PF44 & PF46 - service navigator

PF44 & PF46 - service navigator
IM3053
02/2015
REV03
PF44 & PF46
MANUAL DE INSTRUCCIONES
SPANISH
Lincoln Electric Bester Sp. z o.o.
ul. Jana III Sobieskiego 19A, 58-263 Bielawa, Poland
www.lincolnelectric.eu
Declaración de conformidad
13
Lincoln Electric Bester Sp. z o.o.
Declara que el equipo de soldadura:
PF44
PF46
cumple con las siguientes directivas:
2006/95/CEE, 2004/108/CEE
y ha sido diseñado de acuerdo con las siguientes
normas:
EN 60974-5, EN 60974-10:2007
12.07.2013
Paweł Lipiński
Operations Director
Lincoln Electric Bester Sp. z o.o., ul. Jana III Sobieskiego 19A, 58-263 Bielawa, Poland
07/11
Español
I
Español
12/05
¡GRACIAS! por haber escogido la CALIDAD de los productos de Lincoln Electric.
Por favor, examine que el embalaje y el equipo no tengan daños. La reclamación del material dañado en el
transporte debe ser notificada inmediatamente al proveedor.
Anote la información que identifica a su equipo en la tabla siguiente; le servirá para consultas futuras. El modelo
(Model Name) y el número de serie (Serial Number) de su máquina están en la placa de características.
Modelo:
++++++...+++++++++++.++++++++++++++++++++++++++++++++++..
Código y número de serie:
+++++++.++++++++++++++++++.. ++++++++++++++++++++.+++++..
Fecha y nombre del proveedor:
+++++++++++++++++++++++++... +++++++++.++++++++++++++++..
ÍNDICE ESPAÑOL
Especificaciones Técnicas............................................................................................................................................... 1
Compatibilidad Electromagnética (EMC) ......................................................................................................................... 2
Seguridad ........................................................................................................................................................................ 3
Introducción ..................................................................................................................................................................... 4
Instrucciones de instalación y utilización ......................................................................................................................... 4
Emplazamiento y entorno ............................................................................................................................................ 4
Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento ......................................................................................................................... 4
Conexión a la red eléctrica........................................................................................................................................... 4
Controles y características de funcionamiento............................................................................................................. 5
Símbolos de la máquina............................................................................................................................................... 6
Descripción de la interfaz de usuario ........................................................................................................................... 8
Barra de parámetros de soldadura............................................................................................................................... 8
Selección del programa de soldadura ........................................................................................................................ 10
Ajustes del usuario ..................................................................................................................................................... 11
Menú de ajustes y configuración ................................................................................................................................ 16
Mamoria USB (Sólo PF46)........................................................................................................................................ 27
Proceso de soldadura SMAW (MMA) ........................................................................................................................ 29
Ranurado ................................................................................................................................................................... 30
Procesos de soldadura GTAW / GTAW-PULSANTE ................................................................................................. 31
Procesos de soldadura GMAW, FCAW-GS y FCAW-SS en modo no sinérgico........................................................ 33
Proceso de soldadura GMAW y FCAW-GS en modo sinérgico CV (U constante) .................................................... 35
Proceso de soldadura GMAW-P en modo sinérgico .................................................................................................. 36
Proceso de soldadura de aluminio GMAW-PP en modo sinérgico ............................................................................ 38
®
Proceso de soldadura STT ....................................................................................................................................... 40
Carga del carrete de alambre .................................................................................................................................... 42
Procedimiento para cargar el alambre ....................................................................................................................... 44
Regulación del par de frenado del manguito.............................................................................................................. 44
Ajuste de la fuerza del rodillo de presión ................................................................................................................... 44
Procedimiento para insertar el alambre en la antorcha de soldadura ........................................................................ 45
Cambio de los rodillos de alimentación ...................................................................................................................... 45
Conexión de gas ........................................................................................................................................................ 46
Mantenimiento ........................................................................................................................................................... 46
Mensaje de error ........................................................................................................................................................ 47
WEEE (Residuos de aparatos eléctricos y electrónicos) ............................................................................................... 48
Piezas de Repuesto....................................................................................................................................................... 48
Esquema Eléctrico ......................................................................................................................................................... 48
Accesorios Sugeridos .................................................................................................................................................... 49
Diagrama de Conexiones .............................................................................................................................................. 50
Español
II
Español
Especificaciones Técnicas
NOMBRE
ÍNDICE
PF44
K14108-1
PF46
K14109-1
ENTRADA
Tensión de alimentación U1
Corriente de entrada I1
Clase EMC
40 Vcc
4A
A
SALIDA NOMINAL
Ciclo de trabajo a 40°C
Corriente de salida
(basado en un período de 10 minutos)
100%
385 A
60%
500 A
RANGO DE SALIDA
Intervalo de corriente de soldadura
Tensión en vacío (valor pico)
5 ÷ 500 A
113 Vcc o Vca pico
DIMENSIONES
Peso
Altura
Ancho
Longitud
18,5 kg
460 mm
300 mm
640 mm
RANGO DE VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN DEL ALAMBRE (WFS) / DIÁMETRO DEL ALAMBRE
Diámetro del
Rodillos de
Alambres
Alambres de
Alambres
Rango de WFS
rodillo de
macizos
aluminio
tubulares
accionamiento
accionamiento
1 ÷ 22 m/min.
4
Ø37
0,8 ÷ 1,6 mm
1 ÷ 1,6 mm
0,9 ÷ 1,6 mm
Grado de protección
Presión de gas máxima
IP23
0,5 MPa (5 bar)
Español
Temperatura de
funcionamiento
de -10° C a +40° C
1
Temperatura de
almacenamiento
de -25° C a +55° C
Español
Compatibilidad Electromagnética (EMC)
01/11
Esta máquina ha sido diseñada de conformidad con todas las directivas y normas correspondientes. Sin embargo, aún
así podría generar perturbaciones electromagnéticas que pueden afectar a otros sistemas como los de
telecomunicaciones (teléfono, radio y televisión) u otros sistemas de seguridad. Estas perturbaciones pueden ocasionar
problemas de seguridad en los sistemas afectados. Lea y comprenda esta sección para eliminar, o al menos reducir,
los efectos de las perturbaciones electromagnéticas generadas por esta máquina.
Esta máquina ha sido diseñada para trabajar en zonas industriales. Para su utilización en una zona
residencial es necesario tomar una serie de precauciones para eliminar las posibles perturbaciones
electromagnéticas. El operario debe instalar y trabajar con este equipo tal como se indica en este manual
de instrucciones. Si se detectara alguna perturbación electromagnética, el operario deberá poner en
práctica acciones correctivas para eliminar estas interferencias con la asistencia de Lincoln Electric, si fuese necesario.
Antes de instalar la máquina, el usuario deberá hacer una evaluación de los problemas de interferencias
electromagnéticas que se podrían presentar en el área circundante. Se deberá tener en cuenta lo siguiente.
Cables de entrada y salida, cables de control, y cables de teléfono que estén en, o sean adyacentes, al área de
trabajo y a la máquina.
Emisores y receptores de radio y/o televisión. Ordenadores o equipos controlados por microprocesadores.
Equipos de control y seguridad para procesos industriales. Aparatos para calibración y medida.
Dispositivos médicos como marcapasos o audífonos.
Compruebe la inmunidad electromagnética de los equipos que funcionen en o cerca del área de trabajo. El operario
debe estar seguro de que todos los equipos en la zona sean compatibles. Esto puede requerir medidas de
protección adicionales.
El tamaño de la zona que se debe considerar dependerá de la actividad que se vaya a desarrollar y de que su
extensión supere los límites previamente considerados.
Tenga en cuenta las siguientes recomendaciones para reducir las emisiones electromagnéticas de la máquina.
Conecte la máquina al suministro de energía según lo indicado en este manual. Si se produce una perturbación, es
probable que haya que adoptar precauciones adicionales, como filtrar el suministro de energía.
Los cables de soldadura deben ser lo más cortos posible y se deben colocar juntos. Si es posible conecte a tierra
la pieza a soldar para reducir las emisiones electromagnéticas. El operario debe verificar que la conexión a tierra
de la pieza a soldar no cause problemas de funcionamiento ni de seguridad para las personas y el equipo.
El blindaje o apantallamiento de los cables en el lugar de trabajo puede reducir las emisiones electromagnéticas.
Esto puede ser necesario en aplicaciones especiales.
ADVERTENCIA
Este producto está clasificado como Clase A de acuerdo con la norma de compatibilidad electromagnética EN 60974-10
y, por lo tanto, está diseñado para ser utilizado solo en un entorno industrial.
ADVERTENCIA
Este equipo de clase A no está diseñado para su uso en zonas residenciales donde la energía eléctrica es
proporcionada por el sistema público de distribución de baja tensión. Podría haber dificultades potenciales para
garantizar la compatibilidad electromagnética en esos lugares debido a las perturbaciones conducidas así como a las
radiadas.
Español
2
Español
Seguridad
01/11
ADVERTENCIA
Este equipo debe ser utilizado por personal capacitado. Verifique que todos los procedimientos de instalación,
utilización, mantenimiento y reparación sean realizados únicamente por personal cualificado. Lea y comprenda el
contenido de este manual antes de utilizar este equipo. Si no se siguen las instrucciones de este manual podrían
producirse lesiones personales graves o mortales, o daños en el equipo. Lea y comprenda las siguientes explicaciones
acerca de los símbolos de advertencia. Lincoln Electric no es responsable por los daños causados por una instalación
incorrecta, cuidados inadecuados o funcionamiento anormal.
ADVERTENCIA: este símbolo indica qué instrucciones se deben seguir para evitar lesiones
personales graves o mortales, o daños a este equipo. Protéjase usted mismo y a otros de posibles
lesiones graves o mortales.
LEA Y COMPRENDA LAS INSTRUCCIONES: lea y comprenda el contenido de este manual antes
de utilizar este equipo. La soldadura por arco puede ser peligrosa. Si no se siguen las instrucciones
de este manual podrían producirse lesiones personales graves o mortales, o daños en el equipo.
UNA DESCARGA ELÉCTRICA PUEDE MATAR: los equipos de soldadura generan tensiones
elevadas. No toque el electrodo, la pinza de masa o las piezas a soldar cuando el equipo esté en
marcha. Aíslese del electrodo, de la pinza de masa y de las piezas en contacto cuando el equipo esté
encendido.
EQUIPOS ELÉCTRICOS: desconecte la alimentación del equipo desde el seccionador instalado en
la caja de fusibles antes de trabajar en el interior de este equipo. Conecte a tierra el equipo de
acuerdo con los reglamentos eléctricos locales.
EQUIPOS ELÉCTRICOS: inspeccione periódicamente los cables de la alimentación eléctrica, y los
del electrodo y la masa. Si encuentra daños en el aislamiento, sustituya inmediatamente el cable. No
coloque el portaelectrodos directamente sobre la mesa de soldadura o sobre cualquier otra superficie
que esté en contacto con la pinza de masa para evitar el riesgo del cebado accidental del arco.
LOS CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS PUEDEN SER PELIGROSOS: la corriente que fluye
a través de un conductor genera campos eléctricos y magnéticos (EMF). Los campos EMF pueden
interferir con algunos marcapasos; por ello, los soldadores y toda otra persona que utilice estos
dispositivos deben consultar a su médico antes de acercarse a una máquina de soldar.
CUMPLIMIENTO CE: este equipo cumple las directivas de la CEE.
RADIACIÓN ÓPTICA ARTIFICIAL: de acuerdo con los requisitos de la Directiva 2006/25/EC y la
norma EN 12198, este equipo es de categoría 2. Esto obliga a la utilización de equipos de protección
personal (EPP) con un grado máximo de protección del filtro óptico de 15, como lo exige la norma
EN169.
EL HUMO Y LOS GASES PUEDEN SER PELIGROSOS: la soldadura puede producir humo y gases
peligrosos para la salud. Evite respirarlos. Utilice un sistema de ventilación o de extracción de humos
cuya capacidad sea la suficiente para alejar el humo y los gases de la zona de respiración.
LOS RAYOS DEL ARCO DE SOLDADURA PUEDEN QUEMAR: utilice una pantalla de protección
con el filtro óptico adecuado para proteger sus ojos de la luz y de las chispas del arco cuando suelde
u observe una soldadura. Use ropa adecuada de material resistente a las llamas para proteger su
piel y la de sus ayudantes de las radiaciones del arco. Proteja a las personas que se encuentren
cerca del arco con pantallas adecuadas resistentes a las llamas y adviértales que no miren
directamente al arco ni se expongan a su luz o sus proyecciones.
LAS CHISPAS Y PROYECCIONES DE LA SOLDADURA PUEDEN PROVOCAR UN INCENDIO O
UNA EXPLOSIÓN: retire del lugar de soldadura todos los objetos que presenten riesgo de incendio
y tenga un extintor de incendios siempre a mano. Recuerde que las chispas y las proyecciones
calientes de la soldadura pueden pasar fácilmente por grietas y aberturas pequeñas. No suelde en
o sobre tanques, tambores, contenedores ni sobre materiales diversos hasta haber tomado las
medidas necesarias para asegurar que tales procedimientos no van a producir vapores inflamables
o tóxicos. Nunca utilice este equipo cuando haya gases o vapores inflamables o líquidos
combustibles en el lugar o en las inmediaciones.
LA SOLDADURA PUEDE QUEMAR: la soldadura genera una gran cantidad de calor. Las
superficies calientes y los materiales en el lugar de trabajo pueden provocar quemaduras graves.
Utilice guantes y pinzas para tocar o mover los materiales que haya en el área de trabajo.
Español
3
Español
MARCADO DE SEGURIDAD: este equipo es adecuado como fuente de energía para trabajos de
soldadura efectuados en un ambiente con alto riesgo de descarga eléctrica.
EL CILINDRO DE GAS PUEDE EXPLOTAR SI SE DAÑA: emplee únicamente cilindros que
contengan el gas de protección adecuado para el proceso utilizado y reguladores en buenas
condiciones de funcionamiento, diseñados para el tipo de gas y la presión utilizados. Mantenga
siempre los cilindros en posición vertical y encadenados a un soporte fijo. No mueva ni transporte los
cilindros de gas sin tener colocado el capuchón de protección. No deje que el electrodo, el
portaelectrodos, la pinza de masa o cualquier otra pieza con tensión eléctrica toque el cilindro de gas.
Los cilindros de gas deben estar alejados de los lugares donde podrían ser objeto de daños, y a una
distancia suficiente para evitar ser alcanzados por las chispas o proyecciones del trabajo de
soldadura.
LAS PIEZAS MÓVILES SON PELIGROSAS: Esta máquina posee piezas mecánicas móviles que
pueden causar lesiones graves. Mantenga sus manos, el cuerpo y la ropa alejados de las piezas de
la máquina durante el arranque, la utilización y el mantenimiento.
El fabricante se reserva el derecho de introducir cambios y mejoras en el diseño sin actualizar el manual del operador.
Introducción
Los alimentadores de alambre digitales PF44 y PF46
han sido diseñados para trabajar con todas las
máquinas de soldar Lincoln Electric que emplean el
®
protocolo de comunicación ArcLink .
