UPS - ST001805 - Repositorio Digital-UPS

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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA
SEDE QUITO
CARRERA: INGENIERÍA ELECTRÓNICA
Trabajo de titulación previo a la obtención del título de: INGENIEROS
ELECTRÓNICOS
TEMA:
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA SCADA EN EL SISTEMA
MODULAR DE PRODUCCIÓN, PARA LA CREACIÓN DE UNA BODEGA
INTELIGENTE, EN LA ESTACIÓN DE ALMACENAMIENTO, MEDIANTE
EL CONTROL CON EL PLC S7-300 Y EL PROTOCOLO DE
COMUNICACIÓN ETHERNET.
AUTORES:
JORGE FABRICIO GARCÍA ALBARRACÍN
PABLO ANDRÉS TERÁN ESCOBAR
DIRECTOR:
HAMILTON LEONARDO NÚÑEZ VERDEZOTO
Quito, mayo de 2015
DECLARATORIA DE RESPONSABILIDAD Y AUTORIZACIÓN DE USO
DEL TRABAJO DE TITULACIÓN
Nosotros, autorizamos a la Universidad Politécnica Salesiana la publicación total o
parcial de este trabajo de titulación y su reproducción sin fines de lucro.
Además, declaramos que los conceptos, análisis desarrollados y las conclusiones del
presente trabajo son de exclusiva responsabilidad de los autores.
Quito, mayo de 2015
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Jorge Fabricio García Albarracín
Pablo Andrés Terán Escobar
C.C. 171712370-5
C.C.172027082-4
DEDICATORIA
Este trabajo está dedicado a mis abuelitos Juanita y Antonio; su apoyo incondicional,
su cariño, consejos y enseñanzas; fueron la razón para cumplir mis metas y el motivo
para no decaer ante las adversidades, siempre los llevaré en mi corazón.
Fabricio.
Todo mi trabajo está dedicado a mi esposa y mi hija, por ser pacientes y darme todo
su amor a pesar de las adversidades, por enseñarme a ser el mejor y por hacerme ver
que las cosas por más difíciles que sean se pueden lograr.
A mis padres, quienes siempre han estado ahí para verme crecer y ser el apoyo
incondicional que necesité, a mis hermanos y sobrinos por ser siempre parte de mí y
ser mi gran familia.
Mi trabajo es para ustedes.
Pablo.
AGRADECIMIENTOS
A la Universidad Politécnica Salesiana por brindarnos la oportunidad de realizar el
proyecto en los laboratorios de la institución además de aportar con todo lo que
necesitábamos la culminación del mismo.
Un agradecimiento especial a nuestro director de tesis Ing. Hamilton Núñez por sus
consejos y amistad.
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 1
CAPÍTULO 1.............................................................................................................. 2
FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN ....................................................... 2
1.1 Planteamiento del problema ................................................................................... 2
1.2 Hipótesis................................................................................................................. 2
1.3 Objetivos ................................................................................................................ 3
1.3.1 Objetivo general .................................................................................................. 3
1.3.2 Objetivos específicos .......................................................................................... 3
1.4 Justificación............................................................................................................ 4
1.5 Alcance................................................................................................................... 4
1.6 Beneficiarios .......................................................................................................... 5
CAPÍTULO 2.............................................................................................................. 6
ESTADO DEL ARTE ................................................................................................ 6
2.1 La bodega ............................................................................................................... 6
2.2 Almacenaje inteligente ........................................................................................... 6
2.3 Errores frecuentes de almacenaje ........................................................................... 7
2.4 Tecnologías disponibles para almacenamiento ...................................................... 8
2.4.1 Paletizado automático ......................................................................................... 8
2.4.2 Sistemas robotizados con RIFD ........................................................................ 12
2.4.3 Transelevadores automatizados ........................................................................ 14
2.5 Métodos de almacenamiento ................................................................................ 16
2.5.1 Método FIFO ..................................................................................................... 16
2.5.2 Método LIFO .................................................................................................... 17
2.6 Inventarios ............................................................................................................ 18
2.6.1 Sistema de inventario permanente .................................................................... 18
2.6.2 Sistema de inventario periódico ........................................................................ 19
2.7 Sistema SCADA .................................................................................................. 20
2.7.1 Elementos del sistema ....................................................................................... 22
2.7.2 Alcances y limitaciones de un software SCADA ............................................. 23
2.7.3 Diseño HMI...................................................................................................... 24
2.8 Sistemas de supervisión ....................................................................................... 27
2.8.1 WinCC .............................................................................................................. 27
2.8.2 TIA Portal ......................................................................................................... 28
2.9 El PLC .................................................................................................................. 29
2.9.1 Estructura de un PLC ........................................................................................ 29
2.9.2 Ventajas y desventajas de un PLC .................................................................... 30
2.10 Interfaces de comunicación ................................................................................ 31
2.10.1 Industrial ethernet............................................................................................ 32
2.11 Servomotores ..................................................................................................... 35
2.11.1 Características de los servomotores ................................................................ 35
2.11.2 Encoder ........................................................................................................... 36
2.11.3Encoder incrementales ópticos ......................................................................... 36
2.11.4 Encoder absolutos ópticos ............................................................................... 38
CAPÍTULO 3............................................................................................................ 40
DESARROLLO DE HARDWARE Y SOFTWARE ............................................ 40
3.1 Hardware .............................................................................................................. 40
3.1.1 Descripción del hardware .................................................................................. 40
3.1.2 Componentes de la estación de almacenamiento .............................................. 41
3.1.3 Modificación del hardware ............................................................................... 54
3.1.4 Topología de red ............................................................................................... 61
3.2 Software ............................................................................................................... 62
3.2.1 Descripción del programa elaborado en TIA Portal ......................................... 62
3.2.2 Algoritmo de control y diagramas de flujo ...................................................... 64
3.2.3 Programación en WinCC .................................................................................. 71
3.2.4 Configuración de la interfaz gráfica .................................................................. 83
3.2.5 Configuración de la interfaz Ethernet ............................................................... 87
3.3 Proceso del sistema .............................................................................................. 93
3.3.1 Proceso de almacenamiento .............................................................................. 93
3.3.2 Proceso de despacho ......................................................................................... 94
CAPÍTULO 4............................................................................................................ 95
ANÁLISIS DE RESULTADOS .............................................................................. 95
4.1 Procedimiento de la aplicación ............................................................................ 95
4.1.1 Posición inicial .................................................................................................. 98
4.1.2 Ejecución proceso de almacenamiento ............................................................. 99
4.1.3 Ejecución proceso de despacho ....................................................................... 103
4.2 Procedimiento de comunicación de la estación de Almacenamiento ................ 108
4.2.1 Análisis de comunicación desde la PC hacia el PLC vía Ethernet ................. 108
4.2.2 Análisis de comunicación del sistema SCADA .............................................. 108
4.3 Procedimiento para el posicionamiento de elementos activos de la estación ... 109
4.4 Procedimiento de mantenimiento....................................................................... 111
4.4.1 Protocolo de mantenimiento preventivo ......................................................... 111
4.4.2 Protocolo de mantenimiento correctivo .......................................................... 112
4.4.3 Fichas de mantenimiento ................................................................................ 114
4.5 Análisis de costos ............................................................................................... 116
4.5.1 Comparación con un proyecto de bodega inteligente similar ......................... 117
4.5.2 Análisis comparativo....................................................................................... 117
CONCLUSIONES .................................................................................................. 119
RECOMENDACIONES ........................................................................................ 121
LISTA DE REFERENCIAS ................................................................................. 122
GLOSARIO ............................................................................................................ 124
ANEXOS…………………………………………………………………………..125
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Almacén inteligente .................................................................................. 7
Figura 2. Palet o paleta ............................................................................................ 9
Figura 3.Robot pórtico ........................................................................................... 10
Figura 4.Robots articulado o antropomórfico ........................................................ 11
Figura 5.Pinza robot ............................................................................................... 12
Figura 6.Sistema robótico RFID ............................................................................ 13
Figura 7.Transelevadoresautomatizados ................................................................ 15
Figura 8.Sistema FIFO ........................................................................................... 17
Figura 9.Sistema LIFO .......................................................................................... 18
Figura 10.Tarjetadecontrol de inventario............................................................... 19
Figura 11.Inventario físico de productos ............................................................... 20
Figura 12.Sistemas SCADA .................................................................................. 21
Figura 13.Panel HMI ............................................................................................. 22
Figura 14.Elementos sistema SCADA................................................................... 23
Figura 15.Combinación de colores primarios ........................................................ 25
Figura 16.Contraste complementario ..................................................................... 26
Figura 17.Contraste de tonos ................................................................................. 26
Figura 18. Supervisión de proceso en WinCC ...................................................... 27
Figura 19. TIA Portal funciones ............................................................................ 28
Figura 20. Estructura de un PLC ........................................................................... 30
Figura21. Simatic Net ............................................................................................ 32
Figura 22. Servomotores ........................................................................................ 35
Figura23. Encoder incremental .............................................................................. 37
Figura24. Encoder absoluto ................................................................................... 38
Figura 25.Estación de Almacenamiento MPS 500 “Bodega o Stock” .................. 41
Figura 26. Estanterías estación Almacenamiento .................................................. 42
Figura 27. Ejes cartesianos de la estación de Almacenamiento............................. 43
Figura 28. Pinza con gripper .................................................................................. 44
Figura 29. Botonera ............................................................................................... 44
Figura 30. Conexión con la banda transportadora ................................................. 45
Figura 31. Terminal E/S......................................................................................... 46
Figura 32. Limitador de corriente .......................................................................... 46
Figura 33. Tarjeta DC RS Alpha 5 ........................................................................ 47
Figura 34. Movimiento eje X Tarjeta DC RS Alpha 5 .......................................... 48
Figura 35. Movimiento eje Z Tarjeta DC RS Alpha 5........................................... 48
Figura 36. Terminal de válvulas CP ...................................................................... 49
Figura 37. Sensor de proximidad inductivo ........................................................... 49
Figura 38. Válvula de cierre con filtro conservador .............................................. 50
Figura 39. Encoder estación de Almacenamiento ................................................. 50
Figura 40. Motor de engranaje 24V dc .................................................................. 51
Figura 41. PLC- Simatic S7-300............................................................................ 51
Figura 42. Módulo CP 343-1 lean ......................................................................... 54
Figura 43. Sensor inductivo ................................................................................... 55
Figura 44. Sensor reflectivo ................................................................................... 56
Figura 45. Colocación de los sensores ................................................................... 57
Figura 46. Detección del tipo de pieza .................................................................. 58
Figura 47. Plano de conexiones de I/O utilizadas en PLC SIMATIC S7-300....... 60
Figura 48. Topología de red ................................................................................... 61
Figura 49. Diagrama de flujo de datos de los bloques principales ........................ 62
Figura 50. Diagrama de flujo almacenado de piezas ............................................. 65
Figura 51. Diagrama de flujo despacho de piezas ................................................. 66
Figura 52. Función “COUNT”............................................................................... 68
Figura 53. Posición inicial de los encoder ............................................................. 69
Figura 54. Diagrama general de flujo HMI ........................................................... 72
Figura 55. Ventana de inicio .................................................................................. 73
Figura 56. Flujograma imagen inicio ..................................................................... 74
Figura 57. Ventana de acceso ................................................................................ 75
Figura 58. Flujograma imagen acceso ................................................................... 76
Figura 59. Ventana proceso ................................................................................... 77
Figura 60.Flujograma imagen proceso .................................................................. 79
Figura 61.Ventana alarmas .................................................................................... 80
Figura 62.Flujograma imagen alarmas .................................................................. 81
Figura 63.Ventana reportes .................................................................................... 82
Figura 64.Flujograma imagen reportes .................................................................. 83
Figura 65.Nombre del equipo monopuesto............................................................ 84
Figura 66.Pestaña de arranque ............................................................................... 85
Figura 67.Pestaña de parámetros ........................................................................... 86
Figura 68.Pestaña de graphics-runtime .................................................................. 87
Figura 69.Selección de driver de comunicación .................................................... 88
Figura 70.Stop runtime .......................................................................................... 88
Figura 71.Propiedades conexión bodega ............................................................... 89
Figura 72.Configuración de parámetros del enlace de comunicación ................... 90
Figura 73.Configuración de parámetros de sistema............................................... 90
Figura 74.Nombre lógico del dispositivo de red.................................................... 91
Figura 75.Activación de runtime ........................................................................... 92
Figura 76.Diagnóstico de comunicación del enlace TCP/IP ................................. 92
Figura 77.Proceso de almacenaje de piezas ........................................................... 93
Figura 78.Proceso de despacho de piezas .............................................................. 94
Figura 79. Inicio del sistema SCADA ................................................................... 95
Figura 80. Autentificación ..................................................................................... 96
Figura 81. Conexión al sistema.............................................................................. 97
Figura 82. Ingreso exitoso ..................................................................................... 97
Figura 83. Pantalla de monitoreo del proceso........................................................ 98
Figura 84. Posiciones posibles en las estanterías ................................................. 100
Figura 85. Dinamización para piezas tipo rojas en el sistema Scada .................. 100
Figura 86. Dinamización para piezas tipo negras en el sistema Scada ................ 101
Figura 87. Dinamización para piezas tipo plateadas en el sistema Scada ........... 101
Figura 88.Dinamización de piezas almacenadas ................................................. 102
Figura 89.Botones “Seleccionar Piezas” ............................................................. 103
Figura 90. Pieza plata más antigua ...................................................................... 104
Figura 91. Dinamización de espacio disponible .................................................. 105
Figura 92. Dinamización de la nueva pieza ingresada......................................... 106
Figura 93. Dinamización almacenamiento .......................................................... 109
Figura 94. Alarma “bodega llena” ....................................................................... 107
Figura 95. Resultado de comunicación vía Ethernet entre la PC y el PLC ......... 108
Figura 96. Resultado del diagnóstico de canales de WinCC ............................... 109
Figura 97. Ajuste de altura en el gripper ............................................................. 110
Figura 98.Ajuste de altura en las estanterías........................................................ 111
Figura 99. Ficha de mantenimiento preventivo I ................................................. 114
Figura 100. Ficha de mantenimiento preventivo II.............................................. 115
Figura 101. Gráfica comparativa del costo total del proyecto ............................. 118
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Datos técnicos CPU 313C ........................................................................ 52
Tabla 2. Datos técnicos CP (Communications Processor) 343-1 Lean ................. 53
Tabla3. Datos técnicos sensor inductivo ................................................................ 55
Tabla4. Datos técnicos sensor reflectivo ................................................................ 56
Tabla5. Detección de tipo de pieza......................................................................... 59
Tabla6. Entradas del PLC ...................................................................................... 67
Tabla7. Salidas del PLC ......................................................................................... 68
Tabla8. Número de pulsos para cada posición ...................................................... 70
Tabla9. Asignación de direcciones IP .................................................................... 71
Tabla10. Detalle de la ventana inicio..................................................................... 73
Tabla11. Detalle de la ventana acceso ................................................................... 75
Tabla12. Detalle de la ventana proceso ................................................................. 78
Tabla13. Objetos utilizados en la creación de la imagen alarmas ........................ 80
Tabla14. Objetos utilizados en la creación de la imagen reportes ........................ 82
Tabla15. Piezas ingresadas a bodega .................................................................. 103
Tabla16. Orden actual de piezas ingresadas a bodega ........................................ 105
Tabla17. Piezas ingresadas a bodega .................................................................. 106
Tabla18. Mantenimiento correctivo estación de Almacenamiento ...................... 113
Tabla19. Tabla de valor de programación ........................................................... 116
Tabla20. Tabla de precios equipos SIEMENS y FESTO ...................................... 116
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1. Configuración y Programación en TIA Portal ...................................... 127
Anexo 2. Prácticas para la estación de Almacenamiento o Bodega ..................... 137
RESUMEN
El avance tecnológico que se observa en la actualidad motiva a un elevado número
de empresas, que basan sus negocios en procesos industriales, a buscar alternativas
para la gestión de datos monitorizados por redes y sistemas específicos de seguridad
y control; dando resultados positivos en la productividad y optimización de recursos.
Los sistemas SCADA (Supervisión Control y Adquisición de Datos), fáciles de
integrar a procesos industriales, son una alternativa viable debido a su efectividad y
amplia gama de hardware y software disponibles en la industria. Estos sistemas se
pueden utilizar en procesos críticos locales y globales dando soluciones inmediatas
en tiempos reales.
Las redes de comunicación industrial son un factor primordial en los sistemas
SCADA, están diseñadas para transmitir gran cantidad de información en tiempo real
entre una estación de trabajo hacia la planta u otra estación. En la industria moderna
se ubica a la red denominada “Industrial Ethernet” como la tendencia de
comunicación a ser elegida en procesos industriales, debido a su esquema abierto de
interconexión, su eficiencia en el intercambio de grandes volúmenes de datos de
información, y el bajo coste de las interfaces requeridas en su implementación.
El proyecto presentado a continuación se basa en el proceso industrial de almacenado
y despacho de piezas; controlado y supervisado por un sistema SCADA
implementado en una computadora para la estación de almacenamiento o bodega del
Sistema Modular de Producción (MPS). Para ello se genera una red basada en
“Industrial Ethernet” entre el PLC Siemens y el sistema de supervisión. Además se
utiliza el software desarrollado por SIEMENS: SIMATIC, TIA PORTAL, WinCC
para la programación de los dispositivos.
ABSTRACT
The technological advancement that is observed today, motivates a large number of
companies that base their businesses in industrial processes to seek alternatives for
managing data networks and monitored by specific security systems and control;
showing positive results on productivity and resource optimization. Easy SCADA
(Supervisory Control and Data Acquisition) to integrate industrial processes are a
viable alternative because of its effectiveness and wide range of hardware and
software, can be used in local and global critical processes, giving immediate
solutions in real time.
The industrial communication networks are a key factor in SCADA systems are
designed to transmit large amounts of information in real time, from a workstation to
the ground or another station. In modern industry is located in the "Industrial
Ethernet" network known as the trend of communication to be elected in industrial
processes due to its open interconnection scheme, its efficiency in the exchange of
large data volumes of information, and low cost of interfaces required in their
implementation.
The project presented below is based on the industrial process stored and retribution
pieces; controlled and supervised by a SCADA system implemented in a computer
for storage station or warehouse Modular Production System (MPS). To this a
solution based on "Industrial Ethernet" between PLC Siemens and network
monitoring system is generated. SIMATIC TIA PORTAL, WinCC for programming
devices: Besides the software developed by SIEMENS is used.
INTRODUCCIÓN
El proyecto consta de cuatro capítulos en los que se presenta una parte teórica que
brinda la información necesaria para la implementación del sistema SCADA
mediante Industrial Ethernet en la estación de almacenamiento del sistema modular
de producción (MPS).
En el capítulo uno: fundamentos de la investigación, se expone el problema a
resolver, además se formula una hipótesis y se plantean los objetivos que se esperan
alcanzar al culminar el proyecto, de manera similar se presenta una justificación y se
establece el alcance y beneficiarios de esta investigación.
En el capítulo dos: estado del arte, se presenta todo el marco teórico necesario para la
ejecución del proyecto, además de las tecnologías disponibles y el porqué de la
elección de un determinado proceso o método.
En el capítulo tres: desarrollo de hardware y software, se muestra la descripción del
hardware de la estación de almacenamiento, además de las modificaciones del
hardware que se realizarán en dicha estación. De igual manera se expone la topología
de red, se describe el algoritmo de programación y la configuración de la interfaz
gráfica y de red.
El capítulo cuatro: análisis de resultados, contiene la información relacionada a
pruebas y resultados que se efectúo al proyecto.
1
CAPÍTULO 1
FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.1 Planteamiento del problema
En la actualidad la utilización de la estación de almacenamiento del Sistema Modular
de Producción (MPS) ha sido limitada, tanto en sus aplicaciones como en el uso
adecuado de sus dispositivos de hardware, por esta razón se plantea vincular un
sistema de gestión de calidad en el proceso que la estación cumple, logrando
incrementar la productividad y reduciendo recursos.
Cabe especificar que el trabajo que la estación realiza, únicamente se basa en el
almacenamiento de piezas sin distinguir el color o material de los elementos que van
ingresando, no se registra en una base de datos el material ingresado, ni se administra
el uso de la bodega el cual debe estar sincronizado con lo que se solicita en stock.
Es importante reconocer que el aprendizaje y manipulación de la estación se torna
complicada por la extensión, complejidad del manual de usuario y el idioma en el
que se encuentra, además la información adicional del manejo de la estación en otros
medios es limitada, por lo que la creación de un manual técnico es una buena opción
para optimizar los recursos de la estación.
1.2 Hipótesis
El objetivo del presente proyecto está orientado a la “Administración de una bodega
inteligente”, en el cual se planifica acoplar al sistema de hardware dos tipos de
sensores, que permitan que la estación memorice todo lo que ha ingresado a bodega.
Mediante un sistema SCADA un operario podrá solicitar un número de piezas de
determinado color o material y que la bodega proporcione estas piezas
automáticamente, poniendo como prioridad el orden en el que fueron ingresadas
(Sistema FIFO, First In- FirstOut).
2
Toda la información del material almacenado debe ser administrada por medio del
sistema SCADA, de tal manera que la información sea siempre real y se actualice
conforme se produzcan cambios en la bodega, para aquello se manejará un reporte de
datos tanto en el sistema SCADA como en la memoria del PLC S7-300.
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo general
Diseñar e implementar un sistema SCADA en el Sistema Modular de Producción,
para la administración de una Bodega Inteligente, en la estación de Almacenamiento
mediante el control con el PLC S7-300 y el protocolo de comunicación Ethernet.
1.3.2 Objetivos específicos
Analizar el funcionamiento de la estación de Almacenamiento del Sistema Modular
de Producción y establecer el control de los servomotores para la precisión del
sistema robótico de la estación.
Desarrollar un cuadro de procesos para la administración de la Bodega inteligente,
encaminada a mejorar la productividad y la gestión de calidad.
Implementar un sistema SCADA para el monitoreo y supervisión de la estación de
Almacenamiento con el desarrollo de un sistema automático vía comunicación
Ethernet.
Proporcionar información en tiempo real, a través de una base de datos, de todo lo
ocurrido en bodega para su correcta administración.
Desarrollar una guía de prácticas técnicas para la automatización de la estación de
almacenamiento.
3
1.4 Justificación
El propósito de este proyecto es la optimización de la estación de Almacenamiento,
es decir, que la estación sea capaz de identificar posiciones disponibles en cada
estantería, que el almacenamiento siempre sea ordenado, que el despacho lo genere
en base al material más antiguo ingresado y que todo el proceso cuente con un
sistema de monitoreo.
De igual manera se busca la elaboración de una guía de prácticas orientada al control
de la Estación de Almacenamiento para la “Administración de la Bodega”, el mismo
que permitirá reforzar e incentivar el conocimiento en sistemas automáticos de
procesos para los estudiantes.
1.5 Alcance
Todo el sistema de bodega estará orientado exclusivamente a la estación de
Almacenamiento del Sistema Modular de Producción (MPS), la programación para
el control y diseño de almacenaje
se concentrará en el PLC S7-300 y su
comunicación con el sistema SCADA (Supervisión Control y Adquisición de Datos)
será vía Ethernet.
Para la ejecución del proyecto se utilizará cinco niveles de almacenamiento y cada
nivel contará con cuatro posiciones; además se define la utilización de piezas de
color (Roja), piezas sin color (Negras) y piezas metalizadas (Plateadas).
El sistema SCADA únicamente se encargará de la administración y supervisión de
todo lo que sucede en el sistema y será la interfaz de comunicación para solicitar el
material requerido con previa solicitud del operario.
La administración del material requerido a través del sistema SCADA, se realizará
según parámetros del sistema FIFO (First In, First Out); despachando una pieza por
proceso, es decir, una a la vez.
4
1.6 Beneficiarios
El presente proyecto genera un beneficio para los estudiantes y docentes de la
Universidad Politécnica Salesiana, Campus Sur; ya que al implementar un sistema
SCADA y una guía de prácticas de la Estación de Almacenamiento del Sistema
Modular de Producción, se conocerá a plenitud el funcionamiento de la estación y
formas de manipulación de la misma, así se genera un medio para la investigación y
desarrollo sobre la estación que permita innovar en el área del almacenaje
automatizado.
5
CAPÍTULO 2
ESTADO DEL ARTE
2.1 La bodega
Generalmente una bodega es un espacio destinado al almacenamiento de material; en
un proceso industrial se suele tener múltiples espacios en los cuáles se clasifica tanto
la materia prima para ser procesada como el producto en sus distintas etapas de
proceso, hasta su entrega final al cliente o devolución a la fábrica en caso de ser
detectada una falla.
La operación de una bodega es la organización que se le da a ésta, para que el
material que se va a resguardar se haga de una forma ordenada, con fácil movilidad y
un estricto control. La organización de materiales describe el espacio dentro de una
bodega de acuerdo a la capacidad que ésta tenga.
Finalmente queda la distribución del material almacenado, proceso por el cual se
define los estándares de demanda del producto para encontrar la fiabilidad de tener
dicho producto en bodega por un tiempo determinado y así encontrar la manera de
reducir los costos que implica el proceso y mejorar la competitividad.
2.2 Almacenaje inteligente
A diferencia de una bodega, un almacén inteligente está ligado a una serie de reglas o
procesos logísticos que permitan el uso adecuado de los recursos y una optimización
del proceso con la ayuda de sistemas informáticos. El algoritmo que se crea para
controlar la automatización del almacenaje debe manipular todas las variables y ser
capaz de modificar su accionar en caso de que la matriz productiva sufra un cambio;
es por eso que el manejo de información en tiempo real es importante para la fluidez
con la cual la empresa puede asumir cambios en la demanda de sus productos donde
un almacenaje inteligente que está sujeto a cambios para mejorar su desempeño,
satisface las necesidades de competitividad y demanda que el mercado requiere.
6
Actualmente el tema de discusión en las empresas de producción no se basa en tener
o no un almacenaje inteligente para sus bodegas; por el contrario, lo que se busca es
el nivel de tecnología que la empresa requiere para su almacenaje.
Almacén inteligente
Figura 1.Almacén automatizado. Fuente: Logitecs.
2.3 Errores frecuentes de almacenaje
El avance en procesos de automatización y procesos de soluciones tecnológicas ha
crecido mucho en los últimos años y a pesar de eso todavía se puede evidenciar
errores en el control de insumos almacenados, sin embargo, esto se puede evitar a
partir de un planteamiento claro de los objetivos y recursos de las compañías.
Los posibles errores que se pueden evitar son:

Falta de análisis de costos y retorno de inversión: cuando no se realiza un
dimensionamiento exacto del sistema de producción que maneja la compañía.

Falta de compromiso del personal involucrado: cuando el personal no realiza
de forma responsable el control de bodega o inventarios.

Poca claridad en la definición del proceso: cuando se desconoce el manejo de
producción, demanda, stock y bodega.
7

Falta de comunicación entre los equipos operativos e informáticos: se
evidencia cuando no se realiza un sincronismo entre los equipos que generan
el proceso de almacenamiento o despacho.

No monitorear los resultados: todo proceso de control debe ser monitoreado
para mantener la seguridad y fiabilidad del proceso y de la información que
éste genera.

No tener procesos homogeneizados: cuando un proceso no va de la mano de
otro, es decir, se manejan sistemas diferentes que no conducen al mismo
proceso.
2.4 Tecnologías disponibles para almacenamiento
La implementación de soluciones tecnológicas en diseños destinados a la
automatización de almacenes y convertirlos en bodegas inteligentes, está ligada
directamente a la función entre las necesidades de lo que se va a almacenar y a los
objetivos que se cumplan con dicho almacenaje; por tanto se requiere emplear
estrategias y métodos diversos para proporcionar un manejo adecuado de la
información y la reducción de costos en el proceso de almacenaje. A continuación se
describe los métodos que son utilizados con mayor frecuencia en la industria:

Paletizado Automático.

Sistemas robotizados con RIFD.

Transelevadores automatizados.
2.4.1 Paletizado automático
El palet o paleta es un armazón de madera, plástico u otros materiales empleado para
el agrupamiento de insumos y cuya finalidad es facilitar el movimiento de cargas de
un lugar a otro.
8
Palet o paleta
Figura 2.Modelo de palet. Fuente: Festo didactic, 2015.
En la Figura 2 se puede observar un ejemplo de palet de la marca FESTO, cada una
de sus cavidades permite el transporte seguro de materiales, en este caso de las
mismas dimensiones.
El sistema de paletizado automático, conocido también como final de línea al
proceso productivo, se basa en la estandarización de dimensiones y pesos de
productos que han sido terminados y empaquetados, con el fin de homogeneizar su
tratamiento y reducir costes productivos, de distribución, transporte y almacenaje.
En este entorno surgen los sistemas de paletizado automático mediante robots, que
sirven para la paletización automática en aquellas producciones con altas cadencias o
bien cuando las condiciones de trabajo, ergonomía, peso de los productos,
condiciones ambientales o de higiene, requieren que el trabajo no sea realizado
directamente con la manipulación o intervención del hombre. La implantación de un
sistema de paletizado automático lleva a cabo la ingeniería del producto, palet final,
procesos de producción y logísticos.
Según las unidades producidas se debe fijar el sistema de toma del producto, ya que
éste determinará la estructura final del sistema de Paletizado automático.
Los sistemas que sobresalen son los siguientes:
9
2.4.1.1 Robot pórtico
Ofrece un movimiento lineal en 3 ejes (x, y, z definidos como largo, ancho y alto).
Esta configuración permite disponer de un mayor número de estaciones de paletizado
en línea, por lo que permite paletizar más productos para un mismo espacio y con un
solo robot. El número de ciclos varía en función de los recorridos a realizar,
dimensiones producto y mosaico, entre otros. De esta forma, el pórtico es más
flexible en cuanto al espacio útil y un solo cabezal puede recorrer distancias de 30 x
5 x 2,5 metros.
Robot pórtico
Figura 3.Visualización de un robot pórtico en funcionamiento. Fuente: Wikimedia-org.
2.4.1.2 Los robots articulados o antropomórficos
Están diseñados para manipular un número de producto más reducido y en un menor
espacio. La configuración de los pallets se desarrolla alrededor del robot, no siendo
lineal como ocurre en el pórtico. El ritmo de almacenamiento alcanzado con un robot
antropomórfico suele ser mayor, en cuanto que los recorridos son menores y están
más optimizados.
10
Robots articulado o antropomórfico
Figura 4.Visualización de un robot antropomórfico en funcionamiento. Fuente: Northco.
2.4.1.3 Robot pinza
Su implementación depende de varios factores, número de cajas en toma múltiple,
tipo de cartón de las cajas, fragilidad del producto, distribución de su peso en el
interior, calidad del precintado etc. De manera general, podemos clasificarlos en:

Pinza de palas: formada por la combinación de palas móviles y fijas.

Ventosas de vacío: cada ventosa incorpora un sensor de apertura y cierre
que permite realizar vacío únicamente a las ventosas que se encuentran
sobre las cajas.

Pinza de garras: usualmente utilizadas para la toma de palets.

Pinzas mixtas: basadas en la combinación entre los sistemas anteriores,
según la aplicación.
11
Pinza robot
Figura 5.Vista frontal de un modelo de robot pinza. Fuente: Inter-empresas artículos.net.
Las ventajas que se obtiene de la paletización automatizada son varias entre las
principales:

Palets normalizados para la distribución y almacenaje de productos.

Optimización de medios de transporte.

Evita aglomeraciones de productos.

Se mejora la manipulación del producto y evita los daños en el mismo.
2.4.2 Sistemas robotizados con RIFD
RFID son las siglas de Radio Frequency IDentification, en español Identificación por
radiofrecuencia, este es un método de almacenamiento y recuperación de datos
remoto que usa dispositivos denominados etiquetas RFID.Una etiqueta RFID es
un dispositivo pequeño, como un adhesivo, que puede ser adherida o incorporada a
un producto, animal o persona. Las etiquetas RFID contienen antenas para
permitirles recibir y responder a peticiones por radiofrecuencia desde un emisorreceptor RFID.
12
Esta tecnología facilita la lectura simultánea de varios productos evitando pasarlos
uno a uno por un dispositivo lector, de esta manera el sistema de visualización puede
conocer el tiempo en que el producto estuvo almacenado, en qué sitios, etc.
Básicamente su uso permite tener localizada cualquier mercancía dentro de la cadena
de suministro.
Sistema robótico RFID
Figura 6.Señalización de productos por radio frecuencia. Fuente: RFDI Security.
Gracias al RFID un producto inteligente ha de satisfacer los siguientes requisitos:

Poseer una única identidad.

Ser capaz de comunicarse eficazmente con su ambiente circundante para
poder obtener y conservar información sobre sí mismo.

Tener un lenguaje con el que puede expresar sus rasgos, exigencias de
producción, etc., y ser capaz de participar en la toma de decisiones relevantes
sobre su administración.
13
2.4.2.1 Ventajas y desventajas de los sistemas robotizados con RIFD.

Ventajas
Su principal ventaja es la detección de las características importantes propias
del producto, con ello el almacenaje determinístico se lo realiza sin pérdidas
de tiempo ni de recursos.
La eliminación de errores de escritura y lectura de datos, colección de datos
de forma más rápida y automática, reducción de procesamiento de datos y
mayor seguridad.
La operación segura en ambiente severos (lugares húmedos, mojados, sucios,
corrosivos, alta/baja temperatura, vibración, choques), operación sin contacto
y sin la necesidad de un campo visual y grande variedad de formatos y
tamaños.
El RFID frente a la tecnología de código de barras, elimina la necesidad de
colocar el código en la mira del láser para revelar la información. La
identificación mediante radiofrecuencia se puede hacer en mayores distancias
que la de código de barras.

Desventajas
El uso de la tecnología RFID ha causado una considerable polémica e incluso
boicots de productos.
La mayoría de las preocupaciones giran alrededor del hecho de que las
etiquetas RFID puestas en los productos siguen siendo funcionales incluso
después de que se hayan comprado los productos, y esto puede utilizarse para
vigilancia y otros propósitos cuestionables sin relación alguna con sus
funciones de inventario en la cadena de suministro.
2.4.3 Transelevadores automatizados
Los transelevadores automatizados (sistemas de transporte elevado) son los sistemas
más usados para el almacenaje en bodegas de gran capacidad, los cuales garantizan
una larga duración y desgaste mínimo en el proceso de almacenamiento.
14
Éste sistema está compuesto por rieles en una estructura vertical con 2 grados de
libertad de desplazamiento en un sistema x, y.
El diseño para el almacenamiento de cajas o bandejas se basa en un pasillo central
por el que circula el Transelevador, método conocido como sistema automatizado de
almacenamiento/recuperación (AS/RS) el cual consiste en un sistema controlado por
ordenador que realiza operaciones de almacenamiento y recuperación con velocidad
y exactitud bajo su control automático.
Cada pasillo tiene estantes para almacenar artículos y los transelevadores se emplean
para colocar o recuperar los artículos de dichos estantes. Cada pasillo del sistema
tiene una o varias estaciones donde los materiales se entregan al sistema de
almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a mano o
interconectar a alguna forma de sistema de manejo automatizado como un
transportador.
Los sistemas basados en transelevadores realizan movimientos con una aceleración y
velocidad máxima en condiciones cambiantes de transporte de carga, por ello el uso
del motor para su movimiento es el mínimo requerido, dando como resultado una
máquina de mantenimiento sencillo.
Transelevadores automatizados
Figura 7.Vista general de un Transelevador en funcionamiento. Fuente: Atox grupo.
15
Además del sistema de control, necesita para su funcionamiento un sistema diseñado
y completo de distribución y almacenamiento, en otras palabras una interfaz
humano-máquina amigable para visualizar el proceso; lo que facilita el inventario del
mismo.
Éste sistema es similar en su operación a la estación de almacenamiento del MPS
500, el cual establece su funcionamiento en el sistema AS/RS y su transelevador es
el encargado de tomar toda la producción para que sea almacenada o extraída del
sistema en forma ordenada.
2.5 Métodos de almacenamiento
Existen métodos especializados en búsquedas heurísticas exactas que se emplean en
problemas los cuáles requieren un proceso lógico para dar una solución por medio
del desarrollo de un algoritmo.
Para resolver el problema, se debe construir un modelo lógico que se base en la toma
de decisiones dependiendo de las variables que se obtenga en el proceso.
Existen varios métodos en la I.A (Inteligencia Artificial) válidos para el desarrollo de
un almacenaje inteligente de los cuales se destacan los métodos:
1. FIFO (First In, First Out).
2. LIFO (Last In, First Out).
2.5.1 Método FIFO
El método FIFO, asume que el próximo insumo o material a ser
despachado es el que más tiempo de almacenamiento tiene, en otras
palabras el primero en entrar es el primero en salir. Este método
permite crear un sistema de almacenamiento de materiales, en el cual
se organiza la bodega (tomando en cuenta los productos que tienen
vencimiento) para utilizar o despachar primero el producto más
antiguo ingresado. (Negocios Globales, 2013)
16
Objetivamente el método FIFO permite despachar siempre un producto de buena
calidad y evitarse el problema de tener equipos defectuosos por el exceso de tiempo
de almacenamiento en bodega.
Sistema FIFO
Figura 8.Representación gráfica de un sistema FIFO.
Elaborado por: Fabricio García y Pablo Terán.
2.5.2 Método LIFO
El método LIFO, es un método que asocia el concepto de que el
último material en ingresar al almacenaje es el primero que se
despacha; básicamente es diseñado para crear un inventario que
depende del estado de la materia prima, sus partes y componentes.
LIFO asocia mejor el costo del reemplazo debido a que despacha los
productos de reciente fabricación, dando la oportunidad a que el stock
de bodega genere mayor facturación.(Negocios Globales, 2013)
Se debe tener en cuenta que este método es válido para el almacenaje de productos
donde la fecha de caducidad del mismo, no sea un factor primordial para el despacho
del mismo.
17
Sistema LIFO
Figura 9.Representación gráfica de un sistema LIFO.
Elaborado por: Fabricio García y Pablo Terán.
De los métodos de almacenamiento analizados, se ha considerado utilizar para el
proyecto el Método FIFO, el mismo que permite crear una interacción constante
entre lo que primero se ha almacenado y lo que el usuario desea sacar en bodega.
Siempre saldrán los elementos que más tiempo estuvieron almacenados.
2.6 Inventarios
La realización de un inventario tiene como objeto determinar la situación de una
empresa, sea al iniciar sus actividades o bien en una fecha determinada; siendo esta
la base o punto de partida de todo trabajo administrativo, al iniciarse o cerrarse un
ejercicio económico.
“Un inventario representa la existencia de bienes muebles e inmuebles que tiene la
empresa para comerciar con ellos, comprándolos y vendiéndolos tal cual o
procesándolos
primero
antes
de
venderlos,
en
un
período
económico
determinado.”(Flores Gonzáles, 2013)
2.6.1 Sistema de inventario permanente
También llamado sistema de inventario perpetuo, permite un control
constante de los inventarios, al llevar el registro de cada unidad que
ingresa y sale del inventario. Este control se lleva mediante tarjetas
18
llamadas Kardex, en donde se lleva el registro de cada unidad, su
valor de compra, la fecha de adquisición entre otras características. De
esta manera en todo momento se puede conocer el saldo exacto de los
inventarios. (Gestiopolis, 2015)
Además del control permanente de los inventarios, este sistema permite la
determinación del costo al momento de hacer la venta, debido a que en cada salida de
un producto se registra su costo y cantidad.
Tarjeta de control de inventario
Figura 10.Ejemplo de una tarjeta de inventario bodega.
Elaborado por: Fabricio García y Pablo Terán.
La valoración de los inventarios se realiza a través de métodos que se encargan de
determinar el costo del producto más real para su distribución en el mercado,
depende del tipo de empresa y el mercado al que va dirigido.
Este es el modelo de inventario que se utilizará para el presente proyecto debido al
control constante que existe entre el material almacenado de la bodega y sus cambios
para puesta en stock.
2.6.2 Sistema de inventario periódico
Realiza un control cada determinado tiempo o período, y para eso es
necesario de un conteo físico, con ello determina con exactitud la
cantidad de inventarios disponibles en una fecha determinada. Con la
19
utilización de este sistema, la empresa no puede saber en determinado
momento la disponibilidad de sus productos en stock, ni cuáles son los
valores monetarios que representan tanto los productos vendidos como
en bodega hasta que llegue la fecha determinada del inventario
periódico. (Gestiopolis, 2015)
El sistema de inventarios periódico, al no ejercer un control constante, facilita la
pérdida de información detallada en dicho inventario. Las verificaciones están
estrictamente ligadas al momento del conteo físico lo que permite la posibilidad de
que existan fraudes.
Inventario físico de productos
Figura 11.Ejemplo de personal realizando inventario manualmente. Fuente: Unitecup-worpress.
2.7 Sistema SCADA
Los Sistemas SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition), permiten la
gestión y control de sistemas destinados a la automatización industrial; mediante la
combinación de hardware y software, que genera la colección y supervisión de datos
proporcionados por los instrumentos de medición; para visualizarlos mediante una
interfaz gráfica que comunica al usuario con el sistema en tiempo real.
20
Sistemas SCADA
Figura 12.Imagen de un sistema SCADA para el control de turbinas. Fuente: Yokogawa news.
SCADA es una aplicación de software, diseñada para funcionar sobre
ordenadores
para
el
control
de
producción,
proporcionando
comunicación con dispositivos de campo (controladores autónomos,
autómatas programables, etc.), además; supervisa el proceso de forma
automática desde una estación ya sea ésta adyacente o remota. El
sistema envía la información generada en el proceso productivo a
diversos usuarios, tanto del mismo nivel como hacia otros
supervisores dentro de la empresa, es decir, que permite la
participación de otras áreas como control de calidad, supervisión,
mantenimiento, etc. (Ecured, 2014)
Las tareas de Supervisión y Control generalmente están relacionadas con el software
SCADA, en él, el operador puede visualizar en la pantalla del computador de cada
una de las estaciones remotas que conforman el sistema, la comunicación se realiza
mediante buses especiales o redes LAN (Local Area Network). Todo esto se ejecuta
normalmente en tiempo real, y están diseñados para dar al operador de plantala
posibilidad de supervisar y controlar dichos procesos.
21
2.7.1Elementos del sistema
Un sistema SCADA está conformado por:
Interfaz Humano - Máquina: es el sistema electrónico de computación que permite
el entorno visual entre un operador y la estación remota que se supervisa.
Panel HMI
Figura 13.Imagen de un panel HMI de un sistema SCADA. Fuente: Aispro-media.
Unidad Central (MTU): conocido como Unidad Maestra, ejecuta tareas de
recolección de datos y envío de comandos remotos. Su labor es la de registrar la data
histórica del proceso, programación, despacho y ejecución de tareas específicas tales
como reportes y contabilidad de producción.
Unidad Remota (RTU): las distancias entre los equipos y la unidad central de
control es un aspecto que influye en la implementación de un sistema SCADA
debido a que se necesita acceder a la información que éste genera. Los RTU facilitan
el envío de información hacia la ubicación de la consola central en tiempo real.
Sistema de Comunicaciones: lo conforman los transmisores, receptores y medios de
comunicación, lo cuales se encargan de la transferencia de información desde los
dispositivos remotos hasta la unidad central donde se supervisa y controla el proceso.
22
Transductores: son los elementos que permiten la conversión de una señal física en
una señal eléctrica (y viceversa). Su calibración es muy importante para que no haya
problema con la confusión de valores de los datos.
Elementos sistema SCADA
Figura 14.Imagen de un sistema SCADA con las interacciones de sus elementos. Fuente: Sinais
2.7.2 Alcances y limitaciones de un software SCADA
La implementación de un sistema SCADA para el control de un proceso industrial
brinda al usuario ciertas utilidades como:
Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del operador para
reconocer una parada o situación de alarma, con registro de incidencias.
Generación de datos históricos de las señales de planta, que pueden ser disuadidos
para su proceso sobre una hoja de cálculo.
Programación numérica, que permite realizar cálculos aritméticos de elevada
resolución sobre la CPU del ordenador.
“El sistema SCADA proporciona una arquitectura integrada y escalable que se ajusta
a las necesidades de procesos pequeños de la misma forma que a grandes sistemas
23
que requieran la captura de enormes cantidades de información en tiempo real.
Incorpora la capacidad de añadir nuevos objetos y funciones rápida y fácilmente,
proporcionando una escalabilidad excepcional.”(Sinais, 2013).
Un software de un gran alcance operativo y de supervisión como es SCADA,
requiere un entorno operativo óptimo; lo que significa que está expuesto a riesgos
implícitos en el área de campo o producción de las fábricas industriales. La seguridad
de la información es primordial, por tal motivo la base de datos debe tener un
respaldo sustentable, lo que significa un costo adicional a la empresa.
2.7.3 Diseño HMI
Es necesario que los sistemas de control que se implementen en la automatización
industrial, sean visualizados de alguna manera; para que el operador del sistema sepa
con certeza la situación actual del proceso; por tal razón la necesidad de disponer
ambientes gráficos que sean capaces de simular procesos industriales bajo normas y
códigos estándar de visualización, han dado paso a la creación de HMI (HumanMachine Interface), mismos que a través de los años, han ganado complejidad y
optimización de sus recursos visuales; ya que los procesos han pasado de controles
simples de válvulas de apertura y cierre, a procesos complejos de control industrial.
La importancia del uso adecuado de los colores, aspectos y formas en un diseño de
HMI, lleva a la creación de estándares internacionales que normalicen su desarrollo y
elaboración; así se obtiene:
Disminuir la tasa de errores de los operarios gracias a unas
representaciones claras e intuitivas de las interfaces de control.
Reducir los tiempos de aprendizaje de los nuevos operadores y
conseguir que los tiempos de formación sean acumulativos,
permitiendo el cambio de un sistema a otro con el mínimo
entrenamiento gracias a la estandarización de la interface de control.
Reducir costos de rediseño a estandarizar procesos. (Rodríguez Penín,
2007, pág. 135)
24
Se destacan varios factores que alteran el aspecto visual del operador como son la
luminosidad, tono y saturación de colores; mediante la combinación de los colores
primarios (rojo, azul, verde) a través de una mezcla aditiva se producen los demás
colores; de las combinaciones destacadas en la creación de HMI se tiene:

Azul (A)+ Verde (V) = Cyan (C)

Azul (A) + Rojo (R) = Magenta (M)

Verde (V) + Rojo (R) = Amarillo (Am)
Combinación de colores primarios
Figura 15.Fuente: Rodríguez Penín, 2007, pág. 139.
Es importante mencionar que los colores a utilizar deben ser adecuadamente
seleccionados, por ejemplo; una alarma debe causar una reacción inmediata al
operador del HMI, por ello en la interfaz gráfica se la puede colocar con un color
primario que destaque entre los demás (color rojo). Por lo contrario la visualización
de procesos cotidianos como tablas de datos, nivel de llenado de tanques, apertura y
cierre de válvulas, bandas de transporte, entre otros; deben poseer colores que no
produzcan cansancio visual al operador (gama de grises, cyan); debido a que el
constante monitoreo a la pantalla del HMI puede causar reacciones negativas en la
salud visual del operador o simplemente generar distracciones a causa del cansancio.
25
Entre las reglas comunes para el desarrollo de HMI respecto a la utilización de
colores se tiene:
“Si se utiliza colores primarios, con sus opuestos secundarios se obtiene el contraste
complementario. Es útil para destacar y crear el impacto visual pero obliga a forzar el
enfoque del ojo (estrés visual)” (Rodríguez Penín, 2007).
Contraste complementario
Figura 16.Combinación de colores para generar contrastes complementarios.
Elaborado por: Fabricio García y Pablo Terán.
“Si se utilizan colores Adyacentes, se obtiene el contraste de tonos y se pueden
proporcionar contrastes más fuertes con colores secundarios que con los primarios.”
(Rodríguez Penín, 2007, pág. 140)
Contraste de tonos
Figura 17.Ejemplos de contrastes de diversos tonos.
Elaborado por: Fabricio García y Pablo Terán.
26
2.8 Sistemas de supervisión
La interfaz humano-máquina se realiza mediante programas de supervisión basados
en la adquisición de los datos tomados en campo, por medio de los transductores
empleados en las máquinas que se comunican por medio de diferentes interfaces a un
PLC para el tratamiento y proceso de la información. Las interface que se utiliza en
el proyecto para el desarrollo del sistema SCADA es WinCC y para la programación
del PLC, TIA Portal.
2.8.1 WinCC
“Es un sistema moderno con interfaces cómodas para el usuario, abierto al mundo
ofimático y a la producción, dotado de funciones probadas y fiables en el ámbito
industrial, fácilmente configurables, escalable desde las tareas más sencillas a las
más complejas” (Ecured, 2014).
Su base de datos integrada, WinCC constituye una plataforma de información que
proporciona gran transparencia en la producción.
Supervisión de proceso en WinCC
Figura 18.Interfaz HMI de un proceso con WinCC. Fuente: Siemens Automation.
27
El software de visualización de procesos SIMATIC WinCC se destaca por su elevada
fuerza innovadora, que le permite captar tendencias e implementarlas en un estado
muy temprano, y por la estrategia de producto a largo plazo que, basado en
estándares de calidad garantiza la seguridad de la inversión.
WinCC es la primera referencia cuando se trata de obtener un servicio óptimo en
máquinas e instalaciones o incrementar la disponibilidad y productividad.
2.8.2 TIA Portal
TIA Portal (Totally Integrated Automation Portal) es la clave para liberar todo el
potencial de la integración automatizada industrial. El software optimiza todos sus
procedimientos de procesamiento, operación de máquinas y planificación. Con su
intuitiva interfaz de usuario, la sencillez de sus funciones y la completa transparencia
de datos es increíblemente fácil de utilizar. Los datos y proyectos preexistentes
pueden integrarse sin ningún esfuerzo, lo cual asegura una inversión a largo plazo.
“TIA portal es un
innovador sistema de
ingeniería para todas las tareas de
automatización el cual es intuitivo, eficiente y le permite diseñar todos sus procesos
de forma óptima desde una sola pantalla de ordenador a lo largo de toda la cadena de
suministro de valor”. (Siemens, 2015) Sus módulos permiten la programación del
controlador y también los sistemas de visualización del proyecto.
TIA Portal funciones
Figura 19.Ciclo de funcionamiento de un proceso en TIA Portal. Fuente: Siemens Automation.
28
2.9 El PLC
El PLC (Controlador Lógico Programable), también conocido como
Autómata Programable; es un dispositivo electrónico diseñado para
controlar procesos industriales con respuestas en tiempo real, bajo
bloques de programación guardados en su memoria. Estos equipos
contienen todo lo necesario para operar a nivel industrial, tomando en
cuenta las características de trabajo que se requieren a nivel de campo,
además, pueden adaptarse a diferentes tipos de máquinas industriales.
(Siemens, 2014)
Las instrucciones guardadas en la memoria del PLC permiten modificaciones, así
como el monitoreo externo, de tal manera que la operación de la parte industrial de la
empresa, no tenga que detenerse y continúe su producción.
Para que un PLC logre cumplir con su función de control, es necesario programarlo
de acuerdo al proceso que se pretende seguir. La información que llega al PLC es
recibida por captadores o sensores, que gracias al programa lógico interno, es
procesada e implementada a través de los actuadores de la instalación.
Dentro de las funciones que un PLC puede cumplir se encuentran operaciones como
detección y mando, en las que se elaboran y envían datos de acción a los preactuadores y actuadores. Además cumplen la importante función de programación,
pudiendo introducir, crear y modificar las aplicaciones del programa.
2.9.1 Estructura de un PLC
El Autómata Programable consta de una estructura típica de los diversos sistemas
programables como micro-computadoras, entre sus partes destacan:

Fuente de Alimentación

Unidad Central de Procesamiento (CPU)

Módulos de entradas y salidas

Módulo de memorias

Interfaces de Comunicación
29
Estructura de un PLC
FUENTE DE
ALIMENTACION
MODULO DE
ENTRADAS
CPU DEL PLC
PROCESADOR DE
MEMORIA
MODULO DE
SALIDAS
DISPOSITIVO DE
PROGRAMACION
Figura 20.Se observa el diagrama de funcionamiento básico de un PLC.
Elaborado por: Fabricio García y Pablo Terán.
2.9.2 Ventajas y desventajas de un PLC

Ventajas
Flexibilidad, capaces de cambiar tableros de gran tamaño y costo, reemplazando
relés electromecánicos por el Autómata Programable; implementando cableado
estructurado y un panel de control con interfaz de supervisión.
Tiempo de respuesta real, posibilidad de reducir la puesta en marcha al producirse un
error en la producción, dando la posibilidad de realizar cambios en el sistema.
Alta confiabilidad debido a la implementación de sistemas robustos con una base de
datos y alarmas que permiten al operador saber con exactitud el origen de fallas.
Los PLC tipo modulares ofrecen una optimización tanto en la escalabilidad del
proceso, como en la utilización apropiada del espacio físico; al acoplar módulos de
entradas y salidas, de comunicaciones o módulos de funciones de control; permite
ejecutar el mismo programa añadiendo los bloques de programación necesarios para
30
utilizar los nuevos módulos. Para una empresa significa un ahorro en costos
significativo en el proceso de producción.
El objetivo de creación de los PLC en un principio fue proporcionar soluciones de
automatización a nivel industrial; concepto que se mantiene vigente en la actualidad,
es por eso que un PLC tiene la ventaja de controlar una gran cantidad de máquinas
sin importar de donde provienen, excluyendo las que poseen un método control
propio de fábrica.

Desventajas
La necesidad de un estudio previo para determinar si es fiable la implementación de
un sistema automatizado con un PLC, se considera una desventaja al iniciar un
proyecto, ya que antes de automatizar una tarea en la industria, es necesario tener en
cuenta todos los detalles del proceso e incluso tomar en cuenta las condiciones
ambientales y de trabajo a la que se expone el proyecto.
Mano de obra especializada para la programación e implementación debido a que el
proceso depende totalmente del código de programación. Por ello, se requiere
personal calificado para que el proceso sea óptimo y no genere pérdidas a la empresa.
El costo inicial de lo que implica automatizar una tarea con un PLC es muy elevado,
por lo cual, si el proceso es muy sencillo o pequeño no es recomendable invertir en el
uso de este equipo.
2.10 Interfaces de comunicación
A nivel de control industrial la comunicación que se emplea entre los procesos de
producción y los sistemas de supervisión es robusta, debido a la velocidad en la que
se requiere la información que un proceso conlleva, por ello el sistema de
comunicación debe generar tiempos de respuesta mínimos. Las fases de producción
trabajan en tiempo real y debido a ello se exigen tiempos de transmisión mucho más
rápidos.
31
Simatic Net
Figura 21.Pirámide de la automatización industrial.Fuente: Huntek-Industrial.
Funciones que debe cumplir un sistema de comunicación industrial:

Uso del medio de transmisión.

Generación de señales eléctricas.

Gestión de intercambio.

Sincronización.

Detección y corrección de errores.

Control de flujo.

Encaminamiento y direccionamiento.

Formato de los mensajes.

Restablecimiento sistema.

Seguridad.
2.10.1 Industrial Ethernet
Ethernet es la interfaz de comunicación que se emplea en este proyecto, es un
sistema para transmitir información entre dos o más dispositivos empleando un
32
medio compartido. Especifica el medio utilizado, la señal que se utiliza y la forma
que la información debe tener.
Este tipo de interfaz de comunicación se lo utiliza frecuentemente a nivel de
supervisión, básicamente es Ethernet en un entorno industrial, de automatización y
control de máquinas de producción. Sus características son:
•
Rendimiento y fiabilidad
El rendimiento y la fiabilidad de un sistema de comunicación también son
factores fundamentales al elegir una solución para las comunicaciones.
También en este caso las distintas aplicaciones tienen requisitos diferentes.
Sincronización precisa de eventos en toda la instalación mediante cronometría
centralizada a escala de planta. Además, Industrial Ethernet ofrece la
posibilidad de disfrutar de una comunicación inalámbrica que puede
integrarse a la perfección en la topología de red. De esta forma se dispone de
la información en cualquier lugar y momento y se posibilita el acceso móvil a
Intranet/Internet mediante LAN inalámbrica industrial.
•
Requisitos en tiempo real
Los nuevos sistemas Ethernet, se basan en tecnología de conmutación fulldúplex, en la que no se producen colisiones como las que ocurrían en los
sistemas Ethernet iniciales, que se basaban en cables coaxiales o Hubs. Tales
sistemas disponían de detección de colisiones para que, si dos dispositivos
intentaban enviar datos simultáneamente (o casi simultáneamente), se
perdieran ambos paquetes de datos y cada dispositivo intentará su reenvío
después de un tiempo de espera casi aleatorio. Si se producían varias de estas
colisiones consecutivamente, entonces la demora era importante y difícil de
predecir.
•
Seguridad
Cuando el sistema objeto de control es potencialmente un peligro para la
salud humana o para el medio ambiente, las autoridades exigen pruebas de
33
que el sistema dispone de un equipo adecuado de seguridad y emergencia.
Los sistemas Ethernet pueden certificarse también en cuanto a seguridad. La
certificación de seguridad depende del concepto de canales de seguridad. Este
puede ser el caso, por ejemplo, de TCP/IP con una capa superior, específica
de proceso.
Ventajas que ofrece Industrial Ethernet

Grandes cantidades de datos: en el entorno de megabytes

Grandes distancias: hasta 4,3 Km.

Múltiples tipos de dispositivos: comunicación entre aparatos de ingeniería,
ordenadores y dispositivos de control.

Múltiples tipos de comunicaciones: permite una interconexión entre la oficina
técnica y el mundo de la automatización.

Red apta para fábrica de gran potencia: altas prestaciones aún en el caso de
existir muchos participantes y grandes distancias

Amplia superficie de cobertura y alcanza grandes distancias: mediante la
combinación de técnicas eléctrica y óptica

Transferencia de datos segura: aún en el caso de la existencia de
perturbaciones electromagnéticas mediante componentes idóneos para la
industria

Ahorro de costes: mediante una disminución de los costes de montaje y
cableado.

Líder universal dentro de las redes industriales: se utiliza en múltiples
industrias
Desventajas que ofrece Industrial Ethernet:
Los mayores problemas en Ethernet industrial provienen de los peligros a los que
las redes se exponen, entre ellas:
 La presencia de otros equipos eléctricos.
 El exceso de calor y humedad.
 Exposición prolongada a la luz de sol deteriora los cables.
 Los contactos de los conectores RJ-45 se pueden corroer.
 Las partículas de polvo pueden dañar la comunicación.
34
2.11 Servomotores
Un servomotor, es un dispositivo similar a un motor de corriente continua, que tiene
la capacidad de ubicarse en cualquier posición dentro de su rango de operación, y
mantenerse estable en dicha posición. Un servomotor es un motor eléctrico que
consta con la capacidad de ser controlado, tanto en velocidad como en posición.
Los servos se utilizan frecuentemente en sistemas de radio control y en robótica, pero
su uso no está limitado a esto. Es posible modificar un servomotor para obtener un
motor de corriente continua, que si bien ya no tiene la capacidad de control del servo,
conserva la fuerza, velocidad y baja inercia que caracteriza a estos dispositivos.
Servomotores
Figura 2.22.Servomotor modelo de engranaje. Omron Industrial.
2.11.1 Características de los servomotores
Está conformado por un motor, una caja reductora y un circuito de control. Además
potencia proporcional para cargas mecánicas. Un servo, por consiguiente, tiene un
consumo de energía reducido.
La corriente que requiere depende del tamaño del servomotor. Normalmente el
fabricante indica cuál es la corriente que consume. La corriente depende
principalmente del par, y puede exceder un amperio si el servo está enclavado, pero
no es muy alta si el servo está libre moviéndose.
35
En otras palabras, un servomotor es un motor especial al que se ha añadido un
sistema de control (tarjeta electrónica), un potenciómetro y un conjunto de
engranajes. Con anterioridad los servomotores no permitían que el motor girara 360
grados, solo aproximadamente 180; sin embargo, hoy en día existen servomotores en
los que puede ser controlada su posición y velocidad en los 360 grados. Los
servomotores son comúnmente usados en modelismo como aviones, barcos,
helicópteros y trenes para controlar de manera eficaz los sistemas motores y los de
dirección.
2.11.2 Encoder
El Encoder es un transductor rotativo, que mediante una señal eléctrica
(normalmente un pulso o una señal senoidal) nos indica el ángulo girado. Si este
sensor rotatorio lo conectáramos mecánicamente con una rueda o un disco, también
permite medir distancias lineales.
La estación de almacenamiento cuenta con Encoder ópticos incrementales colocados
en cada uno de sus Axis, los cuales permiten el accionar controlado de los motores
de corriente continua.
2.11.3Encoder incrementales ópticos
Este tipo de Encoder se caracteriza porque determina su posición, contando el
número de impulsos que se generan cuando un rayo de luz, es atravesado por marcas
opacas en la superficie de un disco unido al eje.
36
Encoder incremental
Figura 23.Funcionamiento interno de un Encoder incremental. Fuente: Tecnoficio.
La señal de salida se transmite por un hilo en el que se transmite un pulso por cada
ángulo girado, de tal forma que si tenemos un Encoder de 1000 rpm, tendremos un
pulso por cada 360º/1000= 0,360º. El inconveniente es que no disponemos de una
referencia absoluta de la posición en la que se encuentra el eje.
Las características de un encoder incremental óptico son:

Tensión de alimentación: nos indica a que tensión puede trabajar el Encoder.
A veces es fija (5v, 12v, etc...), pero lo habitual es que sea un rango de
tensiones.

