Manuale di installazione, uso e manutenzione

Manuale di installazione, uso e manutenzione

OMEGA

127 ÷ 358 kW

Manuale di installazione, uso e manutenzione

Manuale 101090D01

Emissione 10.03

Sostituisce 06.03

1370

Refrigeratori d’acqua Acqua/acqua Compressori semiermetici

e pompa di calore monoblocco di tipo alternativo

INDICE Pag.

OMEGA Refrigeratore d’acqua ................................................................................... ........................1

CARATTERISTICHE TECNICHE ............................................................................................. .......... ....1

STRUTTURA .............................................................................................................. ........... .. ....1

COMPRESSORI ....................................................................................................... .......... ..... ....1

EVAPORATORE E CONDENSATORE ..................................................................... ......... ......... ... 1

CIRCUITO FRIGORIFERO ....................................................................................... ........ ...... ...

1

QUADRO ELETTRICO ........................................................................................... ........ .......... ....1

CONTROLLI E SICUREZZE .................................................................................... ........ .......... ....2

COLLAUDO ......................................................................................................... ........ .......... ....2

VERSIONI:

OMEGA /HP:pompa di calore reversibile.......................................................................................2

OMEGA/LC:unità motoevaporante...............................................................................................2

OMEGA /LC/HP:unità motoevaporante reversibile..........................................................................2

VERSIONI ACCESSORIE ........................................................................................... ......... ..... ........2

OMEGA /DC: unità con condensatore di recupero ............................... ..... ....................... ............2

OMEGA /DS: unità dessuriscaldatore ................................... .................................. ......... ............2

OMEGA /LN: unità silenziata ................................................................................... ........................2

ACCESSORI CIRCUITO FRIGORIFERO: ..................................................................... ............. . ........3

ACCESSORI CIRCUITO IDRAULICO: ...........................................................................................3

ACCESSORI ELETTRICI: .............................................................................................................3

ACCESSORI VARI:......................................................................................................................3

LA SERIE ............................................................................................................................ .................. 4

DATI TECNICI ........................................................................................................................... ............6

CARATTERISTICHE E COMPONENTI ELETTRICI .................................................................. ................ 6

LIVELLI DI PRESSIONE E POTENZA SONORA .......................................................................... ................7

CAMPO DI APPLICAZIONE ................................................................................................. .................. 8

1 GENERALITA’ ................................................................................................................ ...... ............. 8

2. ISPEZIONE, DISIMBALLAGGIO, TRASPORTO ........................... ...... ................................. .. ................ 8

2.1 ISPEZIONE .......................................................................................................................... ............... 8

2.2 DISIMBALLAGGIO ................................................................................................. ..... ................. .

8

2.3 SOLLEVAMENTO E TRASPORTO ................... ....... ................................... ................... .....................9

3 USI NON PREVISTI ........................................................................................................ .. .. .................10

4 MISURE DI SICUREZZA ................................................................................................ ....... ....... .......11

4.1 DEFINIZIONE ZONA PERICOLOSA .................................................................................... ................ ...11

4.2 DISPOSIZIONI DI SICUREZZA ................................................................................................. ..............12

PERICOLI DI NATURA MECCANICA...........................................................................................13

PERICOLI DI NATURA TERMICA.................................................................................................13

PERICOLI GENERATI DA RUMORE..............................................................................................14

PERICOLI DI NATURA ELETTRICA...............................................................................................14

SCHEDE DI SICUREZZA REFRIGERANTE R407C............................................................................15

4.3 RISCHI DOVUTI ALLA FORMAZIONE DI ATMOSFERE ESPLOSIVE........................................................17

4.4 RISCHI DOVUTI AD ATTREZZATURE UTILIZZATE IN ATMOSFERA POTENZIALMENTE ESPLOSIVA...........17

4.5 PROTEZIONI ........................................................................... ..........................................................18

4.6 ILLUMINAZIONE....................................................................................................................... ...18

4.7 QUALIFICA DEL PERSONALE-OBBLIGHI............................................................................................18

4.8 AVVERTENZE VARIE......................................................................................................................18

5 POSIZIONAMENTO........................................................................................................................19

6. INSTALLAZIONE..........................................................................................................................20

6.1 SPAZI DI INSTALLAZIONE.............................................................................................................20

6.2 SUPPORTI ANTIVIBRANTI (OPZIONE)..............................................................................................20

6.2.1 ANTIVIBRANTI IN GOMMA.......................................................................................................20

6.2.2 ANTIVIBRANTI A MOLLA..........................................................................................................21

6.3 RACCOMANDAZIONI GENERALI PER I COLLEGAMENTI IDRAULICI....................................................21

CIRCUITO IDRAULICO CONSIGLIATO PER UNITA’ OMEGA...........................................................22

Blue Box

6.4 COLLEGAMENTO IDRAULICO ALL’EVAPORATORE.......................................................................23

6.5 COLLEGAMENTO IDRAULICO AL CONDENSATORE...................................... ..............................24

6.6 COLLEGAMENTO IDRAULICO AL DESURRISCALDATORE (OPZIONALE)..........................................25

6.7 COLLEGAMENTO IDRAULICO AL CONDESATORE DI RECUPERO (Versione DC)...............................25

6.8 ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO DEL FLUSSOSTATO AD ACQUA..................................................28

6.9 COLLEGAMENTO AL CONDENSATORE AD ARIA REMOTO (VERSIONI LC)......................................30

6.9.1 Collegamenti frigoriferi.............................................................................................................30

6.9.2 Percorso delle tubazioni e distanza massima tra le sezioni.............................................................30

TABELLA 1 diametri esterni tubazioni collegamento a condensatore ad aria remoto..........................30

6.9.3 ACCORGIMENTI PER LA REALIZZAZIONE DELLA LINEA FRIGORIFERA.............................................30

6.9.4 VERSIONI LC:condensatore remoto ad un livello superiore rispetto allamotoevaporante.....................31

6.9.5 VERSIONI LC:condensatore remoto ad un livello inferiore rispetto alla moroevaporante.....................32

6.10 SCARICO DELLE VALVOLE DI SICUREZZA...................................................................................32

6.11 QUALITA’ DELL’ACQUA...........................................................................................................32

6.12 FUNZIONAMENTO CON ACQUA AL CONDENSATORE A BASSA TEMPERATURA............................33

6.13 FUNZIONAMENTO CON ACQUA ALL’EVAPORATORE A BASSA TEMPERATURA.............................33

TABELLA 2-PUNTO DI CONGELAMENTO PER MISCELE DI ACQUA-ANTIGELO.................................33

LIMITI DI FUNZIONAMENTO......................................................................................................34

6.14 PORTATA ACQUA ALL’EVAPORATORE E AL CONDENSATORE......................................................35

6.15 TEMPERATURA DELL’ACQUA REFRIGERATA ALL’EVAPORATORE..................................................35

PERDITE DI CARICO CONDENSATORI.....................................................................................35

PERDITE DI CARICO EVAPORATORI........................................................................................36

6.16 COLLEGAMENTI ELETTRICI.......................................................................................................37

6.16.1 Generalità...........................................................................................................................37

6.16.2 Alimentazione resistenze del carter dei compressori..................................................................38

6.16.3 Contatti puliti.......................................................................................................................38

6.16.4 Collegamenti elettrici del flussostato.......................................................................................38

6.16.5 Collegamenti elettrici della pompa di circolazione...................................................................38

6.16.6 Controlli a microprocessore installati sulle unità........................................................................38

6.16.7 Interfaccia seriale RS485 (opzionale).......................................................................................39

7 AVVIAMENTO.........................................................................................................................40

7.1 CONTROLLI PRELIMINARI.........................................................................................................40

7.2 DESCRIZIONE DEL FUNZIONAMENTO........................................................................................41

7.2.1 Generale.............................................................................................................................41

7.2.2 Unità in stand-by..................................................................................................................41

7.2.3 Abilitazione dell’unità...........................................................................................................41

7.2.4 Gestione delle pompe...........................................................................................................41

7.2.5 Avviamento compressori.......................................................................................................41

7.2.6 Funzionamento come chiller..................................................................................................41

7.2.7 Funzionamento come pompa di calore...................................................................................41

7.2.8 Funzione antigelo evaporatore...............................................................................................42

7.2.9 Funzionamento dei compressori.............................................................................................42

7.2.10 Passaggio da chiller a pompa di calore e viceversa...................................................................42

.

7.2.11 Allarmi di alta e bassa pressione............................................................................................43

7.2.12 Gestione dei compressori e delle parzializzazioni......................................................................43

7.2.13 Funzioanamento del dessuriscaldatore (Opzione).....................................................................44

7.2.14 Funzionamento del recupero totale di calore (solo OMEGA/DC).................................................44

7.2.15 Doppio set point (opzione)....................................................................................................44

7.2.16 Funzionamento con controllo della temperatura dell’acqua in uscita (opzione).............................44

7.2.17 Sbrinamento (solo unità LC/HP in pompa di calore).................................................................45

7.3 MESSA IN FUNZIONE............................................................................................................. .46

7.4 ARRESTO DEL GRUPPO............................................................................................................46

7.5 ARRESTO DI EMERGENZA........................................................................................................46

8 RICERCA GUASTI.....................................................................................................................47

9 VERIFICHE DURANTE IL FUNZIONAMENTO.................................................................................54

9.1 VERIFICA DELLA CARICA DI REFRIGERANTE...............................................................................54

10 TARATURA DEGLI ORGANI DI CONTROLLO................................................................................55

10.1 GENERALITA’..........................................................................................................................55

TABELLA 5- TARATURA DEGLI ORGANI DI CONTROLLO...........................................................55

TABELLA 6- TARATURA DEGLI ORGANI DI SICUREZZA.............................................................55

Blue Box

.

11 MANUTENZIONE E CONTROLLI PERIODICI ..................................................................................56

11.1 AVVERTENZE............................................................................................................................56

11.2 GENERALITA’............................................................................................................................56

11.3 RIPARAZIONI DEL CIRCUITO FRIGORIFERO.....................................................................................57

11.3.1 Prova di tenuta......................................................................................................................57

11.3.2 Vuoto spinto ed essicamento del circuito frigorifero....................................................................57

11.3.3 Carica refrigerante.................................................................................................................57

11.4 TUTELA DELL’AMBIENTE.............................................................................................................58

12 MESSA FUORI SERVIZIO DELL’ UNITA’..........................................................................................58

DIMENSIONI DI INGOMBRO, PESI E CONESSIONI IDRAULICHE.........................................................59

SCHEMA CIRCUITO FRIGORIFERO OMEGA-OMEGA/DC.................................................................63

SCHEMA CIRCUITO FRIGORIFERO OMEGA/HP...............................................................................64

SCHEMA CIRCUITO FRIGORIFERO OMEGA/LC...............................................................................65

SCHEMA CIRCUITO FRIGORIFERO OMEGA/LCHP...........................................................................66

SCHEMA CIRCUITO FRIGORIFERO OMEGA/LCDC..........................................................................67

Blue Box

OMEGA refrigeratore d’acqua

Gruppi refrigeratori d’acqua condensati ad acqua con compressori semiermetici alternativi e scambiatori a piastre, previsti per installazione all’ interno.

STRUTTURA

Modulare a telaio portante , è realizzata in l amiera verniciata con polveri epossipoliestere RAL 7032 a

180°C.

COMPRESSORI

Di tipo semiermetici alternativi, con riscaldatori del carter, spia di livello olio e protezione termica tramite controllo elettronico.

L’avviamento del motore è del tipo “Part Winding”.

EVAPORATORE E CONDENSATORE

A piastre saldobrasate in acciaio inox AISI 316,solo l’ evaporatore è coibentato con un mantello in materiale espanso a celle chiuse. L’utilizzo di scambiatori a piastre consente di:

- Raggiungere maggiori COP/EER;

- Ridurre la quantità di refrigerante nel circuito;

- Diminuire le dimensioni e il peso dell’unità;

- Facilitarne la manutenzione;

Ogni evaporatore è dotato di una sonda di temperatura per la protezione antigelo.

CIRCUITO FRIGORIFERO

Comprende: rubinetto di mandata compressore, rubinetto d’intercettazione nella linea del liquido, presa di carica, spia del liquido, filtro disidratatore , valvola di espansione termostatica dotata di equalizzazione esterna di pressione, pressostati di alta e bassa pressione.Tutti i modelli sono dotati di giunti antivibranti sia in mandata che in aspirazione.

QUADRO ELETTRICO

Il quadro elettrico comprende:

· sezionatore generale;

· fusibili a protezione dei circuiti ausiliari e di potenza;

· teleruttori compressori;

· microprocessore per il controllo delle seguenti funzioni:

· regolazione della temperatura dell’acqua ;

· protezione antigelo;

· temporizzazioni compressori;

· rotazione automatica sequenza avviamento compressori

· segnalazione allarmi;

· reset allarmi;

· contatto cumulativo di allarme per segnalazione remota

visualizzazione su display per :

· temperatura dell’acqua ingresso e uscita ;

· set temperatura e differenziale impostati;

· descrizione degli allarmi;

· contaore funzionamento e numero degli avviamenti dell’unità e dei compressori;

· alta e bassa pressione, e relative temperature di condensazione ed evaporazione;

· funzione scatola nera;

· forzatura della parzializzazione per il limite di pressione

Alimentazione elettrica [V/f/Hz]: 400/3~/50 ±5%

Blue Box - 1

CONTROLLI E SICUREZZE

- Pressostato di alta pressione a reinserzione manuale;

- Sicurezza alta pressione a reinserzione manuale gestita dal controllo;

- Sicurezza bassa pressione a reinserzione manuale gestita dal controllo;

- Valvola di sicurezza di alta pressione;

- Sonda antigelo all’uscita di ogni evaporatore;

- Sonda controllo temperatura acqua refrigerata (situata in ingresso all’evaporatore);

- Flussostato meccanico a paletta (fornito a corredo);

COLLAUDO

Le unità vengono collaudate in fabbrica e fornite complete di olio e fluido refrigerante.

VERSIONI

OMEGA/HP: pompa di calore reversibile

L’unità esegue l’inversione del circuito frigorifero, ed oltre ai componenti della versione OMEGA comprende : valvola di inversione a 4 vie, seconda valvola termostatica,coibentazione dell’evaporatore e del condensatore con un mantello in materiale espanso a celle chiuse.

Microprocessore abilitato per la commutazione estate/inverno.

OMEGA/LC: unità motoevaporante

L’unità è priva del condensatore ad acqua per poter essere collegata con un condensatore ad aria remoto.

E’ fornito di serie un dispositivo che, alla fermata del compressore, intercetta la linea del liquido facendo chiudere la valvola di espansione. Come accessorio può essere fornito il ricevitore di liquido e la valvola solenoide sulla linea del liquido. L’unità viene fornita priva della carica refrigerante, caricata con azoto.

OMEGA/LC/HP: unità motoevaporante reversibile

L’unità viene fornita priva del condensatore ad acqua, per poter essere collegata con un condensatore ad aria remoto . E’ fornito di serie il ricevitore di liquido e un dispositivo che, alla fermata del compressore, intercetta la linea del liquido facendo chiudere la valvola di espansione. Come accessorio può essere fornita la valvola solenoide sulla linea del liquido. L’unità viene fornita priva della carica refrigerante, precaricata con azoto.

VERSIONI ACCESSORIE

OMEGA/DC: unità con condensatore di recupero

Consente il recupero totale del calore di condensazione.E’ disponibile per tutti i modelli. Non è comunque disponibile per le versioni HP.

L’unità oltre ai componenti della versione OMEGA comprende per ogni circuito frigorifero un condensatore di recupero di calore 100% per la produzione di acqua calda e un ricevitore di liquido. Il controllo della temperatura dell’acqua di recupero, la disattivazione di sicurezza del recupero è gestita in modo automatico dal microprocessore.

OMEGA/DS

: unità con dessurriscaldatori

Consente il recupero parziale (20%) del calore di condensazione.E’ disponibile per tutti i modelli .Lo scambiatore di recupero a piastre saldobrasate è disposto in serie al condensatore.Tale versione è disponibile anche nell’allestimento HP per tutti i modelli.In questo caso nell’installazione dovrà essere prevista l’intercettazione del circuito acqua del recupero duranteil funzionamento in HP come indicato nel manuale.

OMEGA/LN: unità silenziata

Le unità sono completamente pannellate con pannelli in lamiera verniciata rivestita con materassino in materiale fono-assorbente con interposto materiale fonoimpedente.

