divisione caldaie industriali

PREXTHERM RSW

Caldaie pressurizzate in acciaio

Pressurised steel boilers

Caldaie pressurizzate in acciaio PREXTHERM RSW

Manuale Tecnico - Installazione, Uso e Manutenzione

Pressurised steel boilers PREXTHERM RSW

Technical Manual - Installation, User and Maintenance

pag. 4

IT

pag. 14

GB

INDICE

1. Presentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 5

2. Avvertenze generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 5

3. Certificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 5

4. Caratteristiche tecniche, costruttive e dimensionali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 5

4.1

Descrizione dell’apparecchio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 5

4.2

Principio di funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 5

4.3

Dati tecnici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 5

4.4 Identificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 5

5. Installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 7

5.1

Imballo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 7

5.2

Movimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 7

5.3

Locale di installazione della caldaia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 7

5.4

Scarico dei prodotti della combustione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 7

5.5

Collegamenti idraulici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 7

5.5.1 Acqua di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 7

5.5.2 Tubazioni mandata/ritorno impianto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 7

5.5.3 Tubazioni riempimento/scarico impianto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 7

5.5.4 Tubazioni vaso espansione e valvola di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 7

5.5.5 Pompa ricircolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 8

5.6

Porta anteriore apertura e regolazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 8

5.7

Montaggio del bruciatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 8

5.8

Collegamento spia controllo fiamma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 8

5.9

Montaggio pannellatura mod. 92÷300 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 8

5.10 Montaggio pannellatura mod. 350÷1060 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 8

6. Pannello strumenti standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 9

6.1

Pannello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 9

6.2

Vista frontale pannello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 9

6.3

Schema delle connessioni elettriche morsettiera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 9

6.4

Schema elettrico per bruciatore e pompa monofase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 10

6.5

Note sulle connessioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 11

7. Schema di principio - impianto per riscaldamento e produzione di acqua sanitaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 11

8. Avviamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 11

8.1

Controlli preliminari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 11

8.2

Prima accensione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 11

8.3

Spegnimento caldaia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 12

9. Manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 12

9.1

Norme generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 12

9.2

Manutenzione ordinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 12

9.3

Manutenzione straordinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 12

9.4

Pulizia della caldaia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 12

9.5

Verifica di funzionamento della caldaia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 12

9.6

Verifica di funzionamento del bruciatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 12

9.7

Possibili guasti e rimedi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 12

- 4 -

1. PRESENTAZIONE

Gentile Cliente,

La ringraziamo per aver scelto una caldaia

PREXTHERM RSW.

Questo manuale è stato preparato per informarLa, con avvertenze e consigli, sulla

2. AVVERTENZE GENERALI

- Il manuale istruzioni è parte integrante del prodotto e fornisce una descrizione di tutto ciò che deve essere osservato in fase di installazione, uso e manutenzione.

- Questo apparecchio deve essere destinato solo all’uso per il quale è stato espressamente previsto.

- Questo apparecchio serve a riscaldare

acqua a una temperatura inferiore a quella di ebollizione a pressione atmosferica e deve essere allacciato a un impianto di riscaldamento e/o a un impianto di distribuzione acqua calda per uso sanitario, compatibilmente alle sue caratteristiche e prestazioni e alla potenza termica.

- È opportuno verificare, prima dell’installazione, che la caldaia non abbia subito danni derivanti dalla movimentazione e dal trasporto.

- L’installazione deve essere effettuata in ottemperanza alle norme vigenti, da personale opportunamente qualificato.

3. CERTIFICAZIONE

La marcatura CE documenta che gli apparecchi

Ferroli

S.p.A.

sono conformi ai requisiti contenuti nelle direttive europee ad essi applicabili.

4. CARATTERISTICHE TECNICHE,

COSTRUTTIVE E DIMENSIONALI

4.1 Descrizione dell’apparecchio

La tipologia costruttiva delle caldaie serie

PREXTHERM RSW garantisce potenzialità e rendimenti elevati con basse temperature fumi, si ottengono così emissioni inquinanti ridotte.

La costruzione segue la norma EN 303 parte 1ª.

Gli elementi tecnici principali della progettazione sono:

- lo studio accurato delle geometrie, per ottenere un rapporto ottimale tra i volumi di combustione e le superfici di scambio

- la scelta dei materiali utilizzati, per una lunga durata della caldaia.

Le caldaie sono a combustione pressurizzata, a 3 giri di fumo, del tipo cilindrico orizzontale con inversione di fiamma nel focolare, completamente bagnato, la fiamma prodotta dal bruciatore si rovescia perifericamente verso la parte anteriore, dove i fumi imboccano il fascio tubiero, nei quali sono inseriti i turbolatori che creano un percorso vorticoso aumentando lo scambio termico per convezione. In uscita dal fascio tubiero i fumi sono raccolti nella camera posteriore e convogliati al camino. Le caldaie sono equipaggiate di una porta incernierata per una apertura a destra o a sinistra e regolabile in altezza e in profondità. Il fasciame del corpo è isolato con uno spesso materassino di lana di vetro e ricoperto con un ulteriore strato di materiale antistrappo. La finitura esterna è composta da pannelli in acciaio verniciato. I ganci di sollevamento si trovano sulla parte superiore del fasciame.

installazione, il corretto uso e la manutenzione della caldaia. La preghiamo quindi di leggerlo attentamente e di conservarlo con cura per ogni ulteriore consultazione. Nel suo interesse, La invitiamo a seguire e osservare con attenzione quanto in esso contenuto per poter al meglio e con piena soddisfazione usufruire di questo prodotto di alta qualità. L’inadempienza e l’inosservanza di quanto riportato in questo manuale esonerano la Ditta Costruttrice da qualsiasi responsabilità e invaliderà la garanzia stessa.

- Prima di effettuare qualsiasi operazione di pulizia o di manutenzione, disinserire l’apparecchio dalla rete di alimentazione.

- La Ferroli

S.p.A.

non risponde per danni a persone e/a cose dovuti ad errori di installazione, di regolazione, di manutenzione e da usi impropri.

- L’avviamento della caldaia e del relativo impianto devono essere eseguiti da persona autorizzata.

- Il primo avviamento ha lo scopo di verificare il buon funzionamento di tutti i dispositivi di regolazione e di controllo.

- Il non utilizzo dell’apparecchio per un lungo periodo necessita dell’intervento di personale qualificato.

Normative

L’installatore deve rispettare le regolamentazioni locali e vigenti per quanto riguarda: la scelta del luogo di installazione della caldaia, il rispetto delle necessarie condizioni di aerazio-

In particolare questo apparecchio è conforme alle seguenti direttive CEE:

- Direttiva apparecchi a gas (90/396 CEE)

- Direttiva rendimenti (92/42 CEE)

Le caldaie sono provviste di 2 attacchi da 1/2” per guaine porta bulbi (adatte ad alloggiare 3 bulbi ciascuna).

Il pannello di comando già precablato è posto sopra la caldaia e consente il funzionamento automatico della stessa.

4.2 Principio di funzionamento

Le caldaie PREXTHERM RSW sono dotate di un focolare cilindrico cieco, nel quale la fiamma del bruciatore si rovescia perifericamente verso il davanti, da dove i gas combusti entrano nei tubi fumo. All’uscita, gli stessi vengono raccolti nella camera fumo e da qui inviati al camino. La camera di combustione durante il funzionamento del bruciatore è sempre in pressione. Per il valore di questa pressione vedere le tabelle di pag. 6, alla colonna Perdite di carico lato fumi. Il canale da fumo e il raccordo alla canna fumaria devono devono essere realizzati in conformità alle Norme e alla Legislazione vigente, con condotti rigidi, resistenti alla temperatura, alla condensa, alle sollecitazioni meccaniche e a tenuta. (Fig. 1)

4.3 Dati tecnici - Dimensioni - Attacchi idraulici

Legenda (Fig. 2 e 3)

1

Quadro comandi

2

Flangia attacco bruciatore

3

Portina di pulizia camera fumo

4

Spia controllo fiamma

T1 Mandata riscaldamento

T2 Ritorno riscaldamento

T3 Attacco vaso espansione

T4 Scarico caldaia

T5 Attacco camino

T6 Attacco bruciatore

ne; che il collegamento e il camino siano a perfetta tenuta; i collegamenti del combustibile, degli impianti elettrici ed eventuali altre disposizioni per quanto riguarda la sicurezza.

Condizioni di garanzia

La validità della garanzia è subordinata all’osservanza delle norme e dei consigli di utilizzo contenute in questo manuale. Ogni inosservanza o modifica la renderà nulla. Non sono assolutamente riconosciuti dalla garanzia danni dovuti alla corrosione da condensa acida dei prodotti della combustione o conseguenti alla formazione di incrostazioni causate dall’uso di acque dure o aggressive, in quanto imputabili alla sola conduzione dell’impianto.

- Direttiva Bassa Tensione 73/23 CEE

(modificata dalla 93/68)

- Direttiva Compatibilità Elettromagnetica

89/336 (modificata dalla 93/68)

4.4 Identificazione

La caldaia è identificabile attraverso:

- Busta documenti

È applicata sul portellone e contiene:

MANUALE TECNICO

CERTIFICATO DI GARANZIA

ETICHETTE CON CODICE A BARRE

TARGHETTA TECNICA

CERTIFICATO DI COSTRUZIONE

(attestante il buon esito della prova idraulica)

- Targhetta Tecnica

Riporta i dati tecnici e le prestazioni dell’apparecchio (Fig. 4).

È inserita nella busta documenti e DEVE

ESSERE APPLICATA OBBLIGATORIAMEN-

TE, dall’installatore dell’apparecchio, ad installazione ultimata, nella parte alta anteriore di uno dei pannelli laterali della mantellatura, in modo visibile.

In caso di smarrimento richiederne un duplicato al Servizio Tecnico di Assistenza Ferroli.

La manomissione, l’asportazione, la mancanza della targhetta di identificazione o quant’altro non permetta la sicura identificazione del prodotto, rende difficoltosa qualsiasi operazione di installazione e manutenzione.

Legenda (Fig. 4)

1

Busta documenti

IT

- 5 -

PREXTHERM RSW

Potenza utile

Potenza focolare

Capacità totale caldaia

Perdite di carico lato acqua

Perdite di carico lato fumi

Pressione massima di esercizio

Peso a secco

ATTACCHI min max min max

10°C

15°C

20°C**

kW kW kW kW mbar mbar mbar mbar bar kg l

92

60

92

64,3

99,5

117

8

4

2

0,5

6

205

107

70

107

75

116,3

117

11

6

2

0,7

6

205

152

100

152

107,3

165

154

20

12

5

1,2

6

250

190

137

190

147,4

206,5

227

12

7

3

1,2

6

350

240

160

240

170,9

261

283

17

10

4

2,3

6

425

300

196

300

209,5

326

274

40

17

9

3,3

6

455

350

228

350

242,5

378

326

48

23

13

4,4

6

520

399

260

399

277,5

432

326

43

32

16

4,4

6

520

469

305

469

325

507

421

34

18

10

3,3

6

700

525

341

525

364,5

567,5

421

40

22

12

4,3

6

700

600

390

600

417

648

498

51

28

16

4,8

6

810

720

468

720

502

781

707

32

18

10

4,5

6

1030

820

533

820

566

881

802

40

25

18

5,6

6

1105

940

611

940

651

1014

727

51

25

16

5,4

6

1205

1060

689

1060

731

1140

819

65

33

20

6

6

1330

T1-T2

UNI 2278 PN16

DN 50 DN 50 DN 50 DN 65 DN 65 DN 65 DN 65 DN 65 DN 80 DN 80 DN 80 DN 100 DN 100 DN 100 DN 100

T3

T4

1” 1/4

3/4”

1” 1/4

3/4”

1” 1/4

3/4”

1” 1/2

3/4”

1” 1/2

3/4”

1” 1/2

3/4”

1” 1/2

3/4”

1” 1/2

3/4”

2”

3/4”

2”

3/4”

2”

3/4”

DN 65

3/4”

DN 65

3/4”

DN 65

3/4”

DN 65

3/4”

