Daniel 1500XA Cromatógrafo de Gas El manual del propietario
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Manual de referencia del hardware
3-9000-757, Rev D
Abril 2013
Cromatógrafo de Gas 1500XA
Se aplica al cromatógrafo de gas 1500XA Rosemount
®
Analytical
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2013
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Garantía
1.
2.
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Los Bienes reparados y las partes reemplazadas durante el período de garantía permanecerán en garantía por lo que reste del período original o por noventa (90) días, cualquiera sea el periodo más largo. Esta garantía limitada es la única garantía otorgada por el Vendedor y puede ser enmendada solo por escrito y si es firmada por un representante autorizado del
Vendedor. A menos que se especifique expresamente lo contrario, NO EXISTEN REPRESENTACIONES O GARANTÍAS DE
NINGUNA CLASE, EXPRESAS O IMPLÍCITAS, EN LO QUE SE REFIERE A LA COMERCIABILIDAD, ADAPTABILIDAD A UN FIN
DETERMINADO O A ALGUNA OTRA CAUSA CON RESPECTO A CUALQUIER BIEN O SERVICIO.
Se entiende que nuestra garantía no cubre la corrosión o erosión de los materiales
.
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DEMORAS EN EL RENDIMIENTO. EL ÚNICO Y EXCLUSIVO RECURSO POR CUALQUIER INCUMPLIMIENTO DE LA GARANTÍA EN
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LA CLÁUSULA DE GARANTÍA LIMITADA DE LA SECCIÓN 1 DE ESTE DOCUMENTO. EN NINGÚN CASO, INDEPENDIENTEMENTE
DE LA FORMA DE LA RECLAMACIÓN O DE UNA CAUSA JUDICIAL (YA SEA COMO RESULTADO DE UN CONTRATO,
INFRACCIÓN, NEGLIGENCIA, RESPONSABILIDAD CIVIL, ILÍCITO CIVIL O BAJO OTRAS CIRCUNSTANCIAS), LA
RESPONSABILIDAD DEL VENDEDOR CON EL COMPRADOR Y/O SUS CLIENTES EXCEDERÁ EL PRECIO QUE HAYA PAGADO EL
COMPRADOR POR LOS BIENES ESPECÍFICOS FABRICADOS O LOS SERVICIOS PROPORCIONADOS POR EL VENDEDOR QUE
PROVOCARON DICHA RECLAMACIÓN O CAUSA JUDICIAL. EL COMPRADOR ACEPTA QUE EN NINGÚN CASO LA
RESPONSABILIDAD DEL VENDEDOR CON EL COMPRADOR Y/O SUS CLIENTES SE EXTENDERÁ PARA INCLUIR LOS DAÑOS
INCIDENTALES, RESULTANTES O PUNITIVOS. EL TÉRMINO “DAÑOS RESULTANTES” INCLUIRÁ, PERO NO SE LIMITARÁ A, LA
PÉRDIDA DE GANANCIAS ANTICIPADAS, LA PÉRDIDA DEL USO, LA PÉRDIDA DEL INGRESO Y EL COSTO DEL CAPITAL.
Contenido
Contenido
Capítulo 1 Descripción .................................................................................................................... 1
Capítulo 2 Descripción y especificaciones del equipo .....................................................................13
Capítulo 3 Instalación y configuración ...........................................................................................23
Capítulo 4 Mantenimiento y solución de problemas ...................................................................... 67
Capítulo 5 Piezas de repuesto recomendadas .............................................................................. 115
Apéndices y referencias
Apéndice A Interfaz de operador local ...........................................................................................117
i
Contenido
Apéndice B Instalación y mantenimiento de gas portador .............................................................161
Apéndice C Instalación y mantenimiento de gas de calibración ..................................................... 165
Apéndice D Piezas de repuesto recomendadas .............................................................................. 167
Apéndice E Recomendaciones de envío y de almacenamiento a largo plazo .................................. 169
Apéndice F Planos de ingeniería ................................................................................................... 171
ii
1
1.1
1.2
Descripción
Descripción
Objetivo de este manual
El objetivo del
Manual de referencia del hardware del cromatógrafo de gas 1500XA
(n º. de pieza 3-9000-757) es ser una guía que acompañe el sistema del cromatógrafo de gas
1500XA.
Nota
Para obtener instrucciones sobre la operación del software, consulte el
Manual del usuario del software MON2020 para cromatógrafos de gas
(n º. de pieza 3-9000-745).
Este manual proporciona la siguiente información:
• La
Sección 1
ofrece una descripción general del sistema del cromatógrafo de gas
1500XA y sus componentes, sus configuraciones y sus funciones. También ofrece una breve introducción sobre la teoría de operación y la terminología del CG.
• La
Sección 2
brinda pautas para el sistema de muestreo y las conexiones de gas, descripciones de los subsistemas y componentes del analizador, y descripciones sobre los subsistemas y componentes del analizador.
• La
Sección 3
ofrece instrucciones para instalar el hardware del CG.
• La
Sección 4
ofrece instrucciones para el mantenimiento y el cuidado regular del hardware del CG, además de instrucciones para la solución de problemas, reparación y servicio del CG.
• La
Sección 5
ofrece una lista de paneles, válvulas y otros componentes sugeridos como piezas de repuesto.
Introducción
El 1500XA es un CG de alta velocidad diseñado de fábrica para requisitos de aplicación específicos en el campo basados en la composición del flujo y en la concentración anticipada de los componentes de interés. Por lo general, el CG consiste de dos componentes principales, el montaje del analizador y el sistema de acondicionamiento de muestra:
• Montaje del analizador (serie XA)
Ubicado cerca de la toma de la muestra en un refugio que lo proteja del ambiente. El montaje incluye columnas, detectores, preamplificador, válvulas, solenoides y el analizador, que incluye la electrónica y los puertos para el procesamiento de señales, el control de instrumentos, el almacenamiento de datos, la interfaz de computadora personal (PC) y telecomunicaciones.
• Sistema de acondicionamiento de muestra (SCS)
Ubicado entre el flujo de proceso y la entrada de la muestra del analizador, por lo general está montado en la porción inferior del soporte del analizador. La configuración estándar del SCS incluye una placa de montaje, válvulas de bloqueo (o de cierre) y filtros. De manera opcional, el SCS puede configurarse con filtros de
1
2
Descripción
1.3
derivación Genie
®
, válvulas de cierre de líquidos y solenoides opcionales para la conmutación de flujo, todos los cuales pueden estar cerrados en un horno eléctrico
(con diseño de cinta térmica).
En su configuración estándar, el 1500XA puede admitir varios flujos.
Aunque el 1500XA puede operarse desde la interfaz de operador local (LOI), está diseñado para ejecutarse principalmente desde un ordenador personal (PC) con MON2020. El PC le ofrece al usuario las mayores capacidades, además de flexibilidad y facilidad de uso. Un PC con MON2020 puede conectarse con varios cromatógrafos de gas a través de una red de
área local. La capacidad de Ethernet del CG posibilita su interacción con el PC, aunque esté ubicado en un área clasificada. El PC puede usase para mostrar cromatogramas e informes, que pueden almacenarse como archivos en el disco duro del PC.
Descripción funcional
Una muestra del gas por analizar se extrae del flujo de proceso con una sonda de muestreo instalada en la línea de proceso. La muestra pasa por una línea de muestreo hacia el SCS, donde se filtra o se acondiciona de algún otro modo. Después del acondicionamiento, la muestra fluye hacia el montaje del analizador para su separación y la detección de los componentes del gas.
La separación cromatográfica del gas de muestra en sus componentes se logra de la siguiente manera. Un volumen preciso del gas de muestra se inyecta en una de las columnas analíticas. La columna contiene una fase fija (empaquetado) que es un soporte de sólido activo o de sólido inerte, que se recubre con una fase líquida (particionamiento de absorción). El gas de muestra se mueve por la columna por medio de una fase móvil
(gas portador). El retardo selectivo de los componentes se lleva a cabo en la columna y causa que cada uno de los componentes se mueva por la columna a una velocidad diferente. Esto separa la muestra en sus gases y vapores constitutivos.
Un detector ubicado en la salida de la columna analítica detecta la elución de los componentes de la columna y produce resultados eléctricos proporcionales a la concentración de cada componente.
Nota
Para obtener información adicional, consulte
“Descripción del software”
.
Por lo general, la salida del montaje electrónico aparece en un PC o una impresora remota.
La conexión entre el CG y el PC puede realizarse a través de una línea en serie directa, un cable Ethernet opcional o a través de una interfaz de comunicación compatible con
Modbus.
Es posible que aparezcan varios cromatogramas a través de MON2020, con esquemas de color diferentes para permitir que el usuario compare datos anteriores y actuales.
En la mayoría de los casos, es esencial usar MON2020 para configurar y resolver problemas del CG. El PC puede estar conectado remotamente a través de Ethernet, teléfono, radio o comunicaciones satelitales. Una vez instalado y configurado, el CG puede funcionar de manera independiente durante largos periodos.
Figura 1-1: Modelo de proceso cromatográfico del gas
Descripción
1.4
1.4.1
1.4.2
Descripción de software
El CG utiliza tres tipos distintos de software. Esto permite una completa flexibilidad a la hora de definir la secuencia de cálculo, el contenido, el formato y el tipo de informe impreso, y la cantidad de datos para ver, controlar y/o transmitir a otro conjunto de controladores o computador. Los tres tipo son:
• Versión de firmware integrada del CG
• Software de configuración de aplicación
• Software de mantenimiento y operación (MON2020)
El software de configuración de la aplicación y el sistema BOS se instalan cuando se envía el
700XA. La configuración de aplicación se personaliza según el proceso del cliente y se envía en un CD-ROM. Tenga en cuenta que se realizó la prueba del hardware y del software como unidad antes de que el equipo abandone la fábrica. MON2020 se comunica con el
CG y puede utilizarse para iniciar la configuración del sistema de la planta (es decir, los parámetros operativos, las modificaciones de la aplicación y el mantenimiento).
Versión de firmware integrada del CG
Versión de firmware integrada del CG supervisa el funcionamiento del 700XA a través de su controlador interno basado en un microprocesador; toda la interfaz de hardware directo se realiza a través de este software de control. Consiste de un programa multitareas que controla tareas individuales en la operación del sistema, además de la prueba automática del hardware, descarga de aplicaciones de usuario, inicio y comunicaciones. Una vez configurado, el 700XA puede funcionar como unidad autónoma.
MON2020
MON2020 es un programa basado en Windows que el usuario puede usar para el mantenimiento, la operación y la solución de problemas de un cromatógrafo de gas. Entre las funciones individuales del CG que pueden iniciarse o controlarse a través de MON2020 se encuentran las siguientes, entre otras:
• Activaciones de válvulas
• Ajustes de tiempo
• Secuencias de flujo
3
Descripción
4
1.5
• Calibraciones
• Ejecuciones de líneas de referencia
• Análisis
• Interrupción de operaciones
• Asignaciones de flujo/detector/calentador
• Asignaciones de flujo/tablas de componentes
• Asignaciones de flujo/cálculo
• Diagnósticos
• Procesamiento de alarmas y eventos
• Cambios de secuencia de eventos
• Ajustes de tablas de componentes
• Ajustes de cálculos
• Ajustes de parámetros de alarmas
• Ajustes de escalas analógicas
• Asignaciones de variables de LOI (opcional)
• Asignaciones de variables de Foundation Fieldbus (opcional)
Entre los informes y registros que pueden producirse, según la aplicación del CG en uso, se encuentre los siguientes, entre otros:
• Informe de configuración
• Lista de parámetros
• Cromatograma de análisis
• Comparación de cromatogramas
• Registro de alarmas (alarmas activas y no reconocidas)
• Registro de eventos
• Distintos informes de análisis
Para acceder a un listado completo de las funciones del CG y a los registros disponibles a través de MON2020, consulte el manual del software (n. º de pieza 2-3-9000-745).
MON2020 permite que el operador controle el 1500XA, monitorice resultados de análisis, inspeccione y edite distintos parámetros que afectan el funcionamiento del 1500XA.
También controla la visualización y la impresión de los cromatogramas e informes, detiene e inicia ciclos de análisis automáticos o ejecuciones de calibración.
Después de instalar y de estabilizar la operación del equipo/software, puede iniciarse la operación automática a través de una red Ethernet.
Teoría de operación
En las siguientes secciones se discute la teoría de operación para el CG, los principios de ingeniería y los conceptos utilizados.
Nota
Consulte el
“Glosario”
para obtener definiciones de la terminología utilizada en las siguientes explicaciones.
1.5.1
Descripción
Detector de conductividad térmica
Uno de los detectores disponibles en el 700XA es el detector de conductividad térmica
(TCD) que consta de un puente balanceado con termistores sensibles al calor en cada rama del puente. Cada termistor está instalado en una cámara individual del bloque del detector.
Un termistor está designado como elemento de referencia y el otro termistor, como
elemento de medición. Consulte la
para ver un diagrama esquemático del detector de conductividad térmica.
Figura 1-2: Conjunto de análisisr con puente TCD
En estado inactivo, antes de inyectar una muestra, ambas ramas del puente están expuestas a gas portador puro. En este estado, el puente se balancea y la salida del puente es eléctricamente nula.
El análisis comienza cuando la válvula de muestra inyecta un volumen fijo de muestra en la columna. El caudal continuo del gas portador desplaza la muestra a través de la columna. A medida que los sucesivos componentes eluyen de la columna, la temperatura del elemento de medición cambia.
El cambio de temperatura desequilibra el puente y produce una salida eléctrica proporcional a la concentración del componente.
La señal diferencial desarrollada entre los dos termistores se amplifica en el preamplificador. La
ilustra el cambio en la salida eléctrica del detector durante la
elución de un componente.
5
Descripción
Figura 1-3: Salida del detector durante la elución de un componente
6
1.5.2
Además de amplificar la señal diferencial desarrollada entre dos termistores, el preamplificador alimenta eléctricamente al puente del detector.
La señal es proporcional a la concentración de un componente detectado en la muestra de gas. El preamplificador brinda cuatro canales de ganancia diferentes y compensación por corrimiento de la línea de referencia.
Las señales desde el preamplificador se envían al conjunto electrónico para realizar cálculos, el registro en una impresora o para la visualización en un monitor de PC con
MON2020.
Detector de ionización de llama
El otro detector disponible para el 1500XA es el detector de ionización de llama (FID). El
FID requiere un voltaje de polarización, y su salida está conectada a la entrada de un amplificador de impedancia alta; eso se denomina electrómetro. El quemador usa una mezcla de hidrógeno y aire para mantener la llama. La muestra de gas a medir también se inyecta en el quemador. Consulte la
para acceder a un diagrama esquemático
del FID.
Figura 1-4: Conjunto del analizador con puente detector de FID
Descripción
1.5.3
1.5.4
Adquisición de datos
Cada segundo, se toman exactamente 50 muestras de datos con la misma separación (es decir, una muestra cada 20 milisegundos) para que el montaje del controlador las analice.
Como parte del proceso de adquisición de datos, grupos de muestras de datos entrantes se promedian antes de almacenar el resultado para su procesamiento. Grupos no superpuestos de
N
las muestras se promedian y se almacenan, y así se reduce la tasa de datos entrantes efectiva a 40/
N
muestras por segundo. Por ejemplo, si
N
= 5, se almacenará un total de 40/5 (8, en promedio) muestras de datos por segundo.
El valor de la variable
N
está determinado por la selección de un parámetro de Ancho de pico (
PW
). La relación es
N = PW
, donde
PW
se expresa en segundos. Los valores permitidos de
N
están entre 1 y 63; este rango corresponde a valores de
PW
entre 2 y 63 segundos.
La variable
N
se conoce como el factor de integración. Se usa este término porque
N
determina cuántos puntos se promedian (o se integran) para formar un solo valor. La integración de datos luego de su entrada y antes de su almacenamiento tiene dos fines:
• El ruido estadístico en la señal de entrada se reduce por la raíz cuadrada de
N
. En el caso de
N
= 4, se lograría una reducción de ruido de dos.
• El factor de integración controla el ancho de banda de la señal del cromatógrafo. Es necesario que coincidan el ancho de banda de la señal de entrada con el de los algoritmos de análisis en el montaje del controlador. Esto evita que el programa reconozca perturbaciones pequeñas y de corta duración como verdaderos picos. En consecuencia, es importante elegir un Ancho de pico que se corresponda con el pico más angosto en el grupo a considerar.
Detección de pico
Para la evaluación de concentración de áreas normales o con altura de picos, la determinación del punto de inicio y del punto de fin de un pico es automático. La determinación manual de los puntos de inicio y fin se usa solamente para cálculos de área en el modo Integración forzada. La determinación automática del comienzo o inicio de un
7
Descripción pico se activa cuando se apaga la Inhibición integrada. El análisis comienza en una región de inactividad y estabilidad de la señal, de forma tal que el nivel y la actividad de la señal se pueden considerar como valores de referencia.
Nota
El software de montaje del controlador presupone la existencia de una región de inactividad y estabilidad de la señal.
Una vez iniciada una búsqueda de pico y apagada la Inhibición integrada, el montaje del controlador realiza un examen punto por punto de la pendiente de la señal. Esto se logra con un filtro digital de detección de pendiente, una combinación de filtro de paso bajo y un diferenciador. La salida se compara en forma constante con una constante de sistema definida por el usuario llamada Sensibilidad de pendiente. Se asume un valor predeterminado de 8 si no se hace ninguna entrada. Los valores más bajos hacen que la detección del inicio del pico sea más sensible, y los valores más altos hacen que la detección sea menos sensible. Los valores más altos (de 20 a 100) serían apropiados para señales ruidosas, por ejemplo, alta ganancia del amplificador.
El inicio se define cuando la salida del detector excede la constante de referencia, pero el fin del pico se define cuando la salida del detector es menor a esta misma constante.
Las secuencias de picos fusionadas también se manejan automáticamente. Esto se realiza mediante la evaluación de cada punto de finalización para ver si la región inmediatamente posterior satisface el criterio de la referencia. Una región de referencia debe tener un valor de detección de pendiente menor a la magnitud de la constante de referencia para una cantidad de puntos secuenciales. Cuando se establece una región de referencia, finaliza la secuencia de picos.
Una línea de referencia de cero para la altura de pico y la determinación de área se establece con la extensión de una línea desde el punto de inicio de la secuencia de pico hasta el punto de finalización. Los valores de estos dos puntos se establecen mediante el promedio de los cuatro puntos integrados justo antes del punto de inicio y justo después de los puntos de finalización, respectivamente.
La línea de referencia de cero será, en general, no horizontal y, por ello, compensa cualquier desplazamiento lineal en el sistema desde el momento en que la secuencia de pico comienza hasta que termina.
En una única situación de pico, el área de pico es el área del pico del componente entre la curva y la línea de referencia de cero. La altura del pico es la distancia entre la línea de referencia de cero al punto máximo en la curva del componente. El valor y la ubicación del punto máximo se determina con interpolación cuadrática a través de los tres puntos más altos en el pico de la curva discreta de valor almacenada en el montaje del controlador.
Para las secuencias de picos fusionadas, esta técnica de interpolación se usa tanto para picos así como valles (puntos mínimos). En el último caso, las líneas caen desde los puntos de valles interpolados a la línea de referencia del cero para particionar las áreas de pico fusionadas en picos individuales.
El uso de interpolación cuadrática mejora la precisión de cálculo de área y altura y elimina los efectos de variaciones en el factor de integración en estos cálculos.
Para la calibración, el montaje del controlador puede promediar distintos análisis del caudal de calibración.
8
1.6
1.6.1
Descripción
Cómputos de análisis básicos
El montaje del controlador incluye dos algoritmos de análisis básicos:
• Análisis de área: calcula el área ubicada debajo del pico de los componentes
• Análisis de altura de pico: mide la altura del pico de los componentes
ARF n
Área n
Cal n
Ht n
HRF n
Nota
Para obtener información adicional sobre otros cálculos realizados, consulte el manual del usuario de
MON2020.
Análisis de concentración - factor de respuesta
Los cálculos de respuesta requieren un factor de respuesta único para cada componente en un análisis. Un operador puede ingresar manualmente estos factores de respuesta, o bien el sistema puede determinarlos automáticamente a través de procedimientos de calibración (con una mezcla de gas de calibración que posee concentraciones conocidas).
Con el estándar externo, el cálculo del factor de respuesta es el siguiente:
ARF n donde
=
Areunn
Caln o bien HRF n
=
H tn
Cunln factor de respuesta de área para el componente “n” en el área por porcentaje molar
área asociada con el componente “n” en el gas de calibración cantidad del componente “n” en el porcentaje molar del gas de calibración altura del pico asociada con el porcentaje molar del componente “n” en el gas de calibración factor de respuesta de la altura del pico para el componente “n”
El montaje del controlador almacena los factores de respuesta calculados para usarlos en los cálculos de concentración. Además, estos valores se imprimen en los informes de configuración y de calibración.
El factor de respuesta promedio se calcula de la siguiente manera:
RFAV G n
= k
∑ i=1 k
RFi donde
RFAVG n
RF i k factor de respuesta promedio de área o altura para el componente “n” factor de respuesta promedio de área o altura para el componente “n” de la ejecución de calibración cantidad de ejecuciones de calibración usadas para calcular los factores de respuesta
9
Descripción
1.6.2
1.6.3
El porcentaje de desviación de los promedios de
RF
nuevos respecto al promedio de
RF
anterior se calcula de la siguiente manera: deviation =
RFnew − RFold
RFold
× 100 donde el operador ha ingresado previamente el valor absoluto de la desviación porcentual.
Cálculo de la concentración - porcentaje molar (sin normalización)
Una vez que el montaje del controlador ha determinado los factores de respuesta o que el operador los ha ingresado, las concentraciones de los componentes para cada análisis se determinan con las siguientes ecuaciones:
CON C donde n
=
Arean
ARFn o bien CON C n
=
H tn
HRFn
ARF n
Área n
CONC n
Ht n
HRF n
Factor de respuesta de área para el componente “n” en el área por porcentaje molar
Área asociada con el componente “n” en una muestra desconocida.
Concentración del componente “n” en el porcentaje molar.
Altura del pico asociada con el porcentaje molar del componente “n” en una muestra desconocida.
Factor de respuesta de la altura del pico para el componente “n”
Las concentraciones de los componentes pueden ingresarse a través las entradas analógicas 1 a 4, o bien pueden ser fijas. Si se usa un valor fijo, la calibración de ese componente es el porcentaje molar que se usará para todos los análisis.
Cálculo de la concentración en porcentaje molar (con normalización)
El cálculo de la concentración normalizada es el siguiente:
CONCN n
= k
CON Cn
∑ i=1
CON Ci
× 100 donde
CONCN n
CONC i
CONC n k
Concentración normalizada del componente “n” en el porcentaje de la concentración de gas total.
Concentración no normalizada del componente “n” en el porcentaje molar de cada componente “k”.
Concentración no normalizada del componente “n” en el porcentaje molar.
Cantidad de componentes a incluir en la normalización.
10
1.7
Descripción
Nota
Cuando se soliciten los datos de promedio, también se calculará la concentración promedio de cada componente.
Glosario
Ajuste automático del cero
Línea de referencia
Gas portador
CTS
DCD
DSR
DTR
FID
Cromatograma
Componente
LSIV
El ajuste automático del cero del preamplificador del TCD puede configurarse para que se produzca en cualquier momento durante el análisis si el componente no eluye o la línea de referencia es estable. El FID ajustará automáticamente el cero en cada nuevo análisis, y se puede configurar para que lo ajuste en cualquier momento durante el análisis si el componente no eluye o la línea de referencia es estable. El TCD solo ajustará automáticamente el cero al inicio de un nuevo análisis.
Salida de señal cuando solo hay gas portador fluyendo por los detectores. En un cromatograma, solo debe ver la línea de referencia al ejecutar un análisis sin inyectar una muestra.
El gas usado para impulsar la muestra a través del sistema durante un análisis. En el análisis C6+, usamos gas portador ultra puro
(grado cero) como portador. Este gas posee una pureza del 99,995.
Un registro permanente de la salida del detector. Un cromatograma se obtiene de una PC conectada mediante interfaz con la salida del detector a través del montaje del controlador. Un cromatograma típico muestra todos los picos de los componentes y los cambios de ganancia. Puede verse en colores, ya que se procesa en una pantalla
VGA de PC. Las marcas de la señal que el montaje del controlador registra en el cromatograma indican en qué momento se produjeron los eventos temporizados.
Cada uno de los distintos gases que pueden aparecer en una mezcla de muestra. Por ejemplo, el gas natural contiene los siguientes componentes: nitrógeno, dióxido de carbono, metano, etano, propano, isobutano, butano normal, isopentano, pentano normal y hexano plus.
Borrar para enviar.
Portador de datos detectado.
Conjunto de datos listo.
Terminal de datos lista.
Detector de ionización de llama. Puede usarse el FID opcional en lugar de un TCD para la detección de trazas de componentes El FID requiere voltaje de polarización, y su salida está conectada a la entrada de un amplificador de alta impedancia, un electrómetro. La muestra de gas a medir se inyecta en el quemador con la mezcla de hidrógeno y de aire para mantener la llama.
Válvula inyectora de muestra líquida. La LSIV opcional se usa para convertir una muestra de líquido en una muestra de gas mediante la vaporización del líquido en una cámara térmica, para posteriormente analizar la muestra en ebullición.
11
Descripción
Metanizador
Factor de respuesta
Tiempo de retención
RI
RLSD
RTS
RxD, RD, o S in
TCD
TxD, TD, o S out
El metanizador opcional, también denominado conversor catalítico, transforma el dióxido y/o monóxido de carbono (de otro modo indetectable) en metano agregando hidrógeno y calor a la muestra.
Factor de corrección para cada componente según lo determinado por la siguiente calibración:
RF =
RawArea
Calibration Concentration
Tiempo en segundos que transcurre entre el inicio del análisis y la detección de la concentración máxima de cada componente por parte del detector.
Indicador de tono.
Detección de señal de línea recibida. Una simulación digital de una detección de portador.
Solicitud de envío.
Recepción de datos o entrada de señal.
Detector de conductividad térmica. Un detector que usa la conductividad térmica de los distintos componentes del gas para producir una señal desbalanceada a lo largo del puente del preamplificador. Cuanto mayor es la temperatura, menor será la resistencia en los detectores.
Transmisión de datos o salida de señal.
12
2
2.1
Descripción y especificaciones del equipo
Descripción y especificaciones del equipo
El cromatógrafo de gas 1500XA combina los componentes analíticos comprobados del cromatógrafo de gas 700XA con la flexibilidad y la mayor capacidad de horno de un diseño de horno de aire-baño tradicional.
Esta sección describe los distintos subsistemas y componentes que conforman el cromatógrafo de gas 1500XA. Además, detalla las especificaciones de equipo del CG.
Descripción del equipo
El 1500XA consiste de una carcasa electrónica montada sobre un horno de baño de aire. La carcasa electrónica alberga los componentes eléctricos y electrónicos del CG, como la tarjeta del CPU y la fuente de alimentación. El horno alberga los componentes del analizador, como las válvulas y las columnas.
