CONFLOW Spa - Klinger Danmark A/S

CONFLOW Spa - Klinger Danmark A/S

M/UNIWORLD/I/E

04

2007

Manuale di installazione e manutenzione

Installation and maintenance manual

Valvole Pneumatiche e Motorizzate

Pneumatic and Electric Powered Valves

www.conflow.it

Servizio Assistenza - Servicing Department e-mail [email protected]

1

INDICE

INFORMAZIONI GENERALI E DI

SICUREZZA

2.3.2

3

3.1

3.2

3.3

2.4

2.5

2.6

2.7

2

2.1

2.2

2.3

2.3.1

ISTRUZIONI DI MONTAGGIO

Montaggio sull’impianto note generali

Montaggio valvole pneumatiche

Montaggio valvole motorizzate

Collegamenti elettrici delle valvole motorizzate serie “EP”

Collegamenti elettrici delle valvole motorizzate serie “EPR”

Avviamento note generali

Avviamento valvole pneumatiche

Avviamento valvole motorizzate

Forze di serraggio dadi

TARATURA

Note generali

Taratura valvole pneum. di regolazione

Taratura valvole pneumatiche on-off

3.4

Taratura valvole motorizzate “EP”

3.4.1

Taratura interruttori interni serie “EP”

3.4.2

Taratura rondelle a tazza serie “EP”

3.5

Taratura valvole motorizzate “EPR”

3.5.1

Diagnostica serie “EPR”

4

4.2.1

4.2.2

4.2.3

4.2.4

MANUTENZIONE

4.1

4.1.7

4.1.8

Sostituzione guarnizione corpo

4.1.1

4.1.3

VALVOLE 2 VIE PNEUMATICHE

TIPO 2000–2100–5000–5100 5800

4.1.2

VALVOLE A 2 VIE MOTORIZZATE

TIPO 2000–2100–5000–5100 -5800

VALVOLE A 3 VIE PNEUMATICHE

TIPO 2600 – 2700 – 5600 – 5700

4.1.4

DN 15 – DN 20

VALVOLE A 3 VIE MOTORIZZATE

TIPO 2600 – 2700 – 5600 – 5700

DN 15 – DN 20

VALVOLE PNEUMATICHE

4.1.5

4.1.6

3 vie miscelatrici DN 25 – DN 200

TIPO 2600 - 5600

VALVOLE PNEUMATICHE

3 vie deviatrici DN 25 – DN 200

TIPO 2700 – 5700

VALVOLE MOTORIZZATE

3 vie miscelatrici DN 25 – DN 200

TIPO 2600 - 5600

VALVOLE MOTORIZZATE

3 vie deviatrici DN 25 – DN 200

TIPO 2700 – 5700

4.2

Sostituzione del premistoppa

VALVOLE 2 VIE PNEUMATICHE

TIPO 2000–2100–5000–5100–5800

VALVOLE 2 VIE MOTORIZZATE Tipo

2000 – 2100 – 5000 – 5100 – 5800

VALVOLE A 3 VIE PNEUMATICHE

TIPO 2600 – 2700 – 5600 – 5700

DN 15 – DN 20

VALVOLE A 3 VIE MOTORIZZATE

TIPO 2600 – 2700 – 5600 – 5700

DN 15 – DN 20

Pag.

4

6

6

6/7

7

5

5

5

6

8

8

8

8

8

9

9

9/10

9/10

1

2

2

1

1

3

11

12

13

14

15

16

18

19

17

17

17

1

INDEX

GENERAL AND SAFETY

INFORMATIONS

Page

1

2

2.1

2.2

2.3

2.3.1

2.3.2

2.4

2.5

2.6

2.7

INSTALLATION INSTRUCTIONS

Installation in the plant general inf.

Pneumatic valves installation

Electric powered valves installation

Wiring diagram of electric powered valves “EP” series

Wiring diagram of electric powered valves “EPR” series

Start-up general information

Start-up pneumatic valves

Start-up electric powered valves

Reccomended tightening torques

3

3.1

3.2

CALIBRATION

General informations

Pneumatic control valves calibration

3.3

3.4

Pneumatic on-off valves calibration

“EP” Electric powered valves calibration

3.4.1

Limit switches calibration “EP” series

3.4.2.

Disc springs setting “EP” series

3.5

“EPR” Electric powered valves calibration

3.5.1

Check-up “EPR” series

4

4.1

4.1.1

4.1.2

4.1.3

4.1.4

4.1.5

4.1.6

4.1.7

4.1.8

4.2

4.2.1

4.2.2

4.2.3

4.2.4

2

2

1

1

3

4

8

8

8

8

8

MAINTENANCE

Replacement of body gasket

2 WAYS PNEUMATIC VALVES

TYPE 2000–2100–5000–5100–5800

2 WAYS ELEC. POWERED VALVES

TYPE 2000–2100–5000–5100-5800

TYPE 2600 – 2700 – 5600 – 5700

PNEUMATIC 3 WAYS VALVES

DN 15 – DN 20

TYPE 2600 – 2700 – 5600 – 5700

ELECTRIC POWERED 3 WAYS

VALVES DN 15 – DN 20

PNEUMATIC VALVES 3 ways mixing

DN 25 – DN 200

TYPE 2600 – 5600

PNEUMATIC VALVES

3 ways deverting DN 25 – DN 200

TYPE 2700 – 5700 DN 25 – DN 200

ELECTRIC POWERED VALVES

3 ways mixing DN 25 – DN 200

TYPE 2600 – 5600

ELECTRIC POWERED VALVES

3 ways deverting DN 25 – DN 200

TYPE 2700 – 5700

9

9

9/10

9/10

11

12

13

14

15

16

Replacement of stuffing box packing

17

2 WAYS PNEUMATIC VALVES

TYPE 2000–2100–5000–5100–5800

17

2 WAYS ELEC. POWERED VALVES

TYPE 2000–2100–5000–5100–5800

17

TYPE 2600 – 2700 – 5600 – 5700

PNEUMATIC 3 WAYS VALVES

DN 15 – DN 20

TYPE 2600 – 2700 – 5600 – 5700

ELECTRIC POWERED 3 WAYS

VALVES DN 15 – DN 20

18

19

6

6

6/7

7

5

5

5

6

9.3

9.4

9.5

9.6

9.7

9.8

9.9

8.1

8.2

9

4.4

4.5

6

7

4.6

5

8

9.1

9.2

4.2.5

4.2.6

4.2.7

4.2.8

4.3

INDICE

VALVOLE PNEUMATICHE

3 vie miscelatrici DN 25 – DN 200

TIPO 2600 - 5600

VALVOLE PNEUMATICHE

3 vie deviatrici DN 25 – DN 200

TIPO 2700 – 5700

VALVOLE MOTORIZZATE

3 vie miscelatrici DN 25 – DN 200

TIPO 2600 - 5600

VALVOLE MOTORIZZATE

3 vie deviatrici DN 25 – DN 200

TIPO 2700 – 5700

Sostituzione del profilo otturatore e della tenuta soffice su valvole a due vie TIPO 2000 – 2100 – 5000 – 5100

Sostituzione otturatore su valvole

TIPO 2600-2700-5600-5700-5800

Sostituzione della sede su tutti i tipi di valvola

Sostituzione della membrana

INVERSIONE DELL’AZIONE

ANOMALIE DI FUNZIONAMENTO

ANALISI DEI RISCHI

MANUALI COLLEGATI

Manuali accessori per valvole pneumatiche

Manuali accessori per valvole motorizzate

DICHIARAZIONI DI CONFORMITA’

STANDARD PED 97/23/CE

mod.A/Vapore/Acqua Surr./Acqua PS16

DN 15-200 mod.A/Vapore/Acqua Surr./Acqua PS40

DN 15-100

Pag.

19

20

20

21

21

22

22

22

23

24

25-28

29

29

29

Art.3/Olio Diat. PS16 Acciaio DN 15-125

Art.3/Olio Diat. PS10 Acciaio DN 150-200

Art.3/Olio Diat. PS16 Ghisa DN 15-150

Art.3/Olio Diat. PS10 Ghisa DN 200

ModA1/ Gas

ModA1/Vapore – acqua surriscaldata

ModA1/Olio diatermico

9.3

9.4

9.5

9.6

9.7

9.8

9.9

8.1

8.2

9

4.4

4.5

6

7

4.6

5

8

9.1

9.2

4.2.5

4.2.6

4.2.7

4.2.8

4.3

INDEX

PNEUMATIC VALVES 3 ways mixing

DN 25 – DN 200

TYPE 2600 – 5600

PNEUMATIC VALVES

3 ways deverting DN 25 – DN 200

TYPE 2700 – 5700 DN 25 – DN 200

ELECTRIC POWERED VALVES

3 ways mixing DN 25 – DN 200

TYPE 2600 – 5600

ELECTRIC POWERED VALVES

3 ways dIverting DN 25 – DN 200

TYPE 2700 – 5700

Replacement of plug profile and soft seal on two ways valve

TYPE 2000 – 2100 – 5000 - 5100

Plug replacement on valves

TYPE 2600-2700-5600-5700-5800

Seat replacement on every valve types

Replacement of actuator diaphragm

REVERSING THE ACTION

TROUBLES SHOOTING

HAZARDS ANALYSIS

REFERING MANUALS

Accessories manuals for pneumatic valves

Accessories manuals for electric powered valves

STANDARD DECLARATIONS OF

CONFORMITY PED 97/23/CE

mod.A/Steam/Sup. Water/Water PS16

DN 15-200 mod.A/Steam/Sup. Water/Water PS40

DN 15-100

Art.3/Thermoil PS16 Steel DN 15-125

Page

19

20

20

21

21

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22

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25-28

29

29

29

Art.3/Thermoil PS10 Steel DN 150-200

Art.3/Thermoil PS16 Cast Iron DN 15-150

Art.3/Thermoil PS10 Cast Iron DN 200

ModA1/ Gas

ModA1/Steam – superheated water

ModA1/Diathermic oil

1 - INFORMAZIONI GENERALI E DI SICUREZZA

Prima di installare la valvola rimuovere le protezioni di plastica poste a copertura delle flange o degli attacchi di connessione.

!

!!!!

!!

!!

ATTENZIONE

Durante la messa in funzione della valvola o durante l’esercizio non toccare il gruppo corpo che potrebbe condurre calore se il fluido impiegato è ad alta temperatura.

ATTENZIONE

Durante l’esercizio non toccare lo stelo perché é in movimento, potrebbe essere caldo e potrebbe intrappolare le dita o i vestiti.

ATTENZIONE

Prima di iniziare eventuali operazioni di manutenzione assicurarsi che la valvola non sia in pressione e/o calda.

ATTENZIONE

Per le valvole motorizzate, prima di effettuare qualsiasi operazione sull’attuatore, assicurarsi che l’alimentazione elettrica sia isolata da apposito interruttore e sia assicurata in caso di accensione accidentale.

Non rimuovere la targhetta descrittrice fissata al castello poiché riporta il numero di matricola, dato indispensabile per rintracciare la valvola nel tempo.

Si prega di fare espresso riferimento a tale numero per la fornitura di parti di ricambio.

Non rimuovere la targhetta indicatrice della corsa che é il principale riferimento per la taratura della valvola.

La mancata osservanza delle informazioni generali di sicurezza, delle norme vigenti e delle istruzioni di montaggio possono:

Causare pericolo per l’incolumità di chi sta eseguendo le manovre o di terzi

Danneggiare la stessa valvola o le cose adiacenti

Compromettere l’efficiente funzionamento della valvola stessa

2 - ISTRUZIONI DI MONTAGGIO

2.1 - MONTAGGIO SUL’IMPIANTO NOTE GENERALI

Prima del montaggio della valvola effettuare una accurata pulizia della tubazione con aria compressa, acqua o altro fluido di soffiaggio per eliminare corpi estranei, scorie di saldatura e detriti vari che potrebbero danneggiare le superfici di tenuta della valvola.

!!

ATTENZIONE

Montare la valvola con la freccia di direzione impressa sul corpo nello stesso senso del fluido della tubazione.

Viene comunque raccomandato il montaggio di un filtro a “Y” (ns. serie “FY”) sulla tubazione, a monte della valvola.

Per misure fino al DN100, il montaggio della valvola può essere effettuato in posizione verticale od orizzontale.

Per le valvole dal DN125 al DN200 è consigliato il montaggio in verticale per ovviare l’usura dovuta al peso e ai relativi sfregamenti, oltre che facilitare le operazioni di manutenzione.

!!

ATTENZIONE

E’ vietato gravare la valvola con carichi estranei. E’ obbligo dell’installatore proteggere la valvola da sollecitazioni esterne.

1

1 – GENERAL AND SAFETY INFORMATIONS

Before installing valve, remove plastic covers placed on flanges or connection ends.

!!!!

WARNING

Be careful not to touch the body, whilst the valve is in operation, as this may be hot.

!!!!

!!!!

!!!!

WARNING

Be careful not to touch the stem, whilst the valve is in operation, as this is moving, it may be hot and it’s possible trapping of fingers and clothes.

WARNING

Before starting maintenance be sure that the valve is not pressurized or hot.

WARNING

For electric powered valves, before to make any operations on the actuator, ansure that the main is isolated and secured aganist an accidental switching-on.

Never remove description plate placed on the yoke as it shows all necessary data required to trace back a specific valve.

Never remove the travel indicator plate which is the major reference for the valve calibration.

In the event of non-observance of the general rules, safety informations and of the installation instructions, this may:

Cause danger to life and limb of the user or third party

Damage the valves and other property belonging to the owner

Endanger the efficient functioning of the valves

2 - INSTALLATION INSTRUCTONS

2.1 - INSTALLATION IN THE PLANT GENERAL INF.

Before installing a valve ensure that the pipes are cleaned with compressed air, water or other suitable fluids to remove any matter that may damage the seal surfaces of valve.

!!!!

WARNING

When installing a valve, make sure the direction arrow printed on its body and the pipe fluid are in the same direction.

It is recommended that a “Y” strainer (our series “FY”) is fitted upstream the valve on the fluid pipe.

Until DN100, the valve can be installed vertically or horizontally.

From DN125 to DN200 sizes, is suggested a vertical installation to avoid wear and to make easy maintenance operations.

!!!!

WARNING

External loads cannot be applied to the valve. The installer must take appropriate special measures to protect the valve from external stress

.

2.2 – MONTAGGIO VALVOLE PNEUMATICHE

Se la valvola è equipaggiata di filtro riduttore è preferibile che questi sia montato verticalmente così da favorire lo scarico della condensa a mezzo dell’apposito disareatore.

!!

!!

ATTENZIONE Se la valvola è equipaggiata

di strumentazione (posizionatore pilota, ecc.) usate particolare cura nel montaggio sulla tubazione poiché ogni colpo potrebbe provocare il danneggiamento degli accessori oppure la staratura degli stessi.

ATTENZIONE Se la valvola è equipaggiata

di volantino di testa per il comando manuale di emergenza, assicurarsi che durante il funzionamento automatico sia in posizione di completo riposo, questo per non ostacolare meccanicamente la corsa della valvola che potrebbe essere limitata.

Il servomotore viene collegato alla fonte d’aria mediante un tubo del diametro di 4x6 mm.

Tale diametro può essere maggiorato quanto maggiore

è la distanza tra la fonte d’aria e la valvola.

Le connessioni pneumatiche sono Ø 1/8” GAS F

Ingresso AD = parte superiore della testata

Ingresso AR = parte inferiore della testata

Ingresso DE = parte superiore ed inferiore della testata

Non installare le valvole in ambienti con temperature superiori ai 70 °C e inferiori ai – 10°C.

Se l’attacco superiore è adibito a sfiato, proteggere lo stesso con un apposito raccordo o con un tubo curvo, al fine di non immettere liquidi e/o agenti atmosferici nella testata.

2.3 – MONTAGGIO VALVOLE MOTORIZZATE

!

ATTENZIONE Prima di dare energia,

assicurarsi che l’alimentazione elettrica sia corretta, isolata e assicurata in caso di accensione accidentale

I cavi di alimentazione devono essere dimensionati in modo adeguato per la massima corrente richiesta dall’attuatore e devono corrispondere alle norme IEC

227 e IEC 245.

I cavi di colore giallo / verde possono essere usati solo per collegare la terra PE sulla base della cassa dell’attuatore.

Gli attuatori elettrici non hanno un interruttore elettrico interno.

Un interruttore per l’attuatore o un interruttore generale deve pertanto essere previsto nell’impianto in posizione vicina ed accessibile agli operatori.

Detto interruttore deve essere indicato, con apposita targhetta, come interruttore principale dell’attuatore.

L’impianto deve essere provvisto di fusibili per sovraccarichi di tensione corrispondenti agli standard

IEC 364-4-41 con protezione classe 1 per le connessioni all’attuatore.

Non installare le valvole in ambienti con temperature superiori ai 60 °C e inferiori ai – 10°C.

2

2.2 – PNEUMATIC VALVES INSTALLATION

If a valve is supplied with filter regulator , then this should be installed vertically. A screw placed at the bottom of the filter makes the elimination of condensate easier.

!!

WARNING When installing a valve fitted

with a pilot positioner, regulator etc. care should be taken as any knock can cause damage to these fittings and may even affect their settings.

!!

WARNING Always ensure that the manual

hand-wheel, located at the top of the actuator, is at a full rest position during automatic operation.

This is to prevent any restriction to valve travel.

The actuator is connected to the air source by a pipe

4x6 mm.

The diameter can be higher proportionally to the distance between the air source and the valve.

The pneumatic connections are Ø 1/8” Rp ISO 7

AD Input = Upper case part

AR Input = Lower case part

DE Input = Upper and Lower case part

Do not install valves in environments at temperatures above 70 °C or less than –10 °C.

