INSTALLATION OPERATING

INSTALLATION OPERATING

Notice originale

Original notice

Originale Hinweise

Original aviso

OPERATING

IN0012700-M

11.2015

FR

GUIDE D’INSTALLATION,

DE MISE EN SERVICE

ET D’ENTRETIEN

Centrales frigorifiques

Groupes de condensation

Groupes sur reservoir

EN

INSTALLATION, OPERATING

AND MAINTENANCE

INSTRUCTIONS

Racks

Condensing units

Remote condensing units

ES

GUÍA DE INSTALACIÓN,

DE PUESTA EN MARCHA

Y DE MANTENIMIENTO

Centrales frigoríficas

Unidades condensadoras

Grupos sobre recipiente

DE

HANDBUCH ZUR INSTALLATION,

INBETRIEBENAHME

UND WARTUNG

Kältezentralen

Verflüssigersätze

Verflüssigersätze mit

Untenliegendem Sammler

IT

MANUALE DI INSTALLAZIONE,

MESSA IN FUNZIONE

E MANUTENZIONE

Centrali frigorifere

Gruppi di condensazione

Gruppi su serbatoio

RU

РУКОВОДСТВО ПО УСТАНОВКЕ,

ВВОДУ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ

И ТЕХНИЧЕСКОМУ

ОБСЛУЖИВАНИЮ

Центральные холодильные установки

Компрессорно-конденсаторные агрегаты

Агрегаты с ресивером

PL

PODRĘCZNIK INSTALACJI,

URUCHOMIENIA I KONSERWACJI

Centrali chłodniczych

Zespołów skraplaczy

Agregatów na zbiorniku

DK

BRUGS- OPSTARTS- OG

VEDLIGEHOLDELSESVEJ-LEDNING

Til køleenheder

Kondensationsanlæg

Anlæg på beholder

PT

INSTRUÇÕES DE INSTALAÇÃO,

OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

Suportes

Unidades de condensação

Unidades de condensação remota

FR

1. Réception du matériel

1.1 Vérification du matériel

Lors de la réception contrôler l'état de livraison du matériel.

En cas de dommages, adresser des réserves au transporteur par lettre recommandée dans un délai de 48 heures (hors jour de livraison et jours fériés), ainsi qu'une copie à LGL France.

La plaque signalétique donne la référence complète du matériel et permet de s'assurer que l'unité correspond au modèle commandé. En cas d'erreur ou de livraison incomplète adressez-vous à nos services.

1.2 Manutention

Les opérations de déchargement doivent être réalisées avec les matériels adéquats (grue, chariot élévateur, etc…).

Des anneaux de manutention démontables sont disponibles en option sur certains produits.

Lors de l’utilisation d’un chariot élévateur, il faut respecter les positions et le sens de manipulation indiqués sur les produits.

La manipulation du matériel doit s’effectuer avec prudence pour éviter tout choc sur la carrosserie, les tuyauteries, le condenseur, etc…

1.3 Stockage du matériel

En cas de stockage de moyenne ou longue durée, respecter les règles suivantes :

Maintenir en place les dispositifs de protection et d’isolement.

S'assurer de la parfaite fermeture de l'armoire électrique.

Conserver dans un endroit propre et sec les composants livrés séparément.

Il est conseillé de stocker les produits dans un endroit sec ou sous abri (obligatoire pour produit non carrossé).

1.4 Documents techniques

Ce guide d’installation doit être délivré pour être complet avec :

- Un schéma frigorifique propre à chaque machine

- Une notice technique propre à la gamme de produit

- Un schéma électrique propre à chaque machine si cette dernière comporte un coffret électrique

En cas d'erreur ou de livraison incomplète adressez-vous à nos services avant la mise sur le marché de ces appareils.

2. Garantie

Consulter les conditions générales de ventes pour tous renseignements concernant la garantie (durée…).

Le non-respect des préconisations figurant dans la présente notice entraîne l'annulation de la garantie.

ATTENTION : En plus du respect de ce guide d’installation, il faut suivre les exigences légales du pays où est installé l’équipement.

3. Durée de vie de l’équipement

Nos équipements frigorifiques ont une durée de vie de 10 ans minimum si les règles de sécurités et d’entretiens sont bien respectées.

4. Conception

Les produits sont conçus avec des matériaux et des composants ayant des caractéristiques mécaniques requises pour répondre aux conditions d’utilisations et à la durée de vie de l’équipement.

5. Règles de sécurité

L’installation et l’entretien de ces machines doivent être effectués par du personnel qualifié, intervenant sur des installations frigorifiques. Lors de toutes interventions, se conformer à toutes les réglementations et normes de sécurité en vigueur

(ex : NF EN 378), respecter les recommandations figurant sur les étiquettes ou dans les notices accompagnant le matériel.

Toutes les mesures nécessaires devront être prises pour éviter l’accès aux personnes non habilitées.

6. Implantation

Vérifier que le sol destiné à recevoir l’appareil est de niveau, qu'il est étudié en fonction des charges mises en place et suffisamment rigide pour ne pas transmettre de vibrations. L’appareil devra être installé de niveau, dans un endroit accessible et suffisamment dégagé pour permettre d'effectuer les opérations de mise en service et de maintenance sans difficulté.

Respecter les exigences des normes NF EN 378 pour la réalisation des Salles des machines.

En ce qui concerne les groupes de condensation, veiller à ce que l’équipement soit disposé de manière à assurer une libre circulation de l’air à travers le condenseur et à l’abri de toute pollution susceptible de colmater les batteries (arbres à feuilles caduques par exemple).

Protéger l’équipement afin d’éviter tout risque de collision avec un élément externe.

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7. Raccordements

Les raccordements frigorifiques et électriques devront être conformes aux normes en vigueur NF EN 378

7.1 Raccordement frigorifique

Pour information, les connexions client sont clairement identifiées sur nos schémas frigorifiques transmis avec notre dossier technique.

Précautions d’usage :

Protéger les composants sensibles (vannes, raccord etc…), placés à proximité de la brasure à effectuer, à l'aide d'un chiffon mouillé. Effectuer les brasures, sous un balayage d'azote sec, à l'aide de baguettes à l'argent (30% minimum).

Attention de ne pas endommager l’équipement par rapport à l’action de la flamme pendant ces opérations de brasage.

Le tube utilisé doit être de qualité frigorifique. Nettoyer parfaitement les tubes avant raccordement. Isoler les tuyauteries du bâtiment afin d’éviter la transmission des vibrations. Isoler thermiquement les lignes d’aspiration.

Pour les installations fonctionnant au R744, il faudra impérativement isoler thermiquement l’échangeur liquéfacteur de CO2, le réservoir de liquide ainsi que la tuyauterie liquide.

Démonter les vannes avec précaution et retirer les joints avant brasage (attention aux joints) à part pour les vannes comportant une contre-indication (étiquette d’information collée sur le corps de la vanne).

Les tuyauteries de raccordement ne doivent en aucun cas générer des contraintes sur les tuyauteries de nos unités. Pour cela, des moyens de supportage et de fixation doivent être utilisés.

Pose de flexible :

En usine :

Les flexibles sont raccordés sans coupelle cuivre en respectant les couples de serrage ci-dessous et en huilant légèrement le raccord :

Flexible Ø1/4" → 15 N.m

Flexible Ø3/8" → 40 N.m

Sur site :

Il faut :

- soit respecter la méthode de pose réalisée en usine,

- soit utiliser des coupelles cuivre toujours en huilant le raccord.

Les flexibles ne doivent pas être en contact avec des arêtes de tôles pour éviter toute dégradation par frottement.

Les diamètres de tuyauteries doivent être déterminés pour assurer un retour d’huile correct. La pente des tuyauteries doit toujours être en direction du groupe. Les colonnes montantes devront comporter un siphon en partie basse et un contre siphon en partie haute. Au-delà de 6m prévoir un 2

ème

siphonnage. Pour les fonctionnements en variation de puissance, prévoir une double colonne montante avec sections calculées pour 2/3 de la puissance pour la 1

ère

et 1/3 pour la 2

ème

.

Respecter un nombre suffisant de support pour les tuyauteries en fonction de leur taille et du poids en fonctionnement et privilégier un tracé évitant les coups de bélier (choc hydraulique).

LIQUIDE : Perte de charge maxi : 1 à 1,5°C. Vitesse maximale : 1 à 1,5 m/s.

ASPIRATION : Perte de charge maxi : 1,5 à 2°C. V max

: 15 m/s, V min

horizontale : 3,5 m/s, V min

verticale : 8 m/s.

REFOULEMENT : Perte de charge maxi : 1°C. V max

: 15 m/s, V min

horizontale : 3,5 m/s, V min

verticale : 8 m/s.

7.2 Raccordement électrique

Vérifier que la tension d'alimentation (cf. plaque signalétique) est compatible avec celle du réseau.

S'assurer que l'alimentation de courant est correctement établie et que la section du câble correspond à l'intensité maximale absorbée par l’appareil.

Il est important de noter que les protections sont spécifiques et diffèrent suivant le régime de neutre de l’unité.

Attention : les pressostats haute pression de sécurité sont des organes essentiels qui maintiennent le système dans ses limites admissibles de fonctionnement. Avant la mise en service de l’installation, s’assurer du raccordement électrique correct de ces organes qui doivent couper l’alimentation électrique du ou des compresseur(s) qu’ils protègent.

→ Réaliser un test permettant de vérifier cette coupure d’alimentation électrique lorsque le pressostat atteint sa valeur de réglage.

8. Précautions à prendre :

- Avant toute intervention sur les appareils, il appartient au personnel habilité qui intervient d’effectuer les consignations nécessaires et de couper l’alimentation électrique de l’appareil.

-

En amont de toute intervention sur le circuit frigorifique, la pression d’air sec ou d’azote avec laquelle nos unités sont livrées doit être évacuée. De même, lors des opérations d’entretien ou de maintenance, l’opérateur veillera à dépressuriser le circuit frigorifique avant d’intervenir.

- Vérifier le serrage des différents raccords, colliers, flexibles, câbles et bornes car les vibrations engendrées par le transport peuvent éventuellement conduire à des desserages.

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- Des organes de sécurité sont installés afin de protéger les personnes et le système contre tout dépassement de pression au dessus de la pression de service. Si l’équipement est équipé d’un pressostat HP de sécurité réglable, l’utilisateur ne devra en aucun cas régler sa valeur de coupure à une pression supérieure à la pression de service de l’équipement.

-

Les équipements comportent des dispositifs d’ouverture et de fermeture, l’utilisateur habilité devra donc s’assurer, avant de manipuler ces organes, de ne pas endommager ou perturber le système. En particulier il veillera à ne pas effectuer des manœuvres qui pourraient déclencher les organes de sécurité.

- Les émissions de fluide frigorigène pouvant provenir des soupapes de décharge doivent être canalisées vers l’extérieur de la salle des machines. La tubulure d’échappement devra être dimensionnée en conformité avec la norme NF EN13136.

Ainsi, la perte de charge de la tuyauterie devra être inférieure à 10% de la pression de décharge réelle de la soupape de sécutité (Pression de décharge réelle = 1.1× Pression de tarage + Pression atmosphérique). L’évacuation doit être protégée et signalée pour prévenir tous risques envers les personnes.

- Les tuyauteries représentant un risque pour les personnes de part leur température de surface doivent être impérativement isolées ou signalées.

-

Les appareils ne sont pas conçus pour résister à un incendie. Le site d’installation devra respecter les normes en vigueur en matière de protection incendie (plan d’évacuation du personnel, borne incendie……). L’installateur et/ou l’exploitant veillera donc à prévoir un dispositif de sécurité contre l’incendie de catégorie adéquate par rapport à la catégorie du ou des établissement(s) qu’il protège. La personne en charge du système incendie doit se renseigner sur la catégorie du ou des établissement(s) qu’il doit protéger.

-

En cas d’exposition à des ambiances ou à des produits externes corrosifs, l’installateur et / ou l’exploitant s’assurera qu’une protection anti-corrosion appropriée a bien été prévue.

-

En cas d’installation dans une zone sismique ou dans une zone pouvant être le siège de phénomènes naturels violents tels que des tempêtes, des tornades, des inondations, des ras de marée,… l’installateur et / ou l’exploitant se reportera aux normes et réglementations en vigueur de manière à prévoir les dispositions nécessaires pour s’en prémunir, nos unités n’étant pas prévues pour fonctionner dans de tels environnements sans précautions préalables.

-

Lorsque la méthode de dégivrage par gaz chaud des postes froid est utilisée, l’installateur doit mettre en œuvre un système limitant la pression sur le circuit BP à une valeur inférieure à la pression de service BP indiquée sur la plaque signalétique de l’appareil.

-

Lorsque le circuit frigorifique est ouvert lors des opérations d’installation mais également de maintenance ou de dépannage, prendre toutes les précautions nécessaires afin d’éviter les agressions extérieures empêchant les risques d’humidité, de corosion (obturer les tubes, fermer les vannes…).

- Chaque circuit hydraulique qui sera raccordé sur les échangeurs de chaleur (récupération de chaleur, climatisation, sousrefroidisseur de liquide…) devra prendre en compte le risque de pression excessive générée par une hypothétique fuite interne de l’échangeur. Prévoir un système de décharge permettant de limiter la pression sur le circuit hydraulique

(soupape de sécurité, etc…).

- Concernant les risques de pression excessive au niveau de nos systèmes de réfrigération, l’installation de pressostat HP sécurité selon la norme NF EN378 est obligatoire mais diffère en fonction de la catégorie de risque du produit. Ainsi, vous trouverez dans le tableau ci-dessous un récapitulatif des montages réalisés sur nos produits:

Catégorie de risque

Volume balayé compresseur < 90m3/h et charge en fluide frigorigène < 100Kg

1 limiteur de pression

Volume balayé compresseur

< 90m3/h et charge en fluide frigorigène > 100Kg

Volume balayé compresseur > 90m3/h

I

II et III

IV ayant subi un essai de type selon EN12263

(PSH) par compresseur

1 limiteur de pression ayant subi un essai de type selon EN12263

(PSH) par compresseur

Non applicable sur nos produits

Non applicable sur nos produits

2 limiteurs de pression ayant subi un essai de type selon

EN12263 (PSH) par compresseur (*)

2 limiteurs de pression ayant subi un essai de type selon

EN12263 (PSH) par compresseur (*)

Non applicable sur nos produits

2 limiteurs de pression ayant subi un essai de type selon EN12263 (PSH) par compresseur (*)

2 limiteurs de pression ayant subi un essai de type selon EN12263 (PSH) par compresseur (*)

(*) Dans les cas repérés ci-dessus, la norme NF EN 378 impose 1 limiteur de pression ayant subi un essai de type selon

EN12263 avec réenclenchement manuel sans l’aide d’un outil (PZH) et un 2

ème

limiteur de pression ayant subi un essai de type selon EN12263 avec réenclenchement manuel avec l’aide d’un outil (PZHH).

Etant donné nos systèmes de réfrigération sont utilisés pour la conservation des denrées alimentaires, il n’est pas envisageable qu’une coupure du dispositif de limitation de la pression entraîne un arrêt global du système (notamment pour les systèmes en cascade). Ainsi, l’installateur devra s’assurer de la récupération, de l’analyse et du traitement du défaut généré lors d’une coupure HP.

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9. Mise en service

La mise en service doit être effectuée par du personnel qualifié conformément aux recommandations des normes NF

EN378.

Pour toutes les opérations (essai d’étanchéité, mise sous vide) s’assurer que toutes les vannes sont ouvertes.

9.1 Contrôle des produits après transport et manutention

Vérifier le serrage des différents écrous sur raccords (colliers, flexibles…) et serrage des câbles. Contrôle des tuyauteries.

Vérifier que les flexibles ne sont pas en contact avec des parties métalliques.

9.2 Epreuve d'étanchéité

Réaliser un contrôle d'étanchéité à l'aide d'un mélange d'azote sec complété d’un traceur pour la détection des fuites (pression préconisée 10 bar). L'installation étant sous pression, effectuer une recherche méthodique des fuites. Evacuer le gaz.

9.3 Tirage au vide

Mettre en place les filtres et cartouches déshydratantes livrés avec les produits (selon les produits).

Raccorder la pompe à vide (tube 3/8 minimum) sur la ligne HP et sur la ligne BP. Mettre les résistances de carter des compresseurs en marche pour l’opération de tirage au vide, si ces composants sont présents sur l’unité en question.

Tirer au vide (P<270 Pa abs.) pendant au moins 30 min. Casser le vide avec de l’azote sec. Tirer au vide (P<270 Pa abs.) pendant au moins 6 h. Le taux d’humidité résiduel doit être inférieur à 50 ppm.

Pendant le tirage au vide, les compresseurs doivent être à l’arrêt !

Ne pas utiliser le compresseur pour l’opération de tirage au vide ! Risque de destruction du compresseur.

9.4 Charge ou complément d’huile

Respecter les recommandations des constructeurs de compresseurs pour les types d’huiles :

Fluide

R744

Subcritique

R744

Transcritique

R22

COPELAND

Piston

- Sun Oil suniso 3GS

- Shell 22-12

R404A

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

BITZER

Piston

Bitzer BSE60

Bitzer BSE85

Bitzer BSE85

- Bitzer B 5.2

- Shell clavus

SD2212

- Bitzer BSE 32

- ICI RL32S

- Mobil EAL

Artic 32

MANEUROP

Piston

Maneurop

160P : MT

Maneurop

160PZ : MTZ

Maneurop

160Z : LTZ-

NTZ-MPZ

BITZER

Vis

- Bitzer B150SH

: HSN-HSK

- Bitzer B320SH

: CSH

- Bitzer BSE170

COPELAND

Scroll

Emkarate RL

68 HB

Emkarate RL

68 HB

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

DORIN

Piston

Fuchs : RENISO C

85E

Modèle CC:

- Fuchs Reniso 46

- Suniso 4GS

Autre modèle:

- Suniso 3GS

- Shell 22-12

Modèle CC:

- EAL Artic 46

- ICI RL36S

Autre modèle:

- EAL Artic 32

R407C

R407F

R507A

R448A

R449A

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

R134A -Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

R410A

- Bitzer BSE 32

- ICI RL32S

- Mobil EAL

Artic 32

- Bitzer BSE 32

- Bitzer BSE 55

- Bitzer BSE 55

- Bitzer BSE170

- Bitzer BSE170

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

-

ICI RL 32 S

Modèle CC:

- EAL Artic 46

- ICI RL36S

Autre modèle:

- EAL Artic 32

-

ICI RL 32 S

- ICI Emkarate

RL32 3MAF

- ICI Emkarate

RL32 CF

- Mobil EAL

Artic 22CC

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Il existe d’autres huiles alternatives utilisables, se renseigner auprès des fabricants.

Les séparateurs (et réservoirs d’huile des centrales) sont livrés vides, procéder à la mise à niveau de l’huile.

9.5 Conditions d’utilisation hors applications CO2 transcritique

Nous décomposons nos circuits frigorifiques en 3 portions afin de déterminer des limites PS/TS propres à chaque portion.

Les 3 portions définies sont les suivantes :

- Portion basse pression : s’entend de la ou des connexion(s) client – retour aspiration jusqu’à l’aspiration des compresseurs

- Portion haute pression – partie refoulement : s’entend du refoulement des compresseurs jusqu’au condenseur inclus.

Toute la ligne d’huile est également rattachée à cette portion.

- Portion haute pression – partie liquide : s’entend de la sortie du condenseur jusqu’à la ou jusqu’aux connexion(s) client – départ(s) liquide vers postes froids.

Schéma de principe:

1 Compresseur(s)

2

Réservoir d’huile

3

Séparateur d’huile

4 Condenseur à air

5 Réservoir de liquide

A Raccordement des gaz aspirés des postes froid

B Raccordement des gaz refoulé vers le condenseur à air

C Raccordement du retour liquide du condenseur à air

D Raccordement du départ liquide vers les postes froid

E Circuit basse pression

F Circuit haute pression partie refoulement

G Circuit haute pression partie liquide

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Les températures et pressions de service pour les 3 portions de nos systèmes de réfrigération retenues sont (suivant la norme

NF-EN378-2):

R404A-R507-

R407A/C/F-R22-

R448A-R449A

R134A R410A

R744

(Application subcritique)

Conditions ambiantes max. de fonctionnement

Pression de service mini/maxi côté basse pression

Pression de service mini/maxi côté haute pression

Température de service côté basse pression

(min/max)

Température de service côté haute pression – partie refoulement

(min/max) selon pression de service

Température de service côté haute pression – partie liquide (min/max) selon pression de service

43°C

-1/19 bar

-1/28 bar

-40°C/+43°C

-10°C/+120°C→28 bar

-40°C/-10°C→ 4 bar

-10/+69°C→28 bar

-40°C/-10°C→4 bar

55°C

-1/14 bar

-1/19 bar

-40°C/+55°C

-10°C/+120°C→19 bar

-40°C/-10°C→ 2 Bar

-10°C/+67°C→19 bar

-40°C/-10°C→2 bar

43°C

-1/25 bar

-1/40 bar

-40°C/+43°C

-10°C/+120°C→40 bar

-40°C/-10°C→ 5 bar

-10°C/+63°C→40 bar

-40°C/-10°C→5 bar

55°C

-1/30 bar

-1/45 bar

-40°C/+55°C

-10°C /+120°C→45 bar

-40°C/-10°C→26 bar

-10°C/+55°C→45 bar

-40°C/-10°C→26 bar

La température ambiante minimale pour laquelle nos produits sont prévus est de -40°C.

La plage de pression de service entre -1 et 0 bar se rapporte uniquement à la phase de tirage au vide de l’installation.

Pour les systèmes intégrant une boucle d’eau avec un évaporateur, un condenseur ou un désurchauffeur, les températures et les pressions de service sont :

Evaporateur

Condenseur ou désurchauffeur

Température de service (min/max)

Avec glycol Sans Glycol

-20°C/+50°C

0°C/+80°C

+5°C/+50°C

+5°C/+80°C

Pression de service

10 bar

Prévenez les risques de gel par la mise en place de sécurité basse température et par l’emploi d’un antigel de type glycol avec une concentration suffisante par rapport au point de fonctionnement.

9.6 Conditions d’utilisation pour applications CO2 transcritique

Nous décomposons nos circuits frigorifiques de nos applications CO2 transcritique en 5 portions comme le décrit le schéma cidessous :

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Schéma de principe:

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1 Compresseur(s) négatif

2 Compresseurs positif

3 Séparateur d’huile

A Raccordement des gaz aspirés des postes froid négatif

B Raccordement des gaz aspirés des postes froid positif

C Raccordement des gaz refoulé vers le refroidisseur de gaz

4 Vanne de contrôle de la pression du refroidisseur de gaz D Raccordement du retour du refroidisseur de gaz

5 Réservoir de liquide

6 Vanne de contrôle de la pression du réservoir liquide

E

F

Raccordement du départ liquide vers les postes froid

Circuit basse pression

G

H

I

J

Circuit moyenne pression

Circuit haute pression partie gaz refoulé

Circuit haute pression partie gaz refroidit

Circuit pression intermédiaire

Les températures et pressions de service définies pour les 3 portions de circuit décrites ci-dessus pour nos applications CO2 transcritique sont les suivantes :

R744

(Application transcritique)

Conditions ambiantes max. de fonctionnement

Pression de service mini/maxi côté basse pression

Pression de service mini/maxi côté moyenne pression

Pression de service mini/maxi côté haute pression

Température de service côté basse pression (min/max)

Température de service côté moyenne pression (min/max) selon pression de service

Température de service côté pression intermédiaire (min/max) selon pression de service

43°C

-1/30 bar

-1/45 bar

-1/120 bar

-40°C/+43°C

-10°C/+ 43°C→ 45 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

-10°C/+ 70°C→ 45 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

Température de service côté haute pression partie gaz refoulé

(min/max) selon pression de service

Température de service côté haute pression partie gaz refroidit

(min/max) selon pression de service

-10/+130°C→120 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

-10/+60°C→120 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

La température ambiante minimale pour laquelle nos produits sont prévus est de -40°C.

La plage de pression de service entre -1 et 0 bar se rapporte uniquement à la phase de tirage au vide de l’installation.

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9.7 Marquage

(8)

(10)

(11)

(12)

(1)

(3)

(9)

(5)

(13)

(14)

(15)

(16)

(4)

(6)

(18)

(19)

(20)

0038

(2)

(24)

(7)

(17)

(21)

(22)

(23)

(1)  Modèle

(2)  Type

(3)  Numéro de série

(4)  Année de fabrication

(5)  Alimentation électrique (Tension / nb de phases / fréquence)

(6)  Intensité électrique maxi

(7)  Puissance aborbée maxi

(8)  Réfrigérant du circuit n°1 et groupe du réfrigérant

(9)  Charge de réfrigérant du circuit n°1

(10)  Pression de service mini/maxi côté basse pression du circuit n°1

(11)  Pression de service mini/maxi côté moyenne pression du circuit n°1

(12)  Pression de service mini/maxi côté haute pression du circuit n°1

(13)  Tmpérature de service mini/maxi côté basse pression du circuit n°1

(14)  Température de service mini/maxi côté moyenne pression du circuit n°1

(15)  Température de service mini/maxi côté haute pression du circuit n°1

(16)  Réfrigérant du circuit n°2 et groupe du réfrigérant

(17)  Charge de réfrigérant du circuit n°2

(18)  Pression de service mini/maxi côté basse pression du circuit n°2

(19)  Pression de service mini/maxi côté moyenne pression du circuit n°2

(20)  Pression de service mini/maxi côté haute pression du circuit n°2

(21)  Tmpérature de service mini/maxi côté basse pression du circuit n°2

(22)  Température de service mini/maxi côté moyenne pression du circuit n°2

(23)  Température de service mini/maxi côté haute pression du circuit n°2

(24)  Numéro d'identification de l'organisme notifié seulement si le produit est soumis à la directive des équipements sous pression (97/23/CE).

9.8 Charge de l'installation

Vérifier que le système de chauffage de l'huile fonctionne.

Les résistances de carter doivent être alimentées 24h avant la mise en route de l’installation.

L’équipement doit être chargé en fluide frigorigène. Seul le fluide indiqué sur la plaque signalétique de l’équipement est autorisé.

Il est de la charge de l’installateur d’optimiser la quantité de fluide frigorigène nécessaire au bon fonctionnement de l’installation.

Suivant le type de produit, des prises de pression ou des vannes de charge sont prévues pour les opérations de remplissage et de vidange. L’opérateur veillera à une utilisation adéquate de ces accessoires lors des opérations de connexions et déconnexions.

Toujours remplir l'installation en phase liquide.

9.9 Contrôles avant démarrage

Un contrôle de toutes les connexions devra être effectué (le transport pouvant provoquer des éventuels desserrages).

Contrôler la position de toutes les vannes de l’installation, la présence et le tarage des organes de sécurité (soupapes,…).

Vérifier le sens de rotation des ventilateurs condenseur.

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Contrôler le sens de rotation des compresseurs (impératif pour les scroll) : placer un manomètre BP à l’aspiration et HP au refoulement, enclencher le contacteur durant quelques secondes, vérifier la chute de pression à l’aspiration et la hausse au refoulement. Inverser les phases si nécessaire.

Vérifier le niveau (entre ¼ et ¾ du voyant) et la température de l’huile (> Tamb + 20K) aux compresseurs.

Régler, vérifier le fonctionnement de tous les organes de sécurité : pressostats BP /HP/ Huile, thermostats, relais thermiques, temporisations anti court cycle…

9.10 Vérifications au démarrage

Contrôler le niveau de l'huile aux compresseurs pendant les premières heures de fonctionnement (entre ¼ et ¾ du voyant).

Compléter la charge de fluide frigorigène et d’huile* si nécessaire.

* Un excès d’huile peut provoquer la casse des compresseurs (rupture des clapets).

On évitera de dégivrer simultanément tous les postes d’une installation. Préférer un dégivrage fractionné.

Relever et vérifier les valeurs suivantes :

Plage de fonctionnement du compresseur

Tension d'alimentation (voir plaques signalétiques)

Intensité absorbée des compresseurs et moto ventilateurs (voir plaques signalétiques)

Température et pression à l’aspiration (surchauffe comprise entre 20K et 20K)

Température et pression au refoulement (R22 : 90°C < Tr <220°C R404A : 70°C < Tr < 200°C)

Température du liquide

Température de l’huile dans le carter (> Tamb + 20K)

Température de l’air à l’entrée et à la sortie du condenseur

Il est conseillé de reporter ces relevés dans un cahier de service (cf. feuille de suivi de l'installation).

10. Maintenance

Toutes les opérations de maintenance doivent être effectuées par du personnel qualifié conformément aux recommandations des normes NF EN378 et aux exigences légales applicables du pays d’installation.

Seul un personnel compétent pourra établir un planning d'entretien rigoureux et bien adapté à l’installation.

Néanmoins, nous recommandons de tenir à jour un cahier de service et d'y enregistrer périodiquement les conditions de fonctionnement de la centrale (cf. Feuille de suivi de l'installation).

10.1 Recommandations d’entretien

10.1.1 : Tous les ans :

- Contrôle visuel de l’installation pour détecter les traces de chocs, de corrosion, de fuites de fluide, de suintement d’huile.

- Les pressions et les températures des compresseurs (plage de fonctionnement).

- Les intensités absorbées par les compresseurs et les moto-ventilateurs.

- Les points de coupure des pressostats de sécurité HP/BP.

- Les valeurs de réglage des organes de régulation.

- Vérification de l'adéquation des réglages des accessoires de sécurité avec les conditions maximales admissibles.

- Contrôle visuel des accessoires du type soupape et/ou disque de rupture, de leur étanchéité et de la non-obstruction des conduites d’échappement.

- Les sécurités (frigorifiques, électriques, etc...).

- Les niveaux d'huile.

- L'humidité dans les circuits (par l'intermédiaire du voyant ou par analyse d’huile).

- Remplacement des cartouches déshydratantes et filtres en cas d’humidité.

- Changement d'huile si nécessaire, respecter les préconisations des constructeurs (cf. § 9.4)

- L'état des flexibles.

- L'étanchéité du circuit frigorifique.

- L’encrassement de la batterie du condenseur (groupe de condensation).

- Nettoyage de la batterie du condenseur (groupe de condensation)

Protéger les moteurs à l’aide d’un film plastique.

Nettoyer périodiquement à l’aide d’un produit non agressif (ni chloré, ni ammoniaqué) et rincer à l’eau claire la batterie (3bar maxi, jet orienté face à la tranche des ailettes).

Toutes les accumulations de poussière doivent être rapidement évacuées de la batterie. Les échangeurs installés en milieu corrosif doivent être nettoyés fréquemment à l’eau douce (garantie de tenue dans le temps de la batterie).

- Le bon fonctionnement des résistances de carter.

- Le serrage des connexions électriques.

- Les éléments de fixation des compresseurs, supports et serrage des raccords.

- Les vibrations et mouvements provoqués par la température ou la pression.

- L’état de l’isolation thermique et contrôle de corrosion.

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10.1.2 : Tous les cinq ans :

En plus des vérifications annuelles, il est procédé à :

Vérification de l’absence de dégradations des équipements dues à l’action de vibrations (fissurations).

10.1.3 : Tous les dix ans :

En plus des vérifications annuelles, il est procédé à :

La requalification (tarage ou remplacement) des accessoires de sécurité des circuits haute pression.

10.2 Vidange d'huile des compresseurs

La récupération de l’huile devra être effectuée par du personnel qualifié conformément aux normes NF EN 378.

La vidange des compresseurs ne s'impose pas tant que l'huile reste claire et transparente. Lorsque l'huile se dégrade, elle doit

être remplacée.

Les compresseurs fonctionnant au R404A (HFC, fluide non chloré) nécessitent l'emploi d'huiles esters spéciales (cf. tableau des huiles). Les huiles esters sont fortement hygroscopiques, la manipulation doit être soignée.

Toujours utiliser un bidon d'huile non ouvert au préalable. L'huile usagée doit être renvoyée au fournisseur pour traitement.

10.3 Mise au rebut de l’équipement

L’arrêt de l’équipement et la récupération de l’huile et du fluide frigorigène devront être effectués par du personnel qualifié conformément aux normes NF EN 378.

Toutes les parties du système de réfrigération, par exemple, le fluide frigorigène, l’huile, le fluide caloporteur, le filtre, le déshydrateur, les matériaux d’isolation doivent être récupérés, réutilisés et/ou mis à disposition convenablement (voir NF EN

378 partie 4). Aucun rejet ne sera fait dans l’environnement.

10.4 Consignes de sécurité

Toute intervention sur l’équipement doit être réalisée par du personnel qualifié et agréé.

ATTENTION : Avant toute intervention, s'assurer que l’équipement est hors tension (sectionneur ouvert).

Toute ouverture du circuit frigorifique implique forcément de tirer au vide, de recharger, de vérifier l'étanchéité et la propreté du circuit.

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Annexe : Diagnostic / Dépannage

La liste ci-dessous ne se veut en aucun cas être une liste exhaustive des problèmes pouvant être rencontrés sur une installation frigorifique. Elle détaille néanmoins les causes de panne les plus fréquentes et donne des conseils pour remédier à ces problèmes.

Anomalies

I-1. Le compresseur ne démarre pas

I-2. Le compresseur déclenche

I-3. Le compresseur démarre difficilement

Cause probable

Pas d'alimentation

Moteur grillé

Tension trop faible lue au voltmètre

Fusibles grillés

Action du relais anti court cycle

Action du pressostat d'huile

BP trop basse

HP trop haute

Action du relais de protection thermique du compresseur

Action de la protection de puissance

Mauvais couplage

Enroulements défectueux

Incident mécanique

Niveau d'huile trop haut

Présence de liquide

Action recommandée

Vérifier l'alimentation générale et l'état des interrupteurs

Remplacer le moteur

Contrôler la tension du réseau

Examiner la cause, y remédier et changer les fusibles

Attendre la fin de la temporisation

Vérifier l'état du pressostat d'huile

Vérifier la pression différentielle d'huile

Vérifier le(s) filtre(s) d'huile

Vérifier la pression d'évaporation

Vérifier l'état et le différentiel du pressostat BP

Vérifier la pression de condensation

Vérifier l'état et le différentiel du pressostat HP

Vérifier l'état de fonctionnement du relais, le remplacer si nécessaire

Vérifier la surchauffe à l'aspiration

Vérifier l'équilibre des phases

Vérifier les valeurs ohmiques des enroulements du moteur

Vérifier l'absence de retour de liquide

Vérifier la pression HP

Vérifier la tension d'alimentation (alimentation sur deux phases)

Vérifier l'état des enroulements du moteur, remplacer le compresseur si nécessaire

Si le compresseur est bloqué mécaniquement, le remplacer

Vérifier le couplage

Remplacer le compresseur

Remplacer le compresseur

Vidanger l'excès d'huile

Verrouiller le compresseur et enclencher la résistance de carter

Vérifier le fonctionnement de la régulation du circuit froid

I-4. Le compresseur marche en continu

Système de régulation ou autre défaut d'automatisme sur la commande du circuit froid

I-5. Bruit anormal au compresseur

Attention : en cas de bruit anormal au niveau d'un compresseur, l'arrêter immédiatement et remédier à la panne avant de remettre en route

Problème d'alimentation de(s) l'évaporateur(s)

Incident mécanique

Liquide dans la conduite d'aspiration

Emulsion dans le carter

Clapets du compresseur non étanches ou cassés cf. II

Rechercher l'origine de la panne, remplacer le compresseur

Examiner et ajuster le(s) détendeur(s)

Vérifier que l' (les) électrovanne(s) liquide ne reste(nt) pas ouverte(s) à l'arrêt

Remplacer les pièces défectueuses

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II. Alimentation insuffisante de(s) l'évaporateur(s)

III-1. Pression d'aspiration trop basse

III-2. Pression d'aspiration trop haute

III-3. Pression de refoulement trop faible

III-4. Pression de refoulement trop élevée

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Charge de fluide frigorigène insuffisante Vérifier la charge au voyant

Effectuer le complément de fluide frigorigène

Filtre déshydrateur obstrué

Détendeur(s) insuffisamment ouvert(s) ou obstrué(s)

Vanne de ligne liquide reste ouverte

Vérifier l'état du filtre et changer la cartouche si nécessaire

Vérifier la surchauffe de(s) évaporateur(s)

Vérifier le fonctionnement du (des) détendeur(s)

Vérifier le fonctionnement de la vanne, la changer si nécessaire

Manque de fluide frigorigène

Surplus d'huile dans les évaporateurs

Vérifier l'étanchéité du circuit

Effectuer l'appoint de fluide frigorigène

Vider l'huile des évaporateurs

Vérifier l'absence de pièges à huile

Examiner et nettoyer le filtre Filtre d'aspiration du (des) compresseur(s) colmaté

Mauvais fonctionnement du (des) détendeur(s)

Mauvais fonctionnement de(s) l'électrovanne(s)

Filtre(s) déshydrateur(s) obstrué(s)

Vérifier le fonctionnement du (des) détendeur(s)

Contrôler l'ouverture de(s) l'électrovanne(s)

Non-concordance des puissances compresseurs / évaporateurs

Evaporateurs sous dimensionnés

Compresseurs trop puissants

Remise en route après dégivrage

Problème de compression

HP trop élevée

Détendeur(s) trop ouvert(s) ou bloqué(s) en position ouverte

Excès de charge en fluide frigorigène

Puissance insuffisante au condenseur

Présence d'air ou de gaz in condensables dans le circuit HP

Liquide dans la conduite d'aspiration

Vérifier l'état du (des) filtre(s), changer la cartouche si nécessaire

Vérifier les pressions, températures et surchauffes des évaporateurs

Attendre la stabilisation du régime

Vérifier les compresseurs (clapets etc...), remplacer si nécessaire cf. III-4

Régler la surchauffe

Vérifier le(s) détendeur(s), remplacer si nécessaire

Problème de condensation

Manque de fluide frigorigène

Vérifier le fonctionnement du condenseur

Vérifier l'étanchéité

Faire l'appoint de fluide frigorigène

Clapets de refoulement cassés ou fuient Vérifier l'état des clapets

Changer les pièces défectueuses

Contrôler et récupérer l'excédent de la charge

Vérifier le fonctionnement et l'état du condenseur

Purger les gaz in condensables

Régler le(s) détendeur(s)

III-5. Température d'aspiration trop basse

III-6. Température d'aspiration trop haute

III-7. Température de refoulement trop haute

IV-1. Pression différentielle d'huile trop basse

IV-2. Niveau d'huile trop bas

Surchauffe trop importante Examiner et régler le(s) détendeur(s)

Vérifier les pertes de charge des tuyauteries d'aspiration

Surchauffe trop importante à l'aspiration Régler les détendeur(s)

By pass interne Vérifier l'état des clapets et des joints

Pression insuffisante d'huile

Charge d'huile insuffisante

Problème sur circuit d'huile

Remplacer les pièces défectueuses

Vérifier le niveau d'huile aux carters des compresseurs

Vérifier la propreté du (des) filtre(s) d'huile, le(s) changer si nécessaire

Vérifier le fonctionnement de la pompe à huile

Rechercher la cause du manque d'huile (cf. IV-3)

Faire un complément d'huile (cf. tableau § 9.4)

Vérifier l'état du filtre, le fonctionnement des vannes

Vérifier le fonctionnement du séparateur

Vérifier le fonctionnement du clapet taré

Problème de régulation du niveau d'huile Vérifier le fonctionnement du (des) régulateur(s)

Chercher les pièges à huile

Adapter les tuyauteries

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IV-3. Appoints d'huile nécessaires régulièrement

Attention : risque de coup

d'huile

IV-4. Niveau d'huile trop haut

Attention : risque de coup

d'huile

Fuite

Existence de pièges à huile

Réparer et effectuer le complément d'huile

(cf. tableau § 9.4)

Chercher les pièges à huile

Adapter les tuyauteries

Problème de régulation du niveau d'huile Vérifier le fonctionnement du (des) régulateur(s), changer si nécessaire

Vérifier le fonctionnement du clapet taré

Vérifier le fonctionnement du séparateur d'huile

Retour d'huile de l'installation Rechercher les causes du piégeage d'huile

Evacuer l'excédent d'huile

Résistance(s) de(s) carter(s) hors service Remplacer la (les) résistance(s)

Liquide dans la conduite d'aspiration Vérifier le(s) détendeur(s)

Vérifier l'étanchéité des électrovannes

IV-5. Huile écume fortement après arrêt

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1-Reception of the equipment

1.1 Checking the equipment

At the time of delivery, check the state of the unit.

In the event of damage, address reserves to the carrier by recorded delivery within 48 hours (excluding the day of delivery and bank holidays), with a copy to LGL France.

The name plate shows complete reference details for the equipment, and can be used to check that the unit corresponds to the model ordered. In the case of an error or incomplete delivery please contact us.

1.2 Handling

All unloading operations must be carried out with suitable equipment (crane, forklift truck, etc…).

Removable lifting rings are available on option for certain equipment.

When using a forklift truck, the handling instructions regarding positions and direction must be respected.

The equipment must be handled with care to avoid any damage to the casing, tubes, condenser, etc…

1.3 Storage of the equipment

In case of medium or long-term storage, the following instructions must be respected:

Leave protective and insulation devices in position.

Check that the electrical cabinet is completely closed.

Keep components delivered separately in a clean, dry place.

We recommend you store the products in a dry place, under cover (obligatory for product without casing).

1.4 Technical documents

To be considered complete, this installation guide must include:

- A refrigeration circuit diagram specific to each machine

- Technical instructions specific to each product range

- An electrical wiring diagram specific to each machine when an electrical switching enclosure is fitted.

In case of incorrect or incomplete delivery, contact our customer service before switching on any of these appliances.

2. Guarantee

Refer to the general terms of sale for details of the guarantee coverage (duration...).

Failure to comply with the recommendations shown in this instruction manual will entail cancellation of the guarantee.

CAUTION: In addition to the respect of the present instruction manual, it is necessary to comply with the legal requirements of the country where the equipment is installed.

3. Working life of the equipment

The refrigerating system is designed for a working life of at least 10 years if the safety and maintenance instructions are strictly respected.

4. Design

The products are designed with materials and components with the mechanical properties required to meet the conditions of use and the working life of the equipment.

5. Safety rules

Installation and maintenance of these machines must be carried out by personnel qualified to work on refrigeration equipment.

All interventions must be carried out in conformity with valid safety regulations (e. g.: NF EN 378), as well as the recommendations indicated on the labels and handbooks provided with the machine.

All actions shall be taken to avoid access of unauthorised persons.

6. Layout

Check that the foundations are level, of suitable load-bearing capacity and sufficiently rigid to prevent transmission of vibrations.

The unit must be level, in an accessible location, with sufficient clearance to carry out installation and maintenance operations without difficulty.

The requirements of standard NF EN 378 relevant to the creation of machine rooms must be respected.

The condensing units must be installed in a location guaranteeing free passage of air through the condenser and protection from all forms of pollution which could clog the coils (leaves of deciduous trees for example).

The equipment must be protected to avoid all risk of collision with an external element.

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7. Connections

The electrical and refrigerant circuit connections must comply with the valid standards NF EN 378.

7.1 Refrigerant circuit connections

For information, the customer's connections are clearly identified in our refrigeration diagrams transmitted with our technical folder.

Connection precautions:

Protect sensitive components (valves, connection, etc.), in the area of soldering, with a damp cloth. Solder with dry nitrogen sweeping, using silver rods (30% minimum).

Pay attention to ensure the equipment is not damaged by the flame during brazing.

The tube used must be of refrigerating quality. Ensure the tubes are perfectly clean before assembly. Isolate the tubes from the building supply to avoid transmission of vibrations. Provide thermal insulation for the suction lines.

In the case of installations using R744, it is imperative to thermally insulate the CO2 cascade heat-exchanger, the liquid accumulator and liquid piping system.

Dismantle the valves carefully and remove the seals before brazing while paying particular attention not to damage the seals, with the exception of valves with specific instructions (instructions on the body of the valve).

Connection pipes must under no circumstances generate strain on the piping system of our units. To do this, appropriate means of support and fastening must be used.

Fitting of hoses:

In the factory:

The hoses are fitted without copper cups while respecting the tightening torques indicated below and lightly oiling the screw connections:

Hose Ø1/4" →15 N.m

Hose Ø3/8" →40 N.m

On site:

One must:

- either comply with the factory installation method,

- or use the copper cups while still oiling the connections

Hoses must not be in contact with the edges of sheet metal panels in order to avoid damage due to friction wear.

The diameter of tubes must be calculated to ensure correct return of oil. Pipes must always slope towards the unit. Rising columns must include a siphon in the lowest point and a vacuum breaker at the highest point. For distances greater than 6m a second siphon must be included. In the case of operation at various capacities, a double rising column with a diameter calculated for 2/3 capacity for the 1 st

and 1/3 for the 2 nd

.

