Manutenção de Edifícios Manutenção das Instalações Técnicas de

Manutenção de Edifícios Manutenção das Instalações Técnicas de
INSTITUTO SUPERIOR DE ENGENHARIA DE LISBOA
Departamento de Engenharia Mecânica
ISEL
Manutenção de Edifícios
Manutenção das Instalações Técnicas de um Grande
Edifício
JOÃO TIAGO VELHINHO PITÉU
(Licenciado em Engenharia Mecatrónica)
Trabalho Final de Mestrado para obtenção do grau de Mestre
em Engenharia Mecânica
Orientadores:
Prof. Mestre Nuno Paulo Ferreira Henriques
Prof. Eng.º Luís Afonso de Melo
Júri:
Presidente: Prof. Doutor João Carlos Quaresma Dias
Vogais:
Prof. Doutor Filipe José Didelet Pereira
Prof. António Afonso Roque
Prof. Mestre Nuno Paulo Ferreira Henriques
Prof. Eng.º Luís Afonso de Melo
Dezembro de 2011
Agradecimentos
Gostaria em primeiro lugar de agradecer às pessoas que tornaram esta experiência
profissional possível.
Ao Professor Nuno Henriques pelo contacto que teve com os responsáveis da empresa
Imosal, S.A, e que conseguiu assim que os mesmos disponibilizassem uma vaga para
efectuar o estágio. Queria agradecer ainda ao Professor Nuno Henriques a
disponibilidade durante este período para resolver todo o tipo de dúvidas que foram
aparecendo e pela sua orientação e ao Eng.º Luís Afonso de Melo pelo apoio e atenção
que demonstrou.
Dentro das pessoas que tornaram possível esta experiência queria agradecer ao
Presidente da empresa Imosal, S.A, Eng.º Armando Martins e à Eng.ª Cristina Coelho
que desde o início se mostrou disponível e que me acolheu na empresa.
Ao Sr. Jorge Valente que desde o início se mostrou disponível e que tão amavelmente
me transmitia o seu extenso conhecimento nesta área e que foi uma ajuda essencial na
concretização de todos os objectivos que inicialmente foram propostos para este
trabalho.
A toda a equipa de manutenção do edifício Atrium Saldanha, que tornaram o período de
estágio um tempo de aprendizagem, e que fizeram com que este fosse proveitoso e fácil
de decorrer.
Ao Eng.º Luís Gomes pelo apoio e atenção que demonstrou e a todos os meus colegas e
amigos de mestrado, pelo espírito de grupo e apoio mútuo mantido.
Finalmente, mas não menos importante gostaria de agradecer à minha família. Em
especial aos meus pais pelo apoio, esforço e dedicação ao longo de todo meu percurso
académico. Aos meus amigos Rui Marques Baptista e Tiago Gomes e um especial
agradecimento à Susana Oliveira pela paciência, apoio, compreensão e carinho.
A todos,
Muito Obrigado!
i
Resumo
Este relatório de estágio, que se realizou no Edifício Atrium Saldanha em Lisboa, tem
por finalidade demonstrar as aptidões adquiridas no decorrer do Mestrado e que
tornaram possíveis a participação num estágio que envolveu várias áreas da Engenharia
Mecânica.
Nos últimos anos, tem-se assistido a um crescente aumento do consumo e do custo da
energia eléctrica. De acordo com análises realizadas pela União Europeia, uma
percentagem significativa deste aumento de consumo está relacionado com edifícios e
habitações. A manutenção preventiva das instalações técnicas é, entre outros aspectos,
uma das ferramentas essenciais na redução desta factura energética.
A questão que se coloca relaciona-se com a metodologia a aplicar para esse efeito. De
que forma podem ou devem os planos de manutenção ser elaborados, qual a
periodicidade das intervenções a considerar de modo a aumentar a eficiência energética
dos edifícios, reduzir as emissões de dióxido de carbono e garantir uma maior protecção
do utilizador?
Numa fase inicial do estágio foi feita uma caracterização geral das principais instalações
técnicas do edifício de modo a se analisarem, posteriormente, os procedimentos de
manutenção adoptados pelas equipas de manutenção. Foram ainda sugeridas algumas
periodicidades para os procedimentos de manutenção já existentes e algumas
intervenções que não estavam incluídas no plano de manutenção do edifício e que
podem contribuir para aumentar a fiabilidade dos equipamentos e consequentemente a
eficiência energética e a qualidade do ar interior dos edifícios.
Palavras-chave: Gestão da Manutenção, Instalações Técnicas, Edifícios, Eficiência
Energética, Qualidade do Ar Interior (QAI).
ii
Abstract
This training report, which was held in Saldanha Atrium Building in Lisbon, aims to
demonstrate the skills acquired during the Master’s and which made possible the
participation in a training involving several areas of Mechanical Engineering.
In recent years, there has been a steady increase in the consumption and cost of
electricity. According to analysis conducted by the European Union, a significant
proportion of this increase in consumption is related to buildings and dwellings.
Preventive maintenance of technical installations is, among other things, one of the
essential tools to reduce this energy bill.
The question that arises relates to the methodology for this purpose. How can or should
the maintenance plans be developed, how often to consider interventions to increase
energy efficiency in buildings, reducing carbon dioxide emissions and ensuring greater
protection of the user?
Initially the training focused in a general characterization of the main technical
installations of the building to be analyzed with the maintenance procedures adopted by
the maintenance team.
Some periodicities were also suggested to existing maintenance procedures and some
interventions that were not included in the plan of building maintenance and can
increase the reliability of equipment and consequently the energy efficiency and indoor
air quality of buildings.
Keywords: Maintenance Management, Technics Installations, Buildings, Energy
Efficiency, Indoor Air Quality (IAQ).
iii
Índice
Agradecimentos ............................................................................................ i
Resumo ......................................................................................................... ii
Abstract ....................................................................................................... iii
Índice ........................................................................................................... iv
Índice de Figuras ....................................................................................... vii
Índice de Tabelas ......................................................................................... x
Lista de abreviaturas ................................................................................. xi
1
2
3
4
Introdução.............................................................................................. 1
1.1
Situação actual da manutenção de edifícios....................................................... 1
1.2
Objectivos do estágio ......................................................................................... 3
Gestão técnica de edifícios .................................................................... 4
2.1
Gestão da mão-de-obra ...................................................................................... 4
2.2
Gestão da manutenção ....................................................................................... 6
2.3
Gestão de energia ............................................................................................... 7
Gestão da manutenção.......................................................................... 8
3.1
História e evolução da manutenção ................................................................... 8
3.2
Conceito e objectivos da manutenção .............................................................. 11
3.3
Tipos de manutenção ....................................................................................... 12
3.3.1
Manutenção preventiva............................................................................. 12
3.3.2
Manutenção correctiva ............................................................................. 13
3.3.3
Manutenção curativa................................................................................. 14
3.4
Tipos de manutenção Vs fiabilidade ................................................................ 15
3.5
Níveis de intervenção ....................................................................................... 16
3.6
Gestão de Stocks – Peças consumíveis ............................................................ 18
3.7
A importância dos softwares de gestão da manutenção .................................. 19
Caracterização das instalações técnicas ............................................ 21
4.1
Equipamentos de AVAC ................................................................................. 21
4.1.1
A importância dos sistemas de climatização ............................................ 21
4.1.2
Humidade e qualidade do ar ..................................................................... 23
iv
4.1.3
Tipos de sistemas ...................................................................................... 25
4.1.4
Equipamentos principais de AVAC ......................................................... 32
4.1.5
Equipamentos auxiliares de AVAC .......................................................... 42
4.2
4.2.1
Instalações eléctricas de serviço público .................................................. 53
4.2.2
Instalações eléctricas de serviço particular ............................................... 54
4.2.3
Distribuição de energia e ligação aos consumidores ................................ 56
4.2.4
O factor de potência .................................................................................. 57
4.2.5
Postos de transformação ........................................................................... 62
4.2.6
Quadros eléctricos .................................................................................... 63
4.2.7
Receptores eléctricos ................................................................................ 66
4.2.8
Alimentação de emergência ..................................................................... 72
4.3
Instalações de segurança contra incêndios ....................................................... 75
4.3.1
Extintores .................................................................................................. 76
4.3.2
Bocas de incêndio ..................................................................................... 78
4.3.3
Sistema automático de detecção de incêndios .......................................... 79
4.3.4
Sistemas automáticos de extinção de incêndios ....................................... 80
4.3.5
Central de bombagem de água contra incêndios ...................................... 83
4.4
Instalações de elevação .................................................................................... 85
4.4.1
Elevadores ................................................................................................ 85
4.4.2
Escadas e tapetes rolantes ......................................................................... 93
4.5
5
Instalações eléctricas ........................................................................................ 53
Sistema de Gestão Técnica Centralizada ......................................................... 95
4.5.1
Definição .................................................................................................. 95
4.5.2
Equipamento de campo ............................................................................ 98
4.5.3
Interface Homem – Máquina .................................................................... 98
Caso particular do edifício Atrium Saldanha ................................ 100
5.1
Características do edifício .............................................................................. 100
5.2
Equipamentos de AVAC ............................................................................... 102
5.2.1
Tipos de sistemas .................................................................................... 102
5.2.2
Unidades produtoras de água refrigerada ............................................... 103
5.2.3
Torres de arrefecimento .......................................................................... 107
5.2.4
Caldeiras ................................................................................................. 109
5.2.5
Unidades de tratamento de ar ................................................................. 110
v
6
5.3
Instalações eléctricas ...................................................................................... 111
5.4
Instalações de segurança contra incêndios ..................................................... 113
5.5
Elevadores e escadas rolantes ........................................................................ 116
5.6
Sistema de Gestão Técnica Centralizada ....................................................... 117
5.7
Análise das tarefas de manutenção preventiva .............................................. 119
5.8
Análise da rentabilidade das tarefas de manutenção subcontratadas ............. 127
5.9
Análise do sistema de aprovisionamento de materiais .................................. 130
Conclusões.......................................................................................... 132
APÊNDICE .............................................................................................. 136
Apêndice A – Regulamentação e legislação ............................................................ 136
Apêndice B – Plano de Manutenção Preventiva do Edifício Atrium Saldanha....... 155
Referências Bibliográficas ...................................................................... 208
ANEXOS .................................................................................................. 214
Anexo A1 – Ciclo 1: Carga dos bancos de gelo .................................................... 214
Anexo A2 – Ciclo 2: Descarga dos bancos de gelo + Chiller’s ............................ 214
Anexo A3 – Ciclo 3: Descarga dos bancos de gelo .............................................. 214
Anexo A4 – Ciclo 4: Chiller’s RC CH1, CH2 e CH3 ........................................... 214
Anexo A5 – Ciclo 5: Chiller novo da Trane CH4 ................................................. 214
Anexo B – Diagrama unifilar das instalações eléctricas Tipo A e Tipo B............ 215
vi
Índice de Figuras
Figura 2.1 – Classificação de edifícios face à sua “dimensão tecnológica”. .................... 5
Figura 3.1 – Tipos de manutenção.................................................................................. 12
Figura 3.2 – Tipos de manutenção na curva de mortalidade. ......................................... 15
Figura 4.1 – Sistema individual do tipo "split" (12). ...................................................... 25
Figura 4.2 – Exemplo de um sistema modular VRV numa zona “open-space” (13). .... 26
Figura 4.3 – Exemplo de um sistema semi-centralizado (12). ....................................... 26
Figura 4.4 – Exemplo de um sistema multi-split da Daikin (14). .................................. 27
Figura 4.5 – Ventiloconvector para montagem em tecto falso (15). .............................. 30
Figura 4.6 – Instalação ar-água servida por uma UPAR (5). ......................................... 33
Figura 4.7 – Exemplo de um chiller centrífugo da Daikin (16). .................................... 35
Figura 4.8 – Chiller de compressor de duplo-parafuso (à esquerda) e de compressor tipo
“scroll” (à direita) (17) (18). ........................................................................................... 35
Figura 4.9 – Sistema multi-split com 1 unidade externa e 4 unidades internas (19). ..... 36
Figura 4.10 – Exemplo de uma caldeira a gás natural da VIESSMANN (20). .............. 39
Figura 4.11 – Esquema de uma caldeira aquatubular (à esquerda) e caldeira gastubular
(à direita) (21) (22). ........................................................................................................ 39
Figura 4.12 – Princípio de funcionamento de uma bomba de calor (23). ...................... 40
Figura 4.13 – Exemplo de um ventilador centrífugo de correias (à esquerda) e ventilador
de acoplamento directo (à direita) (25) (26). .................................................................. 42
Figura 4.14 – Exemplo de electrobombas centrífuga (27). ............................................ 43
Figura 4.15 – Torre de contracorrente com extracção forçada de ar (5). ....................... 44
Figura 4.16 – Torre de correntes cruzadas com insuflação forçada de ar (5)................. 45
Figura 4.17 – Torre de correntes cruzadas com insuflação forçada de ar (à esquerda) e
torre de contracorrente com extracção forçada de ar (à direita), ambas da Evapco (28)
(29). ................................................................................................................................ 45
Figura 4.18 – Torre de arrefecimento de circuito fechado de contracorrente com
extracção forçada de ar (5). ............................................................................................ 47
Figura 4.19 – Torre de arrefecimento de circuito fechado de correntes cruzadas com
insuflação forçada de ar (5). ........................................................................................... 48
vii
Figura 4.20 – Condensador evaporativo de contracorrente com extracção forçada de ar
(à esquerda) e de correntes cruzadas com insuflação forçada de ar (à direita) (30) (31).
........................................................................................................................................ 49
Figura 4.21 – UTA com módulo de recuperação de calor sensível (em cima) e UTA com
módulo de recuperação de calor sensível e latente (em baixo) (5). ................................ 51
Figura 4.22 – UTA com multi-módulos da CIAT (32). ................................................. 52
Figura 4.23 – UTA modular dupla da EVAC (33). ........................................................ 52
Figura 4.24 – Quadros eléctricos utilizados em edifícios (42) (43). .............................. 65
Figura 4.25 – Motor eléctrico assíncrono (50). .............................................................. 71
Figura 4.26 – Grupo gerador diesel CAT de 1875 kVA (à esquerda) e diferentes tipos de
UPS (à direita) (52) (53). ................................................................................................ 74
Figura 4.27 – Extintor de espuma. .................................................................................. 77
Figura 4.28 – Carretel. .................................................................................................... 78
Figura 4.29 – Bocas de incêndio do tipo angular. .......................................................... 78
Figura 4.30 – Central de incêndios e detector de fumos. ............................................... 79
Figura 4.31 – Princípio de funcionamento de um sistema de sprinklers. ....................... 82
Figura 4.32 – Central de bombagem de um sistema de extinção de incêndios (58). ..... 83
Figura 4.33 – Sem-fim acoplado à roda de coroa Vs acoplamento directo (59). ........... 88
Figura 4.34 – Elevador de impulsão directa (à esquerda) e impulsão diferencial (à
direita)............................................................................................................................. 90
Figura 4.35 – Elevador hidráulico de impulsão directa (à esquerda) e eléctrico (à
direita)............................................................................................................................. 90
Figura 4.36 – Cinta com cabos de aço flexíveis, revestida a poliuretano (60). .............. 91
Figura 4.37 – Cintas de Tracção Vs Cabos de Aço (61). ............................................... 92
Figura 4.38 – Corte esquemático de uma escada rolante (62). ....................................... 93
Figura 4.39 – Configuração típica de um tapete rolante (59). ........................................ 94
Figura 4.40 – Constituição da gestão técnica, adaptado de (5). ..................................... 95
Figura 4.41 - Controlo e monitorização de uma UTA através de um SGTC (63).......... 99
Figura 5.1 – Chiller centrífugo da Trane. ..................................................................... 106
Figura 5.2 - Chiller´s RC (à esquerda) e bancos de gelo (à direita). ............................ 106
Figura 5.3 – Torre de arrefecimento de circuito aberto com insuflação forçada de ar. 107
viii
Figura 5.4 – Sistema de doseamento de cloro, biocida e inibidor de corrosão (à
esquerda) e sistema de análise e controlo de cloro e sistema de purga automático (à
direita)........................................................................................................................... 108
Figura 5.5 – Caldeiras do edifício Atrium Saldanha da VIESSMANN. ...................... 109
Figura 5.6 – Painel de controlo e automação das caldeiras. ......................................... 109
Figura 5.7 – UTA de dois andares (à esquerda) e tubagem de ida e retorno das baterias
(à direita)....................................................................................................................... 110
Figura 5.8 – Pré-filtros (do lado esquerdo) e filtros de sacos (do lado direito). ........... 110
Figura 5.9 – Gerador de emergência da Volvo de 800 kVA (Diesel). ......................... 112
Figura 5.10 – Porta corta-fogo (à esquerda). Extintores e carretel (à direita). ............. 113
Figura 5.11 – Sistema de injecção de espumífero do depósito de combustível. .......... 113
Figura 5.12 – Central de incêndio (Central de Segurança)........................................... 114
Figura 5.13 – Central de bombagem de água contra incêndios. ................................... 115
Figura 5.14 – Motor eléctrico de duas velocidades com redutor.................................. 116
ix
Índice de Tabelas
Tabela 3.1 – Tipos de Manutenção (11). ........................................................................ 16
Tabela 4.1 – Factores de potência de alguns receptores eléctricos (39). ........................ 59
Tabela 4.2 – Tipos de lâmpadas de iluminação (44) (45). ............................................. 68
Tabela 4.3 – Principais acções dos Sistemas de Gestão Técnica (5). ............................. 97
Tabela 5.1 – Principais acções do SGTC do edifício. .................................................. 118
Tabela A1 – Legislação relativa a instalações de distribuição de energia eléctrica. .... 150
Tabela A2 – Legislação relativa a instalações de gás natural e GPL. .......................... 151
Tabela A3 – Legislação relativa a segurança contra incêndios em edifícios. .............. 153
Tabela A4 – Legislação relativa a sistemas mecânicos de elevação. ........................... 154
x
Lista de abreviaturas
AVAC – Aquecimento, Ventilação e Ar Condicionado.
DGEG – Direcção Geral de Energia e Geologia.
GMAC – Gestão da Manutenção Assistida por Computador.
GPL – Gás de Petróleo Liquefeito.
ITED – Infra-estruturas de Telecomunicações em Edifícios
ITUR – Infra-estruturas de Telecomunicações em Loteamentos, Urbanizações e
Conjuntos de Edifícios.
MTBF – Mean Time Between Failures.
MTTR – Mean Time To Repair.
PMP – Plano de Manutenção Preventiva
QAI – Qualidade do Ar no Interior.
QGBT – Quadro Geral de Baixa Tensão.
RCCTE – Regulamento das Características de Comportamento Térmico dos Edifícios.
REN – Rede Eléctrica Nacional.
RNT – Rede Nacional de Transporte.
RSECE – Regulamento dos Sistemas Energéticos de Climatização em Edifícios.
RSICEE – Regulamento de Segurança de Instalações Colectivas de Edifícios e Entradas
RSIEC – Regulamento de Segurança contra Incêndio em Estabelecimentos Comerciais.
RSIEE – Regulamento de Segurança contra Incêndio em Edifícios Escolares.
RSIEH – Regulamento de Segurança contra Incêndio em Edifícios do tipo Hospitalar.
RSIETA – Regulamento de Segurança contra Incêndio em Edifícios do tipo
Administrativo.
RSIPEC – Regulamento de Segurança contra Incêndio em Parques de Estacionamento
Cobertos.
RSIUEE – Regulamento de Segurança de Instalações de Utilização de Energia Eléctrica
RTIEBT – Regras Técnicas das Instalações Eléctricas de Baixa Tensão.
SAVE – Serviço de Avaliação e Valorização de Edifícios.
SCE – Sistema Nacional da Certificação Energética e da Qualidade do Ar nos Edifícios.
SCIE – Segurança Contra Incêndios em Edifícios.
SEN – Sistema Eléctrico Nacional.
SGM – Sistema de Gestão da Manutenção.
xi
1 Introdução
1.1 Situação actual da manutenção de edifícios
Um edifício de média ou grande envergadura tem, hoje em dia, características,
complexidade e exigências operacionais que apelam a uma gestão técnica rigorosa,
nomeadamente, da sua manutenção.
Há uns anos, o peso relativo do custo das instalações técnicas num grande edifício era
de apenas cerca de 20% (instalações eléctricas e alguma ventilação), enquanto que
actualmente, o peso do custo dessas instalações na construção de edifícios é cada vez
maior, cerca de 60% (equipamentos de AVAC, instalações eléctricas, sistemas de
segurança electrónica, sistemas de protecção contra incêndios, sistemas de gestão
técnica centralizada, etc.). Para um empreendimento com uma vida útil de 50 anos, as
despesas relacionadas com as fases de concepção e de execução representam cerca de
20 a 25% dos custos totais, enquanto a fase de exploração e de manutenção constitui
cerca de 75 a 80% desses mesmos custos (1).
Sendo um edifício constituído por equipamentos técnicos ou instalações técnicas, para
darem resposta a uma determinada função, estando o comportamento dos mesmos
relacionado com o desempenho funcional dos seus elementos ou componentes
constituintes, a implementação e integração de programas de manutenção preventiva
das instalações técnicas em sistemas integrados de manutenção, permitirá manter um
nível elevado de desempenho dessas instalações e prolongamento da sua vida útil,
contribuindo assim para atingir os objectivos europeus nas três áreas principais:
- Aumentar a eficiência energética dos edifícios;
- Reduzir as emissões de CO2;
- Garantir uma maior protecção do utilizador.
Às questões técnicas intrínsecas ao seu equipamento (distribuição de energia,
ventilação, aquecimento, ar condicionado, elevadores, escadas rolantes, infra-estruturas,
etc.), exigências de segurança (detecção e combate contra incêndio, saída de
emergência, videovigilância, sistemas anti-intrusão, etc.), particularidades de edifícios
como hotéis, hospitais, escolas, etc., com requisitos funcionais específicos (limpeza,
desinfecção, etc.), juntam-se, hoje, exigências legais de controlo da qualidade do ar
1
interior (QAI) e de racionalização dos consumos de energia que no seu conjunto,
exigem uma abordagem de gestão técnica sólida e abrangente (1).
Obviamente, o desempenho energético dos edifícios não poderá ser mantido, em toda a
vida útil do edifício e das suas instalações, se não forem tomadas medidas desde a sua
concepção e entrada em serviço, para a sua manutenção preventiva.
A nova legislação no âmbito da eficiência energética e da QAI dos edifícios, em
particular o RSECE – Regulamento dos Sistemas Energéticos de Climatização em
Edifícios (2) – veio reforçar esta tendência, uma vez que coloca um conjunto de novas
exigências ao nível da gestão da energia e da gestão da manutenção das instalações.
A remodelação de edifícios, em termos de acabamentos e instalações técnicas, que
acontece a maioria das vezes por motivos estéticos e de marketing com o objectivo de
atrair cada vez mais clientes/utentes, surge assim como um “aliado” quer da
manutenção das instalações quer do próprio desempenho energético dos edifícios, que
mantêm assim vivo o conjunto de objectivos da gestão técnica de um edifício, num
enquadramento regular exigente no relativo à eficiência energética e qualidade do ar
interior.
No domínio específico da gestão energética e da QAI em edifícios, a Directiva
Comunitária nº 2002/91/CE do Parlamento Europeu do Concelho, de 16 de Dezembro,
estabelece a necessidade de implementar um sistema de certificação e desempenho
energético que impõe exigências à gestão da manutenção dos edifícios. As disposições
desta Directiva estão transcritas na legislação portuguesa nos decretos-lei 78/2006 (3) e
79/2006 (4), ambos de 4 de Abril. O primeiro aborda o sistema de certificação
energética e os respectivos meios administrativos de controlo, e o segundo a
regulamentação técnica para o projecto e exploração das instalações, onde se inclui o
RSECE que contém requisitos específicos para a manutenção.
Em Portugal, já se observa uma evolução das tendências no sentido de acompanhar o
que se vai passando na União Europeia, com a adopção das directivas e da legislação
comunitária, no entanto, não se têm destacado ao longo dos anos períodos que
demonstrem uma preocupação especial com a manutenção preventiva das suas
instalações técnicas.
2
1.2 Objectivos do estágio
O estágio realizado no edifício Atrium Saldanha, na empresa Fibeira Engenharia do
Grupo Imosal, S.A., que conduziu à elaboração do presente relatório, tinha como
objectivo primordial o acompanhamento da manutenção das instalações técnicas
(aquecimento, ventilação, ar condicionado, instalações eléctricas, sistemas de segurança
electrónica, protecção contra incêndios, etc.) do edifício.
Além disso, foi feito o levantamento dos procedimentos de manutenção preventiva,
análise do sistema de aprovisionamento de materiais e equipamentos utilizados nas
tarefas de manutenção preventiva e correctiva e uma análise da rentabilidade das tarefas
de manutenção subcontratadas. Foi ainda feita, uma análise da utilização do sistema de
gestão técnica centralizada para controlo e optimização da manutenção. Não fazendo
parte dos objectivos deste trabalho, procedeu-se à elaboração do Plano de Manutenção
Preventiva 2011 do edifício Atrium Saldanha, tendo como base o antigo manual de
manutenção já existente, e que se encontra no Anexo IV do Apêndice B. O Plano de
Manutenção Preventiva (PMP) é composto por um caderno de exigências que
estabelece as tarefas de manutenção previstas, tendo em consideração a boa prática da
profissão, as instalações dos fabricantes e a regulamentação existente para cada tipo de
equipamento constituinte da instalação.
A escolha da realização de um estágio de natureza profissional por parte do autor,
deveu-se ao facto de este possuir poucos conhecimentos na área da manutenção de
instalações técnicas de grandes edifícios e por ser, obviamente, um tema que abrange
uma grande parte das áreas do curso da Licenciatura e Mestrado em Engenharia
Mecânica. O estágio deu assim ao autor a oportunidade em aplicar nesta área da
manutenção muitos dos conhecimentos adquiridos ao longo da sua vida académica bem
como a oportunidade de estar em contacto com a maioria das instalações técnicas que
existem neste tipo de edifícios. A possibilidade em acompanhar durante o período de
estágio algumas tarefas de manutenção com as equipas técnicas, foi uma mais-valia
tendo sido também um dos motivos que o levou a optar pela escolha de um estágio
desta natureza e que contribuiu para uma melhor compreensão de certos conceitos nesta
área de grande interesse e cada vez mais importante nos dias de hoje que é a
manutenção.
3
2 Gestão técnica de edifícios
A Gestão Técnica de Edifícios (GTE) para ter sucesso tem que ser analisada dentro de
um conjunto de actividades independentes mas complementares: a gestão da mão-deobra (interna e externa), a gestão da manutenção (incluindo a segurança) e a gestão de
energia. A GTE corresponde assim ao conjunto destas 3 actividades.
Nos dias de hoje é impensável encarar a condução de instalações como uma actividade
apenas dedicada ao bom funcionamento dos equipamentos e instalações.
As decisões técnicas ficam normalmente dependentes das decisões dos departamentos
financeiros e/ou comerciais. A manutenção e condução das instalações são vistas quase
sempre como um custo e não como um investimento, às vezes, como sendo “um mal
necessário”. Os orçamentos destinados à manutenção dos edifícios dependem muito do
seu rendimento (lucros) e ou da sua valorização por parte de “quem decide” na área
financeira. Por isso, planear acções técnicas, pensar constituir equipas técnicas, etc.,
podem nem ter início desde que o departamento financeiro não as aprove previamente.
As exigências legais são, particularmente ao nível do RSECE, as maiores aliadas para a
mudança deste tipo de atitude.
2.1 Gestão da mão-de-obra
A gestão da mão-de-obra tem como base as requisições de trabalho, ou seja, pedidos de
trabalho ou ordens de trabalho. As horas gastas bem como os materiais gastos deverão
ser inseridos nesses pedidos, onde o trabalho a efectuar tanto pode ser interno como
externo. A numeração destes trabalhos permite assim, gerir os tempos, materiais,
equipamentos, etc.
É a partir das Ordens de Trabalho (OT) que se desenvolvem os trabalhos de manutenção
e reparação. A primeira dificuldade processual na indústria imobiliária é a emissão das
OT’s, pois enquanto na indústria em geral é fácil determinar os emissores das OT’s, na
indústria imobiliária existem edifícios sem técnicos residentes.
4
A definição de quem é emissor é uma tarefa por vezes difícil no sector imobiliário,
sendo o grau de dificuldade tanto maior quanto menor for o edifício em causa.
A classificação dos edifícios de acordo com a sua dimensão tecnológica, que define por
sua vez a dimensão da estrutura humana ao nível técnico, permite assim que se
compreenda melhor esse problema. A dimensão técnica está associada à potência
eléctrica instalada, ou seja, normalmente, acima de uma potência instalada de 200 kVA,
o edifício terá que possuir o seu Posto de Transformação (PT), existindo por obrigação
legal, pelo menos um elemento com formação em engenharia (técnico responsável pela
exploração das instalações eléctricas) (5). A instalação técnica mais significativa nos
edifícios actuais é a de AVAC.
Sendo assim, a classificação dos edifícios tem em conta (ver Figura):
- Edifícios com PT (alimentação em Média Tensão – MT)
- Edifícios sem PT (alimentação em Baixa Tensão Especial – BTE)
- Nível das instalações de AVAC – centralizadas e descentralizadas.
Edifícios
Grande Porte
Médio Porte
Sem PT BTE
Instalações AVAC
centralizadas
(pequena dimensão)
Com PT MT
Instalações AVAC
decentralizadas
Instalações AVAC
centralizadas
Instalações AVAC
descentralizadas
Figura 2.1 – Classificação de edifícios face à sua “dimensão tecnológica”1.
1
Na diferenciação de médio porte e grande porte não está incorporada a área de construção.
5
Instalações AVAC
centralizadas
Os edifícios de médio porte sem PT, por princípio, dificilmente terão estrutura técnica.
É excepção, o caso dos edifícios de hotelaria onde é sempre necessário ter no mínimo
um elemento técnico de forma a satisfazer as constantes intervenções que vão surgindo.
Neste caso a actividade a desenvolver por parte do técnico é do tipo “polivalente” não
havendo disponibilidade nem capacidade para qualquer tipo de acção organizacional.
Nos edifícios de médio porte sem PT as solicitações são normalmente direccionadas à
Segurança sendo esta responsável pelo contacto das entidades técnicas, existindo assim,
alguma dificuldade em desenvolver um mecanismo processual de comunicação que
origine e acompanhe a vida de uma OT.
Nos restantes tipos de edifícios existe geralmente uma estrutura técnica interna e/ou
externa que poderá suportar a responsabilidade da gestão das OTs.
As OT’s possuem diversa informação importante quer para o seu seguimento quer para
a elaboração do histórico que incluí normalmente a data de emissão, a data de
conclusão, o centro de custo, o número de obra, o grau de prioridade, a especialidade, a
descrição do trabalho a realizar, o tempo previsto e o tempo real da execução da tarefa,
os materiais consumidos, o nome dos técnicos, etc.
2.2 Gestão da manutenção
Na indústria imobiliária, a manutenção integra, implicitamente, a segurança. Esta
situação é implícita uma vez que nas instalações de AVAC, que são as instalações com
maior peso nos edifícios, estão incorporados os grupos de pressurização,
desenfumagem, etc.
A gestão da manutenção tem ainda a função de coordenar as organizações de
prestadoras de serviços e para ter sucesso tem que ser compreendida por todas as
entidades envolvidas na exploração diária do edifício. Para que tal aconteça, a gestão da
manutenção terá que ser enquadrada na fase de projecto do edifício.
Na fase de concepção e desenvolvimento de um projecto de um edifício, devem-se
incluir os projectos de manutenção e condução das instalações pois caso contrário, é
extremamente difícil ou mesmo impossível controlar ou gerir o que quer que seja uma
vez que o dono da obra não avalia as necessidades humanas bem como as exigências
técnicas para a exploração do edifício.
6
O exemplo mais significativo é a existência de edifícios com Gestão Técnica
Centralizada (GTC), sem estrutura técnica residente sendo o elemento da segurança o
único operador do sistema.
Nos projectos de manutenção e condução deverá estar presente, toda a informação
relevante, nomeadamente, esquemas de princípio simplificados, fluxogramas de
responsabilidades, codificação dos equipamentos, manuais de instruções de operação,
etc.
2.3 Gestão de energia
A energia desempenha um papel fundamental em todas as actividades, nomeadamente
nas económicas, e no seu desenvolvimento. Durante muitos anos pensou-se que o
crescimento, progresso e desenvolvimento sócio-económico não podiam ser
conseguidos senão à custa de forte crescimento do consumo de energia. No entanto, a
pouco e pouco, foi-se aprendendo a olhar para a energia como um factor de produção
que, sendo bem gerido, permite produzir o mesmo consumindo menos.
Por exemplo, se uma instalação AVAC estiver a trabalhar com os filtros das UTAs
sujos ou com as caldeiras a trabalhar sob relações estequiométricas deficientes por falta
de afinação da queima, etc., o custo do consumo energético vai obviamente ter que
subir. A componente energética é assim fundamental para a determinação da qualidade
dos serviços de manutenção e de condução das instalações.
De acordo com o RSECE, os promotores são obrigados a cumprir determinados índices
de consumos anuais para as condições nominais como por exemplo (2):
- Edifícios de escritórios novos – 35 kgep2 / m2 área útil;
- Hotéis de 4 e 5 estrelas novos – 45 kgep / m2 área útil;
- Edifícios de escritórios existentes – 40 kgep / m2 área útil;
- Hotéis de 4 e 5 estrelas existentes – 60 kgep / m2 área útil.
Esta obrigatoriedade de controlo dos consumos energéticos tem implicações,
forçosamente, nos hábitos dos técnicos ligados à condução e manutenção de instalações.
2
kgep – Quilograma equivalente de petróleo.
7
3 Gestão da manutenção
3.1 História e evolução da manutenção
A conservação de instrumentos e ferramentas é uma prática observada historicamente
desde os primórdios da civilização, mas foi efectivamente, somente quando da invenção
das primeiras máquinas têxteis a vapor em meados do século XVIII, durante a
Revolução Industrial, que a função da manutenção se revelou importante (6).
Desde o início da era industrial até ao final da 2ª Guerra Mundial a actividade de
manutenção manteve a atitude geral de corrigir as anomalias que iam surgindo. Porém
as indústrias de transportes constituíram sempre uma excepção, porque foram obrigadas
a projectar a manutenção do seu equipamento de modo a assegurar um certo grau de
confiança nas unidades em serviço. Era o caso das inspecções, segundo um plano fixo,
dos motores alternativos a vapor dos primeiros navios.
Com o advento da aviação tornou-se absolutamente necessário desenvolver um esquema
de manutenção dos equipamentos tal que reduzisse ao mínimo a possibilidade de
ocorrência de anomalias em funcionamento. De notar que as revisões periódicas
representam apenas uma pequena parte dos muitos melhoramentos que podem ser
introduzidos no campo da conservação (7).
Antes da 1ª Guerra Mundial (1914), a inexistência de órgão de manutenção, fazia com
que a reparação de avarias fosse feita com recurso ao pessoal da produção. Após a 1ª
Grande Guerra, e como consequência desta, a manutenção (correctiva) aparece no
organigrama das empresas ao nível de secção. Segundo Monchy, o termo “manutenção”
teve origem no vocábulo militar, cujo sentido era manter, nas unidades de combate, o
efectivo e o material num nível constante (8).
Antes dos anos 30 as máquinas eram robustas, sobre especificadas e de grande duração.
Os principais modos de falha eram metalúrgicos e desgaste. O plano de manutenção era
simples – a máquina era reconstruída depois da avaria por técnicos muito qualificados.
8
A 2ª Guerra Mundial (1939), também trouxe consequências no que diz respeito à
manutenção, nomeadamente o aparecimento da manutenção preventiva.
Nos anos 50 a competitividade começou-se a impor como factor importante e a filosofia
de manutenção predominante consistia na crença que a “avaria da máquina” era uma
parte inevitável e aceitável da vida produtiva. Isto levou à concepção de processos com
uma larga capacidade produtiva em espera e uma grande quantidade de produtos em
armazém. A manutenção evoluiu assim do conceito de simples reparação, onde só se
intervinha para remediar a avaria, para outro, mais recente, em que as intervenções
passaram a ser planeadas com a finalidade de evitar e não remediar a avaria.
Até ao princípio dos anos 70, a maioria das unidades industriais efectuavam a
manutenção de uma forma reactiva, depois de uma paragem por avaria, a chamada
manutenção curativa. A manutenção curativa é cara devido às extensas paragens não
programadas e aos danos nas máquinas. Com o aparecimento dos computadores
mainframe nesta época, muitas empresas implementaram estratégias de manutenção
preventiva periódicas para encorajar inspecções periódicas planeadas (9). Esta
aproximação, ainda hoje dominante, utiliza programas de planeamento da manutenção
para controlar assim as actividades de manutenção baseadas em calendário para
automaticamente “imprimir” ordens de trabalho. Há medida que crescia a aceitação
desta abordagem, os fabricantes de máquinas começaram a recomendar planos de
manutenção muito conservadores numa tentativa de reduzir o seu risco em garantia,
aumentando assim os custos globais de manutenção com operações de pára, abre e
inspecciona desnecessárias.
À medida que, desta forma, os custos de manutenção explodiam, foi desenvolvido no
fim dos anos 70, um procedimento de optimização de manutenção designado por
Manutenção Centrada em Fiabilidade (MCF) ou metodologia RCM (Reliability
Centered Maintenance) para ajudar assim a reduzir o sempre crescente volume de
ordens de trabalho resultante do planeamento informatizado. Os primeiros
procedimentos de MCF foram muito influenciados pelos factores de segurança devido a
ter tido origem na indústria aeronáutica.
9
Por volta da mesma altura uma filosofia de manutenção designada por Manutenção
Produtiva Total (TPM) estava a ganhar balanço entre os fabricantes Japoneses. A TPM
preconiza uma parceria entre a produção e a manutenção de modo a que as operações
básicas de manutenção (limpezas e inspecções) sejam efectuadas pelos operadores das
máquinas.
Em meados dos anos 80 com os avanços tecnológicos na instrumentação e o
aparecimento do computador pessoal, as empresas começaram a utiliza-los no
planeamento das actividades de manutenção, bem como, no controlo do inventário,
recolha e armazenamento de dados, histórico do equipamento, suporte logístico e apoio
ao sistema de custos industriais (10). Forneceram também a capacidade de prever os
problemas nas máquinas medindo a sua condição utilizando sensores de vibrações,
temperatura e ultra-sons. Esta tecnologia é frequentemente referida como Manutenção
Preditiva ou controlo de condição.
No princípio dos anos 90 foi introduzida a abordagem da manutenção baseada em
fiabilidade que combina de uma forma eficaz as forças de todas estas estratégias e
filosofias num único sistema de manutenção (9).
À medida que se revê a história da manutenção é interessante notar que antes do
princípio dos anos 70, a função manutenção tinha evoluído muito pouco deste o início
da era industrial. Não existiam estratégias de melhoria, nenhuma tentativa de
reengenharia, e pouco investimento ou atenção. O objectivo apercebido era primeiro,
reparar as coisas que se avariavam, e segundo, manter a pintura e arranjar os jardins
para os visitantes. Até recentemente, a manutenção sempre foi apreendida como um mal
necessário, para além de qualquer possibilidade de optimização e melhoria.
O último século assistiu assim a uma enorme evolução na sofisticação das máquinas
utilizadas nos processos produtivos, provocada principalmente pelas solicitações de
aumento de produtividade como factor de competitividade. Isto levou a que os
equipamentos
evoluíssem
de
sistemas
puramente
mecânicos
para
sistemas
electromecânicos, de precisão, com sofisticados controlos por computador.
De modo a ter sucesso, a filosofia básica da manutenção tem de continuar a evoluir ao
nível das solicitações, em mudança, da produção e competitividade. Uma empresa, para
permanecer competitiva, requer a máxima disponibilidade das máquinas e instalações
técnicas a funcionarem à sua capacidade de projecto.
10
3.2 Conceito e objectivos da manutenção
Trata-se de um conceito relativamente recente na linguagem da indústria imobiliária.
Tem um sentido bastante mais vasto do que “conservação”, visto designar um conjunto
de intervenções que concorrem para a protecção e defesa do nível da qualidade, não só
do equipamento como do serviço em que está integrado e que dele depende.
Segundo a norma francesa NF X60-010 a Manutenção é definida como “o conjunto de
acções que permitem manter ou repor um bem num estado específico ou em condições
de assegurar um determinado serviço” (7).
Pode assim, definir-se a manutenção como o conjunto das acções destinadas a
assegurar o bom funcionamento das máquinas e instalações, garantindo que são
intervencionadas nas oportunidades e com o alcance certos, de acordo com as boas
práticas técnicas e exigências legais, de forma a evitar a perda de função ou redução
do rendimento e, no caso de tal acontecer, que sejam repostas em boas condições de
operacionalidade com a maior brevidade, e tudo a um custo global optimizado (1).
Manutenção é portanto a actividade que consiste em efectuar as operações de
desempanagem, lubrificação, inspecção, reparação, modificação, etc., que permitem
conservar o potencial do material para assegurar a continuidade e a qualidade dos
equipamentos. E ainda, para se considerar uma boa manutenção, há que assegurar estas
operações ao custo global óptimo.
A aplicação do conceito na indústria imobiliária, devido principalmente aos objectivos
desta, implica que aquele conjunto de acções deve ter sempre em conta, para além da
operacionalidade do equipamento, a do sistema e a do sector em que ele se integra.
De forma resumida, podem definir-se como objectivos da manutenção:
- Manter os equipamentos num estado de funcionamento seguro e eficiente;
- Manter os equipamentos com uma disponibilidade adequada;
- Manter os equipamentos com uma fiabilidade adequada;
- Reduzir ao mínimo os custos totais, em coerência com os objectivos anteriores.
11
3.3 Tipos de manutenção
Podem distinguir-se utilizando como critérios a causa da sua realização, o objectivo a
que se pretende atingir com a sua realização e a forma como a manutenção é
desencadeada, diversos tipos de manutenção. Assim, distinguem-se os seguintes três
grandes tipos de manutenção: preventiva, correctiva e curativa.
Manutenção
Planeada
Não planeada
Preventiva
Sistemática
Correctiva
Condicional ou
preditiva
Curativa
Melhorativa
Figura 3.1 – Tipos de manutenção.
3.3.1 Manutenção preventiva
A manutenção preventiva é realizada com o objectivo de evitar avarias, perda ou
redução de função podendo-se executar de duas formas: sistemática e não sistemática.
Manutenção preventiva sistemática – quando as operações são executadas a
intervalos regulares de tempo de calendário ou noutra unidade conveniente (horas, dias,
semanas, meses), distância percorrida (km), energia consumida (litros de combustível),
etc. Na indústria imobiliária, e por razão práticas, a base geralmente utilizada é o tempo
sendo as unidades assumidas mais comuns as “horas” ou “semanas”.
12
Manutenção preventiva não sistemática ou condicional – quando as operações são
executadas não em função de uma periodicidade pré-estabelecida mas sim em função de
um diagnóstico ou quando se faz o aproveitamento da imobilização do equipamento.
São exemplo a substituição de correias, afinação do curso da válvula, etc. por se ter
detectado mau funcionamento.
O diagnóstico, ou manutenção preditiva, é uma forma de manutenção preventiva
sistemática podendo ser executado com periodicidade quer fixa quer flexível. Da análise
dos resultados do diagnóstico pode resultar a necessidade de execução de qualquer
operação.
Assim quando um equipamento está imobilizado para execução de qualquer operação
de manutenção, pode aproveitar-se para efectuar qualquer observação ou para antecipar
a execução de uma operação cuja data de execução seja próxima ou que interesse
executar antes de um serviço longo.
3.3.2 Manutenção correctiva
A manutenção correctiva consiste na introdução de alterações nos sistemas mas com o
objectivo de melhorar a sua eficiência e a sua fiabilidade3.
Estando os equipamentos a funcionar, podem-se executar “correcções” mesmo sem
estarem avariados (daqui o seu carácter preventivo). Pelas suas características
específicas, este tipo de manutenção é crucial na fase de arranque dos equipamentos
(“commissioning”) pois é através das suas acções que são colocados os correctos
parâmetros de funcionamento (5).
Este tipo de manutenção pode ainda utilizar-se, como já se disse, com o fim de melhorar
a eficiência dos sistemas do equipamento como por exemplo instalação de um relógio
de comando, instalação de equipamento adicional de monitorização ou controlo,
automação, equipamentos para incrementar o rendimento, poupar energia, reduzir
emissões, ruído, melhorar acessos para manutenção. Ambas as situações com o
objectivo de reduzir o consumo de energia.
3
Entenda-se por fiabilidade a probabilidade de o sistema se manter em funcionamento após determinado
valor de tempo garantido, ao mesmo tempo, os parâmetros de funcionamento previamente definidos.
13
É a partir desta situação que nasce o conceito da manutenção melhorativa que se
enquadra como sub-grupo da manutenção correctiva.
A manutenção correctiva, na indústria imobiliária, é uma acção que merece a sua
distinção em relação à curativa particularmente porque é uma actividade planeada e
perfeitamente situada em termos de vida útil das instalações/equipamentos pois está
localizada na fase do “commissioning” das instalações tão importantes para a vida útil
do edifício em causa.
3.3.3 Manutenção curativa
A manutenção diz-se curativa quando se repõe o sistema em funcionamento após se ter
verificado uma rotura, desgaste ou desafinação excessiva a ponto de alterar
drasticamente o funcionamento do sistema, situações designadas geralmente por avaria.
Engloba a reparação de acidentes ocorridos e avarias (mecânica, eléctrica ou outra).
Trata-se de trabalhos imprevistos (ocasionais), cuja execução invoca fundamentalmente
a capacidade técnica do executante, quer na execução quer, principalmente, na fase de
detecção a partir da “queixa” do utente do equipamento (11).
A selecção de actuação dos três tipos de manutenção faz-se utilizando como critério a
forma de actuação: provisória ou definitiva, sistemática ou não sistemática, experiência
ou campanha (ver figura 3.1).
14
3.4 Tipos de manutenção Vs fiabilidade
A figura 3.2 apresenta a “curva da banheira” ou “curva de mortalidade" que nos dá a
taxa de avaria de um sistema em função do seu tempo de funcionamento nas três fases
rodagem, vida útil e envelhecimento ou desgaste.
Manutenção curativa
Manutenção correctiva
Manutenção preventiva
Manutenção melhorativa
“commissioning”
Figura 3.2 – Tipos de manutenção na curva de mortalidade.
Efectivamente na fase inicial da sua vida, ou seja, durante a fase da rodagem
(“commissioning”) a taxa de avarias de um componente ou sistema é relativamente
elevada (devida na maior parte dos casos, a erros de projecto, falhas de montagem
incorporação de componentes defeituosos, deficiente controlo da qualidade, etc.) mas
decresce à medida que o sistema funciona. Ultrapassada esta fase segue-se o período de
vida útil em que as falhas ocorrem aleatoriamente essencialmente a uma taxa de avaria
constante.
A partir de um determinado tempo de funcionamento as avarias começam a ocorrer a
uma taxa crescente devido ao desgaste dos componentes que constituem o equipamento.
Esse crescimento ocorre se não tiverem sido submetidos a uma manutenção conveniente
sendo este tipo de avaria um sintoma de envelhecimento desses componentes.
Geralmente os três tipos de manutenção coexistem. No entanto enquanto a manutenção
preventiva e a manutenção curativa têm um carácter permanente, a manutenção
correctiva é esporádica como se pode observar na “curva da mortalidade” da Figura 3.2.
A Tabela 3.1 resume os diferentes tipos de manutenção.
15
Tabela 3.1 – Tipos de Manutenção (11).
Estado do
Equipamento
Tipos de Manutenção
Correctiva
Sistemática
Preventiva
Não sistemática
Curativa
Exame diário
Exame semanal
Visita de inspecção geral
Revisão
Reparação preparada por
gama tipo
Gestão rotacional de stocks
Conjuntos de reserva
Máquinas redundantes em
paragens
Indicadores instalados
Aproveitamento de paragens
Desempanagem
Reparação
Lugar na
Produção
Novo ou bom
estado
Chave
Bom estado ou
estado médio
Chave
Caduco a
substituir
Uso corrente
3.5 Níveis de intervenção
É frequente distinguirem-se dois métodos de nivelamento das intervenções de
manutenção (5):
- Método dos “3 níveis”
- Métodos dos “5 níveis”
No método dos “3 Níveis”, as actividades de manutenção são distinguidas da seguinte
forma:
Nível 1 – Compreende-se todas as operações passíveis de serem executadas por mão-deobra não especializada. Normalmente são acções executadas por mão-de-obra interna.
Nível 2 – Compreende todas as operações que só podem ser executadas por mão-deobra especializada. Normalmente este tipo de operações insere-se no universo dos
contratos de manutenção.
Nível 3 – Compreende todas as operações que só podem ser executadas por mão-deobra especializada e indicada pelo fabricante do equipamento em causa e/ou por
organizações certificadas legalmente (caso da manutenção dos elevadores e caldeiras).
16
No método dos “5 níveis”, as actividades são distinguidas da seguinte forma (5):
Nível 1 – Compreende as operações de abastecimento de consumíveis, de verificação de
níveis de óleo, água, de limpeza interior, de lavagem exterior, que se efectuam
diariamente. Operações efectuadas normalmente pelo utente do equipamento e
efectuadas no local.
Nível 2 – Compreende a manutenção preventiva, curativa e correctiva em que as
operações se fazem sem necessidade de retirar os órgãos dos equipamentos. Todo este
conjunto de operações não se prolonga geralmente para lá de um dia de imobilização do
equipamento. Operações efectuadas normalmente por técnico de qualificação média.
Nível 3 – Compreende a substituição de órgãos (rotáveis) com o objectivo de serem
reparados, acção de diagnóstico, regulações gerais e calibrações. Operações efectuadas
por técnicos especializados. Operações efectuadas no local ou em oficina de apoio local.
Nível 4 – Compreende a reparação de órgãos, e todos os trabalhos de manutenção
preventiva, curativas e correctiva de grande dimensão e que exigem ou componentes
onerosos e de pouca utilização ou mão-de-obra qualificada. Operações efectuadas por
técnicos especializados. Operações efectuadas em oficina local ou externa.
Nível 5 – Corresponde à reparação geral ou à reconstrução do equipamento: no primeiro
caso mantém-se as características do equipamento, enquanto no segundo caso se
efectuam alterações. Este nível é apenas corrente em máquinas cujo investimento inicial
é grande. Operações efectuadas por técnicos altamente especializados. Operações
efectuadas em oficina externa ou do construtor.
Aos diferentes níveis de intervenção correspondem níveis diferentes de processos
tecnológicos, de equipamentos e da capacidade técnica do pessoal executante. A
questão do nível de intervenção é bem diversa da adopção de uma adequada filosofia de
manutenção, contribuindo assim as correctas decisões nestes dois domínios para uma
boa gestão da organização.
Pode-se concluir assim, que na indústria imobiliária a metodologia mais comum é o
método dos “3 níveis” de manutenção onde existe uma manutenção de 1ª linha com
equipa própria, contratos de manutenção especializados para equipamentos específicos,
e contratos e protocolos com entidades especializadas.
17
3.6 Gestão de Stocks – Peças consumíveis
A gestão das peças e dos materiais de manutenção é uma componente essencial da
gestão de manutenção, pela influência decisiva que tem na eficiência e na produtividade
das actividades de manutenção. Não adianta ter uma organização “perfeita” do serviço
manutenção, se não se dispuser de uma logística de materiais eficiente.
As peças consumíveis, geralmente designadas por peças de stock ou peças
sobressalentes, distinguem-se das peças rotáveis porque não são recuperáveis, ou seja,
após a sua utilização constituem sucata.
A existência de stocks de peças sobressalentes na qualidade, quantidade e no instante
adequado são um importante meio auxiliar da organização da manutenção, pois
permitem a execução de operações num período de tempo oportuno, reduzindo a um
período de tempo adequado a inoperacionalidade do equipamento, e portanto, nalguns
casos, a interrupção do serviço.
Um aspecto fundamental na gestão de stocks de peças sobressalentes é o da qualidade,
que se mede pelo custo de unidade de tempo de vida útil da peça, ou seja, a economia da
gestão dos stocks nem sempre se faz comprando barato, pois também está em jogo um
bom comportamento funcional e uma boa duração. O tempo de imobilização do
equipamento bem como a mão-de-obra necessária para a substituição da peça são
factores que também se devem ter em consideração. A determinação da quantidade de
cada peça que deve existir em armazém é assim o objectivo da gestão económica dos
stocks.
No que diz respeito aos custos de stocks, estes resultam de três tipos de despesas: de
aquisição das peças e consumíveis, de posse de stock e da ruptura de stock.
Os custos de aquisição englobam os custos administrativos relacionados com o processo
de aquisição, enquanto que os custos de posse de stock dizem respeito às peças e
materiais existentes em armazém e que englobam duas parcelas fundamentais, os
encargos financeiros inerentes ao stock (preço de aquisição mais encargos de empate de
capital) e as despesas de armazenagem (espaço em armazém, parcela dos custos de
funcionamento dos armazéns, perdas por roubo, deteriorações, etc.).
Os custos de ruptura de stock dizem respeito aos inconvenientes, directos e indirectos,
originados pela inexistência em stock das peças ou materiais necessários a uma
reparação.
18
Sob o ponto de vista técnico, o consumo de materiais também dá indicações úteis: um
motor que consome 4 litros de óleo num ano, um ventilador que substitui o rotor
frequentemente, entre muitos outros exemplos, são elementos que convém identificar.
Seguidamente são referidas algumas vantagens na utilização de softwares de gestão da
manutenção entre elas a codificação e organização dos materiais de stock.
3.7 A importância dos softwares de gestão da manutenção
Poucas empresas gostam da ideia de gastar dinheiro em softwares de gestão de
manutenção. O departamento de manutenção é, por vezes simplesmente visto como um
custo agregado ao negócio, numa economia difícil, o departamento de manutenção está
entre os primeiros a experimentar cortes orçamentais.
Felizmente, o software de gestão de manutenção é uma ferramenta que pode ajudar a
