AERMEC UR-CF 075, 100, 150, 210, 320 Heat regeneration unit Technical and Installation Booklet
Below you will find brief information for Heat regeneration unit UR-CF 075, Heat regeneration unit UR-CF 100, Heat regeneration unit UR-CF 150, Heat regeneration unit UR-CF 210, Heat regeneration unit UR-CF 320. The UR-CF series is the enbloc solution to the needs of systems normally used in bars, restaurants, offices, meeting rooms. The unit provides a healthy thermo-humidity condition allowing a suitable change of air in order to reduce the build-up of gas and unwanted particles present in the environment.
advertisement
Assistant Bot
Need help? Our chatbot has already read the manual and is ready to assist you. Feel free to ask any questions about the device, but providing details will make the conversation more productive.
English Español TECHNICAL AND INSTALLATION BOOKLET Heat regeneration unit with refrigerating circuit MANUAL TÉCNICO Y DE INSTALACIÓN Unidad de recuperación de calor con circuito de refrigeración UR-CF IURCFPV. 0512. 6783480_01 Replace. 0507. 6783480_00 English Index Declaration of conformity 2 Remarks 4 Description of the units 4 Description of components 4 Accessories 6 Technical data 7 Operational limits 8 Sound data 8 Yeld variations cooling and heating 9 Fans useful static pressure 9 hermal efficiency, Pressure drop air side accessories mbc, suf 10 Dimensions 11 Accessories Dimensions 12 Installation and use of the unit 17 Positioning of the supporting brackets 18 Hydraulic connections of the condensate drain 19 Fc free-cooling accessory 20 Electrical connections 22 Maintenance of the unit 23 Filters 23 Condensate drain pan 23 Waste disposal 24 Diagnosis and troubleshooting 25 Wiring diagrams 26 AERMEC S.p.A. I-37040 Bevilacqua (VR) Italia – Via Roma, 44 Tel. (+39) 0442 633111 Telefax 0442 93730 – (+39) 0442 93566 www.aermec.com - [email protected] serial : URCF model : serial number : UR-CF DECLARATION OF CONFORMITY: We declare under our own responsability that the above equipment described as follows: 1. We declare under our own responsability that the above equipment described as follows: Harmonized standards: - EN 378: Refrigerating system and heat pumps Safety and environmental requirements; - EN 12735: Copper and copper alloys - Seamless, round copper tubes for air conditioning and refrigeration. 4 2. designed, manufactured and commercialized in compliance with the following EEC Directive: - PED safety 97/23/CE - Machinery safety 98/37/CE - Low voltage equipment 73/23/CEE e successiva modifica. - Electromagnetic compatibility (EMC) 89/336/CEE e successive modifiche. Bevilacqua, 04/07/2005 Direttore Commerciale Luigi Zucchi 2 Remarks This manual is an integral part of the documentation enclosed with the unit. It must be conserved for future reference and must accompany the machine throughout its life. The manual defines the purpose for which the machine has been built and establishes its correct installation and the limits of its use. • This manual describes all the use, installation and maintenance instructions of the subject unit and the main accident prevention standards. Carefully and thoroughly read all the information referred to in this manual. Prestare particolarmente attenzione alle norme d’uso accompagnate dalle scritte “PERICOLO” o “ATTENZIONE” in quanto, se non osservate, possono causare danno alla macchina e/o a persone e cose. If any malfunctions are not included in this manual, contact the local Aftersales Service immediately. • AERMEC S.p.A. declines all liability for any damage caused by the improper use of the machine or the partial or superficial reading of the information contained in this manual. • Installation and maintenance must be performed by qualified and experienced personnel, having the requirements that are foreseen by law 46/90 and/or the DL 380/2001 for the electrical/electronic and air-conditioning installation, with consequent registration at the local CHAMBER OF COMMERCE, if this is not so, AERMEC S.p.A. decline all responsibility regarding the safety of the product . THE MANUFACTURER DECLINES ALL LIABILITY FOR DAMAGE TO THINGS OR INJURY TO PERSONS AND ANIMALS CAUSED BY THE FAILURE TO OBSERVE THE INSTRUCTIONS AND STANDARDS IN THIS MANUAL. Although suitable risk analysis have been performed during the design of the URCF unit, PAY ATTENTION to the pictograms on the machine that help with understanding better the manual, rapidly catching the attention of the reader concerning the risks that can not be avoided or sufficiently limited through the use of technical protection means and measures. GENERAL HAZARD SIGNAL Carefully adhere to all the indications next to the icon. Failure to comply with the instructions may generate hazardous situations with possible damage to the health of the operator and user in general. • the instructions described in the present manual have not been followed correctly; • unauthorised modifications have been made. N.B.: The Manufacturer reserves the right at all times to make any modification for the improvement of its product and is not obliged to add these modification to machines of previous manufacture that have already been delivered or are being built. The warranty conditions are any subject to the general sales conditions at the moment the contract is finalised.. DANGEROUS ELECTRICAL VOLTAGE SIGNAL Carefully adhere to all the indications next to the icon. The signal indicates components of the unit or, in this manual, specifies actions that could generate electrically-related risks. GENERAL PROHIBITION SIGNAL Carefully adhere to all the indications next to the icon that limit actions in order to guarantee better operator safety. MAIN GUARANTEE CONDITIONS • The guarantee does not cover payment for damages cause by the incorrect installation of the unit by the installer. • The guarantee does not cover payment for damages cause by the improper use of the unit by the user. • The manufacturer is not responsible for accidents to the installer or user that are due to the improper use and incorrect installation of the unit. The warranty is not valid when: • the maintenance and repairs have been performed by unauthorised persons or companies; • the unit has been previously repaired or modified with spare parts that are not original; • the unit has not undergone suitable maintenance; 3 Description of the unit The URCF series is the enbloc solution to the needs of systems normally used in bars, restaurants, offices, meeting rooms. The URCF units, which are divided into five sizes with a rated airflow from 750 to 3300 m3/h, have been designed to guarantee a healthy thermo-humidity condition allowing a suitable change of air in order to reduce the build-up of gas and unwanted particles present in the environment to be treated (cigarette smoke, unpleasant odours, perspiration, dust, ...). The URFC unit, in addition to the ventilation, filtration and recovery of heat, also includes, in an enbloc unit, a heat pump refrigerating circuit. This allows to obtain a complete machine that operates independently in all seasons and that is capable of combining the necessary renewal of air with an efficient recovery of heat. The painstaking design of the machine combines the extremely compact size, which eases installation on suspended ceilings, with easy accessibility for the maintenance of all internal parts. This gives the opportunity, also thanks to the management and installation simplicity, to satisfy many system requirements. Field 1, 2, : UR Field 3, 4, 5 : 075 - 100 - 150 - 210 - 320 Field 6, 7 : CF Available versions The URFC units are available in 5 sizes: Each model can be configured in such a manner to satisfy the system requirements by suitable combining the available options. The table in fig. 01 shows the procedure of the commercial acronym in the 7 fields from which it is made, which represent the options present. Exhaust air expulsion or inspection REFRIGERATING CIRCUIT Exhaust air expulsion Internal air or inspection delivery REFRIGERATING CIRCUIT External air Internal air intake recovery External air By-pass for intake free-cooling fig.01 4 Panelling and structure : the structure is made up of 20 mm thick galvanised self-supporting sandwich panels with injected polyurethane insulation ( density of 40 kg/m3). The construction of the casing simplifies installation and maintenance. Fans: these are double suction centrifugal fans with forward positioned blades and with directly connected motor. The 30V - 50 Hz singlephase motor has one speed. The airflow is controlled by an electronic regulator. Phasecutting electronic regulators. The two regulators are factory set to supply the rated performances; in order not to compromise the correct functioning of the unit, the airflow can be varied from +/- 15% in relation to the rated flow rate. Refrigerating circuit: this is a highly efficient and silent heat pump with scroll compressor, four-way valve for cycle inversion, evaporator coil, condensing coil, liquid collector, liquid separator, double thermostatic valve, liquid indicator for the 150 210 320 versions only and filter drier, high/low pressure switch. Condensate drain pan: made of peraluman, easily detachable. Evaporating/condensating coil: with Cu splined tube and creased high efficiency Al fins. Filters: these are cell type with an undulating septum positioned before the recovery unit on airflow deliver and return. The standard filters are class G3 type in accordance with classification UNI EN 779 with weighted efficiency of 80%. They are 48 mm thick and are easily unthreaded for cleaning and replacement. Dirty filters pressure switch : a differential pressure switch is positioned close to the electronic regulators, to signal the blockage of the delivery filters. The operating value is settable. The pressure switch has clean contacts (NO, NC) to isolate the alarms Heat recovery unit: this is static with crossover flows made of aluminium sheets. During winter operation, the average efficiency is above 50% ensuring first-class energy recovery from the air expelled from the room. Description of the components 4 4 3 5 6 6 1 3 2 Legenda 1 Compressore 2 Quadro elettrico 3 Ventilatore centrifugo 4 Filtro G3 5 Recuperatore di calore 6 Batteria di scambio 7 Scarico condensa 8 Regolatori elettronici 8 7 URCF Support brackets: allow the unit to be rapidly and securely fixed to the suspended ceiling. N.B.: Can be inspected from below. The heat recovery unit, filters, condensate drain pan and fans can be easily removed from below by removing the lower two panels. Control system Control: the unit is equipped with an electrical panel with power and regulation section (including the three-way valve for the integration hot water coil and related servomotor), aimed at guaranteeing the management of all refrigerating circuit functions. Also present: NTC temperature sensor on the internal air recovery, external air temperature sensor with air lock and related servomotor in the free-cooling version, pressure sensor on the recovery filter. A remote control terminal, which can be distanced up to 150 m away, is also supplied as part of the kit to automatically manage the unit (cables not included). The following operations can be performed on the microprocessor: switching on and off of the unit, summer/winter changeover, setting of set-point parameters, reading of room temperature. N.B. For further information refer to the Use manual. x100h SEL 5 Accessories MBC Hot water coil module This is an outside module that can be installed downline from the motor fan assembly on the fresh air flow, fitted with: Two row water heating coil with copper pipes and aluminium fins with P2519 layout. The manifolds are equipped with a ½" G UNI 338 threaded connector for the water inlet and outlet. The three-way valves ON/OFF and related servo control are also included. MBX Module with electric heating element This is an outside module that can be installed downline from the motor fan assembly on the fresh air flow, fitted with: Electric heating coil with armoured finned elements positioned downstream of the fan on the recovery air flow, equipped with double safety thermostat with automatic and manual reset. on the fresh air flow, equipped with double safety thermostat with automatic and manual reset. G4F G4 efficiency filters The units can be fitted with two celltype filters with undulated septum in class G4 according to the UNI EN 779 classification (weighted efficiency of 90%) that can be positioned as a replacement of those in class G3. The filtering cell is 48 mm thick. SUF Module with silencer baffles The accessory is made up of two modules that are equipped with silencer baffles positioned on the delivery and recovery. They are made of rockwool panels with the surfaces in contact with the air and protected by a polyester film that is held between two galvanised and microperforated laths. FGC circular flanges The accessory is supplied as a single unit. The accessory is made up of flanges that connect to the rectangular port of the unit so as to allow the use of circular channels. The accessory is not available for size 330. N.B. for further information, see the tables in this manual and the various accessories kits; see fig. 02 below regarding compatibility FC Free-cooling The “free-cooling kit ” includes: • 2 locks with related ON/OFF 230V servomotors and connection cable; • an external temperature sensor; • a room temperature sensor that can be positioned in the recovery; • an additional electronic control card for the management of the free-cooling functions. For further information refer to the Use manual. Available accessories MBX Mod. MBC MBX G4F SUF FGC FC 075 MBC07 MBX07 G4F07 SUF07 FGC07 FC07 100 MBC10 MBX10 G4F10 SUF10 FGC10 FC10 150 MBC15 MBX15 G4F15 SUF15 FGC15 FC15 210 MBC21 MBX21 G4F21 SUF21 FGC21 FC21 320 MBC33 MBX33 G4F33 SUF33 FC33 MBC SUF FGC fig.02 6 Technical data MODEL RCF External air nominal flow rate Recovery air nominal flow rate Minimum airflow rate Available static pressure (in delivery) (1) Available static pressure (in recovery) (1) Sound pressure level at 1 m (6) Recovered heating capacity (3) Recovered refrigerating capacity (2) Compressor heating capacity (3) Compressor refrigerating capacity (2) Total heating capacity (rec. + compr.) (3) Total refrigerating capacity (rec. + compr.) (2) Total power input during heating (3) Total power input during cooling (2) Alimentation Heat recovery unit Efficiency (3) Fans Number of fans Fans total nominal input power Fans maximum total input power Fan speed Protection class Filters Classification according to the EN779 Quantitative efficiency Refrigerating circuit (compressor) Winter running compressor input power (3) Summer running compressor input power (2) Compressor maximum power input ACCESSORIES MBC Water heating coil Rows Front surfaces Air side load loss to the nominal flow rate Heating capacity (4) Heating capacity (5) Air outlet temperature (4) Air outlet temperature (5) MBX - ELECTRIC HEATING COIL Alimentation Heating capacity Air side pressure drop to the nominal flow rate Stages Electric heating element power input Air outlet temperature (7) MANIFOLD DIAMETERS Condensate drain pan discharge diameter Water coil manifold diameter Caution: the electronic regulators that are incorporated in the machine allow to regulate the air flow in the limits indicated in the previous table in order to set the system. Once setting has been completed, the regulators no longer need to be touched. m3/h m3/h m3/h Pa Pa dB(A) kW kW kW kW kW kW kW kW 075 750 750 640 256 244 53 3,2 0,9 5,3 4,6 8,5 5,5 1,8 3 1~ 230V 50Hz 100 1000 1000 850 211 203 55 4,7 1,3 6,7 6,4 11,4 7,7 2,3 3,6 1~ 230V 50Hz 150 1500 1500 1275 223 206 57 6,6 2 9,5 8,3 16,1 10,3 3,7 5 3~ 400V +N 50Hz 210 2100 2100 1785 146 134 59 9,8 2,9 14,1 14 23,9 16,9 4,5 6,7 3~ 400V +N 50Hz 320 3300 3300 2800 267 246 62 14,9 4,4 16,6 15,3 31,5 19,7 5,0 8,0 3~ 400V +N 50Hz % 51 56,4 52,8 55,6 53,9 n° kW A IP 2 0,6 5 settable 55 2 0,6 5 settable 55 2 1,1 8,6 settable 55 2 1,1 8,6 settable 55 2 2,2 13,2 settable 55 % G3 80 G3 80 G3 80 G3 80 G3 80 kW kW A 1,2 2,4 10,9 1,7 3 14 2,6 4 6,7 3,4 5,6 9,7 3,8 5,8 11,1 n° m2 Pa kW kW °C °C 2 0,13 11 4,5 1,4 46 34 2 0,13 19 5,5 1,7 45 33 2 0,24 17 8,4 2,7 45 33 2 0,24 25 11 3,5 44 33 2 0,29 41 15,6 5 42 32 kW Pa n° A °C 3 10 1 4,6 47 3~ 400V 50 Hz 4 10 1 6,0 45 6 10 1 9,1 45 9 10 1 12,1 45 12 10 1 19,7 41 1” ¾” 1” ¾” 1” ¾” 1” ¾” 1” ¾” (1) Fan power supply: 230 V; nominal airflow rate; without accessories; (2) Operating conditions: recovery air 26°C 50%, external air 34°C 50%; (3) Operating conditions: recovery air 20°C 50%, external air -5°C 80%; (4) inlet/outlet water temperature 70/60°C in condition (3) with compressor running; (5) inlet/outlet water temperature 45/40°C in condition (3) with compressor running; (6) At a free field distance of 1 m with ports canalized; (7) In condition (3) with compressor running. 7 Operational limits In their standard set-up, the equipment is not suitable for installation in a saline environment. The maximum and minimum limits of the airflow rate to the exchanger are indicated by the curve of the pressure drops diagram. Refer to fig. 043 for the operating limits. Summer running: Winter running: (heat pump) 46 ext (°C) 25 t ext (°C) 10 N.B: Please contact the AERMEC technical sales office in the event it is necessary to operate the machine outside the limits indicated in the diagram. 0 0 t int (°C) -10 0 0 18 16 30 t int (°C) Maximum external temperature during cooling Minimum external temperature during cooling Maximum internal temperature during cooling Minimum internal temperature during cooling Minimum external temperature with heat pump operating Maximum external temperature with heat pump operating Maximum internal temperature with heat pump operating Minimum internal temperature with heat pump operating °C °C °C °C °C °C °C °C 075 46 10 30 18 -10 25 30 16 100 46 10 30 18 -10 25 30 16 fig.03 30 150 46 10 30 18 -10 25 30 16 210 46 10 30 18 -10 25 30 16 330 46 10 30 18 -10 25 30 16 Sound data Panel external data 075 100 150 210 320 63 dB 56 59 62 64 67 125 dB 55 60 65 69 74 Pressione sonora per frequenza centrale di banda (Hz) Pre. sonora Pre. sonora Pot sonora 250 500 1000 2000 4000 8000 Totale Totale Totale dB dB dB dB dB dB dB dB (A) dB (A) 51 50 49 44 40 33 60 53 64 54 52 50 45 41 35 64 55 66 57 54 51 47 42 36 68 57 68 60 55 52 48 43 38 71 59 70 63 57 53 49 44 39 75 62 73 I dati sono calcolati in queste condizioni 1 m. di distanza dall'unità, bocca di mandata del ventilatore canalizzata e in campo libero. Sound data of the delivery fan outlet 63 125 dB dB 075 65 57 100 66 58 150 67 59 210 66 61 320 69 61 250 dB 54 56 58 58 59 500 dB 57 60 62 67 64 1000 dB 54 57 60 62 71 2000 dB 50 57 61 65 71 4000 dB 53 57 63 68 63 8000 dB 48 52 57 63 58 Pressione sonora dB dB (A) 67,0 60 68,8 64 71,1 68 73,8 72,5 76,1 75,5 1000 dB 62 66 66 66 71 2000 dB 58 63 64 65 71 4000 dB 51 57 59 61 68 8000 dB 44 50 52 54 62 Press.Tot. Press. Tot. dB dB (A) 68,6 65,1 73,3 70 72,9 70,3 72,4 70,8 78,2 76,7 4000 dB 14 8000 dB 11 Sound pressure measured at 3 m from the delivery fan outlet 075 100 150 210 320 63 dB 57 59 57 53 61 125 dB 64 69 68 65 71 250 dB 59 63 63 60 68 500 dB 61 66 65 66 71 potenza sonora dalla bocca di mandata Sound power of the delivery fan outlet Attenuazione dei dati sonori con SUF - Modulo con setti silenziatori (accessorio) 63 dB 9 8 125 dB 0 250 dB 2 500 dB 5 1000 dB 5 2000 dB 9 Cooling and heating capacity variations Heating yield Refrigerating capacity Multiplicational coefficient The URCF series heat recovery unit with refrigerating circuit allows the renewal of the internal air supplying giving the necessary hourly change in order to obtain the ideal comfort conditions. The use of a high efficiency crossed flow heat recovery unit and a heat pump refrigerating circuit allows, in the major part of system applications and in the most common external air temperature conditions, in addition to the neutralisation of the heating load of the external air, to supply an adequate heating and cooling capacity to compensate the internal heating loads. Fig. 4 illustrates the graph from which it is possible to take the coefficients to be multiplied by the nominal values that are present in the technical data table so as to be able to determine the total refrigerating and heating yield based on the outside conditions. Outdoor air temperature [°C] Key Internal air temperature Summer operation: 26 °C 50% RH Internal air temperature Winter functioning: 20 °C 50% RH Cooling capacity coefficients when ambient air temperature varies during the chiller operation in summer: Ambient air temperature 22 °C 50% UR coefficient = 1,05 24 °C 50% UR coefficient = 1,025 fig.04 Fans useful static pressure nominal delivery flow rate 1500 m3/h; nominal recovery flow rate 1500 m3/h; available static pressure in delivery = 223 Pa; available recovery static head = 206 Pa. It is supposed that the pressure drops of the air distribution system on the delivery side are equal to 210 Pa, while the pressure drops of the air distribution system on the recovery side are equal to 180 Pa. The "Effective useful head/Nominal useful head" reports are 210/223 = 0.94 and 180/206 = 0.87 respectively. The coefficients that can be taken from the graph are 1.08 and 1.18. Therefore the effective flow rate on the delivery side is 1500 x 1.08 = 1620 mc/h; the effective flow rate on the recovery side is 1500 x 1.18 = 1770 mc/h. Maintain the feed of the fans at maximum. Effective useful head/Nominal useful head The variations of the static head used by the fans to change the air flow (that can be set by means of the electronic regulators during the setting phase) in relation to the nominal values present in the technical data table, are represented in the graph of fig. 5. The curve is valid for all sizes of the URFC series. As an example, it is assumed that a unit of the URFC 150 series is available. The following performances are taken from the technical data table: Effective flow rate/nominal flow rate fig.05 9 hermal efficiency, Pressure drop air side accessories mbc, suf kW The diagram in fig. 6 allows to determine the coil thermal efficiency of the MBC accessory for each model based on the Td of the inlet water and Td of the inlet water air. the corrective factor to be multiplied by the rated yield values in the technical data table, can be obtained for each model by means of fig. 6. ∆t 5°C ∆t 5°C Air inlet - water inlet temp. difference [°C] fig.06 Pa -"# 35& -"# Fig. 7 illustrates the pressure drops (Pa) on the air side based on the flow rate for the MBC and SUF accessories 35& -"# 35& fig.07 Air flow rate m3/h kPa -"# -"# Fig. 8 illustrates the pressure drops (kPa) water side of the MBC accessory coil. -"# N.B.: The pressure drops illustrated in the diagram also include those of the threeway valve. 10 Air flow rate m3/h fig.08 Dimensions URCF 075_100 Delivery fan External air suction By-pass for free-cooling Expulsion of foul air or inspection of refrigerating circuit External air suction Recovery fan h'5.) Expulsion of foul air or inspection of refrigerating circuit Electric panel Weights and centres of mass kg 075 215 100 220 Gx Gy 700 700 650 650 'Y 'X 11 URCF 150_210 Delivery fan External air suction By-pass for free-cooling External air suction Expulsion of foul air or inspection of refrigerating circuit Electric panel Weights and centres of mass kg 150 305 210 320 Gx Gy 800 1000 750 750 'Y 'X 12 h'5.) Recovery fan Expulsion of foul air or inspection of refrigerating circuit URCF 320 Delivery fan External air suction By-pass for free-cooling External air suction h'5.) Recovery fan Expulsion of foul air or inspection of refrigerating circuit Expulsion of foul air or inspection of refrigerating circuit Electrical panel Weights and centres of mass kg 320 400 Gx Gy 850 800 'Y 'X 13 Accessories Dimensions SUF - Silencer baffle modules Key 1. Inspection panel set 2. Lower panel stop profile 3. Upper fixing bracket 4. Silencer 5. Baffles fixing bracket 6. Channel accessories connection flange % ! & , 14 ( ) - ' ) " $ # - % Mod. mm A B C D E F G H I L M URCF 075-100 600 835 400 30 31,5 537 337 490 50 632 108 URCF 150-210 600 835 500 30 31,5 537 437 490 50 632 108 URCF 320 600 835 550 30 31,5 537 487 490 50 632 108 MBC - Water coil modules MBX - Electrical coil modules MBC MBX ( ) - ' ) $ # - " ! % & % , Mod. mm A B C D E F G H I L M URCF 075-100 600 435 400 30 31,5 537 337 250 50 632 28 URCF 150-210 600 435 500 30 31,5 537 437 250 50 632 28 URCF 320 600 435 550 30 31,5 537 487 250 50 632 28 15 Fori ø 8mm &ORIMM # ( # Damper - included in the free-cooling accessories kit " / Mod. mm B H 16 URCF 075-100 450 310 URCF 150-210 550 410 URCF 320 600 460 Installation and use of the unit General safety requirements WARNING! The URCF series units are destined for civil and tertiary industry use: for all other uses (in highly corrosive environments, in potentially explosive atmospheres etc. ) it is not permitted. • Make sure that the unit has not been damaged during transportation before installation: The use of the damaged machine might be dangerous; • I n s t a l l a t i o n a n d e x t ra o r d i n a r y maintenance must be performed by qualified persons in accordance with the present standards; • The unit must not be used to recover equipment, spare parts. Any use other than that set forth in this manual can generate hazards and is therefore prohibited; • Before performing maintenance of cleaning operations, make sure that the unit is disconnected and ensure that it can not be reconnected without the knowledge of the person that is working on the unit; • During maintenance and cleaning, pay attention to possible burning from the heating coils; • Before starting the unit make sure that the electrical parts have been connected to the ground system of the building; • Before starting the unit make sure that the fan ports have been canalized or have safety meshes; • The unit is not designed for external installation: External installations require particular technical characteristics and devices that the said unit does not guarantee; • During installation, maintenance and cleaning, wear suitable Individual Protection Devices (IPD). 14.1.1 G e n e r a l safety requirements The units are fitted with: • an adhesive plate (fig, 7) that indicates the gross weight and client in addition to the model • an adhesive plate that indicates the main technical data such as the model, nominal flow rate of the air, efficiency of the heat recovery unit, electrical data and performance of the coils. • Each URCF unit is identified by means of a serial number on the plate N.B.: The serial number must be indicated for future reference and when contacting AERMEC S.p.A. Transport and handling CAUTION! During the handling phase, wear proper individual protection devices (IPD) Before installation and use you are recommended to fully unpack basic unit and the all the components that accompany it. The units are supplied packaged with polythene film and normally on wooden pallets. For transport reasons, some accessories travel separately from the standard unit and are reassembled by the installer following the instructions in this manual Transport Refer to the weight indications on the plate on each unit in order to transport the unit safely. In any case, the following precautions must be taken when transporting the unit: • The unit and possible accessories must not be subjected to intense knocks that could compromise the integrity of the structure and internal parts; • The unit and possible accessories must be suitably secured to the platform of the transportation by means of cords or similar that prevent its movement; • the unit and accessories must be protected in order to prevent protruding parts such as the coil connections, condensate drain, electrical components, etc., from being knocked during transport; • the load must be protected against bad weather during transport. Checks at material receipt When the unit is received it is necessary to carry out an initial inspection to make sure: • that all parts are present ; • that the unit and accessories are not damaged. If there are signs of damage it is necessary to specify it on the carriage note. The checks are the following: • check the integrity of the finned coil manifolds and condensate drains; • check