Graco 3A5232L, Handbuch, ProMix® PD2K Dosiergerät für automatische Spritzanwendungen Bedienungsanleitung

Installation
ProMix® PD2K Dosiergerät für
automatische Spritzanwendungen
3A5232L
DE
Zweikomponenten-Elektronisches Dosiersystem mit Verdrängerpumpe für schnell aushärtende Zweikomponenten
Materialien Automatisches System mit erweitertem Anzeigemodul. Anwendung nur durch geschultes
Personal.
Wichtige Sicherheitshinweise
Alle Warnhinweise und Anweisungen in diesem Handbuch und
in den Betriebs-. Reparaturanleitungen und den dazugehörigen
Komponentenhandbüchern beachten. Diese Anleitung aufbewahren.
Siehe Seite 3 zu Informationen über
Modellnummern und behördliche
Zulassungen.
PROVEN QUALITY. LEADING TECHNOLOGY.
Contents
Ergänzende Handbücher .................................... 2
Modelle.............................................................. 3
Warnhinweise..................................................... 6
Wichtige Hinweise zu Isocyanaten (ISO) .............. 9
System-Regelzeichnung 16P577 ......................... 11
Konfigurieren des Systems.................................. 13
1. Auswahl eines Basismodells..................... 13
2. Auswahl der Schläuche ............................ 17
3. Dezentralen Mischverteiler
auswählen...................................... 19
4. Auswahl einer Spritzpistole....................... 19
5.
Farb- und
Katalysatorwechselregelmodulsätze ...........20
6.
Farb- und
Katalysatorwechselverteilersätze
auswählen...................................... 20
7.
Auswahl von
Pumpennachrüstsätzen .................. 22
8. Kommunikationsoptionen
auswählen...................................... 22
9. Zubehörsätze .......................................... 22
Allgemeine Informationen.................................... 23
Standort ............................................................. 23
Installation des Anzeigemoduls............................ 24
Luftzufuhr........................................................... 25
Materialzufuhr .................................................... 26
Materialanforderungen ................................. 26
Einfarbenanschlüsse .................................... 27
Farbwechselanschlüsse ............................... 27
Lösungsmittelanschlüsse.............................. 27
Dual Panel Lösemittelanschlüsse.................. 28
TSL-Behältersatz................................................ 29
Alternative TSL-Rohre für
ISO-Katalysator-PD2K-Pumpen
mit hoher
Reaktivität/Feuchtigkeitsempfindlichkeit ...........3
Lösemittelzähler (Zubehör).................................. 33
Lichtsäule (Zubehör) ........................................... 33
Spannungsversorgung ........................................ 34
Elektrische Anforderungen............................ 34
Elektrische Anschlüsse................................. 34
Erdung............................................................... 36
Stromlaufpläne ................................................... 38
Standard-Modelle (AC1000 und
AC2000) ........................................ 38
Dual-Panel-Modelle (AC1002 und
AC2002) ........................................ 44
Optionale Kabel und Module ............................... 50
Abmessungen .................................................... 51
Technische Daten............................................... 52
California Proposition 65 ..................................... 53
Ergänzende Handbücher
Die aktuellen Handbücher stehen unter
www.graco.com zur Verfügung.
Handbuch
Nr.
Beschreibung
Handbuch
Nr.
Beschreibung
332455
Farbwechselsätze – Bedienungsanleitung/Teilehandbuch
332709
PD2K-Dosierer, ReparaturteileHandbuch, Automatiksysteme
333282
332564
PD2K-Dosierer, Betriebshandbuch,
Automatiksysteme
Farbwechsel- und Fernmischverteilerbausätze – Bedienungsanleitung/Teilehandbuch
332456
Reparatursätze 3. und 4. Pumpe
– Bedienungsanleitung/Teilehandbuch
334494
ProMix PD2K CGM Installationssätze Bedienungsanleitung-Teilehandbuch
3A4486
PD2K Dual-Panel-Dosiergerät Betriebsanleitung, Automatiksysteme
3A6287
PD3K+-Dosierer, Betriebshandbuch, Automatiksysteme
332339
Pumpe – Reparaturanleitung/Teilehandbuch
332454
Farb-/Katalysator-Dosierventile,
Anleitung — Teilehandbuch
2
3A5232L
Modelle
Modelle
Siehe Abbildungen 1–7 zu Komponenten-Typenschildern mit Zulassungsdaten und Zertifizierung.
Teile--Nr.
Teile
Serie
Maximaler Eingangsluftdruck
Maximal zulässiger
Betriebsdruck
AC0500
AC0502
A
100 psi (0,7 MPa, 7,0 Bar)
Bei Niederdruckpumpen.
300 psi (2,068 MPa,
20,68 bar)
Anordnung der
Typenschilder am PD2K
und am elektrischen
Steuerkasten
Bei Hochdruckpumpen.
1500 psi (10,34 MPa,
103,4 bar)
AC1000
AC1002
A
100 psi (0,7 MPa, 7,0 Bar)
300 psi (2,068 MPa,
20,68 bar)
AC2000
AC2002
A
100 psi (0,7 MPa, 7,0 Bar)
1500 psi (10,34 MPa,
103,4 bar)
2575
II 2 G
Figure 1 Typenschild der Modelle AC1000 und
AC1002
3A5232L
Fortsetzung nächste Seite.
3
Modelle
Figure 2 Steuerkasten-Typenschild 24M672 und
26A188
Figure 3 Typenschild der Modelle AC2000 und
AC2002
Figure 4 Typenschild des Modells AC0500 udn
AC0502
Figure 5 Typenschild des nicht eigensicheren Farbwechselreglers (Zubehör)
4
3A5232L
Modelle
Figure 6 Typenschild des eigensicheren
Farbwechselreglers (Zubehör)
Figure 7 Typenschild des Pumpenerweiterungssatzes (Zubehör)
PART NO.
DATE / SERIES
RECOGNIZED
COMPONENT
SERIAL NO.
4003764
Conforms to
UL STD 508
Certified to CAN/CSA
STD C22.2 No. 14
Artwork No.
Pending 293656 Rev. D
12-30 VDC
4 AMP MAX
Type 1 ENCL
U.S. Patent
Figure 8 CGM-Typenschild
3A5232L
5
Warnhinweise
Warnhinweise
Die folgenden Warnhinweise beziehen sich auf Einstellung, Bedienung, Erdung, Wartung und Reparatur des Produkts. Das
Symbol mit dem Ausrufezeichen steht bei einem allgemeinen Warnhinweis und das Gefahrensymbol bezieht sich auf Risiken,
die während bestimmter Arbeiten auftreten. Wenn diese Symbole in dieser Betriebsanleitung erscheinen, müssen diese
Warnhinweise beachtet werden. In dieser Anleitung können auch produktspezifische Gefahrensymbole und Warnhinweise
erscheinen, die nicht in diesem Abschnitt behandelt werden.