DIMENSIONI

B

C

T5

A

Øe mm mm mm mm

200

800

801

911

200

800

801

911

200

800

1051

911

220

940

1053

1071

220

940

1303

1071

220

940

1304

1071

220

940

1554

1071

220

940

1554

1071

250

1050

1554

1181

250

1050

1554

1181

250

1050

1854

1181

350

1250

1856

1331

350

1250

2046

1331

350

1250

2046

1331

350

1250

2306

1331

I

H

L

L1

F

G

D

E

mm mm mm mm mm

165

139

164

575

430

mm

1104

mm mm

100

72

165

139

164

575

430

1104

100

72

165

139

164

575

430

1354

100

72

165

159

164

690

495

1376

100

68

165

159

164

690

495

1626 1627

100

68

165

159

164

690

495

100

68

165

159

164

690

495

1876

100

68

165

159

164

690

495

1876

100

68

165

185

254

730

518

1993

100

70

165

185

254

730

518

1993

100

70

165

185

254

730

518

2293

100

70

165

204

254

840

565

2314

100

68

165

204

254

840

565

100

68

165

204

254

840

565

2504 2504

100

68

565

2764

100

68

165

204

254

840

Q*

R

S

O

P

M*

N

mm mm mm mm mm mm mm

980

176

150

250

750

761

575

980

176

150

250

750

761

575

980

176

250

400

750

1011

575

1140

180

250

350

890

1013

1065

1140 1140

230 230

350

450

350

450

890 890

1263 1264

1065 1065

1140

230

400

600

890

1514

1044

1140

230

400

600

890

1514

1044

1250

228

400

600

1000

1514

1154

1250

228

400

600

1000

1514

1154

1250

228

400

800

1000

1814

1154

1400

230

400

800

1200

1816

1354

1400 1400

230 230

390 390

1000 1000

1200 1200

2006 2006

1354 1354

1400

230

390

1000

1200

2266

1354

* Dimensioni minime di passaggio attraverso la porta della centrale termica.

** Salto termico.

Nel caso di abbinamento con bruciatori di nafta le potenze indicate devono essere ridotte del 10% circa.

PREXTHERM RSW

Potenza utile

Potenza focolare min max min max

Capacità totale caldaia

Perdite di carico lato acqua 10°C

15°C

20°C**

Perdite di carico lato fumi

Pressione massima di esercizio

Peso a secco

ATTACCHI

mbar bar kg

T1-T2

UNI 2278 PN16

DIMENSIONI

T3

T4

T5

A

Øe mm mm mm mm

E

F

B

C

mm mm mm mm

I

L

G

H

mm mm mm mm

N

O

L1

M*

P

Q*

R*

mm mm mm mm mm mbar l mbar mbar kW kW kW kW

1250

813

1250

884

1359

1270

86

36

25

6,5

6

1835

DN 125

DN 80

1” 1/2

400

1430

2460

1580

233

274

890

715

2967

120

71

1738

762

500

700

1000

2420

120

71

1738

812

550

850

1000

2670

1430

2710

1580

233

274

890

715

3217

32

6,8

6

2035

DN 125

DN 80

1” 1/2

400

1480

962

1480

1046

1608

1363

110

54

* Dimensioni minime di passaggio attraverso la porta della centrale termica.

** Salto termico.

Nel caso di abbinamento con bruciatori di nafta le potenze indicate devono essere ridotte del 10% circa.

120

69

1968

814

550

850

1000

2684

1660

2724

1810

243

274

1005

790

3241

29

7

6

2755

DN 150

DN 100

1” 1/2

450

1890

1229

1890

1336

2054

2000

100

45

120

69

1968

864

650

1000

1000

2974

1660

3014

1810

243

274

1005

790

3531

42

7,2

6

3110

DN 150

DN 100

1” 1/2

450

2360

1535

2360

1668

2565

2153

150

70

120

67

2158

866

1000

1000

1170

3326

1850

3366

2000

253

274

1100

850

3893

45

7,5

6

4170

DN 200

DN 125

1” 1/2

500

3000

1950

3000

2120

3260

3142

145

65

120

67

2158

866

1000

1000

1170

3626

1850

3666

2000

253

274

1100

850

4193

61

7,8

6

4680

DN 200

DN 125

1” 1/2

500

3600

2340

3600

2544

3913

3276

200

90

- 6 -

5. INSTALLAZIONE

5.1 Imballo

Le caldaie PREXTHERM RSW vengono fornite complete di: porta, camera fumo e isolamento installati, mentre i pannelli sono contenuti in un imballo di cartone a parte.

Il pannello strumenti e il materassino di fibra ceramica per il boccaglio bruciatore si trovano all’interno della camera di combustione. Le caldaie RSW modello 1250-3600 vengono fornite complete di isolamento e mantello.

Il pannello strumenti viene fornito in una scatola di cartone e posizionato nella camera di combustione.

5.2 Movimentazione

Le caldaie PREXTHERM RSW sono dotate di golfare di sollevamento. Porre attenzione alla movimentazione e avvalersi di attrezzatura idonea ai loro pesi. Prima di posizionare la caldaia togliere il basamento in legno svitando le viti di fissaggio (Fig. 5).

5.3 Locale di installazione (Fig. 6)

Le caldaie PREXTHERM RSW vanno installate in locali ad uso esclusivo rispondenti alle Norme

Tecniche e alla Legislazione vigente e dotati di aperture di aerazione adeguatamente dimensionate. Le aperture di aerazione dovranno essere permanenti, comunicanti direttamente con l’esterno e posizionate a livello alto e basso in conformità con le normative vigenti. L’ubicazione delle aperture di aerazione, i circuiti di adduzione del combustibile, di distribuzione dell’energia elettrica e di illuminazione dovranno rispettare le disposizioni di legge vigenti in relazione al tipo di combustibile impiegato. Per agevolare la pulizia del circuito fumo, nella parte anteriore della caldaia, dovrà essere lasciato uno spazio libero non inferiore alla lunghezza del corpo caldaia e, in ogni caso, mai inferiore a 1300 mm e si dovrà verificare che con la porta aperta a 90° la distanza tra la porta e la parete adiacente (X), sia almeno pari alla lunghezza del bruciatore.

Il piano d’appoggio della caldaia deve essere perfettamente orizzontale. È consigliabile prevedere uno zoccolo di cemento, piano, e in grado di sopportare il peso totale della caldaia più il contenuto d’acqua, per le dimensioni dello zoccolo, vedere le quote R x Q (tabella dimensioni).

Nel caso in cui il bruciatore sia alimentato con gas combustibile di peso specifico superiore a quello dell’aria, le parti elettriche dovranno essere poste ad una quota da terra superiore a 500 mm.

L’apparecchio non può essere installato all’aperto perché non è progettato per funzionare all’esterno e non dispone di sistemi antigelo automatici.

INSTALLAZIONE SU IMPIANTI VECCHI

O DA RIMODERNARE

Quando la caldaia viene installata su impianti vecchi o da rimodernare, verificare che:

- La canna fumaria sia adatta alle temperature dei prodotti della combustione, calcolata e costruita secondo le Normative vigenti; che sia a tenuta, isolata, e che non abbia occlusioni o restringimenti.

- L’impianto elettrico sia realizzato nel rispetto delle Norme vigenti e da personale qualificato.

- La linea di adduzione del combustibile e l’eventuale serbatoio siano realizzati secondo le Norme vigenti.

- Il vaso/i di espansione assicurino il totale assorbimento della dilatazione del fluido contenuto nell’impianto.

- La portata, la prevalenza e la direzione del flusso delle pompe di circolazione sia appropriata.

- L’impianto sia lavato, pulito da fanghi, da incrostazioni, disaerato e che siano state verificate le tenute.

- Sia previsto un sistema di trattamento acqua di alimentazione/reintegro (vedi valori di riferimento).

5.4 Scarico dei prodotti della combustione

(Fig. 7)

Il canale da fumo e il raccordo alla canna fumaria devono essere realizzati in conformità alle

Norme e alla Legislazione vigente, con condotti rigidi, resistenti alla temperatura, alla condensa, alle sollecitazioni meccaniche e a tenuta. La canna fumaria deve assicurare la depressione minima prevista dalle Norme vigenti, considerando pressione “zero” al raccordo con canale da fumi. Canne fumarie e canali da fumo inadeguati o mal dimensionati possono ampliare la rumorosità di combustione, generare problemi di condensazione e influire negativamente sui parametri di combustione. I condotti di scarico non coibentati sono fonte di potenziale pericolo.

Le tenute delle giunzioni vanno realizzate con materiali resistenti a temperature di almeno

250°C. Nel tratto di collegamento tra caldaia e canna fumaria, si devono prevedere idonei punti di misura per la temperatura fumi e l’analisi dei prodotti della combustione. Per quanto riguarda la sezione e l’altezza del camino, è necessario fare riferimento alle regolamentazioni nazionali e locali in vigore.

5.5 Collegamenti idraulici

5.5.1 Acqua di alimentazione

Le caratteristiche chimiche dell’acqua dell’impianto e di reintegro, sono fondamentali per il buon funzionamento e la sicurezza della caldaia, vanno condizionate con opportuni sistemi di trattamento. Come valori di riferimento possono essere considerati quelli riportati nella tabella.

DUREZZA TOTALE ppm

ALCALINITA’

PH mg/l CaCO

3

SILICE

CLORURI ppm ppm

10

750

8÷9

100

3500

È assolutamente indispensabile il trattamento dell’acqua utilizzata per l’impianto di riscaldamento nei seguenti casi:

- Impianti molto estesi

- Acqua con elevata durezza

- Frequenti immissioni di acqua di reintegro nell’impianto

Nel caso si rendesse necessario lo svuotamento parziale o totale dell’impianto, si prescrive di effettuare il successivo riempimento con acqua trattata. Per il controllo dell’entità dei reintegri si consiglia di installare sulla tubazione un contatore.

I fenomeni più comuni che si verificano negli impianti termici sono:

- Incrostazioni di calcare

Il calcare si concentra nei punti dove maggiore è la temperatura di parete. Le incrostazioni calcaree a causa della loro bassa conduttività termica riducono lo scambio termico così che la presenza di pochi millimetri, contrastano lo scambio termico tra i fumi e l’acqua, comportando un aumento della temperatura delle parti esposte alla fiamma e quindi rotture

(cricche) sulla piastra tubiera.

- Corrosione lato acqua

La corrosione delle superfici metalliche della caldaia lato acqua è dovuta al passaggio in soluzione del ferro attraverso i suoi ioni. In questo processo ha molta importanza la presenza dei gas disciolti e in particolare dell’ossigeno e dell’anidride carbonica. In presenza di acque addolcite e/o demineralizzate, si è al riparo da fenomeni di incrostazione, ma non altrettanto per quanto riguarda le corrosioni. È necessario quindi condizionare l’acqua con inibitori di processi corrosivi.

IT

5.5.2 Tubazioni mandata/ritorno impianto

Le dimensioni delle tubazioni di mandata e ritorno sono indicate per ogni modello di caldaia nella tabella DIMENSIONI.

Assicurarsi che sull’impianto ci sia un numero sufficiente di sfiati. Gli attacchi della caldaia non devono essere sollecitati dal peso delle tubazioni d’allacciamento all’impianto, installare pertanto appositi supporti.

5.5.3 Tubazioni riempimento/scarico impianto

Per il riempimento e lo scarico della caldaia un rubinetto può essere collegato all’attacco T4 che si trova nella parte posteriore (vedi disegno DIMENSIONI).

5.5.4 Tubazioni vaso espansione e valvola di sicurezza

Le caldaie PREXTHERM RSW sono adatte per funzionare con circolazione d’acqua forzata sia con vaso d’espansione aperto che chiuso. Un vaso di espansione è sempre necessario, per compensare l’aumento di volume dell’acqua dovuto al riscaldamento. Nel primo caso, l’altezza della colonna idrostatica dovrà essere pari almeno a 3 metri sopra il mantello della caldaia e dovrà essere di capacità tale da contenere, tra il pelo libero dell’acqua nel vaso e il tubo di troppo pieno, l’aumento di volume di tutta l’acqua dell’impianto. Sono da preferirsi vasi alti e stretti in modo da esporre a contatto con l’aria la minor superficie d’acqua possibile, riducendo in tal modo l’evaporazione. Nel secondo caso, la capacità del vaso di espansione chiuso deve essere calcolata tenendo conto di:

- volume totale dell’acqua contenuta nell’impianto

- pressione massima di esercizio dell’impianto

- pressione massima di esercizio del vaso di espansione

- pressione di precarica iniziale del vaso di espansione

- temperatura massima di esercizio della caldaia (la temperatura massima del termostato montato sul pannello è 90°C; ai fini di questo calcolo si consiglia di considerare 100°C).

