Arquitetura de Interiores: Comparativo Técnico de Materiais de

Arquitetura de Interiores: Comparativo Técnico de Materiais de
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1. INTRODUÇÃO
A indústria da construção civil utiliza, nas edificações, os mais variados tipos de
revestimentos para pisos, paredes e teto cumprindo varias funções como proteção,
impermeabilização, higiene, acabamento estético, entre outros. A especificação
adequada desses materiais é fundamental para se ter o resultado esperado.
O trabalho tem como finalidade auxiliar os profissionais que trabalham na construção
civil e arquitetura, como base para pesquisa, conhecimento e especificação de materiais
na elaboração de projetos.
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2. MATERIAIS DE REVESTIMENTO
2.1. Cerâmicas
2.1.1. Conceituação
Segundo a NBR 13.816 (ABNT, 1997ª), placa cerâmica para revestimento é definida
como um material composto por argila e outras matérias primas inorgânicas geralmente
utilizadas para revestir pisos e paredes. São conformadas por extrusão ou por
prensagem e em seguida são secadas e queimadas à temperatura acima da
incandescência. Não é um material combustível e não são afetadas pela luz. Podem ser
esmaltadas ou não esmaltadas.
As placas cerâmicas são constituídas, em geral, de três camadas:
•
O suporte ou biscoito que, no revestimento esmaltado, é a face inferior, formada
de argila e outras matérias primas, na qual é aplicado o esmalte;
•
O engobe, que tem função impermeabilizante e garante a aderência da terceira
camada;
•
O esmalte, camada vítrea que também impermeabiliza, além de decorar uma das
faces da placa.
Normalmente as cerâmicas para revestimento são de formato quadrado ou retangular
com variadas dimensões. As costas das placas possuem garras, para auxiliar na
aderência com a superfície onde serão assentadas, e são denominadas de tardoz.
Os materiais argilosos são formados de uma mistura de diversos tipos e características
de argilas para dar a composição desejada e são a base do biscoito. Os materiais não
argilosos, quartzo, feldspato e caulim, servem para sustentar o corpo cerâmico ou
promover a fusão da massa e os materiais sintéticos são utilizados para a produção de
engobes e esmaltes e, servem para fazer a decoração dos revestimentos. (ANFACER www.anfacer.org.br. Acesso em: nov. de 2009).
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De acordo com os métodos de fabricação, as cerâmicas são formadas por prensagem,
extrusão ou produzidas por outros processos.
As cerâmicas produzidas através da prensagem utilizam-se, sempre que possível
massas granuladas e com baixo de teor de umidade. O princípio da prensagem isostática
é aplicado para obtenção de materiais de revestimento (placas cerâmicas), onde a
punção superior da prensa é revestida por uma membrana polimérica, com uma camada
interposta de óleo, que distribui a pressão de modo uniforme sobre toda a superfície ou
peça a ser prensada. A massa granulada com praticamente 0% de umidade é colocada
num molde de borracha ou outro material polimérico, que é em seguida fechado
hermeticamente e introduzido numa câmara contendo um fluido, que é comprimido e em
conseqüência exercendo uma forte pressão, por igual, no molde.
As cerâmicas produzidas por extrusão são formadas por uma massa plástica colocada
em uma extrusora (maromba), onde é compactada e forçada por um pistão ou eixo
helicoidal, através de bocal com determinado formato, em seguida, é cortado com o
formato e dimensões desejados de produtos de formato regular.
Mais de 95% das placas cerâmicas do mercado nacional são fabricadas utilizando o
processo de prensagem.
A placa cerâmica adquire propriedades após a secagem e queima da cerâmica a uma
temperatura de 1000 °C e 1200 °C. As principais pro priedades são: dureza, rigidez,
fragilidade e inércia. A dureza que resulta de estruturas vitrificadas que se formam
durante a queima, com alto grau de compacidade e coesão interna, resultando na força
responsável pela resistência mecânica do material a rigidez e a resistência da placa
cerâmica a deformação, quando submetida a esforços. Sujeita a esforços, a placa
cerâmica pode quebrar sem deformação previa, resultando dai sua fragilidade, que deve
ser considerada como uma propriedade da placa. Sua inércia refere-se a não reagir
quimicamente com outros materiais.
A principal função da aplicação da placa cerâmica como revestimento é a proteção do
substrato onde é assentada, adquirindo ambientes não insalubres, devido à
impermeabilidade de seu esmalte.
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A cerâmica utilizada como acabamento possibilita muitas vantagens como facilidade de
limpeza, a não propagação de fogo, é um material durável, possui elevada
impermeabilidade, beleza estética, versatilidade e possui baixa higroscopia.
1
2
Fotos 2.1 e 2.2: Porcelanatos – Fonte: Eliane S/A Revestimentos Cerâmicos – Site:
www.eliane.com.br – acesso em: Janeiro de 2010
2.1.2. Critérios para especificação
As placas cerâmicas para revestimento são utilizadas na construção civil para
revestimento de paredes, pisos, bancadas e piscinas de ambientes internos e externos.
Recebem designações tais como: azulejo, pastilha, porcelanato, grês, lajota, piso, etc. A
tecnologia do porcelanato trouxe produtos de qualidade técnica e estética refinada, que
em muitos casos se assemelham às pedras naturais.
Esses materiais possuem características próprias determinadas por suas propriedades; é
através do seu conhecimento que podemos especificar corretamente. Para o bom
desempenho do revestimento cerâmico é necessário colocar o material certo para cada
ambiente.
São aspectos fundamentais para a escolha correta do produto a estética, o custo e as
propriedades do material levando em consideração o desempenho tecnológico, de
acordo com o local onde será aplicado.
Para locais mais úmidos, recomendam-se produtos com baixa absorção de água que é
uma propriedade do corpo cerâmico e está diretamente relacionada com a porosidade da
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peça. Outras características como a resistência ao impacto, a resistência mecânica, a
resistência ao gelo, a resistência química estão associadas com a absorção de água. Os
revestimentos cerâmicos possuem uma variação de absorção de água desde absorção
quase zero para porcelanatos até cerca de 20% de absorção para azulejos.
A resistência a ruptura do material cerâmico é caracterizado pelo módulo de resistência a
flexão (N/mm² ou kgf/cm²) e carga de ruptura (N ou kgf) que depende tanto do material
quanto da espessura da peça.
Classes de absorção d´água/Módulo de ruptura
(Norma ISO 10.545)
Módulo de
Classes
Absorção d´água
Denominação
Uso recomendado
ruptura
2
(kg/cm )
Ia
0 a 0,5
Porcelana
Piso e parede
350 a 500
Ib
0,5 a 3
Gres
Piso e parede
300 a 400
IIa
3a6
Baixa absorção
Piso e parede
220 a 350
IIb
6 a 10
Semiporoso
III
10 a 20
Poroso
Piso e parede
(recomendado)
Parede (admitido
piso)
180 a 300
150 a 200
Tabela 2.1 - Fonte: CARVALHO JR., Antônio Neves. Apostila da disciplina Técnicas de
Revestimento / CECC-DEMC
A diferença fundamental entre esmaltados e não esmaltados é que a placa cerâmica
esmaltada possui duas camadas distintas, o biscoito e o esmalte (superfície), e estas
apresentam características físicas e químicas diferenciadas, enquanto os revestimentos
não esmaltados se constituem de um corpo único. As placas cerâmicas esmaltadas são
sempre ensaiadas por abrasão superficial (NBR 13818-D), avaliando-se apenas a
camada esmaltada.
Os revestimentos cerâmicos são classificados segundo teste de resistência do esmalte
da peça ao desgaste por abrasão. Essa classificação é conhecida como Índice PEI, onde
são indicados os ambientes mais adequados para sua aplicação. A sigla PEI origina-se
do laboratório que desenvolveu este método de ensaio (Porcelain Enamel Institute), e
indica um índice de resistência ao desgaste superficial em placas cerâmicas esmaltadas
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para revestimento (expostas a uma carga abrasiva a um determinado número de giros).
As cerâmicas devem ter a PEI gravada nos fundos das placas.
PEI 1 (menos resistente): Produto recomendado para ambientes residenciais onde se
caminha geralmente com chinelos ou pés descalços. Exemplo: banheiros e dormitórios
residenciais sem portas para o exterior.
PEI 2: Produto recomendado para ambientes residenciais onde se caminha geralmente
com sapatos. Exemplo: todas as dependências residenciais, com exceção das cozinhas e
entradas.
PEI 3: Produto recomendado para ambientes residenciais onde se caminha geralmente
com alguma quantidade de sujeira abrasiva que não seja areia e outros materiais de
dureza maior que areia (todas as dependências residenciais).
PEI 4: Produto recomendado para ambientes residenciais (todas as dependências) e
comerciais com alto tráfego. Exemplo: restaurantes, churrascarias, lojas, bancos,
entradas, caminhos preferenciais, vendas e exposições abertas ao público e outras
dependências.
PEI 5 (mais resistente): Produto recomendado para ambientes residenciais e comerciais
com tráfego muito elevado. Exemplo: restaurantes, churrascarias, lanchonetes, lojas,
bancos, entradas, corredores, exposições abertas ao público, consultório, outras
dependências. (INMETRO – www.inmetro.gov.br – acesso em: jan. 2010).
A resistência a abrasão profunda é classificada para produtos não esmaltados.
Classe
Resistência à abrasão profunda
BIa
Menor ou igual a 175 ( altíssima )
BIb
Menor ou igual a 275 ( alta )
BIIa
Menor ou igual a 345 ( média )
BIIb
Menor ou igual a 540 ( baixa )
BIII
( baixíssima )
Tabela 2.2 - Fonte: Guia para Revestimentos Cerâmicos
A resistência ao impacto significa a capacidade da peça cerâmica em manter suas
propriedades inalteradas após o impacto inesperado de um objeto. (NBR 13818-Q)
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Esta propriedade é necessária em locais onde se trabalha com cargas pesadas
(ambientes industriais) com possibilidades de fortes impactos, ou mesmo em ambientes
residenciais onde há possibilidade de queda de objetos mais pesados, como em cozinhas
ou locais propensos a sofrer constantemente pequenos impactos.
A resistência a manchas que é a capacidade que o material apresenta de não manter a
sujeira em sua superfície, absorvendo-a. Quanto mais lisa for a peça, mais resistente à
manchas é a cerâmica e mais fácil é a limpeza
Classe
Resistência
1
Impossibilidade de remoção
2
Removível com ácido clorídrico, acetona
3
Removível com produto de limpeza forte
4
Removível com produto de limpeza fraco
5
Máxima facilidade de remoção
Tabela 2.3 - Fonte: Guia para Revestimentos Cerâmicos
A dureza da cerâmica pode ser avaliada a partir da capacidade de um material "riscar" o
outro, como na popular escala de Mohs para os minerais, que é uma tabela arbitrada de
1 a 10 na qual figuram alguns desses em escala crescente a partir do talco ao diamante.
Os gretamentos são fissuras que se formam na superfície esmaltada. Ocorre
principalmente em decorrência a expansão por umidade. A resistência ao gretamento é
exigida para todas as placas cerâmicas e garantida para produtos com certificação CCB/
Inmetro.
A expansão da cerâmica pode ocorrer devido à dilatação térmica ou por expansão por
umidade.
A expansão por umidade significa o aumento nas dimensões da peça cerâmica em
função da absorção da umidade pelas partículas de argila - quando estas estão mal
moídas ou sintetizadas - (NBR 13818-J). Está diretamente relacionada ao processamento
de fabricação. É a maior responsável pelo descolamento das peças, agindo isoladamente
ou em conjunto com outros fatores, como a ausência de juntas de assentamento, por
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exemplo. Contrariamente ao que normalmente se pensa a expansão por umidade não é a
absorção de água.
A dilatação térmica ocorre em locais sujeitos ao aquecimento como churrasqueiras e
lareiras.
A resistência ao congelamento é importante para a escolha da cerâmica em climas ou em
locais submetidos a temperaturas muito baixas. A penetração da água na placa cerâmica
e seu posterior congelamento fazem com que o volume da água dentro da peça aumente,
provocando desagregação do material, que pode ter suas propriedades técnicas e
estéticas comprometidas.
A resistência ao ataque químico significa a capacidade da superfície cerâmica em
manter-se inalterada quando em contato com determinadas substâncias e produtos (NBR
13818-H). Os ataques químicos mais comuns são os causados por produtos de uso
doméstico comuns, por produtos de limpeza, ácidos e álcalis. Em geral, os revestimentos
cerâmicos apresentam uma boa resistência ao ataque químico (produtos não
esmaltados, com baixa absorção de água, comumente têm excelente resistência
química).
NÍVEIS DE RESISTÊNCIA QUÍMICA
Produto
Concentração
A
B
C
H (alta )
HA
HB
HC
L (baixa )
LA
LB
LC
A
B
C
Ácidos e Álcalis
Produtos domésticos
A - alta resistência; B - média resistência; C - baixa resistência
Tabela 2.4 - Fonte: Guia para Revestimentos Cerâmicos
A resistência ao chumbo e ao cádmio é uma exigência essencial para placas que
mantêm contato direto com alimentos. Na composição do esmalte, essas substâncias
podem estar presentes. O material cerâmico é apropriado para ser utilizados nesses
ambientes quando não liberam o chumbo nem cádmio em presença de ácido acético
(vinagre).
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As tabelas abaixo apresentam as especificações recomendadas para vários tipos de
ambientes destinados a usos diversificados:
Uso visado:
pavimentos
Especificações Recomendadas
residenciais
Cozinhas, Copas
Banheiros
Resistência à manchas: a mais alta
ISO-5
Resistência à manchas após abrasão
PEI-5
pias: isento de chumbo
s/Pb
Resistência à abrasão superficial
PEI > 3
Rejuntes para chuveiros
impermeáv
eis
Salas
Resistência à abrasão superficial
PEI > 3
Quartos
Resistência à abrasão superficial
PEI > 1
Escadas
Coeficiente de atrito
> 0,4
Varandas
Resistência à abrasão superficial
PEI > 4
Resistência à carga de ruptura elevada
> 1000N
Resistência à abrasão
PEI 5
Resistência à manchas ( óleo de carros )
ISO-5
Resistência ao risco ( casas de praia )
Mohs > 7
Garagens
Com carro: resitência à carga de ruptura elevada
> 1000N
Sem carro
> 800 N
Região fria: resistência ao gelo
100 ciclos
Quintais
Casas de praia
resistência ao risco ( também disponível o ensaio de
esclerômetro)
Tabela 2.5 - Fonte: Guia para Revestimentos Cerâmicos
Mohs > 7
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Uso visado:
pavimentos
Especificações recomendadas
externos
A facilidade de limpeza é crítica
Jardineiras de terra
ISO 5
Resistência à manchas após a abrasão (controla a
roxa
PEI-5
resistência ao encardido)
A dureza Mohs é crítica na praia (prefira ensaio de
Casas de praia
>7
esclerômetro disponível no LavMat)
Escadas e Rampas
Regiões com geada
Resistência à manchas: a mais alta
ISO 5
Resistência à abrasão superficial
PEI 5
Resistência à carga de ruptura
> 1000N
Coeficiente de atrito
> 0,4
Resistência ao congelamento (Produtos destinados a
e neve
USA, Canadá, Curitiba, Santiago de Chile, La Paz e
100 ciclos
outras regiões com geada e neve)
Tabela 2.6 - Fonte: Guia para Revestimentos Cerâmicos
Uso visado: piscinas
Especificações Recomendadas
Espansão por umidade de
< 0,4 mm/m
autoclave
Resistência à manchas
Em áreas que circundam a
piscina, exigir coeficiente
de atrito maior que 0,7
ISO 5
Resistência ao gretamento
7 ciclos
recomendada
Resistência a produtos de piscina e
exigida
cloro
Resistência ao gelo
conforme a região
Tabela 2.7 - Fonte: Guia para Revestimentos Cerâmicos.
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Uso visado:
pavimentos
Especificações Recomendadas
comerciais
Lojas internas
sem portas para exterior
(boutique )
PEI > 4
Com portas para o exterior (p.ex.
Lojas externas
lanchonetes) Resistência à abrasão
PEI 5
superficial
Shoppings
Usar não esmaltados ou, porcelanato não
(acessos)
polido Resistência à abrasão profunda
Shoppings (áreas
principais internas)
Esmaltados: resistência à abrasão superficial
Trilhas de
Resistência à manchas após a abrasão
circulação
Ensaiar com pó xadrez
< 175 mm³
PEI 5
PEI 5
Resistência à manchas: a mais alta
ISO 5
Escadas
Resistência à abrasão superficial
PEI 5
Rampas
Resistência à carga de ruptura
> 1000N
Coeficiente de atrito
> 0,4
Carga elevada
1100N
Classe de limpabilidade elevada
ISO 5
Resistência à manchas após a abrasão
PEI-5
Bancos
Esmaltados
PEI-5
Restaurantes
Não esmaltados
< 175 mm³
Áreas públicas
Movimento de público de centenas a milhões
críticas: metrôs,
de pessoas por dia: usar porcelanato não
rodoviárias
polido, pedra natural ou borracha
Postos de gasolina
Fast food, padarias
Especificar
espessura plena
Usar porcelanato não polido ou, esmaltados
< 175 mm³ ou PEI-
com 1mm de espessura no esmalte
5
Tabela 2.8 - Fonte: Guia para Revestimentos Cerâmicos
A análise da superfície das placas cerâmicas é efetuada a olho nu, sob iluminação
adequada, para detectar defeitos que comprometam a estética do produto, tais como
bolhas, pintas, furos, saliências, lascamentos, erros na decoração sendo os produtos
classificados como:
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Extra - Defeitos visíveis até 1m de distância;
Comercial - Defeitos visíveis de 1m a 3m de distância;
Refugo - Defeitos visíveis acima de 3m de distância
O assentamento correto das peças cerâmicas também é fundamental para garantir que
estas não se desprendam das paredes ou pisos aos quais foram coladas.