WARNUNG
BRAND-- UND EXPLOSIONSGEFAHR
BRAND
Entzündliche Dämpfe im Arbeitsbereich, wie Lösungsmittel- und Lackdämpfe, können explodieren
oder sich entzünden. Durch das Gerät fließende Lacke oder Lösungsmittel können statische
Funkenbildung verursachen. So wird die Brand- und Explosionsgefahr verringert:
• Gerät nur in gut belüfteten Bereichen verwenden.
• Mögliche Zündquellen wie Kontrollleuchten, Zigaretten, Taschenlampen und
Kunststoff-Abdeckfolien beseitigen (Gefahr statischer Elektrizität).
Erdungsanweisungen.
• Alle Geräte im Arbeitsbereich erden. Siehe Erdungsanweisungen
• Niemals Lösemittel bei Hochdruck spritzen oder spülen.
• Den Arbeitsbereich frei von Abfall, einschließlich Lösemitteln, Lappen und Benzin, halten.
• Stromkabel nicht einstecken oder herausziehen sowie Licht- oder Stromschalter nicht betätigen,
wenn brennbare Dämpfe vorhanden sind.
• Nur geerdete Schläuche verwenden.
• Beim Spritzen in einen Eimer die Pistole fest an den geerdeten Eimer drücken. Nur antistatische
oder leitende Eimereinsätze verwenden.
• Den Betrieb umgehend einstellen, wenn eine statische Funkenbildung auftritt oder ein Stromschlag
verspürt wird. Das Gerät erst wieder verwenden, wenn das Problem erkannt und behoben wurde.
• Im Arbeitsbereich muss immer ein funktionstüchtiger Feuerlöscher griffbereit sein.
GEFAHR DURCH ELEKTRISCHEN SCHLAG
Dieses Gerät muss geerdet werden. Falsche Erdung oder Einrichtung sowie eine falsche
Verwendung der Anlage kann einen elektrischen Schlag verursachen.
• Vor dem Abziehen von Kabeln und dem Durchführen von Wartungsarbeiten oder der Installation
von Geräten immer den Netzschalter ausschalten.
• Das Gerät nur an eine geerdete Stromquelle anschließen.
• Die Verkabelung darf ausschließlich von einem ausgebildeten Elektriker ausgeführt werden und
muss sämtliche Vorschriften und Bestimmungen des Landes erfüllen.
6
3A5232L
Warnhinweise
WARNUNG
EIGENSICHERHEIT
Eigensichere Geräte, die falsch installiert oder an nicht eigensichere Geräte angeschlossen sind,
können zur Entstehung gefährlicher Bedingungen führen und Feuer, Explosionen oder Elektroschock
verursachen. Lokale Bestimmungen und folgende Sicherheitsanforderungen befolgen.
• Sicherstellen, dass die Installation den nationalen, regionalen und lokalen Anforderungen und
Vorschriften für die Installation elektrischer Geräte in einem Gefahrenbereich der Class I, Group D,
Division 1 (Nordamerika) oder Class I, Zone 1 und 2 (Europa), einschließlich aller lokal gültigen
Brandverhütungsvorschriften( z. B. NFPA 33, NEC 500 und 516, OSHA 1910.107 usw.) entspricht.
• So wird die Brand- und Explosionsgefahr verringert:
• Geräte, die nur für Nicht-Gefahrenbereiche zugelassen sind, dürfen nicht in Gefahrenbereichen
installiert werden. Siehe Typenschild zur Eigensicherheits-Klassifizierung Ihres Modells.
• Keine Systemkomponenten ersetzen, da dies Eigensicherheit beeinträchtigen kann.
• Geräte, die in Kontakt mit eigensicheren Anschlussklemmen kommen, müssen als eigensicher
ausgelegt sein. Dazu gehören DC-Spannungsmesser, Ohmmeter, Kabel und Anschlüsse. Gerät
während Fehlerbehebung aus Gefahrenbereich entfernen.
GEFAHR DURCH EINDRINGEN DES MATERIALS IN DIE HAUT
Material, das unter hohem Druck aus der Pistole, aus undichten Schläuchen oder aus beschädigten
Komponenten tritt, kann in die Haut eindringen. Diese Art von Verletzung sieht unter Umständen
lediglich wie ein einfacher Schnitt aus. Es handelt sich aber tatsächlich um schwere Verletzungen,
die eine Amputation zur Folge haben können. Sofort einen Arzt aufsuchen.
•
•
•
•
•
•
Niemals ohne Düsenschutz und Abzugssperre arbeiten.
Die Abzugssperre immer verriegeln, wenn nicht gespritzt wird.
Die Pistole niemals gegen Personen oder Körperteile richten.
Die Hände nicht über die Spritzdüse legen.
Undichte Stellen nicht mit Händen, dem Körper, Handschuhen oder Lappen zuhalten oder ablenken.
Die Vorgehensweise zur Druckentlastung befolgen, wenn Spritz-/Dispensierarbeiten beendet sind
und bevor Geräte gereinigt, geprüft oder gewartet werden.
• Vor der Inbetriebnahme des Geräts alle Materialanschlüsse festziehen.
• Schläuche und Kupplungen täglich prüfen. Verschlissene oder schadhafte Teile unverzüglich
ersetzen.
GEFAHR DURCH BEWEGLICHE TEILE
Bewegliche Teile können Finger oder andere Körperteile einklemmen, einschneiden oder abtrennen.
• Abstand zu beweglichen Teilen halten.
• Gerät niemals ohne Schutzvorrichtungen oder -abdeckungen in Betrieb nehmen.
• Unter Druck stehende Geräte können ohne Vorwarnung von selbst starten. Vor der Überprüfung,
Bewegung oder Wartung des Geräts die in dieser Betriebsanleitung beschriebene Druckentlastung
durchführen und alle Stromquellen trennen.
3A5232L
7
Warnhinweise
WARNUNG
GIFTIGE MATERIALIEN ODER DÄMPFE
Giftige Flüssigkeiten oder Dämpfe können schwere oder tödliche Verletzungen verursachen, wenn
sie in die Augen oder auf die Haut gelangen oder geschluckt oder eingeatmet werden.
• Das Sicherheitsdatenblatt (SDS) für Anweisungen zur Handhabung und Informationen zu speziellen
Gefahren – z. B. Langzeiteinwirkungen – der verwendeten Materialien lesen.
• Beim Spritzen, bei der Gerätewartung oder bei Aufenthalt im Arbeitsbereich immer für gute
Belüftung des Arbeitsbereichs sorgen und angemessene Schutzausrüstung tragen. Siehe
Warnhinweise zur persönlichen Schutzausrüstung in diesem Handbuch.