Blue Box - 2

ACCESSORI CIRCUITO FRIGORIFERO

Controllo condensazione con valvola pressostatica per acqua di pozzo ( per le unità in versione /HP è presente anche una valvola solenoide acqua by-pass);

Doppio set point (alta/bassa temperatura);

Parzializzazione 3 gradini (disponibile per i modelli dal 501al 701);

Parzializzazione 6 gradini (disponibile per i modelli dal 702 al 1502);

Ricevitori di liquido (di serie per la versione DC,LC/HP);

Rubinetti aspirazione compressori;

Valvola solenoide linea del liquido. E’ comunque presente di serie, nelle unità LC,LC/HP, un dispositivo che, alla fermata del compressore, intercetta la linea del liquido facendo chiudere la valvola di espansione;

Manometri alta e bassa pressione disponibili per tutti i modelli.( Le pressioni di aspirazione e mandata

sono comunque rilevate tramite trasduttori che ne rendono possibile la lettura dei relativi valori a

display del controllo.)

ACCESSORI CIRCUITO IDRAULICO

Collettori acqua (disponibili dai modelli dal 702-1502)

ACCESSORI ELETTRICI

Interfaccia seriale RS485 con a disposizione protocolli Carel, Modbus, Echelon e Bacnet;

Rifasamento del cos

φ≥

0.9 alle condizioni nominali di funzionamento;

Terminale utente remoto (in aggiunta a quello standard);

Set point variabile con segnale remoto (0-1V, 0-10V, 0-4mA,0-20mA);

Contatti puliti di funzionamento;

Gestione degli allarmi su tre livelli della gravità;

Servizio SMS per la gestione dell’assistenza;

Controllo temperatura acqua in uscita in alternativa al controllo acqua in ingresso .

ACCESSORI VARI

· Antivibranti a molla;

· Antivibranti in gomma;

· Imballo in gabbia di legno;

-

Pallet speciale/slitta per spedizione in container;

Blue Box - 3

LA SERIE

La serie di gruppi refrigeratori per interno raffreddati ad acqua OMEGA è disponibile in varie grandezze con potenzialità che variano da 127 a 358kW.

tipo unità

OMEGA

NOMENCLATURA DEL PRODOTTO

/versione

/HP

/LC

/LC/HP

MODELLO

/versione accessoria

/LN

/DC

/DS

GRANDEZZA

501

601

701

702

802

1002

1202

1502

Significato grandezza

Esempio di nomenclatura: OMEGA /LC 702

Potenza nominale in cavalli del motore elettrico

70 2

Numero di compressori

Blue Box - 4

Il modello, la matricola, le caratteristiche, la tensione di alimentazione, ecc. sono rilevabili dalle etichette apposte sulla macchina.

1 3 7 0

1 3 7 0

Blue Box - 5

DATI TECNICI

MODELLO OMEGA

Raffreddamento

(*)

Resa nominale

Portata acqua evaporatore

501

kW l/s

127,5

6,089

(l/h) 21.922

601

151,2

7,226

26.014

701

179,0

8,554

30795

702

186,3

8,899

32.035

802

211,8

10,121

36436

1002

254,9

12,179

43.844

1202

302,5

14,452

52.027

1502

358,1

17,108

61.590

Perdita di carico evaporatore

Portata acqua condensatore kPa l/s

27

7,828

(l/h) 28.180

kPa 38,7

32,4

9,22

33.192

51.5

31,2

11,138

40096

51,9

32,6

11,353

40.870

51,4

28,4

12,995

46782

45,6

27

15,655

56.359

32,4

18,44

66.383

51,5

31,2

22,276

80.192

51,9 Perdita di carico condensatore

Riscaldamento

(*)

Resa nominale

Portata acqua evaporatore kW l/s

166,9

7,973

196,3

9,38

236,6

11,304

240,2

11,477

272

12,996

38,7

333,8

15,946

57406

392,6

18,759

473,2

22,609

Perdita di carico evaporatore

Portata acqua condensatore

(l/h) kPa l/s

28703

45

5,905

33767

53,2

7,009

40696

53,4

8,293

41317

52,5

8,562

46787

45,6

9,647 semiermetico alternativo

2

60,1

45

11,811

42518

67533

53,2

14,017

81392

53,4

16,586

Perdita di carico condensatore

Compressori

Quantità

Potenza assorbita raffreddamento (*)

(l/h) kPa tipo n kW

21259

22,6

1

36,4

25231

30,6

1

41,7

29856

29,4

1

54,1

30822

30,3

2

51,4

34730

25,9 22,6

2

72,8

50463

30,6

2

83,5

59711

29,4

2

108,2

Potenza assorbita in riscaldamento (*) kW

Gradini di parzializzazione %

43,3

0-66-100

49,6 63 61 70,1 86,6 99,2 126,1

0-75-100 0-75-100 0-33-50-83-1000-33-50-83-100 0-33-50-83-1000-33-50-83-100 0-33-50-83-100

Carica refrigerante

Versione chiller

Versione pompa di calore

Carica Olio

Marca olio

Tipo olio

Evaporatore

Contenuto acqua evaporatore

Max pressione esercizio lato acqua

Condensatore

Contenuto acqua condensatore

Max pressione esercizio lato acqua

Dimensioni e pesi (**)

Lunghezza

Profondità

Altezza

Peso di spedizione kg kg l tipo l bar tipo l bar mm mm mm kg

1x9,6

1x11,4

1X4,75

1X10,5

1X 15

1.056

1.056

1.700

642

1x11,6

1x12,5

1X 5

1X 14,3

1 x 17,5

1.056

1.056

1.700

757

1x12,5

1x14,2

1X 5

1X 15,7

1 x 18,7

1.056

1.056

1.700

776

2x6,7

2x6,7

2 x 5

1.806

1.056

1.700

1.011

2x7,3

2x8,4

2 x 4,75

DEA

2 x 8,4

30

2 x 10,0

scambiatore a piastre

2 x 11,2

30

SE 170

scambiatore a piastre

2 x 8,4

1.806

1.056

1.700

1.074

2x9,6

2x11,4

2 x 4,75

2 x 10,5

2 x 15,0

1.806

1.056

1.700

1.179

2 x 11,6

2 x 12,5

2 x 5

2 x 14,3

2 x 17,5

1.806

1.056

1.700

1.409

2 x 12,5

2 x 14,2

2 x 5

2 x 15,7

2 x 18,7

1.806

1.056

1.700

1.444

(*) temperaturaacqua ingresso-uscita evaporatore 12-7 °C -temperatura ingresso uscita condensatore 30-35 °C

(**)Validi solo per la versione standard

CARATTERISTICHE E COMPONENTI ELETTRICI

MODELLO OMEGA

Potenza massima assorbita

(1)

Corrente massima allo spunto

Corrente massima assorbita

(2)

Alimentazione elettrica

Alimentazione ausiliari kW

A

A

V/f/Hz

V/f/Hz

501

48,9

404

92

601

59,2

271

107

701

66,5

329

119

702

68

323

802

82

401

122 156

400/3~/50 ±5%

230/~/50

1002

97,8

496

184

1202

118,4

378

214

1502

133

448

238

(1) potenza elettrica che deve essere disponibile dalla rete elettrica per il funzionamento dell’unità.

(2) corrente alla quale intervengono le protezioni interne dell’unità. E’ la corrente massima assorbita dall’unità.Questo valore non viene mai superato e deve essere utilizzato per il dimensionamento della linea e delle relative protezioni (riferirsi allo schema elettrico fornito con le unità).

Blue Box - 6

LIVELLI DI PRESSIONE E POTENZA SONORA

UNITA’ STANDARD

OMEGA

Bande d'ottava [Hz]

63 [dB] 125 [dB] 250 [dB] 500 [dB] 1000 [dB] 2000 [dB] 4000 [dB] 8000 [dB]

Lw Lp Lw Lp Lw Lp Lw Lp Lw Lp Lw Lp Lw Lp Lw Lp

Totale

[dB(A)]

Lw Lp

501

66,0 65,0 67,0 69,0 69,0 72,0 62,0 69,0 63,0 76,5 64,5 71,5 60,5 74,0 41,0 55,0 69,5

80,0

601

65,5 66,0 66,5 69,0 68,0 74,0 61,0 70,0 65,5 77,0 66,0 72,0 62,5 76,0 42,5 57,0 71,0

81,0

701

65,5 66,0 66,5 70,0 69,0 75,0 60,0 70,0 66,5 77,0 67,0 73,5 63,0 76,0 42,5 57,0 72,0

81,5

702

66,0 66,0 67,0 70,0 69,0 76,0 61,0 71,0 67,0 77,0 67,5 74,0 63,0 77,0 43,0 57,0 72,0

82,0

802

66,0 67,0 67,0 70,0 69,0 75,0 61,0 71,0 67,0 78,0 68,5 75,0 63,5 77,0 43,0 58,0 73,0

82,5

1002

66,0 68,0 68,0 71,0 70,0 76,0 62,0 72,0 67,0 79,0 68,5 75,5 63,0 76,5 44,0 58,0 73,0

83,0

1202

67,0 69,0 68,0 72,0 71,0 77,0 63,0 73,0 67,0 80,0 70,0 76,0 64,0 78,0 44,0 60,0 74,0

84,0

1502

67,0 69,0 69,0 72,0 71,0 77,5 64,0 73,0 67,0 81,0 70,0 76,0 65,0 78,5 44,0 60,0 74,0

84,0

UNITA SILENZIATA’

OMEGA

LN

Bande d'ottava [Hz]

63 [dB] 125 [dB] 250 [dB] 500 [dB] 1000 [dB] 2000 [dB] 4000 [dB] 8000 [dB]

Lw Lp Lw Lp Lw Lp Lw Lp Lw Lp Lw Lp Lw Lp Lw Lp

Totale

[dB(A)]

Lw Lp

501

66,0 67,0 61,0 64,0 65,0 69,0 57,5 60,0 62,0 63,0 57,0 61,0 59,5 66,0 40,0 48,0 66,0

70,0

601

68,0 67,0 62,0 64,5 66,0 69,0 58,0 61,0 63,0 65,0 57,0 62,0 60,0 66,5 41,0 49,0 67,0

71,0

701

68,0 67,0 62,0 65,0 66,0 69,5 58,5 61,5 62,5 65,0 58,0 63,0 60,0 67,0 41,0 50,0 67,0

71,5

702

68,0 68,0 63,0 65,0 67,0 70,0 59,0 62,0 64,0 65,0 58,5 63,0 61,0 68,0 42,0 51,0 68,0

72,0

802

69,0 69,0 63,5 66,0 67,0 70,5 59,5 62,5 64,0 66,0 59,5 64,0 62,0 69,0 42,0 51,0 68,5

73,0

1002

69,0 69,0 64,0 67,0 68,0 71,0 60,0 63,0 64,5 66,5 60,0 65,0 62,0 70,0 43,0 51,0 69,0

74,0

1202

70,0 70,0 65,0 67,5 69,0 72,0 60,5 64,0 66,0 68,0 60,5 65,5 63,0 71,0 43,0 52,0 70,0

75,0

1502

70,0 70,0 65,0 67,5 69,0 72,0 61,5 64,0 66,0 68,5 61,0 66,0 62,5 71,0 43,0 52,0 70,0

75,0

Lw: valori di potenza sonora in campo libero calcolati secondo la normativa ISO 3746.

Lp: valori di pressione sonora rilevati a 1 m di distanza dall’unità in campo libero secondo la normativa

ISO 3746.

Blue Box - 7

CAMPO DI APPLICAZIONE

Queste macchine sono destinate al raffreddamento di acqua, generalmente impiegata in applicazioni nell’ambito del condizionamento e refrigerazione.

Il loro utilizzo è raccomandato entro i limiti di funzionamento riportati nel capitolo 6.

1 GENERALITA’

- All’atto dell’installazione o quando si debba intervenire sul gruppo refrigeratore, è necessario attenersi scrupolosamente alle norme riportate su questo manuale, osservare le indicazioni a bordo unità e comunque applicare tutte le precauzioni del caso.

- Le pressioni presenti nel circuito frigorifero ed i componenti elettrici presenti possono creare situazioni rischiose durante gli interventi di installazione e manutenzione.

Qualsiasi intervento sull’unità quindi deve essere effettuato da personale qualificato.

Attenzione: Prima di effettuare qualsiasi intervento sull’unità, assicurarsi di aver tolto l’alimentazione elettrica.

Il mancato rispetto delle norme riportate in questo manuale e qualsiasi modifica dell’unità non preventivamente autorizzata per iscritto, provocano l’immediato decadimento della garanzia.

2. ISPEZIONE,DISIMBALLAGGIO,TRASPORTO

2.1 ISPEZIONE

All’atto del ricevimento dell’unità, verificarne l’integrità: la macchina ha lasciato la fabbrica in perfetto stato; eventuali danni dovranno essere immediatamente contestati al trasportatore ed annotati sul Foglio di Consegna prima di controfirmarlo.

Blue Box od il loro Agente, dovranno essere messi al corrente quanto prima sull’entità del danno.

Il Cliente deve compilare un rapporto scritto e fotografico concernente ogni eventuale danno rilevante.

2.2 DISIMBALLAGGIO

L’imballo dell’unità deve essere rimosso con cura evitando di arrecare possibili danni alla macchina.

I materiali che costituiscono l’imballo sono di natura diversa: legno, cartone, nylon ecc.

E’ buona norma conservarli separatamente e consegnarli per lo smaltimento o l’eventuale riciclaggio, alle aziende preposte allo scopo e ridurne così l’impatto ambientale.

Blue Box - 8

2.3 SOLLEVAMENTO E TRASPORTO

Durante lo scarico ed il posizionamento dell’unità, va posta la massima cura nell’evitare manovre brusche o violente. I trasporti interni dovranno essere eseguiti con cura e delicatamente, evitando di usare come punti di forza i componenti della macchina.

L’unità va sollevata utilizzando tubi in acciaio infilati negli occhielli contraddistinti da apposita targatura (targhette gialle).Il gruppo va sollevato imbracandolo come indicato nelle figure ,utilizzare corde o cinghie abbastanza lunghe e barre distanziatrici per non danneggiare i fianchi e il coperchio dell’unità.In alternativa le unità (con lunghezza non super a 3,5m) possono essere sollevate tramite l’ausilio di un carrello elevatore infilando le forche di sollevamento nel pallet di appoggio.

Attenzione: In tutte le operazioni di sollevamento assicurasi di aver saldamente ancorato l'unità, al fine di evitare ribaltamenti o cadute accidentali.

2.5 m min.

3.5 m max

figura 1

Blue Box - 9

I mezzi di sollevamento, le funi e l’imbragaggio devono essere scelti da persona in possesso di adeguate conoscenze specifiche ed in grado di assumersi tutte le responsabilità relative al loro uso.

La macchina è bilanciata. In ogni caso tenere le forche basse.

Utilizzare zavorre in caso di sbilanciamento.E’’ vietato sorreggere con le mani le parti sporgenti.

E’ vietato passare sotto il carico o in prossimità dello stesso.

Il trasporto deve essere svolto da personale specializzato (carrellisti, imbracatori), dotato delle necessarie protezioni individuali (tuta, scarpe antinfortunistiche, guanti da lavoro, caschetti, occhiali).

Il costruttore declina ogni responsabilità relativa a eventuali incidenti dovuti all’inosservanza di questa avvertenza.

3 USI NON PREVISTI

E’ vietato usare la macchina:

in atmosfera esplosiva;

in atmosfera infiammabile;

in ambienti eccessivamente polverosi;

da parte di personale non addestrato;

in modo contrario alla normativa vigente;

con installazione non corretta;

con difetti di alimentazione;

con inosservanza totale o parziale delle istruzioni;

con carenza di manutenzione e/o utilizzo di ricambi non originali;

con modifiche o altri interventi non autorizzati dal Costruttore;

con l’area di lavoro non mantenuta sgombra da attrezzi od oggetti;

con l’area di lavoro non adeguatamente pulita;

con la presenza di vibrazioni anomale nell’area di lavoro.

Blue Box - 10

4. MISURE DI SICUREZZA

La macchina è conforme alle seguenti direttive:

DIRETTIVE

98/37 CEE Sicurezza delle macchine

89/336 CEECompatibilità elettromagnetica

73/23 CEE Bassa tensione

97/23 CEE Dispositivi in pressione

NORMATIVE

-EN 60204-1:Sicurezza del macchinario-Equipaggiamento elettrico delle macchine

12/1997 -Parte 1:Regole generali

-EN 50081-2 :Compatibilità elettromagnetica-Norma generica sull’emissione

08/1993 -Parte 2: Ambiente industriale

-EN 50082-2:Compatibilità elettomagnetica-Norma generica sull’immunità

03/1995 -Parte 2:Ambiente industriale

-EN 292/2: Sicurezza del macchinario.Concetti fondamentali:principi generali di progettazione

09/1991 -Parte 2a Specifiche e principi tecnici.

