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SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN ININTERRUMPIDA (SAI) + ESTABILIZADORES-REDUCTORES DE FLUJO LUMINOSO (ILUEST) + FUENTES DE ALIMENTACIÓN + ONDULADORES ESTÁTICOS + INVERSORES FOTOVOLTAICOS + ESTABILIZADORES DE TENSIÓN Y ACONDICIONADORES DE LÍNEA
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN ININTERRUMPIDA
MANUAL DE USUARIO
ÍNDICE GENERAL
1. INTRODUCCIÓN.
2. INFORMACIÓN PARA LA SEGURIDAD.
2.1.1. Convenciones y símbolos usados.
2.1.2. Para más información y/o ayuda.
2.2 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD.
2.2.2. Avisos generales de seguridad.
2.2.3. Avisos de seguridad respecto a las baterías.
3. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD Y
NORMATIVA.
3.1. DECLARACIÓN DE LA DIRECCIÓN.
4. PRESENTACIÓN.
4.1.2 Leyendas correspondientes a las vistas del equipo.
4.3. BLOQUES FUNCIONALES DEL SAI.
4.3.2. Bloque Rectificador-PFC (AC/DC).
4.3.3. Batería de acumuladores.
4.3.4. Bloque Ondulador (DC/AC).
4.3.5. Bloque bypass estático.
4.3.6. Bypass de mantenimiento o manual.
4.3.9. Software de control y comunicaciones.
4.3.9.1. Software de control a bajo nivel.
4.3.9.2. Software de gestión del equipo.
4.4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN EQUIPO.
4.4.1. Funcionamiento normal (
4.4.2. Funcionamiento con fallo de red ( ).
4.4.3. Funcionamiento con inversor no activo (
4.4.4. Funcionamiento sobre bypass manual (
4.4.5. Funcionamiento Smart Eco-mode.
4.4.6. Funcionamiento como conversor de frecuencia.
4.5. ESTRUCTURAS DE FUNCIONAMIENTO DE UN SISTEMA EN
5. INSTALACIÓN.
5.1.1. Recepción, desembalaje y contenido.
5.1.3. Transporte hasta el emplazamiento.
5.1.4. Emplazamiento, inmovilizado y consideraciones.
5.1.4.1. Emplazamiento para equipos unitarios.
5.1.4.2. Emplazamiento para sistemas en paralelo.
5.1.4.3. Inmovilizado y nivelado del equipo.
5.1.4.4. Consideraciones preliminares antes del conexionado.
2
5.1.4.6. Acceso al interior del armario para su conexionado.
5.2.1. Conexión a la red, terminales (X1 a X4).
5.2.2. Conexión de la línea de bypass estático independiente, terminales
(X14 a X17). Sólo en versión CUBE3+ B.
5.2.3. Conexión de la salida, terminales (X6 a X9).
5.2.5. Conexión del borne de tierra de entrada (X5) y el borne de tierra de enlace (X10) .
5.2.6. Puerto COM a relés. Conector (X32).
5.2.7. Puerto COM RS-232 y RS-485. Conector (X31).
5.2.9. Regleta de bornes contactos auxiliares y sonda de temperatura de las baterías.
5.2.9.1. Regleta de bornes, contacto auxiliar interruptor o seccionador de bypass manual (X51).
5.2.9.2. Regleta de bornes, contacto auxiliar interruptor o seccionador de salida (X45).
5.2.10. Conexión BUS paralelo (X36i) y (X36o).
5.2.10.1. Conexión de la manguera de comunicaciones o BUS (BC).
6. FUNCIONAMIENTO.
6.1. CONSIDERACIONES PRELIMINARES.
6.2. PUESTA EN MARCHA DEL SAI O SISTEMA.
6.2.1. Controles antes de la puesta en marcha.
6.2.3. Procedimiento de puesta en marcha.
6.2.3.1. Procedimiento en la primera puesta en marcha.
6.2.3.2. Procedimiento de puesta en marcha normal.
6.2.3.3. Consideraciones respecto al Master y el Slave (sólo para sistemas en paralelo).
6.3. PARO DE UN EQUIPO DEL SISTEMA PARALELO.
6.4. VOLVER A PONER EN MARCHA EL SAI ANTERIOR.
6.5. PARO COMPLETO DEL SAI O SISTEMA.
6.6. FUNCIONAMIENTO DEL PULSADOR DE PARO DE EMERGENCIA
6.7. FUNCIONAMIENTO SMART ECO-MODE.
6.8. INTERRUPTOR DE BYPASS MANUAL (MANTENIMIENTO).
6.8.1. Principio de funcionamiento.
6.8.2. Transferencia a bypass de mantenimiento.
6.8.3. Transferencia a funcionamiento normal.
7. DESCRIPCIÓN DEL PANEL DE CONTROL.
7.1. PARTES DEL PANEL DE CONTROL.
7.2. FUNCIONES BÁSICAS DEL TECLADO DEL SINÓPTICO.
7.2.1. Mensajes de los menús y clasificación de los submenús.
7.3. DESCRIPCIÓN DE LAS PANTALLAS.
7.3.1. Nivel principal (pantalla menú 0.0). Ver Fig 44.
7.3.2. Nivel de ‘‘CONTROL Y ESTADO DEL EQUIPO”. Ver Fig 45.
7.3.3. Nivel de ‘‘MEDIDAS’’ (pantalla menú 2.0). Ver fig. 46.
7.3.4. Nivel de ‘‘PARÁMETROS’’ (pantalla menú 3.0). Ver fig 47.
7.3.5. Nivel ‘‘ALARMAS’’ (menú pantalla 4.0). Ver Fig 48.
7.3.6. Nivel ‘‘HISTÓRICO’’ (menú pantalla 5.0). Ver Fig 49.
7.3.7. Nivel ‘‘CONFIGURACIÓN’’ (menú pantalla 6.0). Ver Fig 50.
7.3.8. Pantallas de valores nominales (menú pantalla 7.0). Ver Fig 51.
MANUAL DE USUARIO
8. MANTENIMIENTO, GARANTÍA Y SERVICIO.
8.1. GUÍA BÁSICA DE MANTENIMIENTO.
8.2. CONDICIONES DE LA GARANTÍA.
8.2.1. Términos de la garantía.
8.3. SERVICIO Y SOPORTE TÉCNICO (S.S.T.).
8.3.1. Asesoramiento y estudios.
8.3.1.1. Auditorías energéticas de las instalaciones.
8.3.1.2. Estudio de armónicos.
8.3.1.3. Asesoramiento pre-venta.
8.3.1.4. Estudios para la renovación de equipos.
8.3.2.1. Soporte técnico telefónico hot-line.
8.3.2.3. Intervenciones correctivas.
8.3.3.1. Contratos de mantenimiento.
8.3.3.2. Telemantenimiento SICRES.
8.3.3.3. Sistemas de comunicación y gestión de los equipos.
8.3.3.4. Control, gestión, monitorización y mantenimiento de las baterías -
8.3.3.6. Instalaciones eléctricas.
8.4.- RED DE SERVICIOS TÉCNICOS.
9. ANEXOS.
9.1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS EQUIPOS (LV).
9.2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS EQUIPOS (HV).
SALICRU
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1. INTRODUCCIÓN.
2. INFORMACIÓN PARA LA SEGURIDAD.
1.1. CARTA DE AGRADECIMIENTO.
Les agradecemos de antemano la confianza depositada en nosotros al adquirir este producto. Lea cuidadosamente este manual de instrucciones para familiarizarse con su contenido, ya que, cuanto más sepa y comprenda del equipo mayor será su grado de satisfacción, nivel de seguridad y optimización de sus funcionalidades.
Quedamos a su entera disposición para toda información suplementaria o consultas que deseen realizarnos.
2.1. UTILIZANDO ESTE MANUAL.
El propósito de este manual o publicación es el de proveer información relativa a la seguridad y explicaciones sobre los procedimientos para el traslado, la instalación y operación del equipo.
Leer el manual detenidamente antes de iniciar o realizar cualquier acción sobre el equipo y en especial todas las instrucciones relativas a la seguridad.
Guardar este documento para futuras consultas y tenerlo a mano durante los procedimientos de instalación y puesta en marcha.
En las siguientes páginas los terminos
« equipo
»
o
« unidad
»
y
« (S.S.T.) » , se refieren respectivamente al Sistema de Alimentación Ininterrumpida (SAI), y al Servicio y Soporte Técnico.
Atentamente les saluda.
SALICRU 2.1.1. Convenciones y símbolos usados.
El equipo aquí descrito es capaz de causar importantes
daños físicos bajo una incorrecta manipulación. Por ello, la instalación, mantenimiento y/o reparación del mismo deben ser llevados a cabo exclusivamente por nuestro personal o bien por personal cualificado.
A pesar de que no se han escatimado esfuerzos para garantizar que la información de este manual de usuario sea completa y precisa, no nos hacemos responsables de los errores u omisiones que pudieran existir.
Las imágenes incluidas en este documento son a modo ilustrativo y pueden no representar exactamente las partes del equipo mostradas. No obstante, las divergencias que puedan surgir quedarán paliadas o solucionadas con el correcto etiquetado sobre la unidad.
Siguiendo nuestra política de constante evolución, nos reservamos el derecho de modificar las características, operatoria o acciones descritas en este docu-
mento sin previo aviso.
Queda prohibida la reproducción, copia, cesión a ter-
ceros, modificación o traducción total o parcial de este manual o documento, en cualquiera forma o medio,
sin previa autorización por escrito por parte de nuestra firma, reservándonos el derecho de propiedad íntegro y exclusivo sobre el mismo.
Algunos de estos símbolos pueden ser utilizados y aparecer sobre el equipo, las baterías y/o en la descripción de este documento. Es recomendable comprender su significado.
Símbolo de «Peligro de descarga eléctrica». Prestar especial atención a este símbolo, ya que contiene características e informaciones básicas de seguridad para las personas. No respetar dichas indicaciones puede conllevar graves incidentes o incluso la muerte por descarga eléctrica.
Símbolo de «Advertencia». Prestar especial atención a este símbolo, ya que contiene características e informaciones básicas de seguridad para las personas y de las cosas. No respetar estas indicaciones puede comportar daños materiales sobre el propio equipo, la instalación o las cargas.
Símbolo de «Advertencia». El electrólito corroe los metales, es dañino para el ser humano al entrar en contacto y es un gran contaminante para el medio ambiente.
No tocar jamás con las manos desnudas el electrólito que pueda haberse vertido, los restos depositados sobre las baterías o en su entorno. Bajo ningún concepto debe ingerirse o entrar en contacto con los ojos.
En caso de vertido accidental actuar consecuentemente para su recogida, según protocolo de su empresa.
Riesgo de «Explosión». Las baterías emiten gases explosivos durante su carga, existe riesgo de explosión con un cortocircuito o fuego. No dejar elementos conductores sobre los terminales de baterías, alto riesgo de cortocircuito y posible explosión si existen gases acumulados en el interior del equipo o en el armario de baterías.
Atención! Peligro de vuelco durante el traslado en superficies inclinadas y al extraer las bandejas de baterías sin estabilizar previamente la unidad. No extraer más de una bandeja al mismo tiempo, alto riesgo de lesiones graves sobre los operarios como consecuencia del impacto por posible caída del equipo y/o aprisionamiento.
4 MANUAL DE USUARIO
Precaución! Aspas de ventiladores en funcionamiento o posible puesta en marcha intempestiva de los ventiladores automáticamente.
Atención! Superficie, elementos o partes calientes o muy calientes. Posibles quemadas por temperatura.
Jamás deberá tocar o manipular los componentes de una placa electrónica con las manos y sin las protecciones contra descargas electrostáticas (ESD). Estas son altamente destructoras para gran parte de componentes y originan averías costosas.
Símbolo de «Borne de puesta a tierra». Conectar el cable de tierra de la instalación a este borne.
Símbolo de «Borne de tierra de enlace». Conectar el cable de tierra de la carga y del armario de baterías externo.
Símbolo de «Notas de información». Temas adicionales que complementan a los procedimientos básicos. Estas instrucciones son importantes para la utilización del equipo y su óptimo rendimiento.
Obligatorio utilizar guantes aislados para prevenir posibles descargas eléctricas, durante la manipulación de conexiones y en especial las relacionadas con las baterías.
Obligatorio utilizar calzado aislado para prevenir posibles descargas eléctricas, durante la manipulación de conexiones y en especial las relacionadas con las baterías.
Obligación de utilizar gafas de protección y ropa de trabajo adecuada, ajustada y sin elementos colgantes.
Obligación de desconectar la alimentación del equipo o de las cargas conectadas a la salida.
Leer atentamente las instrucciones del manual referentes al su utilización.
Prohibido fumar, encender fuego o realizar acciones que comporten chispas en las inmediaciones de las baterías.
Prohibido tirar de los cables de conexión. Utilizar los medios adecuados para liberar las conexiones de los bornes.
Prohibido tocar con las manos desnudas. Peligro de descargas al entrar en contacto con partes bajo potencial. Prohibido a personal no autorizado ni cualificado abrir el equipo, manipular en su interior y/o en los terminales y conexiones de baterías.
Prohibido accionar aleatoriamente sobre los interruptores, protecciones o seccionadores. Todas las maniobras se realizarán según se describe en el manual de instrucciones.
En caso de contacto del ácido de las baterías con partes del cuerpo, lavar inmediatamente con agua abundante y acudir urgentemente al servicio médico más próximo.
Preservación del Medio Ambiente: La presencia de este símbolo en el producto o en su documentación asociada indica que, al finalizar su ciclo de vida útil, éste no deberá eliminarse con los residuos domésticos. Para evitar los posibles daños al Medio Ambiente separe este producto de otros residuos y recíclelo adecuadamente. Los usuarios pueden contactar con su proveedor o con las autoridades locales pertinentes para informarse sobre cómo y dónde pueden llevar el producto para ser reciclado y/o eliminado correctamente.
SALICRU
2.2
Todo el material del embalaje debe reciclarse de acuerdo a las normas legales aplicables a cada país en donde se instale el equipo.
Corriente alterna a.c..
Corriente continua d.c..
2.1.2. Para más información y/o ayuda.
Para más información y/o ayuda sobre la versión específica de su unidad, solicítela a nuestro departamento de Servicio y Soporte
Técnico (S.S.T.).
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD.
• Comprobar que los datos de la placa de características son los requeridos para la instalación.
• Jamás debe olvidarse que el SAI es un generador de
energía eléctrica, por lo que el usuario debe tomar las precauciones necesarias contra el contacto directo
o indirecto.
Su fuente de energía radica en las baterías, al margen de la red de alimentación AC, incluidas o no en la misma caja o armario que la electrónica del equipo según del modelo y/o autonomías extendidas.
Si las baterías están conectadas con el equipo y sus protecciones cuando las disponga, están accionadas a “On”, es irrelevante el hecho de que el SAI esté o no conectado a la red de alimentación así como el estado de las propias protecciones de red, cuando el equipo está en marcha. Las tomas o bornes de salida suministrarán tensión mientras tanto disponga de energía el grupo de baterías.
•
•
•
•
Es obligatorio el cumplimiento relativo a las «Ins- trucciones de seguridad», siendo legalmente res-
ponsable el usuario en cuanto a su observancia y aplicación.
Lea atentamente las mismas y siga los pasos indicados por el orden establecido, guardándolas para futuras consultas que puedan surgir.
Si no comprende total o parcialmente las instruc- ciones y en especial las referentes a seguridad,
no deberá proseguir con las tareas de instalación o puesta en marcha, ya que se incurriría en un riesgo para su seguridad o
la de otra u otras personas, pudiendo ocasionar lesiones
graves e incluso la muerte, además de causar daños al
equipo y/o a las cargas e instalación.
Las normativas eléctricas locales y diferentes restricciones en el lugar del cliente, pueden invalidar algunas recomendaciones contenidas en los manuales. Donde existan discrepancias, se debe cumplir las normas locales pertinentes.
Este equipo debe ser instalado por personal cualifi- cado y es utilizable por personal sin preparación
específica con la simple ayuda de este manual.
Una persona se define como cualificada, si tiene experiencia en ensamblaje, montaje, puesta en marcha y control del correcto funcionamiento del equipo, si posee los requisitos para realizar el trabajo y si ha leído y comprendido todo lo descrito en este manual, en particular las indicaciones de seguridad.
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Dicha preparación se considera válida sólo si es certificada por nuestro (S.S.T.).
• Deberán colocarse etiquetas de advertencia en todos los interruptores de potencia primarios, instalados en zonas alejadas del equipo, para alertar al personal de mantenimiento eléctrico de la presencia de un SAI en el circuito.
La etiqueta llevará el siguiente texto o un equivalente:
Antes de trabajar en el circuito.
Aislar el Sistema de Alimentación Ininterrumpida (SAI).
Compruebe la tensión entre todos los terminales, incluido el del tierra de protección.
Riesgo de tensión de retorno del SAI.
• Cuando sea necesario manipular sobre los bornes de conexión de un equipo que haya estado conectado bajo tensión, esperar cinco minutos después de aislarlo completamente y antes de intervenir sobre el mismo.
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2.2.1. A tener en cuenta.
• El SAI se suministra embalado de fábrica de modo adecuado para su envío y traslado hasta su receptor o nuevo propietario.
Se recomienda transportarlo embalado lo más cerca posible a su emplazamiento final.
• Cuando se observen daños de consideración en el embalaje, en que por su nivel de deterioro se pueda intuir desperfectos en el contenido y/o bien el indicador de impacto esté en ROJO, operar según las instrucciones de la etiqueta del propio indicador de control de transporte.
Guardar el equipo afectado separado y aislado de otros equipos recepcionados, en espera de su inspección por parte del personal cualificado.
En caso de ser necesaria la devolución a fábrica o a su distribuidor y si no sea posible utilizar el mismo embalaje debido a las malas condiciones del mismo, póngase en contacto con el que corresponda para acordar el modo o condiciones para su retorno.
• Respetar las instrucciones de desembalaje, así como el modo establecido para retirar el equipo del palet.
Estas operaciones requieren el trabajo de como mínimo dos personas.
• El equipo debe permanecer siempre en posición vertical.
Cuando se traslade el equipo, considerar la inclinación del terreno o superficie y el riesgo a volcado.
• Tenga cuidado en no levantar cargas pesadas sin ayuda, atendiendo a las siguientes recomendaciones:
, < 18 kg.
, 18 - 32 kg.
, 32 - 55 kg.
, > 55 kg.
• En caso de caída accidental del equipo o si la carcasa está da-
ñada, no lo ponga en marcha bajo ningún concepto. Este tipo de avería puede ocasionar incendios o descarga eléctrica. Contacte con nuestro (S.S.T.).
• Algunos modelos incorporan ruedas para el traslado hasta su emplazamiento. No están diseñadas para largos trayectos o constantes desplazamientos.
Los equipos serán guiados como mínimo por dos personas, que se colocarán a ambos lados y orientadas en el sentido de marcha del desplazamiento.
• Los SAI son equipos electrónicos. Evitar golpes y traqueteos o rebotes como por ejemplo los producidos al pasar sobre una superficie irregular u ondulada.
• Al trasladar un equipo de un lugar frío a un ambiente cálido y viceversa, puede causar la aparición de condensación (pequeñas gotas de agua) en las superficies externas e internas. Antes de instalar un equipo desplazado desde otra estancia o bien embalado, dejarlo en el nuevo emplazamiento durante un mínimo de dos horas antes de realizar cualquier acción, con la finalidad de que se adapte a las nuevas condiciones ambientales y evitar posibles condensaciones.
El SAI debe estar completamente seco antes de iniciar cualquier trabajo de instalación.
• No guarde, instale o exponga el equipo en ambientes corrosivos, húmedos, calientes, polvorientos o con materiales conductores en suspensión y jamás a la intemperie.
El local donde se instale será ventilado, seco, lejos de fuentes de calor y de fácil acceso. A ser posible en un ambiente con control de temperatura.
• Evite colocar, instalar o guardar el equipo en lugar expuesto a la luz solar directa o a altas temperaturas. Las baterías pueden resultar dañadas y/o acortar su vida útil.
En caso excepcional y de larga exposición a calor intenso, las baterías pueden causar filtraciones, sobrecalentamientos o explosiones, lo que puede dar lugar a incendios, quemaduras y otras lesiones. Las altas temperaturas también pueden hacer que se deforme la carcasa plástica.
• No obstruya las rejillas de ventilación ni introduzca objetos a través de las mismas u otros orificios.
• Emplazar el equipo lo más cerca de la toma de corriente de alimentación y de las cargas a alimentar, dejando un fácil acceso por si fuera necesario la desconexión urgente.
• Todos los modelos con ruedas incorporan cuatro elementos estabilizadores -pies-, dispuestos uno en cada esquina de su base con la finalidad de inmovilizar y nivelar la unidad.
Aflojarlos con la mano hasta que hagan tope con el suelo.
Con la ayuda de una llave fija, actuar en cada uno de ellos y aflojarlos media vuelta de más contra el piso.
En suelos ligeramente irregulares, nivelar el equipo mediante los elementos estabilizadores.
Verificar que el equipo queda completamente inmovilizado.
Indirectamente se evitarán tirones fortuitos de los cables de conexión del equipo, como consecuencia de posibles desplazamientos no previstos.
• Si bien la intervención en el interior del equipo, del armario de baterías y la manipulación de los acumuladores es tarea reservada
únicamente a personal con conocimientos específicos o
cualificados y en especial al (S.S.T.), se avanza la obligatoriedad de inmovilizarlo mediante los elementos estabilizadores -pies- indicados en el punto anterior, antes de realizar cualquier acción.
Atención! Peligro de vuelco al extraer las bandejas de baterías sin previa estabilización de la unidad.
MANUAL DE USUARIO
No extraer más de una bandeja al mismo tiempo, alto riesgo de lesiones graves sobre los operarios como consecuencia del impacto por posible caída del equipo y/o aprisionamiento.
• Dejar un espacio libre para la ventilación de la unidad, de como mínimo:
25 cm en ambos laterales.
50 cm en la cara posterior.
100 cm en la cara superior.
y 150 cm en la cara frontal.
• Se recomienda dejar otros 75 cm adicionales libres en los laterales, para las eventuales intervenciones del (S.S.T.) o bien la holgura necesaria de los cables de conexión para facilitar el desplazamiento hacia adelante del equipo.
• No corte, deteriore o manipule los cables eléctricos, ni coloque objetos pesados sobre los mismos. Cualquiera de estas acciones podría causar un cortocircuito y producir un incendio o una descarga eléctrica.
Verificar las buenas condiciones de los cables eléctricos de conexión, las tomas de corriente y enchufes.
• Deben fijarse todos los cables eléctricos de alimentación de los equipos y de las cargas, interfaces, etc..., a partes inamovibles y de tal forma que se evite pisarlos o pasar por encima con algún medio de transporte, tropezar con ellos o exponerlos a tirones fortuitos.
• Tenga cuidado de no mojarlo, ya que no está impermeabilizado.
No permita que entren líquidos de ningún tipo en el interior del equipo, en caso contrario pararlo de inmediato y contactar con el (S.S.T.).
• Si accidentalmente el envolvente del equipo entra en contacto con líquidos o aire salino de alta densidad, séquelo con un paño suave y absorbente rápidamente.
Verificar que no ha entrado líquido en el interior de la unidad y actuar en consecuencia.
• Para limpiar el equipo, pase un paño húmedo y seque a continuación. Evitar salpicaduras o vertidos líquidos que puedan introducirse por ranuras o rejillas de ventilación y ocasionar incendios o descargas eléctricas.
No limpie el equipo con productos que contengan alcohol, benceno, disolventes u otras sustancias inflamables, o bien sean productos abrasivos, corrosivos, líquidos o detergentes.
• No manipule jamás un equipo con las manos húmedas o mojadas.
• Si observa que el SAI emite humo o gases tóxicos, deberá pararlo de inmediato y desconectarlo de la red de alimentación. Este tipo de incidentes puede ocasionar incendios o descarga eléctrica. Contacte con nuestro (S.S.T.).
• No coloque materiales encima de un equipo ni elementos que impidan la correcta visualización del sinóptico.
• Antes de utilizar el SAI por primera vez o después de un largo período de tiempo sin utilizarlo (máximo 6 meses), es preciso conectarlo a la red de alimentación y dejarlo cargando las baterías durante como mínimo 12 horas.
Aunque el equipo puede operar sin cargarlas, considerar el riesgo de un corte prolongado durante las primeras horas de funcionamiento y el tiempo de respaldo o autonomía disponible por las baterías del SAI, que puede ser reducido.
SALICRU
2.2.2. Avisos generales de seguridad.
• Todas las conexiones y desconexiones eléctricas de cables del equipo, incluidas las de control, se harán sin red presente y con los interruptores en reposo, posición «O» u «Off».
• Prestar especial atención al etiquetado del equipo que advierte del «Peligro de descarga eléctrica», en su interior existen tensiones peligrosas.
No abrir, desmontar o modificar la unidad, si la acción no está contemplada en este documento. La manipulación en el interior del equipo por reparación está restringida únicamente a personal cualificado. En caso de mantenimiento o avería, consultar al (S.S.T.) más próximo.
Además del riesgo implícito de descarga eléctrica, cualquier acción que conlleve la modificación, interna o externa del equipo o bien la simple intervención en el interior del mismo, que no esté indicada en este documento, puede anular la garantía.
• En las operaciones de conexión y puesta en marcha es necesario abrir la puerta frontal y además en algunos modelos retirar la tapa de protección de los bornes.
Una vez finalizadas las respectivas acciones, volver a dejar el equipo en las condiciones iniciales con la tapa de protección colocada y la puerta frontal cerrada.
• Para parar completamente el equipo, seguir las instrucciones del capítulo de puesta en marcha y paro.
•
•
Consulte la documentación antes de realizar cualquier acción. La maniobra indiscriminada de los interruptores puede comportar pérdidas de producción y/o averías en los equipos.
El conductor a tierra de protección para el SAI transporta la corriente de fuga de los dispositivos de carga. Se debe instalar un conductor de tierra aislado, como parte del circuito que alimenta el equipo. La sección y características del cable serán las mismas que la de los conductores de alimentación, pero de color verde, con o sin la banda amarilla.
Debe conectarse obligatoriamente la conexión del tierra de protección al bastidor o chasis metálico de todo equipo eléctrico, a través del borne previsto (en nuestro caso al
SAI, al armario de baterías cuando lo disponga y a las cargas), asegurándose que ello se realiza antes de conectar la tensión de entrada.
Es imprescindible que los cables de alimentan las cargas dispongan del respectivo cable de conexión de tierra.
• Verificar la calidad y disponibilidad del tierra, que debe estar comprendida dentro de los parámetros definidos por las normas locales o nacionales.
•
Cuando se realicen derivaciones como por ejemplo mediante regleta de bases, será esencial que dispongan del terminal de tierra conectado en cada una de ellas.
Durante el funcionamiento normal del SAI, no se puede desconectar el cable de entrada de la toma de alimentación, ya que se desconectará el tierra de protección del propio
SAI y de todas las cargas conectadas a la salida.
Por la misma razón, no se desconectará el cable del tierra de protección general del edificio o del cuadro de distribución que alimenta el SAI.
• Las secciones de los cables utilizados para la alimentación del equipo y las cargas a alimentar, estarán en consonancia con
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la corriente nominal indicada en la placa de características pegada en el equipo, respetando el Reglamento o normativa correspondiente al país.
• Los equipos SLC CUBE3+ pueden fabricarse en cuatro configuraciones distintas de Entrada-Salida:
Trifásica - Trifásica.
Trifásica - Monofásica.
Monofásica - Trifásica.
Monofásica - Monofásica.
Para que el SAI funcione, es necesario disponer del conductor
Neutro de entrada o en su defecto, generarlo mediante un transformador separador intercalado entre la red de alimentación y el equipo.
• El SAI no modifica la condición del neutro de entrada en su salida. No conectar el neutro de salida a tierra.
•
Cuando sea necesario modificar la condición del neutro de salida, será necesario intercalar un transformador de aislamiento galvánico entre el equipo y las cargas.
En los modelos con línea de bypass estático independiente, deberá intercalarse un transformador separador de aislamiento galvánico en cualquiera de las dos líneas de alimentación del SAI (entrada rectificador o bypass estático), para evitar la unión directa del neutro de las dos líneas a través del conexionado interno del equipo.
Esto es aplicable sólo cuando las dos líneas de alimentación provienen de dos redes distintas, como por ejemplo:
Dos compañías eléctrica distintas.
Una compañía eléctrica y un grupo electrógeno, ...
• La instalación estará provista de protecciones de entrada adecuadas a la intensidad del equipo e indicada en la placa de características (interruptores diferenciales tipo B y magnetotérmicos curva C u otra equivalente).
Para equipos con entrada trifásica, conectados a un sistema de distribución de potencia tipo IT, la protección será tetrapolar para seccionar las tres fases y el neutro en la misma maniobra.
Las condiciones de sobrecarga se consideran un modo de trabajo no permanente y excepcional, y no se tendrán en cuenta estas corrientes en la aplicación de las protecciones.
• No sobrecargar el SAI conectando cargas de gran consumo en la salida, como por ejemplo impresoras láser.
• Para instalaciones de equipos a redundante o con línea de
Bypass independiente, sólo se colocará un único diferencial de
300 a 500 mA común para ambas líneas en la cabecera de la instalación.
• Recomendamos la distribución de la potencia de salida en, como mínimo, cuatro líneas. Cada una de ellas dispondrá de un magnetotérmico de protección de valor un cuarto de la potencia nominal. Este tipo de distribución de la potencia de salida permitirá que una avería en cualquiera de las máquinas conectadas al equipo, que provoque un cortocircuito, no afecte más que a la línea que esté averiada. El resto de cargas conectadas dispondrán de continuidad asegurada debido al disparo de la protección, únicamente en la línea afectada por el cortocircuito.
• Bajo ningún concepto se conectará el cable de entrada a la salida del equipo, ya bien directamente o a través de otras tomas.
• Al suministrar tensión de entrada a un SAI con bypass estático incorporado o con línea de bypass estático independiente, el mero hecho de tener el inversor en «Off» (desactivado) no implica la supresión de la tensión en los bornes de salida.
Para ello será necesario accionar los interruptores de entrada o de entrada y bypass estático a «Off».
•
Colocar avisos de peligro y/o interruptores de emergencia si así lo exigen las Normas de seguridad de su instalación específica.
Cabe la posibilidad de que el SAI esté suministrando tensión de salida a partir del bypass manual en aquellos equipos que lo incorporan ya bien de serie u opcional, por lo que se tendrá en cuenta en lo referente a seguridad.
Si se precisa interrumpir el suministro de salida del equipo en esta situación, desactivar la protección de distribución de salida o en su defecto la protección general del cuadro de distribución que alimenta el SAI.
• Todos los equipos disponen de dos bornes auxiliares para la instalación de un pulsador de paro de emergencia (EPO), externo y de propiedad del usuario.
El EPO no afecta a la alimentación del equipo, sólo interrumpe la alimentación de las cargas como medida de seguridad.
• Los productos montados en RACK son destinados a la instalación en un conjunto predeterminado a realizar por profesionales.
Su instalación debe ser proyectada y ejecutada por personal cualificado, el cual será responsable de la aplicación de la legislación y normativas de seguridad y CEM que regulen las instalaciones específicas a la que se destine el producto.
2.2.3. Avisos de seguridad respecto a las baterías.
• La manipulación y conexión de las baterías, será realizado o supervisado únicamente por personal con co-
nocimientos específicos.
El circuito de baterías no está aislado de la tensión de entrada, es muy peligroso tocar cualquier parte de las baterías. Se pueden dar tensiones peligrosas entre los terminales del grupo de baterías y el tierra. Verificar que no se dispone de tensión de entrada antes de intervenir sobre ellas.
• Antes de realizar cualquier acción en el interior del SAI, desconecte las baterías. Verifique la ausencia de tensión y que no hay potencial peligroso en el BUS de continua (condensadores) o extremos de los terminales del grupo de baterías.
• En equipos con armario de baterías independiente, verificar su mutua compatibilidad entre ellos antes de conectarlos.
• Cuando se substituyan baterías defectuosas, será necesario realizar el cambio completo del grupo de baterías, salvo casos excepcionales en equipos nuevos, en que por fallo de fabricación se sustituirá sólo la defectuosa o defectuosas.
La sustitución se hará por otras del mismo tipo, tensión, amperaje y número. Todas de la misma marca. En caso contrario existe riesgo de explosión.
• No reutilizar baterías defectuosas. Podría provocar una explosión o reventar alguna batería con los consiguientes problemas e inconvenientes implícitos.
• Por lo general las baterías se suministran instaladas con el equipo en un mismo armario, caja o rack. Dependiendo de la potencia, de la autonomía o de ambas, se pueden entregar separadas del equipo en otro armario, caja o rack y con los cables de conexión entre ellos. No modificar su longitud.