Se recomienda que el usuario compre los equipos
indicados en la sección "Accesorios".
Los alimentadores de alambre digitales permiten la
soldadura:
GMAW (MIG/MAG)
FCAW-GS / FCAW-SS
SMAW (MMA)
GTAW (inicio del arco por contacto y elevación
(lift TIG))
Instrucciones de instalación y utilización
Lea esta sección antes de instalar y utilizar el equipo.
Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento
El ciclo de trabajo de la máquina de soldar es el
porcentaje de tiempo dentro de un período de 10
minutos durante el cual el operario puede utilizar la
máquina al valor nominal de la corriente de soldadura.
Emplazamiento y entorno
Esta máquina puede trabajar en ambientes agresivos.
Sin embargo, es importante adoptar una serie de
precauciones sencillas con el fin de asegurar un
funcionamiento duradero y fiable.
Ejemplo: ciclo de trabajo 60 %
No coloque ni haga funcionar la máquina sobre una
superficie que tenga un ángulo de inclinación mayor
de 15º respecto a la horizontal.
No utilice esta máquina para descongelar tuberías.
Esta máquina debe situarse en un lugar donde haya
una buena circulación de aire limpio, sin obstáculos
que impidan el paso del aire.
Se debe restringir al mínimo la entrada de polvo y
suciedad en el interior de la máquina.
Esta máquina tiene un grado de protección IP23. Si
es posible, manténgala seca y no la sitúe sobre
suelos húmedos o con charcos.
Aleje el equipo de toda maquinaria que trabaje por
radio control. El normal funcionamiento del equipo
podría afectar negativamente a dicha maquinaria,
provocando daños en ella o lesiones personales.
Vea la sección que trata sobre la compatibilidad
electromagnética en este manual.
No trabaje en lugares donde la temperatura
ambiente supere los 40º C.
Español
Soldando durante 6
minutos.
No soldar durante 4
minutos.
Sobrepasar el tiempo del ciclo de trabajo puede
provocar la activación del circuito de protección térmica.
Minutos
4
o reduzca el
ciclo de trabajo
Español
Conexión a la red eléctrica
Verifique la tensión de entrada, la fase y la frecuencia de
la máquina de soldar que será conectada a este
alimentador de alambre. La tensión de entrada permitida
está indicada en la placa de características del
alimentador. Verifique que los cables de tierra entre la
máquina de soldar y el suministro eléctrico estén bien
conectados.
Controles y características de funcionamiento
3. Conector de acople rápido: conecta la
entrada de refrigerante (recibe el
refrigerante caliente de la antorcha).
9
10
8
11
7
12
5
1
ADVERTENCIA
La presión máxima del refrigerante es de 5,0 bar.
4. Conector de salida del circuito de soldadura:
se emplea para conectar el cable del
portaelectrodos.
5. Conector para control remoto (opcional, solo
para PF44): permite conectar un control
remoto. Se puede comprar por separado
(vea la sección "Accesorios").
4
6. Conector para el control remoto (solo PF46):
para conectar un control remoto o un
conmutador de accionamiento izquierdaderecha para antorcha.
3
2
7. Botón izquierdo:
Cancelar.
Retroceder.
Figura 1
8. Pantalla: muestra los parámetros del proceso de
soldadura.
9. Mando izquierda: permite ajustar el valor del
parámetro que aparece en la parte superior
izquierda de la pantalla [8].
9
10
8
11
7
12
10. Mando derecha: permite ajustar el valor del
parámetro que aparece en la parte superior derecha
de la pantalla [8].
6
1
11. Mando de ajuste: permite seleccionar el proceso de
soldadura y cambiar sus ajustes.
4
12. Botón derecho: confirma el cambio.
13. Conector de gas: conexión para la
manguera de gas.
3
ADVERTENCIA
La máquina de soldar admite todos los gases de
protección adecuados con una presión máxima de 5 bar.
2
Figura 2
14. Conector de control: permite conectar un
enchufe de 5 patillas para el alimentador de
alambre. La comunicación entre la máquina de
soldar y el alimentador de alambre emplea el
®
protocolo ArcLink .
1. Conector tipo europeo: para conectar una
antorcha de soldadura (para procesos GMAW
y FCAW-SS).
2. Conector de acople rápido: conecta la salida
de refrigerante (suministra refrigerante frío a
la antorcha).
Español
5
Español
18 19 20
22
23
13
14
15
16
17
24
Figura 4
Figura 3
15. Conector de corriente: conexión de la
alimentación.
18 19 20 21
22
23
16. Conector de acople rápido: conecta la salida de
refrigerante (recibe el refrigerante caliente de las
máquinas de soldar y lo envía al enfriador).
17. Conector de acople rápido: conecta la
entrada de refrigerante (suministra
refrigerante frío del enfriador a las máquinas
de soldar).
ADVERTENCIA
La presión máxima del refrigerante es de 5,0 bar.
Para garantizar un trabajo sin fallos y un caudal de
refrigerante adecuado, utilice únicamente el líquido
refrigerante recomendado por el fabricante de la
antorcha de soldadura o el enfriador.
24
Figura 5
22. Soporte del carrete de alambre: admite bobinas de
hasta 15 kg. Posee un eje de 51 mm que permite
montar carretes de plástico, acero o fibra. También
®
admite carretes tipo Readi-Reel con el adaptador
de eje incluido.
18. Tapón para el regulador del caudal de gas: el
regulador de gas se puede comprar por separado.
Vea el capítulo "Accesorios".
19. Conmutador de avance lento / purga de gas: este
interruptor permite alimentar el alambre o activar el
flujo de gas sin necesidad de encender la tensión de
salida.
ADVERTENCIA
Asegúrese de que la caja del carrete de alambre esté
bien cerrada durante la soldadura.
20. Interruptor de encendido.
23. Bobina de alambre: la máquina no incluye la bobina
de alambre.
21. Conector USB: para conectar una memoria USB.
24. Accionamiento del alambre de 4 rodillos.
ADVERTENCIA
La puerta del mecanismo de accionamiento y la caja del
carrete de alambre tienen que estar bien cerradas
durante la soldadura.
ADVERTENCIA
No emplee la manija para mover la máquina durante la
soldadura. Vea el capítulo "Accesorios".
Español
5
Español
Símbolos de la máquina
Descripción abreviada de la interfaz del usuario en la sección "Guía rápida" (Vea la sección "Piezas de repuesto").
Tabla 1. Descripción de los símbolos
3.
..
Syner
POW ER
MODE
FCAW-S
FCAW-G
X
STT
Selección del proceso de
soldadura
Soft
Selección del programa
de soldadura
Crisp
M
Proceso SMAW vigoroso
M
Memoria
(solo PF46)
Guardar en la memoria
de usuario
(solo PF46)
Convocar de la memoria
de usuario
(solo PF46)
Programas no sinérgicos
Proceso SMAW para
tubos
Programas sinérgicos
Ranurado
Proceso GMAW
(MIG/MAG)
Selección del tipo de
alambre de soldadura
Proceso GMAW – tipo
®
POWER MODE
Selección del tamaño
(diámetro) del alambre
Ajustes de la frecuencia
(GTAW-PULSANTE)
Proceso FCAW
Selección del gas
Frecuencia
(GTAW-PULSANTE)
Proceso FCAW-SS
Ajustes del usuario
Ajustes de los
parámetros de base
(GTAW-PULSANTE)
Proceso FCAW-GS
Constricción
Corriente de base
(GTAW-PULSANTE)
Proceso GMAW-P
Selección de la función
del gatillo de la antorcha
(2 pasos / 4 pasos)
Corriente de base
®
(STT )
Proceso GMAW-P con
®
programa RapidArc
2 pasos
Corriente de pico
®
(STT )
4 pasos
TailOut
®
(STT )
Tiempo de preflujo
Control UltimArc™
Tiempo de postflujo
Menú de ajustes y
configuración
Proceso STT
Tiempo de postquemado
Límites de memoria
(solo PF46)
Proceso GTAW
(TIG)
Velocidad inicial de la
alimentación de alambre.
Ajustes de la pantalla
Soldadura GTAW
Ajustes de la soldadura
por puntos
Proceso GMAW-P con
programa
®
RapidX
Proceso GMAW-P con
programa
Precision Pulse™
Proceso GMAW-P con
programa
®
Pulse-On-Pulse
t1
t2
®
Soldadura GTAWPULSANTE
t
M
ARC FORCE
HOT START
A
A
V
Menú "Big Meters"
(predefinido en fábrica)
Temporizador de punto
Menú "Standard"
Programa GTAW
Procedimiento de inicio
Menú "Weld Score™"
Programa GTAWPULSANTE
Función Cráter
Menú "True Energy™"
Procedimiento A/B
(solo PF46)
Asignar función al
botón derecho
Proceso SMAW
(MMA)
Español
Proceso SMAW suave
A/B
6
Español
Restaurar ajustes
predefinidos en fábrica
Deshabilitado
Marca de casilla de
verificación
?
Marca de cancelación
Menú de configuración
Desconectar la tensión
de salida
(solo MMA/TIG)
Activar la tensión de
salida
(solo para TIG/MMA)
Controles de onda
Nivel de brillo
Español
Visualizar la versión del
software y el hardware
Bloquear / desbloquear
A
Bloqueado
m
min
Desbloqueado
(habilitado)
in
min
Definir contraseña
V
Corriente de soldadura
Ajuste de la longitud del
arco
kW
Potencia en kW
Alimentación en frío
Purga de gas
Error
Memoria USB
(solo PF46)
Velocidad de
alimentación del alambre
en [m/min.]
Velocidad de
alimentación del alambre
en [pulg./min.]
Memoria USB conectada
(solo PF46)
Tensión de soldadura
Botón de confirmación
7
Botón de cancelación
(ESC)
Español
Descripción de la interfaz de usuario
Tabla 2. Componentes y funciones de la interfaz
25
26
5.51
9
ArCO2
1.2
Steel
21
28
7
28.6 v
m
min
10
125A
22.5V
11
27
Funciones de los componentes
de la interfaz
7. Cancelar / retroceder.
9. Cambio de valor del parámetro
[25].
10. Cambio de valor del parámetro
[26].
11. Selección y cambio de los
ajustes de soldadura.
12. Confirmación de las
modificaciones.
25. Valor del parámetro en la parte
superior izquierda de la
pantalla.
26. Valor del parámetro en la parte
superior derecha de la pantalla.
27. Barra de parámetros de
soldadura.
28. Programa de soldadura.
12
Figura 6
Barra de parámetros de soldadura
Tabla 5. Barra de parámetros de soldadura GTAW –
predefinidos en fábrica
Selección del proceso de soldadura
La barra de parámetros de soldadura permite:
Cambiar el programa de soldadura.
Cambiar el valor del control de la onda.
Cambiar la función del gatillo de la antorcha (solo
en procesos GMAW,
GMAW-P, FCAW, STT, GTAW).
Añadir u ocultar funciones y parámetros de
soldadura – Ajustes del usuario.
HOT START
A
Cambio de la función del gatillo de la
antorcha
Tabla 3. Barra de parámetros de soldadura SMAW –
predefinidos en fábrica
Selección del proceso de soldadura
Ajustes del usuario
ARC FORCE
A
Tabla 6. Barra de parámetros de soldadura GTAW-P
– predefinidos en fábrica
Selección del proceso de soldadura
HOT START
(solo para SMAW suave y SMAW
vigorosa)
Ajustes del usuario
Ajustes de la frecuencia
Ajustes de los parámetros de base
Tabla 4. Barra de parámetros de ranurado –
predefinidos en fábrica
Selección del proceso de soldadura
HOT START
A
Cambio de la función del gatillo de la
antorcha
Ajustes del usuario
Ajustes del usuario
Español
8
Español
Tabla 10. Barra de parámetros de soldadura
®
sinérgica STT – predefinidos en fábrica
Selección del proceso de soldadura
Tabla 7. Barra de parámetros de soldadura GMAW y
FCAW – predefinidos en fábrica
Selección del proceso de soldadura
Constricción*
Control UltimArc™
HOT START
HOT START
A
A
Cambio de la función del gatillo de la
antorcha
Cambio de la función del gatillo de la
antorcha
Ajustes del usuario
Ajustes del usuario
Tabla 8. Barra de parámetros de soldadura GMAW-P
– predefinidos en fábrica
Selección del proceso de soldadura
Frecuencia
®
(solo para Pulse-On-Pulse )
Control UltimArc™
®
(excepto para Pulse-On-Pulse )
Cambio de la función del gatillo de la
antorcha
Ajustes del usuario
Tabla 9. Barra de parámetros de soldadura no
®
sinérgica STT – predefinidos en fábrica
Selección del proceso de soldadura
Corriente de pico
Corriente de base
TailOut
HOT START
A
Cambio de la función del gatillo de la
antorcha
Ajustes del usuario
Español
9
Español
Selección del programa de soldadura
Para seleccionar el programa de soldadura:
Utilice la mando de control [11] para destacar el
icono de selección del proceso de soldadura.
5.51
Si no conoce el número del programa de soldadura,
puede buscarlo. Para ello, siga los pasos indicados a
continuación:
Proceso de
GMAW
soldadura
33.0 v
m
min
MIG
ArCO2
1.0
Steel
21
125A
22.5V
12
3 ..
.
Proceso
sinérgico /
no sinérgico
Syner
POWER
MODE
Figura 7
Presione la mando de control [11] – el menú de
selección del programa de soldadura aparecerá en
la pantalla.
Tipo de alambre
de soldadura
GMAW
11
10
9
Steel
Steainless
Aluminum
Cored Wire
3
12
Diámetro del
alambre de
soldadura
GMAW
...
0.8
0.9
1.0
1.2
Figura 8
Utilice la mando de control [11] para destacar el
icono de selección del programa de soldadura – vea
la figura 8.
Presione la mando de control [11].
Utilice la mando de control [11] para destacar el
número del programa de soldadura.
Nota: la lista de programas disponibles depende de
la máquina de soldar.
A continuación, recibirá el programa de soldadura
definido.
5.51
m
min
CO2
0.8
Steel
...
1
GMAW
CO2
CO2AR
8
7
6
5
4
23
Gas de
protección
0A
0.0V
93
STD CV
Figura 9
Confirme la selección – pulse el botón derecho [12].
Español
29.1 v
Figura 10
10
Español
Ajustes del usuario
Para acceder a los ajustes del usuario, marque el icono
Ajustes de usuario [11] y mantenga presionado durante
1 segundo el botón derecho [12].
5.51
28.6 v
m
min
CO2AR
1.2
Steel
21
Para añadir un parámetro o función en la barra de
parámetros de soldadura [27]:
Entre en los ajustes del usuario (vea la Figura 11).
Utilice la mando de control [11] para destacar el
icono del parámetro o función que se añadirá a la
barra de parámetros de soldadura [27], por ejemplo,
la velocidad inicial del alambre.
OFF
125A
22.5V
t1
A/B
t2
1s
M
Figura 12
Presione la mando de control [11]. Aparecerá el
icono de la velocidad inicial del alambre.