El CG está diseñado para áreas peligrosas.
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Descripción y especificaciones del equipo
Figura 2-1: El 1500XA
2.1.1
La carcasa de la electrónica
La carcasa de la electrónica contiene el montaje de la caja de la tarjeta y la interfaz de operador local. La carcasa también puede contener una fuente de alimentación CA/CC opcional.
La interfaz de operador local
La interfaz de operador local (LOI) brinda más control detallado sobre las funciones del CG que el panel del interruptor. Presenta una pantalla color de alta resolución que se activa de forma táctil y le permite poner en funcionamiento un CG 1500XA sin una cpmputadora portátil ni una de escritorio.
14
Figura 2-2: La interfaz de operador local
Descripción y especificaciones del equipo
La LOI incluye las características siguientes:
• LCD color con resolución VGA (640 x 480 píxeles).
• Modos de texto ASCII y gráficos.
• Luz de fondo automática ajustable.
• Ocho teclas táctiles infrarrojas que eliminan la necesidad de usar un lápiz magnético.
• Estado, control y diagnóstico completos del CG, incluida la pantalla completa del cromatograma.
Consulte el
Apéndice A
para obtener más información sobre la LOI.
15
Descripción y especificaciones del equipo
Montaje de la electrónica
Figura 2-3: Componentes del montaje electrónico
16
El montaje electrónico contiene los siguientes componentes:
• Caja de tarjetas, con los siguientes paneles y ranuras
Tarjeta de CPU
Tarjeta de entrada y salida de base
Tarjeta de controlador del calentador/solenoide
Tarjeta de preamplificador del detector
Ranuras ROC
Dos ranuras de expansión: una para una tarjeta adicional de calentador/ solenoide y una para una tarjeta adicional de preamplificador del detector.
• Tarjeta de terminación de campo/tarjeta posterior
• Convertidor de suministro de energía CA/CC
• Módulo opcional FOUNDATION fieldbus
2.1.2
Descripción y especificaciones del equipo
Interruptor de presión
El interruptor de presión se activa cuando la presión del gas portador cae por debajo de un punto de referencia predeterminado. Cuando se activa, el interruptor emite una alarma general que aparece en la LOI y en MON2020.
Reguladores de presión mecánica
Los reguladores y manómetros de presión mecánica se usan para establecer y monitorizar la presión del caudal del gas portador a través de las columnas del CG, además de la presión del aire y el combustible del FID (H
2
), si está instalado.
Por lo general, los reguladores y los manómetros están ubicados en la parte superior o lateral de la carcasa de la electrónica.
El horno de baño de aire
El horno de baño de aire usa un diseño de calentador de aire de instrumento convencional para lograr la máxima flexibilidad analítica. El horno tiene capacidad para un máximo de ocho válvulas cromatográficas. También existe la capacidad de instalar válvulas de muestreo para líquidos para muestras más pesadas. El horno puede funcionar a temperaturas máximas de 150 °C (300 °F), según lo dicte la aplicación.
Figura 2-4: Los componentes están alojados en el horno de baño de aire
17
Descripción y especificaciones del equipo
2.1.3
El horno de baño de aire contiene las válvulas, el sistema de conmutación de corrientes y los montajes de los solenoides.
Una lista de componentes más detallada del compartimiento superior incluye lo siguiente:
•
Válvulas
. Existen dos tipos de válvulas XA: de 6 puertos y de 10 puertos. Un 1500XA puede tener un máximo de ocho válvulas XA, que consisten en cualquier combinación de los dos tipos.
•
Módulo de columnas
. Puede ser capilar o microempacado.
•
Detector de conductividad térmica (TCD)
. El 1500XA posee al menos un TCD y un máximo de dos.
•
Dos calentadores de columnas
.
•
Un interruptor de temperatura para cada elemento del calentador
. El interruptor apaga su elemento del calentador cuando alcanza los 257 °F (160 °C).
•
Interruptor de presión
. El interruptor de presión se activa cuando la presión del portador cae por debajo de un punto de referencia predeterminado. Cuando se activa, el interruptor emite una alarma general que aparece en el panel frontal o la
LOI y en MON2020.
•
Detector de ionización de llama (FID)
. El detector de ionización de llama opcional puede usarse en lugar del TCD para detectar niveles de seguimiento de compuestos.
•
Detector fotométrico de llama (FPD)
. El detector fotométrico de llama opcional puede usarse en lugar del TCD para detectar niveles de seguimiento de sulfuro.
•
Dispositivo de metanización
. El dispositivo de metanización opcional, que también se conoce como convertidor catalítico, convierte el dióxido y/o monóxido de carbono (de otro modo indetectable) en metano agregando hidrógeno y calor a la muestra.
Sistema de muestreo
Un sistema de muestreo bien diseñado y correctamente ajustado es esencial para un rendimiento óptimo de cualquier cromatógrafo de gas. Si
no
se obtiene una buena muestra para el análisis, se pondrá en riesgo todo el sentido del sistema.
El objetivo del sistema de manejo de muestras es transferir una muestra de líquido acondicionada que sea compatible con los requisitos del cromatógrafo de gas.
El sistema de acondicionamiento de la muestra (SCS) está ubicado entre el flujo de proceso y en analizador, y por lo general está montado por encima del horno de baño de aire.
Cumple los siguientes propósitos:
• Extraer la muestra final del lazo rápido.
• Realizar la filtración final.
• Realizar la conmutación de flujo para un analizador multiflujo.
• Ajustar la presión, la temperatura y el control de caudal finales en la muestra seleccionada que fluye hacia la válvula de la muestra.
Deben tenerse en cuenta los siguientes puntos al seleccionar e instalar un sistema de muestreo:
• Punto de la muestra
• Volumen y velocidad del caudal de la muestra
• Acondicionamiento de muestra
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Descripción y especificaciones del equipo
• Precauciones de contaminación
• Sistema de válvulas
• Gas de calibración
Ubicación del punto de muestreo
Las muestras de gas deben ser representativas del flujo de proceso y deben tomarse en un lugar donde no se exista estratificación o separación de componentes. El punto de muestreo debe estar lo más cerca posible del analizador.
Volumen y velocidad del caudal de la muestra
Un tiempo de respuesta adecuado para el análisis de las muestras requiere que, por lo general, los volúmenes de las muestras sean lo más pequeños posibles, y la velocidad del caudal entre el punto de muestreo y el analizador debe ser lo más alta posible, de forma coherente con la precisión. Para minimizar el retraso de tiempo y para evitar la retrodifusión, los secadores y los filtros en la línea de muestreo deben ser lo más pequeños posibles. Cuando no pueden evitarse las largas líneas de muestreo, puede aumentarse la velocidad del caudal en la línea al disminuir la presión descendente.
Por lo general, la presión se reduce en el punto de la muestra con una sonda reguladora de presión. La presión de entrada hacia el analizador puede ajustarse entre 15 y 30 libras por pulgada cuadrada (psig). Al reducir la presión en el punto de la muestra, se evita el problema de la desactivación de líquido pesado en la línea de muestreo en condiciones climáticas frías. La velocidad de caudal en la línea de muestreo se configura en 15 centímetros cúbicos (cc) por minuto, con una válvula de restricción de caudal en el analizador.
Además, el 1500XA posee la capacidad de aceptar muestras de fase líquida. En este caso, la presión se controla por medio de un regulador de contrapresión ubicado en la placa de montaje del SCS.
Si el flujo está a temperatura ambiente o bajo un ligero vacío, puede usarse un eductor o una bomba para forzar el paso de la muestra a través del lazo de la muestra. En esta situación, se emplea la técnica de corte de la muestra con una bobina ecualizadora para garantizar la uniformidad del volumen de la muestra.
Use esta regla general para un cálculo aproximado del tiempo de retraso de la muestra causado por la longitud de la línea de muestreo: tiempo de retraso =
(longitud del tubo de la muestra) (volumen de la muestra por pie) velocidad de caudal de la muestra
Por ejemplo, una línea de muestreo construida con tubo de 1/8 de pulgada contiene aproximadamente un centímetro cúbico de volumen por pie. En consecuencia, con una velocidad del caudal de 15 centímetros cúbicos por minuto, el tiempo de retraso de la muestra entre el punto de la muestra y el analizador se calculará mediante la división de la longitud de la línea, en pies, por 15.
tiempo de retraso =
(100 pies) (1 cc de la muestra / pie)
15 cc / minuto
= 6,67 minutos
En consecuencia, en una línea de muestreo de 100 pies, la muestra tardaría casi siete minutos en recorrer la distancia de la línea.
19
Descripción y especificaciones del equipo
Acondicionamiento de muestra
Los sistemas de muestra deben contener al menos un filtro para eliminar partículas sólidas del flujo de muestra. Todas las aplicaciones requieren filtros de elementos finos de
5 micrones
a la llegada al analizador.
Precauciones de contaminación
Se recomienda tomar varias precauciones para minimizar la posibilidad de contaminar las muestra. Excepto en aplicaciones especiales, los filtros deben ser de cerámica o de tipo metálico poroso, para evitar las pérdidas de absorción características en filtros de fibra o de papel. No deben usarse reguladores de presión ni controladores de flujo que contienen filtros de corcho, de fieltro o diafragmas absorbentes. Las líneas de muestras para flujos no corrosivos deben ser de tubos de acero inoxidable, y deben estar limpias y libres de grasa.
Las líneas deben tener presión para evitar la difusión de humedad o de gases atmosféricos en la muestra. Las roscas de tubería deben estar cubiertas solamente con cinta de Teflon, nunca con compuestos para roscas de tubería (pegamento).
Sistema de válvulas
Una válvula de bloqueo se debe instalar inmediatamente despues del punto de toma de muestra de modo que permita el apagado del sistema para realizar el mantenimiento. Las válvulas de bloqueo deben soportar el valor nominal de presión en línea del proceso. Es esencial el sello hermético de todas las conexiones.
Gas de calibración
El gas de calibración usado para el análisis de BTU debe ser una mezcla de los gases especificados en Patrones primarios. Los gases de patrón primario son mezclas que usan pesos rastreables por el Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (N.I.S.T.). Para otras aplicaciones, el gas de calibración debe ser una mezcla según las especificaciones detalladas en las Hojas de datos de la aplicación del analizador.
El gas de calibración no debe incluir ningún componente que pueda desactivarse en la temperatura más baja a la cual estará sujeto el gas. En la siguiente tabla se incluye una mezcla típica para una temperatura de cero grados Fahrenheit. No se producirán desactivaciones en este gas de calibración si la mezcla se realizó a una presión inferior a
250 psig.
Gas
Nitrógeno
Dióxido de carbono
Metano
Propano
Isobutano
N-butano
Neopentano
Isopentano
N-pentano
0,3
0,3
0,1
0,1
0,1
Porcentaje molar
2,5
0,5
Equilibrio
1,0
20
2.2
2.2.1
Descripción y especificaciones del equipo
Gas
N-hexano
Porcentaje molar
0,03
El sistema de muestreo debe planificarse con cuidado para mejores análisis cromatográficos.
Especificaciones del equipo
Use la siguiente tabla para determinar las especificaciones de los servicios auxiliares.
Tipo Especificación
Dimensiones (sin sistema de muestreo)
198 cm de alto x 61 cm de ancho x 61 cm de prof. (78" de alto x
24" de ancho x 24" de prof.) (montado en el soporte)
Peso (sin sistema de muestreo) Aproximadamente 68 kg. (150 libras)
Montaje
Alimentación
Aire de instrumento
• Montaje en pared (estándar)
• Montaje sobre piso (opcional)
115 V CA ±15%, 220 V CA ±15%, 50/60 hz
Ejecución de 400 watts, puesta en marcha de 1.100 watts
• 4 SCFM a 40 psig de aire de instrumento (sin aceite) para la purga y calentamiento del horno
Accionamiento de la válvula
Ambiente
Opciones de clasificación de
área (depende del hardware)
• 90 psig para el accionamiento de la válvula
0° a 55° C (32° a 130° F) para TCD y FID;
20° C ± 5° C (70° F ± 10° F) para FPD
Diseñado para clase I, div. 1, grupos B, C, D con purga X; clase 1, div. 2, grupos B, C, D con purga Z
Piezas electrónicas
Use la siguiente tabla para determinar las especificaciones de las piezas electrónicas.
Tipo Especificación
Categoría de bridas División 2 (purga tipo Z opcional)
Puertos de comunicaciones
2 puertos Ethernet
Entradas analógicas 2 conectores aislados en la tarjeta madre posterior
6 conectores aislados en la tarjeta madre posterior Salidas analógicas estándar
Salidas analógicas opcionales
Entradas digitales discretas
8 conectores aislados en tarjetas de expansión opcionales
5 conectores en la tarjeta madre posterior
Salidas digitales discretas
5 contactos de relé en forma de C en conectores Phoenix en la tarjeta madre posterior. Categoría de contacto del relé: 24 V CC nominales a 1 amperio
21
Descripción y especificaciones del equipo
2.2.2
2.2.3
Tipo
Protección contra transitorios
Especificación
Categoría II de sobrevoltaje
Componentes del horno
La siguiente tabla describe las especificaciones para los componentes albergados en el horno de baño de aire.
Tipo
Válvulas
Columnas
Accionamiento de solenoides
Piezas en contacto con el proceso
Temperatura
Especificación
Válvulas de 6 puertos y de 10 puertos; diafragmas operados con pistones de accionamiento neumático
Admite columnas empacadas, microempacadas y capilares.
• 24 V CC
• 80 - 120 PSI
Diafragma de acero inoxidable 316 y Kapton
®
Temperatura de funcionamiento máxima del horno: 150 °C (302 °F)
Software
La siguiente tabla enumera las especificaciones de software del CG.
Tipo
Software
Firmware
Métodos
Integración de picos
Especificación
MON2020 basado en una computadora.
Firmware integrado.
4 tablas de eventos temporizadas y 4 tablas de componentes de datos que se pueden asignar a cada corriente.
• Tiempo fijo o pendiente automática e identificación de picos.
• Actualización de tiempo de retención al calibrar o durante el análisis.
22
3
3.1
Instalación y configuración
Instalación y configuración
Esta sección ofrece instrucciones para la instalación y la configuración del 1500XA.
Nota
Debido a que el 1500XA está disponible en diferentes configuraciones, es posible que no todas las instrucciones en esta sección se apliquen a su CG particular. En la mayoría de los casos, sin embargo, para instalar y configurar un 1500XA, se le recomienda seguir las instrucciones en el mismo orden en que se presentan en este manual.
Precauciones y advertencias
Nota
La electrónica del analizador y el montaje del horno, cuando se alojan en una carcasa purgada, cumplen con las certificaciones y clasificaciones identificadas en la sección Especificaciones de la hoja de datos del producto de 1500XA, que se encuentra en el sitio web de Rosemount Analytical,
Inc. No obstante, Emerson Process Management no asume ninguna responsabilidad por instalaciones de este equipo o de cualquier otro equipo accesorio cuando su instalación o funcionamiento han sido llevados a cabo de un modo negligente o que no cumpla con los requisitos de seguridad aplicables.
¡ADVERTENCIA!
Instale y ponga en funcionamiento todos los equipos del modo indicado y cumpla con todos los requisitos de seguridad. El vendedor no asume ninguna responsabilidad por instalaciones de
CG o de cualquier otro equipo accesorio cuando su instalación o funcionamiento han sido llevados a cabo de un modo negligente o que no cumpla con los requisitos de seguridad aplicables.
¡ADVERTENCIA!
Si la unidad no se utiliza del modo recomendado por el fabricante, esto puede afectar la seguridad general.
¡ADVERTENCIA!
La unidad está diseñada para que personal calificado la conecte a líneas principales de suministro eléctrico conforme los códigos locales y nacionales.
¡ADVERTENCIA!
Deberán proporcionarse un interruptor APROBADO y un fusible o disyuntor adecuados para facilitar la desconexión de la alimentación principal.
¡ADVERTENCIA!
La unidad debe usarse en un área con buena ventilación.
23
Instalación y configuración
3.1.1
¡ADVERTENCIA!
Todas las conexiones de gas deben haber pasado la prueba de fuga al momento de la instalación.
¡ADVERTENCIA!
No hay piezas que puedan ser reemplazadas por el usuario dentro del equipo, con la excepción de algunas piezas a las que solo puede acceder el personal de servicio capacitado.
¡ADVERTENCIA!
Tenga en cuenta y cumpla con todas las señales de precaución que aparecen en el CG. Si no se respeta esta advertencia, pueden producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
¡ADVERTENCIA!
Los puertos de salida pueden descargar niveles peligrosos de vapores tóxicos. Use la protección indicada y un dispositivo de escape adecuado.
¡PRECAUCIÓN!
Los residuos de productos eléctricos y electrónicos no deben eliminarse con los residuos habituales del hogar. Recicle estos materiales en los lugares adecuados. Consulte con las autoridades locales o con las tiendas minoristas para recibir asesoramiento respecto del reciclaje.
Nota
Se deben cumplir las condiciones especiales para un uso seguro
. Una vez instalado, el equipo debe pasar una prueba de fuerza eléctrica de (1000 + 2 Un) V, rms aplicada durante al menos 10 segundos hasta un máximo de 60 segundos.
Nota
El 1500XA está certificado en campo. Consulte la etiqueta de certificación en el CG para obtener detalles específicos sobre las aprobaciones regulatorias.
Áreas peligrosas
Siga estas precauciones si instala o utiliza el CG en un área peligrosa:
1.
Instale y use solo la versión con purga del 1500XA en un área peligrosa.
2.
No opere una computadora personal en un área peligrosa. Para interactuar con el
CG en un área peligrosa, use un PC que esté conectado remotamente con el CG y que esté ubicado en un área no peligrosa.
3.
Asegúrese de que las conexiones en el campo con el analizador y con el CG se realicen a través de entradas para cables purgadas o prensaestopas incombustibles.
24
3.2
3.2.1
Instalación y configuración
¡ADVERTENCIA!
Respete todas las normas correspondientes al instalar unidades de CG con purga. Si no se respetan todas las normas al instalar unidades de CG purgadas, pueden producirse incumplimientos regulatorios, daños al equipo o lesiones personales.
La carcasa del analizador con purga está diseñada para usarse en lugares donde pueden existir peligros de incendios y explosiones; específicamente, áreas clasificadas por el Código Eléctrico Nacional (NEC) como de clase I, división 2, grupos B, C y D. Sin embargo, es posible que se apliquen otras normas. Por ejemplo, todos los tramos de cable interconectados tendidos a través de entradas para cables deben sellarse al menos 18 pulgadas más allá del punto de entrada para cables en la carcasa purgada certificada. Consulte las políticas y los procedimientos de su empresa, además de otros documentos correspondientes, para determinar las prácticas apropiadas de cableado e instalación.
Cableado del cromatógrafo de gas
Cableado de la fuente de alimentación
Tenga estas precauciones al instalar el cableado de la fuente de alimentación:
• Todo el cableado, así como la ubicación del disyuntor o del interruptor de desconexión de alimentación, deben cumplir con los estándares de CEC o NEC; con todas las disposiciones locales, estatales o de otras jurisdicciones, y con los estándares y las prácticas de la empresa.
• Se debe proporcionar alimentación de fase única y tres hilos a 120 o 240 V CA, de 50 a 60 Hertz.
Nota
No puede usar una fuente de alimentación de CA de tres fases con el 1500XA; el transformador no es compatible con la carga de corriente.
Nota
Si no cuenta con una fuente de alimentación de CA de fase única y tres hilos, debe comprar un transformador de aislamiento. Consulte el plano #CE19492E1 en la parte posterior del manual para obtener más información.
• Coloque el cableado en un lugar seguro.
• Proporcione al CG y los dispositivos opcionales instalados con un disyuntor de 15 amperios para más protección.
¡PRECAUCIÓN!
15 amperios es la corriente máxima para un 14 AWG (hilo).
• Asegurarse de que la alimentación de 24 V CC de entrada de tensión cumpla con el estándar de presión extra baja independiente (SELV) con independencia eléctrica adecuada de otros circuitos.
• Use un hilo conductor multitrenzado de cobre conforme las siguientes recomendaciones:
25
Instalación y configuración
3.2.2
3.2.3
Para las distancias de alimentación de hasta 250 pies (76 metros), use un hilo de
14 AWG conforme el calibre American Wire Gauge (calibre métrico de hilo de
18), trenzado.
Para las distancias de alimentación de entre 250 y 500 pies (76 a 152 metros), use un hilo de 12 AWG (calibre métrico de hilo de 25), trenzado.
Para las distancias de alimentación de entre 500 y 1000 pies (152 a 305 metros), use un hilo de 10 AWG (calibre métrico de hilo de 30), trenzado.
Las entradas de cable son M32 según la ISO 965.
Cableado de señal
Siga estas precauciones generales para el cableado de campo de líneas de entrada y salida
(E/S) digitales y analógicas:
• El conducto de metal o el cable (según el código local) usado para el cableado de la señal de proceso debe tener una conexión a tierra en los puntos de soporte del conducto (la conexión a tierra intermitente ayuda a evitar la inducción de lazos magnéticos entre el conducto y el blindaje del cable).
• Todo el cableado de señal de proceso debe ser un solo tramo individual entre dispositivos de campo y el CG. Sin embargo, si la longitud de los tramos de conductos requieren la realización de varios cableados, los conductores individuales deben interconectarse con bloques de terminales apropiados.
• Use una lubricación apropiada para evitar la tensión de los cables en los conductos.
• Use conductos separados para circuitos de voltaje de CA y de CC.
• No coloque líneas de E/S digitales o analógicas en el mismo conducto que los circuitos de alimentación de CA.
• Use solo cables blindados para conexiones de líneas de salida de E/S digitales.
Conecte a tierra el blindaje solo en un extremo.
Los cables de descarga del blindaje no deben ser superiores a dos tamaños de
AWG más pequeños que los conductores del cable.
• Cuando se impulsen cargas inductivas (bobinas de relé) por líneas de salida digitales, los transitorios inductivos deben estar fijado con una abrazadera directamente en el diodo de la bobina.
• Todos los equipos auxiliares cableados en el CG debe tener su señal común aislada de la toma a tierra o del chasis.
¡ADVERTENCIA!
Todos los lazos de cable adicional con fines de servicio que se dejen dentro de la carcasa purgada del CG no deben colocarse cerca de la entrada del conducto de la alimentación de CA.
Esto se aplica a todas las líneas de E/S digitales y analógicas que se conectan con el CG. Si no se sigue la precaución anterior, las señales de datos y de control desde y hacia el CG pueden verse afectadas adversamente.
Toma a tierra eléctrica y de la señal
Siga estas precauciones generales para la toma a tierra de líneas eléctricas y de señal:
• Para los cables de conducto de señal blindados, los cables de descarga del blindaje no deben ser superiores a dos tamaños de AWG más pequeños que los conductores del cable. El blindaje posee descarga a tierra en un solo extremo.
26
3.2.4
Instalación y configuración
• El conducto de metal usado para el cableado de la señal de proceso debe tener una conexión a tierra en los puntos de soporte del conducto (la conexión a tierra intermitente del conducto ayuda a evitar la inducción de lazos magnéticos entre el conducto y el blindaje del cable).
• Hay un terminal de conexión a tierra dedicado dentro de la carcasa de la electrónica del CG, en la pared posterior. Los conductores de toma a tierra del chasis (código de color verde) dentro de la carcasa de la electrónica deben ser de cable de cobre trenzado y aislado. Estos conductores de toma a tierra del chasis del dispositivo deben estar conectados al terminal de conexión a tierra dedicado.
• Hay un terminal de conexión a tierra dedicado fuera de la caja del CG. Este punto de conexión a tierra debe estar conectado a una barra de tierra, según se describe en la próxima viñeta.
• Una barra de tierra de punto único debe estar conectada a una barra de acero revestida de cobre, de 10 pies de largo y 3/4 de pulgada de diámetro, que está empotrada totalmente y de forma vertical en el suelo, lo más cerca posible del equipo según sea conveniente.
Nota
No se incluye la barra de tierra.
• La resistencia entre la barra de tierra de acero revestido de cobre y la puesta a tierra no debe superar los 25 ohmios.
• En unidades con certificación ATEX, el terminal de conexión a tierra externo debe estar conectado a un sistema de puesta a tierra de protección a través de un cable de tierra 9 AWG (de 6 mm
2
). Después de realizar la conexión, aplique grasa no ácida a la superficie del terminal de conexión a tierra para evitar la corrosión.
• Los conductores de conexión a tierra del equipo usados entre el CG y el terminal de conexión a tierra de acero revestido de cobre deben ser de un tamaño acorde a las normas locales. Las siguientes especificaciones se aplican en los Estados Unidos.
Longitud
15 pies (4,6 m) o menos
Entre 15 y 30 pies (4,6 y 9,1 m)
Entre 30 y 100 pies (9,1 y 30,5 m)
Cable
8 AWG, cobre trenzado y aislado
6 AWG, cobre trenzado y aislado
4 AWG, cobre trenzado y aislado
• Todos los conductores de conexión a tierra interiores del equipo deben estar protegidos con conductos de metal.
• Los equipos externos que estén conectados al CG deben recibir alimentación de transformadores aislados para minimizar los lazos de conexión a tierra causados por las tomas de tierra del chasis y de seguridad compartidas internamente.
Conducto eléctrico
Siga estas precauciones generales para la instalación de conductos:
• Los puntos de corte de los conductos deben cortarse en un ángulo de 90 grados. Los puntos de corte deben realizarse con una herramienta de cortado en frío, una sierra o algún otro medio aprobado que no deforme los extremos el conducto ni debe bordes filosos.
27
Instalación y configuración
3.2.5
• Todas las roscas que se fijen en el conducto, incluidas las roscas cortadas de fábrica, deben revestirse con una grasa conductora apta para metales antes del montaje.
• Tape temporalmente los extremos de todos los tramos del conducto inmediatamente antes de la instalación para evitar la acumulación de agua, suciedad u otros contaminantes. Si es necesario, limpie los conductos antes de instalar los conductores.
• Instale accesorios de drenaje en el punto más bajo del tramo de conductos; instale sellos en el punto de entrada de la carcasa antideflagrante del CG para evitar el pasaje de vapor y la acumulación de humedad.
• Use accesorios de conducto impermeables para los conductos expuestos a humedad.
Cuando se instala un conducto en áreas clasificadas, siga estas precauciones generales:
• Todos los tramos de conducto deben tener un accesorio, que contiene un sellado antideflagrante (encapsulado) ubicado a un máximo de tres pulgadas de la entrada del conducto hacia la carcasa antideflagrante.
• La instalación del conducto debe estar sellada herméticamente contra el ingreso de vapor, con accesorios de cubo roscados, juntas de conducto selladas y empaquetaduras en las cubiertas, u otros accesorios de conductos sellados herméticamente contra el ingreso de vapor aprobados.
¡ADVERTENCIA!
