Spirax Sarco BCV DN15÷DN50, BCV DN15÷DN50, AHL1, PN9, PP5, EP5, ISP5, SP200is, SP400, SP500, SP300, CP32, S11 Istruzioni di installazione e manutenzione
Below you will find brief information for Valvola di regolazione spurgo per caldaie BCV DN15÷DN50, Attuatore AHL1. This document provides instructions on how to install and maintain the BCV DN15÷DN50 steam trap regulation valves. It also includes information on the AHL1 actuator with spring return function, including setting flow rates and troubleshooting tips.
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3.950.5275.125
IM-P403-103
AB Ed. 1 IT - 2014
Valvole di regolazione spurgo per caldaie
Serie BCV DN15÷DN50 (½"÷2")
Istruzioni di installazione e manutenzione
Valvole di regolazione spurgo BCV ad attuazione elettrica
Valvole di regolazione spurgo BCV ad attuazione pneumatica
E X P E R T I S E S O L U T I O N S S U S T A I N A B I L I T Y
1. Informazioni generali
per la sicurezza
2. Informazioni generali di
prodotto e applicazioni
3. Dati tecnici
4. Installazione e dimensioni
5. Attuatore AHL1 con ritorno a molla
6. Impostazioni portata
7. Orientamento dell’attuatore elettrico
8. Cablaggio dell’attuatore elettrico
9. Attuatore pneumatico -
Regolazione della corsa
10. Manutenzione
11. Ricambi
© Copyright 2013
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ATTENZIONE
Lavorare in sicurezza con apparecchiature in ghisa e vapore
Working safely with cast iron products on steam
Informazioni di sicurezza supplementari - Additional Informations for safety
Lavorare in sicurezza con prodotti in ghisa per linee vapore
I prodotti di ghisa sono comunemente presenti in molti sistemi a vapore.
Se installati correttamente, in accordo alle migliori pratiche ingegneristiche, sono dispositivi totalmente sicuri.
Tuttavia la ghisa, a causa delle sue proprietà meccaniche, è meno malleabile di altri materiali come la ghisa sferoidale o l’acciaio al carbonio.
Di seguito sono indicate le migliori pratiche ingegneristiche necessarie per evitare i colpi d'ariete e garantire condizioni di lavoro sicure sui sistemi a vapore.
Movimentazione in sicurezza
La ghisa è un materiale fragile: in caso di caduta accidentale il prodotto in ghisa non è più utilizzabile. Per informazioni più dettagliate consultare il manuale d'istruzioni del prodotto.
Rimuovere la targhetta prima di effettuare la messa in servizio.
products on steam
Cast iron products are commonly found on steam and condensate systems.
If installed correctly using good steam engineering practices, it is perfectly safe.
However, because of its mechanical properties, it is less forgiving compared to other materials such as SG iron or carbon steel.
The following are the good engineering practices required to prevent waterhammer and ensure safe working conditions on a steam system.
Safe Handling
Cast Iron is a brittle material. If the product is dropped during installation and there is any risk of damage the product should not be used unless it is fully inspected and pressure tested by the manufacturer.
Please remove label before commissioning
Prevenzione dai colpi d’ariete - Prevention of water hammer
Scarico condensa nelle linee vapore - Steam trapping on steam mains:
Vapore
Steam
Intervalli di 30÷50 m. intervals
Pendenza -
Gradient 1:100
Gruppo di scarico
Trap set
Pendenza -
Gradient 1:100
Gruppo di scarico
Trap set
Vapore
Steam
Gruppo di scarico
Trap set
Condensa - Condasate
Condensa - Condasate
Condensa - Condasate
Esempi di esecuzioni corrette ( ) ed errate ( ) sulle linee vapore:
Steam Mains - Do's and Dont's:
Flusso
Flow
Vapore
Steam
Prevenzione delle sollecitazioni di trazione
Prevention of tensile stressing
Evitare il disallineamento delle tubazioni - Pipe misalignment:
Installazione dei prodotti o loro rimontaggio post-manutenzione:
Installing products or re-assembling after maintenance:
Evitare l’eccessivo serraggio.
Utilizzare le coppie di serraggio raccomandate.
Do not over tighten.
Use correct torque figures.
Per garantire l’uniformità del carico e dell'allineamento, i bulloni delle flange devono essere serrati in modo graduale e in sequenza, come indicato in figura.
Flange bolts should be gradually tightened across diameters to ensure even load and alignment.
Dilatazioni termiche - Thermal expansion:
Gli esempi mostrano l’uso corretto dei compensatori di dilatzione. Si consiglia di richiedere una consulenza specialistica ai tecnici dell’azienda che produce i compensatori di dilatazione.
Examples showing the use of expansion bellows. It is highly recommended that expert advise is sought from the bellows manufacturer.
Guide
Guides
Movimento assiale
Axial movement
Distanza breve
Short distance
Punto di fissaggio
Fixing point
Guide
Guides
Movimento assiale
Axial movement
Guide
Guides
Distanza media
Medium distance
Tiranti limitatori
Limit rods
Piccolo movimento laterale
Small lateral movement
Punto di fissaggio
Fixing point
Tiranti limitatori
Limit rods
Guide
Guides
Piccolo movimento laterale
Small lateral movement
Ampio movimento laterale
Large lateral movement
Ampio movimento laterale
Large lateral movement
1. Informazioni generali per la sicurezza
Il funzionamento sicuro di questi prodotti può essere garantito soltanto se essi sono installati, messi in servizio, usati e manutenzionati in modo appropriato da personale qualificato (vedere il paragrafo
1.11 di questo documento) in conformità con le istruzioni operative. Ci si dovrà conformare anche alle istruzioni generali di installazione di sicurezza per la costruzione di tubazioni ed impianti, nonché all’appropriato uso di attrezzature ed apparecchiature di sicurezza.
Avvertenza:
1.
Si richiama l’attenzione verso tutte le normative nazionali e regionali in materia di spurghi delle caldaie. Nel Regno Unito, ad esempio, l’orientamento è dato dalla normativa HSE Guidance
Note PM60.
2.
Prima di eseguire qualsiasi intervento manutentivo, è necessario che l’attuatore EL sia isolato elettricamente.
1.1 Uso previsto
Con riferimento alle Istruzioni di installazione e manutenzione, alla targhetta dell’apparecchio ed alla Specifica Tecnica, controllare che il prodotto sia adatto per l’uso/l’applicazione previsto/a. I prodotti sotto elencati sono conformi ai requisiti della Direttiva Europea per Apparecchiature in
Pressione 97/23/EC (PED) e portano il marchio , quando è richiesto. I dispositivi in pressione che non portano il marchio CE sono classificati ‘Sound Engineering Practice’ (in accordo a SEP) in conformità all’articolo 3, Paragrafo 3 della norma PED.
Nota: Per legge, i prodotti SEP non possono essere contrassegnati con il simbolo . Le valvole di regolazione spurgo per caldaie BCV ricadono entro le seguenti categorie della Direttiva per
Apparecchiature in Pressione:
BCV4
PN40
PN63
Prodotto
PN100
ASME300
ASME600
JIS 20K
KS 20K
DN15 - DN25
DN32
DN40 - DN50
DN15 - DN25
DN32
DN40 - DN50
DN15 - DN25
DN32
DN40 - DN50
DN15 - DN25
DN32
DN40 - DN50
DN15 - DN25
DN32
DN40 - DN50
Gas gruppo 1
SEP
2
2
SEP
2
2
SEP
2
2
SEP
2
2
SEP
2
2
Gas gruppo 2
SEP
SEP
1
SEP
SEP
1
SEP
SEP
1
SEP
SEP
1
SEP
SEP
1
Liquidi gruppo 1
SEP
SEP
SEP
SEP
2
2
SEP
SEP
2
SEP
2
2
SEP
SEP
SEP
Liquidi gruppo 2
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
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3
BCV6
BCV7
BCV8
PN40
PN63
PN100
ASME300
ASME600
JIS 20K
KS 20K
PN25
ASME125
ASME250
KS 10
ASME600
PN63
Prodotto
PN100
DN40 - DN50
DN15 - DN25
DN32 - DN40
DN50
DN15 - DN25
DN40 - DN50
DN15 - DN25
DN40 - DN50
DN15 - DN25
DN32
DN40 - DN50
DN15 - DN25
DN32
DN40 - DN50
DN15 - DN25
DN32
DN40 - DN50
DN15 - DN25
DN32
DN40 - DN50
DN15 - DN25
DN32
DN40
DN50
DN15 - DN25
DN32
DN40 - DN50
DN15 - DN25
DN32
Gas gruppo 1
SEP
2
2
SEP
2
2
SEP
1
2
2
SEP
2
2
SEP
2
2
SEP
1
2
SEP
1
SEP
2
SEP
2
2
SEP
2
2
Gas gruppo 2
SEP
SEP
1
SEP
SEP
1
SEP
SEP
1
1
SEP
SEP
1
SEP
SEP
1
SEP
SEP
1
SEP
SEP
SEP
1
SEP
SEP
1
SEP
SEP
1
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
Liquidi gruppo 2
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
2
SEP
2
2
SEP
SEP
Liquidi gruppo 1
SEP
SEP
SEP
SEP
2
2
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
SEP
2
2
SEP
2
2 i) Controllare l’idoneità del materiale, la pressione e la temperatura e i loro valori minimi e massimi.