If the upper connection is the exhaust, protect it with a nipple or with a curved pipe, to avoid the input of liquids or atmospheric agents into the actuator.

2.3 – ELECTRIC POWERED VALVES INSTALLATION

!

WARNING Before connecting to

mains, be sure that the mains is corrected, isolated and secured against an accidental switching-on.

The mains connecting cables must be suitably dimensioned to accept the max. current requirement of the actuator, and correspond to IEC 227 and IEC 245.

The yellow –green coloured cables may anly be used for connecting to PE earth connection on housing plate.

The electic actuators do not have an internal electrical power switch.

A switch or power mains switch has therefore to be provided in the bulding installation.

This should be positioned close to the device and be easily accessible to the user and shell be labelled as the mains isolator switch for the actuator.

The building installation must also provide for power surge trips or fuses corresponding to standard IEC 364-

4-41 with protection class 1, for the actuator connections.

Do not install valves in environments at temperatures above 60 °C or less than –10 °C.

2.3.1 – COLLEGAMENTI ELETTRICI DELLE

VALVOLE MOTORIZZATE SERIE “EP”

I collegamenti elettrici Fig.2 devono essere effettuati da personale qualificato ed autorizzato.

2.3.1. – WIRING DIAGRAM OF ELECTRIC POWERED

VALVES “EP” SERIES

The electric connections Fig.2 may be operated by skilled and authorized operating personnel.

Rimuovere il coperchio come indicato nella Fig.1 e successivamente rimontarlo come indicato, facendo attenzione alla tacca di riferimento e spingendo con un piccola pressione.

Ingrassare sempre l’ “O” ring serve per un facile smontaggio e rimontaggio del coperchio.

Fig. 1

Remove the cover following the Fig.1 and after the operations replacing the cover align the markings on the cover edge with the groove in the actuator housing and push cover down until it sits over the “O” ring.

Lightly grease the sealing ring to help mounting the cover.

Lo schema elettrico situato all’interno del coperchio dell’attuatore è vincolante per gli specifici collegamenti.

FIG. 2

The wiring diagram inside the actuator cover is binding for the specific actuator connection.

X1 – X2 – X3 = CAVO INTERNO - Internal wiring

3

X4 = CONNESSIONE POTENZIOMETRO PER

POSIZIONATORE

Potentiometer connection for positioner

X5/1 = NEUTRO - Neutral

X5/2 = FASE PER APRIRE - Motor phase to open

X5/4 = FASE PER CHIUDERE - Motor phase to close

X5/6–X5/7 = TERMOSTATO CONNESSIONE LIBERA

Thermostat as potential-free connection

X6 = LIMITATORE DI CORSA ADDIZIONALE

Additional stroke limit switch

X7 = NON UTILIZZATO – Not used

X8 = RESISTENZA DI RISCALDAMENTO

Heating resistor

X9 = II° POTENZIOMETRO – Potentiometer 2

X10 = CONNESSIONE INTERRUTTORE DI

POSIZIONE APERTA/CHIUSA POSIZIONAT.

Connection for positioner fail-safe device

PE = CONNESSIONE TERRA SUL SUPPORTO

Earth connection on housing

230 V~

2.3.2. – COLLEGAMENTI ELETTRICI DELLE

VALVOLE MOTORIZZATE SERIE “EPR”

I collegamenti elettrici Fig.2.1 devono essere effettuati da personale qualificato ed autorizzato.

Rimuovere il coperchio come indicato nella Fig.1.1.

2.3.2. – WIRING DIAGRAM OF ELECTRIC POWERED

VALVES “EPR” SERIES

The electric connections Fig.2.1 may be operated by skilled and authorized operating personnel.

Fig. 1.1

Remove the cover following the Fig.1.1

1

2

3

Lo schema elettrico situato all’interno del coperchio dell’attuatore è vincolante per gli specifici collegamenti.

Fig. 2.

1

The wiring diagram inside the actuator cover is binding for the specific actuator connection.

Connection diagram

AVF234S F132 (NC)

AVF234S F232 (NO) Variant 1 (3pt)

Modul Split - Range 0313529001

24 V~

21 1 2a 2b 3u y = 0-10V

3i y = 4-20mA

44 yo = 0-10V m C

21 1 2a 2b 3u 3i 44

Variant 2 (2pt)

S1 S2 S3 S4

On

Off

S1; S2 = Runtime

S3; S4 = Characteristic

100%

2a

0

0

2b

10V

M

21 1 2a 2b 3u 3i 44

A10359

Modul 220V AC 0372332001

MM 01/02 03

Modul 2 auxiliary switches 6(2)A 12...250V

0372333

4 5 6 7 8 9

4

2.4 – AVVIAMENTO NOTE GENERALI

Le valvole vengono fornite tarate e collaudate, pronte per poter funzionare alle condizioni richieste dal cliente in fase d’ordine.

Dopo essersi assicurati di aver rispettato tutte le avvertenze, aprire lentamente le valvole di intercettazione poste a monte e a valle della valvola.

IL PREMISTOPPA E’ ESENTE DA MANUTENZIONE.

!

ATTENZIONE

Dopo la prima ora di funzionamento controllare il serraggio dei dadi che serrano l’insieme castello-bonnetcorpo, vedi 2.7 .

!

ATTENZIONE

Rispettare i valori indicati nella tabella 2.7 ogni qualvolta si effettuano operazioni di manutenzione.

!

ATTENZIONE

Se la valvola è equipaggiata di tenuta a SOFFIETTO, non ruotare mai lo stelo per nessun motivo.

Una eventuale manovra sbagliata potrebbe provocare la torsione e la rottura del soffietto.

2.5 – AVVIAMENTO VALVOLE PNEUMATICHE

- VALVOLE DI REGOLAZIONE Tipo

2000 – 2600 – 2700 – 5000 – 5600 – 5700 -5800

Le pressioni d’aria di comando standard sono :

3-15 psi, 6-18 psi, 6-30 psi la massima pressione sul diaframma del servocomando non deve mai superare il valore di

35 psi - 2,5 bar.

- VALVOLE ON-OFF Tipo 2100 - 5100

La massima pressione d’aria di comando è di

Min. 2 bar e max 6 bar

L’aria utilizzata deve essere assolutamente secca, priva quindi di olio o condensa che potrebbero danneggiare la membrana del servomotore o gli accessori eventualmente montati a bordo della valvola.

2.6 – AVVIAMENTO VALVOLE MOTORIZZATE

- VALVOLE DI REGOLAZIONE TIPO

2000 – 2600 – 2700 – 5000 – 5600 – 5700 - 5800

I segnali standard sono :

3 punti servocomando segnale continuo :

4-20 mA … (2-10 V/EP) … (0-10V/EPR)

- VALVOLE ON-OFF TIPO 2100 - 5100

Segnale on-off con tensione apre e chiude

Accendere l’interruttore principale posto a protezione del motore della valvola.

Controllare attraverso il regolatore o il termostato che la valvola si muova in entrambe le direzioni APERTA /

CHIUSA.

2.4 – START-UP GENERAL INFORMATIONS

Valves are supplied, calibrated and tested to work in conditions set by the customer.

With respect to all the safety conditions, open slowly the upstream and downstream isolating valves.

THE STUFFING BOX PACKING IS FREE OF

MAINTENANCE.

!

WARNING

Within the first hour of operation check the screws holding the yoke-bonnet and valve body, see 2.7 .

!

!

WARNING

Always respect the mentioned values, see table 2.7 when maintenance operations are involved.

WARNING

Never rotate the stem in valves fitted with a BELLOWS seal as this may result in twisting or breaking of the bellows.

2.5 - START-UP PNEUMATIC VALVES

- CONTROL VALVES Type

2000 – 2600 – 2700 – 5000 – 5600 - 5700 – 5800

The standard air control signals are :

3-15 psi, 6-18 psi, 6-30 psi

Maximum pressure on the actuator control, and consequently on the diaphragm, must not excess

35 psi - 2,5 bar

- ON-OFF VALVES Type 2100 - 5100

The maximum control air pressure is

Min. 2 bar and max. 6 bar

The air must be absolutely dry and free from oil or condensate which may cause damage to the actuator diaphragm or auxiliary fittings on the valve i.e. pilot positioner, solenoid etc.

2.6 – START-UP ELECTRIC POWERED VALVES

- TYPE 2000 – 2600 –2700 – 5000 – 5600 – 5700 –

5800 CONTROL VALVES

The standard control signal are:

3 points modulating

continuos signal :

4-20 mA … (2-10 V/EP) … (0-10V/EPR)

- TYPE 2100 - 5100 EP ON-OFF VALVES

On-Off signal, opens and closes

Switch on the power mains.

Check by electronic regulator or on-off electric signal if the valve opens and closes in both directions.

5

2.7 – FORZE DI SERRAGGIO DADI

DIAMETRO VALVOLA DESIGNAZIONE DADO

Valve Sizing DN

15 – 20

25 – 32

40 – 50

65 – 80

100

125

150

200

Locknut size

M8

M8

M12

M16

M16

M16

M20

M20

N° 4

N° 6

N° 6

N° 6

N° 8

N° 10

N° 10

N° 12

NOTA : Rispettare i valori sopra indicati ogni qualvolta si effettuano operazioni di manutenzione.

3 – TARATURA

3.1 - NOTE GENERALI

Le valvole vengono fornite tarate e collaudate, pronte per poter funzionare alle condizioni richieste dal cliente in fase d’ordine.

3.2 – TARATURA VALVOLE PNEUMATICHE DI

REGOLAZIONE

Nel caso sia necessario ritarare la valvola di regolazione occorrono i seguenti strumenti :

- un manometro a molla Bourdon con scala 0-40 psi

- un filtro riduttore di pressione o un manipolatore d’ aria finemente regolabile nel campo 0-35 psi

Applicato il filtro riduttore alla linea di aria compressa, si collega l’uscita dello stesso al manometro e quindi al servomotore della valvola di regolazione da ritarare.

Controllare il valore di taratura delle molle indicato sulla targhetta descrittice fissata al castello, campo

“segnale”.

Per le valvole con AZIONE DIRETTA (AD=aria chiude),

Figura di esempio Fig.3, regolare lentamente il riduttore registrandolo al valore di partenza della valvola.

Ad esempio se il segnale previsto é 3-15 psi, la valvola deve incominciare a muoversi a 3 psi ed a 15 psi deve aver compiuto tutta la corsa arrivando sulla sede in posizione di chiusura.

Se il segnale di partenza é inferiore a 3 psi é necessario :

- allentare i dadi rif. n° 20 che serrano l’asta superiore rif. n° 22 con lo stelo inferiore rif. n° 6.

- avvitare lo stelo inferiore rif. n° 6 per ottenere l’incremento del segnale di partenza.

Se il segnale di partenza é superiore a 3 psi é necessario :

- allentare i dadi rif. n° 20 che serrano l’asta superiore rif. n° 22 con lo stelo inferiore rif. n° 6.

- svitare lo stelo inferiore rif. n° 6 per ottenere la diminuzione del segnale di partenza.

2.7 – RECOMMENDED TIGHTENING TORQUES

DIMENSIONE CHIAVE Nm

Spanner

13

13

19

24

24

Spirometal

PTFE

Spirometal

PTFE

Spirometal

PTFE

Nm

15-20

15-20

25-30

55-60

70-80

24

30

30

60-65

65-70

60-70

70-75

60-70

70-75

NOTE : Always respect the above mentioned values when maintenance operations are involved.

3 - CALIBRATION

3.1 – GENERAL INFORMATIONS

Valves are supplied, calibrated and tested to work in conditions set by the customer.

3.2 – PNEUMATIC CONTROL VALVES CALIBRATION

If further calibration is required, the equipment required is as follows :

- a Bourdon spring pressure gauge, range 0-40 psi

- a pressure filter regulator, or an air manipulator finely adjusted in the range 0-35 psi

Fit the filter to the compressed air line, connecting the filter regulator outlet to the pressure gauge and then to the actuator of the pneumatic control valve to be calibrated.

Check the spring calibration value. This is indicated on the description plate located on the yoke, range

“signal”.

For DIRECT ACTION valves (AD= air closes),example figure Fig.3, slowly adjust the regulator recording the valve start value.

If the stated signal is 3-15 psi, the valve has to start moving at 3 psi and at 15 psi should complete the travel, reaching the seat in the closed position.

If the start signal is less than 3 psi it is necessary :

- loosen the travel indicator locknuts ref. n° 20 between the upper stem ref. n° 22 and the lower stem ref. n° 6.

- screw the lower stem ref. n° 6 to increase the start signal.

If the start signal is higher than 3 psi it is necessary :

- loosen the travel indicator locknuts ref. n° 20 between the upper stem ref. n° 22 and the lower stem ref. n° 6.

- unscrew the lower stem ref. n° 6 to decrease the start signal.

6

3.2 – TARATURA VALVOLE PNEUMATICHE DI

REGOLAZIONE (segue)

Per le valvole con AZIONE ROVESCIA (AR=aria apre),

Figura di esempio Fig.4, operare come sopra.

Ad esempio se il segnale previsto é 3-15 psi, la valvola deve incominciare a muoversi a 3 psi ed a 15 psi deve aver compiuto tutta la corsa arrivando alla totale apertura.

Se il segnale di partenza é inferiore a 3 psi é necessario :

- allentare i dadi rif. n° 20 che serrano l’asta superiore rif. n° 22 con lo stelo inferiore rif. n° 6.

- svitare lo stelo inferiore rif. n° 6 per ottenere l’incremento del segnale di partenza.

Se il segnale di partenza é superiore a 3 psi é necessario :

- allentare i dadi rif. n° 20 che serrano l’asta superiore rif. n° 22 con lo stelo inferiore rif. n° 6.

- avvitare lo stelo inferiore rif. n° 6 per ottenere la diminuzione del segnale di partenza.

Attenzione ! In fase di ritaratura assicurarsi che la valvola compia tutta la corsa.

Questa operazione può essere controllata visivamente osservando il disco indicatore rif. n° 21 scorrere sulla targhetta indicatrice della corsa rif. n° 19.

Ripetere le operazioni di apertura / chiusura o chiusura / apertura fino a quando si sono ottenuti i giusti valori.

3.3 – TARATURA VALVOLE PNEUMATICHE ON-OFF

Le valvole pneumatiche on-off vengono fornite già tarate secondo il segnale di comando, scelto dal cliente, ed in base alla pressione di ingresso del fluido.

Le valvole on-off non richiedono ulteriori operazioni di ritaratura.

Fig. 3 “AD”

3.2 – PNEUMATIC CONTROL VALVES CALIBRATION

(to be continued)

For REVERSE ACTION valves (AR=air opens), example figure Fig. 4, act as indicated above.

If the stated signal is 3-15 psi, the valve has to start moving at 3 psi and at 15 psi should complete the travel, reaching the fully open position.

If the start signal is less than 3 psi it is necessary :

- loosen the travel indicator locknuts ref. n° 20 between the upper stem ref. n° 22 and the lower stem ref. n° 6.

- unscrew the lower stem ref. n° 6 to increase the start signal.

If the start signal is higher than 3 psi it is necessary :

- loosen the travel indicator locknuts ref. n° 20 between the upper stem ref. n° 22 and the lower stem ref. n° 6.

- screw the lower stem ref. n° 6 to decrease the start signal.

Warning ! When re-calibrating ensure the valve completes its travel.

This can be visually checked monitoring the travel indicator disc ref. n° 21 while is slides over the travel indicator plate ref. n° 19.

Repeat the opening / closing or closing / opening operations until the correct values are obtained.

3.3 – PNEUMATIC ON-OFF VALVES CALIBRATION

Pneumatic on-off valves are supplied calibarted to the signal stated by the customer and depending on the inlet pressure of the fluid.

No further calibration is necessary for pneumatic on-off valves.

Fig.4 “AR”

7

3.4 – TARATURA VALVOLE MOTORIZZATE

SERIE “EP”

3.4.1 – TARATURA INTERRUTTORI INTERNI

SERIE “EP”

Le valvole vengono fornite tarate e collaudate, pronte per poter funzionare alle condizioni richieste dal cliente in fase d’ordine.

Gli interruttori standard interni, servono per bloccare il motore in apertura e chiusura.

La regolazione viene effettuata come indicato nella Fig.5

Possono essere utilizzati anche per limitare la corsa della valvola.

Nel caso un interruttore sia starato rispetto alla corsa meccanica, la frizione del motore è tarata per staccarsi automaticamente dopo circa 2’.

3.4.2. – TARATURA RONDELLE A TAZZA SERIE “EP”

Il sistema delle rondelle a tazza ( vedi Fig.6) serve a pretensionare di circa 3 mm le rondelle stesse inserite nell’apposito alloggiamento. La disposizione è valida per tutti i tipi di valvole.

L’aggiustaggio viene effettuato con l’apposita chiave in dotazione stringendo la ghiera n°2 fino al bloccaggio.

QUESTA OPERAZIONE VA EFFETTUATA CON LA

VALVOLA A META’ CORSA.

FIG. 5

3.4 – ELECTRIC POWERED VALVES CALIBRATION

“EP” SERIES

3.4.1. – LIMIT SWITCHES CALIBRATION

“EP” SERIES

Valves are supplied, calibrated and tested to work in conditions set by the customer.

The standard limit switches serve to switch-off the actuator when the limits have been reached.

For the calibration see Fig. 5.

They can be used also for stroke – limitation.

If the limit switches are not right calibrated after 2’ the friction of the actuator switch-off the system.

3.4.2. – DISC SPRINGS SETTING “EP” SERIES

The disc springs system ( see Fig.6) serve to compress about 3 mm. the same system. The arrangement is valid for all types of valves.

The arrangement is made by the special tool enclosed locking the adjusting nut until the end.

