DAB 1-2 NKV Operating instructions

DAB 1-2 NKV Operating instructions
ISTRUZIONI PER L'INSTALLAZIONE E LA MANUTENZIONE
INSTRUCTIONS POUR L’INSTALLATION ET LA MAINTENANCE
INSTRUCTIONS FOR INSTALLATION AND MAINTENANCE
INSTALLATIONS- UND WARTUNGSANLEITUNGEN
INSTRUCTIES VOOR INSTALLATIE EN ONDERHOUD
INSTRUCCIONES PARA LA INSTALACIÓN Y EL MANTENIMIENTO
KURMA VE BAKIM BİLGİLERİ
РУКОВОДСТВО ПО МОНТАЖУ И ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
INSTALLÁCIÓS ÉS KARBANTARTÁSI KÉZIKÖNYV
INSTRUKCJA INSTALACJI I KONSERWACJI
1-2 NKV EN
GRUPPI POMPE ANTINCENDIO A NORME EN 12845 – UNI 10779
GROUPES POMPES ANTI-INCENDIE CONFORMES À LA NORME EN 12845 – UNI 10779
SETS OF FIRE-FIGHTING PUMPS TO STANDARD EN 12845 – UNI 10779
FEUERLÖSCHPUMPEN-GRUPPEN GEMÄSS EN 12845 – UNI 10779
GROEPEN BRANDBLUSPOMPEN VOLGENS EN 12845 – UNI 10779 NORMEN
GRUPOS DE BOMBAS CONTRA INCENDIOS SEGÚN NORMAS EN 12845 – UNI 10779
EN 12845 – UNI 10779 STANDARDINA UYGUN YANGIN SÖNDÜRME POMPA GRUPLARI
ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ НАСОСНЫЕ УСТАНОВКИ ПО СТАНДАРТУ EN 12845 – UNI 10779
EN 12845 – UNI 10779 SZABVÁNY SZERINTI TŰZVÉDELMI SZIVATTYÚEGYSÉGEK
ZESTAWY POMP PRZECIWPOŻAROWYCH ZGODNYCH ZE STANDARDAMI EN 12845 – UNI 10779
DICHIARAZIONI DI CONFORMITÀ
MARCATURA CE
La Ditta DAB PUMPS s.p.a. - Via M. Polo,14 - Mestrino (PD) - ITALY - sotto la propria esclusiva responsabilità dichiara
che i prodotti sotto menzionati sono conformi a:
 Direttiva del Consiglio n° 2006/42/CE concernente il riavvicinamento delle legislazioni degli Stati membri CEE relative
alle macchine e successive modifiche.
 Direttiva della Compatibilità elettromagnetica 2004/108/CE e successive modifiche.
 Direttiva Bassa Tensione 2006/95/CE e successive modifiche.
NORMATIVA EN 12845 – UNI 10779 ANTINCENDIO
Si dichiara che il gruppo d’alimentazione idrica per impianto antincendio sotto riportato è stato fornito in conformità alla
normativa EN 12845 – UNI 10779 per quanto concerne i componenti idraulici e loro disposizione e le apparecchiature di
comando e controllo.
DÉCLARATIONS DE CONFORMITÉ
MARQUAGE CE
La société DAB PUMPS s.p.a. - Via M. Polo,14 - Mestrino (PD) - ITALY – sous sa propre responsabilité exclusive, déclare
que les produits mentionnés ci-après sont conformes à :
 Directive du Conseil n° 2006/42/CE concernant l’harmonisation des législations des états membres de la CEE relatives
aux machines et modifications successives.
 Directive de la Compatibilité électromagnétique 2004/108/CE et modifications successives.
 Directive Basse Tension 2006/95/CE et modifications successives.
NORME EN 12845 – UNI 10779 ANTI-INCENDIE
Nous déclarons que le groupe d’alimentation hydraulique pour installation anti-incendie indiqué ci-dessous a été fourni en
conformité avec la norme EN 12845 – UNI 10779 en ce qui concerne les composants hydrauliques et leur disposition et les
appareils de commande et de contrôle.
DECLARATION OF CONFORMITY
CE MARKING
The Company DAB PUMPS s.p.a. - Via M. Polo,14 - Mestrino (PD) - ITALIA - under its own exclusive responsibility
declares that the products listed below comply with:
 Council Directive n° 2006/42/EC concerning the reconciliation of the legislation of EEC member countries related to
machinery and subsequent modifications.
 Directive on Electromagnetic Compatibility 2004/108/EC and subsequent modifications.
 Directive on Low Voltage 2006/95/EC and subsequent modifications.
FIRE-FIGHTING STANDARD EN 12845 – UNI 10779
It is declared that the water supply set for a fire-fighting system listed below has been supplied in conformity with standard
EN 12845 – UNI 10779 as regards the hydraulic components and their arrangement and the command and control
equipment.
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
CE-KENNZEICHNUNG
Die Firma DAB PUMPS s.p.a. - Via M. Polo, 14 - Mestrino (PD) - ITALIEN – erklärt eigenverantwortlich, dass die
vorstehend angeführten Produkte den folgenden Richtlinien entsprechen:
 Richtlinie des Rats Nr. 2006/42/EG betreffend die Angleichung der Rechtsverordnungen der Mitgliedstaaten für
Maschinen und folgenden Änderungen.
 Richtlinie zur elektromagnetischen Verträglichkeit 2004/108/EG und folgende Änderungen.
 Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG und folgende Änderungen.
NORM EN 12845 – UNI 10779 ZUR BRANDBEKÄMPFUNG
Wir erklären, dass die Wasserversorgungseinheit der nachstehend beschriebenen Feuerlöschanlage hinsichtlich der
Hydraulikkomponenten und deren Anordnung, sowie der Steuer- und Kontrollegeräte der Norm EN 12845 – UNI 10779
entspricht.
OVEREENKOMSTIGHEIDSVERKLARING
CE-MARKERING
De firma DAB PUMPS s.p.a. - Via M. Polo,14 - Mestrino (PD) - ITALY – verklaart onder haar eigen, exclusieve
verantwoording dat de hieronder genoemde producten voldoen aan:
 Richtlijn van de raad nr. 2006/42/CE met betrekking tot de onderlinge aanpassing van de wetgevingen van de lidstaten
van de EEG met betrekking tot machines, en successievelijke wijzigingen.
 Richtlijn elektromagnetische compatibiliteit 2004/108/CE en successievelijke wijzigingen.
 Laagspanningsrichtlijn 2006/95/CE en successievelijke wijzigingen.
EN 12845 - UNI 10779 NORMEN MET BETREKKING TOT BRANDBEVEILIGING
Hierbij verklaren wij dat de hieronder vermelde watertoevoereenheid voor brandblussysteem bij de aflevering voldoet aan
de EN 12845 – UNI 10779 normen met betrekking tot de hydraulische componenten en hun plaatsing en de bedienings- en
regelapparatuur.
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
MARCADO CE
La empresa DAB PUMPS s.p.a. - Via M. Polo,14 - Mestrino (PD) - ITALY - declara bajo su exclusiva responsabilidad que los
productos mencionados anteriormente cumplen la:
 Directiva del Consejo n° 2006/42/CE concerniente la armonización de las legislaciones de los estados miembros CEE, relativas
a las máquinas y sus modificaciones.
 Directiva de Compatibilidad Electromagnética 2004/108/CE y sus modificaciones.
 Directiva de Baja Tensión 2006/95/CE y sus modificaciones.
NORMATIVA EN 12845 – UNI 10779 CONTRA INCENDIOS
Se declara que el grupo de alimentación hídrica para la instalación contra incendios presentado a continuación se ha suministrado
en conformidad a la normativa EN 12845 – UNI 10779 en relación a los componentes hidráulicos y a la disposición de los
aparatos de mando y control.
UYGUNLUK BEYANNAMESİ
CE MARKASI
DAB PUMPS s.p.a. şirketi - Via M. Polo, 14 - Mestrino (PD) - İTALYA - münhasıran kendi şahsi mesuliyeti altında yukarıda söz
konusu edilen ürünlerin aşağıdaki direktiflere uygun olduklarını beyan eder:
 AET üyesi ülkelerin makinelere ilişkin yasalarının birbirlerine yakınlaştırılmasına yönelik 2006/42/AB sayılı Konsey Direktifi
ve sonraki değişiklikleri.
 2004/108/AB sayılı Elektromanyetik Uyumluluk Direktifi ve sonraki değişiklikler.
 2006/95/AB sayılı Alçak Gerilim Direktifi ve sonraki değişiklikler.
EN 12845 YANGIN SÖNDÜRME STANDARDI
Aşağıda belirtirken yangın söndürme tesisi için su besleme grubunun, hidrolik bileşikler ve bunların konumlandırılması ve
kumanda ve kontrol aparatlarına ilişkin olarak EN 12845 – UNI 10779 standardına uygun olarak tedarik edilmiş olduğu beyan
edilir.
ЗАЯВЛЕНИЕ О СООТВЕТСТВИИ
МАРКИРОВКА CE
Компания DAB PUMPS s.p.a. - Via M. Polo,14 - Mestrino (PD) - ITALY – под собственную исключительную
ответственность заявляет, что перечисленные ниже изделия соответствуют:
 Директиве Совета № 2006/42/CE, касающейся сближения законодательств стран-членов ЕС, относительно машинного
оборудования и последующим модификациям.
 Директиве об электромагнитной совместимости 2004/108/CE и последующим модификациям.
 Директиве по низкому напряжению 2006/95/CE и последующим модификациям.
СТАНДАРТ EN 12845 – UNI 10779 ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРЫ
Заявляется, что узел подачи воды к противопожарной установке, описанный далее, соответствует стандарту EN 12845 –
UNI 10779, в том, что касается гидравлических компонентов, их расположения, оборудования по управлению и контролю.
KONFORMITÁSI (SZABVÁNY MEGFELELŐSÉGI) NYILATKOZAT
CE MÁRKAJELZÉS
A DAB PUMPS s.p.a. - Via M. Polo,14 - Mestrino (PD) - ITALY - cég, kizárólagos felelősségvállalás mellett kijelenti,
hogy az alábbiakban megnevezett termékek megfelelnek a következő Direktíváknak ill. szabványoknak:
 Az EU n° 2006/42/CE számú Direktívája, mely a CEE tagállamok gépekre vonatkozó jogi szabályozásainak
összehangolására vonatkozik, illetve az ide vonatkozó későbbi módosítások.
 Az elektromágneses kompatibilitásra vonatkozó 2004/108/CE számú Direktíva és annak későbbi módosításai.
 Alacsony feszültség 2006/95/CE számú Direktívája és annak későbbi módosításai.
EN 12845 – UNI 10779 SZÁMÚ TŰZVÉDELMI SZABVÁNY
Kijelentjük, hogy az alábbiakban ismertetett, tűzvédelmi berendezéshez való hidraulikus egységet az EN 12845 – UNI
10779 szabványnak megfelelően szállítjuk a hidraulikus alkatrészeket, azok rendeltetését, valamint a vezérlő, ellenőrző
készülékeket tekintve.
DEKLARACJE ZGODNOŚCI
OZNAKOWANIE CE
Spółka DAB PUMPS s.p.a. - Via M. Polo,14 - Mestrino (PD) - WŁOCHY - z pełną odpowiedzialnością oświadcza, iż
wymienione poniżej produkty spełniają wymogi:
 Dyrektywy Rady UE nr 2006/42/WE w sprawie zbliżenia ustawodawstw państw członkowskich EWG odnoszących się do
maszyn wraz z późniejszymi zmianami.
 Dyrektywy w sprawie kompatybilności elektromagnetycznej 2004/108/WE wraz z późniejszymi zmianami.
 Dyrektywy w sprawie niskiego napięcia 2006/95/WE wraz z późniejszymi zmianami.
NORM PRZECIWPOŻAROWYCH EN 12845 – UNI 10779
Oświadcza się, iż zestaw hydroforowy do systemu przeciwpożarowego, o którym mowa poniżej, został wyprodukowany
zgodnie z wymogami normy EN 12845 – UNI 10779 w odniesieniu do komponentów hydraulicznych oraz ich instalacji, jak
również urządzeń do sterowania i kontroli.
Mestrino (PD), 13/05/2016
Francesco Sinico
Technical Director
ITALIANO
pag
1
FRANÇAIS
page
11
ENGLISH
page
20
DEUTSCH
Seite
29
NEDERLANDS
bladz
38
ESPAÑOL
pág
47
TÜRKÇE
sayfa
56
РУССКИЙ
Стр.
66
MAGYAR
Oldal
75
POLSKI
str.
84
ITALIANO
GRUPPO ANTINCENDIO A NORME EN 12845 – UNI 10779
1 Elettropompa NKV + Pompa Pilota
16
1
15
2
14
3
13
4
12
5
11
6
7
9
8
10
2
Quadro di comando indipendente per ogni pompa
principale
Quadro di comando pompa pilota
3
Pompa pilota
12
Aspirazioni indipendenti
4
Pressostato per pompa pilota
13
Valvola di ritegno su pompa di servizio
5
Valvola di intercettazione lucchettabile
14
Attacco 1” per flussostato sprinkler locale pompe
6
Circuito pressostati di avviamento
15
Unico collettore di mandata
7
Fori per fissaggio a terra
16
Vaso d’espansione per pompa pilota
8
Attacco 2” per serbatoio adescamento
9
Attacco ¼” per ricircolo acqua
9a
Sfiato aria pompa e ricircolo 3/8”
1
2
10
Pressostato pompa in moto
11
Sistema di prova per valvola di ritegno
ITALIANO
GRUPPO ANTINCENDIO A NORME EN 12845 – UNI 10799
2 Elettropompe NKV + Pompa Pilota
16
1
15
2
3
14
4
13
5
12
6
11
7
8
9
10
2
Quadro di comando indipendente per ogni pompa
principale
Quadro di comando pompa pilota
3
Pompa pilota
12
Aspirazioni indipendenti
4
Pressostato per pompa pilota
13
Valvola di ritegno su pompa di servizio
5
Valvola di intercettazione lucchettabile
14
Attacco 1” per flussostato sprinkler locale pompe
6
Circuito pressostati di avviamento
15
Unico collettore di mandata
7
Fori per fissaggio a terra
16
Vaso d’espansione per pompa pilota
8
Attacco 2” per serbatoio adescamento
9
Attacco ¼” per ricircolo acqua
9a
Sfiato aria pompa e ricircolo 3/8”
1
3
10
Pressostato pompa in moto
11
Sistema di prova per valvola di ritegno
ITALIANO
GRUPPI ANTINCENDIO A NORME UNI-EN 12845 CON POMPE VERTICALI
SERBATOIO ADESCAMENTO UNI-EN 12845
Va installato un serbatoio adescamento 500 l per ciascuna pompa principale, solo in caso di alimentazione
soprabattente.
AI MORSETTI 5-6 QUADRO ELETTROPOMPA DAB
AI MORSETTI 37-38 QUADRO MOTOPOMPA DIESEL DAB
*RIEMPIMENTO DALLA
RETE IDRICA
1”1/4
2”1/2
*VALVOLA
RITEGNO 2”
*SCARICO TROPPO
PIENO
*VALVOLA A SFERA 2”
*TUBAZIONE
RIEMPIMENTO 2”
*SFIATO ARIA DELLA POMPA E RICIRCOLO -3/8”
1”1/2
*= PARTI NON COMPRESE NELLA FORNITURA STANDARD
L=Dn x5 volte minimo
KIT MISURATORE DI PORTATA
4
ITALIANO
1.
2.
2.1.
2.2.
2.3.
3.
4.
5.
5.1.
5.2.
5.3.
6.
6.1.
6.2.
6.3.
6.4.
6.5.
6.6.
6.7.
7.
7.1.
8.
9.
9.2
1.
2.
2.1.
INDICE
GENERALITA’
AVVERTENZE
Personale Tecnico Qualificato
Sicurezza
Responsabilità
INSTALLAZIONE
ALLACCIAMENTO ELETTRICO
VERIFICA FUNZIONAMENTO DEL GRUPPO
Verifica funzionamento dell’Elettropompa
Verifica funzionamento dell’Elettropompa di Compensazione (Pompa Pilota)
Gruppi con più pompe
MANUTENZIONE PERIODICA
Controllo settimanale
Controllo mensile
Controllo trimestrale
Controllo semestrale
Controllo annuale
Controllo triennale
Controllo decennale
REGOLAZIONE DEL GRUPPO
Taratura pressostati
ELETTROPOMPA DI COMPENSAZIONE
MANUTENZIONE
Ricerca e soluzione inconvenienti
pag.
5
5
5
5
5
5
6
6
6
7
7
7
7
7
7
8
8
8
8
8
8
9
9
9
GENERALITÀ
Prima di procedere all’installazione leggere attentamente questa documentazione. L’installazione ed il
funzionamento dovranno essere conformi alla regolamentazione di sicurezza del paese di installazione del
prodotto. Tutta l’operazione dovrà essere eseguita a regola d’arte ed esclusivamente da personale tecnico
qualificato (paragrafo 2.1) in possesso dei requisiti richiesti dalle normative vigenti. Il mancato rispetto delle
norme di sicurezza, oltre a creare pericolo per l’incolumità delle persone e danneggiare le apparecchiature, farà
decadere ogni diritto di intervento in garanzia.
Conservare con cura questo manuale per ogni ulteriore consultazione anche dopo la prima installazione.
AVVERTENZE
Personale tecnico qualificato
È indispensabile che l’installazione venga eseguita da personale competente e qualificato, in
possesso dei requisiti tecnici richiesti dalle normative specifiche in materia.
Per personale qualificato si intendono quelle persone che per la loro formazione, esperienza ed istruzione,
nonché le conoscenze delle relative norme, prescrizioni provvedimenti per la prevenzione degli incidenti e sulle
condizioni di servizio, sono stati autorizzati dal responsabile della sicurezza dell’impianto ad eseguire qualsiasi
necessaria attività ed in questa essere in grado di conoscere ed evitare qualsiasi pericolo. (Definizione per il
personale tecnico qualificato IEC 60634)
2.2.
Sicurezza
L’utilizzo è consentito solamente se l’impianto elettrico è contraddistinto da misure di sicurezza secondo le Normative vigenti
nel paese di installazione del prodotto (per l’Italia CEI 64/2).
2.3.
Responsabilità
Il costruttore non risponde del buon funzionamento del gruppo o di eventuali danni da questo provocato,
qualora lo stesso venga manomesso, modificato e/o fatto funzionare fuori dal campo di lavoro consigliato o
senza l’ausilio dei nostri quadri di comando e protezione.
Declina inoltre ogni responsabilità per le possibili inesattezze contenute nel presente manuale istruzioni, se
dovute ad errori di stampa o di trascrizione. Si riserva il diritto di apportare ai prodotti quelle modifiche
che riterrà necessarie od utili, senza pregiudicarne le caratteristiche essenziali.
3.
3.1.
INSTALLAZIONE
Il gruppo deve essere installato in luogo ben aereato, protetto dalle intemperie, e con temperatura
ambiente non inferiore ai 4°C (10°C nel caso fossero installate anche motopompe), e non superiore ai
40°C. Posizionare il gruppo in maniera che eventuali operazioni di manutenzione possano essere
effettuate senza difficoltà.
3.2.
Accertarsi che le tubazioni dell’impianto siano supportate in maniera autonoma e non gravino col proprio
peso sui collettori del gruppo per evitare deformazioni o rotture di qualche suo componente.
3.3. E’ consigliabile collegare le tubazioni di aspirazione e mandata all’impianto interponendo dei giunti antivibranti.
5
3.4.
ITALIANO
Assicurarsi che le caratteristiche della fonte di alimentazione idrica siano tali da garantire sempre il prelievo
di portata richiesto nelle condizioni d’esercizio previste.
3.5. Realizzare il tratto aspirante seguendo tutti quegli accorgimenti necessari a rendere minime le perdite di carico e ad
evitare il formarsi di sacche d’aria, come:
a) Posizionare il gruppo il più vicino possibile alla fonte di alimentazione.
b) Dotare ciascuna pompa di una propria condotta di aspirazione (EN 12845 – UNI 10779).
c) Posare le tubazioni aspiranti orizzontalmente o con pendenza leggermente ascendente verso il gruppo.
d) Evitare di impiegare gomiti o raccordi che provochino brusche variazioni di direzione. Se necessario usare curve ad
ampio raggio.
Evitare in aspirazione l’effetto “sifone”: rischio di disinnesco delle pompe!
3.6. La distanza verticale tra l’aspirazione della pompa ed il minimo livello dell’acqua non deve eccedere i 3,2 metri.
(EN 12845 – punto 10.6.2.3 – UNI 10779)
4.
ALLACCIAMENTO ELETTRICO
ATTENZIONE: OSSERVARE LE NORME DI SICUREZZA VIGENTI
4.1.
L’allacciamento elettrico deve essere effettuato esclusivamente da personale specializzato e
qualificato (vedi punto 2.1) in osservanza alle Norme di sicurezza in vigore nel paese di
installazione del prodotto.
4.2.
Controllare tensione e frequenza di alimentazione. Valori difformi a quelli di targa del motore potrebbero
danneggiarlo irrimediabilmente.
4.3.
Eseguire l’allacciamento dei fili del cavo di alimentazione alla morsettiera del quadro di comando, dando
priorità al filo di terra.
Per lo schema elettrico del quadro di comando e le relative note informative, vedi documentazione allegata.
5.
5.1.
VERIFICA FUNZIONAMENTO DEL GRUPPO
VERIFICA FUNZIONAMENTO DELL’ ELETTROPOMPA
a) Posizionare l’interruttore generale del quadro dell’elettropompa su 1 (ON).
Controllare il senso di rotazione dell’elettropompa avviandola per qualche istante tramite il pulsante di START e
verificare se, osservando dal lato ventola, la rotazione del motore avviene in senso orario.
In caso contrario scambiare tra loro nella morsettiera due fili qualsiasi di alimentazione del quadro
dell’elettropompa.
b) Posizionare il selettore del quadro dell’elettropompa in posizione AUT.
c) Aprire una valvola dell’impianto (oppure la valvola di avviamento manuale pompa, posta vicina ai pressostati).
d) Verificare l’avvio dell’elettropompa.
e) Chiudere la valvola dell’impianto (oppure la valvola di avviamento manuale pompa, posta vicina ai pressostati).
f) Mettere in pressione l’impianto.
g) Arrestare l’elettropompa tramite il pulsante STOP posto sul quadro elettrico.
Per la verifica del mancato avviamento della pompa elettrica vedere il libretto istruzione dell’elettropompa.
ATTENZIONE! DURANTE IL FUNZIONAMENTO DELL’ELETTROPOMPA:
Verificare eventuali perdite d’acqua nell’impianto, eventualmente arrestare l’elettropompa.
Il contatto di segnalazione elettropompa in moto si chiude e può attivare gli eventuali allarmi
collegati.


6
ITALIANO
5.2.
VERIFICA FUNZIONAMENTO DELL’ ELETTROPOMPA DI COMPENSAZIONE (POMPA PILOTA)
La pompa di compensazione (o pompa pilota) è una pompa ausiliaria che interviene per piccoli prelievi d’acqua.
Parte ad una pressione superiore alla pressione di avviamento delle pompe principali e si arresta al ripristino della
pressione nell’impianto.
Non è obbligatoria, comunque è consigliata per evitare inutili avviamenti delle pompe principali in caso di perdite
d’acqua nell’impianto.
a) Posizionare l’interruttore generale del quadro dell’elettropompa su 1 (ON).
Per il controllo del senso di rotazione dell’elettropompa di compensazione ( o pompa pilota), posizionare per
qualche istante il relativo selettore in MAN e verificare se, osservando dal lato ventola, la rotazione del motore
avviene in senso orario.
In caso contrario scambiare tra loro nella morsettiera due fili qualsiasi di alimentazione del quadro
dell’elettropompa di compensazione ( o pompa pilota).
b) Posizionare il selettore del quadro dell’elettropompa in posizione AUT.
c) Aprire un idrante dell’impianto.
d) Verificare l’avvio dell’elettropompa di compensazione (o pompa pilota)
e) Chiudere l’idrante.
f) Verificare che l’elettropompa si arresti AUTOMATICAMENTE.
5.3.
GRUPPI CON PIU’ POMPE
La normativa EN 12845 – UNI 10779 prevede varie soluzioni con una o più pompe con caratteristiche simili:
 se sono installate DUE pompe, ciascuna pompa fornisce la portata totale dell’impianto (100%),
 se sono installate TRE pompe, ciascuna pompa fornisce il 50% della portata totale.
Nei gruppi, inoltre, in cui è presente più di una pompa installata in alimentazione superiore o duplicata, solo una pompa sarà
elettrica (10.2). Da questo si deduce che, nel caso di alimentazione superiore o duplicata, i gruppi saranno composti da :
a) n. 1 elettropompa (100%),
b) n. 1 motopompa Diesel (100%),
c) n. 1 elettropompa + n. 1 motopompa Diesel (ciascuna fornisce il 100%),
d) n. 1 elettropompa + n. 2 motopompe Diesel (ciascuna fornisce il 50%),
e) n. 3 motopompe Diesel (ciascuna fornisce il 50%).
Nel caso di alimentazione singola, non vi sono limitazioni sul numero di elettropompe.
DAB fornisce i gruppi in versione “modulare”, in unità separate, in modo da poter comporre tutte le sopracitate versioni.
Tramite il COLLETTORE DI UNIONE (vedi disegno pag. 3) è possibile unire i collettori in modo da ottenere un unico
collettore di mandata.
Le aspirazioni, i quadri elettrici ecc. rimangono separati come previsto dalla norma EN 12845 – UNI 10779.
6.
MANUTENZIONE PERIODICA
Tutto l’impianto anticendio a norme EN 12845 – UNI 10779, compreso il gruppo pompe anticendio, deve essere sempre
tenuto in perfetta efficienza . Per questo motivo una regolare manutenzione riveste una particolare importanza.
Secondo la norma EN 12845 punto 20.1.1 – UNI 10779, l’utente deve:
- eseguire un programma di ispezioni e controlli;
- predisporre un programma di prova, assistenza e manutenzione;
- documentare e registrare le attività custodendo i documenti in apposito registro tenuto nel fabbricato.
L’utente deve provvedere affinchè il programma di prova, assistenza e manutenzione sia eseguito per contratto dall’installatore
dell’impianto o da un’azienda ugualmente qualificata.
6.1.
CONTROLLO SETTIMANALE (da effettuarsi ad intervalli non superiori a 7 giorni)
Il controllo settimanale del gruppo anticendio EN 12845 – UNI 10779 prevede la verifica e l’annotazione dei seguenti valori:
 pressione manometri,
 livello dell’acqua nei serbatoi – riserve d’acqua,
 corretta posizione delle valvole di intercettazione.
Per effettuare la prova d’avviamento automatico delle pompe seguire la procedura di seguito elencata:
− Controllare i livelli carburante ed olio lubrificante dei motori Diesel.
− Aprire la valvola di avviamento manuale pompa (rif. 5).
− Verificare l’avvio della pompa ed annotare la pressione di avvio.
− Chiudere la valvola di avviamento manuale.
6.2.
6.3.
CONTROLLO MENSILE
Verificare il livello e la densità dell’acido di tutte le celle delle batterie di avviamento, tramite densimetro.
Se la densità dell’acido è bassa, controllare il caricabatterie, eventualmente sostituire le batterie.
CONTROLLO TRIMESTRALE (ad intervalli non superiori a 13 settimane – vedi EN 12845 punto 20.3.2 –
UNI 10779)
7






ITALIANO
Verificare eventuali modifiche nell’impianto, cambio classe di rischio ecc.
Controllare sprynkler, tubazioni, supporti tubazioni (vedi EN 12845 punto 20.3.3.2 – UNI 10779).
Avviare le pompe e verificare la pressione e la portata.
Verificare il funzionamento degli eventuali generatori – gruppi elettrogeni.
Verificare la corretta posizione delle valvole di intercettazione.
Verificare il corretto funzionamento dell’alimentazione elettrica secondaria derivante da generatori Diesel.