Se le condizioni di esercizio massime del prodotto sono inferiori a quelle del sistema in cui deve essere utilizzato, o se un malfunzionamento del prodotto può dare origine a sovrapressione o sovratemperature pericolose, accertarsi di includere un dispositivo di sicurezza nel sistema per impedire il superamento dei limiti previsti.
ii) Determinare la corretta posizione di installazione e la direzione di flusso del fluido.
4 3.950.5275.125
iii) I prodotti Spirax Sarco non sono previsti per far fronte sollecitazioni esterne che possono essere indotte dai sistemi in cui sono inseriti. È responsabilità dell’installatore tener conto di questi sforzi e prendere adeguate precauzioni per minimizzarli.
iv) Rimuovere le coperture di protezione da tutti i collegamenti prima dell’installazione.
1.2 Accessibilità
Garantire un accesso sicuro e, se è necessario, una sicura piattaforma di lavoro (con idonea protezione) prima di iniziare ad operare sul prodotto. Predisporre all’occorrenza i mezzi di sollevamento adatti.
1.3 Illuminazione
Garantire un’illuminazione adeguata, particolarmente dove è richiesto un lavoro dettagliato o complesso.
1.4 Liquidi o gas pericolosi presenti nella tubazione
Tenere in considerazione il contenuto della tubazione od i fluidi che può aver contenuto in precedenza.
Porre attenzione a: materiali infiammabili, sostanze pericolose per la salute, elevate temperature.
1.5 Situazioni ambientali di pericolo
Tenere in considerazione: aree a rischio di esplosione, mancanza di ossigeno (p.e. serbatoi, pozzi), gas pericolosi, limiti di temperatura, superfici ad alta temperatura, pericolo di incendio (p.e. durante la saldatura), rumore eccessivo, macchine in movimento.
1.6 Il sistema
Considerare i possibili effetti su tutto il sistema del lavoro previsto. L’azione prevista (p.e. la chiusura di valvole di intercettazione, l’isolamento elettrico) metterebbe a rischio altre parti del sistema o il personale? I pericoli possono includere l’intercettazione di sfiati o di dispositivi di protezione o il rendere inefficienti comandi o allarmi. Accertarsi che le valvole di intercettazione siano aperte e chiuse in modo graduale per evitare variazioni improvvise al sistema.
1.7 Sistemi in pressione
Accertarsi che la pressione sia intercettata e scaricata in sicurezza alla pressione atmosferica. Tenere in considerazione un doppio isolamento (doppio blocco e sfiato) ed il bloccaggio o l’etichettatura delle valvole chiuse. Non ritenere che un sistema sia depressurizzato anche se il manometro indica zero.
1.8 Temperatura
Attendere finchè la temperatura si normalizzi dopo l’intercettazione per evitare rischi di ustioni.
1.9 Attrezzi e parti di consumo
Prima di iniziare il lavoro, assicurarsi la disponibiltà di attrezzi adatti e/o materiali di consumo. Usare solo ricambi originali Spirax Sarco.
1.10 Vestiario di protezione
Tenere in considerazione se a Voi e/o ad altri serva il vestiario di protezione contro i pericoli, per esempio, di prodotti chimici, alta/bassa temperatura, radiazioni, rumore, caduta di oggetti e rischi per occhi e viso.
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5
1.11 Permesso di lavoro
Tutti i lavori dovranno essere eseguiti o supervisionati da personale competente. Si dovrà istruire il personale di installazione ed operativo nell’uso corretto del prodotto secondo le Istruzioni di manutenzione ed installazione. Dove è in vigore un sistema formale di “permesso di lavoro”, ci si dovrà adeguare. Dove non esiste tale sistema, si raccomanda che un responsabile sia a conoscenza dell’avanzamento del lavoro e che, quando necessario, sia nominato un assistente la cui responsabilità principale sia la sicurezza. Se necessario, affiggere il cartello “avviso di pericolo”.
1.12 Movimentazione
La movimentazione manuale di prodotti di grandi dimensioni e/o pesanti può presentare il rischio di lesioni. Il sollevamento, la spinta, il tiro, il trasporto o il sostegno di un carico con la forza corporea può provocare danni, in particolare alla schiena. Si prega di valutare i rischi tenendo in considerazione il compito, l’individuo, il carico e l’ambiente di lavoro e di usare il metodo di movimentazione appropriato secondo le circostanze del lavoro da effettuare.
1.13 Altri rischi
Durante l’uso normale, la superficie esterna del prodotto può essere molto calda. Se alcuni prodotti sono usati nelle condizioni limite di esercizio, la loro temperatura superficiale può raggiungere la temperatura di 580°C (1076°F). Molti prodotti non sono auto-drenanti. Tenerne conto nello smontare o rimuovere l’apparecchio dall’impianto (fare riferimento alla Sezione 10, “Manutenzione”).
1.14 Congelamento
Si dovrà provvedere a proteggere i prodotti che non sono auto-drenanti dal danno del gelo in ambienti dove essi possono essere esposti a temperature inferiori al punto di congelamento.
1.15 Smaltimento
A meno che non sia diversamente definito nelle Istruzioni di installazione e manutenzione, questo prodotto è riciclabile, e non si ritiene che esista un rischio ecologico derivante dal suo smaltimento, purchè siano prese le opportune precauzioni.
1.16 Reso dei prodotti
Si ricorda ai clienti ed ai rivenditori che, in base alla Legge EC per la Salute, Sicurezza ed Ambiente, quando rendono prodotti a Spirax Sarco, essi devono fornire informazioni sui pericoli e sulle precauzioni da prendere a causa di residui di contaminazione o danni meccanici che possono presentare un rischio per la salute, la sicurezza e l’ambiente. Queste informazioni dovranno essere fornite in forma scritta, ivi comprese le schede relative ai dati per la Salute e la Sicurezza concernenti ogni sostanza identificata come pericolosa o potenzialmente pericolosa.
1.17 Conformità degli attuatori
Direttiva EMC 2004 / 108 / CE
EN 61000 6 2
EN 61000 6 4
Direttiva sulla bassa tensione 2006 / 95 / CE
EN 60730 1
EN 60730 2 14
Categoria di sovratensione III
Grado di inquinamento III
Fare riferimento alla Specifica Tecnica degli attuatori serie PN9000
6 3.950.5275.125
e applicazioni
2.1 Descrizione e applicazioni
Le unità Spirax Sarco BCV sono valvole di regolazione per lo spurgo dei generatori di vapore costruite utilizzando i corpi valvola SPIRA-TROL, dalla elevata qualità verificata sul campo. Specificamente progettate per lo spurgo di generatori di vapore, sono normalmente utilizzate accoppiate ad un’unità di controllo per la regolazione automatica del TDS (come parte di un sistema automatico di controllo del TDS) e possono essere inoltre impiegate per altre applicazioni con elevati salti di pressione e basse portate, come ad esempio il ricircolo delle pompe di alimentazione per caldaia.
Le valvole sono fornibili in due versioni:
- Valvola di regolazione spurgo TDS ad attuazione elettrica
- Valvola di regolazione spurgo TDS ad attuazione pneumatica.
Normative
Queste valvole sono conformi ai requisiti della
Direttiva Europea per Apparecchiature in Pressione
97/23/EC.