Tenga en cuenta todas las señales de precaución que aparecen en el equipo. Consulte las políticas y los procedimientos de su empresa, además de otros documentos correspondientes, para determinar las prácticas apropiadas de cableado e instalación en áreas clasificadas. Si no se respeta esta advertencia, pueden producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
Requisitos del sistema de muestra
Siga estas pautas para la instalación de sistemas de muestra del CG:
Largo de la línea
Si es posible, evite largas líneas de muestra. En el caso de una línea de muestra larga, la velocidad del caudal se puede aumentar si se disminuye la presión del caudal descendente y se usa un caudal de derivación por un lazo rápido.
¡PRECAUCIÓN!
La conmutación del caudal necesita una presión de muestra de 20 psig.
Material de tubería de la línea de muestra
• Use tubería Silco para los caudales de H
2 use tuberías de acero inoxidable.
S; para las demás aplicaciones
• Asegúrese de que la tubería esté limpia y sin grasa.
28
3.3
3.3.1
3.3.2
Instalación y configuración
Secadores y filtros
Use tamaños pequeños para minimizar el tiempo de demora y prevenir la retrodifusión.
• Instale un filtro como mínimo para quitar las partículas sólidas. La mayoría de las aplicaciones necesitan filtros de elementos finos para el caudal ascendente del CG. El CG incluye un filtro de 2 micras.
• Use filtros de cerámica o de tipo metálico poroso. No use filtros de corcho o fieltro.
Nota
Primero, instale la sonda/el regulador, e inmediatamente después el filtro coalescedor y el filtro de membrana. Consulte el
Apéndice B
para ver una instalación de gas natural recomendada.
Reguladores de presión y controladores de caudal
•
•
Use materiales húmedos de acero inoxidable.
Deben contar con calificación para presión y temperatura de muestra.
Roscas y coberturas de tuberías
Use cinta de Teflon. No use compuestos de roscas de tubería o pegamentos para tuberías.
Sistema de válvulas
• Instale una válvula de bloqueo en el caudal descendente del punto de comienzo de la muestra para su mantenimiento y apagado.
• La válvula de bloqueo debe ser una válvula aguja o de tipo de grifo, o de correcto material y envoltorio calificada para presión de línea de proceso.
Preparación
El CG se inició y se inspeccionó antes de dejar la fábrica. Los parámetros de programa se instalaron y documentaron en el informe de configuración del CG que vienen con su cromatógrafo de gas.
Selección del lugar
Instale el CG lo más cerca posible al sistema de muestras, pero deje un espacio de acceso adecuado para tareas de mantenimiento y ajustes. Deje un mínimo de 14 pulgadas (36 cm) en la parte delantera de la carcasa para la apertura y el acceso. Deje un mínimo de 3 pies (0,9 m) en la parte delantera del CG para el acceso del operador. Si es posible, monte los componentes del CG en una posición apilada (vertical), ya que brinda la mayor comodidad para el operador.
Asegúrese de que la exposición a la interferencia de radiofrecuencia (RF) sea mínima.
Desembalaje de la unidad
1.
Desembale el equipo:
• 1500XA
• CD-ROM que contiene el software y manuales.
29
Instalación y configuración
3.3.3
Nota
El número de serie de MON2020 está ubicado en la parte posterior de la caja del CD-ROM.
2.
Si su CG está configurado con un FID, quite el tapón de ventilación desde la salida del FID.
El tapón de ventilación posee una etiqueta con la leyenda “QUITAR LOS TAPONES DE
VENTILACIÓN ANTES DE PONER LA UNIDAD EN FUNCIONAMIENTO”. Si no se quita el tapón, podría producirse un fallo de funcionamiento o un daño al detector.
Debe procederse con la instalación y la puesta en marcha solo si todos los materiales requeridos están a mano y no tienen defectos evidentes.
Si alguna pieza o montaje parece estar dañado en el envío
, en primer lugar debe presentar un reclamo al transportista. A continuación, complete un informe completo donde se describa la naturaleza y la extensión del daño, y envíe inmediatamente este informe a su representante de Emerson Process Management. Incluya el número de modelo del CG en el informe. Recibirá las instrucciones de desecho lo antes posible. Si tiene alguna pregunta acerca del proceso de reclamo, comuníquese con su representante de Emerson Process Management para recibir ayuda.
Herramientas y componentes necesarios
Observe la siguiente lista de verificación de herramientas y componentes que necesitará para instalar el analizador:
• Gas portador de grado cromatográfico: helio de grado cero, nitrógeno (99,995% puro, con menos de 5 ppm de agua y menos de 0,5 ppm de hidrocarburos), argón o hidrógeno.
• Regulador de dos etapas de alta presión para el cilindro del gas portador, lado superior hasta 3.000 libras por pulgada cuadrada, manómetro (psig), lado inferior capaz de controlar la presión hasta 150 psig.
• Gas estándar de calibración con la cantidad correcta de componentes y concentraciones. Consultar
“Gas de calibración”
.
• Regulador de dos etapas para el cilindro de gas de calibración, lado de baja presión capaz de controlar la presión hasta 30 psig.
• Sonda de muestreo (accesorio para adquirir el flujo o gas de muestreo para análisis cromatográfico).
• Tubo de acero inoxidable de 1/8 de pulgada para conectar el estándar de calibración con el analizador, tubo de acero inoxidable de 1/4 de pulgada para conectar el portador con el analizador, tubo de acero inoxidable de 1/8 de pulgada para conectar el gas de flujo con el analizador.
• Accesorios varios para tubo Swagelok, máquinas para curvar tubos y cortadoras de tubos.
• Cableado y entrada para cables 14 AWG (18 MWG) o más grande para proporcionar una alimentación de 115 o 230 voltios CA, monofásica, de 50 a 60 hercios (Hz), desde un corta circuitos e interruptor de desconexión de alimentación apropiados.
Consulte las pautas en
“Cableado de la fuente de alimentación”
.
• Medidor digital de voltios-ohmios con conductores tipo sonda.
• Un dispositivo de medición de flujo.
30
3.3.4
3.4
3.4.1
Instalación y configuración
Herramientas y componentes opcionales
Observe la siguiente lista de verificación de herramientas y componentes que puede necesitar para instalar y usar el CG:
¡ADVERTENCIA!
No use un PC o una impresora en un área peligrosa. Se proporcionan enlaces de comunicación de puerto en serie y Modbus para la conexión de la unidad al PC y para la conexión a otras computadoras e impresoras en un área segura. Si no se respeta esta advertencia, pueden producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
Entre las herramientas y los componentes de asistencia se encuentran los siguientes:
• Use un PC con Windows y una conexión de comunicaciones directa o remota para realizar una interfaz con el 1500XA. Consulte el manual del usuario de MON2020 para obtener más información sobre los requisitos específicos del PC.
• El 1500XA incluye un puerto Ethernet en la tarjeta madre posterior que está cableada de fábrica con un conector RJ-45. Consulte
“Conexión directa a una computadora con el puerto Ethernet del CG”
para obtener más información.
Instalación del analizador
Conexión de alimentación al CG
Para conectar la alimentación al CG, siga estos pasos:
¡ADVERTENCIA!
No conecte conductores de alimentación de CA sin asegurarse, en primer lugar, que la fuente de alimentación de CA esté apagada. Si no se respetan todas las precauciones de seguridad, podrían producirse lesiones graves o fatales.
1.
Ubique los tres conductores para conectar la alimentación al CG. Los conductores poseen los siguientes colores:
Activo
Neutro
Tierra
Negro
Blanco
Verde
2.
Conecte los conductores a la fuente de alimentación de CA de 115 voltios (por ejemplo, con el corta circuitos y el interruptor de desconexión).
Realice empalmes de la línea de alimentación y sellos del conducto de cables que cumplan con los requisitos de cableado aplicables (para áreas peligrosas).
31
Instalación y configuración
3.4.2
3.4.3
¡PRECAUCIÓN!
No encienda la alimentación del CG hasta que no realizar las conexiones a tierra apropiadas y verificar todas las conexiones de alimentación, interconexión y señales externas. Si no se conecta adecuadamente la unidad del CG, pueden producirse daños graves al equipo o lesiones personales.
3.
Si es necesario, conecte la toma a tierra del chasis del analizador a una barra de tierra de cobre externa (en ubicaciones remotas).
Consulte
“Conexión a tierra eléctrica y de la señal”
para obtener más información.
Instalación del aislador de la fuente de alimentación
Para acceder a los diagramas de cableado en el campo relevantes, consulte el Apéndice
F
.
Conexión de la línea de muestra y otras líneas de gas
Para instalar las líneas de muestra y de gas, siga estos pasos:
1.
Quite el tapón del tubo de ventilación de muestra de 1/16 de pulgada marcado como “SV1” que está ubicado en el montaje del panel de caudal.
Figura 3-1: Líneas de ventilación de muestra 1500XA (A) y ventilación de medición (B)
32
• Si lo desea, conecte las líneas de ventilación de muestra con una ventilación externa de presión ambiente. Si la línea de ventilación termina en un área expuesta al viento, protéjala con un blindaje de metal.
Instalación y configuración
• Use tubos de ¼ o 3/8 de pulgada para líneas de ventilación superiores a 10 pies.
En esta etapa de la instalación, las líneas de ventilación de medición de CG
(marcadas como “MV1” y “MV2”) deben permanecer tapadas hasta que se haya comprobado que no existen fugas en el CG. Sin embargo, para el funcionamiento normal las líneas deben destaparse.
Nota
No deseche los tapones de las líneas de ventilación. Son útiles para cualquier momento al verificar que no existan fugas en el CG y en sus conexiones de línea de gas o de muestra.
2.
Conecte el gas portador al CG. La entrada de gas portador posee la etiqueta
“Entrada de portador” y es un accesorio en T de 1/8 de pulgada.
¡ADVERTENCIA!
No encienda el gas portador hasta comprobar completamente que no existan fugas en las líneas portadoras. Si no se respeta esta advertencia, pueden producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
• Use tubos de acero inoxidable para transportar el gas portador.
• Use un regulador de dos etapas con una capacidad de 3000 psig en el lado alto y de 150 psig en el lado bajo.
• Consulte
“Instalación y mantenimiento de gas portador” en la página B-1
para obtener la descripción del manifold de gas portador de doble cilindro (n.º de pieza 3-5000-050) con estas características: el gas portador proviene de dos botellas; cuando una botella está casi vacía (100 psig), la otra se convierte en el suministro principal; y cada botella puede desconectarse para su rellenado sin interrumpir el funcionamiento del CG.
3.
Conecte el gas estándar de calibración al CG.
Al instalar la línea de gas estándar de calibración, asegúrese de que exista la conexión de tubos correcta.
• Use un tubo de acero inoxidable de 1/8 de pulgada para conectar el gas estándar de calibración, a menos que la aplicación requiera tubos tratados.
• Use un regulador de dos etapas con una capacidad máxima de 30 psig en el lado bajo.
4.
Conecte los flujos del gas de muestra al CG.
• Use tubos de acero inoxidable de 1/8 de pulgada, según sea apropiado, para conectar el gas estándar de calibración.
• A menos que la documentación del producto indique lo contrario, asegúrese de que la presión de la línea de calibración y la línea de muestra esté regulada a 20 psig.
5.
Después de instalar todas las líneas, proceda con la verificación de fugas de las líneas de gas portador y de muestra. Consulte
“Comprobación de fugas y purgas para la primera calibración”
.
33
Instalación y configuración
3.4.4
3.4.5
3.4.6
3.4.7
Conexiones de gas del FPD
Deben usarse tubos Silcosteel
®
para todas las conexiones de gas de calibración y de gas de proceso desde y hacia el FPD. Todas las tuberías, columnas, etc. de proceso internas son de
Silcosteel según el diseño original.
Si se usan tubos de acero inoxidable 316 o de otro tipo de acero inoxidable en lugar de
Silcosteel, los componentes de sulfuro se adherirán a la superficie interna del tubo hasta que toda la superficie del tubo está recubierta. Esto provocará que al detector lleguen niveles más bajos de los esperados de componentes de sulfuro para su medición.
Distancia efectiva máxima según el tipo de protocolo de comunicación
La siguiente tabla enumera la distancia máxima en la cual el protocolo indicado puede transmitir datos sin perder efectividad. Si se requiere un funcionamiento durante más tiempo, será necesario usar un repetidor u otro tipo de extensor para mantener la eficiencia del protocolo.
Protocolo de comunicación
RS-232
RS-422/RS-485
Ethernet (Cat5)
Distancia máxima
50 pies (15,24 m)
4.000 pies (1.219,2 m)
300 pies (91,44 m)
Terminales del puerto en serie RS-485
Para asegurar la comunicación correcta con todos los hosts, coloque una resistencia de terminación de 120 ohmios en los terminales del puerto en serie del CG en el enlace
RS-485. En un enlace de caída múltiple, instale la resistencia de terminación únicamente en el último enlace de controlador.
Instalación y conexión con una tarjeta de módem analógico
El 1500XA posee dos ranuras en la jaula de la tarjeta para instalar un módem analógico: ranura A de E/S y ranura B de E/S.
Nota
MON2020 solo reconoce módems compatibles con Microsoft Windows que tengan todos los controladores correspondientes instalados correctamente.
Nota
Los módems analógicos solo funcionarán con líneas telefónicas PSTN. Los módems analógicos no funcionarán en redes VOIP.
Se proporcionan los siguientes cuatro LED para solución de problemas:
34
3.4.8
Instalación y configuración
•
RI
(Indicador de tono): este LED parpadea cuando detecta un
“
tono
”
. Este LED solo debería parpadear una vez por conexión, debido a que el módem responde automáticamente al primer tono.
•
CD
(Detección de portador): este LED se enciende durante la conexión con
MON2020.
•
RX
(Recepción): este LED parpadea cuando el CG recibe datos de MON2020.
•
TX
(Transmisión): este LED parpadea cuando el CG envía datos a MON2020.
Instalación del módem analógico
Para instalar un módem analógico, siga estos pasos:
1.
Inicie MON2020 y conéctese al CG.
2.
Seleccione
Tarjetas de E/S...
en el menú
Herramientas
. Aparecerá la ventana
Tarjetas de E/S
.
3.
Cambie el
Tipo de tarjeta
para la ranura de E/S apropiada a
Módulo de comunicación - Módem
.
4.
Haga clic en
Guardar
. MON2020 mostrará el siguiente mensaje:
Debe reiniciarse el CG para que entren en vigencia los cambios a la tarjeta ROC
5.
Haga clic en
Aceptar
para descartar el mensaje.
6.
Haga clic en
Aceptar
para cerrar la ventana
Tarjetas de E/S
.
7.
Desconéctese del CG.
8.
Apague el CG.
9.
Inserte la tarjeta del módem analógico en la ranura de E/S apropiada en la caja de la tarjeta del CG. Asegúrese de que la ranura de E/S coincida con la mencionada en el
.
10.
Ajuste los tornillos de la tarjeta para asegurar el módem en la ranura.
11.
Inserte un cable de teléfono en la cavidad RJ-11 de la tarjeta del módem.
12.
Encienda el CG.
13.
Regrese a MON2020 y conéctese al CG a través de su conexión Ethernet.
14.
Seleccione
Comunicación...
en el menú
Aplicación
. Aparece la ventana
Comunicación
. La ranura de E/S apropiada debería aparecer en la primera columna
(
Etiqueta
).
15.
Configure la
Velocidad en baudios
para la tarjeta del módem analógico en
57600
.
16.
Anote la ID de Modbus de la ranura de E/S.
17.
Haga clic en
Guardar
.
18.
Haga clic en
Aceptar
para cerrar la ventana
Comunicación
.
19.
Desconéctese del CG.
Conexión al CG a través del módem analógico
Para conectarse al CG a través del módem analógico, siga estos pasos:
1.
Inicie MON2020 y seleccione
Directorio de CG...
en el menú
Archivo
. Aparecerá la ventana
Directorio de CG
.
35
Instalación y configuración
3.4.9
2.
Seleccione
Agregar
en la ventana
Directorio de CG
del menú
Archivo
. Se agregará una fila a la parte inferior de la tabla del directorio.
3.
Reemplace “Nombre del CG” con un identificador más apropiado para el CG con el que se conectará.
Nota
También puede ingresar más información sobre el CG en el campo
Descripción breve
.
4.
Seleccione la casilla de verificación
Módem
.
5.
Haga clic en el botón
Módem...
. Aparecerá la ventana
Propiedades de conexión del módem para acceso telefónico
.
6.
Asegúrese de que la dirección de comunicación coincida con la ID de Modbus de la ventana
Comunicación
.
7.
Seleccione el módem apropiado en la lista desplegable
Módem
. Aparecerá el cuadro de diálogo
Editar número telefónico
.
8.
Ingrese el número telefónico del módem y haga clic en
Aceptar
. Aparecerá la ventana
Propiedades del módem
.
9.
Haga clic en
Aceptar
para cerrar la ventana
Propiedades del módem
.
10.
Haga clic en el botón
Guardar
de la ventana
Directorio de CG
.
11.
Haga clic en el botón
Aceptar
de la ventana
Directorio de CG
para cerrar la ventana.
12.
Seleccione
Conectar…
en el menú
Cromatógrafo
. Aparecerá la ventana
Conectarse al CG
.
13.
Haga clic en el botón
Módem
para el CG apropiado. Aparecerá el cuadro de diálogo
Inicio de sesión
.
14.
Ingrese el nombre de usuario y la contraseña apropiados y, a continuación, haga clic en
Aceptar
. MON2020 se conectará con el CG a través del módem.
Conexión directa a una computadora a través del puerto
Ethernet del CG
La función del servidor DHCP del CG y su puerto Ethernet en la tarjeta madre posterior en
J22 le permite conectarse directamente al CG. Esta es una función útil para los CG que no están conectados a una red de área local. Todo lo necesario es un ordenador (por lo general, un ordenador portátil) y un cable Ethernet CAT5.
Nota
El ordenador debe tener una tarjeta de interfaz de red Ethernet (NIC) compatible con la tecnología de cruce de interfaz dependiente de medio automático (Auto-MDIX) y un cable Ethernet de CAT5 como mínimo o un cable de cruce Ethernet de CAT5 como mínimo.
Nota
El CG puede conectarse (o permanecer conectado) a la red local en TB11 de la placa madre posterior mientras se usa la función DHCP.
36
Instalación y configuración
Figura 3-2: Cavidad RJ45 (puerto Ethernet) en la placa posterior del CG
1.
Conecte un extremo del cable Ethernet al puerto Ethernet de la computadora y el otro extremo en la cavidad RJ45 del CG en J22, en la placa madre posterior.
2.
Busque el conjunto de interruptores en SW1, directamente debajo del puerto
Ethernet en la placa madre posterior. Mueva el interruptor etiquetado “1” a
ENCENDIDO. Esto inicia la función de DHCP del servidor del CG. Por lo general, el servidor tarda aproximadamente 20 segundos en ponerse en funcionamiento.
37
Instalación y configuración
Figura 3-3: Interruptores SW1 en la placa madre posterior
38
Nota
Asegúrese de que el interruptor SW1 esté apagado (1) antes de conectar el CG a su red local; de otro modo, el CG interrumpirá el funcionamiento de la red local.
3.
Espere 20 segundos y luego siga estos pasos para asegurarse de que el servidor ha proporcionado una dirección IP al ordenador: a. Desde el ordenador, vaya a
Inicio
→
Panel de control
→
Conexiones de red
.
b. La ventana
Conexiones de red
enumera todas las conexiones de acceso telefónico y LAN / de alta velocidad instaladas en el ordenador. En la lista de conexiones a
Internet LAN / Alta velocidad, encuentre el icono que corresponda a la conexión del PC al CG y revise el estado que aparece debajo de “Conexión de área local”.
Debería mostrar el estado como “Conectado”. El PC ahora se puede conectar al
CG. Consulte
#unique_90
.
1.
Si es estado es “Desconectado”, puede ser que el PC no esté configurado para aceptar direcciones IP. Si es este el caso, siga estos pasos:
4.
Haga clic derecho en el icono y seleccione
Propiedades
. Aparecerá la ventana
Propiedades de la conexión de área local
.
5.
Desplácese al pie de la lista
Conexión
y seleccione
Protocolo de Internet (TCP/IP)
.
6.
Haga clic en
Propiedades
. Aparecerá la ventana
Propiedades del Protocolo de Internet
(TCP/IP)
.
7.
Para configurar el PC para que acepte direcciones IP emitidas del CG, seleccione las casillas de verificación
Obtener una dirección IP automáticamente
y
Obtener la dirección del servidor DNS automáticamente
.
8.
Haga clic en
Aceptar
para guardar los cambios y cerrar la ventana
Propiedades del
Protocolo de Internet (TCP/IP)
.
3.4.10
Instalación y configuración
9.
Haga clic en
Aceptar
para cerrar la ventana
Propiedades de la conexión de área local
.
10.
Vuelva a la ventana
Conexiones de red
y confirme que el estado adecuado del icono diga “Conectado”. Si el icono aún dice “Desconectado”, consulte
#unique_91
.
Nota
Si enciende el ciclo de alimentación del CG, perderá conectividad. Después de que el CG se inicia completamente, consulte
#unique_91
para aprender cómo “reparar” la conexión.
Uso de MON2020 para la conexión con el CG
Para conectarlo con el CG, siga estos pasos:
1.
Ponga en marcha el MON2020. Después de la puesta en marcha, aparecerá la ventana
Conectarse al CG
.
2.
Localice
Directo-DHCP
en el menú
Nombre del CG
. Este directorio de CG se crea automáticamente al instalar el MON2020. Puede cambiarse su nombre, pero no debe cambiarse la dirección IP a la que hace referencia (192.168.135.100).
3.
Haga clic en el botón
Ethernet
asociado. MON2020 le solicitará que ingrese un nombre de usuario y una contraseña, después de lo cual estará conectado con el CG.
Solución de problemas de conectividad con DHCP
Siga estos pasos para resolver problemas de conectividad del servidor:
1.
Asegúrese de que el CG esté funcionando.
2.
Verifique el interruptor SW1 esté en la posición de encendido ("ON").
3.
Verifique las siguientes conexiones: a. Si está usando un cable Ethernet directo, asegúrese de que el ordenador posea una tarjeta de interfaz de red Ethernet con MDIX automático.
b. Si su tarjeta de interfaz de red no es compatible con MDIX automático, asegúrese de que la computadora posea un cable Ethernet cruzado.
c. Verifique que las luces de enlace del panel de CPU estén encendidas. Las tres luces están ubicadas en el borde inferior delantero de la tarjeta. Si las luces de enlace están apagadas, verifique las conexiones.
39
Instalación y configuración
Figura 3-4: Luces de enlace del panel de CPU
3.4.11
4.
Siga estos pasos para asegurarse de que el adaptador de red está habilitado: a. Diríjase a
Inicio
→
Panel de control
→
Conexiones de red
.
b. Verifique el estado del icono
Conexión de área local
. Si el estado aparece como
Deshabilitado
, haga clic derecho en el icono y seleccione
Habilitar
en el menú contextual.
5.
Siga estos pasos para intentar reparar la conexión de red: a. Diríjase a
Inicio
→
Panel de control
→
Conexiones de red
.
b. Haga clic derecho en el icono
Conexión de área local
y seleccione
Reparar
en el menú contextual.
Conexión directa a un PC a través del puerto serial del
CG
El puerto serial del CG en J23 de la tarjeta madre posterior permite que un ordenador con el mismo tipo de puerto se conecte directamente con el CG. Esta es una función útil para un CG ubicado en una zona sin acceso a Internet. Todo lo que se necesita es una computadora que ejecute Windows XP Service Pack 3, Windows Vista o Windows 7 (por lo general, un ordenador portátil) y un cable en serie directo.
40
Figura 3-5: Puerto en serie J23 en la tarjeta madre posterior
Instalación y configuración
Para configurar el PC para la conexión directa, siga estos pasos:
1.
Para instalar el controlador del módem
Daniel Direct Connect
en el PC, siga estos pasos: a. Navegue hasta
Inicio
→
Panel de control
y haga doble clic en el icono
Opciones de teléfono y módem
. Aparecerá el diálogo
Opciones de teléfono y módem
.
b. Seleccione la pestaña
Módem
y haga clic en
Agregar…
. Aparecerá el
Asistente para agregar hardware
.
c. Seleccione la casilla de verificación
No detectar mi módem, lo seleccionaré de una lista
y, a continuación, haga clic en
Siguiente
.
d. Haga clic en
Utilizar disco
. Aparecerá el diálogo
Instalar desde disco
.
e. Haga clic en
Explorar
para que aparezca el diálogo
Explorar
.
f. Navegue hasta el directorio de instalación de MON2020 (por lo general, C:
\Archivos de Programa\Emerson Process Management\MON2020) y seleccione
Daniel Direct Connection.inf
.
g. Haga clic en
Abrir
. Volverá al diálogo
Instalar desde disco
.
h. Haga clic en
Aceptar
. Volverá al
Asistente para agregar hardware
.
i. Haga clic en
Siguiente
.
j. Seleccione un puerto en serie disponible y haga clic en
Siguiente
. Aparecerá el diálogo
Instalación de hardware
.
k. Haga clic en
Continuar de todos modos
. Después de haber instalado el controlador del módem, volverá al
Asistente para agregar hardware
.
l. Haga clic en
Finalizar
. Volverá al diálogo
Teléfonos y módems
. El módem
Daniel
Direct Connect
debería aparecer en la columna Módem.
41
Instalación y configuración
3.4.12
2.
Inicie MON2020 y siga estos pasos para crear una conexión con el CG para el módem
Daniel Direct Connection
: a. Seleccione
Directorio de CG
en el menú
Archivo
. Aparecerá la ventana
Directorio de CG
.
b. Seleccione
Agregar
en la ventana
Directorio de CG
del menú
Archivo
. Se agregará una fila
Nuevo CG
a la parte inferior de la tabla.
c. Seleccione el texto
Nuevo CG
y escriba un nuevo nombre para la conexión de CG.
Nota
Puede ingresar información opcional y útil sobre la conexión en la columna Descripción breve.
d. Seleccione la casilla de verificación
Directa
del nuevo CG.
e. Haga clic en el botón
Directa
ubicado en la parte inferior de la ventana
Directorio de CG
. Aparecerá la ventana
Propiedades de la conexión directa
.
f. Seleccione
Daniel Direct Connection (COM
n
) en la ventana desplegable
Puerto
.
Nota
La letra
n
representa el número de COM.
g. Seleccione
57600
en la ventana desplegable
Velocidad en baudios
.
h. Haga clic en
Aceptar
para guardar la configuración. Volverá a la ventana
Directorio de CG
.
i. Haga clic en
Aceptar
para guardar la nueva conexión de CG y para cerrar la ventana
Directorio de CG
.
3.
Conecte un extremo del cable de conexión directa al puerto en serie del CG en J23 de la tarjeta madre posterior.
4.
Conecte el otro extremo del cable de conexión directa al puerto en serie correspondiente del PC.
5.
Seleccione
Conectar…
en el menú
Cromatógrafo
. Aparecerá la ventana
Conectarse al CG
.
6.
Haga clic en
Directa
para conectar el CG con la conexión del cable en serie.