-EN 294: Sicurezza del macchinario-Distanze di sicurezza per impedire il raggiungimento

06/1992 di zone pericolose con gli arti superiori.

-EN 349: Sicurezza del macchinario-Spazi minimi per evitare lo schiacciamento di

04/1993 parti del corpo umano

-EN 378-2: Dispositivi in pressione - Impianti di refrigerazione e pompe di calore:

01/2001 requisiti di sicurezza e ambientali

-Parte 2: progettazione , costruzione , collaudo, installazione, marcatura e

documentazione

4.1 DEFINIZIONE ZONA PERICOLOSA

Solo un operatore autorizzato deve poter accedere alla macchina.

- La zona pericolosa esterna è individuata da uno spazio di circa 2 metri attorno alla macchina. L’accesso a tale zona deve essere interdetto da una apposita protezione nel caso in cui il gruppo sia posizionato in luoghi non protetti e facilmente raggiungibili da persone non qualificate.

- La zona pericolosa interna è accessibile entrando all’interno della macchina. Per nessun motivo si deve permettere l’accesso all’interno della macchina a personale non qualificato e prima di aver tolto tensione.

Blue Box - 11

4.2 DISPOSIZIONI DI SICUREZZA

Tutte le unità sono progettate e costruite in accordo con la direttiva PED 97/23CE, per garantire la massima sicurezza. Al fine di evitare possibili rischi attenersi alle seguenti disposizioni:

- Qualsiasi intervento sull’unità deve essere effettuato da personale qualificato. Prima di effettuare qualunque operazione, assicurarsi che il personale preposto abbia la piena conoscenza della documentazione a corredo dell’unità.

- Avere sempre una copia della documentazione in prossimità dell’unità.

- Le operazioni indicate nel presente manuale devono essere integrate con le procedure indicate nei manuali di istruzione d’uso degli altri sistemi e dispositivi incorporati nella macchina. I manuali contengono tutte le informazioni necessarie per gestire in sicurezza i dispositivi e i modi di funzionamento possibili.

- Utilizzare le adeguate protezioni (guanti, elmetto, occhiali protettivi, calzature di sicurezza, ecc…) per qualunque operazione sia di manutenzione che di controllo effettuata sull’unità.

- Non indossare indumenti larghi, cravatte, catenine, orologi che possano impigliarsi nelle parti in movimento

della macchina.

- Utilizzare strumenti e protezioni sempre in ottimo stato.

- All’interno del vano compressori sono presenti organi a temperatura elevata. Prestare pertanto attenzione, quando si operi nelle immediate vicinanze, a non toccare nessun componente dell’unità senza le adeguate protezioni.

- Non operare nella traiettoria di scarico delle valvole di sicurezza.

- Se i gruppi sono posizionati in luoghi non protetti e facilmente raggiungibili da persone non qualificate, è obbligatorio installare le griglie di protezione fornite come accessorio.

- L’utilizzatore dell’impianto è obbligato a consultare i manuali di installazione ed uso dei sistemi incorporati

ed allegati al presente manuale.

- Possono esserci rischi potenziali non evidenti.Sono previste pertanto nella macchina avvertenze e

segnalazioni.E’vietato rimuovere le avvertenze.

- E’ fatto divieto di:

- asportare o rendere inefficaci i ripari previsti per la sicurezza delle persone;

- manomettere e/o modificare, anche parzialmente, i dispositivi di sicurezza installati sulla macchina.

- In caso di segnalazioni di allarme e di conseguente intervento delle sicurezze, l’operatore deve richiedere

l’intervento immediato dei tecnici qualificati addetti alla manutenzione. Un’ eventuale incidente può compor

tare lesioni serie o morte.

- I dispositivi di sicurezza devono essere verificati secondo le indicazioni contenute nei manuali di istruzione

allegati. La verifica ed i controlli devono essere eseguiti da persone autorizzate dal datore di lavoro tramite

un documento scritto di incarico. Una copia dei risultati delle verifiche deve essere lasciata sulla o presso

la macchina. Un’eventuale incidente può comportare lesioni serie o morte.

Il Costruttore non si assume alcuna responsabilità per danni a persone, animali domestici o cose derivanti dal riutilizzo di singole parti della macchina per funzioni o situazioni di montaggio differenti da quelle originali. E’ vietata la manomissione /sostituzione non autorizzata di una o più parti della macchina. L’uso di accessori, di utensili o di materiali di consumo diversi da quelli raccomandati dal Costruttore esonerano quest’ultimo da responsabilità civili e penali.

Le operazioni di disattivazione e demolizione della macchina devono essere affidate solo a personale adeguatamente addestrato ed equipaggiato.

Blue Box - 12

PERICOLI DI NATURA MECCANICA

Modo operativo

Regime di funzionamento normale

Manutenzione

Movimentazione durante il trasporto e l’installazione.

Regime di funzionamento normale

Manutenzione

Regime di funzionamento normale

Manutenzione

Regime di funzionamento normale

Manutenzione

Rischio o pericolo analizzato

Stabilità.

Stabilità.

Rottura delle tubazioni.

Soluzione adottata

Le unità, per loro conformazione intrinseca, non presentano alcun problema di ribaltamento durante il loro funzionamento. Attenersi alle istruzioni del presente manuale.

Per il sollevamento sono previsti quattro golfari, la cui posizione, indicata da etichette di colore giallo, impedisce il ribaltamento dell’unità. Attenersi alle istruzioni del presente manuale.

Le tubazioni vengono staffate rigidamente, al fine di ridurre il regime delle vibrazioni al quale sono sottoposte.

Superfici, spigoli ed angoli vivi. La macchina è studiata e realizzata minimizzando, per quanto possibile, gli angoli o gli spigoli vivi. Nel caso l'unità sia posizionata in luoghi facilmente raggiungibili da persone non qualificate, prevedere delle adeguate protezioni.

Superfici, spigoli ed angoli vivi. I rischi derivanti da superfici, spigoli ed angoli non possono essere ridotti a zero.

Le operazioni di manutenzione devono essere effettuate solo da personale qualificato e seguendo le indicazione sulle protezioni da utilizzare.

Eiezione di fluido ad alta pressione. - Rischio di esplosione

Tutte le unità sono provviste di valvole di scarico per evitare rischi di esplosione.

Lo scarico deve essere convogliato opportunamente per evitare i rischi dovuti all’eiezione del gas ad alta pressione contenuto nella macchina

PERICOLI DI NATURA TERMICA

Modo operativo

Regime di funzionamento normale

Manutenzione

Manutenzione

Rischio o pericolo analizzato

Scottature dovute a temperature estreme.

Scottature dovute a temperature estreme.

Soluzione adottata

Una buona parte delle tubazioni che possono produrre scottature sono rivestite con materiale termoisolante. Se l'unità è posizionata in luoghi facilmente raggiungibili da persone non qualificate, installare adeguate protezioni

Una buona parte delle tubazioni che possono produrre scottature sono rivestite con materiale termoisolante.

Utilizzare adeguate protezioni per evitare contatti con le tubazioni che possono trovarsi a temperature tali da provocare scottature.

Blue Box - 13

PERICOLI GENERATI DA RUMORE

Modo operativo

Regime di funzionamento normale

Rischio o pericolo analizzato

-Danni all’udito.

Manutenzione

Soluzione adottata

Tutte le unità sono progettate con il massimo sforzo per ridurre al minimo le emissioni sonore.

PERICOLI DI NATURA ELETTRICA

Modo operativo

Regime di funzionamento normale

Manutenzione

Rischio o pericolo analizzato

Contatto con elementi in tensione (contatto diretto).

Elementi in tensione in caso di guasto.

Isolamento inadatto.

Radiazioni termiche dovute a cortocircuiti o sovraccarichi.

Soluzione adottata

Le unità sono state progettate e costruite in accordo con la norma armonizzata EN

60204-1.

Blue Box - 14

SCHEDE DI SICUREZZA REFRIGERANTE R407C

1. ELEMENTI

IDENTIFICATIVI DELLA

SOSTANZA

1.1 Identificazione del preparato:

Sinonimi:

Formula:

EE-No:

407C

HFC-32lHFC-125IHFG134a miscela difluorometano (HFC-32) : 200-839-4

1-1-1-2-tetrafluoroetano UHFC-134a) : 212-377-0 pentafluoroetano (HFC-125) : 206-557-8

2. COMPOSIZIONE /

INFORMAZIONI SUGLI

INGREDIENTI

Nome Chimico difluorometano

1-2-2-2-tetrafluoroetano pentafluoroetano

3. INDICAZIONE DEI

PERICOLI .

4. MISURE DI PRONTO

SOCCORSO

3.1 Maggiori pericoli:

4.1

CAS-No - Wt % - Simbolo(i): & Frasi "R"

75/10/5 - 23 - F+;R12

811/97/2 - 52

354/33/ 6 - 25 gas liquefatto: Può causare congelamento. II contatto con gli occhi può causare irritazione

Occhi

Pelle

Inalazione

Sciacquare immediatamente con molta acqua per almeno 15 minuti. Sciacquare tenendo l’occhio ben spalancato. In caso di persistenza dei disturbi consultare un medico. gas liquefatto. Può causare congelamento. Lavare le parti congelate con molta acqua. Non togliere gli indumenti. Lavare con acqua tiepida. Se l’irritazione cutanea persiste, chiamare un medico

Portare all’aria aperta in caso di inalazione accidentale di vapori.

Ricorrere all'ossigeno o alla respirazione artificiale se necessario.

Non praticare la respirazione artificiale se il paziente respira. In caso di esposizione prolungata, consultare un medico. Non somministrate adrenalina o sostanze similari.

Ingestione Non provocare il vomito senza previe istruzioni mediche.

Chiamare subito un medico. Non somministrare farmaci quali adrenalina-efedrina.

Informazione generale In caso di esposizione prolungata, consultare un medico.

5. MISURE

ANTINCENDIO:

5.1 Mezzi di estinzione appropriati

II prodotto di per sé non brucia. Estinguere con anidride carbonica, polvere chimica, schiuma o acqua nebulizzata.

Adattare i metodi di estinzione all'ambiente

Nessuno/a 5.2 Mezzi di estinzione che non devono essere usati per ragioni di sicurezza:

5.3 Pericoli specifici:

5.4 Sistemi di protezione speciali per i vigili del fuoco

5.5 Metodi specifici

Possibilità di generare reazioni pericolose durante un incendio a causa della presenza di gruppi F e CI. Fiamma o calore intenso possono causare la brusca rottura degli imballaggi.

In caso di incendio, usare un apparecchio respiratorio integrato.

Vestito di protezione

Procedura normale per incendi di origine chimica. In caso di incendio, raffreddare i contenitori con getti d'acqua.

6. MISURE IN CASO

DI FUORIUSCITA

ACCIDENTALE

6.1 Precauzioni individuali: Usare mezzi di protezione personali. Evacuare il personale in aree

6.2 Metodi di pulizia: di sicurezza. Non respirare vapori o aerosol. Prevedere una ventilazione adeguata.

Bloccare le perdite se é possibile farlo senza pericolo. Solido evapora. Prevedere una ventilazione adeguata.

Blue Box - 15

SCHEDE DI SICUREZZA REFRIGERANTE R407C

7. MANIPOLAZIONE E

STOCCAGGIO

7.1 Manipolazione:

7.2 Stoccaggio:

Tenere lontano da fonti di calore e altre cause d'incendio. Non forare o lasciar cadere il contenitore. Assicurare un sufficiente ricambio d'aria e/o un'aspirazione negli ambienti di lavoro

Tenere i contenitori ermeticamente chiusi in un ambiente fresco e ben ventilato. Immagazzinare in area fresca e ombreggiata. Non esporre a temperature superiori a 50 °C. Conservare ben chiuso.

8. CONTROLLO

DELL'ESPOSIZIONE /

PROTEZIONE

INDIVIDUALE

8.1

8.2

8.3

Dati di progetto: Assicurare un'adeguata aerazione, specialmente in zone chiuse.

Protezione individuale:

Protezione respiratoria: In caso di ventilazione insufficiente, indossare una attrezzatura respiratoria adatta, preferibilmente un respiratore con erogatore d'aria.

Protezione delle mani: guanti di sicurezza impermeabili in gomma butilica.

Protezione degli occhi: indossare protezione appropriata: occhiali di sicurezza, occhiali con protezioni laterali. Mettere sul viso uno schermo e indossare un abito protettivo per problemi anormali di lavorazione.

Protezione della pelle e del corpo:

Limite (i) di esposizione:

Honeywell

Grembiule resistente alle sostanze chimiche, vestiario con maniche lunghe, scarpe di sicurezza.

1-1-1-2-tetrafluoroetano 1000 ppm (TWA); difluorometano:1000 ppm (TWA); pentafluoroetano: 1000 ppm (TWA)(AIHA);

9. STABILITA’ E

REATTIVITA’

9.1

9.4

Stabilità:

9.2 Condizioni da evitare: Non esporre a temperature superiori a 50 °C. Fiamma o calore intenso possono causare la brusca rottura degli imballaggi.

9.3 Materie da evitare metalli alcalini (Na, K), metalli alcalino terrosi (Ca, Mg), alluminio finemente suddiviso, zinco.

Prodotti di decomposizione pericolosi:

Stabile alle condizioni normali. Nessuna decomposizione se immagazzinato come indicato. La decomposizione inizia a partire da 250°C. componenti alogenati, acidi alogeni (HF, HCn, alogenuri di carbonile (COCl2). Monossido di carbonio, anidride carbonica

(C0

2

).

10. INFORMAZIONI

TOSSICOLOGICHE

10.1 Tossicità acuta :

10.2 Irritazione

Pelle:

Occhi :

10.4 Tossicità cronica:

11. CONSIDERAZIONI

SULLO SMALTIMENTO

11.1 Rifiuti dagli scarti / prodotti inutilizzati:

Contenitori contaminati:

LC50/inalazione/4 ore/su ratto : > 500000 ppm leggero irritante, Può causare congelamento. leggero irritante.

Esposizione continua Inalazione, livello entro il quale non si osservano effetti (NOEL):> 10000 ppm (ratto).

Conferire le soluzioni non riciclabili e le eccedenze ad una società di smaltimento rifiuti autorizzata. Conformemente ai regolamenti locali e nazionali. Richiedere informazioni al produttore/fornitore per il recupero/riciclaggio.

Non riutilizzare contenitori vuoti. I recipienti depressurizzati dovrebbero essere restituiti al fornitore.

12. INFORMAZIONI

SUL TRASPORTO

No. O.N.U.

ADR/RID

3340

UN 3340 Gas Refrigerante R407C, 2, 2° A, ADR/RID

Etichetta: 2

Blue Box - 16

4.3 RISCHI DOVUTI ALLA FORMAZIONE DI ATMOSFERE ESPLOSIVE

Prescrizione Direttiva 1999/92/CE

Sicurezza e salute dei lavoratori sui luoghi di lavoro. Regolamento sul rischio di atmosfere esplosive collegato alla direttiva ATEX 94/9/CE - DPR 23/3/98 n.126

E’ vietato installare la macchina:

-In presenza di atmosfere esplosive.

(Una miscela di aria, in condizioni atmosferiche, con sostanze infiammabili allo stato di gas, vapori, nebbie o polveri in cui, dopo ignizione, la combustione si propaga all’insieme della miscela incombusta).

-In aree esposte a rischio di esplosione.

(Un’area in cui può formarsi un’atmosfera esplosiva in quantità tali da richiedere particolari provvedimenti di protezione per tutelare la sicurezza e la salute dei lavoratori interessati).

-In presenza di sostanze infiammabili e/o combustibili

(Sono da considerare come sostanze che possono formare un’atmosfera esplosiva a meno che l’esame delle loro caratteristiche non abbia evidenziato che esse, in miscela con l’aria, non sono in grado di propagare autonomamente un’esplosione).

Installare la macchina nelle seguenti zone:

Zona 2

(Area in cui le normali attività non è probabile la formazione di un’atmosfera esplosiva consistente in una

miscela di aria e di sostanze infiammabili sotto forma di gas ,vapore o nebbia e, qualora si verifichi, sia

unicamente di breve durata).

Zona 22

(Area in cui durante le normali attività non è probabile la formazione di un atmosfera esplosiva sotto forma di nube di polvere combustibile e, qualora si verifichi sia unicamente di breve durata).