Resolución: es el número de pulsos que da por revolución (ppr).

Tipo de salida: las salidas de los canales pueden ser de varios tipos; TTL,
colector abierto, tótem-pole, por lo que habrá que utilizar el circuito adecuado
para adaptar estas salidas.

Número de canales: suelen ser 1 o 2, más un canal adicional de índex quede
un pulso por vuelta. Con los Encoder de un solo canal podemos saber el
ángulo girado pero no la dirección de giro, por lo que la mayoría de los
Encoder llevan dos canales que generan señales cuadradas desplazadas 90º.
Este desfase permite determinar la dirección de giro.

Su funcionamiento se basa en un sistema lógico que permite determinar
desplazamientos a partir de un origen, a base de contar impulsos de un canal
y determinar el sentido mediante el desfase de los canales.
37
Ventajas y Desventajas

Los encoder incrementales representan un costo menor a los absolutos, y
proporcionan una mayor resolución.

El circuito electrónico implementado en los encoder incrementales es más
sencillo.

Por lo general un encoder incremental posee 4 líneas de salida, 2 para los
datos de aberturas, 1 para la energía y 1 para tierra; mientras que los encoder
absolutos tiene una línea de salida por cada bit que va a emplear en su código
Gray además de las líneas de energía y tierra.

Los encoder absolutos se caracterizan por saber su cero u origen caso
contrario que los incrementales a los cuales se necesita encerar o dar una
posición inicial para que empiece su funcionamiento.
La estación de Almacenamiento AS/RS, que se va a modificar en el presente
proyecto perteneciente al laboratorio MPS 500 de la Universidad Politécnica
Salesiana Campus Sur; posee Encoder incrementales para controlar su movimiento
en sus ejes X,Z; acoplados a motores eléctricos de engranaje a 24 v DC; con 3
canales de contaje y medición a (30kHz).
2.11.4 Encoder absolutos ópticos
En el encoder absoluto, el disco contiene varias bandas dispuestas en forma de
coronas circulares concéntricas, dispuestas de tal forma que en sentido radial el rotor
queda dividido en sectores, con marcas opacas y transparentes codificadas en código
Gray. El estator tiene un foto-receptor por cada bit representado en el disco. El valor
binario obtenido de los foto-receptores es único para cada posición del rotor y
representa su posición absoluta. Se utiliza el código Gray en lugar de un binario
clásico porque en cada cambio de sector sólo cambia el estado de una de las bandas,
evitando errores por falta de alineación de los captadores.
La simplicidad y economía de este tipo de sensores contrasta con los inconvenientes
que presenta.
38
Ventajas y desventajas
Su funcionamiento se basa en un código que se genera en el disco que contiene
varias bandas dispuestas en forma de corona con colores transparentes y opacos

Detección de su cero inicial en todo momento.

Pérdida de información sobre la posición cuando falla la alimentación del
sistema o si presenta interferencias.

Requerimiento de electrónica especial, como contadores bidireccionales, para
acondicionarlos a los elementos de análisis.

No detecta el sentido de avance si no se dispone de elementos adicionales
como otra pista codificada, circuitos electrónicos y otra bobina sensor a que
dé una señal desfasada 90° respecto a la anterior y un detector de fase que
dará una indicación del sentido de giro. Para circuitos ópticos y de contacto
se añade una línea de sectores codificados que esté ligeramente desfasada con
respecto a la primera y un elemento de lectura adicional.
Encoder absoluto
Figura 24.Funcionamiento interno de un Encoder Absoluto. Fuente: Electric BP.
Los conceptos revisados en el presente capítulo proporcionan la base teórica para la
implementación del proyecto expuesto en el capítulo 3; además, se precisa el método
de almacenamiento, manejo de base de datos y visualización HMI, empleado en la
programación del PLC Siemens Simatic S7-300.
39
CAPÍTULO 3
DESARROLLO DE HARDWARE Y SOFTWARE
La gestión del proceso de almacenaje, al ser implementado en la estación de
Almacenamiento del Sistema Modular de Producción; está compuesto por el
autómata Siemens S7-300 conectado mediante el protocolo Ethernet Industrial a un
computador que a la vez es la interfaz humano-máquina (HMI) que facilita la
supervisión y control por el operario del sistema SCADA, en condiciones de
seguridad y autonomía, así como verificar el correcto funcionamiento del proceso
por medio del cuadro de alarmas y manejo de los históricos de piezas almacenadas.
3.1 Hardware
3.1.1 Descripción del hardware
La estación de Almacenamiento MPS-500 consta con un
sistema AS / RS
(Automatic Storage and Retrieval System), denominado “Almacenaje automático y
Sistema de Recuperación”;que permite mediante accionamientos mecánicos,
electrónicos e informáticos realizar búsquedas automatizadas; generando mayor
productividad y reducción de mano de obra, además, un ahorro de espacio, mayor
precisión y niveles de inventario reducido, en lo que a administración de bodegas se
refiere. Al momento su funcionamiento solo es automático utilizando el programa de
fabricación; además, no tiene la capacidad de discriminar las piezas por colores y
tampoco cuenta con un sistema de supervisión y control del stock.
40
Estación de Almacenamiento MPS 500 “Bodega o Stock”
Figura 25.Vista general de la estación de almacenamiento laboratorio MPS.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
3.1.2 Componentes de la estación de almacenamiento
La estación de almacenamiento Festo está formada con de los siguientes
componentes:
1. Estanterías con 5 x 4 posiciones
2. Almacenamiento de precisión, sistema de retirada – lineal, X/Z
3. Pinza con Gripper
4. Consola de control
5. Interface SysLink
6. Terminal concentrador de: E/S
7. Limitadores de corriente de arranque
8. Tarjeta DC RS Alpha 5
9. Terminal de válvula CP
41
10. Sensor de proximidad inductivo
11. Válvula de cierre con filtro conservador
12. Encoder, controladores de posición
13. Motores de Engranaje DC 24v
14. PLC SIMATIC S7-300
15. Dimensiones de la estación:
Largo: 1096 mm
Ancho: 710 mm
Alto: 1706 mm
3.1.2.1Estanterías con 5 x 4 posiciones
Las estanterías de la estación de Almacenamiento del módulo FESTO MPS 500
consta de 5 bandejas, cada una con 4 posiciones equidistantes marcadas con la
numeración de “1” para la más baja hasta “20” para la más alta.
Se deja libre una posición entre las marcadas debido a que así viene configurado de
fábrica.
Estanterías estación almacenamiento
Figura 26.Vista frontal de las estanterías donde se coloca las distintas piezas.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
42
3.1.2.2Almacenamiento de precisión, sistema de retirada – lineal, X/Z
Es un dispositivo de manipulación de elementos basado en un robot cartesiano con 2
grados de libertad controlado por Encoder incrementales, que para la estación de
Almacenamiento son los módulos “X”, “Z” a los que se les puede manipular;
mientras tanto el eje “Y” posee un accionamiento neumático y su movimiento es
lineal “todo o nada”, esto significa que posee dos posiciones la de reposo con la
pinza adentro y la de accionamiento con la pinza afuera.
Ejes cartesianos de la estación de Almacenamiento
Figura 27.Visualización de los ejes de movimiento del brazo robótico.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
3.1.2.3 Pinza con gripper
El módulo de Almacenamiento dispone de una pinza con un Gripper accionado
neumáticamente, su modo de operación es de dos efectos: Gripper Abierto – Gripper
cerrado.
43
Pinza con gripper
Figura 28. Vista superior de la pinza sujeta piezas de la estación de almacenamiento.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
3.1.2.4Botonera
La estación de Almacenamiento posee una botoneradonde se puede escoger el
funcionamiento como modo automático o modo teach; la botonera consta de las
siguientes partes:
Botonera
Figura 29.Vista Frontal. Fuente: Festo-Didactic
44
Botón de “Start”, mueve el eje seleccionado en dirección positiva (+)
1. Led indicador de selección del eje de modo teach
2. Botón de “Stop”, sirve para escoger el eje que se desea mover en modo
teach.
3. Botón de “Reset”, mueve el eje seleccionado en dirección negativa (-)
4. Led indicador de selección del eje de modo teach
5. Selección Auto/Manual (activa el modo teach)
6. Q1 Led indicador que el eje “X” está activo
7. Q1 Led indicador que el eje “Z” está activo
3.1.2.5Interface SysLinK
El panel de control se conecta con una interfaz SysLink para comunicarse con el
Conveyor, a continuación se muestra la conexión de la estación de Almacenamiento
con el módulo de transporte.
Conexión con la banda transportadora
Figura 30.Diagrama de conexión a la banda de transporte. Fuente: Festo-Didactic.
45
3.1.2.6Terminal E/S
Este terminal provee un concentrador de E/S que consta de 8 entradas y 8 salidas en
terminales atornilladas, habilitadas con leds indicadores del estado de la señal de las
entradas y salidas.
Terminal E/S
Figura 31.Terminal concentrador de entradas y salidas del PLC. Fuente: Festo-Didactic.
3.1.2.7 Limitadores de corriente de arranque
Compuesto por un relé electrónico limitador de corriente integrado a una placa
electrónica, limita la corriente a 2 Amperios.
Limitador de corriente
Figura 32.Fuente: Festo-Didactic.
46
3.1.2.8Tarjeta DC RS Alpha 5
Son tarjetas electrónicas alimentadas con 24 v, diseñadas como drivers de control
para los servomotores de la estación de almacenamiento.
Tarjeta DC RS Alpha 5
Figura 33.Vista lateral de la tarjeta driver.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
La tarjeta electrónica DC RS Alpha 5 está conectada directamente a las salidas del
PLC que son destinadas al movimiento del sistema robotizado X, Z. Estas señales
que obtiene del PLC de la estación de Almacenamiento, son transformadas a
movimientos (giros) de los servomotores ubicados en cada uno de los ejes.
También proporciona la velocidad de movimiento de los servomotores ya que la
estación de Almacenamiento puede ser programada a velocidad rápida o normal.
En la figura 34 se observa el diagrama de conexión para el movimiento en el eje X,
de manera similar en la figura 35 el diagrama de conexión para el eje Z. Las tarjetas
electrónicas Alpha 5 determinan el movimiento, sentido y velocidad de los
servomotores dependiendo de las salidas del PLC.
47
Movimiento eje X tarjeta DC RS Alpha 5
Figura 34.Conexión del servomotor eje X con la tarjeta driver.Fuente: Festo-Didactic.
Movimiento eje Z tarjeta DC RS Alpha 5
Figura 35.Conexión del servomotor eje Z con la tarjeta driver.Fuente: Festo-Didactic.
48
3.1.2.9 Terminal de válvulas CP
El terminal de válvulas CP es un dispositivo que simplifica la conexión neumática en
la estación de almacenamiento; cuenta con 2 válvulas solenoides de simple efecto,
capaces de controlar el movimiento del eje Y (“brazo adentro o brazo afuera”); y el
movimiento del Gripper (“Gripper cerrado o Gripper abierto”).
Terminal de válvulas CP
Figura 36.Vista frontal de la válvula CP.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
3.1.2.10 Sensor de proximidad
Sensores que detecta la posición de los ejes lineales eléctricos mediante un imán que
detecta en un rango determinado de no por más de 8 mm la posición de la pinza en la
matriz de almacenamiento.
Sensor de proximidad
Figura 37. Fuente: Festo-Didactic.
49
3.1.2.11 Válvula de cierre con filtro conservador
La estación de almacenamiento dispone de un filtro regulador de aire con manómetro
y válvula de cierre, racores rápidos y acoplamientos neumáticos. Se regula a 4 bares
como la presión ideal de funcionamiento.
Válvula de cierre con filtro conservador
Figura 38. Fuente: Festo-Didactic.
3.1.2.12 Encoder controlador de posición
El movimiento de los ejes eléctricos de la estación es controlado por 2 Encoder
incrementales colocados en los extremos de dichos ejes sobre los motores dc de 24v.
Encoder estación de Almacenamiento
Figura 39.Se observa el interior del Encoder el código gray en el disco.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
50
3.1.2.13 Motores de engranaje DC de 24v
Se dispone de 2 motores de Engranaje dc de 24 voltios cada uno, colocados en los
ejes del sistema Robótico X, Z; se utiliza este tipo de motores eléctricos ya que
asegura que la velocidad que se trasmite al eje de salida, sea más lenta con respecto
a la velocidad de giro del motor.
Motor de engranaje 24V dc
Figura 40.Etiquetado de los servomotores.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
3.1.2.14 PLC siemens Simatic S7-300
El PLC que utiliza la estación de almacenamiento pertenece a la marca SIEMENS
modelo S7-300 con una CPU compacta 313C-2 DP.
PLC- Simatic S7-300
Figura 41.Vista frontal del PLC de la estación de almacenamiento.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
51
A continuación en la Tabla 1 se presenta los datos técnicos de la CPU 313C del PLC
Simatic S7-300:
Tabla 1.
Datos técnicos CPU 313C.
Datos técnicos
CPU y versión de producto
Referencia
Versión de hardware
Versión de firmware
Paquete de programas correspondiente
6ES7313-5BG04-0AB0
1
V3.3
STEP 7 V5.5 o superior +
SP1
Memoria de trabajo
128 kB
Integrados
No
Ampliable
Tamaño de la memoria remanente para 64 kB
bloques de datos remanentes, máx.
Memoria de carga
Sí
Insertable (MMC)
8 MB
Insertable (MMC), máx.
Conservación de datos en la Micro 10 años
Memory
Card
(tras
la
última
programación), mín.
Respaldo
Sí (garantizado por la Micro
Disponible
Memory Card - libre de
mantenimiento)
Sí (programa y datos)
Sin pila
Tiempos de ejecución
0,07 μs
Para operaciones de bits, mín.
0,15 μs
Para operaciones de palabras, mín.
0,2 μs
Para aritmética en coma fija, mín.
0,72 μs
Para aritmética en coma flotante, mín.
Contadores y su remanencia
Contadores S7
256
Número
Sí
Remanencia
Sí
Configurable
Rango de contaje
0
Límite inferior 0
999
Límite superior 999
Nota: datos técnicos necesarios para el proyecto.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
52
El procesador de comunicación CP (Communications Processor) 343-1 Lean está
diseñado para el uso compatible con sistemas de automatización S7-300. Permite la
conexión del PLC SIEMENS S7-300 a Industrial Ethernet. Sus características se
presentan en la Tabla 2:
Tabla 2.
Datos técnicos CP (Communications Processor) 343-1 Lean.
Datos técnicos
CPU y versión de producto
Nombre del equipo
Referencia
CPU para uso
Paquete de programas correspondiente
Funciones de red
Routing
Multicast
Enlace UDP
Configuración Ethernet
CP 343-1 lean
6ES7 314-6CE00-0A-B0
313-C
STEP 7 V5.5 o superior + SP1
Sí
Sí
Máximo 8 estaciones
Dirección IP, máscara de subred,
Gateway
Comunicación
S7
y
comunicación PG/OP
Tipos de comunicación
Comunicación compatible con S5 con Vía enlaces: ISO, TCP y UDP.
interface SEND/RECEIVE
Sí
Gestión horaria interna
Nota: datos técnicos necesarios para el proyecto.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
53
Módulo CP 343-1 lean
Figura 42.Fuente: Siemens Automation.
3.1.3 Modificación del hardware
El hardware va a ser modificado con la finalidad de aprovechar al máximo los
recursos que proporciona la estación de Almacenamiento; además, de dotarla de
sensores capaces de discriminar el tipo de las piezas entrantes y un sistema de
supervisión y control. Con esta implementación se consigue desarrollar prácticas
individuales en la estación con la posibilidad de acoplarse mediante comunicación
Ethernet al HMI, optimizando el proceso de almacenaje y mediante una
administración inteligente de la bodega.
Los sensores que se van a colocar en la banda de transporte de palet son dos:
1. Sensor Inductivo (detecta la pieza metálica)
2. Sensor Reflectivo (calibrado para que detecte solo la pieza roja)
54
Sensor inductivo
Figura 43.Fuente: Silge Argentina.
Tabla 3.
Datos técnicos sensor inductivo.
Sensor Inductivo
Especificaciones
Tipo
Modelo
Marca
Alcance nominal
Distancia de funcionamiento
Distancia diferencial
Precisión de recuperación
Voltaje de operación
Rizado
Corriente en vacío
Corriente de carga
Corriente de fuga
Caída de voltaje
Tipo de salida
Frecuencia de conmutación
Tiempo de retardo para disponibilidad
Protección eléctrica a la salida
Rango de temperatura de funcionamiento
Led Indicador
Nota: datos técnicos necesarios para el proyecto.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
55
Inductivo
AE1-AP-2A
MD MICRODETECTORS
2.5 mm
0...2 mm
2…10%
2%
10 – 30 Vcc
≤10%
20 mA
≤200 mA
≤10μA
1,2V máx.
PNP
2,5KHz
100 ms
Corto circuito (auto-reset)
-25°...+70°C
Sí (Amarillo)
Sensor reflectivo
Figura 44.Fuente: Siemens-Automation.
Tabla 4.
Datos técnicos sensor reflectivo.
Sensor Reflectivo
Especificaciones
Tipo
Modelo
Marca
Alcance nominal
Voltaje de operación
Tipo de salida
Corriente en vacío
Corriente de carga
Corriente de fuga
Caída de voltaje
Background suppression
Tiempo de retardo para disponibilidad
Protección eléctrica a la salida
Rango de temperatura de funcionamiento
Led Indicador
Nota: datos técnicos necesarios para el proyecto.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
56
Reflectivo
Opto-BERO 3RG7010-7CD00
SIEMENS
150 cm
10-36 Vcc
PNP
20 mA
≤200 mA
≤10μA
1,2V máx.
Sí
100 ms
Corto circuito (auto-reset)
-10°...+60°C
Sí (Amarillo-Rojo)
La calibración de los sensores permite la discriminación de piezas entrantes en los
palet antes de que llegue a la estación de almacenamiento; se envíala información al
sistema SCADA del tipo de pieza, el mismo que gestiona su fecha de ingreso; para
ello se han tomado los siguientes parámetros para su colocación en la estación:
1. Altura de sensores colocados en platinas: 8 cm
2. Distancia horizontal entre sensores: 4…6 cm
3. Orden de los sensores colocados en la banda de transporte: InductivoReflectivo
Colocación de los sensores
Figura 45.Representación gráfica del posicionamiento de los sensores en la banda de transporte
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
Debido a su colocación en la banda de transporte, el sensor que se activa primero es
el inductivo; que por sus características de distancia de funcionamiento permite la
calibración necesaria de 2 mm, siendo esta la medida más propensa a cambios en la
puesta en marcha de la estación.
Por otra parte, el siguiente en funcionar es el sensor reflectivo, que mediante el uso
de la función Background Suppression, y por la proximidad de las piezas en los
palet; es capaz de descartar las piezas sin color (Negras) y solo detectar las piezas
57
con color (Rojas). En la siguiente figura se observa el funcionamiento de los sensores
para la detección del tipo de pieza:
Detección del tipo de pieza
Figura 46. Movimiento del palet en la banda de transporte.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
El sistema SCADA se basa en la siguiente tabla de decisión lógica (tabla 5.) para
determinar el tipo de pieza, acorde a las señales que envían los sensores conectados
directamente a las entradas del PLC de la estación de almacenamiento.
58
Tabla 5.
Detección de Tipo de Pieza.
Sensor de Reflexión Sensor Inductivo
Decisión de Tipo de Pieza
0
0
Pieza sin color o negra (3)
0
1
Pieza Metalizada (2)
1
0
Pieza con color o roja (1)
1
1
Pieza Metalizada (2), en caso de un fallo en
el sensor reflectivo
Nota: Se observa los distintos tipos de pieza que se almacena en la estación.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
Estos datos son enviados al sistema SCADA para su respectivo almacenamiento en
la base de datos y así generar los reportes de las piezas que ingresan y salen de la
estación de almacenamiento.
En la figura 47 se presenta el plano eléctrico de la conexión de los sensores
implementados y las entradas y salidas digitales utilizadas.
59
Plano de conexiones de I/O utilizadas en PLC SIMATIC S7-300
Figura 47. Conexión de los sensores a las entradas del PLC.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
60
3.1.4 Topología de red
La topología establecida para el desarrollo del proyecto es un enlace permanente
punto a punto. De todas las variaciones de la tecnología punto a punto, el enlace
permanente es el que está constantemente asociado a los equipos que implican la red.
En este caso, el PLC de la estación de Almacenamiento: SIMATIC S7-300 está
conectado al sistema de control SCADA por medio de un switch 3COM. Este tipo de
conexión es necesaria para que el sistema de supervisión tenga una dirección IP
única tanto al PLC como a la interfaz gráfica del HMI elaborada en WinCC.
El enlace empleado para el manejo de información es Half-dúplex, es decir, que la
transacción de datos se realiza en ambos sentidos, pero de forma alternativa (sólo
uno puede transmitir en un momento dado), no puede transmitir los dos puntos al
mismo tiempo.
Topología de red
Figura 48.Esquema de la red P2P. Fuente: Siemens-Automation
61
3.2 Software
3.2.1 Descripción del programa elaborado en TIA Portal
La secuencia que se expone en los algoritmos de control y diagramas de flujo a
continuación, se ejecutan en el software de control y automatización TIA portal V11,
el cual facilita el manejo de las funciones especiales que incorporan ciertos modelos
de PLC, para el presente proyecto se destaca la incorporación de Encoder, con los
que cuenta la estación de almacenamiento por lo que TIA portal facilita la obtención
de datos a través de sus funciones de contaje rápido.
3.2.1.1 Descripción de bloques de función
Al ser procesos secuenciales y tomando en cuenta que hay lazos que se repiten tanto
para el almacenamiento de piezas, como para la retribución de las mismas; se crea
bloques de funciones en grafcet que pueden ser utilizados, dependiendo del proceso
en que se encuentre la estación (almacenado o retribución).
Los bloques principales de la programación son:
1. Bloque Guardar (proceso de almacenado)
2. Bloque Despacho (proceso de retribución)
3. Bloque posición inicial
Diagrama de flujo de datos de los bloques principales
INICIO
(Main)
POSICION INICIAL
GUARDAR
DESPACHO
Figura 49.Interacción de los bloques de procesos.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
62
La creación de bloques de datos DB‟s son importantes para que TIA portal asigne
espacios de memoria reales para guardar los datos globales que el usuario genere en
la programación. Para esto se procede a crear dos bloques de datos globales, en el
primero se va a almacenar todas las variables auxiliares que se utilice para el
desarrollo de la programación conocidas como “Marcas”; en el segundo se va a
almacenar las variables que contengan los datos reales de las posiciones de los
contadores.
Las funciones que cumplen cada bloque de datos creado son las siguientes:

Main (OB1): bloque principal de organización del programa en el cual se
ejecuta cíclicamente en la CPU del PLC. Aquí se encuentra las instrucciones
que permiten llamar a las funciones creadas en Grafcet y utilizar los bloques
de datos de instancia que se genera al momento de la creación de funciones.

Guardar (FB1): bloque de función el cual está programado en Grafcet para
que la estación realice el proceso de almacenamiento de piezas por
discriminación de color en las estanterías de la misma.

Despacho (FB2): bloque de función programado en Grafcet destinado a la
recuperación de las piezas desde las estanterías hasta el palet para su
despacho.

Posición Inicial (FB3):bloque de función programado en grafcet que permite
que el brazo lineal después de cumplir un proceso regrese a su posición
inicial.

Guardar_DB (DB1): bloque de datos el cual esta instanciado cada vez que
se llama en el Main a la función FB1.

Despacho_DB (DB6): bloque de datos el cual esta instanciado cada vez que
se llama en el Main a la función FB2.

Booleanos (DB2): bloque de datos globales donde se guarda los valores
asignados por TIA portal a las marcas utilizadas en la programación en el
Main del proyecto.

Enteros_Reales (DB3): bloque de datos globales donde se guarda los valores
reales de los contadores rápidos para los ejes X y Z.
63
3.2.2 Algoritmo de control y diagramas de flujo
La estación de Almacenamiento tiene dos procesos definidos; el primero de ellos
consiste en el almacenado de piezas; el algoritmo de control para este proceso se
muestra en el diagrama de flujo para almacenado de piezas figura 50.
El segundo proceso definido es la recuperación o despacho de piezas, es decir,
cuando el operador solicita el retiro de piezas a través del HMI; el diagrama de flujo
que explica esta parte del algoritmo de control se muestra en la figura 51.
3.2.2.1 Almacenado de piezas
Al iniciar el programa la estación de almacenamiento va a buscar su posición de
reposo, para esto se determina la posición inicial del sistema lineal X, Z; además que
debe cumplir con la condición de que la pinza con Gripper o eje “Y” se encuentre
adentro con el Gripper de la pinza cerrado. Este proceso se realiza para evitar
posibles daños en el equipo al momento de desplazarse el sistema lineal X,Z puede
chocar con las estanterías si la pinza o eje “Y” se encuentra afuera de su posición de
reposo.
El siguiente paso es verificar si el palet viene con pieza o no. El sensor de presencia
de la banda transportadora proporciona esta información; de venir con pieza el palet
pasa a la discriminación de piezas por medio de la detección de color, la información
tanto del color como de la fecha de ingreso y la posición que va a ser destinada la
pieza en las estanterías de la estación de almacenamiento, es enviada al sistema
SCADA por medio de Ethernet industrial y almacenada en la base de datos.
La verificación de comunicación Ethernet es evaluada al momento de enviar la
información, si presenta algún error se activa una alarma en el HMI; de manera
similar se verifica si hay espacio disponible en las estanterías de la estación de
almacenamiento y si se encuentra lleno, se despliega otra alarma visual en el HMI
que dispone el operador.
En este punto el sistema lineal X, Z se desplaza hasta la posición de ejecución de
almacenamiento y recoge la pieza del pallet con la pinza y la almacena en el lugar
64
asignado previamente por la programación. Finalmente actualiza su base de datos y
sistema FIFO en el sistema SCADA, y regresa a su posición de reposo.
Diagrama de flujo almacenado de piezas
INICIO
1
SI
Error ! Stock al
Máximo en
Bodega
Condiciones Iniciales:
-Sistema lineal X,Z
posicionado a la derecha
-Pinza adentro
-Gripper Cerrado
Sensor Presencia =1
SI
NO
Existe disponibilidad de
espacio de almacenaje
Sistema Lineal
X,Z recoge la
pieza y la
almacena
SI
Detener Pallet
Activar Pistón
Error !
Problemas de
Comunicación
Ethernet
NO
No
Existe
Comunicación
Almacena
posición
FIFO
2
S_Inductivo=1
S_Reflectivo=0
SI
Envío de Datos
(Ethernet)
Pieza Metálica
1
NO
SI
S_Inductivo=0
S_Reflectivo=1
Envío de Datos
(Ethernet)
Pieza Roja
NO
SI
S_Inductivo=0
S_Reflectivo=0
Envío de Datos
(Ethernet)
Pieza Negra
NO
Figura 50.Flujograma que se utiliza para la programación del bloque de almacenado de piezas.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
3.2.2.2Despacho de piezas
65
El complemento del sistema de almacenado es el despacho de piezas mediante FIFO;
esta secuencia empieza cuando el sensor de presencia no detecta la pieza en el palet.
Inmediatamente se detiene al palet al frente de la estación de almacenamiento y por
medio del HMI se pregunta al operador si desea solicitar una pieza, si lo hace, se
debe especificar el color de dicha pieza y se verifica si existe en stock; si no desea
solicitar una pieza, se deja libre el palet y se regresa a las condiciones iniciales.
Las alarmas en este proceso se presentan si no existen piezas disponibles en las
estanterías de la estación de almacenamiento, donde el proceso se detiene y se vuelve
a preguntar si desea solicitar pieza caso contrario se libera el pallet.
Diagrama de flujo despacho de piezas
2
Detener Pallet
Activar Pistón
NO
Desea solicitar
pieza?
Liberar Pallet
Desactivar Pistón
1
SI
Usuario solicita Pieza de
un determinado color
NO
Existen piezas
disponibles
Error ! No
existen piezas
disponibles
SI
SistemaLineal X,Z
retira la pieza
Actualiza
FIFO
Liberar Pallet
Desactivar Pistón
1
Figura 51.Flujograma que se utiliza para la programación del bloque de despacho de piezas.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
66
3.2.2.3 Variables del PLC
Para programar y manipular los movimientos de la estación de almacenamiento es
necesario conocer las variables tanto de entradas y salidas conectadas al PLC. En la
tabla 6 se muestra las variables de entrada usadas para la programación en TIA
Portal, de manera similar en la tabla 7 se muestra las variables de salida utilizadas.
Tabla 6.
Entradas del PLC.
Grupo de Variables
ENTRADAS AL
PLC
Símbolo
Encoder x
Encoder x1
Libre
Encoder z
Encoder z1
Sensor color
Sensor inductivo
Pieza Disponible(Sensor de
Presencia)
START
STOP
AUTO/MAN
RESET
SysLinK
EMERGENCIA
SysLink
SysLink
SENSOR_Z_UP
SENSOR_Z_DOWN
SENSOR_X_LEFT
SENSOR_X_RIGHT
SENSOR_Y_BACK
SENSOR_Y_FRONT
SENSOR_GRIPPER_CLOSE
SENSOR_GRIPER_OPEN
Dirección
I
I
I
I
I
I
I
I
124.0
124.1
124.2
124.3
124.4
124.5
124.6
124.7
Tipo de
Dato
Bool
Bool
Bool
Bool
Bool
Bool
Bool
Bool
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
125.0
125.1
125.2
125.3
125.4
125.5
125.6
125.7
126.0
126.1
126.2
126.3
126.4
126.5
126.6
126.7
Bool
Bool
Bool
Bool
Bool
Bool
Bool
Bool
Bool
Bool
Bool
Bool
Bool
Bool
Bool
Bool
Nota: Están en la lista todas las entradas que se utiliza en la programación.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
67
Tabla 7.
Salidas del PLC.
Grupo de Variables
Símbolo
Dirección Tipo de Dato
MOV_X_LEFT
Q 124.0
Bool
MOV_X_RIGHT
Q 124.1
Bool
MOV_Z_UP
Q 124.2
Bool
MOV_Z_DOWN
Q 124.3
Bool
SALIDAS DEL PLC
MOV_Y_FRONT
Q 124.4
Bool
MOV_OPEN_GRIPPER Q 124.5
Bool
COMANDO_X_FAST
Q 124.6
Bool
COMANDO_Z_FAST
Q 124.7
Bool
Nota: Están en la lista todas las salidas que se utiliza en la programación.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
3.2.2.4 Parámetros de inicialización de la función de contaje rápido
Los Encoder que están en los ejes de desplazamiento del sistema lineal X, Z, de la
estación de almacenamiento; pueden ser manipulados mediante la función especial
de contaje rápido que posee TIA Portal en sus opciones de software.
La función “COUNT” que se observa en la figura 52, es la encargada de recibir e
interpretar las señales de pulsos rápidos que envía los Encoder conectados al PLC,
transformando la información proporcionada en valores contables.
Función “COUNT”
Figura 52.Se observa la función de contaje rápido.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
68
Es importante crear una función “COUNT” para cada Encoder; tanto para el que
gobierna el movimiento del eje “X”, como el del eje “Z”.

Utilice la instrucción "COUNT" para controlar el contador desde el programa
de usuario.

Iniciar/parar el contador con la puerta de software SW_GATE

Habilitar/controlar la salida DO

Leer los bits de estado STS_CMP, STS_OFLW, STS_UFLW y STS_ZP

Leer el estado actual del contador COUNTVAL

Peticiones para leer y escribir los registros de contaje internos

Leer el período actual TIMEVAL

Para utilizar correctamente la función que permite controlar el contador
rápido es necesario habilitarlo con una marca Booleana de activación, y
definir sus condiciones de encerado, definiendo su posición cero en los ejes.

Los valores que proporciona el contador son Dint “Enteros Dobles”, pueden
ser positivos o negativos, depende del movimiento en los ejes y dirección de
giro de los Encoder.
En la figura 53 se determina la posición incial desde la cuál van a arrancar los
valores de contaje de pulsos que el encoder genera:
Posición inicial de los encoder
Figura 53.Valores de posicionamiento inicial de los ejes lineales X y Z
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
69
3.2.2.5 Cuadro de posiciones
Para cada una de las posiciones marcadas en la estación de almacenamiento, se
establece un número determinado de pulsos generados por los Encoder en cada eje
(X, Z). Véase tabla 8.
Estas posiciones son la referencia para el movimiento del brazo lineal, tanto para el
proceso de almacenado como para el despacho de piezas. Todas las posiciones han
sido tomadas desde su posición inicial (coordenada 0,0).
Tabla 8.
Número de pulsos para cada posición.
NUMERO
(Posición)
POSICION X
(Pulsos eléctricos)
1
16600
POSICION Z
(Pulsos
eléctricos)
450
2
12000
450
3
7450
450
4
2850
450
5
16600
2900
6
12000
2900
7
7450
2900
8
2850
2900
9
16600
5150
10
12000
5150
11
7450
5150
12
2850
5150
13
16600
7600
14
12000
7600
15
7450
7600
16
2850
7600
17
16600
10000
18
12000
10000
19
7450
10000
20
2850
10000
Nota: Se observa la lista de pulsos eléctricos por cada posición de la estación.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
70
3.2.2.6 Asignación de dirección IP al PLC
La estación de almacenamiento cuenta con el módulo de comunicación Ethernet CP
343-1 LEAN que debe ser seleccionado para que la comunicación entre el SCADA y
el PLC sea exitosa. La configuración de su protocolo IP es esencial, en la tabla 9 se
muestra la dirección IP asignada al PLC de la estación de almacenamiento y a la PC
con el sistema SCADA.
Tabla 9.
Asignación de direcciones IP.
Ítem
Dirección IP Máscara de subred
PLC Estación de Almacenamiento
10.0.0.6
255.0.0.0
PC Estación SCADA
10.0.0.5
255.0.0.0
Nota: Son necesarias una dirección IP distinta por cada estación.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
3.2.3 Programación en WinCC
La interfaz gráfica se la desarrolla en el software para desarrollo de sistemas SCADA
WinCC, la comunicación entre el computador central y el PLC se lo realiza a través
de una interfaz Ethernet debido a que el PLC Simatic s7-300 cuenta con el módulo
compatible para este tipo de comunicación; además el tiempo de respuesta es el
necesario para la visualización del proceso por el operador del sistema SCADA
implementado en la estación de almacenamiento.
3.2.3.1 Flujograma del HMI
En la figura 54 a continuación, se presenta el diagrama de flujo del proceso total que
corresponde a la visualización del HMI.
71
Diagrama general de flujo HMI
INICIO
VENTANA DE
INICIO
PULSAR BOTÓN
INICIO
no
PULSAR == OK
si
VENTANA DE
ACCESO
CONTROL DE
ACCESO
si
no
ACCESO
VALIDO
no
VOLVER A
INTENTAR
PULSAR BOTÓN
ATRÁS
si
VENTANA
PROCESO
PULSAR BOTÓN
ALARMAS
PULSAR BOTÓN
REPORTES
no
no
PULSAR == OK
PULSAR == OK
si
VENTANA
ALARMAS
si
VENTANA
REPORTES
BOTÓN ATRÁS
FIN
Figura 54.Flujograma de todo el proceso que realiza el sistema SCADA
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
72
Las imágenes que contiene el HMI de visualización y control son las siguientes:
3.2.3.2Ventana de inicio:
En la figura 55 se muestra la ventana de presentación del proyecto de acceso general,
donde se visualiza el tema, autores, además se inicia la secuencia del HMI.
Ventana de inicio
3
2
1
4
5
6
Figura 55.Pantalla de presentación del proyecto
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
Tabla 10.
Detalle de la ventana Inicio.
N°
1
2
5
ÍTEM
Sello de la Universidad
Universidad Politécnica
Salesiana
Ingeniería Electrónica
Título del Proyecto de
Titulación
Botón de Inicio
6
Autores
3
4
DETALLE
Objeto gráfico sin animación
Texto estático
Texto estático
Texto estático
Al presionarlo, cambia a la ventana de
autentificación, conexión directa
Texto estático
Nota: referencias de diseño HMI.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
73
Flujograma imagen inicio
INICIO
VENTANA DE
INICIO
PULSAR BOTÓN
INICIO
no
PULSAR == OK
CAMBIO A
IMAGEN
ACCESO
FIN
Figura 56.Diagrama de flujo del proceso que realiza la pantalla de inicio
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
3.2.3.3 Ventana de acceso
En la figura 57 se muestra la ventana de control del acceso al sistema SCADA,
encargado de registrar y autorizar los niveles de permiso tanto si es usuario principal
o invitado.
74
Ventana de acceso
3
2
4
1
5
Figura 57.Pantalla de acceso al proyecto.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
Tabla 11.
Detalle de la ventana Acceso.
N°
1
2
3
ÍTEM
Control de Acceso
WinCC Digital
Clock Control
Botón Identificar
4
Botón de Ingresar
5
Botón de Atrás
DETALLE
Texto estático
Muestra el reloj en tiempo real
Abre el menú para autentificar el usuario y colocar su
respectiva contraseña
Al presionarlo, cambia a la ventana de Proceso,
conexión directa
Al presionarlo, cambia a la ventana de Inicio,
conexión directa
Nota: referencias de diseño HMI.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
75
Flujograma imagen acceso
INICIO
VENTANA DE
ACCESO
CONTROL DE
ACCESO
si
no
ACCESO
VALIDO
VOLVER A
INTENTAR
no
PULSAR BOTÓN
ATRÁS
CAMBIO A
VENTANA
PROCESO
FIN
Figura 58.Diagrama de flujo del proceso que realiza la pantalla de acceso.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
3.2.3.4 Ventana proceso
En la figura 59 se muestra la ventana de visualización en tiempo real del proceso de
almacenado y retribución de piezas de la estación de almacenamiento del sistema
modular de producción (MPS 500).
76
Además en ventana de proceso se visualizan los siguientes cuadros de
funcionamiento:

Movimiento: visualización del movimiento de los ejes X, Z.

Panel de Control: botonera de control del estado de la estación.

Seleccionador de piezas: campo para escoger el tipo de pieza.