As condições de aplicação da argamassa sobre o piso, podem aumentar as
probabilidades de quebra caso hajam vazios (ocos) entre a argamassa e o piso.
2.1.3. Instalação
2.1.3.1. Argamassa
Existem dois métodos comuns para o assentamento do revestimento cerâmico: o
convencional, com espessura grossa e o com argamassa colante de espessuras finas ou
médias.
O método convencional é a aplicação do revestimento cerâmico sobre uma base
(emboço ou contrapiso), com argamassa de cimento portland. Deve-se analisar a
estrutura do piso que irá receber o revestimento para determinar se suportará ou não a
adição de peso. As áreas de soleiras, e de transição devem ser consideradas em uma
reforma, pois este método também provoca uma elevação do nível do piso. Em áreas
impermeáveis e lisas como pilares e vigas este tipo de assentamento não é
recomendável e/ou, quando a peça cerâmica tem absorção de água abaixo de 6%.
As argamassas tradicionais são preparadas em obra através da mistura de cimento e
areia, com adição ou não de cal hidratada e aditivos. Só podem ser empregadas para
assentamento de placas cerâmicas porosas, pois dependem de aderência física.
O assentamento através do método convencional pode trazer vários inconvenientes
como dosagens incorretas no preparo da argamassa na obra, o pouco tempo para ajuste
das peças, a colocação de argamassa no tardoz da peça, assentando uma a uma,
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provocando vazios nos cantos, a variabilidade ao umidecer a peça, que é uma medida
estabelecida pelo assentador.
O método com a argamassa colante, a argamassa é pré-dosada e aplicada sobre a base,
com uso de uma desempenadeira denteada de aço. A argamassa é espalhada com o
lado liso, e logo depois, com o lado denteado, formando os cordões onde serão aplicadas
as placas cerâmicas.
O assentamento com argamassa colante apresenta várias vantagens em relação ao
método convencional: perfil mais fino, menor peso e redução do tempo de instalação.
Para ter um bom resultado a superfície a ser revestida deve estar absolutamente no nível
(contrapisos com os caimentos já previstos) e no prumo (paredes). Para que haja boa
adesividade em superfícies lisas e impermeáveis e/ou revestimentos com absorção de
água abaixo de 3%, deve ser indicada uma argamassa com alta adesividade (maior
presença de látex). Para o assentamento de porcelanato existem argamassas
apropriadas proporcionando maior aderência.
As placas cerâmicas não devem ser molhadas quando for usada argamassa colante, pois
esta já possui retentores de água.
No método de assentamento com argamassa colante, as vantagens são: elevada
aderência; permite a utilização em peças de baixa porosidade; pode ser utilizada em uma
grande variedade de suportes; existem tipos de materiais diferentes para cada tipo de
aplicação; tempo de ajuste relativamente alto - depende da argamassa; material de fácil
manipulação; evita dosagens em obra; não necessita pré-umedecer as peças cerâmicas.
O método de assentamento com argamassa colante não permite a correção de defeitos
de planeza superiores a 5 mm, que devem ser ajustados na execução da base.
O método de instalação com argamassa colante com espessura média é algumas vezes
utilizado para suportar peças cerâmicas grandes (40 x 40 cm ou acima). Em peças acima
de 30x30cm a argamassa além de ser espalhada e frisada no piso, deve também ser
espalhada e frisada no tardoz da peça. Os frisamentos devem formar 90º. Este método é
semelhante ao assentamento com argamassa colante com espessura fina. Entretanto, a
argamassa deve ser especialmente formulada (adição de látex) para ser aplicada em
camada mais grossa.
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A maioria das argamassas colantes é a base de cimento portland contendo retentores de
água e superplastificantes, aditivadas ou não com látex, aumentando a adesividade em
superfícies não porosas e proporcionando flexibilidade à argamassa em áreas úmidas e
que estarão expostas a grandes variações de temperatura como fachadas expostas ao
sol.
Classificação das argamassas segundo a NBR 14081:
AC-l: Argamassa colante indicada para piso e paredes em áreas internas, com exceção
de ambientes especiais como saunas, churrasqueiras, estufas.
AC-II (EXTERIOR): apropriada para paredes e pisos em áreas externas.
AC- III (ALTA RESISTÊNCIA): Argamassa apropriada para locais onde se necessita de
alta tensão de cisalhamento, apresentando aderência superior a dos tipos AC-I e AC-II.
Indicada para uso em fachadas que durante o assentamento não estejam submetidas à
insolação direta, em saunas, em piscinas e em ambientes similares.
AC-III-E (ESPECIAL): Argamassa que atende aos requisitos dos tipos I e II, com tempo
em aberto estendido. Indicada para fachadas que durante o assentamento estejam
submetidas à insolação direta.
2.1.3.2. Execução de juntas
O rejunte é o material usado para preencher as juntas entre as placas cerâmicas. Deve
ser selecionado junto a escolha da argamassa colante e apresenta uma grande
variedade de cores no mercado. Existem rejuntes rígida, a base de cimento (para áreas
internas secas), rejuntes flexíveis com baixa permeabilidade a base de cimento mais
látex (para pisos e paredes em áreas úmidas internas) e rejuntes com baixíssima
permeabilidade e flexíveis a base de látex (para paredes internas) ou a base de epóxi
(para pisos externos e em fachadas).
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INDICAÇÕES DE JUNTAS DE ASSENTAMENTO
Tamanho da peça (cm)
Junta recomendada (mm)
05X05
3
10X10
3
15X15
3a5
20X20
3a5
25X25
3a5
30X30
5a7
40X40
6a8
Tabela 2.9 - Fonte: Guia para Revestimentos Cerâmicos
O porcelanato pode ter até juntas de assentamento de 2 mm para ambientes internos e 5
mm para ambientes externos. O rejunte epóxi é o mais recomendado.
Os rejuntes devem ser aplicados com ferramentas adequadas e com a consistência
(adição de água) recomendada pelo fabricante. Nunca deve ser aplicado com rodinho e
excesso de água.
2.1.3.3. Materiais e ferramentas para Instalação
As ferramentas gerais para a instalação da cerâmica são:
• O lápis de carpinteiro, prumo, nível de mangueira, nível de bolha, colher de
pedreiro, ponteiro, prego, linha de nylon, régua de alumínio, trena, metro
articulado, esquadro, broxa, além de marreta, talhadeira e escovas de aço ou
náilon, espaçadores para manter a espessura das juntas, esponja macia e pano
seco para a limpeza dos revestimentos, misturadores elétricos (com hastes
helicoidais acionadas com furadeiras ou com base fixa e haste planetária), balde
plástico para preparação do rejunte e recipiente plástico ou de metal para
preparação da argamassa.
Os equipamentos para a execução de cortes são:
•
Os Cortadores de vídea manuais – São mais utilizados para a execução de cortes
retos, mas também em pequenas curvaturas (cortador manual, lima triangular,
torquês de vídea e espátulas); são equipamentos versáteis e de fácil transporte.
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•
Cortadores elétricos de ponta de vídea ou disco diamantado acionado por serra
elétrica de alta velocidade - produzem linhas de corte muito mais limpas, sem
danificar o esmalte da borda;
•
Ferramentas para fazer lingüetas: servem para melhorar o acabamento de
cerâmicas instaladas a 45o e são realizados com cortadores elétricos.
•
Torquês: produz cortes irregulares, deixando cantos denteados. Utilizada somente
para pequenos cortes nos cantos das cerâmicas em áreas menos visíveis.
•
Serra Circular utilizada para cortes irregulares para execução de cantos mais
limpos e precisos que a torquês.
As Ferramentas para perfurar são:
•
Os perfuradores elétricos com serra copo acoplada é usada para fazer furos
circulares em revestimentos cerâmicos utilizando brocas de acordo com o tipo de
cerâmica; no caso de porosas, utiliza-se broca de vídea e, em grés (mais
resistentes), broca de diamante;
•
Cortadores elétricos pelo verso da peça para fazer perfurações de geometria
poligonal. Para este serviço devem-se utilizar ferramentas de corte retilíneo,
preferencialmente.
As ferramentas para a instalação são:
•
Desempenadeira de aço denteada para aplicação da argamassa colante. A
largura dos dentes depende da placa a ser assentada.
A Desempenadeira 6x6x6 mm é utilizada para aplicação única sobre o emboço ou
contrapiso para placas de até 400 cm2; os cordões devem ficar com altura de 5
mm e, após assentamento, uma camada de 2,5 mm de espessura;
A Desempenadeira 8x8x8 mm é utilizada para placas entre 400 a 900 cm2, com
argamassa aplicada apenas sobre o substrato, e peças superiores a 900 cm2,
com argamassa aplicada sobre o substrato, e no tardoz da placa formando dentes
de 7mm de altura, e após assentamento, uma camada de 3,5 mm;
27
Figura 2.1: Desempenadeira dentada 8 mm e 6 mm – Fonte: Manual de Revestimentos Cerâmicos
Figura 2.2: Desempenadeira dentada 6 mm – Fonte: Manual de Revestimentos Cerâmicos
Figura 2.3: Desempenadeira dentada 6 mm – Fonte: Manual de Revestimentos Cerâmicos
•
Desempenadeira especial com dentes semicirculares: dentes com 10 mm de raio,
espaçados em 3 mm; deve ser utilizada apenas em pisos para placas acima de
900 cm2, a argamassa deve ser espalhada apenas no contrapiso. A camada de
argamassa deve ficar em 6 mm de espessura, após assentamento.
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Figura 2.4: Desempenadeira com dentes semicirculares – Fonte: Manual de Revestimentos
Cerâmicos
•
Desempenadeiras especiais de acabamento de canto e quina para remover o
excesso de argamassa de rejunte;
•
Espaçadores de plástico que servem para manter uniforme a largura das juntas, e
o alinhamento das placas cerâmicas.
•
Martelo de borracha, para percutir a placa cerâmica logo após o assentamento;
Desempenadeira de borracha ou espátula plástica, indicada para pressionar o rejunte
dentro das juntas existentes entre as placas cerâmicas. É utilizada na posição de 90
graus e arrastada diagonalmente com movimentos de “vai e vem”.
2.1.3.4. Cuidados e métodos de instalação
Pisos
O piso revestido com placas cerâmicas é constituído pelas seguintes camadas:
•
Base: é o piso a ser recoberto. Pode ser feito de uma camada de concreto
simples ou armado, laje maciça de concreto armado ou laje mista, sobre a qual
serão aplicadas as camadas necessárias para o revestimento cerâmico;
•
Camada intermediária: camada entre a base e o contrapiso, cuja finalidade é
regularizar a base, corrigir cota e/ou caimento do piso, impermeabilizar, embutir
canalizações, isolar termicamente, ou separar a base do contrapiso;
29
•
Contrapiso: camada de argamassa sobre a qual é assentado o revestimento
cerâmico;
•
Argamassa colante
•
Camada cerâmica.
Segundo o Guia para revestimentos cerâmicos – EESC – USP,
para dar início ao
assentamento do revestimento cerâmico, as seguintes etapas da obra já devem estar
terminadas: revestimento de paredes, revestimento de tetos, fixação de caixilhos,
execução da impermeabilização (quando necessária), instalação de tubulações
embutidas no piso, ensaio de estanqueidade das tubulações;
Para o assentamento de piso e paredes em um ambiente, primeiro assentar a parede e
depois o piso;
É necessário ter aguardado cerca de 28 dias para a cura da concretagem da base de
concreto e 14 dias após a realização do contrapiso;
O assentamento deve ser executado com temperatura ambiente acima de +5oC e sem a
incidência de chuvas. O revestimento cerâmico não deve ser exposto à radiação solar
direta, chuvas e ventos fortes logo após seu assentamento;
Na execução de pisos, proceder ao assentamento das extremidades para o centro,
considerando também as entradas e portas;
O substrato deve receber alguns cuidados antes da aplicação da cerâmica:
•
Pisos antigos tais como carpetes, pisos finos e resilientes e seus resíduos de
devem ser removidos;
•
Pisos antigos devem ser testados - verificar a estabilidade, dureza e espessura quando danificados, devem ser removidos e refeitos;
•
Não deve haver a presença de umidade, ferrugem, pulverulência, graxas ou óleos
(quando necessário, realizar limpeza com água pressurizada ou máquinas
jateadoras de areia);
30
•
Quando houver presença de bolor ou eflorescência, o substrato deve ser
inteiramente retirado e refeito;
Verificar caimentos adequados em direção ao ralo em áreas molhadas, planeza da
superfície e esquadro entre as paredes:
Planejar cortes, juntas e paginação:
•
Dispor de cortes nas placas nos locais menos visíveis, nunca nas entradas dos
ambientes.
• Planejar as dimensões e a localização das juntas de assentamento e, quando
necessário, das juntas de movimentação e dessolidarização. As juntas estruturais
devem ser respeitadas na sua localização e dimensão;
•
Antes de assentar, montar no chão, com a ajuda de espassadores, a paginação
do painel (ou parte dele) a ser assentado.
O revestimento do piso deve passar sempre por baixo do rodapé ou dos revestimentos
das paredes, com o objetivo de evitar infiltração de água ou empoçamento através da
junta vertical que se formaria entre pisos e revestimentos de parede. O piso não deve
encaixar rigidamente na parede, prevendo juntas de dessolidarização;
O encontro de dois tipos de acabamentos de pisos nas portas deve ser feito
rigorosamente abaixo da folha da porta, na posição fechada, para que não apareça, com
a porta fechada, o piso do outro ambiente. O mais indicado é a realização de soleiras
utilizando pedras naturais ou outro material. Dessa forma, o arremate do piso fica mais
bem acabado;
Se a parede não será revestida com placa cerâmica, é aconselhável a colocação de
rodapé com altura de 70 mm, superposto ao piso e à junta de dessolidarização no
contorno do piso acabado e nivelado. O rodapé deve preferencialmente ter acabamento
de topo chanfrado com argamassa colante ou rejunte;
Aconselha-se que os ralos não fiquem muito próximos às paredes, onde serão
arrematados com os revestimentos cerâmicos;
31
A cota do piso acabado não deve apresentar diferença superior a 5mm em relação à cota
especificada no projeto. O caimento de pisos de ambientes molháveis não deve ser
inferior ao determinado em projeto, admitindo-se uma tolerância de 10% para mais, em
relação ao valor especificado;
A cota do piso lavável (banheiro, cozinha e similares) deve ser inferior à cota dos pisos
adjacentes não laváveis, tais como aqueles constituídos por tacos de madeira ou carpete,
ou mesmo por placas cerâmicas;
Ambientes freqüentemente laváveis devem ser executados com caimento de 0,5% em
direção ao ralo ou para a porta de saída, com limite máximo de 1,5%;
Em boxes de banheiros e saunas o caimento deve estar compreendido entre 1,5 e 2,5%
em direção ao ralo;
Os seguintes procedimentos devem ser realizados ao aplicar o revestimento cerâmico em
pisos:
•
Linhas de nylon devem ser esticadas nos dois sentidos do ambiente, definindo a
primeira fiada. Essas linhas servirão de referência para as demais fiadas. Para
manter o alinhamento, utilizar espassadores deformáveis garantindo o esquadro
perfeito das juntas de assentamento.
•
A argamassa deve ser espalhada em faixas de 60 cm de largura, e comprimento
de acordo com as condições do ambiente, não ultrapassando 1m2 de argamassa
estendida;
•
Estender a argamassa com o lado liso da desempenadeira; em seguida, com mais
uma quantidade de argamassa na desempenadeira, aplicar o lado denteado em
um ângulo aproximado de 60o, formando os cordões (espessura de 3 a 4 mm para
desempenadeira 6x6x6 mm e 5 a 6 mm para desempenadeira de 8x8x8 mm). O
restante da argamassa deve ser remisturada com a argamassa do balde para a
próxima aplicação. Em placas com área maior que 900 cm2, deve-se espalhar e
pentear a argamassa colante sobre o substrato e sobre o tardoz da placa
cerâmica;
32
•
As placas devem ser assentadas sobre cordões frescos, um pouco fora da sua
posição, aplicando batidas leves e repetidas, com um martelo de borracha, até
alcançar a posição final. Os cordões de argamassa devem ser completamente
esmagados;
•
Deve sempre ser respeitados os tempos de uso, tempo em aberto e tempo de
ajuste, indicados na embalagem do produto, levando-se em conta que em dias
secos, quentes e com muito vento, estes tempos são diminuídos. O final do tempo
em aberto da argamassa é indicado pela formação de uma película
esbranquiçada sobre os cordões de cola. A partir deste momento as condições de
assentamento ficam prejudicadas, podendo favorecer o descolamento precoce da
peça cerâmica.
