ERIKS - Dormer Catalogus Deel 2

ERIKS - Dormer Catalogus Deel 2
C831
C831
●
●
●
●
rese a coda di rondine inversa
F
Winkelstirnfräser
Duivenstaartfrezen
Fraises coniques cône direct
C831
C831
12.00 - 32.00
B
45°
45°
45°
45°
45°
60°
60°
60°
60°
60°
mm
3.5
4.0
5.0
6.3
8.0
5.0
6.3
8.0
10.0
12.5
d1
Ø
mm
12.0
16.0
20.0
25.0
32.0
12.0
16.0
20.0
25.0
32.0
l1
mm
54
60
63
67
71
54
60
63
67
71
d2
Øh6
mm
10
12
12
12
16
10
12
12
12
16
z
10
10
10
10
12
10
10
10
10
12
C831
C83112.0X45
C83116.0X45
C83120.0X45
C83125.0X45
C83132.0X45
C83112.0X60
C83116.0X60
C83120.0X60
C83125.0X60
C83132.0X60
449
C710
C710
●
●
●
●
rese raggiate
F
Viertelrund-Profilfräser
Kwartholfrezen
Fraises concaves
C710
C710
1/16 - 1/2
r
Inch
1/16
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
5/16
3/8
7/16
1/2
450
d1
Ø
Inch
3/8
7/16
1/2
9/16
5/8
3/4
7/8
1“
1.1/16
1.3/16
1.3/8
d2
Øh8
Inch
3/8
3/8
1/2
1/2
5/8
5/8
5/8
1‘‘
1“
1“
1“
d2
Ø
mm
9.53
9.53
12.70
12.70
15.88
15.88
15.88
25.40
25.40
25.40
25.40
l1
mm
60.5
60.5
60.5
60.5
60.5
63.5
63.5
73.0
76.0
79.5
82.5
z
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
C710
C7101/16
C7103/32
C7101/8
C7105/32
C7103/16
C7107/32
C7101/4
C7105/16
C7103/8
C7107/16
C7101/2
C700
C700
●
●
●
●
rese raggiate
F
Viertelrund-Profilfräser
Kwartholfrezen
Fraises concaves
C700
C700
1.00 - 20.00
r
mm
1.00
1.50
2.00
2.50
3.00
3.50
4.00
5.00
6.00
7.00
8.00
9.00
10.00
12.00
12.50
14.00
15.00
16.00
18.00
20.00
d1
Ø
mm
10
10
10
10
12
12
15
18
21
24
24
28
28
35
35
42
48
48
52
60
d2
Øh6
mm
10
10
10
10
12
12
12
16
16
16
16
20
20
20
20
25
25
25
32
32
l1
mm
60
60
60
60
60
60
60
70
70
70
70
85
85
100
100
100
105
105
115
115
z
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
5
5
5
6
C700
C7001.0
C7001.5
C7002.0
C7002.5
C7003.0
C7003.5
C7004.0
C7005.0
C7006.0
C7007.0
C7008.0
C7009.0
C70010.0
C70012.0
C70012.5
C70014.0
C70015.0
C70016.0
C70018.0
C70020.0
451
D200
D763
D200
D763
●
●
●
●
resa a tre tagli
F
Scheibenfräser, kreuzverzahnt
Schijffrees
Fraise 3 tailles
D200; D763
d1
Ø
mm
50.00
50.00
50.00
50.00
50.00
63.00
63.00
63.00
63.00
63.00
63.00
63.00
63.00
63.00
63.00
63.00
63.00
63.00
80.00
80.00
80.00
80.00
80.00
80.00
80.00
80.00
80.00
80.00
80.00
80.00
80.00
100.00
100.00
100.00
452
B
mm
4.0
5.0
6.0
8.0
10.0
1.6
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
5.0
6.0
8.0
10.0
12.0
14.0
16.0
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
5.0
6.0
8.0
10.0
12.0
14.0
16.0
20.0
2.0
2.5
3.0
d2
Ø
mm
16
16
16
16
16
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
27
27
27
27
27
27
27
27
27
27
27
27
27
32
32
32
z
16
16
16
16
16
32
32
32
28
28
18
18
18
18
18
18
18
16
36
36
32
32
20
20
20
20
18
18
18
18
18
44
44
40
D200
D763
50.00 - 200.00
63.00 - 125.00
D200
D763
D20050.0X4.0
D20050.0X5.0
D20050.0X6.0
D20050.0X8.0
D20050.0X10.0
D20063.0X4.0
D20063.0X5.0
D20063.0X6.0
D20063.0X8.0
D20063.0X10.0
D20063.0X12.0
D20063.0X14.0
D20063.0X16.0
D20080.0X4.0
D20080.0X5.0
D20080.0X6.0
D20080.0X8.0
D20080.0X10.0
D20080.0X12.0
D20080.0X14.0
D20080.0X16.0
D20080.0X20.0
D76363.0X1.6
D76363.0X2.0
D76363.0X2.5
D76363.0X3.0
D76363.0X3.5
D76380.0X2.0
D76380.0X2.5
D76380.0X3.0
D76380.0X3.5
D763100.0X2.0
D763100.0X2.5
D763100.0X3.0
d1
Ø
mm
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
125.00
125.00
125.00
125.00
125.00
125.00
125.00
125.00
125.00
125.00
125.00
125.00
125.00
160.00
160.00
160.00
160.00
160.00
160.00
160.00
200.00
200.00
200.00
B
mm
3.5
4.0
5.0
6.0
8.0
10.0
12.0
14.0
16.0
18.0
20.0
25.0
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
6.0
8.0
10.0
12.0
14.0
16.0
20.0
25.0
8.0
10.0
12.0
14.0
16.0
18.0
20.0
12.0
16.0
20.0
d2
Ø
mm
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40
z
40
24
24
24
22
22
20
20
20
20
20
20
44
44
44
40
40
26
26
24
22
22
22
22
22
28
26
26
24
24
24
24
30
30
30
D200
D200100.0X4.0
D200100.0X5.0
D200100.0X6.0
D200100.0X8.0
D200100.0X10.0
D200100.0X12.0
D200100.0X14.0
D200100.0X16.0
D200100.0X18.0
D200100.0X20.0
D200100.0X25.0
D200125.0X6.0
D200125.0X8.0
D200125.0X10.0
D200125.0X12.0
D200125.0X14.0
D200125.0X16.0
D200125.0X20.0
D200125.0X25.0
D200160.0X8.0
D200160.0X10.0
D200160.0X12.0
D200160.0X14.0
D200160.0X16.0
D200160.0X18.0
D200160.0X20.0
D200200.0X12.0
D200200.0X16.0
D200200.0X20.0
D763
D763100.0X3.5
D763125.0X2.0
D763125.0X2.5
D763125.0X3.0
D763125.0X3.5
D763125.0X4.0
453
D745
D745
●
●
●
●
eghe circolari
S
Metallkreissägeblatt
Cirkelzagen met grove vertanding
Fraises scies
D745
D745
50.00 - 315.00
d1
Ø
mm
50.00
50.00
50.00
50.00
50.00
50.00
50.00
50.00
50.00
50.00
63.00
63.00
63.00
63.00
63.00
63.00
63.00
63.00
63.00
63.00
80.00
80.00
80.00
80.00
80.00
80.00
80.00
80.00
80.00
80.00
80.00
80.00
80.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
454
B
mm
0.5
0.6
0.8
1.0
1.2
1.5
1.6
2.0
2.5
3.0
0.5
0.6
0.8
1.0
1.2
1.5
1.6
2.0
2.5
3.0
0.5
0.6
0.8
1.0
1.2
1.5
1.6
2.0
2.5
3.0
4.0
5.0
6.0
0.5
0.6
0.8
1.0
1.2
d2
Ø
mm
13
13
13
13
13
13
13
13
13
13
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
z
48
48
40
40
40
32
32
32
32
24
64
48
48
48
40
40
40
40
32
32
64
64
64
48
48
48
48
40
40
40
32
32
32
80
80
64
64
64
D745
D74550.0X.5
D74550.0X.6
D74550.0X.8
D74550.0X1.0
D74550.0X1.2
D74550.0X1.5
D74550.0X1.6
D74550.0X2.0
D74550.0X2.5
D74550.0X3.0
D74563.0X.5
D74563.0X.6
D74563.0X.8
D74563.0X1.0
D74563.0X1.2
D74563.0X1.5
D74563.0X1.6
D74563.0X2.0
D74563.0X2.5
D74563.0X3.0
D74580.0X.5
D74580.0X.6
D74580.0X.8
D74580.0X1.0
D74580.0X1.2
D74580.0X1.5
D74580.0X1.6
D74580.0X2.0
D74580.0X2.5
D74580.0X3.0
D74580.0X4.0
D74580.0X5.0
D74580.0X6.0
D745100.0X.5
D745100.0X.6
D745100.0X.8
D745100.0X1.0
D745100.0X1.2
d1
Ø
mm
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
125.00
125.00
125.00
125.00
125.00
125.00
125.00
125.00
125.00
125.00
160.00
160.00
160.00
160.00
160.00
160.00
160.00
160.00
160.00
160.00
200.00
200.00
200.00
200.00
200.00
200.00
200.00
200.00
200.00
200.00
250.00
250.00
250.00
250.00
250.00
250.00
315.00
315.00
B
mm
1.5
1.6
2.0
2.5
3.0
4.0
5.0
6.0
1.0
1.2
1.5
1.6
2.0
2.5
3.0
4.0
5.0
6.0
1.0
1.2
1.5
1.6
2.0
2.5
3.0
4.0
5.0
6.0
1.0
1.2
1.5
1.6
2.0
2.5
3.0
4.0
5.0
6.0
2.0
2.5
3.0
4.0
5.0
6.0
2.5
3.0
d2
Ø
mm
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
40
40
z
48
48
48
48
40
40
40
32
80
64
64
64
64
48
48
48
40
40
80
80
80
80
64
64
64
48
48
48
100
100
80
80
80
80
64
64
64
48
100
80
80
80
64
64
100
100
D745
D745100.0X1.5
D745100.0X1.6
D745100.0X2.0
D745100.0X2.5
D745100.0X3.0
D745100.0X4.0
D745100.0X5.0
D745100.0X6.0
D745125.0X1.0
D745125.0X1.2
D745125.0X1.5
D745125.0X1.6
D745125.0X2.0
D745125.0X2.5
D745125.0X3.0
D745125.0X4.0
D745125.0X5.0
D745125.0X6.0
D745160.0X1.0
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455
D747
D747
●
●
●
●
eghe circolari
S
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D747
D747
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456
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100
100
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100
100
100
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128
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D752
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459
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D751
D750
D751
●
●
●
●
eghe circolari
S
Metallkreissägeblatt mit Mitnahmebohrungen
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1.8
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32
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D750
D751
200.00 - 350.00
200.00 - 350.00
D750
D751
D750200.0X1.8
D750225.0X2.0
D750250.0X2.0
D750275.0X2.5
D750300.0X2.5
D750315.0X2.5
D750350.0X2.5
D751200.0X1.8X160
D751200.0X1.8X200
D751225.0X2.0X180
D751225.0X2.0X220
D751250.0X2.0X200
D751250.0X2.0X250
D751275.0X2.5X220
D751275.0X2.5X280
D751300.0X2.5X220
D751300.0X2.5X300
D751315.0X2.5X240
D751315.0X2.5X320
D751350.0X2.5X280
D751350.0X2.5X350
D400
D420
D400
D420
●
●
●
●
rese con foro (senza codolo)
F
Walzenstirnfräser
Mantelkopfrezen
Fraises 2 tailles finition
D400
D420
d1
Ø
mm
40.00
50.00
63.00
80.00
100.00
B
mm
32
36
40
45
50
d2
Ø
mm
16
22
27
27
32
z
8
8
8
10
12
D400
D420
40.00 - 100.00
40.00 - 100.00
D400
D40040.0
D40050.0
D40063.0
D40080.0
D400100.0
D420
D42040.0
D42050.0
D42063.0
D42080.0
D420100.0
461
D402
D422
D402
D422
●
●
●
●
rese con foro (senza codolo)
F
Walzenstirnfräser
Mantelkop-ruwfrezen
Fraises 2 tailles finition
D402
D422
d1
Ø
mm
40.00
50.00
63.00
80.00
100.00
462
B
mm
32
36
40
45
50
d2
Ø
mm
16
22
27
27
32
z
6
6
8
8
10
D402
D422
40.00 - 100.00
40.00 - 100.00
D402
D40240.0
D40250.0
D40263.0
D40280.0
D402100.0
D422
D42240.0
D42250.0
D42263.0
D42280.0
D422100.0
K100
K101
K102
K103
K104
K200
K201
K202
K203
K204
K300
471
471
471
472
472
473
473
473
473
473
468
K301
K302
K303
K304
K305
K310
K311
K312
K313
K314
K330
468
468
468
468
468
469
469
469
469
469
470
K331
K332
K333
K334
K520
K521
K522
M150
M151
M152
M200
470
470
470
470
474
475
476
477
478
479
480
463 - 480
AMG
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
2.1
2.2
2.3
2.4
3.1
3.2
3.3
3.4
4.1
4.2
4.3
5.1
5.2
5.3
6.1
6.2
6.3
6.4
7.1
7.2
7.3
7.4
8.1
8.2
8.3
9.1
10.1
464
Materiale
Material
Materiaal
Matière
Trattamento superficiale
Oberfläche
Oppervlaktebehandeling
Revêtement
Normativa
Standard
Norm
Standard
Inclinazione tagliente
Abstechwinkel
Afsteekhoek
Angle de coupe
Applicazione
Anwendung
Toepassing
Utilisation
Senso di rotazione
Abstechrichtung
Snijrichting
Direction de coupe
Larghezza inserto
Plattengrösse
Grootte
Taille
Sezione
Drehlingsform
Form
Forme
Tolleranza
Toleranz
Tolerantie
Tolérance
Raccomandato
Sehr gut für die Anwendung
Uitstekend voor deze toepassing
Excellent pour les applications
Accettabile
Gut für die Anwendung
Acceptabel voor deze toepassing
Acceptable pour les applications
Esempio
10 = Velocità periferica in m/min
+/- 10%
Beispiel
10 = Schnittgeschwindigkeit (m/min)
+/- 10%
Voorbeeld
10= snijsnelheid in m/min
+/-10%
Exemple
10 = Vitesse périphérique en mètres/
minute +/- 10%
Codice prodotto
Produktbezeichnung
Productcode
Codes
Gamma diametri
Durchmesserbereich
Diameterreeks
Gamme
Italiano
Acciaio dolce magnetico
Acciaio da costruzione e da cementazione
Acciaio al carbonio
Acciaio legato
Acciaio legato / Acciaio bonificato e temprato
Acciaio legato / Acciaio bonificato e temprato
Acciaio legato/temprato
Acciaio legato/temprato
Acciaio inossidable/automatico
Austenitico
Ferritico+Austenitico, Martensitico
Acciai inossidabili con indurimento da precipitazione
Ghisa con grafite lamellare
Ghisa con grafite lamellare
Ghisa malleabile con grafite sferoidale
Ghisa malleabile con grafite sferoidale
Titanio non legato
Leghe di titanio
Leghe di titanio
Nichel non legato
Leghe di nichel
Leghe di nichel
6.1 Rame
β-Ottone, Bronzo
α-Ottone
Bronzo ad alta resistenza
Al, Mg, non legato
Leghe di AI, Si < 0.5%
Leghe di Al, Si > 0.5% < 10%
Leghe di AI, Si > 10% Rinforzate Whisker Leghe di AI,
Leghe di Mg
Materiali termoplastici
Materiali plastici termoindurenti
Materiali plastici rinforzati
Cermets (materiali metallo-ceramici)
Grafite standard
Deutsch
Magnetweicheisen
Baustahl, Einsatzstahl
Kohlenstoffstahl
Legierter Stahl
Legierter und vergüteter Stahl
Legierter und vergüteter Stahl
Legierter gehärteter Stahl
Legierter gehärteter Stahl
Rostfreier Stahl, geschwefelt
Austenitisch
Ferritisch+Austenitisch, Martensitisch
Vergüteter rostfreier Stahl
Grauguss
Vergüteter Grauguss
Kugelgraphitguss, Temperguss
Kugelgraphitguss, Temperguss
Reintitan
Titan-Legierungen
Titan-Legierungen
Reinnickel
Nickel-Legierungen
Nickel-Legierungen
Kupfer
Kurzspanendes Messing, Bronze
Langspanendes Messing
Cu-Al-Fe-Legierung, (Ampco)
Al, Mg, unlegiert
Al legiert, Si<0.5%
Al legiert, Si>0.5%<10%
Al legiert, Si>10% Whisker verstärkte Al-Legierung,
Mg-Legierung
Thermoplaste
Duroplaste
Faserverstärkte Kunststoffe
Cermets (Metallkeramik)
Graphit
Nederlands
Automatenstaal, zachtstaal
Constructiestaal, inzetstaal
Koolstofstaal
Gelegeerd staal
Gelegeerd en veredeld staal
Hooggelegeerd veredeld staal
Gelegeerd en gehard staal
Gelegeerd en gehard staal
Roestvast automatenstaal
Austenitisch
Ferritisch+Austenitisch, Martensitisch
Precipitatiehardend roestvast staal
Gietijzer Lamellair
Gietijzer Lamellair
Nodulair gietijzer / Smeedbaar gietijzer
Nodulair gietijzer / Smeedbaar gietijzer
Titaan, ongelegeerd
Titaan, gelegeerd
Titaan, gelegeerd
Nikkel, ongelegeerd
Nikkel, gelegeerd
Nikkel, gelegeerd
Koper
β-Messing, brons
α-Messing
Extra-sterk brons
Al, Mg, ongelegeerd
Al gelegeerd, Si < 0.5%
Al gelegeerd, Si > 0.5% < 10%
Al gelegeerd, Si>10% whisker versterkt Al-legeringen,
Mg-legeringen
Thermoplasten
Duraplasten
Versterkte kunststofmaterialen
Cermets (metal-ceramics)
Standaard Grafiet
Français
Acier doux magnétique
Acier de construction, Acier de cémentation
Acier au carbone ordinaire
Acier allié
Acier allié/ Acier trempé et revenu
Acier allié/ Acier trempé et revenu
Acier allié trempé
Acier allié trempé
Acier inoxydable de décolletage
Austénitique
Ferritique + Austénitique, Martensitique
Acier inoxydable Trempé
Graphite lamellaire
Graphite lamellaire
Graphite nodulaire/ Fonte malléable
Graphite nodulaire/ Fonte malléable
Titane, non-allié
Titane, allié
Titane, allié
Nickel, non-allié
Nickel, allié
Nickel, allié
Cuivre
β-Laiton, Bronze
α-Laiton
Bronze, haute résistance
Al, Mg, non-allié
AI allié, Si < 0.5%
Al allié, Si > 0.5% < 10%
Al allié, Si>10% Alliages d’Al ou Mg, céramique renforcée
Thermoplastiques
Plastiques thermodurcissables
Plastiques renforcés
Cermets (céramiques metalliques)
Graphite standard
K300
K301
K302
K303
K304
K305
K310
K311
K312
K313
K314
K330
K331
K332
K333
K334
1.50 - 2.50 1.50 - 2.50 1.50 - 2.50 1.50 - 2.50 1.50 - 2.50 1.10 - 2.15 23.00 - 40.00 23.00 - 40.00 23.00 - 40.00 23.00 - 40.00 23.00 - 40.00 23.00 - 40.00 23.00 - 40.00 23.00 - 40.00 23.00 - 40.00 23.00 - 40.00
AMG
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
2.1
2.2
2.3
2.4
3.1
3.2
3.3
3.4
4.1
4.2
4.3
5.1
5.2
5.3
6.1
6.2
6.3
6.4
7.1
7.2
7.3
7.4
8.1
8.2
8.3
9.1
10.1
468
468
468
468
468
468
469
469
469
469
469
470
470
470
470
470 ISO
50A
40B
30C
20D
50A
40B
30C
20D
50A
40B
30C
20D
50A
40B
30C
20D
50A
40B
30C
20D
50A
40B
30C
20D
120A
100B
60C
50D
20E
120A
100B
60C
50D
20E
120A
100B
60C
50D
20E
120A
100B
60C
50D
20E
120A
100B
60C
50D
20E
120A
100B
60C
50D
20E
120A
100B
60C
50D
20E
120A
100B
60C
50D
20E
120A
100B
60C
50D
20E
120A
100B
60C
50D
20E
15C
15C
15C
15C
15C
15C
20C
20C
10B
20C
20C
10B
20C
20C
10B
20C
20C
10B
20C
20C
10B
20C
20C
10B
20C
20C
10B
20C
20C
10B
20C
20C
10B
20C
20C
10B
A
B
C
D
E
0.20
0.15
0.10
0.05
0.03
0.25
0.20
0.15
0.10
0.05
A
B
C
D
E
0.20
0.15
0.10
0.05
0.03
0.25
0.20
0.15
0.10
0.05
A
B
C
D
E
0.20
0.15
0.10
0.05
0.03
0.25
0.20
0.15
0.10
0.05
100B
65C
100B
100B
65C
100B
100B
65C
100B
100B
65C
100B
100B
65C
100B
100B
65C
100B
250B
160C
250B
250B
160C
250B
250B
160C
250B
250B
160C
250B
250B
160C
250B
250B
160C
250B
250B
160C
250B
250B
160C
250B
250B
160C
250B
250B
160C
250B
150A
150B
150A
150B
150A
150B
150A
150B
150A
150B
150A
150B
370A
370B
110C
45D
370A
370B
110C
45D
370A
370B
110C
45D
370A
370B
110C
45D
370A
370B
110C
45D
370A
370B
110C
45D
370A
370B
110C
45D
370A
370B
110C
45D
370A
370B
110C
45D
370A
370B
110C
45D
P1
P1
P2
P3
P4
H1
H3
H4
M1
M3
M2
S2
K1
K2
K3
K4
S1
S2
S3
S1
S2
S3
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N4
N3
N4
N1
N1
N1
N2
O
O
O
H
O
465
K100
K101
K102
K103
K104
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AMG
1.1
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1.7
1.8
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2.3
2.4
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3.2
3.3
3.4
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4.2
4.3
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5.2
5.3
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6.2
6.3
6.4
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7.2
7.3
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471
471
472
472
K200
K201
K202
K203
K204
K520
K521
K522
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1.50
1.50
2.50
2.50
4.00 - 1“
3.00 - 1/2
10.00 - 5/8
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473
473
473
473
474
475
476
80A
80A
65A
55A
35A
80A
80A
65A
55A
35A
80A
80A
65A
55A
35A
37A
30A
37A
30A
37A
30A
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50A
40A
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50A
40A
25A
60A
50A
40A
25A
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65A
100A
50A
120A
150A
100A
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100A
50A
120A
150A
100A
65A
100A
50A
120A
150A
ISO
P1
P1
P2
P3
P4
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H3
H4
M1
M3
M2
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K3
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S1
S2
S3
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N1
N1
N1
N2
O
O
O
H
O
AMG
1.1
1.2
1.3
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1.7
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2.3
2.4
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3.3
3.4
4.1
4.2
4.3
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5.2
5.3
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6.2
6.3
6.4
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7.2
7.3
7.4
8.1
8.2
8.3
9.1
10.1
M150
M151
M152
-
-
-
477
478
479
M200
1
M200
2
M200
3
480
480
480
ISO
P1
P1
P2
P3
P4
H1
H3
H4
M1
M3
M2
S2
K1
K2
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K4
S1
S2
S3
S1
S2
S3
N3
N4
N3
N4
N1
N1
N1
N2
O
O
O
H
O
467
K300
K301
K302
K303
K304
K305
K300
●
●
●
●
Inserti per troncatura
Abstech-Wendeplatten
Afsteek wisselplaten
Plaquettes de tronçonnage
K302
●
●
●
●
Inserti per troncatura
Abstech-Wendeplatten
Afsteek wisselplaten
Plaquettes de tronçonnage
K304
●
●
●
●
Inserti per troncatura
Abstech-Wendeplatten
Afsteek wisselplaten
Plaquettes de tronçonnage
K301
●
●
●
●
Inserti per troncatura
Abstech-Wendeplatten
Afsteek wisselplaten
Plaquettes de tronçonnage
K303
●
●
●
●
Inserti per troncatura
Abstech-Wendeplatten
Afsteek wisselplaten
Plaquettes de tronçonnage
K305
●
●
●
●
Inserti per troncatura
Abstech-Wendeplatten
Afsteek wisselplaten
Plaquettes de tronçonnage
K300; K301; K302; K303; K304; K305
L
23
23
23
23
40
40
40
468
B
1.10
1.30
1.50
1.60
1.85
2.15
2.50
d
min-max
mm
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K300
K301
K302
K303
K304
K305
1.50 - 2.50
1.50 - 2.50
1.50 - 2.50
1.50 - 2.50
1.50 - 2.50
1.10 - 2.15
K300
K301
K302
K303
K304
K305
K30023.0X1.5
K30123.0X1.5
K30223.0X1.5
K30323.0X1.5
K30423.0X1.5
K30040.0X2.5
K30140.0X2.5
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K30340.0X2.5
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K30523.0X1.3
K30523.0X1.6
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K310
K311
K312
K313
K314
K310
●
●
●
●
Inserti per troncatura
Abstech-Wendeplatten
Afsteek wisselplaten
Plaquettes de tronçonnage
K312
●
●
●
●
Inserti per troncatura
Abstech-Wendeplatten
Afsteek wisselplaten
Plaquettes de tronçonnage
K314
●
●
●
●
Inserti per troncatura
Abstech-Wendeplatten
Afsteek wisselplaten
Plaquettes de tronçonnage
K311
●
●
●
●
Inserti per troncatura
Abstech-Wendeplatten
Afsteek wisselplaten
Plaquettes de tronçonnage
K313
●
●
●
●
Inserti per troncatura
Abstech-Wendeplatten
Afsteek wisselplaten
Plaquettes de tronçonnage
K310; K311; K312; K313; K314
L
23
40
B
1.50
2.50
K310
K311
K312
K313
K314
23.00 - 40.00
23.00 - 40.00
23.00 - 40.00
23.00 - 40.00
23.00 - 40.00
K310
K311
K312
K313
K314
K31023.0X1.5
K31040.0X2.5
K31123.0X1.5
K31140.0X2.5
K31223.0X1.5
K31240.0X2.5
K31323.0X1.5
K31340.0X2.5
K31423.0X1.5
K31440.0X2.5
469
K330
K331
K332
K333
K334
K330
●
●
●
●
Inserti per troncatura
Abstech-Wendeplatten
Afsteek wisselplaten
Plaquettes de tronçonnage
K332
●
●
●
●
Inserti per troncatura
Abstech-Wendeplatten
Afsteek wisselplaten
Plaquettes de tronçonnage
K334
●
●
●
●
Inserti per troncatura
Abstech-Wendeplatten
Afsteek wisselplaten
Plaquettes de tronçonnage
K331
●
●
●
●
Inserti per troncatura
Abstech-Wendeplatten
Afsteek wisselplaten
Plaquettes de tronçonnage
K333
●
●
●
●
Inserti per troncatura
Abstech-Wendeplatten
Afsteek wisselplaten
Plaquettes de tronçonnage
K330; K331; K332; K333; K334
L
23
40
470
B
1.50
2.50
K330
K331
K332
K333
K334
23.00 - 40.00
23.00 - 40.00
23.00 - 40.00
23.00 - 40.00
23.00 - 40.00
K330
K331
K332
K333
K334
K33023.0X1.5
K33040.0X2.5
K33123.0X1.5
K33140.0X2.5
K33223.0X1.5
K33240.0X2.5
K33323.0X1.5
K33340.0X2.5
K33423.0X1.5
K33440.0X2.5
K100
K101
K102
K100
K101
K102
● Portainserti
● Abstechhalter
● Wisselplaathouders
● Porte-outils pour plaquettes
H
10
12
14
16
20
B
10
12
12
12
12
L
125
125
125
125
125
K100
K101
K102
10.00 - 20.00
12.00 - 20.00
10.00 - 14.00
K100
K101
K102
K10010.0
K10012.0
K10112.0
K10016.0
K10020.0
K10116.0
K10120.0
K10210.0
K10214.0
471
K103
K104
K103
K104
●
●
●
●
ortainserti
P
Abstechhalter
Wisselplaathouders
Porte-outils pour plaquettes
H
16
25
32
472
B
16
16
16
L
140
140
140
K103
K104
16.00 - 32.00
16.00 - 32.00
K103
K104
K10316.0
K10325.0
K10332.0
K10416.0
K10425.0
K10432.0
K200
K201
K202
K203
K204
size
1.5
1.5
1.5-2.5
2.5
2.5
● Parti di ricambio per portainserti
● Ersatzteile für Abstechwerkzeuge
● Onderdelen voor wisselplaathouders
● Pièces de rechange pour outil à tronçonner
tool
code
Excentric
Spanner
Pin
Excentric
Spanner
K200
K201
K202
K203
K204
1.50
1.50
1.50
2.50
2.50
K200
K201
K202
K203
K204
K200ECC1.5
K201SPAN1.5
K2022.5X12.0
K203ECC2.5
K204SPAN2.5
473
K520
K520
●
●
●
●
arrette sezione quadra h13
B
Drehlinge Vierkant h13
Toolbits Vierkant h13
Barreaux rectifiés Carré h13
K520
K520
4.00 - 1“
A
4
4
5
5
6
6
6
6
7
8
8
8
8
10
10
10
10
10
12
12
12
14
14
14
474
L
63
100
63
160
63
100
160
200
200
63
100
160
200
63
100
125
160
200
100
160
200
100
160
200
K520
K5204.0X63.0
K5204.0X100.0
K5205.0X63.0
K5205.0X160.0
K5206.0X63.0
K5206.0X100.0
K5206.0X160.0
K5206.0X200.0
K5207.0X200.0
K5208.0X63.0
K5208.0X100.0
K5208.0X160.0
K5208.0X200.0
K52010.0X63.0
K52010.0X100.0
K52010.0X125.0
K52010.0X160.0
K52010.0X200.0
K52012.0X100.0
K52012.0X160.0
K52012.0X200.0
K52014.0X100.0
K52014.0X160.0
K52014.0X200.0
A
16
16
16
18
20
20
25
3/16
3/16
1/4
1/4
5/16
5/16
5/16
3/8
3/8
3/8
7/16
1/2
1/2
5/8
5/8
3/4
1“
L
100
160
200
200
160
200
200
2.1/2
4“
2.1/2
4“
2.1/2
3“
4“
3“
4“
6“
3.1/2
4“
6“
4.1/2
6“
5“
8“
K520
K52016.0X100.0
K52016.0X160.0
K52016.0X200.0
K52018.0X200.0
K52020.0X160.0
K52020.0X200.0
K52025.0X200.0
K5203/16X2.1/2
K5203/16X4
K5201/4X2.1/2
K5201/4X4
K5205/16X2.1/2
K5205/16X3
K5205/16X4
K5203/8X3
K5203/8X4
K5203/8X6
K5207/16X3.1/2
K5201/2X4
K5201/2X6
K5205/8X4.1/2
K5205/8X6
K5203/4X5
K5201X8
K521
K521
●
●
●
●
arrette sezione circolare h9
B
Drehlinge Rund h9
Toolbits Rond h9
Barreaux rectifiés Rond h9
K521
K521
3.00 - 1/2
A
3
4
4
5
5
6
6
6
8
8
8
10
10
10
12
12
L
100
80
100
100
160
100
160
200
100
160
200
100
160
200
100
160
K521
K5213.0X100.0
K5214.0X80.0
K5214.0X100.0
K5215.0X100.0
K5215.0X160.0
K5216.0X100.0
K5216.0X160.0
K5216.0X200.0
K5218.0X100.0
K5218.0X160.0
K5218.0X200.0
K52110.0X100.0
K52110.0X160.0
K52110.0X200.0
K52112.0X100.0
K52112.0X160.0
A
12
14
14
15
16
16
16
18
18
20
3/16
5/16
3/8
1/2
1/2
L
200
100
200
100
100
160
200
160
200
200
4“
4“
4“
4“
6“
K521
K52112.0X200.0
K52114.0X100.0
K52114.0X200.0
K52115.0X100.0
K52116.0X100.0
K52116.0X160.0
K52116.0X200.0
K52118.0X160.0
K52118.0X200.0
K52120.0X200.0
K5213/16X4
K5215/16X4
K5213/8X4
K5211/2X4
K5211/2X6
475
K522
K522
●
●
●
●
arrette sezione rettangolare h13
B
Drehlinge Rechteck h13
Toolbits Rechthoek h13
Barreaux rectifiés Rectangle h13
K522
K522
10.00 - 5/8
A
10
12
12
20
10
10
10
12
16
16
20
12
12
18
20
8
10
12
14
16
18
20
476
B
3
3
3
3
4
4
4
4
4
4
4
5
5
5
5
6
6
6
6
6
6
6
L
200
90
200
200
100
120 (a)
200
200
160
200
200
90
200
200
200
70
200
200
140 (b+d)
200
140 (c)
200
K522
K52210.0X3.0X200.0
K52212.0X3.0X90.0
K52212.0X3.0X200.0
K52220.0X3.0X200.0
K52210.0X4.0X100.0
K52210.0X4.0X120.0
K52210.0X4.0X200.0
K52212.0X4.0X200.0
K52216.0X4.0X160.0
K52216.0X4.0X200.0
K52220.0X4.0X200.0
K52212.0X5.0X90.0
K52212.0X5.0X200.0
K52218.0X5.0X200.0
K52220.0X5.0X200.0
K5228.0X6.0X70.0
K52210.0X6.0X200.0
K52212.0X6.0X200.0
K52214.0X6.0X140.0
K52216.0X6.0X200.0
K52218.0X6.0X140.0
K52220.0X6.0X200.0
A
25
12
12
16
16
20
12
16
16
20
25
16
20
25
20
25
1/2
1/2
3/4
3/4
5/8
B
6
8
8
8
8
8
10
10
10
10
10
12
12
12
16
16
1/4
3/8
1/2
1/2
3/8
L
200
160
200
140 (d)
200
200
200
160
200
200
200
200
200
200
200
200
4
4
5
6
6
K522
K52225.0X6.0X200.0
K52212.0X8.0X160.0
K52212.0X8.0X200.0
K52216.0X8.0X140.0
K52216.0X8.0X200.0
K52220.0X8.0X200.0
K52212.0X10.0X200.0
K52216.0X10.0X160.0
K52216.0X10.0X200.0
K52220.0X10.0X200.0
K52225.0X10.0X200.0
K52216.0X12.0X200.0
K52220.0X12.0X200.0
K52225.0X12.0X200.0
K52220.0X16.0X200.0
K52225.0X16.0X200.0
K5221/2X1/4X4
K5221/2X3/8X4
K5223/4X1/2X5
K5223/4X1/2X6
K5225/8X3/8X6
M150
●
●
●
●
ussole di riduzione coniche e resistenti all’olio
B
Reduzierhülsen, Ölb-gehärtet und geschliffen
Reduceerhulzen, oliegehard
Cône de réduction trempé
K=Ext. K1=Int.