8 MANUAL DE USUARIO
• En equipos solicitados sin baterías, la adquisición, instalación y conexión de las mismas correrá a cargo del cliente y bajo su
responsabilidad. Los datos relativos a las baterías en cuanto a número, capacidad y tensión, están indicados en la etiqueta de baterías pegada al lado de la placa de características del equipo. Respetar estrictamente estos datos, la polaridad de conexión de las baterías y el esquema de conexionado suministrado.
Para un óptimo y eficaz funcionamiento, deberá de colocarse el grupo de baterías lo más cerca posible del equipo.
• La tensión de baterías representa un riesgo de electrocución y puede provocar altas corrientes de cortocircuito. Tomar las siguientes medidas preventivas antes de manipular cualquier regleta de bornes identificada en el etiquetado como «Baterías»:
Utilizar los EPI (Equipos de Protección Individuales) adecuados: guantes y calzado aislantes, gafas de protección, ropa de trabajo adecuada, ...
Quitarse anillos, pulseras u otros objetos colgantes metálicos.
Utilizar herramientas con mangos aislados.
Desconectar los debidos elementos de protección.
Al conectar un módulo de baterías con el SAI, respetar la polaridad y color de los cables (rojo-positivo; negro-negativo) indicada en el manual y el etiquetado.
No depositar herramientas ni objetos metálicos sobre las mismas.
Peligro de cortocircuito y posible deflagración por hidrógeno acumulado.
Partículas metálicas de mayor o menor tamaño pueden salir despedidas como consecuencia de la violenta explosión del cortocircuito y/o la propia herramienta u objeto metálico origen del incidente, con riesgo a daños de consideración a las personas próximas y a otras máquinas, instrumentos o dispositivos.
No manipular con las manos o a través de objetos conductores, ni cortocircuitar la regleta de bornes de baterías del equipo ni los propios del módulo de éstas.
• Si no tiene instalado un software automático de paro por final de autonomía, se recomienda parar las cargas y el SAI antes de agotar la autonomía de las baterías, como medida preventiva de seguridad para las propias cargas.
• Si el equipo no necesita estar operativo durante las horas nocturnas, los fines de semana y los períodos vacacionales, se recomienda pararlo por completo. En especial durante este último y por razones de seguridad al ser un generador de energía, y adicionalmente para salvaguardar las baterías contra posibles descargas innecesarias durante esta etapa.
• Cuando el equipo y/o el módulo de baterías incorpore protección mediante fusible y sea necesario sustituirlo, se hará siempre por otro del mismo tamaño, tipo y calibre.
• Después de períodos de desconexión prolongados, es necesario recargar las baterías durante por lo menos doce horas cada 6 meses, para evitar la degradación irreversible de éstas.
• No cortocircuitar los bornes de una batería por el alto riesgo que conlleva. Ello va en detrimento del equipo y de ellas mismas.
• Evitar esfuerzos y choques mecánicos.
• No romper la carcasa ni intentar abrirla. El electrólito interior es tóxico y dañino para la piel y ojos.
• Jamás debe exponerse una batería a altas temperaturas, ni tirarla al fuego. Existe peligro de explosión.
• En caso de contacto del ácido con partes del cuerpo, enjuagar rápidamente con agua abundante y acudir urgentemente al servicio médico más próximo.
• Las baterías representan un serio peligro para la salud y el medio ambiente, la eliminación de las mismas se deberá realizar de acuerdo a las leyes vigentes.
SALICRU
9
3. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD Y
NORMATIVA.
La declaración de conformidad CE del producto se encuentra a disposición del cliente previa petición expresa a nuestras oficinas centrales.
3.3. MEDIO AMBIENTE.
3.1. DECLARACIÓN DE LA DIRECCIÓN.
Nuestro objetivo es la satisfacción del cliente, por tanto esta Dirección ha decidido establecer una Política de Calidad y Medio Ambiente, mediante la implantación de un Sistema de Gestión de la
Calidad y Medio Ambiente que nos convierta en capaces de cumplir con los requisitos exigidos en la norma ISO 9001 e ISO 14001 y también por nuestros Clientes y Partes Interesadas.
Así mismo, la Dirección de la empresa está comprometida con el desarrollo y mejora del Sistema de Gestión de la Calidad y Medio
Ambiente, por medio de:
• La comunicación a toda la empresa de la importancia de satisfacer tanto los requisitos del cliente como los legales y reglamentarios.
• La difusión de la Política de Calidad y Medio Ambiente y la fijación de los objetivos de la Calidad y Medio Ambiente.
• La realización de revisiones por la Dirección.
• El suministro de los recursos necesarios.
3.2. NORMATIVA.
Este producto ha sido diseñado para respetar el Medio Ambiente y fabricado según norma ISO 14001.
Reciclado del equipo al final de su vida útil:
Nuestra compañía se compromete a utilizar los servicios de sociedades autorizadas y conformes con la reglamentación para que traten el conjunto de productos recuperados al final de su vida útil
(póngase en contacto con su distribuidor).
Embalaje:
Para el reciclado del embalaje deben cumplir las exigencias legales en vigor, según la normativa específica del país en donde se instale el equipo.
Baterías:
Las baterías representan un serio peligro para la salud y el medio ambiente. La eliminación de las mismas deberá realizarse de acuerdo con las leyes vigentes.
El producto SLC CUBE3+ está diseñado, fabricado y comercializado de acuerdo con la norma EN ISO 9001 de Aseguramiento de la Calidad. El marcado indica la conformidad a las Directivas de la CEE mediante la aplicación de las normas siguientes:
• 2006/95/EC de Seguridad de Baja Tensión.
• 2004/108/EC de Compatibilidad Electromagnética (CEM).
Según las especificaciones de las normas armonizadas. Normas de referencia:
• EN-IEC 62040-1. Sistemas de alimentación ininterrumpida
(SAI). Parte 1-1: Requisitos generales y de seguridad para SAI utilizados en áreas de acceso a usuarios.
• EN-IEC 60950-1. Equipos de tecnología de la información. Seguridad. Parte 1: Requisitos generales.
• EN-IEC 62040-2. Sistemas de alimentación ininterrumpida
(SAI). Parte 2: Requisitos CEM.
El fabricante no se hace responsable en caso de modificación o intervención sobre el equipo por parte del usuario.
Este es un producto para su uso en aplicaciones comerciales e industriales y pueden ser necesarias restricciones en la instalación o medidas adicionales para prevenir perturbaciones, de acuerdo a las normas específicas, leyes o reglas particulares para su utilización en aplicaciones críticas.
Son de mención los sistemas para el mantenimiento de las constantes vitales, aplicaciones médicas, transporte comercial, instalaciones nucleares, así como otras aplicaciones o cargas donde un fallo del producto puede revertir en daños personales o materiales.
10 MANUAL DE USUARIO
4. PRESENTACIÓN.
4.1. VISTAS.
4.1.1. Vistas del equipo.
En las figuras 1 a 20 se muestran las ilustraciones de los equipos en relación al modelo, tensión nominal de trabajo y configuración de entrada-salida, que puede verse de modo resumido en la tabla 1.
El formato de las protecciones y el tamaño de los bornes mostrado en las figuras de este documento, corresponden siempre al modelo de mayor potencia suministrado en un determinado armario, a misma tensión de alimentación y configuración de entrada-salida.
No obstante y debido a que el producto evoluciona constantemente, pueden surgir discrepancias o contradicciones leves. Ante cualquier duda, prevalecerá siempre el etiquetado sobre el propio equipo.
A cada modelo de equipo le corresponde una potencia, tensión, frecuencia e intensidad de entrada y salida. En la placa de características situada en el dorso de la puerta frontal (PF), se pueden comprobar todos los valores de estas propiedades y actuar en consecuencia para su instalación.
En la descripción de este manual se hace referencia a las siglas «LV»
(Low voltage) y «HV» (High voltage), reconocido en la nomenclatura del modelo con una «A» para los «LV» y por omisión de la misma para los «HV», agrupando el siguiente intervalo de tensiones:
• LV.- 3x200 a 3x230 V (115 a 133 V en monofásico).
• HV.- 3x380 a 3x415 V (220 a 240 V en monofásico).
Estas siglas no tienen otra finalidad que la de relacionar y/o ayudar para una mejor comprensión de la información detallada en este documento y no aparecen ni en la nomenclatura, ni en la referencia del modelo en la placa de características.
Todos los modelos pueden operar como unidades individuales o bien conectados en paralelo con otros equipos de la misma familia, al incorporar de serie el kit electrónico necesario.
La conexión en paralelo puede realizarse en cualquier momento cuando por requerimientos de ampliación sea necesario incrementar la potencia suministrada por el equipo o bien para disponer de sistemas de trabajo en redundancia para instalaciones dotadas de mayor seguridad.
No se deben conectar equipos en paralelo SLC CUBE3+ de distintas características, versiones, configuraciones, autonomías o direcciones duplicadas (por ejemplo: dos equipos aunque idénticos, provenientes de dos sistemas en paralelo y con una misma dirección).
En todo sistema en paralelo existe una única dirección asignada para cada uno de los equipos que lo configuran.
Modelo
SLC-5-CUBE3+
SLC-7,5-CUBE3+
SLC-10-CUBE3+
SLC-15-CUBE3+
SLC-20-CUBE3+
SLC-30-CUBE3+
SLC-40-CUBE3+
SLC-50-CUBE3+
SLC-60-CUBE3+
SLC-80-CUBE3+
SLC-100-CUBE3+
SLC-7,5-CUBE3+
SLC-10-CUBE3+
SLC-15-CUBE3+
SLC-20-CUBE3+
SLC-30-CUBE3+
SLC-40-CUBE3+
SLC-50-CUBE3+
SLC-60-CUBE3+
SLC-80-CUBE3+
SLC-100-CUBE3+
SLC-120-CUBE3+
SLC-160-CUBE3+
SLC-200-CUBE3+
Configuración entrada - salida
Sin ref. : III / III
L : I / I
M : I / III
N : III / I
Disponible sólo en configuración
III / III
«LV»
3x200.. 3x230 V
(115.. 133 V en monofásico)
Sin ref. : III / III
L : I / I
M : I / III
N : III / I
Disponible sólo en configuración
III / III
Tensión (V)
«HV»
3x380.. 3x415 V
(220.. 240 V en monofásico)
Potencia (kVA / kW)
Config.
III/III
Config.
L / M / N
5 / 4,5
7,5 / 6,75
10 / 9
15 / 13,5
5 / 4
7,5 / 6
10 / 8
15 / 12
20 / 18
20 / 18
30 / 27
40 / 36
50 / 45
60 / 54
80 / 72
100 / 90
120 / 108
160 / 128
200 / 160
30 / 27
40 / 36
50 / 45
60 / 54
80 / 64
100 / 80
7,5 / 6,75
10 / 9
15 / 13,5
20 / 16
20 / 16
30 / 24
40 / 32
50 / 40
60 / 48
80 / 64
100 / 80
120 / 96
160 / 128
200 / 160
30 / 24
40 / 32
50 / 40
60 / 48
80 / 64
100 / 80
7,5 / 6
10 / 8
15 / 12
Nº Fig. frontal armario SAI Nº Fig. frontal armario Baterías
Puerta cerrada Puerta abierta Puerta cerrada Puerta abierta
1 6 / 7 / 8 / 9
Armario de baterías sólo para modelos con autonomía extendida, ver 15
15
Armario de baterías sólo para modelos con autonomía extendida, ver 16
16
2
2
(*) 3 para (-B)
4
(*) 5 para (-B)
10
11
(*) 12 para (-B)
13
(*) 14 para (-B)
17
19
18
20
1 6 / 7 / 8 / 9
Armario de baterías sólo para modelos con autonomía extendida, ver 15
Armario de baterías sólo para modelos con autonomía extendida, ver 16
15 16
2
2
(*) 3 para (-B)
4
(*) 5 para (-B)
10
11
(*) 12 para (-B)
13
(*) 14 para (-B)
17
19
18
20
(*) Los equipos con línea de Bypass estático independiente (-B), se suministran en el mismo armario que los modelos básicos, excepto los indicados en esta tabla con otro Nº de Fig..
Tabla 1. Relación entre modelos y referencia de las ilustraciones.
SALICRU
11
Fig. 23
(RV)
(CL)
(PF)
(PB)
(RD)
Fig. 23
(RV)
(CL)
(PF)
(PB)
(RD)
Fig. 1. Vista frontal SAI de 5 a 30 kVA (LV) / 7,5 a 60 kVA (HV), con o sin línea de bypass estático independiente (-B).
12
Fig. 2. Vista frontal SAI de 40 a 60 kVA (LV) / 80 a 120 kVA (HV), sin bypass estático independiente y 40 kVA (LV) / 80 kVA
(HV) con bypass estático independiente (-B).
MANUAL DE USUARIO
Fig. 23
(RV)
(CL)
(PF)
(PB)
(RD)
Fig. 3. Vista frontal SAI de 50 y 60 kVA (LV) / 100 y 120 kVA (HV), con línea de bypass estático independiente (-B).
SALICRU
13
(CL)
Fig. 24
(RV)
(PF)
(CL)
Fig. 4. Vista frontal SAI de 80 a 100 kVA (LV) / 160 a 200 kVA
(HV), sin línea de bypass estático independiente.
14 MANUAL DE USUARIO
* (PR)
(CL)
Fig. 24
(RV)
(PF)
(CL)
(*) Entrada de cables de conexión por tapa superior (Opcional).
Fig. 5. Vista frontal SAI de 80 a 100 kVA (LV) / 160 a 200 kVA
(HV), con línea de bypass estático independiente (-B).
SALICRU
15
Fig. 21
Fig. 21
(SL) (SL)
(BL)
(t
2
)
(1) (Q4a)
(Q1a)
(TB)
(t
1
)
(Q5)
(Q2)
(Q3)
(X11) (2)
(X23) (2)
(X12) (2)
(1)
(1)
(X14)
(X15)
(1) (X16)
(1) (X17)
(PR)
(X1)
(X5)
(X2)
(X3)
(X4)
(X10)
(X34)
(X45)
(PT)
(X51)
(X9)
(X8)
(X7)
(X6)
(1) Sólo en equipos con línea de Bypass estático independiente (-B).
(2) Únicamente en equipos con autonomía ampliada o en potencias de 30 kVA (LV) / 60 kVA (HV).
(1)
(BL)
(t
2
(Q4a)
(Q1a)
)
(TB)
(t
1
)
(1)
(1)
(X1)
(X5)
(X4)
(X14)
(X17)
(X6)
(X9)
(PR)
(Q5)
(Q2)
(Q3)
(1) Sólo en equipos con línea de Bypass estático independiente (-B).
(2) Únicamente en equipos con autonomía ampliada o en potencias de 30 kVA (LV) / 60 kVA (HV).
(X11) (2)
(X23) (2)
(X12) (2)
(X10)
(X34)
(X45)
(PT)
(X51)
Fig. 6. Vista frontal SAI con puerta abierta, modelos 5 a 30 kVA (LV)
/ 7,5 a 60 kVA (HV) y configuración III / III.
16
Fig. 7. Vista frontal SAI con puerta abierta, modelos 5 a 30 kVA (LV)
/ 7,5 a 60 kVA (HV) y configuración II / II (L).
MANUAL DE USUARIO
Fig. 21
Fig. 21
(SL) (SL)
(BL)
(t
2
)
(1) (Q4a)
(Q1a)
(Q5)
(Q2)
(Q3)
(TB)
(t
1
)
(X11)
(X23)
(2)
(2)
(X1)
(X5)
(X4)
(1) (X14)
(1) (X15)
(1) (X16)
(1) (X17)
(PR)
(X12) (2)
(X10)
(X34)
(X45)
(PT)
(X51)
(X9)
(X8)
(X7)
(X6)
(1) Sólo en equipos con línea de Bypass estático independiente (-B).
(2) Únicamente en equipos con autonomía ampliada o en potencias de 30 kVA (LV) / 60 kVA (HV).
(1)
(BL)
(t
2
(Q4a)
(Q1a)
)
(TB)
(t
1
)
(1)
(1)
(X1)
(X5)
(X2)
(X3)
(X4)
(X14)
(X17)
(PR)
(Q5)
(Q2)
(Q3)
(1) Sólo en equipos con línea de Bypass estático independiente (-B).
(2) Únicamente en equipos con autonomía ampliada o en potencias de 30 kVA (LV) / 60 kVA (HV).
(X11) (2)
(X23) (2)
(X12) (2)
(X10)
(X34)
(X45)
(PT)
(X51)
(X9)
(X6)
Fig. 8. Vista frontal SAI con puerta abierta, modelos 5 a 30 kVA (LV)
/ 7,5 a 60 kVA (HV) y configuración II / III (M).
SALICRU
Fig. 9. Vista frontal SAI con puerta abierta, modelos 5 a 30 kVA (LV)
/ 7,5 a 60 kVA (HV) y configuración III / II (N).
17
Fig. 21
(SL)
Fusibles de protección interna. Sólo en equipos de 40 kVA (LV) / 80 kVA (HV).
Fig. 21
(SL)
(BL)
(1)
(t
2
(Q4a)
)
(Q1a)
(TB)
(t
1
)
(Q5)
(Q2)
(Q3)
(X11)
(X23)
(X12)
(X1)
(X2)
(X5)
(X3)
(1)
(X4)
(X14)
(1) (X15)
(1) (X16)
(1) (X17)
(PR)
(1) Sólo en equipos con línea de Bypass estático independiente (-B).
(X10)
(X34)
(X45)
(PT)
(X51)
(X9)
(X8)
(X7)
(X6)
(BL)
(t
2
(Q1a)
)
(t
1
)
(TB)
(X1)
(X2)
(X5)
(X3)
(X4)
(BF)
(PR)
Fig. 10. Vista frontal SAI con puerta abierta, modelos 40 kVA (LV)
/ 80 kVA (HV) y configuración III / III.
18
Fig. 11. Vista frontal SAI con puerta abierta, modelos 50 a 60 kVA (LV)
/ 100 a 120 kVA (HV) y configuración III / III, sin línea de Bypass estático independiente.
MANUAL DE USUARIO
(Q5)
(Q2)
(Q3)
(X11)
(X23)
(X12)
(BF)
(X10)
(X9)
(X8)
(X7)
(X6)
(X34)
(X45)
(PT)
(X51)
Fig. 21
(SL)
(TB)
(t
1
)
(BL)
(t
2
(Q4a)
(Q1a)
)
(BF)
(X1)
(X2)
(X3)
(X4)
(X5)
(X14)
(X15)
(X16)
(X17)
(BF)
(PR)
Fig. 12. Vista frontal SAI con puerta abierta, modelos 50 a 60 kVA (LV)
/ 100 a 120 kVA (HV) y configuración III / III, con línea de Bypass estático independiente (-B).
SALICRU
(Q5)
(Q2)
(Q3)
(X7)
(X6)
(X34)
(X45)
(PT)
(X51)
(X11)
(X23)
(X12)
(t
1
)
(TB)
(X10)
(X9)
(X8)
19
(BL)
(t
2
(Q1a)
)
(X5)
(X1)
(X2)
(X3)
(X4)
(PR)
Fig. 13. Vista frontal SAI con puerta abierta, modelos 80 a 100 kVA (LV)
/ 160 a 200 kVA (HV) y configuración III / III, sin línea de Bypass estático independiente.
20
Fig. 24
Fig. 22
(SL)
(Q5)
(Q2)
(Q3)
(t
1
)
(TB)
(X12)
(X10)
(X23)
(X11)
(X9)
(X8)
(X7)
(X6)
(X34)
(X45)
(PT)
(X51)
MANUAL DE USUARIO
*(PR)
(X1)
(X2)
(X3)
(X4)
(X5)
(X14)
(X15)
(X16)
(X17)
(PR)
(t
1
(TB)
)
(BL)
(t
2
)
(Q1a)
(Q4a)
(*) Entrada de cables de conexión por tapa superior (Opcional).
Fig. 14. Vista frontal SAI con puerta abierta, modelos 80 a 100 kVA (LV)
/ 160 a 200 kVA (HV) y configuración III / III, con línea de Bypass estático independiente (-B).
SALICRU
Fig. 24
Fig. 22
(SL)
(Q5)
(Q2)
(Q3)
(t
1
)
(TB)
(X12)
(X10)
(X23)
(X11)
(X9)
(X8)
(X7)
(X6)
(X34)
(X45)
(PT)
(X51)
21
(RV)
(CL)
(PF)
(PB)
(RD)
(Q8)
(X47)
(X49)
(X48)
(BF)
(X5)
(PR)
(X10)
Fig. 15. Vista frontal armario baterías Nº 1, con puerta cerrada.
22
Fig. 16. Vista frontal armario baterías Nº 1, con puerta abierta.
MANUAL DE USUARIO
(RV)
(CL)
(PF)
(Q8)
(X47)
(X49)
(X48)
(X5)
(PR)
(X10)
Fig. 17. Vista frontal armario baterías Nº 2, con puerta cerrada.
SALICRU
Fig. 18. Vista frontal armario baterías Nº 2, con puerta abierta.
23
(CL)
(RV)
(PF)
(CL)
Fig. 19. Vista frontal armario baterías Nº 3, con puerta cerrada.
24 MANUAL DE USUARIO
Fig. 20. Vista frontal armario baterías Nº 3, con puerta abierta.
SALICRU
(F8) –
(F8) N
(F8) +
(Q8)
(X48)
(X49)
(X47)
(X10)
(PR)
(X5)
25
(1): (a) (b) (c) (d) (e)
(X32)
(X50)
(X31)
(X36 i
)
(X36 o
)
Fig. 21. Conexiones de las comunicaciones para modelos hasta
60 kVA (LV) / 120 kVA (HV).
(2) (3)
Fig. 23. Panel de control para equipos de hasta 60 kVA (LV) / 120 kVA (HV).
(X36 o
)
(X36 i
)
(X31)
(X50)
(X32) c b a
Fig. 22. Conexiones de las comunicaciones para modelos superiores a 60 kVA (LV) / 120 kVA (HV).
d e 1 2 3
Fig. 24. Panel de control para equipos superiores a 60 kVA (LV)
/ 120 kVA (HV).
4.1.2 Leyendas correspondientes a las vistas del equipo.
Elementos de protección y maniobra (Q*) en armario SAI:
(Q1a) Interruptor magnetotérmico de entrada o seccionador según potencia de equipo, bipolar o tripolar respectivamente según tipología de la red.
(Q2) Interruptor seccionador de salida.
(Q3) Portafusibles seccionables de baterías con 3 fusibles en modelos hasta 20 kVA (LV) / 40 kVA (HV) o interruptor seccionador para versiones B1 y modelos de potencia superior.
(Q4a) Interruptor seccionador de bypass estático, bipolar o tripolar según tipología de la red (sólo en versión -B).
(Q5) Interruptor seccionador de bypass manual.
Elementos de protección y maniobra (Q*) en armario baterías:
(Q8) Portafusibles seccionables de baterías de 3 fusibles, para modelos de hasta 60 kVA (LV) / 120 kVA (HV).
Interruptor seccionador de baterías, en modelos superiores a 60 kVA (LV) / 120 kVA (HV). Adicionalmente se dispone de
3 fusibles (F8) no seccionables, colocados en el interior del armario.
Elementos de conexión (X*):
(X1) Borne de entrada fase R.
(X2) Borne de entrada fase S.
(X3) Borne de entrada fase T.
(X4) Borne de entrada neutro N.
(X5) Borne (pletina) toma de tierra ( ).
26 MANUAL DE USUARIO
(X6) Borne de salida fase U.
(X7) Borne de salida fase V.
(X8) Borne de salida fase W.
(X9) Borne de salida neutro N.
(X10) Borne (pletina) de tierra de enlace para carga o cargas y/o armario de baterías ( ).
(1) (X11) Borne positivo de baterías (+).
(1) (X12) Borne negativo de baterías (–).
(X14) Borne de bypass estático fase R (sólo en versión -B).
(X15) Borne de bypass estático fase S (sólo en versión -B).
(X16) Borne de bypass estático fase T (sólo en versión -B).
(X17) Borne de bypass estático neutro N (sólo en versión -B).
(1) (X23) Borne neutro N baterías (toma central).
(X31) Conector DB9 para puerto COM RS-232 y RS-485.
(X32) Conector DB9 interface a relés.
(X34) Regleta de dos terminales para sonda temperatura / tensión de flotación. Sólo en equipos con las baterías en armario independiente.
(X36 i
) Conector HDB15 hembra, entrada bus paralelo. Sólo de utilidad en la conexión de sistemas en paralelo.
(X36 o
) Conector HDB15 macho, salida bus paralelo. Sólo de utilidad en la conexión de sistemas en paralelo.
(X45) Regleta de dos terminales, contacto auxiliar seccionador de salida. A conectar con su homólogo externo.
(X47) Borne positivo (+) de baterías del armario de acumuladores.
(X48) Borne negativo (–) de baterías del armario de acumuladores.
(X49) Borne neutro N de baterías del armario de acumuladores
(punto central).
(X50) Bornes para EPO externo.
(X51) Regleta de dos terminales, contacto auxiliar interruptor de bypass manual. Para conectar con su equivalente externo.
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
Panel de control (PC), teclado e indicaciones ópticas:
(LCD) Display LCD.
(ENT) Tecla «ENTER».
(ESC) Tecla «ESC».
() Tecla desplazamiento subir.
() Tecla desplazamiento bajar.
() Tecla desplazamiento a derecha
() Tecla desplazamiento a izquierda.
Tensión entrada rectificador correcta (led verde).
Tensión de salida equipo a partir del bypass (led naranja).
Inversor operativo (led verde).
Tensión de salida a partir de baterías -fallo de red- (led roja).
Alarma general equipo, se activa con cualquier alarma
(led roja).
Otras abreviaciones:
(BC) Manguera BUS de comunicaciones entre equipos, de 5 m. de longitud con conectores HDB15 en ambos extremos.
(BF) Barra para la fijación por medio de abrazaderas, de los cables de conexión del equipo o del armario de baterías.
(BL) Bloqueo mecánico para interruptor de bypass manual (Q5).
(CL) Cerradura para puerta frontal.
(LL) Llave para bloquear y desbloquear la cerradura (CL).
(PB) Elementos estabilizadores e inmovilizadores.
(PC) Panel de control.
(PF) Puerta frontal.
(PR) Conos pasacables o registro para paso de cables.
(PT) Cable a modo de puente para cerrar el circuito entre los dos pins de (X45).
(R103) Manguera de dos cables con sonda, para regular la tensión de flotación en función de la temperatura.
Sólo en equipos con baterías en armario independiente.
(RD) Ruedas.
(RV) Rejilla de ventilación.
(SL) Slot para la tarjeta opcional SICRES.
(TB) Tapa embornado -elementos de conexión-.
(t
(t
1
2
)
)
Tornillos de fijación para la tapa del embornado (TB).
Tornillos de fijación para el bloqueo mecánico (BL) del interruptor (Q5).
(1) : Los bornes de baterías (X11), (X12) y (X23) sólo están disponibles en los modelos > 20 kVA (LV) / > 40 kVA (HV), o bien en equipos tipo B1 (autonomía ampliada).
A través de los conectores (X36 i
) e (X36 o
) se cierra el anillo o lazo de comunicaciones entre dos o más equipos conectados en paralelo, mediante la manguera (BC). Estos conectores no tiene utilidad cuando se dispone de un sólo equipo.
Junto con cada SAI se suministra una única manguera (BC) para la conexión del BUS de comunicaciones. Por lo tanto en cualquier sistema en paralelo se dispondrá del mismo número de equipos como de mangueras de comunicaciones (BC), lo que posibilita cerrar el bucle de comunicaciones.
Cada manguera de comunicaciones (BC) tiene una longitud de 5 metros y está provista de conectores HDB15 en ambos extremos, uno macho y otro hembra.
SALICRU
27
4.2. DEFINICIÓN Y ESTRUCTURA.
4.2.1. Nomenclatura.
Equipo
SLC-10-CUBE3+ LBT-P2 B1 0/62AB147 AWCO “EE550714-2”
EE*
CO
W
A
147
AB
62
0/
/
Especificaciones especiales cliente.
Marcado “Made in Spain” en SAI y embalaje (para aduanas).
Equipo marca blanca.
Para red monofásica 115.. 133 V o trifásica 3x200.. 3x230 V.
Últimos tres dígitos del código de la batería (*).
Letras de la familia de la batería (*).
Número de baterías de una sola rama (*).
Preparado para autonomía estándar, sin las baterías pero con los accesorios necesarios para instalarlas.
Sin baterías instaladas en fabrica pero con los accesorios necesarios.
Las baterías se suministran a parte.
Equipo con baterías externas para autonomía no estándar.
B1
P2
P3
P4
T
B
Sistema paralelo formado por dos equipos.
Sistema paralelo formado por tres equipos.
Sistema paralelo formado por cuatro equipos.
Entrada cables tapa superior (sólo en 160 y 200 kVA).
Versión con línea de bypass independiente.
L
M
N
Configuración monofásica de entrada / monofásica de salida.
Configuración monofásica de entrada / trifásica de salida.
Configuración trifásica de entrada / monofásica de salida.
Configuración trifásica de entrada / trifásica de salida.
CUBE3+ Serie.
10
SLC
CF
Potencia en kVA.
Siglas abreviatura marca para SAI.
Conversor de frecuencia 50/60 o 60/50 Hz (**).
Baterías externas o autonomías extendidas
MOD BAT CUBE3+ 0/2x62AB147/213 100A AWCO “EE550714-2”
AB
62
2x
0/
EE*
CO
W
A
100A
213
147
Especificaciones especiales cliente.
Marcado “Made in Spain” en SAI y embalaje (para aduanas).
Equipo marca blanca.
Grupo baterías para red 115.. 133 V o 3x200.. 3x230 V.
Calibre de la protección.
Tres últimos dígitos del código de la batería tipo 2.
Tres últimos dígitos del código de la batería tipo 1.
Iniciales familia de las baterías.
Cantidad de baterías en una sola rama.
Cantidad de ramas de baterías en paralelo. Omitir para una.
Armario de baterías sin ellas, pero con los accesorios necesarios para instalarlas.
S/
/
Armario del módulo sin las baterías y sin los accesorios necesarios para instalarlas.
Sin baterías instaladas en fabrica, pero con los accesorios necesarios. Las baterías se suministran a parte.
CUBE3+ Serie.
MOD BAT Módulo o bancada de baterías.
(B1) El equipo se suministra sin baterías y sin los accesorios (tornillos y cables eléctricos). Previsiblemente las baterías se instalarán en un armario o bancada externa. Bajo pedido se puede suministrar el armario o bancada y los accesorios necesarios.
Para equipos solicitados sin baterías, la adquisición, instalación y conexión de ellas correrá siempre a cargo del cliente y bajo su responsa-
bilidad. No obstante, se puede requerir la intervención de nuestro S.S.T. para que efectúe los trabajos necesarios de instalación y conexión.
Los datos relativos a las baterías en cuanto a número, capacidad y tensión están indicados en la etiqueta de baterías pegada al lado de la placa de características del equipo, respetar estrictamente estos datos y la polaridad de conexión de las baterías.
En equipos con línea de bypass estático independiente, deberá intercalarse un transformador separador de aislamiento galvánico en cualquiera de las dos líneas de alimentación del SAI (entrada rectificador o bypass estático), para evitar la unión directa del neutro de las dos líneas a través del conexionado interno del equipo. Esto es aplicable sólo, cuando las dos líneas de alimentación provienen de dos redes distintas, como por ejemplo:
- Dos compañías eléctrica distintas.
(*) Equipos con baterías para autonomía extendida.
- Una compañía eléctrica y un grupo electrógeno, ...
(**) Los conversores de frecuencia no dispondrán de bypass estático ni de bypass manual, indistintamente de que incorporen o no baterías.
28 MANUAL DE USUARIO
4.2.2. Esquema estructural.
Para explicar el principio de funcionamiento se toman como referencia y a modo de ejemplo los esquemas de bloques de las Fig.
25 y 26, correspondientes a un SLC CUBE3+ de configuración de entrada y salida trifásica, uno con la estructura básica y otro con la línea de bypass independiente.
Todos los equipos funcionan y operan del mismo modo, al margen de que dispongan de línea de bypass estático común a la red de entrada o como red independiente.
4.3. BLOQUES FUNCIONALES DEL SAI.
El SAI serie SLC CUBE3+ está estructurado por los siguientes bloques:
• Filtros EMI E/S.
• Rectificador-PFC (AC/DC).
• Baterías de acumuladores.
• Ondulador (DC/AC).
• Bypass estático.
• Bypass de mantenimiento o manual.
• Paro de emergencia EPO.
• Panel de control.
• Software de control y Comunicaciones.
4.3.1. Filtros EMI E/S.
El filtro EMI es un filtro pasa-bajos trifásico cuya función es atenuar y eliminar todas las perturbaciones de radiofrecuencia. El filtro actúa de forma bi-direccional:
• Elimina las perturbaciones que provienen de la línea y protege a los circuitos de control del SAI.