CONTROLLO SEMESTRALE (ad intervalli non superiore a 6 mesi – vedi EN 12845 punto 20.3.3 –
UNI 10779)
Controllare le valvole d’allarme a secco (nell’impianto).
Controllare il funzionamento degli allarmi nel locale di controllo e/o nel locale Vigili del Fuoco.
6.4.
6.5.
CONTROLLO ANNUALE (ad intervalli non superiore a 12 mesi – vedi EN 12845 punto 20.3.4 –
UNI 10779)
 Verificare la pressione e la portata delle pompe con i valori riportati in targhetta dati tecnici.
 Verificare l’allarme mancato avviamento motopompa Diesel secondo EN 12845 punto 10.9.7.2 – UNI 10779.
(effettuare i sei tentativi di avviamento alternati sulle due batterie).
Dopo i sei tentativi verificare l’attivazione nel quadro elettrico:
- della spia di segnalazione di mancato avviamento,
- del contatto di allarme per mancato avviamento.
Subito dopo il test riavviare il motore immediatamente tramite il pulsante di prova manuale “OPERATE MANUAL
START”.
 Verificare il funzionamento delle valvole a galleggiante e dei filtri nei serbatoi.
6.6.
CONTROLLO TRIENNALE
 Controllare la corrosione esterna ed INTERNA dei serbatoi , eventualmente ripristinare la protezione.
 Controllare le valvole di intercettazione e ritegno, eventualmente sostituirle.
6.7.
CONTROLLO DECENNALE
Dopo non più di 10 anni pulire tutti i serbatoi e verificare la struttura interna.
7.
REGOLAZIONI DEL GRUPPO
7.1. TARATURA PRESSOSTATI
La normativa EN 12845 – UNI 10779 prevede due pressostati per ciascuna pompa, ogni pressostato con contatti
normalmente chiusi collegati in serie.
L’apertura di uno qualsiasi dei due pressostati provoca l’avviamento della pompa.
Qualora si voglia ottenere una taratura dei pressostati diversa da quella eseguita in Sede, durante il collaudo del gruppo
di pompaggio, agire secondo le seguenti istruzioni:
 il tipo di pressostato installato nel gruppo di pompaggio,
 i limiti di pressione indicati sulle targhette dati di ogni pompa,
 il limite indicato dalla norma EN 12845 – UNI 10779, secondo la quale i due pressostati devono essere tarati in
modo da avviare la pompa ad un valore di pressione pompa a mandata chiusa x 0,8.
 Nel caso di gruppi a due pompe, la seconda pompa verrà avviata ad un valore di pressione pompa a mandata
chiusa x 0,6.
Pressostato Danfoss tipo KP
Allentare le 2 viti e togliere il coperchio.
Svitare la vite di bloccaggio posta sopra le viti di regolazione.
Impostare il limite superiore di pressione sulla scala di
regolazione START-STOP (scritta RANGE) agendo sulla
vite con testa a croce.
In seguito impostare il limite inferiore di pressione tramite la
scala differenziale (scritta DIFF) agendo sulla vite con testa
esagonale.
Riavvitare la vite di bloccaggio.
Rimettere il coperchio e avvitare le 2 viti.
8
Differenziale
(DIFF)
Start/Stop
(RANGE)
ITALIANO
Pressostato Klockner Moeller tipo MCS
Allentare le 4 viti e togliere il coperchio.
Svitare e togliere la vite di bloccaggio “B” posizionata in uno
dei 12 fori della manopola di taratura “A”. (figura 1)
Ruotando la manopola di taratura “A” in senso orario
vengono incrementate contemporaneamente le pressioni di
partenza e d’arresto della pompa.
Girando in senso antiorario vengono decrementate. (figura 2)
Premendo la manopola di taratura “A” e ruotandola in senso
antiorario viene incrementato il differenziale tra la pressione
di partenza e quella d’arresto della pompa (la pressione di
partenza diminuisce mentre quella d’arresto rimane fissa).
Premendo la manopola di taratura “A” e ruotandola in senso
orario il differenziale viene decrementato. (figura 3)
Rimettere e fissare la vite di bloccaggio “B” nel foro della
manopola di taratura “A” che più sia allineato con uno dei
due filetti sottostanti la manopola stessa. (figura 4)
Rimettere il coperchio e avvitare le 4 viti.
8.
ELETTROPOMPA DI COMPENSAZIONE
8.1. I gruppi di pompaggio possono essere forniti con una pompa di compensazione autoadescante, modelli JET, collegata
al collettore di mandata mediante una valvola di ritegno a clapet ed una valvola d'intercettazione a sfera.
L’aspirazione invece, come per qualsiasi pompa di un gruppo a norme EN 12845 – UNI 10779, viene mantenuta
indipendente.
Mantenere il pressostato di comando della pompa di compensazione sempre tarato con pressioni di
8.2.
partenza ed arresto maggiore degli altri. Ciò è indispensabile ai fini di permettere a tale pompa di
svolgere la sua funzione di compensazione dei piccoli abbassamenti di pressione dell'impianto prima
di far avviare le elettropompe e la motopompa principali.
9.
MANUTENZIONE
9.1. Tutti i nostri gruppi sono sottoposti ad un rigoroso collaudo sia della parte elettrica che della parte idraulica.
Difficilmente possono manifestarsi difetti di funzionamento, se non per cause esterne o del tutto accidentali.
9.2. Viene riportata di seguito una tabella con alcuni suggerimenti riguardanti la messa a punto del gruppo nel caso di
irregolarità di funzionamento.
INCONVENIENTI
UNA POMPA DEL
GRUPPO
NON SI ADESCA.
UNA POMPA DEL
GRUPPO NON SI AVVIA.
CAUSE POSSIBILI
1. Condotto di aspirazione di diametro insufficiente;
eccessivo impiego di raccordi che provochino
brusche variazioni di direzione del condotto
aspirante; effetto sifone.
2. Condotto di aspirazione intasato.
3. Infiltrazioni d'aria nel condotto aspirante della
pompa.
4. Valvola di fondo intasata o bloccata.
5. Valvola
d'intercettazione
in
aspirazione
parzialmente chiusa.
1. Interruttore generale forza motrice e/o interruttore
generale circuito ausiliario disinseriti (in posizione
"0").
2. Interruttori magnetotermici di protezione del
trasformatore e/o del circuito ausiliario difettosi o
intervenuti.
3. Le batterie di avviamento motopompa Diesel non
sono efficienti.
4. Circuito elettrico interrotto.
9
RIMEDI
1. Controllare che il condotto di aspirazione sia
realizzato correttamente, secondo quanto
indicato nel paragrafo "Installazione".
2. Pulirlo o sostituirlo.
3. Controllare, mediante prova a pressione, la
perfetta tenuta nei raccordi, nelle giunzioni,
nelle tubazioni.
4. Pulirla o sostituirla.
5. Aprirla completamente.
1. Inserirli portandoli in posizione "1" e verificare
che si accendano le due spie verdi di tensione
corretta nel quadro.
2. Se difettosi, sostituirli.
Se intervenuti, reinserirli.
3. Controllare l’efficienza dei caricabatterie posti
nel quadro motopompa (controllo assorbimenti
tramite amperometri del quadro motopompa)
Se le batterie sono inefficienti , sostituirle.
4. Ricercare con un tester il punto d'interruzione, e
ripararlo.
ITALIANO
IL PULSANTE
D’ARRESTO
NON FERMA LA POMPA
IL GRUPPO NON
FORNISCE LE
CARATTERISTICHE
RICHIESTE.
1. Importanti perdite d'acqua nell'impianto, per cui la
pressione non si ristabilisce al di sopra della
pressione di apertura del pressostato (circa 1,5 bar al
di sopra della pressione di chiusura del pressostato,
cioè di partenza dell’elettropompa e della
motopompa).
2. E’ stato inserito un ponte nei morsetti per il
collegamento del galleggiante per il serbatoio di
adescamento (da installare nel caso di aspirazione
soprabattente)
1. Scelta di un gruppo sottodimensionato rispetto alle
caratteristiche dell'impianto.
2. Eccessivo consumo d'acqua rispetto alla portata
fornibile dalla fonte di alimentazione idrica
(serbatoio, pozzo, acquedotto,ecc.)
3. Senso di rotazione dei motori inverso.
1. Controllare le giunzioni, i raccordi, i tubi.
4. Una o più pompe si sono intasate.
4. Smontarle e pulire il corpo pompa e le giranti,
assicurandosi del loro buono stato.
5. Pulirle o sostituirle.
6. Pulirle o sostituirle.
5. Tubazioni intasate.
6. Valvole di fondo intasate o bloccate (gruppo
soprabattente).
7. Valvole d'intercettazione in aspirazione e mandata
parzialmente chiuse.
8. Infiltrazioni d'aria nei condotti aspiranti delle pompe
del gruppo.
UNA O PIU' POMPE DEL
GRUPPO, QUANDO
VENGONO FERMATE,
GIRANO IN SENSO
INVERSO.
UNA POMPA DEL
GRUPPO DOPO ESSERE
STATA ARRESTATA,
NON RIPARTE.
IL MOTORE DI UNA
ELETTROPOMPA DEL
GRUPPO VIBRA.
1. Le relative valvole di non ritorno o di fondo non
chiudono bene o sono bloccate.
2. La relativa condotta di aspirazione è a tenuta non
stagna.
1. Fusibili di protezione del motore bruciati.
2. Alla bobina del relativo teleruttore non arriva
corrente.
3. Bobina del teleruttore interrotta.
4. Al relativo pressostato di comando non arriva la
pressione dell'impianto.
5. Pressostato di comando in avaria.
1. Un fusibile di protezione del motore bruciato.
2. Base portafusibili allentata o difettosa.
3. Contatti del relativo teleruttore logori o difettosi.
4. Pompa bloccata.
5. Cuscinetti logori.
6. Cavi elettrici spezzati.
10
2. Togliere il ponte nel caso di aspirazione
sottobattente. Inserire il galleggiante per il
serbatoio di
adescamento nel caso di
aspirazione soprabattente.
1. Sostituirlo con uno adatto alle caratteristiche
richieste.
2. Aumentare la portata fornibile dalla fonte di
alimentazione idrica.
3. Cambiarlo eseguendo l'operazione riportata nel
paragrafo "Avviamento".
7. Aprirle completamente.
8. Controllare, mediante prova a pressione la
perfetta tenuta nei raccordi, nelle giunzioni,
nelle tubazioni.
1. Verificarne la tenuta ed il corretto
funzionamento.
2. Verificarne la tenuta mediante prova a
pressione.
1. Sostituirli.
2. Controllare con un tester il circuito elettrico
fino alla bobina stessa, e riparare l'eventuale
interruzione riscontrata.
3. Sostituirla.
4. Toglierlo e pulire il manicotto di collegamento.
5.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Sostituirlo.
Sostituirlo.
Fissarla se allentata. Sostituirla se difettosa.
Sostituire il teleruttore.
Sbloccarla.
Sostituirli.
Controllarli e ripararli.
FRANÇAIS
GROUPE ANTI–INCENDIE CONFORME À LA NORME EN 12845 – UNI 10999
1 Électropompe NKV + Pompe Pilote
16
1
15
2
14
3
13
4
12
5
11
6
7
9
8
Électropompe Principale
10
Électropompe Pilote
9a
ATTENTION !
LE GROUPE EST FOURNI AVEC LE BOUCHON DE VIDANGE DU CORPS DE POMPE DÉVISSÉ!
LE BOUCHON DE VIDANGE SE TROUVE DANS LE SACHET FIXÉ AU GROUPE !
2
Coffret de commande indépendant pour chaque
10
pompe principale
Coffret de commande pompe Pilote
11
3
Pompe Pilote
12
Aspirations indépendantes
4
Pressostat pour pompe pilote
13
5
Vanne d’arrêt cadenassable
14
6
Circuit pressostats de démarrage
15
Clapet antiretour sur pompe de service
Raccord 1" pour régulateur de débit
sprinkleurs local pompes
Collecteur de refoulement unique
7
Trous pour fixation au sol
16
Vase d’expansion pour pompe pilote
8
Raccord 2" pour réservoir amorçage
9
Raccord ¼" pour recirculation eau
1
9a Purge air pompe et recirculation 3/8"
11
Pressostat pompe en marche
Système d’essai pour clapet antiretour
FRANÇAIS
GROUPE ANTI–INCENDIE CONFORME À LA NORME EN 12845 – UNI 10999
2 Électropompes NKV + Pompe Pilote
16
1
15
2
3
14
4
13
5
12
6
11
7
8
9
Électropompe Principale
10
Électropompe Pilote
9a
ATTENTION !
LE GROUPE EST FOURNI AVEC LE BOUCHON DE VIDANGE DU CORPS DE POMPE DÉVISSÉ!
LE BOUCHON DE VIDANGE SE TROUVE DANS LE SACHET FIXÉ AU GROUPE !
2
Coffret de commande indépendant pour chaque
pompe principale
Coffret de commande pompe Pilote
3
Pompe Pilote
12
4
Pressostat pour pompe pilote
13
5
Vanne d’arrêt cadenassable
6
Circuit pressostats de démarrage
Clapet antiretour sur pompe de service
Raccord 1" pour régulateur de débit
14
sprinkleurs local pompes
15 Collecteur de refoulement unique
7
Trous pour fixation au sol
16
8
Raccord 2" pour réservoir amorçage
9
Raccord ¼" pour recirculation eau
1
9a Purge air pompe et recirculation 3/8"
12
10
Pressostat pompe en marche
11
Système d’essai pour clapet antiretour
Aspirations indépendantes
Vase d’expansion pour pompe pilote
FRANÇAIS
GROUPES ANTI-INCENDIE À POMPES VERTICALES SELON LES NORMES
UNI-EN 12845
RÉSERVOIR D’AMORÇAGE UNI-EN 12845
Installation d’un réservoir d’amorçage de 500 l pour chaque pompe principale, uniquement en cas
d’alimentation montée en aspiration.
*REMPLISSAGE PAR RÉSEAU
D’ALIMENTATION HYDRIQUE
VERS LES BORNES 5-6 TABLEAU ÉLECTROPOMPE DAB
VERS LES BORNES 37-38 TABLEAU MOTOPOMPE DIESEL DAB
1”1/4
2”1/2
*CLAPET
ANTIRETOUR
2”
*ÉVACUATION
TROP-PLEIN
*VANNE À BILLE 2”
*CONDUITE
REMPLISSAGE 2”
*SFIATO ARIA DELLA POMPA E RICIRCOLO -3/8”
1”1/2
*= PARTIES NON INCLUSES DANS LA FOURNITURE STANDARD
L=Dn x5 fois minimum
KIT MESUREUR DE DÉBIT
13
FRANÇAIS
1.
2.
2.1.
2.2.
2.3.
3.
4.
5.
5.1.
5.2.
5.3.
6.
6.1.
6.2.
6.3.
6.4.
6.5.
6.6.
6.7.
7.
7.1.
8.
9.
9.2
1.
2.
2.1.
TABLE DES MATI ÈRES
GÉNÉRALITÉS
AVERTISSEMENTS
Personnel technique qualifié
Sécurité
Responsabilités
INSTALLATION
BRANCHEMENT ÉLECTRIQUE
VÉRIFICATION DU FONCTIONNEMENT DU GROUPE
Vérification du fonctionnement de l’électropompe
Vérification du fonctionnement de l’électropompe de compensation
(Pompe Pilote)
Groupes avec plusieurs pompes
MAINTENANCE PÉRIODIQUE
Contrôle hebdomadaire
Contrôle mensuel
Contrôle trimestriel
Contrôle semestriel
Contrôle annuel
Contrôle triennal
Contrôle décennal
RÉGLAGE DU GROUPE
Étalonnage des pressostats
ÉLECTROPOMPE DE COMPENSATION
MAINTENANCE
Recherche et solution des inconvénients
page
14
14
14
14
14
14
15
16
16
16
16
16
16
17
17
17
17
17
17
17
17
18
18
18
GÉNÉRALITÉS
Avant de procéder à l’installation lire attentivement cette documentation. L’installation et le
fonctionnement devront être conformes à la réglementation de sécurité du pays d’installation du produit. Toute
l’opération devra être exécutée dans les règles de l’art et exclusivement par du personnel technique qualifié
(paragraphe 2.1) en possession des caractéristiques requises par les normes en vigueur. Le non-respect des
normes de sécurité, en plus de créer un danger pour la sécurité des personnes et d’endommager les appareils, fera
perdre tout droit d’intervention sous garantie.
Conserver avec soin ce manuel pour toute consultation ultérieure même après la première installation.
AVERTISSEMENTS
Personnel technique qualifié
Il est indispensable que l’installation soit effectuée par du personnel compétent et qualifié,
possédant les caractéristiques requises par les normes spécifiques en la matière.
Par personnel qualifié, on désigne les personnes qui par leur formation, leur expérience, leur instruction et leur
connaissance des normes, des prescriptions, des mesures de prévention des accidents et des conditions de
service, ont été autorisées par le responsable de la sécurité de l’installation à effectuer n’importe quelle activité
nécessaire et durant celle-ci, sont en mesure de connaître et d’éviter tout risque. (Définition pour le personnel
technique qualifié IEC 60634)
2.2.
Sécurité
L’utilisation est autorisée seulement si l’installation électrique possède les caractéristiques de sécurité requises par les normes
en vigueur dans le pays d’installation du produit (pour l’Italie CEI 64/2).
2.3.
Responsabilités
Le constructeur décline toute responsabilité en cas de mauvais fonctionnement du groupe ou d’éventuels
dommages provoqués par ce dernier si celui-ci a été manipulé, modifié ou si on l’a fait fonctionner au-delà
des valeurs de fonctionnement conseillées ou sans le support de nos coffrets de commande et de protection.
Il décline également toute responsabilité concernant les éventuelles inexactitudes contenues dans ce livret,
si elles sont dues à des erreurs d’imprimerie ou de transcription. Il se réserve le droit d’apporter aux
produits toutes les modifications qu’il jugera nécessaires ou utiles, sans en compromettre les
caractéristiques essentielles.
3.
3.1.
3.2.
INSTALLATION
Le groupe doit être installé dans un endroit bien aéré, à l’abri des intempéries, et à une température
ambiante non inférieure à 4°C (10°C si le groupe comprend aussi des motopompes), et ne dépassant pas
40°C. Positionner le groupe de manière que les éventuelles opérations de maintenance puissent être
effectuées sans difficultés.
Vérifier que les tuyaux de l’installation sont soutenus de manière autonome et que leur poids ne portent pas
sur les collecteurs du groupe pour éviter les déformations ou les ruptures de composants de ce dernier.
14
FRANÇAIS
3.3. Il est conseillé de raccorder les conduites d’aspiration et de refoulement à l’installation en intercalant des joints
antivibrants.
Contrôler que les caractéristiques de la source d’alimentation en eau sont telles qu’elles garantissent en
3.4.
permanence le puisage de débit requis par les conditions de fonctionnement prévues.
3.5. Réaliser le tronçon aspirant en prenant toutes les précautions nécessaires pour réduire au minimum les pertes de charge et
éviter la formation de poches d’air, comme par exemple :
a) Positionner le groupe le plus près possible de la source d’alimentation.
b) Munir chaque pompe de son propre tuyau d’aspiration (EN 12845 – UNI 10779).
c) Poser les tuyaux d’aspiration à l’horizontale ou avec une pente légèrement ascendante vers le groupe.
d) Éviter l’utilisation de coudes ou de raccords provoquant de brusques changements de direction. Si nécessaire utiliser
des coudes avec un large rayon de courbure.
e)
Éviter en aspiration l’effet « siphon »: risque de désamorçage des pompes !
3.6. La distance verticale entre l’aspiration de la pompe et le niveau minimum de l’eau ne doit pas dépasser 3,2 mètres.
(EN 12845 point 10.6.2.3 – UNI 10779)
4.
BRANCHEMENT ÉLECTRIQUE
ATTENTION : RESPECTER LES NORMES DE SÉCURITÉ EN VIGUEUR
4.1.
Le branchement électrique doit être effectué exclusivement par du personnel spécialisé et
qualifié (voir point 2.1) dans le respect des normes de sécurité en vigueur dans le pays
d’installation du produit.
4.2.
Contrôler la tension et la fréquence d’alimentation. Des valeurs non conformes à celles de la plaque du
moteur pourraient l’endommager de façon irrémédiable.
4.3.
Connecter les fils du câble d’alimentation au bornier du coffret de commande, en commençant par le fil
de terre.
Pour le schéma électrique du coffret de commande et les informations correspondantes,
documentation jointe.
5.
5.1.
se référer à la
VÉRIFICATION DU FONCTIONNEMENT DU GROUPE
VÉRIFICATION DU FONCTIONNEMENT DE L’ÉLECTROPOMPE
a) Positionner l’interrupteur général du coffret de l’électropompe sur 1 (ON).
Contrôler le sens de rotation de l’électropompe en la mettant en marche quelques instants à l’aide de la touche
START et vérifier, en regardant côté ventilateur, que le moteur tourne bien dans le sens des aiguilles d’une montre.
En cas contraire inverser sur le bornier deux fils quelconques d’alimentation du coffret de l’électropompe.
b) Positionner le sélecteur du coffret de l’électropompe sur AUT.
c) Ouvrir une vanne de l’installation (ou la vanne de démarrage manuel pompe, située près des pressostats).
d) Vérifier la mise en marche de l’électropompe.
e) Fermer la vanne de l’installation (ou la vanne de démarrage manuel pompe, située près des pressostats).
f) Mettre l’installation sous pression.
g) Arrêter l’électropompe en actionnant la touche STOP située sur le coffret électrique.
Pour la vérification du non-démarrage de la pompe électrique voir le livret d’instructions de l’électropompe.
ATTENTION ! DURANT LE FONCTIONNEMENT DE L’ÉLECTROPOMPE :
 Vérifier les éventuelles fuites d’eau dans l’installation, arrêter éventuellement l’électropompe.
 Le contact de signalisation électropompe en marche se ferme et peut activer les éventuelles alarmes
connectées.
5.2.
VÉRIFICATION DU FONCTIONNEMENT DE L’ÉLECTROPOMPE DE COMPENSATION
(POMPE PILOTE)
15
FRANÇAIS
La pompe de compensation (ou pompe pilote) est une pompe auxiliaire qui intervient lors des petits puisages d’eau.
Elle se met en marche à une pression supérieure à la pression de démarrage des pompes principales et s’arrête quand la
pression dans l’installation est rétablie.
Elle n’est pas obligatoire mais elle est conseillée pour éviter les démarrages inutiles des pompes principales en cas de
fuites d’eau dans l’installation.
a) Positionner l’interrupteur général du coffret de l’électropompe sur 1 (ON).
Pour le contrôle du sens de rotation de l’électropompe de compensation (ou pompe pilote), positionner pendant
quelques instants le sélecteur correspondant sur MAN et vérifier, en regardant côté ventilateur, que le moteur
tourne bien dans le sens des aiguilles d’une montre.
En cas contraire inverser sur le bornier deux fils quelconques d’alimentation du coffret de l’électropompe de
compensation (ou pompe pilote).
b) Positionner le sélecteur du coffret de l’électropompe sur AUT.
c) Ouvrir un robinet d’incendie de l’installation.
d) Vérifier que l’électropompe de compensation (ou pompe pilote) se met en marche.
e) Fermer le robinet d’incendie.
f) Vérifier que l’électropompe s’arrête AUTOMATIQUEMENT.
5.3.
GROUPES AVEC PLUSIEURS POMPES
La norme EN 12845 – UNI 10779 prévoit différentes solutions avec une ou plusieurs pompes ayant des
caractéristiques similaires :
 si DEUX pompes sont installées, chaque pompe fournit le débit total de l’installation (100%).
 si TROIS pompes sont installées, chaque pompe fournit 50% du débit total.
D’autre part, dans les groupes contenant plus d’une pompe installée avec alimentation à haute fiabilité ou doublement
des sources d'alimentation, une pompe seulement sera électrique (10.2).
Il résulte donc que, en cas d’alimentation à haute fiabilité ou doublement des sources d'alimentation, les groupes
seront composés de :
a) 1 électropompe (100%),
b) 1 motopompe Diesel (100%),
c) 1 électropompe + 1 motopompe Diesel (chacune fournit 100%),
d) 1 électropompe + 2 motopompes Diesel (chacune fournit 50%),
e) 3 motopompes Diesel (chacune fournit 50%).
En cas d’alimentation simple, il n’y a pas de limitations sur le nombre d’électropompes.
DAB fournit les groupes en version « modulaire », en unités séparées, de manière à pouvoir composer toutes les versions
susmentionnées. À travers le COLLECTEUR D’UNION (voir dessin page 17) il est possible d’unir les collecteurs de manière
à obtenir un seul collecteur de refoulement.
Les aspirations, les coffrets électriques etc. restent séparés comme prévu par la norme EN 12845 – UNI 10779.
6.
MAINTENANCE PÉRIODIQUE
6.1.
CONTRÔLE HEBDOMADAIRE (à effectuer à des intervalles ne dépassant pas 7 jours)
Toute l’installation anti-incendie conforme à la norme EN 12845 – UNI 10779, y compris le groupe pompes anti-incendie, doit
toujours être maintenue en parfait état de marche. Pour cette raison, la régularité de la maintenance revêt une importance
particulière. D’après la norme EN 12845 point 20.1.1 – UNI 10779, l’utilisateur doit :
exécuter un programme d’inspection et de contrôles ;
prévoir un programme d’essai, d’assistance et de maintenance ;
documenter et enregistrer les activités en conservant les documents dans un registre spécial conservé dans l’édifice.
L’utilisateur doit faire en sorte que le programme d’essai, d’assistance et de maintenance soit exécuté par l’installateur de
l’installation ou par une société possédant la qualification requise.
6.2.
Le contrôle hebdomadaire du groupe anti-incendie EN 12845 – UNI 10779 prévoit le contrôle et l’enregistrement des
valeurs suivantes :
 pression manomètres,
 niveau de l’eau dans les réservoirs – réserves d’eau,
 position correcte des vannes d’arrêt.
Pour effectuer l’essai de démarrage automatique des pompes, suivre la procédure ci-après :
 Contrôler les niveaux de carburant et d’huile lubrifiante des moteurs Diesel.
 Ouvrir la vanne de démarrage manuel de la pompe (réf. 5).
 Vérifier le démarrage de la pompe et noter la pression de démarrage.
 Fermer la vanne de démarrage manuel.
CONTRÔLE MENSUEL
Vérifier le niveau et la densité de l’acide de toutes les cellules des batteries de démarrage, à l’aide d’un densimètre.
Si la densité de l’acide est basse, contrôler le chargeur de batterie, éventuellement remplacer les batteries.
16
6.3.
6.4.
6.5.
6.6.
6.7.
FRANÇAIS
CONTRÔLE TRIMESTRIEL (à des intervalles ne dépassant pas 13 semaines – voir EN 12845 point 20.3.2
UNI 10779)
 Vérifier les éventuelles modifications dans l’installation, les variations de classe de risque, etc.
 Contrôler les extincteurs automatiques à eau, les tuyauteries, les supports des tuyauteries
(voir EN 12845 point 20.3.3.2 – UNI 10779).
 Mettre les pompes en marche et vérifier la pression et le débit.
 Vérifier le fonctionnement des éventuels générateurs – groupes électrogènes.
 Vérifier la position correcte des vannes d’arrêt.
 Vérifier le fonctionnement correct de l’alimentation électrique secondaire dérivant de générateurs Diesel.
CONTRÔLE SEMESTRIEL (à intervalles ne dépassant pas 6 mois – voir EN 12845 point 20.3.3 –
UNI 10779)
 Contrôler les vannes d’alarme à sec (dans l’installation).
 Contrôler le fonctionnement des alarmes dans le local de contrôle et/ou dans le local des pompiers.
CONTRÔLE ANNUEL (à intervalles ne dépassant pas 12 mois – voir EN 12845 point 20.3.4 – UNI 10779)
 Vérifier la pression et le débit des pompes avec les valeurs figurant sur la plaquette des données techniques.
 Vérifier l’alarme de non-démarrage motopompe Diesel selon EN 12845 point 10.9.7.2 – UNI 10779.
(effectuer les six tentatives de démarrage alternées sur les deux batteries).
Après les six tentatives, vérifier l’activation dans le coffret électrique :
- du voyant de signalisation de non-démarrage,
- du contact d’alarme pour non-démarrage.
Juste après le test, redémarrer le moteur immédiatement à l’aide de la touche d’essai manuel « OPERATE
MANUAL START ».
 Vérifier le fonctionnement des vannes à flotteur et des filtres dans les réservoirs.
CONTRÔLE TRIENNAL
 Contrôler la corrosion externe et INTERNE des réservoirs, effectuer éventuellement les retouches sur la protection.
 Contrôler les vannes d’arrêt et les clapets antiretour, les remplacer éventuellement.
CONTRÔLE DÉCENNAL
Au bout de 10 ans maximum, nettoyer tous les réservoirs et vérifier la structure interne.
7.
RÉGLAGES DU GROUPE
7.1. ÉTALONNAGE DES PRESSOSTATS
La norme EN 12845 – UNI 10779 prévoit deux pressostats pour chaque pompe, chaque pressostat avec contacts
normalement fermés connectés en série.
L’ouverture de l’un de ces deux pressostats quel qu’il soit met en marche la pompe.
Pour modifier l’étalonnage des pressostats effectué en usine, se conformer aux instructions suivantes durant l’essai du
groupe de pompage :
 le type de pressostat installé dans le groupe de pompage,
 les limites de pression indiquées sur les plaquettes des données de chaque pompe,
 la limite indiquée par la norme EN 12845 – UNI 10779, suivant laquelle les deux pressostats doivent être étalonnés
de manière à démarrer la pompe à une valeur de pression de la pompe à refoulement fermé x 0,8.
 Dans le cas de groupes à deux pompes, la deuxième pompe sera mise en marche à une valeur de pression de la
pompe à refoulement fermé x 0,6.
Pressostat Danfoss type KP
Desserrer les 2 vis et enlever le couvercle.
Desserrer la vis de fixation placée au-dessus des vis de
régulation.
Régler la limite supérieure de pression sur l’échelle de réglage
START-STOP (indiquée par le mot RANGE) en agissant sur
la vis avec tête cruciforme.
Ensuite, régler la limite inférieure de pression sur l’échelle du Start/Stop
différentiel (indiquée par le mot DIFF) en agissant sur la vis (RANGE)
avec tête à six pans.
Resserrer la vis de fixation.
Remettre le couvercle et visser les 2 vis.
17
Différentiel
(DIFF)
FRANÇAIS
Pressostat Klockner Moeller type MCS
Desserrer les 4 vis et retirer le couvercle.
Dévisser et enlever la vis de blocage « B » située dans l’un des
12 trous de la manette d’étalonnage « A ». (figure 1)
En tournant la manette d’étalonnage « A » dans le sens des
aiguilles d’une montre, on augmente simultanément les
pressions de départ et d’arrêt de la pompe.
En tournant la vis dans le sens contraire des aiguilles d’une
montre, on les diminue. (figure 2)
En appuyant sur la manette d’étalonnage « A » et en la
tournant dans le sens contraire des aiguilles d’une montre, on
augmente le différentiel entre la pression de départ et celle
d’arrêt de la pompe (la pression de départ diminue tandis que
celle d’arrêt reste fixe).
En appuyant sur la manette d’étalonnage « A » et en la
tournant dans le sens des aiguilles d’une montre, on diminue le
différentiel. (figure 3)
Remettre et serrer la vis de blocage « B » dans le trou de la
manette d’étalonnage « A » le plus aligné avec l’un des deux
filets situé sous la manette. (figure 4)
Remettre en place le couvercle et serrer les 4 vis.
8.
ÉLECTROPOMPE DE COMPENSATION
8.1. Les groupes de pompage peuvent être fournis avec une pompe de compensation auto-amorçante, modèles JET,
raccordée au collecteur de refoulement à travers un clapet antiretour et une vanne d’arrêt à boisseau sphérique.
L’aspiration quant à elle, comme pour n’importe quel groupe aux normes EN 12845 – UNI 10779, est maintenu
indépendante.
Maintenir le pressostat de commande de la pompe de compensation toujours étalonné avec des
8.2.
pressions de démarrage et d’arrêt supérieures aux autres. C’est indispensable pour permettre à cette
pompe d’exercer sa fonction de compensation des petites baisses de pression de l’installation avant de
faire démarrer les électropompes et la motopompe principales.
9.
9.1.
9.2.
MAINTENANCE
Tous nos groupes sont soumis à un contrôle rigoureux tant de la partie électrique que de la partie hydraulique.
Il est difficile que des défauts de fonctionnement se manifestent, à moins de causes externes ou tout à fait accidentelles.
Le tableau ci-après donne quelques conseils concernant la mise au point du groupe en cas d’anomalie de
fonctionnement.
INCONVÉNIENTS
UNE POMPE DU GROUPE NE
S’AMORCE PAS.
CAUSES POSSIBLES
1. Tuyau d’aspiration de diamètre insuffisant ;
emploi excessif de raccords qui provoquent de
brusques changements de direction du tuyau
aspirant ; effet siphon.
2. Tuyau d’aspiration bouché.
3. Infiltrations d’air dans le tuyau aspirant de la
pompe.
4. Clapet de pied bouché ou bloqué.
5. Vanne d’arrêt sur l’aspiration partiellement
fermée.
UNE POMPE DU GROUPE NE
DÉMARRE PAS.
1. Interrupteur général force motrice et/ou
interrupteur général circuit auxiliaire désactivé
(dans la position « 0 »).
magnétothermiques
de
2. Interrupteurs
protection du transformateur et/ou du circuit
auxiliaire défectueux ou intervenus.
3. Les batteries de démarrage motopompe Diesel
ne sont pas efficaces.
4. Circuit électrique interrompu.
18
REMÈDES
1. Contrôler que le tuyau d’aspiration est
réalisé correctement, suivant ce qui est
indiqué dans le paragraphe « Installation ».
2. Le nettoyer ou le remplacer.
3. Contrôler, par un essai sous pression,
l’étanchéité parfaite des raccords, des
unions et des tuyaux.
4. Le nettoyer ou le remplacer.
5. L’ouvrir complètement.
1. Les activer en les mettant dans la position
« 1 » et vérifier que les deux voyants verts
de tension correcte s’allument dans le
coffret.
2. S’ils sont défectueux, les remplacer.
S’ils sont intervenus, les réarmer.
3. Contrôler l’efficacité des chargeurs de
batterie situés dans le coffret motopompe
(contrôle de l’absorption à l’aide des
ampèremètres du coffret motopompe)
Si les batteries sont inefficaces, les
remplacer.
4. Rechercher le point d’interruption avec un
testeur et le réparer.
FRANÇAIS
LE BOUTON D’ARRÊT
N’ARRÊTE PAS LA POMPE.
LE GROUPE NE FOURNIT
PAS LES
CARACTÉRISTIQUES
REQUISES.
1. Fuites d’eau importantes dans l’installation,
par conséquent la pression ne va pas au-delà
de la pression d’ouverture du pressostat
(environ 1,5 bar au-dessus de la pression de
fermeture du pressostat, c’est-à-dire de
démarrage de l’électropompe et de la
motopompe).
2. Un pont a été effectué entre les bornes pour
connecter le flotteur du réservoir d’amorçage
(à installer en cas d’aspiration au-dessus du
niveau de l’eau)
1. Contrôler les unions, les raccords, les tubes.
1. Choix d’un groupe sous-dimensionné par
rapport aux caractéristiques de l’installation.
2. Consommation excessive d’eau par rapport au
débit qui peut être fourni par la source
alimentation en eau (réservoir, puits, service
d’eau, etc.)
3. Sens de rotation des moteurs inversé.
1. Le remplacer par un groupe adapté aux
caractéristiques requises.
2. Augmenter le débit qui peut être fourni par
la source d’alimentation.
4. Une ou plusieurs pompes sont bouchées.
5. Tuyaux bouchés.
6. Clapets de pied bouchés ou bloqués (groupe
au-dessus du niveau d’eau).
7. Vannes d’arrêt sur l’aspiration et le
refoulement partiellement fermées.
8. Infiltrations d’air dans les conduits aspirants
des pompes du groupe.
2. Éliminer le pont en cas d’aspiration en
charge.
Monter le flotteur pour le réservoir
d’amorçage en cas d’aspiration au-dessus
du niveau de l’eau.
3. Le modifier en effectuant l’opération
indiquée dans le paragraphe « Démarrage ».
4. Les démonter et nettoyer le corps pompe et
les roues, en s’assurant de leur bon état.
5. Les nettoyer ou les remplacer.
6. Les nettoyer ou les remplacer.
7. Les ouvrir complètement.
8. Contrôler, par un essai sous pression,
l’étanchéité parfaite des raccords, des
unions et des tuyaux.
UNE OU PLUSIEURS POMPES
DU GROUPE, QUAND ON LES
ARRÊTE TOURNENT DANS
LE SENS INVERSE.
1. Les clapets antiretour ou les clapets de pied
correspondants ne ferment pas correctement
ou sont bloqués.
2. Le tuyau d’aspiration correspondant n’est pas
étanche.
1. En vérifier l’étanchéité et le fonctionnement
correct.
UNE POMPE DU GROUPE
APRÈS AVOIE ÉTÉ ARRÊTÉE
NE REDÉMARRE PAS.
1. Fusibles de protection du moteur grillés.
2. Le courant n’arrive pas à la bobine du
télérupteur correspondant.
1. Les remplacer.
2. Contrôler avec un testeur le circuit
électrique jusqu’à la bobine en question et
réparer l’éventuelle interruption constatée.
3. La remplacer.
4. L’enlever et nettoyer le manchon de
raccordement.
5. Le remplacer.
3. Bobine du télérupteur interrompue.
4. La pression de l’installation n’arrive pas au
pressostat de commande correspondant.
5. Pressostat de commande en avarie.
LE MOTEUR D’UNE
ÉLECTROPOMPE DU
GROUPE VIBRE.
1. Un fusible de protection du moteur est grillé.
2. Base porte-fusibles desserrée ou défectueuse.
3. Contacts du télérupteur correspondant usés ou
défectueux.
4. Pompe bloquée.
5. Roulements usés.
6. Câbles électriques interrompus.
19
2. En vérifier l’étanchéité par essai sous
pression.
1. Le remplacer.
2. La fixer si elle est desserrée. La remplacer
si elle est défectueuse.
3. Remplacer le télérupteur.
4. La débloquer.
5. Les remplacer.
6. Les contrôler et les réparer.
ENGLISH
FIRE-FIGHTING SET TO STANDARDS EN 12845 – UNI 10999
1 NKV Electropump + Pilot Pump
16
1
15
2
14
3
13
4
12
5
11
6
7
9
8
Main Electropump
10
Pilot Electropump
9a
ATTENTION!
WHEN THE SET IS SUPPLIED, THE PUMP BODY DRAINAGE CAP IS UNSCREWED!
THE DRAINAGE CAP IS IN THE BAG ATTACHED TO THE SET!
2
Independent control panel for each main
pump
Pilot pump control panel
3
Pilot pump
12
Independent intakes
4
Pilot pump pressure switch
13
5
Interception valve that may be padlocked
14
6
Starting pressure switches circuit
15
Check valve on service pump
1” coupling for sprinkler flow switch in pump
room
Single delivery manifold
7
Holes for fixing to the ground
16
Expansion vessel for pilot pump
8
2” coupling for priming tank
9
¼” coupling for recirculating water
1
10
Pump running pressure switch
11
Test system for check valve
9a Pump air and recirculating vent 3/8”
20
ENGLISH
FIRE-FIGHTING SET TO STANDARDS EN 12845 – UNI 10999
2 NKV Electropumps + Pilot Pump
16
1
15
2
3
14
4
13
5
12
6
11
7
8
9
Main Electropump
10
Pilot Electropump
9a
ATTENTION!
WHEN THE SET IS SUPPLIED, THE PUMP BODY DRAINAGE CAP IS UNSCREWED!
THE DRAINAGE CAP IS IN THE BAG ATTACHED TO THE SET!
2
Independent control panel for each main
pump
Pilot pump control panel
3
Pilot pump
12
4
Pilot pump pressure switch
13
5
Interception valve that may be padlocked
6
Starting pressure switches circuit
Check valve on service pump
1” coupling for sprinkler flow switch in pump
14
room
15 Single delivery manifold
7
Holes for fixing to the ground
16
8
2” coupling for priming tank
9
¼” coupling for recirculating water
1
10
Pump running pressure switch
11
Test system for check valve
Independent intakes
9a Pump air and recirculating vent 3/8”
21
Expansion vessel for pilot pump
ENGLISH
FIRE-FIGHTING SETS TO UNI-EN 12845 WITH VERTICAL PUMPS
PRIMING TANK TO UNI-EN 12845
A priming tank of 500 l must be installed for each main pump in the event of installation above water
level ("above head") only.
TO TERMINALS 5-6, DAB ELECTROPUMP PANEL
TO TERMINALS 37-38, DAB DIESEL MOTOR PUMP PANEL
*FILLING FROM WATER
MAIN
1”1/4
2”1/2
*CHECK
VALVE 2”
*OVERFLOW
*BALL VALVE 2”
*FILLING PIPE 2”
*PUMP AIR AND RECIRCULATING -3/8”
1”1/2
*= PARTS NOT INCLUDED IN STANDARD SUPPLY PACKAGE
L=Dn x5 times minimum
FLOW METER KIT
22
ENGLISH
1.
2.
2.1.
2.2.
2.3.
3.
4.
5
5.1.
5.2.
5.3.
6
6.1.
6.2.
6.3.
6.4.
6.5.
6.6.
6.7.
7.
7.1.
8.
9.
9.2
1.
2.
2.1.
INDEX
GENERAL
WARNINGS
Skilled technical personnel
Safety
Responsibility
INSTALLATION
ELECTRICAL CONNECTION
CHECKING OPERATION OF THE SET
Checking operation of the Electropump
Checking operation of the Compensating Electropump (Pilot Pump)
Sets with several pumps
PERIODIC MAINTENANCE
Weekly check
Monthly check
Quarterly check
Half-yearly check
Yearly check
Three-yearly check
Ten-yearly check
REGULATING THE SET
Calibration of the pressure switches
COMPENSATING ELECTROPUMP
MAINTENANCE
Troubleshooting
page
23
23
23
23
23
23
24
24
24
25
25
25
25
25
25
26
26
26
26
26
26
27
27
27
GENERAL
Read this documentation carefully before installation. Installation and operation must comply with the local
safety regulations in force in the country in which the product is installed. Everything must be done in a
workmanlike manner and exclusively by qualified technical personnel (paragraph 2.1) in possession of the skills
required by the regulations in force. Failure to respect the safety regulations not only causes risk to personal
safety and damage to the equipment, but invalidates every right to assistance under guarantee.
Keep this manual with care for further consultation even after the first installation.
WARNINGS
Skilled technical personnel
It is indispensable that installation be carried out by competent, skilled personnel in possession
of the technical qualifications required by the specific legislation in force.
The term skilled personnel means persons whose training, experience and instruction, as well as their
knowledge of the respective standards and requirements for accident prevention and working conditions, have
been approved by the person in charge of plant safety, authorizing them to perform all the necessary activities,
during which they are able to recognize and avoid all dangers. (Definition for qualified technical personnel IEC
60634)
2.2.
Safety
Use is allowed only if the electric system is in possession of safety precautions in accordance with the regulations in force in
the country where the product is installed (for Italy CEI 64/2).
2.3.
Responsibility
The Manufacturer does not vouch for correct operation of the set or for any damage that it may cause if it
has been tampered with, modified and/or run outside the recommended work range or without the aid of
our control and protection panels.
The Manufacturer declines all responsibility for possible errors in this instructions manual, if due to
misprints or errors in copying. The Manufacturer reserves the right to make any modifications to
products that it may consider necessary or useful, without affecting their essential characteristics
3.
3.1.
3.2.
INSTALLATION
The set must be fitted in a well ventilated place, protected from unfavourable weather conditions, and with
an environment temperature not less than 4°C (10°C if motor pumps are installed too), and not exceeding
40°C. Position the set in such a way that any maintenance jobs can be carried out without difficulty.
Ensure that the system pipes are independently supported and do not weigh down on the set manifolds so as
to avoid deformation or breaking of any of its components.
3.3. Vibration-damping couplings should be fitted between the suction and delivery pipes and the system.
23
3.4.
ENGLISH
Ensure that the characteristics of the water supply source are such as always to guarantee the flow rate
required in the expected operating conditions.
3.5. Make the intake section following all the precautions necessary to keep load losses to a minimum and to avoid the
formation of air pockets, for example:
a) Position the set as close as possible to the water supply source.
b) Provide each pump with its own intake pipe (EN 12845 – UNI 10779).
c) Lay the suction pipes horizontally or sloping slightly upwards towards the set.
d) Avoid using elbows or couplings that cause sudden changes in direction. If necessary, use bends with a wide radius.
Avoid the “siphon” effect at intake: it risks unpriming the pumps!
3.6. The vertical distance between the pump intake and the minimum water level must not exceed 3.2 metres.
(EN 12845 point 10.6.2.3 – UNI 10779)
4.
ELECTRICAL CONNECTION
ATTENTION: RESPECT THE SAFETY REGULATIONS IN FORCE
4.1.
The electrical installation must be carried out by a qualified, skilled electrician (see point
2.1.) in compliance with the Safety Regulations in force in the country where the product
is installed.
4.2.
Check the power supply voltage and frequency. Values differing from those on the motor plate could
cause irremediable damage.
4.3.
Connect the leads of the power supply cable to the terminal board on the control panel, giving priority to
the earth lead.
For the wiring diagram of the control panel and the respective informative notes, see the enclosed
documentation.
5.
5.1.
CHECKING OPERATION OF THE SET
CHECKING OPERATION OF THE ELECTROPUMP
a) Turn the main switch on the electropump panel to 1 (ON).
Check the direction of rotation of the electropump, starting it for a few moments with the START button and
check that, when viewed from the fan side, the motor is turning in a clockwise direction. If not, exchange on the
terminal board any two leads of the electropump panel power supply.
b) Turn the selector on the electropump panel to AUT position.
c) Open a valve in the system (or the pump manual start valve, located near the pressure switches)
d) Check that the electropump starts.
e) Close the valve in the system (or the pump manual start valve, located near the pressure switches)
f) Put the system under pressure.
g) Stop the electropump with the STOP button on the electric panel.
To check failed starting of the electric pump see the electropump instructions manual.
ATTENTION: DURING OPERATION OF THE ELECTROPUMP:
Check for any water leaks in the system and stop the electropump if necessary.
The contact that indicates when the electropump is running closes and may activate any connected
alarms.