MAKE THIS OPERATION WITH THE VALVE AT THE

MIDLE STROKE.

FIG. 6

1= INTERRUTTORE DI APERTURA

Retracting spindle (OPEN)

2= INTERRUTTORE DI CHIUSURA

Extending spindle (CLOSE)

3.5 – TARATURA VALVOLE MOTORIZZATE

SERIE “EPR”

Non è necessaria nessuna taratura, l’attuatore esegue una procedura “autotuning”

3.5.1 – DIAGNOSTICA SERIE “EPR”

Entrambi i LED lampeggiano in verde: tempo di attesa

(45 s.) a funzione di disinserzione di emergenza decorsa.

Entrambi i LED lampeggiano in rosso: inizializzazione.

Un LED lampeggia in verde: Il motore compie una corsa in direzione del LED corrispondente.

Un LED illuminato in verde: motore a riposo, ultima corsa in direzione del LED corrispondente.

Un LED illuminato in rosso: fine corsa raggiunto.

Posizione della valvola (aperta o chiusa) secondo il LED corrispondente.

LED spenti: niente tensione di alimentazione o niente segnale di comando (per regolatore a 3 posizioni).

Entrambi i LED lampeggiano rosso/verde: funzionamento manuale.

3.5 – ELECTRIC POWERED VALVES CALIBRATION

“EPR” SERIES

Any setting is requested. The actuator starts an

“autotuning” process.

3.5.1 – CHECK-UP “EPR” SERIES

Both LEDs flash green: waiting period (45s) after emergency function has finished.

Both LEDs flash red: initialization.

One LED flashes green: drive extends, direction in accordance with LED.

One LED lights up green: drive in rest position, last running direction in accordance with LED.

One LED lights up red: end position reached. Valve position (open or closed) in accordance with LED.

No LEDs light up: no power supply or no control (3 points mode).

Both LEDs flash red/green: manual mode.

8

4 - MANUTENZIONE

!!

ATTENZIONE

PRIMA DI EFFETTUARE

QUALSIASI OPERAZIONE DI MANUTENZIONE

,

DARE ARIA AL SERVOMOTORE

(1

BAR

)

AL FINE

DI COMPRIMERE LE MOLLE

. D

A QUESTO

MOMENTO SI PUO

ESTRARRE IL CASTELLO

-

SERVOMOTORE ED OGNI COMPONENTE

COLLEGATO SENZA POSSIBILITA

CHE LE MOLLE

RIMANGONO PRIVE DI COMPRESSIONE

.

4.1 - SOSTITUZIONE GUARNIZIONE CORPO

!!

ATTENZIONE

S

E LA VALVOLA É

EQUIPAGGIATA DI TENUTA A SOFFIETTO

,

CONSIDERANDO LA COMPLESSITÀ DELLE

OPERAZIONI PER LA SOSTITUZIONE DELLA

GUARNIZIONE CORPO SI CONSIGLIA DI

CONTATTARE IL NOSTRO

S

ERVIZIO

A

SSISTENZA

.

4.1.1 - VALVOLE A 2 VIE PNEUMATICHE TIPO

2000 – 2100 – 5000 – 5100 – 5800

L’ operazione di sostituzione della guarnizione del corpo può essere eseguita con la valvola montata sulla tubazione.

Per valvole ad AZIONE DIRETTA (AD=aria chiude),

Fig. 7, procedere come segue :

- svitare i dadi di fissaggio rif. n° 17 che serrano il castello rif. n° 18 sul corpo valvola rif. n° 1.

- rimuovere contemporaneamente il castello rif. n° 18 completo di ogni componente.

- rimuovere la vecchia guarnizione rif. N° 9 e pulire accuratamente la sede di alloggiamento.

- sostituire la guarnizione rif. n° 9.

- procedere quindi al montaggio eseguendo le precedenti operazioni in senso inverso.

Per valvole ad AZIONE ROVESCIA (AR=aria apre),

Fig. 8, per sostituire la guarnizione del corpo procedere come sopra avendo cura però, prima di svitare i dadi di fissaggio rif. n° 17, di dare aria, ad una pressione che consenta alla valvola di compiere pochi millimetri di corsa, in modo da allontanare l’otturatore dalla sua sede.

Per valvole a DOPPIO EFFETTO (DE=aria apre/chiude ), procedere come per la versione “AD” avendo cura però, prima di svitare i dadi di fissaggio rif. n° 17, di controllare che la valvola sia in posizione di tutta apertura in modo che l’otturatore sia allontanato dalla sua sede.

(*) Attenzione ! per le valvole 5000 – 5100 - 5800

Se si vuole sostituire anche la guarnizione inferiore, svitare i dadi, togliere la flangia inferiore rif. 1a e procedere alla sostituzione.

Nessuna ritaratura é richiesta dopo la sostituzione della guarnizione del corpo.

Si consiglia di utilizzare sempre guarnizioni originali e di ingrassare sempre lo stelo e l’asta superiore.

4.1.2 - VALVOLE A 2 VIE MOTORIZZATE TIPO

2000 – 2100 – 5000 – 5100 – 5800

Aprire la valvola fino a metà corsa e procedere come segue rif. Fig. 9 e Fig.10 :

- svitare i dadi di fissaggio rif. n° 17 che serrano il castello rif. n° 18 sul corpo valvola rif. n° 1.

- rimuovere contemporaneamente il castello rif. n° 18 completo di ogni componente.

- rimuovere la vecchia guarnizione rif. n° 9 e pulire accuratamente la sede di alloggiamento.

- sostituire la guarnizione rif. n° 9.

- procedere quindi al montaggio eseguendo le

precedenti operazioni in senso inverso.

9

4 - MAINTENENCE

!!!!

WARNING

BEFORE TO MAKE ANY OPERATIONS OF

MAINTENANCE

,

PRIOR TO REMOVAL THE YOKE

-

ACTUATOR ASSEMBLY

,

PUT INTOTHE ACTUATOR AIR

PRESSURE OF

1

BAR

.

THIS OPERATION WILL

ENSURE THE CORRECT RETURN SPRINGS AND THEY

WILL BE NOT FALL OVER

.

4.1 - REPLACEMENT OF BODY GASKET

!!!!

WARNING

I

N THE CASE OF VALVES FITTED WITH BELLOWS

SEAL IT IS ADVISABLE TO CONTACT OUR

S

ERVICING

D

EPARTMENT FOR THE REPLACEMENT OF BODY

GASKET

.

4.1.1 – 2 WAYS PNEUMATIC VALVES TYPE

2000 – 2100 – 5000 – 5100 – 5800

The replacement of the body gasket can be carried out without removing the valve from the pipework.

For DIRECT ACTION valves (AD=air closes), Fig. 7, proceed as follows :

- unscrew the body locknuts ref. n° 17 fixing the yoke ref. n° 18 on the valve body ref. n° 1.

- remove at the same time the yoke ref. n° 18 complete of every components.

- take off the old gasket ref. N° 9 and clean the casing thoroughly to get rid of any foreign material.

- place the new gasket ref. n° 9.

- for reassembling carry out the above procedure in reverse.

For REVERSE ACTION valves (AR=air opens), Fig.

8, to replace the gasket proceed as indicated above but having care, prior to loose the body locknuts ref. n°

17, to supply air to the actuator at a suitable pressure capable to make few millimeters of stroke , i.e. to move the plug far from the seat.

For DOUBLE ACTION valves (DE=air opens/closes), proceed as indicated for “AD” version but having care, prior to loose the body locknuts ref. n° 17 , to check the valve is in fully open position, i.e. the plug must be far from the seat.

(*) Warning ! for 5000 – 5100 – 5800 types

If you want to replace the lower body gasket, loose the locknuts, remove the bottom flange rif. 1a and proceed to the raplacement.

After replacement of the body gasket no calibrations are necessary.

Please note alwasy use the manufacturers recommended gasket and always grease the stem and the diaphragm rod.

4.1.2 – 2 WAYS ELECTRIC POWERED VALVES

TYPE 2000 – 2100 – 5000 – 5100 – 5800

Open the valve until the midle stroke than proceed as follows ref. Fig. 9 and Fig. 10 :

- unscrew the body locknuts ref. n° 17 fixing the yoke ref. n° 18 on the valve body ref. n° 1.

- remove at the same time the yoke ref. n° 18 complete of every components.

- take off the old gasket ref. N° 9 and clean the casing thoroughly to get rid of any foreign material.

- place the new gasket ref. n° 9.

- for reassembling carry out the above procedure in reverse.

Fig. 7 5000 AD Fig. 8 5000 AR

Fig. 9 2000 EP Fig. 10 5000 EP

10

4.1.3 - VALVOLE PNEUMATICHE A 3 VIE

TIPO 2600 – 2700 – 5600 - 5700 DN 15 – DN 20

L’operazione di sostituzione della guarnizione corpo non può essere eseguita con la valvola montata sulla tubazione.

Rif. Fig. 11 – 12 procedere come segue :

- dare aria al servomotore ad una pressione tale che sia possibile allontanare di pochi millimetri l’ otturatore dalla sede superiore o inferiore

- allentare i dadi rif. n° 20 che serrano l’asta superiore rif. n° 22 con lo stelo inferiore rif. n° 6.

- svitare i dadi di fissaggio rif. n° 17 che serrano il castello rif. n° 18 sul corpo valvola rif. n° 1.

- svitare lo stelo inferiore rif. n° 6 e separarlo dall’asta superiore rif. n° 22.

- rimuovere il castello rif. n° 18.

- sfilare il bonnet rif. n° 7 (lo stelo rif. n° 6 rimarrà inserito nel corpo valvola).

- rimuovere la vecchia guarnizione e pulire accuratamente la sede di alloggiamento.

- sostituire la guarnizione rif. n° 9.

- procedere quindi al montaggio eseguendo le precedenti operazioni in senso inverso.

Attenzione ! per le valvole 5600 – 5700

Se si vuole sostituire anche la guarnizione inferiore, svitare i dadi, togliere il tronchetto rif.1a e procedere alla sostituzione.

Fig. 11 2700 AD

4.1.3 – PNEUMATIC 3 WAYS VALVES

TYPE 2600 – 2700 – 5600 – 5700 DN 15 – DN 20

The replacement of the body gasket can not be carried out without removing the valve from the pipework.

Ref. Fig. 11 – 12 proceed as follows :

- supply air to the actuator at a suitable pressure capable to make few millimeters of stroke moving the plug far from the upper or lower seat

- loosen the position indicator locknuts ref. n° 20 between the diaphargm rod ref. n° 22 and the stem ref. n° 6.

- unscrew the body locknuts ref. n° 17 fixing the yoke ref. n° 18 on the valve body ref. n° 1.

- unscrew the stem ref. n° 6 and devide it from the diaphargm rod ref. n° 22.

- remove the yoke ref. n° 18 and unthread the bonnet ref. n° 7 (the stem ref. n° 6 will remain into the valve body).

- take off the old gasket and clean the casing thoroughly to get rid of any foreign material.

- place the new gasket ref. n° 9.

- for reassembling carry out the above procedure in reverse.

Warning ! for 5600 – 5700 types

If you want to replace the lower body gasket, loose the locknuts, remove the stud pipe rif. 1a and proceed to the raplacement.

Fig. 12 5700 AD

11

4.1.4 - VALVOLE MOTORIZZATE A 3 VIE

TIPO 2600 – 2700 – 5600 - 5700 DN 15 – DN 20

L’operazione di sostituzione della guarnizione corpo non può essere eseguita con la valvola montata sulla tubazione.

Rif. Fig. 13 – 14 procedere come segue :

- dare tensione al servomotore in modo da allontanare di pochi millimetri l’ otturatore dalla sede superiore o inferiore.

- allentare la ghiera ( rif. fig.6 pag. 7) rif. 2, allentare il grano di bloccaggio rif. 4 (rif. fig.6 pag.7) in modo da liberare lo stelo dell’otturatore rif. 6.

- svitare i dadi di fissaggio rif. n° 17 che serrano la flangia di chiusura rif. n° 18 sul corpo valvola rif. n°

1.

- sfilare lo stelo inferiore rif. n° 6 e separarlo dall’attuatore rif. 23.

- rimuovere l’attuatore completo rif. n° 23.

- sfilare il bonnet rif. n° 7 (lo stelo rif. n° 6 rimarrà inserito nel corpo valvola).

- rimuovere la vecchia guarnizione e pulire accuratamente la sede di alloggiamento.

- sostituire la guarnizione rif. n° 9.

- procedere quindi al montaggio eseguendo le precedenti operazioni in senso inverso.

Attenzione ! per le valvole 5600 – 5700

Se si vuole sostituire anche la guarnizione inferiore, svitare i dadi, togliere il tronchetto rif. 1a e procedere alla sostituzione.

Fig. 13 2700 EP

4.1.4 – ELECTRIC POWERED 3 WAYS VALVES

TYPE 2600 – 2700 – 5600 – 5700 DN 15 – DN 20

The replacement of the body gasket can not be carried out without removing the valve from the pipework.

Ref. Fig. 13 – 14

Proceed as follows :

- power supply to the actuator in order to make few millimeters of stroke moving the plug far from the upper or lower seat.

- unscrew the adjusting nut ( ref. Fig. 6 page 7) ref .

n°2, unscrew the grub screw ref. n°4 (ref. fig.6

pag.7) the stem ref. n° 6 must be free.

- unscrew the body locknuts ref. n° 17 fixing the upper bonnet flange ref. n° 18 on the valve body ref. n° 1.

- unscrew the stem ref. n° 6 and devide it from the actuator ref. n° 23.

- remove the complete actuator ref. n° 23 and unthread the bonnet ref. n° 7 (the stem ref. n° 6 will remain into the valve body).

- take off the old gasket and clean the casing thoroughly to get rid of any foreign material.

- place the new gasket ref. n° 9.

- for reassembling carry out the above procedure in reverse.

Warning ! for 5600 – 5700 types

If you want to replace the lower body gasket, loose the locknuts, remove the stud pipe rif. 1a and proceed to the raplacement.

Fig. 14 5700 EP

12

4.1.5 - VALVOLE PNEUMATICHE 3 vie miscelatrici

TIPO 2600 – 5600 DN 25 – DN 200

L’operazione di sostituzione della guarnizione corpo non può essere eseguita con la valvola montata sulla tubazione.

Rif. Fig. 15 – 16 procedere come segue :

- dare aria al servomotore ad una pressione tale che sia possibile allontanare di pochi millimetri l’ otturatore dalla sede inferiore o superiore.

- attraverso il tronchetto flangiato inferiore e mediante un’ apposita chiave, svitare i dadi di bloccaggio dell’ otturatore rif. n° 3, che serrano il profilo inferiore rif. n° 5 sullo stelo rif. n° 6, e rimuoverli unitamente alla rosetta rif. n° 4.

- svitare i dadi di fissaggio rif. n° 17 che serrano il castello rif. n° 18 sul corpo valvola rif. n° 1.

- rimuovere contemporaneamente il castello rif. n° 18, il bonnet rif. n° 7, lo stelo rif. n° 6 (il profilo dell’otturatore rif. n°5 rimarrà inserito nel corpo valvola).

- rimuovere la vecchia guarnizione e pulire accuratamente la sede di alloggiamento.

- sostituire la guarnizione rif. n° 9.

- procedere quindi al montaggio eseguendo le precedenti operazioni in senso inverso.

Attenzione ! per le valvole 5600

Se si vuole sostituire anche la guarnizione inferiore, svitare i dadi, togliere il tronchetto rif. 1a e procedere alla sostituzione.

Fig. 15 2600 AD

4.1.5 – PNEUMATIC VALVES 3 ways mixing

TYPE 2600 – 5600 DN 25 – DN 200

The replacement of the body gasket can not be carried out without removing the valve from the pipework.

Ref. Fig. 15 – 16 proceed as follows :

- supply air to the actuator at a suitable pressure capable to make few millimeters of stroke moving the plug far from the lower or upper seat.

- through the lower flanged connection and by means of suitable wrench loosen the plug locknuts ref.

n° 3 fixing the lower plug profile ref. n° 5 on the stem ref. n° 6 and remove them together with the spring washer ref. n° 4.

- unscrew the body locknuts ref. n° 17 fixing the yoke ref. n° 18 on the valve body ref. n° 1.

- remove at the same time the yoke ref. n° 18, the bonnet ref. n° 7, the stem ref. n° 6 (the plug profile ref. n°5 will remain into the valve body).

- take off the old gasket and clean the casing thoroughly to get rid of any foreign material.

- place the new gasket ref. n° 9.

- for reassembling carry out the above procedure in reverse.

Warning ! for 5600 types

If you want to replace the lower body gasket, loose the locknuts, remove the stud pipe rif. 1a and proceed to the raplacement.

Fig. 16 5600 AD

13

4.1.6 - VALVOLE PNEUMATICHE 3 vie deviatrici

TIPO 2700 – 5700 DN 25 – DN 200

L’operazione di sostituzione della guarnizione corpo non può essere eseguita con la valvola montata sulla tubazione.

Rif. Fig. 17 – 18 procedere come segue :

- dare aria al servomotore ad una pressione tale che sia possibile allontanare di pochi millimetri l’ otturatore dalla sede inferiore o superiore.

- attraverso il tronchetto flangiato inferiore e mediante un’ apposita chiave, svitare i dadi di bloccaggio dell’ otturatore rif. n° 3, che serrano il profilo inferiore rif. n° 5 sullo stelo rif. n° 6, e rimuoverli unitamente alla rosetta rif. n° 4.

- svitare i dadi di fissaggio rif. n° 17 che serrano il castello rif. n° 18 sul corpo valvola rif. n° 1.

- rimuovere contemporaneamente il castello rif. n° 18, il bonnet rif. n° 7, lo stelo rif. n° 6 con il profilo otturatore superiore rif. n° 5a.