La tubazione di espansione collega il vaso di espansione con l’impianto. Questa tubazione che partirà dall’attacco T3 (vedere tabella

Dimensioni), non dovrà avere alcuna valvola di intercettazione. Installare sull’attacco T3 o sulla tubazione di mandata entro 0,5 metri dalla flangia di partenza, una valvola di sicurezza dimensionata per la capacità della caldaia e in conformità con le normative locali e vigenti. È vietato interporre qualsiasi tipo d’intercettazione tra la

- 7 -

caldaia e il vaso d’espansione e tra la caldaia e le valvole di sicurezza, e si raccomanda di usare valvole regolate per intervento non oltre la pressione massima di esercizio consentita.

5.5.5 Pompa ricircolo (Fig. 8)

La condensazione del vapore d’acqua contenuto nei fumi di scarico della caldaia (condens a ) s i p r e s e n t a q u a n d o l a t e m p e r a t u r a dell’acqua di ritorno è minore di 55°C ed è rilevante soprattutto durante l’accensione mattutina, dopo che la caldaia è rimasta spenta tutta la notte. La condensa è acida e corrosiva e, con il tempo, intacca le lamiere della caldaia. È quindi auspicabile l’adozione di una pompa di ricircolo, con funzione di anticondensa, installata tra gli attacchi di mandata e di ritorno, a monte della eventuale valvola miscelatrice. La pompa deve assicurare, durante i periodi di funzionamento dell’impianto, una portata compresa tra il 20 e il 30% di quella totale; deve assicurare una temperatura dell’acqua di ritorno non inferiore a 55°C, mentre la prevalenza richiesta è modesta in quanto deve vincere solo la resistenza della caldaia e delle valvole.

Per rilevare l’effettiva temperatura di ritorno impianto con lo scopo di comandare la pompa anticondensa o per gestire le funzioni di messa a regime in sistemi di termoregolazione, è necessario predisporre un pozzetto portasonda da posizionarsi a una distanza equivalente a

3÷5 diametri del tubo di ritorno a monte del punto di innesto idraulico.

5.6 Porta anteriore apertura e regolazione

Per i modelli PREXTHERM RSW 92÷1060 l’incernieramento, il fissaggio e l’inversione della porta avvengono secondo la fig. 9. A tale scopo si rendono necessarie le seguenti operazioni:

- La porta viene montata con quattro cerniere uguali, i perni (pos. 3) sono inseriti sia a destra che a sinistra sul supporto (pos. 1).

Per il senso di apertura togliere i perni di destra o di sinistra e bloccare quindi la porta con le viti (pos. 6).

- La regolazione in senso assiale è possibile avvitando più o meno i dadi di serraggio.

Legenda (Fig. 9)

1

Staffa sostegno cerniera

2

Cerniera

3

Perno cerniera

4

Vite e dado di fissaggio

5

Bussola

6

Vitone e rondella di chiusura

Per i modelli PREXTHERM RSW 1250÷3600 l’incernieramento, il fissaggio e l’inversione della porta avvengono secondo la fig. 10. A tale scopo si rendono necessarie le seguenti operazioni:

- Svitare i dadi (pos. 8) relativi al lato di chiusura e aprire la porta.

- Riavvitare i dadi (pos. 8) relativi al lato di chiusura e aprire la porta.

- Avvitare i dadi di scorta (in dotazione con gli accessori caldaia) in pos. 8, facendo attenzione a serrare bene.

- Svitare i dadi (pos.7) relativi alla parte che funge da cerniera.

- Aprire la porta e svitare i dadi (pos. 6).

- Chiudere la porta e usare una coppia di dadi

(pos. 7).

Legenda (Fig. 10)

1

Grano di fissaggio

2

Dado di sostegno perno cerniera

3

Orecchie di appoggio cerniere

4

Perno cerniera

5

Vitone saldato al perno

6

Dado di fissaggio vitone-porta

7

Dado di fissaggio vitone-porta

8

Dado di fissaggio vitone-porta

5.7 Montaggio del bruciatore (Fig. 11)

Il montaggio del bruciatore alla porta della caldaia, deve garantire una perfetta tenuta ai prodotti della combustione. Installato il bruciatore sulla caldaia, lo spazio tra il boccaglio del bruciatore e il materiale refrattario del portellone deve essere riempito con il materassino ceramico (A) fornito a corredo. Questa operazione evita il surriscaldamento del portellone che altrimenti si deformerebbe in maniera irrimediabile.

Gli allacciamenti del combustibile al bruciatore dovranno essere posti in modo da consentire la completa apertura del portellone della caldaia con il bruciatore installato.

RSW

92-152

190-350

469-600

720-1060

1250-1480

1890

2360

3000-3600

L min. (mm) L max. (mm) S

230 300 172

250

290

320

360

192

218

320

320

340

340

350

390

390

410

470

480

239

248

262

262

272

5.8 Collegamento spia controllo fiamma

(Fig. 12)

La spia controllo fiamma è munita di una presa di pressione (1) da collegarsi tramite un tubo di silicone o rame alla presa sul bruciatore (2).

Questa operazione permette all’aria soffiata dal ventilatore di raffreddare il vetro spia e impedirne l’annerimento. Il mancato collegamento del tubo alla spia può provocare la rottura del vetro di controllo.

5.9 Montaggio pannellatura mod. 92÷300

Sequenza (Fig. 13) a) Fissare i 2 supporti (pos.17) alle piastre della caldaia per mezzo delle relative viti e dadi.

b) Posizionare i pannelli laterali inferiori (pos. 2 e 4) agganciandoli al supporto (pos. 17).

Per determinare quale dei due fianchi sia il destro o il sinistro, fare riferimento al foro per la piastrina passacavi (pos. 9), che deve essere rivolta sul davanti della caldaia.

c) Posizionare i pannelli laterali superiori (pos.1

e 3) agganciandoli ai supporti della caldaia.

d) Fissare il pannello comandi al pannello superiore (pos. 5) vedi istruzioni cap. 3.1.

e) Appoggiare il pannello superiore (pos. 5), completo del pannello comandi, al pannello laterale (pos. 1) completo di molle, piolini e dadi (pos.14-15-16) .

f) Inserire nelle guaine i bulbi degli strumenti come indicato in fig. 13-20 ed eseguire il collegamento elettrico del pannello comandi alla linea di alimentazione, al bruciatore e alle eventuali pompe etc. Si raccomanda di inserire le sonde fino in fondo ai relativi pozzetti per migliorarne il contatto. Bloccare quindi i capillari con le mollette. Richiudere il coperchio del quadro elettrico, far passare la spina del bruciatore attraverso la piastrina laterale

(pos. 9) e bloccare il cavo con il passacavo fornito. Fissare la piastrine (pos. 9) con le viti

(pos. 10).

g) Montare il pannello superiore (pos. 6) al pannello laterale (pos. 3) completo di molle, piolini e dadi (pos.14-15-16).

h) Montare il pannello posteriore (pos. 8) alla caldaia tramite le viti (pos. 13) con i dadi

(pos. 14). i) Montare il pannello anteriore (pos. 7) sulla porta anteriore tramite le viti (pos. 11) e i dadi (pos. 12).

j) Fissare la targhetta dati della caldaia ved.

Cap. 1.4, dopo aver pulito e sgrassato con adeguato solvente la zona interessata, e applicarla facendola aderire perfettamente.

Non rimuovere la targhetta perché se ne comprometterebbe l’adesività.

La targhetta è inserita nella busta documenti.

5.10 Montaggio pannellatura mod. 350÷1060

Sequenza (Fig. 14) a) Fissare i 2 supporti (pos. 24) alle piastre della caldaia per mezzo delle relative viti e dadi.

b) Posizionare con attenzione i pannelli laterali inferiori (pos. 3 e 4 - 7 e 8) agganciandoli ai supporti (pos. 24 ). Per determinare quale dei due fianchi sia il destro o il sinistro, fare riferi mento al foro per la piastrina passacavi

(pos. 15), che deve essere rivolto verso il davanti della caldaia.

c) Posizionare i pannelli laterali superiori (pos. 1 -

2 e 5 - 6) agganciandoli ai supporti della caldaia.

d) Fissare il pannello comandi al pannello superiore (pos. 5) vedi istruzioni cap. 3.1.

e) Appoggiare il pannello superiore (pos. 9), completo del pannello comandi, al pannello laterale (pos. 1) completo di molle, piolini e dadi (pos. 20-21-22). f) Inserire nelle guaine i bulbi degli strumenti come indicato in fig. 14-21 ed eseguire il collegamento elettrico del pannello comandi alla linea di alimentazione, al bruciatore e alle eventuali pompe etc. Si raccomanda di inserire le sonde fino in fondo ai relativi pozzetti per migliorarne il contatto. Bloccare quindi i capillari con le mollette. Richiudere il coperchio del quadro elettrico, far passare la spina del bruciatore attraverso la piastrina laterale

(pos. 15) e bloccare il cavo con il passacavo fornito. Fissare la piastrina (pos.15) con le viti

(pos. 16).

g) Montare il sostegno (pos. 23) h) Montare i pannelli superiori (pos. 11-12-10) agganciandoli ai pannelli laterali (pos. 2-5-6) completi di molle, piolini e dadi (pos. 20-21-22) i) Montare il pannello posteriore (pos. 14) alla caldaia tramite le viti (pos. 19) e i dadi (pos. 25).

j) Montare il pannello anteriore (pos. 13) sulla porta anteriore tramite le viti (pos. 17) e i dadi (pos. 18) k) Fissare la targhetta dati della caldaia ved.

Cap. 1.4, dopo aver pulito e sgrassato con adeguato solvente la zona interessata, e applicarla facendola aderire perfettamente.

Non rimuovere la targhetta perché se ne comprometterebbe l’adesività.

La targhetta è inserita nella busta documenti.

- 8 -

6. PANNELLO STRUMENTI STANDARD

6.1 Pannello (Fig. 15)

Il pannello strumenti in dotazione, realizzato in materiale plastico con grado di protezione

IP40, accoglie la strumentazione di regolazione e di sicurezza.

L’impianto elettrico a bordo caldaia deve essere:

- progettato e realizzato da personale qualificato e collegato a un impianto di messa a terra nel rispetto delle norme di legge vigenti.

- adeguato alla potenza massima assorbita dalla caldaia con cavi elettrici di sezione idonea.

I cavi di alimentazione e collegamento al bruciatore devono avere il conduttore di terra alcuni mm più lungo degli altri conduttori dello stesso cavo. Per i collegamenti tra bruciatore, pannello elettrico e alimentazione si consiglia l’utilizzo di cavo H07 RN-F per collegamenti con posa a vista. Per altri tipi di installazione o per particolari situazioni ambientali si consiglia di consultare le normative vigenti. La formazione e il diametro dei conduttori va calcolata in base all’assorbimento del bruciatore. Per accedere agli strumenti, ruotare il pannello frontale (A). Per accedere alla morsettiera e per svolgere i capillari dei termostati e del termometro, togliere il pannello superiore (B) previo smontaggio delle 2 viti laterali (C). I termostati di regolazione (12-13 -

Fig. 16) sono tarabili dall’utente mediante manopola frontale. Il termostato di sicurezza è a taratura fissa e ha un riarmo manuale come previsto dal D.M. 1/12/75 raccolta R. È obbligatorio:

- l’impiego di un interruttore magnetotermico bipolare, sezionatore di linea, conforme alle

Norme CEI-EN (apertura dei contatti di almeno 3 mm)

- rispettare il collegamento L1 (Fase) -

N (Neutro)

- utilizzare cavi con sezione maggiore o uguale a 1,5 mm 2 , completi di puntalini capocorda.

