Honeywell HS10S-FA Installation Instruction

HS10S-FA

Einbauanleitung • Installation instruction

Anleitung zum späteren Gebrauch aufbewahren!

Keep instructions for later use!

Wasserstation

Water station

D

1. Sicherheitshinweise

1. Beachten Sie die Einbauanleitung.

2. Benutzen Sie das Gerät

•

• bestimmungsgemäß in einwandfreiem Zustand

• sicherheits- und gefahrenbewusst.

3. Beachten Sie, dass das Gerät ausschließlich für den in dieser Einbauanleitung genannten Verwendungsbereich bestimmt ist. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.

4. Beachten Sie, dass alle Montage-, Inbetriebnahme, Wartungs- und Justagearbeiten nur durch autorisierte Fachkräfte ausgeführt werden dürfen.

5. Lassen Sie Störungen, welche die Sicherheit beeinträchtigen können, sofort beseitigen.

2. Funktionsbeschreibung

Federbelastete Rückflussverhinderer haben einen beweglichen Dichtkegel, der sich beim jeweiligen Volumenstrom mehr oder weniger vom Ventilsitz abhebt. Geht der Volumenstrom gegen Null, so wird der Dichtkegel durch die

Federkraft wieder auf den Ventilsitz zurückgeführt und liegt dort dicht auf.

Im Interesse der Funktionssicherheit des Rückflussverhinderers ist nach der

EN 1717 eine regelmäßige Inspektion und Wartung erforderlich.

Der Filtereinsatz ist in zwei Bereiche unterteilt. Beim Filtern wird nur der große untere Bereich von außen nach innen von Wasser durchströmt, der kleine obere Bereich kommt nicht mit ungefiltertem Wasser in Berührung.

Beim Öffnen des Kugelventils zum Rückspülen wird der gesamte Filtereinsatz nach unten gedrückt bis die Wasserzufuhr zur Außenseite des unteren

Bereichs unterbrochen ist. Gleichzeitig wird der Wasserdurchfluss durch den oberen Bereich geöffnet. Das für die Filterreinigung benötigte Wasser durchströmt den oberen Filterbereich, den rotierenden Impeller und anschließend den unteren Filterbereich von innen nach außen, d.h. die Rückspülung erfolgt mit gefiltertem Wasser. Dabei wird auch der obere Bereich durch den Impellerstrahl gereinigt. Durch Schließen des Kugelventils schaltet sich der Filtereinsatz automatisch in Betriebsstellung zurück.

Federbelastete Druckminderer arbeitet nach dem Kraftvergleichssystem. Der

Membrankraft wirkt die Federkraft des Regelventils entgegen. Sinkt infolge einer Wasserentnahme der Ausgangsdruck (Hinterdruck) und damit die

Membrankraft, so öffnet die nun größere Federkraft das Ventil. Der

Ausgangsdruck wird wieder höher, bis erneut ein Gleichgewichtszustand zwischen Membran- und Federkraft erreicht ist.

Der Eingangsdruck (Vordruck) hat keinen Einfluss auf das Regelventil im

Druckminderer. Druckschwankungen auf der Eingangsseite beeinflussen nicht den Hinterdruck (Vordruckkompensation).

3. Verwendung

Medium

Vordruck

Hinterdruck

Einbaulage

Anschlussgröße

Flansche eingans- und ausgangsseitig

Trinkwasser max. 16 bar

1,5 - 6,5 bar waagrecht, mit Filtertasse nach unten

DN 65 - DN 100

Flansche PN16 nach DIN86021 /

ISO 7005-2, EN 1092-2

Das Gerät wurde für den Einsatz im Trinkwasser entwickelt.

Die Verwendung in Prozesswässern ist im Einzelfall zu prüfen.