• Gefährliche Materialien nur in dafür zugelassenen Behältern lagern und die Materialien gemäß den
zutreffenden Vorschriften entsorgen.
PERSÖNLICHE SCHUTZAUSRÜSTUNG
Immer angemessene Schutzausrüstung tragen und darauf achten, dass beim Spritzen, bei der
Gerätewartung oder bei Aufenthalt im Arbeitsbereich die Haut vollständig abgedeckt ist. Die
Schutzausrüstung trägt zur Vermeidung schwerer Verletzungen bei, z. B. bei langer Exposition, beim
Einatmen giftiger Dämpfe, bei allergischen Reaktionen, Verbrennungen, Augenverletzungen und
Hörverlust. Zu diesen Schutzvorrichtungen gehören unter anderem:
• Eine passende Atemmaske (evtl. mit Frischluftzufuhr), chemikalienresistente Handschuhe,
Schutzkleidung und Fußabdeckungen nach den Empfehlungen des Materialherstellers und der
lokalen Aufsichtsbehörden.
• Schutzbrille und Gehörschutz.
GEFAHR DURCH MISSBRÄUCHLICHE GERÄTEVERWENDUNG
Missbräuchliche Verwendung des Geräts kann zu tödlichen oder schweren Verletzungen führen.
• Das Gerät nicht bei Ermüdung oder unter Einfluss von Medikamenten oder Alkohol bedienen.
• Den zulässigen Arbeitsdruck oder die zulässige Temperatur der Systemkomponente mit dem
niedrigsten Nennwert nicht überschreiten. Genauere Angaben zu den Technischen Daten finden
Sie in den Handbüchern zu den einzelnen Geräten.
• Nur Materialien oder Lösemittel verwenden, die mit den benetzten Teilen des Geräts verträglich
sind. Genauere Angaben zu den Technischen Daten finden Sie in den Handbüchern zu den
einzelnen Geräten. Die Sicherheitshinweise der Material- und Lösemittelhersteller beachten. Für
vollständige Informationen zum Material den Händler nach dem entsprechenden SDB fragen.
• Den Arbeitsbereich nicht verlassen, solange das Gerät mit Strom versorgt wird oder unter Druck
steht.
• Das Gerät komplett ausschalten und die Vorgehensweise zur Druckentlastung befolgen, wenn das
Gerät nicht verwendet wird.
• Das Gerät täglich prüfen. Verschlissene oder beschädigte Teile sofort reparieren oder gegen
Original-Ersatzteile des Herstellers austauschen.
• Das Gerät nicht verändern oder modifizieren. Durch Veränderungen oder Modifikationen können
die Zulassungen erlöschen und Gefahrenquellen entstehen.
• Stellen Sie sicher, dass alle Geräte für die Umgebung ausgelegt und genehmigt sind, in der sie
eingesetzt werden.
• Das Gerät nur für den vorgegebenen Zweck verwenden. Bei Fragen den Vertriebspartner
kontaktieren.
• Schläuche und Kabel nicht in der Nähe von belebten Bereichen, scharfen Kanten, beweglichen
Teilen oder heißen Flächen verlegen.
• Die Schläuche nicht knicken, zu stark biegen oder zum Ziehen der Geräte verwenden.
• Kinder und Tiere vom Arbeitsbereich fernhalten.
• Alle anwendbaren Sicherheitsvorschriften einhalten.
8
3A5232L
Wichtige Hinweise zu Isocyanaten (ISO)
Wichtige Hinweise zu Isocyanaten (ISO)
Isocyanate (ISO) sind für
Zweikomponentenmaterialien verwendete
Katalysatoren.
Selbstentzündung von Materialien
Bedingungen zu Isocyanaten
Einige Materialien können bei zu dickem Auftrag
selbstentzündlich reagieren. Lesen Sie die
Warnhinweise des Materialherstellers und das
Sicherheitsdatenblatt (SDS).
Das Spritzen oder Dosieren von Materialien,
die Isocyanate enthalten, führt zur Bildung von
potenziell gefährlichen Dämpfen, Dünsten und
Kleinstpartikeln.
Halten Sie die Komponenten A und
B immer getrennt.
• Zu den speziellen Risiken von Isocyanaten und
damit verbundenen Vorkehrungen lesen Sie
bitte die Warnhinweise des Herstellers sowie
Sicherheitsdatenblatt (SDS).
• Die Verwendung von Isocyanaten geht
mit potenziell gefährlichen Verfahren
einher. Verwenden Sie das Gerät nicht
zum Spritzen, wenn sie nicht entsprechend
geschult und ausgebildet sind und nicht die
Informationen in diesen Handbüchern und in
den Anwendungshinweisen und dem SDS des
Materialherstellers gelesen und verstanden
haben.
• Die Verwendung von falsch gewarteten oder
falsch eingestellten Geräten kann zu nicht
ordnungsgemäß ausgehärtetem Material
führen. Geräte müssen sorgfältig nach den
Anweisungen im Handbuch gewartet und
eingestellt werden.
Querkontamination kann zur Aushärtung des
Materials in der Materialleitung führen, was
schwere Verletzungen oder Schäden an Geräten
nach sich ziehen kann. So verhindern Sie
Querkontaminationen:
• Mit Komponente A und Komponente B benetzte
Teile niemals untereinander austauschen.
• Niemals Lösemittel auf einer Seite verwenden,
wenn es bereits an der anderen Seite eingesetzt
wurde.
• Um das Einatmen von Isocyanatdämpfen, Dunst
und Kleinstpartikeln zu vermeiden, müssen alle
Personen, die sich im Arbeitsbereich aufhalten,
eine Atemmaske tragen. Tragen Sie immer
eine passende Atemmaske, die evtl. über eine
Frischluftversorgung verfügt. Belüften Sie den
Arbeitsbereich nach den Anweisungen im SDS
des Herstellers.
• Vermeiden Sie jeglichen Hautkontakt mit
Isocyanaten. Alle Personen im Arbeitsbereich
müssen chemikalienresistente Handschuhe,
Schutzkleidung und Fußabdeckungen nach
den Empfehlungen des Materialherstellers
und der lokalen Aufsichtsbehörden tragen.
Befolgen Sie sämtliche Herstellerempfehlungen,
einschließlich der Empfehlungen zum Umgang
mit kontaminierter Kleidung. Nach jedem
Spritzvorgang Hände und Gesicht waschen,
bevor Sie etwas essen oder trinken.
3A5232L
9
Wichtige Hinweise zu Isocyanaten (ISO)
Feuchtigkeitsempfindlichkeit von
Isocyanaten
ISO reagiert mit Feuchtigkeit, härtet dann teilweise
aus und bildet kleine, harte, abrasive Kristalle, die
im Material gelöst werden. Schließlich bildet sich
ein Film auf der Oberfläche, und das ISO-Material
beginnt zu gelieren, wodurch die Viskosität erhöht
wird.