To respect a sufficient number of supports for the piping according to their size and weight under operating conditions and to design the piping to avoid a water hammer phenomenon.

LIQUID: Max. pressure loss: 1 to 1,5°C. Max. speed: 1 to 1.5 m/s.

SUCTION: Max. pressure loss: 1.5 to 2°C. V max

: 15 m/s, V min

horizontal: 3.5 m/s, V min

vertical: 8 m/s

DELIVERY: Max. pressure loss: 1°C. V max

: 15 m/s, V min

horizontal: 3.5 m/s, V min

vertical: 8 m/s

7.2 Electrical connections

Check that the supply voltage for the unit (see name plate) is compatible with the mains supply.

Check that the power supply is present and that the wire gauge corresponds to the maximum input amperage for the unit.

It is important to note that the protection elements are specific and vary according to the neutral system used on each unit.

Attention: The high-pressure safety switches are essential elements which guarantee the system remains within the admissible operating limits. Before switching on the installation, always ensure all electrical connections are correct on these elements which are used to isolate the electrical power supply to the compressor(s) they protect.

→ Carry out a test to ensure the electrical power supply is effectively isolated when the pressure switch attains

its set value.

8. Ensure:

- Before beginning work on a unit, the person qualified and authorised to work on this system must ensure that supplies to the unit are isolated and the electrical supply is correctly isolated and locked in the off position.

- Before beginning any work on the refrigeration circuit, the dry air or nitrogen pressure present in the circuits of our units must be evacuated. In the same way, during servicing or maintenance operations, the operator must depressurise the refrigeration circuit before beginning work.

- Check the tightness of various couplings, straps, hoses, cables and terminals as vibrations during transport may result in slackening.

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- Safety devices are installed in order to protect people and the system against pressures higher than the maximum working pressure. If the equipment is fitted with an adjustable high-pressure controller, the user should not adjust its cut-off value to a pressure higher than the maximum equipment working pressure.

- The equipment includes opening and closing devices. The competent user will have to be sure, before handling these bodies, that he will not damage or disturb the system. In particular the user will take care not to carry out operations which could impact the safety devices or will force them to trigger.

- The emissions of refrigerant via the safety relief valves must be channelled to the exterior of the machine room. The outlet relief valve will have to be sized in compliance with NF EN13136. In this way, the head loss in the piping must be less than 10% of the true discharge pressure of the safety valve (true discharge pressure = 1.1 × tare pressure + atmospheric pressure). The evacuation pipe must be protected and announced to prevent all risks for people.

- Piping representing a risk for people due to their surface temperature must be insulated or announced.

- The equipment is not designed to resist fire. The installation site will therefore have to respect valid standards with regard to protection against fire (emergency instructions, map…). The installer and/or operator will therefore incorporate a safety device to protect against fire in a suitable category in accordance with the categories of the establishment(s) it protects.

The person in charge of the fire protection system must be informed of the category of the establishment(s) to be protected.

- In case of exposure to corrosive products, the contractor and/or the owner will ensure appropriate anti-corrosion protection is provided.

- In case of installation in a seismic zone or in a zone which may be effected by violent natural occurrences such as storms, tornados, floods, tidal waves, etc…, the installer and/or operator will refer to valid standards and regulations in order to ensure the devices required are available as our units are not designed to operate under such conditions without prior precautions.

- When the hot-gas defrost method is used, the contractor must implement a system limiting the pressure on the LP circuit to a value lower than the maximum LP operating pressure indicated on the name plate.

- When the refrigeration circuit is open during installation work, but also maintenance or repair work, all precautions necessary must be taken in order to avoid external aggression and prevent the risk of humidity or corrosion (plug pipes, close valves…).

- Each hydraulic circuit to be connected to the heat-exchanger (heat-recovery, air conditioning, liquid sub-cooler…) must take into account the risk of the excessive pressure generated by a heat-exchanger internal hypothermic leak. A pressure discharge system must be provided in order to limit the pressure in the hydraulic circuit (safety valve, etc…).

- With regard to the risk of high pressure in our refrigeration systems, installation of a HP safety pressure switch in compliance with standard NF EN378 is mandatory but may vary according to the product hazard category. We have therefore provided below a table comprising an overview of the installation used in our systems:

Hazard category

I

II and III

IV

Compressor sweep volume < 90m3/h and refrigerant capacity

< 100Kg

1 pressure restrictor type tested according to

EN12263 (PSH) per compressor

1 pressure restrictor type tested according to

EN12263 (PSH) per compressor

Not applicable to our systems

Compressor sweep volume < 90m3/h and refrigerant capacity

> 100Kg

Not applicable to our systems

2 pressure restrictors type tested according to

EN12263 (PSH) per compressor (*)

2 pressure restrictors type tested according to

EN12263 (PSH) per compressor (*)

Compressor sweep volume

> 90m3/h

Not applicable to our systems

2 pressure restrictors type tested according to EN12263 (PSH) per compressor (*)

2 pressure restrictors type tested according to EN12263 (PSH) per compressor (*)

(*) In the aforementioned cases, the standard NF EN 378 imposes 1 pressure restrictor type tested according to EN12263 with manual reset without the need for a tool (PZH) and a second pressure restrictor type tested according to EN12263 with manual reset with a tool (PZHH).

As our refrigeration systems are used for the conservation of food, it must not be possible for a pressure restrictor shutdown to provoke a general system stoppage (in particular in the case of cascade systems). It is therefore essential the installer recovers, analyses and processes error data generated during a HP shut-down.

9. Commissioning

Commissioning must be carried out by qualified personnel conform to the recommendations of standard NF

EN 378.

For all operations (sealing test, vacuum creation), check that all valves are open.

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9.1 Inspection of products after transport or handling

Check that all connections and fastening elements are tight (straps, hoses...) and all cables are secure. Check all piping.

Check that the hoses are not touching any metal machine elements.

9.2 Sealing test

Carry out a sealing test using a mixture of dry nitrogen and a tracer to detect leaks (recommended pressure 10 bar). When the installation is under pressure, carry out a methodical search for leaks. Discharge the gas.

9.3 Vacuum creation

Install the filter and dryer cartridges supplied with the products (depending on the product type).

Connect the vacuum pump (tube 3/8 minimum) to the HP and LP lines. Switch on the compressor casing heating elements for vacuum creation operations if these components are present on the unit concerned.

Create a vacuum (P<270 Pa abs.) for at least 30 min. Eliminate the vacuum by introducing dry nitrogen. Create a vacuum

(P<270 Pa abs.) for at least 6 hours. The residual humidity must be less than 50 ppm.

During vacuum creation, the compressors must be switched off!

Never use the compressor to create the vacuum! Risk of damage to the compressor.

9.4 Fill or top-up oil.

Respect the compressor manufacturer's recommendations with regard to oil types:

Fluid COPELAND

Piston

R744

Sub-critical

R744

Trans-critical

R22 - Sun Oil suniso 3GS

- Shell 22-12

R404A - Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

BITZER

Piston

Bitzer BSE60

Bitzer BSE85

Bitzer BSE85

- Bitzer B 5.2

- Shell clavus

SD2212

- Bitzer BSE 32

- ICI RL32S

- Mobil EAL

Artic 32

MANEUROP

Piston

Maneurop 160P:

MT

Maneurop

160PZ : MTZ

Maneurop 160Z :

LTZ-NTZ-MPZ

BITZER

Screw

- Bitzer B150SH

: HSN-HSK

- Bitzer B320SH

: CSH

- Bitzer BSE170

COPELAND

Scroll

Emkarate RL 68

HB

Emkarate RL 68

HB

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

DORIN

Piston

Fuchs:RENISO C

85E

CC Model:

- Fuchs Reniso 46

- Suniso 4GS

Other model:

- Suniso 3GS

- Shell 22-12

CC Model:

- EAL Artic 46

- ICI RL36S

R407C

R407F

R507A

R448A

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

R449A

R134A -Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

- Bitzer BSE 32

- ICI RL32S

- Mobil EAL

Artic 32

- Bitzer BSE 32

- Bitzer BSE 55

- Bitzer BSE170

- Bitzer BSE170

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

Other model:

- EAL Artic 32

-

ICI RL 32 S

CC Model:

- EAL Artic 46

- ICI RL36S

Other model:

- EAL Artic 32

-

ICI RL 32 S

R410A - Bitzer BSE 55 - ICI Emkarate

RL32 3MAF

- ICI Emkarate

RL32 CF

- Mobil EAL

Artic 22CC

Other alternatives are available – ask the manufacturer for details.

The oil separators (and tanks for the rack) are supplied empty and must be filled after delivery.

9.5 Operating conditions with the exception of trans-critical CO2 applications

Our refrigeration circuits are sub-divided into 3 portions in order to define the OP/OT limits for each portion.

The 3 portions defined are as follows:

- Low pressure portion: Extending from the customer's connection(s) – suction return up to the compressor suction side

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- High pressure portion – delivery section: Extending from the compressor delivery side up to and including the condenser.

The entire oil line is also included in this portion.

- High pressure portion – liquid section: Extending from the condenser outlet up to the customer connection(s) – liquid outlets to the refrigeration stations.

Operation schematic diagram:

1 Compressor(s)

2 Oil tank

3 Oil separator

4 Air condenser

5 Liquid receiver

A Connection of the gas drawn in from the refrigeration stations

B Connection of the gas delivered to the air condenser

C Connection of the liquid return from the air condenser

D Connection from the liquid outlet to the refrigeration stations

E Low pressure circuit

F High-pressure circuit, delivered section

G High-pressure circuit, liquid section

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GB

The operating temperatures and pressures retained for the 3 portions of our refrigeration systems are (in accordance with standard NF-EN378-2):

R404A-R507-

R407A/C/F-R22-

R448A-R449A

R134A R410A

R744

(sub-critical application)

Maximum ambient operating conditions

Min/max operating pressure on the low pressure side

43°C

-1/19 bar

55°C

-1/14 bar

43°C

-1/25 bar

55°C

-1/30 bar

Min/max operating pressure on the high pressure side

Min/max operating temperature on the low pressure side

Operating temperature on the high pressure

-1/28 bar

-40°C/+43°C

-1/19 bar

-40°C/+55°C

-1/40 bar

-40°C/+43°C

-1/45 bar

-40°C/+55°C side, delivery section

(min/max) depending on operating pressure

Operating temperature on the high pressure side, liquid section

(min/max) depending on operating pressure

-10°C/+120°C→28 bar

-40°C/-10°C→ 4 bar

-10/+69°C→28 bar

-40°C/-10°C→4 bar

-10°C/+120°C→19 bar

-40°C/-10°C→ 2 bar

-10°C/+67°C→19 bar

-40°C/-10°C→2 bar

-10°C/+120°C→40 bar

-40°C/-10°C→ 5 bar

-10°C/+63°C→40 bar

-40°C/-10°C→5 bar

-10°C /+120°C→45 bar

-40°C/-10°C→26 bar

-10°C/+55°C→45 bar

-40°C/-10°C→26 bar

The minimum ambient temperature in which our products are designed to operate is -40°C.

The operating pressure range between -1 and 0 bar refers exclusively to the vacuum build-up phase in the installation.

In the case of systems comprising a water circuit with unit cooler, condenser or desuperheater, the operating temperatures and pressures are:

Unit cooler

Condenser or desuperheater

Operating temperature (min/max)

With glycol Without Glycol

-20°C/+50°C

0°C/+80°C

+5°C/+50°C

+5°C/+80°C

Operating pressure

10 bar

Take into consideration the risk of frost by using a low temperature safety switch and anti-frost of the type glycol with an appropriate concentration level according the operating conditions.

9.6 Operating conditions for trans-critical CO2 applications

The refrigeration circuits of our trans-critical CO2 applications are sub-divided into 5 sections as indicated in the diagram below.

-19-

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Operation schematic diagram:

GB

A

Connection of the gas drawn in from the low-temp stations

B Connection of the gas drawn in from the chill stations

C

Connection of the gas delivered to the gas cooler

1

Low-temp. compressor(s)

2 Chill compressors

3

Oil separator

4

5

6

Gas cooler pressure control valve

Liquid receiver

Liquid receiver pressure control valve

D Connection of the return from the gas cooler

E

Connection from the liquid outlet to the refrigeration stations

F

Low pressure circuit

G

H

Medium pressure circuit

High-pressure circuit, delivered gas section

I High-pressure circuit, cooled gas section

J

Intermediate pressure circuit

The operating temperatures and pressures defined for the 3 portions of the circuit described above for our trans-critical CO2 applications are as follows:

R744

(Trans-critical application)

Max. ambient operating conditions

43°C

Min/max operating pressure on the low

-1/30 bar pressure side

Min/max operating pressure on the medium pressure side

Min/max operating pressure on the high pressure side

-1/45 bar

-1/120 bar

Operating temperature on the low pressure side (min/max)

Operating temperature on the medium pressure side (min/max) depending on operating pressure

Operating temperature on the intermediate pressure side (min/max) depending on operating pressure

-40°C/+43°C

-10°C/+ 43°C→ 45 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

-10°C/+ 70°C→ 45 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

-20-

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GB

Operating temperature on the high pressure side, gas delivery section (min/max) depending on operating pressure

Operating temperature on the high pressure side, cooled gas section (min/max) depending on operating pressure

-10/+130°C→120 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

-10/+60°C→120 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

The minimum ambient temperature in which our products are designed to operate is -40°C.

The operating pressure range between -1 and 0 bar refers exclusively to the vacuum build-up phase in the installation.

9.7 Identification

Description of name plate:

0038 (24)

(1)

(3)

(4)

(2)

(5)

(6) (7)

(8)

(10)

(9)

(13)

(16)

(18)

(17)

(21)

(11)

(12)

(14)

(15)

(19)

(20)

(22)

(23)

(1)  Model

(2)  Type

(3)  Serial number

(4)  Year of manufacture

(5)  Electrical supply (voltage / phases / frequency)

(6)  Max. electrical current

(7)  Max. rated power

(8)  Refrigerant in circuit n°1 and refrigeration unit

(9)  Refrigerant charge in circuit n°1

(10) Min/max operating pressure on the low pressure side of circuit n° 1

(11) Min/max operating pressure on the medium pressure side of circuit n° 1

(12) Min/max operating pressure on the high pressure side of circuit n° 1

(13)  Min/max operating temperature on the low pressure side of circuit n° 1

(14)  Min/max operating temperature on the medium pressure side of circuit n° 1

(15)  Min/max operating temperature on the high pressure side of circuit n° 1

(16)  Refrigerant in circuit n°2 and refrigeration unit

(17)  Refrigerant charge in circuit n°2

(18)  Min/max operating pressure on the low pressure side of circuit n° 2

(19)  Min/max operating pressure on the medium pressure side of circuit n° 2

(20)  Min/max operating pressure on the high pressure side of circuit n° 2

(21)  Min/max operating temperature on the low pressure side of circuit n° 2

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GB

(22)  Min/max operating temperature on the medium pressure side of circuit n° 2

(23)  Min/max operating temperature on the high pressure side of circuit n° 2

(24)  Identification number of the organisation notified only if the product is subject to the pressurised equipment directive (97/23/CE).

9.8 To fill the installation

Check that the oil heating system works.

The casing heaters must be switched on 24h before starting the installation.

The equipment must be filled with refrigerant. Only the refrigerant indicated on the equipment name plate is authorised. It is the responsibility of the installer to optimise the quantity of refrigerant required for correct operation of the installation.

According to the type of product, pressure taps or loading valves are designed for filling and draining. The operator will ensure correct use of these accessories during connections and disconnections operations.

Always fill the installation in the liquid phase.

9.9 Checks before start-up

All connections must be checked (as these connections may have become loose during transport).

Check the position of all installation valves, the presence and setting of all safety devices (valves...).

Check rotation direction of condenser fans.

Check rotation direction of the compressors (imperative in the case of scroll): fit a manometer on the LP suction and HP delivery and activate the contactor for several seconds. A pressure drop on the suction side and a pressure increase on the delivery side must be noted. Inverse the phases if necessary.

Check the oil level (between ¼ and ¾ in sight glass) and the oil temperature (> Tamb + 20K) in the compressors.

Set and check operation of all safety devices: LP/HP/oil pressure switches, thermostats, thermal overload relays, anti-shortcircuit timers…

9.10 Start-up checks

Monitor the oil level in the compressor during the first few hours of operation (between ¼ and ¾ in sight glass).

Top-up the refrigerant and oil levels if necessary*.

*Excess oil could result in damage to the compressor (valve damage).

Simultaneous defrosting of all installation machines should be avoided. Staggered defrosting is preferable.

Check and record the following values:

Compressor operating range

Power supply (see name plate)

Input amperage of the compressors and fan motors (see name plate)

Temperature and pressure on suction (superheat between 20K and 20K).

R404A: 70°C < Tr < 200°C) Temperature and pressure on delivery (R22: 90°C < Tr <220°C

Liquid temperature

Oil temperature inside the casing (> Tamb + 20K)

Air temperature at condenser input to and output sides.

We recommend you record these readings in a service log (see installation log sheet).

10. Maintenance

All maintenance work must be carried out by qualified staff in conformity to the recommendations of standard NF EN 378 and to the legal requirements of the country of installation.

Only experienced, skilled staff may compile a detailed maintenance schedule, suited to your installation.

However, we recommend you to keep a service log and regularly to record plant operating conditions (see Installation log sheet).

10.1 Maintenance recommendations

10.1.1: One time a year:

- Visual monitoring of the installation to detect the traces of impact damage, corrosion, leak of refrigerant and oil.

- Compressor pressures and temperatures (operating range).

- Input amperage for the compressors and the fan motors.

- Cut-out points on HP/LP safety switches.

- The setting values of control devices.

- Check that the setting values of safety devices correspond to the maximum admissible conditions.

- Visually inspect accessories such as safety valves/bursting disks for leakage and to ensure the exhaust conduits are not obstructed.

- Safety devices (cooling, electrical, etc.)

- Oil levels.

- Humidity in the circuits (using sight glass or oil analysis).

- Replacement of dryer cartridges and filters in case of humidity

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- Oil change if necessary, in accordance with manufacturer's recommendations (see § 9.4)

- Replacement of dryer cartridges and filters in case of humidity

- State of hoses.

- Refrigerant circuit sealing.

- Clogging up of the condenser coil (condensing unit).

- Cleaning of the condenser coil (condensing unit)

Protect motors with plastic film

Clean regularly using a mild detergent (without chlorine or ammonia) and rinse the coil with clear water

(maximum pressure 3 bar, jet pointing at the edges of the fins).

Dust must be removed from the coil as soon as possible. Exchangers installed in a corrosive environment must be cleaned frequently using fresh water (for maximum coil life).

- Crankcase heater in good working order.

- Tightness of electrical connections.

- Compressor fastening elements, supports and connection tightness.

- Vibration and movement due to temperature or pressure changes.

- State of the thermal insulation and possible corrosion.

10.1.2: Once every five years:

In addition to the annual checks, the following is also carried out:

Check the equipment for damage due to vibration.

10.1.3: Once every ten years:

In addition to the annual checks, the following is also crried out:

Certification of the safety devices.

10.2 Oil change on compressors

Oil changes must be carried out by qualified personnel conform to the recommendations of standard NF EN 378.

The compressors oil does not have to be changed as long as the oil remains clean and transparent. When the oil deteriorates, it must be replaced.

Compressors operating on R404A (HFC, non chlorinated fluid) need special ester oils (see oil table). Ester oils are highly hygroscopic and must be handled with care.

Always use a new, unopened container of oil. Used oil must be returned to the supplier for processing.

10.3 Disposal of the equipment

Equipment shut-down and recuperation of oil and coolant must be carried out by qualified personnel conform to the recommendations of standard NF EN 378.

All elements in the refrigeration system such as refrigerant, oil, coolant, filters, dryers and insulating materials must be recuperated, re-used and/or disposed of in a correct manner (see NF EN 378 part 4). No materials may be discarded into the environment.

10.4 Safety instructions

All operations on the equipment must be carried out by qualified, approved personnel.

CAUTION: Before any operation, check that the power supply to the equipment is switched off (circuit breaker open).

Opening the refrigerant circuit requires vacuum creation, recharging and checking that the circuit is watertight and clean.

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Appendix: Troubleshooting

The list below is not a complete list of all possible refrigerating installation problems. However, it details the most common faults with likely causes and adapted corrective actions.

Problem

I-1. Compressor doesn't start

I-2. Compressor starts

I-3. Compressor has difficulty starting up

I-4. Compressor runs continuously

I -5. Unusual compressor noise

Caution: if the compressor makes an unusual noise, stop it immediately and solve the problem before

starting up again

Likely cause

No power supply:

Motor burnt out

Voltage read on voltmeter too low

Fuses blown

Anti-short-cycle relay tripped

Oil pressure switch tripped

LP too low

HP too high

Compressor thermal overload relay tripped

Power supply protection tripped

Faulty coupling

Faulty windings

Mechanical incident

Oil level too high.

Presence of liquid

Regulation system or other automation fault on cooling circuit controls

Evaporator(s) supply problem

Mechanical incident

Liquid in the suction line

Emulsion in the crankcase

Compressor valves not watertight or broken

Recommended action

Check the general supply and state of switches

Replace the motor

Check supply voltage

Examine the cause, remedy it and change the fuses

Wait for end of time delay

Check condition of oil pressure switch

Check differential oil pressure

Check the oil filter(s)

Check evaporating pressure

Check condition and differential of LP pressure switch

Check condensing pressure

Check condition and differential of HP pressure switch

Check relay condition and replace if necessary

Check suction superheat on suction.

Check phase balance

Check ohmic values of motor windings

Check absence of liquid return.

Check HP pressure

Check supply voltage (two phase supply)

Check condition of motor windings and replace compressor if necessary

If the compressor is mechanically jammed, replace it

Check coupling

Replace the compressor

Replace the compressor

Drain off excess oil

Lock compressor and start up crankcase heater.

Check operation of cooling circuit regulation see II

Seek cause of breakdown, replace the compressor

Examine and adjust expansion valve(s)

Check that liquid solenoid valve(s) do not remain open when unit stopped

Replace faulty parts

II. Insufficient supply of the evaporator(s)

III-1. Suction pressure too low

Refrigerant charge insufficient

Drier filter obstructed

Expansion valve(s) insufficiently open or obstructed

Liquid line valve stays open

Insufficient refrigerant

Surplus oil in the evaporators

Suction filter on compressor(s) clogged.

Check the fill level on the sight glass

Top up refrigerant

Check filter condition and change the cartridge if necessary

Check superheating of evaporator(s)

Check operation of expansion valve(s)

Check operation of valve, replace if necessary

Check watertightness of circuit.

Top up refrigerant

Drain the evaporator oil

Check absence of oil traps

Examine and clean the filter

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III-2. Suction pressure too high

III-3. Delivery pressure too low

III-4. Delivery pressure too high

GB

Faulty operation of expansion valve(s) Check operation of expansion valve(s)

Solenoid valve(s) malfunction Check solenoid valve(s) opening

Suction filter(s) blocked Check filter(s) condition and change the cartridge if necessary

Check pressures, temperatures and superheat on evaporators

Non concordance of compressor / evaporator capacities

Evaporators undersized

Compressors too powerful

Restart after defrosting

Compression problem

HP too high

Expansion valves(s) too open or jammed open

Condensing problem

Insufficient refrigerant

Delivery valves broken or leaking

Excess refrigerant

Insufficient condenser capacity

Presence of non-condensable air or gas in the HP circuit

Liquid in the suction line

Wait for stabilisation

Check compressor(s) (valves etc.), replace if necessary see III-4

Adjust superheat

Check expansion valve(s), replace if necessary

Check operation of the condenser

Check watertightness.

Top up refrigerant

Check state of valves.

Change faulty parts

Check and remove excess charge

Check operation of the condenser

Purge non-condensable gases

Adjust expansion valve(s)

III-5. Suction temperature too low

III-6. Suction temperature too high

III-7. Temperature of delivery too high

IV-1. Differential oil pressure too low

Superheat too high

Superheat too high on suction.

Internal bypass

Insufficient oil pressure.

Examine and adjust expansion valve(s)

Check loss of pressure in suction pipes

Adjust expansion valve(s)

Check state of valves and seals.

Replace faulty parts

Check oil level on compressor(s) crankcase(s)

Check that oil filter(s) are clean and change if necessary

Check oil pump operation

IV-2. Oil level too low

IV-5. Oil foams a lot after stopping

Insufficient oil.

Oil circuit problem

Oil level regulation problem

IV-3. Oil needs topping up regularly

Caution: risk of oil slugging

Leak

Existence of oil traps

Oil level regulation problem

IV-4. Oil level too high

Caution: risk of oil slugging

Oil return from installation

Crankcase heater(s) off

Liquid in the suction line

Identify cause of lack of oil (see IV-3)

Top up oil (see table § 9.4)

Check the filter and valves operation

Check operation of the separator

Check operation of the calibrated valve

Check operation of regulator(s)

Look for oil traps

Adapt pipes

Repair and top up oil (see table § 9.4)

Look for oil traps

Adapt pipes

Check operation of regulator(s) and change if necessary

Check operation of the calibrated valve

Check operation of oil separator

Identify causes of oil accumulation

Drain excess oil

Replace heater(s)

Check expansion valve(s)

Check watertightness of solenoid valves.

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ES

1. Recepción del material

1.1 Comprobación del material

En el momento de la recepción controlar el estado de entrega del material.

En caso de daños, enviar las reservas al transportista por carta certificada en un plazo de 48 horas (sin tener en cuenta el día de entrega y los días festivos), así como una copia a LGL REFRIGERATION SPAIN.

La placa descriptiva proporciona la referencia completa del material y permite garantizar que la unidad corresponde al modelo encargado. En caso de error o entrega incompleta diríjase a nuestros servicios.

1.2 Manutención

Las operaciones de descarga deben realizarse con los materiales adecuados (grúa, carretilla elevadora, etc…)

En algunos productos están disponibles en opción anillos para izar.

Durante la utilización de una carretilla elevadora, es necesario respetar las posiciones y el sentido de manipulación indicados en los productos.

La manipulación del material debe efectuarse con prudencia para evitar cualquier golpe en la carrocería, las tuberías, el condensador, etc…

1.3 Almacenamiento del material

En caso de almacenamiento de media o larga duración, respetar las siguientes reglas:

Mantener en su sitio los dispositivos de protección y aislamiento.

Cerciorarse de que el armario eléctrico esté bien cerrado.

Conservar en un lugar limpio y seco los componentes suministrados por separado.

Se aconseja almacenar los productos en un lugar seco o cubierto (obligatorio para productos no carrozados).

1.4 Documentación técnica

Para que sea completa, esta guía de instalación ha de entregarse junto con:

- un esquema frigorífico específico para cada máquina,

- un manual técnico específico para la gama de producto,

- un esquema eléctrico específico para cada máquina que incluya una caja eléctrica.

En caso de error o de entrega incompleta, gracias por contactar con nuestros servicios antes de proponer dichos aparatos a la venta.

2. Garantía

Consultar las condiciones generales de venta para las informaciones relativas a la garantía (duración…)

El incumplimiento de las recomendaciones que figuran en el presente manual implica la anulación de la garantía.

ATENCIÓN: Además de respetar esta guía de instalación, se deberán cumplir las exigencias legales del país donde se instala el equipo.

3. Vida útil del equipo

Nuestros equipos frigoríficos tienen una vida útil mínima de 10 años, siempre que se respeten debidamente las normas de seguridad y mantenimiento.

4. Concepción

Los productos se han concebido con materiales y componentes cuyas características mecánicas son las apropiadas para responder a las condiciones de utilización y a la vida útil del equipo.

5. Reglas de seguridad

La instalación y el mantenimiento de estas máquinas deben ser efectuados por el personal cualificado, que interviene en las instalaciones frigoríficas. En cualquier tipo de intervención, se deberán respetar todas las reglamentaciones y normas de

seguridad vigentes (ej.: NF EN 378), respetar las recomendaciones indicadas en las etiquetas o en los manuales que acompañan al material.

Deberán adoptarse todas las medidas necesarias para evitar el acceso a las personas no habilitadas.

6. Implantación

Comprobar que el suelo donde se piensa instalar el aparato esté a nivel, que se haya estudiado en función de las cargas establecidas y que sea lo suficientemente rígido para no transmitir vibraciones. El aparato deberá instalarse a nivel, en un lugar accesible y lo suficientemente libre de obstáculos para poder efectuar las operaciones de puesta en marcha y de mantenimiento sin dificultad.

Respetar las exigencias de las normas NF EN 378 para realizar las Salas de máquinas.

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ES

En lo que se refiere a las unidades condensadoras, velar para que el equipamiento esté colocado de manera que garantice una libre circulación de aire a través del condensador y esté protegido contra cualquier contaminación susceptible de obstruir las baterías (árboles de hojas caducas por ejemplo).

Proteger el equipo con el fin de evitar cualquier riesgo de colisión con un elemento externo.

7. Conexiones

Las conexiones frigoríficas y eléctricas deberán ajustarse a las normas vigentes NF EN 378

7.1 Conexión frigorífica

A modo informativo, las conexiones del cliente están claramente identificadas en nuestros esquemas frigoríficos, que se entregan junto al informe técnico.

Precauciones de uso:

Proteger los componentes frágiles (válvulas, racores, etc…), colocados cerca de la soldadura a efectuar, con un paño mojado.

Efectuar las soldaduras bajo un flujo de nitrógeno seco y con varillas de plata (30% mínimo).

Tener cuidado con no dañar el equipo con la llama durante estas operaciones de soldadura.

El tubo utilizado debe ser de calidad frigorífica. Limpiar perfectamente los tubos antes de la conexión. Aislar los tubos del edificio para evitar transmitir vibraciones. Aislar térmicamente las líneas de aspiración.

Para instalaciones que funcionen con R744, es imperativo realizar un aislamiento térmico del condensador de CO2, así como del depósito y la tubería de líquido.

Desmontar las válvulas con precaución y retirar las juntas antes de la soldadura (atención a las juntas) excepto para las válvulas que tienen una contraindicación (etiqueta de información pegada en el cuerpo de la válvula).

Las tuberías de conexión no deben generar tensiones en las tuberías de nuestras unidades. Para ello se utilizarán medidas de soporte y de fijación.

Conexiones con latiguillos:

En fábrica

los latiguillos se conectan, sin juntas de cobre, poniendo un poco de aceite en el acoplamiento y respectando el par de apriete:

latiguillo Ø1/4" → 15 N.m latiguillo Ø3/8" → 40 N.m

En las instalaciones, se puede:

- conectar los latiguillos utilizando el mismo procedimiento que en fábrica,

- conectar los latiguillos con una junta de cobre poniendo un poco de aceite en el acoplamiento

Los latiguillos no deben estar en contacto con las aristas de chapas para evitar posibles degradaciones por roce.

Los diámetros de las tuberías deben determinarse para garantizar un retorno correcto de aceite. La pendiente de las tuberías siempre debe estar en dirección al grupo. Las tuberías ascendentes deberán tener siempre un sifón en la parte inferior y un contrasifón en la parte superior. Cada 6m de tubería ascendente prever un sifón. Para el funcionamiento con variación de capacidad múltiple, prever una doble tubería ascendente con secciones calculadas para 2/3 de la capacidad la 1ª y 1/3 la 2ª.

Respetar un número suficiente de soportes para las tuberías en función de su tamaño y del peso en funcionamiento y favorecer un trazado que evite los golpes de ariete.

LÍQUIDO: Pérdida de carga máxima: 1 a 1,5°C. Velocidad máxima: 1 a 1,5 m/s.

ASPIRACIÓN: Pérdida de carga máxima: 1,5 a 2°C. Vmáx: 15 m/s, Vmín horizontal: 3,5 m/s, Vmín vertical: 8 m/s.

DESCARGA: Pérdida de carga máxima: 1°C. Vmáx: 15 m/s, Vmín horizontal: 3,5 m/s, Vmín vertical: 8 m/s.

7.2 Conexión eléctrica

Comprobar que la tensión de alimentación (véase placa descriptiva) sea compatible con la de la red.

Cerciorarse de que la alimentación de corriente esté correctamente establecida y que la sección del cable corresponda con la intensidad máxima absorbida por el aparato.

Cabe recalcar que las protecciones son específicas y que cambian según el régimen de neutro de la unidad.

Atención: los presostatos de alta presión de seguridad son órganos esenciales que mantienen el sistema en sus límites admisibles de funcionamiento. Antes de la puesta en funcionamiento de la instalación, comprobar la adecuación de la conexión eléctrica de estos órganos, que deben cortar el suministro eléctrico del o de los compresores que protegen.

→ Realizar un test para comprobar el corte del suministro eléctrico cuando el presostato alcanza su valor de ajuste.

8. Precauciones que deben tomarse:

- Antes de manipular los aparatos, el personal autorizado encargado deberá implementar las medidas de seguridad necesarias y cortar el suministro eléctrico del aparato.

- Antes de manipular el circuito frigorífico, se deberá evacuar la presión de aire seco o de nitrógeno que contienen nuestras unidades. Además, el operario deberá despresurizar el circuito frigorífico antes de proceder a las operaciones de limpieza o mantenimiento.

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ES

- Comprobar el apriete de las diferentes conexiones, abrazaderas, latiguillos, cables y bornes porque las vibraciones generadas durante el transporte podrían aflojarlas.

- Se han instalado órganos de seguridad con el fin de proteger a las personas y al sistema contra cualquier superación de presión por encima de la presión de servicio. Si el equipo está equipado de un presostato AP de seguridad ajustable, el usuario no deberá nunca regular su valor de corte a una presión superior al PS del equipo.

- Los equipos tienen dispositivos de abertura y cierre, así pues, el usuario competente deberá asegurarse, antes de manipular estos dispositivos, de no dañar ni perturbar al sistema. En particular velará por no efectuar maniobras que pudiesen activar los órganos de seguridad.

- Las emisiones de fluido frigorífico que puedan proceder de las válvulas de descarga deben canalizarse hacia el exterior de la sala de máquinas. Las dimensiones de la tubería de escape deberán calcularse en conformidad con la norma NF

EN13136 La pérdida de carga de la tubería deberá ser inferior al 10% de la presión de descarga real de la válvula de seguridad (presión de descarga real = 1,1 × presión de tarado + presión atmosférica). La evacuación debe estar protegida y señalada para prevenir cualquier riesgo hacia las personas.

- Las tuberías que representan un riesgo para las personas debido a su temperatura superficial deben aislarse obligatoriamente o señalarse.

- Los aparatos no se han concebido para resistir un incendio. El emplazamiento de la instalación deberá respetar las normas vigentes en materia de protección contra incendios (plan de evacuación del personal, terminal incendio...). El instalador y/o operador se asegurará de prever un dispositivo de seguridad contra incendios adecuado a la categoría del o de los centros que protege. La persona responsable del sistema contra incendios debe informarse sobre la categoría del o de los centros que debe proteger.

- En caso de exposición a ambientes o productos externos corrosivos, el instalador y/o el operador se asegurará de que se ha previsto un sistema de protección apropiado contra la corrosión.

- En caso de instalación en una zona sísmica o en una zona que pudiera sufrir fenómenos naturales violentos como tormentas, tornados, inundaciones, maremotos,... el instalador y/o operador seguirá las normas y reglas vigentes para prever las disposiciones necesarias de prevención, puesto que nuestras unidades no se han diseñado para funcionar en estos entornos sin una serie de precauciones previas.

- Cuando se utiliza el método de desescarche por gas caliente, el instalador debe emplear un sistema que limite la presión en el circuito BP a un valor inferior a la presión de servicio BP indicada en la placa descriptiva del aparato.

- Cuando el circuito frigorífico está abierto para las operaciones de instalación, mantenimiento y reparación, es necesario implementar todas las precauciones necesarias para evitar las agresiones externas y proteger contra humedad, corrosión

(obturar los tubos, cerrar las válvulas, etc.).

- Todos los circuitos hidráulicos que se conecten a los intercambiadores de calor (recuperación de calor, climatización, subenfriador de líquido, etc.) deberán tener en cuenta el riesgo de presión excesivo generado por una hipotética fuga interna del intercambiador. Se deberá prever un sistema de descarga que permita limitar la presión en el circuito hidráulico (válvula de seguridad, etc.).

- En cuanto a los riesgos de presión excesiva en nuestros sistemas de refrigeración, según la norma NF EN378 es obligatorio instalar un presostato AP de seguridad, pero difiere en función de la categoría de riesgo del producto. En la tabla siguiente mostramos un recapitulativo de los montajes realizados en nuestros productos:

Categoría de riesgo

Volumen barrido compresor < 90 m

3

/h y carga de fluido frigorígeno

< 100 Kg

Volumen barrido compresor < 90 m

3

/h y carga de fluido frigorígeno

Volumen barrido compresor

> 90 m

3

/h

> 100 Kg

I

II y III

1 limitador de presión que ha pasado por un ensayo de tipo

EN12263 (PSH) por compresor

1 limitador de presión que ha pasado por un ensayo de tipo

EN12263 (PSH) por compresor

No aplicable en nuestros productos

2 limitadores de presión que han pasado por un ensayo de tipo EN12263

(PSH) por compresor(*)

2 limitadores de presión

No aplicable en nuestros productos

2 limitadores de presión que han pasado por un ensayo de tipo EN12263 (PSH) por compresor(*)

2 limitadores de presión que

IV

No aplicable en nuestros productos que han pasado por un ensayo de tipo EN12263

(PSH) por compresor(*) han pasado por un ensayo de tipo EN12263 (PSH) por compresor(*)

(*) En los casos citados anteriormente, la norma NF EN 378 impone 1 limitador de presión que ha pasado por un ensayo de tipo según EN12263 con reactivación manual sin ayuda de una herramienta (PZH) y un segundo limitador de presión que haya pasado por un ensayo de tipo según EN12263 con reactivación manual con ayuda de una herramienta (PZHH).

Puesto que nuestros sistemas de refrigeración se utilizan para conservar productos alimentarios, no es factible que un corte del dispositivo de limitación de la presión conlleve una parada global del sistema (particularmente para los sistemas en cascada). El instalador deberá garantizar la recuperación, el análisis y el tratamiento del fallo generado en un corte de

AP.

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9. Puesta en marcha

La puesta en marcha debe ser efectuada por personal cualificado de acuerdo con las recomendaciones de las normas

NF EN378.

Para todas las operaciones (prueba de estanqueidad, realización de vacío) cerciorarse de que todas las válvulas estén abiertas.

9.1 Control de los productos después del transporte y manipulación

Comprobar el apriete de las distintas tuercas (collarines, latiguillos…) y la conexión de los cables. Control de las tuberías.

Comprobar que los flexibles no estén en contacto con partes metálicas.

9.2 Prueba de estanqueidad

Realizar un control de estanqueidad con una mezcla de nitrógeno seco completado con un trazador para la detección de fugas

(presión 10 bares).

Puesto que la instalación está bajo presión, efectuar una búsqueda metódica de fugas. Evacuar el gas.

9.3 Vacío

Colocar los filtros y cartuchos deshidratadores suministrados con los equipos (según los equipos).

Conectar la bomba de vacío (tubo 3/8” mínimo) a la línea AP y a la línea BP. Poner en marcha las resistencias de cárter para la operación de vaciado, si estos componentes están presentes en la unidad en cuestión.

Efectuar vacío hasta una presión absoluta (P<270 Pa abs.) durante al menos 30 min. Romper el vacío con nitrógeno seco.

Efectuar un nuevo vacío (P<270 Pa abs.) durante al menos 6 h. La humedad residual debe ser inferior a 50 ppm.

Durante la realización de vacío los compresores deben estar parados!

No realizar nunca el vacío con el compresor! Riesgo de destrucción del compresor!

9.4 Llenado de aceite

Respetar las recomendaciones de los fabricantes de compresores para los tipos de aceite:

Fluido COPELAND

Pistones

BITZER

Pistones

MANEUROP

Pistones

BITZER

Tornillos

COPELAND

Scroll

R744

Subcrítico

R744

Transcrítico

R22 - Suniso 3GS

- Shell 22-12

Bitzer BSE60

Bitzer BSE85

Bitzer BSE85

- Bitzer B 5.2

- Shell clavus

SD2212

Maneurop

160P : MT

- Bitzer B150SH :

HSN-HSK

- Bitzer B320SH :

CSH

Emkarate RL 68

HB

Emkarate RL 68

HB

R404A - Emkarate

RL 32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

- Bitzer BSE 32

- ICI RL32S

- Mobil EAL

Artic 32

Maneurop

160PZ : MTZ

Maneurop

160Z : LTZ-

NTZ-MPZ

- Bitzer BSE170 - Emkarate RL 32

3MAF

- Mobil EAL Artic

22CC

DORIN

Pistones

Fuchs:RENISO C 85E

Modelo CC:

- Fuchs Reniso 46

- Suniso 4GS

Otro modelo:

- Suniso 3GS

- Shell 22-12

Modelo CC:

- EAL Artic 46

- ICI RL36S

Otro modelo:

R407C

R407F

R507A

R448A

R449A

- Emkarate

RL 32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

- Bitzer BSE 32

- ICI RL32S

- Mobil EAL

Artic 32

- Bitzer BSE170 - Emkarate RL 32

3MAF

- Mobil EAL Artic

22CC

- EAL Artic 32

-

ICI RL 32 S

R134A -Emkarate

RL 32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

R410A

- Bitzer BSE 32

- Bitzer BSE 55

- Bitzer BSE 55

- Bitzer BSE170 - Emkarate RL 32

3MAF

- Mobil EAL Artic

22CC

Modelo CC:

- EAL Artic 46

- ICI RL36S

Otro modelo:

- EAL Artic 32

-

ICI RL 32 S

- ICI Emkarate

RL32 3MAF

- ICI Emkarate

RL32 CF

- Mobil EAL Artic

22CC

Existen otros aceites alternativos utilizables, preguntar al fabricante.

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Los separadores (y los depósitos de aceite de las centrales) se suministran vacíos, se deberán llenar de aceite.

9.5 Condiciones de uso sin aplicaciones de CO

2

transcrítico

Descomponemos nuestros circuitos frigoríficos en 3 partes para determinar los límites de PS/TS propios a cada parte.

Las 3 partes definidas son las siguientes:

- Parte baja presión: va de la conexión o conexiones del cliente - retorno de aspiración hasta la aspiración de los compresores

- Parte alta presión - parte impulsión: va de la impulsión de los compresores hasta el condensador (incluidos). Toda la línea de aceite también está incluida en esta parte.

- Parte alta presión - parte líquida: va de la salida del condensador hasta la o las conexiones del cliente - salida(s) de líquido hacia los puestos de frío.

Esquema de principio:

1 Compresor(es)

2 Depósito de aceite

3 Separador de aceite

4 Condensador de aire

5 Depósito de líquido

A Conexión de los gases aspirados de los puestos de frío

B Conexión de los gases impulsados hacia el condensador de aire

C Conexión del retorno de líquido del condensador de aire

D Conexión de la salida de líquido hacia los puestos de frío

E Circuito de baja presión

F Circuito de alta presión - parte de impulsión

G Circuito de alta presión - parte de líquido

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Las temperaturas y presiones de servicio para las 3 partes de nuestros sistemas de refrigeración son (según la norma NF-

EN378-2):

R404A-R507-

R407A/C/F-R22-

R448A-R449A

R134A R410A

R744

(Aplicación subcrítica)

Condiciones medioambientales máximas de funcionamiento

Presión de servicio lado baja presión

(mín./máx.)

Presión de servicio lado alta presión (mín./máx.)

Temperatura de servicio lado baja presión

(mín./máx.)

Temperatura de servicio lado alta presión – parte impulsión (mín./máx.) según la presión de servicio

Temperatura de servicio

43 °C

-1/19 bares

-1/28 bares

-40 °C/+43 °C

-10 °C/+120 °C→28 bares

-40 °C/-10 °C→ 4 bares

55 °C

-1/14 bares

-1/19 bares

-40 °C/+55 °C

-10 °C/+120 °C→19 bares

-40 °C/-10 °C→ 2 bares

43 °C

-1/25 bares

-1/40 bares

-40 °C/+43 °C

-10 °C/+120 °C→40 bares

-40 °C/-10 °C→ 5 bares

55 °C

-1/30 bares

-1/45 bares

-40 °C/+55 °C

-10 °C/+120 °C→45 bares

-40 °C/-10 °C→26 bares lado alta presión – parte de líquido (mín./máx.) según presión de servicio

-10/+69 °C→28 bares

-40 °C/-10 °C→4 bares

-10 °C/+67°C→19 bares

-40°C/-10°C→2 bares

-10 °C/+63°C→40 bares

-40°C/-10°C→5 bares

-10 °C/+55°C→45 bares

-40°C/-10°C→26 bares

La temperatura ambiente mínima prevista para nuestros productos es de -40 °C.