K= äußerer MK, K1= innerer MK
K= uitw. K1= inw.
K=Ext.(externe) K1=Int. (Interne)
M150
-
Nr.
10
21
31
41
32
42
52
43
53
54
65
K = Nr.
1
2
3
4
3
4
5
4
5
5
6
K1 = Nr.
0
1
1
1
2
2
2
3
3
4
5
M150
M1501-0
M1502-1
M1503-1
M1504-1
M1503-2
M1504-2
M1505-2
M1504-3
M1505-3
M1505-4
M1506-5
477
M151
●
●
●
●
ussole di riduzione coniche, temprate e rettificate
B
Reduzierhülsen, gehärtet und geschliffen
Reduceerhulzen, gehard en geslepen
Cône de réduction
K=Ext. K1=Int.
K= äußerer MK, K1= innerer MK
K= uitw. K1= inw.
K=Ext.(externe) K1=Int. (Interne)
M151
-
Nr.
10
21
31
41
32
42
52
43
53
54
65
478
K = Nr.
1
2
3
4
3
4
5
4
5
5
6
K1 = Nr.
0
1
1
1
2
2
2
3
3
4
5
M151
M1511-0
M1512-1
M1513-1
M1514-1
M1513-2
M1514-2
M1515-2
M1514-3
M1515-3
M1515-4
M1516-5
M152
●
●
●
●
strattore di coni morse
E
Austreibkeil
Uitdrijfspieën
Extracteur d’outils
M152
-
Nr.
0
1+2
3+4
4+5
6
M152
M1520
M15212
M15234
M15245
M1526
479
M200
●
●
●
●
lio intero da taglio
O
Hochleistungs-Schneidöl
Snijolie
Huile de coupe
1
2
3
M200
-
A
1/4 Ltr. 12x
1/4 Ltr. 12x
1/4 Ltr. 12x
1 Ltr.
1 Ltr.
1 Ltr.
5 Ltr.
5 Ltr.
5 Ltr.
20 Ltr.
480
M200
1 BLUE
2 RED
3 GREEN
1 BLUE
2 RED
3 GREEN
1 BLUE
2 RED
3 GREEN
1 BLUE
M2000.25NR.1BLUE
M2000.25NR.2RED
M2000.25NR.3GREEN
M2001.0NR.1BLUE
M2001.0NR.2RED
M2001.0NR.3GREEN
M2005.0NR.1BLUE
M2005.0NR.2RED
M2005.0NR.3GREEN
M20020.0NR.1BLUE
482 - 491
Informazioni Generali - Italiano 492 - 507
Allgemeine Informationen - Deutsch 508 - 523
Algemene informatie - Nederlands 524 - 539
Informations Générales - Français 540 - 555
481 - 560
Legenda Icone / Symbolerklärung
Symbool omschrijving / Description des symboles
Icone in comune / Allgemeine Symbole
Algemene symbolen / Symboles standards
Materiale
Material
Material
Matière
Metallo duro
Hartmetall
Hardmetaal
Carbure
Acciaio super-rapido
Hochleistungsschnellarbeitsstahl
Snelstaal
Acier rapide
Acciaio Sinterizzato al Cobalto
HSS-E-Pulverschnellstahl
Cobalt gelegeerd “poeder” snelstaal
Acier rapide au cobalt fritté
Acciaio HSS-Metallo duro saldobrasato
Hochleistungsschnellarbeitsstahl/ Hartmetall
Snelstaal/ Hardmetaal
Acier rapide/ Carbure
Acciaio super-rapido al cobalto
Hochlegierter Schnellarbeitsstahl
Cobalt gelegeerd snelstaal
Acier rapide au cobalt
Tratt.superficiali
Oberfläche
Oppervlaktebeh
Revêtement
482
Nitruro di Alluminio e Cromo
Aluminium-Chromnitrid
Alumium Chrom Nitride
Nitrure d’aluminium de chrome
Finitura Extra Lucida
Poliert
Gepolijst
Poli
Nitruro di Titanio e Silicio
Titan-Siliziumnitrid
Titanium Silicium Nitride
Nitrure de titane silicone
Senza trattamento / Steam Tempering
Dampfangelassen
Stoomontlaten
Traitement vapeur
Senza trattamento
Blank
Blank
Brillant
Bronzeo
Bronzefarben
Bronskleurig
Bronze
Diamante
Diamant- Beschichtung
Diamant
Diamant
Cromatura
Hartverchromt
Hardverchroomd
Chrome dur
Super B
Nitruro di titanio e alluminio
Titanaluminiumnitrid-Beschichtung
Titanium-aluminium-nitride
Nitrure de titane aluminium
Carbo-nitruro di titanio
Titancarbonitrid- Beschichtung
Titanium-carbonitride
Carbonitrure de titane
Nitruro di titanio
Titannitrid-Beschichtung
Titanium-nitride
Nitrure de titane
Senza trattamento / Steam Tempering
Blank/Dampfangelassen
Blank/Stoomontlaten
Brillant/traitement vapeur
Senza trattamento/Nitruro di titanio
Blank/Titannitrid-Beschichtung
Blank/Titaniumnitride
Brillant/Nitrure de titane
Steam Tempering / Bronzeo
Dampfangelassen / Bronzefarben
Stoomontlaten / Bronskleurig
Traitement vapeur / Bronze
Nitruro di alluminio e titanio - Top
Titanaluminiumnitrid-Beschichtung - Top
Titanium-aluminium-nitride - Top
Nitrure de titane aluminium - Top
X-CEED
Ti-phon
Alcrona
Alcrona Top
Carbo-nitruro di alluminio e titanio
Aluminiumtitancarbonitrid-Beschichtung
Aluminium-Titanium-carbonitride
Carbonitrure d’aluminium titane
Nitruro di alluminio e titanio
Aluminiumtitannitrid-Beschichtung
Aluminium-Titanium-nitride
Nitrure d’aluminium titane
Legenda Icone / Symbolerklärung
Symbool omschrijving / Description des symboles
Icone in comune / Allgemeine Symbole
Algemene symbolen / Symboles standard
Senso di
rotazione
Richtung
Richting
Direction
Destra
Rechts
Rechts
À droite
Sinistra
Links
Links
À gauche
Raccomandata
Sehr gut
Uitstekend
Excellent
Accettabile
Gut
Acceptabel
Acceptable
Prestazioni
Eignung
Classificação
Appréciations
Profondità
Tiefe
Diepte
Profondeur
Icone Foratura / Symbole Bohrwerkzeuge
Boor symbolen / Symboles pour le perçage
Angolo al vertice
Spitzenwinkel
Punthoek
º d’affûtage
º di svasatura
Senkwinkel
Verzinkhoek
º d’épaulement
Punte a centrare a 60º
Zentrierbohrer 60°
Verzinkhoek 60º
Chanfrein 60°
Punte a centrare con raggio
Zentrierbohrer mit Radius
Verzinkboor met radius
Chanfrein à rayon
Punte a gradino 90º
Stufenbohrer 90º
Trapboren 90º
Forets étagés 90º
Punte a gradino 180º
Stufenbohrer 180º
Trapboren 180º
Forets étagés 180º
Punte a gradino a 90° eliche indipendenti
Mehrfasen-Stufenbohrer 90º
Meerfasen trapboren 90º
Angle d’épaulement à 90°
Punte a gradino a 180° eliche indipendenti
Mehrfasen-Stufenbohrer 180º
Meerfasen trapboren 180º
Angle d’épaulement à 180°
Forma
Form
Uitvoering
Forme
Nucleo ad assottigliamento continuo
Durchgehende Kernausspitzung
Permanent uitgedunde kern
Ame totalement amincie
Lubrificazione
Kühlung
Koeling
Lubrification
Passaggio di Lubrorefrigerante
Innere Kühlung
Inwendig koelkanaal
Lubrification interne
483
Legenda Icone / Symbolerklärung
Symbool omschrijving / Description des symboles
Icone Foratura / Symbole Bohrwerkzeuge
Boor symbolen / Symboles pour le perçage
Codolo
Schaft
Schacht
Queue
Normativa
Standard
Standaard
Standard
484
Codolo cilindrico
Zylinderschaft
Cilindrisch
Queue cylindrique
Codolo conico Morse
Morsekegelschaft
Morseconus
Queue cône morse
DIN 6535 HA
DIN 6535 HE
DIN 6535 HE
DIN 6535 HE
DIN 6535 HE
Codolo con tenone
Schaft mit Mitnehmerlappen
Schacht met meeneemlip
Queue avec tenon
Codolo con quadro
Schaft mit Vierkant
Schacht met vierkant
Queue avec carré
Codolo ridotto
Reduzierter Schaft
Verjongde schacht
Queue réduite
DIN 6535 HB / HE
Legenda Icone / Symbolerklärung
Symbool omschrijving / Description des symboles
Icone Alesatori - Svasatori / Symbole für Reibahlen und Kegelsenker
Brotsjing - Verzinkers symbool / Symboles pour les alesages et les fraises coniques
Gradi di conicità
al tagliente
Kegelwinkel
Coniciteit
Conicité
Tolleranza
Toleranz
Tolerantie
Tolérance
Applicazione
Anwendung
Toepassing
Utilisation
Svasatore
Kegelsenken
Verzinkboren
Fraises à chanfreiner
G314
Lamatore
Flachsenken
Kopverzinkfrezen
Fraises pour logement de tête de vis
M138
G314
M138
º di svasatura
Senkwinkel
Verzinkhoek
Escareador
º d’épaulement
Codolo
Schaft
Schacht
Queue
Codolo cilindrico
Zylinderschaft
Cilindrisch
Queue cylindrique
Codolo conico Morse
Morsekegelschaft
Morseconus
Queue cône morse
Normativa
Standard
Standaard
Standard
485
Legenda Icone / Symbolerklärung
Symbool omschrijving / Description des symboles
Icone Filettatura / Symbole Gewindewerkzeuge
Scroefdraad symbolen / Symboles pour le taraudage
Forma
Filettatura
Gewindeform
Draad type
Forme de filet
Filettatura metrica ISO grossa
Metrisch
Metrisch
Métrique
Filettatura metrica ISO fine
Metrisch fein
Metrisch fijn
Métrique fin
Filettatura unificata ISO grossa
Filettatura unificata ISO fine
Filetage américain
Filetage américain pas fin
Filettatura unificata
Filettatura cilindrica whitworth per tubi Filettatura conica americana per tubi Filettatura conica americana per tubi “dryseal”
Filetage américain
Filetage Gaz
Filetage Gaz conique
Filettatura cilindrica americana per tubi “dryseal” Filettatura cilindrica americana per tubi Filettatura British Association
Geometria
Geometrie
Spaangroef
Géométrie
Filettatura British Standard Fine
Filetage NPSF
Filetage NPSM
Filetage BA
Withworth pas fin
Filettatura Whitworth Grossa
Filettatura metrica ISO grossa per
inserti
Einsatzgewinde metrisch
Filettatura per tubi corazzati
Filettatura Conica Whitworth per Tubi
Withworth
Pour filets rapportés
Pour tubes électriques
Gaz conique Withworth
Scanalature diritte
Geradegenutet
Rechte spaangroeven
Goujures droites
Scanalature diritte, imbocco corretto
Geradegenutet mit Schälanschnitt
Rechte groeven met schilaansnijding
Coupe gun
a rullare
Gewindeformer
Rolltappen
A refouler
a rullare, Canalini di lubrificazione
Gewindeformer, Ölnuten / Schmiernuten
Rolltappen met smeergroeven
A refouler, rainures de lubrification
Scanalature elicoidali 15º
Spiralgenutet 15º
Gespiraliseerde spaangroeven 15º
Goujures hélicoidales 15º
27º
30º
35º
45º
40º
Foro passante
Durchgangsbohrung
Doorlopend gat
Trou débouchant
Foro cieco
Grundbohrung
Blind gat
Trou borgne
Panzerrohrgewinde
Tipo di foro
Art der Bohrung
Type gat
Type de trou
486
Filetage NPTF
Foro passante/cieco
Durchgangs- oder Grundbohrung
Doorlopend of blind gat
Trou débouchant/borgne
Legenda Icone / Symbolerklärung
Symbool omschrijving / Description des symboles
Icone Filettatura / Symbole Gewindewerkzeuge
Scroefdraad symbolen / Symboles pour le taraudage
Lunghezza
Imbocco
Anschnitt
Aansnijding
Chanfrein
Forma Imbocco B
Anschnitt Form B
Aansnijding vorm B
Chanfrein No. B
3.5 - 5 X p
Tolleranza
Toleranz
Tolerantie
Tolérance
Medium
Mittel
Middel
Moyen
Normale
Normal
Normaal
Normal
Normativa
Standard
Standaard
Standard
487
Legenda Icone / Symbolerklärung
Symbool omschrijving / Description des symboles
Icone Fresatura / Symbole Fräswerkzeuge
Frees symbolen / Symboles pour le fraisage
Tipo
Typ
Type
Type
Rompitruciolo per semi-finitura
Schlichtfräser mit Spanbrecher
Fijnruwvertanding
Semi-finition Ebauche
Rompitruciolo a profilo arrotondato asimmetrico a passo fine
Tipo di tagliente per acciai da bassa ad alta resistenza
Schlichtfräser
Voor staal, lage tot hoge treksterkte
Pour aciers de moyenne à haute résistance
Rompitruciolo a profilo piatto a passo grosso
Schruppschlicht-Verzahnung
Ruwvertanding met afgeplat rond profiel
Brise-copeaux plats
Rompitruciolo a profilo arrotondato asimmetrico a passo grosso
Tipo di tagliente per materiali duttili e malleabili
Für weiche und langspanende Materialien
Frezen voor zachte en smeedbare materialen
Fraise pour les matières douces et malléables
Asymetrische feine Schruppkordel-Verzahnung
Fijnruwvertanding met asymmetrisch rond profiel
Brise-copeaux ronds fins asymétrique
Asymetrische Schruppkordel-Verzahnung
Ruwvertanding met asymmetrisch rond profiel
Brise copeaux ronds asymétrique
Rompitruciolo a profilo arrotondato a passo grosso Passo largo
Schruppkordel-Verzahnung
Grobe Zahnteilung
Ruwvertanding met rond profiel
Brise-copeaux ronds fins
Passo stretto
Feine Zahnteilung
Applicazione
Anwendung
Toepassing
Utilisation
488
Fresa per cave P9
Langlochfräsen in P9 Toleranz
Spiebaanfrezen P9
Rainurage P9
Fresa per cave
Langlochfräsen
Spiebaanfrezen
Rainurage
Super-Finitura
Schlichtfräsen
Super finishing
Super finition
Fresa per finitura
Schlichten
Acabamento
Finition
Sgrossatura
Schruppfräsen
Voorfrezen
Ébauche
Fresa semisferica
Radiusfräsen
Radiusfrezen
Bout hémisphérique
Frese raggiate
mit Eckenradius
met hoekradius
A matrice torique
Alta velocità
Hoch-Vorschubfräsen
Hoge voeding
Grandes avance de Finition
Frese per smussi
Fasenfräsen
Verzinkfrees
A chanfreiner
Fresa per scanalature a T
T-Nutenfräsen
T-gleuffrezen
Pour rainures en T
Fresa per cave Woodruff
Schlitzfräser für Scheibenfeder-Nuten
Schijfspie-frezen
Fraises Woodruff
Fresa a coda di rondine - divergente
Winkelfräsen
Zwaluwstaartfrezen
Fraises coniques cône renversé
Fresa a coda di rondine - convergente
Winkelfräsen
Duivenstaartfrezen
Fraises coniques cône direct
Fresa a Raggio Concava
Viertelrund-Profilfräser konkav
Kwartholfrezen conkaaf
Fraises concaves 1/4 de cercle
Fresa a disco
Schlitzfräser/Sägeblätter
Sleuffrezen/Zaagbladen
Fraise 3 tailles
Multi
Fresa a manicotto
Walzenstirnfräsen
Mantelkopfrezen
Fraise 2 tailles finition
Sgrossatura
Schrupp
ruw
ébauche
Legenda Icone / Symbolerklärung
Symbool omschrijving / Description des symboles
Icone Fresatura / Symbole Fräswerkzeuge
Frees symbolen / Symboles pour le fraisage
Direzione
Richtung
Richting
Direction
Contornatura, in rampa e a tuffo.
Contornatura e in rampa.
Spårfräsning, rampning, dykfräsning Spårfräsning, rampning
Kontourfräsen, Schrägeintauchen, Tauchen, Kontourfräsen, Schrägeintauchen
Spiebaan-, insteek-,
Inlopenden contourfrezen
borenden contourfrezen
Rainurage, ramping, plongée
Rainurage, ramping
Lung. di taglio
Schneidenlänge
Snijkants lengte
Longueur de
coupe
Extra corta
Extra kurz
Extra kort
Extra court
Media
Mittel
Middel
Moyen
Contornatura
Finbearbetning
Kontourfräsen
Contourfrezen
Spianatura
Fräsning
Kontourfräsen
Contourfrezen
Finition
Fraisage
Extra lunga
Extra lang
Extra lang
Extra Long
Diam. tolerans
Schneidentoleranz
Spaangroef
Tolérance
Tolérance
tolleranza e8 per diametri pieni e mezzi, h10 per gli altri
e8 für volle und halbe durchmesser ansonsten h10
e8 diâmetros inteiros e intermediários, h10 outros
e8 cotes rondes et intermédiaires, h10 autres
Angolo d’Elica/
Angolo di
spoglia frontale
Drallwinkel /
Spanwinkel
Hellingshoek /
Spaanhoek
Angle d’hélice /
Angle de coupe
N° Taglienti
Zähneanzahl
tanden
Dent
4 taglienti - Spazio tra i taglienti differenziato
4 Zähne - ungleiche Teilung
4 tanden - Differentiaal vertand
4 dents - pas inégal
489
Legenda Icone / Symbolerklärung
Symbool omschrijving / Description des symboles
Icone Filettatura / Symbole Fräswerkzeuge
Frees symbolen / Symboles pour le fraisage
Codolo
Schaft
Schacht
Queue
Normativa
Standard
Standaard
Standard
490
Legenda Icone / Symbolerklärung
Symbool omschrijving / Description des symboles
Icone Inserti di troncatura / Symbole für Abstechwerkzeuge
Wisselplaten symbool / Symboles pour les outils de tronçonnage
Inclinazione
tagliente
Abstechwinkel
Afsteekhoek
Angle de coupe
0º
8º sinistro / destro
8º links - rechts
8º Links - Rechts
8º à gauche - à droite
Destra
Rechts
Rechts
À droite
Sinistra
Links
Links
À gauche
Troncatura
Abstechen
Afsteken
Tronçonnage
Scanalatura
Einstechen
Ranhura
Gorge
Tonda
Rund
Rond
Rond
Quadrata
Vierkant
Vierkant
Carré
15º sinistro / destro
15º links - rechts
15º Links - Rechts
15º à gauche - à droite
Larghezza
inserto
Plattengrösse
Grootte
Taille
Senso di
rotazione
Abstechrichtung
Snijrichting
Direction de coupe
Applicazione
Anwendung
Toepassing
Utilisation
Sezione
Drehlingsform
Form
Forme
Rettangolare
Rechteckig
Rechthoekig
Rectangulaire
Tolleranza
Toleranz
Tolerantie
Tolérance
Normativa
Standard
Standaard
Standard
491
492
8. Materiali
sintetici
9. Materiali duri
10. Grafite
7. Alluminio
Magnesio
6. Rame
5. Nichel
4. Titanio
3. Ghisa
2. Acciaio
inossidable
1. Acciaio
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
2.1
2.2.
2.3
2.4
3.1
3.2
3.3
3.4
4.1
4.2
4.3
5.1
5.2
5.3
6.1
6.2
6.3
6.4
7.1
7.2
7.3
7.4
8.1
8.2
8.3
9,1
10.1
Applicazione per Gruppi di Materiali
Acciaio dolce magnetico
Acciaio da costruzione e da cementazione
Acciaio al carbonio
Acciaio legato
Acciaio legato / Acciaio bonificato e temprato
Acciaio legato / Acciaio bonificato e temprato
Acciaio legato/temprato
Acciaio legato/temprato
Acciaio inossidable/automatico
Austenitico
Ferritico+Austenitico, Martensitico
Acciai inossidabili con indurimento da precipitazione
Ghisa con grafite lamellare
Ghisa con grafite lamellare
Ghisa malleabile con grafite sferoidale
Ghisa malleabile con grafite sferoidale
Titanio non legato
Leghe di titanio
Leghe di titanio
Nichel non legato
Leghe di nichel
Leghe di nichel
Rame
β-Ottone, Bronzo
α-Ottone
Bronzo ad alta resistenza
Al, Mg, non legato
Leghe di AI, Si < 0.5%
Leghe di Al, Si > 0.5% < 10%
Leghe di AI, Si > 10% Rinforzate Whisker Leghe di AI, Leghe di Mg
Materiali termoplastici
Materiali plastici termoindurenti
Materiali plastici rinforzati
Cermets (materiali metallo-ceramici)
Grafite standard
Italiano
< 120
< 200
< 250
< 250
> 250 < 350
> 350
49-55HRC
55-63HRC
< 250
< 320
< 300
>320 <410
< 150
> 150 <300
< 200
> 200 < 300
< 200
< 270
> 270 < 350
< 150
< 270
> 270 < 350
< 100
< 200
< 200
< 470
< 100
< 150
< 120
< 120
------< 550
---
HB
Durezza
< 400
< 700
< 850
< 850
> 850 < 1200
> 1200 < 1620
> 1620
> 1980
< 850
< 1100
< 1000
>1100 <1400
> 500
> 500 < 1000
< 700
> 700 < 1000
< 700
< 900
> 900 ≤ 1250
< 500
> 900
> 900 < 1200
< 350
< 700
< 700
< 1500
< 350
< 500
< 400
< 400
------< 1700
< 100
N/mm2
Resistenza
P1
P1
P2
P3
P4
H1
H3
H4
M1
M3
M2
S2
K1
K2
K3
K4
S1
S2
S3
S1
S2
S3
N3
N4
N3
N4
N1
N1
N1
N2
O
O
O
H
O
ISO
493
AMG
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
2.1
2.2.
2.3
2.4
3.1
3.2
3.3
3.4
4.1
4.2
4.3
5.1
5.2
5.3
6.1
6.2
6.3
6.4
7.1
7.2
7.3
7.4
8.1
8.2
8.3
9,1
10.1
EN 485-2 – EN AW-1070A
EN 755-2 – EN AW-5005
EN 1706 – EN AC-42000
SS-EN 1706 – EN AC-47000
3.0255
3.1355, 3.3525
3.2162.05, 3.2341.01
3.2581.01
W Nr.