• Evita que las posibles perturbaciones radioeléctricas que pudiera generar el SAI se propaguen hace la línea y puedan afectar a otros equipos conectados a la misma.
• Inductores de entrada: Empleados por el rectificador PFC como elementos de almacenaje de energía (en tiempos de conmutación), para la conversión AC/DC.
• Bus de continua: se emplea para el filtraje en continua necesario para el correcto funcionamiento de los convertidores PFC e ondulador.
4.3.3. Batería de acumuladores.
El SAI de la serie SLC CUBE3+ dispone de un conjunto de baterías que acumulan energía durante el periodo de funcionamiento normal
(red presente) y se descargan en los periodos de funcionamiento de emergencia (fallo de red), manteniendo operativas las cargas críticas durante el tiempo requerido.
Las baterías están dimensionadas para suministrar la potencia nominal a las cargas críticas, durante el tiempo de autonomía para cualquier condición de carga. Los acumuladores estándar son de
Plomo-Calcio estancos, sin mantenimiento y de tecnología VRLA.
Cada celda o conjunto de celdas (bloque de batería) están debidamente marcados de forma indeleble, con indicación de polaridad, tensión y avisos de seguridad requeridos por la normativa.
Las celdas se encuentran debidamente montadas y conectadas eléctricamente. El conjunto de acumuladores está protegido mediante un seccionador con fusibles ultra rápidos, apto para las condiciones descritas en al apartado « 4.3.2. Bloque rectificador-PFC » .
En funcionamiento normal (red presente y baterías cargadas), el grupo de acumuladores está operando en tensión de flotación.
Opcionalmente se puede suministrar un grupo de baterías de Pb-Ca o Ni-Cd montado en un armario o bancada independiente del equipo, compartido para sistemas de dos unidades de SAI en paralelo.
4.3.2. Bloque Rectificador-PFC (AC/DC).
Partes constitutivas:
• Protección de entrada y seccionador: es la protección específica para el rectificador PFC.
• Sensado de corriente: utiliza sensores de corriente alterna
(transformadores de intensidad) para la medida y control de la corriente de entrada, para la obtención de un THDi < 3% en condiciones de plena carga e incluso < 1% según la calidad de la línea.
• Filtro “T”: se utiliza para la atenuación de los rizados de la intensidad a la frecuencia de conmutación del PFC.
• Puente Rectificador trifásico a IGBT’s: se utilizará para realizar la conversión AC/DC con la menor distorsión y el mayor rendimiento posibles. Para ello se emplea la tecnología IGBT
Trench-gate de 4ª generación.
4.3.4. Bloque Ondulador (DC/AC).
Partes constitutivas:
• Bus de continua: se emplea para el filtraje en continua y es el encargado de interconectar PFC e Ondulador a través de los fusibles de protección.
• Puente Ondulador trifásico a IGBT’s: similar al caso del bloque PFC pero en sentido inverso, se encarga de realizar la conversión DC/AC con la menor distorsión y el mayor rendimiento posibles. Se utiliza también la tecnología Trech-gate de
4ª generación.
• Sensado de corriente: como se ha comentado anteriormente, en este caso también se utilizan sensores de corriente alterna convencionales (transformadores de intensidad) para la medida y el control de la corriente de salida del ondulador para la obtención de una distorsión armónica total en la tensión de salida menor del 1% en condiciones de plena carga.
• Inductores de salida: Se emplea una solución idéntica a la utilizada en la entrada. Estos inductores son utilizados por el ondulador como elementos de almacenaje de energía (en tiempos de conmutación), para la conversión DC/AC.
SALICRU
29
(Q5)
(Q1a)
Línea de mantenimiento (Bypass manual).
Línea de emergencia (Bypass estático).
(Q3)
(Q2)
Funcionamiento normal.
Fallo de red.
Funcionamiento con inversor no activo (a condición de EPO en «Off»).
Funcionamiento sobre bypass manual.
Fig. 25. Esquema de bloques SAI SLC CUBE3+ con flujos de funcionamiento.
(Q5)
(Q4a)
(Q1a)
Línea de mantenimiento (Bypass manual).
Línea de emergencia (Bypass estático).
(Q3)
(Q2)
Funcionamiento normal.
Fallo de red.
Funcionamiento con inversor no activo (a condición de EPO en «Off»).
Funcionamiento sobre bypass manual.
Fig. 26. Esquema de bloques SLC CUBE3+ B con flujos de funcionamiento.
4.3.5. Bloque bypass estático.
Cuando el ondulador no puede mantener la tensión para las cargas críticas debido a sobrecargas, cortocircuitos, límite de corriente o fallos, el SAI de la serie SLC CUBE3+ dispone de un circuito de bypass, el cual suministra aislamiento al ondulador y alimenta las cargas críticas directamente de la red eléctrica.
El SAI controla constantemente la disponibilidad ondulador-bypass para realizar las transferencias entre ellos.
El bloque de bypass se basa en seis dobles tiristores en formato semipack trabajando como interruptores AC, tres de los cuales son para la conmutación de la entrada sobre la salida y los otros tres para la conmutación del ondulador a la salida.
El sistema de mando de los interruptores SCR se basa en drivers diseñados a tal efecto con un sistema de conmutación que responde a los siguientes requerimientos:
• Sistema de conmutación totalmente estático.
• Conmutación sin corrientes transitorias elevadas.
• Conmutación sin tiempo de transferencia.
El algoritmo de control de las señales de excitación de los tiristores aseguran un tiempo de transferencia nulo, evitando además que se produzcan cortocircuitos entre los tiristores de bypass e ondulador
(conmutación por paso por cero de la corriente).
4.3.6. Bypass de mantenimiento o manual.
Los SAI de la serie SLC CUBE3+ están provistos por una línea auxiliar protegida por un interruptor magnetotérmico, la cual establece un puente eléctrico entre los bornes de entrada y los de salida.
Maniobrando adecuadamente este interruptor, junto con el de entrada y el de salida, permite aislar eléctricamente todos los elementos del SAI de las líneas eléctricas.
El tipo de maniobra del bypass de mantenimiento es “cerrar antes de abrir” (make before break), con el fin de que las cargas críticas estén permanentemente alimentadas, incluso durante las tareas de mantenimiento.
30 MANUAL DE USUARIO
4.3.7. Bornes para EPO.
El SAI dispone de dos bornes para la instalación de un pulsador externo de paro de emergencia de salida (EPO).
4.3.8. Panel de control.
El SAI de la serie SLC CUBE3+ dispone de un sofisticado panel de control basado en un DSP (Digital Signal Processor) que actúa a modo de interface entre el SAI y el usuario.
Cada SAI está equipado con un display alfanumérico, el cual automáticamente informa al usuario del estado actual del equipo y de las medias eléctricas. Está basado en un árbol de menús, permitiendo una navegación fácil a través de sus pantallas.
4.3.9. Software de control y comunicaciones.
Control AFC (Adaptive Feedforward Cancellation).
Consiste en el uso de resonadores digitales en paralelo situados a aquellas frecuencias donde se esperan consignas a seguir o perturbaciones a rechazar.
Esta técnica de control permite efectuar el seguimiento de las se-
ñales senoidales de referencia de tensión de salida en el ondulador y de corriente de entrada en el rectificador activo.
Es importante destacar que los diferentes controles del SAI no operan ni aisladamente ni localmente, sino que interactúan entre ellos de forma que resulta un controlador global de tipo acoplado.
Esto conlleva ventajas de funcionamiento como la adaptación inmediata del rectificador a las condiciones de carga.
El software de control digital trabaja a dos niveles distintos:
4.3.9.1. Software de control a bajo nivel.
• Controlador del rectificador trifásico de entrada: lazos de control PFC y carga de baterías. La estructura adoptada de control independiente por fase de tipo cascada permite tratar uniformemente tanto entradas monofásicas como trifásicas.
Además, para asegurar que las corrientes de red sean senoidales, con un THDi < 2%, y estén en fase con las tensiones, el balance de potencia activa de todo el sistema, acelerar su respuesta e insensibilizarlo frente a los transitorios de carga, se ha aplicado la técnica de control AFC.
En condiciones normales, el rectificador está en funcionamiento y carga las baterías controlando en todo momento la corriente de carga y la tensión de flotación en función de la temperatura de las mismas. El sistema también se encarga de minimizar el rizado de la corriente de carga que circula a través de ellas.
Cuando la tensión o frecuencia de entrada del rectificador se encuentran fuera de los márgenes correctos de funcionamiento,
éste se para y las baterías son las responsables de mantener el inversor funcionando, quien a su vez alimenta las cargas conectadas a la salida del equipo hasta que la tensión de las baterías descienda al nivel de final de autonomía.
Otra característica importante del rectificador es su capacidad de funcionamiento bidireccional. Esto permite consignar una corriente de descarga de baterías aún en condiciones de red presente. Esta prestación posibilitará realizar un test de baterías tanto en condiciones de carga como en vacío.
• Controlador del ondulador trifásico de salida: independiente por fase, se adapta fácilmente a las diferentes configuraciones, ya sean monofásicas o trifásicas.
Cabe destacar que la utilización de la técnica de control AFC permite obtener una tensión de salida con una THDv inferior al
1,5% con carga no lineal de salida y una buena respuesta dinámica frente a los cambios bruscos de carga.
• Algoritmo de conmutación de los tiristores del bypass.
• Control paralelo: comunicaciones de alta velocidad y puesta en paralelo de onduladores.
4.3.9.2. Software de gestión del equipo.
• Gestión y manejo de los distintos elementos.
• Software de visualización para interface de usuario.
• Software de comunicaciones e implementación de protocolos.
• Software de gestión del sistema paralelo.
4.3.9.3. Comunicaciones.
• Puerto COM a relés: Proporciona unas señales digitales en forma de contactos libres de potencial, lo cual hace posible el diálogo entre el equipo y otras máquinas o dispositivos.
El equipo se suministra por defecto con 4 relés de señal con una programación predeterminada (ver tabla 2), que puede ser modificada en fábrica bajo pedido o posteriormente por el
S.S.T.. En la tabla 6 se muestran todas las alarmas programables a cualquiera de los relés. Opcionalmente y bajo demanda se puede suministrar un quinto relé a definir en el pedido.
Además dispone de una entrada de “shutdown” que permite apagar el inversor.
La utilización más común de este tipo de puerto es la de suministrar la información necesaria al software de cierre de ficheros.
• Puerto COM RS-232 y RS-485: A través de un mismo conector DB9 se suministran los puertos de comunicación RS-232 y RS-485. Son excluyentes entre sí y se utilizan para conectar el
SAI con cualquier máquina o dispositivo que disponga de este bus estándar.
El puerto RS-232 consiste en la transmisión de datos serie, de forma que se pueda enviar una gran cantidad de información por un cable de comunicación de tan solo 3 hilos.
El RS-485, a diferencia de otros enlaces de comunicación serie, utiliza tan sólo 2 hilos para dialogar entre los sistemas conectados a esta red. La comunicación se establece enviando y recibiendo señales en modo diferencial, lo que confiere al sistema gran inmunidad al ruido y un largo alcance (aprox. 800m).
El protocolo empleado es del tipo “MASTER/SLAVE”. El ordenador o sistema informático (“MASTER”) pregunta un determinado dato, contestando acto seguido el SAI (“SLAVE”).
4.4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN EQUIPO.
El SAI serie SLC CUBE3+ es un sistema de doble conversión AC/
DC, DC/AC con salida senoidal que proporciona una protección segura en condiciones extremas de alimentación eléctrica (varia-
SALICRU
31
ciones de tensión, frecuencia, ruidos eléctricos, cortes y microcortes, etc...). Cualquiera que sea el tipo de carga a proteger, estos equipos están preparados para asegurar la calidad y continuidad en el suministro eléctrico.
El empleo de tecnología sin transformadores permite una notable reducción de peso y volumen de los equipos, mejorando drásticamente importantes coeficientes como la relación potencia/superficie ocupada.
• Básicamente su funcionamiento es el siguiente:
El rectificador, un puente trifásico a IGBT’s, convierte la tensión AC en DC absorbiendo una corriente senoidal
(THDi <2%), cargando las baterías a corriente/tensión constante.
Las baterías suministran la energía requerida por el inversor en caso de fallo de red.
El inversor se encarga de transformar la tensión del bus de
DC en AC proporcionando una salida senoidal alterna, estabilizada en tensión y frecuencia, apta para alimentar las cargas conectadas a la salida.
La estructura básica de doble conversión se complementa con dos nuevos bloques funcionales, el conmutador de bypass estático y el conmutador de bypass manual.
El conmutador de bypass estático conecta la carga de salida directamente a la red de bypass en circunstancias especiales tales como sobrecarga o sobretemperatura y la reconecta de nuevo al inversor cuando se restablecen las condiciones normales.
La versión SLC CUBE3+ B dispone de líneas separadas para los bloques de inversor y bypass aumentando así la seguridad de la instalación, ya que permite la utilización de una segunda red (grupo electrógeno, otra compañía, etc...).
El conmutador de bypass manual aísla el SAI de la red y de las cargas conectadas en la salida, de este modo se pueden realizar operaciones de mantenimiento en el interior del SAI sin necesidad de interrumpir el suministro a las cargas.
4.4.1. Funcionamiento normal ( ).
Con red presente, el rectificador convierte la tensión de entrada AC en DC, elevando la tensión de DC a un nivel apto para alimentar el inversor y el cargador de baterías.
El inversor se encarga de transformar la tensión del bus de DC en AC proporcionando una salida senoidal alterna, estabilizada en tensión y frecuencia apta para alimentar las cargas conectadas a la salida
(Fig. 25 y 26).
4.4.2. Funcionamiento con fallo de red (
).
En caso de fallo de red o bien producirse un microcorte, el grupo de baterías suministra la energía necesaria para alimentar el inversor.
El inversor continúa funcionando normalmente sin apreciar la falta de red y la autonomía del equipo depende únicamente de la capacidad del grupo de baterías (Fig. 25 y 26).
Cuando la tensión de baterías llega al final de autonomía el control bloquea la salida como protección contra descarga profunda de baterías. Al retornar la red y pasados los primeros segundos de análisis, el SAI vuelve a funcionar como se describe en el anterior apartado «4.4.1. Funcionamiento normal».
4.4.3. Funcionamiento con inversor no activo (
).
El inversor está inactivo debido a que existen condiciones de alarma tales como sobrecargas, sobretemperatura, etc... En este caso el rectificador continúa cargando las baterías para mantener su estado de carga óptimo.
El inversor también permanece inactivo si no se ha realizado la puesta en marcha a través del teclado del panel de control.
En ambos casos, la tensión de salida del SAI es suministrada por la línea de bypass de emergencia a través del conmutador de bypass estático (Fig. 25 y 26), a condición de que el EPO esté inactivo.
4.4.4. Funcionamiento sobre bypass manual ( ).
Cuando se quiere hacer alguna revisión de mantenimiento al equipo,
éste puede ser desconectado de la red sin que por ello deba realizarse un corte en la alimentación del sistema y la carga crítica pueda verse afectada. El SAI puede ser intervenido únicamente por personal técnico o de mantenimiento, mediante el interruptor de bypass manual (respetar las correspondientes instrucciones operativas indicadas más adelante).
4.4.5. Funcionamiento Smart Eco-mode.
Para todas aquellas aplicaciones de menor exigencia, la función inteligente y eficiente «Smart Eco-mode», permite mientras la tensión de suministro esté disponible, que el equipo alimente las cargas directamente de la red a través del bypass estático de estado sólido (modo «Off Line»).
En caso de fallo del suministro, el sistema conmutará automáticamente a su modo normal de funcionamiento («On Line») y alimentará las cargas a partir del inversor con energía de las baterías. El modo de trabajo «Smart Eco-mode» se beneficia de rendimientos entre un 4 y 4,5 % más elevado que en modo normal «On Line» y por lo tanto cercanos al 100 %.
En el funcionamiento «Smart Eco-mode» no se asegura una estabilidad perfecta en frecuencia, tensión o forma de la onda senoidal (distorsión) como en el modo normal «On Line», ya que los valores de estos parámetros dependen completamente de la línea de bypass estático y de sus márgenes de actuación programados.
La detección de estos parámetros puede tardar hasta 3 ms, por lo que se recomienda valorar la conveniencia de la utilización de este modo de trabajo, en función del nivel de protección requerido por las cargas.
Este modo de funcionamiento está deshabilitado por defecto de fábrica y el usuario puede activarlo según crea conveniente, de acuerdo al apartado 7.3.2. y la Fig. 45.
4.4.6. Funcionamiento como conversor de frecuencia.
Los SLC CUBE3+ pueden configurarse de fábrica para trabajar como conversores de frecuencia, independientemente de que incorporen o no baterías, pudiendo operar de 50 a 60 Hz o viceversa.
En equipos configurados como conversores de frecuencia no se dispone de bypass estático, ni bypass manual.
Consecuentemente todas las funciones, lecturas, mensajes de alarmas, ajustes de parámetros, así como maniobras de los interruptores relacionados no serán de aplicación ni operativos y no se tendrán en cuenta.
32 MANUAL DE USUARIO
da R-S-T
N
Conexiones
COM.
Inp.
Out.
Conexiones
COM.
Inp.
Out.
Conexiones
COM.
Inp.
Out.
U-V-W
N
Fig. 27. Esquema de bloques, conexión sistema en paralelo de hasta 4 equipos SLC CUBE3+.
R-S-T
N
R-S-T
N
Fig. 28. Esquema de bloques, conexión sistema en paralelo de hasta 4 equipos SLC CUBE3+ B.
SALICRU
Conexiones
COM.
Inp.
Out.
Conexiones
COM.
Inp.
Out.
Conexiones
COM.
Inp.
Out.
U-V-W
N
33
4.5. ESTRUCTURAS DE FUNCIONAMIENTO DE UN
SISTEMA EN PARALELO.
Los Sistema de Alimentación Ininterrumpida serie SLC CUBE3+, están pensados y diseñados para su conexión en «paralelo» con un máximo de hasta cuatro unidades, a condición de que sean del mismo modelo (configuración, tensión, potencia, frecuencia, autonomía, ...), todo ello sin hardware adicional. En las Fig. 27 y 28 se muestra a modo de ejemplo los esquemas de conexionado de un sistema en paralelo trifásico/trifásico, con y sin línea de bypass estático independiente. En ambos esquemas únicamente están representadas las conexiones de potencia de entrada-salida y el BUS de control del paralelado.
Conceptualmente y al margen de las posibles configuraciones, los sistemas en paralelo se dividen en dos estructuras muy parecidas y a su vez bien distintas desde una óptica de aplicación.
Los sistemas conectados en paralelo o paralelo activo, suministran alimentación a las cargas por igual entre ellos. A excepción de cuando hay un sólo SAI, el sistema podrá ser redundante o noredundante en función de las necesidades y requerimientos de la aplicación.
• Sistema paralelo simple (no redundante): un sistema no redundante, es aquel donde todos los SAI suministran la potencia requerida por las cargas. La potencia total de un sistema compuesto por N equipos de potencia nominal Pn, es N x Pn.
Si el sistema está trabajando con una carga cercana o igual a la máxima y uno de ellos falla, la carga será transferida a bypass automáticamente y sin paso por cero, ya que no podrá soportar la demanda de consumo debido a la sobrecarga que necesariamente se producirá en los restantes SAI’s.
• Sistema redundante: un sistema redundante es aquel que dispone de uno o más SAI de los mínimos requeridos por la potencia total de sistema (dependiendo del nivel de redundancia), siendo la carga repartida equitativamente entre todos ellos.
Así, el fallo de uno provocará que el SAI dañado quede fuera del sistema y que el resto puedan seguir alimentando la carga con todas las garantías. Una vez el SAI averiado es reparado, puede ser conectado al sistema para recuperar la condición de redundancia.
Un sistema con esta configuración incrementa la fiabilidad y asegura una alimentación AC de calidad para las cargas más críticas.
La cantidad de equipos redundantes a conectar debe ser estudiada según las necesidades de la aplicación.
La conexión en paralelo, redundante o no, añade una serie de ventajas al margen de la propia que ofrece esta conexión en sí:
• Mayor potencia puntualmente y autonomía: en un sistema paralelo de N+M equipos, se considera carga nominal máxima la de N equipos y +M los de reserva, o sea:
N, es el número de equipos en paralelo, correspondiente al mínimo requerido por la potencia total necesaria.
+M, el número adicional de equipos correspondiente a la potencia residual de seguridad (equipos redundantes).
Aunque en la práctica puede absorber la potencia total que puede suministrar el sistema N+M, el requerimiento o concepción de redundancia lo desaconseja y en contrapartida se dispone de un remanente de potencia dinámico ante demandas de carga.
Así por ejemplo, en un sistema paralelo redundante con 3 SAI
34 de 40 kVA y configuración N+1, la carga nominal máxima se contempla en 80 kVA (2x40 kVA), aunque el sistema acepta demandas de hasta 120 kVA (3x40 kVA).
Consecuentemente el simple hecho de tener +M equipos de reserva, aumenta la autonomía del conjunto, al disponer de mayor bloque de baterías.
• La modularidad: se puede añadir capacidad a un sistema paralelo de SAI añadiendo equipos de las mismas características, sin necesidad de reemplazar los equipos ya existentes.
Por ejemplo, si al cabo de cierto tiempo, en una instalación con un sistema paralelo de 2 SAI se detecta que la capacidad de este sistema es insuficiente, se puede optar por añadir un tercer equipo al conjunto, sin necesidad de sustituir los 2 equipos originales.
La gestión del sistema paralelo de SAI serie SLC CUBE3+ se rige por un protocolo MASTER-SLAVES, en la que un sólo equipo
(MASTER) asume el control de todos los demás (SLAVES). De esta forma, el control de la tensión de salida, las transferencias a bypass, las desconexiones, el sincronismo con la red, ...; es gobernado por el equipo MASTER, y transmitido a los equipos SLAVES a través de los buses de gestión del sistema paralelo.
Esta condición de MASTER o SLAVE es dinámica tal y como se verá más adelante y dependerá siempre de varios factores (estado inicial de los equipos, orden cronológico de puesta en marcha o paro del sistema a través de un equipo u otro, ...)
MANUAL DE USUARIO
•
5. INSTALACIÓN.
Leer y respetar la Información para la Seguridad, descritas en el capítulo 2 de este documento. El obviar algunas de las indicaciones descritas en él, puede ocasionar un accidente grave o muy grave a las personas en contacto directo o en las inmediaciones, así como averías en el equipo y/o en las cargas conectadas al mismo.
Además del propio manual de usuario del equipo, se suministran otros documentos anexos en el CD de documentación.
Consultarlos y seguir estrictamente el procedimiento indicado.
• Salvo que se indique lo contrario, todas las acciones, indicaciones, premisas, notas y demás, son aplicables a los equipos
SLC CUBE3+, formen o no parte de un sistema en paralelo.
Equipo 0 /: El CD de documentación, los cables y soportes necesarios para montar las correspondientes baterías, el plano de conexionado en papel y los fusibles de baterías
(sólo en equipos hasta 20 kVA (LV) / 40 kVA (HV)).
Armario de baterías: Los fusibles y la manguera de cables de conexión de 3,5 m. y sección adecuada.
Si el SAI forma parte de un sistema paralelo P: Una manguera del BUS de comunicaciones por equipo.
• Una vez finalizada la recepción, es conveniente embalar de nuevo el SAI hasta su puesta en servicio con la finalidad de protegerlo contra posibles choques mecánicos, polvo, suciedad, etc...
• El embalaje del equipo consta de palet de madera, envolvente de cartón o madera según casos, cantoneras de poliestireno expandido, funda y fleje de polietileno, todos ellos materiales reciclables. Cuando requiera desprenderse de ellos deberá de hacerlo de acuerdo a las leyes vigentes.
Aconsejamos guardar el embalaje, como mínimo durante 1 año.
5.1. RECEPCIÓN DEL EQUIPO.
• Es peligroso manipular el equipo sobre el palet de forma poco prudente, ya que podría volcar y ocasionar lesiones graves o muy graves a los operarios como consecuencia del impacto por posible caída y/o aprisionamiento. Prestar atención al apartado
«
2.2.3.1. A tener en cuenta
»
en todo lo referente a la manipulación, desplazamiento y emplazamiento de la unidad.
• Utilizar el medio más adecuado para mover el SAI mientras esté embalado, con una transpalet o una carretilla elevadora.
• Cualquier manipulación del equipo se hará atendiendo a los pesos indicados en las características técnicas según modelo, indicadas en el capítulo «9. Anexos».
5.1.2. Almacenaje.
• El almacenaje del equipo, se hará en un local seco, ventilado y al abrigo de la lluvia, polvo, proyecciones de agua o agentes químicos. Es aconsejable mantener cada equipo y unidad de baterías, en su respectivo embalaje original ya que ha sido específicamente diseñado para asegurar al máximo la protección durante el transporte y almacenaje.
Etiqueta de datos correspondiente al modelo.
5.1.1. Recepción, desembalaje y contenido.
• Recepción. Verificar que:
Los datos de la etiqueta pegada en el embalaje corresponden a las especificadas en el pedido. Una vez desembalado el SAI, cotejar los anteriores datos con los de la placa de características del equipo, pegada en el interior de su puerta frontal (PF).
Si existen discrepancias, cursar la disconformidad a la mayor brevedad posible, citando el nº de fabricación del equipo y las referencias del albarán de entrega.
No ha sufrido ningún percance durante el trasporte (embalaje e indicador de impacto en perfecto estado).
En caso contrario, seguir el protocolo indicado en la etiqueta adjunta al indicador del impacto, situado en el embalaje.
• Desembalaje.
Para verificar el contenido será necesario retirar el embalaje.
Completar el desembalaje según el procedimiento del documento «Desembalaje» suministrado junto con este manual de usuario y/o adjunto en el CD.
• Contenido.
Equipo estándar hasta 20 kVA (LV) / 40 kVA (HV): El CD de documentación y los fusibles de baterías
Equipo estándar > 20 kVA (LV) / 40 kVA (HV) o tipo B1: El
CD de documentación.
15-07-2013
Fecha carga anotada de fábrica.
Espacio para anotar la fecha de la nueva recarga.
Fig. 29. Etiqueta pegada en el embalaje.
• En general y salvo casos particulares el SAI incorpora baterías herméticas de plomo-calcio y su almacenaje no deberá de exceder de 6 meses sin recargarlas (ver fecha de última carga, anotada en la etiqueta pegada en el embalaje del equipo o bien en el de la unidad de baterías).
Transcurrido este período de 6 meses, conectar el equipo a la red junto con la unidad de baterías si corresponde, atendiendo a las instrucciones seguridad y conexión.
En los modelos con línea de bypass estático independiente, no es necesario conectar los bornes de este bloque.
SALICRU
35
Proceder a la puesta en marcha según se indica en el capítulo
6, sin accionar a «On» el interruptor de salida (Q2), ni poner en marcha el inversor a través del panel de control (PC).
Dejarlo en este modo durante al menos 12 horas.
Una vez finalizada la recarga de baterías proceder a parar el equipo, desconectarlo eléctricamente y guardar el SAI y las baterías si corresponde, en sus embalajes originales, anotando la nueva fecha de recarga de las baterías en la casilla de la etiqueta (ver Fig. 29).
Las unidades que forman parte de un sistema en paralelo se tratarán como equipos individuales para la recarga de baterías y por tanto, no es necesaria ninguna conexión adicional.
No almacenar los equipos y/o módulos de baterías, en estancias en donde se excedan las temperaturas indicadas en las características técnicas del capítulo «9. Anexos» o no se respeten las indicaciones del apartado «2.2.3.3. Avisos de seguridad respecto a las baterías».
36
25 cm.
50 cm.
Armario
SAI
50 cm.
Armario
SAI con baterías
150 cm.
25 cm.
Armario baterías
SAI
5.1.3. Transporte hasta el emplazamiento.
25 cm.
150 cm.
25 cm.
25 cm.
• Los SAI hasta 60 kVA (LV) / 120 kVA (HV) incorporan ruedas a fin de facilitar el transporte hasta su emplazamiento, en donde las dos ruedas frontales son giratorias y las dos posteriores fijas.
De igual modo el armario de baterías dispone de ruedas con idéntica estructura, pero únicamente en un sólo modelo de armario, el de menor tamaño.
Para el resto de modelos será necesario emplear una transpalet o carretilla elevadora.
En cualquier caso prestar atención a los pesos indicados el capítulo
« 9. Anexos», para utilizar los medios de transporte más adecuado para al peso del equipo (transpalet, carretilla elevadora, montacargas o ascensor,... ), así como las características del lugar de emplazamiento (tipo de suelo, resistencia del suelo kg/m 2 ,.. ).
5.1.4. Emplazamiento, inmovilizado y consideraciones.
25 cm.
Armario baterías
SAI nº 1
25 cm.
50 cm.
Armario
SAI
150 cm.
Armario baterías
SAI nº 2
25 cm.
25 cm.
Fig. 30. Vista en planta con distancias mínimas para un SAI.
5.1.4.1. Emplazamiento para equipos unitarios.
• En la Fig. 30 se muestra a modo de ejemplo, dos casos típicos en función del modelo. El que está compuesto de un único armario, el del SAI con las baterías en su interior y el del SAI con las baterías en armario independiente o autonomía extendida.
Para las autonomías extendidas con más de un armario, se recomienda colocar uno a cada lado del equipo y en el supuesto de mayor número de armarios de baterías repetir la misma secuencia alternadamente.
Dejar un espacio libre para la ventilación de la unidad, de como mínimo:
– 25 cm en ambos laterales.
– 50 cm en la cara posterior.
– 100 cm en la cara superior.
– y 150 cm en la cara frontal.
Se recomienda dejar otros 75 cm adicionales libres en los laterales, para las eventuales intervenciones del (S.S.T.) o bien la holgura necesaria de los cables de conexión para facilitar el desplazamiento hacia adelante del equipo.
5.1.4.2. Emplazamiento para sistemas en paralelo.
• En la Fig. 31 se representa un ejemplo de 4 equipos en paralelo con su respectivo armario de baterías. Para sistemas de menos unidades actuar en consecuencia según cada caso.
• Se recomienda colocarlos ordenadamente por el Nº indicado en la puerta de cada equipo. El número corresponde a la dirección asignada originalmente de fábrica.
La disposición no es aleatoria, ya que debido a la longitud de los de cables de las baterías (3,5 m.) y del BUS de las comunicaciones (5 m.), esta es la mejor. Para mayor número de armarios de baterías en sistemas con autonomía extendida, seguir el mismo criterio manteniendo la simetría.
• Cuando el sistema esté estructurado por modelos con las baterías y equipo montados en un mismo armario, se obviarán las ilustraciones de los módulos de baterías.
Respetar siempre las distancias definidas en la Fig. 31, al margen del número de armarios que configuran el sistema.
MANUAL DE USUARIO
50 cm.
Armario baterías
SAI nº 1
Armario baterías
SAI nº 2
Armario
SAI nº 1
25 cm.
150 cm.
10 cm.
25 cm.
Armario
SAI nº 2
50 cm.
Armario
SAI nº 3
50 cm.
Armario
SAI nº 4
50 cm.
Armario baterías
SAI nº 3
Armario baterías
SAI nº 4
25 cm.
10 cm. 25 cm.
Fig. 31. Vista en planta con distancias mínimas para un sistema en paralelo.
5.1.4.3. Inmovilizado y nivelado del equipo.
• Todos los SAI serie SLC CUBE3+ y los módulos de baterías que incorporan ruedas, disponen de 4 elementos estabilizadores (PB), dispuestos al lado de cada una de ellas.
• La finalidad de los elementos estabilizadores (PB) es asentar, inmovilizar y nivelar el armario metálico una vez emplazado, para evitar posibles vuelcos, en especial en aquellos armarios que disponen de bandejas de baterías extraibles.
Atención! Peligro de vuelco al extraer las bandejas de baterías sin estabilizar previamente la unidad. No extraer más de una bandeja al mismo tiempo, alto riesgo de lesiones graves sobre los operarios como consecuencia del impacto por posible caída del equipo y/o aprisionamiento.
• Aflojar con la mano girando en sentido antihorario los elementos
(PB) hasta que hagan tope con el suelo y con la ayuda de una llave fija, aflojar media vuelta más para inmovilizar el armario metálico, procurando un correcto nivelado.
En la Fig. 32 se muestra como deben quedar finalmente los elementos estabilizadores (PB).
Elemento (PB) disposición original de fábrica.
Elemento (PB) apretado contra el suelo.
Fig. 32. Elementos estabilizadores (PB) equipo / módulo baterías.
• El mantenimiento del equipo y la manipulación de las baterías es tarea reservada al S.S.T. o personal autorizado.