Certificazioni
Questi dispositivi sono fornibili con la Certificazione
EN 10204 3.1. Nota: tutte le richieste di certificazione/ispezione devono essere specificate e concordate al conferimento dell’ordine.
Ad attuazione elettrica
Nota:
per maggiori informazioni fare riferimento alla Specifica Tecnica TI-P403-102 fornita congiuntamente al prodotto.
attacchi al processo
Attacchi filettati GAS o NPT ½", ¾", 1", 1¼", 1½" e 2",
A saldare a tasca o di testa.
DN15, DN20, DN25, DN32, DN40 e DN50.
Attacchi flangiati:
EN 1092 PN25, PN40, PN63 e PN100
ASME classe 125, 150, 250, 300 e 600
JIS/KS 10K, 20K, 30K e 40K.
3.950.5275.125
Ad attuazione pneumatica
Fig. 1 - Valvole di regolazione spurgo Serie BCV
7
8
2.3 Modelli:
Materiale
Acciaio al carbonio
Acciaio inox
Ghisa sferoidale
Acciaio legato
Filettate
BCV41
BCV61
BCV71
Connessioni al processo
A saldare a tasca Flangiate
BCV42
BCV62
BCV82
BCV43
BCV63
BCV73
BCV83
A saldare di testa
BCV64
BCV44
BCV84
Le valvole di regolazione spurgo BCV sono compatibili con i seguenti attuatori e posizionatori:
Versione
Elettrica
Attuatore
Serie AHL1
Posizionatore
Pneumatica Serie PN9_ _ _
PP5 (pneumatico)
EP5 (elettropneumatico)
ISP5 (elettropneumatico a sicurezza intrinseca)
SP200is, SP400 e SP500 (basato su microprocessore elettropneumatico)
SP300 (comunicazioni digitali)
3. Dati tecnici
Fluido Acqua
3.1 Dati tecnici attuatore
Attuatore
Tensione di alimentazione
Frequenza di alimentazione
Potenza assorbita
Velocità attuatore
Spinta massima attuatore
Pressione max. a valvola chiusa
Serie AHL1
24 Vca Standard , scheda opzionale da 230 Vca e 110 Vca
50÷60 Hz
10÷18
2 mm/s, 4 mm/s o 6 mm/s
2 kN
42 bar g
Dimensioni
DN15÷25
DN32÷DN50
½"÷1"
1¼"÷2"
Attuatore
Serie AHL1/PN9123E
Serie AHL1/PN9223E
Pressione max. a valvola chiusa
42 bar g
Temperatura massima ambientale
Versione 24 volt
(Connessa solo a circuiti di classe 2)
Versione 110/230 volt
-5°C ÷ +55°C
-5°C ÷ +50°C
3.950.5275.125
3.2 Condizioni limite di utilizzo
BCV41 Attacco filettato
BCV43
BCV41 Attacco filettato
A saldare a tasca BCV42
BCV43
BCV44
Attacco flangiato EN 1092
Attacco flangiato ASME
A saldare di testa
Paragrafo 3.3
pag. 10 vedere
Paragrafo 3.4
pag. 11
BCV43 Attacco flangiato JIS/KS vedere
Paragrafo 3.5
pag. 12
BCV61 Attacco filettato
BCV63
BCV83
Attacco flangiato EN 1092
Attacco flangiato EN 1092 vedere
Paragrafo 3.6
pag. 13
BCV61 Attacco filettato
BCV62 A saldare a tasca
BCV63
BCV64
Attacco flangiato ASME
A saldare di testa vedere
Paragrafo 3.7
pag. 14
BCV63 Attacco flangiato JIS/KS vedere
Paragrafo 3.8
pag. 15
BCV71 Attacco filettato
BCV73
BCV71 Attacco filettato
BCV73
Attacco flangiato EN 1092
Attacco flangiato ASME
Paragrafo 3.9
pag. 16 vedere
Paragrafo 3.10
pag. 17
BCV73 Attacco flangiato JIS/KS vedere
Paragrafo 3.11
pag. 18 vedere
Paragrafo 3.12
pag. 19
BCV82
BCV83
BCV84
BCV83
A saldare a tasca
Attacco flangiato ASME
A saldare di testa vedere
Paragrafo 3.13
pag. 20
Flangiato JIS/KS vedere
Paragrafo 3.14
pag. 21
3.950.5275.125
9
3.3 Condizioni limite di utilizzo - BCV4_
Diagramma pressione-temperatura
BCV41
Attacco filettato
GAS
BCV43
Attacco flangiato
EN 1092
Pressione bar g
Area di non utilizzo
A - A Attacco flangiato EN 1092 PN40 e attacco filettato GAS
B - C Attacco flangiato EN 1092 PN63
B - D Attacco flangiato EN 1092 PN100
Condizioni di progetto del corpo:
PMA - Pressione massima ammissibile
TMA - Temperatura massima ammissibile
Temperatura minima ammissibile
TMO - Temperatura massima d’esercizio
Temperatura minima d’esercizio
PN100
PN40
PN63
PN100
PN40
PN63
PN100
PN40
PN63
PN100
PN40
PN63
PN100
PN40
PN63
PN100
PN40
PN63
Progettato per una pressione massima di prova idraulica a freddo di:
PN40, PN63 o PN100
40 bar g @ 50°C
63 bar g @ 50°C
100 bar g @ 50°C
300°C @ 27,6 bar g
400°C @ 37,5 bar g
400°C @ 59,5 bar g
-10°C
-29°C
-29°C
31,1 bar g @ 237°C
47,0 bar g @ 261°C
70,8 bar g @ 287°C
300°C @ 27,6 bar g
400°C @ 37,5 bar g
400°C @ 59,5 bar g
-10°C
-29°C
-29°C
1.5xPMA del relativo attacco selezionato
10 3.950.5275.125
3.4 Condizioni limite di utilizzo - BCV4_
Diagramma pressione-temperatura
BCV41
Filettato NPT
BCV42
A saldare a tasca
BCV43
Flangiato ASME
BCV44
A saldare di testa
Pressione bar g
Area di non utilizzo
E - F Attacco flangiato ASME classe 150
E - G Attacco flangiato ASME classe 300, Attacco filettato NPT e a saldare a tasca classe 300
E - H Attacco flangiato ASME classe 600, a saldare a tasca classe 600 e a saldare di testa classe 600
Condizioni di progetto del corpo:
PMA - Pressione massima ammissibile
TMA - Temperatura massima ammissibile
Temperatura minima ammissibile
TMO - Temperatura massima d’esercizio
Temperatura minima d’esercizio
Progettato per una pressione massima di prova idraulica a freddo di:
ASME150
ASME300
ASME600
ASME150
ASME300
ASME600
ASME150
ASME300
ASME600
ASME150
ASME300
ASME600
ASME150
ASME300
ASME600
ASME150
ASME300
ASME600
1.5xPMA del relativo attacco selezionato
ASME classe 150, classe 300 o
ASME classe 600
19,6 bar g @ 38°C
51,1 bar g @ 38°C
102,1 bar g @ 38°C
425°C @ 5,5 bar g
425°C @ 28,8 bar g
425°C @ 57,5 bar g
-29°C
-29°C
-29°C
13,9 bar g @ 197°C
41,7 bar g @ 254°C
80,0 bar g @ 295°C
425°C @ 5,5 bar g
425°C @ 28,8 bar g
425°C @ 57,5 bar g
-29°C
-29°C
-29°C
3.950.5275.125
11
3.5 Condizioni limite di utilizzo - BCV4_
Diagramma pressione-temperatura
BCV43
Attacchi flangiati
JIS/KS
Area di non utilizzo
J - J Attacco flangiato JIS/KS 20K
K - L Attacco flangiato JIS/KS 30K
K - M Attacco flangiato JIS/KS 40K
Pressione bar g
Condizioni di progetto del corpo:
PMA - Pressione massima ammissibile
TMA - Temperatura massima ammissibile
Temperatura minima ammissibile
TMO - Temperatura massima d’esercizio
Temperatura minima d’esercizio
Progettato per una pressione massima di prova idraulica a freddo di:
JIS/KS 20K
JIS/KS 30K
JIS/KS 40K
JIS/KS 20K
JIS/KS 30K
JIS/KS 40K
JIS/KS 20K
JIS/KS 30K
JIS/KS 40K
JIS/KS 20K
JIS/KS 30K
JIS/KS 40K
JIS/KS 20K
JIS/KS 30K
JIS/KS 40K
JIS/KS 20K
JIS/KS 30K
JIS/KS 40K
JIS/KS 20K, 30K o 40K
34 bar g @ 120°C
51 bar g @ 120°C
68 bar g @ 120°C
300°C @ 20 bar g
425°C @ 30 bar g
425°C @ 40 bar g
-10°C
-29°C
-29°C
30,6 bar g @ 236°C
44,6 bar g @ 258°C
58,5 bar g @ 276°C
300°C @ 20 bar g
425°C @ 30 bar g
425°C @ 40 bar g
-10°C
-29°C
-29°C
1.5xPMA del relativo attacco selezionato
12 3.950.5275.125
3.6 Condizioni limite di utilizzo - BCV6_
Diagramma pressione-temperatura
BCV61
Attacco filettato
BSP
BCV63
Attacco flangiato
EN 1092
Pressione bar g
Area di non utilizzo
A - A Attacco flangiato EN 1092 PN40 e attacco filettato GAS
B - C Attacco flangiato EN 1092 PN63
B - D Attacco flangiato EN 1092 PN100