- riferirsi agli schemi elettrici del presente libretto per qualsiasi intervento di natura elettrica.

- realizzare un efficace collegamento di terra.

- è vietato l’uso dei tubi dell’acqua per la messa a terra dell’apparecchio.

Il costruttore non è responsabile di eventuali danni causati dalla mancanza di messa a terra dell’apparecchio e dall’innosservanza di quanto riportato negli schemi elettrici.

Per la messa a terra del corpo caldaia è previsto sulla testata anteriore un punto di connessione.

6.2 Vista frontale pannello

(Fig. 16)

Legenda

1 Interruttore accensione circolatore

2 Interruttore accensione bruciatore

3 Interruttore accensione caldaia

4 Pulsante Test

5 Pulsante ripristino pressostato di sicurezza

6 Temperatura acqua caldaia

7 Spia led caldaia accesa

8 Spia led 1

a fiamma bruciatore

9 Spia led 2

a fiamma bruciatore

10 Spia led blocco bruciatore

11 Spia led pressostato di sicurezza

12 Termostato TR1 regolazione 2

a fiamma caldaia

13 Termostato TR1 regolazione 1

a fiamma caldaia

14 Predisposizione per termoregolazione

6.3 Schema delle connessioni elettriche morsettiera

IT

Alimentazione 230 Vac 50-60Hz Monofase (fase)

Alimentazione 230 Vac 50-60Hz Monofase (neutro)

Alimentazione 230 Vac 50-60Hz Monofase (conduttore di terra)

Alimentazione bruciatore 230 Vac 50-60Hz Monofase (terra)

Alimentazione bruciatore 230 Vac 50-60Hz Monofase (fase)

Alimentazione bruciatore 230 Vac 50-60Hz Monofase (neutro)

Consenso a bruciatore funzionamento 1 a

Consenso a bruciatore funzionamento 1 a fiamma fiamma

Consenso a bruciatore funzionamento 2 a

Consenso a bruciatore funzionamento 2 a

Segnale da bruciatore di blocco fiamma fiamma

Segnale da bruciatore funzionamento 2 a fiamma

Massimo assorbimento di corrente 3 Ampere

Alimentazione circolatore 230 Vac 50-60Hz Monofase (terra)

Alimentazione circolatore 230 Vac 50-60Hz Monofase (fase)

Alimentazione circolatore 230 Vac 50-60Hz Monofase (neutro)

Consenso accensione caldaia remoto

Consenso accensione caldaia remoto

Massimo assorbimento di corrente 3 Ampere

Ponticellare se non presente

Consenso di sicurezza caldaia esterno

Consenso di sicurezza caldaia esterno

Ponticellare se non presente

Termostato ambiente o eventuale sistema di start circolazione remoto

Termostato ambiente o eventuale sistema di start circolazione remoto

Ponticellare se non presente

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6.4 Schema elettrico per bruciatore e pompa monofase (Fig. 17)

Fig. 17

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Legenda simboli/componenti schema elettrico

Temperatura mandata acqua caldaia

Strumento stato caldaia/Temperatura acqua

Circolatore acqua impianto

Consenso accensione remoto

Consenso di sicurezza esterno

Termostato ambiente

Interruttore accensione caldaia

Interruttore bruciatore

Interruttore circolatore

Pulsante test

Termostato 1° stadio bruciatore

Termostato 2° stadio bruciatore

Termostato di sicurezza caldaia

6.5 Note sulle connessioni

Il cavo di alimentazione del pannello di tipo

FG7 RN-F 3G1,5 di serie è già collegato alla morsettiera. In caso di sostituzione provvedere all’utilizzo di un cavo appropriato secondo le normative vigenti. L’alimentazione del bruciatore viene prelevata direttamente dalla morsettiera nel caso sia di tipo monofase e con assorbimento massimo di corrente di 3A. L’alimenta-

7. SCHEMA DI PRINCIPIO - IMPIANTO PER

RISCALDAMENTO E PRODUZIONE DI

ACQUA SANITARIA (Fig. 18)

La scelta e l’installazione dei componenti dell’impianto è demandata per competenza all’installatore, che dovrà operare secondo le regole della buona tecnica e della Legislazione vigente. Gli impianti caricati con antigelo obbligano l’impiego di disconnettori idrici. Si ricorda che lo schema di Fig. 18 è uno schema di principio. Nel caso di impianti diversi, Vi preghiamo contattare il nostro Servizio Post Vendita che Vi fornirà tutti gli elementi da Voi richiesti.

8. AVVIAMENTO

8.1 Controlli preliminari

Eseguiti i collegamenti idraulici, elettrici e del combustibile alla caldaia, prima dell’avviamento controllare che:

- Il vaso di espansione e la valvola di sicurezza

(se necessaria) siano collegati in maniera corretta e non siano in alcun modo intercettabili.

- I bulbi dei termostati di esercizio, di sicurezza, di minima e del termometro, siano bloccati entro le rispettive guaine.

- I turbolatori siano posizionati in tutti i tubi fumo.

zione del circolatore acqua impianto viene prelevata direttamente dalla morsettiera nel caso sia di tipo monofase e con assorbimento massimo di corrente di 3A. Nel caso il bruciatore o il circolatore abbiano assorbimento più elevato di quanto da noi previsto o alimentazione trifase, risulta necessario utilizzare dei relé di potenza interfacciati alle uscite previste in morsettiera. Il consenso di accensione remoto

Legenda

A Mandata impianto

B Ritorno impianto

1 Generatore di calore

2 Bruciatore completo di valvole di blocco

e regolazione

3 Bollitore

4 Collettori impianto

5 Valvole di sezionamento

6 Pompa di circolazione

7 Valvole di non ritorno

8 Vaso di espansione impianto

9 Valvola di sfiato automatico

10 Valvola di sicurezza

11 Filtro addolcitore

12 Caricamento impianto

- L’impianto risulti riempito d’acqua e completamente disaerato.

- La pompa o le pompe funzionino regolarmente.

- I collegamenti idraulici, elettrici e delle sicurezze necessarie e del combustibile siano stati eseguiti in conformità alle disposizioni nazionali e locali in vigore.

- Il bruciatore sia montato secondo le istruzioni contenute nel manuale del costruttore.

- Il voltaggio e la frequenza di rete siano compatibili con il bruciatore e l’equipaggiamento elettrico della caldaia.

offre la possibilità di accendere la caldaia a distanza. Va ponticellato se non utilizzato. Il consenso di sicurezza caldaia esterno consente di inserire un ulteriore contatto che provoca lo spegnimento del bruciatore. Va ponticellato se non utilizzato. Il contatto per il termostato ambiente agisce solo sul circolatore acqua.

Va ponticellato se non utilizzato.

13 Valvola di intercettazione combustibile

14 Stabilizzatore di pressione gas

15 Valvola di intercettazione manuale

16 Filtro gas

17 Giunto antivibrante

18 Pompa

19 Manometro

20 Termostato di sicurezza

21 Termostato di regolazione

22 Rubinetto a tre vie

23 Pressostato a riarmo manuale

24 Flussostato

25 Termostato di regolazione

26 Termostato a riarmo manuale

27 Pozzetto prova temperatura

- L’impianto sia in grado di assorbire la quantità di calore che verrà prodotta.

- La pompa di ricircolo sia installata come prescritto al par. 5.5.5.

8.2 Prima accensione

Dopo l’esito positivo degli accertamenti indicati nel paragrafo precedente, si potrà procedere alla prima accensione del bruciatore che deve essere effettuata da un tecnico abilitato e riconosciuto dalla Ditta costruttrice del bruciatore.

Il tecnico si assume ogni responsabilità per quanto riguarda il campo di taratura entro il

- 11 -

IT

campo di potenza dichiarato edomologato della caldaia. Dopo aver aperto i rubinetti di intercettazione del combustibile e controllato che non vi siano perdite nella rete di adduzione, porre tutti gli interruttori sulla posizione ON (inserito). Il bruciatore risulta così predisposto per la prima accensione e per la regolazione che compete unicamente al tecnico abilitato.

9. MANUTENZIONE

9.1 Norme generali

La manutenzione periodica è essenziale per la sicurezza, il rendimento e la durata dell’apparecchio. Tutte le operazioni devono essere eseguite da personale qualificato. Ogni operazione di pulizia e di manutenzione deve essere preceduta dalla chiusura dell’alimentazione combustibile, dopo aver tolto la tensione elettrica.

Per ottenere un buon funzionamento e il massimo rendimento della caldaia, è necessaria una pulizia regolare della camera di combustione, dei tubi fumo e della camera fumo.

9.2 Manutenzione ordinaria

La manutenzione deve essere stabilita in base al combustibile usato, dal numero di accensioni, dalle caratteristiche dell’impianto ecc., per cui non è possibile stabilire a priori un intervallo di tempo tra una manutenzione e la successiva.

In linea di principio consigliamo i seguenti intervalli di pulizia a seconda del combustibile:

- Caldaie a gas: una volta all’anno

- Caldaie a gasolio: due volte all’anno

- Caldaie ad olio combustibile: ogni 300 ore di funzionamento

In ogni caso vanno rispettate eventuali norme locali in fatto di manutenzione. Durante le operazioni di manutenzione ordinaria, dopo aver rimosso i turbolatori si dovrà scovolare il fascio tubiero e il focolare. Rimuovere i depositi accumulati nella cassa fumi attraverso l’apertura delle portine di ispezione. Nel caso di azioni più energiche rimuovere la camera fumo posteriore e, se deteriorata, sostituire la guarnizione di tenuta fumi. Controllare che lo scarico condensa non sia ostruito. Si dovrà accertare il buon funzionamento degli organi di controllo e di misura al servizio del generatore. In questa occasione si dovrà rilevare la quantità di acqua di reintegro utilizzata, dopo aver analizzato l’acqua, intervenire con una disincrostazione preventiva. I sali di calcio e magnesio disciolti nell’acqua grezza, con ripetuti rabbocchi, danno origine a depositi in caldaia e causano il surriscaldamento delle lamiere con possibili danni che non possono essere attribuiti ai materiali o alla tecnica costruttiva, e quindi, non coperti da garanzia.

Dopo aver effettuato le operazioni di manutenzione e di pulizia e la successiva accensione, verificare le tenute del portellone e della camera fumo, in caso di perdite di prodotti della combustione, sostituire le relative guarnizioni.

Le operazioni eseguite andranno trascritte sul libretto di centrale.

9.3 Manutenzione straordinaria

Manutenzione straordinaria di fine stagione o per lunghi periodi di inattività.

Durante la prima accensione si dovrà verificare che la porta, la flangia bruciatore e le connessioni con il camino risultino a tenuta e che la base della canna fumaria abbia una leggera depressione. La portata di combustibile dovrà corrispondere ai dati di targa della caldaia e per nessun motivo dovrà eccedere rispetto al valore di potenza nominale massima dichiarata. La temperatura dei fumi non dovrà mai scendere sotto i 160°C.

Si dovranno eseguire tutte le operazioni descritte nel capitolo precedente e inoltre:

- Controllare lo stato di usura dei turbolatori.

- Dopo la pulizia del circuito fumi è opportuno passare uno straccio imbevuto di soluzione diluita di soda caustica. Dopo aver lasciato asciugare, ripassare tutte le superfici con uno straccio imbevuto di olio.

- È consigliabile collocare all’interno del focolare sostanze igroscopiche (calce viva, silicogel in piccoli contenitori) e chiudere infine ermeticamente in modo che non entri aria.

- Non vuotare l’impianto e la caldaia.

- Proteggere con grasso grafitato viti, dadi e perni della porta.

Le operazioni eseguite andranno trascritte sul libretto di centrale.

9.4 Pulizia della caldaia (Fig. 19)

Per effettuare la pulizia procedere nel seguente modo:

- Aprire il portello anteriore (1) ed estrarre i turbolatori (2).

- Pulire le superfici interne della camera di combustione e del percorso fumi utilizzando uno scovolo (3) o altri utensili adeguati allo scopo.