•
Periodicamente durante o assentamento, deve-se executar
o teste de
arrancamento verificando se estão com o verso totalmente preenchido com
argamassa, avaliando a qualidade do assentamento.
•
Realizar continuamente verificação do nível; verificar a planeza do revestimento
utilizando uma régua metálica de 2 m, tolerando desvios máximos de 3mm;
observar a existência de peças com dentes e quinas sobressalentes. Peças com
ressaltos maiores que 1 mm devem ser retiradas e recolocadas;
•
Não se pode trafegar sobre o revestimento recém aplicado;
•
A resistência máxima da argamassa colante é alcançada aos 14 dias. Não é
permitido andar sobre o revestimento até três dias após o assentamento; Quando
necessário, usar pranchas de madeira para transitar sobre o piso.
As juntas de movimentação deverão ter largura de 8 a 12 mm, devendo se estender
desde a superfície da base (alvenaria, concreto armado) até a face externa do
revestimento cerâmico. Devem ser executadas da seguinte forma:
Previamente à execução do chapisco e emboço, a posição das juntas deve ser marcada
sobre a base, com o auxílio de linhas de náilon, prumo e trena. Sobre as marcações
feitas, posicionam-se réguas de madeira ou de alumínio, com a menor dimensão no
plano vertical. As réguas deverão ter largura uniforme em todo o seu comprimento, de 8 a
12 mm, conforme o dimensionamento das juntas. Estas réguas deverão ser retiradas
33
somente após o endurecimento da argamassa de emboço, no momento do acabamento
superficial, deixando a reentrância formada sem a presença de argamassa.
As juntas estruturais devem ser localizadas na estrutura conforme o projeto estrutural e
devem ser preenchidas como segue:
As réguas de madeira, com a mesma largura da junta estrutural, são colocadas
exatamente sobre as juntas já existentes na estrutura. Da mesma forma que para as
juntas de movimentação, estas réguas são retiradas após a aplicação da camada de
emboço, no momento do desempeno.
Após a aplicação e o endurecimento da argamassa colante a junta deve ser feita a
limpeza do espaço reservado para a junta. Em seguida, é introduzido no local, um
limitador de profundidade na junta (mangueiras de plástico ou borracha, isopor, corda
betumada, etc.) para que não haja consumo excessivo de selante.
A vedação da junta deve ser feita com selante flexível, com características adequadas às
condições de exposição e às deformações esperadas. Deve-se proteger as peças
cerâmicas com fita crepe, para não impregná-las com o selante. Posicionar a fita crepe
também sobre o limitador de profundidade, para que somente haja aderência entre o
selante e as peças cerâmicas. Aplicado o selante, pressioná-lo contra as bordas laterais
da junta e alisá-lo com o dedo ou ferramenta arredondada, úmidos.
O rejuntamento deve ser realizado 3 dias após o assentamento. É indicado fazer o teste
de percussão. Utilizar argamassa para rejuntamento industrializada. É recomendado
trabalhar pequenas áreas de cada vez, limpando e dando o acabamento final.
Antes de executar o rejuntamento, verificar em uma peça isolada se o material mancha a
placa cerâmica.
Ao utilizar rejuntamento com argamassa epóxi, este deve ser realizado aos poucos, em
pequenas áreas, utilizando uma desempenadeira de borracha ou pistola de aplicação,
possibilitando a limpeza antes do endurecimento completo do material. A limpeza deve
ser realizada com água morna, após 30 minutos da aplicação.
34
Após o assentamento é necessário proteger o revestimento contra respingos de tintas,
óleos, solventes ou quaisquer materiais abrasivos, não permitindo o transito de pessoas e
que equipamentos sejam arrastados diretamente sobre o piso.
Proceder a limpeza final após duas semanas a execução do rejuntamento. Escovar o
piso com água e detergente neutro e, em seguida enxaguar, evitando a lavagem do
rejuntamento com soluções ácidas.
É necessário esperar aproximadamente 15 dias para que as reações físicas e químicas,
que ocorrem com as argamassas, possam acontecer. Estas reações são fundamentais
para a qualidade da aderência entre as diversas camadas que compõe a parede
revestida com placas cerâmicas.
Paredes
Uma parede revestida com placas cerâmicas é formada basicamente pelas seguintes
camadas: base, chapisco, emboço, argamassa colante, rejunte, revestimento cerâmico.
Para iniciar os serviços de assentamento de placas cerâmicas em paredes, é preciso que
as seguintes etapas já estejam concluídas: canalizações de água e esgoto embutidas e
testadas quanto à estanqueidade, instalações elétricas e de telefone finalizadas,
colocação de caixilhos e batentes, revestimento de teto, quando executado diretamente
na laje de concreto;
A temperatura deve estar superior a 5oC para a instalação adequada. Depois de
assentado, o revestimento não deve receber insolação direta, nem chuvas e ventos
fortes;
Deve-se esperar um período de 7 dias de cura para o emboço ou 14 dias sobre as
demais bases, para iniciar os serviços de revestimento;
Verificar condições do substrato:
•
As Paredes danificadas requerem sua substituição por uma nova, antes de se
proceder a instalação pelo método com argamassa colante com espessura fina. A
superfície das paredes deve estar livre de defeitos.
35
•
Qualquer pintura deve ser completamente removida;
•
Verificar a planeza da superfície, onde o desvio não pode ser superior a 3mm em
uma régua de 2 m;
Dispor os cortes das placas nos locais menos visíveis e nunca nas entradas.
Planejar as dimensões e localização das juntas de assentamento, montando no chão,
antes de assentar, com espaçadores, a paginação do painel a ser assentado.
O assentamento cerâmico, pode ser aplicado em alvenaria de blocos de concreto
vazado,concreto moldado in loco, alvenarias de bloco de concreto celular ou clocos de
sílico-calcário, revestidas ou não com chapisco e emboço, alvenarias de tijolos maciços
ou blocos cerâmicos revestidos com chapisco e emboço.
O assentamento de paredes é executado de baixo para cima, da esquerda para a direita,
uma fiada de cada vez, acompanhando os seguintes passos:
•
Misturar peças cerâmicas de 3 ou 4 caixas diferentes;
•
Iniciar o assentamento de paredes pela segunda ou terceira fiada, deixando a
primeira para arremates de caimento e outros. Iniciar o assentamento pela
segunda fiada e proceder até o teto. Apenas após o término deste trabalho,
proceder ao acabamento e assentamento da fiada inferior;
•
Marcar a posição da fiada mestra (tomando o teto como referência) em um
extremo da parede e transferir o nível marcado para o outro extremo da parede.
Nas extremidades da fiada mestra, devem ser assentadas placas cerâmicas, que
servirão de guia;
•
Entre as duas placas cerâmicas assentadas, esticar uma linha para servir como
guia para o posicionamento das demais placas desta fiada;
•
Para garantir o prumo das fiadas verticais, deve-se colocar, utilizando-se o mesmo
critério das fiadas horizontais, uma placa guia em cada extremidade superior da
parede, devidamente nivelada e aprumada com a fiada inferior;
36
•
Em
seguida,
devem
ser
assentadas
as
placas
cerâmicas
no
espaço
compreendido entre as placas-guia, uma fiada de cada vez, tomando-se como
referência a linha esticada ou a régua. Utilizar espaçadores deformáveis e,
sempre que necessário, esticar linhas horizontais e verticais;
•
A argamassa deve ser espalhada como o procedimento citado anteriormente para
pisos, assim como a utilização da desempenadeira , os cuidados tomados para o
total preenchimento, assentamento adequado, tempo em aberto, aderência e
pleneza.
Os procedimentos para a aplicação do rejunte em paredes internas, assim como os
cuidados para a limpeza são os mesmos tomados para a aplicação em pisos internos,
descritos anteriormente.
Pastilhas
O revestimento cerâmico pode ser aplicado sobre bases constituídas de diversos tipos de
alvenarias (tijolos cerâmicos, furados e laminados, blocos cerâmicos, de concreto, silicocalcário e de concreto leve), pilares e vigas de concreto.
As placas de pastilhas já são fornecidas com juntas prefixadas pelos fabricantes,
devendo respeitar essas juntas no encontro entre duas placas.
São fornecidas coladas em papel Kraft ou fixadas em telas sintéticas.
Para a aplicação de pastilhas coladas em papel Kraft deve – se preparar o local a ser
revestido. O emboço deve sarrafeado, desempenado com régua metálica ou
desempenada. O emboço deve ser executado 14 dias antes da aplicação e estar limpo
de óleo, graxa ou tintas. Deve ser predeterminados os locais para a colocação de juntas
de movimentação.
A preparação da argamassa colante deve ser feita em local protegido de sol, vento e
chuva, de acordo com a orientação do fabricante. A parede ou piso devem estar
nivelados. Sobre o emboço, deve se espalhar uma camada de argamassa e fazer sulcos
com o lado dentado da desempenadeira; a mesma deve ser de dentes finos.
37
Coloque a placa de pastilhas com a face voltada para baixo. Passe a argamassa
preenchendo as juntas. Posicione a placa sobre a argamassa colante e bata levemente
utilizando um martelo de borracha.
A distância entre as placas de pastilhas e o alinhamento deve ser mantido de acordo com
os estabelecidos inicialmente.
Quando não for possível a colocação de uma placa inteira, deve-se verificar o número de
pedras inteiras a serem aplicadas, cortando-se a placa no lado do papel, no tamanho
adequado. Quando for necessário cortar, realizar este procedimento com uso de serra
manual com disco de corte adiamantado.
Após quarenta e cinco minutos do término do assentamento das pastilhas, o papel pode
ser retirado. Com o auxilio de uma brocha, deve-se molhar o papel com uma solução de
soda cáustica diluída em água (250g de soda para cada 5l de água - em volume 1:20) e
aguardar por aproximadamente 5 minutos até que a água esteja bastante absorvida. Com
o auxílio da ponta da colher, faça a retirada do papel. Caso haja necessidade, poderão
ser feitos acertos de alinhamento de juntas e substituições de peças.
Fazer o retoque no rejuntamento com o auxílio de um rodinho ou espátula de borracha.
Após o retoque, deve-se retirar o excesso com uma esponja úmida e, depois da secagem
total, a limpeza final deve ser feita com uma estopa seca. (JATOBÁ – site:
www.jatoba.com.br - Acesso em: jan. 2010).
Em caso de pastilhas em dimensões maiores, as juntas devem ser frisadas.
Em pastilhas de vidro, quando translúcidas,a argamassa e o rejunte não podem interferir
no resultado final do acabamento.
Pastilhas fixadas em telas sintéticas coladas na face de assentamento: pode-se utilizar o
mesmo método de assentamento das placas convencionais, podendo realizar
rejuntamento prévio com desempenadeira denteada ou após o assentamento. (Guia de
Revestimentos Cerâmicos - EESC-USP– site: www.arquitetura.eesc.usp.br – Acesso em:
jan. 2010).
38
2. 2. Rochas Ornamentais
2.2.1. Conceituação
Rocha é um agregado sólido de minerais com composição e estruturas definidas,
classificadas como:
•
Rochas magmáticas: são provenientes do magma, formadas a grandes
profundidades – sob elevada pressão e temperatura e chamadas de rochas
plutônicas – ou superficiais – formadas em grandes temperaturas e sob baixa
pressão, denominadas rochas vulcânicas.
•
Rochas sedimentares: formadas pela desagregação de outras rochas que
sofreram compactação e cimentação transformando-se em rochas novamente.
•
Rochas metamórficas: formadas pela transformação de outras rochas (vulcânicas,
plutônicas ou sedimentares) sob várias condições de temperatura e pressão.
Rochas ornamentais são rochas que possuem determinadas propriedades para serem
utilizadas como material para revestimento em diversas aplicações em ambientes
internos ou externos como pisos, paredes, bancadas, pias, balcões, mesas, colunas,
soleiras, arte funerária, entre outros.
São extraídos em blocos desdobrados em placas e cortados de formas variadas e
beneficiadas através de esquadrejamento, polimento e lustro.
São características básicas para serem consideradas rochas ornamentais:
•
Apresentar padrão estético, não apresentando manchas ou buracos que ocorram
de forma irregular;
•
Possuir características tecnológicas, índices físicos, índices de alterabilidade
dentro dos padrões aceitáveis pelas normas técnicas.
Os principais tipos de rochas ornamentais são os mármores (rochas metamórficas) e
granitos (rocha plutônica). Esta classificação é bastante genérica, e nem sempre
corresponde à classificação correta da rocha. Atualmente, estão sendo explorados outros
39
tipos de rochas, como quartzitos, ardósias (rochas metamórficas de origem sedimentar),
basaltos (rocha vulcânica) e conglomerados (rochas sedimentares).
Outros tipos de rochas ornamentais são conhecidos genericamente no mercado como
Pedras Naturais, nas quais estão incluídos: ardósias, quartzitos, arenitos, gnaisses e
calcários, utilizados em placas rústicas, in natura não requerendo acabamento superficial
para a aplicação em revestimento.
Serão abordados, a seguir, as principais características dos mármores e granitos, que
fazem parte do grupo das rochas ornamentais mais utilizados no mercado:
Granitos
Para o setor de rochas ornamentais o termo "granito" designa um amplo conjunto de
rochas silicatadas, compostas predominantemente por quartzo e feldspato. Abrangem
rochas homogêneas (granitos, sienitos, monzonitos, dioritos, charnoquitos, diabásios,
basaltos, gabros, etc.) e as chamadas "movimentadas" (gnaisses e migmatitos), que são
produzidas em blocos e utilizadas, principalmente, em placas e/ou ladrilhos polidos.
As cores das rochas são fundamentalmente determinadas pelos seus constituintes
mineralógicos.
Os minerais formadores dos granitos (lato sensu) são definidos por associações variáveis
de quartzo, feldspatos, micas, piroxênios e anfíbólios, com diversos minerais acessórios
em proporções reduzidas. O quartzo normalmente é translúcido, incolor ou fumê; os
feldspatos conferem a coloração avermelhada, rosada, branca, creme-acinzentada e
amarelada nos granitos. A cor negra, variavelmente impregnada na matriz das rochas, é
conferida por teores de mica (biotita), piroxênio e anfibólio.
A resistência à abrasão dos "granitos" é normalmente proporcional à dureza dos seus
minerais constituintes: menciona-se o quartzo (dureza 7 na escala mohs), e os feldspatos
(dureza 6); entre os "granitos", a resistência ao desgaste será, normalmente, tanto maior
quanto maior a quantidade de quartzo na rocha.
40
Foto 2.3: Granito Preto São Gabriel – Fonte: Acervo de fotos Projetos Luciana Cruz
Foto 2.4: Granito Moon Light – Fonte: Acervo de fotos Projetos Luciana Cruz
Mármores
As rochas comercialmente designadas por mármores (lato sensu) englobam as rochas
carbonatadas, incluindo calcários, dolomitos e seus correspondentes metamórficos (os
mármores,
propriamente
ditos)
que
são
produzidas
em
blocos.
São
rochas
metamorfisadas de origem sedimentar, com pouco ou sem nenhum teor de quartzo, o
41
que as tornam mais “macias” em relação aos granitos e conseqüentemente, sofrem maior
desgaste.
Os mármores, propriamente ditos, resultam das modificações ocorridas em calcários e
dolomitos e relacionadas à variações nas condições de pressão e temperatura, do
ambiente geológico de origem - metarmorfismo.
O padrão cromático do mármore é definido por minerais acessórios e ou impurezas, pois
os constituintes principais (calcita e dolomita) são normalmente brancos.
A dureza (resistência ao risco) é sensivelmente menor nos mármores do que nos
granitos, pois a calcita e a dolomita apresentam dureza na escala mohns entre 3 e 4.
Os granitos não são riscados por canivetes, chaves ou pregos, como os mármores. Os
mármores reagem ao ataque do ácido clorídrico ou muriático, efervescendo tanto mais
intensamente quanto maior o seu teor em calcita.
Os travertinos, a exemplo dos calcários, são rochas carbonatadas, geralmente de origem
sedimentar, essencialmente calcificas que podem apresentar-se pouco ou não
metamorfizados e são definidos pela sua coloração, geralmente bege-amarelada.
Apresentam características físicas marcadas por bandamento tabular, cavidades,
estruturas alveolares, feições brechóides e freqüentes impurezas argilosas e silicosas. No
Brasil os travertinos são definidos como mármores.
42
z
2.5
2.6
Fotos 2.5 e 2.6: Mármore Branco Champagne Veiado – Fonte: Acervo de fotos Projetos Luciana
Cruz
43
2.7
2.8
Fotos 2.7 e 2.8: Mármore Travertino Romano – Fonte: Acervo de fotos Projetos Luciana Cruz
Nas marmorarias, são realizados diferentes tipos de acabamento com o objetivo de obter
aspecto e forma exigidos para a sua utilização final.
Esta seqüência de operações é realizada em grande parte da produção de placas brutas,
visando a obtenção de produtos acabados para uso em revestimento na construção civil.
No entanto, uma parte da produção de placas é submetida a tratamento mais rústico,
exigido para utilizações específicas de acordo com o requerido pelos consumidores,
obtêm-se assim diferentes tipos de placas de acordo com o tipo de acabamento:
•
Serrada Simples: Placa simples com sinais de serra resultantes das operações de
desdobramento do bloco, efetuada no tear, sem qualquer outro trabalho de
beneficiamento.