Condizioni di progetto del corpo:
PMA - Pressione massima ammissibile
TMA - Temperatura massima ammissibile
Temperatura minima ammissibile
TMO - Temperatura massima d’esercizio
Temperatura minima d’esercizio
PN100
PN40
PN63
PN100
PN40
PN63
PN100
PN40
PN63
PN100
PN40
PN63
PN100
PN40
PN63
PN100
PN40
PN63
Progettato per una pressione massima di prova idraulica a freddo di:
PN40, PN63 o PN100
40 bar g @ 100°C
63 bar g @ 100°C
100 bar g @ 100°C
400°C @ 27,4 bar g
580°C @ 39,5 bar g
580°C @ 62,7 bar g
-10°C
-29°C
-29°C
32,2 bar g @ 240°C
49,2 bar g @ 264°C
75,1 bar g @ 291°C
400°C @ 27,4 bar g
580°C @ 39,5 bar g
580°C @ 62,7 bar g
-10°C
-29°C
-29°C
1.5xPMA del relativo attacco selezionato
3.950.5275.125
13
3.7 Condizioni limite di utilizzo - BCV6_
Diagramma pressione-temperatura
BCV61
Filettato NPT
BCV62
A saldare a tasca
BCV63
Flangiato ASME
BCV64
A saldare di testa Pressione bar g
Area di non utilizzo
E - F Attacco flangiato ASME classe 150
E - G Attacco flangiato ASME classe 300, Attacco filettato NPT e a saldare a tasca classe 300
E - H Attacco flangiato ASME classe 600, a saldare a tasca classe 600 e a saldare di testa classe 600
Condizioni di progetto del corpo:
PMA - Pressione massima ammissibile
TMA - Temperatura massima ammissibile
Temperatura minima ammissibile
TMO - Temperatura massima d’esercizio
Temperatura minima d’esercizio
Progettato per una pressione massima di prova idraulica a freddo di:
ASME150
ASME300
ASME600
ASME150
ASME300
ASME600
ASME150
ASME300
ASME600
ASME150
ASME300
ASME600
ASME150
ASME300
ASME600
ASME150
ASME300
ASME600
ASME classe 150, classe 300 o
ASME classe 600
19,0 bar g @ 38°C
49,6 bar g @ 38°C
99,3 bar g @ 38°C
538°C @ 1,4 bar g
538°C @ 25,2 bar g
538°C @ 50,0 bar g
-29°C
-29°C
-29°C
13,8 bar g @ 197°C
33,8 bar g @ 242°C
64,6 bar g @ 281°C
538°C @ 1,4 bar g
538°C @ 25,2 bar g
538°C @ 50,0 bar g
-29°C
-29°C
-29°C
1.5xPMA del relativo attacco selezionato
14 3.950.5275.125
3.8 Condizioni limite di utilizzo - BCV6_
Diagramma pressione-temperatura
BCV63
Attacchi flangiati
JIS/KS
Pressione bar g
Area di non utilizzo
J - J Attacco flangiato JIS/KS 20K
K - L Attacco flangiato JIS/KS 30K
K - M Attacco flangiato JIS/KS 40K
Condizioni di progetto del corpo:
PMA - Pressione massima ammissibile
TMA - Temperatura massima ammissibile
Temperatura minima ammissibile
TMO - Temperatura massima d’esercizio
Temperatura minima d’esercizio
Progettati per una pressione massima di prova idraulica a freddo di:
JIS/KS 20K
JIS/KS 30K
JIS/KS 40K
JIS/KS 20K
JIS/KS 30K
JIS/KS 40K
JIS/KS 20K
JIS/KS 30K
JIS/KS 40K
JIS/KS 20K
JIS/KS 30K
JIS/KS 40K
JIS/KS 20K
JIS/KS 30K
JIS/KS 40K
JIS/KS 20K
JIS/KS 30K
JIS/KS 40K
JIS/KS 20K, 30K o 40K
34 bar g @ 120°C
51 bar g @ 120°C
68 bar g @ 120°C
425°C @ 20 bar g
490°C @ 30 bar g
490°C @ 40 bar g
-10°C
-29°C
-29°C
30,6 bar g @ 236°C
44,6 bar g @ 258°C
58,5 bar g @ 276°C
425°C @ 20 bar g
490°C @ 30 bar g
490°C @ 40 bar g
-10°C
-29°C
-29°C
1.5xPMA del relativo attacco selezionato
3.950.5275.125
15
3.9 Condizioni limite di utilizzo - BCV7_
Diagramma pressione-temperatura
BCV71
Attacco filettato
GAS
BCV73
Attacco flangiato
EN 1092
Pressione bar g
Area di non utilizzo
A - B Attacco flangiato EN 1092 PN25 e attacco filettato GAS
Condizioni di progetto del corpo:
PMA - Pressione massima ammissibile PN25
TMA - Temperatura massima ammissibile PN25
Temperatura minima ammissibile PN25
PN25
TMO - Temperatura massima d’esercizio PN25
Temperatura minima d’esercizio
Progettato per una pressione massima di prova idraulica a freddo di:
PN25
PN25
25,0 bar g @ 120°C
300°C @ 20 bar g
-10°C
22,5 bar g @ 220°C
300°C @ 20,0 bar g
-10°C
1.5xPMA del relativo attacco selezionato
16 3.950.5275.125
3.10 Condizioni limite di utilizzo - BCV7_
Diagramma pressione-temperatura
BCV71
Filettato NPT
BCV73
Flangiato ASME
Pressione bar g
Area di non utilizzo
C - D Attacco flangiato ASME classe 125
C - E Attacco flangiato ASME classe 250 e attacco filettato NPT
Condizioni di progetto del corpo:
PMA - Pressione massima ammissibile
TMA - Temperatura massima ammissibile
Temperatura minima ammissibile
TMO - Temperatura massima d’esercizio
Temperatura minima d’esercizio
ASME125
ASME250
ASME125
ASME250
ASME125
ASME250
ASME125
ASME250
ASME125
ASME250
ASME125
ASME250
Progettato per una pressione massima di prova idraulica a freddo di:
ASME classe 125 o
ASME classe 250
11,5 bar g @ 140°C
26,7 bar g @ 140°C
232°C @ 8,6 bar g
232°C @ 17,2 bar g
-29°C
-29°C
10,0 bar g @ 184°C
18,0 bar g @ 209°C
232°C @ 8,6 bar g
232°C @ 17,2 bar g
-29°C
-29°C
1.5xPMA del relativo attacco selezionato
3.950.5275.125
17
3.11 Condizioni limite di utilizzo - BCV7_
Diagramma pressione-temperatura
BCV73
Attacchi flangiati
JIS/KS
Area di non utilizzo
F- G Attacco flangiato JIS/KS 10K
Pressione bar g
Condizioni di progetto del corpo:
PMA - Pressione massima ammissibile JIS/KS 10K
TMA - Temperatura massima ammissibile JIS/KS 10K
Temperatura minima ammissibile JIS/KS 10K
JIS/KS 10K
JIS/KS 10K
13,7 bar g @ 120°C
300 °C @ 9,8 bar g
-10°C
12,3 bar g @ 191°C
TMO - Temperatura massima d’esercizio JIS/KS 10K
Temperatura minima d’esercizio
Progettato per una pressione massima di prova idraulica a freddo di:
JIS/KS 10K
300°C @ 9,8 bar g
-10°C
1.5xPMA del relativo attacco selezionato
18 3.950.5275.125
3.12 Condizioni limite di utilizzo - BCV8_
Diagramma pressione-temperatura
BCV83
Attacco flangiato
EN 1092
Area di non utilizzo
A - B Attacco flangiato EN 1092 PN63
A - C Attacco flangiato EN 1092 PN100
Pressione bar g
Condizioni di progetto del corpo:
PMA - Pressione massima ammissibile
TMA - Temperatura massima ammissibile
Temperatura minima ammissibile
TMO - Temperatura massima d’esercizio
Temperatura minima d’esercizio
PN63
PN100
PN63
PN100
PN63
PN100
PN63
PN100
PN63
PN100
PN63
PN100
Progettato per una pressione massima di prova idraulica a freddo di:
PN63 o PN100
63 bar g @ 300°C
100 bar g @ 300°C
490°C @ 42,8 bar g
490°C @ 68,0 bar g
-29°C
-29°C
63,0 bar g @ 280°C
99,0 bar g @ 310°C
490°C @ 42,8 bar g
490°C @ 68,0 bar g
-29°C
-29°C
1.5xPMA del relativo attacco selezionato
3.950.5275.125
19
3.13 Condizioni limite di utilizzo - BCV8_
Diagramma pressione-temperatura
BCV82
A saldare a tasca
BCV83
Flangiato ASME
BCV84
A saldare di testa
Pressione bar g
Area di non utilizzo
D - E Attacco flangiato ASME classe 600, a saldare a tasca e a saldare di testa
Condizioni di progetto del corpo:
PMA - Pressione massima ammissibile ASME600
TMA - Temperatura massima ammissibile ASME600
Temperatura minima ammissibile ASME600
ASME600
ASME classe 600
103,4 bar g @ 50°C
538°C @ 29,8 bar g
-29°C
85,7 bar g @ 300°C