- Rimuovere i depositi accumulati nella cassa fumi attraverso l’apertura liberata dalla portina di ispezione (4). Nel caso di azioni più energiche rimuovere la chiusura cassa fumi (5) sostituendo la guarnizione prima del montaggio.

- Controllare periodicamente che lo scarico condensa (6) non sia ostruito.

9.5 Verifica di funzionamento della caldaia

Prima di effettuare l’accensione e il collaudo funzionale della caldaia verificare che:

- i turbolatori siano posizionati in battuta con i tubi di scambio.

- I rubinetti del circuito idraulico e quelli del combustibile siano aperti.

- Ci sia disponibilità di combustibile.

- Il vaso di espansione sia adeguatamente caricato.

- La pressione, a freddo, del circuito idraulico sia superiore a 1 bar e inferiore al limite massimo previsto per la caldaia.

- I circuiti idraulici siano disaerati.

- Siano stati eseguiti i collegamenti elettrici alla rete di alimentazione e dei componenti

(bruciatore, pompa, quadro di comando, termostati ecc.).

- Il collegamento fase-neutro deve essere assolutamente rispettato, il collegamento di terra è obbligatorio.

Dopo aver effettuato le operazioni sopra descritte, per avviare la caldaia è necessario:

- Se l’impianto è dotato di termoregolatore o di cronotermostato/i verificare che sia/siano in stato “attivo”.

- Regolare il/i cronotermostato/i ambiente o la

8.3 Spegnimento caldaia

- Regolare il termostato di esercizio al minimo.

- Togliere tensione al bruciatore e chiudere l’alimentazione del combustibile.

- Lasciare funzionare le pompe fino a quando non vengano fermate dal termostato di minima.

- Togliere tensione al quadro elettrico.

termoregolazione alla temperatura desiderata.

- Posizionare l’interruttore generale dell’impianto su “acceso”

- Regolare il termostato caldaia posto sul quadro di comando.

- Posizionare l’interruttore principale del quadro di comando su “on” e verificare l’accensione della segnalazione verde.

La caldaia effettuerà la fase di accensione e resterà in funzione fino a quando saranno raggiunte le temperature regolate. Nel caso si verifichino anomalie di accensione o di funzionamento la caldaia effettuerà un “ARRESTO DI

BLOCCO” segnalato dalla spia rossa posta sul bruciatore e dalla segnalazione rossa del quadro di comando. Dopo un “ARRESTO DI BLOC-

CO” attendere circa 30 secondi prima di ripristinare le condizioni di avviamento. Per ripristinare le condizioni di avviamento premere il “pulsante/spia” del bruciatore e attendere che si accenda la fiamma. In caso di insuccesso questa operazione può essere ripetuta 2-3 volte massimo, poi verificare:

- Quanto previsto nel libretto di istruzioni del bruciatore.

- Il capitolo “VERIFICA DI FUNZIONAMENTO

DELLA CALDAIA”.

- I collegamenti elettrici previsti dallo schema a corredo del quadro di comando.

Ad avviamento effettuato si deve verificare che l’apparecchio esegua un arresto e la successiva riaccensione:

- Modificando la taratura del termostato della caldaia.

- Intervenendo sull’interruttore principale del quadro di comando.

- Intervenendo sul termostato ambiente o sul programmatore orario o sulla termoregolazione.

- Verificando la libera e corretta rotazione dei circolatori.

- Verificando l’arresto totale della caldaia intervenendo sull’interruttore generale dell’impianto.

Se tutte le condizioni sono rispettate, riavviare l’apparecchio, eseguire un controllo della combusione (analisi fumi), della portata del combustibile e della tenuta delle guarnizioni del portellone e della camera fumo.

9.6 Verifica di funzionamento del bruciatore

- Consultare il manuale d’istruzioni del bruciatore.

- Seguire tutte le prescrizioni di norme locali in materia di manutenzione al bruciatore.

9.7 Possibili guasti e rimedi

Di seguito una lista con le indicazioni dei principali guasti o anomalie che si possono verificare nella gestione della caldaia, con specificate le possibili cause e i relativi rimedi.

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ANOMALIA

IL GENERATORE SI SPORCA FACILMENTE

CAUSA: Bruciatore mal regolato

Canna fumaria intasata

RIMEDIO: Controllare regolazione bruciatore (analisi fumi )

Pulire percorso fumi e canna fumaria

Percorso aria bruciatore sporco

IL GENERATORE NON VA IN TEMPERATURA

CAUSA: Corpo generatore sporco

Abbinamento generatore/bruciatore

Portata bruciatore insufficiente

Termostato di regolazione

RIMEDIO:

Pulire voluta aria bruciatore

Pulire percorso fumi

Controllare dati e regolazioni

Controllare regolazione bruciatore

Verificare corretto funzionamento

Verificare temperatura impostata

IL GENERATORE VA IN BLOCCO DI SICUREZZA TERMICA CON SEGNALAZIONE LUMINOSA

SUL QUADRO DI COMANDO

CAUSA: Termostato di regolazione RIMEDIO: Verificare corretto funzionamento

Verificare temperatura impostata

Verificare cablaggio elettrico

Verificare bulbi sonde

Verificare pressione circuito

Verificare valvola sfiato

Mancanza di acqua

Presenza di aria

IL GENERATORE È IN TEMPERATURA MA IL SISTEMA SCALDANTE È FREDDO

CAUSA: Presenza aria nell’impianto RIMEDIO:

Circolatore in avaria

Termostato di minima (se presente)

ODORE DI PRODOTTI INCOMBUSTI

CAUSA: Dispersione fumi in ambiente RIMEDIO:

Sfiatare l’impianto

Sbloccare il circolatore

Verificare temperatura impostata

Verificare pulizia corpo generatore

Verificare pulizia condotto fumi

Verificare ermeticità generatore, condotto fumi e canna fumaria

FREQUENTE INTERVENTO DELLA VALVOLA DI SICUREZZA

CAUSA: Pressione circuito impianto RIMEDIO:

Vaso espansione impianto

Verificare pressione carico

Verificare circuito impianto

Verificare taratura

Verificare temperatura impostata

Verificare

IT

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CONTENTS

1. Presentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 15

2. General warnings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 15

3. Certification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 15

4. Technical and constructional specifications, dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 15

4.1

Description of the appliance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 15

4.2

Operating principle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 15

4.3

Technical specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 15

4.4 Identification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 15

5. Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 17

5.1

Packaging . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 17

5.2

Handling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 17

5.3

Boiler room . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 17

5.4

Discharge of the products of combustion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 17

5.5

Water connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 17

5.5.1 Supply water . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 17

5.5.2 Central heating outlet/return pipes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 17

5.5.3 System fill/drain pipes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 17

5.5.4 Expansion vessel and safety valve pipes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 17

5.5.5 Recirculating pump . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 18

5.6

Opening and adjusting the front door . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 18

5.7

Assembling the burner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 18

5.8

Connecting the flame inspection window . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 18

5.9

Assembling the panels, models 92÷300 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 18

5.10 Assembling the panels, models 350÷1060 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 18

6. Standard instrument panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 19

6.1

Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 19

6.2

Panel front view . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 19

6.3

Diagram of the terminal block electrical connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 19

6.4

Wiring diagram for burner and single-phase pump . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 20

6.5

Notes on the connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 21

7. Principle diagram - system for central heating and the production of domestic hot water . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 21

8. Commissioning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 21

8.1

Preliminary checks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 21

8.2

Starting for the first time . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 21

8.3

Shutting down the boiler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 22

9. Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 22

9.1

General instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 22

9.2

Routine maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 22

9.3

Special maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 22

9.4

Cleaning the boiler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 22

9.5

Checking the operation of the boiler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 22

9.6

Checking the operation of the burner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 22

9.7

Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 22

- 14 -

1. PRESENTATION

Dear Customer,

Thank you for having chosen a PREXTHERM

RSW boiler.

This manual has been prepared to provide you with information, warnings and suggestions on

2. GENERAL WARNINGS

- This instruction manual is an integral part of the product, and provides important instructions for installation, operation and maintenance.

- This appliance must only be used for the purposes it has been specifically designed for.

- This appliance is used to heat water to

below-boiling temperatures at atmospheric pressure, and must be connected to a central heating and/or domestic hot water distribution system, according to its characteristics, performance and heat output.

- Before installation, check that the boiler has not been damaged due to handling and transport.

- The boiler must be installed in compliance with the standards in force, by suitably qualified personnel.

3. CERTIFICATION

The CE Mark attests that Ferroli appliances conform to the requirements specified in the applicable European directives.

4. TECHNICAL AND CONSTRUCTIONAL

SPECIFICATIONS, DIMENSIONS

4.1 Description of the appliance

The construction of the PREXTHERM RSW series boilers guarantees high output and efficiency at low flue gas temperatures, thus ensuring reduced polluting emissions.

The appliances are made according to the EN

303 standard, part 1.

The main technical elements of the design are:

- the careful design of the shapes, to ensure an optimum ratio between the combustion volumes and the heat exchange surfaces

- the choice of materials used, for the long life of the boiler.

The boilers feature pressurised combustion, with three flue passes, a horizontal-cylinder configuration and flame reversal in the furnace, completely cooled; the flame produced by the burner is reversed peripherally towards the front, where the flue gas enters the tube bundle, featuring turbulators to create a swirling path that increases the heat exchange by convection.

On leaving the tube bundle, the flue gas enters the rear chamber and is transferred to the chimney. The boilers are fitted with a door featuring hinges that can be reversed for opening to the right or the left, and is adjustable in both height and depth. The body plating is insulated with a thick layer of glass wool, and covered with a further layer of tearproof material. The external finish consists of painted steel panels. The hoisting hooks are fitted on the top of the plating.

The boilers feature two 1/2” fittings for bulb sheaths (able to house three bulbs each).

the installation, correct use and maintenance of the boiler. Please therefore read it thoroughly and keep it with care for future reference.

In your interest, we suggest that you carefully observe the contents of this manual, so as to be able to get the most from this high quality

- Before performing any cleaning or maintenance operations, disconnect the appliance from the mains power supply.

- Ferroli

S.p.A.

is not liable for any damage to persons people and/or things due to errors in installation, control, maintenance and improper use.

- The boiler and the corresponding system must be commissioned by authorised personnel.

- Commissioning is performed in order to check the correct operation of all the control devices.

- Qualified personnel must be contacted if the appliance is not used for an extended period.

Standards

The installer must observe the local standards in force as regards: the choice of the site of installation of the boiler, the compliance with the

In particular, this appliance conforms to the following EEC directives:

- Gas directive (90/396 EEC)

- Efficiency directive (92/42 EEC)

The pre-wired control panel is located above the boiler, and allows automatic operation.

4.2 Operating principle

The PREXTHERM RSW boilers are fitted with a closed cylindrical furnace, in which the flame produced by the burner is reversed peripherally towards the front, from where the burned gas enters the fire tubes. At the outlet, the gas is collected in the smokebox and is then sent to the chimney. The combustion chamber is always pressurised during the operation of the burner.

For the pressure values, see the tables on page

16, under the column Flue gas side pressure drop.

The flue and the flue fittings must be made in compliance with the standards and the legislation in force, using rigid pipes that are resistant to high temperatures, condensate and mechanical stress, and are airtight. (Fig. 1)

4.3 Technical specifications - Dimensions -

Water fittings

Key (Fig. 2 and 3)

1

Control panel

2

Burner mounting flange

3

Smoke box cleaning door

4

Flame inspection window

T1 Water delivery

T2 Water return

T3 Expansion vessel connection

T4 Discharge/exhaust boiler

T5 Chimney connection

T6 Burner connection

product. The Manufacturer declines all liability and the warranty will be void in the event w h e r e t h e i n s t r u c t i o n s d e s c r i b e d i n t h i s manual are not observed.

required ventilation conditions; the tightness of the connection to the chimney; the connections of the fuel lines, electrical systems and any other relevant safety standards.

GB

Warranty conditions

The warranty is only valid if the standards and the suggestions for use described in this manual are observed. Failure to observe such standards and suggestions will void the warranty.

The warranty excludes all damage due to corrosion from the acidic condensate of the products of combustion or the formation of deposits caused by the use of hard or aggressive water, as such are solely due to the operation of the system.

