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HyDefinition
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HD4070
Sistema de corte por plasma / de marcar
Manual del operador
803763 – Revisión 8
Español / Spanish
4070.97
H D4 0
Manual del operador
IM376
Español / Spanish
Revisión 8 – Marzo, 2005
Hypertherm, Inc.
Hanover, NH USA www.hypertherm.com
© Copyright 2005 Hypertherm, Inc.
Todos los derechos reservados
Hypertherm, HyDefinition y Command THC son marcas registradas de Hypertherm, Inc. y pueden estar registradas en Estados Unidos y/o en otros países.
Hypertherm, Inc.
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Hanover, NH 03755 USA
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Hypertherm Automation, LLC
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West Lebanon, NH 03755 USA
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65 6 841 2489 (Technical Service)
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86-21 5258 3332 Fax
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00 800 4973 7329 Fax
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00 800 4973 7329 Fax
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Via Torino 2
20123 Milano, Italia
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39 02 725 46 400 Fax
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Hypertherm Europe B.V.
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Mishima City, Shizuoka Pref.
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CEP 07180-350 Cumbica
Guarulhos, SP - Brasil
55 11 6482 1087 Tel
55 11 6482 0591 Fax
6/15/05
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA (EMC)
INTRODUCCIÓN: EMC
El equipo marcado como CE por Hypertherm está construido cumpliendo con el estándar EN50199. Para asegurar que el equipo funciona de modo compatible con otros sistemas de radio y electrónicos, el equipo debe ser instalado y utilizado de acuerdo a la información que sigue para alcanzar compatibilidad electromagnética.
Los requisitos del standard EN50199 pueden no ser suficientes para eliminar completamente la interferencia cuando el equipo afectado se encuentra a gran proximidad o tiene un alto grado de sensitividad. En tales casos puede ser necesario usar otras medidas para reducir más la interferencia.
Este equipo de plasma debe ser utilizado sólo en un ambiente industrial.
INSTALACIÓN Y USO
El operario es responsable de la instalación y uso del equipo de plasma de acuerdo a las instruccions del fabricante. Si se detectan disturbios electromagnéticos, será la responsabilidad del operario resolver la situación con el apoyo técnico del fabricante.
En algunos casos la acción para remediar puede ser tan sencilla como dar tierra al circuito de corte, ver Toma a tierra de la pieza
de trabajo. En otros casos puede consistir en la construcción de una pantalla electromagnética para proteger tanto la fuente de energía como el trabajo, incluyendo filtros de entrada. En todos los casos los disturbios electromagnéticos deben reducirse a un nivel en que ya no sean problemáticos.
EXAMEN DEL AREA DE TRABAJO
Antes de instalar el equipo el usuario deberá evaluar los posibles problemas electromagnéticos en el área de trabajo. Deberá tomar en cuenta los siguientes factores: a. Otros cables de abastecimiento, cables de control, de señalización, o de teléfonos que se encuentren sobre, debajo o adyacentes al equipo de corte.
b. Transmisores y receptores de radio y televisión.
c. Computadoras y otro equipo de control.
d. Equipo de seguridad crítica: por ejemplo, protección del equipo industrial.
e. Salud del personal alrededor: por ejemplo, quienes usan marcapasos o aparatos para el oído.
f. Equipo utilizado para calibrar o medir.
g. Inmunidad de otros equipos circundantes. El usuario debe asegurarse de que otros equipos que se usan a proximidad sean compatibles. Esto puede requerir medidas adicionales de protección.
h. Hora del día en que se van a realizar el corte y otras actividades.
El tamaño del área que debe examinarse dependerá de la estructura del edificio y de las otras actividades que se llevan a cabo. Esta área puede extenderse más allá del perímetro del lugar de trabajo.
METODOS PARA REDUCIR EMISIONES
Alimentación de electricidad
El equipo de corte debe conectarse a la alimentación de electricidad de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Si hay interferencia, deben tomarse otras precauciones como el filtrado de la alimentación principal. Considere dar blindaje de conducto metálico o equivalente al cordón de alimentación del equipo de corte permanentemente instalado. Este blindaje debe ser eléctricamente contínuo a todo lo largo del cable. El blindaje debe estar conectado a la alimentación principal para que exista buen contacto eléctrico entre el conducto y la cubierta o gabinete de la fuente de alimentación.
Mantenimiento del equipo de corte
Debe darse mantenimiento de rutina al equipo de corte de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Todas las cubiertas y paneles de acceso deben estar cerradas y correctamente ajustadas durante la operación de corte. No debe modificarse el equipo de corte de ninguna manera excepto en los cambios y ajustes especificados en el manual de instrucciones. En especial, el intervalo de chispa del encendido del arco y los dispositivos estabilizadores deben ajustarse y mantenerse de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
Cables de corte
Los cables de corte deben ser tan cortos como sea posible y deben posicionarse a proximidad unos de otros, y correr a nivel del piso o muy cerca de éste.
Enlace equipotencial
Debe considerarse el enlace de todos los componentes metálicos de la instalación de corte y adyacente a ella. Sin embargo, los componentes metálicos enlazados a la pieza de trabajo aumentan el riesgo de electrochoque para el operario si llega a tocar estos componentes y el electrodo al mismo tiempo.
El operario debe estar adecuadamente protegido de tales componentes metálicos.
Toma a tierra de la pieza de trabajo
En el caso en que la pieza de trabajo no está conectada a tierra por razón de seguridad, o no tiene toma a tierra a causa de su tamaño y posición, por ejemplo, el casco de un barco o la estructura de acero de un edificio, una conexión que enlaza la pieza de trabajo a tierra puede reducir emisiones en algunos casos, pero no en todos. Se deberá proceder con precaución para evitar que la toma a tierra de la pieza de trabajo aumente el riesgo de daño físico al operario, o daño a otro equipo eléctrico.
Donde fuere necesario, la conexión de la pieza de trabajo a tierra debe hacerse por conexión directa a la pieza, pero en algunos países donde no se permite la conexión directa, el enlace debe realizarse mediante capacitancias adecuadas, seleccionadas de acuerdo a reglamentos nacionales.
Nota: El circuito de corte puede tener o no tener toma a tierra por razones de seguridad. El cambio de dispositivos de toma a tierra deberá realizarse únicamente por personal autorizado y competente, capaz de evaluar si los cambios aumentarán el riesgo de daño, por ejemplo al permitir circuitos de retorno de la corriente paralela de corte que pueden dañar los circuitos de tierra de otros equipos. Para mayor información ver IEC/TS
62081: Equipo, instalación y uso de soldadura de arco.
Pantallas y blindaje
El uso de pantallas y blindaje selectivo de otros cables y equipo en el área circundante puede disminuir problemas de interferencia. Para aplicaciones especiales, podrá considerarse el aislamiento por pantalla de la instalación completa del equipo de corte por plasma.
HYPERTHERM Sistemas de Corte por Plasma
1/25/05
i
GARANTIA
ADVERTENCIA
Las partes auténticas Hypertherm son las piezas de repuesto recomendadas por la fábrica para su sistema
Hypertherm. Cualquier daño causado por el uso de piezas que no sean partes auténticas Hypertherm puede no estar cubierto por la garantía Hypertherm.
ADVERTENCIA
Ud. tiene la responsabilidad de utilizar el Producto de un modo seguro. Hypertherm no puede ofrecer ni ofrece garantía alguna con respecto al uso seguro del
Producto en entornos ajenos.
GENERALIDADES
Hypertherm, Inc. garantiza sus Productos contra defectos de materiales y de fabricación si se notifica a
Hypertherm de un defecto (i) con respecto a la fuente de energía antes de transcurrido un período de dos (2) años desde la fecha de su entrega, con la excepción de las fuentes de energía de la serie Powermax Series, la cual será dentro de un periodo de tres (3) años desde la fecha de su entrega, y (ii) con respecto a la antorcha y a los conductores antes de transcurrido un período de un
(1) año desde la fecha de su entrega. Esta garantía no se aplicará a ningún Producto que haya sido instalado de manera incorrecta, modificado o dañado.
Hypertherm deberá, a su discreción, reparar, reemplazar o corregir, sin cargo, todo Producto defectuoso cubierto por esta garantía, el cual deberá ser devuelto, debidamente embalado, a las instalaciones de Hypertherm en
Hanover, New Hampshire o a un establecimiento de reparaciones autorizado por Hypertherm, con todos los costos, el seguro y el flete previamente pagados y con la autorización previa de Hypertherm (que no se negará a otorgarla de manera irrazonable). Hypertherm no será responsable de la realización de reparaciones, reemplazos o correcciones en Productos cubiertos por esta garantía, a excepción de aquellos realizados de conformidad con este párrafo o con el consentimiento previo de Hypertherm por escrito. La garantía
precedente es exclusiva y se ofrece en lugar de toda otra garantía expresa, implícita, estatutaria o de otra
índole con respecto a los Productos o en relación a los resultados que de ellos pueden obtenerse, y de toda otra garantía o condición implícita de calidad o de comerciabilidad o adecuación para un propósito particular o contra infracciones. Lo que precede constituirá el recurso único y exclusivo en caso de contravención de la garantía por parte de
Hypertherm. Los distribuidores y los fabricantes de equipos originales (OEM) podrán ofrecer garantías adicionales o diferentes, pero no están autorizados a brindarle protección adicional mediante garantía ni a dar indicación alguna a Ud. que suponga una obligación por parte de Hypertherm.
INDEMNIDAD DE LA PATENTE
A excepción de los casos de productos no fabricados por Hypertherm o fabricados por una persona que no sea Hypertherm sin cumplir estrictamente las especificaciones de Hypertherm y en casos de diseños,
ii
01/04 procesos, fórmulas o combinaciones no desarrollados o supuestamente desarrollados por Hypertherm,
Hypertherm, a su costo, pondrá fin a, o asumirá la defensa de, toda querella o procedimiento presentado contra Ud. que alegue que el uso de un Producto
Hypertherm, solo y no en combinación con ningún otro producto no proporcionado por Hypertherm, infringe la patente de terceros. Ud. deberá notificar a Hypertherm inmediatamente después de enterarse de la existencia de una acción legal o de una amenaza de acción legal relacionada con el alegato de una infracción de esta
índole, y la obligación de indemnización de Hypertherm estará condicionada al control exclusivo de la defensa de la demanda por parte de Hypertherm, con la cooperación y la asistencia de la parte indemnizada.
LIMITACIÓN DE RESPONSABILIDAD
En ningún caso se hará responsable a Hypertherm ante persona o entidad alguna por daños incidentales, de consecuencia, indirectos o punitivos (inclusive, de manera enunciativa pero no limitativa, el lucro cesante), sin considerarse si dicha responsabilidad se basa en el incumplimiento de un contrato, un acto ilícito, responsabilidad objetiva, incumplimiento de garantías, falla del propósito esencial u otro aspecto y aun cuando se haya advertido sobre la posibilidad de tales daños.
LÍMITE DE RESPONSABILIDAD
La responsabilidad de Hypertherm, sea que se base en el incumplimiento de un contrato, un acto ilícito, responsabilidad objetiva, incumplimiento de garantías, falla del propósito esencial u otro aspecto, y en relación con cualquier acción o procedimiento de demanda que surja de o se relacione con el uso de los Productos, en ningún caso excederá la suma del monto pagado por los
Productos que dieron lugar a dicha demanda.
SEGURO
Ud., en todo momento, tendrá y mantendrá vigente un seguro de tipo, cantidad y cobertura suficientes y adecuados para defender y dejar libre de daños a
Hypertherm en caso de cualquier causa de demanda que surja del uso de los Productos.
REGLAMENTOS NACIONALES Y LOCALES
Los reglamentos nacionales y locales que rijan la instalaciósn de plomería y electricidad tendrán prioridad sobre las instrucciones contenidas en este manual. En
ningún caso se hará responsable a Hypertherm por lesiones personales o daños a la propiedad surgidos de la infracción de reglamentos o de prácticas de trabajo deficientes.
TRANSFERENCIA DE DERECHOS
Ud. sólo podrá transferir todo derecho remanente que posea según el presente en caso de venta de todos o prácticamente todos sus bienes o su capital social a un sucesor de interés que acuerde quedar sujeto a todos los términos y las condiciones de esta Garantía.
HYPERTHERM Sistemas de corte por plasma
CONTENIDO
HD4070
Manual del operador
iii
1
CONTENIDO
iv
4
HD4070
Manual del operador
Seccíon 1
SEGURIDAD
En esta sección:
HYPERTHERM Sistemas plasma
1-1
2/12/01
SEGURIDAD
RECONOCIMIENTO DE
INFORMACIÓN DE SEGURIDAD
Los símbolos que se muestran en esta sección se utilizan para identificar los posibles peligros. Cuando vea un símbolo de seguridad en este manual o en su máquina, recuerde que existe la posibilidad de que se produzcan lesiones personales y siga las instrucciones correspondientes para evitar el peligro.
SIGA LAS INSTRUCCIONES DE
SEGURIDAD
Lea atentamente todos los mensajes de seguridad de este manual y las etiquetas de seguridad en su máquina.
• Mantenga las etiquetas de seguridad de su máquina en buen estado. Reemplace las etiquetas que se pierdan o se dañen inmediatamente.
• Aprenda a utilizar la máquina y a utilizar los controles de la manera correcta. No permita que sea utilizada por alguien que no conozca su funcionamiento.
• Mantenga su máquina en buenas condiciones de funcionamiento. La realización de modificaciones no autorizadas a la máquina puede comprometer la seguridad y la vida útil de la máquina.
PELIGRO ADVERTENCIA PRECAUCIÓN
Las palabras PELIGRO y ADVERTENCIA se utilizan conjuntamente con un símbolo de seguridad. La palabra
PELIGRO se utiliza para identificar los mayores peligros.
• Encontrará etiquetas de seguridad con las inscripciones
PELIGRO y ADVERTENCIA en su máquina, junto a peligros específicos.
• En este manual, la palabra ADVERTENCIA va seguida de instrucciones que, si no se siguen correctamente, pueden provocar lesiones e inclusive la muerte.
• En este manual, la palabra PRECAUCIÓN va seguida de instrucciones que, si no se siguen correctamente, pueden provocar daños en el equipo.
LOS CORTES PUEDEN PROVOCAR INCENDIOS O EXPLOSIONES
Prevención ante el fuego
• Asegúrese de que el área sea segura antes de proceder a cortar. Tenga a mano un extinguidor de incendios.
• Retire todos los materiales inflamables, colocándolos a por lo menos 10 metros del área de corte.
• Remoje los metales calientes o permita que se enfríen antes de que entren en contacto con materiales combustibles.
• Nunca corte depósitos que contengan materiales inflamables – primero es necesario vaciarlos y limpiarlos debidamente.
• Antes de realizar cortes en atmósferas potencialmente inflamables, asegúrese de ventilar bien.
• Al realizar cortes utilizando oxígeno como gas plasma, se requiere tener un sistema de ventilación de escape.
Prevención ante explosiones
• No corte en atmósferas que contengan polvo o vapores explosivos.
• No corte depósitos o tubos a presión ni cualquier depósito cerrado.
• No corte depósitos que hayan contenido materiales combustibles.
ADVERTENCIA
Peligro de explosión
Argón-Hidrógeno y metano
El hidrógeno y el metano son gases inflamables que suponen un peligro de explosión. Mantenga el fuego lejos de los cilindros y las mangueras que contengan mezclas de hidrógeno o metano. Mantenga la llama y las chispas lejos de la antorcha al utilizar metano o argón-hidrógeno como plasma.
ADVERTENCIA
Detonación de hidrógeno con el corte de aluminio
• Al cortar aluminio bajo agua o con agua en contacto con el lado inferior del aluminio, puede acumularse gas hidrógeno bajo la pieza a cortar y detonar durante la operación de corte por plasma.
• Instale un múltiple de aireación en el fondo de la mesa de agua para eliminar la posibilidad de la detonación del hidrógeno. Consulte la sección del apéndice de este manual para conocer detalles acerca del múltiple de aireación.
1-2
2/12/01
HYPERTHERM Sistemas plasma
SEGURIDAD
EL CHOQUE ELÉCTRICO PUEDE PROVOCAR LA MUERTE
El contacto directo con piezas eléctricas conectadas puede provocar un electrochoque fatal o quemaduras graves.
• Al hacer funcionar el sistema de plasma, se completa un circuito eléctrico entre la antorcha y la pieza a cortar. La pieza a cortar es una parte del circuito eléctrico, como también cualquier cosa que se encuentre en contacto con ella.
• Nunca toque el cuerpo de la antorcha, la pieza a cortar o el agua en una mesa de agua cuando el sistema de plasma se encuentre en funcionamiento.