Figura 11
El menú de ajustes del usuario permite añadir funciones
o parámetros adicionales a la barra de parámetros de
soldadura [27]. De acuerdo con el tipo de alimentador de
alambre, se puede añadir:
Icono
Parámetro
PF44
PF46
Preflujo
OFF
t1
t1
A/B
t2
M
Posflujo
t2
Tiempo de
postquemado
Soldadura por puntos
Figura 13
Nota: para eliminar el icono pulse nuevamente la
mando de control [11].
Nota: para cancelar el cambio y salir del menú del
usuario – pulse el botón izquierdo [7].
Velocidad inicial de la
alimentación de alambre
Procedimiento de inicio
Función Cráter
Procedimiento A/B
A/B
M
-
Confirme la selección – pulse el botón derecho [12].
El menú de ajustes del usuario se cierra. Los
parámetros o la función se añaden a la barra de
parámetros de soldadura [27]:
5.51
Memoria de usuario
-
ArCO2
1.2
Steel
Nota: para cambiar los parámetros o el valor de las
funciones, deberá previamente añadir sus iconos en la
barra de parámetros de soldadura [27].
21
28.6 v
m
min
125A
22.5V
Figura 14
Español
11
Español
El tiempo de preflujo define el tiempo
durante el cual fluirá el gas de protección
después de haber pulsado el gatillo y antes
de que comience la alimentación de alambre.
El tiempo de preflujo predefinido en fábrica es de 0.2
segundos.
Rango de ajuste: desde 0 segundos (OFF) hasta
25 segundos.
Para eliminar un parámetro o función de la barra de
parámetros de soldadura [27]:
Entre en los ajustes del usuario.
Utilice la mando de control [11] para destacar el
icono del parámetro o función que será eliminado de
la barra de parámetros de soldadura [27].
t1
t1
A/B
t2
25.0
OFF
OFF
M
0.2s
t1
t1M
Figura 15
Figura 18
Presione la mando de control [11] – El icono
seleccionado desaparecerá de la pantalla inferior.
El tiempo de postflujo define el tiempo en
el que el gas de protección fluirá después de
haberse apagado la salida de soldadura.
El tiempo de postflujo predefinido en fábrica es de
2.5 segundos.
Rango de ajuste: desde 0 segundos (OFF) hasta
25 segundos.
t2
OFF
OFF
t1
A/B
t2
25.0
M
1.0s
Figura 16
t2
Confirme la selección – pulse el botón derecho [12].
El menú de ajustes del usuario se cierra. Los
parámetros o la función han sido eliminados de la
barra de parámetros de soldadura [27].
5.51
ArCO2
1.2
Steel
21
t1
Figura 19
28.6 v
m
min
t2
125A
22.5V
Figura 17
Español
12
Español
El tiempo de postquemado es el tiempo
que continúa activa la salida de soldadura
después de haberse detenido la
alimentación del alambre. Esta función evita que el
alambre se pegue en el charco y prepara el extremo del
alambre para el siguiente cebado del arco.
Velocidad inicial de la alimentación del
alambre – define la velocidad de
alimentación del alambre desde el momento
en que se pulsa el gatillo hasta que se establece un
arco.
De manera predefinida, esta función está
desactivada.
Rango de ajuste: desde la velocidad WFS mínima
hasta la máxima.
El tiempo de postquemado predefinido en fábrica es
de 0.07 segundos.
Rango de ajuste: desde 0,01 segundos hasta
0.25 segundos.
OFF
OFF
17.78
0.25
OFF
0.07s
t1M
t1M
t2
t2
Figura 22
Figura 20
El procedimiento de inicio controla la WFS y
los voltios (o recorte del arco) durante un
tiempo especificado al principio de la
soldadura. Durante el tiempo de inicio, la corriente de la
máquina recorrerá una pendiente ascendente o
descendente entre el proceso de inicio hasta el proceso
de cráter.
Rango de ajuste del tiempo: desde 0 (OFF) hasta
10 segundos.
Temporizador de punto – Ajusta el tiempo
en que la soldadura continuará aún si el
gatillo continúa presionado. Esta opción no
tiene efecto alguno en el modo 4 pasos del
gatillo.
El valor predefinido del temporizador de punto es
OFF (desactivado).
Rango de ajuste: desde 0 segundos (OFF) hasta
120 segundos.
Nota: el temporizador de punto no tiene efecto alguno
en el modo 4 pasos del gatillo.
OFF
OFF
10.0
120
OFF
OFF
t1M
t
t2
Figura 23
t1
t2
10.00
Figura 21
m
min
31.6 v
1.0s
t1M
t2
Figura 24
Español
13
Español
La función Cráter controla la WFS (o el
valor en amperios) y los voltios o el recorte
del arco durante un tiempo especificado al
final de la soldadura después de soltar el gatillo. Durante
el tiempo de cráter, la corriente de la máquina recorrerá
una pendiente ascendente o descendente entre el
proceso de soldadura hasta el proceso de cráter.
Rango de ajuste del tiempo: desde 0 segundos
(OFF) hasta 10 segundos.
OFF
5.51
ArCO2
1.2
Steel
21
10.0
28.6 v
m
min
M
125A
22.5V
M
Figura 27
OFF
t1
Presione la mando de control [11] – el menú de la
memoria de usuario aparecerá en la pantalla.
Utilice la mando de control [11] para destacar el
icono Guardar en la memoria de usuario.
t2
Figura 25
10.00
m
min
31.6 v
M
1.5s
M
Figura 28
t1
t2
Figura 26
Para convocar el programa de soldadura de la memoria
de usuario:
Nota: antes de utilizar el programa de soldadura, este
deberá haber sido asignado a la memoria de usuario.
Añada el icono de la memoria de usuario en la barra
de parámetros de soldadura [27].
Utilice la mando de control [11] para destacar el
icono de la memoria de usuario.
Presione la mando de control [11] – el menú de la
memoria de usuario aparecerá en la pantalla.
Utilice la mando de control [11] para destacar el
icono Convocar de la memoria de usuario.
El procedimiento A/B (solo PF46) permite
A/B
cambiar rápidamente el procedimiento de
soldadura. Los cambios de la secuencia
pueden ocurrir entre:
Dos programas de soldadura diferentes.
Ajustes diferentes para el mismo programa.
M
Presione la mando de control [11].
Utilice la mando de control [11] para resaltar el
número de memoria donde se guardará el programa.
Confirme la selección – pulse el botón derecho [12].
La memoria de usuario (solo PF46)
permite:
Guardar los programas de soldadura en
una de las nueve memorias del usuario.
Convocar los programas guardados
en la memoria del usuario.
Para guardar el programa de soldadura en la memoria
de usuario:
Añada el icono de la memoria de usuario en la barra
de parámetros de soldadura [27].
Utilice la mando de control [11] para destacar el
icono de la memoria de usuario.
Español
14
Español
A/B
t2
M
M
Figura 31
M
Figura 29
Mantenga presionada la mando de control [11]
durante 1 segundo.
Presione la mando de control [11].
Utilice la mando de control [11] para resaltar el
número de memoria desde el cual se convocará el
programa de soldadura.
Confirme la selección – pulse el botón derecho [12].
A/B
t2
Nota: si los parámetros guardados en la memoria del
programa están destacados en rojo (figura 30), significa
que estos parámetros guardados no tienen la misma
unidad que el punto de trabajo y/o el recorte del arco en
el menú de configuración. En ese caso, tras convocar el
programa de soldadura, los parámetros marcados en
rojo serán cambiados.
Para restaurar las unidades de manera que coincidan,
ingrese en el menú de configuración y ajuste los
parámetros P.28 y/o P.20 según sea necesario.
7.62
m
min
M
Figura 32
20.0 v
El menú de ajustes y configuración aparecerá en la
pantalla.
MIN
94
10
50
MAX
100
1 2 3 4 5 6 7 8 9
ArCO2
0.8
Steel
M
?
Figura 30
También se puede acceder al menú de
ajustes y configuración desde el menú de
ajustes del usuario. Vea una descripción
completa del menú de ajustes y configuración en la
sección 3.10.
Nota: el icono del menú de ajustes y configuración no
puede ser añadido a la barra de parámetros de
soldadura [27].
Figura 33
Para ir al menú de ajustes y configuración desde el
menú de ajustes del usuario:
Entre en el menú de ajustes del usuario.
Utilice la mando de control [11] para destacar el
icono del menú de ajustes y configuración.
Español
15
Español
Menú de ajustes y configuración
Hay dos formas de entrar en el menú de ajustes y
configuración:
Desde el menú de ajustes del usuario (vea la
sección dedicada)
Pulse simultáneamente los botones izquierdo [7] y
derecho [12]
A
V
De acuerdo a cómo esté configurado el alimentador de
alambre, el menú de ajustes y configuración permite:
Icono
Descripción
PF44
PF46
Establecer los límites de
la memoria
?
Definir la configuración
de la pantalla
Figura 34
Asignar la función al
botón derecho
Ajustar el nivel de brillo
Presione la mando de control [11]. El menú de
configuración de la pantalla aparecerá en la pantalla.
Bloquear / desbloquear
A
V
Restaurar ajustes
predefinidos en fábrica
Ver información acerca
de la versión del
software y el equipo.
Acceder al menú de
configuración
?
A
V
Límites de la memoria (solo PF46)
Figura 35
Nota: los límites se pueden establecer solo para los
programas guardados en la memoria de usuario.
Los límites se pueden ajustar para:
Corriente de soldadura
La velocidad de alimentación del alambre (WFS)
Tensión de soldadura
Controles de onda
Utilice la mando de control [11] para destacar el
icono de la configuración de la pantalla, por ejemplo
"Weld Score".
%
Configuración de la pantalla
A
V
Existen cuatro configuraciones de pantalla posibles:
Menú "True Energy™"
Menú "Weld Score™"
A
V
Figura 36
Menú "Big Meters" (predefinido en fábrica)
Menú "Standard"
Presione la mando de control [11] para seleccionar
la configuración de la pantalla. La marca de
verificación también cambiará su posición.
Para definir la configuración de la pantalla:
Acceda al menú de ajustes y configuración.
Utilice la mando de control [11] para destacar el
icono de la configuración de la pantalla.
Español
16
Español
Nota: para utilizar las funciones asignadas:
Convocar el programa guardado en la memoria de
usuario.
Función Cráter.
Velocidad inicial de la alimentación de alambre.
Los iconos de estas funciones se deben añadir a la
barra de parámetros de soldadura [27].
Para asignar la función al botón derecho [12]:
Acceda al menú de ajustes y configuración.
Utilice la mando de control [11] para destacar el
icono "Función asignada al icono del botón derecho".
%
A
V
M
Figura 37
Confirme la selección – pulse el botón derecho [12].
Vuelva al nivel principal de la interfaz. La barra
"Weld Score" aparecerá en reemplazo de la barra de
parámetros de soldadura.
5.51
ArCO2
1.2
Steel
21
28.6 v
m
min
?
125A
22.5V
Figura 39
Presione la mando de control [11]. El menú de la
función asignada aparecerá en la pantalla.
OFF
95%
Figura 38
Nota: si se presiona la mando de control [11], la barra
de parámetros de soldadura será visible durante
5 segundos.
Asignar la función al botón derecho
Icono
Figura 40
Al botón derecho [12] se le puede asignar:
Descripción
PF44
PF46
Desactivado - OFF
(predefinido en fábrica)
Utilice la mando de control [11] para destacar la
función que será asignada al botón derecho [12], por
ejemplo, la función Cráter.
Función Cráter
Velocidad inicial de la
alimentación de alambre
Controles de onda
Convocar el programa
guardado en la memoria
de usuario
-
Figura 41
Español
17
Español
Utilice la mando de control [11] para seleccionar la
función asignada al botón derecho [12]. La marca de
verificación también cambiará su posición.
M
M
?
Figura 43
Figura 42
Presione la mando de control [11]. El menú de
bloqueo aparecerá en la pantalla.
Confirme la selección – pulse el botón derecho [12].
Vuelva al nivel principal de la interfaz. Si se pulsa el
botón derecho [12], los ajustes de la función Cráter
aparecerán en la pantalla.
Nivel de brillo
Activa el ajuste del nivel de brillo
Rango de ajuste: de 0 a +10.
M
Bloquear / desbloquear
Permite bloquear o desbloquear:
Icono
Descripción
Todos los componentes
de la interfaz
PF44
Figura 44
PF46
Las mandos de control
izquierda [9] y/o derecha
[10]
La barra de parámetros
de soldadura [27]
La mando de control
[11] y los botones
izquierdo [7] y derecho
[12]
El menú de
configuración
Utilice la mando de control [11] para destacar el
elemento que será bloqueado, por ejemplo, todos los
componentes de la interfaz – vea la Figura 44.
Presione la mando de control [11].
Utilice la mando de control [11] para destacar el
icono de bloqueo.
Presione la mando de control [11] para seleccionar
el bloqueo. La marca de verificación también
cambiará su posición.
Memoria de usuario
M
-
Para producir el bloqueo:
Acceda al menú de ajustes y configuración.
Utilice la mando de control [11] para destacar el
icono del bloqueo/desbloqueo.
Figura 45
Confirme la selección – pulse el botón derecho [12].
Para desbloquear las funciones, mantenga presionado
el botón izquierdo [7] durante cuatro segundos y escoja
los elementos bloqueados.
Español
18
Español
5.51
ArCO2
1.2
Steel
21
m
min
28.6 v
125A
22.5V
4s
Figura 48
Figura 46
Para evitar cambios accidentales, el
usuario puede definir la contraseña de
acceso. La contraseña del usuario permite
entrar en el menú del bloqueo. Para cambiar los ajustes
del bloqueo se deberá definir la contraseña de usuario.
La contraseña predefinida es 0000, la cual permite el
libre acceso al menú de bloqueo.
Confirme la selección – pulse el botón derecho [12].
Los ajustes de fábrica han sido restaurados.
Información de diagnóstico
?
Información disponible:
Versión del software
Versión del equipo
Software de soldadura
Dirección IP de Ethernet
Protocolo de la máquina de soldar
Registros de eventos
Registros de eventos fatales.
Restaurar ajustes predefinidos en
fábrica
Nota: después de restaurar los ajustes de
fábrica, los ajustes guardados en la memoria de usuario
serán eliminados.
Para restablecer los ajustes de fábrica:
Acceda al menú de ajustes y configuración.
Utilice la mando de control [11] para destacar el
icono de restauración de los ajustes predefinidos en
fábrica.
Configuración (menú de
configuración)
Permite el acceso a los parámetros de
configuración del dispositivo.
Para ajustar los parámetros de configuración del
dispositivo:
Acceda al menú de ajustes y configuración.
Utilice la mando de control [11] para destacar el
icono de restauración de los ajustes predefinidos en
fábrica.
..
3
2
1
?
Figura 47
Presione la mando de control [11]. El menú de
restauración de ajustes de fábrica aparecerá en la
pantalla.
Utilice la mando de control [11] para destacar la
marca de verificación.
?
Figura 49
Español
19
Presione la mando de control [11]. El menú de
configuración aparecerá en la pantalla.
Utilice la mando de control [11] para destacar el
número de parámetro que será cambiado, por
ejemplo, el P.1 (permite cambiar las unidades de la
WFS, predefinidas en fábrica): "Metric" = m/min.