- rimuovere la vecchia guarnizione e pulire accuratamente la sede di alloggiamento.

- sostituire la guarnizione rif. n° 9.

- procedere quindi al montaggio eseguendo le precedenti operazioni in senso inverso.

Attenzione ! per le valvole 5700

Se si vuole sostituire anche la guarnizione inferiore, svitare i dadi, togliere il tronchetto rif. 1a e procedere alla sostituzione.

Fig. 17 2700 AR

4.1.6 – PNEUMATIC VALVES 3 ways deverting

TYPE 2700 – 5700 DN 25 – DN 200

The replacement of the body gasket can not be carried out without removing the valve from the pipework.

Ref. Fig. 17 – 18 proceed as follows :

- supply air to the actuator at a suitable pressure capable to make few millimeters of stroke moving the plug far from the lower or upper seat.

- through the lower flanged connection and by means of suitable wrench loosen the plug locknuts ref.

n° 3 fixing the lower plug profile ref. n° 5 on the stem ref. n° 6 and remove them together with the spring washer ref. n° 4.

- unscrew the body locknuts ref. n° 17 fixing the yoke ref. n° 18 on the valve body ref. n° 1.

- remove at the same time the yoke ref. n° 18, the bonnet ref. n° 7, the stem ref. n° 6 with the upper plug profile ref. n° 5a.

- take off the old gasket and clean the casing thoroughly to get rid of any foreign material.

- place the new gasket ref. n° 9.

- for reassembling carry out the above procedure in reverse.

Warning ! for 5700 types

If you want to replace the lower body gasket, loose the locknuts, remove the stud pipe rif. 1a and proceed to the raplacement.

Fig. 18 5700 AR

14

4.1.7 - VALVOLE MOTORIZZATE 3 vie miscelatrici

TIPO 2600 - 5600 DN 25 – DN 200

L’operazione di sostituzione della guarnizione corpo non può essere eseguita con la valvola montata sulla tubazione.

Rif. Fig. 19 - 20 procedere come segue :

- dare tensione all’attuatore in modo da allontanare di pochi millimetri l’ otturatore dalla sede superiore o inferiore.

- attraverso il tronchetto flangiato inferiore e mediante un’ apposita chiave, svitare i dadi di bloccaggio dell’ otturatore rif. n° 3, che serrano il profilo dell’otturatore rif. n° 5 sullo stelo rif. n° 6, e rimuoverli unitamente alla rosetta rif. n° 4.

- svitare i dadi di serraggio rif. n° 17 che serrano la flangia di chiusura rif. n° 18 sul corpo valvola rif. n°

1.

- rimuovere contemporaneamente la flangia di chiusura rif. n° 18, lo stelo rif. n° 6 ed il bonnet rif. n° 7 (il profilo dell’otturatore rif. n° 5 rimarrà inserito nel corpo valvola).

- rimuovere la vecchia guarnizione e pulire accuratamente la sede di alloggiamento.

- sostituire la guarnizione rif. n° 9.

- procedere quindi al montaggio eseguendo le precedenti operazioni in senso inverso.

Attenzione ! per le valvole 5600

Se si vuole sostituire anche la guarnizione inferiore, svitare i dadi, togliere il tronchetto rif. 1a e procedere alla sostituzione.

Fig. 19 2600 EP

4.1.7 – ELECTRIC POWERED VALVES 3 ways mixing

TYPE 2600 – 5600 DN 25 – DN 200

The replacement of the body gasket can not be carried out without removing the valve from the pipework.

Ref. Fig. 19 - 20 proceed as follows :

- power supply to the actuator in order to make few millimeters of stroke moving the plug far from the upper or lower seat.

- through the lower flanged connection and by means of suitable wrench loosen the plug locknuts ref.

n° 3 fixing the plug profile ref. n° 5 on the stem ref.

n° 6 and remove them together with the spring washer ref. n° 4.

- unscrew the body locknuts ref. n° 17 fixing the upper bonnet flange ref. n° 18 on the valve body ref. n° 1.

- remove at the same time the yoke ref. n° 18, the stem ref. n° 6 and the bonnet ref. n° 7 (the plug profile ref. n° 5 will remain into the valve body).

- take off the old gasket and clean the casing thoroughly to get rid of any foreign material.

- place the new gasket ref. n° 9.

- for reassembling carry out the above procedure in reverse.

Warning ! for 5600 type

If you want to replace the lower body gasket, loose the locknuts, remove the stud pipe rif. 1a and proceed to the raplacement.

Fig. 20 5600 EP

15

4.1.8 - VALVOLE MOTORIZZATE 3 vie deviatrici

TIPO 2700 – 5700 DN 25 – DN 200

L’operazione di sostituzione della guarnizione corpo non può essere eseguita con la valvola montata sulla tubazione.

Rif. Fig. 21 – 22 procedere come segue :

- dare tensione all’attuatore in modo da allontanare di pochi millimetri l’otturatore dalla sede superiore o inferiore.

- attraverso il tronchetto flangiato inferiore e mediante un’ apposita chiave, svitare i dadi di bloccaggio dell’ otturatore rif. n° 3, che serrano il profilo inferiore rif. n° 5 sullo stelo rif. n° 6, e rimuoverli unitamente alla rosetta rif. n° 4.

- svitare i dadi di fissaggio rif. n° 17 che serrano la flangia di chiusura rif. n° 18 sul corpo valvola rif. n°

1.

- rimuovere contemporaneamente l’attuatore rif. n° 23, il bonnet rif. n° 7, lo stelo rif. n° 6 con il profilo otturatore superiore rif. n° 5a.

- rimuovere la vecchia guarnizione e pulire accuratamente la sede di alloggiamento.

- sostituire la guarnizione rif. n° 9.

- procedere quindi al montaggio eseguendo le precedenti operazioni in senso inverso.

Attenzione ! per le valvole 5700

Se si vuole sostituire anche la guarnizione inferiore, svitare i dadi, togliere il tronchetto rif. 1a e procedere alla sostituzione.

Fig. 21 2700 EP

4.1.8 – ELECTRIC POWERED VALVES 3 ways dev.

TYPE 2700 – 5700 DN 25 – DN 200

The replacement of the body gasket can not be carried out without removing the valve from the pipework.

Ref. Fig. 21 – 22 proceed as follows :

- power supply to the actuator in order to make few millimeters of stroke moving the plug far from the upper or lower seat.

- through the lower flanged connection and by means of suitable wrench loosen the plug locknuts ref.

n° 3 fixing the lower plug profile ref. n° 5 on the stem ref. n° 6 and remove them together with the spring washer ref. n° 4.

- unscrew the body locknuts ref. n° 17 fixing the upper bonnet flange ref. n° 18 on the valve body ref. n° 1.

- remove at the same time the complete actuator ref.

n° 23, the bonnet ref. n° 7, the stem ref. n° 6 with the upper plug profile ref. n° 5a.

- take off the old gasket and clean the casing thoroughly to get rid of any foreign material.

- place the new gasket ref. n° 9.

- for reassembling carry out the above procedure in reverse.

Warning ! for 5700 types

If you want to replace the lower body gasket, loose the locknuts, remove the stud pipe rif. 1a and proceed to the replacement.

Fig. 22 5700 EP

1

6

4.2 - SOSTITUZIONE PREMISTOPPA

!!

ATTENZIONE

S

E LA VALVOLA É

EQUIPAGGIATA DI TENUTA A SOFFIETTO

,

CONSIDERANDO LA COMPLESSITÀ DELLE

OPERAZIONI PER LA SOSTITUZIONE DELLA

GUARNIZIONE CORPO SI CONSIGLIA DI

CONTATTARE IL NOSTRO

S

ERVIZIO

A

SSISTENZA

.

4.2.1 - VALVOLE A 2 VIE PNEUMATICHE

TIPO 2000 – 2100 – 5000 – 5100 – 5800

L’ operazione di sostituzione del premistoppa può essere eseguita con la valvola montata sulla tubazione.

Per valvole ad AZIONE DIRETTA (AD=aria chiude), fig.3 pag. n°6 fig.7 pag n°9 procedere come segue :

- svitare i dadi di fissaggio rif. n° 17 che serrano il castello rif. n° 18 sul corpo valvola rif. n° 1.

- rimuovere contemporaneamente il castello rif. n° 18 completo di ogni componente.

- svitare i dadi del profilo otturatore rif. n°3 estrarre la rosetta rif. n° 4 e il profilo otturatore rif. n°5

- sfilare il bonnet completo rif. n° 7 e procedere alla sostituzione del premistoppa come indicato nella Fig.

23

- quando si cambia il premistoppa è necessario sostituire anche la guarnizione corpo rif. N° 9 vedi punto 4.1.1

- procedere quindi al montaggio eseguendo le precedenti operazioni in senso inverso.

Per valvole ad AZIONE ROVESCIA (AR=aria apre), fig. 4 pag.6 fig.8 pag.9 procedere come sopra, avendo cura però, prima di svitare i dadi di fissaggio rif. n°17, di dare aria, ad una pressione che consenta alla valvola di compiere pochi millimetri di corsa, in modo da allontanare l’otturatore dalla sua sede.

Per valvole a DOPPIO EFFETTO (DE=aria apre/chiude ), procedere come per la versione “AD” avendo cura però, prima di svitare i dadi di fissaggio rif. n° 17, di controllare che la valvola sia in posizione di tutta apertura in modo che l’ otturatore sia allontanato dalla sua sede.

Nessuna ritaratura é richiesta dopo la sostituzione del premistoppa. Si consiglia di utilizzare sempre guarnizioni originali e di ingrassare sempre lo stelo e l’ asta superiore.

4.2.2 - VALVOLE A 2 VIE MOTORIZZATE

TIPO 2000 – 2100 – 5000 – 5100 – 5800

Aprire la valvola fino a metà corsa e procedere come segue rif. Fig. 9 e Fig. 10 pag. 9:

- svitare i dadi di fissaggio rif. n° 17 che serrano il castello rif. n° 18 sul corpo valvola rif. n° 1.

- rimuovere contemporaneamente il castello rif. n° 18 completo di ogni componente.

- svitare i dadi del profilo otturatore rif. n°3 estrarre la rosetta rif. n° 4 e il profilo otturatore rif. n°5

- sfilare il bonnet completo rif. n° 7 e procedere alla sostituzione del premistoppa come indicato nella Fig.

23

- quando si cambia il premistoppa è necessario sostituire anche la guarnizione corpo rif. N° 9 vedi punto 4. 1.2

- procedere quindi al montaggio eseguendo le precedenti operazioni in senso inverso.

4.2 - REPLACEMENT OF STUFFING BOX PACKING

!!!!

WARNING

I

N THE CASE OF VALVES FITTED WITH BELLOWS SEAL

IT IS ADVISABLE TO CONTACT OUR

S

ERVICING

D

EPARTMENT FOR THE REPLACEMENT OF BODY

GASKET

.

4.2.1 – 2 WAYS PNEUMATIC VALVES

TYPE 2000 – 2100 – 5000 – 5100 – 5800

The replacement of the stuffing box pac. can be carried out without removing the valve from the pipework.

For DIRECT ACTION valves (AD=air closes), fig.3

page 6 and fig.7 page 9 proceed as follows :

- unscrew the body locknuts ref. n° 17 fixing the yoke ref. n° 18 on the valve body ref. n° 1.

- remove at the same time the yoke ref. n° 18 complete of every components.

- unscrew the locknuts plug ref. n° 3, remove the washer ref. n°4 and the profile plug n° 5

- take off the complete bonnet ref. n° 7 and proceed to the subsitution of the stuffing box packing as indicated on Fig. 23

- when you change the stuffing box packing, is necessary remove also the body gasket ref. N° 9 see 4.1.1 point

- for reassembling carry out the above procedure in reverse.

For REVERSE ACTION valves (AR=air opens), Fig.

4 page 6 and Fig. 8 page 9, to replace the gasket proceed as indicated above but having care, prior to loose the body locknuts ref. n° 17, to supply air to the actuator at a suitable pressure capable to make few millimeters of stroke , i.e. to move the plug far from the seat.

For DOUBLE ACTION valves (DE=air opens/closes), proceed as indicated for “AD” version but having care, prior to loose the body locknuts ref. n° 17 , to check the valve is in fully open position, i.e. the plug must be far from the seat.

After replacement of the stuffing box packing no calibrations are necessary.

Please note alwasy use the manufacturers recommended gasket and always grease the stem and the diaphragm rod.

4.2.2 – 2 WAYS ELECTRIC POWERED VALVES

TYPE 2000 – 2100 – 5000 – 5100 – 5800

Open the valve until the midle stroke than proceed as follows ref. Fig. 9 and Fig. 10 page 9 :

- unscrew the body locknuts ref. n° 17 fixing the yoke ref. n° 18 on the valve body ref. n° 1.

- remove at the same time the yoke ref. n° 18 complete of every components.

- unscrew the locknuts plug ref. n° 3, remove the washer ref. n°4 and the profile plug n° 5

- take off the complete bonnet ref. n° 7 and proceed to the subsitution of the stuffing box packing as indicated on Fig. 23

- when you change the stuffing box packing, is necessary remove also the body gasket ref. N° 9 see 4.1.2 point

- for reassembling carry out the above procedure in reverse.

17

4.2.3 - VALVOLE PNEUMATICHE A 3 VIE

TIPO 2600 – 2700 – 5600 - 5700 DN 15 – DN 20

L’operazione di sostituzione del premistoppa può essere eseguita con la valvola montata sulla tubazione ma considerando la complessità delle operazioni si consiglia di eseguire la manutenzione con la valvola staccata dalla tubazione.

Rif. Fig. 11 – 12 - 23 procedere come segue :

- dare aria al servomotore ad una pressione tale che sia possibile allontanare di pochi millimetri l’ otturatore dalla sede superiore o inferiore

- allentare i dadi rif. n° 20 che serrano l’asta superiore rif. n° 22 con lo stelo inferiore rif. n° 6.

- svitare i dadi di fissaggio rif. n° 17 che serrano il castello rif. n° 18 sul corpo valvola rif. n° 1.

- svitare lo stelo inferiore rif. n° 6 e separarlo dall’asta superiore rif. n° 22.

- rimuovere il castello rif. n° 18.

- sfilare il bonnet rif. n° 7 (lo stelo rif. n° 6 rimarrà inserito nel corpo valvola).

- rimuovere il vecchio premistoppa e sostituirlo rif. Fig.

23

- quando si cambia il premistoppa è necessario sostituire anche la guarnizione corpo rif. N° 9 vedi punto 4.1.3

- procedere quindi al montaggio eseguendo le precedenti operazioni in senso inverso.

4.2.3 – PNEUMATIC 3 WAYS VALVES

TYPE 2600 – 2700 – 5600 – 5700 DN 15 – DN 20

The replacement of the stuffing box packing can be carried out without removing the valve from the pipework but considering that more complicated operations are involved, it is advisable to take out the valve from the pipework.

Ref. Fig. 11 – 12 - 23 proceed as follows :

- supply air to the actuator at a suitable pressure capable to make few millimeters of stroke moving the plug far from the upper or lower seat

- loosen the position indicator locknuts ref. n° 20 between the diaphargm rod ref. n° 22 and the stem ref. n° 6.

- unscrew the body locknuts ref. n° 17 fixing the yoke ref. n° 18 on the valve body ref. n° 1.

- unscrew the stem ref. n° 6 and devide it from the diaphargm rod ref. n° 22.

- remove the yoke ref. n° 18 and unthread the bonnet ref. n° 7 (the stem ref. n° 6 will remain into the valve body).

- take off the old stuffing box packing and replace it ref. Fig. 23.

- when you change the stuffing box packing, is necessary remove also the body gasket ref. N° 9 see

4.1.3 point

- for reassembling carry out the above procedure in reverse.

Fig. 23 PREMISTOPPA – Stuffing box packing

18

4.2.4 - VALVOLE MOTORIZZATE A 3 VIE

TIPO 2600 – 2700 – 5600 - 5700 DN 15 – DN 20

L’operazione di sostituzione del premistoppa non può essere eseguita con la valvola montata sulla tubazione !

Rif. Fig. 13 – 14 procedere come segue :

- dare tensione al servomotore in modo da allontanare di pochi millimetri l’ otturatore dalla sede superiore o inferiore.

- allentare la ghiera ( rif. fig.6 pag. 7) rif. 2, allentare il grano di bloccaggio rif. 4 (rif. fig.6 pag.7) in modo da liberare lo stelo dell’otturatore rif. 6.

- svitare i dadi di fissaggio rif. n° 17 che serrano la flangia di chiusura rif. n° 18 sul corpo valvola rif. n°

1.

- sfilare lo stelo inferiore rif. n° 6 e separarlo dall’attuatore rif. 23.

- rimuovere l’attuatore completo rif. n° 23.

- sfilare il bonnet rif. n° 7 (lo stelo rif. n° 6 rimarrà inserito nel corpo valvola).

- rimuovere il vecchio premistoppa e sostituirlo rif. Fig.

23

- quando si cambia il premistoppa è necessario sostituire anche la guarnizione corpo rif. N° 9 vedi punto 4.1.4

- procedere quindi al montaggio eseguendo le precedenti operazioni in senso inverso.

4.2.5 - VALVOLE PNEUMATICHE 3 vie miscelatrici

TIPO 2600 – 5600 DN 25 – DN 200

L’operazione di sostituzione del premistoppa non può essere eseguita con la valvola montata sulla tubazione !

Rif. Fig. 15 – 16 procedere come segue :

- dare aria al servomotore ad una pressione tale che sia possibile allontanare di pochi millimetri l’ otturatore dalla sede inferiore o superiore.