the plumbing connections are protected with the rubber plugs. If they are not provide suitable closure devices; • check the integrity of the panelling; • check the integrity of the electrical panel and electrical and electronic parts Installation You are recommended to carefully follow the indications in the sections below when installing the equipment. The sections are in chronological order so as make each phase of the installation easier. The necessary technical space must be verified before installation fig.08: • for the arrangement of the delivery and discharge channels as well as those for free-cooling; • for the locks with free-cooling function; • for the passage of the power supply cables; !ERMEC3P! "EVILACQUA6ERONA)TALY 888888888 fig.07 17 • for the components (three-way valves, condensate drainage traps, etc.) without which the correct functioning of the unit can not be guaranteed; • for the correct cleaning and maintenance operations. In particular: • a space of at least 200 mm must be available for the trap in correspondence with the condensate drain. (fig. 11 pag. 12) Key A = 800 mm B = 200 mm C = 200 mm D = 200 mm ! " $ # fig.08 positioning of the supporting brackets Fischer not supplied The unit must be positioned on a flat plane to avoid: • the drainage of the motor ventilating assemblies cause by weight imbalance • the incorrect functioning of the condensate drain. The unit and the coil and silencer module are equipped with "L" supporting brackets for horizontal installation. N.B.: You are advised to place rubber dampers between the brackets and the walls to deaden the vibrations generated by the machine. Consult the dimensional layout in this manual for the correct positioning of the brackets: • drill the wall in correspondence with the points indicated in fig.09 (point 1); • dismantle the brackets from the unit or from the coil or silencer module by unscrewing the screws in correspondence with the holes (point 2); • screw the brackets to the wall (screws not supplied) in correspondence with the holes (point 3); • in correspondence with the holes (point 4), partially tighten one screw for each bracket to the unit or to the coil or silencer module; 18 Rubber shock-absorbers not supplied Glue not supplied Fischer screws not supplied Installation material not supplied as part of the kit fig.09 Connection of ducts CAUTION! never start up the machine when the fan ports are not ducted or covered by protective mesh. Olona cloth vibration-damping joint MMMAX See fig. 10 for the installation of the channels: • use adequate brackets to sustain the channelling in order to avoid that the recovery unit is overloaded by their weight; • connect the delivery and recovery ports to the channels using vibrationdamping joints (olona cloth). The vibration-damping joint must be screwed to the panel with self-tapping screws, positioning the screws inside the border highlighted in the following layout avoiding that the olona cloth joints are over stretched (point 1); • connect a ground wire to the vibration-damping joint to act as a jumper to guarantee the unipotentiality between the channels and the recovery unit; Electrical ground wire not supplied • place the delivery channel with a straight section of at least one meter, before the bends, branches, etc., and make sure that the channelling does not have inclinations of the divergent sections greater than 7°. Delivery channel Hydraulic connections of the condensate drain The condensate drain pan is provided with a 1” diameter threaded discharge pipe G UNI 338. The drainage system should feature an adequately sized trap to: • freely discharge the condensate; • prevent the undesired entry of air into the vacuum systems; • prevent the undesired exit of air from the pressure systems; • prevent the infiltration of odours or insects. In the lower part of the syphon must have a bleed cap or must anyway permit fast dismantling for its cleaning. Rules to follow for the scaling and production of the syphon are given below. Minimum length 1 m max divergence 7° fig.10 P neg. H1 = 2P H2= H1 / 2 P pos. H3 H1 H3 H1 H2 H2 where P is the pressure expressed in mm of the water column (1 mm c.a. = 9.81 Pa). fig.11 19 Fc free-cooling accessory The assembly of the "free-cooling kit" accessory must be performed by qualified personnel in accordance with the present standards and must be made following the indications in the electrical layout supplied with the unit. The compressor is off during the functioning of the unit in the freecooling mode, furthermore the temperature settings are pre-set at fixed values (on request the said values can be changed by contacting Customer assistance office). See the indications in fig. 12 for the installation of the free-cooling kit. the previous diagram; • fix the free-cooling control board ; • connect the sensors and lock servomotors; • extract the male connector B of the panel (see the unit electrical layout in fig, 14) from the female connector A; • insert the male connector C of the free-cooling control board into the female connector A of the panel. CAUTION! Before assembling the free-cooling kit, make sure that the power is not connected to the unit. Damper A Operation The free-cooling function foresees that the air that is expelled from the room does not affect the heat recovery unit, passing directly to the outside through a channel connected to the lock B. The fresh air flow thus passes through the filter and the heat recovery unit without being touched by the heat exchangers. In order to use the free-cooling function a channel is required to connect to lock A and another to connect to lock B. The two locks A and B have an opposing function. When the outside temperature is close to the ideal temperature of the room, lock A is closed while lock B is open. Lock A can be positioned on the side as indicated in the line diagram. The compressor is off when the unit is operating in free-cooling). EXTERNAL INTERNAL Damper B fig.12 MES STF Motor discharge lock Electronic card for free-cooling management Assembly of the accessory For the assembly of the free-cooling accessory refer to fig. 13 and 14 • place the two locks with servomotors MES and MESF as in the previous diagram; • make sure that the lock with the MES servomotor is closed during the free-cooling function while the lock with the MEFS servomotor is open (opposing functions); • place the BTRF and BTE sensors in the recovery section as indicated in 20 EXTERNAL INTERNAL BTR Room temperature sensor already present BTE Outside air temperature sensor MESF Free-cooling Damper motor BTRF Room temperature sensor for free-cooling fig.13 Female connector A Male connector B Male connector C 6(/ 35* PXWH ¡& Female connector A Free-cooling control board REVERSE DIRECT 3%, 02' MUTE At the MES and MESF locks "4% "42& fig.14 21 The unit is completely wired in the factory and requires the power supply, intercepted with inline protections, indicated on the unit specification plate in order to be started. The installer should asses the power supply line based on the length, the type of cable, the absorption of the unit and the displacement. TAB.3 All electrical connections must be in accordance with the present standard at the moment of installation. CAUTION: Refer to the electrical layout supplied with the equipment for installation needs. Check that all power cables are correctly secured to the terminals when switched on for the first time and after 30 days of use. Afterwards, check the connection of the power cables every six months. Slack terminals could cause the cables and components to overheat. The electrical wiring and connections must be done persons qualified to do so in accordance with regulations currently in force. Electrical connections Use the connectors with the ground symbol to connect the ground of the unit and possible accessories to the ground of the building. Respect the installation power supply and environment conditions Keep the panel and wiring away from electric and magnetic fields that could disturb, such as inverters, high voltage power supply lines,etc. CAUTION! Once the connections have been made, check that: all the cables have been correctly connected, and that there are no short circuits between terminals and the terminals and ground. the electrical terminals both within the electrical panel as well as in the terminal boards of the compressors are secured and that the mobile and fixed contacts of the remote control switches do not show signs of wear Do not block the air intake of the panel. Never connect or disconnect the remote terminal with the panel fed TAB.3 Operating voltage ± 10% of the rated voltage (EN60204) Frequency ± 1% of the continuous frequency ± 2% for short periods Operating room temperature from 30% to 95%, without condensate or the formation of ice (EN60204) Altitude up to 1000 m a.s.l.(EN60204) Every electrical user must be connected to the system's earthing system. before start-up Before start-up check that: – the system has been filled and the air has been bled; – the electrical connections have been made correctly; – the line voltage is within the permitted allowance (±10% of the rated value); CAUTION: The unit must be energised at least 24 hours before it is started (or at the end of each prolonged pause period) to allow the heating coils of the compressor sump to evaporate the refrigerant in the oil. If this precaution is not performed the compressor could be seriously damaged and the guarantee would no longer be valid. Unit start-up For 22 detailed information regarding the operating parameter settings and all other machine or control card operations, consults the user manual. • the insulation of the tubes to the coils ; CAUTION! Make sure that all the instructions have been complied with before carrying out the commissioning checks. • the absence of air in the water coils. In particular check that: Before the first start-up of the heat recovery unit check the following points: • the exact positioning of the panels in correspondence with the motor ventilating assembly that require opening by means of a screwdriver; • the ground wires of the electrical components; • the electrical connection has been performed correctly and that all terminals have been sufficiently tightened; • the fixing of the unit to the wall; • the voltage on the terminals is 230 V ± 5% (for units with single-phase power) or 400 V ± 5% (for units with three-phase power): If the voltage is subject to frequent change, contact our Technical department in order to select the necessary protection; • the grounding of the unit to the buildings ground system; • there are no leaks of refrigerant through the use of a leak detector. • the connection to the channels; CAUTION! Before start-up, check that all the unit's panels are in place and secured with the screws. • the condensate drain connection to the trap; Checks during running If an electrical resistance is present, check the cut-in by measuring its electrical absorption. Check the rotation of the compressors that are fed by a 3 phase system: if the suction pressure does not decrease and the delivery pressure does not increase to the normal values, switch off the power and invert two phases of the three-core input cable and turn the power back on to check that it was not incorrectly connected: never modify the internal wiring connections otherwise the guarantee will no longer be valid. the air flow rate values must not be lower than 15% in respect to the nominal values indicated in the technical specifications table. Requirements of gas R407C The circuit chillers that work on R407C cooling gas require particular attention during assembly and maintenance, to prevent operating faults. Therefore it is necessary to: - Avoid topping up with oil that is different than that specified and already used in the compressor. - If there are gas leaks that cause the chiller to be even partially empty, do not top up with cooling fluid, but completely empty the machine and refill it with the foreseen amount. - In the event of replacement of one of the refrigerating circuit parts, do not leave the circuit open for more than 15 minutes. - In particular, in the event of replacing the compressor, complete the installation within the above mentioned time after the rubber plugs have been removed. - When empty do not switch on the compressor; do not compress the air within the compressor. - When using R407C gas bottles, it is recommended to take care of the maximum number of drawings permitted in order to guarantee the correct ratio of components of the R407C gas. Maintenance of the unit CAUTION! During the maintenance phase, wear proper individual protection devices (IPD) • Before performing maintenance and/ or cleaning operations on the unit, make sure the unit is disconnected from the power supply and that it can not be turned back on without the knowledge of the person performing maintenance, and that the heat exchanger coils are not working. • During maintenance the weight of the inspection panelling could hinder the work The URFC series recovery units have been designed to require very little maintenance and to make every operation easy. Some simple pieces of advice follow for the proper maintenance of the unit. Filters Fi l t e r c l e a n i n g i s i m p e ra t ive t o maintain high air quality in the room. The synthetic filters that are fitter on the URCF unit can be regenerated with compressed air or can be washed with cold water. To dismantle the filters: • remove the inspection panel with knobs; • remove the filters; • clean the filters; • replace all parts in reverse order. Condensate drain pan Dirt can build up in the condensate collection tank. You are therefore recommended to clean the tank regularly and check the discharge piping is not clogged. To remove the condensate collection tank on the heat recovery unit: 23 • remove all lower panels; • dismantle the cross bar; • disconnect the pan from the condensate drain pipes; • dismantle the pan supporting brackets; • clean the pan; • replace all parts in reverse order. In order to access the condensate collection tank on the coil module, detach the module from the unit and dismantle it. Heat