Español
Wire Feed Speed Units
P.5
P.4
P.2
P.1
P.0
Metric
Figura 50
Presione la mando de control [11].
Utilice la mando de control [11] para destacar las
unidades imperiales "English" = pulg./min.
Wire Feed Speed Units
P.5
P.4
P.2
P.1
P.0
Metric
Figura 51
Confirme la selección – pulse el botón derecho [12].
Español
20
Español
Tabla 11. Parámetros de configuración
P.0
Menú Salir
Permite salir del menú
P.1
Unidades de la
velocidad de
alimentación del
alambre (WFS)
Permite cambiar las unidades de la WFS:
"Metric" (predefinido en fábrica) = m/min.;
"English" = pulg./min.
P.4
Convocar memoria
mediante el gatillo
(solo PF46)
Esta opción permite convocar una memoria pulsando y soltando rápidamente
el gatillo de la antorcha:
"Enable" = habilita la selección de las memorias 2 a 9 pulsando y soltando
rápidamente el gatillo. Para convocar una memoria con el gatillo de la
antorcha, pulse y suelte rápidamente el gatillo la cantidad de veces
correspondientes al número de la memoria. Por ejemplo, para convocar la
memoria 3, pulse y suelte el gatillo rápidamente 3 veces. La convocatoria
de una memoria con el gatillo solo puede ser realizada cuando el sistema
no está soldando.
"Disable" (predefinido en fábrica) = la selección de la memoria se realiza
solo a través de los botones del panel.
P.5
Método para el cambio
de procedimiento
(solo PF46)
Esta opción selecciona cómo se escogerá el procedimiento remoto (A/B). Para
cambiar de forma remota el procedimiento seleccionado se pueden utilizar los
siguientes métodos:
"External Switch" (predefinido) = la selección de un procedimiento doble
solo puede ser realizada mediante un conmutador externo de
accionamiento izquierda-derecha montado en la antorcha o a través de un
control remoto.
"Quick Trigger" = permite cambiar entre los procedimientos A y B, mientras
se suelda con el modo de 2 pasos. Para ello se requiere un conmutador de
accionamiento transversal (izquierda-derecha) o un control a distancia
(remoto). Para soldar:
Seleccione "WFS / Proced. AB" en el parámetro P.25 para configurar
los parámetros de los procedimientos A y B.
Comience a soldar apretando el gatillo de la antorcha. El sistema
soldará con los parámetros del procedimiento A.
Mientras está soldando, suelte y vuelva a apretar rápidamente el
gatillo de la antorcha. Ahora el sistema cambiará a los ajustes del
procedimiento B. Repita el procedimiento para volver a los ajustes del
procedimiento A. El procedimiento se puede cambiar tantas veces
como sea necesario durante la soldadura.
Suelte el gatillo de la antorcha para dejar de soldar. En la siguiente
soldadura, el sistema comenzará nuevamente con el procedimiento A.
"IntegralTrigProc" = permite cambiar entre los procedimientos A y B,
mientras se suelda con el modo de 4 pasos. Mientras está en el modo de 2
pasos, el sistema funciona igual que con la opción de conmutador externo
(External Switch). Para soldar en el modo de 4 pasos:
Seleccione "WFS / Proced. AB" en el parámetro P.25 para configurar
los parámetros de los procedimientos A y B.
Comience a soldar apretando el gatillo de la antorcha. El sistema
soldará con los parámetros del procedimiento A.
Mientras está soldando, suelte y vuelva a apretar rápidamente el
gatillo de la antorcha. Ahora el sistema cambiará a los ajustes del
procedimiento B. Repita el procedimiento para volver a los ajustes del
procedimiento A. El procedimiento se puede cambiar tantas veces
como sea necesario durante la soldadura.
Suelte el gatillo de la antorcha para dejar de soldar. En la siguiente
soldadura, el sistema comenzará nuevamente con el procedimiento A.
Español
21
Español
P.7
Ajuste del
desplazamiento de la
antorcha
Esta opción ajusta la calibración de la velocidad del alambre del motor de
tracción de una antorcha de empuje y arrastre. Esto solo debe ser realizado
cuando otras correcciones posibles no resuelven los problemas de
alimentación de de la antorcha de empuje y arrastre. Para llevar a cabo la
calibración del desplazamiento del motor de tracción se necesita un medidor
de rpm. Para llevar a cabo el procedimiento de calibración, proceda como se
indica a continuación:
1. Afloje el brazo de presión tanto en la unidad de tracción como en la de
empuje del alambre.
2. Ajuste la velocidad del alambre a 200 ppm.
3. Retire el alambre de la unidad de tracción.
4. Instale un medidor de rpm en el rodillo impulsor en la antorcha de
tracción.
5. Apriete el gatillo de la antorcha de empuje y arrastre.
6. Mida las rpm del motor de tracción. Deberían estar entre 115 y 125
rpm. Si es necesario, reduzca el ajuste de la calibración para frenar el
motor de tracción, o aumente el ajuste de la calibración para acelerar
el motor.
El rango de calibración está entre -30 y +30, con 0 como valor predefinido.
P.8
Control de gas para
proceso TIG
Esta opción permite controlar cuál solenoide de gas se activará durante la
soldadura TIG.
"Valve (manual) " = ningún solenoide MIG actuará durante la soldadura
TIG, el flujo de gas se controla manualmente mediante una válvula externa.
"Feeder Solenoid" = el solenoide interno (alimentador) para MIG se
enciende y apaga automáticamente durante la soldadura TIG.
"Pwr Src Solenoid" = cualquier solenoide de gas conectado a la máquina
de soldar se encenderá y apagará automáticamente durante la soldadura
TIG. Esta opción no aparecerá en la lista si la máquina de soldar no admite
una válvula solenoide de gas.
Notas: el preflujo no está disponible durante la soldadura TIG. El postflujo está
disponible - los procesos MIG y TIG emplean el mismo tiempo de postflujo.
Cuando el encendido / apagado de la salida de la máquina se controla a través
de la mando de ajuste superior derecha [10], el flujo de gas no se iniciará hasta
que el tungsteno toque la pieza. Si el arco se corta, el flujo de gas continuará
hasta que finalice el tiempo de postflujo. Cuando el encendido / apagado de la
salida de la máquina se maneja a través de un interruptor o pedal de control
del inicio del arco, el gas comenzará a fluir cuando la salida se activa y
continuará circulando hasta que la salida se apague y el tiempo de postflujo
finalice.
P.9
Retardo del cráter
Esta opción se utiliza para omitir la secuencia de la función Cráter al realizar
soldaduras provisorias mediante puntos. Si se suelta el gatillo antes de que se
cumpla el tiempo fijado en el temporizador, la función Cráter será ignorada y la
soldadura finalizará. Si el gatillo se suelta una vez finalizado el tiempo fijado en
el temporizador, la secuencia Cráter funcionará normalmente (si está activada).
Desactivado (OFF), 0 a 10 segundos (predefinido = OFF)
P.14
Reiniciar el peso de la
bobina de alambre
Utilice esta opción para poner en cero el peso inicial del paquete de alambre.
"No" = anulación del reinicio del peso.
"Yes" = aceptación del reinicio del peso.
También muestra el peso actual del alambre.
Nota: esta opción solo aparece en los sistemas que monitorizan la producción.
P.16
Comportamiento del
control de la antorcha
de arrastre y empuje
Esta opción determina cómo se comportará el potenciómetro de la antorcha de
empuje y arrastre.
"Gun Pot Enabled" (predefinido) = la velocidad del alambre de soldadura
está siempre controlada por el potenciómetro de la antorcha de empuje y
arrastre. La mando de ajuste izquierda [9] solo se utiliza para ajustar la
velocidad del alambre en el inicio y durante el cráter.
"Gun Pot Disabled" = la velocidad del alambre está siempre controlada por
la mando de ajuste izquierda [9]. Este ajuste es útil cuando el operador
desea que los ajustes de la velocidad del alambre sean leídos de la
memoria para que el potenciómetro no tenga necesidad de "sobrescribir" el
valor de ajuste.
"Gun Pot Proc A" = la velocidad del alambre está siempre controlada por el
potenciómetro de la antorcha de empuje y arrastre cuando se trabaja con el
procedimiento A. Cuando se trabaja con el procedimiento B, la velocidad
del alambre está controlada por la mando de ajuste izquierda [9]. Este
ajuste permite seleccionar una velocidad del alambre fija en el
procedimiento B y el potenciómetro no necesita "sobrescribir" el ajuste al
cambiar el procedimiento.
Español
22
Español
P.17
Tipo de control remoto
Esta opción selecciona el tipo de control remoto analógico que se utilizará. Los
dispositivos de control remoto digitales (los que cuentan con una pantalla
digital) se configuran automáticamente.
"Push-Pull Gun" = utilice este ajuste cuando suelde con una antorcha MIG
de empuje y arrastre equipada con un potenciómetro para controlar la
velocidad del alambre (este ajuste es compatible con el ajuste "P.17 Gun
Selection" = PushPull).
"TIG Amp Control" = utilice esta opción cuando suelde mediante el proceso
TIG empleando un dispositivo de control de corriente de pie o de mano
(Amptrol). Cuando suelda mediante el proceso TIG, la mando superior
izquierda de la interfaz de usuario establece la corriente máxima obtenida
cuando el control de corriente TIG está ajustado en su valor máximo.
"Stick/Gouge Rem. " = utilice esta opción cuando suelde o ranure con un
electrodo revestido (electrodo convencional) empleando un dispositivo de
control remoto de la corriente de salida. Mientras suelda con electrodo
convencional, la mando superior izquierda de la interfaz de usuario
establece la corriente máxima obtenida cuando el control de corriente para
electrodo revestido está ajustado en su valor máximo. Para tareas de
ranurado, la mando superior izquierda está desactivada y la corriente de
ranurado se ajusta mediante el control remoto.
"All Mode Remote" = esta opción permite que el control remoto funcione en
todos los modos de soldadura (este es el modo normal de empleo con la
mayoría de las máquinas equipadas con conectores para control remoto de
6 y de 7 patillas).
"Joystick MIG Gun" (predefinido para normas europeas) = utilice esta
opción cuando suelde mediante el proceso MIG con una antorcha de
empuje y un control tipo "joystick". Las corrientes de soldadura o ranurado
mediante electrodo convencional o el proceso TIG se definen en la interfaz
de usuario.
Nota: la opción "Joystick MIG Gun" no aparece en las máquinas que no
cuentan con un conector de 12 patillas.
P.20
Opción de ajuste del
recorte del arco en
voltios
Determina cómo se visualiza el recorte del arco
"NO" (desactivado, predefinido) = el recorte del arco se visualiza en el
formato definido en el juego de parámetros de soldadura.
"Yes" = todos los valores de recorte se muestran como una tensión.
Nota: esta opción puede no estar disponible en todas las máquinas. La
máquina de soldar debe admitir esta funcionalidad; en caso contrario, esta
opción no aparecerá en el menú.
P.22
Tiempo de falta de
inicio o pérdida del arco
Esta opción se puede utilizar de forma opcional para apagar la salida si no se
establece un arco, o se pierde durante el tiempo especificado. La máquina
presentará en pantalla el error 269 una vez transcurrido este tiempo. Si el valor
se establece en OFF (Desactivado), la salida de la máquina no se apagará
aunque no se establezca o se pierda el arco. El gatillo de la antorcha puede
ser utilizado para alimentar el alambre con la salida activada (predefinido).
Cuando se ha definido un valor para el tiempo, la salida de la máquina se
apagará si el arco no se enciende después de apretar el gatillo o si se pierde
con el gatillo apretado, dentro del tiempo especificado. Para evitar falsos
errores, ajuste el tiempo de falta de inicio o pérdida del arco a un valor
apropiado después de tener en cuenta todos los parámetros de soldadura
(velocidad inicial del alambre, velocidad de alimentación del alambre, extensión
del electrodo, etc.) Para evitar cambios posteriores en el tiempo de falta de
inicio o pérdida del arco, el menú de configuración deberá ser bloqueado
estableciendo las opciones del submenú de preferencias de bloqueo
(parámetro P504) en "Yes" (Sí) utilizando el software Power Wave Manager.
Nota: este parámetro está desactivado cuando se suelda con electrodo
convencional, TIG o ranurado.
Español
23
Español
P.25
Configuración del
joystick
Esta opción se puede utilizar para cambiar el comportamiento de las
posiciones izquierda y derecha del joystick:
"Disable Joystick" = el joystick no funciona.
"WFS/Trim" = las posiciones izquierda y derecha del joystick ajustarán el
recorte de la longitud del arco, la tensión del arco, la potencias o la
®
corriente de base STT , de acuerdo con el modo de soldadura
seleccionado. Por ejemplo, cuando se selecciona el modo de soldadura
®
STT no sinérgico, las posiciones izquierda y derecha del joystick ajustarán
la corriente de base. Cuando se selecciona el modo Power, las posiciones
izquierda y derecha del joystick ajustarán la potencia (en kW).
"WFS/Job" = las posiciones izquierda y derecha del joystick se emplean
para:
Seleccionar una memoria de usuario, cuando no está soldando.
Ajustar el recorte del arco, la tensión, la potencia y la corriente de base
STT durante la soldadura.
"WFS/Proced. A-B" = las posiciones izquierda y derecha del joystick se
utilizan para seleccionar el procedimiento A y B, esté soldando o no. La
posición izquierda del joystick selecciona el procedimiento A, la posición
derecha el B.
Nota: en todas las configuraciones distintas de la "Disable Joystick", las
posiciones arriba y abajo del joystick ajustan la velocidad del alambre, esté
soldando o no.
P.28
Visualización del punto
de trabajo en amperios
Esta opción determina cómo se visualiza el punto de trabajo:
"No" (predefinido en fábrica) = el punto de trabajo se visualiza en el formato
definido en el juego de parámetros de soldadura.
"Yes" = todos los valores del punto de trabajo se visualizan en amperios.
Nota: esta opción puede no estar disponible en todas las máquinas. La
máquina de soldar debe admitir esta funcionalidad; en caso contrario, esta
opción no aparecerá en el menú.
P.80
Detección de la tensión
desde los pernos de
conexión
Utilice esta opción solo con fines de diagnóstico. Cuando se apaga y enciende
la alimentación, esta opción se restablece automáticamente en "False".
"False" (predefinido) = la detección de la tensión se determina
automáticamente por el modo de soldadura seleccionado y otros ajustes de
la máquina.
"True" = la detección de tensión es forzada a los pernos de conexión de la
máquina de soldar.
P.81
Polaridad del electrodo
Se usa en lugar de los conmutadores DIP para la configuración de los cables
de detección de masa y electrodo
"Positive" (predefinido) = la mayoría de los procesos de soldadura GMAW
emplean el modo de electrodo positivo.
"Negative" = la mayoría de los procesos GTAW y algunos con protección
interna emplean el modo de electrodo negativo.
P.82
Pantalla de detección
de tensión
Permite la visualización de la selección del cable para detección de tensión
como ayuda en la búsqueda y solución de problemas. La configuración se
muestra como una cadena de texto en la pantalla cuando la salida está
activada. Este parámetro no se guarda en un ciclo de encendido/apagado sino
que se reiniciará en "False"
P.95
Tipo usuario interfaz
determina la forma en que trabaja la interfaz usuario:
"Feeder" (defecto fábrica) – UI funciona como alimentador.