Ventanas: acceso a las ventanas de alarmas y reportes históricos.
Ventana proceso
Figura 59.Pantalla donde se visualiza el proceso del proyecto.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
77
Tabla 12.
Detalle de la ventana Proceso.
N°
1
2
ÍTEM
Pieza 1
Pieza 2
DETALLE
Se visualiza la pieza cuando llega a la posición
Se visualiza la pieza cuando llega a la posición
3
4
Pieza 3
Pieza 4
Se visualiza la pieza cuando llega a la posición
Se visualiza la pieza cuando llega a la posición
5
Pieza 5
Se visualiza la pieza cuando llega a la posición
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Pieza 6
Pieza 7
Pieza 8
Pieza 9
Pieza 10
Pieza 11
Pieza 12
Pieza 13
Pieza 14
Pieza 15
Pieza 16
Pieza 17
Pieza 18
Pieza 19
Pieza 20
BODEGA
Pieza 21
23
Cuadro de Sensores
24
Ejes de Movimiento
X, Z.
Servomotor Eje Z
Servomotor Eje X
Cuadro de
Movimiento
Se visualiza la pieza cuando llega a la posición
Se visualiza la pieza cuando llega a la posición
Se visualiza la pieza cuando llega a la posición
Se visualiza la pieza cuando llega a la posición
Se visualiza la pieza cuando llega a la posición
Se visualiza la pieza cuando llega a la posición
Se visualiza la pieza cuando llega a la posición
Se visualiza la pieza cuando llega a la posición
Se visualiza la pieza cuando llega a la posición
Se visualiza la pieza cuando llega a la posición
Se visualiza la pieza cuando llega a la posición
Se visualiza la pieza cuando llega a la posición
Se visualiza la pieza cuando llega a la posición
Se visualiza la pieza cuando llega a la posición
Se visualiza la pieza cuando llega a la posición
Texto Estático
Se visualiza la pieza cuando llega a la base de
almacenado
Activa los Led indicadores para saber que sensor
actúa y determina el tipo de pieza
Movimiento dinámico, se activa los ejes tanto para
almacenar como para despachar las piezas
Objeto gráfico
Objeto gráfico
Se visualiza el movimiento de los ejes mediante los
Led indicadores, además de la velocidad, si es
normal o rápida
Representación de la botonera existente en la
estación,
Botonera de elección de piezas de un determinado
tipo para la retribución.
Cuadro de elección de botones: alarmas y reportes
Regresa a la ventana de acceso
Solicita al sistema despachar una pieza plateada
Solicita al sistema despachar una pieza negra
Solicita al sistema despachar una pieza roja
25
26
27
28
Panel de Control
29
Seleccionar Piezas
30
31
32
33
34
Ventanas
Botón Atrás
Botón Pieza Plateada
Botón Pieza Negra
Botón Pieza Roja
Nota: referencias de diseño HMI.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
78
Flujograma imagen proceso
INICIO
VENTANA
PROCESO
PROCESO DE
ALMACENADO
PROCESO DE
RETRIBUCION
POSICIÓN
INICIAL
PULSAR BOTÓN
ALARMAS
PULSAR BOTÓN
REPORTES
PULSAR == OK
PULSAR == OK
VENTANA
ALARMAS
VENTANA
REPORTES
FIN
Figura 60.Diagrama de flujo del proceso que realiza la pantalla de proceso.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
79
3.2.3.5 Ventana alarmas
En la figura 61 se muestra la ventana de alarmas donde se proporciona la
información de eventos mediante la herramienta WinCC Alarm Control, permite al
operador tener conocimiento de anomalías y supervisar el proceso mediante avisos
de falla o mal funcionamiento en tiempo real.
Ventana alarmas
Figura 61.Pantalla donde se visualiza la alarmas del sistema SCADA.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
Tabla 13.
Detalle de la ventana proceso.
N°
1
2
3
ÍTEM
WinCC Alarm
Control
Botón de Atrás
DETALLE
Supervisor y control de alarmas, se visualiza todos los
avisos en tiempo real.
Cambio a la imagen Proceso, conexión directa.
Visualizador de
Usuario
Indica el nivel de acceso en el que se encuentra el
operador del HMI
Nota: referencias de diseño HMI.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
80
Flujograma imagen alarmas
INICIO
VENTANA
ALARMAS
PULSAR BOTÓN
ATRÁS
no
PULSAR == OK
si
VENTANA
PROCESO
FIN
Figura 62.Diagrama de flujo del proceso que realiza la pantalla de alarmas
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
3.2.3.6 Ventana reportes
Es la ventana encargada de generar la base de datos o históricos (figura 63) del
proceso de almacenado y despacho de piezas; proporciona la fecha de ingreso y el
tipo de pieza que ha sido almacenado, de igual manera las tendencias de las piezas
almacenadas.
81
Ventana reportes
Figura 63.Pantalla donde se visualiza los datos históricos del sistema SCADA.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
Tabla 14.
Objetos utilizados en la creación de la imagen reportes.
N°
ÍTEM
DETALLE
1
WinCC Online
Table Control
WinCC Online
Trend Control
Supervisor de ingreso de piezas, detecta el tipo de pieza
y su fecha de ingreso a la bodega.
Visualizador gráfico de las curvas de tendencias de
ingreso de las piezas a través del tiempo.
Botón de Atrás
Cambio a la imagen Proceso, conexión directa.
2
3
Nota: referencias de diseño HMI.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
82
Flujograma imagen reportes
INICIO
VENTANA
REPORTES
INICIA
HERRAMIENTA
WINCC TABLE
CONTROL
INICIA
HERRAMIENTA
WINCC TREND
PULSAR BOTÓN
ATRÁS
PULSAR == OK
no
si
VENTANA
PROCESO
FIN
Figura 64.Diagrama de flujo del proceso que realiza la pantalla de reportes.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
3.2.4 Configuración de la interfaz gráfica
Es importante cambiar los parámetros de configuración inicial que viene por default
WinCC Explorer para que exista compatibilidad de la PC.
83
3.2.4.1 Pestaña general
Debido a que es un proyecto de estación monopuesto, el equipo es del tipo Servidor,
se revisa que el nombre de la estación de WinCC sea el mismo usado como nombre
del equipo en el que se trabaja (figura 65), por esta razón se ingresa a propiedades del
Equipo de Windows y se comprueba el nombre de dicho equipo.
Nombre del equipo monopuesto
Figura 65.Visualización del nombre de los equipos de trabajo.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
3.2.4.2 Pestaña arranque
Se seleccionan los servicios que se necesita que sean ejecutados junto con el Runtime
dependiendo del requerimiento del sistema (figura 66).
84
Pestaña de arranque
Figura 66.Parámetros de configuración de la pestaña de arranque.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
3.2.4.3 Pestaña parámetros
Se eligen opciones como el idioma con el que se trabajará, tanto para el entorno de
diseño como para el Runtime, se escoge la hora y se pueden bloquear ciertas
combinaciones de teclas que permiten salir al entorno de Windows (figura 67).
85
Pestaña de parámetros
Figura 67.Opciones de la pestaña de parámetros.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
3.2.4.4 Pestaña graphics-runtime:
Esta pestaña es la encargada de configurar el comportamiento del proyecto cuando se
habilita el modo Runtime, debido a eso sus parámetros deben ser modificados
cuando el proyecto esté terminado (figura 68).
Se visualiza el nombre del archivo del proyecto en WinCC, el primer parámetro a
definir es la selección de la imagen de inicio, se procede a dar click en el botón
buscar y se despliega una lista de todas las imágenes creadas en el proyecto.
De manera similar existe la opción de modificar los atributos de la ventana, en otras
palabras la manera que el usuario desea visualizar dicha ventana al escoger atributos
como pantalla completa, ventana con o sin bordes de desplazamiento y opciones de
maximizar y minimiza. Además se puede restringir el comportamiento de la ventana
como cambiar de tamaño, permitir el desplazamiento o evitar que se cierre dicha
86
ventana. Por último se tiene el control del comportamiento del cursor que para este
proyecto se selecciona en la posición normal.
Pestaña de graphics-runtime
Figura 68.Parámetros de configuración de la pestaña de Graphics-Runtime.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán
3.2.5 Configuración de la interfaz Ethernet
Para establecer el enlace de comunicaciones entre el PLC de la estación de
Almacenamiento, con el servidor monopuesto del sistema SCADA se debe agregar el
driver adecuado necesario para el tipo de PLC.
WinCC cuenta con varios drivers de comunicación, para este proyecto se selecciona:
“SIMATIC S7 Protocol Suite.chn” (figura 69).
87
Selección de driver de comunicación
Figura 69.Listado de drivers disponibles.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán
Después de seleccionar el driver de comunicación, es necesario acceder a la
configuración del enlace TCP/IP y detener la ejecución del Runtime.
Se da click en el cuadro de stop azul (figura 70):
Stop runtime
Figura 70.Selección de stop del Runtime.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán
88
Se visualiza los diferentes tipos de comunicación que SIMATIC S7 Protocol Suite
permite utilizar. Se realiza una nueva conexión que para este proyecto se denomina:
“ConexionBodega”
Se selecciona la rama TCP/IP, click derecho en „ConexionBodega‟ (figura 71).
Propiedades conexión bodega
Figura 71.Selección de las propiedades de la conexión bodega.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán
En la pestaña General, click derecho en Propiedades (figura 72),y colocar los datos
de la dirección IP del PLC.
89
Configuración de parámetros del enlace de comunicación
Figura 72.Opciones del enlace de comunicación.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán
Al aceptar los cambios en los parámetros antes mencionados se procede en el árbol
principal a dar click derecho en TCP/IP (figura 73), escoger Parámetros de sistema.
Configuración de parámetros de sistema
Figura 73.Selección de las parámetros de sistema de la conexión TCP/IP.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán
90
Finalmente para generar el enlace se da click en la pestaña Unidad (figura 74), se
escoge: TCP/IP->Conexión de red Intel
Observación: no escoger (TCP/IPAuto Conexión de red), debido a que con este
parámetro no va a funcionar la conexión.
Nombre lógico del dispositivo de red
Figura 74.Parámetros lógicos del dispositivo de comunicación Ethernet.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán
Es necesario reiniciar el WinCC para que todos los cambios en la configuración
queden guardados, además se debe comprobar la conexión física de la estación de
almacenamiento con el PLC: Encender PLC, revisar conexiones físicas (cable UTP,
voltajes).
Para realizar la comprobación de la conexión TCP/IP se debe ejecutar el Runtime.
Click en el botón azul de play (figura 75).
91
Activación de runtime
Figura 75.Entrar en modo Runtime.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán
Abrir la herramienta de diagnóstico de conexión. Buscar Channel Diagnosis (figura
76) y así verificar la conexión. Si el enlace de comunicación se lo realizó de manera
adecuada, aparecerá en el recuadro verde la conexión exitosa con un visto de color
verde, caso contrario aparecerá la X roja. Si ese es el caso, revisar bien las
conexiones y direcciones IP.
Diagnóstico de comunicación del enlace TCP/IP
Figura 76.Diagnóstico de comunicación Ethernet exitoso
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
92
3.3 Proceso del sistema
En la figura 77 se describe en diagramas de bloques el proceso de almacenamiento
que se implementó en el sistema SCADA para el control de la estación de
Almacenamiento. De manera similar en la figura 78 se detalla el diagrama de
bloques para el proceso de despacho.
3.3.1 Proceso de almacenamiento
Proceso de almacenaje de piezas
POSICIÓN
INICIAL
Llegada de
ficha
COLOR
COMPARACIÓN
DE LA FICHA
INICIO
El sistema
lineal se
dirige a sus
coordenadas
(0,0)
Regresa a la posición (0,0) y
actualiza las tablas de
almacenamiento
El sistema
compara
con la tabla
de decisión
de color
SISTEMA LINEAL
ALMACENA LA
FICHA
El brazo recoge
la ficha de la
banda de
transporte y
coloca en las
estanterías de
la estación
SIN COLOR
RESULTADO
METALIZADA
Devuelve el
dato de tipo de
ficha, escribe
el resultado en
el sistema de
control
Lectura del
tipo de ficha
SI
GUARDAR =
OK
NO
ALARMA EN
PANTALLA
Se registra en el
sistema SCADA la
alarma de Bodega
Llena
Figura 77.Lazo de control cerrado para el almacenaje de piezas.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
93
COMPARACIÓN
CON TABLA DE
ALMACENAJE
Compara el dato
envíado con la
disponibilidad de
espacios en bodega
3.3.2 Proceso de despacho
Proceso de despacho de piezas
COLOR
INICIO
SELECCIÓN
DE FICHA EN
HMI
ACTIVACIÓN
FIFO
SIN COLOR
METALIZADA
Se escoge la
ficha a
despachar
en la
pantalla del
SCADA
Sistema de
control compara
los datos con la
función creada
FIFO
Lectura del tipo
de ficha
escogido
DESPACHAR
= OK
SI
NO
ALARMA EN
PANTALLA
Se registra en el
sistema SCADA
la alarma de
Ficha no
disponible
SISTEMA
LINEAL
DESPACHA
LA FICHA
POSICION
INICIAL
Regresa a la posición (0,0) y
actualiza las tablas de
almacenamiento
Figura 78.Lazo de control cerrado para el despachado de piezas.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
94
El brazo recoge la ficha
de las estanterías de la
estación y la coloca en la
banda de transporte
CAPÍTULO 4
ANÁLISIS DE RESULTADOS
En este capítulo se muestra el análisis de los resultados obtenidos en ejecución de las
pruebas realizas en el sistema SCADA implementado en la Estación de
Almacenamiento del sistema modular de producción MPS-500, vía Ethernet
industrial.
4.1 Procedimiento de la aplicación
En esta parte del proyecto se va a exponer cada una de las funciones que cumple la
estación de almacenamiento y el sistema Scada implementado, desde que llega una
pieza de abastecimiento a través de la banda de transporte hasta el proceso de
despacho ordenado basado en el sistema FIFO para ser colocado en stock.
Se accede al proceso del sistema haciendo “click” en el botón INICIO (figura 79).
Inicio del sistema SCADA
Figura 79.Ventana de presentación del sistema SCADA de la estación de Almacenamiento.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
95
El ingreso al sistema solicita la autenticación del usuario (figura 80), para lo cual se
ingresa el nombre y contraseña. Existen dos posibilidades, entrar como administrador
o como operador.
Autentificación
Figura 80.Visualización del requerimiento de identificación al sistema SCADA.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
Administrador:
Nombre:
Administrador
Contraseña:
Admin1
Operador:
Nombre:
Operador
Contraseña:
Operador1
96
Conexión al sistema
Figura 81.Ingreso al sistema SCADA como Administrador.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
Al aceptar el nombre y contraseña correctos, en este caso como administrador, se
reflejará la pantalla de acceso correcto y se debe presionar el botón INGRESAR
(figura 82).
Ingreso exitoso
Figura 82.Validación exitosa de la clave y usuario: Administrador.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
97
Finalmente se tendrá el acceso al sistema de monitoreo en la pantalla de Proceso
(figura 83).
Pantalla de monitoreo del proceso
Figura 83.Pantalla de proceso en ejecución.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
4.1.1 Posición inicial
Este proceso está programado para que el brazo lineal de la estación se ubique
siempre en la coordenada (0,0), si el brazo no se encuentra en esta coordenada el
sistema no arrancará, a pesar que lleguen piezas a través de la banda de transporte o
se intente sacar una pieza para ponerla en stock.
Para arrancar el proceso se debe resetear la estación, esto se lo realiza presionando
los botones físicos de la estación primero el botón STOP para detener cualquier
proceso que se halle en curso y luego el botón RESET para resetear cualquier tipo de
dato iniciado en el programa del PLC (esto no afecta la información que ya esté
generada en el reporte de piezas almacenadas o puestas en stock).
98
Una vez reseteado todo el sistema se debe presionar el botón físico START, éste
pulso es el que activa el bloque posición inicial, asegurando así que el brazo se
ubique en la coordenada (0,0).
4.1.2 Ejecución proceso de almacenamiento
Cuando llega una pieza a través de la banda de transporte, los sensores ubicados en la
banda se encargan de reconocer el tipo de pieza y envía la información al PLC, ésta
información se almacena en una matriz de datos y genera un orden para cada pieza.
Para la comprobación de los eventos activos del sistema SCADA, se elaboró scripts
programados en lenguaje C; mediante el uso de dinamización en las herramientas de
programación del WinCC Explorer, los objetos de la imagen pueden tener varias
animaciones. En este proyecto se utilizó el cambio de color de las piezas, animación
en los indicadores led y del desplazamiento del sistema robótico en los ejes “X” y
“Z”.
El objetivo de la dinamización de los objetos es que el operario del sistema de
supervisión y control tenga el control visual del funcionamiento de la máquina en
tiempo real. Cabe mencionar que la actualización de datos del sistema SCADA en su
tiempo mínimo es de 250ms; por tanto los datos recibidos de la estación de
almacenamiento tendrán un desfase de 250ms respecto al tiempo real, que para el
proyecto es un parámetro aceptable.
En la ventana “Proceso”, se muestra todas las posiciones posibles de las piezas en las
estanterías de la estación de almacenamiento en color azul como se observa en la
figura 84.
99
Posiciones posibles en las estanterías
Figura 84.Posibles lugares de almacenamiento de las piezas en estanterías de la bodega.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
En la ejecución del sistema SCADA se manejan tres tipos de dato para determinar la
pieza que llega a la bodega (pieza roja, pieza negra o pieza plateada).
La dinamización de los objetos se determina por la información que envíen los
sensores, a continuación se muestra la dinamización de una pieza roja a través del
sistema SCADA:
Dinamización para piezas tipo rojas en el sistema Scada
Figura 85.Se observa como el sistema en ejecución detecta el tipo de pieza roja.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
100
De manera similar la dinamización para determinar el tipo de pieza negra se
determina por la información que envían los sensores como se observa en la
figura86.
Dinamización para piezas tipo negras en el sistema Scada
Figura 86.Se observa como el sistema en ejecución detecta el tipo de pieza negra.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
Dinamización para piezas tipo plateadas en el sistema Scada
Figura 87.Se observa como el sistema en ejecución detecta el tipo de pieza metalizada.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
101
El brazo lineal actúa en el almacenado de piezas cuando el palet que las transporta
llega hasta el sensor de presencia (SENSOR_PIEZA_DISPONIBLE), la función del
brazo es tomar la pieza desde el palet y depositarla en las estanterías ubicadas en la
estación.
Todas las piezas que llegan a través de la banda de transporte son almacenadas en
orden secuencial, es decir, desde la posición número 1 a la posición número 20.
En la figura 88, se observa que han sido almacenadas 8 piezas en ubicadas en orden
desde la posición número 1 hasta la posición número 8.
Dinamización de piezas almacenadas
Figura 88.Visualización del almacenado de ocho piezas en las estanterías
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
102
Tabla 15.
Piezas ingresadas a Bodega.
POSICIONES PIEZAS ORDEN
ROJA
1
1
NEGRA
2
2
PLATA
3
3
ROJA
4
4
NEGRA
5
5
ROJA
6
6
PLATA
7
7
NEGRA
8
8
Nota: Se observa el orden y la posición a la que corresponde las piezas almacenadas
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
4.1.3 Ejecución proceso de despacho
Si el operador a través del sistema Scada requiere sacar una pieza, debe presionar los
botones ubicados “Seleccionar Piezas”, la elección se la realiza haciendo “Click” con
el mouse en la pieza que se desea despachar (figura 89).
Botones “Seleccionar Piezas”
Figura 89.Visualización de las opciones de piezas a despachar.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
103
Para el ejemplo se va a despachar una pieza de color plata, pero si se visualiza en la
estación hay 2 piezas de color plata.
El sistema de despacho debe evaluar la pieza más antigua que ingresó a bodega que
para el ejemplo propuesto, la pieza de color plata más antigua es la que está ubicada
en la posición número 3.
Cuando el operador presione el botón de color plata ubicado en “Seleccionar Piezas”
del sistema Scada, el brazo lineal se dirigirá a la posición número 3 para despachar la
pieza de color plata más antigua.
Pieza plata más antigua
Figura 90.El sistema mediante FIFO selecciona la pieza metalizada más antigua.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
Si se produce el despacho de una pieza y quedan varios espacios disponibles para
continuar almacenando, la estación tendrá que almacenar la siguiente pieza en el
espacio que quedó disponible, es decir, la estación no debe dejar estanterías
incompletas.
En la figura 91 se visualiza que se despachó una pieza plata de tal manera que la
siguiente pieza que ingrese a la bodega deberá ocupar la posición número 3 que está
disponible.
104
Dinamización de espacio disponible
Figura 91.Visualización de las estanterías después del proceso de despacho de una pieza.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
En la tabla 16 se visualiza que en la posición número 3 no hay una pieza almacenada
y tampoco hay un orden asignado.
Tabla 16.
Orden actual de Piezas ingresadas a bodega.
POSICIONES
1
2
3
4
5
6
7
8
PIEZAS
ROJA
NEGRA
-----------ROJA
NEGRA
ROJA
PLATA
NEGRA
ORDEN
1
2
----4
5
6
7
8
Nota: Se observa que la posición 3 está vacía y no tiene orden en el sistema
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán
105
Si llega una nueva pieza a través de la banda de transporte, el sistema de
almacenamiento debe ingresar la pieza en la posición que está libre, para este
ejemplo el brazo lineal tomará la pieza que arribó y deberá depositarla en la posición
número 3 (figura 92).
Dinamización de la nueva pieza ingresada
Figura 92.Ingreso de una nueva pieza a el espacio disponible en las estanterías.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
La nueva pieza que ingresó a bodega, ocupó la posición número 3 pero su orden es la
número 9 ya que es la última pieza que ingresó a bodega. Si ingresa una nueva pieza
ocupará la siguiente posición y su orden respectivo, como se observa en la tabla 17.
Tabla 17.
Piezas ingresadas a Bodega.
POSICIONES
1
2
3
4
5
6
7
8
9
PIEZAS
ROJA
NEGRA
NEGRA
ROJA
NEGRA
ROJA
PLATA
NEGRA
PLATA
Nota: Nuevo orden de las piezas en sus determinadas posiciones.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán
106
ORDEN
1
2
9
4
5
6
7
8
10
Dinamización almacenamiento
Figura 93.Continuación del proceso de almacenamiento.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
Cuando la estación haya ocupado sus 20 posiciones se presentará la alarma de
“Bodega Llena” (figura 94) y el brazo lineal dejará de ingresar piezas a la estación
hasta que se realice un nuevo despacho.
Alarma “BODEGA LLENA”
Figura 94.Alarma queda registrado en el sistema SCADA para su respectivo análisis.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
107
4.2 Procedimiento de comunicación de la estación de Almacenamiento
4.2.1 Análisis de comunicacióndesde la PC hacia el PLC vía Ethernet
Se implementó una red Ethernet Industrial entre la consola de control (PC) y el
controlador que utiliza la estación de clasificación que es el PLC S7-300; para ello se
procedió a realizar la conexión física entre los elementos antes mencionados, que
mediante la prueba de conexión lógica realizada desde el símbolo de sistema de la
consola con el comando específico “ping”, se verifica que el envío y recepción de
datos se exitoso.
Resultado de comunicación vía Ethernet entre la PC y el PLC
Figura 95.CMD del sistema operativo Windows.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
Como se observa en la Figura 95, es necesario conocer las direcciones IP de la PC
que va a funcionar como interfaz de control del usuario u operador y la dirección del
PLC que controla la máquina para que la comunicación sea exitosa y se habilite la
opción de guardar configuraciones futuras mediante esta interfaz de comunicación.
4.2.2 Análisis de comunicación del sistema SCADA
El análisis de comunicación del sistema SCADA con la estación de clasificación se
lo realiza creando una nueva conexión TCP/IP en WinCC Explorer (revisar anexo 2),
108
además se utiliza la herramienta “Channel Diagnosis” localizada en el menú de inicio
de Windows.
Resultado del diagnóstico de canales de WinCC
Figura 96.Conexión exitosa
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
En la figura 96 se observa que la conexión del enlace TCP/IP creado para la
comunicación del sistema Scada con el PLC ha sido exitoso y se asegura una
correcta supervisión y control desde la consola de operación.
4.3 Procedimiento para el posicionamiento de elementos activos de la estación
El análisis de la posición física de la estación de Almacenamiento para su correcto
funcionamiento se lo realiza de manera manual, debido a su diseño, se debe mover
en conjunto.
Se procede a mover a los ejes “X” y “Z” a sus valores mínimos como se muestra en
la figura97, además se coloca al eje “Y” afuera:
109
Ajuste de Altura en el Gripper
Figura 97.Ajuste del Gripper y pinza sobre la banda de transporte. Fuente: Festo-Didactic.
Se necesita un palet con una pieza colocada en la banda, y mediante los movimientos
manuales de la estación necesarios se debe cumplir con las siguientes condiciones:

El Gripper debe sujetar correctamente la pieza.

Se debe centrar la altura del Gripper a la cuál agarra la pieza, mediante la
marca que tiene las pinzas en su interior.

Realizar los movimientos mecánicos necesarios para verificar el correcto
desempeño del proceso.
Es necesario colocar las estanterías de la estación de almacenamiento a una altura
equidistante entre las mismas. Para ello se ajusta los tornillos de sujeción de cada
extremo para moverlas verticalmente como se muestra en la figura98.
110
Ajuste de altura en las estanterías
Figura 98.Ajuste manual de las estanterías de la estación de Almacenamiento
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
4.4 Procedimiento de mantenimiento
4.4.1 Protocolo de mantenimiento preventivo
La estación de clasificación necesita rutinas de mantenimiento diarias, mensuales y
trimestrales, que permitan evitar algún tipo de falla leve en su operación.
Mantenimiento diario

Es necesario encender al equipo al menos una vez al día.

Revisar los sensores ópticos y si se detecta suciedad se debe proceder a
limpiar con un pañuelo que no deje residuos en la superficie de los sensores.
111

Verificar las conexiones de los sensores, revisar el concentrador y si se
detecta algún cable suelto o flojo ajustar con un destornillador.

Revisar que la estación esté conectada a él concentrador de energía eléctrica.

Limpiar las estanterías.

Comprobar que existe presión de aire desde el compresor a la válvula de
cierre con filtro conservador.
Mantenimiento mensual

Revisar el conexionado de los cables de comunicación de los servomotores,
que vayan a sus respectivas tarjetas, de manera similar verificar que el cable
Ethernet este correctamente conectado al módulo CP-Lean del PLC
SIMATIC S7-300.

Ajustar las posiciones físicas de la estación, tanto en las alturas de estanterías
de almacenamiento, la posición del Gripper en la banda transportadora, y el
ajuste mecánico de todas las partes móviles.
Mantenimiento trimestral

Limpiar los ejes lineales X, Z; debido a su propio accionar, acumulan
cantidades de polvo en las bandas de desplazamiento.

Examinar el funcionamiento de las válvulas de aire CP.

Limpiar la estación en su totalidad con aire comprimido.
4.4.2 Protocolo de mantenimiento correctivo
Se ha determinado los posibles problemas que se pueden generar en la puesta en
marcha de la estación de Almacenamiento, además de las causas probables y las
acciones correctivas, como se muestra en la tabla 18.
112
Tabla 18.
Mantenimiento correctivo estación de Almacenamiento.
PROBLEMAS
CAUSA PROBABLE
SOLUCIÓN
No se enciende la Existe un problema en Verificar la conexión a la red
estación
de la conexión del cable de eléctrica de la estación de
alimentación
del Almacenamiento.
Almacenamiento.
concentrador de energía
eléctrica.
Las válvulas de aire No existe flujo de aire
desde el concentrador a
CP no funcionan.
la
estación
de
almacenamiento.
Verificar la presión del aire en la
válvula de cierre de la estación
de Almacenamiento, debe estar
en 4 bares. Si está en 0 bares,
revisar que este habilitado el
flujo
de
aire
desde
el
concentrador.
Problemas
en
la
memoria del PLC; el
hardware seleccionado
no es el indicado.
Borrar la memoria RAM del
PLC, se debe cargar el programa
original
con
el
hardware
adecuado.
Error SF (System
Failure), en el CPU
313C
del
PLC
SIMATIC S7-300
Error BF (Error de Detección de una IP Se verifica que no haya
coincidencia entre las direcciones
Bus en la Interfaz repetida.
IP tanto del PLC, como de la
Ethernet)
estación de Almacenamiento.
La
estación
Posicionamiento
de
erróneo del Gripper desplazada
posición original.
y eje lineal X,Z.
fue Es
necesario
hacer
los
su movimientos de desplazamiento
de toda la estación hasta que el
eje X este en la posición
adecuada para recoger las piezas
de la banda de transporte.
Nota: Se observa los posibles problemas de funcionamiento que se obtuvo en el desarrollo de este
proyecto.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán
113
4.4.3 Fichas de mantenimiento
En las figuras 99 y 100se presentan las fichas de mantenimiento con el formato que
se debe llenar para realizar los protocolos de mantenimiento establecidos.
Ficha de mantenimiento preventivo I
Figura 99.Fichas proporcionadas en el laboratorio de electrónica de la UPS campus sur
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
114
Ficha de mantenimiento preventivo II
Figura 100.Fichas proporcionadas en el laboratorio de electrónica de la UPS campus sur
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
115
4.5 Análisis de costos
El análisis de costos para la implementación de este sistema, se lo hace tomando
como referencia la lista de precios actuales del distribuidor SIEMENS para Ecuador,
de manera similar con los equipos electro-neumáticos FESTO.
Tabla 19.
Tabla de Valor de Programación.
Descripción costo programación
SALARIO SP2 INGENIERO
VALOR
POR
HORA
PROGRAMACION (200 horas)
DE
Precio Unitario
USD
1106,00
10
Precio Total
USD
1106,00
2000,00
Nota: Tabla basada en las escalas salariales 2015 de servidores públicos Ecuador.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán
Tabla 20.
Tabla de precios equipos SIEMENS y FESTO.
Descripción
PLC SIMATIC S7-300 (CPU)
FUENTE SIMATIC S7-300
MODULO ENTRADAS DIx16 a 24v (se
necesita 2 módulos)
MODULO SALIDAS DIGITALES DOx8 a 24v
MÓDULO DE COMUNICACIÓN ETHERNET
SENSOR INDUCTIVO
SENSOR REFLECTIVO
PERFILERÍA (Estanterías x 5)
SENSORES REFLECTIVOS (x18)
SERVOMOTORES (x2)
ENCODERS INCREMENTALES(x2)
SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE
PRECISIÓN
PINZA NEUMÁTICA CON GRIPPER
VÁLVULA
SIMPLE
EFECTO
CON
TERMINAL CP
ACCESORIOS NEUMÁTICOS
ACCESORIOS ELÉCTRICOS
PROGRAMACIÓN DE SOFTWARE
TOTAL USD
Precio Unitario
USD
455,00
314,00
315,00
Precio Total
USD
455,00
314,00
630,00
198,00
228,00
85,00
135,00
50,00
55,00
956,00
300,00
1025,00
198,00
228,00
85,00
135,00
250,00
990,00
1912,00
600,00
1025,00
175,00
185,00
175,00
185,00
180,00
150,00
2000,00
180,00
150,00
2000,00
9432,00
Nota: Tabla basada en los precios referenciales de Indumatic distribuidor Siemens-Ecuador.
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán
116
Se debe tener en cuenta que los precios de los materiales FESTO son de los módulos
didácticos utilizados en el presente proyecto, para una aplicación industrial se
necesita equipos más robustos y esto implica que los precios lleguen hasta triplicarse.
El costo de la programación se lo hace tomando como referencia la escala salarial de
servidores públicos que rige actualmente en el país y las horas de programación.
4.5.1 Comparación con un proyecto de bodega inteligente similar
En Ecuador el área de investigación y aplicación de bodegas inteligentes no se ha
desarrollado a gran escala aún, existen proyectos similares de almacenaje pero no
con un control automatizado.
Para el análisis comparativo se toma como referencia un proceso de almacenado de
insumos de papelería para una bodega realizado por la empresa EMPAC-MACHINE
(Quito-Ecuador).
4.5.2 Análisis comparativo
El costo de la bodega implementada por la empresa EMPAC-MACHINE es de
23856,00 USD, incluido un HMI donde se escoge el lugar donde va a ser
almacenado el producto por parte del operador y todo el proceso de inventario se lo
maneja manualmente.
A comparación con este proyecto de titulación la diferencia en costos es más del
doble. Se debe tomar en cuenta que se necesita materiales industriales robustos y el
proceso de almacenamiento es a una escala mayor, por tal razón se estima que el
precio suba en un 120% dando un aproximado de 19836,00 USD.
El avalúo para el proyecto de insumos de papelería es similar, a la inversión que la
empresa realizó, con la diferencia que el presente proyecto de titulación ofrece un
control automático para el ingreso y salida de materia prima siendo esta una mejor
opción para el cliente.
117
A continuación se muestra la gráfica comparativa del costo final de la
implementación del proyecto antes mencionado (figura 101).
Gráfica comparativa del costo total del proyecto
COSTO DE PROYECTO
$ 30.000,00
$ 25.000,00
$ 20.000,00
$ 15.000,00
$ 10.000,00
$ 5.000,00
$ 0,00
EMPAC MACHINE
Proyecto de Titulación
Figura 101.Se observa la diferencia en costos entre las dos propuestas de proyecto
Elaborado por autores: Fabricio García y Pablo Terán.
118
CONCLUSIONES

El diseño y la implementación de un sistema SCADA en la estación de
Almacenamiento del Sistema Modular de Producción, incidió positivamente
en el proceso de almacenado y despacho de piezas, porque proporciona una
administración inteligente y controlada.

El funcionamiento de la estación obedece al movimiento que generan los
servomotores ubicados en los ejes lineales, usando como referencia la lectura
de los encoders, porque las señales de pulsos rápidos que emiten los encoders
incrementales son necesarias para generar un desplazamiento controlado para
el posicionamiento preciso del brazo robótico.

Los cuadros de procesos definidos en la estación de Almacenamiento
proporcionaron las directrices necesarias para el desarrollo de la
programación porque se obtuvo una visión detallada y explicativa de todos
los parámetros a cumplir para la gestión eficiente del almacenaje y despacho
de piezas.

El sistema SCADA implementado en la estación de Almacenamiento
optimizó los procesos de funcionamiento establecidos, generando una mejora
notable en su método de control y monitoreo porque la representación gráfica
dinamizada permite tener una visión general del proceso que se está llevando
a cabo, además de acceder a una red de trabajo para realizar cambios en el
sistema.

Los reportes generados en tiempo real con cada interacción que se ejecuta en
la estación de almacenamiento permiten una administración eficiente de la
información de la bodega porque se puede realizar el análisis de los
indicadores de gestión de piezas que se obtiene de los históricos y gráficos de
tendencias. No obstante, la información enviada por la red hacia el
computador tiene un retraso mínimo de 250ms (milisegundos) que para el
proceso se considera aceptable.
119

La guía de prácticas facilita el manejo de la estación de almacenamiento
porque se explica de manera detallada la implementación del sistema de
control (PLC) y el sistema de monitoreo (SCADA), así se brinda la
información necesaria a nuevos usuarios de la estación. Se adjunta el anexo 2
de guía de prácticas.
120
RECOMENDACIONES

Para un proyecto futuro se recomienda implementar un nivel de seguridad
que permita detectar la posición física de la pieza en cada estantería, de tal
manera, que ningún agente externo al sistema, interfiera o manipule las piezas
que ya han sido almacenadas tanto en la estación como en la base de datos y
que genere una alarma para la ejecución de un proceso de validación de
información.

Antes de maniobrar toda la estación se recomienda revisar la configuración
de hardware, considerando que el PLC de la estación de almacenamiento
cuenta con un módulo especial para el contaje rápido; es necesario colocar el
nombre correcto de dicho módulo para evitar errores del sistema, la
información de configuración de hardware se la puede encontrar en anexos de
proyecto.

Para tener una comunicación Ethernet exitosa entre el PLC y el sistema
SCADA por primera vez, es necesario generar la conexión previa del PLC
con la PC mediante la interfaz MPI, de tal manera que se pueda configurar la
dirección IP y red que van a utilizar los equipos.

Si bien la estación de almacenamiento cuenta con equipos de uso didáctico se
recomienda determinar un nivel máximo de seguridad para el movimiento del
brazo lineal, el mismo que, cuando tenga un recorrido en el eje X o en el eje
Z, el eje Y siempre debe estar inactivo, caso contrario el Gripper de la
estación puede resultar afectado, ya que puede colisionar con las estanterías o
las piezas almacenadas produciendo daños graves.