-E’ vietato installare la macchina nelle seguenti zone:

Zona 0

(Area in cui è presente in permanenza o per lunghi periodi o spesso un’ atmosfera consistente in una miscela di aria e di sostanze infiammabili sotto forma di gas, vapore o nebbia).

Zona 1

(Area in cui durante le normali attività è probabile la formazione di un’atmosfera esplosiva consitente in una miscela di aria e di sostanze infiammabili sotto forma di nube polvere combustibile nell’aria

Zona 20

(Area in cui è presente in permanenza o per lunghi periodi o spesso un atmosfera esplosiva sotto forma di nube di polvere combustibile nell’ aria)

Zona 21

(Area in cui occasionalmente durante le normali attività è probabile la formazion e di un’atmosfera eplosiva sotto forma di nube di polvere combustibile nell’aria).

4.4 RISCHI DOVUTI AD ATTREZZATURE UTILIZZATE IN ATMOSFERA POTENZIAL-

MENTE ESPLOSIVA

Prescrizione Direttiva direttiva ATEX 94/9/CE - DPR 23/3/98 n.126

Regolamento in materia di apparecchi e sistemi di protezione destinati ad essere utilizzati in atmosfera potenzialmente esplosiva.

La macchina è classificata in categoria

Categoria 3

(Comprende i prodotti progettati per funzionare conformemente ai parametri operativi stabiliti dal fabbricante e garantire un livello di protezione normale per l’uso previsto, in ambienti in cui vi sono scarse probabilità che si manifestino, e comunque solo raramente o per breve tempo, atmosfere esplosive dovute a gas, vapori, nebbie o miscele di aria e polveri).

Blue Box - 17

4.5 PROTEZIONI

La macchina impiega mezzi tecnici adatti a proteggere le persone dai pericoli che non possono essere ragione volmente eliminati o sufficientemente limitati attraverso la progettazione

E’ vietato :

-asportare o rendere ineficaci i ripari previsti per la sicurezza delle persone;

-manomettere e/o modificare,anche parzialmente,i dispositivi di sicurezza installati sulla macchina

4.6 ILLUMINAZIONE

Deve permettere interventi di lavoro senza determinare rischi dovuti a zone d’ombra (vedi ad esempio in modo opertativo manutenzione)

4.7 QUALIFICA DEL PERSONALE- OBBLIGHI

L’Utilizzatore deve conoscere ed applicare le prescrizioni riguardanti la sicurezza nei luoghi di lavoro delle direttive 89/391/CE e 1999/92/CE.

La conoscenza e la comprensione del manuale costituiscono un indispensabile strumento per la riduzione dei rischi, per la sicurezza e per la salute dei lavoratori.

L’operatore deve avere un grado di conoscenza adeguato per svolgere le varie attività durante le fasi della vita tecnica della macchina.

L’operatore deve essere istruito di fronte al manifestarsi di possibili anomalie, disfunzioni o condizioni di pericolo per sé o per gli altri, ed in ogni caso deve ottemperare alle seguenti prescrizioni :

- fermare immediatamente la macchina agendo sul/sui pulsante/i di emergenza;

- non eseguire interventi che esulino dai propri compiti e conoscenze tecniche;

- informare immediatamente il superiore responsabile, evitando di prendere iniziative

personali.

4.8 AVVERTENZE VARIE

Nell’utilizzo attenersi ai dispositivi di protezione previsti dalla legge, sia integrati nella macchina che individuali.

Il Fascicolo Tecnico della macchina è depositato presso il fabbricante.

Il costruttore non si assume alcuna responsabilità per eventuali danni a persone, animali domestici o cose derivanti dal mancato rispetto delle norme di sicurezza e delle raccomandazioni contenute nella documentazione fornita.

Il presente manuale si integra con informazioni contenute in altri documenti. Consultare all’occorrenza questi documenti.

Blue Box - 18

5 POSIZIONAMENTO

Le unità devono essere poste in ambienti coperti dove le temperature siano mantenute al di sopra dei 4 °C.

Le unità trasmettono al terreno un basso livello di vibrazioni: è comunque consigliabile interporre tra il telaio di base ed il piano di appoggio (pavimento o soletta in cemento) un nastro di gomma rigido.

Qualora si necessitasse di un isolamento più spinto è opportuno l’impiego di supporti antivibranti (contattare il Ns.

Ufficio Tecnico).

figura 2

Blue Box - 19

6. INSTALLAZIONE

6.1 SPAZI DI INSTALLAZIONE

E' necessario prevedere la seguente accessibilità:

- laterale: 800 mm, per agevolare le operazioni di allacciamento idraulico e di manutenzione;

- anteriore: 800 mm per poter accedere al quadro elettrico;

- posteriore: 800 mm per permettere le operazione di manutenzione;

- lato attacchi scambiatore: spazio sufficiente per poter estrarre l’evaporatore a piastre (* vedere disegni dimensionali).

Figura 3

6.2 SUPPORTI ANTIVIBRANTI (OPZIONE)

Si raccomanda, per ridurre le vibrazioni trasmesse alla struttura, l’installazione delle macchine su antivibranti in gomma o a molla forniti come accessorio. Si consiglia l’uso di ammortizzatori in gomma per macchine montate su basamento e a molla per quelle installate sui tetti degli edifici.

L’operazione di fissaggio degli antivibranti deve essere eseguita prima di posizionare la macchina a terra; assicurarsi che la macchina sollevata sia ben fissata ai cavi di sollevamento

6.2.1 Antivibranti in gomma

L’antivibrante è composto da una campana metallica superiore nella quale è presente una vite per il fissaggio con la base dell’unità. L’antivibrante viene fissato al basamento mediante due fori sulla flangia. Sulla flangia dell’antivibrante è riportato un numero (45,60,70 ShA) che identifica la durezza del supporto in gomma.

Lo schema dimesionale con l’impronta a terra, allegato alla macchina, riporta la posizione ed il carico di ogni antivibrante.

Antivibranti in gomma/metallo

Particolarmente adatta per lo smorzamento delle sollecitazioni vibrazionali.

Figura 4

Blue Box - 20

6.2.2 Antivibranti a molla

Gli antivibranti a molle cilindriche sono adatti per l’isolamento di qualsiasi fonte di vibrazione soniche e meccaniche. Ogni antivibrante riporta un codice che ne identifica il carico massimo consentito.

In fase d’installazione degli antivibranti è molto importante rispettare scrupolosamente le raccomandazioni e le istruzioni di montaggio. Lo schema dimesionale con l’impronta a terra, allegato alla macchina, riporta la posizione ed il carico di ogni antivibrante.

Anivibranti a molla s t a n d a r d .

Il telaio della macchina viene agganciato all’antivibrante mediante la vite passante e le

2 rondelle.

Antivibranti a molla per carichi elevati.

Il carico della macchina viene supportato da tutta la superfice dell’antivibrante e non dalla sola vite.

Figura 5

6.3 RACCOMANDAZIONI GENERALI PER I COLLEGAMENTI IDRAULICI

Quando ci si appresta a realizzare il circuito idraulico per l’evaporatore ed il condensatore, è buona norma attenersi alle seguenti prescrizioni e comunque attenersi alla normativa nazionale o locale (si faccia riferimento agli schemi inclusi nel manuale).

Raccordare le tubazioni al refrigeratore tramite giunti flessibili al fine di evitare la trasmissione delle vibrazioni e compensare le dilatazioni termiche. (Si dovrebbe procedere in maniera analoga sul gruppo pompe).

Installare sulle tubazioni i seguenti componenti:

- rubinetti d’arresto, indicatori di temperatura e pressione per la normale manutenzione e controllo del gruppo.

- pozzetti sulle tubazioni d’ingresso ed uscita per i rilievi di temperatura, qualora non fossero presenti indicatori di temperatura.

- valvole di intercettazione (saracinesche) per isolare l’unità dal circuito idraulico.

- filtro metallico (tubazione in ingresso) a rete con maglia non superiore ad 1 mm, per proteggere lo scambiatore da scorie o impurità presenti nelle tubazioni.

- valvole di sfiato, da collocare nelle parti più elevate del circuito idraulico, per permettere lo spurgo degli incondensabili.

- vaso di espansione e valvole di carico automatica per il mantenimento della pressione del sistema e compensare le dilatazioni termiche.

- rubinetto di scarico e ove necessario, serbatoio di drenaggio per permettere lo svuotamento dell’impianto per le operazioni di manutenzioni o le pause stagionali.

E’ vivamente consigliata l’installazione di una valvola di sicurezza sul circuito idraulico. In caso di anomalie gravi nell’impianto (ad es. incendio) essa permetterà di scaricare il sistema evitando possibili scoppi.

Collegare sempre lo scarico ad una tubazione di diametro non inferiore a quello dell’apertura della valvola, e convogliarlo in zone nelle quali il getto non possa recare danno alle persone.

Blue Box - 21

Blue Box - 22

6.4 COLLEGAMENTO IDRAULICO ALL’EVAPORATORE

E’ di fondamentale importanza che l’ingresso dell’acqua avvenga in corrispondenza della connessione contrassegnata con la targhetta

In caso contrario si correrebbe il rischio di gelare l’evaporatore, dal momento che il controllo da parte del termostato antigelo verrebbe vanificato.

Per tutte le unità le connessioni idrauliche sono costituite da attacchi con giunto flessibile e un tronchetto a saldare.

Il circuito idraulico deve essere realizzato in maniera tale da garantire la costanza della portata d'acqua all'evaporatore in ogni condizione di funzionamento. In caso contrario si correrebbe il rischio di ritorni di refrigerante allo stato liquido in ingresso al compressore, con pericolo di rottura dello stesso.

L'azione dei compressori è sovente intermittente, in quanto la richiesta frigorifera dell'utenza generalmente non coincide con quella erogata dal compressore. Negli impianti a basso contenuto di acqua, dove l'effetto di inerzia termica della stessa è meno sensibile, è opportuno verificare che il contenuto dell'impianto soddisfi la seguente relazione: dove:

M

Q

COMPTOT

N

24 · Q

COMPTOT

M>= ---------------------

N

= contenuto d'acqua dell'impianto [kg]

= Potenza resa dall'unità [kW]

= numero di stadi di potenza

Nel caso in cui i volumi sopra citati non venissero raggiunti, occorrerà prevedere un serbatoio di accumulo tale che sommato alla capacità dell'impianto raggiunga il valore fornito dalla relazione riportata.

Tale serbatoio non richiede particolari accorgimenti; va però isolato accuratamente così come tutte le tubazioni dell'acqua refrigerata, al fine di evitare fenomeni di condensazione e di non penalizzare la resa dell'impianto.

Su tutte le unità è obbligatoria l'installazione del flussostato in corrispondenza della connessione di uscita dell'acqua dall'evaporatore contrassegnata dalla targhetta:

E' obbligatorio il montaggio del filtro metallico a rete sulla tubazione di ingresso dell'acqua: in caso di assenza di uno dei precedenti, la garanzia viene a decadere immediatamente.

Attenzione: durante le operazioni di allacciamento idraulico non operare mai con fiamme libere in prossimità o all’interno dell’unità.

Blue Box - 23

6.5 COLLEGAMENTO IDRAULICO AL CONDENSATORE

E’ di fondamentale importanza che l’ingresso dell’acqua avvenga in corrispondenza della connessione contrassegnata con la targhetta

Le connessioni idrauliche sono costituite da tubi d’acciaio filettati per diametri fino a 3” e da giunti flessibili per diametri superiori o uguali a 114,3 mm.

Per le unità dotate di più di un compressore, gli ingressi e le uscite dell’acqua vanno uniti tramite un collettore.

Le dimensioni e posizioni sono riportate nelle tabelle dimensionali alla fine del manuale.

Valvola di regolazione pressostatica

Qualora non si utilizzi acqua di torre ma di rete (acquedotto) è vivamente consigliabile l’impiego di una valvola di regolazione di portata (pressostatica) per assicurare il corretto funzionamento dell’unità.

L’utilizzo della valvola pressostatica è consigliabile anche nei sistemi a circuito chiuso. Infatti essa tende a stabilizzare il funzionamento dell’unità al variare della temperatura dell’acqua di condensazione (ad esempio alle ripartenze dopo le fermate settimanali). L’installazione della valvola pressostatica è assolutamente necessaria se l’acqua di torre in ingresso al condensatore può scendere al di sotto di 20 °C (vedere figura 6). La valvola pressostatica deve garantire una pressione di condensazione superiore a 12.5 bar relativi..

Consultare a tale riguardo la nostra Azienda.

Ingresso fluido frigorifero

Uscita acqua condensatore

Ingresso acqua condensatore

Uscita fluido frigorifero

1

2

3

Condensatore

Valvola pressosstatica

Pozzetto

Figura 6

Blue Box - 24

Valvola a 3 vie

Al posto della valvola pressostatica può essere utilizzata una valvola modulante a tre vie con sonda di temperatura sull’acqua in ingresso allo scambiatore, che garantisca una temperatura dell’acqua in ingresso al condensatore superiore a 20 °C. Vedere la figura 7

Ingresso fluido frigorifero

Uscita acqua condensatore

Ingresso acqua condensatore

Uscita fluido frigorifero

1

2

3

Condensatore

Valvola a 3 vie

Pompa di circolazione

Figura 7

6.6 COLLEGAMENTO IDRAULICO AL DESURRISCALDATORE (OPZIONALE)

Per le unità provviste di desurriscaldatore è consigliata l’installazione o di una valvola pressostatica al condensatore dell’unità o di una valvola modulante a tre vie con sonda di temperatura sull’acqua in ingresso al condensatore

E’ di fondamentale importanza che l’ingresso dell’acqua avvenga in corrispondenza della connessione contrassegnata con la targhetta:

IN

ACQUA DESURRISCALDATORE

In tal modo si permetterà il corretto funzionamento dell’unità. Si veda al riguardo il paragrafo 6.5

6.7 COLLEGAMENTO IDRAULICO AL CONDENSATORE DI RECUPERO (Versione /DC)

Per tutte le unità dotate di recuperatore, le connessioni del circuito idraulico relativo, sono costituite da tubi di acciaio filettato maschio ( in funzione della taglia)

Le unità con recuperatore sono dotate di sonda di controllo della temperatura dell'acqua di ritorno dall'impianto.

Il controllo a microprocessore provvede ad abilitare il recupero quando necessario, ed a ripristinarne il funzionamento quando l'acqua ha raggiunto la temperatura desiderata.

Se si verifica qualche anomalia al condensatore di recupero il controllo a microprocessoreprovvede a ripristinare il raffreddamento attraverso il condensatore.

I valori di taratura del termostato e dei pressostati sono riportati nel manuale di istruzioni del controllo.

E' importante che l'ingresso dell'acqua del circuito di recupero avvenga in corrispondenza della connessione contrassegnata con la targhetta:

IN

OUT

ACQUA RECUPERO

Blue Box - 25

Affinchè l’unità operi correttamente durante il funzionamento con recupero di calore, la temperatura di condensazione dovrà essere mantenuta a circa 53 °C. Per assicurare il funzionamento dell’unità, la temperatura di uscita dell’acqua dal condensatore di recupero deve essere compresa entro i limiti mostrati dal diagramma “LIMITI DI

FUNZIONAMENTO” (T min. out = 25 °C, T max out = 50 °C).

La portata dell’acqua al condensatore principale e al condensatore di recupero deve essere controllata in modo da ottenere la temperatura necessaria impostata dal set di recupero e di mantenere la pressione di condensazione sempre maggiore di 12,5 bar.

I circuiti idraulici del condensatore principale e del condensatore di recupero dovranno quindi avere portate dell’acqua variabili.

Per mantenere la pressione di condensazione maggiore di 12.5 bar vengono consigliate due possibili soluzioni:

- A mezzo di valvole pressostatiche (Fig. 8)

- A mezzo di valvole a tre vie (Fig. 9)

SCHEMA CON VALVOLE PRESSOSTATICHE

Ingresso fluido frigorifero

Uscita acqua recupero

Ingresso acqua recupero

Uscita acqua condensatore

Ingresso acqua condensatore

Uscita fluido frigorifero

1

2

3

4

Condensatore di recupero

Condensatore principale

Valvola pressostatica

Pozzetto

Figura 8

Blue Box - 26

SCHEMA CON VALVOLA A 3 VIE

1

2

3

4

5

Condensatore di recupero

Condensatore principale

Valvola a 3 vie

Pompa di circolazione

Valvola a 3

Figura 9

Blue Box - 27

6.8 ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO DEL FLUSSOSTATO ACQUA

(fornito a corredo su tutte le unità per ogni evaporatore)

- Pulire la tubazione in modo tale che residui metallici non vengano ad interferire con il corretto funzionamento del flussostato.