- attraverso il tronchetto flangiato inferiore e mediante un’ apposita chiave, svitare i dadi di bloccaggio dell’ otturatore rif. n° 3, che serrano il profilo inferiore rif. n° 5 sullo stelo rif. n° 6, e rimuoverli unitamente alla rosetta rif. n° 4.

- svitare i dadi di fissaggio rif. n° 17 che serrano il castello rif. n° 18 sul corpo valvola rif. n° 1.

- rimuovere contemporaneamente il castello rif. n° 18, il bonnet rif. n° 7, lo stelo rif. n° 6 (il profilo dell’otturatore rif. n°5 rimarrà inserito nel corpo valvola).

- sfilare il bonnet rif. n° 7 e rimuovere il vecchio premistoppa e sostituirlo rif. Fig. 23

- quando si cambia il premistoppa è necessario sostituire anche la guarnizione corpo rif. N° 9 vedi punto 4.1.5

- procedere quindi al montaggio eseguendo le precedenti operazioni in senso inverso.

4.2.4 – ELECTRIC POWERED 3 WAYS VALVES

TYPE 2600 – 2700 – 5600 – 5700 DN 15 – DN 20

The replacement of the stuffing box packing can not be carried out without removing the valve from the pipework !

Ref. Fig. 13 – 14

Proceed as follows :

- power supply to the actuator in order to make few millimeters of stroke moving the plug far from the upper or lower seat.

- unscrew the adjusting nut ( ref. Fig. 6 page 7) ref .

n°2, unscrew the grub screw ref. n°4 (ref. fig.6

pag.7) the stem ref. n° 6 must be free.

- unscrew the body locknuts ref. n° 17 fixing the upper bonnet flange ref. n° 18 on the valve body ref. n° 1.

- unscrew the stem ref. n° 6 and devide it from the actuator ref. n° 23.

- remove the complete actuator ref. n° 23 and unthread the bonnet ref. n° 7 (the stem ref. n° 6 will remain into the valve body).

- take off the old stuffing box packing and replace it ref. Fig. 23.

- when you change the stuffing box packing, is necessary remove also the body gasket ref. N° 9 see 4.1.4 point

- for reassembling carry out the above procedure in reverse.

4.2.5 – PNEUMATIC VALVES 3 ways mixing

TYPE 2600 – 5600 DN 25 – DN 200

The replacement of the stuffing box packing can not be carried out without removing the valve from the pipework !

Ref. Fig. 15 – 16 proceed as follows :

- supply air to the actuator at a suitable pressure capable to make few millimeters of stroke moving the plug far from the lower or upper seat.

- through the lower flanged connection and by means of suitable wrench loosen the plug locknuts ref.

n° 3 fixing the lower plug profile ref. n° 5 on the stem ref. n° 6 and remove them together with the spring washer ref. n° 4.

- unscrew the body locknuts ref. n° 17 fixing the yoke ref. n° 18 on the valve body ref. n° 1.

- remove at the same time the yoke ref. n° 18, the bonnet ref. n° 7, the stem ref. n° 6 (the plug profile ref. n°5 will remain into the valve body).

- remove the bonnet ref. n°7 and take off the old stuffing box packing and replace it ref. Fig. 23.

- when you change the stuffing box packing, is necessary remove also the body gasket ref. N° 9 see 4.1.5 point

- for reassembling carry out the above procedure in reverse.

1

9

4.2.6 - VALVOLE PNEUMATICHE 3 vie deviatrici

TIPO 2700 – 5700 DN 25 – DN 200

L’operazione di sostituzione del premistoppa non può essere eseguita con la valvola montata sulla tubazione !

Rif. Fig. 17 – 18 procedere come segue :

- dare aria al servomotore ad una pressione tale che sia possibile allontanare di pochi millimetri l’ otturatore dalla sede inferiore o superiore.

- attraverso il tronchetto flangiato inferiore e mediante un’ apposita chiave, svitare i dadi di bloccaggio dell’ otturatore rif. n° 3, che serrano il profilo inferiore rif. n° 5 sullo stelo rif. n° 6, e rimuoverli unitamente alla rosetta rif. n° 4.

- svitare i dadi di fissaggio rif. n° 17 che serrano il castello rif. n° 18 sul corpo valvola rif. n° 1.

- rimuovere contemporaneamente il castello rif. n° 18, il bonnet rif. n° 7, lo stelo rif. n° 6 con il profilo otturatore superiore rif. n° 5a.

- sfilare il bonnet rif. n° 7 e rimuovere il vecchio premistoppa e sostituirlo rif. Fig. 23

- quando si cambia il premistoppa è necessario sostituire anche la guarnizione corpo rif. N° 9 vedi punto 4.1.5

- procedere quindi al montaggio eseguendo le precedenti operazioni in senso inverso.

4.2.7 - VALVOLE MOTORIZZATE 3 vie miscelatrici

TIPO 2600 - 5600 DN 25 – DN 200

L’operazione di sostituzione del premistoppa non può essere eseguita con la valvola montata sulla tubazione !

Rif. Fig. 19 - 20 procedere come segue :

- dare tensione all’attuatore in modo da allontanare di pochi millimetri l’ otturatore dalla sede superiore o inferiore.

- attraverso il tronchetto flangiato inferiore e mediante un’ apposita chiave, svitare i dadi di bloccaggio dell’ otturatore rif. n° 3, che serrano il profilo dell’otturatore rif. n° 5 sullo stelo rif. n° 6, e rimuoverli unitamente alla rosetta rif. n° 4.

- svitare i dadi di serraggio rif. n° 17 che serrano la flangia di chiusura rif. n° 18 sul corpo valvola rif. n°

1.

- rimuovere contemporaneamente la flangia di chiusura rif. n° 18, lo stelo rif. n° 6 ed il bonnet rif. n° 7 (il profilo dell’otturatore rif. n° 5 rimarrà inserito nel corpo valvola).

- sfilare il bonnet rif. n° 7 e rimuovere il vecchio premistoppa e sostituirlo rif. Fig. 23

- quando si cambia il premistoppa è necessario sostituire anche la guarnizione corpo rif. N° 9 vedi punto 4.1.5

- procedere quindi al montaggio eseguendo le precedenti operazioni in senso inverso.

4.2.6 – PNEUMATIC VALVES 3 ways deverting

TYPE 2700 – 5700 DN 25 – DN 200

The replacement of the stuffing box packing can not be carried out without removing the valve from the pipework !

Ref. Fig. 17 – 18 proceed as follows :

- supply air to the actuator at a suitable pressure capable to make few millimeters of stroke moving the plug far from the lower or upper seat.

- through the lower flanged connection and by means of suitable wrench loosen the plug locknuts ref.

n° 3 fixing the lower plug profile ref. n° 5 on the stem ref. n° 6 and remove them together with the spring washer ref. n° 4.

- unscrew the body locknuts ref. n° 17 fixing the yoke ref. n° 18 on the valve body ref. n° 1.

- remove at the same time the yoke ref. n° 18, the bonnet ref. n° 7, the stem ref. n° 6 with the upper plug profile ref. n° 5a.

- remove the bonnet ref. n°7 and take off the old stuffing box packing and replace it ref. Fig. 23.

- when you change the stuffing box packing, is necessary remove also the body gasket ref. N° 9 see 4.1.5 point

- for reassembling carry out the above procedure in reverse

4.2.7 – ELECTRIC POWERED VALVES 3 ways mixing

TYPE 2600 – 5600 DN 25 – DN 200

The replacement of the stuffing box packing can not be carried out without removing the valve from the pipework !

Ref. Fig. 19 - 20 proceed as follows :

- power supply to the actuator in order to make few millimeters of stroke moving the plug far from the upper or lower seat.

- through the lower flanged connection and by means of suitable wrench loosen the plug locknuts ref.

n° 3 fixing the plug profile ref. n° 5 on the stem ref.

n° 6 and remove them together with the spring washer ref. n° 4.

- unscrew the body locknuts ref. n° 17 fixing the upper bonnet flange ref. n° 18 on the valve body ref. n° 1.

- remove at the same time the yoke ref. n° 18, the stem ref. n° 6 and the bonnet ref. n° 7 (the plug profile ref. n° 5 will remain into the valve body).

- remove the bonnet ref. n°7 and take off the old stuffing box packing and replace it ref. Fig. 23.

- when you change the stuffing box packing, is necessary remove also the body gasket ref. N° 9 see 4.1.5 point

- for reassembling carry out the above procedure in reverse

20

4.2.8 - VALVOLE MOTORIZZATE 3 vie deviatrici

TIPO 2700 – 5700 DN 25 – DN 200

L’operazione di sostituzione del premistoppa non può essere eseguita con la valvola montata sulla tubazione !

Rif. Fig. 21 – 22 procedere come segue :

- dare tensione all’attuatore in modo da allontanare di pochi millimetri l’otturatore dalla sede superiore o inferiore.

- attraverso il tronchetto flangiato inferiore e mediante un’ apposita chiave, svitare i dadi di bloccaggio dell’ otturatore rif. n° 3, che serrano il profilo inferiore rif. n° 5 sullo stelo rif. n° 6, e rimuoverli unitamente alla rosetta rif. n° 4.

- svitare i dadi di fissaggio rif. n° 17 che serrano la flangia di chiusura rif. n° 18 sul corpo valvola rif. n°

1.

- rimuovere contemporaneamente l’attuatore rif. n° 23, il bonnet rif. n° 7, lo stelo rif. n° 6 con il profilo otturatore superiore rif. n° 5a.

- sfilare il bonnet rif. n° 7 e rimuovere il vecchio premistoppa e sostituirlo rif. Fig. 23

- quando si cambia il premistoppa è necessario sostituire anche la guarnizione corpo rif. N° 9 vedi punto 4.1.5

- procedere quindi al montaggio eseguendo le precedenti operazioni in senso inverso.

4.3 – SOSTITUZIONE DEL PROFILO OTTURATORE e DELLA TENUTA SOFFICE SU VALVOLE A DUE

VIE TIPO 2000 – 2100 – 5000 - 5100

!!

ATTENZIONE

S

E LA VALVOLA É

EQUIPAGGIATA DI TENUTA A SOFFIETTO

,

NON

RUOTARE LO STELO

.

Le valvole con soffietto DN125-200 sono equipag_ giate di foro di ispezione Ø1/4" GAS F per verificare le eventuali perdite dal soffietto e per convogliare il fluido.

Per valvole ad AZIONE DIRETTA (AD=aria chiude),

Fig. 7 pagina n° 9 procedere come segue :

- svitare i dadi di fissaggio rif. n° 17 che serrano il castello rif. n° 18 sul corpo valvola rif. n° 1.

- rimuovere contemporaneamente il castello rif. n° 18 completo di ogni componente.

- svitare i dadi del profilo otturatore rif. n°3 estrarre la rosetta rif. n° 4 e sostituire il profilo otturatore rif. n°5

- per l’eventuale sostituzione della tenuta soffice smontare il platorello sopra il profilo dell’otturatore e sostitire l’anello

- quando si cambia il profilo otturatore è necessario sostituire anche la guarnizione corpo rif. N° 9 vedi punto 4.1.1

- procedere quindi al montaggio eseguendo le precedenti operazioni in senso inverso.

Per valvole ad AZIONE ROVESCIA (AR=aria apre),

Fig. 8,pagina n° 9 procedere come sopra, avendo cura però, prima di svitare i dadi di fissaggio rif. n°17, di dare aria, ad una pressione che consenta alla valvola di compiere pochi millimetri di corsa, in modo da allontanare l’otturatore dalla sua sede.

Per valvole a DOPPIO EFFETTO (DE=aria apre/chiude ), procedere come per la versione “AD” avendo cura però, prima di svitare i dadi di fissaggio rif. n° 17, di controllare che la valvola sia in posizione di tutta apertura in modo che l’ otturatore sia allontanato dalla sua sede.

Nessuna ritaratura é richiesta dopo la sostituzione del profilo.

4.2.8 – ELECTRIC POWERED VALVES 3 ways dev.

TYPE 2700 – 5700 DN 25 – DN 200

The replacement of the stuffing box packing can not be carried out without removing the valve from the pipework !

Ref. Fig. 21 – 22 proceed as follows :

- power supply to the actuator in order to make few millimeters of stroke moving the plug far from the upper or lower seat.

- through the lower flanged connection and by means of suitable wrench loosen the plug locknuts ref.

n° 3 fixing the lower plug profile ref. n° 5 on the stem ref. n° 6 and remove them together with the spring washer ref. n° 4.

- unscrew the body locknuts ref. n° 17 fixing the upper bonnet flange ref. n° 18 on the valve body ref. n° 1.

- remove at the same time the complete actuator ref.

n° 23, the bonnet ref. n° 7, the stem ref. n° 6 with the upper plug profile ref. n° 5a.

- remove the bonnet ref. n°7 and take off the old stuffing box packing and replace it ref. Fig. 23.

- when you change the stuffing box packing, is necessary remove also the body gasket ref. N° 9 see 4.1.5 point

- for reassembling carry out the above procedure in reverse

4.3 – REPLACEMENT OF PLUG PROFIL and SOFT

SEAL ON TWO WAYS VALVE

TYPE 2000 –2100 – 5000 - 5100

!!!!

WARNING

I

N THE CASE OF VALVES FITTED WITH BELLOWS SEAL

DON

T TURN THE TRIM STEM

.

Valves with DN125-200 bellow are equipped with a

Ø 1/4" Rp ISO7 inspection hole to check some fluid leakage from the bellow and to route the fluid.

For DIRECT ACTION valves (AD=air closes), Fig. 7, page n° 9 proceed as follows :

- unscrew the body locknuts ref. n° 17 fixing the yoke ref. n° 18 on the valve body ref. n° 1.

- remove at the same time the yoke ref. n° 18 complete of every components.

- unscrew the locknuts plug ref. n° 3, remove the washer ref. n°4 and replace the plug profile ref. n° 5

- for eventually replacement of the soft seal remove the plate over the profile plug and replace the soft ring

- when you change the plu profile, is necessary remove also the body gasket ref. N° 9 see 4.1.1

point

- for reassembling carry out the above procedure in reverse.

For REVERSE ACTION valves (AR=air opens), Fig.

8, page n° 9 to replace the gasket proceed as indicated above but having care, prior to loose the body locknuts ref. n° 17, to supply air to the actuator at a suitable pressure capable to make few millimeters of stroke , i.e. to move the plug far from the seat.

For DOUBLE ACTION valves (DE=air opens/closes), proceed as indicated for “AD” version but having care, prior to loose the body locknuts ref. n° 17 , to check the valve is in fully open position, i.e. the plug must be far from the seat.

2 1

After replacement of the plug profile no calibrations are necessary.

4.4 – SOSTITUZIONE OTTURATORE SU VAVOLE TIPO

2600 – 2700 – 5600 – 5700 - 5800

Per la sostituzione degli otturatori di queste valvole Vi consigliamo di contattare il nostro Servizio Assistenza

4.5 – SOSTITUZIONE DELLA SEDE SU TUTTE LE

VALVOLE

La sostituzione della sede o delle sedi è sempre sconsigliata, sarebbe preferibile sostituire l’intero corpo valvola.

Qualora tale operazione fosse strettamente necessaria, Vi consigliamo di contattare il nostro Servizio Assistenza perché, considerando la complessità delle operazioni e gli utensili da utilizzare, non è possibile eseguirla sull’impianto.

4.6 – SOSTITUZIONE DELLA MEMBRANA

L’operazione di sostituzione della membrana può essere eseguita con la valvola montata sulla tubazione.

Rif. Fig. 24 - 25 procedere come segue :

-

svitare le viti di serraggio rif. N°36 e i dadi rif. n°34

-

svitare la vite di serraggio membrana rif. n°33

-

per versione “AD” e “DE”

-

estrarre il distanziale rif. n°28

-

sfilare la membrana rif. n°29 e sostituirla

-

procedere quindi al montaggio eseguendo le precedenti operazioni in senso inverso.

-

per versione “AR”

-

estrarre la boccola membrana rif. n°32

-

estrarre le molle rif.n°31

-

estrarre il piatto membrana rif. n°30

-

sfilare la membrana rif. n°29 e sostituirla

-

procedere quindi al montaggio eseguendo le precedenti operazioni in senso inverso.

Fig .24 VERSIONE “AD” version

4.4 – PLUG REPLACEMENT ON VALVES

TYPE 2600 – 2700 – 5600 – 5700 - 5800

For the replacement of the plug of these valves it’s advisable to contact our Servicing Department

4.5 – SEAT REPLACEMENT ON EVERY VALVE TYPES

It is never suggested the replacement of the seat / s.

It is preferable to replace the cast body with the seat / s.

inside.

In case the replacement of the seat / s is strictly necessary, considering that more complicated operations are involved and cannot be carried out on the plant, it is advisable to contact our Servicing Department.

4.6 – REPLACEMENT OF ACTUATOR DIAPHRAGM

The replacement of the actuator diaphragm can be carried out without removing the valve from the pipework.

Ref. Fig. 24 - 25 proceed as follows :

-

unscrew bolts ref. 36 and locknuts ref.34

-

unscrew the dipahragm locknut ref.n°33

-

for “AD” and “DE” version

-

remove the diaphragm spacer ref. n°28

-

remove the diaphragm ref. n°29 and raplace it

-

for reassembling carry out the above procedure in reverse

-

for “AR” version

-

remove the diaphragm bush ref n°32

-

remove the springs ref. n°31

-

remove the diaphragm plate ref n°30

-

remove the diaphragm ref. n°29 and replace it

-

for reassembling carry out the above procedure in reverse

Fig. 25 VERSIONE “AR” version

22

5 – INVERSIONE DELL’AZIONE

L’operazione di inversione dell’azione può essere eseguita con la valvola montata sulla tubazione.