recovery unit The heat recovery unit can be cleaned with a jet of compressed air or cold water. To dismantle the heat recovery unit: • remove the condensate drain pan; • remove the heat recovery unit supporting brackets; • clean the heat recovery unit; • replace all parts in reverse order. Motor ventilating assembly The motor ventilating assembly needs to be checked to see how clean the rotor is and whether there is corrosion or damage, and that there are no abnormal noises. If necessary dismantle the motor ventilating assembly as follows: • remove all inspection panels; • disconnect the power supply cable; • unscrew the four screws that hold each of the motor ventilating assemblies to the structure; • ch e ck t h e m o t o r ve n t i l a t i n g assemblies and replace them if necessary; • replace all parts in reverse order. Heat exchanger coil To maintain an efficient heat exchange the coils must be cleaned with a jet of compressed air and the circuit (water coil) must be free from air. To access the heat exchanger coil of the MBC accessory, disconnect the module from the unit and dismantle it . PERIODIC COMPONENT OPERATIONS Filters Check their cleanliness biweekly Heat exchanger coil Check integrity of pack each year Condensate pan Check cleanliness each year Heat recovery unit Check integrity of pack each year The table indicates the maintenance operations concerning each component, indicating the type of check to perform and when it should be performed. The frequency is approximate and varies depending on the working and environmental conditions the heat recovery unit is in. Waste disposal At the end of the URCF series unit's useful life, they must be disposed of according to the present laws. The main components comprising the unit of the URFC series are: • Galvanised sheet steel (panels , condensate drain pan, fans); 24 • aluminium sheet metal (coil fins, locks, electrical motor casing); • the cooling gas is recuperated by specialised personnel and forwarded to the disposal centre; • copper (coil tubes, electric motor winding ); • polyurethane foam (insulation of the sandwich panels); • rock wool (silencers); • the compressor lubrication oil is also recuperated and forwarded for disposal. Diagnosis and troubleshooting 1. Insufficient air flow rate • Fans rotation speed too low • Pressure drop of the distribution system underestimated • Blocked filters • Blocked intake grating • Coil incrustation • Clean the components increase the fan speed 2. Excessive air flow rate • Fans rotation speed too high • Pressure drop of the distribution system overestimated • Filters not fitted • reduce the fan speed 3. No air flow rate • Power supply off • Electric motor burnt out • Make sure power supply is available • Replace the electric motor 4. Abnormal noisiness • Excessive flow rate • Bearings worn or defective • Foreign objects on the fan blades • Reduce flow rate • Replace bearings • Clean blades 5. Water movement • Trap blocked • No trap or incorrectly carried out • Clean trap • Use an adequate trap 6. The compressor does not start • Defective connection or contacts open • Thermostat does not respond • Check the voltage and close the contact • System at temperature, no request; check the setting and the functioning • See point 9) and 10) • Safety device does not respond • Defective compressor 7. The compressor does not start • Compressor burnt out or seized • Compressor remote control switch de-energised • Power circuit open • Fit filters • Replace compressor • Replace compressor • Check the voltage across the operating time of the protection; automatic compressor shutdown • Check why the protection cut in compressor; automatic shutdown 8. The compressor starts and then stops • Defective compressor remote control switch • Check and if necessary replace it • Defective compressor • Check and if necessary replace it 9. The compressor does not start due to the intervention of the high pressure switch •Pressure switch out or order • Excessive refrigerant • Check and replace • Discharge excess gas • Presence of incondensable gas • Refill the circuit after having in the refrigerating circuit discharged and placed in vacuum. • The condensate coil is not sufficiently • See point 1) covered in air • Blocked refrigerant filter • Check and replace 10. The compressor does not start due to the intervention of the low pressure switch • Pressure switch out of order • Machine completely empty • Poor air flow • Blocked refrigerant filter •The thermal expansion valve does not function correctly • Check and replace • See point 11) • Check the air channel and the state of the filters. • Check and replace • Check, clean or if necessary replace it. 25 11. Lack of gas • Leak in the refrigerating circuit • Check the refrigerating circuit with a leak detector 12. Hot liquid pipe • Lack of refrigerant • See point 11) 13. The refrigerating circuit functions correctly but with insufficient proficiency • Lack of refrigerant • Presence of humidity or incondensable in the refrigerating circuit • See point 11) • Replace the filter and if necessary drain and refill the circuit 14. Compressor suction tube frosted • Thermal expansion valve • Poor air flow • Lack of refrigerant • Blocked liquid filter • Check the valve and if it is not working correctly replace it • Check filters, fans and channels. • See point 11) • Clean or replace 15. Abnormal noise in the system • Vibrations in the pipes • Noisy compressor • Noisy thermostatic valve • Secure the pipes • Check and if necessary replace it • Check and add refrigerant 16. Evaporator coil • Lack of refrigerant in the circuit: before bubbles visible in the indicator. • Thermostatic expansion valve over . closed: suction pipe too hot • Check for leaks and eliminate them topping up with refrigerant . • Reduce the overheating of the thermostatic expansion valve turn the valve stem and check the suction pressure . • Change the valve or free the control pipe. • Thermostatic expansion valve over . closed: expansion valve bulb partially blocked or pressure intake pipe blocked • Filter-drier blocked: bubbles in the flow indicator and liquid pipe colder at the filter drier outlet • The manifold feed pipes are blocked or oil has accumulated in the coil: not all of the evaporator circuits are working • Change the filter-drier. • Remove the obstruction; clean or change the evaporator. 17. Compressor too hot •Thermostatic expansion valve over closed: excessive overheating of the evaporator discharge gas 18. Compressor to cold and noisy • Expansion valve over open: • Measure and reset the overheating the system works with the overheating by closing the valve to low (return of liquid to the compressor). • Thermostatic valve out of order: the stem or • Replace the valve or free the the seat of the expansion valve is pressure inlet pipe corroded. Pressure inlet pipe blocked. • Foreign objects between the stem and the seat • Clean the stem and the holes of the of the thermostatic valve: abnormal function thermostatic valve of the thermostatic valve 26 • Reduce the overheating of the thermostatic valve Wiring diagrams URCF 075 - 100 AUXLIARIES TRASFORMER AUXILIARY FUSE 230VAC LINEA ALIMENTAZIONE : 4 PREDISPORRE A MONTE UNA ADEGUATA PROTEZINE CON INTERRUTTORE MAGNETOTERMICO DIFFERENZIALE ADATTO ALLA PROTEZIONE REMOTE ON/OFF SUPPLY THERMAL CUT LOW PRESSURE GAUGE HIGH PRESSURE GAUGE HIGH PRESSURE TRASDUCTOR SUPPLY FAN SPEED REGULATOR EXHAUST TEMPERATURE PROBE µchiller COMPRESSOR FUSE COOLING HEATING FAN FUSE EXHAUST FAN SPEED REGULATOR REMOTE TERMINAL µ chiller CONDENSER C1 COMPRESSOR SUPPLY FAN EXPULSION FAN ELECTRIC BOX ELECTRIC COIL SWITCH WATER SOLENOID VALVE ELECTRIC COIL CONTACTOR 4 WATER SOLENOID VALVE 4 KEY: BPA BTR C1 FU1 FU2 FU3 KAV = = = = = = = High pressure trasductor Exhaust temperature probe Condenser C1 Compressor fuse Fan fuse Auxiliary fuse 230VAC Fan motor rele KM1 KMCP MCP MVE MVM QF1 RVE = = = = = = = Electric coil contactor Compressor contactor Compressor Expulsion fan Supply fan Electric coil switch Exhaust fan speed regulator RVM STA STM TM1 YVC2 YVC3 YVIC = = = = = = = AUTOMATIC THERMOSTAT MANUAL THERMOSTAT Supply fan speed regulator Automatic thermostat Manual thermostat Auxliares trasformer Water solenoid valve Water solenoid valve Cycle inversion valve 27 URCF 150 - 210 AUXLIARIES TRASFORMER AUXILIARY FUSE 230VAC 4 COMPRESSOR FUSE SUPPLY FAN SPEED REGULATOR REMOTE ON/OFF COOLING HEATING SUPPLY THERMAL CUT LOW PRESSURE GAUGE HIGH PRESSURE GAUGE HIGH PRESSURE TRASDUCTOR FAN FUSE EXHAUST TEMPERATURE PROBE ALIMENTAZIONE : PREDISPORRE A MONTE UNA ADEGUATA PROTEZINE CON INTERRUTTORE MAGNETOTERMICO DIFFERENZIALE ADATTO ALLA PROTEZIONE µchiller LINEA EXHAUST FAN SPEED REGULATOR REMOTE TERMINAL µ chiller COMPRESSOR SUPPLY FAN EXPULSION FAN ELECTRIC BOX ELECTRIC COIL SWITCH WATER SOLENOID VALVE ELECTRIC COIL CONTACTOR 4 WATER SOLENOID VALVE AUTOMATIC THERMOSTAT 4 KEY: BPA BTR FU1 FU2 FU3 KAV KM1 28 = = = = = = = High pressure trasductor Exhaust temperature probe Compressor fuse Fan fuse Auxiliary fuse 230VAC Fan motor rele Electric coil contactor KMCP MCP MVE MVM QF1 RVE RVM = = = = = = = Compressor contactor Compressor Expulsion fan Supply fan Electric coil switch Exhaust fan speed regulator Supply fan speed regulator STA STM TM1 YVC2 YVC3 YVIC = = = = = = Automatic thermostat Manual thermostat Auxliares trasformer Water solenoid valve Water solenoid valve Cycle inversion valve URCF 320 AUXLIARIES TRASFORMER AUXILIARY FUSE 230VAC 4 COMPRESSOR FUSE REMOTE ON/OFF COOLING HEATING SUPPLY THERMAL CUT LOW PRESSURE GAUGE µchiller FAN FUSE HIGH PRESSURE TRASDUCTOR FAN FUSE HIGH PRESSURE GAUGE ALIMENTAZIONE : PREDISPORRE A MONTE UNA ADEGUATA PROTEZINE CON INTERRUTTORE MAGNETOTERMICO DIFFERENZIALE ADATTO ALLA PROTEZIONE EXHAUST TEMPERATURE PROBE LINEA EXHAUST FAN SPEED REGULATOR REMOTE TERMINAL µ chiller SUPPLY FAN SPEED REGULATOR COMPRESSOR SUPPLY FAN EXPULSION FAN ELECTRIC BOX ELECTRIC COIL SWITCH WATER SOLENOID VALVE ELECTRIC COIL CONTACTOR 4 WATER SOLENOID VALVE 4 KEY: BPA BTR FU1 FU2 FU3 FU4 KAVE = = = = = = = High pressure trasductor Exhaust temperature probe Compressor fuse Fan fuse Fan fuse Auxiliary fuse 230VAC Expulsion fan motor rele KAVM KM1 KMCP MCP MVE1 MVM1 QF1 RVE = = = = = = = = Supply fan motor rele Electric coil contactor Compressor contactor Compressor Expulsion fan Supply fan Electric coil switch Exhaust fan speed regulator RVM STA STM TM1 YVC2 YVC3 YVIC = = = = = = = AUTOMATIC THERMOSTAT MANUAL THERMOSTAT Supply fan speed regulator Automatic thermostat Manual thermostat Auxliares trasformer Water solenoid valve Water solenoid valve Cycle inversion valve 29 30 ESPAÑOL Contents Declaración de conformidad 32 Observaciones 33 Descripción de la unidad 34 Descripción de los componentes 35 Accesorios 36 Datos técnicos 37 Llímites de funcionamiento 38 Datos sonoros 38 Variación del rendimiento 39 Prevalencia útil ventiladores 39 Rendimientos térmicos, Pérdidas de carga lado aire accesorios mbc, suf 40 Dimensiones 41 Dimensiones accesorios Instalación y uso de la unidad 44 47 colocación de los estribos de sujeción 48 Conexiones hidráulicas descarga del agua condensada 49 Fc accesorio free-cooling 50 Conexiones eléctricas 52 Mantenimiento de la unidad 53 Filtros 53 Depósito de recogida del agua condensada 54 Deshacerse del aparato 54 Diagnóstico y solución 55 Esquemas eléctricos 57 AERMEC S.p.A. I-37040 Bevilacqua (VR) Italia – Via Roma, 44 Tel. (+39) 0442 633111 Telefax 0442 93730 – (+39) 0442 93566 www.aermec.com - [email protected] serie : URCF modelo : Nº de serie : URCF DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD Los que suscriben la presente declaran bajo la propia y exclusiva responsabilidad que el conjunto en objeto, definido como sigue: 1. proyectado, producido y comercializado cumpliendo con las siguientes especificaciones técnicas: Normas armonizadas: - EN 378: Refrigerating system and heat pumps Safety and environmental requirements; - EN 12735: Copper and copper alloys - Seamless, round copper tubes for air conditioning and refrigeration; 4 2. proyectado, producido y comercializado de acuerdo con las siguientes directivas comunitarias: - Direttiva PED 97/23/CE - Directiva máquinas 98/37 CE; - Directiva baja tensión 73/23/CEE - Directiva compatibilidad electromagnética (EMC) 89/336/CEE Bevilacqua, 04/07/2005 Director comercial Luigi Zucchi 32 Observaciones El presente manual forma parte integrante de la documentación adjunta a la unidad. Se debe conservar para futuras consultas y debe estar siempre con la máquina durante su duración. El manual define el objetivo por el que se ha construido la máquina, establece su correcta instalación y los límites de uso. • En este manual se describen todas las instrucciones de uso, instalación y mantenimiento de la unidad correspondiente y las principales normas para la prevención de accidentes. • Lea atentamente y en su totalidad la información contenida en el presente manual. Preste una atención especial a las normas de uso acompañadas con las indicaciones "PELIGRO" o "ATENCIÓN" puesto que, si no se cumplen, se puede causar daño a la máquina y/o a personas y cosas. • En caso de anomalías no contempladas en el presente manual, consulte inmediatamente al Servicio de Asistencia de la zona. • AERMEC S.p.A. rechaza toda responsabilidad por cualquier daño provocado por el uso impropio de la máquina y una lectura parcial o superficial de las informaciones contenidas en este manual. • La instalación y el mantenimiento deben ser realizados por personal experto y cualificado que reúna los requisitos fijados por la ley 46/90 y/o el DPR 380/2001 para las instalaciones eléctricas/electrónicas y de climatización, que esté inscrito en la CÁMARA DE COMERCIO I.A.A.. Por su parte, AERMEC S.p.a. declina toda responsabilidad relativa a la seguridad del producto. LA EMPRESA CONSTRUCTORA DECLINA TODA RESPONSABILIDAD POR DAÑOS A PERSONAS, ANIMALES O COSAS CAUSADOS POR UN SEGUIMIENTO INADECUADO DE LAS INDICACIONES Y NORMAS CONTENIDAS EN EL PRESENTE MANUAL. Durante la fabricación de las unidades URCF se ha prestado una atención particular al análisis de los riesgos. Aun así, preste ATENCIÓN a los pictogramas que se encuentran sobre la máquina, cuya interpretación