- Per evitare moto turbolento, prevedere a monte e a valle del flussostato un tratto diritto di tubazione di lunghezza almeno 5 volte il diametro della tubazione stessa.

- Collegare il raccordo metallico a "T", sul quale è montato il flussostato, all'uscita dell'evaporatore, dotato di attacco filettato maschio contrassegnato dalla seguente etichetta:

ACQUA EVAPORATORE

Nel caso di unità in POMPA DI CALORE, ripetere l’operazione, collegando il secondo raccordo metallico a “T”, sul quale è montato il flussostato, all’uscita del condensatore, dotato di attacco filettato maschio e contrassegnato dalla seguente etichetta:

ACQUA CONDENSATORE

Il collegamento andrà effettuato sigillando opportunamente con nastro in teflon. Il flussostato dovrà essere installato sull’uscita dello scambiatore più vicino al quadro elettrico

Scambiatore

Solo per versioni in pompa di calore

Scambiatore utenza

(evaporatore)

Scambiatore sorgente

(condensatore)

Collegarsi alla morsettiera

Foro per cavo elettrico

Collegarsi alla morsettiera dell'unità

Figura 10

Blue Box - 28

- Assicurarsi che il flussostato (corpo in plastica) sia ben fissato sul raccordo metallico tramite la ghiera in plastica e che la freccia stampata sulla sommità del flussostato sia rivolta nel senso del flusso dell’acqua.

Aver cura di interporre tra ghiera e raccordo metallico la guarnizione O-ring, che viene fornita nel coperchietto di plastica a protezione dell’asta del flussostato.

- Collegare il circuito idraulico all’altra estremità del raccordo a “T”.

- Passare il cavo elettrico del flussostato nell’apposito foro della carpenteria e, risalendo il montante all’interno della macchina, raggiungere il quadro elettrico. Collegare elettricamente il flussostato ai morsetti 1-14 come indicato nello schema elettrico.

- Nel caso si rendesse necessario lo smontaggio del flussostato, svitare la ghiera in plastica. Al momento rimontare il flussostato, riposizionare la guarnizione ad anello tra il raccordo metallico e la parte in plastica (vedi figura 10).

Freccia

Flussostato

Guarnizione

Cavo elettrico

Ghiera di plastica

Raccordo a “T”

Direzione del flusso

figura 11

Attenzione: durante le operazioni di allacciamento idraulico non operare mai con fiamme libere in prossimità o all’interno dell’unità.

Blue Box - 29

6.9 COLLEGAMENTO AL CONDENSATORE AD ARIA REMOTO (VERSIONI LC)

6.9.1 Collegamenti frigoriferi

Le unità in versione LC (motoevaporanti) necessitano di essere collegate con il condensatore ad aria remoto tramite tubazioni frigorifere.

6.9.2 Percorso delle tubazioni e distanza massima tra le sezioni

Per le unità in versione a sezioni separate, il percorso delle tubazioni frigorifere viene condizionato dall’ubicazione delle linee stesse e dalla struttura dell’edificio.

Le tubazioni in ogni caso devono essere le più brevi possibile, in maniera da contenere le perdite di carico e ridurre al minimo la quantità di refrigerante presente nel circuito frigorifero; si può ammettere una lunghezza massima delle tubazioni pari a 30 metri ed un dislivello massimo di 6 metri tra le due unità (Vedere tabella diametri esterni tubazioni di collegamento).

La ns. Azienda è a disposizione per qualsiasi informazione a riguardo, anche nel caso si debbano realizzare applicazioni che possano esulare dai limiti sopra esposti.

6.9.3 Accorgimenti per la realizzazione della linea frigorifera

A seconda della posizione relativa delle sezioni, vi sono alcuni accorgimenti da seguire per quanto riguarda la realizzazione della linea frigorifera.

Il diametro delle tubazioni per le versioni LC può essere ricavato dalla tabella 1.

DIAMETRI ESTERNI TUBAZIONI COLLEGAMENTO A CONDENSATORE AD ARIA REMOTO

Tabella 1

MODELLO

OMEGA

501

601

701

702

802

1002

1202

1502

C1

C1

C1

C1

C1

C1

C1

C1

Circuito

Mandata

[mm]

42

42

42

35

35

35

35

35

Distanza fra refrigeratore e condensatore ad aria remoto [m]

10 20

Diametro tubazioni di collegamento fra refrigeratore e condensatore ad aria remoto

30

Liquido

[mm]

28

28

28

28

28

28

28

28

Mandata

[mm]

42

42

42

35

35

35

35

35

Liquido

[mm]

28

28

28

28

28

28

28

28

Mandata

[mm]

42

42

42

35

35

35

35

35

Liquido

[mm]

28

28

28

28

28

28

28

28

Blue Box - 30

6.9.4 Versioni LC: condensatore remoto ad un livello superiore rispetto alla motoevaporante:

a) Realizzare un pozzetto sulla linea di mandata subito a valle del compressore per la raccolta del refrigerante liquido che può formarsi durante le fermate dell’unità e che può danneggiare irreparabilmente il compressore; b) Sui tratti verticali in salita, devono essere presenti dei sifoni, ogni 6 metri almeno, per agevolare il ritorno dell’olio al compressore; c) Nei tratti orizzontali della linea frigorifera è bene prevedere una pendenza pari almeno all’1% per favorire il drenaggio dell’olio nel senso corretto del flusso.

d) Installare una valvola di non ritorno in prossimità dell’ingresso del condensatore allo scopo di evitare cadute di refrigerante liquido verso il compressore quando l’unità è ferma. Questo accorgimento deve essere introdotto quando, con unità spenta, il condensatore è situato in un ambiente a temperatura più alta del compressore.

1%

~6m

~6m

1%

figura 12

Blue Box - 31

6.9.5 Versioni LC: condensatore remoto ad un livello inferiore rispetto alla motoevaporante:

Non esistono particolari precauzioni in questa situazione.

E’ consigliabile comunque installare una valvola di non ritorno in prossimità dell’ingresso del condensatore allo scopo di evitare ritorno di refrigerante liquido verso il compressore quando l’unità è ferma. Questo accorgimento deve essere introdotto quando, con unità spenta, il condensatore è situato in un ambiente a temperatura più alta del compressore.

1%

1%

figura 13

6.10 SCARICO DELLE VALVOLE DI SICUREZZA

Sul circuito del refrigerante sono presenti valvole di sicurezza sia sul lato di alta che di bassa pressione: alcune normative prescrivono che lo scarico di tali valvole venga convogliato all’esterno mediante un apposito tubo, che deve avere diametro almeno pari a quello dello scarico della valvola, ed il suo peso non deve gravare sulla valvola.

Attenzione: Convogliare sempre lo scarico in zone nelle quali il getto non possa recare danno alle persone.

6.11 QUALITA’ DELL’ACQUA

Qualora si operi con acqua di pozzo (o di fiume), si potrebbero presentare problemi di corrosione e incrostazione dovuti alla qualità della acqua. A tal proposito si consiglia di effettuare un’analisi per verificare i valori di pH, conduttività elettrica, presenza di ioni ammonia, presenza di zolfo e cloro, durezza totale, ecc. e di operare eventualmente un opportuno trattamento chimico.

Blue Box - 32

6.12 FUNZIONAMENTO CON ACQUA AL CONDENSATORE A BASSA TEMPERATURA

Le unità di serie non sono progettate per funzionare con temperature dell'acqua di raffreddamento del condensatore inferiore a 20 °C. Per poter operare al di sotto di questo limite, l'unità potrebbe richiedere modifiche strutturali. In caso di tali necessità, contattare la nostra azienda.

6.13 FUNZIONAMENTO CON ACQUA ALL’EVAPORATORE A BASSA TEMPERATURA

Le unità di serie non sono progettate per funzionare con temperature dell'acqua refrigerata minori di 5 °C all'uscita dall'evaporatore. Per poter operare oltre questo limite, l'unità potrebbe richiedere modifiche strutturali. In caso di tali necessità, contattare la nostra azienda.

Con temperature inferiori ai 5 °C, risulta opportuno operare con miscele di acqua e antigelo. In questo caso si deve variare la taratura del set point di servizio e del set point antigelo.

Le tarature vengono normalmente effettuate in fabbrica.

La percentuale di glicole in peso viene determinata in funzione della temperatura desiderata dell'acqua refrigerata (si veda la Tabella 2).

TABELLA 2 - PUNTO DI CONGELAMENTO PER MISCELE DI ACQUA-ANTIGELO

TEMPERATURA USCITA LIQUIDO

O TEMPERATURA MINIMA AMBIENTE (°C)

PUNTO CONGELAMENTO (°C)

ANTIGELO

GLICOLE ETILENICO

GLICOLE PROPILENICO

METANOLO

CLORURO DI CALCIO

TEMPER -20

TEMPER -40

TEMPER -60

TIFOXITE

FREEZIUM

PEKASOL 50

+0° -5° -10° -15° -20° -25° -30° -35° -40°

-5°

6

15

8

9

10

50

-10° -15° -20° -25° -30° -35° -40° -45°

% IN PESO

22

25

30

33

36

39

41

44

46

48

50

51

53

54

56

57

14

14

20

18

T -20°C

26

21

30

24

34

26

38

27

---

41

28

45

30

40

20 25

59

50

30

68

T -40°C

T -60°C

60

34

75

63

37

81

69

40

86

73

43

90

---

---

45

---

Qualora si prevedano temperature ambienti inferiori al punto di congelamento dell’acqua è indispensabile l’utilizzo di miscele anticongelanti nelle percentuali indicate nella tabella 2.

Nel caso di percentuali di glicole superiore al 30% devono essere utilizzate pompe con tenuta speciale.

Blue Box - 33

LIMITI DI FUNZIONAMENTO

OMEGA refrigerante R407C

20

15

10

5

0

15

RAFFREDDAMENTO

COOLING

20 25 30 35 40

T e mpe r a t ura di uscita a c qua sorgente [°C]

Outlet source water temperature [°C]

45 50 55

55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

5

0

-5 0

Pompa di calore

Heat pump

Raffreddamento

Cooling

5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60

Temperatura di uscita acqua sorgente [°C]

Outlet source water temperature [°C]

Salto termico acqua per tutte le versioni: min 4 °C; max 7 °C

Blue Box - 34

6.14 PORTATA ACQUA ALL’EVAPORATORE E AL CONDENSATORE

La portata d’acqua fornita da Blue Box agli scambiatori si riferisce ad un salto termico tra ingresso ed uscita di 5

° C in relazione alla potenza frigorifera fornita.

La portata massima ammessa è quella che presenta un salto termico di 4 °C: valori più elevati potrebbero generare perdite di carico inammissibili con pericolo di fenomeni di erosione nello scambiatore.

La portata minima ammessa è quella che presenta un salto termico di 7 °C: valori di portata inferiori potrebbero causare temperature di evaporazione troppo basse e di condensazione troppo alte con intervento delle sicurezze ed arresto del gruppo.

6.15 TEMPERATURE DELL’ACQUA REFRIGERATA ALL’EVAPORATORE

La temperatura minima di uscita dall’evaporatore è di 5 °C: per temperature inferiori ci si riferisca al paragrafo

6.13. La temperatura massima in ingresso all’evaporatore è di 20 °C. Per temperature superiori occorre adottare opportune soluzioni impiantistiche (circuiti sdoppiati, valvole a tre vie, by-pass, serbatoi di accumulo).

PERDITE DI CARICO CONDENSATORI

501

601

701-702

802 1002 1202 1502

100

90

80

70

60

50

40

30

20

3

5 10

Portata d'acqua [l/s]

Water flow [l/s]

20

30

40

Il salto termico per tutte le versioni deve essere compreso fra: min. 4 °C - max: 7 °C

Blue Box - 35

PERDITE DI CARICO EVAPORATORI

501 601 701-702

802 1002 1202 1502

100

90

80

70

60

50

40

30

20

5 10

Portata d'acqua [l/s]

Water flow [l/s]

20 30

Il salto termico per tutte le versioni deve essere compreso fra: min. 4 °C - max: 7 °C

Blue Box - 36

6.16 COLLEGAMENTI ELETTRICI

6.16.1 Generalità

I collegamenti elettrici devono essere realizzati in accordo con le informazioni riportate sullo schema elettrico allegato all'unità e le normative vigenti nel luogo di installazione.

Il collegamento a terra è obbligatorio per legge. L'installatore deve provvedere al collegamento del cavo di terra con l'apposito morsetto PE sulla barra di terra situata nel quadro elettrico.

- Verificare che la tensione di alimentazione corrisponda ai dati nominali dell'unità (tensione, numero di fasi, frequenza) riportati sulla targhetta a bordo macchina.

- La tensione di alimentazione non deve subire variazioni superiori a ±5% e lo squilibrio tra le fasi deve essere sempre inferiore al 2%.

Se ciò non dovesse verificarsi prendere contatto con il nostro ufficio tecnico per la scelta di opportune protezioni.

- Verificare che la linea sia collegata con la sequenza delle fasi corretta.

Per l'ingresso dei cavi forare il coperchio posto sul lato del quadro elettrico, in funzione del modello.

L'alimentazione del circuito di controllo è derivata dalla linea di potenza tramite un trasformatore situato nel quadro elettrico.

Il circuito di controllo è protetto da fusibili dedicati.

Fissaggio cavo di alimentazione: Usare sistemi di fissaggio dei cavi di potenza che resistano a sforzi di trazione e di torsione.

Prima di effettuare qualsiasi operazione su parti elettriche assicurarsi che non vi sia tensione.

La sezione del cavo e le protezioni di linea devono essere conformi a quanto indicato nello schema elettrico e nella apposita tabella allegata all'unità.

L'inserimento delle resistenze deve essere fatto almeno 12 ore prima dell'avviamento, ed avviene automaticamente alla chiusura del sezionatore generale.

Il funzionamento deve avvenire entro i valori sopra citati: in caso contrario la garanzia viene a decadere immediatamente.

Blue Box - 37

6.16.2 Alimentazione resistenze del carter compressori

Per alimentare le resistenze del carter bisogna:

1) Chiudere il sezionatore generale portandolo dalla posizione “0” alla posizione

“1”

2) Verificare che sul display compaia la scritta “OFF”

3) Accertarsi che l’unità sia in “OFF” e che il consenso esterno sia aperto

4) Lasciare per almeno 12 ore la macchina in queste condizioni per alimentare le resistenze del carter

Figura 14

6.16.3 Contatti puliti

Sono disponibili i seguenti contatti puliti:

- 1 contatto di scambio per allarme cumulativo (morsetti 100 - 101 - 102)

- 1 contatto per ogni compressore (opzione)

6.16.4 Collegamenti elettrici del flussostato

I fili del cavo elettrico del flussostato (vedi paragrafo 6.8) vanno collegati ai morsetti 1-14. Per unità in pompa di calore il flussostato dell'evaporatore (utenza) va collegato ai terminali 1-15, mentre quello del condensatore

(sorgente) ai terminali 14-15.

6.16.5 Collegamenti elettrici della pompa di circolazione

I contatti normalmente aperti del teleruttore della pompa esterna di circolazione dell’ evaporatore vanno collegati in serie ai terminali 1 - 2 del quadro elettrico.

Per la gestione della pompa del condensatore possono essere forniti come optional alcuni contatti puliti per i compressori (acceso/spento).

Le pompe dell’evaporatore e del condensatore devono essere avviate prima della partenza del refrigeratore e fermate dopo l'arresto di quest'ultimo (anticipo/ritardo minimo consigliato: 60 secondi).

6.16.6 Controlli a microprocessore installati sulle unità

Nella serie di refrigeratori OMEGA il controllo utilizzato è il pCO

2

.

Il controllo elettronico a microprocessore pCO

2

è stato progettato per gestire unità frigorifere refrigeranti controllando 1,2 compressori con 2 gradini di parzializzazione ciascuno.

Il programma di gestione prevede la possibilità, attraverso un’opportuna configurazione, di gestire unità con condensazione ad acqua e scambiatori a piastre, compressori e le loro tempistiche e sicurezze, altre funzioni ausiliarie.

L’hardware necessario è stato ottimizzato per sfruttare al massimo gli ingressi e le uscite disponibili. Il collegamento tra le diverse schede ed il terminale d’interfaccia con l’utilizzatore avviene per mezzo della pLANE utilizzando l’apposito connettore seriale RS485 dedicato per la costruzione della rete.

Ogni unità potrà comunque essere collegata con una linea seriale RS485 a sistemi di supervisione e/o teleassistenza.

Informazioni dettagliate sul funzionamento di tali controlli possono essere reperite nel relativo manuale fornito a corredo dell'unità.