Prevención ante el electrochoque
Todos los sistemas por plasma de Hypertherm usan alto voltaje en el proceso de corte (son comunes los voltajes
CD de 200 a 400). Tome las siguientes precauciones cuando se utiliza el equipo de plasma:
• Use guantes y botas aislantes y mantenga el cuerpo y la ropa secos.
• No se siente, se pare o se ponga sobre cualquier superficie húmeda cuando esté trabajando con el equipo.
• Aíslese eléctricamente de la pieza a cortar y de la tierra utilizando alfombrillas o cubiertas de aislamiento secas lo suficientemente grandes como para impedir todo contacto físico con la pieza a cortar o con la tierra. Si su
única opción es trabajar en una área húmeda o cerca de ella, sea muy cauteloso.
• Instale un interruptor de corriente adecuado en cuanto a fusibles, en una pared cercana a la fuente de energía.
Este interruptor permitirá al operador desconectar rápidamente la fuente de energía en caso de emergencia.
• Al utilizar una mesa de agua, asegúrese de que ésta se encuentre correctamente conectada a la toma a tierra.
• Instale este equipo y conéctelo a tierra según el manual de instrucciones y de conformidad con los códigos locales y nacionales.
• Inspeccione el cordón de alimentación primaria con frecuencia para asegurarse de que no esté dañado ni agrietado. Si el cordón de alimentación primaria está dañado, reemplácelo inmediatamente. Un cable pelado
puede provocar la muerte.
• Inspeccione las mangueras de la antorcha y reemplácelas cuando se encuentren dañadas.
• No toque la pieza ni los recortes cuando se está cortando. Deje la pieza en su lugar o sobre la mesa de trabajo con el cable de trabajo conectado en todo momento.
• Antes de inspeccionar, limpiar o cambiar las piezas de la antorcha, desconecte la potencia primaria o desenchufe la fuente de energía.
• Nunca evite o descuide los bloqueos de seguridad.
• Antes de retirar la cubierta de una fuente de energía o del gabinete de un sistema, desconecte la potencia primaria de entrada. Espere 5 minutos después de desconectar la potencia primaria para permitir la descarga de los condensadores.
• Nunca opere el sistema de plasma sin que las tapas de la fuente de energía estén en su lugar. Las conexiones expuestas de la fuente de energía presentan un serio riesgo eléctrico.
• Al hacer conexiones de entrada, conecte el conductor de conexión a tierra en primer lugar.
• Cada sistema de plasma Hypertherm está diseñado para ser utilizado sólo con antorchas Hypertherm específicas.
No utilice antorchas diferentes, que podrían recalentarse y ser peligrosas.
LOS CORTES PUEDEN PRODUCIR HUMOS TÓXICOS
Los cortes pueden producir gases y humos tóxicos que agotan el oxígeno y causan lesiones o inclusive la muerte.
• Mantenga el área de corte bien ventilada o utilice un respirador con suministro de aire aprobado.
• No realice sus cortes en sitios que se hallen cerca de operaciones de desengrasado, limpieza o aplicación de aerosoles. Los vapores de ciertos solventes clorados se descomponen y forman gas fosgeno al quedar expuestos a la radiación ultravioleta.
• No corte metales que contengan materiales tóxicos o que estén recubiertos con ellos, tales como el cinc
(galvanizado), el plomo, el cadmio o el berilio, a menos
HYPERTHERM Sistemas plasma
que el área se halle bien ventilada y el operador lleve puesto un respirador con suministro de aire. Los recubrimientos y todo metal que contenga estos elementos pueden producir gases o humos tóxicos al ser cortados.
• Nunca corte depósitos con materiales potencialmente tóxicos en su interior – primero es necesario vaciarlos y limpiarlos debidamente.
• Este producto, cuando se lo usa para soldar o cortar, produce humo y gases que se conocen en el estado de
California como causantes de defectos de nacimiento, y en algunos casos, cáncer.
1-3
4/11/03
SEGURIDAD
EL ARCO DE PLASMA PUEDE CAUSAR LESIONES Y QUEMADURAS
Antorchas de encendido instantáneo
El arco de plasma se enciende inmediatamente después de activarse el interruptor de la antorcha.
El arco de plasma puede cortar a través de guantes y de la piel con rapidez.
• Manténgase alejado de la punta de la antorcha.
• No sostenga el metal junto al trayecto de corte.
• Nunca apunte la antorcha hacia Ud. mismo o hacia otras personas.
Protección para los ojos
Los rayos del arco de plasma producen rayos intensos visibles e invisibles (ultravioleta e infrarrojo) que pueden quemar los ojos y la piel.
• Utilice protección para los ojos de conformidad con los códigos locales o nacionales aplicables.
• Colóquese protectores para los ojos (gafas o anteojos protectores con protectores laterales, y bien un casco de soldar) con lentes con sombreado adecuado para proteger sus ojos de los rayos ultravioleta e infrarrojos del arco.
Corriente del arco
Hasta 100A
100-200 A
200-400 A
Más de 400 A
LOS RAYOS DEL ARCO PUEDEN PRODUCIR QUEMADURAS
EN LOS OJOS Y EN LA PIEL
Número del cristal
AWS (EE.UU.) ISO 4850
No. 8
No. 10
No. 12
No. 14
No. 11
No. 11-12
No. 13
No. 14
Protección para la piel
Vista ropa de protección para proteger la piel contra quemaduras causadas por la radiación ultravioleta de alta intensidad, por las chispas y por el metal caliente:
• Guantes largos, zapatos de seguridad y gorro.
• Roipa de combustión retardada y que cubra todas las partes expuestas.
• Pantalones sin dobladillos para impedir que recojan chispas y escorias.
• Retire todo material combustible de los bolsillos, como encendedores a butano e inclusive cerillas, antes de comenzar a cortar.
Área de corte
Prepare el área de corte para reducir la reflexión y la transmisión de la luz ultravioleta:
• Pinte las paredes y demás superficies con colores oscuros para reducir la reflexión.
• Utilice pantallas o barreras protectoras para proteger a los demás de los destellos.
• Advierta a los demás que no debe mirarse el arco. Utilice carteles o letreros.
SEGURIDAD DE TOMA A TIERRA
Cable de trabajo
La pinza del cable de trabajo debe estar bien sujetada a la pieza y hacer un buen contacto de metal a metal con ella o bien con la mesa de trabajo. No conecte el cable con la parte que va a quedar separada por el corte.
Mesa de trabajo
Conecte la mesa de trabajo a una buena toma de tierra, de conformidad con los códigos eléctricos nacionales o locales apropiados.
Potencia primaria de entrada
• Asegúrese de que el alambre de toma a tierra del cordón de alimentación está conectado al terminal de tierra en la caja del interruptor de corriente.
• Si la instalación del sistema de plasma supone la conexión del cordón de alimentación primaria a la fuente de energía, asegúrese de conectar correctamente el alambre de toma a tierra del cordón de alimentación primaria.
• Coloque en primer lugar el alambre de toma a tierra del cordón de alimentación primaria en el espárrago luego coloque cualquier otro alambre de tierra sobre el conductor de tierra del cable. Ajuste firmemente la tuerca de retención.
• Asegúrese de que todas las conexiones eléctricas están firmemente realizadas para evitar sobrecalentamientos.
1-4
4/11/03
HYPERTHERM Sistemas plasma
SEGURIDAD
SEGURIDAD DE LOS EQUIPOS DE GAS
COMPRIMIDO
• Nunca lubrique reguladores o válvulas de cilindros con aceite o grasa.
• Utilice solamente cilindros, reguladores, mangueras y conectores de gas correctos que hayan sido diseñados para la aplicación específica.
• Mantenga todo el equipo de gas comprimido y las piezas relacionadas en buen estado.
• Coloque etiquetas y códigos de color en todas las mangueras de gas para identificar el tipo de gas que conduce cada una. Consulte los códigos locales o nacionales aplicables.
LOS CILINDROS DE GAS PUEDEN
EXPLOTAR SI ESTÁN DAÑADOS
Los cilindros de gas contienen gas bajo alta presión. Un cilindro dañado puede explotar.
• Manipule y utilice los cilindros de gas comprimido de acuerdo con los códigos locales o nacionales aplicables.
• No use nunca un cilindro que no esté de pie y bien sujeto.
• Mantenga la tapa de protección en su lugar encima de la válvula, excepto cuando el cilindro se encuentre en uso o conectado para ser utilizado.
• No permita nunca el contacto eléctrico entre el arco de plasma y un cilindro.
• No exponga nunca los cilindros a calor excesivo, chispas, escorias o llamas.
• No emplee nunca martillos, llaves u otro tipo de herramientas para abrir de golpe la válvula del cilindro.
EL RUIDO PUEDE DETERIORAR LA
AUDICIÓN
La exposición prolongada al ruido propio de las operaciones de corte y ranurado puede dañar la audición.
• Utilice un método de protección de los oídos aprobado al utilizar el sistema de plasma.
• Advierta a las demás personas que se encuentren en las cercanías acerca del peligro que supone el ruido excesivo.
UN ARCO PLASMA
PUEDE DAÑAR TUBOS
CONGELADOS
Se puede hacer daño a los tubos congelados, o se los puede reventar, si uno trata de descongelarlos con una antorcha por plasma.
OPERACIÓN DE MARCAPASOS Y
DE AUDÍFONOS
Los campos magnéticos producidos por las elevadas corrientes pueden afectar la operación de marcapasos y de audífonos. Las personas que lleven marcapasos y audífonos deberán consultar a un médico antes de acercarse a sitios donde se realizan operaciones de corte y ranurado por plasma.
Para reducir los peligros de los campos magnéticos:
• Mantenga el cable de trabajo y la manguera de la antorcha a un lado, lejos del cuerpo.
• Dirija la manguera antorcha lo más cerca posible del cable de trabajo.
• No envuelva el cable de trabajo ni la manguera de la antorcha en su cuerpo.
• Manténgase tan lejos de la fuente de energía como sea posible.
HYPERTHERM Sistemas plasma
1-5
2/12/01
SEGURIDAD
Etiqueta de advertencia
Esta etiqueta de advertencia se encuentra adherida a la fuente de energía.
Es importante que el operador y el técnico de mantenimiento comprendan el sentido de estos símbolos de advertencia según se describen. El texto numerado corresponde a los cuadros numerados de la etiqueta.
1.
Las chispas producidas por el corte pueden causar explosiones o incendios.
1.1 Mantenga los materiales inflamables lejos del lugar de corte.
1.2 Tenga a mano un extinguidor de incendios y asegúrese de que alguien esté preparado para utilizarlo.
1.3 No corte depósitos cerrados.
2.
El arco de plasma puede causar quemaduras y lesiones.
2.1 Apague la fuente de energía antes de desarmar la antorcha.
2.2 No sostenga el material junto al trayecto de corte.
2.3 Proteja su cuerpo completamente.
3.
Los electrochoques provocados por la antorcha o el cableado pueden ser fatales.
Protéjase del electrochoque.
3.1 Colóquese guantes aislantes. No utilice guantes dañados o mojados.
3.2 Aíslese de la pieza de trabajo y de la tierra.
3.3 Antes de trabajar en una máquina, desconecte el enchufe de entrada o la potencia primaria.
4.
La inhalación de los humos provenientes del área de corte puede ser nociva para la salud.
4.1 Mantenga la cabeza fuera de los gases tóxicos.
4.2 Utilice ventilación forzada o un sistema local de escape para eliminar los humos.
4.3 Utilice un ventilador para eliminar los humos.
5.
Los rayos del arco pueden producir quemaduras en los ojos y en la piel.
5.1 Utilice un sombrero y gafas de seguridad.
Utilice protección para los oídos y abróchese el botón del cuello de la camisa. Utilice un casco de soldar con el filtro de sombreado adecuado. Proteja su cuerpo completamente.
6.
Antes de trabajar en la máquina o de proceder a cortar, capacítese y lea las instrucciones completamente.
7.
No retire las etiquetas de advertencia ni las cubra con pintura.
1-6
2/12/01
HYPERTHERM Sistemas plasma
Sección 2
MODO DE OPERAR
En esta sección:
HD4070
Manual del operador
2-1
1
MODO DE OPERAR
Controles e indicadores de fuente de energía
Generalidades
El HD4070 es un sistema completamente automático que requiere un mínimo de ingresos y ajustes por parte del operario. Al emplear la pantalla para tocar del HD4070 (ó CNC), el operario ingresa los datos de material y grosor por cortarse. El sistema HD4070 selecciona automáticamente y regula la fuerza y el gas requeridos para optimizar el corte, incluyendo el amperaje, el gas, y la tasa del caudal del gas. Los consumibles de antorcha que se requieren para el proceso seleccionado aparecen también en la pantalla del HD4070.
Si se instala la opción de Comando Integrado Hypertherm (CAA), el sistema HD4070 regulará automáticamente las fijaciones de la antorcha requeridas para el proceso específico, incluyendo voltios de arco, la distancia antorcha-trabajo, altura de perforado inicial, y demora de perforado.
Interruptor de fuente de energía
CONTROL DE
POTENCIA
Posición de encendido (I)
En esta posición, se envía la energía AC al transformador de control, para encender la fuente de energía.
Indicadores de energía
2-2
0
4070.27
ENERGÍA
Posición de cierre (O)
En esta posición, se corta del transformador de control la energía AC, para apagar la fuente de energía.
Indicador verde AC:
Se ilumina el indicador cuando el interruptor de energía se halla en la posición de encendido y la puesta en marcha está completa.
Indicador blanco DC:
Se ilumina el indicador cuando el contactor principal se cierra, indicando que está pasando energía CD a la antorcha.
HD4070
Manual del operador
MODO DE OPERAR
Pantalla de fuente de energía
La pantalla del HD4070 es un interface táctil (de tocar) que proporciona todas las funciones para controlar el sistema desde un solo lugar. Se puede montar la pantalla en la fuente de energía, o en un lugar remoto.
Hay un total de 17 pantallas, 1-11 y 13-18. Pantalla 1(para iniciar) y 2 (dar potencia) sólo aparecen brevemente durante el arranque y no habrá referencia a ellas más adelante en este manual. No existe la pantalla 12.
Navegación por pantalla – La Navegación por las diferentes pantallas aparece en las páginas siguientes.
Nota: El texto de las pantallas ilustradas en el manual pudiera variar del texto que aparece en las pantallas del sistema.
Pantallas de instalación – Las Pantallas 3 a la 11 se dedican a la instalación del sistema. La Pantalla 3 aparecerá cuando se haya puesto en marcha el sistema.
Pantallas de operación – Las Pantallas 13 a la 16 se usan para la operación del sistema. La pantalla 13 es la pantalla primordial de operación y está visible durante la operaciones de corte. Cuando ocurre un error que congela el software del sistema, aparece un botón para rearmar en vez de un proceso nuevo. Al oprimir RESET
(REARMAR) se aclara el error sin tener que apagar la máquina.
Pantallas de mantenimiento – Las Pantallas 17 y 18 se usan para diagnósticos. Usted no puede hacer ajustes.
Vea la sección 5 en la página 13 para más detalles. Tome acceso a las pantallas de servicio oprimiendo el logotipo
Hypertherm en las pantallas 13-16.
3
PROCESO
NUEVO
REPITA
PROCESO
PREVIO
EST. SIST.
Plasma Process Contr ol
4070.33
Advertencia: El sistema HD4070 sólo puede sustentar una pantalla de visualización para tocar, sea ya local o remota. La instalación de dos pantallas de visualización en un solo sistema pudieran ocasionar errores de funcionamiento o averías.
HD4070
Manual del operador
2-3
1
MODO DE OPERAR
2-4
0
XI MO
HD4070
Manual del operador
MODO DE OPERAR
HD4070
Manual del operador
2-5
1
MODO DE OPERAR
XI MO
2-6
0
UEBA IHS
SANGRIA AP
HD4070
Manual del operador
MODO DE OPERAR
Puesta en marcha cotidiana
Antes de empezar, asegúrese de que las condiciones de trabajo y su ropa cumplen los requisitos descritos en la
Seguridad Sección.
1
Verificación de la antorcha
ADVERTENCIA
Antes de operar este sistema, usted debe leer completamente la sección Seguridad. Apague el interruptor principal a la fuente de poder antes de proceder con los siguientes pasos.
1. APAGUE (OFF) el interruptor principal a la fuente de energía.
2. Extraiga las piezas consumibles del soplete y vea si están gastadas o dañadas. Véase Cambiando las partes
consumibles más adelante en esta sección. Siempre coloque las piezas en una superficie limpia, seca y
sin grasa después de sacarlas. Si las piezas se ensucian, pueden causar el malfuncionamiento de la antorcha.