24
ENGLISH
5.2.
CHECKING OPERATION OF THE COMPENSATING ELECTROPUMP (PILOT PUMP)
The compensating pump (or pilot pump) is an auxiliary pump which intervenes to draw small amounts of water.
It starts at a pressure higher than the starting pressure of the main pumps and stops when the pressure in the system is
restored.
It is not obligatory, but it is recommended in order to avoid needless starts of the main pumps in the case of leaks in the
system.
a) Turn the main switch on the electropump panel to 1 (ON).
To check the direction of rotation of the compensating electropump (or pilot pump), turn its selector to MAN for
a few moments and check that, when viewed from the fan side, the motor is turning in a clockwise direction.
If not, exchange on the terminal board any two leads of the power supply of the panel for the compensating
electropump (or pilot pump).
b) Turn the selector on the electropump panel to AUT position.
c) Turn on a hydrant in the system.
d) Check that the compensating electropump (or pilot pump) starts.
e) Turn off the hydrant.
f) Check that the electropump stops AUTOMATICALLY.
5.3.
6.
SETS WITH SEVERAL PUMPS
Standard EN 12845 – UNI 10779 contemplates various solutions with one or more pumps having similar characteristics:
 if TWO pumps are installed, each pump supplies the total flow rate of the system (100%),
 if THREE pumps are installed, each pump supplies 50% of the total flow rate.
Also, in sets where more than one pump is installed with superior or duplicate water supply, only one pump will be
electric (10.2). From this it may be deduced that, in the case of a superior or duplicated supply, the sets will be
composed of:
a) 1 electropump (100%),
b) 1 Diesel motor pump (100%),
c) 1 electropump + 1 Diesel motor pump (each supplies 100%),
d) 1 electropump + 2 Diesel motor pumps (each supplies 50%),
e) 3 Diesel motor pumps (each supplies 50%),
In the case of a single supply, there are no limits to the number of electropumps.
DAB supplies the sets in a “modular” version, in separate units, so as to be able to make up all the versions mentioned above.
By means of the JOINING MANIFOLD (see drawing on page 32) it is possible to join the manifolds so as to obtain a single
delivery manifold.
The intakes, the electric panels, etc. remain separate as contemplated by standard EN 12845 – UNI 10779.
PERIODIC MAINTENANCE
The whole fire-fighting system to standard EN 12845 – UNI 10779, including the set of fire-fighting pumps, must always be kept in
perfect working order. For this reason, regular maintenance is of particular importance.
According to standard EN 12845 point 20.1.1 – UNI 10779, the user must:
carry out a programme of inspections and checks;
arrange a testing, assistance and maintenance programme,
document and record the activities, filing the documents in a special register kept in the building.
The user must ensure that the testing, assistance and maintenance programme is carried out under contract by the installer of the
system or by a company with the same qualifications.
6.1.
6.2.
6.3.
WEEKLY CHECK (to be carried out at intervals of no more than 7 days)
The weekly check of the fire-fighting set to standard EN 12845 – UNI 10779 contemplates checking and noting down the
following values:
 pressure of pressure gauges,
 water level in the tanks – water reserves,
 correct position of the interception valves.
To test the automatic starting of the pumps, proceed as described below:
 Check the levels of the fuel and lubricating oil in the Diesel motors.
 Open the pump manual start valve (ref. 5).
 Check that the pump starts and make a note of the starting pressure.
 Close the manual start valve.
MONTHLY CHECK
Check the level and density of the acid in all the cells or the starting batteries with a densimeter.
If the acid density is low, check the battery charger and, if necessary, change the batteries.
QUARTERLY CHECK (at intervals of no more than 13 weeks – see EN 12845 point 20.3.2 – UNI 10779)
25






6.4.
6.5.
6.6.
6.7.
ENGLISH
Check for any changes in the system, changed class of risk, etc.
Check sprinklers, pipes, pipe supports (see EN 12845 point 20.3.3.2 – UNI 10779).
Start the pumps and check the pressure and the flow rate.
Check the operation of any generators – generating sets.
Check the correct position of the interception valves.
Check the correct operation of the secondary electric power supply coming from Diesel generators.

HALF-YEARLY CHECK (at intervals of no more than 6 months – see EN 12845 point 20.3.3 – UNI 10779)
Check the dry alarm valves (in the system).
Check the operation of the alarms in the control room and/or at the Fire Station.
YEARLY CHECK (at intervals of no more than 12 months – see EN 12845 point 20.3.4 – UNI 10779)
Check the pressure and the flow rate of the pumps against the values given on the technical data plate.
Check the alarm for failed starting of the Diesel motor pump according to EN 12845 point 10.9.7.2 – UNI 10779.
(make the six attempts to start alternately on the two batteries).
After the six attempts, check that the following are activated on the electric panel:
- the failed start warning light,
- the failed start alarm contact.
Straight after testing, restart the motor immediately with the manual test button “OPERATE MANUAL START”.
Check the operation of the float valves and the filters in the tanks.


THREE-YEARLY CHECK
Check for corrosion outside and INSIDE the tanks, repairing the protection if necessary.
Check the interception and check valves, replace them if necessary.




TEN-YEARLY CHECK
After no more than 10 years, clean all the tanks and check the internal structure.
7.
REGULATING THE SET
7.1. CALIBRATION OF THE PRESSURE SWITCHES
Standard EN 12845 – UNI 10779 contemplates two pressure switches for each pump, each pressure switch with
normally closed contacts connected in series.
Opening any one of the two pressure switches causes the pump to start.
For pressure switch settings different from those carried out in the factory, proceed in accordance with the following
instructions during handover testing of the pumping set:
 the type of pressure switch installed in the pump set,
 the pressure limits indicated on the data plates of each pump,
 the limit indicated by standard EN 12845 – UNI 10779 according to which the two pressure switches must be
calibrated in such a way as to start the pump at a value pump pressure with delivery closed x 0.8.
 In the case of sets with two pumps, the second pump will be started at a value pump pressure with delivery
closed x 0.6.
Danfoss pressure switch type KP
Slacken the 2 screws and remove the cover.
Unscrew the locking screw above the regulating screws.
Set the upper pressure limit on the START-STOP regulating
scale (marked RANGE), turning the cross-headed screw.
Start/Stop
Then set the lower pressure limit using the differential scale (RANGE)
(marked DIFF), turning the hexagonal head screw.
Re-tighten the locking screw.
Replace the cover and tighten the 2 screws.
26
Differential
(DIFF)
ENGLISH
Klockner Moeller pressure switch type MCS
Undo the 4 screws and remove the cover.
Slacken and remove the locking screw “B” positioned in one
of the 12 holes in the regulating knob “A”. (figure 1)
When the regulating knob “A” is turned clockwise, the pump
starting and stopping pressures are increased at the same time.
When it is turned counter-clockwise they are decreased. (figure
2)
When the regulating knob “A” is pressed and turned counterclockwise, the differential between the starting and the
stopping pressure of the pump is increased (the starting
pressure decreases while the stopping pressure remains fixed).
When the regulating knob “A” is pressed and turned
clockwise, the differential is decreased. (figure 3)
Replace and tighten the locking screw “B” in the hole in the
regulating knob “A” that is most aligned with one of the two
threads under the knob. (figure 4)
Replace the cover and tighten the 4 screws.
8.
COMPENSATING ELECTROPUMP
8.1. The pump sets may be provided with a self-priming compensating pump, JET models, connected to the delivery
manifold by means of a check valve and an interception ball valve.
Instead the suction, as in any pump of a set according to standards EN 12845 – UNI 10779, is kept independent.
Keep the pressure switch that controls the compensating pump always calibrated with starting and
8.2.
stopping pressures higher than the others. This is indispensable in order to allow this pump to perform
its task of compensating small falls in pressure in the system before starting the main electropumps and
motor pump.
9.
9.1.
9.2.
MAINTENANCE
All our sets are subjected to strict testing of both the electrical and the hydraulic part.
It is unusual for malfunctions to occur, unless due to external or completely accidental causes.
Below is a table with some suggestions on regulating the set in the event of irregularities in operation.
FAULTS
A PUMP IN THE SET
DOES NOT PRIME.
POSSIBLE CAUSES
1. Suction pipe with insufficient diameter;
excessive use of couplings which cause
sudden variations in direction of the suction
pipe; siphon effect.
2. Suction pipe clogged.
3. Air infiltrations in the suction pipe of the
pump.
4. Foot valve clogged or blocked.
5. Interception valve on suction partly closed.
A PUMP IN THE SET DOES
NOT START.
1. Main motive power switch and/or main
auxiliary circuit switch off (in position "0").
2. Protection overload switches of the
transformer and/or of the auxiliary circuit
faulty or tripped.
3. The Diesel motor pump starting batteries are
not efficient.
4. Electric circuit interrupted.
27
REMEDIES
1. Check that the suction pipe is correctly
made, as indicated in the paragraph on
"Installation".
2. Clean it or change it.
3. Testing under pressure, check the perfect
seal in the couplings, the joins and the
pipes.
4. Clean it or change it.
5. Open it completely.
1. Switch them on, turning them to position
“1” and check that the two green lights
come on indicating that the panel is live.
2. If faulty, change them.
If tripped, reset them.
3. Check the efficiency of the battery chargers
in the motor pump panel (check absorption
of the motor pump panel with ammeters)
If the batteries are inefficient, change them.
4. Use a tester to find the point of interruption
and repair it.
ENGLISH
THE STOP BUTTON DOES
NOT STOP THE PUMP
THE SET DOES NOT SUPPLY
THE REQUIRED
CHARACTERISTICS.
1. Important water leaks in the system, so the
pressure is not re-established above the
opening pressure of the pressure switch (about
1.5 bar above the closing pressure of the
pressure switch, that is the starting pressure of
the electropump and of the motor pump) .
2. A jumper has been fitted on the terminals for
connecting the float for the priming tank (to be
installed in the event of suction above head)
1. Check the joins, couplings and pipes.
1. The set chosen is undersized for the
characteristics of the system.
2. Excessive water consumption for the flow rate
that can be supplied by the water supply
source (tank, well, mains, etc.)
3. Motors turning in inverse direction.
1. Replace it with one that suits the required
characteristics.
2. Increase the flow rate that can be supplied
by the water supply source.
4. One or more pumps clogged.
5. Pipes clogged.
6. Foot valves clogged or blocked (set above
head).
7. Interception valves at suction and delivery
partly closed.
8. Air infiltrations in the suction pipes of the set
pumps.
2. Remove the jumper in the event of suction
below head.
Insert the float for the priming tank in the
event of suction above head.
3. Change it, performing the operation
described in the paragraph on “Starting”.
4. Dismantle them and clean the pump body
and the impellers, ensuring that they are in
good condition.
5. Clean them or change them.
6. Clean them or change them.
7. Open them completely.
8. Testing under pressure, check the perfect
seal in the couplings, the joins and the
pipes.
WHEN STOPPED, ONE OR
MORE PUMPS IN THE SET
TURN IN INVERSE
DIRECTION.
1. The respective not return or foot valves do not
close well or are blocked.
2. The respective suction pipe is not airtight.
1.
Check seal and correct operation.
2.
Check the seal, testing under pressure.
AFTER BEING STOPPED, A
PUMP IN THE SET DOES NOT
START AGAIN.
1. Motor protection fuses burnt out.
2. No current is reaching the coil of the
respective remote control switch.
1.
2.
3. Remote control switch coil interrupted.
4. The system pressure is not reaching the
respective control pressure switch.
5. Faulty control pressure switch.
3.
4.
Change them.
Use a tester to check the electric circuit as
far as the coil itself and repair any
interruption found.
Change it.
Remove it and clean the connecting sleeve.
5.
Change it.
1. A motor protection fuse has burnt out.
2. Fuse holder base slack or faulty.
1.
2.
Change it.
Secure it if slack. Change it if faulty.
3. Contacts of the respective remote control
switch worn or faulty.
4. Pump blocked.
5. Bearings worn.
6. Electric wires broken.
3.
Change the remote control switch.
4.
5.
6.
Free it.
Change them.
Check and repair them.
THE MOTOR OF AN
ELECTROPUMP IN THE SET
IS VIBRATING.
28
DEUTSCH
FEUERLÖSCHANLAGE GEMÄSS EN 12845 – UNI 10999
1 Elektropumpe NKV + Pilotpumpe
16
1
15
2
14
3
13
4
12
5
11
6
7
9
8
Haupt-Elektropumpe
10
Pilot-Elektropumpe
9a
ACHTUNG!
DIE GRUPPE WIRD MIT AUSGESCHRAUBTEM AUSLASSDECKEL DES PUMPENKÖRPERS GELIEFERT!
DER AUSLASSDECKEL BEFINDET SICH IN DEM AN DER GRUPPE BEFESTIGTEN BEUTEL!
1
Separate Schalttafel für jede Hauptpumpe
10
Druckwächter laufende Pumpe
2
Schalttafel Pilotpumpe
11
Prüfsystem für Rückschlagventil
3
Pilotpumpe
12
Unabhängige Saugteile
4
Druckwächter für Pilotpumpe
13
5
Verriegelbares Sperrventil
14
6
Kreis Anlauf-Druckwächter
15
Rückschlagventil an Betriebspumpe
Anschluss 1” für Flusswächter Sprinkler
Pumpenraum
Alleiniges Druckrohr
7
Löcher für Bodenbefestigung
16
Ausdehnungsgefäß für Pilotpumpe
8
Anschluss 2” für Saugtank
9
Anschluss ¼” für Wasserrückführung
9a
Entlüftung Pumpe und Rückführung 3/8”
29
DEUTSCH
FEUERLÖSCHANLAGE GEMÄSS EN 12845 – UNI 10999
2 Elektropumpen NKV + Pilotpumpe
16
1
15
2
3
14
4
13
5
12
6
11
7
8
9
Haupt-Elektropumpe
10
Pilot-Elektropumpe
9a
ACHTUNG!
DIE GRUPPE WIRD MIT AUSGESCHRAUBTEM AUSLASSDECKEL DES PUMPENKÖRPERS GELIEFERT!
DER AUSLASSDECKEL BEFINDET SICH IN DEM AN DER GRUPPE BEFESTIGTEN BEUTEL!
1
Separate Schalttafel für jede Hauptpumpe
10
Druckwächter laufende Pumpe
2
Schalttafel Pilotpumpe
11
Prüfsystem für Rückschlagventil
3
Pilotpumpe
12
Unabhängige Saugteile
4
Druckwächter für Pilotpumpe
13
5
Verriegelbares Sperrventil
6
Kreis Anlauf-Druckwächter
Rückschlagventil an Betriebspumpe
Anschluss 1” für Flusswächter Sprinkler
14
Pumpenraum
15 Alleiniges Druckrohr
7
Löcher für Bodenbefestigung
16
8
Anschluss 2” für Saugtank
9
Anschluss ¼” für Wasserrückführung
9a Entlüftung Pumpe und Rückführung 3/8”
30
Ausdehnungsgefäß für Pilotpumpe
DEUTSCH
FEUERLÖSCHPUMPEN-GRUPPEN NACH UNI-EN 12845 MIT
VERTIKALPUMPEN
ANSAUGTANK UNI-EN 12845
Nur im Falle einer Zuleitung über dem Flüssigkeitsspiegel ist für jede Hauptpumpe ein 500 l-Ansaugtank
zu installieren.
* ANFÜLLUNG VOM
WASSERVERSORGUNGSNETZ
ZU DEN KLEMMEN 5-6 SCHALTTAFEL ELEKTROPUMPE DAB
ZU DEN KLEMMEN 37-38 SCHALTTAFEL DIESEL-MOTORPUMPE DAB
1”1/4
2”1/2
* RÜCKSCHLAGVENTIL 2”
* ÜBERLAUF
* KUGELVENTIL 2”
* FÜLLLEITUNG 2”
* ENTLÜFTUNG DER PUMPE UND RÜCKLAUF -3/8”
1”1/2
*= NICHT ZUR STANDARDAUSSTATTUNG GEHÖRENDE TEILE
L=Dn x5 Mal mindestens
SATZ FÖRDERMENGENMESSER
31
DEUTSCH
1.
2.
2.1.
2.2.
2.3.
3.
4.
5
5.1.
5.2.
5.3.
5.4.
6
6.1.
6.2.
6.3.
6.4.
6.5.
6.6.
6.7.
7.
7.1.
8.
9.
9.2
1.
2.
2.1.
INHALT
ALLGEMEINES
HINWEISE
Technisches Fachpersonal
Sicherheit
Haftung
INSTALLATION
ELEKTROANSCHLUSS
FUNKTIONSKONTROLLE DER GRUPPE
Funktionskontrolle der Elektropumpe
Funktionskontrolle der Kompensationspumpe (Pilotpumpe)
Funktionskontrolle der Dieselmotorpumpe
Anlagen mit mehreren Pumpen
REGELMÄSSIGE WARTUNG
Wöchentliche Kontrolle
Monatliche Kontrolle
Vierteljährliche Kontrolle
Halbjährliche Kontrolle
Jährliche Kontrolle
Dreijährige Kontrolle
Zehnjährige Kontrolle
EINSTELLUNG DER GRUPPE
Druckwächtereinstellung
KOMPENSATIONSPUMPE
WARTUNG
Störungssuche und Abhilfen
Seite
32
32
32
32
32
32
33
33
33
33
34
34
34
34
35
35
35
35
35
35
35
35
36
36
36
ALLGEMEINES
Bevor mit der Installation begonnen wird, muss diese Anleitung aufmerksam durchgelesen werden.
Installation und Funktion müssen den Sicherheitsvorschriften des Anwenderlands entsprechen. Die gesamte
Operation muss kunstgerecht und von qualifiziertem technischem Personal (Absatz 2.1) ausgeführt werden,
welches im Besitz der von den einschlägigen Normen vorgeschriebenen Anforderungen ist. Die Nichteinhaltung
dieser Vorschriften stellt nicht nur eine Gefahr für Personen dar und kann Sachschäden verursachen, sondern
lässt außerdem auch jeden Garantieanspruch verfallen.
Dieses Handbuch muss für zukünftige Konsultierung sorgfältig aufbewahrt werden.
HINWEISE
Technisches Fachpersonal
Die Installation muss durch kompetentes und qualifiziertes Personal erfolgen, das im Besitz der
von den einschlägigen Normen vorgeschriebenen technischen Voraussetzungen ist.
Unter Fachpersonal werden jene Personen verstanden, die aufgrund ihrer Ausbildung, Erfahrung und Schulung,
sowie der Kenntnis der betreffenden Normen, Vorschriften und Maßnahmen für den Unfallschutz und die
Betriebsbedingungen von der für die Sicherheit der Anlage verantwortlichen Person dazu befugt wurden, alle
erforderlichen Arbeiten auszuführen, und die außerdem in der Lage sind, jede Art von Risiko zu erkennen und zu
vermeiden. (Definition des technischen Personals IEC 60634)
2.2.
Sicherheit
Der Gebrauch ist nur dann zulässig, wenn die Elektrik unter Anwendung der Sicherheitsmaßnahmen gemäß der geltenden
Normen des Anwenderlandes erstellt wurde (für Italien IEC 64/2).
2.3.
Haftung
Der Hersteller haftet nicht für die mangelhafte Funktion der Gruppe und eventuelle Folgeschäden, wenn
diese manipuliert, verändert oder über die Daten des Geräteschilds hinaus oder ohne Einsatz unserer
Schalt- und Schutztafeln betrieben wurde.
Außerdem wird keine Haftung für eventuell in dieser Betriebsanleitung enthaltene Übertragungs- oder
Druckfehler übernommen. Der Hersteller behält sich vor, an den Produkten alle erforderlichen oder
nützlichen Änderungen anzubringen, ohne die wesentlichen Merkmale zu beeinträchtigen.
3.
3.1.
INSTALLATION
Die Gruppe muss an einem gut belüfteten, gegen Witterungseinflüsse geschützten Ort mit einer
Umgebungstemperatur von mindestens 4°C (10°C, wenn auch Motorpumpen installiert werden), und
höchstens 40°C installiert werden. Die Gruppe so aufstellen, dass eventuelle Wartungsarbeiten problemlos
ausgeführt werden können.
32
DEUTSCH
Sicherstellen, dass die Leitungen der Anlage autonom abgestützt werden und ihr Gewicht nicht auf den
Sammelrohren der Gruppe lastet, damit Deformationen und Beschädigungen vermieden werden.
3.2.
3.3. Es wird empfohlen, beim Anschluss der Saug- und Druckleitungen an die Anlage Anti-Vibrations-Verbindungen
zwischenzulegen.
Sicherstellen, dass die Merkmale der Wasserversorgungsquelle so beschaffen sind, dass stets die für die
3.4.
jeweiligen Betriebsbedingungen erforderliche Fördermenge sichergestellt wird.
3.5. Bei der Erstellung der Saugleitung sämtliche Kunstgriffe anwenden, die notwenig sind, damit möglichst wenige
Druckverluste entstehen und Luftblasen so weit wie möglich vermieden werden:
a) Die Gruppe so nahe wie möglich an der Versorgungsquelle aufstellen.
b) Jede einzelne Pumpe mit einer eigenen Saugleitung ausstatten (EN 12845 – UNI 10779).
c) Die Saugleitungen horizontal oder leicht zur Gruppe hin ansteigend verlegen.
d) Keine Biegungen oder Fittings verwenden, welche brüske Richtungsänderungen verursachen. Sofern möglich
Biegungen mit weitem Radius verwenden.
e)
Den “Siphon-Effekt” am Saugteil vermeiden: Risiko des Entleerens der Pumpe!
3.6. Der vertikale Abstand zwischen Saugteil der Pumpe und Mindestwasserstand darf nicht mehr als 3,2 Meter betragen.
(EN 12845 Punkt 10.6.2.3 – UNI 10779)
4.
ELEKTROANSCHLUSS
ACHTUNG: DIE EINSCHLÄGIGEN SICHERHEITSVORSCHRIFTEN EINHALTEN
4.1.
Der Elektroanschluss muss von qualifiziertem Fachpersonal (siehe Punk 2.1) und unter
Einhaltung der im Anwenderland geltenden Sicherheitsvorschriften erstellt werden.
4.2.
Die Versorgungsspannung und –frequenz kontrollieren. Von den Angaben des Motortypenschilds
abweichende Werte können den Motor unrettbar beschädigen.
4.3.
Die Drähte des Stromkabels an das Klemmenbrett der Schalttafel anschließen, wobei dem Erddraht
Priorität einzuräumen ist.
Für den Schaltplan der Schalttafel und die entsprechenden Angaben wird auf die beiliegende Dokumentation
verwiesen.
5.
5.1.
FUNKTIONSKONTROLLE DER GRUPPE
FUNKTIONSKONTROLLE DER ELEKTROPUMPE
a) Den Hauptschalter der Tafel der Elektropumpe auf 1 (ON) stellen.
Die Drehrichtung der Elektropumpe kontrollieren, indem sie für einige Augenblicke mit der START-Taste
angelassen wird, dann von der Lüfterradseite aus prüfen, ob der Motor im Uhrzeigersinn dreht.
Andernfalls am Klemmenbrett zwei beliebige Versorgungsdrähte der Elektropumpentafel austauschen.
b) Den Wahlschalter der Elektropumpentafel auf die Position AUT stellen.
c) Ein Ventil der Anlage öffnen (oder das manuelle Anlaufventil der Pumpe, in der Nähe der Druckwächter).
d) Das Anlaufen der Elektropumpe prüfen.
e) Das Ventil der Anlage schließen (oder das manuelle Anlaufventil der Pumpe, in der Nähe der Druckwächter).
f) Die Anlage unter Druck setzen.
g) Die Elektropumpe mit der STOPP-Taste an der Schalttafel anhalten.
Für die Kontrolle des mangelnden Anlaufs der Elektropumpe wird auf die Betriebsanleitung der Elektropumpe
verwiesen.
ACHTUNG: WÄHREND DES BETRIEBS DER ELEKTROPUMPE:
Die Anlage auf eventuelle Leckagen untersuchen und gegebenenfalls die Elektropumpe anhalten.
Der Kontakt für die Anzeige der laufenden Elektropumpe schließt und kann die eventuell
angeschlossenen Alarme auslösen.


33
DEUTSCH
5.2.
FUNKTIONSKONTROLLE DER KOMPENSATIONSPUMPE (PILOTPUMPE)
Die Kompensationspumpe (oder Pilotpumpe) ist eine Hilfspumpe, die für geringe Wasserentnahmen aktiviert wird.
Sie läuft bei einem höheren Anlaufdruck der Hauptpumpen an und hält bei Wiederherstellung des Anlagendrucks an.
Sie ist nicht obligatorisch vorgeschrieben, aber empfehlenswert, damit im Falle von Leckagen in der Anlage
überflüssige Anlaufvorgänge der Hauptpumpen vermieden werden können.
a) Den Hauptschalter der Tafel der Elektropumpe auf 1 (ON) stellen.
Die Drehrichtung der Kompensationspumpe ( oder Pilotpumpe ) kontrollieren, indem der entsprechende
Wahlschalter für einige Augenblicke auf MAN gestellt wird, dann von der Lüfterradseite aus prüfen, ob der Motor
im Uhrzeigersinn dreht.
Andernfalls am Klemmenbrett zwei beliebige Versorgungsdrähte an der Kompensationspumpentafel (oder
Pilotpumpentafel) austauschen.
b) Den Wahlschalter der Elektropumpentafel auf die Position AUT stellen.
c) Einen Hydranten der Anlage öffnen.
d) Das Anlaufen der Kompensationspumpe (oder Pilotpumpe) kontrollieren
e) Den Hydranten schließen.
f) Sicherstellen, dass die Elektropumpe AUTOMATISCH anhält.
5.3.
GRUPPEN MIT MEHREREN PUMPEN
Die Norm EN 12845 – UNI 10779 sieht verschiedene Lösungen mit einer oder mehreren Pumpen mit ähnlichen Merkmalen vor:
 sind ZWEI Pumpen installiert, liefert jede Pumpe die Gesamtliefermenge der Anlage (100%),
 sind DREI Pumpen installiert, liefert jede Pumpe 50% der Gesamtliefermenge.
Bei Gruppen mit mehr als einer Pumpe mit Speisung mit überragender Zuverlässigkeit oder duplizierter Speisung, ist immer
nur eine Pumpe elektrisch (10.2). Daraus ergibt sich, dass die Gruppen im Falle von Speisung mit überragender Zuverlässigkeit
oder duplizierter Speisung wie folgt zusammengesetzt sind:
a)
b)
c)
d)
e)
1 Elektropumpe (100%),
1 Dieselmotorpumpe (100%),
1 Elektropumpe + 1 Dieselmotorpumpe (von denen jede 100% liefert),
1 Elektropumpe + 2 Dieselmotorpumpen (von denen jede 50% liefert),
3 Dieselmotorpumpen (von denen jede 50% liefert).
Bei Einzelspeisung besteht keine Begrenzung der Zahl der Elektropumpen.
DAB liefert die Anlagen in der “modularen” Version, bestehend aus separaten Einheiten, so dass alle oben beschriebenen
Versionen zusammengestellt werden können. Mit dem VERBINDUNGSROHR (siehe Zeichnung auf Seite 47) die
Sammelrohre können so miteinander verbunden werden, dass ein einziges Druckrohr entsteht.
Die Saugteile, die Schalttafeln, usw., bleiben separat, wie von der Norm EN 12845 – UNI 10779 vorgeschrieben.
6.
REGELMÄSSIGE WARTUNG
Die gesamte, der Norm EN 12845 – UNI 10779 entsprechende Feuerlöschanlage, einschließlich der Feuerlöschpumpengruppe
muss stets in perfekt leistungsfähigem Zustand gehalten werden. Aus diesem Grund ist die regelmäßige Wartung
besonders wichtig.
Laut EN 12845 Punkt 20.1.1 – UNI 10779 muss der Benutzer:
- ein Inspektions- und Kontrollprogramm einhalten;
- ein Programm für Proben, Kundendienst und Wartung ausarbeiten;
- alle Aktivitäten belegen und aufzeichnen und diese Unterlagen in einem speziellen, im Gebäude verwahrten Register
ablegen.
Der Benutzer muss dafür sorgen, dass das Programm für Proben, Kundendienst und Wartung vertraglich vom Installateur der
Anlage oder einer anderen Firma mit gleicher Qualifizierung durchgeführt wird.
6.1.
WÖCHENTLICHE KONTROLLE (mindestens alle 7 Tage durchzuführen)
Die wöchentliche Kontrolle der Feuerlöschanlage EN 12845 – UNI 10779 sieht die Prüfung und den Vermerk der
folgenden Werte vor:
 Druck der Manometer,
 Wasserstand in den Tanks – Wasserreservoirs,
 die korrekte Anordnung der Sperrventile.
Für die Probe des automatischen Anlaufens der Pumpen die nachstehend beschriebene Prozedur befolgen:
 Die Kraftstoff- und Schmierölstände der Dieselmotoren kontrollieren.
 Das Ventil für manuelles Anlaufen der Pumpe öffnen (Bez. 5).
 Das Anlaufen der Pumpe prüfen und den Anlaufdruck vermerken.
 Das Ventil für manuelles Anlaufen schließen.
34
DEUTSCH
6.2.
MONATLICHE KONTROLLE
Mit einem Säureprüfer den Säurestand und die Säuredichte aller Zellen der Anlassbatterien kontrollieren.
Sollte die Säuredichte niedrig sein, das Batterieladegerät kontrollieren und eventuell die Batterien auswechseln.
6.3.






6.4.


6.5.



6.6.
6.7.