"STICK/TIG" – Específica para funcionamiento UI con una fuente de
alimentación soldadura (sin alimentador cable). UI permite establecer
programas para soldadura SMAW y proceso GTAW.
Nota: "STICK/TIG" permite también el funcionamiento con un alimentador
análogo. En este caso hay disponibles programas adicionales para proceso
de soldadura GMAW en modalidad no-sinérgica.
"Parallel" – UI funciona como control remoto. El paralelo solo se puede usar
en paralelo con el panel principal, que puede ajustarse al "FEEDER" o
"STICK / TIG".
Nota: La selección del tipo UI pone de nuevo en marcha el sistema.
Nota: De vuelta en fábrica fuerzas ajuste tipo alimentador.
P.99
Show Test Modes?
(Mostrar los modos de
prueba)
Se utiliza para calibración y pruebas.
"No" (predefinido en fábrica) = desactivado;
"Yes" = permite seleccionar los modos de prueba.
Nota: tras el restablecimiento del dispositivo, el parámetro P.99 cambia a
"NO".
Español
24
Español
Tabla 12. Lista de parámetros garantizados accesibles únicamente a través de Power Wave Manager
P.003
Opciones de la pantalla Permite seleccionar una de las cuatro configuraciones de visualización:
"True Energy" = muestra la energía, junto con la hora en formato
HH:MM:SS.
"Weld Score" = muestra el resultado del puntaje acumulativo de la
soldadura.
"Big Meters" (predefinido en fábrica) = después de 5 segundos de
inactividad, la pantalla muestra únicamente la corriente y la tensión de
soldadura, la barra de parámetros de soldadura [27] es invisible. Para
activar la barra de parámetros de soldadura [27], presione la mando de
control [11].
"Standard" = la pantalla muestra información preestablecida durante y
después de una soldadura.
P.501
Encoder Lockout
Bloquea una o ambas mandos de ajuste superiores ([9] y [10]), evitando que el
operario cambie la velocidad de alimentación de alambre, amperios, voltios o el
recorte del arco. La función de cada mando de control superior depende del
modo de soldadura seleccionado.
"Both Encoders Unlocked" (predefinido en fábrica) = las mandos de control
izquierda [9] y derecha [10] no están bloqueadas.
"Both Encoders Locked» = las mandos de control izquierda [9] y derecha
[10] están bloqueadas.
"Right Encoder Locked" = la mando de control derecha [10] está
bloqueada.
"Left Encoder Locked" = la mando de control izquierda [9] está bloqueada.
Nota: este parámetro solo se puede utilizar con el software PowerWave
Manager.
P.502
Memory Change
Determina si las memorias pueden ser sobrescritas con nuevos contenidos.
Lockout
"No" (predefinido en fábrica)= las memorias pueden ser guardadas y los
(solo PF46)
límites pueden ser configurados.
"Yes" = las memorias no se pueden modificar (no se pueden guardar y los
límites no se pueden volver a configurar).
Nota: este parámetro solo se puede utilizar con el software PowerWave
Manager.
P.503
Memory Button Disable Desactiva los botones de memoria especificados. Cuando una memoria está
(solo PF46)
deshabilitada, los procedimientos de soldadura no se pueden restaurar ni
guardar en la memoria. Si se intenta guardar o restaurar una memoria
deshabilitada, aparecerá un mensaje en la pantalla inferior que indica que el
número de la memoria está deshabilitado. En sistemas con dos cabezales,
este parámetro desactiva los mismos botones de memoria en ambos
cabezales de alimentación.
Nota: este parámetro solo se puede utilizar con el software PowerWave
Manager.
P.504
Mode Select Panel Lock Permite seleccionar el modo de bloqueo del panel de acuerdo con sus
preferencias. Si se ha seleccionado un modo de bloqueo del panel y se intenta
cambiar un parámetro, aparecerá un mensaje en la pantalla indicando que el
parámetro está bloqueado.
"All MSP Options Unlocked" (predefinido en fábrica) = no hay parámetros
ajustables bloqueados en el panel de selección.
"All MSP Options Locked" = todos los controles y botones del panel de
selección de modo están bloqueados.
"Start & End Options Locked" = los parámetros de inicio y finalización del
panel de selección de modo están bloqueados, los restantes parámetros
están habilitados.
"Weld Mode Option Locked" = el modo de soldadura no se puede modificar
desde el panel de selección de modo, los restantes ajustes del panel de
selección de modo están habilitados.
"Wave Control Options Locked" = los parámetros del control de onda del
panel de selección de modo están bloqueados, los restantes parámetros
están habilitados.
"Start, End, Wave Options Locked" = los parámetros de inicio, finalización y
control de onda del panel de selección de modo están bloqueados, los
restantes parámetros están habilitados.
"Start, End, Mode Options Locked" = los parámetros de inicio, finalización y
selección del modo de soldadura del panel de selección de modo están
bloqueados, los restantes parámetros están habilitados.
Nota: este parámetro solo se puede utilizar con el software PowerWave
Manager.
Español
25
Español
P.505
Setup Menu Lock
Determina si los parámetros de configuración pueden ser modificados por el
operario sin necesidad de introducir una contraseña.
"No" (predefinido en fábrica) = el operario puede modificar cualquier
parámetro de menú de ajuste sin necesidad de introducir primero la
contraseña de acceso, incluso si la contraseña es distinta de cero (0000).
"Yes" = el operario debe introducir la contraseña de acceso (si es distinta
de cero) para cambiar cualquier parámetro del menú de configuración.
Nota: este parámetro solo se puede utilizar con el software PowerWave
Manager.
P.506
Set User Interface
Passcode
Evita cambios no autorizados en el equipo. La contraseña predefinida es 0000
y permite el acceso completo. Una contraseña distinta de cero evitará:
Cambios no autorizados en los límites de la memoria y guardar en la memoria
(si P.502 = Yes).
Cambios no autorizados en los parámetros de configuración (si P.505 = Yes).
Nota: este parámetro solo se puede utilizar con el software PowerWave
Manager.
P.509
UI Master Lockout
Bloquea todos los controles de la interfaz de usuario, evitando que el operario
pueda hacer algún cambio.
Nota: este parámetro solo se puede utilizar con el software PowerWave
Manager.
Español
26
Español
Mamoria USB (Sólo PF46)
•
Cuando la memoria USB está conectada a la toma USB
[21], el Menú USB aparece en la pantalla.
•
Pulse el Botón Derecho [12] para confirmar la
operación de guardar en la Menoria USB.
Crear o elegir un archivo en el que se guardarán
copias de los datos. "+++" marca significa un Nuevo
archivo.
Figura 52.
Figura 55.
Los siguientes datos se pueden guardar en una
Memoria USB o cargados desde la Memoria USB:
Icono
Descripción
Ajustes
•
La pantalla muestra el Menú Guardar Datos en la
Memoria USB. En este caso, la copia de datos se
guardará en el archivo LEB1.WMB.
/LEB1.WMB
Menú Configuración (Setup)
M5
M
M1
Todos los programas de soldadura
almacenados en la memoria del usuario
M6
M
Uno de los programas de soldadura
M7
M1 M8
M2 M9
M3
M4
Para guardar los datos en una Memoria USB:
• Conecte la Memoria USB en el Receptáculo USB
[21].
• Utilice el Control de Ajuste [11] para seleccionar el
icono Check Mark (Verificado).
Figura 56.
•
Utilice el Control de Ajuste [11] para seleccionar el
icono de datos que serán guardados en el archivo en
una Memoria USB. Por ejemplo: Icono Menú
Configuración.
/LEB1.WMB
M
Figura 53.
•
•
Pulse el Botón Derecho [12] para confirmar la
selección Memoria USB.
Utilice el Control de Ajuste [11] para seleccionar el
icono Guardar.
Figura 57.
Figura 54.
English
27
English
•
Pulse el Control de Ajuste [11].
/LEB1.WMB
LEB1.WMB
LEB2.WMB
M
Figura 61.
Figura 58.
•
Para confirmar y guardar los datos en una Memoria
USB, seleccionar el icono Check Mark y a
continuación pulse el Botón Derecho [12].
•
/LEB1.WMB
•
•
Pulse el Botón Derecho [12] para confirmar la
selección de archivo.
La pantalla muestra el Menú Carga Datos desde una
Memoria USB al Interfaz de Usuario.
Utilice el Control de Ajuste [11] para seleccionar el
icono de datos que se han cargado.
/LEB1.WMB
M
M
Figura 59.
•
•
El Menú Configuración se guarda en una Memoria
USB en el archivo "LEB1.WMB".
Para salir del Menú USB – pulse Botón Izquierdo [7]
o desconecte la Memoria USB de la toma USB [21].
Figura 62.
•
Para Cargar los datos de la Memoria USB:
• Conecte la Memoria USB a la toma USB [21].
• Utilice el Control de Ajuste [11] para seleccionar el
icono Check Mark. Ver Figura 53.
• Presione el Botón Derecho [12] para confirmar la
selección Memoria USB.
• Utilice el Control de Ajuste [11] para seleccionar el
icono de carga de datos de la memoria USB.
•
Presione el Botón Derecho [12] para confirmar la
selección de datos.
Para confirmar y cargar los datos de una Memoria
USB, seleccione el icono Check Mark y a
continuación presione el Botón Derecho [12].
/LEB1.WMB
M
Figura 60.
•
Seleccione el nombre del archivo con los datos que
se cargarán en el interfaz. Seleccione el icono del
archivo – utilice el Control de Ajuste [11].
Figure 63.
•
English
28
Para salir del Menú USB – pulse Botón Izquierdo [7]
o desconecte la Memoria USB de la toma USB [21].
English
Proceso de soldadura SMAW (MMA)
ARC FORCE - permite aumentar temporalmente la
corriente de salida para eliminar las conexiones que
cortocircuitan el electrodo con la pieza.
Los valores más bajos proporcionan una menor
corriente de cortocircuito y un arco más suave. Los
valores más altos proporcionan una mayor corriente de
cortocircuito, un arco más fuerte y posiblemente más
salpicaduras.
Rango de ajuste: de -10 a +10.
Tabla 13. Programas de soldadura SMAW
Proceso
Programa
SMAW suave
1
SMAW vigorosa
2
SMAW para tubos
4
Nota: la lista de programas disponibles depende de la
máquina de soldar.
-10.0
El procedimiento para comenzar a soldar con el proceso
SMAW es el siguiente:
Conecte las máquinas de soldar Lincoln Electric
®
usando el protocolo ArcLink para comunicarse con
el alimentador de alambre.
Determine la polaridad para el electrodo que será
utilizado. Encontrará esta información en las
especificaciones de los electrodos.
De acuerdo a la polaridad del electrodo utilizado,
conecte el cable de masa y el del portaelectrodos en
los conectores de salida y trábelos. Vea la tabla 14.
10.0
OFF
Tabla 14.
CC (+)
Portaelectrodos con
cable a SMAW
Cable de conexión de
potencia
Cable de masa
CC (-)
POLARIDAD
Conector de salida
Portaelectrodos con
cable a SMAW
Cable de conexión de
potencia
Cable de masa
M
A
[4]
Figura 64
Máquina de
soldar
Máquina de
soldar
HOT START – valor expresado como porcentaje de la
corriente de soldadura nominal durante la aplicación de
la corriente de inicio del arco. Este mando se utiliza para
establecer el nivel de incremento de la corriente que
facilita el control de la corriente de inicio del arco.
Rango de ajuste: de 0 a +10.
[4]
Máquina de
soldar
Máquina de
soldar
OFF
Conecte el cable de masa a la pieza mediante la
pinza de masa.
Instale el electrodo adecuado en el portaelectrodos.
Encienda la máquina de soldar.
Seleccione el programa de soldadura SMAW (1, 2 o 4).
Nota: la lista de programas disponibles depende de
la máquina de soldar.
Ajuste los parámetros de soldadura.
Ahora, la máquina de soldar está lista para trabajar.
Puede comenzar a soldar, aplicando las normas de
salud y seguridad ocupacional para tareas de
soldadura.
10.0
OFF
A
A
M
Figura 65
En los programas 1 y 2 se puede ajustar:
Corriente de soldadura [9]
Encienda y apague la salida de soldadura [10] del
alimentador
Controles de onda:
ARC FORCE
HOT START
En el programa 4 se puede ajustar:
Corriente de soldadura [9]
Encienda y apague la salida de soldadura [10] del
alimentador
Control de onda:
ARC FORCE
English
29
English
Ranurado
Tabla 15. Programa para ranurado
Proceso
Programa
Ranurado
9
Nota: la lista de programas disponibles depende de la
máquina de soldar.
En el programa 9 se puede ajustar:
Corriente de ranurado [9]
Encienda y apague la salida de soldadura [10] del
alimentador
237 A
V
0A
0.0V
9
Figura 66
English
30
English
Procesos de soldadura GTAW / GTAW-PULSANTE
Las opciones 2 pasos / 4 pasos cambian la función del
gatillo de la antorcha.
El modo 2 pasos del gatillo inicia o detiene la
soldadura de acuerdo a la secuencia pulsar / soltar
en el gatillo. El proceso de soldadura se ejecuta al
pulsar el gatillo de la antorcha.
El modo 4 pasos permite continuar soldando
después de soltar el gatillo. Para detener la
soldadura se debe pulsar nuevamente el gatillo. El
modo 4 pasos facilita la ejecución de soldaduras
largas.
Nota: la secuencia de 4 pasos no funciona durante la
soldadura por puntos.
El encendido del arco se puede lograr únicamente
mediante el método lift TIG (cebado del arco por
contacto y elevación).
Tabla 16. Programas para soldadura
Proceso
Programa
GTAW
3
GTAW-PULSANTE
8
Nota: la lista de programas disponibles depende de la
máquina de soldar.
El procedimiento para comenzar a soldar con los
procesos GTAW o GTAW-PULSANTE es el siguiente:
Conecte las máquinas de soldar Lincoln Electric
®
usando el protocolo ArcLink para comunicarse con
el alimentador de alambre.
Conecte la antorcha GTAW al conector tipo europeo
[1].
Nota: para conectar la antorcha GTAW, se debe
comprar el adaptador TIG-EURO (vea la sección
"Accesorios").
Conecte el cable de masa en los conectores de la
máquina de soldar y trábelo.
Conecte el cable de masa a la pieza mediante la
pinza de masa.
Instale el electrodo de tungsteno adecuado en la
antorcha GTAW.
Encienda la máquina de soldar.
Seleccione el programa de soldadura GTAW o
GTAW-PULSANTE.
Nota: la lista de programas disponibles depende de
la máquina de soldar.
Ajuste los parámetros de soldadura.
A
Figura 67
HOT START – valor expresado como porcentaje de la
corriente de soldadura nominal durante la aplicación de
la corriente de inicio del arco. Este mando se utiliza para
establecer el nivel de incremento de la corriente que
facilita el control de la corriente de inicio del arco.
Rango de ajuste: de 0 a +10.
Ahora, la máquina de soldar está lista para trabajar.