Blue Box - 38

6.16.7 Interfaccia seriale RS485 (opzionale)

Per tutte le unità OMEGA è disponibile a richiesta la scheda seriale per supervisione o teleassistenza tramite elaboratore elettronico.

La scheda seriale va inserita nell’apposito alloggio della scheda di collegamento.

Il collegamento verso la linea seriale di supervisione o teleassistenza avviene secondo lo standard RS485 e viene realizzato tramite le schede seriali .

Con l’inserimento della scheda seriale sono disponibili il protocollo di comunicazione Carel, il protocollo Modbusjbus Echelon, ed il protocollo BacNet,inoltre compatibilità con supervisioni Trend e Johnson ; Nel caso in cui il collegamento debba essere fatto con reti che usano il protocollo Lon-Talk, è necessario inserire l’apposita scheda.

In ogni caso non è necessario utilizzare alcun gateway di conversione.

Blue Box - 39

7. AVVIAMENTO

7.1 CONTROLLI PRELIMINARI

- Verificare che l'allacciamento elettrico sia stato eseguito in maniera corretta e che tutti i morsetti siano serrati strettamente.

- Verificare che la tensione sui morsetti RST sia di 400 V ± 5% (o quella di targa dell'unità in caso di tensioni speciali). Se la tensione fosse soggetta a variazioni frequenti prendere contatto con il nostro ufficio tecnico per la scelta di opportune protezioni.

- Verificare che sul display venga indicata la pressione del gas nei circuiti frigoriferi.

- Controllare che non vi siano perdite di fluido refrigerante, eventualmente tramite l'ausilio di cercafughe.

- Verificare la corretta alimentazione delle resistenze del carter.

Notevoli perdite di refrigerante allo stato gassoso alterano le percentuali della miscela rimanente, con scadimento delle prestazioni.

L'inserimento delle resistenze deve essere fatto almeno 12 ore prima dell'avviamento, ed avviene automaticamente alla chiusura del sezionatore generale.

Per controllare il corretto funzionamento delle resistenze verificare che la parte inferiore dei compressori sia calda ed in ogni caso sia ad una temperatura di 10 - 15 °C superiore a quella ambiente.

- Verificare che i collegamenti idraulici siano stati eseguiti in maniera corretta, rispettando le indicazioni sulle targhette di ingresso/uscita a bordo macchina.

- Verificare che l'impianto idraulico sia stato sfiatato, eliminando ogni eventuale residuo di aria, caricandolo gradualmente e aprendo i dispositivi di sfiato sulla parte superiore, che l'installatore avrà avuto cura di predisporre, assieme ad un vaso di espansione di adeguata capacità.

Attenzione: prima di procedere alla messa in funzione verificare che tutti i pannelli di chiusura dell’unità’,se presenti,siano al loro posto e serrati con l’apposita vite di fissaggio

Blue Box - 40

7.2 DESCRIZIONE DEL FUNZIONAMENTO

7.2.1 Generale

Il controllo a microprocessore regola la temperatura dell’acqua dell’evaporatore al valore del set point impostato agendo sul funzionamento dei compressori.

La capacità frigorifera di ogni compressore viene controllata su due gradini di parzializzazione.

Il microprocessore gestisce inoltre tutti i componenti del gruppo frigorifero, gli allarmi, e le funzioni “accessorie”.

Quasi la totalità dei parametri (set, differenziali, tarature, ritardi ….) sono impostabili all’interno delle varie maschere visibili sul display. Vedere il manuale del controllo pCO 2 .

7.2.2 Unità in stand-by

L’unità è in stand-by quando è correttamente alimentata ma non abilitata a funzionare.

In questa condizione il controllo visualizzerà sul display i valori dei vari parametri della macchina, mentre non è abilitato il funzionamento dei compressori.

La messa in servizio dell’unità può avvenire o per mezzo del tasto “on-off” del controllo a microprocessore o attraverso un consenso esterno.

7.2.3 Abilitazione dell’unità

La messa in servizio dell’unità dallo stato di stand-by può avvenire dopo aver chiuso il consenso esterno, o per mezzo della pressione sul tasto “on/off” o con un segnale per via seriale.

L’attivazione delle uscite del controllo che comandano le varie sezioni dell’unità frigorifera avviene rispettando le tempistiche di funzionamento. Se si preme il pulsante “ON” prima che i consensi esterni siano chiusi, sul disply viene indicato quale consenso non è abilitato.

Il funzionamento delle pompe deve essere prioritario rispetto all’avvio dei compressori, che possono essere attivati soltanto quando le pompe dell’evaporatore e del condensatore sono in funzione.

7.2.4 Gestione delle pompe

Il controllo a microprocessore non prevede la gestione della pompa di circolazione acqua refrigerata e della pompa dell’acqua di raffreddamento del condensatore.

Quando si ha il passaggio, per mezzo dell’apertura del consenso esterno, dell’unità dallo stato di funzionamento allo stato di stand-by la pompa attiva deve essere spenta con un ritardo rispetto allo spegnimento dell’ultimo compressore attivo per permettere di sfruttare il volano dato dall’accumulo termico.

7.2.5 Avviamento compressori

Il controllo permette l’avviamento dei compressori se l’ingresso del flussostato dell’acqua refrigerata risulta chiuso entro il ritardo all’avviamento del compressore. Se l’apertura dell’ingresso del flussostato avviene dopo l’avviamento del compressore, l’intervento viene ritardato ed avviene entro il limite di tempo imposto per la fermata del compressore.

In caso di blocco dell’unità per apertura dell’ingresso del flussostato, appare un allarme sul display.

L’attivazione e la disattivazione dei compressori e delle loro parzializzazioni avviene da parte del controllo seguendo le esigenze dell’impianto.

7.2.6 Funzionamento come chiller

Il controllo tende a mantenere il valore della temperatura dell’acqua entro l’intervallo di temperatura impostato.

Nella versione standard in cui il controllo agisce sull’acqua in ingresso all’evaporatore, la gestione del funzionamento dei compressori e delle relative parzializzazioni è legata alla differenza tra la temperatura dell’acqua in ingresso ed il set point impostato.

7.2.7 Funzionamento come pompa di calore

Nel funzionamento come pompa di calore, il controllo aumenta il valore della temperatura dell’acqua, mantenendola teoricamente prossima al valore del set point impostato.

La gestione del funzionamento dei compressori avverrà con le stesse modalità riportate nel funzionamento come chiller.

Blue Box - 41

7.2.8 Funzione antigelo evaporatore

Se la temperatura dell’acqua in uscita dall’evaporatore è minore del valore limite impostato nel set di antigelo, il controllo interverrà fermando tutti i compressori e attivando l’allarme antigelo.

La cancellazione manuale dell’allarme e la possibilità di riavviare i compressori si potrà fare soltanto quando la temperatura dell’acqua in uscita dall’evaporatore sarà uguale o maggiore al valore d’intervento dell’allarme stesso aumentato del differenziale antigelo.

L’intervento dell’allarme antigelo provoca l’arresto dell’intera unità, e quindi di tutti i compressori del gruppo frigorifero.

L’allarme antigelo viene visualizzato sul display solo se l’unità è in funzione (nella condizione stand-by non appare l’allarme antigelo).

7.2.9 Funzionamento dei compressori

Con l’unità correttamente funzionante e quindi in assenza di allarmi di tipo generale, il microprocessore, se il valore della temperatura dell’acqua da controllare lo richiede, attiva i compressori.

L’attivazione dei compressori avviene con dei tempi di ritardo preimpostati, per evitare elevati spunti di corrente.

Prima di attivare un compressore il processore controlla il valore della pressione di mandata per mezzo del relativo trasduttore, lo stato del pressostato di alta pressione, e la temperatura dell’avvolgimento del motore del compressore verificando la protezione termica.

Con il compressore avviato, l’intervento di una qualsiasi delle sicurezze ne provoca l’immediato arresto e la visualizzazione del relativo allarme.

Durante il funzionamento del compressore, la pressione di mandata e di aspirazione sono costantemente controllate per mezzo delle rispettive sonde.

All’avvio dell’unità, il primo compressore viene avviato con un ritardo impostato dal controllo a microprocessore rispetto all’avvio della pompa del circuito idraulico.

Una volta avviato, ogni compressore deve funzionare per un tempo minimo di funzionamento a meno che non intervenga un allarme grave.

Gli allarmi gravi che possono fermare il compressore durante il tempo minimo di funzionamento sono l’allarme di alta pressione e l’allarme del termico del compressore. Una volta fermato, ogni compressore può essere di nuovo riavviato solo dopo un tempo minimo di fermata e, comunque dopo che sarà trascorso il tempo minimo tra due avviamenti consecutivi.

L’attivazione consecutiva di due compressori, ovvero l’attivazione consecutiva di un compressore avverrà con ritardi minimi pari al tempo attivazione gradini.

Anche la fermata dei compressori avviene con un tempo di ritardo minimo preimpostato.

7.2.10 Passaggio da chiller a pompa di calore e viceversa

Il passaggio da chiller a pompa di calore e viceversa può avvenire in qualsiasi momento, o da segnale esterno con ingresso digitale o da tastiera o per via seriale. Il cambio di funzionamento deve essere solo stagionale e effettuato a macchina ferma.

Dopo il cambio di funzionamento, prima di avviare l’unità nella nuova modalità selezionata, il controllo attende un ritardo minimo impostato dalla fabbrica prima di riavviare la macchina.

Il funzionamento dell’unità avviene solo con il controllo della temperatura sull’ingresso dell’unità (o ritorno dall’impianto).

Blue Box - 42

7.2.11 Allarmi di alta e bassa pressione

La pressione di mandata (alta pressione) e la pressione di aspirazione (bassa pressione) sono gestite dal controllo a microprocessore per mezzo delle relative sonde.

Quando un compressore è in funzione il controllo verifica che:

- La pressione di mandata sia sempre inferiore del valore di sicurezza impostato per il funzionamento in raffrescamento. Se i valori vengono superati, il controllo ferma immediatamente il compressore e visualizza l’allarme di alta pressione sul display. L’allarme di alta pressione può essere rimosso manualmente sul controllo solo quando la pressione letta dalla sonda di pressione di mandata è inferiore al valore che ne ha causato l’intervento.

- La pressione d’aspirazione sia sempre maggiore del valore di sicurezza impostato per il funzionamento in raffrescamento. Se il valore letto dalla sonda della pressione d’aspirazione fosse inferiore ai limiti impostati per le relative condizioni di funzionamento, il controllo ferma il compressore e visualizza l’allarme di bassa pressione.

L’allarme di bassa pressione non è istantaneo ma interviene con un ritardo preimpostato sia all’avvio che durante il funzionamento della macchina. L’allarme di bassa pressione può essere rimosso per via manuale. In ogni caso l’allarme di bassa pressione può essere rimosso solo quando la pressione letta dalla sonda d’aspirazione è maggiore del valore che ne ha causato l’allarme.

7.2.12 Gestione dei compressori e delle parzializzazioni

L’avvio e la parzializzazione dei compressori avviene automaticamente al variare della temperatura dell’acqua di riferimento rispetto al set point impostato.

Normalmente la temperatura dell’acqua di riferimento è quella letta in ingresso all’unità frigorifera.

Sono previsti due distinti modi di funzionamento per la gestione dei gradini di potenza all’aumentare della richiesta frigorifera:

- Nel funzionamento “FPM” viene avviato il primo compressore con il primo gradino, poi il secondo compressore con il primo gradino, poi il primo compressore funziona a pieno carico e successivamente anche il secondo compressore funziona a pieno carico.

- Nel funzionamento “CPM” il primo compressore viene avviato e fatto funzionare con il primo gradino e successivamente a pieno carico, poi viene avviato il primo gradino del secondo compressore e successivamente fatto funzionare a pieno carico.

Al diminuire del carico i gradini di potenza vengono disattivati dal controllo con modalità inverse rispetto all’attivazione e quindi, al diminuire del carico avviene prima la parzializzazione di tutti i compressori e poi il loro arresto nella gestione “FPM”, la parzializzazione e lo spegnimento di ogni singolo compressore nella gestione “CPM”.

Il bilanciamento delle ore di funzionamento su tutti i compressori che compongono l’unità avviene selezionando la rotazione della richiesta di funzionamento dei compressori.

Con attiva la rotazione del funzionamento dei compressori, il primo compressore che viene attivato è il primo ad essere disattivato, viene comunque attivato sempre quello che è rimasto fermo da più tempo.

La parzializzazione della potenza dei compressori avviene a gradini

Ogni elettrovalvola del compressore rappresenta un gradino di potenza.

Blue Box - 43

7.2.13 Funzionamento del desurriscaldatore (Opzione)

Lo scopo del desurriscaldatore è sfruttare una parte della potenza totale da smaltire al condensatore per produrre acqua calda (temperatura dell’acqua di ingresso 40 °C, temperatura dell’acqua in uscita 45 °C in condizioni di progetto). Si ottiene così un risparmio energetico e economico. Ogni circuito frigorifero viene equipaggiato con un desurriscaldatore a piastre posto in serie al condensatore principale.

Per il circuito idraulico vedere il paragrafo 6.6

7.2.14 Funzionamento del recupero totale di calore (solo OMEGA/DC)

Lo scopo della versione con recupero totale è di sfruttare il 100% dell'energia coinvolta nel processo, ottenendo un notevole beneficio energetico e di conseguenza economico.

L'unità OMEGA /DC comprende per ogni circuito frigorifero un condensatore di recupero di calore al 100% per la produzione di acqua calda (temperatura dell'acqua in ingresso di 40 °C temperatura dell'acqua in uscita di 45 °C in condizioni di progetto). Dal punto di vista frigorifero, il recuperatore è posto tra il compressore e il condensatore

(si veda lo schema del circuito frigorifero). I circuiti dell'acqua di raffreddamento del recuperatore e del condensatore sono completamente indipendenti per garantire la massima libertà di impiego dell'acqua che attraversa il recuperatore. Con il recupero spento (non c'è flusso d'acqua allo scambiatore di recupero) il funzionamento dell'unità è uguale a quello dell'unità standard.

Affinchè l’unità funzioni correttamente è necessario configurare il circuito idraulico in modo adeguato. Si veda al riguardo il paragrafo 6.7

7.2.15 Doppio set point (opzione)

Con doppie valvole termostatiche e valvole solenoidi che vengono automaticamente commutate a seconda della temperatura di espansione richiesta. Mediante il controllo a microprocessore è possibile impostare 2 valori di set commutabili da tastiera o da ingresso digitale. La commutazione delle valvole termostatiche avviene in ogni caso sempre in modo automatico in base alla temperatura dell’acqua. II dimensionamento delle valvole viene fatto in base ai valori di temperatura richiesti in fase di ordine. Rimangono inalterati i limiti di funzionamento della macchina riportati a catalogo, nel caso di presenza di glicole, in percentuale sufficiente ad evitare il gelo, il limite inferiore viene esteso fino ad un minimo di -5 °C sull’acqua di uscita.

7.2.16 Funzionamento con controllo della temperatura dell’acqua in uscita (opzione)

Con il controllo della temperatura dell’acqua in uscita dal chiller, la sonda di riferimento viene installata all’uscita dell’evaporatore.

L’attivazione dei gradini di potenza dell’unità avviene con ritardi di attivazione e disattivazione rispetto ad una zona morta. Quando il valore della temperatura dell’acqua in uscita è maggiore del valore del set impostato, viene dato il consenso al funzionamento dei compressori.

Blue Box - 44

7.2.17 Sbrinamento (solo unità /LC/HP in pompa di calore)

Durante il funzionamento in ciclo invernale (pompa di calore), la batteria alettata del condensatore remoto lavora come evaporatore, raffreddando e deumidificando l’aria esterna.

Durante il funzionamento in pompa di calore viene controllata la pressione di evaporazione per evitare che scenda sotto un valore predefinito. Il controllo dell’evaporazione è attivo solo durante il funzionamento in riscaldamento.

A seconda delle condizioni termoigrometriche dell’aria esterna, si avrà formazione di condensa o di brina con conseguente impedimento di passaggio dell’aria e isolamento termico. La brina che si accumula sulla batteria ostruisce il passaggio dell’aria, riduce la superficie di scambio disponibile e conseguentemente la resa termica, e può danneggiare lo scambiatore.

Lo sbrinamento è la procedura con la quale durante il funzionamento in pompa di calore di un’unità aria/acqua, si previene l’accumularsi o si elimina l’eventuale formazione di brina sulla batteria evaporante.

Lo sbrinamento avviene contemporaneamente per l’intera unità.