- Low voltage directive 73/23 EEC

(amended by 93/68)

- Electromagnetic compatibility directive 89/336

(amended by 93/68)

4.4 Identification

The boiler can be identified from the:

- Document envelope

This is applied to the door, and contains:

TECHNICAL MANUAL

WARRANTY CERTIFICATE

LABELS WITH BARCODE

RATING LABEL

CONSTRUCTION CERTIFICATE

(certifying that the water pressure tests have been passed)

- Rating label

This describes the technical specifications and the performance of the appliance (Fig. 4).

It is included in the document envelope and

MUST BE APPLIED by the installer, when installation is complete, to the top front part of one of the side panels of the casing, in a visible position.

If the label is lost, contact the Ferroli

Technical Service for a duplicate.

Tampering with or the removal or absence of rating labels or other means enabling the unit to be identified causes problems during installation and maintenance.

Key (Fig. 4)

1

Document envelope

- 15 -

PREXTHERM RSW

Heat output

Heat input

Boiler total capacity

Loss pressure water side

Loss pressure smoke side

Max working pressure

Net weight

FITTINGS

DIMENSIONS

Q*

R

S

O

P

M*

N

I

H

L

L1

F

G

D

E

B

C

T5

A min max min max

10°C

15°C

20°C**

kW kW kW kW mbar mbar mbar mbar bar kg l

92

60

92

64,3

117

8

4

2

0,5

6

205

107

70

107

75

99,5 116,3

117

11

6

2

0,7

6

205

152

100

152

107,3

165

154

20

12

5

1,2

6

250

190

137

190

147,4

206,5

227

12

7

3

1,2

6

350

240

160

240

170,9

261

283

17

10

4

2,3

6

425

300

196

300

209,5

326

274

40

17

9

3,3

6

455

350

228

350

242,5

378

326

48

23

13

4,4

6

520

399

260

399

277,5

432

326

43

32

16

4,4

6

520

469

305

469

325

507

421

34

18

10

3,3

6

700

525

341

525

364,5

567,5

421

40

22

12

4,3

6

700

600

390

600

417

648

498

51

28

16

4,8

6

810

720

468

720

502

781

707

32

18

10

4,5

6

1030

820

533

820

566

881

802

40

25

18

5,6

6

1105

940

611

940

651

1014

727

51

25

16

5,4

6

1205

1060

689

1060

731

1140

819

65

33

20

6

6

1330

T1-T2

UNI 2278 PN16

DN 50 DN 50 DN 50 DN 65 DN 65 DN 65 DN 65 DN 65 DN 80 DN 80 DN 80 DN 100 DN 100 DN 100 DN 100

T3

T4

1” 1/4

3/4”

1” 1/4

3/4”

1” 1/4

3/4”

1” 1/2

3/4”

1” 1/2

3/4”

1” 1/2

3/4”

1” 1/2

3/4”

1” 1/2

3/4”

2”

3/4”

2”

3/4”

2”

3/4”

DN 65

3/4”

DN 65

3/4”

DN 65

3/4”

DN 65

3/4”

Øe mm mm mm mm

200

800

801

911

200

800

801

911

200

800

1051

911

220

940

1053

1071

220

940

1303

1071

220

940

1304

1071

220

940

1554

1071

220

940

1554

1071

250

1050

1554

1181

250

1050

1554

1181

250

1050

1854

1181

350

1250

1856

1331

350

1250

2046

1331

350

1250

2046

1331

350

1250

2306

1331

mm mm mm mm mm mm

1104

mm mm

165

139

164

575

430

100

72

165

139

164

575

430

100

72

165

139

164

575

430

1104 1354

100

72

165

159

164

690

495

1376

100

68

165

159

164

690

495

1626

100

68

165

159

164

690

495

1627

100

68

165

159

164

690

495

1876

100

68

165

159

164

690

495

1876

100

68

165

185

254

730

518

100

70

165

185

254

730

518

1993 1993

100

70

165

185

254

730

518

2293

100

70

165

204

254

840

565

2314

100

68

165

204

254

840

565

100

68

165

204

254

840

565

2504 2504

100

68

565

2764

100

68

165

204

254

840

mm mm mm mm mm mm mm

980

176

150

250

750

761

575

980

176

150

250

980

176

250

400

750 750

761 1011

575 575

1140

180

250

350

890

1013

1065

1140

230

350

450

890

1263

1065

1140

230

350

450

890

1264

1065

1140

230

400

600

890

1514

1044

1140

230

400

600

890

1514

1044

1250 1250

228 228

400

600

400

600

1000 1000

1514 1514

1154 1154

1250

228

400

800

1000

1814

1154

1400

230

400

800

1200

1816

1354

1400 1400

230 230

390 390

1000 1000

1200 1200

2006 2006

1354 1354

1400

230

390

1000

1200

2266

1354

* Min. passage dimensions through the heating plant door.

** Heat rise.

In case of matching with heavy oil burners, the indicated heat efficiency have to be reduced of more or less 10%.

PREXTHERM RSW

Heat output

Heat input

Boiler total capacity

Loss pressure water side

Loss pressure smoke side

Max working pressure

Net weight

FITTINGS

DIMENSIONS

P

Q*

R*

N

O

L1

M*

I

L

G

H

E

F

B

C

T3

T4

T5

A min max min max

10°C

15°C

20°C**

mbar bar kg

T1-T2

UNI 2278 PN16

mbar l mbar mbar kW kW kW kW

Øe mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm

1250

813

1250

884

1359

1270

86

36

25

6,5

6

1835

DN 125

DN 80

1” 1/2

400

1430

2460

1580

233

274

890

715

2967

120

71

1738

762

500

700

1000

2420

* Min. passage dimensions through the heating plant door.

** Heat rise.

In case of matching with heavy oil burners, the indicated heat efficiency have to be reduced of more or less 10%.

120

71

1738

812

550

850

1000

2670

1430

2710

1580

233

274

890

715

3217

32

6,8

6

2035

DN 125

DN 80

1” 1/2

400

1480

962

1480

1046

1608

1363

110

54

120

69

1968

814

550

850

1000

2684

1660

2724

1810

243

274

1005

790

3241

29

7

6

2755

DN 150

DN 100

1” 1/2

450

1890

1229

1890

1336

2054

2000

100

45

- 16 -

120

69

1968

864

650

1000

1000

2974

1660

3014

1810

243

274

1005

790

3531

42

7,2

6

3110

DN 150

DN 100

1” 1/2

450

2360

1535

2360

1668

2565

2153

150

70

120

67

2158

866

1000

1000

1170

3326

1850

3366

2000

253

274

1100

850

3893

45

7,5

6

4170

DN 200

DN 125

1” 1/2

500

3000

1950

3000

2120

3260

3142

145

65

120

67

2158

866

1000

1000

1170

3626

1850

3666

2000

253

274

1100

850

4193

61

7,8

6

4680

DN 200

DN 125

1” 1/2

500

3600

2340

3600

2544

3913

3276

200

90

5. INSTALLATION

5.1 Packaging

The PREXTHERM RSW boilers are supplied complete with: door, smokebox and insulation already installed, while the panels are contained in a separate cardboard box.

The instrument panel and the layer of ceramic fibre for the burner draught tube are placed inside the combustion chamber.

Model 1250-3600 RSW boilers are supplied complete with the insulation and casing.

The instrument panel is supplied in a cardboard box and positioned inside the combustion chamber.

5.2 Handling

The PREXTHERM RSW boilers are fitted with eyebolts for lifting. Make sure the hoisting equipment used is suitable for the weight being lifted.

Before positioning the boiler, remove the wooden base support by unscrewing the fastening screws (Fig. 5).

5.3 Boiler room (Fig. 6)

The PREXTHERM RSW boilers should be installed in rooms exclusively used for this purpose, in accordance with the technical standards and legislation in force and featuring adequately sized ventilation openings.

The ventilation openings must be permanent, directly communicating with the outside and located in both a high and low position, in compliance with the standards in force.

The location of the ventilation openings, the fuel supply, power and lighting circuits must comply with the legislation in force in relation to the type of fuel used. To assist the cleaning of the flue gas circuit, free space must be left at the front of the boiler no less than the length of the boiler body and, in any case, never less than 1300 mm, checking that with the door open at 90° the distance between the door and the adjacent wall (X), is at least equal to the length of the burner. The boiler support surface must be perfectly horizontal. A flat cement base should be used that is able to support the overall weight of the boiler plus the water content; for the dimensions of the base, see the distances R x Q (table of dimensions). If the burner is supplied with gas fuel whose specific weight is higher than air, the electrical parts must be located more than 500 mm from the floor. The appliance cannot be installed outdoors as it is not designed to operate outside and does not feature automatic frost protection systems.

INSTALLATION IN OLD SYSTEMS

OR SYSTEMS TO BE UPGRADED

When the boiler is installed in old systems or systems to be upgraded, check that:

- The flue is suitable for the temperature of the products of combustion, calculated and manufactured according to the standards in force, that is, as straight as possible, airtight, insulated and not blocked or choked.

- The electrical system has been installed in compliance with the relevant standards by qualified personnel.

- The fuel supply line and any tanks are made according to the relevant standards.

- The expansion vessel/vessels can completely absorb the expansion of the fluid contained in the system.

- The flow-rate, discharge head and the direction of the flow of the circulating pumps are suitable.

- The system is washed, cleaned of slime, fouling, vented and watertight.

- A treatment system is available for special supply/top-up water requirements (see the reference values).

5.4 Discharge of the products of combustion

(Fig. 7)

The flue and the flue fitting must be made in compliance with the standards and the legislation in force, using rigid pipes that are resistant to high temperatures, condensate and mechanical stress, and are airtight.

The flue must ensure the minimum negative pressure specified by the standards in force, considering “zero” pressure at the fitting to the flue. Unsuitable or incorrectly sized flues may increase the noise produced due to combustion, generate problems involving condensation and negatively affect the combustion parameters.

Non-insulated flues are a source of potential danger. The joint seals should be made using materials that can resist temperatures of at least

250°C. Suitable points for measuring the flue gas temperature and analysing the products of combustion must be prepared in the connection between the boiler and the flue. As regards the cross-section and the height of the chimney, refer to the national and local standards in force.

5.5 Water connections

5.5.1 Supply water

The chemical characteristics of the supply and top-up water are fundamental for the correct operation and the safety of the boiler. The water should be treated using suitable systems.

The values shown in the table below can be used as references.

TOTAL HARDNESS ppm

ALKALINITY

PH mg/l CaCO

3

SILICA

CHLORIDES ppm ppm

10

750

8÷9

100

3500

The water used in the central heating system must be treated in the following cases:

- Very large systems

- Very hard water

- Frequent introduction of water to top up the system.

If, in these cases, the system needs to be partially or completely emptied, it must be refilled with treated water. To control the volume of water automatically refilled, an hour counter should be installed. The most common phenomena that occur in heating systems are:

- Lime scale deposits

Lime scale tends to concentrate at the points where the temperature of the wall is higher.

Due to their low heat conductivity, lime scale deposits cause a reduction in heat exchange to the extent that even when just a few millimetres thick, the heat exchange between the flue gas and the water is limited, bringing an increase in the temperature of the parts exposed to the flame and consequently breakages

(cracks) on the tube plate.

- Corrosion on the water side

Corrosion of the metal surfaces on the water side of the boiler is due to the dissolution of iron into its ions. The presence of dissolved gases, in particular oxygen and carbonic dioxide, play and important part in this process. Softened and/or demineralised water provides protection against lime scale and other deposits, however does not protect against corrosion. The water therefore must be treated with corrosion inhibitors.

GB

5.5.2 Central heating outlet/return pipes

The dimensions of the outlet and return pipes are shown for each model of the boiler, in the table of DIMENSIONS.

Check that the system features a sufficient number of vent openings. The boiler fittings must not be stressed by the weight of the connection pipes to the system, and consequently special supports must be installed.

5.5.3 System fill/drain pipes

To fill and drain the boiler, a cock can be connected to fitting T4 at the rear (see the drawing of the DIMENSIONS).

5.5.4 Expansion vessel and safety valve pipes

The PREXTHERM RSW boilers are suitable for operation with forced water circulation, both with open and closed expansion vessels.