Si por cualquier causa es necesaria la intervención sobre las baterías en unidades con bandejas deslizantes, es indispensable atender y respetar las indicaciones de la etiqueta pegada en cada una de ellas, antes de extraerlas (ver Fig. 32).
• Para acceder a las bandejas de baterías, es necesario retirar las tapas laterales del armario y desbloquearlas. Las bandejas son extraibles por ambos laterales y cada una disponen de un tope.
5.1.4.4. Consideraciones preliminares antes del conexionado.
• En la descripción de este manual se hace referencia a la conexión de bornes y maniobras de interruptores que únicamente están dispuestos en algunas versiones o equipos con autonomía extendida.
Ignorar las operaciones relacionadas si su unidad no los dispone.
• Seguir y respetar las instrucciones descritas en este apartado referidas a la instalación de un sólo equipo o de un sistema en paralelo.
• Cuadro de protecciones o de bypass manual externo:
Es aconsejable, disponer de un cuadro de bypass manual externo provisto de protecciones de entrada, salida, bypass estático (este último sólo en versión CUBE3+ B) y bypass manual, en instalaciones unitarias.
Para sistemas en paralelo de hasta dos unidades es muy
recomendable disponer de un cuadro de protecciones y
es imprescindible para sistemas de 3 o 4 equipos. Los interruptores del cuadro deben permitir aislar un SAI del sistema ante cualquier anomalía y alimentar las cargas con los restantes, ya bien durante el periodo de mantenimiento preventivo o durante la avería y reparación del mismo.
• Bajo pedido podemos suministrar un cuadro de bypass manual externo para un equipo unitario o un sistema en paralelo.
También puede optar por fabricarlo, atendiendo a la versión y configuración del equipo o sistema disponible y a la documentación adjunta en el CD relativa a la «Instalación recomendada».
• En la documentación suministrada junto con este manual de usuario y/o en su CD, se dispone de la información relativa a la
«Instalación recomendada» para cada una de la configuraciones de entrada y salida. En ella se muestran los esquemas de conexionado, así como los calibres de las protecciones y las secciones mínimas de los cables de unión con el equipo atendiendo a su tensión nominal de trabajo.
Todos los valores están calculados para una longitud total máxima de
los cables de 30 m entre el cuadro de distribución, equipo y cargas.
Para mayores longitudes corregir las secciones para evitar caídas de tensión, respetando el Reglamento o normativa correspondiente al país.
SALICRU
37
•
En la misma documentación y para cada configuración, está disponible la información para «N» unidades en paralelo, así como las características del propio «Backfeed protection».
En sistemas en paralelo, la longitud y sección de los cables que va desde el cuadro de protecciones hasta cada uno de los SAI y desde éstos hasta el cuadro, será la misma para todos ellos sin excepción.
• Debe considerarse siempre la sección de los cables, en relación al tamaño de los propios terminales de los interruptores, de tal modo que queden correctamente abrazados en toda su sección para un contacto óptimo entre ambos elementos.
• En la placa de características del equipo únicamente están impresas las corrientes nominales tal y como indica la norma de seguridad
EN-IEC 62040-1. Para el cálculo de la corriente de entrada, se ha considerado el factor de potencia y el propio rendimiento del equipo.
• Si se añaden elementos periféricos de entrada, salida o bypass tales como transformadores o autotransformadores al SAI o sistema en paralelo, deberán de considerarse las corrientes indicadas en las propias placas de características de estos elementos con el fin de emplear las secciones adecuadas, respetando el Reglamento
Electrotécnico de Baja Tensión Local y/o Nacional.
• Cuando a un SAI o sistema en paralelo se le incorpore un transformador separador de aislamiento galvánico, de serie, como opcional o bien instalado por cuenta propia, ya bien en la línea de entrada, en la línea del bypass, en la salida o en todos ellos, deberán colocarse protecciones contra contacto indirecto (interruptor diferencial) en la salida de cada transformador, ya que por su propia característica de aislamiento impedirá el disparo de las protecciones colocadas en el primario del separador en caso de choque eléctrico en el secundario (salida del transformador separador).
• Le recordamos que todos los transformadores separadores instalados o suministrados de fábrica, tienen el neutro de salida conectado a tierra a través de un puente de unión entre el borne neutro y tierra. Si requiere el neutro de salida aislado, deberá retirarse este puente, tomando las precauciones indicadas en los respectivos reglamentos de baja tensión local y/o nacional.
• Para el paso de cables al interior del armario, se dispone de conos pasamuros (PR) montados en la estructura metálica o bien de una
única abertura a modo de registro.
• En modelos de potencia superior a 40 kVA (LV) / 80 kVA (HV), se dispone de una barra para la fijación de los cables de conexión del equipo, por medio de abrazaderas (BF).
Una vez conectados los cables a los respectivos terminales, proceder a fijarlos por medio de abrazaderas a la barra (BF).
5.1.4.5. Consideraciones preliminares antes del conexionado, respecto a las baterías y sus protecciones.
• La protección de baterías se realiza siempre y como mínimo mediante fusibles. Por lo tanto, la disposición física de éstas está condicionada al emplazamiento tangible de las baterías.
En los equipos estándar de hasta 20 kVA (LV) / 40 kVA (HV) las baterías se suministran integradas en el mismo armario que el equipo y en modelos B1 y/o de potencia superior se suministran en un armario independiente. En consecuencia la protección de baterías está dispuesta del siguiente modo:
En el SAI (indicado en este documento como (Q3)):
Portafusibles seccionables de baterías con 3 fusibles en modelos hasta 20 kVA (LV) / 40 kVA (HV) o interruptor seccionador
38 para versiones B1 y modelos de potencia superior.
En el armario de baterías y para autonomía estándar:
– Portafusibles seccionables de baterías con 3 fusibles, para modelos de hasta 60 kVA (LV) / 120 kVA (HV). Referenciado en este manual de usuario como (Q8).
– Interruptor seccionador para ramal de baterías nº 1 en modelos superiores a 60 kVA (LV) / 120 kVA (HV). Referenciado en este manual de usuario como (Q8).
Internamente se dispone de 3 fusibles no seccionables.
• En relación a los fusibles, se entregarán en una bolsa de plástico junto con la documentación del equipo o en el interior del armario de baterías, excepto para los módulos de acumuladores de los modelos superiores a 60 kVA (LV) / 120 kVA (HV), que se encuentran unidos mecánicamente al armario.
• El tipo de circuito de baterías original de fábrica es abierto.
– +
•
•
Colocar los fusibles en el seccionador portafusibles correspondiente y accionarlo a «On» sólo cuando se indique, no antes. Operar de otro modo, puede ocasionar daños irrever-
sibles al equipo o accidentes graves y/o muy graves al instalador, al dejarlo expuesto a una posible descarga eléc-
trica durante la conexión del SAI con el grupo de baterías o al armario de baterías.
No maniobrar el seccionador portafusibles de baterías y/o el interruptor seccionador, cuando el equipo esté en marcha. Estos mecanismos no son del tipo seccionables en
carga.
Cuando se corte la red de alimentación del equipo o del sistema paralelo más allá de una simple intervención y esté previsto que quede fuera de servicio durante un tiempo prolongado, se procederá previamente al paro completo y se retirarán los 3 fusibles del portafusibles seccionable del equipo o del módulo de baterías para mayor seguridad, guardándolos en lugar seguro. Para modelos superiores a 60 kVA (LV) / 120 kVA (HV), abrir los seccionadores de baterías en ambos armarios (equipo y módulo de acumuladores).
5.1.4.6. Acceso al interior del armario para su conexionado.
• Todos los equipos de la serie SLC CUBE3+ y los armarios de baterías disponen de bornes como elementos de conexión para la potencia. Además en los SAI se instalan regleta de bornes para las conexiones auxiliares y conectores HDB9 / DB9 para las comunicaciones.
Para acceder a ellos operar del siguiente modo y en el caso de un sistema en paralelo repetir para cada unidad:
Desbloquear la cerradura/s (CL) mediante la llave (LL) suministrada con el equipo, girándola en sentido de las agujas del reloj 45º.
Abrir completamente la puerta frontal (PF). Los conectores
DB9 de los puertos de comunicación y los bornes para el pulsador a distancia EPO quedan a la vista.
Quitar los tornillos (t1) que fijan la tapa de bornes (TB) del interior del armario y retirarla; los bornes de conexión quedarán visibles.
MANUAL DE USUARIO
Al finalizar la conexión del SAI colocar de nuevo la tapa
(TB), fijarla con los tornillos (t1), cerrar la puerta (PF) y con la llave (LL) la cerradura (CL).
Considerar la sección de los cables en relación al tamaño de los propios terminales de los interruptores, de tal modo que queden correctamente abrazados en toda su sección para un contacto
óptimo entre ambos elementos.
La etiqueta llevará el siguiente texto o un equivalente:
Antes de trabajar en el circuito.
Aislar el Sistema de Alimentación Ininterrumpida (SAI).
Compruebe la tensión entre todos los terminales, incluido el del tierra de protección.
Riesgo de tensión de retorno del SAI.
•
5.2. CONEXIONADO.
Este equipo es apto para ser instalado en redes con sistema de distribución de potencia TT, TN-S, TN-C o IT, teniendo en cuenta en el momento de la instalación las particularidades del sistema utilizado y el reglamento eléctrico nacional del país de destino.
5.2.1. Conexión a la red, terminales (X1 a X4).
• Al tratarse de un equipo con protección contra choques eléctricos clase I, es imprescindible instalar conductor de tierra de protección (conectar tierra ( )). Conectar este conductor al borne
(X5), antes de suministrar tensión a los bornes de entrada.
• Siguiendo la norma de seguridad EN-IEC 62040-1, en equipos sin línea de Bypass estático, la instalación deberá estar provista de un sistema automático de protección antirretorno «Backfeed protection», como por ejemplo un contactor, que impida en todo caso la aparición de tensión o energía peligrosa en la línea de entrada del SAI durante un fallo de red.
•
La norma es aplicable indistintamente tanto si la red de alimentación es monofásica como trifásica y tanto para unidades individuales, como para cada uno de los SAI de un sistemas en paralelo.
En la documentación suministrada junto con este manual de usuario y/o en su CD, se dispone de la información relativa a la «Instalación recomendada» para cada una de la configuraciones de entrada y salida. En ella se muestran los esquemas de conexionado, así como los calibres de las protecciones y las secciones mínimas de los cables de unión con el equipo atendiendo a su tensión nominal de trabajo. Todos los valores están calculados para una longitud total máxima de los cables de 30 m entre el cuadro de distribución, equipo y cargas.
Para mayores longitudes corregir las secciones para evitar caídas de tensión, respetando el Reglamento o normativa correspondiente al país.
En la misma documentación y para cada configuración, está disponible la información para «N» unidades en paralelo, así como las características del propio «Backfeed protection».
• No puede existir derivación alguna de la línea que va desde el «Backfeed protection» hasta el SAI, ya que se incumpliría la norma de seguridad.
• Deberán colocarse etiquetas de advertencia en todos los interruptores de potencia primarios, instalados en zonas alejadas del equipo, para alertar al personal de mantenimiento eléctrico de la presencia de un SAI en el circuito.
• Conectar los cables de entrada a los respectivos bornes según configuración del equipo disponible.
Para los sistemas en paralelo, será necesario repetir las conexiones que van desde el cuadro a cada equipo.
Conexión a una red de entrada trifásica:
Conectar los cables de alimentación R-S-T-N a los bornes de entrada (X1), (X2), (X3) y (X4), respetando el orden de las fases
y del neutro indicado en el etiquetado del equipo y en este manual. Si no se respeta el orden de las fases el equipo no funcionará.
Cuando existan discrepancias entre el etiquetado y las instrucciones de este manual, prevalecerá siempre el etiquetado.
Conexión a una red de entrada monofásica:
Conectar los cables de alimentación R-N a los bornes de entrada (X1) y (X4), respetando el orden de la fase y del
neutro indicado en el etiquetado del equipo y en este manual.
Si no se respeta el orden de la fase y del neutro, se producirán averías graves en el equipo.
Cuando existan discrepancias entre el etiquetado y las instrucciones de este manual, prevalecerá siempre el etiquetado.
5.2.2. Conexión de la línea de bypass estático independiente, terminales (X14 a X17). Sólo en versión CUBE3+ B.
• Al tratarse de un equipo con protección contra choques eléctricos clase I, es imprescindible instalar conductor de tierra de protección (conectar tierra ( )). Conectar este conductor al borne (pletina) (X5), antes de suministrar tensión a los bornes de entrada.
• Siguiendo la norma de seguridad EN-IEC 62040-1, en equipos con línea de Bypass estático, la instalación deberá estar provista de un sistema automático de protección antirretorno
«Backfeed protection», como por ejemplo un contactor, que impida en todo caso la aparición de tensión o energía peligrosa en la línea de entrada del SAI durante un fallo de red.
La norma es aplicable indistintamente tanto si la red de alimentación es monofásica como trifásica y tanto para unidades individuales, como para cada uno de los SAI de un sistemas en paralelo.
• En la documentación suministrada junto con este manual de usuario y/o en su CD, se dispone de la información relativa a la
«Instalación recomendada» para cada una de la configuraciones de entrada y salida. En ella se muestran los esquemas de conexionado, así como los calibres de las protecciones y las secciones mínimas de los cables de unión con el equipo atendiendo a su tensión nominal de trabajo.
Todos los valores están calculados para una longitud total máxima de
los cables de 30 m entre el cuadro de distribución, equipo y cargas.
Para mayores longitudes corregir las secciones para evitar caídas de tensión, respetando el Reglamento o normativa correspondiente al país.
SALICRU
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•
En la misma documentación y para cada configuración, está disponible la información para «N» unidades en paralelo, así como las características del propio «Backfeed protection».
No puede existir derivación alguna de la línea que va desde el «Backfeed protection» hasta el SAI, ya que se incumpliría la norma de seguridad.
• Deberán colocarse etiquetas de advertencia en todos los interruptores de potencia primarios, instalados en zonas alejadas del equipo, para alertar al personal de mantenimiento eléctrico de la presencia de un SAI en el circuito.
La etiqueta llevará el siguiente texto o un equivalente:
Antes de trabajar en el circuito.
Aislar el Sistema de Alimentación Ininterrumpida (SAI).
Compruebe la tensión entre todos los terminales, incluido el del tierra de protección.
Riesgo de tensión de retorno del SAI.
• Conectar los cables de entrada de bypass a los respectivos bornes según configuración del equipo disponible.
Para los sistemas en paralelo, será necesario repetir las conexiones que van desde el cuadro a cada equipo.
Conexión a una red de bypass trifásica:
Conectar los cables de alimentación R-S-T-N a los bornes de bypass
(X14), (X15), (X16) y (X17), respetando el orden de las fases y
del neutro indicado en el etiquetado del equipo y en este manual.
Si no se respeta el orden de las fases el equipo no funcionará.
Cuando existan discrepancias entre el etiquetado y las instrucciones de este manual, prevalecerá siempre el etiquetado.
Conexión a una red de bypass monofásica:
Conectar los cables de alimentación R-N a los bornes de bypass (X14) y (X17), respetando el orden de la fase y del neutro indicado en el etiquetado del equipo y en este manual. Si no se respeta el orden de la fase y del neutro, se producirán averías graves en el equipo.
Cuando existan discrepancias entre el etiquetado y las instrucciones de este manual, prevalecerá siempre el etiquetado.
5.2.3. Conexión de la salida, terminales (X6 a X9).
•
•
Al tratarse de un equipo con protección contra choques eléctricos clase I, es imprescindible instalar conductor de tierra de protección (conectar tierra ( )). Conectar este conductor al borne (pletina) (X5), antes de suministrar tensión a los bornes de entrada.
En la documentación suministrada junto con este manual de usuario y/o en su CD, se dispone de la información relativa a la «Instalación recomendada» para cada una de la configuraciones de entrada y salida. En ella se muestran los esquemas de conexionado, así como los calibres de las protecciones y las secciones mínimas de los cables de unión con el equipo atendiendo a su tensión nominal de trabajo. Todos los valores están calculados para una longitud total máxima de los cables de 30 m entre el cuadro de distribución, equipo y cargas.
Para mayores longitudes corregir las secciones para evitar caídas de tensión, respetando el Reglamento o normativa correspondiente al país.
40
En la misma documentación y para cada configuración, está disponible la información para «N» unidades en paralelo.
• Conectar los cables de salida a los respectivos bornes según configuración del equipo disponible.
Para los sistemas en paralelo, será necesario repetir las conexiones que van desde cada equipo al cuadro.
Conexión de la salida trifásica:
Conectar las cargas a los bornes de salida U-V-W-N (X6), (X7),
(X8) y (X9), respetando el orden de las fases y del neutro indicado en el etiquetado del equipo y en este manual. Si no se respeta el orden de las fases el equipo no funcionará.
Cuando existan discrepancias entre el etiquetado y las instrucciones de este manual, prevalecerá siempre el etiquetado.
Conexión de la salida monofásica:
Conectar las cargas a los bornes de salida U-N (X6) y (X9), res-
petando el orden de la fase y del neutro indicado en el etiquetado del equipo y en este manual. Si no se respeta el orden de la fase y del neutro, se producirán averías graves en el equipo.
Cuando existan discrepancias entre el etiquetado y las instrucciones de este manual, prevalecerá siempre el etiquetado.
• Con respecto a la protección que debe colocarse a la salida del cuadro de protecciones o de bypass manual, recomendamos el reparto de la potencia de salida en como mínimo cuatro líneas. Cada una de ellas dispondrá de un magnetotérmico de protección de valor adecuado. Este tipo de distribución de la potencia de salida permitirá que una avería en cualquiera de las máquinas conectadas al equipo, que provoque un cortocircuito, no afecte más que a la línea que esté averiada. El resto de cargas conectadas dispondrán de continuidad asegurada debido al disparo de la protección, únicamente en la línea afectada por el cortocircuito.
5.2.4. Conexión de los bornes de baterías del equipo (X11, X12 y X23), con los del módulo de baterías (X47, X48 y X49).
• Al tratarse de un equipo con protección contra choques eléctricos clase I, es imprescindible instalar conductor de tierra de protección (conectar tierra ( )). Conectar este conductor al borne (pletina) (X5), antes de suministrar tensión a los bornes de entrada.
• El tipo de circuito de baterías original de fábrica es abierto.
– +
•
Colocar los fusibles en el seccionador portafusibles correspondiente y accionarlo a «On» sólo cuando se indique, no antes. Operar de otro modo, puede ocasionar daños irrever-
sibles al equipo o accidentes graves y/o muy graves al instalador, al dejarlo expuesto a una posible descarga eléc-
trica durante la conexión del SAI con el grupo de baterías o al armario de baterías.
No maniobrar sobre el seccionador portafusibles de baterías, ni sobre el interruptor seccionador, cuando el equipo esté en marcha. No seccionar en carga.
• La conexión del armario de baterías con un SAI de potencia superior a 20 kVA (LV) / 40 kVA (HV) o para modelos B1, se realizará mediante la manguera de cables que se suministra
MANUAL DE USUARIO
conectando un extremo a los bornes (X11), (X23) y (X12) del
SAI y el otro a los bornes (X47), (X49) y (X48) del módulo de baterías, respetando la polaridad indicada en el etiquetado de cada elemento y en este manual, así como el color de los cables
(rojo para positivo, negro para negativo, azul para la toma media
(N) y verde-amarillo para toma de tierra), ver Fig. 33.
SAI
Armario baterías
• vez por varias unidades conectadas en paralelo entre sí y con los propios SAI.
Peligro de descarga eléctrica. Si después de la puesta en marcha del SAI se requiere desconectar el armario de baterías, deberá realizarse un paro completo del equipo (ver apartado 6.5.). Abrir el seccionador-portafusibles de baterías (Q8) situado en el armario de los acumuladores y/o el seccionador-portafusibles o interruptor (Q3) situado en el SAI.
Esperar al menos 5 min. hasta que se hayan descargados los condensadores de filtro.
SAI
Armario baterías 1
Armario baterías «N»
+ N –
+ N –
+ N – + N –
+ N –
Fig. 33. Conexión entre SAI y armarios de baterías.
• Para autonomías extendidas en que se suministran más de un módulo o armarios de baterías, la conexión será siempre en paralelo entre ellos y el equipo.
Es decir, cable de color negro, del negativo del SAI al negativo de la primer armario de baterías y de este al negativo de la segundo armario de baterías, y así sucesivamente. Se procederá de igual forma para la conexión del cable rojo de positivo, para el cable azul de la toma media (N) y para el verde-amarillo de toma de tierra.
En la Fig. 34 se puede observar el ejemplo de conexión entre un
SAI y dos armarios de baterías. Operar consecuentemente para la conexión con un mayor número de módulos.
• La conexión de las baterías con el SAI no sufren ninguna alteración respecto a la que tendría como equipo propio, por el hecho de pertenecer o conectarse a un sistema de equipos en paralelo, ya que por defecto cada grupo de acumuladores se conecta directamente con su SAI, independientemente del número de armarios de baterías.
• En opción también se dispone de otra estructura, la de un grupo de baterías dentro de un armario o bien instalado sobre una bancada, común para un sistema de dos equipos en paralelo.
La conexión de cada SAI con el armario de baterías se realizará mediante la manguera de cables que se suministra, conectando un extremo a los bornes (X11), (X23) y (X12) del SAI y el otro a los bornes (X47), (X49) y (X48) del módulo de baterías, respetando la polaridad indicada en el etiquetado de cada elemento y en este manual, así como el color de los cables (rojo para positivo, negro para negativo, azul para la toma media (N) y verde-amarillo para toma de tierra), ver Fig. 35.
Repetir la misma operatoria para con el otro SAI.
• Este grupo puede ampliarse en autonomía y estar formado a su
SALICRU
Fig. 34. Ejemplo de conexión entre SAI y dos armarios de baterías.
SAI 1
+ N –
Armario baterías
+ N –
SAI 2
+ N –
Fig. 35. Ejemplo de conexión de dos SAI en paralelo con un grupo de baterías común.
41
5.2.5. Conexión del borne de tierra de entrada (X5) y el borne de tierra de enlace (X10) .
• Al tratarse de un equipo con protección contra choques eléctricos clase I, es imprescindible instalar conductor de tierra de protección (conectar tierra ( )). Conectar este conductor al borne (pletina) (X5), antes de suministrar tensión a los bornes de entrada.
• Asegurarse que todas las cargas conectadas al SAI, solamente se conectan al borne (X10) de tierra de enlace ( ) de éste.
El hecho de no limitar la puesta a tierra de la carga o cargas y el armario o armarios de baterías a este único punto, creará bucles de retorno a tierra que degradará la calidad de la energía suministrada.
• Todos los bornes identificados como tierra de enlace ( ), están unidos entre sí, al borne de tierra ( ) y a la masa del equipo.
5.2.6. Puerto COM a relés. Conector (X32).
• La línea de comunicaciones (COM) constituye un circuito de muy baja tensión de seguridad. Para conservar la calidad debe instalarse separada de otras líneas que lleven tensiones peligrosas (línea de distribución de energía).
• El puerto de comunicación a relés proporciona unas señales digitales, en forma de contactos libres de potencial con una tensión y corriente máxima aplicable de 6A 30 V DC o 6A 100 V AC.
Este canal hace posible un diálogo entre el equipo con otras máquinas o dispositivos, a través del conector macho DB9 (X32).
Nº pin
1
2
7
8
9
5
6
3
4
Relé
RL5
RL2
RL1 a RL5
RL1
RL3
RL4
RL2
Tipo señal
Señal shutdown +
Señal shutdown –
Configurable ((OPCIONAL)
Descarga - Fallo de red
Común
Equipo en Bypass
Batería baja
Alarma general
Descarga - Fallo de red
Contacto por defecto
N.C.-N.O.
-
-
N.C. o N.O.
N.C.
-
N.O.
N.O.
N.O.
N.O.
N.O. y N.C.: Contacto normalmente abierto y cerrado respectivamente.
Cambia de estado, al activarse la correspondiente alarma.
Tabla 2. Pin-out alarmas interface a relés, conector DB9 (X32).
(X31)
5
9 6
1
(X32)
Fig. 36. Conector DB9 (X31) y (X32).
1
6 9
5
• El equipo se suministra por defecto con 4 relés de señal con una programación predeterminada (ver tabla 2), que puede ser modificada en fábrica bajo pedido o posteriormente por el
S.S.T.. En la tabla 6 se muestran todas las alarmas programables a cualquiera de los relés. Opcionalmente y bajo demanda se puede suministrar un quinto relé a definir en el pedido
Además se dispone de una entrada de «Shutdown» que permite apagar el inversor, cuando por dicha entrada se tiene una tensión entre (5÷12 V).
• La utilización más común de estos tipos de puertos es la de suministrar la información necesaria al software de cierre de ficheros.
• La base de la puerta frontal (PF) dispone de una ranura para facilitar el paso de los cables de comunicación del SAI hacia el exterior.
Cuidar de no aprisionarlos entre los extremos de la puerta y el armario, al cerrarla.
5.2.7. Puerto COM RS-232 y RS-485. Conector (X31).
• La línea de comunicaciones (COM) constituye un circuito de muy baja tensión de seguridad. Para conservar la calidad debe instalarse separada de otras líneas que lleven tensiones peligrosas (línea de distribución de energía).
• A través de un mismo conector DB9 se suministran los puertos de comunicación RS-232 y RS-485 del equipo. No se pueden utilizar ambos a la vez, ya que son excluyentes el uno del otro.
• Ambos canales se utilizan para conectar el SAI con cualquier máquina o dispositivos que dispongan de estos buses estándar.
El puerto RS-232 consiste en la transmisión de datos serie, de forma que se pueda enviar gran cantidad de información por un cable de comunicación de tan solo 3 hilos.
• Estructura física del RS-232.
Pin 2. RXD. Recepción de datos serie.
Pin 3. TXD. Transmisión de datos serie.
Pin 5. GND. Masa de señal.
• Estructura física del RS-485.
A diferencia de otros enlaces de comunicación serie, éste utiliza tan solo 2 hilos (pins 4 y 9 del conector hembra DB9), para realizar el diálogo entre los sistemas conectados a esta red. La comunicación se establecerá enviando y recibiendo señales en modo diferencial lo que confiere al sistema gran inmunidad al ruido y largo alcance (aprox. 800 m).
Pin 4. Salida señal A (+) del RS-485.
Pin 9. Salida señal B (–) del RS-485.
• Protocolo de comunicación.
El protocolo de comunicación que se usa es del tipo «MASTER/
SLAVE». El ordenador o sistema informático («MASTER») pregunta sobre un determinado dato, contestando acto seguido el
SAI («SLAVE») con el dato requerido.
Si desea usar esta vía de comunicación para conectar un equipo, solicite el protocolo IN467*00.
Primeramente se programará el canal de comunicación del ordenador con los mismos parámetros que el canal de comunicación del SAI.
Entonces estaremos en condiciones de empezar la comunicación y por lo tanto de enviar al SAI la primera pregunta.
Si tenemos algún problema a mitad de la comunicación será aconsejable repetir la secuencia de inicialización del canal.
42 MANUAL DE USUARIO
• Los parámetros de comunicación del RS-232 y RS485 son:
Velocidad de comunicación: 1200, 2400, 4800, 9600 o
19200 Bauds.
Nº de Bits información: 8 Bits.
Nº de Bits de Stop: 1 o 2 Bits.
Tipo de paridad: Par (Even), impar (Odd) o no paridad (None).
• La base de la puerta frontal (PF) dispone de una ranura para facilitar el paso de los cables de comunicación del SAI hacia el exterior.
Cuidar de no aprisionarlos entre los extremos de la puerta y el armario, al cerrarla.
5.2.8. Bornes para EPO (X50).
• Todos los SAI disponen de dos bornes para la instalación de un pulsador externo de paro de emergencia de salida (EPO).
• Si se requiere instalar un interruptor o pulsador (EPO) en un equipo simple, será necesario previamente retirar el cable a modo de puente que cierra el circuito entre los dos bornes (X50).
• Para un sistema en paralelo se puede optar por cualquiera de las dos alternativas siguientes:
Conectar el pulsador (EPO) sobre un único equipo del sistema en paralelo. Retirar el puente únicamente en los bornes (X50) del equipo en donde se conecte el pulsador.
Con esta opción de conexión se corre el riesgo de dejar al sistema sin paro de emergencia, si por casualidad se avería y retira el equipo conectado físicamente con el pulsador
(EPO) y no se reconecta éste a otro de los SAI operativos.
Conectar un pulsador (EPO) sobre cada uno de los equipos del sistema paralelo. Para ello será necesario retirar todos los puentes conectados a los bornes (X50) en cada equipo.
De este modo la funcionalidad del (EPO) se mantendrá sobre cada uno de ellos, independientemente de lo que le ocurra a los restantes que configuran el sistema en paralelo.
A través del propio BUS de comunicaciones entre los equipos que configuran un sistema en paralelo, cualquier acción sobre un pulsador afectará al conjunto.
• En cualquier caso el interruptor o pulsador (EPO) debe ser de circuito normalmente cerrado (NC), por lo que la orden de paro de emergencia se activará al abrir el circuito entre los bornes (X50).
Para restablecer el SAI al modo de operación normal, hay que invertir la posición del interruptor o pulsador (EPO), -circuito cerrado entre bornes (X50)-, desbloqueando el pulsador.
(X50) EPO
(Paro de
Emergencia de Salida)
Fig. 37. Bornes de conexión para interruptor o pulsador externo de paro de emergencia (EPO), de propiedad del usuario.
• Para la operatoria del (EPO), ver apartado 6.6. de este manual.
• La base de la puerta frontal (PF) dispone de una ranura para facilitar el paso de los cables de comunicación del SAI hacia el exterior.
Cuidar de no aprisionarlos entre los extremos de la puerta y el armario, al cerrarla.
5.2.9. Regleta de bornes contactos auxiliares y sonda de temperatura de las baterías.
• Todos los equipos están provistos de una regleta de bornes correspondientes a los contactos auxiliares de los interruptores de bypass manual (X51) y salida (X45).
• Además en los equipos con las baterías en armario independiente (modelos >20 kVA (LV) / >40 kVA (HV)) o bien equipos
B1, se suministran los bornes (X34) adicionales, para su conexión con la sonda de temperatura de baterías, que permite la compensación de la tensión de flotación en función de la temperatura ambiente.
• Todos los cables conectados a la regleta (X34), (X45) y (X51), se introducirán en el equipo a través de los conos pasamuros (PR).
5.2.9.1. Regleta de bornes, contacto auxiliar interruptor o seccionador de bypass manual (X51).
• La regleta (X51) de dos bornes del SAI, está conectada en paralelo con el contacto auxiliar normalmente abierto del interruptor o seccionador de bypass manual del equipo.
• En los cuadro de protecciones con bypass manual que fabricamos (opcional), se dispone de una regleta de dos bornes conectada en paralelo, con el contacto auxiliar normalmente abierto del interruptor o seccionador de bypass manual del propio cuadro de protecciones. Todos los contactos auxiliares de bypass manual son del tipo avanzados al cierre.
• En caso de adquirir un cuadro de protecciones con bypass manual por otro conducto, deberá verificar que disponga del contacto auxiliar indicado y conectarlo con la regleta de bornes (X51) de cada equipo.
Necesariamente el tipo de contacto auxiliar tiene que ser avanzado al cierre.
• Es IMPRESCINDIBLE como medida de seguridad del sistema incluidas las cargas, conectar las regletas (X51) de los SAI con la regleta de misma funcionalidad del cuadro de protecciones. De este modo se evitará que una acción in- correcta sobre cualquier interruptor o seccionador de bypass manual con los SAI en marcha, provoque la avería total o parcial de la instalación, cargas incluidas.
5.2.9.2. Regleta de bornes, contacto auxiliar interruptor o seccionador de salida (X45).
• Esta regleta de dos bornes se encuentra disponible en todos los equipos, pero sólo es de utilidad en sistemas conectados en paralelo.
• Básicamente, el contacto auxiliar normalmente abierto del interruptor o seccionador de salida, está prolongado hasta los dos bornes de la regleta (X45). A través del cable aislado a modo de puente que se suministra conectado entre ambos bornes se cierra el circuito. No retirar esta conexión en equipos individuales, ya que si bien el equipo permanecería en funcio-
SALICRU
43
namiento, se activaría la alarma de interruptor de salida desactivado.
• En instalaciones de sistemas en paralelo deberá retirar el cable a modo de puente que se encuentra conectado entre los dos terminales de la regleta (X45) en cada SAI, y conectarlos con los bornes de la regleta correspondiente al contacto auxiliar del interruptor de salida de cada equipo y ubicado en el cuadro de protecciones.
• En caso de adquirir un cuadro de protecciones por cuenta propia, deberá verificar que disponga del contacto auxiliar de salida y conectarlo con la regleta de bornes
(X45) de cada equipo. Necesariamente el tipo de contacto auxiliar tiene que ser avanzado a la apertura.