la facilita la lectura del manual. Rogamos al lector que preste una atención particular a las situaciones de riesgo que no se pueden evitar o limitar suficientemente con la adopción de medidas o medios técnicos de protección. SEÑAL DE PELIGRO GENERAL Observar escrupulosamente todas las indicaciones situadas al lado del pictograma. Un seguimiento inadecuado de las indicaciones puede generar situaciones de riesgo con posibles daños a la salud del instalador y usuario en general. SEÑAL DE TENSIÓN ELÉCTRICA PELIGROSA Obser var escrupulosamente todas las indicaciones situadas al lado del pictograma. La señal indica componentes de la unidad o, en el presente manual, identifica acciones que podrían generar riesgos eléctricos. • si los servicios y reparaciones han sido efectuados por personal y empresas no autorizados; • si la unidad ha sido reparada o modificada anteriormente con piezas de repuesto no originales; • si no se ha realizado un mantenimiento adecuado de la unidad; • si no se han seguido las instrucciones incluidas en el presente manual; • si se han realizado modificaciones no autorizadas. NOTA: El fabricante se reserva el derecho, en todo momento, de efectuar cualquier modificación con el fin de mejorar el producto, y no está obligado a añadir dichas modificaciones a máquinas fabricadas con antelación y ya entregadas o en fase de construcción. Las condiciones de garantía están de todos modos sujetas a las condiciones generales de ventas previstas en el momento de la estipulación del contrato. SEÑAL DE PROHIBICIÓN GENERAL Observe escrupulosamente todas las indicaciones situadas al lado del pictograma que limitan algunas acciones con el fin de garantizar una mayor seguridad al trabajador. CONDICIONES PRINCIPALES DE GARANTÍA • La garantía no incluye el pago de daños derivados de una instalación inadecuada de la unidad por parte del instalador. • La garantía no incluye el pago de daños derivados de un uso inapropiado de la unidad por parte del usuario. • La casa fabricante no se considera responsable de accidentes que afecten al instalador o al usuario y que deriven de una instalación o un uso indebidos de la unidad. La garantía no es válida en los siguientes casos: 33 Descripción de la unidad La serie URCF es la solución monobloque a las características de instalación típicas de lugares públicos como bares, restaurantes, oficinas o salas de reuniones. Las unidades URCF, organizadas en cinco tamaños con caudal de aire nominal de 750 a 3300 m3/h, han sido concebidas para garantizar las condiciones de bienestar termohigrométrico y permitir también una renovación adecuada del aire para reducir la concentración de gas y partículas sólidas en el ambiente (humo de tabaco, olores desagradables, sudor, polvo, etc.). Además de la sensación de ventilación, la serie URCF reúne en una unidad monobloque ventilación, filtración, Campo 1, 2, recuperación de calor y un circuito de refrigeración con bomba de calor. Todo esto permite obtener una máquina completa, con un funcionamiento autónomo en cualquier estación y capaz de combinar la necesaria renovación del aire de la habitación y una eficaz recuperación de calor. El estudiado diseño de la máquina aúna unas dimensiones muy reducidas, que permiten una fácil instalación en falso techo, a un fácil acceso para el mantenimiento de todos los componentes internos. Así se logra responder, gracias también a la facilidad de uso e instalación, a múltiples exigencias de instalación. Modelos disponibles Las unidades de la serie URCF están disponibles en 5 tamaños: si se combinan adecuadamente las opciones disponibles, es posible configurar cada modelo de modo que satisfaga cualquier exigencia de instalación. La tabla de la fig. 01 ilustra las modalidades del producto en los 7 campos que lo componen, representativos de las opciones existentes. : UR Campo 3, 4, 5 : 075 - 100 - 150 - 210 - 320 Campo 6, 7 : CF Expulsión del aire viciado o inspección circuito de refrigeración Descarga aire habitación Expulsión del aire viciado o inspección circuito de refrigeración Aspiración aire exterior Reentrada de aire habitación Aspiración aire exterior Derivación para free-cooling fig.01 34 Estructura y chapado: la estructura está formada de paneles de autosustentación a sándwich de 20 mm de espesor, de chapa galvanizada con aislamiento de poliuretano inyectado (40 kg/m3 de densidad). El diseño de la cubierta es capaz de simplificar las operaciones de instalación y mantenimiento. Descripción de los componentes 4 4 3 Ventiladores: son centrífugos, de doble aspiración, con palas hacia adelante y motor acoplado directamente. El motor, monofase 230V - 50 Hz, es de una velocidad. El caudal del aire se controla mediante reguladores electrónicos. con corte de fase. Los dos reguladores se configuran en fábrica, para que ofrezcan las prestaciones nominales; el caudal de aire puede variar en un +/- 15% respecto del caudal nominal, para no obstaculizar el buen funcionamiento de la unidad. CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN con bomba de calor, completado por compresores scroll de alta eficacia y silenciosidad, válvula de 4 vías para la inversión del ciclo, batería de evaporación, recipiente de líquido, separador del líquido, sólo en las versiones 150 210 320 doble válvula termostática, testigo del líquido y filtro deshidratador, presostatos de alta/baja presión. Depósito de recogida del agua condensada fabricado en peraluman, fácil de desmontar. Baterías de evaporación/condensación: con tubo rayado de Cu y aletas plegadas de Al de alta eficacia. Filtros: son del tipo a celdas con un tabique ondulado y se encuentran antes del recuperador, tanto en extracción como en envío de flujo del aire. Los filtros de serie son de la clase G3 según la clasificación UNI EN 779 con una eficacia ponderal del 80%. Su espesor es de 48 mm. y se extraen fácilmente para llevar a cabo las operaciones de limpieza y sustitución. Presostato filtros sucios: junto a los reguladores electrónicos se encuentra un presostato diferencial para que avise cuando el filtro de envío se atore. Es posible configurar el valor de intervención. El presostato contiene contactos limpios (NA, NC) para el control a distancia de la alarma Recuperador de calor: es del tipo estático de flujos cruzados en planchas de aluminio. En invierno, la eficacia 5 6 6 1 3 2 Legenda 1 Compressore 2 Quadro elettrico 3 Ventilatore centrifugo 4 Filtro G3 5 Recuperatore di calore 6 Batteria di scambio 7 Scarico condensa 8 Regolatori elettronici 8 7 URCF media es superior al 50% garantizando una excelente recuperación de la energía que proviene del aire expulsado del local. Estribos de apoyo: permiten una fijación rápida y segura de la unidad al falso techo. Nota: Posibilidad de inspección desde abajo. El recuperador de calor, los filtros, el depósito de recogida del agua condensada y los ventiladores se pueden extraer fácilmente desde abajo, al quitar los dos paneles inferiores. Sistema de ajuste Ajuste: la unidad contiene un tablero eléctrico completo de sección de potencia y ajuste (incluidas las válvulas de 3 vías para la batería de agua caliente de integración y los servomotores correspondientes) capaz de garantizar la gestión de todas las funciones del circuito de refrigeración. También hay: sonda de temperatura NTC en la reentrada del aire exterior con cierres y servomotores en la versión free-cooling, presostato en el filtro situado en la reentrada. Con el producto se distribuye también un terminal de control para la gestión automática de la unidad. Con la unidad se incluye un terminal remoto para el control automático de la unidad, que puede utilizarse hasta a 150 metros de distancia (cable no incluido) El microprocesador permite realizar las siguientes funciones: encendido y apagado de la unidad, conmutación verano/invierno, ajuste de los parámetros del punto de ajuste, lectura de la temperatura ambiente. x100h SEL 35 MBC Módulo con batería de agua caliente Se trata de un módulo externo, que se puede instalar debajo del grupo motoventilador en el flujo del aire de renovación, provisto de: Batería de calentamiento de agua, con dos hileras de tuberías de cobre y aletas de aluminio con geometría P2519. Los colectores poseen conexiones de rosca ½" G UNI 338 para la entrada y la salida del agua. Las válvulas de tres vías y los servocomandos están incluidos. MBX Módulo con batería eléctrica Se trata de un módulo externo, que se puede instalar debajo del grupo motoventilador en el flujo del aire de renovación, provisto de: Batería de calentamiento eléctrica con elementos acorazados con aletas, situada después del ventilador en el flujo de aire de renovación, equipada con termostato de seguridad con rearmo automático y manual. G4F Filtros eficacia G4 Las unidades se pueden dotar de dos filtros del tipo a celdas con tabique ondulado de clase G4 según la clasificación UNI EN 779 (eficacia Accesorios ponderal del 90%) que se puede situar en sustitución de los de clase G3. Las celdas filtrantes son de 48 mm de espesor. SUF Módulo con siete silenciadores El accesorio está formado por dos módulos dotados de siete silenciadores, que deben colocarse a la salida y la reentrada del aire. Están formados de paneles de lana de roca con superficie de contacto y aire protegido por una película de poliéster. Se sitúan entre dos planchas de acero galvanizado microperforadas. FGC Bridas circulares Se incluye una unidad de este accesorio. Está formado por una brida que debe acoplarse a las bocas rectangulares de la unidad para permitir el uso de canales de sección singular. Este accesorio no está disponible para el tamaño 330. Nota: para más información, consulte las tablas incluidas en este manual y los distintos juegos de accesorios; para conocer la compatibilidad, observe la ilustración de más abajo (fig. 02). FC Free-cooling El accesorio “kit free-cooling” contiene: • 2 c i e r r e s c o n s u s s e r vo m o t o r e s correspondientes ON/OFF alimentados a 230 V y cables de conexión; • una sonda de detección de la temperatura externa; • una sonda de detección de la temperatura ambiente, que se instala en la reentrada de aire; • una ficha electrónica de control adicional para la gestión de las funciones de freecooling. Para más información, consulte el capítulo correspondiente. Accesorios disponibles MBX Mod. MBC MBX G4F SUF FGC FC 075 MBC07 MBX07 G4F07 SUF07 FGC07 FC07 100 MBC10 MBX10 G4F10 SUF10 FGC10 FC10 150 MBC15 MBX15 G4F15 SUF15 FGC15 FC15 210 MBC21 MBX21 G4F21 SUF21 FGC21 FC21 320 MBC33 MBX33 G4F33 SUF33 FC33 MBC SUF FGC fig.02 36 Datos técnicos MODELO RCF Caudal nominal aire exterior Caudal nominal aire reentrada Caudales mínimos de aire Presión estática disponible (a la salida) (1) Presión estática disponible (a la reentrada) (1) Nivel de presión sonora a 1 m (6) Potencia térmica recuperada (3) Potencia frigorífica recuperada (2) Potencia térmica compresor (3) Potencia frigorífica compresor (2) Potencia térmica total (rec. + compr.) (3) Potencia frigorífica total (rec. + compr.) (2) Potencia absorbida total en calentamiento (3) Potencia absorbida total en enfriamiento (2) Alimentacion Recuperador Eficiencia (3) Ventiladores Número ventiladores Potencia absorbida nominal total ventiladores Absorción máxima total ventiladores Velocidad ventiladores Grado de protección Filtros Clasificación según EN779 Eficiencia ponderal Circuito de refrigeración (compresor) Potencia absorbida compresor régimen invernal (3) Potencia absorbida compresor régimen veraniego (2) Absorción máxima compresor ACCESORIOS MBC Batería de calentamiento con agua Rangos Superficie frontal Pérdida de carga lado aire al caudal nominal Potencia térmica (4) Potencia térmica (5) Temperatura salida aire (4) Temperatura salida aire (5) MBX - batería de calentamiento eléctrica Alimentation Potencia térmica Pérdida de carga lado aire al caudal nominal Pa Estadios Absorción batería eléctrica Temperatura salida aire (7) DIÁMETROS COLECTORES Diámetro descarga depósito recogida condensación Diámetro colectores batería de agua ATENCIÓN: los reguladores electrónicos instalados en la máquina permiten ajustar el caudal del aire, dentro de los límites indicados en la tabla anterior, para realizar el calibrado de la instalación. Cuando se haya completado el calibrado, no se deben tocar los reguladores. m3/h m3/h m3/h Pa Pa dB(A) kW kW kW kW kW kW kW kW 075 750 750 640 256 244 53 3,2 0,9 5,3 4,6 8,5 5,5 1,8 3 1~ 230V 50Hz 100 1000 1000 850 211 203 55 4,7 1,3 6,7 6,4 11,4 7,7 2,3 3,6 1~ 230V 50Hz 150 1500 1500 1275 223 206 57 6,6 2 9,5 8,3 16,1 10,3 3,7 5 3~ 400V +N 50Hz 210 2100 2100 1785 146 134 59 9,8 2,9 14,1 14 23,9 16,9 4,5 6,7 3~ 400V +N 50Hz 320 3300 3300 2800 267 246 62 14,9 4,4 16,6 15,3 31,5 19,7 5,0 8,0 3~ 400V +N 50Hz % 51 56,4 52,8 55,6 53,9 n° kW A IP 2 0,6 5 ajustable 55 2 0,6 5 ajustable 55 2 1,1 8,6 ajustable 55 2 1,1 8,6 ajustable 55 2 2,2 13,2 ajustable 55 % G3 80 G3 80 G3 80 G3 80 G3 80 kW kW A 1,2 2,4 10,9 1,7 3 14 2,6 4 6,7 3,4 5,6 9,7 3,8 6,4 11,1 n° m2 Pa kW kW °C °C 2 0,13 11 4,5 1,4 46 34 2 0,13 19 5,5 1,7 45 33 2 0,24 17 8,4 2,7 45 33 2 0,24 25 11 3,5 44 33 2 0,29 41 15,6 5 42 32 kW 10 n° A °C 3 10 1 4,6 47 3~ 400V 50 Hz 4 10 1 6,8 45 6 10 1 9,1 45 9 10 1 12,1 45 12 1 19,7 41 1” ¾” 1” ¾” 1” ¾” 1” ¾” 1” ¾” (1) Alimentación ventilador: 230 V; caudal aire nominal; sin accesorios; (2) Condiciones de funcionamiento: aire de reentrada 26°C 50%, aire exterior 34°C 50%; (3) Condiciones de funcionamiento: aire de reentrada 20°C 50%, aire exterior -5°C 80%; (4) Temperatura agua entr./sal. 70/60°C en condiciones (3) con compresor en funcionamiento; (5) Temperatura agua entr./sal. 45/40°C en condiciones (3) con compresor en funcionamiento; (6) A 1 m de distancia en campo abierto con bocas canalizadas; (7) En condiciones (3) con compresor en funcionamiento. 37 Llímites de funcionamiento En su configuración estándar, los aparatos no son adecuados para una instalación en ambiente salino. Los límites máximo y mínimo de los caudales de aire en el intercambiador vienen indicados con las gráficas de los diagramas de las pérdidas de carga. Consulte los límites de funcionamiento en la fig.03. Funcionamiento veraniego Funcionamiento invernal (bomba de calor) 46 ext (°C) 25 t ext (°C) 10 NOTA: En el caso de que se deseara hacer funcionar la máquina fuera de los límites indicados en el diagrama, se ruega que se pongan en contacto con la oficina técnica comercial AERMEC. 