4. Technische Daten

Betriebstemperatur

Nenndruck max. 65°C

PN16

Mindestdruckgefälle 1,0 bar

Öffnungsdruck beim

Rückflussverhinderer ca. 0,05 bar

Betriebsdruck Min. 2,0 bar

Max. 16,0 bar

Membranleistung

Anschlussgröße max. 9,0 bar

DN 65 - DN 100

•

•

5. Lieferumfang

•

Die Wasserstation besteht aus:

Rückflussverhinderer mit

- Gehäuse und Gehäusekopf mit Flanschen

- Rückflussverhinderereinsatz

- Prüf- und Entleerungsschraube

- Dichtkegel, Führungsbuchsen, Druckfeder, Lippendichtring

Feinfilter mit

- Gehäuse mit Flanschen

- Manometer

- Feinfilter in Messing-Filtertasse

- Kugelventil mit Hebel und Ablaufanschluss

Druckminderer mit

- Gehäuse mit Flanschen nach ISO 7005-2, EN 1092-2

- Federhaube mit Einstellschraube

- Sollwertfeder

- Kartuscheneinsatz

- Manometer

6. Varianten

•

•

•

•

•

HS10S-...FA = Standardausführung mit Flanschen PN16, untere/obere

Durchlassweite Filtersieb 105/135 μ m

Anschlussgröße

7. Montage

•

7.1. Einbauhinweise

Einbau in waagrechte Rohrleitung mit Prüf- und Entleerungsschraube und

Filtertasse nach unten und Federhaube nach oben

- In dieser Einbaulage ist eine optimale Entleerung und Filterwirkung gewährleistet

Absperrventile vorsehen

- Mit Absperrventilen ist ein optimaler Service gewährleistet

Auf gute Zugänglichkeit achten

- Manometer gut beobachtbar

- Vereinfacht Wartung und Inspektion

Der Einbauort muss frostsicher sein

Unmittelbar nach dem Wasserzähler einbauen

- Entsprechend DIN 1988, Teil 2

Beruhigungsstrecke von 5xDN hinter Druckminderer vorsehen (Entsprechend DIN EN806 Teil 2)

7.2. Montageanleitung

1. Rohrleitung gut durchspülen

2. Druckminderer einbauen

• Durchflussrichtung beachten

• spannungs- und biegemomentfrei einbauen

3. Manometer eindichten

7.3. Rückspülwasserabführung

Das Rückspülwasser muss so zum Ablaufkanal geführt werden, dass kein

Rückstau entstehen kann.

Dazu gibt es 3 Möglichkeiten:

1. Direkter Anschluss:

• Übergansstück DN 50/70 sowie erforderliche Rohre und Siphon (3

Bögen 90°) in DN 70.

2. Ablauf frei in vorhandenen Bodenablauf

3. Ablauf in offenen Behälter.

Filter-Größe Rückspülmenge*

DN65 - 100 15 Liter

*bei 4 bar Eingangsdruck und 25 s Rückspüldauer

Honeywell GmbH 2 MU1H-1155GE23 R0912

D

8. Inbetriebnahme

8.1. Hinterdruck einstellen

Ausgangsdruck min. 1 bar unter Eingangsdruck einstellen.

1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen

2. Ausgangsseite druckentlasten (z.B. durch Wasserzapfen)

3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen

4. Sechskantmutter auf Federhaube lösen

5. Druckfeder entspannen

6. Absperrarmatur eingangsseitig langsam öffnen

7. Verstellschraube drehen, bis Manometer den gewünschten Wert anzeigt

8. Sechskantmutter wieder festziehen

9. Absperrarmatur ausgangsseitig langsam öffnen

8.2. Rückspülen

Während des Rückspülens ist ein Eingangsdruck von mindestens 1,5 bar erforderlich. Das Rückspülintervall ist abhängig vom Verschmutzungsgrad des Wassers. Spätestens alle 2 Monate muss entsprechend DIN 1988, Teil

8 eine Rückspülung durchgeführt werden. Zur bequemen und regelmäßigen

Einhaltung des Rückspülintervalls empfehlen wir den Einbau einer Rückspülautomatik Z11AS.

Auch während des Rückspülens kann gefiltertes Wasser entnommen werden.

8.2.1. Manuelles Rückspülen

Erfolgt die Rückspülwasserabführung nicht durch einen direkten Anschluss, so muss vor dem Rückspülen ein Auffanggefäß untergestellt werden.

1. Kugelhahn langsam öffnen

• das patentierte Rückspülsystem wird in Gang gesetzt

2. Kugelhahn nach ca. 3 Sekunden wieder schließen. Vorgang drei Mal

• wiederholen bei stark verschmutztem Filter können zusätzliche Wiederholungen erforderlich sein

8.2.2. Automatisches Rückspülen mit Z11AS

Die Rückspülautomatik Z11AS ist als Zubehör erhältlich. Die Automatik übernimmt zuverlässig das Rückspülen des Filters in einstellbaren Zeiträumen zwischen 4 Minuten und 3 Monaten.