1.1015, 1.1013
EN 10 025 – S235JRG2
1.1012, 1.1053, 1.7131
EN 10 025 – E295
1.1191, 1.0601
EN 10 083-1 – 42 CrMo 4 - EN 10 270-2
1.7225, 1.3505, 1.6582, 1.3247
EN ISO 4957 – HS6-5-2 - EN-ISO 4957 – HS6-5-2-5 1.2510, 1.2713, 1.3247, 1.2080
EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8
1.2510, 1.2713, 1.3247, 1.2080
EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8
1.2510
EN-ISO 4957 – X40CrMoV5-1
1.3343, 1.2344
EN 10 088-3 – X14CrMoS17
1.4305, 1.4104
EN 10 088-2,0 -3 – 1.4301+AT
1.4301, 1.4541, 1.4571
EN 10 088-3 – 1.4460
1.4460, 1.4512, 1.4582
EN 1.4547
1.4547
EN 1561 – EN-JL1030
0.6010, 0.6040
EN 1561 – EN-JL1050
0.6025, 0.6040
EN 1561 – EN-JL2040
0.7040, 0.7070, 0.8145, 0.8045
EN 1561 – EN-JL2050
0.7040, 0.7070, 0.8145, 0.8045
3.7024LN
3.7164LN, 3.7119LN
3.7164LN, 3.7174LN, 3.7184LN
2.4060, 2.4066
2.4630LN, 2.4602, 2.4650LN
2.4668LN, 2.4631LN, 2.6554LN
EN 1652 – CW004A
2.0060, 2.0070
EN 1652 – CW612N
2.0380, 2.0360, 2.1030, 2.1080
EN 1652 – CW508L
2.0321, 2.0260
EN
DIN
Rfe60, Rfe100
St37-2, 16MnCr5, St50-2
CK45, C60
42CrMo4, 100Cr6, 34CrNiMo6, S2-10-1-8
100MnCrW12, 55NiCrMoV6, X210Cr12, S2-10-1-8
100MnCrW12, X210Cr12, S2-10-1-8
100MnCrW4
S6-5-2, GX40CrMoV5-1
X10CrNiS189, X12CrMoS17
X5CrNi189 X10CrNiMoTi1810
XBCrNiMo275, X4CrNiMoN6257
X2CrNiMo20-18-6
GG10, GG40
GG25, GG40
GGG40, GGG70, GTS45-06, GTW45-07
GGG40, GGG70, GTS45-06, GTW45-07
Ti99,8
TiAl6V4, TiAl55n2
TiAl6V4, TiAl6V5Sn2, TiAl4MoSn2
Nickel 200, 270, Ni99,6
Nimonic 75, Monel 400, Hastelloy C, Inconel 600
Inconel 718, Nimonic 80A, Waspaloy
E-Cu57, SE-Cu
CuZn39Pb2, CuZn40, CuSn8, CuSn6Zn
CuZn37, CuZn28
Ampco 18, Ampco 25
Al99,5
AlCuMg2, AlMg2Mn0,8
GD-AlSi8Cu, G-AlSi5Mg
G-AlSi18, G-AlSi12
BS
230Mo7, 050A12
060A35, 080M40, 4360-50B
080M46, 080A62
708M40/42, 817M40, 534A99, BM2, BT42
B01, BM2, BT42, 826 M40, 830M31
801, 826 M40, 830M31
BO1, BD3, BH13
BM2, BH13
303 S21 , 416 S37
304 S15, 321 S17, 316 S, 320 S12
317 S16, 316 S16
HR41
Grade150, Grade 400
Grade200, Grade 400
420/12, P440/7, 700/2, 30g/72
420/12, P440/7, 700/2, 30g/72
TA1 to 9
TA10 to 14, TA17
TA10 to 13, TA28
NA 11, NA12
HR203, 3027-76
HR8, HR401, 601
C101
CZ120, CZ109,PB104
CZ108,CZ106
AB1 type
LMO, 1 B (1050A)
LM5, 10, 12, N4 (5251)
LM2,4,16,18,21,22,, 24,25,26,27,L109
LM6, 12,13, 20, 28, 29, 30
Polystyrene, Nylon, PVC Cellulose, Acetate & Nitrate
Ebonite, Tufnol, Bakelite
Kevlar, Printed Circuit boards
Ferrotic, Ferrotitanit
Graphite
5010
5168
5150
5238, JM7-20
4005
4106, 4212
4244
4260, 4261, 4262
SS
1160
1312, 1412, 1914
1550, 2142, 2172
1672-04, 2090, 2244-02, 2541-02
2244-04, 2541-03, 2550, 2722, 2723
2244-05, 2541-05, , HARDOX 400
HARDOX 500
2242 HARDOX 600
2301, 2312, 2314, 2346, 2380
2310, 2333, 2337, 2343, 2353, 2377
2324, 2387, 2570
2378
0120, 0212, 0814
0125, 0130, 0140, 0217
0219, 0717, 0727, 0732, 0852
0221, 0223, 0737, 0854
Ti99,8
TiAl6V4, TiAl5Sn2
TiAl6V5Sn2
Ni200, Ni270
UNS
G12120
G10100
G10600
G41270, G41470, T30102, T11342
G86300, T30102’ T11302, T30403, T11342
T30403, G41400, J14047
S30300, S41600, S43020
S30400, S32100, S31600
S40900, S4300, S43600
S31254
F11401, F12801
F12801, F14101
F22830, F20001
F26230, 20005
R50250
R54790
R56400, R54790
N02200, N02230
N06075, N10002, N04400, N06600
N07718, N07080, N06625
C10100, C1020
C28000, C37710
C2600, C27200
A91060, A91100
A03800, A05200, A92024
A03190, A03330, C35600
A94032, A02220, A13320
USA
Leaded Steels
135, 30
1024, 1060, 1061
4140, A2, 4340, M42, M2
01, L6, M42, D3, A2, M2, 4140, 8630
01, L6, M42, D3, 4140, 8130
303, 416, 430F
304, 321, 316
409, 430, 436
17-4PH
ASTM A48 class 20
ASTM A48 class 40, STM A48 class 60
ASTM A220 grade 40010, ASTM A602 grade M4504
ASTM A220 grade 90001, ASTM A602 grade M8501
ASTM B265 grade 1
AMS4928
AMS4928, AMS4971
Nickel 200, Nickel 230
Nimonic 75,Monel400, Hastelloy, Inconel600
Inconel 718, 625, Nimonic 80
101
EC, 1060, 1100
380, 520.0, 520.2, 2024, 6061
319.0, 333.0, 319.1, 356.0
4032, 222.1, A332.0
Polystyrene, Nylon, PVC
Bakelite
Kevlar
ESEMPI DI MATERIALI CLASSIFICATI
SECONDO STANDARD DIVERSI
ISO
P1
P1
P2
P3
P4
H1
H3
H4
M1
M3
M2
S2
K1
K2
K3
K4
S1
S2
S3
S1
S2
S3
N3
N4
N3
N4
N1
N1
N1
N2
O
O
O
H
O
Tabella delle velocità di taglio
Vc (Velocità di taglio)
m/min
5
8
10
15
20
25
30
40
50
60
70
80
90
100
110
150
Feet/Min
16
26
32
50
66
82
98
130
165
197
230
262
296
330
362
495
Ø
mm
1,00
1592
2546
3183
4775
6366
7958
9549
12732 15916 19099 22282 25465 28648 31831 35014 47747
1,50
1061
1698
2122
3183
4244
5305
6366
8488
10610 12732 14854 16977 19099 21221 23343 31831
2,00
796
1273
1592
2387
3183
3979
4775
6366
7958
9549
11141 12732 14324 15916 17507 23873
2,50
637
1019
1273
1910
2546
3183
3820
5093
6366
7639
8913
10186 11459 12732 14006 19099
531
849
1061
1592
2122
2653
3183
4244
5305
6366
7427
8488
9549
10610 11671 15916
500
801
1001
1501
2002
2502
3003
4004
5005
6006
7007
8008
9009
10010 11011 15015
3,50
455
728
909
1364
1819
2274
2728
3638
4547
5457
6366
7276
8185
9095
10004 13642
4,00
398
637
796
1194
1592
1989
2387
3183
3979
4775
5570
6366
7162
7958
8754
11937
354
566
707
1061
1415
1768
2122
2829
3537
4244
4951
5659
6366
7074
7781
10610
334
535
669
1003
1337
1672
2006
2675
3344
4012
4681
5350
6018
6687
7356
10031
5,00
318
509
637
955
1273
1592
1910
2546
3183
3820
4456
5093
5730
6366
7003
9549
6,00
265
424
531
796
1061
1326
1592
2122
2653
3183
3714
4244
4775
5305
5836
7958
251
401
501
752
1003
1253
1504
2005
2506
3008
3509
4010
4511
5013
5514
7519
227
364
455
682
909
1137
1364
1819
2274
2728
3183
3638
4093
4547
5002
6821
200
321
401
601
802
1002
1203
1604
2004
2405
2806
3207
3608
4009
4410
6013
199
318
398
597
796
995
1194
1592
1989
2387
2785
3183
3581
3979
4377
5968
177
283
354
531
707
884
1061
1415
1768
2122
2476
2829
3183
3537
3890
5305
167
267
334
501
668
835
1002
1336
1670
2004
2338
2672
3006
3340
3674
5010
159
255
318
477
637
796
955
1273
1592
1910
2228
2546
2865
3183
3501
4775
143
229
287
430
573
716
860
1146
1433
1719
2006
2292
2579
2865
3152
4298
133
212
265
398
531
663
796
1061
1326
1592
1857
2122
2387
2653
2918
3979
125
201
251
376
501
627
752
1003
1253
1504
1754
2005
2256
2506
2757
3760
114
182
227
341
455
568
682
909
1137
1364
1592
1819
2046
2274
2501
3410
111
178
223
334
446
557
668
891
1114
1337
1559
1782
2005
2228
2450
3341
106
170
212
318
424
531
637
849
1061
1273
1485
1698
1910
2122
2334
3183
100
160
200
301
401
501
601
802
1002
1203
1403
1604
1804
2004
2205
3007
16,00
99
159
199
298
398
497
597
796
995
1194
1393
1592
1790
1989
2188
2984
17,46 11/16
91
146
182
273
365
456
547
729
912
1094
1276
1458
1641
1823
2005
2735
18,00
88
141
177
265
354
442
531
707
884
1061
1238
1415
1592
1768
1945
2653
84
134
167
251
334
418
501
668
835
1003
1170
1337
1504
1671
1838
2506
20,00
80
127
159
239
318
398
477
637
796
955
1114
1273
1432
1592
1751
2387
24,00
66
106
133
199
265
332
398
531
663
796
928
1061
1194
1326
1459
1989
25,00
64
102
127
191
255
318
382
509
637
764
891
1019
1146
1273
1401
1910
27,00
59
94
118
177
236
295
354
472
589
707
825
943
1061
1179
1297
1768
30,00
53
85
106
159
212
265
318
424
531
637
743
849
955
1061
1167
1592
32,00
50
80
99
149
199
249
298
398
497
597
696
796
895
995
1094
1492
36,00
44
71
88
133
177
221
265
354
442
531
619
707
796
884
973
1326
40,00
40
64
80
119
159
199
239
318
398
477
557
637
716
796
875
1194
50,00
32
51
64
95
127
159
191
255
318
382
446
509
573
637
700
955
3,00
3,18
1/8
4,50
4,76
6,35
3/16
1/4
7,00
7,94
5/16
8,00
9,00
9,53
3/8
10,00
11,11
7/16
12,00
12,70
1/2
14,00
14,29
9/16
15,00
15,88
19,05
494
Giri/minuto (RPM)
inch
5/8
3/4
Durezza / Resistenza
HV
HRC
HB
Vickers
Rockwell
Brinell
HV
HRC
HB
Vickers
Rockwell
Brinell
N/ mm2
940
Tons/ sq. in.
68
434
44
413
1400
91
900
67
423
43
402
1360
88
864
66
413
42
393
1330
86
829
65
403
41
383
1300
84
800
64
392
40
372
1260
82
773
63
382
39
363
1230
80
745
62
373
38
354
1200
78
720
61
364
37
346
1170
76
36
N/ mm2
Tons/ sq. in.
698
60
355
675
59
350
655
58
650
618
640
639
57
2200
142
345
2180
141
340
608
2145
139
336
607
2140
138
330
630
599
2105
136
327
620
589
2070
134
320
584
2050
133
317
615
56
35
34
33
32
337
1140
74
333
1125
73
328
1110
72
323
1095
71
319
1080
70
314
1060
69
311
1050
68
304
1030
67
301
1020
66
610
580
2030
131
310
31
295
995
64
600
570
1995
129
302
30
287
970
63
596
55
590
580
578
285
965
62
280
950
61
1920
124
293
1910
124
290
542
1880
122
287
53
532
1845
119
285
523
1810
117
280
52
517
1790
116
275
513
1775
115
272
530
504
1740
113
270
51
501
1730
112
268
494
1700
110
265
50
488
1680
109
260
520
514
300
295
551
540
527
128
126
549
550
544
1980
1955
54
570
560
567
561
29
28
27
278
940
61
276
930
60
273
920
60
271
915
59
266
900
58
261
880
57
26
258
870
56
257
865
56
25
255
860
56
252
850
55
24
247
835
54
510
485
1665
108
255
23
242
820
53
500
475
1630
105
250
22
238
800
52
233
785
51
21
231
780
50
497
49
490
484
48
480
473
47
470
460
458
440
1620
105
245
1595
103
243
460
1570
102
240
228
770
50
456
1555
101
235
223
755
49
449
1530
99
230
219
740
48
447
1520
98
225
214
720
47
437
1485
96
220
209
705
46
46
435
1480
96
215
204
690
45
428
1455
94
210
199
675
44
45
424
1440
93
205
195
660
43
418
1420
92
200
190
640
41
450
446
472
466
495
Tabella delle tolleranze
Toll
e8
f6
f7
h6
h7
h8
h9
h10
h11
h12
k10
k12
m7
js14
js16
H7
H8
H9
H12
P9
>1≤3
>3≤6
> 6 ≤ 10
-14 / -28
-6 / -12
-6 / -16
0 / -6
0 / -10
0 / -14
0 / -25
0 / -40
0 / -60
0 / -100
+40 / 0
+100 / 0
+2 / +12
+/- 125
+/- 300
+10 / 0
+14 / 0
+25 / 0
+100 / 0
-6 / -31
-20 / -38
-10 / -18
-10 / -22
0 / -8
0 / -12
0 / -18
0 / -30
0 / -48
0 / -75
0 / -120
+48 / 0
+120 / 0
+4 / +16
+/- 150
+/- 375
+12 / 0
+18 / 0
+30 / 0
+120 / 0
-12 / -42
-25 / -47
-13 / -22
-13 / -28
0 / -9
0 / -15
0 / -22
0 / -36
0 / -58
0 / -90
0 / -150
+58 / 0
+150 / 0
+6 / +21
+/- 180
+/- 450
+15 / 0
+22 / 0
+36 / 0
+150 / 0
-15 / -51
1μm = 0.001mm
496
Ø mm
> 10 ≤ 18 > 18 ≤ 30
μm
-32 / -59
-40 / -73
-16 / -27
-20 / -33
-16 / -34
-20 / -41
0 / -11
0 / -13
0 / -18
0 / -21
0 / -27
0 / -33
0 / -43
0 / -52
0 / -70
0 / -84
0 / -110
0 / -130
0 / -180
0 / -210
+70 / 0
+84 / 0
+180 / 0
+210 / 0
+7 / +25
+8 / +29
+/- 215
+/- 260
+/- 550
+/- 650
+18 / 0
+21 / 0
+27 / 0
+ 33 / 0
+43 / 0
+52 / 0
+180 / 0
+210 / 0
-18 / -61
-22 / -74
> 30 ≤ 50
> 50 ≤ 80 > 80 ≤ 120
-50 / -89
-25 / -41
-25 / -50
0 / -16
0 / -25
0 / -39
0 / -62
0 / -100
0 / -160
0 / -250
+100 / 0
+250 / 0
+9 / +34
+/- 310
+/- 800
+25 / 0
+39 / 0
+62 / 0
+250 / 0
-26 / -86
-60 / -106 -72 / -126
-30 / -49 - 36 / -58
-30 / -60
-36 / -71
0 / -19
0 / -22
0 / -30
0 / -35
0 / -46
0 / -54
0 / -74
0 / -87
0 / -120
0 / -140
0 / -190
0 / -220
0 / -300
0 / -350
+120 / 0
+140 / 0
+300 / 0
+350 / 0
+11 / +41 +13 / +48
+/- 370
+/- 435
+/- 950
+/- 1100
+30 / 0
+35 / 0
+46 / 0
+54 / 0
+74 / 0
+87 / 0
+300 / 0
+ 350/ 0
-32 / -106 -37 / -124
INFORMAZIONI GENERALI
FORATURA
Informazioni Generali sulla Foratura
1. Selezionate la punta più idonea per l’applicazione, per il tipo di materiale da lavorare, le caratteristiche della macchina
utensile ed il lubrorefrigerante da usare.
2. Troppo gioco tra il pezzo da lavorare ed il mandrino della macchina possono rovinare l’utensile, il pezzo stesso e la macchina
– assicuratevi sempre che vi sia la massima stabilità, che, comunque, può essere migliorata selezionando la punta più corta
in relazione al lavoro da eseguire.
3. La tenuta dell’utensile è un aspetto importante nelle operazioni di foratura e la punta non deve né ruotare né muoversi nel
portautensili.
4. L’uso corretto di un codolo cono Morse dipende dal perfetto accoppiamento tra le superfici coniche dell’utensile ed il
portautensili. E’ consigliabile l’uso di un martello di materiale tenero per inserire la punta nel portautensili.
5. E’ consigliabile l’uso di lubrorefrigeranti o lubrificanti in operazioni di foratura. Assicurarsi di un’emissione copiosa di
lubrificante o lubrorefrigerante in particolare sul punto di foratura.
6. La rimozione del truciolo in fase di foratura è essenziale per garantire una lavorazione corretta. Non lasciare che i
trucioli intasino le scanalature.
7. In fase di riaffilatura della punta, far sempre in modo che la geometria originale sia ripristinata e che tutti i segni di usura
vengano eliminati.
TIPI DI PUNTE
Con il continuo progredire delle configurazioni geometriche, dei materiali di fabbricazione e dei rivestimenti aumenta
la capacità di una punta di forare con diversi valori di tolleranza sul diametro. In generale, un utensile a geometria
standard da origine ad un foro con tolleranza H12.Con l’aumento della complessità geometrica della punta il foro potrà
raggiungere, in condizioni favorevoli, anche tolleranza H8.
•
•
•
Punte in acciaio super-rapido per impieghi generali – H12
Punte per foratura profonda in acciaio super-rapido /HSS-E a scanalatura parabolica (PFX) – H10
Punte in metallo duro per alte prestazioni rivestite al TiN / TiALN (CDX) – H8/H9
FORATURA PROFONDA
Per operazioni di foratura profonda si possono usare vari metodi per ottenere la profondità richiesta. L’esempio sotto
riportato mostra quattro diversi modi di forare con profondità di 10 x il diametro della punta.
Foratura in Serie
Foratura in Serie
Nr/ Di punte
3
(2,5xD, 6xD,10xD)
2
(2,5xD,10xD)
Tipo di punta
Geometria standard,
impieghi generali
2.5xD ADX or PFX
10xD PFX
+/-
Costoso
Lungo
Più efficace, veloce
Foratura ad utensile unico con più estrazioni
Foratura ad utensile unico senza estrazioni
Nr/ Di punte
1
(10xD)
1
(10xD)
Tipo di punta
Geometria standard,
impieghi generali
Geometria PFX ed utensili
per impieghi specifici
+/-
Lungo
Efficace
Veloce
497
INFORMAZIONI GENERALI
Risoluzione problemi durante la foratura
PROBLEMA
CAUSA
SOLUZIONE
Tenoni rotti o deformati
Cattiva tenuta tra codolo e
portautensile
Verificare che codlo e portautensile siano puliti e
esenti da danni.
Avanzamento troppo elevato
Ridurre avanzamento a valori ottimali
Insufficiente spoglia iniziale
Riaffilare secondo specifiche
Eccessivo assottigliamento del
nucleo
Riaffilare secondo specifiche
Grave urto al vertice dell’utensile
Evitare il fenomeno. Fare attenzione in fase di
inserimento/estrazione nel/dal mandrino di punte a
codolo conico
Spigoli di taglio
consumati
Velocità eccessiva
Ridurre la velocità a valori ottimali - si potrebbe
aumentare l’avanzamento
Spigoli di taglio esterni
danneggiati
Cattivo assemblaggio
Ridurre il gioco fra i componenti
Eccessivo gioco iniziale
Riaffilare secondo specifica
Intasamento delle scanalature
Adottare concetto di foratura con scarichi intermedi
Slittamento utensile nel mandrino
Assicurarsi che l’utensile sia fissato correttamente
nel mandrino porta-punta
Avanzamento insufficiente
Aumentare avanzamento
Scarsa precisione nel
posizionamento
Usare una punta da centro prima della foratura
Geometria non corretta
dell’utensile
Verificare la geometria di riaffilatura
Rimozione truciolo insufficiente
Modificare velocità, avanzamento e numero di scarichi
per consentire una migliore evacuazione del truciolo.
Fessurazione del nucleo
Spoglie scheggiate
Rottura ad inizio
scanalatura
Traccia “a spirale” nel
foro
Diametro foro
eccessivamente largo
498
INFORMAZIONI GENERALI
INFORMAZIONI GENERALI SULL’ ALESATURA
Per ottenere i migliori risultati nell’utilizzo degli alesatori è necessario farli “lavorare”.
E’ un errore comune preparare i fori per l’alesatura con sovrametallo troppo scarso. Se il sovrametallo è insufficiente
l’alesatore tenderà a comprimere il materiale piuttosto che tagliarlo, usurandosi velocemente con conseguente perdita
di diametro. E’ altrettanto importante non lasciare troppo sovrametallo nel foro di preparazione
(Vedere Rimozione del Sovrametallo sotto riportata).
1. Selezionare l’alesatore, la velocità e l’avanzamento più consoni per l’operazione. Assicurarsi che i prefori abbiano il
diametro corretto.
2. Il pezzo deve essere mantenuto rigido ed il mandrino non avere gioco.
3. Il mandrino che regge l’alesatore a codolo cilindrico deve essere di buona qualità. Se l’alesatore ruotasse nel
mandrino e l’avanzamento fosse automatico, l’alesatore potrebbe arrivare a rottura.
4. Mantenere al minimo la lunghezza libera dell’utensile fuori dal mandrino della macchina.
5. Usare esclusivamente lubrificanti raccomandati per salvaguardare la vita dell’utensile e verificare che il fluido giunga
nelle zone di taglio in modo corretto. Poichè l’alesatura non è un’operazione gravosa, l’impiego di una emulsione
diluita 40: 1 è sufficiente. Per ghisa grigia, in operazioni a secco, si può impiegare anche un getto d’aria.
6. Le scanalature dell’alesatore non dovranno mai intasarsi di trucioli.
7. Prima della riaffilatura dell’alesatore verificare il valore di concentricità disponendo l’utensile fra i centri. In molti casi
sarà sufficiente riaffilare solo lo smusso imbocco.
8. Gli alesatori devono essere sempre affilati. Una frequente riaffilatura è utile, ma è importante comprendere che
gli alesatori tagliano solo sullo smusso e non sui taglienti cilindrici. Di conseguenza solo tali smussi richiedono la
raffilatura. L’accuratezza nell’operazione è indispensabile per salvaguardare la qualità dei fori e la vita dell’utensile.
RIMOZIONE DEL SOVRAMETALLO
Nelle operazioni di alesatura la quantità di sovrametallo da rimuovere dipende dal tipo di materiale e di finitura
superficiale del pre-foro. Una guida per la rimozione del sovrametallo viene indicata nelle tabelle sotto riportate:
Misura del foro
alesato (mm)
Con
pre-foro
Con
allargatore
0.1
0.1
Sotto 3/16
Da 4 a 11
0.2
0.15
Da 3/16 a 1⁄2
0.008
0.006
Da 39 a 50
0.3
0.2
Da 1⁄2 a 1. 1⁄2
0.010
0.008
Da 39 a 50
0.4
0.3
Da 1.1⁄2 a 2
0.016
0.010
Sotto 4
Misura del foro
alesato (pollici)
Con preforo
Con
allargatore
0.004
0.004
499
INFORMAZIONI GENERALI
LIMITI DI TOLLERANZA
1. DIAMETRO DI TAGLIO DI ALESATORI STANDARD
Il diametro (d1) è misurato sul diametro immediatamente prossimo allo smusso. la tolleranza è secondo DIN 1420
e dà origine a fori H7.
TOLLERANZA ALESATORE
Diametro (mm)
Oltre
3
6
10
Fino a
incluso
3
6
10
18
TOLLERANZA ALESATORE
Limite di tolleranza (mm)
Alta
+
0.008
0.010
0.012
0.015
Bassa
+
0.004
0.005
0.006
0.008
Diametro (mm)
Oltre
18
30
50
Limite di tolleranza (mm)
Fino a
incluso
30
50
80
Alta
+
0.017
0.021
0.025
Bassa
+
0.009
0.012
0.014
2. FORO H7
La tolleranza più comune su un foro H7 (vedi tabella sotto). Per qualsiasi altra tolleranza usare il punto 3 per il
calcolo del campo di tolleranza e la dimensione dell’alesatore.
TOLLERANZA FORO
Diametro (mm)
Oltre
3
6
10
Fino a
incluso
3
6
10
18
TOLLERANZA FORO
Limite di tolleranza (mm)
Alta
+
0.010
0.012
0.015
0.018
Bassa
+
0
0
0
0
Diametro (mm)
Oltre
18
30
50
Limite di tolleranza (mm)
Fino a
incluso
30
50
80
Alta
+
0.021
0.025
0.030
Bassa
+
0
0
0
3. Quando necessario, definire le dimensioni di un alesatore speciale per operazioni di taglio secondo tolleranze
specifiche, come ad esempio D8, si consiglia la consultazione di questo manuale.
A = Tolleranza foro
B = Tolleranza alesatore
IT = Campo di tolleranza
Dmax = Diametro max del foro
Dmin = Diametro min del foro
d1 = Diametro nominale
d1max = Diametro max alesatore
d1min = Diametro min alesatore
Campo di
tolleranza
IT5
IT6
IT7
IT8
IT9
IT10
IT11
IT12
da
1
fino a
3
4
6
10
14
25
40
60
100
da
3
fino a
6
5
8
12
18
30
48
75
120
Campo di tolleranza (μmm) in relazione al diametro (mm)
da
da
da
da
6
10
18
30
fino a
fino a
fino a
fino a
10
18
30
50
6
8
9
11
9
11
13
16
15
18
21
25
22
27
33
39
36
43
52
62
58
70
84
100
90
110
130
160
150
180
210
250
da
50
fino a
80
13
19
30
46
74
120
190
300
da
80
fino a
120
15
22
35
54
87
140
220
350
Esempio di foro da 10mm con tolleranza D8, Diametro Massimo del Foro = 10.062, Diametro Minimo del Foro = 10.040
Il limite massimo per l’alesatore è il limite massimo della grandezza del foro ridotta di 0.15 volte la tolleranza del foro. Il valore è, poi, arrotondato al multiplo superiore di
0.001mm
0.15 x tolleranza foro (IT8) = 0.0033, arrotondato = 0.004
Il limite minimo per l’alesatore è il limite massimo dell’alesatore stesso ridotto di 0.35 volte la tolleranza del foro. Il valore è, poi, arrotondato al multiplo superiore di
0.001mm.
0.35 x tolleranza foro (IT8) = 0.0077, arrotondato = 0.008
Limite massimo per l’alesatore = 10.062 - 0.004 = 10.058
Limite minimo per l’alesatore = 10.058 - 0.008 = 10.050
500
INFORMAZIONI GENERALI
RISOLUZIONE DEI PROBLEMI DURANTE L’ALESATURA
PROBLEMA
CAUSA
SOLUZIONE
tenoni rotti o deformati
Tenuta insufficiente tra codolo e bussola
di presa
Verificare che codolo e bussola siano puliti
ed esenti da danni
Rapida usura utensile
Insufficiente sovrametallo da rimuovere
Aumentare il quantitativo di sovrametallo da
asportare
Foro sovradimensionato
Eccessiva variazione in altezza del tagliente Riaffilare a specifica
Il mandrino della macchina è instabile
Eseguire Rettifica mandrino
Difetti del portautensile
Sostituire il portautensile
Codolo dell’utensile danneggiato
Sostituire o riaffilare il codolo
Ovalizzazione dell’utensile
Sostituire o riaffilare l’utensile
Avanzamento o velocità di taglio troppo elevate Riaffilare a specifica
Foro sottodimensionato
Fori ovali e conici
Cattiva finitura del foro
L’utensile si incolla e si
rompe
Avanzamento o velocità di taglio troppo
elevate
Correggere i parametri di taglio secondo il
catalogo o il Selector.
Insufficiente sovrametallo da
rimuovere
Aumentare il quantitativo di sovrametallo da
asportare
Eccessivo sviluppo di calore in fase
d’alesatura. Il foro prima si dilata e poi
si contrae.
Aumentare il flusso di refrigerante
Il diametro dell’utensile è usurato e
sotto misura.
Riaffilare a specifica.
Avanzamento o velocità di taglio
troppo basse
Correggere I parametri di taglio secondo il
catalogo o il Selector
Preforo troppo piccolo
Diminuire il quantitativo di sovrametallo da
asportare
Il mandrino della macchina è instabile
Eseguire rettifica mandrino
Disallineamento tra utensile e foro
Utilizzare un alesatore per chiodi
Angolo di smusso asimmetrico
Riaffilare a specifica.
Eccessivo sovrametallo da rimuovere
Diminuire il quantitativo di sovrametallo da
asportare
Utensile danneggiato
Riaffilare a specifica.
Angolo di taglio troppo piccolo
Riaffilare a specifica.
Emulsione o olio da taglio troppo diluito
Aumentare % di concentrazione
Avanzamento o velocità di taglio
troppo basse
Correggere i parametri di taglio secondo il
catalogo o il Selector
Velocità di taglio troppo elevata
Correggere i parametri di taglio secondo il
catalogo o il Selector
Utensile danneggiato
Riaffilare a specifica.
Rastrematura posteriore dell’utensile
insufficiente
Verificare e sostituire/ modificare l’utensile
La larghezza del bordino è eccessiva
Verificare e sostituire/ modificare l’utensile
Il materiale tende a comprimersi
Usare un alesatore centesimale per
compensare la variazione
Pre-foro troppo piccolo
Diminuire lo spessore di sovrametallo da
asportare
Materiale eterogeneo con inclusioni
d’elevata durezza
Usare un alesatore in metallo duro
501
INFORMAZIONI GENERALI
FILETTATURA
INFORMAZIONI GENERALI SULLA MASCHIATURA
Il successo di ogni operazione di filettatura dipende da vari fattori, che insieme influenzano la qualità del prodotto finito.
1. Selezionare il tipo di maschio più idoneo al tipo di materiale da lavorare e al tipo di foro, cioè passante o cieco, dalla
tabella di classificazione dei materiali.
2. Assicurarsi che il pezzo da lavorare sia bloccato saldamente – movimenti laterali possono causare la rottura del
maschio o filetti di qualità scadente.
3. Scegliere il formato corretto della punta dalla rispettiva pagina del catalogo. Garantire sempre che l’incrudimento del
materiale del componente sia mantenuto al minimo.
4. Selezionare la velocità di taglio più consona, come riportato sulla pagina del catalogo dedicata al prodotto.
5. Utilizzare il refrigerante idoneo per il tipo di applicazione.
6. In applicazioni CN assicurarsi che la velocità d’avanzamento sia corretta. In caso si utilizzi un mandrino portamaschio
a compensazione si raccomanda un avanzamento pari al 95 - 97% del passo, per permettere al maschio di generare
il proprio passo.
7. Dove possibile, bloccare saldamente il maschio con un mandrino porta-maschio di buona qualità e con limitazione
della coppia massima, al fine di permettere un movimento assiale libero del maschio stesso, e assicurarsi che
l’utensile si presenti perpendicolare al foro. Questo tipo di mandrino protegge inoltre il maschio da rotture, nel caso
dovesse accidentalmente urtare contro il fondo di un foro cieco.
8. Assicurarsi che il maschio entri dolcemente nel foro: un avanzamento sbagliato può causare fenomeni di “imboccatura
a campana” (bell mouthing).
Tabella classi di tolleranza del maschio contro tolleranza della filettatura interna (madrevite)
Classe Tolleranza, Maschio
Tolleranza, Filettatura Interna
(Madrevite)
ISO
DIN
ANSI
BS
ISO 1
4H
3B
4H
5H
ISO 2
6H
2B
4G
5G
ISO 3
6G
1B
-
7G
-
502
Applicazione
Accoppiamento preciso
senza gioco
6H
6G
Accoppiamento normale
7H
8H
7G
8G
Accoppiamento con
tolleranza ampia
Accoppiamento con gioco
per successivo
trattamento o
rivestimento
INFORMAZIONI GENERALI
Risoluzione dei problemi durante la Filettatura con Maschi
PROBLEMA
CAUSA
SOLUZIONE
Filettatura maggiorata
Tolleranza non corretta
Scegliere un maschio con tolleranza di filettatura inferiore
Avanzamento assiale non corretto
Ridurre l’avanzamento del 5-10% o aumentare la compressione
del mandrino porta maschio
Tipo di maschio non adatto
all’applicazione
Usare un maschio con imbocco corretto per fori passanti o un
maschio con scanalature elicoidali per fori ciechi. Usare un
utensile rivestito per prevenire la formazione del tagliente di riporto.
Consultare il catalogo o il Web Selector per l’alternativa più idonea
Maschio non centrato sul foro
Verificare le condizioni del mandrino porta-maschio e posizionare
il centro del maschio sul foro
Mancanza di lubrificazione
Assicurare una buona lubrificazione per prevenire la formazione
del tagliente di riporto. Consultare la sezione sulla lubrificazione
nel nostro manuale tecnico.
Velocità di taglio del maschio troppo
bassa
Seguire le raccomandazioni del catalogo/ Web Selector
Tipo di maschio non adatto
all’applicazione
Usare un maschio con imbocco corretto per fori passanti o un
maschio con scanalature elicoidali per fori ciechi. Usare un utensile
rivestito per prevenire la formazione del tagliente di riporto. Usare
un maschio con angolo di taglio maggiore. Consultare il catalogo o
il Web Selector per l’alternativa più idonea
Tolleranza non corretta
Scegliere un maschio con tolleranza di filettatura maggiore, in
particolare su materiali con bassa tendenza a creare filettature
maggiorate (oversize), quali ghisa o acciaio inossidabile
Lubrificazione non corretta o
mancante
Assicurare una buona lubrificazione per prevenire l’intasamento
del truciolo nel foro. Consultare la sezione sulla lubrificazione nel
nostro manuale tecnico.
Aumentare il diametro di pre-foro sino al valore massimo
permesso. Verificare le tabelle dei prefori di maschiatura.
Filettatura minorata
Diametro di pre-foro troppo piccolo
Il materiale
maschiatura
Scheggiatura
si
richiude
dopo
Tipo di maschio non adatto
all’applicazione
la Consultare il catalogo o il Web Selector per scegliere l’utensile
appropriato.
Scegliere un maschio con angolo di taglio più basso e/o con imbocco
spogliato più lungo. Usare un maschio con imbocco corretto per fori
passanti o un maschio con scanalature elicoidali per fori ciechi, in
modo da evitare l’intasamento dei trucioli nel foro. Usare un utensile
rivestito per prevenire la formazione del tagliente di riporto. Consultare
il catalogo o il Web Selector per l’alternativa più idonea.