Conexión directa a un PC con el terminal Ethernet cableado del CG
El 1500XA posee un terminal Ethernet cableado en TB11 de la tarjeta madre posterior que puede conectar con una dirección IP estática. Todo lo que se necesita es un PC (por lo general, un equipo portátil) y un cable Ethernet CAT 5 de doble par trenzado con uno de sus conectores cortado para que los cables queden al descubierto.
42
Instalación y configuración
Figura 3-6: Cable CAT 5 doblado
Nota
El CG puede conectarse (o permanecer conectado) a la red local en TB11 de la placa madre posterior mientras se usa la función DHCP.
Figura 3-7: Bloque de terminales Ethernet cableados en la tarjeta madre posterior
Use el siguiente esquema como guía para cablear el CG a través del conector Phoenix en
muestra el esquema de cableado tradicional; la
disposición de un cable CAT5e si corta el conector RJ-45.
Figura 3-8: Cableado de campo en TB11
43
Instalación y configuración
Figura 3-9: Cableado de CAT5e en TB11
3.4.13
Una vez que haya colocado el cable en el terminal Ethernet, conecte el otro extremo en un
PC o en una toma de pared. Para seguir configurando el CG, consulte
#unique_93
.
Asignación de una dirección IP estática al CG
Para configurar el CG con una dirección IP estática, siga estos pasos:
1.
Inicie MON2020 e inicie sesión en el CG con una conexión directa Ethernet. Para más información, consulte
“Conexión directa a un ordenador con el puerto Ethernet del CG”
.
2.
Seleccione
Puertos Ethernet...
del menú
Aplicaciones
. Aparece la ventana
Puertos
Ethernet
.
3.
Según el puerto Ethernet al que desee asignar una dirección IP estática, siga estos pasos: a. Puerto Ethernet en TB11: ingrese los valores adecuados en los campos
Dirección
IP Ethernet 2
,
Subred Ethernet 2
y
Puerta de enlace predeterminada
.
b. Puerto Ethernet RJ-45 en J22: ingrese los valores adecuados en los campos
Dirección IP Ethernet 1
,
Subred Ethernet 1
y
Puerta de enlace predeterminada
.
Nota
Por lo general, un miembro de su personal de TI le proporciona las direcciones de IP,
Subred y Puerta de enlace.
4.
Haga clic en
Aceptar
.
5.
Cierre sesión en el CG.
44
Instalación y configuración
6.
Acceda a la tarjeta madre posterior, que está ubicada en el gabinete más bajo del
CG.
Figura 3-10: Ubicaciones del puerto en la tarjeta madre posterior
7.
Si está configurando una dirección IP estática para el puerto Ethernet en J22 y también desea conectar la red de área local de su empresa, siga estos pasos: a. Ubique el conjunto de interruptores dip, etiquetados 1 y 2, en SW1 en la tarjeta madre posterior. El SW1 está ubicado directamente debajo del puerto Ethernet en J22.
b. Mueva el interruptor dip
1
a la posición izquierda. Esto desactiva el servidor
DHCP.
1.
Para conectar el CG, siga estos pasos:
8.
Inicie MON2020 y seleccione
Directorio de CG
en el menú
Archivo
. Aparecerá la ventana
Directorio de CG
.
9.
Seleccione
Agregar
en la ventana
Directorio de CG
del menú
Archivo
. Se agregará el perfil
Nuevo CG
al pie de la tabla.
Nota
También puede cambiar el nombre del perfil del CG y agregar una breve descripción.
10.
Seleccione el nuevo perfil y haga clic en
Ethernet...
Ingrese la dirección IP estática del CG en el campo
Dirección IP
.
45
Instalación y configuración
3.4.14
11.
Haga clic en
Aceptar
. Se cerrará la ventana
Propiedades de la conexión Ethernet para el nuevo CG
.
12.
Haga clic en
Guardar
en la ventana
Directorio de CG
.
13.
Haga clic en
Aceptar
para cerrar la ventana
Directorio de CG
.
14.
Seleccione
Conectar...
en el menú
Cromatógrafo
o haga clic en el icono .
Aparecerá la ventana
Conectarse al CG
.
15.
El nuevo perfil del CG creado debería aparecer enumerado en la tabla. Ubíquelo y haga clic en el botón
Ethernet
asociado. Aparece la ventana
Iniciar sesión
.
16.
Ingrese un
Nombre de usuario
y un
Código Pin de usuario
y haga clic en
Aceptar
.
Cableado de E/S digitales discretas
La tarjeta madre posterior del CG posee cinco salida discretas y cinco entrada discretass .
Consulte el manual del usuario de MON2020 para obtener información sobre la configuración de las salidas digitales.
Entradas digitales discretas
Para conectar líneas de entrada de señales digitales al CG, siga estos pasos:
1.
Acceda a la tarjeta madre posterior.
Las entradas discretas están ubicadas en TB7.
Figura 3-11: TB7 en la tarjeta madre posterior
46
Nota
Los terminales de las entradas digitales discretas de la tarjeta madre posterior poseen alimentación propia. Los dispositivos conectados a la entrada digital recibirán alimentación de la fuente de 24 V aislada y dedicada del CG.
Instalación y configuración
Nota
Los terminales de las entradas digitales discretas están aislados ópticamente del resto de los circuitos del CG.
2.
Enrute apropiadamente las líneas de E/S digital, especialmente en el caso de la carcasa a prueba de explosion.
Existen conexiones para cinco entradas digitales y cinco líneas de salida digitales, según se indica en la siguiente tabla:
Tabla 3-1: Entradas digitales discretas
TB7
Pin 1
Pin 2
Pin 3
Pin 4
Pin 5
Pin 6
Pin 7
Pin 8
Pin 9
Pin 10
Función
F_DIG_IN1
DIG_GND
F_DIG_IN2
DIG_GND
F_DIG_IN3
DIG_GND
F_DIG_IN4
DIG_GND
F_DIG_IN5
DIG_GND
Entradas digitales discretas opcionales
Cuando se conecta a una de las ranuras de tarjeta opcionales en la jaula de la tarjeta, la tarjeta ROC800 DI proporciona ocho entradas digitales discretas adicionales. Las entradas digitales discretas pueden monitorizar el estados de relés, interruptores de estado sólido de tipo colector abierto o drenador abierto, y otros dispositivos de dos estados. Para obtener más información, consulte “Módulo de entrada discreta de la serie ROC800” en el sitio web para la serie ROC 800 de Emerson Process Management.
47
Instalación y configuración
Figura 3-12: Ranuras de tarjetas opcionales
Cableado típico de un módulo ROC800 DI
Figura 3-13: Cableado típico
48
Instalación y configuración
Terminal
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Etiqueta
1
2
3
4
5
6
7
8
COM
COM
Definición
CH 1 positivo
CH 2 positivo
CH 3 positivo
CH 4 positivo
CH 5 positivo
CH 6 positivo
CH 7 positivo
CH 8 positivo
Común
Común
Para conectar el módulo ROC800 DI con un dispositivo de campo, siga estos pasos:
1.
Deje expuesto el extremo de un cable con una longitud máxima de ¼ de pulgada
(6,3 mm).
Nota
Se recomienda usar cables de par trenzado para el cableado de señales de entrada y salida.
Los bloques de terminales del módulo aceptan tamaños de cables entre 12 y 22 AWG. Debe dejarse expuesta una cantidad mínima de cable desnudo para evitar cortocircuitos. Para evitar tirones, deje cable suelto al realizar conexiones.
2.
Inserte el extremo que ha dejado expuesto en la abrazadera ubicada debajo del tornillo de terminación.
3.
Ajuste el tornillo.
Salidas digitales discretas
Las salidas discretas están ubicadas en el TB3, que es un conector Phoenix de 15 pines, y posee cinco relés en forma de C en la tarjeta madre posterior. Todas las salidas de contacto poseen 1 A a 30 V CC nominales.
49
Instalación y configuración
Figura 3-14: TB3 en la tarjeta madre posterior
50
ilustra la función de salida digital discreta para cada pin en el conector TB3.
Tabla 3-2: Salidas digitales discretas
Pin 8
Pin 9
Pin 10
Pin 11
Pin 12
Pin 13
Pin 14
Pin 15
TB3
Pin 1
Pin 2
Pin 3
Pin 4
Pin 5
Pin 6
Pin 7
Función
DIG_OUT NC1
DIG_OUT ARM1
DIG_OUT NO1
DIG_OUT NC2
DIG_OUT ARM2
DIG_OUT NO2
DIG_OUT NC3
DIG_OUT ARM3
DIG_OUT NO3
DIG_OUT NC4
DIG_OUT ARM4
DIG_OUT NO4
DIG_OUT NC5
DIG_OUT ARM5
DIG_OUT NO5
Nota
Los relés en forma de C son relés unipolares de dos vías (SPDT) que poseen tres posiciones: normalmente cerrado (
NC
); una posición intermedia, también llamada posición “previa a la interrupción” (
ARM
); y normalmente abierta (
NO
).
Instalación y configuración
Salidas digitales discretas opcionales
Cuando se conecta a una de las ranuras de tarjeta opcionales en la jaula de la tarjeta, la tarjeta ROC800 DO proporciona cinco salidas digitales discretas adicionales. Los canales
DO son interruptores de estado sólido normalmente abiertos de 200 mA nominales en toda la temperatura de funcionamiento. Cada canal puede configurarse a través de software como latching, alternado, momentáneo o salida de duración temporizada (TDO).
Para obtener más información, consulte “Módulo de salida discreta de la serie ROC800” en el sitio web para la serie ROC800 de Emerson Process Management.
Figura 3-15: Ranuras de tarjetas opcionales
51
Instalación y configuración
Cableado típico de un módulo ROC800 DO
Figura 3-16: Cableado típico
52
Terminal
1
2
6
7
8
9
10
3
4
5
Etiqueta
1+
COM
2+
COM
3+
COM
4+
COM
5+
COM
Definición
Salida discreta positiva
Regreso de salida discreta
Salida discreta positiva
Regreso de salida discreta
Salida discreta positiva
Regreso de salida discreta
Salida discreta positiva
Regreso de salida discreta
Salida discreta positiva
Regreso de salida discreta
Para conectar el módulo ROC800 DO con un dispositivo de campo, siga estos pasos:
1.
Deje expuesto el extremo de un cable con una longitud máxima de ¼ de pulgada
(6,3 mm).
Nota
Se recomienda usar cables de par trenzado para el cableado de señales de entrada y salida.
Los bloques de terminales del módulo aceptan tamaños de cables entre 12 y 22 AWG. Debe dejarse expuesta una cantidad mínima de cable desnudo para evitar cortocircuitos. Para evitar tirones, deje cable suelto al realizar conexiones.
3.4.15
Instalación y configuración
2.
Inserte el extremo que ha dejado expuesto en la abrazadera ubicada debajo del tornillo de terminación.
3.
Ajuste el tornillo.
Cableado de la entrada analógica
Todos los 1500XAs poseen al menos dos entradas analógicas. Existen cuatro entradas analógicas adicionales disponibles con una tarjeta ROC800 AI-16, que puede instalarse en una de las ranuras opcionales en la jaula de la tarjeta.
Salidas analógicas en la tarjeta madre posterior
Hay seis conexiones de salidas analógicas en la tarjeta madre posterior en TB4.
Figura 3-17: TB4 en la tarjeta madre posterior
Tabla 3-3: Salidas analógicas
TB4
Pin 1
Pin 2
Pin 3
Pin 4
Pin 5
Pin 6
Pin 7
Pin 8
Pin 9
Pin 10
Pin 11
Pin 12
Función
+ Lazo 1
Lazo_RTN1
+ Lazo 2
Lazo_RTN2
+ Lazo 3
Lazo_RTN3
+ Lazo 4
Lazo_RTN4
+ Lazo 5
Lazo_RTN5
+ Lazo 6
Lazo_RTN6
53
Instalación y configuración
Configuración de fábrica para los interruptores de entrada analógica
muestra la configuración de fábrica para los interruptores de entrada
analógica que están ubicados en el panel de entrada y salida de base. Estas entradas analógicas están configuradas para aceptar una fuente de corriente de 4-20 mA.
Figura 3-18: Configuración de fábrica para los interruptores de entrada analógica
54
Nota
Para configurar una entrada analógica para que acepte una fuente de voltaje de 0-10 V CC, coloque
el interruptor apropiado en la dirección opuesta a la que se muestra en la
.
Selección del tipo de entrada para una entrada analógica
La entrada analógica puede configurarse para voltaje (0-10 V) o corriente (4-20 mA) cambiando de posición los interruptores apropiados en el panel de entrada y salida de base.
1.
Apague el CG.
2.
Ubique y quite el panel de entrada/salida de base, que está en la jaula de la tarjeta del gabinete más bajo del CG.
3.
Para configurar la entrada analógica #1 para corriente, localice
SW1
en el panel de entrada/salida de base y empuje los interruptores hacia arriba, hacia el eyector de la tarjeta; para configurar la entrada analógica para voltaje, empuje los interruptores hacia abajo, en dirección contraria.
4.
Para configurar la entrada analógica #2 para corriente, localice
SW2
en el panel de entrada/salida de base y empuje los interruptores hacia arriba, hacia el eyector de la tarjeta; para configurar la entrada analógica para voltaje, empuje los interruptores hacia abajo, en dirección contraria.
5.
Cambie el panel de entrada/salida de base en la jaula de la tarjeta.
6.
Encienda el CG.
7.
Inicie MON2020 y conéctese al CG.
8.
Seleccione
Entradas analógicas
en el menú
Hardware
. Aparecerá la ventana
Entradas analógicas
.
9.
Para configurar la entrada analógica para corriente, seleccione
mA
en la lista desplegable
mA/Voltios
de la entrada analógica correspondiente; para configurar la entrada analógica para voltaje, seleccione
Voltios
en la lista desplegable
mA/Voltios
de la entrada analógica correspondiente.
10.
Haga clic en
Guardar
para guardar los cambios y mantener la ventana abierta, o en
Aceptar
para guardar los cambios y cerrar la ventana.
Instalación y configuración
Cableado típico para transmisores energizados por la tarjeta
El siguiente dibujo muestra el plan de cableado más común para el suministro de energía a dos transmisores 4-20 mA, como los transmisores con sensor de presión.
Figura 3-19: Cableado típico para transmisores energizados por la tarjeta
Entradas analógicas opcionales
Cuando se conecta a una de las ranuras de tarjeta opcionales en la jaula de la tarjeta, la tarjeta ROC800 AI-16 proporciona ocho entradas digitales analógicas adicionales. Los canales de AI son escalables, pero por lo general se usan para medir una señal analógica de
4-20 mA o una señal de CC de 1-5 V. Si se requiere, el extremo inferior de la señal analógica del módulo AI puede calibrarse como cero. Para obtener más información, consulte
“Módulos de entrada analógica (serie ROC800)” en el sitio web para la serie ROC 800 de
Emerson Process Management.
55
Instalación y configuración
Figura 3-20: Ranuras de tarjetas opcionales
Cableado típico de un módulo ROC800 AI-16
Figura 3-21: Cableado típico
56
Para conectar el módulo ROC800 AI-16 con un dispositivo, siga estos pasos:
Instalación y configuración
¡PRECAUCIÓN!
Si no se siguen las precauciones electrostáticas apropiadas (por ejemplo, usar una pulsera antiestática con descarga a tierra), el procesador puede reiniciarse o pueden dañarse los componentes electrónicos, lo que produciría una interrupción de las operaciones. Al atar cables comunes de distintos módulos, puede inducirse un lazo de conexión a tierra.
1.
Deje expuesto el extremo de un cable con una longitud máxima de
¼ de pulgada
(6,3 mm).
Nota
Se recomienda usar cables de par trenzado para el cableado de señales de entrada y salida.
Los bloques de terminales del módulo aceptan tamaños de cables entre 12 y 22 AWG. Debe dejarse expuesta una cantidad mínima de cable desnudo para evitar cortocircuitos. Para evitar tirones, deje cable suelto al realizar conexiones.
2.
Inserte el extremo que ha dejado expuesto en la abrazadera ubicada debajo del tornillo de terminación.
3.
Ajuste el tornillo.
Existen dos interruptores dip en el lado del bloque de terminales del módulo que pueden usarse para establecer un resistor de 250
Ω
dentro o fuera del circuito para cada entrada analógica.
Para colocar un resistor de entrada analógica
dentro del circuito
, coloque el interruptor dip adecuado en la posición “I”; para colocar un resistor de entrada analógica
fuera del circuito
, coloque el interruptor dip adecuado en la posición “V”.
Calibración de un módulo ROC800 AI-16
Para calibrar un módulo ROC800 AI-16 debe tener una computadora con el programa de configuración ROCLINK 800 instalado y abierto.
1.
Seleccione la ficha
Configurar
→
Entrada/Salida
→
Puntos RTD
→
Calibración
.
2.
Seleccione una
Entrada analógica
.
3.
Haga clic en
Actualizar
para solicitar una actualización de valor de la entrada.
4.
Haga clic en
Congelar
para detener la actualización de los valores de la entrada durante la calibración.
Nota
Si calibra una entrada de temperatura, desconecte el sensor RTD y conecte una caja de décadas o un equipo similar a los terminales de RTD de las tarjetas ROC.
5.
Haga clic en
Calibrar
.
6.
Ingrese un valor para el
Ajuste del cero
después de la estabilización.
7.
Ingrese un valor para el
Ajuste del span
después de la estabilización.
8.
Ingrese valores para hasta tres
Puntos medios
, de a uno por vez, o haga clic en
Listo
si desea no configurar Puntos medios.
9.
Haga clic en
Aceptar
para cerrar la ventana principal de calibración y descongelar las entradas asociadas. Para calibrar las entradas para otra entrada analógica, vuelva al
.
57
Instalación y configuración
3.4.16
Cableado de la salida analógica
Todos los 1500XAs poseen al menos seis salidas analógicas. Existen cuatro entradas analógicas adicionales disponibles con una tarjeta ROC800 AO, que puede instalarse en una de las ranuras opcionales en la jaula de la tarjeta.
Salidas analógicas en la tarjeta madre posterior
Hay seis conexiones de salidas analógicas en la tarjeta madre posterior en TB4.
Figura 3-22: TB4 en la tarjeta madre posterior
58
Tabla 3-4: Salidas analógicas
TB4
Pin 1
Pin 2
Pin 3
Pin 4
Pin 5
Pin 6
Pin 7
Pin 8
Pin 9
Pin 10
Pin 11
Pin 12
Función
+ Lazo 1
Lazo_RTN1
+ Lazo 2
Lazo_RTN2
+ Lazo 3
Lazo_RTN3
+ Lazo 4
Lazo_RTN4
+ Lazo 5
Lazo_RTN5
+ Lazo 6
Lazo_RTN6
Instalación y configuración
Configuración de fábrica para los interruptores de salida analógica
Este plano muestra la forma de cablear un máximo de seis dispositivos a las salidas analógicas ubicadas en la tarjeta madre posterior. También muestra la forma de cablear dos entradas analógicas.
Figura 3-23: Cableado para seis salidas analógicas
muestra la configuración de fábrica para los interruptores de salida analógica
que están ubicados en el panel de entrada y salida de base.
59
Instalación y configuración
Figura 3-24: Configuración de fábrica para los interruptores de salida analógica
Configuración del cableado y los interruptores para salidas analógicas con alimentación externa
Es posible proporcionar alimentación a cada una de las salidas analógicas y al mismo tiempo mantener el aislamiento entre canales.
Consulte los siguientes diagramas antes de cablear un dispositivo con alimentación del cliente:
1.
Este plano muestra el cableado necesario para proporcionar alimentación a cada una de las salidas analógicas y al mismo tiempo mantener el aislamiento entre canales.
60
Figura 3-25: Cableado para salidas analógicas con alimentación externa
Instalación y configuración
2.
Este plano muestra la configuración para los interruptores de salida analógica, ubicados en el panel de entrada y salida de base, necesarios para proporcionar alimentación a cada una de las salidas analógicas y al mismo tiempo mantener el aislamiento entre canales.
Figura 3-26: Configuración para los interruptores de salida analógica
Salidas analógicas opcionales
Cuando se conecta a una de las ranuras de tarjeta opcionales en la jaula de la tarjeta, la tarjeta ROC800 AO proporciona cuatro salidas analógicas adicionales. Cada canal proporciona una señal de corriente de 4 a 20 mA para el control de dispositivos con lazo de
61
Instalación y configuración corriente analógico. Para obtener más información, consulte “Módulo de salida analógica de la serie ROC800” en el sitio web para la serie ROC 800 de Emerson Process
Management.
Cableado típico de un módulo ROC800 AO
Figura 3-27: Cableado típico
62
Terminal
1
2
3
7
8
9
4
5
6
10
Etiqueta
1+
COM
2+
COM
3+
COM
4+
COM
N/D
N/D
Definición
Salida analógica positiva
Regreso de salida analógica
Salida analógica positiva
Regreso de salida analógica
Salida analógica positiva
Regreso de salida analógica
Salida analógica positiva
Regreso de salida analógica
No se utiliza
No se utiliza
Para conectar el módulo ROC800 AO con un dispositivo de campo, siga estos pasos:
1.
Deje expuesto el extremo de un cable con una longitud máxima de
¼ de pulgada
(6,3 mm).
Nota
Se recomienda usar cables de par trenzado para el cableado de señales de entrada y salida.
Los bloques de terminales del módulo aceptan tamaños de cables entre 12 y 22 AWG. Debe dejarse expuesta una cantidad mínima de cable desnudo para evitar cortocircuitos. Para evitar tirones, deje cable suelto al realizar conexiones.
3.5
3.5.1
3.5.2
Instalación y configuración
2.
Inserte el extremo que ha dejado expuesto en la abrazadera ubicada debajo del tornillo de terminación.
3.
Ajuste el tornillo.
Comprobación de fugas y purgas para la primera calibración
Verifique que todas las conexiones eléctricas sean correctas y seguras, y luego encienda la unidad.
Revisión para la detección de fugas
Para realizar una comprobación de fugas, siga estos pasos:
1.
Tape todos los venteos.
2.
Asegúrese de que la configuración del regulador del cilindro de gas portador esté en
115 libras por pulgada cuadrada manométricas (psig).
3.
Revise todos los accesorios en el panel de caudal regulador de presión y en el regulador de gas portador con un detector de fugas. Corrija las fugas detectadas.
4.
Gire la válvula de cierre del cilindro de gas portador en el sentido de las agujas del reloj para cerrarla. Observe la presión de gas portador durante diez minutos para detectar una caída en la presión del gas portador. La caída debe ser de menos de
200 psig en el lado alto del regulador/manómetro. Si la presión de gas portador permanece constante, no hay fugas.
5.
Use la LOI para encender y apagar las válvulas y revise la presión con las válvulas en
distintas posiciones respecto del
. Cuando las válvulas cambien de posición, es normal que haya un cambio de presión por la pérdida de gas portador. Abra la válvula del cilindro por un momento para restaurar la presión si fuese necesario.
6.
Si la presión no se mantiene constante, compruebe que todos los accesorios de las válvulas estén correctamente ajustados.
7.
nuevamente. Si la fuga persiste, revise los puertos de las válvulas con
un detector comercial de fugas de gas. No use un detector de fugas líquido u otros componentes en el horno.
Nota
El detector de fugas de gas debería ser el adecuado para el tipo de gas portador que se use.
Purga de líneas de gas portador
La purga de líneas de gas de calibración y portador requiere alimentación y un ordenador conectado con el CG.
Nota
La parte interna de los tubos debe estar seca y limpia. Durante la instalación, los tubos deben haber sido "soplados" para extraer la humedad, el polvo u otros contaminantes internos.
Para purgar las líneas de gas portador, siga estos pasos:
63
Instalación y configuración
1.
Asegúrese de haber extraído los tapones de línea de ventilación de medición y de que las líneas de ventilación estén abiertas.
2.
Asegúrese de que la válvula de la botella de gas portador esté abierta.
3.
Configure el “lado de CG” del gas portador en 120 psig.
4.
Encienda el CG y el ordenador.
5.
Inicie MON2020 y conéctese al CG.
Nota
Consulte el manual
Software MON2020 para cromatógrafos de gas
para obtener información sobre la conexión con un CG.
6.
Seleccione
Hardware
→
Calentadores
. Aparecerá la ventana
Calentadores
. Los valores de temperatura de los calentadores deben indicar que la unidad se está calentando.
Figura 3-28: La ventana Calentadores
3.5.3
7.
Deje que la temperatura del sistema de CG se estabilice y que las líneas de gas portador se purguen completamente con el gas portador. Por lo general, esto lleva aproximadamente una hora.
8.
Seleccione
Control
→
Secuencia automática
.
Para obtener más información sobre esta función, consulte el manual
Software
MON2020 para cromatógrafos de gas
.
Nota
Se recomienda un periodo de purga entre 4 y 8 horas (o durante la noche), en el cual no
deben realizarse cambios a las configuraciones descritas en los
.
Purga de las líneas de gas de calibración
Para purgar las líneas de gas de calibración, siga estos pasos:
1.
Asegúrese de que las líneas de gas portador hayan sido completamente purgadas y de que se hayan quitado los tapones de ventilación de muestra.
2.
Cierre la válvula de la botella de gas de calibración.
64
3.6
Instalación y configuración
3.
Abra complemente la válvula de bloqueo asociada con el suministro de gas de calibración. La válvula de bloqueo está ubicada en la esquina inferior derecha del panel frontal. Consulte el manual
Software MON2020 para cromatógrafos de gas
para obtener instrucciones sobre la selección de flujos.
4.
Abra la válvula de la botella de gas de calibración.
5.
Aumente la presión de salida a 40 psig (más o menos cinco por ciento) en el regulador de la botella de gas de calibración.
6.
Cierre la válvula de la botella de gas de calibración.
7.
Deje que los dos manómetros en la válvula de la botella de gas de calibración purguen hasta 0 psig.
8.
a
.
9.
Abra la válvula de la botella de gas de calibración.
Puesta en marcha del sistema
Para poner en marcha el sistema, siga estos pasos:
1.
Para la puesta en marcha del sistema, realice un análisis del gas de calibración.
a. Si está equipado con un panel de switches o una LOI, asegúrese de que la corriente de calibración esté configurado como AUTOMÁTICO.
A menos que la documentación del producto indique lo contrario, asegúrese de que la presión de la línea de calibración y la línea de muestra esté regulada entre
3 y 30 psig (15 psig es lo recomendado).
b. Use MON2020 para realizar un análisis de una corriente individual en la corriente de calibración. Una vez verificado el funcionamiento adecuado del CG, detenga el análisis seleccionando Control
→
Detener . Consulte el manual
Software MON2020 para cromatógrafos de gas
para obtener más información.
2.
Seleccione
Control
→
Secuencia automática
para iniciar el secuenciado automático de las corrientes de las líneas de gas. Consulte el manual
Software MON2020 para cromatógrafos de gas
para obtener más información. El CG comenzará el análisis de secuencia automática.
65
Instalación y configuración
66
4
Mantenimiento y solución de problemas
Mantenimiento y solución de problemas
4.1
4.2
Áreas peligrosas
¡ADVERTENCIA!