8.2.3. Differenzdruckgesteuertes Rückspülen mit DDS76 und Z11AS

Ebenfalls als Zubehör ist der Differenzdruckschalter DDS 76 erhältlich. Er

übernimmt die vollautomatische differenzdruck-abhängige Steuerung des

Rückspülvorgangs. Er löst den Rückspülvorgang durch den Vergleich der

Drücke vor und hinter dem Filtersieb aus. Übersteigt der anstehende Differenzdruck den eingestellten Wert, sowird die Rückspülautomatik Z11AS über ihren potentialfreien Eingang ausgelöst.

9. Instandhaltung

9.1. Inspektion

Wir empfehlen einen Wartungsvertrag mit einem Installationsunternehmen abzuschließen

Entsprechend DIN 1988, Teil 8 sind folgende Maßnahmen durchzuführen:

9.1.1. Rückflussverhinderer

Intervall: einmal jährlich


2. Prüfventil öffnen

• Bis zur Druckentlastung wird etwas Wasser am Prüfventil ausfließen.

Nach kurzer Zeit muss der Wasserausfluß aufhören. Tropft oder läuft das Wasser beständig weiter, so ist der Austausch des Rückflussverhinderers notwendig - siehe Wartung Rückflussverhinderer

3. Prüfventil wieder schließen


9.1.2. Filter

Intervall: alle 2 Monate

•

•

•

Der Filter muss regelmäßig, spätestens alle 2 Monate, durch Rückspülen gereinigt werden

Eine Nichtbeachtung kann zu Filterverstopfung führen. Druckabfall und sinkender Wasserdurchfluss sind die Folge

Die Siebe des Filters sind aus nichtrostendem Stahl. Roter Belag infolge von Rost aus den Rohrleitungen hat keinen Einfluss auf Funktion und

Filterwirkung

Sichtkontrolle des Kugelventils nicht vergessen.

Bei Tropfenbildung auswechseln!

9.1.3. Druckminderer

Intervall: einmal jährlich


2. Hinterdruck mit Druckmessgerät bei Nulldurchfluss kontrollieren

• Steigt der Druck langsam an, ist die Armatur eventuell verschmutzt oder defekt. Führen Sie in diesem Fall eine Wartung und Reinigung durch


9.2. Wartung

Intervall: 1-3 Jahre (abhängig von den örtlichen Bedingungen)

Durchführung durch ein Installationsunternehmen.

9.2.1. Rückflussverhinderer




4. Rückflussverhinderer austauschen

5. Absperrarmaturen ein- und ausgangsseitig langsam öffnen

9.2.2. Filter

9.2.2.1.Filtereinsatz wechseln




4. Filtertasse abschrauben

5. Filtereinsatz entnehmen

6. Neuen Filtereinsatz einstecken

• O-Ring aufstecken

7. Neuen O-Ring auf Filtertasse stecken

8. Filtertasse aufschrauben



9.2.2.2.Sieb wechseln






6. Schraube lösen

7. Filtereinsatz demontieren

Im Filtereinsatz befindet sich eine Druckfeder. Durch Herausspringen der Druckfeder kann es zu Verletzungen kommen.

• Stellen Sie sicher, dass die Druckfeder entspannt ist!

8. Siebe austauschen

9. Filtereinsatz montieren

10. Filtereinsatz einstecken

11. Neuen O-Ring auf Filtertasse stecken





9.2.2.3.Kugelhahn wechseln




4. Ablaufanschluss abschrauben

5. Kugelhahn abschrauben

6. Neuen Kugelhahn einschrauben

7. Ablaufanschluss einschrauben



9.2.3. Druckminderer

Intervall: 1-3 Jahre (abhängig von den örtlichen Bedingungen)

Durchführung durch ein Installationsunternehmen.




4. Sechskantmutter auf Federhaube lösen

Vorsicht !

In der Federhaube befindet sich eine Druckfeder. Durch Herausspringen der Druckfeder kann es zu Verletzungen kommen.