remodelar a imagem do departamento de manutenção, mostrando assim como a
manutenção é importante para a empresa. É hoje em dia uma ferramenta corrente cuja
utilização se tem vindo a expandir. Costuma abreviar-se pelas iniciais GMAC, de
Gestão da Manutenção Assistida por Computador, ou pelo acrónimo inglês CMMS, de
Computerized Maintenance Management System.
Em linhas gerais, um software de gestão da manutenção deve dispor dos seguintes
recursos básicos (1):
- Equipamentos/objectos de manutenção: codificação e registo dos equipamentos,
com ficha estruturada de características técnicas; planos de preventiva e correlação
com sobressalentes utilizáveis;
- Materiais: codificação e organização dos materiais de manutenção, não só os de
armazém como, também, todos os plausivelmente necessários para a manutenção,
facilidade de pesquisa rápida e correlação com os equipamentos onde aplicáveis;
- Gestão dos trabalhos: planeamento e gestão dos trabalhos. Ordens de trabalho com
possibilidades de planeamento e reporte (tempo de manutenção, tempo de reparação,
tempo de indisponibilidade por avaria), esforço em horas homem, materiais
aplicados e custos. Renovação automática de ordens de trabalho (OT) sistemáticas,
possibilidade de utilização de contador de calendário, funcionamento ou ambos,
consoante o que ocorrer primeiro. Acumulação sistematizada do histórico;
19
- Análises: computação de indicadores expressivos das actividades de manutenção, os
chamados ICD – indicadores chave de desempenho – que permitam sentir o pulsar
da gestão tais como número de avarias, reparações em função do total de
intervenções, taxa de avarias, rácios de esforço e custos, entre muitos possíveis;
- E, indiscutivelmente, uma interface amigável com o utilizador, que apele a
operações simples e directas, não porque o utilizador do software de manutenção
seja menos capaz ou habilitado do que o utilizador de um software administrativo,
mas porque, por natureza, tem que dedicar ao software o que lhe sobra de tempo e
talento das suas actividades principais, e não o contrário.
Como é que um software de gestão de manutenção pode ajudar uma empresa?
Um software CMMS pode ajudar uma empresa a planear e a implementar com sucesso
as suas operações de manutenção. Este planeamento de manutenção assegura a
maximização do tempo de funcionamento do equipamento, reduz a necessidade de
reparos de emergência, reduz os custos de manutenção e poupa tempo.
Com o software CMMS, a empresa pode gerir de forma eficiente as tarefas de
manutenção preventiva e correctiva, a gestão de activos e controle dos stocks. Pode
registar os custos, os dados do equipamento, garantia do equipamento, data da compra e
informações de manutenção. O CMMS também mantém um registo das especificações
do trabalho, listas de instruções passo-a-passo para os procedimentos de manutenção e
cria listas de controlo das tarefas realizadas e das tarefas a cumprir. Pode facilmente
verificar o volume do trabalho em mão e a mão-de-obra necessária para o fazer. Tem
rápido acesso aos desenhos CAD armazenados, documentos digitalizados e relatórios de
síntese detalhados.
Na verdade, a facilidade de acesso a informações precisas, torna o trabalho mais fácil, a
execução de tarefas mais simples e é praticamente indispensável para qualquer empresa.
20
4 Caracterização das instalações técnicas
Neste capítulo é feita a caracterização das principais instalações técnicas existentes nos
grandes edifícios em geral e nomeadamente no edifício Atrium Saldanha. Consideramse assim nesse grupo os equipamentos de AVAC, instalações eléctricas, instalações de
segurança contra incêndios, instalações de elevação, e por fim os sistemas de gestão
técnica centralizada.
4.1 Equipamentos de AVAC
4.1.1 A importância dos sistemas de climatização
A energia libertada por pessoas, equipamentos e aparelhos (lâmpadas, motores,
computadores, fornos, etc.) eleva a temperatura do ar interior e devido a essa ocupação,
existe produção de CO2, libertação de vapor de água (da respiração) e a possibilidade
da formação de odores o que faz com que a actividade das pessoas se torne impossível
ao fim de algum tempo. O fumo de tabaco numa sala tornaria o ar irrespirável ao fim de
curto espaço de tempo. No verão, a temperatura do ar interior tornar-se-ia excessiva
enquanto no inverno, a qualidade do ar interior também seria inexistente, apresentando
uma concentração de gases poluentes e de partículas inaceitável, uma vez que as perdas
de calor através do envolvente de uma sala podem ser elevadas para provocar um
significativo arrefecimento do interior, ficando o ambiente demasiado frio ou serem
reduzidas não conseguindo compensar o calor libertado, ficando o ambiente demasiado
quente.
A entrada de ar novo na sala permitirá assim reduzir fortemente a concentração de gases
e vapores libertados na sala, reduzir o nível de partículas em suspensão no ar e ainda
reduzir a temperatura interior se esta for superior à temperatura do ar exterior. No
entanto, se a temperatura do ar exterior for baixa e o caudal de ar novo for elevado,
pode a sala ficar a uma temperatura desconfortável, ou seja, muito próxima da do ar
exterior.
21
Os ganhos ou perdas de calor numa sala designam-se por cargas térmicas e a forma
mais comum de as remover dum local é fazer com que estas sejam dissipadas num
líquido ou num gás, i.e., num fluido que atravessa esse local. A forma como é efectuado
o aquecimento ou arrefecimento do fluido pode variar, ou seja, pode ser aquecido ou
arrefecido no local que se pretende climatizar, ou num local distinto, sendo depois
transportado para o local a aquecer ou a arrefecer. Caso o aquecimento ou arrefecimento
do fluido que provoca a climatização do espaço seja feito por troca de calor num
permutador com um outro fluido que sofreu um aquecimento ou arrefecimento
(equipamento principal) obtemos um sistema com circuito secundário: onde circula o fluido
térmico que remove/fornece calor ao espaço a climatizar. O fluido térmico a utilizar pode
ser um fluido frigorigéneo, água, soluções aquosas (água glicolada, salmouras), ar,
termofluido (geralmente um óleo) e ainda gases, em aplicações especiais.
O aquecimento ou arrefecimento do fluido térmico podem ser conseguidos de diversas
formas, existindo portanto diferentes tipos de equipamentos.
A evolução tecnológica permite actualmente, a utilização duma grande diversidade de
equipamentos que podem constituir uma instalação de climatização:
- Caldeiras (podem ser utilizados diferentes tipos de energia);
- Bombas de calor;
- UAA (Unidades de Arrefecimento de Ar - unidades compactas e chiller’s a ar);
- UPARs (Unidades Produtoras de Água Refrigerada - chiller a água);
- Painéis solares;
- Equipamentos de cogeração (motores de combustão interna ou turbinas a gás);
- Compressores de diferentes tipos que integram os sistemas frigoríficos e as
bombas de calor;
- Ventiladores e bombas de diferentes tipos.
No futuro e com o desenvolvimento de novos materiais, poderão vir a ser utilizadas
outras soluções, actualmente utilizadas em aplicações militares e aeroespaciais e com
uma comercialização muito reduzida, pilhas de combustível de diferentes tipos (as de
ácido fosfórico e as de PEM – Polymer Electrolyte Membrane são as de uso mais
generalizado) (5).
22
4.1.2 Humidade e qualidade do ar
A climatização, além de garantir a temperatura de um local, tem ainda que garantir a
humidade e a qualidade do ar. Ou seja, as concentrações de poluentes (gases tóxicos e
odores, p.e.) terão que ser nulas ou muito reduzidas bem como o nível de partículas.
A remoção dessas concentrações de gases e odores pode ser efectuada através de
sistemas de climatização recorrendo à ventilação. A necessidade em manter os níveis de
humidade correctos obriga a que por vezes se tenha de recorrer a processos de
humidificação e desumidificação do ar antes de ser introduzido no local a climatizar,
sendo este controlo também efectuado pelo sistema de climatização.
A remoção de concentrações pode ser obtida através de métodos de adsorção, ou
utilizando ar novo. O método de utilização de ar novo, é o método mais utilizado, mas
no entanto é um método que envolve um dispêndio de energia uma vez que, será
necessário aquecer ou arrefecer e humidificar ou desumidificar o ar exterior para assim
se obterem as condições interiores pretendidas.
A remoção de partículas em suspensão no ar é geralmente obtida através de filtragem,
ou seja, através de filtros que permitem desde a simples retenção mecânica das
partículas de maiores dimensões até à remoção de partículas de reduzidas dimensões,
incluindo elementos patogénicos.
A remoção de humidade ou desumidificação pode ser obtida de diferentes formas,
utilizando dissecantes (através da adsorção da água em materiais sólidos, como por
exemplo zeólitos ou sílica gel) ou utilizando sistemas de misturas aquosas em lavadores
de ar de temperatura controlada ou bombas de entalpia (absorção da água na mistura
líquida). No caso de serem usados dissecantes, devem ser correctamente avaliados os
custos com a reciclagem destes produtos já que é este aspecto económico que leva a que
esta solução seja pouco utilizada na climatização dos edifícios. A roda dissecante tem
interesse em aplicações industriais, mas o seu interesse é reduzido para aplicação no
clima português onde a necessidade de desumidificação do ar ocorre no verão e o
princípio de funcionamento deste equipamento leva a um aumento da temperatura do ar
que se pretende secar, ou seja a um aumento da temperatura do ar novo que
seguidamente se irá arrefecer.
23
A bomba de entalpia é o processo de desumidificação mais eficiente em termos
energéticos que utiliza alguns sais como é o caso do LiCl, permitindo assim uma
eliminação de elevada percentagem de microorganismos, mas o seu elevado
investimento inicial raramente é utilizado. No entanto o processo mais comum é através
do arrefecimento do ar até uma temperatura de orvalho do ar.
Por fim, a humidificação pode ser obtida utilizando lavadores de ar com ou sem
temperatura controlada e onde circula água ou misturas aquosas ou através da injecção
de vapor ou de água sem controlo de temperatura (lavadores de ar ou injecção simples)
que são os processos mais comuns. O recurso a lavadores tem a vantagem de remover as
poeiras em suspensão no ar, que de outra forma deveria ser efectuada através do recurso
a filtros mecânicos. A sua grande desvantagem é a necessidade de espaços mais
elevados do que nos casos de injecção de vapor ou injecção simples de água. O processo
de injecção simples de água é o que oferece pior qualidade de controlo e é o que
apresenta o maior potencial para o desenvolvimento de microorganismos (em especial
de colónias de bactérias), o que deve ser sempre tido em atenção dado constituir um
risco importante para a saúde dos ocupantes do edifício.
A existência de humidificação aumenta os custos da instalação e os problemas que
poderão advir, caso a manutenção seja deficiente: fungos e corpos patogénicos e
alergénicos terão tendência a desenvolver-se mais facilmente em atmosferas húmidas,
ou seja nas zonas da conduta próximas do local em que é efectuada a humidificação, em
especial se esta humidificação for obtida à custa da evaporação da água.
Consoante o nível de conforto pretendido, o número de propriedades do ar a controlar
varia. Em geral, os parâmetros a controlar são a temperatura, a humidade relativa e a
qualidade do ar interior.
Existe assim um enorme conjunto de opções possíveis para efectuar a climatização dos
edifícios. O consumo energético e a poluição que estão associados à climatização
dependerão da concepção do sistema e dos equipamentos, da condução do sistema e da
sua manutenção.
24
4.1.3 Tipos de sistemas
4.1.3.1 Classificação em função da área a climatizar
Os sistemas existentes podem ser agrupados em centralizados e individuais, tendo em
conta a área a climatizar e o local onde se produz inicialmente o calor ou o frio.
Um sistema centralizado tem por objectivo servir a totalidade (ou a maior parte) do
edifício, e o circuito primário encontra-se localizado na chamada zona técnica e cujo
acesso é restrito ao pessoal responsável pela condução e manutenção do sistema.
A climatização dos locais é efectuada através do fluido térmico que circula no sistema
secundário, no entanto pode ser feita por um fluido diferente ou não daquele que circula
no circuito primário.
Um sistema individual é na realidade um aparelho ou um conjunto de aparelhos
diferentes que servem de forma individual apenas um espaço do edifício. Fazem parte
deste grupo os aparelhos de janela e os aparelhos “splits”.
Figura 4.1 – Sistema individual do tipo "split" (12).
Começa-se a aceitar um terceiro grupo específico designado por sistemas modulares. Estão
neste caso, os sistemas de volume de refrigerante variável (VRV), em que apenas existe um
circuito, o do fluido frigorigéneo (primário) que vai até aos locais a climatizar.
Estes sistemas não podem ser directamente classificados como centralizados pois é um
sistema que serve um conjunto de zonas de um edifício e que pode ser facilmente ampliado.
Um sistema VRV climatiza normalmente entre 4 a 15 zonas distintas, sendo constituído por
uma ou mais unidades exteriores e 4 a 15 unidades interiores, como se exemplifica na
Figura 4.2. O número máximo de unidades interiores, dependendo da marca, pode ser
superior a 30.
25
Figura 4.2 – Exemplo de um sistema modular VRV numa zona “open-space” (13).
Por vezes também são designados por sistemas semi-centralizados. Esta definição é
interpretada por uns como sendo um sistema que serve vários espaços distintos do
edifício, mas por outros é interpretado como sendo um sistema em que se combinam as
características de um sistema centralizado com as de um sistema individual. Um
exemplo é o sistema constituído por unidades individuais em que o condensador é
arrefecido por um circuito de água que percorre todo o edifício (ver Figura 4.3). A
utilização do termo “semi-centralizado” deve ser evitada, uma vez que existe assim um
circuito que serve a totalidade do edifício (o circuito de água) e simultaneamente um
conjunto de unidades individuais.
Figura 4.3 – Exemplo de um sistema semi-centralizado (12).
26
O sistema multi-split é constituído por uma unidade exterior e diversas unidades
interiores (até um máximo de 9 unidades) e dependendo do fabricante serve geralmente
uma zona open-space ou um número reduzido de espaços. A sua classificação depende
dos autores, uns classificam-no como sendo semi-centralizado, na medida de que se
trata de um sistema que pode servir espaços distintos, embora o número de espaços que
podem ser climatizados seja reduzido, outros consideram-no como sistema modular,
uma vez que pode ser feita uma expansão do sistema colocando um sistema adicional.
Finalmente, noutros casos, o sistema multi-split é colocado no grupo de sistemas
individuais, uma vez que o número de espaços que é possível climatizar com este tipo
de sistema é reduzido.
No entanto os sistemas do tipo multi-split não podem ser comparados aos sistemas do
tipo VRV, uma vez que na ampliação de um sistema VRV os equipamentos que são
adicionados continuam a fazer parte da mesma instalação, enquanto que num sistema
multi-split a ampliação implica a instalação de um novo sistema fisicamente distinto do
existente.
Figura 4.4 – Exemplo de um sistema multi-split da Daikin (14).
A classificação dos sistemas não pode ser considerada apenas como uma forma
pedagógica ou de sistematização. Face ao actual RSECE, o facto de um determinado
sistema pertencer a um ou a outro grande grupo tem implicações. O regulamento impõe
restrições ao uso de sistemas individuais e considera apenas a existência de dois grupos:
sistemas individuais e sistemas centralizados. Não existem recomendações para todos os
casos apresentados mas, para fins de aplicação do regulamento dos sistemas de
climatização, será natural considerar-se um sistema VRV como associado aos sistemas
do tipo centralizado, enquanto um sistema multi-split deverá ser considerado como
sistema individual.
27
4.1.3.2 Classificação quanto ao fluido térmico utilizado
Os sistemas também podem ser classificados quanto ao fluido térmico (fluido
secundário) utilizado. Esta classificação é utilizada nos sistemas centralizados.
Os sistemas existentes podem ser agrupados em sistemas tudo-ar, tudo-água e ar-água.
- Sistemas “tudo-ar”
Os sistemas “tudo-ar” consistem numa técnica de climatização em que a remoção da
carga térmica das diferentes zonas dum edifício é efectuada apenas pela distribuição de
ar que foi tratado nos equipamentos dos sistemas individuais ou nos sistemas
centralizados.
Nos locais técnicos centralizados existem normalmente unidades produtoras de água
gelada e de água quente (chiller’s/bomba de calor e caldeiras) que asseguram a
produção primária de frio e de calor, utilizando fluidos refrigerantes e água, necessária
nos equipamentos de tratamento de ar (UTAs). O ar depois de tratado é distribuído até
aos locais condicionados onde, ao ser insuflado no ambiente pelos dispositivos
terminais (grelhas ou difusores) deve “varrer” adequadamente a zona ocupada para que
o efeito da carga térmica em jogo seja realmente anulado duma forma correcta.
Existem duas concepções base: os de conduta simples e os de conduta dupla. No
primeiro caso todo o ar a insuflar é enviado através de uma conduta principal para os
diferentes locais. O sistema de conduta dupla é raramente utilizado devido ao volume
que ocupa, sendo difícil encontrar no mercado europeu as caixas de mistura utilizando
controlo pneumático ou eléctrico.
Os sistemas de conduta simples mais comuns são os de:
- Volume de Ar Constante (VAC);
- Volume de Ar Variável (VAV).
No primeiro caso, o caudal de ar a insuflar é constante e o sistema permite alterar as
condições de insuflação de forma a garantir a remoção da carga térmica existente. No
segundo caso a temperatura de insuflação é constante, variando o caudal de ar insuflado
de forma a garantir a remoção da carga térmica existente. O sistema VAC, embora
simples, tem vindo a cair em desuso devido principalmente aos elevados consumos de
ventilação.
28
O sistema VAV, que na sua forma mais simples tem o problema de um fornecimento de
ar deficiente quando a carga térmica a retirar é pequena, também apresenta problemas
de equilíbrio em locais com carga térmica bastante variável. No entanto, passou a ter
uma maior aceitação quando passou a ser utilizado na sua concepção um pleno de
retorno ou é utilizado um ventilador de velocidade variável, eliminando este tipo de
problemas. Existe ainda um outro sistema alternativo designado por sistemas de
Volume e Temperatura Variável (VTV). Estes, à medida que a carga térmica a dissipar
se reduz, permitem a variação de caudal até um limite mínimo a partir do qual a
temperatura de insuflação começa a ser reduzida. Possuem o pleno retorno ou um bypass ao retorno, permitindo a variação da temperatura do caudal principal e precisam de
um sistema de gestão para controlar o seu funcionamento.
- Sistemas “tudo-água”
Os sistemas “tudo-água” consistem numa técnica de climatização em que se distribui
pelos equipamentos terminais existentes em cada ambiente unicamente água fria ou
água quente em função das necessidades de arrefecimento ou de aquecimento. Estes
sistemas apresentam a vantagem de necessitarem dum espaço reduzido para o circuito
da tubagem de distribuição de água aos diferentes locais.
O processo de produção da água quente e da água fria é assegurado respectivamente
pelas unidades produtoras de água quente (caldeira ou bomba de calor) e de água fria ou
gelada (chiller) normalmente localizadas num espaço técnico centralizado.
Existem diferentes tipos de soluções que se prendem com a possibilidade de poder ou
não existir aquecimento e arrefecimento simultâneo e com o equilíbrio do sistema. Os
sistemas mais utilizados são os sistemas a 2 tubos e a 4 tubos.
Nos sistemas a 2 tubos apenas pode circular água quente ou água refrigerada (2 tubos
significa existir um tubo de ida e um tubo de retorno). Nos sistemas a 4 tubos, existem
dois circuitos independentes pelo que podem ser simultaneamente aquecidos ou
arrefecidos diferentes locais do edifício.
29
Na maioria dos sistemas, a climatização no local é feita através da circulação do ar,
normalmente utilizando um ventilador que força assim o ar através das baterias
terminais de quente e/ou de frio, constituindo este conjunto o ventiloconvector (VC).
Figura 4.5 – Ventiloconvector para montagem em tecto falso (15).
- Sistemas “ar-água”
Nos sistemas “ar-água” o condicionamento dos ambientes dos diferentes locais é feito
utilizando em simultâneo o ar e a água como fluidos térmicos. O ar que se introduz
mecanicamente nos locais é designado por ar primário e é constituído normalmente
apenas por ar novo que foi tratado centralmente numa UTAN – unidade de tratamento
de ar novo.
A função principal deste ar primário consiste em assegurar as necessidades mínimas de
ventilação e o controlo da humidade relativa dos diferentes locais. A parcela da carga
térmica que este escoamento de ar consegue anular depende pois das condições
definidas para a insuflação.
Estes sistemas são ditos “ar-água” porque além de ser insuflado ar primário é também
utilizada água nas unidades terminais instaladas em cada um dos locais. O caudal de
água quente ou fria que circula nas baterias destas unidades terminais pode ser regulado
por válvulas termostáticas em função do sinal detectado por cada termóstato de
ambiente. As unidades terminais mais usuais são os ventiloconvectores. O ar primário
que alimenta cada um dos locais pode entrar directamente no ambiente, através de
grelhas ou difusores, ou então ser canalizado directamente para as unidades terminais
onde se mistura com o ar recirculado, para depois ser então introduzido no ambiente.
30
- Sistemas “tudo-refrigerante”
Por fim nos sistemas “tudo-refrigerante”, o fluido que circula em todo o sistema é o
refrigerante, ou seja, o fluido frigorigéneo. Os sistemas VRV, split e multi-split e aparelhos
de janela são exemplos que estão incluídos neste grupo.
4.1.3.3 Sistemas centralizados a 4 tubos e 2 tubos
Os sistemas centralizados a 4 tubos consistem numa central térmica que possui um
produtor de água refrigerada e um produtor de água quente. As idas e retornos destes
circuitos fechados constituem os 4 tubos como foi dito anteriormente.
As temperaturas de regime normalmente adoptadas são:
- Água refrigerada: 7ºC ida e 12ºC de retorno;
- Água quente: 48ºC ida e 43ºC de retorno em sistemas que usem bombas de calor e
80/70ºC ida e 70/60ºC de retorno em sistemas que utilizam caldeiras.
A grande vantagem operacional dos sistemas a 4 tubos é a sua disponibilização
simultânea de aquecimento e arrefecimento. A sua maior desvantagem consiste no
consumo energético caso esse processo não seja efectuado com recuperação através de
bombas de calor construídas para essa situação concreta.
Os sistemas centralizados a 2 tubos são idênticos aos anteriores mas só têm a
possibilidade de aquecer ou arrefecer sem ser em simultâneo.
Estes sistemas necessitam de algumas horas ou dias para a mudança do sistema de
quente para frio e vice-versa. Isto porque uma mudança de regime exige um tempo de
paragem de maneira a não se darem rápidas contracções ou dilatações do material. A
mudança mais crítica é a mudança de água quente para água fria a qual exige, no
mínimo, uma paragem de cerca de 24 horas.
4.1.3.4 Sistemas de expansão directa
Agrupam equipamentos como roof-tops, splits, multi-splits e sistemas VRV. Nestes
sistemas o aquecimento ou o arrefecimento de um escoamento de ar é obtido através do
contacto com a superfície de baterias alimentadas directamente por um fluido
refrigerante. Estas unidades de expansão directa apresentam uma realidade diferente da
dos sistemas anteriores, sob o ponto de vista de condução e manutenção.
31
4.1.4 Equipamentos principais de AVAC
Em termos genéricos definem-se como equipamentos principais os que “produzem calor
ou frio”. Esta designação é termodinamicamente incorrecta uma vez que tanto o calor
como o frio não são produzidos, mas sim, o que existe, são transformações de energia e
transferências de calor.
Nos pontos seguintes é feita a descrição dos principais tipos de equipamentos utilizados
para obtenção de água ou ar a uma temperatura apropriada para efectuarem o
arrefecimento ou o aquecimento ambiente.
Os equipamentos principais utilizados para a “produção de frio” efectuam o
arrefecimento da água ou do ar nos locais técnicos centralizados ou do ar num local a
climatizar. No primeiro caso os equipamentos são designados de chiller’s, no segundo
caso são os equipamentos que constituem os sistemas do tipo “tudo-refrigerante”
(sistemas VRV, split e multi-split e aparelhos de janela). Os chiller’s são unidades que
efectuam o arrefecimento do fluido térmico (água ou ar) pelo que se designam
respectivamente por Unidade Produtora de Água Refrigerada (UPAR) e Unidade de
Arrefecimento de Ar (UAA).
Os sistemas para fins de aquecimento utilizam na sua maioria como gerador de calor ou
caldeiras de água quente ou bombas de calor. A utilização de caldeiras de vapor e de
geradores de vapor é bastante restrita e em termos de eficiência de aquecimento, a
utilização de vapor é inferior à utilização de água quente.
Mais recentemente, e no sector terciário, os sistemas de cogeração estão normalmente
associados à climatização em edifícios ou empreendimentos de grande dimensão e com
climatização centralizada: centros comerciais, hospitais, hotéis, piscinas e centros de
lazer, hiper e supermercados, edifícios de escritórios e urbanizações com climatização
centralizada.
32
4.1.4.1 Unidades produtoras de água refrigerada
As UPARs, dado servirem para produzir água refrigerada, não servem directamente os
locais a climatizar. Como já referido anteriormente, os equipamentos que efectuam o
arrefecimento da água designam-se de chiller’s. A água refrigerada é levada até às
baterias de arrefecimento das UTAs ou aos ventiloconvectores das salas a climatizar.
São portanto unidades que servem sistemas centralizados: sistemas tudo-ar, ar-água e
tudo-água. A Figura 4.6 representa o esquema de uma instalação ar-água servida por
uma UPAR com condensador arrefecido por água. A torre de arrefecimento (TA)
efectua o arrefecimento da água que removeu o calor do condensador. A água arrefecida
na UPAR é então bombeada até às UTAs para efectuar o arrefecimento do ar a insuflar
nos locais e simultaneamente bombeada até às unidades terminais (UT) que removem
total ou parcialmente a carga térmica das salas. Normalmente as UPARs encontram-se
no piso técnico dos edifícios, enquanto que as torres de arrefecimento (TA) se
encontram no exterior uma vez se tratarem, geralmente, de circuitos abertos.
Figura 4.6 – Instalação ar-água servida por uma UPAR (5).
33
A forma como é obtido o arrefecimento do ar ou da água baseia-se num ciclo frigorífico
que pode ser de compressão de vapor ou de absorção. Os chiller’s são assim, geralmente
constituídos pelo conjunto dos equipamentos que realizam o ciclo frigorífico
(evaporador, compressor, condensador e mecanismo de expansão).
O tipo de compressor varia, sendo utilizados, por ordem crescente da potência
frigorífica, compressores rotativos (geralmente do tipo “scroll”), de parafuso (mono ou
duplo-parafuso consoante as marcas) e centrífugos. Os compressores alternativos (com
número par de cilindros, geralmente entre 4 e 12), por questões relacionadas com a
regulação de capacidade e substituição de fluidos frigorigéneos começaram a ser menos
utilizados.
Os dois principais tipos de chiller são:
- Chiller de compressão ou eléctrico;
- Chiller de absorção.
Os chiller’s de compressão utilizam um compressor mecânico, usualmente accionado
por um motor eléctrico, de forma a aumentar a pressão em determinada fase do ciclo
termodinâmico do sistema. A desvantagem deste processo reside no seu relativamente
elevado consumo energético.
O que distingue o funcionamento dos chiller’s de absorção dos chiller’s de compressão
é o facto de o primeiro ter como princípio de base, um “compressor termoquímico”. Os
chiller’s de absorção permitem produzir água gelada a partir de uma fonte de calor,
utilizando para tal uma solução de um sal (e.g. LiBr) num processo termoquímico de
absorção.
Os chiller’s de absorção, por sua vez, subdividem-se em dois tipos:
- Chiller de absorção de queima directa: nestes sistemas o calor necessário ao
processo é obtido queimando directamente um combustível, tipicamente gás natural.
- Chiller de absorção de queima indirecta: nestes sistemas o calor necessário é
fornecido na forma de vapor de baixa pressão, água quente ou de um processo de
purga quente.
34
Os chiller’s de absorção são muitas vezes integrados em sistemas de cogeração, de
forma a permitir o aproveitando do calor que de outra forma seria desperdiçado. O
chiller de absorção de queima indirecta utilizando água quente como fonte de calor
representa o tipo de chiller mais apropriado para a integração com sistemas de microcogeração já que estes produzem água quente com temperaturas adequadas aos chiller’s.
Estas unidades de absorção possuem menor adaptação de funcionamento a variações da
carga térmica do que as que utilizam um sistema de compressão, pelo que numa opção
de um sistema de climatização utilizando este tipo de unidades se deva considerar a
possibilidade de utilização de depósitos de acumulação de frio.
Figura 4.7 – Exemplo de um chiller centrífugo da Daikin (16).
Figura 4.8 – Chiller de compressor de duplo-parafuso (à esquerda) e de compressor tipo “scroll”
(à direita) (17) (18).
35
4.1.4.2 Unidades de arrefecimento de ar
As UAAs são sistemas frigoríficos constituídos por grupos de condensação e um ou
vários evaporadores, podendo desta forma servir um local através de unidades do tipo
split por exemplo ou vários locais através de sistemas multi-split ou sistemas VRV por
exemplo. Actualmente a maioria das UAAs são do tipo reversível, ou seja, pode servir
para efectuar o arrefecimento ou o aquecimento. A alteração de funcionamento é
conseguida através de uma válvula de inversão de ciclo. No verão por exemplo, o
equipamento exterior serve de condensador e o interior de evaporador, enquanto que no
inverno passa-se o inverso, o equipamento exterior serve de evaporador e o interior de
condensador.
No caso de se optar por unidades de arrefecimento utilizando sistemas de compressão
de vapor, a escolha de uma UPAR ou de uma UAA não é indiferente. Dependendo da
unidade escolhida, a resposta do sistema, o espaço necessário ao transporte do fluido e
as soluções de recuperação energética são distintas.
Em termos gerais, o recurso a UPARs é preferível no caso de:
- necessidades de arrefecimento elevadas;
- variações lentas da carga térmica;
- uso de sistemas de acumulação de energia.
Enquanto que o recurso a UAAs é preferível no caso de:
- necessidades de arrefecimento reduzidas;
- rápida resposta do sistema a variações de carga.
Figura 4.9 – Sistema multi-split com 1 unidade externa e 4 unidades internas (19).
36
4.1.4.3 Caldeiras
Os sistemas mais utilizados para aquecimento utilizam na sua maioria como gerador de
calor ou caldeiras de água quente ou bombas de calor.
As caldeiras podem ser classificadas de diferentes formas de acordo com:
- a utilização prevista;
- o tipo de fluido aquecido;
- a fonte de energia utilizada;
- a concepção;
- o aproveitamento de calor.
No que diz respeito à utilização, as caldeiras são geralmente agrupadas em três tipos:
caldeiras para aquecimento (climatização, processos industrias, etc.), caldeiras de
recuperação de calor e caldeiras para cogeração. As caldeiras para aquecimento
destinam-se a transferir o calor resultante da queima de um combustível para um fluido
que é transportado até aos locais onde se pretende efectuar o aquecimento. As caldeiras
de recuperação de calor são utilizadas quando há calor a recuperar de um processo
industrial (p.e. incineração). Por fim nas caldeiras para cogeração, ou seja, produção
combinada de electricidade e calor, o fluido gerado é vapor a alta pressão e temperatura,
para permitir a obtenção de energia mecânica em turbinas que por sua vez accionam
alternadores para obtenção de energia eléctrica.
No que respeita ao tipo de fluido aquecido este pode ser água quente, vapor ou um
fluido térmico, geralmente um óleo. Para temperaturas inferiores a 90ºC utiliza-se água
a
baixa
pressão.
Para
temperaturas
mais
elevadas
utiliza-se
vapor,
água
sobrepressurizada ou fluido térmico, geralmente um óleo. Existem assim caldeiras para
o aquecimento de água sem mudança de fase em que a água no estado líquido circula a
baixa pressão, considerando-se “água quente” a água até uma temperatura de 110ºC4.
No caso do vapor, as caldeiras utilizadas em edifícios de serviços trabalham geralmente
a média pressão, ou seja, valores entre 4 a 6 bar que correspondem a temperaturas de
vapor saturado de 144ºC e 159ºC respectivamente. As caldeiras de fluido térmico
permitem que o fluido atinja temperaturas na ordem dos 200ºC e circule a baixa
pressão, diminuindo desta forma os riscos de fuga.
4
À temperatura de 110ºC, a água para circular no estado líquido tem de estar no mínimo a uma pressão
de 1,5 bar. Se aumentarmos a sua pressão, conseguimos manter a água no estado líquido a uma
temperatura superior à sua temperatura de vaporização.
37
Quanto à energia utilizada esta pode ser eléctrica ou química (resultante da queima de
um combustível sólido, líquido ou gasoso). Os combustíveis sólidos mais utilizados são
o carvão e a biomassa. Os líquidos podem ser fuelóleo, gasóleo, álcool de cana
enquanto os combustíveis gasosos podem ser gás natural, gás de alto forno, biogás, etc.
No que respeita à concepção, as caldeiras podem ser divididas em 3 grupos: caldeiras de
ferro fundido (as que ainda existem em funcionamento são caldeiras antigas), tubulares
ou de tubos de fogo ou de fumo (caldeiras gastubulares) e de tubos de água (caldeiras
aquatubulares). Nas caldeiras gastubulares os gases quentes da combustão circulam por
dentro dos tubos e a água por fora enquanto que nas caldeiras aquatubulares a água
circula por dentro dos tubos e os gases quentes da combustão por fora. Nos sistemas de
climatização são utilizadas caldeiras de tubos de fumo (5).
Alguns modelos incluem o módulo de condensação (unidade de recuperação de calor /
unidade de condensação do vapor de água dos fumos) que pode ser ligada à caldeira
permitindo desta forma “transformar” uma caldeira convencional numa caldeira de
condensação permitindo poupanças de energia na ordem dos 17%. Por vezes também
são colocados economizadores entre a saída dos gases e a chaminé, de modo a
recuperarem a energia dos fumos para aquecimento da água de alimentação das
caldeiras, que pode traduzir numa redução do consumo da ordem de 2 a 4% (5).
A tendência actual na climatização é para o uso de caldeiras que utilizem combustíveis
gasosos devido às vantagens na sua condução e na menor emissão de gases poluentes.
Em comparação com as caldeiras a fuelóleo, as caldeiras a gás têm menores custos de
investimento, devido essencialmente a:
- menor custo de aquisição de um queimador a gás comparativamente com um a
fuelóleo da mesma potência, em virtude da sua menor complexidade;
- inexistência dos equipamentos auxiliares necessários com o fuelóleo como
armazenagem, aquecimento, bombagem e filtragem;
- menores restrições regulamentares que podem obrigar à instalação de equipamento
adicional (unidades de despoeiramento dos gases da combustão do fuelóleo por
exemplo).
38
As caldeiras a gás, têm por sua vez menores custos de manutenção, devido sobretudo a:
- menores custos de manutenção dos queimadores a gás, por comparação com os
queimadores a fuelóleo;
- menores custos de manutenção das próprias caldeiras, devido à combustão do gás
ser mais limpa;
- inexistência de custos de manutenção com os equipamentos auxiliares evitados
(bombas, permutadores, filtros, depósitos para armazenamento e alimentação do
fuelóleo).
Figura 4.10 – Exemplo de uma caldeira a gás natural da VIESSMANN (20).
Figura 4.11 – Esquema de uma caldeira aquatubular (à esquerda) e caldeira gastubular (à
direita) (21) (22).
39
4.1.4.4 Bombas de calor
Nos casos em que a temperatura da água quente pretendida é inferior a 60ºC, ou quando
se efectua o aquecimento directo do ar, é possível recorrer aos sistemas de bomba de
calor em vez de se utilizar uma caldeira.
O princípio de funcionamento de um sistema de bomba de calor é semelhante ao
princípio de funcionamento de um sistema frigorífico, mas neste caso o aproveitamento
energético é feito através do calor rejeitado pelo condensador.
No caso das bombas de calor servirem para o aquecimento do ar muitas delas também
permitem o arrefecimento, ou seja, através de uma válvula de inversão de ciclo como foi
referido anteriormente em “Unidades de arrefecimento de ar”.
No caso das bombas de calor para aquecimento de água, o sistema pode possuir
evaporador a ar mas a situação mais generalizada para potências médias e elevadas
(dezenas ou centenas de kW) é a de evaporador com circulação de água. Assim o
aproveitamento simultâneo de produção de água refrigerada (no evaporador) e água
quente (no condensador) é a solução mais generalizada e que corresponde a uma UPAR
com condensador arrefecido a água e recuperação de energia no condensador.
Figura 4.12 – Princípio de funcionamento de uma bomba de calor (23).
40
4.1.4.5 Sistemas de cogeração
A cogeração5 é definida como um processo de produção e utilização combinada de calor
e electricidade, proporcionando o aproveitamento de mais de 70% da energia térmica
proveniente dos combustíveis utilizados nesse processo (24).
A conjugação da sua utilização combinada é um dos factores que contribui fortemente
para a sua vantagem económica e ambiental. A energia resultante da combustão que
ocorre em motores de combustão interna ou nos sistemas de turbina a gás, é convertida
(parcialmente) em energia mecânica que é utilizada para a produção de electricidade,
sendo a energia dos gases de escape aproveitada como fonte de calor. No caso das
pilhas de combustível, a conversão de energia química em electricidade é directa tendo
como subprodutos água e calor.
Nos sistemas de cogeração existe um motor de combustão interna, uma turbina ou uma
pilha de combustível cuja função consiste em produzir electricidade, libertando como
subproduto calor.
Os sistemas de cogeração permitem assim, maximizar a eficiência global de uma
instalação, conseguindo-se obter uma eficiência energética 30 a 40% superior à que se
obtém no sistema numa central termoeléctrica clássica.
Embora não seja a sua vocação de eleição, os sistemas de cogeração podem fornecer
energia eléctrica de emergência, como um convencional grupo motor/alternador
destinado a esse fim.
Em Portugal, a utilização de sistemas de cogeração, encontrou as primeiras aplicações
no sector industrial tendo-se estendido mais recentemente aos edifícios com perfis e
densidades de consumo de energia (térmica e eléctrica) potencialmente adequados,
nomeadamente centros comerciais, hospitais, hotéis, entre outros.
A COGEN Portugal é a associação representativa do sector que promove actividades
associativas e de divulgação da cogeração em colaboração com as suas parcerias
europeias.
5
Por meio da combustão que ocorre em motores de combustão interna ou em turbinas a gás ou por meio
de reacção electroquímica, como é o caso das pilhas de células de combustível.
41
4.1.5 Equipamentos auxiliares de AVAC
4.1.5.1 Ventiladores
A ventilação natural permite efectuar uma renovação do ar interior e eliminar parcial ou
totalmente a carga térmica dissipada num edifício. No entanto nunca será possível com
este tipo de ventilação garantir, para todos os períodos de ocupação, a qualidade do ar
ou as correctas condições de temperatura, humidade e velocidade do ar. Para que todos
estes parâmetros sejam garantidos é necessário efectuar a ventilação mecânica e a
climatização do edifício. Os sistemas de ventilação mecânica utilizam ventiladores
constituídos por uma ventoinha ou turbina e geralmente um motor eléctrico, para
promover a insuflação ou extracção de ar. O accionamento das pás do ventilador pode
ser feito directamente pelo motor eléctrico, no caso de pequenas ventoinhas ou através
de polias e correias de accionamento.
Existem diversos tipos de ventiladores, sendo os ventiladores de acoplamento directo e
os ventiladores centrífugos os mais comuns em sistemas de ventilação. Actualmente
muitos modelos de ventiladores permitem a regulação de caudal ou por conversor de
frequência ou por comporta de regulação da direcção do caudal de ar à entrada do
ventilador. O conversor de frequência faz variar a frequência do motor alterando desta
forma a sua velocidade de rotação o que provoca a variação da velocidade do
ventilador. A regulação pode ser feita de forma a manter constante a temperatura, o
caudal de ar ou a pressão no sistema de conduta. Em todos os casos, o sistema vai
adaptando o seu ponto de funcionamento às diferentes características da instalação.
Figura 4.13 – Exemplo de um ventilador centrífugo de correias (à esquerda) e ventilador de
acoplamento directo (à direita) (25) (26).
42
4.1.5.2 Bombas de água
Num edifício, os diferentes sistemas onde circula água no estado líquido contêm águas
com diferentes níveis de poluição desde a água potável até águas negras. Desta forma
existem num edifício electrobombas de águas sujas com sólidos em suspensão para
bombagem de esgotos, electrobombas autoaspirantes para movimentação de água de
uso doméstico, bombas recirculadoras para movimentação do fluido térmico num
equipamento, etc. As bombas para líquidos podem ser classificadas em função do modo
de funcionamento em bombas centrífugas, bombas volumétricas rotativas, bombas
alternativas e bombas especiais. Nos sistemas de AVAC são utilizadas bombas
centrífugas, excepto em casos de caudal reduzido onde são utilizados diversos tipos de
bombas volumétricas rotativas.
A escolha de uma bomba merece um especial cuidado, pois diversas bombas de uma
mesma marca podem garantir as condições pretendidas mas a eficiência, e portanto o
consumo de electricidade, pode ser bastante distinto consoante a solução adoptada.
Assim, para se obter o melhor desempenho da bombagem deverão ser escolhidas
bombas com motor da classe EFF1 e que trabalhem próximo das condições nominais,
ou seja, que funcionem próximo da sua eficiência máxima.
De forma a reduzir o consumo das bombas nos sistemas, é importante considerar a
utilização de bombas com regulação de caudal. Os princípios de regulação de caudal são
semelhantes aos indicados para o caso dos ventiladores, como se referiu anteriormente.
Actualmente muitos modelos de bombas centrífugas permitem a regulação de caudal
por conversor de frequência e alguns fabricantes desenvolveram utilitários que
permitem escolher uma bomba em função do caudal de água e da elevação pretendida.
Figura 4.14 – Exemplo de electrobombas centrífuga (27).
43
4.1.5.3 Torres de arrefecimento
- Torres de arrefecimento de circuito aberto
As torres de arrefecimento são utilizadas nos sistemas de AVAC para efectuar o
arrefecimento da água que foi aquecida no condensador das unidades de produção de
frio (p.e. de um chiller). Estas podem ser unidades de arrefecimento de circuito aberto
ou unidades de arrefecimento de circuito fechado por vezes designadas por torres de
arrefecimento de circuito fechado.
O funcionamento de uma torre de arrefecimento consiste em se obter o arrefecimento do
caudal de água que nela circula através da evaporação parcial de uma pequena parte
desse caudal.
As torres de arrefecimento podem ser de convecção natural ou de convecção forçada.
As torres de convecção natural são utilizadas para grandes potências, com caudais de
água no condensador de milhares de litros/s e não se aplicam em climatização. As torres
de convecção forçada podem ser de contracorrente ou de correntes cruzadas. No
primeiro caso os caudais de água e de ar circulam em correntes paralelas e em sentidos
opostos, ou seja, a água no sentido descendente e o ar no sentido ascendente, como se
pode observar na Figura 4.15. As torres de arrefecimento de convecção forçada podem
ser de insuflação forçada ou de extracção forçada. As primeiras utilizam um ventilador
de insuflação à entrada da torre (na base), enquanto que as de extracção forçada utilizam
um ventilador de exaustão à saída da torre.
Figura 4.15 – Torre de contracorrente com extracção forçada de ar (5).
44
No segundo caso, a água e o ar escoam-se em correntes perpendiculares. Na torre, a
água passa através de um enchimento que garante uma elevada área de permuta entre a
água que nele circula e o ar, fazendo com que a corrente de ar que atravessa a torre
consiga um bom contacto com a água, permitindo uma melhor evaporação e
consequentemente um maior arrefecimento da água. A eficiência da torre, ou seja, o
arrefecimento que permite efectuar, é fortemente dependente do tipo de enchimento
utilizado.
Figura 4.16 – Torre de correntes cruzadas com insuflação forçada de ar (5).
Figura 4.17 – Torre de correntes cruzadas com insuflação forçada de ar (à esquerda) e torre de
contracorrente com extracção forçada de ar (à direita), ambas da Evapco (28) (29).
45
Devido à configuração, os diferentes tipos de torres de arrefecimento apresentam um
conjunto de vantagens e de desvantagens em relação aos restantes tipos.
A posição do ventilador nas TAs com insuflação forçada de ar, que permite uma
manutenção mais fácil, faz com que o ventilador não esteja sujeito a trabalhar em
condições de ar com gotículas de água (arrastadas pelo caudal de extracção dado que os
eliminadores de partículas não conseguem eliminar totalmente as gotas de água
arrastadas) e necessita de uma estrutura de suporte menor do que a necessária numa TA
com extracção forçada.
A maior altura de elevação da água do que nas TAs de correntes cruzadas, leva a um
maior consumo de energia de bombagem, mas reduz o risco de obstrução dos orifícios
dos injectores. As TAs de corrente cruzada possuem uma altura menor, o que pode ser
vantajoso em termos de implantação da máquina. No que respeita ao sistema de
distribuição de água devido à altura reduzida, apresentam vantagens como por exemplo
necessidade de sistema de bombagem mais barato, consumo anual de energia e custos
de operação mais baixos.
A necessidade de repor a água perdida na evaporação é uma das desvantagens deste tipo
de torre. As temperaturas de funcionamento da água das TAs (próximas dos 30ºC) são
propícias ao desenvolvimento de bactérias, tratando-se por isso de equipamentos que
merecem cuidados particulares na prevenção do risco com a saúde sendo indispensável
o uso de biocidas neste tipo de equipamentos. É ainda aconselhável, para este tipo de
instalações, a realização periódica de análises da água das torres, nomeadamente o
rastreio de colónias de bactérias em especial da Legionella, no mínimo anualmente mas
em intervalos de tempo mais curtos caso haja perigo potencial para as pessoas nas
proximidades, como é o caso de edifícios hospitalares, clínicas, lares de 3ª idade, etc.
46
- Torres de arrefecimento de circuito fechado
As torres de arrefecimento de circuito fechado, assemelham-se exteriormente às torres
de arrefecimento de circuito aberto utilizando o mesmo princípio destas para o
arrefecimento da água, isto é, o arrefecimento é obtido à custa da evaporação da água.
Existe no entanto uma importante diferença entre estes dois tipos de torre. Enquanto nas
torres de circuito aberto é a água do circuito do condensador que é evaporada, nas torres
de circuito fechado, a água evaporada é exterior ao circuito do condensador. Neste tipo
de torre o circuito do condensador é um circuito fechado, sendo esta a razão da
designação deste tipo de torres.
Como nas torres de circuito aberto, as torres de circuito fechado também podem ser de
contracorrente ou de correntes cruzadas e podem ter de igual modo insuflação forçada
do ar ou extracção forçada do ar consoante a localização do ventilador.
Nas torres de circuito fechado a troca de calor é feita num permutador. No interior dos
tubos do permutador circula a água vinda do condensador, estando a superfície exterior
dos tubos molhada pela água que é parcialmente evaporada. No entanto a existência de
permutador reduz a eficácia da troca de calor em relação à que tem lugar numa torre de
arrefecimento de circuito aberto, ou seja, para uma mesma dissipação de calor, em
idênticas condições do ar e de variação da temperatura da água tem-se que as
temperaturas de funcionamento da água serão mais elevadas no caso das torres de
arrefecimento de circuito fechado. Desta forma o ciclo frigorífico funciona a
temperaturas de condensação mais elevadas, ou seja, a unidade de produção de frio
(chiller p.e.) trabalhará com uma menor eficiência frigorífica.
Figura 4.18 – Torre de arrefecimento de circuito fechado de contracorrente com extracção
forçada de ar (5).
47
Figura 4.19 – Torre de arrefecimento de circuito fechado de correntes cruzadas com insuflação
forçada de ar (5).
A vantagem da utilização deste tipo de torre de arrefecimento reside no facto dos
problemas do tratamento da água não serem vistos com a mesma importância no que diz
respeito a incrustações. O perigo de um aumento da concentração de sais na água que
circula na torre devido à sua evaporação não afecta o condensador uma vez que as
incrustações que eventualmente venham a ter lugar ocorram na superfície exterior do
permutador, pelo que é mais fácil proceder à sua remoção, ou seja é mais fácil manter o
desempenho do condensador ao longo da vida útil da unidade de refrigeração.
Os riscos de formação de colónias de bactérias são no entanto semelhantes aos que têm
lugar nas torres de arrefecimento dado que as temperaturas de operação da água que está
em contacto com o ar são semelhantes nos dois tipos de torres.
48
- Condensadores evaporativos
Os condensadores evaporativos são semelhantes às torres de arrefecimento de circuito
fechado descritas anteriormente. O seu princípio de funcionamento é idêntico mas em
vez de existir um circuito de água entre o condensador e a torre de arrefecimento, é o
fluido frigorigéneo que é directamente arrefecido pelo caudal de água que se evapora.
Existem também neste caso, condensadores evaporativos de contracorrente ou de
correntes cruzadas e que podem ter insuflação forçada do ar ou extracção forçada do ar.
Desta forma, para uma mesma área de permuta, um condensador evaporativo pode
dissipar uma maior quantidade de calor do que um condensador seco (condensador
arrefecido a ar).
A não existência de um circuito intermédio de água, como ocorre nas torres de circuito
fechado, torna os condensadores evaporativos mais eficientes, em termos de troca de
calor, do que aquelas unidades. Os problemas referidos anteriormente para as torres de
circuito fechado aplicam-se igualmente aos condensadores evaporativos.
Figura 4.20 – Condensador evaporativo de contracorrente com extracção forçada de ar (à
esquerda) e de correntes cruzadas com insuflação forçada de ar (à direita) (30) (31).
49
4.1.5.4 Unidades de tratamento de ar
As unidades de tratamento de ar (UTAs) são especialmente concebidas para responder
às necessidades de climatização e renovação do ar interior em edifícios. Estas, aliadas a
equipamentos de regulação e controlo adequados, tornam-se sistemas muito eficazes e
fiáveis tanto em aquecimento como em arrefecimento e em tratamento de ar,
contribuindo para a qualidade do ar interior, conforto térmico e eficiência energética das
instalações em que se inserem.
As unidades de tratamento de ar ou UTAs são constituídas por diversos equipamentos
agrupados numa dada sequência, possuindo controlo próprio. Uma UTA pode incluir
ventiladores, bombas, baterias de aquecimento, baterias de arrefecimento, lavador de ar
ou injectores, caixa de mistura, recuperador de calor sensível ou entálpico, válvulas e
controlo. Normalmente cada um destes equipamentos vem inserido num módulo com
porta de abertura rápida para uma manutenção mais fácil, podendo o número de
módulos e a sua sequência ser escolhida em função do fim pretendido.
Por razões de espaço ocupado, em particular para evitar a necessidade de uma UTA de
comprimento longo quando são escolhidos vários módulos, as UTAs podem ser lineares
ou em “L” de 1 ou 2 andares. As UTAs com sistemas de recuperação ou servindo
sistemas de dupla conduta possuem dois níveis, enquanto que as UTAs mais simples
possuem normalmente um só nível.
No entanto, independentemente da forma, uma UTA pode servir para fazer todo o
controlo do ar, ou seja, garantir uma dada temperatura, humidade relativa e qualidade do
ar. Desta forma existem módulos que permitem o aquecimento, o arrefecimento, a
humidificação, a desumidificação, a filtragem e o tratamento germicida. O aquecimento
e o arrefecimento é geralmente obtido utilizando a água como fluido térmico: água
quente circulando numa bateria de aquecimento e água refrigerada circulando numa
bateria de arrefecimento. O nível de filtragem pode ser escolhido através do tipo de
filtro ou filtros a utilizar. A forma de humidificação é geralmente obtida através da
injecção de vapor ou de água a temperatura não controlada, enquanto que a
desumidificação é geralmente obtida através do arrefecimento do ar abaixo do seu ponto
de orvalho.
50
As UTAs possuem ainda ventiladores, um de insuflação e um de exaustão, e podem
permitir a mistura controlada do ar recirculado com o ar novo ou fazerem apenas o
bypass do ar de exaustão. O controlo de admissão de ar novo pode ser efectuada através
do controlo da temperatura exterior de forma a permitir o arrefecimento gratuito,
dispensando o uso da bateria de arrefecimento caso a temperatura do ar exterior seja
suficientemente baixa.
No caso de existir recuperação de energia do ar de exaustão, a UTA tem
necessariamente dois ventiladores e um permutador de calor que permite a troca de
energia entre o ar de exaustão e de ar novo. A troca de energia pode ser apenas do tipo
sensível, sendo geralmente utilizado um módulo constituído por um permutador de
placas, ou do tipo sensível e latente sendo utilizada uma roda de recuperação (ver Figura
4.21). O uso de recuperação de energia do ar de exaustão permite uma redução
importante do consumo energético, uma vez que muitos dos permutadores utilizados
para este fim têm eficiências superiores a 60% (5). Em ambos os casos as condições
exteriores (1) encontram-se mais afastadas das condições de insuflação pretendidas do
que as condições do ar após a passagem no permutador de calor (2). Desta forma a
energia necessária para colocar o ar nas condições de insuflação será inferior à que é
necessária caso não seja colocado um recuperador de calor.
Legenda:
V – ventilador
B1 – bateria de arrefecimento
B2 – Bateria de aquecimento
F – filtro
1 – ar exterior
2 – ar novo após passagem no permutador
3 – ar recirculado
4 – ar de exaustão após passagem no
permutador.
Figura 4.21 – UTA com módulo de recuperação de calor sensível (em cima) e UTA com
módulo de recuperação de calor sensível e latente (em baixo) (5).
51
Existem portanto UTAs adequadas a todas as situações em que se exige um rigoroso
controlo das condições do ar, nomeadamente temperatura, humidade, filtragem e
higiene. As UTAs higiénicas surgiram como resposta às aplicações em que é imperativo
controlar a contaminação do ar por agentes biológicos. Estas são especialmente
utilizadas em hospitais, laboratórios, indústrias farmacêuticas e alimentares.
Por sua vez, alguns fabricantes desenvolveram utilitários que permitem escolher os
diferentes módulos da UTA conhecidos os caudais pretendidos, as condições de
temperatura e humidade relativa do ar, temperaturas do fluido térmico a utilizar nas
baterias, perdas de carga da instalação e o nível de filtragem.
Figura 4.22 – UTA com multi-módulos da CIAT (32).
Figura 4.23 – UTA modular dupla da EVAC (33).
52
4.2 Instalações eléctricas
Para que uma instalação eléctrica possa desempenhar cabalmente a sua função, com
toda a segurança, é condição fundamental que seja previamente bem concebida, tendo
como objectivo a minimização dos riscos inerentes ao seu uso e á maximização da sua
funcionalidade.
Para que a concepção seja a ideal é importante que se conheçam bem as características e
localização dos aparelhos de utilização a instalar, bem como as características do
ambiente de cada um dos espaços a utilizar e, se possível, o regime da sua utilização.
Mas não basta conceber bem, é preciso que todos os elementos de cálculo, de
dimensionamento, de definição de características, de traçados e localização dos
equipamentos fiquem registados em suporte documental que permita ao técnico
executante proceder ao seu estabelecimento em rigorosa conformidade com o
concebido.
O projecto de uma instalação eléctrica é de facto um precioso instrumento de referência
para que a execução da respectiva instalação possa ser realizada de modo a se garantir o
seu satisfatório funcionamento e a segurança das pessoas e bens, tendo em conta a
utilização prevista para as mesmas. E a sua importância é de tal ordem que é
merecedora da existência de um conjunto de diplomas legais que não só regulam as
condições da sua elaboração, como estabelecem regras para a sua aprovação por
entidades competentes, especialmente vocacionadas e autorizadas para esse efeito,
como é o caso da Direcção Geral de Energia e Geologia (DGEG) e da Certiel por
delegação de competências daquela entidade.
4.2.1 Instalações eléctricas de serviço público
São de serviço público as instalações destinadas ao transporte e distribuição de energia
eléctrica com o fim de fornecer energia eléctrica a quaisquer consumidores, sendo
constituídas por linhas de média e de alta tensões, subestações, postos de
seccionamento, postos de transformação e redes de distribuição em baixa tensão, sendo
o seu licenciamento previsto no Decreto de lei n.º 26 852, de 30 de Julho, com as
alterações introduzidas pelo Decreto de lei n.º 446/76, de 5 de Junho, pela Portaria n.º
344/89, de 13 de Maio e pelo Decreto de lei n.º 101/2007, de 2 de Abril (34).
53
4.2.2 Instalações eléctricas de serviço particular
Consideram-se instalações eléctricas de serviço particular as que são propriedade do
consumidor, podendo ser alimentadas em baixa, média, alta e muita alta tensões. As
instalações de serviço particular são subdivididas consoante o seu objecto em diversos
tipos (anterior designação de categorias) (34):
- Instalações do tipo A (instalações de 1.ª categoria) – Instalações eléctricas de
carácter permanente com produção própria não incluídas no tipo C.
- Instalações do tipo B (instalações de 2.ª categoria) – Instalações eléctricas que
sejam alimentadas por instalações de serviço público em média, alta e muito alta
tensão.
- Instalações do tipo C (instalações de 3.ª e 5.ª categoria) – Instalações alimentadas
por uma rede de distribuição de serviço público em baixa tensão ou instalações de
carácter permanente com produção própria em baixa tensão até 100 kVA, se de
segurança ou de socorro.
As instalações eléctricas de serviço particular de 4.ª categoria ficam integradas no tipo
de classificação a que se encontrem associadas.
Não necessitam de licença de estabelecimento as seguintes instalações do tipo A:
- Centrais termoeléctricas, fotovoltaicas, eólicas, de maré e outras que utilizem
energias renováveis de potência não superior a 100 kVA;
- Centrais termoeléctricas de potência não superior a 100 kVA, quando de segurança
ou de socorro.
Não necessitam de licença de estabelecimento e de vistoria:
- Grupos electrogéneos móveis de baixa tensão que alimentem instalações
temporárias, com exclusão dos estaleiros, devidamente certificados com potência até
50 kVA e com corte geral do tipo diferencial de alta sensibilidade;
- Centrais fotovoltaicas ou eólicas para alimentação de equipamentos alimentados em
tensão reduzida de segurança cuja potência não exceda 1000 W.
54
Exemplos:

Instalações do tipo A (1.ª Categoria) – Grupos geradores accionados por motores
de combustão (de recurso ou para produção autónoma, com potência superior a
100kVA.

Instalações do tipo B (2.ª Categoria) – Subestações, Postos de Seccionamento,
Postos de Transformação e respectivas instalações de utilização associadas.

Instalações dos tipos B/C (3.ª Categoria) – Instalações eléctricas de baixa tensão
situadas em recintos públicos ou privados destinados a espectáculos ou outras
diversões.

Instalações dos tipos B/C (4.ª Categoria) – Instalações eléctricas de carácter
permanente que ultrapassam os limites de uma propriedade particular, alimentadas
por uma rede pública em média ou baixa tensão, respectivamente.

Instalações do tipo C (5.ª Categoria) – Instalações eléctricas abastecidas a partir da
rede pública de distribuição em baixa tensão e instalações de carácter permanente
com produção própria em baixa tensão até 100 kVA, se de segurança ou de socorro.
A responsabilidade técnica pela elaboração de projectos, execução e exploração de
instalações eléctricas de serviço particular obriga à inscrição prévia respectiva na
Direcção Regional de Economia (DRE) com competência na área de residência
habitual.
As actividades descritas devem ser realizadas de acordo com o Estatuto do Técnico
Responsável por instalações eléctricas de serviço particular, aprovado pelo Decreto
Regulamentar n.º 31/83, de 18 de Abril. O Estatuto do Técnico Responsável foi
recentemente alterado pelo Decreto de lei n.º 229/2006 de 24 de Novembro (34).
Resumidamente, no que diz respeito aos técnicos responsáveis pelo projecto, só podem
ser técnicos responsáveis pelo projecto de instalações eléctricas os engenheiros
electrotécnicos e os engenheiros técnicos da especialidade de electrotecnia. Tratando-se
de instalações eléctricas de concepção simples, a responsabilidade pode ser assumida
por electricistas que provem ter competência para o efeito e possuam habilitação
considerada apropriada. As instalações eléctricas de concepção simples são as de
serviço particular do tipo C de potência total prevista igual ou inferior a 50 kVA, tendo
o electricista a competência técnica de Nível III (35) (36).
55
Quanto à execução das instalações eléctricas, podem ser técnicos responsáveis os
engenheiros electrotécnicos e os electricistas que possuam habilitação considerada
apropriada e tenham, pelo menos, 2 anos de experiência. Os electricistas podem ser
responsáveis por qualquer instalação, desde que não incluam subestações de
transformação ou de conversão e redes de alta tensão, sendo-lhes atribuído, quanto à
competência o Nível II.
Por fim, na exploração de instalações de potência nominal até 250 kVA e tensão até
30kV, a responsabilidade pode ser assumida por engenheiros electrotécnicos e
electricistas que possuam habilitação considerada apropriada e também pelo menos 4
anos de experiência comprovada neste âmbito, sendo-lhes atribuída uma competência
de Nível II.
4.2.3 Distribuição de energia e ligação aos consumidores
O sector eléctrico em Portugal pode ser dividido em cinco actividades principais:
produção, transporte, distribuição, comercialização de electricidade e operação dos
mercados organizados de electricidade.
A electricidade é produzida com recurso a diversas tecnologias e a diferentes fontes
primárias de energia (carvão, gás, fuel, gasóleo, água, vento, biomassa, entre outros).
Em Portugal, os principais produtores são a EDP Produção, a Turbogás e a Tejo
Energia.
A REN opera a RNT que liga os produtores aos centros de consumo assegurando o
equilíbrio entre a procura e a oferta. No âmbito do respectivo contrato de concessão, a
REN é a única entidade de transporte de electricidade em Portugal continental.
Os pontos de entrega da RNT permitem alimentar a rede de distribuição a partir da qual
são abastecidos os consumos da maioria dos consumidores finais. A EDP Distribuição é
actualmente a entidade concessionária da rede nacional de distribuição em alta e média
tensão, em Portugal Continental.
As empresas de comercialização de electricidade são responsáveis pela gestão das
relações com os consumidores finais, incluindo a facturação e o serviço ao cliente. A
EDP Serviço Universal, que actua como Comercializador de Último Recurso do SEN, é
actualmente o maior comercializador em Portugal. Adicionalmente, as principais
empresas de comercialização em Portugal são a EDP Comercial, a Endesa, a Iberdrola e
a Union Fenosa (37) (38).
56
O abastecimento de energia eléctrica a edifícios é, salvo raras excepções, feito a partir
da rede pública pela EDP Distribuição como já foi referido anteriormente.
Definida a potência que um edifício irá absorver, o pedido de abastecimento é
apresentado ao distribuidor, que definirá como fará o abastecimento face à potência
necessária e às suas disponibilidades na área. As opções possíveis são o abastecimento
em baixa tensão ou em alta tensão. Nesta última hipótese o consumidor deverá dispor de
um posto de transformação que lhe permitirá os consumos em baixa tensão. Uma
variante à primeira hipótese, que se põe no caso de grandes imóveis não ocupados por
uma única entidade, é a da distribuidora exigir espaço para a instalação de um posto de
transformação de sua propriedade, a partir do qual efectua a alimentação em baixa
tensão ao imóvel.
4.2.4 O factor de potência
Quando se liga a uma instalação eléctrica um aparelho constituído por uma resistência,
caso das lâmpadas de incandescência, fornos eléctricos, etc., a potência que consome
pode medir-se facilmente com um amperímetro e um voltímetro, aplicando a fórmula
clássica P=UI. A esta potência corresponde uma energia consumida convertível em
trabalho. Neste caso podemos assegurar que a intensidade de corrente I está “em fase”
com a tensão U.
Quando a uma instalação eléctrica se ligam aparelhos de carácter indutivo, ou seja,
receptores que utilizam bobinas com ou sem núcleo de ferro, caso dos motores
eléctricos assíncronos, transformadores, electroímanes, balastros e reactâncias das
lâmpadas de descarga, o fenómeno atrás descrito não ocorre do mesmo modo.
Aparecem, por um fenómeno de auto-indução, forças contra-electromotrizes que
originam um atraso da corrente I em relação à tensão U, atraso este que varia com os
valores das partes resistivas e indutiva do aparelho ou instalação.
A corrente absorvida I é neste caso composta pela soma vectorial de uma corrente activa
Ia, em fase com a tensão U, e uma corrente reactiva Ir, desfasada em relação à tensão U
(e à corrente activa) (39).
57
No caso de receptores de carácter indutivo, a corrente absorvida I está “desfasada” da
tensão U de um ângulo φ, podendo-se escrever:


I cos
I sen
Deste modo qualquer dos aparelhos indutivos, consome da rede que os alimenta (39):
1) uma potência activa
P
U
U I cos
[w]
utilizada pelo consumidor, a que corresponde uma energia convertível em trabalho ou
calor;
2) uma potência reactiva
U Ir
U I sen
[var]
a que corresponde à energia magnética necessária aos circuitos reactivos e que não
produz qualquer trabalho útil.
3) uma potência aparente
S=UI
[va]
a que corresponde à corrente total consumida.
Das expressões anteriores resulta:
P
cos
Numa linguagem simples poderá dizer-se que o factor de potência é a percentagem de
potência que circula na instalação eléctrica e que é aproveitada pelo utilizador.
Das fórmulas acima é fácil deduzir que o valor da potência será máximo quando o
factor de potência cos
for igual à unidade, ou seja, quando o ângulo
for igual a zero.
Portanto quanto menor for o valor de φ, mais reduzido será o valor da potência reactiva.
58
4.2.4.1 Consequência dos baixos valores de cos φ
Quanto menor for o factor de potência na instalação, maior a potência reactiva
absorvida, e maior a corrente aparente absorvida, ou seja, maior a corrente que
efectivamente circula pela instalação. Assim, quanto menores forem os valores do cos
das instalações maior deverá ser a potência aparente que os produtores de energia
deverão dispor, desde a origem, para conseguir fornecer o mesmo valor de potência
activa na recepção, onde será convertida em potência útil, o que o obriga a alternadores
e transformadores de maior potência, linhas de distribuição de maior secção, etc.
Além disso, como a corrente (aparente) que circula nas linhas de distribuição é tanto
maior quanto menores os valores do cos , maiores serão igualmente quer as perdas por
efeito de Joule na distribuição quer a queda de tensão.
A utilização de equipamentos que trabalhem com um baixo valor do cos , também trás
algumas consequências para os utilizadores, nomeadamente, um menor rendimento dos
equipamentos, condições tarifárias menos favoráveis, custos de ampliação das
instalações mais elevadas (transformador mais potente, condutores de maior secção,
aparelhagem mais amplamente dimensionada, etc.), e alteração da vida útil dos
equipamentos.
Tabela 4.1 – Factores de potência de alguns receptores eléctricos (39).
Receptor Eléctrico
cos φ
Iluminação incandescente
1
Iluminação fluorescente
0,85
Iluminação de descarga
0,85
Motores assíncronos
0,85
Tomadas
0,80
Outros electrodomésticos
0,80
Outros equipamentos
0,80
59
4.2.4.2 Compensação do factor de potência
O problema posto pela compensação do factor de potência assenta fundamentalmente
em aspectos de ordem técnico-económica, tanto a nível do produtor de energia eléctrica
como a nível dos consumidores.
Trata-se de procurar soluções para que as instalações, tanto ao nível dos consumidores,
como ao das empresas produtoras e distribuidoras de electricidade, possam funcionar
com um mínimo de perdas e com melhor aproveitamento.
Pelo lado da produção, o objectivo a atingir consiste em fornecer a energia eléctrica nas
melhores condições de rentabilidade, ou seja, produzir, transportar e distribuir uma
quantidade máxima de energia útil com um mínimo de perdas.
Neste sentido, os produtores de energia, para além de desenvolverem a sua capacidade
de produção no sentido de responder convenientemente aos acréscimos do consumo,
deverão procurar tirar o máximo rendimento das estruturas existentes.
Os processos imediatos consistem em reduzir a quantidade de energia reactiva
transportada pela rede de distribuição.
Os dispositivos de compensação, geralmente baterias de condensadores instalados em
subestações, permitem aumentar de uma forma global o factor de potência dos sistemas
de distribuição e aliviar, deste modo, de uma forma notável, toda a rede.
Esta solução, no entanto, não faz mais do que deslocar o problema do consumidor para
o produtor. Com efeito, a circulação de energia reactiva continua a ter consequências
importantes na instalação do consumidor, onde diminui a rentabilidade, sobrecarrega as
linhas e os sistemas de comando e conduz muitas vezes a investimentos inúteis.
Ora, como as causas reais de um mau factor de potência, não está na origem, mas na
instalação do consumidor e mais exactamente na natureza dos equipamentos de
consumo e na utilização que deles se faz, é a este nível que se torna necessário actuar,
para anular, ou pelo menos atenuar, os efeitos da energia reactiva.
Por isso se vem assistindo ao interesse que ao problema é dado pelas empresas
distribuidoras penalizando os consumidores quando as suas instalações se encontram a
consumir energia reactiva em excesso (39).
Em Portugal, é comum a aplicação, por parte do fornecedor de energia, de uma
facturação para usos industriais em que aparece a distinção da parte correspondente à
energia activa e a parte correspondente à energia reactiva, sendo esta última facturada
quando ultrapassa determinada percentagem (cerca de 40%) do valor total da primeira.
60
4.2.4.3 Métodos de compensação do factor de potência
A montagem dos condensadores para compensação deve ser feita de uma forma
criteriosa. Impõe-se assim um estudo cuidadoso da instalação para escolher o tipo de
compensação apropriado, existindo para isso três métodos mais usuais:
1. Compensação geral ou central;
2. Compensação por grupo;
3. Compensação individual.
O primeiro é normalmente o caso de maior interesse e o que mais correntemente é
usado. Na maior parte dos grandes edifícios a compensação é feita à entrada da
instalação, ou seja, no QGBT, onde se instala uma bateria de condensadores central.
Neste caso, a bateria está em serviço durante o tempo de funcionamento da instalação.
Esta solução interessa a instalações de média potência, em que o valor elevado que toma
a utilização anual da potência instalada conduz a uma rápida amortização do
investimento de compensação.
Por sua vez, a compensação por grupos e individual utilizam-se muito quando as
distâncias entre o PT e os edifícios que alimenta são elevadas ou quando existem
equipamentos muito potentes e igualmente distantes, como no caso das instalações
industriais (39).
4.2.4.4 Vantagens da compensação do factor de potência
A compensação do factor de potência pode trazer ao utilizador inúmeras vantagens.
Quer essas vantagens sejam de ordem técnica, quer económica, traduzem-se sempre por
uma melhoria da rentabilidade da instalação e, ainda mais importante salientar, na maior
parte dos casos os resultados obtidos amortizam rapidamente o custo e a montagem dos
condensadores. Além disso, a instalação de compensação, junto às cargas, permite
realizar a exploração de toda a instalação, em condições nominais de funcionamento,
longe de constantes situações de sobrecarga, o que leva a uma redução do número de
avarias no sistema e ao consequente prolongamento da sua vida útil. Desde logo a
adopção desta solução traz como vantagens uma maior disponibilidade das instalações,
em virtude de serem menos frequentes as intervenções dos serviços de manutenção e,
por outro lado, custos menos elevados das eventuais reparações.
61
4.2.5 Postos de transformação
As grandes centrais de produção eléctrica encontram-se a grandes distâncias dos centros
de consumo, pelo que é necessário fazer o transporte da energia produzida. Esta deve
ser feita em alta tensão para que se tenha o mínimo de perdas e quedas de tensão nas
linhas de transporte.
Existe no subsistema de transporte dois tipos de subestações transportadoras consoante
a sua função (redutoras ou elevadoras) e no subsistema de distribuição apenas
subestações redutoras de modo a permitir a utilização de energia eléctrica de forma
segura por parte dos pequenos consumidores (domésticos, comerciais, pequenas
industrias).
O ideal seria que, na central, o próprio gerador (alternador) fornecesse directamente a
energia ao nível de tensão desejado para o transporte. No entanto isso não é possível
devido a problemas técnicos que se prendem com o isolamento dos enrolamentos do
alternador e segurança de operação. Esta é uma das razões da tensão nos alternadores
não ultrapassar 25 kV (39). Será então necessário, recorrendo-se aos transformadores,
elevar a tensão à saída dos geradores (para 220 kV, 400 kV, etc.) à saída dos geradores
das centrais de produção de modo a tornar o transporte economicamente viável e baixála (para 230V/400V) antes de se distribuir a energia e permitir a utilização por parte dos
consumidores finais em baixa tensão.
Os transformadores são aparelhos electromagnéticos que têm a função de elevar ou
baixar a tensão, permitindo, assim, a utilização de energia eléctrica adequada por parte
dos consumidores enquanto que os PTs são as instalações eléctricas onde se encontram
os transformadores estáticos, órgão de protecção, corte, comando, medida das linhas de
distribuição, bem como os respectivos equipamentos que permitem a compensação de
potência (baterias de condensadores e compensadores síncronos).
Os transformadores, entre outras vantagens, diminuem, assim, os custos de exploração
das redes de distribuição de energia eléctrica e por isso os seus respectivos PT’s
necessitam da elaboração de um rigoroso plano de manutenção preventiva. Desta forma,
a exploração e a manutenção dos PTs está bem definida, segundo procedimentos e
condições de segurança, regulamentadas por diversas legislações técnicas (normas,
regulamentos e legislações), que devem ser cumpridas de forma a prevenir intervenções
mais demoradas e dispendiosas, garantindo, assim, a distribuição eléctrica.
62
Os Postos de Transformação são inseridos nas redes próximos dos centros de consumo,
em diferentes áreas geográficas e com diversas exigências: zonas rurais, semi-urbanas e
urbanas, zonas industriais, loteamentos e urbanizações, zonas de baixa, média ou
elevada densidade de carga, com média ou elevada exigência de qualidade de serviço,
de domínio público ou privado, etc. (40) (41).
Desta variedade de condicionantes, resulta uma gama correspondente de soluções possíveis para a arquitectura dos postos de transformação. Assim, adequando as instalações
às diversas situações encontradas, é possível classificar os postos de transformação
quanto à instalação, ao modo de alimentação, ao serviço prestado e ao modo de
exploração.
Existem, assim, consoante a função e o lugar onde vão ser inseridos, os seguintes tipos
de Postos de Transformação padronizados segundo a DGEG:
- PT’s exteriores, aéreos, montados em Postes (PT-A);
- PT’s interiores, instalados em cabina alta (PT-CA);
- PT’s interiores, instalados em cabina baixa (PT-CB).
4.2.6 Quadros eléctricos
Os quadros eléctricos são órgãos de grande importância nas instalações, pelo papel que
desempenham no que respeita à segurança e boa exploração das mesmas.
De acordo com a definição oficial, quadro é “um conjunto de aparelhos,
convenientemente agrupados, incluindo as suas ligações, estruturas de suporte ou
invólucro, destinados a proteger, comandar e controlar instalações eléctricas” (39).
Esta definição é bastante lata, abrangendo os quadros eléctricos de todos os tipos,
incluindo os de comando e ainda, em rigor, equipamentos a que em geral se não
chamam quadros, como caixas de distribuição, desde que levem qualquer aparelho de
corte ou protecção.
63
Usando a designação em sentido restrito, e além do invólucro, que pode ser metálico ou
plástico, um quadro eléctrico é ainda constituído por:
- um órgão de entrada, em geral um interruptor ou disjuntor, que permite desligar o
quadro da rede de alimentação;
- um conjunto de órgãos de protecção, disjuntores, fusíveis, simples ou associados a
um interruptor ou seccionador, para protecção e comando dos circuitos que dele
partem;
- interligações entre o interruptor geral e os outros órgãos, constituindo o chamado
barramento;
- pode ainda conter, lâmpadas de sinalização de presença de tensão e aparelhos de
medida (tensão, corrente ou outros).
É nos quadros eléctricos que se encontram os dispositivos para a protecção dos circuitos
eléctricos (de iluminação, tomadas e emergência) contra sobreintensidades (curto –
circuitos ou sobrecargas) e para a protecção das pessoas contra contactos directos e
indirectos.
Os quadros eléctricos, sob o aspecto construtivo, podem assumir vários tipos. Assim,
quanto à forma de montagem podem ser para montagem directa sobre o solo ou para
montagem em parede. Os quadros para montagem directa sobre o solo são em regra
abertos pela parte inferior, para a entrada e saída de cabos, que correm neste caso em
caldeira. Os quadros de montagem em paredes chamam-se normalmente capsulados.
Os quadros podem ainda ser abertos ou fechados. Os quadros abertos usam-se
exclusivamente em locais de características especiais (afectos a serviços técnicos) e
quando fechados o acesso ao interior pode fazer-se por portas ou por painéis
desmontáveis.
No que diz respeito à interligação dos quadros eléctricos, a estrutura relativa à
distribuição de baixa tensão depende em primeiro lugar do tipo de edifício no qual se
pretende projectar a instalação eléctrica. Se for considerado um edifício de habitações
ou de escritórios, por exemplo, no qual se pretende executar instalações eléctricas
pertencentes a várias entidades, o projecto respectivo deve ser executado de acordo com
as Regras Técnicas das Instalações Eléctricas de Baixa Tensão (RTIEBT) com uma
distribuição constituída por Quadro de Colunas, Quadro de Serviços Comuns, uma ou
64
mais colunas montantes, caixas de coluna e quadros eléctricos das diferentes instalações
de utilização.
Se por outro lado o projecto a executar disser respeito a um ou mais edifícios
pertencentes a uma única entidade o projecto deverá ser executado com uma
distribuição com um Quadro Geral alimentando um número de quadros parciais a
definir em função da potência instalada em cada um deles e da funcionalidade de
funcionamento da instalação.
A estrutura das instalações colectivas inicia-se numa ou mais portinholas, ou num
quadro de colunas, e terminando na origem das instalações de utilização, sendo
constituída por um quadro de colunas, por uma ou mais colunas montantes e por caixas
de coluna.
As instalações eléctricas das zonas comuns dos edifícios são, normalmente, alimentadas
a partir de um quadro específico, designado por Quadro dos Serviços Comuns. As
instalações eléctricas dos Serviços Comuns de um edifício compreendem normalmente
instalações de iluminação das zonas comuns (átrios, escadas, etc.), instalações de força
motriz (elevadores, bombas de esgoto, bombas sobrepressoras de água, etc.) e
instalações para usos diversos de pequena potência (telefones de porta, campainhas,
trincos, etc.). Além destas instalações pode haver eventualmente ainda outras,
destinadas a alimentarem instalações de climatização.
Figura 4.24 – Quadros eléctricos utilizados em edifícios (42) (43).
65
4.2.7 Receptores eléctricos
Um receptor de energia caracteriza-se, sob o ponto de vista eléctrico, pelos seguintes
parâmetros:
- Tensão nominal;
- Potência absorvida;
- Factor de potência;
- Número de fases.
Estes parâmetros permitem calcular a corrente absorvida (quando não é expressamente
declarada) e efectuar o cálculo da alimentação eléctrica, tanto sob o ponto de vista de
capacidade de transporte de corrente como de queda de tensão.
No caso dos electrodomésticos está hoje em dia generalizada a utilização de
equipamentos monofásicos, apesar de em muitas habitações existir alimentação
trifásica.
Os receptores de energia eléctrica convertem-na noutra forma de energia, seja ela
calorífica, luminosa, mecânica ou outra. A seguir serão analisadas as características
mais relevantes de determinados tipos de receptores.
4.2.7.1 Iluminação
Existem lâmpadas de diferentes tipos, umas servem para fins de iluminação, outras têm
aplicações especiais. As características mais importantes duma lâmpada são (44):
- o fluxo luminoso que produz, ou seja a iluminação que dá (medido em lumen);
- a eficácia luminosa, muitas vezes designada por "rendimento luminoso" ( ), que é
a razão entre o fluxo luminoso (em lumen) produzido e a potência activa (em watt)
consumida pela lâmpada;
- a gama de comprimentos de onda em que a lâmpada emite a radiação (em micron ou
em nanometro);
- a duração (em horas), ou seja o tempo de vida médio da lâmpada.
66
As lâmpadas são equipamentos que produzem energia luminosa a partir de energia
eléctrica e que emitem nos comprimentos de onda da luz visível. Absorvem, em serviço
normal, uma potência permanente, dependente no entanto do valor da tensão de
alimentação.
Existem dois grandes grupos de lâmpadas: as incandescentes e as de descarga. As
primeiras funcionam com base no efeito de Joule, ou seja, a libertação de calor num
filamento condutor aumenta a sua temperatura e torna-o incandescente. O filamento
mais usado é, como sabido, de tungsténio, o qual tem um elevado ponto de fusão (cerca
de 3000ºC) e um baixo ponto de vaporização. Estas lâmpadas funcionam com factor de
potência igual à unidade, e não necessitam de qualquer sistema auxiliar para
funcionarem. Durante um intervalo de tempo muito curto, correspondente ao período de
aquecimento do filamento, a corrente absorvida é superior à absorvida em regime
permanente, atingindo cerca de 12 vezes o valor daquela. Também fazem parte deste
grupo as lâmpadas de halogéneo que contêm iodo, flúor ou bromo adicionado ao gás
normal e conseguindo-se uma duração de vida útil de até 4000 horas (39) (44).
As lâmpadas de descarga funcionam com base na descarga (passagem de corrente
eléctrica) em gases rarefeitos. O tipo de lâmpadas mais usado é as de vapor de mercúrio
e as de vapor de sódio, em ambos os casos de baixa e alta pressão. As lâmpadas de
vapor de mercúrio de baixa pressão são normalmente conhecidas como lâmpadas
fluorescentes, as outras são sobretudo usadas em iluminação exterior. As lâmpadas de
descarga necessitam de um estabilizador da descarga, designado por balastro ou
reactância, que é um componente de circuito fortemente indutivo.
As lâmpadas fluorescentes e as de vapor de sódio necessitam de equipamento auxiliar
de arranque, denominado por arrancador. Existem ainda lâmpadas fluorescentes de
arranque sem arrancador, no entanto, de menor duração que as outras. As lâmpadas de
vapor de mercúrio de alta pressão e as de vapor de sódio absorvem, na fase de arranque
(que é de alguns minutos), uma corrente 1,5 a 2 vezes superior à nominal (39).
67
Na tabela abaixo é indicado o aspecto e a eficácia média das lâmpadas para fins de
iluminação, agrupadas por tipos. As lâmpadas têm uma eficácia tanto maior quanto
maior for a sua potência. Em alguns tipos de lâmpadas, a eficácia pouco varia. Noutras
pode ter uma forte variação.
Tabela 4.2 – Tipos de lâmpadas de iluminação (44) (45).
Tipo de lâmpada
 (lm/W)
Incandescentes
12
Halogéneo
15
Fluorescentes compactas
45
Fluorescentes (tubulares)
40-80
Fluorescentes (16mm de diâmetro e
balastro electrónico)
75
Descarga (iodetos metálicos)
80
Descarga (sódio-xénon)
65
São usadas na iluminação exterior (ruas, edifícios)
Descarga (vapor sódio, alta
pressão)
100
São usadas na iluminação exterior: em parques
industriais e rodovias. Dependendo do tipo, as mais
eficientes podem ter uma eficácia superior a 110.
Descarga (vapor de sódio, baixa
pressão)
155
Descarga (vapor mercúrio)
45
Descrição
Este tipo de lâmpadas é muito utilizado na iluminação
interior, embora seja o menos eficiente e com menor
duração. Da energia que consomem só 5 a 10% se
transforma em energia luminosa. Toda a outra energia se
transforma em calor.
Este tipo de lâmpadas é usado em iluminação interior.
Existem lâmpadas que trabalham em tensão normal
(220-240V) enquanto que outras trabalham em baixa
tensão (é preciso usar um transformador para reduzir a
tensão da rede). Estas últimas têm uma eficácia cerca de
15% superior às outras.
Muitas destas lâmpadas possuem já um balastro
electrónico incorporado. As que possuem um balastro
electrónico são mais eficientes do que as que possuem
balastro convencional. Dependendo do tipo, as mais
eficientes podem ter uma eficácia da ordem de 60.
Começam a ser bastante comuns na iluminação interior.
Este tipo de lâmpadas é muito usado na iluminação
interior de edifícios de serviços e industria. As lâmpadas
fluorescentes precisam dum arrancador para funcionar.
A maioria destas lâmpadas pode ser usada com balastro
convencional ou electrónico. As que usam este tipo de
balastro são mais eficientes. A maioria é tubular simples
(tem a forma dum tubo direito) embora existam
lâmpadas circulares e em forma de "U". Estas têm um
diâmetro de 30mm ou 38mm e são as menos eficientes.
Dos diferentes tipos de lâmpadas fluorescentes, as
lâmpadas de 16mm são as mais eficientes. Dependendo
do tipo, as mais eficientes podem ter uma eficácia da
ordem dos 90.
São usadas para iluminação de recintos desportivos e
iluminação exterior.
Estas lâmpadas emitem uma luz amarela, e são as
lâmpadas mais eficientes actualmente existentes.
Excepto nas lâmpadas de potência muito reduzida, a
eficácia é da ordem de 150 ou superior, podendo atingir
um valor de 173.
São usadas como lâmpadas decorativas e para fins de
iluminação pública. Têm o inconveniente de atraírem os
insectos.
68
Actualmente, as lâmpadas LED (Light Emitting Diode) são uma alternativa ecológica de
elevada qualidade às lâmpadas incandescentes. Comparadas com as lâmpadas
"convencionais", as lâmpadas economizadoras de energia utilizam menos energia para
gerar a mesma quantidade de luz, duram mais tempo e não precisam de ser substituídas
com tanta frequência. No futuro, a tecnologia LED abrirá o seu mundo a um mar de
possibilidades de iluminação sem precedentes (46).
Por outro lado, a lâmpada de indução electromagnética apresenta uma inovação
fundamental para o próprio conceito de sistemas de iluminação. Trata-se de uma fonte
luminosa que apresenta interessantes aspectos práticos e de fiabilidade: a sua duração de
vida é de cerca de 60.000 horas, que correspondem a 15 anos de funcionamento numa
instalação de iluminação com um funcionamento de 11 horas por dia. Por outro lado
esta lâmpada emite luz instantaneamente, mesmo após uma interrupção de
funcionamento (tempo de re-arranque de 0,1 seg.) (47).
Estas lâmpadas são especialmente indicadas para as aplicações nas quais as dificuldades
de substituição das lâmpadas aumentam os custos de manutenção excessivamente, como
por exemplo iluminação de túneis, tectos de naves industriais muito altos e de difícil
acesso, etc.
4.2.7.2 Equipamentos de aquecimento
Vários tipos de receptores utilizam a transformação da energia eléctrica em calor (efeito
de Joule). Entre estes contam-se os aparelhos de aquecimento ambiente ou de água,
resistências eléctricas de imersão, fogões eléctricos, ferros de engomar, máquinas de
lavar domésticas, etc.
Todos estes equipamentos funcionam com factor de potência igual à unidade. Por sua
vez, a potência dissipada em cada aparelho depende do valor da tensão.
69
4.2.7.3
Motores
Os motores eléctricos são máquinas que convertem energia eléctrica em energia
mecânica. A potência útil/nominal (Cv/kW) é a potência mecânica que os motores
podem fornecer, e não a potência eléctrica (activa) que absorvem da rede, que é
necessariamente superior e que é dada por:
Pel
Pmec
A corrente que um motor absorve depende, para cada máquina, da potência mecânica
(carga) que ele fornece. Distinguem-se normalmente dois regimes de carga extremos, o
de vazio e o da plena carga. O primeiro corresponde ao funcionamento do motor sem
fornecimento de energia mecânica, isto é, o veio do motor não estará ligado a qualquer
equipamento. No regime de plena carga o motor fornecerá a potência máxima possível
para que está preparado.
O motor eléctrico mais utilizado, em termos globais é, sem sombra de dúvida, o motor
assíncrono trifásico, mais conhecido como motor de indução.
Um aspecto importante a reter no comportamento dos motores é o seu arranque. Esta
questão é geral, independentemente do tipo de máquinas, embora o que se segue se
aplique mais exactamente a motores assíncronos. Durante a fase inicial de arranque, o
arranque directo implica um consumo de corrente cinco a sete vezes superior à corrente
nominal do motor. O aparecimento de correntes com estes valores pode causar
problemas com os aparelhos de protecção, preparados em regra para funcionar
correctamente durante o regime permanente. Os órgãos de protecção dos motores
devem, assim, ser escolhidos tendo em conta as correntes de arranque, sob pena de
actuarem nesta fase (39).
Os valores elevados assumidos pelas correntes de arranque podem ter também
consequências a nível da instalação eléctrica, que pode ser dimensionada para estes
valores de corrente, ou poderão “disparar” os dispositivos de protecção (relés,
disjuntores ou fusíveis) (48).
Existem assim, casos em que é necessário um método de arranque alternativo,
baseando-se todos na redução da tensão de alimentação. O método de arranque em
estrela-triângulo, utilizado em motores trifásicos, e que proporcionam uma corrente
igual a cerca de 1/3 do valor da corrente em arranque directo, era o método de arranque
70
mais comum antes da utilização dos conversores electrónicos. Actualmente, já se
encontram motores eléctricos com métodos de arranque mais sofisticados que permitem
uma redução do consumo energético em cerca de 30%, como é o caso dos arrancadores
suaves e dos conversores electrónicos de potência (39) (48).
Os motores assíncronos funcionam a uma velocidade n, que muito pouco varia e que
depende basicamente da frequência da tensão de alimentação f, e do número de pólos p
do motor (49):
120
(rpm)
O controlo de velocidade dos motores de indução poderá ser efectuado por diversos
métodos: por variação do número de pólos, por variação da frequência da tensão de
alimentação ou por variação da tensão de alimentação. Os sistemas modernos de
controlo de velocidade baseados em conversores electrónicos de potência permitem
controlar ao mesmo tempo a tensão e a frequência de alimentação, permitindo um mais
adequado arranque e controlo de velocidade dos motores de indução.
As variações de velocidade não ultrapassam, tipicamente, 1 a 3% entre o vazio e a plena
carga. Significa isto, comportarem-se estes motores como receptores de potência
praticamente constante. Consequentemente, a corrente que absorvem irá depender do
valor da tensão, e do seu desvio relativamente ao valor nominal. Esta é uma das razões
pelas quais os motores devem ser dotados de uma protecção adequada contra
sobrecargas (48).
Figura 4.25 – Motor eléctrico assíncrono (50).
71
4.2.8 Alimentação de emergência
4.2.8.1 Alimentação de emergência de segurança
Sempre que a instalação possui equipamentos cujo funcionamento é imperativo para a
protecção das pessoas (iluminação de emergência de segurança, alarmes, detectores de
incêndio, sprinklers, etc.), em caso de desaparecimento da tensão da alimentação
normal, uma ou mais fontes de alimentação de emergência de segurança devem ser
previstas para alimentar esses equipamentos.
A escolha das fontes de alimentação de emergência de segurança depende de vários
parâmetros, nomeadamente (39):
- o tempo máximo de interrupção;
- a autonomia mínima;
- a potência necessária;
- o estado (em tensão ou sem tensão) das instalações de segurança em serviço normal.
As fontes de emergência correntemente utilizadas são os blocos autónomos para
iluminação de segurança, as baterias estacionárias de acumuladores, os grupos
electrogéneos e os onduladores.
A instalação de iluminação de emergência de segurança permite, em caso de avaria da
instalação de iluminação normal, a evacuação segura e fácil do público para o exterior e
a execução das manobras respeitantes à segurança e à intervenção de socorros. Esta
assegura iluminação de ambiente, de circulação e de sinalização. A iluminação de
ambiente, que consiste na iluminação que deve ser mantida acesa durante a presença de
pessoas, e a iluminação de circulação, de que fazem parte os focos luminosos colocados
em corredores, escadas e vestíbulos de forma a que qualquer pessoa dirigindo-se para o
exterior veja, pelo menos, uma parede iluminada por esses focos, devem assegurar um
nível de iluminação médio não inferior a 10 lux. A sinalização visa principalmente a
sinalização das saídas ou dos caminhos a seguir para se alcançar a via pública, sendo
realizada por aparelhos de iluminação normalmente designados por “letreiros de saída”
possuindo indicações (setas ou dizeres) que facilitem e orientem a localização das
saídas.
72
4.2.8.2 Alimentação de emergência alternativa
Sempre que a instalação possui equipamentos cujo funcionamento deve ser assegurado,
mesmo em caso de ausência da tensão da rede, por razões diferentes da protecção das
pessoas, deve ser igualmente prevista uma ou várias fontes de alimentação alternativas
às quais esses equipamentos possam ser comutados.
De entre os equipamentos que necessitam de tais fontes, citam-se:
- Os sistemas electrónicos tais como redes informáticas, sistemas de gestão de
edifícios e sistemas de segurança que constituem uma ferramenta essencial para
assegurar a continuidade da actividade e fazer com que a sua organização funcione
sem problemas e de forma eficaz;
- Os equipamentos cuja paragem põem em risco a destruição de toda a produção.
Nestes casos, e devido geralmente às potências envolvidas, são utilizados grupos
electrogéneos.
Sem a protecção adequada de alimentação, a maioria das organizações deparam-se com
paragens, resultando em perda de informação, de produtividade e de lucros. A forma
mais fácil de salvaguardar os seus sistemas de missão crítica e objectivos é investir em
protecção de alimentação nomeadamente em geradores e Unidades de Alimentação
Ininterrupta (UPS).
Uma UPS é um sistema capaz de fornecer alimentação eléctrica de alta qualidade sem
interrupções. Um gerador não pode ser considerado uma UPS porque, caso ocorra um
distúrbio na alimentação, haverá sempre um intervalo entre a falha da alimentação e o
disparo do gerador em regime de “standby”. Esta ruptura na alimentação poderá resultar
em perdas financeiras significativas e justifica a necessidade de uma UPS (51).
As UPS não só fornecem protecção contra todos os tipos de falha da alimentação
eléctrica, mas também são capazes de filtrar uma vasta gama de perturbações
encontradas na alimentação da rede eléctrica, fornecendo assim cargas mais sensíveis
com uma alimentação eléctrica limpa.
73
Perturbações na alimentação eléctrica, tais como perda de energia (extinção), redução
da tensão de alimentação (baixa de tensão) ou "ruído" eléctrico (sobretensões, picos de
tensão, transitórios) podem afectar a performance dos dispositivos electrónicos, por isso
é importante que o fornecimento de electricidade seja estável e limpo. O ruído eléctrico,
excepto nos piores casos, é regra geral, um evento "não visível", mas resulta na maior
ameaça para as capacidades de funcionamento do equipamento electrónico e contribui
para o desgaste prematuro dos componentes electrónicos.
Figura 4.26 – Grupo gerador diesel CAT de 1875 kVA (à esquerda) e diferentes tipos de UPS (à
direita) (52) (53).
74
4.3 Instalações de segurança contra incêndios
Os edifícios e as habitações são constituídos por zonas destinadas quer à permanência
quer à circulação de pessoas (dentro do próprio edifício ou habitação e do interior para o
exterior destes e vice-versa) fazendo-se essa circulação de uma forma horizontal ou
vertical e por zonas destinadas a armazenamento de materiais, produtos e equipamentos.
O objectivo primordial da segurança contra incêndios é a salvaguarda das vidas
humanas. Além deste objectivo outros poderão surgir, nomeadamente:
- Facilitar a intervenção dos meios de socorro exteriores;
- Proteger os bens materiais com prioridade para as edificações vizinhas;
- Assegurar que as estruturas de suporte de carga tenham capacidade para assegurar
durante um determinado período de tempo (tempo de evacuação e intervenção);
- Promover a continuidade das actividades.
Quando se fala em segurança passiva estamos a referir-nos às soluções arquitectónicas
do edifício cuja missão é assegurar uma segurança contra incêndios mais eficaz. Como
exemplo destas soluções encontramos a compartimentação, as vias de evacuação
(horizontais e verticais), instalações de ventilação, etc.
No que diz respeito às vias de evacuação, fazem parte destas alguns equipamentos
importantes, nomeadamente:
- Portas de Fecho Automático – são portas que possuem dispositivos tais que
asseguram o fecho automático após a utilização, mantendo as portas
permanentemente fechadas quando não estiverem a ser usadas (molas, contrapesos);
- Portas de Abertura Comandada – são portas de fecho automático mas que
possuem dispositivos de comando à distância que permitirá colocar as mesmas na
posição de abertura para evacuação em caso de sinistro;
- Portas de Fecho Comandado – são portas que possuem dispositivos de comando à
distância que permitirá, por motivos de exploração, colocar as mesmas na posição
de fechado numa situação normal e cancelar essa opção em caso de emergência;
- Portas Resistentes ao Fogo – são portas que possuem a classificação de pára
chamas ou corta-fogo, comprovado através de documento passado por um
organismo oficial acreditado;
75
Quando falamos de medidas que promovam a utilização de equipamentos em caso de
incêndio, tais como as instalações de extinção, de detecção, de alarme, de controlo de
fumos, de sinalização, de iluminação, etc., estamos no campo da protecção activa.
Na generalidade, estes equipamentos, quer sejam automáticos ou manuais, fornecem um
meio de primeira intervenção, sendo essenciais para efectuar o ataque inicial ao
incêndio e manter a situação controlada até à chegada dos bombeiros. Fazem parte
desses meios certos dispositivos, tais como:
- Extintores portáteis (ou fixos);
- Redes de Incêndio Armada (RIA) com bocas de incêndio tipo carretel;
- Sistemas automáticos de detecção de incêndios.
- Redes automáticas de Sprinklers;
4.3.1 Extintores
Extintores são equipamentos que contêm um agente extintor no seu interior. Esses
agentes podem ser uma simples água, pó químico, espuma, ou dióxido carbono (CO2).
Agentes extintores são toda e qualquer substância que ao ser projectada sobre uma
combustão vai actuar sobre esta através de reacções físicas ou químicas causando a
extinção do incêndio. Normalmente um extintor tem no seu interior dois agentes: um
agente extintor e outro agente que funciona como propulsor.
Os halons que existiam há alguns anos estão proibidos, tendo todos os extintores
existentes com este agente que ser substituídos, de acordo com a legislação.
Existem basicamente dois tipos de extintores:
- Extintores de pressão permanente (ou permanentemente pressurizados);
- Extintores de pressão não permanente – a pressão é colocada no momento da
utilização.
Nos extintores permanentemente pressurizados o agente extintor e o gás propulsor
encontram-se misturados no interior do recipiente. Assim que se acciona o manípulo e
válvula o agente extintor é expelido para o exterior por um tubo de pesca.
76
Quanto aos tipos de extintores, de acordo com o agente que contêm, estes podem ser:
- Extintores à base de água;
- Extintores de espuma;
- Extintores de CO2;
- Extintores de pó químico seco.
Os extintores são equipamentos para serem usados pelos ocupantes de uma área atingida
por um incêndio. A sua eficácia é exclusiva a uma actuação imediata e em pequenos
fogos, uma vez que possuem apenas uma quantidade limitada de agente extintor, o qual
deve ser usado correctamente de modo a evitar desperdícios.
Os extintores são, para além do mais, equipamentos mecânicos e, como tal, necessitam
de cuidados e manutenção periódicos de modo a assegurar a sua permanente
operacionalidade e segurança.
A Manutenção de extintores tem um papel fundamental na eficácia da utilização deste
tipo de sistema de combate a incêndio, onde a sua operacionalidade está dependente de
uma manutenção periódica e consciente, reduzindo assim a sua taxa de falhas para
valores aceitáveis. Os seus componentes ou os compostos químicos podem deteriorar-se
com o tempo e necessitar substituição. Por outro lado, os extintores são recipientes que
contêm gases sob pressão, e como tal, devem ser tratados e submetidos ao mesmo tipo
de manutenção que aqueles. Assim, de forma a garantir a permanente operacionalidade
dos extintores, torna-se necessário estabelecer as regras e obedecer a todo o momento,
que nos permitam não só verificar a sua carga, mas também o seu estado de
funcionamento.
Figura 4.27 – Extintor de espuma.
77
4.3.2 Bocas de incêndio
As bocas de incêndio poderão ser de vários tipos. No entanto, as mais usuais no nosso
país podem ser agrupadas em dois tipos, de acordo com a sua localização e tipo de
utilização:
- As instaladas no exterior dos edifícios, que servem exclusivamente para o
abastecimento das viaturas dos bombeiros;
- As instaladas no interior dos edifícios. Podem ser de dois tipos: do tipo carretel que
podem ser usadas como meio de primeira intervenção pelos utentes e funcionários
(permanentemente pressurizadas), também designadas por RIA – Rede de Incêndio
Armada, e as bocas angulares, tipo S.I. (secas ou húmidas) para utilização pelos
bombeiros.
Figura 4.28 – Carretel.
Figura 4.29 – Bocas de incêndio do tipo angular.
78
4.3.3 Sistema automático de detecção de incêndios
Um sistema automático de detecção de incêndios (SADI) é basicamente constituído por
detectores de fumos ou calor, cablagem, botoneiras de alarme, buzinas e uma central.
Quando os detectores detectam fumo, chama ou calor ou alguém pressiona uma
botoneira de alarme manualmente, este sinal é transmitido através da cablagem à central
de detecção, onde é automaticamente accionado um alarme visual (na própria central) e
um sinal acústico através da buzina de alarme (interior ou exterior).
Um sistema automático de detecção de incêndios deverá cumprir os seguintes
objectivos:
- Evitar a propagação de um foco de incêndio, através da sua detecção num estágio
inicial de modo a que possa ser imediatamente combatido.
- Aviso às pessoas, de um forma estruturada, para não gerar pânico e em caso de
evacuação que esta seja feita sem perigo.
- Aviso aos Bombeiros, ou outras entidades exteriores ao edifício.
- Actuação de dispositivos (portas corta-fogo, registos corta-fogo, cortes de ar
condicionado, sistemas de extinção, etc.), de uma forma automática, de modo a
confinar o foco de incêndio, impedir a sua propagação e garantir a segurança das
pessoas.
- Fornecer informações relevantes e precisas sobre as áreas afectadas, de modo que as
equipas de socorro possam actuar de uma forma mais eficaz e também para efeitos
de averiguação futura.
Figura 4.30 – Central de incêndios e detector de fumos.
79
4.3.4 Sistemas automáticos de extinção de incêndios
São sistemas que funcionam automaticamente (ou deviam) em face de um incêndio,
sendo accionados através da temperatura emanada pelo calor do fogo. Os sistemas de
sprinklers desempenham as funções de detectar, avisar e combater o fogo. Estes podem
ser separados em:
- Sistemas de sprinklers (tradicionais);
- Sistema de bicos nebulizadores (média e alta pressão).
4.3.4.1 Tipos de sprinklers
Sistemas de sprinklers – são sistemas compostos por tubagens e dispositivos especiais
(cabeças difusoras) que são uniformemente distribuídos com espaçamentos adequados
de acordo com o tipo de classe de risco inerente, para protecção de certos ambientes. Ao
chegar à temperatura preconizada o elemento fusível rebenta provocando um chuveiro
de pequenas gotas sobre o foco de incêndio, com determinada densidade e área de
cobertura, em função da pressão, do tipo de dispositivo e do diâmetro do orifício de
passagem da água.
Sistemas de bicos nebulizadores (média e alta pressão) – A pressão é superior à que é
necessária para uma rede tradicional de sprinklers, precisamente para produzir essa
nuvem de pequeníssimas gotículas de água, que tem a capacidade de se emulsionar com
o combustível, como óleos e outro líquidos inflamáveis, tornando-o incombustível ou
ainda para protecção de transformadores, estufas de secagem, etc.
Como os sistemas de bicos nebulizadores não são tão frequentes no nosso país, apenas
se irá incidir no sistema tradicional de sprinklers.
As vantagens de um sistema de sprinklers são várias, destacando-se as seguintes:
- É um sistema totalmente automático;
- Com a sua entrada em funcionamento acciona-se um alarme em simultâneo;
- Tem uma rápida dispersão de água sobre o foco de incêndio;
- A sua acção restringe-se unicamente à área de circunscrição do fogo.
80
Existem diversos tipos de sprinklers, cada um com a sua aplicação específica, de acordo
com a área a proteger, posição de montagem, temperaturas em causa, forma de cálculo,
etc. Os sprinklers podem ser do tipo: pendent, upright, sidewall, resposta standard,
resposta rápida, para várias temperaturas, tipo wall drencher (cortina de água), etc. A
NFPA 13 (National Fire Protection Association) é a norma norte-americana de
referência para as instalações de sprinklers (54).
Existem no entanto alguns factores importantes que podem influenciar decisivamente na
velocidade de accionamento dos sprinklers, nomeadamente:
- O ambiente. A altura do pé-direito, o afastamento do sprinkler do tecto, a
ventilação natural ou forçada, os obstáculos no tecto como vigas, iluminárias, ductos
de ar condicionado, etc., dificultam o acesso do calor proveniente do foco do
incêndio ao elemento termosensível dos sprinklers;
- As propriedades físicas do mecanismo de accionamento dos sprinklers. A
forma, as dimensões e a massa do elemento termosensível, a temperatura diferencial
do ar envolvente e a temperatura de operação do sprinkler e a velocidade com que
os gases aquecidos do fogo passam pelo elemento accionador do sprinkler podem
retardar o accionamento do seu elemento termosensível.
Os sistemas de sprinklers são muito eficientes, mas quando eles não funcionam a causa
mais comum é simplesmente o facto da válvula de alimentação de água estar fechada.
Em aproximadamente 33% dos casos investigados pela NFPA, o mau funcionamento do
sistema de sprinkler esteve directamente ligado a uma válvula fechada (55). Isso, por si
só, já demonstra que as válvulas fechadas constituem um grande problema e que a
sinalização da posição “aberta” ou “fechada” e a inspecção constante são de
fundamental importância para que o sistema esteja sempre em condições plenas de
utilização numa situação de emergência.
No que toca à manutenção, de acordo com as orientações da NFPA 13, NFPA 25, entre
outras, existem planos de manutenção para cada um dos dispositivos que fazem parte de
um sistema automático de extinção.
As operações de inspecção, teste e manutenção devem ser realizadas por pessoal com
competências para tal, seguindo uma “check-list” indicada para cada equipamento.
Trata-se de operações simples, mas que não devem ser negligenciadas.
81
4.3.4.2 Princípio de funcionamento de um sistema de sprinklers
Quando um sprinkler (1) está sobre um foco de incêndio, recebe o calor que sobe
envolvendo-o e aquecendo o seu elemento termosensível até atingir a temperatura de
operação. Quando accionado, o sprinkler abre a saída da água sobre o fogo, fazendo
baixar a pressão na rede de canalizações. Um pressóstato acusa essa perda de pressão,
liga um circuito eléctrico que acciona o motor de uma das bombas, realimentando o
sistema com água. A água vai pela coluna de incêndio (riser) que alimenta o sistema,
levantando o disco de vedação da válvula do Posto de Comando (2). Neste ponto, a
água toma dois caminhos: a maior parte escoa em direcção ao sprinkler accionado e a
outra parte escoa para o circuito hidráulico de alarme (3), até a câmara de retardo (4).
Da câmara de retardo, após estar cheia, a água escoa até ao motor hidráulico (5), que
acciona o gongo de alarme (6) e/ou escoa até um pressóstato opcional (7), que acciona
electricamente uma campainha (8). A campainha (8) pode ser accionada electricamente,
também, por um detector de circulação de água ou válvula de fluxo (flowswitch)
(9) instalada na coluna de incêndio logo após a válvula do Posto de Comando.
Figura 4.31 – Princípio de funcionamento de um sistema de sprinklers.
82
4.3.5 Central de bombagem de água contra incêndios
Um dos equipamentos fulcrais para o bom funcionamento de um sistema de extinção de
incêndios, quer manual quer automático, é sem dúvida a Central de Bombagem de Água
Contra Incêndios (ou Central Supressora de Incêndios).
Devido à altura destas novas construções, à sua dimensão em termos de área ou devido
a imposições legais, é necessário instalar uma Central de Bombagem que pressurize a
água para o sistema de uma Rede de Incêndio Armada (RIA) ou uma Rede Automática
do Serviço de Incêndio (RASI), garantindo assim condições de caudal e pressão em
caso de necessidade. A inexistência de uma norma portuguesa específica que imponha
parâmetros de fabrico, instalação, periodicidades de inspecção e ensaio e requisitos
básicos de manutenção, faz com que muitas das vezes estes equipamentos sejam
fabricados de acordo com normas estrangeiras, nomeadamente a norma espanhola
CEPREVEN, ou a americana NFPA, deixando todo o restante processo num vazio de
responsabilidade (56) (57).
Apesar de toda esta falta de atribuição de competências, as centrais de bombagem são
normalmente alvo de um projecto e instalação correctos, graças ao “know-how” dos
principais fabricantes que aconselham os projectistas e instaladores respectivamente a
calcular e instalar estes equipamentos convenientemente, mas que, infelizmente, após a
entrega aos proprietários/responsáveis dos edifícios são deixados no esquecimento, não
funcionando por vezes quando realmente é necessário, deixando de lado questões
fundamentais como a segurança de pessoas e bens, pois ao longo da sua vida não
sofrem acções de manutenção.
Figura 4.32 – Central de bombagem de um sistema de extinção de incêndios (58).
83
A filosofia de funcionamento deste tipo de equipamentos contraria a maior parte dos
equipamentos similares. Normalmente as Centrais de Bombagem (de processo)
encontram-se em regime de funcionamento contínuo ou a funcionar em períodos
idênticos aos da laboração normal da empresa, sendo conhecidos os dados fiabilisticos
dos seus componentes (MTBF, MTTR, etc.), podendo assim estabelecer-se uma política
de manutenção adequada. Neste caso, o equipamento está a maior parte do tempo
parado, entendendo-se como “parado” um estado de prontidão para entrar em
funcionamento caso se desencadeie uma sequência de acontecimentos tal como
preconizado em projecto, não sendo expectáveis as datas de ocorrência das avarias e
desconhecendo-se as leis de degradação dos componentes que fazem parte do sistema.
Aliás, existem certos componentes, como empanques e vedantes, que se deterioram com
mais facilidade quando o equipamento está parado, do que em funcionamento normal.
Uma central de bombagem é constituída genericamente pelos seguintes equipamentos:
- 1 Bomba jockey eléctrica;
- 1 Bomba principal eléctrica;
- 1 Bomba de reserva eléctrica;
- 1 Quadro eléctrico de alimentação e comando para as bombas jockey e principal
eléctrica;
- 1 Quadro eléctrico de alimentação e comando para a bomba de reserva eléctrica;
- 1 Colector de provas;
- Tubagem, válvulas e equipamento de controlo;
- Restantes materiais e equipamentos necessários ao perfeito funcionamento e
montagem.
A bomba jockey, destina-se a manter toda a rede de água de incêndios devidamente
pressurizada, permitindo a sua utilização em pleno e imediatamente após a mesma ser
solicitada o seu arranque e paragem serão automáticos através de meios pressostáticos
próprios. Devido às suas características não debita água suficiente para combater um
incêndio, por serem bombas de pequeno caudal.
84
4.4 Instalações de elevação
No sector dos elevadores, escadas e tapetes rolantes a eficiência energética, não tem
sido a maior preocupação dos fabricantes, instaladores, empresas de manutenção,
empresários do sector da construção, projectistas, entidades públicas, utilizadores e
proprietários dos equipamentos. As preocupações têm incidido em encontrar novas
soluções com melhores rendimentos e que simultaneamente sejam mais competitivas a
nível de preço e de eficácia na gestão do espaço ocupado pelo equipamento na caixa. O
mercado tem incidido nas soluções que incidam nas instalações sem casa das máquinas,
no incremento do conforto dos passageiros e nas soluções que permitam um aumento da
velocidade nominal de deslocação da cabina.
A inspecção e manutenção destes equipamentos, está subordinada a questões legais,
devendo ser efectuada por entidades e empresas credenciadas pelos organismos oficiais
para o efeito. Os proprietários destes equipamentos devem contratar com essas
entidades a inspecção, manutenção e certificação do equipamento para o fim em vista.
Em Portugal, o decreto de lei n.º 320/2002 de 28 de Setembro estabelece o regime de
manutenção e inspecção dos ascensores.
4.4.1 Elevadores
Os elevadores são equipamentos utilizados para o transporte de pessoas e carga em todo
o tipo de edifícios, nomeadamente, edifícios de habitação, escritórios, hotéis, superfícies
comerciais, edifícios públicos como sejam escolas, aeroportos, estações de metro e de
caminhos-de-ferro e em instalações industriais.
Estão incluídos neste grupo, os seguintes equipamentos:
- Monta camas / monta macas – utilizados para o transporte de camas ou macas em
hospitais, clínicas, centros de saúde e lares de 3ª idade.
- Monta autos – utilizados para o transporte de automóveis em que o condutor,
passageiros e utilizadores podem viajar dentro da cabina.
85
Todos os elevadores têm elementos comuns, independentemente do seu conceito de
funcionamento, nomeadamente: cabina, portas de patamar, iluminação, caixa, um motor
eléctrico e um sistema de comando e controlo. A cabina circula num espaço confinado,
normalmente designado por caixa.
Os elevadores podem classificar-se de diferentes formas em função de factores como as
características dos mesmos, nomeadamente: velocidade, carga, a sua localização (à
intempérie ou no interior do edifício), o tipo de instalação (habitação, edifício público),
o sistema de accionamento, etc.
Normalmente, os elevadores de reduzida carga nominal e reduzida velocidade, são
aplicados entre edifícios residenciais de gama média/baixa e correspondem à solução
tecnicamente menos avançada. Os elevadores de maior carga nominal e maior
velocidade são usados em escritórios, hotéis, superfícies comerciais, edifícios públicos,
como sejam escolas e aeroportos.
Segundo o sistema de accionamento aplicado, existem dois grupos principais de
elevadores:
- Elevadores de accionamento eléctrico;
- Elevadores de accionamento hidráulico.
4.4.1.1 Elevadores de accionamento eléctrico
O elevador de accionamento eléctrico, vulgarmente designado por elevador eléctrico, é
um equipamento cuja cabina é suspensa por cabos, normalmente de aço, que passam por
uma roda de aderência, accionada por um motor eléctrico com ou sem redutor.
Este sistema é o utilizado na maioria das instalações de elevadores. Uma roda de
tracção, accionada por um motor eléctrico directamente ou através de um redutor, move
por aderência os cabos que unem a cabina a um contrapeso instalado para o efeito.
O grau de aderência é determinado pelos pesos das massas suspensas (cabina e
contrapeso), pelo tipo de gorne (ranhura) da roda e pelo ângulo que descrevem os cabos
ao passar pela roda de accionamento.
O sistema de accionamento eléctrico é o que menos energia consome, devido ao
princípio mecânico em que se inspira.
86
i) Elevadores eléctricos com casa de máquinas - são os elevadores eléctricos
tradicionais. A casa de máquinas pode situar-se em cima da caixa no seguimento da
mesma, pode-se situar em cima afastada da caixa, sendo designada como recuada e
havendo rodas de desvio que permitem a queda de cabos para a cabina e contrapeso,
na prumada vertical da caixa. Pode ser em baixo recuada, tendo também rodas de
desvio e o tipo de suspensão neste caso não pode ser directa.
ii) Elevadores eléctricos sem casa de máquinas - estes elevadores não necessitam de
casa de máquinas. A máquina e o limitador de velocidade instalam-se na zona
superior da caixa do elevador. O comando, o quadro parcial e o sistema de resgate
são instalados num patamar, junto à caixa – por regra no último piso superior.
No grupo dos elevadores de accionamento eléctrico e consoante o regime de marcha
pretendido pelo utilizador ou definido pelo projectista, podemos ter vários tipos de
motores.
Assim podemos ter elevadores accionados por:
- Um motor assíncrono, em geral só com uma cabina, de velocidade única e sem
possibilidade de controlo da mesma. São ascensores de grande precisão nas
paragens e cujo funcionamento leva ao rápido desgaste de alguns dos seus
componentes. Este tipo de ascensores pode ser encontrado em edifícios de utilização
reduzida e algumas habitações;
- Um motor assíncrono de duas velocidades, semelhante ao anterior mas de maior
precisão nas paragens e de menor desgaste de componentes. A utilização de duas
velocidades permite um maior conforto e precisão nas paragens. São utilizados, tais
como os do primeiro tipo, em locais de tráfego reduzido;
87
Os sistemas de accionamento são basicamente referentes a máquinas com ou sem
redutor (geared ou de acoplamento directo – gearless). As máquinas do tipo
acoplamento directo têm sido utilizadas para elevadores de alta velocidade, sendo que
actualmente o seu raio de aplicação já se está a estender a elevadores a 1,00 m/s.
A esta situação não é estranho o facto de se estar a abandonar a instalação de elevadores
eléctricos com casa das máquinas, recorrendo-se como soluções base, à instalação de
equipamentos em que não existe casa das máquinas. Neste tipo de soluções o tipo de
sistema de accionamento é muito importante devido aos seguintes factores:
- Espaço disponível na caixa do elevador;
- Acesso ao conjunto máquina motor para manobra de resgate e manutenção;
- Vibrações transmitidas para as guias e consequentemente para o edifício em função
do tipo de sistema de accionamento;
- Disponibilizar o espaço da casa das máquinas para área útil de habitação ou
escritório.
A eliminação do redutor permite incrementar a eficiência energética do elevador, pois a
conversão da energia eléctrica em energia mecânica é de 100%.
Para baixas e médias velocidades (inferiores a 5,0 m/s), devido à diferença entre a
rotação do motor e a velocidade necessária de rotação da roda de accionamento, é
necessário um sistema redutor para reduzir a velocidade do motor. No entanto, o redutor
dissipa alguma energia pela produção de calor devido ao atrito entre o sem-fim e a roda
de coroa do sistema redutor, pelo que a eficiência de transmissão é inferior ao das
máquinas de acoplamento directo.
Figura 4.33 – Sem-fim acoplado à roda de coroa Vs acoplamento directo (59).
88
4.4.1.2 Elevadores de accionamento hidráulico
O elevador de accionamento hidráulico, vulgarmente designado por elevador hidráulico,
é aquele em que os movimentos de arranque, subida, descida e paragem de cabina são
assegurados através de uma central hidráulica. Esta central tem um grupo electrobomba,
o qual é composto por uma turbina e o respectivo motor eléctrico. A central hidráulica
para além de ter estes componentes tem uma tina para depósito do óleo, válvulas de
comando no topo da tina, um kit bóia que permite indicar a posição da cabina no
interior da caixa face ao nível de óleo existente em cada momento no seu interior,
válvulas para as manobras de socorro em subida ou em descida e uma torneira de corte
do fluxo do óleo hidráulico.
O movimento da cabina é transmitido através do(s) cilindro(s), o qual se move devido à
força que lhe é transmitida pelo óleo injectado a elevada pressão pelo grupo
electrobomba.
Este tipo de elevadores apresenta como grande vantagem o facto da localização da casa
de máquinas ser muito flexível, visto o óleo ser transmitido do grupo hidráulico para
o(s) cilindro(s) através da tubagem. Em virtude destes elevadores não possuírem
contrapeso, a potência necessária para mover a cabina no sentido ascendente é duas a
quatro vezes maior que a potência de um elevador de accionamento eléctrico. No
entanto, no sentido descendente a potência é quase nula, uma vez que o movimento é
originado através do retorno do óleo por efeito de gravidade.
Existem dois tipos de elevadores hidráulicos a nível de impulsão: impulsão directa e
impulsão diferencial.
Hidráulicos de impulsão directa - Neste sistema o êmbolo está acoplado directamente
à cabina, lateralmente ou por baixo da mesma. Salvo no caso de elevadores de pequeno
curso (3 a 4 metros), é necessário construir um furo por baixo do nível de poço para o
alojamento do cilindro / êmbolo, o que encarece a instalação e apresenta problemas de
infiltrações de água. Utiliza-se principalmente para elevadores industriais de pequeno
curso e grande carga ou para elevadores panorâmicos de pequeno curso.
89
Hidráulicos de impulsão diferencial - Neste sistema o êmbolo situa-se numa lateral da
cabina. No seu funcionamento, o êmbolo empurra um cabo de accionamento através de
uma roda louca. O cabo está unido por uma extremidade à cabina e por outra a uma
fixação à parede ou ao fundo da caixa. Tem a vantagem de que para um determinado
comprimento do êmbolo, o curso pode ser o dobro dessa distância, o que aumenta o
campo de aplicação, pois nos hidráulicos de impulsão directa, os cursos estão limitados
à longitude do êmbolo. Outra grande vantagem é que não necessita da construção de um
poço para alojar o êmbolo quando a cabina está na parte mais baixa do curso.
Figura 4.34 – Elevador de impulsão directa (à esquerda) e impulsão diferencial (à direita).
Figura 4.35 – Elevador hidráulico de impulsão directa (à esquerda) e eléctrico (à direita).
90
4.4.1.3 Elevadores de accionamento eléctrico com cinta
Uma mudança possível de se realizar num elevador convencional de accionamento
eléctrico é a alteração no tipo de cabos de aço de tracção, aplicados a máquinas sem
redutor, com motor de acoplamento directo à roda de tracção. O diâmetro dos cabos
pode ser substancialmente reduzido, podendo-se aumentar o número de cabos aplicados
e alterar o tipo de máquinas.
Esta solução em particular é aplicada a máquinas de acoplamento directo, consistindo
no revestimento dos cabos de suspensão com poliuretano, (material bastante utilizado
nas construções em projectos de isolamento acústico e divisórias, pela durabilidade, boa
flexibilidade a baixas temperaturas, grande capacidade de suportar cargas e alta
resistência ao accionamento e compressão).
Figura 4.36 – Cinta com cabos de aço flexíveis, revestida a poliuretano (60).
Este tipo de material é muito mais flexível e se num cabo convencional precisar-se-ia de
uma roda de accionamento de 45 a 70 cm e cabos de 10 mm ou 12 mm para elevadores
normalizados, com a cinta a roda de accionamento foi reduzida para apenas 8 cm e os
cabos passaram para 4 mm.
Com isso, conseguiu-se eliminar as engrenagens, instalar no topo o novo sistema de
máquinas, agora menor, e sem necessidade de qualquer lubrificação adicional (60).
91
A base tecnológica fundamenta-se na substituição dos tradicionais cabos de aço
(normalmente, de núcleo têxtil) por umas cintas de poliuretano reforçadas com cabos de
aço de alta resistência, que na OTIS são denominadas por CSB (Coated Steel Belts) (60)
(61).
Estas cintas têm as seguintes características:
- No interior das cintas existem 12 cabos de aço de elevada resistência, para que a
quantidade de aço seja maior que nos cabos de aço tradicionais utilizados na mesma
aplicação.
- A espessura destas cintas de aço é muito menor que o diâmetro de um cabo de aço, o
que lhe atribui uma maior flexibilidade que a dos cabos tradicionais. Isto é o que
permite a utilização de uma roda de accionamento de diâmetro muito menor do que
as que se utilizam nos elevadores tradicionais com cabos de aço.
Figura 4.37 – Cintas de Tracção Vs Cabos de Aço (61).
92
4.4.2 Escadas e tapetes rolantes
As escadas rolantes são unidades de carga destinadas ao transporte de pessoas entre dois
patamares. São usadas em edifícios comerciais, em transportes públicos, como
aeroportos, metro e estações de comboios. Para o transporte de carrinhos de compras em
centros comerciais, entre dois ou mais andares, são utilizados tapetes rolantes
inclinados. Em aeroportos são utilizadas tapetes rolantes horizontais para permitir a
deslocação dos passageiros mais rapidamente até ao seu destino. A velocidade mais
comum em escadas rolantes é de cerca de 0,5 m/s, suficiente para garantir um rápido
deslocamento, não descurando o conforto e segurança (59).
O componente principal de uma escada rolante é o par de correntes que envolve os dois
pares de engrenagens. Um motor eléctrico movimenta as engrenagens de tracção na
parte de cima que por sua vez movimentam as correntes. O conjunto do motor e
das correntes está instalado dentro da estrutura de metal que existe entre os dois
patamares.
Em vez de movimentar uma superfície plana, como acontece nos tapetes rolantes, as
correntes deslocam uma série de degraus. À medida que as correntes se movimentam,
os degraus estão sempre nivelados. Na parte superior e inferior da escada rolante, os
degraus encaixam-se, criando uma plataforma plana como se pode observar na figura
abaixo.
Figura 4.38 – Corte esquemático de uma escada rolante (62).
93
Cada degrau na escada rolante tem dois conjuntos de rodas que se movem em dois
carris separados. O conjunto superior (as rodas perto da parte de cima do degrau) está
acoplado às correntes e é puxado pela engrenagem de tracção na parte de cima da
escada rolante. O outro conjunto de rodas simplesmente desliza ao longo do carril,
seguindo o primeiro conjunto. Os carris são posicionados de forma a que cada degrau
mantenha sempre o mesmo nível. Na parte superior e inferior da escada rolante, os
carris são nivelados numa posição horizontal, deixando a escada plana. Cada degrau tem
uma série de ranhuras usadas para se encaixar com os degraus que estão atrás e à frente
dele à medida que a escada fica plana.
Além de movimentar as correntes principais, o motor eléctrico também movimenta o
corrimão. O corrimão é uma “correia” de borracha que fica em volta de um conjunto de
rodas. Essa correia é configurada com precisão de modo que se movimente exactamente
na mesma velocidade dos degraus, para dar estabilidade aos utilizadores.
Figura 4.39 – Configuração típica de um tapete rolante (59).
94
4.5 Sistema de Gestão Técnica Centralizada
4.5.1 Definição
Hoje em dia, devido à legislação em vigor, e à maior preocupação relativa aos
consumos energéticos e aos custos de utilização e exploração associados, um Sistema de
Gestão Técnica Centralizada (SGTC) torna-se uma ferramenta obrigatória num edifício.
A facilidade com que se pode adaptar os sistemas de um edifico às exigências
decorrentes da sua utilização e a consequente redução do consumo energético
(desligando automaticamente equipamentos de AVAC ou iluminações de zonas não
utilizadas por exemplo) são vantagens importantes a ter em consideração. Assim, a um
Sistema de Gestão Técnica Centralizada deve competir:
- Comando e Controlo dos equipamentos constituintes do sistema;
- Vigilância do estado de funcionamento e alarmes dos equipamentos;
- Medição dos principais parâmetros registando os desvios e o histórico das principais
grandezas;
- Contagem das energias consumidas e fornecidas pelos equipamentos mais
significativos;
- Relato da contabilização do número de horas de funcionamento para condução e
manutenção dos equipamentos.
Saídas
Gestão
Técnica
Comando
Entradas
Estados
Entradas
Alarmes
Medidas
Entradas
Contagens
Entradas
Diálogos
Relatórios
Figura 4.40 – Constituição da gestão técnica, adaptado de (5).
95
Com as funções referidas pretende-se fundamentalmente:
- Adaptação constante às necessidades;
- Avaliar e providenciar formas de garantir a fiabilidade do sistema;
- Minimizar os custos do consumo energético, de manutenção e de condução.
Embora, até há relativamente pouco tempo, não fosse normal juntar os diferentes
sistemas e equipamentos num único equipamento de supervisão e controlo, é
reconhecido como vantajoso a coordenação e gestão de forma conjunta de todos os
principais equipamentos consumidores de energia.
Desta forma, além dos equipamentos de AVAC são normalmente incluídos, a produção
de águas quentes para consumo e os comandos de iluminação.
Nas instalações mais recentes e de maior complexidade é comum incluir ainda na
Gestão Técnica o diálogo com os equipamentos mais relevantes, tais como ascensores,
bombas, equipamento de telecomunicações, UPS, entre outros, e a recepção dos estados
e alarmes dos equipamentos de segurança, detecção de incêndios e gases, detecção de
intrusão e controlo de acessos, etc.
De uma forma geral, embora com alguma variação consoante o tipo de edifício, na
contribuição para o consumo final de energia existe forte variação das diferentes
utilizações energéticas: 20 a 40% para climatização, 4 a 25% para águas quentes de
utilização, 10 a 30% para iluminação, 3 a 8% para elevadores, 2% para perdas nos
transformadores e no sistema de energia, ficando para equipamento e usos gerais um
saldo que nas edificações mais correntes não ultrapassa os 30% da energia
efectivamente consumida (39).
Com base nestes valores será fácil defender a implementação de SGTC que incluam
AVAC, iluminação, águas quentes sanitárias (AQS), quadros gerais e postos de
transformação, de forma a racionalizar o consumo e reduzir tempos de paragem das
instalações e equipamentos inerentes a estas instalações.
A tabela seguinte apresenta um resumo das principais acções desempenhadas por um
Sistemas de Gestão Técnica.
96
Tabela 4.3 – Principais acções dos Sistemas de Gestão Técnica (5).
COMANDO E CONTROLO
Ligar e desligar;
Acção sobre actuadores de válvulas, registos e similares;
Alterar pontos de regulação – “ etPoints”;
Modular velocidades de motores de accionamento de ventiladores ou bombas.
VIGILÂNCIA E MEDIDA
Confirmação do estado (em funcionamento ou não);
Sinalização de avarias e ou alarmes dos equipamentos;
Sinalização da posição de registos e válvulas;
Humidade ambiente;
Temperatura do ar nas condutas;
Humidade de ar nas condutas;
Temperatura dos fluidos aquecedores e arrefecedores;
Intensidade absorvida;
Caudais de ar;
Caudais de fluido aquecedor e arrefecedor;
Intensidade luminosa;
Pressões diferenciais;
Pressões nos fluidos
Temperatura exterior;
Humidade exterior;
Velocidade do vento;
Intensidade solar;
Diálogo com os sistemas autónomos de alarme contra incêndio;
Diálogo com os sistemas autónomos de alarme contra intrusão;
Presença de pessoas;
Qualidade do ar.
CONTAGENS
Electricidade;
Combustíveis;
Água;
Ponta eléctrica;
Factor de potência;
Calor;
Frio;
Recuperações de calor e ou frio;
Horas de funcionamento.
RELATOS
Listagem de acções de ligar e desligar;
Registo dos principais horários;
Contabilização das horas de funcionamento com avisos para a manutenção preventiva;
Emissão de avisos quando se ultrapassam determinados valores pré-definidos;
Registos de todos os alarmes;
Registos de paragens por avaria;
Emitir resumos periódicos das energias disponibilizadas dos principais equipamentos
e dos principais consumos.
97
4.5.2 Equipamento de campo
Apesar de ser possível integrar num SGTC qualquer tipo de equipamento, apenas
deverá ser instalado o equipamento de campo que tenha alguma finalidade para o
Sistema de Gestão Técnica, caso contrário aumenta a complexidade do sistema e
diminui a fiabilidade do mesmo.
Os equipamentos de campo alimentados directamente pelas Unidades Controladoras
Locais (UCL) são alimentados a 24VAC e devem ser de baixo consumo. Fazem parte
de uma extensa lista de equipamentos de campo elementos como actuadores, registos,
válvulas, sondas, pressostatos, relés, medidores de tensão, interruptores, etc.
4.5.3 Interface Homem – Máquina
A interacção entre o utilizador e o SGTC é feita actualmente com recurso a um
computador pessoal com uma interface SCADA.
Uma interface SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) permite aceder a
toda a informação em tempo real, assim como mostrar alarmes, registo de históricos,
gráficos, programas horários, etc. Permite visualizar avarias, medições e contagens,
modificar programas horários, controlo manual de certos equipamentos, como registos,
válvulas ou bombas e envio de alertas por email ou SMS. Esta interface é desenvolvida
para cada edifício consoante a topologia e os equipamentos associados a este.
Para segurança do sistema, são criados grupos de utilizadores que só têm acesso a
determinadas operações dentro do sistema. Um exemplo disso é um grupo de
manutenção que tem acesso a visualização de toda a informação, permite o comando
manual de alguns equipamentos e consegue reconhecer um alarme. Já o supervisor
consegue ter acesso a toda a informação e comandar tudo e limpar de uma só vez toda a
lista de alarmes.
Actualmente com a proliferação das tecnologias web, é comum as interfaces SCADA
permitirem o acesso remoto via internet browser. Deste modo pode-se criar um posto de
comando (PC) em qualquer ponto do edifício onde a rede do SGTC chegue, ou mesmo
fora deste através da internet.
98
Figura 4.41 - Controlo e monitorização de uma UTA através de um SGTC (63).
Um edifício equipado com um SGTC apresenta desde logo uma vantagem em termos de
manutenção. Essa vantagem começa logo na forma como os equipamentos de um
edifício são usados pois podemos racionalizar e optimizar o tempo de funcionamento
dos equipamentos. Outra vantagem é a redução das inspecções de rotina, pois o SGTC
está permanentemente a monitorizar toda a instalação.
A existência de um SGTC possibilita optimizar o funcionamento dos equipamentos pois
permite uma maior flexibilidade e adequação do seu funcionamento às necessidades.
Um exemplo disso são os equipamentos de AVAC. Podemos definir programas horários
dentro dos quais as UTAS funcionam, além disso podemos adequar o funcionamento
dos ventiladores às necessidades de arrefecimento e aquecimento. A existência de
sondas de temperatura e humidade em diversos pontos, e a definição de diversos
programas de funcionamento consoante a época do ano, são formas de o fazer. Esta
optimização permite uma redução de energia consumida e do desgaste do equipamento.
Outro exemplo de aumento da eficiência é a existência de sondas de luminosidade
interior e exterior que permitem adequar a iluminação à luminosidade existente.
Como principais desvantagens de um SGTC, temos o seu elevado custo inicial, assim
como o custo associado à manutenção do próprio sistema que geralmente fica a cargo da
empresa que instalou o sistema.
99
5 Caso particular do edifício Atrium Saldanha
5.1 Características do edifício
Projecto de arquitectura da autoria do conceituado Arquitecto Ricardo Boffil, o edifício
Atrium Saldanha encontra-se no segmento de topo dos edifícios de escritórios e
comércio da capital, sendo hoje um ícone no imaginário cosmopolita de Lisboa. A
excelente qualidade deste edifício, com características de construção, materiais e
equipamento excepcionais e uma localização privilegiada em relação a transportes,
redes viárias, comércio, de lazer e cultura, valeu-lhe um conjunto de prémios,
nomeadamente:
- Prémio “Excelente em Concepção Arquitectónica Integrada e Desenho de
Interiores”, 1997
- Prémio “O Melhor Empreendimento do ano”, 1997
- Prémio “Ambelis”, 1997
- Prémio “Secil de Engenharia Civil”, 1999
- Prémio “Valmor e Municipal de Arquitectura”, 2001.
100
Tipologia:
- Escritórios: 9 pisos, 27.000 m2
- Centro Comercial: 3 pisos, 13.000 m2
- Estacionamento: 6 pisos, subterrâneos, 30.000 m2, 815 lugares
- Área total de construção: 70.000 m2
Características Técnicas:
- Fachada exterior de vidro agrafado: 7240 m2
- Fachada interior de vidro: 7970 m2
- Pavimento falso: 23.000 m2
- Estores motorizados: 4800 m2
- Unidades de tratamento de ar com capacidade para tratar 100 mil m3/hora de ar
novo;
- Centrais de produção de água gelada para alimentação do ar condicionado que pode
combinar: 1 Chiller Trane com capacidade de 2,5 MW de produção de frio; 3
Chiller’s RC com um total de 2,3 MW; 24 bancos de gelo com um total de potência
de descarga de 1600 kW e 3 torres de refrigeração;
- 2 Caldeiras de 720 kW;
- Sistema de Gestão Técnica Centralizada que gere 5 mil pontos em toda a instalação;
- 19 Elevadores, 2 Escadas Rolantes e 1 Plataforma de Deficientes; 1 “Bailéu”
interior e 2 “Bailéus” exteriores;
- 200 Câmaras de Vigilância (sistema digital);
- Grupo Gerador de Emergência de 800 kVA (diesel);
- Potência eléctrica instalada: 1 transformador de 1250 kVA; 1 transformador de 1600
kVA.
101
5.2 Equipamentos de AVAC
5.2.1 Tipos de sistemas
No edifício Atrium Saldanha, a climatização é feita segundo os três tipos de sistemas
abordados anteriormente: sistemas centralizados e sistemas individuais. Os sistemas
centralizados existentes no edifício são, neste caso, do tipo “tudo-ar” e “ar-água”.
O sistema “tudo-ar” alimenta praticamente todos os pisos (excepto as caves) através dos
sistemas centralizados e individuais. O ar a insuflar tem a sua origem nas UTAs,
UTANs que se localizam na cobertura do edifício. No caso das UTAs e UTANs, o seu
transporte é feito em condutas simples até aos vários pisos do edifício (piso 11 a piso 0),
alimentando directamente os locais através de grelhas ou difusores. Os sistemas de
conduta simples de Volume de Ar Variável (VAV) apenas são utilizados nos pisos da
zona comercial (pisos 0,1 e 2), visto serem os pisos que apresentam cargas térmicas
mais elevadas. Os sistemas VAV apresentam igualmente problemas de equilíbrio nos
locais com carga térmica bastante diferente, por exemplo na zona de restauração, onde a
quantidade de ar extraído não é suficiente tendo em conta as elevadas cargas térmicas
que ai se verificam. O sistema “ar-água” é utilizado nos pisos (zonas de escritórios)
onde a climatização é feita utilizando simultaneamente o ar tratado vindo das UTANs e
a água que passa nas baterias dos ventiloconvectores. O ar primário vindo das UTANs é
canalizado para os diferentes pisos, onde circula em pleno na caixa de ar do pavimento
dos corredores, sendo aqui canalizado através de condutas para as diferentes fracções e
utilizado pelos VC para ser novamente climatizado e introduzido no ambiente a
climatizar. Os ventiloconvectores possuem um termóstato que quando atinge a
temperatura pretendida pelo utilizador dá ordem de fecho à válvula (quente ou frio),
continuando no entanto a existir insuflação de ar novo nas fracções através das grelhas
difusoras. Caso contrário a válvula permanecerá aberta até se atingir a temperatura
pretendida.
102
5.2.2 Unidades produtoras de água refrigerada
O edifício Atrium Saldanha possuía inicialmente uma central de produção de água
gelada para alimentação do ar condicionado que podia combinar: 3 chiller’s com um
total de 2,3 MW; 24 bancos de gelo com um total de potência de descarga de 1600 kW e
3 torres de refrigeração.
Pretendia-se que as Unidades Produtoras de Água Gelada (chiller´s) trabalhassem nas
horas vazias (nocturnas) e que os bancos de gelo funcionassem durante o dia. Caso as
necessidades térmicas fossem elevadas, haveria que gerir, através da GTC (Gestão
Técnica Centralizada), o funcionamento das Unidades Produtoras de Água Gelada tendo
sempre como base a sua paragem nas horas de ponta.
No piso -6 (último piso inferior) estão localizadas as Unidades Produtoras de Água
Gelada, os grupos de bombagem e os bancos de gelo, pelo que foram projectadas e
colocadas torres de refrigeração no piso 11 (cobertura). Toda a rede hidráulica
trabalhava com água glicolada.
A actual situação não corresponde ao inicialmente projectado tendo-se verificado
algumas alterações ao longo do tempo de vida útil do edifício. Das alterações
verificadas existem duas que alteraram profundamente o conceito base que levou ao
projecto inicial:
- Permutador: foi colocado um novo permutador entre os bancos de gelo e o circuito
do chiller;
- Torres de Refrigeração: As tubagens das torres de refrigeração não utilizaram o
caminho previamente estudado quando da concepção projecto inicial.
Para além das duas alterações referidas foram identificados outros problemas,
nomeadamente:
- Chiller’s: os colectores de ida e de retorno dos condensadores dos chiller’s não se
encontram conforme o projecto inicial; não possuem protecção directa por falta de
água na condensação; falta de instrumentação para a sua condução;
- Entrada de novos inquilinos no edifício com necessidades térmicas superiores à do
projecto;
- Água gelada glicolada com lamas e tubagens com pontos de corrosão.
103
Foi assim implementado um conjunto de acções correctivas, com o objectivo de corrigir
e optimizar a instalação existente, e criar condições para instalar uma solução de reforço
de produção de água gelada:
- Permutador: remoção do permutador de placas original e introdução de um novo
permutador com maior capacidade;
- Torres de Refrigeração: alterações da tubagem para que as torres recebam o caudal
de água equalizado e colocação e optimização dos densímetros e sistema de controlo
associado;
- Central Térmica (piso -6): alteração da tubagem hidráulica dos chiller’s para que
recebam o caudal de água equalizado, circuito de condensação; calibração dos
bancos de gelo; rectificação da alimentação eléctrica dos chiller’s e colocação de
fluxoestatos, sistemas de controlo, manómetros e termómetros nos chiller’s;
- Tubagem e Água Gelada: substituição da tubagem afectada com corrosão;
substituição da água glicolada e implementação de controlo de corrosão.
Com a implementação das acções correctivas restabeleceu-se as condições de projecto e
consequentemente a aplicação do esquema de exploração original utilizando os bancos
de gelo – carga de bancos em horas de vazio, descarga de bancos em horas de ponta e
na estação de Verão bancos de gelo como apoio no pico de consumo de energia térmica.
A chegada de um novo inquilino que ocupa actualmente três pisos do edifício obrigou, a
um ligeiro reforço da capacidade de produção de água gelada, pois o índice de ocupação
é superior ao do projecto inicial.
Na sequência da implementação de acções correctivas para as não conformidades
encontradas, as mesmas foram adequadas a uma nova solução de produção de água
gelada para o edifício. Esta solução caracteriza-se pela instalação de um novo chiller
centrifugo com capacidade de 2,5 MW de produção de frio, e a instalação de um filtro
de água in-line para optimizar a limpeza da água, equipamentos estes integrados no
sistema de produção de água gelada existente actualmente.
104
Ao se colocar um novo chiller, apareceram dois circuitos: um glicolado e outro a água.
O circuito glicolado é constituído pelo circuito dos três chiller’s mais o circuito dos
bancos de gelo, enquanto que no circuito do chiller novo e no circuito das torres de
arrefecimento o fluido utilizado é água da rede.
Assim, com a introdução do novo chiller da Trane no sistema de produção de água
gelada podemos estabelecer 5 cenários de exploração (ver Anexo A) no sentido de
optimizar o sistema:

Ciclo 1: Carga de bancos de gelo com os três chiller’s RC (-6ºC/-1ºC);

Ciclo 2: Descarga de bancos de gelo + chiller’s RC (+5ºC/+10ºC);

Ciclo 3: Descarga de bancos de gelo com os chiller’s desligados (0ºC/+10ºC);

Ciclo 4: Chiller’s RC CH1, CH2 e CH3 (+5ºC/+10ºC);

Ciclo 5: Chiller novo da Trane (+5ºC/+10ºC).
No Ciclo 1, a carga dos bancos de gelo é feita através da água glicolada que sai dos três
chiller’s a uma temperatura na ordem dos -6ºC e que é bombeada directamente para os
bancos de gelo. No Ciclo 2, os bancos de gelo apoiam os três chiller’s ou apenas um
deles dependendo das necessidades. Em dias de Primavera por exemplo, onde apenas
um dos chiller’s satisfaz as necessidades de produção de água refrigerada, por vezes é
necessário o apoio dos bancos de gelo caso se verifique um aumento de temperatura em
dias mais quentes. No Ciclo 3, o circuito glicolado dos bancos de gelo ao passar pelo
permutador permite o arrefecimento do circuito de água que abastece todo o edifício,
enquanto que no Ciclo 4 é o circuito glicolado dos chiller’s RC que passa pelo
permutador e arrefece esse mesmo circuito de água. Actualmente, o sistema de
produção de água refrigerada utiliza, exclusivamente, o chiller novo da Trane que
permite temperaturas mínimas de saída na ordem dos +5ºC. A água refrigerada que sai
do chiller é bombeada directamente para os diferentes pisos do edifício e transportada
até às unidades de tratamento de ar e unidades terminais, onde se dá o arrefecimento do
ar a climatizar. Este chiller não poderá fazer carga dos bancos de gelo uma vez não ter
capacidade para produzir temperaturas negativas. Com a chegada do novo chiller as
condições de projecto e consequentemente a aplicação do esquema de exploração
original utilizando os bancos de gelo foram “abandonadas”, estando este novo chiller a
trabalhar cerca de 14 horas por dia (das 08:30h às 22:30h) e durante as 4 estações do
ano. Os três chiller’s com a chegada do novo chiller nunca mais funcionaram.
105
Considerando o consumo das diversas bombas necessárias para a produção de gelo (só
as 3 bombas de evaporação dos três chiller’s consomem quase o dobro de energia da
bomba do chiller Trane), só será razoável a produção térmica através dos três chiller’s e
dos bancos de gelo nas seguintes situações:
- Avaria ou manutenção do chiller Trane.
- Quando a carga do chiller Trane estiver abaixo de 40%. Para além de se estar no
limiar do “CoP” (Coeficiente de Performance), o equipamento começa a trabalhar
num regime mecânico menos favorável (mais vibração, ruído e desgaste mecânico).
Esta situação poderá ocorrer em épocas menos quentes do ano (p.e. no Outono e
Inverno quando as necessidades de produção de água refrigerada são menores) onde
apenas 1 chiller poderá ser suficiente para satisfazer todas as necessidades.
- Quando se estiver perante períodos de muito calor onde seja necessário apoiar o
chiller Trane (horas de ponta e cheias).
Figura 5.1 – Chiller centrífugo da Trane.
Figura 5.2 - Chiller´s RC (à esquerda) e bancos de gelo (à direita).
106
5.2.3 Torres de arrefecimento
As três torres de arrefecimento, instaladas na cobertura do edifício, e que são utilizadas
para efectuar o arrefecimento da água que foi aquecida nos condensadores dos chiller’s
são unidades do tipo circuito aberto de correntes cruzadas com insuflação forçada de ar.
Como já foi referido anteriormente, as torres de refrigeração também sofreram algumas
alterações, nomeadamente na tubagem, de modo a que estas recebam o mesmo caudal
de água.
Figura 5.3 – Torre de arrefecimento de circuito aberto com insuflação forçada de ar.
O programa de gestão e tratamento dos circuitos de água das torres de arrefecimento e
dos dois circuitos fechados (glicolado e de refrigeração) é realizado mensalmente por
uma empresa subcontratada. São realizadas semestralmente análises da água de modo a
controlar e monitorizar a presença de Legionella de modo a evitar perigo potencial para
os ocupantes do edifício. No circuito fechado (água glicolada) são feitas análises à
evolução do pH e evolução do teor de ferro pois são dos parâmetros mais importantes
na estabilidade de um circuito de água. O pH deve-se manter na gama alcalina enquanto
que os teores de ferro solúvel na água em recirculação devem-se encontrar inferiores ao
limite máximo recomendado. No circuito secundário (refrigeração) para além desses
dois parâmetros, é também feita uma análise à evolução dos teores de Molibdatos que
devem estar acima do limite mínimo recomendado. Os Molibdatos são usados
normalmente como inibidores de corrosão em alguns tipos de ar condicionado
industriais. Como no circuito secundário, também no circuito de aquecimento são feitas
análises a estes três parâmetros.
107
Caso ocorra uma diminuição dos teores de Molibdatos, devido principalmente a
contaminações nos circuitos, essa situação pode ser corrigida através de choques de
biocida no circuito e restabelecimento do inibidor de corrosão no circuito.
Ainda como medida preventiva de evolução da contaminação microbiológica, nos
circuitos secundários (quente e frio), de três em três meses efectua-se um choque de
biocida e caso seja necessário uma reposição de inibidor de corrosão, evitando-se assim
sujamento e corrosão do circuito. No caso de se verificar um aumento significativo do
teor de ferro no circuito, por exemplo devido a trabalhos de manutenção efectuados no
circuito, a realização de purgas (automáticas) pode resolver o problema até se verificar
uma estabilização do teor de ferro.
Por sua vez, as torres de arrefecimento sofrem de três tratamentos distintos:
- o doseamento de inibidor, constituído por sais de fosfonato e de zinco, indicado para
a protecção de sistemas abertos de refrigeração.
- o doseamento de biocidas, oxidantes e não oxidantes, para controlar e minimizar a
contaminação microbiológica nos circuitos.
- o doseamento de cloro para garantir a qualidade bacteriológica da água e para
controlar e monitorizar a presença de Legionella.
Figura 5.4 – Sistema de doseamento de cloro, biocida e inibidor de corrosão (à esquerda) e
sistema de análise e controlo de cloro e sistema de purga automático (à direita).
108
5.2.4 Caldeiras
O sistema de climatização utilizado para aquecimento, utiliza como gerador de calor
duas caldeiras de água quente de 720 kW do tipo gastubular, que aquecem a água que é
transportada para as baterias das UTAS e dos ventiloconvectores, permitindo assim o
aquecimento dos espaços a climatizar. Estas caldeiras, que anteriormente utilizavam
como combustível gás de cidade, utilizam actualmente gás natural conseguindo-se obter
temperaturas de saída na ordem dos 80ºC e de retorno na ordem dos 60ºC. No caso da
temperatura de retorno da água ser superior a 60ºC, as caldeiras permanecem desligadas
fazendo o bypass da água quente e sua recirculação pelo circuito, caso contrário, as
caldeiras estão em funcionamento até se obter essa temperatura. No que diz respeito à
sua manutenção, ela é feita, tal como nos chiller’s, exclusivamente por técnicos
especializados da marca, que dependendo da periodicidade das tarefas de manutenção,
se deslocam ao edifício para a realização das mesmas.
Figura 5.5 – Caldeiras do edifício Atrium Saldanha da VIESSMANN.
Figura 5.6 – Painel de controlo e automação das caldeiras.
109
5.2.5 Unidades de tratamento de ar
O edifício Atrium Saldanha é equipado de oito unidades de tratamento de ar novo
(UTAN) e de duas unidades de tratamento de ar (UTA) de dois andares instaladas na
cobertura do edifício. Actualmente as duas UTAs estão a funcionar como UTANs,
devido às constantes avarias dos registos modulantes causados pela chuva e devido à
dificuldade em se encontrar o mesmo modelo compatível com o sistema em causa.
Tanto as UTANs como as UTAs possuem dois tipos de filtros: os pré-filtros, não
reutilizáveis substituídos de 2 em 2 meses e os filtros de sacos, que dependendo da
qualidade e do estado dos pré-filtros, podem durar até cerca de 4 anos fazendo-se
apenas uma limpeza bianual. As UTAs possuem ainda, além dos filtros, dois
ventiladores de correias, um de insuflação e um outro de extracção, baterias de
aquecimento e de arrefecimento e electroválvulas, enquanto que as UTANs possuem
apenas um ventilador de insuflação, sendo a extracção feita por um sistema de
extracção, independente, com apenas um ventilador.
Figura 5.7 – UTA de dois andares (à esquerda) e tubagem de ida e retorno das baterias (à
direita).
Figura 5.8 – Pré-filtros (do lado esquerdo) e filtros de sacos (do lado direito).
110
5.3 Instalações eléctricas
O abastecimento de energia eléctrica ao edifício Atrium Saldanha é feito a partir da rede
pública pela EDP Distribuição. A existência de dois Postos de Transformação no
edifício, um público e outro privado, faz com que existam no edifício instalações do
tipo C e do tipo B. As instalações do tipo C são, como já referido anteriormente,
alimentadas por uma rede de distribuição de serviço público em baixa tensão, neste caso
pelo PT público que se encontra também ele dentro do edifício. São neste caso
instalações do tipo C as instalações de lojas e escritórios. O PT privado por sua vez, ao
ser alimentado por instalações de serviço público em média tensão é considerado uma
instalação do tipo B. O PT privado é constituído por 1 transformador trifásico, seco,
10.000/420V de 1600 kVA e outro transformador também trifásico seco, 10.000/420V
de 1250 kVA.
Visto se tratar de um edifício de lojas e escritórios, onde as instalações eléctricas
pertencem a várias entidades, o projecto foi executado com uma distribuição constituída
por Quadros de Colunas, alimentados pelo PT público, colunas, caixas de coluna e
quadros das diferentes instalações de utilização.
O PT privado alimenta o QGBT do edifício que por sua vez alimenta os Quadros Gerais
e Parciais das instalações eléctricas dos serviços comuns do edifício nomeadamente,
instalações de iluminação das zonas comuns (átrio, escadas, parque de estacionamento,
corredores, casas de banho, etc.), instalações de força motriz (elevadores, bombas de
esgoto, bombas sobrepressoras de água, etc.), instalações de AVAC e central de
segurança.
O
GBT está “dividido” em dois tipos de instalações, instalações do tipo “Normal” e
instalações de Emergência, alimentadas respectivamente pelos transformadores T1 e T2
(ver Anexo B). Das instalações do tipo “Normal” fazem parte as instalações de
iluminação das zonas comuns, instalações de AVAC, etc. As instalações de emergência
são neste caso os elevadores, o quadro das bombas de esgoto, a iluminação de
emergência e o quadro da central de segurança. O QGBT alimenta ainda o Quadro de
Incêndio de Ventilação e Desenfumagem (QIVD) e o Quadro de Incêndio das Bombas
de Incêndio (QIBI). A compensação do factor de potência é feita à entrada da
instalação, ou seja, no QGBT, que tem instalado um conjunto de baterias de
condensadores que fornecem toda ou parte da energia reactiva que os receptores
precisam.
111
A iluminação do edifício é feita através de lâmpadas fluorescentes e de LED (de 1 a
13W) que permitem uma solução mais ecológica e económica. As lâmpadas LED são
no entanto o tipo de lâmpadas mais utilizado no edifício, cobrindo a maior parte dele
nomeadamente, nos pisos superiores, corredores, zona comercial e elevadores.
A alimentação de emergência no edifício é feita exclusivamente pelo Grupo Gerador,
constituído por um gerador a diesel de 800 kVA e UP ’s. A existência de um gerador
no edifício faz com que se tenham instalações do tipo A, ou seja, instalações eléctricas
de carácter permanente com produção própria (superior a 100kVA). As instalações de
iluminação de emergência ambiente e de sinalização, que incluem algumas lâmpadas de
iluminação e os “letreiros de saída”, são alimentados, em caso de desaparecimento da
tensão normal de alimentação, pelo Grupo Gerador enquanto que as instalações de
iluminação de emergência de segurança de circulação são realizadas por blocos
autónomos com acumuladores. O Grupo Gerador alimenta ainda os quadros QIBI e
QIVD no caso de faltar a energia ao QGBT (ver Anexo B).
As UP ’s têm um papel bastante importante nos primeiros instantes em que se dá a
falha de alimentação da energia eléctrica. Por exemplo, são estes equipamentos, que em
caso de distúrbio na alimentação de alguns quadros eléctricos, garantem o
funcionamento ininterrupto do autómato que dá o sinal de arranque ao Gerador para que
este comece a funcionar. Por outro lado, também são utilizadas UP ’s em algumas
instalações (elevadores p.e.) para que, em caso de falha de alimentação da energia, a
gestão técnica possa estar sempre informada do tipo e localização de anomalias que
ocorram.
Figura 5.9 – Gerador de emergência da Volvo de 800 kVA (Diesel).
112
5.4 Instalações de segurança contra incêndios
A generalidade das instalações de segurança contra incêndios abordadas no Capítulo 4
está, evidentemente, presente no edifício Atrium Saldanha devido à sua extrema
importância no que diz respeito ao combate de incêndios.
Relativamente aos meios de primeira intervenção, como é o caso dos extintores
portáteis, estes estão presente em praticamente todos os pisos do edifício. Existem no
edifício dois tipos de extintores, ambos permanentemente pressurizados: extintores de
CO2 e extintores de pó químico seco. Na casa do depósito de reserva de combustível do
Grupo Gerador, com capacidade para 3000 litros, existe um sistema espumífero que em
caso de incêndio provoca um chuveiro de espuma sobre o depósito de combustível.
As bocas de incêndio instaladas no exterior do edifício, são bocas angulares secas que
servem exclusivamente para o abastecimento dos dois depósitos de água da central de
bombagem de água contra incêndios por parte dos bombeiros, em caso de falta de água
nestes. No interior de cada piso do edifício estão instaladas bocas de incêndio do tipo
carretel, que podem ser utilizadas pelos ocupantes e funcionários do edifício como meio
de primeira intervenção, e do tipo angular húmida para utilização dos bombeiros.
Figura 5.10 – Porta corta-fogo (à esquerda). Extintores e carretel (à direita).
Figura 5.11 – Sistema de injecção de espumífero do depósito de combustível.
113
O Sistema Automático de Detecção de Incêndio do edifício é, tal como referido no
Capítulo 4, constituído por detectores de fumos ou calor, cablagem, botoneiras de
alarme, buzinas e uma central de incêndios.
Os detectores de fumos existem em todos os pisos, excepto nos restaurantes que são
equipados com detectores de calor. Tanto as botoneiras de alarme como as buzinas
existem em todos os pisos do edifício. A central de incêndio, por sua vez, encontra-se
instalada na central de segurança (piso -1) que fornece informações importantes e
precisas em áreas afectadas por um incêndio. Na central de incêndios também é possível
desactivar os detectores de fumos, por exemplo em caso de se realizarem obras em lojas
ou fracções, de modo a não existirem falsos sinais de alarme.
Nos pisos do parque de estacionamento, quando um dos detectores detecta fumo, a
central de incêndios depois de accionar um alarme visual e uma buzina de alarme, faz
actuar de uma forma automática todas as portas corta-fogo existentes nesse piso de
modo a impedir a propagação do incêndio para outras zonas do piso e claro garantir a
segurança das pessoas. Nos pisos superiores, após detecção de fumo, a central dá ordem
de fecho dos registos corta-fogo que existem nas condutas de ventilação (insuflação e
extracção) de modo a que o incêndio não se propague a outros pisos e/ou fracções.
Figura 5.12 – Central de incêndio (Central de Segurança).
114
O sistema automático de extinção de incêndios, que neste caso particular do edifício
Atrium Saldanha é o sistema tradicional de sprinklers, está instalado em três partes
distintas do edifício. Temos assim sistema de sprinklers nas caves (parque de
estacionamento), na zona comercial e nas cornijas.
A Central de Bombagem de Água Contra Incêndios, que se localiza no piso -6 do
edifício, abastece toda a Rede de Incêndio Armada (RIA) e toda a rede automática de
extinção de incêndio, ou seja, neste caso a rede de sprinklers. Esta é constituída por 1
bomba jockey e 3 bombas principais (B1, B2 e B3), 1 quadro eléctrico para as bombas
jockey e principal B1, um quadro eléctrico para cada uma das bombas B2 e B3,
tubagem, válvulas, pressostatos e equipamento de controlo.
A bomba jockey destina-se a manter toda a rede de água de incêndios devidamente
pressurizada, neste caso a 10 bares. A bomba jockey por ser uma bomba de pequeno
caudal e se por alguma razão a pressão da rede diminuir, por exemplo devido ao elevado
número de bocas de incêndio ou de sprinklers em funcionamento, a bomba B1 entra
automaticamente em funcionamento assim que se atingir a pressão de 9,5 bares. As
bombas B2 e B3 entram em funcionamento de modo idêntico quando se atingirem as
pressões de 9 e 8,5 bares respectivamente. A paragem da bomba jockey dá-se de modo
automático através dos pressostatos enquanto que as bombas B1, B2 e B3 apenas se
desligam manualmente.
Figura 5.13 – Central de bombagem de água contra incêndios.
115
5.5 Elevadores e escadas rolantes
Os elevadores que existem no edifício destinam-se principalmente para o transporte de
pessoas, existindo no entanto alguns elevadores para transporte de carga.
Quanto ao tipo de sistema de accionamento aplicado, existem no edifício 17 elevadores
de accionamento eléctrico e 2 elevadores de accionamento hidráulico. A maioria dos
elevadores eléctricos, ou seja, aqueles que funcionam até aos pisos superiores têm a
casa de máquinas situada em cima da caixa enquanto que os elevadores que estão
destinados a funcionar até pisos intermédios do edifício têm a casa de máquinas
localizada em baixo recuada da caixa. Em todos os elevadores eléctricos são utilizados
cabos de aço uma vez que se trata de um sistema de accionamento referente a máquinas
com redutor. Estes elevadores são accionados por motores eléctricos assíncronos de
duas velocidades com redutor e com variador de frequência que garante um maior
conforto e precisão nas paragens.
O elevador hidráulico que se localiza no átrio é um elevador panorâmico destinado ao
transporte de pessoas até aos diferentes pisos da zona comercial enquanto que o
segundo elevador deste tipo destina-se ao transporte de carga nessa mesma zona.
Ambos os elevadores hidráulicos são de impulsão directa, ou seja, o êmbolo está
acoplado directamente à lateral da cabine.
A existência de duas escadas rolantes, uma ascendente e outra descendente, permitem
transportar confortavelmente e rapidamente as pessoas entre os dois pisos da zona
comercial do edifício.
Figura 5.14 – Motor eléctrico de duas velocidades com redutor.
116
5.6 Sistema de Gestão Técnica Centralizada
O SGTC instalado no edifício Atrium Saldanha foi projectado para gerir nas instalações
de AVAC, iluminação, quadros eléctricos, bombas, elevadores e escadas rolantes, um
total de cerca de 5 mil pontos em todo o edifício.
O SGT instalado permite comandar e controlar a grande maioria dos equipamentos que
fazem parte dessas instalações e ao mesmo tempo vigiar o seu estado de funcionamento
e alarmes, medir as principais grandezas e contagem de entalpias e energia eléctrica
consumida.
Por exemplo, o SGT comanda e controla a ventilação das caves (parque de
estacionamento) que é feita através de ventiladores de insuflação e extracção, instalados
nos poços de ar (PA), programados para funcionarem durante um curto período de
tempo em intervalos de uma hora em modo automático. Por outro lado, caso existam
valores elevados de monóxido de carbono em algum desses pisos, a central de incêndios
dá automaticamente ordem de comando para que os ventiladores desse piso entrem em
funcionamento. Além da central de incêndios os ventiladores ainda podem ser
comandados em modo manual ou através do Quadro de Bombeiros.
Devido ao mau estado de alguns equipamentos de campo como por exemplo os registos
modulantes, sondas e algumas válvulas, o SGT não funciona nas devidas condições. Um
exemplo disso são as avarias dos registos modulantes das UTAs, que como já referido
anteriormente, faz com que estas funcionem como UTANs. O SGT deixa assim de
poder fazer a gestão do ar novo, uma vez não ser possível realizar a mistura controlada
do ar recirculado com o ar novo ou o bypass do ar de exaustão que permitia uma
redução significativa do consumo energético e do desgaste do equipamento. Desse
modo ainda se contribuía para a optimização da manutenção e evidentemente de toda a
instalação de AVAC do edifício.
Para optimizar o SGT do edifício seria então necessário a reparação dos registos
modulantes e manutenção (limpeza) da grande maioria das sondas existentes que
apresentam alguma sujidade acumulada, o que se traduz normalmente em leituras
deficientes e consequentes arranques e paragens desnecessárias de certos equipamentos.
117
Na tabela 5.1 resumem-se as principais acções que o SGTC do edifício Atrium
Saldanha pode desempenhar.
Tabela 5.1 – Principais acções do SGTC do edifício.
COMANDO E CONTROLO
Ligar e desligar;
Acção sobre actuadores de válvulas, registos e similares;
Alterar pontos de regulação – “ etPoints”;
Modular velocidades de motores de accionamento de ventiladores ou bombas.
VIGILÂNCIA E MEDIDA
Confirmação do estado (em funcionamento ou não);
Sinalização de avarias e ou alarmes dos equipamentos;
Sinalização da posição de registos e válvulas;
Humidade ambiente;
Temperatura do ar nas condutas;
Humidade de ar nas condutas;
Temperatura dos fluidos aquecedores e arrefecedores;
Caudais de ar;
Pressões nos fluidos
Temperatura exterior;
Humidade exterior;
Intensidade solar;
Qualidade do ar.
CONTAGENS
Electricidade;
Água;
Factor de potência;
Recuperações de calor e ou frio;
Horas de funcionamento.
RELATOS
Listagem de acções de ligar e desligar;
Registo dos principais horários;
Registos de todos os alarmes;
Registos de paragens por avaria;
118
5.7 Análise das tarefas de manutenção preventiva
No edifício Atrium Saldanha, a manutenção de grande parte das instalações técnicas é
executada por empresas subcontratadas, sendo que, somente uma pequena parte é
executada pela própria Manutenção do edifício.
As equipas de manutenção das empresas subcontratadas deslocam-se, periodicamente,
ao edifício, para realizarem todas as tarefas de manutenção preventiva que dizem
respeito ao plano de manutenção dos equipamentos em causa.
A Manutenção do edifício realiza, normalmente, uma manutenção do tipo preventiva
condicional, ou seja, executa as tarefas de manutenção em função de uma inspecção ou
quando se faz aproveitamento da imobilização do equipamento. Para outros
equipamentos, constatou-se que a actividade de manutenção tem uma atitude de corrigir
as anomalias que vão surgindo, ou seja, realiza uma manutenção do tipo curativa que
pode ter um custo cerca de 3 vezes superior a uma situação de manutenção preventiva.
Existe no edifício, um conjunto de check-lists dos procedimentos de manutenção
preventiva da maioria dos equipamentos, que fazem parte do plano de manutenção do
mesmo. Estas baseiam-se em itens gerais, ou seja, planos-tipo, com periodicidades que
não correspondem (a grande maioria) ao que é feito actualmente.
Para uma melhor análise das tarefas de manutenção preventiva, o autor adequou,
algumas das periodicidades de manutenção desse conjunto de check-lists, às
necessidades específicas de cada equipamento, tendo em conta que estes mantenham um
estado de funcionamento seguro e eficiente e que mantenham acima de tudo uma
fiabilidade adequada tendo também em conta o seu custo associado.
Para alguns equipamentos, foram ainda adicionados alguns procedimentos de
manutenção que não estavam incluídos nas check-lists e que contribuem, na opinião do
autor, para uma manutenção e controlo energético certamente mais eficiente. Essas
check-lists encontram-se no Anexo IV do PMP do Apêndice B.
Seguidamente é feita uma análise das tarefas de manutenção preventiva das principais
instalações de AVAC, electricidade e detecção e extinção de incêndios que existem no
edifício.
119
- Chiller’s
Nos equipamentos de AVAC, a manutenção (planeada e não planeada) dos chiller’s, das
torres de arrefecimento e das caldeiras é feita, exclusivamente, por empresas
especializadas subcontratadas que seguem os seus planos de manutenção.
A manutenção preventiva, bimestral, que se realiza actualmente nos 3 chiller’s RC, não
se justifica uma vez estarem parados há cerca de 4 anos (desde a entrada do novo chiller
da Trane) e sem nunca terem sido testados desde aí. Como a fiabilidade dos seus
componentes não se altera significativamente em 2 meses de inutilização e tendo em
conta o tipo de manutenção realizada actualmente, à base de lubrificação sem teste de
cada chiller, seria suficiente uma manutenção preventiva semestral (com teste) por parte
da empresa subcontratada sendo feita uma manutenção bimestral, com arranque dos
chiller’s, pela Manutenção do edifício. Assim os chiller’s poderiam arrancar em
qualquer situação (por exemplo avaria ou manutenção do chiller da Trane) estando em
perfeitas condições de funcionamento. Caso os 3 chiller’s voltem a entrar nos planos de
produção de água refrigerada, primeiro seria aconselhável uma revisão geral, seguindose um plano de manutenção semelhante ao que se encontra no Anexo IV. Por sua vez, a
manutenção preventiva do chiller novo da Trane é feita semestralmente pela marca.
Baseando-se na check-list existente (ver Anexo IV), o autor propõe a utilização das duas
equipas de manutenção: a equipa de Manutenção do edifício, responsável pelas
intervenções mensais e bimestrais e a equipa de técnicos especializados da empresa
subcontratada responsável pelas intervenções mais específicas com periodicidade
semestral e anual.
Foi ainda adicionado à lista de intervenções uma análise anual do óleo. A lubrificação,
além de outras funções, permite como se sabe uma acção de “lavagem” promovendo a
remoção de partículas contaminantes presentes nos pontos de lubrificação e seu
transporte para deposição nos carters, ou aprisionamento em filtros, minimizando o
calor produzido por atrito, reduzindo o desgaste melhorando o seu rendimento
mecânico.
120
- Torres de arrefecimento
A manutenção preventiva das torres de arrefecimento é feita actualmente pela mesma
empresa que faz a manutenção dos chiller’s RC. Na opinião do autor, não se justifica
que a manutenção das torres seja executada pela empresa subcontratada, uma vez que
não vem acrescentar novos procedimentos aos que eram realizados anteriormente pela
própria Manutenção do edifício.
Dado não existir nenhum plano de manutenção preventiva para as torres de
arrefecimento do edifício, o autor, elaborou uma check-list baseada nas intervenções
que normalmente são realizadas para este tipo de instalações. Assim, para uma
manutenção geral de todos os seus elementos constituintes (ventilador, equipamento de
controlo e comando, etc.) e limpeza interior e exterior, é proposta uma periodicidade
semestral. Como já referido anteriormente, são realizadas todos os meses, por uma
empresa subcontratada, análises da água dos circuitos das torres de modo a controlar e
monitorizar a presença de Legionella. Semanalmente, um elemento da equipa de
Manutenção do edifício inspecciona os três sistemas de desinfecção e tratamento
automático, repondo nos depósitos as quantidades necessárias dos respectivos produtos.
- Caldeiras
Como acontece com o chiller novo da Trane, a empresa responsável pela manutenção
das caldeiras segue, evidentemente, os procedimentos de manutenção preventiva
específicos de cada modelo. Neste tipo de equipamentos pode-se dizer que “ninguém
melhor para mexer se não os técnicos especializados”. Dentro da casa das caldeiras a
Manutenção do edifício apenas é responsável pela distribuição da água quente, ou seja,
pelos equipamentos que fazem parte da rede de distribuição de água como por exemplo
as sondas, válvulas, pressostatos, electrobombas, etc.
Depois do Verão, estação do ano em que estas se encontram desligadas, e um mês antes
de entrarem em funcionamento, é feita uma manutenção geral às duas caldeiras de modo
a estarem operacionais na estação fria. Três meses depois é feita uma segunda
manutenção de modo a inspeccionar todo o sistema em pleno funcionamento.
Como recomendação, o autor propõe apenas uma inspecção diária. Esta inspecção
refere-se neste caso a uma intervenção de segurança que pode ser executada,
diariamente, pela própria Manutenção do edifício tendo como principal objectivo a
detecção de possíveis fugas de gás.
121
- Electrobombas
A manutenção preventiva das electrobombas que existem no edifício é realizada, uma
vez por ano, pela equipa de Manutenção do edifício. É feita, normalmente, uma revisão
geral do equipamento que inclui lubrificação geral da transmissão do motor, das
chumaceiras e dos rolamentos, apertos mecânicos e eléctricos e limpeza geral.
No entanto, devido ao tipo de componentes que este equipamento envolve (empanques,
rolamentos, filtros, etc.) é aconselhável uma manutenção preventiva semestral de modo
a que se possam controlar os seus parâmetros de funcionamento.
Por outro lado, existem na check-list das electrobombas, intervenções semestrais que
podem perfeitamente ser realizadas anualmente (ou mesmo bianual), como é o caso da
verificação da estanquicidade e reaperto dos bucins, que de acordo com a experiência de
alguns técnicos de manutenção podem chegar a durar uma década.
A central hidropressora de água potável é constituída por duas electrobombas, uma
principal e uma outra auxiliar. Inicialmente a manutenção preventiva da central
hidropressora era realizada pela Manutenção do edifício. Actualmente esta tarefa é
desempenhada por uma empresa subcontratada com uma periodicidade trimestral, não
trazendo, na opinião do autor, melhorias significativas comparativamente ao efectuado
inicialmente pela equipa de manutenção do edifício, a qual realizava mensalmente, uma
inspecção-geral a todo o sistema e, anualmente, uma manutenção geral que incluía
limpeza, reapertos e aplicação de hidrofugante em todo o sistema. Era assim realizada
uma manutenção ainda mais “activa”, sem custos de contrato e perfeitamente ao alcance
de um técnico de manutenção.
- Unidades de Tratamento de Ar
Como já foi dito anteriormente, as UTAS contribuem para a qualidade do ar interior,
conforto térmico e eficiência energética de um grande edifício. Por isso, estas são sem
dúvida uma das instalações técnicas existentes num edifício que merecem um maior
cuidado no que diz respeito à sua manutenção. Uma manutenção mais rigorosa, com
intervenções próximas, será à partida uma atitude a ter-se em conta.
A manutenção das UTA
do Atrium
aldanha é um pouco “primitiva”. É uma
manutenção demasiado curativa, imprevista, que espera pela rotura, desgaste ou
desafinação excessiva dos equipamentos. Um exemplo disso foi a falta de manutenção
aos registos modulantes, que permitiam uma redução significativa do consumo
122
energético, e que acabaram por avariar e serem “abandonados”, deixando de contribuir
para uma melhor eficiência energética do edifício.
Um plano de manutenção preventiva exemplar, a ter em conta na manutenção de uma
UTA, pode ser o que se encontra no Anexo IV. É um plano bastante conservador,
exigente, que tem em conta exigências extrínsecas ao sistema, nomeadamente, a
qualidade do ar interior, o conforto das pessoas e, cada vez mais nos tempos que
correm, a eficiência energética. O plano em anexo tem em conta dois tipos de
intervenções: um que diz respeito aos equipamentos mais susceptíveis a avarias, ou seja,
aqueles que requerem uma manutenção mais controlada, neste caso bimestral, e outro,
anual, que engloba equipamentos que têm uma maior probabilidade de se manterem em
funcionamento após determinado valor de tempo, ou seja, uma maior fiabilidade.
- Ventiladores
Fazem parte deste grupo os ventiladores de pressurização das escadas e caves,
ventiladores de insuflação e extracção de desenfumagem, ventiladores das casas de
banho e ventiladores de fachada e casa dos elevadores. A manutenção preventiva destes
ventiladores é feita pela Manutenção do edifício, uma vez por ano, segundo o programa
de intervenções que se encontra em anexo. No entanto, para os ventiladores das casas de
banho, fachada e casa dos elevadores, esta manutenção deveria ser realizada
semestralmente dado serem ventiladores cujo tempo de funcionamento é muito superior
ao dos ventiladores de desenfumagem que só entram em funcionamento em caso de
incêndio.
Estes
ventiladores
apresentam
normalmente
um
maior
desgaste,
nomeadamente nos rolamentos, apresentando por vezes empenos no caso dos
ventiladores de acoplamento directo. Uma boa lubrificação evita a picagem dos
rolamentos resultante do fenómeno de fadiga de contacto, aumentando o seu tempo de
vida útil, diminuindo assim a probabilidade de avaria e consequente paragem do
ventilador. Para os ventiladores de desenfumagem, na opinião do autor, deverá ser feito
ainda um teste, de 2 em 2 meses, de modo a verificar o seu correcto funcionamento para
que estes estejam operacionais em caso de incêndio.
123
- Ventiloconvectores
A manutenção preventiva dos VC’s é efectuada, trimestralmente, pela equipa de
manutenção do edifício, seguindo de um modo geral o plano de manutenção que se
encontra no Anexo IV. No entanto, devido a estes estarem localizados no chão em vez
de instalados no tecto para os quais foram projectados, a tampa do ventilador rebitada à
caixa não permite algumas tarefas importantes na manutenção do motor e ventilador,
nomeadamente limpeza e reapertos. São também testadas as três velocidades do
ventilador que permitem 3 diferentes níveis de insuflação de ar nas fracções.
- Posto de transformação
A manutenção do PT privado do edifício é feita, semestralmente, por uma empresa
subcontratada, com a presença do técnico responsável, que de acordo com a legislação
em vigor (35) tem de ser um engenheiro electrotécnico. O programa das intervenções
que são normalmente realizadas na manutenção preventiva do PT, encontra-se no
Anexo IV.
De acordo com o decreto regulamentar n.º 31/83 de 18 de Abril, o técnico responsável
pela exploração deverá inspeccionar a instalação eléctrica com a frequência exigida
pelas características da exploração, no mínimo 2 vezes por ano, a fim de proceder às
verificações, ensaios e medições regulamentares. As duas inspecções obrigatórias
devem ser feitas, uma durante os meses de Verão e uma outra durante os meses de
Inverno. Além das inspecções, o técnico responsável deverá efectuar visitas técnicas a
solicitação justificada da entidade exploradora.
- Grupo electrogéneo de emergência
A manutenção preventiva do grupo gerador de emergência do edifício é feita,
semestralmente, tal como no posto de transformação, por uma empresa subcontratada.
Esta realiza praticamente todas as intervenções que estão descritas no plano de
manutenção em anexo, à excepção do arranque em carga. O arranque em carga permite
testar por exemplo, se o comutador rede/gerador está a funcionar correctamente e se o
motor arranca quando há falha no fornecimento de energia por parte da rede. O arranque
em vazio permite testar se o motor arranca correctamente, ou seja, se as baterias se
encontram com carga e níveis correctos para que este arranque rapidamente e ainda
124
verificar/rectificar os valores da tensão e da corrente nas fases da rede e à saída do
gerador e da frequência da tensão à saída do gerador.
Dada a importância deste tipo de equipamento, o autor é da opinião da intervenção da
Manutenção do edifício para testar o gerador em vazio, uma vez por mês, sendo feito
trimestralmente o seu arranque em carga. A manutenção dos seus elementos
constituintes continuaria a ser feita semestralmente pela empresa de manutenção
subcontratada, incluindo o arranque em carga do grupo gerador por simulação de falha
de corrente da rede. Assim, mantendo-se o contrato semestral com a empresa
subcontratada e aproveitando os recursos-humanos da Manutenção do edifício, a
probabilidade do gerador não alimentar as instalações importantes que dele dependem,
em caso de falha de electricidade da rede, seria muito menor.
- Quadros eléctricos
Como já referido anteriormente, os quadros eléctricos são órgãos de grande importância
nas instalações, pelo papel que desempenham no que respeita à segurança e boa
exploração das mesmas. Por isso, são instalações cuja manutenção deve ser cuidada e
responsável, não podendo ser esquecida como muitas vezes acontece.
Hoje em dia, a manutenção dos quadros eléctricos é feita recorrendo à termografia uma
vez não ser necessário contacto, consegue-se identificar rapidamente zonas específicas
para inspecção/intervenção. A detecção precoce de alterações na temperatura de um
determinado componente (devido, por exemplo, a sobrecargas) permite a prevenção de
falhas de determinadas instalações o que resulta, obviamente, numa redução
significativa dos custos com manutenções correctivas.
No edifício Atrium Saldanha, a manutenção aos quadros eléctricos é feita, geralmente,
uma vez por ano, não sendo efectuados alguns procedimentos de manutenção do plano
de manutenção do edifício que se encontra em anexo.
Na opinião do autor, para alguns quadros eléctricos (por exemplo os quadros eléctricos
instalados nas caves e na cobertura) deveria ser feita uma inspecção semestral, por
exemplo através da termografia, uma vez estarem instalados em zonas um pouco
poluídas, húmidas e com algumas poeiras sujeitos a um maior risco. Por outro lado,
como os quadros eléctricos técnicos (AVAC, ventilação, centrais de bombagem, etc.)
estão sujeitos a maiores variações de temperatura, devido às elevadas potências dos
125
equipamentos, estes são mais susceptíveis a desapertos, devendo-se por isso realizar
uma manutenção preventiva, semestral, para este tipo de instalação.
- Detecção e extinção de incêndios
Por fim, a manutenção dos equipamentos de detecção e extinção de incêndios está,
também ela, entregue a empresas subcontratadas. A manutenção dos equipamentos de
detecção de incêndio (detectores de fumo, calor e monóxido de carbono) é feita
anualmente através de ensaios de funcionamento do Sistema de Detecção de Incêndio e
do Sistema de Detecção de CO. Por vezes, quando se detectam ou surgem anomalias
nesses sistemas, a empresa subcontratada é chamada ao edifício de modo a analisar as
avarias e efectuar as reparações e correcções necessárias. No entanto, com o tempo, os
detectores acumulam no seu interior pós, humidades e monóxido de carbono que
impedem o seu correcto funcionamento, provocando às vezes falsos sinais de alarme e
até mesmo avaria do equipamento, sendo assim justificada, na opinião do autor, uma
manutenção preventiva semestral a estes equipamentos. Existem assim zonas do
edifício, que pela sua localização, deviam de ter manutenções com periodicidades mais
apertadas, nomeadamente, os pisos inferiores das caves e a zona de restauração devido à
existência de fumos e gorduras.
A manutenção da central de bombagem de água contra incêndios é feita, trimestral, por
uma empresa externa. Do mesmo modo que na central hidropressora de água potável,
antigamente, era a Manutenção do edifício que estava encarregue pela sua manutenção.
Era realizada uma inspecção-geral, anual, com lubrificação das bombas, reapertos
(mecânicos e eléctricos) e realizados ensaios uma vez por mês.
Deste modo, na opinião do autor, apesar de se tratar de uma empresa especializada na
manutenção deste tipo de equipamentos, não se justifica esta ser feita por uma empresa
externa, uma vez não trazer melhorias significativas à que era realizada pela equipa de
manutenção do edifício.
Uma vez não haver registo de ensaios periódicos à RIA, e devido ao risco associado a
esta área, justificaria ser feita uma manutenção regular de acordo com a proposta que se
encontra no Anexo IV.
126
5.8 Análise da rentabilidade das tarefas de manutenção
subcontratadas
A subcontratação em manutenção pode ser entendida como a transferência, para uma
entidade exterior, da responsabilidade pela execução, total ou parcial, de actividades
relacionadas com o programa de manutenção de uma empresa.
A subcontratação em manutenção tem por objectivo minimizar os custos globais desta
actividade permitindo um correcto nivelamento do diagrama de cargas de trabalhos de
manutenção efectuado com meios próprios e optimizando o dimensionamento deste e a
ultrapassagem de dificuldades em tecnologias muito específicas.
Por vezes surge numa empresa a questão “Contratar fora ou fazermos nós?”. Esta é uma
questão que tem sido objecto de modas e fundamentalismos recorrentes. Há uns 30 ou
40 anos atrás quase tudo se fazia dentro de portas, hoje em dia, e impressionantemente,
pode contratar-se quase tudo. Há até quem diga “…subcontratamos toda a manutenção,
não temos nada a ver com isso…”. Esta é uma ideia errada de quem quer fugir às
responsabilidades, esquecendo-se que a responsabilidade de qualquer trabalho de
manutenção será sempre do responsável pela Manutenção, neste caso do edifício. Toda
a manutenção subcontratada deve ser objecto de um controlo do trabalho, de modo a se
verificar o cumprimento das obrigações contratuais.
A tendência actual das empresas é de um progressivo aumento da subcontratação da
função manutenção através da celebração de contratos com firmas prestadoras desse
serviço. A organização e gestão da manutenção tende a ter menos pessoal em
quantidade, para passar a contar com pessoal tecnicamente mais qualificado. Esta
tendência é justificada pela alteração que os equipamentos têm sofrido nas últimas
décadas com a aplicação em grande escala da tecnologia dos computadores e da
electrónica nos equipamentos.
A subcontratação varia em âmbito e extensão, podendo ir da simples execução de
tarefas (ex. limpeza, ou segurança) até à responsabilidade integral da totalidade da
manutenção. A decisão de subcontratar alguma actividade deve ser precedida de uma
ponderação das razões que a justificam, das vantagens e inconvenientes, da selecção de
melhores alternativas.
127
Subcontratar empresas externas tem vantagens e inconvenientes e fazer dentro de portas
também. A melhor solução será sempre misturar, nas proporções apropriadas, as duas
modalidades. De seguida são colocados vários argumentos favoráveis e desfavoráveis à
subcontratação de empresas externas.
Entrega-se assim à empresa de manutenção actividades externas dificilmente dominadas
em tempo e em meios, tais como:
- Tarefas afastadas do objectivo de produção fundamental da empresa, pelo que não
se justifica investir nessa actividade (por exemplo: hotéis e hospitais);
- Manutenção de equipamentos e sistemas com tecnologia muito avançada que requer
pessoal especializado e equipamentos dispendiosos, que as empresas não estão em
condições de rentabilizar;
- Manutenção com frequências de realização tão baixas que não justifique uma equipa
dedicar-se exclusivamente a elas;
- A passagem de equipamentos tradicionais para equipamentos mais modernos,
necessita de um período de preparação de que os serviços de manutenção não
dispõem. Isto dá origem a um acréscimo de actividade e portanto a uma necessidade
de pessoal externo formado na área das tecnologias utilizadas.
O principal argumento desfavorável à subcontratação é o custo associado, e em alguns
casos a escolha da entidade adequada à realização do trabalho que se pretende
subcontratar. No entanto, também se podem apontar outros argumentos desfavoráveis,
como por exemplo:
- O clima laboral da empresa pode ser afectado se os trabalhadores da empresa não
entenderem as razões do recurso à subcontratação;
- A manutenção executada localmente estimula a formação e a actualização da equipa
de manutenção, permite um melhor conhecimento dos problemas técnicos ocorridos
e facilita a sensibilização dos operadores para uma melhor utilização dos
equipamentos;
- Dificuldade em garantir a presença das equipas subcontratadas no momento em que
realmente são necessárias. Este é um dos graves problemas com a subcontratação. A
sua solução passa pelo planeamento e programação das necessidades de manutenção
e pelo controlo apertado da realização dos trabalhos.
128
No edifício Atrium Saldanha a manutenção de grande parte das instalações técnicas é
executada por empresas subcontratadas especializadas, nomeadamente:
- Chiller Trane;
- 3 Chiller’s RC e torres de arrefecimento;
- Caldeiras;
- Grupo Gerador de Emergência;
- Quadro Geral de Baixa Tensão (QGBT);
- Central de bombagem de água contra incêndios e hidropressora;
- Análises e tratamentos de águas;
- Elevadores e escadas rolantes;
- Central de incêndios;
- SGTC.
Uma vez que se tratam de equipamentos e sistemas de elevada importância com
tecnologia muito avançada, em que a sua manutenção requer pessoal especializado e
equipamentos dispendiosos fora do alcance da Manutenção do edifício, é certamente
vantajoso a subcontratação de empresas de manutenção para a grande parte destes
equipamentos e sistemas. Obtém-se assim um serviço de manutenção de melhor
qualidade sendo a entidade externa responsável pela assistência e apoio dos
equipamentos/sistemas e pela execução total das tarefas de manutenção.
Por outro lado, na opinião do autor, não será vantajoso subcontratar empresas externas
para manutenção das torres de arrefecimento bem como da central de bombagem de
água contra incêndios e hidropressora, uma vez se tratarem de equipamentos e sistemas
mais simples e de fácil manutenção, perfeitamente ao alcance da Manutenção do
edifício, que não requerem pessoal especializado como acontece com os restantes
equipamentos, reduzindo-se assim o seu custo associado.
No caso dos três chiller’s RC, a sua inutilização não justifica o contrato actual de
manutenção preventiva, bimestral, por parte de uma empresa externa. Um contrato
semestral, com teste incluído aos 3 chiller’s, seria vantajoso e suficiente, caso se
mantenha a sua inutilização. Futuramente, caso estes voltem a ser utilizados para
produção de água gelada ou se restabeleçam as condições iniciais de funcionamento
para as quais foram projectados, o contrato semestral será igualmente suficiente,
seguindo-se o plano de manutenção proposto no Anexo IV.
129
5.9 Análise do sistema de aprovisionamento de materiais
O objectivo da gestão do armazém é proporcionar à Manutenção, nas melhores
condições técnicas e económicas, a logística imediata dos artigos e dos sobressalentes
necessários para o seu desempenho.
Uma gestão eficaz dos stocks é importante para qualquer empresa, uma vez que stock
insuficiente pode provocar por vezes a paralisação dos equipamentos e dos técnicos da
manutenção. O controlo de stocks envolve um planeamento cuidadoso de forma a
assegurar que a Manutenção tem stock suficiente na qualidade desejada e no tempo
certo. Num ambiente de manutenção planeada, uma das vertentes do planeamento é
precisamente ter os materiais também planeados.
Para que se possam satisfazer atempadamente os pedidos da Manutenção, os materiais
devem estar disponíveis a partir do stock, embora algumas empresas optem por sistemas
de stock Just In Time, ou seja, encomendam aos fornecedores apenas na hora exacta de
modo a não terem despesas de aquisição e de posse. No entanto a grande maioria desses
fornecedores também optam por entregas Just In Time o que retarda ainda mais a
disponibilidade do material.
No caso particular do edifício Atrium Saldanha o stock de armazém é essencialmente
constituído por material consumível (lâmpadas, balastros, silicones, parafusos,
lubrificantes, etc.) e peças de maior desgaste (correias de distribuição, bombas de
condensados, termóstatos, etc.).
As necessidades de aprovisionamento de materiais são determinadas quando um dos
técnicos de manutenção detecta a necessidade de repor stocks para restabelecer os níveis
desejados ou através do planeamento da manutenção (por exemplo: é necessário
comprar os filtros de ar das UTAs para se substituírem daqui a 2 meses).
A Manutenção procura garantir que o stock de materiais consumíveis em armazém se
mantenha nos níveis mais baixos possíveis permitindo manter os níveis de serviços
adequados, ou seja, manter o stock existente a níveis razoáveis de modo a não existirem
atrasos nos trabalhos.
130
Há medida que os materiais de stock vão sendo usados, a informação do número de
materiais utilizados na realização das tarefas de manutenção é inserida nas ordens de
trabalho (OT) e transmitida à gestão da manutenção, neste caso ao director de
manutenção, que avalia a necessidade de encomendar ou não esse material. O
dimensionamento das quantidades a encomendar é, na maioria dos casos, estabelecido
por sensibilidade e baseado no planeamento da manutenção.
Tendo em conta que cerca de 90% do material de stock que se encontra em armazém é
material consumível, ou seja, material que se utiliza com frequência, optar por um
sistema de stock Just In Time para este tipo de material não seria vantajoso.
No entanto para materiais de desgaste (correias de distribuição, válvulas, filtros de ar,
etc.) já seria interessante do ponto de vista económico optar-se por um sistema Just In
Time, ou seja, só adquiridos quando forem necessários, decorrente de exigências do
planeamento (por exemplo, um jogo de correias de transmissão para a revisão dos
ventiladores das UTAs só terá razão para ter existência em armazém a pouca distância
dessa intervenção), em vez de se terem grandes quantidades em armazém. Isso verificase por exemplo nos filtros de ar das UTAs, que são comprados algumas semanas antes
da próxima mudança de filtros, evitando desse modo ter em armazém o elevado número
de filtros que são necessários para cada mudança.
A instalação de um software de gestão de manutenção seria certamente um “aliado” da
Manutenção no que diz respeito à gestão de stocks uma vez que além de outros
recursos, permitiria, como já foi referido anteriormente, a organização dos materiais de
manutenção, não só os de armazém, como também outros necessários para as tarefas de
manutenção. Os avisos de alerta, quando se atingem níveis mínimos de stock,
permitiriam que não se chegasse a uma situação de ruptura de stock como se verifica
algumas vezes.
131
6 Conclusões
A realização de um estágio desta natureza exige um estudo completo do princípio de
funcionamento das instalações técnicas instaladas em grandes edifícios para que se
possa compreender e fazer uma análise dos procedimentos de manutenção preventiva a
realizar na manutenção dos equipamentos.
O estabelecimento de uma política de manutenção e condução não é uma tarefa fácil
nem tão pouco exequível a partir de padrões inalteráveis e pré-estabelecidos, ou seja,
depende de inúmeros factores que, particularmente na indústria imobiliária, são
extremamente variáveis e vão desde a dimensão, a tipologia dos espaços, a sua
funcionalidade, as soluções técnicas, o nível de automação, até à cultura da própria
empresa.
Um edifício moderno tem particularidades técnicas que exigem uma gestão de
manutenção esclarecida, reforçada pela legislação moderna que exige que os edifícios
sejam objecto de planeamento da sua manutenção. Por outro lado, a informática e a
automação têm vindo a dar passos significativos nesta área para que se tornem mais
simples todas as actividades ligadas à Gestão Técnica de Edifícios.
A gestão da manutenção de edifícios utiliza exactamente os mesmos conceitos e
metodologias
de
qualquer
gestão
de
manutenção,
comtemplando
algumas
particularidades decorrentes da natureza técnica dos seus equipamentos e de exigências
legais de monitorização de consumos energéticos e de QAI. Entre essas
particularidades, constam-se as seguintes exigências particulares:
- Plano de manutenção e decorrente registo histórico com identificação dos
interventores;
- Técnico responsável qualificado e credenciado (TRF);
- Manutenção de AVAC por técnicos qualificados e credenciados (TIM);
- Auditorias energéticas e de qualidade do ar interior periódicas, em cada 2, 3 ou 6
anos, conforme a tipologia do edifício;
- Implementação obrigatória das medidas de melhoria que forem identificadas como
necessárias e julgadas viáveis sob o ponto de vista técnico-económico.
132
O acompanhamento das equipas de manutenção nas tarefas de manutenção, que se