Nota: para iniciar el arco toque la pieza con el
electrodo y levante la antorcha unos milímetros –
inicio por contacto y elevación.
Puede comenzar a soldar, aplicando las normas de
salud y seguridad ocupacional para tareas de
soldadura.
OFF
En el programa 3 se puede ajustar:
Corriente de soldadura [9]
Encienda y apague la salida de soldadura [10] del
alimentador
Nota: no funciona en la secuencia de 4 pasos.
Tiempo de postflujo
2 pasos / 4 pasos
Cráter [27]
Control de onda [27]:
HOT START
10.0
OFF
A
A
Figura 68
En el programa 8 se puede ajustar:
Corriente de soldadura [9]
Encienda y apague la salida de soldadura [10] del
alimentador.
Nota: no funciona en la secuencia de 4 pasos.
Tiempo de postflujo
2 pasos / 4 pasos
Corriente de cráter
Control de onda
Frecuencia
Corriente de base
HOT START
English
31
English
Corriente de base - valor expresado como porcentaje
de la corriente de soldadura nominal. Ajusta el aporte
total de calor en la soldadura. La modificación de la
corriente de base cambia el aspecto del cordón
posterior.
La frecuencia influye en el ancho del arco y en el
aporte de calor a la soldadura. Si la frecuencia es más
alta:
Mejora la penetración y la microestructura de la
soldadura.
El arco es más estrecho, más estable.
Reduce el aporte de calor a la soldadura.
Reduce la deformación.
Aumenta la velocidad de soldadura.
Nota: ajuste el rango en función de la máquina de
soldar.
0.3
20
100
35.0
20%
0.3
A
Figura 70
A
Figura 69
English
32
English
Procesos de soldadura GMAW, FCAW-GS y FCAW-SS en modo no sinérgico
En el modo no sinérgico la velocidad del alambre y la
tensión de soldadura o de masa (para el programa 40)
son parámetros independientes y deben ser definidos
por el usuario.
ADVERTENCIA
La puerta del mecanismo de accionamiento y la caja del
carrete de alambre tienen que estar bien cerradas
durante la soldadura.
Tabla 17. Programas para soldadura GMAW y FCAW
no sinérgica
Proceso
Programa
GMAW, estándar CV (U
5
constante)
GMAW, "POWER MODE"
40
FCAW-GS, estándar CV
7 o 155
(U constante)
FCAW-SS, estándar CV
6
(U constante)
Nota: la lista de programas disponibles depende de la
máquina de soldar.
ADVERTENCIA
Mantenga el cable de la antorcha lo más recto posible al
cargar el alambre a través del cable.
ADVERTENCIA
No retuerza ni tire del cable alrededor de esquinas
afiladas.
Puede comenzar a soldar, aplicando las normas de
salud y seguridad ocupacional para tareas de
soldadura.
En los programas 5, 6 y 7 se puede ajustar:
Velocidad del alambre (WFS) [9]
Tensión de soldadura [10]
Tiempo de postquemado
Velocidad inicial de la alimentación de alambre
Tiempo de preflujo / Tiempo de postflujo
Tiempo de punto
2 pasos / 4 pasos
Corriente de cráter
Control de onda:
Constricción
El procedimiento para comenzar a soldar con los
procesos GMAW, FCAW-GS o FCAW-SS es el
siguiente:
Conecte las máquinas de soldar Lincoln Electric
®
usando el protocolo ArcLink para comunicarse con
el alimentador de alambre.
Coloque la máquina en un lugar cómodo, cerca del
área de trabajo, para reducir al mínimo la exposición
a las proyecciones de la soldadura y evitar curvas
cerradas en el cable de la antorcha.
Determine la polaridad para el alambre que será
utilizado. Encontrará esta información en las
especificaciones del alambre.
Conecte la antorcha en la salida para el proceso
GMAW, FCAW-GS o FCAW-SS en el conector tipo
europeo [1].
Conecte el cable de masa en los conectores de la
máquina de soldar y trábelo.
Conecte el cable de masa a la pieza mediante la
pinza de masa.
Instale el alambre adecuado.
Instale el rodillo de alimentación adecuado.
Empuje a mano el alambre en el forro de la
antorcha.
Verifique que el gas de protección, si es necesario
(procesos GMAW o FCAW-GS), haya sido
conectado.
Encienda la máquina de soldar.
Inserte el alambre en la antorcha.
En el programa 40 se puede ajustar:
Velocidad del alambre (WFS) [9]
Potencia en kW [10]
Tiempo de postquemado
Velocidad inicial de la alimentación de alambre.
Tiempo de preflujo / Tiempo de postflujo
Tiempo de punto
2 pasos / 4 pasos
Corriente de cráter
Control de onda:
Constricción
ADVERTENCIA
Mantenga el cable de la antorcha lo más recto posible al
cargar el alambre a través del cable.
ADVERTENCIA
Nunca use una antorcha defectuosa.
Verifique el flujo de gas con el conmutador de purga
de gas [19] – procesos GMAW y FCAW-GS.
Cierre la puerta del mecanismo de accionamiento.
Cierre la caja del carrete de alambre.
Seleccione el programa de soldadura correcto. Los
programas no sinérgicos se describen en la Tabla 17.
Nota: la lista de programas disponibles depende de
la máquina de soldar.
Ajuste los parámetros de soldadura.
Ahora, la máquina de soldar está lista para trabajar.
English
33
English
La constricción (Pinch) controla las características del
arco durante la soldadura con arco corto. El aumento del
control de constricción por encima de 0.0 da como
resultado un arco más vigoroso (con más salpicaduras)
mientras que la disminución por debajo de 0.0 ofrece un
arco más suave (con menos salpicaduras).
Rango de ajuste: de -10 a +10.
El valor de la constricción predefinido en fábrica es
OFF (desactivado).
Las opciones 2 pasos / 4 pasos cambian la función del
gatillo de la antorcha.
•
El modo 2 pasos del gatillo inicia o detiene la
soldadura de acuerdo a la secuencia pulsar / soltar
en el gatillo. El proceso de soldadura se ejecuta al
pulsar el gatillo de la antorcha.
•
El modo 4 pasos permite continuar soldando
después de soltar el gatillo. Para detener la
soldadura se debe pulsar nuevamente el gatillo. El
modo 4 pasos facilita la ejecución de soldaduras
largas.
-10.0
OFF
10.0
Nota: la secuencia de 4 pasos no funciona durante la
soldadura por puntos.
OFF
M
Figura 72
Figura 71
English
34
English
Proceso de soldadura GMAW y FCAW-GS en modo sinérgico CV (U constante)
En el modo sinérgico, el usuario no puede ajustar la
tensión de soldadura.
El valor adecuado de la tensión de soldadura será
definido por el software de la máquina.
Este valor fue tomado de la base de datos (datos de
entrada) cargada en la máquina:
•
Velocidad del alambre (WFS) [9].
Tabla18. Ejemplos de programas sinérgicos GMAW y FCAW-GS
Material del alambre
Gas
Diámetro del alambre
0,8
0,9
1,0
1,2
1,4
1,6
CO2
93
138
10
20
24
-
Acero
ArMIX
94
139
11
21
25
107
Acero inoxidable
ArCO2
61
29
31
41
-
-
Acero inoxidable
Ar/He/CO2
63
-
33
43
-
-
Aluminio AlSi
Ar
-
-
-
71
-
73
Aluminio AlMg
Ar
-
-
151
75
-
77
Núcleo metálico
ArMIX
-
-
-
81
-
-
Alambre tubular
CO2
-
-
-
90
-
-
-
91
-
-
Acero
Alambre tubular
ArMIX
Nota: la lista de programas disponibles depende de la máquina de soldar.
Si es necesario, la tensión de soldadura se puede
ajustar mediante por el Control Derecho [10]. Cuando el
Control Derecho se gire, en la pantalla aparecerá un
signo positivo o negativo que indica si la tensión está
por encima o por debajo de la tensión ideal.
Tensión establecida
por encima de la
tensión ideal
23.5 v
Tensión establecida
en el valor ideal
25.9 v
Tensión establecida
por debajo de la
tensión ideal
27.8 v
Figura 73
La constricción (Pinch) controla las características del
arco durante la soldadura con arco corto. El aumento del
control de constricción por encima de 0.0 da como
resultado un arco más vigoroso (con más salpicaduras)
mientras que la disminución por debajo de 0.0 ofrece un
arco más suave (con menos salpicaduras).
Rango de ajuste: de -10 a +10.
El valor de la constricción predefinido en fábrica es
OFF (desactivado).
Además, se pueden cambiar manualmente los
siguientes parámetros:
Postquemado
Velocidad inicial de la alimentación de alambre
Tiempo de preflujo / Tiempo de postflujo
Tiempo de punto
2 pasos / 4 pasos
Corriente de cráter
Control de onda:
Pinch
-10.0
Las opciones 2 pasos / 4 pasos cambian la función del
gatillo de la antorcha.
El modo 2 pasos del gatillo inicia o detiene la
soldadura de acuerdo a la secuencia pulsar / soltar
en el gatillo. El proceso de soldadura se ejecuta al
pulsar el gatillo de la antorcha.
El modo 4 pasos permite continuar soldando
después de soltar el gatillo. Para detener la
soldadura se debe pulsar nuevamente el gatillo. El
modo 4 pasos facilita la ejecución de soldaduras
largas.
Nota: la secuencia de 4 pasos no funciona durante la
soldadura por puntos.
English
OFF
10.0
OFF
M
Figura 74
35
English
Proceso de soldadura GMAW-P en modo sinérgico
Tabla 19. Ejemplo de programas GMAW-P
Material del alambre
Acero
Gas
ArMIX
®
Diámetro del alambre
0,8
0,9
1,0
1,2
1,4
1,6
95
140
12
22
26
108
Acero (RapidArc )
ArMIX
-
141
13
18
27
106
Acero (Precision Pulse™)
ArMIX
410
411
412
413
-
-
Acero inoxidable
ArMIX
66
30
36
46
-
-
Acero inoxidable
Ar/He/CO2
64
-
34
44
-
-
Núcleo metálico
ArMIX
-
-
-
82
84
-
Aleación de níquel
70%Ar/30%He
-
-
170
175
-
-
Bronce al silicio
Ar
-
-
192
-
-
-
Cobre
ArHe
-
-
198
196
-
-
Aluminio AlSi
Ar
-
-
Aluminio AlMg
Ar
Nota: la lista de programas disponibles depende de la máquina de soldar.
La soldadura GMAW-P (MIG pulsado) sinérgica es ideal
por su baja generación de salpicaduras fuera de
posición. Durante la soldadura con pulsos, la corriente
de soldadura cambia continuamente de un nivel bajo a
un nivel alto y luego nuevamente. Cada pulso envía una
pequeña gota de metal fundido desde el alambre al
charco de soldadura.
-
74
-
78
Las opciones 2 pasos / 4 pasos cambian la función del
gatillo de la antorcha.
•
El modo 2 pasos del gatillo inicia o detiene la
soldadura de acuerdo a la secuencia pulsar / soltar
en el gatillo. El proceso de soldadura se ejecuta al
pulsar el gatillo de la antorcha.
•
El modo 4 pasos permite continuar soldando
después de soltar el gatillo. Para detener la
soldadura se debe pulsar nuevamente el gatillo. El
modo 4 pasos facilita la ejecución de soldaduras
largas.
Nota: la secuencia de 4 pasos no funciona durante la
soldadura por puntos.
Trim [10] se utiliza como un control secundario – el valor
del parámetro en la parte superior derecho de la pantalla
[26]. El valor del Trim ajusta la longitud del arco. El Trim
es adjustable de 0.50 a 1.50. El ajuste nominal es 1.00.
Aumentar el valor del recorte del arco aumenta la
longitud del arco. Disminuir el valor del recorte del arco
disminuye la longitud del arco.
1.00
72
76
Además, se pueden cambiar manualmente los
siguientes parámetros:
Postquemado
Velocidad inicial de la alimentación de alambre
Tiempo de preflujo / Tiempo de postflujo
Tiempo de punto
2 pasos / 4 pasos
Corriente de cráter
Control de onda:
Control UltimArc™
La velocidad de alimentación del alambre [9] es el
parámetro de control principal. A medida que se ajusta
la velocidad de alimentación, la máquina de soldar
ajusta los parámetros de la forma de la onda para
mantener buenas características de soldadura.
0.50
152
1.50
Figura 75
Cuando se ajusta el recorte del arco, la máquina de
soldar vuelve a calcular automáticamente la tensión, la
corriente y el tiempo de cada porción del pulso para
obtener el mejor resultado.
M
Figura 76
English
36
English
El control UltimArc™ – ajusta el foco o la forma del
arco en los procesos de soldadura con pulsos. Como
consecuencia del aumento del valor del control
UltimArc™, el arco es rígido y agresivo para soldar
chapas de metal a alta velocidad.
Rango de ajuste: de -10 a +10.
El ajuste predefinido en fábrica del control
UltimArc™ es OFF (desactivado).
-10.0
10.0
OFF
OFF
M
Figura 77
1
2
3
Figura 78
1. Control UltimArc™ "-10.0": baja frecuencia, ancho.
2. Control UltimArc™ apagado: frecuencia media
y ancho.
3. Control UltimArc™ "+10,0": alta frecuencia, centrado.
English
37
English
Proceso de soldadura de aluminio GMAW-PP en modo sinérgico
Tabla 20. Ejemplos de programas GMAW-PP sinérgicos
Material del alambre
Aluminio AlSi
Gas
Diámetro del alambre
0,8
0,9
1,0
1,2
1,4
1,6
-
-
98
99
-
100
101
102
-
103
Ar
Aluminio AlMg
Ar
Nota: la lista de programas disponibles depende de la máquina de soldar.
®
Las opciones 2 pasos / 4 pasos cambian la función del
gatillo de la antorcha.
•
El modo 2 pasos del gatillo inicia o detiene la
soldadura de acuerdo a la secuencia pulsar / soltar
en el gatillo. El proceso de soldadura se ejecuta al
pulsar el gatillo de la antorcha.
•
El modo 4 pasos permite continuar soldando
después de soltar el gatillo. Para detener la
soldadura se debe pulsar nuevamente el gatillo. El
modo 4 pasos facilita la ejecución de soldaduras
largas.
Nota: la secuencia de 4 pasos no funciona durante la
soldadura por puntos.
El proceso GMAW-PP (Pulse-On-Pulse ) (pulso sobre
pulso) se utiliza para soldar aluminio. Este proceso
produce soldaduras con apariencia de "pila de
monedas", similar a las soldaduras GTAW (vea la
Figura 79).
Figura 79
La velocidad de alimentación del alambre [9] es el
parámetro de control principal. A medida que se ajusta
la velocidad de alimentación, la máquina de soldar
ajusta los parámetros de la forma de la onda para
mantener buenas características de soldadura. Cada
pulso envía una pequeña gota de metal fundido desde el
alambre al charco de soldadura.
Trim [10] se utiliza como un control secundario – el valor
del parámetro en la parte superior derecho de la pantalla
[26]. El valor del Trim ajusta la longitud del arco. El Trim
es adjustable de 0.50 a 1.50. El ajuste nominal es 1.00.