VIERTELJÄHRLICHE KONTROLLE (mindestens alle 13 Wochen durchzuführen – siehe
EN 12845 Punkt 20.3.2 – UNI 10779)
Die Anlage auf eventuelle Änderungen kontrollieren, wie andere Risikoklasse, usw.
Sprinkler, Rohrleitungen, Rohrleitungshalterungen kontrollieren (siehe EN 12845 Punkt 20.3.3.2 – UNI 10779).
Die Pumpen anlassen und Druck und Fördermenge kontrollieren.
Die Funktion der eventuellen Generatoren – Stromerzeuger kontrollieren.
Die korrekte Anordnung der Sperrventile kontrollieren.
Die korrekte Funktion der sekundären Stromversorgung von den Dieselgeneratoren kontrollieren.
HALBJÄHRLICHE KONTROLLE (mindestens alle 6 Monate durchzuführen – siehe
EN 12845 Punkt 20.3.3 – UNI 10779)
Die Trocken-Alarmventile kontrollieren (in der Anlage).
Die Funktion der Alarme im Kontrollraum und/oder bei der Feuerwehr kontrollieren.
JÄHRLICHE KONTROLLE (mindestens alle 12 Monate durchzuführen – siehe EN 12845 Punkt 20.3.4 –
UNI 10779)
Druck und Fördermenge der Pumpen mit den Werten am Typenschild vergleichen.
Den Alarm für mangelndes Anlaufen der Dieselmotorpumpe gemäß EN 12845 Punkt 10.9.7.2 – UNI 10779
kontrollieren.
(die sechs Anlaufversuche, abwechselnd an den beiden Batterien durchführen).
Nach den sechs Versuchen das Einschalten der folgenden Einrichtungen an der Schalttafel prüfen.
- der Kontrolllampe zur Anzeige des nicht erfolgten Anlaufens,
- des Alarmkontakts für mangelndes Anlaufen.
Sofort nach dem Test den Motor umgehend mit der Taste für die Probe des manuellen Anlaufens “OPERATE
MANUAL START” wieder einschalten.
Die Funktion der Schwimmerventile und der Filter in den Tanks kontrollieren.
DREIJÄHRIGE KONTROLLE
Die Außenseite und das INNERE der Tanks auf Korrosion untersuchen und gegebenenfalls den Schutz erneuern.
Die Sperr- und Rückschlagventile kontrollieren und eventuell austauschen.
ZEHNJÄHRIGE KONTROLLE
Nach höchstens 10 Jahren sämtliche Tanks reinigen und den inneren Zustand untersuchen.
7.
EINSTELLUNG DER GRUPPE
7.1. JUSTIERUNG DER DRUCKWÄCHTER
Die Norm EN 12845 – UNI 10779 schreibt zwei Druckwächter pro Pumpe vor, von denen jeder Druckwächter in Reihe
geschaltete Ruhekontakte hat.
Das Öffnen eines beliebigen Druckwächters löst das Anlaufen der Pumpe aus.
Falls für die Druckwächter eine andere Eichung als die der Werkseinstellung erzielt werden soll, sind bei der Prüfung
der Pumpeinheit folgende Anleitungen zu befolgen:
 den Typ des in der Pumpengruppe installierten Druckwächters,
 die an den Typenschildern der einzelnen Pumpen angegebenen Höchstdrücke,
 den in der Norm EN 12845 – UNI 10779 angegebenen Grenzwert, gemäß dem die beiden Druckwächter so justiert
sein müssen, dass die Pumpe anläuft bei einem Druck bei geschlossener Druckleitung x 0,8.
 Bei Anlagen mit zwei Pumpen läuft die zweite Pumpe an bei einem Druck bei geschlossener Druckleitung x 0,6.
Druckwächter Danfoss Typ KP
Die beiden Schrauben lösen und den Deckel abnehmen.
Die Feststellschraube oberhalb der Einstellschrauben lösen.
Den oberen Druckgrenzwert an der Regelskala STARTSTOPP (Aufschrift RANGE) einstellen, indem auf die
Kreuzschlitzschraube eingewirkt wird.
Anschließend
den
unteren
Druckgrenzwert
mittels
Differentialskala (Aufschrift DIFF) einstellen, indem auf die
Sechskantschraube eingewirkt wird.
Die Feststellschraube wieder festschrauben.
Den Deckel wieder aufsetzen und die beiden Schrauben
einschrauben
35
Differential
(DIFF)
Start/Stopp
(RANGE)
DEUTSCH
Druckwächter Klockner Moeller Typ MCS
Die 4 Schrauben lockern und den Deckel abnehmen.
Die Blockierschraube “B” in einem der 12 Löcher des
Einstellknopfs “A” ausschrauben. (Abbildung 1)
Durch Drehen im Uhrzeigersinn des Einstellknopfes “A”
werden die Anlauf- und Anhaltedrücke der Pumpe gleichzeitig
erhöht.
Durch Drehen im Gegenuhrzeigersinn werden sie vermindert.
(Abbildung 2)
Durch Eindrücken des Einstellknopfes “A” und Drehen im
Gegenuhrzeigersinn wird die Differenz zwischen Anlaufdruck
und Anhaltedruck der Pumpe erhöht (der Anlaufdruck wird
vermindert, der Anhaltedruck bleibt gleich).
Durch Eindrücken des Einstellknopfes “A” und Drehen im
Uhrzeigersinn wird die Differenz verringert. (Abbildung 3)
Die Blockierschraube “B” wieder in das Loch des
Einstellknopfs “A” einsetzen, das einem der beiden Gewinde
unterhab des Knopfes am nächsten ist und festschrauben.
(Abbildung 4)
Den Deckel wieder anbringen und die 4 Schrauben
festschrauben.
8.
KOMPENSATIONSPUMPE
8.1. Die Pumpengruppen können mit einer selbstansaugenden Kompensationspumpe, Modell JET, geliefert werden, die
mittels einer Rückschlagklappe und eines Kugelsperrventils mit dem Druckrohr verbunden sind.
Der Saugteil bleibt hingegen, wie bei jeder Pumpe einer Anlage gemäß EN 12845 – UNI 10779, unabhängig.
Den Steuer-Druckwächter der Kompensationspumpe immer bei höheren Anlauf- und Anhaltedrücken
8.2.
als die anderen Pumpen halten. Dies ist unerlässlich, damit diese Pumpe ihre Kompensationsaufgabe
kleiner Druckabfälle der Anlage erfüllen kann, bevor die Elektropumpen und die Haupt-Motorpumpe
anlaufen.
9.
WARTUNG
9.1. All unsere Anlagen werden einer rigorosen Abnahmeprüfung der Elektrik und Hydraulik unterzogen.
Funktionsmängel sollten nur schwerlich vorkommen und sind zumeist auf externe Ursachen zurückzuführen oder rein
zufällig.
9.2.
Die nachstehende Tabelle soll einige Hinweise zur Abhilfe von Funktionsstörungen geben.
STÖRUNGEN
EINE PUMPE DER GRUPPE
FÜLLT NICHT.
MÖGLICHE URSACHEN
1. Durchmesser der Saugleitung zu klein; zu
viele
Fittings,
die
brüske
Richtungsänderungen
der
Saugleitung
verursachen; Siphon-Effekt.
2. Saugleitung verstopft.
3. Lufteinsickerungen an der Saugleitung der
Pumpe.
4. Bodenventil verstopft oder blockiert.
5. Sperrventile
am
Saugteil
teilweise
verschlossen
EINE PUMPE DER GRUPPE
LÄUFT NICHT AN.
1. Hauptschalter
der
Spannungsversorgung
und/oder Hauptschalter des Hilfskreises
ausgeschaltet (auf Position “0”).
2. Wärmeschutzschalter des Transformators
und/oder des Hilfskreises defekt oder
ausgelöst.
3. Die Anlassbatterien der Dieselmotorpumpe
sind nicht effizient.
4. Stromkreis unterbrochen.
36
ABHILFEN
1. Kontrollieren, ob die Ansaugleitung korrekt
gemäß der Anweisungen des Absatzes
"Installation" erstellt ist.
2. Reinigen oder Auswechseln.
3. Mittels Druckprobe die perfekte Dichtigkeit
von Anschlüssen, Verbindungen, Leitungen
prüfen.
4. Reinigen oder Auswechseln.
5. Ganz öffnen.
1. Einschalten, indem sie auf die Position “1”
gestellt werden, und kontrollieren, ob sich
die beiden grünen Kontrolllampen für
korrekte Spannung an der Schalttafel
einschalten.
2. Falls defekt, ersetzen.
Falls ausgelöst, zurückstellen.
3. Die Effizienz des Batterieladegeräts an der
Motorpumpentafel kontrollieren (Kontrolle
der Stromaufnahme mittels Amperemeter
an der Motorpumpentafel)
Wenn die Batterien nicht effizient sind,
diese ersetzen.
4. Mit einem Tester den Punkt der
Unterbrechung suchen und reparieren.
DEUTSCH
DIE STOPP-TASTE
HÄLT DIE PUMPE NICHT AN.
DIE GRUPPE LIEFERT NICHT
DIE ERFORDERTEN
CHARAKTERISTIKEN.
1. Beträchtliche Wasserverluste in der Anlage,
weswegen sich der Druck nicht über dem
Öffnungsdruck des Druckwächter stabilisiert
(zirka 1,5 bar über dem Schließdruck des
Druckwächters, d.h. des Anlaufdrucks von
Elektropumpe und Motorpumpe).
2. An den Klemmen wurde eine Brücke für den
Anschluss
des
Saugtankschwimmers
eingesetzt (bei Ansaugung über dem
Wassergefälle)
1. Die Anschlüsse, Verbindungen, Leitungen
kontrollieren.
1. Die gewählte Gruppe ist zu klein für die
Merkmale der Anlage
2. Wasserverbrauch zu hoch im Vergleich zur
Fördermenge der Wasserversorgung (Tank,
Brunnen, Wasserleitung, usw.)
3. Falsche Drehrichtung der Motoren.
1. Durch eine passende Gruppe ersetzen.
4. Eine oder mehrere Pumpen sind verstopft.
4. Pumpenkörper und Laufräder demontieren
und reinigen und ihren einwandfreien
5. Zustand sicherstellen.
6. Reinigen oder Auswechseln.
Reinigen oder Auswechseln.
7. Ganz öffnen.
5. Leitungen verstopft.
6. Bodenventile verstopft oder blockiert (Gruppe
über dem Wassergefälle).
7. Sperrventile am Saug- und Druckteil teilweise
verschlossen
8. Lufteinsickerungen an der Ansaugleitung der
Pumpen.
2. Bei Ansaugung unter dem Wassergefälle
die Brücke entfernen.
Bei Ansaugung über dem Wassergefälle
den Schwimmer für den Saugtank
einsetzen.
2. Die Fördermenge der Wasserversorgung
erhöhen.
3. Gemäß den Anweisungen unter Absatz
“Anlassen” ändern.
8. Mittels Druckprobe die perfekte Dichtigkeit
von Anschlüssen, Verbindungen, Leitungen
prüfen.
EINE ODER MEHRERE
PUMPEN DER GRUPPE
DREHEN BEIM ANHALTEN
IN DIE FALSCHE RICHTUNG.
1. Die
betreffenden
Rückschlagoder
Bodenventile schließen nicht richtig oder sind
blockiert.
2. Die betreffende Ansaugleitung ist undicht.
1. Dichtigkeit
und
kontrollieren.
EINE PUMPE DER GRUPPE
LÄUFT NACH DEM
ANHALTEN NICHT MEHR
AN.
1. Sicherungen des Motors durchgebrannt.
2. Die Spule des betreffenden Schützes erhält
keinen Strom.
1. Auswechseln.
2. Mit einem Tester den Stromkreis bis zur
Spule kontrollieren und die eventuell
festgestellte Unterbrechung reparieren.
3. Auswechseln.
4. Anschlussstutzen ausbauen und reinigen.
DER MOTOR EINER
ELEKTROPUMPE DER
GRUPPE VIBRIERT.
3. Schützspule unterbrochen.
4. Der betreffende Steuerungs-Druckwächter
erhält den Anlagendruck nicht.
5. Steuerungs-Druckwächter defekt.
1. Sicherung des Motors durchgebrannt.
2. Basis des Sicherungssockels gelockert oder
defekt.
3. Kontakte
des
betreffenden
Schützes
verschlissen oder defekt.
4. Pumpe blockiert.
5. Lager verschlissen.
6. Stromkabel schadhaft.
37
korrekte
Funktion
2. Mittels Druckprobe die Dichtigkeit prüfen.
5. Auswechseln.
1. Auswechseln.
2. Falls gelockert, festziehen. Falls defekt,
ersetzen.
3. Schütz auswechseln.
4. Befreien.
5. Auswechseln.
6. Kontrollieren und reparieren.
NEDERLANDS
BRANDBLUSGROEP VOLGENS EN 12845 – UNI 10999 NORMEN
1 Elektropomp NKV + stuurpomp
16
1
15
2
14
3
13
4
12
5
11
6
7
9
8
10
Elektrische Pilotpomp
Elektrische Hoofdpomp
9a
LET OP!
DE GROEP WORDT GELEVERD MET DE AFVOERDOP VAN HET POMPHUIS LOSGESCHROEFD!
DE AFVOERDOP BEVINDT ZICH IN HET ZAKJE DAT AAN DE GROEP BEVESTIGD IS!
2
Zelfstandig bedieningspaneel voor elke
hoofdpomp
Bedieningspaneel compensatiepomp
3
Compensatiepomp
12
4
Drukschakelaar voor compensatiepomp
13
5
Vergrendelbare afsluiter
6
Circuit startdrukschakelaars
Keerklep op bedrijfspomp
Aansluiting 1” voor debietregelaar sprinkler
14
pompruimte
15 Eén toevoerverdeelstuk
7
Gaten voor bevestiging aan de grond
16
8
Aansluiting 2” voor aanzuigreservoir
9
Aansluiting ¼” voor watercirculatie
1
9a Pompontluchting en recirculatie 3/8”
38
10
Drukschakelaar draaiende pomp
11
Testsysteem voor keerklep
Zelfstandige aanzuigingen
Expansievat voor compensatiepomp
NEDERLANDS
BRANDBLUSGROEP VOLGENS EN 12845 – UNI 10999 NORMEN
2 Elektropompen NKV + stuurpomp
16
1
15
2
3
14
4
13
5
12
6
11
7
8
9
10
Elektrische Pilotpomp
Elektrische Hoofdpomp
9a
LET OP!
DE GROEP WORDT GELEVERD MET DE AFVOERDOP VAN HET POMPHUIS LOSGESCHROEFD!
DE AFVOERDOP BEVINDT ZICH IN HET ZAKJE DAT AAN DE GROEP BEVESTIGD IS!
2
Zelfstandig bedieningspaneel voor elke
hoofdpomp
Bedieningspaneel compensatiepomp
3
Compensatiepomp
12
4
Drukschakelaar voor compensatiepomp
13
5
Vergrendelbare afsluiter
6
Circuit startdrukschakelaars
Keerklep op bedrijfspomp
Aansluiting 1” voor debietregelaar sprinkler
14
pompruimte
15 Eén toevoerverdeelstuk
7
Gaten voor bevestiging aan de grond
16
8
Aansluiting 2” voor aanzuigreservoir
9
Aansluiting ¼” voor watercirculatie
1
9a Pompontluchting en recirculatie 3/8”
39
10
Drukschakelaar draaiende pomp
11
Testsysteem voor keerklep
Zelfstandige aanzuigingen
Expansievat voor compensatiepomp
NEDERLANDS
BRANDBLUSGROEPEN VOLGENS DE NORM UNI-EN 12845 MET
VERTICALE POMPEN
AANZUIGRESERVOIR UNI-EN 12845
Voor iedere hoofdpomp dient een aanzuigreservoir van 500 l te worden geïnstalleerd, alleen in geval van
voeding boven de waterspiegel.
NAAR DE KLEMMEN 5-6 PANEEL ELEKTROPOMP DAB
NAAR DE KLEMMEN 37-38 PANEEL
DIESELMOTORPOMP DAB
*VULLEN VIA DE
WATERLEIDING
1”1/4
2”1/2
*TERUGSLA
GKLEP 2”
* OVERLOOP
*KOGELKLEP 2”
*VULLEIDING 2”
*POMPONTLUCHTING EN RECIRCULATIE -3/8”
1”1/2
*= ONDERDELEN DIE NIET ZIJN INBEGREPEN IN DE
STANDAARD LEVERING
L=Dn x5 keer minimum
KIT DEBIETMETER
40
NEDERLANDS
1.
2.
2.1.
2.2.
2.3.
3.
4.
5
5.1.
5.2.
5.4.
6
6.1.
6.2.
6.3.
6.4.
6.5.
6.6.
6.7.
7.
7.1.
8.
9.
9.2
1.
INHOUD
ALGEMEEN
WAARSCHUWINGEN
Gekwalificeerd technisch personeel
Veiligheid
Verantwoordelijkheid
INSTALLATIE
ELEKTRISCHE AANSLUITING
CONTROLE VAN DE WERKING VAN DE GROEP
Controle van de werking van de elektropomp
Controle van de werking van de compensatie-elektropomp (stuurpomp)
Groepen met meer pompen
PERIODIEK ONDERHOUD
Wekelijkse controle
Maandelijkse controle
Driemaandelijkse controle
Halfjaarlijkse controle
Jaarlijkse controle
Driejaarlijkse controle
Tienjaarlijkse controle
AFSTELLING VAN DE GROEP
Instelling drukschakelaars
COMPENSATIE-ELEKTROPOMP
ONDERHOUD
Opsporen en verhelpen van storingen
pag.
41
41
41
41
41
41
42
42
42
43
43
43
43
43
44
44
44
44
44
44
44
45
45
45
ALGEMEEN
Lees deze documentatie aandachtig door alvorens met de installatie te beginnen. De installatie en
de functionering moeten voldoen aan de veiligheidsvoorschriften die van kracht zijn in het land waar het product
wordt geïnstalleerd. De gehele operatie moet volgens beproefde technische regels worden uitgevoerd en dient te
worden overgelaten aan gekwalificeerd technisch personeel (paragraaf 2.1) dat beschikt over de door de
geldende normen vereiste kwalificaties. Het veronachtzamen van de veiligheidsvoorschriften kan niet alleen een
gevaar opleveren voor persoonlijk letsel en schade aan de apparatuur, maar doet ook ieder recht op reparaties
binnen de garantie vervallen.
U dient deze handleiding zorgvuldig te bewaren om hem ook na de eerste installatie op ieder gewenst
moment te kunnen raadplegen.
2.
WAARSCHUWINGEN
2.1.
Gekwalificeerd technisch personeel
De installatie dient te worden verricht door vakbekwaam en gekwalificeerd personeel, dat beschikt over
de technische kwalificaties die door de binnen het vakgebied geldende voorschriften worden vereist.
Onder gekwalificeerd personeel verstaat men personen die op grond van hun vorming, ervaring en opleiding
en op grond van hun kennis van de betreffende normen, voorschriften, maatregelen voor het voorkomen van
ongevallen en van de bedrijfsomstandigheden, door de verantwoordelijke voor de veiligheid van het systeem zijn
geautoriseerd om alle noodzakelijke werkzaamheden te verrichten en die bij het uitvoeren van deze
werkzaamheden elk gevaar weten te herkennen en vermijden (definitie technisch personeel IEC 60634)
2.2.
Veiligheid
Het gebruik is uitsluitend toegestaan indien voor het elektrische systeem veiligheidsmaatregelen zijn genomen overeenkomstig
de normen die van kracht zijn in het land waar het product geïnstalleerd is (voor Italië CEI 64/2).
2.3.
Verantwoordelijkheid
De fabrikant is niet verantwoordelijk voor de goede functionering van de groep of voor eventuele door de groep
veroorzaakte schade, indien het product onklaar gemaakt of gewijzigd werd en/of wanneer men het product buiten
het aanbevolen werkbereik heeft laten werken of zonder onze bedienings- en beveiligingspanelen.
Daarnaast aanvaardt de fabrikant geen enkele aansprakelijkheid voor mogelijke onnauwkeurigheden in dit
instructiehandboek, indien deze te wijten zijn aan druk- of transcriptiefouten. De fabrikant behoudt zich het recht
voor die wijzigingen aan de producten aan te brengen die hij noodzakelijk of nuttig acht, zonder hiermee de
fundamentele eigenschappen van de producten te veranderen.
3.
3.1.
3.2.
INSTALLATIE
De groep moet geïnstalleerd worden in een goed geventileerde ruimte, beschermd tegen de
weersomstandigheden en bij een omgevingstemperatuur niet lager dan 4°C (10°C indien er ook
motorpompen geïnstalleerd zijn) en niet hoger dan 40°C. Stel de groep zodanig op dat men geen
problemen ondervindt bij het uitvoeren van eventuele onderhoudswerkzaamheden.
Verzeker u ervan dat de leidingen van de installatie op autonome wijze gedragen worden en niet met hun
gewicht op de collectors van de groep rusten, om vervormingen of breuk van componenten te vermijden.
41
NEDERLANDS
3.3. Het verdient de aanbeveling de zuig- en persleidingen op de installatie aan te sluiten middels trillingdempende
koppelingen.
Verzeker u ervan dat de watervoedingsbron over dusdanige eigenschappen beschikt dat de afname van het bij
de voorziene bedrijfscondities benodigde debiet altijd verzekerd is.
3.4.
3.5. Volg bij het realiseren van het zuigtraject alle voorzorgsmaatregelen die noodzakelijk zijn om de drukverliezen tot een
minimum te beperken en de vorming van luchtzakken te voorkomen, onder andere:
a) Installeer de groep zo dicht mogelijk bij de voedingsbron.
b) Rust iedere pomp uit met een eigen zuigleiding (EN 12845 – UNI 10779).
c) Plaats de zuigleidingen horizontaal of met een licht aflopende helling in de richting van de groep.
d) Vermijd het gebruik van elleboogstukken of verbindingsstukken die bruuske richtingsveranderingen veroorzaken.
Gebruik indien nodig bochten met een wijde buigstraal.
Vermijd het “sifon” effect aan de zuigzijde: gevaar voor uitschakeling van de pompen!
3.6. De verticale afstand tussen de aanzuiging van de pomp en het minimumniveau van het water mag niet meer dan 3,2 meter
bedragen. (EN 12845 punt 10.6.2.3 – UNI 10779)
4.
ELEKTRISCHE AANSLUITING
LET OP: NEEM DE GELDENDE VEILIGHEIDSVOORSCHRIFTEN IN ACHT
4.1.
De elektrische aansluiting mag uitsluitend worden uitgevoerd door gespecialiseerd en
gekwalificeerd
personeel
(zie
punt
2.1),
in
overeenstemming
met
de
veiligheidsvoorschriften die van kracht zijn in het land waar het product geïnstalleerd
wordt.
4.2.
Controleer de voedingsspanning en – frequentie. Waarden die afwijken van de waarden die op het
motorplaatje vermeld zijn kunnen onherstelbare schade veroorzaken.
4.3.
Geef bij het tot stand brengen van de aansluiting van de draden van de voedingskabel op de
klemmenstrook van het bedieningspaneel prioriteit aan de aarddraad.
Zie voor het schakelschema en de bijbehorende informatie de bijgevoegde documentatie.
5.
5.1.
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
CONTROLE VAN DE WERKING VAN DE GROEP
CONTROLE VAN DE WERKING VAN DE ELEKTROPOMP
Zet
de
hoofdschakelaar
van
het
paneel
van
de
elektropomp
op
1
(ON).
Controleer de draairichting van de elektropomp door hem enige ogenblikken te laten draaien met behulp van de
START knop en controleer of, wanneer u vanaf de ventilatorzijde naar de pomp kijkt, de motor met de klok mee
draait. Als dit niet zo is, dient u op de klemmenstrook twee willekeurige draden van de voeding van het paneel
van de elektropomp met elkaar te verwisselen.
Zet de keuzeschakelaar van het paneel van de elektropomp in de stand AUT.
Open een klep van de installatie (of de handmatige startklep van de pomp, in de buurt van de drukschakelaars)
Controleer de start van de elektropomp.
Sluit de klep van de installatie (of de handmatige startklep van de pomp, in de buurt van de drukschakelaars)
Zet de installatie onder druk.
Stop de elektropomp met de STOP knop op het schakelpaneel.
Zie voor de controle bij niet startende elektropomp de instructiehandleiding van de elektropomp.
LET OP! GEDURENDE DE WERKING VAN DE ELEKTROPOMP:
Controleer de installatie op eventuele waterlekken, en stop de elektropomp zo nodig.
Het signaleringscontact voor draaiende elektropomp gaat dicht en kan de eventuele aangesloten
alarmen activeren.


42
NEDERLANDS
5.2.
CONTROLE VAN DE WERKING VAN DE COMPENSATIE-ELEKTROPOMP (STUURPOMP)
De compensatiepomp (of stuurpomp) is een hulppomp die in werking treedt voor kleine waterhoeveelheden.
De pomp start op een druk die hoger is dan de startdruk van de hoofdpompen en hij stopt op het moment dat de druk in
de installatie hersteld is.
Aanwezigheid van een dergelijke pomp is niet verplicht maar wordt aanbevolen om onnodig opstarten van de
hoofdpompen in het geval van lekken in de installatie te voorkomen.
a) Zet de hoofdschakelaar van het paneel van de elektropomp op 1 (ON).
Voor de controle van de draairichting van de compensatie-elektropomp (of stuurpomp), plaats u voor enkele
seconden de betreffende keuzeschakelaar in de stand MAN en controleert u of de draairichting, gezien van de
ventilatorzijde, met de klok mee is.
Als dit niet zo is dient u op de klemmenstrook twee willekeurige draden van de voeding van het paneel van de
compensatie-elektropomp (of stuurpomp) met elkaar te verwisselen..
b) Zet de keuzeschakelaar van het paneel van de elektropomp in de stand AUT.
c) Open een brandkraan van de installatie.
d) Controleer de start van de compensatie-elektropomp (of stuurpomp)
e) Sluit de brandkraan.
f) Controleer of de elektropomp AUTOMATISCH stopt.
5.3.
GROEPEN MET MEER POMPEN
De EN 12845 – UNI 10779 norm voorziet verschillende oplossingen met één of meer pompen met gelijkwaardige karakteristieken:
 als er TWEE pompen geïnstalleerd zijn, levert iedere pomp de totale opbrengst van de installatie (100%),
 als er DRIE pompen geïnstalleerd zijn, levert iedere pomp 50% van de totale opbrengst.
Bovendien zal bij groepen met meer dan één pomp die geïnstalleerd is met superieure voeding of dubbele voeding, slechts één
pomp elektrisch zijn (10.2).
Hieruit kan men afleiden dat, in het geval van superieure voeding of dubbele voeding, de groepen zullen bestaan uit:
a) 1 elektropomp (100%),
b) 1 dieselmotorpomp (100%),
c) 1 elektropomp + 1 dieselmotorpomp (leveren elk 100%),
d) 1 elektropomp + 2 dieselmotorpompen (leveren elk 50%),
e) 3 dieselmotorpompen (leveren elk 50%).
In het geval van enkele toevoer, is het aantal elektropompen niet aan beperkingen gebonden.
DAB levert de groepen in “modulaire” uitvoering, in afzonderlijke units, waarmee alle bovengenoemde uitvoeringen kunnen
worden samengesteld. Door middel van de VERBINDINGSCOLLECTOR (zie tekening pag. 62) kunnen de collectors
verbonden worden, zodat één enkele perscollector wordt verkregen.
De aanzuigingen, de schakelpanelen etc. blijven afgescheiden, zoals voorzien door de norm EN 12845 – UNI 10779.
6.
PERIODIEK ONDERHOUD
De hele EN 12845 – UNI 10779 brandblusinstallatie, met inbegrip van de brandbluspompengroep, moet altijd in perfecte
staat van efficiëntie worden gehouden. Om deze reden is het van fundamenteel belang regelmatig onderhoud uit te voeren.
Volgens de norm EN 12845 punt 20.1.1 UNI 10779 moet de gebruiker:
- een inspectie- en controleprogramma uitvoeren;
- voorzien in een test-, service- en onderhoudsprogramma;
- de activiteiten documenteren en registreren en de documenten bewaren in een speciaal register dat in het gebouw zelf
wordt bewaard.
De gebruiker dient ervoor te zorgen dat het test-, service- en onderhoudsprogramma op contract wordt uitgevoerd door de
installateur van de installatie of door een andere, voor dergelijke werkzaamheden gekwalificeerd firma.
6.1.
WEKELIJKSE CONTROLE (met intervallen van niet meer dan 7 dagen)
De wekelijkse controle van de brandblusgroep EN 12845 – UNI 10779 moeten de volgende waarden worden
gecontroleerd en genoteerd:
 druk manometers,
 waterniveau in de reservoirs – waterreserves,
 correcte positie van de afsluitkleppen.
Om de automatische start van de pompen te testen, onderstaande procedure opvolgen:
 Controleer het niveau van de brandstof en de smeerolie van de dieselmotoren.
 Open de klep voor handbediende start van de pomp (ref. 5).
 Controleer de start van de pomp en noteer de startdruk.
 Sluit de klep voor handbediende start.
6.2.
MAANDELIJKSE CONTROLE
Controleer het niveau en de dichtheid van het zuur in alle cellen van de startaccu’s met behulp van een
dichtheidmeter.
Als de dichtheid van het zuur laag is, de acculader controleren en de accu’s eventueel vervangen.
43






NEDERLANDS
DRIEMAANDELIJKSE CONTROLE
(met intervallen van niet meer dan 13 weken – zie
EN 12845 punt 20.3.2 – UNI 10779)
Controleer eventuele wijzigingen in de installatie, verandering van risicoklasse etc.
Controleer sprinkler, leidingen, dragers leidingen (zie EN 12845 punt 20.3.3.2 – UNI 10779).
Start de pompen en controleer de druk en het debiet.
Controleer de werking van de eventuele generatoren – elektriciteitsgeneratoren.
Controleer de correcte positie van de afsluitkleppen.
Controleer de correcte werking van de secundaire elektrische voeding afkomstig van dieselgeneratoren.


HALFJAARLIJKSE CONTROLE (met intervallen van niet meer dan
EN 12845 punt 20.3.3 – UNI 10779)
Controleer de alarmkleppen voor werking zonder vloeistof (in de installatie).
Controleer de werking van de alarmen in de controlekamer en/of de brandweerkazerne.
6.3.
6.4.
6.5.
zie


DRIEJAARLIJKSE CONTROLE
Controleer de externe en INTERNE corrosie van de reservoirs, herstel eventueel de bescherming.
Controleer de afsluit- en keerkleppen en vervang ze eventueel.
TIENJAARLIJKSE CONTROLE
Na niet meer dan 10 jaar alle reservoirs schoonmaken en de interne structuur controleren.
7.
7.1.
–


6.7.
maanden
JAARLIJKSE CONTROLE (met intervallen van niet meer dan 12 maanden– zie EN 12845 punt 20.3.4
UNI 10779)
Controleer de druk en het debiet van de pompen en vergelijk ze met de waarden die vermeld zijn op het plaatje met
technische gegevens.
Controleer het alarm voor niet startende dieselmotorpomp overeenkomstig EN 12845 punt 10.9.7.2 – UNI 10779.
(voer zes startpogingen uit, beurtelings op beide startaccu’s).
Controleer na de zes pogingen of op het schakelpaneel:
- het lampje dat signaleert dat de pomp niet gestart is gaat branden,
- het alarmcontact voor niet startende pomp geactiveerd wordt.
Meteen na de test de motor onmiddellijk overnieuw starten met de handbediende testknop “OPERATE MANUAL
START”.
Controleer de werking van de vlotterkleppen en de filters in de reservoirs.

6.6.
6
AFSTELLINGEN VAN DE GROEP
INSTELLING VAN DE DRUKSCHAKELAARS
De norm EN 12845 – UNI 10779 voorziet twee drukschakelaars voor iedere pomp, iedere drukschakelaar met normaal
gesloten contacten, in serieschakeling.
Het opengaan van willekeurig welke van deze twee drukschakelaars veroorzaakt de start van de pomp.
Wanneer u de drukschakelaars anders wil instellen dan gedurende de beproeving van de pompgroep in de fabriek is
gedaan, de volgende instructies uitvoeren:




het type drukschakelaar dat in de pompgroep geïnstalleerd is,
de druklimieten die op het plaatje van iedere pomp vermeld zijn,
de limiet die is aangegeven door de norm EN 12845 – UNI 10779, volgens dewelke de twee drukschakelaars zodanig
moeten zijn afgesteld dat de pomp wordt gestart op de volgende waarde: pompdruk met gesloten perszijde x 0,8.
Bij groepen met twee pompen, zal de tweede pomp gestart worden op de volgende waarde: pompdruk met gesloten
perszijde x 0,6.
Drukschakelaar Danfoss type KP
Haal de 2 schroeven los en verwijder het deksel.
Schroef de blokkeerschroef boven de stelschroeven los.
Stel de bovenlimiet van de druk in op de START-STOPregelschaal (opschrift "RANGE") door de kruiskopschroef te
draaien.
Start/Stop
Stel vervolgens de onderlimiet van de druk in via de (RANGE)
drukverschilschaal (opschrift "DIFF") door de zeskantschroef
te draaien.
Schroef de blokkeerschroef weer vast.
Plaats het deksel terug en haal de 2 schroeven aan.
44
Drukverschil
(DIFF)
NEDERLANDS
Drukschakelaar Klockner Moeller type MCS
Draai de 4 schroeven los en verwijder het deksel.
De blokkeerschroef “B” gesitueerd in één van de 12 gaten van de
instelschijf “A” losdraaien en verwijderen (afbeelding 1).
Door de instelschijf “A” met de klok mee te draaien worden de
startdruk en de stopdruk tegelijkertijd verhoogd.
Door de instelschijf tegen de klok in te draaien worden ze
verlaagd (afbeelding 2).
Door de instelschijf “A” in te drukken en tegen de klok in te
draaien, wordt het verschil tussen de startdruk en de stopdruk van
de pomp verhoogd (de startdruk wordt lager terwijl de stopdruk
hetzelfde blijft).
Door de instelschijf “A” in te drukken en met de klok mee te
draaien, wordt het verschil verkleind (afbeelding 3).
De blokkeerschroef “B” terugplaatsen in het gat van de
instelschijf “A” en vastdraaien, zodat hij is uitgelijnd met één van
de twee schroefdraden onder de schijf zelf. (afbeelding 4)
Plaats het deksel terug en draai de 4 schroeven vast.
8.
COMPENSATIE-ELEKTROPOMP
8.1. De pompgroepen kunnen zijn uitgerust met een zelfaanzuigende compensatiepomp, modellen JET, met de perscollector
verbonden via een terugslagklep en een kogelafsluiter.
De aanzuiging daarentegen wordt, zoals voor alle pompen van groepen volgens de normen
EN 12845 – UNI 10779, onafhankelijk gehouden.
Houd de drukschakelaar die de compensatiepomp aanstuurt altijd afgesteld op start- en
8.2.
stopdrukwaarden die hoger zijn dan de anderen. Dit is noodzakelijk opdat deze pomp zijn functie van
compensatie van kleine drukverlagingen van de installatie kan uitvoeren alvorens de
hoofdelektropompen en -motorpomp te laten starten.
9.
ONDERHOUD
9.1. Al onze groepen ondergaan een strenge beproeving voor zowel de elektrische als de hydraulische delen.
Het is daarom niet erg waarschijnlijk dat er zich problemen in de werking voordoen, en als dit gebeurt, is dit te wijten
aan externe of toevallige oorzaken.
9.2.
Hieronder vindt u een tabel met enkele suggesties voor het verhelpen van storingen in de werking van de groep.
STORINGEN
EEN VAN DE POMPEN VAN
DE GROEP ZUIGT ZICH NIET
VOL.
MOGELIJKE OORZAKEN
1. Diameter aanzuigleiding niet groot genoeg;
teveel verbindingsstukken die bruuske
richtingsveranderingen van de zuigleiding
veroorzaken; sifoneffect.
2. Zuigleiding verstopt.
3. Luchtinfiltratie in de zuigleiding van de pomp.
4. Voetklep geblokkeerd of verstopt.
5. Afsluitklep in aanzuiging gedeeltelijk
gesloten.
EEN VAN DE POMPEN VAN
DE GROEP START NIET.
1. Hoofdschakelaar
aandrijfkracht
en/of
hoofdschakelaar hulpcircuit uitgeschakeld (in
stand "0").
2. Magnetothermische beveiligingsschakelaars
van de transformator en/of het hulpcircuit
defect of in werking getreden.
3. Startaccu’s dieselmotorpomp werken niet
goed.
4. Elektrisch circuit onderbroken.
45
OPLOSSINGEN
1. Controleren of de zuigleiding correct is
uitgevoerd, volgens de aanwijzingen uit de
paragraaf "Installatie".
2. Schoonmaken of vervangen.
3. Middels een druktest de afdichting in de
verbindingsstukken, in de koppelingen en in
de leidingen controleren.
4. Schoonmaken of vervangen.
5. De klep volledig openen.
1. Schakelaars in stand "1" zetten en
controleren of de twee groene lampjes
(spanning correct) op het paneel gaan
branden.
2. Indien ze defect zijn, vervangen.
Indien ze in werking zijn getreden, resetten.
3. De efficiëntie van de acculaders in het
paneel van de motorpomp controleren
(controle opname met ampèremeters van
het motorpomppaneel)
Als de accu’s niet goed werken, ze
vervangen.
4. Met een tester het punt van onderbreking
opsporen en repareren.
NEDERLANDS
DE STOPKNOP STOPT DE
POMP NIET
DE GROEP LEVERT DE
GEVRAAGDE
KARAKTERISTIEKEN NIET.
1. Omvangrijke waterlekken in de installatie,
waardoor de druk zich niet kan stabiliseren
boven de openingsdruk van de drukschakelaar
(circa 1,5 bar boven de sluitdruk van de
drukschakelaar, d.w.z. de startdruk van de
elektropomp en de motorpomp).
2. Er is een brug geplaatst op de klemmen voor
de aansluiting van de vlotter voor het
voedingsreservoir (moet geïnstalleerd worden
in het geval van aanzuiging boven de
waterspiegel).
1. De
koppelingen,
verbindingsstukken,
leidingen controleren.
1. Keuze van een groep waarvan de dimensies
niet toereikend zijn voor de karakteristieken
van de installatie.
2. Te hoog waterverbruik ten opzichte van het
debiet dat geleverd kan worden door de
watervoedingsbron
(reservoir,
put,
waterleiding etc.)
3. Draairichting van de motoren omgekeerd.
1. De groep vervangen door een groep die
geschikt
is
voor
de
gevraagde
karakteristieken.
2. Het door de watervoedingsbron leverbare
debiet verhogen.
4. Eén of meer pompen verstopt.
5. Leidingen verstopt.
6. Voetkleppen verstopt of geblokkeerd (groep
met aanzuiging boven de waterspiegel).
7. Afsluitkleppen in aanzuig- en perszijde
gedeeltelijk gesloten.
8. Luchtinfiltraties in de zuigleidingen van de
pompen van de groep.
2. Verwijder de brug in het geval van
aanzuiging onder de waterspiegel.
Installeer
de
vlotter
voor
het
voedingsreservoir in het geval van
aanzuiging boven de waterspiegel.
3. De draairichting van de motoren veranderen
aan de hand van de aanwijzingen uit de
paragraaf "Start".
4. De pompen demonteren en het pomphuis en
de waaiers schoonmaken en controleren of
deze in goede staat zijn.
5. Schoonmaken of vervangen.
6. Schoonmaken of vervangen.
7. De kleppen volledig openen.
8. Middels een druktest de afdichting in de
verbindingsstukken, in de koppelingen en in
de leidingen controleren.
EEN OF MEER POMPEN VAN
DE GROEP DRAAIEN,
WANNEER ZE GESTOPT
WORDEN, IN
TEGENGESTELDE
RICHTING.
1. De betreffende terugslag- of voetkleppen
sluiten niet goed of zijn geblokkeerd.
2. De betreffende zuigleiding is niet hermetisch
afgedicht.
1. De afdichting en de correcte werking
controleren.
2. De afdichting controleren middels een
druktest.
EEN VAN DE POMPEN VAN
DE GROEP START NIET
MEER NADAT HIJ GESTOPT
WERD.
1. Motorzekeringen doorgebrand.
2. Er arriveert geen stroom bij de spoel van de
contactgever.
1. Vervangen.
2. Met een tester het elektrische circuit tot aan
de spoel zelf controleren en de eventuele
gevonden onderbreking repareren.
3. Vervangen.
4. De schakelaar verwijderen en de
verbindingsmof schoonmaken.
5. Vervangen.
DE MOTOR VAN EEN
ELEKTROPOMP VAN DE
GROEP TRILT
1. Er is een motorzekering doorgebrand.
2. Zekeringhouder zit los of is defect.
3. Spoel van de contactgever onderbroken.
4. De druk van de installatie arriveert niet bij de
betreffende bedieningsdrukschakelaar .
5. Bedieningsdrukschakelaar defect.
3. Contacten van de betreffende contactgever
versleten of defect.
4. Pomp geblokkeerd.
5. Lagers versleten.
6. Elektrische kabels gebroken.
46
1. Vervangen.
2. Vastzetten als hij los zit, vervangen als hij
defect is.
3. De contactgever vervangen.
4. Deblokkeren.
5. Vervangen.
6. Controleren en repareren.
ESPAÑOL
GRUPO CONTRA INCENDIOS SEGÚN NORMAS EN 12845 – UNI 10999
1 Electrobomba NKV + Bomba piloto
16
1
15
2
14
3
13
4
12
5
11
6
7
9
8
Electrobomba Principal
10
Electrobomba Piloto
9a
¡ATENCIÓN!
EL GRUPO SE SUMINISTRA CON EL TAPÓN DE LA DESCARGA SITUADA EN EL CUERPO DE LA
BOMBA POR SEPARADO!
¡EL TAPÓN DE DESCARGA SE ENTREGA EMPAQUETADO EN UNA BOLSA FIJADA EN EL GRUPO!
2
Cuadro de mandos independiente por cada bomba
10
principal
Cuadro de mandos de la bomba piloto
11
3
Bomba piloto
12
Aspiraciones independientes
4
Presóstato para la bomba piloto
13
5
Válvula de aislamiento con bloqueo por candado
14
6
Circuito de presóstatos de arranque
15
Válvula de retención de la bomba de servicio
Conexión 1” para el flujóstato extintores
rociantes ubicados en el local bombas
Único colector de impulsión
7
Orificios para la fijación al suelo
16
Vaso de expansión para la bomba piloto
8
Conexión 2” para el depósito de cebado
9
Conexión ¼” para la recirculación de agua
9a
Purga del aire de la bomba y de recirculación 3/8”
1
47
Presóstato de bomba en movimiento
Sistema de prueba para la válvula de retención
ESPAÑOL
GRUPO CONTRA INCENDIOS SEGÚN NORMAS EN 12845 – UNI 10999
2 Electrobomas NKV + Bomba piloto
16
1
15
2
3
14
4
13
5
12
6
11
7
8
9
Electrobomba Principal
10
Electrobomba Piloto
9a
¡ATENCIÓN!
EL GRUPO SE SUMINISTRA CON EL TAPÓN DE LA DESCARGA SITUADA EN EL CUERPO DE LA
BOMBA POR SEPARADO!
¡EL TAPÓN DE DESCARGA SE ENTREGA EMPAQUETADO EN UNA BOLSA FIJADA EN EL GRUPO!
2
Cuadro de mandos independiente por cada bomba
10
principal
Cuadro de mandos de la bomba piloto
11
3
Bomba piloto
12
Aspiraciones independientes
4
Presóstato para la bomba piloto
13
5
Válvula de aislamiento con bloqueo por candado
14
6
Circuito de presóstatos de arranque
15
Válvula de retención de la bomba de servicio
Conexión 1” para el flujóstato extintores
rociantes ubicados en el local bombas
Único colector de impulsión
7
Orificios para la fijación al suelo
16
Vaso de expansión para la bomba piloto
8
Conexión 2” para el depósito de cebado
9
Conexión ¼” para la recirculación de agua
1
9a Purga del aire de la bomba y de recirculación 3/8”
48
Presóstato de bomba en movimiento
Sistema de prueba para la válvula de retención
ESPAÑOL
GRUPOS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS SEGÚN NORMA UNI EN 12845
CON BOMBAS VERTICALES
DEPÓSITO DE CEBADO SEGÚN NORMA UNI-EN 12845
Se instala un depósito de cebado de 500 litros para cada bomba principal, solo en el caso de alimentación
sobre el nivel del agua.
A LOS BORNES 5-6 CUADRO ELECTROBOMBA DAB
A LOS BORNES 37-38 CUADRO MOTOBOMBA DIESEL DAB
*LLENADO DESDE RED
HÍDRICA
1”1/4
2”1/2
*VÁLVULA DE
RETENCIÓN 2”
*DESAGÜE
REBOSADERO
*VÁLVULA DE BOLA 2”
*TUBERÍA DE
LLENADO 2”
*PURGA DE AIRE DE LA BOMBA Y RECIRCULACIÓN -3/8”
1”1/2
*= PIEZAS NO INCLUIDAS EN EL SUMINISTRO ESTÁNDAR
L=Dn x5 veces mínimo
KIT MEDIDOR DE CAUDAL
49
ESPAÑOL
1.
2.
2.1.
2.2.
2.3.
3.
4.
5
5.1.
5.2.
5.3.
6
6.1.
6.2.
6.3.
6.4.
6.5.
6.6.
6.7.
7.
7.1.
8.
9.
9.2
1.
2.
2.1.
ÍNDICE
DATOS GENERALES
ADVERTENCIAS
Personal técnico cualificado
Seguridad
Responsabilidad
INSTALACIÓN
CONEXIÓN ELÉCTRICA
VERIFICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL GRUPO
Verificación del funcionamiento de la electrobomba
Verificación del funcionamiento de la electrobomba de compensación
(bomba piloto)
Grupos con varias bombas
MANTENIMIENTO PERIÓDICO
Control semanal
Control mensual
Control trimestral
Control semestral
Control anual
Control trienal
Control decenal
REGULACIÓN DEL GRUPO
Calibrado de los presóstatos
ELECTROBOMBA DE COMPENSACIÓN
MANTENIMIENTO
Búsqueda y soluciones de los inconvenientes
pág.
50
50
50
50
50
50
51
51
51
52
52
52
52
52
53
53
53
53
53
53
53
54
54
54
DATOS GENERALES
Antes de realizar la instalación, leer atentamente esta documentación. Tanto la instalación como el
funcionamiento deberán cumplir las reglas de seguridad del país donde se instale el producto. Toda la operación
será llevada a cabo según las normas del bien hacer y exclusivamente por personal técnico cualificado (párrafo
2.1) que posea los requisitos exigidos en las normativas vigentes. La no observancia de las normas de seguridad,
además de crear peligro para la incolumidad de las personas y dañar los aparatos, invalidará todo derecho a las
intervenciones bajo garantía. Conservar este manual con mucho cuidado para otras consultaciones, incluso
después de la primera instalación.
ADVERTENCIAS
Personal técnico cualificado
La electrobomba será desmontada única y exclusivamente por personal especializado y cualificado,
que posea además los requisitos técnicos dispuestos en las normativas específicas en materia.
Por personal cualificado se entiende aquellas personas que, gracias a su formación, experiencia e instrucción,
además de conocer las normas correspondientes, prescripciones y disposiciones para prevenir accidentes y sobre
las condiciones de servicio, han sido autorizados por el responsable de la seguridad de la instalación para realizar
cualquiera actividad, respecto a la cual estén en condiciones de conocer y evitar cualquier peligro (Definición
para el personal técnico cualificado IEC 364).
2.2.
Seguridad
Está admitido el empleo única y exclusivamente si la instalación eléctrica cuenta con medidas de seguridad conforme a las
normativas vigentes en el país donde se instala el producto (para Italia CEI 64/2).
2.3.
Responsabilidad
El Fabricante no responde del buen funcionamiento del grupo ni de los posibles daños ocasionados por
éste debido a manipulación indebida, modificaciones y/o funcionamiento para el que no está destinado, o
sin el auxilio de nuestros cuadros de mando y protección.
El Fabricante declina toda responsabilidad por las inexactitudes que pudiera recoger esta guía, debidas a
errores tanto de impresión como de trascripción. Se reserva el derecho de aportar a los productos las
modificaciones que considerara necesarias o útiles, sin perjuicio de las características esenciales.
3.
3.1.
3.2.
INSTALACIÓN
EL grupo debe ser instalado en un lugar bien ventilado, protegido contra los agentes atmosféricos, y con
temperatura ambiente no inferior a 4°C (10°C de estar instaladas también las motobombas), y no superior
a 40°C. Colocar el grupo de tal manera que se puedan realizar las operaciones de mantenimiento sin
dificultad.
Comprobar que las tuberías de la instalación estén bien sostenidas, autónomamente, y que no se apoyen con
todo su peso sobre los colectores del grupo, para evitar deformaciones o roturas de sus componentes.
50
ESPAÑOL
3.3. Se recomienda conectar las tuberías de aspiración e impulsión del sistema interponiendo las juntas antivibrantes.
3.4.
Comprobar que las características de la fuente de alimentación hídrica permitan garantizar siempre la
extracción del caudal necesario bajo las condiciones de ejercicio previstas.
3.5. Realizar el tramo de aspiración con todas las precauciones necesarias para que se den mínimas pérdidas de carga y evitar
que se formen bolsas de aire, como:
a) Colocar el grupo lo más cerca posible de la fuente de alimentación.
b) Equipar cada una de las bombas con su tubo de aspiración (EN 12845 – UNI 10779).
c) Colocar las tuberías de aspiración horizontalmente o con inclinación ligeramente ascendente hacia el grupo.
d) Evitar emplear curvas o racores que provoquen bruscas variaciones de dirección. De ser necesario, usar curvas de
amplio radio.
Evitar en aspiración el efecto “sifón”: ¡riesgo de descebado de las bombas!
3.6. La distancia vertical entre la aspiración de la bomba y el nivel mínimo de agua no debe exceder 3,2 metros.
( EN 12845-2-41 – UNI 10779 )
4.
CONEXIÓN ELÉCTRICA
ATENCIÓN: OBSERVAR LAS NORMAS DE SEGURIDAD
4.1.
La conexión eléctrica será ejecutada única y exclusivamente por personal especializado y
cualificado (véase punto 2.1), en observancia de las normas de seguridad aplicadas en el
país donde se instale el producto.
4.2.
Controlar la tensión y la frecuencia de alimentación. Valores diferentes a los que figuran en la placa del
motor podrían dañarlo irremediablemente.
4.3.
Conectar los hilos del cable de alimentación al terminal de bornes del cuadro de mandos, dando
prioridad al cable de tierra.
Para el esquema eléctrico del cuadro de mandos y las relativas notas informativas, véase la documentación
adjunta.
5.
VERIFICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL GRUPO
5.1.
VERIFICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LA ELECTROBOMBA
a) Poner el interruptor general del cuadro de la electrobomba en 1 (ON).
Controlar el sentido de rotación de la electrobomba, poniéndola en marcha por unos instantes con el pulsador de
START y verificar si el motor gira en el sentido de las agujas del reloj observándolo desde el lado del ventilador.
En caso contrario, intercambiar entre sí en el terminal de bornes dos hilos cualquiera de alimentación del
cuadro de la electrobomba.
b) Poner el selector del cuadro de la electrobomba en posición AUT.
c) Abrir una válvula de la instalación (o la válvula de puesta en marcha manual de la bomba situada cerca de los
presóstatos).
d) Verificar la puesta en marcha de la electrobomba.
e) Cerrar la válvula de la instalación (o la válvula de puesta en marcha manual de la bomba situada cerca de los
presóstatos).
f) Poner en presión la instalación.
g) Parar la electrobomba con el pulsador STOP puesto en el cuadro eléctrico.
Para comprobar por qué la bomba eléctrica no arranca, véase el manual de instrucciones de la electrobomba.
¡CUIDADO! DURANTE EL FUNCIONAMIENTO DE LA ELECTROBOMBA:
Verificar eventuales pérdidas de agua de la instalación y, de ser necesario, parar la electrobomba.
El contacto de señalización de la electrobomba en movimiento se cierra y puede activar las alarmas
conectadas.