• Stellen Sie sicher, dass die Druckfeder entspannt ist!

5. Druckfeder entspannen

• Verstellschraube nach links (-) bis zum Anschlag drehen

6. Federhaube abschrauben

7. Kartuscheneinsatz auf einwandfreien Zustand prüfen und ggf. austauschen, bzw. dichtende Teile ersetzen

8. Montage in umgekehrter Reihenfolge

9.3. Reinigung

9.3.1. Sieb






6. Sieb reinigen

7. Filtereinsatz wieder einstecken


D



•

•

•

10. Entsorgung

Rückflussverhinderer

- Gehäuse und Gehäusekopf aus Grauguss

- Stiftschrauben und Muttern aus nichtrostendem Stahl

- Dichtkegel aus nichtrostendem Stahl

- Druckfeder aus nichtrostendem Federstahl

- Lippendichtring aus EPDM

Feinfilter

- Gehäuse und Filterhaube aus Rotguss

- Innenteile aus nichtrostendem Stahl, Rotguss und Messing

- Feinfilter aus nichtrostendem Stahl

Druckminderer

- Gehäuse aus duktilem Guss (EN-GJS-400-15 EN1563), beschichtet mit

PA (Rilsan)

- Federhaube aus duktilem Guss (EN-GJS-400-15 EN1563), beschichtet mit PA (Rilsan)

- Kartuscheneinsatz komplett aus bleiarmen (<2,2% gem. DIN 50930 Teil

6) Messing mit Edelstahlventilspindel

- Sollwertfeder aus Federstahl

- Membrane und Dichtungen aus EPDM

- Nutring und Dichtscheibe aus hochwertigem PU

- Schrauben und Muttern aus nichtrostendem Stahl

Die örtlichen Vorschriften zur ordnungsgemäßen Abfallverwertung bzw.

Beseitigung beachten!

11. Störungen / Fehlersuche

Störung

Schlagende Geräusche

Wasseraustritt aus Federhaube

Kein oder zu wenig Wasserdruck

Ursache

Druckminderer zu groß dimensioniert

Membrane defekt

Behebung

Technische Kundenberatung anrufen

Membrane ersetzen

Federhaube nicht auf Block festgeschraubt

O-Ring in Membrankolben bei der Montage vergessen

Absperrarmaturen vor oder hinter Wasserstation nicht ganz geöffnet

Druckminderer nicht auf gewünschten Hinterdruck eingestellt

Schrauben nachziehen

O-Ring einsetzen

Absperrarmaturen ganz öffnen

Hinterdruck einstellen

Wasserstation nicht in Durchflussrichtung montiert Wasserstation in Durchflussrichtung montieren (Pfeilrichtung auf Gehäuse beachten)


12. Serviceteile

2

1

4

3

4

3

5

D

Nr. Bezeichnung

1

2

Dichtkegel

Lippendichtring

3

4

Sechskant-Stopfen

Dichtring

Nennweite

DN65

DN80

DN100

DN65

DN80

DN100

DN65 - DN100

DN65 - DN100

Artikelnummer

0900376

0900377

0900378

5350000

5350300

5350400

2248700

5350500

6

8

5

7

8

Nr. Bezeichnung

5 Filtereinsatz komplett

6

Nennweite Artikelnummer

105/135 μ m

Filterfeinheit 200 μ m

DN 100

DN 65

DN 80

DN 100

AF76S-65A

AF76S-80A

AF76S-100A

AF76S-65D

AF76S-80D

AF76S-100D

Ersatzsieb

105/135 μ m DN 100

ES76S-65A

ES76S-80A

ES76S-100A

Filterfeinheit 200 μ m

Kugelhahn komplett

DN 100 ES76S-100D

5622100

Manometer M76K-A16

Teilung 0 - 16 bar

DN 65

DN 80

ES76S-65D

ES76S-80D

7


D

Nr. Bezeichnung

9

Nennweite

Ventileinsatz komplett DN65-100

10

11

12

Artikelnummer

0904120

Dichtungssatz komplett DN65-100 0904121

Manometer M39M-A10

Teilung 0 - 10 bar

Manometer M39M-A16

Teilung 0 - 16 bar

13. Zubehör

9

12

10

11

10

FY69P

Z11AS

DDS76

FY69P

Rückspülautomatik

Zum automatischen Rückspülen des Filters in einstellbaren

Zeitintervallen

Differenzdruckschalter

Schmutzfänger

Mit feinem Doppelsieb, Gehäuse aus Grauguss, innen und außen pulverbeschichtet

A = Maschenweite ca. 0,5 mm

Z11AS

DDS76


GB

1. Safety Guidelines

1. Follow the installation instructions.

2. Use the appliance

•

• according to its intended use in good condition

• with due regard to safety and risk of danger.