Lubrificazione non corretta o
mancante
Assicurare una buona lubrificazione per evitate la formazione del
tagliente di riporto. Consultare la sezione sulla lubrificazione nel
nostro manuale tecnico.
Il maschio urta contro il fondo del foro Aumentare la profondità di foratura o diminuire la profondità di
filettatura.
Incrudimento superficiale del
materiale lavorato
Truciolo intrappolato durante la fase
di ritorno
Ridurre la velocità, usare utensili rivestiti, assicurare una corretta
lubrificazione. Consultare la sezione sulla lavorazione dell’acciaio
inossidabile nel nostro manuale tecnico.
Evitare un’inversione improvvisa della rotazione del maschio.
L’imbocco urta contro l’entrata del foro Verificare la posizione assiale e ridurre l’errore assiale del centro
del maschio rispetto al centro del foro.
Diametro di pre-foro troppo piccolo
Aumentare il diametro di pre-foro sino al valore massimo permesso.
Verificare le tabelle dei prefori di maschiatura.
503
INFORMAZIONI GENERALI
Risoluzione dei problemi durante la Filettatura con Maschi
PROBLEMA
Rottura
CAUSA
Usare un maschio nuovo o riaffilare il vecchio.
Mancanza di lubrificazione
Assicurare una buona lubrificazione per evitare la formazione del
tagliente di riporto e l’intasamento dei trucioli. Consultare la sezione
sulla lubrificazione nel nostro manuale tecnico.
Aumentare la profondità di foratura o diminuire la profondità di
filettatura.
Maschio urta contro il fondo del foro
Usura rapida
Velocità di taglio del maschio troppo
elevata
Ridurre la velocità di taglio. Seguire le raccomandazioni sul catalogo o sul Web Selector.
Incrudimento superficiale del
materiale lavorato
Ridurre la velocità. Usare utensili rivestiti. Assicurare una buona
lubrificazione. Consultare la sezione sulla lavorazione dell’acciaio
inossidabile nel nostro manuale tecnico.
Diametro di pre-foro troppo piccolo
Aumentare il diametro di pre-foro sino al valore massimo permesso.
Consultare le tabelle di riferimento.
Coppia troppo alta
Usare un mandrino porta-maschio con frizione per la regolazione
della coppia.
Il materiale si richiude dopo la
maschiatura
Seguire le raccomandazioni sul catalogo o sul Web Selector per
l’utensile più idoneo.
Tipo di maschio non adatto
all’applicazione
Usare un maschio con angolo di taglio più basso e/o spoglia radiale
più alta e/o imbocco più lungo. Usare un utensile rivestito. Consultare il catalogo o il Web Selector per l’alternativa più idonea.
Mancanza di lubrificazione
Assicurare una buona lubrificazione per prevenire la formazione del
tagliente di riporto e l’insorgere di stress termici sul tagliente. Consultare la sezione sulla lubrificazione nel nostro manuale tecnico.
Ridurre la velocità di taglio. Seguire le raccomandazioni riportate
sul catalogo e sul Web Selector.
Velocità di taglio del maschio troppo
elevata
Tagliente di riporto
504
SOLUZIONE
Maschio usurato
Tipo di maschio non adatto
all’applicazione
Usare un maschio con un angolo di taglio più basso e/o con spoglia
radiale più alta. Consultare il catalogo o il Web Selector per l’utensile più idoneo.
Mancanza di lubrificazione
Assicurare una buona lubrificazione per evitare la formazione del
tagliente di riporto. Consultare la sezione sulla lubrificazione nel
nostro manuale tecnico.
Trattamento superficiale non idoneo
Scegliere un maschio con rivestimento raccomandato.
Velocità di taglio del maschio troppo
bassa
Seguire le raccomandazioni sul catalogo o sul Web Selector.
INFORMAZIONI GENERALI
Fresatura
Informazioni Generali sulla Fresatura
L’operazione di fresatura consiste nell’asportazione di materiale (sotto forma di truciolo) attraverso un movimento
rotatorio dell’utensile fresa associato ad un movimento di avanzamento affidato al pezzo in lavoro o all’utensile stesso.
La fresa è per definizione un utensile di rotazione dotato di un numero definito di taglienti, i quali entrano in contatto in
maniera sequenziale con il pezzo il lavorazione.
Tipi di frese
Le tre operazioni di fresatura di base sono descritte qui di seguito: (A) fresatura periferica, (B) fresatura frontale e (C)
fresatura periferico - frontale.
A
B
C
Nella fresatura periferica l’asse di rotazione della fresa è parallelo alla superficie in lavoro. La fresa è munita di una
serie di denti disposti lungo la circonferenza, ogni dente agisce come un utensile da taglio a punta singola, definito
fresa semplice. Le frese impiegate nella fresatura periferica possono essere dotate di denti diritti o elicoidali.
Nella fresatura frontale la fresa è montata su di un mandrino che ruota lungo un asse perpendicolare alla superficie in
lavoro. I taglienti principali sono disposti in corrispondenza della base del corpo cilindrico fresa.
Nella fresatura periferico - frontale l’utensile fresa è dotato di taglienti principali (normalmente di tipo elicoidale)
posizionati sulla superficie cilindrica, e di taglienti secondari posizionati frontalmente in corrispondenza della base
cilindrica.
Applicazioni
L’MRR ed i vari tipi di lavorazione sono fra loro strettamente legati. Ogni tipo di lavorazione è caratterizzata da un
MRR specifico, il quale varia a seconda dei parametri di lavoro utilizzati: profondità assiale e radiale, avanzamento
utensile. Il catalogo Dormer identifica le diverse applicazioni con l’ausilio di icone.
Finitura/semifinitura
La profondità radiale del
taglio deve essere pari a
0.1 del diametro nominale
fresa per operazioni di
finitura e pari a 0.25 per
fresatura di semifinitura.
Contornatura di sgrossatura
La profondità radiale
del taglio deve essere
non superiore a 0.9 del
diametro utensile.
Fresatura di cave (*)
La profondità radiale di
taglio è pari al diametro
della fresa.
Fresatura “a Tuffo”
Fresatura a Rampa
Utilizzando frese con taglienti
al centro è possibile
effettuare operazioni di
foratura. Nota: maggiori
informazioni all’interno del
paragrafo strategie
di foratura.
L’utensile fresa è dotato
di 2 movimenti combinati:
assiale e radiale.
Nota: maggiori informazioni
all’interno del paragrafo
riguardante le strategie di
foratura.
505
INFORMAZIONI GENERALI
Risoluzione dei Problemi durante la Fresatura
PROBLEMA
Rottura
Usura
Scheggiatura
CAUSA
SOLUZIONE
Avanzamento troppo veloce
Ridurre avanzamento
Eccessivo materiale asportato nell’unità Diminuire l’avanzamento per dente
di tempo (carico tagliente troppo elevato)
Lunghezza tagliente o sporgenza Posizionare codolo più in profondità all’interno del
utensile eccessiva
mandrino portautensili, usare una fresa più corta
Materiale in lavoro caratterizzato
da bassa lavorabilità
Avanzamento e velocità non
corretti
Scarsa rimozione del truciolo
Consultare il catalogo o il Web Selector per definire
l’utensile ed I parametri più idonei
Consultare il catalogo o il Web Selector per definire I
parametri più idonei
Posizionare correttamente gli ugelli del lubrorefrigerante
Fresatura convenzionale
Fresatura concorde
Geometria – materiale –
Consultare il catalogo o il Web Selector per utensili più
rivestimento utensile
adeguati
Avanzamento utensile troppo alto Ridurre avanzamento
Vibrazione utensile
Ridurre il numero di giri/minuto
Velocità di taglio bassa
Aumentare il numero di giri/minuto
Aumentare il numero di giri/minuto Fresatura concorde
Bassa rigidità dell’utensile
Vita utensile breve
Scarsa finitura
superficiale
Posizionare il codolo più in profondità all’interno del mandrino portautensili, usare una
fresa più rigida (maggiore numero denti, minore lunghezza, massimo diametro utensile
adottabile). Utilizzare sistemi porta utensili più rigidi (es.: calettamento a caldo)
Rigidità del pezzo
Serrare bene il pezzo
Materiale difficile da lavorare
Consultare il catalogo o Web Selector per un’alternativa di
utensile più idonea
Angolo di spoglia frontale o
dorsale non idonei
Scegliere utensile con geometria adeguata
Eccessiva temperatura raggiunta
dai taglienti in lavoro
Usare un utensile rivestito
Avanzamento troppo elevato
Ridurre l’avanzamento utensile
Velocità di taglio troppo bassa
Aumentare la velocità di taglio
Truciolo irregolare
Diminuire il quantitativo di sovrametallo asportato
Usura eccessiva utensile
Sostituire o riaffilare l’utensile
Formazione di tagliente di riporto
Utilizzare geometria idonea (angolo elica, angolo di spoglia
dorsale e frontale)
Saldatura del truciolo sui taglienti Aumentare il quantitativo di refrigerante
in lavoro
506
INFORMAZIONI GENERALI
PROBLEMA
Scarsa precisione
dimensionale del
pezzo lavorato
Vibrazione utensile
CAUSA
Flessione dell’utensile
SOLUZIONE
Posizionare il codolo più in profondità all’interno del mandrino
portautensili, usare una fresa più rigida (maggiore numero denti, minore
lunghezza, massimo diametro utensile adottabile)
Numero insufficiente di taglienti.
Usare un utensile con più taglienti.
Portautensili usurato
Riparare o sostituire il portautensili
Scarsa rigidità del portautensili
Sostituire con portautensili più rigido (es.: calettamento a
caldo)
Scarsa rigidità del mandrino
Usare mandrino di maggiori dimensioni
Avanzamento e velocità troppo
elevate
Correggere avanzamento e velocità con l’ausilio del
catalogo/ Web Selector
Lunghezza tagliente o sporgenza Posizionare il codolo più in profondità all’interno del
utensile eccessiva
mandrino portautensili, usare una fresa più corta
Profondità assiale troppo elevata
Ridurre la profondità assiale
Scarsa rigidità (sistema complessivo Verificare il portautensili e sostituirlo se necessario
macchina e portautensili)
507
508
9. Hartstoffe
10. Graphit
8. Kunststoffe
7. Aluminium
Magnesium
6. Kupfer
5. Nickel
4. Titan
3. Gusseisen
2. Rostfreier
Stahl
1. Stahl
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
2.1
2.2.
2.3
2.4
3.1
3.2
3.3
3.4
4.1
4.2
4.3
5.1
5.2
5.3
6.1
6.2
6.3
6.4
7.1
7.2
7.3
7.4
8.1
8.2
8.3
9,1
10.1
Magnetweicheisen
Baustahl, Einsatzstahl
Kohlenstoffstahl
Legierter Stahl
Legierter und vergüteter Stahl
Legierter und vergüteter Stahl
Legierter gehärteter Stahl
Legierter gehärteter Stahl
Rostfreier Stahl, geschwefelt
Austenitisch
Ferritisch+Austenitisch, Martensitisch
Vergüteter rostfreier Stahl
Grauguss
Vergüteter Grauguss
Kugelgraphitguss, Temperguss
Kugelgraphitguss, Temperguss
Reintitan
Titan-Legierungen
Titan-Legierungen
Reinnickel
Nickel-Legierungen
Nickel-Legierungen
Kupfer
Kurzspanendes Messing, Bronze
Langspanendes Messing
Cu-Al-Fe-Legierung, (Ampco)
Al, Mg, unlegiert
Al legiert, Si<0.5%
Al legiert, Si>0.5%<10%
Al legiert, Si>10% Whisker verstärkte Al-Legierung, Mg-Legierung
Thermoplaste
Duroplaste
Faserverstärkte Kunststoffe
Cermets (Metallkeramik)
Graphit
Anwendungsmaterialgruppen
Deutsch
< 120
< 200
< 250
< 250
> 250 < 350
> 350
49-55HRC
55-63HRC
< 250
< 320
< 300
>320 <410
< 150
> 150 <300
< 200
> 200 < 300
< 200
< 270
> 270 < 350
< 150
< 270
> 270 < 350
< 100
< 200
< 200
< 470
< 100
< 150
< 120
< 120
------< 550
---
HB
Härte
< 400
< 700
< 850
< 850
> 850 < 1200
> 1200 < 1620
> 1620
> 1980
< 850
< 1100
< 1000
>1100 <1400
> 500
> 500 < 1000
< 700
> 700 < 1000
< 700
< 900
> 900 ≤ 1250
< 500
> 900
> 900 < 1200
< 350
< 700
< 700
< 1500
< 350
< 500
< 400
< 400
------< 1700
< 100
N/mm2
Zugfestigkeit
P1
P1
P2
P3
P4
H1
H3
H4
M1
M3
M2
S2
K1
K2
K3
K4
S1
S2
S3
S1
S2
S3
N3
N4
N3
N4
N1
N1
N1
N2
O
O
O
H
O
ISO
509
AMG
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
2.1
2.2.
2.3
2.4
3.1
3.2
3.3
3.4
4.1
4.2
4.3
5.1
5.2
5.3
6.1
6.2
6.3
6.4
7.1
7.2
7.3
7.4
8.1
8.2
8.3
9,1
10.1
EN 485-2 – EN AW-1070A
EN 755-2 – EN AW-5005
EN 1706 – EN AC-42000
SS-EN 1706 – EN AC-47000
3.0255
3.1355, 3.3525
3.2162.05, 3.2341.01
3.2581.01
W Nr.
1.1015, 1.1013
EN 10 025 – S235JRG2
1.1012, 1.1053, 1.7131
EN 10 025 – E295
1.1191, 1.0601
EN 10 083-1 – 42 CrMo 4 - EN 10 270-2
1.7225, 1.3505, 1.6582, 1.3247
EN ISO 4957 – HS6-5-2 - EN-ISO 4957 – HS6-5-2-5 1.2510, 1.2713, 1.3247, 1.2080
EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8
1.2510, 1.2713, 1.3247, 1.2080
EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8
1.2510
EN-ISO 4957 – X40CrMoV5-1
1.3343, 1.2344
EN 10 088-3 – X14CrMoS17
1.4305, 1.4104
EN 10 088-2,0 -3 – 1.4301+AT
1.4301, 1.4541, 1.4571
EN 10 088-3 – 1.4460
1.4460, 1.4512, 1.4582
EN 1.4547
1.4547
EN 1561 – EN-JL1030
0.6010, 0.6040
EN 1561 – EN-JL1050
0.6025, 0.6040
EN 1561 – EN-JL2040
0.7040, 0.7070, 0.8145, 0.8045
EN 1561 – EN-JL2050
0.7040, 0.7070, 0.8145, 0.8045
3.7024LN
3.7164LN, 3.7119LN
3.7164LN, 3.7174LN, 3.7184LN
2.4060, 2.4066
2.4630LN, 2.4602, 2.4650LN
2.4668LN, 2.4631LN, 2.6554LN
EN 1652 – CW004A
2.0060, 2.0070
EN 1652 – CW612N
2.0380, 2.0360, 2.1030, 2.1080
EN 1652 – CW508L
2.0321, 2.0260
EN
DIN
Rfe60, Rfe100
St37-2, 16MnCr5, St50-2
CK45, C60
42CrMo4, 100Cr6, 34CrNiMo6, S2-10-1-8
100MnCrW12, 55NiCrMoV6, X210Cr12, S2-10-1-8
100MnCrW12, X210Cr12, S2-10-1-8
100MnCrW4
S6-5-2, GX40CrMoV5-1
X10CrNiS189, X12CrMoS17
X5CrNi189 X10CrNiMoTi1810
XBCrNiMo275, X4CrNiMoN6257
X2CrNiMo20-18-6
GG10, GG40
GG25, GG40
GGG40, GGG70, GTS45-06, GTW45-07
GGG40, GGG70, GTS45-06, GTW45-07
Ti99,8
TiAl6V4, TiAl55n2
TiAl6V4, TiAl6V5Sn2, TiAl4MoSn2
Nickel 200, 270, Ni99,6
Nimonic 75, Monel 400, Hastelloy C, Inconel 600
Inconel 718, Nimonic 80A, Waspaloy
E-Cu57, SE-Cu
CuZn39Pb2, CuZn40, CuSn8, CuSn6Zn
CuZn37, CuZn28
Ampco 18, Ampco 25
Al99,5
AlCuMg2, AlMg2Mn0,8
GD-AlSi8Cu, G-AlSi5Mg
G-AlSi18, G-AlSi12
BS
230Mo7, 050A12
060A35, 080M40, 4360-50B
080M46, 080A62
708M40/42, 817M40, 534A99, BM2, BT42
B01, BM2, BT42, 826 M40, 830M31
801, 826 M40, 830M31
BO1, BD3, BH13
BM2, BH13
303 S21 , 416 S37
304 S15, 321 S17, 316 S, 320 S12
317 S16, 316 S16
HR41
Grade150, Grade 400
Grade200, Grade 400
420/12, P440/7, 700/2, 30g/72
420/12, P440/7, 700/2, 30g/72
TA1 to 9
TA10 to 14, TA17
TA10 to 13, TA28
NA 11, NA12
HR203, 3027-76
HR8, HR401, 601
C101
CZ120, CZ109,PB104
CZ108,CZ106
AB1 type
LMO, 1 B (1050A)
LM5, 10, 12, N4 (5251)
LM2,4,16,18,21,22,, 24,25,26,27,L109
LM6, 12,13, 20, 28, 29, 30
Polystyrene, Nylon, PVC Cellulose, Acetate & Nitrate
Ebonite, Tufnol, Bakelite
Kevlar, Printed Circuit boards
Ferrotic, Ferrotitanit
Graphite
5010
5168
5150
5238, JM7-20
4005
4106, 4212
4244
4260, 4261, 4262
SS
1160
1312, 1412, 1914
1550, 2142, 2172
1672-04, 2090, 2244-02, 2541-02
2244-04, 2541-03, 2550, 2722, 2723
2244-05, 2541-05, , HARDOX 400
HARDOX 500
2242 HARDOX 600
2301, 2312, 2314, 2346, 2380
2310, 2333, 2337, 2343, 2353, 2377
2324, 2387, 2570
2378
0120, 0212, 0814
0125, 0130, 0140, 0217
0219, 0717, 0727, 0732, 0852
0221, 0223, 0737, 0854
Ti99,8
TiAl6V4, TiAl5Sn2
TiAl6V5Sn2
Ni200, Ni270
UNS
G12120
G10100
G10600
G41270, G41470, T30102, T11342
G86300, T30102’ T11302, T30403, T11342
T30403, G41400, J14047
S30300, S41600, S43020
S30400, S32100, S31600
S40900, S4300, S43600
S31254
F11401, F12801
F12801, F14101
F22830, F20001
F26230, 20005
R50250
R54790
R56400, R54790
N02200, N02230
N06075, N10002, N04400, N06600
N07718, N07080, N06625
C10100, C1020
C28000, C37710
C2600, C27200
A91060, A91100
A03800, A05200, A92024
A03190, A03330, C35600
A94032, A02220, A13320
USA
Leaded Steels
135, 30
1024, 1060, 1061
4140, A2, 4340, M42, M2
01, L6, M42, D3, A2, M2, 4140, 8630
01, L6, M42, D3, 4140, 8130
303, 416, 430F
304, 321, 316
409, 430, 436
17-4PH
ASTM A48 class 20
ASTM A48 class 40, STM A48 class 60
ASTM A220 grade 40010, ASTM A602 grade M4504
ASTM A220 grade 90001, ASTM A602 grade M8501
ASTM B265 grade 1
AMS4928
AMS4928, AMS4971
Nickel 200, Nickel 230
Nimonic 75,Monel400, Hastelloy, Inconel600
Inconel 718, 625, Nimonic 80
101
EC, 1060, 1100
380, 520.0, 520.2, 2024, 6061
319.0, 333.0, 319.1, 356.0
4032, 222.1, A332.0
Polystyrene, Nylon, PVC
Bakelite
Kevlar
BEISPIELE VON Werkstückmaterialien
VERSCHIEDENER STANDARDS
ISO
P1
P1
P2
P3
P4
H1
H3
H4
M1
M3
M2
S2
K1
K2
K3
K4
S1
S2
S3
S1
S2
S3
N3
N4
N3
N4
N1
N1
N1
N2
O
O
O
H
O
Drehzahltabelle
Vc
m/min
5
8
10
15
20
25
30
40
50
60
70
80
90
100
110
150
Feet/min
16
26
32
50
66
82
98
130
165
197
230
262
296
330
362
495
Ø
mm
1,00
1592
2546
3183
4775
6366
7958
9549
12732 15916 19099 22282 25465 28648 31831 35014 47747
1,50
1061
1698
2122
3183
4244
5305
6366
8488
10610 12732 14854 16977 19099 21221 23343 31831
2,00
796
1273
1592
2387
3183
3979
4775
6366
7958
9549
11141 12732 14324 15916 17507 23873
2,50
637
1019
1273
1910
2546
3183
3820
5093
6366
7639
8913
10186 11459 12732 14006 19099
531
849
1061
1592
2122
2653
3183
4244
5305
6366
7427
8488
9549
10610 11671 15916
500
801
1001
1501
2002
2502
3003
4004
5005
6006
7007
8008
9009
10010 11011 15015
3,50
455
728
909
1364
1819
2274
2728
3638
4547
5457
6366
7276
8185
9095
10004 13642
4,00
398
637
796
1194
1592
1989
2387
3183
3979
4775
5570
6366
7162
7958
8754
11937
354
566
707
1061
1415
1768
2122
2829
3537
4244
4951
5659
6366
7074
7781
10610
334
535
669
1003
1337
1672
2006
2675
3344
4012
4681
5350
6018
6687
7356
10031
5,00
318
509
637
955
1273
1592
1910
2546
3183
3820
4456
5093
5730
6366
7003
9549
6,00
265
424
531
796
1061
1326
1592
2122
2653
3183
3714
4244
4775
5305
5836
7958
251
401
501
752
1003
1253
1504
2005
2506
3008
3509
4010
4511
5013
5514
7519
227
364
455
682
909
1137
1364
1819
2274
2728
3183
3638
4093
4547
5002
6821
200
321
401
601
802
1002
1203
1604
2004
2405
2806
3207
3608
4009
4410
6013
199
318
398
597
796
995
1194
1592
1989
2387
2785
3183
3581
3979
4377
5968
177
283
354
531
707
884
1061
1415
1768
2122
2476
2829
3183
3537
3890
5305
167
267
334
501
668
835
1002
1336
1670
2004
2338
2672
3006
3340
3674
5010
159
255
318
477
637
796
955
1273
1592
1910
2228
2546
2865
3183
3501
4775
143
229
287
430
573
716
860
1146
1433
1719
2006
2292
2579
2865
3152
4298
133
212
265
398
531
663
796
1061
1326
1592
1857
2122
2387
2653
2918
3979
125
201
251
376
501
627
752
1003
1253
1504
1754
2005
2256
2506
2757
3760
114
182
227
341
455
568
682
909
1137
1364
1592
1819
2046
2274
2501
3410
111
178
223
334
446
557
668
891
1114
1337
1559
1782
2005
2228
2450
3341
106
170
212
318
424
531
637
849
1061
1273
1485
1698
1910
2122
2334
3183
100
160
200
301
401
501
601
802
1002
1203
1403
1604
1804
2004
2205
3007
16,00
99
159
199
298
398
497
597
796
995
1194
1393
1592
1790
1989
2188
2984
17,46 11/16
91
146
182
273
365
456
547
729
912
1094
1276
1458
1641
1823
2005
2735
18,00
88
141
177
265
354
442
531
707
884
1061
1238
1415
1592
1768
1945
2653
84
134
167
251
334
418
501
668
835
1003
1170
1337
1504
1671
1838
2506
20,00
80
127
159
239
318
398
477
637
796
955
1114
1273
1432
1592
1751
2387
24,00
66
106
133
199
265
332
398
531
663
796
928
1061
1194
1326
1459
1989
25,00
64
102
127
191
255
318
382
509
637
764
891
1019
1146
1273
1401
1910
27,00
59
94
118
177
236
295
354
472
589
707
825
943
1061
1179
1297
1768
30,00
53
85
106
159
212
265
318
424
531
637
743
849
955
1061
1167
1592
32,00
50
80
99
149
199
249
298
398
497
597
696
796
895
995
1094
1492
36,00
44
71
88
133
177
221
265
354
442
531
619
707
796
884
973
1326
40,00
40
64
80
119
159
199
239
318
398
477
557
637
716
796
875
1194
50,00
32
51
64
95
127
159
191
255
318
382
446
509
573
637
700
955
3,00
3,18
1/8
4,50
4,76
6,35
3/16
1/4
7,00
7,94
5/16
8,00
9,00
9,53
3/8
10,00
11,11
7/16
12,00
12,70
1/2
14,00
14,29
9/16
15,00
15,88
19,05
510
U/min
inch
5/8
3/4
Härte und Zugfestigkeit
HV
HRC
HB
Vickers
Rockwell
Brinell
HV
HRC
HB
Vickers
Rockwell
Brinell
N/ mm2
940
Tons/ sq. in.
68
434
44
413
1400
91
900
67
423
43
402
1360
88
864
66
413
42
393
1330
86
829
65
403
41
383
1300
84
800
64
392
40
372
1260
82
773
63
382
39
363
1230
80
745
62
373
38
354
1200
78
720
61
364
37
346
1170
76
36
N/ mm2
Tons/ sq. in.
698
60
355
675
59
350
655
58
650
618
640
639
57
2200
142
345
2180
141
340
608
2145
139
336
607
2140
138
330
630
599
2105
136
327
620
589
2070
134
320
584
2050
133
317
615
56
35
34
33
32
337
1140
74
333
1125
73
328
1110
72
323
1095
71
319
1080
70
314
1060
69
311
1050
68
304
1030
67
301
1020
66
610
580
2030
131
310
31
295
995
64
600
570
1995
129
302
30
287
970
63
596
55
590
580
578
285
965
62
280
950
61
1920
124
293
1910
124
290
542
1880
122
287
53
532
1845
119
285
523
1810
117
280
52
517
1790
116
275
513
1775
115
272
530
504
1740
113
270
51
501
1730
112
268
494
1700
110
265
50
488
1680
109
260
520
514
300
295
551
540
527
128
126
549
550
544
1980
1955
54
570
560
567
561
29
28
27
278
940
61
276
930
60
273
920
60
271
915
59
266
900
58
261
880
57
26
258
870
56
257
865
56
25
255
860
56
252
850
55
24
247
835
54
510
485
1665
108
255
23
242
820
53
500
475
1630
105
250
22
238
800
52
233
785
51
21
231
780
50
497
49
490
484
48
480
473
47
470
460
458
440
1620
105
245
1595
103
243
460
1570
102
240
228
770
50
456
1555
101
235
223
755
49
449
1530
99
230
219
740
48
447
1520
98
225
214
720
47
437
1485
96
220
209
705
46
46
435
1480
96
215
204
690
45
428
1455
94
210
199
675
44
45
424
1440
93
205
195
660
43
418
1420
92
200
190
640
41
450
446
472
466
511
Toleranz Tabelle
Tol
e8
f6
f7
h6
h7
h8
h9
h10
h11
h12
k10
k12
m7
js14
js16
H7
H8
H9
H12
P9
>1≤3
>3≤6
> 6 ≤ 10
-14 / -28
-6 / -12
-6 / -16
0 / -6
0 / -10
0 / -14
0 / -25
0 / -40
0 / -60
0 / -100
+40 / 0
+100 / 0
+2 / +12
+/- 125
+/- 300
+10 / 0
+14 / 0
+25 / 0
+100 / 0
-6 / -31
-20 / -38
-10 / -18
-10 / -22
0 / -8
0 / -12
0 / -18
0 / -30
0 / -48
0 / -75
0 / -120
+48 / 0
+120 / 0
+4 / +16
+/- 150
+/- 375
+12 / 0
+18 / 0
+30 / 0
+120 / 0
-12 / -42
-25 / -47
-13 / -22
-13 / -28
0 / -9
0 / -15
0 / -22
0 / -36
0 / -58
0 / -90
0 / -150
+58 / 0
+150 / 0
+6 / +21
+/- 180
+/- 450
+15 / 0
+22 / 0
+36 / 0
+150 / 0
-15 / -51
1μm = 0.001mm
512
Ø mm
> 10 ≤ 18 > 18 ≤ 30
μm
-32 / -59
-40 / -73
-16 / -27
-20 / -33
-16 / -34
-20 / -41
0 / -11
0 / -13
0 / -18
0 / -21
0 / -27
0 / -33
0 / -43
0 / -52
0 / -70
0 / -84
0 / -110
0 / -130
0 / -180
0 / -210
+70 / 0
+84 / 0
+180 / 0
+210 / 0
+7 / +25
+8 / +29
+/- 215
+/- 260
+/- 550
+/- 650
+18 / 0
+21 / 0
+27 / 0
+ 33 / 0
+43 / 0
+52 / 0
+180 / 0
+210 / 0
-18 / -61
-22 / -74
> 30 ≤ 50
> 50 ≤ 80 > 80 ≤ 120
-50 / -89
-25 / -41
-25 / -50
0 / -16
0 / -25
0 / -39
0 / -62
0 / -100
0 / -160
0 / -250
+100 / 0
+250 / 0
+9 / +34
+/- 310
+/- 800
+25 / 0
+39 / 0
+62 / 0
+250 / 0
-26 / -86
-60 / -106 -72 / -126
-30 / -49 - 36 / -58
-30 / -60
-36 / -71
0 / -19
0 / -22
0 / -30
0 / -35
0 / -46
0 / -54
0 / -74
0 / -87
0 / -120
0 / -140
0 / -190
0 / -220
0 / -300
0 / -350
+120 / 0
+140 / 0
+300 / 0
+350 / 0
+11 / +41 +13 / +48
+/- 370
+/- 435
+/- 950
+/- 1100
+30 / 0
+35 / 0
+46 / 0
+54 / 0
+74 / 0
+87 / 0
+300 / 0
+ 350/ 0
-32 / -106 -37 / -124
Allgemeine Informationen
BOHREN
ALLGEMEINE HINWEISE ZUM BOHREN
1. Die Auswahl des besten Bohrers für die Anwendung erfolgt unter Berücksichtigung des zu bearbeitenden Materials,
Eigenschaft des Werkzeugs und der Kühlung.
2. Immer auf maximale Stabilität achten, da Instabilitäten des Werkstückes und/oder der Werkzeugspindel den Bohrer, das
Werkstück sowie die Maschine beschädigen können. Es sollte immer der kürzest mögliche Bohrer gewählt werden.
3. Werkzeugspannung ist ein wichtiger Aspekt beim Bohrvorgang. Der Bohrer darf sich keinesfalls im Werkzeughalter auf
irgendeine Art bewegen.
4. Die Nutzung geeigneter Kühl- und Schmiermittel je nach Bohrvorgang ist empfehlenswert. Beim Einsatz von Kühlund Schmiermitteln auf eine ausgiebige Zufuhr achten, besonders an der Bohrerspitze.
5. Der Spanabtransport beim Bohren ist entscheidend, um einen korrekten Bohrvorgang zu gewährleisten. Ein Spanstau
in den Nuten muss vermieden werden.