estendeu ao longo de todo o estágio, interagindo com os diversos equipamentos que
fazem parte da vasta gama de instalações técnicas do edifício, foi sem dúvida uma
experiencia enriquecedora que permitiu comprovar a importância da manutenção das
instalações técnicas e o impacto que esta tem na eficiência energética de um edifício e
na qualidade do ar interior. Por outro lado, também se veio a comprovar que “...a
manutenção é quase sempre vista como um mal necessário…”, como muitos autores
referem nos seus livros, e que os orçamentos destinados à manutenção do edifício
dependem muito dos seus lucros e da sua valorização por parte de “quem decide” na
área financeira.
Depois de uma caracterização geral das instalações técnicas que existem na grande
maioria dos grandes edifícios, foi feita uma caracterização, individual, das instalações
existentes no edifício Atrium Saldanha.
A análise das tarefas de manutenção preventiva de algumas instalações (chillers,
caldeiras, etc.), cuja manutenção é feita por empresas externas, apresentou algumas
dificuldades dado serem equipamentos específicos, que requerem um estudo bastante
aprofundado do seu princípio de funcionamento, de modo a que se consiga ter uma
percepção das intervenções a serem adoptadas na sua manutenção. Para estes
equipamentos, a análise baseou-se nas check-lists do Plano de Manutenção do edifício.
Da mesma maneira, verificaram-se algumas dificuldades na análise de algumas tarefas
de manutenção preventiva executadas pela Manutenção do edifício, uma vez não serem
seguidos os respectivos procedimentos de manutenção que fazem parte do Plano de
Manutenção. Estes equipamentos são aqueles que apresentam, actualmente, uma maior
preocupação em termos da sua Manutibilidade e que requerem por isso uma intervenção
do tipo “ O ”, de modo a que possam ser repostos num estado que lhes permita
novamente alcançar a função requerida e contribuírem para a eficiência energética do
edifício.
Para a manutenção de equipamentos e sistemas com tecnologia muito avançada e que
requer pessoal especializado, como é o caso dos Chillers, Caldeiras, Grupo Gerador,
Elevadores e escadas rolantes, etc., justifica-se a subcontratação de empresas
especializadas, ao contrário de outros equipamentos, cuja manutenção podia ser
executada pela equipa de manutenção do edifício que reúne conhecimentos e
experiência suficiente para a executar.
133
O SGTC instalado no edifício seria, em situações normais, ou seja, com todos os seus
equipamentos de campo a funcionar nas devidas condições e programados
correctamente, o principal responsável pela redução (significativa) do consumo
energético do edifício e do desgaste dos equipamentos, optimizando as instalações que
controla e consequentemente a sua manutenção.
No sentido de contribuir para as necessidades prementes de diminuir o consumo de
energia no edifício Atrium Saldanha, e consequentemente optimizar assim a função
manutenção, podem ser tomadas algumas medidas que poderão contribuir para esse
objectivo e equacionar, ao mesmo tempo, estudos no sentido de verificar a viabilidade
de determinadas opções.
A instalação de um software de gestão da manutenção ajudaria a Manutenção no
planeamento e na implementação das suas operações de manutenção, gerindo de forma
eficiente as tarefas de manutenção preventiva e correctiva, a gestão de activos e controle
dos stocks.
No sistema de AVAC por exemplo deverá ser feito um estudo/análise, com base nas
limitações de energia eléctrica, à aplicação de chillers em substituição dos existentes
“RC”, para a produção de bancos de gelo, por forma a poder utilizar este meio de
produção/exploração para optimização energética da instalação, rentabilizando o
equipamento instalado. Os chiller´s existentes a R22 representam, uma limitação,
considerando a sua vida útil face à legislação e regulamentação em vigor,
nomeadamente ao nível da aquisição de gás refrigerante. Deverá assim ser elaborado
um estudo técnico-económico para verificar a viabilidade do proposto, determinando a
sua rentabilidade e impacto no consumo energético do edifício e determinar o impacto
da aplicação desta solução na exploração do edifício e no sistema de produção de água
gelada. Ainda na central térmica (piso -6), e considerando o peso substancial da
produção de água gelada no consumo energético do edifício, podem ser adoptadas
medidas de maior vigilância e acompanhamento dos diferentes ciclos de exploração dos
chillers. Poderão ser adequadas, de acordo com as necessidades térmicas do edifício, a
produção para que sempre que possível evitar as horas de ponta, utilizando nesses
períodos, sempre que possível, os bancos de gelo. Durante os meses de menor
necessidade térmica de frio, deverão ser utilizados o menor número de chillers possível.
134
De maneira a diminuir o consumo térmico de frio, será necessário melhorar a ventilação
na área da restauração e equacionar numa fachada dupla, melhorar a ventilação para
diminuir a temperatura nesse local durante o verão.
Nos elevadores, poder-se-á estabelecer uma política da sua utilização, no sentido de
parar os elevadores durante o fim-de-semana e à noite, tendo em conta as necessidades
operacionais do edifício, da vigilância/segurança e causando o menor impacto possível
no funcionamento do edifício e reclamações por parte dos utentes.
Deverá ser promovida uma auditoria energética do edifício de acordo com o decreto de
lei 79/2006 e promover a aplicabilidade do respectivo decreto de lei, nomeadamente ao
nível da manutenção, consumos energéticos e qualidade do ar interior.
Deverão ainda ser revistos/renegociados todos os contratos de manutenção, no sentido
de baixar os custos de exploração e solicitar medidas a adoptar para diminuição dos
consumos energéticos dos equipamentos representados pelas respectivas empresas.
Não fazendo parte dos objectivos do presente documento, a elaboração do Plano de
Manutenção Preventiva do edifício Atrium Saldanha 2011, que é uma das exigências
legais estabelecidas pelo RSECE, permitiu que este se mantenha actualizado, sendo esta
uma das responsabilidades do TRF.
135
APÊNDICE
Apêndice A – Regulamentação e legislação
O consumo energético necessário para obter e garantir as condições interiores num dado
edifício e a poluição associada, depende da concepção do sistema, dos equipamentos
escolhidos, da condução do sistema e da sua manutenção. Desta forma para garantir
uma utilização de energia minimamente aceitável é necessário impor restrições na
escolha dos sistemas e dos equipamentos, bem como na condução das instalações.
Por razões de segurança é necessário impor restrições no tipo de materiais e fluidos que
podem ser utilizados. A necessidade de imposição de tipo diverso faz com que, a nível
nacional e a nível comunitário, tenha vindo a ser promulgado nas últimas décadas um
conjunto de regulamentos, directivas e normas que limitam as soluções possíveis às
tecnicamente aceitáveis.
Um regulamento ou uma Directiva Comunitária é obrigatório em qualquer caso e o seu
não cumprimento leva á aplicação de sanções (coimas, encerramento das instalações,
p.e.). Uma norma nacional ou CE é apenas obrigatória, caso esteja explícito no caderno
de encargos que deve ser seguida (5). Uma nota técnica é um documento que deve ser
utilizado dentro dum princípio de boa prática, servindo frequentemente como referência
para formas de procedimento que garantem uma correcta concepção, montagem ou
utilização. Actualmente existe uma tendência na EU para tornar obrigatórios os
procedimentos constantes em diversas normas EN através de Directivas do Concelho e
do Parlamento Europeu. Estas Directivas têm que ser cumpridas em todos os Estados
Membros, ou seja que a norma EN transforma-se num “regulamento”, em termos de
obrigatoriedade.
Os regulamentos e as normas que têm vindo a ser elaborados no domínio da energia de
edifícios visam essencialmente o consumo de energia, a poluição associada a esse
consumo (em alguns casos) e a segurança das pessoas que utilizam o edifício. Os
regulamentos e as normas que têm vindo a ser elaborados no domínio da segurança
visam os efeitos da climatização, os aspectos estruturais (resistência dos materiais,
efeitos sísmicos, risco de incêndio), a instalação eléctrica e os riscos de intrusão.
136
Nos pontos seguintes é feita uma listagem das principais directivas e regulamentações
que devem ser consultadas por quem actua no domínio da manutenção e climatização de
edifícios.
Directivas Comunitárias
Directiva 1993/76/CE de 13 de Setembro de 1993 relativa à limitação das emissões
de CO2 através do aumento da eficácia energética (SAVE)
Esta directiva visa a realização de programas pelos Estados-Membros com o objectivo
de limitação das emissões de dióxido de carbono através do aumento da eficácia
energética. Os programas propostos são:
- certificação energética dos edifícios;
- facturação das despesas de aquecimento, ar condicionado e água quente sanitária
com base no consumo real;
- financiamento por terceiros dos investimentos em eficácia energética no sector
público;
- isolamento térmico dos edifícios novos, numa perspectiva de longo prazo;
- inspecção periódica dos equipamentos de aquecimento de potencia nominal útil
superior a 15 kW (os aquecimentos visados eram caldeiras);
- auditorias energéticas nas empresas com elevado consumo de energia.
Esta directiva entrou em vigor a 31 de Dezembro de 1994.
De acordo com a directiva, os Estados-Membros deveriam apresentar à Comissão, de
dois em dois anos, um relatório sobre os resultados da aplicação dos programas
previstos na directiva. Este aspecto não teve a sequência pretendida pelo que
posteriormente o Parlamento e o Concelho Europeu promulgaram a Directiva
2002/91/CE no final de 2002 (64).
137
Regulamento 2037/2000 do Parlamento e do Concelho de 29 de Junho de
2000 relativo às substâncias que empobrecem a camada de ozono
Revoga o regulamento 3093/94 do Concelho, de 15 de Dezembro de 1994. As restrições
impostas no regulamento incidem na produção, importação, exportação, colocação no
mercado,
utilização,
recuperação,
reciclagem,
valorização
e
distribuição
de
clorofluorocarbonos (CFC), halons, tetracloreto de carbono, tricloroetano, brometo de
metilo, hidrobromofluorocarbonos (HBC) e hidroclorofluorocarnonos (HCHC), bem
como na comunicação de informações sobre estas substâncias e ainda na importação,
exportação, colocação no mercado e utilização de produtos e equipamentos que
contenham estas substâncias.
Genericamente o regulamento proíbe (excepto para utilizações críticas) a produção de
clorofluorocarbonos, em datas que dependem do tipo de substância. Identicamente são
indicadas as proibições na colocação no mercado e na utilização destas substâncias, em
datas que dependem do tipo de substâncias. Os CFCs tinham já sido proibidos pelo
Regulamento 3093/94, e no novo regulamento mantém-se esta proibição.
Para os HCFCs, a partir de 31 de Dezembro de 2009, os produtores e importadores
deixarão de poder colocar HCFCs no mercado e de os utilizar para consumo próprio, e a
sua produção deve cessar em 31 de Dezembro de 2025. A partir de 1 de Janeiro de 2004
passou a ser proibido o uso destes fluidos frigorigéneos em todo o equipamento de ar
condicionado e de refrigeração que seja fabricado (65).
138
Plano de acção para melhorar a eficiência energética na Comunidade
Europeia – COM (2000) 247 final
A necessidade crescente de renovar o empenhamento, tanto a nível da Comunidade
como dos Estados – Membro, numa promoção mais activa da eficiência energética, é
especialmente evidente á luz do acordo de Quioto para redução das emissões de CO2,
no âmbito do qual a eficiência energética desempenhará um papel-chave na satisfação,
do ponto de vista económico, dos objectivos de Quioto relativamente à UE. Além de um
impacto ambiental significativamente positivo, uma maior eficiência energética terá
como resultado uma política energética mais sustentável e uma maior segurança do
abastecimento, bem como muitos outros benefícios.
Existem ainda um potencial económico de melhoria da eficiência energética estimada
em mais de 18% em relação ao actual consumo de energia na EU, resultante de entraves
comerciais que impedem uma difusão satisfatória de tecnologias eficientes em termos
energéticos e uma utilização eficiente da energia. Este potencial é equivalente a mais de
160 Mtep, ou 1900 TWh, aproximadamente a procura final total de energia da Áustria,
Bélgica, Dinamarca, Finlândia, Grécia e Países Baixos em conjunto.
Este plano de acção descreve políticas e medidas para a eliminação desses entraves e
para a realização desse potencial. Se for atingido o objectivo indicativo proposto de
obter uma melhoria adicional da intensidade energética de 1% por ano acima da base de
referência anual estimada, será então possível realizar dois terços do potencial
disponível de poupança em 2010. Isto teria como resultado evitar um consumo de
energia de mais de 100 Mtep, o que equivale a evitar perto de 200 Mt/ano de emissões
de CO2, ou seja, cerca de 40% do compromisso assumido em Quioto pela UE6.
6
Esta estimativa tem com base uma intensidade de carbono de 2,2 t CO /tep em 1996 e 2,1 t CO /tep em
2
2
2010; 3086 Mt de emissões de CO em 1990 e 7% de aumento de emissões em relação ao ano de
2
referência até 2010; até 2010, presume-se que 50% da energia primária é de origem fóssil. O objectivo de
diminuição de 8% das emissões de seis gases responsáveis pelo efeito de estufa estabelecido em Quioto
implicará que seja evitado um total de 450 Mt/ano de emissões de CO .
2
139
Espera-se que a concretização deste objectivo de duplicação da utilização da cogeração
para 18% da produção de electricidade da UE até 2010 tenha como resultado evitar mais
65 Mt CO2/ano de emissões de CO2 até 20107.
São assim propostos três grupos de medidas e políticas para melhorar a eficiência
energética:
- Medidas para melhorar a integração da eficiência energética em políticas e
programas comunitários não ligados à energia, como a política regional e urbana, a
fiscalidade e a política tarifária, etc.
- Medidas para reorientar e reforçar as medidas comunitárias que deram bons
resultados a nível da eficiência energética.
- Novas políticas e medidas comuns e coordenadas (66).
7
European Cogeneration Review, Julho de 1999.
140
Proposta de directiva relativa ao desemprenho energético de edifícios COM (2001) 226 final
Proposta de directiva do Parlamento Europeu e do Concelho relativa ao rendimento
energético dos edifícios. No seu Livro Verde “Para uma Estratégia Europeia de
egurança do Aprovisionamento Energético”8, a Comissão realçou três pontos
principais (67):
- A União Europeia vai tornar-se cada vez mais dependente de fontes externas de
energia e o alargamento irá acentuar esta tendência. Com base nas previsões actuais,
se não forem tomadas medidas, a dependência em matéria de importações atingirá
70% em 2030, a comparar com os 50% de hoje.
- Na União Europeia, estão presentemente a aumentar as emissões de gases com
efeito de estufa, tornando difícil responder ao desafio das alterações climáticas e
cumprir os compromissos no âmbito do Protocolo de Quioto. Acresce que os
compromissos assumidos neste Protocolo devem ser encarados como um primeiro
passo.
- A União Europeia tem uma margem bastante limitada para influenciar as condições
do aprovisionamento energético. É essencialmente a nível da procura que a UE pode
intervir, sobretudo mediante a promoção da economia energética nos edifícios e nos
transportes.
Estas observações fornecem fortes razões para um máximo de economia na utilização
de energia. Os sectores, residencial e terciário9 revelaram serem os maiores
consumidores finais na generalidade, principalmente para aquecimento, iluminação,
aparelhos eléctricos e equipamento.
8
COM (2000) 769, de 29 de Novembro de 2000
9
O terciário inclui escritórios, comércio a grosso e a retalho, hotéis, restaurantes, escolas, hospitais,
pavilhões, gimnodesportivos, piscinas cobertas, etc., mas exclui edifícios industriais.
141
O objectivo básico subjacente a esta proposta de directiva consistia em promover a
melhoria do rendimento energético nos edifícios da UE, garantindo o mais possível que
sejam tomadas só as medidas economicamente rentáveis.
Dado o baixo ritmo de renovação dos edifícios (vida útil entre 50 e mais de 100 anos),
tornou-se claro que o maior potencial de melhoria do rendimento energético a curto ou
médio prazo estava no contingente dos edifícios existentes.
A proposta abrangia quatro elementos principais:
- Estabelecimento do quadro geral de uma metodologia comum para o cálculo do
rendimento energético integrado dos edifícios.
- Aplicação de requisitos mínimos para o rendimento energético dos novos edifícios e
de alguns edifícios existentes (aquando de obras de restauro).
- Sistemas de certificação para edifícios novos e existentes, com base nos referidos
requisitos, e emissão pública de certificados de rendimento energético, temperaturas
interiores recomendáveis e outros factores climáticos de relevo em edifícios
públicos ou frequentados pelo público.
- Inspecção
e
avaliação
específica
de
caldeiras
e
instalações
de
aquecimento/arrefecimento.
Esta directiva abrangia caldeiras com potência nominal útil superior a 10 kW e
instalações centralizadas de ar condicionado com potência nominal útil de refrigeração
superior a 12 kW onde a sua inspecção incidiria no consumo de energia e na limitação
das emissões de CO2.
Esta proposta acabou por dar origem à directiva 2002/91/CE de 16 de Dezembro,
relativa ao rendimento energético dos edifícios que está descrita a seguir.
142
Directiva 2002/91/CE de 16 de Dezembro de 2002 relativo ao desempenho
energético dos edifícios
Esta directiva estava inserida no âmbito das iniciativas comunitárias em matéria de
alterações climáticas, decorrentes dos compromissos assumidos no protocolo de Quioto
e de segurança do aprovisionamento energético (Livro Verde), ou seja, na sequência das
medidas adoptadas pela directiva 92/42/CEE – caldeiras, da directiva 89/106/CEE –
produtos de construção e disposições do programa SAVE relativas aos edifícios.
Embora exista como já vimos anteriormente, uma directiva relativa à certificação
energética - Directiva 93/76/CE - a adopção desta directiva, foi efectuada num contexto
político diferente, abrangendo no entanto os elementos já referidos na proposta COM
(2001) 226 final – ver página anterior.
Os Estados-Membros terão que aplicar uma metodologia, a nível nacional ou regional,
para o cálculo do desempenho energético dos edifícios, com base no enquadramento
geral estabelecido na Directiva. Analogamente, as medidas necessárias para assegurar
que sejam estabelecidos requisitos mínimos em matéria de desempenho energético dos
edifícios, terão que ser elaboradas com base na metodologia descrita na Directiva.
No que diz respeito às instalações técnicas, a Directiva impõe a inspecção regular dos
sistemas de ar condicionado com potência nominal útil superior a 12 kW e das caldeiras
alimentadas por combustíveis líquidos ou sólidos não renováveis de potência nominal
útil de 20 a 100 kW não impondo o intervalo de tempo entre inspecções. Para caldeiras
com uma potência nominal útil superior a 100 kW, a inspecção deve ter lugar de dois
em dois anos, no máximo, excepto para as caldeiras a gás, em que este período pode ir
até quatro anos (68).
143
Directiva 78/170/CEE de 13 de Fevereiro de 1978 relativa ao rendimento dos
geradores de calor utilizados para a aquecimento de locais e para e
produção de água quente nos edifícios não industriais novos ou existentes
Esta directiva veio mais tarde a ser alterada pela directiva 82/885/CEE de 10 de
Dezembro de 1982.
Nesta directiva destacam-se as seguintes medidas:
- Os Estados-membros tomarão todas as medidas necessárias para que qualquer
gerador de calor10 novo utilizado para o aquecimento de locais e/ou produção de
água quente nos edifícios não industriais novos ou existentes satisfaça as taxas
mínimas de rendimento economicamente justificadas. Para geradores que possam
utilizar várias formas de energia, as taxas mínimas de rendimento devem
corresponder a cada tipo de energia utilizado;
- Os Estados-membros velam para que sejam respeitadas as taxas mínimas de
rendimento através de uma verificação na fase de fabrico do gerador ou no momento
da sua instalação;
- Os Estados-membros tomam todas as disposições necessárias a fim de tornar
obrigatório, nos edifícios novos não industriais, um isolamento economicamente
justificado do sistema de distribuição e de armazenagem, tanto no que diz respeito
ao fluido transmissor de calor como à água quente para uso doméstico.
Estas disposições aplicam-se igualmente aos sistemas ligados a um aquecimento à
distância.
Aplicam-se igualmente, em todos os edifícios não industriais, novos ou existentes,
aos novos geradores de calor, incluindo as instalações de aquecimento eléctrico de
água (69).
10
Por geradores de calor entende-se, nomeadamente, as caldeiras de água as caldeiras a vapor, os
geradores de ar quente, incluindo os componentes e nomeadamente o equipamento de combustão
adequado ao tipo de combustíveis fósseis utilizados. Os geradores combinados electricidade-calor
utilizados nos edifícios são igualmente considerados geradores de calor; neste caso, a taxa de rendimento
mínima deve dizer respeito ao conjunto do rendimento energético.
144
Directiva 90/396/CEE de 29 de Junho de 1990 relativa à aproximação das
legislações dos Estados-Membros respeitantes aos aparelhos a gás.
Foi alterada de modo substancial pela directiva 2009/142/CE de 30 de Novembro de
2009 relativa aos aparelhos a gás (70).
A presente directiva aplica-se:
- aos aparelhos que queimam combustíveis gasosos, utilizados para cozinhar, aquecer
o ambiente, produzir água quente, refrigerar, iluminar ou lavar e que têm, quando
aplicável, uma temperatura normal de água não superior a 105Cº, a seguir
designados “aparelhos”;
- a dispositivos de segurança, de controlo e de regulação, bem como aos
subconjuntos, que não os queimadores com ventilador e os geradores de calor
equipados com tais queimadores destinados a serem incorporados num aparelho a
gás ou montados para a constituição de um aparelho a gás, a seguir designados
“equipamentos”.
Para os efeitos da presente directiva, entende-se por “combustível gasoso” qualquer
combustível que esteja no estado gasoso à temperatura de 15Cº e à pressão de 1 bar.
Para os efeitos da presente directiva, diz-se que um aparelho é normalmente utilizado
quando, cumulativamente:
- esteja correctamente instalado e seja sujeito a manutenção regular, em conformidade
com as instruções do fabricante;
- seja utilizado com uma variação normal da qualidade de gás e da pressão de
alimentação;
- seja utilizado em conformidade com o fim a que se destina ou de modo
razoavelmente previsível.
Os Estados-membros terão que adoptar todas as disposições úteis para assegurar que os
aparelhos referidos anteriormente só possam ser colocados no mercado e postos em
serviço se, quando normalmente utilizados, não comprometerem a segurança das
pessoas, dos animais domésticos e dos bens (71).
145
Directiva 92/42/CEE de 21 de Maio de 1992 relativa às exigências de
rendimento para novas caldeiras de água quente alimentadas com
combustíveis líquidos ou gasosos.
A presente directiva, que constitui uma acção no âmbito do programa SAVE relativo à
promoção da eficácia energética na Comunidade, determina as exigências de
rendimento aplicáveis às novas caldeiras de água quente alimentadas com combustíveis
líquidos ou gasosos, de potência nominal igual ou superior a 4 kW e igual ou inferior a
400 kW, do tipo:
- caldeira padrão: uma caldeira concebida para que a sua temperatura média de
funcionamento possa ser limitada;
- caldeira de baixa temperatura: uma caldeira que pode funcionar em contínuo com
uma temperatura de água de alimentação de 35Cº a 40Cº e susceptível de criar
condensação em certas circunstâncias. Incluem-se aqui as caldeiras de condensação
que utilizam combustíveis-líquidos;
- caldeira de gás de condensação: uma caldeira concebida para poder condensar
permanentemente uma parte importante dos vapores de água contidos nos gases de
combustão;
- caldeira para instalação num espaço habitado: uma caldeira de potência nominal
útil inferior a 37 kW concebida para aquecer, através do calor emitido pelo seu
revestimento, o espaço habitado em que está instalada, dotada de um vaso de
expansão aberto e capaz de garantir a alimentação em água quente com circulação
natural por gravidade; esta caldeira tem aposta no seu revestimento a menção
explícita de que deve ser instalada num espaço habitado.
Esta directiva foi também ela alterada pelas seguintes directivas (72):
- Directiva 93/68/CEE de 22 de Julho de 1993
- Directiva 2004/8/CE de 11 de Fevereiro de 2004
- Directiva 2005/32/CE de 6 de Julho de 2005
- Directiva 2008/28/CE de 11 de Março de 2008
146
Directiva 2006/42/CE de 17 de Maio de 2006 relativa às máquinas.
A presente directiva veio a alterar a Directiva 95/16/CE relativa à aproximação das
legislações dos Estados-membros respeitantes aos ascensores, define os requisitos
essenciais de saúde e de segurança de alcance geral, completados por uma série de
requisitos mais específicos para certas categorias de máquinas. Para tornar mais fácil a
prova de conformidade com os requisitos essenciais por parte dos fabricantes, e permitir
o controlo da conformidade com esses requisitos, é desejável dispor de normas
harmonizadas a nível comunitário no que se refere à prevenção dos riscos decorrentes
da concepção e do fabrico das máquinas.
É no entanto aplicável aos seguintes produtos (73):
- Máquinas;
- Equipamento intermutável;
- Componentes de segurança11;
- Acessórios de elevação;
- Correntes, cabos e correias;
- Dispositivos amovíveis de transmissão mecânica;
- Quase-máquinas12.
Por outro lado ela obriga a que antes da colocação no mercado, os produtos referidos
acima, sejam portadores da marcação “CE” que:
- Garante a conformidade da máquina com a presente directiva;
- Consiste num símbolo gráfico uniformizado;
- É afixado pelos fabricantes, ou seus representantes autorizados, estabelecidos na
comunidade europeia.
11
Equipamento intermutável: dispositivo que, após a entrada em serviço de uma máquina ou de um tractor, é
montado nesta ou neste pelo próprio operador para modificar a sua função ou introduzir uma nova função, desde que
o referido equipamento não constitua uma ferramenta;
12
Quase-máquina: conjunto que quase constitui uma máquina mas que não pode assegurar por si só uma aplicação
específica. Um sistema de accionamento é uma quase-máquina. A quase-máquina destina-se a ser exclusivamente
incorporada ou montada noutras máquinas, ou noutras quase-máquinas ou equipamentos, com vista à constituição de
uma máquina à qual é aplicável a presente directiva;
147
Legislação Nacional
Existem várias referências regulamentares e normas a ter em conta no estabelecimento
dos procedimentos de manutenção e condução das instalações técnicas.
A maioria da regulamentação e legislação existente referem-se, na maior parte do seu
conteúdo, a situações de projecto e aprovação das instalações novas sendo feita apenas
em alguns casos referência à sua manutenção.
Nos pontos seguintes é feita uma listagem das principais regulamentações e normas
existentes relativas à concepção, instalação e condução das várias instalações técnicas
que existem nos edifícios.
Instalações de AVAC (Climatização)
No domínio específico da gestão energética e da QAI em edifícios, a Directiva
Comunitária nº 2002/91/CE do Parlamento Europeu do Concelho, de 16 de Dezembro,
estabelece a necessidade de implementar um sistema de certificação e desempenho
energético que impõe exigências à gestão da manutenção dos edifícios. As disposições
desta Directiva estão transcritas na legislação portuguesa nos decretos de lei 78/2006 (3)
e 79/2006 (4) de 4 de Abril, o primeiro abordando o sistema de certificação energética e
os respectivos meios administrativos de controlo, e o segundo a regulamentação técnica
para o projecto e a exploração das instalações, onde se inclui o RSECE que contém
requisitos específicos para a manutenção.
Existem assim, três referências importantes a ter em conta nesta área:
- Decreto de lei 78/2006, de 4 de Abril (SCE) – Sistema Nacional da Certificação
energética e da qualidade do ar interior dos edifícios;
- Decreto de lei 79/2006, de 4 de Abril (RSECE) – Impõe um novo Regulamento
dos Sistemas Energéticos de Climatização em Edifícios13;
- Decreto de lei 80/2006, de 4 de Abril (RCCTE) – Impõe um novo Regulamento
das Características de Comportamento Térmico dos Edifícios.
13
O regulamento inclui imposições no que respeita à condução e manutenção das instalações técnicas, em particular
no que respeita a planos de manutenção e manual de manutenção.
148
As inspecções a realizar no âmbito da certificação energética pelo SCE não se devem,
contudo, resumir ao desempenho energético de caldeiras e instalações de ar
condicionado. Os sistemas de climatização devem também, assegurar uma boa
qualidade do ar interior, isentos de riscos para a saúde pública e potenciador do conforto
e da produtividade. O RSECE e o RCCTE consubstanciam a actual legislação exigente,
que enquadra de conformidade a serem observados nas inspecções a realizar no âmbito
deste sistema de certificação, estabelecendo para o efeito, os requisitos que devem ser
aferidos relativamente à eficiência energética, qualidade do ar interior, manutenção e
monitorização dos sistemas de climatização, inspecção periódica de caldeiras e
equipamentos de ar condicionado e responsabilidade pela condução de sistemas (5).
Instalações de distribuição de energia
Eléctrica
Na área das instalações eléctricas, o decreto de lei n.º 226/2005, de 28 de Dezembro,
estabeleceu que as Regras Técnicas das Instalações Eléctricas de Baixa Tensão –
RTIEBT – são aprovadas por portaria do ministro que tutela a área da economia, sob
proposta do director-geral de Geologia e Energia.
As RTIEBT definem assim um conjunto de normas de instalação e de segurança a
observar nas instalações eléctricas de utilização em baixa tensão.
Como a legislação do sector eléctrico não contemplava expressamente os requisitos para
a ligação das infra-estruturas eléctricas à rede do SEP, Sistema Eléctrico de Serviço
Público, a Direcção Geral de Geologia e Energia necessitou de analisar com as
entidades envolvidas (ANIIE – Associação Nacional Inspectora de Instalações
Eléctricas e os distribuidores vinculados), um conjunto de regras que, dentro do
enquadramento legal aplicável, respondam, quer às necessidades dos promotores, quer
às preocupações destas entidades no que se refere à regulamentação técnica e de
segurança aplicáveis (74).
Na tabela seguinte estão considerados os decretos de lei e portarias relacionados com as
instalações de distribuição de energia eléctrica.
149
Tabela A1 – Legislação relativa a instalações de distribuição de energia eléctrica.
Documento
Assunto
Decreto de lei N.º 226/2005 de
28 de Dezembro
Aprovação das regras técnicas das
instalações eléctricas de baixa tensão
Portaria N.º 949-A/2006 de 11
de Setembro
Aprova as Regras Técnicas das
Instalações Eléctricas de Baixa Tensão
(RTIEBT)
Decreto Regulamentar N.º
31/83 de 18 de Abril
Estatuto do Técnico Responsável por
instalações eléctricas de serviço
particular
Decreto de lei N.º229/2006 de
24 de Novembro
Altera o Decreto Regulamentar N.º
31/83 de 18 de Abril
Decreto de Lei N.º272/92 de 3
de Dezembro
Estabelece normas relativas às
associações inspectoras de instalações
eléctricas
Decreto de Lei N.º101/2007 de
2 de Abril
Altera o Decreto de Lei N.º272/92 de 3
de Dezembro
Guia Técnico de Instalações
eléctricas estabelecidas em
condomínios fechados
Rede particular de distribuição de
energia eléctrica em baixa tensão e
instalação de iluminação exterior
150
Descrição/Observações
Estabeleceu que as Regras Técnicas
das Instalações Eléctricas de Baixa
Tensão são aprovadas por portaria
do ministro que tutela a área da
economia, sob proposta do directorgeral de Geologia e Energia.
As RTIEBT é a legislação que
substituiu no ano 2006 os
regulamentos RSIUEE e RSICEE
(75).
Estabeleceu que, podiam ser
técnicos
responsáveis
os
engenheiros electrotécnicos, os
engenheiros
técnicos
da
especialidade de electrotecnia, bem
como os electricistas, desde que,
todos eles, estivessem inscritos na
Direcção Geral de Energia e
Geologia (DGEG).
Estabelece a inscrição dos técnicos
responsáveis
pelo
projecto,
execução
e
exploração
de
instalações eléctricas na entidade da
administração pública central.
As associações inspectoras de
instalações eléctricas têm como
objectivos prioritários melhorar a
qualidade e a fiabilidade das
instalações eléctricas e aumentar a
segurança das pessoas e bens.
Procedeu-se a uma classificação das
instalações eléctricas de serviço
particular simplificada, reduzindose as anteriores cinco categorias
para três tipos.
O presente Guia-Técnico destina-se
a
estabelecer
os
princípios
orientadores e as regras gerais a que
devem obedecer o projecto, a
execução e a entrada em exploração
das
infra-estruturas
eléctricas
estabelecidas
em
propriedade
privada (condomínios fechados).
Gás Natural e GPL (gás de petróleo liquefeito)
No que diz respeito às instalações de distribuição de gás natural e GPL, existe em
Portugal uma legislação bastante complexa e exigente quanto a instalações, redes e
ramais de distribuição, equipamentos sob pressão, armazenamento, entidades
inspectoras, entidades instaladoras, instrumentos de medição, urbanização e edificação
etc. Na tabela seguinte são referidos alguns decretos de lei e portarias que o autor achou
mais relevantes no âmbito do tema da dissertação.
Tabela A2 – Legislação relativa a instalações de gás natural e GPL.
DOCUMENTO
ASSUNTO
DESCRIÇÃO/OBSERVAÇÕES
Instalações de gás
Estabelece os princípios a que
deve obedecer o projecto, a
construção, a exploração e a
manutenção do sistema de
abastecimento
dos
gases
combustíveis canalizados.
Estabelece as normas a que ficam
sujeitos
os
projectos
de
instalações de gás a incluir nos
projectos
de
construção,
ampliação ou reconstrução de
edifícios, bem como o regime
aplicável à execução da inspecção
das instalações.
Decreto de lei N.º 232/90 de 16
de Julho
Projecto, construção, exploração
e manutenção de sistemas de
abastecimento do gás canalizado
Decreto de lei N.º521/99 de 10
de Dezembro
Projecto de construção,
ampliação ou reconstrução de
instalação de gás e inspecções
Portaria N.º361/98 de 26 de
Junho
Aprova o Regulamento Técnico
Relativo ao Projecto,
Construção, Exploração e
Manutenção das Instalações de
Gás Combustível Canalizado em
Edifícios
Estabelece as condições técnicas a
que devem obedecer o projecto, a
construção e a exploração das
instalações de gás combustível
canalizado em edifícios habitados.
Inspecções e manutenção das
redes e ramais de distribuição e
instalação de gás
Estabelece as regras aplicáveis
aos procedimentos a que devem
obedecer as inspecções e a
manutenção das redes e ramais de
distribuição e instalações de gás.
Foi
alterada
pela
portaria
N.º690/2001de 10 de Julho.
Portaria N.º 362/2000 de 20 de
Junho
151
Tabela A2 (cont.) – Legislação relativa a instalações de gás natural e GPL.
DOCUMENTO
ASSUNTO
DESCRIÇÃO/OBSERVAÇÕES
Redes e Ramais de distribuição de gás
Decreto de lei N.º 125/97 de 23
de Maio
Redes e ramais de distribuições
alimentados com gases
alimentados com gases
combustíveis da 3ª família
Portaria N.º 386/94 de 16 de
Junho
Projecto, Construção,
Exploração e Manutenção de
Redes de Distribuição de Gases
Combustíveis.
Estabelece
as
disposições
relativas ao projecto, à construção
e à exploração das redes e ramais
de distribuição alimentadas com
gases combustíveis da 3ª família
(GPL). Foi alterado pelo decreto
de lei N.º389/2007 de 30 de
Novembro.
Aprova o Regulamento Técnico
Relativo ao Projecto, Construção,
Exploração e Manutenção de
Redes de Distribuição de Gases
Combustíveis. Revoga a Portaria
788/90, de 4 de Setembro e
alterada
pela
portaria
N.º690/2001de 10 de Julho.
Equipamentos sob pressão
Decreto de lei N.º90/2010 de 22
de Julho
Regulamento de instalação, de
funcionamento, de reparação e
de alteração de equipamentos
sob pressão
Revoga o decreto de lei
N.º97/2000 de 25 de Maio
Aprova o Regulamento de
Segurança das Instalações de
Armazenagem de Gases de
Petróleo Liquefeitos (GPL) com
capacidade até 200 m3, por
recipiente.
Portaria N.º460/2001 de 8 de
Maio
Outros
Portaria N.º34/2007 de 8 de
Janeiro
Contadores de Gás
Portaria N.º 1532/2008 de 29 de
Dezembro
Regulamento Técnico de
Segurança contra Incêndio em
Edifícios (SCIE)
NP 1037 – Partes 1,2,3 e 4
Ventilação e evacuação dos
produtos da combustão dos
locais com aparelhos a gás
152
Aprova o regulamento aplicável
aos contadores de gás e
dispositivos de conversão de
volume para uso doméstico,
comercial e das indústrias ligeiras.
Aprova o Regulamento Técnico
de Segurança contra Incêndio em
Edifícios (SCIE).
Defini as regras a que devem
obedecer
os
sistemas
de
ventilação natural dos edifícios de
habitação, de modo a que os
mesmos cumpram a sua função
nos seus múltiplos aspectos, como
seja o funcionamento dos
aparelhos a gás e a qualidade do
ar interior.
Segurança contra incêndios em edifícios (SCIE)
No que diz respeito a sistemas de segurança contra incêndio, existe hoje em dia, um
conjunto de decretos de lei que estabelecem as medidas de segurança a observar nos
diferentes tipos de edifícios existentes como se pode observar na tabela seguinte.
Tabela A3 – Legislação relativa a segurança contra incêndios em edifícios.
DOCUMENTO
ASSUNTO
Decreto de lei N.º220/2008 de
12 de Novembro
Segurança contra incêndios em
edifícios (RJ-SCIE)
Portaria N.º1532/2008 de 29 de
Dezembro
Regulamento técnico de
segurança contra incêndio em
edifícios (RT-SCIE)
Despacho n.º 2074/2009
Densidade de carga
Portaria N.º 64/2009 de 22 de
Janeiro
Credenciação de entidades pela
ANPC
Portaria N.º 610/2009 de 8 de
Junho
Sistema informático
Regulamenta o funcionamento do
sistema informático.
Portaria N.º 773/2009 de 21 de
Julho
Registo de entidades
Procedimento de registo, das
entidades que exerçam a actividade
de comercialização, instalação e ou
manutenção de produtos e
equipamentos de segurança contra
incêndio em edifícios.
Portaria N.º 1054/2009 de 16 de
Setembro
Taxas de serviços
153
DESCRIÇÃO/OBSERVAÇÕES
Aprovou o regime jurídico da
segurança contra incêndios em
edifícios.
Regulamentação técnica das
condições de segurança contra
incêndio em edifícios e recintos.
Critérios técnicos para determinação
da densidade de carga de incêndio
modificada.
Regime de credenciação de entidades
pela ANPC para a emissão de
pareceres, realização de vistorias e
de inspecções das condições de
segurança.
Define as taxas por serviços de
segurança contra incêndio em
edifícios prestados pela ANPC.
Sistemas mecânicos de elevação
Na tabela seguinte estão alguns dos decretos de lei e portarias que existem relativamente
aos sistemas mecânicos de elevação como os ascensores, monta-cargas, escadas
mecânicas e tapetes rolantes.
Tabela A4 – Legislação relativa a sistemas mecânicos de elevação.
DOCUMENTO
ASSUNTO
Decreto de lei N.º320/2002 de
28 de Dezembro
Manutenção e inspecção de
ascensores, monta-cargas,
escadas mecânicas e tapetes
rolantes
Decreto de lei N.º295/98 de 22
de Setembro
Segurança dos ascensores e
respectivos componentes de
segurança
Decreto de lei N.º176/2008 de
26 de Agosto
NP EN81-1:2000
NP EN81-2:2000
EN115:1995
Altera o decreto de lei
N.º295/98 de 22 de Setembro
Regras de segurança para o
fabrico e instalação de
ascensores
Regras de segurança para o
fabrico e instalação de escadas
mecânicas e tapetes rolantes
154
DESCRIÇÃO/OBSERVAÇÕES
Estabelece o regime de manutenção e
inspecção de ascensores, montacargas, escadas mecânicas e tapetes
rolantes, após a sua entrada em
serviço, bem como as condições de
acesso às actividades de manutenção e
de inspecção.
Estabelece os princípios gerais de
segurança a que devem obedecer os
ascensores e respectivos componentes
de segurança e define os requisitos
necessários à sua colocação no
mercado, assim como à avaliação da
conformidade e à marcação CE de
conformidade, transpondo para o
direito
interno
a
Directiva
N.º95/16/CE de 29 de Junho.
O presente decreto-lei transpõe,
parcialmente, para a ordem jurídica
interna a Directiva n.º 2006/42/CE
de 17 de Maio, relativa às máquinas,
e que altera a Directiva n.º 95/16/CE
de 29 de Junho, relativa à
aproximação das legislações dos
Estados membros respeitantes aos
ascensores.
Parte 1: Ascensores eléctricos
Parte 2: Ascensores hidráulicos
Versão Portuguesa
Apêndice B – Plano de Manutenção Preventiva do Edifício
Atrium Saldanha
155
PLANO DE MANUTENÇÃO
EDIFÍCIO ATRIUM SALDANHA
ANO 2011
156
Índice
1. Introdução
1.1. Objectivo e âmbito de aplicação
1.2. Objectivos da gestão técnica do edifício
1.3. Metodologia de revisão e alteração
1.4. Lista de abreviaturas
1.5. Glossário de termos técnicos
1.6. Referências documentais
2. Manutenção
2.1. Tipos de manutenção
2.2. Coexistência dos tipos de manutenção
2.3. Níveis de intervenção
2.4. Estrutura organizacional e operacional
2.5. Equipa de manutenção
2.6. Contratos de manutenção exteriores
157
3. Plano de manutenção
3.1. Estrutura
3.2. Identificação do edifício
3.3. Localização do edifício
3.4. Contactos do proprietário
3.5. Identificação e contactos do técnico responsável
3.6. Descrição e caracterização sumária do edifício
3.7. Tipos de actividades desenvolvidas
3.8. Número médio de utilizadores
3.9. Características técnicas
3.10. Área total climatizada
3.11. Potência térmica total
3.12. Procedimentos de manutenção preventiva
3.13. Periodicidade das operações de manutenção preventiva
3.14. Qualificação dos técnicos de manutenção
3.15. Registo das operações de manutenção
3.16. Registo dos resultados das operações de manutenção
3.17. Centrais térmicas
3.18. Registo de ocorrências
3.19. Listagem de equipamentos
3.20. Documentação técnica
158
Anexos
I-
Quadro de alterações
II -
Glossário de termos técnicos
III -
Contratos de manutenção
IV -
Procedimentos de manutenção preventiva
V-
Planning de manutenção
VI -
Folha de obra
VII - Registos e ocorrências
VIII - Listagem de equipamentos
159
1. Introdução
O Plano de Manutenção (PM) do Atrium Saldanha enquadra-se nas prioridades
atribuídas pela entidade gestora do edifício – Imosal, SA, no que concerne à
manutenção e sua gestão.
O Regulamento de Sistemas Energéticos de Climatização em Edifícios, RSECE, atribui
à manutenção o papel responsável para garantir e assegurar as condições de conforto, do
desempenho energético das instalações e da qualidade do ar interior nos edifícios. No
entanto, existe uma cadeia responsável que começa no projectista, integra o instalador,
envolve o gestor do edifício e termina nos técnicos que executam as inspecções e a
manutenção.
A função da manutenção dos sistemas de AVAC tem como objectivo a optimização do
funcionamento dos sistemas e equipamentos associados ao aquecimento, ventilação e ar
condicionado de um edifício com a rentabilidade energética adequada.
1.1. Objectivo e âmbito de aplicação
Com a introdução do novo Regulamento dos Sistemas Energéticos de Climatização em
Edifícios (RSECE – Decreto-Lei, n.º 79/2006, de 4 de Abril) pretende-se melhorar a
eficiência energética global dos edifícios, assumindo os consumos em climatização
aspecto central da sua implementação, promovendo a sua limitação efectiva para
padrões aceitáveis e garantindo os meios para a manutenção de uma boa qualidade do ar
interior, nomeadamente ao nível da sua instalação e do seu funcionamento, através de
uma manutenção adequada.
O RSECE estabelece que:
- A diminuição dos consumos energéticos é um objectivo e obrigação de todos os
intervenientes no processo, desde a construção até ao fim da vida;
- A QAI é um novo e importante factor a ter em conta;
- O Edifício Atrium Saldanha encontra-se abrangido pelo decreto de lei referenciado.
- A credenciação de técnicos e empresas;
- A manutenção das instalações é obrigatória;
- Deverá existir o Plano de Manutenção Preventiva.
160
Assim, procura-se, através deste documento, estabelecer o Plano de Manutenção
Preventiva, estabelecendo um conjunto estruturado de tarefas que compreendem as
actividades, os procedimentos e os recursos necessários para executar a manutenção.
1.2. Objectivos da gestão técnica do edifício
Na indústria imobiliária, a manutenção integra um vasto conjunto de equipamentos e
sistemas, e implicitamente a segurança (sistemas activos e passivos), no entanto as
instalações técnicas “mais pesadas” dos edifícios são as de AVAC.
De igual forma, do ponto de vista energético, os sistemas de AVAC representam uma
percentagem elevada no consumo energético do edifico, motivo pelo qual a condução e
manutenção deste equipamentos é muito importante.
De forma sucinta podem definir-se como objectivos da manutenção e condução de
edifícios:
Objectivos regulamentares:
- Funcionamento optimizado dos equipamentos e instalações;
- Cumprimento dos requisitos mínimos de conforto ambiental e de qualidade do ar
interior (QAI);
- Controlo da eficiência energética.
Objectivos técnicos:
- Eficiência da manutenção preventiva (poucas avarias);
- Resposta rápida e eficiente no caso de avaria;
- Melhorias na manutibilidade e rendimento das instalações.
Objectivos económicos:
- Custos de manutenção optimizados;
- Custos de funcionamento e operação optimizados;
- Boa imagem comercial.
161
1.3. Metodologia de revisão e alteração
Qualquer revisão ou alteração do presente Plano constará no Quadro de Alterações que
se apresenta no Anexo I.
Qualquer elemento ou órgão da estrutura tem o dever de sugerir ao Técnico
Responsável de Funcionamento (TRF), sempre que julgue conveniente, as alterações a
efectuar a este documento. Essas sugestões deverão incluir o capítulo do documento
sobre o qual incidem, as razões subjacentes às alterações a efectuar e as correcções a
introduzir.
As propostas de alteração devem ser analisadas pelo Técnico Responsável de
Funcionamento (TRF) que as implementará se as mesmas contribuírem para a
optimização dos objectivos.
Sem prejuízo das alterações a introduzir em qualquer momento, será efectuada sob
responsabilidade do TRF uma revisão, pelo menos, de três em três anos.
1.4. Glossário de Termos Técnicos
O Glossário de Termos Técnicos constitui o Anexo II, do presente documento.
1.5. Referências Documentais
As
Referências
Bibliográficas,
assim
como
a
Regulamentação,
Normas
e
Recomendações utilizadas para a elaboração deste manual, encontram-se na
Bibliografia deste Documento.
162
2. Manutenção
2.1. Tipos de Manutenção
Manutenção
Planeada
Preventiva
Sistemática
Não planeada
Correctiva
Condicionada
Melhorativa
163
Curativa
2.2. Coexistência dos tipos de manutenção
Estado do
Equipamento
Tipos de Manutenção
Correctiva
Sistemática
Preventiva
Não sistemática
Curativa
Exame diário
Exame semanal
Visita de inspecção geral
Revisão
Reparação preparada por
gama tipo
Gestão rotacional de stocks
Conjuntos de reserva
Máquinas redundantes em
paragens
Indicadores instalados
Aproveitamento de paragens
Desempanagem
Reparação
Lugar na
Produção
Novo ou bom
estado
Chave
Bom estado ou
estado médio
Chave
Caduco a
substituir
Uso corrente
2.3. Níveis de intervenção
É frequente distinguirem-se 2 métodos de nivelamento das intervenções de manutenção
(5):
- Método dos “3 níveis”
- Métodos dos “5 níveis”
No método dos “3 Níveis”, as actividades de manutenção são distinguidas da seguinte
forma:
Nível 1 – Compreende-se todas as operações passíveis de serem executadas por mão-deobra não especializada. Normalmente são acções executadas por mão-de-obra interna.
Nível 2 – Compreende todas as operações que só podem ser executadas por mão-deobra especializada. Normalmente este tipo de operações insere-se no universo dos
contratos de manutenção.
Nível 3 – Compreende todas as operações que só podem ser executadas por mão-deobra especializada e indicada pelo fabricante do equipamento em causa e/ou por
organizações certificadas legalmente (caso da manutenção dos elevadores).
164
No método dos “5 níveis”, as actividades são distinguidas da seguinte forma (5):
Nível 1 – Compreende as operações de abastecimento de consumíveis, de verificação de
níveis de óleo, água, de limpeza interior, de lavagem exterior, que se efectuam
diariamente. Operações efectuadas normalmente pelo utente do equipamento.
Operações efectuadas no local.
Nível 2 – Compreende a manutenção preventiva, curativa e correctiva em que as
operações se fazem sem necessidade de retirar os órgãos dos equipamentos. Todo este
conjunto de operações não se prolonga geralmente para lá de um dia de imobilização do
equipamento. Operações efectuadas normalmente por técnico de qualificação média.
Nível 3 – Compreende a substituição de órgãos (rotáveis) com o objectivo de serem
reparados, acção de diagnóstico, regulações gerais e calibrações. Operações efectuadas
por técnicos especializados. Operações efectuadas no local ou em oficina de apoio local.
Nível 4 – Compreende a reparação de órgãos, e todos os trabalhos de manutenção
preventiva, curativas e correctiva de grande dimensão e que exigem ou componentes
onerosos e de pouca utilização ou mão-de-obra qualificada. Operações efectuadas por
técnicos especializados. Operações efectuadas em oficina local ou externa.
Nível 5 – Corresponde à reparação geral ou à reconstrução do equipamento: no primeiro
caso mantém-se as características do equipamento, enquanto no segundo caso se
efectuam alterações. Este nível é apenas corrente em máquinas cujo investimento inicial
é grande. Operações efectuadas por técnicos altamente especializados. Operações
efectuadas em oficina externa ou do construtor.
165
2.4. Estrutura organizacional e operacional
Estrutura Organizacional da Gestão de Operações do Edifício Atrium Saldanha:
Responsável Operacional
Manutenção
Limpeza
Segurança
O Responsável Operacional coordena actualmente apenas a área operacional da
manutenção do edifício. Antigamente, o Responsável Operacional era o responsável
pelas três áreas operacionais do edifício: manutenção, segurança e limpeza.
Assegurando a comunicação inter-departamental por forma a cumprir os objectivos e
regulamentação interna do edifício.
Estrutura Organizacional da Manutenção do Edifício Atrium Saldanha:
Técnico Responsável de
Funcionamento
Encarregado Geral da
Manutenção
Equipa de Manutenção
1ª Linha
Trabalho de Manutenção
Preventiva - sem contrato
166
Contratos de Manutenção
(Equipas Exteriores)
2.5. Equipa de manutenção
A equipa de manutenção de 1ª linha pertence à empresa Imosal, S.A.
A equipa é composta por 5 elementos, entre os quais um encarregado geral de
manutenção:
- 2 Funcionários em todos os dias úteis (TDU);
- 3 Funcionários em todos os dias do ano (TDA).
Encontram-se estruturados numa escala de turnos rotativos, todos os dias do ano (TDA).
1º Turno – das 8.00h às 17.00h
2º Turno – das 15.00h às 24.00h
A equipa poderá ser reforçada e adequada pontualmente em função dos trabalhos a
realizar.
2.6. Contratos de manutenção exteriores
São denominados contratos de manutenção exterior, todos os contratos realizados com
empresas externas à empresa Imosal, S.A.
A Imosal possui um conjunto de contratos de manutenção periódica constantes do
Anexo III.
Os contratos compreendem determinados equipamentos ou sistemas que exigem mãode-obra especializada, realizadas por empresas especializadas e devidamente
credenciadas para o efeito.
A gestão dos contratos é realizada pelo TRF.
O acompanhamento no “terreno” é realizado pelo Encarregado Geral de Manutenção.
167
3. Plano de Manutenção
3.1. Estrutura
O plano de manutenção deverá ser efectuado pelo Técnico Responsável de
Funcionamento das instalações de AVAC e deverá estar de acordo com o disposto no
Decreto de Lei 79/2006, de 4 de Abril (RSECE).
Do Plano de Manutenção Preventiva devem constar (Ponto 3, Art.º 19, DL 79/2006):
- A identificação completa do edifício e sua localização;
- A identificação e contactos do técnico responsável;
- A identificação e contactos do proprietário e, se aplicável, do locatário;
- A descrição e caracterização sumária do edifício e dos respectivos compartimentos
interiores climatizados, com a indicação expressa:

do tipo de actividade nele habitualmente desenvolvida;

do número médio de utilizadores, distinguindo, se possível, os permanentes e
ocasionais;

da área climatizada total;

da potência térmica total;
- A descrição detalhada dos procedimentos de manutenção preventiva dos sistemas
energéticos e da optimização da QAI, em função dos vários tipos de equipamentos e
das características específicas dos seus componentes e das potenciais fontes
poluentes do ar interior;
- A periodicidade das operações de manutenção preventiva e de limpeza;
- O nível de qualificação profissional dos técnicos que as devem executar;
- O registo das operações de manutenção realizadas, com a indicação do técnico ou
técnicos que as realizaram, dos resultados das mesmas e outros eventuais
comentários pertinentes;
- O registo das análises periódicas da QAI, com indicação do técnico ou técnicos que
as realizaram;
- A definição das grandezas a medir para posterior constituição de um histórico do
funcionamento da instalação.
168
3.2. Identificação do edifício
Tipo de Empreendimento:
Comércio e Escritórios
Localização:
Praça Duque de Saldanha - Lisboa
Arquitectura:
Ricardo Boffil, João Paciência
Estrutura:
Teixeira Trigo, Lda.
Empreiteiro:
Edifer
Coordenação e Fiscalização:
Enpesin, Proj. e Gestão de Obras
Proprietária:
Imosal, S.A
Situação actual:
Construído e em funcionamento desde 1998
Projecto de arquitectura da autoria do conceituado Arquitecto Ricardo Boffil. O edifício
encontra-se no segmento de topo dos edifícios de escritórios e comércio da capital,
sendo hoje um ícone no imaginário cosmopolita de Lisboa. A excelente qualidade deste
edifício, com características de construção, materiais e equipamento excepcionais e uma
localização privilegiada em relação a transportes, redes viárias, comércio, de lazer e
cultura, valeu-lhe um conjunto de prémios:
 Prémio Excelente em Concepção Arquitectónica Integrada e Desenho de Interiores,
1997
 Prémio O Melhor Empreendimento do ano, 1997
 Prémio Ambelis, 1997
 Prémio Secil de Engenharia Civil, 1999
 Prémio Valmor e Municipal de Arquitectura, 2001
169
3.3. Localização do edifício
O Edifício Atrium Saldanha localiza-se na Praça Duque de Saldanha, em Lisboa.
O edifício está delimitado a Norte pela Av. Fontes Pereira de Melo, a Sul pela Rua
Fernão Lopes, a Este pela Av. Casal Ribeiro, a NE pela Praça Duque de Saldanha e a
Oeste pela Rua Eng.º Vieira da Silva.
3.4. Contactos do proprietário
O Edifício é propriedade da empresa:
Imosal – Imobiliária do Saldanha, SA
Morada: Praça Duque de Saldanha, nº 1 – 11º Piso, 1050-094 Lisboa
Telefone: 213170850
3.5. Identificação e contactos do técnico responsável
Técnico Responsável Funcionamento (TRF):
Eng.ª Cristina Coelho
Morada: Praça Duque de Saldanha, nº 1 – 11º Piso, 1050-094 Lisboa
Telefone: 213170850
3.6. Descrição e caracterização sumária do edifício
Este edifício apresenta uma área de implantação aproximada de 5000 m 2, referida ao
piso 1, com 12 pisos superiores e 6 inferiores, com três tipos de ocupações/actividades
distintas:

Área Total de Construção: aproximadamente – 70.000 m2

Estacionamento: 6 pisos subterrâneos, Piso -6 ao Piso -1, 815 lugares –
aproximadamente 30.000 m2

Galerias Comerciais: 3 pisos, Piso 0 ao Piso 2 – aproximadamente 11.000 m2

Escritórios: 9 pisos, Piso 3 ao Piso 11 – aproximadamente 29.000 m2
170
3.7. Tipos de actividades desenvolvidas
O edifício é constituído por 12 pisos superiores e 6 inferiores, com as seguintes
ocupações por piso:

Pisos -6 a -1: Estacionamento e áreas técnicas;

Pisos 0 a 2: Galeria comercial;

Pisos 3 a 11: Áreas administrativas com algumas áreas técnicas;