Tenga en cuenta todas las señales de precaución que aparecen en el 1500XA. Si no se respeta esta advertencia, pueden producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
El gabinete del 1500XA es apto para usarse en áreas generales y posee una certificación
CSA para áreas de clase I, división 2, ubicaciones de grupos B, C y D, código de temperatura T3 con una purga tipo Z opcional.
Se deben cumplir las condiciones especiales para un uso seguro. La brecha de construcción
(i c
) máxima es menor a la requerida según la Tabla 1 de IEC 60079-1:2004, según se detalla en la siguiente tabla.
RUTA DE LA LLAMA
Adaptador del tubo de accesorio/Adaptador del tubo cónico
Tubo de accesorio/cónico/tubos
BRECHA MÁXIMA (MM)
0,000
0,132
COMENTARIOS
Acoplamiento cónico
Antes de abrir el CG, reduzca el riesgo de ignición en atmósferas clasificadas desconectando el equipo de todas las fuentes de alimentación. Mantenga el montaje firmemente cerrado durante el funcionamiento para evitar la ignición en atmósferas clasificadas.
El cableado de los puertos de entrada debe cumplir los estándares locales (por ejemplo, en los cables de conducto con accesorios de sellado a 18” o mediante prensaestopas con la certificación IEC 60079-1). Selle todas las entradas no utilizadas con tapones que posean la certificación IEC 60079-1.
Si tiene alguna consulta sobre salud, seguridad y certificaciones, extiéndasela a su representante de Emerson Process Management.
Solución de problemas y concepto de reparación
El método más eficaz para el mantenimiento y la reparación del 1500XA es un concepto de reemplazo de componentes que permite que el sistema vuelva a funcionar lo más rápido posible. Las causas de problemas, como los conjuntos de circuitos impresos, las válvulas, etc., se identifican durante los procedimientos de prueba de solución de problemas y se
67
Mantenimiento y solución de problemas
4.3
4.3.1
reemplazan en el nivel más bajo en términos prácticos con unidades en pedidos de trabajo conocidos. Los componentes defectuosos se reparan en el campo o se devuelven a los
Centros de Servicio para realizar la reparación o el reemplazo.
Mantenimiento de rutina
El 1500XA funcionará con precisión por períodos largos con muy poco mantenimiento
(excepto para el mantenimiento de cilindros de gas portador). Un registro bimestral de algunos parámetros brindará una perfecta asistencia para garantizar que su 1500XA funcione conforme las especificaciones. La lista de verificación de mantenimiento debe completarse bimestralmente, debe contener la fecha y archivarse para el acceso de los técnicos de mantenimiento según sea necesario. Esto le brinda un registro histórico del funcionamiento de su 1500XA, permite que el técnico de mantenimiento programe el cambio de cilindros de gas en un momento conveniente, y permite la resolución de problemas y reparación de equipos cuando sea necesario.
También se deben confeccionar y presentar el cromatograma e informes de configuración y de datos sin procesar con la lista de verificación, con un registro positivo fechado del
1500XA. El cromatograma y los informes también se pueden comparar con los cromatogramas e informes ejecutados durante el proceso de resolución de problemas.
Lista de verificación de mantenimiento
Imprima la lista de verificación de mantenimiento de ejemplo en la siguiente página según sea necesario para sus archivos. Si tiene un problema, en primer lugar complete la lista de verificación y tenga los resultados y el número de orden de venta disponibles al llamar al representante de Emerson Process Management para obtener asistencia técnica. El número de orden de venta puede encontrarse en la placa de identificación ubicada en la pared derecha del CG. Los cromatogramas y los informes archivados cuando el CG salió de la fábrica están registrados con este número.
Nota
Si desea encontrar las medidas predeterminadas para los parámetros en la lista de verificación, use
MON2020 para ver la lista de parámetros del CG.
68
Mantenimiento y solución de problemas
69
Mantenimiento y solución de problemas
4.3.2
4.3.3
4.4
4.5
4.6
Procedimientos de mantenimiento de rutina
• Para tener una base de comparación para el futuro, complete la lista de verificación de mantenimiento al menos dos veces al mes. Coloque el número de orden de ventas, la fecha y la hora en el formulario y guárdelo.
• Guarde un cromatograma del CG en funcionamiento en su PC con MON2020.
Imprima los informes de configuración, calibración y datos sin procesar, y guárdelos con MON2020.
• Verifique el papel de la impresora (si utiliza) para asegurarse de que tenga suficiente papel. Verifique los suministros de gas portador y de calibración.
Programas de servicio
Measurent Services ofrece programas de servicio de mantenimiento que están adaptados a requisitos específicos. Los contratos de servicio y reparación pueden coordinarse mediante el contacto con Measurement Services, en la dirección y el número telefónico incluidos en el informe de reparación del cliente, en la contratapa de este manual.
Acceso a los componentes del CG
Consulte
“Descripción del equipo”
para conocer las ubicaciones y la colocación de los componentes centrales del CG.
Precauciones para el manejo de montajes del ordenador
Los montajes de circuitos impresos contienen circuitos integrados CMOS, que pueden dañarse si no se maneja bien el montaje. Al trabajar con el montaje, se deben tomar las siguientes precauciones:
• No instale ni elimine los montajes de circuitos impresos mientras las unidades reciben alimentación eléctrica.
• Mantenga los componentes eléctricos y montajes en los transportadores protectores (conductores) o envuélvalos hasta que estén listos para usarse.
• Use el transportador protector como un guante cuando instale o quite montajes de circuitos impresos.
• Mantenga contacto con una superficie de conexión a tierra para prevenir descargas estáticas al instalar o quitar montajes de circuitos impresos.
Solución de problemas generales
Esta sección contiene información general sobre solución de problemas para el 1500XA. La información se ordena según corresponda, por subsistemas principales o por funciones principales del instrumento. Consulte
“Alarmas de hardware”
para conocer las causas frecuentes de las alarmas de hardware.
70
4.6.1
Mantenimiento y solución de problemas
Nota
Corrija TODAS las alarmas antes de efectuar la recalibración.
Alarmas de hardware
Use la siguiente tabla para identificar la alarma y las posibles causas y soluciones del problema.
Nombre de la alarma
Falla de la LTLOI
Modo de mantenimiento
Fallo de alimentación
Fallo de cálculo del usuario
Fallo de comunicación del tablero Foundation Fieldbus
Solución/causa posible
No se detectó o no se conectó el panel de interruptores.
Acciones recomendadas:
1. Apague completamente el CG.
2. Verifique que el panel esté colocado en la ranura correspondiente de la tarjeta madre posterior.
3. Encienda el CG.
4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace la tarjeta del panel de interruptores.
Un técnico ha colocado el CG en modo de mantenimiento para su reparación.
Para desactivar el modo de mantenimiento, desmarque la casilla de verificación
Modo de mantenimiento
en el diálogo
Sistema
.
El CG ha experimentado un reinicio desde la última vez que se borraron las alarmas, debido a un fallo de alimentación. El CG se inicia automáticamente en modo de inicio en caliente.
En este modo, el CG hace lo siguiente:
1. Espera que los calentadores se estabilicen.
2. Purga el lazo de muestra.
3. Acciona las válvulas durante dos ciclos.
Después de completar estas acciones, el CG conmuta a modo de secuencia automática.
Se detectaron uno o más errores al analizar cálculos definidos por el usuario. Por lo general, esto sucede cuando un cálculo definido por el usuario intenta usar una variable del sistema que no existe.
Acción recomendada: corrija el cálculo que refiere a la variable de sistema indefinida.
No se detectó el tablero Foundation Fieldbus.
Acciones recomendadas:
1. Apague completamente el CG.
2. Verifique que el cable del módulo Foundation Fieldbus esté asentado adecuadamente en la ranura correcta de la tarjeta madre posterior.
3. Verifique que el tablero esté conectado de forma segura en el módulo Foundation Fieldbus.
4. Verifique que el módulo Foundation Fieldbus reciba alimentación.
5. Encienda el CG.
6. Si vuelve a aparecer la alarma, reemplace el tablero Foundation Fieldbus.
71
Mantenimiento y solución de problemas
Nombre de la alarma
Bajo voltaje de batería
Fallo de comunicación del panel del preamplificador 1
Fallo de comunicación del panel del preamplificador 2
Fallo de comunicación del panel del calentador/solenoide 1
Fallo de comunicación del panel del calentador/solenoide 2
Solución/causa posible
Se ha detectado un bajo voltaje de batería en el panel de CPU.
Reemplace inmediatamente el panel de CPU para evitar la pérdida de datos de configuración del CG.
Acciones recomendadas:
1. Guarde la configuración del CG en un PC.
2. Guarde todos los cromatogramas y/o resultados en un PC.
3. Apague el CG.
4. Reemplace el panel de CPU.
5. Restaure la configuración en el GC.
No se detectó el panel del preamplificador.
Acciones recomendadas:
1. Apague completamente el CG.
2. Verifique que el panel esté colocado adecuadamente en la ranura correspondiente (RANURA 1) de la tarjeta madre posterior.
3. Encienda el CG.
4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace el panel del preamplificador.
No se detectó el panel del preamplificador.
Acciones recomendadas:
1. Apague completamente el CG.
2. Verifique que el panel esté colocado adecuadamente en la ranura correspondiente (RANURA 3) de la tarjeta madre posterior.
3. Encienda el CG.
4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace el panel del preamplificador.
No se detectó el panel del calentador/solenoide.
Acciones recomendadas:
1. Apague completamente el CG.
2. Verifique que el panel esté colocado adecuadamente en la ranura correspondiente (RANURA 2) de la tarjeta madre posterior.
3. Encienda el CG.
4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace el panel del calentador/solenoide.
No se detectó el tablero del calentador/solenoide.
Acciones recomendadas:
1. Apague completamente el CG.
2. Verifique que el panel esté colocado adecuadamente en la ranura correspondiente (RANURA 4) de la tarjeta madre posterior.
3. Encienda el CG.
4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace el panel del calentador/solenoide.
72
Mantenimiento y solución de problemas
Nombre de la alarma
Fallo de comunicación del panel de entrada y salida de base
Flujo omitido
CG inactivo
Falló el inicio en caliente
Calentador 1 fuera de rango
Calentador 2 fuera de rango
Calentador 3 fuera de rango
Calentador 4 fuera de rango
Calentador 5 fuera de rango
Calentador 6 fuera de rango
Calentador 7 fuera de rango
Calentador 8 fuera de rango
Solución/causa posible
No se detectó el panel de entrada y salida de base (entrada y salida multifunción).
Acciones recomendadas:
1. Apague completamente el CG.
2. Verifique que el panel esté colocado adecuadamente en la ranura correspondiente (RANURA 5) de la tarjeta madre posterior.
3. Encienda el CG.
4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace el panel de entrada y salida de base.
No pueden analizarse una o más corrientes en la secuencia de flujos porque su opción “Uso” está configurada como “No usado”.
Acciones recomendadas:
Use MON2020 para una de las siguientes acciones:
Eliminar las corrientes no usadas de la secuencia de corrientes.
Cambiar la opción Uso de los corrientes en el diálogo Corrientes a un valor diferente de “No usado”.
El CG está en modo inactivo y no está ejecutando un análisis.
El CG no pudo alcanzar el estado operativo deseado luego del encendido. No se pudo regular las zonas de temperatura del calentador.
Acciones recomendadas:
1. Verifique las opciones del calentador en MON2020 o en la
LOI.
2. Verifique que la presión del cilindro de gas portador esté 10 psi (o más) por encima del punto de referencia del regulador mecánico.
3. Confirme que el cilindro portador aporta caudal al CG.
4. Verifique que no existan fugas en la ruta de la muestra de gas portador.
5. Confirme que no existan RTD abiertos.
6. Si es necesario, reemplace los RTD, los calentadores y/o los reguladores.
El CG no pudo regular las zonas de temperatura del calentador dentro de los límites preestablecidos en el calentador indicado.
Acciones recomendadas:
1. Verifique las temperaturas dentro del CG con MON2020 o la
LOI. Tenga en cuenta que el CG puede generar esta alarma durante el inicio, o en caso de que se haya modificado el punto de referencia.
2. Verifique el cableado para buscar divisiones o conexiones sueltas en el panel de terminación (tanto para los calentadores como para los RTD).
3. Si es necesario, reemplace el calentador y/o los RTD que presentan fallas.
73
Mantenimiento y solución de problemas
Nombre de la alarma
Llama apagada
Temperatura excesiva de la llama
Fallo de factor de escala del detector 1
Fallo de factor de escala del detector 2
Fallo de factor de escala del detector 3
Fallo de factor de escala del detector 4
Solución/causa posible
La llama del FID no enciende o se ha extinguido.
Acciones recomendadas:
1. Use el panel de interruptores frontal, la LOI o el MON2020 para encender el FID.
2. Si no se puede mantener encendida la llama, confirme que los cilindros de aire y de combustible estén conectados y tengan presión suficiente.
3. Confirme que los puntos de referencia estén establecidos para lograr la mezcla de fábrica deseada.
4. Confirme que no existan bloqueos en la salida del FID, como un tapón o hielo.
5. Verifique que las conexiones del cableado del FID sean seguras, tanto en la tapa del FID como en el panel de terminación.
6. Si es necesario, reemplace el módulo del FID.
La temperatura de la llama del FID está por encima de los límites seguros configurados de fábrica, y la llama del FID se ha extinguido; la válvula de suministro de combustible está cerrada y los análisis automáticos están interrumpidos.
Acciones recomendadas:
1. Confirme que los cilindros de aire y de combustible estén conectados y tengan volumen suficiente.
2. Confirme que los puntos de referencia de aire y combustible estén establecidos para lograr la mezcla deseada.
3. Use el panel de interruptores frontal, la LOI o el MON2020 para encender el FID.
El CG detectó una desviación excesiva de factor de escala para el detector n. º 1.
Acción recomendada: reemplace el panel del preamplificador ubicado en la RANURA 1 de la tarjeta madre posterior.
El CG detectó una desviación excesiva de factor de escala para el detector n. º 2.
Acción recomendada: reemplace el panel del preamplificador ubicado en la RANURA 1 de la tarjeta madre posterior.
El CG detectó una desviación excesiva de factor de escala para el detector n. º 3.
Acción recomendada: reemplace el panel del preamplificador ubicado en la RANURA 3 de la tarjeta madre posterior.
El CG detectó una desviación excesiva de factor de escala para el detector n. º 4.
Acción recomendada: reemplace el panel del preamplificador ubicado en la RANURA 3 de la tarjeta madre posterior.
74
Mantenimiento y solución de problemas
Nombre de la alarma
El caudal de muestra 1 no existe
(Se aplica al interruptor de caudal de muestra opcional).
Solución/causa posible
No hay caudal de muestra en el CG.
Acciones recomendadas:
Verifique el caudal del rotómetro de gas de muestra en el sistema de acondicionamiento de muestras y realice una de las siguientes acciones:
Si no hay flujo de gas o no se encuentra un rotómetro, siga estos pasos:
1. Confirme que existe flujo de gas en la ubicación del punto de la muestra.
2. Verifique que las válvulas de muestra estén abiertas en el sistema de acondicionamiento de muestras.
3. Verifique que la ruta de ventilación de retorno de derivación no tenga obstrucciones.
4. Confirme que la línea de la muestra esté conectada desde el punto de la muestra hasta el sistema de acondicionamiento de muestras del CG y que no tenga obstrucciones.
5. Cierre la válvula en la toma de la muestra, quite la presión de la línea y verifique los filtros en la sonda, en el sistema de acondicionamiento de la muestra o en ambos lugares. Si están llenos de líquidos o partículas, reemplace los elementos del filtro.
Si hay válvulas de selección de flujo automático, confirme que funcionen correctamente.
Si existe un pequeño flujo de gas de muestra en el rotómetro del sistema de acondicionamiento de la muestra, purgue o reemplace todos los filtros.
Si se observa caudal en el rotómetro, reemplace el interruptor de caudal de muestra, ya que puede haber fallado.
Consulte “El caudal de muestra 1 no existe”.
El caudal de muestra 2 no existe
Pérdida de purga Hay una falla en la operación de purga.
Acciones recomendadas:
1. Verifique que exista caudal de gas de purga inerte en la carcasa de la electrónica del cromatógrafo de gas. En caso contrario, reemplace la botella de gas de purga o repare la fuente de gas de purga.
2. Confirme que la puerta de la carcasa de la electrónica esté cerrada y que exista presión positiva (por encima del punto de referencia) en la carcasa. Si no hay presión positiva y el gas de purga fluye hacia la carcasa, busque daños en la empaquetadura y/o en las tortugas y los materiales de sellado de la puerta. Realice las reparaciones necesarias.
3. Busque terminaciones sueltas o desconectadas en el montaje del controlador de purga. Note que el montaje del controlador de purga está montado en la parte exterior del CG, pero puede accederse a sus terminaciones desde el interior de la carcasa de la electrónica. Realice las reparaciones necesarias.
4. Reemplace el montaje del controlador de purga.
75
Mantenimiento y solución de problemas
Nombre de la alarma
Baja presión del portador 1
Baja presión del portador 2
Señal de entrada analógica 1 alta
Señal de entrada analógica 2 alta
Señal de entrada analógica 3 alta
Señal de entrada analógica 4 alta
Señal de entrada analógica 5 alta
Señal de entrada analógica 6 alta
Señal de entrada analógica 7 alta
Señal de entrada analógica 8 alta
Señal de entrada analógica 9 alta
Señal de entrada analógica 10 alta
Solución/causa posible
La presión del portador de entrada del detector 1 está por debajo del límite predefinido.
Acción recomendada: verifique que la presión del cilindro portador esté 10 psi (o más) por encima del punto de referencia del regulador mecánico. Si la presión del portador de entrada es baja, verifique la presión del cilindro portador. Si es necesario, reemplace el cilindro de gas portador.
La presión del portador de entrada del detector 2 está por debajo del límite predefinido.
Acción recomendada: verifique que la presión del cilindro portador esté 10 psi (o más) por encima del punto de referencia del regulador mecánico. Si la presión del portador de entrada es baja, verifique la presión del cilindro portador. Si es necesario, reemplace el cilindro de gas portador.
El valor medido de la entrada analógica indicada es mayor al rango de la escala completa definida por el usuario.
76
Mantenimiento y solución de problemas
Nombre de la alarma
Señal de entrada analógica 1 baja
Señal de entrada analógica 2 baja
Señal de entrada analógica 3 baja
Señal de entrada analógica 4 baja
Señal de entrada analógica 5 baja
Señal de entrada analógica 6 baja
Señal de entrada analógica 7 baja
Señal de entrada analógica 8 baja
Señal de entrada analógica 9 baja
Señal de entrada analógica 10 baja
Señal de salida analógica 1 alta
Señal de salida analógica 2 alta
Señal de salida analógica 3 alta
Señal de salida analógica 4 alta
Señal de salida analógica 5 alta
Señal de salida analógica 6 alta
Señal de salida analógica 7 alta
Señal de salida analógica 8 alta
Señal de salida analógica 9 alta
Señal de salida analógica 10 alta
Señal de salida analógica 11 alta
Señal de salida analógica 12 alta
Señal de salida analógica 13 alta
Señal de salida analógica 14 alta
Solución/causa posible
El valor medido de la entrada analógica indicada es menor al rango de la escala completa definida por el usuario.
El valor medido de la salida analógica indicada es mayor al rango de la escala completa definida por el usuario.
77
Mantenimiento y solución de problemas
Nombre de la alarma
Señal de salida analógica 1 baja
Señal de salida analógica 2 baja
Señal de salida analógica 3 baja
Señal de salida analógica 4 baja
Señal de salida analógica 5 baja
Señal de salida analógica 6 baja
Señal de salida analógica 7 baja
Señal de salida analógica 8 baja
Señal de salida analógica 9 baja
Señal de salida analógica 10 baja
Señal de salida analógica 11 baja
Señal de salida analógica 12 baja
Señal de salida analógica 13 baja
Señal de salida analógica 14 baja
Fallo de validación del flujo 1
Fallo de validación del flujo 2
Fallo de validación del flujo 3
Fallo de validación del flujo 4
Fallo de validación del flujo 5
Fallo de validación del flujo 6
Fallo de validación del flujo 7
Fallo de validación del flujo 8
Fallo de validación del flujo 9
Fallo de validación del flujo 10
Fallo de validación del flujo 11
Fallo de validación del flujo 12
Fallo de validación del flujo 13
Fallo de validación del flujo 14
Fallo de validación del flujo 15
Fallo de validación del flujo 16
Fallo de validación del flujo 17
Fallo de validación del flujo 18
Fallo de validación del flujo 19
Fallo de validación del flujo 20
Solución/causa posible
El valor medido de la salida analógica indicada es menor al rango cero definido por el usuario.
Falló la secuencia de validación más reciente del flujo indicado.
Acciones recomendadas:
1. Verifique que estén abiertas las válvulas aisladoras del cilindro de gas de validación.
2. Verifique que los reguladores de gas de validación estén configurados correctamente.
3. Si el regulador de gas de validación está por debajo del punto de referencia, reemplace la botella de gas con una llena.
4. Si el gas usado para la validación es el mismo que el usado para la calibración, asegúrese de que el valor de la composición del gas mencionado en la etiqueta del cilindro o en el certificado de análisis recibido del proveedor coincidan con el valor que aparece en la tabla de datos de componentes del
MON2020.
5. Vuelva a ejecutar la secuencia de validación.
6. Si sigue teniendo problemas, comuníquese con un representante de Emerson Process Management.
78
Mantenimiento y solución de problemas
Nombre de la alarma
Desviación de RF del flujo 1
Desviación de RF del flujo 2
Desviación de RF del flujo 3
Desviación de RF del flujo 4
Desviación de RF del flujo 5
Desviación de RF del flujo 6
Desviación de RF del flujo 7
Desviación de RF del flujo 8
Desviación de RF del flujo 9
Desviación de RF del flujo 10
Desviación de RF del flujo 11
Desviación de RF del flujo 12
Desviación de RF del flujo 13
Desviación de RF del flujo 14
Desviación de RF del flujo 15
Desviación de RF del flujo 16
Desviación de RF del flujo 17
Desviación de RF del flujo 18
Desviación de RF del flujo 19
Desviación de RF del flujo 20
Solución/causa posible
Falló la secuencia de calibración más reciente.
Acciones recomendadas:
1. Verifique que estén abiertas las válvulas aisladoras del cilindro de gas de calibración.
2. Verifique que los reguladores de gas de calibración estén configurados correctamente y que el cilindro no esté por debajo del punto de referencia. Si el cilindro está por debajo del punto de referencia, reemplácelo con un cilindro lleno.
3. Verifique que la composición del gas del cilindro de calibración mencionado en la etiqueta del cilindro o en el certificado de análisis recibido del proveedor coincidan con el valor que aparece en la tabla de datos de componentes del MON2020.
Si los valores no coinciden, edite la tabla de datos de componentes para que refleje el valor correcto. Vuelva a ejecutar la secuencia de calibración.
4. Si sigue teniendo problemas, comuníquese con un representante de Emerson Process Management.
4.6.2
Puntos de prueba
Figura 4-1: El gabinete más bajo muestra los puntos de prueba en la tarjeta posterior
La tarjeta posterior tiene un conjunto de puntos de prueba que le permiten medir la salida de voltaje de la tarjeta de entrada/salida (i/o). Cada punto de prueba está etiquetado con un valor de voltaje que, cuando se mide con un voltímetro, debería arrojar una medición equivalente a la que se muestra en la etiqueta. La lectura que no concuerda con esta etiqueta puede indicar un error en la tarjeta de entrada/salida (i/o). Intente cambiar la tarjeta sospechosa por otra y realice la medición nuevamente. Para obtener una medición
79
Mantenimiento y solución de problemas para un punto de prueba, toque el dispositivo detector negativo del voltímetro en el punto de prueba D GND, y toque el dispositivo detector positivo del voltímetro en el punto de prueba deseado.
Los siguientes puntos de prueba están asociados con los siguientes componentes del CG:
Punto de prueba Componente del CG
24 V (Regulado) Alimentación del CG
17 V
12 V
5 V1
3,3 V
FVIN, F GND
Preamplificador (Entrada para el circuito del puente)
Tarjetas de entrada/salida opcionales
Chips del sistema
Chips del sistema
Voltaje de entrada en campo y conexión a tierra
SV1, SV2 Voltajes de solenoide que impulsan la tarjeta de solenoide/el calentador
Tolerancia
±2,4 V
±0,5 V
±0,6 V
±0,25 V
±0,15 V
±0 V - 3 V (21 v -
30 v)
±2,4 V
4.6.3
El rango de voltaje de entrada para el suministro de energía CC/CC se encuentra entre 21 y
30 voltios. El rango de entrada para el suministro de energía CA/CC se encuentra entre 90 y
264 voltios (rango establecido automáticamente).
Indicadores LED de voltaje
Se puede encontrar un conjunto de indicadores LED sobre los puntos de prueba. Estos indicadores LED son una forma rápida de examinar visualmente el estado de voltaje de algunos componentes eléctricos del CG.
Figura 4-2: Indicadores LED de voltaje
80
Los siguientes indicadores LED están asociados con los siguientes componentes del CG:
Indicador LED Componente del CG
FUSIBLE ABIERTO Aparece una luz roja cuando se quemó o se quitó el fusible; de lo contrario, no está encendida.
4.6.4
4.6.5
4.6.6
Mantenimiento y solución de problemas
Indicador LED
12 V
(Entrada para las tarjetas de E/S)
5 V1
Componente del CG
LAZO de 24 (Alimentación)
Aparece una luz verde cuando el lazo de corriente para las salidas analógicas funciona correctamente; de lo contrario, no está encendida.
24 V (Regulado) Aparece una luz verde cuando la potencia del CG funciona correctamente; de lo contrario, no está encendida.
17 V
(Entrada para el preamplificador)
Aparece una luz verde cuando el preamplificador funciona correctamente; de lo contrario, no está encendida.
Aparece una luz verde cuando la tarjeta de expansión ROC opcional funciona correctamente; de lo contrario, no está encendida.
3 V
ENCENDIDO
Aparece una luz verde cuando los chips del sistema funcionan correctamente; de lo contrario, no está encendida.
Aparece una luz verde cuando los chips del sistema funcionan correctamente; de lo contrario, no está encendida.
Aparece una luz verde cuando el CG está encendido; de lo contrario, no está encendida.
Comprobación de equilibrio del caudal de muestra
Asegúrese de que el manómetro del panel de caudal esté configurado correctamente. El caudal debe ser el especificado en la lista de parámetros para el 1500XA. Para acceder a la lista, inicie MON2020, conéctelo con el CG y seleccione
Lista de parámetros
en el menú
Registros/Informes
.
Comprobación de equilibrio del caudal portador
Compruebe el caudal en la ventilación de medición y en la ventilación de muestra con un medidor de caudal electrónico portátil o con un medidor de caudal mecánico.
Si la lectura es anormal, no ajuste el manómetro, consulte al departamento de Servicio al
Cliente.