3. Note that the appliance is exclusively for use in the applications detailed in these installation instructions. Any other use will not be considered to comply with requirements and would invalidate the warranty.

4. Please take note that any assembly, commissioning, servicing and adjustment work may only be carried out by authorized persons.

5. Immediately rectify any malfunctions which may influence safety.

2. Description of function

Spring loaded check valves have a moving seal disc which is lifted off the seat by a greater or lesser amount depending on the flow rate through the valve.

If the flow falls towards zero, then the spring pushes the disc back onto the seat and seals the waterway.

To ensure continuing correct function it is recommended that check valves be regularly checked and maintained (as specified in EN 1717).

The filter insert is divided into two parts. In the „filtering“ position, only the lower, larger section is rinsed through by water jets from outside to inside.

The small upper section does not come in contact with unfiltered water. When the ball valve is opened for reverse rinsing, then the whole filter insert is pushed downwards until the water supply to the outer side of the main filter is stopped. Simultaneously, the water flow is opened to the upper part of the filter. The water needed for cleaning the filter passes through the upper filter section, then the rotating impeller and the main filter from inside to outside, i.e. the filter is reverse rinsed with filtered water. In that way the upper filter is also cleaned by jets from the impeller. The filter automatically switches back to the operating position when the ball valve is closed again.

Spring loaded pressure reducing valves operate by means of a force equalising system. The force of a diaphragm operates against the force of an adjustment spring. If the outlet pressure and therefore diaphragm force fall because water is drawn, the then greater force of the spring causes the valve to open. The outlet pressure then increases until the forces between the diaphragm and the spring are equal again.

The inlet pressure has no influence in either opening or closing of the valve.

Because of this, inlet pressure fluctuation does not influence the outlet pressure, thus providing inlet pressure balancing.

3. Application

Medium

Inlet pressure

Outlet pressure

Installation position

Connection size

Flanges on inlet and outlet

Drinking water

Max. 16 bar

1.5 - 6.5 bar

Horizontal with filter bowl downwards

DN 65 - DN 100

Flanges PN16 acc. to DIN86021 /

ISO 7005-2, EN 1092-2

The filter is constructed for drinking water installations. In case of a process water application the filter has to be proven individually.

4. Technical data

Operating temperature

Nominal pressure

Minimum pressure drop

Opening pressure check valve

Operating pressure

Diaphragm pressure loading

Connection size

Max. 65 °C

PN16

1.0 bar ca. 0.05 bar

Min. 2.0 bar

Max. 16.0 bar

Max. 9.0 bar

DN 65 - DN 100

•

•

5. Scope of delivery

•

The water station comprises:

Check valve with

- Housing and housing end casing with flanges

- Check valve insert

- Test and drain plugs

- Disc, guide, spring, disc lip seal ring

Fine filter with

- Housing with flanges

- Pressure gauge

- Fine filter in brass filter bowl

- Ball valve with lever and drain connection

Pressure reducing valve with

- Housing with PN16 flanges per ISO7005-2, EN1092-2

- Spring bonnet with adjustment screw

- Adjustment spring

- Cartridge insert

- Pressure gauge

6. Options

HS10S-...FA = Standard version with flanges PN16, Filter mesh size 100 μ m

Connection size

•

•

•

•

•

7. Assembly

•

7.1. Installations Guidelines

Install in horizontal pipework with test and drain plugs and filter bowl downwards and spring bonnet upwards

- This position ensures optimum draining and filter efficiency

Install shutoff valves

- Shutoff valves provide optimal serviceability

Ensure good access

- Pressure gauge can be read off easily

- Simplifies maintenance and inspection

The installation location should be protected against frost

Fit immediately after water meter

- Corresponds to DIN 1988, Part 2

Provide a straight section of pipework of at least five times the nominal valve size after the pressure reducing valve (in accordance with DIN

EN806 part 2)

7.2. Assembly instructions

1. Thoroughly flush pipework

2. Install pressure reducing valve

• Note flow direction

• Install without tension or bending stresses

3. Seal in pressure gauge

7.3. Discharge of reverse rinsing water

The reverse rinsing water must be routed to the drain channel in such a way that no backwater can occur.