•
Serrada Retificada: Placa plana e áspera, sem sinais de serra, obtida com a
operação de retificação ou levigamento utilizando máquinas politrizes com
abrasivos nº 0 e nº 1.
•
Apicoada: Superfície obtida quando, sobre uma face da placa retificada, executase o tratamento com pícola (várias pontas metálicas finas). As placas apicoadas
normalmente apresentam uma cor homogênea e clara, pois durante o trabalho,
44
processa-se o esmagamento de cristais, fazendo com que a rocha adquira uma
cor correspondente ao seu traço.
•
Levigada ou desengrossada: Aplainamento da superfície das placas é executado
com a utilização de politrizes que utilizam abrasivos grossos.
•
Polida: A partir da placa já levigada (plana), a operação de polimento é realizada
com a utilização de politrizes com abrasivos sucessivamente mais finos. As
seqüências são: nos 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, e 7
•
Flameado: processo que se aplica exclusivamente ao granito com o objetivo de
torná-lo áspero. Consiste na queima da pedra para que ocorra o desprendimento
de alguns cristais.
•
Jateado: produzido por um jato de partículas abrasivas em alta velocidade.
2.2.2. Critérios para especificação
Para a correta especificação e utilização das rochas ornamentais é fundamental que os
materiais sejam submetidos a ensaios de caracterização no aspecto composicional e
físico-mecânico. Este procedimento permite o melhor desempenho e a maior
durabilidade, minimizando a possibilidade prejuízos quanto à estética do revestimento e a
estabilidade do conjunto.
O aspecto composicional ou análise petrográfica, leva em consideração os minerais que
compõem a rocha, os essenciais e acessórios, que podem conforme as condições
ambientais se decompor e produzir manchas pela oxidação de minerais.
O aspecto físico-mecânico mensura e identifica as características das rochas em relação
aos fatores abaixo relacionados entre outros;
•
Absorção d'água – Valores acima 0,40 % podem facilitar manchamentos,
especialmente se utilizada argamassa convencional para fixação.
•
Densidade – Apresenta a relação peso e volume.
45
•
Desgaste abrasivo Amsler - Resistência a risco e abrasão, identifica os materiais
apropriados a áreas de tráfego intenso e outras.
•
Porosidade – Avalia o percentual de poros na rocha.
•
Dilatação térmica linear – Intervém no dimensionamento e na distribuição das
juntas de movimentação (dilatação/contração).
•
Resistência à compressão uniaxial – Determina o critério de dimensionamento das
placas (relação área/espessura).
•
Refletância – Mensura o nível de brilho e/ou resultado do trabalho de polimento,
sofre influência da qualidade do polimento.
É de extrema importância que sejam feitos caracterização física, análise petrográfica e
ensaios tecnológicos nas rochas que estão sendo comercializadas e utilizadas. As
rochas, apesar de apresentarem colorações semelhantes, podem possuir composição
mineralógica bastante diversa. Estas análises permitirão uma margem de segurança
durante as especificações das rochas para suas utilizações.
Cada uma das pedras pode reagir de forma diferente às agressões que ocorrem na
instalação e também em contato com produtos corriqueiros. Pedras naturais calcárias
como o mármore, o travertino e o limestone são especialmente sensíveis aos ataques
dos ácidos − suco de limão, vinagre, vinho e refrigerantes. O uso de impermeabilizantes
especiais torna as pedras mais resistentes.
Por não existirem parâmetros numéricos para a especificação de uma placa de rocha,
sugere-se que sejam considerados para a especificação da placa de rocha os requisitos
apresentados na abaixo:
46
Função
Requisitos
Revestimento Vertical
Interno
Externo
Revestimento
Horizontal
Interno
Externo
Resistência aos ataques de agentes
químicos de chuva ácida
***
o
***
o
Resistência aos ataques químicos de
produtos de limpeza
*
**
*
***
Resistência aos agentes atmosféricos
(névoa salina e variações da umidade
e da temperatura, por exemplo)
***
*
**
*
Poder antiderrapante
*
*
***
***
Facilidade de higienização e limpeza
*
**
*
***
Elevada resistência à flexão
*
*
**
*
Resistência ao impacto de corpo duro
*
**
***
***
***
*
**
*
o
o
***
***
***
**
**
***
Dilatação térmica linear elevada
Resistência ao desgaste por abrasão
Alteração cromática com a absorção
d’água
Tabela 2.10 – Fonte: MG Mármores
*** Característica muito importante
** Característica pouco significativa
* Característica medianamente importante
o Característica não relevante
Como roteiro para uma especificação sugere-se que sejam seguidos os seguintes
passos:
•
Identificar os agentes de degradação característico do ambiente a ser revestido
(tráfego, produtos de limpeza, água, temperatura, queda de objeto, entre outro);
•
Pesquisar as possíveis rochas que possuem o aspecto estético requerido,
excluindo àquelas que não possuem disponibilidade das quantidades necessárias.
Ë importante ter sempre em mente que existem disponíveis no mercado muitas
rochas com padrão estético semelhante, mas com propriedades diferentes;
47
•
Visitar outras edificações em fase de uso, que estejam revestidas com as rochas
pré-selecionadas, procurando observar se há perda de brilho, machas umidade,
arranhões, entre outros problemas;
•
Para áreas externas ou internas “molháveis”, deixar amostras das rochas préselecionadas imersas por 10 minutos em água e observar se as alterações de cor
ocorridas são admissíveis ou não. Caso contrário eliminar os tipos rochosos
reprovados;
•
Em regiões com muita areia disponível, evitar o uso de mármores ou granitos com
elevada concentração de minerais de coloração escura. Caso contrário deve-se
dispor de capachos e tapetes em todas as entradas do ambiente para retirada da
areia, de modo a evitar a perda de brilho precoce ou o surgimento de arranhões;
•
Em ambiente com elevado tráfego, preferir o uso de granitos aos mármores; caso
seja prevista a utilização de composição com diferentes materiais, não utilizar
produtos com coeficientes de desgaste por abrasão muito diferente, de modo a
evitar desgastes diferenciados;
•
Em pisos externos usar material com acabamento superficial flameado, apicoado,
ou amaciado até o abrasivo 150, para evitar problemas de escorregamento;
•
Em ambientes sujeitos a manutenção com produtos químicos ácidos, evitar o uso
de mármores;
•
Em ambientes sujeitos a queda freqüente de objetos pesados (como aeroportos
ou lojas de departamentos), utilizar placas com espessura superior a 1,50cm, para
evitar o surgimento de fissuras causadas pela queda de objetos.
2.2.3. Movimentação e armazenamento das peças
As peças de rochas ornamentais, após o polimento, devem receber um tratamento
cuidadoso. Sua movimentação e armazenagem requerem cuidados especiais, de
extrema importância para a qualidade final do produto. Quando as peças chegam à obra,
48
devem ser tomadas providências para que sua movimentação e armazenagem ocorram
de modo a não expô-las a riscos de quebras e agressões externas.
Antes do descarregamento, isolar um cômodo da obra para que possa ser armazenado o
material.
O peso aproximado é de 60 Kg por m2 em peças de 2 cm. Caso as peças sejam
grandes, a partir de 1 m2, providenciar a utilização de carrinho porta – chapa com mão de
obra especializada.
O armazenamento deve ser feito em local de preferência ventilado.
As peças devem ser apoiadas em cavaletes ou encostadas em paredes sobre peças de
madeira, isoladas com plástico transparente.
Encostar sempre o lado polido com polido e lado bruto com bruto.
Colocar um plástico incolor envolvendo todo o material armazenado. Retirar este plástico
somente quando for iniciar os procedimentos para o assentamento do material.
Movimentar as peças sempre na posição vertical para evitar possíveis quebras do
material
Caso as peças sejam grandes, a partir de 1 m2, providenciar a utilização de carrinho
porta – chapa com mão de obra especializada.
2.2.4. Instalação
2.2.4.1. Argamassa
Tradicionalmente, na construção civil brasileira, utilizam-se dois tipos de argamassa, para
aplicação de granitos e mármores, a saber:
49
•
Argamassa semi-seca – deve ter consistência de farofa, isto é, não pode ser seca
e também não pode ser excessivamente úmida. O traço sugerido para sua
aplicação é o seguinte:
Insumo
1 m3 de Argamassa
Areia lavada
1 m3
Cimento
400 kg
Tabela 2.11 - Fonte: SENAI. DN. Cartilha de aplicação de rochas ornamentais. Brasília 2000.v.1.
37p.
Deve-se evitar a adição de cal na argamassa, pois apesar deste proporcionar maior
facilidade de aplicação da argamassa, ele pode provocar o surgimento de eflorescências
na superfície rochosa.
A argamassa deve ser aplicada em etapas e seguir os seguintes procedimentos:
o Determinar os níveis de referências que serão utilizados como guias ao
longo do assentamento;
o Colocar argamassa em quantidade suficiente para o nivelamento;
o Pré-compactar e desempenar a argamassa;
o Polvilhar pó de cimento sobre a argamassa pré-compactada;
o Respingar água sobre o pó de cimento polvilhado;
o Assente a peça de rocha ornamental, com auxílio de martelo de borracha.
•
Argamassa colante – o preparo e utilização da argamassa colante demanda os
cuidados já citados no assentamento do revestimento cerâmico:
o Deve-se seguir o modo de preparo sugerido pelo fabricante.
50
o Recomenda-se, um cuidado especial no nivelamento do contrapiso, pois a
camada de argamassa adesiva não pode exceder a espessura de 5 mm,
devendo ficar entre 3 e 5 mm.
o Deve-se preferir argamassa branca para rochas de tonalidade clara.
2.2.4.2. Execução das juntas
As juntas constituem os espaços entre as placas rochosas. As denominações utilizadas
no mercado incluem os termos: junta seca (para espessuras inferiores a 0,5 mm), junta
fina (para espessuras entre 0,5 mm e 3,0 mm) e junta larga (para espessuras maiores
que 3,0 mm). Destinam-se a permitir acomodações provocadas por dilatação térmica e
deformações estruturais da rocha no ambiente. Promovem um alinhamento entre as
peças e proporcionam acabamento estético, realçando a beleza das rochas.
Para execução das juntas, recomenda-se os seguintes cuidados:
•
As superfícies que fazem a interface entre a borda dos pisos e a parede próxima
deverão distar de 5 a 10 mm, e seu acabamento deverá ser feito pelo rodapé;
•
O dimensionamento das juntas depende do ambiente de aplicação, bem como
das características físicas do material, especificamente do coeficiente de dilatação
térmica linear.apresentado pela rocha.
51
Figura 2.5 - Fonte: SENAI. DN. Cartilha de aplicação de rochas ornamentais. Brasília2000.v.1.
37p.
Para garantir efetividade e precisão na execução na aplicação do rejunte devem ser
tomados vários cuidados. São utilizados produtos com diversas colorações que possibilita
combinações estéticas. As natas de cimento possibilitam a execução de juntas finas, que
são muito utilizadas em rejuntes.
A Cartilha de Aplicação de Rochas Ornamentais recomenda seguir as seguintes etapas
para aplicação do rejunte:
•
Aguardar 72 horas após o assentamento;
•
Proceder à limpeza das juntas para remoção dos resíduos capazes de prejudicar
a aderência do rejunte à rocha;
•
Fazer o espalhamento da argamassa de rejuntamento (à base de cimento
portland) com o auxílio de um rodo de borracha ou espátula plástica. Não utilizar
espátulas metálicas, pois estas poderão riscar a rocha;
•
Limpar as superfícies polidas, no mínimo 15, no máximo 40 minutos, após a
aplicação do rejunte, utilizando-se esponja úmida e limpa;
•
Para ambientes úmidos recomenda-se a aplicação de rejuntes à base de resina
epóxi;
52
2.2.4.3. Cuidados e métodos de instalação
Quando se pensar em assentamento de pisos com rochas ornamentais, deve-se
inicialmente observar a base que irá receber o revestimento. Deve ser seguida uma
seqüência de procedimentos que são indispensáveis à boa execução dos trabalhos de
aplicação e, assim, garantirem-se a integridade e a durabilidade do piso como um todo.
As rochas ornamentais têm como características relevantes a porosidade, a capacidade
de absorção d'água e a presença eventual de substâncias reativas ou alteráveis em
presença de água. Essas propriedades devem ser consideradas, pois elas justificam o
isolamento da rocha, em relação ao solo ou outros fatores geradores de umidade.
Figura 2.6 - Fonte: SENAI. DN. Cartilha de aplicação de rochas ornamentais. Brasília2000. V.1.
37p.
Conforme segue:
Argamassa é a camada responsável pela ligação entre o contrapiso e as peças de rochas
ornamentais.
Contrapiso é a camada que é executada para regularizar a superfície de assentamento,
bem como para proporcionar uma base estrutural de sustentação. Deve ser o mais
nivelado possível e não deve estar ligado à estrutura ou às paredes da edificação.
Recomenda-se, manter um afastamento de 5 a 10 mm da superfície da borda.
53
Figura 2.7 - Fonte: SENAI. DN. Cartilha de aplicação de rochas ornamentais. Brasília2000. V.1.
37p.
Impermeabilização é a camada que tem por função isolar as camadas superiores da
umidade proveniente do solo. É possível aplicar uma lona plástica entre o contrapiso e a
camada de concreto magro, tomando os cuidados necessários para garantir a integridade
da lona (ausência de perfurações, rasgos). Podem também ser utilizados produtos
químicos impermeabilizantes, neste caso, deve-se preferir os de características flexíveis.
Concreto magro é a camada que será utilizada para regularizar a superfície do solo e não
permitir o contato direto entre a impermeabilização e o solo;
Solo ou sub-base constitui a camada inferior do sistema de revestimento. Para prevenir a
ocorrência de problemas na superfície rochosa, provocados pela migração da umidade
ou sais minerais, freqüentemente presentes no solo, esta camada deverá estar
perfeitamente isolada das placas de piso;
Alternativamente, pode-se utilizar uma camada de brita graduada, com cerca de 20 cm
de espessura, em substituição à impermeabilização. Esta camada é aplicada diretamente
sobre o solo ou sub-base, sendo recoberta pelo concreto magro.
54
Figura 2.8 - Fonte: SENAI. DN. Cartilha de aplicação de rochas ornamentais. Brasília2000. V.1.
37p.
Antes de iniciar o assentamento, a placa deve receber algumas reparações, como a
eliminação de partículas de ferrugem, evitando que estas não aflorem por capilaridade
para o lado polido. Deve-se lixar o lado bruto da peça nas áreas onde houver partículas
de ferrugem e posteriormente limpar a superfície lixada.
Outro tipo de reparação é a aplicação de uma demão da argamassa branca tipo AC III
para isolar o fundo da pedra. As peças são dispostas na posição horizontal utilizando
madeira ou isopor para apoio, isolada com plástico incolor. A argamassa é aplicada com
rolo texturizado sobre a superfície já impermeabilizada, fazendo formar uma camada
isolante. Deixar secar por 24 horas.
A argamassa colante tipo AC III é aplicada com desempenadeira de aço denteada,
estendendo-a na parede com o lado liso e frisando-a com o lado denteado. Neste caso, o
formato dos dentes da desempenadeira deve ser quadrado de dimensões 8 x 8 x 8 mm.
A argamassa deverá ser aplicada, apenas no emboço, caso a peça seja limitada a
dimensão de 20 x 20 cm. Para dimensões acima desta aconselha-se a aplicação de
argamassa colante na base e nas costas da placa. Com placas com dimensões acima de
40 x 60 aconselha-se desempenadeira com dimensão dos dentes de 12 mm.
Deve-se respeitar a espessura recomendada pelo fabricante da argamassa que estiver
sendo usada. Deve-se controlar o desgaste dos dentes da desempenadeira, pois a
quantidade de argamassa colante que permanece após o frisamento é função da sua
dimensão. Desempenadeiras com dentes gastos (diminuição da altura dos dentes em 1
mm) devem ser substituídas por novas ou devem ter a altura dos seus dentes
recomposta.
55
O assentamento do revestimento com a utilização de argamassa colante exige que as
placas não estejam molhadas para que não ocorra prejuízo de aderência (a não ser que
hajam recomendações contrárias do fabricante da argamassa). Caso as placas estejam
sujas de poeira ou partículas soltas, estas deverão ser removidas com a utilização de um
pano seco. Em situações em que se faça necessário a molhagem das placas para a sua
limpeza, estas não deverão ser assentadas antes de sua completa secagem.
A placa de rocha ornamental limpa e seca será aplicada sobre os cordões de argamassa
colante ligeiramente fora de posição, sendo, em seguida, pressionada e arrastada até a
sua posição final, de modo a romper os filetes da argamassa. Atingida a posição final, a
placa deverá ser suficientemente percutida com os dedos ou com um martelo de
borracha, para não danificar sua face polida ou provocar a quebra da mesma. Uma
percussão adequada é fundamental, pois aumenta a área de contato da argamassa com
a placa, aumentando, assim, a sua resistência ao arrancamento. A percussão deverá ser
feita até o extravasamento da argamassa colante pelas laterais da placa.