Temperatura
Use MON2020 para monitorear la temperatura de los detectores y las columnas para determinar si el CG es térmicamente estable.
Cuando se conecta al CG mediante MON2020, seleccione
Calentadores…
desde el menú
Hardware
para acceder a esta función. Aparecerá la ventana
Calentadores
.
Cuando aparezca la ventana
Calentador
, la configuración típica del calentador será la siguiente:
•
Calentador 1
se refiere al horno de baño de aire.
•
Calentador 2
y
Calentador 3
se definen según la aplicación o no se usan.
•
Calentador 4
se refiere al metanizador, si hay uno instalado; de otro modo,
Calentador 4 no se usa.
81
Mantenimiento y solución de problemas
4.6.7
La columna
Temperatura
en la ventana
Calentadores
muestra la temperatura actual; la columna
PWM actual
muestra el porcentaje de alimentación que se usa para poner el calentador en funcionamiento.
La configuración y los valores que aparecen en la ventana
Calentadores
y se describen en la tabla que aparece a continuación están preconfigurados de fábrica y se basan en la aplicación específica del cliente. Estos valores no deberían cambiar a menos que estén recomendados por el personal de Ingeniería de aplicaciones, personal de Atención al cliente, o como parte de un requisito de aplicación de fábrica.
Configuración del FID
Cuando se conecta al CG mediante MON2020, seleccione
Detectores
en el menú
Hardware
para acceder al diálogo
Detectores
. Consulte el manual del usuario de MON2020 para obtener detalles de configuración adicionales.
Figura 4-3: La ventana Detectores
82
Configure los siguientes campos en el diálogo
Detectores
:
• Ignición del FID (manual o automática)
• Intentos de ignición
• Tiempo de espera entre intentos
• Duración del encendido de ignición
• Detectar temperatura de llama encendida
• Detectar temperatura de llama apagada
• Voltaje del electrómetro
4.7
4.7.1
4.7.2
Mantenimiento y solución de problemas
Nota
Si el FID no aparece en la ventana Detectores, desconéctelo del MON2020 y apague el CG.
Inspeccione el interruptor S1, que está ubicado en el panel de terminales de cables con forma de medialuna. El interruptor debe estar en la posición de encendido ("ON").
Revisión del CG para la detección de fugas
La detección de fugas debe ser un componente estándar de cualquier protocolo de mantenimiento. Consulte
#unique_148
.
Revisión del CG para la detección de fugas
Para realizar una detección de fugas, siga estos pasos:
1.
Tape todos los venteos.
2.
Asegúrese de que la configuración del manómetro del cilindro de gas portador sea de 115 psig y/o de que la presión de accionamiento de la válvula esté entre 110 y
120 psig.
3.
Revise todos los accesorios en el panel de caudal del manómetro de presión y en el manómetro del cilindro de gas portador con un detector de fugas. Corrija las fugas detectadas.
4.
Gire la válvula de cierre del cilindro de gas portador en el sentido de las agujas del reloj para cerrarla. Observe la presión de gas portador durante diez minutos para detectar una caída en la presión del gas portador. La caída debe ser menor a 200 psig en el lado alto del manómetro. Si el gas portador se pierde a una velocidad más alta, compruebe que no existan fugas entre la botella del gas portador y el analizador.
5.
Use la LOI o el MON2020 para encender y apagar las válvulas y revise la presión con
las válvulas en distintas posiciones respecto del
. Cuando las válvulas cambien de posición, es normal que haya un cambio de presión por la pérdida de gas portador. Abra la válvula del cilindro por un momento para restaurar la presión si fuese necesario.
6.
Si la presión no se mantiene relativamente constante, compruebe que todos los accesorios de las válvulas estén correctamente ajustados.
7.
nuevamente. Si la fuga persiste, revise los puertos de las válvulas con
un detector comercial de fugas de gas. No use un detector de fugas líquido como
Snoop
®
en las válvulas ni componentes en el horno.
Líneas, columnas y válvulas obstruidas
Si las líneas, columnas y válvulas están obstruidas, verifique el caudal de gas en los puertos de válvula. A modo de referencia, use el diagrama de caudal en el paquete de planos y recuerde estos puntos sobre los diagramas de flujo:
• Las rutas de caudal de puerto a puerto se indican por líneas sólidas o punteadas.
• Una línea punteada indica la dirección del caudal cuando la válvula está ENCENDIDA, es decir, energizada.
• Una línea sólida indica la dirección del caudal cuando la válvula está APAGADA, es decir, no energizada.
83
Mantenimiento y solución de problemas
4.8
4.8.1
4.8.2
Válvulas
Se necesita que el cliente realice únicamente lo minimo, para la reparación y el mantenimiento (por ej., el reemplazo de los diafragmas).
Herramientas requeridas para el mantenimiento de la válvula
Las herramientas requeridas para realizar reparaciones y mantenimiento general en los conjuntos de válvula XA son:
• Llave de apriete, escalada en libras pie
• Cavidad de 1/2” para válvulas de 10 puertos
• Cavidad de 7/16” para válvulas de 6 puertos
• Llave de extremo abierto de 1/4”
• Llave de extremo abierto de 5/16”
• Llave Allen de 5/32”
Piezas de repuesto para válvulas
Las piezas de repuesto necesarias para cada válvula XA consta de las siguientes partes:
• Válvula XA del kit de diafragma de 6 puertos (P/N 2-4-0710-248)
• Válvula XA del kit de diafragma de 10 puertos (P/N 2-4-0710-171)
Figura 4-4: Válvulas XA
4.8.3
Revisión de válvulas
Nota
Las válvulas XA se encuentran de repuesto en fábrica. Llame a su representante de Emerson Process
Management para obtener más información.
Use el siguiente procedimiento para revisar una válvula:
84
Mantenimiento y solución de problemas
1.
Si está revisando una válvula de 6 puertos, consulte el plano #CE-22015; si está revisando una válvula de 10 puertos, consulte el plano #CE-22016. Los dos planos están disponibles en el
Apéndice F
.
2.
Cierre los flujos de gas portador y de muestra que ingresan a la unidad.
3.
Abra la puerta del gabinete de abajo para acceder a las válvulas.
4.
Desconecte el tubo y los accesorios que fijan la válvula en otros lugares.
5.
Afloje el perno de fijación en la válvula que se reemplazará o reparará.
6.
Afloje el perno de torque de la válvula.
Figura 4-5: El perno de torque
7.
Sosteniendo la placa de pistones más baja, tire de la válvula hasta sacarla del bloque.
Es posible que los pines de alineación sobresalgan levemente.
8.
Extraiga y deseche los diafragmas y las juntas de la válvula que desea reemplazar.
9.
Limpie la superficie del sello según sea necesario con un paño que no forme pelusa y alcohol isopropílico. Sople la superficie del sello con aire limpio y seco de instrumento o gas portador. La suciedad, como el polvo y la pelusa, pueden causar fugas problemáticas.
Nota
No utilice ningún producto de limpieza a base de aceite para la válvula.
10.
Reemplace los diafragmas y las juntas, en el mismo orden, y coloque las nuevas.
11.
Vuelva a instalar la válvula siguiendo estos pasos: a. Asegúrese de alinear los pines con los orificios en el bloque y empuje el montaje de la válvula hasta introducirlo en su lugar.
b. Ajuste el perno de torque de la válvula. La válvula de 6 puertos requiere un torque de 20 pies/libras; la válvula de 10 puertos requiere un torque de 30 pies/ libras.
c. Vuelva a conectar todos los accesorios y tubos.
85
Mantenimiento y solución de problemas
4.8.4
4.9
4.9.1
4.9.2
Limpieza de la válvula
Para limpiar una válvula, utilice alcohol isopropílico (P/N 9-9960-111).
Nota
No utilice para las válvulas ningún producto de limpieza a base de aceite.
Mantenimiento de detectores
Cuando un TCD no funciona normalmente, debe reemplazarse. Algunos signos de que un
TCD puede tener fallos son los siguientes, entre otros:
• Un cromatograma con una línea de referencia errante o cambiante;
• Un cromatograma con una línea de referencia que incluye ruido;
• Un cromatograma sin picos;
• La ausencia de cromatograma.
La prueba para determinar si un TCD tiene fallos incluye la medición de la resistencia de cada filamento con un voltímetro. Un conjunto de termistores debe ofrecer la misma lectura en el voltímetro; en consecuencia, si la lectura de un termistor es significativamente diferente de la lectura de su compañero, debe reemplazarse el par. En caso contrario, el puente del TCD estará desequilibrado, incluirá ruidos y será cambiante.
Herramientas requeridas para el mantenimiento de TCD
Se necesita un destornillador de cabeza plana para quitar y reemplazar los TCD.
Piezas de repuesto del TCD
Las siguientes piezas son necesarias para reemplazar un TCD:
• Sello del termistor (N. º de parte 6-5000-084)
• Conjunto del termistor (N. º de parte 6-1611-083)
Figura 4-6: TCD con bloque
86
4.9.3
Mantenimiento y solución de problemas
Reemplazo de un TCD
Use el siguiente procedimiento para extraer un montaje de TCD del CG para su reparación o reemplazo:
¡ADVERTENCIA!
Desconecte toda la alimentación eléctrica hacia la unidad y asegúrese de que el área no contenga gases explosivos. Si no se respeta esta advertencia, pueden producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
1.
Desconecte toda la alimentación eléctrica de la unidad.
2.
Abra la puerta del gabinete más bajo para obtener acceso a los alojamientos del
TCD.
Figura 4-7: El gabinete más bajo
3.
Desatornille y extraiga la cubierta de la carcasa cuyo detector desea reemplazar.
4.
Desatornille y libere todos los cables conductores del bloque de terminación.
87
Mantenimiento y solución de problemas
Figura 4-8: Conductores del TCD
5.
Desatornille y extraiga los dos tornillos ubicados en la parte superior y en la parte inferior del bloque de terminación para obtener acceso al bloque de TCD y las tuercas de retención.
Figura 4-9: El bloque de TCD
88
Mantenimiento y solución de problemas
4.9.4
6.
El elemento de TCD está sostenido dentro del perno de retención de TCD. Para reemplazar el elemento, siga estos pasos: a. Desatornille el perno de retención del bloque de TCD.
b. Quite los sellos de teflon, el elemento y los cables que desea reemplazar de la tuerca de retención y inserte los sellos de teflon y el elemento nuevos.
c. Vuelva a atornillar el perno de retención en el bloque de TCD.
7.
Vuelva a conectar todos los conductores de cables en el bloque de terminación.
8.
Use los dos tornillos del bloque de terminación para volver a colocarlo en su posición original sobre el bloque de TCD.
Extracción del FID
El FID no posee piezas reemplazables. Daños como un RTD o una bobina de ignición rotos harán necesario la extracción y el reemplazo de la unidad.
¡ADVERTENCIA!
Desconecte toda la alimentación eléctrica hacia la unidad y asegúrese de que el área no contenga gases explosivos. Si no se respeta esta advertencia, pueden producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
Use el siguiente procedimiento para extraer un FID del CG:
1.
Desconecte toda la alimentación eléctrica de la unidad.
Deje pasar al menos 10 minutos para que los componentes se enfríen.
2.
Localice el interruptor de FID, que está en la tarjeta de terminales con forma de medialuna, y colóquelo en la posición de apagado ("off").
Figura 4-10: La ubicación del interruptor de FID
3.
Abra la puerta del gabinete más bajo para obtener acceso a la carcasa del FID y permitir que los componentes se enfríen para poder manipularlos.
89
Mantenimiento y solución de problemas
4.
Desatornille y extraiga la cubierta de la carcasa para obtener acceso al FID.
5.
Desatornille los conectores de tubo ubicados en la parte inferior del FID.
Figura 4-11: Componentes del FID
4.9.5
6.
Desatornille los dos tornillos del bloque de FID.
7.
Desatornille el tubo de escape del FID.
8.
Tome los bordes de la tarjeta del FID en la parte superior de la unidad, tire de ellos y sacuda para extraer los seis tubos de soporte que se extienden por los pasadores en la tapa.
9.
Desatornille la cubierta de ventilación.
10.
Tome la sección blindada y elévela sobre el quemador. Tire de la tapa del blindaje hasta extraerla. Si es necesario, extraiga el cuerpo del blindaje.
Para volver a colocar el FID, invierta los pasos realizados para extraer el dispositivo. El paso final debe ser colocar el interruptor de FID en la posición de encendido ("on").
Mantenimiento del FID
La tapa del FID no posee piezas reemplazables. Daños como un RTD o una bobina de ignición rotos requieren un cambio de tapa.
90
4.9.6
Mantenimiento y solución de problemas
La punta del quemador puede extraerse para su limpieza.
1.
Afloje una vuelta la tuerca de aislamiento.
2.
Eleve suavemente el tubo de la punta del quemador. Use pinzas cortas con punta de aguja si el procedimiento es trabajoso, con cuidado de no doblar el tubo. La alternativa es desatornillar el montaje y limpiarlo sin desarmarlo.
Reensamble del FID
1.
Inserte el tubo de la punta del quemador en la tuerca de aislamiento. Asegúrese de que esté completamente asentada. Debe haber aproximadamente 0,350" de tubo visible.
2.
Ajuste la tuerca de aislamiento en pequeños incrementos hasta que el tubo ya no presente tracción libre. Un pequeño ajuste adicional garantizará un sellado adecuado.
3.
Coloque la tapa sobre el extremo del cuerpo que posee la cavidad profunda. Una vez que el pin de alineación esté en su orificio correspondiente, presione suavemente las dos partes para unirlas y asegúrese de que la junta tórica esté asentada correctamente.
4.
Deslice la pantalla del FID sobre el cuerpo desde la parte inferior. La muesca debe estar alineada con el accesorio de escape para poder insertar los dos tornillos.
5.
Apoye el montaje del cuerpo del FID sobre la base, colocando el pin de alineación en su orificio. Presione el cuerpo hasta que encaje en su lugar y la junta tórica se asiente. Ajuste los tornillos un poco más que si los ajustara a mano.
6.
Vuelva a conectar la toma de tierra.
7.
Presione el tubo de escape del FID contra el accesorio y el anclaje con el sujetador en forma de ‘U’ (el tubo de 1/16" es un sujetador adecuado).
8.
Conecte la tarjeta del FID con la tapa.
91
Mantenimiento y solución de problemas
4.10
Mantenimiento del FPD
Figura 4-12: El montaje del FPD
92
Existen dos procedimientos de mantenimiento importantes que deben realizarse anualmente:
1.
Reemplazar los O-rings de la celda de llamas y el tubo fotométrico.
2.
Lubricar el vástago de la válvula de corte de hidrógeno.
Estas dos operaciones deben estar a cargo de personal capacitado y autorizado.
Si no se realiza un mantenimiento adecuado del FPD, puede producirse una pérdida de funcionalidad que, a su vez, puede provocar daños permanentes al FPD.
4.10.1
Mantenimiento y solución de problemas
Solución de problemas del FPD
El objetivo de esta sección no es ser una lista definitiva de todos los fallos que pueden producirse en un FPD. Solamente detalla los fallos más comunes. Para conocer la ubicación de partes específicas del FPD o el montaje del electrómetro, consulte los planos en el
Apéndice F
.
Síntomas de fallos
Al monitorear la línea de referencia en
MON2020, no existen alteraciones cuando se activa el circuito de ignición automática.
Hay alteraciones visibles en el cromatograma, pero no hay picos cuando se inyecta gas.
Solución posible
Verifique que el coaxial reciba voltaje alto.
Aproximadamente -600 VCC
• Si no recibe voltaje, quite el conector del coaxial. Si ahora el panel tiene voltaje, verifique el cable coaxial.
• Si existe voltaje, verifique el coaxial de señal.
Verifique que los conectores coaxiales BNC estén ajustados.
• Si no hay voltaje o el cable de la señal está bien, reemplace el electrómetro.
• Verifique el cableado del GND de 12 V al panel del electrómetro. Los dos terminales del GND en el conector 2 pueden no estar unidos en el panel. Si hay tres cables negros, asegúrese de que las patillas 1 y 4 estén conectadas a la fuente de alimentación. El otro cable es para el GND de celda de llama.
• Verifique el tubo que se dirige a la parte inferior de la celda de llama. Afloje el accesorio y tire del tubo hacia abajo mientras observa el cromatograma.
• Si aparecen picos, debe cortar el tubo.
• Compruebe si existe flujo desde la válvula de medición ubicada junto el bloque del calentador.
• Verifique que la muestra llegue a la celda de llama.
• Intente reemplazar las columnas una a la vez
• Verifique que el gas portador pase por el puerto 1 con la válvula 2 activada, y por el puerto 5 con la válvula desactivada. En caso contrario, verifique que no exista contrapresión en las ventilaciones del solenoide de cuatro vías.
93
Mantenimiento y solución de problemas
Síntomas de fallos
La unidad no se mantiene encendida aunque los flijos de aire e hidrógeno están configurados correctamente.
La unidad genera grandes picos de muestra, pero los picos desaparecen a medida que pasa el tiempo. Al volver a encender la llama, los grandes picos vuelven a aparecer.
No puede controlarse la temperatura de la celda de llama.
Solución posible
• Con un termómetro digital conectado a los cables del termopar que proviene de la parte inferior de la celda de llama, verifique que la temperatura sea de 160 ˚C.
• Verifique que no se extinga la llama en los cables del termopar.
• Asegúrese de que ningún aislamiento quede atrapado debajo de tornillos en la tira de terminales.
• Intente tirar del tubo de la muestra para extraerlo cuando el FPD intente la ignición en caso de que el tubo afecte la mezcla de combustible.
• Reemplace la celda de llama y vuelva a intentarlo.
• Asegúrese de que los cables de señal estén conectados en el lugar correcto. El cable de señal blanco debe estar conectado en el terminal TC+ de CON5.
Es posible que exista hollín en el tubo de muestra que se dirige a la celda de llama. Tire suavemente del tubo y observe el cromatograma para comprobar si se soluciona el fallo.
• Verifique el termistor de la celda de llama.
• La resistencia es de aproximadamente 100
K
Ω
a temperatura ambiente. La resistencia disminuye a medida que la temperatura aumenta.
La temperatura de la celda de llama es errática.
• Verifique que el termistor no haya atravesado la celda de llama.
• Verifique que exista suficiente compuesto disipador de calor aplicado alrededor de los sensores.
No se puede equilibrar el puente.
• Verifique que los conectores de BNC tengan señal de entrada y de voltaje alto. Asegúrese de que estén ajustados.
• Apague la llama y compruebe la respuesta desde el detector en un cromatograma actual.
• Intente cambiar el filtro.
La válvula de medición del restrictor parece haber detenido el flujo de salida.
Los picos son muy pequeños o parecen producirse de atrás hacia adelante.
• Aplique un detector de fugas líquidas en los dos accesorios ubicados en la parte inferior de la válvula de medición para determinar si se ha detenido el caudal de salida.
• En caso afirmativo, cambie la válvula de medición.
• Verifique el flujo de nitrógeno en la unión de la celda de llama.
• No debe ser menor a 15 cc/min.
94
4.11
Mantenimiento y solución de problemas
Síntomas de fallos
El cromatograma muestra una línea de referencia con ruido o cambios muy grandes.
Solución posible
• Verifique el suministro de aire.
• La presión no debe ser menor a 500 psi en el cilindro.
Mantenimiento del metanizador
El metanizador opcional, que es un conversor catalítico, convierte el CO poco mantenimiento.
2
y/o el CO, de otro modo indetectables, al agregar hidrógeno y calor a la muestra. El metanizador requiere
Nota
Asegúrese de instalar el montaje del metanizador para evitar la pérdida de calor.
95
Mantenimiento y solución de problemas
Figura 4-13: Montaje del metanizador
4.12
El RTD es reemplazable. Al reemplazarlo, asegúrese de anclar el cable del RTD al tubo para evitar que se afloje con el transcurso del tiempo.
Para reemplazar el RTD, consulte el plano n. º CE-22210, que está disponible en la parte posterior de este manual.
Medición de flujo del venteo
Necesitará un medidor de flujo preciso para realizar esta medición.
Para medir el flujo de ventilación, siga estos pasos:
96
Figura 4-14: Medición de flujo en los venteos
Mantenimiento y solución de problemas
4.13
1.
Consulte la documentación de la lista de parámetros incluida junto con el CG para conocer la velocidad de flujo apropiada.
2.
Fije un medidor de flujo a la salida de ventilación ubicada en el lado derecho del CG que posee la etiqueta “MV1”. El flujo debe coincidir con el valor que aparece en la lista de parámetros.
3.
Fije un medidor de flujo a la salida de ventilación que posee la etiqueta “MV2”. El flujo debe coincidir con el valor que aparece en la lista de parámetros.
Componentes eléctricos
El CG está diseñado para funcionar durante largos periodos sin necesidad de mantenimiento preventivo o programado regularmente. El CG también puede construirse con carcasas purgadas.
¡ADVERTENCIA!
Desconecte toda la alimentación eléctrica hacia la unidad y asegúrese de que el área no contenga gases explosivos. Si no se respeta esta advertencia, pueden producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
97
Mantenimiento y solución de problemas
Si llega a ser necesario abrir la carcasa purgada, en primer lugar desconecte toda la alimentación eléctrica hacia la unidad y asegúrese de que el área no contenga gases explosivos. Antes de abrir el CG, use MON2020 para asegurarse de que no existan errores en las configuraciones o los parámetros.
Para acceder a las tarjetas, siga estos pasos:
1.
Asegúrese de que la alimentación eléctrica esté desconectada de la unidad y de que el ambiente sea seguro.
2.
Abra el panel frontal de la carcasa de la electrónica y acceda al montaje que contiene las tarjetas de circuito.
Figura 4-15: Montaje de las tarjeta
4.14
3.
Anote la ubicación y la dirección de todas las tarjetas extraídas. Libere los retenes y extraiga/vuelva a colocar las tarjetas de circuitos según sea necesario.
Comunicaciones
El 1500XA tiene cuatro puertos de comunicación en serie: el puerto 0, el puerto 1, el puerto 2 y el puerto 3, que es un puerto de PC a CG dedicado. El modo para cada uno de los primeros tres puertos puede configurarse como RS232, RS422 o RS485. Normalmente, el cliente especifica estas configuraciones de puertos en el momento de realizar el pedido para que se efectúen en la fábrica, pero pueden cambiarse en cualquier momento con
MON2020.
Nota
La tarjeta madre posterior tiene dos interruptores ubicados en SW1. El primer interruptor se usa para iniciar el servidor DHCP. Consulte
#unique_163
para obtener más información. El segundo interruptor está reservado para uso futuro.
98
Mantenimiento y solución de problemas
La tarjeta madre posterior tiene dos puertos Ethernet:
Nombre
ETHERNET1
ETHERNET2
Ubicación
J22
TB11
Tipo de conector
RJ45 (habilitado para DHCP)
Bloque de terminales de 4 cables
Figura 4-16: Puertos Ethernet en la tarjeta madre posterior
4.14.1
Cambio de los controladores de línea
La siguiente tabla enumera las características sobresalientes de los puertos en serie del CG.
Nombre del puerto
Modo del puerto
Puerto 0
Puerto 1
Puerto 2
Puerto 3 (Conector
DB9)
RS232
RS422,
RS485
RS232
RS422,
RS485
RS232
RS422,
RS485
RS232
Ubicación del bloque del terminal en la tarjeta madre posterior
TB1
TB2
Modos de comunicaciones admitidos
Modbus ASCII/RTU
TB5
TB6
TB8
TB9
Modbus ASCII/RTU
Modbus ASCII/RTU
J23 (Computadora de escritorio/Portátil)
Modbus ASCII/RTU
Conexión directa mediante
MON2020
99
Mantenimiento y solución de problemas
Nota
El Puerto 3 se puede usar para configurar una conexión directa a la computadora
La configuración de fábrica de cada puerto es RS-232. Para cambiar la configuración de un puerto en serie, siga estos pasos:
1.
Inicie MON2020 y conéctese al CG.
2.
Seleccione
Comunicación...
del menú
Aplicaciones
. Aparece la ventana
Comunicación
.
3.
Seleccione el modo adecuado de la lista desplegable
Puerto
del puerto en serie adecuado. Las opciones son
RS232
,
RS485 o RS422
.
4.
Haga clic en
Aceptar
.
5.
Cierre MON2020.
6.
Apague el CG.
7.
Ubique y quite el panel de entrada/salida de base, que está ubicado en la jaula de la tarjeta del gabinete más bajo del CG.
8.
Consulte las siguientes figuras, que muestran la configuración correcta del interruptor para cada modo. En la primera columna se enumera el número de puerto; la primera fila enumera el modo de comunicaciones. La celda de la tabla en la que se cruzan el puerto deseado y el modo deseado contiene los ajustes adecuados del interruptor para esa configuración.
El puerto 0 corresponde al canal “1” de cada interruptor; el puerto 1 corresponde al canal “2” de cada interruptor; el puerto 2 corresponde al canal “3” de cada interruptor.
Figura 4-17: RS-232
Figura 4-18: RS-422 (Full dúplex/4 hilos)
Figura 4-19: RS-485 (Half dúplex/2 hilos)
Por lo tanto, si desea establecer el puerto 1 en el modo RS-232, debería establecer el canal “2” en SW13 en la posición de abajo.
100
Mantenimiento y solución de problemas
9.
Para saber la ubicación de un interruptor en el panel de entrada/salida de base, consulte la
:
Figura 4-20: Interruptores de puerto en serie en el panel de entrada/salida de base.
10.
Asegúrese de que el SW12 esté en la posición de abajo o el puerto 0 no funcionará.
Nota
Por lo general, el SW12 no debería ajustarse. Se usa en fábrica con fines de prueba. Si por algún motivo se estableció hacia arriba, asegúrese de que vuelva a la posición asignada en fábrica, que es hacia abajo.
11.
Para activar la finalización de línea para un puerto en serie, establezca el interruptor de puerto adecuado en SW10 en la posición de abajo.
12.
Cambie el panel de entrada/salida de base en la jaula de la tarjeta.
13.
Consulte la siguiente tabla que muestra el cableado correcto del bloque de finalización para cada modo y puerto. En la primera columna se enumera el número de puerto, la primera fila enumera el modo de comunicaciones. La celda de la tabla en la que se cruzan el puerto deseado y el modo deseado del cableado para esa configuración.
101
Mantenimiento y solución de problemas
Puerto 0
RS-232 RS-422 (Full dúplex/4 hilos) RS-485 (Half dúplex/2 hilos)
Puerto 1
Puerto 2
14.
Acceda a la tarjeta madre posterior y consulte el siguiente gráfico para ubicar los bloques del terminal adecuados:
102
Mantenimiento y solución de problemas
Figura 4-21: Ubicaciones del bloque del terminal en la tarjeta madre posterior
4.14.2
15.
Una vez que los bloques de finalización estén cableados correctamente puede iniciar el CG.
Puertos en serie RS-232 opcional
Es posible instalar una tarjeta RS-232 opcional en una de las ranuras de expansión de E/S (o en las dos) incluidas en la caja de la tarjeta del CG en la carcasa de la electrónica.