TMO - Temperatura massima d’esercizio ASME600
Temperatura minima d’esercizio
Progettato per una pressione massima di prova idraulica a freddo di:
ASME600
538°C @ 29,8 bar g
-29°C
1.5xPMA del relativo attacco selezionato
20 3.950.5275.125
3.14 Condizioni limite di utilizzo - BCV8_
Diagramma pressione-temperatura
BCV83
Attacchi flangiati
JIS/KS
Area di non utilizzo
F - F Attacco flangiato JIS/KS 30K
G - H Attacco flangiato JIS/KS 40K
Pressione bar g
Condizioni di progetto del corpo:
PMA - Pressione massima ammissibile
TMA - Temperatura massima ammissibile
Temperatura minima ammissibile
TMO - Temperatura massima d’esercizio
Temperatura minima d’esercizio
JIS/KS 30K
JIS/KS 40K
JIS/KS 30K
JIS/KS 40K
JIS/KS 30K
JIS/KS 40K
JIS/KS 30K
JIS/KS 40K
JIS/KS 30K
JIS/KS 40K
JIS/KS 30K
JIS/KS 40K
Progettato per una pressione massima di prova idraulica a freddo di:
JIS/KS 30K o 40K
51 bar g @ 120°C
68 bar g @ 120°C
490°C @ 30,0 bar g
510°C @ 40,0 bar g
-29°C
-29°C
44,6 bar g @ 257°C
58,6 bar g @ 274°C
490°C @ 30,0 bar g
510°C @ 40,0 bar g
-29°C
-29°C
1.5xPMA del relativo attacco selezionato
3.950.5275.125
21
4. Installazione e dimensioni
Nota: Prima di eseguire qualsiasi attività d’installazione leggere attentamente le Informazioni generali per la sicurezza presenti al capitolo 1. Per le dimensioni dell’unità fare riferimento alle figure 5 e 6, pag. 24 e 25.
L’attuatore deve essere protetto da eventuali temperature elevate. La classe di protezione dell’attuatore
è IP54; per le installazioni all’aperto è necessaria una protezione addizionale. La valvola può essere installata su linee orizzontali o verticali, (ma non con l’attuatore rivolto verso il basso ovvero sotto il corpo valvola) e rispettando sempre la direzione di flusso indicata sul corpo.
Per lo spurgo di caldaia, l’installazione ideale è quella laterale (Figg. 2 e 3), perché in tal modo risulta molto bassa la possibilità di trascinamento di scorie ed altre impurità che potrebbero ostruire la valvola.
Se, però, lo spurgo della caldaia deve essere effettuato sul fondo (ad esempio, per mancanza di una presa laterale), occorre fare una derivazione sulla linea di spurgo principale (linea di defangazione e svuotamento caldaia), montando un giunto a ‘T’ a monte della valvola di scarico di fondo e con la valvola BCV sempre sopra (e non sotto) a quella di scarico di fondo (Fig. 4), in modo da ridurre il pericolo di accumulo sporcizia e conseguente potenziale intasamento della valvola. Se si vuole fare una campionatura dell’acqua in caldaia, basta togliere il tappo da ¼" gas dalla parte inferiore della valvola e connettere un apposito raffreddatore di campioni (di cui si consiglia l’impiego). È sempre bene inserire una valvola d’intercettazione a monte della BCV; a valle, una valvola di ritegno a disco.
Quando è installata una sola caldaia la valvola di spurgo automatica BCV può anche scaricare nella linea di spurgo principale a valle della valvola di scarico di fondo. Per installazioni multicaldaia in parallelo occorre, invece, verificare che lo spurgo automatico insieme a quello principale sia consentito dalle norme di sicurezza vigenti.
Nota: per installare la camera di misura S11 si devono utilizzare bulloni M12 per attacchi flangiati
PN16, PN25, PN40 e ASME 300.
Caldaia
Gomito porta sonda
CP32 Sensore di conducibilità elettrica per la misurazione del TDS dell’acqua in caldaia, per il monitoraggio e la regolazione dello spurgo.
Valvola d’intercettazione
Valvola di ritegno a disco
Valvola di spurgo BVC ad attuazione elettrica
(o in alternativa BVC ad attuazione pneumatica, non illustrata)
Al raffreddatore per prelievo campioni
Fig. 2 - Installazione su gomito porta sonda
22
Al sistema di recupero del calore o al serbatoio di spurgo
3.950.5275.125
Valvola di spurgo BVC ad attuazione elettrica
(o in alternativa BVC ad attuazione pneumatica, non illustrata)
Valvola d’intercettazione
Caldaia
Al sistema di recupero del calore o al serbatoio di spurgo
Sensore in camera di misura S11
Valvola di ritegno a disco
Al raffreddatore per prelievo campioni
Fig. 3 - Installazione su attacco laterale della caldaia
Valvola di spurgo BVC ad attuazione elettrica
(o in alternativa BVC ad attuazione pneumatica, non illustrata)
Caldaia
Valvola d’intercettazione
Al sistema di recupero del calore o al serbatoio di spurgo
Filtro
Valvola di ritegno a disco
Sensore in camera di misura S11
300 mm (12")
Spurgo principale al serbatoio di spurgo
La lunghezza di tubo tra la caldaia e il sensore deve essere la più breve possibile
Valvola di scarico di fondo
Fig. 4 - Installazione su una caldaia senza idonea connessione laterale
3.950.5275.125
23
Attuazione elettrica - Dimensioni
in mm
e pesi
in kg (approssimati)
Dimensioni
DN15
DN20
DN25
DN32
DN40
DN50
ASME
125
ASME
300
A
ASME
600
B
ASME
125
ASME
300
ASME
600
PN40 PN100 PN40 PN100
C D Pesi
ASME
125
ASME
300
ASME
600
ASME
125
ASME
300
ASME
600
PN40 PN100 PN40 PN100
-
190,5 203 130 210 392 422 230 42,5 49,5 12
190,5 206 150 230 392 422 230 57,0 49,5 12,8
184 197 210 160 230 392 422 230 54,5 56,5
251 180 260 421 449 230 65,5 71,5
13
19,5
16
18
19
25
222 235 251 200 260 421 449 230 76,5 71,5
254 267 286 230 300 416 449 230 84,5 85,5
20
23
28
33
Attuazione elettrica
Fig. 5
24 3.950.5275.125
Attuazione pneumatica - Dimensioni
in mm
e pesi
in kg (approssimati)
B1 C1 Pesi
Dimensioni
DN15
DN20
DN25
DN32
DN40
DN50
ASME
125
ASME
300
PN40
378
378
378
432
432
427
ASME
600
PN100
408
408
408
460
460
460
170
170
170
300
300
300
ASME
125
ASME
300
PN40
12
12,8
13
30,5
31
34
ASME
600
PN100
16
18
19
36
39
44
Attuazione pneumatica
Fig. 6
3.950.5275.125
25
5. Attuatore AHL1 con ritorno a molla
26
Fig. 7 - Attuatore AHL1
Direzione di funzionamento 1
Segnale in uscita
Fig. 8
3.950.5275.125
Tipo
Serie AHL1
Tensione di alimentazione con accessori
Potenza assorbita
Corsa
Numero di chiusure con ritorno a molla
Tempo di risposta per 3 punti
Temperatura massima del fluido
Temperatura ambiente consentita
Umidità ambiente consentita
Grado di protezione
Classe di protezione
Interruttori
Tempo di esecuzione
Motore s/mm Molla s
2/4/6 15...30
24 V
110 V
230 V
Capacità di
Forza di spinta
III (IEC 60730) commutazione
± 20%, 50...60 Hz
± 15%
± 15%
7.5 W
8…49 mm
20 VA
>40.000
200 ms
130°C
-10...55 (60)°C
IP66 (EN 60529)
N
2000
< 95% rh in assenza di condensa
Corsa mm
0...40
Peso
Kg
5,6
Massima 250 V
Corrente minima 250 mA a 12 V
3.950.5275.125
27
Funzionamento
Dopo ogni nuovo avviamento, o dopo ogni avviamento avvenuto in seguito all’attivazione del reset
(terminale 21), devono trascorrere circa 45 secondi di attesa prima che l'unità sia nuovamente disponibile.