Após o assentamento, recomenda-se a limpeza da placa num prazo inferior a 1 hora.
Esta deverá ser feita com esponja de espuma de poliuretano limpa e úmida, seguida de
secagem com estopa limpa. Preferencialmente, nunca devem ser utilizados ácidos para a
limpeza, devido a possibilidade dos mesmos provocarem manchas indesejáveis nas
placas (os ácidos, tais como o ácido muriático, podem atacar quimicamente materiais
como os mármores e em granitos podem provocar manchas avermelhadas devido a
remoção de íons de ferro originados da biotita e da granada).
A pedra deve estar seca no momento de sua aplicação, ou seja, ela vai absorver
somente a água da argamassa.
Após a conclusão do processo de aplicação deve ser instalado um tapete na entrada do
ambiente para que todas as pessoas que ferem executar serviços neste ambiente limpem
os pés. Este procedimento reduz em 70% a sugeira do ambiente.
O piso deve estar limpo e protegido com lona plástica transparente.
Antes de qualquer trabalho o piso deve ser limpo para que seu PH entre em equilíbrio,
seja ele impermeabilização ou rejuntamento.
56
Quando do assentamento das placas de rocha com argamassa a camada de fixação
deverá ser aplicada sobre suportes isentos de partículas soltas, até mesmo de resíduos
de argamassa, provenientes de outras atividades.
Quanto à textura do suporte, este deverá ser do tipo áspero. Para alvenarias recomendase que estas recebam uma camada de chapisco no traço 1:3 (em volume), cimento e
areia grossa. Quando o suporte for de concreto recomenda-se o apicoamento da
superfície ou aplicação de uma camada de argamassa colante espalhada com
desempenadeira de aço dentada.
Nos materiais veiados obtém-se melhor resultado quando a colocação acompanha a
harmonia dos veios, as peças são enviadas numeradas segundo a paginação do projeto
de assentamento.
A manutenção do piso deverá ser feita apenas com produtos especiais para manutenção
e limpeza de pedras ornamentais, ou somente com pano úmido.
Os mármores e granitos polidos nunca deverão ser lavados com água sanitária, ácido
muriático ou qualquer outro material corrosivo. Em alguns tipos de mármores ou granitos
polidos existem pequenas "porosidades" próprias do material, outro inimigo do granito ou
do mármore é o produto oleoso. Logo, procure sempre remover com a maior rapidez
possível esse agente.
2. 3. Laminados Melamínicos
2.3.1. Conceituação
Laminado Melamínico é um revestimento feito de folhas de celulose (papel kraft)
prensado com resina melamínica a altíssima pressão e utilizadas coladas sobre materiais
diversos tendo diversas texturas e padronagens semelhantes a madeira, pedras
ornamentais e laca e atualmente se fabrica com camada de folha de alumínio ou metal o
que dá aparência de metal, sendo de custo mais elevado, dimensões médias 1,25x2,51
ou x 3,05m espessuras de 0,8 a 1,3 mm, sendo a mais grossa para colagem sobre
emboço. (FORMICA)
57
É um revestimento indicado para diversas aplicações em móveis, instalações comerciais,
paredes, pisos, divisórias, forros, fachadas e inúmeras outras. Um produto antialérgico,
bonito, resistente, prático e de fácil limpeza. (FORMICA)
A resina melamínica é um material plástico termorrígido e resistente, feito de melamina e
formaldeído por polimerização. Possui alta resistência a umidade, atritos e riscos.
(FORMICA).
2.3.2. Critérios para especificação
As chapas de laminados melamínicos não são todas iguais. São padronizadas de acordo
com sua superfície de aplicação, a Fórmica e a Pertech, por exemplo, tem linhas
específicas para paredes (Formiwall e Perplac) com espessuras de 1,0 mm (para ser
aplicados somente em “dry wall “) e de 1,3mm para outras superfícies( azulejos,
concretos, alvenarias, etc.). Possuem também linhas específicas para pisos como a
Formipiso e a Perpiso com espessuras de 2,0mm.
Foto 2.9: Perpiso da PERTECH – Fonte: PERTECH
58
Foto 2.10: Formipiso da FÓRMICA – Fonte: FÓRMICA
Foto 2.11: Perplac da PERTECH – Fonte: PERTECH
59
2.12
2.13
Fotos 2.12 e 2.13: Formiwall da FÓRMICA – Fonte: acervo de fotos Projetos Luciana Cruz
Foto 2.14: Perprint da PERTECH – Fonte: PERTECH
60
Os revestimentos de alta pressão possuem resistência superior aos de baixa pressão,
por apresentar em sua superfície um filme de overlay impregnado com 100% de
melamina, conferindo maior resistência ao desgaste (abrasão). (FORMICA)
A marca do laminado melamínico assim como seus materiais para aplicação e
acabamento devem ser confiáveis. Deve-se verificar se o laminado não possui bolhas,
arranhões, defeitos de pintura, etc.
2.3.3. Movimentação e armazenamento das peças
O transporte dos engradados deve ser feito por quatro pessoas segurando o engradado
pelos seus quatro cantos e levantados até a altura do quadril.
O transporte das chapas deve ser feito por duas pessoas segurando as peças mantendo
as superfícies decorativas voltadas uma contra a outra e mantendo o papel ou filme como
proteção. A chapa devem ser seguradas no topo e mantidas levemente viradas para
cima.
O laminado deve ser armazenado horizontalmente com uma capa de proteção sobre o
material para protegê-lo de possíveis danos. O material nunca deve ser armazenado em
contacto direto com o chão, parede externa ou em outras condições de alta umidade.
Condições ótimas de armazenamento são temperatura de 18 – 25 °C e
50 – 60%
umidade relativa.
Manter as latas do adesivo bem fechadas sempre que não estiverem sendo usadas e não
fumar ou acender fósforo ou isqueiro, bem como ligar interruptores, ventiladores ou
aquecedores nos locais de armazenagem e aplicação.
61
2.3.4. Instalação
2.3.4.1. Avaliação do local onde será aplicado
Segundo informações da PERTECH, tanto o revestimento indicado para piso, como o
para paredes, podem ser aplicados sobre a maioria das superfícies existentes. No piso,
os resultados são excelentes sobre concreto, assoalhos de madeira, cerâmicas e tacos.
Já na parede, o mesmo se verifica sobre alvenaria e dry-wall entre outros. Vale ressaltar
a importância das superfícies estarem adequadamente niveladas, limpas e sem
possibilidade de desagregação do substrato ou sinais de umidade.
O laminado não pode ser aplicado diretamente sobre forrações, carpetes e pisos
vinílicos. Nessas situações, os mesmos deverão ser removidos assim como os resíduos
de cola e providenciada a preparação e nivelamento do contrapiso.
O contrapiso para a aplicação do laminado melamínico, ou a argamassa da parede onde
será aplicado, deve ser feito com massa forte de cimento e areia na proporção 1:3 e
devidamente inspecionado e aprovado pelo aplicador, pois este será o responsável pelo
serviço.
Quando a base for de madeira, é necessário remover por completo as partículas soltas
ou a poeira da superfície a ser revestida.
Para verificar se há umidade ascendente no contrapiso, especialmente os térreos, ou
umidade nas paredes, deve-se colocar um pedaço de plástico (+- 25 x 25 cm)
transparente e vedar as bordas com fita crepe. Aguardar 24 horas, retirar o plástico e
verificar se há formação de embaçamento ou mesmo gotículas de água na parte interna
do plástico, caso apresentar, é sinal de que o substrato onde será aplicado o laminado
encontra-se úmido.
62
Foto 2.15: Verificação da umidade – Fonte: PERTECH
As réguas, placas ou chapas devem ser retiradas das embalagens e deixadas com a face
decorativa voltada para cima, de 24 a 48 horas no local antes de serem aplicadas. Este
procedimento visa aclimatar o material para uma melhor aplicação. Em caso de estoque,
o material deve ser mantido em local seco, protegido de intempéries, evitando-se áreas
molhadas e com luz direta do sol ou outras fontes geradoras de calor. O empilhamento
deverá ser umas sobre as outras horizontalmente.
2.3.4.2. Materiais e ferramentas para instalação
As ferramentas para a instalação do laminado melamínico são:
•
Lápis de Carpinteiro – Fazer anotações e marcar chapa;
•
Régua de maceira ou de alumínio – Para execução de traçados e auxilio no
processo de corte;
•
Riscador de videa – Para cortar chapas;
•
Espátula dentada – Para espalhar a cola de contato. Pode ser feita também com
um pequeno pedaço da própria chapa;
•
Metro o trena – Para fazer medições;
•
Esquadro – para determinar ângulos retos;
63
•
Rolo de lã de carneiro – para aplicar a primeira camada de cola de contato diluída
(queimação).
•
Lixa – para dar acabamento as superfícies;
•
Jogo de brocas de aço – para fazer furos;
•
Lima mursa plana – para remover as rebarbas e efetuar ajustes;
•
Formão – Para auxiliar em cortes específicos;
•
Furadeira – Para furar os recortes nos laminados;
•
Prego de aço ou punção – Para preparar os cantos dos recortes;
•
Plaina n 2 – Para acabamentos;
•
Serra manual – para cortar as chapas;
•
Martelo de unha - para remover taxas e pregos;
•
Bisnaga – Para aplicação do solvente no processo de limpeza ou de remoção do
laminado;
•
Rolete de pressão ou sarrafo de madeira com a ponta arredondada e revestida –
Para eliminar bolhas de ar e promover perfeito contato de chapa com base;
•
Compasso de videa ou serracopo – para fazer recortes redondos.
2.3.4.3. Preparação do contrapiso
Considera-se como contrapiso, os pisos térreos de concreto regularizados e nivelados,
lajes de concreto devidamente regularizada e nivelada, tacos ou madeiras.
O contrapiso indicado para a aplicação do laminado deve ser formado por uma camada
de cimento e areia na proporção de 1:3, perfeitamente desempenada, plana e com
64
acabamento acamurçado. Esta massa também serve para corrigir ondulações, desníveis
e buracos do contrapiso.
Não deve-se utilizar cal na mistura.
O tempo de cura (secagem) varia de 20 a 30 dias, dependendo das condições climáticas
e característica do ambiente onde foi executada.
O período de secagem deve ser rigorosamente obedecido, para evitar problemas
posteriores de fixação do material.
Após a limpeza e o nivelamento, a superfície deve ser “queimada” ou “selada” conforme
indicado posteriormente.
O laminado não deve ser aplicado sobre pedras irregulares.
Deve-se verificar se no ambiente existem tacos soltos, estes devem ser retirados e os
espaços preenchidos com argamassa de cimento e areia na proporção de 1:3.
Esperar a secagem da argamassa regularizadora acima, aproximadamente de 48 a 72
horas, este período de secagem é fundamental para uma boa fixação na colagem.
Posteriormente, o taco deverá ser lixado, tomando-se o cuidado de remover
completamente as partículas eventualmente soltas na superfície a ser revestida e, com
uma escova, retirar o pó da madeira.
Para aplicação sobre madeira, é recomendado o uso de madeira compensada naval.
Deverão ser verificadas se as placas de compensado estão firmemente fixadas no
contrapiso ou estrutura.
Deverão ser verificados, também, se os parafusos que foram utilizados para fixação
estão totalmente embutidos e se não há imperfeições na superfície. Pode-se utilizar para
estes casos, massas niveladoras, próprias para madeira.
65
2.3.4.4. Preparação da parede
A argamassa indicada para a aplicação do laminado melamínico deve ser composta de
cimento e areia na proporção de 1:3, perfeitamente desempenada, plana e com
acabamento acamurçado. Esta argamassa também serve para corrigir imperfeições.
Em hipótese alguma deve-se utilizar cal na mistura.
O tempo de cura (secagem) varia de 20 a 30 dias, dependendo das condições climáticas
e característica do ambiente onde foi executada.
O período de secagem deve ser obedecido, para evitar problemas posteriores de fixação
do material.
Após a completa secagem, a superfície deve ser lixada e limpa com escova para a
remoção de partículas soltas.
2.3.4.5. Cuidados e métodos de instalação
Para aplicar o revestimento em réguas ou placas, no piso ou na parede, a ação
coadjuvante da cola é essencial. É o adesivo ou cola que garante a aderência completa
do laminado.
Para iniciar os trabalhos de colagem os seguintes pontos devem ser seguidos:
•
Remover a poeira da parede ou contrapiso;
66
2.16
2.17
Fotos 2.16 e 2.17: Lixamento superficial e remoção das partículas soltas – Fonte: PERTECH
•
Fazer a “queimação”, que consiste em aplicar inicialmente de 1 a 3 demãos de
cola de contato com diluente sobre a base, afim de realizar uma pré-absorção da
cola através dos poros da parede ou do cimentado.
Foto 2.18: Queimação: cola de contato e diluente – Fonte: PERTECH
•
Para aplicação em superfícies azulejadas, não se necessita de queimação.
•
Misturar
o
adesivo
(e
o
diluente,
quando
necessário),
até
completa
homogeneização. Espalhar sobre a base com uma espátula lisa ou de dentes
finos ou broxa , o que permitirá a penetração do adesivo nos poros do cimentado;
67
Foto 2.19: Aplicação da primeira demão do adesivo – Fonte: PERTECH
•
Aguardar até que o solvente evapore completamente, aproximadamente 12 horas
(o tempo de secagem depende de muitos fatores como: temperaturas, circulação
de ar, etc.);
•
Aplicar o adesivo (somente executar esta operação depois de verificado se os
eventuais recortes a serem feitos nas chapas se encontram bem feitos e se as
chapas se ajustarão perfeitamente segundo o projeto);
•
Utilizar uma espátula dentada para espalhar uniformemente o adesivo sobre a
base, passando a espátula em todos os sentidos e deixando sulcos no adesivo. A
lâmina da espátula não deve ser de metal para evitar faíscas (utilizar espátula
feita com o próprio laminado);
•
Aguardar o tempo de secagem, o adesivo estará no ponto correto de aderência
quando não grudar nos dedos. Obedecer as normas de segurança do fabricante
do adesivo (contida na embalagem);
2.20
2.21
Fotos 2.20 e 2.21: Presença de solventes em evaporação e evaporação total do solvente
68
•
Enquanto é aguardada a secagem do adesivo aplicado na base, aplicar uma
camada no verso do Laminado, utilizando a mesma espátula dentada. Ajustar
uma de suas laterais na posição definitiva;
Foto 2.22: Aplicação do adesivo no verso do laminado – Fonte: PERTECH
•
A placa deve ser colocada na posição desejada;
•
Com as mãos pressionar a chapa contra a base, partindo do centro para as
extremidades, para evitar a retenção de bolhas de ar;
•
Para o assentamento final das réguas, ou placas de Laminado, utilizar rolo de
borracha ou martelo de borracha, neste caso, não bater diretamente sobre a peça,
mas usar um pedaço de madeira (20x15x3xm aprox.), devidamente protegido com
carpete ou tecido similar;
Foto 2.23: Pressão de colagem – Fonte: PERTECH
•
Deixar, entre as peças e em relação ao piso e ao teto e em relação as paredes,
uma junta para acomodação do laminado, correspondente à espessura do
mesmo.
69
Foto 2.24: Juntas de dilatação – Fonte: PERTECH
Foto 2.25: Aplicação concluída – Fonte: PERTECH
•
O laminado, o adesivo e o diluente devem ser estocados no ambiente onde serão
instalados, por um período mínimo de 48 horas, para a devida aclimatação e
estabilização.
•
O adesivo de contato à base de água com elevada resistência, é isento de
solventes orgânicos inflamáveis e responsáveis pela emissão de gases tóxicos na
atmosfera, portanto, é uma alternativa segura contra os transtornos causados pelo
uso de adesivos convencionais a base de solventes.
Devido às maiores tensões superficiais e dureza do material, o laminado melamínico é
resistente e possui pequena retração térmica. A durabilidade da placa depende da
aplicação. Quanto mais treinada for a mão-de-obra, mais rápida será a montagem. (PINI
WEB – SITE: www.piniweb.com.br – acesso em janeiro de 2010).
70
Os resíduos de adesivo devem ser removidos com pano limpo embebido com pouca
quantidade de diluente do adesivo, em seguida, aplicar um produto de limpeza à base de
amoníaco e, por último, passar uma flanela.
O laminado melamínico dispensa o uso de ceras ou vernizes. A conservação diária é feita
com pano úmido e, se necessário, detergente doméstico ou produtos à base de
amoníaco. Não é recomendada a utilização de produtos abrasivos como esponja de aço,
saponáceo, pedra-pomes e nem objetos pontiagudos.
2.4. Laminados com Substrato em Madeira
2.4.1. Conceituação
O laminado com substrato em madeira é um piso de alta resistência, composto por quatro
laminas, e seu substrato é de madeira de alta resistência (HDF), com dimensões de
190x1200mm e espessuras de 7,0mm, 8,0mm e 9,0mm. É adequado para áreas internas
de ambientes residenciais e comerciais e atende as necessidades especificadas de cada
um deles. (DURAFLOOR - Site: www.durafloor.com.br - Acesso em: jan. de 2010).