HINWEIS
Teilweise ausgehärtetes ISO-Material verringert
die Leistung des Geräts und verkürzt die
Haltbarkeit aller damit in Berührung kommenden
Teile.
• Immer versiegelten Behälter mit Trockenmitteltrockner in Belüftungsöffnung oder
Stickstoffdecke verwenden. Niemals ISO in
einem offenen Behälter lagern.
• Sorgen Sie dafür, dass der ISOSchmierölbehälter (sofern vorhanden) mit
einem geeigneten Schmiermittel gefüllt ist. Das
Schmiermittel schafft eine Grenze zwischen dem
ISO und der Atmosphäre.
• Verwenden Sie ausschließlich feuchtigkeitsbeständige, ISO-konforme Schläuche.
• Niemals zurückgewonnene Lösungsmittel
verwenden, die Feuchtigkeit enthalten könnten.
Lösungsmittelbehälter stets verschlossen halten.
HINWEIS: Die Stärke der Filmbildung sowie die
Kristallisationsgeschwindigkeit hängen von der
ISO-Mischung, der Feuchtigkeit und der Temperatur
ab.
Auswechseln von Materialien
HINWEIS
Beim Wechsel der im Spritzgerät verwendeten
Materialien ist stets besondere Vorsicht geboten,
um Schäden am Gerät und damit verbundene
Ausfallzeiten zu vermeiden.
• Spülen Sie beim Wechseln der Materialien das
Gerät mehrmals gründlich durch.
• Die Filter am Materialeinlass nach dem Spülen
immer reinigen.
• Lassen Sie sich die chemische Verträglichkeit
vom Materialhersteller bestätigen.
• Beim Wechsel zwischen Epoxiden
und Urethanen bzw. Polykarbamiden
sämtliche materialführenden Komponenten
auseinanderbauen und reinigen und die
Schläuche austauschen. Epoxide besitzen oft
Amine an der B-(Härter-)Seite. Polyharnstoffe
besitzen oft Amine an der A-(Harz) Seite.
• Fetten Sie Gewindeteile beim Zusammenbauen
immer mit einem geeigneten Schmiermittel.
10
3A5232L
System-Regelzeichnung 16P577
System-Regelzeichnung 16P577
Keine Systemkomponenten ersetzen oder
modifizieren, da dies Eigensicherheit
beeinträchtigen kann. Betriebsanleitungen zu
Installations-, Wartungs- und Bedienungsanleitung
lesen. Geräte, die nur für Nicht-Gefahrenbereiche
zugelassen sind, dürfen nicht in Gefahrenbereichen
installiert werden. Siehe ID-Schild zur
Klassifizierung der Eigensicherheit des Modells.
HINWEISE ZU SYSTEM-REGELZEICHNUNG 16P577 (FM13ATEX0026 WERKSBESCHEINIGUNG)
CAN--Kabel, für explosionsgefährdete Bereiche
Alternative M12 CAN
Kabel--Teilenummer
Kabel
Schlauchlänge ft (m)
16V423
2,0 (0,6)
16V424
3,0 (1,0)
16V425
6,0 (2,0)
16V426
10,0 (3,0)
16V427
15,0 (5,0)
16V428
25,0 (8,0)
16V429
50,0 (16,0)
16V430
100,0 (32,0)
2. Nicht eigensichere Klemmen (Netzschienen) dürfen an keine Geräte angeschlossen werden, die mehr als Um
= 250 Veff oder DC erzeugen oder verwenden, es sei denn, es wurde überprüft, ob die Spannung ausreichend
isoliert ist.
3. Die Erdungsschraube des Schaltkastens muss über das beiliegende Erdungsband (223547) oder einen
gleichwertigen Leiter (mind. 10 AWG) mit einer guten Erdung verbunden werden. Der Widerstand zwischen der
Schaltkastenerdung und der guten Erdung darf 1 Ohm nicht überschreiten.
4. Eine mehrfache Erdung von Komponenten ist zulässig. Eigensicheres Gerät bietet Isolierung gegen Erde
bis 500 Veff.
System nicht mit abgenommener Abdeckung der Sicherheitsbarriere betreiben.
6. Installation sollte in Übereinstimmung mit ANSI/ISA RP12.06.01 „Installation von eigensicheren Systemen in
Gefahrenzonen (klassifiziert)“ und dem National Electrical Code® (ANSI/NFPA 70) erfolgen.
7. Maßgeblich für die Installation in Kanada sind die Vorgaben des Canadian Electrical Code, CAS C22.1, Part I,
Appendix F.
8. Für ATEX, gemäß EN 60079-14 und gültigen lokalen und nationalen Anforderungen installieren.
9. Bei Installation gemäß IECEx die Norm IEC 60079-14 und die einschlägigen lokalen und nationalen
Anforderungen einhalten.
3A5232L
11
System-Regelzeichnung 16P577
NUR NICHT GEFÄHRDETER BEREICH
GEFÄHRDETER BEREICH (KLASSIFIZIERT)
Klasse I, Div. I, Gruppe D, T3 (Usa und Kanada)
Klasse I, Zone 1, Gruppe IIA, T3 (ATEX und IECEx)
Ta = 2 bis 50 °C
HAZARDOUS (CLASSIFED) LOCATION
NON-HAZARDOUS LOCATION ONLY
CLASS 1, DIV 1, GROUP D, T3 (USAAND CANADA)
CLASS 1, ZONE 1, GROUP IIA, T3 (ATEXAND IECEx)
Ta = 2
C TO 50 C
POWER IN
250 VAC MAXIMUM SUPPL
Y VOLTAGE
BOOTH CONTROL
(24M731)
FM13ATEX0026
IECEx FMG 13.0011
INTRINSIC SAFE APPARATUS
5
COMMUNICA
TION
BARRIE
R
(24M485)
J4
OR
CABLE (16V
429)
CABLE (16V
429)
J3
CABLE
(16V426)
FM13ATEX0026
IECEx FMG 13.0011
ASSOCIATED APPARATUS
CABLE
(16V426)
POWER
BARRIE
R
(248192)
SPLITTER
17L058
PROMIX PD2K
ELECTRICAL ENCLOSURE
(24M672)
COLOR CHANGE MODULE
(24R219, 24R220, 24R221, 24R222)
(24V406, 24V407, 24V408)
(24V409, 24V410, 24V411)
FM13ATEX0026
IECEx FMG 13.0011
INTRINSIC SAFE APPARATUS
COLOR CHANGE MODULE
(24R219, 24R220, 24R221, 24R222)
(24V406, 24V407, 24V408)
(24V409, 24V410, 24V411)
FM13ATEX0026
IECEx FMG 13.0011
INTRINSIC SAFE APPARATUS
BOOTH CONTROL
(24M731)
FM13ATEX0026
IECEx FMG 13.0011
INTRINSIC SAFE APPARATUS
Figure 9 System-Regelzeichnung 16P577
12
3A5232L
Konfigurieren des Systems
Konfigurieren des Systems
1. Auswahl eines Basismodells
Wählen Sie ein ProMix PD-Basismodell, das den
Anforderungen Ihrer Anwendung entspricht. Siehe
Modelle, page 3 .