Il tempo di esecuzione dell'unità può essere impostato in base all'esigenza tramite i commutatori
S1 e S2.
La manopola esterna consente di regolare manualmente la posizione. Quando la manopola è posta verso esterno, il motore è spento. Quando la manopola è chiusa, la funzione della molla è di nuovo attiva e la posizione di riferimento è impiegata nuovamente (senza l’inizializzazione).Quando la manopola è aperta, la guida rimane in questa posizione.
Inizializzazione e segnale di feedback
L’unità si inizializza automaticamente, spostandosi verso il fine corsa inferiore della valvola, permettendo così il collegamento automatico con lo stelo della valvola. A questo punto si sposta verso il fine corsa superiore, e il valore viene registrato e salvato con l’ausilio di un sistema di misura della corsa.
Per attivare un’inizializzazione, aprire la manopola manuale verso l’esterno e riportarla nuovamente all’interno per due volte entro 4 secondi. Entrambi i LED rossi lampeggeranno.
Ritorno della molla
Nel caso in cui manchi l'alimentazione elettrica oppure venga spento l'attuatore, o in caso di intervento del contatto di controllo (terminale 21) il motore CC senza spazzole rilascia l’ingranaggio e la guida viene spostata nella rispettiva posizione di fine corsa (a seconda della versione utilizzata) dalla molla pre-caricata. Quando avviene, la funzione di controllo della guida è disabilitata per 45 secondi (entrambi i LED verdi lampeggiano) in modo che la posizione di fine corsa possa essere raggiunta in ogni caso. La velocità del reset è controllata con l’aiuto del motore stesso in modo che non ci siano picchi di pressione nella linea. Il motore CC senza spazzole ha tre funzioni: è un magnete che mantiene la posizione, è un freno (agendo come un generatore) e agisce come motore per la funzione di controllo. In seguito all'intervento del ritorno a molla, l'unità non si re-inizializza.
Display a LED
Il display è composto di due LED a due colori (rosso/verde):
Nessun
Entrambi
Lato superiore
Lato inferiore
LED illuminato: i LED lampeggiano in rosso: i LED sono illuminati in verde:
Alimentazione elettrica assente (Terminale 21)
Procedura d’inizializzazione attiva
Tempo d’attesa attivo dopo commutazione o dopo il ritorno a molla i LED lampeggiano in rosso e verde: La guida è in modalità manuale
Il LED è illuminato in rosso:
È stato raggiunto il finecorsa superiore o la posizione di “Valvola chiusa”
Il LED lampeggia in verde:
Il LED è illuminato in verde:
Il LED è illuminato in rosso:
Il LED lampeggia in verde:
Il LED è illuminato in verde:
La guida sta funzionando, spostandosi verso la posizione di “Valvola chiusa”
La guida è ferma e il suo ultimo spostamento
è stato verso la posizione di “Valvola chiusa”
È stato raggiunto il finecorsa inferiore o la posizione di “Valvola aperta”
La guida sta funzionando, spostandosi verso la posizione di “Valvola aperta”
La guida è ferma e il suo ultimo spostamento
è stato verso la posizione di “Valvola aperta”
28 3.950.5275.125
Ulteriori informazioni tecniche
La custodia gialla, compresa la sezione frontale, quella posteriore e il coperchio di collegamento, riveste la sola funzione di copertura protettiva. La manopola per la regolazione manuale si trova sulla parte anteriore. Il motore CC, l’elettronica di controllo, i componenti di supporto e l’ingranaggio esente da manutenzione sono alloggiati nella custodia.
Nota riguardante la temperatura ambientale: quando la temperatura del fluido nella valvola è superiore a 110°C, la temperatura ambientale può raggiungere i 60°C. Per temperature medie superiori a 110°C, la temperatura ambientale non deve mai eccedere i 55°C.
Avvertenze:
• Quando la temperatura del fluido passante nella valvola è alta, è possibile che anche le colonne della guida e l’albero possano raggiungere temperature elevate.
• Le unità con funzioni di sicurezza devono essere regolarmente controllate per verificare che siano in ordine (prova di funzionamento).
• Se esiste la possibilità che un guasto dell’elemento di controllo finale possa causare danni, è necessario prevedere precauzioni protettive supplementari.
• È vietato smontare le molle del dispositivo a causa dell’alto rischio di infortuni.
3.950.5275.125
29
6. Impostazioni portata
Tabella 1 - Capacità valvole di regolazione spurgo
Dimensioni valvola
Coefficienti di K
VS
DN15
0,5
DN20
0,5
DN25
0,5
DN32
1,6
Valori di conversione: C
V
(UK) = K
V
x 0,963
DN40
1,6
C
V
(US) = K
V
x 1,156
Grafico K
VS
DN50
1,6
30
Pressione bar g
3.950.5275.125
Capacità
3.950.5275.125
DN32 -
DN50 (¼"
- 2
") - corsa 20 mm
") - corsa 15 mm
DN32 - DN50 (1¼" - 2
") - corsa 10 mm
") - corsa 20 mm
DN15 - DN25 (½" - 1
") - corsa 15 mm
DN15 - DN25 (½" - 1
DN15 - DN25 (½" - 1
" ) - corsa 10 mm
% Apertura
31
K
V
0.5
1.6
Pressione differenziale
(bar)
0
0,5
1
10
20
30
40
0
0,5
1
10
20
30
40
Portata con corsa di 20 mm
Portata acqua calda
(m 3 /h)
0,0
0,4
0,5
1,6
2,2
2,7
3,2
0,0
1,1
1,6
5,1
7,2
8,8
10,1
Pressione differenziale
(bar)
0
50
60
70
80
90
100
0
50
60
70
80
90
100
Portata acqua calda
(m 3 /h)
0,0
3,5
3,9
4,2
4,5
4,7
5,0
0,0
11,3
12,4
13,4
14,3
15,2
16,0
Dimensione valvola
DN15÷DN25
DN32÷DN50
K
V
0.375
1.200
Pressione differenziale
(bar)
0
0,5
1
10
0,5
1
10
20
20
30
40
0
30
40
Portata con corsa di 15 mm
Portata acqua calda
(m 3 /h)
0,0
Pressione differenziale
(bar)
0
Portata acqua calda
(m 3 /h)
0,0
0,8
1,2
3,8
5,4
6,6
7,6
0,3
0,4
1,2
1,7
2,1
2,4
0,0
50
60
70
80
90
100
50
60
70
80
90
100
0
8,5
9,3
10,0
10,7
11,4
12,0
3,4
3,6
3,8
0,0
2,7
2,9
3,1
Dimensione valvola
DN15÷DN25
DN32÷DN50
32 3.950.5275.125
K
V
0.25
0.80
Pressione differenziale
(bar)
0
0.5
1
10
20
30
40
0
0.5
1
10
20
30
40
Portata con corsa di 10 mm
Portata acqua calda
(m 3 /h)
0.0
0.2
0.3
0.8
1.1
1.4
1.6
0.0
0.6
0.8
2.5
3.6
4.4
5.1
Pressione differenziale
(bar)
0
50
60
70
80
90
100
0
50
60
70
80
90
100
Portata acqua calda
(m 3 /h)
0.0
1.8
1.9
2.1
2.2
2.4
2.5
0.0
5.7
6.2
6.7
7.2
7.6
8.0
Dimensione valvola
DN15÷DN25
DN32÷DN50
7. Orientamento dell'attuatore
L’attuatore può essere ruotato sul corpo valvola in modo che la morsettiera sia orientata nella direzione più conveniente per i collegamenti elettrici.