5.2.9.3. Regleta de bornes, sonda de temperatura de baterías
(X34). Sólo para baterías en armario independiente.
• Tal y como recomienda el fabricante de baterías, debe suministrarse una tensión de flotación variable en función de la temperatura ambiente.
El control de esta característica se realizará mediante la medida de la temperatura a través de una sonda, colocada en el interior del mismo armario cuando las baterías y equipo comparten el mismo habitáculo.
En equipos en que se suministren las baterías en armario independiente del propio SAI (modelos > 20 kVA (LV) / > 40 kVA
(HV) o bien equipos B1), se dispondrá de una regleta de bornes de dos terminales (X34), que permite llevar la sonda colocada en el extremo de una manguera de dos hilos y de 4,5 m., hasta el interior del armario de baterías.
La conexión de los dos cables de la manguera a la regleta de bornes (X34) es indistinta en cuanto a que no tiene polaridad.
• Adicionalmente y a través de esta sonda se puede visualizar en el panel de control con display LCD, la temperatura ambiente dentro del armario de baterías.
• La manguera con la sonda se suministrará siempre conectada a la regleta de bornes (X34), por lo que sólo es necesario cortar la brida que la mantiene enrollada, sacarla al exterior del armario del SAI e introducirla en el armario de baterías, en ambos casos, a través de uno de los conos pasamuros (PR) previstos.
5.2.10. Conexión BUS paralelo (X36i) y (X36o).
• Este apartado sólo tiene utilidad para sistemas en paralelo.
• Para el funcionamiento correcto de las diferentes funciones y operaciones del paralelo, las unidades conectadas se comunican continuamente entre sí. Ello se consigue por medio de las llamadas líneas de comunicación o BUS.
• Todas las operaciones de esta sección respecto al sistema en paralelo deben ser llevadas a cabo por personal autorizado por nuestra firma.
• Una vez realizadas las conexiones de potencia del sistema en paralelo del SAI, es necesario realizar las de control o BUS de comunicaciones. Para ello se conectan de forma secuencial dos líneas de BUS de comunicación entre una unidad y su adyacente.
Fig. 38. Conexión del BUS de comunicación.
Ver Fig. 6 a 14 para la disposición física de los puertos COM.
• Junto con cada SAI de un sistema en paralelo se entrega una manguera de 15 hilos con conectores HDB15 en los extremos, uno macho y otro hembra, con una longitud de 5 m. Por lo tanto, se dispondrá de tantas mangueras del BUS de comunicaciones
(BC), como de número de equipos a paralelar tenga su sistema.
5.2.10.1. Conexión de la manguera de comunicaciones o BUS (BC).
• Respetar la secuencia y orden de conexión del BUS de comunicaciones entre equipos correlativos.
Si bien no tiene importancia el orden en que se realicen las conexiones del BUS de comunicaciones entre equipos, a condición de completar o cerrar el lazo de comunicaciones correctamente, si es recomendable realizar las conexiones con los equipos inmediatamente más próximos con el fin de simplificar.
• La limitación de conexionado de su instalación, quedará determinado por el número de equipos disponibles a paralelar y en todo caso para un máximo de cuatro unidades.
• Cada equipo dispone de dos conectores HDB15 para las comunicaciones entre ellos, uno macho indicado como “Output”
(X36 o
) y otro hembra indicado como “Input” (X36 i
).
• Del mismo modo, todas y cada una de las mangueras suministradas con los equipos, son idénticas en conexiones y longitud.
NO MODIFICAR LA MANGUERA DE CABLES DEL
BUS DE COMUNICACIONES, NI LOS CONEC-
TORES BAJO NINGÚN CONCEPTO.
• Tomar una de las mangueras e insertar el conector hembra
HDB15 situado en uno de sus extremos, en el conector macho indicado como “Output” (X36 o
), en uno cualquiera de los equipos del sistema e insertar el conector macho HDB15 situado en el extremo opuesto de la manguera en el conector hembra indicado como “Intput” (X36 i
) del equipo contiguo.
44 MANUAL DE USUARIO
• Repetir el paso anterior con cada uno de los equipos del sistema, hasta finalmente cerrar el bucle o anillo del BUS de comunicaciones.
• En la Fig. 38 se muestra a modo de ejemplo como realizar las conexiones del BUS de comunicación.
Si bien esta ilustración no es representativa para toda la serie
SLC CUBE3+, en cuanto a formato del armario, disposición o tamaño de bornes y/o interruptores, así como de los propios puertos de comunicación, si pretende ser una guía para aclarar posibles dudas de como conectar el lazo de comunicaciones.
Para ver la disposición física de los conectores COM para cada potencia, referirse a las ilustraciones de las figuras 6 a 14.
• La base de la puerta frontal (PF) dispone de una ranura para facilitar el paso de los cables comunicación del SAI hacia el exterior. Cuidar de no aprisionarlos entre los extremos de la puerta y el armario, al cerrarla.
SALICRU
45
6. FUNCIONAMIENTO.
6.2. PUESTA EN MARCHA DEL SAI O SISTEMA.
• Durante la descripción de este capítulo se detalla el procedimiento a seguir para obtener las distintas funcionalidades, considerando un sistema de «n» equipos conectados en paralelo.
Si en su caso dispone de un único SAI de la serie SLC CUBE3+, proceder por el mismo orden, simplificando la operatoria para una única unidad.
• Tal y como ya se ha indicado anteriormente, es aconsejable disponer de un cuadro de bypass manual externo provisto de protecciones de entrada, salida, bypass estático
(este último sólo en versión CUBE3+ B) y bypass manual, en instalaciones unitarias.
Para sistemas en paralelo de hasta dos unidades es muy
recomendable disponer de un cuadro de protecciones y
es imprescindible para sistemas de 3 o 4 equipos. Los interruptores del cuadro deben permitir aislar un SAI del sistema ante cualquier anomalía y alimentar las cargas con los restantes, ya bien durante el periodo de mantenimiento preventivo o durante la avería y reparación del mismo.
• Por lo tanto hemos considerado lógico y oportuno, que en estas instrucciones de operatoria del equipo esté contemplado un sistema de «n» equipos conectados en paralelo con su respectivo cuadro de bypass manual externo tal y como se muestra en la documentación
«
Instalación recomendada
»
incluida en el CD.
Este cuadro permite aislar cada equipo individualmente en caso de avería y retirarlo sin más pormenores para su reparación o sustitución. Además, el interruptor de bypass manual que incorpora facilita las tareas de mantenimiento preventivo o intervención sobre el sistema completo, suministrando tensión directa de la red a las cargas en modo de trabajo
« bypass
»
, mientras disponga de tensión de entrada.
En instalaciones sin el cuadro de bypass manual externo , obviar las acciones o pasos que impliquen maniobras de los interruptores del mismo.
6.1. CONSIDERACIONES PRELIMINARES.
• Es muy importante operar en todo momento por el orden establecido en las instrucciones descritas en los próximos apartados, respetando la secuencia de los seccionadores o interruptores en relación a su funcionalidad.
Así por ejemplo, en el supuesto de un sistema de cuatro equipos, cuando se indica accionar los mecanismos de
«
Entrada
»
no importará el orden de actuación entre ellos, pero no se accionará cualquier otro interruptor de funcionalidad distinta como podría ser el de
«
Salida
»
hasta que se indique.
• A diferencia de otras estructuras de SAI en que los equipos
«
Master
»
y
«
Slave
»
están definidos por defecto de fábrica rígidamente, condicionando el orden de puesta en marcha y paro, la nueva serie SLC CUBE3+ se rige por una jerarquía más flexible en función del modo de trabajo en que se encuentre.
6.2.1. Controles antes de la puesta en marcha.
• Asegurarse que todas las conexiones se han realizado correctamente y con suficiente par de apriete, respetando el etiquetado del equipo y las instrucciones del capítulo «5. Instalación y conexionado del equipo».
• Comprobar que los interruptores del SAI o de cada SAI y el del armario o armarios de baterías, así como los del cuadro de protecciones se encuentran apagados (posición «Off»).
• Asegurase que todas las cargas están apagadas «Off».
6.2.3. Procedimiento de puesta en marcha.
6.2.3.1. Procedimiento en la primera puesta en marcha.
• Al iniciar un equipo por primera vez, se activa automáticamente el menú de instalación en el panel de control, que por defecto se muestra en «Inglés». A través de él se definen los parámetros de idioma, fecha, tensión y frecuencia nominal de trabajo de la unidad.
El idioma mostrado inicialmente es por defecto en «Inglés».
• Para sistemas en paralelo, repetir los pasos para cada uno de los equipos que lo configuran, pudiendo realizarlo simultáneamente en todos o cronológicamente uno por uno.
• Suministrar tensión de entrada al cuadro de protecciones.
• Accionar el interruptor o interruptores de entrada del cuadro a
«On»
• Accionar a «On» el interruptor de entrada (Q1a) del SAI o de cada uno de los equipos que configuran el sistema. Aparecerá el siguiente mensaje durante unos segundos:
INSTALLATION
MENU y se activará la alarma acústica modulada cada 5 seg. A continuación se visualizará el siguiente mensaje en la pantalla LCD:
LANGUAGE
AAAAAA
... en donde AAAAAA corresponde al idioma de los menús representados en el display LCD. Los idiomas disponibles son:
Español, Inglés, Francés, Alemán, Turco y Ruso.
Mediante las teclas () y (), desplazarse hasta el idioma preferido y confirmar con (ENT). Desde este momento las pantallas se mostrarán en el idioma elegido (en este caso Español).
Se visualizará la pantalla para ajustar la hora (hora, minutos, segundos) y fecha (día de la semana, día del mes, mes y año).
Hora: HH:MM:SS
Dia: DS DD/MM/YYYY
46 MANUAL DE USUARIO
Para iniciar el ajuste de fecha y hora presionar (ENT). Cada carácter que comprende un valor se modifica unitariamente, para cambiar el primer dígito del campo utilizar las teclas () y () y confirmar con (ENT). Para saltar a otro carácter utilizar las teclas () y (). Para terminar pulse (ESC) , los valores se dan por validados y se accede a la siguiente pantalla.
TENSION NOMINAL
3 X AAA V
... en donde AAA corresponde al valor nominal entre fases, de la tensión de trabajo del equipo.
• Mediante las teclas () y (), desplazarse hasta el valor nominal de la tensión de alimentación y confirmar con (ENT).
Cuando el valor deseado no se encuentre en la tabla 3, seleccionar el más cercano y confirme con (ENT).
Tipo intervalo de tensión
LV (Low voltage),
A en referencia del modelo
HV (High voltage)
Valor de la tensión entre fases
3x200 V / 3x208 V / 3x220 V /
3x230V
3x380 V / 3x400 V / 3x415 V
Tabla 3. Valores nominales, tensiones de trabajo del equipo.
• Una vez seleccionada la tensión de trabajo, es necesario escoger la frecuencia nominal. Aparece el siguiente mensaje:
FRECUENCIA NOMINAL
AAAA
• Mediante las teclas () y (), desplazarse hasta uno de los siguientes valores de frecuencia y confirmar con (ENT):
50 Hz: La frecuencia del equipo (rectificador y el inversor), se establecerá en 50 Hz.
60 Hz: La frecuencia de la unidad (rectificador e inversor) se establecerá en 60 Hz.
AUTO: En cada arranque del SAI, la frecuencia de entrada será detectada y ajustada a 50 o 60 Hz según corresponda.
Este ajuste no es recomendable si la unidad está alimentada por un generador diesel.
• Una vez seleccionada la frecuencia de trabajo, aparecerá el siguiente mensaje:
SALIR MENU INSTAL ?
<ENT> SI <ESC> NO
Pulsar la tecla (ENT) para confirmar los valores, la alarma acústica cesará.
Pulsar (ESC) para volver al inicio del menú de instalación para modificarlos.
Una vez validados no será posible modificarlos directamente, siendo necesario la intervención del S.S.T. (Servicio y Soporte Técnico).
• Obviar la posible activación de la alarma de rotación fase incorrecta que pueda surgir durante el procedimiento sobre un equipo, ya que será tratada en el siguiente apartado 6.2.3.2..
• Continuar el procedimiento descrito en el próximo apartado, considerando que las acciones indicadas en los tres primeros pasos, ya están ejecutadas.
6.2.3.2. Procedimiento de puesta en marcha normal.
• Suministrar tensión de entrada al cuadro de protecciones.
• Accionar el interruptor o interruptores de entrada del cuadro a
«On», dependiendo de si se trata de un equipo o sistema paralelo.
• Accionar el interruptor de entrada (Q1a) del SAI o de cada SAI a «On». El display LCD del panel de control (PC) de cada equipo se activará automáticamente.
En el display de un sólo equipo, se visualizará el mensaje de la pantalla 0.0 de la izquierda y en sistemas en paralelo se alternarán los dos mensajes de ambas pantallas 0.0 :
SLC CUBE 3+
11:19:35 11/09/2013 pantalla 0.0
É
Paral. 002 Out. SW=OFF
11:19:35 11/09/2013 pantalla 0.0
En donde en sistemas en paralelo, la pantalla 0.0 de la derecha corresponde a:
Paral. ---, la dirección de cada SAI en forma de tres dígitos, que en el caso del ejemplo es 002.
Out.SW ---, la posición del interruptor de salida del SAI y/o del cuadro de protecciones, con dos estados ON y OFF (necesariamente el contacto auxiliar del interruptor de salida del cuadro debe estar conectado según indicaciones del apartado 5.2.9.2.).
• Si el siguiente mensaje de alarma aparece en el display del panel de control ...
ROT. FASES RED
INH. ARRANQUE SAI pantalla 4.*
.. también sonará una alarma acústica en cada equipo con el mensaje en pantalla y no se podrá poner en marcha el/los SAI afectados, ya que la secuencia de las fases de entrada será incorrecta.
Si esto ocurre en un único SAI del sistema en paralelo, accionar a «Off» el interruptor de entrada (Q1a) del correspondiente equipo y su interruptor del cuadro de protecciones.
Intercambiar dos fases en los bornes de entrada del SAI dejando las conexiones en el mismo orden que el resto de equipos y repetir el proceso de puesta en marcha descrito hasta ahora.
Si esto sucede en todos los equipos del sistema en paralelo, accionar a «Off» el interruptor de entrada (Q1a) de cada SAI y los interruptores de entrada del cuadro de protecciones, intercambiar dos fases en los bornes de entrada del cuadro y repetir el proceso de puesta en marcha descrito hasta ahora.
• En equipos o sistemas con línea de bypass estático independiente SLC CUBE3+ B:
Accionar los interruptores de bypass del cuadro a «On».
Accionar el interruptores de bypass (Q4a) de cada SAI a «On».
• Si el siguiente mensaje de alarma aparece en el display del panel de control ...
SALICRU
47
ROT. FASES BYPASS
INH. ARRANQUE SAI pantalla 4.*
... también sonará una alarma acústica en cada equipo con el mensaje en pantalla y no se podrá poner en marcha el/los SAI afectados, ya que la secuencia de las fases de bypass es incorrecta.
Si esto ocurre en un único SAI del sistema en paralelo, accionar a «Off» el interruptor de bypass (Q4a) del correspondiente equipo y su interruptor del cuadro de protecciones.
Intercambiar dos fases en los bornes de bypass del SAI, dejando las conexiones en el mismo orden que el resto de equipos y repetir el proceso de puesta en marcha descrito en los tres pasos anteriores.
Si esto sucede en todos los equipos del sistema en paralelo, accionar a «Off» el interruptor de bypass (Q4a) de cada SAI y los interruptores de bypass del cuadro de protecciones, intercambiar dos fases en los bornes de bypass de cada SAl y repetir el proceso de puesta en marcha descrito en los tres pasos anteriores.
• En este punto, y sin ninguna alarma activa, el LED verde de Tensión de entrada OK (a) (ver Fig. 40), deberá estar encendido en todos los SAI.
• Poner en marcha el ondulador, mediante el teclado del panel de control (3) (ver Fig. 40). En sistemas en paralelo realizar el procedimiento equipo por equipo la primera vez o después de un paro completo, para establecer las comunicaciones entre cada unidad del conjunto.
Desde la pantalla principal pulsar la tecla () para acceder al submenú «CONTROL Y ESTADO DEL EQUIPO» (pantalla 1.0), y seguidamente pulsar la tecla (). Se visualizará la pantalla
1.1, en la que para poner el equipo en marcha indica presionar
(ENT). Presionarla, y confirmar la operación con una segunda pulsación sobre (ENT). Ver el diagrama de la Fig. 39.
• Después de unos 30 segundos, el ondulador y rectificador de del SAI o de cada SAI se pondrán en marcha, pero no suministrarán tensión en la salida ya que todavía no están accionados los respectivos interruptores (Q2) del equipo, ni del cuadro.
En sistemas en paralelo, el primer SAI en poner en marcha el ondulador quedará inicialmente configurado como «Paral. Mst.
Byp», el que tenga la dirección más alta como «Paral. Slv. By.Rsv» y los demás, si los hay como «Paral. Slv. By». Lógicamente en sistemas con dos unidades de SAI no existirá el «Paral. Slv. By».
• Sólo para equipos en paralelo.
Para ver la jerarquía de los SAI (estado del paralelo), es necesario volver a la pantalla principal en cada equipo (pulsar 3 veces (ESC)) y acceder a la pantalla 0.1 en todos ellos (pulsar una vez la tecla ()), ver Fig. 44:
SAI: Normal, Invert.
CFG: Paral. ------pantalla 0.1
En donde:
La primera línea corresponde al estado del SAI.
Y la segunda a la jerarquía del SAI en relación al resto del sistema, que es dinámica en función del estado de los demás equipos:
– «Paral. Mst. Byp» Master de bypass del sistema paralelo. Por defecto, el primer SAI en poner en marcha el ondulador por el procedimiento establecido.
– «Paral. Slv. By.Rsv» Slave de bypass de reserva. Inicialmente corresponde al equipo con la dirección más alta exceptuando la del «Master de bypass». En caso de avería del Master ocupará sus funciones.
– «Paral. Slv. Byp» Slave de bypass del sistema paralelo
(sólo en sistemas de más de dos equipos). Se erigirá como «Slave de bypass de reserva», cuando éste ejerza de «Master de bypass». En sistemas con más de tres
CONTROL Y ESTADO
DEL EQUIPO pantalla 1.0
()
()
SAI EN STAND-BY
<ENT> PARA ARRANCAR
(ENT) pantalla 1.1
(ESC)
<ENT> PARA CONFIRMAR
<ESC> PARA CANCELAR
(ENT) pantalla 1.2
()
()
TEST DE LAS BATERIAS
<estado> pantalla 1.5
()
()
SMART ECO-MODE
<ENT> PARA ACTIVAR
(ENT) pantalla 1.6
<ENT> PARA CONFIRMAR
<ESC> PARA CANCELAR
(ENT) pantalla 1.7
(ESC)
SAI FUNCIONANDO
<ESC> PARA PARAR
(ESC) pantalla 1.3
Las pantallas 1.1 y 1.3 se alternan en el diagrama, dependiendo del estado del equipo.
Lo mismo ocurre con las pantallas 1.6 y
1.8. Dependiendo del estado del Smart
Eco-mode, se permutan.
SMART ECO-MODE
<ESC> DESACTIVAR pantalla 1.8
(ESC)
(ESC)
<ENT> PARA CONFIRMAR
<ESC> PARA CANCELAR
(ENT) pantalla 1.4
(ESC)
<ENT> PARA CONFIRMAR
<ESC> PARA CANCELAR
(ENT) pantalla 1.9
Fig. 39. Diagrama, procedimiento de puesta en marcha / paro.
48 MANUAL DE USUARIO
c b a equipos en paralelo, la jerarquía de «Slave de bypass de reserva» la ocupará el que tenga la dirección más alta de entre los «Slave de bypass».
– «Paral. Mst. Volt» Master de tensión del sistema paralelo. Por defecto, el primer SAI en funcionamiento normal (inversor operativo), en el que se accione el interruptor de salida (Q2) a «On».
– «Paral. Slv. Vt.Rsv» Slave de tensión de reserva del sistema paralelo. Equipo en funcionamiento normal
(inversor operativo), en el que se ha accionado el interruptor de salida (Q2) a «On» en 2º lugar o posteriormente (después del «Paral. Mst. Volt» o «Paral. Mst.
Vt.Rsv»). Inicialmente corresponde al equipo con la dirección más alta exceptuando la del «Master de tensión».
En caso de avería del Master ocupará sus funciones.
– «Paral. Slv. Volt» Slave de tensión del sistema paralelo
(sólo en sistemas de más de dos equipos). Equipo en funcionamiento normal (inversor operativo), en el que se ha accionado el interruptor de salida (Q2) a «On» en 2º lugar o posteriormente (después del «Paral. Mst. Volt» o «Paral.
Mst. Vt.Rsv»). Se erigirá como «Slave de tensión de reserva», cuando éste ejerza de «Master de tensión». En sistemas con más de tres equipos en paralelo, la jerarquía de «Slave de tensión de reserva» la ocupará el que tenga la dirección más alta de entre los «Slave de tensión».
• Accionar el interruptor o interruptores de salida del cuadro a
«On», dependiendo de si se trata de un equipo o sistema paralelo.
• Accionar el interruptor de salida (Q2) del SAI o de cada SAI a «On».
El equipo o sistema en paralelo suministra tensión en los bornes de salida del cuadro de protecciones.
• Asegurarse que el LED de ondulador en marcha (c) se encuentra encendido (verde), y el LED de bypass (b) se encuentra apagado en todos los SAI (ver Fig. 40).
Si el estado de los leds no es el correcto, contacte con el S.S.T.
(Servicio y Soporte Técnico).
• Para equipos con armario de baterías externo, accionar el seccionador-portafusibles del armario de baterías (Q8) de cada SAI a posición «On».
NO INTENTE realizar esta maniobra en cualquier otro momento, ya que esta operación podría dañar el equipo y/o causar posibles accidentes.
• Cuando el rectificador se encuentre funcionando completamente, se iniciará un proceso de igualación (la tensión del bus
DC empieza a igualarse con la tensión de baterías). Pasados unos pocos segundos (dependiendo del nivel de las baterías), aparecerá un mensaje de alarma como este ...
INT. BAT. ABIERTO
CERRAR INT. BATERIA pantalla 4.*
(1): (a) (b) (c) (d) (e)
d e 1
(2) (3)
2 3
• Si el equipo o sistema en paralelo dispone de una distribución de salida, ponerla en marcha accionando los interruptores a «On».
• Poner en marcha las cargas a alimentar de una forma progresiva. El conjunto está completamente en marcha y las cargas protegidas por el SAI o sistema de SAI en paralelo.
•
... nos muestra que el proceso de igualación ha terminado, y
SÓLO EN ESTE MOMENTO es cuando se puede accionar el seccionador-portafusibles o interruptor de baterías de cada SAI
(Q3) a posición «On».
NO INTENTE realizar esta maniobra en cualquier otro momento, ya que esta operación podría dañar el equipo y/o causar posibles accidentes.
Después de la primera puesta en marcha, la operatoria habitual de marcha-paro de un equipo o conjunto en paralelo, se realizará mediante el teclado del panel de control (PC). En sistemas en paralelo sólo es necesario actuar sobre uno de ellos.
Considerar que el SAI o sistema continuará suministrando tensión de salida, indistintamente del estado del propio ondulador u onduladores:
En paro, a partir del bypass estático.
En marcha, a partir del ondulador (en modo On-line).
En marcha, a partir del bypass estático (en Smart Eco-mode).
6.2.3.3. Consideraciones respecto al Master y el Slave (sólo para sistemas en paralelo).
• Master y Slave de bypass («Mst. Byp.», «Slv. Byp.», «Slv. By.Rsv»).
El Master gestiona el estado del propio interruptor de estado sólido del bypass estático y el de los equipos Slave.
Fig. 40. Indicaciones de LED del panel de control (PC).
SALICRU
49
Los equipos no están compartiendo la carga sobre los inversores. La causa puede ser alguna de las siguientes:
– Interruptores de salida (Q2) en posición «Off».
– Salida equipos en bypass.
– Los inversores están parados o en proceso de puesta en marcha.
• Master y Slave de tensión («Mst. Volt», «Slv. Volt», «Slv. Vt.Rsv»).
El Master gestiona el estado del propio interruptor de estado sólido del bypass estático y controla la tensión del inversor, así como la de los equipos Slave.
Los equipos están compartiendo la carga en inversor. Por tanto:
– Los interruptores de salida (Q2) están en posición «On».
– Los inversores están operativos y los interruptores de estado sólido están en inversor.
6.3. PARO DE UN EQUIPO DEL SISTEMA PARALELO.
• Accionar el interruptor de salida (Q2) del SAI a parar, a posición
«Off». En la pantalla 0.1 del display se podrá observar:
SAI: Normal, Invert.
CFG: Paral. No conectado pantalla 0.1
En sistemas en paralelo sólo es necesario actuar sobre uno de ellos.
Considerar que el SAI o sistema aún suministra tensión de salida a partir del bypass estático.
• Accionar el interruptor o interruptores de salida del cuadro a «Off».
• Accionar el interruptor de salida (Q2) del SAI o de cada equipo del sistema, a posición «Off».
• Accionar el seccionador-portafusibles o interruptor de baterías
(Q3) del SAI o de cada equipo del sistema, a posición «Off».
• Para equipos con armario de baterías externo, accionar el seccionador-portafusibles del armario de baterías (Q8) correspondiente a cada SAI, a posición «Off».
• En equipos o sistemas con línea de bypass estático independiente SLC CUBE3+ B:
Accionar el interruptor o interruptores de bypass del cuadro, a «Off».
Accionar el interruptor de bypass (Q4a) del SAI o de cada equipo del sistema, a «Off».
• Accionar el interruptor o interruptores de entrada del cuadro a «Off».
• Accionar el interruptor de entrada (Q1a) del SAI o de cada equipo del sistema, a «Off».
• Cortar el suministro de tensión de entrada del cuadro de protecciones. El sistema estará completamente desactivado.
• Peligro de descarga eléctrica. En el caso en que la bancadas o armarios de baterías tuvieran que ser desconectadas de los SAI, habrá que esperar varios minutos (5 min. aprox), hasta que los condensadores electrolíticos hayan sido descargados.
6.4. VOLVER A PONER EN MARCHA EL SAI ANTERIOR.
• Poner en marcha el ondulador mediante el teclado del panel de control (3) (ver Fig. 40).
Desde la pantalla principal pulsar la tecla () para acceder al submenú «CONTROL Y ESTADO DEL EQUIPO» (pantalla 1.0), y seguidamente pulsar la tecla (). Se visualizará la pantalla
1.1, en la que para poner el equipo en marcha indica presionar
(ENT). Presionarla, y confirmar la operación con una segunda pulsación sobre (ENT). Ver el diagrama de la Fig. 39.
El SAI tardará unos 30 segundos en volver a ser operativo.
• Accionar el interruptor de salida (Q2) del SAI, a posición «On».
6.6. FUNCIONAMIENTO DEL PULSADOR DE PARO DE
EMERGENCIA (EPO).
El paro de emergencia (EPO) es equivalente a un paro completo:
• El convertidor del SAI o todos los convertidores del sistema se apagan (rectificador y ondulador).
• No se suministra tensión hacia las cargas.
6.5. PARO COMPLETO DEL SAI O SISTEMA.
• Parar las cargas.
• Si el SAI o sistema tiene una distribución de salida, accionar los correspondientes interruptores a posición «Off».
• Parar el ondulador del SAI.
A través del teclado del panel de control (3) (ver Fig. 40) y desde la pantalla principal, pulsar la tecla () para acceder al submenú «CONTROL Y ESTADO DEL EQUIPO» (pantalla 1.0), y seguidamente pulsar la tecla (). Se visualizará la pantalla 1.3, en la que para parar el equipo se indica presionar (ESC). Presionar la tecla y confirmar la operación pulsando sobre (ENT).
Ver el diagrama de la Fig. 39.
Función E.P.O.
Regleta de dos pins (X50). Circuito normalmente cerrado mediante el cable a modo de puente, que se suministra conectado entre los pins de la regleta
(permite un interruptor externo (EPO) en sustitución del cable indicado).
Activación (Realiza un paro del sistema)
Pulsador o interruptor remoto tiene que estar abierto permanentemente en los terminales (X50).
Vuelve a modo normal.
El equipo debe estar completamente parado y desenergizado (abrir todos los interruptores), esperar a que se descargue el bus DC
(todos los LEDs y LCD deben estar apagados).
Si el pulsador o interruptor remoto en los bornes (X50), están en circuito cerrado, el equipo puede ser puesto en marcha de nuevo según el apartado “6.2.3.2
.
Procedimiento de puesta en marcha”.
Tabla 4. Funcionamiento del Paro de Emergencia (EPO).
50 MANUAL DE USUARIO
La función de paro de emergencia (EPO) se puede activar únicamente a través de la regleta de dos pins (X50). En un sistema en paralelo, no será necesario realizar más conexiones que cuando se dispone de un sólo equipo, ya que a través del BUS de comunicaciones, cualquier acción sobre el pulsador afectará al conjunto del sistema en paralelo.
6.7. FUNCIONAMIENTO SMART ECO-MODE.
Para todas aquellas aplicaciones de menor exigencia, la función inteligente y eficiente «Smart Eco-mode», permite mientras la tensión de suministro esté disponible, que el equipo alimente las cargas directamente de la red a través del bypass estático de estado sólido (modo «Off Line»).
En caso de fallo del suministro, el sistema conmutará automáticamente a su modo normal de funcionamiento («On Line») y alimentará las cargas a partir del inversor con energía de las baterías. El modo de trabajo «Smart Eco-mode» se beneficia de rendimientos entre un 4 y 4,5 % más elevado que en modo normal «On Line» y por lo tanto cercanos al 100 %.
En el funcionamiento «Smart Eco-mode» no se asegura una estabilidad perfecta en frecuencia, tensión o forma de la onda senoidal (distorsión) como en el modo normal «On Line», ya que los valores de estos parámetros dependen completamente de la línea de bypass estático y de sus márgenes de actuación programados.
La detección de estos parámetros puede tardar hasta 3 ms, por lo que se recomienda valorar la conveniencia de la utilización de este modo de trabajo, en función del nivel de protección requerido por las cargas.
Este modo de funcionamiento está deshabilitado por defecto de fábrica y el usuario puede activarlo según crea conveniente, de acuerdo al apartado 7.3.2. y la Fig. 45.
El funcionamiento «Smart Eco-mode» no está disponible para sistemas en paralelo.
6.8. INTERRUPTOR DE BYPASS MANUAL
(MANTENIMIENTO).
6.8.1. Principio de funcionamiento.
El bypass manual integrado en el SAI es un elemento muy útil, pero un uso inadecuado puede tener consecuencias irreversibles tanto para el SAI o los SAI que configuran un sistema en paralelo, como para las cargas conectadas en su salida. Por ello es importante respetar las maniobras sobre los interruptores, tal y como se describe en los siguientes apartados.
6.8.2. Transferencia a bypass de mantenimiento.
seguidamente pulsar la tecla (). Se visualizará la pantalla 1.3, en la que para parar el equipo se indica presionar (ESC). Presionar la tecla y confirmar la operación pulsando sobre (ENT).
Ver el diagrama de la Fig. 39.
En sistemas en paralelo sólo es necesario actuar sobre uno de ellos.
Considerar que el SAI o sistema aún suministra tensión de salida a partir del bypass estático.
• Con los onduladores en marcha en sistemas en paralelo, al accionar por error uno cualquiera de los interruptores de bypass manual de los SAI o el del cuadro de protecciones a posición «On», la alimentación de las cargas se transferirá sobre la red de entrada o de bypass, A CONDICIÓN de haber realizado las conexiones eléctricas del contacto auxiliar en los interruptores de bypass manual.
• Quitar el tornillo (t y retirarlo.
2
) que fija el bloqueo mecánico (BL) del interruptor de bypass manual, situado en el cuadro de protecciones
• Quitar el tornillo (t retirarlo/s.
2
) que fija el bloqueo mecánico (BL) del interruptor de bypass manual (Q5) en el SAI o en cada SAI y
• Accionar el interruptor de bypass manual (Q5) del SAI o de cada equipo, a posición «On».
• Accionar el interruptor de bypass manual del cuadro de protecciones, a posición «On».
• Accionar el interruptor de salida (Q2) del SAI o de cada equipo, a posición «Off».
• Accionar el interruptor o interruptores de salida del cuadro de protecciones, a posición «Off».
• Accionar el seccionador-portafusibles de cada armario de baterías (Q8) y/o el seccionador-portafusibles o interruptor de baterías del SAI o de cada equipo (Q3), a posición «Off».
• En equipos o sistemas con línea de bypass estático independiente SLC CUBE3+ B:
Accionar el interruptor de bypass (Q4a) del SAI o de cada equipo, a posición «Off».