Zu den Basismodellen gehören die in der typischen
Einbauzeichnung auf der nächsten Seite gezeigten
Komponenten A bis F. Die Grundgerätekomponenten
werden in der folgenden Tabelle beschrieben.
Komponente
Beschreibung
Materialpumpen (A,B)
Die Basismodelle umfassen zwei Materialpumpen, je eine für Harz und eine
für Katalysator. Nur in nicht explosionsgefährdeten Bereichen installieren.
Lösungsmittel-Durchflussschalter
(C)
Gibt beim Spülen Lösungsmittel an die Pistole frei. Die Basismodelle
umfassen zwei Lösungsmittel-Durchflussschalter; einen für Harz und einen für
Katalysator.
Elektrischer Steuerkasten (D)
Der elektrische Steuerkasten enthält eine Sicherheitsbarrierenkarte,
eine eigensichere Isolierkarte, 24- und 48-V-DC-Netzteile, das
Verbesserte Materialsteuerungsmodul und Pumpensteuermodule. Das
Gateway-Kommunikationsmodul ist im elektrischen Steuerkasten installiert.
Er kann mit 90 bis 250 V AC versorgt werden, die er in entsprechende
Kleinspannungssignale für die übrigen Systemkomponenten verwandelt.
Der elektrische Steuerkasten wird im nicht explosionsgefährdeten Bereich
installiert.
Erweitertes Anzeigemodul(E)
Anhand des Erweiterten Anzeigemoduls (ADM) kann der Benutzer das
System einrichten, überwachen und bedienen. Das ADM wird im nicht
explosionsgefährdeten Bereich installiert.
CAN-Kabel (F)
Das CAN-Kabel verbindet das Gateway-Kommunikationsmodul mit dem
dezentralen IS-Mischsteuermodul
3A5232L
13
Konfigurieren des Systems
EXPLOSIONSGEFÄHRDETER BEREICH
(KLASSIFIZIERT)
NUR FÜR EXPLOSIONSGESCHÜTZTE BEREICHE GEEIGNET
Figure 10 Typische Installation
Komponente
Beschreibung
★ Die Komponenten A bis F sind im Lieferumfang des Grundgeräts enthalten.
A★
Pumpe für Material A (Farbe)
B★
Pumpe für Material B (Katalysator)
C★
Lösungsmitteldurchflussschalter
D★
Elektrischer Steuerkasten
E★
Erweitertes Anzeigemodul
F★
CAN Kommunikationskabel
Die Komponenten G bis K sind in optionalen Farbwechselsätzen enthalten.
G
Farbwechselventile (Zubehör, explosionsgeschützter Bereich)
H
Farbwechselmodul (Zubehör, explosionsgeschützter Bereich)
J
Katalysatorwechselventile (Zubehör, explosionsgeschützter Bereich)
K
Katalysatorwechselmodul (Zubehör, explosionsgeschützter Bereich)
Die Komponenten L bis S sind Zubehör und müssen separat bestellt werden.
L
Material-/Druckluftschlauchpaket (Zubehör)
M
Fern-Farbwechselverteiler (Zubehör, explosionsgefährdeter Bereich)
N
Dezentraler Mischverteiler (Zubehör, explosionsgefährdeter Bereich)
P
Automatische Spritzpistole /(Zubehör)
R
IS Fern-Mischsteuermodul (Zubehör, explosionsgefährdeter Bereich)
S
Pistolen-Materialschlauch (Zubehör)
T
Ablassventile Zufuhrleitung (Zubehör, erforderlich, nicht abgebildet)
14
3A5232L
Konfigurieren des Systems
EXPLOSIONSGEFÄHRDETER BEREICH
(KLASSIFIZIERT)
NUR FÜR EXPLOSIONSGESCHÜTZTE
BEREICHE GEEIGNET
Figure 11 Typische Dual Panel Installation (nur
AC1002 und AC2002)
Komponente
Beschreibung
★ Die Komponenten A bis F sind im Lieferumfang des Grundgeräts enthalten.
★+ Die Komponenten A bis B müssen separat bestellt werden.
A1★, A2+
Pumpe für Material A (Farbe)
B1★, B2+
Pumpe für Material B (Katalysator)
C★
Lösungsmitteldurchflussschalter
E★
Elektrischer Steuerkasten
F★
Erweitertes Anzeigemodul
Die Komponenten G bis K sind in optionalen Farbwechselsätzen enthalten.
G
Farbwechselventile (Zubehör)
H
Farbwechselmodul (Zubehör)
J
Katalysatorwechselventile (Zubehör)
K
Katalysatorwechselmodul (Zubehör)
Die Komponenten L bis T sind Zubehör und müssen separat bestellt werden.
L
IS Fern-Mischsteuermodul (Zubehör, explosionsgefährdeter Bereich)
M
Dezentraler Mischverteiler (Zubehör, explosionsgefährdeter Bereich)
N
Automatische Spritzpistole /(Zubehör)
P
Fern-Farbwechselverteiler (Zubehör, explosionsgefährdeter Bereich)
R
CAN-Kommunikationskabel (Zubehör)
S
Pistolen-Materialschlauch (Zubehör)
T
Ablassventile Zufuhrleitung (Zubehör, erforderlich, nicht abgebildet)
U
Material-/Druckluftschlauchpaket (Zubehör)
3A5232L
15
Konfigurieren des Systems
NUR FÜR EXPLOSIONSGESCHÜTZTE
BEREICHE GEEIGNET
EXPLOSIONSGEFÄHRDETER BEREICH
(KLASSIFIZIERT)
Figure 12 Typische PD3K+ Installation (AC1000 und
AC2000)
Komponente
Beschreibung
★ Die Komponenten A bis F sind im Lieferumfang des Grundgeräts enthalten.
A★
Materialpumpe A
B★
Materialpumpe B
D★
Lösungsmittelventil
E★
Kabinensteuerung
F★
Elektrischer Steuerkasten
G★
Erweitertes Anzeigemodul
Die Komponenten G bis K sind in optionalen Farbwechselsätzen enthalten.
H
Farbwechselventile (Zubehör)
J
Farbwechselmodul (Zubehör)
K
Katalysatorwechselventile (Zubehör)
L
Dezentraler Mischverteiler
Die Komponenten L bis S sind Zubehör und müssen separat bestellt werden.