Volantino
Fig. 9
3.950.5275.125
33
8. Cablaggio
Tutti i metodi e i materiali di cablaggio devono essere conformi alle normative EN e CEI, quando applicabili. Per installazioni negli Stati Uniti e in Canada, la valvola e l’unità di controllo devono essere cablati in conformità al “National and Local Electrical Code” (NEC) o al “Canadian Electrical
Code” (CEC).
Prima di fare i collegamenti controllare sulla targhetta dell’attuatore che la tensione di funzionamento corrisponda all’alimentazione di rete.
Alimentazioni disponibili in corrente alternata:
Versione a 230 V (scheda opzionale)
Versione a 110 V(scheda opzionale)
Versione a 24 V
Frequenza
Assorbimento massimo di potenza
195 V - 265 V
96 V - 127 V
19,3 V - 28 V
50 - 60 Hz
20 Va
Fig. 10
Scheda opzionale
Fig. 11
34 3.950.5275.125
Modulo
Fig. 12
Velocità della corsa
Caratteristiche
Configurazione dei finecorsa
2a - Valvola in apertura
2b - Valvola in chiusura
Fig. 13
La scatola dei finecorsa è già installata nel coperchio dell’attuatore.
Xs1 = Regolazione per posizionamento dell’apertura della valvola
Xs2 = Regolazione per posizionamento della chiusura della valvola
Nota: la regolazione Xs2 è impostata durante l’accoppiamento con la valvola, quindi non è modificabile.
Fig. 14
Ruotare i potenziometri Xs1 per regolare il finecorsa ottimizzandolo per la vostra applicazione.
1. Impostare il potenziometro
2. Misurare la corsa della valvola
3. Regolare l’impostazione del potenziometro
3.950.5275.125
35
La valvola è fornita con una corsa di 10 mm per basse portate.
Per aumentare la corsa a 15mm o 20 mm.
- Isolare la valvola dalla pressione di caldaia e dare energia all’elettrovalvola in modo che l’alimentazione pneumatica possa essere controllata manualmente dal regolatore.
- Applicare la pressione necessaria per portare la valvola alla completa apertura
(Fig. 15).
Fig. 15
- Rimuovere i dadi e i bulloni di fissaggio (26 e 27), e i morsetti anteriore e posteriore
( 13 e 14).
- Spegnere l’alimentazione dell’aria consentendo all’attuatore di ritrarsi completamente (Fig. 15).
Fig. 16
- Svitare il dado di fermo dell’attuatore (25), e avvitare completamente il connettore
( 10) sullo stelo.
- Allentare il dado che blocca lo stelo della valvola all’adattatore ( 11).
- Posizionare l’adattatore in modo che impegni soltanto 8 millimetri del filetto dello stelo della valvola (Figg. 17 e 18).
Fig. 17
Montaggio corretto - impegnati 8 millimetri del filetto
Attenzione
Lo stelo della valvola non deve sporgere oltre la superficie dell’adattatore, altrimenti il morsetto non si adatta correttamente e può danneggiarsi (Fig. 18).
36
Fig. 18
Montaggio errato - il filetto sporge dall’adattatore
3.950.5275.125
- Estrarre lo stelo della valvola verso l’alto per chiudere completamente la valvola.
- Misurando dalla parte superiore del premistoppa, contrassegnare, sullo stelo della valvola, la nuova corsa necessaria
- 15 mm o 20 mm (Fig. 19).
- Inserire lo stelo della valvola in modo che il segno precedentemente fatto sia allineato con il premistoppa (Fig. 20).
Fig. 19
Fig. 20
- Applicare l’alimentazione pneumatica per consentire all’attuatore di scendere completamente.
- Svitare il connettore dell’attuatore fino al punto di contatto con l’adattatore stelo della valvola, senza aprire la valvola (Fig. 21).
- Serrare l’adattatore e i controdadi dell’attuatore.
- Rimontare il morsetto, i suoi dadi e le sue viti.
Fig. 21
Nota:
Potrebbe essere necessario effettuare ulteriori regolazioni finali al connettore dell’attuatore e all’adattatore della valvola per assicurarsi che le alette del morsetto antirotazione siano impegnate con il castello, e che l'indice sia ancora sulla scala.
3.950.5275.125
37
10. Manutenzione
Nota: Prima di effettuare qualsiasi intervento di manutenzione leggere attentamente le informazioni generali per la sicurezza al Paragrafo 1 del presente documento.
Avvertenza per tutte le valvole in acciaio inox
L’acciaio inox 316 utilizzato per la costruzione di questi prodotti particolarmente per le parti con filettature o di contatto, è molto soggetto all’usura e suscettibile ai danni da saldatura a freddo. Essendo una caratteristica intrinseca di questo tipo di materiale,
è necessario eseguire con estrema cautela tutte le fasi di smontaggio e rimontaggio.
Quando l’applicazione lo permette, prima del riassemblaggio, si raccomanda di applicare un leggero strato di grasso a base di PTFE sulle superfici di accoppiamento.
10.1 Generalità
I componenti delle valvole sono soggetti alla normale usura e devono essere ispezionati e sostituiti quando necessario. La frequenza dell’ispezione e degli interventi manutentivi dipendono dalla gravosità delle condizioni di servizio. Questo paragrafo fornisce le istruzioni necessarie alla sostituzione del premistoppa, dello stelo, dell’otturatore, della sede e del soffietto. Tutti gli interventi manutentivi sono eseguibili mantenendo la valvola in linea.
Ispezione annuale
È necessario controllare annualmente che la valvola non presenti segni d’usura o parti danneggiate, provvedendo alla sostituzione delle guarnizioni di tenuta dell’otturatore, dello stelo, della sede e del premistoppa facendo riferimento a quanto indicato al Capitolo 10, “Ricambi”.
Nota 1: Le guarnizioni in grafite per alte temperature sono soggette a deterioramento anche durante il normale funzionamento; per questo motivo si raccomanda di usare sempre guarnizioni nuove quando si eseguono le ispezioni di routine, per non rischiare di avere problemi di perdite o trafilamenti imprevisti durante il normale funzionamento.
Nota 2: Si raccomanda che tutte le sedi morbide e le guarnizioni siano sostituite ad ogni smontaggio della valvola.
Nuove coppie di serraggio con lubrificante:
Con dadi / bulloni lubrificati è necessario utilizzare le nuove coppie di serraggio qui di seguito indicate:
Tabella 2 -
Coppie di serraggio raccomandate per valvole Serie BCV DN15÷DN50
BCV dimensione valvola
DN15 - DN25
DN32 - DN50
Serraggio (N m)
100
130
Fig. 22
Sequenza di serraggio del cappello
38 3.950.5275.125
10.2 Rimozione del cappello della valvola
Nota: prima di eseguire le procedure manutentive indicate in questo paragrafo, è necessario:
- Assicurarsi che la valvola sia depressurizzata, libera da fluidi interni e intercettata sulle linee a monte e a valle.
- Attenzione: quando si smonta la valvola, verificare attentamente che non sia presente alcuna pressione residua intrappolata tra i due punti di intercettazione.
- Smontare l’attuatore dalla valvola seguendo le istruzioni fornite nel Manuale d’installazione e manutenzione dell’attuatore.