El rango de presión de servicio -1 y 0 bares únicamente afecta a la fase de vaciado de la instalación.

Para los sistemas que integran un bucle de agua con un evaporador, un condensador o un enfriador, las temperaturas y presiones de servicio son:

Evaporador

Condensador o atemperador

Temperatura de servicio (mín./máx.)

Con glicol Sin glicol

-20 °C/+50 °C

0 °C/+80 °C

+5 °C/+50 °C

+5 °C/+80 °C

Presión de servicio

10 bares

Prevenga los riesgos de hielo implantando una seguridad de baja temperatura y mediante el uso de un antihielo de tipo glicol con suficiente concentración en relación con el punto de funcionamiento.

9.6 Condiciones de uso para aplicaciones de CO

2

transcrítico

Descomponemos nuestros circuitos frigoríficos de nuestras aplicaciones de CO2 transcrítico en 5 partes, tal y como se indica en el esquema de más abajo:

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Esquema de principio:

ES

1 Compresor(es) negativo

2 Compresores positivo

3 Separador de aceite

Válvula de control de la presión del

4 enfriador de gas

5 Depósito de líquido

6

Válvula de control de la presión del depósito líquido

A Conexión de los gases aspirados de los puestos de frío negativo

B

C

D

E

F

Conexión de los gases aspirados de los puestos de frío positivo

Conexión de los gases impulsados hacia el enfriador de gas

Conexión del retorno del enfriador de gas

Conexión de la salida de líquido hacia los puestos de frío

Circuito de baja presión

G Circuito de media presión

H Circuito de alta presión - parte gas impulsado

I Circuito de alta presión - parte gas enfriado

J Circuito de presión intermedia

Las temperaturas y presiones de servicio definidas para las 3 partes de circuito descritas más arriba para nuestras aplicaciones de CO

2

transcrítico son las siguientes:

Condiciones ambientes máx. de funcionamiento

Presión de servicio mín./máx. lado baja presión

Presión de servicio mín./máx. lado media presión

Presión de servicio mín./máx. lado alta presión

Temperatura de servicio lado baja presión

(mín./máx.)

R744

(Aplicación transcrítico)

43 °C

-1/30 bares

-1/45 bares

-1/120 bares

-40 °C/+43 °C

Temperatura de servicio lado media presión

(mín./máx.) según presión de servicio

Temperatura de servicio lado presión intermedia

(mín./máx.) según presión de servicio

Temperatura de servicio lado alta presión parte gas impulsado

(mín./máx.) según presión de servicio

Temperatura de servicio lado alta presión parte

-10 °C/+ 43 °C→ 45 bares

-40 °C/-10 °C→ 26 bares

-10 °C/+ 70 °C→ 45 bares

-40 °C/-10 °C→ 26 bares

-10/+130 °C→120 bares

-40 °C/-10 °C→ 26 bares

-10/+60 °C→120 bares

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gas enfriado

(mín./máx.) según presión de servicio

-40 °C/-10 °C→ 26 bares

La temperatura ambiente mínima prevista para nuestros productos es de -40 °C.

El rango de presión de servicio -1 y 0 bares únicamente afecta a la fase de vaciado de la instalación.

9.7 Marcado

0038

(8)

(10)

(11)

(12)

(1)

(3)

(9)

(5)

(13)

(14)

(15)

(16)

(4)

(6)

(18)

(19)

(20)

(2)

(24)

(7)

(17)

(21)

(22)

(23)

(1)  Modelo

(2)  Tipo

(3)  Número de serie

(4)  Año de fabricación

(5)  Suministro eléctrico (Tensión / n.º de fases / frecuencia)

(6)  Intensidad eléctrica máx.

(7)  Potencia absorbida máx.

(8)  Refrigerante del circuito n.° 1 y grupo del refrigerante

(9)  Carga de refrigerante del circuito n.° 1

(10)  Presión de servicio mín./máx. lado baja presión del circuito n.º 1

(11)  Presión de servicio mín./máx. lado media presión del circuito n.° 1

(12)  Presión de servicio mín./máx. lado alta presión del circuito n.° 1

(13)  Temperatura de servicio mín./máx. lado baja presión del circuito n.° 1

(14)  Temperatura de servicio mín./máx. lado media presión del circuito n.° 1

(15)  Temperatura de servicio mín./máx. lado alta presión del circuito n.° 1

(16)  Refrigerante del circuito n.° 2 y grupo del refrigerante

(17)  Carga de refrigerante del circuito n.° 2

(18)  Presión de servicio mín./máx. lado baja presión del circuito n.º 2

(19)  Presión de servicio mín./máx. lado media presión del circuito n.° 12

(20)  Presión de servicio mín./máx. lado alta presión del circuito n.° 2

(21)  Temperatura de servicio mín./máx. lado baja presión del circuito n.° 2

(22)  Temperatura de servicio mín./máx. lado media presión del circuito n.° 2

(23)  Temperatura de servicio mín./máx. lado alta presión del circuito n.° 2

(24)  Número de identificación del organismo notificado únicamente si el producto está sujeto a la directiva de equipamientos bajo presión (97/23/CE).

9.8 Carga de la instalación

Comprobar que el sistema de calefacción del aceite funciona.

Las resistencias de cárter deben alimentarse 24h antes de la puesta en marcha de l’instalación.

El equipo debe cargarse con refrigerante. Sólo se autoriza el fluido indicado en la placa descriptiva del equipo.

El instalador es responsable de optimizar la cantidad de fluido frigorífico necesario para el buen funcionamiento de la instalación.

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Según el tipo de producto alguno tomas de presión o válvulas de carga están previstas para las operaciones de llenado y vaciado. El operador velará por la utilización adecuada de estos accesorios en las operaciones de conexión y desconexión.

Rellenar siempre la instalación en fase líquida.

9.9 Controles antes del arranque

Deberá efectuarse un control de todas las conexiones (el transporte puede causar posibles aflojamientos).

Controlar la posición de todas las válvulas de la instalación, la presencia y la calibración de los órganos de seguridad

(válvulas,…).

Comprobar el sentido de rotación de los ventiladores del condensador.

Controlar el sentido de rotación de los compresores (obligatorio para los scroll): colocar un manómetro BP en la aspiración y

AP en la descarga, conectar el contactor durante un segundo aproximadamente, comprobar la bajada de presión en la aspiración y la subida en la descarga. Invertir las fases si fuera necesario.

Comprobar el nivel (entre ¼ y ¾ del visor) y la temperatura del aceite (> Tamb + 20K) en los compresores.

Regular, comprobar el funcionamiento de todos los órganos de seguridad: presostatos BP /AP/Aceite, termostatos, relés térmicos, temporizaciones anti corto ciclo,…

9.10 Comprobaciones en el momento del arranque

Controlar el nivel del aceite en los compresores durante las primeras horas de funcionamiento (entre ¼ y ¾ del visor).

Completar la carga de refrigerante y de aceite* si fuera necesario.

* Un exceso de aceite puede causar la rotura de los compresores (rotura de las válvulas).

Se evitará desescarchar simultáneamente todos los puestos fríos de la instalación. Preferir un desescarche fraccionado.

Tomar nota y comprobar los siguientes valores:

Campo de funcionamiento del compresor

Tensión de alimentación (véanse placas descriptivas)

Intensidad absorbida por los compresores y motoventiladores (véanse placas descriptivas)

Temperatura y presión en la aspiración (recalentamiento incluido entre 20K y 20K)

Temperatura y presión en la descarga (R22: 90°C < Tr <220°C ; R404A: 70°C < Tr < 200°C)

Temperatura del líquido

Temperatura del aceite en el cárter (> Tamb + 20K)

Temperatura del aire a la entrada y salida del condensador

Se aconseja anotar estos datos en un cuaderno de servicio (véase Hoja de seguimiento de la instalación).

10. Mantenimiento

Todas las operaciones de mantenimiento deben ser efectuadas por el personal cualificado de acuerdo con las recomendaciones de las normas NF EN378 y las exigencias legales aplicables en el país de instalación.

Sólo un personal competente podrá establecer una planificación de mantenimiento rigurosa y bien adaptada a la instalación.

Sin embargo, recomendamos tener al día un cuaderno de servicio y registrar periódicamente las condiciones de funcionamiento de la central (véase Hoja de seguimiento de la instalación).

10.1 Recomendaciones de mantenimiento

10.1.1: Cada año:

- Control visual de la instalación para detectar los rastros de golpes, corrosión, fugas de refrigerante, manchas de aceite.

- Las presiones y las temperaturas de los compresores (campo de funcionamiento).

- Las intensidades absorbidas por los compresores y los motoventiladores.

- Los puntos de corte de los presostatos de seguridad AP/BP.

- Los valores de ajuste de los órganos de regulación.

- Comprobación de la adecuación de los ajustes de los accesorios de seguridad con las condiciones máximas admisibles.

- Control visual de los accesorios del tipo válvula y/o disco de ruptura, su estanqueidad y que los conductos de escape no estén obstruidos.

- Las seguridades (frigoríficas, eléctricas, etc…).

- Los niveles de aceite.

- La humedad en los circuitos (por medio del visor o por análisis de aceite).

- Reemplazo de los cartuchos deshidratantes y filtros en caso de humedad.

- Cambio de aceite si fuera necesario, respetar las recomendaciones de los fabricantes (véase párrafo 9.4)

- El estado de los latiguillos.

- La estanqueidad del circuito frigorífico.

- El ensuciamiento de la batería del condensador (unidad condensadora).

- Limpieza de la batería del condensador (unidad condensadora)

Proteger los motores con un film de plástico

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Limpiar periódicamente con un producto no agresivo (ni clorado ni amoniacado) y aclarar con agua la batería

(3 bars máximo, chorro orientado frente al tramo de las aletas).

Todas las acumulaciones de polvo deben evacuarse rápidamente de la batería. Los intercambiadores instalados en medio corrosivo deben limpiarse frecuentemente con agua dulce (para aumentar al máximo su vida útil).

- El buen funcionamiento de las resistencias de cárter.

- La sujeción de las conexiones eléctricas.

- Los elementos de fijación de los compresores, soporte y apriete de las conexiones.

- Las vibraciones y movimientos causados por la temperatura o la presión.

- El estado del aislamiento térmico y control de corrosión.

10.1.2: Cada cinco años:

Además de las comprobaciones anuales, se procederá a una:

Comprobación de la ausencia de degradación de los equipos debida a la acción de vibraciones (fisuras).

10.1.3: Cada diez años:

Además de las comprobaciones anuales, se procederá a:

La revisión (calibración o sustitución) de los accesorios de seguridad de los circuitos de alta presión.

10.2 Vaciado de aceite de los compresores

La recuperación del aceite deberá ser efectuada por personal cualificado de acuerdo con las normas NF EN 378.

El vaciado de los compresores no se impone mientras el aceite siga siendo claro y transparente. Cuando el aceite se deteriora, deberá cambiarse.

Los compresores que funcionan con R404A (HFC, fluido sin cloro) requieren el empleo de aceites ésteres especiales (véase cuadro de aceites). Los aceites ésteres son muy higroscópicos, la manipulación debe ser meticulosa.

Utilizar siempre un bidón de aceite no abierto con anterioridad. El aceite usado debe devolverse al proveedor para su tratamiento.

10.3 Eliminación del equipo

La parada del equipo y la recuperación del aceite y del refrigerante deberán ser efectuadas por personal cualificado de acuerdo con las normas NF EN 378.

Todas las partes del sistema de refrigeración, por ejemplo, el refrigerante, el aceite, el filtro, el filtro deshidratador, los materiales de aislamiento deben recuperarse, reutilizarse y/o ponerse a disposición convenientemente (véase NF EN 378 parte

4). No se desechará nada en el medio ambiente.

10.4 Consignas de seguridad

Toda intervención en el equipo debe ser realizada por personal cualificado y autorizado.

ATENCIÓN: Antes de cualquier intervención, cerciorarse de que el equipamiento está fuera de tensión (seccionador abierto).

Cualquier abertura del circuito frigorífico implica inevitablemente el tener que efectuar vacío, recargar, comprobar la estanqueidad y la limpieza del circuito.

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Anexo: Diagnóstico/Reparación

La siguiente lista no pretende de ningún modo ser una lista exhaustiva de problemas que puedan hallarse en una instalación frigorífica. No obstante, enumera las causas de las averías más frecuentes y da consejos para remediar dichos problemas.

Anomalías

I-1. El compresor

no arranca

I-2. Parada del compresor

Causa del problema

No hay alimentación

Motor quemado

Tensión baja

Fusibles fundidos

Relé de protección

Presostato diferencial de aceite

Baja presión

Alta presión

Térmico Compresor

Protección Térmica

Acción recomendada

Comprobar la alimentación general y el estado de los interruptores

Sustituir el motor

Controlar la tensión de la red

Examinar la causa, remediar y cambiar los fusibles

Esperar al fin de la temporización

Comprobar funcionamiento presostato

Verificar presión diferencial

Comprobar filtro y nivel de aceite

Comprobar la presión de evaporación

Comprobar el estado y diferencial del presostato BP

Comprobar la presión de condensación

Comprobar el estado y diferencial del presostato AP

Verificar relés y reemplazar si fuera necesario

Comprobar el recalentamiento en la aspiración

Comprobar el equilibrio de fases

Comprobar la resistencia de las bobinas

Comprobar la ausencia de retorno de líquido

Comprobar la presión AP

Comprobar la tensión de alimentación (alimentación en dos fases)

Comprobar el estado de bobinados, cambiar el compresor si fuera necesario.

Si el compresor está bloqueado mecánicamente, cambiarlo.

Comprobar la conexión

Cambiar el compresor

Cambiar el compresor

Purgar el exceso de aceite

Cerrar el compresor y activar la resistencia de cárter

Comprobar el funcionamiento de la regulación del circuito frío véase. II

I-3. El compresor arranca con dificultad

I-4. El compresor funciona sin parar

I-5. Ruido anormal en el compresor

Atención: en caso de ruido anormal en un compresor, pararlo inmediatamente y solucionar la avería antes de volver a ponerlo en marcha.

Conexión incorrecta

Bobinado defectuoso

Incidencia mecánica

Nivel de aceite demasiado alto

Presencia de líquido

Sistema de regulación u otro defecto de automatismo

Problema de alimentación del (de los) evaporador (es)

Incidencia mecánica

Líquido en el circuito de aspiración

Emulsión en el cárter

Válvulas del compresor en mal estado

Buscar el origen de la avería, cambiar el compresor

Examinar y ajustar las válvulas de expansión

Comprobar que la (las) electroválvula (s) de líquido no permanece (n) abierta (s) en la parada

Cambiar las piezas defectuosas

II. Alimentación insuficiente del (de los) evaporador (es)

Carga de fluido frigorífico insuficiente

Filtro deshidratador obstruido

Válvulas de expansión insuficientemente abiertas u obstruidas

Comprobar la carga en el visor

Añadir fluido frigorífico

Comprobar el estado del filtro y cambiar el cartucho si fuera necesario

Comprobar el recalentamiento del (de los) evaporador (es)

Comprobar el funcionamiento de las válvulas de expansión

Válvula de línea de líquido cerrada Comprobar el funcionamiento de la válvula, cambiarla si fuera necesario

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ES

Falta de fluido líquido

Exceso de aceite en los evaporadores

Filtro de aspiración (del) de los compresor (es) sucio

Mal funcionamiento de las válvulas de expansión

Mal funcionamiento de la (de las) electroválvula (s)

Comprobar la estanqueidad del circuito

Añadir fluido frigorífico

Vaciar el aceite de evaporadores

Comprobar que no haya trampas de aceite

Examinar y limpiar el filtro

Comprobar el funcionamiento de las válvulas de expansión

III-1. Presión de aspiración demasiado baja

III-2. Presión de aspiración

demasiado alta

Filtro (s) deshidratador (es) obstruido (s)

No concordancia de potencia entre compresores / evaporadores

Evaporadores pequeños

Compresores demasiado potentes

Fin de desescarche

Problema de compresión

Controlar la abertura de la (de las) electroválvula (s)

Comprobar el estado del (de los) filtro (s), cambiar el cartucho si fuera necesario

Comprobar las presiones, temperaturas y recalentamientos de los evaporadores

III-3. Presión de condensación demasiado

baja

III-4. Presión de condensación demasiado

elevada

AP muy alta

Válvulas de expansión muy abiertas o bloqueadas en posición abierta

Problema de condensación

Falta de fluido frigorífico

Válvulas de descarga rotas o con fugas

Exceso de carga en el fluido frigorífico

Potencia insuficiente en el condensador

Presencia de aire o gas incondensables en el circuito AP

Líquido en el circuito de aspiración

Esperar la estabilización del régimen

Comprobar los compresores (válvulas, etc…), cambiarlos si fuera necesario véase. III-4

Regular el recalentamiento

Verificar las válvulas de expansión y cambiar si fuera necesario

Comprobar el funcionamiento del condensador

Comprobar la estanqueidad

Efectuar la recarga de fluido frigorífico

Comprobar el estado de las válvulas

Cambiar las piezas defectuosas

Controlar y recuperar el excedente de carga

Comprobar el funcionamiento y el estado del condensador

Purgar los gases incondensables

III-5. Temperatura de aspiración demasiado baja

III-6. Temperatura de aspiración demasiado alta

III-7. Temperatura de condensación demasiado alta

IV-1. Presión diferencial de aceite demasiado baja

IV-2. Nivel de aceite demasiado bajo

IV-3. Observaciones

Regular las válvulas de expansión

Recalentamiento muy alto Examinar y regular las válvulas de expansión

Comprobar las pérdidas de carga de las tuberías de aspiración

Regular las válvulas de expansión Recalentamiento muy alto en la aspiración

By-pass interno Comprobar el estado de las válvulas y juntas

Cambiar las piezas defectuosas

Presión de aceite insuficiente

Carga de aceite insuficiente

Comprobar el nivel de aceite en los cárteres de los compresores

Comprobar la limpieza del (de los) filtro (s) de aceite, cambiarlo (s) si fuera necesario

Comprobar el funcionamiento de la bomba de aceite

Buscar la causa de la falta de aceite (véase IV-3)

Rellenar con aceite (véase cuadro § 9.4)

Problema en el circuito de aceite Comprobar el estado del filtro, el funcionamiento de las válvulas

Comprobar el funcionamiento del separador

Comprobar el funcionamiento de la válvula calibrada

Problema de regulación en el nivel de aceite

Fugas

Comprobar el funcionamiento del (de los) regulador (es)

Buscar las trampas de aceite

Adaptar las tuberías

Reparar y añadir aceite (véase cuadro § 9.4)

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periódicas en el aceite

Atención: riesgo de golpe de aceite

IV-4. Nivel de aceite demasiado alto

Atención: riesgo de golpe de aceite

IV-5. Aceite espumoso al parar

ES

Existencia de trampas de aceite Buscar las trampas de aceite

Adaptar las tuberías

Problema de regulación del nivel de aceite

Comprobar el funcionamiento del (de los) regulador (es), cambiarlo (s) si fuera necesario

Comprobar el funcionamiento de la válvula calibrada

Comprobar el funcionamiento del separador de aceite

Retorno de aceite de la instalación Buscar las causas de la trampa de aceite

Quitar el excedente de aceite

Resistencias paradas

Líquido en la aspiración

Cambiar la (las) resistencia (s)

Comprobar las válvulas de expansión

Comprobar la estanqueidad de las electroválvulas

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DE

1. Materialannahme

1.1 Überprüfung des Materials

Bei der Warenannahme ist der Zustand des gelieferten Materials zu kontrollieren.

Werden Schäden festgestellt, müssen diese per Einschreiben innerhalb von 48 Stunden (außer Liefertag und Feiertage) dem

Transportunternehmen - mit einer Kopie an LGL France - mitgeteilt werden (Vorbehalt).

Anhand des Typenschildes, das alle wesentlichen Angaben zu dem Material enthält, kann überprüft werden, dass es sich um das bestellte Modell handelt. Bei einer fehlerhaften oder unvollständigen Lieferung wenden Sie sich bitte an unsere zuständige

Abteilung.

1.2 Handling

Die Entladearbeiten müssen mit geeigneten Geräten (Kran, Gabelstapler usw.) erfolgen.

Bei bestimmten Produkten sind als Option abnehmbare Transportschrauben erhältlich.

Beim Transport mit einem Gabelstapler müssen die auf den Produkten angegebenen Positionen und die Beförderungsrichtung beachtet werden.

Das Material muss umsichtig gehandhabt werden, um Stoßeinwirkungen auf Gehäuse, Rohrleitungen, Verflüssiger usw. zu vermeiden.

1.3 Lagerung des Materials

Bei einer mittel- oder längerfristigen Lagerung müssen die nachstehenden Regeln beachtet werden:

Die Schutz- und Isoliervorrichtungen nicht entfernen.

Sicherstellen, dass der elektrische Schaltschrank fest geschlossen ist.

Die separat gelieferten Bauteile an einem sauberen und trockenen Ort aufbewahren.

Es wird empfohlen, die Geräte an einem trockenen Ort bzw. geschützt zu lagern (bei Geräten ohne Gehäuse zwingend erforderlich)

1.4 Technische Unterlagen

Die Installationsanleitung muss, um vollständig zu sein, mit den nachstehenden Unterlagen geliefert werden:

- für jedes Gerät ein getrenntes Kälteschema

- eine der Produktreihe entsprechende besondere technische Anleitung

- für jedes Gerät einen elektrischen Schaltplan, wenn diese einen elektrischen Schaltkasten besitzen

Bei fehlerhafter oder unvollständiger Lieferung wenden Sie sich vor der Vermarktung dieser Geräte bitte an unsere zuständigen Abteilungen.

2. Garantie

Sie finden alle Informationen zur Garantie (Dauer usw.) in unseren allgemeinen Geschäftsbedingungen.

Bei Nichteinhaltung der in der vorliegenden Anleitung stehenden Empfehlungen wird die Garantie hinfällig.

ACHTUNG: Neben der Beachtung der vorliegenden Installationsanleitung müssen die gesetzlichen Anforderungen des

Landes, in dem die Anlage installiert wird, eingehalten werden.

3. Lebensdauer der Anlage

Unsere Kälteanlagen sind bei Beachtung der Sicherheits- und Wartungsvorschriften für eine Lebensdauer von mindestens 10

Jahren ausgelegt.

4. Bauweise

Die Produkte bestehen aus Werkstoffen und Komponenten mit den für die Betriebsbedingungen und die Lebensdauer der

Anlage erforderlichen mechanischen Eigenschaften.

5. Sicherheitsvorschriften

Die Installation und die Wartung der Maschinen müssen durch qualifiziertes, mit Kälteanlagen vertrautes Personal erfolgen.

Bei Eingriffen jeder Art sind alle geltenden Sicherheitsbestimmungen und -vorschriften (z.B.: NF EN 378) einzuhalten.

Außerdem sind alle, auf den Etiketten oder in den mitgelieferten Anleitungen gemachten Empfehlungen zu beachten. Es müssen alle erforderlichen Maßnahmen getroffen werden, um den Zugang für unbefugte Personen zu verhindern.

6. Standort

Der Boden, auf dem das Gerät aufgestellt werden soll, muss eben sein. Er muss solide genug sein, um die installierten Lasten zu tragen und keine Schwingungen zu übertragen. Das Gerät muss waagerecht an einem zugänglichen Ort aufgestellt werden, der Platz genug bietet, um die Inbetriebnahme- und Instandhaltungsarbeiten problemlos durchzuführen.

Für die Ausführung der Maschinenräume sind die Anforderungen der Normen NF EN 378 zu beachten.

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Bei der Anordnung der Verflüssigersätze ist darauf zu achten, dass eine ungehinderte Luftzirkulation durch den Verflüssiger gewährleistet ist und dass sie vor jeder Art von Verschmutzungen, die zur Verstopfung der Batterien führen könnten (z. B.

Bäume mit Falllaub), geschützt sind.

Das Gerät schützen, um jegliche Kollision mit einem externen Fremdkörper zu vermeiden.

7. Anschlüsse

Die Kälte- und Stromanschlüsse müssen den geltenden Vorschriften NF EN 378 entsprechen.

7.1 Kälteanschluss

Zur Information sind die Kundenanschlüsse auf den Kälteschemata, die mit unseren technischen Unterlagen übermittelt werden, eindeutig gekennzeichnet.

Übliche Vorsichtsmaßnahmen:

Empfindliche Bauteile (Ventile, Anschlüsse usw.), die sich in der Nähe von geplanten Lötarbeiten befinden, sind mit einem feuchten Lappen zu schützen. Die Lötarbeiten unter Einsatz von trockenem Stickstoff mit Silberlot (Silberanteil mindestens

30%) vornehmen.

Darauf achten, dass die Anlage beim Löten nicht durch die Flamme beschädigt wird.

Nur Rohre in Kältequalität verwenden. Die Rohre vor dem Anschluss gründlich reinigen. Am Gebäude anliegende

Rohrleitungen isolieren, um die Übertragung von Schwingungen zu vermeiden. Die Saugleitungen thermisch isolieren.

Bei den Anlagen, die mit R744 arbeiten, müssen der CO2 Verflüssiger, der Flüssigkeitsbehälter sowie die Rohrleitungen für flüssige Stoffe unbedingt thermisch isoliert werden.

Die Ventile vorsichtig ausbauen und die Dichtungen vor dem Löten abnehmen (auf die Dichtungen aufpassen). Dies gilt nicht für Ventile, auf deren Ventilgehäuse ein Etikett mit anderslautenden Anweisungen aufgeklebt ist.

Die Anschlussleitungen dürfen in keinem Fall Spannungen auf den Rohrleitungen unserer Geräte erzeugen. Deshalb müssen entsprechende Halterungen und Befestigungen verwendet werden.

Schlauchverlegung:

Werkseitig:

Die Schläuche werden unter Beachtung der nachstehenden Anziehdrehmomente und bei leichtem Einölen des

Anschlusses ohne Kupfermanschette angeschlossen.

Schlauch Ø 1/4" → 15 N.m

Schlauch Ø 3/8" → 40 N.m

Vor Ort:

Man muss:

- entweder die werkseitig vorgenommene Verlegemethode beachten

- oder Kupfermanschetten verwenden und zuvor immer den Anschluss einölen.

Die Schläuche dürfen nicht mit Blechkanten in Kontakt kommen, um reibungsbedingte Beschädigungen zu vermeiden.

Die Durchmesser der Rohrleitungen so auslegen, dass ein korrekter Ölrücklauf gewährleistet ist. Die Rohrleitungen müssen immer in Richtung auf den Verflüssigersatz abfallen. Im unteren Teil der Steigleitungen muss sich ein Siphon und im oberen

Teil ein Gegensiphon befinden. In Leitungen von über 6 m ist ein zweiter Siphon zu installieren. Für den Betrieb mit

Leistungsvariation ist eine doppelte Steigleitung vorzusehen, bei der der Querschnitt im ersten Abschnitt für 2/3 der Leistung und im zweiten Abschnitt für 1/3 der Leistung berechnet werden muss.

Die Anzahl der Rohrhalterungen muss entsprechend der Leitungsgröße und ihres Gewichts während des Betriebs vorsehen werden. Beim Verlegen muss ein Verlauf gewählt werden, bei dem hydraulische Stöße vermieden werden.

FLÜSSIGKEITSLEITUNG: maximaler Druckverlust: 1 - 1,5 °C. Maximale Geschwindigkeit: 1 - 1,5 m/s.

SAUGLEITUNG: maximaler Druckverlust: 1,5 – 2 °C. V max

: 15 m/s, V min

horizontal: 3,5 m/s, V min

vertikal: 8 m/s.

RÜCKLAUFLEITUNG: maximaler Druckverlust: 1°C. V max

: 15 m/s, V min

horizontal: 3,5 m/s, V min

vertikal: 8 m/s.

7.2 Stromanschluss

Überprüfen, dass die Versorgungsspannung (vgl. Typenschild) mit der Netzspannung vereinbar ist.

Sicherstellen, dass die Stromversorgung funktioniert und dass der Querschnitt des Kabels der maximalen Stromaufnahme des

Gerätes entspricht.

Es muss beachtet werden, dass die Schutzeinrichtungen spezifisch ausgelegt sind und sich je nach dem Nullzustand des

Gerätes voneinander unterscheiden.

Achtung: die Hochdrucksicherheitspressostate sind wesentliche Organe, die das System in seinen zulässigen

Betriebsgrenzen halten. Vor der Inbetriebnahme der Anlage sicherstellen, dass diese Organe, die die Stromversorgung des/der durch sie geschützten Verdichter(s) unterbrechen sollen, elektrisch richtig angeschlossen sind.

→ Einen Test durchführen, um zu überprüfen, dass die Stromunterbrechung erfolgt, wenn der

Druckbegrenzer seinen Einstellwert erreicht.

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8. Vorsichtsmaßnahmen:

- Vor jedem Eingriff an den Geräten obliegt es dem befugten Einsatzpersonal, die notwendigen Wiedereinschaltsperren zu betätigen und die Stromzufuhr des Gerätes zu unterbrechen.

- Vor jeglichem Eingriff am Kältekreis muss der Trocken- oder Stickstoffluftdruck, mit dem unsere Geräte geliefert werden, abgelassen werden. Ebenso ist bei den Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten darauf zu achten, dass der

Kältekreis vor dem Eingriff drucklos gemacht wird.

- Überprüfen, dass die verschiedenen Verbindungen, Rohrschellen, Schläuche, Kabel und Anschlussklemmen fest angezogen sind, da sie durch transportbedingte Vibrationen eventuell gelockert wurden.

- Es werden Sicherheitsorgane installiert, um Menschen und das System vor jeglichem Druckanstieg über den

Betriebsdruck hinaus zu schützen. Ist die Anlage mit einem regulierbaren HD-Pressostat ausgestattet, darf der Betreiber auf keinen Fall seinen Abschaltwert auf einen den Betriebsdruck der Anlage überschreitenden Druck einstellen.

- Die Anlagen verfügen über Öffnungs- und Schließvorrichtungen. Der befugte Benutzer muss daher vor der Bedienung dieser Organe sicherstellen, dass das System nicht beschädigt oder gestört wird. Er muss insbesondere darauf achten, keine Manöver auszuführen, die die Sicherheitsorgane auslösen könnten.

- Eventuell von den Überlaufventilen kommende Kältemittelemissionen müssen aus dem Maschinenraum hinausgeleitet werden. Das Auslassrohr muss gemäß der Norm NF EN13236 dimensioniert sein. Der Druckverlust der Rohrleitung muss weniger als 10% des realen Entladedrucks des Sicherheitsventil betragen (Realer Entladedruck = 1.1× Öffnungsdruck +

Luftdruck). Das Auslasssystem muss geschützt und gekennzeichnet sein, um Risiken für Personen vorzubeugen.

- Die wegen ihrer Oberflächentemperatur für Personen ein Risiko bergenden Rohrleitungen müssen unbedingt isoliert bzw. gekennzeichnet sein.

- Die Geräte sind nicht brandresistent ausgelegt. Der Installationsort muss die geltenden Brandschutzbestimmungen

(Evakuierungsplan, Feuerlöschwasserständer usw.) erfüllen. Der Installateur und/oder der Betreiber sorgen demnach für ein Brandschutzsystem, das für die Kategorie des/der zu schützenden Betriebs/Betriebe geeignet ist. Die für den

Brandschutz zuständige Person muss sich erkundigen, welcher Kategorie der/die zu schützende(n) Betrieb/Betriebe zuzuordnen ist.

- Falls die Geräte einer korrosiven Atmosphäre oder korrosiven Fremdprodukten ausgesetzt sind, muss der Installateur und/oder Betreiber die notwendigen Vorkehrungen treffen, um eine Beschädigung der Anlage zu vermeiden. Der

Betreiber vergewissert sich, dass ein geeigneter Korrosionsschutz vorgesehen wurde.

- Bei Installation in einem Erdbebengebiet oder in einer Zone, in der gewaltige Naturereignisse wie Stürme, Tornados,

Überschwemmungen, Flutwellen usw. auftreten können, bezieht sich der Installateur und/oder Betreiber auf die geltenden

Normen und Vorschriften, um die erforderlichen Vorkehrungen zu treffen, denn unsere Geräte sind ohne vorherige

Vorsichtsmaßnahmen nicht für einen Betrieb unter solchen Bedingungen vorgesehen.

- Werden die Kältestationen durch Heißgas abgetaut, muss der Installateur ein System einbauen, das den Druck am

Niederdruckkreislauf auf einen - auf dem Typenschild des Gerätes angegebenen - Druck unter dem ND-Betriebsdruck begrenzt.

- Wenn der Kältekreis bei den Installationsarbeiten, aber auch bei einer Instandhaltung oder Störungsbeseitigung geöffnet ist, sind alle notwendigen Vorsichtsmaßnahmen zu treffen, um äußere Einwirkungen und die Gefahr von Feuchtigkeit und

Korrosion zu verhindern (die Rohre verschließen, die Ventile schließen usw).

- Bei jedem Hydraulikkreis, der an die Wärmetauscher angeschlossen wird (Wärmerückgewinnung, Klimatisierung,

Flüssigkeitsunterkühler …), ist das Risiko eines übermäßigen Drucks durch eine eventuelle interne Undichtheit des

Wärmetauschers zu berücksichtigen. Ein Entlastungssystem vorsehen, das den Druck auf den Hydraulikkreislauf begrenzt

(Sicherheitsventil usw.).

- Wegen der Risiken eines übermäßigen Drucks im Bereich unserer Kältesysteme ist die Installation von

Sicherheitshochdruckwächtern nach der Norm NF EN378 vorgeschrieben. Sie unterscheidet sich aber je nach der

Gefahrengruppe des Produkts. In der nachstehenden Tabelle daher eine Zusammenfassung der Montagevarianten bei unseren Produkten:

Gefahrengruppe

Hubvolumen Verdichter

< 90m3/h und

Kältemittelladung

< 100kg

Hubvolumen Verdichter

< 90m3/h und

Kältemittelladung

> 100kg

Hubvolumen

Verdichter

> 90m3/h

I

II und III

IV

1 Druckbegrenzer mit

Baumusterprüfung nach

EN12236 (PSH) pro

Verdichter

1 Druckbegrenzer mit

Baumusterprüfung nach

EN12236 (PSH) pro

Verdichter

Auf unsere Produkte nicht anwendbar

Auf unsere Produkte nicht anwendbar

2 Druckbegrenzer mit

Baumusterprüfung nach

EN12236 (PSH) pro

Verdichter (*)

2 Druckbegrenzer mit

Baumusterprüfung nach

EN12236 (PSH) pro

Verdichter (*)

Auf unsere Produkte nicht anwendbar

2 Druckbegrenzer mit

Baumusterprüfung nach EN12236 (PSH) pro Verdichter (*)

2 Druckbegrenzer mit

Baumusterprüfung nach EN12236 (PSH) pro Verdichter (*)

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(*) Die Norm NF EN 378 schreibt bei den vorstehend aufgeführten Fällen 1 Druckbegrenzer vor, der einer

Baumusterprüfung nach EN12236 mit manueller Wiedereinschaltung ohne Hilfe eines Werkzeugs (PZH) unterzogen wurde, und einen zweiten Druckbegrener, der einer Baumusterprüfung nach EN12236 mit manueller Wiedereinschaltung mit Hilfe eines Werkzeugs (PZHH) unterzogen wurde.

Da unsere Kältesysteme für die Konservierung von Nahrungsmitteln verwendet werden, darf eine Unterbrechung der

Druckbegrenzungsvorrichtung nicht zu einem Gesamtstillstand des Systems führen (insbesondere bei den

Kaskadensystemen). Der Installateur muss daher die Sicherung, Analyse und Bearbeitung des bei einer

Hochdruckunterbrechung generierten Fehlers gewährleisten.

9. Inbetriebnahme

Die Inbetriebnahme muss entsprechend den Empfehlungen der Normen NF EN378 durch qualifiziertes Personal erfolgen.

Bei allen Arbeitsschritten (Dichtheitsprüfung, Vakuumerzeugung) sicherstellen, dass alle Ventile geöffnet sind.

9.1 Kontrolle der Produkte nach Transport und Handling

Überprüfen, dass die Schraubenmuttern an den Verbindungen (Rohrschellen, Schläuche usw.) und Kabeln fest angezogen sind.

Kontrolle der Rohrleitungen. Überprüfen, dass die Schläuche nicht mit metallischen Teilen in Kontakt stehen.

9.2 Dichtheitsprüfung

Mit einem Trockenstickstoffgemisch und einem Tracer zur Erkennung von undichten Stellen eine Dichtheitsprüfung vornehmen (empfohlener Druck 10 bar). Sobald die Anlage unter Druck steht, methodisch nach undichten Stellen suchen. Das

Gas abführen.

9.3 Vakuumerzeugung

Die mit den Produkten mitgelieferten Entfeuchtungsfilter und -kartuschen einsetzen (je nach Produkt).

Die Vakuumpumpe (Rohr mindestens 3/8) an die Hochdruck- und die Niederdruckleitung anschließen. Für den Vakuumaufbau die Kurbelgehäuseheizung in Gang setzen, falls diese Komponente am jeweiligen Gerät vorhanden ist.

Mindestens 30 Min. lang unter Vakuum setzen (P < 270 Pa abs.). Mit trockenem Stickstoff das Vakuum brechen. Mindestens 6

Stunden lang unter Vakuum setzen (P < 270 Pa abs.). Die Restfeuchtigkeit muss unter 50 ppm liegen.

Während der Vakuumerzeugung müssen die Verdichter ausgeschaltet sein!

Niemals den Verdichter für den Vakuumaufbau verwenden! Es besteht die Gefahr, dass er dabei zerstört wird.

9.4 Ölladung bzw. Nachfüllung

Die Empfehlungen der Verdichterhersteller für die Öltypen beachten:

Medium COPELAND

R744

Subkritisch

R744

Transkritisch

R22

Kolben

- Sun Oil suniso 3GS

- Shell 22-12

R404A - Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

BITZER

Kolben

Bitzer BSE60

Bitzer BSE85

Bitzer BSE85

- Bitzer B 5.2

- Shell clavus

SD2212

- Bitzer BSE 32

- ICI RL32S

- Mobil EAL

Artic 32

MANEUROP

Kolben

Maneurop

160P: MT

Maneurop

160PZ : MTZ

Maneurop

160Z : LTZ-

NTZ-MPZ

BITZER

Schrauben

- Bitzer B150SH:

HSN-HSK

- Bitzer B320SH:

CSH

- Bitzer BSE170

COPELAND

Scroll

Emkarate RL

68 HB

Emkarate RL

68 HB

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

DORIN

Kolben

Fuchs: RENISO C

85E

Modell CC:

- Fuchs Reniso 46

- Suniso 4GS

Andere Modelle:

- Suniso 3GS

- Shell 22-12

Modell CC:

- EAL Artic 46

- ICI RL36S

Andere Modelle:

- EAL Artic 32

-

ICI RL 32 S

R407C

R407F

R507A

R448A

R449A

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

- Bitzer BSE 32

- ICI RL32S

- Mobil EAL

Artic 32

- Bitzer BSE170 - Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

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R134A -Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

- Bitzer BSE 32

- Bitzer BSE 55

- Bitzer BSE170 - Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

Modell CC:

- EAL Artic 46

- ICI RL36S

Andere Modelle:

- EAL Artic 32

-

ICI RL 32 S

R410A - Bitzer BSE 55 - ICI Emkarate

RL32 3MAF

- ICI Emkarate

RL32 CF

- Mobil EAL

Artic 22CC

Es können alternative Öle verwendet werden. Bitte bei den Herstellern nachfragen.

Die Ölabscheider (und Ölbehälter in Verbundanlagen) werden leer geliefert und müssen mit ausreichend Öl gefüllt werden.

9.5 Gebrauchsbedingungen ohne transkritische CO2-Anwendungen

Unsere Kältekreise werden in 3 Abschnitte unterteilt, um die für jeden Abschnitt geltenden PS/TS-Grenzwerte festzulegen.

Die 3 Abschnitte werden wie folgt definiert:

- Niederdruckabschnitt: Er geht vom Kundenanschluss – Rücksaugleitung bis zur Saugseite der Verdichter

- Hochdruckabschnitt – Rücklaufbereich: Dieser geht vom Rücklaufbereich der Verdichter bis zum Verflüssiger

(einschließlich). Die gesamte Ölleitung ist ebenfalls diesem Abschnitt zugeordnet.

- Hochdruckabschnitt – Flüssigkeitsbereich: Er geht vom Verflüssigeraustritt bis zum Kundenanschluss –

Flüssigkeitsleitung zu den Kältestationen.

Prinzipschaltbild:

1 Verdichter

2 Ölbehälter

3 Ölabscheider

4 Luftgekühlter Verflüssiger

5 Kältemittelsammler

A Anschluss der Saugleitung der Kältestationen

B Anschluss der Rücklaufleitung zum luftgekühlten Verflüssiger

C Anschluss des Flüssigkeitsrücklaufs des luftgekühlten Verflüssigers

D Anschluss der Flüssigkeitsleitung zu den Kältestationen

E Niederdruckkreis

F Hochdruckkreis Rücklaufbereich

G Hochdruckkreis Flüssigkeitsbereich

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Für die 3 Abschnitt unserer Kälteanlagen gelten folgende Betriebstemperaturen und -drücke (nach der Norm NF-EN378-2):

R404A-R507-

R407A/C/F-R22-

R448A-R449A

R134A R410A

R744

(Subkritische Anwendung)

Maximale

Umgebungstemperatur für den Betrieb

Betriebsdruck

Niederdruckseite

Betriebsdruck

Hochdruckseite

Betriebstemperatur auf

Niederdruckseite

(mini./maxi.)

Betriebstemperatur auf

Hochdruckseite –

Rücklaufbereich

(mini./maxi.) je nach

Betriebsdruck

Betriebstemperatur auf

Hochdruckseite –

Flüssigkeitsbereich

(mini./maxi.) je nach

Betriebsdruck

43°C

-1/19 bar

-1/28 bar

-40°C/+43°C

-10°C/+120°C→28 bar

-40°C/-10°C→ 4 bar

-10/+69°C→28 bar

-40°C/-10°C→4 bar

55°C

-1/14 bar

-1/19 bar

-40°C/+55°C

-10°C/+120°C→19 bar

-40°C/-10°C→ 2 bar

-10°C/+67°C→19 bar

-40°C/-10°C→2 bar

43°C

-1/25 bar

-1/40 bar

-40°C/+43°C

-10°C/+120°C→40 bar

-40°C/-10°C→ 5 bar

-10°C/+63°C→40 bar

-40°C/-10°C→5 bar

55°C

-1/30 bar

-1/45 bar

-40°C/+55°C

-10°C /+120°C→45 bar

-40°C/-10°C→26 bar

-10°C/+55°C→45 bar

-40°C/-10°C→26 bar

Die tiefste Umgebungstemperatur, für die unsere Produkte ausgelegt sind, beträgt -40°C.

Der Betriebsdruckbereich zwischen -1 und 0 bar gilt nur für die Vakuumaufbauphase der Anlage.

Für die Systeme, die einen Wasserkreislauf mit einem Verdampfer, einem Verflüssiger oder einem Enthitzer umfassen, gelten die nachstehenden Temperaturen und Betriebsdrücke:

Verdampfer

Verflüssiger oder Enthitzer

Betriebstemperatur (mini./maxi.)

Mit Glycol

-20 °C/+50 °C

0 °C/+80 °C

Ohne Glycol

+5 °C/+50 °C

+5 °C/+80 °C

Betriebsdruck

20 bar

Gegen Frostrisiken muss durch den Einbau einer Niedertemperatursicherung und den Einsatz eines Frostschutzmittels vom

Typ Glykol mit einer ausreichenden Konzentration im Verhältnis zum Arbeitspunkt vorgebeugt werden.

9.6 Gebrauchsbedingungen für transkritische CO2-Anwendungen

Unsere Kältekreisläufe für transkritische CO2-Anwendungen werden, wie im nachstehenden Schaltbild beschrieben, in 5

Abschnitte unterteilt:

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Prinzipschaltbild:

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A Anschluss Gassaugleitung der Kältestationen für Tiefkühlung 1 Verdichter für Tiefkühlung

2 Verdichter für Normalkühlung

3 Ölabscheider

4 Kontrollventil Gaskühlerdruck

5 Kältemittelsammler

B Anschluss der Gassaugleitung der Kältestationen für Normalkühlung

C Anschluss der Gasrücklaufleitung zum Gaskühler

D Anschluss Rücklaufleitung vom Gaskühler

E Anschluss der Flüssigkeitsleitung zu den Kältestationen

6 Kontrollventil Flüssigkeitsbehälterdruck F Niederdruckkreis

G

H

Mitteldruckkreis

Hochdruckkreis Gasrücklaufbereich

I Hochdruckkreis Bereich des gekühlten Gases

J Zwischendruckkreis

Die Betriebstemperaturen und -drücke der 3 vorstehend beschriebenen Kältekreisabschnitte für unsere transkritischen CO2-

Anwendungen sind:

R744

(Transkritische Anwendung)

Maximale Umgebungstemperatur für den

Betrieb

Minimaler/maximaler Betriebsdruck

Niederdruckseite

Minimaler/maximaler Betriebsdruck

Mitteldruckseite

43°C

-1/30 bar

-1/45 bar

Minimaler/maximaler Betriebsdruck

Hochdruckseite

Betriebstemperatur Niederdruckseite

(maxi./mini.)