6. Beim Nachschleifen eines Bohrers immer darauf achten, dass die korrekte Spitzengeometrie erzeugt und Verschleiß entfernt
wurde.
BOHRUNGSGRÖSSE
In dem Maße wie Geometrien, Trägermaterialien und Beschichtungen weiterentwickelt werden, erreicht man immer
präzisere Bohrungsgrößen. Allgemein erreicht ein Werkzeug mit Standardgeometrie eine Bohrungsgröße bis H12. Für
komplexere Bohrerkonfigurationen können unter günstigen Bedingungen H8-Bohrungstoleranzen realisiert werden. Für
eine bessere Übersicht sind im folgenden die Produkttypen und ihre erreichbaren Bohrungstoleranzen aufgelistet:
•
•
•
HSS Standardbohrer – H12
HSS / HSS-E Tieflochbohrer mit parabolischen Nuten – H10
Beschichtete Hochleistungs VHM-Bohrer – H8/H9
STRATEGIE FÜR DAS TIEFLOCHBOHREN
Bei großen Bohrtiefen kann die nötige Tiefe mit verschiedenen Methoden erreicht werden. Das folgende Beispiel zeigt
vier Wege, eine Bohrung von 10xD Tiefe zu erzeugen.
Serienbohrung
Serienbohrung
Bohreranzahl
3
(2,5xD, 6xD,10xD)
2
(2,5xD,10xD)
Bohrertyp
Standardgeometrie,
allgemeine Verwendung
Standardgeometrie,
allgemeine Verwendung
+/-
Teuer
Zeitaufwendig
Kostengünstiger Schnell
Bohren mit
Entspanen
Bohren ohne Entspanen
Bohreranzahl
1
(10xD)
1
(10xD)
Bohrertyp
Standardgeometrie,
allgemeine Verwendung
Anwendung
spezifische Werkzeuge
+/-
Zeitaufwendig
Kostengünstig
Schnell
513
Allgemeine Informationen
FEHLERSUCHE BEIM BOHREN
PROBLEM
URSACHE
ABHILFE
Abgebrochene oder
verformte Mitnehmer
Schlechter Sitz zwischen Schaft
und Spannmittel
Schaft und Spannmittel sauber und unbeschädigt
halten
Riss im Kern
Vorschub zu hoch
Vorschub bis zum optimalen Wert verringern
Zu wenig Hinterschliff
Nach korrekter Spezifikation nachschleifen
Kernausspitzung zu stark
Nach korrekter Spezifikation nachschleifen
Schlag auf die Querschneide
Schlag auf die Querschneide vermeiden.
Morsekegelbohrer vorsichtig in die Spindel einsetzen
bzw. austreiben
Eckenverschleiß
Überhöhte Drehzahl
Drehzahl auf das Optimum verringern möglicherweise Erhöhung des Vorschubs
Ausbruch der
Außenkanten
Instabile Arbeitsverhältnisse
Spindelspiel beseitigen
Ausbruch der Schneidkanten Zu viel Hinterschliff
Nach korrekter Spezifikation nachschleifen
Bruch des Schaftauslaufs “Abwürgen” der Nuten
Entspanen bzw. Serienbohrung anwenden
Abrutschen des Bohrers
Sicherstellen, dass der Bohrer sicher in Spannfutter
und Spindel sitzt
Spiralenförmiger
Abschluss im Kernloch
Vorschub zu gering
Vorschub erhöhen
Schlechte Positionsgenauigkeit
Bohrung vorher anzentrieren
Bohrungstoleranz zu
groß
Falsche Spitzengeometrie
Spitzengeometrie prüfen
Spanabfuhr nicht effektiv
Drehzahl, Vorschub und Bohrtiefe anpassen, um
besseren Spanfluss zu erhalten
514
Allgemeine Informationen
REIBEN
ALLGEMEINE HINWEISE ZUM REIBEN
Um die besten Ergebnisse bei der Benutzung von Reibahlen zu erzielen, ist es wichtig, dass sie zerspanen. Es ist ein typischer
Fehler, die Bohrung, die gerieben werden soll, mit zu wenig Aufmaß vorzubereiten. Wenn vor dem Reiben zu wenig Material in der
Bohrung verbleibt, wird die Reibahle anfangen zu schaben bzw. sehr schnell verschleißen, was zu einem geringeren Durchmesser
führt. Es ist aber auch wichtig, nicht zu viel Material in der Bohrung zu belassen. (Siehe Materialabtrag weiter unten).
1. Den optimalen Reibahlen-Typ sowie die optimalen Drehzahlen und Vorschübe für die Anwendung auswählen. Die
vorgebohrten Kernlöcher sollten den korrekten Durchmesser haben.
2. Das Werkstück muss fest eingespannt sein und die Maschinenspindel sollte kein Spiel haben.
3. Das Spannfutter für Reibahlen mit Zylinderschaft sollte über eine gute Qualität verfügen. Wenn die Reibahle bei
automatischem Vorschub im Spannfutter rutscht, kann diese brechen.
4. Der Überhang vom Werkzeug zur Maschinenspindel sollte so gering wie möglich gehalten werden.
5. Empfohlene Schmiermittel verwenden, um eine möglichst hohe Standzeit des Werkzeugs zu erreichen. Darauf achten,
dass es die Schnittkanten erreicht. Da Reiben keine schwere Schnittoperation darstellt, ist eine lösliche Öl 40:1-Verdünnung
normalerweise zufriedenstellend. Bei Trockenbearbeitung in Grauguss kann mit Pressluft gearbeitet werden.
6. Die Nuten einer Reibahle dürfen nicht durch Späne blockiert werden.
7. Bevor die Reibahle nachgeschliffen wird, sollte die Rundlaufgenauigkeit zwischen den Zentrierbohrungen überprüft
werden. In den meisten Fällen muss nur der Anschnitt nachgeschliffen werden.
8. Reibahlen scharf halten. Regelmäßiges Nachschleifen ist ökonomisch sinnvoll, allerdings ist es wichtig zu verstehen,
dass die Reibahle nur mit dem Anschnitt schneidet, nicht mit der Fase. Aus diesem Grund muss nur der Anschnitt
nachgeschliffen werden. Die Genauigkeit beim Nachschleifen ist wichtig für die Bohrungsqualität und Standzeit des
Werkzeugs.
MATERIALABTRAG
Die empfohlene Materialmenge, die abgetragen werden soll, hängt vom Anwendungsmaterial und der Oberfläche der
vorgebohrten Bohrung ab. Allgemeine Richtlinien für Materialabtrag werden in der folgenden Tabelle aufgelistet:
Größe der
aufgeriebenen
Bohrung (mm)
Größe der
aufgeriebenen
Bohrung (Zoll)
Wenn
vorgebohrt
Wenn
aufgebohrt
0.1
0.1
Unter 3/16
Über 4 bis 11
0.2
0.15
3/16 bis ½
0.008
0.006
Über 11 bis 39
0.3
0.2
½ bis 1,½
0.010
0.008
Über 39 bis 50
0.4
0.3
1,½ bis 2
0.016
0.010
Unter 4
Wenn
vorgebohrt
Wenn
aufgebohrt
0.004
0.004
515
Allgemeine Informationen
TOLERANZGRENZEN
1. AUF DEM SCHNEIDENDURCHMESSER VON STANDARD-REIBAHLEN
Der Durchmesser (d1) wird über die kreisförmige Fase hinweg direkt hinter dem Anschnitt oder der Kegelführung
gemessen. Die Toleranz in Übereinstimmung mit der DIN 1420 ist dazu gedacht, H7 Bohrungen zu erzeugen.
REIBAHLEN-TOLERANZ
Durchmesser (mm)
Über
3
6
10
Bis
einschließlich
3
6
10
18
REIBAHLEN-TOLERANZ
Toleranzgrenze (mm)
Hoch
+
0.008
0.010
0.012
0.015
Durchmesser (mm)
Niedrig
+
0.004
0.005
0.006
0.008
Über
18
30
50
Toleranzgrenze (mm)
Bis
einschließlich
30
50
80
Hoch
+
0.017
0.021
0.025
Niedrig
+
0.009
0.012
0.014
2. BEI EINER H7 BOHRUNG
Die normale Toleranz einer fertigen Bohrung ist H7 (siehe Tabelle unten). Für alle anderen Toleranzen können die Werte
aus der Abbildung und der Tabelle unter Punkt 3 zur Berechnung des gewünschten Toleranzbereiches verwendet werden.
BOHRUNGSTOLERANZ
Durchmesser (mm)
Über
3
6
10
3.
Bis
einschließlich
3
6
10
18
BOHRUNGSTOLERANZ
Toleranzgrenze (mm)
Hoch
+
0.010
0.012
0.015
0.018
Durchmesser (mm)
Niedrig
+
0
0
0
0
Über
18
30
50
Toleranzgrenze (mm)
Bis
einschließlich
30
50
80
Hoch
+
0.021
0.025
0.030
Niedrig
+
0
0
0
Diese Tabelle kann zur Definition der Dimensionen einer speziellen Reibahle genutzt werden, um gemäß einer
spezifischen Toleranz zu zerspanen, z. B. D8.
A = Bohrungstoleranz
B = Reibahlen-Toleranz
IT = Toleranzbereich
Dmax = Maximaler Bohrungsdurchmesser
Dmin = Minimaler Bohrungsdurchmesser
d1 = Nominaler Durchmesser
d1max = Maximaler Durchmesser der Reibahle
d1min = Minimaler Durchmesser der Reibahle
Durchmesser Toleranzbereich (mm)
Toleranzbereich
(Mikron)
Über 1
bis 3
Über 3
bis 6
Über 6
bis 10
Über 10
bis 18
Über 18
bis 30
Über 30
bis 50
Über 50
bis 80
Über 80 bis
120
IT5
IT6
IT7
IT8
IT9
IT10
IT11
IT12
4
6
10
14
25
40
60
100
5
8
12
18
30
48
75
120
6
9
15
22
36
58
90
150
8
11
18
27
43
70
110
180
9
13
21
33
52
84
130
210
11
16
25
39
62
100
160
250
13
19
30
46
74
120
190
300
15
22
35
54
87
140
220
350
z. B. 10 mm Bohrung mit Toleranz D8; Maximaler Bohrungsdurchmesser = 10,062; Minimaler Bohrungsdurchmesser = 10,040; Bohrungstoleranz
(IT8) = 0,022
Maximalgrenze: 0,15 x Bohrungstoleranz (IT8) = 0,0033; aufgerundet = 0,004
Minimalgrenze: 0,35 x Bohrungstoleranz (IT8) = 0,0077; aufgerundet = 0,008
Maximalgrenze für Reibahle = 10,062 - 0,004 = 10,058
Minimalgrenze für Reibahle = 10,058 - 0,008 = 10,050
516
Allgemeine Informationen
FEHLERSUCHE BEIM REIBEN
PROBLEM
URSACHE
ABHILFE
Abgebrochene oder
verdrehte Mitnehmer
Inkorrekter Sitz zwischen Schaft und
Spannmittel
Schaft und Spannmittel sauber und
unbeschädigt halten
Schneller
Werkzeugverschleiß
Zu wenig Aufmaß
Aufmaß vergrößern
Übermaß Bohrung
Übermäßige Schneidhöhen-Differenz
Nach korrekten Spezifikationen nachschleifen
Kein korrekter Sitz in der Maschinenspindel Spindel reparieren und Sitz korrigieren
Untermaß Bohrung
Ovale oder konische
Bohrungen
Schlechte
Oberflächenqualität der
Bohrung
Das Werkzeug klemmt
und zerbricht
Beschädigungen am Werkzeughalter
Werkzeughalter ersetzen
Werkzeugschaft ist beschädigt
Werkzeug ersetzen oder Schaft nachschleifen
Rundlauffehler
Werkzeug ersetzen oder nachschleifen
Asymmetrischer Anschnittwinkel
Nach korrekten Spezifikationen nachschleifen
Vorschub oder Schnittgeschwindigkeit zu
groß
Schnittbedingungen gemäß Katalog
anpassen
Zu wenig Aufmaß
Aufmaß vergrößern
Zu große Hitzeentwicklung beim Reiben.
Die Bohrung weitet sich und zieht sich
wieder zusammen
Kühlmittelfluss erhöhen
Der Werkzeugdurchmesser ist abgenutzt
und Untermaß
Nach korrekten Spezifikationen nachschleifen
Vorschub oder Schnittgeschwindigkeit zu
gering
Schnittbedingungen gemäß Katalog
anpassen
Vorgebohrtes Kernloch zu eng
Aufmaß verringern
Kein korrekter Sitz in der Maschinenspindel Spindel reparieren und Sitz korrigieren
Ausrichtungsfehler zwischen Werkzeug
und Bohrung
Eine stirnschneidende Reibahle verwenden
Asymmetrischer Anschnittwinkel
Nach korrekten Spezifikationen nachschleifen
Zu viel Aufmaß
Aufmaß verringern
Abgenutztes Werkzeug
Nach korrekten Spezifikationen nachschleifen
Zu geringer Spanwinkel
Nach korrekten Spezifikationen nachschleifen
Emulsion oder Bohröl zu stark verdünnt
Konzentration (%) erhöhen
Vorschub und/oder Drehzahl zu gering
Schnittbedingungen gemäß Katalog
anpassen
Schnittgeschwindigkeit zu hoch
Schnittbedingungen gemäß Katalog
anpassen
Abgenutztes Werkzeug
Nach korrekten Spezifikationen nachschleifen
Die “Halslänge” des Werkzeugs ist zu
kurz
Werkzeug überprüfen und ersetzen/anpassen
Die Breite der Fase ist zu groß
Werkzeug überprüfen und ersetzen/anpassen
Werkstück-Material neigt zum Klemmen
Einstellbare Reibahle zur Kompensation der
Toleranz benutzen
Vorgebohrtes Kernloch zu eng
Aufmaß verringern
Heterogenes Material mit Einschlüssen
Vollhartmetall-Reibahle verwenden
517
Allgemeine Informationen
GEWINDEBOHREN
ALLGEMEINE HINWEISE ZUM GEWINDEBOHREN
Der Erfolg jeder Gewindebohroperation hängt von einer Anzahl Faktoren ab, welche alle die Qualität des fertigen
Produktes beeinflussen.
1. Die korrekte Geometrie des Gewindebohrers aufgrund des zu bearbeitenden Materials und des Bohrungstyps (z. B.
Durchgangs- oder Grundlochbohrung) aus der Materialklassifizierungstabelle wählen.
2. Das Werkzeug muss fest eingespannt sein - Rundlauffehler können zu einer schlechten Qualität des Gewindes und
im schlimmsten Falle zu einem Bruch des Gewindebohrers führen.
3. Auswahl der korrekten Bohrergröße aus den Tabellen der entsprechenden Katalogseite. Eine Materialverhärtungen
des zu fertigenden Bauteils sollte immer minimal gehalten werden.
4. Die korrekte Schnittgeschwindigkeit aus der Produktseite im Katalog wählen.
5. Das passende Kühlschmiermittel für die Anwendung benutzen.
6. Bei NC-Anwendungen sollten die Vorschubwerte für das gewählte Programm korrekt sein. Beim Einsatz
einer Gewindebohr-Vorrichtung sollte der Vorschub auf 95% bis 97% der Steigung gewählt werden, damit der
Gewindebohrer ohne Druck ins Material läuft.
7. Wenn man mit einer Gewindeschneidvorrichtung mit Kupplung arbeitet, ist es sehr wichtig, dass der Gewindebohrer
ohne Druck und Zug arbeitet. Bei höherem Drehmoment schaltet die Kupplung ab (z. B. bei Berührung des
Bohrungsgrundes).
8. Der Gewindebohrer sollte mit einem gleichmäßigen Vorschub in die Bohrung einlaufen, da ein ungleichmäßiger
Vorschub zu einer ‘Gewindeflanken-Verschiebung’ führen kann.
Tabelle über Gewindebohrer-Toleranz gegenüber Toleranz Innengewinden (Mutter)
Toleranz-Klasse,
Gewindebohrer
Toleranz, Innengewinde
(Mutter)
ISO
DIN
ANSI
BS
ISO 1
4H
3B
4H
5H
ISO 2
6H
2B
4G
5G
ISO 3
6G
1B
-
518
7G
-
Anwendung
Untermaß
Normalmaß
6H
6G
7H
7G
8H
Übermaß
8G
Übermaß für nachträgliche
Oberflächen-Behandlung
oder Beschichtung
Allgemeine Informationen
Fehlersuche beim Gewindebohren
PROBLEM
URSACHE
ABHILFE
Übermaß
Nicht korrekte
Toleranz
Nicht den korrekten Axialvorschub
gewählt
Gewindebohrer mit einer engeren
Gewindetoleranz wählen
Vorschubrate um 5-10% verringern oder
Anpressdruck der Gewindeschneidvorrichtung überprüfen
Falscher Gewindebohrertyp für die
Anwendung
Einen geradegenuteten Gewindebohrer mit Schälanschnitt für Durchgangsbohrung oder einen spiralgenuteten für Grundbohrungen benutzen.
Eine Beschichtung am Werkzeug verhindert Aufbauschneidenbildung. Den
Katalog oder den “Product Selector” für die entsprechende Werkzeugwahl
nutzen.
Gewindebohrer arbeitet nicht zentrisch Halterung des Gewindebohrers überprüfen und das Zentrum des
Gewindebohrers über der Bohrung positionieren
Untermaß
Fehlende Schmierung
Gute Schmierung zur Vermeidung von Aufbauschneidenbildung
verwenden. Siehe Schmiermittel Abschnitt im Technischen Handbuch.
Gewindebohrgeschwindigkeit zu
gering.
Den Empfehlungen im Katalog oder “Product Selector” folgen
Falscher Gewindebohrertyp für die
Anwendung
Einen geradegenuteten Gewindebohrer mit Schälanschnitt
für Durchgangsbohrungen oder einen spiralgenuteten für
Grundbohrungen benutzen. Eine Beschichtung am Werkzeug
verhindert Aufbauschneidenbildung. Gewindebohrer mit größerem
Spiralwinkel verwenden. Den Katalog oder den “Product Selector” für die
entsprechende Werkzeugwahl nutzen.
Nicht korrekte
Toleranz
Ein Gewindebohrer in einem höheren Toleranz-Feld sollte gewählt
werden, besonders bei Material mit einer geringen
Übermaß Tendenz, wie Gusseisen, Rostfreier Stahl
Falsches oder fehlendes
Schmiermittel
Gute Schmierung zur Vermeidung von Spanblockade in der
Bohrung verwenden. Siehe Schmiermittel Abschnitt im
Technischen Handbuch.
Bohrdurchmesser auf den maximalen Wert erhöhen. Mittels
Kernlochtabelle prüfen.
Gewindekernbohrung zu eng
Ausbrüche am
Werkzeug
Zu enges Gewinde nach dem
Gewindebohrvorgang
Den Empfehlungen für ein korrektes Werkzeug im Katalog oder
“Product Selector” folgen
Falscher Gewindebohrertyp für die
Anwendung
Einen Gewindebohrer mit geringerem Spanwinkel benutzen. Einen
Gewindebohrer mit einem längeren Anschnitt benutzen. Einen Gewindebohrer mit Schälanschnitt für Durchgangsbohrungen und einen spiralgenuten für Sacklöcher benutzen, um Spanblockaden zu vermeiden. Den
Katalog oder den “Product Selector” für eine korrekte Werkzeugalternative zu Rate ziehen.
Falsches oder fehlendes
Schmiermittel
Gute Schmierung zur Vermeidung von Aufbauschneidenbildung
verwenden. Siehe Schmiermittel Abschnitt im Technischen
Handbuch.
Kernbohrungstiefe vergrößern oder Gewindebohrtiefe verringern
Gewindebohrer berühren den
Bohrungsgrund
Oberflächenverhärtung
Spanblockade beim Reversieren
Geschwindigkeit verringern, beschichtetes Werkzeug benutzen,
gutes Schmiermittel verwenden. Siehe Abschnitt zur Bearbeitung
von rostfreiem Stahl im Technischen Handbuch.
Umschaltpunkt von Rechts- auf Linkslauf beachten
Anschnitt trifft auf Bohrungskante
Axiale Position überprüfen und den Axialfehler verringern.
Gewindekernbohrung zu eng
Bohrdurchmesser auf den maximalen Wert erhöhen. Mittels
Kernlochtabelle prüfen.
519
Allgemeine Informationen
Fehlersuche beim Gewindebohren
PROBLEM
URSACHE
ABHILFE
Gewindebohrer-Bruch
Zu starker Verschleiß des
Gewindebohrers
Neuen Gewindebohrer verwenden oder den alten nachschleifen
Fehlende Schmierung
Gute Schmierung zur Vermeidung von Aufbauschneidenbildung
und Spanblockierungen verwenden. Siehe Schmiermittel
Abschnitt im Technischen Handbuch.
Kernloch-Tiefe vergrößern oder Gewindebohrtiefe verringern
Gewindebohrer berühren den
Bohrungsgrund
Zu enges Gewinde nach dem
Gewindebohrvorgang
Schnittgeschwindigkeit verringern. Den Empfehlungen im Katalog
oder “Product Selector” folgen.
Oberflächenverhärtung
Geschwindigkeit verringern, beschichtetes Werkzeug benutzen,
gutes Schmiermittel verwenden. Siehe Abschnitt zur Bearbeitung
von Rostfreien Stahl im Technischen Handbuch.
Gewindekernloch zu eng
Bohrdurchmesser auf den maximalen Wert erhöhen. Siehe
Kernlochtabellen
Zu hohes
Drehmoment
Gewindeschneidvorrichtung mit einstellbarer DrehmomentKupplung verwenden.
Materialverschluss nach dem
Gewindebohren
Den Empfehlungen für ein korrektes Werkzeug im Katalog oder
“Product Selector” folgen
Zu schneller Verschleiß Falscher Gewindebohrertyp für die
Anwendung
Gewindebohrer mit geringerem Spanwinkel und/oder stärkerem
Drall und/oder längerem Anschnitt verwenden. Möglichst
beschichtetes Werkzeug benutzen. Den Empfehlungen für ein
korrektes Werkzeug im Katalog oder “Product Selector” folgen
Fehlendes Schmiermittel
Gutes Schmiermittel verwenden um Aufbauschneidenbildung
und thermische Belastung der Schneiden zu vermeiden. Siehe
Schmiermittel Abschnitt im Technischen Handbuch.
Gewindebohrgeschwindigkeit zu hoch Schnittgeschwindigkeit verringern. Den Empfehlungen im Katalog
oder “Product Selector” folgen.
Aufbauschneidenbildung
520
Falscher Gewindebohrertyp für die
Anwendung
Gewindebohrer mit geringerem Spanwinkel und/oder stärkerem
Drall verwenden. Den Empfehlungen für ein korrektes Werkzeug
im Katalog oder “Product Selector” folgen
Fehlendes Schmiermittel
Ausreichende Schmierung verwenden um Aufbauschneiden
zu vermeiden. Siehe Schmiermittel-Abschnitt im Technischen
Handbuch.
Oberflächenbehandlung ist nicht
geeignet
Gewindebohrer mit geeigneter Oberflächenbehandlung wählen.
Gewindebohrgeschwindigkeit zu
gering
Folgen Sie den Empfehlungen des Katalogs oder “Product
Selectors”
Allgemeine Informationen
Fräsen
Allgemeine Hinweise zum Fräsen
Fräsen ist ein Bearbeitungsprozess, bei dem eine vorgegebene Menge Material durch einen sich relativ
hochdrehenden Fräser mit einem entsprechenden Vorschub aus dem Werkstück entfernt wird.
Die charakteristische Eigenschaft des Fräsprozesses ist, dass jeder Zahn des Fräsers Material in Form von möglichst
kleinen Spänen entfernt.
Fräser-Typen
Die drei grundlegenden Fräseroperationen werden unten gezeigt: (A) Abwälzfräsen, (B) Stirnfräsen und (C)
Schaftfräsen.
A
B
C
Beim Abwälzfräsen ist die Achse der Rotation parallel zur bearbeitenden Werkstückoberfläche ausgerichtet. Der
Fräser hat eine Anzahl Zähne entlang des Kreisumfanges. Jeder Zahn agiert als Einzelschneide.
Fräser, die zum Abwälzfräsen genutzt werden, haben gerade oder spiralförmige Zähne. Beim Stirnfräsen wird der
Fräser in eine Spindel aufgenommen.
Die Rotationsachse befindet sich senkrecht zur Werkstückoberfläche. Der Fräsvorgang wird duch die Stirnschneiden
des Fräsers ausgeführt.
Beim Schaftfräsen rotiert der Fräser entlang der Achse vertikal zur Werkstückoberfläche. Es kann auch geneigt
werden, um schräge Oberflächen zu bearbeiten. Das Werkzeug schneidet seitlich und es hat eine Stirnverzahnung.
Anwendungen
Der Zerspanungsquerschnitt und die Anwendung sind stark voneinander abhängig. Für alle unterschiedlichen
Anwendungen gibt es unterschiedliche Zerspanungsquerschnitte. Im neuen Dormer Katalog wurden die Anwendungen
mit einfachen Symbolen gekennzeichnet. Folgende Bearbeitungen sind möglich:
Umfangfräsen
Die radiale Frästiefe
sollte kleiner als 0.25
x D des Schaftfräsers
sein.
Stirnfräsen
Die radiale Frästiefe
sollte nicht mehr als
0.9 x D, die axiale Tiefe
nicht weniger als 0.1 x D
entsprechen.
Nutenfräsen
Nutenfräsen. Die
radiale Tiefe der Nute
sollte nicht größer als
der Durchmesser des
Fräsers sein.
Eintauchen
Nur stirnschneidende Werkzeuge
benutzen. Vorschub
halbieren.
Schräg einfahren
Sowohl axiale als auch
radiale Bearbeitung
des Werkstückes
möglich.
521
Allgemeine Informationen
Fehlersuche beim Fräsen
PROBLEM
Bruch
Abnutzung
Schneidkantenausbrüche
URSACHE
ABHILFE
Zu grosser Zerspanungsquerschnitt
Vorschub pro Zahn verringern
Zu grosser Vorschub
Vorschub verringern
Nuten- oder Gesamtlänge zu gross
Kürzer einspannen oder kürzeren Schaftfräser verwenden
Werkstück-Material zu hart
Katalog oder Selector verwenden, um ein verschleissfesteres
Werkzeugmaterial oder eine geeignetere Beschichtung zu wählen
Vorschub und Drehzahl nicht korrekt
Korrekte Bearbeitungsparameter aus dem Katalog oder Selector
wählen
Schlechte Spanentfernung
Auf gute Kühlschmierung achten
Gegenlauffräsen
Gleichlauffräsen
Ungeeigneter Drallwinkel
Eine korrekte Werkzeugalternative siehe Katalog oder Selector
verwenden
Vorschubrate zu hoch
Vorschubrate reduzieren
Vibrationen
Drehzahl reduzieren
Geringe Bearbeitungsgeschwindigkeit Drehzahl erhöhen
Kurze Werkzeugstandzeit
Gegenlauffräsen
Gleichlauffräsen
Werkzeugstabilität
Kürzeres Werkzeug wählen und/oder Werkzeug kürzer spannen
Werkstückstabilität
Werkstück besser spannen
Materialverhärtung
Katalog oder Selector für korrekte Werkzeugalternative
durchsuchen
Ungeeigneter Spanund Hinterschliffwinkel
Werkzeug mit passendem Spanwinkel wählen
Zu hohe Reibung
Beschichtetes Werkzeug benutzen
Schlechte Oberflächen- Zu hoher Vorschub
qualität
522
Auf korrekter Drehzahl verringern
Drehzahl zu gering
Drehzahl erhöhen
Zu große Späne
Zerspanungsquerschnitt verringern
Werkzeug Verschleiß
Werkzeug ersetzen oder nachschleifen
Aufbauschneidenbildung
Zu einem Werkzeug mit höherem
Drallwinkel wechseln
Schlechte Spanabfuhr
Kühlmittelfluss vergrößern
Allgemeine Informationen
PROBLEM
WerkstückUngenauigkeit
Vibrationen
URSACHE
ABHILFE
Werkzeugablenkung
Kürzeres Werkzeug wählen und/oder Werkzeug kürzer spannen
Ungenügende Anzahl Nuten
Werkzeug mit mehr Zähnen verwenden
Verschlissenes oder beschädigtes
Spannfutter
Reparieren oder ersetzen
Schlechte Spannfutterstabilität
Kürzeres oder stabileres Spannfutter verwenden
Schlechte Stabilität der Spindel
Auf Stabilität der Spindel achten
Vorschub und Geschwindigkeit zu
hoch
Vorschub und Geschwindigkeit mit Hilfe des Katalogs oder
Selectors korrigieren
Nuten- oder Gesamtlänge zu groß
Kürzer einspannen oder kürzeren Schaftfräser verwenden
Fräsentiefe zu groß
Frästiefe verringern
Ungenügende Stabilität von Maschine Spannmittel überprüfen und wenn nötig wechseln
und Spannmittel
523
524
9. Cermets
10. Grafiet
8. Kunststof
7. Aluminium
Magnesium
6. Koper
5. Nikkel
4. Titaan
3. Gietijzer
2. Roestvast
-staal
1. Staal
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
2.1
2.2.
2.3
2.4
3.1
3.2
3.3
3.4
4.1
4.2
4.3
5.1
5.2
5.3
6.1
6.2
6.3
6.4
7.1
7.2
7.3
7.4
8.1
8.2
8.3
9,1
10.1
Automatenstaal, zachtstaal
Constructiestaal, inzetstaal
Koolstofstaal
Gelegeerd staal
Gelegeerd staal, gehard en ontlaten staal
Gelegeerd staal, gehard en ontlaten staal
Gelegeerd staal, gehard
Gelegeerd staal, gehard
Roestvast automatenstaal
Austenietisch
Ferrietiesch+Austenietisch, Martensietisch
Precipitatiehardend roestvast staal
Gietijzer Lamellair
Gietijzer Lamellair
Nodulair gietijzer / Smeedbaar gietijzer
Nodulair gietijzer / Smeedbaar gietijzer
Titaan, ongelegeerd
Titaan, gelegeerd
Titaan, gelegeerd
Nikkel, ongelegeerd
Nikkel, gelegeerd
Nikkel, gelegeerd
Koper
β-Messing, brons
α-Messing
Extra-sterk brons
Al, Mg, ongelegeerd
Al gelegeerd, Si < 0.5%
Al gelegeerd, Si > 0.5% < 10%
Al gelegeerd, Si>10% whisker versterkt Al-legeringen, Mg-legeringen
Thermoplasten
Duraplasten
Versterkte kunststofmaterialen
Cermets (metal-ceramics)
Standaard Grafiet
Applicatie Materiaalgroepen (AMG)
Nederlands
< 120
< 200
< 250
< 250
> 250 < 350
> 350
49-55HRC
55-63HRC
< 250
< 320
< 300
>320 <410
< 150
> 150 <300
< 200
> 200 < 300
< 200
< 270
> 270 < 350
< 150
< 270
> 270 < 350
< 100
< 200
< 200
< 470
< 100
< 150
< 120
< 120
------< 550
---
HB
Hardheid
< 400
< 700
< 850
< 850
> 850 < 1200
> 1200 < 1620
> 1620
> 1980
< 850
< 1100
< 1000
>1100 <1400
> 500
> 500 < 1000
< 700
> 700 < 1000
< 700
< 900
> 900 ≤ 1250
< 500
> 900
> 900 < 1200
< 350
< 700
< 700
< 1500
< 350
< 500
< 400
< 400
------< 1700
< 100
N/mm2
Treksterkte
P1
P1
P2
P3
P4
H1
H3
H4
M1
M3
M2
S2
K1
K2
K3
K4
S1
S2
S3
S1
S2
S3
N3
N4
N3
N4
N1
N1
N1
N2
O
O
O
H
O
ISO
525
AMG
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
2.1
2.2.