M
Material-/Druckluftschlauchpaket (Zubehör) — zu säureverträglichen
Schlauchpaketen siehe Installationshandbuch PD2K (332458)
N
Mischverteiler (Zubehör) — zu säureverträglichen Mischverteilern siehe
Mischverteiler Bedienungsanleitung/Teilehandbuch (3A2801)
P
Druckluft-Spritzpistole /(Zubehör)
R
Pistolen-Luftschlauch (Zubehör)
S
Eigensicheres CAN-Kabel (zur Verbindung von Kabinenregelung und
elektrischem Steuerkasten)
T
Pistolen-Materialschlauch (Zubehör)
U
Externe Farbwechselventile
V
Externe Katalysatorwechselventile
W★
Pumpe für Material W
16
3A5232L
Konfigurieren des Systems
2. Auswahl der Schläuche
Schlauchauswahlwerkzeug
HINWEIS: Das folgende Diagramm für die
Leitungsauswahl bei einem 3K Verteiler wird
für einen Selektionsprozess in zwei Schritten
genutzt: Zuerst werden die A:B Leitungen, dann
die A:C Leitungen ausgewählt. Bei abweichenden
Größenergebnissen wählen Sie die größere der
empfohlenen A Leitungen und die kleineren der
empfohlenen B und C Schläuche.
Anhand dieses Diagramms lässt sich die
geeignete Schlauchpaketgröße für ein bestimmtes
Mischverhältnis und eine bestimmte Viskosität
ermitteln, um ein Schlauchpaket für die jeweilige
Anwendung aus den Tabellen auf der folgenden
Seite auszuwählen.
HINWEIS: Immer Schläuche von Graco verwenden.
HINWEIS: Für die schattierten Bereiche können
Schlauchgrößen aus beiden angrenzenden
Bereichen gewählt werden.
NIEDERDRUCKSYSTEM, 0–300 psi (0–2,1 MPa, 0–21 bar)
Empfohlene Schlauchgrößen (Innendurchmesser) für A und B
20 - 50
18
3/8 ʺ A
1/8 ʺ B
16
14
3/8 ʺ A
1/4 ʺ B
12
10
Mischverhältnis
(X:1)
8
1/4 ʺ A
1/4 ʺ B
6
4
2
0
10:1
Dickes Harz (A)
1/4 ʺ A
3/8 ʺ B
7.5:1
5:1
2.5:1
1:1
1:2.5
Gleiche Viskosität
Dünner
Katalysator (B)
1:5
1:7.5
1:10
Dünnes Harz (A)
Dicker Katalysator
(B)
Viskosititätsverhältnis (Harz [A] : Katalysator [B]
3A5232L
17
Konfigurieren des Systems
Zusätzliche Betrachtungen für PD3K+ Systeme
Schritt 1: Teileanforderungen bestimmen
• Anzahl der Pumpen (maximal 3–4)
– Pumpe A (1 oder 2)
– Pumpe B (1 oder 2)
– Pumpe C (1 oder 2)
• Pumpengröße (35 cm³ oder 70 cm³)
– Das dritte Komponentenmaterialverhältnis
bestimmt die Pumpengröße. Für Verhältnisse
unter 1 eine 35 cm³ Pumpe verwenden, für
Verhältnisse über 1 eine 70 cm³ Pumpe
verwenden.
• Für die jeweilige Pumpe festgelegte Materialien
(Harz, Katalysator, Verdünner oder Farbe)
– Pumpe Nr. 1 (Material A, B oder C) —
Üblicherweise für Harzmaterial und das höchste
Volumenverhältnis.
– Pumpe Nr. 2 (Material A, B oder C) —
Üblicherweise für Katalysatormaterial und das
niedrigste Volumenverhältnis.
– Pumpe Nr. 3 (Material A, B oder C) —
Üblicherweise für Verdünner (Lösungsmittel,
Wasser, Aktivator oder Haftmittel) und einen
breiten Volumenverhältnisbereich.
– Pumpe Nr. 4 — Üblicherweise speziell für Farbe
oder eine vierte Komponente.
• Anzahl der Farben/Materialien je Pumpe
– Die Materialien A und C werden zuerst
kombiniert, dann wird B hinzugefügt
(Lösungsmittelreduktion für Harze für
Viskositätskontrolle).
– Die Lage der Mischverteiler hängt von der
chemischen Zusammensetzung des Materials,
der Topfzeit, der Viskosität der Komponenten
und Spül-/Entsorgungsbetrachtungen im
Zusammenhang mit dem Material ab.
Schritt 3: Die Lage des PD3K Geräts in der
Umgebung der Spritzkabine festlegen
• Umfasst das Dosiergerät, Farbstapel und
Mischverteiler.
• Die Rohrverlegung berücksichtigen und dann die
erforderlichen Schlauchlängen für die Fertigstellung
der jeweiligen Rohrleitungsabschnitte festlegen.
Schritt 4: Leitungsgrößen berechnen
• Die Durchflussraten für die einzelnen Komponenten
entsprechend des Durchflusses der Spritzpistole
und der Flüssigkeitsmischverhältnisse festlegen.
• Für jede Komponenten den Druckverlust
am Verteiler der ersten Stufe berechnen.
Die Leistungsgrößen so wählen, dass die
Komponentendruckverluste so nah wie möglich
beieinander liegen.
– Druckverlust = (Konstante x Viskosität x
Durchflussrate x Entfernung)/ID^4
– Konstante = 0,000273
– Viskosität = CPS
– Anzahl der Farb-/Materialventil von Pumpe A
– Durchflussrate = GPM
– Anzahl der Farb-/Materialventil von Pumpe B
– Abstand = Fuß
– Anzahl der Farb-/Materialventil von Pumpe C
– ID4 = Innendurchmesser des Schlauchs zur 4.
Potenz
– Anzahl der Farben von Pumpe Nr. 4, falls
verwendet
Schritt 2: Mischverteilerkonfigurationen festlegen
• 3K Verteiler für Mischen an der Wand (manuelles
oder automatisches System)
– Alle drei Materialien werden am selben 3K
Verteiler für Mischen an der Wand kombiniert.
• 2K Verteiler; zunächst A und B (bzw. A und C)
kombinieren, dann vor der Spritzpistole A+B zu C
(bzw. A+C zu B) kombinieren. Manche Materialien
können ohne Topfzeit kombiniert werden, daher
muss möglicherweise nur das Material aus dem
zweiten Verteiler gespült werden. (Bei manuellen
Anwendungen die automatischen Anwendungen
für Maschen am Gürtel oder Mischen an der Wand
gestufte 2K Verteiler für Mischen an der Wand
nutzen.)
• Durch die Betrachtung der einzelnen
Materialviskositäten und Komponentenverhältnisse
die Materialviskosität ab der ersten Stufe schätzen.