Betriebstemperatur auf Mitteldruckseite

(mini./maxi.) je nach Betriebsdruck

Betriebstemperatur auf Zwischendruckseite

(mini./maxi.) je nach Betriebsdruck

Betriebstemperatur Hochdruckseite

Gasrücklaufbereich

(mini./maxi.) je nach Betriebsdruck

-1/120 bar

-40°C/+43°C

-10°C/+ 43°C→ 45 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

-10°C/+ 70°C→ 45 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

-10/+130°C→120 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

-45-

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Betriebstemperatur Hochdruckseite Bereich gekühltes Gas

-10/+60°C→120 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

(mini./maxi.) je nach Betriebsdruck

Die tiefste Umgebungstemperatur, für die unsere Produkte ausgelegt sind, beträgt -40°C.

Der Betriebsdruckbereich zwischen -1 und 0 bar gilt nur für die Vakuumaufbauphase der Anlage.

9.7 Typenschild

0038

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(24)

(7)

(8)

(10)

(11)

(12)

(9)

(13)

(14)

(15)

(16)

(18)

(19)

(20)

(17)

(21)

(22)

(23)

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

Modell

Typ

Seriennummer

Baujahr

Stromversorgung (Spannung / Phasenanzahl / Frequenz)

Maximale Stromaufnahme (6)

(7)

(8)

(9)

(10)

Maximale Leistungsaufnahme

Kältemittel im Kreislauf Nr. 1 und Kältemittelgruppe

Kältemittelmenge im Kreislauf Nr. 1

Minimaler/maximaler Betriebsdruck Niederdruckseite Kreislauf Nr. 1

(11)

Minimaler/maximaler Betriebsdruck Mitteldruckseite Kreislauf Nr. 1

(12)

Minimaler/maximaler Betriebsdruck Hochdruckseite Kreislauf Nr. 1

(13)

Minimale/maximale Betriebstemperatur Niederdruckseite Kreislauf Nr. 1

(14)

Minimale/maximale Betriebstemperatur Mitteldruckseite Kreislauf Nr. 1

(15)

Minimale/maximale Betriebstemperatur Hochdruckseite Kreislauf Nr. 1

(16)

Kältemittel im Kreislauf Nr. 2 und Kältemittelgruppe

(17)

Kältemittelmenge im Kreislauf Nr. 2

(18)

Minimaler/maximaler Betriebsdruck Niederdruckseite Kreislauf Nr. 2

(19)

Minimaler/maximaler Betriebsdruck Mitteldruckseite Kreislauf Nr. 2

(20)

Minimaler/maximaler Betriebsdruck Hochdruckseite Kreislauf Nr. 2

(21)

Minimale/maximale Betriebstemperatur Niederdruckseite Kreislauf Nr. 2

(22)

Minimale/maximale Betriebstemperatur Mitteldruckseite Kreislauf Nr. 2

(23)

Minimale/maximale Betriebstemperatur Hochdruckseite Kreislauf Nr. 2

(24)

Kennummer der benannten Stelle, nur wenn das Produkt der Richtlinie 97/23/EG über Druckgeräte (97/23/CE) unterliegt.

9.8 Füllung der Anlage

Überprüfen, dass das Ölerwärmungssystem funktioniert.

Die Heizstäbe am Gehäuse müssen 24 Stunden vor Inbetriebnahme der Anlage befüllt werden.

Die Anlage muss mit Kältemittel gefüllt werden. Nur das auf dem Typenschild angegebene Medium ist zugelassen.

Es liegt in der Verantwortung des Installateurs, die für den ordnungsgemäßen Betrieb der Anlage notwendige

Kältemittelmenge zu optimieren.

Je nach Produkttyp sind Druckmessstutzen bzw. Füllventile für die Füll- und Ablassvorgänge vorgesehen. Der Bediener muss bei den Verbindungs- und Trennarbeiten auf eine sachgerechte Nutzung dieser Zubehörteile achten.

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Die Anlage immer in flüssiger Phase füllen.

9.9 Kontrollen vor dem Start

Es müssen alle Verbindungen kontrolliert werden (beim Transport könnten sich einige gelockert haben).

Die Lage aller Ventile der Anlage, das Vorhandensein und die Einstellung der Sicherheitselemente (Ventile usw.) kontrollieren.

Die Umlaufrichtung der Verflüssigerventilatoren überprüfen.

Die Umlaufrichtung der Verdichter kontrollieren (vorgeschrieben bei den "scroll"-Modellen): einen Niederdruckmesser an der

Ansaugung und einen Hochdruckmesser am Auslass platzieren, einige Sekunden lang den Schalter einschalten, den

Druckabfall an der Ansaugung und den Druckanstieg am Auslass überprüfen. Wenn nötig, die Phasen vertauschen.

Den Füllstand (zwischen ¼ und ¾ der Kontrollanzeige) und die Öltemperatur (> Raumtemperatur +20K) in den Verdichtern

überprüfen.

Die Sicherheitselemente einstellen und ihre Funktionsfähigkeit überprüfen: ND-/HD-Pressostate/Öldruckwächter,

Thermostate, Wärmerelais, Anlaufverzögerungen usw.

9.10 Überprüfungen beim Start

Während der ersten Betriebsstunden den Ölstand in den Verdichtern kontrollieren (zwischen ¼ und ¾ der Kontrollanzeige).

Wenn nötig, die Kältemittelfüllung und Öl* ergänzen.

* Überschüssiges Öl kann zu einem Bruch der Verdichter führen (Bruch der Klappventile).

Das gleichzeitige Abtauen aller Posten einer Anlage sollte vermieden werden. Ein schrittweises Abtauen ist vorzuziehen.

Die nachstehenden Werte ablesen und überprüfen:

Arbeitsbereich des Verdichters

Versorgungsspannung (siehe Typenschilder)

Leistungsaufnahme der Verdichter und Ventilatormotoren (siehe Typenschilder)

Temperatur und Druck an der Ansaugung (Überhitzung zwischen 20K und 20K)

Temperatur und Druck am Auslass (R22: 90°C < Tr < 220°C R404A: 70°C < Tr < 200°C)

Temperatur der Flüssigkeit

Temperatur des Öls in der Wanne (> Raumtemperatur +20K)

Temperatur der Luft am Eintritt und Austritt des Verflüssigers

Es wird geraten, diese Daten in ein Berichtsheft zu übertragen (vgl. Überwachungsdatenblatt der Anlage).

10. Instandhaltung

Alle Instandhaltungsarbeiten müssen nach den Empfehlungen der Normen NF EN378 und den im

Installationsland geltenden gesetzlichen Anforderungen durch qualifiziertes Personal erfolgen.

Nur ein sachkundiges Personal kann ein gründliches und genau auf die Anlage zugeschnittenes Wartungsprogramm erstellen.

Wir empfehlen, ein Berichtsheft zu führen und dort regelmäßig die Arbeitsbedingungen der Kältemaschine einzutragen (vgl.

Überwachungsdatenblatt der Anlage).

10.1 Wartungsempfehlungen

10.1.1: Jährliche Kontrollen:

- Optische Kontrolle der Anlage, um eventuelle Spuren von Stoßeinwirkungen, Korrosion, leckendem Kältemittel, durchsickerndem Öl usw. zu erkennen.

- Drücke und Temperaturen der Verdichter (Betriebsbereich).

- Stromaufnahme der Verdichter und Ventilatormotoren.

- Abschaltpunkte der Hoch- und Niederdrucksicherheitsschalter.

- Einstellwerte der Regelungsorgane.

- Überprüfung der an die maximal zulässigen Bedingungen angepassten Einstellungen des Sicherheitszubehörs.

- Optische Kontrolle des Ventiltyps und/oder der Berstscheibe, ihrer Dichtheit und der Hindernisfreiheit der

Abgasleitungen.

- (kältetechnische, elektrische usw.) Sicherheitsorgane.

- Ölstände.

- Feuchtigkeit in den Kreisläufen (über die Kontrolllampe oder durch Ölanalyse).

- Austausch der Entfeuchtungspatronen und Filter bei Feuchtigkeit.

- Wenn nötig Ölwechsel, dabei die Empfehlungen der Hersteller beachten (vgl. § 9.4)

- Zustand der Schläuche.

- Dichheit des Kältekreises.

- Verschmutzung der Batterie des Verflüssigers (Verflüssigersatz).

- Reinigung der Verflüssigerbatterie (Verflüssigersatz)

Die Motoren mit einer Kunststofffolie schützen.

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Die Batterie regelmäßig mit einem nicht aggressiven Mittel reinigen (weder Chlor noch Ammoniak) und mit klarem Wasser abspülen (max. 3 bar, Wasserstrahl auf die Schmalseite der Lamellen gerichtet).

Staubansammlungen müssen unverzüglich von der Batterie entfernt werden. Die in einem korrosiven Milieu installierten Austauscher müssen häufig mit weichem Wasser gereinigt werden (Garantie für Langlebigkeit der

Batterie).

- Funktionsweise der Heizstäbe am Gehäuse.

- Fester Sitz der elektrischen Anschlüsse.

- Befestigungselemente der Verdichter: Halterungen und fester Sitz der Verbindungsteile.

- Von der Temperatur oder dem Druck hervorgerufene Schwingungen und Bewegungen.

- Zustand der Wärmedämmung; Korrosionskontrolle.

10.1.2: Alle fünf Jahre:

Zusätzlich zu den jährlichen Kontrollen:

Überprüfung, dass die Anlagen nicht durch Schwingungen beschädigt wurden (Rissbildungen).

10.1.3: Alle zehn Jahre:

Zusätzlich zu den jährlichen Kontrollen:

Neuqualifizierung (Eicheinstellung oder Austausch) des Sicherheitszubehörs der Hochdruckkreise.

10.2 Ölwechsel der Verdichter

Das gebrauchte Öl muss gemäß den Normen NF EN 378 durch qualifiziertes Personal gesammelt werden.

Der Ölwechsel der Verdichter ist nicht erforderlich, solange das Öl hell und transparent ist. Wenn die Ölqualität sich verschlechtert, muss das Öl gewechselt werden.

Die mit R404A (HFC, chlorfreies Medium) arbeitenden Verdichter erfordern den Einsatz von speziellen Esterölen (vgl.

Öltabelle). Esteröle sind stark hygroskopisch und müssen sorgsam gehandhabt werden.

Immer einen zuvor ungeöffneten Ölkanister verwenden. Das gebrauchte Öl muss zur Entsorgung an den Lieferanten zurückgeschickt werden.

10.3 Verschrottung der Anlage

Die Stilllegung der Anlage und das Einsammeln des Öls und des Kältemittels müssen gemäß den Normen NF EN 378 durch qualifiziertes Personal erfolgen.

Alle Teile des Kältesystems, zum Beispiel Kältemittel, Öl, Kühlmedien, Filter, Entfeuchter und Isoliermaterial, müssen gesammelt, wiederverwendet und/oder auf korrekte Weise bereitgestellt werden (siehe NF EN 378 Teil 4). Es wird nichts in die Umwelt abgegeben.

10.4 Sicherheitsbestimmungen

Alle Eingriffe an der Anlage müssen durch qualifiziertes und zugelassenes Personal erfolgen.

ACHTUNG: Vor Eingriffen sicherstellen, dass die Anlage nicht unter Spannung steht (Trennschalter geöffnet).

Öffnungen des Kältekreises gehen zwangsweise mit einer Vakuumerzeugung, Neufüllung, Dichtheit- und Sauberkeitsprüfung des Kreislaufsystems einher.

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Anhang: Diagnose / Störungsbeseitigung

Die nachstehende Liste versteht sich in keinem Fall als erschöpfende Auflistung der Probleme, die an einer Kälteanlage auftreten können. Sie erläutert die häufigsten Störungsursachen und gibt Hinweise für die Problembeseitigung.

Anomalien

I-1. Der Verdichter startet nicht

I-2. Der Verdichter wird abgeschaltet

I-3. Der Verdichter hat Startprobleme

Wahrscheinliche Ursache

Keine Stromversorgung

Motor durchgebrannt

Zu geringe Spannung am Voltmeter

Sicherungen durchgebrannt

Aktion des Anlaufverzögerungsrelais

Aktion des Öldruckwächters

Niederdruck zu niedrig

Hochdruck zu hoch

Aktion des Relais für den Wärmeschutz des

Verdichters

Aktion des Leistungsschutzes

Schlechte Kupplung

Defekte Wicklungen

Mechanischer Störfall

Ölstand zu hoch

Flüssigkeit vorhanden

I-4. Der Verdichter läuft kontinuierlich

I-5. Anormales Geräusch am Verdichter

Achtung: bei einem ungewöhnlichen Geräusch am Verdichter diesen umgehend ausschalten und die Störung beseitigen, bevor er wieder in Gang

Fehler am Regelungssystem oder sonstiger

Automatikfehler an der Steuerung des

Kältekreises

Problem mit der Versorgung der/des

Verdampfer(s)

Mechanischer Störfall

Flüssigkeit in der Ansaugleitung

Emulsion im Gehäuse

Klappventile des Verdichters undicht oder gebrochen

Empfohlene Maßnahme

Die Hauptstromversorgung und den Zustand der

Schalter überprüfen

Den Motor austauschen

Die Netzspannung kontrollieren

Die Ursache ermitteln, den Fehler beseitigen und die

Sicherungen austauschen

Das Ende der Anlaufverzögerung abwarten

Den Zustand des Öldruckwächters überprüfen

Den Öldifferenzialdruck überprüfen

Den/die Ölfilter überprüfen

Den Verdampfungsdruck überprüfen

Den Zustand und den Differenzwert des ND-

Pressostat überprüfen

Den Kondensationsdruck überprüfen

Den Zustand und den Differenzwert des HD-

Pressostat überprüfen

Den Betriebszustand des Relais überprüfen, wenn nötig austauschen

Die Überhitzung bei der Ansaugung überprüfen

Das Phasengleichgewicht überprüfen

Die Ohm-Werte der Motorwicklungen überprüfen

Überprüfen, dass keine Flüssigkeit zurückläuft

Den Hochdruck überprüfen

Die Versorgungsspannung überprüfen (Stromspeisung an zwei Phasen)

Den Zustand der Motorwicklungen überprüfen, den

Verdichter wenn nötig ersetzen

Wenn der Verdichter mechanisch blockiert ist,

Verdichter ersetzen

Die Kupplung überprüfen

Den Verdichter austauschen

Den Verdichter austauschen

Das überschüssige Öl entfernen

Den Verdichter verriegeln und den Heizstab am

Gehäuse einschalten

Die Funktion der Kältekreisregelung überprüfen vgl. II

Die Ursache der Störung suchen, den Verdichter ersetzen

Das/die Expansionsventil(e) untersuchen und justieren

Überprüfen, dass das/die Magnetventil(e) für die

Flüssigkeit bei Stillstand nicht geöffnet bleibt/bleiben

Die defekten Teile ersetzen

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gesetzt wird

II. Unzureichende

Versorgung des/der

Verdampfer(s)

III-1. Ansaugdruck zu niedrig

III-2. Ansaugdruck zu hoch

III-3. Verdichtungsdruck zu gering

III-4. Verdichtungsdruck zu hoch

Unzureichende Kältemittelfüllung

Entfeuchtungsfilter verstopft

Expansionsventil(e) unzureichend geöffnet oder verstopft

Ventil der Flüssigleitung bleibt geöffnet

Übermäßige Kältemittelfüllung

Die Füllung an der Kontrolllampe überprüfen

Kältemittel nachfüllen

Den Zustand des Filters überprüfen und die Patrone wenn nötig austauschen

Überprüfen, ob der/die Verdampfer überhitzt sind

Die Funktion des/der Expansionsventil(e) überprüfen

Die Funktion des Ventils überprüfen, wenn nötig auswechseln

Mangel an Kältemittel

Überschüssiges Öl in den Verdampfern

Die Dichtheit des Kreislaufs überprüfen

Kältemittel nachfüllen

Öl aus den Verdampfern entfernen

Überprüfen, dass keine Ölfänger vorhanden sind

Ansaugfilter des/der Verdichter verstopft Den Filter untersuchen und reinigen

Fehlfunktion des/der Expansionsventil(e) Die Funktion des/der Expansionsventil(e) überprüfen

Fehlfunktion des/der Magnetventil(e)

Entfeuchtungsfilter verstopft

Die Öffnung des/der Magnetventil(e) kontrollieren

Den Zustand des/der Filter überprüfen, die Patrone wenn nötig austauschen

Die Drücke, Temperaturen und Überhitzungen der

Verdampfer überprüfen

Keine Übereinstimmung der Verdichter-

/Verdampfer-Leistung

Verdampfer unterdimensioniert

Verdichter zu stark

Wiederingangsetzung nach Abtauung

Verdichtungsproblem

Die Stabilisierung des Systems abwarten

Die Verdichter (Klappventile usw.) überprüfen, wenn nötig austauschen vgl. III-4 Hochdruck zu hoch

Expansionsventil(e) zu weit geöffnet oder in geöffneter Position blockiert

Kondensationsproblem

Kältemittelmangel

Die Überhitzung regulieren

Das/die Expansionsventil(e) überprüfen, wenn nötig ersetzen

Die Funktion des Kondensators überprüfen

Die Dichtheit überprüfen

Kältemittel nachfüllen

Druckventile gebrochen oder leckend Den Zustand der Ventile überprüfen

Die defekten Teile austauschen

Kontrollieren und das überschüssige Kältemittel entfernen

Unzureichende Leistung am Kondensator Die Funktion und den Zustand des Kondensators

überprüfen

Luft oder kondensierbare Gase im

Hochdruckkreislauf vorhanden

Die kondensierbaren Gase ablassen

Flüssigkeit in der Ansaugleitung Das/die Expansionsventil(e) einstellen

III-5. Ansaugtemperatur zu niedrig

III-6. Ansaugtemperatur zu hoch

Zu starke Überhitzung Das/die Expansionsventil(e) prüfen und einstellen

Die Druckverluste der Ansaugleitungen überprüfen

III-7. Auslasstemperatur zu hoch

IV-1. Öldifferenzialdruck zu niedrig

IV-2. Ölstand zu niedrig

Zu starke Überhitzung an der Ansaugung Das/die Expansionsventil(e) einstellen

Interner Bypass Den Zustand der Klappventile und der Dichtungen

überprüfen

Unzureichender Öldruck

Unzureichende Ölfüllung

Problem am Ölkreis

Die defekten Teile ersetzen

Den Ölstand in den Ölwannen der Verdichter

überprüfen

Die Sauberkeit des/der Ölfilter überprüfen, wenn nötig auswechseln

Die Funktion der Ölpumpe überprüfen

Die Ursache des Ölmangels suchen (vgl. IV-3)

Öl nachfüllen (vgl. Tabelle § 9.4)

Den Zustand des Filters, die Funktion der Ventile

Problem mit der Ölstandsregulierung

überprüfen

Die Funktion des Abscheiders überprüfen

Die Funktion des tarierten Klappventils überprüfen

Die Funktion des/der Regler überprüfen

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IV-3. Ölnachfüllungen regelmäßig notwendig

Achtung: Ölschlaggefahr

Leck

Ölfänger vorhanden

Problem mit der Ölstandsregulierung

IV-4. Ölstand zu hoch

Achtung: Ölschlaggefahr

Ölrückleitung der Anlage

IV-5. Öl schäumt stark nach dem Ausschalten

Heizstab/Heizstäbe am Gehäuse außer

Betrieb

Flüssigkeit in der Ansaugleitung

Nach Ölfängern suchen

Die Rohrleitungen anpassen

Reparieren und Öl nachfüllen (vgl. Tabelle § 9.4)

Nach Ölfängern suchen

Die Rohrleitungen anpassen

Die Funktion des/der Regler(s) überprüfen, wenn nötig auswechseln

Die Funktion des tarierten Klappventils überprüfen

Die Funktion des Ölabscheiders überprüfen

Nach den Ursachen der Ölrückhaltung suchen

Das überschüssige Öl entfernen

Den/die Heizstab/Heizstäbe ersetzen

Das/die Expansionsventil(e) überprüfen

Die Dichtheit der Magnetventile überprüfen

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1. Ricevimento dell'attrezzatura

1.1 Verifica dell'attrezzatura

Al momento del ricevimento controllare lo stato dell'attrezzatura consegnata.

In caso di danneggiamenti, inviare le proprie riserve al trasportatore tramite lettera raccomandata entro 48 ore (esclusi giorno di consegna e giorni festivi) e inviare una copia a LGL France.

La targhetta identificativa riporta tutte le caratteristiche dell'attrezzatura e consente di accertarsi che l'unità corrisponda al modello ordinato. In caso di errore o consegna incompleta contattare il servizio clienti.

1.2 Movimentazione

Le operazioni di scarico devono essere effettuate con attrezzature adeguate (gru, carrello elevatore, ecc.).

Su alcuni prodotti sono disponibili degli anelli di movimentazione smontabili opzionali.

Durante l'utilizzo del carrello elevatore è necessario rispettare le posizioni e la direzione di movimentazione indicate sui prodotti.

La movimentazione dell'attrezzatura deve essere effettuata con prudenza in modo che la carrozzeria, le tubazioni, il condensatore e altre sue parti non subiscano urti.

1.3 Stoccaggio dell'attrezzatura

In caso di stoccaggio di media o lunga durata rispettare le seguenti regole:

Attivare i dispositivi di protezione e isolamento.

Verificare che il quadro elettrico sia perfettamente chiuso.

Conservare in un luogo pulito ed asciutto i componenti consegnati separatamente.

Si consiglia di stoccare i prodotti in un luogo asciutto o al coperto (obbligatorio per prodotti non carrozzati).

1.4 Documenti tecnici

Per essere completa, la presente guida di installazione deve comprendere i seguenti documenti:

- Schema del circuito frigorifero di ogni macchina

- Istruzioni tecniche relative alla gamma del prodotto

- Schema elettrico di ogni macchina se quest'ultima è dotata di quadro elettrico

In caso di errore o consegna incompleta contattare il servizio clienti prima della commercializzazione delle presenti apparecchiature.

2. Garanzia

Per qualsiasi informazione riguardante la garanzia (durata, ecc.) consultare le condizioni generali di vendita.

Il mancato rispetto delle raccomandazioni contenute nelle presenti istruzioni comporta l'annullamento della garanzia.

ATTENZIONE: Oltre ad attenersi alla presente guida di installazione, è necessario osservare la normativa vigente nel paese in cui viene installata l'apparecchiatura.

3. Durata di vita dell'apparecchiatura

Le apparecchiature frigorifere sono progettate per una durata di vita minima di 10 anni se vengono rispettate scrupolosamente le regole di sicurezza e manutenzione.

4. Progettazione

I prodotti sono progettati con materiali e componenti che presentano delle caratteristiche meccaniche adatte a soddisfare le condizioni di utilizzo e la durata di vita dell'apparecchiatura.

5. Regole di sicurezza

L'installazione e la manutenzione delle presenti macchine deve essere effettuata da personale qualificato e specializzato in impianti di refrigerazione. In qualunque tipo di intervento è necessario rispettare tutti i regolamenti e le norme di

sicurezza vigenti (es: NF EN 378), rispettare le raccomandazioni riportate sulle etichette o nelle istruzioni fornite con l'attrezzatura.

È necessario adottare tutte le misure necessarie per evitare l'accesso a personale non abilitato.

6. Posizionamento

Verificare che il pavimento destinato a sostenere l'apparecchiatura sia livellato, che sia stato progettato per sopportare i carichi che vi saranno posizionati e che sia sufficientemente rigido da non trasmettere vibrazioni. L’apparecchiatura dovrà essere installata in piano, in un luogo accessibile e sufficientemente sgombro per consentire di effettuare agevolmente le operazioni di messa in funzione e manutenzione.

Rispettare le prescrizioni delle norme NF EN 378 per la realizzazione della Sala macchine.

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Per quanto riguarda i gruppi di condensazione, accertarsi che l'apparecchiatura sia posizionata in modo da garantire una libera circolazione dell'aria attraverso il condensatore e al riparo da eventuali elementi che possano otturare le batterie (per esempio alberi caduciformi).

Proteggere l'apparecchiatura per evitare qualunque rischio di collisione con elementi esterni.

7. Collegamenti

I collegamenti frigoriferi ed elettrici dovranno essere conformi alle norme vigenti NF EN 378

7.1 Collegamenti frigoriferi

Per informazione, le connessioni cliente sono indicate in modo chiaro negli schemi frigoriferi inviati insieme alla nostra documentazione tecnica

Precauzioni di utilizzo:

Proteggere con un panno umido i componenti delicati (valvole, raccordi ecc.), posizionati in prossimità della brasatura da effettuare. Effettuare le brasature con un lavaggio di azoto secco utilizzando bacchette all'argento (30% minimo).

Fare attenzione a non danneggiare l'apparecchiatura con l'azione della fiamma durante le operazioni di brasatura.

Il tubo utilizzato deve essere adatto agli impianti frigoriferi. Pulire perfettamente i tubi prima di effettuare il collegamento.

Isolare le tubazioni dell'edificio per evitare la trasmissione delle vibrazioni. Isolare termicamente le linee di aspirazione.

Per le installazioni funzionanti con R744, si dovrà obbligatoriamente isolare termicamente lo scambiatore per la liquefazione di

CO2, il serbatoio del liquido e le tubazioni del liquido.

Smontare le valvole con cautela e rimuovere le guarnizioni prima della brasatura (maneggiando con cura le guarnizioni) eccetto per le valvole che non lo consentono (etichetta informativa incollata sul corpo della valvola).

Le tubazioni di collegamento non devono in alcun caso comportare sollecitazioni sulle tubazioni delle unità. A tal fine, devono essere utilizzati mezzi di supporto e di fissaggio.

Posa dei flessibili:

In fabbrica:

I flessibili vengono raccordati senza coppella in rame rispettando le coppie di serraggio riportate qui in basso e oliando leggermente il raccordo:

Flessibile Ø1/4" →15 N.m

Flessibile Ø3/8" →40 N.m

Nel luogo di installazione:

È necessario:

- o rispettare il metodo di posa utilizzato in stabilimento,

- o utilizzare sempre coppelle in rame oliando il raccordo.

I flessibili non devono essere in contatto con spigoli di lamiera per evitare eventuali danneggiamenti dovuti all'attrito.

È necessario determinare i diametri delle tubazioni per assicurare un corretto ritorno di olio. La pendenza delle tubazioni deve essere sempre in direzione del gruppo. Le colonne montanti dovranno essere munite di un sifone nella parte bassa e di un controsifone nella parte alta. Oltre i 6 m prevedere un 2 o

sifonamento. Per i funzionamenti in variazione di potenza, prevedere una doppia colonna montante con sezioni calcolate per 2/3 della potenza per la 1 a

e 1/3 per la 2 a

.

Prevedere un numero sufficiente di supporti per le tubazioni in base all loro misura e al peso durante il funzionamento privilegiando un tracciato che eviti i colpi di ariete (shock idraulico).

LIQUIDO: Perdita di carico massima: da 1 a 1,5 °C. Velocità massima: da 1 a 1,5 m/s.

ASPIRAZIONE: Perdita di carico massima: da 1,5 a 2 °C. V max

: 15 m/s, V min

orizzontale: 3,5 m/s, V min

verticale: 8 m/s.

MANDATA: Perdita di carico massima: 1°C. V max

: 15 m/s, V min

orizzontale: 3,5 m/s, V min

verticale: 8 m/s.

7.2 Collegamento elettrico

Verificare che la tensione di alimentazione (vedi targhetta identificativa) sia compatibile con quella della rete.

Assicurarsi che l'alimentazione di corrente funzioni correttamente e che la sezione del cavo sia adeguata all'intensità massima assorbita dall'apparecchiatura.

Si evidenzia che le protezioni sono specifiche e variano in base al regime del neutro dell'unità.

Attenzione: i pressostati per alta pressione di sicurezza sono dei dispositivi fondamentali che mantengono il sistema entro limiti accettabili di funzionamento. Prima di mettere in funzione l'impianto, verificare il corretto collegamento elettrico di tali dispositivi che dovranno interrompere l'alimentazione elettrica del o dei compressore/i che essi proteggono.

→Effettuare un test che permetta di verificare questa interruzione di alimentazione elettrica quando il pressostato raggiunge il suo valore di taratura.

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8. Precauzioni da seguire:

- Prima di qualsiasi intervento sulle apparecchiature, il personale abilitato che interviene deve effettuare le operazioni raccomandate e interrompere l'alimentazione elettrica dell'apparecchiatura.

- Prima di qualsiasi intervento sul circuito frigorifero, deve essere evacuata la pressione di aria secca o di azoto presente d i fabbrica sulle unità. Allo stesso modo, in caso di operazioni di intervento o di manutenzione, prima di intervenire l'operatore verificherà che il circuito frigorifero sia depressurizzato.

- Verificare il serraggio dei vari raccordi, collari, flessibili, cavi e morsetti poiché le vibrazioni causate dal trasporto potrebbero generare un allentamento dei serraggi.

- Sono installati dei dispositivi di sicurezza al fine di proteggere le persone e il sistema da eventuali superamenti di pressione al di sopra della pressione di servizio. Se l'apparecchiatura è dotata di pressostato HP di sicurezza regolabile, l’utente non dovrà in nessun caso regolarne il valore di interruzione ad una pressione superiore alla pressione di servizio dell'apparecchiatura.

- Le apparecchiature comprendono dei dispositivi di apertura e di chiusura, l’utente abilitato dovrà quindi assicurarsi, prima di maneggiarli, di non danneggiare o creare anomalie al sistema. In particolare presterà attenzione a non effettuare manovre che potrebbero innescare i sistemi di sicurezza.

- Le emissioni di fluido refrigerante che possono provenire dalle valvole di scarico devono essere canalizzate verso l'esterno della sala macchine. Il tubo di scarico dovrà essere dimensionato conformemente alla norma NF EN13136.

Quindi, la perdita di carico delle tubazioni dovrà essere inferiore al 10% della pressione di scarico reale della valvola di sicurezza (Pressione di scarico reale = 1.1 x Pressione di taratura + Pressione atmosferica). Lo scarico deve essere protetto e segnalato per prevenire eventuali rischi nei confronti delle persone.

- Le tubazioni che rappresentano un rischio per le persone a causa della temperatura delle superfici devono essere tassativamente isolate o segnalate.

- Le apparecchiature non sono progettate per resistere a incendi. Il luogo di posizionamento dovrà rispettare le norme vigenti in materia di protezione dagli incendi (piano di evacuazione del personale, colonnina antincendio, ecc.).

L'installatore e/o l'operatore dovranno quindi prevedere un dispositivo di sicurezza antincendio di categoria adeguata rispetto alla categoria del o degli edificio(i) che protegge. La persona responsabile del sistema antincendio deve informarsi sulla categoria del o degli edificio(i) che deve proteggere.

- In caso di esposizione ad ambienti o a prodotti esterni corrosivi, l'operatore verificherà che sia stata prevista un'adeguata protezione anticorrosione.

- In caso di installazione in zone sismiche o in zone potenzialmente soggette a fenomeni naturali violenti come tempeste, tornado, inondazioni, maremoti, ecc., l'installatore e/o l'operatore farà riferimento alle norme e ai regolamenti in vigore in modo da prevedere le disposizioni preventive necessarie, poiché le unità non sono progettate per un funzionamento in ambienti di questo tipo senza precauzioni preliminari.

-

Quando viene utilizzato il sistema di sbrinamento a gas caldo delle parti fredde, l’installatore deve attivare un sistema che limiti la pressione sul circuito BP a un valore inferiore alla pressione di servizio BP indicata sulla targhetta identificativa dell'apparecchiatura.

- Quando il circuito frigorifero è aperto, in caso di operazioni di installazione o di manutenzione e riparazione, adottare tutte le precauzioni necessarie per evitare aggressioni esterne in modo da prevenire rischi di umidità e di corrosione

(otturare i tubi, chiudere le valvole, ecc.).

- Ogni circuito idraulico da raccordare sugli scambiatori di calore (recupero di calore, climatizzazione, sottoraffreddatore di liquido, ecc.) dovrà tenere in considerazione il rischio di pressione eccessiva generato da un'ipotetica fuga interna dello scambiatore. Prevedere un sistema di scarico in grado di limitare la pressione sul circuito idraulico (valvola di sicurezza, ecc.).

- Riguardo ai rischi di pressione eccessiva a livello dei sistemi di refrigerazione, l'installazione di pressostati HP di sicurezza secondo la norma NF EN378 è obbligatoria, ma differisce in base alla categoria di rischio del prodotto. Nella tabella seguente viene quindi indicato un riepilogo dei montaggi effettuati sui nostri prodotti:

Categoria di rischio

Volume generato compressore

< 90 m3/h e carica di fluido refrigerante > 100 Kg

Volume generato compressore

< 90 m3/h e carica di fluido refrigerante < 100 Kg

Volume generato compressore > 90 m3/h

I

II e III

IV

1 limitatore di pressione certificato secondo la norma

EN12263 (PSH) per ogni compressore

1 limitatore di pressione certificato secondo la norma

EN12263 (PSH) per ogni compressore

Non applicabile ai nostri prodotti

Non applicabile ai nostri prodotti

2 limitatori di pressione certificati secondo la norma

EN12263 (PSH) per compressore (*)

2 limitatori di pressione certificati secondo la norma

EN12263 (PSH) per compressore (*)

Non applicabile ai nostri prodotti

2 limitatori di pressione certificati secondo la norma

EN12263 (PSH) per compressore (*)

2 limitatori di pressione certificati secondo la norma

EN12263 (PSH) per compressore (*)

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(*) Nei casi sopra citati, la norma NF EN 378 impone 1 limitatore di pressione certificato secondo la norma EN12263 con ripristino manuale senza l'utilizzo di attrezzi (PZH) e un 2 o

limitatore di pressione certificato secondo la norma EN12263 con ripristino manuale con l'utilizzo di attrezzi (PZHH).

Dal momento che i nostri sistemi di refrigerazione sono utilizzati per la conservazione di generi alimentari, non è accettabile che un'interruzione del dispositivo di limitazione della pressione possa comportare un arresto globale del sistema (in particolare per i sistemi in cascata). Quindi l'installatore dovrà fare in modo di recuperare, analizzare e gestire l'errore generato durante un'interruzione HP.

9. Messa in funzione

La messa in funzione deve essere effettuato da personale qualificato conformemente alle raccomandazioni delle norme

NF EN378.

Per tutte le operazioni (prova di tenuta, messa sotto vuoto) assicurarsi che tutte le valvole siano aperte.

9.1 Controllo dei prodotti dopo il trasporto e la movimentazione

Verificare il serraggio dei vari dadi sui raccordi (collari, flessibili, ecc.) e il serraggio dei cavi. Controllo delle tubazioni.

Verificare che i flessibili non siano a contatto con parti metalliche.

9.2 Prova di tenuta

Effettuare un controllo della tenuta utilizzando una miscela di azoto secco e un tracciante per la rivelazione di fughe (pressione raccomandata 10 bar). Quando l'impianto è sotto pressione, effettuare una ricerca metodica delle fughe. Scaricare il gas.

9.3 Tiraggio a vuoto

Montare i filtri e le cartucce disidradanti in dotazione con i prodotti (a seconda dei prodotti).

Collegare la pompa a vuoto (tubo 3/8 minimo) sulla linea HP e sulla linea BP. Avviare le resistenze del carter dei compressori per l'operazione di tiraggio a vuoto, se questi componenti sono presenti nell'unità in questione.

Tirare a vuoto (P<270 Pa ass) per almeno 30 min. Rompere il vuoto con l'azoto secco. Tirare a vuoto (P<270 Pa abs.) per almeno 6 h. Il tasso di umidità residua deve essere inferiore a 50 ppm.

Durante il tiraggio a vuoto, i compressori devono essere in arresto!

Non utilizzare il compressore per l'operazione di tiraggio a vuoto! Rischio di distruzione del compressore.

9.4 Carica o aggiunta di olio

Rispettare le raccomandazioni dei costruttori di compressori per i tipi di oli seguenti:

Fluido COPELAND

Pistone

R744

Subcritico

R744

Transcritico

R22 - Sun Oil suniso 3GS

- Shell 22-12

BITZER

Pistone

Bitzer BSE60

Bitzer BSE85

Bitzer BSE85

- Bitzer B 5.2

- Shell clavus

SD2212

MANEUROP

Pistone

Maneurop

160P: MT

BITZER

Vite

- Bitzer B150SH:

HSN-HSK

- Bitzer B320SH:

CSH

COPELAND

Scroll

Emkarate RL

68 HB

Emkarate RL

68 HB

DORIN

Pistone

Fuchs:RENISO C 85E

R404A - Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

R407C

R407F

R507A

R448A

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

R449A

R134A

-Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

- Bitzer BSE 32

- ICI RL32S

- Mobil EAL

Artic 32

- Bitzer BSE 32

- ICI RL32S

- Mobil EAL

Artic 32

- Bitzer BSE 32

- Bitzer BSE 55

Maneurop

160PZ : MTZ

Maneurop

160Z : LTZ-

NTZ-MPZ

- Bitzer BSE170

- Bitzer BSE170

- Bitzer BSE170

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

Modello CC:

- Fuchs Reniso 46

- Suniso 4GS

Altro modello:

- Suniso 3GS

- Shell 22-12

Modello CC:

- EAL Artic 46

- ICI RL36S

Altro modello:

- EAL Artic 32

-

ICI RL 32 S

Modello CC:

- EAL Artic 46

- ICI RL36S

Altro modello:

- EAL Artic 32

-

ICI RL 32 S

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R410A - Bitzer BSE 55 - ICI Emkarate

RL32 3MAF

- ICI Emkarate

RL32 CF

- Mobil EAL

Artic 22CC

In alternativa è possibile utilizzare altri oli; informarsi presso i fabbricanti.

I separatori (e serbatoi di olio delle centrali) vengono consegnati vuoti, inserire il quantitativo di olio necessario.

9.5 Condizioni di utilizzo tranne applicazioni CO2 transcritico

I circuiti frigoriferi sono suddivisi in 3 porzioni in modo da determinare limiti di PS/TS adatti per ogni porzione.

Le 3 porzioni definite sono le seguenti:

- Porzione bassa pressione: dalla o dalle connessione(i) cliente - ritorno aspirazione all'aspirazione dei compressori

- Porzione alta pressione – parte mandata: dalla mandata dei compressori al condensatore incluso. Anche tutta la linea dell'olio è collegata a questa porzione.

- Porzione alta pressione – parte liquido: dall'uscita del condensatore alla o alle connessione(i) cliente – partenza(e) liquido verso posti freddi.

Schema a blocchi:

1 Compressore(i)

2

Serbatoio dell’olio

3 Separatore dell'olio

4 Condensatore ad aria

5 Serbatoio del liquido

A Collegamento dei gas aspirati dai posti freddi

B Collegamento dei gas compresso verso il condensatore ad aria

C Collegamento dal ritorno liquido del condensatore ad aria

D Collegamento dalla partenza liquido ai posti freddi

E Circuito bassa pressione

F Circuito alta pressione parte mandata

G Circuito alta pressione parte liquida

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IT

Le temperature e le pressioni di esercizio considerate per le 3 porzioni dei sistemi di refrigerazione (in base alla norma NF-

EN378-2) sono le seguenti:

R404A-R507-

R407A/C/F-R22-

R448A-R449A

R134A R410A

R744

(Applicazione subcritica)

Condizioni ambientali max. di funzionamento

Pressione di esercizio minima/massima lato bassa pressione

Pressione di esercizio minima/massima lato alta pressione

Temperatura di esercizio lato bassa pressione (min/max)

Temperatura di esercizio lato alta pressione – parte mandata

(min/max) a seconda della pressione di esercizio

43°C

-1/19 bar

-1/28 bar

-40°C/+43°C

-10°C/+120°C→28 bar

-40°C/-10°C→ 4 bar

55°C

-1/14 bar

-1/19 bar

-40°C/+55°C

-10°C/+120°C→19 bar

-40°C/-10°C→ 2 bar

43°C

-1/25 bar

-1/40 bar

-40°C/+43°C

-10°C/+120°C→40 bar

-40°C/-10°C→ 5 bar

55°C

-1/30 bar

-1/45 bar

-40°C/+55°C

-10°C /+120°C→45 bar

-40°C/-10°C→26 bar

Temperatura di esercizio lato alta pressione – parte liquido

(min/max) a seconda della pressione di esercizio

-10/+69°C→28 bar

-40°C/-10°C→4 bar

-10°C/+67°C→19 bar

-40°C/-10°C→2 bar

La temperatura ambiente minima per la quale i prodotti sono progettati è di -40°C.

-10°C/+63°C→40 bar

-40°C/-10°C→5 bar

-10°C/+55°C→45 bar

-40°C/-10°C→26 bar

L'intervallo della pressione di esercizio fra -1 e 0 bar si riferisce esclusivamente alla fase di tiraggio a vuoto dell'installazione.

Prevenire rischi di gelo attivando il dispositivo di sicurezza bassa temperatura e utilizzando un antigelo di tipo glicole con una concentrazione sufficiente in rapporto al punto di funzionamento.

9.6 Condizioni di utilizzo per applicazioni CO2 transcritico

I circuiti frigoriferi delle applicazioni CO2 transcritico sono suddivisi in 5 porzioni come indicato nello schema seguente:

Schema a blocchi:

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1 Compressore(i) negativo

2 Compressori positivo

3 Separatore dell'olio

4

Valvola di controllo della pressione del raffreddatore del gas

5 Serbatoio di liquido

A

B

C

D

Collegamento dei gas aspirati dai posti freddi negativo

Collegamento dei gas aspirati dai posti freddi positivo

Collegamento dei gas compresso verso il raffreddatore del gas

Collegamento del ritorno dal raffreddatore de gas

E Collegamento dalla partenza liquido ai posti freddi

6

Valvola di controllo della pressione del serbatoio liquido

F Circuito bassa pressione

G Circuito media pressione

H Circuito alta pressione parte gas compresso

I

J

Circuito alta pressione parte gas raffreddato

Circuito pressione intermedia

Le temperature e le pressioni di esercizio definite per le 3 porzioni del circuito descritte qui sopra per le applicazioni CO2 transcritico sono le seguenti:

R744

(Applicazione transcritica)

Condizioni ambientali max di funzionamento

Pressione di esercizio minima/massima lato bassa pressione

Pressione di esercizio minima/massima lato media pressione

43°C

-1/30 bar

-1/45 bar

Pressione di esercizio minima/massima lato alta pressione

Temperatura di esercizio lato bassa pressione

(min/max)

Temperatura di esercizio lato media pressione (min/max) in base alla pressione di esercizio

Temperatura di esercizio lato pressione intermedia (min/max) a seconda della pressione di esercizio

-1/120 bar

-40°C/+43°C

-10°C/+ 43°C→ 45 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

-10°C/+ 70°C→ 45 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

Temperatura di esercizio lato alta pressione parte gas compresso

(min/max) in base alla pressione di esercizio

Temperatura di esercizio lato alta pressione parte gas raffreddato

(min/max) in base alla pressione di esercizio

-10/+130°C→120 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

-10/+60°C→120 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

La temperatura ambiente minima per la quale i nostri prodotti sono progettati è di -40°C.

L'intervallo della pressione di esercizio fra -1 e 0 bar si riferisce esclusivamente alla fase di tiraggio a vuoto dell'installazione.