0 0 t int (°C) -10 0 0 18 16 30 t int (°C) Temperatura externa máxima en enfriamiento Temperatura externa mínima en enfriamiento Temperatura interna máxima en enfriamiento Temperatura interna mínima en enfriamiento Temperatura externa mínima en función bomba de calor Temperatura externa máxima en función bomba de calor Temperatura interna máxima en función bomba de calor Temperatura interna mínima en función bomba de calor °C °C °C °C °C °C °C °C 075 46 10 30 18 -10 25 30 16 100 46 10 30 18 -10 25 30 16 fig.03 30 150 46 10 30 18 -10 25 30 16 210 46 10 30 18 -10 25 30 16 320 46 10 30 18 -10 25 30 16 Datos sonoros Características exterior panel 075 100 150 210 320 63 dB 56 59 62 64 67 125 dB 55 60 65 69 74 Pressione sonora per frequenza centrale di banda (Hz) Pre. sonora Pre. sonora Pot sonora 250 500 1000 2000 4000 8000 Totale Totale Totale dB dB dB dB dB dB dB dB (A) dB (A) 51 50 49 44 40 33 60 53 64 54 52 50 45 41 35 64 55 66 57 54 51 47 42 36 68 57 68 60 55 52 48 43 38 71 59 70 63 57 53 49 44 39 75 62 73 Los datos se calculan en las siguientes condiciones: a 1 m de distancia de la unidad, con la boca de envío del ventilador canalizada y en campo abierto. Datos sonoros en la boca del ventilador de envío 63 125 250 dB dB dB 075 65 57 54 100 66 58 56 150 67 59 58 210 66 61 58 320 69 61 59 500 dB 57 60 62 67 64 1000 dB 54 57 60 62 71 2000 dB 50 57 61 65 71 4000 dB 53 57 63 68 63 8000 dB 48 52 57 63 58 Pressione sonora dB dB (A) 67,0 60 68,8 64 71,1 68 73,8 72,5 76,1 75,5 2000 dB 58 63 64 65 71 4000 dB 51 57 59 61 68 8000 dB 44 50 52 54 62 Press.Tot. Press. Tot. dB dB (A) 68,6 65,1 73,3 70 72,9 70,3 72,4 70,8 78,2 76,7 4000 dB 14 8000 dB 11 Presión sonora medida a 3 m de distancia de la boca libre del ventilador de envío 075 100 150 210 320 63 dB 57 59 57 53 61 125 dB 64 69 68 65 71 250 dB 59 63 63 60 68 500 dB 61 66 65 66 71 1000 dB 62 66 66 66 71 potenza sonora dalla bocca di mandata Potencia sonora boca libre del ventilador de envío Potencia sonora boca libre del ventilador de envío Attenuazione dei dati sonori con SUF - Modulo con setti silenziatori (accessorio) 63 dB 9 38 125 dB 0 250 dB 2 500 dB 5 1000 dB 5 2000 dB 9 Variación del rendimiento Rendimiento térmico Rendimiento frigorífico Coeficiente multiplicativo La unidad de recuperación de calor con circuito frigorífico de la serie URCF permite renovar el aire de los lugares cerrados al ofrecer los recambios necesarios para obtener las condiciones ideales de bienestar. El uso de un recuperador de flujos cruzados de alta eficacia y un circuito frigorífico en bomba de calor permite que la mayoría de las aplicaciones de la instalación ofrezcan en las condiciones de temperatura externa más usuales, no sólo la neutralización de la carga térmica del aire exterior, sino también las potencias térmica y frigorífica necesarias para afrontar las cargas térmicas internas. A continuación (fig.04) podrá consultar el gráfico que contiene los coeficientes por los que deben multiplicarse los valores nominales de la tabla de datos técnicos, a fin de determinar el rendimiento frigorífico y térmico total en función de las condiciones externas. Temperatura externa [°C] Nota Temperatura ambiente Funcionamiento veraniego: 26 °C 50% UR Temperatura ambiente Funcionamiento invernal: 20 °C 50% UR Coefficienti correttivi per la resa frigorifera al variare della temperatura aria ambiente in condizione di funzionamento estivo: Temperatura aria ambiente 22 °C 50% UR coefficiente correttivo = 1,05 24 °C 50% UR coefficiente correttivo = 1,025 fig.04 Prevalencia útil ventiladores Por ejemplo: supongamos que tenemos una unidad de la serie URCF 150. En la tabla de datos técnicos obtenemos las prestaciones siguientes: caudal nominal de envío 1500 m3/h; caudal nominal de reentrada 1500 m3/h; prevalencia estática disponible en envío = 223 Pa; prevalencia estática disponible en reentrada = 206 Pa. Supongamos que las pérdidas de carga del sistema de distribución del aire por el lado de envío equivalen a 210 Pa, mientras que las pérdidas de carga del sistema de distribución del aire por el lado de reentrada son de 180 Pa. La relación "Prevalencia útil efectiva / Prevalencia útil nominal" resulta ser, respectivamente, de: 210/223 = 0,94 y 180/206 = 0,87. Los coeficientes que se obtienen en el gráfico son 1,08 y 1,18. Por lo tanto, el caudal efectivo por el lado de envío resulta ser: 1500 x 1,08 = 1620 mc/h; el caudal efectivo por el lado de reentrada resulta ser: 1500 x 1,18 = 1770 mc/h Mantenga al máximo la alimentación de los ventiladores Prevalencia útil efectiva / Prevalencia útil nominal El gráfico fig. 05 representa la variación de la prevalencia estática útil de los ventiladores en función del caudal (que puede ajustarse con los reguladores electrónicos en fase de calibrado) respecto de los valores nominales presentes en la tabla de datos técnicos. El gráfico es válido para todos los tamaños de la serie URCF. Caudal efectivo / caudal nominal fig.05 39 Rendimientos térmicos, Pérdidas de carga lado aire accesorios mbc, suf kW El gráfico de la figura 06 permite determinar, para cada modelo y en ∆t 5°C función de la ∆t agua y de la ∆t agua aire de entrada, el factor correctivo por el que deben multiplicarse los valores normales de rendimiento de la tabla de datos técnicos ∆t 5°C Variación temp. agua entrada-aire salida [°C] La fig. 07 incluye las pérdidas de carga (Pa) lado aire en función del caudal para los accesorios MBC y SUF Pa fig.06 -"# 35& 35& -"# -"# 35& fig.07 Caudal aire m3/h kPa La fig. 08 incluye las pérdidas de carga (kPa) lado agua de la batería del accesorio MBC. -"# -"# Nota: Las perdidas de carga que aparecen en el gráfico incluyen también las de la válvula de tres vías. -"# 40 Caudal agua l/h fig.08 Dimensiones URCF 075_100 Ventilador de envío Aspiración aire exterior Derivación para free-cooling Ventilador de reentrada Expulsión aire viciado o inspección circuito Aspiración aire exterior frigorífico h'5.) Expulsión aire viciado o inspección circuito frigorífico cuadro eléctrico Pesos y baricentros kg Gx Gy 075 100 215 220 700 700 650 650 'Y 'X 41 URCF 150_210 Ventilador de envío Aspiración aire exterior Derivación para free-cooling Aspiración aire exterior Expulsión aire viciado o inspección circuito frigorífico cuadro eléctrico Pesos y baricentros kg Gx Gy 150 210 305 320 800 1000 750 750 'Y 'X 42 h'5.) Ventilador de reentrada Expulsión aire viciado o inspección circuito frigorífico URCF 320 Ventilador de envío Aspiración aire exterior Derivación para free-cooling Aspiración aire exterior h'5.) Ventilador de reentrada Expulsión aire viciado o inspección circuito frigorífico Expulsión aire viciado o inspección circuito frigorífico Tablero eléctrico Pesos y baricentros kg Gx Gy 320 400 850 800 'Y 'X 43 Dimensiones accesorios SUF - Módulos tabiques silenciadores Nota 1. Conjunto panel inferior de inspección 2. Conjunto panel lateral izquierdo 3. Conjunto panel lateral derecho 4. Conjunto panel superior sil. 5. Conjunto panel inferior 6. Perfil paneles inferiores 7. Estribos de fijación superior 8. Silenciador 9. Silenciador 10. Estribos de fijación tabiques 11. Brida conexión accesorios canal % ! & , 44 ( ) - ' ) " $ # - % Mod. mm A B C D E F G H I L M URCF 075-100 600 835 400 30 31,5 537 337 490 50 632 108 URCF 150-210 600 835 500 30 31,5 537 437 490 50 632 108 URCF 320 600 835 550 30 31,5 537 487 490 50 632 108 MBC - Módulos batería agua MBX - Módulos batería eléctrica MBC MBX ( ) - ' ) $ # - " ! % & % , Mod. mm A B C D E F G H I L M URCF 075-100 600 435 400 30 31,5 537 337 250 50 632 28 URCF 150-210 600 435 500 30 31,5 537 437 250 50 632 28 URCF 320 600 435 550 30 31,5 537 487 250 50 632 28 45 Fori ø 8mm &ORIMM # ( # Cierre - incluido en el kit accesorio free-cooling " / Mod. mm B H 46 URCF 075-100 450 310 URCF 150-210 550 410 URCF 320 600 460 Indicaciones generales seguridad ¡ATENCIÓN! Las unidades de la serie URCF están destinadas al sector civil y terciario: cualquier otro uso (en ambientes altamente corrosivos, en ambientes potencialmente explosivos, etc.) no está consentido. • Antes de la instalación compruebe que la unidad no ha sufrido ningún daño durante el transporte: el uso de la máquina dañada podría resultar peligroso; • La instalación y el mantenimiento extraordinarios deben ser efectuados por personal que reúna los requisitos necesarios determinados por la normativa vigente; • La unidad no debe utilizarse para la recuperación de piezas de recambio o de instrumentos. Cualquier otro uso distinto del que se ha indicado en el manual puede ser peligroso y, por tanto, está prohibido; • Antes de emprender operaciones de mantenimiento o limpieza asegúrese de que la unidad no está conectada y que no podrá ser conectada sin el conocimiento de quien está interviniendo en la misma; • Durante las fases de limpieza y mantenimiento tenga cuidado para evitar posibles quemaduras con las baterías de calentamiento; • Antes de poner la unidad en funcionamiento, cerciórese de que los componentes eléctricos se han conectado a la toma de tierra del edificio; • Antes de poner la unidad en funcionamiento, cerciórese de que las bocas de los ventiladores están canalizadas o poseen una red para evitar accidentes; • Esta unidad no ha sido ideada para ser instalada en el exterior: la instalación en el exterior exige unas características técnicas y propiedades de que carece esta unidad; • Durante la instalación, el mantenimiento, la limpieza, utilice Dispositivos de Protección Individual (DPI) adecuados. Las unidades están dotadas de: • una placa adhesiva fig.07 que informa del modelo, sí como del peso bruto y del cliente; • una placa adhesiva con los datos técnicos principales, como el modelo, el caudal nominal del aire, la eficacia del recuperador, datos eléctricos y Instalación y uso de la unidad prestaciones eventuales baterías. • Cada unidad URCF se identifica con un número de serie presente en todas las placas. Nota: Para cualquier información y contacto con AERMEC S.p.A. necesitará comunicar el número de serie. Traslado ¡ ATENCIÓN ! Durante el traslado es necesario dotarse de dispositivos de protección individual (DPI) adecuados. Antes de la instalación y uso, se aconseja quitar completamente el embalaje de la unidad base y de todos los componentes suministrados conjuntamente. Las unidades se distribuyen embaladas en una película de polietileno y, por lo general, reposan en un pallet de madera. Algunos accesorios, por motivos de desplazamiento, viajan separados de la unidad base, por lo que el instalador tendrá que montarlos siguiendo las instrucciones de este manual. Transporte Para transportar la unidad con completa seguridad, hay consulte las indicaciones del peso presentes en la placa que acompaña a todas las unidades. En cualquier caso, el transporte se debe efectuar con las siguientes precauciones: • la unidad y sus posibles accesorios no deben someterse a golpes violentos para evitar que se dañe la integridad de la estructura y sus componentes internos; • la unidad y sus posibles accesorios deben fijarse adecuadamente a la superficie de transporte mediante cuerdas o cualquier otro medio que las inmovilice; • durante el transporte, hay que proteger la unidad y sus posibles accesorios, para impedir que las partes salientes, como las conexiones hidráulicas de la batería, la descarga del agua condensada, componentes eléctricos, etc. puedan sufrir golpes; • durante el transporte, se ha de proteger la carga de la intemperie. Comprobaciones durante la entrega Durante la entrega de la unidad es necesario efectuar un primer control visual para comprobar: • que no falta ningún componente; • que no se han producido daños en la unidad base y sus accesorios. En el caso de que se descubrieran daños, es necesario indicarlos en el documento adjunto. Deben realizarse las siguientes comprobaciones: • compruebe la integridad de los colectores de las baterías con aletas y las descargas del agua condensada; • cerciórese de que las conexiones hidráulicas están protegidas con sus tapones de goma. En caso contrario suministre sistemas de cierre adecuados; • controle la integridad del panelado; • verifique la integridad del tablero eléctrico y de los elementos eléctricos y electrónicos INSTALACIÓN Para efectuar la instalación se aconseja seguir las indicaciones facilitadas en los párrafos sucesivos. Los párrafos están organizados cronológicamente para facilitar las etapas de instalación. !ERMEC3P! "EVILACQUA6ERONA)TALY 888888888 fig.07 47 Antes de realizar la instalación, verifique las distancias técnicas necesarias fig.08: • para la colocación de los canales de envío, expulsión y, en su caso, de los del free-cooling. • para los cierres con función freecooling; • para poder pasar los cables de alimentación eléctrica; • para los componentes (válvulas de tres vías, sifones de descarga del agua condensada, etc.) sin los cuales no se garantiza el funcionamiento correcto de la unidad. • para una limpieza y mantenimiento adecuados. Legenda A = 800 mm B = 200 mm C = 200 mm D = 200 mm ! " $ # Más concretamente: • hay que prever un espacio de, al menos, 200 mm ante la descarga del agua condensada. fig.08 colocación de los estribos de sujeción La unidad debe colocarse sobre una superficie horizontal, para evitar: • que los grupos motoventiladores se dañen a consecuencia del desequilibrio de las masas • que no funcionen bien los desagües del agua de condensación. Fischer no incluidos Las unidades y el módulo de baterías y silenciadores cuentan con unos estribos de sujeción "en L" para la instalación horizontal. ATENCIÓN: Se aconseja preparar amortiguadores de goma entre los estribos y la pared para atenuar las vibraciones producidas por la máquina. Para colocar correctamente los estribos, consulte los cuadros dimensionales de este manual: • perfore la pared en los puntos indicados en la fig. 09 (punto 1); • desmonte los estribos de la unidad o del módulo de baterías o silenciadores, aflojando los tornillos situados en correspondencia con los orificios (punto 2); • fije los estribos a la pared insiriendo tornillos (no incluidos) en los