51
ESPAÑOL
5.2.
VERIFICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LA ELECTROBOMBA DE COMPENSACIÓN
(BOMBA PILOTO)
La bomba de compensación (o bomba piloto), es una bomba auxiliar que interviene para pequeñas tomas de agua.
Parte a una presión superior a la presión de puesta en marcha de las bombas principales y se para al restablecerse la
presión de instalación.
De cualquier modo no es obligatorio, pero se aconseja para evitar puestas en marchas inútiles de las bombas principales
en caso de pérdidas de agua de la instalación.
a) Poner el interruptor general del cuadro de la electrobomba en 1 (ON).
Para controlar el sentido de rotación de la electrobomba de compensación (o bomba piloto), poner por unos
instantes el relativo selector en MAN y verificar si el motor gira en el sentido de las agujas del reloj, mirándolo del
lado del ventilador.
En caso contrario, intercambiar entre sí dos hilos cualquiera del terminal de bornes de alimentación del cuadro de
la electrobomba de compensación ( o bomba piloto).
b) Poner el selector del cuadro de la electrobomba en posición AUT.
c) Abrir un hidrante de la instalación.
d) Verificar la puesta en marcha de la electrobomba de compensación (o bomba piloto)
e) Cerrar el hidrante.
f) Verificar que la electrobomba se pare AUTOMÁTICAMENTE.
5.3.
GRUPOS CON VARIAS BOMBAS
La normativa EN 12845 – UNI 10779 prevé varias soluciones con una o varias bombas con características
similares:
 de estar instaladas DOS bombas, cada una de ellas proporciona el caudal total de la instalación (100%),
 de estar instaladas TRES bombas, cada una de ellas proporciona el 50% del caudal total.
Asimismo, en los grupos que cuentan con más de una bomba instalada en alimentación de alta fiabilidad o con doble
fuente de alimentación, sólo una bomba será eléctrica (10.2).
De ello se deduce que, en el caso de alimentación de alta fiabilidad o con doble fuente de alimentación, los
grupos estarán compuestos por:
a) n. 1 electrobomba (100%),
b) n. 1 motobomba Diesel (100%),
c) n. 1 electrobomba + n. 1 motobomba Diesel (cada una proporciona el 100%),
d) n. 1 electrobomba + n. 2 motobombas Diesel (cada una proporciona el 50%),
e) n. 3 motobombas Diesel (cada una proporciona el 50%).
En el caso de alimentación simple, no hay ningún límite en el número de electrobombas.
DAB proporciona los grupos en versión “modular”, en unidades separadas, con el fin de poder componer todas las
versiones mencionadas anteriormente. Mediante EL COLECTOR DE UNIÓN (véase dibujo pág. 77) es posible
empalmar los colectores a fin de obtener un solo colector de impulsión.
Tanto las aspiraciones como los cuadros eléctricos, etc., permanecen separados como previsto en la norma
EN 12845 – UNI 10779.
6.
MANTENIMIENTO PERIÓDICO
Toda la instalación anticendio según normas EN 12845 – UNI 10779, incluido el grupo bombas contra incendios, deberán
estar siempre mantenidos en perfecta eficiencia. Por ello un mantenimiento regular tiene gran importancia.
Según la norma EN 12845 punto 20.1.1 – UNI 10779, el usuario debe:
- realizar un programa de inspecciones y controles;
- preparar un programa de prueba, asistencia y mantenimiento;
- documentar y registrar las actividades, además de guardar los documentos en su registro correspondiente, archivado en el
edificio de instalación del grupo.
El usuario se encargará de que el programa de prueba, asistencia y mantenimiento sea efectuado, bajo contrato, por el
montador de la instalación o por una empresa igualmente cualificada.
6.1.
CONTROL SEMANAL (a ejecutar a intervalos no superiores a 7 días)
EL control semanal del grupo anticendio EN 12845 – UNI 10779 supone verificar y anotar los siguientes valores:
 presión de los manómetros,
 nivel de agua de los depósitos – reservas de agua,
 posición correcta de las válvulas de aislamiento.
Para realizar la prueba de puesta en marcha automática de las bombas, seguir el procedimiento detallado a continuación:
 Controlar los niveles de carburante y de aceite lubricante de los motores Diesel.
 Abrir la válvula de puesta en marcha manual de la bomba (ref. 5).
 Verificar la puesta en marcha de la bomba y anotar la presión de arranque.
 Cerrar la válvula de puesta en marcha manual.
6.2.
CONTROL MENSUAL
Verificar el nivel y la densidad de ácido de todas las celdas de las baterías de puesta en marcha, usando para ello
el densímetro.
Si la densidad del ácido es baja, controlar el cargabaterías y, de ser necesario, sustituir las baterías.
52
ESPAÑOL
6.3.






6.4.


6.5.
CONTROL TRIMESTRAL (a intervalos no superiores a 13 semanas – véase EN 12845 punto 20.3.2 –
UNI 10779)
Verificar eventuales modificaciones de la instalación, cambio clase de riesgo, etc.
Controlar los hidrantes, las tuberías y los soportes de tuberías (véase EN 12845 punto 20.3.3.2 – UNI 10779).
Poner en marcha las bombas y verificar la presión y el caudal.
Verificar el funcionamiento de los eventuales generadores – grupos electrógenos.
Verificar la correcta posición de las válvulas de aislamiento.
Verificar el funcionamiento correcto de la alimentación eléctrica secundaria que deriva de generadores Diesel.
CONTROL SEMESTRAL (a intervalos no superiores a 6 meses – véase EN 12845 punto 20.3.3 –
UNI 10779)
Controlar las válvulas de alarma en seco (de la instalación).
Controlar el funcionamiento de las alarmas del local de control y/o de las conectadas con los Bomberos.
CONTROL ANUAL (a intervalos no superiores a 12 meses – véase EN 12845 punto 20.3.4 – UNI 10779)
 Verificar la presión y el caudal de las bombas con los valores que figuran en la placa de datos técnicos.
 Verificar la alarma de fallida puesta en marcha de la motobomba Diesel según EN 12845 punto 10.9.7.2 –
UNI 10779 .
(efectuar los seis intentos de puesta en marcha, alternados en las dos baterías).
Después de los seis intentos, verificar la activación en el cuadro eléctrico:
- del indicador de señalización de fallida puesta en marcha,
- del contacto de alarma por fallida puesta en marcha.
Inmediatamente después del test, volver a arrancar el motor con el pulsador de prueba manual “OPERATE
MANUAL START”.
 Verificar el funcionamiento de las válvulas de flotador y de los filtros de los depósitos.
6.6.
6.7.


CONTROL TRIENAL
Controlar la corrosión exterior e INTERIOR de los depósitos y, de ser necesario, volver a aplicar la protección.
Controlar las válvulas de aislamiento y retención y, de ser necesario, sustituirlas.
CONTROL DECENAL
Al cabo de no más de diez años, limpiar todos los depósitos y verificar la estructura interior.
7.
REGULACIONES DEL GRUPO
7.1. CALIBRADO DE LOS PRESÓSTATOS
La normativa EN 12845 – UNI 10779 dispone dos presóstatos por cada bomba, cada uno de ellos con contactos
normalmente cerrados conectados en serie. La apertura de uno cualquiera de los dos presóstatos provoca la puesta en
marcha de la bomba. Para obtener una calibración de los presóstatos diferente de la hecha en fábrica, durante el ensayo
del grupo de bombeo hay que seguir estas instrucciones:
 el tipo de presóstato instalado en el grupo de bombeo,
 los límites de presión indicados en las placas de cada bomba,
 el límite indicado en la norma EN 12845 – UNI 10779, o sea, que los dos presóstatos serán calibrado de forma tal
que se ponga en marcha la bomba con un valor de presión de la bomba con la impulsión cerrada x 0,8.
 En el caso de grupos de dos bombas, la segunda se arrancará con un valor de presión bomba con impulsión
cerrada x 0,6.
Presóstato Danfoss tipo KP
Aflojar los 2 tornillos y desmontar la tapa.
Desenrosque el tornillo de sujeción situado encima de los
tornillos de regulación.
Diferencial
Programar el límite superior de presión en la escala de
(DIFF)
regulación START-STOP (palabra RANGE) trámite el tornillo
de estrella.
Luego programar el límite inferior de presión a través de la Start/Stop
escala diferencial (palabra DIFF) con el tornillo de cabeza (RANGE)
hexagonal.
Enrosque de nuevo el tornillo de sujeción.
Volver a montar la tapa y atornillar los 2 tornillos.
53
ESPAÑOL
Presóstato Klockner Moeller tipo MCS
Afloje los 4 tornillos y quite la tapa.
Extraer el tornillo de bloqueo “B” situado en uno de los 12
agujeros del pomo de calibrado “A”. (figura 1)
Al girar el pomo de calibrado “A” en el sentido de las agujas
de reloj, se aumentan a la vez las presiones de partida y de
parada de la bomba.
Girando en sentido contrario a las agujas de reloj, se
disminuyen. (figura 2)
Pulsando el pomo de calibrado “A” y girándolo en sentido
contrario a las agujas del reloj, se aumenta el diferencial entre
la presión de partida y la de parada de la bomba (la presión de
partida disminuye mientras la de parada permanece fija).
Pulsando el pomo de calibrado “A” y girándolo en el sentido
de las agujas del reloj se disminuye el diferencial (figura 3)
Volver a fijar el tornillo de bloqueo “B” en el agujero del
pomo de calibrado “A” que esté más alineado con una de las
dos roscas puestas debajo del citado pomo. (figura 4)
Vuelva a colocar la tapa y enrosque los 4 tornillos.
8.
8.1.
ELECTROBOMBA DE COMPENSACIÓN
Los grupos de bombeo se pueden servir con una bomba de compensación de autocebado, modelos JET, conectada al
colector de impulsión mediante una válvula de retención de tipo clapet y una válvula de aislamiento de bolas.
En cambio, al igual que para cualquier bomba de un grupo según normas EN 12845 – UNI 10779, la aspiración
se mantiene independiente.
8.2.
Mantener el presóstato de mando de la bomba de compensación siempre calibrado con presiones de
partida y de parada mayores que los otros, factor indispensable para que dicha bomba pueda desarrollar
su función de compensación de las pequeñas bajadas de presión de la instalación, antes de poner en
marcha tanto las electrobombas como la motobomba principales.
MANTENIMIENTO
Se someten todos nuestros grupos a un estricto ensayo tanto de la parte eléctrica como de la hidráulica.
Será difícil que se manifiesten defectos de funcionamiento, a no ser por causas externas o totalmente accidentales.
En caso de funcionamiento anómalo, proporcionamos a continuación una tabla con algunas sugerencias para la puesta a
punto del grupo.
9.
9.1.
9.2.
INCONVENIENTES
UNA BOMBA DEL GRUPO
NO SE CEBA.
CAUSAS POSIBLES
1. Conducto de aspiración de diámetro
insuficiente; empleo excesivo de racores que
provocan bruscas variaciones de dirección del
conducto aspirante; efecto sifón.
2. Conducto de aspiración obstruido.
3. Infiltraciones de aire en el conducto aspirante
de la bomba.
4. Válvula de fondo obstruida o bloqueada.
5. Válvula de aislamiento en aspiración
parcialmente cerrada.
UNA BOMBA DEL GRUPO
NO ARRANCA.
1. Interruptor general de la fuerza motriz y/o el
interruptor general del circuito auxiliar
desconectados (en posición "0").
2. Interruptores magnetotérmicos de protección
del transformador y/o del circuito auxiliar
defectuosos o han intervenido.
3. Las baterías de puesta en marcha de la
motobomba Diesel no son suficientes.
4. Circuito eléctrico interrumpido.
54
REMEDIOS
1. Controlar que el conducto de aspiración
esté realizado correctamente, según las
indicaciones del párrafo "Instalación".
2. Limpiarlo o sustituirlo.
3. Controlar, mediante prueba a presión, la
perfecta estanqueidad de racores, juntas y
tuberías.
4. Limpiarla o sustituirla.
5. Abrirla completamente.
1. Conectarlos poniéndolos en posición "1" y
verificar que se enciendan los dos
indicadores luminosos verdes de tensión
correcta del cuadro.
2. De estar quemados, sustituirlos.
De haber intervenido, volver a reactivarlos.
3. Controlar la eficiencia de los cargabaterías
situados en el cuadro de la motobomba
(control de absorción a través de los
amperímetros del cuadro motobomba)
Si las baterías son ineficientes, sustituirlas.
4. Buscar con un tester el punto de
interrupción y repararlo.
ESPAÑOL
EL PULSADOR DE PARADA
NON PARA LA BOMBA
EL GRUPO NO
PROPORCIONA LAS
CARACTERÍSTICAS
REQUERIDAS.
1. Importantes pérdidas de agua de la instalación,
por lo que la presión no se restablece por
encima de la presión de apertura del presóstato
(aprox. 1,5 bar por encima de la presión de
cierre del presóstato, o sea, de partida de la
electrobomba y de la motobomba).
2. Se ha insertado un puente en los bornes para
conectar el flotador para el depósito de cebado
(a instalar en el caso de aspiración sobre el
nivel de agua).
1. Controlar las juntas, los racores, los tubos.
1.
1. Sustituirlo con uno apto para las
características requeridas.
2. Aumentar el caudal que suministra la fuente
de alimentación hídrica.
3.
Se ha elegido un grupo subdimensionado
respecto a las características de la instalación.
Excesivo consumo de agua respecto al caudal
que puede suministrar la fuente de
alimentación hídrica (depósito, pozo, red de
distribución, etc.)
Sentido de rotación de los motores invertido.
4.
Una o varias bombas están obstruidas.
5.
6.
Tuberías obstruidas.
Válvulas de fondo obstruidas o bloqueadas
(grupo sobre el nivel de agua).
Válvulas de aislamiento en aspiración e
impulsión parcialmente cerradas.
Infiltraciones de aire en los conductos de
aspiración de las bombas del grupo.
2.
7.
8.
AL PARAR UNA O VARIAS
BOMBAS DEL GRUPO,
DESPUÉS GIRAN EN
SENTIDO INVERSO.
1.
TRAS PARAR UNA BOMBA
DEL GRUPO, NO
REARRANCA.
EL MOTOR DE UNA
ELECTROBOMBA DEL
GRUPO VIBRA.
2. Quitar el puente en el caso de aspiración
bajo el nivel de agua.
Insertar el flotador para el depósito de
cebado en el caso de aspiración sobre el
nivel de agua.
3. Cambiarlo con la operación indicada en el
párrafo "Puesta en marcha".
4. Desmontarlas y limpiar el cuerpo de la
bomba y los rotores, asegurándose que
estén en buen estado.
5. Limpiarlas o sustituirlas.
6. Limpiarlas o sustituirlas.
7. Abrirlas completamente.
8. Controlar mediante prueba a presión la
perfecta estanqueidad de racores, juntas y
tuberías.
Las relativas válvulas de retención o de fondo
no cierran bien o están bloqueadas.
El relativo conducto de aspiración no es
estanco.
1.
1.
2.
Fusibles de protección del motor quemados
No llega corriente a la bobina del relativo
telerruptor.
1.
2.
3.
4.
3.
4.
5.
Bobina del telerruptor interrumpida.
No llega presión de la instalación al relativo
presóstato de mando.
Presóstato de mando averiado.
1.
2.
Fusible de protección del motor quemado
Base portafusibles floja o defectuosa.
1.
2.
3.
Contactos del relativo telerruptor desgastados
o defectuosos.
Bomba bloqueada
Cojinetes desgastados.
Cables eléctricos rotos.
3.
Sustituirlo.
De estar floja, fijarla. De estar defectuosa,
sustituirla.
Sustituir el telerruptor.
4.
5.
6.
Desbloquearla.
Sustituirlos.
Controlarlos y repararlos.
2.
4.
5.
6.
55
2.
5.
Verificar
la
estanqueidad
y
el
funcionamiento correcto.
Verificar la estanqueidad a través de
prueba a presión.
Sustituirlos.
Controlar con un tester el circuito eléctrico
hasta la misma bobina, y reparar la
interrupción eventual detectada.
Sustituirla.
Quitarlo y limpiar el manguito de
empalme.
Sustituirlo.
TÜRKÇE
EN 12845 – UNI 10999 STANDARTLARINA UYGUN YANGIN SÖNDÜRME GRUBU
1 adet NKV Elektro Pompa + Pilot Pompa
16
1
15
2
14
3
13
4
12
5
11
6
7
9
8
Ana elektro pompa
10
Pіlot elektro pompa
9a
DİKKAT !
GRUP, TAHLİYE TIPASI POMPA GÖVDESİNDEN ÇÖZÜLMÜŞ OLARAK TEDARİK EDİLİR!
TAHLİYE TIPASI, GRUBA SABİTLENMİŞ POŞETİN İÇİNDE BULUNUR!
1
Her ana pompa için bağımsız kontrol paneli
10
Pompa basınçölçeri harekette
2
Pilot pompa kontrol paneli
11
Çek vanası için test sistemi
3
Pilot pompa
12
Bağımsız emişler
4
Pilot pompa basınçölçeri
13
5
Kilitlenebilir durdurma vanası
14
6
Hareket ettirme basınçölçerleri devresi
15
Hizmet pompası üzerindeki çek vanası
Pompalar lokal sprinkler akış ölçeri için 1”
rakor
Tek besleme kolektörü
7
Yere sabitleme delikleri
16
Pilot pompa için genleşme tankı
8
Emiş deposu için 2” rakor
9
Su devridaimi için ¼” rakor
9a Pompa hava ve devridaim 3/8” menfezi
56
TÜRKÇE
EN 12845 – UNI 10999 STANDARTLARINA UYGUN YANGIN SÖNDÜRME GRUBU
2 adet NKV Elektro Pompa + Pilot Pompa
16
1
15
2
3
14
4
13
5
12
6
11
7
8
9
Ana elektro pompa
10
Pіlot elektro pompa
9a
DİKKAT !
GRUP, TAHLİYE TIPASI POMPA GÖVDESİNDEN ÇÖZÜLMÜŞ OLARAK TEDARİK EDİLİR!
TAHLİYE TIPASI, GRUBA SABİTLENMİŞ POŞETİN İÇİNDE BULUNUR!
1
Her ana pompa için bağımsız kontrol paneli
10
Pompa basınçölçeri harekette
2
Pilot pompa kontrol paneli
11
Çek vanası için test sistemi
3
Pilot pompa
12
Bağımsız emişler
4
Pilot pompa basınçölçeri
5
Kilitlenebilir durdurma vanası
6
Hareket ettirme basınçölçerleri devresi
Hizmet pompası üzerindeki çek vanası
Pompalar lokal sprinkler akış ölçeri için 1”
14
rakor
15 Tek besleme kolektörü
7
Yere sabitleme delikleri
16
8
Emiş deposu için 2” rakor
9
Su devridaimi için ¼” rakor
13
9a Pompa hava ve devridaim 3/8” menfezi
57
Pilot pompa için genleşme tankı
TÜRKÇE
UNI-EN 12845 STANDARDINA UYGUN DİKEY POMPALI YANGIN
SÖNDÜRME GRUBU
UNI-EN 12845 STANDARDINA GÖRE HAZIR DOLU DEPO
Her bir ana pompa için sadece emme besleme olması durumunda 500 litrelik bir hazır dolu depo
kurulmalıdır.
DAB ELEKTRO POMPA PANOSU 5-6 KLEMENSLERİNE
DAB DİZEL MOTOPOMPA PANOSU 37-38 KLEMENSLERİNE
*SU ŞEBEKESİNDEN
DOLDURMA
1”1/4
2”1/2
*2” ÇEK
VANASI
*BOŞALTMA ÇOK
DOLU
*2” KÜRESEL VANA
*2” DOLDURMA
BORULARI
*POMPA VE DEVİRDAİM -3/8” HAVA MENFEZİ
1”1/2
*= BU PARÇALAR STANDART TEDARİĞE DAHİL DEĞİLDİR
L=Dn x minimum 5 kez
KAPASİTE ÖLÇÜM KİTİ
58
TÜRKÇE
1.
2.
2.1.
2.2.
2.3.
3.
4.
5
5.1.
5.2.
5.4.
6
6.1.
6.2.
6.3.
6.4.
6.5.
6.6.
6.7.
7.
7.1.
8.
9.
9.2
1.
2.
2.1.
İÇİNDEKİLER
GENEL
UYARILAR
Uzman Teknik Personel
Güvenlik
Sorumluluk
KURMA
ELEKTRİK BAĞLANTISI
GRUP İŞLEME KONTROLÜ
Elektro pompa işleme kontrolü
Dengeleme Elektro pompası (Pilot Pompa) işleme kontrolü
Birden çok pompalı gruplar
PERİYODİK BAKIM
Haftalık kontrol
Aylık kontrol
Dört ayda bir kontrol
Altı ayda bir kontrol
Yıllık kontrol
Üç yılda bir kontrol
On yılda bir kontrol
GRUP AYARI
Basınçölçerler kalibrasyonu
DENGELEME ELEKTRO POMPASI
BAKIM
Arıza arama ve çözümler
sf.
59
59
59
59
59
59
60
60
60
61
61
62
62
62
62
62
62
62
62
63
63
63
63
64
GENEL
Montaja başlamadan önce bu dokümantasyonu dikkatle okuyunuz. Montaj ve işleme, ürünün kurulduğu
ülkede geçerli olan güvenlik yönetmeliklerine uygun şekilde gerçekleşmelidir. Tüm işlemin tam usullere uygun
olarak ve yürürlükteki kanunlarca öngörülen niteliklere sahip olan uzman teknik personel tarafından (paragraf
2.1) gerçekleştirilmesi zorunludur. Güvenlik kurallarına uyulmaması, kişilerin can güvenliği açısından tehlike
yaratmaktan ve cihazları zarara uğratmaktan başka, garanti çerçevesinde yapılacak her türlü müdahale hakkının
geçersiz olmasına sebep olacaktır.
İlk montajdan sonra da, ileride gerekli olduğu her defa danışılması açısından bu kılavuzu özenle saklayın.
UYARILAR
Uzman Teknik Personel
Montajın, konuya ilişkin spesifik kanunlarca öngörülen niteliklere sahip olan uzman ve yetkili
personel tarafından gerçekleştirilmesi zorunludur.
Uzman personel terimi ile mesleksel yetiştirilmeleri, deneyimleri ve eğitimleri ve kazaların önlenmesine ilişkin
kurallar, talimatlar ve önlemler ve hizmet şartları hakkındaki bilgilerine dayanarak tesis güvenlik sorumlusu
tarafından gerekli her türlü faaliyeti gerçekleştirmeleri doğrultusunda yetkilendirilmiş ve bu bağlamda her türlü
tehlikeyi bilmek ve bunlardan kaçınmak kapasitesindeki kişiler kastedilmektedir. (IEC 60634 uzman teknik
personel tanımlaması)
2.2.
Güvenlik
Sadece elektrik tesisi ürünün kurulduğu ülkede geçerli olan kurallara uygun güvenlik önlemleri ile işaretlenmiş ise kullanıma
izin verilir (İtalya için CEI 64/2).
2.3.
Sorumluluk
Ürün kurcalanmış, tadil edilmiş ve/veya önerilen iş alanı dışında veya bizim kumanda ve koruma
panellerimiz kullanılmadan çalıştırılmış ise, üretici grubun iyi işlemesine veya grup tarafından meydana
getirilmiş olası hasarlara ilişkin sorumluluk kabul etmez.
Ayrıca, baskı veya yazı hatalarından kaynaklanmaları halinde, işbu kılavuzda kapsanılması mümkün
yanlışlıklara ilişkin hiçbir sorumluluk kabul etmez. Temel niteliklerini değiştirmeksizin gerekli veya
faydalı gördüğü değişiklikleri ürünlere uygulama hakkı üretici tarafından saklı tutulmuştur.
3.
3.1.
3.2.
KURMA
Grup, iyi havalandırılan, kötü hava şartlarından korunan ve ortam sıcaklığı 4°C altında olmayan
(motopompalar da kurulmuş ise, 10°C) ve 40°C üzerinde olmayan mekanlarda kurulmalıdır. Grubu, olası
bakım işlemleri kolaylıkla gerçekleştirilebilecek şekilde konumlandırın.
Tesis borularının otonom şekilde taşındıklarını ve herhangi bir bileşiğinin deformasyonunu veya kırılmasını
önlemek üzere grup kolektörleri üzerine kendi ağırlıklarını bindirmediklerini kontrol edin.
59
TÜRKÇE
3.3. Emiş ve besleme borularının titreşim önleyici bağlantı elemanları kullanılarak tesisata bağlanması tavsiye edilir.
3.4.
Su besleme kaynağının özelliklerinin, öngörülen çalışma şartlarında gerekli kapasitede alımı daima
karşılayacak şekilde olduğunu garantileyin.
3.5. Yük kayıplarını minimuma indirmek ve hava torbalarının oluşmasını önlemek üzere aşağıda belirtilenler gibi gerekli tüm
önlemleri uygulayarak emme hattını gerçekleştirin:
a) Grubu mümkün olduğunca besleme kaynağı yakınına yerleştirin.
b) Her bir pompayı kendine ait bir emme borusu ile donatın (EN 12845 – UNI 10779).
c) Emme borularını yatay olarak veya gruba doğru hafif yukarı meyilli döşeyin.
d) Ani yön değişikliklerini meydana getiren dirsek veya rakorların kullanımından kaçının. Gerekli olması halinde, geniş
yarıçaplı eğriler kullanın.
Emişte “sifon” etkisinden kaçının: pompaların devreden çıkma riski!
3.6. Pompa emişi ve su minimum seviyesi arasındaki dikey mesafe 3,2 metreyi aşmamalıdır.
(EN 12845 madde 10.6.2.3 – UNI 10779)
4.
ELEKTRİK BAĞLANTISI
DİKKAT: YÜRÜRLÜKTEKİ EMNİYET KURALLARINA UYUNUZ
4.1.
Elektrik bağlantısı kesinlikle ve sadece uzman ve nitelikli personel tarafından (bakınız
madde 2.1), ürünün kurulduğu ülkede yürürlükte olan Emniyet kurallarına uygun olarak
yapılmalıdır.
4.2.
Besleme gerilimi ve frekansını kontrol edin. Motor etiketinde bulunandan farklı değerler, motoru telafi
edilemez şekilde hasara uğratabilir.
4.3.
Besleme kablosu tellerinin bağlantısını, topraklama teline öncelik tanıyarak, kumanda panosu terminal
kutusuna gerçekleştirin.
Kumanda panosu elektrik şeması ve ilişkin bilgi notları için ek dokümantasyona bakın.
5.
5.1.
GRUP İŞLEME KONTROLÜ
ELEKTRO POMPA İŞLEME KONTROLÜ
a) Elektro pompa panosunun genel şalterini 1 (ON) üzerine konumlandırın.
START butonu aracılığı ile birkaç saniye boyunca harekete geçirerek elektro pompanın rotasyon yönünü kontrol
edin ve fan tarafından bakıldığında motor rotasyonunun saat yönünde gerçekleştiğini kontrol edin.
Aksi takdirde, elektro pompa pano beslemesinin herhangi iki telini terminal kutusunda birbirleri arasında
değiştirin.
b) Elektro pompa panosu selektörünü AUT pozisyonuna konumlandırın.
c) Tesisin bir vanasını (veya basınçölçerler yakınına yerleştirilmiş pompa manuel hareket ettirme vanasını) açın
d) Elektro pompanın harekete geçtiğini kontrol edin.
e) Tesisin vanasını (veya basınçölçerler yakınına yerleştirilmiş pompa manuel hareket ettirme vanasını) kapatın
f) Tesise basınç verin.
g) Elektrik panosu üzerinde bulunan STOP butonu ile elektro pompayı durdurun.
Elektrikli pompanın harekete geçmeme nedenini belirmek için elektro pompa talimat kitapçığına bakın.
DİKKAT! ELEKTRO POMPANIN İŞLEMESİ ESNASINDA:
Tesiste olası su kaybı olup olmadığını kontrol edin, gerekmesi halinde elektro pompayı durdurun.
Elektro pompanın çalıştığını belirten kontak kapanır ve olası bağlı alarmları devreye sokabilir.


60
TÜRKÇE
5.2.
DENGELEME ELEKTRO POMPASI (PİLOT POMPA) İŞLEME KONTROLÜ
Dengeleme pompası (veya pilot pompa), ufak miktarda su alımları için müdahalede bulunan yardımcı bir pompadır.
Ana pompaların harekete geçme basıncından daha yüksek bir basınçta harekete geçer ve tesis basıncının yeniden eski
haline dönmesi ile stop eder.
Tesiste su kaybı olması durumunda ana pompaların gereksiz yere harekete geçmelerini önlemek için tavsiye edilir,
ancak zorunlu değildir.
a) Elektro pompa panosunun genel şalterini 1 (ON) üzerine konumlandırın.
Dengeleme elektro pompasının (veya pilot pompa) rotasyon yönünü kontrol etmek için ilişkin selektörü birkaç
saniye MAN konumuna getirin ve fan tarafından bakıldığında motor rotasyonunun saat yönünde gerçekleştiğini
kontrol edin.
Aksi takdirde, dengeleme elektro pompa (veya pilot pompa) pano beslemesinin herhangi iki telini terminal
kutusunda birbirleri arasında değiştirin.
b) Elektro pompa panosu selektörünü AUT pozisyonuna konumlandırın.
c) Tesisin bir hidrantını açın.
d) Dengeleme elektro pompasının (veya pilot pompa) harekete geçtiğini kontrol edin.
e) Hidrantı kapatın.
f) Elektro pompanın OTOMATİKMAN stop ettiğini kontrol edin.
5.3.
DİZEL MOTOPOMPANIN İŞLEME KONTROLÜ
a) Dizel motopompa panosunun genel şalterini 1 (ON) üzerine konumlandırın.
Bir adet 230V elektrikli ısıtıcı (hava ile soğutulan motorlarda yağ haznesi altına yerleştirilmiş veya su ile soğutulan
motorlarda kafa kısmında bulunur) yağı (veya suyu), motopompanın harekete geçmesini kolaylaştıracak şekilde
minimum sıcaklığa ulaştıracaktır.
Minimum sıcaklığa ulaşıldığında, pano display’i yanına yerleştirilmiş ısıtıcının ikaz lambası sönecektir.
Dizel motopompa çalışacağı mekanda ilk kez hizmete alındığında, harekete geçme
eksikliği alarmının kontrol edilmesi gerekir. (EN 12845 10.9.13.2 – UNI 10779)
Daha detaylı bilgi için Elektrik Panosu bilgileri kılavuzuna bakın.
b)
c)
d)
e)
f)
Dizel motopompa panosu selektörünü AUT pozisyonuna konumlandırın.
Tesisin bir vanasını açın (veya pompa manuel hareket ettirme vanası - ref. 5)
Motopompanın harekete geçtiğini kontrol edin.
Tesisin vanasını kapatın (veya pompa manuel hareket ettirme vanası - ref. 5).
Display üzerinde görüntülenen devir/dakika sayısının, hızlandırıcı kumandası üzerinde bulunan veri etiketinde
belirtilenlere uygun olduğunu kontrol edin ve gerekmesi halinde, hızlandırıcıyı etikette belirtilene uygun şekilde
ayarlayın.
g) Tesise basınç verin.
h) Elektrik panosu üzerinde bulunan STOP butonu ile motopompayı durdurun.
DİKKAT! DİZEL MOTOPOMPA İŞLEMESİ ESNASINDA:
 Tesiste olası su kaybı olup olmadığını kontrol edin, gerekmesi halinde motopompayı durdurun.
 Motopompanın çalıştığını belirten kontak kapanır ve olası bağlı alarmları devreye sokabilir.
Dizel motopompa, harekete geçmeme durumunda, iki akü üzerinde alterne şekilde altı adet harekete geçiş girişiminde
bulunur (EN 12845 madde 10.9.7.2 – UNI 10779).
Hareket halinde olan Dizel motopompa durumu, motor üzerinde bulunan hız sensörü tarafından algılanır.
Altı adet harekete geçme girişimi sonrasında motopompa harekete geçmez ise, aşağıda belirtilenler elektrik panosunda
etkinleşirler:
 harekete geçilemediğini belirten bir ikaz lambası,
 harekete geçilemediği için bir alarm kontağı.
5.4.
BİRDEN ÇOK POMPALI GRUPLAR
EN 12845 – UNI 10779 standardı, benzer özellikler ile donatılmış bir veya birden çok pompalı muhtelif olanaklar
öngörür:
 İKİ pompa kurulmuş ise her bir pompa, tesisin toplam kapasitesini (%100) ikmal eder,
 ÜÇ pompa kurulmuş ise her bir pompa, toplam kapasitenin %50’sini ikmal eder.
Ayrıca daha yüksek veya düplik su beslemede birden fazla kurulu pompanın mevcut olduğu gruplarda sadece bir pompa
elektrikli olacaktır (10.2).
Bu durumda, daha yüksek veya düplik beslemelerde, gruplar aşağıdaki şekilde düzenlenmiş olacaklardır:
a) 1 adet elektro pompa (100%),
b) 1 adet Dizel motopompa (100%),
c) 1 adet elektro pompa + 1 adet Dizel motopompa (her biri %100 besler),
d) 1 adet elektro pompa + 2 adet Dizel motopompa (her biri %50 besler),
e) 3 adet Dizel motopompa (her biri %50 besler).
Tek besleme halinde elektro pompa adedine ilişkin sınırlandırma mevcut değildir.
DAB grupları “modüler” versiyonda, ayrı ünitelerde, tüm yukarıda belirtilen versiyonları oluşturabilecek şekilde ikmal eder.
BAĞLANTI KOLEKTÖRÜ aracılığı ile (bakın resim sf. 92) kolektörleri tek bir besleme kolektörü elde edilebilecek şekilde
birleştirmek mümkündür.
Giriş ağızları, elektrik panoları, v.b. EN 12845 – UNI 10779 standardının öngördüğü gibi ayrı olarak kalırlar.
61
TÜRKÇE
6.
PERİYODİK BAKIM
EN 12845 – UNI 10779 standardına göre tüm yangın söndürme tesisi, yangın söndürme pompaları da dahil olarak, daima
mükemmel etkinlik içinde muhafaza edilmelidir. Bu nedenle düzenli bakım özellikle önem taşır.
EN 12845 madde 20.1.1’e – UNI 10779 göre kullanıcı aşağıda belirtilenleri gerçekleştirmelidir:
- bir teftiş ve kontrol programının uygulanması;
- bir deneme, servis ve bakım programının düzenlenmesi;
- binada saklanılan özel bir dosya içinde belgeleri muhafaza ederek faaliyetlerin belgelendirilmesi ve kaydedilmesi.
Kullanıcı; deneme, servis ve bakım programının tesisin kurucusu veya aynı şekilde nitelikli bir müessese tarafından sözleşme
bağlamında gerçekleştirilmesini sağlamalıdır.
6.1.
HAFTALIK KONTROL (7 günü aşmayan aralıklar ile gerçekleştirilecek)
EN 12845 – UNI 10779 yangın söndürme grubunun haftalık kontrolü, aşağıdaki değerlerin kontrol ve kayıt edilmesini
öngörür :
 manometrelerin basıncı,
 depolarda su rezervuarlarında su seviyesi,
 durdurma vanalarının doğru pozisyonu.
Pompaların otomatik harekete geçme denemesini gerçekleştirmek için aşağıda yer alan prosedür izlenmelidir:
− Dizel motorlarının yakıt ve yağlayıcı yağ seviyesini kontrol edin.
− Pompa manuel harekete geçirme vanasını açın (ref. 5).
− Pompa harekete geçişini kontrol edin ve harekete geçme basıncını kaydedin.
− Manuel harekete geçirme vanasını kapatın.
6.2.
6.3.
6.4.
6.5.
AYLIK KONTROL
Yoğunlukölçer aracılığı ile harekete geçirme akülerinin tüm hücrelerindeki asidin seviye ve yoğunluğunu kontrol
edin.
Asit yoğunluğu alçak ise, akü şarjörünü kontrol edin ve gerekmesi halinde aküyü değiştirin.