• Refiérase a Cambiar Piezas Consumibles luego en esta sección para detalles y tablas de inspección de piezas.
• Refiérase a las Tablas de corte para seleccionar las piezas consumibles adecuadas para los requisitos de corte.
3. Reponga piezas consumibles. Refiérase a Cambiar Piezas Consumibles luego en esta sección para detalles.
4. Asegúrese que la antorcha esté perpendicular a la pieza por cortar.
4070.35
Capuchón de retención Boquilla Difusor Electrodo Anillo conductor Antorcha
HD4070
Manual del operador
2-7
0
MODO DE OPERAR
2
ENCENDER (ON) la fuente de energía
1. Mueva el interruptor a la posición de encendido (ON).
2. Revise si el indicador verde de corriente alterna (AC) está iluminado.
3
PROCESO
NUEVO
REPITA
PROCESO
PREVIO
EST. SIST.
Plasma Process Contr ol
4070.33
ADVERTENCIA
¡NO toque una antorcha que esté conectada aunque sin funcionar en “idle”! Siempre desconecte la electricidad a la fuente de energía antes de cambiar una antorcha o inspeccionar o cambiar las piezas consumibles de una antorcha.
3
Pantallas de instalación del sistema
3
PROCESO
NUEVO
Presione para seleccionar:
1. La antorcha 1 o la antorcha 2 – Pantalla 6
2. Material por cortar –
Pantalla 7
3. Grosor del material –
Pantallas 8 y 9
EST. SIST.
REPITA
PROCESO
PREVIO
2-8
3
Presione para volver al último proceso de corte que se usó.
La pantalla 10 se presentará.
Presione para cambiar:
1. El idioma y las unidades de medida – Pantalla 4
2. Control numérico CNC de apagar o encender (ON ó OFF) – Pantalla 5
3. Encender o apagar la antorcha 1 y la antorcha 2 – Pantalla 5
4. Apagar o encender almacenaje de datos – Pantalla 5
HD4070
Manual del operador
MODO DE OPERAR
3
Pantallas de instalación del sistema – continuación
6
REG
PANT
ANTORCHA
1
ANTORCHA
2
Selecciónese cuál antorcha va a usarse. Esta pantalla se pasará por un lado si la opción de antorcha 2 no se instala.
Nota: Cuando un sistema de dos antorchas esté en módulo de una sola antorcha, se debe instalar una tapa al receptáculo de la antorcha, en la antorcha que no se use.
7
REG
PANT
SELECCIONE
MATERIAL
ACERO DULCE
ACERO INOX
ALUMINO
Seleccione el material por cortarse.
8
SELECCIONE GAMA
DE ESPESOR
REG
PANT
8MM
8MM – 25MM
MARCANDO
Seleccione la gama del grosor del material.
9
SELECCION
ESPESOR
REG
PANT
8 MM
10 MM
12 MM
15 MM
20 MM
Indica un botón activo.
HD4070
Manual del operador
25 MM
Seleccione el grosor del material.
Después de presionar el grosor deseado, la pantalla
10 aparecerá.
2-9
3
MODO DE OPERAR
3
Pantallas de instalación del sistema – continuación
10
ACERO INOX
200 AMPS.
ACERO INOX
193 AMPS.
ALTA CALIDAD
BUENA CALIDAD
Y VELOCIDAD
PROC. USUAR.
Seleccione el proceso de corte por usarse.
Una fijación hecha a su gusto tiene que ser guardada antes de poder exhibirla.
REG
PANT
11
NUEVOS CONSUMIBLES ?
SI NO
REG
PANT
GRIS AZUL
ELECTRODO
120725
BOQUILLA
120727
DIFUSORANELLO
120726
CAPUCHON DE
RETENCION/IHS
120907
Aparecen los consumibles requeridos por el proceso. "Color code" indica que se necesitan los colores del anillo O (junta tórica).
Si presiona NO, el sistema añadirá iniciadores de arco, horas arco y número de errores a los totales almacenados en el contador/medidor de tiempo del sistema (pantalla 16).
Presione SÍ para fijar en cero el contador/medidor de tiempo del sistema.
Tras presionar SÍ ó NO, se avanzará a la pantalla 13.
2-10
1
HD4070
Manual del operador
MODO DE OPERAR
4
Pantallas de operación del sistema
13
ANTOR 1
ACERO INOX
200 AMPS.
15 MM
SISTEMA DE PURGA
VEL AVANCE: 1625 MM/M
GAS, ENTRADA: H35 N2
ALTURA CORTE: 4.2 MM
FIJE VOLT. ARC: 163.5 V
VOLT
ARCO
++
VOLT
ARCO
– –
THC
AUTO
MAN
PROCESO
NUEVO
PRO
XI
MO
Cuando la pantalla 13 recién aparezca, el sistema purgará todas las líneas de gas.
13
LISTO
ANTOR 1
ACERO INOX
200 AMPS.
15 MM
VOLT
ARCO
++
VOLT
ARCO
– –
THC
AUTO
MAN
VEL AVANCE: 1625 MM/M
GAS, ENTRADA: H35 N2
ALTURA CORTE: 4.2 MM
FIJE VOLT. ARC: 163.5 V
PROCESO
NUEVO
PRO
XI
MO
Después de purgar los gases, la pantalla mostrará
LISTO, indicando que la fuente de energía está lista para recibir la señal de inicio del CNC –el control numérico computerizado.
La pantalla 13 provee información del proceso de modo que el operario pueda ver los parámetros en uso.
La pantalla avanzará a 14.
13
NO ARCO PILOTO
ANTOR 1
ACERO INOX
200 AMPS.
15 MM
CNC
VEL AVANCE: 1625 MM/M
GAS, ENTRADA: H35 N2
ALTURA CORTE: 4.2 MM
FIJE VOLT. ARC: 163.5 V
VOLT
ARCO
++
VOLT
ARCO
– –
THC
AUTO
MAN
PROCESO
NUEVO
PRO
XI
MO
Los códigos de error aparecen arriba en la pantalla.
El sistema eliminará algunos códigos de error y entonces volverá al estado de LISTO. Otros códigos de error requieren que el operario cierre la fuente de energía, haga mantenimiento correctivo y entonces encienda de nuevo la fuente de energía.
HD4070
Manual del operador
2-11
0
MODO DE OPERAR
4
Pantallas de instalación del sistema – continuación
Ajustes de Voltios de Arco
13
LISTO
ANTOR 1
ACERO INOX
200 AMPS.
15 MM
VOLT
ARCO
++
VOLT
ARCO
– –
THC
AUTO
MAN
VEL AVANCE: 1625 MM/M
GAS, ENTRADA: H35 N2
ALTURA CORTE: 4.2 MM
FIJE VOLT. ARC: 163.5 V
SOBREPASE VOLT: 163.5 V
PROCESO
NUEVO
PRO
XI
MO
Use los botones VOLT. ARC para hacer ajustes en los voltios de arco.
Ajuste Altura de Antorcha
13 LISTO
ANTOR 1
ACERO INOX
200 AMPS.
15 MM
VOLT
ARCO
++
VOLT
ARCO
– –
THC
AUTO
MAN
VEL AVANCE: 1625 MM/M
GAS, ENTRADA: H35 N2
ALTURA CORTE: 4.2 MM
FIJE VOLT. ARC: 163.5 V
SOBREPASE VOLT: 163.5 V
PROCESO
NUEVO
PRO
XI
MO
El alzador puede moverse hacia arriba o abajo, manualmente, de dos maneras. Para ajustes grandes, presione el botón THC AUTO MAN (control de altura de antorcha CAA automático o manual) y luego los botones
SACU DIDA + + (mueva hacia arriba) y SACU DIDA – –
(mueva hacia abajo). El alzador continúa moviéndose mientras se presione el botón. Para ajustes pequeños, presione de nuevo el botón THC AUTO MAN y use los botones PASO ANTOR + + (paso arriba) y PASO
ANTOR – – (paso abajo). Cada vez que use el botón +
+ (arriba) o – – (abajo) el alzador se moverá 0,08mm.
IMPORTANTE: Cuando aparezcan los botones SACU
DIDA + + y SACU DIDA – – o PASO ANTOR + + y
PASO ANTOR – –, la función de Control de Altura de
Antorcha Voltio de Arco se incapacita. Para reponer este Control (Arc Volt Torch Height Control), presione el botón THC AUTO MAN hasta que usted vuelva a la pantalla original.
SACU
DIDA
+ +
SACU
DIDA
– –
THC
AUTO
MAN
PASO
ANTOR
+ +
PASO
ANTOR
– –
THC
AUTO
MAN
2-12
0.1
Vuelta a la primera pantalla
HD4070
Manual del operador
MODO DE OPERAR
4
Pantallas de instalación del sistema – continuación
Ajuste Flujos de Gas
14
++
H35
H35
GAS
PRE
CORTE
31
CORTE
31
H35
PFG
PROT.
0
H35
GAS
PROT.
0
N2 N2
GAS
CORTE
45
PRE
CORTE
0
N2
PFG
PROT.
80
N2
GAS
PROT.
80
_ _
AMPS
200
PURGE
VALORES
PREEST
PRO
XI
MO
Escoja primero el flujo de gas que desea regular.
Entonces, use los botones de ++ ó - - para aumentar o disminuir el flujo. Presione el botón VALORES PREEST
(valores predeterminados) para retornar todos los flujos de gas a los valores prefijados.
Ajuste las Fijaciones CAA
15
++
_ _
ACEL. MAQUINA
9.000 S
FUER. PARAR IHS
10
ALTURA CORTE
1.000 MM
FACTOR, PERF.
300
AUTO–
SANGRIA
APAGAR
CONTACT
BOQ.
APAGAR
VEL. DE RETRAC.
10
RETRASO, PERF.
0.800 S
DIST. PERF.
8.000 MM
VELOCIDAD IHS
10
PRUEBA
IHS
APAGAR
PRO
XI
MO
Nota: Si no se instala la opción CAA sólo estará activo el botón de demora de perforado.
Seleccione primero la fijación CAA que desea regular.
Entonces use los botones ++ ó - - para aumentar o disminuir la fijación seleccionada CAA.
Se puede encender o cerrar desde esta pantalla las funciones automáticas de sangría y contacto de la boquilla.
Ver totales de Medidor de
Tiempo/Contador y GUARDE FIJADO
ESPEC. (Guarde Instalación a la Medida.)
16
ARRANQUE: 0
HORAS: 0.0
ERRORES: 0
GUARDE
FIJADO
ESPEC.
PRO XI
MO
HD4070
Manual del operador
El contador/medidor de tiempo del sistema puede refijarse a cero desde la pantalla 11.
Presione “GUARDE FIJADO ESPEC.” para guardar un ajuste del proceso de corte. Se guardará la instalación a la medida para el material que se corta y que pueda seleccionarse desde la pantalla 10 de proceso de selección para operaciones futuras de corte. FIJADO
ESPEC. guarda los siguientes ajustes de valores: flujos de gas, demora de perforado, altura de corte, factor de perforado y voltios de arco.
Aparece de vuelta la pantalla 13.
2-13
0.1
MODO DE OPERAR
2-14
4
HD4070
Manual del operador
MODO DE OPERAR
Instale los consumibles
1
3
Silicone
Aplique una capa delgada de lubricante de silicona a todas las juntas tóricas.
Si licone
Silicone Silicone
2
Limpie el anillo conductor con un palillo con punta de algodón usando agua, o peróxido de hidrógeno del 3%
Silicone
¡No apriete las piezas demasiado! Solamente apriete hasta que las superficies que se juntan, estén asentadas.
4
5
6
Install retaining cap retención
Herramienta
Tool Part No.
027102
HD4070
Manual del operador
2-15
0
MODO DE OPERAR
Tablas de corte
Las siguientes tablas de corte muestran las piezas consumibles, la velocidad de corte y las fijaciones de gas y antorcha que se requieren para el proceso específico.
El sistema HD4070 seleccionará y regulará automáticamente la energía y gas (incluyendo amperaje, gas y tasa del caudal de gas) que el material y grosor por cortarse requieren.
Si se instala la opción del Comando Integrado Hypertherm CAA, el sistema HD4070 ajustará también automáticamente las fijaciones de la antorcha que requiera el proceso específico, incluyendo voltios de arco, distancia antorcha-trabajo, altura inicial de perforado y demora de perforado.
Los números que aparecen en las tablas de corte son los valores pre-escogidos (default) del HD4070 y deberían proveer cortes de alta calidad con un mínimo de escoria. A causa de diferencias entre instalaciones y composición del material, quizás se requieran ajustes para obtener resultados deseables.
PARA MARCAR
Plasma N
2 o H5 / gas protector N
2
Colores Anillo-O: Negro/Negro (ver página 2-14)
120907 120671 120670 120669
Material
Acero al carbono
Acero inoxidable
Aluminio
Compruebe la tasa de preflujo
%
Plasma
Gas
N
2
H5
H5
Tasa
25
50
50
Aislador
Gas
N
2
N
2
N
2
Tasa
80
80
80
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
Plasma
Gas
N
2
H5
H5
Tasa
20
40
20
Aislador
Gas
N
2
N
2
N
2
Tasa
80
80
80
Amperios para Marcar
7
7
10
Voltaje de arco
153
84
80
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte mm pulg.
mm/m
.09
2.3
.09
2.3
.09
2.3
250
120
175 ipm
6350
3050
4450
Note: Cualquiera de los juegos de consumibles de acero dulce se puede también usar para marcar. Los consumibles de acero dulce no tendrán las mismas características de rendimiento que los consumibles específicos para marcar y tal vez no sean los más indicados para todas las aplicaciones. Las posiciones en la tabla de más arriba son para todo uso de marcaciones.
2-16
4
HD4070
Manual del operador
Acero al carbono
plasma O2 / gas protector O
2
-N
2
30 A corte
Colores Anillo-O: Negro/Rojo (ver página 2-14)
MODO DE OPERAR
120907 120678 120677 120676
INGLÉS
Compruebe la tasa de preflujo
%
O
2
Plasma
N
2
O
Aislador
2
N
2
10
10
16
16
10
10
60
60
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
O
2
Plasma
N
2
O
2
Aislador
N
2
Espesor del metal
(ga./pulg.)
Voltaje de arco
40
28
0
0
10
10
0
0
26/0,018
24/0,024
22/0,030
20/0,036
18/0,048
16/0,060
14/0,075
12/0,105
10/0,135
3/16
1/4
114
114
115
116
117
119
120
122
123
128
128
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte pulg.
mm
0,05 1,25
0,06 1,5 ipm mm/m
215 5 500
200 5 100
170 4 350
155 3 950
110 2 800
85 2 150
60 1 500
50 1 200
40 1 000
30 800
25 600
Factor de altura de perforado
Demora de perforado
%
170
0
0,1
0,3
0,4
0
0
0
0
0,5
0,6
0,8
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
MÉTRICO
Compruebe la tasa de preflujo
%
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
Espesor del metal
(mm)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
Plasma Aislador Plasma Aislador
O
2
10
10
N
2
16
16
O
2
10
10
N
2
60
60
O
2
40
28
N
2
0
0
O
2
10
10
N
2
0
0
3
4
1
2
5
6
117
120
122
124
128
128 mm in.
mm/m ipm
3 356 140
1 524 60
1,25 0,05 1 270 50
940 37
737
1,5 0,06 635
29
25
%
170
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0
0,3
0,4
0,5
0,7
0,8
HD4070
Manual del operador
2-17
5
MODO DE OPERAR
Acero inoxidable
plasma N
2
/ gas protector N
45 A corte
2
Colores Anillo-O: Gris/Rojo (ver página 2-14)
120907 120706 120705 120704
INGLÉS
Compruebe la tasa de preflujo
%
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
Espesor del metal
(ga./pulg.)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
Plasma Aislador Plasma Aislador
N
2
30
N
2
75
N
2
40
N
2
75
20/0,038
18/0,050
16/0,063
14/0,078
110 pulg.
mm
0,1 2,5 ipm mm/m
220 5 588
210 5 334
180 4 572
155 3 937
%
180
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0,0
0,1
0,2
0,2
MÉTRICO
Compruebe la tasa de preflujo
%
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
Espesor del metal
(mm)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
Plasma Aislador Plasma Aislador
N
2
30
N
2
75
N
2
40
N
2
75
1
2
110 mm po.