• Die Druckverluste für die Materialleitungen zum
Verteiler der zweiten Stufe berechnen. Den
Leistungsverlust im ersten Schlauch plus den
Verlust im Mischer und Schlauch zwischen dem
ersten und zweiten Verteiler mit einkalkulieren.
• Den letztendlichen Verlust in der
Mischmaterialleitung vom zweiten Verteiler
zur Spritzpistole berechnen.
Die Optimierung der Leitungsgrößen vermindert
die Gesamt-Spritzdrücke und minimiert
Übergangseffekte bei Durchflussratenänderungen
deutlich.
– Die Materialien A und B werden zuerst
kombiniert, dann wird C hinzugefügt (Materialien
auf Wasserbasis).
18
3A5232L
Konfigurieren des Systems
Schläuche 6 mm (1/4 Zoll) Innendurchmesser
Anwendung
Katalysator
Material
Beständigkeit gegen
feuchtigkeitreagierende
Klebstoffe
Nylon
Harz
Nylon
Lösemittel
Nylon
Zerstäuberluft
Nylon
Druck
Maximal zulässiger
Betriebsdruck
Länge
Hoch und
niedrig
4,6 m
(15 ft)
7,6 m
(25 ft)
15,2 m
(50 ft)
947078
24T134
24T135
2000 psi (13.8 MPa, 138 bar)
Niedrig
225 psi (1,6 MPa, 16 bar)
17C967
24T266
24T267
Hoch
4100 psi (28.3 MPa, 283 bar)
238825
239107
239111
Niedrig
225 psi (1,6 MPa, 16 bar)
17C967
24T266
24T267
Hoch
4100 psi (28.3 MPa, 283 bar)
238825
239107
239111
Niedrig
225 psi (1,6 MPa, 16 bar)
17C967
24T266
24T267
Hoch
4100 psi (28.3 MPa, 283 bar)
238825
239107
239111
Niedrig
225 psi (1,6 MPa, 16 bar)
17C967
24T194
24T195
3. Dezentralen Mischverteiler
auswählen
Folgende dezentrale Mischverteilersätze sind verfügbar: Die Mischverteiler sind in Gefahrenbereichen zur
Wandbefestigung geeignet, somit ist ein Mischen nahe des Sprühpunktes möglich. Mehr Informationen dazu
finden Sie im Handbuch der Farbwechsel und dezentrale Mischverteiler Ergänzende Handbücher, page 2 . Bei
einem PD3K+ System können mehr als ein Verteiler und/oder ein Wandmontage-Verteiler mit drei Anschlüssen
verwendet werden.
Mischverteiler
Beschreibung
Maximal zulässiger Betriebsdruck
25D543
Dezentraler Mischverteiler, Niederdruck
300 psi (2,1 MPa, 21 bar)
25D605
Dezentraler Mischverteiler, Hochdruck
1500 psi (10,5 MPa, 105 bar)
26C288
Dezentraler Mischverteiler, Niederdruck, drei
Anschlüsse
300 psi (2,1 MPa, 21 bar)
HINWEIS: Der Verteiler 26C288 wird nur beim
System ProMix PD3K+ verwendet. Zusätzliche
Fluss-Schalter-Sätze (24T787) können für
zusätzliche Komponenten erforderlich sein, die
installiert werden müssen.
4. Auswahl einer Spritzpistole
Spritzpistolen
Eine automatische Spritzpistole aus der folgenden Tabelle auswählen.
Anwendung
Pistolenmodell
Pistolenhandbuchnr.
Maximal zulässiger
Betriebsdruck
Herkömmliche
Luftspritztechnik
AirPro
313516
100 psi (0,7 MPa, 7 bar)
Elektrostatisches
Luftspritzen
Pro Xs
309297
100 psi (0,7 MPa, 7 bar)
Luftunterstützte
herkömmliche Spritzpistole
G40
311052
280 bar (4.000 psi; 28
MPa)
Luftunterstützte
Elektrostatik-Spritzpistole
Pro Xs AA
309298
3000 psi (21 MPa, 210 bar)
3A5232L
19
Konfigurieren des Systems
Farb-- und Katalysatorwechsel5. Farb
regelmodulsätze
Farb-- und Katalysatorwech6. Farb
selverteilersätze auswählen
Anhand der folgenden Tabelle können den
Anwendungsanforderungen entsprechende
Farb-/Katalysatorwechselregelmodulsätze
ausgewählt werden. Die Sätze beinhalten
ein Regelmodul mit Magnetventilen. Für
weitere Informationen siehe Handbücher
zu Farbwechselsätzen und Farbwechselund dezentralen Mischverteilersätzen in
Ergänzende Handbücher, page 2 .
Anhand der folgenden Tabelle können den
Anwendungsanforderungen entsprechende
Farb-/Katalysatorwechselverteilersätze ausgewählt
werden. Die Sätze beinhalten einen Verteiler
mit Ventilen. Für weitere Informationen
siehe Handbücher zu Farbwechselsätzen und
Farbwechsel- und dezentralen Mischverteilersätzen
in Ergänzende Handbücher, page 2 .
HINWEIS: Alle Farb-/Katalysatorwechselmodulsätze
dürfen nur außerhalb des gefährlichen Bereichs
angebracht werden. Erfordert Ihre Anwendung
dezentrale Farbwechsel und ein in der gefährlichen
Umgebung montiertes Regelmodul, dann lesen
Sie in den Handbüchern zu Farbwechsel
und dezentralen Mischverteilersätzen in
Ergänzende Handbücher, page 2 nach, für ältere
Sätze, die eigensichere zugelassene Regelmodule
enthalten.
Niederdruck--Farb
Farb--/KatalysatorwechTable 2 Niederdruck
selverteiler
Bausatz Teilenr.
Nachrüstsatz-Nachrüstsatz
Beschreibung
Niederdruck--Pumpen, Nicht
Nicht--Umlaufsätze
Niederdruck
24Y936
2 Ventilverteiler
24Y938
3 Ventilverteiler
24Y940
4 Ventilverteiler
24Y942
5 Ventilverteiler
Nachrüstsatz-Nachrüstsatz
Beschreibung
24Y944
6 Ventilverteiler
24Y946
7 Ventilverteiler
25D328
Regelmodul mit 4
Magneten
24Y948
8 Ventilverteiler
25D329
Regelmodul mit 5
Magneten
24Y950
9 Ventilverteiler
24Y952
10 Ventilverteiler
26A272
11 Ventilverteiler
26A274
12 Ventilverteiler
26A286
13 Ventilverteiler
Farb--/Katalysatorwechselregelsätze (300 psi
Table 1 Farb
[2,068 Mpa, 20,06 bar])
Bausatz Teilenr.