To do this there are 3 options:

1. Direct connection:

• Connector DN 50/70 as well as the necessary pipes and siphon (3 elbows 90°) in DN 70.

2. Discharge into floor drain

3. Drain into open container.

Filter size Reverse rinsing volume*

DN65 - 100 15 litre

*at 4 bar inlet pressure and 25 s reverse rinsing duration


8. Start-up

8.1. Setting outlet pressure

Set outlet pressure min. 1 bar under inlet pressure.

1. Close shutoff valve on inlet

2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap)

3. Close shutoff valve on outlet

4. Loosen hexagon nut on spring bonnet

5. Slacken tension in compression spring

6. Slowly open shutoff valve on inlet

7. Rotate adjustment screw, until the pressure gauge shows the desired value

8. Retighten hexagon nut

9. Slowly open shutoff valve on outlet

8.2. Reverse rinsing

During reverse rinsing, an inlet pressure of at least 1.5 bar is required. The reverse rinsing interval depends on the degree of dirt in the water. At the latest every 2 months, reverse rinsing should be carried out according to DIN

1988, Part 8. To ensure convenient and regular adherence to the reverse rinsing interval, we recommend installing an automated reverse rinsing system Z11AS.

Filtered water can also be tapped during reverse rinsing.

8.2.1. Manual reverse rinsing

If reverse rinsing water is not to be discharged via a direct connection, a collecting container must be positioned beneath before reverse rinsing.

1. Slowly open the ball valve

• The patented reverse rinsing system starts

2. Close ball valve again after approx. 3 seconds. Repeat procedure three

• times

If the filter is extremely dirty, the procedure may have to be repeated additional times

8.2.2. Automatic reverse rinsing with the Z11AS

The automated reverse rinsing system Z11AS is available as an accessory.

The automated system reliably takes over reverse rinsing of the filter at intervals which can be set between 4 minutes and 3 months.

8.2.3. Differential pressure controlled reverse rinsing with the DDS76 and Z11AS

Also available as an accessory is the DDS76 differential pressure switch. It provides fully automatic operation of the reverse rinsing which is controlled by the differential pressure across the filter. It actuates a reverse rinsing cycle when the pressure differential between the inlet and outlet of the filter reaches a predetermined value. If the pressure difference exceeds the preset value, then the Z11AS reverse rinsing actuator is operated via its volt-free input.

9. Maintenance

9.1. Inspection

We recommend a planned maintenance contract with an installation company

In accordance with DIN 1988, part 8, the following measures must be taken:

9.1.1. Check valve

Interval: once a year


2. Open test valve

• Until the pressure is released, some water will flow out of the test valve.

After a short period of time the water flow should stop. If the water continues to drip or run, then the check valve must be replaced - see servicing of check valve

3. Close test valve again


GB

9.1.2. Filter

Interval: every 2 months

•

•

•

The filter must be cleaned by reverse rinsing regularly, at the latest every

2 months

Non-compliance can lead to the filter becoming blocked This results in a drop in pressure and decreasing water flow

The filter meshes are made of stainless steel. A red coating as a consequence of rust from the pipelines has no influence on function or the way the filter works

Do not forget to do a visual check of the ball valve. Replace if it is dripping!

9.1.3. Pressure reducing valve

Interval: once a year


2. Check outlet pressure using a pressure meter when there is zero throughflow

• If the pressure is increasing slowly, the valve may be dirty or defective.

In this instance, carry out servicing and cleaning


9.2. Maintenance

Frequency: every 1-3 years (depending on local operating conditions)

To be carried out by an installation company

9.2.1. Check valve




4. Replace check valve

5. Slowly open shut off valves on inlet and outlet

9.2.2. Filter

9.2.3.1.Replace filter insert




4. Unscrew filter bowl

5. Remove filter cartridge

6. Insert new filter insert

• Put on the O-ring

7. Put new O-ring on filter bowl

8. Screw filter bowl in place



9.2.4.2.Replace sieve






6. Loosen screw

7. Remove filter insert

There is a pressure spring in the filter insert. Injuries may be caused by

• the pressure spring jumping out.