ÜÇ AYLIK KONTROL (13 haftalık aralıkları aşmayacak şekilde – bkz. EN 12845 madde 20.3.2 – UNI 10779)
Risk sınıfı değiştirme, v.b. gibi olası tesis değişikliklerini kontrol edin.
Sulama sistemi, borular, boruların desteklerini kontrol edin (bkz. EN 12845 madde 20.3.3.2 – UNI 10779).
Pompaları harekete geçirin ve basınç ve debi oranını kontrol edin.
Olası jeneratörlerin – elektrojen gruplarının işlediklerini kontrol edin.
Durdurma vanalarının doğru pozisyonunu kontrol edin.
Dizel jeneratörlerinden alınan sekonder elektrik beslemesinin doğru işlediğini kontrol edin.


ALTI AYLIK KONTROL (6 aylık aralıkları aşmayacak şekilde – bkz. EN 12845 madde 20.3.3 – UNI 10779)
Kuru alarm vanalarını (tesisteki) kontrol edin.
Kontrol mekanında ve/veya İtfaiye mahallinde alarmların işlediklerini kontrol edin.



6.6.


6.7.
YILLIK KONTROL (12 aylık aralıkları aşmayacak şekilde – bkz. EN 12845 madde 20.3.4 – UNI 10779)
Teknik veriler etiketinde yer alan değerler ile pompaların basıncını ve debi oranını kontrol edin.
EN 12845 madde 10.9.7.2 – UNI 10779’ye uygun olarak Dizel motopompa harekete geçme eksikliği alarmını kontrol
edin. (iki batarya üzerinde alterne şekilde altı harekete geçirme girişiminde bulunun)
Altı girişim sonrasında, elektrik panosunda aşağıdakilerin etkin kılındıklarını kontrol edin:
- harekete geçilemediğini belirten bir ikaz lambası,
- harekete geçilemediği için bir alarm kontağı.
Hemen test sonrasında, “OPERATE MANUAL START” manuel deneme butonu aracılığı ile motoru derhal harekete
geçirin.
Şamandıralı vanaların ve depo filtrelerinin işlediklerini kontrol edin.
ÜÇ YILLIK KONTROL
Depoların dışında ve İÇİNDE korozyon kontrolü gerçekleştirin ve gerekmesi halinde korumaları yeniden
düzenleyin.
Durdurma ve çek vanalarını kontrol edin ve gerekmesi halinde değiştirin.
ON YILLIK KONTROL
10 yılı aşmayacak şekilde tüm depoları temizleyin ve iç yapının durumunu kontrol edin.
62
TÜRKÇE
7.
GRUP AYARLARI
7.1. BASINÇÖLÇERLERİN KALİBRASYONU
EN 12845 – UNI 10779 standardı her pompa için iki basınçölçer bulunmasını öngörür, her basınçölçer kontakları
normalde kapalı seri bağlanmalıdır.
İki basınçölçerden bir tanesinin açılması pompanın harekete geçmesine neden olur.
Fabrikada pompalama grubunun test edilmesi esnasında yapılandan farklı bir presostat kalibrasyonu yapılmak istenirse
aşağıdaki talimatlara göre hareket edin:
 pompalama grubuna kurulmuş olan basınçölçer tipi,
 her pompanın veri etiketinde belirtilen basınç limitleri,
 EN 12845 – UNI 10779 standardı tarafından belirtilen limit; buna göre iki basınçölçerin besleme kapalı x 0,8
pompa basınç değeri ile pompayı harekete geçirecek şekilde kalibre edilmiş olmaları gerekir.
 İki pompalı gruplar halinde, ikinci pompa besleme kapalı x 0,6 pompa basınç değeri ile harekete geçirilecektir.
KP tip Danfoss basınçölçer
2 vidayı gevşetin ve kapağı çıkarın.
Ayar vidaları üzerinde yer alan sabitleme vidasını gevşetin.
İstavroz başlı vidaya müdahale ederek, START-STOP
ayarlama ölçeği üzerinde (RANGE yazısı) basınç üst limitini
ayarlayın.
Start/Stop
Daha sonra altıgen başlı vidaya müdahale ederek, diferansiyel (RANGE)
Diferansiyel
(DIFF)
ölçek (DIFF yazısı) aracılığı ile basınç alt limitini ayarlayın.
Sabitleme vidasını tekrar yerine vidalayın.
Kapağı yeniden yerleştirin ve 2 vidayı sıkıştırın
MCS tipi Klockner Moeller basınçölçer
4 vidayı gevşetin ve kapağı çıkarın.
“A” kalibrasyon düğmesinin 12 deliğinden birinde
konumlandırılmış “B” blokaj vidasını çözün ve çıkarın. (resim
1)
“A” kalibrasyon düğmesi saat yönünde döndürüldüğünde
pompanın harekete geçiş ve stop basınçları aynı anda artırılır.
Saat aksi yönünde döndürüldüğünde eksiltilirler. (resim 2)
“A” düğmesine basarak ve düğme saat aksi istikametinde
döndürülerek pompanın harekete geçiş ve stop basıncı
arasındaki diferansiyel artırılır (harekete geçiş basıncı eksilir,
stop basıncı sabit kalır).
“A” kalibrasyon düğmesine basıldığında ve düğme saat
yönünde döndürüldüğünde diferansiyel eksiltilir. (resim 3)
“B” blokaj vidasını “A” kalibrasyon düğmesi deliğine
yerleştirin ve düğme altında bulunan iki dişten bir tanesi ile
daha fazla hizalanacak şekilde sabitleyin. (resim 4)
Kapağı tekrar yerine takın ve 4 vidayı vidalayın.
8.
DENGELEME ELEKTRO POMPASI
8.1. Pompalama grupları, klapeli bir çek vanası ve bilyeli bir durdurma vanası ile besleme kolektörüne bağlanan, JET
modelleri, kendiliğinden emişli bir dengeleme pompası ile ikmal edilebilirler.
Emiş ise, EN 12845 – UNI 10779 standardına uygun bir grubun herhangi bir pompası için olduğu gibi, bağımsız
olarak muhafaza edilir.
Dengeleme pompasının kumanda basınçölçeri, daima harekete geçiş ve stop basınçları diğerlerinden
8.2.
daha yüksek kalibrelenmiş olarak tutulmalıdır. Bu, bu pompanın, ana elektro pompaları ve
motopompayı harekete geçirmeden önce tesisin ufak basınç alçalmalarını dengeleme işlevini
gerçekleştirebilmesine izin verilmesi için zorunludur.
9.
9.1.
BAKIM
Tüm gruplarımız, gerek elektrik kısımlar gerekse hidrolik kısımlar olmak üzere katı bir deneye tabi tutulurlar.
Dış nedenler veya tamamen rasgele nedenler haricinde işleme arızaları ile karşılaşılması oldukça zordur.
63
9.2.
TÜRKÇE
İşleme düzensizliği ile karşılaşılması halinde grubun ayarlanmasına ilişkin bazı önerileri kapsayan bir tablo aşağıda yer
almaktadır.
ELVERİŞSİZ DURUMLAR
GRUBUN POMPALARINDAN
BİRİ EMİŞ YAPMIYOR.
OLASI NEDENLER
1. Emiş borusunun çapı yetersiz; rakorların aşırı
kullanımı emiş borusunun yönünde ani
değişikliklere neden oluyor; sifon etkisi.
2. Emiş borusu tıkanmış.
3. Pompa emiş borusunda hava sızıntısı.
4. Dip vanası tıkalı veya sıkışmış.
5. Durdurma vanası emişte kısmen kapalı.
GRUBUN POMPALARINDAN
BİRİ HAREKETE GEÇMİYOR.
1. Çekici güç genel şalteri ve/veya yardımcı
devre genel şalteri devre dışı ( “0” pozisyonu).
2. Transformatör ve/veya yardımcı devre koruma
manyetotermik şalterleri arızalı veya devreye
girmemiş.
3. Dizel motopompa harekete geçirme aküleri
verimsiz.
4. Elektrik devresi kesilmiş.
STOP BUTONU
POMPAYI DURDURMUYOR
GRUP GEREKLİ
NİTELİKLERİ TEDARİK
ETMİYOR.
1. Emiş borusunun, ”Kurma” paragrafında
belirtilenlere uygun olarak doğru şekilde
gerçekleştirilmiş olduğunu kontrol edin.
2. Temizleyin veya değiştirin.
3. Basınçlı deney aracılığı ile rakorların,
contaların,
boruların
mükemmel
sızdırmazlığını kontrol edin.
4. Temizleyin veya değiştirin.
5. Tamamen açın.
1. Şalterleri “1” konumuna getirerek devreye
sokun ve panoda iki yeşil doğru gerilim
ikaz lambasının yandığını kontrol edin.
2. Arızalı iseler değiştirin.
Müdahalede
bulunmuşlarsa,
yeniden
düzenleyin.
3. Motopompa panosunda bulunan akü
şarjörlerinin etkinliklerini kontrol edin
(motopompa panosu ampermetreleri ile
emiş kontrolü)
Aküler verimsiz ise, değiştirin.
4. Bir test cihazı ile kesilme noktasını araştırın
ve onarın.
1. Tesiste önemli derecede su kaybı mevcut bu
nedenle basınç, basınçölçer açılma basıncının
üzerinde yeniden düzenlenmiyor (basınçölçer
kapanma basıncının yaklaşık 1,5 bar üzerinde,
yani elektro pompa ve motopompanın
harekete geçme basıncı).
2. Emiş deposu için şamandıra bağlantısının
terminallerine bir köprü ilave edilmiş (basınç
yüksekliği üstü emiş halinde kurulacak)
1. Contaları, rakorları, boruları kontrol edin.
1. Tesisin
özelliklerine
göre
yetersiz
boyutlandırılmış bir grup seçilmiş.
2. Su besleme kaynağından ikmal edilmesi
mümkün debi oranına göre aşırı su tüketimi
(depo, kuyu, su şebekesi, v.b.)
3. Motorların rotasyon yönü ters.
1. Talep edilen niteliklere uygun olan bir diğer
grup ile değiştirin.
2. Su besleme kaynağından ikmal edilmesi
mümkün debi oranını artırın.
4. Bir veya birden çok pompa tıkanmış.
4. Pompa gövdesini sökün ve temizleyin ve iyi
durumda olduğundan emin olan.
5. Temizleyin veya değiştirin.
6. Temizleyin veya değiştirin.
5. Boru hatları tıkanmış.
6. Dip vanaları tıkanmış veya bloke (basınç
yüksekliği üstü grup).
7. Durdurma vanaları emişte ve beslemede
kısmen kapalı.
8. Grup pompalarının emiş borularında hava
sızıntıları.
GRUBUN BİR VEYA BİRDEN
ÇOK POMPASI STOP
ETTİRİLDİKLERİNDE TERS
YÖNDE DÖNÜYORLAR.
ÇÖZÜMLER
1. İlişkin çek vanaları veya dip vanaları iyi
kapanmıyorlar veya bloke olmuşlar.
2. İlişkin emiş borusu hava sızdırıyor.
64
2. Basınç yüksekliği altında emiş halinde
köprüyü çıkarın.
Basınç yüksekliği üstü emiş halinde emiş
deposu için şamandırayı yerleştirin.
3. “Harekete geçirme” paragrafında belirtilen
işlemi gerçekleştirerek değiştirin.
7. Tamamen açın.
8. Basınçlı deney aracılığı ile rakorların,
contaların,
boruların
mükemmel
sızdırmazlığını kontrol edin.
1.
2.
Sızdırmazlık ve doğru işlemeyi kontrol
edin.
Sızdırmazlığı basınç denemesi ile kontrol
edin.
TÜRKÇE
GRUBUN BİR POMPASI
DURDURULDUKTAN SONRA
YENİDEN HAREKETE
GEÇMİYOR.
GRUBUN BİR ELEKTRO
POMPASI TİTREME
YAPIYOR.
1. Motor koruma sigortaları yanmış.
2. İlişkin telerüptör bobinine akım gelmiyor.
1.
2.
3. Telerüptör bobini kesilmiş.
4. İlişkin kumanda basınçölçerine tesis basıncı
gelmiyor.
5. Kumanda basınçölçeri arızalı.
3.
4.
Değiştirin.
Bir test cihazı ile bobine kadar elektrik
devresini kontrol edin ve olası kesilmeleri
onarın.
Değiştirin.
Bağlantı manşonunu çıkarın ve temizleyin.
5.
Değiştirin.
1. Motorun bir koruma sigortası yanmış.
2. Sigorta yuvası tabanı gevşemiş veya arızalı.
1.
2.
3. İlişkin telerüptör kontakları aşınmış veya
arızalı.
4. Pompa bloke.
5. Yataklar aşınmış.
6. Elektrik kabloları kopmuş.
3.
Değiştirin.
Gevşemiş ise sabitleyin.
değiştirin.
Telerüptörü değiştirin.
4.
5.
6.
Debloke edin.
Değiştirin.
Kontrol edin ve onarın.
65
Arızalı
ise
РУССКИЙ
ПРОТИВОПОЖАРНАЯ УСТАНОВКА ПО СТАНДАРТУ EN 12845 – UNI 10999
1 Электронасос NKV + Пилотный насос
16
1
15
2
14
3
13
4
12
5
11
6
7
9
8
Главный электронасос
10
Пилотный электронасос
9a
ВНИМАНИЕ!
ГРУППА ПОСТАВЛЯЕТСЯ С ОТВИНЧЕННОЙ ПРОБКОЙ СЛИВА КОРПУСА НАСОСА!
ПРОБКА СЛИВА УПАКОВАНА В ПАКЕТЕ, ПРИКРЕПЛЕННОМ К ГРУППЕ!
10
Реле давления работающего насоса
2
Отдельный электрический щит на каждый
главный насос
Электрический щит пилотного насоса
11
Система тестирования запорного клапана
3
Пилотный насос
12
Отдельное всасывание
4
Реле давления пилотного насоса
13
5
Запираемый отсечной вентиль
14
6
Цепь пусковых реле давления
15
Запорный клапан на рабочем насосе
Подсоединение 1” для расходомера местного
спринклера насосов
Единый коллектор подачи
7
Отверстия для крепления к грунту
16
Расширительный сосуд для пилотного насоса
8
Подсоединение 2” для наполнительного сосуда
9
Подсоединение ¼” для рециркуляции воды
9a
Выпуск воздуха из насоса и рециркуляция 3/8”
1
66
РУССКИЙ
ПРОТИВОПОЖАРНАЯ УСТАНОВКА ПО СТАНДАРТУ EN 12845 – UNI 10999
2 Электронасоса NKV + Пилотный насос
16
1
15
2
3
14
4
13
5
12
6
11
7
8
9
Главный электронасос
10
Пилотный электронасос
9a
ВНИМАНИЕ!
ГРУППА ПОСТАВЛЯЕТСЯ С ОТВИНЧЕННОЙ ПРОБКОЙ СЛИВА КОРПУСА НАСОСА!
ПРОБКА СЛИВА УПАКОВАНА В ПАКЕТЕ, ПРИКРЕПЛЕННОМ К ГРУППЕ!
10
Реле давления работающего насоса
2
Отдельный электрический щит на каждый
главный насос
Электрический щит пилотного насоса
11
Система тестирования запорного клапана
3
Пилотный насос
12
Отдельное всасывание
4
Реле давления пилотного насоса
13
5
Запираемый отсечной вентиль
14
6
Цепь пусковых реле давления
15
Запорный клапан на рабочем насосе
Подсоединение 1” для расходомера местного
спринклера насосов
Единый коллектор подачи
7
Отверстия для крепления к грунту
16
Расширительный сосуд для пилотного насоса
8
Подсоединение 2” для наполнительного сосуда
9
Подсоединение ¼” для рециркуляции воды
9a
Выпуск воздуха из насоса и рециркуляция 3/8”
1
67
РУССКИЙ
ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ СТАНЦИИ ПО СТАНДАРТУ UNI-EN 12845 С
ВЕРТИКАЛЬНЫМИ НАСОСАМИ
РЕЗЕРВУАР НАПОЛНЕНИЯ UNI-EN 12845
Необходимо установить бак 500 л для каждого главного насоса, только в случае подачи над
напором.
К КЛЕММАМ 5-6 ЭЛЕКТРОЩИТА ЭЛЕКТРОНАСОСА DAB
К КЛЕММАМ 37-38 ЭЛЕКТРОЩИТА ДИЗЕЛЬНОЙ МОТОПОМПЫ DAB
*НАПОЛНЕНИЕ ОТ
ВОДОПРОВОДНОЙ
СЕТИ
1”1/4
2”1/2
*СТОПОРНЫЙ
КЛАПАН 2”
*СЛИВ ПРИ
ПЕРЕПОЛНЕНИИ
*СФЕРИЧЕСКИЙ КЛАПАН 2”
*ТРУБА
НАПОЛНЕНИЯ 2”
*СПУСК ВОЗДУХА НАСОСА И РЕЦИРКУЛЯЦИЯ
– -3/8”
1”1/2
*= КОМПОНЕНТЫ НЕ ВКЛЮЧЕНЫ В СТАНДАРТНУЮ
ПОСТАВКУ
L=Dn x5 раз минимум
КОМПЛЕКТ РАСХОДОМЕРА
68
РУССКИЙ
1.
2.
2.1.
2.2.
2.3.
3.
4.
5
5.1.
5.2.
5.3.
6.
6.1.
6.2.
6.3.
6.4.
6.5.
6.6.
6.7.
7.
7.1.
8.
9.
9.2
1.
2.
2.1.
СОДЕРЖАНИЕ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ
Квалифицированный технический персонал
Безопасность
Ответственность
МОНТАЖ
ЭЛЕКТРОПРОВОДКА
ПРОВЕРКА РАБОТЫ УЗЛА
Проверка работы электронасоса
Проверка работы компенсационного электронасоса (Пилотный насос)
Станции с несколькими насосами
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
Еженедельная проверка
Ежемесячная проверка
Ежеквартальная проверка
Полугодовая проверка
Ежегодная проверка
Проверка раз в три года
Проверка раз в десять лет
РЕГУЛИРОВАНИЕ СТАНЦИИ
Калибровка реле давления
КОМПЕНСАЦИОННЫЙ ЭЛЕКТРОНАСОС
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
Обнаружение неисправностей и методы их устранения
Стр.
69
69
69
69
69
69
70
70
70
71
71
71
71
71
72
72
72
72
72
72
72
73
73
73
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Перед началом монтажа необходимо внимательно ознакомиться с данной документацией. Монтаж
и эксплуатация насосной группы должны выполняться в соответствии с нормативами по безопасности,
действующими в стране, в которой устанавливается насосная группа. Монтаж должен быть выполнен по
правилам мастерства и исключительно квалифицированным техническим персоналом (см. параграф 2.1.),
обладающим компетенцией в соответствии с действующими нормативами. Несоблюдение правил
безопасности, помимо риска для безопасности персонала и повреждения оборудования, ведет к
аннулированию гарантийного обслуживания.
Бережно храните данное руководство для его консультации после первого монтажа.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ
Квалифицированный технический персонал
Важно, чтобы монтаж осуществлялся квалифицированным и компетентным персоналом,
обладающим техническими навыками в соответствии с действующими специфическими
нормативами в данной области.
Под квалифицированным персоналом подразумеваются лица, которые согласно их образованию,
опыту и обучению, а также благодаря знаниям соответствующих нормативов, правил и директив в
области предотвращения несчастных случаев и условий эксплуатации были уполномочены
ответственным за безопасность на предприятии выполнять любую деятельность, в процессе
осуществления которой они могут распознавать и избежать любой опасности. (Определение
квалифицированного технического персонала IEC 60634).
2.2.
Безопасность
Эксплуатация насосной группы допускается, только если электропроводка оснащена защитными устройствами в
соответствии с нормативами, действующими в стране, в которой устанавливается насосная группа (для Италии CEI
CEI 64/2).
2.3.
Ответственность
Производитель не несет ответственности за функционирование насосной группы или за
возможный ущерб, вызванный ее эксплуатацией, если насосная группа подвергается
неуполномоченному вмешательству, изменениям и/или эксплуатируется с превышением
рекомендованных рабочих пределов или не оснащена нашими щитами управления и
предохранения. Производитель снимает с себя всякую ответственность также за возможные
неточности, которые могут быть обнаружены в данном руководстве по эксплуатации и
техническому обслуживанию, если они являются следствием опечаток или перепечатки.
Производитель оставляет за собой право вносить в свои группы изменения, которые он сочтет
нужными или полезными, не компрометируя основных характеристик насосной группы.
3.
3.1.
МОНТАЖ
Насосная группа должна быть установлена в хорошо проветриваемом помещении, должна быть
предохранена от воздействия погодных условий, с температурой помещения не ниже 4°C (10°C в том
случае, если монтированы также приводные насосы), не выше 40°C.
Установить насосную группу таким образом, чтобы можно было беспрепятственно произвести ее
69
РУССКИЙ
3.2.
техническое обслуживание.
Проверить, чтобы водопроводная труба имела отдельное крепление, и чтобы ее вес не давил на коллекторы
насосной группы во избежание деформации или повреждения каких-либо компонентов группы.
3.3. Рекомендуется соединить трубы всасывания и подачи с установкой, поместив между ними антивибрационные
соединения.
Проверить, чтобы характеристики источника водопроводного питания были пропорциональны
3.4.
характеристикам установленной насосной группы.
3.5. Всасывающая труба должна быть установлена с соблюдением всех мер для обеспечения минимальных потерь нагрузки
и во избежание образования воздушных мешков, следующим образом:
а) Установить насосную группу как можно ближе к источнику питания.
b) Снабдить каждый насос собственной трубой всасывания (EN 12845 – UNI 10779).
c) Всасывающая труба должна располагаться горизонтально с небольшим подъемом по направлению к насосной
группе.
d) Избегать использования колен и патрубков, которые могут вызвать резкое изменение направления потока. При
необходимости использовать колена с широким радиусом.
На всасывании избегать явления “сильфон”: опасность отключения насосов!
3.6. Вертикальное расстояние между всасыванием насоса и минимальным уровнем воды не должно превышать 3,2 метра.
(EN 12845 – пункт 10.6.2.3 – UNI 10779)
4.
ЭЛЕКТРОПРОВОДКА
ВНИМАНИЕ: СОБЛЮДАТЬ ДЕЙСТВУЮЩИЕ НОРМАТИВЫ ПО БЕЗОПАСНОСТИ
4.1.
Электропроводка должна быть выполнена исключительно специализированным и
квалифицированным персоналом (смотреть пункт 2.1.) с соблюдением Нормативов
по безопасности, действующих в стране, в которой устанавливается насосная группа.
4.2.
Проверить напряжение и частоту электропитания.
Электропитание, имеющее характеристики, отличающиеся от значений, указанных на заводской
табличке двигателя, могут привести к его непоправимому повреждению.
4.3.
Подсоединить провода кабеля электропитания к коробке клеммника электрического щита
управления, подсоединяя в первую очередь провод заземления.
Электрическую схему щита управления и соответствующие примечания смотреть в прилагающейся
документации.
5.
5.1.
ПРОВЕРКА РАБОТЫ УЗЛА
ПРОВЕРКА РАБОТЫ ЭЛЕКТРОНАСОСА
a) Установить главный выключатель щита электронасоса на 1 (ON).
Проверить направление вращения электронасоса, включив его на несколько секунд при помощи кнопки
ПУСК и проверить, смотря со стороны крыльчатки, что вращение двигателя идет в направлении часовой
стрелки. В противном случае поменять местами на клеммнике два любых провода питания щита
электронасоса.
b) Установить селектор щита электронасоса в позицию АВТ.
c) Открыть один вентиль системы (или клапан ручного пуска насоса, расположенный рядом с реле давления)
d) Проверить запуск электронасоса.
e) Перекрыть вентиль системы (или клапан ручного пуска насоса, расположенный рядом с реле давления)
f) Подать давление в установку.
g) Остановить электронасос при помощи кнопки STOP (СТОП) на электрическом щите.
Для проверки отсутствия запуска электронасоса следует посмотреть инструкции электронасоса.
ВНИМАНИЕ! ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ ЭЛЕКТРОНАСОСА:
 Проверить утечки воды из установки, при необходимости остановить электронасос.
 Сигнализационный контакт работающего электронасоса закрывается и может привести к
срабатывания соединенных тревог.
70
РУССКИЙ
5.2.
ПРОВЕРКА РАБОТЫ КОМПЕНСАЦИОННОГО ЭЛЕКТРОНАСОСА (ПИЛОТНЫЙ НАСОС)
Компенсационный насоса (или пилотный насос) – это вспомогательный насос, который срабатывает для небольших
заборов воды.
Он начинает работать при давлении, превышающем давление запуска главных насосов и останавливается при
восстановлении давления установки.
Не обязательно, но рекомендуется, чтобы избежать бесполезных запусков главных насосов в случае утечек воды из
установки.
a) Установить главный выключатель щита электронасоса на 1 (ON).
Проверить направление вращения компенсационного электронасоса (или пилотного насоса), установить на
несколько секунд селектор на РУЧ. (MAN) и проверить, смотря со стороны крыльчатки, что вращение двигателя
идет в направлении часовой стрелки. В противном случае поменять местами на клеммнике два любых провода
питания щита компенсационного электронасоса (или пилотного насоса).
b) Установить селектор щита электронасоса в позицию АВТ.
c) Открыть гидрант установки.
d) Проверить запуск компенсационного электронасоса (или пилотного насоса)
e) Закрыть гидрант.
f) Проверить, что электронасос останавливается АВТОМАТИЧЕСКИ.
5.3.
СТАНЦИИ С НЕСКОЛЬКИМИ НАСОСАМИ
Стандарт EN 12845 – UNI 10779 предусматривает различные решения с одним или несколькими насосами со
сходными характеристиками:
 если установлены ДВА насоса, каждый насос подает общий поток установки (100%),
 если установлены ТРИ насоса, каждый насос подает 50% от общего потока установки.
На станциях с несколькими насосами, подается более высокое или удвоенное питание, только один насос будет
электрическим (10.2). Из этого следует, что в случае высокого или удвоенного питания, станции состоят из:
a) шт. 1 электронасос (100%),
b) шт. 1 дизельный приводной насос (100%),
c) шт. 1 электронасос + шт. 1 дизельный приводной насос (каждый подает 100%),
d) шт. 1 электронасос + шт. 2 дизельных приводных насоса (каждый подает 50%),
e) шт. 3 дизельных приводных насоса (каждый подает 50%).
В случае отдельного питания, не существует ограничений на количество электронасосов.
DAB поставляет “модульные” станции, с отдельными блоками, чтобы можно было составлять любые перечисленные
выше варианты. При помощи КОЛЛЕКТОРА СОЕДИНЕНИЯ (см. чертеж стр. 107) можно соединить коллекторы
так, чтобы получить единый коллектор подачи.
Всасывание, электрощиты и т. д. остаются раздельными, как предусматривает стандарт EN 12845 – UNI 10779.
6.
ПЕРИОДИЧЕСКОЕ ТЕХОБСЛУЖИВАНИЕ
Вся противопожарная установка соответствует стандарту EN 12845 – UNI 10779, включая противопожарные насосные
установки, и все они должны поддерживаться постоянно работоспособными. По этой причине регулярное
проведение техобслуживания приобретает особое значение.
По стандарту EN 12845 пункт 20.1.1 – UNI 10779, пользователь должен:
- выполнять программу проверок и инспекций;
- подготовить программу испытаний, обслуживания и техобслуживания;
- документировать и записывать все работы, регистрировать все записи в специальном журнале, хранимом в
здании.
Пользователь должен сделать так, что программа испытаний, обслуживания и техобслуживания по контракту
выполнялась предприятием, сделавшим монтаж установки, или аналогичным квалифицированным предприятием.
6.1.
ЕЖЕНЕДЕЛЬНАЯ ПРОВЕРКА (необходимо выполнять через интервалы не более 7 дней)
Еженедельная проверка противопожарной установки EN 12845 – UNI 10779 предусматривает проверку и запись
следующих значений:
 давление манометров,
 уровень воды в резервуарах – запасы воды,
 правильное положение отсекающих клапанов.
Для проведения пробного автоматического запуска насосов необходимо выполнить перечисленную ниже
процедуру:
− Проверить уровни топлива и масла смазки дизельных двигателей.
− Открыть клапан ручного запуска насоса (ссылка 5).
− Проверить запуск насоса и записать давление запуска.
− Закрыть клапан ручного запуска.
6.2.
ЕЖЕМЕСЯЧНАЯ ПРОВЕРКА
Проверить уровень и плотность кислоты всех камер аккумуляторов запуска, при помощи плотномера.
Если плотность кислоты низкая, проверить зарядное устройство аккумуляторов, и при необходимости заменить
аккумуляторы.
−
71






РУССКИЙ
ПРОВЕРКА РАЗ В ТРИ МЕСЯЦА (через интервалы не более 13 недель – см. EN 12845 пункт 20.3.2 –
UNI 10779)
Проверить возможные модификации установки, смену класса риска и т. д.
Проверить спринклеры, трубы, опоры труб (смотри EN 12845 пункт 20.3.3.2 – UNI 10779).
Включить насосы и проверить давление и поток.
Проверить работу генераторов – групп электрогенераторов.
Проверить правильное положение отсекающих клапанов.
Проверить хорошую работу вторичного электропитания, поступающего от дизельных генераторов.