Aumentar el valor del recorte del arco aumenta la
longitud del arco. Disminuir el valor del recorte del arco
disminuye la longitud del arco.
0.50
1.00
M
Figura 81
La frecuencia influye en el ancho del arco y en el
aporte de calor a la soldadura. Si la frecuencia es más
alta:
Mejora la penetración y la microestructura de la
soldadura.
El arco es más estrecho, más estable.
Reduce el aporte de calor a la soldadura.
Reduce la deformación.
Aumenta la velocidad de soldadura.
Nota: rango de ajuste: de -10 a +10.
1.50
Figura 80
Cuando se ajusta el recorte del arco, la máquina de
soldar vuelve a calcular automáticamente la tensión, la
corriente y el tiempo de cada porción del pulso para
obtener el mejor resultado.
Además, se pueden cambiar manualmente los
siguientes parámetros:
Tiempo de postquemado
Velocidad inicial de la alimentación de alambre.
Tiempo de preflujo / Tiempo de postflujo
Tiempo de punto
2 pasos / 4 pasos
Polaridad
Corriente de cráter
Control de onda:
Frecuencia
English
38
English
La frecuencia controla el espaciado de los rizos en la
soldadura:
Frecuencia menor de 0,0 – Soldadura y
espaciamiento del rizo anchos, velocidad de
desplazamiento lenta. La Figura 82 muestra el
espaciamiento de la soldadura cuando la frecuencia
es "-10".
-10.0
OFF
10.0
-10.0
Figura 82
Frecuencia mayor de 0,0 – Soldadura estrecha y
espaciamiento del rizo, velocidad de desplazamiento
rápida. La Figura 83 muestra el espaciamiento de la
soldadura cuando la frecuencia es "+10".
-10.0
OFF
10.0
10.0
Figura 83
English
39
English
Proceso de soldadura STT®
®
Tabla 21. Ejemplo de programas STT no sinérgicos
Material del alambre
Acero
Gas
Diámetro del alambre
0,8
0,9
1,0
1,2
1,4
1,6
-
304
306
308
-
-
CO2
Acero
ArMIX
-
305
307
309
-
-
Acero inoxidable
HeArCO2
-
345
347
349
-
-
Acero inoxidable
ArMIX
-
344
346
348
-
-
0,8
0,9
1,0
1,2
1,4
1,6
®
Tabla 22. Ejemplo de programas STT sinérgicos
Material del alambre
Gas
Diámetro del alambre
Acero
CO2
-
324
326
328
-
-
Acero
ArMIX
-
325
327
329
-
-
Acero inoxidable
HeArCO2
-
365
367
369
-
-
Acero inoxidable
ArMIX
364
366
368
®
Nota: observe que el proceso STT está disponible solo en máquinas de soldar Power Wave especialmente equipados,
®
®
como la Power Wave 455M/STT o la Power Wave S350 con el módulo STT .
®
®
STT (Transferencia de tensión superficial ) es un
proceso GMAW de transferencia por cortocircuito
controlada que emplea controles de corriente para
ajustar el aporte de calor de manera independiente de la
velocidad del alambre, lo que resulta en un rendimiento
superior del arco, una buena penetración, un bajo aporte
de calor, reducción de salpicaduras y de humos.
®
El proceso STT produce soldaduras que requieren un
bajo aporte de calor mucho de manera más fácil y sin
sobrecalentamientos ni perforaciones por quemadura y
con una mínima deformación.
5.71
CO2
1.0
Steel
306
®
El STT también es ideal para:
Soldadura de raíz abierta
Soldadura en materiales delgados
Soldadura en piezas con ajustes deficientes.
®
Durante la soldadura STT el cable de detección debe
estar conectado a la pieza.
125A
22.5V
A
Figura 84
®
Soldadura STT en modo no sinérgico
En el modo sinérgico, los parámetros de soldadura se
ajustan perfectamente a la velocidad de alimentación
[9].
La velocidad de alimentación de alambre controla la
velocidad de deposición.
®
Soldadura STT en modo no sinérgico
Manualmente se puede ajustar:
Velocidad del alambre (WFS) [9]
Tiempo de postquemado
Velocidad inicial de la alimentación de alambre.
Tiempo de preflujo / Tiempo de postflujo
Tiempo de punto
2 pasos / 4 pasos
Corriente de cráter
Controles de onda:
Corriente de pico
Corriente de base
TailOut
HOT START
Trim [10] se utiliza como un control secundario – el valor
del parámetro en la parte superior derecho de la pantalla
[26]. El valor del Trim ajusta la longitud del arco. El Trim
es adjustable de 0.50 a 1.50. El ajuste nominal es 1.00.
Además, se pueden cambiar manualmente los
siguientes parámetros:
Tiempo de postquemado
Velocidad inicial de la alimentación de alambre.
Tiempo de preflujo / Tiempo de postflujo
Tiempo de punto
2 pasos / 4 pasos
Corriente de cráter
Controles de onda:
Control UltimArc™
HOT START
El control de tensión está desactivado durante la
®
soldadura STT en modo no sinérgico.
English
m
min
40
English
El TailOut proporciona calor adicional en la soldadura
sin aumentar la longitud de arco ni el tamaño de la gota.
Los valores altos de este ajuste mejoran la humectación
y pueden ofrecer mayores velocidades de
desplazamiento.
Rango de ajuste: de 0 a +10.
Las opciones 2 pasos / 4 pasos cambian la función del
gatillo de la antorcha.
•
El modo 2 pasos del gatillo inicia o detiene la
soldadura de acuerdo a la secuencia pulsar / soltar
en el gatillo. El proceso de soldadura se ejecuta al
pulsar el gatillo de la antorcha.
•
El modo 4 pasos permite continuar soldando
después de soltar el gatillo. Para detener la
soldadura se debe pulsar nuevamente el gatillo. El
modo 4 pasos facilita la ejecución de soldaduras
largas.
Nota: la secuencia de 4 pasos no funciona durante la
soldadura por puntos.
OFF
10.0
OFF
A
Figura 87
La corriente de base ajusta el aporte total de calor en
la soldadura. La modificación de la corriente de base
cambia el aspecto del cordón posterior. El gas CO2 al
100 % requiere menos corriente de base que cuando se
emplean mezclas de gases de protección.
Nota: el rango depende de la máquina de soldar.
A
Figura 85
10
HOT START – valor expresado como porcentaje de la
corriente de soldadura nominal durante la aplicación de
la corriente de inicio del arco. Este mando se utiliza para
establecer el nivel de incremento de la corriente que
facilita el control de la corriente de inicio del arco.
Rango de ajuste: de 0 a +10.
OFF
10.0
190
10A
A
OFF
Figura 88
A
A
Figura 86
English
41
English
La corriente de pico controla la longitud del arco, lo
cual también afecta el aspecto de la raíz. Cuando se
emplea gas CO2 al 100 %, la corriente de pico será más
alta que cuando se suelda con una mezcla de gases de
protección. El uso de gas CO2 requiere una mayor
longitud del arco para reducir las salpicaduras.
Nota: el rango depende de la máquina de soldar.
14
Carga del carrete de alambre
Los carretes de alambre tipos S300 y BS300 se pueden
instalar en el soporte del carrete sin necesidad de
montar un adaptador.
®
Para instalar los carretes S200, B300 o Readi Reel se
debe comprar el adaptador correspondiente. El
adaptador se puede comprar por separado (vea la
sección "Accesorios").
546
Carga del carrete de alambre tipos S300 y BS300
ADVERTENCIA
Apague la máquina de soldar antes de instalar o
cambiar una bobina de alambre.
14A
31
30
A
Figura 89
El control UltimArc™ – ajusta el foco o la forma del
arco en los procesos de soldadura con pulsos. Como
consecuencia del aumento del valor del control
UltimArc™, el arco es rígido y agresivo para soldar
chapas de metal a alta velocidad.
Rango de ajuste: de -10 a +10.
El ajuste predefinido en fábrica del control
UltimArc™ es OFF (desactivado).
-10.0
29
10.0
OFF
28
Figura 92
OFF
Apague la alimentación.
Abra la caja del carrete de alambre.
Desenrosque la tuerca de sujeción [28] y retírela del
eje [30].
Coloque el carrete tipo S300 ó BS300 [29] en el eje
[30] asegurándose de que el pasador del freno del
eje [31] sea colocado en el agujero en el lado
posterior del carrete.
ADVERTENCIA
Posicione el carrete tipo S300 ó SB300 para que cuando
gire, el alambre sea devanado por la parte inferior del
carrete.
A
Figura 90
1
2
Vuelva a colocar la tuerca de sujeción [28].
Asegúrese de apretarla bien.
3
Figura 91.
1. Control UltimArc™ "-10.0": baja frecuencia, ancho.
2. Control UltimArc™ apagado: frecuencia media y
ancho.
3. Control UltimArc™ "+10,0": alta frecuencia, centrado.
English
42
English
Carga del carrete de alambre tipo S200
Carga del carrete de alambre tipo B300
ADVERTENCIA
Apague la máquina de soldar antes de instalar o
cambiar una bobina de alambre.
ADVERTENCIA
Apague la máquina de soldar antes de instalar o
cambiar una bobina de alambre.
31
31
30
30
32
33
35
34
36
28
Figura 93
Figura 94
Apague la alimentación.
Abra la caja del carrete de alambre.
Desenrosque la tuerca de sujeción [28] y retírela del
eje [30].
Coloque el adaptador del carrete tipo S200 [32] en el
eje [30] asegurándose de que el pasador del freno
del eje [31] sea colocado en el agujero en el lado
posterior del adaptador [32]. El adaptador para
carretes tipo S200 se puede comprar por separado
(vea la sección "Accesorios").
Coloque el carrete tipo S200 [34] en el eje [30]
asegurándose de que el pasador del freno del
adaptador [33] sea colocado en el agujero en el lado
posterior del carrete.
Apague la alimentación.
Abra la caja del carrete de alambre.
Desenrosque la tuerca de sujeción [28] y retírela del
eje [30].
Coloque el carrete tipo B300 [35] en el eje [30].
Asegúrese de que el pasador del freno del eje [31]
sea colocado en el agujero en el lado posterior del
adaptador [35]. El adaptador para carretes tipo B300
se puede comprar por separado (vea la sección
"Accesorios").
Vuelva a colocar la tuerca de sujeción [28].
Asegúrese de apretarla bien.
37
ADVERTENCIA
Posicione el carrete tipo S200 para que cuando gire, el
alambre sea devanado por la parte inferior del carrete.
28
36
Vuelva a colocar la tuerca de sujeción [28].
Asegúrese de apretarla bien.
35
38
39
Figura 95
Haga girar el eje y el adaptador de modo que la
lengüeta elástica de retención [36] esté ubicada en
la posición de las 12 en punto.
Coloque el carrete tipo B300 [38] en el adaptador
[35]. Encaje uno de los alambres de la jaula interior
[39] del carrete B300 en la ranura [37] de la lengüeta
elástica de retención [36] y deslice el carrete en el
adaptador.
ADVERTENCIA
Posicione el carrete tipo B300 para que cuando gire, el
alambre sea devanado por la parte inferior del carrete.
English
43
English
Procedimiento para cargar el alambre
36
38
Figura 96
®
Carga del carrete de alambre tipo Readi-Reel
ADVERTENCIA
El extremo afilado del alambre puede lastimar.
ADVERTENCIA
Apague la máquina de soldar antes de instalar o
cambiar una bobina de alambre.
31
41
42
Apague la alimentación.
Abra la caja del carrete de alambre.
Desenrosque la tuerca de sujeción del manguito.
Cargue la bobina de alambre en el manguito de
manera que la bobina gire en el sentido de las
agujas del reloj cuando el alambre entra en el
alimentador.
Verifique que el pasador del freno del eje [38] encaje
en el orificio correspondiente del carrete.
Enrosque la tuerca de sujeción del manguito.
Abra la puerta del mecanismo de accionamiento.
Coloque el rodillo de alimentación cuya ranura
coincida con el diámetro del alambre.
Suelte el extremo del alambre y corte el doblez de la
punta asegurándose de que no queden rebabas.
39
Haga girar la bobina en el sentido contrario al de las
agujas del reloj y enhebre el alambre en el
alimentador de manera que alcance al conector tipo
europeo.
Ajuste correctamente la fuerza del rodillo de presión
del alimentador.
Regulación del par de frenado del
manguito
Para evitar que el alambre de la bobina se desenrolle
espontáneamente, el manguito cuenta con un freno.
Para regular la presión ajuste el tornillo M10, ubicado en
el interior del manguito. Para ello, desenrosque primero
la tuerca de sujeción del manguito.
30
40
43
28
28
44
Figura 97
45
Figura 98
Apague la alimentación.
Abra la caja del carrete de alambre.
Desenrosque la tuerca de sujeción [28] y retírela del
eje [30].
®
Coloque el adaptador del carrete tipo Readi-Reel
[40] en el eje [30]. Asegúrese de que el pasador del
freno del eje [31] sea colocado en el agujero en el
lado posterior del adaptador [40]. El adaptador para
®
carretes tipo Readi-Reel se puede comprar por
separado (vea la sección "Accesorios").
Vuelva a colocar la tuerca de sujeción [28].
Asegúrese de apretarla bien.
Haga girar el eje y el adaptador de modo que la
lengüeta elástica de retención [41] esté ubicada en
la posición de las 12 en punto.
®
Coloque el carrete tipo Readi-Reel [43] en el
adaptador [40]. Encaje uno de los alambres de la
®
jaula interior [39] del Readi-Reel en la ranura [42]
de la lengüeta elástica de retención [41].
28. Tuerca de sujeción
44. Tornillo de ajuste M10.
45. Resorte.
Para aumentar la tensión del resorte y, en
consecuencia, aumentar el par de frenado, haga girar el
tornillo M10 en el sentido de las agujas del reloj
Para disminuir la tensión del resorte y, en consecuencia,
disminuir el par de frenado, haga girar el tornillo M10 en
el sentido contrario al de las agujas del reloj
Una vez regulado el par de frenado, enrosque
nuevamente la tuerca de sujeción.
ADVERTENCIA
®
Posicione el carrete tipo Readi-Reel para que cuando
gire, el alambre sea devanado por la parte inferior del
carrete.
English
44
English
Ajuste de la fuerza del rodillo de
presión
Cambio de los rodillos de alimentación
El brazo de presión controla la fuerza que los rodillos de
alimentación ejercen contra el alambre.
Para aumentar la fuerza haga girar la tuerca de ajuste
en el sentido de las agujas del reloj; para disminuir la
fuerza, ajuste en sentido contrario. Para obtener el
mejor rendimiento de la soldadura, regule correctamente
la fuerza del brazo de presión.
ADVERTENCIA
Apague la máquina de soldar antes de instalar o
cambiar los rodillos de alimentación y/o las guías.
Los alimentadores PF44 y PF46 están equipados con
rodillos de accionamiento V1.0/V1.2 para alambre de
acero.
ADVERTENCIA
Si la presión del rodillo es muy baja, éste patinará sobre
el alambre. Si la presión del rodillo es muy elevada, el
alambre se podría deformar y ocasionar problemas de
alimentación en la antorcha de soldadura. Por
consiguiente, la fuerza sobre el alambre debe estar
correctamente regulada. Disminuya lentamente la fuerza
sobre el alambre hasta que éste comience a patinar en
el rodillo de alimentación y, a continuación, aumente
ligeramente la fuerza girando la tuerca una vuelta.