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IT

9.7 Marcatura

(8)

(10)

(11)

(12)

(1)

(3)

(9)

(5)

(13)

(14)

(15)

(16)

(4)

(6)

(18)

(19)

(20)

0038

(2)

(24)

(7)

(17)

(21)

(22)

(23)

(1)  Modello

(2)  Tipo

(3)  Numero di serie

(4)  Anno di fabbricazione

(5)  Alimentazione elettrica (Tensione/n° di fasi/frequenza)

(6)  Intensità elettrica massima

(7)  Potenza assorbita massima

(8)  Refrigerante del circuito n° 1 e gruppo del refrigerante

(9)  Carico di refrigerante del circuito n° 1

(10)  Pressione di esercizio minima/massima lato bassa pressione del circuito n° 1

(11)  Pressione di esercizio minima/massima lato media pressione del circuito n° 1

(12)  Pressione di esercizio minima/massima lato alta pressione del circuito n° 1

(13)  Temperatura di esercizio minima/massima lato bassa pressione del circuito n° 1

(14)  Temperatura di esercizio minima/massima lato media pressione del circuito n° 1

(15)  Temperatura di esercizio minima/massima lato alta pressione del circuito n° 1

(16)  Refrigerante del circuito n° 2 e gruppo del refrigerante

(17)  Carico di refrigerante del circuito n° 2

(18)  Pressione di esercizio minima/massima lato bassa pressione del circuito n° 2

(19)  Pressione di esercizio minima/massima lato media pressione del circuito n° 2

(20)  Pressione di esercizio minima/massima lato alta pressione del circuito n° 2

(21)  Temperatura di esercizio minima/massima lato bassa pressione del circuito n° 2

(22)  Temperatura di esercizio minima/massima lato media pressione del circuito n° 2

(23)  Temperatura di esercizio minima/massima lato alta pressione del circuito n° 2

(24)  Numero di identificazione dell'organismo notificato solo se il prodotto è soggetto alla direttiva delle apparecchiature sotto pressione (97/23/CE).

9.8 Carica dell'impianto

Verificare che il sistema di riscaldamento dell'olio sia funzionante.

Le resistenze del carter devono essere alimentate per 24 ore prima dell'azionamento dell'impianto.

L’apparecchiatura deve essere caricata con fluido refrigerante. Deve essere utilizzato esclusivamente il fluido indicato sulla targhetta d'identificazione dell'apparecchiatura.

All'installatore compete ottimizzare la quantità di fluido refrigerante necessaria per il corretto funzionamento dell'impianto.

A seconda del tipo di prodotto, sono previste prese di pressione o valvole di carica per le operazioni di riempimento e svuotamento. L'operatore verificherà che questi accessori siano utilizzati correttamente durante le operazioni di connessione e disconnessione.

Riempire sempre l'impianto in fase liquida.

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9.9 Controlli prima dell'avviamento

Deve essere effettuato un controllo di tutti i collegamenti (il trasporto potrebbe aver provocato eventuali allentamenti).

Controllare la posizione di tutte le valvole dell'impianto, la presenza e la taratura dei dispositivi di sicurezza (valvole, ecc.).

Verificare il senso di rotazione dei ventilatori del condensatore.

Controllare il senso di rotazione dei compressori (obbligatorio per quelli di tipo scroll): posizionare un manometro BP sull'aspirazione e uno HP sulla mandata, innestare il contatore per qualche secondo, verificare la caduta di pressione sull'aspirazione e l'aumento sulla mandata. Invertire le fasi se necessario.

Verificare il livello (tra ¼ e ¾ dell'indicatore) e la temperatura dell'olio (> Tamb + 20K) nei compressori.

Regolare, verificare il funzionamento di tutti i dispositivi di sicurezza: pressostati BP / HP / Olio, termostati, relè termici, temporizzazioni anti cicli brevi, ecc.

9.10 Verifiche all'avviamento

Controllare il livello dell'olio nei compressori durante le prime ore di funzionamento (tra ¼ e ¾ dell'indicatore).

Completare la carica di fluido refrigerante e di olio* se necessario.

* Una quantità eccessiva di olio può provocare la rottura dei compressori (rottura delle valvole).

Si dovrà evitare di sbrinare simultaneamente tutte le parti di un impianto. Privilegiare uno sbrinamento frazionato.

Rilevare e verificare i valori seguenti:

Range di funzionamento del compressore

Tensione di alimentazione (vedi targhette identificative)

Intensità assorbita dai compressori e motoventilatori (vedi targhette identificative)

Temperatura e pressione di aspirazione (surriscaldamento compreso tra 20K e 20K)

Temperatura e pressione di mandata (R22: 90°C < Tr <220°C R404A: 70°C < Tr < 200°C)

Temperatura del liquido

Temperatura dell’olio all'interno del carter (> Tamb + 20K)

Temperatura dell’aria all'ingresso e all'uscita del condensatore

Si consiglia di riportare queste rilevazioni in un registro di servizio (vedi documento di follow-up dell'impianto).

10. Manutenzione

Tutte le operazioni di manutenzione devono essere effettuate da personale qualificato conformemente alle

raccomandazioni delle norme NF EN378 e alla normativa applicabile nel paese in cui avviene l'installazione.

Una pianificazione della manutenzione rigorosa e adatta all'impianto potrà essere effettuata esclusivamente da personale competente.

Tuttavia si raccomanda di tenere aggiornato un registro di servizio e annotarvi periodicamente le condizioni di funzionamento della centrale (vedi documento di follow-up dell'installazione).

10.1 Raccomandazioni per la manutenzione

10.1.1: Ogni anno:

- Controllo visivo dell’impianto per rilevare tracce di urti, corrosione, fughe di fluido, perdite d'olio.

- Pressioni e temperature dei compressori (range di funzionamento).

- Intensità assorbite dai compressori e dai motoventilatori.

- Punti di interruzione dei pressostati di sicurezza HP/BP.

- Valori di taratura dei dispositivi di controllo.

- Verifica dell'adeguamento delle regolazioni degli accessori di sicurezza alle condizioni massime ammissibili.

- Controllo visivo degli accessori quali valvole e/o disco di rottura, della loro tenuta e verifica che le condotte di scarico non siano ostruite.

- Sistemi di sicurezza (frigoriferi, elettrici, ecc.).

- Livelli dell'olio.

- Umidità all'interno dei circuiti (tramite l'indicatore o l'analisi dell'olio).

- Sostituzione delle cartucce disidratanti e dei filtri in caso di umidità.

- Cambio dell'olio se necessario, attenersi alle raccomandazioni dei costruttori (vedi § 9.4)

- Stato dei flessibili.

- Tenuta del circuito frigorifero.

- Incrostazione della batteria del condensatore (gruppo di condensazione).

- Pulizia della batteria del condensatore (gruppo di condensazione)

Proteggere i motori utilizzando una pellicola in plastica.

Pulire periodicamente utilizzando un prodotto non aggressivo (senza cloro o ammoniaca) e risciacquare con acqua pulita la batteria (massimo 3 bar, getto orientato frontalmente verso il gruppo delle alette).

Eventuali accumuli di polvere devono essere immediatamente rimossi dalla batteria. Gli scambiatori installati in ambiente corrosivo devono essere puliti frequentemente con acqua dolce (per garantire una maggiore durata della batteria).

- Buon funzionamento delle resistenze del carter.

- Serraggio dei collegamenti elettrici.

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- Elementi di fissaggio dei compressori, supporti e serraggio dei raccordi.

- Vibrazioni e movimenti provocati dalla temperatura o dalla pressione.

- Stato di isolamento termico e controllo della corrosione.

10.1.2: Ogni cinque anni:

Oltre alle verifiche annuali, verificare che:

non vi siano deterioramenti delle apparecchiature dovuti all'azione delle vibrazioni (fessurazioni).

10.1.3: Ogni dieci anni:

Oltre alle verifiche annuali, effettuare: una riqualificazione (taratura o sostituzione) degli accessori di sicurezza dei circuiti ad alta pressione.

10.2 Svuotamento dell'olio dei compressori

Il recupero dell'olio dovrà essere effettuato da personale qualificato conformemente alle norme NF EN 378.

Lo svuotamento dei compressori non è necessario fino a quando l'olio è chiaro e trasparente. Quando l'olio si degrada, deve essere sostituito.

I compressori che funzionano con R404A (HFC, fluido privo di cloro) richiedono l'utilizzo di oli speciali a base di estere (vedi tabella degli oli). Gli oli a base di estere sono fortemente igroscopici, di conseguenza devono essere maneggiati con cura.

In primo luogo è necessario utilizzare sempre una tanica di olio non aperta. L'olio usato deve essere rispedito al fornitore per lo smaltimento.

10.3 Smaltimento dell'apparecchiatura

L’arresto dell'apparecchiatura e il recupero dell'olio e del fluido refrigerante dovranno essere effettuati da personale qualificato conformemente alle norme NF EN 378.

Tutte le parti del sistema di refrigerazione, quali ad esempio fluido refrigerante, olio, fluido di raffreddamento, filtro, disidratatore e materiali di isolamento devono essere recuperati, riutilizzati e/o preparati per lo smaltimento (vedi NF EN 378 parte 4). Nessuno di tali componenti deve essere disperso nell'ambiente.

10.4 Norme di sicurezza

Qualsiasi intervento sull'apparecchiatura deve essere effettuato da personale qualificato e autorizzato.

ATTENZIONE: Prima di qualsiasi intervento, assicurarsi che l'apparecchiatura sia fuori tensione (sezionatore aperto).

Qualsiasi apertura del circuito frigorifero comporta necessariamente le seguenti operazioni: tirare a vuoto, ricaricare, verificare la tenuta e la pulizia del circuito.

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Allegato: Diagnosi/Riparazione

L'elenco sottostante non intende in alcun modo essere esaustivo dei problemi che possono verificarsi in un impianto frigorifero. Tuttavia tale elenco espone dettagliatamente le cause di guasto più frequenti e offre dei consigli per la risoluzione di tali problemi.

Anomalie

I-1. Il compressore non si avvia

Probabile causa

Alimentazione assente

Motore bruciato

Tensione indicata dal voltmetro troppo debole

Fusibili bruciati

Intervento del relè anti cicli brevi

Azione del pressostato dell'olio

Azione consigliata

Verificare l'alimentazione generale e lo stato degli interruttori

Sostituire il motore

Controllare la tensione della rete

I-2. Il compressore si disinserisce

I-3. Il Compressore si avvia con difficoltà

BP troppo bassa

HP troppo alta

Azione del relè di protezione termica del compressore

Azione della protezione di potenza

Errato accoppiamento

Avvolgimento difettoso

Guasto meccanico

Livello dell'olio troppo elevato

Presenza di liquido

Esaminare la causa, porvi rimedio e sostituire i fusibili

Attendere la fine della temporizzazione

Verificare lo stato del pressostato dell'olio

Verificare la pressione differenziale dell'olio

Verificare il/i filtro/i dell'olio

Verificare la pressione di evaporazione

Verificare lo stato e il differenziale del pressostato BP

Verificare la pressione di condensazione

Verificare lo stato e il differenziale del pressostato HP

Verificare lo stato di funzionamento del relè, sostituirlo se necessario

Verificare il surriscaldamento all'aspirazione

Verificare l'equilibrio delle fasi

Verificare i valori ohmici degli avvolgimenti del motore

Verificare l'assenza di ritorno di liquido

Verificare la pressione HP

Verificare la tensione di alimentazione (alimentazione su due fasi)

Verificare lo stato degli avvolgimenti del motore, sostituire il compressore se necessario

Se il compressore è bloccato meccanicamente, sostituirlo

Verificare l'accoppiamento

Sostituire il compressore

Sostituire il compressore

Spurgare l'eccesso di olio

Bloccare il compressore e collegare la resistenza del carter

Verificare il funzionamento della regolazione del circuito freddo

I-4. Il compressore funziona di continuo

I-5. Rumore anomalo del compressore

Attenzione, in caso di rumore anomalo a livello di un compressore, arrestarlo immediatamente e risolvere il guasto prima di

riavviare

Sistema di regolazione o altro guasto degli automatismi nel comando del circuito freddo

Problema di alimentazione del/degli evaporatore/i

Guasto meccanico

Liquido nella condotta di aspirazione

Emulsione nel carter

Valvole del compressore rotte o che non garantiscono la tenuta

II. Alimentazione

Carica del fluido refrigerante insufficiente

Filtro disidratatore ostruito vedi II

Ricercare l'origine del guasto, sostituire il compressore

Esaminare e regolare il/ riduttore/i di pressione

Verificare che il/le elettrovalvola/e del liquido non resti/no aperta/e all'arresto

Sostituire i pezzi difettosi

Verificare la carica sull'indicatore

Effettuare l'aggiunta di fluido refrigerante

Verificare lo stato del filtro e sostituire la cartuccia se

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insufficiente del/degli evaporatore/i

III-1. Pressione di aspirazione troppo bassa

III-2. Pressione di aspirazione troppo alta

III-3. Pressione di mandata troppo debole

III-4. Pressione di mandata troppo elevata

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Riduttore/i di pressione insufficientemente aperto/i o ostruito/i

La valvola della linea liquida rimane aperta

Mancanza di fluido refrigerante

Eccesso di olio negli evaporatori necessario

Verificare il surriscaldamento del/degli evaporatore/i

Verificare il funzionamento del/dei riduttore/i di pressione

Verificare il funzionamento della valvola, sostituirla se necessario

Verificare la tenuta del circuito

Effettuare l'aggiunta di fluido refrigerante

Svuotare l'olio dagli evaporatori

Verificare l'assenza di raccoglitori di olio

Ispezionare e pulire il filtro Filtro di aspirazione del/dei compressore/i intasato

Malfunzionamento del/dei riduttore/i di pressione

Malfunzionamento della/delle elettrovalvola/e

Filtro/i disidratatore/i ostruito/i

Verificare il funzionamento del/dei riduttore/i di pressione

Controllare l'apertura della/delle elettrovalvola/e

Mancata concordanza delle potenze compressori/evaporatori

Evaporatori sottodimensionati

Compressori troppo potenti

Riavvio dopo sbrinamento

Problema di compressione

HP troppo elevata

Riduttore/i di pressione troppo aperto/i o bloccato/i in posizione aperta

Verificare lo stato del/dei filtro/i, sostituire la cartuccia se necessario

Verificare pressioni, temperature e surriscaldamenti degli evaporatori

Attendere la stabilizzazione del funzionamento

Verificare i compressori (valvole, ecc.), sostituire se necessario vedi III-4

Regolare il surriscaldamento

Verificare il/i riduttore/i di pressione, sostituire se necessario

Problema di condensazione

Mancanza di fluido refrigerante

Verificare il funzionamento del condensatore

Verificare la tenuta

Aggiungere fluido refrigerante

Valvole di mandata rotte o non a tenuta Verificare lo stato delle valvole

Sostituire le parti difettose

Eccesso di carica del fluido refrigerante Controllare e recuperare la parte eccedente della carica

Potenza insufficiente del condensatore Verificare il funzionamento e lo stato del condensatore

Presenza di aria o gas incondensabili nel circuito HP

Spurgare i gas incondensabili

Liquido nella condotta di aspirazione Regolare il/i riduttore/i di pressione

III-5. Temperatura di aspirazione troppo bassa

III-6. Temperatura di aspirazione troppo elevata

Surriscaldamento eccessivo Ispezionare e regolare il/i riduttore/i di pressione

Verificare le perdite di carico delle tubazioni di aspirazione

Regolare il/i riduttore/i di pressione

III-7. Temperatura di mandata troppo alta

IV-1. Pressione differenziale dell'olio troppo bassa

Pressione insufficiente dell'olio

IV-2. Livello dell'olio troppo basso

Surriscaldamento troppo elevato dell'aspirazione

By pass interno

Carica dell'olio insufficiente

Problema nel circuito dell'olio

Problema di regolazione del livello dell'olio

Verificare lo stato delle valvole e delle guarnizioni

Sostituire i pezzi difettosi

Verificare il livello dell'olio nei carter dei compressori

Verificare la pulizia del/dei filtro/i dell'olio, sostituirlo/i se necessario

Verificare il funzionamento della pompa dell'olio

Ricercare la causa della mancanza di olio (vedi.IV-3)

Aggiungere olio (vedi tabella § 9.4)

Verificare lo stato del filtro, il funzionamento delle valvole

Verificare il funzionamento del separatore

Verificare il funzionamento della valvola difettosa

Verificare il funzionamento del/dei regolatore/i

Cercare i raccoglitori di olio

Adattare le tubazioni

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IT

IV-3. Necessarie aggiunte regolari di olio

Attenzione: rischio di colpo

d'ariete

Perdita

Esistenza di raccoglitori di olio

IV-4. Livello dell'olio troppo elevato

Attenzione: rischio di colpo

d'ariete

Problema di regolazione del livello dell'olio

Ritorno di olio dell'impianto

IV-5. L'olio schiuma molto dopo l'arresto

Resistenza/e del/i carter fuori servizio

Liquido nella condotta di aspirazione

Riparare ed effettuare l'aggiunta di olio (vedi tabella

§ 9.4)

Cercare i raccoglitori di olio

Adattare le tubazioni

Verificare il funzionamento del/dei regolatore/i, sostituire se necessario

Verificare il funzionamento della valvola difettosa

Verificare il funzionamento del separatore dell'olio

Ricercare le cause della cattura dell'olio

Eliminare l'eccedenza di olio

Sostituire la/le resistenza/e

Verificare il/i riduttore/i di pressione

Verificare la tenuta delle elettrovalvole

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1. Приемка оборудования

1.1 Проверка оборудования

Во время приемки необходимо проверить состояние поставленного оборудования.

В случае повреждений необходимо в течение 48 часов (кроме дня поставки и выходных дней) предъявить заказным письмом претензии перевозчику, направив копию в адрес компании LGL France.

На заводской табличке приведены все паспортные данные оборудования, что позволяет удостовериться в его соответствии заказу. В случае ошибки или неполной поставки обращайтесь в наши службы.

1.2 Погрузочно-разгрузочные работы

Операции по разгрузке необходимо выполнять с помощью соответствующего оборудования (кран, автопогрузчик,…).

Для некоторых изделий по заказу поставляются съемные рым-болты.

При использовании автопогрузчика необходимо соблюдать положения и направления перемещения, указанные на изделиях.

Все операции с оборудованием необходимо выполнять осторожно, не допуская ударов по корпусу, трубопроводам, конденсатору и т.д.

1.3 Хранение оборудования

В случае среднесрочного или долгосрочного хранения необходимо соблюдать следующие правила:

Оставить как есть защитные устройства и изоляцию.

Убедиться, что электрический шкаф надежно закрыт.

Хранить в чистом и сухом месте компоненты, поставляемые отдельно.

Рекомендуется хранить изделия в сухом закрытом помещении (обязательно для изделий без кожуха).

1.4 Техническая документация

Настоящее руководство по установке должно поставляться в комплекте с:

- холодильной схемой, своей для каждой машины;

- технической инструкцией, своей для каждой серии изделий;

- электрической схемой, своей для каждой машины, если в последней имеется электрический шкаф.

В случае ошибки или неполной поставки, прежде чем выводить эти устройства на рынок, обращайтесь в наши службы.

2. Гарантия

Чтобы получить все сведения относительно гарантии (длительность,…), ознакомьтесь с общими условиями продаж.

Несоблюдение требований, указанных в настоящем руководстве, влечет за собой аннулирование гарантии.

ВНИМАНИЕ: Помимо соблюдения настоящего руководства по установке, необходимо также соблюдать нормативные требования страны, в которой устанавливается оборудование.

3. Срок службы оборудования

Холодильное оборудование рассчитано на срок службы 10 лет при условии соблюдения правил техники безопасности и технического обслуживания.

4. Проектное решение

Изделия изготовлены из материалов и комплектующих деталей, обладающих механическими характеристиками, требуемыми для условий эксплуатации и обеспечения срока службы оборудования.

5. Правила техники безопасности

Установка и обслуживание этих машин должны выполняться квалифицированным персоналом, допущенным к работам на холодильных установках. Во время любых работ на оборудовании необходимо соблюдать

действующие нормы и стандарты по технике безопасности (например, NF EN 378), соблюдать рекомендации, приведенные на этикетках или в руководствах к оборудованию.

Необходимо предпринять все меры, чтобы предотвратить доступ лиц без надлежащей квалификации.

6. Размещение

Проверьте, чтобы площадка, предназначенная для размещения оборудования, была ровной, способной выдержать нагрузку вследствие размещения оборудования и достаточно жесткой, чтобы не передавать вибрации. Оборудование необходимо устанавливать в легкодоступном месте, достаточно свободном для выполнения операций по вводу в эксплуатацию и техническому обслуживанию; необходимо выровнять его по уровню,

Необходимо соблюдать стандарт NF EN 378 по оборудованию машинных залов.

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Что касается компрессорно-конденсаторных агрегатов, необходимо устанавливать их так, чтобы обеспечить свободную циркуляцию воздуха через конденсатор и укрыть от любых загрязнений, которые могут вызвать закупорку батарей (например, опавшая листва деревьев).

Необходимо защитить оборудование от столкновений с наружными предметами.

7. Соединения

Соединения холодильного оборудования и электрические соединения должны соответствовать действующим стандартам NF EN 378.

7.1 Соединения холодильного оборудования

Для информации, подключения заказчика четко указаны на схемах холодильного оборудования, переданных с нашей технической документацией.

Общие меры предосторожности:

Чувствительные элементы (клапаны, соединительные муфты и т.п.), расположенные вблизи мест пайки, необходимо защитить влажными тряпками. Пайку следует выполнять с помощью серебряных прутков (минимум 30%) с продувкой сухим азотом.

Будьте внимательны, чтобы не повредить оборудование вследствие воздействия пламени во время выполнения операций по пайке.

Используемая труба должна быть пригодна для применения в холодильном оборудовании. Перед соединением трубы необходимо тщательно почистить. Трубы необходимо изолировать от здания, чтобы предотвратить передачу вибраций. Необходимо выполнить термоизоляцию линий всасывания.

Для установок, работающих на хладагенте R744, необходимо обязательно обеспечить термоизоляцию конденсаторного теплообменника CO2, ресивера жидкости, а также трубопровода для жидкости.

Перед пайкой необходимо аккуратно демонтировать клапаны и вынуть уплотнительные прокладки

(требующие осторожного обращения) в случае, если клапан имеет соответствующее предостережение (на информационной этикетке, приклеенной к корпусу клапана).

Соединительные трубопроводы ни при каких обстоятельствах не должны передавать нагрузку на трубопроводы наших агрегатов. Для этого следует использовать соответствующие опоры и крепеж.

Установка гибких соединений:

На заводе:

Гибкие соединительные трубы устанавливаются без медных манжет с соблюдением моментов затяжки, указанных ниже, и с легким смазыванием места соединения:

Гибкая трубка Ш1/4" →15 Нм

Гибкая трубка Ш3/8" →40 Нм

По месту установки:

Необходимо:

- либо придерживаться того же способа, что при заводском монтаже;

- либо использовать медные манжеты, всегда смазывая место соединения.

Шланги не должны соприкасаться с острыми краями металлических листов во избежание повреждения в результате трения.

Диаметры трубопроводов необходимо рассчитать так, чтобы обеспечить правильный возврат масла. Трубопроводы всегда должны иметь уклон в сторону агрегата. Стояки необходимо оснастить сифоном в нижней части и контрсифоном в верхней части. На длине, превышающей 6 м, необходимо предусмотреть 2-е сифонирование.

Для работы с переменной мощностью необходимо предусмотреть второй стояк, рассчитав секции так, чтобы 2/3 мощности приходилось на 1-й стояк и 1/3 – на 2-й.

Необходимо обеспечить достаточное количество опор для трубопроводов в зависимости от их размеров и веса в рабочем состоянии, а также выбрать путь прокладки, предохраняющий от гидравлических ударов.

ЖИДКОСТЬ: Максимальная потеря нагрузки: 1 – 1,5°C. Максимальная скорость: 1 – 1,5 м/с.

ВСАСЫВАНИЕ: Максимальная потеря нагрузки: 1,5 – 2°C. V макс м/с.

: 15 м/с, V мин

горизонтальная: 3,5 м/с, V мин

вертикальная: 8

НАГНЕТАНИЕ: Максимальная потеря нагрузки: 1°С. V макс

: 15 м/с, V мин

горизонтальная: 3,5 м/с, V мин

вертикальная: 8 м/с.

7.2 Электрические соединения

Необходимо проверить, чтобы напряжение питания (см. заводскую табличку) соответствовало напряжению в электросети.

Следует удостовериться, что ток питания установлен правильно и что сечение кабеля соответствует максимальной силе тока, потребляемого установкой.

Важно отметить, что защитные устройства зависят от режима нейтрали установки.

Внимание: предохранительные реле высокого давления являются необходимыми устройствами, удерживающими систему в допустимых рабочих пределах. До ввода установки в эксплуатацию необходимо удостовериться в правильном

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RU электрическом подключении этих устройств, которые должны отключать электропитание или защищаемые ими компрессоры.

→Выполните проверку, позволяющую проверить отключение электропитания, когда реле давления достигает своего установленного значения.

8. Меры предосторожности:

-

Перед любыми работами с оборудованием, имеющий допуск персонал должен надежно отключить оборудование и обесточить его.

-

Перед любыми работами с холодильным контуром, следует сбросить давление сухого воздуха и азота, с которыми поставляется наше оборудование. Также, при операциях технического обслуживания, оператор должен сбросить давление в холодильном контуре.

-

Следует проверить затяжку соединений, хомутов, шлангов, проводов и клемм, поскольку вибрации при транспортировке могут привести к их ослаблению.

-

Предохранительные элементы установлены для защиты людей и системы от любого превышения рабочего давления. Если оборудование оснащено регулируемым реле высокого давления, пользователь не должен ни при каких обстоятельствах настраивать его порог срабатывания на значение, превышающее рабочее давление оборудования.

-

Поскольку оборудование оснащено устройствами открывания и закрывания, прежде чем выполнять работы с этими устройствами, квалифицированный пользователь должен удостовериться, что система не будет повреждена и ее работоспособность не будет нарушена. В частности, необходимо следить за тем, чтобы не выполнить действий, которые могли бы отключить предохранительные элементы.

-

Выбросы хладагента, которые могут иметь место на разгрузочных клапанах, необходимо отводить из машинного зала наружу.

Размеры разгрузочного патрубка должны быть рассчитаны в соответствии со стандартом NF EN13136. Также, потери в контуре не должны превышать 10% действительного давления срабатывания защитного клапана (Действительное давление срабатывания = 1,1× Давление калибровки + Атмосферное давление). Отвод должен быть защищен и оснащен сигнализацией, чтобы предотвратить любые риски для персонала.

-

Трубопроводы, представляющие опасность для персонала по причине температуры их поверхности, необходимо обязательно изолировать или обеспечить сигнализацией.

-

Конструкция агрегатов не предусматривает защиту от пожара. В месте установки необходимо соблюдать действующие нормы противопожарной защиты (план эвакуации персонала, пожарный гидрант,…). Монтажная и/или эксплуатирующая организация должна предусмотреть устройство защиты от пожара соответствующей категории для места эксплуатации оборудования. Ответственный за пожарную безопасность должен ознакомиться с категориями защищаемых учреждений.

-

В случае воздействия коррозионных внешней среды или внешних продуктов, монтажная и/или эксплуатирующая организация должна предпринять необходимые меры для защиты оборудования от коррозии.

-

При установке в сейсмоактивной зоне или в зоне, подверженной природным катаклизмам, например, бурям, торнадо, наводнениям, затоплениям и т.д., монтажная и/или эксплуатирующая организация должна выполнять действующие нормы и правила для защиты оборудования, поскольку оно не рассчитано на работу в подобной среде без дополнительных мер защиты.

-

Когда используется метод оттаивания постов охлаждения горячим газом, при монтаже необходимо установить систему, ограничивающую давление в контуре низкого давления величиной, меньшей низкого рабочего давления, указанного на заводской табличке агрегата.

-

Если холодильный контур открывается при монтаже, техническом обслуживании и ремонте, следует принять меры предосторожности для предотвращения неблагоприятного внешнего воздействия, предотвратив проникновение влаги, возникновение коррозии (заглушить трубы, закрыть клапаны и т.д.).

-

Для каждого гидравлического контура, подключаемого к теплообменникам (для рекуперации тепла, кондиционирования, переохлаждения жидкости и т.д.) должен быть учтен риск избыточного давления вследствие гипотетической утечки из теплообменника. Следует предусмотреть систему сброса для ограничения давления в гидравлическом контуре (защитный клапан и т.д.).

-

Что касается опасностей, связанных с избыточным давлением на уровне наших систем охлаждения, установка предохранительного реле высокого давления в соответствии со стандартом NF EN378 является обязательной, но различается в зависимости от категории опасности изделия. В таблице ниже приведены сводные данные об устройствах, установленных в наших изделиях.

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Категория опасности

I

Объём, описываемый поршнем компрессора <

90 м3/ч и заряд хладагента < 100 кг

1 ограничитель давления, выдержавший типовые испытания по стандарту

EN12263 (PSH), на компрессор

Объём, описываемый поршнем компрессора <

90 м3/ч и заряд хладагента > 100 кг

Не применимо для наших изделий

Объём, описываемый поршнем компрессора >

90 м3/ч

Не применимо для наших изделий

II и III

IV

1 ограничитель давления, выдержавший типовые испытания по стандарту

EN12263 (PSH), на компрессор

Не применимо для наших изделий

2 ограничителя давления, выдержавшие типовые испытания по стандарту

EN12263 (PSH), на компрессор (*)

2 ограничителя давления, выдержавшие типовые испытания по стандарту EN12263

(PSH), на компрессор

(*)

2 ограничителя давления, выдержавшие типовые испытания по стандарту

EN12263 (PSH), на компрессор (*)

2 ограничителя давления, выдержавшие типовые испытания по стандарту

EN12263 (PSH), на компрессор (*)

(*) В случаях, указанных выше, стандарт NF EN 378 предписывает 1 ограничитель давления, выдержавший типовые испытания согласно EN12263 с ручным переключением без использования инструмента (PZH) и 2 ограничитель давления, выдержавший типовые испытания согласно EN12263 с ручным переключением с использованием инструмента (PZHH).

Принимая во внимание, что наши системы охлаждения используются для хранения пищевых продуктов, нежелательно, чтобы отключение устройства ограничения давления приводило к общей остановке системы

(особенно для каскадных систем). Поэтому необходимо обеспечить сбор, анализ и обработку данных об отказе, сгенерированных во время отключения по высокому давлению.

9. Ввод в эксплуатацию

Ввод в эксплуатацию должен выполняться квалифицированным персоналом в соответствии с рекомендациями стандарта NF EN378.

Для всех операций (испытания на герметичность, вакуумирование) необходимо удостовериться, что все вентили открыты.

9.1 Проверка изделий после транспортировки и разгрузки

Необходимо проверить затяжку различных гаек на соединениях (хомуты, гибкие трубы…) и затяжку кабелей.

Проверка трубопроводов.

Проверьте, чтобы гибкие трубы не соприкасались в металлическими частями.

9.2 Испытания на герметичность

Необходимо выполнить проверку герметичности с помощью смеси сухого азота с добавкой индикатора для обнаружения утечек (рекомендованное давление 10 бар). Когда установка находится под давлением, выполните методический поиск утечек. Удалите газ.

9.3 Вакуумирование

Установите фильтры и обезвоживающие картриджи, поставляемые с изделиями ( в зависимости от изделий).

Подключите вакуумный насос (труба минимум 3/8) на линии высокого давления и на линии низкого давления.

Включите нагревательные резисторы каретра компрессоров для вакуумирования, если они имеются на оборудовании.

Понизьте давление путем откачки (P<270 Па абс.) в течение не менее 30 мин. Прекратите вакуумирование, подав сухой азот. Понизьте давление путем откачки (P<270 Па абс.) в течение не менее 6 ч. Уровень остаточной

влажности не должен превышать 50 ppm.

Во время вакуумирования компрессоры должны быть выключены!

Запрещено использовать компрессор для вакуумирования! Опасность разрушения компрессора.

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9.4 Заправка или добавление масла

Необходимо соблюдать рекомендации производителей относительно типа масла:

Хладагент

COPELAND

Поршневой

BITZER

Поршневой

MANEUROP

Поршневой

BITZER

Винтовой

R744 не сверхкритичес кий

Bitzer BSE60

Bitzer BSE85

COPELAND

Спиральный

DORIN

Поршневой

Emkarate RL 68 HB Fuchs:RENISO C

85E

R744 сверхкритичес кий

R22 - Sun Oil suniso

3GS

- Shell 22-12

R404A - Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

Bitzer BSE85

- Bitzer B 5.2

- Shell clavus

SD2212

- Bitzer BSE 32

- ICI RL32S

- Mobil EAL

Artic 32

- Bitzer BSE 32

- ICI RL32S

- Mobil EAL

Artic 32

Maneurop 160P:

MT

Maneurop

160PZ : MTZ

Maneurop

160Z : LTZ-

NTZ-MPZ

- Bitzer B150SH:

HSN-HSK

- Bitzer B320SH:

CSH

- Bitzer BSE170

- Bitzer BSE170

Emkarate RL 68 HB Fuchs:RENISO C

85E

- Emkarate RL 32

3MAF

- Mobil EAL Artic

22CC

- Emkarate RL 32

3MAF

- Mobil EAL Artic

22CC

Модель CC:

- Fuchs Reniso 46

- Suniso 4GS

Другая модель:

- Suniso 3GS

- Shell 22-12

Модель CC:

- EAL Artic 46

- ICI RL36S

Другая модель:

- EAL Artic 32

-

ICI RL 32 S

R407C

R407F

R507A

R448A

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

R449A

R134A -Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

- Bitzer BSE 32

- Bitzer BSE 55

- Bitzer BSE170 - Emkarate RL 32

3MAF

- Mobil EAL Artic

22CC

Модель CC:

- EAL Artic 46

- ICI RL36S

Другая модель:

- EAL Artic 32

-

ICI RL 32 S

R410A - Bitzer BSE 55 - ICI Emkarate

RL32 3MAF

- ICI Emkarate

RL32 CF

- Mobil EAL Artic

22CC

Имеются другие альтернативные масла, пригодные для использования, проконсультируйтесь у производителей.

Маслоотделители (и масляные резервуары агрегатов) поставляются пустыми, необходимо залить масло до требуемого уровня.

9.5 Условия эксплуатации без сверхкритического CO2

Мы разделяем холодильные контуры на три части для определения предельных значений рабочего давления и температуры для каждой части.

Три части следующие:

-

Часть низкого давления – возврат всасывания: от подключения(-ий) клиента до всасывания компрессоров.

-

Часть высокого давления – часть нагнетания: от нагнетания компрессоров до конденсатора включительно. К этой части также относится весь масляный контур.

-

Часть высокого давления – часть жидкости: от выхода конденсатора до подключения(-ий) клиента – направление жидкости к постам охлаждения.

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Принципиальная схема:

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1

Компрессор(-ы)

2

Масляный резервуар

3

Маслоотделитель

4

Воздушный конденсатор

5

Резервуар для жидкости

A

Подключение газов, всасываемых холодильными постами

B

Подключение газов, нагнетаемых воздушным конденсатором

C

Подключение возврата жидкости от воздушного конденсатора

D

Подключение выхода жидкости к холодильным постам

E

Контур низкого давления

F

Контур высокого давления, часть нагнетания

G

Контур высокого давления, часть жидкости

Рабочие температуры и давления для трех частей наших холодильных систем (в соответствии со стандартом NF-

EN378-2) следующие:

R404A-R507-

R407A/C/F-R22-

R448A-R449A

R134A R410A

R744

(Не сверхкритическая жидкость)

Макс. условия внешней среды

Рабочее давление

(мин./макс.) со стороны низкого давления

Рабочее давление

(мин./макс.) со стороны высокого давления

Рабочая температура на стороне низкого давления

(мин./макс.)

Рабочая температура на стороне высокого давления

– часть нагнетания

(мин./макс.) в зависимости от рабочего давления

Рабочая температура на стороне высокого давления

– часть жидкости

(мин./макс.) в зависимости от рабочего давления

43°C

-1/19 бар

-1/28 бар

-40°C/+43°C

-10°c/+120°c→28 бар

-40°c/-10°c→ 4 бар

-10/+69°c→28 бар

-40°c/-10°c→4 бар

55°C

-1/14 бар

-1/19 бар

-40°C/+55°C

-10°c/+120°c→19 бар

-40°c/-10°c→ 2 бар

-10°c/+67°c→19 бар

-40°c/-10°c→2 бар

43°C

-1/25 бар

-1/40 бар

-40°C/+43°C

-10°c/+120°c→40 бар

-40°c/-10°c→ 5 бар

-10°c/+63°c→40 бар

-40°c/-10°c→5 бар

55°C

-1/30 бар

-1/45 бар

-40°C/+55°C

-10°c /+120°c→45 бар

-40°c/-10°c→26 бар

-10°c/+55°c→45 бар

-40°c/-10°c→26 бар

Минимальная температура окружающей среды, на которую рассчитаны наши изделия, равна -40°C.

-70-

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Диапазон рабочего давления от -1 до 0 бар относится только к этапу вакуумирования установки.

Для систем, в состав которых входит водяной контур с испарителем, конденсатором или осушителем, рабочие температуры и давления равны:

Испаритель

Конденсатор или предохранитель от перегрева

Рабочая температура (мин/макс)

С гликолем Без гликоля

-20°C/+50°C

0°C/+80°C

+5°C/+50°C

+5°C/+80°C

Рабочее давление

10 бар

Необходимо предотвратить опасность оледенения, установив предохранительное реле низкой температуры и используя антифриз типа этилен-гликоля достаточной концентрации по отношению к рабочей точке.

9.6 Условия эксплуатации со сверхкритическим CO2

Мы разделяем холодильные контуры со сверхкритическим CO2 на пять частей, как показано на схеме ниже :

Принципиальная схема:

1

2

Компрессор(-ы) отрицательного давления

Компрессоры положительного давления

3

Маслоотделитель

4

Клапан регулировки давления охладителя газа

5

Резервуар для жидкости

6

Клапан регулировки давления в резервуаре для жидкости

A

B

Подключение газов, всасываемых холодильными постами отрицательного давления

Подключение газов, всасываемых холодильными постами положительного давления

C

Подключение газов, нагнетаемых охладителем газа

D

Подключение возврата от охладителя газа

E

Подключение выхода жидкости к холодильным постам

F

Контур низкого давления

G

Контур среднего давления

H

Контур высокого давления, часть нагнетания

I

Контур высокого давления, часть охлажденного газа

J

Контур промежуточного давления

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Рабочие температуры и давления для трех частей контура, указанные выше для наших холодильных систем со сверхкритическим CO2, следующие:

R744

(сверхкритическая жидкость)

Максимальные рабочие условия окружающей среды

Мин./макс. рабочее давление на стороне низкого давления

Мин./макс. рабочее давление на стороне среднего давления

Мин./макс. рабочее давление на стороне высокого давления

Рабочая температура на стороне низкого давления (мин/макс)

Рабочая температура на стороне среднего давления (мин./макс.) в зависимости от рабочего давления

Рабочая температура на стороне промежуточного давления (мин./макс.) в зависимости от рабочего давления

Рабочая температура на стороне высокого давления в части нагнетаемого газа

(мин./макс.) в зависимости от рабочего давления

Рабочая температура на стороне высокого давления в части охлажденного газа

(мин./макс.) в зависимости от рабочего давления

43°C

-1/30 бар

-1/45 бар

-1/120 бар

-40°C/+43°C

-10°C/+ 43°C→ 45 бар

-40°C/-10°C→ 26 бар

-10°C/+ 70°C→ 45 бар

-40°C/-10°C→ 26 бар

-10/+130°C→120 бар

-40°C/-10°C→ 26 бар

-10/+60°C→120 бар

-40°C/-10°C→ 26 бар

Минимальная температура окружающей среды, на которую рассчитаны наши изделия, равна -40°C.

Диапазон рабочего давления от -1 до 0 бар относится только к этапу вакуумирования установки.

9.7 Маркировка

0038

(24)

(1)

(3)

(5)

(4)

(6)

(2)

(7)

(8)

(10)

(11)

(9)

(13)

(14)

(16)

(18)

(19)

(17)

(21)

(22)

(12) (15)

(20) (23)

-72-

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RU

(1)  Модель

(2)  Тип

(3)  Серийный номер

(4)  Год изготовления

(5)  Электропитание (напряжение / число фаз / частота)

(6)  Макс. сила тока

(7)  Макс. потребляемая мощность

(8)  Хладагент контура № 1 и группа хладагента

(9)  Заправка хладагентом контура № 1

(10)  Мин./макс. рабочее давление на стороне низкого давления контура № 1

(11)  Мин./макс. рабочее давление на стороне среднего давления контура № 1

(12)  Мин./макс. рабочее давление на стороне высокого давления контура № 1

(13)  Мин./макс. рабочая температура на стороне низкого давления контура № 1

(14)  Мин./макс. рабочая температура на стороне среднего давления контура № 1

(15)  Мин./макс. рабочая температура на стороне высокого давления контура № 1

(16)  Хладагент контура № 2 и группа хладагента

(17)  Заправка хладагентом контура № 2

(18)  Мин./макс. рабочее давление на стороне низкого давления контура № 2

(19)  Мин./макс. рабочее давление на стороне среднего давления контура № 2

(20)  Мин./макс. рабочее давление на стороне высокого давления контура № 2

(21)  Мин./макс. рабочая температура на стороне низкого давления контура № 2

(22)  Мин./макс. рабочая температура на стороне среднего давления контура № 2

(23)  Мин./макс. рабочая температура на стороне высокого давления контура № 2

(24)  Идентификационный номер органа указывается только, если на изделие распространяется Директива относительно оборудования высокого давления (97/23/CE).

9.8 Заправка установки

Удостоверьтесь, что система подогрева масла работает.

Перед пуском установки необходимо подавать питание на подогреватели картера в течение 24 ч.

Оборудование должно быть заряжено хладагентом. Разрешено заправлять только тем хладагентом, который указан на заводской табличке.

Ответственность за то, чтобы определить оптимальное количество хладагента, необходимое для надлежащей работы установки, несет специалист по монтажу.

В зависимости от типа изделия, для операций заправки и слива предусмотрены датчики давления и загрузочные клапаны. Оператор должен следить за надлежащим использованием этих принадлежностей во время операций подключения и отключения.

Наполнять установку необходимо всегда на жидкой фазе.

9.9 Предпусковые проверки

Необходимо проверить все соединения (при транспортировке могли ослабнуть затяжки).

Проверьте положение всех клапанов установки, наличие и калибровку всех предохранительных элементов (клапанов,

…).

Проверьте направление вращения вентиляторов конденсатора.

Проверьте направление вращения компрессоров (для спиральных - обязательно): установите манометр низкого давления на всасывании и высокого давления на нагнетании, включите контактор на несколько секунд, проверьте падение давления на всасывании и повышение на нагнетании. Если требуется, поменяйте местами фазы.

Проверьте уровень (между ј и ѕ смотрового стекла) и температуру масла (> Tокр.ср. + 20K) в компрессорах.

Отрегулируйте, проверьте работу всех предохранительных элементов: реле давления НД /ВД/ масла, реле температуры, термореле, реле времени …

9.10 Проверки при пуске

Необходимо проверять уровень масла в компрессорах в первые часы работы (между ј и ѕ смотрового стекла).

При необходимости добавьте хладагент и масло. *.

* Избыток масла может привести к поломке компрессоров (разрушению клапанов).

Следует избегать одновременного оттаивания всех постов установки. Лучше оттаивать их по очереди.

Снимите показания и проверьте значения следующих величин:

Рабочий диапазон компрессора

Напряжение питания (см. заводскую табличку)

Потребляемый ток компрессоров и электровентиляторов (см. заводскую табличку)

Температура и давление на всасывании (перегрев в диапазоне от 20K до 20K)

Температура и давление на нагнетании (R22: 90°C < Tr <220°C

R404A: 70°C < Tr < 200°C)

Температура хладагента

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Температура масла в картере (> Tокр.ср. + 20K)

Температура воздуха на входе и на выходе конденсатора

Рекомендуется записать эти показания в рабочий журнал (см. сопроводительный лист установки).

10. Техническое обслуживание

Все операции по техническому обслуживанию должны выполняться квалифицированным персоналом в соответствии с рекомендациями стандарта NF EN378 и нормативными требованиями, действующими в соответствующей стране.

Точный график обслуживания, соответствующий конкретной установке, может быть разработан только квалифицированным персоналом.

Тем не менее, мы рекомендуем вести рабочий журнал и периодически записывать в него условия работы установки

(см. сопроводительный лист установки).

10.1 Рекомендации по техническому уходу

10.1.1: Ежегодно:

- Осматривать установку, чтобы выявить следы ударов, коррозии, утечек хладагента, просачивания масла.

- Проверять давления и температуры компрессоров (рабочие диапазоны).

- Проверять потребляемые токи компрессоров и электровентиляторов.

- Проверять пороги срабатывания предохранительных реле высокого и низкого давления.

- Проверять параметры регулирования управляющих элементов.

- Проверять соответствие настроек предохранительных элементов максимальным допустимым условиям.

- Выполнять визуальный контроль элементов типа клапанов или разрывных мембран, их герметичности и отсутствия закупорки выпускных трубопроводов.