ПРОВЕРКА РАЗ В ШЕСТЬ МЕСЯЦЕВ (через интервалы не более 6 месяцев – смотри EN 12845
пункт 20.3.3 – UNI 10779)
Проверить клапаны тревоги работы без воды (в установке).
Проверить работу тревог в проверяемом помещении и/или в помещении пожарной службы.
6.3.
6.4.
6.5.
ЕЖЕГОДНАЯ ПРОВЕРКА (через интервалы не более 12 месяцев – смотри EN 12845 пункт 20.3.4 –
UNI 10779)
 Проверить давление и расход насосов на соответствие со значениями, указанными на табличке данных.
 Проверить тревогу отсутствия запуска дизельного приводного насоса, согласно EN 12845 пункт 10.9.7.2 –
UNI 10779.
(провести шесть попыток запуска поочередно на двух аккумуляторах).
После шести попыток нужно проверить включение на электрическом щите:
− сигнальный индикатор отсутствия запуска,
− тревожный контакт отсутствия запуска.
Сразу же после испытаний двигатель должен быть немедленно перезапущен с помощью кнопки пробного
ручного запуска “OPERATE MANUAL START”.
Проверить работу поплавковых клапанов и фильтров в резервуарах.
6.6.
ПРОВЕРКА РАЗ В ТРИ ГОДА
 Проверить наличие наружной коррозии и ВНУТРЕННЕЙ коррозии резервуаров, при необходимости
восстановить защиту.
 Проверить отсекающие и стопорные клапаны, при необходимости заменить их.
6.7.
ПРОВЕРКА РАЗ В ДЕСЯТЬ ЛЕТ
Спустя не более 10 лет необходимо очистить все резервуары и проверить внутреннюю конструкцию.
7.
РЕГУЛИРОВАНИЕ СТАНЦИИ
7.1. КАЛИБРОВКА РЕЛЕ ДАВЛЕНИЯ
Стандарт EN 12845 – UNI 10779 предусматривает два реле давления для каждого насоса, каждое реле давления
с нормально замкнутыми контактами, соединенными последовательно.
Открытие любого из двух реле давления приводит к запуску насоса.
Если вы хотите откалибровать реле давления, задав другие значения, отличающиеся от заводских, во время
испытаний насосной станции, необходимо выполнить следующие инструкции, с учетом:
 типа реле давления, установленного на насосной станции,
 пределов давления, указанных на табличке каждого насоса,
 предела, указанного в стандарте EN 12845 – UNI 10779, согласно которому два реле давления должны
настраиваться так, чтобы включать насос при величине давления насоса с закрытой подачей x 0,8.
 В случае станций с двумя насосами, второй насос будет включен при давлении насоса с закрытой
подачей x 0,6.
Реле давления Danfoss тип KP
Отвинтить 2 винта и снять прозрачную крышку.
Снять
блокировочную
металлическую
пластину,
расположенную над регуляционными винтами.
Дифференциальное
(DIFF)
Установить верхний порог давления на шкале регуляции ПУСК- Пуск/Остановка
ОСТАНОВКА (надпись RANGE - диапазон) при помощи винта
(RANGE с крестовидной головкой.
диапазон)
Затем установить нижний порог давления шкале на
дифференциальной шкале (надпись DIFF) при помощи винта с
шестигранной головкой.
Установить на место блокировочную металлическую пластину.
Восстановить прозрачную крышку на место и завинтить 2
винта.
72
РУССКИЙ
Реле давления Klockner Moeller тип MCS
Отвинтить 4 винта и снять прозрачную крышку.
Отвинтить и снять блокировочный винт “B”, находящийся
в одном из 12 отверстий ручки калибровки “A”. (рисунок
1)
Повернуть ручку калибровки “A” в направлении часовой
стрелки, при этом одновременно повышаются пусковое
давление и давление останова насоса.
При повороте против часовой стрелки значения
уменьшаются. (рисунок 2)
Нажав на ручку калибровки “A” и повернув ее против
часовой стрелки, увеличивается дифференциал между
пусковым давлением и давлением останова насоса
(давление пуска снижается, а давление останова остается
постоянным).
Нажав на ручку калибровки “A” и повернув ее по часовой
стрелке, уменьшается дифференциал. (рисунок 3)
Вновь установить и зафиксировать блокировочный винт
“B” в отверстие ручки калибровки “A”, которое наиболее
близко расположено к одной из двух насечек под самой
ручкой. (рисунок 4)
Установить прозрачную крышку на место и завинтить 4
винта.
8.
КОМПЕНСАЦИОННЫЙ ЭЛЕКТРОНАСОС
8.1. Насосные группы могут быть укомплектованы компенсационным самовсасывающим насосом моделей JET,
соединенным с коллектором подачи посредством стопорного клапана с заслонкой и отсечного шарового
клапана. Всасывание, как и у любого насоса в узле, соответствующем стандарту EN 12845 – UNI 10779,
остается независимым.
Поддерживать реле давления управления компенсационным насосом всегда откалиброванным
8.2.
на давление пуска и останова выше, чем у других. Это необходимо для того, чтобы позволить
насосу выполнять свою функцию компенсации небольших понижений давления установки
перед тем, как запускать главные электронасосы и приводной насос.
9.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
9.1. Электрическая и гидравлическая части всех наших насосных групп были подвергнуты строгим испытаниям.
По этой причине маловероятно, что в процессе функционирования могут возникнуть какие-либо неисправности, за
исключением непредвиденных и случайных внешних воздействий.
9.2.
Ниже приводится таблица, содержащая некоторые рекомендации касательно регуляции насосной группы в
случае обнаружения неисправностей функционирования.
НЕИСПРАВНОСТЬ
НАСОС В ГРУППЕ НЕ
ЗАЛИВАЕТСЯ ВОДОЙ.
ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ
1. Недостаточный
диаметр
всасывающего
трубопровода; установлено слишком много
патрубков, которые вызывают резкое изменение
направления
потока
во
всасывающем
трубопроводе; явление сильфона.
2. Засорен всасывающий трубопровод.
3. Во всасывающий трубопровод насосной группы
просачивается воздух.
4. Засорен или заблокирован донный клапан.
5. Отсечной клапан на всасывании частично
закрыт.
73
МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
1. Проверить
диаметр
всасывающего
трубопровода в соответствии с указаниями,
приведенными в параграфе "Монтаж".
2. Прочистить или заменить.
3. Проверить под давлением эффективность
уплотнения
патрубков,
муфт,
трубопроводов.
4. Прочистить или заменить.
5. Полностью открыть.
РУССКИЙ
ОДИН НАСОС ГРУППЫ
НЕ ЗАПУСКАЕТСЯ.
1. Общий выключатель движущей силы и/или
общий выключатель вспомогательного контура
отключен (в положении «0»).
2. Неисправны или сработали предохранительные
термомагнитные выключатели трансформатора
и/или вспомогательной цепи.
3. Пусковые аккумуляторы дизельного приводного
насоса не работают.
4. Прерван электрический контур.
КНОПКА ОСТАНОВА НЕ
ОСТАНАВЛИВАЕТ
НАСОС.
ГРУППА НЕ
СООТВЕТСТВУЕТ
ЗАДАННЫМ
ПАРАМЕТРАМ.
1. Значительные утечки воды из системы, поэтому
давление не восстанавливается выше уровня
давления открытия реле давления (около 1,5 бар
свыше давления закрытия реле давления, то есть
пуска электронасоса и приводного насоса).
2. Была установлена перемычка на клеммы для
соединения поплавка для резервуара наполнения
(устанавливается в случае всасывания над
напором)
1. Выбрана насосная группа с меньшей мощностью
по сравнению с характеристиками системы.
2. Чрезмерный расход воды по сравнению с
потоком,
поступающим
от
источника
водоснабжения (резервуар, колодец, водопровод
и т. д.)
3. Неправильное
направление
вращения
двигателей.
4. Засорены один или несколько насосов.
5. Засорен трубопровод.
6. Засорен или заблокирован донный клапан
(верхняя группа).
7. Отсечные клапаны на всасывании и подаче
каждого насоса частично закрыты.
8. Во всасывающий трубопровод насосной группы
просачивается воздух.
ОДИН ИЛИ НЕСКОЛЬКО
НАСОСОВ ГРУППЫ ПРИ
ИХ ОСТАНОВКЕ
ВРАЩАЮТСЯ В
ПРОТИВОПОЛОЖНОМ
НАПРАВЛЕНИИ.
ОДИН ИЗ НАСОСОВ
ГРУППЫ
ОСТАНАВЛИВАЕТСЯ И
БОЛЬШЕ НЕ
ЗАПУСКАЕТСЯ.
ВИБРИРУЕТ ДВИГАТЕЛЬ
ОДНОГО ИЗ НАСОСОВ
ГРУППЫ.
1. Соответствующие
обратные
или
донные
клапаны плохо закрываются или заблокированы.
2. Соответствующий всасывающий трубопровод
негерметичен.
1. Сгорели плавкие предохранители двигателя.
2. Не поступает ток на катушку соответствующего
дистанционного выключателя.
3. Прервана
катушка
дистанционного
выключателя.
4. На
соответствующее
управляющее
реле
давления не доходит давление из системы.
5. Реле давления в состоянии аварии.
1. Сгорел один плавкий предохранитель двигателя.
2. Ослаблено
или
неисправно
гнездо
предохранителя.
3. Износились
или
неисправны
контакты
соответствующего
дистанционного
выключателя.
4. Насос заблокирован.
5. Подшипники износились.
6. Разорваны электрические провода.
74
1. Включите его, повернув в положение «1» и
проверьте,
загораются
ли
зеленые
индикаторы правильного напряжения на
щите.
2. Если выключатели неисправны, заменить
их.
Если выключатели сработали, отключить их.
3. Проверить правильное функционирование
зарядных
устройств
аккумуляторов,
находящихся на щите приводного насоса
(проверка
поглощения
при
помощи
амперметра щита приводного насоса)
Если аккумуляторы неисправны, заменить
их.
4. При помощи тестера найти точку разрыва и
починить контур.
1. Проверить
прокладки,
патрубки,
трубопроводы.
2. Убрать перемычку, в случае всасывания под
напором. Поместить поплавок в резервуар
наполнения в случае всасывания над
напором.
1. Заменить
на
подходящую
характеристикам группу.
2. Увеличить
поток,
поступающий
источника водоснабжения.
по
от
3. Изменить направление вращения, следуя
инструкциям, приведенным в пункте
“Запуск ".
4. Снять и прочистить корпус насоса и
крыльчатки, проверяя их состояние.
5. Прочистить или заменить.
6. Прочистить или заменить.
7. Полностью открыть клапаны.
8. Проверить под давлением эффективность
уплотнения
патрубков,
муфт,
трубопроводов.
1. Проверить уплотнение и функционирование.
2. Проверить герметичность под давлением.
1. Заменить.
тестером
электропроводку
2. Проверить
вплоть до катушки и починить возможный
разрыв.
3. Заменить катушку.
4. Снять и прочистить соединительный
патрубок.
5. Заменить.
1. Заменить предохранитель.
2. Если ослаблено, зафиксировать. В случае
неисправности заменить.
3. Заменить дистанционный выключатель.
4. Разблокировать насос.
5. Заменить подшипники.
6. Проверить и починить
MAGYAR
EN 12845 – UNI 1099 SZABVÁNY SZERINTI TŰZVÉDELMI SZIVATTYÚEGYSÉG
1 NKV típusú elektromos szivattyú + Pilot szivattyú
16
1
15
2
14
3
13
4
12
5
11
6
7
9
8
Fő szivattyú
10
Pilot elektromos szivattyú
9a
FIGYELEM!
AZ EGYSÉGET A SZIVATTYÚTESTBŐL KISZERELT LEERESZTŐ CSAVARRAL SZÁLLÍTJUK !
A LEERESZTŐ CSAVAR AZ EGYSÉGHEZ RÖGZÍTETT ZACSKÓBAN TALÁLHATÓ!
1
Minden főszivattyúhoz alkalmazható független vezérlőpanel
10
Nyomáskapcsoló(presszosztát) / működő szivattyú
2
Pilot szivattyú vezérlő panelje
11
Egyirányú szelep ellenőrző rendszere
3
Pilot szivattyú
12
Független szívási bemenetek
4
Nyomáskapcsoló (presszosztát) a Pilot szivattyúhoz
13
Egyirányú szelep az üzemi szivattyúhoz
5
Lelakatolható záró (leválasztó) szelep
14
Szivattyúk helyi sprinkler áramláskapcsolójához 1"-os
csatlakozó.
6
Indító presszosztátok köre
15
Közös nyomóoldali kollektor
7
Furatok a padozathoz (aljzatbetonhoz stb.) való rögzítéshez
16
Tágulási tartály a pilot szivattyúhoz
8
2”-os csatlakozó a telítődési tartályhoz
9
¼”-os csatlakozó a víz recirkulációhoz
9a
Szivattyú és recirkuláció légtelenítő 3/8”
75
MAGYAR
EN 12845 – UNI 1099 SZABVÁNY SZERINTI TŰZVÉDELMI SZIVATTYÚEGYSÉG
2 NKV típusú elektromos szivattyú + Pilot szivattyú
16
1
15
2
3
14
4
13
5
12
6
11
7
8
9
Fő szivattyú
10
Pilot elektromos szivattyú
9a
FIGYELEM!
AZ EGYSÉGET A SZIVATTYÚTESTBŐL KISZERELT LEERESZTŐ CSAVARRAL SZÁLLÍTJUK !
A LEERESZTŐ CSAVAR AZ EGYSÉGHEZ RÖGZÍTETT ZACSKÓBAN TALÁLHATÓ!
1
Minden főszivattyúhoz alkalmazható független
vezérlőpanel
10
Nyomáskapcsoló(presszosztát) / működő szivattyú
2
Pilot szivattyú vezérlő panelje
11
Egyirányú szelep ellenőrző rendszere
3
Pilot szivattyú
12
Független szívási bemenetek
4
Nyomáskapcsoló (presszosztát) a Pilot szivattyúhoz
13
Egyirányú szelep az üzemi szivattyúhoz
5
Lelakatolható záró (leválasztó) szelep
14
Szivattyúk helyi sprinkler áramláskapcsolójához 1"-os
csatlakozó.
6
Indító presszosztátok köre
15
Közös nyomóoldali kollektor
7
Furatok a padozathoz (aljzatbetonhoz stb.) való
rögzítéshez
16
Tágulási tartály a pilot szivattyúhoz
8
2”-os csatlakozó a telítődési tartályhoz
9
¼”-os csatlakozó víz recirkulációhoz
9a
Szivattyú és recirkuláció légtelenítő 3/8”
76
MAGYAR
12845 sz. MSZ-EN SZABVÁNY SZERINTI TŰZVÉDELMI
SZIVATTYÚEGYSÉGEK FÜGGŐLEGES SZIVATTYÚVAL
MSZ -EN 12845 FELTÖLTŐTARTÁLY
500 literes feltöltő tartály van beszerelve minden egyes főszivattyúhoz, csak magasan elhelyezett
betáplálás esetén.
DAB VILLANYSZIVATTYÚ KAPCSOLÓSZEKRÉNY 5-6 ÉRINTKEZŐKNÉL
DAB DIESEL MOTOROS SZIVATTYÚ KAPCSOLÓSZEKRÉNY 37-38
ÉRINTKEZŐKNÉL
* FELTÖLTÉS
VÍZHÁLÓZATRÓL
1”1/4
2”1/2
*VISSZACSAPÓ
SZELEP 2”
*ELVEZETŐ TÚL
TELE VAN
*GÖMBSZELEP 2”
*FELTÖLTŐ
CSŐVEZETÉK 2”
*SZIVATTYÚ LEVEGŐ LEFÚVATÓ ÉS
KERINGTETŐ-3/8”
1”1/2
*= A RÉSZEK NEM KÉPEZIK RÉSZÉT A SZABVÁNY
SZÁLLÍTMÁNYNAK
L=Dn x5 minimum
TELJESÍTMÉNYMÉRŐ KÉSZLET
77
MAGYAR
1.
2.
2.1.
2.2.
2.3.
3.
4.
5
5.1.
5.2.
5.3.
6
6.1.
6.2.
6.3.
6.4.
6.5.
6.6.
6.7.
7.
7.1.
8.
9.
9.2
1.
TARTALOMJEGYZÉK
ÁLTALÁNOSSÁGOK
FIGYELEMFELHÍVÁSOK
Képzett műszaki személyzet
Biztonság
Felelősség
INSTALLÁCIÓ
ELEKTROMOS BEKÖTÉS
A SZIVATTYÚEGYSÉG MŰKÖDÉSÉNEK ELLENŐRZÉSE
Az elektromos szivattyú működésének ellenőrzése
A kompenzációs (Pilot) elektromos szivattyú működésének ellenőrzése
Több szivattyúból álló egységek
RENDSZERES KARBANTARTÁS
Heti ellenőrzés
Havi ellenőrzés
Háromhavi ellenőrzés
Hathavi ellenőrzés
Éves ellenőrzés
Hároméves ellenőrzés
Tízéves ellenőrzés
A SZIVATTYÚEGYSÉG BEÁLLÍTÁSAI
A presszosztátok kalibrálása
A KOMPENZÁCIÓS ELEKTROMOS SZIVATTYÚ
KARBANTARTÁS
Hibakeresési táblázat
oldal
78
78
78
78
78
78
79
79
79
80
80
80
80
80
81
81
81
81
81
81
81
82
82
82
ÁLTALÁNOSSÁGOK
A szivattyú installációja (felszerelése a működés helyén) előtt gondosan tanulmányozza ezt a kézikönyvet! Az
installációt és az üzemeltetést az installáció országában érvényes biztonsági előírások figyelembevételével kell végezni. A
munkát a helyes szakmai szabályok betartásával kell végeznie olyan szakembernek aki gyakorlattal rendelkezik ezen a
szakterületen és megfelelő képzettsége van (2.1 fejezet) illetve birtokában van az érvényes szabványelőírások által
megkövetelt ismereteknek.A biztonsági előírások figyelmen kívül hagyása amellett, hogy személyi sérülések és tárgyi károk
lehetőségét jelenti, teljeskörű garanciavesztéssel is jár!
Gondosan őrizze meg ezt a kézikönyvet, hogy az első installációt követően is bármikor tanulmányozható
legyen!
2.
FIGYELEMFELHÍVÁSOK
2.1.
Képzett műszaki személyzet
Alapvető fontosságú, hogy a szivattyú installációja képzett, hozzáértő szakemberek által történjen akik
birtokában vannak a szakmabeli előírások által megkövetelt műszaki ismereteknek. .
Képzett szakembernek az számít, akit a tanulmányai, tapasztalatai, a szakmabeli előírások, balesetmegelőzési
szabályok, szervizelési feltételek ismerete alapján a berendezés biztonságáért felelős személy felhatalmaz arra,
hogy bármilyen szükséges tevékenységet elvégezzen és aki ismeretében van valamennyi veszélylehetőségnek,
illetve képes elhárítani azokat. (IEC 60634 szabvány szerinti “Képzett műszaki személyzet” meghatározása)
2.2.
Biztonság
A használat csak akkor megengedett, ha a kiépített elektromos berendezés a termék installációjának országában érvényes
biztonsági előírásoknak megfelel (Olaszországban a CEI 64/2 érvényes)
2.3.
Felelősség
A gyártó nem felel a szivattyúegység helyes működéséért és az ebből származó esetleges károkért ha azt
manipulálták, módosították és/vagy a javasolt műszaki határértékeken kívüli tartományban működtették
vagy a gyártó vezérlő és védő paneljei nélkül üzemeltették.
Ugyancsak elhárítja a felelősségvállalást a gyártó, ha nyomtatási hibák, vagy átírás miatt esetleges
pontatlanságok jelentkeznek ezen kézikönyvben. A gyártó fenntartja a jogot arra vonatkozóan, hogy a
szükségesnek vagy hasznosnak ítélt változásokat elvégezze a terméknél a lényeges műszaki jellemzők
befolyásolása nélkül.
3.
3.1.
3.2.
INSTALLÁCIÓ
A szivattyúegységet jól szellőző, időjárási viszontagságok ellen védett helyen kell installálni ahol a
hőmérséklet nem csökken 4C alá (10C ha dieselmotoros szivattyú is installálásra kerül) és nem emelkedik
40C fölé. Úgy helyezze el a szivattyúegységet, hogy az esetleges karbantartási munkák probléma nélkül
elvégezhetők legyenek.
Győződjön meg arról, hogy a berendezés csővezetékei különállóan rögzítve vannak és nem terhelik a saját
súlyukkal a szivattyúegység kollektorait. Ellenkező esetben deformációk vagy törések léphetnek fel az
alkatrészeknél ami elkerülendő.
78
MAGYAR
3.3. Javasoljuk az elszívó és előreküldő csővezeték antivibrációs csatlakozóval történő bekötését a berendezéshez.
3.4.
Győződjön meg arról, hogy a vízforrás műszaki jellemzői garantálni tudják a tervezett üzemelés által
megkívánt szállítási teljesítményt.
3.5. Úgy alakítsa ki a szívóoldali csőszakaszt, hogy az alábbi szempontokat is figyelembe veszi a töltési veszteség minimálisra
csökkentése érdekében valamint a légzsákok kialakulásának megelőzése érdekében:
a) A szivattyúegységet a lehető legközelebb helyezze el a vízforráshoz.
b) Mindegyik szivattyút saját szívócsővel lásson el (EN 12845 – UNI 10779).
c) A szívó csővezetékeket vízszintesen vagy a szivattyú felé enyhén emelkedő jelleggel alakítsa ki.
d) Kerülje az olyan könyökök, csőívek használatát melyek durva irányváltást jelentenek. Szükséges esetben nagy sugarú
csőíveket használjon.
Kerülni kell a szívócsőnél az ún. szifonhatás kialakulását: ez a szivattyú telítődésvesztését
jelentheti !
3.6. A szivattyú szívótorka és a minimális vízszint közötti függőleges távolság NE legyen több, mint 3,2 méter. (EN 12845 /
10.6.2.3 pont – UNI 10779)
4.
ELEKTROMOS BEKÖTÉS
FIGYELEM: TARTSA BE AZ ÉRVÉNYES BIZTONSÁGI SZABVÁNY-ELŐÍRÁSOKAT!
4.1.
Az elektromos bekötést kizárólag speciálisan képzett szakember végezheti el (lásd 2.1
pont) aki betartja a termék installációjának országában érvényes biztonsági előírásokat !
4.2.
Ellenőrizze a rendelkezésre álló tápfeszültség nagyságát és frekvenciáját. Az adattáblán feltüntetett
értékektől eltérő tápfeszültség visszavonhatatlan károsodást okozhat a motornál !
4.3.
Végezze el a tápfeszültség kábel huzalainak bekötését a kezelőpanel sorkapcsainál, először a
védőföldelés vezetékét bekötve.
A kezelőpanel elektromos kapcsolási rajza és a hozzátartozó informatív megjegyzések a mellékelt
dokumentációban találhatók.
5.
A SZIVATTYÚEGYSÉG MŰKÖDÉSÉNEK ELLENŐRZÉSE
5.1.
AZ ELEKTROMOS SZIVATTYÚ MŰKÖDÉSÉNEK ELLENŐRZÉSE
a) Állítsa be a kezelőpanel üzemmód választó kapcsolóját az "1" (ON) pozícióba.
A helyes forgásirány ellenőrzése érdekében a START nyomógombbal indítsa be néhány másodpercre és a
szivattyút és a ventillátor felől a szivattyúra nézve ellenőrizze, hogy a motor forgásiránya megfelel-e az órajárás
irányának. Ellenkező esetben cseréljen fel egymás között két tetszőleges fázisvezetéket a szivattyú
kezelőpaneljének elektromos bekötési sorkapcsainál .
b) Állítsa be a kezelőpanel üzemmód választó kapcsolóját az "AUT" pozícióba.
c) Nyisson ki egy vízcsapot a rendszernél (vagy a manuális indítás szelepét amely a presszosztátok közelében van).
d) Ellenőrizze az elektromos szivattyú indulását.
e) Zárja el a vízcsapot a rendszernél (vagy a manuális indítás szelepét amely a presszosztátok közelében van).
f) Helyezze nyomás alá a rendszert.
g) Állítsa le az elektromos szivattyút a kezelőpanel STOP nyomógombjával.
Az elektromos szivattyú beindulásának elmaradása esetén tanulmányozza magának a szivattyúnak a
kézikönyvét.
FIGYELEM! AZ ELEKTROMOS SZIVATTYÚ MŰKÖDÉSE KÖZBEN ÜGYELJEN AZ
ALÁBBIAKRA:
 Ellenőrizze az esetleges veszteségeket (szivárgásokat) a vízellátó rendszernél, szükséges esetben
állítsa le a szivattyút.
 A működésben lévő elektromos szivattyú jel-érintkezője zárul, így beköthetők hozzá az esetleges
figyelmeztető eszközök.
79
MAGYAR
5.2.
A KOMPENZÁCIÓS (PILOT) ELEKTROMOS SZIVATTYÚ MŰKÖDÉSÉNEK ELLENŐRZÉSE
A kompenzációs szivattyú (más néven pilot szivattyú) lényegében egy segédszivattyú mely kis vízfogyasztás esetén
kapcsol be.
A fő szivattyú indítási nyomásánál magasabb nyomás érték mellett indul be és a rendszer normál nyomásának
visszaállításakor áll le.
Nem kötelezően használandó, mindazonáltal javasolt , mivel a használatával elkerülhető a főszivattyú (szivattyúk)
felesleges beindulása igen kis mennyiségű vízveszteség esetén.
a) Állítsa be a kezelőpanel üzemmód választó kapcsolóját az "1" (ON) pozícióba
A kompenzációs (Pilot) szivattyú helyes forgásirányának ellenőrzése érdekében állítsa be néhány másodpercre
a rávonatkozó választókapcsolót "MAN" pozícióba és a ventillátor felől a szivattyúra nézve ellenőrizze, hogy a
motor forgásiránya megfelel-e az órajárás irányának.. Ellenkező esetben cseréljen fel egymás között két tetszőleges
fázisvezetéket a kompenzációs (Pilot) szivattyú kezelőpaneljének elektromos bekötési sorkapcsainál.
b) Állítsa be a kezelőpanel üzemmód választó kapcsolóját az "AUT" pozícióba.
c) Nyisson ki egy vízcsapot a rendszernél.
d) Ellenőrizze a kompenzációs (Pilot) elektromos szivattyú indulását.
e) Zárja el a vízcsapot.
f) Ellenőrizze, hogy az elektromos szivattyú AUTOMATIKUSAN leáll-e.
5.3.
TÖBB SZIVATTYÚBÓL ÁLLÓ EGYSÉGEK
Az EN 12845 – UNI 10779 szabvány különböző megoldásokat tartalmaz egy vagy több, hasonló karakterisztikájú szivattyú
alkalmazására.:
 Ha két szivattyú kerül installálásra, mindegyikük a berendezés teljes szállítási teljesítményét szolgáltatja (100%),
 Ha három szivattyú kerül installálásra, az egyes szivattyúknak a teljes szállítási teljesítmény 50%-át kel lszolgáltatnia.
Az olyan szivattyúzó egységeknél, ahol egynél több szivattyú van installálva emelt vagy duplikált víztápláláshoz, csak az
egyik szivattyú lesz elektromos (10.2). Ebből következik, hogy emelt vagy duplikált víztáplálás esetén a
szivattyúzóegységek összetétele a következő lehet:
a) n. 1 elektromos szivattyú (100%),
b) n. 1 dieselmotoros szivattyú (100%),
c) n. 1 elektromos szivattyú + n. 1 dieselmotoros szivattyú (mindegyikük szállítási teljesítménye 100%),
d) n. 1 elektromos szivattyú + n. 2 dieselmotoros szivattyú (mindegyikük szállítási teljesítménye 50%),
e) n. 3 dieselmotoros szivattyú (mindegyikük szállítási teljesítménye 50%).
Az egyedi víztáplálás esetén nincsenek megkötések az elektromos szivattyúk számára vonatkozóan.
A DAB cég a szivattyúegységeket "moduláris" verzióban szállítja különálló egységenként annak érdekében, hogy a fenti
verziók bármelyikét meg lehessen valósítani. Az EGYESÍTŐ KOLLEKTORRAL (lásd a bekötési rajzokon) egyesíthetők a
kollektorok úgy, hogy egyetlen nyomó oldali kollektort kapjunk.
A szívó csővezetékek, az elektromos kapcsolópanelek, stb. különállóak maradnak ahogyan azt az EN 12845 – UNI 10779
szabvány előírja.
6.
RENDSZERES KARBANTARTÁS
Az EN 12845 – UNI 10779 szabvány szerint a teljes tűzvédelmi rendszert - beleértve a tűzvédelmi szivattyúkat is-, mindenkor
teljesen hatásos állapotban kell tartani. Emiatt a szabályosan végzett karbantartásnak különösen nagy jelentősége van.
Az EN 12845 szabvány 20.1.1 pontja – UNI 10779 szerint a felhasználó kötelességei a következők:
- felügyeleti és ellenőrzési programot kell végrehajtani ;
- rendelkeznie kell próba célú, felügyeleti és karbantartási programmal.;
- dokumentálni kell és be kell jegyezni az elvégzett tevékenységeket a telephelyen tartott nyilvántartó dokumentumban.
A felhasználónak kell gondoskodnia arról, hogy a próba célú, felügyeleti és karbantartási programot szerződés alapján az
installátor, vagy egy ugyanolyan szakmai minősítésű cég végezze el.
6.1.
HETI ELLENŐRZÉS (7 napnál nem nagyobb időközönként elvégezni)
Az EN 12845 – UNI 10779 szabvány szerint a tűzvédelmi egység heti ellenőrzése a következő értékek ellenőrzésére és
feljegyzésére terjedjen ki:
 manométerek nyomása,
 A tartályokban, víztározókban lévő víz szintje,
 A záró (leválasztó) szelepek helyes pozíciója (beállítási helyzete).
A szivattyúk automatikus indítási próbájának elvégzése érdekében a következők szerint járjon el:
− Ellenőrizze a dieselmotorok üzemanyag és kenőolaj szintjét.
− Nyissa ki a manuális indítás szelepét ("5" tétel).
− Ellenőrizze a szivattyú beindulását és jegyezze fel az indulási nyomást.
− Zárja el a manuális indítás szelepét.
−
6.2.
HAVI ELLENŐRZÉS
Ellenőrizze a savszintet mindegyik indító akkumulátornál, savszintmérővel.
Amennyiben a savszint alacsony, ellenőrizze az akkumulátortöltőt, vagy szükség szerint cserélje az akkumulátort.
80
6.3.

Ellenőrizni kell a berendezésnél történt esetleges módosításokat: pl. veszélyfokozati osztály-besorolás változása stb.




Ellenőrizze a telepített vízzel oltó rendszert (ún."sprinkler" szórófejeket tartalmaz melyek hőre nyitnak), a
csővezetékeket, a csőtartó elemeket, (lásd EN 12845 20.3.3.2 pont – UNI 10779).
Indítsa be a szivattyúkat és ellenőrizze a nyomást ill. szállítási teljesítményt.
Ellenőrizze az esetleges generátorok, áramfejlesztő egységek működését.
Ellenőrizze a záró (leválasztó) szelepek beállított állapotát.
Ellenőrizze a diesel generátorok által biztosított segédáramellátás helyes működését.

6.4.


6.5.
6.7.
HATHAVI ELLENŐRZÉS (6 hónapnál nem hosszabb időközönként elvégezni -lásd: EN 12845, 20.3.3 pont
– UNI 10779)
Ellenőrizze az alarm "száraz-szelepeket" (ún "FireLock" szelepek; feladatuk a víztáplálás elválasztása a száraz
"sprinkler" rendszertől) a védett helyen .
Ellenőrizze a vezérlő/ellenőrző helyiségben és/vagy a tűtoltóknál lévő alarm berendezéseket

ÉVES ELLENŐRZÉS (12 hónapnál nem nagyobb időközönként elvégezni - lásd: EN 12845, 20.3.4 pont –
UNI 10779)
Ellenőrizze a szivattyúk nyomását és szállítási teljesítményét a műszaki adattáblán feltüntetett adatok alapján.
Ellenőrizze a dieselmotoros szivattyú elmaradt indulásához tartozó alarmot. az EN 12845 szabvány 10.9.7.2 pontja
szerint (UNI 10779).
(végezzen hat indítási kisérletet az indítóakkumulátorok felváltott használatával).
A hat kisérletet követően ellenőrizze az elektromos kezelőpanelen bekövetkező aktiválásokat:
- az elmaradt indulást jelző ledet,
- Az elmaradt indulás miatti érintkező zárását.
A tesztet követően azonnal végezze el a motor újraindítását a manuális próba nyomógombjával (“OPERATE
MANUAL START”).
Ellenőrizze az úszókapcsolós szelepek működését valamint az üzemanyag tartályok szűrőit.


HÁROMÉVENKÉNTI ELLENŐRZÉS
Ellenőrizze az üzemanyag tartályok külső és belső korrózióját, szükséges esetben állítsa helyre a védelmet.
Ellenőrizze a záró (leválasztó), valamint az egyirányú szelepeket, szükség esetén cserélje őket.