An expansion vessel is always required, to allow for the increase in water volume due to heating.

In the first case, the height of the hydrostatic column must be at least 3 metres above the boiler casing and must have a sufficient capacity to contain, between the surface of the water in the vessel and the overflow pipe, the increase in volume of all the water in the system.

High and narrow vessels are better, as they ensure minimum contact between the water surface and the air, thus reducing evaporation.

In the second case, the capacity of the closed expansion vessel must be calculated considering:

- the total volume of water contained in the system

- the maximum operating pressure of the system

- the maximum operating pressure of the expansion vessel

- the initial pre-charge pressure of the expansion vessel

- the maximum operating temperature of the boiler (the maximum temperature of the thermostat fitted on the panel is 90°C; when performing this calculation, use the value

100°C).

The expansion pipes connect the expansion vessel to the system. This pipes that run from fitting T3 (see the table of Dimensions), must not be fitted with on-off valves. On fitting T3, or on the outlet pipe, within 0.5 metres from the first flange, install a safety valve sized for the capacity of the boiler and in compliance with the local standards in force. No type of shut-off device may be installed between the boiler and the expansion vessel, and between the boiler and the safety valves, while the valves should calibrated for activation at values no higher than the maximum admissible operating pressure.

- 17 -

5.5.5 Recirculating pump (Fig. 8)

The condensation of the water vapour contained in the flue gas leaving the boiler (condensate) occurs when the return water temperature is less than 55°C and is significant above all when starting in the morning, after the boiler has been off all night. This condensate is acidic and corrosive and, over time, attacks the metal plate on the boiler. Consequently, a recirculating pump with the function of preventing condensate should be installed between the outlet and return fittings, upstream of any mixing valve.

The pump must ensure, when the system is operating, a flow-rate of between 20 and 30% of the total; it must also ensure a return water temperature no less than 55°C, while the required discharge head is quite low, as it only needs to overcome the resistance of the boiler and the valves. To measure the effective central heating return inlet temperature for the purpose of controlling the condensate prevention pump or managing the functions for getting the system to stable temperature operation, a probe socket must be fitted at a distance equivalent to 3-5 times the diameter of the return pipe upstream of the water coupling.

5.6 Opening and adjusting the front door

For the PREXTHERM RSW models 92÷1060, the door is hinged, fastened and reversed as shown in Fig. 9.

The following operations are required:

- The door is fitted with four equal hinges, the pins (pos. 3) are inserted either on the right or the left of the support (pos. 1).

For the direction of opening, remove the pins on the right or the left, and then fasten the door with the screws (pos. 6).

- Axial adjustments are possible by screwing in or loosening the fastening nuts.

Key (Fig. 9)

1

Hinge support bracket

2

Hinge

3

Hinge pin

4

Fastening screw and nut

5

Bush

6

Closing bolt and washer

For PREXTHERM RSW models 1250÷3600, the door is hinged, fastened and reversed as shown in Fig. 10.

The following operations are required:

- Unscrew the nuts (pos. 8) on the side that closes, and open the door.

- Tighten the nuts (pos. 8) again on the side that closes, and open the door.

- Tighten the spare nuts (supplied with the boiler accessories) in pos. 8, making sure they are fully tightened.

- Unscrew the nuts (pos.7) corresponding to the part that acts as a hinge.

- Open the door and unscrew the nuts (pos. 6).

- Close the door and use a pair of nuts (pos. 7).

Key (Fig. 10)

1

Fastening dowel

2

Hinge pin support nut

3

Hinge support ears

4

Hinge pin

5

Bolt welded to the pin

6

Bolt-door fastening nut

7

Bolt-door fastening nut

8

Bolt-door fastening nut

5.7 Assembling the burner (Fig. 11)

The assembly of the burner to the door of the boiler must ensure perfect tightness to the products of combustion.

Once having installed the burner on the boiler, the space between the burner draught tube and the refractory material on the door must be filled with the layer of ceramic fibre (A) supplied.

This prevents the door from overheating and consequently from being irreversibly deformed.

The fuel connections to the burner must be located so as to allow the complete opening of the boiler door with the burner installed.

RSW

92-152

190-350

469-600

720-1060

1250-1480

1890

2360

3000-3600

L min. (mm) L max. (mm) S

230 300 172

250

290

320

360

192

218

320

320

340

340

350

390

390

410

470

480

239

248

262

262

272

5.8 Connecting the flame inspection window

(Fig. 12)

The flame inspection window features a pressure fitting (1) to be connected via a silicone hose or copper pipe to the outlet on the burner (2).

This operation allows the air blown by the fan to cool the glass and prevent it from turning black.

Failure to connect the hose or pipe to the window may cause the glass to break.

5.9 Assembling the panels, models 92÷300

Sequence (Fig. 13) a) Fasten the 2 supports (pos. 17) to the boiler plates using the corresponding screws and nuts.

b) Position the bottom side panels (pos. 2 and

4), hooking them to the support (pos. 17).

To know which of the two sides is the right or the left, refer to the hole for the cable gland plate (pos. 9), which must be facing the front of the boiler.

c) Position the top side panels (pos.1 and 3), hooking them to the boiler supports.

d) Fasten the control panel to the top panel

(pos. 5), see the instructions in chap. 3.1.

e) Rest the top panel (pos. 5), complete with the control panel, on the side panel (pos. 1), complete with springs, closing pins and nuts

(pos. 14-15-16) .

f) Insert the bulbs of the instruments into the sheaths, as shown in Fig. 13-20, and make the electrical connection between the control panel and the power line, burner and any pumps etc. The probes should be inserted fully into the corresponding sockets, to improve contact. Then secure the capillary tubes with the springs. Close the cover on the electrical panel, pass the burner plug through the side plate (pos. 9) and secure the cable with the cable gland supplied. Fasten the plates

(pos. 9) with the screws (pos. 10).

g) Fit the top panel (pos. 6) to the side panel

(pos. 3) complete with springs, closing pins and nuts (pos. 14-15-16).

h) Fit the rear panel (pos. 8) to the boiler using the screws (pos. 13) and the nuts (pos. 14).

i) Fit the front panel (pos. 7) to the front door using the screws (pos. 11) and the nuts (pos. 12).

j) Fasten the rating label to the boiler, see

Chap. 1.4, after having cleaned and degreased the part in question using a suitable solvent, and apply it so as to ensure perfect adhesion. Do not remove the rating label, as it will lose its adhesiveness.

The rating label is included in the document envelope.

5.10 Assembling the panels, models 350÷1060

Sequence (Fig. 14) a) Fasten the 2 supports (pos. 24) to the boiler plates using the corresponding screws and nuts.

b) Carefully position the bottom side panels

(pos. 3 and 4 - 7 and 8), hooking them to the support (pos. 24).

To know which of the two sides is the right or the left, refer to the hole for the cable gland plate (pos. 15), which must be facing the front of the boiler.

c) Position the top side panels (pos. 1 - 2 and 5

- 6), hooking them to the boiler supports.

d) Fasten the control panel to the top panel

(pos. 5), see the instructions in chap. 3.1.

e) Rest the top panel (pos. 9), complete with the control panel, on the side panel (pos. 1), complete with springs, closing pins and nuts

(pos. 20-21-22).

f) Insert the bulbs of the instruments into the sheaths, as shown in Fig. 14-21, and make the electrical connection between the control panel and the power line, burner and any pumps etc. The probes should be inserted fully into the corresponding sockets, to improve contact. Then secure the capillary tubes with the springs. Close the cover on the electrical panel, pass the burner plug through the side plate (pos. 15) and secure the cable with the cable gland supplied. Fasten the plates

(pos. 15) with the screws (pos. 16).

g) Fit the support (pos. 23) h) Fit the top panels (pos. 11-12-10), hooking them to the side panels (pos. 2-5-6) complete with springs, closing pins and nuts (pos. 20-

21-22).

i) Fit the rear panel (pos. 14) to the boiler using the screws (pos. 19) and the nuts (pos. 25).

j) Fit the front panel (pos. 13) to the front door using the screws (pos. 17) and the nuts (pos. 18).

k) Fasten the rating label to the boiler, see

Chap. 1.4, after having cleaned and degreased the part in question using a suitable solvent, and apply it so as to ensure perfect adhesion. Do not remove the rating label, as it will lose its adhesiveness.

The rating label is included in the document envelope.

- 18 -

6. STANDARD INSTRUMENT PANEL

6.1 Pannel (Fig. 15)

The instrument panel supplied, made from plastic with index of protection IP40, holds the control and safety instruments.

The boiler electrical system must be:

- designed and made by qualified personnel and connected to an earth system in compliance with the legalisation in force.

- suitable for the maximum power input of the boiler, using cables with an adequate cross-section.

The earth wire in the power cables and connection cables to the burner must be a few mm longer than the other wires in the same cable. For the connections between the burner, the electrical panel and the power supply, use H07 RN-F cables for installation in view. For other types of installation or special environmental conditions, refer to the legislation in force. The composition and the diameter of the wires should be calculated based on the power input of the burner. To access the instruments, rotate the front panel

(A). To access the terminal block and unwind the capillary tubes from the thermostats and the thermometer, remove the top panel (B), after having unscrewed the 2 side screws (C). The control thermostats (12-13 - Fig. 16) can be set by the user, using the knob at the front. The safety thermostat has a fixed setting and manual reset, as specified by Italian Min.

Decree 1/12/75, collection R.

The following are compulsory:

- the use of a two-pole thermal-magnetic overload switch, mains disconnecting switch, compliant with the CEI-EN standards (minimum contact opening 3 mm)

- observe the polarity L1 (Phase) - N (Neutral)

- use cables with a minimum cross-section of

1.5 mm, complete with pointed end terminals.

- refer to the wiring diagrams in this booklet for any operations on the electrical system.

- connect the appliance to an effective earth system.

- the water pipes must not be used to earth the appliance.

The manufacturer is not liable for any damage due to the failure to earth the appliance and to observe the information provided on the wiring diagrams.

A connection point is provided on the front head for earthing the boiler body.

6.2 Panel front view

(Fig. 16)

Key

1 Pump ON switch

2 Burner ON switch

3 Boiler ON switch

4 Test button

5 Safety pressure switch reset button

6 Boiler water temperature

7 Boiler on LED

8 1

st burner flame LED

9 2

nd burner flame LED

10 Burner shutdown LED

11 Safety pressure switch LED

12 2

nd boiler flame control thermostat TR1

13 1

st boiler flame control thermostat TR1

14 Space for temperature controller

6.3 Diagram of the terminal block electrical connections

GB

230 Vac 50-60Hz single-phase power supply (phase)

230 Vac 50-60Hz single-phase power supply (neutral)

230 Vac 50-60Hz single-phase power supply (earth wire)

EARTH SCREW

EARTH SCREW

230 Vac 50-60Hz single-phase burner power supply (earth)

230 Vac 50-60Hz single-phase burner power supply (phase)

230 Vac 50-60Hz single-phase burner power supply (neutral)

1 st

1 st flame burner operation enabling signal flame burner operation enabling signal

2 nd flame burner operation enabling signal

2 nd flame burner operation enabling signal

Burner shutdown signal

2 nd flame burner operating signal

Maximum current input 3 Ampere

230 Vac 50-60Hz single-phase pump power supply (earth)

230 Vac 50-60Hz single-phase pump power supply (phase)

230 Vac 50-60Hz single-phase pump power supply (neutral)

Remote boiler start enabling signal

Remote boiler start enabling signal

Jumper if not present

Maximum current input 3 Ampere

External boiler safety enabling signal

External boiler safety enabling signal

Jumper if not present

Room thermostat or remote start circulation system

Room thermostat or remote start circulation system

Jumper if not present

- 19 -

6.4 Wiring diagram for burner and single-phase pump (Fig. 17)

Fig. 17

- 20 -

Key to the symbols/components on the wiring diagram

Water outlet temperature

Boiler status/Water temperature instrument

System water pump

Remote start enabling signal

External safety enabling signal

Room thermostat

Boiler ON switch

Burner switch

Pump switch

Test button

1 st burner stage thermostat

2 nd burner stage thermostat

Boiler safety thermostat

6.5 Notes on the connections

The panel power cable, type FG7 RN-F 3G1,5, is already connected as standard to the terminal block. In the event of replacement, make sure an appropriate cable is used, according to the legislation in force. The power supply to the burner is taken directly from the terminal block, single-phase and with a maximum current input of 3A. The power supply to the system water pump is taken directly from the terminal block, single-phase and with a maximum current input of 3A. If the current input of the burner or the pump is higher than envisaged, or the power supply is three-phase, power relays must be connected to the outputs on the terminal block. The remote start enabling signal

7. PRINCIPLE DIAGRAM - SYSTEM FOR

CENTRAL HEATING AND THE PRODUCTION

DI DOMESTIC HOT WATER (Fig. 18)

The choice and installation of the components making up the system is left to the expertise of the installer, who must operate in a workmanlike manner and according to the legislation in force.