- Проверять безопасность (холодильных установок, электрического оборудования, ...).

- Проверять уровни масла.

- Проверять влажность в контурах (через смотровое стекло или с помощью анализа масла).

- Менять фильтры и обезвоживающие картриджи в случае влажности.

- Менять масло по мере необходимости, соблюдать рекомендации производителей (см. § 9.4)

- Проверять состояние гибких труб.

- Проверять герметичность холодильного контура.

- Контролировать засорение батареи конденсатора (конденсаторного агрегата).

- Чистить батарею конденсатора (конденсаторного агрегата).

Укройте двигатели пластиковой пленкой.

Периодически очищайте батарею с помощью неагрессивного (без хлора и аммиака) средства и промывайте чистой водой (максимум 3 бара, струя направлена на ребра пластин).

Необходимо быстро удалять с батареи все накопления пыли. Воздухоохладители, установленные в коррозионной среде, необходимо часто очищать мягкой водой (гарантия длительной сохранности батареи).

- Проверять работу нагревателей картера.

- Проверять затяжку электрических соединений.

- Проверять крепежные элементы компрессоров, опоры и плотность соединений.

- Контролировать вибрации и смещения, вызванные температурой или давлением.

- Проверять состояние теплоизоляции и контролировать коррозию.

10.1.2: Раз в пять лет:

Помимо ежегодных проверок, выполнять:

Проверку изношенности оборудования, вызванной воздействием вибраций (растрескивание).

10.1.3: Раз в десять лет:

Помимо ежегодных проверок, выполнять:

Выполнять проверку (калибровку или замену) предохранительных элементов контуров высокого давления.

10.2 Слив масла из компрессоров

Слив масла должен выполняться квалифицированным персоналом в соответствии со стандартом NF EN 378.

Сливать масло из компрессоров не требуется до тех пор, пока оно остается светлым и прозрачным. Когда масло испортится, его необходимо заменить.

Компрессоры, использующие хладагент R404A (HFC, не хлорированный) требуют использования специальных сложных масел (см. таблицу масел). Сложные масла чрезвычайно гигроскопичны, требуется осторожное обращение.

Следует всегда использовать канистру с маслом, не открывавшуюся заранее. Использованное масло необходимо отправить производителю на переработку.

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10.3 Утилизация оборудования

Остановка оборудования и слив масла и хладагента должны выполняться квалифицированным персоналом в соответствии со стандартом NF EN 378.

Все составные части системы охлаждения, например, хладагент, масло, теплоноситель, фильтр, осушитель, изоляционные материалы, должны быть собраны, переработаны и/или отправлены в надлежащее место (см. NF EN

378, часть 4). Запрещено выбрасывать что-либо в окружающую среду.

10.4 Правила техники безопасности

Любые работы на оборудовании должны выполняться квалифицированным уполномоченным

персоналом.

ВНИМАНИЕ: Перед началом любых работ необходимо удостовериться, что оборудование отключено от электросети (главный выключатель разомкнут).

При любом открывании холодильного контура необходимо откачать хладагент, заправить новый, проверить герметичность и чистоту контура.

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Приложение: Диагностика / Поиск неисправностей

Приведенный ниже список не претендует на то, чтобы быть исчерпывающим перечнем проблем, которые могут возникнуть на холодильной установке. Тем не менее, в нем описаны наиболее часто возникающие неисправности и приведены рекомендации по их устранению.

Неисправность

I-1. Компрессор не запускается

I-2. Отключился компрессор

I-3. Компрессор запускается с трудом

I-4. Компрессор работает непрерывно

I-5. Необычный шум в компрессоре

ВНИМАНИЕ: в случае необычного шума на уровне компрессора, немедленно остановите его и устраните неисправность

до повторного включения.

Возможная причина Рекомендуемое действие

Нет питания

Перегорел двигатель

Вольтметр показывает слишком низкое напряжение

Перегорели предохранители

Проверьте общее питание и состояние выключателей

Замените двигатель

Проверьте напряжение в сети

Сработало реле защиты от короткого цикла

Найдите причину, устраните ее и замените предохранители

Подождите конца временной задержки

Сработало реле давления масла

Низкое давление чрезмерно низкое

Проверьте состояние реле давления масла

Проверьте дифференциальное давление масла

Проверьте масляные фильтры

Проверьте давление испарения

Проверьте состояние и дифференциал реле низкого давления

Высокое давление чрезмерно высокое Проверьте давление конденсации

Проверьте состояние и дифференциал реле высокого давления

Сработало реле термозащиты компрессора

Проверьте состояние и работоспособность реле, при необходимости замените его

Проверьте перегрев на всасывании

Проверьте равновесие фаз

Проверьте сопротивление в Омах обмоток

Сработала защита по мощности двигателя

Проверьте отсутствие возврата жидкости

Проверьте высокое давление

Проверьте напряжение питания (питание от двух фаз)

Проверьте состояние обмоток двигателя, при необходимости замените компрессор

Если компрессор заблокирован механически, замените его

Плохое подключение

Неисправные обмотки

Проверьте подключение

Замените компрессор

Механическая неисправность Замените компрессор

Уровень масла слишком высокий Слейте избыток масла

Наличие жидкости

Неисправность системы регулирования или другая неисправность автоматики в блоке управления холодного контура

Заблокируйте компрессор и включите нагреватель картера

Проверьте работу регулировки холодного контура

Проблема питания испарителей

Механическая неисправность см. II

Жидкость в трубопроводе всасывания

Эмульсия в картере

Клапаны компрессора негерметичны или сломаны

Найдите источник неисправности, замените компрессор

Обследуйте и отрегулируйте редукторы

Удостоверьтесь, что электроклапаны жидкости не остаются открытыми во время останова

Замените дефектные детали

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II. Недостаточное питание испарителей

III-1. Давление всасывания слишком низкое

III-2. Давление всасывания слишком высокое

III-3. Давление нагнетания слишком слабое

III-4. Давление нагнетания слишком высокое

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Недостаточный объем зарядки хладагента

Проверьте зарядку через смотровое стекло

Добавьте хладагент

Засорен фильтр-осушитель

Редукторы недостаточно открыты или закупорены

Вентиль жидкостной линии остается открытым

Недостаточно хладагента

Проверьте состояние фильтра и при необходимости замените картридж

Проверьте перегрев испарителей

Проверьте работу редукторов

Проверьте работу вентиля, при необходимости замените его

Избыток масла в испарителях

Проверьте герметичность контура

Добавьте хладагент

Слейте масло из испарителей

Удостоверьтесь в отсутствии масляных ловушек

Осмотрите и почистите фильтр Засорен всасывающий фильтр компрессоров

Ненадлежащее функционирование редукторов

Ненадлежащее функционирование электроклапанов

Закупорены фильтры-осушители

Проверьте работу редукторов

Проверьте открывание электроклапанов

Несоответствие производительности компрессоров / испарителей

Недостаточно производительные испарители

Слишком мощные компрессоры

Проверьте состояние фильтров и при необходимости замените картридж

Проверьте давления, температуры и перегревы испарителей

Включение после оттаивания

Редукторы слишком открыты или заблокированы в открытом положении

Подождите, пока стабилизируется режим

Проблема компрессии Проверьте компрессоры (клапаны, …), при необходимости замените

Высокое давление слишком высокое см. III-4

Отрегулируйте перегрев

Проверьте редукторы, замените, если требуется

Проблема конденсации

Недостаточно хладагента

Нагнетательные клапаны сломаны или дают течь

Проверьте работу конденсатора

Проверьте герметичность

Добавьте хладагент

Проверьте состояние клапанов

Замените дефектные детали

Избыток заряженного хладагента Проверьте и отберите избыточный объем

Недостаточная мощность Проверьте работу и состояние конденсатора конденсатора

Наличие воздуха или газа в конденсируемых парах в контуре высокого давления

Удалите газы из конденсируемых паров

Жидкость в трубопроводе всасывания

Отрегулируйте редукторы

III-5. Температура всасывания слишком низкая

III-6. Температура всасывания слишком высокая

Слишком сильный перегрев Осмотрите и отрегулируйте редукторы

Проверьте потери давления во всасывающих трубопроводах

Отрегулируйте редукторы

III-7. Температура нагнетания слишком высокая

IV-1. Дифференциальное давление масла слишком низкое

Слишком сильный перегрев на всасывании

Внутренний байпас

Недостаточное давление масла

Проверьте состояние клапанов и уплотнительных прокладок

Замените дефектные детали

Проверьте уровень масла в картерах компрессоров

Проверьте чистоту масляных фильтров, при

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IV-2. Уровень масла слишком низкий

IV-3. Регулярно добавляйте нужные количества масла

ВНИМАНИЕ: опасность

масляного удара

IV-4. Уровень масла слишком высокий

ВНИМАНИЕ: опасность

масляного удара

IV-5. Масло сильно вспенивается после останова

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Недостаточный объем заправки масла

Проблема в масляном контуре

Проблема регулировки уровня масла

Утечка

Наличие масляных ловушек необходимости замените

Проверьте работу масляного насоса

Найдите причину нехватки масла (см. IV)

Добавьте масло (см. таблицу § 9.4)

Проверьте состояние фильтра, работу клапанов

Проверьте работу маслоотделителя

Проверьте работу дифференциального клапана

Проверьте работу регуляторов

Поищите масляные ловушки

Приведите в соответствие трубопроводы

Выполните ремонт и добавьте масло (см. таблицу § 9.4)

Поищите масляные ловушки

Приведите в соответствие трубопроводы

Проблема регулировки уровня масла

Возврат масла в установке

Проверьте работу регуляторов, при необходимости замените

Проверьте работу дифференциального клапана

Проверьте работу маслоотделителя

Исследуйте причины образования масляных ловушек

Удалите излишек масла

Подогреватели картеров не работают

Замените подогреватели

Жидкость в трубопроводе всасывания Проверьте редукторы

Проверьте герметичность электроклапанов

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1. Odbiór sprzętu

1.1 Sprawdzenie sprzętu

Przy odbiorze sprawdzić stan dostarczonego sprzętu

Ewentualne uszkodzenia zgłosić przewoźnikowi listem poleconym wysłanym w ciągu 48 godzin (nie licząc dnia dostawy i dni wolnych) z kopią do LGL France.

Na tabliczce znamionowej znajdują się kompletne dane urządzenia, pozwalające sprawdzić, czy jest zgodne z zamówionym modelem. W razie błędu lub niekompletnej dostawy prosimy o kontakt z naszymi działami.

1.2 Czynności manipulacyjne

Rozładunek należy wykonywać przy użyciu odpowiedniego sprzętu (dźwig, wózek widłowy, itd.).

Demontowane pierścienie mocujące dostępne są w opcji dla niektórych urządzeń.

W przypadku używania wózka widłowego należy przestrzegać pozycji i kierunku przesuwania zaznaczonych na urządzeniu.

Należy ostrożnie manipulować urządzeniami, aby uniknąć uderzeń o obudowę, przewody, skraplacz, itd.

1.3 Przechowywanie urządzeń

W przypadku przechowywania przez średni lub długi okres czasu, należy przestrzegać poniższych zasad:

Zabezpieczyć urządzenia elementami ochronnymi i izolującymi.

Sprawdzić, czy szafa elektryczna jest prawidłowo zamknięta.

Przechowywać w czystym i suchym miejscu elementy dostarczane oddzielnie.

Zaleca się przechowywać urządzenia w suchym i zadaszonym miejscu (obowiązkowo w przypadku urządzeń bez obudowy).

1.4 Dokumenty techniczne

Niniejszy podręcznik instalacji należy uzupełnić o:

-

Schemat chłodniczy właściwy dla danego urządzenia

-

Instrukcję obsługi gamy urządzenia

-

Schemat elektryczny dla każdego urządzenia posiadającego skrzynkę elektryczną

W razie błędu lub niekompletnej dostawy prosimy o kontakt z naszymi działami przed uruchomieniem urządzeń.

2. Gwarancja

Zapoznać się ogólnymi warunkami sprzedaży, aby uzyskać informacje na temat gwarancji (długość...).

Nieprzestrzeganie zaleceń opisanych w niniejszej instrukcji skutkuje anulowaniem gwarancji.

UWAGA: Oprócz obowiązku stosowania się do niniejszej instrukcji instalacji, należy przestrzegać wymogów prawnych obowiązujących w kraju, w którym instalowane jest urządzenie.

3. Okres eksploatacji urządzeń

Okres eksploatacji urządzeń chłodniczych ustalono na 10 lat pod warunkiem przestrzegania zasad bezpieczeństwa i konserwacji.

4. Wykonanie

Urządzenia wykonane zostały z materiałów i elementów o wymaganych parametrach mechanicznych dla zapewnienia warunków użytkowych i odpowiedniej trwałości urządzeń.

5. Zasady bezpieczeństwa

Instalację i konserwację urządzeń należy powierzyć wykwalifikowanemu personelowi posiadającemu stosowne uprawnienia do pracy z instalacjami chłodniczymi. Podczas wszelkich interwencji przestrzegać obowiązujących przepisów i norm (np.:

NF EN 378), stosować się do zaleceń na etykietach lub w instrukcjach dołączonych do urządzeń.

Należy podjąć wszelkie niezbędne działania, aby uniemożliwić dostęp do urządzeń osobom nieupoważnionym.

6. Wymagania dotyczące lokalizacji

Sprawdzić, czy podłoże w miejscu ustawienia urządzenia jest wypoziomowane i dostosowane do przewidywanego obciążenia, a także wystarczająco twarde, aby nie przenosić wibracji. Urządzenie należy ustawić w łatwo dostępnym miejscu, wypoziomować i odpowiednio odsłonić, aby nie utrudniać operacji uruchomienia i konserwacji.

Przestrzegać wymagań norm NF EN 378 w zakresie wykonania Maszynowni.

Jeżeli chodzi o skraplarki, należy ustawić urządzenia w taki sposób, aby zapewnić swobodny przepływ powietrza przez skraplacz i osłonić je przed ewentualnymi zanieczyszczeniami, które mogłyby zatkać akumulatory (np. drzewa z opadającymi liśćmi).

Zabezpieczyć urządzenia przed ryzykiem kolizji z elementem zewnętrznym.

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7. Podłączenie

Połączenia chłodnicze i elektryczne muszą być wykonane zgodnie z obowiązującą normą NF EN 378.

7.1 Połączenie chłodnicze

Informacja: przyłącza klienta są wyraźnie oznaczone na naszych schematach chłodniczych przekazanych z naszą dokumentacją techniczną.

Środki ostrożności:

Osłonić wilgotną szmatką wrażliwe elementy (zawory, złącza, itd.), znajdujące się w pobliżu miejsc lutowania. Lutować w osłonie suchego azotu używając lutu srebra (minimum 30 %)

Uważać, aby w trakcie lutowania płomień nie spowodował uszkodzenia wyposażenia.

Należy używać przewodów nadających się do instalacji chłodniczych. Dokładnie wyczyścić przewody przed podłączeniem.

Odizolować przewody od budynku, aby uniknąć przenoszenia drgań. Wykonać izolację termiczną linii ssania.

W przypadku instalacji napełnionych czynnikiem R744 konieczne będzie wykonanie izolacji termicznej wymiennika skraplającego CO2, zbiornika czynnika oraz przewodów czynnika.

Zdemontować ostrożnie zawory i zdjąć uszczelki przed lutowaniem (uważać na uszczelki), z wyjątkiem zaworów objętych innymi zaleceniami (etykieta informacyjna przyklejona na korpusie zaworu).

Przewody podłączeniowe nie mogą powodować naprężeń przewodów naszych jednostek. W tym celu należy zamontować wsporniki i mocowania.

Montaż elastycznego przewodu:

W fabryce:

Elastyczne przewody należy podłączać bez miedzianego talerzyka oporowego zgodnie z zaznaczonymi poniżej momentami dokręcania, smarując lekko złącze:

Elastyczny przewód Ř1/4" →15 N.m

Elastyczny przewód Ř3/8" →40 N.m

Na miejscu:

Należy:

- przestrzegać fabrycznej metody montażu,

- bądź też użyć miedzianych talerzyków oporowych smarując złącze.

Przewody elastyczne nie mogą stykać się z krawędziami blachy, aby uniknąć uszkodzenia przewodów w wyniku tarcia.

Należy ustalić średnice przewodów w taki sposób, aby zapewnić prawidłowy powrót oleju. Przewody powinny być nachylone w stronę agregatu. Piony przewodów powinny być wyposażone w syfon w dolnej części i odwrócony syfom w części górnej.

Powyżej 6 m należy przewidzieć 2 syfonowanie . W przypadku działania ze zmienną mocą należy przewidzieć podwójny pion przewodów z przekrojami obliczonymi dla 2/3 mocy w przypadku pierwszego i 1/3 w przypadku drugiego pionu.

Użyć odpowiedniej ilości wsporników przewodów w zależności od ich wielkości i ciężaru roboczego, a także poprowadzić je w taki sposób, aby uniknąć uderzeń hydraulicznych.

CIECZ: Maks. opory przepływu: 1 do 1,5°C. Prędkość maksymalna: 1 do 1,5 m/s.

SSANIE : Maks. opory przepływu: 1,5 do 2°C. V maks.

PRZETŁACZANIE: Maks. opory przepływu: 1°C. V

: 25 m/s., V min.

maks

poziome: 3,5 m/s., V

: 15 m/s., V min.

min.

pionowe: 8 m/s.

poziome: 3,5 m/s., V min.

pionowe: 8 m/s.

7.2 Podłączenie elektryczne

Sprawdzić, czy napięcie zasilania (patrz tabliczka znamionowa) jest zgodne z napięciem w sieci.

Upewnić się, że zasilanie elektryczne jest prawidłowe a przekrój kabla jest zgodny z natężeniem prądu, pobieranym przez urządzenie.

Należy pamiętać, że zabezpieczenia są specyficzne dla każdego przypadku i różnią się w zależności od trybu biegu jałowego jednostki.

Uwaga: presostaty zabezpieczające wysokiego ciśnienia to główne elementy zapewniające utrzymanie systemu w dopuszczalnych granicach funkcjonowania. Przed uruchomieniem instalacji należy sprawdzić prawidłowe podłączenie elektryczne elementów odpowiedzialnych za odłączenie zasilania elektrycznego sprężarki lub sprężarek, które zabezpieczają. zadaną.

→Przeprowadzić test pozwalający sprawdzić odcięcie zasilania elektrycznego, gdy presostat osiąga wartość

8. Środki ostrożności:

-

Przed każdą interwencją na urządzeniach, upoważniony personel wykonujący interwencję jest zobowiązany do podjęcia czynności niezbędnych do wyłączenia i zabezpieczenia zasilania elektrycznego urządzenia.

-

Przed każdą interwencją w układzie chłodniczym, należy usunąć ciśnienie suchego powietrza lub azotu, z którym dostarcza się nasze jednostki należy. Również w czasie konserwacji lub obsługi technicznej, operator musi zadbać o obniżenie ciśnienia w układzie chłodniczym przed podjęciem pracy.

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-

Należy Sprawdzić dokręcenie złączy, opasek, przewodów elastycznych, kabli i styków, ponieważ wibracje spowodowane transportem mogą spowodować ich odkręcenie.

-

Zamontowane elementy zabezpieczające mają za zadanie chronić osoby oraz system przed wszelkim przekroczeniem ciśnienia powyżej ciśnienia roboczego. Jeżeli urządzenia wyposażone są w presostat zabezpieczający wysokiego ciśnienia, użytkownik nie może w żadnym wypadku ustawić jego wartości odcięcia powyżej ciśnienia roboczego wyposażenia.

- Urządzenia posiadają elementy otwierania i zamykania, upoważniony użytkownik musi więc przed ich obsługą upewnić się, że nie uszkodzi ani nie zakłóci działania systemu. W szczególności musi uważać, aby nie wykonywać żadnych czynności, które mogłyby spowodować zadziałanie elementów zabezpieczających.

-

Wszelkie wycieki czynnika chłodniczego z zaworów upustowych powinny być odprowadzane na zewnątrz maszynowni.

Parametry przewodu odprowadzającego powinny być zgodne z normą NF EN13136. Opory przepływu przewodów muszą być mniejsze niż 10% rzeczywistego ciśnienia tłoczenia zaworu bezpieczeństwa (rzeczywiste ciśnienie tłoczenia = 1,1× ciśnienie nastawy + ciśnienie atmosferyczne). Należy go zabezpieczyć i oznakować, aby chronić osoby przed związanym z nim niebezpieczeństwem.

-

Przewody stanowiące zagrożenie dla pracowników ze względu na temperaturę powierzchni należy obowiązkowo odizolować lub oznakować.

-

Urządzenia nie są odporne na pożar. Miejsce instalacji powinno być zgodne z wymogami obowiązujących norm w zakresie ochrony przeciwpożarowej (plan ewakuacji personelu, hydrant...). Instalator i/lub użytkownik musi przewidzieć zabezpieczenia przed pożarem odpowiedniej kategorii w stosunku do kategorii chronionego zakładu/zakładów. Osoba odpowiedzialna za system przeciwpożarowy musi uzyskać informacje dotyczące kategorii chronionego zakładu lub zakładów.

-

W przypadku narażenia na działanie atmosfery lub produktów zewnętrznych powodujących korozję, obowiązkiem instalatora i/lub użytkownika jest zastosowanie odpowiednich środków antykorozyjnych.

-

W przypadku montażu instalacji w strefie narażonej na ruchy sejsmiczne lub w strefie, w której mogą występować gwałtowne zjawiska atmosferyczne takie, jak burze, tornada, powodzie, przypływy itp. instalator i/lub użytkownik musi zapoznać się z obowiązującymi normami i przepisami w taki sposób, aby przewidzieć niezbędne środki, ponieważ naszych jednostek nie przewidziano do pracy w takich środowiskach bez zastosowania odpowiednich środków bezpieczeństwa.

-

W przypadku odszraniania gorącym gazem stanowisk chłodniczych, instalator powinien zainstalować system ograniczający ciśnienie w układzie niskiego ciśnienia do wartości poniżej ciśnienia roboczego w układzie niskiego ciśnienia, zaznaczonego na tabliczce znamionowej urządzenia.

-

Gdy układ chłodniczy jest otwierany w czasie montażu lub obsługi technicznej i napraw, należy podjąć wszelkie środki techniczne niezbędne, aby zapobiegać działaniu niepożądanych czynników zewnętrznych takich, jak wilgoć, korozja

(zatykanie przewodów, zamykanie zaworów itd.).

-

Każdy układ hydrauliczny podłączany do wymienników ciepła (odzyskiwanie ciepła, klimatyzacja, dochładzacz płynu itd.) musi uwzględniać zagrożenia związane z nadmiernym ciśnieniem generowanym przez możliwy przeciek wewnętrzny w wymienniku. Należy przewidzieć system rozprężający umożliwiający ograniczenie ciśnienia w układzie hydraulicznym (zawór bezpieczeństwa itd.).

-

Jeżeli chodzi o ryzyko zbyt wysokiego ciśnienia w systemach chłodniczych, należy obowiązkowo instalować presostat zabezpieczający wysokiego ciśnienia zgodnie z normą NF EN378, jednak jego montaż będzie różny w zależności od kategorii ryzyka urządzenia. Tak więc w poniższej tabeli znajduje się zestawienie poszczególnych montaży wykonywanych w naszych urządzeniach:

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Kategoria ryzyka

I

Wydajność objętościowa sprężarki < 90m3/h i ilość czynnika chłodniczego< 100Kg

PL

Wydajność objętościowa sprężarki

< 90m3/h i ilość czynnika chłodniczego

> 100Kg

1 ogranicznik ciśnienia, który przeszedł próbę typu zgodnie z normą

Nie stosowany w naszych urządzeniach

EN12263 (PSH) na każdą sprężarkę

Wydajność objętościowa sprężarki > 90m3/h

Nie stosowany w naszych urządzeniach

II i III

1 ogranicznik ciśnienia, który przeszedł próbę typu zgodnie z normą

EN12263 (PSH) na każdą sprężarkę

2 ograniczniki ciśnienia, które przeszły próbę typu zgodnie z normą

EN12263 (PSH) na każdą sprężarkę (*)

2 ograniczniki ciśnienia, które przeszły próbę typu zgodnie z normą

EN12263 (PSH) na każdą sprężarkę (*)

IV

Nie stosowany w naszych urządzeniach

2 ograniczniki ciśnienia, które przeszły próbę typu zgodnie z normą

2 ograniczniki ciśnienia, które przeszły próbę typu zgodnie z normą

EN12263 (PSH) na EN12263 (PSH) na każdą sprężarkę (*) każdą sprężarkę (*)

(*) Dla przypadków wymienionych powyżej norma NF EN 378 narzuca 1 ogranicznik ciśnienia poddany próbie typu zgodnie z normą EN12263 z ponownym ręcznym uruchomieniem bez użycia narzędzia (PZH) oraz 2 ogranicznik ciśnienia poddany próbie typu zgodnie z normą EN12263 z ponownym ręcznym uruchomieniem z użyciem narzędzia

(PZHH).

Ze względu na to, że nasze systemy chłodnicze wykorzystywane są do przechowywania żywności, jest wykluczona sytuacja, w której zadziałanie ogranicznika ciśnienia spowoduje ogólne wyłączenie systemu (w szczególności w przypadku systemów kaskadowych). W związku z tym instalator musi sprawdzić odbiór, analizę i usunięcie powstałego błędu w trakcie odcięcia wysokiego ciśnienia.

9. Uruchomienie

Uruchomienie urządzenia musi być przeprowadzone przez wykwalifikowany personel zgodnie z wymogami norm NF

EN378.

W przypadku wszelkich operacji (próba szczelności, umieszczenie w próżni) upewnić się, że wszystkie zawory są otwarte.

9.1 Kontrola urządzeń po przywiezieniu i ostatecznym ustawieniu

Sprawdzić dokręcenie poszczególnych nakrętek na złączach (opaski, elastyczne przewody...) oraz kabli. Kontrola przewodów.

Sprawdzić, czy elastyczne przewody nie stykają się z metalowymi częściami.

9.2 Próba szczelności

Sprawdzić szczelność używając mieszanki suchego azotu oraz wskaźnika do wykrywania wycieków (zalecane ciśnienie 10 bar). Ze względu na to, że instalacja znajduje się pod ciśnieniem, wykonać metodyczne szukanie wycieków. Usunąć gaz.

9.3 Wytworzenie próżni

Zamontować filtry i wkłady osuszające dostarczone wraz z urządzeniami (w zależności od urządzeń).

Podłączyć pompę próżniową (przewód minimum 3/8) na linii wysokiego ciśnienia (HP) i na linii niskiego ciśnienia (BP).

Uruchomić elementy grzejne obudowy sprężarek przy wytwarzaniu próżni, jeżeli zamontowano je w jednostce.

Wytwarzać próżnię (P<270 Pa bezwgl.) przez co najmniej 30 min. Usuwać próżnię suchym azotem Wytwarzać próżnię

(P<270 Pa bezwgl.) przez co najmniej 6 godzin. Poziom resztkowej wilgotności powinien wynosić mniej niż 50 ppm.

W czasie wytwarzania próżni sprężarki muszą być wyłączone !

Nigdy nie używać sprężarki podczas wytwarzania próżni! Ryzyko zniszczenia sprężarki.

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9.4 Napełnianie lub uzupełnianie poziomu oleju

Przestrzegać zaleceń producentów sprężarek w zakresie typów olejów :

Czynnik COPELAND

Tłok

BITZER

Tłok

Bitzer BSE60

Bitzer BSE85

MANEUROP

Tłok

BITZER

Śruby

COPELAND

Scroll

Emkarate RL 68

HB

DORIN

Tłok

Fuchs:RENISO C 85E R744

Subkrytyczny

R744

Transkrytyczny

R22

R404A

- Sun Oil suniso

3GS

- Shell 22-12

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

Bitzer BSE85

- Bitzer B 5.2

- Shell clavus

SD2212

- Bitzer BSE

32

- ICI RL32S

- Mobil EAL

Maneurop

160P: MT

Maneurop

160PZ : MTZ

Maneurop

160Z : LTZ-

- Bitzer B150SH:

HSN-HSK

- Bitzer B320SH:

CSH

- Bitzer BSE170

Emkarate RL

68 HB

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

Model CC:

- Fuchs Reniso 46

- Suniso 4GS

Inny model:

- Suniso 3GS

- Shell 22-12

Model CC:

- EAL Artic 46

- ICI RL36S

Inny model:

- EAL Artic 32

Artic 32 NTZ-MPZ

R407C

R407F

R507A

R448A

R449A

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

- Bitzer BSE

32

- ICI RL32S

- Mobil EAL

Artic 32

- Bitzer BSE170 - Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

-

ICI RL 32 S

R134A

-Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

- Bitzer BSE

32

- Bitzer BSE

55

- Bitzer BSE170 - Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

Model CC:

- EAL Artic 46

- ICI RL36S

Inny model:

- EAL Artic 32

R410A

- Bitzer BSE

55

- ICI Emkarate

RL32 3MAF

- ICI Emkarate

RL32 CF

- Mobil EAL

Artic 22CC

-

ICI RL 32 S

Istnieje możliwość użycia innych olejów, należy zasięgnąć porady producentów.

Separatory (i zbiorniki oleju centrali) dostarczane są puste, należy napełnić je olejem.

9.5 Warunki eksploatacji z wyjątkiem zastosowań CO2 transkrytycznych

Nasze układy chłodnicze dzielimy na 3 strefy, aby określić limity ciśnienia roboczego/temperatury roboczej dla każdej strefy.

Są to 3 następujące strefy:

-

Strefa niskociśnieniowa: od połączenia/połączeń klienta - powrót ssania do ssania sprężarek

-

Strefa wysokociśnieniowa – część przetłaczania: od przetłaczania sprężarek do skraplacza. Cały obieg oleju jest również powiązany z tą strefą.

-

Strefa wysokociśnieniowa – część płynna: od wylotu skraplacza do podłączenia/podłączeń klienta - wlot(y) płynu do stanowisk chłodzenia.

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Schemat ideowy:

PL

1

2

3

Sprężarka(i)

Zbiornik oleju

Separator oleju

4 Skraplacz powietrzny

5

Zbiornik płynu

A

Przyłącze gazów zasysanych ze stanowisk chłodzenia

B

Przyłącze gazów przetłaczanych w stronę sprężarki powietrza

C

Przyłącze powrotu płynu ze skraplacza powietrznego

D

Przyłącze zasilania płynem w kierunku stanowisk chłodzenia

E

Obwód niskiego ciśnienia

F

Obwód wysokiego ciśnienia w części przetłaczania

G Obwód wysokiego ciśnienia w części płynnej

Temperatury i ciśnienia robocze dla 3 stref naszych układów chłodniczych są (zgodnie z normą NF-EN378-2):

R404A-R507-

R407A/C/F-R22- R134A R410A

R744

(zastosowanie

R448A-R449A subkrytyczne)

Maksymalne warunki pracy

Ciśnienie robocze min./maks. po stronie niskiego ciśnienia

Ciśnienie robocze min./maks. po stronie wysokiego ciśnienia

Temperatura robocza po stronie niskociśnieniowej

(min./maks.)

43°C

-1/19 bar

-1/28 bar

-40°C/+43°C

55°C

-1/14 bar

-1/19 bar

-40°C/+55°C

43°C

-1/25 bar

-1/40 bar

-40°C/+43°C

55°C

-1/30 bar

-1/45 bar

-40°C/+55°C

Temperatura robocza po stronie wysokociśnieniowej – część przetłaczania

(min./maks.) zależnie od ciśnienia roboczego

Temperatura robocza po stronie wysokociśnieniowej – część przetłaczania

(min./maks.) zależnie od ciśnienia roboczego

-10°C/+120°C→28 bar

-40°C/-10°C→ 4 bar

-10/+69°C→28 bar

-40°C/-10°C→4 bar

-10°C/+120°C→19 bar

-40°C/-10°C→ 2 bar

-10°C/+67°C→19 bar

-40°C/-10°C→2 bar

-10°C/+120°C→40 bar

-40°C/-10°C→ 5 bar

-10°C/+63°C→40 bar

-40°C/-10°C→5 bar

Temperatura otoczenia minimalna, dla której przewidziano nasze produkty wynosi -40°C.

Zakres ciśnienia roboczego między -1 a 0 bar dotyczy wyłącznie fazy wytwarzania próżni w instalacji.

-10°C /+120°C→45 bar

-40°C/-10°C→26 bar

-10°C/+55°C→45 bar

-40°C/-10°C→26 bar

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W przypadku systemów z pętlą wody, z parownikiem, skraplaczem lub schładzaczem, temperatury i ciśnienia robocze są następujące:

Parownik

Skraplacz lub schładzacz

Temperatura robocza (min./maks.)

Z glikolem Bez glikolu

-20°C/+50°C

0°C/+80°C

+5°C/+50°C

+5°C/+80°C

Ciśnienie robocze

10 bar

Aby nie dopuścić do zamarznięcia instalacji zamontować zabezpieczenie niskotemperaturowe i użyć płynu niskokrzepnącego typu glikol w odpowiednim stężeniu w stosunku do temperatury pracy.

9.6 Warunki eksploatacji dla zastosowań CO2 transkrytycznych

Nasze układy chłodnicze dla zastosowań CO2 transkrytycznych dzielimy na 5 stref zgodnie z opisem na schemacie poniżej:

Schemat ideowy:

1

2

3

Sprężarka(i) ujemna

Sprężarki dodatnie

Separator oleju

A

Przyłącze gazów zasysanych ze stanowisk chłodzenia ujemnych

B

Przyłącze gazów zasysanych ze stanowisk chłodzenia dodatnich

C

Przyłącze gazów przetłaczanych w stronę chłodnicy gazu

4

Zawór regulacji ciśnienia chłodnicy gazu

D

Przyłącze powrotu chłodnicy gazu

5

Zbiornik płynu

E

Przyłącze zasilania płynem w kierunku stanowisk chłodzenia

6

Zawór regulacji ciśnienia zbiornika płynu

F

Obwód niskiego ciśnienia

G

Obwód średniego ciśnienia

H

Obwód wysokiego ciśnienia gazu przetłaczanego

I Obwód wysokiego ciśnienia części gazu chłodzonego

J

Obwód ciśnienia pośredni

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Temperatury i ciśnienia robocze określone dla 3 stref układu opisanych powyżej dla naszych zastosowań CO2 transkrytycznych są następujące:

R744

(zastosowanie transkrytyczne)

Warunki otoczenia maks. robocze

Ciśnienie robocze min./maks. po stronie niskociśnieniowej

Ciśnienie robocze min./maks. po stronie średniego ciśnienia

Ciśnienie robocze min./maks. po stronie wysokiego ciśnienia

Temperatura robocza po stronie niskociśnieniowej (min./maks.)

Temperatura robocza po stronie średniego ciśnienia – część przetłaczania (min./maks.) zależnie od ciśnienia roboczego

43°C

-1/30 bar

-1/45 bar

-1/120 bar

-40°C/+43°C

-10°C/+ 43°C→ 45 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

Temperatura robocza po stronie ciśnienia pośredniego (min./maks.) zależnie od ciśnienia roboczego

Temperatura robocza po stronie wysokiego ciśnienia w części gazu przetłaczanego

(min./maks.) zależnie od ciśnienia roboczego

Temperatura robocza po stronie wysokiego ciśnienia w części gazu chłodzonego

(min./maks.) zależnie od ciśnienia roboczego

-10°C/+ 70°C→ 45 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

-10/+130°C→120 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

-10/+60°C→120 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

Temperatura otoczenia minimalna, dla której przewidziano nasze produkty wynosi -40°C.

Zakres ciśnienia roboczego między -1 a 0 bar dotyczy wyłącznie fazy wytwarzania próżni w instalacji.

9.7 Oznakowanie

0038 (24)

(8)

(10)

(11)

(12)

(1)

(3)

(9)

(5)

(13)

(14)

(15)

(16)

(4)

(6)

(18)

(19)

(20)

(2)

(7)

(17)

(21)

(22)

(23)

(1) Model

(2)  Typ

(3)  Numer seryjny

(4)  Rok produkcji

(5)  Zasilanie elektryczne (napięcie / liczba faz / częstotliwość)

(6)  Natężenie elektryczne maks.

(7)  Moc pobierana maks.

(8)  Czynnik chłodniczy obwodu nr 1 i zespół czynnika chłodniczego

(9)  Ilość czynnika chłodniczego w obwodzie nr 1

(10)  Ciśnienie robocze min./maks. po stronie niskociśnieniowej obwodu nr 1

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(11)  Ciśnienie robocze min./maks. po stronie średniego ciśnienia obwodu nr 1

(12)  Ciśnienie robocze min./maks. po stronie wysokociśnieniowej obwodu nr 1

(13)  Temperatura robocza min./maks. po stronie niskociśnieniowej obwodu nr 1

(14)  Temperatura robocza min./maks. po stronie średniego ciśnienia obwodu nr 1

(15)  Temperatura robocza min./maks. po stronie wysokociśnieniowej obwodu nr 1

(16)  Czynnik chłodniczy obwodu nr 2 i zespół czynnika chłodniczego

(17)  Ilość czynnika chłodniczego w obwodzie nr 2

(18)  Ciśnienie robocze min./maks. po stronie niskociśnieniowej obwodu nr 2

(19)  Ciśnienie robocze min./maks. po stronie średniego ciśnienia obwodu nr 2

(20)  Ciśnienie robocze min./maks. po stronie wysokociśnieniowej obwodu nr 2

(21)  Temperatura robocza min./maks. po stronie niskociśnieniowej obwodu nr 2

(22)  Temperatura robocza min./maks. po stronie średniego ciśnienia obwodu nr 2

(23)  Temperatura robocza min./maks. po stronie wysokociśnieniowej obwodu nr 2

(24)  Numer identyfikacyjny jednostki notyfikowanej tylko, jeżeli produkt podlega dyrektywie dotyczącej wyposażenia pod ciśnieniem (97/23/WE).

9.8 Napełnienie instalacji

Sprawdzić działanie systemu ogrzewania oleju.

Grzałki oporowe skrzyni korbowej muszą być zasilane 24 godz. przed uruchomieniem instalacji.

Urządzenia należy napełnić czynnikiem chłodniczym. Dopuszczalny jest jedynie czynnik wskazany na tabliczce znamionowej wyposażenia.

Obowiązkiem instalatora jest zagwarantowanie optymalnej jakości czynnika chłodniczego dla prawidłowego działania instalacji.

W zależności od rodzaju urządzenia należy przewidzieć gniazda ciśnienia lub zawory napełniające umożliwiające wlewanie lub usuwanie czynnika. Operator ma obowiązek nadzorować właściwe używanie tych akcesoriów w trakcie operacji podłączania i odłączania.

Zawsze napełniać instalację w fazie płynnej.

9.9 Kontrole przed uruchomieniem

Należy sprawdzić wszystkie połączenia (mogą się poluzować w trakcie transportu).

Sprawdzić położenie wszystkich zaworów instalacji, a także obecność i regulację elementów bezpieczeństwa (zawory...).

Sprawdzić kierunek obrotów wentylatorów skraplacza.

Sprawdzić kierunek obrotów sprężarek (obowiązkowo w przypadku scroll): umieścić manometr niskiego ciśnienia na ssaniu i wysokiego ciśnienia na wylocie, załączyć stycznik na kilka sekund, sprawdzić spadek ciśnienia na ssaniu i wzrost ciśnienia na wylocie. Odwrócić fazy w razie konieczności.

Sprawdzić poziom (między Ľ i ľ wskaźnika) oraz temperaturę oleju (> T otoczenia + 20K) w sprężarkach.

Wyregulować i sprawdzić działanie wszystkich elementów zabezpieczających: presostaty niskiego/ wysokiego ciśnienia/

Oleju, termostaty, przekaźniki termiczne, opóźnienia czasowe chroniące przed krótkimi cyklami...

9.10 Sprawdzenie po rozruchu

Sprawdzić poziom oleju w sprężarkach w pierwszych godzinach pracy (między L’ i l’ wskaźnika).

Uzupełnić poziom czynnika chłodniczego i oleju* w razie konieczności.

* Zbyt duża ilość oleju może spowodować uszkodzenie sprężarki (pęknięcie zaworów).

Nie należy odszraniać jednocześnie wszystkich punktów instalacji. Podzielić instalację i odszraniać sukcesywnie poszczególne strefy.

Odczytać i sprawdzić następujące wartości:

Zakres działania sprężarki

Napięcie zasilania (patrz tabliczki znamionowe)

Natężenie prądu pobierane przez sprężarki i motowentylatory (patrz tabliczki znamionowe)

Temperatury i ciśnienia na ssaniu ((przegrzanie między 20K i 20K)

Temperatura i ciśnienie na wylocie (R22: 90°C < Tr <220°C R404A: 70°C < Tr < 200°C)

Temperatura czynnika

Temperatura oleju w skrzyni korbowej (> T otoczenia + 20K)

Temperatura powietrza na wlocie i wylocie skraplacza

Zaleca się zapisywać odczyty w książce serwisowej (patrz karta kontrolna instalacji).

10. Konserwacja

Wszystkie operacje serwisowe powinny być wykonywane przez wykwalifikowany personel zgodnie z wymogami norm NF EN378 oraz przepisami obowiązującymi w kraju instalacji.

Jedynie kompetentny personel będzie w stanie opracować ścisły plan przeglądów dostosowany do instalacji.

Niemniej zalecamy aktualizowanie książki serwisowej i okresowe zapisywanie w niej warunków działania centrali (patrz

Karta kontrolna instalacji).

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10.1 Zalecenia w zakresie czynności konserwacyjnych

10.1.1: Co roku:

- Kontrola wzrokowa instalacji w celu wykrycia śladów uderzeń, korozji, wycieków czynnika oraz oleju.

- Ciśnienia i temperatury sprężarek (zakres działania).

- Natężenia prądu pobierane przez sprężarki i motowentylatory.

- Temperatury wyłączenia presostatów zabezpieczających wysokiego/ niskiego ciśnienia.

- Wartości nastaw elementów nastawczych.

- Sprawdzenie zgodności nastaw akcesoriów zabezpieczających z maksymalnymi dopuszczalnymi warunkami.

- Kontrola wzrokowa akcesoriów takich jak zawór i/lub membrana bezpieczeństwa, ich szczelności i braku zatkania przewodów wylotowych.

- Zabezpieczenia (chłodnicze, elektryczne, itd.).

- Poziomy oleju.

- Poziom wilgotności w obiegach (za pośrednictwem wskaźnika lub poprzez analizę oleju).

- Wymiana wkładów osuszających i filtrów w razie wilgoci.

- Wymiana oleju w razie konieczności zgodnie z zaleceniami producentów (patrz § 9.4)

- Stan elastycznych przewodów.

- Szczelność obiegu chłodniczego.

- Zanieczyszczenie akumulatora skraplacza (skraplarki).

- Wyczyszczenie akumulatora skraplacza (skraplarki).

Osłonięcie silników folią plastikową.

Okresowe czyszczenie łagodnym środkiem (bez zawartości chloru i amoniaku) i przepłukanie czystą wodą akumulatora (maks. 3 bar, strumień skierowany na żeberka).

Wszelkie nagromadzenia kurzu należy szybko usunąć z akumulatora. Wymienniki zainstalowane w środowisku wywołującym korozję należy często myć miękką wodą (gwarancja długiej żywotności akumulatora).

- Prawidłowe działanie grzałek oporowych skrzyni korbowej.

- Dokręcenie połączeń elektrycznych.

- Elementy mocujące sprężarki, wsporniki oraz dokręcenie złączy.

- Drgania i ruchy wywołane temperaturą lub ciśnieniem.

- Stan izolacji termicznej i sprawdzenie, czy nie ma korozji.

10.1.2: Co pięć lat:

Oprócz kontroli wykonywanych co roku, należy :

Sprawdzić brak uszkodzeń wyposażenia na skutek drgań (popękanie).

10.1.3: Co 20 lat:

Oprócz kontroli wykonywanych co roku, należy:

Kontrola zgodności z wymaganiami (regulacja lub wymiana) akcesoriów zabezpieczających obiegów wysokiego ciśnienia.

10.2 Usuwanie oleju ze sprężarek

Zlewanie oleju powinno być przeprowadzone przez wykwalifikowany personel zgodnie z normami NF EN 378.

Opróżnienie sprężarek nie jest konieczne dopóki olej pozostaje czysty i przezroczysty. W przypadku pogorszenia jakości należy go wymienić.

Sprężarki stosujące czynnik chłodniczy R404A (HFC, czynnik bez zawartości chloru) wymagają stosowania specjalnych olejów estrowych (patrz tabela olejów). Oleje estrowe są silnie higroskopijne, należy obchodzić się z nimi ostrożnie.

Zawsze używać pojemnika, który nie był wcześniej otwarty. Zużyty olej należy odesłać dostawcy do utylizacji.