Rif. Fig. 26 procedere come segue :

-

Invertire i particolari come mostrato nel disegno

5 – REVERSING THE ACTION

Reversing the action can be carried out without removing the valve from the pipework.

Ref. Fig. 26 proceed as follows :

-

overtturn all the components showed on drawing

Fig. 26 INVERSIONE DELL’AZIONE – Reversing the action

VERSIONE “AD” Version VERSIONE “AR” Version

23

6 - ANOMALIE DI FUNZIONAMENTO

Riportiamo qui di seguito alcuni inconvenienti che si possono verificare durante il funzionamento delle valvole ed i provvedimenti da adottare.

INCONVENIENTI RISCONTRATI CAUSA PROVVEDIMENTO

Lo stelo non compie la corsa completa perdita d’aria nel tubo di collegamento tra la valvola e lo strumento o la fonte d’aria perdita d’aria nella testata o servomotore

L’attuatore elettrico non funziona membrana forata depositi di scorie nel corpo valvola spostamento della targhetta indice la strumentazione non eroga il segnale necessario localizzare ed eliminare la perdita stringere le viti perimetrali della testata

Sostituire l’attuatore sostituire la membrana rimuovere i depositi ritrovare il riferimento della corsa ricercare le cause nella strumentazione

Movimento a strappi dello stelo

Perdita elevata con valvola chiusa stelo corroso o grippato sedimenti nella camera di tenuta dello stelo sostituire lo stelo sostituire il bonnet con le tenute tenuta soffice rovinata tenuta metallica rovinata - il cono dell’otturatore o lo spigolo della sede rovinato pressione differenziale tra monte e valle della valvola troppo elevata sostituire la tenuta smerigliare o sostituire l’otturatore, smerigliare o tornire il piano della sede sostituire il servomotore con uno di diametro idoneo

Perdita del premistoppa “O” rings e / o anelli deteriorati soffietto rotto sostituire gli “O” rings e gli anelli contattare il nostro Servizio Assistenza

6 - TROUBLES SHOOTING

Herebelow some of the possible causes giving troubles during normal working conditions of the valves and the direction to follows in order to find the source of them :

SYMPTOMS POSSIBLE CAUSE REMEDY

No complete travel of the plug

(Stem does not complete the travel)

Trigger action of the stem air leaks in the unit control pipings air leaks in the valve actuator actuator diaphragm perforated

Electric powered actuator failed foreign material inside the body travel indicator plate not aligned no correct control signal coming from the control system check and replace piping if necessary tight bolts and nuts of diaphragm casings replace the actuator diaphragm

Replace the actuator remove them and clean the seating align it to the travel indicator disc check the control system corroded or seized stem foreign material inside the bonnet replace the stem replace the bonnet and the stuffing box packing

High leakage of fluid through the valve in closed position soft seal is damaged replace the soft seal metal seating, plug shape or seat are damaged too high differential pressure (between upstream and downstream pressures) lap or replace the plug, lap or face the surface of the seat not enough power of the pneumatic actuator; replace it with a suitable one

Leakage on stuffing box “O” rings and / or rings are damaged replace the “O” rings and the rings damaged or broken bellows seal contact our Servicing Department

2

4

7 – ANALISI DEI RISCHI

Con questo documento vengono valutati i rischi connessi con l’apparecchiatura su indicata, che possono insorgere durante il suo utilizzo, installazione o movimentazione, in accordo a quanto previsto dalla Direttiva PED 97/23 CE

Allegato 1 punto 1 e 2, vengono altresì indicate le prescrizioni a cui attenersi per evitare l’insorgere degli stessi.

La classificazione delle soluzioni adottate è la seguente: a) soluzione per eliminare e/o ridurre il rischio b) applicazione delle opportune misure di protezione contro i rischi che non possono essere eliminati c) informazione degli utilizzatori circa i rischi residui

7 – HAZARDS ANALYSIS

Analysis of hazards that may occur during normal working, installation and maintenance. In line with what is required by PED Directive 97/23/CE Annex 1 points 1 & 2 the manufacturer must follow the principles set out below in the following order to arrive at the most appropriate solution: a) eliminate or reduce hazards as far as is reasonably practicable b) apply appropriate protection measures against hazards which cannot be eliminated c) where appropriate, inform users of residual hazards

CAUSA

EFFETTO

PERICOLO

Sovrapressione oltre la massima pressione ammissibile PS

Rottura del corpo, cricche, deformazioni permanenti

Proiezioni di parti metalliche, fuoriuscita del fluido

SOLUZIONE a) Il corpo valvola è costruito con i dovuti margini di sicurezza b) L’impianto deve essere dotato degli accessori di sicurezza qualora le Direttive e/o Normative in vigore li prevedono c) In targhetta è riportata la massima pressione ammissibile

CAUSA

EFFETTO

PERICOLO

SOLUZIONE

Surriscaldamento (oltre la massima temperatura ammissibile TS)

Sovrapressione interna

Rottura o deformazione del corpo, fuoriuscita del fluido a) Il corpo valvola è costruito con i dovuti margini di sicurezza.

b) L’impianto deve essere dotato di idonei dispositivi di controllo, contro il superamento della temperatura impostata.

c) La temperatura massima è dichiarata sulle ns. specifiche tecniche e deve essere controllata da chi dimensiona e/o sceglie la valvola.

CAUSE

EFFECT

RISK

SOLUTION

CAUSE

EFFECT

RISK

SOLUTION

Over-pressure (more than the maximum allowable pressure PS)

Breaking of body, stress crack, permanent deformations.

Discharge of metallic parts, leakage of fluid.

a) The valve body is properly designed taking in account appropriate safety coefficients assured by the calculation method.

b) The plant must be equipped with the appropriate safety equipments if are provided by PED Directive or by other countries rules c) On the identification plate is written the max allowable pressure.

Over-temperature (more than the maximum allowable temperature TS)

Internal over-pressures.

Breaking or deformation of body valve, leakage of fluid.

a) The valve body is properly designed taking in account appropriate safety coefficients assured by the calculation method.

b) The plant must be equipped with appropriate control devices against over-temperature.

c) The maximum allowable temperature TS is declared on our technical leaflets and must be ckeck during the sizing of the valve.

2 5

7 – ANALISI DEI RISCHI

CAUSA

EFFETTO

PERICOLO

Forze di reazione a sollecitazione esterne

Deformazione, cedimento strutturale

Rottura o deformazione del corpo, fuoriuscita del fluido

SOLUZIONE a) È’ vietato gravare la valvola con carichi estranei, è obbligo dell’installatore proteggere la valvola da sollecitazioni esterne.

b) Sul manuale sezione 2, punto 2.1

è prescritto quanto indicato al punto a) e c).

c) E’ compito dell’installatore verificare che l’apparecchio sia esente da pericoli dovuti a forze di reazione e/o sollecitazioni esterne.

7 – HAZARDS ANALYSIS

CAUSE

EFFECT

RISK

SOLUTION

Reaction to external stresses

Deformation, structural settling.

Discharge of metallic parts, leakage of fluid.

a) External loads cannot be applied to the valve; the installer must take appropriate special measures to protect the valve from external stresses.

b) On present manual section 2, point 2.1 is written what descripted on point a) and c).

c) The installer must ensure the valve is fitted with suitable accessories to meet damagelimitation requirements in the event of external stress.

CAUSA

EFFETTO

PERICOLO

SOLUZIONE

Temperature di esercizio

Parti metalliche a temperatura elevata

Scottature a) Installazione in zona protetta o coibentazione della valvola.

b) Apposizione da parte dell’utilizzatore di idonea segnaletica di pericolo indicante che le parti possono raggiungere temperature pericolose . Nel manuale è chiaramente prescritto quanto indicato nella presente analisi.

c) Coibentazione di protezione personale.

CAUSE

EFFECT

RISK

Working temperature

High surface temperature.

Burns.

SOLUTION a) Installation in safe and/or protected places and/or insulation of the equipment.

b) Instructions must be affixed to the equipment and also refer to hazards arising from dangerous surface temperatures.

c) Insulation for personal protection.

26

7 – ANALISI DEI RISCHI

CAUSA

EFFETTO

PERICOLO

SOLUZIONE

Valvole con attuatore elettrico,

Tensione !

Shock da scossa elettrica con successive conseguenze in funzione dell’esposizione.

Pericolo di incolumità di chi sta eseguendo i lavori o di terzi.

a) L’attuatore a norme CE

89/336/EEC e 73/23/EEC e protetto da un coperchio IP 65

DIN 40050 non rimuovere lo stesso senza sezionare o isolare la tensione di alimentazione.

b) Un interruttore deve essere previsto e segnalato da apposita targhetta a sezionamento / isolamento dell’attuatore.

L’impianto deve corrispondere agli standard IEC 364-4-41 con protezione classe 1 per le connessioni all’attuatore.

c) Gli attuatori elettrici impiegati non hanno un interruttore, attenersi alle informazioni contenute nel manuale d’uso e installazione.

7 – HAZARDS ANALYSIS

CAUSE

EFFECT

RISK

Electric powered valves, Voltage !

Electric shock with following co be labellednseguences at the exposition.

Cause danger to life and limb of the useres or third party.

SOLUTION a) The actuator following CE

89/336/EEC and 73/23/EEC is protected by a cover IP 65 DIN

40050, don’t remove the same, ansure before to switch-off the main.

b) A main switch has therefore to be provided and shell be labelled as the main isolator switch. The installation must corresponding to standard IEC 364-4-41 with protection class 1,for the actuator connections.

c) The electric actuators don’t have an internal electrical power switch, following the instructions on the present manual.

CAUSA

EFFETTO

PERICOLO

SOLUZIONE

Installazione e/o utilizzo non conforme a quanto prescritto o alle norme vigenti

Installazione non appropriata, rottura dell’apparecchio.

Cattivo funzionamento dell’impianto, uscita dei fluidi.

a) L’installatore e/o l’utilizzatore devono informarsi sulle norme vigenti in materia e verificare la compatibilità con i fluidi utilizzati.

b) Non applicabile.

c) Nel manuale d’uso è prescritto al punto 1.

CAUSE

EFFECT

RISK

SOLUTION

Installation and/or use not in accordance with directions and/or as laid down by law

Non correct assembling, breaking of valve.

Bad working of the plant, leakage of fluid.

a) The installer and/or the user must take the necessary steps to comply with the rules as laid down by law and check the compatibility with the used fluids.

b) Not applicable c) On the present manual is written at point 1.

27

7 – ANALISI DEI RISCHI

CAUSA

EFFETTO

PERICOLO

SOLUZIONE

Manutenzione della valvola con impianto in pressione

Manutenzione non corretta

Cattivo funzionamento dell’impianto, pericolo di proiezioni di particolari in pressione, pericolo di fuoriuscita del fluido a) Le attività di manutenzione devono essere effettuate con valvola intercettata.

b) L’apparecchio deve essere privo di pressione idrostatica.

c)

L’apparecchio deve essere intercettato come prescritto nel manuale di uso e installazione

.

7 – HAZARDS ANALYSIS

CAUSE

EFFECT

RISK

Maintenance of the valve with the plant under pressure

Incorrect maintenance.

Bad working of the plant, danger of discharge of metallic parts, danger of leakage of fluid.

SOLUTION a) The maintenance of the valve must be carried out with the equipment at atmospheric pressure.

b) The valve must be without hydrostatic pressure.

c) The fluids of the equipment must be intercepted.

CAUSA

EFFETTO

PERICOLO

SOLUZIONE

Ambiente esterno – carichi addizionali (vento e terremoto non applicabili)

Deformazione, cedimento strutturale

Rottura o deformazione della valvola, fuoriuscita del fluido a) Sostenere con appositi sostegni tutte le tubazioni di collegamento che gravano sulla valvola.

b) I carichi sono indicati su richiesta del cliente dal ns. ufficio tecnico commerciale.

c) Le strutture di sostegno i bulloni di fondazione e le fondazioni debbono essere idonee per tale carico.

CAUSE

EFFECT

RISK

SOLUTION

External environment – additional loads - (wind and earthquake not applicable)

Deformation, structural settling.

Breaking or deformation of valve, leakage of fluid.

a) Suitable support must be given to all pipework to stop any stress on valve.

b) Loads are shown on request by our technical-commercial bureau.

c) The foundations, bolts and pipework supports must be capable of supporting the weight of the valve.

28

8 – MANUALI ACCESSORI COLLEGATI

-

Manuale di installazione – Istruzioni supplementari per ATEX 94/9/CE

-

Manuale di installazione e manutenzione valvole serie “antirumore” N° M/UNIWORLDLOWNOISE/I/E

8.1 – MANUALI ACCESSORI PER VALVOLE

PNEUMATICHE

-

Manuale Posizionatore pneumatico ed elettropneumatico N° M/PPL/EPL/I/E

-

Manuale Posizionatore elettropneumatico digitale

N° M/SEL/I/E

-

Manuale Posizionatore SMART digitale N°

M/SSL/I/E

-

Manuale Filtro riduttore Serie AFR N° MAFR/I/E

-

Manuale Convertitore elettropneumatico digitale N°

M/IPC/I/E

-

8 – REFERING ACCESSORIES MANUALS

Installation manual - supplementary instruction for

ATEX 94/9/CE

-

“Low-noise” series installation and maintenance manual N° M/UNIWORLDLOWNOISE/I/E

8.1 – ACCESSORIES MANUALS FOR PNEUMATIC

VALVES

-

Pneumatic and electropneumatic pilot positioner

Manual N° M/PPL/EPL/I/E

-

Electropneumatic digital pilot positioner

Manual N° M/SEL/I/E

-

SMART digital pilot positioner

Manual N° M/SSL/I/E

-

-

Air filter regulator manual AFR Series N° MAFR/I/E

Electropneumatic digital converter manual N°

M/IPC/I/E

8.2 – MANUALI ACCESSORI PER VALVOLE

MOTORIZZATE

-

Manuale Potenziometro

N° M/POTENZIOMETRO/I/E

-

Manuale Posizionatore N° M/PASP/I/E

-

Manuale Trasmettitore di posizione

N° M/PSPT02/I/E

-

Manuale Fine corsa meccanici

N° M/FCEPSL/I/E

-

Manuale Attuatore intelligente “AMS”

N° M/AMS/E

Solo versione in Inglese

-

Scheda switches interni per attuatore AVF

N° M/SWITCHES

AVF/I/E

8.2 – ACCESSORIES MANUALS FOR ELECTRIC

POWERED VALVES

-

Potentiometer manual

N° M/POTENZIOMETRO/I/E

-

Positioner manual N° M/PASP/I/E

-

Position transmitter manual

N° M/PSPT02/I/E

-

-

Limit switches manual

N° M/FCEPSL/I/E

Intelligent electric powered actuator “AMS” manual

N° M/AMS/E

-

Internal switches datasheet for actuator AVF

N° M/SWITCHES

AVF/I/E

29

9.1 / modA / Vapore/Acqua surr./Acqua PS16 DN 15-200

Via Lecco 69/71

20041 AGRATE BRIANZA (MI) - ITALY

DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’

AI SENSI DELL’ALLEGATO VII DIRETTIVA EUROPEA “PED” N° 97/23/CE

Declaration of conformity according to PED DIRECTIVE N° 97/23/CE annex VII

A. Descrizione Tipo /

Description Type :

2000-2100-2200-2300-2400-2600-2700

5000-5100-5200-5300-5400-5600-5700-5800

Numero/i di matricola /

Serial number/s :

Vari / various

riportato/i sulla targhetta identificatrice

/ marked on identification plate

da DN 15 A DN 200 Massima pressione ammissibile /

Max allowable pressure

PS 16 bar

materiale: ghisa EN-GJL-250 UNI EN 1561 /

material: cast iron EN-GJL-250 UNI EN 1561

(1) materiale: ghisa sferoidale GGG 40.3 UNI EN 1563 /

material: SG iron GGG 40.3 UNI EN 1563

(1) Valido solo per Tipo 2600 – 2700 / Valid only for type 2600 -2700

B. Fluido Gruppo 2

Group of fluid 2

Articolo 3,

Article 3,

punto 1.3 lettera a) e (b), secondo trattino

Section 1.3 (a) and (b), second indent

C. Procedure di valutazione di conformità utilizzata :

Conformity Assessment procedures followed :

MODULO A (rif. Allegati II e III della Direttiva 97/23/CE)

Module A (ref. PED 97/237/CE, annex II and III)

Per quanto esposto si dichiara che gli apparecchi descritti ai punti A e B verificati in accordo al punto C, soddisfano i requisiti essenziali di sicurezza previsti nell’allegato I della Direttiva 97/23/CE e ad essa applicabili.

We declare that the equipments mentioned on above point A and B, verified according to point C, are conformed to the most essential safety requirements as required by Directive 97/23/CE annex I.

Le sopracitate apparecchiature sono conformi alla

Direttiva macchine N° 98/37/CEE

The above mention products are conformed to Machinery Directive N° 98/37/CEE

Gli eventuali accessori e/o varianti di attuatore sono conformi alle seguenti Direttive:

Eventually accessories and actuator variations are conformed to following Directive:

Attuatori elettrici serie PSL … - AVF... 89/336/EEC - 73/23/EEC

Electric powered actuator PSL - AVF series …

Posizionatore elettropneumatico Tipo EPL – SEL – SSL 89/336/EEC

Electropnaumatic Pilot Positioner Type EPL – SEL - SSL

Posizionatore elettropneumatico Tipo EPL-EX Ex ia IIB T6

Electropnaumatic Pilot Positioner Type EPL-EX

Posizionatore pneumatico Tipo EPL-EXD Ex md IIB T6 ATEX 94/9/CE

Pneumatic Pilot Positioner Type EPL-EXD

Convertitore elettropneumatico Tipo IPC 89/336/EEC, 98/37/CE

Electropneumatic Converter Type IPC

Filtro riduttore Tipo AFR35 e AFR 80 98/37/CE

Air filter regulator Type AFR 35 and AFR 80

Sensore induttivo Tipo FCE/I2 – FCE/I4 CE CEE 89/336/EEC, DIN EN 50032 IP 68 IEC 68-2-14, approvato “US SAFETY SYSTEM” (UL)

Inductive proximity switches Type FCE/I2 – FCE/I4

Elettrovalvole Tipo EV3 24V CC - 24V – 110V – 220V 50/60 Hz 89/392/EEC Annex II B

Solenoid valves Type EV3 24V CC – 24V – 110V – 220V 50/60 Hz

CERTIFICATO DI CONFORMITA’. I prodotti sono stati verificati e ispezionati rispetto al nostro Sistema Controllo Qualita' UNI

EN ISO 9001. Noi certifichiamo che questo prodotto corrisponde alla Vostra richiesta e che le sue caratteristiche sono in conformita' con le nostre specifiche tecniche.