orificios (punto 3); • fije parcialmente a la unidad o al módulo de baterías o silenciadores un tornillo por estribo, en correspondencia con los orificios (punto 4); 48 Amortiguadores de goma no incluidos Cola no incluida Tornillos para fischer no incluidos Material para la instalación no incluido en el embalaje fig. 09 Conexiones aeráulicas ¡ ATENCIÓN ! Está prohibido poner en marcha la máquina si las bocas de los ventiladores no están canalizadas o no están protegidas con red contra accidentes. Junta antivibración Lona MMMAX Para la instalación de los canales, se recomienda (fig. 10): • preparar sistemas de fijación que sujeten la canalización, para evitar que su peso afecte a la unidad de recuperación; • conectar las bocas de envío y reentrada a los canales, interponiendo juntas antivibración (lona). La junta antivibración debe fijarse al panel con tornillos de rosca golosa. Éstos deben ir dentro del límite señalado en el esquema siguiente, para evitar que, en funcionamiento, las juntas de lona se tensen (punto 1); • prever un cable eléctrico de tierra, que haga de puente sobre la junta antivibración, para garantizar la equivalencia de potencia entre los canales y la unidad de recuperación; • preparar el canal de envío, antes de curvas, bifurcaciones, etc., con un tramo recto de, al menos, un metro de longitud, y evitar que haya tramos divergentes en la canalización con una inclinación superior a 7°. Cable eléctrico de tierra no incluido Canal de envío Conexiones hidráulicas descarga del agua condensada La cubeta de recogida del agua de condensación está provista de un desagüe roscado del diámetro 1" G UNI 338. Un sistema de descarga debe estar compuesto de un sifón adecuado para: • permitir que el agua condensada se descargue libremente; • prevenir la entrada indeseada de aire en los sistemas en depresión • prevenir la salida indeseada de aire en los sistemas en depresión • prevenir la infiltración de olores o insectos En la parte baja, el sifón debe estar provisto de un tapón de purga o debe, en cualquier caso, permitir un desmontaje rápido para la limpieza. A continuación se dan las reglas que hay que seguir para determinar las dimensiones del sifón e instalarlo. Longitud mínima 1 m divergencia máx 7º fig. 10 P neg. H1 = 2P H2= H1 / 2 P pos. H3 H1 H3 H1 H2 H2 donde P es la presión expresada en mm. de columna de agua (1 mm c.a. = 9.81 Pa). fig. 11 49 El montaje del accesorio "kit freecooling” debe realizarlo personal que reúna los requisitos dictados por la normativa vigente, y debe respetar las indicaciones presentes en los esquemas eléctricos que se distribuyen con la unidad. Durante el funcionamiento de la unidad en modo free-cooling, el compresor está apagado. Además, los set de temperatura están preajustados en valores fijos (si desea modificarlos, es posible, contactando nuestra Oficina de Asistencia). Para instalar el accesorio "kit freecooling", consulte las instrucciones de la fig. 12. Fc accesorio free-cooling • • • • diagrama eléctrico de la unidad en la fig. 14); • introduzca el conector macho C de la tarjeta de control para el funcionamiento del free-cooling en el conector hembra A del cuadro. ¡ ATENCIÓN ! Antes de proceder al montaje del accesorio FC "kit free-cooling", compruebe que la unidad no está conectada a la electricidad. cerrado, mientras que el cierre con servomotor MEFS está abierto (funcionamiento contrapuesto); coloque las sondas BTRF y BTE en la sección de reentrada tal y como indica la figura; fije la tarjeta de control para la gestión del free-cooling; conecte las sondas y los servomotores de los cierres; en el cuadro, extraiga el conector macho B del hembra A (consulte el Funcionamiento Cierre A El funcionamiento en free-cooling prevé que el flujo de aire expulsado del interior del local no interfiera con el recuperador, al salir directamente al EXTERIOR INTERIOR exterior mediante un canal acoplado al cierre B. E l f l u j o d e a i r e d e r e n ova c i ó n pasa, por tanto, a través del filtro y del recuperador sin que lo afecten intercambios de temperatura. Por lo tanto, para usar la función freecooling es necesario contar con un canal acoplado al cierre A y otro al cierre B. Los cierres A y B funcionan de manera contrapuesta. Cuando la temperatura del aire exterior es próxima a la temperatura ideal para la habitación, el cierre A está cerrado, mientras que el B está abierto. El cierre A puede instalarse también lateralmente, como indica el dibujo punteado de la ilustración. (Durante el funcionamiento de la unidad en modo free-cooling, el compresor está apagado). cierre B fig.12 STF MES Tarjeta electrónica para el control del free-cooling Motor cierre expulsión EXTERIOR INTERIOR BTR Montaje del accesorio Para el montaje del accesorio FC “kit free-cooling” guíese utilizando las fig.13 , 14: • instale los dos cierres con servomotores MES y MESF como en la ilustración anterior; • compruebe que, durante el funcionamiento en free-cooling, el cierre con servomotor MES está 50 Sonda temperatura ambiente ya presente BTE Sonda temperatura externa MESF Motor del cierre free-cooling BTRF Sonda temperatura ambiente para free-cooling fig.13 Conector hembra A Conector macho B Conector macho C 6(/ 35* PXWH ¡& Conector hembra A Tarjeta de control para el control del freecooling REVERSE DIRECT 3%, 02' MUTE A los cierres MES y MESF "4% "42& fig.14 51 Todas las instalaciones eléctricas de la unidad vienen acabadas de fábrica. Para ponerla en marcha, se necesita una alimentación eléctrica de acuerdo con las indicaciones de la tarjeta de características de la unidad, que encontrará junto a las protecciones en línea. El instalador debe determinar las dimensiones oportunas para la línea de alimentación en función de la longitud, del tipo de cable, de la absorción de la unidad y de la dislocación física. TAB. 3 Todas las conexiones eléctricas deben respetar la normativa vigente en el momento de la instalación. ATENCIÓN: En cuanto a las necesidades de instalación, consulte el esquema eléctrico suministrado con el aparato. Compruebe el calibrado de todas las abrazaderas de los conductores de potencia a la primera puesta en marcha y después de 30 días. Posteriormente, verifique el calibrado de todas las abrazaderas de potencia cada semestre. Si los terminales están aflojados, puede producirse un sobrecalentamiento de los cables y de los componentes. Las conexiones y el cableado eléctrico Antes de la puesta en marcha Antes de la puesta en marcha se aconseja verificar que: – la instalación haya sido cargada y el aire desfogado; – las conexiones eléctricas hayan sido efectuadas correctamente; – la tensión de línea esté dentro de los valores tolerados (±10% del valor nominal); ATENCIÓN: Al menos 24 horas antes de la puesta en función de la unidad (o al final de cada periodo de pausa prolongado), se debe conectar la unidad a la corriente eléctrica p a ra q u e l a s re s i s t e n c i a s d e calentamiento del cárter de los compresores puedan evaporar el refrigerante presente en el aceite. El no cumplimiento de esta precaución puede causar graves daños al compresor y comporta la extinción de la garantía. 52 Conexiones eléctricas deben ser efectuados por parte de personal cualificado según la normativa vigente. Todos los aparatos eléctricos deben conectarse a la toma de tierra de la instalación. Utilice los conectores señalados con el símbolo de tierra para conectar la toma de tierra de la unidad y los posibles accesorios. Respete las condiciones ambientales y de alimentación de la instalación. Mantenga el cuadro y los cables alejados de campos eléctricos o magnéticos que puedan causar trastornos, tipo invérter, líneas de alimentación de mucha carga, etc. ¡ ATENCIÓN ! Una vez realizadas todas las conexiones, compruebe que: todos los cables se han conectado correctamente y, más concretamente, que no haya cortocircuitos entre terminales y entre terminales y tierra. los bornes eléctricos están dentro del cuadro eléctrico, que están fijos en las cajas de conexiones de los compresores y que los contactos móviles y fijos de los telerruptores no presentan signos de deterioro. No obstruya los respiraderos del cuadro. Nunca conecte ni desconecte el terminal remoto con el cuadro alimentado TAB. 3 Tensión en régimen ± 10% la tensión nominal (EN60204) Frecuencia ± 1% la frecuencia de manera continuada ± 2% durante un breve periodo Temperatura ambiente en funcionamiento Del 30% al 95%, sin condensación ni formación de hielo (EN60204) Altitud Puesta en funcionamiento de la unidad Se recuerda que, para las unidades de esta serie, está prevista, si así se solicita, la puesta en marcha gratuita por parte del Servicio de asistencia Aermec de la zona. La puesta en marcha debe ser acordada con antelación, según los tiempos de realización de la instalación. Antes de la intervención del Servicio de Asistencia AERMEC, todas las obras (conexiones eléctricas e hidráulicas, carga y purga del aire de la instalación) tendrán que haber sido finalizadas. Para la predisposición de todos los parámetros funcionales y para obtener información detallada sobre el funcionamiento de la máquina y de la tarjeta de control, consulte el manual de uso. ¡ ATENCIÓN ! Asegúrese de haber seguido todas las indicaciones del manual presente antes de realizar las comprobaciones para la Hasta 1000 m sobre nivel mar (EN60204) primera puesta en marcha. Antes de poner en marcha la unidad de recuperación compruebe: • la posición exacta de los paneles, que deben abrirse utilizando un destornillador en relación con los grupos motoventilantes; • el anclaje de la unidad a la pared; • la conexión de la unidad a la toma de tierra del edificio; • la conexión con los canales; • la conexión de la descarga del agua condensada con el sifón; • el aislamiento de los tubos de alimentación de las baterías; • la conexión de los cables de toma de tierra de los componentes eléctricos; • la ausencia de aire en las baterías de agua. Compruebe especialmente que: • la conexión eléctrica se ha realizado correctamente y que todos los bornes están perfectamente ajustados; • la tensión en los bornes es de 230 V ± 5% (unidades alimentadas con 1 fase) o de 400 V ± 5% (unidades alimentadas con 3 fases). Este dato puede comprobarse con un multímetro. Si la tensión estuviese sujeta a variaciones frecuentes, póngase en contacto con nuestra Oficina Técnica, para decidir la protección más adecuada; • n o h ay p é r d i d a s d e l í q u i d o refrigerante. No dude en usar un buscafugas, si resulta necesario. ¡ ATENCIÓN ! Antes de poner el aparato en marcha, compruebe que todos los paneles de cierre de la unidad están en su sitio y atornillados. Comprobaciones durante el funcionamiento Compruebe el sentido de rotación de los compresores alimentados con 3 fases: si la presión de aspiración no disminuye y la presión de envío no aumenta hasta los valores normales, quite la corriente e invierta dos fases cualquiera del cable tripolar de entrada. Vuelva a conectar el aparato para asegurarse de que no se había conectado de manera equivocada: nunca modifique las conexiones eléctricas internas, so pena de anulación de la garantía. Los valores del caudal de aire no deben estar por debajo del 15% con respecto a los valores nominales incluidos en la tabla de datos técnicos. Si hay resistencias eléctricas, compruebe que su funcionamiento midiendo la absorción eléctrica de las mismas. Normas de uso para el gas R407C Carga / descarga instalación Los circuito frigorífico que funcionan con gas refrigerante R407C requieren particulares atenciones en el montaje y en el mantenimiento, para preservarlos de anomalías de funcionamiento. Por lo tanto es necesario: - Evitar reintegros con aceite diferente d e l e s p e c i f i c a d o , ya c a r g a d o previamente en el compresor. - En el caso de que existan fugas de gas tales que provoquen una descarga, incluso sólo parcial, del enfriador, no reintegrar la parte de líquido refrigerante que falta, sino que es preciso descargar completamente la máquina y después de haber efectuado el vaciado, recargarla con la cantidad prevista. - En caso de sustitución de cualquier parte del circuito frigorífico, no deje el circuito abierto durante más de 15 minutos. - En particular, en caso de sustitución del compresor, termine la instalación dentro del tiempo arriba indicado, después de haber extraído los tapones de goma. - En condiciones de vaciado no dar corriente al compresor; no comprimir aire dentro del compresor. -Usando bombonas de gas R407C se aconseja tener cuidado con el número máximo de extracciones permitidas para así, garantizar la correcta relación de los componentes la mezcla gaseosa R407C. Durante el periodo invernal, en caso de pausa de la instalación, el agua presente en el intercambiador puede helarse y causar así daños irreparables al intercambiador mismo, la descarga completa de los circuitos frigoríficos y, a veces, la rotura de los compresores. Para evitar el peligro del hielo existen tres soluciones posibles: 1) descargar completamente el agua del intercambiador al final del verano y llenarlo al inicio de la estación sucesiva. 2) funcionamiento con agua glicolada, con un porcentaje de glicol elegido en función de la temperatura mínima externa prevista. En este caso habrá que tener en cuenta los distintos rendimientos y absorciones del refrigerador, el tamaño de las bombas y el rendimiento de los terminales. 3) Utilización de las resistencias de calentamiento del intercambiador (de serie en todos los aparatos). En tal caso las resistencias deben estar siempre bajo tensión, durante todo el periodo de posible hielo (máquina en modo espera). Mantenimiento de la unidad ¡ ATENCIÓN ! Durante las operaciones de mantenimiento es necesario dotarse de dispositivos de protección individual (DPI) adecuados. • Antes de acceder a la unidad para la realización del mantenimiento y/o la limpieza, cerciórese de que la unidad no está conectada, que no se puede conectar sin que lo sepa quien está operando en ella y que las baterías de intercambio térmico no están en funcionamiento. • El paso de los paneles de inspección puede influir en las operaciones de mantenimiento Las unidades de recuperación de la serie URCF han sido ideadas para que las operaciones de mantenimiento sean breves y haya una facilidad de intervención. A continuación se dan simples consejos para realizar un correcto mantenimiento de la unidad. Filtros La limpieza de los filtros es fundamental para mantener un elevado nivel de calidad del aire del local. Los filtros sintéticos montados en la unidad RCF pueden regenerarse con un choro de aire comprimido, o pueden lavarse con agua fría. Para desmontar los filtros siga las siguientes indicaciones: • quite los paneles de inspección con tiradores; • extraiga los filtros; • limpie los filtros; • vuelva a montar todo en el orden inverso. 