Tutte le unità in pompa di calore sono provviste di un controllo che provvede automaticamente a sbrinare la batteria qualora fosse necessario.

Il primo sbrinamento dell’unità frigorifera sarà comunque legato ad un tempo minimo di funzionamento dell’unità stessa al fine di permettere la formazione di un minimo di volano termico per garantirne la completa esecuzione.

La richiesta per l’avvio di un ciclo di sbrinamento viene data dal basso valore della pressione d’aspirazione che si ha perchè non vi è abbastanza scambio fra evaporatore e aria, essendosi formato uno strato di brina termicamente isolante. Perché inizi un ciclo di sbrinamento, la pressione d’aspirazione di almeno un compressore in funzione deve mantenersi per un determinato intervallo di tempo, inferiore alla pressione impostata per l’inizio del ciclo.

Prima di iniziare lo sbrinamento vengono attivati tutti i compressori, dopo di che avviene l'inversione dal funzionamento da pompa di calore a chiller.

All'inversione di ciclo i ventilatori si fermano ed i compressori mandano gas caldo nella batteria.

Un pressostato, installato sul circuito d'alta pressione mantiene la pressione del gas di mandata inferiore al valore di fine sbrinamento.

Per mantenere la pressione inferiore a quella di fine sbrinamento il pressostato attiva i ventilatori.

Per ridurre la portata dell'aria ed ottenere un migliore riscaldamento della parte esterna della batteria, il pressostato attiva i ventilatori a girare al contrario.

Al raggiungimento della temperatura di fine sbrinamento sulla batteria (rilevata da un termostato con la sonda inserita nella parte inferiore della batteria,solo per condensatori remoti di fornitura Blue Box) il pressostato lascerà che la pressione di mandata raggiunga la pressione di fine sbrinamento.

Al raggiungimento della pressione di fine sbrinamento, il controllo inverte il funzionamento da chiller a pompa di calore finendo la procedura.

Anche se in determinate condizioni la temperatura superficiale della batteria e la pressione di condensazione non raggiungono i valori di fine sbrinamento entro il limite di tempo prefissato, il ciclo di sbrinamento viene forzatamente terminato come se si fosse raggiunto il fine sbrinamento. Il controllo fa partire i ventilatori e quando la pressione si abbassa nuovamente fino al valore impostato, inverte nuovamente il ciclo.

Se il ciclo di sbrinamento viene forzatamente interrotto allo scadere del tempo massimo impostato, questo viene visualizzato sul display, ma non comporta alcun intervento del controllo.

L’allarme di sbrinamento per tempo massimo scomparirà automaticamente dalle maschere d’allarme attive quando un ciclo di sbrinamento terminerà normalmente per il raggiungimento della pressione di fine sbrinamento; In ogni caso nello storico degli allarmi rimarranno registrati tutti gli sbrinamenti terminati forzatamente per tempo massimo.

Si possono avere cicli consecutivi di sbrinamento dell’unità solo ogni 30 minuti circa. Se la segnalazione di fine sbrinamento forzato dovesse persistere, informare l’assistenza.

Blue Box - 45

7.3 MESSA IN FUNZIONE

-Ripari fissi

I ripari sono mantenuti in posizione e sono fissati solidamente .

La loro apertura richiede l’uso di attrezzi specifici.Essi non rimangono al loro posto in mancanza dei loro mezzi di fissaggio.

L’accensione e la messa in funzione della macchina senza i ripari fissi sono assolutamente vietati

Per la procedura di messa in funzione, fare riferimento anche al manuale di istruzioni del controllo a microprocessore.

- Chiudere il consenso esterno

- Premere il pulsante “ON” del comando a microprocessore

- Se tutti i comandi sono abilitati sul display compare “UNITA’ ON”

Dopo avere effettuato queste operazioni, il gruppo si avvierà automaticamente dopo circa 5 minuti se permangono i consensi del microprocessore, dei flussostati, delle pompe di circolazione acqua.

Qualora l'unità non dovesse avviarsi: non modificare mai i collegamenti elettrici interni, pena il decadimento immediato della garanzia.

Si raccomanda di non togliere tensione all'unità durante i periodi di arresto per lasciare tensione alle resistenze di riscaldamento carter compressori, ma solo nel caso di pause prolungate (ad es. fermate stagionali). Per lo spegnimento temporaneo dell'unità seguire attentamente le indicazioni riportate al paragrafo 7.4

7.4 ARRESTO DEL GRUPPO

Arresto temporaneo:

- La fermata del gruppo avviene premendo il tasto “OFF” sul pannello frontale.

Arresto stagionale:

- Togliere tensione

- Scaricare l’impianto (se non contiene acqua glicolata)

- Al successivo riavvio ripetere la procedura di avviamento

Attenzione: per la fermata del gruppo non togliere tensione tramite l'interruttore generale della macchina: tale organo deve essere impiegato per sezionare dall'alimentazione elettrica l'unità in assenza di passaggio di corrente, cioè quando l'unità è in stato di OFF. Inoltre, togliendo totalmente tensione alla unità, le resistenze del carter non verrebbero alimentate con pregiudizio per l'integrità del compressore alla ripartenza.

7.5 ARRESTO DI EMERGENZA

Si effettua mediante il sezionatore/interruttore generale di colore rosso sul quadro elettrico ruotandolo nella posizione 0.

Figura 15

Blue Box - 46

8. RICERCA GUASTI

Nelle pagine seguenti sono elencate le più comuni cause che possono provocare il blocco del gruppo frigorifero, o quantomeno un funzionamento anomalo. La suddivisione viene fatta in base a sintomi facilmente individuabili.

Per quanto concerne i possibili rimedi, si raccomanda un'estrema attenzione nelle operazioni che si intendono eseguire: un'eccessiva sicurezza può causare incidenti anche gravi a persone inesperte, per cui si consiglia, una volta individuata la causa, di richiedere il nostro intervento o quello di tecnici qualificati.

Blue Box - 47

SINTOMO

A)

Nessun compressore in funzione

Display spento

B)

Nessun compressore in funzione

Display acceso:”OFF da consenso esterno”

C)

Nessun compressore in funzione

Display acceso:”OFF da supervisione”

D)

Nessun compressore in funzione

Display acceso:”OFF”

CAUSA PROBABILE

Mancanza tensione di rete

Interruttore generale aperto

(posizione "O")

Fusibili trasformatori e/o fusibili

24 V bruciati

Scheda del controllo guasta

Mancanza consenso esterno

POSSIBILE RIMEDIO

Verificare la presenza della tensione di rete

Ruotare il sezionatore nella posizione "I"

Verificare ed eventualmente sostituire i fusibili bruciati (FU50 e FU51). Se si dovesse riverificare la rottura dei fusibili contattare l’assistenza.

Contattare l’assistenza

Verificare che vi sia il consenso esterno nel caso mancasse fare ponte fra i morsetti 1 e 2

Mancanza consenso da supervisione

Mancanza consenso da tasto

“on/off” dell’interfaccia utente

Attivare il funzionamento da supervisione

Premere il tasto “on/off”

Blue Box - 48

SINTOMO

E1)

Nessun compressore in funzione

Display acceso: unità ON con allarme “Alta

Pressione

Compressore 1 e 2”

E2)

Nessun compressore in funzione

Display acceso: unità

ON con allarme

“Protezioni termiche

Compressore 1 e 2”

E3)

Nessun compressore in funzione

Display acceso: unità

ON con allarme “Bassa

Pressione Compressore

1 e 2”

CAUSA PROBABILE POSSIBILE RIMEDIO

Bruciati i fusibili da 220 V (FU51)

(nella versione LC comparirà anche l’allarme “Protezione

Ventilatori”)

Sostituire i fusibili. Se si verifica nuovamente la rottura dei fusibili contattare l’assistenza

Portata d’acqua al condensatore insufficiente

Temperatura dell’acqua in ingresso al condensatore troppo elevata

(Solo per la versione LC)

L’unità ha una carica di refrigerante eccessiva

(Solo per la versione LC)

Condensatore remoto guasto

Verificare il circuito idraulico e la portata d’acqua del condensatore

Verificare il circuito idraulico del condensatore

Contattare l’assistenza

Verificare il funzionamento del condensatore remoto ed eventualmente chiamare l’assistenza

Temperatura dell’acqua in in gresso del condensatore troppo alta

Abbassamento della tensione di alimentazione

Taratura protezioni termiche

Circuiti parzialmente scarichi

Verificare la portata e la temperatura dell’acqua in ingresso al condensatore e la taratura della protezione termica

Verificare la stabilità della tensione ed eventualmente prevedere adeguate protezioni

Contattare l’assistenza

Chiamare l’assistenza per integrare la carica

Percentuale di glicole insufficiente nell’impianto idraulico

Tutti e due i circuiti hanno una carica di fluido frigorifero insufficiente

Ripristinare la corretta percentuale di glicole

Trovare e riparare le eventuali perdite presenti nell’impianto e ripristinare la carica

Blue Box - 49

SINTOMO

E4)

Nessun compressore in funzione

Display acceso: unità

ON con allarme

“Superata Soglia Bassa

Temp. Acqua Uscita

Util.”

E5)

Nessun compressore in funzione

Display acceso: unità ON con allarme “Superata

Soglia Alta

Temp. Acqua Ingresso

Utilizzo”

E6)

(Solo per la versione LC)

Nessun compressore in funzione

Display acceso: unità ON con allarme “Protezione

Ventilatori”

E7)

Nessun compressore in funzione

Display acceso: unità ON con allarme “Mancanza tensioni Ausiliare”

F1)

Nessun compressore in funzione

Display acceso: unità

OFF con allarme”Allarme

Flussostato”

POSSIBILE RIMEDIO

Portata d’acqua all’evaporatore insufficiente

Controllo guasto

Carico termico eccessivo

Aumentare la portata d’acqua all’evaporatore e verificare il salto termico

Contattare l’assistenza

Circuiti frigoriferi parzialmente scarichi

Avviare l’unità e quando la macchina è in temperatura avviare l'impianto idraulico dell’evaporatore. Se non risultasse sufficiente contattare l’assistenza

Chiamare l’assistenza

Dipendente dal tipo di ventilatori installati

Verificare il consenso termico dei ventilatori

CAUSA PROBABILE

Tensione di alimentazione non stabile

Mancanza di flusso d’acqua all’evaporatore

Flussostato guasto

Verificare la tensione di alimentazione; nel caso non fosse corretta contattare l’ente fornitore dell’energia elettrica

Verificare l’impianto idraulico

Verificare il contatto del flussostato ed eventualmente sostituirlo

Blue Box - 50

SINTOMO

G)

Nessun compressore in

Funzione

Display acceso:unità

On senza allarme

CAUSA PROBABILE POSSIBILE RIMEDIO

Mancanza del consenso dell’ingresso digitale ai comporessori

Unità in temperatura

Fusibili dei compressori bruciati

Il controllo è guasto

Verificare il consenso ai compressori e chiuderli

Normale funzionamento

Verificare la continuità dei fusibili,se bruciati chiamare l’assistenza

Chiamare l’assistenza

H1)

Un solo compressore in funzione

Display acceso con allarme “Alta

Pressione Compressore”

Carica di fluido frigorifero eccessivo

Verificare la carica del circuito e chiamare l’assistenza

Problemi al circuito idraulico del condensatore

Verificare la portata e la temperatura delll’ acqua in ingresso al condensatore

Verificare la taratura del pressostato Pressostato di alta starato o guasto

Valvola pressostatica starata Verificare la taratura della valvola

Pressostatica e chiamare l’assistenza

Blue Box - 51

SINTOMO CAUSA PROBABILE

H2)

Un solo compressore in funzione

Display acceso con allarme

“Bassa Pressione

Compressore”

La carica di fluido refrigerante è divenuta insufficiente per una perdita nel circuito

Valvola termostatica guasta

Elettrovalvola sulla linea del liquido guasta (se presente)

Filtro disidratatore intasato

H3)

Un solo compressore in funzione

Display acceso con allarme

“Protezioni Termiche

Compressore”

Problemi al compressore

I)

Un solo compressore in Unità parzializzata funzione

Display acceso senza allarme Fusibili bruciati

Controllo guasto

Mancanza del consenso al compressore da esterno

L1)

Tutti i compressori in funzione

Display acceso con allarme

“Manutenzione

Compressore”

L2)

Tutti i compressori in funzione

Display acceso con allarme

“Manutenzione Unità”

Necessaria manutenzione dei compressori indicati dall’allarme

Necessaria manutenzione dell’unità

POSSIBILE RIMEDIO

Chiamare l’assistenza

Chiamare l’assistenza

Chiamare l’assistenza

Chiamare l’assistenza

Chiamare l’assistenza

Normale funzionamento

Chiamare l’assistenza

Chiamare l’assistenza

Verificare il consenso esterno del compressore

Chiamare l’assistenza per la manutenzione programmata

Chiamare l’assistenza per la manutenzione programmata

Blue Box - 52

SINTOMO

M)

Tutti i compressori in

Funzione senza mai arrestarsi

Display acceso senza allarme

N)

Rumori anomali nel sistema

CAUSA PROBABILE POSSIBILE RIMEDIO

Carico termico eccessivo

Circuiti frigoriferi parzialmente scarichi

Chiamare l’assistenza

Chiamare l’assistenza

L’unità è parzializzata per il guasto del temporizzatore della bobina di avviamento

L’unità è parzializzata poiché è abilitata la forzatura della parzializzazione

Controllo non funzionante

Verificare il funzionamento del temporizzatore ed eventualmente sostituirlo

Verificare sulla maschera menù se è abilitata la forzatura della parzializzazione

Chiamare l’assistenza

Compressore rumoroso

Valvola termostatica rumorosa

Vibrazioni dei tubi

I pannelli vibrano

Contattare l’assistenza per verificare ed eventualmente sostituire

Contattare l’assistenza per verificare ed aggiungere refrigerante

Contattare l’assistenza per staffare i tubi

Verificare se sono correttamente chiusi, eventualmente contattare l’assistenza

Se sul display venissero visualizzati allarmi diversi da quelli descritti precedentemente contattare l’assistenza

Blue Box - 53

9 VERIFICHE DURANTE IL FUNZIONAMENTO

- Con la macchina a regime, controllare che le temperature in ingresso e uscita dal condensatore rientrino nei limiti indicati sulle specifiche tecniche.

9.1 VERIFICA DELLA CARICA DI REFRIGERANTE

- Verificare dopo qualche ora di funzionamento che la spia del liquido abbia la corona verde: una colorazione gialla indica presenza di umidità nel circuito. In questo caso si rende necessaria la disidratazione del circuito da parte di personale qualificato.

- Verificare che non appaiano bollicine alla spia del liquido. Il passaggio continuo di bollicine può indicare scarsità di refrigerante e la necessità di reintegro. E’ comunque ammessa la presenza di qualche bolla.

- Dopo qualche minuto dall’avviamento dei compressori, verificare che la temperatura di condensazione corrispondente alla pressione misurata al manometro, sia di circa 8 °C superiore alla temperatura dell’acqua in ingresso al condensatore. Verificare inoltre che la temperatura di evaporazione, corrispondente alla pressione misurata al manometro, sia di circa 5 °C inferiore alla temperatura di uscita dell’acqua dall’evaporatore.

- Verificare che il surriscaldamento del fluido frigorifero sia compreso tra 5 e 7 °C.

Per fare ciò:

1) rilevare la temperatura indicata da un termometro a contatto posto sul tubo di aspirazione del compressore;

2) rilevare la temperatura corrispondente alla pressione misurata sulla scala di un manometro connesso anch’esso in aspirazione (temperatura di saturazione corrispondente alla pressione di aspirazione); per le unità con fluido frigorifero R407C riferirsi alla scala del manometro indicata con la sigla D.P. (Dew Point).

La differenza tra le temperature così trovate fornisce il valore del surriscaldamento.

- Verificare che il sottoraffreddamento del fluido frigorifero sia compreso tra 5 e 7 °C.

Per fare ciò:

1) rilevare la temperatura indicata da un termometro a contatto posto sul tubo di uscita dal condensatore;

2) rilevare la temperatura corrispondente alla pressione indicata sulla scala di un manometro connesso sulla presa del liquido all’uscita del condensatore (temperatura di saturazione corrispondente alla pressione di uscita dal condensatore); per le unità con fluido frigorifero R407C riferirsi alla scala del manometro indicata con la sigla

B.P. (Bubble Point).

La differenza tra le temperature così trovate fornisce il valore del sottoraffreddamento.

Blue Box - 54

10. TARATURA DEGLI ORGANI DI CONTROLLO

10.1 GENERALITA’

Tutte le apparecchiature di controllo sono tarate e collaudate in fabbrica prima della spedizione della macchina.