Make sure tension in compression spring is slakkened!

8. Replacing sieve

9. Mount the filter insert

10. Insert filter insert

11. Put new O-ring on filter bowl





9.2.5.3.Replace ball valve




4. Unscrew discharge connection

5. Remove ball valve

6. Screw in new ball valve

7. Screw in discharge connection



9.2.6. Pressure reducing valve

Frequency: every 1-3 years (depending on local operating conditions)

To be carried out by an installation company




4. Loosen hexagon nut on spring bonnet

Caution !

There is a spring in the spring bonnet. It may cause injuries if the spring is derailing.

• Make sure tension in compression spring is slakkened!

5. Slacken tension in compression spring

• Turn control adjustment screw to the left (-) until it does not move any more

6. Unscrew spring bonnet

7. Check the cartridge insert for fault-free condition and replace insert or sealing parts if necessary.

8. Reassemble in reverse order

9.3. Cleaning

9.3.1. Sieve






6. Clean sieve

7. Re-insert the filter insert




GB

•

•

•

10. Disposal

Check valve

- Grey cast iron housing end and housing

- Stainless steel screws and nuts

- Stainless steel disc

- Stainless steel spring

- EPDM for lip seal ring

Fine filter

- Red bronze housing and filter bowl

- Stainless steel, red bronze and brass inner parts

- Stainless steel fine filter

Pressure reducing valve

- Housing made of ductile cast iron (EN-GJS-400-15 EN1563), coated with PA (Rilsan)

- Spring bonnet made of ductile cast iron (EN-GJS-400-15 EN1563), coated with PA (Rilsan)

- Cartridge insert made completely of low-lead (<2.2% acc. to DIN 50930 part 6) brass with stainless steel valve spindle

- Spring steel adjustment spring

- Diaphragm and seals made of EPDM

- Groove ring and sealing disc made of high-quality PU

- Stainless steel thread rod and nuts

Observe the local requirements regarding correct waste recycling/ disposal!

11. Troubleshooting

Problem

Beating sounds

Water is escaping from the spring bonnet

Too little or no water pressure

Cause

Pressure reducing valve is too large

Diaphragm is faulty

Spring bonnet not screwed flush

O-ring forgotten in the diaphragm piston during assembly

Remedy

Call our Technical Customer Services

Replace diaphragm

Retighten the screws

Insert O-ring

Shut-off valves upstream or downstream from water station not fully open

Open the shutoff valves fully

Pressure reducing valve is not set to the desired outlet pressure

Set outlet pressure

Water station not mounted in the direction of flow Fit water station in flow direction (note direction of arrow on housings)


12. Spare Parts

2

1

5

4

3

7

6

4

3

GB

3

4

No. Description

1

2

Valve disc guide

Dimension

DN65

DN80

DN100

Lip seal ring DN65

DN80

DN100

Hexagonal blanking plug DN65 - DN100

Seal ring DN65 - DN100

Part No.

0900376

0900377

0900378

5350000

5350300

5350400

2248700

5350500

8

5

No. Description

5 Filter insert complete

Filter mesh 100 μ m

Dimension

DN 65

DN 80

DN 100

Filter mesh 200 μ m DN 65

DN 80

DN 100


DN 80

DN 100

6 Replacement sieve


DN 80

DN 100


DN 80

DN 100


DN 80

DN 100


DN 80

DN 100

7

8

Ball valve

Pressure gauge

0 - 16 bar

Part No.

AF76S-65A

AF76S-80A

AF76S-100A

AF76S-65D

AF76S-80D

AF76S-100D

AF76S-65C

AF76S-80C

AF76S-100C

ES76S-65A

ES76S-80A

ES76S-100A

ES76S-65D

ES76S-80D

ES76S-100D

ES76S-65C

ES76S-80C

ES76S-100C

ES76S-65F

ES76S-80F

ES76S-100F

5622100

M76K-A16


GB

No. Description

9

Dimension

Valve insert complete DN65-100

10

11

12

Set of seals complete DN65-100

Pressure gauge

Ranges 0 - 10 bar

Pressure gauge

Ranges 0 - 16 bar

Part No.