2.3
2.4
3.1
3.2
3.3
3.4
4.1
4.2
4.3
5.1
5.2
5.3
6.1
6.2
6.3
6.4
7.1
7.2
7.3
7.4
8.1
8.2
8.3
9,1
10.1
EN 485-2 – EN AW-1070A
EN 755-2 – EN AW-5005
EN 1706 – EN AC-42000
SS-EN 1706 – EN AC-47000
3.0255
3.1355, 3.3525
3.2162.05, 3.2341.01
3.2581.01
W Nr.
1.1015, 1.1013
EN 10 025 – S235JRG2
1.1012, 1.1053, 1.7131
EN 10 025 – E295
1.1191, 1.0601
EN 10 083-1 – 42 CrMo 4 - EN 10 270-2
1.7225, 1.3505, 1.6582, 1.3247
EN ISO 4957 – HS6-5-2 - EN-ISO 4957 – HS6-5-2-5 1.2510, 1.2713, 1.3247, 1.2080
EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8
1.2510, 1.2713, 1.3247, 1.2080
EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8
1.2510
EN-ISO 4957 – X40CrMoV5-1
1.3343, 1.2344
EN 10 088-3 – X14CrMoS17
1.4305, 1.4104
EN 10 088-2,0 -3 – 1.4301+AT
1.4301, 1.4541, 1.4571
EN 10 088-3 – 1.4460
1.4460, 1.4512, 1.4582
EN 1.4547
1.4547
EN 1561 – EN-JL1030
0.6010, 0.6040
EN 1561 – EN-JL1050
0.6025, 0.6040
EN 1561 – EN-JL2040
0.7040, 0.7070, 0.8145, 0.8045
EN 1561 – EN-JL2050
0.7040, 0.7070, 0.8145, 0.8045
3.7024LN
3.7164LN, 3.7119LN
3.7164LN, 3.7174LN, 3.7184LN
2.4060, 2.4066
2.4630LN, 2.4602, 2.4650LN
2.4668LN, 2.4631LN, 2.6554LN
EN 1652 – CW004A
2.0060, 2.0070
EN 1652 – CW612N
2.0380, 2.0360, 2.1030, 2.1080
EN 1652 – CW508L
2.0321, 2.0260
EN
DIN
Rfe60, Rfe100
St37-2, 16MnCr5, St50-2
CK45, C60
42CrMo4, 100Cr6, 34CrNiMo6, S2-10-1-8
100MnCrW12, 55NiCrMoV6, X210Cr12, S2-10-1-8
100MnCrW12, X210Cr12, S2-10-1-8
100MnCrW4
S6-5-2, GX40CrMoV5-1
X10CrNiS189, X12CrMoS17
X5CrNi189 X10CrNiMoTi1810
XBCrNiMo275, X4CrNiMoN6257
X2CrNiMo20-18-6
GG10, GG40
GG25, GG40
GGG40, GGG70, GTS45-06, GTW45-07
GGG40, GGG70, GTS45-06, GTW45-07
Ti99,8
TiAl6V4, TiAl55n2
TiAl6V4, TiAl6V5Sn2, TiAl4MoSn2
Nickel 200, 270, Ni99,6
Nimonic 75, Monel 400, Hastelloy C, Inconel 600
Inconel 718, Nimonic 80A, Waspaloy
E-Cu57, SE-Cu
CuZn39Pb2, CuZn40, CuSn8, CuSn6Zn
CuZn37, CuZn28
Ampco 18, Ampco 25
Al99,5
AlCuMg2, AlMg2Mn0,8
GD-AlSi8Cu, G-AlSi5Mg
G-AlSi18, G-AlSi12
BS
230Mo7, 050A12
060A35, 080M40, 4360-50B
080M46, 080A62
708M40/42, 817M40, 534A99, BM2, BT42
B01, BM2, BT42, 826 M40, 830M31
801, 826 M40, 830M31
BO1, BD3, BH13
BM2, BH13
303 S21 , 416 S37
304 S15, 321 S17, 316 S, 320 S12
317 S16, 316 S16
HR41
Grade150, Grade 400
Grade200, Grade 400
420/12, P440/7, 700/2, 30g/72
420/12, P440/7, 700/2, 30g/72
TA1 to 9
TA10 to 14, TA17
TA10 to 13, TA28
NA 11, NA12
HR203, 3027-76
HR8, HR401, 601
C101
CZ120, CZ109,PB104
CZ108,CZ106
AB1 type
LMO, 1 B (1050A)
LM5, 10, 12, N4 (5251)
LM2,4,16,18,21,22,, 24,25,26,27,L109
LM6, 12,13, 20, 28, 29, 30
Polystyrene, Nylon, PVC Cellulose, Acetate & Nitrate
Ebonite, Tufnol, Bakelite
Kevlar, Printed Circuit boards
Ferrotic, Ferrotitanit
Graphite
5010
5168
5150
5238, JM7-20
4005
4106, 4212
4244
4260, 4261, 4262
SS
1160
1312, 1412, 1914
1550, 2142, 2172
1672-04, 2090, 2244-02, 2541-02
2244-04, 2541-03, 2550, 2722, 2723
2244-05, 2541-05, , HARDOX 400
HARDOX 500
2242 HARDOX 600
2301, 2312, 2314, 2346, 2380
2310, 2333, 2337, 2343, 2353, 2377
2324, 2387, 2570
2378
0120, 0212, 0814
0125, 0130, 0140, 0217
0219, 0717, 0727, 0732, 0852
0221, 0223, 0737, 0854
Ti99,8
TiAl6V4, TiAl5Sn2
TiAl6V5Sn2
Ni200, Ni270
UNS
G12120
G10100
G10600
G41270, G41470, T30102, T11342
G86300, T30102’ T11302, T30403, T11342
T30403, G41400, J14047
S30300, S41600, S43020
S30400, S32100, S31600
S40900, S4300, S43600
S31254
F11401, F12801
F12801, F14101
F22830, F20001
F26230, 20005
R50250
R54790
R56400, R54790
N02200, N02230
N06075, N10002, N04400, N06600
N07718, N07080, N06625
C10100, C1020
C28000, C37710
C2600, C27200
A91060, A91100
A03800, A05200, A92024
A03190, A03330, C35600
A94032, A02220, A13320
USA
Leaded Steels
135, 30
1024, 1060, 1061
4140, A2, 4340, M42, M2
01, L6, M42, D3, A2, M2, 4140, 8630
01, L6, M42, D3, 4140, 8130
303, 416, 430F
304, 321, 316
409, 430, 436
17-4PH
ASTM A48 class 20
ASTM A48 class 40, STM A48 class 60
ASTM A220 grade 40010, ASTM A602 grade M4504
ASTM A220 grade 90001, ASTM A602 grade M8501
ASTM B265 grade 1
AMS4928
AMS4928, AMS4971
Nickel 200, Nickel 230
Nimonic 75,Monel400, Hastelloy, Inconel600
Inconel 718, 625, Nimonic 80
101
EC, 1060, 1100
380, 520.0, 520.2, 2024, 6061
319.0, 333.0, 319.1, 356.0
4032, 222.1, A332.0
Polystyrene, Nylon, PVC
Bakelite
Kevlar
VOORBEELD VAN WERKSTUK MATERIAAL
IN VERSCHILLENDE SPECIFICATIES
ISO
P1
P1
P2
P3
P4
H1
H3
H4
M1
M3
M2
S2
K1
K2
K3
K4
S1
S2
S3
S1
S2
S3
N3
N4
N3
N4
N1
N1
N1
N2
O
O
O
H
O
Snijsnelheden en toerentallen
Vc
m/Min
5
8
10
15
20
25
30
40
50
60
70
80
90
100
110
150
Feet/Min
16
26
32
50
66
82
98
130
165
197
230
262
296
330
362
495
Ø
mm
1,00
1592
2546
3183
4775
6366
7958
9549
12732 15916 19099 22282 25465 28648 31831 35014 47747
1,50
1061
1698
2122
3183
4244
5305
6366
8488
10610 12732 14854 16977 19099 21221 23343 31831
2,00
796
1273
1592
2387
3183
3979
4775
6366
7958
9549
11141 12732 14324 15916 17507 23873
2,50
637
1019
1273
1910
2546
3183
3820
5093
6366
7639
8913
10186 11459 12732 14006 19099
531
849
1061
1592
2122
2653
3183
4244
5305
6366
7427
8488
9549
10610 11671 15916
500
801
1001
1501
2002
2502
3003
4004
5005
6006
7007
8008
9009
10010 11011 15015
3,50
455
728
909
1364
1819
2274
2728
3638
4547
5457
6366
7276
8185
9095
10004 13642
4,00
398
637
796
1194
1592
1989
2387
3183
3979
4775
5570
6366
7162
7958
8754
11937
354
566
707
1061
1415
1768
2122
2829
3537
4244
4951
5659
6366
7074
7781
10610
334
535
669
1003
1337
1672
2006
2675
3344
4012
4681
5350
6018
6687
7356
10031
5,00
318
509
637
955
1273
1592
1910
2546
3183
3820
4456
5093
5730
6366
7003
9549
6,00
265
424
531
796
1061
1326
1592
2122
2653
3183
3714
4244
4775
5305
5836
7958
251
401
501
752
1003
1253
1504
2005
2506
3008
3509
4010
4511
5013
5514
7519
227
364
455
682
909
1137
1364
1819
2274
2728
3183
3638
4093
4547
5002
6821
200
321
401
601
802
1002
1203
1604
2004
2405
2806
3207
3608
4009
4410
6013
199
318
398
597
796
995
1194
1592
1989
2387
2785
3183
3581
3979
4377
5968
177
283
354
531
707
884
1061
1415
1768
2122
2476
2829
3183
3537
3890
5305
167
267
334
501
668
835
1002
1336
1670
2004
2338
2672
3006
3340
3674
5010
159
255
318
477
637
796
955
1273
1592
1910
2228
2546
2865
3183
3501
4775
143
229
287
430
573
716
860
1146
1433
1719
2006
2292
2579
2865
3152
4298
133
212
265
398
531
663
796
1061
1326
1592
1857
2122
2387
2653
2918
3979
125
201
251
376
501
627
752
1003
1253
1504
1754
2005
2256
2506
2757
3760
114
182
227
341
455
568
682
909
1137
1364
1592
1819
2046
2274
2501
3410
111
178
223
334
446
557
668
891
1114
1337
1559
1782
2005
2228
2450
3341
106
170
212
318
424
531
637
849
1061
1273
1485
1698
1910
2122
2334
3183
100
160
200
301
401
501
601
802
1002
1203
1403
1604
1804
2004
2205
3007
16,00
99
159
199
298
398
497
597
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995
1194
1393
1592
1790
1989
2188
2984
17,46 11/16
91
146
182
273
365
456
547
729
912
1094
1276
1458
1641
1823
2005
2735
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88
141
177
265
354
442
531
707
884
1061
1238
1415
1592
1768
1945
2653
84
134
167
251
334
418
501
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835
1003
1170
1337
1504
1671
1838
2506
20,00
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127
159
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1432
1592
1751
2387
24,00
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106
133
199
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332
398
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1061
1194
1326
1459
1989
25,00
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102
127
191
255
318
382
509
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1019
1146
1273
1401
1910
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94
118
177
236
295
354
472
589
707
825
943
1061
1179
1297
1768
30,00
53
85
106
159
212
265
318
424
531
637
743
849
955
1061
1167
1592
32,00
50
80
99
149
199
249
298
398
497
597
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895
995
1094
1492
36,00
44
71
88
133
177
221
265
354
442
531
619
707
796
884
973
1326
40,00
40
64
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119
159
199
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318
398
477
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637
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875
1194
50,00
32
51
64
95
127
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191
255
318
382
446
509
573
637
700
955
3,00
3,18
1/8
4,50
4,76
6,35
3/16
1/4
7,00
7,94
5/16
8,00
9,00
9,53
3/8
10,00
11,11
7/16
12,00
12,70
1/2
14,00
14,29
9/16
15,00
15,88
19,05
526
RPM
inch
5/8
3/4
Hardheid / Treksterkte
HV
HRC
HB
Vickers
Rockwell
Brinell
HV
HRC
HB
Vickers
Rockwell
Brinell
Newtons/ mm2
940
Tons/ sq. in.
68
434
44
413
1400
91
900
67
423
43
402
1360
88
864
66
413
42
393
1330
86
829
65
403
41
383
1300
84
800
64
392
40
372
1260
82
773
63
382
39
363
1230
80
745
62
373
38
354
1200
78
720
61
364
37
346
1170
76
36
Newtons/ mm2
Tons/ sq. in.
698
60
355
675
59
350
655
58
650
618
640
639
57
2200
142
345
2180
141
340
608
2145
139
336
607
2140
138
330
630
599
2105
136
327
620
589
2070
134
320
584
2050
133
317
615
56
35
34
33
32
337
1140
74
333
1125
73
328
1110
72
323
1095
71
319
1080
70
314
1060
69
311
1050
68
304
1030
67
301
1020
66
610
580
2030
131
310
31
295
995
64
600
570
1995
129
302
30
287
970
63
596
55
590
580
578
285
965
62
280
950
61
1920
124
293
1910
124
290
542
1880
122
287
53
532
1845
119
285
523
1810
117
280
52
517
1790
116
275
513
1775
115
272
530
504
1740
113
270
51
501
1730
112
268
494
1700
110
265
50
488
1680
109
260
520
514
300
295
551
540
527
128
126
549
550
544
1980
1955
54
570
560
567
561
29
28
27
278
940
61
276
930
60
273
920
60
271
915
59
266
900
58
261
880
57
26
258
870
56
257
865
56
25
255
860
56
252
850
55
24
247
835
54
510
485
1665
108
255
23
242
820
53
500
475
1630
105
250
22
238
800
52
233
785
51
21
231
780
50
497
49
490
484
48
480
473
47
470
460
458
440
1620
105
245
1595
103
243
460
1570
102
240
228
770
50
456
1555
101
235
223
755
49
449
1530
99
230
219
740
48
447
1520
98
225
214
720
47
437
1485
96
220
209
705
46
46
435
1480
96
215
204
690
45
428
1455
94
210
199
675
44
45
424
1440
93
205
195
660
43
418
1420
92
200
190
640
41
450
446
472
466
527
TOLERANTIE
Tol
e8
f6
f7
h6
h7
h8
h9
h10
h11
h12
k10
k12
m7
js14
js16
H7
H8
H9
H12
P9
>1≤3
>3≤6
> 6 ≤ 10
-14 / -28
-6 / -12
-6 / -16
0 / -6
0 / -10
0 / -14
0 / -25
0 / -40
0 / -60
0 / -100
+40 / 0
+100 / 0
+2 / +12
+/- 125
+/- 300
+10 / 0
+14 / 0
+25 / 0
+100 / 0
-6 / -31
-20 / -38
-10 / -18
-10 / -22
0 / -8
0 / -12
0 / -18
0 / -30
0 / -48
0 / -75
0 / -120
+48 / 0
+120 / 0
+4 / +16
+/- 150
+/- 375
+12 / 0
+18 / 0
+30 / 0
+120 / 0
-12 / -42
-25 / -47
-13 / -22
-13 / -28
0 / -9
0 / -15
0 / -22
0 / -36
0 / -58
0 / -90
0 / -150
+58 / 0
+150 / 0
+6 / +21
+/- 180
+/- 450
+15 / 0
+22 / 0
+36 / 0
+150 / 0
-15 / -51
1μm = 0.001mm
528
Ø mm
> 10 ≤ 18 > 18 ≤ 30
μm
-32 / -59
-40 / -73
-16 / -27
-20 / -33
-16 / -34
-20 / -41
0 / -11
0 / -13
0 / -18
0 / -21
0 / -27
0 / -33
0 / -43
0 / -52
0 / -70
0 / -84
0 / -110
0 / -130
0 / -180
0 / -210
+70 / 0
+84 / 0
+180 / 0
+210 / 0
+7 / +25
+8 / +29
+/- 215
+/- 260
+/- 550
+/- 650
+18 / 0
+21 / 0
+27 / 0
+ 33 / 0
+43 / 0
+52 / 0
+180 / 0
+210 / 0
-18 / -61
-22 / -74
> 30 ≤ 50
> 50 ≤ 80 > 80 ≤ 120
-50 / -89
-25 / -41
-25 / -50
0 / -16
0 / -25
0 / -39
0 / -62
0 / -100
0 / -160
0 / -250
+100 / 0
+250 / 0
+9 / +34
+/- 310
+/- 800
+25 / 0
+39 / 0
+62 / 0
+250 / 0
-26 / -86
-60 / -106 -72 / -126
-30 / -49 - 36 / -58
-30 / -60
-36 / -71
0 / -19
0 / -22
0 / -30
0 / -35
0 / -46
0 / -54
0 / -74
0 / -87
0 / -120
0 / -140
0 / -190
0 / -220
0 / -300
0 / -350
+120 / 0
+140 / 0
+300 / 0
+350 / 0
+11 / +41 +13 / +48
+/- 370
+/- 435
+/- 950
+/- 1100
+30 / 0
+35 / 0
+46 / 0
+54 / 0
+74 / 0
+87 / 0
+300 / 0
+ 350/ 0
-32 / -106 -37 / -124
Algemene informatie
BOREN
ALGEMENE TIPS VOOR BOREN
1. Kies het beste type boor voor uw bewerking. Daarbij dienen het te boren materiaal, de mogelijkheden van de machine
en de koeling in ogenschouw genomen te worden.
2. Instabiliteit van werkstuk en machinespindel kan schade aan het gereedschap tot gevolg hebben. Creëer altijd een stabiele
opspanning. Dit kan ook worden bevorderd door de keuze van een zo kort mogelijke boor.
3. De houder waarin de boor moet worden opgespannen moet van een goede kwaliteit zijn. Als de boor in de houder slipt en
de voeding automatisch is kan de boor breken.
4. Gebruik de aanbevolen koel- en smeermiddelen om de levensduur van de boor te verlengen. Zorg ervoor dat
voldoende koel- en smeermiddel bij de boorpunt komt.
5. Een goede spaanafvoer is van essentieël belang. Voorkom ten allen tijde dat spaan kan ophopen in de spiraalgroef.
6. Zorg bij het herslijpen van de boor dat de originele geometrie weer hersteld wordt en dat de boor voldoende geslepen wordt
zodat alle slijtage weg is.
GATTOLERANTIE
Naarmate het gereedschapmateriaal, de geometrie en de oppervlakte coatings verbeteren, is het mogelijk steeds
nauwkeuriger gaten te boren. Normaal kan een standaard boor een gat boren met een H12 tolerantie. Nu kan met de
huidige applicatie gereedschappen, onder de juiste omstandigheden H8 gehaald worden. Gattoleranties welke in het
algemeen haalbaar zijn:
•
•
•
HSS standaard boren – H12
HSS / HSS-E Parabolische spaangroef diepgatboren – H10
Volhardmetaal high performance gecoat bijv. – H8/H9
BEWERKINGSSTRATEGIE VOOR DIEPGATBOREN
Voor het boren van diepe gaten kunnen verschillende methodes toegepast worden om de gewenste diepte te bereiken.
Onderstaand voorbeeld geeft vier manieren om een gat van 10xD te boren.
Meerdere boren
Meerdere boren
Aantal gebruikte
boren
3
(2,5xD, 6xD,10xD)
2
(2,5xD,10xD)
Type boor
Standaard geometrie,
algemeen gebruik
Standaard geometrie,
algemeen gebruik
+/-
Duur
Tijdrovend
Goedkoper
Snel
Lossend boren
Zonder te lossen boren
Aantal gebruikte
boren
1
(10xD)
1
(10xD)
Type boor
Standaard geometrie,
algemeen gebruik
Toepassingsgerichte
boren
+/-
Tijdrovend
Goedkoopst
Snelst
529
Algemene informatie
PROBLEMEN EN OPLOSSINGEN BIJ BOREN
PROBLEEM
OORZAAK
OPLOSSING
Gebroken of gedraaide
lip
Slecht contact tussen de morse
conus en de spindel
Beschadigde spindel of morseconus
Gespleten over de ziel
van de boor
Te hoge voeding
Reduceer de voeding naar de juiste waarde
Onvoldoende vrijloop
Herslijp volgens specificatie
Ziel te veel uitgedund
Herslijp volgens specificatie
Punt van de boor hard gestoten
Voorkom het stoten van de boorpunt. Let op met het
plaatsen en verwijderen van morseconus boren
Te hoge snijsnelheid
Reduceer de snijsnelheid naar een optimum –
misschien kan de voeding verhoogt worden
Versleten hoeken van de
snijkant (de neus)
Uitbreken van de hoeken Onstabiliteit van het werkstuk
van de snijkant
Verbeter de stabiliteit van het werkstuk
Afbrokkelen van de
snijkant
Te grote vrijloop
Herslijp volgens specificatie
Breuk bij de uitloop van
de spaangroef
Het vollopen van de spaangroef
met spanen
Tijdig lossen of een diepgat boor toepassen
De boor slipt in de houder
Voorkom dat de boor kan slippen in de houder of
spindel
Spiraal vormige
vertekening in de wand
van het gat
Onvoldoende voeding
Verhoog de voeding
Slechte centreer werking van de
boor
Gebruik een centreerboor om aan te centreren
Overmaat van het
geboorde gat
Geen juiste puntgeometrie
Controleer of de boor juist herslepen is
Onvoldoende spaanafvoer
Pas de snelheid, voeding of de diepte tussen het
lossen aan om de spanen beter af te voeren
530
Algemene informatie
Ruimen
Algemene Tips voor Ruimen
Om de beste resultaten te bereiken met ruimen is het essentieel om ze te laten “werken”. Het is een veel
voorkomende fout dat bij de voorbereiding van ruimen te weinig materiaal voor het ruimen wordt overgelaten.
Daardoor zal de ruimer meer gaan wrijven of schrapen in plaats van snijden, waardoor er veel onnodige slijtage en
afwijking van de gewenste diameter optreed. Het is zeker zo belangrijk om niet teveel materiaal te laten staan, omdat
dit ook de prestaties van de ruimer nadelig beinvloed. (Zie “Verspaand Volume” op de volgende pagina).
1.Selecteer het juiste type ruimer en de optimale voeding en snijsnelheid voor het te bewerken werkstuk. Zorg dat de
voorgeboorde gaten de juiste diameter hebben.
2.Het werkstuk moet stabiel opgespannen zijn en de machine spil mag geen speling vertonen.
3.De opname waarin een ruimer met cilindrische schacht is opgespannen moet van goede kwaliteit zijn. Als de ruimer
meedraait of slipt in de spantang tijdens een automatische voeding kan breuk van de ruimer het gevolg zijn.
4.Wanneer men een ruimer met een morseconus opspant in de bus, huls of de machinespil, gebruik dan altijd een
hamer met een zachte kop. Zorg ervoor dat de morseconus en de bus, huls of machinespil schoon zijn en goed in
elkaar passen, anders staat de ruimer uit het midden zodat overmaat een gevolg kan zijn.
5.Houd de uitsteeklengte van de ruimer ten opzichte van de machinespil zo kort mogelijk.
6.Gebruik aanbevolen smeermiddelen om de levensduur van de ruimer te bevorderen, en zorg dat het smeermiddel
de snijkanten bereikt. Bij grijs gietijzer wordt, indien droogverspaand, perslucht aanbevolen.
7.Voorkom spaanophopingen in de spaangroeven van de ruimer.
8.Voordat de ruimer nageslepen wordt, moet men de rondloopnauwkeurigheid van de ruimer tussen de centers
controleren. In veel voorkomende gevallen behoeft alleen de aansnijding geslepen te worden.
9.Houdt ruimers scherp. Regelmatig slijpen verzekert een economisch gebruik. Het is belangrijk te weten dat een
ruimer slechts met de aansnijding snijdt en niet met de fasen. Daarom behoeft alleen deze kant herslepen te
worden. Nauwkeurigheid van het slijpen is erg belangrijk voor de levensduur en de prestaties van het gereedschap.
Verspanend volume
Het aanbevolen verspaand volume voor het ruimen is afhankelijk van het werkstuk-materiaal en de oppervlakte
gesteldheid van het voorgeboorde gat. Algemene richtwaarden voor het verspaand volume zijn in de volgende
tabellen weergegeven:
Voor-geboord
Voorgeboord
met een
opruimboor
0.1
0.1
Van 4 t/m 11
0.2
0.15
3/16 t/m ½
0.008
0.006
Van 11 t/m 39
0.3
0.2
½ t/m 1 ½
0.010
0.008
Van 39 t/m 50
0.4
0.3
1 ½ t/m 2
0.016
0.010
Diam. van het te
ruimen gat (mm)
Minder dan 4
Diam. van het te
ruimen gat (inch)
Minder dan 3/16
Voor-geboord
Voorgeboord
met een
opruimboor
0.004
0.004
531
Algemene informatie
TOLERANTIE
1. OP DE SNIJDENDE DIAMETER VAN STANDAARD RUIMERS
De diameter (d1) wordt gemeten over het cilindrische deel vlak achter de aansnijding. De tolerantie is in overeenstemming met DIN
1420 en is bedoeld voor het produceren van gaten met een tolerantie van H7.
RUIMER TOLERANTIE
RUIMER TOLERANTIE
Diameter (mm)
Van
t/m
3
6
10
3
6
10
18
Tolerantie (mm)
Hoog
Laag
+
+
0.008
0.004
0.010
0.005
0.012
0.006
0.015
0.008
Diameter (mm)
Van
t/m
18
30
50
30
50
80
Tolerantie (mm)
Hoog
Laag
+
+
0.017
0.021
0.025
0.009
0.012
0.014
2. BiJ EEN H7 GAT
De meest voorkomende tolerantie voor een rond gat is H7 (zie tabel hieronder) Voor elke andere tolerantie kan de tabel en het
model onder punt 3 gebruikt worden om de ruimer tolerantie en diameter te berekenen.
RUIMER TOLERANTIE
RUIMER TOLERANTIE
Diameter (mm)
Van
t/m
3
6
10
3
6
10
18
Tolerantie (mm)
Hoog
Laag
+
+
0.010
0
0.012
0
0.015
0
0.018
0
Diameter (mm)
Van
t/m
18
30
50
30
50
80
Tolerantie (mm)
Hoog
Laag
+
+
0.021
0.025
0.030
3. Wanneer men de afmetingen van een speciale ruimer wil bepalen, die in een bepaalde tolerantie moet snijden, b.v .
D8, kan men de beproefde tabel hieronder gebruiken.
A = Gat tolerantie
B = Ruimer tolerantie
IT = Tolerantie bereik
Dmax = Max. diameter van het gat
Dmin = Min. diameter van het gat
d1 = Nominale diameter
d1max = Max. diameter van de ruimer
d1min = Min. diameter van de ruimer
Tolerantie bereik
IT5
IT6
IT7
IT8
IT9
IT10
IT11
IT12
van
1
t/m
3
4
6
10
14
25
40
60
100
van
3
t/m
6
5
8
12
18
30
48
75
120
van
6
t/m
10
6
9
15
22
36
58
90
150
Diameter tolerantie bereik
van
van
10
18
t/m
t/m
18
30
8
9
11
13
18
21
27
33
43
52
70
84
110
130
180
210
van
30
t/m
50
11
16
25
39
62
100
160
250
van
50
t/m
80
13
19
30
46
74
120
190
300
van
80
t/m
120
15
22
35
54
87
140
220
350
Voorbeeld van een 10 mm gat met een D8 tolerantie,
Maximum diameter van het gat = 10,062, Minimum diameter van het gat = 10,040, Gat tolerantie ( IT8 ) = 0,022
Maximale tolerantie: 0,15 x gat tolerantie ( IT8 ) = 0,0033, afgerond op 0,004
Minimale tolerantie: 0,35 x gat tolerantie ( IT8 ) = 0,0077, afgerond op 0,008
Maximale tolerantie voor de ruimer = 10,062 – 0,004 = 10,058
Minimale tolerantie voor de ruimer = 10,058 – 0,008 = 10,050
532
0
0
0
Algemene informatie
Problemen / Oorzaken / Oplossingen bij het Ruimen
PROBLEEM
OORZAAK
Onjuiste passing tussen schacht en opGebroken of gedraaide lip name
Te weinig verspaand volume
Snelle slijtage
OPLOSSING
Zorg ervoor dat de schacht en de opname
schoon en vrij van beschadigingen zijn.
Verhoog het verspaand volume. Zie pag. 7879.
Extreem hoogte verschil in snijkant diameter Herslijp naar de juiste specificatie.
Foutieve positie van de machinespindel
Overmaats gat
Repareer en herpositioneer de machine spindel.
Beschadigingen aan de gereedschap-houder Vervang de gereedschap-houder.
Schacht van het gereedschap is beschadigd Vervang het gereedschap of slijp de schacht.
Onrondheid van het gereedschap
Vervang of herslijp het gereedschap.
Assymetrische topaanschuining
Herslijpen naar de correcte specificatie.
Te hoge voeding in verhouding tot de
snijsnelheid.
Pas de snijwaarden aan volgens de snijgegevens in de Katalogus of de Product Selector.
Onvoldoende hoeveelheid verspaand
volume
Verhoog het verspaand volume. Zie pagina
78-79.
Er word teveel hitte ontwikkeld tijdens het Vermeerder de koeling.
ruimen. Het gat krimpt en zet uit.
Ondermaats gat
De gereedschapdiameter is versleten en
ondermaats
Herslijp tot correcte specificatie.
Te lage voeding of snijsnelheid
Pas de snijwaarden aan volgens de
snijgegevens in de Dormer Product Selector.
Het voorgeboorde gat is te klein
Verminder de hoeveelheid verspaand volume.
Zie pagina 78-79
Repareer en herpositioneer de machine spindel.
Foutieve positie van de machine spindel
Ovale en conische gaten
Slechte oppervlaktegesteldheid van het gat
Het gereedschap en het gat liggen niet in Gebruik een opruimboor.
een lijn
Asymmetrische topaanschuinhoek
Herslijp naar correcte specificatie.
Overmatig verspaand volume
Verminder het verspaand volume. Zie pagina
78-79.
Versleten gereedschap
Herslijp volgens specificatie.
Te kleine snijkanthoek
Herslijp volgens specificatie.
Te schrale emulsie of snijolie
Verhoog de concentratie.
Snijsnelheid en/of voeding te laag
Pas de waarden aan volgens de gegevens in
de Katalogus of de Dormer Product Selector.