2,5 0,1 mm/m ipm
5 461 215
3 937 155
%
180
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0,0
0,2
2-18
5
HD4070
Manual del operador
Aluminio
plasma aire / gas protector aire
30 A corte
Colores Anillo-O: Blanco/Rojo (ver página 2-14)
MODO DE OPERAR
120907 120741 120740 120739
INGLÉS
Compruebe la tasa de preflujo
%
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
Espesor del metal
(ga./pulg.)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
Plasma Aislador Plasma Aislador
Aire
30
Aire
50
Aire
30
Aire
50
18/0,048
16/0,060
112 pulg.
mm
0,04 1 ipm mm/m
71 1 800
47 1 200
%
150
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0
0,1
MÉTRICO
Compruebe la tasa de preflujo
%
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
Espesor del metal
(mm)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
Plasma Aislador Plasma Aislador
Aire
30
Aire
75
Aire
40
Aire
75
1
112 mm pulg.
mm/m
1 ipm
0,4 2 030 80
%
150
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0
HD4070
Manual del operador
2-19
5
MODO DE OPERAR
Acero al carbono
plasma O2 / gas protector O
2
-N
2
70 A corte
Colores Anillo-O: Negro/Amarillo (ver página 2-14)
120907 120685 120684 120683
INGLÉS
Compruebe la tasa de preflujo
%
O
Aislador
2
N
2
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
O
2
Plasma
N
2
O
2
Aislador
N
2
Espesor del metal
(ga./pulg.)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
O
2
Plasma
N
2
10 38 80 30 40 0 30 10
16/0,060
14/0,075
12/0,105
10/0,135
3/16
1/4
5/16
3/8
108
108
112
116
118
126
132
137 pulg.
mm ipm mm/m
0,04 1
280 7 100
230 5 800
80 2 000
70 1 800
0,06 1,5
55 1 400
35 875
0,08 2,0 27,5 700
1,0 2,0 20 500
%
200
250
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0,1
0,2
0,3
0,5
0,75
1
MÉTRICO
Compruebe la tasa de preflujo
%
O
Aislador
2
N
2
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
O
2
Plasma
N
2
O
2
Aislador
N
2
Espesor del metal
(mm)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
O
2
Plasma
N
2
10 38 80 30 40 0 30 10
6
8
10
4
5
2
3
108
112
117
119
125
132
138 mm pulg.
mm/m ipm
1 0,04
5 700 225
1 900 75
1 500 60
1 000 40
1,5 0,06 900
2,0 0,08 700
2,5 0,10 450
36
28
18
%
200
250
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0,1
0,1
0,2
0,3
0,5
0,75
1
2-20
5
HD4070
Manual del operador
Acero inoxidable
plasma H35-N
2
/ gas protector N
70 A corte
2
Colores Anillo-O: Gris/Amarillo (ver página 2-14)
MODO DE OPERAR
120907 120713 120712 120711
INGLÉS
Compruebe la tasa de preflujo
%
Aislador
H35
N
2
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
Plasma
H35
N
2
Aislador
H35
N
2
Espesor del metal
(ga./pulg.)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
Plasma
H35
N
2
0
12
30
17
0
0
75
65
0
12
30
17
0
0
75
45
16/0,064
14/0,078
12/0,109
10/0,141
3/16
1/4
5/16
3/8
123
148
141
144
145
146 pulg.
mm
0,06 1,5
0,20 5,0
0,12 3,0 ipm mm/m
380 9 652
350 8 890
140 3 556
130 3 302
80 2 032
50 1 270
45 1 143
40 1 016
%
200
100
200
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
MÉTRICO
Compruebe la tasa de preflujo
%
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
Espesor del metal
(mm)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
Plasma Aislador Plasma Aislador
H35
0
12
N
2
30
17
H35
0
0
N
2
75
65
H35
0
12
N
2
30
17
H35
0
0
N
2
75
45
4
5
2
3
6
8
123,0
148,0
141,5
143,5
145,0 mm pulg.
mm/m ipm
1,5 0,06 8 890 350
3 429 135
5,0 0,20
3 048 120
1 879 74
3,0 0,12 1 270 50
1 143 45
%
200
100
200
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0
0,2
0,4
0,6
HD4070
Manual del operador
2-21
5
MODO DE OPERAR
Aluminio
plasma aire / gas protector CH
4
70 A corte
Colores Anillo-O: Blanco/Amarillo (ver página 2-14)
120907 120748 120747 120746
INGLÉS
Compruebe la tasa de preflujo
%
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
Espesor del metal
(ga./pulg.)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
Plasma Aislador Plasma Aislador
CH
4
0
Aire
50
CH
4
0
Aire
60
CH
4
0
Aire
37
CH
4
10
20
Aire
0
30
18/0,048
16/0,060
14/0,075
12/0,105
1/8
10/0,135
3/16
1/4
5/16
3/8
162,5
160
165
174
174,5
175
176
176
177
178 pulg.
mm ipm mm/m
130 3 302
0,12 6,25 125 3 175
115 2 921
95 2 413
0,19 4,8
90 2 286
85 2 159
60 1 524
45 1 143
40 1 016
35 889
%
170
110
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0,4
0,4
0,5
0,5
0,1
0,2
0,2
0,3
0,6
0,6
MÉTRICO
Compruebe la tasa de preflujo
%
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
Espesor del metal
(mm)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
Plasma Aislador Plasma Aislador
CH
4
0
Aire
50
CH
4
0
Aire
60
CH
4
0
Aire
37
CH
4
20
Aire
0
30
4
5
2
3
6
8
165
174
175
176
176
177 mm pulg.
mm/m ipm
3,0 0,12 2 921 115
2 337 92
1 905 75
4,8 0,19 1 448 57
1 143 45
1 016 40
%
170
110
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0,2
0,4
0,4
0,5
0,5
0,6
2-22
5
HD4070
Manual del operador
Acero al carbono
plasma O2 / gas protector O
2
-N
2
100 A corte
Colores Anillo-O: Negro/Verde (ver página 2-14)
MODO DE OPERAR
120907 120660 120655 120654
INGLÉS
Compruebe la tasa de preflujo
%
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
Espesor del metal
(pulg.)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
Plasma Aislador Plasma Aislador
O
2
15
N
2
40
O
2
40
35
12
35
35
N
2
10
10
33
10
10
O
2
37
45
45
50
50
N
2
0
O
2
40
35
12
35
35
N
2
10
10
33
10
10
1/4
5/16
3/8
7/6
1/2
128
129
130
135
141 pulg.
mm ipm mm/m
0,08 2,0 145 3 700
0,09 2,25 110 2 800
0,10 2,5
0,12 3,0
0,14 3,5
95
80
65
2 400
2 000
1 700
%
200
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
MÉTRICO
Compruebe la tasa de preflujo
%
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
Espesor del metal
(mm)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
Plasma Aislador Plasma Aislador
O
2
N
2
O
2
N
2
O
2
N
2
O
2
N
2 mm pulg.
mm/m ipm %
15 40
40
35 10
37
45
50
0
40
35 10
6
8
10
12
128
132
136
140
2,0 0,08 3 700 145
2,25 0,09 2 800 110
2,5 0,10 2 500 100
3,5 0,14 1 850 73
200
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0,3
0,4
0,5
0,7
HD4070
Manual del operador
2-23
1
MODO DE OPERAR
Acero inoxidable
plasma H35-N
2
/ gas protector N
100 A corte
2
Colores Anillo-O: Gris/Verde (ver página 2-14)
120907 120720 120719 120718
INGLÉS
Compruebe la tasa de preflujo
%
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
Espesor del metal
(pulg.)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
Plasma Aislador Plasma Aislador
H35
17
N
2
20
H35
0
N
2
75
H35
17
N
2
20
16
13
H35
0
N
2
45
60
76
1/4
5/16
3/8
7/16
1/2
123
126
128 pulg.
mm
0,10 2,5
0,11 2,8
0,12 3,0 ipm mm/m
65 1 651
60 1 524
55 1 397
48 1 219
40 1 016
%
200
210
220
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0,6
0,7
0,8
MÉTRICO
Compruebe la tasa de preflujo
%
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
Espesor del metal
(mm)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
Plasma Aislador Plasma Aislador
H35
N
2
H35
N
2
H35
N
2
H35
N
2 mm pulg.
mm/m ipm %
17 20 0 75 17 20
13
0 45
75
6
8
10
12
123
128
1 651 65
0,10 2,5 1 524 60
1 397 55
0,12 3,0 1 016 40
200
220
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0,6
0,8
2-24
1
HD4070
Manual del operador
Aluminio
plasma H35-N
2
/ gas protector N
100 A corte
2
Colores Anillo-O: Blanco/Verde (ver página 2-14)
MODO DE OPERAR
120907 120755 120754 120753
INGLÉS
Compruebe la tasa de preflujo
%
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
Espesor del metal
(pulg.)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
Plasma Aislador Plasma Aislador
H35
17
N
2
20
H35
0
N
2
75
H35
17
N
2
20
H35
0
N
2
75
30
1/4
3/8
1/2
136,5
136,0
142,0 pulg.
mm
0,16 4,1
0,17 4,3
0,18 4,6 ipm mm/m
65 1 651
55 1 397
40 1 016
%
170
160
150
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0,6
0,7
0,8
MÉTRICO
Compruebe la tasa de preflujo
%
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
Espesor del metal
(mm)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
Plasma Aislador Plasma Aislador
H35
17
N
2
20
H35
0
N
2
75
H35
17
N
2
20
H35
0
N
2
75
45
30
6
8
10
12
136,5
136,0
137,0
142,0 mm pulg.
mm/m ipm
0,16 4,1 1 651 65
1 524 60
0,17 4,3
1 346 53
0,18 4,6 1 016 40
%
160
150
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0,6
0,7
0,8
HD4070
Manual del operador
2-25
1
MODO DE OPERAR
Acero al carbono
plasma N2 / gas protector O
2
-N
2
200 A corte
Colores Anillo-O: Negro/Azul (ver página 2-14)
120907 120692 120691 120690
INGLÉS
Compruebe la tasa de preflujo
%
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
Espesor del metal
(pulg.)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
Plasma Aislador Plasma Aislador
O
2
5
N
2
45
O
2
13
N
2
60
O
2
71
N
2
0
O
2
15
N
2
57
3/8
7/16
1/2
9/16
5/8
3/4
7/8
1
142,0
143,0
144,5
144,0
144,0
144,0
149,0
153,5 pulg.
mm
0,16 4,0
0,18 4,5
0,20 5,0 ipm mm/m
130 3 302
110 2 794
90 2 286
84 2 134
77 1 956
65 1 651
50 1 270
35 889
%
200
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0,30
0,40
0,50
0,50
0,60
0,75
0,90
1,0
MÉTRICO
Compruebe la tasa de preflujo
%
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
Espesor del metal
(mm)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
Plasma Aislador Plasma Aislador
O
2
N
2
O
2
N
2
O
2
N
2
O
2
N
2 mm pulg.
mm/m ipm %
5 45 13 60 71 0 15 57
10
12
15
20
25
142,0
144,0
144,0
144,0
153,5
4
5
0,16
3 175 125
2 515 99
2 057 81
1 651 65
0,20 889 35
200
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0,3
0,5
0,6
0,8
1
2-26
1
HD4070
Manual del operador
Acero inoxidable
plasma H35-N
2
/ gas protector N
200 A corte
2
Colores Anillo-O: Gris/Azul (ver página 2-14)
MODO DE OPERAR
120907 120727 120726 120725
INGLÉS
Compruebe la tasa de preflujo
%
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
Espesor del metal
(pulg.)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
Plasma Aislador Plasma Aislador
H35
31
N
2
0
H35
0
N
2
80
H35
31
N
2
45
H35
0
N
2
80
3/8
7/16
1/2
9/16
5/8
3/4
160
161
162
163
164
166 pulg.
mm
0,16 4,0
0,17
0,18 4,5
0,20 5,0 ipm mm/m
80 2 032
78 1 981
75 1 905
70 1 778
62 1 575
50 1 270
%
150
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0,5
0,6
0,6
0,7
0,8
1
MÉTRICO
Compruebe la tasa de preflujo
%
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
Espesor del metal
(mm)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
Plasma Aislador Plasma Aislador
H35
N
2
H35
N
2
H35
N
2
H35
N
2 mm pulg.
mm/m ipm %
31 0 0 80 31 45 0 80
10
12
15
20
160,0
161,5
163,5
166,5
4,0 0,16 2 032 80
4,0 0,16 1 905 75
4,5 0,18 1 651 65
5,0 0,20 1 270 50
150
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0,5
0,6
0,8
1
HD4070
Manual del operador
2-27
1
MODO DE OPERAR
Aluminio
plasma H35-N
2
/ gas protector N
200 A corte
2
Colores Anillo-O: Blanco/Azul (ver página 2-14)
120907 120762 120761 120760
INGLÉS
Compruebe la tasa de preflujo
%
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
Espesor del metal
(pulg.)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
Plasma Aislador Plasma Aislador
H35
31
N
2
0
H35
0
N
2
70
50
H35
31
N
2
45
H35
0
N
2
70
50
3/8
1/2
5/8
3/4
153,5
154,5
159,5
163,5 pulg.
mm
0,25 6,25 ipm mm/m
120 3 048
100 2 540
80 2 032
60 1 524
%
150
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0,5
0,6
0,8
1
MÉTRICO
Compruebe la tasa de preflujo
%
Compruebe la tasa de flujo de corte
%
Espesor del metal
(mm)
Voltaje de arco
Distancia antorchapieza
Velocidad de corte
Factor de altura de perforado
Plasma Aislador Plasma Aislador
H35
N
2
H35
N
2
H35
N
2
H35
N
2 mm pulg.
mm/m ipm %
31 0 0 70
50
31 45 0 70
50
10
12
15
20
153,5
154,5
158,0
164,0
6,25 0,25
2 997 118
2 667 105
2 159 85
1 524 60
150
Altura de perforado = Distancia antorcha-trabajo multiplicada por el factor de altura de perforado
Demora de perforado
0,5
0,6
0,8
1
2-28
1
HD4070
Manual del operador
MODO DE OPERAR
Cambiando las piezas consumibles
ADVERTENCIA
La fuente de energía HT4400 está diseñada a pasarse al modo de corriente en vacío si se ha quitado el capuchón de retención. ¡Sin embargo, NO CAMBIE PIEZAS CONSUMIBLES MIENTRAS ESTÉ EN EL
MODO DE CORRIENTE EN VACÍO! Siempre desconecte la potencia a la fuente de energía antes de inspeccionar, o cambiar las piezas consumibles de la antorcha.
Remoción de los consumibles
Diariamente, antes de cortar, examine las piezas consumibles para determinar si hay desgaste,. Antes de quitar los consumibles, traiga la antorcha al borde de la mesa de corte, con el levantador de la antorcha elevado a su posición más alta para evitar que los consumibles se caigan al agua en la mesa de agua.
1
2
APAGUE (OFF) toda la potencia al sistema HD4070.
4
Remover electrodo
Remover capuchón de retención
3
Remover boquilla
004663
Tool Part No.
No. pieza
027102
5
Remover difusor
HD4070
Manual del operador
2-29
1
MODO DE OPERAR
Inspección de los consumibles
Pieza Verifique
Capuchón
Erosión, material que falta
Grietas, o rajas
Quemado
Boquilla
Acción
Reemplace el capuchón
Reemplace el capuchón
Reemplace el capuchón
Erosión o material que falte
Huecos de gas bloqueados
Reemplace boquilla*
Reemplace boquilla*
Reponer o reemplazar boquilla si orificio ya no es redondo*
Reemplace boquilla*
Reemplace boquilla*
Aplique una capa delgada de lubricante de silicona
Hueco central
Junta tórica
1. Debe ser redondo.
2. Signos de arqueo
1. Daño
2. Lubricante
Difusor
Daño
Tierra o suciedad
Huecos para el gas Huecos bloqueados
Juntas tóricas 1. Daño
2. Lubricante
Electrodo
Reemplace difusor
Limpie y revise si hay daño, y reponga difusor si se ha dañado
Reemplace difusor
Reemplace difusor
Aplique una capa delgada de lubricante de silicona
Superficie central
Juntas tóricas
Desgaste
1. Daño
2. Lubricante
Véase sección Inspección de la profundidad de la
picadura del electrodo más adelante
Reemplace el electrodo*
Aplique una capa delgada de lubricante de silicona
*NOTE: Siempre reemplace la boquilla y el electrodo como juego completo.