- Svitare i dadi premistoppa (18).
- Allentare e rimuovere i dadi del cappello (27).
- Rimuovere il cappello (2) e il gruppo otturatore-stelo (8).
- Rimuovere la guarnizione del corpo e provvedere al suo smaltimento.
10.3 Sostituzione della tenuta in grafite del premistoppa
- Rimuovere il dado di fermo (3), i dadi del premistoppa, la flangia e la bussola del premistoppa
( 18), assicurandosi che la scanalatura sia pulita e integra e procedere alla sostituzione.
- Rimuovere la bussola del premistoppa (9) e trattenerla, prelevare la guarnizione in grafite (14) e destinarla allo smaltimento. Rimuovere il distanziale e il cuscinetto inferiore ( 16). Pulire ed esaminare anche questi componenti provvedendo alla loro sostituzione in caso presentassero segni di usura o danneggiamento.
- Pulire la cavità del premistoppa e riassemblare i componenti del premistoppa seguendo l’ordine indicato alla Fig. 23. Nota: il cuscinetto inferiore deve essere montato con l’angolo a raggio verso il basso. In caso di montaggio di tenute in grafite, i giunti ad incastro di ogni guarnizione devono essere compensati da quello inferiore di 90°.
Fig. 23
Giunti ad incastro
- Inserire la bussola del premistoppa e la ghiera terminale del premistoppa nella loro sede.
Lubrificare i dadi della camera del premistoppa. Montare e serrare a mano i dadi della flangia della guarnizione e mantenerla in posizione senza esercitare alcuna pressione.
- La regolazione finale del premistoppa deve infine essere eseguita dopo il rimontaggio del cappello, seguendo quanto dettagliato al paragrafo 10.5.
3.950.5275.125
39
10.4 Rimozione e rimontaggio del gruppo otturatore / stelo e sede
- Estrarre la gabbia di ritenzione della sede
( 5) e la sede (6).
- Rimuovere la guarnizione posteriore della sede ( 7) e destinarla allo smaltimento.
- Pulire tutti i componenti, compresa la cavità della sede all’interno del corpo valvola.
- Controllare che la sede e il gruppo otturatore / stelo non presentino segni d’usura o danneggiamento e provvedere alla loro sostituzione quando necessario.
Nota: la presenza d’incrostazioni, abrasioni o scalfitture sullo stelo della valvola è segnale di malfunzionamento che porta a breve termine al danneggiamento delle tenute del premistoppa e la presenza di parti danneggiate sulle facce di contatto e delle guarnizioni della sede e dell’otturatore porteranno a gradi di trafilamento maggiori di quelle specifiche per la valvola.
- Montare una nuova guarnizione della sede ( 7) nella relativa cavità del corpo e di seguito la sede ( 6).
- Rimontare la gabbia di ritenzione ( 5) assicurandosi che le finestrelle di flusso siano inferiori per la maggior parte e che essa si trovi esattamente sulla sede senza interferire con il corpo valvola.
40
Fig. 24
3.950.5275.125
10.5 Rimontaggio del cappello
Attenzione: per consentire il corretto riassemblaggio della valvola di regolazione è fondamentale seguire attentamente la procedura di seguito indicata, così come l’esecuzione del test di seguito descritto è necessaria per assicurarsi che l’otturatore si muova liberamente all’interno della sede della valvola:
- Montare la nuova guarnizione del cappello.
- Accertarsi che lo stelo dell’otturatore sia completamente esteso e che la sua filettatura superiore non faccia contatto con la guarnizione di tenuta dello stelo sulla sommità del coperchio.
- Rimontare il gruppo cappello / stelo al corpo valvola, sistemando l’otturatore centralmente entro la sede.
- Mantenendo l’otturatore in posizione, spingere il cappello verso il basso verso il corpo valvola.
- Procedere al serraggio del cappello in posizione seguendo la sequenza di seguito indicata:
Montare i dadi del cappello.
Avvitare manualmente dadi e bulloni opposti in modo uniforme e a coppie.
Sollevare lo stelo nella posizione più alta.
Con fermezza ed energicamente, spingere lo stelo completamente verso il basso.
Ripetere i passaggi da 1 a 4 avvitando manualmente i dadi e bulloni del cappello individualmente fino a che siano stretti.
3.950.5275.125
41
Con una chiave dinamometrica serrare lievemente ed uniformemente ogni bullone e dado di 45°, rispettando la sequenza illustrata in Fig. 22, pag. 38.
Dopo ogni sequenza di serraggio sollevare completamente lo stelo.
Con fermezza ed energicamente, spingere lo stelo completamente verso il basso.
- Ripetere i passaggi 5, 6 e 7 fino a quando i dadi o bulloni avranno tensione uniforme.
- Continuare con i passaggi 5, 6 e 7 ma usando una chiave dinamometrica fissata al 10% del valore massimo della coppia richiesta.
- Ripetere nuovamente i passaggi 5, 6 e 7, aumentando progressivamente il valore di coppia al
20%,40%, 60%, 80% e infine al 100% del valore massimo della coppia richiesta (come specificato nella Tabella 2, pag. 38).
- Estrarre l’otturatore dalla sua sede, ruotarlo di 120° e spingerlo lentamente indietro nella sede controllando che non faccia alcuna resistenza mentre entra in contatto con la sede.
- Ripetere il passaggio precedente per altre tre volte.
- Se si sente qualche tipo di resistenza al movimento,
è indice di disallineamento tra otturatore e sede e si rende quindi necessario ripetere tutta l’operazione.
- Serrare i dadi del premistoppa (18) fino a che:
I) Gruppo tenuta stelo in PTFE : si ottenga uno spazio di 10 mm tra la parte inferiore della flangia del premistoppa e il cappello.
II) Gruppo tenuta stelo in Grafite: si ottenga uno spazio di 12 mm tra la parte inferiore della flangia del premistoppa e il cappello.
- Rimontare il dado di fermo (3).
- Rimontare l’attuatore.
- Riportare in servizio la valvola
- Verificare l’assenza di perdite allo stelo.
Nota: dopo alcune centinaia di cicli ricontrollare le tenute in grafite e serrare nuovamente lo stelo, se necessario.
42
Fig. 25
3.950.5275.125
11. Ricambi
3.950.5275.125
Fig. 26
Ricambi
I ricambi disponibili sono elencati nella tabella sottostante.
Nessun altro particolare è fornibile come ricambio.
Nota: i ricambi disponibili per le valvole di regolazione spurgo BCV sono i medesimi sia per la versione ad attuazione elettrica e pneumatica.
Ricambi disponibili
Dado di serraggio attuatore
Gruppo guarnizioni
Gruppo di tenute dello stelo in grafite
Gruppo sede stelo e otturatore
Trim lineare
(senza guarnizioni)
A
B, G
C1
D2, E
Come ordinare i ricambi
Ordinare i ricambi usando sempre la descrizione fornita nella tabella intitolata “Ricambi disponibili”, indicando con precisione la dimensione e il tipo di valvola e segnalando con chiarezza la completa descrizione del prodotto, reperibile sull’etichetta applicata al corpo valvola.
Esempio: N°1 dado di bloccaggio per attuatore per una valvola di regolazione spurgo DN15 BCV43 HWSUSS
Spirax Sarco.
43
RIPARAZIONI
In caso di necessità, prendere contatto con la nostra Filiale o Agenzia più vicina, o direttamente con la Spirax - Sarco
Via per Cinisello, 18 - 20834 Nova Milanese (MB) - Tel.: 0362 49 17.1 - Fax: 0362 49 17 307
PERDITA DI GARANZIA
L'accertata inosservanza parziale o totale delle presenti norme comporta la perdita di ogni diritto relativo alla garanzia.
Spirax-Sarco S.r.l. - Via per Cinisello, 18 - 20834 Nova Milanese (MB) - Tel.: 0362 49 17.1 - Fax: 0362 49 17 307
3.950.5275.125 AB Ed. 1 IT - 2014.01

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Caratteristiche principali
- Regolazione automatica del TDS
- Attuazione elettrica o pneumatica
- Attuatore AHL1 con ritorno a molla
- Installazione su linee orizzontali o verticali
- Scarico laterale per ridurre il rischio di intasamento
- Possibilità di campionamento dell'acqua in caldaia
- Dimensioni e pesi indicati in tabelle e figure