0904120

0904121

M39M-A10

M39M-A16

9

12

10

11

10

13. Accessories

FY69P

Z11AS

DDS76

FY69P

Automatic reverse rinsing actuator

For automatic reverse rinsing of the filter at presettable intervals

Differential pressure switch

Strainer

With double mesh, grey cast iron housing, powder coated inside and outside.

A = Mesh size approximately 0.5 mm

Z11AS

DDS76


Automation and Control Solutions

Honeywell GmbH

Hardhofweg

74821 MOSBACH

GERMANY

Phone: (49) 6261 810

Fax: (49) 6261 81309 http://ecc.emea.honeywell.com

Manufactured for and on behalf of the Environmental and

Combustion Controls Division of Honeywell Technologies

Sàrl, Z.A. La Pièce 16, 1180 Rolle, Switzerland by its

Authorised Representative Honeywell GmbH

MU1H-1155GE23 R0912

Subject to change

© 2012 Honeywell GmbH

D

1. Sicherheitshinweise ............................................................................. 2

2. Funktionsbeschreibung ........................................................................ 2

3. Verwendung ......................................................................................... 2

4. Technische Daten ................................................................................ 2

5. Lieferumfang ........................................................................................ 2

6. Varianten .............................................................................................. 2

7. Montage ............................................................................................... 2

8. Inbetriebnahme .................................................................................... 3

9. Instandhaltung ..................................................................................... 3

10. Entsorgung ........................................................................................... 4

11. Störungen / Fehlersuche ...................................................................... 4

12. Ersatzteile ............................................................................................ 5

13. Zubehör ................................................................................................ 6

GB

1. Safety Guidelines ................................................................................. 7

2. Functional description .......................................................................... 7

3. Application ........................................................................................... 7

4. Technical data ...................................................................................... 7

5. Scope of delivery ................................................................................. 7

6. Options ................................................................................................. 7

7. Assembly ............................................................................................. 7

8. Commissioning .................................................................................... 8

9. Maintenance ........................................................................................ 8

10. Disposal ............................................................................................... 9

11. Troubleshooting ................................................................................... 9

12. Spare parts ........................................................................................ 10

13. Accessories ........................................................................................ 11

Honeywell GmbH MU1H-1155GE23 R0912

7.

8.1

4.

5.

7.3

1.

DN50/70

DN70

300

2.

8.2.1

9.2.1

3.

15 l

9.2.2.1

7.

bar

6.

7.

5.

4.

8.

8.

1.

2.

9.2.2.2

10.

11.

5.

4.

8.

12.

7.

6.

9.

9.2.2.3

3.

5.

4.

6.

7.

2.

9.2.3

4.

6.

9.3.1

5.

7.

2

2

7.

5.

4.

8.

Honeywell GmbH

Honeywell HS10S-FA Installation Instruction

Einbauanleitung • Installation instruction

Anleitung zum späteren Gebrauch aufbewahren!

Keep instructions for later use!

Wasserstation

Water station

1. Sicherheitshinweise

2. Funktionsbeschreibung

3. Verwendung

4. Technische Daten

5. Lieferumfang

6. Varianten

7. Montage

7.1. Einbauhinweise

7.2. Montageanleitung

7.3. Rückspülwasserabführung

8. Inbetriebnahme

8.1. Hinterdruck einstellen

8.2. Rückspülen

9. Instandhaltung

9.1. Inspektion

9.2. Wartung

9.3. Reinigung

10. Entsorgung

11. Störungen / Fehlersuche

12. Serviceteile

13. Zubehör

1. Safety Guidelines

2. Description of function

3. Application

4. Technical data

5. Scope of delivery

6. Options

7. Assembly

7.1. Installations Guidelines

7.2. Assembly instructions

7.3. Discharge of reverse rinsing water

8. Start-up

8.1. Setting outlet pressure

8.2. Reverse rinsing

9. Maintenance

9.1. Inspection

9.2. Maintenance

9.3. Cleaning

10. Disposal

11. Troubleshooting

12. Spare Parts

13. Accessories

D

GB

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