2-30
1
HD4070
Manual del operador
MODO DE OPERAR
Inspeccione la antorcha
Tubo de agua
Regreso de refrigerante al conectador tipo bala
Conector tipo bala para gas plasma
Entrada de refrigerante en el conectador tipo bala
Anillo conductor
Conector tipo bala para arco piloto
Limpie
Acción
Conector tipo bala para ventilación de plasma
Conector tipo bala para gas de protección
Inspección
Todas las superficies
Verifique
Tierra o suciedad
Anillo Conductor
Erosión, material que falte Reemplace la antorcha
Rajas o grietas Reemplace la antorcha
Quemadura interna o marcas de arco Reemplace la antorcha
1. Tierra o suciedad
2. Desportilladuras o material que falte
Desgaste o daño
Daño
Limpie
Reemplace la antorcha
Reemplace la antorcha
Reemplace la antorcha
Roscas
Conectores tipo bala
Juntas tóricas
Juntas tóricas externas
1. Daño
2. Lubricante
1. Daño
Reemplace juntas tóricas
Aplique una capa delgada de lubricante de silicona
Reemplace juntas tóricas
Tubo de agua
2. Lubricante
1. Ajuste
2. Desportilladuras o material que falte
Aplique una capa delgada de lubricante de silicona
Apriete o reemplace el tubo*
Reemplace el tubo*
*NOTE: Véase la sección Reemplace el tubo de agua de la antorcha más adelante
HD4070
Manual del operador
2-31
5
MODO DE OPERAR
Inspección de la profundidad de la picadura del electrodo
80
90
1
2
0
4
3
0
10
70
20
30
60
50
40
Calibrador de la profundidad de la picadura del electrodo (004147)
004147
Pieza
Electrodo
Verifique Acción
Superficie central Desgaste Reponga electrodo si la picadura es más profunda de
1 mm.
*NOTE: Siempre reemplace la boquilla y el electrodo como juego completo.
2-32
1
HD4070
Manual del operador
MODO DE OPERAR
Reemplace el tubo de agua de la antorcha
Debajo aparecen algunos problemas y causas que se pueden encontrarse con un tubo de agua defectuoso, o instalado inapropiadamente.
Problema Causa
Duración corta del electrodo
El interruptor de bloqueo de flujo está apagando el sistema
Un sonido tatareante, o de golpeteo, viene desde la antorcha
Tubo de agua no ha sido apretado
El flujo de agua está restringido porque el tubo de agua está flojo
El tubo de agua esta torcido o flojo
ADVERTENCIA
La fuente de energía HT4400 está diseñada a pasarse al modo de corriente en vacío si se ha quitado el capuchón de retención. ¡Sin embargo, NO CAMBIE PIEZAS CONSUMIBLES MIENTRAS ESTÉ EN EL
MODO DE CORRIENTE EN VACÍO! Siempre desconecte la potencia a la fuente de energía antes de inspeccionar, o cambiar las piezas consumibles de la antorcha.
1 APAGUE (OFF) toda la potencia al sistema HD4070.
2 Remueva los consumibles de la antorcha. Véase página 2-23
3
¡No apriete las piezas demasiado! Solamente apriete hasta que las superficies que se juntan, estén asentadas.
Remover tubo de agua
4
Instale el nuevo tubo de agua
5
Reemplace los consumibles – véase página 2-15
HD4070
Manual del operador
4070.37
2-33
1
MODO DE OPERAR
Problemas comunes en el corte
• El arco piloto se enciende, pero no trasfiere a la pieza. Las causas pueden ser:
1. El cable de trabajo no hace buen contacto con la mesa de trabajo.
2. Hay un malfuncionamiento en el sistema HD4070.
• No se logra penetrar completamente la pieza de corte y hay exceso de chispas en su superficie. Las causas pueden ser:
1. La corriente de corte es muy baja (verifique información en las Tablas de corte).
2. La velocidad de corte es demasiado alta (verifique información en las Tablas de corte).
3. Las piezas de la antorcha están gastadas (vea Cambio de piezas consumibles).
4. El metal que se intenta cortar es demasiado grueso.
• Se forman escorias en la parte inferior del corte. Las causas pueden ser:
1. La velocidad de corte es demasiado baja o demasiado alta (verifique información en las Tablas de
corte).
2. La corriente del arco es muy baja o no es correcta (verifique información en las Tablas de corte).
3. Las piezas del soplete están dañadas o gastadas (vea Cambio de piezas consumibles).
• El angúlo del corte no es de 90°. Las causas pueden ser:
1. El avance de la máquina está en la dirección equivocada.
El lado de alta calidad está a la derecha con respecto al avance hacia adelante de la antorcha.
2. La distancia antorcha-pieza no es correcta (verifique información en las Tablas de corte).
3. La velocidad del corte no es correcta (verifique información en las Tablas de corte).
4. El corriente del arco no es correcta (verifique información en las Tablas de corte).
5. Hay partes consumibles averiadas (vea Cambio de piezas consumibles).
• Corta duración de los consumibles. Las causas pueden ser:
1. La corriente del arco, el voltaje del arco, la velocidad de desplazamiento, los porcentajes de flujo de gases, o la altura inicial de soplete no se ha ajustado según especificaciones de las Tablas de corte).
2. Si se intenta cortar placa metálica altamente magnética, por ejemplo, placa blindada con alto contenido de níquel, la vida útil de los consumibles va a disminuir. Es difícil de lograr larga duración de las piezas consumibles cuando se corta placa magnetizada o fácilmente magnetizable.
3. El no haber comenzado o terminado el corte en la placa. Para conseguir una larga duración de los
consumibles, todos los cortes deben comenzar y terminar en la superficie de la placa a cortarse.
2-34
4
HD4070
Manual del operador
MODO DE OPERAR
Cómo optimizar la calidad del corte
Los siguientes consejos y procedimientos ayudarán a producir cortes en ángulo recto, derechos, suaves y sin escoria.
Consejos para la mesa y la antorcha
• Use una escuadra para alinear la antorcha a un ángulo recto con la pieza de trabajo.
• La antorcha puede avanzar más suavemente si usted limpia, chequea y "afina" las rieles de guía y el sistema de impulsar de la mesa de corte. El movimiento no suave de la máquina puede causar un patrón ondeado regular en la superficie de corte.
• La antorcha no debe tocar la pieza de trabajo durante el corte. El contacto puede dañar el aislador y la boquilla, y afectar la superficie de corte.
Consejos para la fijación del plasma
Siga cuidadosamente cada paso del procedimiento para la fijación diaria descrita anteriormente en esta sección.
Purgue las líneas de gas antes de cortar.
Cómo extender la vida útil de las piezas consumibles
El proceso LongLife
® de Hypertherm automáticamente “incrementa paulatinamente” el gas y el flujo de la corriente al comienzo y los disminuye paulatinamente al fin de cada corte, para hacer mínima a la erosión de la superficie central del electrodo. El proceso LongLife también requiere que los cortes comiencen y se detengan sobre la pieza de trabajo.
• El antorcha nunca debe “disparar” mientras está en el aire.
– El comenzar a cortar al borde de la pieza de trabajo es aceptable siempre que no se encienda el arco en el aire.
– Para comenzar con una perforación, use una altura de perforación que sea 1,5 a 2 veces la distancia de la antorcha al trabajo. Véase las tablas de cortar.
• Cada corte debería terminar con el arco todavía sobre la pieza de trabajo, para evitar apagones (errores de disminución paulatina).
– Cuando se cortan piezas que se separan y caen (pequeñas piezas que se separan y caen después de que se las ha cortado y separado de la pieza de trabajo) verifique que el arco esté todavía sujetado al filo de la pieza de trabajo para que haya la disminución paulatina apropiada.
• Si ocurre un apagón del arco, trate una o más de las siguientes acciones:
– Reduzca la velocidad de corte durante la parte final del corte.
– Detenga el arco antes de que se haya cortado la pieza completamente, para permitir que el arco se complete durante la disminución paulatina.
– Programe la ruta de la antorcha dentro de un trozo de chatarra para la hacer la disminución paulatina.
Nota: Use un “corte de cadena” si es posible, de manera que el camino de avance de la antorcha pueda ir directamente de una parte a otra, que está cortándose, sin detener y volver a arrancar el arco. Sin embargo, no permita que este camino se salga de la pieza de trabajo y vuelva a regresarse a ella, y recuerde que un corte de cadena de larga duración, causará desgaste del electrodo.
Nota: Tal vez sea dificultoso conseguir todos los beneficios del proceso LongLife en algunas condiciones.
HD4070
Manual del operador
2-35
4
MODO DE OPERAR
Factores adicionales de calidad de corte
Ángulo de corte
Una pieza cortada cuyos 4 lados tienen un promedio de menos de 4º de ángulo de corte se considera aceptable.
Nota: El ángulo recto de corte estará al lado derecho con respecto al movimiento hacia adelante de la antorcha.
Nota: Para determinar si un problema de ángulo de corte está causado por el sistema plasma o el sistema de impulsar, haga un corte de prueba y mida el ángulo de cada lado. Luego, dé vuelta 90º a la antorcha dentro de su sostenedor, y repita el proceso. Si los ángulos son los mismos en ambas pruebas, el problema está en el sistema de impulsar.
Si el problema del ángulo de corte persiste después de que se hayan eliminado las “causas mecánicas” (véase
consejos para la mesa y antorcha, página anterior), verifique la distancia entre la antorcha y el trabajo, especialmente si los ángulos de corte son todos positivos, o todos negativos.
• Un ángulo de corte positivo resulta cuando se quita más material de la parte de arriba del corte que de la parte de abajo.
• Un ángulo de corte negativo resulta cuando se quita más material de la parte de abajo del corte.
Problema
Ángulo de corte negativo
Corte de ángulo recto
Causa
La antorcha está demasiado baja.
Solución
Incremente el voltaje de arco para levantar antorcha.
Ángulo de corte positivo
La antorcha está demasiado alta.
Disminuya el voltaje de arco para bajar la antorcha.
Escoria
Escoria de baja velocidad se forma cuando la velocidad de la antorcha es demasiado lenta y el arco se adelanta.
Se forma como un deposito pesado, burbujeante en la parte de abajo del corte y se lo puede quitar con facilidad.
Incremente la velocidad para reducir la escoria.
Escoria de alta velocidad se forma cuando la velocidad de corte es demasiado rápida y el arco se retrasa. Se forma como un cordón delgado y linear de metal sólido, que se queda muy cerca del corte. Está soldado a la parte de abajo del corte y es dificultoso de quitar. Para reducir la escoria de alta velocidad:
• Disminuya la velocidad de corte.
• Disminuya el voltaje de arco, para disminuir la distancia de la antorcha al trabajo.
• Incremente el 0
2 en el gas de protección para incrementar la gama de velocidades de corte que no tengan escoria. (Solamente los sistemas HyDefinition y HT4400 pueden aceptar gases protectores de gas mezclado).
Notas: La escoria más probablemente se formará en metal tibio o caliente que en un metal frío.
Por ejemplo, el primer corte en una serie de cortes más probablemente producirá la menor escoria. Cuando la pieza comienza a calentarse, formará más escoria en los cortes subsecuentes.
La escoria más probablemente se formará en acero al carbono que en acero inoxidable o aluminio.
Consumibles que sean desgastados o dañados producirán escoria intermitente.
2-36
4
HD4070
Manual del operador
MODO DE OPERAR
Rectitud de la superficie de corte
Una superficie típica de corte de plasma es ligeramente cóncava.
La superficie de corte puede volverse más cóncava, o convexa. Se requiere tener correcta la altura de la antorcha para que la superficie esté lo más recta posible.
Una superficie de corte profundamente cóncava ocurre cuando la distancia de la antorcha al trabajo es demasiado corta. Incremente el voltaje de arco para incrementar la distancia de la antorcha al trabajo y haga más recta a la superficie de corte.
Una superficie de corte convexa ocurre cuando la distancia de la antorcha al trabajo es demasiado larga o la corriente de corte es demasiado alta. Primero, reduzca el voltaje de arco, entonces reduzca la corriente de corte. Si hay un traslapado entre las diferentes corrientes de corte para ese espesor, experimente con los consumibles que son diseñados para una corriente más baja.
Mejoras adicionales
Algunas de estas mejoras incluyen el renunciar algo a cambio de otra cosa, como se describe.
Suavidad de las superficies de corte, (acabado de la superficie)
• (HyDefinition y HT4400 solamente) En acero al carbono, una concentración más alta de N
2 protectiva de O
2
-N
2 puede producir una superficie de corte más suave.
Renunciar algo a cambio de otra cosa: Esto puede producir más escoria.
en la mezcla
• (HyDefinition y HT4400 solamente) En acero al carbono, una concentración más alta de O
2 protectiva de O
2
-N
2 puede incrementar la velocidad de corte y producir menos escoria.
en la mezcla
Renunciar algo a cambio de otra cosa: Esto tal vez produzca una superficie de corte un poco más áspera.
Perforación
La demora de la perforación debe ser lo suficientemente larga de manera que el arco pueda hacer la perforación en el material antes que la antorcha se mueva, pero no tan larga que el arco “deambula” mientras trata de encontrar una abertura grande.
Cuando se perfore espesores máximos, el anillo de escoria que se forma durante la perforación puede volverse lo suficientemente alto para hacer contacto con la antorcha cuando la antorcha comienza a moverse después de que la perforación esté completa.
• Una “perforación que vuela” la cual hace la perforación mientras la antorcha está moviéndose, puede eliminar la vibración de la antorcha que sigue al contacto entre la antorcha y el anillo de escoria.
• En algunos sistemas Hypertherm la presión del gas protector automáticamente se incrementa durante la demora de perforación.
• Si los pasos indicados arriba no resuelven el problema, incrementando la fijación de la presión del gas protector puede ayudar a soplar el metal derretido durante la perforación.
Una consecuencia: Esto quizás pueda reducir la confiabilidad de arranque.
Cómo incrementar la velocidad de corte
• Disminuya la distancia de la antorcha al trabajo.
Renunciar algo a cambio de otra cosa: Esto incrementará el ángulo negativo del corte.
Nota: La antorcha no debe tocar la pieza de trabajo mientras se esté perforando o cortando.
HD4070
Manual del operador
2-37
4
Apéndice A
CONEXIÓN A TIERRA DEL SISTEMA
Requerimientos para la conexión a tierra del sistema
Es necesario el aterrizar el sistema por plasma por razones de seguridad, y para reprimir EMI:
• Seguridad – Todo el sistema, fuente de energía, bastidores externos de los accesorios, y la mesa de trabajo, deben de conectarse a tierra para proteger al equipo, y al operador de cualquier problema de conexión a tierra.
Las conexiones protectoras a tierra (PE) deben ser instaladas por un electricista certificado y conformarse a los códigos nacionales y locales.
• Supresión EMI – Si lo permiten los códigos nacionales y locales, el sistema de tierra también se puede usar para suprimir EMI (la interferencia electromagnética). Debajo aparece una guía para configurar el sistema por plasma, para mínima interferencia electromagnética. Vea la Compatibilidad electromagnética en este manual para información adicional.
Camino sugerido que debe tomar el cable de tierra
Fuente de energía
Conecte la fuente de energía al terminal protector de tierra PE, usando un conductor del tamaño apropiado y codificado a color. Esta tierra protectora PE se conecta a la tierra del servicio eléctrico por medio del interruptor de desconexión. Vea la sección de instalación para más información sobre este cordón de potencia y el interruptor para desconectarlo.
Aterrizando el equipo
Todos los módulos de accesorios que reciben potencia de la fuente de energía plasma, también deben usar la conexión a tierra de la fuente de energía, ya sea por medio de una conexión al terminal protector PE de la fuente de energía, o por una conexión directa al conductor de conexión a tierra del equipo. Cada módulo debe de tener solamente una conexión a tierra para evitar recodos de vuelta a tierra. Si cualquier bastidor externo está aterrizado a la mesa de trabajo, la mesa de trabajo también tiene que ser aterrizada a la fuente de energía.
Un aterrizamiento efectivo para la reducción del EMI está altamente dependiente de la configuración de la instalación. Dos configuraciones aceptables aparecen en las figuras a-1 y a-2.
La consola RHF tiene que instalarse cerca de la mesa de trabajo, y ser aterrizada directamente a ella. Otros módulos deberían ser instalados cerca de la fuente de energía y aterrizados a ella. (Fig. a-1).
Todos los módulos deben de ser instalados cerca de la mesa de trabajo y aterrizados directamente a ella.
(Fig. a-2). No aterrice la consola RHF directamente a la fuente de energía.
HYPERTHERM Sistemas plasma
a-1
5/30/01
APÉNDICE A – CONEXIÓN A TIERRA DEL SISTEMA
El cliente tiene que suministrar todos los conductores requeridos, para conexiones de tierra. Los conductores para aterrizar se pueden comprar directamente de Hypertherm, a cualquier longitud que lo especifique el cliente (No. de parte 047058). Al conductor también se lo puede comprar localmente, usando un cable de tipo 8 AWG UL tipo
MTW (especificación de EE.UU.) o un cable adecuado, especificado por los códigos nacionales y locales.
Consulte las instrucciones del fabricante para conectar a tierra cualquier equipo que no reciba su fuerza eléctrica desde la fuente de energía.