Consulte el capítulo "Accesorios" para ordenar juegos
de rodillos de alimentación para otras medidas de
alambre y siga las instrucciones:
Apague la alimentación.
Afloje las palancas de los rodillos de presión [46].
Desenrosque las tapas de sujeción [47].
Desmonte la cubierta de protección [48].
Cambie los rodillos de alimentación [49] por rodillos
compatibles con la medida de alambre que utilizará.
ADVERTENCIA
Verifique que el forro de la antorcha y la punta de
contacto sean del tamaño adecuado para la medida de
alambre seleccionada.
Procedimiento para insertar el alambre
en la antorcha de soldadura
Apague la alimentación.
De acuerdo al proceso de soldadura seleccionado,
conecte la antorcha adecuada en el conector tipo
europeo; no olvide que los parámetros nominales de
la antorcha y de la máquina deben ser compatibles.
Retire la boquilla de la punta de contacto y la punta
de contacto, o la copa de protección con la punta de
contacto. A continuación, enderece la antorcha
extendida sobre una superficie plana.
Inserte el alambre a través del tubo guía, páselo por
sobre el rodillo y, a través del tubo guía del conector
tipo europeo, insértelo en el forro de la antorcha. El
alambre se puede empujar manualmente en el forro
unos pocos centímetros, y debería pasar fácilmente,
sin esfuerzo.
ADVERTENCIA
Si el diámetro del alambre es mayor de 1,6 mm, deberá
cambiar las siguientes piezas:
El tubo de guía de la consola de alimentación [50] y
[51].
El tubo de guía del conector tipo europeo [52].
ADVERTENCIA
Si se requiere de la aplicación de fuerza es probable
que el alambre esté mal insertado en el forro de la
antorcha.
Encienda la máquina de soldar.
Pulse el gatillo de la antorcha para impulsar el
alambre a través del forro de la antorcha hasta que
salga por el extremo roscado. También puede
emplear el conmutador de avance lento / purga de
gas [19] – deje el conmutador en la posición "Avance
lento" hasta que el alambre salga por el extremo
roscado.
Después de soltar el gatillo o el conmutador de
avance lento / purga de gas [19] la bobina de
alambre no se debe desenrollar.
Regule correctamente el freno de la bobina de
alambre.
Apague la máquina.
Instale una punta de contacto adecuada.
Instale la boquilla (procesos GMAW y FCAW-GS) o
la copa de protección (proceso FCAW-SS) de
acuerdo al proceso de soldadura seleccionado y al
tipo de antorcha.
Vuelva a instalar y apriete la cubierta de protección
[48] sobre los rodillos de alimentación.
Enrosque las tapas de sujeción [47].
Desenrolle a mano el alambre de la bobina e
insértelo a través de los tubos guía, páselo por sobre
el rodillo y, a través del tubo guía del conector tipo
europeo, insértelo en el forro de la antorcha.
Trabe las palancas de los rodillos de presión [46].
46
51
50
49
46
52
47
48
Figura 99
ADVERTENCIA
Mantenga sus ojos y manos alejados del extremo de la
antorcha mientras el alambre sale por el extremo
roscado.
English
45
English
Conexión de gas
Mantenimiento
ADVERTENCIA
Para cualquier trabajo de reparación, modificación o
mantenimiento se recomienda comunicarse con el
servicio de asistencia técnica autorizado más cercano o
con Lincoln Electric. Las reparaciones y modificaciones
realizadas por personal o servicios técnicos no
autorizados ocasionarán la invalidación y anulación de
la garantía.
ADVERTENCIA
LOS CILINDROS pueden explotar si
sufren algún daño.
Siempre asegure el cilindro de gas en
posición vertical, contra un soporte para
cilindros instalado en la pared o en un
carro portacilindros.
Mantenga el cilindro alejado de lugares
donde podría resultar dañado o ser
sometido a altas temperaturas. Aléjelo
de los circuitos eléctricos para evitar
posibles explosiones o incendios.
Mantenga los cilindros alejados de la
soldadura y de otros circuitos eléctricos
energizados.
Nunca levante la máquina de soldar con
el cilindro montado en ella.
No deje que el electrodo de soldadura
toque el cilindro.
La acumulación de gas de protección
puede producir daños a la salud o
causar la muerte. Utilice los cilindros en
un lugar bien ventilado para evitar la
acumulación de gas.
Si no utiliza el cilindro de gas, cierre bien
las válvulas para evitar fugas.
Cualquier daño que se observe debe ser comunicado
inmediatamente y reparado.
Mantenimiento de rutina (diario)
Revise el estado de las conexiones y el aislamiento
de los cables de masa y del cable de alimentación.
Si encuentra daños en el aislamiento, sustituya
inmediatamente el cable.
Quite las salpicaduras de la boquilla de la antorcha.
Las salpicaduras pueden interferir con el flujo del
gas de protección hacia el arco.
Verifique el estado de la antorcha de soldadura:
reemplácela, si es necesario.
Verifique el estado y el funcionamiento del
ventilador de refrigeración. Mantenga limpias las
rejillas de ventilación.
Mantenimiento periódico (cada 200 horas de trabajo
o una vez al año como mínimo)
Efectúe el mantenimiento de rutina y, además:
Mantenga limpia la máquina. Utilice aire comprimido
seco a baja presión para eliminar el polvo del
interior y el exterior del gabinete de la máquina.
En caso necesario, limpie y apriete todos los pernos
de conexión de la salida de soldadura.
ADVERTENCIA
La máquina de soldar admite todos los gases de
protección adecuados con una presión máxima de 5 bar.
ADVERTENCIA
Antes de usar el cilindro de gas, verifique que contenga
el gas adecuado para la finalidad deseada.
La frecuencia de las tareas de mantenimiento puede
variar en función del lugar donde esté instalada la
máquina.
Apague la alimentación de la máquina de soldar.
Instale un regulador de gas adecuado para el
cilindro de gas.
Conecte la manguera de gas al regulador y ajústela
con una abrazadera para mangueras.
Conecte el otro extremo de la manguera de gas en
el conector [13] situado en el panel posterior de la
máquina.
Apague la alimentación de la máquina de soldar.
Abra la válvula del cilindro de gas.
Regule el caudal de gas de protección con el
regulador de gas.
Verifique el flujo de gas con el interruptor de purga
de gas [19].
ADVERTENCIA
No toque las piezas con tensión.
ADVERTENCIA
Antes de desmontar la envolvente de la máquina,
apague la máquina y desenchufe el cable de
alimentación de la toma de corriente.
ADVERTENCIA
Desconecte la máquina del suministro eléctrico antes de
iniciar cualquier tarea de mantenimiento o servicio.
Después de cada reparación, efectúe pruebas
adecuadas para comprobar la seguridad.
ADVERTENCIA
Si desea soldar con el proceso GMAW empleando CO2
como gas de protección, deberá utilizar un calentador de
gas CO2.
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Mensaje de error
Tabla 23. Componentes de la interfaz
Descripción de la interfaz
36
54
53
53. Código de error
54. Descripción del error.
DESCRIPTION:
Ther mal Overload
Figura 100
La siguiente es una lista parcial de los posibles códigos de error. Si desea la lista completa de códigos, comuníquese
con el Servicio Técnico Autorizado de Lincoln más cercano.
Tabla 24. Ejemplos de códigos de error
Código de
Síntomas
Causas posibles
Acción recomendada
error
6
La máquina de soldar La interfaz de usuario parece que Revise las conexiones del cable entre
no está conectada.
no se puede comunicar con la
la máquina de soldar y la interfaz de
máquina de soldar.
usuario.
36
La máquina se ha
El sistema detectó un nivel de
Asegúrese que el proceso no supere el
apagado debido a que temperatura más allá de su límite
límite del ciclo de trabajo de la
se ha sobrecalentado. de funcionamiento normal.
máquina.
Verifique que el flujo de aire alrededor y
a través del sistema sea el adecuado.
Compruebe que el sistema sea
correctamente mantenido, incluyendo la
eliminación del polvo y la suciedad
acumulados en la entrada de aire y en
las rejillas de salida.
81
Sobrecarga del motor El motor del alimentador de
Elimine las curvas cerradas en la
de largo plazo.
alambre se ha sobrecalentado.
antorcha y el cable.
Verifique que el alambre de
Verifique que el freno del eje no esté
soldadura se desliza fácilmente a
muy ajustado.
través de la antorcha y el cable.
Verifique que el alambre es el
adecuado para el proceso de
soldadura.
Verifique que se está utilizando un
alambre de alta calidad.
Revise la alineación de los rodillos
y engranajes de la unidad.
Espere a que el error se reinicie y que
el motor se enfríe (aproximadamente 1
minuto).
ADVERTENCIA
Si por cualquier razón usted no entiende los procedimientos de prueba o no puede realizar las pruebas o reparaciones
con seguridad, comuníquese con el Servicio Técnico Autorizado de Lincoln más cercano para solicitar asistencia técnica
para la búsqueda de averías antes de continuar con la prueba o reparación.
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47
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WEEE (Residuos de aparatos eléctricos y electrónicos)
Español
07/06
¡Nunca deseche los aparatos eléctricos junto con los residuos comunes!
En conformidad con la Directiva Europea 2002/96/EC relativa a los Residuos de equipos eléctricos o
electrónicos (RAEE) y su implementación de acuerdo con la legislación nacional, los equipos eléctricos
que han alcanzado el final de su vida útil deberán ser recogidos y enviados a una instalación de reciclado
compatible con el cuidado del medioambiente. Como propietario del equipo, deberá solicitar la información
referida a los sistemas apropiados para la recogida del mismo a nuestro representante.
¡Al aplicar esta Directiva Europea, usted protegerá el medioambiente y la salud humana!
Piezas de Repuesto
12/05
Instrucciones para interpretar la lista de repuestos
No utilice esta lista de piezas de recambio para una máquina cuyo número de código no esté incluido en ella.
Comuníquese con el Departamento de Servicio de Lincoln Electric para solicitar un número de código no indicado
en la lista.
Utilice el dibujo de la página de despiece (assembly page) y la tabla inferior para determinar dónde está ubicada
la pieza para el número de código de su máquina.
Utilice únicamente los repuestos marcados con "X" en la columna correspondiente al modelo (# indica un cambio
en esta revisión).
Primero, lea la lista de piezas según las instrucciones anteriores, luego consulte el manual de piezas de repuesto (Spare
Part) suministrado con el equipo, el cual contiene una imagen descriptiva con remisión al número de pieza.
Esquema Eléctrico
Consulte el manual de piezas de repuesto suministrado con el equipo.
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48
English
Accesorios Sugeridos
K14125-1
Juego – Control remoto para PF44 (12 patillas).
K10095-1-15M
Control remoto (tensión de soldadura y velocidad del alambre WFS).
K14091-1
MIG remoto.
K870
Amptrol de pie.
K14127-1
Carro para PF40/42/44/46.
K14111-1
Juego – Regulador de gas.
K14121-1
Panel delantero reemplazable con interfaz de usuario, A+.
K14122-1
Panel delantero reemplazable con interfaz de usuario, B.
K14123-1
Panel delantero reemplazable con interfaz de usuario, B+.
K14124-1
Caja para control remoto (COLGANTE).
K14131-1
Juego de conector en "T" para ArcLink .
K2909-1
Adaptador para 6 patillas / 12 patillas.
®
K14132-1
Adaptador para 5 patillas / 12 patillas.
K14128-1
Juego – Ojal de izado.
K14042-1
Adaptador para carrete tipo S200.
K10158-1
Adaptador para carrete tipo B300.
K363P
K10349-PG-xxM
Adaptador para carrete tipo Readi-Reel .
Cable máquina - alimentador de alambre (gas). Disponible en 5, 10 o 15 m
(Speedtec, Power Wave S350, S500 CE).
Cable fuente-alimentador de alambre (gas y agua) Disponible en 5, 10 y 15 m.
(Speedtec, Power Wave S350, S500 CE).
Cable máquina - alimentador de alambre (gas). Disponible en 5, 10 o 15 m
(Power Wave 455M, Power Wave 455M/STT, Power Wave 405M).
Cable máquina - alimentador de alambre (gas y agua). Disponible en 5, 10 o 15 m
(Power Wave 455M, Power Wave 455M/STT, Power Wave 405M).
K10349-PGW-xxM
K10348-PG-xxM
K10348-PGW-xxM
KP10519-8
®
TIG – Adaptador europeo.
K10315-26-4
Antorcha TIG.
FL060583010
Antorcha para ranurado FLAIR 600 con cable montado de 2,5 m.
E/H-400A-70-5M
Cable de soldadura con portaelectrodos para proceso SMAW – 5 m.
Rodillos de accionamiento para alimentador de 4 rodillos
Alambres macizos:
KP14017-0.8
V0.6 / V0.8
KP14017-1.0
V0.8 / V1.0
KP14017-1.2
V1.0 / V1.2
KP14017-1.6
V1.2 / V1.6
KP14017-1.2A
U1.0 / U1.2
KP14017-1.6A
U1.2 / U1.6
Alambres de aluminio:
Alambres tubulares:
KP14017-1.1R
VK0.9 / VK1.1
KP14017-1.6R
VK1.2 / VK1.6
TM
LINC GUN
K10413-36
Antorcha refrigerada por gas LG 360 G (335 A 60 %) – 3 m, 4 m, 5 m.
K10413-42
Antorcha refrigerada por gas LG 420 G (380 A 60 %) – 3 m, 4 m, 5 m.
K10413-410
Antorcha refrigerada por agua LG 410 W (350 A, 100 %) – 3 m, 4 m, 5 m.
K10413-500
Antorcha refrigerada por agua LG 500 W (450 A, 100 %) – 3 m, 4 m, 5 m.
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English
Diagrama de Conexiones
K14108-1 PF44
K14121-1
K14123 -1
K14091 -1
K14125-1
K2909-1
K14124 -1
K14121-1
K14122 -1
K14123 -1
K10095-1
K14109-1 PF46
K14121-1
K14122 -1
K14091-1
K10095-1
K2909-1
K14124 -1
K14121-1
English
50
K14122 -1
K14123 -1
English
K14108-1 PF44
K14109-1 PF46
K10348-PGW-XXM
K10348-PG-XXM
K10349 -PGW-XXM
K10349 -PG-XXM
English
51
English
English
52
English
K14121-1
K14108-1 PF44
K14109-1 PF46
K14122 -1
K14124 -1
K14132-1
K14123 -1
K14131-1
K10349 -PGW-XXM
K10349 -PG-XXM
K10348-PGW-XXM
K10348-PG-XXM
English
53
English
K14108-1 PF44
K14109-1 PF46
K10349 -PGW-XXM
K10349 -PG-XXM
K10348-PGW-XXM
K10348-PG-XXM
K14131-1
K14121-1
K14132 -1
K14124 -1
K14122 -1
K14123 -1
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Thank you for your participation!

* Your assessment is very important for improving the work of artificial intelligence, which forms the content of this project

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