Es recomendable utilizar el software de programación TIA PORTAL, ya que
cuenta con los módulos necesarios para obtener la información de los
contadores rápidos y controlar los movimientos de los Encoder.
121
LISTA DE REFERENCIAS
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Salesiana.
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automatización eficaz. Obtenido de http://w3.siemens.com
122
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Venegas
Requena,
J.
(Mayo
de
http://www2.elo.utfsm.cl
123
2009).
Encoders.
Obtenido
de
GLOSARIO
Antropomórfico:
es la atribución de características y cualidades humanas a
animales de otras especies, a objetos o a fenómenos naturales.
AS/RS:
(Automated Storage and Retrieval System) Sistema
automatizado de almacenamiento y recuperación permite
almacenamiento controlado optimizando el espacio y manejo
del almacén.
CNC:
Control numérico computarizado, es todo dispositivo
electrónico capaz de dirigir posicionamientos de uno o varios
elementos mecánicos móviles, de tal forma que las órdenes
relativas a sus desplazamientos son elaboradas, en forma
automática a partir de datos numéricos y simbólicos definidos
por un programa.
CPU:
Central Processing Unit (Unidad de Procesamiento Central) es
la parte central de todo computador, cumple la tarea de
procesamiento de todas las funciones así como también
de almacenamiento de la información.
Ethernet:
Es un estándar de redes de área localpara computadores con
acceso al medio por detección de la onda portadora y con
detección de colisiones (CSMA/CD).
FIFO:
Acrónimo de "firts in, firts out" significa "primero en entrar,
primero en salir". Es el sistema idóneo para el almacenaje de
productos perecederos, los cuales además de su colocación por
su gama o familia, deberán de ser colocados en los que los
primeros dispuestos a salir sean los más próximos a su fecha
de caducidad.
Fotoreceptor:
Es un mecanismo capaz de convertir la energía óptica de
la luz que incide sobre una superficie sensora en energía
eléctrica, mediante un proceso que se denomina transducción.
HMI:
Interfaz de usuario por sus siglas en idioma inglés, (Human
Machine Interface) que se usa para referirse a la interacción
entre humanos y máquinas
Half-dúplex:
Se denomina semidúplex, en inglés half-duplex, a un modo de
envío de información es bidireccional pero no simultáneo.
124
KARDEX:
Tarjetas que poseen información resumida para mantener el
control de un inventario.
LAN:
LAN son las siglas de Local Area Network, Red de área local.
Una LAN es una red que conecta los ordenadores en un área
relativamente pequeña y predeterminada (como una
habitación, un edificio, o un conjunto de edificios).
LIPO:
Acrónimo de "last in, firts out" significa "ultimo en entrar,
primero en salir". Es el sistema idóneo para el almacenaje de
los productos no perecederos ya que estos no tienen fecha de
caducidad.
MPS:
Acrónimo de Modular Production System, en español
“Sistema de Producción Modular”.
Multicast:
Significa comunicación entre un solo emisor y múltiples
receptores dentro de una red. Los usos típicos incluyen la
actualización de personal móvil desde una oficina central y el
manejo periódico del correo electrónico.
Paletizado:
Es la acción y efecto de disponer mercancía sobre un
palet para su almacenaje y transporte. Las cargas se paletizan
para conseguir uniformidad y facilidad de manipulación; así se
ahorra espacio y se rentabiliza el tiempo de carga, descarga y
manipulación.
PLC:
Un controlador
lógico
programable,
es
una
computadora utilizada
para
automatizar
procesos
electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la
fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.
Polling:
Es una forma de control en redes de área local, según la cual
la unidad central de procesamiento pide, de acuerdo con una
programación determinada a cada puesto de trabajo conectado
a la red, si ha de enviar alguna información.
Profinet:
Es el estándar Ethernet abierto que cumple la especificación
IEC 61158 para la automatización industrial, permite conectar
equipos desde el nivel del campo (Plcs y otros dispositivos)
hasta el nivel de gestión (sistemas informáticos e internet).
RIFD:
Siglas
de Radio Frequency IDentification,
enespañol identificación por radiofrecuencia, es un sistema de
almacenamiento y recuperación de datos remoto que usa
125
dispositivos denominados etiquetas, tarjetas, transpondedores
o tags RFID.
SCADA:
acrónimo de Supervisory Control And Data Adquisition
Supervisión,Control y Adquisición de Datos) es un
software para ordenadores que permite controlar y supervisar
procesos industriales a distancia.
Senoidal:
Una onda senoidal es una señal de corriente alterna que varia a
travez del tiempo.
Switch:
Es el dispositivo analógico que permite interconectar redes
operando en la capa 2 o de nivel de enlace de datos del modelo
OSI u Open Systems Interconnection.
TCP:
Acrónimo de Transmission Control Protocol, en español
“Protocolo de Control de Transmisión”.
Transelevadores:
Los transelevadores son máquinas creadas para el almacenaje
automático de palets. Se desplazan a lo largo de los pasillos y
realizan las funciones de entrada, ubicación y salida de
mercancías. Van guiados por un software de gestión que
coordina todos los movimientos.
TTL:
Es la sigla en inglés de transistor-transistor logic, es decir,
«lógica transistor a transistor». Es una familia lógica o lo que
es lo mismo, una tecnología de construcción de circuitos
electrónicos digitales.
WinCC:
Windows Control Center, Software para la creación de
sistemas SCADA.
126
ANEXOS
Anexo 1
Configuración y programación del proyecto en Totally Integrated Automation
(TIA Portal).
Se inicia programa TIA PORTAL y en la página de inicio se elige la opción “Crear
proyecto”, automáticamente se desplegará el cuadro con la información y ruta de
acceso que se le daría al proyecto en curso. Se genera un nombre, ruta (lugar o
espacio en el computador donde se guardaría el proyecto), autor y un comentario.
Una vez registrados esta información, se da click en “Crear”.
A continuación aparecerá el cuadro “Primeros pasos”, mediante ésta estructura se va
a elegir la opción “Dispositivos y redes”
“Configurar un dispositivo.
127
En la opción “Agregar dispositivo” el software indicará cada uno de los elementos o
dispositivos disponibles en la industria, para el caso, se elegirá el PLC “SIMATIC
S7-300”
y “CPU 313C”. Este es el elemento de control con el que se
desarrollará en proyecto.
Como información adicional TIA PORTAL indicará la referencia, versión y una
amplia descripción del dispositivo, CPU 313C tipo 6ES7 313-5BF03-0AB0,
firmware o versión V2.6.
Para confirmar y cargar el dispositivo en el programa se coloca click en “Agregar”,
opción situada en la parte inferior de la descripción del PLC.
128
Cuando culmine la asignación del equipo aparecerá el cuadro denominado “Vista de
dispositivos”. Aquí aparecerá la CPU y los módulos adicionales que conforman el
sistema.
Al lado izquierdo de la pantalla también se puede ver el equipo que se acaba de
asignar PLC_1[CPU 313C].
Además se podrá visualizar la información general de cada uno de los módulos.
129
Ya con el dispositivo cargado hay que dirigirse al “Árbol del proyecto”, este es el
lugar donde se segmenta el proyecto, y en el cual se puede agregar bloques
adicionales sea de funciones o datos, tablas de variables, etc. Es el punto donde se
administrará toda la programación.
Para crear los bloques de programación, se debe abrir el dispositivo “PLC_1 [CPU
313C]”
“Bloques de programa”.
Aquí se encontrará definido por defecto el bloque “Main [OB1]”, este es el bloque
encargado de organizar la secuencia de todo el programa.
Adicional al bloque “MAIN [OB1]”, se crearán bloques de función “FB”
denominados:
130
1. Posición inicial: éste es el bloque encargado de arrancar todo el proceso, es
decir, que mientras el brazo de posición lineal no se encuentre en las
coordenadas [0,0], el sistema no iniciará ningún proceso de almacén o
despacho. Para ello, al accionar el sistema el bloque “POSICIÓN INICIAL”
hará que el brazo de posición lineal vaya a las coordenadas [0,0]. Mientras no
se cumpla ésta condicional ningún bloque adicional podrá arrancar.
2. Guardar: éste bloque es el encargado de tomar el material disponible en la
banda transportadora para que pueda ser almacenado en las estanterías
disponibles en bodega.
3. Despachar: este bloque realiza el proceso contrario, retira de bodega el
material que el operario solicite a través del sistema SCADA.
Para crear éstos bloques se selecciona “Agregar nuevo bloque”.
131
De inmediato de abrirá un cuadro de opciones, en el cual se puede elegir el tipo de
bloque que se desea crear, para el fin del proyecto se crearán solamente “Bloques de
función” debido a sus características de memoria.
Al seleccionar cualquiera de los bloques, TIA PORTAL presenta una “Descripción”
de cada uno de los bloques disponibles, se puede elegir el tipo de lenguaje de
programación, el número de asignación para reconocer el bloque dentro de la
programación, y también nos indica la opción de “Nombre”, el cual distingue al
bloque dentro del “árbol de programación”.
De esta manera se creará el “Bloque de función” (FB), con el Nombre “Guardar” y el
lenguaje de programación Graphcet (debido a la secuencia del proceso), establecido
esto se da click en “Aceptar”.
Se realiza lo mismo para los bloques restantes “Posición inicial” y “Despacho”.
Una vez creados los bloques de función, éstos aparecerán en el “Árbol de
programación”, con el nombre con el que fueron creados.
132
Por cada bloque de función creado automáticamente se creará un bloque de datos, los
mismos que administrarán la información que cada uno de los bloques de función
controla.
Adicional se va a crear bloques de datos en los cuales se asignaran nombres a cada
una de las variables que controla la estación de Almacenamiento, como también para
las marcas necesarias para el proceso de programación.
De esta manera se crearan los bloques de datos DB:
1. ENTEROS_REALES: en éste bloque estarán asignadas las variables
encargadas de obtener los datos enteros que envían los encoder.
2. BOOLEANOS: es el bloque encargado de guardar marcar y asignar una
variable fija a cada una de ellas.
3. AUXILIARES: son marcas registradas para funciones como start (inicio),
variables de bloqueo para los sensores y para el orden.
4. PROPIEDADES_PIEZAS: son marcas registradas para obtener propiedades
específicas para cada uno de los materiales entrantes a bodega como color,
posición y orden.
133
Una vez creados los bloques necesarios para el proyecto optamos por generar la
programación para cada bloque.
Programación del bloque Main (OB1)
El bloque MAIN será la base desde la que se organizará cada una de las secuencias
en el almacén, se encargará de llamar a cada bloque de función cuando se desee
guardar o despachar una pieza o que el brazo acuda a la posición inicial.
Lo primero que se va implementará son los bloques de conteo rápido, para ello se
accede a…., y se incorpora el bloque en la línea de programación. Este bloque está
destinado solo al conteo de pulsos que generan los encoder, por lo cual sus
propiedades son exclusivas al conteo y son base fundamental para el posicionamiento
del brazo lineal dentro de la bodega.
En el contador, se utilizarán las entradas:
CHANNEL: Es el canal destinado a la coordenada que se va a leer (Channel 0 = Eje
X, Channel 1 = Eje Z).
SW_GATE: Activa el bloque de contaje, cuando recibe un pulso en 1 lógico.
COUNTVAL: Muestra el valor del recorrido en números enteros reales (representa la
distancia recorrida del brazo).
134
La función de las entradas restantes podemos revisarlas con mayor detalle ingresando
a la ayuda del TIA PORTAL seleccionando el elemento o bloque.
Programa
Segmento 1
Se visualiza el Canal asignado 0 correspondiente al Eje X, la variable
“ARRANCAR_CONTADOR_EJE_X” es una marca asignada en booleano (0,1)
para arrancar el conteo; y la variable “CONTAJE_1_VALOR” es una variable
asignada para la lectura del recorrido realizado en el eje X (ésta variable nos dará un
valor entero).
135
Segmento 2
Se visualiza el Canal asignado 1 correspondiente al Eje Z, la variable
“ARRANCAR_CONTADOR_EJE_Z” es una marca asignada en booleano (0,1) para
arrancar el conteo y la variable “CONTAJE_2_VALOR” es una variable asignada
para la lectura del recorrido realizado en el eje Z (al igual que para el eje X, ésta
variable nos dará un valor entero).
136
Anexo 2
Prácticas de laboratorio
PRÁCTICA 1.
Caracterización de la Estación de almacenamiento del Sistema Modular de
Producción (MPS).
Imagen: Estación de Almacenamiento del Sistema Modular de producción.
Objetivo:
Conocer y realizar una breve descripción de cada uno de los elementos que
conforman la Estación de almacenamiento del Sistema Modular de Producción.
Materiales:
EQUIPO NECESARIO
MATERIALDE APOYO
Estación de Almacenamiento del Sistema Modular de
producción.
137
Procedimiento:
1. Realizar una descripción breve de funcionamiento de cada uno de los
componentes de la Estación de Almacenamiento que se precisan a
continuación:
PLC- Simatic S7-300
Descripción
Módulo CP 343-1 lean
Descripción
Motor de Engranaje 24VDC
Descripción
138
Pinza con Gripper
Descripción
Terminal de válvulas CP
Descripción
Válvula de cierre con filtro conservador
Descripción
Tarjeta DC RS Alpha 5
Descripción
139
Sensor de Proximidad Inductivo
Descripción
Terminal E/S
Descripción
Limitador de Corriente
Descripción
2. Según los componentes que tiene la Estación de Almacenamiento, se podría
adicionar otra utilidad que no sea solo almacenar? (Si/no Argumente).
Conclusiones:
140
PRÁCTICA 2.
Funcionamiento del encoder en la estación de Almacenamiento y su función
“COUNT” en TIA PORTAL.
Objetivo:
Crear un programa en TIA PORTAL usando la función “COUNT” para controlar el
desplazamiento del brazo lineal dentro de la estación de almacenamiento.
Descripción:
La posición inicial (Coordenada 0,0) es la posición en la que el brazo lineal se
encontraría antes de realizar un proceso, ésta posición está delimitada por los
sensores inductivos “b10” en el eje X y “b14” en el eje Z.
Por seguridad de la máquina se recomienda no activar la salida del brazo lineal en el
eje Y, hasta conocer y familiarizarse con el funcionamiento de la estación.
Materiales:
EQUIPO NECESARIO
MATERIAL DE APOYO
1PLC Simatic S7-300
Anexo 1
1 Adaptador USB para MPI
Estación de Almacenamiento del Sistema Modular de
producción.
141
Procedimiento:
1. Conectar el adaptador USB para MPI entre el PLC s7-300 y el PC a sus
respectivos puertos.
2. Ejecutar TIA PORTAL, crear un nuevo proyecto, ajustar como interfaz de
comunicación “PC Adapter (MPI)” y configurar el hardware, revisar el anexo
1 “Configuración de Hardware”.
3. Implementar en el nuevo proyecto el bloque de función “COUNT”, revisar
anexo 1 “implementación bloque de función “COUNT”. Se debe generar una
función de conteo para cada eje.
4. Realizar un programa en un bloque de función “FB1”, que permita
desplazarse en los ejes lineales X, Z tomando en cuenta las siguientes
consideraciones:

Crear un programa con 4 marcas que permitan el movimiento manual
del brazo (arriba, abajo, izquierda y derecha).

Mover manualmente el brazo lineal de la estación, desde la posición
inicial a cada una de las 20 posiciones. Con este procedimiento tomar
lectura del número de pulsos en el eje X y en el eje Z para todas las
posiciones de la bodega. El número de pulsos se los puede visualizar
en la salida “COUNTVAL” de la Función COUNT. Llenar la tabla
adjunta con los datos registrados tanto en el eje X como en el eje Y.
142

Cada vez que se ejecute un movimiento a una determinada posición,
el brazo lineal deberá regresar a la posición inicial. El botón “Start”
(Botón físico en el panel de control de la estación), permitirá que se
efectúe este proceso.

Cuando el brazo se situé en la posición inicial los contadores para el
eje X y el eje Z deben restearse (poner en 0), para poder tomar un
nuevo registro.

El botón “Stop” (Botón físico en el panel de control de la estación), se
usará como PARO DE EMERGENCIA.

El bloque FB1 se deberá ejecutar a través del bloque de organización
“OB1”.
POSICION
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
X
Conclusiones:
143
Z
PRÁCTICA 3.
Almacenamiento básico en la estación de Almacenamiento del Sistema Modular
de Producción.
Objetivo:

Realizar un proceso simple de almacenamiento de todas las piezas que
lleguen a través del palet en la banda de transporte a la Estación de
Almacenamiento del Sistema Modular de Producción.
Materiales:
EQUIPO NECESARIO
MATERIAL DE APOYO
1PLC Simatic S7-300
Anexo 1
Estación de Almacenamiento del Sistema Modular de
producción.
1 Sensor inductivo
1 sensor reflectivo
1 Palet
1 Adaptador USB para MPI
Piezas (Color rojo, color negro y plata)
1 Juego de hexagonales.
Descripción:

El abastecimiento de piezas se lo hará desde el palet ubicado en la banda de
transporte (no es necesario que la banda se encuentre en funcionamiento).

El brazo lineal se encontrará siempre en la posición inicial antes de ejecutar
cualquier proceso.

Todo el proceso arranca cuando el botón “Start” sea activado y el botón
“Stop” parará el sistema.

El sensor de presencia en la banda transportadora indicará que hay una pieza
disponible que puede ser almacenada, cuando este sensor se active el brazo
saldrá desde la posición inicial hasta la banda, tomará la pieza disponible y la
llevará al almacén. El almacenamiento deberá ser ordenado desde la posición
1 hasta la 20.
144

Cuando la estación se encuentre llena el sistema dejará de almacenar y se
encenderá la luz de ayuda Q1, alertando que no se puede tomar más piezas.

La ubicación que el brazo lineal debe hacer para cada posición de la
estantería debe ser graduado por el número de pulsos que registra el Enconder
(usar la tabla de posiciones en eje X y eje Z de la practica 2).

Cada vez que el brazo lineal realice el almacenamiento de una pieza
automáticamente debe regresar a su posición inicial en espera de un nuevo
proceso.

Se recomienda hacer pruebas previas del programa sin usar las pinzas
extensoras del Gripper (parar evitar daños en el brazo lineal), por cualquier
error que se pueda producir en la programación que el usuario genere.
Procedimiento:
1. Conectar el adaptador USB para MPI entre el PLC s7-300 y el PC a sus
respectivos puertos.
2. Ejecutar TIA PORTAL, crear un nuevo proyecto, ajustar como interfaz de
comunicación “PC Adapter (MPI)” y configurar el hardware, revisar el anexo
1 “Configuración de Hardware”.
3. Implementar en el nuevo proyecto el bloque de función “COUNT”, revisar
anexo 1 “implementación bloque de función “COUNT” y la programación
proporcionada para el control de la estación.
4. Generar una función de conteo para el Eje X y para el Eje Z.
5. Realizar el programa del proceso en el bloque de función “FB1” tomando en
cuenta la descripción de la práctica.
6. El bloque FB1 se deberá ejecutar a través del bloque de organización “OB1”.
Conclusiones:
145
PRÁCTICA 4.
Almacenamiento selectivo de piezas.
Objetivo:
Implementar una bodega que permita la clasificación de piezas entrantes según su
color o material (metalizada).
Materiales:
EQUIPO NECESARIO
MATERIAL DE APOYO
1PLC Simatic S7-300
Anexo 1
Estación de Almacenamiento del Sistema Modular de
producción.
1 Sensor inductivo
1 sensor reflectivo
1 Palet
1 Adaptador USB para MPI
Piezas (Color rojo, color negro y plata)
Descripción:

El abastecimiento de piezas se lo hará a través del palet que llegas por la
banda de transporte.

El brazo lineal se encontrará siempre en la posición inicial antes de ejecutar
cualquier proceso.

Todo el proceso arranca cuando el botón “Start” sea activado y el botón
“Stop” parará el sistema.

Para ésta práctica se debe instalar el sensor reflectivo e inductivo en la riel de
la banda de transporte para la detección de los elementos que circulen a través
de la banda. Estos sensores no forman parte de la Estación de
Almacenamiento, por lo que se debe realizar la conexión de éstos elementos
en las entradas digitales del PLC Simatic S7-300.
146

La lógica en la detección de piezas será la siguiente.
Sensor de Reflexión Sensor Inductivo Decisión de Tipo de Pieza

0
0
Pieza sin color o negra
0
1
PiezaMetalizada
1
0
Pieza con color o roja
1
1
Pieza Metalizada, condición neutra
Los datos que provengan de los sensores reflectivo inductivo servirán para
que el almacén realice la clasificación de piezas.
147

El sensor de presencia en la banda de transporte indicará que hay una pieza
disponible, cuando este sensor se active el brazo saldrá desde la posición
inicial hasta el borde de la banda de transporte, el brazo lineal tomará la pieza
disponible y la llevará al almacén.

En esta práctica solo se utilizarán las 3 primeras estanterías de tal manera
que:
I.
II.
III.

FILA 1: Almacenará piezas de color (rojo).
FILA 2: Almacenarápiezas sin color (negro).
FILA 3: Almacenarápiezas metalizadas.
Cuando una de las filas se encuentre llena, y llegue otra pieza destinada a la
misma fila, el brazo lineal se bloqueará y no generará un nuevo proceso de
almacenamiento.

La ubicación que el brazo lineal debe hacer para cada posición de la
estantería debe ser graduado por el número de pulsos que registra el Enconder
(usar la tabla de posiciones en eje X y eje Z de la practica 2).

Cada vez que el brazo lineal realice el almacenamiento de una pieza
automáticamente debe regresar a su posición inicial en espera de un nuevo
proceso.
148

Se recomienda hacer pruebas previas del programa sin usar las pinzas
extensoras del Gripper (parar evitar daños en el brazo lineal), por cualquier
error que se pueda producir en la programación que el usuario genere.
Procedimiento:
7. Conectar el adaptador USB para MPI entre el PLC s7-300 y el PC a sus
respectivos puertos.
8. Ejecutar TIA PORTAL, crear un nuevo proyecto, ajustar como interfaz de
comunicación “PC Adapter (MPI)” y configurar el hardware, revisar el anexo
1 “Configuración de Hardware”.
9. Implementar en el nuevo proyecto el bloque de función “COUNT”, revisar
anexo 1 “implementación bloque de función “COUNT”. Se debe generar una
función de conteo para el Eje X como para el Eje Z.
10. Realizar el programa del proceso en el bloque de función “FB1” tomando en
cuenta la descripción de la práctica, al ser un proceso secuencial se
recomienda crear el bloque “FB1” en Grafcet.
11. El bloque FB1 se ejecuta a través del bloque de organización “OB1”.
Conclusiones:
149
PRÁCTICA 5.
Almacenamiento y despacho de piezas de forma ordenada.
Objetivo:
Complementar la práctica anterior con un sistema de almacenamiento y despacho de
piezas en la Estación de Almacenamiento que permita el abastecimiento y retiro de
piezas de manera ordenada de menor a mayor.
Materiales:
EQUIPO NECESARIO
MATERIAL DE APOYO
1PLC Simatic S7-300
Anexo 1
Estación de Almacenamiento del Sistema Modular de
producción.
1 Palet
1 Adaptador USB para MPI
Piezas (Color rojo, color negro y plata)
Descripción

El abastecimiento de piezas se lo hará a través del palet que llegas por la
banda de transporte.

El brazo lineal se encontrará siempre en la posición inicial antes de ejecutar
cualquier proceso.

Todo el proceso arranca cuando el botón “Start” sea activado y el botón
“Stop” parará el sistema.

El sensor de presencia en la banda de transporte indicará que hay una pieza
disponible, cuando este sensor se active el brazo saldrá desde la posición
inicial hasta el borde de la banda de transporte, el brazo lineal tomará la pieza
disponible y la llevará al almacén.

El almacenamiento debe ser ordenado, las piezas que ingresan deben ser
guardadas desde la posición número 1 hasta llenar la posición número 20.

No se hará un almacenamiento selectivo, por lo cual no es necesario utilizar
los sensores reflectivo e inductivo.
150

Implementar el botón “Reset” del panel de control de la estación para el
despacho de piezas. El sistema debe generar el despacho desde la posición
número 1 y cada vez que se presione el botón Reset la estación debe ejecutar
la salida de la siguiente pieza ingresada.

Si en la estación no hay piezas almacenadas el brazo lineal no ejecutará
ninguna acción.
Procedimiento

Conectar el adaptador USB para MPI entre el PLC s7-300 y el PC a sus
respectivos puertos.

Ejecutar TIA PORTAL, crear un nuevo proyecto, ajustar como interfaz de
comunicación “PC Adapter (MPI)” y configurar el hardware, revisar el anexo
1 “Configuración de Hardware”.

Implementar en el nuevo proyecto el bloque de función “COUNT”, revisar
anexo 1 “implementación bloque de función “COUNT”. Se debe generar una
función de conteo para el Eje X como para el Eje Z.

Realizar el programa del proceso almacenar en el bloque de función “FB1”,
al ser un proceso secuencial se recomienda crear el bloque “FB1” en Grafcet.
12. Implementar el programa del proceso despachar en el bloque de función
“FB2” tomando en cuenta la descripción de la práctica, al ser un proceso
secuencial se recomienda crear el bloque “FB1” en Grafcet.

El bloque FB1 y FB2 se ejecutan a través del bloque de organización “OB1”.
Conclusiones:
151
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