Aterrizando la mesa de trabajo
Si se instala una varilla de tierra suplementaria cerca de la mesa de trabajo para reducir EMI, debe de conectarse directamente a la conexión protectora a tierra PE de la estructura del edificio, que está conectada a la conexión a tierra de la red eléctrica; o a tierra directamente, mientras que la resistencia entre la varilla de tierra y la conexión a tierra del servicio eléctrico, cumpla con los códigos nacionales y locales. Ponga esta varilla suplementaria de tierra a una distancia de menos de 6 m. de la mesa de trabajo, de acuerdo a los códigos eléctricos nacionales y locales.
Si se aterriza cualquier módulo a la mesa de trabajo, la mesa de trabajo tiene que aterrizarse a la fuente de energía, o se puede cambiar la configuración para cumplir con los códigos eléctricos nacionales y locales aplicables.
Se puede poner un condensador de ferrito entre la varilla de tierra de la mesa de trabajo y la tierra protectora PE, con un número de vueltas de bobina a través del reactor para aislarlo de la conexión a tierra de seguridad (a 60 Hz.) de cualquier interferencia electromagnética (frecuencias arriba de 150 Khz.). Mientras más vueltas de bobina se den, mejor. Se puede hacer un reactor de ferrito adecuado, embobinando 10 vueltas o más del cable de tierra al rededor de la parte número 77109-A7 de Magnetics, la parte número 59-77011101 de Fair-Rite, u otro reactor de ferrito equivalente. Ubique el reactor lo más cerca que fuera posible de la fuente de energía plasma.
a-2
5/30/01
HYPERTHERM Sistemas plasma
APÉNDICE A – CONEXIÓN A TIERRA DEL SISTEMA
Fuente de energía plasma
Consola RHF
(PE)
Alambre eléctrico de entrada
Tierra
(PE)
Reactor de ferrito
Mesa de trabajo
Consola de gas
(PE)
Varilla suplementaria para conexión a tierra
Otro equipo
que reciba potencia de la fuente de energía plasma
(PE)
Figura a-1 Configuración recomendada para la conexión a tierra
Nótese: La configuración puede variar en cada instalación y puede requerir un esquema conexión a tierra diferente.
HYPERTHERM Sistemas plasma
a-3
5/31/01
APÉNDICE A – CONEXIÓN A TIERRA DEL SISTEMA
Fuente de energía plasma
Alambre eléctrico de entrada
Tierra
(PE)
Reactor de ferrito
Otro equipo
que recibe potencia de la fuente de energía plasma
(PE)
Consola de gas
(PE)
Consola RHF
(PE)
Mesa de trabajo
Varilla suplementaria para tierra
Figura a-2 Configuración alterna para la conexión a tierra
El camino preferido de los cables en esta configuración es como se muestra, pero es aceptable que se hagan las conexiones a tierra en forma de una conexión de cadena para la consola de gas y otro equipo, hacia la consola
RHF. La consola RHF NO debería conectarse a la mesa de trabajo en forma de cadena-margarita, a través de los otros componentes.
a-4
5/30/01
HYPERTHERM Sistemas plasma
HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD (MSDS)
SECCIÓN 1 – IDENTIFICACIÓN DE PRODUCTOS QUÍMICOS Y DE LA COMPAÑÍA
Nombre del producto: Refrigerante para la antorcha Hypertherm
Fecha: 2 de abril de 1999
Fabricante:
Hypertherm, Inc.
P.O. Box 5010
Hanover, NH 03755 USA
Teléfonos de emergencia:
Derrames, fugas o emergencias durante el transporte: (703) 527-3887 ó (800) 424-9300 (USA)
Información sobre el producto: (603) 643-3441
SECCIÓN 2 – COMPOSICIÓN / INFORMACIÓN SOBRE LOS COMPONENTES
Componentes peligrosos
Glicol Propilénico
N° CAS* % por peso LEP* OSHA*
LIMITES DE EXPOSICIÓN
VLU* ACGIH*
0057-55-6 < 50
No ha sido establecido
No ha sido establecido
LER* NIOSH*
No ha sido establecido
SECCIÓN 3 – IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS
Emergencia.
Generalidades.
Puede causar irritación en los ojos y en la piel.
Su ingestión es peligrosa.
Efectos potenciales para la salud
Ingestión
Inhalación
Puede causar irritación, náusea, dolor de estómago, vómitos o diarrea.
Puede causar una leve irritación en la nariz, la garganta y el aparato respiratorio.
Contacto con los ojos
Contacto con la piel
Causa irritación.
Contactos prolongados o repetidos pueden causar irritación en la piel.
*Los significados de las abreviaciones siguen:
CAS = Chemical Abstract Service (Servicio de abstractos químicos)
LEP = Límite de exposición permitido
OSHA = Administración de seguridad y salud ocupacional (EE.UU.)
VLU = Valor límite del umbral
ACGIH = Conferencia americana de seguridad y salud ocupacional (EE.UU.)
LER = Límite de exposición recomendado
NIOSH = Instituto nacional de seguridad y salud ocupacional (EE.UU.)
3/3/01
Español / Spanish
MSDS
Producto: Refrigerante para la antorcha Hypertherm
SECCIÓN 4 – PRIMEROS AUXILIOS
Ingestión
Administre uno o dos vasos de agua y llame al médico. No provoque el vómito.
Página 2 de 4
Inhalación
Contacto con los ojos
Contacto con la piel
No es necesario ningún tratamiento específico, ya que no suele ser peligrosa la inhalación de este producto.
Limpie los ojos inmediatamente con agua fresca durante 15 minutos. Si la irritación persiste, llame al médico.
Limpie con agua y jabón. Si la irritación persiste o aumenta, llame al médico.
SECCIÓN 5 – MEDIDAS CONTRA EL FUEGO
Punto de inflamación
Límites de inflamación
Medio de extinción
Procedimientos especiales contra el fuego
Peligro de fuego o explosión
Ninguno
No inflamable o combustible
Si el producto participa en un fuego, utilice espuma, dióxido de carbono o un extintor químico en seco. El agua puede causar espuma.
Ninguno
Ninguno
SECCIÓN 6 – MEDIDAS CONTRA FUGAS ACCIDENTALES
Actuación ante producto derramado
Producto derramado de pequeña cantidad: Arroje en una alcantarilla. Seque el residuo y aclare el área completamente con agua. Producto derramado en grandes cantidades: Tape o tapone el producto derramado. Bombee en depósitos o embeba con un absorbente inerte y sitúelo en un contenedor de desechos con tapadera.
SECCIÓN 7 – MANEJO Y ALMACENAMIENTO
Precauciones en su manejo
Mantenga el recipiente en posición vertical.
Precauciones para su almacenamiento
Almacene en un lugar frío y seco. Proteja contra heladas.
4/14/98
Español / Spanish
MSDS
Producto: Refrigerante para la antorcha Hypertherm Página 3 de 4
SECCIÓN 8 – CONTROL DE LA EXPOSICIÓN / PROTECCIÓN PERSONAL
Prácticas higiénicas
Use procedimientos normales para una buena higiene.
Control de ingeniería
Una buena ventilación generalizada debería ser suficiente para controlar los niveles transportados por el aire. Los lugares donde se utilice este producto deben estar equipados con estaciones de lavado de ojos.
Equipo de protección personal
X
Careta antigás
X
Gafas o careta de protección
Mandil
X
Guantes
Botas
Se recomienda para uso prolongado en áreas confinadas con mala ventilación.
Se recomienda: las gafas deben proteger contra salpicaduras de los productos químicos.
No es necesario.
Recomendados; PVC, Neopreno o nitrilo son aceptables.
No son necesarias.
SECCIÓN 9 – PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS
Apariencia
Olor pH
Peso específico
Solubilidad en agua
Líquido transparente
No apreciable
4,6-5,0 (100% concentración)
1,0
Completa
Punto de ebullición
Punto de congelación
No establecido
Presión de vapor
No aplicable
Densidad de vapor
Tasa de evaporación
71ºC (160ºF)
No aplicable
No determinada
SECCIÓN 10 – ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD
Estabilidad química
Condiciones a evitar
Estable
X
Inestable
No se requiere precauciones especiales más allá de las prácticas industriales de seguridad.
Incompatibilidad
Productos de descomposición peligrosos
Polimerización
Condiciones a evitar
Evítese contacto con ácidos minerales fuertes y oxidantes fuertes, incluyendo blanqueantes a base de cloro.
Se puede formar monóxido de carbono durante la combustión.
No aplicable
No se produce
X
Puede ocurrir
SECCIÓN 11 – INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA
Producción de cáncer
X
Este producto contiene un conocido o posible cancerígeno.
Este producto no contiene ningún cancerígeno conocido o previsto, de acuerdo con el criterio del Informe anual sobre cancerígenos del programa nacional estadounidense de toxicología y OSHA 29 CFR 1910, Z (EE.UU.).
Otros efectos
Agudos
Crónicos
No determinados
No determinados
4/14/98
Español / Spanish
MSDS
Producto: Refrigerante para la antorcha Hypertherm
SECCIÓN 12 – INFORMACIÓN ECOLÓGICA
Biodegradabilidad
Considerado biodegradable
X
Página 4 de 4
No biodegradable
SECCIÓN 13 – CONSIDERACIONES SOBRE LOS RESIDUOS
Tratamiento de residuos
Depósito reciclable
Los productos que no puedan utilizarse según la etiqueta deben desecharse como residuos peligrosos a un centro aprobado de tratamiento de residuos. Los recipientes vacíos después de haberse aclarado tres veces se podrán entregar para su reciclado o reacondicionamiento; en caso contrario, pínchese y entréguelo a un vertedero.
Sí
X
No
Código
2-HDPE
SECCIÓN 14 – INFORMACIÓN PARA EL TRANSPORTE
Peligroso
Clasificación del
Departamento
Estadounidense de
Transporte
No peligroso
X
SECCIÓN 15 – INFORMACIÓN SOBRE LA REGULACIÓN
Situación reguladora en EE.UU.
No aplicable
SECCIÓN 16 – OTROS DATOS
Clasificación de la Agencia Nacional Estadounidense sobre la Protección contra el Fuego
1
1
0
—
Azul
Rojo
Amarillo
Blanco
Peligroso para la salud
Inflamable
Reactividad
Peligro especial
La información contenida en estas hojas se refiere solamente al material designado específicamente y no está relacionado con ningún proceso o uso que implique otros materiales. Esta información está basada en datos considerados fiables y el producto está indicado para su uso normal y de forma razonadamente previsible. Como el uso y manejo real está fuera de nuestro control, Hypertherm no da ninguna garantía directa o implícita y no asume ninguna responsabilidad referente al uso de esta información.
4/14/98
Español / Spanish
Apéndice C
REGULADORES DE GAS
En esta sección:
HYPERTHERM Sistemas plasma
c-1
0
APÉNDICE C – REGULADORES DE GAS
REGULADORES DE GAS
Los reguladores de gas de baja calidad no proveen presión de gas consistente lo cual puede resultar en calidad mala de corte y problemas de operación del sistema. Use regulador de gas de alta calidad, 1- etapa, para mantener presión consistente de gas si usa fuente de almacenaje criogénica o de volumen. Utilice un regulador de alta calidad, 2- etapas, para mantener presión de gas consistente cuando ésta provenga de cilindros de alta presión.
Los reguladores de gas de alta calidad catalogados abajo están disponibles de Hypertherm y cumplen con las especificaciones de la Asociación de Gas Comprimido Estadounidense (CGA).
En otros países seleccione reguladores de gas que se conformen con los códigos nacionales o locales.
Regulador da 2 etapas
Regulador de 1 etapa
Número de pieza
128544
128545
128546
128547
128548
022037
022038
022039
022040
022041
Descripción
Kit: Oxygen, 2-Stage *
Kit: Inert Gas, 2-Stage
Kit: Hydrogen (H5, H35 and Methane) 2-Stage
Kit: Air, 2 Stage
Kit: 1 Stage (For use with cryogenic liquid Nitrogen or Oxygen
Oxygen, 2-Stage
Inert Gas, 2-Stage
Hydrogen/Methane, 2-Stage
Air, 2-Stage
Line Regulator, 1-Stage
*Se incluyen con los juegos los acoples apropiados
c-2
0
Cantidad
1
3
1
1
1
1
1
1
1
1
HYPERTHERM Sistemas plasma
Apéndice D
TABLA DE CONDICIÓN DE LA PANTALLA DE SERVICIO (#18)
En esta sección:
HD4070
Manual del operador
d-1
0
APÉNDICE D – TABLA DE CONDICIÓN DE LA PANTALLA DE SERVICIO (#18)
La información que sigue es para búsqueda de averías por los técnicos de servicio. Si la terminología usada no es conocida por el técnico, él debe ponerse en contacto con la Organización Europea de Apoyo Técnico, 800 49 73
7843 E-mail; Servicio Técnico en EE. UU., 800-643-9878 ([email protected]); o Hypertherm Brasil Ltda.,
55 21 2278 6162 ([email protected]).