Snijsnelheid te hoog
Pas de waarden aan volgens de gegevens in
de Katalogus of de Dormer Product Selector.
Versleten gereedschap
Herslijp volgens specificatie.
De vrijloop van het gereedschap is te klein Controleer en vervang het gereedschap, of
pas het aan.
Controleer en vervang het gereedschap, of pas het aan.
De breedte van de fase is te groot
Het gereedschap klemt en Het materiaal neigt tot klemmen
breekt af
Gebruik een verstelbare ruimer om de
tolerantie te compenseren.
Het voorgeboorde gat is te klein
Verminder het verspaand volume.
Harde plekken in het te bewerken
materiaal
Gebruik een volhardmetaal ruimer.
533
Algemene informatie
DRAADSNIJDEN
ALGEMENE TIPS BIJ HET TAPPEN
Het succes van de tapbewerking hangt van een aantal factoren af, die alle de kwaliteit van het tapgat beïnvloeden.
1. Gebruik de juiste tap overeenkomstig het te bewerken materiaal en het type gat, d.w.z. blind of doorlopend,
overeenkomstig de “Materiaalclassificatie” tabel.
2. Verzeker u van een goede opspanning van het werkstuk – verschuiven van het stuk kan tapbreuk of slechte
draadkwaliteit tot gevolg hebben.
3. Selecteer de correcte maat van de boor op de betreffende pagina van de catalogus. Sluit zoveel mogelijk zelfharding
van het werkstuk uit.
4. Gebruik de juiste snijsnelheid zoals deze vermeld wordt op de pagina van de productcatalogus.
5. Gebruik de juiste snijolie.
6. Bij NC-toepassingen dient de geprogrammeerde voeding juist te zijn. Bij gebruik van een tapkop met lengtecompensatie
moet men 95% tot 97% van de spoed gebruiken teneinde de tap de mogelijkheid te geven zijn eigen spoed te
genereren.
7. Indien mogelijk kan men de tap het best opspannen in een tapkop van goede kwaliteit voorzien van een slipkoppeling,
zodat vrije axiale beweging mogelijk is. De slipkoppeling kan de tap ook tegen breuk beschermen wanneer het
draaimoment te hoog wordt of de tap per vergissing de bodem van het gat zou raken bij het tappen van een blind
gat.
8. Zorg ervoor dat de tap soepel in het gat kan komen omdat een onregelmatige voeding in het begin van gat kan
resulteren in spoedverschil.
Vergelijkingstabel voor toleranties van tappen en toleranties voor binnendraad (moer)
Tolerantieklasse, Tap
Tolerantie, binnendraad
(moer)
ISO
DIN
ANSI
BS
ISO 1
4H
3B
4H
5H
ISO 2
6H
2B
4G
5G
ISO 3
6G
1B
-
534
7G
-
Gebruik
Passend zonder speling
Normale passing
6H
6G
7H
7G
8H
Passend met speling
8G
Losse passing alvorens
behandeling of coating
Algemene informatie
Problemen Oplossen bij het DRAADSNIJDEN
PROBLEEM
OORZAAK
OPLOSSING
Overmaat
Foutieve tolerantie
Kies een tap met een kleinere tolerantie.
Foutieve voeding
Verminder de voeding met 5 a 10% of gebruik een lengtecompensatie in de taphouder.
Verkeerde tap voor de toepassing
Gebruik gecoate tappen om materiaal opbouw op de snijkant
te vermijden. Raad-pleeg de catalogus of de ‘product selector’
om een correct alternatief te vinden.
Tap staat niet in lijn met het gat
Controleer de taphouder en de tappositie tegenover het gat.
Geen smering
Gebruik een goede smering om opbouw van de snijkant te
vermijden. Zie hoofdstuk van smeermiddelen in het technisch
handboek.
Gebruik de aanbevelingen in de catalogus / Product Selector.
Snijsnelheid te laag
Ondermaat
Verkeerde tap voor de toepassing
Foutieve tolerantie
Foutieve of geen smering
Voorgeboord gat te klein
Materiaal krimp na het tappen
Uitbrokkelen van de
snijkant
Gebruik een tap met schilaansnijding voor doorlopende gaten
en een spiraaltap voor blinde gaten. Gebruik gecoate tappen
om materiaal opgebouw op de snijkant te vermijden. Raadpleeg de catalogus of de ‘product selector’ om een correct
alternatief te vinden.
Kies een tap met een grotere tolerantie vooral in materialen die
weinig tot geen overmaat vertonen zoals gietijzer en roestvaststaal.
Gebruik een goede smering om spaan-ophoping in het gat te
vermijden. Zie ook het hoofdstuk aangaande smeermiddelen in
het technisch handboek.
Vergroot de boordiameter tot het maximale toegestane. Meet
na of het geboorde gat overeenkomt met de voorboormaat.
Zie de catalogus/ productselector voor een goed alternatief.
Verkeerde tap voor de toepassing
Kies een tap met een kleinere spaanhoek. Kies een tap met
een langere aansnijding. Gebruik spiraaltappen voor blinde
gaten om te vermijden dat de spanen geblokkeerd geraken.
Raadpleeg de catalogus of de productselector op alternatieve
gereedschappen.
Slechte of geen smering
Gebruik een goede smering teneinde materiaal opbouw op
de snijkant. Zie ook het hoofdstuk ‘smering’ in het technisch
handboek.
Vergoot de boordiepte of verminder de tapdiepte.
Tap raakt de bodem van het gat
Zelfhardend oppervlak
Spaan klemt bij het terugkeren
Verminder de snijsnelheid, gebruik gecoat gereedschap, gebruik een goede smering. Zie het hoofdstuk aangaande het
bewerken van roestvast staal in het technisch handboek.
Vermijd het plotseling terugdraaien van de tap.
Aansnijding botst op het begin van
het gat
Controleer de axiale positie van de tap tegenover de positie
van het gat.
Voorboordiameter te klein
Vergroot de voorboordiameter tot het maximale toegestane.
Meet na of het geboorde gat overeenkomt met de voorboormaat.
535
Algemene informatie
Problemen Oplossen bij het DRAADSNIJDEN
PROBLEEM
OORZAAK
OPLOSSING
Breuk
Tap is versleten
Gebruik een nieuwe tap of herslijp de versleten tap.
Te weinig smering
Smeer voldoende teneinde materiaal opbouw op de snijkanten
tegen te gaan. Zie het hoofdstuk ‘smering en koeling’ in het
technisch handboek.
Vergoot de boordiepte of verminder de tapdiept.
Tap raakt de bodem van het gat
Weinig standtijd
Snijsnelheid is te groot
Verminder de snijsnelheid. Raadpleeg de catalogus of de
productselector.
Zelfhardend oppervlakte van het
materiaal
Verminder de snijsnelheid. Gebruik gecoate gereedschappen
en een goede smering. Zie ook het hoofdstuk aangaande het
bewerken van roestvast staal in het technisch handboek.
Voorboordiameter te klein
Vergroot de voorboordiameter. Zie de aanbevelingstabel.
Te groot koppel
Gebruik een tapopname met instelbare slipkoppeling.
Materiaal krimpt na het tappen
Kijk in de catalogus of de productselector voor een alternatieve
tap.
Verkeerde tap voor de toepassing
Gebruik een tap met een kleinere spaanhoek en/of een grote
vrijloophoek en/of een langere aansnijding. Gebruik gecoat
gereedschap. Raadpleeg de catalogus of de productselector
voor het selecteren van het juiste gereedschap.
Gebruik een goede smering teneinde materiaal opbouw en
spanningen op de snijkant te voorkomen. Zie het hoofstuk
aangaande smering in het technisch handboek.
Verminder de snijsnelheid. Volg de aanbevelingen in de
catalogus of de productselector.
Te weinig smeren
Snijsnelheid te groot
Materiaal opbouw
Verkeerde tap
Oppervlaktebehandeling is niet
geschikt
Gebruik een tap met kleinere spaanhoek en/of een grotere
vrijloop. Raadpleeg de catalogus of de productselector voor
een goed alternatief.
Gebruik een goede smering om materiaal opgebouw op de
snijkant te voorkomen. Zie het hoofdstuk aangaande smering
in het technisch handboek.
Selecteer een tap die voorzien is met de aanbevolen
oppervlaktebehandeling.
Snijsnelheid is te laag
Volg de aanbevelingen in de catalogus of de productselector.
Te weinig smering
536
Algemene informatie
Frezen
Algemene Adviezen Voor Frezen
Frezen is een bewerking waarbij met roterend gereedschap, eventueel in meerdere stappen, materiaal tot een
opgegeven maat en oppervlaktekwaliteit wordt verspaant met een ten opzichte van het hoge toerental relatief
langzame voeding.
De kenmerkende eigenschap van het freesproces is dat elke tand van de frees zijn deel van de hoeveelheid materiaal,
in de vorm van kleine individuele spanen verwijdert.
Type freESBEWERKINGEN
Er zijn, zoals hieronder getoond, in principe 3 soorten freesbewerkingen: (A) omtrek-frezen, (B) vlakfrezen en (C)
vingerfrezen
A
C
B
Bij omtrekfrezen ligt de hartlijn van de roterende frees parallel aan het werkstukoppervlakte. De tanden snijden elk
afzonderlijk uitsluitend aan de omtrek of de mantel van de cilindrische frees, ook wel mantelfrees genoemd.
Omtrekfrezen kunnen zijn uitgevoerd met rechte of hellende tanden. De frezen met hellende tanden verspanen
soepeler dankzij het geleidelijk ingrijpen en uitlopen van de tanden.
Bij vlakfrezen staat de hartlijn van de frees loodrecht op het te bewerken oppervlakte, waarbij de freesbreedte
kleiner is als de freesdiameter. Voor het op deze manier verspanen van een werkstuk heeft een vlakfrees kop- en
omtrektanden.
De term vingerfrezen, voor de bewerking en het gereedschap, is afgeleid van de manier waarop men het oppervlakte
van een beslagen glasplaat met een vinger beschrijft. De vingerfrees beweegt zich op eenzelfde wijze door het
werkstukoppervlakte waarbij verschillende contouren kunnen ontstaan. De bewerking wordt om die reden ook wel
contourfrezen genoemd. Een vingerfrees is kop- en omtreksnijdend.
SPECIFIEKE BEWERKING
et spaanvolume en de specifieke bewerking zijn afhankelijk van elkaar. Elke specifieke bewerking heeft zo zijn eigen snedediepte,
-breedte en voeding en daarmee dus ook een navenant hoger of lager spaanvolume. In de huidige Dormer Catalogus zijn simpele
symbolen opgenomen waarmee wordt aangegeven welke specifieke bewerking men kan doen, te weten het frezen van:
Uitsparingen
De snedebreedte zal
<0.25xd moeten zijn.
Vlakken
De snedebreedte
zal <0.9xd en de
snedediepte <0.1xd
moeten zijn.
Spiebanen
Bij het frezen van
spiebanen is de
snedebreedte gelijk
aan de diameter.
Gaten
Hellingen
Met een centrumTegelijk radiaal en
snijdende frees kan
axiaal het werkmen boren. De
stuk binnen-dringen.
voeding vf moet in dit
geval gedeeld worden
door het aantal tanden.
537
Algemene informatie
Problemen Oplossen Bij Frezen
PROBLEEM
OORZAAK
OPLOSSING
Breuk
Te hoog spaanvolume
Verminder de voeding per tand
Te hoge voeding
Verlaag de voeding
Snijkantlengte of de totale lengte is
te lang
Kies een kortere frees en/of plaats de schacht verder in de
houder
Materiaal van het werkstuk is te
hard
Onjuiste snijsnelheid en voeding
Selecteer een frees van het juiste materiaal en/of coating in de
selector of de catalogus
Controleer in de selector of catalogus de snijgegevens
Slechte spaan afvoer
Verander de koelstralen van richting
Tegenlopend frezen
Meelopend frezen
Verkeerde spiraalhoek
Zoek in de selector of de catalogus naar een goed alternatief
Voeding te hoog
Verminder de voeding
Trillingen
Verminder het toerental
Lage snijsnelheid
Verhoog het toerental
Tegenlopend frezen
Meelopend frezen
Slijtage
Spaanvorming
Niet genoeg stabiliteit in de frees en Kies een kortere frees en/of plaats de schacht verder in de
opname
houder
Korte standtijd
Slechte
oppervlakte-kwaliteit
538
Niet genoeg stabiliteit in de
werkstukopspanning
Zet het werkstuk goed vast
Taai te bewerken materiaal
Zoek in de selector of catalogus naar een goed alternatief
Foutieve spaanhoek en vrijloop
Wijzig de spaanhoek en vrijloop
Wrijving van de frees/werkstuk
Gebruik een gecoate frees
Te hoge voeding
Verlaag voeding naar de juiste waarde
Toerental te laag
Verhoog het toerental
Happen in het materiaal
Verlaag het spaanvolume
Frees slijtage
Vervang of herslijp de frees
Opbouw aan de snijkant
Gebruik een frees met een grotere spiraalhoek
Plakken van de spanen
Verhoog de hoeveelheid koelmiddelvloeistof
Algemene informatie
PROBLEEM
OORZAAK
OPLOSSING
Onnauw-keurig
bewerkings-resultaat
Frees heeft te weinig snijkanten
Gebruik een frees met meer snijkanten
Kies een kortere frees en/of plaats
de schacht verder in de houder
Gebruik een frees met meer spaangroeven
Versleten gereedschaphouder
Vervang of repareer de houder
Niet genoeg stabiliteit in de
gereedschaphouder
Vervang door een kortere gereedschaphouder
Niet genoeg stabiliteit in de
gereedschapspindel
Kies machine met grotere gereedschapspindel
Voeding en toerental te hoog
Corrigeer de snijgegevens m.b.v. de selector of catalogus
Totale – of snijkantlengte is te lang
Kies een kortere frees en/of plaats de schacht verder in de
houder
Te grote snedediepte
Verminder de snedediepte
Niet genoeg stabiliteit in de
werkstukopspanning
Controleer de gereedschaphouder, en vervang deze indien
nodig
Trilling
539
540
1.1
1.2
1.3
1.4
1. Acier
1.5
1.6
1.7
1.8
2.1
2. Acier
2.2.
inoxydable
2.3
2.4
3.1
3.2
3. Fonte
3.3
3.4
4.1
4.2
4. Titane
4.3
5.1
5.2
5. Nickel
5.3
6.1
6.2
6. Cuivre
6.3
6.4
7.1
7. Aluminium
7.2
Magnésium 7.3
7.4
8.1
8. Matières
8.2
synthétiques 8.3
9. Matières dures 9,1
10.1
10. Graphite
Acier doux magnétique
Acier de construction, Acier de cémentation
Acier au carbone ordinaire
Acier allié
Acier allié/ Acier trempé et revenu
Acier allié/ Acier trempé et revenu
Acier allié trempé
Acier allié trempé
Acier inoxydable de décolletage
Austénitique
Ferritique + Austénitique, Martensitique
Acier Inoxydable Trempé
Graphite lamellaire
Graphite lamellaire
Graphite nodulaire/ Fonte malléable
Graphite nodulaire/ Fonte malléable
Titane, non-allié
Titane, allié
Titane, allié
Nickel, non-allié
Nickel, allié
Nickel, allié
Cuivre
ß-Laiton, Bronze
α-Laiton
Bronze, haute résistance
Al, Mg, non-allié
AI allié, Si < 0.5%
Al allié, Si > 0.5% < 10%
Al allié, Si>10% Alliages d’Al ou Mg, céramique renforcée
Thermoplastiques
Plastiques thermodurcissables
Plastiques renforcés
Cermets (céramiques metalliques)
Graphite standard
Groupes d’application Matière
Français
< 120
< 200
< 250
< 250
> 250 < 350
> 350
49-55HRC
55-63HRC
< 250
< 320
< 300
>320 <410
< 150
> 150 <300
< 200
> 200 < 300
< 200
< 270
> 270 < 350
< 150
< 270
> 270 < 350
< 100
< 200
< 200
< 470
< 100
< 150
< 120
< 120
------< 550
---
HB
Dureté
< 400
< 700
< 850
< 850
> 850 < 1200
> 1200 < 1620
> 1620
> 1980
< 850
< 1100
< 1000
>1100 <1400
> 500
> 500 < 1000
< 700
> 700 < 1000
< 700
< 900
> 900 ≤ 1250
< 500
> 900
> 900 < 1200
< 350
< 700
< 700
< 1500
< 350
< 500
< 400
< 400
------< 1700
< 100
N/mm2
Résistance à la traction
P1
P1
P2
P3
P4
H1
H3
H4
M1
M3
M2
S2
K1
K2
K3
K4
S1
S2
S3
S1
S2
S3
N3
N4
N3
N4
N1
N1
N1
N2
O
O
O
H
O
ISO
541
AMG
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
2.1
2.2.
2.3
2.4
3.1
3.2
3.3
3.4
4.1
4.2
4.3
5.1
5.2
5.3
6.1
6.2
6.3
6.4
7.1
7.2
7.3
7.4
8.1
8.2
8.3
9,1
10.1
EN 485-2 – EN AW-1070A
EN 755-2 – EN AW-5005
EN 1706 – EN AC-42000
SS-EN 1706 – EN AC-47000
3.0255
3.1355, 3.3525
3.2162.05, 3.2341.01
3.2581.01
W Nr.
1.1015, 1.1013
EN 10 025 – S235JRG2
1.1012, 1.1053, 1.7131
EN 10 025 – E295
1.1191, 1.0601
EN 10 083-1 – 42 CrMo 4 - EN 10 270-2
1.7225, 1.3505, 1.6582, 1.3247
EN ISO 4957 – HS6-5-2 - EN-ISO 4957 – HS6-5-2-5 1.2510, 1.2713, 1.3247, 1.2080
EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8
1.2510, 1.2713, 1.3247, 1.2080
EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8
1.2510
EN-ISO 4957 – X40CrMoV5-1
1.3343, 1.2344
EN 10 088-3 – X14CrMoS17
1.4305, 1.4104
EN 10 088-2,0 -3 – 1.4301+AT
1.4301, 1.4541, 1.4571
EN 10 088-3 – 1.4460
1.4460, 1.4512, 1.4582
EN 1.4547
1.4547
EN 1561 – EN-JL1030
0.6010, 0.6040
EN 1561 – EN-JL1050
0.6025, 0.6040
EN 1561 – EN-JL2040
0.7040, 0.7070, 0.8145, 0.8045
EN 1561 – EN-JL2050
0.7040, 0.7070, 0.8145, 0.8045
3.7024LN
3.7164LN, 3.7119LN
3.7164LN, 3.7174LN, 3.7184LN
2.4060, 2.4066
2.4630LN, 2.4602, 2.4650LN
2.4668LN, 2.4631LN, 2.6554LN
EN 1652 – CW004A
2.0060, 2.0070
EN 1652 – CW612N
2.0380, 2.0360, 2.1030, 2.1080
EN 1652 – CW508L
2.0321, 2.0260
EN
DIN
Rfe60, Rfe100
St37-2, 16MnCr5, St50-2
CK45, C60
42CrMo4, 100Cr6, 34CrNiMo6, S2-10-1-8
100MnCrW12, 55NiCrMoV6, X210Cr12, S2-10-1-8
100MnCrW12, X210Cr12, S2-10-1-8
100MnCrW4
S6-5-2, GX40CrMoV5-1
X10CrNiS189, X12CrMoS17
X5CrNi189 X10CrNiMoTi1810
XBCrNiMo275, X4CrNiMoN6257
X2CrNiMo20-18-6
GG10, GG40
GG25, GG40
GGG40, GGG70, GTS45-06, GTW45-07
GGG40, GGG70, GTS45-06, GTW45-07
Ti99,8
TiAl6V4, TiAl55n2
TiAl6V4, TiAl6V5Sn2, TiAl4MoSn2
Nickel 200, 270, Ni99,6
Nimonic 75, Monel 400, Hastelloy C, Inconel 600
Inconel 718, Nimonic 80A, Waspaloy
E-Cu57, SE-Cu
CuZn39Pb2, CuZn40, CuSn8, CuSn6Zn
CuZn37, CuZn28
Ampco 18, Ampco 25
Al99,5
AlCuMg2, AlMg2Mn0,8
GD-AlSi8Cu, G-AlSi5Mg
G-AlSi18, G-AlSi12
BS
230Mo7, 050A12
060A35, 080M40, 4360-50B
080M46, 080A62
708M40/42, 817M40, 534A99, BM2, BT42
B01, BM2, BT42, 826 M40, 830M31
801, 826 M40, 830M31
BO1, BD3, BH13
BM2, BH13
303 S21 , 416 S37
304 S15, 321 S17, 316 S, 320 S12
317 S16, 316 S16
HR41
Grade150, Grade 400
Grade200, Grade 400
420/12, P440/7, 700/2, 30g/72
420/12, P440/7, 700/2, 30g/72
TA1 to 9
TA10 to 14, TA17
TA10 to 13, TA28
NA 11, NA12
HR203, 3027-76
HR8, HR401, 601
C101
CZ120, CZ109,PB104
CZ108,CZ106
AB1 type
LMO, 1 B (1050A)
LM5, 10, 12, N4 (5251)
LM2,4,16,18,21,22,, 24,25,26,27,L109
LM6, 12,13, 20, 28, 29, 30
Polystyrene, Nylon, PVC Cellulose, Acetate & Nitrate
Ebonite, Tufnol, Bakelite
Kevlar, Printed Circuit boards
Ferrotic, Ferrotitanit
Graphite
5010
5168
5150
5238, JM7-20
4005
4106, 4212
4244
4260, 4261, 4262
SS
1160
1312, 1412, 1914
1550, 2142, 2172
1672-04, 2090, 2244-02, 2541-02
2244-04, 2541-03, 2550, 2722, 2723
2244-05, 2541-05, , HARDOX 400
HARDOX 500
2242 HARDOX 600
2301, 2312, 2314, 2346, 2380
2310, 2333, 2337, 2343, 2353, 2377
2324, 2387, 2570
2378
0120, 0212, 0814
0125, 0130, 0140, 0217
0219, 0717, 0727, 0732, 0852
0221, 0223, 0737, 0854
Ti99,8
TiAl6V4, TiAl5Sn2
TiAl6V5Sn2
Ni200, Ni270
UNS
G12120
G10100
G10600
G41270, G41470, T30102, T11342
G86300, T30102’ T11302, T30403, T11342
T30403, G41400, J14047
S30300, S41600, S43020
S30400, S32100, S31600
S40900, S4300, S43600
S31254
F11401, F12801
F12801, F14101
F22830, F20001
F26230, 20005
R50250
R54790
R56400, R54790
N02200, N02230
N06075, N10002, N04400, N06600
N07718, N07080, N06625
C10100, C1020
C28000, C37710
C2600, C27200
A91060, A91100
A03800, A05200, A92024
A03190, A03330, C35600
A94032, A02220, A13320
USA
Leaded Steels
135, 30
1024, 1060, 1061
4140, A2, 4340, M42, M2
01, L6, M42, D3, A2, M2, 4140, 8630
01, L6, M42, D3, 4140, 8130
303, 416, 430F
304, 321, 316
409, 430, 436
17-4PH
ASTM A48 class 20
ASTM A48 class 40, STM A48 class 60
ASTM A220 grade 40010, ASTM A602 grade M4504
ASTM A220 grade 90001, ASTM A602 grade M8501
ASTM B265 grade 1
AMS4928
AMS4928, AMS4971
Nickel 200, Nickel 230
Nimonic 75,Monel400, Hastelloy, Inconel600
Inconel 718, 625, Nimonic 80
101
EC, 1060, 1100
380, 520.0, 520.2, 2024, 6061
319.0, 333.0, 319.1, 356.0
4032, 222.1, A332.0
Polystyrene, Nylon, PVC
Bakelite
Kevlar
EXEMPLES DE MATIERES A USINER
SELON DIFFERENTES NORMES
ISO
P1
P1
P2
P3
P4
H1
H3
H4
M1
M3
M2
S2
K1
K2
K3
K4
S1
S2
S3
S1
S2
S3
N3
N4
N3
N4
N1
N1
N1
N2
O
O
O
H
O
Tableau des vitesses de coupe
Vc
m/Min
5
8
10
15
20
25
30
40
50
60
70
80
90
100
110
150
Feet/Min
16
26
32
50
66
82
98
130
165
197
230
262
296
330
362
495
Ø
mm
1,00
1592
2546
3183
4775
6366
7958
9549
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1,50
1061
1698
2122
3183
4244
5305
6366
8488
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2,00
796
1273
1592
2387
3183
3979
4775
6366
7958
9549
11141 12732 14324 15916 17507 23873
2,50
637
1019
1273
1910
2546
3183
3820
5093
6366
7639
8913
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531
849
1061
1592
2122
2653
3183
4244
5305
6366
7427
8488
9549
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500
801
1001
1501
2002
2502
3003
4004
5005
6006
7007
8008
9009
10010 11011 15015
3,50
455
728
909
1364
1819
2274
2728
3638
4547
5457
6366
7276
8185
9095
10004 13642
4,00
398
637
796
1194
1592
1989
2387
3183
3979
4775
5570
6366
7162
7958
8754
11937
354
566
707
1061
1415
1768
2122
2829
3537
4244
4951
5659
6366
7074
7781
10610
334
535
669
1003
1337
1672
2006
2675
3344
4012
4681
5350
6018
6687
7356
10031
5,00
318
509
637
955
1273
1592
1910
2546
3183
3820
4456
5093
5730
6366
7003
9549
6,00
265
424
531
796
1061
1326
1592
2122
2653
3183
3714
4244
4775
5305
5836
7958
251
401
501
752
1003
1253
1504
2005
2506
3008
3509
4010
4511
5013
5514
7519
227
364
455
682
909
1137
1364
1819
2274
2728
3183
3638
4093
4547
5002
6821
200
321
401
601
802
1002
1203
1604
2004
2405
2806
3207
3608
4009
4410
6013
199
318
398
597
796
995
1194
1592
1989
2387
2785
3183
3581
3979
4377
5968
177
283
354
531
707
884
1061
1415
1768
2122
2476
2829
3183
3537
3890
5305
167
267
334
501
668
835
1002
1336
1670
2004
2338
2672
3006
3340
3674
5010
159
255
318
477
637
796
955
1273
1592
1910
2228
2546
2865
3183
3501
4775
143
229
287
430
573
716
860
1146
1433
1719
2006
2292
2579
2865
3152
4298
133
212
265
398
531
663
796
1061
1326
1592
1857
2122
2387
2653
2918
3979
125
201
251
376
501
627
752
1003
1253
1504
1754
2005
2256
2506
2757
3760
114
182
227
341
455
568
682
909
1137
1364
1592
1819
2046
2274
2501
3410
111
178
223
334
446
557
668
891
1114
1337
1559
1782
2005
2228
2450
3341
106
170
212
318
424
531
637
849
1061
1273
1485
1698
1910
2122
2334
3183
100
160
200
301
401
501
601
802
1002
1203
1403
1604
1804
2004
2205
3007
16,00
99
159
199
298
398
497
597
796
995
1194
1393
1592
1790
1989
2188
2984
17,46 11/16
91
146
182
273
365
456
547
729
912
1094
1276
1458
1641
1823
2005
2735
18,00
88
141
177
265
354
442
531
707
884
1061
1238
1415
1592
1768
1945
2653
84
134
167
251
334
418
501
668
835
1003
1170
1337
1504
1671
1838
2506
20,00
80
127
159
239
318
398
477
637
796
955
1114
1273
1432
1592
1751
2387
24,00
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106
133
199
265
332
398
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663
796
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1061
1194
1326
1459
1989
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102
127
191
255
318
382
509
637
764
891
1019
1146
1273
1401
1910
27,00
59
94
118
177
236
295
354
472
589
707
825
943
1061
1179
1297
1768
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53
85
106
159
212
265
318
424
531
637
743
849
955
1061
1167
1592
32,00
50
80
99
149
199
249
298
398
497
597
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796
895
995
1094
1492
36,00
44
71
88
133
177
221
265
354
442
531
619
707
796
884
973
1326
40,00
40
64
80
119
159
199
239
318
398
477
557
637
716
796
875
1194
50,00
32
51
64
95
127
159
191
255
318
382
446
509
573
637
700
955
3,00
3,18
1/8
4,50
4,76
6,35
3/16
1/4
7,00
7,94
5/16
8,00
9,00
9,53
3/8
10,00
11,11
7/16
12,00
12,70
1/2
14,00
14,29
9/16
15,00
15,88
19,05
542
RPM
inch
5/8
3/4
Dureté et Résistance à la traction
HV
HRC
HB
Vickers
Rockwell
Brinell
HV
HRC
HB
Vickers
Rockwell
Brinell
Newtons/ mm2
940
Tons/ sq. in.
68
434
44
413
1400
91
900
67
423
43
402
1360
88
864
66
413
42
393
1330
86
829
65
403
41
383
1300
84
800
64
392
40
372
1260
82
773
63
382
39
363
1230
80
745
62
373
38
354
1200
78
720
61
364
37
346
1170
76
36
Newtons/ mm2
Tons/ sq. in.