6.6.
MAGYAR
HÁROMHAVI ELLENŐRZÉS (13 hétnél nem nagyobb időközökkel végzendő – lásd: EN 12845, 20.3.2
pont – UNI 10779)
TÍZÉVENKÉNTI ELLENŐRZÉS
10 évnél nem hosszabb idő elteltével tisztítsa ki valamennyi üzemanyag tartályt és ellenőrizze a belső állapotukat.
7.
A SZIVATTYÚEGYSÉG BEÁLLÍTÁSAI
7.1. PRESSZOSZTÁTOK KALIBRÁLÁSA
Az EN 12845 – UNI 10779 szabvány előírja, hogy szivattyúnként két presszosztátot (nyomáskapcsolót) kell használni,
minden presszosztát normál esetben zárt érintkezőjű és sorosan vannak összekötve.
A két presszosztát bármelyikének nyitása a szivattyú indulását eredményezi.
Amennyiben a Székhelyen elvégzettől eltérő nyomásszabályozó kalibrálást szeretne végrehajtani, a szivattyú egység
műszaki átvételekor a következő utasításoknak megfelelően járjon el:
 fontos a szivattyúegységbe beépített presszosztát típusa,
 fontosak az egyes szivattyúk adattábláján feltüntetett nyomás határértékek,
 Tekintetbe kell venni az EN 12845 – UNI 10779 szabvány által előírt határértéket, mely szerint a két presszosztátot
úgy kell kalibrálni, hogy az indítási nyomás a szivattyú zárt nyomócső melletti nyomásának 0,8-szoros
értékének feleljen meg.
 A két szivattyúból álló egységek esetében a második szivattyú akkor induljon, ha a szivattyú zárt nyomócső
melletti nyomásának 0,6-szorosa áll be.
KP típusú Danfoss presszosztát
Lazítsa ki a 2 db. rögzítőcsavart és vegye le a fedelet.
Csavarozza ki a szabályozó csavarok felett elhelyezett
rögzítő csavart.
Differenciál
(DIFF)
Állítsa be a felső nyomáshatár értéket a START-STOP
skálán (RANGE feliratú) a keresztfejű csavarral.
Ezt követően állítsa be az alsó nyomáshatár értéket a
differenciál skálán (DIFF feliratú) a hatlapfejű beállító
csavarral.
Csavarozza vissza a rögzítő csavart.
Helyezze vissza a csavarok fölött lévő rögzítő fémlemezkét.
Szerelje vissza a fedelet, rögzítve azt a két db.
rögzítőcsvarral.
81
Start/Stop
(RANGE)
MAGYAR
MCS típusú Klockner Moeller presszosztát
Lazítsa meg a 4 csavart és vegye le a fedelet.
Csavarozza ki és távolítsa el a "B" jelű rögzítőcsavart mely
az "A" jelű kalibráló marokcsavar 12 furatának egyikében
van (1.ábra)
Az "A" jelű marokcsavart az órajárás szerinti irányba
forgatva egyszerre növeljük a szivattyú indítási és leállási
nyomásának értékeit.
Az órajárással ellentétes forgatás az értékek csökkentését
eredményezi. (2. ábra)
Az "A" jelű kalibráló marokcsavart benyomva és az
órajárással ellentétes irányban forgatva a szivattyú indítási és
leállítási nyomása közötti különbség (differenciál érték) nő.
(az indítási nyomás csökken, míg a leállítási nyomás fix
érték marad) Az "A" jelű kalibráló marokcsavart benyomva
és az órajárás szerinti irányban forgatva a differenciál érték
csökken. (3.ábra)
Illessze vissza és rögzítse az "A" marokcsavarba a "B"
rögzítőcsavart úgy, hogy a 12 furat közül azt használja
amelyik alatt a két menetes furat közül a közelebbi található
(4.ábra).
Helyezze vissza a tetőt és csavarja be a 4 csavart.
8.
A KOMPENZÁCIÓS ELEKTROMOS SZIVATTYÚ
8.1. A szivattyúzó egységek szállíthatók egy ún. kompenzációs szivattyúval, mely egy öntelítődő JET modell és a
nyomóoldali kollektorhoz egy "clapet" szelepes egyirányú szeleppel valamint egy gömbcsapos leválasztó "szeleppel"
csatlakozik
A szívóága viszont- ahogyan az EN 12845 – UNI 10779 szabvány előírja minden szivattyúra nézve- különállóan
van kiépítve.
A kompenzációs szivattyú presszosztátját úgy kell kalibrálni, hogy az indítási és leállítási nyomás
8.2.
magasabb legyen mint a többi szivattyúé. Ez annak érdekében szükséges, hogy a kompenzációs
szivattyú betölthesse a kompenzáló (kiegyenlítő) szerepét vagyis beavatkozzon kismértékű veszteségek
esetén mielőtt még a fő elektromos vagy dieselmotoros szivattyúk beiindulnak.
9.
KARBANTARTÁS
9.1. Minden DAB termék szigorú végellenőrzésen megy keresztül úgy az elektromos mint a hidraulikus részeket
tekintve.
Nehezen jelentkezhetnek működési rendellenességek, hacsak nem külső vagy véletlenszerű okok miatt.
9.2. Az alábbiakban ismertetünk egy hibakeresési táblázatot mely közli a teendőket annak érdekében, hogy helyreállítsuk az
egység helyes működését rendellenesség esetén.
RENDELLENESSÉGEK
AZ EGYSÉG EGYIK
SZIVATTYÚJA NEM
TELÍTŐDIK
AZ EGYSÉG EGYIK
SZIVATTYÚJA NEM
INDUL.
LEHETSÉGES OKOK
Nem elég nagy átmérőjű szívócső; Túl sok közdarab
használata a szívócsőnél ami durva irányváltásokat
eredményez a szívóágban; szifon hatás.
TEENDŐK
1. Ellenőrizze, hogy a szívó csővezeték helyesen
lett-e kialakítva, vagyis az “Installáció”
fejezetben leírtak szerint.
2.
Eldugult szívócső.
3.
Levegő beszivárgása
rendszerébe.
4.
5.
Eldugult vagy eltömődött a lábszelep..
A szívóoldali záró (leválasztó) szelep részlegesen
zárva van.
A motoros szivattyúhajtás főkapcsolója és/vagy a
segédáramkör főkapcsolója kikapcsolt ( “0”
pozíciójú) helyzetben van.
A transzformátor és/vagy segédáramkör mágneses
hővédelmi kapcsolójai hibásak vagy beavatkoztak.
2. Tisztítsa vagy cserélje.
3. Nyomáspróbával ellenőrizze a közdarabok,
csatlakozók,
csővezetékek
tökéletes
tömítttségét.
4. Tisztítsa vagy cserélje.
5. Nyissa ki teljesen.
1.
1.
2.
a
szivattyú
szívócső
3.
A dieselmotoros szivattyú indítóakkumulátorai nem
hatásosak..
4.
Szakadt az elektromos áramkör.
82
1. Az “1” pozícióba állítva kapcsolja be a hajtást
és ellenőrizze, hogy a helyes feszültség két zöld
ledje kigyullad-e a vezérlőpanelen.
2. Ha hibásak, cserélje őket.
Ha beavatkoztak, reszetelje őket.
3. Ellenőrizze az elektromos kapcsolópanelekben
lévő
akkumulátortöltők
hatékonyságát
(áramfogyasztások ellenőrzése mérőműszerrel)
Ha az akkumulátorok hibásak, cserélje őket.
4. Egy elektromos teszterrel keresse meg a
szakadás helyét és végezzen javítást.
MAGYAR
RENDELLENESSÉGEK
A LEÁLLÍTÓ
NYOMÓGOMB NEM
ÁLLÍTJA LE A
SZIVATTYÚT.
AZ EGYSÉG
SZOLGÁLTATÁSAI
NEM ÉRIK EL AZ
IGÉNYELT MŰSZAKI
ÉRTÉKEKET.
LEHETSÉGES OKOK
Jelentős vízveszteségek a rendszernél ami miatt a
nyomás nem tud visszaállni a presszosztát nyitási
értéke fölötti értékre (kb.1,5 bar-al a presszosztát
zárási értéke vagyis az elektromos szivattyú vagy
motoros szivattyú indítási értéke fölé).
TEENDŐK
1. Ellenőrizze a közdarabokat,
csővezetékeket.
2.
Át lettek hidalva a telítődési tartály (a vízszint
fölötti
szivattyúzás
esetén
szükséges)
úszókapcsolójának bekötésére szolgáló sorkapcsok.
2. Vízszint alatti szivattyú esetén távolítsa el az
áthidalást. Vízszint feletti szivattyúzás esetén
kösse be a telítődési tartály úszókapcsolóját.
1.
1. Cserélje le egy olyan típussal, mely megfelel az
igényelt teljesítmény adatoknak.
2. Növelje a vízforrás által biztosítható szállítási
teljesítményt.
3.
A vízellátó rendszer műszaki jellemzőihez képest
alulméretezett szivattyúegység lett megválasztva.
Túl nagy vízfogyasztás a vízforrástól (tartály, kút,
vízvezeték stb.) elvárható szállítási teljesítményhez
képest.
Fordított forgásirány a motoroknál.
4.
Egy vagy több szivattyú eltömődött.
5.
6.
Csővezetékek eltömődtek.
Lábszelepek eltömődtek vagy megszorultak
(vízszint fölötti szivattyúegység).
A szívó és nyomó oldali záró (leválasztó) szelepek
részlegesen zárva vannak.
Levegő beszivárgása a szivattyú szívócső
rendszerébe..
4. Szerelje szét és tisztítsa ki a szivattyú belsejét
és a járókereket, ellenőrizve a jó állapotokat.
5. Végezzen tisztítást vagy cserét.
6. Végezzen tisztítást vagy cserét.
1.
2.
7.
8.
AZ EGYSÉG EGY VAGY
TÖBB SZIVATTYÚJA
LEÁLLÍTÁS UTÁN
ELLENKEZŐ
IRÁNYBAN FOROG.
AZ EGYSÉG EGYIK
SZIVATTYÚJA
LEÁLLÍTÁST
KÖVETŐEN NEM
INDUL ÚJRA.
1.
2.
1.
2.
3.
A motor védőbiztosítékai kiégtek.
Az érintett távkapcsoló reléje nem kap áramot.
A távkapcsoló tekercse szakadt.
4.
Az érintett vezérlő presszosztáthoz nem jut el a
rendszer nyomása.
A vezérlő presszosztát meghibásodott.
5.
AZ EGYSÉG EGYIK
ELEKTROMOS
SZIVATTYÚJÁNAK
MOTORJA VIBRÁCIÓ
MELLETT MŰKÖDIK.
Az érintett egyirányú szelepek vagy lábszelepek
nem zárnak jól vagy megszorultak.
Az érintett szívó csővezeték nem hermetikusan
tömített.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
A motor egyik biztosítéka kiégett..
A biztosítéktartó meglazult vagy meghibásodott.
Az érintett távkapcsoló érintkezői károsodtak vagy
meghibásodtak.
Megszorult a szivattyú.
Csapágyak károsodtak.
Elektromos kábelek megszakadtak
83
csatlakozókat,
3. Állítsa be a helyes forgásirányt a 6.1 fejezetben
leírtak szerint.
7. Nyissa ki teljesen.
8. Nyomáspróbával ellenőrizze a közdarabok,
csatlakozók,
csővezetékek
tökéletes
tömítttségét.
1. Ellenőrizze a tömítettséget és a helyes
működést.
2. Nyomáspróbával ellenőrizze a tömítettséget.
1. Cserélje őket.
2. Egy elektromos teszterrel ellenőrizze az
áramkört az illető tekercsig és javítsa az
esetleges szakadást.
3. Cserélje ki.
4. Szerelje ki és tisztítsa meg a csatlakozó hüvelyt.
5.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Cserélje ki.
Cserélje ki.
Rögzítse, ha laza. Cserélje, ha hibás.
Cserélje a távkapcsolót.
Szabadítsa fel..
Cserélje őket..
Ellenőrizze és javítsa.
POLSKI
ZESTAW PRZECIWPOŻAROWY ZGODNY Z NORMAMI EN 12845 – UNI 10999
1 pompa elektryczna NKV + pompa pilotująca
16
1
15
2
14
3
13
4
12
5
11
6
7
9
8
Główna pompa
10
Pompa pilotująca
9a
UWAGA:
ZESTAW JEST DOSTARCZANY Z ODKRĘCONYM KORKIEM SPUSTU KORPUSU POMPY!
KOREK SPUSTU ZNAJDUJE SIĘ W WORECZKU PRZYKLEJONYM DO ZESTAWU!
2
Niezależny panel sterowania dla każdej pompy
głównej
Panel sterowania pompy pilotującej
3
Pompa pilotująca
12
Niezależne ssanie
4
Przekaźnik ciśnieniowy pompy pilotującej
13
5
Zawór odcinający zamykany na kłódkę
14
Zawór zwrotny pompy głównej
Złącze 1” do podłączenia czujnika przepływu
lokalnej instalacji tryskaczowej pomp
1
10
Przekaźnik ciśnieniowy - pompa pracująca
11
System testowania zaworu zwrotnego
7
Obwód przekaźników ciśnieniowych - uruchamianie
15
pompy
Otwory do mocowania do podłoża
16
8
Złącze 2” do zbiornika zasilającego
9
Złącze ¼” do recyrkulacji wody
9a
Odpowietrznik pompy i recyrkulacja 3/8”
6
84
Wspólny kolektor strony tłocznej
Zbiornik wyrównawczy pompy pilotującej
POLSKI
ZESTAW PRZECIWPOŻAROWY ZGODNY Z NORMAMI EN 12845 – UNI 10999
2 pompy elektryczne NKV + pompa pilotująca
16
1
15
2
3
14
4
13
5
12
6
11
7
8
9
Główna pompa
10
Pompa pilotująca
9a
UWAGA:
ZESTAW JEST DOSTARCZANY Z ODKRĘCONYM KORKIEM SPUSTU KORPUSU POMPY!
KOREK SPUSTU ZNAJDUJE SIĘ W WORECZKU PRZYKLEJONYM DO ZESTAWU!
2
Niezależny panel sterowania dla każdej pompy
głównej
Panel sterowania pompy pilotującej
3
Pompa pilotująca
12
Niezależne ssanie
4
Przekaźnik ciśnieniowy pompy pilotującej
13
5
Zawór odcinający zamykany na kłódkę
14
Zawór zwrotny pompy głównej
Złącze 1” do podłączenia czujnika przepływu
lokalnej instalacji tryskaczowej pomp
1
10
Przekaźnik ciśnieniowy - pompa pracująca
11
System testowania zaworu zwrotnego
7
Obwód przekaźników ciśnieniowych - uruchamianie
15
pompy
Otwory do mocowania do podłoża
16
8
Złącze 2” do zbiornika zasilającego
9
Złącze ¼” do recyrkulacji wody
9a
Odpowietrznik pompy i recyrkulacja 3/8”
6
85
Wspólny kolektor strony tłocznej
Zbiornik wyrównawczy pompy pilotującej
POLSKI
SYSTEMY PRZECIWPOŻAROWE ZGODNE ZE STANDARDAMI UNI-EN 12845
Z POMPAMI PIONOWYMI
ZBIORNIK ZALEWOWY UNI-EN 12845
Zbiornik zalewowy 500 l dla każdej pompy głównej należy zamontować wyłącznie w przypadku
zasilania powyżej poziomu lustra wody.
DO ZACISKÓW 5-6 TABLICY POMPY ELEKTRYCZNEJ DAB
DO ZACISKÓW 37-38 TABLICY MOTOPOMPY Z SILNIKIEM
WYSOKOPRĘŻNYM DAB
*NAPEŁNIANIE Z SIECI
WODOCIĄGOWEJ
1”1/4
2”1/2
*ZAWÓR
ZWROTNY 2”
*ODPŁYW
PRZELEWOWY
*ZAWÓR KULOWY 2”
*PRZEWÓD
NAPEŁNIANIA 2”
*ODPOWIETRZENIE POMPY I RECYRKULACJI – 3/8”
1”1/2
*= CZĘŚCI NIEOBJĘTE DOSTAWĄ STANDARDOWĄ
L = Średnica nominalna
x 5 razy minimum
ZESTAW Z MIERNIKIEM
86
POLSKI
1.
2.
2.1.
2.2.
2.3.
3.
4.
5.
5.1.
5.2.
5.3.
6.
6.1.
6.2.
6.3.
6.4.
6.5.
6.6.
6.7.
7.
7.1.
8.
9.
9.2
SPIS TREŚCI
INFORMACJE OGÓLNE
OSTRZEŻENIA
Wykwalifikowany personel techniczny
Bezpieczeństwo
Odpowiedzialność
INSTALACJA
PODŁĄCZENIA ELEKTRYCZNE
KONTROLA PRACY ZESTAWU
Kontrola pracy pompy elektrycznej
Kontrola pracy pompy elektrycznej kompensacyjnej (pompy pilotującej)
Zestawy składające się z kilku pomp
KONSERWACJA OKRESOWA
Kontrole cotygodniowe
Kontrole comiesięczne
Kontrole co kwartał
Kontrole co pół roku
Kontrole coroczne
Kontrole co 3 lata
Kontrole co 10 lat
REGULACJA ZESTAWU
Kalibrowanie przekaźników ciśnienia
POMPA KOMPENSACYJNA
KONSERWACJA
Wykrywanie i rozwiązywanie problemów
str.
87
87
87
87
87
87
88
88
88
89
89
89
89
90
90
90
90
90
90
90
90
91
91
91
1.
INFORMACJE OGÓLNE
Przed rozpoczęciem instalacji należy uważnie zapoznać się z niniejszą dokumentacją. Instalacja oraz
obsługa muszą być zgodne z normami dot. bezpieczeństwa obowiązującymi w państwie, w którym produkt jest
instalowany. Czynności związane z instalacją należy wykonywać z zachowaniem najwyższej staranności i
należy powierzyć je wyłącznie wykwalifikowanemu personelowi technicznemu (ust. 2.1.) spełniającemu
wymogi techniczne wynikające z odpowiednich regulacji. Nieprzestrzeganie obowiązujących zasad
bezpieczeństwa nie tylko wiąże się z powstaniem zagrożenia dla osób i mienia, ale powoduje unieważnienie
wszelkich praw związanych z gwarancją.Należy zachować niniejszy podręcznik na potrzeby przyszłych
konsultacji, również po przeprowadzeniu instalacji.
2.
OSTRZEŻENIA
2.1.
Wykwalifikowany personel techniczny
Konieczne jest, aby instalację wykonał wykwalifikowany i kompetentny personel, spełniający wymogi
techniczne wynikające z odpowiednich regulacji. Przez wykwalifikowany personel rozumie się
pracowników, którzy w oparciu o przeszkolenie, doświadczenie i wykształcenie, jak również o znajomość
odpowiednich norm i przepisów dotyczących zapobiegania nieszczęśliwym wypadkom oraz o znajomość zasad
funkcjonowania, zostały upoważnione przez osobę odpowiedzialną za bezpieczeństwo danej instalacji do
przeprowadzenia wszelkich niezbędnych czynności, a podczas ich przeprowadzania mają obowiązek rozpoznać
zagrożenie i podjąć starania mające na celu uniknięcie go. (Definicja personelu technicznego IEC 60634)
2.2.
Bezpieczeństwo
Użycie jest dozwolone wyłącznie w sytuacji, w której zostały zapewnione wszystkie niezbędne środki bezpieczeństwa zgodne
z przepisami obowiązującymi w państwie, w którym produkt jest instalowany (we Włoszech CEI 64/2).
2.3.
Odpowiedzialność
Producent nie ponosi odpowiedzialności za właściwe działanie zestawu lub za ewentualne szkody wynikłe z
użycia zestawu w przypadku jego naruszenia, modyfikacji lub zastosowania niezgodnego z jego
przeznaczeniem lub niezgodnego z zaleceniami lub w przypadku użytkowania bez zastosowania naszych
paneli sterowania i paneli zabezpieczających.
Producent nie ponosi odpowiedzialności za ewentualne nieścisłości zawarte w niniejszej instrukcji, jeśli są
one spowodowane błędami w druku bądź w transkrypcji. Producent zastrzega sobie prawo do
wprowadzenia w urządzeniu zmian, jakie będzie uważał za niezbędne lub pożyteczne, które nie wpłyną na
zasadnicze właściwości urządzenia.
3.
INSTALACJA
Zestaw należy zainstalować w miejscu, w którym zapewniona jest odpowiednia wentylacja, ochrona przed
3.1.
warunkami atmosferycznymi oraz w temperaturze otoczenia powyżej 4°C (10°C w przypadku instalacji
motopomp) oraz nieprzekraczającej 40°C. Należy zainstalować zestaw tak, aby istniała możliwość
wykonywania ewentualnych czynności związanych z konserwacją bez większych przeszkód.
3.2.
Należy upewnić się, że przewody rurowe instalacji są umocowane w sposób autonomiczny i nie opierają się
na kolektorach zestawu, co mogłoby spowodować zniekształcenia lub uszkodzenia komponentów zestawu.
87
POLSKI
3.3. Zaleca się podłączyć przewody ssące i tłoczne do instalacji, montując między nimi złącza antywibracyjne.
Należy upewnić się, czy właściwości źródła zasilania wodą są wystarczające, aby zapewnić nieprzerwany
pobór wody niezbędny w planowanych warunkach pracy.
3.4.
3.5. Należy przeprowadzić instalację układu dolotowego pompy z uwzględnieniem wszystkich niezbędnych zaleceń mających
na celu minimalizację strat ciśnienia i zapobieganie powstawaniu zatorów powietrznych, między innymi:
a) Umieścić zestaw w możliwie najmniejszej odległości od źródła zasilania.
b) Każdą z pomp wyposażyć w odrębny przewód ssący (EN 12845 – UNI 10779).
c) Umieścić rury ssące poziomo lub w pozycji lekko uniesionej w kierunku zestawu.
d) Unikać instalowania kolanek lub złączy, które powodują nagłe zmiany kierunku. W razie potrzeby należy używać
kolanek o dużym promieniu.
Unikać efektu „syfonu” w układzie ssącym: ryzyko odłączenia pomp!
3.6. Odległość pionowa pomiędzy stroną ssącą pompy a minimalnym poziomem wody nie powinna przekroczyć 3,2 metra.
(EN 12845 – pkt 10.6.2.3 – UNI 10779)
4.
PODŁĄCZENIA ELEKTRYCZNE
UWAGA: NALEŻY PRZESTRZEGAĆ OBOWIĄZUJĄCYCH ZASAD BEZPIECZEŃSTWA.
4.1.
Podłączenie do sieci elektrycznej może wykonać wyłącznie wykwalifikowany personel
techniczny (zob. pkt 2.1.), przestrzegając zasad bezpieczeństwa obowiązujących w
państwie, w którym produkt jest instalowany.
4.2.
Należy sprawdzić napięcie i częstotliwość zasilania. Wartości różniące się od wartości przytoczonych na
tabliczce znamionowej silnika mogą spowodować nieodwracalne uszkodzenia.
4.3.
Wykonać podłączenie przewodów zasilających do skrzynki zaciskowej panelu sterowania, w pierwszej
kolejności podłączając przewód uziemiający.
Schemat podłączeń elektrycznych paneli sterowania i związane z nim informacje zawarto w dołączonej
dokumentacji.
5.
5.1.
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
KONTROLA PRACY SYSTEMU
KONTROLA PRACY POMPY ELEKTRYCZNEJ
Przełączyć główny wyłącznik panelu sterowania pompy elektrycznej do pozycji 1 (ON).
sprawdzić kierunek obrotów pompy elektrycznej, uruchamiając ją na chwilę przyciskiem START i sprawdzić, czy,
patrząc od strony wiatraka, silnik obraca się w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara.
Jeśli wiatrak obraca się w kierunku przeciwnym, należy zamienić miejscami w skrzynce zaciskowej panelu
jakiekolwiek dwa przewody zasilające panelu sterowania pompy elektrycznej.
Przełączyć przełącznik panelu sterowania pompy elektrycznej do pozycji AUT.
Otworzyć zawór instalacji (lub zawór uruchamiania ręcznego pompy znajdujący się w pobliżu przekaźników
ciśnieniowych).
Sprawdzić, czy pompa uruchamia się.
Zamknąć zawór instalacji (lub zawór uruchamiania ręcznego pompy znajdujący się w pobliżu przekaźników
ciśnieniowych).
Zwolnić ciśnienie instalacji.
Zatrzymać pompę elektryczną przyciskiem STOP znajdującym się na elektrycznym panelu sterowania.
W przypadku nieuruchomienia się pompy elektrycznej należy zapoznać się z jej instrukcją.
UWAGA! W TRAKCIE PRACY POMPY ELEKTRYCZNEJ:
 Sprawdzić ewentualne wycieki wody w instalacji, w razie potrzeby zatrzymać pompę elektryczną.
 Złącze sygnałowe sygnalizujące pracę pompy elektrycznej zamyka się i może aktywować
ewentualne powiązane alarmy.
88
POLSKI
5.2.
KONTROLA PRACY ELEKTRYCZNEJ POMPY KOMPENSACYJNEJ (POMPY PILOTUJĄCEJ)
Pompa kompensacyjna (lub pompa pilotująca) jest pompą pomocniczą, która uruchamia się w celu pobierania
niewielkich ilości wody.
Uruchamia się z ciśnieniem przewyższającym ciśnienie początkowe pomp głównych i zatrzymuje się w momencie
przywrócenia ciśnienia w instalacji.
Jej instalacja nie jest obowiązkowa, ale jest zalecana, ponieważ pozwala uniknąć niepotrzebnego uruchamiania
głównych pomp w przypadku wycieków wody z instalacji.
a) Przełączyć główny wyłącznik panelu sterowania pompy elektrycznej do pozycji 1 (ON).
Aby sprawdzić kierunek obrotów pompy elektrycznej kompensacyjnej (lub pompy pilotującej), przekręcić na
chwilę właściwy przełącznik do pozycji MAN i sprawdzić, czy, patrząc od strony wiatraka, silnik obraca się w
kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara.
Jeśli wiatrak obraca się w kierunku przeciwnym, należy zamienić miejscami w skrzynce zaciskowej panelu
jakiekolwiek dwa przewody zasilające panelu sterowania elektrycznej pompy kompensacyjnej (lub pompy
pilotującej).
b) Przełączyć przełącznik panelu sterowania pompy elektrycznej do pozycji AUT.
c) Otworzyć hydrant instalacji.
d) Sprawdzić, czy elektryczna pompa kompensacyjna (pompa pilotująca) uruchamia się.
e) Zamknąć hydrant.
f) Sprawdzić, czy elektryczna pompa kompensacyjna wyłącza się AUTOMATYCZNIE.
5.3.
ZESTAWY SKŁADAJĄCE SIĘ Z KILKU POMP
Norma EN 12845 – UNI 10779 przewiduje różne rozwiązania składające się z jednej lub kilku pomp o podobnych
właściwościach:
 w przypadku instalacji DWÓCH pomp przepustowość każdej z pomp jest równa całkowitej przepustowości instalacji
(100%),
 w przypadku instalacji TRZECH pomp przepustowość każdej z pomp jest równa 50% przepustowości instalacji ,
Ponadto w przypadku zespołów, w których pojedyncza, wiodąca lub podwójna pompa dostarcza wodę wraz z kilkoma
pompami, nie więcej jak jedna pompa wspomagająca może być napędzana poprzez silnik elektryczny (10.2). Z powyższego
wynika, że w przypadkach, w których pojedyncza, wiodąca lub podwójna pompa dostarcza wodę wraz z kilkoma
pompami, instalacje będą składały się z:
a) 1 pompy elektrycznej (100%),
b) 1 motopompy Diesel (100%),
c) 1 pompy elektrycznej + 1 motopompy Diesel (każda z niej o przepustowości 100%),
d) 1 pompy elektrycznej + 2 motopomp Diesel (każda z niej o przepustowości 50%),
e) 3 motopomp Diesel (każda z niej o przepustowości 50%),
W przypadku zasilania wody przez jedną pompę nie ma ograniczeń dotyczących liczby pomp elektrycznych.
DAB dostarcza zestawy w wersji „modułowej“, jako kompletne jednostki, dzięki czemu istnieje możliwość skomponowania
wszystkich wymienionych powyżej wersji. Z pomocą KOLEKTORA ŁĄCZĄCEGO (zob. rys. na str. 3) istnieje możliwość
połączenia kolektorów i stworzenia jednego, wspólnego kolektora strony tłocznej.
Strony ssące, elektryczne panele sterowania itd. pozostają rozdzielone zgodnie z wymogami normy EN 12845 – UNI 10779.
6.
KONSERWACJA OKRESOWA
Cały zestaw przeciwpożarowy zgodny z wymogami norm EN 12845 – UNI 10779, w tym zestaw pomp przeciwpożarowych,
musi być utrzymywany w stanie całkowitej sprawności. Dlatego właśnie regularna konserwacja jest kwestią o kluczowym
znaczeniu.
Zgodnie z normą EN 12845 pkt 20.1.1 – UNI 10779 użytkownik ma obowiązek:
- wdrożenia programu inspekcji i kontroli;
- wdrożenia programu testów, serwisowania i konserwacji;
- prowadzenia dokumentacji i rejestru przeprowadzonych czynności oraz przechowywania tej dokumentacji w zakładzie.
Użytkownik ma obowiązek zapewnić, że program testów, serwisowania i konserwacji będzie prowadzony na mocy
obowiązującej umowy przez firmę przeprowadzającą instalację lub przez firmę o równoważnych kwalifikacjach.
6.1.
KONTROLE COTYGODNIOWE (do przeprowadzania w odstępach czasowych nieprzekraczających 7 dni)
Kontrola cotygodniowa zestawu przeciwpożarowego na mocy normy EN 12845 – UNI 10779 obejmuje weryfikację i
odnotowanie następujących wartości:
 ciśnienie na manometrach,
 poziom wody w zbiornikach - rezerwy wodnej,
 prawidłowej pozycji zaworów odcinających,
Aby przeprowadzić próbę automatycznego uruchomienia pomp należy postępować zgodnie z poniższą procedurą:
− Sprawdzić poziom paliwa i oleju smarowego silników Diesel.
− Otworzyć zawór ręcznego uruchamiania pompy (poz. 5).
− Sprawdzić, czy pompa się uruchomiła i zanotować ciśnienie początkowe.
Zamknąć zawór uruchamiania ręcznego.
−
89
POLSKI
6.2.
KONTROLA COMIESIĘCZNA
Sprawdzić poziom i gęstość kwasu we wszystkich komorach akumulatorów rozruchowych z użyciem
gęstościomierza.
Jeśli gęstość kwasu jest niska, należy sprawdzić ładowarkę, a w razie potrzeby wymienić akumulator.
6.3.






KONTROLA CO KWARTAŁ (w odstępach czasowych nieprzekraczających 13 tygodni - zob. EN 12845
pkt 20.3.2 – UNI 10779)
Sprawdzić ewentualne zmiany w instalacji, zmiana klasy ryzyka itd.
Sprawdzić zraszacze, przewody rurowe, mocowania przewodów (zob. EN 12845 pkt 20.3.3.2 – UNI 10779).
Uruchomić pompy, sprawdzić ciśnienie i przepustowość.
Sprawdzić sprawność ewentualnych generatorów - zespołów prądotwórczych.
Sprawdzić prawidłową pozycję zaworów odcinających.
Sprawdzić, czy zasilanie pomocnicze z generatorów Diesel jest prawidłowe.


KONTROLA CO SZEŚĆ MIESIĘCY (w odstępach czasowych nieprzekraczających 6 miesięcy - zob. EN
12845 pkt 20.3.3 – UNI 10779)
Sprawdzić zawory alarmu uruchomienia na sucho (w instalacji).
Sprawdzić działanie alarmów w pomieszczeniu kontrolnym lub pomieszczeniu straży pożarnej.
6.4.
6.5.
KONTROLA COROCZNA (w odstępach czasowych nieprzekraczających 12 miesięcy - zob. EN 12845 pkt
20.3.4 – UNI 10779)
 Sprawdzić, czy ciśnienie i przepustowość pomp są zgodne z wartościami wskazanymi na tabliczce znamionowej.
 Sprawdzić działanie alarmu braku uruchomienia motopompy Diesel zgodnie z normą EN 12845 pkt 10.9.7.2 – UNI
10779.
(wykonać sześć prób uruchomienia naprzemiennie na dwóch akumulatorach).
Po wykonaniu sześciu prób uruchomienia na elektrycznym panelu sterowania należy sprawdzić stan:
- lampki sygnalizującej nieuruchomienie się motopompy,
- złącza alarmowego sygnalizującego nieuruchomienie się motopompy.
Natychmiast po wykonaniu testu uruchomić ponownie silnik przyciskiem uruchamiania ręcznego „OPERATE
MANUAL START“.
 Sprawdzić stan zaworów pływakowych i filtrów zbiorników.
6.6.
KONTROLA CO 3 LATA
 Sprawdzić zaawansowanie korozji zewnętrznej i WEWNĘTRZNEJ zbiorników, w razie potrzeby odnowić
zabezpieczenie.
 Sprawdzić stan zaworów odcinających i zwrotnych, w razie potrzeby wymienić je.
6.7.
KONTROLA CO 10 LAT
Przed upływem 10 lat przeprowadzić czyszczenie wszystkich zbiorników oraz sprawdzić stan wewnętrznej konstrukcji.
7.
REGULACJA ZESTAWU
7.1. KALIBROWANIE PRZEKAŹNIKÓW CIŚNIENIA
Norma EN 12845 – UNI 10779 przewiduje po dwa przekaźniki ciśnienia dla każdej z pomp, ze stykami zamkniętymi,
połączonymi szeregowo.
Otworzenie któregokolwiek z dwóch przekaźników ciśnienia powoduje uruchomienie się pompy.
W przypadku konieczności uzyskania kalibrowania presostatów innego, niż fabryczne, podczas odbioru technicznego
zespołu pomp stosować się do poniższej instrukcji:
 typu przekaźnika ciśnienia zainstalowanego w zestawie hydroforowym,
 wartości granicznych ciśnienia wskazanych na tabliczkach poszczególnych pomp,
 ograniczenia wynikającego z normy EN 12845 – UNI 10779, zgodnie z którą dwa przekaźniki ciśnienia muszą być
skalibrowane w taki sposób, aby pompa uruchamiała się przy wartości ciśnienia pompy przy zamkniętej stronie
tłocznej x 0,8.
 W przypadku zestawów składających się z dwóch pomp druga pompa zostanie uruchomiona przy wartości ciśnienia
pompy przy zamkniętej stronie tłocznej x 0,6.
90
POLSKI
Przekaźnik ciśnienia Danfoss typ KP
Odkręcić dwie śruby i zdjąć pokrywę.
Odkręcić śrubę
regulacyjnymi.
mocującą,
zamontowaną
nad
śrubami
Różnicowa
(DIFF)
Wprowadzić górną wartość ciśnienia na skali regulacyjnej
START-STOP (z napisem RANGE) za pomocą śruby z
wgłębieniem krzyżowym.
Następnie wprowadzić dolną wartość ciśnienia na skali różnicowej
(z napisem DIFF) za pomocą śruby z łbem sześciokątnym.
Start/Stop
(RANGE)
Dokręcić ponownie śrubę blokującą.
Nałożyć pokrywę i dokręcić dwie śruby.
Przekaźnik ciśnienia Klockner Moeller typ MCS
Odkręcić 4 wkręty mocujące i zdemontować pokrywę.
Odkręcić i zdjąć śrubę mocującą „B“ znajdującą się w jednym z 12
otworów pokrętła kalibracyjnego „A“. (rysunek 1)
Po przekręceniu pokrętła kalibracyjnego „A“ w kierunku zgodnym
z ruchem wskazówek zegara zostaną jednocześnie zwiększone
ciśnienie początkowe oraz końcowe pompy.
Po przekręceniu w kierunku przeciwnym wartości zostaną
zmniejszone. (rysunek 2)
Po przyciśnięciu pokrętła kalibracyjnego „A“ i przekręceniu go w
kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara zostanie
zwiększona różnica między ciśnieniem początkowym a ciśnieniem
końcowym pompy (ciśnienie początkowe zmniejsza się, a
ciśnienie końcowe pozostaje bez zmian).
Po przyciśnięciu pokrętła kalibracyjnego „A“ i przekręceniu go w
kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara różnica zostanie
zmniejszona. (rysunek 3)
Przykręcić śrubę mocującą „B“ w otworze pokrętła kalibracyjnego
„A“, który najbardziej pokrywa się z jednym z gwintów
znajdujących się pod pokrętłem. (rysunek 4)
Zamontować ponownie pokrywę. Dokręcić 4 śruby.
8.
POMPA KOMPENSACYJNA
8.1. W skład zestawu hydroforowego może wchodzić jedna pompa kompensacyjna samozasysająca, model JET, podłączona do
kolektora strony tłocznej za pomocą zaworu zwrotnego typu suwakowego oraz zaworu odcinającego typu kulowego.
Strona ssąca, jak w przypadku wszystkich pomp wchodzących w skład zestawów zgodnych z normą EN 12845 – UNI
10779, jest niezależna.
Należy zwrócić uwagę, aby przełączniki ciśnieniowe sterujące pompą kompensacyjną były kalibrowane
8.2.
zawsze w oparciu o wartości ciśnienia początkowego i końcowego wyższe niż w przypadku innych pomp.
Jest to niezbędne, aby umożliwić pompie spełnienie zadania kompensowania niewielkich spadków ciśnienia
w instalacji przed uruchomieniem głównych pomp elektrycznych i motopomp.
9.
KONSERWACJA
9.1. Wszystkie nasze zestawy przechodzą surowe testy jakości, zarówno w odniesieniu do sekcji elektrycznej, jak i do
sekcji hydraulicznej.
Usterki występują rzadko i z reguły są spowodowane czynnikami zewnętrznymi bądź całkowicie przypadkowymi.
9.2. Poniżej przedstawiono tabelę zawierającą kilka zaleceń dotyczących rozwiązywania problemów dot. zestawu w przypadku
nieprawidłowości w obsłudze.
PROBLEM
JEDNA Z POMP W
ZESTAWIE
NIE POBIERA WODY.
MOŻLIWE PRZYCZYNY
1. Średnica przewodu ssącego jest nieprawidłowa;
zainstalowano zbyt wiele złączy powodujących
nagłe zmiany kierunku przewodu ssącego; efekt
syfonu.
2. Zator w przewodzie ssącym.
3. Zatory powietrzne w przewodzie ssącym pompy.
Zator lub blokada na zaworze zwrotnym.
4. Zawór odcinający po stronie ssącej
5. częściowo zamknięty.
91
pompy
ROZWIĄZANIA
1. Sprawdzić, czy przewód ssący został wykonany
prawidłowo, zgodnie
ze
wskazówkami
zawartymi w rozdziale „Instalacja”.
2. Wyczyścić lub wymienić przewód.
3. Przeprowadzić próbę ciśnieniową mającą na
celu sprawdzenia szczelności złączy i uszczelek
przewodów rurowych.
4. Wyczyścić lub wymienić.
5. Otworzyć całkowicie.
POLSKI
JEDNA Z POMP W
ZESTAWIE NIE
URUCHAMIA SIĘ.
1. Główny wyłącznik zasilania lub główny wyłącznik
obwodu pomocniczego są wyłączone (w pozycji
„0“).
2. Przepalone
lub
uszkodzone
wyłączniki
magnetotermiczne transformatora lub obwodu
pobocznego.
3. Akumulatory rozruchowe motopompy Diesel nie są
sprawne.
4. Uszkodzony obwód elektryczny.
PRZYCISK
ZATRZYMUJĄCY PRACĘ
POMPY
NIE ZATRZYMUJE
POMPY
ZESTAW NIE PRACUJE
ZGODNIE Z
PARAMETRAMI.
1. Znaczące wycieki wody w instalacji, wskutek
których ciśnienie nie powraca do poziomu powyżej
wartości początkowej przełącznika ciśnieniowego
(ok. 1,5 bar powyżej ciśnienia końcowego
przełącznika
ciśnieniowego
czyli
ciśnienia
uruchamiającego pompę elektryczną i motopompę).
2. Zainstalowano mostek między zaciskami do
podłączenia pływaka zbiornika zasilającego
(instalowany w przypadku poboru wody powyżej
wys. podnoszenia)
1. Wymiary wybranego zestawu są nieodpowiednie do
właściwości instalacji.
2. Nadmierne zużycie wody w porównaniu z
przepustowością źródła zasilania wody (zbiornika,
studni, wodociągu itd.).
3. Odwrócony kierunek obrotów silników.
4. Zator jednej lub kilku pomp.
5. Zator w przewodach rurowych.
6. Zator lub blokada na zaworach zwrotnych (zestaw
powyżej wysokości podnoszenia).
7. Zawory odcinające po stronie ssącej i tłocznej
częściowo zamknięte.
8. Zatory powietrzne w przewodach ssących zestawu.
JEDNA LUB KILKA POMP
PO ZATRZYMANIU
PRACUJE W
ODWROTNYM
KIERUNKU
JEDNA POMPA Z
ZESTAWU PO
ZASTRZYMANIU SIĘ NIE
CHCE SIĘ URUCHOMIĆ
PONOWNIE.
1. Odpowiadające im zawory zwrotne lub stopowe nie
domykają się lub są zablokowane.
2. Odpowiadający im przewód ssący nie jest szczelny.
SILNIK JEDNEJ Z POMP
ELEKTRYCZNYCH
ZESTAWU WIBRUJE.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
1. Przepalone bezpieczniki silnika.
2. Do cewki rozruchowej danego stycznika nie
dochodzi prąd.
3. Uszkodzona cewka stycznika.
4. Do danego przekaźnika ciśnienia nie dochodzi
ciśnienie z instalacji.
5. Awaria przekaźnika ciśnienia.
Przepalony jeden z bezpieczników silnika.
Poluzowany
lub
uszkodzony
uchwyt
bezpiecznikowy.
Zużyte lub uszkodzone złącza danego stycznika.
Zablokowana pompa.
Zużyte łożyska.
Uszkodzone przewody elektryczne.
92
1. Włączyć je, przekręcając do pozycji „1“,
sprawdzić, czy zapaliły się dwie zielone lampki
na panelu sterowania sygnalizujące prawidłowe
2. napięcie.
Jeśli są uszkodzone, wymienić.
Jeśli są przepalone, wymienić.
3. Sprawdzić, czy ładowarki umieszczone na
panelu motopompy są sprawne (sprawdzić z
użyciem amperomierzy na panelu sterowania
motopompy)
4. Jeśli akumulatory nie są sprawne, należy je
wymienić.
Za pomocą próbnika znaleźć miejsce
uszkodzenia i naprawić.
1. Sprawdzić stan uszczelek, złączy i rur.
2. W przypadku poboru wody poniżej wys.
podnoszenia zdjąć mostek. W przypadku
poboru wody powyżej wys. podnoszenia
zainstalować pływak w zbiorniku zasilającym.
1. Wymienić
na
zestaw
odpowiadający
parametrom.
2. Zwiększyć przepustowość źródła zasilania
wody.
3. Zmienić kierunek, wykonując czynności
opisane w rozdziale „Uruchamianie”.
4. Zdjąć i oczyścić korpus pompy i wirnik,
upewniając się co do ich dobrego stanu.
5. Wyczyścić lub wymienić.
6. Wyczyścić lub wymienić.
7. Otworzyć je całkowicie.
8. Przeprowadzić próbę ciśnieniową mającą na
celu sprawdzenia szczelności złączy i uszczelek
przewodów rurowych.
1. Sprawdzić
szczelność
zamknięcia
i
prawidłowość działania.
2. Sprawdzić szczelność, wykonując próbę
ciśnieniową.
1. Wymienić je.
2. Sprawdzić obwód elektryczny z użyciem testera
aż do cewki i naprawić ewentualne
uszkodzenie.
3. Wymienić ją.
4. Zdemontować przekaźnik i wyczyścić tuleję
łączącą.
5.
Wymienić go.
1. Wymienić go.
2. Dokręcić uchwyt, jeśli jest poluzowany. W
3. przypadku uszkodzenia wymienić.
4. Wymienić stycznik.
5. Odblokować pompę.
6. Wymienić je.
Sprawdzić je i wymienić.
POLSKI
93
DAB PUMPS IBERICA S.L.
Avenida de Castilla nr.1 Local 14
28830 - San Fernando De Henares - Madrid
Spain
[email protected]
Ph.: +34 91 6569545
Fax: +34 91 6569676
DAB PUMPS B.V.
Brusselstraat 150
B-1702 Groot-Bijgaarden - Belgium
[email protected]
Tel.: +32 2 4668353
Fax: +32 2 4669218
DAB PUMPS B.V.
Albert Einsteinweg, 4
5151 DL Drunen - Nederland
[email protected]
Tel.: +31 416 387280
Fax: +31 416 387299
DAB PUMPS INC.
3226 Benchmark Drive
Ladson, SC 29456 USA
[email protected]
Ph.
: 1-843-824-6332
Toll Free : 1-866-896-4DAB (4322)
Fax
: 1-843-797-3366
DWT South Africa
Podium at Menlyn, 3rd Floor, Unit 3001b,
43 Ingersol Road, C/O Lois and Atterbury,
Menlyn, Pretoria, 0181 South-Africa
[email protected]
Tel +27 12 361 3997
Fax +27 12 361 3137
OOO DAB PUMPS
Novgorodskaya str, 1, bld G, office 308
127247 Moscow - Russia
[email protected]
Tel.: +7 495 122 00 35
Fax: +7 495 122 00 36
DAB PUMPEN DEUTSCHLAND GmbH
Tackweg 11
D - 47918 Tönisvorst - Germany
[email protected]
Tel.: +49 2151 82136-0
Fax: +49 2151 82136-36
DAB PUMPS POLAND SP. z.o.o.
Mokotow Marynarska
ul. Postępu 15C
02-676 Warszawa - Poland
Tel. +48 223 81 6085
DAB UKRAINE Representative Office
Regus Horizon Park
4M. Hrinchenka St, suit 147
03680 Kiev. UKRAINE
[email protected]
Tel. +38 044 391 59 43
DAB PUMPS CHINA
No.40 Kaituo Road, Qingdao Economic &
Technological Development Zone
Qingdao City, Shandong Province, China
PC: 266500
[email protected]
Tel.: +8653286812030-6270
Fax: +8653286812210
DAB PRODUCTION HUNGARY KFT.
H-8800
Nagykanizsa, Buda Ernó u.5
Hungary
Tel. +36.93501700
DAB PUMPS DE MÉXICO, S.A. DE C.V.
Av Gral Álvaro Obregón 270, officina 355
Hipódromo, Cuauhtémoc 06100
México, D.F.
Tel. +52 55 6719 0493
DAB PUMPS S.p.A.
Via M. Polo, 14 - 35035 Mestrino (PD) - Italy
Tel. +39 049 5125000 - Fax +39 049 5125950
www.dabpumps.com
05/16 cod.60178483
DAB PUMPS LTD.
Units 4 and 5, Stortford Hall Industrial Park,
Dunmow Road, Bishops Stortford, Herts
CM23 5GZ - UK
[email protected]
Tel.: +44 1279 652 776
Fax: +44 1279 657 727
Was this manual useful for you? yes no
Thank you for your participation!

* Your assessment is very important for improving the work of artificial intelligence, which forms the content of this project

Download PDF

advertisement