10.3 Złomowanie urządzeń

Wyłączenie urządzeń oraz zlanie oleju i czynnika chłodniczego powinny być wykonane przez wykwalifikowany personel zgodnie z wymogami norm NF EN 378.

Wszystkie elementy systemu chłodzenia, takie jak czynnik chłodniczy, olej, czynnik grzejny, filtr, odwilżacz, materiały izolacyjne powinny być zachowane, powtórnie użyte i/lub właściwie udostępnione (patrz norma NF EN 378 część 4). Nie wolno niczego usuwać do środowiska.

10.4 Zasady bezpieczeństwa

Wszelkie czynności w urządzeniach powinny być wykonywane przez wykwalifikowany i autoryzowany

personel.

UWAGA: Przed rozpoczęciem operacji należy sprawdzić, czy urządzenia są odłączone od zasilania (otwarty wyłącznik)

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Każde otwarcie obiegu chłodniczego powoduje konieczność wytworzenia próżni, ponownego napełnienia oraz sprawdzenia szczelności i czystości obiegu.

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Załącznik: Diagnostyka / Usuwanie awarii

Poniższa lista nie stanowi w żadnym wypadku pełnego zestawienia problemów, jakie mogą wystąpić w instalacji chłodniczej. Zawiera jednak najczęstsze przyczyny awarii i wskazówki dotyczące usuwania problemów.

Nieprawidłowości

I-1. Sprężarka nie uruchamia się

I-2. Sprężarka wyłącza się

I-3. Sprężarka trudno się uruchamia

I-4. Sprężarka pracuje bez przerwy

I-5. Dziwny hałas sprężarki

UWAGA: w razie nienormalnego hałasu na poziomie sprężarki, wyłączyć ją natychmiast i usunąć usterkę przed

ponownym uruchomieniem

Możliwa przyczyna Zalecane działanie

Brak zasilania

Silnik spalony

Zbyt niskie napięcie odczytane na

Sprawdzić główne zasilania i stan wyłączników

Wymienić silnik

Sprawdzić napięcie w sieci woltomierzu

Przepalone bezpieczniki

Zadziałanie przekaźnika zabezpieczenia

Zbadać przyczynę, usunąć ją i wymienić bezpieczniki

Poczekać na koniec opóźnienia czasowego przed krótkim cyklem

Zadziałanie presostatu oleju

Zbyt niska wartość niskiego ciśnienie

Zadziałanie zabezpieczenia mocy

Sprawdzić stan presostatu oleju

Sprawdzić ciśnienie zwrotne oleju

Sprawdzić filtr lub filtry oleju

Sprawdzić ciśnienie parowania

Sprawdzić stan i mechanizm różnicowy presostatu niskiego ciśnienia

Zbyt wysoka wartość wysokiego ciśnienia Sprawdzić ciśnienie skraplania

Sprawdzić stan i mechanizm różnicowy presostatu wysokiego ciśnienia

Zadziałanie przekaźnika bezpieczeństwa termicznego sprężarki

Sprawdzić stan działania przekaźnika i wymienić go w razie konieczności

Sprawdzić przegrzanie na ssaniu

Sprawdzić zrównoważenie faz

Sprawdzić wartości w omach uzbrojeń silnika

Sprawdzić brak powrotu czynnika

Sprawdzić wartość wysokiego ciśnienia

Sprawdzić napięcie zasilania (zasilanie na obu fazach)

Sprawdzić stan uzwojeń silnika, wymienić sprężarkę w razie konieczności

Złe sprzężenie

Uszkodzone uzwojenia

Incydent mechaniczny

Zbyt wysoki poziom oleju

Obecność czynnika

W przypadku zablokowania mechanicznego sprężarki wymienić ją

Sprawdzić sprzężenie

Wymienić sprężarkę

Wymienić sprężarkę

Usunąć nadmiar oleju

Zablokować sprężarkę i uruchomić grzałkę oporową skrzyni korbowej

Sprawdzić działanie regulacji obiegu chłodniczego

System regulacji lub inny błąd automatyki sterowania obiegiem chłodniczym

Problem z zasilaniem parownika

(parowników) patrz. II

Incydent mechaniczny

Ciecz w przewodzie ssącym

Emulgowanie w skrzyni korbowej

Zawory sprężarki nieszczelne lub uszkodzone

Poszukać przyczyny usterki, wymienić sprężarkę

Sprawdzić i wyregulować zawory redukcyjne

Sprawdzić, czy elektrozawór lub elektrozawory cieczy nie pozostają otwarte po wyłączeniu

Wymienić uszkodzone elementy

II. Niedostateczne zasilanie parownika (parowników)

Niedostateczne napełnienie czynnikiem chłodniczym

Zatkany filtr odwadniający

Sprawdzić napełnienie na wskaźniku

Uzupełnić poziom czynnika chłodniczego

Sprawdzić stan filtra i wymienić wkład w razie konieczności

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III-1. Zbyt niskie ciśnienie ssania

III-2. Zbyt wysokie ciśnienie ssania

III-3. Ciśnienie tłoczenia zbyt niskie

III-4. Zbyt wysokie ciśnienie tłoczenia

PL

Zawór redukcyjny (zawory redukcyjne) niedostatecznie otwarty lub zatkany

Sprawdzić przegrzanie parownika (parowników)

Sprawdzić działanie zaworu redukcyjnego (zaworów redukcyjnych)

Zawór na linii cieczy pozostaje otwarty

Brak czynnika chłodniczego

Zbyt duża ilość oleju w parownikach

Sprawdzić działanie zaworu i wymienić go w razie konieczności

Sprawdzić szczelność obiegu

Uzupełnić poziom czynnika chłodniczego

Usunąć olej z parowników

Sprawdzić brak pułapek oleju

Zatkany filtr ssania sprężarki (sprężarek) Sprawdzić i wyczyścić filtr

Nieprawidłowe działanie zaworu lub Sprawdzić działanie zaworu redukcyjnego (zaworów zaworów redukcyjnych

Nieprawidłowe działanie elektrozaworu

(elektrozaworów) redukcyjnych)

Sprawdzić otwarcie elektrozaworu (elektrozaworów)

Zatkany filtr lub filtry odwadniające

Brak zgodności mocy sprężarek/ parowników

Niedowymiarowanie parowników

Zbyt duża moc sprężarek

Sprawdzić stan filtra (filtrów) i wymienić wkład w razie konieczności

Sprawdzić ciśnienia, temperatury i przegrzanie parowników

Uruchomienie po odszronieniu

Problem ze sprężaniem

Poczekać na ustabilizowanie stanu pracy

Sprawdzić sprężarki (zawory, itd.) i wymienić w razie konieczności

Zbyt duża wartość wysokiego ciśnienia

Zbytnie otwarcie zaworu lub zaworów redukcyjnych lub zablokowanie w położeniu otwartym

Problem z kondensacją

Brak czynnika chłodniczego

Uszkodzenie lub nieszczelność zaworów tłoczących

Zbyt duża ilość czynnika chłodniczego

Niedostateczna moc skraplacza

Obecność powietrza lub gazu niekondensującego w obiegu wysokiego ciśnienia

Ciecz w przewodzie ssącym patrz. III-4

Wyregulować przegrzanie

Sprawdzić zawór lub zawory redukcyjne i wymienić w razie konieczności

Sprawdzić działanie skraplacza

Sprawdzić szczelność

Uzupełnić poziom czynnika chłodniczego

Sprawdzić stan zaworów

Wymienić uszkodzone części

Sprawdzić i usunąć nadmiar czynnika

Sprawdzić działanie i stan skraplacza

Usunąć gazy niekondensujące

Wyregulować zawór lub zawory redukcyjne

III-5. Temperatura ssania zbyt niska

III-6. Temperatura ssania zbyt wysoka

Zbyt duże przegrzanie Sprawdzić i ustawić zawór lub zawory redukcyjne

Sprawdzić opory przepływu przewodów ssących

III-7. Temperatura zbyt wysoka na wylocie

IV-1. Zbyt niskie ciśnienie zwrotne oleju

IV-2. Poziom oleju zbyt niski

IV-3. Niezbędne regularne uzupełnianie poziomu oleju

Zbyt duże przegrzanie na ssaniu

Bypass wewnętrzny

Zbyt niskie ciśnienie oleju

Zbyt mała ilość oleju

Problem w obiegu oleju

Problem związany z ustawieniem poziomu oleju

Wyciek

Obecność pułapek oleju

Wyregulować zawory redukcyjne

Sprawdzić stan zaworów i uszczelek

Wymienić uszkodzone elementy

Sprawdzić poziom oleju w skrzyniach korbowych sprężarek

Sprawdzić czystość filtra lub filtrów oleju i wymienić je w razie konieczności

Sprawdzić działanie pompy olejowej

Poszukać przyczyny braku oleju (patrz IV)

Uzupełnić poziom oleju (patrz tabela § 9.4)

Sprawdzić stan filtra, działanie zaworów

Sprawdzić działanie separatora

Sprawdzić działanie wykalibrowanego zaworu

Sprawdzić działanie regulatora (regulatorów)

Poszukać pułapek oleju

Dostosować przewody

Naprawić i uzupełnić poziom oleju

(patrz tabela § 9.4)

Poszukać pułapek oleju

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PL

UWAGA: ryzyko wyrzutu

oleju

Dostosować przewody

IV-3. Zbyt wysoki poziom oleju

UWAGA: ryzyko wyrzutu

oleju

IV-4. Olej spieniony znacznie po wyłączeniu

Problem związany z ustawieniem poziomu oleju

Powrót oleju w instalacji

Grzałka lub grzałki oporowe skrzyni

(skrzyń) korbowej nie działają

Ciecz w przewodzie ssącym

Sprawdzić działanie regulatora (regulatorów) i wymienić w razie konieczności

Sprawdzić działanie wykalibrowanego zaworu

Sprawdzić działanie separatora oleju

Poszukać przyczyn powstania pułapek oleju

Usunąć nadmiar oleju

Wymienić grzałkę (grzałki)

Sprawdzić zawór (zawory) redukcyjny

Sprawdzić szczelność elektrozaworów

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DK

1. Modtagelse af materialet

1.2 Kontrol af materialet

Ved modtagelse, tjek standen af det leverede materiale.

I tilfælde af skader, fremsend klage til transportøren med anbefalet brev inden for 48 timer (der ikke indbefatter leveringsdagen og søndag og helligdage), samt en kopi til LGL Frankrig.

Identifikationsskiltet anfører alle materialets data, og giver mulighed for at kontrollere, at udstyret svarer med modellen der er blevet bestilt. I tilfælde af fejl eller ufuldstændig levering, ret henvendelse til vores serviceafdeling.

1.2 Vedligeholdelse

Aflæsningsindgrebene skal foretages med passende redskaber (kran, gaffeltruck, m.m.).

Aftagelige vedligeholdelsesringe er tilgængelige som ekstraudstyr på nogle modeller.

Ved brug af en gaffeltruck, skal positionerne og retningerne for håndteringen, der er anført på produkterne, overholdes.

Håndtering af materialet skal altid foretages forsigtigt, for at undgå stød på karrosseriet, røranlæggene, kondensatoren, osv.

1.3 Opmagasinering af materialet

I tilfælde af opmagasinering af materialet i løbet af mellemlange eller lange perioder, venligst overhold de følgende forholdsregler:

Undgå at fjerne beskyttelses- og isolationsanordningerne.

Tjek, at el-skabet er godt låst.

Opbevar på et tørt og rent sted delene, der er blevet leveret adskilt.

Det tilrådes at opmagasinere produkterne på et tørt sted eller under ly (denne forholdsregel er obligatorisk for produkter der ikke er forsynet med karrosseri).

1.4 Teknisk dokumentation

Denne brugervejledning kompletteres med følgende dokumenter:

- Et køleskema der er forskelligt for hver maskinmodel

- En teknisk vejledning der er forskelligt afhængigt af produktserien

- Et elektrisk skema der er forskelligt for hver maskine, hvis selve maskinen er udstyret med elektrisk kabinet

I tilfælde af fejl eller ufuldstændig levering, ret venligst henvendelse til vores serviceafdeling før maskinen tages i brug.

2. Garanti

Læs de generelle salgsbetingelser for at se garantiinformationerne (varighed…).

Manglende overholdelse af forholdsreglerne der er angivet i denne vejledning medfører bortfald af garantien.

ADVARSEL: Ud over overholdelse af brugervejledningen, skal normerne i kraft i det land, hvor udstyret er installeret, følges.

3. Udstyrets levetid

Hvis sikkerheds- og vedligeholdelsesreglerne overholdes nøje, er køleanlæggenes forventede levetid på 10 år.

4. Koncept

Produkterne er designet med materialer og komponenter med de påkrævede mekaniske karakteristikker for at imødekomme brugsbetingelserne samt udstyrets levetid.

5. Sikkerhedsforskrifter

Installation og vedligeholdelse af maskinerne skal foretages af kvalificeret personale, godkendt til indgreb på køleanlæg. Alle

indgreb skal udføres i henhold til de gældende regler og sikkerhedsnormer (f.eks.: NF EN 378), overhold anvisningerne, der er trykt på etiketterne eller i vejledningerne, der leveres sammen med materialet.

Iværksæt alle de nødvendige forholdsregler for at forekomme adgang til uvedkommende personer.

6. Installation

Kontroller, at det gulv hvor apparatet installeres er jævnt, at det er i stand til at modstå belastninger og at forekomme vibrationer. Apparatet skal installeres på jævnt plan, på et tilgængeligt og ryddet sted, for at tillade opstarts- og vedligeholdelsesindgrebene uden besvær.

Overhold kravene, der er angivet i normerne NF EN 378 for at iværksætte maskinrummet.

Vedrørende kondensationsanlæggene, sørg for, at udstyrets position sikrer en fri luftgang ved brug af kondensatoren, og at det er beskyttet mod forureninger der risikerer at beskadige batterierne (f.eks. træer med blade, der falder af).

Beskyt udstyret, for at undgå risiko for stød mod en udvendig genstand.

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DK

7. Forbindelsers

De elektriske forbindelser og køleforbindelserne skal være i henhold til de gældende normer NF EN 378

7.1 Køleforbindelse

Til jeres orientering er kundetilslutningerne tydeligt identificeret på vores køleskemaer sammen med vores tekniske beskrivelse.

Forholdsregler ved brug:

Beskyt de skrøbelige dele (ventiler, kobling m.m.) der er i nærheden af lodningen, der skal udføres, ved brug af en fugtig klud.

Udfør lodningerne under en udskylning af tørt nitrogen ved hjælp af sølvstænger (mindst 30%).

Pas på ikke at beskadige udstyret med flammen under lodningsindgrebene.

Den anvendte slange skal være egnet til brug med kølere. Rengør slangerne omhyggeligt før forbindelsen. Isoler bygningens røranlæg for at forekomme udsendelsen af vibrationer. Isoler indsugningslinjerne mod varmen.

For installationerne der anvender R744, er det påkrævet at isolere mod varmen de følgende dele: veksleren med smelteanlæg til

CO2, væskebeholderen og røranlæggene til væsker.

Demonter ventilerne varsomt og fjern pakningerne før lodningen (pas på pakningerne), separat or ventilerne med kontraindikationer (der er trykt på etiketten, der er klistret på ventilens legeme).

Tilslutningsrørene må under ingen omstændigheder udøve tvang på rørene på vores enheder. Der skal derfor om nødvendigt anvendes midler til at støtte og fastholde.

Installation af flexslange:

På fabrikken:

Flexslangerne er tilsluttet uden kobberskål med de foreskrevne drejningsmomenter angivet herunder og efter at have smurt en smule koblingen:

Flexslange Ø1/4" →15 N.m

Flexslange Ø3/8" →40 N.m

Angående installationsstedet:

Skal man:

- både overholde installationsmodusen, der er blevet foretaget på værkstedet,

- og anvende kobberskåle efter at have smurt en smule koblingen.

For at undgå enhver beskadigelse pga. gnidning må slangerne ikke komme i kontakt med skarpe kanter på metalplader.

Fastlæg røranlæggenes diameter for at sikre en korrekt tilbagestrømning af olien. Røranlæggenes hældning skal altid pege mod samlingen. De opadgående søjler skal indbefatte en hævert på den nedre del og en hævert til tilbagestrømning på den øvre del.

Hvis målene er længere end 6 m, skal man sørge for en ekstra hævert

. Til drift med effektændring, sørg for at installere en opadgående dobbelt søjle med snit, der er beregnet til 2/3 af effekten for den 1. og til 1/3 for den 2.

Afhængigt af røranlæggenes størrelse og vægt under drift, sørg for at installere tilstrækkelige underlag samt for at foretrække et installationssted i stand til at undgå vandslag (trykstød).

VÆSKE: Maksimal belastningstab: 1 til 1,5°C. Maksimal hastighed: 1 til 1,5 m/s.

INDSUGNING: Maksimal belastningstab: 1,5 til 2°C. V maksimum

: 15 m/s, V min

vandret: 3,5 m/s, V min

lodret: 8 m/s.

TILBAGESTRØMNING: Maksimal belastningstab: 1°C. V maksimum

: 15 m/s, V min

vandret: 3,5 m/s, V min

lodret: 8 m/s.

7.2 Elektrisk tilslutning

Kontroller, at spændingsforsyningen (jf. identifikationsskiltet) stemmer overens med netværkets spænding.

Kontroller, at strømforsyningen er korrekt og af ledningens snit stemmer med den maksimale styrke opsuget af apparatet.

Det er vigtigt at bemærke, at beskyttelserne er specifikke og forskellige alt efter enhedens omdrejningstal i tomgang.

Pas på: Sikkerhedshøjtryksregulatorerne er væsentlige dele, der forekommer at anlægget overskrider de tilladelige driftsgrænser. Før installationen tages i brug, kontroller, at den elektriske tilslutning af disse dele er korrekt, da de sørger for at afbryde strømmen af kompressoren/kompressorerne, som de beskytter.

→Foretag en prøve, for at kontrollere at strømforsyningen afbrydes når trykregulatoren når op til den justerede værdi.

8. Sikkerhedsforskrifter:

- Før ethvert indgreb på apparaterne er det det kvalificerede personel, der laver indgrebet, der har ansvaret for at udføre de nødvendige nedlukninger og at afbryde strømtilførslen til apparatet.

- Trykket af tør luft eller kvælstof, som vores enheder leveres med, skal evakueres før ethvert indgreb på kølekredsen. På samme måde skal operatøren ved service- eller vedligeholdelseshandlinger ligeledes sørge for at udligne trykket i kølekredsen, før der laves indgreb.

- Tilspændingen af de forskellige samlinger, muffer, slanger, kabler og klemmer skal kontrolleres, da vibrationerne fra transporten kan have løsnet dem.

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- Der er sikkerhedsanordninger installeret for at beskytte både operatørerne og anlægget mod trykstigninger, der overskrider driftstrykket. Hvis udstyret er forsynet med en justerbar sikkerhedshøjtryksregulator, skal brugeren under ingen omstændigheder justere værdien der indkobler strømafbrydelsen til et tryk, der er højere end udstyrets driftstryk.

- Udstyrene indbefatter åbnings- og lukningsanordninger, og den godkendte operatør skal passe på ikke at skade eller forstyrre anlægget før disse dele anvendes. Operatøren skal navnlig passe på ikke at foretage indgreb, der risikerer at indkoble sikkerhedsanordningerne.

- Udsendelserne af kølevæske, der kan sive ud fra udtømningsventilerne, skal udledes udvendigt af maskinrummet.

Udtømningsrørets mål skal være i henhold til normen NF EN13136. Slangernes belastningstab skal være mindre end 10

% af den reelle aflastning i sikkerhedsventilen (Reelt aflastningstryk = 1.1× Tareringstryk + Atmosfærisk tryk).

Udstødningen skal beskyttes og signaleres, for at undgå farer for personerne.

- Da røranlæggene, på grund af deres høje overfladetemperaturer, kan udgøre en risiko for personerne, skal de altid isoleres eller signaleres tydeligt.

- Udstyrene er ikke egnet til at modstå brandfare. Installationsstedet skal overholde de gældende normer til brandbekæmpelse (plan til evakuering af personalet, brandhane osv.). Installatøren og/eller brugeren skal derfor sørge for at forudse en sikkerhedsanordning mod brand af passende kategori i forhold til kategorien af det eller de etablissementer, som den skal beskytte. Den ansvarlige person for brandsikringen skal søge oplysning om kategorien af det eller de etablissementer, som anordningen skal beskytte.

- I tilfælde af udsættelse for ætsende miljø eller produkter, skal installatøren og/eller driftsbestyreren sørge brugeren sikre, at en passende korrosionsbeskyttelse er blevet etableret.

- I tilfælde af installation i et jordskælvsramt område eller et område med voldsomme naturfænomener, såsom uvejr, tonadoer, oversvømmelser og højvande m.m. skal installatøren eller brugeren konsultere gældende lokale normer og bestemmelser, så de kan etablere de nødvendige anordninger til at imødekomme disse forhold, da vores enheder ikke er beregnet til at fungere under sådanne forhold uden forudgående forberedelse hertil.

- Hvis der udføres afrimning af kolde udstyr ved brug af varm gas, skal installatøren sørge for at iværksætte et system der begrænser trykket på lavtrykskredsløbet, til en værdi der er lavere i forhold til lavtryk driftstrykket, der er anført på apparatets identifikationsskilt.

- Når kølekredsen er åben under installationen, men også under vedligeholdelse og afhjælpning, skal man tage alle de nødvendige forholdsregler for at undgå agressioner udefra ved at hindre risiko for fugtighed, korrosion (tilstop rørene, luk ventilerne m.m).

- Hver hydrauliske kreds, som bliver tilsluttet på varmeudvekslerne (varmegenvinding, klimaanlæg, under-køler med væske m.m), skal tage højde for risikoen for det store tryk, der kan dannes af en potentiel intern udsivning i veksleren.

Der skal forudses et aflastningssystem, der gør det muligt at begrænse trykket på den hydrauliske kreds (overtryksventil osv.).

- Angående farerne for overdrevet tryk på vores køleanlæg, er installationen af sikkerhedshøjtryksregulatoren påkrævet i henhold til normen NF EN378, men installationen er forskellig afhængig af produktets risikokategori. Af denne grund listes herunder en oversigt over montager foretaget på vores produkter:

Risikokategori

I

Kompressorens udskyllede rumfang < 90m3/h og kølevæske last < 100Kg

1 trykregulator der har været udsat for en typetest i henhold til EN12263

(PSH) for hver kompressor

Kompressorens udskyllede rumfang < 90m3/h og kølevæske last > 100Kg

Ikke i brug på vores produkter

Kompressorens udskyllede rumfang >

90m3/h

Ikke i brug på vores produkter

II og III

1 trykregulator der har været udsat for en typetest i henhold til EN12263

(PSH) for hver kompressor

2 trykregulatorer der har været udsat for en typetest i henhold til EN12263 (PSH) for hver kompressor (*)

2 trykregulatorer der har været udsat for en typetest i henhold til

EN12263 (PSH) for hver kompressor (*)

IV

Ikke i brug på vores produkter

2 trykregulatorer der har været udsat for en typetest i henhold til EN12263 (PSH) for hver kompressor (*)

2 trykregulatorer der har været udsat for en typetest i henhold til

EN12263 (PSH) for hver kompressor (*)

(*) I de ovennævnte tilfælde kræver normen NF EN 378 1 trykregulator, der har været udsat for en typetest i henhold til

EN12263 med manuel genindkobling, uden brug for værktøj (PZH) og en anden

trykregulator, der har været udsat for en typetest i henhold til EN12263 med manuel genindkobling og ved brug af et værktøj (PZHH).

Da vores køleanlæg anvendes til opbevaring af levnedsmidler, skal man undgå at indkoblingen af anordningen der begrænser trykket medfører en total afbrydelse af anlægget (navnlig på kaskadeanlæg). Af denne grund skal installatøren sørge for at opbevaring, analyse og afhjælpning af fejlen, der har medført højtryksafbrydelsen er tilgængelige.

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9. Idriftsættelse

Idriftsættelsen skal foretages af kvalificeret personale, i henhold til forskrifterne der er anført i normerne NF EN378.

For alle operationer (afprøvning af tæthed, af vakuum), kontroller, at alle ventiler er åbne.

9.1 Kontrol af produkter efter transport og vedligeholdelse

Kontrol af fastspænding af de forskellige møtrikker på koblingerne (rørholdere, flexslanger…) og fastspænding af kablerne.

Kontrol af røranlæggene.

Kontroller, at flexslangerne ikke berører metalliske dele.

9.2 Afprøvning af tæthed

Tætheden kontrolleres ved brug af en blanding af tørt nitrogen og af en sporingsanordning til kontrol af lækager (anbefalet tryk

10 bar). Da anlægget er under tryk, skal der udføres en systematisk kontrol af lækager. Udslip gassen.

9.3 Vakuumudpumpning

Anbring filtrene og de dehydrerende indsatser, der leveres sammen med produktet (afhængigt af produkttype).

Forbind vakuumpumpen (slange på 3/8 mindst) på højtrykslinjen og på lavtrykslinjen. Modstandene i kompressorhuset sættes i gang for vakuumudpumpningen, hvis disse komponenter findes på den pågældende enhed.

Udpump vakuummet (P<270 Pa abs.) I 30 minutter mindst. Bryd vakuummet med tørt nitrogen. Udpump vakuummet (P<270

Pa abs.) I 6 timer mindst. Det resterende vandindhold skal være lavere end 50 ppm.

Under vakuumudpumpningen skal kompressorerne være standset!

Vakuumudpumpningen må aldrig udføres ved brug af kompressoren! Kompressoren risikerer maskinbrud.

9.4 Påfyldning eller tilsætning af olie

Overhold anvisningerne af kompressorer fabrikanterne vedrørende de godkendte olietyper:

Fluide

R744

Under-kritisk

R744

Trans-kritisk

R22

R404A - Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

R407C

R407F

R507A

R448A

R449A

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

R134A -Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

R410A

COPELAND

Piston

- Sun Oil suniso 3GS

- Shell 22-12

BITZER

Piston

Bitzer BSE60

Bitzer BSE85

Bitzer BSE85

MANEUROP

Piston

- Bitzer B 5.2

- Shell clavus

SD2212

- Bitzer BSE 32

- ICI RL32S

- Mobil EAL

Artic 32

- Bitzer BSE 32

- ICI RL32S

- Mobil EAL

Artic 32

- Bitzer BSE 32

- Bitzer BSE 55

- Bitzer BSE 55

Maneurop

160P: MT

Maneurop

160PZ : MTZ

Maneurop

160Z : LTZ-

NTZ-MPZ

BITZER

Vis

- Bitzer

B150SH :

HSN-HSK

- Bitzer

B320SH : CSH

- Bitzer

BSE170

- Bitzer

BSE170

- Bitzer

BSE170

COPELAND

Scroll

Emkarate RL

68 HB

Emkarate RL

68 HB

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

DORIN

Piston

Fuchs:RENISO C 85E

Model CC:

- Fuchs Reniso 46

- Suniso 4GS

Andre modeller:

- Suniso 3GS

- Shell 22-12

Model CC:

- EAL Artic 46

- ICI RL36S

Andre modeller:

- EAL Artic 32

-

ICI RL 32 S

Model CC:

- EAL Artic 46

- ICI RL36S

Andre modeller:

- EAL Artic 32

-

ICI RL 32 S

1 - ICI Emkarate

RL32 3MAF

- ICI Emkarate

RL32 CF

- Mobil EAL

Artic 22CC

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Der er også forskellige oliemærker der kan anvendes, rådspørg fabrikanterne.

Udskillerne (og oliebeholderne) leveres tomme, sørg for at oprette oliestanden.

9.5 Anvendelsesbetingelser uden CO2 transcritique anavendelse

Vi inddeler vores kølekredse i 3 dele for at kunne bestemme PS/PT grænserne for hver del.

De tre definerede dele er følgende:

- Nederste del: Går fra kundens tilslutning(-er) – retursugning indtil kompressorernes udsugning

- Højtryks del – tilbagestrømningsdel: Går fra kompressorernes tilbagestrømningsdel indtil de inkluderede kondensatorer.

Hele olielinje er ligeledes tilføjet til denne del.

- Højtryksdel – væskedel: Går fra kondensatorens udgang indtil kundens tilslutning(-er) – væskeudgang mod kolde stationer.

Skematisk visning af princippet :

1 Kompressor(er)

2

4

Oliebeholder

3 Olieudskiller

Luftkondensator

5 Væskebeholder

A Tilslutning af gas indsuget fra stationer, kold

B Tilslutning af tilbagestrømningsgas mod luftkondensator

C Tilslutning af returvæske fra luftkondensator

D Tilslutning af væskeudgang mod stationer, kold

E Lavtrykskreds

F Højtrykskreds, tilbagestrømningsdel

G Højtrykskreds, væskedel

Temperaturer og servicetryk for de pågældende 3 dele i vores produkt er (ifølge normen NF-EN378-2):

R404A-R507-

R407A/C/F-R22-

R448A-R449A

R134A R410A

R744

(Underkritisk anvendelse)

Maks. omgivende driftsbetingelser

Min/max servicetryk i side med lavt tryk

Min/max servicetryk i side med højt tryk

Servicetemperatur i side med lavt tryk (min/max)

Servicetemperatur i side med højt tryk – tilbagestrøm.del

(min/max) ifølge servicetryk

Servicetemperatur i side med højt tryk – væskedel

(min/max) ifølge servicetryk

43°C

-1/19 bar

-1/28 bar

-40°C/+43°C

-10°C/+120°C→28 bar

-40°C/-10°C→ 4 bar

-10/+69°C→28 bar

-40°C/-10°C→4 bar

55°C

-1/14 bar

-1/19 bar

-40°C/+55°C

-10°C/+120°C→19 bar

-40°C/-10°C→ 2 bar

-10°C/+67°C→19 bar

-40°C/-10°C→2 bar

43°C

-1/25 bar

-1/40 bar

-40°C/+43°C

-10°C/+120°C→40 bar

-40°C/-10°C→ 5 bar

-10°C/+63°C→40 bar

-40°C/-10°C→5 bar

55°C

-1/30 bar

-1/45 bar

-40°C/+55°C

-10°C /+120°C→45 bar

-40°C/-10°C→26 bar

-10°C/+55°C→45 bar

-40°C/-10°C→26 bar

Den minimale omgivende temperatur, som vores produkter er beregnet til, er -40°C.

Området for servicetryk mellem -1 og 0 bar refererer udelukkende til installationens vakuumudpumpningsfase.

For systemer der integrerer en vandsløjfe med en fordamper, en kondensator eller en dampkøler, er driftstemperaturerne og tryk de følgende:

Fordamper

Kondensator eller overhedningsfjerner

Servicetemperatur (min/max)

Med glykol Uden glykol

-20°C/+50°C

0°C/+80°C

+5°C/+50°C

+5°C/+80°C

Servicetryk

10 bar

For at forekomme risiko for frost, installer lavtemperatursikkerheden og en frostvæske af typen med glykol og med en tilstrækkelig koncentration i forhold til driftspunktet.

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9.6 Anvendelsesbetingelser for CO2 transkritisk anvendelse

Vi inddeler vores kølekredse til vores transkritiske CO2 i 5 dele, som beskrevet i skemaet herunder:

Skematisk visning af princippet:

1 Negativ(e) kompressor(er)

2 Positiv kompressor

3 Olieudskiller

4 Styreventil for gaskølerens tryk

5 Væskebeholder

6 Styreventil for væskebeholderens tryk

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A Tilslutning af gas indsuget fra stationer, kold negativ

B Tilslutning af gas indsuget fra stationer, kold positiv

C Tilslutning af tilbagestrømningsgas mod gaskøleren

D Tilslutning af gaskølerens retur

E Tilslutning af væskeafgang mod kolde stationer

F Kreds med lavtryk

G Kreds med middeltryk

H Kreds med højtryks, del med tilbagestrømningsgas

I Kreds med højtryk, del med afkølet gas

J Kreds med intermediært tryk

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Temperaturerne og servicetrykkene der er defineret for de 3 kredsdele beskrevet herover for vores CO2 transkritik anvendelser er følgende:

R744

(Transkritisk anvendelse)

Max omgivende driftsbetingelser

Min/max servicetryk i side med lavt tryk

Min/max servicetryk i side med middelt tryk

Min/max servicetryk i side med højt tryk

Servicetemperatur i side med lavt tryk (min/max)

Servicetemperatur i side med middelt tryk

(min/max) ifølge servicetryk

Servicetemperatur i side med intermediært tryk

(min/max) ifølge servicetryk

Servicetemperatur i side med højtryk, del med tilbagestrømningsgas

(min/max) ifølge servicetryk

Servicetemperatur i side med højtryk, del med afkølet gas

(min/max) ifølge servicetryk

43°C

-1/30 bar

-1/45 bar

-1/120 bar

-40°C/+43°C

-10°C/+ 43°C→ 45 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

-10°C/+ 70°C→ 45 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

-10/+130°C→120 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

-10/+60°C→120 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

Den minimale omgivende temperatur, som vores produkter er beregnet til, er -40°C.

Området for servicetryk mellem -1 og 0 bar refererer udelukkende til installationens vakuumudpumpningsfase.

9.7 Mærkning

0038 (24)

(8)

(1)

(3)

(9)

(5)

(16)

(4)

(6)

(2)

(7)

(17)

(10)

(11)

(12)

(13)

(14)

(15)

(18)

(19)

(20)

(21)

(22)

(23)

(1)  Model

(2)  Type

(3)  Serienummer

(4)  Fremstillingsår

(5)  Elektrisk forsyning (spænding / antal faser / frekvens)

(6)  Max elektrisk intensitet

(7)  Max absorberet energi

(8)  Kølemiddel til kreds nr. 1 og kølemiddelgruppe

(9)  Kølemiddelindhold i kreds nr. 1

(10)  Min/max servicetryk i side med lavt tryk i kreds nr. 1

(11)  Min/max servicetryk i side med middelt tryk i kreds nr. 1

(12)  Min/max servicetryk i side med højt tryk i kreds nr. 1

(13)  Min/max servicetemperatur i side med lavt tryk i kreds nr. 1

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(14)  Min/max servicetemperatur i side med middelt tryk i kreds nr. 1

(15)  Min/max servicetemperatur i side med højt tryk i kreds nr. 1

(16)  Kølemiddel i kreds nr. 2 og kølemiddelgruppe

(17)  Kølemiddelindhold i kreds nr. 2

(18)  Min/max servicetryk i side med lavt tryk i kreds nr. 2

(19)  Min/max servicetryk i side med middelt tryk i kreds nr. 2

(20)  Min/max servicetryk i side med højt tryk i kreds nr. 2

(21)  Min/max servicetemperatur i side med lavt tryk i kreds nr. 2

(22)  Min/max servicetemperatur i side med middelt tryk i kreds nr. 2

(23)  Min/max servicetemperatur i side med højt tryk i kreds nr. 2

(24)  Identifikationsnummer for bemyndiget organ, kun hvis produktet er underlagt direktivet for udstyr under tryk

(97/23/CE

(25)  Bemyndigede organ, udelukkende hvis produktet er underlagt lovgivningen om trykbærende udstyr (97/23/EF).

9.8 Installationens iværksættelse

Kontroller, at oliens opvarmningssystem virker.

Husets modstande skal strømforsynes i 24 timer før opstart iværksættelse.

Udstyret skal være forsynet med kølevæske. Udelukkende væsken, der er anført på udstyrets identifikationsskilt er godkendt.

Det er installatørens ansvar, at optimere kølevæskens mængde for at sikre installationens korrekte funktion.

Afhængigt af produkttypen er der trykstik eller belastningsventiler til påfyldnings- og udtømningsindgrebene. Operatøren skal sørge for at disse udstyr anvendes på passende vis under tilslutnings-/frakoblingsindgrebene.

Påfyld altid væskernes stand.

9.9 Kontroller før brug

Foretag en kontrol på alle tilslutninger (det er ikke udelukket, at transporten har forårsaget eventuelle løsninger).

Kontroller positionen af alle ventilerne på installationen, samt tilstedeværelse og justering af sikkerhedsanordningerne

(ventiler, osv.).

Kontroller omdrejningsretningen af kondensatorens blæsere.

Kontroller omdrejningsretningen af kompressorerne (påkrævet i tilfælde af scroll modeller): Anbring et lavtryksmanometer ved indsugningen og et højtryksmanometer ved tilbagestrømningen, indkobl kontaktoren i nogle sekunder, kontroller derefter at trykket falder under indsugning og stiger under tilbagestrømningen Byt om på faserne, om nødvendigt.

Kontroller kompressorernes oliestand (mellem ¼ og ¾ på viseren) og olietemperatur (> Tamb + 20K).

Juster og kontroller funktionen af alle sikkerhedsanordninger: Højtryks/lavtryksregulatorer/olie, termostater, termiske relæer, tidsudkoblinger mod cyklusafbrydelser.

9.10 Kontroller ved start

Kontroller kompressorernes oliestand i de første driftstimer (mellem ¼ og ¾ af viserindikatoren).

Påfyld med kølevæske og olie* om nødvendigt.

* Hvis der fyldes alt for megen olie på, risikerer man brud på kompressorerne (lemmene kan gå i stykker).

Undgå samtidig afrimning af alle installationens steder. Foretræk en afrimning udført i flere omgange.

Afmål og kontroller de følgende værdier:

Kompressorens driftsinterval

Forsyningsspænding (jf. identifikationsskiltene)

Opsuget styrke for kompressorer og motorblæsere (jf. identifikationsskiltene)

Temperatur og tryk ved indsugningen (overhedning indbefattet mellem 20K og 20K)

Temperatur og tryk ved tilbagestrømningen (R22: 90°C < Tr <220°C R404A: 70°C < Tr < 200°C)

Væsketemperatur

Olietemperatur i huset (> Tamb + 20K)

Lufttemperatur ved kondensatorens indgang og udgang

Det tilrådes at notere afmålingerne i et servicehæfte (jf. installationens opfølgningsblad).

10. Vedligeholdelse

Alle vedligeholdelsesindgreb skal foretages af kvalificeret personale, i henhold til forskrifterne, der er anført i normen NF EN378 og til de lovmæssige krav, der er i kraft i landet hvor udstyret er installeret.

Udelukkende et faglært personale er i stand til at fastlægge en vedligeholdelsesplan der er grundig og egnet til installationen.

Ikke desto mindre tilrådes det at opdatere servicehæftet og notere periodisk enhedens driftsstand (jf. Installationens opfølgningsblad).

10.1 Råd for vedligeholdelsen

10.1.1: Hvert år:

- Visuel kontrol af installationen for at opdage spor af stød, korrosion, væskelækager, olieudslip.

- Kompressorernes tryk og temperaturer (driftsinterval).

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- Opsuget styrke for kompressorer og motorblæsere.

- Indkoblingsintervallet af højtryks- lavtrykssikkerhedsregulatorerne.

- De indstillede værdier på justeringsanordningerne.

- Kontrol af sikkerhedsudstyrenes justeringer, der skal være i henhold til de maksimalt tilladelige betingelser.

- Visuel kontrol af udstyr som ventil og/eller brudskive, deres tæthed, og at udstødningsrørene ikke er tilstoppet.

- Sikkerhedsanordningerne (elektriske, køleanlæg, m.m.)

- Oliestand.

- Fugtighed i kredsløbene (ved hjælp af viseren eller ved oliens analyse).

- I tilfælde af fugt, udskiftning af de dehydrerende indsatser og af filtrene.

- Udskiftning af olien om nødvendigt. Overhold fabrikantens anvisninger (jf. § 9.4)

- Flexslangernes stand.

- Kølekredsløbets tæthed.

- Tilsmudsning af kondensatorens batteri (kondensationsanlæg).

- Rengøring af kondensatorens batteri (kondensationsanlæg)

Tildæk motorerne med en plastikfilm for at beskytte dem.

Rengør periodisk ved brug af et ikke-aggressivt produkt (uden klor eller ammoniak) og skyl batteriet med rent vand (maksimum 3 bar med strålen vendende mod bladenes kant).

Alle støvophobninger skal omgående fjernes fra batteriet. Vekslere installeret på et korrosivt område, skal rengøres hyppigt med ferskvand (for at sikre batteriet en lang levetid).

- Den korrekte drift af husets modstande.

- Fastspændingen af de elektriske tilslutninger.

- Kompressorernes fastspændingsdele samt koblingernes støtter og spænding.

- Vibrationerne og bevægelserne forårsaget af temperatur eller tryk.

- Standen af den termiske isolation og kontrol af korrosionen.

10.1.2: Hvert 5.år:

Ud over de årlige tilsyn, foretages de følgende kontroller:

Tjek udstyret for at udelukke forringelser der skyldes v vibrationernes virkning (revner).

10.1.3: Hvert 20.år:

Ud over de årlige tilsyn, foretages de følgende kontroller:

Fornyelse (justering eller udskiftning) af højtrykskredsløbenes sikkerhedsanordninger.

10.2 Udtømning af kompressorernes olie

Oliens genvinding skal foretages af kvalificeret personale, i henhold til normerne NF EN 378.

Kompressorernes udtømning er ikke nødvendig indtil olien er ren og gennemsigtig. Når olien forringes, skal den udskiftes.

Kompressorerne der anvender R404A (HFC, væske uden klor) kræver brug af særlige esterolier (jf. olietabellen). Da esterolierne er meget vandabsorberende, bør de håndteres omhyggeligt.

Anvend altid en oliedunk, der ikke er blevet åbnet på forhånd. Slidt olie sendes tilbage til leverandøren til genvinding.

10.3 Udstyrets skrotning

Udstyret skal frakobles og olien og kølevæsken genvindes af kvalificeret personale, i henhold til normerne NF EN 378.

Alle køleanlæggets forskellige dele, som, for eksempel, kølevæsken, olien, varmeoverføringsmidlet, filteret, dehydreringsanordningen, de isolerende materialer, skal opsamles, genvindes eller bortskaffes på passende vis (jf. NF EN 378, del 4). Undgå bortskaffelse i miljøet.

10.4 Sikkerhedsforskrifter

Alle indgreb på udstyret skal udføres af kvalificeret og godkendt personale.

PAS PÅ: Før et hvilket som helst indgreb, kontroller, at udstyret er uden spænding (åben ledningsadskiller).

Hver gang kølekredsløbet åbnes, er det påkrævet at udpumpe vakuummet, påfylde det på ny og kontroller kredsløbets tæthed og renhed.

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Bilag: Fejlfinding/Afhjælpning

Den nedenstående tabel er udelukkende vejledende, og er ikke ment som en udtømmende liste over de forskellige fejlstande, der kan opstå på en køleinstallation. Den beskriver dog de mest hyppige fejl, og giver tip om måden for at afhjælpe disse problemer.