Painel de alta densidade (HPP) é produzido com partículas de madeira de
reflorestamento, de formato alongado e agulhado com quatro camadas diferentes e com
funções específicas. A camada superior, o overlay, é composta por uma lâmina de
celulose com óxido de alumínio, impregnado com resina melamínica, que protege o piso
laminado contra riscos e abrasão, queimadura de cigarros e desgaste, garantindo
excelente resistência superficial. Porém, não pode ser confundido com um produto à
prova de riscos. Desde que sejam seguidas as orientações corretas do fabricante, você
terá um produto para muitos anos de uso.
É um piso laminado flutuante, ou seja, não é pregado ou colado ao contrapiso, sendo
instalado sobre uma manta. Suas réguas têm encaixe macho e fêmea e, ao serem unidas
com cola ou o sistema de encaixe click, formam uma superfície única, cobrindo todo
ambiente. (DURAFLOOR - Site: www.durafloor.com.br - Acesso em: jan. de 2010).
Os Pisos Laminados de Baixa Resistência (carpetes de madeira) muitas vezes são
revestidos com lâminas de madeira naturais que recebem um acabamento de verniz – e
71
esta possui baixa resistência a riscos e abrasão. Por este motivo, os carpetes de
madeira, recebem o nome técnico de Piso Laminado de Baixa Resistência.
(EUCAFLOOR - Site: www.eucafloor.com.br - Acesso em: jan. de 2010).
O laminado com substrato em madeira apresenta diversas camadas, cada uma com uma
função específica para seu piso combinar beleza, durabilidade e praticidade.
Figura 2.9 - Fonte: DURAFLOOR (Site: www.durafloor.com.br - Acesso em: jan. de 2010).
•
Overlay: É um filme cristalino de celulose com partículas de óxido de alumínio,
impregnado com resina melamínica, que garante ao piso laminado alta resistência
a riscos e à abrasão. Sua baixa porosidade evita a absorção de líquidos, facilita a
limpeza do piso laminado e garante proteção antibacteriana
•
Laminado decorativo: Revestimento decorativo de celulose, impregnado com
resina melamínica, que determina o padrão do piso laminado, proporcionando
beleza ao produto reproduzindo a madeira natural ou a pátina.
•
HDF-H (High Density Fiberboard – Humidity): Painel de madeira de alta densidade
produzido com partículas de madeiras de reflorestamento como o eucalipto, no
formato alongado e agulhado, entrelaçadas e unidas com resina melamínica em
processo contínuo com alta temperatura e pressão. Essa tecnologia, desenvolvida
especialmente para utilização em um país tropical (quente e úmido), como é o
Brasil, proporciona uma camada lisa e compacta ideal para receber o
revestimento do piso laminado. Possui a chapa de alta densidade, resistente a
umidade, é responsável pela alta resistência a impacto e amassamentos no
produto graças à densidade de 900 Kg/m2.
72
•
Balanceador: É uma camada constituída por lâmina de celulose, impregnada com
resina melamínica, que garante a estabilidade dimensional do piso, além de
protegê-lo contra a umidade proveniente do contrapiso.
Existe, na Norma Técnica dos Pisos Laminados no Brasil, um teste feito com uma
máquina chamada Abraser Test (uma base giratória com dois rolamentos de 500 gramas
envoltos em uma lixa de grana 100 que irá “desgastar” o piso sempre no mesmo ponto)
que definirá o seguinte conceito: todo Piso Laminado que não suportar os 900 ciclos
(voltas no mesmo ponto), será considerado de Baixa Resistência; aqueles que ficarem
acima será considerado Alta Resistência. (EUCAFLOOR - Site: www.eucafloor.com.br Acesso em: jan. de 2010).
Todo piso têxtil ou de madeira é considerado quente, pois apresenta-se em uma
temperatura agradável independentemente da temperatura ambiente (frio ou calor),
tornando os ambientes mais aconchegantes, proporcionando assim o conforto térmico.
(DURAFLOOR - Site: www.durafloor.com.br - Acesso em: jan. de 2010).
É comercializado por metro quadrado. Cada caixa do produto contém oito réguas, sendo
cada uma delas com aproximadamente 1,20m de comprimento e 0,19m de largura,
cobrindo uma área total de 1, 824m2/caixa.
Um metro e vinte de comprimento por dezenove centímetros de largura facilitam desde o
transporte até a instalação. É muito mais ágil lidar com réguas com tais dimensões do
que instalar peça com 2 metros ou mais de comprimento.
2.4.2. Critérios para especificação
O piso laminado com substrato em madeira possui alta resistência a abrasão e riscos,
porém pode sofrer danos devido a sua utilização. As rodas de nylon em cadeiras e
móveis sem a proteção de feltros, também podem provocar ranhuras que dificilmente
serão removidas. (DURAFLOOR - Site: www.durafloor.com.br - Acesso em: jan. de
2010).
Por possuir um substrato de madeira não pode ser molhado ou receber umidade, pois
sofrerá alteração dimensional, como inchamento nas laterais e topo das réguas.
Dependendo da quantidade de umidade absorvida pelo substrato e a quantidade de água
entre a manta e o piso, dificilmente o mesmo estará isento de algum dano.
73
As espessuras das réguas podem variar de 7 a 9 mm, de acordo com cada linha de
produto. Sendo assim, antes de instalar o piso, devem ser consideradas as espessuras
das réguas e da manta.
A linha Home e Life, da Durafloor , é recomendada
somente para residência, pois
possuem menor resistência que as demais linhas ( indicadas para áreas comerciais) e
possui uma garantia de 10 anos. Pode ser instalada em salas, quartos, halls e
corredores;
A linha Nature e Studio, da Durafloor , foram concebidas para espaços comerciais de
médio tráfego, como por exemplo, halls, escritórios, lojas, possuindo a garantia de 5
anos em ambientes comerciais e 12 anos em ambientes residenciais. O que difere as
linhas, além de sua resistência é a sua espessura, pois as linhas comerciais recebem
uma camada de proteção maior, por estarem expostas a um tráfego mais intenso.
A linha Design e Vintage, da Durafloor , também foram concebidas para espaços
comerciais de médio tráfego, como por exemplo: halls, escritórios, lojas, possuindo a
garantia de 7 anos em ambientes comerciais e 12 anos em ambientes residenciais.
Possui a mesma resistência do que a linha Nature e Studio.
Já a linha Premium, da Durafloor , é indicada para áreas comerciais de alto tráfego, que
exijam maior resistência ao desgaste, como por exemplo: academias de ginástica,
shopping, teatros, possuindo a garantia de 5 anos em ambientes comerciais e 12 anos
em ambientes residenciais.
A linha Elegance da Eucafloor é uma ótima solução para revestimento de ambientes
comerciais e residenciais de tráfego intenso. Além de ser muito resistente, é muito fácil
de limpar e de manter. Possui padrões inovadores, 8 mm de espessura e tábuas largas
de 30 cm. A garantia é de 5 anos para uso comercial e de 16 anos para residencial. São
disponível em doze padrões amadeirados.
Já os pisos Eucafloor Résidence são recomendados apenas para o uso residencial e têm
garantia de 10 anos contra defeitos de fabricação e descolamento da lâmina decorativa.
Duratex disponibilizou ao consumidor três tipos de manta que possibilitam a instalação do
Durafloor sobre todos os tipos de contrapiso:
74
•
Manta Durafloor para Instalação em ambientes com contrapiso de cimento ou
concreto, não térreo, com exceção do carpete de madeira e têxtil. Possui
espessura de 2mm;
•
Manta Duraero: Instalação em ambientes com qualquer tipo de contrapiso, com
exceção do carpete de madeira e têxtil. Possui 3mm de espessura.
•
Manta DuraSilent: Instalação em ambientes nos quais é necessária a redução de
ruídos, com exceção do carpete de madeira e têxtil.
A manta Duraero, foi desenvolvida pela Duratex especialmente para as condições
brasileiras de umidade e temperatura. Sua base canaletada, serve para escoamento
do excesso de umidade e ventilação do contrapiso original para que não danifique o
Durafloor. Vale lembrar que a manta Duraero não é a prova d’água.
2.4.3. Instalação
2.4.3.1. Avaliação do local onde será aplicado
Para a instalação, é necessário o contrapiso estar nivelado, sem imperfeições ou
irregularidades e isento de umidade, seja ele qual for ( concreto, madeira ou cerâmica). É
importante que o revendedor certifique-se da regularização do contrapiso, pois o mesmo
é quem fornecerá a garantia de instalação.
2.4.3.2. Materiais e ferramentas para instalação
Os materiais necessários para instalação são:
•
A manta de polietileno expandido (2mm) utilizada para corrigir pequenas
imperfeições do contrapiso e amortecer ruídos.
•
A cola PVA D3 utilizada na junção macho e fêmea, evitando a penetração de
água;
75
•
Silicone;
•
Manta flexível de polietileno de células fechadas para a redução de ruídos que
confere ao piso laminado maior isolamento acústico, proporcionando uma redução
de aproximadamente 35% de ruídos no próprio ambiente e cerca de 60% entre os
pavimentos. Possui 5 mm de espessura. Utilizada sob as réguas.
•
Perfis T, para permitir a dilatação do piso;
•
Perfil redutor que permite a união na transição para outros tipos de pisos com
níveis diferentes de instalação;
•
Perfil base permite o encaixe e travamento dos perfis Redutor e "T".
São utilizadas ferramentas como cinta de tração, serra manual, alavanca metálica, grosa,
esquadro metálico, alicate universal, arco de serra fixo, formão, estilete, martelo, trena,
óculos de segurança, suta (esquadro móvel), nível, espaçadores, punção de bico,
espátula e batedor de régua, serra meia esquadria, tupia, serra circular, extensão,
esmerilhadeira, serra tico-tico.
2.4.3.3. Preparação do contrapiso
O contrapiso não pode apresentar irregularidades, com a utilização de uma régua, devese fazer a medição de parede a parede em tiras de 1,5 metro
Se apresentar saliências superiores a 3mm, as mesmas devem ser removidas e se
apresentar depressões superiores a 3mm devem ser corrigidas com argamassa de
secagem rápida. Deve-se aguardar a cura total do contrapiso para iniciar a instalação do
piso.
Pisos de concreto sempre transmitem umidade, especialmente tratando-se de
contrapisos em contato direto com o solo (andares térreos).
Para verificar se há umidade ascendente no contrapiso, deve-se colocar um pedaço de
plástico (+- 50 x 50 cm) transparente e vedar as bordas com fita crepe. Aguardar 48
horas, retirar o plástico e verificar se há formação de embaçamento ou mesmo gotículas
76
de água na parte interna do plástico, caso apresentar, é sinal de que o substrato onde
será aplicado o laminado encontra-se úmido.
O piso poderá ser instalado em áreas onde não existam problemas de umidade. Neste
caso utilize o filme plástico 0,2 mm como barreira, sobrepondo as bordas de 20 cm,
fixando na parede até a altura do rodapé. Sobre o filme aplique uma manta de polietileno
de 2 mm ou pranchas que corrigem imperfeições de até 4mm do contrapiso.
Os pisos laminados podem ser instalados sobre diversos tipos de contrapiso. Deverão
ser removidos cordões, rodapés em madeira ou carpete têxtil. Este procedimento não é
necessário para rodapés cerâmicos ou em pedra.
2.4.3.4. Cuidados e métodos de instalação
Segundo a Eucafloor, para que o piso tenha um perfeito acabamento nesta área e
espaço para dilatação, os batentes devem ser cortados. Com o auxílio de uma régua de
piso sobre a manta de polietileno 2mm deve-se marcar no batente da porta a parte a ser
cortada com uma serra manual ou elétrica. O corte deve ter profundidade de 15 mm
2.26
2.27
2.28
2.29
Fotos 2.26, 2.27, 2.28, 2.29 – Arremate dos batentes de portas - Fonte: EUCALOOR (Site:
www.eucafloor.com.br - Acesso em: jan. de 2010).
As bases de acessórios devem ser fixados no contrapiso com bucha e parafuso.
77
Foto 2.30 – Fixação das bases de acessório - Fonte: EUCALOOR (Site: www.eucafloor.com.br Acesso em: jan. de 2010).
A manta de polietileno expandido de 2 mm deve ser disposta de forma que as emendas
não coincidam com as juntas longitudinais do piso. Deve ser colocada até a altura do
rodapé. A face da manta deve ser colocada voltada de acordo com as informações
fornecidas pelo fabricante.
2.31
2.32
2.33
Fotos 2.31, 2.32, 2.33 – Colocação da manta - Fonte: EUCALOOR (Site: www.eucafloor.com.br Acesso em: jan. de 2010).
Após instalar a manta, iniciar o posicionamento das réguas. Deve ser observado o
alinhamento das paredes e caso seja necessário, ajustar as réguas recortando o
alinhando-as junto à parede. Para o melhor aproveitamento do material deve-se definir
previamente o sentido do material. Recomenda-se instalar sempre o piso no sentido
menor do ambiente. É importante decidir junto ao cliente a modulação antes de iniciar a
montagem. Deve-se medir o local para não haver recortes, entre fileiras, inferiores a 20
cm e fechamentos não inferiores a 5 cm.
A cola PVA D3 deve ser aplicada no lado fêmea do encaixe de forma contínua e
homogênea em quantidade suficiente para verter o excedente à superfície, após a junção
das réguas. Dessa forma, o excedente da cola fará a selagem da superfície, evitando a
penetração de líquidos.
78
As réguas devem ser dispostas no contrapiso e encaixadas cuidadosamente, da
esquerda para a direita, com o lado fêmea voltado para a parede. Começar as fileiras
seguintes com amarrações entre as junções das réguas, considerando o desalinhamento
mínimo de 20 cm. A cinta de tração deve ser utilizada. As três primeiras fileiras devem
estar bem alinhadas sem nenhum desajuste para uma continuidade perfeita da
instalação.
Ao chegar na outra extremidade da parede, a régua deve ser cortada garantindo a folga
mínima de 15 mm. Utilizar espaçadores, sendo que o recorte mínimo para o término de
fileira não pode ter tamanho inferior a 20 cm. Para que isso ocorra se faz necessária a
medição do ambiente antes de se iniciar a instalação
A cola PVA D3 deve ser aplicada e as réguas devem ser ajustadas utilizando a alavanca
metálica.
Para garantir perfeito encaixe das réguas, utilizar o batedor de réguas e o martelo, em
situações onde a cinta de tração não alcança. Caso contrário utilizar a cinta de tração.
Ao iniciar a instalação certificar que as paredes estejam no esquadro. Caso não estejam,
ajustar com o auxílio de uma suta (esquadro móvel) recortando as réguas.
Após
24
horas
de
término
da
instalação
poderão
ser
retirados
os
espaçadores para a colocação do rodapé e disposição dos móveis.
Como todo piso laminado de alta resistência, possui um índice de dilatação, que pode
variar de cômodo para cômodo (diferença de temperatura e umidade). Desta forma, são
instalados os perfis T em toda passagem de ambientes, e em área maiores de 8 metros
de comprimento e/ou largura. Caso este procedimento não seja seguido, podem ocorrer
fenômenos de dilatação, que pode ocasionar em desconforto ao caminhar sobre o piso
(levantamento). Todo corpo na natureza tende a dilatar ou contrair. O piso, cujo miolo é
feito de madeira reconstituída, dilata em função de umidade e temperatura. Caso o
espaço seja insuficiente para essa dilatação, quando o piso encontrar um obstáculo pela
frente que impeça essa dilatação natural, terá a tendência de subir, estufando.
Segundo a Eucafllor e a Dorafloor, para a manutenção e limpeza do laminado, deve-se
seguir as seguintes precauções:
79
Para limpeza do laminado poderá ser utilizado detergente neutro, álcool, Veja, Lysol e
similares que tenham somente ação de limpeza e desinfetante. Estes produtos deverão
ser diluídos em água e aplicados sobre o piso com o auxílio de um pano limpo,
umedecido e bem torcido (sem escorrer água).
O piso laminado não possui micropóros, por esse motivo não pode receber aplicação de
cera, verniz ou produtos para polimento, se uma vez utilizados poderá causar manchas e
facilmente provocar riscos no piso.
A limpeza deve ser realizada sempre no sentido da textura do piso, isto é, no sentido do
comprimento das réguas;
Nunca deverão ser utilizados produtos abrasivos como lixas, palhas de aço, sapólio ou
esponjas tipo Scoth Brite;
Para limpeza de manchas de cola, deve ser utilizada acetona pura ou uma solução de
50% de água morna e 50% de álcool;
É recomendada a utilização de feltro nos pés de móveis, capachos em passagens para
áreas externas, proteção do produto contra excessiva exposição ao sol, proteção em
locais onde há contato com umidade e utilização de rodízios de poliuretano (rodízios de
nylon são muito abrasivos).
Pontos próximos às áreas úmidas (cozinha, banheiro, varanda etc), portas externas e
janelas, devem ter especial atenção, pois o excesso de umidade no produto pode
provocar alterações nas uniões das réguas.
Ser um piso resistente a umidade, não quer dizer que ele seja a prova d´água. Se ele
entrar em contato com pequena quantidade de umidade na sua superfície por um curto
espaço de tempo, não ocasionará danos. Porém, se essa umidade for demasiada e
escorrer para baixo do piso ou mesmo ficar em contato com sua superfície por um tempo
maior, danificará a instalação e o produto.