Accionar el interruptor o interruptores de bypass del cuadro a posición «Off».
• Para equipos SLC CUBE3+:
Accionar el interruptor de entrada (Q1a) del SAI o de cada equipo, a posición «Off».
Accionar el interruptor o interruptores de entrada del cuadro a
«Off».
El SAI o sistema está completamente apagado y fuera de servicio
(aislados), con las cargas alimentadas directamente de la red, a través del bypass manual del cuadro de protecciones.
En el SAI o sistema sin el cuadro, las cargas se alimentan directamente de la red a través del bypass manual de los equipos. La tensión proviene de la línea de entrada en los SLC CUBE3+ o del bypass estático en los SLC CUBE3+ B.
Para pasar de funcionamiento normal a bypass de mantenimiento:
• Apagar el ondulador.
A través del teclado (3) del panel de control (ver Fig. 40) y desde la pantalla principal, pulsar la tecla () para acceder al submenú «CONTROL Y ESTADO DEL EQUIPO» (pantalla 1.0), y
SALICRU
51
6.8.3. Transferencia a funcionamiento normal.
Para pasar de bypass de mantenimiento a funcionamiento normal.
• Para equipos SLC CUBE3+:
Accionar el interruptor o interruptores de entrada del cuadro a «On».
Accionar el interruptor de entrada (Q1a) del SAI o de cada equipo, a posición «On».
• En equipos o sistemas con línea de bypass estático independiente SLC CUBE3+ B:
Accionar el interruptor o interruptores de bypass del cuadro a posición «On».
Accionar el interruptor de bypass (Q4a) del SAI o de cada equipo, a posición «On».
• Accionar el interruptor o interruptores de salida del cuadro de protecciones, a posición «On».
• Accionar el interruptor de salida (Q2) del SAI o de cada equipo, a posición «On».
• Los equipos en paralelo se reconfiguran en Master o Slave, de bypass o tensión, tal y como estaban en su última configuración.
• Esperar a que el bypass estático del equipo actúe (LED de bypass (b) encendido -ver Fig. 40).
• Accionar el interruptor de bypass manual del cuadro de protecciones a posición «Off» y reponer la protección mecánica (BL) y su fijación mediante el tornillo (t
2
).
• Accionar el interruptor de bypass manual (Q5) en el SAI o en cada SAI, a posición «Off» y reponer la respectiva protección mecánica (BL) y su fijación mediante tornillos (t
2
).
• Es requisito imprescindible para su seguridad el colocar de nuevo el bloqueo o bloqueos mecánicos (BL), con la finalidad de evitar maniobras peligrosas para la vida del SAI y de las cargas conectadas a él.
• Poner en marcha el ondulador desde cualquier equipo mediante el teclado (3) del panel de control (ver Fig. 40).
Desde la pantalla principal pulsar la tecla () para acceder al submenú «CONTROL Y ESTADO DEL EQUIPO» (pantalla 1.0) y seguidamente pulsar la tecla (). Se visualizará la pantalla
1.1, en la que para poner el equipo en marcha indica presionar
(ENT). Presionarla, y confirmar la operación con una segunda pulsación sobre (ENT). Ver el diagrama de la Fig. 39.
• Después de la primera puesta en marcha, la operatoria habitual de marcha-paro de un equipo o conjunto en paralelo, se realizará mediante el teclado del panel de control (PC). En sistemas en paralelo sólo es necesario actuar sobre uno de ellos.
Considerar que el SAI o sistema continuará suministrando tensión de salida, indistintamente del estado del propio ondulador u onduladores:
En paro, a partir del bypass estático.
En marcha, a partir del ondulador (en modo On-line).
En marcha, a partir del bypass estático (en Smart Eco-mode).
• Después de unos 30 segundos, el ondulador y rectificador de del SAI o de cada SAI se pondrán en marcha y en la salida se suministrará tensión a través del ondulador u onduladores.
• Asegurarse que el LED de ondulador en marcha (c) se encuentra encendido (verde), y el LED de bypass (b) se encuentra apagado (ver Fig. 40).
Si el estado de los leds no es el correcto, contacte con el S.S.T.
(Servicio y Soporte Técnico).
• Para equipos con armario de baterías externo, accionar el seccionador-portafusibles del armario de baterías (Q8) de cada SAI a posición «On».
NO INTENTE realizar esta maniobra en cualquier otro momento, ya que esta operación podría dañar
el equipo y/o causar posibles accidentes.
• Esperar a que el mensaje de alarma aparezca:
INT. BAT. ABIERTO
CERRAR INT. BATERIA pantalla 4.*
• Solo cuando el mensaje previo de alarma aparezca, se puede cerrar el seccionador-portafusibles o interruptor de baterías de cada SAI (Q3) a posición «On».
NO INTENTE realizar esta maniobra en cualquier otro momento, ya que esta operación podría dañar el equipo y/o causar posibles accidentes.
El SAI o sistema en paralelo suministra tensión en su salida completamente protegida de cortes, microcortes, variaciones de tensión, ruidos eléctricos, etc.
52 MANUAL DE USUARIO
7. DESCRIPCIÓN DEL PANEL DE CONTROL.
7.2. FUNCIONES BÁSICAS DEL TECLADO DEL SINÓPTICO.
7.1. PARTES DEL PANEL DE CONTROL.
(1) Indicaciones LED:
(a) Tensión de entrada del rectificador OK (verde).
(b) Equipo en bypass (naranja).
(c) Ondulador funcionando (verde).
(d) Equipo funcionando desde baterías -fallo de red- (rojo).
(e) En caso de cualquier alarma del equipo (rojo).
(2) Pantalla display LCD.
(3) Teclado
ENT Tecla «Enter». Confirmación de las órdenes, valores de programa (u otras funciones específicas).
() Tecla «Izquierda» para el submenú de navegación o cursor de desplazamiento.
() Tecla «Derecha» para el submenú de navegación, o cursor de desplazamiento.
() Tecla «Arriba» para el menú de navegación, o modificación del dígito.
() Tecla «Abajo» para el menú de navegación, o modificación del dígito.
ESC Tecla «Escape». Volver a la pantalla principal, cancelar/ finalizar la programación (u otras funciones específicas).
(1): (a) (b) (c) (d) (e)
• Mediante las teclas de avanzar () y retroceder (), se obtiene acceso a todos los menús del display LCD, siendo posible el desplazarse de uno a otro.
• Mediante las teclas derecha () o izquierda (), se obtiene acceso a todas las pantallas de los submenús del display LCD, siendo posible el desplazarse de una a otra mediante ellas mismas.
• La tecla (ENT), tiene varias finalidades, dependiendo del menú donde nos encontremos:
Ajustar valores. Presionar la tecla (ENT) para activar la función de ajuste, las cifras en la pantalla parpadean. Con las teclas ()-() se selecciona el carácter a ajustar y con las teclas ()-() se selecciona el valor. Para confirmar se presiona (ENT). El siguiente campo parpadeará, para continuar realizando ajustes proceder de la misma manera o presionar (ESC) para volver a la situación de no-ajuste.
Validación de órdenes o comandos.
• Cuando se presiona la tecla (ESC) desde cualquier pantalla de cualquier submenú, se vuelve a la pantalla principal (Pantalla 0.0), a menos que nos encontremos en cualquier pantalla del menú «Pa-
rámetros» y ajustando alguno de ellos. Si esto sucede, la primera pulsación de la tecla (ESC) parará el parpadeo del valor, y con la segunda pulsación volveremos a la pantalla principal.
• Notas relacionadas con el mapa de pantallas (ver Fig. 42):
Algunas pantallas tienen un cierto número de caracteres
«–». Cada uno de ellos corresponde a un dígito y por tanto, la longitud máxima del campo vendrá determinada por el número de ellos .
Cada pantalla está etiquetada con un número ubicado en la esquina inferior derecha. Esto solo se incluye a modo de referencia para la siguiente descripción y explicación.
Nota (*1): Indica las pantallas ocultas de programación mediante password (*****) en «pantalla 1....». Este nivel de seguridad evita que personal no autorizado pueda alterar o modificar cualquier ajuste.
(*1)
<ENT> PARA CONFIRMAR
<ESC> PARA CANCELAR pantalla 1.2
Nivel Numeración seguridad de pantalla
(2) (3)
Fig. 42. Notas relacionadas con las pantallas.
c b a
d e 1 2 3
Fig. 41. Partes del panel de control, según modelo
7.2.1. Mensajes de los menús y clasificación de los submenús.
• Utilizar las teclas () y () para escoger entre los diferentes menús (0.0, 1.0, …, 7.0).
• Utilizar las teclas () y () para desplazarse dentro de las pantallas de los submenús.
SALICRU
53
SLC CUBE 3+
11:19:35 11/09/2013 pantalla 0.0
() ()
()
()
Versiones de firmware, números de serie, configuraciones, ...
CONTROL Y ESTADO
DEL EQUIPO pantalla 1.0
() ()
()
()
Equipo puesto en marcha, comando de test de baterías, …
MEDIDAS
() ()
pantalla 2.0
()
()
Medidas: tensiones, corrientes, potencia, temperaturas, …
PARAMETROS
() ()
pantalla 3.0
()
()
Parámetros básicos de programación: fecha, hora, idioma, comunicaciones, …
ALARMAS
() ()
pantalla 4.0
()
()
Alarmas activas.
(*1)
REGISTRO HISTORICO
() ()
pantalla 5.0
CONFIGURACION
Password: ***** pantalla 6.0
() ()
VALORES NOMINALES pantalla 7.0
()
()
()
()
Últimas 100 alarmas & eventos ocurridos pueden ser monitorizados en este submenú, y también el estado del equipo en ese momento.
Configuración del equipo, calibración de medidas, parámetros internos de ajuste).
Sólo para S.S.T. (requiere password)
()
()
A nivel de usuario, inspección de varios valores como tensión de entrada & bypass, márgenes de entrada & bypass, tensión DC, corriente de salida, corriente de carga de batería y test de baterías.
Fig. 43. Clasificación de los menús y submenús mostrados en el LCD.
7.3. DESCRIPCIÓN DE LAS PANTALLAS.
7.3.1. Nivel principal (pantalla menú 0.0). Ver Fig 44.
• Pantalla 0.0: Pantalla de presentación principal, con indicación de fecha y hora.
• Pantalla 0.0: En los equipos en paralelo, la primera fila de la pantalla se va alternando entre “SLC CUBE3+” y “Paral.-- Out.
SW=---”, y en donde:
Paral. ---, corresponde a la dirección de cada SAI en forma de tres dígitos.
Out.SW ---, corresponde a la posición del interruptor de salida del SAI y/o del cuadro de protecciones, con dos variables
ON y OFF (necesariamente el contacto auxiliar del interruptor de salida del cuadro debe estar conectado según indicaciones del apartado 5.2.9.2.).
• Pantalla 0.1: Estado del SAI (“SAI:”, 1a fila) y configuración
(‘‘CFG:”, 2a fila). En la primera fila, hay dos campos, el primero muestra el estado general de los convertidores, y la segunda muestra el origen de la tensión en la salida. Estos dos campos están separados por una “ , “:
Posibles estados de los convertidores:
– «Apagado» Rectificador y Ondulador parados o bloqueados.
– «Arrancar» Los convertidores del SAI (rectificador y ondulador) están arrancados, pero no están listos.
– «Normal» El SAI funciona en modo normal: línea presente, rectificador funcionando, salida en ondulador, las
Cargas están protegidas.
– «Descarga» Fallo de red. El SAI funciona en modo baterías (rectificador parado, ondulador funcionando).
Origen de la salida:
– «OFF» No hay tensión en la salida (EPO presionado o un problema grave en el equipo).
– «Invers» La salida suministra tensión del ondulador (inversor). Las cargas están protegidas.
– «Bypass» La salida suministra tensión de bypass. El equipo se ha parado manualmente, o se ha sobrecargado, u otro posible problema en el ondulador.
En la segunda fila se encuentra la jerarquía del SAI en relación al resto del sistema, que es dinámica en función del estado de los demás equipos. Para un único equipo «Single», se visualizará en el display el mensaje «CFG: Single»
Jerarquía del equipo (sistemas en paralelo):
– «Paral. Mst. Byp» Master de bypass del sistema paralelo.
Por defecto, el primer SAI en poner en marcha el ondulador por el procedimiento establecido.
– «Paral. Slv. By.Rsv» Slave de bypass de reserva. Inicialmente corresponde al equipo con la dirección más alta exceptuando la del «Master de bypass». En caso de avería del Master ocupará sus funciones.
– «Paral. Slv. Byp» Slave de bypass del sistema paralelo (sólo en sistemas de más de dos equipos). Se erigirá como «Slave de bypass de reserva», cuando éste ejerza de «Master de bypass». En sistemas con más de tres equipos en paralelo, la
SLC CUBE 3+
11:19:35 11/09/2013 pantalla 0.0
()
()
SAI:
CFG:
()
()
DSP Ver.: ver. 3.2 a
Uc Ver.: ver. 2.4 b pantalla 0.2
()
() pantalla 0.1
Presionado la tecla (ESC) desde cualquier pantalla de cualquier submenú, se vuelve a la pantalla principal (Pantalla 0.0),
Numero fabricacion
09 A-321899 pantalla 0.3
Fig. 44. Pantalla 0.0 «Inicial» y sus submenús.
54 MANUAL DE USUARIO
jerarquía de «Slave de bypass de reserva» la ocupará el que tenga la dirección más alta de entre los «Slave de bypass».
– «Paral. Mst. Volt» Master de tensión del sistema paralelo. Por defecto, el primer SAI en funcionamiento normal (inversor operativo), en el que se accione el interruptor de salida (Q2) a «On».
– «Paral. Slv. Vt.Rsv» Slave de tensión de reserva del sistema paralelo. Equipo en funcionamiento normal
(inversor operativo), en el que se ha accionado el interruptor de salida (Q2) a «On» en 2º lugar o posteriormente (después del «Paral. Mst. Volt» o «Paral. Mst.
Vt.Rsv»). Inicialmente corresponde al equipo con la dirección más alta exceptuando la del «Master de tensión».
En caso de avería del Master ocupará sus funciones.
– «Paral. Slv. Volt» Slave de tensión del sistema paralelo
(sólo en sistemas de más de dos equipos). Equipo en funcionamiento normal (inversor operativo), en el que se ha accionado el interruptor de salida (Q2) a «On» en 2º lugar o posteriormente (después del «Paral. Mst. Volt» o «Paral.
Mst. Vt.Rsv»). Se erigirá como «Slave de tensión de reserva», cuando éste ejerza de «Master de tensión». En sistemas con más de tres equipos en paralelo, la jerarquía de «Slave de tensión de reserva» la ocupará el que tenga la dirección más alta de entre los «Slave de tensión».
Ejemplos: a) b)
SAI: Normal, Invert.
CFG: Mst. Volt
SAI: Parado, Off
CFG: Mst. Byp
• Pantalla 0.2: Versiones del firmware interno de los Procesadores de Señal Digital (“DSP Ver:”) y microcontroladores (“uC
Ver:”). En el ejemplo de la pantalla, “ver. 3.2 a” y “ver. 2.4 b” respectivamente.
• Pantalla 0.3: Número de serie del SAI, expresado en 10 caracteres. Rangos posibles de caracteres son “0”-“9”, “A”-“Z” y también “ “ (espacio en blanco). Ver pantalla de ejemplo.
7.3.2. Nivel de ‘‘CONTROL Y ESTADO DEL EQUIPO”. Ver Fig 45.
• Pantallas 1.1, 1.3 y pantalla de confirmación (1.2 / 1.4): para poner en marcha y parar el equipo mediante el panel de control.
Para arrancar y parar el equipo, ver apartados 6.2 a 6.5.
• Pantalla 1.5 y pantalla de confirmación (1.2 / 1.4): para ordenar un test de baterías. En la segunda fila se da la información sobre el test de baterías. Posibles mensajes:
“NO DISPONIBLE“: El test de baterías no está disponible.
“PRESIONAR <ENTER>“: Presionar <ENTER> para iniciar el test de baterías.
“EJECUTANDO“: El test de baterías se está realizando.
“CORRECTO“: El test de baterías se ha superado con éxito.
“NO CORRECTO”: El test de baterías no se ha superado con éxito.
• Pantallas 1.6, 1.8 y pantalla de confirmación (1.7 / 1.9): para activar y desactivar respectivamente la función Smart Ecomode descrita en el apartado 6.7.
7.3.3. Nivel de ‘‘MEDIDAS’’ (pantalla menú 2.0). Ver fig. 46.
Debido a las cuatro configuraciones distintas de fábrica del SAI:
1.- Entrada trifásica/Salida trifásica (III/III).
2.- Entrada trifásica/Salida monofásica -N- (III/I).
3.- Entrada monofásica/Salida monofásica -L- (I/I).
4.- Entrada monofásica/Salida trifásica -M- (I/III).
... el número de pantallas visualizables y sus respectivas lecturas variarán para cada uno de los casos.
En la tabla 5 se indican únicamente las pantallas que NO ESTÁN
DISPONIBLES en algunas configuraciones, partiendo de la configuración “entrada trifásica/salida trifásica” como máximo exponente conceptual y representado en el submenú de la Fig. 46, en el que se muestran unos valores de medidas a modo de ejemplo.
Las lecturas visualizables para los conversores de frecuencia y los equipos monofásicos, estarán en concordancia con su condición.
CONTROL Y ESTADO
DEL EQUIPO pantalla 1.0
()
()
SAI EN STAND-BY
<ENT> PARA ARRANCAR
(ENT) pantalla 1.1
(ESC)
<ENT> PARA CONFIRMAR
<ESC> PARA CANCELAR
(ENT) pantalla 1.2
()
()
TEST DE LAS BATERIAS
<estado> pantalla 1.5
()
()
SMART ECO-MODE
<ENT> PARA ACTIVAR
(ENT) pantalla 1.6
<ENT> PARA CONFIRMAR
<ESC> PARA CANCELAR
(ENT) pantalla 1.7
(ESC)
SAI FUNCIONANDO
<ESC> PARA PARAR
(ESC) pantalla 1.3
Las pantallas 1.1 y 1.3 se alternan en el diagrama, dependiendo del estado del equipo.
Lo mismo ocurre con las pantallas 1.6 y
1.8. Dependiendo del estado del Smart
Eco-mode, se permutan.
SMART ECO-MODE
<ESC> DESACTIVAR
(ESC) pantalla 1.8
(ESC)
<ENT> PARA CONFIRMAR
<ESC> PARA CANCELAR
(ENT) pantalla 1.4
(ESC)
<ENT> PARA CONFIRMAR
<ESC> PARA CANCELAR
(ENT) pantalla 1.9
Fig. 45. Submenú de pantallas 1.0. Puesta en marcha / paro.
SALICRU
55
MEDIDAS pantalla 2.0
( )
( )
T.ENTRADA VRS=398.3
VST=397.7 VTR=400.2
pantalla 2.1
()
()
T.ENTRADA VRN=227.4
VSN=225.2 VTN=220.3
pantalla 2.2
()
()
I.ENTRADA IR=45.2
IS=42.8 IT=40.7
pantalla 2.3
()
()
T.SALIDA VRN=230.1
VSN=229.8 VTN=230.0 pantalla 2.4
()
()
I.SALIDA IR=40.9
IS=39.8 IT=37.7
pantalla 2.5
()
()
T.INVERS. VRN=230.0
VSN=230.7 VTN=229.9
pantalla 2.6
()
()
T.BYPASS VRN=227.3
VSN=224.9 VTN=219.8
pantalla 2.7
()
()
I.BYPASS IR=0.5
IS=0.4 IT=0.9
pantalla 2.8
()
()
TENSIONES BUS CC
P=420.3V N=421.0V pantalla 2.9
()
()
TENSIONES BATERIAS
P=419.8V N=420.8V
pantalla 2.10
()
()
INT. CARGA BATERIAS
P=3.6A N=3.6A
pantalla 2.11
()
()
INT. DESC. BATERIAS
P=0.0A N=0.0A
pantalla 2.12
()
()
POT. APARENTE ENT.
R=9.8KVA
pantalla 2.13
()
()
POT. APARENTE ENT.
S=9.6KVA
pantalla 2.14
()
()
POT. APARENTE ENT.
T=9.4KVA
pantalla 2.15
()
()
POT. ACTIVA ENTRADA
R=9.7KW
pantalla 2.16
()
()
POT. ACTIVA ENTRADA
S=9.6KW
pantalla 2.17
()
()
POT. ACTIVA ENTRADA
T=9.4KW
pantalla 2.18
()
()
POT. TOTAL ENTRADA
28.8KVA 28.7KW
pantalla 2.19
()
()
F.P. ENTRADA R=0.99
S=1.00 T=1.00
pantalla 2.20
()
()
POT. APARENTE SAL.
R=9.4KVA
pantalla 2.21
()
()
POT. APARENTE SAL.
S=9.1KVA
pantalla 2.22
()
()
POT. APARENTE SAL.
T=8.6KVA
pantalla 2.23
()
()
POT. ACTIVA SALIDA
R=8.2KW
pantalla 2.24
()
()
POT. ACTIVA SALIDA
S=8.8KW
pantalla 2.25
()
()
POT. ACTIVA SALIDA
T=8.1KW
pantalla 2.26
()
()
POT. TOTAL SALIDA
27.1KVA 25.1KW
pantalla 2.27
()
()
F.P. SALIDA R=0.87
S=0.96 T=0.94
pantalla 2.28
()
()
CARGA SAL.: R=47.0%
S=45.5% T=43.0% pantalla 2.29
()
()
TOTAL CARGA
EN:53.8% SAL:52.3% pantalla 2.30
()
()
FRECUENCIAS (Hz)
E=49.9 B=49.9 S=50.0
pantalla 2.31
()
()
TEMPERATURAS (ºC)
TR=42 TI=41 TB=27 pantalla 2.32
()
()
AUTONOMIA ESTIMADA
16 minutos pantalla 2.33
()
()
Presionado la tecla (ESC) desde cualquier pantalla de cualquier submenú, se vuelve a la pantalla principal (Pantalla 0.0),
Fig. 46. Pantalla 2.0 «Medidas» y sus submenús.
56
• Las medidas visualizables en las pantallas 2.1 a 2.8, 2.20,
2.28 y 2.29 estarán en concordancia con la tipología de la entrada y salida, según sean estas monofásicas (se visualizará en el display un único valor) o trifásicas (se visualizarán en el display tres lecturas correspondientes a las tres fases).
• Las pantallas de medidas NO DISPONIBLES para cada configuración, están definidas en la tabla 5.
MANUAL DE USUARIO
Pantallas de medida NO DISPONIBLES según configuración del SAI.
(III / III) -N- (III / I) -L- (I / I) -M- (I / III)
2.1
2.1
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
2.21
2.22
2.23
2.24
2.25
2.26
2.29
2.13
2.14
2.15
2.16
2.17
2.18
2.21
2.22
2.23
2.24
2.25
2.26
2.29
-
-
-
-
-
-
-
2.17
2.18
2.13
2.14
2.15
2.16
Cuando se trate de un conversor de frecuencia, además de las pantallas NO DISPONIBLES según configuración, tampoco lo estarán las siguientes:
Conversor con baterías: 2.7 y 2.8.
Conversor sin baterías: 2.7, 2.8, 2.10, 2.11, 2.12 y 2.33.
Tabla 5. Pantallas de medida NO DISPONIBLES según configuración del SAI.
• Pantalla 2.1: tensiones de entrada fase-fase (unidades 0.1 V).
• Pantalla 2.2: tensiones de entrada fases-neutro, para trifásica o fase-neutro, para monofásica (unidades 0.1 V).
• Pantalla 2.3: corrientes de entrada para cada fase, para trifásica o de la fase para monofásica (unidades 0.1 A).
• Pantalla 2.4: tensiones de salida fases-neutro, para trifásica o fase-neutro, para monofásica (unidades 0.1 V).
• Pantalla 2.5: corrientes de salida para cada fase, para trifásica o de la fase para monofásica (unidades 0.1 A).
• Pantalla 2.6: tensiones de salida ondulador fases-neutro, para trifásica o fase-neutro, para monofásica (unidades 0.1 V).
• Pantalla 2.7: tensiones de bypass fases-neutro, para trifásica o fase-neutro, para monofásica (unidades 0.1 V).
• Pantalla 2.8: corrientes de bypass para cada fase, para trifásica o de la fase para monofásica (unidades 0.1 A).
• Pantalla 2.9: tensiones de bus DC positivo y negativo (unidades 0.1 V).
• Pantalla 2.10: tensiones de batería positiva y negativa (unidades 0.1 V).
• Pantalla 2.11: corrientes de carga de baterías positiva y negativa (unidades 0.1 A).
• Pantalla 2.12: corriente de descarga de baterías positiva y negativa (unidades 0.1 A).
• Pantalla 2.13: potencia aparente de entrada de L1 (unidades 0.1 kVA).
• Pantalla 2.14: potencia aparente de entrada de L2 (unidades 0.1 kVA).
• Pantalla 2.15: potencia aparente de entrada de L3 (unidades 0.1 kVA).
• Pantalla 2.16: potencia activa de entrada de L1 (unidades 0.1 kW).
• Pantalla 2.17: potencia activa de entrada de L2 (unidades 0.1 kW).
• Pantalla 2.18: potencia activa de entrada de L3 (unidades 0.1 kW).
• Pantalla 2.19: potencias aparente y activa totales de entrada
(unidades 0.1 kVA y 0.1 kW).
• Pantalla 2.20: factores de potencia de entrada de las tres fases, para trifásica o factor de potencia, para monofásica
(unidades 0.01).
• Pantalla 2.21: potencia aparente de salida de L1 (unidades 0.1 kVA).
• Pantalla 2.22: potencia aparente de salida de L2 (unidades 0.1 kVA).
• Pantalla 2.23: potencia aparente de salida de L3 (unidades 0.1 kVA).
• Pantalla 2.24: potencia activa de salida de L1 (unidades 0.1 kW).
• Pantalla 2.25: potencia activa de salida de L2 (unidades 0.1 kW).
• Pantalla 2.26: potencia activa de salida de L3 (unidades 0.1 kW).
• Pantalla 2.27: potencias aparente y activa totales (unidades
0.1 kVA y 0.1 kW).
• Pantalla 2.28: factores de potencia de salida de las tres fases, para trifásica o factor de potencia, para monofásica
(unidades 0.01).
• Pantalla 2.29: carga total de las tres fases (unidades 0.1%).
• Pantalla 2.30: carga total de entrada y salida (unidades 0.1%).
• Pantalla 2.31: frecuencias de entrada, bypass y salida (unidades 0.1 Hz).
• Pantalla 2.32: temperaturas de rectificador, ondulador y baterías
(unidades 1 ºC).
• Pantalla 2.33: tiempo de autonomía estimado (unidades 1 minuto).
Las medidas visualizables en las pantallas 2.1 a 2.8, 2.20,
2.28 y 2.29 estarán en concordancia con la tipología de la entrada y salida, según sean estas monofásicas (se visualizará en el display un único valor) o trifásicas (se visualizarán en el display tres lecturas correspondientes a las tres fases).
7.3.4. Nivel de ‘‘PARÁMETROS’’ (pantalla menú 3.0). Ver fig 47.
• Pantalla 3.1: La primera fila permite programar la hora
“hh:mm:ss” (horas/minutos/segundos) y la segunda fila permite programar la fecha “dd/mm/aa” (día/mes/año).
• Pantalla 3.2: La primera fila permite seleccionar el idioma del display entre las siguientes opciones:
“Español”
“Inglés”
“Francés”
“Alemán”
“Turco”
“Ruso”
La segunda fila permite programar la Dirección Modbus. El rango de direcciones se encuentra entre 1 y 247.
• Pantalla 3.3: Esta pantalla permite programar la VELOCIDAD
(BAUD RATE) del puerto #0 de comunicación. Las opciones disponibles son las siguientes:
“1200”
“2400”
“4800”
“9600”
“19200”
SALICRU
57
PARAMETROS pantalla 3.0
()
()
Reloj: 11:19:35
Fecha: 11/09/2013 pantalla 3.1
()
()
Idioma : Español
Direccion Modbus : 1 pantalla 3.2
()
()
Vel. Com. Puerto 0
9600 Bauds pantalla 3.3
()
()
Paridad Puerto 0
NINGUNA pantalla 3.4
()
()
Bit Parada Puerto 0
1 Bit/s pantalla 3.5
()
()
Protocolo Puerto 0
SEC pantalla 3.6
()
()
Test Auto. Baterias
Tipo: DESHABILITADO pantalla 3.15
()
()
Test Auto. Baterias
Dia semana : LUN pantalla 3.16
()
()
Test Auto. Baterias
Hora:Minutos: 12:00 pantalla 3.17
()
()
Test Auto. Baterias
Dia/Mes: 1/ENE pantalla 3.18
()
()
Presionado la tecla (ESC) desde cualquier pantalla de cualquier submenú, se vuelve a la pantalla principal (Pantalla 0.0),
Fig. 47. Pantalla 3.0 «Parámetros» y sus submenús.
• Pantalla 3.4: Esta pantalla permite programar el tipo de PA-
RIDAD del puerto #0 de comunicación. Las opciones disponibles son las siguientes:
“NINGUNA”
“PAR”
“IMPAR”
• Pantalla 3.5: Esta pantalla permite programar el número de
BITS DE PARADA del puerto #0 de comunicación. Las opciones disponibles son las siguientes:
“1”
“2”
• Pantalla 3.6: Esta pantalla permite programar el tipo de protocolo de comunicación del puerto #0. Las opciones disponibles son las siguientes:
“SEC”
“MODBUS”
• Pantalla 3.15: Esta pantalla permite programar la frecuencia del test de baterías automático. Las opciones disponibles son las siguientes:
“DESHABILITADO”: Test automático de baterías se encuentra deshabilitado.
“SEMANAL“: El test automático de baterías se realiza una vez por semana.
“MENSUAL“: El test automático de baterías se realiza una vez cada mes.
“ANUAL“: El test automático de baterías se realiza una vez al año.
• Pantalla 3.16: Día de la semana del test automático de baterías. Las opciones de programación disponibles son las siguientes:
“LUN”: Para el lunes.
“MAR”: Para el martes.
58
“MIE”: Para el miércoles.
“JUE”: Para el jueves.
“VIE”: Para el viernes.
“SAB”: Para el sábado.
“DOM”: Para el domingo.
• Pantalla 3.17: Esta pantalla permite programar la hora
“hh:mm” (horas/minutos) en formato de 24 h, del test automático de baterías.
• Pantalla 3.18: Se permite programar del día 1 al 31 y el mes, del test automático de baterías según las siguientes opciones de programación disponibles:
“ENE”: Para el enero.
“FEB”: Para el febrero.
“MAR”: Para el marzo.
“ABR”: Para el abril.
“MAY”: Para el mayo.
“JUN”: Para el junio.
“JUL”: Para el julio.
“AGO”: Para el agosto.
“SEP”: Para el septiembre.
“OCT”: Para el octubre.
“NOV”: Para el noviembre.
“DIC”: Para el diciembre.
7.3.5. Nivel ‘‘ALARMAS’’ (menú pantalla 4.0). Ver Fig 48.
Mediante la tecla () se muestran las alarmas activas, siendo posible desplazarse de una a otra dentro de la lista de alarmas con las teclas () o ().
Si no hay ninguna alarma, no será posible desplazarse con la tecla ().
La Fig. 48 muestra una sola alarma a modo de ejemplo, puede haber varias activas a la vez.
MANUAL DE USUARIO
La tabla 6 muestra todas las posibles alarmas que el display LCD puede mostrar.
Además las pantallas de mensajes de alarma pueden estar parpadeando y reemplazando cualquier otra pantalla (indistintamente si se está un menú o submenú u otro) que estuviera mostrada en ese momento.
Presionando (ENT), el mensaje de alarma que está parpadeando será reconocido y se volverá a mostrar la pantalla anterior de nuevo.
ALARMAS pantalla 4.0
()
()
SOBRECARGA
DEL RECTIFICADOR pantalla 4.1
••• Ver tabla 6, para lista de alarmas
Fig. 48. Pantalla 4.0 «Alarmas» y sus submenús.
()
()
• Pantalla 4.1: Esta alarma indica que el rectificador esta sobrecargado. La sobrecarga del rectificador aparece cuando la corriente de entrada del rectificador en una de las fases es superior al resultado de la siguiente fórmula:
Iin-ovl = 0,326 x Pnom / Vin_p-n
Donde:
Iin-ovl, es la Intensidad de entrada de sobrecarga (A).
Pnom, es la Potencia nominal del equipo (VA).
Vin _ p-n, es la Tensión de entrada entre fase-neutro (V).
• Pantalla 4.2: Esta alarma indica que el ondulador esta sobrecargado. La sobrecarga del ondulador aparece cuando la corriente de salida en una de las fases es superior al resultado de la siguiente fórmula:
Iout-ovl = Pnom / (Vout_nom_p-n * 3)
Donde:
Iout-ovl, es la Corriente de salida de Sobrecarga( A).