Este puerto adicional puede usarse para comunicaciones ASCII/RTU Modbus o para conectarse directamente con una computadora instalada con MON2020.
Para instalar una tarjeta RS-232 opcional, siga estos pasos:
1.
Inicie MON2020 y conéctese al CG.
2.
Seleccione
Tarjetas de E/S...
en el menú
Herramientas
. Aparecerá la ventana
Tarjetas de E/S
.
3.
Identifique la ranura de tarjeta apropiada en la columna
Etiqueta
y luego seleccione
Módulo de comunicaciones - RS232
en la lista desplegable
Tipo de tarjeta
correspondiente.
4.
Haga clic en
OK
(Aceptar).
5.
Apague el CG.
6.
Inserte la tarjeta RS-232 en la ranura de E/S apropiada en la caja de la tarjeta del CG.
103
Mantenimiento y solución de problemas
4.14.3
4.14.4
4.14.5
7.
Encienda el CG.
Puertos en serie opcionales RS-485/RS-422
Es posible instalar una tarjeta RS-485 opcional en una de las ranuras de expansión de E/S (o en las dos) incluidas en la caja de la tarjeta del CG, en la carcasa de la electrónica. La tarjeta se puede configurar de dos modos: RS-422 (4 hilos) o RS-485 (2 hilos). El modo RS-485 es la configuración estándar; para configurar la tarjeta en el modo RS-422, consulte
“Configuración del puerto en serie opcional RS-485 para que funcione como un puerto en serie
RS-422”
.
Este puerto adicional puede usarse para comunicaciones ASCII/RTU Modbus o para conectarse directamente con un ordenador instalado con MON2020. Cuando se usa para conectarse a MON2020, se aplican las siguientes limitaciones:
• Ancho de banda limitado.
• Compatible solo con Windows XP
®
Windows 7
®
.
: el puerto no funciona con Windows Vista
®
o
• Debe quitar la selección de la casilla de verificación
Usar protocolo PPP para conexión en serie (usar SLIP si no está seleccionada)
en la ventana
Configuración del programa
en MON2020.
Instalación de una tarjeta de puerto serial RS-485/
RS-422 opcional
Para instalar una tarjeta de puerto serial RS-485/RS-422 opcional, siga estos pasos:
1.
Inicie MON2020 y conéctese al CG.
2.
Seleccione
Tarjetas de E/S...
en el menú
Herramientas
. Aparecerá la ventana
Tarjetas de E/S
.
3.
Identifique la ranura de tarjeta apropiada en la columna
Etiqueta
y luego seleccione
Módulo de comunicaciones - RS422/485
en la lista desplegable
Tipo de tarjeta
correspondiente.
4.
Haga clic en
Aceptar
.
5.
Apague el CG.
6.
Instale la tarjeta de puerto serial RS-485/RS-422 en la ranura de expansión apropiada en la caja de la tarjeta del CG.
7.
Encienda el CG.
Configuración del puerto en serie RS-485 opcional para que funcione como un puerto en serie RS-422
Use la siguiente tabla para conocer la posición de puentes correcta para configurar el puerto en serie RS-485 opcional para que funcione como un puerto en serie RS-422:
Puentes
J3
J5
RS-485 (Dúplex parcial/2 hilos)
Parcial
Parcial
Terminación de ENTRADA
RS-422 (Dúplex completol/4 hilos)
Completo
Completo
Terminación de SALIDA
104
4.15
Y
Z
A
B
J4
J6
Entrada
Entrada
Terminales de cable TB1
RS-485 (Dúplex parcial/2 hilos)
RxTx+
RxTx-
NC
NC
Mantenimiento y solución de problemas
Salida
Salida
RS-422 (Dúplex completol/4 hilos)
Rx+
Rx-
Tx+
Tx-
Configuración de fábrica de puentes e interruptores
La siguiente tabla muestra la configuración de fábrica para los puentes y los interruptores ubicados en los distintos paneles de circuitos del gabinete eléctrico.
Leyenda
No establecido. El derivador de puente está instalado solo en un pin.
Establecido. El derivador de puente está instalado en ambos pines.
Establecido. Este puente tiene tres pines, y el derivador de puente está instalado en los pines 2 y 3.
Las áreas oscuras (
█
) indican la posición de los accionadores del interruptor.
Figura 4-22: Configuración de fábrica del puente del panel del preamplificador
105
Mantenimiento y solución de problemas
Figura 4-23: Configuración de fábrica del puente del panel del calentador/solenoide
Figura 4-24: Configuración de fábrica del puente y del interruptor de entrada y salida de base
Figura 4-25: Configuración de fábrica del interruptor de la tarjeta madre posterior
106
4.16
Mantenimiento y solución de problemas
Instalación o reemplazo de un módulo
FOUNDATION fieldbus
Figura 4-26: El módulo FOUNDATION fieldbus
4.16.1
El módulo FOUNDATION fieldbus debe montarse de forma adjunta a la jaula de la tarjeta.
Está sostenido en su lugar por las puntas de los postes de la LOI que están fijadas a los postes de la LOI.
Para el montaje del módulo FOUNDATION fieldbus se requieren los siguientes elementos:
• Un módulo FOUNDATION fieldbus
• Un soporte de montaje de FOUNDATION fieldbus
• Dos tornillos
• Dos arandelas planas
• Un montaje de cable de FOUNDATION fieldbus
Extracción de un módulo FOUNDATION fieldbus
Nota
Asegúrese de poseer una descarga a tierra personal antes de llevar a cabo este procedimiento.
Para extraer el módulo, siga estos pasos:
1.
Desatornille las puntas de los postes en la LOI. Ahora puede quitar el módulo
FOUNDATION fieldbus de la caja de la tarjeta.
2.
Extraiga los dos tornillos que fijan el soporte de montaje del módulo FOUNDATION fieldbus al módulo FOUNDATION fieldbus.
107
Mantenimiento y solución de problemas
4.16.2
Instalación de un módulo FOUNDATION fieldbus
¡PRECAUCIÓN!
Asegúrese de poseer una descarga a tierra personal antes de llevar a cabo este procedimiento.
Nota
El CG toma 21 mA del FOUNDATION fieldbus.
Para instalar un módulo FOUNDATION fieldbus, siga estos pasos:
1.
Fije el soporte de montaje del FOUNDATION fieldbus al módulo FOUNDATION fieldbus alineando los dos orificios en el soporte de montaje del FOUNDATION con los dos orificios en la parte inferior del módulo FOUNDATION fieldbus y atornillando los dos tornillos de mano.
2.
Fije el soporte de montaje del FOUNDATION fieldbus con la caja de la tarjeta alineando el segundo conjunto de orificios del FOUNDATION fieldbus con los orificios ubicados en la punta de los postes de la LOI en la caja de la tarjeta.
3.
Atornille las puntas de los postes en la LOI.
4.
Use el siguiente cuadro de cableado para conectar el montaje de cable de
FOUNDATION fieldbus en la tarjeta madre posterior:
Bloque de terminales de la tarjeta madre posterior
TB15
TB13
Número de poste
1
2
3
3
4
Cable
Café
Blanco
Verde
Rojo
Negro
Figura 4-27: Cableado del FOUNDATION fieldbus en la tarjeta madre posterior
4.16.3
Conexión del módulo FOUNDATION fieldbus del CG a un segmento Fieldbus
El módulo FOUNDATION fieldbus posee un terminal en TB1 de la tarjeta del portador, que es la tarjeta del centro. Este terminal puede usarse para conectar un segmento fieldbus.
108
Mantenimiento y solución de problemas
Figura 4-28: Tarjeta del portador donde se muestra el conector en TB1
4.16.4
Para realizar la conexión con un segmento fieldbus, siga estos pasos:
1.
Una un extremo del cable a
1
en el terminal TB1 y al terminal positivo (+) en el segmento fieldbus.
2.
Una un extremo del cable a
2
en el terminal TB1 y al terminal negativo (-) en el segmento fieldbus.
Conexión de la toma a tierra opcional
Si desea brindarle protección contra sobretensión al módulo Foundation Fieldbus, hay una terminal de conexión a tierra en TB2 en la tarjeta del portador del módulo, que es la tarjeta del medio. Un extremo de la toma a tierra debe unirse con la tuerca de este terminal y el otro con el marco del CG.
Figura 4-29: Tarjeta del portador que muestra la terminal de conexión a tierra en TB2
109
Mantenimiento y solución de problemas
4.16.5
¡PRECAUCIÓN!
El módulo Foundation Fieldbus está diseñado para ser intrínsecamente seguro. Sin embargo, esta función se anulará si se agrega una toma a tierra.
Configuración del puente de Foundation Fieldbus
Para que el módulo Foundation Fieldbus funcione correctamente, debe configurar varios puentes que están dispersos en una serie de tableros de circuitos. La siguiente tabla resume la configuración de los puentes para el Foundation Fieldbus.
Panel
Preamplificador
Controlador(es) del calentador/solenoide
Entrada y salida de base
Puente
JP1
JP1
CPU
LOI
S3
S4
J1
JP1
JP2
JP3
¿Establecido?
No
No
No
No
Sí
Sí
No
Sí (Pines 2 y 3)
Para obtener más detalles, consulte los siguientes planos:
Figura 4-30: Panel del preamplificador
110
JP1 en el panel del preamplificador
no
debe estar establecido. El panel del preamplificador está ubicado en la ranura 1 de la jaula de la tarjeta.
Mantenimiento y solución de problemas
Figura 4-31: Panel de controlador del calentador/solenoide
JP1 en el panel del controlador del calentador/solenoide
no
debe estar establecido. El panel del controlador del calentador/solenoide está ubicada en la ranura 2 de la jaula de la tarjeta. Si existe un panel del controlador del calentador/solenoide adicional, estará ubicada en la ranura 4, y su puente JP1
tampoco
debe estar establecido.
El panel de entrada y salida de base, que está ubicado en la ranura 3 del gabinete de la tarjeta, posee tres puentes que afectan el rendimiento del Foundation Fieldbus.
Figura 4-32: JP1 en el panel de entrada y salida de base
JP1 en el panel de entrada y salida de base
debe
estar establecido.
111
Mantenimiento y solución de problemas
Figura 4-33: JP2 en el panel de entrada y salida de base
JP2 en el panel de entrada y salida de base
no
debe estar establecido.
Figura 4-34: JP3 en el panel de entrada y salida de base
112
JP3 en el panel de entrada y salida de base posee tres pines, y el puente
debe
estar establecido en los pines 2 y 3.
Figura 4-35: Panel de CPU
Mantenimiento y solución de problemas
S3 y S4 en el panel de CPU debe estar desactivado (
OFF
), que es la posición en el extremo izquierdo si el panel posee el lado derecho hacia arriba.
Figura 4-36: Panel de la LOI
4.17
El puente está ubicado en la parte posterior de la LOI, en la parte superior si el panel posee el lado derecho hacia arriba.
Debe
estar establecido.
Entradas y salidas analógicas
Las salidas analógicas pueden calibrarse a ajustarse con MON2020. Sin embargo, estas salidas deben medirse con un medidor digital calibrado a escala cero y a escala completa luego de la instalación inicial. Luego puede establecerse el span con MON2020, de forma tal que represente valores entre cero y 100 por ciento de las unidades en uso definidas por el usuario.
Nominalmente, la calibración se realiza dentro de un rango de salida de 4 a 20 miliamperes
(mA) desde cada canal analógico. Sin embargo, las calibraciones a escala cero pueden establecerse con una salida de 0 mA, y la calibración de escala completa puede
113
Mantenimiento y solución de problemas
4.17.1
4.18
4.19
4.20
establecerse con una salida máxima de 22,5 mA. Si existen motivos para sospechar que el span en cualquier canal particular podría ser erróneo después de un periodo de tiempo y de uso intenso, debe recalibrarse la salida analógica de ese canal.
Ajuste de salida analógica
Los ajustes iniciales de la salida analógica se realizan en la fábrica, antes del envío, a valores estándar (4 a 20 mA). Es posible que se deba verificar y/o ajustar estos valores según el cableado o la impedancia de salida. Es posible que el ajuste requiera dos personas si las unidades están a cierta distancia unas de otras. Se requiere un medidor digital calibrado para verificar los valores de escala a cero y de escala completa en el extremo receptor.
Luego, puede ajustarse el valor de escala o span con el MON2020.
Es posible calibrar las salidas analógicas con diferentes unidades de ingeniería, voltios y porcentajes.
Entradas y salidas digitales discretas
Para obtener instrucciones sobre la conexión de entradas y salidas digitales a las tarjetas de terminación de campo del CG, consulte
“Cableado de las E/S digitales discretas”
.
Piezas de repuesto recomendadas
Consulte el
Apéndice D
para ver una lista de las piezas de repuesto recomendadas. Las cantidades enumeradas en las tablas representan la cantidad de repuestos para cubrir la mayoría de las contingencias para hasta cinco CG o para más de cinco CG o instalaciones críticas.
No obstante, Emerson Process Management ofrece contratos de servicios que logran que el mantenimiento de un inventario de piezas de repuesto para el CG sea innecesario. Los detalles sobre los contratos de servicio se pueden obtener si se contacta con su representante de Emerson Process Management.
Actualización del software integrado
El sistema operativo base (BOS) realiza funciones similares a los sistemas operativos como
DOS, Windows
®
o Linux
®
. EL sistema BOS brinda los recursos y las interfaces básicos para ejecutar las tareas del usuario. A diferencia de DOS, Windows
®
o Linux
®
, BOS es un sistema operativo integrado en tiempo real con programación multitarea o de tareas preferentes.
No hay interfaz de usuario directa. Si se requiere una actualización de BOS para su sistema, consulte el manual del usuario MON2020 para obtener información adicional.
Las aplicaciones del CG utilizan las herramientas provistas por BOS para realizar las funciones del cromatógrafo de gas que el usuario desee. Existen distintas aplicaciones que facilitan las necesidades del cromatógrafo de gas. Para cargar una nueva aplicación o actualizar una aplicación existente, consulte el manual del usuario MON2020 para obtener más información.
114
5
5.1
5.1.1
5.1.2
Piezas de repuesto recomendadas
Piezas de repuesto recomendadas
A continuación presentamos listas de repuestos recomendados para el mantenimiento del
1500XA durante aproximadamente un año. Las cantidades máximas son el número de repuestos que por lo general es adecuado para cubrir la mayoría de las contingencias en las instalaciones donde hay una gran cantidad de 1500XAs en funcionamiento. Las cantidades mínimas son el número de repuestos en instalaciones que poseen solo entre uno y tres
1500XA.
Daniel Measurement Services (DMS), una división de Emerson Process Management, ofrece contratos de servicio y reparación que convierten en innecesaria la mayoría de los repuestos para el 1500XA. Pueden obtenerse detalles sobre los contratos de Daniel
Measurement Services comunicándose con el departamento de servicios de Daniel
Measurement Services, en la dirección o el número telefónico incluidos en el informe de reparación del cliente, en la contratapa de este manual.
Repuestos del analizador
Montajes de tarjeta de circuitos impresos (analizador)
Descripción
Panel del preamplificador
Panel de la fuente de alimentación del preamplificador
Panel multifunción
Panel del solenoide/calentador
Número de pieza Máximo
3-0700-016 1
3-0700-017 1
3-0700-004
3-0700-005
1
1
1
1
Mínimo
1
1
Montajes eléctricos y mecánicos (analizador)
Descripción
Válvula solenoide de 4 vías Allenair
Válvula solenoide de 3 vías ASCO (calibración automática)
Kit de reparación solenoide de 3 vías ASCO
Kit de reparación de válvula de CG (válvula de 6 puertos)
Regulador de gas portador
Sello del termistor
Conjunto del termistor (9.000)
Número de pieza
4-5000-369
4-5000-075
Máximo
1
1
4-4000-213
3-9300-108
4-9500-084
6-5000-084
6-1611-083
1
3
1
6
1
-
6
1
1
1
Mínimo
-
1
115
Piezas de repuesto recomendadas
Descripción
Fuente de alimentación LTE185U Austec de 185
V
Número de pieza
5-3200-038
Máximo
1
Mínimo
1
Descripción
Tarjeta de terminación de campo
Panel de CPU WinSystems
Número de pieza
3-0700-010
CE-20765
116
Apéndice A
Interfaz de operador local
A.1
Componentes de la interfaz para mostrar e ingresar datos
La interfaz del operador local (LOI) tiene distintos componentes que puede usar para interactuar con la unidad.
Figura A-1: La LOI
A.1.1
Indicadores de los diodos emisores de luz
Existen tres indicadores de estado de diodos emisores de luz (LED) en la LOI que muestran la condición general del cromatógrafo de gas. Estos LED están ubicados a la derecha de la pantalla. Cada uno de los LED, cuando se enciende, indica una condición específica.
El CG está realizando un análisis.
El CG tiene al menos una alarma no reconocida.
El CG posee una condición de alarma o de fallo de tolerancia que requiere una acción del operador.
A.1.2
A.1.3
Pantalla LCD
La pantalla LCD mide 111,4 mm por 83,5 mm, alcanza una resolución de 640 por 4800 píxeles VGA y es compatible con texto y gráficos completos. La retroiluminación, la nitidez y el brillo se controlan mediante software. El usuario puede ajustar los niveles de nitidez y de brillo.
Teclado
El teclado consiste de ocho teclas infrarrojas. Consulte
“Navegación de la pantalla” en la página A-5
para obtener más información.
Las teclas de comando
Las cuatro teclas ubicadas sobre la pantalla LCD son teclas de "comando".
Las teclas de flecha
Las cuatro teclas debajo de la pantalla LCD son teclas de flecha que le permiten navegar dentro de la pantalla mediante el desplazamiento o mover el cursor entre los campos.
Estas teclas funcionan del mismo modo de las teclas de flecha del teclado de una computadora.
A.2
A.2.1
Pulsación de teclas
Para "pulsar" una tecla, coloque un dedo en el vidrio sobre el orificio de la tecla asociado y luego quite el dedo. Si sostiene un dedo sobre el orificio de la tecla, esto hará que se repita la tecla hasta que quite el dedo.
Uso de la interfaz de operador local
Encendido
Al encender el CG, la interface de operador local (LOI) empieza a funcionar automáticamente mostrando la Pantalla de estado, en la que se desplaza por distintas pantallas predefinidas y muestra cada una durante 30 segundos, aproximadamente.
Estado Muestra información sobre el estado operativo del analizador, incluida una lista desplegable de hasta 25 parámetros que el usuario puede seleccionar y también definir o modificar con la aplicación MON 2020.
Nota
Puede haber más de una pantalla de
Estado
, dependiendo el modo de operación del CG.
Cromatograma actual
Muestra el cromatograma del análisis actual en tiempo real.
Nota
Puede haber más de una pantalla de
Cromatograma actual
, según el modo de operación del CG.
Alarmas activas
Calentador
Válvulas
Nota
Esta pantalla no se muestra si el CG no está analizando una muestra actualmente.
Enumera las alarmas activas, si las hubiese.
Muestra información sobre el lazo de control de la temperatura PID.
Muestra los ajustes y estados de la corriente y las válvulas del analizador.
En el modo Pantalla de estado, puede desplazarse manualmente a la siguiente pantalla con la tecla de flecha DERECHA o a la pantalla anterior con la tecla de flecha IZQUIERDA. Para pausar el desplazamiento automático en cualquier momento, pulse la tecla SALIR; podrá volver al desplazamiento automático si presiona las teclas de flecha IZQUIERDA o
DERECHA. El desplazamiento automático se restablece después de diez minutos de no usar el teclado.
Si pulsa F1 cuando aparece “MOVER” en en el recuadro verde, el foco se concentra dentro de la pantalla para que pueda navegar por los controles de la pantalla con las teclas de desplazamiento IZQUIERDA, DERECHA, ARRIBA y ABAJO. Si pulsa SALIR vuelve el foco al
A.2.2
A.2.3
nivel superior, es decir, fuera de la pantalla. Si pulsa IZQUIERDA o DERECHA en el nivel superior, vuelve al desplazamiento automático además de moverse a la pantalla anterior o siguiente.
En cualquier momento, mientras esté en el modo Pantalla de estado, puede presionar
INTRO o F2 para ingresar al Menú principal. Use la tecla SALIR para abandonar el Menú principal y permitir que la LOI regrese al modo Pantalla de estado. Si inicia sesión en el CG desde el Menú principal para realizar operaciones o editar datos, cuando salga del menú, se cerrará la sesión automáticamente de la LOI.
Navegación de menús
En cualquier momento, mientras esté en el modo Pantalla de estado, puede presionar
INTRO o F2 para ingresar al Menú principal.
Use las teclas de flecha ARRIBA y ABAJO para navegar entre campos o controles dentro de cada menú desplegable. Al presionar la tecla ABAJO mientras el foco está en el último campo de un menú desplegable, el foco se moverá al primer campo de la pantalla. De manera inversa, si presiona la tecla ARRIBA mientras el foco está en el primer campo de un menú desplegable, el foco se moverá al último campo de la pantalla.
Use la tecla INGRESAR en el
Menú principal
para activar submenús y elementos individuales de menús.
Presione SALIR para abandonar el menú principal y regresar la LOI al modo Pantalla de estado, si no se despliega ningún menú. Si se despliega un menú, al presionar SALIR se cerrará ese menú.
Si inicia sesión en el CG desde el Menú principal para realizar operaciones o editar datos, cuando salga del menú, se cerrará la sesión automáticamente de la LOI.
El
Menú principal
le permite acceder a todas las pantallas disponibles en la LOI; sin embargo, debe haber iniciado sesión para realizar cambios. Si no ha iniciado sesión e intenta editar un campo, en primer lugar aparecerá la pantalla
Inicio de sesión
.
Después de quince minutos de inactividad, la sesión se cerrará automáticamente.
Navegación de la pantalla
Las pantallas de la LOI tienen distintas funciones. Pueden mostrar datos para su revisión, pueden mostrar datos para su edición y pueden usarse para iniciar actividades.
Dentro de cualquier pantalla, la función de la tecla INGRESAR dependerá del contexto.
Puede usarse para validar y guardar cambios o para iniciar una acción.
Si se produce un error de validación después de presionar INGRESAR, aparecerá el mensaje
“Ingreso no válido”. Presione nuevamente INGRESAR para cerrar el mensaje y volver a ingresar los datos.
Al presionar SALIR, se cerrará la pantalla abierta actualmente. Si ya ha realizado cambios en la pantalla, la LOI mostrará un mensaje de confirmación donde se le preguntará si desea guardar los cambios. Use las teclas de flecha para seleccionar el botón apropiado y, a continuación, presione INGRESAR. Si selecciona
No
, se descartarán los cambios y aparecerá el menú principal; si selecciona
Cancelar
, se cerrará la ventana de mensajes y regresará a la pantalla actual; si selecciona
Sí
, se validarán y se guardarán los cambios y, a continuación, regresará al menú principal.
Las teclas F1 y F2 dependen del contexto. Un cuadro de texto verde, ubicado directamente debajo de la barra de título de la pantalla de nivel superior maximizada, contiene una descripción de una palabra sobre la función de cada una de estas teclas.
En algunos casos, F1 sirve para alternar de a una línea o una página por vez. Cuando sucede esto, la opción seleccionada (línea o página) aparece con un fondo verde y texto negro, mientras que la opción no seleccionada aparece con fondo negro y texto verde. En la siguiente tabla se enumeran las posibles funciones de la tecla F1:
Presione F1 para mover el cursor por los límites de la pantalla.
Presione F1 para abrir el diálogo de edición del campo que contiene el cursor. El tipo de diálogo que aparece depende del tipo de campo a editar. Consulte
“Edición de campos numéricos” en la página A-7
y
“Edición de campos no numéricos” en la página A-8
para obtener más información.
Presione F1 para seleccionar el campo a editar.
Presione F1 para eliminar el carácter ubicado a la izquierda del cursor.
Presione F1 para desplazarse línea por línea dentro de una pantalla.
Presione F1 para desplazarse página por página dentro de una pantalla.
Nota
A lo largo de este apéndice, al referirse a la tecla F1, se indicará la función válida de la tecla entre paréntesis; por ejemplo, F1 (MOVER) o F1 (SELECCIONAR).
La tecla F2, cuando aparece el mensaje “PRINCIPAL” en el cuadro de texto, cerrará todas la pantallas y lo devolverá al menú principal.
Existe un icono de navegación en la esquina superior derecha para indicar qué teclas de navegación están activas para la pantalla visualizada.
A.2.4
A.2.5
Cuando presiona una tecla, en la esquina superior izquierda parpadeará un cuadrado verde si esa tecla es válida; en caso contrario, en esa misma esquina parpadeará un cuadro rojo.
Edición de campos numéricos
Cuando el foco está en un campo editable, al presionar F1 (EDITAR) aparecerá el diálogo
Editar, que contiene el texto original del campo.
Use las teclas de flecha IZQUIERDA y DERECHA para moverse a través de los caracteres individuales dentro del campo y seleccionar el carácter que desea cambiar. Use las teclas de flecha ARRIBA y ABAJO para seleccionar el valor de cada dígito. Los valores posibles son
1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 0, “-” (menos), “.” (punto) y “E”.
El valor “-” está disponible para los números con signo.
Los valores “.” y “E” están disponibles para número de punto flotante, excepto los valores de tiempos de retención y eventos temporizados.
Las siguientes reglas se aplican al ingresar un valor de punto flotante:
• No se permite más de una “E”.
• No se permite más de un “.”.
• Si la posición anterior es un “E”, no se permite “.” y un 0.
• Solo se permite un “-” en la primera posición o después de una “E”.
• Si la posición anterior es un “.”, no se permite una “E”.
• Si el primer carácter es un “-” y el índice actual es 1, no se permite un “.”.
• Si la posición anterior es un “-”, no se permite un 0.
• Si el carácter siguiente es una “E”, no se permite un “.” en la ubicación anterior.
La tecla de flecha ABAJO retrocede en la lista desde el valor actual del dígito seleccionado.
La tecla de flecha ARRIBA avanza en la lista desde el valor actual del dígito seleccionado.
La tecla F1 (RETROCEDER) actúa como retroceso y borra el dígito inmediatamente a la izquierda de la posición actual.
La tecla INGRESAR valida y guarda la entrada. A continuación, cierra el diálogo Editar. En el campo aparecerá la entrada nueva.
La tecla SALIR cancela todos los cambios ingresados y cierra el diálogo Editar. Se restaura el valor anterior en el campo.
Edición de campos no numéricos
Al editar datos no numéricos, la función de las teclas depende del contexto.
Edición de campos alfanuméricos
Los campos alfanuméricos aceptan números (0-9) y letras (a-z, A-Z).
Selección de casillas de verificación
Presione F1 (SELECCIONAR) para seleccionar o borrar una casilla de verificación.
Figura A-2: Selección de una casilla de verificación
Accionar los botones
Presione F1 (EJECUTAR) para hacer clic en el botón y ejecutar el comando.
Botones de selección
1.
Presione F1 (SELECCIONAR) para seleccionar un grupo de botones de selección.
2.
Use las teclas de flecha ARRIBA y ABAJO para navegar por los distintos botones de selección dentro del grupo.