CERTIFICATE OF CONFORMITY This product has been manufactured, tested and inspected in accordance with our Quality Assurance

System UNI EN ISO 9001. We certify that it contents correspond to the order placed and its performance is in conformance with our technical specifications.

Data di rilascio 21/03/06

Date of Issue

9.2 / modA / Vapore/Acqua Surr./Acqua PS40 DN 15-100

Via Lecco 69/71

20041 AGRATE BRIANZA (MI) - ITALY

DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’

AI SENSI DELL’ALLEGATO VII DIRETTIVA EUROPEA “PED” N° 97/23/CE

Declaration of conformity according to PED DIRECTIVE N° 97/23/CE annex VII

A. Descrizione Tipo /

Description Type :

2000-2100-2200-2300-2400-2600-2700

5000-5100-5200-5300-5400-5600-5700-5800

Numero/i di matricola /

Serial number/s :

Vari

/ various

riportato/i sulla targhetta identificatrice

/ marked on identification plate

da DN 15 A DN 100 Massima pressione ammissibile /

Max allowable pressure

PS 40 bar

materiale: ACCIAIO CARBONIO 1.0619 – ASTM A 216 WCB – Acc. Inox CF8M 1.4408

materials: carbon steel 1.0619 – ASTM A 216 WCB – Steinless steel CF8M 1.4408

B. Fluido Gruppo 2

Group of fluid 2

Articolo 3,

Article 3,

punto 1.3 lettera a) e (b), secondo trattino

Section 1.3 (a) and (b), second indent

C. Procedure di valutazione di conformità utilizzata :

Conformity Assessment procedures followed :

MODULO A (rif. Allegati II e III della Direttiva 97/23/CE)

Module A (ref. PED 97/237/CE, annex II and III)

Per quanto esposto si dichiara che gli apparecchi descritti ai punti A e B verificati in accordo al punto C, soddisfano i requisiti essenziali di sicurezza previsti nell’allegato I della Direttiva 97/23/CE e ad essa applicabili.

We declare that the equipments mentioned on above point A and B, verified according to point C, are conformed to the most essential safety requirements as required by Directive 97/23/CE annex I.

Le sopracitate apparecchiature sono conformi alla

Direttiva macchine N° 98/37/CEE

The above mention products are conformed to Machinery Directive N° 98/37/CEE

Gli eventuali accessori e/o varianti di attuatore sono conformi alle seguenti Direttive:

Eventually accessories and actuator variations are conformed to following Directive:

Attuatori elettrici serie PSL … - AVF... 89/336/EEC - 73/23/EEC

Electric powered actuator PSL - AVF series …

Posizionatore elettropneumatico Tipo EPL – SEL – SSL 89/336/EEC

Electropnaumatic Pilot Positioner Type EPL – SEL - SSL

Posizionatore elettropneumatico Tipo EPL-EX Ex ia IIB T6

Electropnaumatic Pilot Positioner Type EPL-EX

Posizionatore pneumatico Tipo EPL-EXD Ex md IIB T6 ATEX 94/9/CE

Pneumatic Pilot Positioner Type EPL-EXD

Convertitore elettropneumatico Tipo IPC 89/336/EEC, 98/37/CE

Electropneumatic Converter Type IPC

Filtro riduttore Tipo AFR35 e AFR 80 98/37/CE

Air filter regulator Type AFR 35 and AFR 80

Sensore induttivo Tipo FCE/I2 – FCE/I4 CE CEE 89/336/EEC, DIN EN 50032 IP 68 IEC 68-2-14, approvato “US SAFETY SYSTEM” (UL)

Inductive proximity switches Type FCE/I2 – FCE/I4

Elettrovalvole Tipo EV3 24V CC - 24V – 110V – 220V 50/60 Hz 89/392/EEC Annex II B

Solenoid valves Type EV3 24V CC – 24V – 110V – 220V 50/60 Hz

CERTIFICATO DI CONFORMITA’. I prodotti sono stati verificati e ispezionati rispetto al nostro Sistema Controllo Qualita' UNI

EN ISO 9001. Noi certifichiamo che questo prodotto corrisponde alla Vostra richiesta e che le sue caratteristiche sono in conformita' con le nostre specifiche tecniche.

CERTIFICATE OF CONFORMITY This product has been manufactured, tested and inspected in accordance with our Quality Assurance

System UNI EN ISO 9001. We certify that it contents correspond to the order placed and its performance is in conformance with our technical specifications.

Data di rilascio 21/03/06

Date of Issue

9.3 / Art.3 / Olio Diat. PS16 Acciaio DN 15-125

Via Lecco 69/71

20041 AGRATE BRIANZA (MI) - ITALY

DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’

AI SENSI DELL’ALLEGATO VII DIRETTIVA EUROPEA “PED” N° 97/23/CE

Declaration of conformity according to PED DIRECTIVE N° 97/23/CE annex VII

A. Descrizione /

Description :

Valvole Tipo 2000-2100-2600-2700-5000-5100-5600-5700-5800

Numero/i di matricola /

Serial number/s :

Vari

/ various

riportato/i sulla targhetta identificatrice

/ marked on identification plate

da DN 15 A DN 125 Massima pressione ammissibile /

Max allowable pressure

PS 16 bar

materiale Acciaio Carbonio 1.0619 – ASTM A 216 WCB – Acc. Inox CF8M 1.4408

materials: carbon steel 1.0619 – ASTM A 216 WCB – stainless steel CF8M 1.4408

B. Fluido Gruppo 1

Group of fluid 1

Articolo 3,

Article 3,

punto 1.3 lettera b), primo trattino

Section 1.3 (b), first indent

C. Procedure di valutazione di conformità utilizzata :

Conformity Assessment procedures followed :

Art. 3 Par. 3

Art. 3 Par. 3

Per quanto esposto si dichiara che gli apparecchi descritti ai punti A e B verificati in accordo al punto C, soddisfano i requisiti essenziali di sicurezza previsti nell’allegato I della Direttiva 97/23/CE e ad essa applicabili.

We declare that the equipments mentioned on above point A and B, verified according to point C, are conformed to the most essential safety requirements as required by Directive 97/23/CE annex I.

Le sopracitate apparecchiature sono conformi alla

Direttiva macchine N° 98/37/CEE

The above mention products are conformed to Machinery Directive N° 98/37/CEE

Gli eventuali accessori e/o varianti di attuatore sono conformi alle seguenti Direttive:

Eventually accessories and actuator variations are conformed to following Directive:

Attuatori elettrici serie PSL …

- AVF... 89/336/EEC - 73/23/EEC

Electric powered actuator PSL - AVF... series …

Posizionatore elettropneumatico Tipo EPL – SEL – SSL 89/336/EEC

Electropnaumatic Pilot Positioner Type EPL – SEL - SSL

Posizionatore elettropneumatico Tipo EPL-EX Ex ia IIB T6

Electropnaumatic Pilot Positioner Type EPL-EX

Posizionatore pneumatico Tipo EPL-EXD Ex md IIB T6 ATEX 94/9/CE

Pneumatic Pilot Positioner Type EPL-EXD

Convertitore elettropneumatico Tipo IPC 89/336/EEC, 98/37/CE

Electropneumatic Converter Type IPC

Filtro riduttore Tipo AFR35 e AFR 80 98/37/CE

Air filter regulator Type AFR 35 and AFR 80

Sensore induttivo Tipo FCE/I2 – FCE/I4 CE CEE 89/336/EEC, DIN EN 50032 IP 68 IEC 68-2-14, approvato “US SAFETY SYSTEM” (UL)

Inductive proximity switches Type FCE/I2 – FCE/I4

Elettrovalvole Tipo EV3 24V CC - 24V – 110V – 220V 50/60 Hz 89/392/EEC Annex II B

Solenoid valves Type EV3 24V CC – 24V – 110V – 220V 50/60 Hz

CERTIFICATO DI CONFORMITA’. I prodotti sono stati verificati e ispezionati rispetto al nostro Sistema Controllo Qualita' UNI

EN ISO 9001. Noi certifichiamo che questo prodotto corrisponde alla Vostra richiesta e che le sue caratteristiche sono in conformita' con le nostre specifiche tecniche.

CERTIFICATE OF CONFORMITY This product has been manufactured, tested and inspected in accordance with our Quality Assurance

System UNI EN ISO 9001. We certify that it contents correspond to the order placed and its performance is in conformance with our technical specifications.

Data di rilascio 21/03/06

Date of Issue

9.4 / Art.3 / Olio Diat. PS10 Acciaio DN 150-200

Via Lecco 69/71

20041 AGRATE BRIANZA (MI) - ITALY

DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’

AI SENSI DELL’ALLEGATO VII DIRETTIVA EUROPEA “PED” N° 97/23/CE

Declaration of conformity according to PED DIRECTIVE N° 97/23/CE annex VII

A. Descrizione /

Description :

Valvole Tipo 5000-5600-5700-5800

Numero/i di matricola /

Serial number/s :

Vari

/ various

riportato/i sulla targhetta identificatrice

/ marked on identification plate

da DN 150 - 200 Massima pressione ammissibile /

Max allowable pressure

PS 10 bar

materiale Acciaio Carbonio 1.0619 – ASTM A 216 WCB – Acc. Inox CF8M 1.4408

materials: carbon steel 1.0619 – ASTM A 216 WCB – stainless steel CF8M 1.4408

B. Fluido Gruppo 1

Group of fluid 1

Articolo 3,

Article 3,

punto 1.3 lettera b), primo trattino

Section 1.3 (b), first indent

C. Procedure di valutazione di conformità utilizzata :

Conformity Assessment procedures followed :

Art. 3 Par. 3

Art. 3 Par. 3

Per quanto esposto si dichiara che gli apparecchi descritti ai punti A e B verificati in accordo al punto C, soddisfano i requisiti essenziali di sicurezza previsti nell’allegato I della Direttiva 97/23/CE e ad essa applicabili.

We declare that the equipments mentioned on above point A and B, verified according to point C, are conformed to the most essential safety requirements as required by Directive 97/23/CE annex I.

Le sopracitate apparecchiature sono conformi alla

Direttiva macchine N° 98/37/CEE

The above mention products are conformed to Machinery Directive N° 98/37/CEE

Gli eventuali accessori e/o varianti di attuatore sono conformi alle seguenti Direttive:

Eventually accessories and actuator variations are conformed to following Directive:

Attuatori elettrici serie PSL … - AVF... 89/336/EEC - 73/23/EEC

Electric powered actuator PSL - AVF series …

Posizionatore elettropneumatico Tipo EPL – SEL – SSL 89/336/EEC

Electropnaumatic Pilot Positioner Type EPL – SEL - SSL

Posizionatore elettropneumatico Tipo EPL-EX Ex ia IIB T6

Electropnaumatic Pilot Positioner Type EPL-EX

Posizionatore pneumatico Tipo EPL-EXD Ex md IIB T6 ATEX 94/9/CE

Pneumatic Pilot Positioner Type EPL-EXD

Convertitore elettropneumatico Tipo IPC 89/336/EEC, 98/37/CE

Electropneumatic Converter Type IPC

Filtro riduttore Tipo AFR35 e AFR 80 98/37/CE

Air filter regulator Type AFR 35 and AFR 80

Sensore induttivo Tipo FCE/I2 – FCE/I4 CE CEE 89/336/EEC, DIN EN 50032 IP 68 IEC 68-2-14, approvato “US SAFETY SYSTEM” (UL)

Inductive proximity switches Type FCE/I2 – FCE/I4

Elettrovalvole Tipo EV3 24V CC - 24V – 110V – 220V 50/60 Hz 89/392/EEC Annex II B

Solenoid valves Type EV3 24V CC – 24V – 110V – 220V 50/60 Hz

CERTIFICATO DI CONFORMITA’. I prodotti sono stati verificati e ispezionati rispetto al nostro Sistema Controllo Qualita' UNI

EN ISO 9001. Noi certifichiamo che questo prodotto corrisponde alla Vostra richiesta e che le sue caratteristiche sono in conformita' con le nostre specifiche tecniche.

CERTIFICATE OF CONFORMITY This product has been manufactured, tested and inspected in accordance with our Quality Assurance

System UNI EN ISO 9001. We certify that it contents correspond to the order placed and its performance is in conformance with our technical specifications.

Data di rilascio 21/03/06

Date of Issue

9.5 / Art.3 / Olio Diat. PS16 Ghisa DN 15-150

Via Lecco 69/71

20041 AGRATE BRIANZA (MI) - ITALY

DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’

AI SENSI DELL’ALLEGATO VII DIRETTIVA EUROPEA “PED” N° 97/23/CE

Declaration of conformity according to PED DIRECTIVE N° 97/23/CE annex VII

A. Descrizione /

Description :

Valvole Tipo 2000-2100-2600-2700-5000-5100-5600-5700-5800

Numero/i di matricola /

Serial number/s :

Vari /

various

riportato/i sulla targhetta identificatrice

/ marked on identification plate

da DN 15 A DN 150 Massima pressione ammissibile /

Max allowable pressure

PS 16 bar

materiale: GHISA EN-GJL-250 UNI EN 1561 /

material: cast iron EN-GJL-250 UNI EN 1561

(1) materiale: ghisa sferoidale GGG 40.3 UNI EN 1563 /

material: SG iron GGG 40.3 UNI EN 1563

(1) Valido solo per Tipo 2600 – 2700 / Valid only for type 2600 -2700

B. Fluido Gruppo 1

Group of fluid 1

Articolo 3,

Article 3,

punto 1.3 lettera b), primo trattino

Section 1.3 (b), first indent

C. Procedure di valutazione di conformità utilizzata :

Conformity Assessment procedures followed :

Art. 3 Par. 3

Art. 3 Par. 3

Per quanto esposto si dichiara che gli apparecchi descritti ai punti A e B verificati in accordo al punto C, soddisfano i requisiti essenziali di sicurezza previsti nell’allegato I della Direttiva 97/23/CE e ad essa applicabili.

We declare that the equipments mentioned on above point A and B, verified according to point C, are conformed to the most essential safety requirements as required by Directive 97/23/CE annex I.

Le sopracitate apparecchiature sono conformi alla

Direttiva macchine N° 98/37/CEE

The above mention products are conformed to Machinery Directive N° 98/37/CEE

Gli eventuali accessori e/o varianti di attuatore sono conformi alle seguenti Direttive:

Eventually accessories and actuator variations are conformed to following Directive:

Attuatori elettrici serie PSL … - AVF... 89/336/EEC - 73/23/EEC

Electric powered actuator PSL - AVF series …

Posizionatore elettropneumatico Tipo EPL – SEL – SSL 89/336/EEC

Electropnaumatic Pilot Positioner Type EPL – SEL - SSL

Posizionatore elettropneumatico Tipo EPL-EX Ex ia IIB T6

Electropnaumatic Pilot Positioner Type EPL-EX

Posizionatore pneumatico Tipo EPL-EXD Ex md IIB T6 ATEX 94/9/CE

Pneumatic Pilot Positioner Type EPL-EXD

Convertitore elettropneumatico Tipo IPC 89/336/EEC, 98/37/CE

Electropneumatic Converter Type IPC

Filtro riduttore Tipo AFR35 e AFR 80 98/37/CE

Air filter regulator Type AFR 35 and AFR 80

Sensore induttivo Tipo FCE/I2 – FCE/I4 CE CEE 89/336/EEC, DIN EN 50032 IP 68 IEC 68-2-14, approvato “US SAFETY SYSTEM” (UL)

Inductive proximity switches Type FCE/I2 – FCE/I4

Elettrovalvole Tipo EV3 24V CC - 24V – 110V – 220V 50/60 Hz 89/392/EEC Annex II B

Solenoid valves Type EV3 24V CC – 24V – 110V – 220V 50/60 Hz

CERTIFICATO DI CONFORMITA’. I prodotti sono stati verificati e ispezionati rispetto al nostro Sistema Controllo Qualita' UNI EN ISO

9001. Noi certifichiamo che questo prodotto corrisponde alla Vostra richiesta e che le sue caratteristiche sono in conformita' con le nostre specifiche tecniche.

CERTIFICATE OF CONFORMITY This product has been manufactured, tested and inspected in accordance with our Quality Assurance

System UNI EN ISO 9001. We certify that it contents correspond to the order placed and its performance is in conformance with our technical specifications.