Tuttavia dopo che l’unità ha funzionato per un ragionevole periodo di tempo, si può eseguire un controllo dei dispositivi di funzionamento e di sicurezza. I valori di taratura sono riportati nelle Tabelle 5 e 6.

Tutte le operazioni di servizio sulle apparecchiature di controllo devono essere effettuate ESCLUSIVAMENTE DA PERSONALE QUALIFICATO: valori erronei di taratura possono arrecare seri danni all'unità ed anche alle persone.

TABELLA 5 - TARATURA DEGLI ORGANI DI CONTROLLO

GRADINI DI PARZIALIZZAZIONE

ORGANO DI CONTROLLO

Taratura di servizio (estate)

Taratura di servizio (inverno)

°C

°C

Set Point

10

42

2

Differenziale

2

2

Set Point

9

43

3

Differenziale

3

2

4 6

Set Point

Differenziale Set Point Differenziale

9

43

3

3

9

43

3

3

TABELLA 6 - TARATURA DEGLI ORGANI DI SICUREZZA

ORGANO DI CONTROLLO

Taratura antigelo

Taratura pressostato massima pressione

Taratura pressostato minima pressione

Taratura resistenza evaporatore

Taratura inizio sbrinamento (HP/LC)

Taratura fine sbrinamento (HP/LC)

Taratura termostato fine sbrinamento (**)

Taratura pressostato sbrinamento (HP/LC)

°C bar bar

°C bar bar

°C bar

ATTIVAZIONE

SET POINT

3

27

2.5 / 0.7 (*)

3

2

18

5

16

DIFFERENZIALE

--

--

2

1

6

6

7

--

REINSERZIONE manuale manuale manuale (da controllo) automatica automatica automatica automatica automatica

NOTE:

(*) Chiller / Versione HP/LC

(**) Solo versione HP/LC con condensatori/evaporatori remoti di fornitura Blue Box

Blue Box - 55

11. MANUTENZIONE E CONTROLLI PERIODICI

11.1 AVVERTENZE

Tutte le operazioni descritte in questo capitolo DEVONO ESSERE SEMPRE

ESEGUITE DA PERSONALE QUALIFICATO.

Prima di effettuare qualsiasi intervento sull'unità o di accedere a parti interne, assicurarsi di aver tolto l'alimentazione elettrica.

Le testate e la tubazione di mandata del compressore si trovano a temperatura elevata. Prestare particolare attenzione quando si operi nelle sue vicinanze.

11.2 GENERALITA’

E’ buona norma eseguire controlli periodici per verificare il corretto funzionamento dell’unità:

OPERAZIONE

Verificare il funzionamento di tutte le apparecchiature di controllo e di sicurezza come precedentemente descritto

Controllare il serraggio dei morsetti elettrici sia all’interno del quadro elettrico che nelle morsettiere dei compressori. Devono essere periodicamente puliti i contatti mobili e fissi dei teleruttori e, qualora presentassero segni di deterioramento, vanno sostituiti

Controllare la carica di refrigerante attraverso la spia del liquido

Verificare che non vi siano perdite d’olio dal compressore

Verificare che non vi siano perdite d’acqua nel circuito idraulico

Se l’unità deve rimanere per un lungo periodo fuori servizio, scaricare l’acqua dalle tubazioni e dallo scambiatore di calore. Questa operazione è indispensabile qualora durante il periodo di fermata dell’unità si prevedono temperature ambiente inferiori al punto di congelamento del fluido utilizzato

Controllare il riempimento circuito acqua

Controllare il corretto funzionamento del flussostato

Controllare i riscaldatori del carter dei compressori

Effettuare la pulizia dei filtri metallici nelle tubazioni idrauliche

Controllare sulla spia del liquido l’indicatore di umidità (verde = secco, giallo = umido); se l’indicatore non fosse verde, come indicato sull’adesivo della spia, sostituire il filtro

Controllare che il rumore emesso dalla macchina sia regolare

INTERVALLO

CONSIGLIATO mensilmente mensilmente mensilmente mensilmente mensilmente stagionale mensilmente mensilmente mensilmente mensilmente

4 mesi

4 mesi

Blue Box - 56

11.3 RIPARAZIONI DEL CIRCUITO FRIGORIFERO

Nel caso si fossero effettuate riparazioni del circuito frigorifero si devono effettuare le seguenti operazioni:

- prova di tenuta;

- vuoto ed essiccamento del circuito frigorifero;

- carica di refrigerante.

Nel caso si debba scaricare l'impianto recuperare sempre, tramite apposita attrezzatura, il refrigerante presente nel circuito.

11.3.1 Prova di tenuta

Caricare il circuito con azoto anidro tramite bombola munita di riduttore, fino a raggiungere la pressione di 15 bar. Eventuali perdite dovranno essere individuate tramite cercafughe a bolle. L’insorgere di bolle o schiuma indica la presenza di fughe localizzate.

Se durante la prova si sono individuate fughe, scaricare il circuito prima di eseguire le saldature con leghe appropriate.

Non usare ossigeno al posto dell’azoto, in quanto si correrebbe il pericolo di esplosioni.

11.3.2 Vuoto spinto ed essiccamento del circuito frigorifero

Per ottenere vuoto spinto nel circuito frigorifero, è necessario disporre di una pompa ad alto grado di vuoto, in grado di raggiunge 0,1 mbar di pressione assoluta con una portata di 10 m

3

/h. Disponendo di tale pompa, è normalmente sufficiente una sola operazione di vuoto fino alla pressione assoluta di 0.1 mbar.

Quando non si dovesse avere a disposizione una simile pompa a vuoto, o quando il circuito è rimasto aperto per lunghi periodi di tempo, si raccomanda vivamente di seguire il metodo della triplice evacuazione. Tale metodo è anche indicato quando vi fosse presenza di umidità nel circuito.

La pompa a vuoto va collegata alle prese di carica.

La procedura cui attenersi è la seguente:

- Evacuare il circuito fino ad una pressione di almeno 35 mbar assoluti: a questo punto introdurre nel circuito azoto fino ad una pressione relativa di circa 1 bar.

- Ripetere l’operazione descritta al punto precedente.

- Ripetere l’operazione descritta al punto precedente per la terza volta cercando in questo caso di raggiungere il vuoto più spinto possibile.

Con questa procedura è possibile asportare facilmente sino al 99% degli inquinanti.

Blue Box - 57

11.3.3 Carica di refrigerante

- Collegare la bombola di gas refrigerante attraverso la presa di carica 1/4 SAE maschio posta sulla linea del liquido, lasciando uscire un pò di gas per eliminare l’aria nel tubo di collegamento.

- Capovolgere la bombola ed eseguire la carica in forma liquida sino a che si sia introdotto il 75% della carica totale.

- Collegarsi ora alla presa di carica sulla linea di aspirazione e, tenendo la bombola in posizione eretta, completare la carica sino a che sulla spia del liquido non appaiono più bolle.

- Eseguire la carica esclusivamente in forma liquida, pertanto nel caso la bombola fosse sprovvista di pescante, capovolgerla.

La carica di refrigerante R407C deve essere fatta esclusivamente con refrigerante liquido, attraverso la presa di carico della linea del liquido.

11.4 TUTELA DELL’AMBIENTE

La legge sulla regolamentazione dell’impiego delle sostanze lesive dell’ozono stratosferico stabilisce il divieto di disperdere i gas refrigeranti nell’ambiente e ne obbliga i detentori a recuperarli ed a riconsegnarli, al termine della loro durata operativa, al rivenditore o presso appositi centri di raccolta.

Il refrigerante R407C è menzionato tra le sostanze sottoposte a particolare regime di controllo previsto dalla legge e deve sottostare quindi agli obblighi sopra riportati.

Si raccomanda quindi una particolare attenzione durante le operazioni di manutenzione al fine di ridurre il più possibile le fughe di refrigerante.

12. MESSA FUORI SERVIZIO DELL’UNITA’

Quando l’unità sia giunta al termine della durata prevista e necessiti quindi di essere rimossa e sostituita, vanno seguiti una serie di accorgimenti:

- il gas refrigerante in essa contenuto va recuperato da parte di personale specializzato ed inviato ai centri di raccolta;

- l’olio di lubrificazione dei compressori va anch’esso recuperato ed inviato ai centri di raccolta;

- la struttura ed i vari componenti, se inutilizzabili, vanno demoliti e suddivisi a seconda del loro genere merceologico: ciò vale in particolare per il rame e l’alluminio presenti in discreta quantità nella macchina.

Tutto ciò per agevolare i centri di raccolta, smaltimento e riciclaggio e per ridurre al minimo l’impatto ambientale che tale operazione richiede.

Blue Box - 58

OMEGA

DIMENSIONI DI INGOMBRO, E CONNESSIONI IDRAULICHE

DAL 501 AL 701

Blue Box - 59

OMEGA

TABELLA PESI

DAL 501 AL 701

MODELLO

MODEL

OMEGA OMEGA/H 501

OMEGA OMEGA/H 601

OMEGA OMEGA/H 701

OMEGA OMEGA/H LN 501

OMEGA OMEGA/H LN 601

OMEGA OMEGA/H LN 701

OMEGA HP 501

OMEGA HP 601

OMEGA HP 701

OMEGA HP-LN 501

OMEGA HP-LN 601

OMEGA HP-LN 701

OMEGA LC 501

OMEGA LC 601

OMEGA LC 701

OMEGA LC-LN 501

OMEGA LC-LN 601

OMEGA LC-LN 701

OMEGA LC/HP 501

OMEGA LC/HP 601

OMEGA LC/HP 701

OMEGA LC/HP-LN 501

OMEGA LC/HP-LN 601

OMEGA LC/HP-LN 701

PESO(Kg) PESO IN FUNZIONE(Kg) G1(Kg) G2(Kg) G3(Kg) G4(Kg)

WEIGHT(Kg) OPERATING WEIGHT(Kg)

642 669 166 131 164 208

755

776

715

830

848

787

810

742

861

882

193

197

183

210

214

163

169

148

180

185

197

205

183

217

224

234

239

228

254

259

670

772

798

744

846

872

698

803

834

772

877

908

169

194

199

186

211

216

139

166

175

156

183

192

176

204

215

196

224

235

214

239

245

234

259

265

573

676

689

647

749

762

624

734

748

585

690

704

659

763

777

638

749

766

160

184

186

177

201

203

169

198

200

122

151

156

139

168

172

136

164

170

131

160

165

151

179

185

149

175

182

172

195

197

192

215

217

184

212

214

697

806

821

711

821

839

186

215

217

153

181

187

168

194

201

204

231

234

MODELLO

MODEL

OMEGA DC-DS 501

OMEGA DC-DS 601

OMEGA DC-DS 701

OMEGA LN-DC-DS 501

OMEGA LN-DC-DS 601

OMEGA LN-DC-DS 701

PESO(Kg)

WEIGHT(Kg)

700

838

864

773

911

938

PESO IN FUNZIONE(Kg)

OPERATING WEIGHT(Kg)

737

882

913

810

955

987

G1(Kg) G2(Kg)

188

226

233

205

243

250

135

170

176

151

187

193

G3(Kg) G4(Kg)

173

208

217

193

228

237

241

278

287

261

297

307

Blue Box - 60

OMEGA

DIMENSIONI DI INGOMBRO, E CONNESSIONI IDRAULICHE

702-1502

Blue Box - 61

OMEGA

TABELLA PESI

DAL 702 AL 1502

MODELLO

MODEL

OMEGA OMEGA/H 702

OMEGA OMEGA/H 802

OMEGA OMEGA/H 1002

OMEGA OMEGA/H 1202

OMEGA OMEGA/H 1502

OMEGA OMEGA/H LN 702

OMEGA OMEGA/H LN 802

OMEGA OMEGA/H LN 1002

OMEGA OMEGA/H LN 1202

OMEGA OMEGA/H LN 1502

OMEGA HP 702

OMEGA HP 802

OMEGA HP 1002

OMEGA HP 1202

OMEGA HP 1502

OMEGA HP-LN 702

OMEGA HP-LN 802

OMEGA HP-LN 1002

OMEGA HP-LN 1202

OMEGA HP-LN 1502

OMEGA LC 702

OMEGA LC 802

OMEGA LC 1002

OMEGA LC 1202

OMEGA LC 1502

OMEGA LC-LN 702

OMEGA LC-LN 802

OMEGA LC-LN 1002

OMEGA LC-LN 1202

OMEGA LC-LN 1502

OMEGA LC/HP 702

OMEGA LC/HP 802

OMEGA LC/HP 1002

OMEGA LC/HP 1202

OMEGA LC/HP 1502

1641

912

965

1041

1247

1272

1061

1116

1191

1397

1422

986

1053

1142

1360

1389

PESO(Kg) PESO IN FUNZIONE(Kg) G1(Kg) G2(Kg) G3(Kg) G4(Kg)

WEIGHT(Kg) OPERATING WEIGHT(Kg)

1011 1048

1074

1180

1113

1235

1409

1444

1161

1225

1472

1512

1198

1264

1328

1558

1595

1027

1383

1621

1663

1061

1113

1238

1442

1492

1175

1264

1388

1592

1155

1294

1504

1564

1209

1306

1445

1654

258

274

298

355

363

296

312

335

392

401

261

279

306

359

371

298

317

344

397

214

230

258

319

330

251

267

295

357

367

217

238

271

326

342

254

276

309

364

261

278

315

378

390

299

316

352

415

428

265

294

337

390

408

302

332

375

427

344

380

429

443

355

381

417

466

315

331

364

420

429

352

369

401

457

467

318

1713

929

982

1066

1275

1303

1078

1133

1216

1425

1453

1003

1074

1170

1391

1425

409

247

261

278

328

333

284

299

315

366

371

256

271

290

338

345

379

199

214

235

290

298

237

251

272

327

335

219

237

262

317

328

445

216

228

253

308

317

253

266

291

346

355

243

264

293

356

366

480

267

279

300

349

355

304

317

338

386

392

285

302

325

380

386

MODELLO

MODEL

OMEGA LC/HP-LN 702

OMEGA LC/HP-LN 802

OMEGA LC/HP-LN 1002

OMEGA LC/HP-LN 1202

OMEGA LC/HP-LN 1502

OMEGA DC-DS 702

OMEGA DC-DS 802

OMEGA DC-DS 1002

OMEGA DC-DS 1202

OMEGA DC-DS 1502

OMEGA LN-DC-DS 702

OMEGA LN-DC-DS 802

PESO(Kg) PESO IN FUNZIONE(Kg)

WEIGHT(Kg) OPERATING WEIGHT(Kg)

1136 1153

1204

1292

1509

1538

1111

1182

1225

1320

1540

1574

1163

1236

1294

1571

1626

1259

1331

1369

1659

1724

1311

1385

G1(Kg)

294

309

328

377

383

281

299

296

399

413

318

337

G2(Kg) G3(Kg) G4(Kg)

256

274

299

355

365

224

240

245

340

354

261

277

281

302

331

392

403

292

311

375

423

441

329

348

322

340

362

416

423

366

386

453

497

516

403

423

Blue Box - 62

SCHEMA CIRCUITO FRIGORIFERO OMEGA-OMEGA/DC

TAGLIE DISPONIBILI DAL 501-1502.

Blue Box - 63

SCHEMA CIRCUITO FRIGORIFERO OMEGA/HP

TAGLIE DISPONIBILI DAL 501-1502.

Blue Box - 64

SCHEMA CIRCUITO FRIGORIFERO OMEGA/LC

TAGLIE DISPONIBILI DAL 501-1502.

Blue Box - 65

SCHEMA CIRCUITO FRIGORIFERO OMEGA/LC/HP

TAGLIE DISPONIBILI DAL 501-1502.

Blue Box - 66

SCHEMA CIRCUITO FRIGORIFERO OMEGA/LC/DC

TAGLIE DISPONIBILI DAL 501-1502.

Blue Box - 67

Blue Box - 68

BLUE BOX Condizionamento

AIR BLUE Air Conditioning

BLUE FROST Refrigeration

sono marchi

BLUE BOX GROUP

BLUE BOX GROUP s.r.l.

Via E. Mattei, 20

35028 Piove di Sacco PD Italy

Tel. +39.049.9716300

Fax. +39.049.9704105

I dati possono essere modificati senza preavviso

101090D01 – Emissione 10.03 / Sostituisce 06.03

ISO 9001– Cert. N.0

201

Was this manual useful for you? yes no
Thank you for your participation!

* Your assessment is very important for improving the work of artificial intelligence, which forms the content of this project

Download PDF

advertisement

Table of contents