3.
Presione INGRESAR para aceptar la selección actual o SALIR para descartar todos los cambios y restaurar la selección anterior.
Selección de un elemento en un cuadro de lista
1.
Presione F1 (SELECCIONAR) con el foco en el cuadro de lista para pasar a modo de edición.
Figura A-3: Selección de un cuadro de lista
2.
Use las teclas de flecha ARRIBA y ABAJO para moverse entre los valores dentro del cuadro de lista.
3.
Presione INGRESAR para aceptar la selección actual o SALIR para descartar la selección nueva y revertir el cuadro de lista a la selección anterior.
Selección de un elemento en un cuadro combinado
1.
Presione F1 (SELECCIONAR) con el foco en el campo del cuadro combinado y se abrirá un diálogo que mostrará un listado de las selecciones disponibles.
Figura A-4: Selección de un cuadro combinado
2.
Use las teclas de flecha ARRIBA y ABAJO para moverse entre las selecciones.
3.
Presione INGRESAR para seleccionar el valor deseado o SALIR para restaurar el valor inicial del cuadro combinado.
Ingreso de la fecha y la hora
1.
Presione F1 (SELECCIONAR) con el foco en el campo Fecha y hora para que aparezca el cuadro de diálogo Ingresar fecha y hora. De forma predeterminada, el foco estará en la unidad “Mes”.
Figura A-5: Ingreso de la fecha y la hora
2.
Use las tecla de flecha ARRIBA y ABAJO para cambiar el valor de la unidad; es decir, de enero a febrero, o de 1 a 2.
3.
Use las teclas de flecha IZQUIERDA y DERECHA para cambiar unidades; es decir, para pasar de meses a años o de horas a minutos.
Nota
Si el foco está en la sección ubicada en el extremo izquierdo, la tecla de flecha IZQUIERDA estará inactiva; lo mismo ocurrirá si el foco está en la sección ubicada en el extremo
DERECHO: la tecla de flecha DERECHA estará inactiva.
4.
Presione INGRESAR para guardar los cambios o SALIR para descartarlos y restaurar los valores originales.
Ajuste de la hora
1.
Presione F1 (SELECCIONAR) con el foco en el campo
Hora
para que aparezca el cuadro de diálogo
Ingresar la hora
. De forma predeterminada, el foco estará en la unidad “Hora”.
2.
Use las teclas de flecha ARRIBA y ABAJO para modificar el valor de la unidad.
A.3
3.
Use las teclas de flecha IZQUIERDA y DERECHA para cambiar unidades; por ejemplo, para pasar de horas a minutos.
Nota
Si el foco está en la sección ubicada en el extremo izquierdo, la tecla de flecha IZQUIERDA estará inactiva; lo mismo ocurrirá si el foco está en la sección ubicada en el extremo derecho, la tecla de flecha DERECHA estará inactiva.
4.
Presione INGRESAR para guardar los cambios o SALIR para descartarlos y restaurar los valores originales.
Tutorial de navegación e interacción de pantallas
Este tutorial, que lo guía por el procedimiento para editar datos en la pantalla, incorporará toda la información anterior para demostrar el método típico de navegación e interacción con la LOI. Obtendrá información sobre la forma de realizar las siguientes acciones:
• Abrir y cerrar ventanas
• Navegar por tablas
• Seleccionar campos para editar
• Guardar datos
1.
En el
Menú principal
, haga clic en la tecla de flecha DERECHA la cantidad de veces suficientes para navegar hasta el menú
Aplicación
. El submenú
Sistema
ya está seleccionado, debido a que es el primer elemento de la lista.
Nota
En esta instancia, el término “hacer clic” significa tocar el vidrio en el lugar ubicado directamente encima del orificio de la tecla.
Figura A-6: Navegación hasta el menú Aplicación
Nota
Observe el icono de navegación en la esquina superior derecha, que indica que las cuatro teclas de flecha están activas. Esto le permite navegar todos los elementos de los menús y submenús.
Nota
Observe que los cuadros de indicación verdes están vacíos. Esto significa que las teclas F1 y F2 están inactivas en el
Menú principal
.
2.
Haga clic en INGRESAR. Aparecerá la pantalla
Sistema
.
Figura A-7: La pantalla Sistema
Nota
Observe el icono de navegación en la esquina superior derecha, que indica que ninguna de las teclas de flecha está activa.
3.
Observe que ahora los cuadros de indicación verdes muestran palabras clave de función. “PRINCIPAL” significa que, si hace clic en la tecla F2, la LOI cerrará la pantalla actual y regresará al
Menú principal
. “MOVER” significa que, si hace clic en la tecla F1, podrá usar las teclas de flecha para navegar dentro de la pantalla
Sistema
. Haga clic en F1. La LOI pasará al modo Edición.
4.
Observe que el icono de navegación en la esquina superior derecha indica que la flecha hacia abajo está activa. Haga clic una vez en la flecha hacia abajo. Ahora el icono de navegación indica que tanto la flecha hacia arriba como la flecha hacia abajo están activas. Haga clic una vez en la flecha hacia arriba para regresar a la celda anterior. El icono de navegación indica nuevamente que solo la flecha hacia abajo está activa.
5.
Observe que el cuadro de indicación F1 verde posee el texto “EDITAR”. Haga clic en
F1.
6.
Debe haber iniciado sesión en el CG para realizar cambios en cualquier pantalla. Si intenta editar un campo antes de iniciar sesión (como acaba de hacer), la LOI mostrará el diálogo
Inicio de sesión
para indicarle que debe iniciar sesión.
Figura A-8: Debe iniciar sesión en el CG antes de editar una pantalla
Nota
Observe que también existe un icono de navegación en el diálogo
Inicio de sesión
.
7.
Haga clic en F1 (SELECCIONAR) y navegue hacia arriba o hacia abajo en la lista para resaltar su nombre de usuario.
Nota
Durante el resto de este tutorial, al referirse a la tecla F1, se indicará la función válida de la tecla entre paréntesis; por ejemplo, F1 (MOVER) o F1 (SELECCIONAR).
8.
Haga clic en INGRESAR.
9.
Navegue hasta el campo
Pin
, presione F1 (EDITAR) e ingrese su contraseña.
10.
Haga clic dos veces en INGRESAR.
11.
Ahora que ha iniciado sesión, puede editar los campos en la pantalla. Haga clic en F1
(EDITAR). Aparecerá el diálogo
Ingresar los datos
.
Figura A-9: El diálogo Ingresar los datos le permite editar el campo seleccionado
12.
Para eliminar un carácter, presione F1 (RETROCESO). Para ingresar datos nuevos, use las flechas ARRIBA y ABAJO para moverse por los caracteres disponibles, y use la flecha DERECHA para agregar un carácter nuevo en el campo.
13.
Cuando haya terminado de ingresar datos, presione INGRESAR para validar y guardar la información nueva. Para descartar la información, presione SALIR.
Figura A-10: El campo ahora contiene datos nuevos
Nota
Si se produce un error de validación después de presionar INGRESAR, aparecerá el mensaje
“Ingreso no válido”. Presione INGRESAR para cerrar el mensaje y volver a ingresar los datos.
14.
Use la flecha hacia abajo para moverse hasta la casilla de verificación
¿Está activada la escritura multiusuario?
.
Figura A-11: Casilla de verificación ¿Está activada la escritura multiusuario?
15.
Presione F1 (SELECCIONAR) Esto borrará la selección de la casilla de verificación.
Figura A-12: Casilla de verificación ¿Está activada la escritura multiusuario? sin seleccionar
16.
Haga clic nuevamente en F1 (SELECCIONAR) para volver a seleccionar la casilla de verificación.
17.
Navegue hasta el campo Modo de CG.
Figura A-13: El campo Modo de CG
18.
Presione F1 (SELECCIONAR) Aparecerá el cuadro combinado
Seleccione un elemento
.
Figura A-14: El cuadro combinado Seleccione un elemento
19.
Use la flecha ABAJO para desplazarse hasta el último elemento del cuadro combinado. Presione el botón INGRESAR.
A.4
20.
Presione INGRESAR por segunda vez para guardar todos los cambios realizados a la tabla.
Nota
Si no presiona INGRESAR en este momento, se perderán todos los cambios.
21.
Presione F2 (PRINCIPAL) para regresar al
Menú principal
.
Esto concluye el tutorial.
Las pantallas de la interfaz local del operador
(LOI)
El menú principal tiene seis submenús de nivel superior: Cromatograma, Hardware,
Aplicaciones, Control, Registros/Reportes y Administrar.
La tabla que aparece a continuación enumera los submenús y comandos disponibles del menú principal.
Subcomandos Referencia Submenú
Cromatograma
Comando
Ver
Configuración del cromatograma
Pantalla Ver cromatograma actual
(Modo Estado)
Pantalla Cromatograma actual
(Modo Avanzado)
Pantalla Cromatograma archivado
(Modo Avanzado)
Menú Opciones de vista de cromatograma actual y archivado
Pantalla Escalamiento CGM
Tabla CDT del Cromatograma
Tabla TEV del Cromatograma
Tabla Cromatograma con datos no procesados
Hardware
Calentadores
Válvulas
Control electrónico de presión
Detectores
Entradas discretas
Salidas discretas
Submenú Comando
Entradas analógicas
Salidas analógicas
Hardware instalado
Subcomandos
Aplicación
Registros/Reportes
Sistema
Datos del componente
Eventos cronometrados
CDT 1
CDT 2
CDT 3
CDT 4
VET 1
VET 2
VET 3
VET 4
Corrientes
Estado
DET1
DET2
Puertos Ethernet
Registro de mantenimiento
Registro de eventos
Registro de alarmas
Alarmas no reconocidas
Alarmas activas
Pantalla de informes
Control
Secuencia automática
Corriente única
Detener
Calibración
Validación
Detener ahora
Administrar
Referencia
A.4.1
Submenú Comando
Configuración de la
LOI
Cambiar código PIN
Diagnósticos
Cerrar sesión
Subcomandos Referencia
Sin pantalla
Consulte el
Manual del usuario del software del cromatógrafo de gas MON2020
para obtener información detallada sobre los comandos enumerados en la tabla anterior.
El menú Cromatograma
El menú
Cromatograma
le permite ver los cromatogramas actuales y archivados y sus tablas CDT y TEV asociadas, así como editar las propiedades de pantalla del cromatograma.
Consulte la sección “Usar las funciones del cromatograma” del
Manual del usuario del software del cromatógrafo de gas MON2020
para obtener información detallada sobre las pantallas del menú Cromatograma.
Figura A-15: El menú Cromatograma
Figura A-16: La pantalla Configuración del cromatograma
Figura A-17: La pantalla Ver cromatograma actual (Modo Estado)
Nota
El recuadro azul muestra el tiempo de análisis actual.
Figura A-18: La pantalla Ver cromatograma actual (Modo Avanzado)
Nota
El recuadro azul muestra el tiempo de análisis actual.
Figura A-19: El pantalla Cromatograma archivado (Modo Avanzado)
Figura A-20: La pantalla Opciones de vista de cromatograma actual y archivado
Nota
El recuadro azul muestra las coordenadas x- (tiempo de análisis) e y- (amplitud) del cursor.
Figura A-21: La pantalla Escalamiento CGM
Figura A-22: La pantalla Tabla del cromatograma CDT
Figura A-23: La pantalla Tabla del cromatograma TEV
Figura A-24: La pantalla Tabla del cromatograma con datos no procesados
A.4.2
El menú Hardware
El menú
Hardware
le permite ver y administrar los componentes de hardware del CG.
Consulte la sección “Usar las funciones de hardware” del
Manual del usuario del software del cromatógrafo de gas MON2020
para obtener información detallada sobre las pantallas del menú
Hardware
.
Figura A-25: El menú Hardware
Figura A-26: La pantalla Calentadores
Figura A-27: La pantalla Válvulas
Nota
Aparecen el uso (Muestra/BF1, Doble columna), el modo (Automático, Apagado) y el estado (verde = encendido, negro = apagado, rojo = error) de cada válvula. Consulte la sección “Configuración de las válvulas” del
Manual del usuario del software del cromatógrafo de gas MON2020
para obtener más información.
Figura A-28: La pantalla EPC
Figura A-29: La pantalla Detectores
Figura A-30: La pantalla Entradas discretas
Figura A-31: La pantalla Salidas discretas
Figura A-32: La pantalla Entradas analógicas
Figura A-33: La pantalla Salidas analógicas
Figura A-34: La pantalla Hardware instalado
A.4.3
Menú de la aplicación
El menú
Aplicación
le permite ver el CDT (Tabla de componentes), la TEV (Tabla de eventos de valvulas) y las tablas de corrientes para el CG. También se puede acceder a las pantallas
Sistema
,
Estado
y
Puertos Ethernet
desde este menú.
Consulte la sección “Usar las funciones de la aplicación” del
Manual del usuario del software del cromatógrafo de gas MON2020
para obtener información detallada sobre las pantallas del menú
Aplicación
.
Figura A-35: El menú Aplicación
Figura A-36: La pantalla del sistema
Figura A-37: La pantalla CDT
Figura A-38: La pantalla TEV - Eventos de la válvula
Figura A-39: La pantalla TEV - Eventos de integración
Figura A-40: La pantalla TEV - Eventos de ganancia de espectro
Figura A-41: La pantalla TEV - Tiempo de análisis
Figura A-42: La pantalla Corrientes
Figura A-43: La pantalla Estado
Figura A-44: La pantalla Puertos Ethernet
A.4.4
El menú Registros/Reportes
El menú
Registro/Reportes
le permite ver los distintos reportes disponibles del CG.
Consulte la sección "Registros/Reportes" del
Manual del usuario del software del cromatógrafo de gas MON2020
para obtener información detallada sobre las pantallas del menú
Registros/Informes
.
Figura A-45: El menú Registros/Reportes
Figura A-46: La pantalla Registro de mantenimiento
Figura A-47: La pantalla Registro de eventos
Figura A-48: La pantalla Registro de alarmas
Figura A-49: La pantalla Alarmas no reconocidas
Figura A-50: La pantalla Alarmas activas
Figura A-51: La pantalla Pantalla de reportes
A.4.5
El menú Control
El menú
Control
le permite detener, calibrar o colocar en control automático a una corriente de muestra desde el analizador.
Consulte la sección "Menú Control" del
Manual del usuario del software del cromatógrafo de gas MON2020
para obtener información detallada sobre las pantallas del menú
Control
.
Figura A-52: El menú Control
Figura A-53: La pantalla Secuencia automática
Figura A-54: La pantalla Corriente única
Figura A-55: La pantalla Detener
Figura A-56: La pantalla Calibración
Figura A-57: La pantalla Validación
Figura A-58: La pantalla Detener ahora
A.5
El menú Administrar
El menú
Administrar
le permite cambiar los ajustes de la LOI, cambiar la contraseña de un usuario y cerrar sesión del CG al que esté conectado.
Consulte la sección “Menú Administrar” del
Manual del usuario del software del cromatógrafo de gas MON2020
para obtener información detallada sobre las pantallas del menú
Administrar
.
Figura A-59: El menú Administrar
Figura A-60: La pantalla Configuración de la LOI
Figura A-61: La pantalla Crear PIN
Figura A-62: La pantalla Diagnóstico
A.6
Solución de problemas de una pantalla de LOI en blanco
Si la LOI está encendida pero la pantalla LCD está en blanco, siga estos pasos:
1.
Desatornille y extraiga la LOI del CG.
2.
Invierta la LOI para dejar expuesta la tarjeta madre y los circuitos electrónicos asociados.
Figura A-63: Colocar un puente en J105 en la tarjeta madre de la LOI
3.
Verifique los puentes ubicados en J105 en la tarjeta madre. Estos puentes controlan la alimentación de la pantalla. Para funcionar adecuadamente, un puente entre las patillas 3 y 4 debe estar colocado; si no lo está, colóquelo.
Si la pantalla sigue estando en blanco, comuníquese con Servicio al cliente al 1-888-801-1452 para obtener asistencia.
Instalación y mantenimiento de gas portador
Apéndice B
Instalación y mantenimiento de gas portador
B.1
Gas portador
Este apéndice ofrece una descripción del colector opcional (n. º de pieza 3-5000-050) que permite la conexión de dos botellas de gas, o cilindros, al sistema del cromatógrafo de gas
(CG). Los beneficios de este colector son los siguientes:
Nota
Las ilustraciones y la información en este apéndice están adaptadas al plano AE-10098.
• Cuando una botella está prácticamente vacía (por ejemplo, quedan menos de 100 psig), la otra botella se convierte en el suministro principal.
• Cada botella puede desconectarse para volver a llenarse sin interrumpir el funcionamiento del CG.
Figura B-1: Colector para dos botellas de gas portador al sistema del CG
V-1 Cilindro portador 1 Válvula de purga
161
Instalación y mantenimiento de gas portador
V-2
V-3
V-4
Cilindro portador 1
Cilindro portador 2
Cilindro portador 2
B.2
B.3
Válvula de bloqueo
Válvula de bloqueo
Válvula de purga
Instalación y purga de líneas
Para instalar y purgar el manifold de gas portador de botella doble, siga estos pasos:
1.
Instale el manifold según se muestra en la
. Cierre todas las válvulas y ajuste todos los accesorios. Tienda el tramo de tubos al CG, pero no lo conecte.
2.
Cierre completamente el regulador de presión (en sentido contrario a las agujas del reloj).
3.
Abra la válvula del cilindro para el cilindro portador 1.
El indicador de presión leerá la presión del cilindro.
4.
Abra la válvula de cierre fijada al regulador portador.
5.
Regule la presión de salida del cilindro en 20 psig y luego cierre la válvula del cilindro.
6.
Abra V-1 (válvula de drenaje) y deje que el gas portador se purgue hacia la atmósfera hasta que la lectura de ambos manómetros sea 0 psig. A continuación, cierre V-1.
7.
Repita los
dos veces para purgar la línea hacia V-2.
8.
Purgue la línea hacia V-3 repitiendo los
, pero esta vez use la válvula
de drenaje V-4 y el cilindro portador 2.
9.
Con las válvulas 1-4 cerradas, abra ambas válvulas de cilindro y regule los dos portadores en aproximadamente 10 psig.
10.
Abra simultáneamente V-2 y V-3 y luego gire las dos válvulas de cilindro hasta cerrarlas para que los gases portadores se purguen a través de la línea al CG, hasta que la lectura de todos los manómetros sea 0 psig.
11.
Repita los
dos veces para purgar la línea al CG.
12.
Cierre V-3 y deje abierto V-2.
13.
Abra la válvula de cilindro del cilindro portador 1 y, con el gas portador en un caudal de 10 psig o menor, conecte la línea portadora al CG.
14.
Regule lentamente el cilindro portador 1 en 110 psig.
15.
Abra V-3 y regule lentamente el cilindro portador 2 en 100 psig.
Al hacerlo, se usará todo el cilindro portador 1 (excepto 100 libras) antes de usar el cilindro portador 2. Cuando el cilindro portador 1 llegue a 100 libras, reemplace el cilindro.
16.
Verifique con cuidado todos los accesorios para detectar fugas.
17.
Deje funcionando el CG durante la noche antes de calibrarlo.
Reemplazo del cilindro de gas portador
Para reemplazar un cilindro de gas portador sin interrumpir el funcionamiento del CG, siga estos pasos:
162
Instalación y mantenimiento de gas portador
1.
Cierre la válvula del cilindro.
2.
Cierre el regulador de presión del cilindro hasta que la manija gire libremente.
3.
Extraiga el cilindro.
4.
Fije el cilindro nuevo en el regulador y repita los pasos 3 a 7 de la
"Sección B.2: Instalación y purga de líneas"
, usando la válvula apropiada para purgar la línea.
5.
Compruebe que no existan fugas en el accesorio.
6.
Abra la válvula de bloque correspondiente hacia el analizador (V-2 o V-3) y regule la presión de salida en el nivel apropiado. (Consulte los pasos 14 y 15 de la
"Sección B.2: Instalación y purga de líneas"
.)
163
Instalación y mantenimiento de gas portador
164
Instalación y mantenimiento de gas de calibración
Apéndice C
Instalación y mantenimiento de gas de calibración
El gas de calibración usado para el análisis de BTU debe ser una mezcla de los gases especificados en Patrones primarios. Los gases de patrón primario son mezclas que usan pesos rastreables por el Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (N.I.S.T.). Para otras aplicaciones, el gas de calibración debe ser una mezcla según las especificaciones detalladas en las Hojas de datos de la aplicación del analizador.
El gas de calibración no debe incluir ningún componente que pueda desactivarse en la temperatura más baja a la cual estará sujeto el gas. En la siguiente tabla se incluye una mezcla típica para una temperatura de cero grados Fahrenheit. No se producirán desactivaciones en este gas de calibración si la mezcla se realizó a una presión inferior a
250 psig.
Gas
Nitrógeno
Dióxido de carbono
Metano
Propano
Isobutano
N-butano
Neopentano
Isopentano
N-pentano
N-hexano
0,3
0,1
0,1
0,1
0,03
Porcentaje molar
2,5
0,5
Equilibrio
1,0
0,3
El sistema de muestreo debe planificarse con cuidado para los mejores análisis cromatográficos.
165
Instalación y mantenimiento de gas de calibración
166
Piezas de repuesto recomendadas
Apéndice D
Piezas de repuesto recomendadas
La siguiente lista de piezas de repuesto recomendadas le permitirá realizar el mantenimiento de una sola unidad 1500XA durante aproximadamente dos años.
Para obtener una lista más detallada de piezas de repuesto, consulte el paquete de documentación incluido junto con el 1500XA.
Descripción
Panel del preamplificador
Panel de entrada y salida de base
Panel del solenoide/calentador
Panel de CPU
Batería, litio (solo para los paneles de CPU de la serie
XA)
Montaje, secador portador
Interruptor de presión, portador, para 1500XA
Solenoide, de 4 vías, MAC
Fuente de alimentación
Montaje, interruptor de sobretemperatura, 150 °C
Montaje, horno del CG del RTD
Kit de fusibles
LOI
Montaje del calentador
Relé de estado sólido
Relé del temporizador
Número de pieza
2-3-0710-001
2-3-0710-003
2-3-0710-002
2-3-0710-007
2-5-3750-041
2-3-0710-066
2-4-0710-209
2-4-0710-224
2-3-0710-053
2-3-1000-136
2-3-1700-092
2-5-4203-138
2-3-0710-028
2-3-1510-106 (115 V
CA)
2-3-1510-107 (230 V
CA)
2-5-2710-055
2-5-2710-040 (115 V
CA)
2-5-2710-054 (230 V
CA)
1
1
1
1
1
1
1
4
1
1
1
1
1
1
Cantidad
1
1
167
Piezas de repuesto recomendadas
168
Recomendaciones de envío y de almacenamiento a largo plazo
Apéndice E
Recomendaciones de envío y de almacenamiento a largo plazo
Deben seguirse las siguientes recomendaciones:
• A fines del envío, el cromatógrafo de gas debe asegurarse en una paleta de madera, mantenerse en posición vertical y cerrarse en un bastidor de madera con un revestimiento de cartón.
• Los equipos auxiliares, como las sondas de muestra, pueden almacenarse en el embalaje usado para el envío. Si este material de embalaje ya no está disponible, asegure el equipo para evitar sacudones excesivos y proteja los accesorios en una carcasa impermeable.
• El cromatógrafo de gas debe almacenarse en un ambiente protegido y de temperatura controlada entre -30 °C (-22 °F) y 70 °C (158 °F), para evitar que las capas de protección del cromatógrafo de gas se deterioren a causa de la exposición a lluvia, ambientes cáusticos o corrosivos. La humedad en el ambiente protegido no debe incluir condensación.
• Es posible que el programa almacenado en la memoria del controlador integral o remoto se conserve en la batería de respaldo durante al menos dos años. Si se pierde por algún motivo, un programa personalizado para descargar la aplicación de CG apropiada se incluye en el CD enviado junto con la documentación del sistema.
• Si el cromatógrafo de gas ha estado en funcionamiento, el sistema debe purgarse con gas portador antes de apagar el cromatógrafo de gas. Permitir que el cromatógrafo de gas realice un par de ciclos de análisis sin gas de muestra es un método aceptable para purgar el sistema. Monitorice los resultados y apague el dispositivo cuando los valores de los componentes caigan a “0” o después de una reducción significativa en el tamaño de los picos.
• Después de apagar el CG, extraiga el gas de purga y tape inmediatamente todas las entradas y las ventilaciones, incluyendo la secadora de portador. Estas ventilaciones y entradas deben taparse con los accesorios que estaban colocados cuando el CG se envío de fábrica o con tapones Swagelok (no incluidos). Esto protegerá las columnas y los filtros, y debería permitir un arranque sin problemas al volver a poner en servicio la unidad.
• Las ventilaciones y las entradas del sistema de acondicionamiento de muestras también deben taparse con los accesorios que estaban colocados cuando el sistema se envió de fábrica. Además, deben cerrarse todas las ventilaciones.
• Todas las aperturas restantes (como las entradas de conducto) deben tener instalados los tapones apropiados para evitar el ingreso de materiales extraños al sistema, como polvo o agua.
169
Recomendaciones de envío y de almacenamiento a largo plazo
170
Planos de ingeniería
Apéndice F
Planos de ingeniería
F.1
Lista de planos de ingeniería
Este apéndice contiene los siguientes planos de ingeniería:
BE-22175 - Etiqueta de la tarjeta 1 de cableado en el campo (hojas 1, 2 y 3)
CE-19492 - Montaje del transformador
CE-22260 - Montaje, válvula XA de 6 puertos, modelo 1500XA
CE-22300 - Montaje, válvula XA de 10 puertos, modelo 1500XA
DE-31007 - Disposición y dimensiones, 1500XA
Kit de montaje del FPD
Guía de componentes del FPD controlado mediante uP
Cableado en el campo del aislador de la fuente de alimentación de 120 V CA del 1500XA
Cableado en el campo del aislador de la fuente de alimentación de 230 V CA del 1500XA
171
Planos de ingeniería
172
Planos de ingeniería
173
AMERICAS
Emerson Process Management
Rosemount Analytical Gas Chromatograph Center of Excellence
10241 West Little York, Suite 200
Houston, TX 77040 USA
Toll Free 866 422 3683
T +1 713 396 8880 (North America)
T +1 713 396 8759 (Latin America)
F +1 713 466 8175
EUROPE
Emerson Process Management
Bond Street, Dumyat Business Park
Tullibody FK10 2PB UK
T +44 1259 727220
F +44 1259 727727
MIDDLE EAST AND AFRICA
Emerson Process Management
Emerson FZE
Jebel Ali Free Zone
Dubai, United Arab Emirates, P.O. Box 17033
T +971 4 811 8100
F +971 4 886 5465
ASIA-PACIFIC
Emerson Process Management
Asia Pacific Pivate Limited
1 Pandan Crescent
Singapore 128461
Republic of Singapore
T +65 6 777 8211
F +65 6 777 0947
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The Emerson logo is a trademark and service mark of Emerson
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3-9000-757
Rev D
2013

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