Tabla de condiciones de Entrada / Salida
Port 0 Base Addr 224H
Bit 0 Select 160 amp
Bit 1 Select 80 amp
Bit 2 Select 40 amp
Bit 3 Select 20 amp
Bit 4 Select 10 amp
Bit 5 Select 1_10 current/ cable checkCout
Bit 6 Fan control
Bit 7 Contactor control
Output
Pin 47
Pin 45
Pin 43
Pin 41
Pin 39
Pin 37
Pin 35
Pin 33
Port 3 Base Addr 220H Input
Bit 0 Slave Chopper #1 temp OK Pin 47
Bit 1 Slave Chopper #2 temp OK Pin 45
Bit 2 Slave_Temp_Airflow_OK Pin 43
Bit 3 Slave current OK
Bit 4 Spare input
Bit 5 Transfer sense
Bit 6 Coolant flow switch
Bit 7 Coolant temp switch
Pin 41
Pin 39
Pin 37
Pin 35
Pin 33
Port 6 Base Addr 50H
Bit 0 Spare_out14
Bit 1 Spare_out15
Bit 2 Spare_out16
Bit 3 Spare_out17
Bit 4 Spare_out7
Bit 5 Spare_out8
Bit 6 Spare_out20
Bit 7 Spare_out21
Ouput
Pin 47
Pin 45
Pin 43
Pin 41
Pin 39
Pin 37
Pin 35
Pin 33
Port 9 Base Addr 200H
Bit 0 Transfer 2
Bit 1 Transfer 3
Bit 2 Select 5 amp
Bit 3 Select 2 amp
Bit 4 Watchdog_out
Bit 5 Slave 5 amp select
Bit 6 Slave 2 amp select
Bit 7 Cable_checkB_out
Output
Pin 47
Pin 45
Pin 43
Pin 41
Pin 39
Pin 37
Pin 35
Pin 33
Port 12 Base Addr 204H Input
Bit 0 THC1 Retract complete Pin 47
Bit 1 THC1 Cable install
Bit 2 THC1 Discrete error
Pin 45
Pin 43
Bit 3 THC2 Retract complete Pin 41
Bit 4 THC2 Cable installed Pin 39
Bit 5 THC2 Discrete error
Bit 6 THC2 IHS complete
Bit 7 CNC system start
Pin 37
Pin 35
Pin 33
Serial Channels
Com 1 Debug port
Addr
03F8H
Com 2 Display serial
Com 3 CNC Serial
02F8H
03E8H
Com 4 THC1/THC2 switched serial 02E8H
Port 1 Base Addr 225H
Bit 0 Input power active
Bit 1
Bit 2
Bit 3
Bit 4
Missing phase detect
Chopper #1 temp OK
Chopper #2 temp OK
Temp_Airflow_OK
Bit 5
Bit 6
Bit 7
Input
Pin 31
Pin 29
Pin 27
Pin 25
Pin 23
Output current OK Pin 21
Slave input power active Pin 19
Slave missing phase detect Pin 17
Port 4 Base Addr 221H
Bit 0 Slave contactor control
Bit 1
Bit 2
Slave DC output On/Off
Pump control
Bit 3
Bit 4
Bit 5
Bit 6
Bit 7
Torch #1 coolant
Torch #2 coolant
Spare out
Transfer 1
Spare_out2
Port 7 Base Addr 51H
Bit 0 Spare_in1
Bit 1
Bit 2
Bit 3
Bit 4
Spare_in2
Spare_in3
Spare_in6
Spare_in7
Bit 5
Bit 6
Bit 7
Spare_in8
Spare_in9
Spare_in10
Port 10 Base Addr 201H
Bit 0 Pilot arc relay
Bit 1
Bit 2
Bit 3
Bit 4
Surge injection select
Spare_out13
THC1 cycle start
THC2 cycle start
Bit 5
Bit 6
Bit 7
Analog6_check_out
Cable_checkA_out
Spare_out18
Output
Pin 31
Pin 29
Pin 27
Pin 25
Pin 23
Pin 21
Pin 19
Pin 17
Port 13 Base Addr 205H
Bit 0 CNC corner hold
Bit 1
Bit 2
Bit 3
Bit 4
CNC plasma sync
CNC emergency stop
Input
Pin 31
Pin 29
Pin 27
CNC machine cable installed Pin 25
CNC spare input Pin 23
Bit 5
Bit 6
Bit 7
Watchdog_interlock
THC1 IHS complete
Cable_checkB_in
Pin 21
Pin 19
Pin 17
100H Analog Inputs
Channel Total current
Channel Power Check
Channel Not used
Channel Not used
Channel Not used
Channel Not used
Channel Analog6_check_in
Channel Not used
Output
Pin 31
Pin 29
Pin 27
Pin 25
Pin 23
Pin 21
Pin 19
Pin 17
Input
Pin 31
Pin 29
Pin 27
Pin 25
Pin 23
Pin 21
Pin 19
Pin 17
Input
Pin 1
Pin 2
Pin 3
Pin 4
Pin 7
Pin 8
Pin 11
Pin 12
Port 2 Base Addr 226H
Bit 0 DC output On/Off
Bit 1 Slave 160 amp select
Bit 2 Slave 80 amp select
Bit 3 Slave 40 amp select
Bit 4 Slave 20 amp select
Bit 5 Slave 10 amp select
Bit 6 Slave 1_10 current
Bit 7 Slave fan control
Port 5 Base Addr 222H Input
Bit 0 Plasma interface spare input Pin 15
Bit 1 Master_door_interlock
Bit 2 Cable_checkA_in
Pin 13
Pin 11
Bit 3 Slave_door_interlock
Bit 4 Cable_checkC_in
Bit 5 Gas_error
Bit 6 Spare_in4
Bit 7 Spare_in19
Pin 9
Pin 7
Pin 5
Pin 3
Pin 1
Port 8 Base Addr 52H
Bit 0 Spare_in11
Bit 1 Spare_in12
Bit 2 Spare_in13
Bit 3 Spare_in14
Bit 4 Spare_in15
Bit 5 Spare_in16
Bit 6 Spare_in17
Bit 7 Spare_in18
Input
Pin 15
Pin 13
Pin 11
Pin 9
Pin 7
Pin 5
Pin 3
Pin 1
Port 11 Base Addr 202H
Bit 0 Gas_state1
Bit 1 Gas_state2
Bit 2 Gas_state3
Bit 3 Spare_out19
Bit 4 CNC_transfer
Bit 5 CNC_motion
Bit 6 THC1_corner_hold
Bit 7 THC2_corner_hold
Port 14 Base Addr 206H
Bit 0 CNC ready to fire
Bit 1 CNC arc transfer
Bit 2 CNC machine motion
Bit 3 CNC retract complete
Bit 4 CNC spare output
Bit 5 CNC system error
Bit 6 Serial Select1
Bit 7 Serial Select2
Output
Pin 15
Pin 13
Pin 11
Pin 9
Pin 7
Pin 5
Pin 3
Pin 1
Output
Pin 15
Pin 13
Pin 11
Pin 9
Pin 7
Pin 5
Pin 3
Pin 1
Output
Pin 15
Pin 13
Pin 11
Pin 9
Pin 7
Pin 5
Pin 3
Pin 1
d-2
0
HD4070
Manual del operador
Apéndice E
COMANDO THC Y SOFTWARE CNC – INFORMACIÓN SUPLEMENTAL
En esta sección:
HD4070
Manual del operador
e-1
4
APÉNDICE E – COMANDO THC Y SOFTWARE CNC – INFORMACIÓN SUPLEMENTAL
Comando THC protocolo de serial
Se pueden enviar comandos sobre una conexión serial para controlar la función del control de la altura de la antorcha. La interfaz es el cable 4 RS422 del Cable de interfaz de la máquina (patillas (1) RX-, (20) RX+, (2) TX-,
(21) TX+). El sistema de referencias serial funciona a 19200 baud, 8 bits de datos, 1 bit de stop, y sin paridad.
Todo byte en un mensaje serial es caracteres ASCII. Un mensaje consiste de caracteres del comienzo de un mensaje (>, 0x3E), un mensaje de identidad de 2 bytes (todo mensaje de identidad irá en mayúsculas), datos de longitud variable, una suma de revisión de 2 bytes, y los caracteres del fin del mensaje (<, 0x3C). Por ejemplo, para poner THC en módulo remoto >RM1D0<. ‘RM’ es el mensaje de identidad, ‘1’ es el campo de datos y 0xD0 es la suma de revisión (“checksum”) (2 dígitos hex que se envían como 2 caracteres ASCII). La respuesta a un comando aceptado es (^, 0x5E) y la respuesta a un comando inválido es (#, 0x23).
Se puede interrogar algunos de los comandos usando (?, 0x3F) como datos. Por ejemplo: para interrogar el real voltaje de arco >AV?D6<. La respuesta a esta duda sería >AV100058<, que representa un verdadero voltaje de arco de 100.0 voltios con un “checksum” de 0x58.
Se pueden recobrar los errores en la conexión serial. Hay salida independiente en el cable de la interfaz de la máquina (ErrorTHC patillas 14,33) que indican que un error ha ocurrido. Si se usa el comando >CL8F< se pueden despejar y recobrar los errores. Una respuesta típica puede ser >ERR-Motor Current Fault46< (Falla de corriente en el motor) o si no hay error, aparece (^, 0x5E).
Lista de comandos:
Identidad de Comando
Pierce Delay
Retraso perforación
Pierce Height Factor
Factor Alt. Perforación
Preflow During IHS
Preflujo durante IHS
IHS Stall Current
Corriente detención IHS
IHS Speed
Velocidad IHS
IHS Test
Prueba IHS
Nozzle Contact Active
Contacto boquilla activo
Machine Acceleration
Aceleración de máquina
PD
PH
PF
SC
IV
IH
NC
MA
Maintenance Mode
Módulo de mantenimiento
Auto Kerf
Auto sangría
MT
AK
Actual Arc Voltage
Voltaje real de arco
Retract
Retractar
AV
Automatic Voltage Control AA
Control Automático Volt.
RE
RH Retract Distance
Retractar distancia
Remote Mode
Módulo remoto
RM
RI IO Rev
IO Rev
RT Rev
RT Rev
Homing Speed
Velocidad a origen
Unit Conversion
Conversión de unidad
RR
HS
UN
Datos
0 – 9000 (0 a 9.000 segundos)
50 – 300 (50% a 300%)
0,1 (0 = “off,” 1 = “on”)
1 – 10 (1 = menor fuerza)
1 – 10 (1= la más baja)
0,1 (0 = hacer func. 1 = prueba)
0,1 (0 = “off,” 1 = “on”)
0 – 9000 (0 a 9.000 segundos)
No datos
0,1 (0 = “off,” 1 = “on”)
(duda solamente)
0,1 (0 = manual, 1 = auto)
0,1 (0 = todo, 1 = parcial)
0 – 8000 (0 to 8.000 inches)
0,1 (0 = “off,” 1 = “on”)
(duda solamente)
(duda solamente)
1 – 10 (1= la más baja)
0,1 (0 = pulgds. 1 = métrico)
Duda sí sí sí sí sí no sí sí no sí sí sí sí sí sí sí sí sí sí
Notas
Delay before motion output
Retraso antes de salida de mov.
Used to set pierce height
Se usa para fijar altura (Alt)
Improves cycle time
Mejora tiempo del ciclo
Used to set stall force
Se usa para fijar fuerza de detención
Used to set IHS speed
Se usa para fijar velocidad IHS
Perform IHS test
Ejecutar prueba IHS
Enable nozzle contact IHS
Posibilita contacto boquilla IHS
Delay voltage control
Control de demora de voltaje
Maintenance mode
Módulo Mantenimiento
Disable voltage control in kerf
Incapacitar control voltaje en Sangría
Returned value is 1/10 volts
Valor devuelto es 1/10 voltios
Voltage control or manual
Control de voltaje o manual
Full or partial retract
Retractar todo o parcialmente
Must be in partial retract
Debe estar en retracción parcial
Must be ON to use serial link
Estará en “ON” para conex. serial
IO revision
Revisión IO
Real Time revision
Revisión “RT” (tiempo actual)
Home speed
Velocidad en “Origen”
Units
Unidades
e-2
4
HD4070
Manual del operador
APÉNDICE E – COMANDO THC Y SOFTWARE CNC – INFORMACIÓN SUPLEMENTAL
Lifter Test
Prueba de levantador
Cut Height
Altura de corte
Arc Voltage Set-point
Fijar punto de voltaje de arco
Step Up
“Step up” paso hacia arriba
LT
CH
VS
S+
Step Down
“Step down” paso hacia abajo
S-
Jog Up
“Jog Up”
J+
J- Jog Down
“Jog Down”
Clear Error
Despejar error
CL
Flush Buffers FL
Limpiar memorias intermedias (buffers)
Error code
Código de error
EC
No datos
0 – 1000 (0 to 1.000 pulgds.)
500 – 3000 (50.0 to 300.0 V)
No datos
No datos
No datos
No datos
No datos
No datos
(duda solamente) no sí sí no no no no no no sí
Perform lifter test
Ejecutar prueba de levantador
Used to set cut height
Se usa para fijar altura de corte
Used to set voltage control
Para fijar control de voltaje
Move up fixed increment
Mover arriba incremento fijado
Move down fixed increment
Mover abajo incremento fijado
Continuous movement up
Movimiento lento “arriba”
Continuous movement down
Movimiento lento “abajo”
Clear error, send error string
Sacar error, enviar fila de errores
Reset RX and TX buffers
Refijar los “buffers” RX y TX
Send error code number
Enviar número de código de error
Notas de aplicación:
1. Para hacer movimientos manuales Jog up, down y Step up, down, el THC debe estar en módulo manual
(Control de voltaje automático = 0).
2. Cuando el THC (control de altura de antorcha) recibe un comando de Jog up o Jog down, moverá la antorcha hacia arriba/abajo durante 50 milisegundos. Si después de este momento no se recibe un comando se detendrá el movimiento. Para lograr movimiento continuo, el comando de Jog deberá enviarse repetidamente con más rapidez que una vez cada 50 milisegundos.
3. El comando de código de error SÓLO recuperará un código de error, no lo despejará. Para despejar un error, se debe enviar el CL (el comando de despejar un error).
4. Los comandos de revisión (RR y RI) devuelven las representaciones decimales de las revisiones que se almacenan (como caracteres ASCII) en el firmware.
5. Fijar la distancia de retractar (RH) se aplica solamente cuando el THC está en retracción parcial
(Retracción = 1).
6. Para forzar a la estación del levantador que vuelva a "origen" envíe la siguiente serie de comandos : RE1, RE0
(retracción parcial, luego retracción completa; esto, forzará una secuencia de camino a origen.
Códigos (Cód.) de error:
11
12
13
14
7
8
9
10
15
16
5
6
3
4
1
2
Cód.
0
Hilera de errores
“ERR-Torch is in LOWER LIMIT” (La antorcha está en LÍMITE MÁS BAJO)
“ERR-Torch is in HOME LIMIT” (La antorcha está en LÍMITE de ORIGEN)
“ERR-EEPROM checksum Error” (error de “checksum”)
“ERR-Lifter NOT Installed” (NO instalado el levantador)
“ERR-Motion FAIL” (Movimiento FALLÓ)
“ERR-Watch Dog Timeout FAIL” ( tiempo, vigilancia afuera FALLÓ)
“ERR-InterProcessor Comm Fail” (Interprocesador de Com. Falló)
“ERR-Nozzle Contact at Home” (Contacto de boquilla en Origen)
“ERR-Cycle Start ON at INIT” (El comienzo del ciclo en ON en INIT)
“ERR-Motor Current Fault” (Falla en corriente del motor)
“ERR-Machine Cable Missing” (Falta cable de máquina)
“ERR-Plasma Cable Missing” (Falta cable de plasma)
“ERR-Robotic Limit FAIL” (Límite robótico FALLÓ)
“ERR-DIAG FAIL REPOWER THC” (FALLÓ DIAG. REINICIAR THC)
“ERR-IOP CHECKSUM FAIL” (FALLÓ CHECKSUM)
“ERR-RTP CHECKSUM FAIL” (FALLÓ CHECKSUM)
“ERR-NO ERROR”
HD4070
Manual del operador
e-3
4
APÉNDICE E – COMANDO THC Y SOFTWARE CNC – INFORMACIÓN SUPLEMENTAL
Interfaz serial CNC
La tabla de más abajo es para darle una idea de qué comandos e información de status se puede transferir por la conexión serial. No es suficiente esta información para elaborar software. Si Ud. proyecta elaborar software para interfaz con el HD4070, entonces contacte a ingeniería de Hypertherm directamente para obtener la información actualizada y detallada. Hypertherm ha elaborado ya un DLL (biblioteca dinámica ligada) de bajo nivel que proveerá la interfaz de un sistema de plasma básico para cualquier regulador con base de PC.
Directrices o pautas
1. El sistema de plasma siempre “se encarga de” la conexión serial: el software del sistema de plasma (PS) puede decidir cualquier momento pasar por alto la entrada de interfaz del usuario remoto (CNC) y aceptar, en cambio, comandos de la consola local.
2. El CNC inicia todo intercambio de mensajes: el CNC envía un mensaje de comando o duda a PS y PS devuelve un mensaje de respuesta. La espera de una respuesta de CNC puede quedarse fuera de tiempo, en ese caso, el CNC puede volver a enviar el mensaje.
3. Todo mensaje está enmarcado con un par de caracteres de comienzo-de-mensaje/fin-de-mensaje.
4. Sólo se trasmitirán bytes de ASCII. Todo mensaje incluye un checksum de dos bytes.
5. No se trasmitirá un texto para visualización. Mensajes de error y descripciones de procesos se enumerarán en un archivo compartido entre el software de PS y CNC.
Formato del mensaje
El formato del mensaje genérico será:
– caracteres de comienzo de mensaje (1 byte);
– identificador de mensaje ( 3 bytes );
– datos (de largo variable);
– checksum (2 bytes);
– caracteres de fin de mensaje (1 byte).
Comandos de CNC a PS
HELLO (HOLA)– preguntar a PS que indique que responde a mensajes seriales.
Datos de respuesta – hilera de identidad de hardware, a saberse, “HD4070”
VERSION – consigue la información al día de la versión PS.
Datos de respuesta – (versión código) (versión base de datos) en blanco delimitada
GET_STATE (OBTENER EL ESTADO)– obtenga el estado de PS
Datos de respuesta – número que representa el estado de la máquina.
LAST_ERROR (ÚLTIMO ERROR)– obtener el código de errores más recientes
Datos de respuesta – código de errores de la lista de Chris de las condiciones de advertencias/errores en orden de prioridad.
REMOTE_MODE (MÓDULO REMOTO)—solicita un cambio a módulo remoto
Datos de respuesta – (ninguno) – responda con el módulo real logrado.
GET_STD_PROCS, GET_CUST_PROCS – solicitud para todo proceso [estándar |a medida] de material y grosor especificados.
Comentario – No mientras se corta.
Datos de comando – (material) (grosor), delimitado en blanco, a saberse, “3 23” solicita material 3, grosor 23
Datos de respuesta – descripciones de procesos separados por linefeeds (ver descripción de procesos más abajo)
e-4
4
HD4070
Manual del operador
APÉNDICE E – COMANDO THC Y SOFTWARE CNC – INFORMACIÓN SUPLEMENTAL
GET_ACTIVE_PROC—solicitar proceso actualmente activo en la fuente de energía.
Comentario – No mientras se corta.
Datos de respuesta – descripción del proceso (ver descripción del proceso más abajo) si no hay proceso activo, los datos de respuesta tendrán un número de proceso de cero
READ_CTR1, READ_CTR2– leer contador/temporizador número 1 o 2
Comentario – Sólo se puede leer el contador de la antorcha activa mientras se corta.
Datos de respuesta – seis campos de datos de contador/temporizador (ver Texto_Contador_Temporizador más abajo) delimitados en blanco
ZERO_CTR1, ZERO_CTR2)– se especifica despejar el contador/temporizador a cero
Comentario – No tendrá efecto si se corta, por inquietudes a acceder al disco/EMI.
Datos de respuesta – (ninguno)
LOAD_STD_PROC, LOAD_CUST_PROC – Cargar el proceso especificado
Comentario – No se lo tomará en cuenta si se corta.