53 Depósito de recogida del agua condensada En la cubeta de recogida del agua de condensación se puede acumular suciedad. Por tanto, se aconseja limpiar la cubeta regularmente y comprobar el atascamiento de las tuberías de descarga. Para desmontar la cubeta de la recogida del agua de condensación de la unidad de recuperación, realice las siguientes operaciones: • retire todos los paneles inferiores; • desmonte la barra transversal; • desenganche el depósito de los tubos de descarga del agua condensada; • desmonte los estribos de sujeción del depósito; • limpie el depósito; • vuelva a montar todo en el orden inverso. Para acceder a la cubeta de recogida del agua de condensación presente en el módulo baterías es necesario desunir el módulo mismo de la unidad y desmontarlo. Recuperador La limpieza del recuperador puede ser efectuada con un chorro de aire comprimido o con agua fría. Para desmontar el recuperador siga las instrucciones siguientes: • quite el depósito de recogida del agua condensada; • quite los estribos de sujeción del recuperador; • limpie el recuperador; • vuelva a montar todo en el orden inverso. Grupo motoventilador El grupo motoventilador necesita comprobaciones sobre el estado de limpieza del rotor, sobre la posible corrosión o daño, sobre la ausencia de ruidos anormales. Si es necesario desmontar los grupos motoventiladores, tenga en cuenta las siguientes indicaciones: • desmonte todos los paneles de inspección; • desconecte los cables eléctricos de alimentación; • afloje los cuatro tornillos que fijan cada grupo motoventilador a la estructura; • controle los grupos motoventiladores y sustitúyalos si es necesario; • vuelva a montar todo en el orden inverso. Baterías de intercambio térmico Para mantener el cambio térmico eficaz, las baterías se deben limpiar con un chorro de aire comprimido y se debe evitar la presencia de aire en el interior del circuito (baterías de agua). Para acceder a la batería de intercambio térmico del accesorio MBC es necesario desconectar de la unid COMPONENTE OPERACIÓN FRECUENCIA Filtros Comprobación suciedad Bisemanal Batería de intercambio térmico Comprobación limpieza paquete anual Depósito condensación Comprobación suciedad Recuperador Comprobación limpieza paquete anual La tabla contiene las operaciones de mantenimiento de cada componente, indicando el tipo de control que debe realizarse y la frecuencia de las intervenciones. La periodicidad es apro- anual ximada y cambia en función de las condiciones de ambientales y de funcionamiento en las que la unidad de recuperación actúa. Deshacerse del aparato Cuando las unidades de la serie RCF dejan de funcionar definitivamente, deben ser eliminadas según la normativa vigente. Las unidades de la serie URCF están compuestas, principalmente, de los siguientes materiales: • chapa de acero galvanizado (paneles, depósito de recogida del agua 54 condensada, ventiladores); • chapa de aluminio (aletas baterías, recuperador, cierres, carcasa motores eléctricos); • cobre (tubos baterías, bobinas motores eléctricos); • poliuretano expandido (aislamiento de los paneles sándwich); • lana de roca (silenciadores); • el gas refrigerante debe recuperarlo personal especializado y enviarlo a los centros de recogida; • el aceite lubricante de los compresores también debe recuperarse y enviarse a los centros de recogida. Diagnóstico y solución 1. Caudal de aire insuficiente • Velocidad de rotación de los ventiladores demasiado baja • Pérdidas de carga del sistema de distribución subestimadas • Filtros atorados • Obturación de las rejillas de aspiración • Incrustación de las baterías • Limpie los componentes Aumente la velocidad de los ventiladores 2. Caudal de aire excesivo • Velocidad de rotación de los ventiladores demasiado alta • Pérdidas de carga del sistema de distribución subestimadas • Filtros sin montar • Disminuya la velocidad de los ventiladores • Monte los filtros 3. Caudal de aire inexistente • Alimentación no conectada • Motor eléctrico quemado •Compruebe la presencia de tensión eléc. • Sustituya el motor eléctrico 4. Ruido anormal • Caudal excesivo • Reduzca el caudal • Cojinetes desgastados o defectuosos • Sustituya los cojinetes • Cuerpos extraños en el rotor de los ventiladores • Limpie el rotor 5. Derramamiento de agua • Sifón obturado • Falta sifón o está mal instalado • Limpie el sifón • Prepare un sifón adecuado 6. El compresor no se enciende contactos • Conexión defectuosa o contactos abiertos • Compruebe el voltaje y cierre los • Falta de consentimiento del termostato de servicio • Instalación en temperatura, falta de orden; compruebe el calibrado y el funcionamiento • Véase los puntos 9) y 10) • Falta de consentimiento de un dispositivo de seguridad • Compresor defectuoso 7. El compresor no se acciona • Compresor quemado o agarrotado • Telerruptor del compresor no excitado • Circuito de potencia abierto 8. El compresor se acciona y se detiene • Telerruptor del compresor defectuoso • Compresor defectuoso 9. El compresor no se acciona para la intervención • El presostato no funciona del presostato de máxima • Carga excesiva de refrigerante • Presencia de gases incondensables en el circuito de refrigeración • Batería condensador insuficientemente ventilada • Filtro del refrigerante obstruido 10. El compresor no se acciona para la intervención • El presostato no funciona del presostato de mínima • Máquina descargada completamente • Flujo de aire escaso • Filtro del refrigerante obstruido • La válvula de expansión termostático no funciona correctamente • Sustituya el compresor • Sustituya el compresor • Compruebe la tensión en los extremos de intervención de la protección; cierre automático compresor • Descubra la causa de la intervención de la protección; cierre automático compresor • Compruebe y sustituya si es necesario • Compruebe y sustituya si es necesario • Compruebe y sustitúyalo • Descargue el gas excesivo • Recargue el circuito después de haberlo descargado y haberlo vaciado. • Véase punto 1) • Compruebe y sustituya • Compruebe y sustitúyalo • Consulte el punto 11) • Compruebe el canal del aire y el estado de los filtros. • Compruebe y sustituya • Compruébelo, límpiela o, si es necesario, sustitúyala. 55 11. Falta de gas • Pérdida en el circuito frigorífico • Compruebe el circuito frigorífico con buscafugas 12. Tubo del líquido caliente • Carga de refrigerante escasa • Consulte el punto 11) 13. El circuito frigorífico funciona normalmente con capacidad insuficiente • Carga de refrigerante escasa • Consulte el punto 11) • Presencia de humedad o de incondensables • Sustituya el filtro y, si es oportuno, en el circuito frigorífico seque y recargue el circuito 14. Escarcha en el tubo de aspiración del compresor • Válvula de expansión termostática • Flujo de aire escaso • Carga de refrigerante escasa • Filtro del líquido obstruido • Controle la válvula y sustitúyala si es necesario al no funcionar correctamente • Compruebe filtros, ventiladores, canales. • Véase el punto 11) • Limpie o sustitúyalo 15. Ruidos anómalos del sistema • Vibraciones de las tuberías • Compresor ruidoso • Válvula termostática ruidosa • Fije los tubos con estribos • Compruebe y sustitúyalo si es necesario • Compruebe y añada refrigerante 16. Batería de evaporación • Escasez de refrigerante en el circuito: • Localice las fugas y elimínelas antes pompas en el testigo de control. de recargar el refrigerante. • Válvula de expansión termostática demasiado • Disminuya el sobrecalentamiento de la cerrada: tubo de aspiración demasiado caliente válvula de expansión termostática girando el vástago de la válvula y compruebe la presión de aspiración. • Válvula de expansión termostática demasiado • Cambie la válvula o libere el tubito cerrada: bulbo de la válvula de expansión de control. parcialmente obstruido o tubo de toma de presión obstruido • Filtro deshidradador bloqueado: •Cambie el filtro deshidratador. burbujas en el testigo de flujo y tubo del líquido más frío a la salida del filtro deshidratador • Los tubos de alimentación colector están • Elimine las obstrucciones; limpie o cambloqueados o se ha acumulado aceite en la bie el evaporador. batería: no todos los circuitos del evaporador funcionan 17. Compresor demasiado caliente •Válvula de expansión termostática • Disminuya el sobrecalentamiento de la demasiado cerrada: recalentamiento excesivo válvula termostática del gas a la salida del evaporador 18. Compresor demasiado frío y ruidoso • Válvula de expansión demasiado abierta: • Mida y vuelva a calibrar elsobrecalentamiento el sistema funciona con sobrecalentamiento cerrando la válvula demasiado bajo (reflujo de líquido al compresor). • Válvula termostática averiada: el vástago o • Sustituya la válvula o libere el la sede de la válvula de expansión tubo de toma de presión corroídos. Tubo de toma de presión obstruido. • Cuerpos extraños entre el vástago y la sede • Limpie el vástago y los orificios de la válvula de la válvula termostática: funcionamiento termostática anormal de la válvula termostática 56 Esquemas eléctricos URCF 075 - 100 AUXLIARIES TRASFORMER AUXILIARY FUSE 230VAC LINEA ALIMENTAZIONE : 4 PREDISPORRE A MONTE UNA ADEGUATA PROTEZINE CON INTERRUTTORE MAGNETOTERMICO DIFFERENZIALE ADATTO ALLA PROTEZIONE REMOTE ON/OFF SUPPLY THERMAL CUT LOW PRESSURE GAUGE HIGH PRESSURE GAUGE HIGH PRESSURE TRASDUCTOR SUPPLY FAN SPEED REGULATOR EXHAUST TEMPERATURE PROBE µchiller COMPRESSOR FUSE COOLING HEATING FAN FUSE EXHAUST FAN SPEED REGULATOR REMOTE TERMINAL µ chiller CONDENSER C1 COMPRESSOR SUPPLY FAN EXPULSION FAN ELECTRIC BOX ELECTRIC COIL SWITCH WATER SOLENOID VALVE ELECTRIC COIL CONTACTOR 4 WATER SOLENOID VALVE 4 Leyenda: BPA = BTR = C1 = FU1 = FU2 = FU3 = KAV = Transductor de alta presión Sonda temperatura toma Condensador C1 Fusible compresor Fusible ventiladores Fusibles auxiliares 230VAC Relé motores ventiladores KM1 KMCP MCP MVE MVM QF1 RVE = = = = = = = Contactor batería eléctrica Contactor compresor Compresor Ventilador expulsión Ventilador envío Interruptor batería eléctrica Regulador velocidad expulsión RVM STA STM TM1 YVC2 YVC3 YVIC = = = = = = = AUTOMATIC THERMOSTAT MANUAL THERMOSTAT Regulador velocidad envío Termostato automático Termostato manual Transformadores auxiliares Electroválvula agua Electroválvula agua Válvula inversión ciclo 57 URCF 150 - 210 AUXLIARIES TRASFORMER AUXILIARY FUSE 230VAC 4 COMPRESSOR FUSE SUPPLY FAN SPEED REGULATOR REMOTE ON/OFF COOLING HEATING SUPPLY THERMAL CUT LOW PRESSURE GAUGE HIGH PRESSURE GAUGE HIGH PRESSURE TRASDUCTOR FAN FUSE EXHAUST TEMPERATURE PROBE ALIMENTAZIONE : PREDISPORRE A MONTE UNA ADEGUATA PROTEZINE CON INTERRUTTORE MAGNETOTERMICO DIFFERENZIALE ADATTO ALLA PROTEZIONE µchiller LINEA EXHAUST FAN SPEED REGULATOR REMOTE TERMINAL µ chiller COMPRESSOR SUPPLY FAN EXPULSION FAN ELECTRIC BOX ELECTRIC COIL SWITCH WATER SOLENOID VALVE ELECTRIC COIL CONTACTOR 4 WATER SOLENOID VALVE AUTOMATIC THERMOSTAT 4 Leyenda: BPA = BTR = FU1 = FU2 = FU3 = KAV = KM1 = 58 Transductor de alta presión Sonda temperatura toma Fusible compresor Fusible ventiladores Fusibles auxiliares 230VAC Relé motores ventiladores Contactor batería eléctrica KMCP MCP MVE MVM QF1 RVE RVM = = = = = = = Contactor compresor Compresor Ventilador expulsión Ventilador envío Interruptor batería eléctrica Regulador velocidad expulsión Regulador velocidad envío STA STM TM1 YVC2 YVC3 YVIC = = = = = = Termostato automático Termostato manual Transformadores auxiliares Electroválvula agua Electroválvula agua Válvula inversión ciclo URCF 320 AUXLIARIES TRASFORMER AUXILIARY FUSE 230VAC 4 COMPRESSOR FUSE REMOTE ON/OFF COOLING HEATING SUPPLY THERMAL CUT LOW PRESSURE GAUGE µchiller FAN FUSE HIGH PRESSURE TRASDUCTOR FAN FUSE HIGH PRESSURE GAUGE ALIMENTAZIONE : PREDISPORRE A MONTE UNA ADEGUATA PROTEZINE CON INTERRUTTORE MAGNETOTERMICO DIFFERENZIALE ADATTO ALLA PROTEZIONE EXHAUST TEMPERATURE PROBE LINEA EXHAUST FAN SPEED REGULATOR REMOTE TERMINAL µ chiller SUPPLY FAN SPEED REGULATOR COMPRESSOR SUPPLY FAN EXPULSION FAN ELECTRIC BOX ELECTRIC COIL SWITCH WATER SOLENOID VALVE ELECTRIC COIL CONTACTOR 4 WATER SOLENOID VALVE 4 Leyenda: BPA = BTR = FU1 = FU2 = FU3 = FU4 = KAVE = Transductor de alta presión Sonda temperatura toma Fusible compresor Fusible ventiladores Fusibile ventilatori Fusibles auxiliares 230VAC Relé ventiladores expulsión KAVM KM1 KMCP MCP MVE1 MVM1 QF1 RVE = = = = = = = = Relé ventiladores de envío Contactor batería eléctrica Contactor compresor Compresor Ventilador expulsión Ventilador envío Interruptor batería eléctrica Regulador velocidad expulsión RVM STA STM TM1 YVC2 YVC3 YVIC = = = = = = = AUTOMATIC THERMOSTAT MANUAL THERMOSTAT Regulador velocidad envío Termostato automático Termostato manual Transformadores auxiliares Electroválvula agua Electroválvula agua Válvula inversión ciclo 59 60 61 carta riciclata recycled paper papier recyclØ recycled Papier Technical data shown in this booklet are not binding. Aermec S.p.A. shall have the right to introduce at any time whatever modifications deemed necessary to the improvement of the product. AERMEC S.p.A. 37040 Bevilacqua (VR) - Italien Via Roma, 44 - Tel. (+39) 0442 633111 Telefax (+39) 0442 93730 - (+39) 0442 93566 www.aermec.com Los datos técnicos contenidos en este documento no son vinculantes. AERMEC se reserva la facultad de aportar, en cualquier momento, todas las modificaciones consideradas necesarias para la mejora del producto.
advertisement
Key Features
- Heat regeneration unit
- Refrigerating circuit
- Enbloc solution
- Compact size
- Easy accessibility
- High efficiency heat recovery unit
- Five sizes
- Airflow from 750 to 3300 m3/h
- Healthy thermo-humidity condition
- Suitable change of air