Fejl Mulig årsag Anbefalet afhjælpning

I-1. Kompressoren starter ikke

Der er ingen strømforsyning

Defekt motor

Voltmeteret viser en alt for lav spænding

Sprungne sikringer

Indkobling af relæet mod cyklusafbrydelse

Indkobling af oliens trykregulator

Kontroller netværksforsyningen og afbrydernes stand

Udskift motoren

Kontroller netværkets spænding

Find frem til årsagen, afhjælp, og udskift sikringerne

Vent tidsudkoblingen

I-2. Kompressoren udkobles

For lavt lavtryk

For højt højtryk

Indkobling af kompressorens termiske beskyttelsessikring

Indkobling af styrkebeskyttelsen

Kontroller standen af oliens trykregulator

Kontroller oliens differentialetryk

Kontroller oliefilteret/filtrene

Kontroller fordampningstrykket

Kontroller standen og differentialet på lavtryksregulatoren

Kontroller kondensationstrykket

Kontroller standen og differentialet på højtryksregulatoren

Kontroller sikringens driftsstand og udskift om nødvendigt

Kontroller overhedningen ved indsugningen

Kontroller fasernes balance

Kontroller ohm-værdierne af motorens viklinger

Kontroller, at væsken ikke strømmer tilbage

Kontroller højtrykket

Kontroller forsyningsspændingen (forsyning på to faser)

Kontroller standen af motorens viklinger og udskift kompressoren, om nødvendigt

Hvis kompressoren er mekanisk blokeret, udskift den

Kontroller forbindelsen

Udskift kompressoren

Udskift kompressoren

Udtøm den overskydende væske

Lås kompressoren og indkobl husets modstand

Kontroller driften af justeringen for det kolde kredsløb

I-3. Kompressoren starter med besvær

I-4. Kompressoren kører uafbrudt

Ukorrekt forbindelse

Defekte viklinger

Mekanisk driftsstop

For høj oliestand

Tilstedeværelse af væske

Justeringssystem eller anden automatisme fejl på styringen for det kolde kredsløb

Forsyningsfejl i fordamperen/e jf. II

I-5. Kompressoren larmer unormalt

PAS PÅ: i tilfælde af unormal larm skal kompressoren omgående standses og afhjælp fejlen før

igangsættelse

Mekanisk driftsstop

Væske i indsugningsrøret

Emulsion i huset

Kompressorens lemme er utætte eller brudt

Find frem til fejlens årsag, udskift kompressoren

Undersøg og juster trykregulatoren/trykregulatorerne

Kontroller, at væskeventilen/ventilerne ikke er

åben/åbne ved start

Udskift de defekte dele

Utilstrækkelig kølevæske

II. Utilstrækkelig forsyning af fordamperen/fordamperne

Det dehydrerende filter er tilstoppet

Kontroller niveauet på viserens indikator

Påfyld kølevæske

Kontrollere filterets stand og udskift indsatsen om nødvendigt

Trykregulator/trykregulatorer utilstrækkeligt åben/åbne eller tilstoppet

Kontroller fordamperens/fordamperernes overhedning

Kontroller driften af trykregulatoren/trykregulatorerne

Ventilen for væskelinjen vedbliver åben Kontroller ventilens drift og udskift om nødvendigt

III-1. For lavt

Manglende kølevæske Kontroller kredsløbets tæthed

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indsugningstryk

For megen olie i fordamperne

Påfyld kølevæske

Udtøm fordampernes olie

Kontroller, at der ikke er oliefælder

Undersøg og rengør filteret Kompressorens/kompressorens indsugningsfilter er tilstoppet

Ukorrekt drift af trykregulatoren/trykregulatorerne

Ukorrekt funktion af magnetventilen/magnetventilerne

Tilstoppet dehydrerende filter/filtre

Kontroller driften af trykregulatoren/trykregulatorerne

Kontroller magnetventilens/magnetventilernes åbning

III-2. For højt indsugningstryk

III-3. For svagt tilbagestrømningstryk

III-4. For højt tilbagestrømningstryk

Uoverensstemmelse af kompressorernes/fordampernes styrke

For små fordampere

For kraftige kompressorer

Igangsættelse efter afrimning

Defekt kompression

For højt højtryk

Trykregulator/trykregulatorer alt for

åben/åbne eller blokeret i åben position

Defekt kondensation

Manglende kølevæske

Utætte eller brækkede tilbagestrømningslemme

For megen kølevæske

Utilstrækkeligt tryk i kondensatoren

Luft eller gas i kondensatorens højtrykskredsløb

Væske i indsugningsrøret

Kontroller filterets/filtrenes stand, udskift indsatsen om nødvendigt

Kontroller fordampernes tryk, temperaturer og overhedninger

Vent, at omdrejningstallet er stabilt

Kontroller kompressorerne (lemme, m.m.), udskift om nødvendigt jf. III-4

Juster overhedningen

Kontroller trykregulatoren/trykregulatorerne, udskift om nødvendigt

Kontroller kondensatorens drift

Kontroller tætheden

Påfyld kølevæske

Kontroller lemmenes stand

Udskift de defekte dele

Kontroller og opsaml den overskydende væske

Kontroller drift og stand af kondensatoren

Udluft gassen i kondensatoren

III-5. For lav indsugningstemperatur

III-6. For høj indsugningstemperatur

III-7. For høj tilbagestrømningstemperatur

IV-1. Oliens differentialetryk er for lavt

IV-2. For lav

Oliestand

IV-3. Det er nødvendigt at påfylde regelmæssigt

PAS PÅ: Risiko for olieudslip

IV-4. For høj oliestand

PAS PÅ: Risiko for olieudslip

IV-5. Olien skummer

Juster trykregulatoren/trykregulatorerne

For høj overhedning Kontroller og juster trykregulatoren/trykregulatorerne

Kontroller indsugningsrørenes belastningstab

For høj overhedning ved indsugningen Juster trykregulatorerne

Indvendig bypass Kontroller lemmenes og koblingernes stand

Udskift de defekte dele

Utilstrækkelig olietryk

Kontroller husenes og kompressorernes oliestand

Kontroller filterets/filtrenes rengøring og udskift om nødvendigt

Kontroller oliepumpens drift

Utilstrækkelig oliepåfyldning

Fejl i oliekredsløbet

Justeringsfejl af oliestanden

Lækage

Tilstedeværelse af oliefælder

Find frem til årsagen for manglende olie (jf. IV)

Påfyld olie (jf. tabel § 9.4)

Kontroller filterets stand og ventilernes drift

Kontroller udskillerens drift

Kontroller driften af den justerede lem

Kontroller driften af trykregulatoren/trykregulatorerne

Tjek oliefælderne

Tilpas røranlæggene

Reparer og påfyld olie (jf. tabel § 9.4)

Tjek oliefælderne

Tilpas røranlæggene

Justeringsfejl af oliestanden Kontroller driften af trykregulatoren/trykregulatorerne, udskift om nødvendigt

Kontroller driften af den justerede lem

Kontroller olieudskillerens drift

Tilbagestrømning af olie i installationen Kontroller årsagen til oliens indfangning

Udtøm den overskydende olie

Husets/husenes modstand/e er defekt Udskift modstanden/e

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meget efter stop

Væske i indsugningsrøret

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Kontroller trykregulatoren/trykregulatorerne

Kontroller magnetventilernes tæthed

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1-Receção do equipamento

1.1 Verificação do equipamento

Aquando da entrega, proceda à verificação do estado da unidade.

Caso existam danos, deve comunicá-los à transportadora por carta registada no prazo de 48 horas (excluindo o dia da entrega e feriados), com cópia para a LGL France.

A chapa de identificação indica todos os dados de referência do equipamento e pode ser usada para verificar se a unidade corresponde ao modelo encomendado. Em caso de erro ou entrega incompleta, contacte-nos.

1.2 Manuseamento

Todas as operações de descarregamento têm de ser realizadas com recurso a equipamento adequado (grua, empilhador, etc...)

Estão disponíveis olhais de elevação opcionais para determinados equipamentos.

Ao usar um empilhador, é imperativo respeitar as instruções de manuseamento relativas a posições e direção.

O equipamento tem de ser manuseado com cuidado para evitar quaisquer danos na envolvente, tubos, condensador, etc...

1.3 Armazenamento do equipamento

Em caso de armazenamento a médio ou longo prazo, é imperativo respeitar as instruções seguintes:

Manter os dispositivos de proteção e isolamento instalados.

Verificar que o quadro elétrico está totalmente fechado.

Manter os componentes entregues em separado em local limpo e seco.

Recomenda-se guardar os produtos em local seco e coberto (obrigatório no caso de produtos sem envolvente).

1.4 Documentos técnicos

Para ser considerado completo, este guia de instalação inclui:

- Um diagrama do circuito de refrigeração específico para cada máquina

- Instruções técnicas específicas para cada gama de produtos

- Um diagrama de ligações elétricas específico para cada máquina quando está instalado um quadro elétrico.

Em caso de entrega incorreta ou incompleta, contacte o nosso serviço de apoio a clientes antes de ligar qualquer dos equipamentos.

2. Garantia

Consultar os termos gerais de venda para saber o que abrange a garantia (duração...).

A não observância das recomendações indicadas neste manual de instruções leva à anulação da garantia.

AVISO: Além do respeito pelo presente manual de instruções, é necessário cumprir a legislação em vigor no país onde o equipamento é instalado.

3. Vida útil do equipamento

O sistema de refrigeração foi concebido para ter uma vida útil de pelo menos 10 anos, caso sejam estritamente respeitadas as instruções de segurança e manutenção.

4. Design

Os produtos foram concebidos com materiais e componentes com as propriedades mecânicas necessárias para suportar as condições de utilização e vida útil do equipamento.

5. Regras de segurança

A instalação e manutenção destas máquinas tem obrigatoriamente de ser realizada por técnicos qualificados para trabalhar em equipamentos de refrigeração. Todas as intervenções têm de ser levadas a cabo em conformidade com normas de

segurança válidas (por ex.: NF EN 378), bem como com as recomendações indicadas nas etiquetas e manuais fornecidos com a máquina.

Deverão ser tomadas todas as medidas necessárias para impedir o acesso a pessoas não autorizadas.

6. Layout

Verificar se as fundações estão niveladas, se têm capacidade para suportar a carga e se são suficientemente rígidas para impedir a transmissão de vibrações.

A unidade tem de ficar nivelada, em local acessível, com espaço livre suficiente em volta que permita realizar as operações de manutenção sem dificuldade.

Os requisitos da norma NF EN 378 relevantes para a criação de salas de máquinas têm de ser respeitados.

As unidades de condensação têm de ser instaladas em locais que garantam a passagem desimpedida de ar através do condensador e proteção contra todas as formas de poluição que possam entupir as baterias (folhas de árvores de folha caduca, por exemplo).

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O equipamento tem de ser protegido para evitar risco de colisão com um elemento externo.

7. Ligações

As ligações elétricas e do circuito frigorífico têm de cumprir a norma válida NF EN 378.

7.1 Ligações do circuito de fluido frigorigeneo

Para mais informações, as ligações do cliente estão claramente identificadas nos nossos esquemas de refrigeração transmitidos com a pasta técnica.

Precauções de ligação:

Proteger os componentes sensíveis (válvulas, ligação, etc.) na zona de soldadura, com um pano húmido. Soldar com azoto seco, usando barras de prata (30% mínimo).

Ter atenção para garantir que o equipamento não sofre danos devido à chama durante a brasagem.

O tubo usado deve ser adequado para refrigeração. Certificar-se de que os tubos estão perfeitamente limpos antes de montar.

Isolar os tubos da alimentação do edifício para evitar a transmissão de vibrações. Proporcionar isolamento térmico para os circuitos de aspiração.

No caso de instalações que usem R744, é imperativo aplicar isolamento térmico no permutador de calor de CO2 em cascata, no acumulador de líquido e no sistema de tubagens de líquido.

Desmontar as válvulas com cuidado e retirar os vedantes antes de proceder à brasagem, prestando particular atenção para não danificar os vedantes, à exceção das válvulas com instruções especiais (instruções no corpo da válvula).

Os tubos de ligação não podem – em circunstância alguma – gerar tensão no sistema de tubagens das nossas unidades. Para o evitar, tem de usar-se meios adequados de apoio e fixação.

Montagem de tubos flexíveis:

Na fábrica:

Os tubos flexíveis possuem uniões em cobre que respeitam os binários de aperto indicados a seguir e lubrificam ligeiramente as ligações para parafusos:

Tubo flexível Ø1/4" →15 Nm

Tubo flexível Ø1/8" →40 Nm

Em obra:

É necessário:

- seguir o método de instalação de fábrica,

- ou usar as uniões em cobre lubrificando as ligações

Os tubos flexíveis não podem tocar nos bordos dos painéis de folha metálica para evitar danos devido a desgaste por fricção.

O diâmetro dos tubos tem de ser calculado para garantir o retorno correto do óleo. Os tubos têm de ficar sempre inclinados na direção da unidade. As colunas verticais têm de incluir um sifão no ponto mais baixo e um nivelador de pressão no ponto mais elevado. Para distâncias superiores a 6 metros, é necessário instalar um segundo sifão. No caso de funcionamento com várias capacidades, é necessária uma coluna vertical dupla com um diâmetro calculado para 2/3 da capacidade para a 1 a

e 1/3 para a

2 a

.

Respeitar um número suficiente de apoios para a tubagem consoante o respetivo tamanho e peso em condições de funcionamento e consoante o design da tubagem para evitar um fenómeno de "martelar" da água.

LÍQUIDO: perda carga máx.: 1 a 1,5°C. Veloc. máx.: 1 a 1,5 m/s.

ASPIRAÇÃO: perda carga máx.: 1,5 a 2°C. V máx

: 15 m/s, V mín

horizontal: 3,5 m/s, V mín

vertical: 8 m/s

ENTREGA: perda carga máx.: 1°C. V máx

: 15 m/s, V mín

horizontal: 3,5 m/s, V mín

vertical: 8 m/s

7.2 Ligações elétricas

Verificar se a tensão de alimentação para a unidade (ver chapa de identificação) é compatível com o circuito elétrico do edifício.

Verificar que existe alimentação e que o tamanho dos fios corresponde à intensidade de entrada máxima da unidade.

É importante notar que os elementos de proteção são específicos e variam conforme o sistema de neutro usado em cada unidade.

Atenção: os pressostatos de segurança de alta pressão são elementos essenciais que garantem que o sistema de mantém dentro dos limites de funcionamento permitidos. Antes de ligar a instalação, certificar-se sempre que todas as ligações elétricas estão corretas nestes elementos, que são usados para isolar a alimentação elétrica para o(s) compressor(es) que protege(m).

→ Realizar um teste para garantir que a alimentação é efetivamente isolada quando o pressostato atinge o valor

nele definido.

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8. Garantir:

- Antes de iniciar qualquer trabalho na unidade, o técnico qualificado e autorizado a trabalhar neste sistema tem de assegurar que as fontes de alimentação da unidade estão isoladas e que a alimentação elétrica está corretamente isolada e bloqueada na posição "Off".

- Antes de iniciar qualquer trabalho no circuito de refrigeração, é necessário eliminar a pressão de ar ou azoto seco existente nos circuitos das nossas unidades. Da mesma forma, durante operações de assistência ou manutenção, o operador tem de despressurizar o circuito de refrigeração antes de iniciar o trabalho.

- Verificar o aperto de várias uniões, correias, tubos flexíveis, cabos e terminais dado que as vibrações durante o transporte podem resultar em desapertos.

- Estão instalados dispositivos de segurança destinados a proteger as pessoas e o sistema contra pressões superiores à pressão de funcionamento máxima. Se o equipamento estiver equipado com um controlador de alta pressão regulável, o utilizador não deve regular a respetiva válvula de corte para uma pressão superior à pressão de funcionamento máxima do equipamento.

- O equipamento inclui dispositivos de abertura e fecho. O utilizador competente deverá ter a certeza, antes de manusear estes dispositivos, que não irá danificar nem perturbar o sistema. Em particular, o utilizador não deverá realizar operações que possam ter impacto nos dispositivos de segurança ou force o respetivo disparo.

- As emissões de fluido frigorigeneo através das válvulas de segurança de alta pressão têm de ser canalizadas para o exterior da sala de máquinas. A válvula de descarga da saída tem de ser dimensionada em conformidade com a norma NF

EN13136. Desta forma, a perda de carga na tubagem tem de ser inferior a 10% da pressão de descarga real da válvula de segurança (pressão de descarga real = 1,1 × pressão + pressão atmosférica). O tubo de evacuação tem de ser protegido e identificado para evitar quaisquer riscos para as pessoas.

- As tubagens que representem um risco para as pessoas devido à temperatura da respetiva superfície têm de ser isoladas e identificadas.

- O equipamento não foi concebido para resistir a incêndios. Por essa razão, o local de instalação terá de respeitar as normas válidas relativas à proteção contra incêndios (instruções de emergência, mapa...). O instalador e/ou operador terão de incorporara um dispositivo de segurança para proteção contra incêndio de categoria adequada, em conformidade com as categorias do(s) estabelecimento(s) que protege. A pessoa responsável pelo sistema de proteção contra incêndios tem de ser informada sobre a categoria do(s) estabelecimento(s) a proteger.

- Em caso de exposição a produtos corrosivos, o empreiteiro e/ou o proprietário assegurará que é proporcionada proteção anti-corrosão adequada.

- Em caso de instalação numa zona sísmica ou numa zona suscetível de ser afetada por fenómenos naturais violentos como tempestades, tornados, inundações, maremotos, etc..., o instalador e/ou operador devem consultar as normas e legislação válidas para garantir que os dispositivos necessários são instalados, dado que as nossas unidades não foram concebidas para funcionar em tais condições sem precauções prévias.

- Quando é usado o método de descongelação com gás quente, o empreiteiro tem de implementar um sistema que limite a pressão no circuito de BP para um valor inferior ao da pressão de funcionamento em BP máxima indicado na chapa de identificação.

- Quando o circuito de refrigeração é aberto durante os trabalhos de instalação, mas também durante trabalhos de manutenção ou reparação, é necessário tomar todas as precauções necessárias para evitar agressões externas e o risco de entrada de humidade ou corrosão (tapar tubos, fechar válvulas...).

- Todos os circuitos hidráulicos que serão ligados ao permutador de calor (recuperação de calor, ar condicionado, subarrefecedor de líquido...) têm de ter em conta o risco de pressão excessiva gerada por uma fuga hipotérmica interna no permutador de calor. Tem de existir um sistema de descarga da pressão para limitar a pressão no circuito hidráulico

(válvula de segurança, etc...).

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- Relativamente ao risco de pressão elevada nos nossos sistemas de refrigeração, a instalação de um pressostato de segurança de AP em conformidade com a norma NF EN378 é obrigatória, mas pode variar conforme a classe de perigo do produto. Por isso fornecemos a seguir uma tabela com uma apresentação geral da instalação usada nos nossos sistemas:

Volume de varrimento do compressor <

Volume de varrimento do compressor <

Classe de perigo 90m3/h e capacidade de fluido frigorigeneo

< 100kg

90m3/h e capacidade de fluido frigorigeneo

> 100kg

Volume de varrimento do compressor

> 90m3/h

I

1 limitador de pressão por compressor, testado conforme a norma

EN12263 (PSH)

Não aplicável aos nossos sistemas

Não aplicável aos nossos sistemas

II e III

1 limitador de pressão por compressor, testado conforme a norma

EN12263 (PSH)

2 limitadores de pressão por compressor, testados conforme a norma

EN12263 (PSH) (*)

2 limitadores de pressão por compressor, testados conforme a norma

EN12263 (PSH) (*)

IV

Não aplicável aos nossos sistemas

2 limitadores de pressão por compressor, testados

2 limitadores de pressão por compressor, testados conforme a norma

EN12263 (PSH) (*) conforme a norma

EN12263 (PSH) (*)

(*) Nos casos mencionados atrás, a norma NF EN 378 impõe 1 limitador de pressão testado conforme a norma EN12263 com reiniciação manual sem necessidade de qualquer ferramenta (PZH) e um segundo limitador de pressão testado conforme a norma EN12263 com reiniciação manual por meio de ferramenta (PZHH).

Como os nossos sistemas de refrigeração são usados para a conservação de alimentos, não pode ser possível que o desligar de um limitador de pressão provoque uma paragem geral do sistema (em especial no caso de sistemas que funcionam em cascata). É, por isso, crucial que o instalador recolha, analise e processe os dados de erro gerados durante uma paragem por AP.

9. Colocação em funcionamento

A colocação em funcionamento tem de ser levada a cabo por técnicos qualificados, em conformidade com as recomendações da norma NF EN 378.

Para todas as operações (teste de fugas, criação de vácuo), verificar se todas as válvulas estão abertas.

9.1 Inspeção dos produtos após o transporte ou manuseamento

Verificar se todas as ligações e elementos de aperto estão apertados (correias, tubos flexíveis...) e se todos os cabos estão seguros. Verificar todas as tubagens.

Verificar se os tubos flexíveis não estão a tocar em quaisquer elementos de metal.

9.2 Teste de fugas

Realizar um teste de fugas usando uma mistura de azoto seco e um contraste para detetar fugas (pressão recomendada: 10 bar).

Com a instalação sob pressão, realizar uma pesquisa metódica de fugas. Libertar o gás.

9.3 Criação de vácuo

Instalar os cartuchos do filtro e do secador fornecidos com os produtos (consoante o tipo de produto).

Ligar a bomba de vácuo (tubo de 3/8 no mínimo) aos circuitos de AP e BP. Ligar os elementos de aquecimento do cárter do compressor para operações de criação de vácuo se a unidade em causa possuir estes componentes.

Criar um vácuo (P<270 Pa abs.) durante pelo menos 30 minutos. Eliminar o vácuo inserindo azoto seco. Criar um vácuo

(P<270 Pa abs.) durante pelo menos 6 horas. A humidade residual deve ser inferior a 50 ppm.

Durante a criação de vácuo os compressores têm de estar desligados!

Nunca usar o compressor para criar o vácuo! Risco de danos no compressor.

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9.4 Encher ou atestar com óleo.

Respeitar as recomendações do fabricante do compressor relativamente aos tipos de óleo:

Fluido COPELAND,

êmbolo

R744

Sub-crítica

R744

Trans-crítica

R22

- Sun Oil suniso 3GS

- Shell 22-12

BITZER,

êmbolo

Bitzer BSE60

Bitzer BSE85

Bitzer BSE85

MANEUROP,

êmbolo

BITZER, parafuso

COPELAND, scroll

Emkarate RL 68

HB

Emkarate RL 68

HB

DORIN, êmbolo

Fuchs:RENISO C

85E

R404A - Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

- Bitzer B 5.2

- Shell clavus

SD2212

- Bitzer BSE 32

- ICI RL32S

- Mobil EAL

Artic 32

Maneurop 160P:

MT

Maneurop

160PZ : MTZ

Maneurop 160Z :

LTZ-NTZ-MPZ

- Bitzer B150SH:

HSN-HSK

- Bitzer B320SH:

CSH

- Bitzer BSE170 - Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

Modelo CC:

- Fuchs Reniso 46

- Suniso 4GS

Outro modelo:

- Suniso 3GS

- Shell 22-12

Modelo CC:

- EAL Artic 46

- ICI RL36S

Outro modelo:

- EAL Artic 32

-

ICI RL 32 S

R407C

R407F

R507A

R448A

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

R449A

R134A -Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

- Bitzer BSE 32

- ICI RL32S

- Mobil EAL

Artic 32

- Bitzer BSE 32

- Bitzer BSE 55

- Bitzer BSE170

- Bitzer BSE170

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

- Emkarate RL

32 3MAF

- Mobil EAL

Artic 22CC

R410A - Bitzer BSE 55 - ICI Emkarate

RL32 3MAF

- ICI Emkarate

RL32 CF

- Mobil EAL

Artic 22CC

Existem outras alternativas – pedir mais informações ao fabricante.

Os separadores de óleo (e depósitos para o suporte) são fornecidos vazios e têm de ser enchidos após a entrega.

Modelo CC:

- EAL Artic 46

- ICI RL36S

Outro modelo:

- EAL Artic 32

-

ICI RL 32 S

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9.5 Condições de funcionamento à exceção das aplicações trans-críticas de CO2

Os nossos circuitos de refrigeração estão sub-divididos em 3 secções para definir os limites OP/OT de cada secção.

As 3 secções definidas são as seguintes:

- Secção de baixa pressão: da(s) ligação(ções) do cliente – retorno da aspiração até ao lado de aspiração do compressor

- Secção de alta pressão – secção de entrega: do lado da entrega do compressor até ao condensador, inclusive. Todo o circuito de óleo está também incluído nesta secção.

- Secção de alta pressão – secção de líquido: da saída do condensador até à(s) ligação(ções) do cliente – saídas de líquido para as estações de refrigeração.

Esquema de funcionamento:

1 Compressor(es)

2 Depósito de óleo

3 Separador de óleo

4 Condensador de ar

5 Coletor de líquido

A Ligação do gás retirado das estações de refrigeração

B Ligação do gás fornecido ao condensador de ar

C Ligação do retorno de líquido do condensador de ar

D Ligação da saída de líquido para as estações de refrigeração

E Circuito de baixa pressão

F Circuito de alta pressão, secção de entrega

G Circuito de alta pressão, secção de líquido

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As temperaturas e pressões de funcionamento mantidas para as 3 secções dos nossos sistemas de refrigeração são (em conformidade com a norma NF-EN378-2):

R404A-R507-

R407A/C/F-R22-

R448A-R449A

R134A R410A

R744

(aplicação sub-crítica)

Condições de funcionamento ambiente máximas

Pressão de funcionamento mín./máx. no lado da baixa pressão

Pressão de funcionamento mín./máx. no lado da alta pressão

Temperatura de funcionamento mín./máx. no lado da baixa pressão

Temperatura de funcionamento no lado da alta pressão, secção de entrega (mín./máx.) consoante a pressão de funcionamento

43°C

-1/19 bar

-1/28 bar

-40°C/+43°C

-10°C/+120°C→28 bar

-40°C/-10°C→ 4 bar

55°C

-1/14 bar

-1/19 bar

-40°C/+55°C

-10°C/+120°C→19 bar

-40°C/-10°C→ 2 bar

43°C

-1/25 bar

-1/40 bar

-40°C/+43°C

-10°C/+120°C→40 bar

-40°C/-10°C→ 5 bar

55°C

-1/30 bar

-1/45 bar

-40°C/+55°C

-10°C /+120°C→45 bar

-40°C/-10°C→26 bar

Temperatura de funcionamento no lado da alta pressão, secção de líquido (mín./máx.) consoante a pressão de funcionamento

-10°C/+69°C→28 bar

-40°C/-10°C→4 bar

-10°C/+67°C→19 bar

-40°C/-10°C→2 bar

-10°C/+63°C→40 bar

-40°C/-10°C→5 bar

-10°C/+55°C→45 bar

-40°C/-10°C→26 bar

Os nossos produtos foram concebidos para funcionarem com uma temperatura ambiente mínima de -40°C.

A gama de pressão de funcionamento situada entre -1 e 0 bar refere-se exclusivamente à fase de acumulação de vácuo na instalação.

No caso de sistemas que incluam um circuito de água com unidade de arrefecimento, condensador e refrigerador, as temperaturas e pressões de funcionamento são:

Unidade de arrefecimento

Condensador ou refrigerador

Temperatura de funcionamento (mín./máx.)

Com glicol Sem glicol

-20°C/+50°C

0°C/+80°C

+5°C/+50°C

+5°C/+80°C

Pressão de funcionamento

10 bar

Ter em consideração o risco de formação de gelo usando um termóstato de segurança de baixa temperatura e um anticongelante do tipo glicol com um nível de concentração adequado, consoante as condições de funcionamento.

9.6 Condições de funcionamento para aplicações trans-críticas de CO2

Os circuitos de refrigeração das nossas aplicações trans-críticas de CO2 estão sub-divididas em 5 secções, como indicado no diagrama seguinte.

-111-

IN0012700-M

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Esquema de funcionamento:

PT

A

Ligação do gás retirado das estações de baixa temperatura

B Ligação do gás retirado das estações de refrigeração

C

Ligação do gás fornecido ao refrigerador de gás

1

Compressor(es) baixa temp.

2 Compressores de refrigeração

3

Separador de óleo

4

Válvula de controlo da pressão do refrigerador de gás

D

Ligação do retorno do refrigerador de gás

5 Coletor de líquido

Válvula de controlo da pressão do

6 coletor de líquido

E

F

Ligação da saída de líquido para as estações de refrigeração

Circuito de baixa pressão

G

Circuito de média pressão

H Circuito de alta pressão, secção de entrega de gás

I

Circuito de alta pressão, secção de gás arrefecido

J

Circuito de pressão intermédio

As temperaturas e pressões de funcionamento definidas para as 3 secções do circuito descritas atrás para as nossas aplicações trans-críticas de CO2 são as seguintes:

R744

(aplicação trans-crítica)

Condições de funcionamento ambiente máx.

43°C

Pressão de funcionamento mín./máx. no lado da baixa pressão

Pressão de funcionamento mín./máx. no lado da média pressão

Pressão de funcionamento mín./máx. no lado da alta pressão

Temperatura de funcionamento no lado da baixa pressão (mín./máx.)

Temperatura de funcionamento no lado da média pressão (mín./máx.) consoante a pressão de funcionamento

-1/30 bar

-1/45 bar

-1/120 bar

-40°C/+43°C

-10°C/43°C→ 45 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

-112-

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PT

Temperatura de funcionamento no lado da pressão intermédia (mín./máx.) consoante a pressão de funcionamento

Temperatura de funcionamento no lado da alta pressão, secção de entrega de gás

(mín./máx.) consoante a pressão de funcionamento

-10°C/70°C→ 45 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

-10°C/+130°C→120 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

Temperatura de funcionamento no lado da alta pressão, secção de gás arrefecido

(mín./máx.) consoante a pressão de funcionamento

-10°C/+60°C→120 bar

-40°C/-10°C→ 26 bar

Os nossos produtos foram concebidos para funcionarem com uma temperatura ambiente mínima de -40°C.

A gama de pressão de funcionamento situada entre -1 e 0 bar refere-se exclusivamente à fase de acumulação de vácuo na instalação.

9.7 Identificação

Descrição da chapa de identificação

(2)

(4)

(

4

)

6

(6)

)

(

2

)

4

)

(

2

(

7

)

0038

(7)

(17)

(18)

(19)

(16

)

1

6

)

(

1

8

(

(

9

2

0

)

(20)

(21)

(24)

(25)  Modelo

(26)  Tipo

(27)  Número de série

(28)  Ano de fabrico

(29)  Alimentação elétrica (tensão / fases / frequência)

(30)  Corrente elétrica máx.

(

(

)

2

)

3

2

1

2

)

)

1

7

(31)  Potência máx.

(32)  Fluido frigorigeneo no circuito n.°1 e unidade de refrigeração

(33)  Carga de fluido frigorigeneo no circuito n.° 1

(34) Pressão de funcionamento mín./máx. no lado da baixa pressão do circuito n.° 1

(35) Pressão de funcionamento mín./máx. no lado da média pressão do circuito n.° 1

(36) Pressão de funcionamento mín./máx. no lado da alta pressão do circuito n.° 1

(37)  Temperatura de funcionamento mín./máx. no lado da baixa pressão do circuito n.° 1

(38)  Temperatura de funcionamento mín./máx. no lado da média pressão do circuito n.° 1

(39)  Temperatura de funcionamento mín./máx. no lado da alta pressão do circuito n.° 1

(40)  Fluido frigorigeneo no circuito n.° 2 e unidade de refrigeração

(41)  Carga de fluido frigorigeneo no circuito n.° 2

(42)  Pressão de funcionamento mín./máx. no lado da baixa pressão do circuito n.° 2

(43)  Pressão de funcionamento mín./máx. no lado da média pressão do circuito n.° 2

(44)  Pressão de funcionamento mín./máx. no lado da alta pressão do circuito n.° 2

(45)  Temperatura de funcionamento mín./máx. no lado da baixa pressão do circuito n.° 2

-113-

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PT

(46)  Temperatura de funcionamento mín./máx. no lado da média pressão do circuito n.° 2

(47)  Temperatura de funcionamento mín./máx. no lado da alta pressão do circuito n.° 2

(48)  Número de identificação da organização notificada apenas se o produto estiver sujeito ao estipulado na diretiva de equipamento sob pressão (97/23/CE).

9.8 Encher a instalação

Verificar se o sistema de aquecimento do óleo funciona.

Os aquecedores da envolvente têm de ser ligados 24h antes de ligar a instalação.

O equipamento tem de ser cheio com fluido frigorigeneo. Apenas é autorizado utilizar o fluido frigorigeneo indicado na chapa de identificação. É da responsabilidade do instalador otimizar a quantidade de fluido frigorigeneo necessário para o funcionamento correto da instalação. Conforme o tipo de produto, existem válvulas de pressão ou válvulas de carga para encher e drenar. O operador garantirá a utilização correta destes acessórios durantes as operações de ligação e desligação.

Encher sempre a instalação na fase de líquido.

9.9 Verificações antes do arranque

É necessário verificar todas as ligações (dado que se podem ter desapertado durante o transporte).

Verificar a posição de todas as válvulas da instalação, a presença e a definição e todos os dispositivos de segurança

(válvulas...).

Verificar o sentido de rotação dos ventiladores do condensador.

Verificar o sentido de rotação dos compressores (imperativo no caso dos scroll): montar um manómetro na BP de aspiração e na AP de entrega e ativar o contactor por vários segundos. Deve notar-se uma perda de pressão no lado da aspiração e um aumento da pressão no lado da entrega. Inverter as fases, se necessário.

Verificar o nível do óleo (entre ¼ e ¾ no visor) e a temperatura do óleo (> Tamb + 20K) nos compressores.

Definir e verificar o funcionamento de todos os dispositivos de segurança: pressostatos de BP/AP do óleo, termóstatos, relés de sobrecarga térmica, temporizadores anti-curto ciclo…

9.10 Verificações no arranque

Monitorizar o nível do óleo no compressor durante as primeiras horas de funcionamento (entre ¼ e ¾ no visor).

Atestar os níveis de fluido frigorigeneo e de óleo, se necessário*.

*Óleo em excesso pode resultar em danos no compressor (danos nas válvulas).

Deve evitar-se a descongelação simultânea de todas as máquina da instalação. É preferível proceder à descongelação faseada.

Verificar e registar os valores seguintes:

Gama de funcionamento do compressor

Alimentação (ver chapa de identificação)

Intensidade de entrada dos compressores e motores dos ventiladores (ver chapa de identificação)

Temperatura e pressão na aspiração (superaquecimento entre 20K e 20K).

Temperatura e pressão na entrega (R22: 90°C < Tr <220°C R404A: 70°C < Tr < 200°C)

Temperatura do líquido

Temperatura do óleo dentro da envolvente (> Tamb + 20K)

Temperatura do ar nos lados da entrada e saída do condensador.

Recomenda-se registar estas leituras num registo de serviço (ver Folha de registo de instalação)

10. Manutenção

Todos os trabalhos de manutenção têm de ser realizados por técnicos qualificados em conformidade com as recomendações da norma NF EN 378 e com os requisitos legais do país da instalação.

Apenas técnicos qualificados experientes podem compilar um programa de manutenção detalhado, adequado à sua instalação.

Contudo, recomendamos que mantenha um registo de serviço onde anote regularmente as condições de funcionamento da unidade (ver Folha de registo de instalação).

10.1 Recomendações de manutenção

10.1.1: Anualmente:

- Monitorização visual da instalação para detetar os indícios de danos por impacto, corrosão, fuga de fluido frigorigeneo e óleo.

- Pressões e temperaturas do compressor (gama de funcionamento).

- Intensidade de entrada para os compressores e motores dos ventiladores.

- Pontos de corte nos pressostatos de segurança de AP/BP.

- Os valores definidos dos dispositivos de controlo.

- Verificar se os valores definidos de dispositivos de segurança correspondem às condições máximas admissíveis.

- Inspecionar visualmente os acessórios como válvulas de segurança/discos de rutura quanto a fugas e para garantir que as condutas de extração não estão obstruídas.

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PT

- Dispositivos de segurança (arrefecimento, elétricos, etc.)

- Níveis de óleo.

- Humidade nos circuitos (usando o visor ou análise de óleo).

- Substituição de cartuchos do secador e filtros em caso de humidade

- Substituição do óleo, se necessário, conforme as recomendações do fabricante (ver § 9.4)

- Substituição de cartuchos do secador e filtros em caso de humidade

- Estado dos tubos flexíveis.

- Vedação do circuito de fluido frigorigeneo.

- Obstrução da bateria do condensador (unidade de condensação).

- Limpeza da bateria do condensador (unidade de condensação).

Proteger os motores com película de plástico

Limpar regularmente com um detergente suave (sem cloro nem amónia) e lavar a bobina com água limpa

(pressão máxima de 3 bar, jato direcionado para os bordos das alhetas).

Deve retirar-se a poeira da bobina assim que possível. Os permutadores instalados em ambientes corrosivos têm de ser limpos frequentemente com água limpa (para manter a vida útil máxima da bobina).

- Resistência de aquecimento do cárter em bom estado de funcionamento.

- Aperto de todas as ligações elétricas

- Elementos de fixação do compressor, suportes e aperto da ligação.

- Vibração e movimento devido a alterações na temperatura ou na pressão.

- Estado do isolamento térmico e possível corrosão.

10.1.2: A cada dois anos:

Além das verificações anuais, é também realizado o seguinte:

Verificar se o equipamento apresenta danos causados por vibração.

10.1.3: A cada dez anos:

Além das verificações anuais, é também realizado o seguinte:

Certificação dos dispositivos de segurança.

10.2 Substituição do óleo nos compressores

As substituições do óleo têm de ser levadas a cabo por técnicos qualificados, em conformidade com as recomendações da norma NF EN 378.

O óleo dos compressores não precisa de ser substituído enquanto se mantiver limpo e transparente. Quando o óleo se deteriora

é necessário substitui-lo.

Os compressores que funcionam com R404A (fluido HFC, sem cloro) necessitam de óleos éster especiais (ver tabelas de

óleos). Os óleos éster são altamente higroscópicos, tendo de ser manuseados com cuidado.

Use sempre uma embalagem de óleo nova, não aberta. O óleo usado tem de ser devolvido ao fornecedor para ser processado.

10.3 Eliminação do equipamento

A paragem do equipamento e a recuperação do óleo e do fluido de arrefecimento têm de ser levadas a cabo por técnicos qualificados, em conformidade com as recomendações da norma NF EN 378.

Todos os elementos do sistema de refrigeração, tais como fluido frigorigeneo, óleo, fluido de arrefecimento, filtros, secadores e materiais de isolamento têm de ser recuperados, reutilizados e/ou eliminados da forma correta (ver norma NF EN 378, 4ª parte). Nenhum dos materiais pode ser descartado no meio ambiente.

10.4 Instruções de segurança

Todas as operações no equipamento têm de ser realizadas por técnicos qualificados, aprovados.

AVISO: Antes de iniciar qualquer operação, verificar se a alimentação para o equipamento está desligada

(disjuntor aberto).

Abrir o circuito de fluido frigorigeneo implica criar vácuo, recarregar e verificar se o circuito está estanque e limpo.

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PT

Anexo: Resolução de problemas

A lista seguinte não é uma lista exaustiva de todos os problemas possíveis nas instalações de refrigeração.

Contudo, detalha as avarias mais comuns juntamente com as causas prováveis e ações corretivas adaptadas.

Problema

I-1. Compressor não arranca

I-2. Arranques do compressor

I-3. Compressor tem dificuldade em arrancar

I-4. Compressor funciona continuamente

I -5. Ruído estranho do compressor

Aviso: se o compressor fizer um ruído estranho, desligueo de imediato e resolva o problema antes de o voltar a

ligar

Causa provável

II. Alimentação insuficiente do(s) evaporador(es)

Carga de fluido frigorigeneo insuficiente

Filtro secador obstruído

Válvula(s) de expansão insuficientemente aberta(s) ou obstruída(s)

Ação recomendada

Não há alimentação elétrica:

Motor queimado

Leitura da tensão no voltímetro demasiado baixa

Fusíveis queimados

Relé anti-curto ciclo disparou

Pressostato do óleo disparou

BP demasiado baixa

AP demasiado elevada

Relé de sobrecarga térmica do compressor disparou

Proteção de alimentação disparou

Verificar a alimentação geral e o estado dos interruptores

Substituir o motor

Verificar a tensão de alimentação

União com anomalia

Bobinas com anomalia

Incidente mecânico

Nível do óleo demasiado elevado.

Existência de líquido

Sistema de regulação ou outra avaria de automação nos comandos do circuito de arrefecimento

Problema de alimentação do(s) evaporador(es)

Incidente mecânico

Líquido no circuito de aspiração

Emulsão no cárter ver II

Procurar a causa da avaria; substituir o compressor

Examinar e regular a(s) válvula(s) de expansão

Verificar se a(s) válvula(s) solenóide de líquido não se mantêm abertas quando a unidade está parada

Substituir as peças avariadas Válvulas do compressor não estanques ou avariadas

Examinar a causa, remediá-la e trocar os fusíveis

Aguardar até ao final do tempo

Verificar o estado do pressostato do óleo

Verificar a pressão diferencial do óleo

Verificar o(s) filtro(s) do óleo

Verificar a pressão de evaporação

Verificar o estado e o diferencial do pressostato de BP

Verificar a pressão de condensação

Verificar o estado e o diferencial do pressostato de AP

Verificar o estado do relé e substituir, se necessário

Verificar o superaquecimento na aspiração.

Verificar o equilíbrio de fases

Verificar os valores em ohms dos enrolamentos do motor

Verificar a inexistência de retorno de líquido.

Verificar a pressão AP

Verificar a tensão de alimentação (alimentação bifásica)

Verificar o estado dos enrolamentos do motor e substituir o compressor, se necessário

Se o compressor estiver preso mecanicamente, substituir

Verificar a união

Substituir o compressor

Substituir o compressor

Drenar óleo em excesso

Bloquear o compressor e ligar o aquecedor do cárter.

Verificar o funcionamento da regulação do circuito de arrefecimento

Verificar o nível de enchimento no visor

Atestar o fluido frigorigeneo

Verificar o estado do filtro e substituir o cartucho, se necessário

Verificar o superaquecimento do(s) evaporador(es)

Verificar o funcionamento da(s) válvula(s) de expansão

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III-1. Pressão de aspiração demasiado baixa

PT

Válvula do circuito de líquido mantémse aberta

Fluido frigorigeneo insuficiente

Óleo em excesso nos evaporadores

Verificar o funcionamento da válvula, substituir se necessário

Verificar a estanquicidade do circuito.

Atestar o fluido frigorigeneo

Drenar o óleo do evaporador

Verificar a inexistência de coletores de óleo

Examinar e limpar o filtro

III-2. Pressão de aspiração demasiado alta

III-3. Pressão de entrega demasiado baixa

Filtro de aspiração no(s) compressor(es) obstruído.

Funcionamento anómalo da(s) válvula(s) de expansão

Avaria na(s) válvula(s) solenóide

Filtro(s) de aspiração obstruído(s)

Não concordância entre as capacidades do compressor / evaporador

Evaporadores subdimensionados

Compressores demasiado potentes

Arranque após descongelação

Problema de compressão

AP demasiado elevada

Válvula(s) de expansão demasiado aberta(s) ou encravada(s) aberta(s)

Problema de condensação

Fluido frigorigeneo insuficiente

Verificar o funcionamento da(s) válvula(s) de expansão

Verificar a abertura da(s) válvula(s) solenóide

Verificar o estado do(s) filtro(s) e substituir o cartucho, se necessário

Verificar pressões, temperaturas e superaquecimento nos evaporadores

Aguardar estabilização

Verificar compressor(es) (válvulas, etc.), substituir se necessário ver III-4

Regular o superaquecimento

Verificar a(s) válvula(s) de expansão, substituir se necessário

Verificar o funcionamento do condensador

Verificar a estanquicidade.

Atestar o fluido frigorigeneo

Verificar o estado das válvulas.

Substituir as peças avariadas

Verificar e remover a carga em excesso

Verificar o funcionamento do condensador

III-4. Pressão de entrega demasiado alta

Válvulas de entrega avariadas ou com fugas

Fluido frigorigeneo em excesso

Capacidade do condensador insuficiente

Presença de ar ou gás não condensável no circuito de AP

Líquido no circuito de aspiração

Purgar os gases não condensáveis

III-5. Temperatura de aspiração demasiado baixa

III-6. Temperatura de aspiração demasiado alta

Regular a(s) válvula(s) de expansão

Superaquecimento demasiado elevado Examinar e regular a(s) válvula(s) de expansão

Verificar perda de pressão nos tubos de aspiração

III-7. Temperatura na entrega demasiado elevada

IV-1. Pressão do óleo diferencial demasiado baixa

IV-2. Nível de óleo demasiado baixo

IV-3. O óleo precisa de ser atestado regularmente

Aviso: risco de retorno de

óleo

Superaquecimento demasiado elevado na aspiração.

Bypass interno

Regular a(s) válvula(s) de expansão

Verificar o estado das válvulas e vedantes.

Substituir as peças avariadas

Pressão do óleo insuficiente.

Verificar o nível do óleo no(s) cárter(es) do(s) compressor(es)

Verificar se o(s) filtro(s) de óleo estão limpos e substituir, se necessário

Verificar o funcionamento da bomba de óleo

Identificar causa da falta de óleo (ver IV-3)

Atestar óleo (ver tabela § 9.4) Óleo insuficiente.

Problema no circuito do óleo Verificar o funcionamento do filtro e das válvulas

Verificar o funcionamento do separador

Verificar o funcionamento da válvula calibrada

Problema de regulação do nível do óleo Verificar o funcionamento do(s) regulador(es)

Procurar coletores de óleo

Adaptar tubos

Fuga

Existência de coletores de óleo

Reparar e atestar o óleo (ver tabela § 9.4)

Procurar coletores de óleo

Adaptar tubos

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IV-4. Nível do óleo demasiado elevado

Aviso: risco de retorno de

óleo

IV-5. Óleo espuma muito após a paragem

PT

Problema de regulação do nível do óleo Verificar o funcionamento do(s) regulador(es) e

Retorno de óleo da instalação substituir se necessário

Verificar o funcionamento da válvula calibrada

Verificar o funcionamento do separador de óleo

Identificar as causas da acumulação

Drenar óleo em excesso

Substituir a(s) resistência(s) de aquecimento Resistência(s) de aquecimento do cárter desligada(s)

Líquido no circuito de aspiração Verificar a(s) válvula(s) de expansão

Verificar a estanquicidade das válvulas solenóide.

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