The systems loaded with antifreeze require the use of water disconnecting devices. It should be stressed that the diagram in Fig. 18 is a principle diagram. In the case of different systems, please contact our After-Sales Service, which will provide you all the details required.

8. COMMISSIONING

8.1 Preliminary checks

Once having completed the water, electrical and fuel connections to the boiler, before starting, check that:

- The expansion vessel and the safety valve (if required) are connected correctly and cannot be shut-off.

- The bulbs of the thermostats and the thermometer are secured inside the corresponding sheaths.

- The turbulators are positioned in all the flues.

Key

A Central heating flow outlet

B Central heating return inlet

1 Heat generator

2 Burner complete with shutdown

and control valves

3 Storage heater

4 System manifolds

5 On-off valves

6 Circulating pump

7 Non-return valves

8 System expansion vessel

9 Automatic vent valve

10 Safety valve

11 Softener filter

12 System fill

- The system is filled with water and completely vented of air.

- The pump or the pumps are working properly.

- The water, electrical, safety device and fuel connections have been performed in compliance with the national and local legislation in force.

- The burner is installed according to the instructions contained in the manual provided by the manufacturer.

- The mains voltage and frequency are compatible with the rating of the burner and the boiler’s electrical equipment.

allows the boiler to be operated from a distance. This is jumpered when not used. The external boiler safety enabling signal represents a further contact that is used to stop the burner.

This is jumpered when not used. The room thermostat contact only controls the water pump. This is jumpered when not used.

13 Fuel on-off valve

14 Gas pressure stabiliser

15 Manual on-off valve

16 Gas filter

17 Vibration-damping joint

18 Pump

19 Pressure gauge

20 Safety thermostat

21 Control thermostat

22 Three-way cock

23 Pressure switch with manual reset

24 Flow switch

25 Control thermostat

26 Thermostat with manual reset

27 Temperature test socket

- The system is able to absorb the quantity of heat that will be produced.

- The recirculating pump is installed, as described in par. 5.5.5.

8.2 Starting for the first time

After the positive outcome of the checks described in the previous paragraph, the burner can be ignited for the first time; this operation must be performed by a technician who has been authorised by the Manufacturer of the burner.

The technician has full responsibility as regards the field of calibration, within the declared and

- 21 -

GB

approved output range of the boiler. After having opened the fuel on-off cocks and checked that there are no leaks in the supply line, place all the switches on the ON position. The burner will thus be ready for first ignition and for the adjustments to be made by the authorised technician.

On first ignition, check that the door, the burner flange and the connections to the chimney are

9. MAINTENANCE

9.1 General instructions

Periodical maintenance is essential for the safety, efficiency and long life of the appliance.

All the operations must be carried out by qualified personnel. All cleaning and maintenance operations must be performed after having closed the fuel supply and disconnected the power supply.

For the correct operation and maximum efficiency of the boiler, the combustion chamber, fire tubes and smokebox must be cleaned regularly.

9.2 Routine maintenance

The interval between cleaning operations must be established by the user based on the experience acquired on each individual system, consequently the maintenance intervals cannot be established in advance.

In any case, the following minimum intervals are recommended, according to the fuel used:

- Gas: once a year

- Oil: twice a year

- Fuel oil: every 300 hours of operation

In any case, any local maintenance standards in force should be observed. During the routine maintenance operations, after having removed the turbulators, brush the tube bundle and the furnace. Remove the deposits accumulated in the smokebox by opening the inspection doors.

For more intense cleaning, remove the rear smokebox and, if deteriorated, replace the flue gas seal. Check that the condensate drain is not blocked. Ensure that the control and measurement devices serving the boiler are working correctly. Measure the amount of top-up water added, and after having analysed the water, add descaler. The calcium and magnesium salts dissolved in the water will, after repeated refills, cause deposits in the boiler and the overheating of the metal plate, with possible damage that is not attributable to materials or workmanship, and consequently not covered by the warranty.

After having completed the maintenance and cleaning operations and started the boiler again, check the tightness of the door and the smokebox, and in the event of gas leaks, replace the corresponding gaskets.

The operations carried out must be entered in the system logbook.

9.3 Special maintenance

Special maintenance to be performed at the end of the season or for extended shutdowns.

All the operations described in the previous chapter must be completed, plus the following additional operations:

- Check the condition of the turbulators for wear.

- After cleaning the flue gas circuit, wipe with a rag dipped in a diluted solution of caustic soda.

After having left to dry, wipe all the surfaces with a rag dipped in oil.

tight and that there is a slight negative pressure at the base of the flue. The fuel rate must correspond to the boiler's rated data and under no circumstances must exceed the maximum output value declared. The temperature of the flue gas must never fall below 160°C.

- Hygroscopic substances (quicklime, silica gel in small containers) should be placed inside the furnace, which must then be closed hermetically so that air cannot enter.

- Do not empty the system and the boiler.

- Protect the screws, nuts and pins on the door with graphite grease.

The operations carried out must be entered in the system logbook.

9.4 Cleaning the boiler (Fig. 19)

To clean the boiler, proceed as follows:

- Open the front door (1) and remove the turbulators (2).

- Clean the inside surfaces of the combustion chamber and the flue gas path using a brush

(3) or other suitable implements.

- Remove the deposits accumulated in the smokebox by opening the inspection door (4).

For more intense cleaning, remove the smokebox cover (5) and replace the gasket before reassembling.

- Periodically check that the condensate drain

(6) is not blocked.

9.5 Checking the operation of the boiler

Before staring and running the functional tests on the boiler, make sure that:

- The turbulators are positioned against the exchanger tubes.

- The cocks in the water circuit and on the fuel lines are open.

- Fuel is available.

- The expansion vessel is suitably filled.

- The pressure of the water circuit, when cold, is more than 1 bar and less than the maximum limit allowed for the boiler.

- The water circuits have been vented.

- The electrical connections to the mains power and the components (burner, pump, control panel, thermostats etc.) have been completed.

- The phase-neutral connection must be observed, and the earth must be connected.

After having performed the operations described above, the following operations are necessary to start the boiler:

- If the system is fitted with a temperature controller or timer-thermostat, check that these are “on”.

- Set the room timer-thermostat or the temperature controller to the desired temperature.

- Move the main system switch to “on”

- Set the boiler thermostat located on the control panel

- Move the main switch on the control panel to

“on” and check that the green indicator light comes on.

The boiler will run the ignition phase and will remain on until the set temperature has been reached. If problems occur during ignition or operation, the boiler will “LOCKOUT”, as signalled by the red light on the burner and the red

8.3 Shutting down the boiler

- Set the temperature controller to the minimum.

- Disconnect power from the burner and close the fuel supply.

- Let the pumps operate until they are stopped by the temperature controller.

- Disconnect power from the electrical panel.

indicator on the control panel. After a

“LOCKOUT”, wait around 30 seconds before restoring the ignition conditions. To restore the ignition conditions, press the burner

“button/light” and wait for the flame to ignite. If this operation fails, it can be repeated a maximum 2-3 times, then check:

- The information provided in the burner instruction booklet.

- The chapter on “CHECKING THE OPERA-

TION OF THE BOILER”.

- The electrical connections described on the diagram supplied with the control panel.

When the boiler has started, check that it stops and starts again:

- Adjust the setting of the boiler thermostat.

- Move the main switch on the control panel.

- Set the room thermostat, the timer or the temperature controller.

- Check that the pumps are not blocked and rotate in the correct direction.

- Check the total shutdown of the boiler using the main system switch.

If all the conditions are correct, restart the appliance, check the combustion (flue gas analysis), the fuel rate and the tightness of the gaskets on the door and the smokebox.

9.6 Checking the operation of the burner

- Refer to the burner instruction manual.

- Follow all the local legislation in force on burner maintenance.

9.7 Troubleshooting

The following is a list with information on the main faults or problems that may occur during the operation of the boiler, showing the possible causes and corresponding solutions.

- 22 -

FAULT

THE BOILER DIRTIES QUITE EASILY

CAUSE: Burner poorly adjusted

Flue blocked

Burner air intake path dirty

THE BOILER DOES NOT REACH THE SET TEMPERATURE

CAUSE: Boiler body dirty

Boiler/burner combination

Burner flow-rate insufficient

Control thermostat

System expansion vessel

SOLUTION: Check the burner adjustment (flue gas analysis)

Clean the flue gas path and the flue

Clean the burner air intake

SOLUTION: Clean the flue gas path

Check the data and adjustments

Check the burner adjustment

Check correct operation

Check the set temperature

BOILER THERMAL SAFETY SHUTDOWN WITH INDICATOR LIGHT

ON THE CONTROL PANEL

CAUSE: Control thermostat

Pump fault

Minimum thermostat (if featured)

ODOUR OF UNBURNED SUBSTANCES

CAUSE: Flue gas leaking into the environment

SOLUTION: Check correct operation

Check the set temperature

Check the wiring

Check the probe bulbs

No water

Air present

Check the circuit pressure

Check the vent valve

THE BOILER REACHES THE SET TEMPERATURE BUT THE CENTRAL HEATING SYSTEM IS COLD

CAUSE: Air in the system SOLUTION: Vent the system

Reset the pump

Check the set temperature

SOLUTION: Check and if necessary clean the boiler body

Check and if necessary clean the flue

Check the tightness of the boiler and the flue

FREQUENT ACTIVATION OF THE SAFETY VALVE

CAUSE: System circuit pressure SOLUTION: Check the fill pressure

Check the system circuit

Check the calibration

Check the set temperature

Check

GB

- 23 -

4

4

A

T1 - T3 - T2

Q

S

A

T1 - T3 - T2

1

Fig. 1

1

2

3

T5

T6

L1

T4

F

N

T3

O

T1

I

B

P

T2

E

Fig. 2

R

T5

T4

F

N

I

B

T1

O

T3

P

T2

E

T6

2

T5

3

T5

T4

Q

L1

Fig. 3

R

T1 - T3 - T2

A

T1 - T3 - T2

Fig. 4

1

Fig. 5

Fig. 7

600

600

1000

1000

X

Fig. 6

3÷5D

D

Fig. 8

3

5

1

4

2

3

4

5

2

1

6

7

Fig. 10

6

Fig. 9

8

L

S

A

Fig. 11

1

2

Fig. 12

6

Per la messa a terra del corpo caldaia è previsto sulla testata anteriore un punto di connessione.

A connection point is provided on the front head for earthing the boiler body.

15

14

5

16

3

4

11

12

7

16

8

13

14

17

1

Fig. 13

2

9

10

11

22

6

9

8

23

5

7

1

17

18

13

24

3

15

16

Fig. 14

B

12

10

21

20

14

25

22

19

2

4

C

A

Fig. 15

5 4

3

2 1

C

14 13 12 6

7 8 9 1011

Fig. 16

5 12 5

5

11

10 9

27

A

5

7

6

5

5

4

26

25

19

5 6 7 5

22

24

23

19

1

8

4

B

5

5

2

13 15

13 14

Fig. 18

16 17 15

20

19

13

21

5

13 20 19

3

7

18

10

7 15

1

5

4

2

3

Fig. 19

4

6

Fig. 20 Fig. 21

FERROLI

S.p.A.

via Ritonda 78/A ¬ 37047 San Bonifacio (VR) Italy tel. +39 045 6139411

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