Pnom, es Potencia nominal del equipo (VA).
Vout _ nom _ p-n, es la Tensión nominal de salida entre faseneutro (V).
o cuando la potencia activa total sea superior al resultado de la siguiente fórmula:
Pact_out-ovl = Pnom x 0,8
Donde:
Pact _ out-ovl, es la potencia activa de salida de sobrecarga (W).
Pnom es la potencia nominal del equipo (VA).
• Pantalla 4.3: Esta alarma se muestra cuando el equipo se encuentra bajo la condición de fallo de red y cuando el nivel de las baterías se encuentra por debajo de 11.5 V/bat.
• Pantalla 4.4: Esta alarma se muestra cuando la tensión de salida del ondulador de cualquier fase (fase-neutro) se encuentra fuera del margen +/–6 %.
• Pantalla 4.5: Esta alarma se muestra cuando hay una tensión de offset superior a 5 V, en cualquiera de las fases de salida del ondulador (fase-neutro).
• Pantalla 4.6: Cuando el interruptor de bypass de mantenimiento está a ON, el ondulador del SAI no estará disponible.
• Pantalla 4.7: Esta alarma se puede producir por dos motivos: a) Fallo de red: ocurre cuando la tensión fase-neutro en cualquiera de las fases de entrada se encuentra fuera de los márgenes
(+15%/–20% por defecto) o cuando la frecuencia de entrada se encuentra fuera de los márgenes (±5 Hz por defecto).
b) El Rectificador-PFC entra en el modo de limitación de potencia, con lo cual, la energía adicional que necesita el Inversor (es decir la carga de salida del equipo), es aportada por las baterías (aparece corriente de descarga de baterías).
• Pantalla 4.8: Cuando los sensores de temperatura del ondulador o PFC miden una temperatura superior a los valores prefijados.
• Pantalla 4.9: Este mensaje se muestra cuando el interruptor de baterías está a OFF y el bus DC se encuentra cargado al nivel de tensión de las baterías, para informar al usuario que puede cerrar el interruptor de baterías.
• Pantalla 4.10: Esta pantalla indica que la tensión o frecuencia de entrada del bypass se encuentran fuera de márgenes. Estos márgenes son programables, pero por defecto el margen de tensión de bypass es +12 % / –15 % y el de la frecuencia de bypass es de ±5 Hz.
• Pantalla 4.11: El SAI se encuentra en bypass por cualquier motivo. Este debe puesto en marcha de nuevo mediante el teclado del display.
• Pantalla 4.12: Esta es una alarma para sistemas paralelos.
Se muestra cuando uno de los SAI del sistema paralelo se encuentra bloqueado debido a que su interruptor de bypass de mantenimiento está cerrado.
• Pantalla 4.13: Esta alarma indica que el BUS CAN #1 falla.
Este canal de comunicaciones no está disponible actualmente.
• Pantalla 4.14: Esta alarma indica que el BUS CAN #2 falla.
Este canal se utiliza para comunicar los SAI del sistema paralelo entre ellos.
• Pantalla 4.15: Esta alarma se muestra cuando se ha agotado la vida del banco de baterías. Será necesaria la revisión y reemplazo de algunas baterías, que debe ser llevado a cabo por el departamento S.S.T. (Servicio y Soporte Técnico).
• Pantalla 4.16: La temperatura del armario de baterías (en caso de armarios de baterías independientes) o de la ubicación de las baterías (en caso que las baterías se encuentren dentro del SAI) es superior a 40º C.
• Pantalla 4.17: Se mostrará esta alarma en el caso que el test de baterías (automático o manual) haya finalizado sin éxito.
• Pantalla 4.18: Dos posibles razones:
Durante el arranque del equipo, se muestra un mensaje indicando que el interruptor de baterías puede cerrarse. Esta alarma aparece después de un periodo de tiempo sin cerrar el interruptor de baterías.
Cuando el equipo esta funcionando en condiciones normales, y el interruptor de baterías se encuentra abierto.
• Pantalla 4.19: Cuando la red esta conectada durante la puesta en marcha y se detecta un fallo de secuencia de fase, por lo que se inhibe el procedimiento de arranque.
• Pantalla 4.20: Cuando el bypass está conectado durante la puesta en marcha y se detecta un fallo de secuencia de fase, por lo que se inhibe el procedimiento de arranque.
• Pantalla 4.20A: Error en la memoria de configuración del equipo.
SALICRU
59
Representación en el display LCD
SOBRECARGA DEL
RECTIFICADOR
SOBRECARGA DEL
INVERSOR
FALLO DE RED
NIVEL BATERIA BAJO
TENSION INVERSOR
FUERA DE MARGENES
DETECCION TENSION
DC EN LA SALIDA
BYPASS MANTENIM.
INVERSOR NO DISP.
BATERIAS
EN DESCARGA
TEMPERATURA ALTA
QUITAR CARGA O PARAR
INT. BAT. ABIERTO
CERRAR INT. BATERIA
FALLO DE BYPASS
INVERSOR NO SINC.
SAI EN BYPASS
INICIALIZAR SAI
BLQ. ALGUN EQUIPO
POR BYPASS MANTENIM.
FALLO COMUNICACI.
CAN BUS 1
FALLO COMUNICACI.
CAN BUS 2
ALARMA DE FINAL
VIDA DE LAS BATERIAS
TEMPERATURA ALTA
DE LAS BATERIAS
TEST DE BATERIAS
NO SUPERADO
DESCONEXION BATS.
PARAR Y REARRANCAR
ROT. FASES RED
INH. ARRANQUE SAI
ROT. FASES BYPASS
INH. ARRANQUE SAI.
FALLO MEMORIA
EEPROM.
ERROR COMS.PARAL.
MASTER FIJO
ALARM SIST.PARAL.
NO HAY REDUNDANCIA
TENSION ENT.INCO
PARO RECTIFICADOR
DES. RECTIFICADOR
PARO RECTIFICADOR
ERROR INTERNO DSP
PARO RECTIFICADOR
ROT. FASES ENTR.
PARO RECTIFICADOR
TENSION BUS INC.
PARO RECTIFICADOR
SIST. PARALELO
PARO RECTIFICADOR
FALLO TEST CONT.
PARO RECTIFICADOR
Alarmas
RECTIFICADOR
ONDULADOR
SAI
PARALELO
PARO RECTIFICADOR
4.27
4.28
4.29
4.23
4.24
4.25
4.26
4.20
4.20A
4.21
4.22
4.16
4.17
4.18
4.19
4.11
4.12
4.13
4.14
4.15
4.7
4.8
4.9
4.10
4.4
4.5
4.6
Ref.
4.1
4.2
4.3
60
Representación en el display LCD
DESATS. INVERSOR
PARO INVERSOR
SOBRECARGA INVER.
PARO INVERSOR
ORDEN SHUTDOWN
PARO INVERSOR
BYPASS MANTENIM.
PARO INVERSOR
PARAL. DESCARGA
PARO INVERSOR
SOBRECARGA ALTA
PARO INVERSOR
SOBRETEMPERATURA
PARO INVERSOR
SOBRECARGA RECTI.
PARO INVERSOR
ERROR INTERNO DSP
PARO INVERSOR
CORTO CIRCUITO
PARO INVERSOR
ROT. FASES BYPASS
PARO INVERSOR
FALLO/SOBRE. INV.
PARO INVERSOR
ER. RAMPA TENSION
PARO INVERSOR
SIST. PARALELO
PARO INVERSOR
FINAL AUTONOMIA
PARO INVERSOR
ERROR INTERNO DSP
PARO SAI
SOBRETEMPERATURA
PARO SAI
PARO PFC., INV.
PARO SAI
SIST. PARALELO
PARO SAI
PARO EMERGENCIA
SIN TENSION SALIDA
CORTO CIRCUITO
SIN TENSION SALIDA
ERR. INTERNO DSP
BLOQUEO SAI PERM.
TENSION BUS INC.
BLOQ. RECTIFICADOR
RECTIFICADOR BLOQ.
BLQ.SAI -> BLQ.REC
DES. RECTIFICADOR
BLOQ. RECTIFICADOR
ERR RAMPA TENSION
BLOQ. RECTIFICADOR
ERR. INTERNO EJEC
BLOQ. RECTIFICADOR
ERR. INTERNO DSP
BLOQ. RECTIFICADOR
FALLO T.CONTACTOR
BLOQ. RECTIFICADOR
ER. RAMPA TENSION
BLOQUEO INVERSOR
Alarmas
PARO ONDULADOR
PARO SAI
PARO BYPASS
BLOQUEO
RECTIFICADOR
BLOQUEO ONDULADOR
4.56
4.57
4.58
4.52
4.53
4.54
4.55
4.48
4.49
4.50
4.51
4.45
4.45A
4.46
4.47
4.40
4.41
4.42
4.43
4.44
4.36
4.37
4.38
4.39
4.33
4.34
4.35
Ref.
4.30
4.31
4.32
MANUAL DE USUARIO
Representación en el display LCD
TENSION DC SALIDA
BLOQUEO INVERSOR
INVERS. BLOQUEADO
BLQ.SAI -> BLQ.INV
DESATS. INVERSOR
BLOQUEO INVERSOR
ERR. INTERNO EJEC
BLOQUEO INVERSOR
ERROR INTERNO DSP
BLOQUEO INVERSOR
FALLO DE INVERSOR
BLOQUEO INVERSOR
SAI BLOQUEADO
BLQ.REC -> BLQ.SAI
ERR. INTERNO INIC
BLOQUEO SAI (DSP)
ERR. INTERNO EJEC
BLOQUEO SAI (DSP)
SAI BLOQUEADO
BLQ.INV -> BLQ.SAI
ERR. INTERNO COMS
BLOQUEO SAI (DSP)
T. BUS INC.DESC.
BLOQUEO SAI
SOBRETEMPERA. SAI
BLOQUEO SAI
SOBRECARGA RECTI.
BLOQUEO SAI
DESAT. INVERSOR
BLOQUEO SAI
ERROR INTERNO DSP
BLOQUEO SAI
BLOQ. PFC Y INV.
BLOQUEO SAI
ERROR COMS.PARAL.
BLOQUEO SAI
FALLO DETEC. FREC
BLOQUEO SAI
Alarmas
BLOQUEO ONDULADOR
BLOQUEO SAI
Tabla 6. Lista de alarmas visualizables en el display LCD.
• Pantalla 4.21: En un sistema en configuración paralelo, esta alarma aparece en uno de los equipos (o varios) que detecte(n) errores de comunicaciones, por diversos motivos (cables de comunicación paralelo desconectados, o mal conectados, o en mal estado; configuración incorrecta de alguno de los equipos; etc.). Por consiguiente, uno de los equipos del sistema se erige como Master fijo del sistema, y el resto de equipos tan sólo pueden ser Esclavos de manera permanente (o hasta que se paren los equipos y se vuelva a probar poniéndolos en marcha de nuevo).
• Pantalla 4.22: En un sistema paralelo, con configuración
N+M, dónde:
N: nº equipos para dimensionar el sistema, de acuerdo con la carga máxima admisible.
M: nº equipos redundantes en el sistema. Equivale al sobredimensionado de equipos en el sistema, para seguir suministrando la carga máxima admisible sin entrar en sobrecarga. Típicamente este valor se fija en “1”.
4.71
4.72
4.73
4.74
4.75
4.67
4.68
4.69
4.70
4.62
4.63
4.64
4.65
4.66
Ref.
4.59
4.60
4.61
4.76
4.77
La alarma en cuestión aparece cuando la carga del sistema sobrepasa la carga máxima admisible por N equipos. En esta situación, los equipos no estarán en sobrecarga de manera individual, siempre y cuando la carga no supere la carga máxima de N+M equipos.
Ejemplo: Suponiendo un Sistema paralelo de 2+1 Equipos de 20 kVA (N=2, M=1).
Si la carga del sistema es inferior a 40 kVA. Ninguna alarma de sobrecarga en el sistema (si no se sobrepasa la sobrecarga individual por fase de cada equipo).
Si la carga del sistema es superior a 40 kVA. Aparece la alarma 4.22 de Pérdida de Redundancia que se está describiendo.
Si la carga del sistema es superior a 60 kVA. Además de la alarma 4.22 de Pérdida de Redundancia, aparecerá como mínimo (entre otras posibles), la alarma 4.2 de Sobrecarga del Inversor en todos los equipos del sistema.
• Pantalla 4.23: Esta alarma se muestra cuando en una de las fases, la tensión fase-neutro de entrada del rectificador se encuentra fuera de márgenes (+15 % / –20 % por defecto) o la frecuencia de entrada del rectificador se encuentra fuera de márgenes (±5 Hz por defecto). A continuación el rectificador se para.
• Pantalla 4.24: Esta alarma se muestra cuando el cantidad de desaturaciones de un IGBT de la etapa del rectificador llega a su límite.
• Pantalla 4.25: Esta pantalla se muestra cuando existe un error interno en la (*) DSP del módulo rectificador, el rectificador se para inmediatamente. Habrán varios intentos más antes de bloquear el rectificador.
• Pantalla 4.26: Cuando se detecta un fallo de secuencia de fase en la red y bajo estas condiciones se intenta arrancar el rectificador, se muestra un alarma de fallo de secuencia de fase de entrada parando el rectificador inmediatamente.
• Pantalla 4.27: Cuando se detecta una tensión de Bus de continua del equipo demasiado elevada, o demasiado baja, el rectificador se para momentáneamente, para volver a reintentar más tarde (ver también descripción de la pantalla 4.51).
• Pantalla 4.28: En un sistema paralelo, los rectificadores de los equipos del sistema conectados a la salida se pueden parar, debido a la gestión conjunta del sistema, apareciendo entonces esta alarma.
• Pantalla 4.29: Esta alarma puede aparecer por dos motivos:
El contactor de entrada del equipo falla (no cierra correctamente). Esto se manifiesta si la tensión de Bus de continua no se mantiene en un cierto nivel al cerrar dicho contactor de entrada.
Si por algún motivo, en el arranque inicial del inversor, con el contactor de entrada cerrado y el rectificador todavía parado, se detecta una tensión de inversor incorrecta o éste no es capaz de arrancar.
El sistema puede reintentar el test del contactor varias veces
(ver también descripción pantalla 4.57).
• Pantalla 4.30: Esta alarma se muestra cuando la cantidad de desaturaciones de un IGBT del ondulador supera el límite programado.
• Pantalla 4.31: Cuando se sobrecarga la salida del ondulador se muestra esta alarma. Dicha alarma dependerá del nivel de
SALICRU
61
sobrecarga y el ondulador se parará después de un periodo de tiempo según la curva de sobrecarga del SAI.
• Pantalla 4.32: Cuando se ha habilitado un paro mediante una señal externa, el ondulador se apaga y se muestra este mensaje.
• Pantalla 4.33: Cuando el ondulador está funcionando y se cierra el interruptor de bypass de mantenimiento, éste se para inmediatamente.
• Pantalla 4.34: Esta alarma se muestra solo en un sistema paralelo cuando uno de los SAI se encuentra en modo baterías. El ondulador se para.
• Pantalla 4.35: Este mensaje indica que uno de los SAI del sistema paralelo se encuentra trabajando al 160% de carga.
• Pantalla 4.36: Cuando se detecta una sobretemperatura por los sensores de PFC o ondulador, el ondulador se para automáticamente después de 1 minuto. Si la condición de sobretemperatura persiste durante 1 minuto más con el rectificador trabajando, el rectificador también se para (alarma 4.71).
• Pantalla 4.37: Esta alarma se muestra cuando se sobrecarga el rectificador, y dependiendo del nivel de sobrecarga, el ondulador se parará después de un periodo de tiempo según la curva de sobrecarga del rectificador. Si la sobrecarga persiste con el ondulador parado, el rectificador se bloqueará después de 30’’ y la alarma de bloqueo 4.72 se mostrará.
• Pantalla 4.38: Esta alarma se muestra cuando existe un error interno en la (*) DSP del módulo del ondulador, el ondulador se parará inmediatamente. Habrá varios intentos más antes de bloquear el ondulador.
• Pantalla 4.39: Esta alarma se muestra cuando se detecta un cortocircuito en la salida, limitando así la corriente RMS de salida al valor prefijado (por defecto 150% de la corriente nominal). El cortocircuito se detecta cuando la tensión de salida fase-neutro es más baja del 16 % de la tensión nominal. El equipo intentará rearrancar dos veces.
• Pantalla 4.40: Con el ondulador en marcha, en el caso que exista un error en la secuencia de fases del bypass, el ondulador se parará.
• Pantalla 4.41: Esta alarma se puede producir por una conexión de una carga con una fuerte demanda inicial de corriente, o también, si se detecta una tensión de inversor incorrecta de manera transitoria (por ejemplo, si se produce un fallo de un transistor del inversor). En este caso, se para el inversor de manera momentánea y se transfiere la salida al bypass inmediatamente. El equipo reintentará arrancar el inversor varias veces
(ver también descripción pantalla 4.64).
• Pantalla 4.42: La manera de poner en funcionamiento el inversor es a modo de rampa de tensión (el valor eficaz de la tensión senoidal empieza en 0 Vrms hasta llegar al valor de la tensión nominal programada, p.ej., 230 Vrms). Si durante este rampa de tensión se detecta alguna anomalía, se para el inversor de manera momentánea, y se reintentará su puesta en marcha varias veces (ver también descripción pantalla 4.58).
• Pantalla 4.43: En un sistema paralelo, los inversores de los equipos del sistema conectados a la salida se pueden parar, debido a la gestión conjunta del sistema, apareciendo entonces esta alarma.
• Pantalla 4.44: Esta alarma indica que el banco de baterías ha alcanzado el nivel de 10.5 V/bat cuando el equipo se encuentra en modo batería. Este es el final de autonomía, por lo que el
Inversor del SAI se debe parar.
62
• Pantalla 4.45: Esta alarma se muestra cuando existe un error interno en la (*) DSP del módulo SAI, parando el SAI inmediatamente. Habrá varios intentos más antes de bloquear el SAI.
• Pantalla 4.45A: A diferencia de 4.36, en el caso de que el ondulador del SAI no esté puesto en marcha, y tan sólo el rectificador-PFC esté cargando baterías, si se llega a detectar sobretemperatura interna, se deberá detener el funcionamiento de éste. Equivaldrá a un paro total del SAI (Rectificador y Ondulador parados).
• Pantalla 4.46: Esta alarma aparece cuando se ha producido un paro combinado del Rectificador-PFC y del Inversor del equipo al mismo tiempo (por motivos diferentes).
• Pantalla 4.47: En un sistema paralelo, los equipos del sistema conectados a la salida se pueden parar (paro completo de Rectificador e Inversor), debido a la gestión conjunta del sistema, apareciendo entonces esta alarma.
• Pantalla 4.48: El pulsador EPO (Paro de Emergencia) está pulsado. El SAI y el bypass estático se paran dejando sin tensión
AC la salida.
• Pantalla 4.49: Esta alarma se muestra después de realizar 3 intentos al detectar un cortocircuito. Finalmente el SAI y bypass estático se paran dejando sin tensión AC la salida.
• Pantalla 4.50: Esta alarma se muestra cuando hay un error interno en la (*) DSP del módulo del SAI, tras parar varias veces el SAI. El SAI se bloquea incluyendo el bypass, por lo que se deja sin tensión AC la salida.
• Pantalla 4.51: Tras varios intentos seguidos en que se detecta tensión de Bus de continua errónea (ver pantalla 4.27), el rectificador se bloqueará de manera permanente mostrando esta alarma.
• Pantalla 4.52: Esta alarma se muestra cuando el SAI se ha bloqueado por cualquier motivo. Esta condición también bloquea el rectificador.
• Pantalla 4.53: Después de varios intentos de paro del rectificador debido a desaturaciones, se muestra esta alarma indicando rectificador bloqueado.
• Pantalla 4.54: Si se detecta un error en la rampa inicial del rectificador cuando arranca el PFC, se muestra esta alarma bloqueando el rectificador.
• Pantalla 4.55: No se ha recibido respuesta a un comando del microprocesador a la DSP del módulo rectificador. El rectificador se bloquea.
• Pantalla 4.56: Después de varios intentos de paro del rectificador debido a un error interno en la (*) DSP del módulo rectificador, se muestra esta alarma y el rectificador se bloquea.
• Pantalla 4.57: Durante el arranque se realiza un test al contactor de entrada. Si este test finaliza sin éxito el rectificador se bloquea.
• Pantalla 4.58: Si la rampa de tensión de Inversor no se realiza adecuadamente durante varios intentos, éste se bloqueará (ver pantalla 4.42).
• Pantalla 4.59: Esta alarma se muestra cuando existe una tensión de offset superior a 8 V, en cualquiera de las fases de salida del ondulador (tensión fase-neutro). A continuación el ondulador se bloquea.
• Pantalla 4.60: Esta alarma se muestra cuando el SAI se ha bloqueado por cualquier motivo. Esta condición también bloquea el ondulador.
MANUAL DE USUARIO
• Pantalla 4.61: Después de varios intentos de paro del ondulador por desaturaciones, se muestra esta alarma y el ondulador se bloquea.
• Pantalla 4.62: No se ha recibido respuesta a un comando del microprocesador a la DSP del módulo ondulador. El ondulador se bloquea.
• Pantalla 4.63: Después de varios intentos de paro del ondulador debido a un error interno en la (*) DSP del módulo ondulador, se muestra esta alarma y el ondulador se bloquea.
• Pantalla 4.64: Al cabo de varios reintentos detectando “Fallo/
Sobrecarga Inversor” (ver pantalla 4.41), el inversor se bloqueará de manera permanente, transfiriendo la salida al bypass.
• Pantalla 4.65: Esta alarma se muestra cuando el rectificador se bloquea por cualquier motivo que también bloquee el SAI.
• Pantalla 4.66: Esta alarma se muestra cuando la DSP no responde al microprocesador durante el procedimiento inicial antes de la puesta en marcha.
• Pantalla 4.67: No se ha recibido respuesta a un comando del microprocesador a la DSP del módulo SAI. El SAI se bloquea.
• Pantalla 4.68: Esta alarma se muestra cuando el ondulador se bloquea por cualquier motivo que también bloquee al SAI.
• Pantalla 4.69: Existe un error interno en el canal de comunicaciones entre el microprocesador y DSP. Esta condición bloquea el SAI.
• Pantalla 4.70: A diferencia de los casos 4.27, 4.51, si la tensión del Bus DC se detecta cuando el rectificador-PFC no está funcionando (equipo en descarga de baterías), hay que parar completamente el SAI (parar también el inversor), con lo que el resultado será que el SAI quedará bloqueado. Este fenómeno puede ser debido a una avería del SAI, o también a una carga en la salida del SAI con consumo “asimétrico” (con valor medio diferente de 0V, por tanto, con nivel de DC). Este tipo de carga es incompatible con el SAI.
• Pantalla 4.71: Cuando los sensores de temperatura detectan una sobretemperatura en el PFC o ondulador, primero se para el ondulador automáticamente después de 1 minuto (alarma
4.36). Si 1 minuto más tarde la sobretemperatura todavía persiste, el SAI se bloqueará completamente (el rectificador también se apaga) y se muestra esta alarma.
• Pantalla 4.72: Cuando el rectificador se sobrecarga, el ondulador se parará dependiendo del nivel de sobrecarga y según la curva de sobrecarga del rectificador (alarma 4.37). Si la sobrecarga persiste incluso con el ondulador parado, el SAI se bloqueará completamente (el rectificador también se para) después de 30’’, y se mostrará esta alarma.
• Pantalla 4.73: Cuando la cantidad de desaturaciones de un
IGBT del ondulador alcanza su límite el ondulador se bloquea.
Después de dos intentos más, se muestra esta alarma de SAI bloqueado.
• Pantalla 4.74: Después de varios intentos de paro del SAI debido a un error interno en la (*) DSP del módulo SAI, se mostrará esta alarma indicando SAI bloqueado.
(*) Un Error Interno de DSP puede ocurrir por las siguientes razones:
– Fallo en el Wacth Dog.
– Medidas ADC erróneas.
– Errores de comunicación entre la DSP y microprocesador.
• Pantalla 4.75: Si hay una condición de bloqueo para el ondulador y otra condición de bloqueo para el PFC, se mostrará esta alarma y también se bloqueará el SAI.
• Pantalla 4.76: Después de un primer error de las comunicaciones del sistema paralelo, en que uno del los equipos del sistema ya se ha erigido como Master Fijo del sistema, un segundo error o corte de las comunicaciones detectado por los equipos
Slave provocará que estos se bloqueen completamente (Rectificador e Inversor parados, sin suministrar tensión a la salida del sistema), apareciendo entonces esta alarma.
• Pantalla 4.77: Fallo en el proceso de auto detección de la frecuencia de entrada. Equipo bloqueado.
Esta alarma se mostrará a condición de que la selección de frecuencia de entrada en el menú de instalación, esté en modo
AUTOMÁTICO y la frecuencia de entrada se encuentre fuera de los márgenes aceptables del ±5% respecto a 50 o 60 Hz.
REG. HISTORICO pantalla 5.0
()
()
HORAS INVERSOR ON
145 pantalla 5.1
()
()
00) SOBRECARGA
DEL INVERSOR pantalla 5.3
()
()
ON: 09:27:35 - 05/10/13
OF: 09:43:20 - 05/10/13 pantalla 5.4
()
()
R: NORM I: NORM P: INI
U: NORMAL FLGS:04 pantalla 5.5
()
() ()
01) SAI EN BYPASS
INICIALIZAR SAI
Al presionar la tecla (ESC) desde cualquier pantalla de cualquier submenú, se regresa a la pantalla principal (Pantalla 0.0).
•••
•••
Fig. 49. Pantalla 5.0 «Histórico» y sus submenús.
()
()
•••
SALICRU
63
7.3.6. Nivel ‘‘HISTÓRICO’’ (menú pantalla 5.0). Ver Fig 49.
• Pantalla 5.1: Indica el tiempo de funcionamiento del ondulador desde la primera puesta en marcha. Este contador acumula el total de tiempo en funcionamiento desde el inicio y no es posible resetearlo.
• Pantalla 5.2: Esta pantalla indica que el histórico está vacío.
Esto solo ocurre si el personal autorizado resetea este fichero.
Si el buffer no esta vacío, las siguientes pantallas informarán sobre los registros del histórico.
Utilizando las teclas ( )-( ), nos podemos desplazar a través de los diferentes registros del fichero del histórico. El fichero del histórico puede almacenar hasta 100 registros.
Utilizando ( )-( ) se pueden observar tres tipos de pantalla diferentes por registro con la información descrita a continuación.
• Pantalla 5.3: Esta pantalla muestra la misma información descrita en las pantallas de alarma excepto los tres primeros caracteres que son el número de registro del contador que va desde el 00) al 99).
• Pantalla 5.4: Esta pantalla se encuentra dividida en dos filas.
La primera fila muestra la información sobre la fecha y hora de la activación de la alarma:
hh: hora de la activación de la alarma
mm: minutos de la activación de la alarma
ss: segundos de la activación de la alarma
dd: día de la activación de la alarma
mm: mes de la activación de la alarma
aa: año de la activación de la alarma
En la segunda fila está la información de fecha y hora de cuando se borrado la alarma.
hh: hora de la cancelación de la alarma
mm: minutos de la cancelación de la alarma
ss: segundos de la cancelación de la alarma
dd: día de la cancelación de la alarma
mm: mes de la cancelación de la alarma
aa: año de la cancelación de la alarma
• Pantalla 5.5: Esta pantalla es solo para el servicio técnico, para saber el estado de las diferentes partes del SAI en el momento en que la alarma registrada fue activada.
7.3.7. Nivel ‘‘CONFIGURACIÓN’’ (menú pantalla 6.0). Ver Fig 50.
(*1)
CONFIGURACION
Password: ***** pantalla 6.0
Fig. 50. Pantalla 6.0 «Configuración».
Para este nivel se requiere una contraseña de autorización para modificar algunos parámetros avanzados.
7.3.8. Pantallas de valores nominales (menú pantalla 7.0).
Ver Fig 51.
Para modificar los valores nominales de las pantallas de este submenú, es necesario introducir la «Contraseña» en la pantalla 6.0 anterior, ya que sino solo será posible visualizarlas.
• Pantalla 7.1: Esta pantalla muestra la tensión nominal de entrada del rectificador y de salida del equipo.
• Pantalla 7.2: Esta pantalla muestra el límite de tensión superior e inferior de la entrada del rectificador.
• Pantalla 7.3: Esta pantalla muestra la tensión de entrada del bypass y de salida del ondulador. Sólo para equipos con bypass independiente.
• Pantalla 7.4: Esta pantalla muestra el límite de tensión superior e inferior de la entrada del bypass.
• Pantalla 7.5: Esta pantalla muestra la tensión nominal del bus
DC y la corriente nominal de salida.
• Pantalla 7.6: Esta pantalla muestra la corriente de carga de baterías nominal.
64
(*1)
VALORES NOMINALES pantalla 7.0
()
()
(*1)
Ten.Entrada=230V
Ten.Salida=230V pantalla 7.1
()
()
(*1)
Marg. T.E Min=22%
Marg. T.E Max=15% pantalla 7.2
()
()
(*1)
Ten. Bypass=230V
Ten. Inversor=230V pantalla 7.3
()
()
(*1)
Marg. Byp Min=17%
Marg. Byp Max=12% pantalla 7.4
()
()
(*1)
T. BUS CC=425V
I. Salida=86.9A
pantalla 7.5
()
()
(*1)
Int. Carga Baterias
3.6A
pantalla 7.6
Fig. 51. Pantalla 7.0 «Valores nominales» y sus submenús.
MANUAL DE USUARIO
8. MANTENIMIENTO, GARANTÍA Y SERVICIO.
8.1.4. Condensadores.
8.1. GUÍA BÁSICA DE MANTENIMIENTO.
La vida útil de los condensadores del bus DC y los empleados para el filtraje de entrada y salida depende del uso y de las condiciones ambientales. Es recomendable su remplazo preventivo por personal técnico autorizado.
Baterías, ventiladores y condensadores deben ser remplazados al final de su vida útil.
En el interior del SAI es posible encontrarse con tensiones peligrosas y partes metálicas muy calientes, incluso con el
SAI desconectado. El contacto directo puede causar electrocuciones y quemaduras. Todas las operaciones, excepto el remplazo de fusibles de batería, deben ser llevadas a cabo sólo por personal técnico autorizado.
Algunas partes del interior del SAI (terminales, filtros CEM y circuitos de medida) continúan bajo tensión durante la operación de bypass de mantenimiento. Para anular toda presencia de tensión, los magnetotérmicos de red y de bypass del cuadro que alimentan al SAI y el portafusibles seccionador de la bancada de baterías deber estar bajados/abiertos a «OFF» / «0».
8.2. CONDICIONES DE LA GARANTÍA.
La garantía limitada suministrada por nuestra compañía se aplica sólo a productos que Ud. adquiera para uso comercial o industrial en el normal desarrollo de sus negocios.
8.2.1. Términos de la garantía.
En nuestra Web encontrará las condiciones de garantía para el producto que ha adquirido y en ella podrá registrarlo. Se recomienda efectuarlo tan pronto como sea posible para incluirlo en la base de datos de nuestro Servicio y Soporte Técnico S.S.T.. Entre otras ventajas, será mucho más ágil realizar cualquier tramite reglamentario para la intervención del S.S.T. en caso de una hipotética avería.
8.1.1. Fusibles de batería.
8.2.2. Exclusiones.
Cerrar el interruptor y/o el portafusibles de baterías a posición «ON» o «I», sólo después de visualizar el mensaje (alarma) «INT. BAT.
ABIERTO CERRAR INT. BATERIA» en el display LCD.
Los fusibles de batería sólo pueden ser remplazados por el modelo ultra rápido tipo Gould aR 660 V, de mismo tamaño y corriente del empleado en el equipo y/o módulo de baterías.
Nuestra compañía no estará obligada por la garantía si aprecia que el defecto en el producto no existe o fue causado por un mal uso, negligencia, instalación y/o verificación inadecuadas, tentativas de reparación o modificación no autorizados, o cualquier otra causa más allá del uso previsto, o por accidente, fuego, rayos u otros peligros. Tampoco cubrirá en ningún caso indemnizaciones por daños o perjuicios.
8.1.2. Baterías.
La vida útil de las baterías depende fuertemente de la temperatura ambiente y otros factores como el número de cargas y descargas y la profundidad de éstas últimas.
La vida media está entre 3 y 7 años si la temperatura ambiente está entre 10 y 20 ºC. Para obtener información de su estado, activar el test de batería.
Existe riesgo de fuego y/o explosión si se emplean baterías del número o tipo equivocado. No tirar las baterías al fuego: pueden explotar. No abrir ni mutilar las baterías: el electrolito vertido es peligroso para la piel y los ojos. Puede ser tóxico.