Piso 12 (Cobertura): Piso técnico, com ocupação humana temporária, onde se
situam os equipamentos de AVAC, central térmica e radiador do grupo de
emergência.
3.8. Número médio de utilizadores
A ocupação do Atrium Saldanha é variável em função dos pisos e dos dias da semana.
Contudo, para o cálculo do efectivo total, poder-se-á considerar uma ocupação média de
130 pessoas por piso, nas áreas de escritórios, e de 400 pessoas por piso, na Galeria
Comercial. As áreas técnicas e de estacionamento, a ocupação é de aproximadamente 20
pessoas por piso, na situação mais desfavorável, isto é, ao início da manhã e ao fim da
tarde.
Apresenta-se no quadro da página seguinte a distribuição de pessoas por piso e o
Efectivo Total do Edifício.
Pisos
Designação
Ocupação prevista
3 a 11
Áreas administrativas
1200
0a2
Galeria Comercial
1200
-6 a -1
Estacionamento
120
Efectivo Total
2520
A Galeria Comercial possui um sistema denominado por ‘Footfall’ que permite saber,
em qualquer instante, quantas pessoas se encontram nas áreas comerciais.
As áreas administrativas do Atrium Saldanha funcionam 24h/dia, todos os dias do ano.
171
O piso 2 da Galeria Comercial funciona todos os dias do ano entre as 10h00 e as 23h00.
Os Piso 0 e 1 têm um horário mais alargado, das 08h00 às 23h00.
3.9. Características técnicas
- Fachada exterior de vidro agrafado: 7240 m2
- Fachada interior de vidro: 7970 m2
- Pavimento falso: 23.000 m2
- Estores motorizados: 4800 m2
- Unidades de tratamento de ar com capacidade para tratar 100 mil m3/hora de ar
novo;
- Centrais de produção de água gelada para alimentação do ar condicionado que pode
combinar: 1 Chiller Trane com capacidade de 2,5 MW de produção de frio; 3
Chiller’s RC com um total de 2,3 MW; 24 bancos de gelo com um total de potência
de descarga de 1600 kW e 3 torres de refrigeração;
- 2 Caldeiras de 720 kW;
- Sistema de Gestão Técnica Centralizada que gere 5 mil pontos em toda a instalação;
- 19 Elevadores, 2 Escadas Rolantes e 1 Plataforma de Deficientes; 1 “Bailéu” interior
e 2 “Bailéus” exteriores;
- 200 Câmaras de Vigilância (sistema digital);
- Grupo Gerador de Emergência de 800 kVA (diesel);
- Potência eléctrica instalada: 1 transformador de 1250 kVA; 1 transformador de 1600
kVA.
3.10. Área total climatizada
Galerias Comerciais: 3 pisos, Piso 0 ao Piso 2 - aproximadamente 11.000 m2
Escritórios: 9 pisos, Piso 3 ao Piso 11 - aproximadamente 29.000 m2
Total de Área Climatizada – aproximadamente 40.000 m2
172
3.11. Potência térmica total
Centrais de produção de água gelada para alimentação do ar condicionado que pode
combinar: 1 Chiller Trane com capacidade de 2,5 MW de produção de frio; 3 Chiller’s
RC com um total de 2,3 MW; 24 bancos de gelo com um total de potência de descarga
de 1600 kW e 3 torres de refrigeração;
2 Caldeiras de 720 kW.
3.12. Procedimentos de manutenção preventiva
Encontram-se no Anexo IV os procedimentos de manutenção preventiva por família de
equipamentos ou sistemas. O autor relembra que foram adicionados alguns
procedimentos de manutenção que não estavam incluídos nesses procedimentos e
alteradas algumas das suas periodicidades de modo a realizar a análise das tarefas de
manutenção preventiva do presente documento.
3.13. Periodicidades das operações de manutenção preventiva
Encontram-se no Anexo IV e no Anexo V as periodicidades relativas às operações de
manutenção preventiva.
3.14. Qualificações dos técnicos de manutenção
Por motivos de sigilo não se encontra em anexo a referida documentação.
3.15. Registo das operações de manutenção
Encontram-se no Anexo VI os exemplos da Folha de Obra e do Relatório Diário de
Manutenção utilizados para registo das operações de manutenção programada e
correctiva. Existe um registo de todas as folhas de obra numerado sequencialmente ao
longo do ano (Nº Obra/Ano).
173
3.16. Registo dos resultados das operações de manutenção
O registo das operações de manutenção é efectuado na folha de obra referido no ponto
anterior, indicando os técnicos que as executaram, número de horas, material utilizado e
descrição dos procedimentos adoptados.
3.17. Centrais térmicas
Na Central Térmica encontra-se um esquema de princípio (diagrama) da instalação.
Existe uma cópia do projecto com as respectivas instruções de funcionamento acessíveis
aos técnicos de manutenção.
Existe um Plano de Emergência que descreve os procedimentos de emergência a
adoptar em caso de emergência.
3.18. Registo de ocorrências
Todas as alterações nas instalações de climatização serão registadas de acordo com o
disposto no artigo 19, do Decreto-Lei nº 79/2006.
O registo será efectuado de acordo com o Anexo VII.
3.19. Listagem de equipamentos
No
Anexo
VIII
encontra-se
uma
descrição
sumária
dos
principais
equipamentos/sistemas existentes no edifício.
Para uma compreensão mais rigorosa dos sistemas instalados deve ser consultada a
documentação técnica existente.
174
3.20. Documentação técnica
Como parte integrante e complementar do presente Plano de Manutenção encontra-se
um conjunto de documentação técnica do edifício:
Telas Finais;
Projecto de Execução das Especialidade;
Projecto de Remodelação da Central Térmica Piso -6;
Esquemas Técnicos;
Catálogos dos Equipamentos.
O presente Plano de Manutenção não pode ser compreendido na íntegra sem a consulta
da documentação mencionada.
Por questões de sigilo este conjunto de documentação não se encontra em anexo.
175
ANEXO I
QUADRO DE ALTERAÇÕES
176
Lista de revisões e alterações
Revisão
Data da
Revisão
Motivo
177
Alterações
ANEXO II
GLOSSÁRIO DE TERMOS TÉCNICOS
178
Glossário de termos técnicos
Terminologia, Definições e Conceitos
A terminologia normalizada de manutenção consta da norma EN 13306:2001 que é subscrita
pela maior parte dos países europeus, incluindo Portugal.
Conceitos Fundamentais
Manutenção (EN13306), é a combinação de todas as acções técnicas, administrativas e de
gestão, durante o ciclo de vida de um bem, destinadas a mantê-lo ou repô-lo num estado em
que possa desempenhar a função requerida, entendendo-se por função requerida (EN13306) a
função ou combinação de funções de um bem consideradas como necessárias para fornecer
um dado serviço.
Gestão da Manutenção (EN13306), são todas as actividades da gestão que determinam os
objectivos, a estratégia e as responsabilidades respeitantes à manutenção e que os
implementam por meios tais como o planeamento, o controlo e supervisão da manutenção e a
melhoria de métodos na organização, incluindo os aspectos económicos.
Plano de Manutenção (EN13306), é o conjunto estruturado de tarefas que compreendem as
actividades, os procedimentos, os recursos e a duração necessária para executar a
manutenção.
Termos Relativos aos Bens
Bem (EN13306), é qualquer elemento, componente, aparelho, subsistema, unidade funcional,
equipamento ou sistema que possa ser considerado individualmente.
Nota: Um número de bens, por exemplo, um conjunto de bens, ou uma amostra pode, ele
próprio, ser considerado como um bem.
179
Propriedade dos Bens
Disponibilidade (EN13306), aptidão de um bem para estar em estado de cumprir uma função
requerida em condições determinadas, em dado instante ou durante determinado intervalo de
tempo, assumindo que á assegurado o fornecimento dos necessários meios exteriores.
Fiabilidade (EN13306), aptidão de um bem para cumprir uma função requerida, sob
determinadas condições, durante um dado intervalo de tempo.
Manutibilidade (EN13306), aptidão de um bem sob condições de utilização definidas de ser
mantido ou reposto num estado em que possa cumprir uma função requerida depois de lhe ser
aplicada manutenção em condições determinadas, utilizando procedimentos e meios
prescritos.
Vida Útil (EN13306), intervalo de tempo, em condições determinadas, que se inicia num
determinado instante e termina quando a taxa de avarias assume valores inaceitáveis, ou
quando o bem é considerado irreparável na sequência de uma avaria ou por outras razões
pertinentes.
Taxa de Avarias (EN13306), é o número de avarias ocorridas num bem durante determinado
intervalo de tempo dividido por esse intervalo de tempo.
Nota 1: Em alguns casos a unidade de tempo pode ser substituída por unidades de utilização.
Nota 2: As expressões Taxa de Avarias e Taxa de Falhas em língua portuguesa são sinónimas.
Avaria
Avaria (EN13306), cessação da aptidão de um bem para cumprir uma função requerida.
180
Estados de Avaria e Estado dos Bens
Avariado (EN13306), estado de um bem inapto para cumprir uma função requerida, excluindo
a inaptidão devida à realização de manutenção preventiva ou outras acções programadas, ou
devido à falta de recursos externos.
Estado de disponibilidade (EN13306), estado do bem caracterizado pelo facto de poder
cumprir uma função requerida assumindo que é assegurado o fornecimento dos meios
externos eventualmente necessários.
Estado de indisponibilidade (EN13306), estado de um bem caracterizado por uma avaria ou
por uma eventual incapacidade de cumprir uma função requerida durante a manutenção
preventiva.
Tipos e Estratégias de Manutenção
Manutenção preventiva (EN13306), manutenção efectuada a intervalos de tempo
predeterminados ou de acordo com critérios prescritos com a finalidade de reduzir a
probabilidade de avaria ou de degradação do funcionamento de um bem.
Manutenção programada (EN13306), manutenção preventiva efectuada de acordo com um
calendário preestabelecido ou de acordo com um número definido de unidades de utilização.
Manutenção sistemática (EN13306), manutenção preventiva efectuada a intervalos de tempo
preestabelecidos ou segundo um número definido de unidades de utilização mas sem controlo
prévio do estado do bem.
Manutenção condicionada (EN13306), manutenção preventiva baseada na vigilância do
funcionamento do bem e/ou dos parâmetros significativos desse funcionamento integrando as
acções daí decorrentes.
Manutenção preditiva (EN13306), manutenção condicionada efectuada de acordo com as
previsões extrapoladas da análise e da avaliação de parâmetros significativos da degradação
do bem.
Manutenção correctiva (EN13306), manutenção efectuada depois da detecção de uma avaria
e destinada a repor o bem num estado em que possa realizar uma função requerida.
181
Actividade de Manutenção
Inspecção (EN13306), controlo de conformidade realizado através de medição, observação,
teste ou calibração de características significativas do bem.
Revisão (EN13306), conjunto completo de verificações e acções realizadas com o objectivo de
manter os níveis requeridos de disponibilidade e segurança de um bem.
Termos Relativos ao Tempo
Tempo de Manutenção (EN13306), intervalo de tempo durante o qual se realiza, manual ou
automaticamente, uma actividade de manutenção num bem, incluindo os tempos de origem
técnica e logística.
Tempo de Reparação (EN13306), parte do tempo de manutenção correctiva activa durante o
qual se realiza uma reparação num bem.
Tempo de Logística (EN13306), tempo acumulado durante o qual não se pode efectuar
manutenção devido à necessidade de adquirir os recursos necessários à manutenção, excluindo
os tempos de natureza administrativa.
182
ANEXO III
CONTRATOS DE MANUTENÇÃO
183
Contratos de manutenção
MANUTENÇÃO PREVENTIVA 2011
Contratos em curso
EQUIPAMENTOS:
Grupo Gerador de Emergência
Auto-Sueco
Plataforma de Deficientes
Thyssen
Recarga e Verificação de Extintores (Zonas Comuns)
FirePrin
Chillers e Torres de Refrigeração
Duarclima
Chiller Centrifugo (CH4)
Trane
Central de bombagem de incêndios e hidropressora
Electrimeca
Bailéus
Pentagonal
Elevadores
Schindler
Sistemas de Detecção de Incêndios, Detecção de Intrusão e
Detecção de CO
Siemens (Cerberus)
Caldeiras e circuito de água quente
Termoibérica
Sistema de Gestão Técnica Centralizada e Contagem de
Entalpia
Domótica
Posto de Transformação, Celas do QGBT e Quadros de
Coluna
CME
Sistema de contagem de Publico
FootFall*
SERVIÇOS:
Serviço de vigilância
Serviço de limpeza:
Escritórios
Parque público
Parque privado
Galerias
Prossegur
Metalstone
Inspecção da rede de Gás Natural
ISQ
Controlo de Pragas
Tnolen
Transmissão de som por satélite
Análises da água dos circuitos de refrigeração e de
aquecimento
184
Enkrot Quimica
ANEXO IV
PROCEDIMENTOS DE
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
185
Equipamento: Chiller
PROGRAMA DE INTERVENÇÃO
D
S
PERIODICIDADE
Q M BM TM SM
Limpeza/lavagem de condensadores
A
X
Medições e registos de temperatura e pressões de água
X
Medição e registo de consumos dos compressores,
reajustes dos térmicos, medições e registos de tensões
Verificação do funcionamento das resistências de Carter
X
X
Verificação dos valores de actuação dos termóstatos e
pressostatos
X
Limpeza exterior das unidades
X
Análise do funcionamento do equipamento
X
Testes de fugas de freon
X
Reapertos eléctricos e mecânicos
X
Verificação de toda a instalação eléctrica e substituição de
contactos
X
Medição e registo do isolamento dos motores eléctricos
X
Reparação se necessário do isolamento de armstrong das
tubagens
X
Retoques de pintura
X
Verificação geral
X
Preenchimento da folha de manutenção
X
Inspecção recorrendo à termografia
X
Análise do óleo
X
Registo de dados para balanço energético do
equipamento e cálculo de rendimento
X
Legenda:
D – Diário
S – Semanal
Q – Quinzenal
X
X
M – Mensal
SM – Semestral
BM – Bimestral
A – Anual
TM – Trimestral
BA – Bianual
Periodicidade do plano de manutenção do edifício
Periodicidade proposta pelo autor
186
BA
Equipamento: Torres de arrefecimento
PROGRAMA DE INTERVENÇÃO
D
S
PERIODICIDADE
Q M BM TM SM
A
Verificar o estado de deterioração e corrosão
X
Despejo completo de todo o sistema e sua limpeza
X
Inspecção e limpeza dos ventiladores centrífugos
X
Verificar ruídos e vibrações
X
Verificar estado dos motores e sistema de transmissão
X
Verifica equipamento de controlo e comando
X
Verificar o isolamento dos condutores e aperto dos
terminais
X
Verificar o funcionamento dos termóstatos e pressóstatos
X
Inspecção e limpeza de tina, filtro de água e separador de
gotas
Limpeza dos pulverizadores e verificação do sistema de
pulverização
X
X
Verificação do sistema de purga automático
X
Verificar características da água de alimentação por
análise química
X
Análises físico-químicas e microbiologia da água
X
Inspecção aos sistemas de desinfecção e tratamento de
água
X
Legenda:
D – Diário
S – Semanal
Q – Quinzenal
X
X
M – Mensal
SM – Semestral
BM – Bimestral
A – Anual
TM – Trimestral
BA – Bianual
Periodicidade do plano de manutenção do edifício
Periodicidade proposta pelo autor
187
BA
Equipamento: Caldeiras
PROGRAMA DE INTERVENÇÃO
D
Limpeza de filtros de gás
S
PERIODICIDADE
Q M BM TM SM
X
A
X
Limpeza chaminé
X
Limpeza câmara de combustão
X
Limpeza do tubular
X
Limpeza do queimador
X
Verificador do funcionamento de válvulas de gás
X
Verificador do funcionamento do equipamento de
regulação e controlo.
X
Exame de funcionamento
X
Verificação de automatismos
X
Afinações dos queimadores
X
Abertura da caldeira para verificar o refractário, com
eventual substituição do mesmo
X
Verificação da temperatura de entrada e saída
X
Inspecção geral
X
X
Preenchimento da folha de manutenção
X
Registo de dados para balanço energético do
equipamento e cálculo de rendimento
X
Legenda:
D – Diário
S – Semanal
Q – Quinzenal
X
X
M – Mensal
SM – Semestral
BM – Bimestral
A – Anual
TM – Trimestral
BA – Bianual
Periodicidade do plano de manutenção do edifício
Periodicidade proposta pelo autor
188
BA
Equipamento: Electrobombas
PROGRAMA DE INTERVENÇÃO
D
S
PERIODICIDADE
Q M BM TM SM
Análise do estado de empanques e sua substituição se
necessário
X
Medição e registo do consumo dos motores
X
Verificação do estado das transmissões motor/bomba e
substituição se necessário
X
Verificação dos apertos mecânicos e eléctricos
X
Limpeza geral da electrobomba e limpeza dos ventiladores
com ar comprimido
A
X
Manuseamento de válvulas e reaperto de bucins
X
X
Bucim: Verificação da estanquicidade e reapertos, se
necessário
X
X
Medição e registo do isolamento dos motores
X
Retoques de pintura ou pintura integral se necessário
X
Lubrificação das chumaceiras
X
Verificação do funcionamento e registo da pressão de
entrada e saída, ruído e vibrações
X
Verificação dos pressóstatos
X
Verificação geral do sistema (válvulas e acessórios)
X
Limpeza de filtros
X
Verificação geral dos sinais de controlo e comando da GTC
X
Preenchimento da folha de manutenção
X
Verificação de fugas de água, ruídos, vibrações e
aquecimentos anormais
Verificar tensão e consumo dos motores e comparar
com os valores nominais
X
X
Legenda:
D – Diário
S – Semanal
Q – Quinzenal
X
X
M – Mensal
SM – Semestral
BM – Bimestral
A – Anual
TM – Trimestral
BA – Bianual
Periodicidade do plano de manutenção do edifício
Periodicidade proposta pelo autor
189
BA
Equipamento: Central hidropressora de água potável
PROGRAMA DE INTERVENÇÃO
D
Inspecção geral
S
PERIODICIDADE
Q M BM TM SM
A
X
Verificação, afinação e testes de seguinte:
- Tensão de alimentação.
X
- Consumo eléctrico dos motores
X
- Regulação dos pressostatos
X
- Pressão de ar no depósito de membrana
X
- Fugas e ruídos
X
- Funcionamento do Q.E.
X
- Aperto de cablagem
X
- Sistema de protecção contra falta de água (pressóstato)
X
Preenchimento da folha de manutenção
X
X
Legenda:
D – Diário
S – Semanal
Q – Quinzenal
X
X
M – Mensal
SM – Semestral
BM – Bimestral
A – Anual
TM – Trimestral
BA – Bianual
Periodicidade do plano de manutenção do edifício
Periodicidade proposta pelo autor
190
BA
Equipamento: Unidades de Tratamento de Ar
PROGRAMA DE INTERVENÇÃO
D
Limpeza de filtros de ar
S
Q
PERIODICIDADE
M BM TM SM
A
X
Limpeza das baterias de frio e quente com jacto de ar
comprimido
X
Purga de baterias de água
X
Limpeza do filtro de água
X
Verificar e testar o funcionamento das válvulas 2 vias
X
Limpeza e desobstrução do esgoto de condensados, e
verificar drenagem dos condensados
X
Inspecção e ajuste das correias de transmissão
X
Verificação do alinhamento das polis de transmissão
X
Verificação de rolamentos
X
Motor eléctrico: limpeza geral, teste do estado dos
rolamentos, lubrificação, etc.
X
Reapertos eléctricos e mecânicos
X
Registos: limpeza, afinação, lubrificação, reapertos e
controlo de bom funcionamento
Verificação de todo o sistema de controlo e comando
(sondas, pressóstatos de ar, válvulas, etc.
Verificação geral dos sinais de controlo e comando da GTC
X
X
X
X
Limpeza geral do equipamento
X
Verificação de eventuais fugas de água, estado das
tubagens e do isolamento térmico
Verificação da estanquicidade de todas as válvulas de
seccionamento
X
X
Preenchimento da folha de manutenção
X
Verificar consumos dos motores e comparar com os
valores nominais
X
Análise de vibrações
X
Inspecção do estado de corrosão e oxidações,
limpeza e pintura.
X
Legenda:
D – Diário
S – Semanal
Q – Quinzenal
X
X
M – Mensal
SM – Semestral
BM – Bimestral
A – Anual
TM – Trimestral
BA – Bianual
Periodicidade do plano de manutenção do edifício
Periodicidade proposta pelo autor
191
BA
Equipamento: Ventiladores
PROGRAMA DE INTERVENÇÃO
D
S
PERIODICIDADE
Q M BM TM SM
A
Limpeza de filtros (se aplicável)
X
Ajustes e verificação do estado das correias (excluídos os
ventiladores de acoplamento directo)
X
Verificação e alinhamento das polis de transmissão
X
Verificação apertos das fixações do motor e ventilador
X
X
Motor eléctrico: limpeza geral, testar estados dos
rolamentos, lubrificar, medir e registar corrente absorvida
X
X
Limpeza exterior das turbinas
X
X
Detectar ruído de picagem de rolamentos e verificar
rolamentos (casquilhos)
X
X
Reapertos eléctricos e mecânicos
X
X
Retocar pontos de ferrugem
X
X
Registos: limpeza, afinação, lubrificação, reapertos e
controlo do bom funcionamento
X
X
Preenchimento da ficha de manutenção
X
X
X
X
Teste aos ventiladores de desenfumagem
X
Verificar consumos dos motores e comparar com os
valores nominais
Legenda:
D – Diário
S – Semanal
Q – Quinzenal
X
X
M – Mensal
SM – Semestral
BM – Bimestral
A – Anual
TM – Trimestral
BA – Bianual
Periodicidade do plano de manutenção do edifício
Periodicidade proposta pelo autor
192
BA
Equipamento: Ventiloconvectores
PROGRAMA DE INTERVENÇÃO
D
Limpeza de filtros de ar
S
PERIODICIDADE
Q M BM TM SM
A
X
Limpeza e desobstrução dos permutadores (baterias de
aquecimento/arrefecimento
X
Purga de ar das baterias
X
Limpeza do filtro de água
X
Limpeza e desobstrução do esgoto de condensados, e
verificar drenagem dos condensados
X
Medição e registo de temperaturas do ar (entrada/saída)
X
Análise geral do estado de funcionamento do equipamento
X
Inspecção e limpeza das pás do ventilador
X
X
Verificar as fixações da unidade
X
Efectuar reapertos do motor e ventilador
X
Verificar e testar o funcionamento das válvulas (3 vias e 2
vias) e termóstatos
Verificação de eventuais fugas de água, estado da
tubagem e do isolamento térmico
Verificação da estanquicidade de todas as válvulas de
seccionamento
X
X
X
Limpeza geral do equipamento
X
Beneficiação geral. Retocar pontos de ferrugem. Revisão
geral de todos os sistemas e acessórios
X
Preenchimento da ficha de manutenção
X
Verificar consumos dos motores e comparar com os
valores nominais
X
Testar velocidades do ventilador
X
Legenda:
D – Diário
S – Semanal
Q – Quinzenal
X
X
M – Mensal
SM – Semestral
BM – Bimestral
A – Anual
TM – Trimestral
BA – Bianual
Periodicidade do plano de manutenção do edifício
Periodicidade proposta pelo autor
193
BA
Equipamento: Redes Hidráulicas
PROGRAMA DE INTERVENÇÃO
D
S
PERIODICIDADE
Q M BM TM SM
A
REDES
Verificação do enchimento da instalação
X
Verificação dos apertos de juntas e ligações
X
Verificação de válvulas
X
Verificação de eventuais fugas de água
X
Verificação do funcionamento dos purgadores e ensaiar
X
Verificação dos sistemas de controlo e regulação de
pressões e temperaturas (manómetros, sondas, etc.)
X
Verificação do isolamento das tubagens
X
Limpeza dos filtros
X
Verificação do funcionamento dos fluxoestatos
X
VÁLVULAS
Verificação do funcionamento e estanquicidade
X
Reaperto do bucim se necessário
X
Substituição do empanque se necessário
X
Verificação e abertura da válvula de retenção, se
necessário
X
Lubrificação dos veios
X
X
TUBAGENS E COLECTORES (CENTRAL TÉRMICA)
Verificação de eventuais fugas de água
X
Verificação dos sistemas de controlo e regulação de
pressões e temperaturas (manómetros, termómetros, etc.)
e eventual aferição
X
Verificação do isolamento das tubagens
X
Teste da válvula de segurança dos vasos de expansão e
eficiência destes. Verificação funcional.
X
Limpeza de filtros
X
Preenchimento da folha de manutenção
X
Legenda:
D – Diário
S – Semanal
Q – Quinzenal
X
X
M – Mensal
SM – Semestral
BM – Bimestral
A – Anual
TM – Trimestral
BA – Bianual
Periodicidade do plano de manutenção do edifício
Periodicidade proposta pelo autor
194
BA
Equipamento: Circuito de Distribuição de Ar Condicionado
PROGRAMA DE INTERVENÇÃO
D
S
PERIODICIDADE
Q M BM TM SM
Condutas: verificação do estado de isolamento
X
Verificação do funcionamento dos registos corta-fogo
X
Limpeza de grelhas, difusores (insuflação, extracção e
retorno)
Verificação dos registos e acerto dos caudais de ar, se
necessário
Verificação e teste da aparelhagem de controlo montada
nas condutas de ar
Verificação do funcionamento e acerto dos equipamentos
de regulação de temperatura ambiente
Medição e registo das temperaturas de ar nas condutas,
no ambiente e correcção se necessário
X
Preenchimento da folha de manutenção
X
A
X
X
X
X
Legenda:
D – Diário
S – Semanal
Q – Quinzenal
X
X
M – Mensal
SM – Semestral
BM – Bimestral
A – Anual
TM – Trimestral
BA – Bianual
Periodicidade do plano de manutenção do edifício
Periodicidade proposta pelo autor
195
BA
Equipamento: Posto de Transformação
PROGRAMA DE INTERVENÇÃO
D
S
PERIODICIDADE
Q M BM TM SM
A
TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS
Verificar o funcionamento geral e pesquisa de anomalias
(ruídos e sobreaquecimentos)
Termografia após montagem de janelas de inspecção
(fornecimento fora do âmbito do contrato, reaperto de
contactos eléctricos se necessários)
X
X
Limpeza geral (contactos, isoladores, etc.)
X
Reaperto de contactos eléctricos
X
Verificação do estado dos contactos e terminais eléctricos
X
Teste do alarme de temperatura
X
Teste do disparo térmico
X
Medição da resistência de isolamento de cablagem
X
Medição da resistência de terra
X
Verificação, aplicação e lubrificação do equipamento,
comando, fechaduras e portas
Verificação dos apetrechos de manobra e segurança
(chave, extintor, tapete de borracha, luvas, equipamento
de 1ºs. socorros e sinalização de risco).
X
X
BATERIAS DE CONDENSADORES (QGBT)
Verificar o funcionamento geral e pesquisa de anomalias
(ruídos, contactores, etc.)
Termografia / reaperto de contactos eléctricos se
necessário
X
X
Limpeza geral e reapertos
X
Verificação / afinação do relé varimétrico
X
Limpeza da sua envolvente
X
Preenchimento da folha de manutenção
X
Legenda:
D – Diário
S – Semanal
Q – Quinzenal
X
M – Mensal
SM – Semestral
BM – Bimestral
A – Anual
TM – Trimestral
BA – Bianual
Periodicidade do plano de manutenção do edifício
196
BA
Equipamento: Grupo Gerador
PROGRAMA DE INTERVENÇÃO
D
Arranque em carga e verificar funcionamento geral e
pesquisa de anomalias (fugas, ruídos, níveis, etc.)
Arranque em vazio e verificar funcionamento
geral (velocidade de rotação, tensão e
frequência do alternador)
S
PERIODICIDADE
Q M BM TM SM A
X
X
X
Verificar carregador automático das baterias
X
Verificar estado de carga e níveis das baterias
X
X
Verificar sistema eléctrico (ligações e apertos)
X
Verificar e rectificar a tensão do alternador e
frequência.
Verificar actuações dos relés e contactores do inversor
e comando
X
X
Verificar protecções e sinalizações,
X
Substituição de filtros de ar, óleo e combustível.
X
Preenchimento da folha de manutenção
X
Verificação dos níveis de óleo do motor e do
líquido de arrefecimento
Inspecção das bombas de gasóleo automática e
manual
X
X
Verificação de existência de vibrações, ruídos
Arranque do grupo por simulação de falha de
corrente da rede
X
X
Legenda:
D – Diário
S – Semanal
Q – Quinzenal
X
X
M – Mensal
SM – Semestral
BM – Bimestral
A – Anual
TM – Trimestral
BA – Bianual
Periodicidade do plano de manutenção do edifício
Periodicidade proposta pelo autor
197
BA
Equipamento: Quadros Eléctricos Técnicos
(AVAC, Ventilação, Grupos Bombagem, etc.)
PROGRAMA DE INTERVENÇÃO
D
Verificar funcionamento geral e pesquisa de anomalias
S
PERIODICIDADE
Q M BM TM SM
X
X
Verificar fixação da aparelhagem
X
Verificação de disjuntores, fusíveis e corta circuitos
X
Limpeza geral do quadro (despoeiramento) - limpeza
interior
Efectuar medição de consumos eléctricos e regulação de
protecções térmicas e testes (chillers, bombas de
circulação, ventiladores, etc.)
X
X
Reaperto de contactos eléctricos se necessário
X
Revisão de todos os circuitos eléctricos de potência,
regulação e controlo
X
Efectuar teste de lâmpadas sinalizadoras
X
Verificação de desenhos e etiquetagem interior e exterior
X
Verificação de estanquicidade de portas e bucins
X
Verificação de suportes do quadro e cabos exteriores
X
Beneficiação/lubrificação de fichas e dobradiças
X
Teste dos aparelhos de medida dos Quadros (voltímetros,
amperímetros, etc.)
Verificação do estado dos equipamentos: testar e regular
se necessário:
Relés
A
X
X
X
Contactores
X
Disjuntores
X
Alarmes
X
Cablagem
X
Lâmpadas avisadoras
Verificação do QE da GTC: sinais, verificação funcional,
limpeza e reaperto de contactos
X
Preenchimento da folha de manutenção
X
X
Legenda:
D – Diário
S – Semanal
Q – Quinzenal
X
X
M – Mensal
SM – Semestral
BM – Bimestral
A – Anual
TM – Trimestral
BA – Bianual
Periodicidade do plano de manutenção do edifício
Periodicidade proposta pelo autor
198
BA
Equipamento: Detecção de Incêndios
PROGRAMA DE INTERVENÇÃO
D
Ensaios de comunicação e operacionalidade do Sistema
Centralizado de Informações LMS.
Verificações e ensaios de operacionalidade dos detectores
de Incêndio (detectores de fumo e calor).
Verificações e calibração dos detectores de Monóxido de
Carbono.
Limpeza, verificação, afinação e ensaio da Central de
Sinalização e Comando, incluindo os órgãos ópticos e
acústicos.
Ensaios de funcionamento do Sistema de Detecção de
Incêndio e do Sistema de Detecção de Monóxido de
Carbono.
Ensaio de funcionamento dos quadros repetidores de
alarme.
S
PERIODICIDADE
Q M BM TM SM
A
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Inspecção visual de toda a cablagem.
X
Verificação e ajuste da corrente de carga das baterias de
energia de socorro.
X
Ensaio dos botões de alarme e indicadores de acção.
X
Preenchimento da folha de manutenção.
X
X
Legenda:
D – Diário
S – Semanal
Q – Quinzenal
X
X
M – Mensal
SM – Semestral
BM – Bimestral
A – Anual
TM – Trimestral
BA – Bianual
Periodicidade do plano de manutenção do edifício
Periodicidade proposta pelo autor
199
BA
Equipamento: Rede de Extinção de Incêndios
PROGRAMA DE INTERVENÇÃO
D
S
PERIODICIDADE
Q M BM TM SM
A
CENTRAL DE PRESSURIZAÇÃO DE ÁGUA
INCÊNDIOS.
Verificação, afinação e testes de seguinte:
- Tensão de alimentação
X
- Consumo eléctrico dos motores
X
- Regulação dos pressostatos
X
- Pressão de ar no depósito de membrana
X
- Fugas e ruídos
X
- Funcionamento do Q.E
X
- Aperto de cablagem
X
Preenchimento da folha de manutenção
X
REDE DE INCÊNDIOS ARMADA E SPRINKLERS
Verificação, aplicação e testes do seguinte:
- Carreteis e rede de incêndios
X
- Estado das juntas
X
- Válvulas dos circuitos de distribuição
X
- Postos de comando da rede sprinklers
X
- Marcos de água
X
- Bocas de incêndio
X
Preenchimento da folha de manutenção
X
Legenda:
D – Diário
S – Semanal
Q – Quinzenal
X
M – Mensal
SM – Semestral
BM – Bimestral
A – Anual
TM – Trimestral
BA – Bianual
Periodicidade do plano de manutenção do edifício
200
BA
Equipamento: Inspecções e ensaios periódicos de uma RIA
PROGRAMA DE INTERVENÇÃO
D
S
PERIODICIDADE
Q M BM TM SM
A
Grupo Hidropressor de Incêndios - Bombas Principais
X
Colocar a funcionar 2 a 5 minutos
Rede de Incêndios
Inspecção de válvulas - abertura e fecho
X
Inspecção das bocas de incêndio
X
Inspecção de carreteis
X
Revisão de carreteis
X
Depósitos de água de incêndio
Inspecção e limpeza
X
RIA
Verificação geral do sistema de RIA
X
Extintores
Inspecção visual dos extintores
X
Revisão
X
Legenda:
D – Diário
S – Semanal
Q – Quinzenal
M – Mensal
BM – Bimestral
TM – Trimestral
201
SM – Semestral
A – Anual
BA – Bianual
BA
ANEXO V
PLANNING DE MANUTENÇÃO
202
Planning de manutenção (exemplo)
DATAS
EQUIPAMENTO
Janeiro
Fevereiro
Março
Abril
Maio
Junho
Julho
Agosto
Setembro
Outubro
Novembro
Dezembro
1ª 2ª 3ª 4ª 1ª 2ª 3ª 4ª 1ª 2ª 3ª 4ª 1ª 2ª 3ª 4ª 1ª 2ª 3ª 4ª 1ª 2ª 3ª 4ª 1ª 2ª 3ª 4ª 1ª 2ª 3ª 4ª 1ª 2ª 3ª 4ª 1ª 2ª 3ª 4ª 1ª 2ª 3ª 4ª 1ª 2ª 3ª 4ª
S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S
AVAC
Chiller 1
BM
BM
BM
BM
BM
BM
Chiller 2
BM
BM
BM
BM
BM
BM
Chiller 3
BM
BM
BM
BM
BM
BM
Chiller 4
SM
SM
UTA 01
BM
UTA 02
BM
UTA N.01 - VE 01
BM
UTA N.02 - VE 02
UTA N.03 - VE 03
UTA N.04 - VE 04
BM
UTA N.05 - VE 06
BM
UTA N.06 - VE 07
BM
UTA N.07 - VE 08
BM
UTA N.08 - VE 09
BM
SM
BM
BM
BM
BM
SM
BM
BM
SM
BM
BM
SM
BM
BM
SM
BM
BM
SM
BM
BM
SM
BM
BM
BM
BM
BM
SM
BM
BM
SM
SM
BM
BM
SM
BM
BM
SM
SM
SM
SM
SM
SM
BM
SM
SM
B2
SM
SM
B3
SM
SM
B4
SM
SM
BM
BM
BM
SM
SM
203
BM
SM
B1
BM
BM
ANEXO VI
FOLHA DE OBRA E RELATÓRIO
DIÁRIO DE MANUTENÇÃO14
14
Este anexo encontra-se em suporte digital.
204
ANEXO VII
REGISTOS E OCORRÊNCIAS
205
Registo de ocorrência
Ocorrência Nº
Assunto:
Data:
Equipamento:
Folha de Obra:
Ass.:
Ass.:
Funcionários:
Ass.:
Ass.:
Descrição sumária da ocorrência:
206
ANEXO VIII
LISTAGEM DE EQUIPAMENTOS15
15
Este anexo encontra-se em suporte digital.
207
Referências Bibliográficas
1. Manutenção das Instalações Técnicas (Apontamentos) - ISEL 2010.
2. Cabral, José Saraiva. Gestão da Manutenção de Equipamentos, Instalações e
Edifícios. Lisboa : LIDEL, 2009.
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nº79/2006, Abril de 2006.
4. Decreto de Lei N.º 78/2006 de 4 de Abril, (Sistema Nacional de Certificação
Energética e da Qualidade do Ar Interior nos Edifícios – SCE).
5. Decreto de Lei Nº. 79/2006 de 4 de Abril, (Regulamento dos Sistemas Energéticos de
Climatização em Edifícios – RSECE).
6. Roriz, Luís. Climatização - concepção, instalação e condução de sistemas. Lisboa :
Edições Orion, 2007.
7. Wyrebski, Jerzy. Manutenção Produtiva Total - Um Modelo Adaptado. Tese.
Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, Brasil : s.n., 1997.
8. Rocha, J.S. Gestão da Manutenção (Apontamentos) - AEISEL.
9. Monchy, François. A Função Manutenção - Formação para a Gerência da
Manutenção Industrial. São Paulo : Durban Ltd, 1989. p. 3.
10. MIIT - Manutenção Industrial Informatizada e Tecnologia. [Online] [Citação: 11 de
Abril de 2011.] http://www.miit.pt/.
11. Santos, Gilberto. A importância da manutenção na integração dos sistemas de
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13. Chaves, Flávio. Instalações de de Climatização e Refrigeração (Apontamentos) IPT.
14. Air Conditioning. [Online] 2 de Maio de 2011. http://air-conditioning.me/airconditioning-units/daikin-air-conditioning-units/daikin-vrv-systems/.
15. DAIKIN. [Online] 2 de Maio de 2011.
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16. Climaespaço. [Online] 2 de Maio de 2011.
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208
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20. DAIKIN. [Online] 5 de Maio de 2011. http://daikindifference.com/systems/multiroom/.
21. VIESSMANN. [Online] 10 de Maio de 2011.
http://www.viessmann.com/com/en/products/Large_boilers/Vitomax_100_LW_Type_
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22. CR EXPO. [Online] 10 de Maio de 2011.
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w.crexpo.com/En2009/Mysearchs.asp%3Fwhichclass%3Dnewsinfo%26page%3D7%26fldn
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23. Energetika Projekt. [Online] 10 de Maio de 2011.
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24. T&T Lda. [Online] 13 de Maio de 2011. http://www.tt-lda.pt/pagina.php?id=49.
25. COGEN Portugal. [Online] 15 de Maio de 2011.
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26. ARCHI EXPO. [Online] 16 de Maio de 2011.
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27. PIAS USA. [Online] 16 de Maio de 2011. http://www.piasusa.com/products/ventilation/propeller.html.
209
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33. CIAT. [Online] 28 de Maio de 2011. http://www.ciat.com/rubrique/index/engcatalogue/33/AIR-ACCESS/131.
34. EVAC. [Online] 28 de Maio de 2011. http://www.evac.pt/section.php?id=30.
35. Direcção Regional da Economia do Norte. [Online] 1 de Junho de 2011.
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36. Decreto Regulamentar n.º 31/83 de 18 de Abril (Estatuto do Técnico Responsável
por Instalações Eléctricas de Serviço Particular).
37. Decreto de lei N.º 229/2006 de 24 de Novembro (Estatuto do Técnico Responsável
por Instalações Eléctricas de Serviço Particular).
38. REN - Rede Eléctrica Nacional, S.A. [Online] [Citação: 7 de Junho de 2011.]
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39. EDP - Energias de Portugal, S.A. [Online] [Citação: 7 de Junho de 2011.]
http://www.edp.pt/pt/Pages/homepage.aspx.
40. Sistemas Electromecânicos (Apontamentos) - ISEL 2010.
41. Efacec. [Online] [Citação: 10 de Junho de 2011.] http://www.efacec.pt/.
42. EDP Distribuição. [Online] [Citação: 10 de Junho de 2011.]
http://www.edpdistribuicao.pt/.
43. Electro Clara. [Online] [Citação: 5 de Junho de 2011.]
http://www.electroclara.pt/home.php?p=6&details=21.
44. A.L Correia. [Online] [Citação: 5 de Junho de 2011.]
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210
45. Luis Roriz - IST. [Online] [Citação: 20 de Junho de 2011.]
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46. Electrónica PT. [Online] [Citação: 20 de Julho de 2011.] http://www.electronicapt.com/index.php/content/view/256/169/.
47. PHILIPS. [Online] [Citação: 20 de Junho de 2011.]
http://www.philips.pt/index.page.
48. Tipos de Lâmpadas - Vasco Santos (Apontamentos) - ESTV. [Online] [Citação: 20
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50. Pires, Armando. Máquinas Eléctricas (Apontamentos) - UE. 2011.
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umDVM:&imgrefurl=http://energytec.no.comunidades.net/index.php%253Fpagina%25
3D1094344849&docid=4lBzS3qX94YdCM&w=420&h=342&ei=2Q87.
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54. eurogen. [Online] [Citação: 15 de Junho de 2011.]
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55. NFPA. [Online] [Citação: 10 de Julho de 2011.] http://www.nfpa.org/index.asp.
56. NFPA. [Online] [Citação: 20 de Julho de 2011.]
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59. i.t.v.m. Lda. [Online] [Citação: 20 de Julho de 2011.]
http://www.itvm.pt/Galeria2.html.
60. Almeida, Aníbal T. , et al., et al. E4 – Energy Efficient elevators & Escalators.
ISR - Universidade de Coimbra : s.n., 2009. WP4: Technology Assessment.
211
61. Otis levator Company. [Online] [Citação: 28 de Julho de 2011.]
http://www.otis.com/site/br/OT_DL_Documents/OT_DL_DocumentLibrary/Gen2%20
Comfort/CatalogoGen2Comfort.pdf.
62. Schindler. [Online] [Citação: 28 de Julho de 2011.]
http://www.schindler.pt/por.3100.pt.04.06_l.pdf.
63. Who stuff works. [Online] [Citação: 28 de Julho de 2011.]
http://ciencia.hsw.uol.com.br/escadas-rolantes1.htm.
64. Reliance - Industrial SCADA/HMI system. [Online] http://www.reliancescada.com/en/success-stories/hvac/visualization-and-control-of-hvac-systems-in-digitalpark-einsteinova-in-bratislava-slovakia.
65. Directiva 1993/76/CE de 13 de Setembro de 1993 relativa à limitação das emissões
de CO2 através do aumento da eficácia energética (SAVE).
66. Regulamento 2037/2000 do Parlamento e do Concelho de 29 de Junho de 2000
relativo às substâncias que empobrecem a camada de ozono.
67. COM (2000) 247 final - Plano de acção para melhorar a eficiência energética na
Comunidade Europeia. [Online] [Citação: 30 de Março de 2011.] http://eurlex.europa.eu/LexUriServ/LexUriServ.do?uri=COM:2000:0247:FIN:PT:PDF.
68. COM (2001) 226 final - Proposta de directiva relativa ao desemprenho energético de
edifícios. [Online] [Citação: 30 de Março de 2011.] http://eurlex.europa.eu/LexUriServ/LexUriServ.do?uri=COM:2001:0226:FIN:PT:PDF.
69. Directiva 2002/91/CE de 16 de Dezembro de 2002 relativo ao desempenho
energético dos edifícios.
70. Directiva 78/170/CEE de 13 de Fevereiro de 1978 relativa ao rendimento dos
geradores de calor.
71. Directiva 2009/142/CE de 30 de Novembro de 2009. [Online] [Citação: 31 de
Março de 2011.] http://eurlex.europa.eu/LexUriServ/LexUriServ.do?uri=OJ:L:2009:330:0010:0027:pt:PDF.
72. Directiva 90/396/CEE de 29 de Junho de 1990 relativa à aproximação das
legislações dos Estados-Membros respeitantes aos aparelhos a gás.
73. Directiva 92/42/CEE de 21 de Maio de 1992 . [Online] [Citação: 31 de Março de
2011.] http://eurlex.europa.eu/LexUriServ/LexUriServ.do?uri=CONSLEG:1992L0042:20080321:pt:PD
F.
212
74. Directiva 2006/42/CE de 17 de Maio de 2006. [Online] [Citação: 4 de Abril de
2011.] http://eurlex.europa.eu/LexUriServ/LexUriServ.do?uri=OJ:L:2006:157:0024:0086:PT:PDF.
75. Portaria N.º949-A/2006 de 11 de Setembro (Regras Técnicas das Instalações
Eléctricas de Baixa Tensão).
76. Certiel. certiel mais trimestral. Apresentação Pública - Regras Técnicas das
Instalações Eléctricas de Baixa Tensão (RTIEBT). 2006, pp. 4-5.
77. Hexafásica - Sociedade de Engenharia Electrotécnica, Lda. [Online] 7 de Abril de
2011. http://www.hexafasica.com/pt/servicos/ensaios/ited.
78. Ordem dos Engenheiros. [Online] 7 de Abril de 2011.
http://www.ordemengenheiros.pt/pt/centro-de-informacao/pareceres-epropostas/decreto-lei-n-o-123-2009/.
79. ANACOM. [Online] 7 de Abril de 2011.
http://www.anacom.pt/render.jsp?categoryId=331389.
213
ANEXOS
Anexo A116 – Ciclo 1: Carga dos bancos de gelo
Anexo A2 – Ciclo 2: Descarga dos bancos de gelo + Chiller’s17
Anexo A3 – Ciclo 3: Descarga dos bancos de gelo
Anexo A4 – Ciclo 4: Chiller’s RC CH1, CH2 e CH318
Anexo A5 – Ciclo 5: Chiller novo da Trane CH4
Anexo B – Diagrama unifilar das instalações eléctricas Tipo A e Tipo B
16
Os anexos A1,A2,A3,A4 e A5 encontram-se em suporte digital.
A designação (a cores) que está na planta do Anexo B2 está trocada com a designação do Anexo B3.
18
A designação que está na planta do Anexo B4 não é “carga dos bancos de gelo” mas sim “Chiller´s RC
CH1,CH2 e CH3”.
17
214
Anexo B – Diagrama unifilar das instalações eléctricas Tipo A e Tipo B
215
216
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