Datos de comando – (material) (número de proceso) delimitados en blanco
Datos de respuesta – (se carga el número del proceso) El número de proceso cero está reservado para indicar un error.
GET_DFLT_PROC – Obtener el número de proceso del proceso por defecto
Comentario – No mientras se corta, por inquietudes a acceder al disco/EMI.
Datos de respuesta – (material) (número de proceso) (0=estándar o 1=al gusto) delimitados en blanco, a saberse,
“3 33 1” significa que el proceso por defecto es un material=3, número_ de proceso
(proc_number)=33, al gusto
SAVE_PROC – guardar las posiciones actuales en la base de datos al gusto; hacer a esto el proceso activo
Comentario – No mientras se corta.
Datos de respuesta – (número de proceso cargado)(proc_number loaded) o cero en el error
GET_CONFIG – solicitar la descripción de la configuración actual del soporte físico (hardware)
Datos de comando – (ninguno)
Datos de respuesta – (antorchas instaladas)(THC instalado)(fuente de poder secundaria instalada) según los datos de comando SET_CONFIG (fijar configuración)
SET_CONFIG – envía la descripción actual de la configuración al módulo de instalación de PS
Comentarios – No se puede cambiar la configuración mientras se corta.
Este modelo HD4070 no permite una configuración de fuente de poder secundaria.
Datos de comando – (antorchas instaladas)(THC instalado)(fuente de poder secundaria instalada)
Como un número sencillo decimal de tres dígitos, p. ej. sin espacios antorchas instaladas: 0=ninguna, 1=primera, 2=segunda, 3=ambas
THC instalado: 0=ninguna, 1=primera, 2=segunda, 3=ambas
Fuente de poder secundaria instalada: 0=no, 1=sí a saberse, “110” significa que la Antorcha #1 con un THC está instalada
Datos de respuesta – (ninguno)
GET_TORCH – determina la antorcha actualmente seleccionada
Datos de respuesta – (número de la antorcha activa) número: 0=ninguna antorcha, 1=primera antorcha, 2=segunda antorcha
SET_TORCH1, SET_TORCH2 – seleccionar una antorcha específica
Comentario – La fuente de energía no permitirá un cambio de antorcha mientras se corte.
Datos de respuesta – (número de antorcha seleccionada) número: 0=ninguna antorcha, 1=primera antorcha, 2=segunda antorcha
HD4070
Manual del operador
e-5
4
APÉNDICE E – COMANDO THC Y SOFTWARE CNC – INFORMACIÓN SUPLEMENTAL
THC_MANUAL, THC_AUTO – pone a THC en la antorcha actual en módulo manual o automático
Comentario – Al encender la energía, la fuente de energía pone a THC en módulo automático.
Luego de encender la energía, el módulo de THC cambia sólo al comando del operario.
THC no vuelve automáticamente al módulo de AUTO cuando se inicia un corte.
Datos de respuesta – Configuración de THC. La respuesta es ya THC_MANUAL o THC_AUTO.
THC_SLEW_UP, THC_SLEW_DOWN – comenzar giro con THC activo.
Comentario – Existe protección del hardware que puede concluir prematuramente un comando de giro.
Datos de respuesta – Configuración de THC
THC_SLEW_STOP – detener el giro deTHC
Datos de respuesta – Configuración de THC
THC_JOG_UP – mover THC hacia arriba (alejándose de la pieza de trabajo) un incremento fijo
Datos de respuesta – Configuración de THC
THC_JOG_DOWN – mover THC hacia abajo (hacia la pieza de trabajo) un incremento fijo
Comentario – Protección del hardware puede anular este comando.
Datos de respuesta – Configuración de THC
READ_PLASMA_AMPS (LEER AMPS DEL PLASMA) – conseguir la corriente real del arco
Datos de respuesta – La corriente actual en amperios. La corriente del arco es cero cuando la antorcha no corta
READ_PLASMA_VOLTS (LEER VOLTIOS DEL PLASMA– conseguir el voltaje real del arco
Datos de respuesta – voltaje del arco en décimas de voltios
La corriente del arco es cero cuando la antorcha no corta
El voltaje del arco es cero si no hay THC instalado en la antorcha activa
SET_CUTSPEED (FIJAR VELOCIDAD DEL CORTE) – Fijar la velocidad del corte RECOMENDADA, útil para hacer al gusto
Datos de comando – nueva velocidad de corte recomendada en pulgadas por minuto
Datos de respuesta – velocidad de corte recomendada en pulgadas por minuto
GET_INLET_GAS_ n, (n=1,2,3) – obtener tipo y presión de entrada del gas especificado.
Datos de respuesta – (tipo de gas) (presión de gas en psig) delimitados en blanco
El tipo de gas es una enumeración de CNCdatadefs.h; pudiera ser NO_GAS
La presión de gas es la presión de abastecimiento del múltiple; pudiera ser cero
GET_GAS_FLOW_XX_n, (XX=PreCut, CuT, PreShield, SHield), (n=1,2) – obtener la tasa de flujo de gas de un gas especificado
Datos de respuesta – la tasa de flujo de gas como porcentaje de lleno, a saberse “50” significa flujo a medias
GET_GAS_TYPE_XX_n, (XX=PreCut, CuT, PreShield, SHield), (n=1,2) – obtener el tipo (p.ej.oxígeno) del gas especificado
Datos de respuesta – tipo de gas enumerado
SET_GAS_FLOW_XX_n, (XX=PreCut, CuT, PreShield, SHield), (n=1,2) – fijar la tasa de flujo de gas de un gas especificado
Comentario – recibo de este comando terminará cualquier prueba de flujo de gas que se esté haciendo
Datos de comando – la tasa de flujo de gas como porcentaje de lleno, a saberse “50” significa flujo a medias
Datos de respuesta – la tasa de flujo de gas como porcentaje de lleno, a saberse “50” significa flujo a medias
SET_NOMINAL_AMPS (FIJAR AMPS NOMINALES) cambiar punto de fijar corriente del arco
Datos de comando – punto de fijar corriente deseada del arco
Datos de respuesta – punto de fijar corriente real del arco en amperios
e-6
4
HD4070
Manual del operador
APÉNDICE E – COMANDO THC Y SOFTWARE CNC – INFORMACIÓN SUPLEMENTAL
SET_ NOMINAL_VOLTS (FIJAR VOLTS NOMINALES)– cambiar el voltaje del arco
Datos de comando – voltaje deseado del arco
Datos de respuesta – voltaje logrado del arco en décimas de voltios
Si no hay THC instalado, el voltaje del arco siempre será cero
SET_THC_PARAMS – Fijar todo parámetroTHC. No mientras se corta.
Datos de comando – Los parámetros de THC como números enteros delimitados en blanco
Factor de altura de perforación, por ciento
Demora de perforación, en décimas de segundo
Velocidad IHS, 1 a 10 (escala arbitraria)
Fuerza de detención IHS, 1 a 10 (escala arbitraria)
Velocidad de retracción, 1 a 10 (escala arbitraria)
Altura de retracción, milésimas de pulgada
Contacto con la boquilla, 0=”off,” 1=”on”
Altura del corte, milésimas de pulgada
Autosangría, 0=”off,” 1=”on”
Demora en aceleración de máquina, milésimas de segundo (0-9000 = 0 a 9.000 segundos)
Datos de respuesta – Configuración THC
GET_THC_PARAMS (OBTENER PARAMETROS DE THC) – Obtener todo parámetro THC
Datos de respuesta – Parámetros THC realmente fijados, en formato SET_THC_PARAMS
Una altura de perforación (el primer parámetro) de cero indica que la lista de parámetros es inválida
THC_IHS_TEST_START (Comienzo de prueba)– Iniciar una prueba de la posición IHS: THC se mueve hacia la pieza de trabajo hasta que se percibe el contacto
Datos de respuesta – (ninguno)
THC_IHS_TEST_STOP – detener la prueba
Datos de respuesta – (ninguno)
GAS_CUTFLOW_TEST_START – iniciar una prueba del corte de flujo de gases
Datos de respuesta – (ninguno)
GAS_CUTFLOW_TEST_ STOP – detener la prueba
Datos de respuesta – (ninguno)
GAS_PREFLOW_TEST_START – iniciar una prueba de gases antes de fluir
Datos de respuesta – (ninguno)
GAS_PREFLOW_TEST_ STOP – detener la prueba
Datos de respuesta – (ninguno)
Respuestas del sistema de plasma
BAD_CHECKSUM (MAL CHECKSUM)– la revisión de la suma recibida no se concilia con la suma revisada computada
Datos de respuesta – (ninguno)
BAD_COMMAND (MAL COMANDO) comando ilegal
Datos de respuesta – (ninguno)
CUTTING (CORTANDO) – PS corta e ignorará el comando de CNC
Datos de respuesta – (ninguno)
LOCAL_MODE – PS está en módulo local, no procesará comandos de CNC
Datos de respuesta – (ninguno)
HD4070
Manual del operador
e-7
4
APÉNDICE E – COMANDO THC Y SOFTWARE CNC – INFORMACIÓN SUPLEMENTAL
LOCAL_CHANGES (CAMBIOS LOCALES) – PS puede haber cambiado los parámetros o base de datos localmente desde la última interrogación de CNC
Datos de respuesta – (ninguno)
PS_ERROR – PS tiene software interno o error de configuración
Datos de respuesta – (código de error)
Sugerencias para expansión serial CNC a sistemas de plasma múltiples
Las que siguen son sugerencias que permiten que un solo sistema CNC esté en interfaz con múltiples sistemas de plasma HD4070 usando la interfaz serial. Contacte Hypertherm Engineering, para mayor información.
1. Si el regulador CNC es un regulador basado en un PC entonces quizás el modo más sencillo sería añadir una tablilla o placa de expansión I/O con el número correcto de RS422, conexiones seriales. Se pueden conseguir, de una amplia variedad de vendedores, estas placas de expansión. Obviamente, se debe elaborar el software para apoyar una conexión dedicada para cada sistema de plasma.
2. Si el controlador CNC se limita a una sola conexión serial tal vez sea posible añadir externamente un interruptor serial controlado por software. Este tipo de dispositivo intercepta códigos de control del enlace serial que se usan para cambiar la conexión serial a cualquiera de varios canales disponibles. Repetimos, el software
CNC se debe elaborar para apoyar este tipo de dispositivo. Dispositivos de este tipo se consiguen de BLACK
BOX INC, teléfono (877) 877-2269.
3. Si el controlador CNC tiene una conexión “Ethernet,” entonces es posible usar un ethernet a un convertor serial como los que vende LANTRONIX INC. (949) 453-3990. Estos dispositivos tienen una dirección IP fijable y se pueden usar para proveer interfaces seriales independientes a cada sistema de plasma. Repetimos, el software
CNC será hecho para apoyar este asedio.
Configuraciones de interruptor miniatura de la tablilla “breakout”
J 2 J 3
J 4
J 1
D5
D7
D6
D8
Interruptor miniatura
J 6
J 1 0
J 1 3
J 1 4
J 7
J 9
D9
J 1 2
J 5
J 8
J 1 1
J 1 5
J 1 8
D13
D14
J 2 3
J 2 4
J 1 6
J 1 9
ON
OFF
D11
D15
D12
D16
J 2 0
D17
D24
D25
J 2 1
J 1 7
Configuración de una sola máquina
El interruptor número 4 debe estar en posición de encendido (ON) en una configuración de un solo sistema. Los interruptores 1, 2 y 3 estarán apagados (OFF).
1 2 3 4
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4
HD4070
Manual del operador
APÉNDICE E – COMANDO THC Y SOFTWARE CNC – INFORMACIÓN SUPLEMENTAL
Configuración de múltiples máquinas
Se pueden enlazar, ligar o conectar hasta 8 sistemas en una serie.
Cada fuente de energía recibe un número de identidad al fijar los sistemas de interruptores miniatura como aparecen en la próxima página.
Se terminarán las series al fijar el interruptor número 4 en la última máquina de la serie en posición de ON.
RS-422 Multidrop Interface to Multiple HD4070 Systems Interfaz de múltiple caída RS-422 a sistemas HD4070 múltiples
Controlador CNC
Fuente de energía
HD4070
ID = 0
Determinado por el interruptor miniatura
RS422 RX
RS422 TX
RS422 TX
RS422 RX
ID = 1
Determinado por el interruptor miniatura
HD4070
Manual del operador
RS422 TX
RS422 RX
ID = 2
Determinado por el interruptor miniatura
RS422 TX
RS422 RX
Terminación de resistencia por el interruptor miniatura
e-9
4
APÉNDICE E – COMANDO THC Y SOFTWARE CNC – INFORMACIÓN SUPLEMENTAL
Configuraciones de interruptor miniatura múltiples máquinas
PRECAUCIÓN
Puede ocurrir daño al “break-out” de PCB si cualquier máquina tiene el interruptor número 4 encendido (en la posición ON), excepto la última máquina en una serie o en un sistema de máquinas solas.
1 en una serie – ID = 0
1 2 3
4
2 en una serie – ID = 1
1 2 3
3 en una serie – ID = 2
1 2 3
4
4
4 en una serie – ID = 3
1 2 3
4
5 en una serie – ID = 4
1 2 3
6 en una serie – ID = 5
1 2 3
7 en una serie – ID = 6
1 2 3
8 en una serie – ID = 7
1 2 3
4 4 4 4
Último en una serie
1 2 3 4
Posiciones del interruptor número 4
Todos los demás
1 2 3 4
e-10
4
HD4070
Manual del operador
Apéndice F
TORRE MONTÓN PC-104: POSICIONES DE LOS PUENTES
En esta sección:
HD4070
Manual del operador
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4
APÉNDICE F – TORRE MONTÓN PC-104: POSICIONES DE LOS PUENTES
Torre montón PC-104: Posiciones de los puentes
Tablilla CPU (B1)
Bloque de puentes Posición
J9
Puente
1,2 abierto
3,4 abierto
5,6 abierto
7,8 puente
9,10 abierto
11,12 puente
13,14
15,16
17,18 puente abierto puente
J8
J11
1,2 puente
3 abierto
1,2 abierto
3,4 puente
5,6 abierto
J14
J27
J28
J23
J24
1,2 puente todo abierto todo abierto
1,2 abierto
3 abierto
1,2 puente
3 abierto todo abierto todo abierto
J22
J16
J30 1 abierto
2,3 puente
J32 1,2 abierto
3,4 abierto
6,8 puente
5,7 puente
9,10 puente
Bloque de puentes Posición
J26
Puente
1,2 puente
3 abierto
J29
J31
1 abierto
2,3 puente
1,3 puente
2,4 abierto
5,6 puente
7,9 puente
8,10 puente
J5
J6 todo abierto todo abierto
f-2
4
HD4070
Manual del operador
APÉNDICE F – TORRE MONTÓN PC-104: POSICIONES DE LOS PUENTES
Tablilla de memoria “flash” (B2)
Bloque de puentes Posición
J1 todo abierto
Tablilla serial doble (B3)
Puente
J5
J6
J7
Bloque de puentes Posición
J1
Puente
1,2 puente
J2
J3 todo abierto todo abierto todo abierto todo abierto
1,2 abierto
3,4 abierto
5,6 abierto
7,9 puente
8,10 puente
J8
J9
1,2 puente
1,2 abierto
3,4 puente
48 Canal digital I/O #1 (B4)
Bloque de puentes Posición
JP1
Puente
1,2 puente
3 abierto
JP2 1,2 abierto
3,4 puente
5,6 abierto
JP3
JP4
JP5
SW1
1,2
3 puente abierto
1,2 abierto
3,4 puente
5,6 abierto
13,14 puente todos los demás abiertos
1
2,3,4
5
6,7,8
OFF
ON
OFF
ON
HD4070
Manual del operador
f-3
4
APÉNDICE F – TORRE MONTÓN PC-104: POSICIONES DE LOS PUENTES
48 Canal digital I/O #2 (B5)
Bloque de puentes Posición
JP1
Puente
1,2 puente
3 abierto
JP2
JP3
1,2 abierto
3,4 puente
5,6 abierto
1,2
3 puente abierto
JP4
JP5
SW1
1,2 abierto
3,4 puente
5,6 abierto
13,14 puente todos los demás abiertos
1
2,3,4
5
6,7,8
OFF
ON
ON
ON
Tablilla análoga (B6)
Bloque de puentes Posición
J2
Puente
1,2 puente
J4
J5
1 abierto
2,3 puente
1 abierto
2,3 puente
J6
J8
J7
1,2 abierto
3,4 puente
5,6 abierto
7,8 puente
1,2 puente
3,4 puente todo abierto
f-4
4
HD4070
Manual del operador
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