8.1.3. Ventiladores.
La vida útil de los ventiladores empleados para enfriar los circuitos de potencia depende del uso y de las condiciones ambientales. Es recomendable su remplazo preventivo por personal técnico autorizado.
8.3. SERVICIO Y SOPORTE TÉCNICO (S.S.T.).
Tras la adquisición de un Sistema de Alimentación Ininterrumpida
(SAI), usted espera que su negocio pueda funcionar ininterrumpidamente incluso en situaciones adversas tales como perturbaciones de la red eléctrica (cortes, microcortes, sobretensiones, etc.).
Como todo equipo electrónico, un Sistema de Alimentación Ininterrumpida (SAI) requiere de un mantenimiento periódico que garantice un mayor rendimiento frente a las perturbaciones de la red (cortes de suministro, sobretensiones, etc.). Un Sistema de Alimentación Ininterrumpida bien mantenido le ofrecerá los mismos resultados óptimos de estabilización y protección desde el primer hasta el último día, garantizando así la seguridad de sus equipos y la actividad continuada de su negocio a lo largo de los años.
Con este objetivo, le ofrece los servicios de un amplio y experto equipo humano de profesionales técnicos. El técnico siempre estará a su lado para ofrecerle un servicio rápido y de calidad frente a posibles incidencias en sus equipos (e incluso antes de que éstas pudieran ocurrir).
SALICRU
65
La amplia experiencia de nuestros técnicos en el mundo de la electrónica de potencia, permite que pongamos a su disposición una amplia gama de servicios dividida en tres grandes grupos:
• Asesoramiento y estudios.
Auditorías energéticas de las instalaciones.
Estudio de los armónicos.
Asesoramiento pre-venta.
Estudios para la renovación de equipos.
• Soporte técnico.
Soporte técnico telefónico.
Puesta en marcha.
Intervenciones correctivas.
Cambio de baterías.
• Servicios.
Contratos de mantenimiento.
Telemantenimiento (SICRES).
Sistemas de comunicación y gestión de los equipos.
Control, gestión, monitorización y mantenimiento de las baterías (BACS II).
Cursos de formación.
Instalaciones eléctricas.
Consultar nuestra Web para obtener mayor información.
8.3.1.3. Asesoramiento pre-venta.
Nuestro personal técnico informará y asesorará a los clientes en la elección de los equipos y opciones más adecuados para sus aplicaciones, necesidades y presupuesto. Asimismo, es posible también realizar demostraciones de producto y seminarios de presentación de nuevos equipos.
8.3.1.4. Estudios para la renovación de equipos.
Del mismo modo, para la renovación del parque de equipos instalados, realizamos estudios personalizados de renovación y ofrecemos "planes renove" sumamente atractivos.
8.3.2. Soporte técnico.
8.3.1. Asesoramiento y estudios.
8.3.1.1. Auditorías energéticas de las instalaciones.
Para cualquier tipo de instalación y aplicación, un experto grupo de profesionales estudiará y analizará todos los detalles de su instalación. Una vez realizada, se entregará un informe detallado.
A la finalización de la auditoría se entregará un informe-expediente que incluye, entre otros:
• Estado de situación de los equipos.
• Consumos y cargas.
• Principales parámetros de la red AC de baja tensión.
• Análisis del dimensionamiento de la instalación eléctrica.
• Capacidad y tipo de sistema de refrigeración.
• Revisión de las protecciones.
• Tablas y gráficos de los resultados obtenidos: I, V, W, VA, THD, ...
• Conclusiones y consejos de mejora.
8.3.1.2. Estudio de armónicos.
Una vez identificados, nuestros técnicos se encargarán de su medición y cuantificación, con el fin de dimensionar correctamente la solución.
8.3.2.1. Soporte técnico telefónico hot-line.
Por defecto, y sin necesidad de contratar servicio alguno, nuestro departamento S.S.T. está a su disposición. Basta una llamada a nuestro teléfono "hot-line" para que un técnico le oriente sobre la posible causa de la avería y, si procede, reserve día y hora para una intervención (ver números indicados en contraportada).
8.3.2.2. Puesta en marcha.
Incluida en la venta de los equipos. Incluye el arranque del sistema, ajuste de los parámetros principales y mini-cursillo al personal de mantenimiento.
8.3.2.3. Intervenciones correctivas.
Son todas aquellas intervenciones "in situ" necesarias para la reparación de una avería. Reparación de los equipos en cualquier punto de la geografía nacional mediante una red extensa de servicios técnicos autorizados. En el resto del mundo según cobertura internacional.
8.3.2.4. Cambio de baterías.
Las baterías son dispositivos de almacenamiento de energía química con una vida limitada. Han sido diseñadas según unas condiciones óptimas de contorno y un número definido de ciclos de carga y descarga. Sin embargo, una batería de 5 años de vida media, deba probablemente ser sustituida al cabo de 4 años, y una de 10 años a los 7. Aunque muchos sistemas SAI realizan tests de baterías, nada puede superar la inspección visual "in situ".
Debido a que trabajamos con los principales fabricantes de baterías y podemos suministrar cualquier elemento de repuesto. Las baterías pueden ser sustituidas a domicilio.
Nuestro servicio de test y reposición provee tests en casa del cliente, verificando las condiciones de cada elemento de la batería, la capacidad total de todo el grupo y el tiempo de vida restante.
Este test puede adquirirse separadamente o formando parte de nuestros planes de mantenimiento de baterías.
66 MANUAL DE USUARIO
8.3.3. Servicios.
8.3.3.1. Contratos de mantenimiento.
En una amplia oferta de horarios y modalidades, son la garantía del máximo rendimiento y la optimización de la vida útil de sus sistemas de energía. Incluye trato preferencial, máxima rapidez de intervención, asesoramiento "in situ" por técnico cualificados, informes y análisis detallados, etc.
Visitas preventivas y correctivas.
A partir de la finalización de la garantía, adaptándonos a las necesidades de los clientes, disponemos de diferentes modalidades de mantenimiento, las cuales, todas ellas, incluyen intervenciones de tipo preventivo y correctivo.
• Visitas preventivas.
Las intervenciones preventivas garantizan al cliente una mayor seguridad de cara a la conservación y el buen funcionamiento de los equipos. Todas las modalidades de mantenimiento incluyen una visita preventiva anual durante la cual técnicos especializados realizan una serie de verificaciones, chequeos y ajustes en los sistemas.
Así mismo, garantizan y prevén posibles averías en el futuro, evitando los inconvenientes derivados de las mismas.
Los mantenimientos y/o reparaciones se realizan, siempre que sea posible, sin la desconexión o parada de los equipos, lo cual redunda en un menor impacto sobre la productividad.
De no ser posible, se acordaría una cita previa con el cliente para llevar a cabo la intervención. Los gastos de desplazamiento y mano de obra de las visitas preventivas están incluidos en todas las modalidades de Contrato de Mantenimiento (CM).
• Visitas correctivas.
Las visitas de mantenimiento y/o reparación de tipo correctivo están incluidas dentro de todas las modalidades de mantenimiento, siendo éstas ilimitadas. Esto quiere decir que revisamos los equipos en caso de avería tantas veces como sea necesario.
Las visitas correctivas se realizan a partir de la llamada o aviso telefónico de la avería, durante la cual un técnico especializado establecerá el alcance de la avería y determinará un primer diagnóstico.
8.3.3.2. Telemantenimiento SICRES.
Los equipos para la protección y control de las cargas críticas normalmente se instalan en ubicaciones alejadas de las áreas de paso o de trabajo, lo que impide obtener información del estado y alarmas del mismo sin desplazar un técnico hasta el lugar de la instalación. En ocasiones, esa falta de información implica no disponer del equipo de protección en perfectas condiciones, provocando importantes pérdidas de datos, paros en líneas de producción, etc.
Para estar informado en todo momento del estado e incluso avanzarse a los eventuales fallos del equipo, la solución SICRES es un servicio de telemantenimiento mediante conexión a Internet con diferentes modalidades: BASIC, MEDIUM, PREMIUM y PREMIUM
PLUS, las cuales permitirán avisar al cliente en caso de fallo, monitorizar el equipo vía web, acceder al equipo para su control, entre otras, evitando así desplazamientos innecesarios del personal de mantenimiento e informando y solucionando los problemas antes de que el usuario los advierta.
8.3.3.3. Sistemas de comunicación y gestión de los equipos.
Gran variedad de opcionales - software y hardware - para la gestión de los equipos y la realización del apagado controlado de los programas bajo cualquier sistema operativo.
Los más importantes son:
• Adaptadores de Software.
• SNMP / Web Manager.
• Sensores.
• UNMS II - UPS Network Management System.
• UPS Management Software.
8.3.3.4. Control, gestión, monitorización y mantenimiento de las baterías - BACS II.
El estado de cada elemento de la batería es clave para el buen funcionamiento del sistema. Mediante esta solución podrá disponer
íntegramente de la autonomía de su batería, optimizar su vida útil, conocer su estado de funcionamiento, pronosticar fallos, etc..
8.3.3.5. Cursos de formación.
La formación impartida por nuestros técnicos le ayudará a explotar su sistema de energía con seguridad: armónicos, régimen de neutro, softwares de comunicación, supervisión eléctrica, etc.
Ponemos a su disposición nuestra larga experiencia de casi 50 años en el sector de la electrónica de potencia, un sector en constante evolución. Por ello, los cursos son idóneos tanto para aquellos que no dispongan de conocimientos específicos en este tipo de productos como para aquellos que necesiten renovarlos o actualizarlos.
8.3.3.6. Instalaciones eléctricas.
Posibilidad de asesoramiento y ejecución de la instalación eléctrica adecuada a su equipamiento. De esta forma aseguramos una adaptación perfecta con el sistema de alimentación escogido.
8.4.- RED DE SERVICIOS TÉCNICOS.
La cobertura, tanto nacional como internacional, de los puntos de
Servicio y Soporte Técnico (S.S.T.), pueden encontrarse en nuestra
Web.
SALICRU
67
9. ANEXOS.
9.1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS EQUIPOS (LV).
Potencia nominal (kVA)
Potencia nominal (kW)
ENTRADA
Tensión nominal
Márgen de tensión de entrada
Frecuencia
Distorsión total de corriente de entrada
(según calidad de la línea de entrada)
Límite de corriente
Factor de potencia
ONDULADOR
Tensión nominal de salida
(*) Factor de potencia de salida
Precisión
Frecuencia de salida
Velocidad máxima de sincronismo
Forma de onda de salida
Distorsión harmónica total de tensión de salida
Desplazamiento de fase
Tiempo de recuperación dinámica
(**) Sobrecarga admisible
Factor de cresta admisible
Factor de potencia admisible
Tensión salida desbalanceada (100 % carga desequilibrada)
Límite de corriente
Rendimiento en modo autonomía (100% carga lineal) (%)
BYPASS ESTÁTICO
Tipo
Línea bypass
Tensión nominal
Márgen de la tensión
Histéresis de la tensión
Frecuencia
Márgen de la frecuencia
Histéresis de la frecuencia
Criterio de activación
Tiempo de transferencia
Sobrecarga admisible
Transferencia a bypass
Retransferencia
Rendimiento en Smart Eco-mode
BYPASS MANUAL (MANTENIMIENTO)
Tipo
Tensión nominal
Frecuencia
GENERAL
Rendimiento total (100% carga lineal) (%)
BATERÍAS
Número
(***) Tipo
Tensión de flotación por batería
Compensación de la tensión de flotación de baterías
5
95,0
Monofásica 115V, 120V, 127V ó 133V
Trifásica 3x200V, 3x208V, 3x220V ó 3x230V (4 cables: 3 fases + N)
0,9 para configuración trifásica/trifásica. 0,8 para configuraciones L, M y N
Estático: ±1 %. Dinámico: ±2 % (variaciones de carga 100-0-100 %)
Estado sólido (SCR)
Común. Opcionalmente puede ser independiente (B)
Monofásica 115V, 120V, 127V ó 133V
Trifásica 3x200V, 3x208V, 3x220V ó 3x230V (4 cables: 3 fases + N)
-
Por defecto +12 % (ajustable entre +20... +5%) / –15% (ajustable entre –25... –5%
±2 % respeto al márgen de la tensión de bypass. En un equipo estándar es del +10 /–13%
50 ó 60 Hz
±5 Hz (seleccionable entre 0,5 - 1,0 - 2 y 5,0 Hz)
1 Hz respeto al márgen de la frecuencia (seleccionable entre 0,2 - 0,5 - 1,0 y 2,0 Hz)
Controlado por microprocesador
Nulo, excepto en Smart Eco-mode < 3ms
400 % durante 10 s
95,5 96,0
Immediato, para sobrecargas superiores a 150 %
Automatico después de desaparición de la alarma
97,4 97,8 98,0 98,4 98,0
Sin interrupción
Monofásica 115V, 120V, 127V ó 133V
Trifásica 3x200V, 3x208V, 3x220V ó 3x230V (4 cables: 3 fases + N)
50 ó 60 Hz
-
-
50 ó 60 Hz sincronizado ±5 Hz. Sin red presente ±0,05 %
±1 Hz/s
Sinusoidal
Carga lineal: THD-v < 0,5 %. Ref. carga no lineal (EN-62040-3): THD-v < 1,5 %
0,8
120 ±1 % (carga equilibrada). 120 ±2 % (desequilibrios de carga del 50 % )
10 ms. al 98 % del valor estático
125 % durante 10 min., >125.. 135 % durante 5 min., >135.. 150 % durante 1 min., > 150 % durante 20 ms.
3,4 a 1 3,2 a 1 2,8 a 1 3,2 a 1 3 a 1
0,7 inductivo a 0,7 capacitivo
< 1 %
Sobrecarga alta, cortocircuito: Límite tensión RMS. Factor de cresta de corriente alto: Límite de tensión pico
94,3 94,6 94,8 95,3 95,6 95,9 96,4 96,1 95,9 96,4
89
38
7,5 10 15
36
20 30
Pb Ca
13,65 V a 20ºC
40
40
Ajustable (–18 mV/ºC por defecto)
50 60 80
Según configuración entrada/salida y tensión de alimentación (Ver tabla 9)
89,5 90 91 91,5 92 93 92,5 92
36
93,0
100
Monofásica 115V, 120V, 127V ó 133V
Trifásica 3x200V, 3x208V, 3x220V ó 3x230V (4 cables: 3 fases + N)
100 % carga: THD-i < 1,5 %
50 % carga: THD-i < 2,5 %
10 % carga: THD-i < 6,0 %
+ 15% / –20%
50 ó 60 Hz ±5 %.
100 % carga: THD-i < 1,0 %
50 % carga: THD-i < 2,0 %
10 % carga: THD-i < 5,0 %
-
100 % carga: THD-i < 1,5 %
50 % carga: THD-i < 2,0 %
10 % carga: THD-i < 6,0 %
Sobrecarga alta: Límite PFC (descargando baterías)
0,99 a partir del 10% de carga
68 MANUAL DE USUARIO
Potencia nominal (kVA)
Potencia nominal (kW)
5 7,5 10 15 20 30 40 50 60 80
Según configuración entrada/salida y tensión de alimentación (Ver tabla 9)
Capacidad (Ah)
Corriente de carga estándar (Cx0,2) (A)
7
1,4
Par de apriete de los bornes de baterías
Integradas en el mismo armario del SAI SI
DIMENSIONES Y PESOS PARA CONFIGURACIÓN SAI CON AUTONOMÍA ESTÁNDAR
Número de armarios 1 (SAI + baterías)
12
2,4
Dimensiones máximas (mm)
(Fondo x Acho x Alto)
CUBE3+ / CUBE3+ B1
CUBE3+ B / CUBE3+ B B1
Baterías
Incorpora ruedas sin freno. Equipo / baterías
CUBE3+ B1
CUBE3+ B B1
Pesos armarios (kg) CUBE3+
CUBE3+ B
Baterías externas
100
102
210
212
-
102
104
212
214
-
770x450x1100
-
SI / -
105
107
215
217
-
150
153
310
313
-
18
3,6
26
5,2
Según fabricante de baterías
175
178
400
403
-
770x450x1100
SI / SI
-
-
185
190
510
NO
100
1 (SAI) / 1 (baterías)
875x590x1320
875x590x1320
850x900x1900
875x870x1320 850x1225x1900
-
-
265
275
1020
1050x650x1320
SI / NO
-
-
290
310
-
-
290
310
850x1300x1900
-
-
NO / NO
540
570
-
-
550
580
1020 1020 1655 1690
Tabla 7. Especificaciones técnicas equipos tensiones (LV).
9.2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS EQUIPOS (HV).
Potencia nominal (kVA)
Potencia nominal (kW)
ENTRADA
Tensión nominal
Márgen de tensión de entrada
Frecuencia
Distorsión total de corriente de entrada
(según calidad de la línea de entrada)
Límite de corriente
Factor de potencia
ONDULADOR
Tensión nominal de salida
(*) Factor de potencia de salida
Precisión
Frecuencia de salida
Velocidad máxima de sincronismo
Forma de onda de salida
Distorsión harmónica total de tensión de salida
Desplazamiento de fase
Tiempo de recuperación dinámica
(**) Sobrecarga admisible
Factor de cresta admisible
Factor de potencia admisible
Tensión salida desbalanceada (100 % carga desequilibrada)
Límite de corriente
Rendimiento en modo autonomía (100% carga lineal) (%)
BYPASS ESTÁTICO
Tipo
Línea bypass
Tensión nominal
Márgen de la tensión
Histéresis de la tensión
Frecuencia
Márgen de la frecuencia
Histéresis de la frecuencia
Criterio de activación
Tiempo de transferencia
7,5 10 15 20 30 40 50 60 80 100 120 160 200
Según configuración entrada/salida y tensión de alimentación (Ver tabla 9)
Monofásica 220V, 230V ó 240V
Trifásica 3x380V, 3x400V ó 3x415V (4 cables: 3 fases + N)
100 % carga: THD-i < 1,5 %
50 % carga: THD-i < 2,5 %
10 % carga: THD-i < 6,0 %
+ 15% / –20%
50 ó 60 Hz ±5 %
100 % carga: THD-i < 1,0 %
50 % carga: THD-i < 2,0 %
10 % carga: THD-i < 5,0 %
-
100 % carga: THD-i < 1,5 %
50 % carga: THD-i < 2,0 %
10 % carga: THD-i < 6,0 %
Sobrecarga alta: Límite PFC (descargando baterías)
0,99 a partir del 10% de carga
Monofásica 220V, 230V ó 240V
Trifásica 3x380V, 3x400V ó 3x415V (4 cables: 3 fases + N)
0,9 para configuración trifásica/trifásica. 0,8 para configuraciones L, M y N
-
0,8
Estático: ±1 %. Dinámico: ±2 % (variaciones de carga 100-0-100 %)
50 ó 60 Hz sincronizado ±5 Hz. Sin red presente ±0,05 %
±1 Hz/s
Sinusoidal
Carga lineal: THD-v < 0,5 %. Ref. carga no lineal (EN-62040-3): THD-v < 1,5 %
120 ±1 % (carga equilibrada). 120 ±2 % (desequilibrios de carga del 50 % )
10 ms. al 98 % del valor estático
125 % durante 10 min., >125.. 135 % durante 5 min., >135.. 150 % durante 1 min., > 150 % durante 20 ms.
3,4 a 1 3,2 a 1 2,8 a 1
0,7 inductivo a 0,7 capacitivo
3,2 a 1 3 a 1
< 1 %
Sobrecarga alta, cortocircuito: Límite tensión RMS. Factor de cresta de corriente alto: Límite de tensión pico
94,3 94,5 95,0 95,3 95,9 96,2 96,3 96,4 96,9 96,5 96,4 96,8 96,9
Estado sólido
Común. Opcionalmente puede ser independiente (B)
Monofásica 220V, 230V ó 240V
Trifásica 3x380V, 3x400V ó 3x415V (4 cables: 3 fases + N)
-
Por defecto +12 % (ajustable entre +20... +5%) / –15% (ajustable entre –25... –5%
±2 % respeto al márgen de la tensión de bypass. En un equipo estándar es del +10 /–13%
50 ó 60 Hz
±5 Hz (seleccionable entre 0,5 - 1,0 - 2 y 5,0 Hz)
1 Hz respeto al márgen de la frecuencia (seleccionable entre 0,2 - 0,5 - 1,0 y 2,0 Hz)
Controlado por microprocesador
Nulo, excepto en Smart Eco-mode < 3ms
SALICRU
69
Potencia nominal (kVA)
Potencia nominal (kW)
7,5 10 15 20 30 40 50 60 80 100 120 160 200
Según configuración entrada/salida y tensión de alimentación (Ver tabla 9)
Sobrecarga admisible
Transferencia a bypass
Retransferencia
Rendimiento en Smart Eco-mode
BYPASS MANUAL (MANTENIMIENTO)
Tipo
95 95,5 96
400 % durante 10 s
Immediato, para sobrecargas superiores a 150 %
Automatico después de desaparición de la alarma
97,4 97,8 98 98,4 98
Tensión nominal
Sin interrupción
Monofásica 220V, 230V ó 240V
Trifásica 3x380V, 3x400V ó 3x415V (4 cables: 3 fases + N)
50 ó 60 Hz
-
Frecuencia
GENERAL
Rendimiento total (100% carga lineal) (%)
BATERÍAS
Número
(***) Tipo
Tensión de flotación por batería
Compensación de la tensión de flotación de baterías
91,0 91,5 92,0
Capacidad (Ah)
Corriente de carga estándar (Cx0,2) (A)
4,5
0,9
Par de apriete de los bornes de baterías
Integradas en el mismo armario del SAI SI
DIMENSIONES Y PESOS PARA CONFIGURACIÓN SAI CON AUTONOMÍA ESTÁNDAR
Número de armarios 1 (SAI + baterías)
Dimensiones armarios (mm)
(Fondo x Acho x Alto)
CUBE3+ / CUBE3+ B1
CUBE3+ B / CUBE3+ B B1
Baterías
Incorpora ruedas sin freno. Equipo / baterías
CUBE3+ B1
CUBE3+ B B1
Pesos armarios (kg) CUBE3+
CUBE3+ B
Baterías externas
100
102
100
102
102
104
-
SI / -
105
107
93,0
9
1,8
150
153
93,5 94,0 95,0
31 + 31
Pb Ca
13,65 V a 20ºC
Ajustable (–18 mV/ºC por defecto)
770x450x1100
12
2,4
Según fabricante de baterías
175
178
2x12= 24
4,8
770x450x1100
-
-
SI / SI
-
-
210 210 212 215 310 400 185 185
212 212 214 217 313 403 190 190
510 510
875x590x1320
875x590x1320
-
-
265
275
94,5
40
8,0
NO
1050x650x1320
SI / NO
94,0
1 (SAI) / 1 (baterías)
95,0
850x900x1900
875x870x1320 850x1225x1900
-
-
290
310
-
-
290
310
65
13
850x1300x1900
-
-
NO / NO
540
570
80
16
-
-
550
580
1020 1020 1020 1655 1690
Tabla 8. Especificaciones técnicas equipos tensiones (HV).
Información adicional referida a las tablas 7 y 8:
• Los SAI hasta 20 kVA (LV) / 40 kVA (HV) con autonomía estándar se suministran en un único armario, baterías incluidas. Para autonomías superiores y/o mayores potencias, el SAI y las baterías se suministran en armarios separados.
(*) F.P. 0,9 disponible únicamente en configuración III /
III y hasta 60 kVA (LV) / 120 kVA (HV). Para resto de configuraciones (L, M o N) y en toda la gama de potencias, F.P. 0,8.
(**) Sobrecarga admisible por fase o sobrecarga total a
F.P. 0,8.
(***) Las baterías instaladas de serie son del tipo Pb-Ca.
Opcionalmente se pueden suministrar baterías del tipo Ni-Cd, montadas en armario o bancada independiente del equipo.
También es posible disponer de un grupo de baterías del tipo Pb-Ca o Ni-Cd ensembladas en un armario o bancada de acumuladores, común para dos equipos conectados en paralelo.
CUBE3+ B Equipo con línea de bypass independiente.
CUBE3+ B B1 Equipo con línea de bypass independiente, sin baterías y accesorios (tornillos, cables,... ).
Modelo
SLC-5-CUBE3+
SLC-7,5-CUBE3+
SLC-10-CUBE3+
SLC-15-CUBE3+
SLC-20-CUBE3+
SLC-30-CUBE3+
SLC-40-CUBE3+
SLC-50-CUBE3+
SLC-60-CUBE3+
SLC-80-CUBE3+
SLC-100-CUBE3+
SLC-7,5-CUBE3+
SLC-10-CUBE3+
SLC-15-CUBE3+
SLC-20-CUBE3+
SLC-30-CUBE3+
SLC-40-CUBE3+
SLC-50-CUBE3+
SLC-60-CUBE3+
SLC-80-CUBE3+
SLC-100-CUBE3+
SLC-120-CUBE3+
SLC-160-CUBE3+
SLC-200-CUBE3+
Configuración entrada - salida
Tensión
(V)
Sin ref. : III / III
L : I / I
M : I / III
N : III / I
Disponible sólo en configuración
III / III
Sin ref. : III / III
L : I / I
M : I / III
N : III / I
Disponible sólo en configuración
III / III
Potencia (kVA / kW)
Config.
III/III
Config.
L / M / N
5 / 4,5
7,5 / 6,75
5 / 4
7,5 / 6
10 / 9
15 / 13,5
20 / 18
30 / 27
40 / 36
50 / 45
60 / 54
80 / 64
10 / 8
15 / 12
20 / 16
30 / 24
40 / 32
50 / 40
60 / 48
80 / 64
100 / 80
7,5 / 6,75
10 / 9
15 / 13,5
20 / 18
30 / 27
40 / 36
50 / 45
100 / 80
7,5 / 6
10 / 8
15 / 12
20 / 16
30 / 24
40 / 32
50 / 40
60 / 54
80 / 72
60 / 48
80 / 64
100 / 90 100 / 80
120 / 108 120 / 96
160 / 128 160 / 128
200 / 160 200 / 160
Tabla 9. Potencias según modelo, configuración y tensión de trabajo.
70 MANUAL DE USUARIO
9.2. GLOSARIO.
• AC.- Se denomina corriente alterna (abreviada CA en español y
AC en inglés) a la corriente eléctrica en la que la magnitud y dirección varían cíclicamente. La forma de onda de la corriente alterna más comúnmente utilizada es la de una onda senoidal, puesto que se consigue una transmisión más eficiente de la energía. Sin embargo, en ciertas aplicaciones se utilizan otras formas de onda periódicas, tales como la triangular o la cuadrada.
• Bypass.- Manual o automáticamente, se trata de la unión física entre la entrada de un dispositivo eléctrico con su salida.
• DC.- La corriente continua (CC en español, en inglés DC, de Direct Current) es el flujo continuo de electrones a través de un conductor entre dos puntos de distinto potencial. A diferencia de la corriente alterna (CA en español, AC en inglés), en la corriente continua las cargas eléctricas circulan siempre en la misma dirección desde el punto de mayor potencial al de menor. Aunque comúnmente se identifica la corriente continua con la corriente constante (por ejemplo la suministrada por una batería), es continua toda corriente que mantenga siempre la misma polaridad.
• DSP.- Es el acrónimo de Digital Signal Processor, que significa
Procesador Digital de Señal. Un DSP es un sistema basado en un procesador o microprocesador que posee un juego de instrucciones, un hardware y un software optimizados para aplicaciones que requieran operaciones numéricas a muy alta velocidad. Debido a esto es especialmente útil para el procesado y representación de señales analógicas en tiempo real: en un sistema que trabaje de esta forma (tiempo real) se reciben muestras (samples en inglés), normalmente provenientes de un conversor analógico/ digital (ADC).
• Factor de potencia.- Se define factor de potencia, f.d.p., de un circuito de corriente alterna, como la relación entre la potencia activa, P, y la potencia aparente, S, o bien como el coseno del ángulo que forman los valores de la intensidad y el voltaje, designándose en este caso como cos ϕ, siendo ϕ el valor de dicho ángulo.
• GND.- El término tierra (en inglés GROUND, de donde proviene la abreviación GND), como su nombre indica, se refiere al potencial de la superficie de la Tierra.
• IGBT.- El transistor bipolar de puerta aislada (IGBT, del inglés
Insulated Gate Bipolar Transistor) es un dispositivo semiconductor que generalmente se aplica como interruptor controlado en circuitos de electrónica de potencia. Este dispositivo posee la características de las señales de puerta de los transistores de efecto campo con la capacidad de alta corriente y voltaje de baja saturación del transistor bipolar, combinando una puerta aislada
FET para la entrada de control y un transistor bipolar como interruptor en un solo dispositivo. El circuito de excitación del IGBT es como el del MOSFET, mientras que las características de conducción son como las del BJT.
• Interface.- En electrónica, telecomunicaciones y hardware, una interfaz (electrónica) es el puerto (circuito físico) a través del que se envían o reciben señales desde un sistema o subsistemas hacia otros
• kVA.- El voltampere es la unidad de la potencia aparente en corriente eléctrica. En la corriente directa o continua es prácticamente igual a la potencia real pero en corriente alterna puede diferir de ésta dependiendo del factor de potencia.
• LCD.- LCD (Liquid Crystal Display) son las siglas en inglés de Pantalla de Cristal Líquido,dispositivo inventado por Jack Janning,
SALICRU quien fue empleado de NCR. Se trata de un sistema eléctrico de presentación de datos formado por 2 capas conductoras transparentes y en medio un material especial cristalino (cristal líquido) que tienen la capacidad de orientar la luz a su paso.
• LED.- Un LED, siglas en inglés de Light-Emitting Diode (diodo emisor de luz) es un dispositivo semiconductor (diodo) que emite luz casi monocromática, es decir, con un espectro muy angosto, cuando se polariza en directa y es atravesado por una corriente eléctrica. El color, (longitud de onda), depende del material semiconductor empleado en la construcción del diodo, pudiendo variar desde el ultravioleta, pasando por el espectro de luz visible, hasta el infrarrojo, recibiendo éstos últimos la denominación de IRED
(Infra-Red Emitting Diode).
• Magnetotérmico.- Un interruptor magnetotérmico, o disyuntor magnetotérmico, es un dispositivo capaz de interrumpir la corriente eléctrica de un circuito cuando ésta sobrepasa ciertos valores máximos.
• Modo On-Line.- En referencia a un equipo, se dice que está en línea cuando está conectado al sistema, se encuentra operativo, y normalmente tiene su fuente de alimentación conectada.
Para el caso del SAI, se considera modo On-Line, aquél en que, en condiciones normales de red presente, el rectificador-PFC y el inversor están funcionando, y la tensión de salida la suministra el inversor (funcionamiento clásico de doble-conversión).
• Inversor.- Un inversor, también llamado ondulador, es un circuito utilizado para convertir corriente continua en corriente alterna.
La función de un inversor es cambiar un voltaje de entrada de corriente directa a un voltaje simétrico de salida de corriente alterna, con la magnitud y frecuencia deseada por el usuario o el diseñador.
• Rectificador.- En electrónica, un rectificador es el elemento o circuito que permite convertir la corriente alterna en corriente continua. Esto se realiza utilizando diodos rectificadores, ya sean semiconductores de estado sólido , válvulas al vacío o válvulas gaseosas como las de vapor de mercurio. Dependiendo de las características de la alimentación en corriente alterna que emplean, se les clasifica en monofásicos, cuando están alimentados por una fase de la red eléctrica, o trifásicos cuando se alimentan por tres fases. Atendiendo al tipo de rectificación, pueden ser de media onda, cuando solo se utiliza uno de los semiciclos de la corriente, o de onda completa, donde ambos semiciclos son aprovechados.
• Relé.- El relé o relevador (del francés relais, relevo) es un dispositivo electromecánico, que funciona como un interruptor controlado por un circuito eléctrico en el que, por medio de un electroimán, se acciona un juego de uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos eléctricos independientes.
71
SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN ININTERRUMPIDA (SAI) + ESTABILIZADORES-REDUCTORES DE FLUJO LUMINOSO (ILUEST) + FUENTES DE ALIMENTACIÓN + ONDULADORES ESTÁTICOS + INVERSORES FOTOVOLTAICOS + ESTABILIZADORES DE TENSIÓN Y ACONDICIONADORES DE LÍNEA
Avda. de la Serra, 100
08460 Palautordera
BARCELONA
Tel. +34 93 848 24 00
902 48 24 00 (Solo para España)
Fax. +34 94 848 11 51 [email protected]
Tel. (S.T.S.) +34 93 848 24 00
902 48 24 01 (Solo para España)
Fax. (S.T.S.) +34 93 848 22 05 [email protected]
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Fuentes de Alimentación
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Inversores fotovoltaicos
Estabilizadores de Tensión y Acondicionadores de Línea
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