80
2.5. Pisos em Madeira Maciça
2.5.1. Conceituação
As madeiras nobres nativas como peroba rosa, canela, amendoim-pedra, os diversos
tipos de ipê; imbuia, angico, sucupira (branca, e preta), jatobá, massaranduba, copaíba,
pequi, mogno e outras são de grande apreciação para a execução de pisos em madeira.
No entanto, a grande demanda por madeiras nobres, as exigências ambientais e as
grandes distâncias das fontes de obtenção encareceram o produto e obrigaram a
indústria de assoalhos e pisos a criar novos tipos de aproveitamento para as diversas
madeiras de serraria.
Entre os novos pisos, sobressaem-se alguns de grande durabilidade, efeito estético e
qualidade: são tacos, tacões, tacos palito, supertacos, parquets, os pisos laminados e os
carpetes de madeira, cada um com sua qualidade, padronagens, cores e grande variação
de medidas. Podem ser de madeira natural ou certificada, também, chamada de
ecológica, ou de materiais sintéticos. Para qualquer deles, os encaixes entre as peças e a
fixação das peças no contrapiso também mudaram em alguns dos novos tipos,
substituindo as antigas cavilhas por suportes de outros materiais.
São várias as opções relacionadas a modelos e dimensões. Abaixo são descritos os
principais pisos disponíveis.
O assoalho é composto de réguas de madeira maciça de tamanhos e espessuras
variáveis. Em geral, as peças têm 2 cm de espessura, de 7 a 30 cm de largura e
comprimentos que vão de 60 cm a 6 m. Existem no mercado, porém, réguas mais
estreitas, de 3cm de largura que estão se tornando uma tendência.
Os tacos são encontrado no formato de pequenas placas de madeira maciça, com
diversos tamanhos - de 3 a 10cm de largura e de 10cm a 1m de comprimento -, o taco é
ideal para as pessoas que apreciam desenhos e variações de tonalidades no visual do
piso. Diferentemente do assoalho, o taco é sempre colado.
Lamparquet são tacos de dimensões reduzidas. Espessuras variam de 8 a 10 mm;
Larguras variam de 45 a 60 mm; e Comprimentos variam de 230 a 300 mm.
81
Listone é semelhante a tábua-corrida. Tem acabamento macho - fêmea em quatro lados,
para encaixe.
O Mini Strip é variante do Listone, porém com dimensões reduzidas. Tem acabamento
macho - fêmea em quatro lados, para encaixe, lixado, com cantos abaulados. Possuem
espessura de 10 mm, larguras de 60 ou 70 mm, e comprimentos de 300 a 900 mm.
O Parquet Mosaico é a placa constituída de várias peças pequenas de madeira podendo
ser instaladas em diferentes direções inclusive formando desenhos tipo mosaico.
Parquetone são tacos de dimensões médias. Espessuras de 10 mm; as larguras variam
de 60 a 75 mm; e comprimentos variam de 360 a 450 mm.
É denominado piso chanfrado os que apresentam as bordas chanfradas. O piso reto
apresenta as bordas das peças retas com ângulo de 90º. O Piso Rústico é um tipo de
piso composto por peças com superfícies irregulares apresentando aparência rústica. O
piso sem acabamento é envernizado após a instalação.
O Super Taco consiste no taco tradicional. Possui espessura de 20 mm, larguras variam
de 70 a 100 mm, e comprimentos variam de 360 a 420 mm.
A tábua corrida apresenta peças de grandes dimensões. Possui acabamento macho fêmea em dois lados, para encaixe lateral. Espessura de 20 mm, larguras variam de 70 a
200 mm e comprimentos são acima de 1800 mm.
Podem existir algumas diferenças na nomenclatura dos produtos em relação a outras
entidades e empresas.
Alguns assoalhos, como o Piso Pronto, já saem de fábrica com vernizes de alta
resistência (poliuretano com óxido de alumínio), o que dispensa a raspagem e o
acabamento. Apresenta encaixes nos quatro lados e pode ser instalado sobre concreto,
cerâmica, granito e madeira, dispensando barrotes. Entre as opções, existem lâminas
mais finas, de 7 mm de espessura. A tábua menos espessa aceita apenas dois
lixamentos posteriores, enquanto a lâmina de 2 cm chega a aguentar cinco novos
tratamentos. (Associação Nacional dos Produtores de Pisos de Madeira Maciça - ANPM).
82
A Piso Pronto é uma empresa de pisos em madeira natural envernizadas e instaladas
isentas de patologias típicas da taboa corrida ou tacos. O encaixe macho e fêmea é feito
sem cola. O piso é envernizado na fábrica peça a peça. Não cria filme de verniz
monolítico sobre o piso. O verniz não descasca com o tempo e não trinca nas juntas.
Permite a troca individual das peças,não havendo necessidade de envernizar todo o
ambiente novamente. Sua instalação é rápida, podendo ser utilizado imediatamente. Sua
manutenção não necessita da utilização de cera nem polimento.
As madeiras destinadas a pisos de tacos ou assoalhos devem ser convenientemente
secas, por exposição ao ar ou por processo acelerado em estufas adequadas.
A durabilidade natural da madeira pode ser aumentada de diversas maneiras. Uma das
mais eficientes é através da sua secagem, que elimina o risco do ataque de fungos e
insetos, além de facilitar a colagem e a aplicação de acabamentos. Podem ainda ser
utilizados produtos preservativos, ignífugos (produto que evita o fogo) e para acabamento
superficial (tintas, vernizes, etc.).
Geralmente os pisos de madeira são submetidos à secagem industrial, com ventilação
forçada, aquecimento e controle de umidade relativa, buscando promover a secagem de
forma rápida e uniforme, sem alterar a qualidade. São também utilizados controladores
computadorizados e medidores de umidade para que o produto final atinja a umidade
adequada.
A madeira depois de seca, (teor de umidade igual ou inferior à umidade de equilíbrio
correspondente a sua condição de uso) dificilmente estará sujeita a defeitos, como
deformações, empenamentos e rachaduras. Assim, toda madeira antes de ser
beneficiada deve passar por um processo de secagem. Nunca secar após o
beneficiamento, pois, dependendo do corte efetuado (tangencial ou radial), a secagem
pode provocar sérias variações dimensionais.
Os teores de umidade, situados entre 6% a 14%, são satisfatórios. Dentro desses limites,
as peças de madeiras são consideradas próprias para pisos.
A madeira é um material higroscópico, ou seja, seu volume varia em função da
temperatura e umidade do local. Pequenas variações nas dimensões das peças ocorrem
normalmente.
83
2.5.2. Critérios para especificação
Tanto para os tacos quanto para os assoalhos, há diversas opções de madeira: as
nuances vão do Castanho-escuro do ipê ao claríssimo pau-marfim. Hoje, a tendência são
pisos como perobinha, amêndola e cumaru, de tom médio e próximo ao mel.
A variedade nos tons e veios de um mesmo tipo de madeira não é defeito e sim uma de
suas características mais marcantes, o que a torna um revestimento nobre e inimitável.
Pela sua natureza, nunca haverão peças da mesma madeira com tons e veios
absolutamente iguais.
A existência de peças curtas não é um defeito em madeira. Na fabricação não
escolhemos se as tábuas deverão ser longas ou curtas. Seu comprimento é determinado
em função da retirada maior ou menor de defeitos naturais durante a sua fabricação.
Existem algumas propriedades físicas e mecânicas que devem ser observadas
objetivando definir se uma determinada madeira é apta a fabricação de pisos. Dentre as
propriedades físicas podemos citar a densidade e as contrações radiais e tangenciais. As
madeiras para pisos geralmente apresentam densidades elevadas e baixas contrações,
devendo principalmente apresentar índices próximos de contrações radiais e tangenciais.
Quanto maior essa diferença, maior será a instabilidade dimensional do piso. No caso
das propriedades mecânicas podemos destacar a resistência a flexão e a resistência a
compressão paralela as fibras da madeira. Quanto maior, logicamente, maior será a
resistência do material. Outra importante propriedade mecânica é a Dureza Janka.
Quanto maior a dureza da madeira, maior será sua resistência quanto a danos na
superfície.
As empresas fabricantes de pisos em madeira maciça devem trabalhar com madeira
oriunda de manejo florestal aprovado pelo IBAMA.
A certificação FSC – Conselho
Brasileiro de Mannho ejo Florestal garante que os produtos florestais são originados de
florestas
de
uma
madeira
economicamente viável.
ambientalmente
adequada
socialmente
benéfica
e
84
2.5.3. Movimentação e armazenamento das peças
As caixas devem ser manuseadas com durante o transporte.
Ao receber a madeira em sua obra, é importante estocá-la de maneira uniforme em local
coberto, seco, arejado, a uma distância mínima de 20 cm do solo e sem insolação direta,
de preferência no local de sua futura instalação. Madeiras mais moles, em geral as mais
claras, amassam com mais facilidade. Deve-se evitar impactos pontiagudos.
Não poderá ser colocado, sobre as caixas de piso, peso excessivo, como galões de óleo
ou outros produtos que possam danificar as caixas.
Quando as caixas forem guardadas abertas, fechá-las bem antes do empilhamento.
No caso de piso pronto já envernizado, as peças soltas devem ser armazenadas com as
faces do verniz voltadas entre si e acondicionadas de tal forma que não recebam
claridade.
2.5.4. Instalação
2.5.4.1. Avaliação do local onde será aplicado
A instalação do piso de madeira deve ser feita na fase final da obra, o ambiente deve
estar devidamente protegido da ação atmosférica, janelas com vidros, portas instaladas
para a proteção contra a incidência de sol ou chuva. Verificar também se não há indícios
de infiltrações pelo contrapiso ou paredes. A pintura das paredes deverá ser
providenciada após a instalação. A instalação do piso de madeira deve ser feita após a
secagem total do contrapiso e após a colocação recomenda-se a proteção das janelas
com papel pardo ou jornal para evitar a insolação direta sobre a madeira.
Em pavimentos térreos é necessária a correta impermeabilização do contrapiso utilizando
manta plástica para evitar a passagem de umidade.
A madeira, em hipótese alguma,pode ser molhada e não é permitido o trabalho com
argamassas, cimento, cal e outros produtos nocivos, diretamente sobre a madeira.
85
Na instalação do assoalho, em primeiro lugar verificar o nivelamento do piso, como
também a qualidade do contrapiso, para que não venha a ter problemas posteriores.
2.5.4.2. Preparação do contrapiso
Recomenda-se a retirada de qualquer tipo de piso existente antes da instalação. Em caso
de pisos de madeira antigos, pode ser analisada possibilidade de fixação em cima.
O contrapiso deverá ser feito com cimento e areia média lavada, na proporção de 3x1
(três de areia x por um de cimento), respeitando as recomendações seguintes:
•
Deixá-lo o mais nivelado possível não necessitando ser áspero;
•
Não deverá ser queimado;
•
Não poderá ter partes ocas ou soltas e alinhadas nas extremidades das paredes.
Desta forma, estará apto para instalação de assoalhos, tacos, parquets, carpetes,
laminados, Paviflex, etc.
No caso de barrotes ou granzepes (peça de madeira usada para fixação de assoalhos,
chumbada rente ao contrapiso com formato trapezoidal e com comprimento linear), devese proceder da seguinte forma:
•
Chumbar com espaçamento máximo entre de 35 cm entre si, perfeitamente
alinhados, nivelados.
•
Preencher os espaços com a massa anteriormente descrita.
•
Quando o pavimento for térreo ou sujeito a infiltrações, deve ser feita
impermeabilização do contrapiso.
86
2.5.4.3. Cuidados e métodos de instalação
No caso dos pisos, a umidade é muito importante, pois, se o piso está seco e de alguma
forma absorvendo umidade, ele vai inchar. Por outro lado, se o piso é instalado com
umidade acima da adequada, ele vai retrair. Essas movimentações dimensionais,
inchamento e retração, podem causar defeitos como empenamentos, rachaduras, frestas
e solturas. É por isso que as indústrias fabricantes e os instaladores devem ter bastante
cuidado e controlar adequadamente a umidade dos pisos.
Assoalhos
Para a instalação de assoalhos, segundo a ANPM, após a verificação do contarpiso,
pode-se iniciar a colocação dos barrotes (vigas, caibro ou uma peça em formato de
trapézio de madeira que são fixadas no contrapiso onde serão pregadas ou parafusadas
as tábuas).
Dependendo do profissional tem seu método de preencher o vazio que fica entre os
barrotes, uns usam o próprio cimento e cobre tudo deixando apenas um centímetro para
que a tábua tenha uma ventilação, outros usam lã de vidro, areia seca, isopor e etc.
Depois que estiver bem nivelado e assentado os barrotes no contrapiso e colocado o
assoalho, faz-se o desengrosso com máquina apropriada; depois, é preciso duas
raspagens mais finas.
Quando colocarem o enchimento entre os barrotes caso não for o cimento, é importante
certificar de que o produto não tem umidade ou se o próprio solo não tenha também,
caso tenha, deve-se procurar um profissional antes da colocação do assoalho, para
eliminação do problema, pois com umidade proveniente do solo, virá a perder o assoalho
por encurvamento, encanoamento.
Iniciar a instalação com o lado fêmea voltado para a parede, começando pelo lado mais
longo da parede.
É importante observar que a madeira sofre movimentos de contração e dilatação ao
longo do tempo. Por isso, é necessário deixar, em média, 15 milímetros de espaçamento
entre o piso e as paredes.
87
Figura 2.10 – Espaçamento entre piso e parede – Fonte: IndusParquet – Manual de instalação.
Existem dois métodos para colocação do assoalho, pregado ou parafusado.
No caso pregado o importante é que os assoalhos fiquem bem prensados uns aos outros
geralmente, usam uma ferramenta chamada barra T. Depois que prensados pela barra T
é só pregar, podendo ser em cima das tábuas com prego sem cabeça ou no encaixe da
fêmea.
Figura 2.11 – Assoalho pregado no encaixe da fêmea – Fonte: IndusParquet – Manual de
instalação.
Pode-se também parafusar o assoalho, primeiro se faz um furo com a furadeira para o
parafuso e depois um furo para cabeça do parafuso, já que a cabeça ficará na parte
interna do assoalho. A bucha pode ser colocada no barrote ou pode ser sem bucha,
88
parafusa-se direto no barrote, feito isto com a cabeça do parafuso dentro do assoalho, o
buraco é tampado com uma cavilha (pequena peça de madeira que tem a finalidade de
tampar a cabeça do parafuso).
Figura 2.12 – Assoalho parafusado em cima das tábuas – Fonte: IndusParquet – Manual de
instalação.
Existe ainda outra opção para a instalação de assoalhos de 15 centímetros que é a
utilização de cola e fixação do parafuso no macho, eliminando o uso de cavilhas. Esta
opção, no entanto, deve ser executada com o máximo de rigor em relação ao ângulo de
parafusamento, à distância entre os parafusos e também em relação aos tamanhos dos
parafusos.
Figura 2.13 – Assoalho parafusado em cima das tábuas – Fonte: IndusParquet – Manual de
instalação.
89
A importância dos espaço entre os assoalhos e tacos é essencial. Eles permitem que a
expansão aconteça, pois caso ao contrário, na hora da dilatação se não houver um
espaço, essa dilatação resultará na deformação da mesma.
Fazer uma mesclagem das peças antes da instalação, verificando bem os diversos
comprimentos e tonalidades;
A instalação do rodapé deverá ser feita somente após o término do piso e contrapiso;
Deve-se fazer a vedação com silicone em portas ou acabamentos junto a cerâmica
(banheiros, cozinhas, varandas, sacadas etc.)
Tacos
A grande vantagem dos tacos em relação ao assoalho, é que os tacos não precisam de
barrotes (vigas, caibro ou uma peça em formato de trapézio de madeira que são fixadas
no contrapiso onde serão pregadas ou parafusadas as tábuas).
No caso do taco, é importante ressaltar que o contrapiso é praticamente o espelho do
piso, então é necessário um ótimo nivelamento e o tempo de cura( tempo que o cimento
leva para ficar seco ) deve ser respeitado segundo a norma ABTN( no caso do CPII é de
28 dias ) e uma boa limpeza no piso para que não tenha poeira, o que pode prejudicar na
hora da colagem.
Para a colagem é utilizada a cola à base de PVA, fabricada para essa finalidade.
Após a instalação, segundo a ANPM, devem-se tomar os seguintes cuidados para
manutenção dos assoalhos e tacos:
•
Móveis devem ser levantados e não arrastados. Deve-se colocar proteção nos
pés dos móveis, como borracha, carpete e feltro, a fim de evitar marcas e
arranhões;
•
Procurar efetuar limpeza apenas com vassoura de pêlos e pano levemente
umidecido (cuidado com a quantidade de água);
•
Limpar manchas e gorduras apenas com água e sabão/detergente neutro o mais
rápido possível após terem sido provocadas;
90
•
Líquidos derramados devem ser enxugados imediatamente;
•
Não utilizar solventes orgânicos (querosene, aguarrás etc.);
•
Dependendo do tipo de piso pode ser indicado ou não a utilização de ceras;
•
Não colocar vasos diretamente sobre o piso;
•
Não usar tapete nos primeiros dias após a instalação.
•
Colocar capacho nas entradas a fim de evitar poeira, areia ou pedregulhos dos
calçados.