Data di rilascio 21/03/06

Date of Issue

9.6 / Art.3 / Olio diat. PS10 Ghisa DN 200

Via Lecco 69/71

20041 AGRATE BRIANZA (MI) - ITALY

DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’

AI SENSI DELL’ALLEGATO VII DIRETTIVA EUROPEA “PED” N° 97/23/CE

Declaration of conformity according to PED DIRECTIVE N° 97/23/CE annex VII

A. Descrizione /

Description :

Valvole Tipo 5000-5600-5700-5800

Numero/i di matricola /

Serial number/s :

Vari

/ various

riportato/i sulla targhetta identificatrice

/ marked on identification plate

da DN 200 Massima pressione ammissibile /

Max allowable pressure

PS 10 bar

materiale: GHISA EN-GJL-250 UNI EN 1561 /

material: cast iron EN-GJL-250 UNI EN 1561

materiale : ACCIAIO CARBONIO 1.0619 – ASTM A 216 WCB – ACC. INOX CF8M 1.4408

materials : Carbon steel 1.0619 – ASTM A 216 WCB – Stainless steel CF8M 1.4408

B. Fluido Gruppo 1

Group of fluid 1

Articolo 3,

Article 3,

punto 1.3 lettera b), primo trattino

Section 1.3 (b), first indent

C. Procedure di valutazione di conformità utilizzata :

Conformity Assessment procedures followed :

Art. 3 Par. 3

Art. 3 Par. 3

Per quanto esposto si dichiara che gli apparecchi descritti ai punti A e B verificati in accordo al punto C, soddisfano i requisiti essenziali di sicurezza previsti nell’allegato I della Direttiva 97/23/CE e ad essa applicabili.

We declare that the equipments mentioned on above point A and B, verified according to point C, are conformed to the most essential safety requirements as required by Directive 97/23/CE annex I.

Le sopracitate apparecchiature sono conformi alla

Direttiva macchine N° 98/37/CEE

The above mention products are conformed to Machinery Directive N° 98/37/CEE

Gli eventuali accessori e/o varianti di attuatore sono conformi alle seguenti Direttive:

Eventually accessories and actuator variations are conformed to following Directive:

Attuatori elettrici serie PSL … - AVF ... 89/336/EEC - 73/23/EEC

Electric powered actuator PSL

- AVF series …

Posizionatore elettropneumatico Tipo EPL – SEL – SSL 89/336/EEC

Electropnaumatic Pilot Positioner Type EPL – SEL - SSL

Posizionatore elettropneumatico Tipo EPL-EX Ex ia IIB T6

Electropnaumatic Pilot Positioner Type EPL-EX

Posizionatore pneumatico Tipo EPL-EXD Ex md IIB T6 ATEX 94/9/CE

Pneumatic Pilot Positioner Type EPL-EXD

Convertitore elettropneumatico Tipo IPC 89/336/EEC, 98/37/CE

Electropneumatic Converter Type IPC

Filtro riduttore Tipo AFR35 e AFR 80 98/37/CE

Air filter regulator Type AFR 35 and AFR 80

Sensore induttivo Tipo FCE/I2 – FCE/I4 CE CEE 89/336/EEC, DIN EN 50032 IP 68 IEC 68-2-14, approvato “US SAFETY SYSTEM” (UL)

Inductive proximity switches Type FCE/I2 – FCE/I4

Elettrovalvole Tipo EV3 24V CC - 24V – 110V – 220V 50/60 Hz 89/392/EEC Annex II B

Solenoid valves Type EV3 24V CC – 24V – 110V – 220V 50/60 Hz

CERTIFICATO DI CONFORMITA’. I prodotti sono stati verificati e ispezionati rispetto al nostro Sistema Controllo Qualita' UNI

EN ISO 9001. Noi certifichiamo che questo prodotto corrisponde alla Vostra richiesta e che le sue caratteristiche sono in conformita' con le nostre specifiche tecniche.

CERTIFICATE OF CONFORMITY This product has been manufactured, tested and inspected in accordance with our Quality Assurance

System UNI EN ISO 9001. We certify that it contents correspond to the order placed and its performance is in conformance with our technical specifications.

Data di rilascio 21/03/06

Date of Issue

9.7 / modA1 / Gruppo 1 – Art. 3 – Punto 1.3 – lettera a) primo trattino/gas

Via Lecco 69/71

20041 AGRATE BRIANZA (MI) - ITALY

DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’

AI SENSI DELL’ALLEGATO VII DIRETTIVA EUROPEA “PED” N° 97/23/CE

Declaration of conformity according to PED DIRECTIVE N° 97/23/CE annex VII

A. Descrizione Tipo /

Description Type :

2000-2100-2200-2300-2400-2600-2700

5000-5100-5200-5300-5400-5600-5700-5800

Numero/i di matricola /

Serial number/s :

Vari / various

riportato/i sulla targhetta identificatrice

/ marked on identification plate

A1. da DN 15 a DN 200 Max pressione ammissibile /

Max allowable pressure

PN 16

materiale: ghisa EN-GJL-250 UNI EN 1561 /

material: cast iron EN-GJL-250 UNI EN 1561

A2. da DN 65 a DN 125 Max pressione ammissibile /

Max allowable pressure

PN 20 (ANSI 150)

materiale: acc. carb. ASTM A 216 WCB – ACC. INOX CF8M 1.4408

material: carbon steel ASTM A216 WCB – Stainless Steel CF8M 1.4408

A3. da DN 32 a DN 100 Max pressione ammissibile /

Max allowable pressure

PN 40

materiale: acc. carb. 1.0619 – ASTM A 216 WCB – ACC. INOX CF8M 1.4408

material: carbon steel 1.0619 – ASTM A216 WCB – Stainless Steel CF8M 1.4408

A4. da DN 32 a DN 100 Max pressione ammissibile /

Max allowable pressure

PN 50 (ANSI 300)

materiale: acc. carb. ASTM A 216 WCB – ACC. INOX CF8M 1.4408

material: carbon steel ASTM A216 WCB – Stainless Steel CF8M 1.4408

B. Fluido Gruppo 1

Group of fluid 1

Articolo 3,

Article 3,

punto 1.3 lettera a), primo trattino

Section 1.3 a), fisrt indent

C. Procedure di valutazione di conformità utilizzata -

Conformity Assessment procedures followed :

MODULO A1 – CAT. II - Module A1- CAT. II

Il monitoraggio è eseguito da DNV - MODULO UNO s.c.a.r.l. – Organismo Notificato con num.

0496

Monitoring by DNV – MODULO UNO s.c.a.r.l. - Notified body num.

0496

Le sopracitate apparecchiature sono conformi alla Direttiva macchine N° 98/37/CEE

The above mention products are conformed to Machinery Directive N° 98/37/CEE

Gli eventuali accessori e/o varianti di attuatore sono conformi alle seguenti Direttive:

Eventually accessories and actuator variations are conformed to following Directive:

Attuatori elettrici serie PSL … - AVF... 89/336/EEC - 73/23/EEC

Electric powered actuator PSL -AVF series

Posizionatore elettropneumatico Tipo EPL – SEL – SSL 89/336/EEC

Electropneumatic Pilot Positioner Type EPL – SEL - SSL

Posizionatore elettropneumatico Tipo EPL-EX Ex ia IIB T6

Electropnaumatic Pilot Positioner Type EPL-EX

Posizionatore pneumatico Tipo EPL-EXD Ex md IIB T6

Pneumatic Pilot Positioner Type EPL-EXD ATEX 94/9/CE

Convertitore elettropneumatico Tipo IPC 89/336/EEC, 98/37/CE

Electropneumatic Converter Type IPC

Filtro riduttore Tipo AFR35 e AFR 80 98/37/CE

Air filter regulator Type AFR 35 and AFR 80

Sensore induttivo Tipo FCE/I2 – FCE/I4 CE CEE 89/336/EEC, DIN EN 50032 IP 68 IEC 68-2-14, approvato “US SAFETY SYSTEM” (UL)

Inductive proximity switches Type FCE/I2 – FCE/I4

Elettrovalvole Tipo EV3 24V CC - 24V – 110V – 220V 50/60 Hz 89/392/EEC Annex II B

Solenoid valves Type EV3 24V CC – 24V – 110V – 220V 50/60 Hz

CERTIFICATO DI CONFORMITA’. I prodotti sono stati verificati e ispezionati rispetto al nostro Sistema Controllo Qualita' UNI

EN ISO 9001. Noi certifichiamo che questo prodotto corrisponde alla Vostra richiesta e che le sue caratteristiche sono in conformita' con le nostre specifiche tecniche.

CERTIFICATE OF CONFORMITY This product has been manufactured, tested and inspected in accordance with our Quality Assurance

System UNI EN ISO 9001. We certify that it contents correspond to the order placed and its performance is in conformance with our technical specifications.

Data di rilascio 21/03/06

Date of Issue

9.8 / modA1 / Gruppo 2 – Art. 3 – Punto 1.3 – lettera a) secondo trattino/vapore

Via Lecco 69/71

20041 AGRATE BRIANZA (MI) - ITALY

DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’

AI SENSI DELL’ALLEGATO VII DIRETTIVA EUROPEA “PED” N° 97/23/CE

Declaration of conformity according to PED DIRECTIVE N° 97/23/CE annex VII

A. Descrizione /

Description :

Valvole Tipo 5000-5100-5200-5300-5400-5600-5700-5800

Numero/i di matricola /

Serial number/s :

Vari / various

riportato/i sulla targhetta identificatrice

/ marked on identification plate

A1. DN 250 Max pressione ammissibile /

Max allowable pressure

PN 16

Materiale: ghisa EN-GJL-250 UNI EN 1561 /

material: cast iron EN-GJL-250 UNI EN 1561

A2. DN 200 Max pressione ammissibile /

Max allowable pressure

PN 20 (ANSI 150)

Materiale: acc. carb. ASTM A 216 WCB – ACC. INOX CF8M 1.4408

material: carbon steel ASTM A216 WCB – Stainless Steel CF8M 1.4408

A3. da DN 125 a DN 200 Max pressione ammissibile /

Max allowable pressure

PN 40

materiale: acc. carb. 1.0619 – ASTM A 216 WCB – ACC. INOX CF8M 1.4408

material: carbon steel 1.0619 – ASTM A216 WCB – Stainless Steel CF8M 1.4408

A4. da DN 125 a DN 200 Max pressione ammissibile /

Max allowable pressure

PN 50 (ANSI 300)

materiale: acc. carb. ASTM A 216 WCB – ACC. INOX CF8M 1.4408

material: carbon steel ASTM A216 WCB – Stainless Steel CF8M 1.4408

B. Fluido Gruppo 2

Group of fluid 2

Articolo 3,

Article 3,

punto 1.3 lettera a), secondo trattino

Section 1.3 a), second indent

C. Procedure di valutazione di conformità utilizzata -

Conformity Assessment procedures followed :

MODULO A1 – CAT. II - Module A1- CAT. II

Il monitoraggio è eseguito da DNV - MODULO UNO s.c.a.r.l.– Organismo Notificato con num.

0496

Monitoring by DNV – MODULO UNO s.c.a.r.l. - Notified body num.

0496

Le sopracitate apparecchiature sono conformi alla Direttiva macchine N° 98/37/CEE

The above mention products are conformed to Machinery Directive N° 98/37/CEE

Gli eventuali accessori e/o varianti di attuatore sono conformi alle seguenti Direttive:

Eventually accessories and actuator variations are conformed to following Directive:

Attuatori elettrici serie PSL …

- AVF... 89/336/EEC - 73/23/EEC

Electric powered actuator PSL -AVF series

Posizionatore elettropneumatico Tipo EPL – SEL – SSL 89/336/EEC

Electropneumatic Pilot Positioner Type EPL – SEL - SSL

Posizionatore elettropneumatico Tipo EPL-EX Ex ia IIB T6

Electropnaumatic Pilot Positioner Type EPL-EX

Posizionatore pneumatico Tipo EPL-EXD Ex md IIB T6

Pneumatic Pilot Positioner Type EPL-EXD 94/9/CE

Convertitore elettropneumatico Tipo IPC 89/336/EEC, 98/37/CE

Electropneumatic Converter Type IPC

Filtro riduttore Tipo AFR35 e AFR 80 98/37/CE

Air filter regulator Type AFR 35 and AFR 80

Sensore induttivo Tipo FCE/I2 – FCE/I4 CE CEE 89/336/EEC, DIN EN 50032 IP 68 IEC 68-2-14, approvato “US SAFETY SYSTEM” (UL)

Inductive proximity switches Type FCE/I2 – FCE/I4

Elettrovalvole Tipo EV3 24V CC - 24V – 110V – 220V 50/60 Hz 89/392/EEC Annex II B

Solenoid valves Type EV3 24V CC – 24V – 110V – 220V 50/60 Hz

CERTIFICATO DI CONFORMITA’. I prodotti sono stati verificati e ispezionati rispetto al nostro Sistema Controllo Qualita' UNI

EN ISO 9001. Noi certifichiamo che questo prodotto corrisponde alla Vostra richiesta e che le sue caratteristiche sono in conformita' con le nostre specifiche tecniche.

CERTIFICATE OF CONFORMITY This product has been manufactured, tested and inspected in accordance with our Quality Assurance

System UNI EN ISO 9001. We certify that it contents correspond to the order placed and its performance is in conformance with our technical specifications.

Data di rilascio 21/03/06

Date of Issue

9.9 / modA1 / Gruppo 1 – Art. 3 – Punto 1.3 – lettera b) primo trattino/olio

Via Lecco 69/71

20041 AGRATE BRIANZA (MI) - ITALY

DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’

AI SENSI DELL’ALLEGATO VII DIRETTIVA EUROPEA “PED” N° 97/23/CE

Declaration of conformity according to PED DIRECTIVE N° 97/23/CE annex VII

A. Descrizione /

Description :

Valvole Tipo 2000-2100-2600-2700-5000-5100-5600-5700-5800

Numero/i di matricola /

Serial number/s :

Vari / various

riportato/i sulla targhetta identificatrice

/ marked on identification plate

A1. Da DN 150 a DN 250 Max pressione ammissibile /

Max allowable pressure

PN 16

Materiale: ghisa EN-GJL-250 UNI EN 1561 /

material: cast iron EN-GJL-250 UNI EN 1561

A2. Da DN 125 a DN 200 Max pressione ammissibile /

Max allowable pressure

PN 20 (ANSI 150)

Materiale: acc. carb. ASTM A 216 WCB – ACC. INOX CF8M 1.4408

material: carbon steel ASTM A216 WCB – Stainless Steel CF8M 1.4408

A3. da DN 65 a DN 200 Max pressione ammissibile /

Max allowable pressure

PN 40

materiale: acc. carb. 1.0619 – ASTM A 216 WCB – ACC. INOX CF8M 1.4408

material: carbon steel 1.0619 – ASTM A216 WCB – Stainless Steel CF8M 1.4408

A4. da DN 50 a DN 200 Max pressione ammissibile /

Max allowable pressure

PN 50 (ANSI 300)

materiale: acc. carb. ASTM A 216 WCB – ACC. INOX CF8M 1.4408

material: carbon steel ASTM A216 WCB – Stainless Steel CF8M 1.4408

B. Fluido Gruppo 1

Group of fluid 1

Articolo 3,

Article 3,

punto 1.3 lettera b), primo trattino

Section 1.3 b), first indent

C. Procedure di valutazione di conformità utilizzata -

Conformity Assessment procedures followed :

MODULO A1 – CAT. II - Module A1- CAT. II

Il monitoraggio è eseguito da DNV - MODULO UNO s.c.a.r.l. – Organismo Notificato con num.

0496

Monitoring by DNV – MODULO UNO s.c.a.r.l. - Notified body num.

0496

Le sopracitate apparecchiature sono conformi alla Direttiva macchine N° 98/37/CEE

The above mention products are conformed to Machinery Directive N° 98/37/CEE

Gli eventuali accessori e/o varianti di attuatore sono conformi alle seguenti Direttive:

Eventually accessories and actuator variations are conformed to following Directive:

Attuatori elettrici serie PSL … - AVF... 89/336/EEC - 73/23/EEC

Electric powered actuator PSL -AVF series

Posizionatore elettropneumatico Tipo EPL – SEL – SSL 89/336/EEC

Electropneumatic Pilot Positioner Type EPL – SEL - SSL

Posizionatore elettropneumatico Tipo EPL-EX Ex ia IIB T6

Electropnaumatic Pilot Positioner Type EPL-EX

Posizionatore pneumatico Tipo EPL-EXD Ex md IIB T6

Pneumatic Pilot Positioner Type EPL-EXD ATEX 94/9/CE

Convertitore elettropneumatico Tipo IPC 89/336/EEC, 98/37/CE

Electropneumatic Converter Type IPC

Filtro riduttore Tipo AFR35 e AFR 80 98/37/CE

Air filter regulator Type AFR 35 and AFR 80

Sensore induttivo Tipo FCE/I2 – FCE/I4 CE CEE 89/336/EEC, DIN EN 50032 IP 68 IEC 68-2-14, approvato “US SAFETY SYSTEM” (UL)

Inductive proximity switches Type FCE/I2 – FCE/I4

Elettrovalvole Tipo EV3 24V CC - 24V – 110V – 220V 50/60 Hz 89/392/EEC Annex II B

Solenoid valves Type EV3 24V CC – 24V – 110V – 220V 50/60 Hz

CERTIFICATO DI CONFORMITA’. I prodotti sono stati verificati e ispezionati rispetto al nostro Sistema Controllo Qualita' UNI

EN ISO 9001. Noi certifichiamo che questo prodotto corrisponde alla Vostra richiesta e che le sue caratteristiche sono in conformita' con le nostre specifiche tecniche.

CERTIFICATE OF CONFORMITY This product has been manufactured, tested and inspected in accordance with our Quality Assurance

System UNI EN ISO 9001. We certify that it contents correspond to the order placed and its performance is in conformance with our technical specifications.

Data di rilascio 21/03/06

Date of Issue

Servizio Assistenza - Servicing Department e-mail [email protected]

Via Lecco, 69/71

20041 AGRATE BRIANZA (Milano) - ITALY telefono - phone : ++39 - (0)39 - 651705 / 650397 fax : ++39 - (0)39 - 654018

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