698
60
355
675
59
350
655
58
650
618
640
639
57
2200
142
345
2180
141
340
608
2145
139
336
607
2140
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630
599
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136
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589
2070
134
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133
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35
34
33
32
337
1140
74
333
1125
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1050
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1030
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1020
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610
580
2030
131
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31
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600
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1995
129
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30
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970
63
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55
590
580
578
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280
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61
1920
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293
1910
124
290
542
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532
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119
285
523
1810
117
280
52
517
1790
116
275
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1775
115
272
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1740
113
270
51
501
1730
112
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110
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128
126
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550
544
1980
1955
54
570
560
567
561
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28
27
278
940
61
276
930
60
273
920
60
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915
59
266
900
58
261
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57
26
258
870
56
257
865
56
25
255
860
56
252
850
55
24
247
835
54
510
485
1665
108
255
23
242
820
53
500
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1630
105
250
22
238
800
52
233
785
51
21
231
780
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49
490
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48
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47
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240
228
770
50
456
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101
235
223
755
49
449
1530
99
230
219
740
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214
720
47
437
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220
209
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46
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45
428
1455
94
210
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195
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418
1420
92
200
190
640
41
450
446
472
466
543
Tolérances
Tol
e8
f6
f7
h6
h7
h8
h9
h10
h11
h12
k10
k12
m7
js14
js16
H7
H8
H9
H12
P9
>1≤3
>3≤6
> 6 ≤ 10
-14 / -28
-6 / -12
-6 / -16
0 / -6
0 / -10
0 / -14
0 / -25
0 / -40
0 / -60
0 / -100
+40 / 0
+100 / 0
+2 / +12
+/- 125
+/- 300
+10 / 0
+14 / 0
+25 / 0
+100 / 0
-6 / -31
-20 / -38
-10 / -18
-10 / -22
0 / -8
0 / -12
0 / -18
0 / -30
0 / -48
0 / -75
0 / -120
+48 / 0
+120 / 0
+4 / +16
+/- 150
+/- 375
+12 / 0
+18 / 0
+30 / 0
+120 / 0
-12 / -42
-25 / -47
-13 / -22
-13 / -28
0 / -9
0 / -15
0 / -22
0 / -36
0 / -58
0 / -90
0 / -150
+58 / 0
+150 / 0
+6 / +21
+/- 180
+/- 450
+15 / 0
+22 / 0
+36 / 0
+150 / 0
-15 / -51
1μm = 0.001mm
544
Ø mm
> 10 ≤ 18 > 18 ≤ 30
μm
-32 / -59
-40 / -73
-16 / -27
-20 / -33
-16 / -34
-20 / -41
0 / -11
0 / -13
0 / -18
0 / -21
0 / -27
0 / -33
0 / -43
0 / -52
0 / -70
0 / -84
0 / -110
0 / -130
0 / -180
0 / -210
+70 / 0
+84 / 0
+180 / 0
+210 / 0
+7 / +25
+8 / +29
+/- 215
+/- 260
+/- 550
+/- 650
+18 / 0
+21 / 0
+27 / 0
+ 33 / 0
+43 / 0
+52 / 0
+180 / 0
+210 / 0
-18 / -61
-22 / -74
> 30 ≤ 50
> 50 ≤ 80 > 80 ≤ 120
-50 / -89
-25 / -41
-25 / -50
0 / -16
0 / -25
0 / -39
0 / -62
0 / -100
0 / -160
0 / -250
+100 / 0
+250 / 0
+9 / +34
+/- 310
+/- 800
+25 / 0
+39 / 0
+62 / 0
+250 / 0
-26 / -86
-60 / -106 -72 / -126
-30 / -49 - 36 / -58
-30 / -60
-36 / -71
0 / -19
0 / -22
0 / -30
0 / -35
0 / -46
0 / -54
0 / -74
0 / -87
0 / -120
0 / -140
0 / -190
0 / -220
0 / -300
0 / -350
+120 / 0
+140 / 0
+300 / 0
+350 / 0
+11 / +41 +13 / +48
+/- 370
+/- 435
+/- 950
+/- 1100
+30 / 0
+35 / 0
+46 / 0
+54 / 0
+74 / 0
+87 / 0
+300 / 0
+ 350/ 0
-32 / -106 -37 / -124
Informations Générales
PERÇAGE
RECOMMANDATIONS GENERALES POUR LE PERÇAGE
1. Sélectionner le foret le plus approprié pour l’application, en gardant en mémoire le matériau à usiner, la capacité de
la machine outil et l’huile de coupe utilisée.
2. La flexibilité entre la pièce et l’axe de la machine peut endommager le foret aussi bien que la pièce et la machine – il
faut donc assurer un maximum de stabilité tout le temps. Ceci peut être amélioré en choisissant le foret le plus court
possible pour l’application.
3. Le mandrin est un aspect important dans l’opération de perçage et le foret ne peut se permettre de casser ou de bouger
du porte-outil.
4. Il est recommandé d’utiliser l’huile et les lubrifiants requis par l’opération de perçage. Lors de l’utilisation d’huiles ou
de lubrifiants, il faut assurer un arrosage important, spécialement à la pointe du foret.
5. L’évacuation des copeaux durant le perçage est essentielle pour assurer une bonne opération de perçage. Ne jamais
permettre aux copeaux des rester dans la goujure.
6. Lors du réaffûtage d’un foret, il faut toujours être sûr que la géométrie de pointe correcte est produite et que toute
usure a été éliminée.
DIMENSION DE TROU
Plus les configurations de géométrie, de substrat et de revêtement sont avancées, plus la capacité d’un foret à produire un
trou précis augmente. En général, un outil à géométrie standard produira un trou d’une tolérance H12. Cependant, étant
donné que la configuration du foret devient plus complexe a la dimension du trou fini, dans des conditions favorables,
peut se rapprocher de la tolérance H8. Pour offrir une plus grande précision, les types de produits et la tolérance des
trous qu’ils réalisent sont listés ci-dessous :
•
•
•
Forets HSS d’utilisation générale – H12
Forets à goujure parabolique HSS / HSS-E pour trous profonds – H10
Forets avec revêtement en carbure monobloc hautes performances – H8/H9
STRATEGIE DE PERÇAGE DE TROUS PROFONDS
Lors du perçage de trous profonds, il est possible d’utiliser différentes méthodes. L’exemple ci-dessous nous montre
quatre possibilités de perçage de trous de 10 x le diamètre.
Perçage en série
Perçage en série
No de forets
3
(2,5xD, 6xD,10xD)
2
(2,5xD,10xD)
Type de forets
Géométrie standard,
utilisation générale
Géométrie standard,
utilisation générale
+/-
Coûteux
Long
Plus rentable
Rapide
Perçage en plusieurs
passes
Perçage en une seule
passe
No de forets
1
(10xD)
1
(10xD)
Type de forets
Géométrie standard,
utilisation générale
Outils d’utilisation
spécifique
+/-
Long
Rentable
Rapide
545
Informations Générales
PRESSION DE REFROIDISSEMENT INTERNE
Problème
Cause
Remède
Tenon cassé ou tordu
Mauvais contact entre la queue et S’assurer du bon état de la queue et du porte-outil
le porte-outil
Casse de l’âme
Avance trop élevée
Réduire l’avance à un taux optimum
Dépouille initiale insuffisante
Réaffûter selon les spécifications correctes
Amincissement de l’âme
excessif
Réaffûter selon les spécifications correctes
Lourd impact au niveau de la
pointe du foret
Eviter tout impact au niveau de la pointe du foret.
Faire attention lors de la mise en place ou de
l’éjection des forets queue cône morse de l’axe
Usure des angles
extérieurs
Vitesse excessive
Réduire la vitesse – peut-être augmenter l’avance
Casse des angles
extérieurs
Pièce à usiner instable
Réduire le jeu de la pièce
Eclat des lèvres de coupe Dépouille initiale excessive
Réaffûter selon les spécifications correctes
Casse de la goujure
Choc sur les goujures
Adopter un concept de perçage en plusieurs passes/
en série
Glisse du foret
S’assurer que le foret est bien maintenu dans le
mandrin et dans l’axe
Finition en spirale dans
le trou
Avance insuffisante
Augmenter la vitesse de coupe
Manque de précision dans le
positionnement
Utiliser un foret de pré-perçage avant le perçage
Trou trop grand
Géométrie de pointe incorrecte
Vérifier la géométrie de pointe
Mauvaise évacuation des
copeaux
Ajuster la vitesse, l’avance et la longueur des passes
pour obtenir une meilleure fragmentation des copeaux
546
Informations Générales
ALESAGE
RECOMMANDATIONS GENERALES POUR L’ALESAGE
Pour obtenir les meilleurs résultats avec les alésoirs, il est important de les faire « travailler ». On fait souvent l’erreur de préparer
les trous à aléser en y laissant une surépaisseur insuffisante. Si on ne laisse pas assez de surépaisseur dans le trou à aléser,
le frottement entraîne une usure rapide de l’alésoir, avec pour conséquence une perte de diamètre. Pour de bons résultats, il
est tout aussi important que la surépaisseur ne soit pas excessive. (Voir la section Enlèvement de matière ci-dessous).
1. Sélectionner le type d’alésoir le plus adapté ainsi que les conditions de vitesse de coupe et d’avance optimales pour
l’application. Vérifiez que les trous percés ont un diamètre correct.
2. La pièce doit être maintenue de manière rigide et la broche de la machine ne doit pas avoir de jeu.
3. Le mandrin utilisé pour monter un alésoir à queue cylindrique doit être de bonne qualité. Si l’alésoir glisse dans le
mandrin et si l’avance est automatique, l’alésoir risque de se casser.
4. Réduisez au minimum le porte-à-faux de l’outil par rapport à l’axe de la machine.
5. Utilisez les lubrifiants recommandés pour prolonger la durée de vie de l’alésoir et veillez à ce que le fluide atteigne
toute les arêtes de coupe. Comme l’alésage n’est pas une opération de coupe difficile, une dilution 40:1 d’huile
soluble convient généralement. De l’air comprimé peut être utilisé pour l’alésage à sec de la fonte grise.
6. Evitez le bourrage des copeaux dans les goujures d’un alésoir.
7. Avant d’affûter l’alésoir, vérifiez sa concentricité entre pointes. Dans la plupart des cas, seul le chanfrein d’entrée a
besoin d’être réaffûté.
8. Veillez à ce que les alésoirs soient toujours bien affûtés. Un affûtage fréquent se justifie d’un point de vue économique,
mais il ne faut pas oublier que les alésoirs ne coupent que sur le chanfrein et le cône d’entrée et non pas sur les listels
de guidage. Par conséquent, seuls le chanfrein et le cône d’entrée doivent être réaffûtés. La précision de l’affûtage est
importante tant pour la qualité du trou que pour la durée de vie de l’outil.
ENLEVEMENT DE SUREPAISSEUR
L’enlèvement de surépaisseur recommandé en alésage dépend du matériau de l’application et de la finition de surface
du trou à aléser. Les recommandations de surépaisseur à enlever sont décrites dans les tableaux ci-dessous :
Sur avant
Sur avant trou
trou au foret
au foret
aléseur
0.1
0.1
En dessous de 3/16
0.2
0.15
De 4 à 11
Diamètre du trou
alésé (mm)
Sur avant
Sur avant trou
trou au foret
au foret
aléseur
0.004
0.004
En dessous de 3/16
0.008
0.006
3/16 à ½
Diamètre du trou
alésé (pouce)
De 11 à 39
0.3
0.2
½ à 1,½
0.010
0.008
De 39 à 50
0.4
0.3
1,½ à 2
0.016
0.010
547
Informations Générales
ECARTS DE TOLERANCE
1. SUR LE DIAMETRE DE COUPE D’ALESOIRS STANDARD
Le diamètre se mesure sur le listel de guidage juste derrière le chanfrein ou le cône d’entrée. La tolérance selon la
DIN 1420 est destinée à produire des alésages H7.
TOLERANCE DE L’ALESOIR
Diamètre (mm)
Supérieur
3
6
10
Jusqu’à et y
compris
3
6
10
18
TOLERANCE DE L’ALESOIR
Ecart de tolérance (mm)
Elevé
+
0.008
0.010
0.012
0.015
Diamètre (mm)
Faible
+
0.004
0.005
0.006
0.008
Supérieur
18
30
50
Ecart de tolérance (mm)
Jusqu’à et y
compris
30
50
80
Elevé
+
0.017
0.021
0.025
Faible
+
0.009
0.012
0.014
2. SUR UN ALESAGE H7
La tolérance la plus commune pour un trou fini est H7 (voir le tableau ci-dessous). Pour toute autre tolérance les
données en dessous du point 3 peuvent être utilisées pour la calculer.
TOLERANCE DU TROU
Diamètre (mm)
Supérieur
3
6
10
Jusqu’à et y
compris
3
6
10
18
TOLERANCE DU TROU
Ecart de tolérance (mm)
Elevé
+
0.010
0.012
0.015
0.018
Diamètre (mm)
Faible
+
0
0
0
0
Supérieur
18
30
50
Ecart de tolérance (mm)
Jusqu’à et y
compris
30
50
80
Elevé
+
0.021
0.025
0.030
Faible
+
0
0
0
3. Lorsqu’il est nécessaire de définir les dimensions d’un alésoir spécial destiné à produire une tolérance spécifique,
par ex. D8, utilisez la formule suivante :
A = Tolerance du Trou
B = Tolerance de l’alésoir
IT = Amplitude de tolérance
Dmax = Diamètre de trou max
Dmin = Diamètre de trou min
d1 = Diamètre nominal
d1max = Diamètre max de l’alésoir
d1min = Diamètre min de l’alésoir
Amplitude de tolérance du diamètre (mm)
Amplitude
de tolérance
(microns)
de 1
à3
de 3
à6
de 6
à 10
de 10
à 18
de 18
à 30
de 30
à 50
de 50
à 80
de 80
à 120
IT5
IT6
IT7
IT8
IT9
IT10
IT11
IT12
4
6
10
14
25
40
60
100
5
8
12
18
30
48
75
120
6
9
15
22
36
58
90
150
8
11
18
27
43
70
110
180
9
13
21
33
52
84
130
210
11
16
25
39
62
100
160
250
13
19
30
46
74
120
190
300
15
22
35
54
87
140
220
350
par ex. trou de 10 mm avec une tolérance D8, diam. max. = 10,062, diam. min. = 10,040, tol. alésage (IT8) = 0,022
Diamètre maximal : 0,15 x tolérance de l’alésage (IT8) = 0,0033, soit = 0,004
Diamètre minimal : 0,35 x tolérance de l’alésage (IT8) = 0,0077, soit = 0,008
Diamètre maximal de l’alésoir = 10,062 - 0,004 = 10,058
Diamètre minimal de l’alésoir = 10,058 - 0,008 = 10,050
548
Informations Générales
INTERRUPTIONS LORS DE L’ALESAGE
Problème
Cause
Remède
Tenon cassé ou tordu
Mauvais contact entre la pince et la
queue
S’assurer du bon état de la queue et de la
douille
Usure rapide de l’outil
Enlèvement de matière insuffisant
Accroître la surépaisseur de matière
Trou surdimensionné
Variation excessive de la hauteur de lèvre
Réaffûter selon les spécifications correctes
Jeu dans la broche de la machine
Réparer et rectifier l’axe
Défaut du porte-outil
Remplacer le porte-outil
Queue de l’outil endommagée
Remplacer ou réaffûter la queue
Ovalisation de l’outil
Remplacer ou rectifier l’outil
Angle de chanfrein d’entrée asymétrique
Réaffûter selon les spécifications correctes
Avance ou vitesse de coupe trop élevées Ajuster les conditions de coupe selon le
catalogue
Trou sous dimensionné
Trous ovales et coniques
Mauvaise finition de trou
Enlèvement de matière insuffisant
Accroître la surépaisseur de matière
Trop de chaleur dégagée lors de
l’alésage. Le trou s’élargit et se rétrécit
Accroître le flux d’huile
Le diamètre de l’outil est détérioré et
sous-dimensionné
Réaffûter selon les spécifications correctes
Avance et vitesse de coupe trop faibles
Ajuster les conditions de coupe selon le
catalogue
Le trou de pré perçage est trop petit
Diminuer la surépaisseur de matière
Jeu dans la broche de la machine
Réparer et rectifier l’axe
Mauvais alignement entre l’outil et le
trou
Utiliser un alésoir guide
Angle de chanfrein d’entrée asymétrique
Réaffûter selon les spécifications correctes
Enlèvement de surépaisseur excessif
Diminuer la surépaisseur de matière
Détérioration de l’outil
Réaffûter selon les spécifications correctes
Angle de coupe trop faible
Réaffûter selon les spécifications correctes
Huile de coupe ou émulsion trop diluée
Accroître le % de concentration
Avance et/ou vitesse trop faibles
Ajuster les conditions de coupe selon le
catalogue
Vitesse de coupe trop élevée
Ajuster les conditions de coupe selon le
catalogue
L’outil se bloque et casse Détérioration de l’outil
Réaffûter selon les spécifications correctes
La conicité arrière de l’outil est trop
faible
Vérifier et remplacer / modifier l’outil
Une dépouille trop grande
Vérifier et remplacer / modifier l’outil
Le matériau de la pièce usinée a
tendance à se resserrer
Utiliser un alésoir réglable pour compenser
le jeu
Le trou de pré perçage est trop petit
Diminuer la surépaisseur de matière
Matériau hétérogène avec inclusions
dures
Utiliser un alésoir en carbure monobloc
549
Informations Générales
TARAUDAGE
RECOMMANDATIONS GENERALES POUR LE TARAUDAGE
Le succès de toute opération de taraudage est fonction d’un nombre de facteurs, chacun affectant la qualité du produit
fini.
1. Sélectionner le type de taraud qui convient à la matière de la pièce et au type de trou, borgne ou débouchant, dans
le tableau de classification des matériaux.
2. Veiller à la rigidité du bridage de la pièce, tout mouvement latéral pouvant causer la rupture du taraud ou la production
d’un filetage de mauvaise qualité.
3. Sélectionner le diamètre de foret correct sur la page adéquate du catalogue. Veiller toujours à éviter autant que
possible l’écrouissage de la pièce.
4. Sélectionner la vitesse de coupe correcte comme il est décrit sur la page produit du catalogue.
5. Utiliser le liquide de coupe adapté à l’application.
6. Sur les machines à commandes numériques, veiller à ce que le programme utilise une valeur de pas correcte. Avec
un adaptateur de taraudage, utiliser 95 % à 97 % du pas pour permettre au taraud de générer son propre pas.
7. Si possible, utiliser un adaptateur de taraudage à limiteur de couple de bonne qualité, qui laisse le taraud libre de se
déplacer dans le sens axial tout en garantissant sa perpendicularité par rapport au trou. Ces adaptateurs protègent
également le taraud et évitent sa rupture s’il touche accidentellement le fond d’un trou borgne.
8. Veiller à la régularité de l’entrée du taraud dans le trou, car une avance irrégulière peut produire un évasement.
CORRESPONDANCE DES CLASSES DE TOLERANCE DU TARAUD ET DU FILETAGE INTERIEUR (ECROU)
Classe de tol. du taraud
Tolérance du filetage intérieur
(Ecrou)
ISO
DIN
ANSI
BS
ISO 1
4H
3B
4H
5H
ISO 2
6H
2B
4G
5G
ISO 3
6G
1B
-
7G
-
550
Application
Ajustement sans tolérance
6H
6G
Ajustement normal
7H
8H
Ajustement avec une large
tolérance
7G
8G
Ajustement lâche pour être
suivi d’un traitement du
revêtement
Informations Générales
Interruptions durant le Taraudage
Problème
Surcoté
Cause
Remède
Tolérance incorrecte
Choisir un taraud avec une tolérance de filet plus faible
Taux d’avance axiale incorrect
Taux d’avance axiale incorrect
Le taraud n’est pas centré sur le
trou
Manque de lubrification
Vitesse de taraud trop lente
Souscôté
Mauvais choix de taraud pour
l’application
Réduire le taux d’avance de 5 à 10% ou augmenter la
compression du mandrin de taraudage
Utiliser une coupe gun pour les trous débouchants ou
une goujure hélicoïdale pour les trous borgnes. Utiliser un
taraud revêtu pour éviter les arêtes rapportés. Consulter le
catalogue ou le Product Selector pour un bon choix d’outil.
Vérifier le mandrin de taraudage et la position du taraud
dans le trou.
Utiliser la bonne lubrification pour éviter les arêtes
rapportées. Voir la section sur les lubrifiants dans le guide
technique.
Suivre les recommandations dans le catalogue/Product
Selector.
Utiliser une coupe gun pour les trous débouchants ou
une goujure hélicoïdale pour les trous borgnes. Utiliser un
taraud revêtu pour éviter les arêtes rapportés. Consulter le
catalogue ou le Product Selector pour un bon choix d’outil.
Choisir un taraud avec une tolérance plus élevée, surtout
dans les matières avec de faibles tendances au surcotage,
telles que la fonte, l’acier inoxydable.
Utiliser une bonne lubrification afin d’éviter le blocage des
Mauvais lubrifiant ou manque de
copeaux dans le trou. Voir la section sur les lubrifiants dans
lubrifiant
le guide technique.
Trou de perçage avant taraudage Augmenter le diamètre du foret au maximum. Vérifiez le
trop petit
diamètre de perçage.
Tolérance incorrecte
Copeaux
Rétrécissement de la matière
après taraudage
Voir les recommandations dans la Catalogue/Product
Selector pour un bon choix d’outil.
Mauvais choix de taraud pour
l’application
Utiliser une coupe gun pour les trous débouchants ou
une goujure hélicoïdale pour les trous borgnes. Utiliser un
taraud revêtu pour éviter les arêtes rapportés. Consulter le
catalogue ou le Product Selector pour un bon choix d’outil.
Mauvais lubrifiant ou manque de
lubrifiant
Utiliser une bonne lubrification afin d’éviter les arêtes
rapportées. Voir la section sur les lubrifiants dans le guide
technique.
Augmenter la profondeur du perçage ou diminuer la
profondeur du taraudage.
Les tarauds heurtent le fond du
trou
Travail de surfaces difficiles
Réduire la vitesse, utiliser un outil revêtu, utiliser une
bonne lubrification. Voir la section sur l’usinage de l’acier
inoxydable dans le guide technique.
Blocage des copeaux à l’inversion Eviter un retour soudain du taraud à l’inversion.
Le chanfrein heurte l’entrée du
trou
Vérifier la position axiale et réduire l’erreur axiale de la
pointe du taraud sur le centre du trou.
Le trou de pré taraudage est trop
petit
Augmenter le diamètre de perçage à la valeur maximale.
Vérifiez le diamètre de percage.
551
Informations Générales
Interruptions durant le Taraudage
Problème
Casse
Cause
Le taraud s’use
Remède
Utiliser un nouveau taraud ou réaffûter l’ancien.
Manque de lubrifiant
Utiliser une bonne lubrification pour éviter les arêtes
rapportées et le bourrage des copeaux. Voir la section sur
les lubrifiants dans le guide technique.
Augmenter la profondeur du perçage ou diminuer la
profondeur du taraudage.
Réduire la vitesse de coupe. Suivre les recommandations
du Catalogue/Product Selector.
Les tarauds heurtent le fond du
trou
La Vitesse du taraud trop élevée
Travail de surfaces difficiles
Réduire la vitesse, utiliser un outil revêtu, utiliser une
bonne lubrification. Voir la section sur l’usinage de l’acier
inoxydable dans le guide technique.
Trou de perçage avant taraudage Augmenter le diamètre du foret au maximum. Voir le
trop petit
tableau.
Usure rapide
Couple trop élevée
Utiliser un attachement de taraudage ajustable.
Rétrécissement de la matière
après taraudage
Voir les recommandations du Catalogue/Product Selector
pour un choix correct d’outil.
Mauvais type de taraud pour
l’application
Utiliser un taraud avec un angle de coupe plus faible et/ou
un relief plus fort et/ou un chanfrein plus long. Utiliser un
outil revêtu. Consulter le Catalogue/Product Selector pour
sélectionner l’outil correct.
Utiliser une bonne lubrification afin d’éviter les arêtes
rapportées ou l’usure thermique sur les arêtes de coupe
dans le guide technique. Voir la section sur les lubrifiants.
Réduire la vitesse de coupe, Suivre les recommandations
du Catalogue/Product Selector.
Manque de lubrifiant
Vitesse du taraud trop élevée
Arêtes de coupe
rapportées
552
Mauvais type de taraud pour
l’application
Utiliser un taraud avec un angle de coupe plus faible et/ou
un relief plus fort. Consulter le Catalogue/Product Selector.
Manque de lubrifiant
Utiliser une bonne lubrification afin d’éviter les arêtes
rapportées. Voir la section sur les lubrifiants.
Traitement de surface non
adéquat
Choisir un taraud avec le traitement approprié.
Vitesse de taraudage trop lente
Suivre les recommandations du Catalogue/Product
Selector.
Informations Générales
Fraisage
Recommandations generales pour le fraisage
Le fraisage est un procédé qui réalise un état de surface par enlèvement progressif d’une certaine quantité de matière
de la pièce usinée à un taux de mouvement ou d’avance relativement faible par une fraise tournant à une vitesse
comparativement élevée.
La caractéristique principale du procédé de fraisage est l’enlèvement de matière sous forme de copeaux individuels
par chaque dent.
Types de fraises
Les trois opérations de fraisage de base sont décritent ci-dessous : (A) fraisage périphérique, (B) fraisage en bout ou
de surface, (C) fraisage de finition.
A
B
C
Lors du fraisage périphérique (également appelé dressage), l’axe de rotation de la fraise est parallèle à la surface de
la pièce à usiner. La fraise a un certain nombre de dents autour de sa circonférence, chaque dent agissant en un seul
point comme les outils coupants appelés fraises une taille.
Les fraises utilisées en fraisage périphérique peuvent avoir une denture droite ou hélicoïdale réalisant une action de
coupe orthogonale ou oblique.
Lors du fraisage en bout, la fraise est montée sur une broche avec un axe de rotation perpendiculaire à la surface de
la pièce usinée. La surface fraisée résulte d’une action des arêtes de coupe situées sur la périphérie ou le bout de la
fraise.
Lors du fraisage de finition, la fraise tourne généralement sur un axe vertical de la pièce usinée. Les dents de coupe
se situent à la fois sur le bout de la fraise et sur la périphérie du corps de la fraise.
Applications
Le TEM et les applications sont extrêmement liés. Pour chaque type d’application il peut y avoir différents TEM qui
augmentent selon l’engagement de la fraise dans la pièce usinée. Le Catalogue Dormer contient des
icônes décrivant les différentes applications.
Contournage
La profondeur radiale
de la coupe doit être
inférieure à 0,25 du
diamètre de la fraise.
Fraisage en bout
Rainurage
La profondeur radiale
de coupe ne doit
pas dépasser 0,9 du
diamètre, la profondeur
axiale inférieure à 0,1
du diamètre.
Usinage d’une rainure
de clavette. La
profondeur radiale est
égale au diamètre de la
fraise.
Fraisage en plongée
Il est possible de percer
la pièce usinée avec une
fraise de finition en se
servant simplement de la
coupe au centre. Dans
cette opération l’avance
doit être divisée par deux.
Ramping
Entrée à la fois axiale
et radiale dans la
pièce usinée.
553
Informations Générales
Problèmes lors du fraisage
Problème
Casse
Usure
Copeaux
Durée de vie courte
Mauvaise finition de
surface
554
Cause
Remède
Avance trop rapide
Diminuer l’avance
Longueur taillée ou totale trop
importante
Utiliser une fraise plus courte
Matière de la pièce usinée trop
dure
Mauvaises avance et vitesse
Faible évacuation des copeaux
Consulter le Catalogue ou le Selector pour trouver l’outil qui
correspond à la matière ou avec le revêtement adéquat
Consulter le Catalogue ou Selector pour trouver les
paramètres corrects
Repositionner le lubrifiant
Fraisage en opposition
Fraisage en avalant
Mauvaise hélice de fraise
Taux d’avance trop élevé
Consulter le Catalogue ou Selector pour trouver l’alternative
correcte
Réduire le taux d’avance
Vibrations
Réduire le RPM
Faible vitesse de coupe
Augmenter le RPM
Fraisage en opposition
Fraisage en avalant
Rigidité de l’outil
Choisir un outil plus court ou engager plus la queue dans le
mandrin
Rigidité de la pièce usinée
Maintenir la pièce fortement
Matière travaillée résistante
Consulter le Catalogue ou Selector pour trouver
l’alternative correcte
Mauvais angle de coupe
Modifier l’angle de coupe
Friction de la fraise/pièce usinée
Utiliser un outil revêtu
Avance trop élevée
Diminuer jusqu’à la vitesse correcte
Vitesse trop faible
Augmenter la vitesse
Petits copeaux
Diminuer l’enlèvement de copeaux
Usure d’outil
Remplacer ou réaffûter l’outil
Arête de coupe rapportée
Modifier l’hélice de l’outil
Copeaux collants
Augmenter la quantité d’huile
Enlèvement de copeaux trop important Diminuer l’avance par dent
Informations Générales
Problème
Cause
Manque de précision Déflexion de l’outil
de la pièce usinée
Nombre de dents insuffisant
Vibration
Remède
Choisir un outil plus court ou engager davantage la queue
dans le mandrin
Utiliser un outil avec plus de dents
Usure du mandrin
Le réparer ou le remplacer
Faible rigidité du mandrin
Utiliser un mandrin plus petit et/ou plus rigide
Faible rigidité de la broche
Utiliser une broche plus large
Avance et vitesse trop élevées
Corriger la vitesse et l’avance à l’aide du Catalogue ou
Sélector
Longueur taillée et totale trop
importante
Enfoncer la queue dans le mandrin et utiliser une fraise
plus courte
Coupe trop profonde
Diminuer la profondeur de coupe
Pas assez de rigidité
Vérifier le mandrin et le changer si nécessaire
555
ERIKS hoofdvestiging
Gereedschappen
ERIKS
Servicecenters
Rotterdam
Sevillaweg 75
3047 AL Rotterdam
T (010) 245 50 00
F (010) 262 06 22
E [email protected]
Alkmaar
Saffierstraat 3
1812 RM Alkmaar
T (072) 514 17 17
F (072) 514 16 25
E [email protected]
Eerbeek
Loubergweg 19
6961 EJ Eerbeek
T (0313) 67 95 00
F (0313) 65 47 68
E [email protected]
Maastricht
Amerikalaan 28
6199 AE Maastricht-Airport
T (043) 604 91 80
F (043) 363 87 28
E [email protected]
Almelo
Plesmanweg 12
7602 PE Almelo
T (0546) 87 30 70
F (0546) 87 32 68
E [email protected]
Eindhoven
Industrieweg 15
5627 BS Eindhoven
T (040) 291 19 00
F (040) 291 19 09
E [email protected]
Rijnmond
Shannonweg 33, Haven 5079
3197 LG Rotterdam-Botlek
T (010) 231 34 00
F (010) 296 96 18
E [email protected]
Amsterdam
Dynamostraat 46
1014 BK Amsterdam-Westpoort
T (020) 448 96 10
F (020) 613 77 65
E [email protected]
Emmen
Willem Schoutenstraat 11 b
7825 VV Emmen
T (0591) 66 80 00
F (0591) 66 80 06
E [email protected]
Roermond
Ada Byronweg 11
6045 GM Roermond
T (0475) 37 22 70
F (0475) 37 23 05
E [email protected]
Arnhem
Pieter Calandweg 46
6827 BK Arnhem
T (026) 362 92 44
F (026) 361 00 63
E [email protected]
Hengelo
Hassinkweg 16
7556 BV Hengelo
T (074) 291 57 57
F (074) 291 59 39
E [email protected]
Rotterdam NoordWest
Caïrostraat 80
3047 BC Rotterdam
T (010) 245 50 55
F (010) 262 00 38
E [email protected]
Bergen op Zoom
Van Konijnenburgweg 44 b
4612 PL Bergen op Zoom
T (0164) 27 55 44
F (0164) 27 55 49
E [email protected]
Hoorn
De Factorij 35 d
1689 AK Zwaag
T (0229) 21 28 82
F (0229) 21 93 74
E [email protected]
Terneuzen
Communicatielaan 27 b
4538 BV Terneuzen
T (0115) 64 10 00
F (0115) 64 10 09
E [email protected]
Delfzijl
Deltaweg 30
9936 HK Farmsum
T (0596) 63 38 20
F (0596) 63 38 29
E [email protected]
Gouda
Marconistraat 117
2809 PG Gouda
T (0182) 33 11 60
F (0182) 37 82 02
E [email protected]
Zwolle
Ampèrestraat 27
8013 PT Zwolle
T (038) 467 29 20
F (038) 467 29 29
E [email protected]
Den Haag / Marofra
Neckar 2
2491 BD Den Haag
T (070) 381 84 84
F (070) 381 84 36
E [email protected]
Groningen
Rouaanstraat 8
9723 CD Groningen
T (050) 368 49 99
F (050) 368 49 98
E [email protected]
Ede
Galvanistraat 34
6716 AE Ede
T (0318) 43 96 14
F (0318) 64 01 04
E [email protected]
Leeuwarden
James Wattstraat 19
8912 AS Leeuwarden
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