•
Em caso de mudança proteger o piso com tapetes ou papelão;
Um piso de madeira maciça quando bem produzido e instalado pode durar vários anos
(acima de 30). Inclusive os pisos maciços permitem realizar tratamentos para
recuperação do aspecto original ficando como se fosse novo.
91
3. ANÁLISE COMPARATIVA DOS MATERIAIS LEVANTADOS
O custo dos materiais varia de acordo com o desempenho, design e uma série de
tecnologias para obter um resultado esperado de cada um. O valor da cerâmica, por
exemplo, varia de acordo como número de camadas de esmalte que cobrem as peças e
o fato de elas serem retificadas, ou seja, terem as bordas retas, o que reduz o rejunte e
valoriza o ambiente.
As cerâmicas comuns dominavam o mercado até o surgimento do porcelanato, que
também é um tipo de cerâmica, porém com maior durabilidade e melhor aparência,
concorrendo com as rochas ornamentais por apresentarem resistência com índice de
abrasão quase nulo e coloração uniforme.
Como a queima do porcelanato é executada em potências muito maiores que as da
cerâmica comum, o gasto em sua produção é muito maior, influenciando em seu valor no
mercado.
O fato de um determinado porcelanato ser mais barato não significa que tenha qualidade
duvidosa, porém seu design e acabamento são mais limitados.
As peças de tamanhos menores são mais baratas. As peças grandes pedem uma
espessura maior, reduzindo a produtividade das máquinas e encarecendo o material.
A beleza e a perfeição das cerâmicas e porcelanatos reproduzindo fibras, pedras, couro,
madeira e cimento queimado valorizam o produto.
92
Segue abaixo alguns exemplos de produtos cerâmicos e seu valor no mercado:
Produto
Custo por
m²
REVESTIMENTO CERÂMICO RETIFICADO TAM: 32X44 CM BRANCO
INCEPA NORDICO SNOW
R$32,90
REVESTIMENTO CERÂMICO RETIFICADO TAM: 30X60 CM BRANCO
ITAGRES APOLO BIANCO
R$34,90
REVESTIMENTO CERÂMICO BOLD TAM: 30X44 CM BRANCO
OVIEDO BIANCOGRES
R$18,90
REVESTIMENTO CERÂMICO BOLD TAM: 30X40 CM BRANCO DELTA
R$14,90
CERAMICA PEI 4 BIANCOGRES TAM: 44X44 CM
R$23,90
CERAMICA PEI 5 BIANCOGRES TAM: 44X44 CM
R$21,90
Tabela 3.1 – Fonte: Bellar
Produto
Custo por
m²
PORCELANATO ESMALTADO 50X50 ELIZABETH BOLD
R$37,90
PORCELANATO ESMALTADO 45X45 PORTOBELLO LINHA PLANET
BOLD
R$32,90
PORCELANATO POLIDO 60X60 CM PORTOBELLO RETIFICADO
R$90,00
PORCELANATO POLIDO 60X60 CM COLORTIL RETIFICADO
R$40,00
PORCELANATO POLIDO 80X80 CM COLORTIL RETIFICADO
R$90,00
PORCELANATO ESMALTADO 60X60 CM RETIFICADO BCO
R$55,00
Tabela 3.2 – Fonte: Bellar
93
Produto
Custo por m²
PASTILHA JATOBA SC LINHA SOFT TAM: 2,5X2,5
R$250,00
PASTILHA JATOBA VC LINHA RESINA TAM:2X2
R$50,00
PASTILHA PORCELANA NGK TAM:5X5
R$70,00
PASTILHA DE PORCELANA JATOBA TAM:2X2
R$70,00
Tabela 3.3 – Fonte: Bellar
As rochas ornamentais não são produtos tão caros se levarmos em conta a sua
durabilidade e facilidade de manutenção. As industrias cerâmicas adquiriram um bom
know how e conseguiram fazer com que seu produto baixasse o preço, contudo sem
perder a qualidade. O desenvolvimento tecnológico aliado a um forte trabalho de
marketing tem feito com que os profissionais utilizem mais a cerâmica em projetos
internos. O fator preço também é o maior inibidor de uma maior utilização da rocha
ornamental, porém muitas construtoras e especificadores dispõe a arcar com a diferença
de preço em prol da satisfação e qualidade.
O custo das rochas ornamentais pode variar muito de uma marmoraria para outra. De
acordo com a tabela de preços da Marmoraria MG Mármores segue os dados abaixo:
Produto
Custo por m²
GRANITO CINZA CORUMBÁ
R$ 140,00
GRANITO VERDE UBATUBA
R$ 144,00
GRANITO ACQUA LUX/ MOON LIGHT
R$194,00
GRANITO CAPÃO BONITO
R$198,00
GRANITO SÃO GABRIEL
R$ 234,00
GRANITO PRETO ABSOLUTO
R$ 407,00
Tabela 3.4 – Fonte: MG Mármores
94
Produto
Custo por m²
MÁRORE MARTA ROCHA
R$ 189,00
MÁRMORE CREMA EUROPA
R$ 325,00
MÁRMORE TRAVERTINO ROMANO
R$ 349,00
MÁRMORE CARRARA C
R$ 366,00
MÁRMORE CHAMPAGNE VEIADO EXTRA
R$ 368,00
MÁRMORE BLUE DE SAVÓI
R$ 419,00
Tabela 3.5 – Fonte: MG Mármores
O Limestone é um tipo de mármore muito procurado para revestimentos de alto padrão
pela sua beleza e homogeneidade. O valor de custo do limestone San Remy, por
exemplo, é de R$ 443,00/m²
Outro tipo de rocha que é utilizado para execução de bancadas e mesas é o Onix. É
raramente utilizado para revestimento de pisos pelo seu alto valor de custo. O Onix
Bianco, por exemplo, custa R$ 2958,00/ m²
Os pisos laminados como Eucafloor e Durafloor que são compostos de substrato (HPP e
HDF ) com contrabalanço e revestimento em sua superfície com papel decorativo tem as
mesmas propriedades e características dos pisos laminados de alta pressão (Fórmica e
Pertech), mas são aplicados na base como se fosse um tapete, ou seja, as réguas são
coladas umas as outras, mas não são aplicadas com adesivo de contato no piso. Esse
tipo de aplicação é mais prático e rápido, fazendo com que o piso laminado como o
Formipiso e o Perpiso não tenha tanto mercado como a Fórmica para paredes.
Segundo dados fornecidos pelo representante Formilider, seguem abaixo alguns valores
de custo de materiais aplicados:
95
Produto
Custo por m²
Fórmica com tons claros
R$ 60,00 /m²
Fórmica colorida
R$ 80,00 /m²
Fórmica tipo aço escovado
R$ 300,00/m²
Tabela 3.6 – Fonte: Formilider
Produto
Durafloor – linha Life
Custo por
m²
R$ 58
Durafloor – linha Home
R$ 70
Durafloor – linha Nature
R$ 85
Durafloor – Linha Studio
R$ 90 / m²
Durafloor – Linha Premio
R$ 95 / m²
Durafloor – Linha Design
R$ 100 / m²
Durafloor – Linha Vintage
R$ 110 / m²
Tabela 3.7 – Fonte: Formilider
Os pisos em madeira maciça oferecem menor resistência quando comparados aos pisos
laminados quanto à abrasão e sua manutenção requer maiores cuidados. Porém a
beleza natural da madeira é insubstituível.
Atualmente, o tacão é mais utilizado no mercado que os assoalhos , pela sua facilidade
de instalação e custo.
96
Produto
Custo por
m²
TACAO IPE (CUMARU) EXTRA SECO 10X40 cm M2 DIVERSO
R$ 57,50
TACAO MARFIM GARAPA EXTRA SECO 10X40 cm M2 DIVERSO
R$ 39,50
TACAO TAUARI EXTRA SECO 10X40 cm
M2 DIVERSO
R$ 39,50
ASSOALHO TAUARI EXTRA SECO 10 cm M2 DIVERSO
R$ 54,50
ASSOALHO IPE (CUMARU) EXTRA SECO 10 cm MASTE M2
R$ 79,50
DIVERSO
ASSOALHO MARFIM GARAPA EXTRA SECO 10 cm M2
R$ 54,50
DIVERSO
Tabela 3.8 – Fonte: Madepal
Para o assentamento de tacos, o valor da mão de obra é de aproximadamente R$ 25,00
e R$ 20,00 de cola por m².
Para o assentamento de assoalhos o valor dos barrotes é de aproximadamente, R$ 5,00
m, R$ 25,00 de mão de obra de pedreiro e de R$ 40,00 de acabamento tipo Bona (lixar e
sintecar )
O Piso Pronto já é um material de maior resistência a abrasão que os tacos e assoalhos
e requer menos cuidados em relação a manutenção, pois já vem com o acabamento de
maior desempenho, sem necessitar de lixamento e sinteco no local após o assentamento.
Por isso, o Piso Pronto apresenta custo maior que tacos e assoalhos como podemos ver
nas tabelas a seguir:
97
Produto
Piso Pronto Palito em
madeira maciça padrão
exportação seco em estufa
especial com 6 % de
umidade,
com encaixes macho e
fêmea nos 4 lados,
espessura
de 14 mm e comprimento
de 300 a 600 mm
Madeira
Cumaru
Ipê
Jatobá
Muiracatiara
Peroba
Sucupira
Tauarí
Largur
Quant. Unitário
Un.
a
(m2)
(R$)
SubTotal
(R$)
25
32
40
Envernizamento em 14 etapas e 6 camadas: Hidro
Primer
Ultra Violeta, Elastic Filler, Duro Sealer com óxido
de alumínio, Fill Seal - selador lixável, Top Coat
em 2 camadas.
Cola de poliuretano especial Piso Pronto - Consumo
estimado de 1,5 kg/m2
m2
m2
kg
Instalação pela Piso Pronto
1
122,70
122,70
1
35,00
35,00
2
13,60
20,40
1
19,90
19,90
Acessórios ou Observações
-
Rodape em madeira maçica de 10cm X 2cm
envernizado
e colado
ml
1
24,90
24,90
-
Valor Total em Reais
Tabela 3.9 – Fonte: Piso Pronto
222,90
98
Produto
Madeira
Largura
Piso Pronto Flat
Cumaru
76
Wood em madeira
Ipê
maciça padrão
Jatobá
exportação seco em
Sucupira
estufa especial com
Tauarí
6 % de umidade,
com encaixes
macho e fêmea nos
4 lados, espessura
de 9,5 mm e
comprimento de 305
a 1525 mm
Envernizamento em 14 etapas e 6 camadas:
Hidro Primer Ultra Violeta, Elastic Filler, Duro
Sealer com óxido de alumínio, Fill Seal selador lixável, Top Coat em 2 camadas.
Cola de poliuretano especial Piso Pronto Consumo estimado de 1,5 kg/m2
Instalação pela Piso Pronto
Acessórios ou Observações
Rodape em madeira maçica de 10cm X 2cm
envernizado e colado
10%
Un.
Quant.
(m2)
m2
1
m2
1
35,00
35
kg
2
13,60
20,40
1
19,90
19,90
-
1
24,90
24,90
Valor Total em Reais
183,63
ml
Tabela 3.10 – Fonte: Piso Pronto
Unitário
(R$)
83,43
Sub-Total
(R$)
83,43
99
Produto
Madeira
Largura
Piso Pronto Estruturado Cumaru
82
com lamela de 3 mm em Jatobá
127
madeira maciça padrão Muiracati
exportação, seco em
ara
estufa especial com 6 %
Sucupira
de umidade e com
Tauarí
encaixes macho e
Peroba
fêmea nos 4 lados,
espessura de 9,5 mm
(82 mm de largura) ou
12,7 mm (127 mm de
largura) e comprimento
de 305 a 2135 mm
Envernizamento em 14 etapas e 6 camadas:
Hidro Primer Ultra Violeta, Elastic Filler, Duro
Sealer com óxido de alumínio, Fill Seal selador lixável, Top Coat em 2 camadas.
Cola de poliuretano especial Piso Pronto Consumo estimado de 1,5 kg/m2
Instalação pela Piso Pronto
Acessórios ou Observações
Rodape em madeira maçica de 10cm X 2cm
envernizado e colado
0%
Un.
Quant.
(m2)
Unitário
(R$)
SubTotal (R$)
m2
1
92,70
92,70
m2
1
35,00
kg
2
13,60
20,40
1
19,90
19,90
-
1
24,90
24,90
ml
Valor Total em Reais
Tabela 3.11 – Fonte: Piso Pronto
35,00
192,9
100
Produto
Madeira
Largura
Amendoim
76
Am. Carvalho
160
Branco
Am. Carvalho
Vermelho
American
Cerejeira
American Maple
Cabreúva
Jatobá
Muiracatiara
Tauarí
Timborana
Envernizamento em 14 etapas e 6 camadas: Hidro
Primer Ultra Violeta, Elastic Filler, Duro Sealer com
óxido de alumínio, Fill Seal - selador lixável, Top
Coat em 2 camadas.
Cola de poliuretano especial Piso Pronto - Consumo
estimado de 1,5 kg/m2
Piso Pronto
Engenheirado com
lâmina de 0,6 mm em
madeira maciça
padrão exportação,
seco em estufa
especial com 6 % de
umidade e com
encaixes macho e
fêmea nos 4 lados,
espessura de 7 mm e
comprimento de 1220
mm
Un.
m2
m2
kg
Instalação pela Piso Pronto
Quant. Unitário
(m2)
(R$)
SubTotal
(R$)
1
22,70
22,7
1
35,00
35,00
2
13,60
20,40
1
19,90
19,90
Acessórios ou Observações
-
Rodape em madeira maçica de 10cm X 2cm
envernizado e colado
0%
ml
1
24,90
24,90
Valor Total em Reais 122,90
Tabela 3.12 – Fonte: Piso Pronto
101
4. CONCLUSÃO
O mercado atual apresenta uma infinidade de materiais para revestimentos oferecendo
uma grande diversificação de cores, formas e estilos com desempenho adequado de
acordo com o uso, local e estética esperada para cada ambiente, atendendo a todos os
gostos e “bolsos”.
Ao escolher um material de revestimento, o consumidor sempre deve levar em conta qual
a finalidade o produto será empregado, a região (clima e umidade) Alem disso, deve
satisfazer os desejos do usuário em termos de desempenho e estética.
A escolha errada de um material pode trazer maiores prejuízos financeiros e transtornos
posteriormente com o mau desempenho e manutenção.
Seja o produto caro ou barato a instalação e a manutenção do dia a dia influencia na sua
durabilidade.
Todos os produtos analisados agridem de alguma forma a natureza. Para apresentar
esses produtos no mercado os fabricantes devem de alguma forma, recompensar o meio
ambiente, como a instalação de equipamentos para redução do consumo de insumos,
reciclagem e reaproveitamento de resíduos gerados no processo produtivo.
Ë muito importante que essas empresas Identifiquem aspectos que possam ser danosos
ao meio ambiente e à comunidade, estabelecendo objetivos e metas para prevenir e
reduzir a poluição, incentivando a utilização racional e o reaproveitamento de água,
matérias-primas e energia, com o objetivo de reduzir o consumo destes recursos naturais
e a geração de efluentes e resíduos.
Os fabricantes também devem sempre buscar soluções que compatibilizem sua atividade
industrial com a preservação do meio ambiente, sendo uma forma de garantir o
desenvolvimento da população presente sem inviabilizar as necessidades das gerações
futuras.
102
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TECNICAS (ABNT). NBR 13.816. Placas
cerâmicas para revestimento: terminologia. Rio de Janeiro, 1997 a.
ASSOCIACÃO BRASILEIRA DE NORMAS TECNICAS (ABNT). NBR 13.818. Placas
cerâmicas para revestimento: especificação e métodos de ensaio. Rio de Janeiro, 1997c.
CARVALHO JR., A. N. Técnicas de Revestimento; Apostila do Curso de Especialização
em Construção Civil. 1. Ed. Belo Horizonte: DEMC – EE. UFMG.
CENTRO CERÂMICO DO BRASIL (CCB). Disponível em: www.ccb.org.br. Acesso em:
jan. 2010.
ASSOCIACÃO
NACIONAL
DOS
FABRICANTES
DE
CERÂMICA
PARA
REVESTIMENTO (ANFACER). Guia de assentamento de revestimento cerâmico.
Disponível em: www.anfacer.org.br – acesso em Nov. de 2009.
ABIROCHAS – Disponível em: www.abirochas.com.br – acesso em Nov. de 2009.
GUIA DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS - Escola de Engenharia de São Carlos EESC-USP.
DURAFLOOR – Disponível em: www.durafloor.com.br - Acesso em: jan. 2010.
EUCAFLOOR – Disponível em: www.eucafloor.com.br - Acesso em: jan. 2010.
ELIANE S/A REVESTIMENTOS CERÂMICOS – Site: www.eliane.com.br – acesso em:
Janeiro de 2010
INDUSPARQUET – Manual de instalação. Disponível em: www.indusparquet.com.br acesso em: jan. de 2010.
PISO PRONTO – Disponível em: www.pisopronto.com – acesso em: jan. de 2010.
103
MG MÁRMORES
FÓRMICA – Disponível em: www.formica.com.br - Acesso em: jan. 2010.
PERTECH – Disponível em: www.pertech.com.br - Acesso em: jan. 2010.
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