25D474
Regelmodul mit 6
Magneten
25D475
Regelmodul mit 7
Magneten
25D476
Regelmodul mit 8
Magneten
26A276
14 Ventilverteiler
26A278
15 Ventilverteiler
25D477
Regelmodul mit 9
Magneten
26A280
16 Ventilverteiler
25D478
Regelmodul mit 10
Magneten
26A282
17 Ventilverteiler
26A284
18 Ventilverteiler
25D479
Regelmodul mit 11
Magneten
25D480
Regelmodul mit 12
Magneten
25D481
Regelmodul mit 13
Magneten
Niederdruck--Zirkulationssätze
Niederdruck
24Y937
2 Ventilverteiler
24Y939
3 Ventilverteiler
24Y941
4 Ventilverteiler
24Y943
5 Ventilverteiler
25D482
Regelmodul mit 14
Magneten
24Y945
6 Ventilverteiler
24Y947
7 Ventilverteiler
25D483
Regelmodul mit 15
Magneten
24Y949
8 Ventilverteiler
25D484
Regelmodul mit 16
Magneten
24Y951
9 Ventilverteiler
24Y953
10 Ventilverteiler
25D485
Regelmodul mit 17
Magneten
26A273
11 Ventilverteiler
25D486
Regelmodul mit 18
Magneten
26A275
12 Ventilverteiler
25A605
13 Ventilverteiler
20
3A5232L
Konfigurieren des Systems
Bausatz Teilenr.
Nachrüstsatz-Nachrüstsatz
Beschreibung
Bausatz Teilenr.
Nachrüstsatz-Nachrüstsatz
Beschreibung
26A277
14 Ventilverteiler
24T660
15 Ventilverteiler
26A279
15 Ventilverteiler
24T661
16 Ventilverteiler
26A281
16 Ventilverteiler
24T662
17 Ventilverteiler
26A283
17 Ventilverteiler
24T663
18 Ventilverteiler
26A285
18 Ventilverteiler
Table 3 Hochdruck
Hochdruck--Farb
Farb--/Katalysatorwechselverteiler
Bausatz Teilenr.
Nachrüstsatz-Nachrüstsatz
Beschreibung
Nicht--Umlaufsysteme
Hochdruckpumpen für Nicht
24T647
2 Ventilverteiler
24T648
3 Ventilverteiler
24T649
4 Ventilverteiler
24T650
5 Ventilverteiler
24T651
6 Ventilverteiler
24T652
7 Ventilverteiler
24T653
8 Ventilverteiler
24T654
9 Ventilverteiler
24T655
10 Ventilverteiler
24T656
11 Ventilverteiler
24T657
12 Ventilverteiler
24T658
13 Ventilverteiler
24T659
14 Ventilverteiler
3A5232L
Hochdruck--Umlaufsätze
Hochdruck
24T677
2 Ventilverteiler
24T678
3 Ventilverteiler
24T679
4 Ventilverteiler
24T680
5 Ventilverteiler
24T681
6 Ventilverteiler
24T682
7 Ventilverteiler
24T683
8 Ventilverteiler
24T684
9 Ventilverteiler
24T685
10 Ventilverteiler
24T686
11 Ventilverteiler
24T687
12 Ventilverteiler
24T688
13 Ventilverteiler
24T689
14 Ventilverteiler
24T690
15 Ventilverteiler
24T691
16 Ventilverteiler
24T692
17 Ventilverteiler
24T693
18 Ventilverteiler
21
Konfigurieren des Systems
7. Auswahl von Pumpennachrüstsätzen
8. Kommunikationsoptionen
auswählen
HINWEIS: Die Pumpen sind für
Doppelplatten-Systemen, die bereits vier
Pumpen enthalten, nicht erforderlich.
1. Wenn bei Ihrer Anwendung die Integration einer
SPS notwendig ist:
In der folgenden Tabelle werden verfügbare
Bausätze zum Nachrüsten des Systems mit einer
dritten oder vierten Pumpe aufgeführt. Jeder Satz
umfasst eine Pumpe, ein Pumpenregelmodul,
ein Magnetventil, ein Gestell, eine Halterung und
die Verkabelung. Nähere Informationen siehe
Pumpennachrüstsatz-Handbuch (332456).
Bausatz Teilenr.
a. 24W829, CGM Satz für PD2K
26A303, CGM Satz für PD2K Dual-Panel
25D997, CGM Satz für PD2K-Dual-Panel mit
ProfiNet
26C284, CGM Satz für PD3K+
b. CGMEP0, Ethernet IPCGMDN0, Device
NetCGMPN0, ProfiNet24W462, Modbus
TCP
Nachrüstsatz-Nachrüstsatz
Beschreibung
Niederdruckpumpen
(300 psi [2,068 MPa, 20,68 bar])
24R968
Niederdruckpumpe für
Harz, 70 cc
24R970
Niederdruckpumpe für
Katalysator, 35 cc
Hochdruckpumpen (1500 psi [10,34 MPa,
103,4 bar])
24R969
Hochdruckpumpe für
Harz, 70 cc
24R971
Hochdruckpumpe für
Katalysator, 35 cc
* Zwei CGM-Module enthalten in 25D997,
CGM Satz für PD2K Dual Panel mit ProfitNet.
2. Wenn AWI für Ihre Anwendung notwendig ist:
a. 24W829, CGM Satz für PD2K
b. 24W462, Modbus TCP**
c.
15V337, AWI-Modul
HINWEIS: AWI ist derzeit für
Dual-Panel-Systeme nicht erhältlich.
** AWI benötigt ein eigenes
Modbus-TCP-Modul. Wenn die SPS
auch über Modbus TCP kommuniziert, sind
zwei 24W462-Module notwendig.
9. Zubehörsätze
Der folgende Satz enthält eine Auswahl an
Werkzeugen für die Wartung und Reparatur des
PD2K-Systems.
22
Bausatz Teilenr.
Nachrüstsatz-Nachrüstsatz
Beschreibung
25D980
PD2KWartungswerkzeugsatz
3A5232L
Allgemeine Informationen
Allgemeine Informationen
Standort
• Die in Klammer stehenden Positionsnummern und
Buchstaben beziehen sich auf die Nummern und
Buchstaben in den Abbildungen.
• Stellen Sie sicher, dass alle Zubehörteile
entsprechend den Anforderungen des Systems
dimensioniert und für den richtigen Druck ausgelegt
sind.
• Zum Schutz der Bildschirme vor Farben
und Lösemitteln sind durchsichtige
Kunststoffabdeckungen in Packungen zu
10 Stück erhältlich: Für das Erweiterte
Anzeigemodul die Teile-Nr. 197902 bestellen.
Bildschirme bei Bedarf mit einem trockenen Tuch
reinigen.
Um ernsthafte Verletzungen und Geräteschäden
durch Umkippen zu vermeiden, muss das Stativ
sicher am Boden oder auf einem geeigneten
Sockel verankert werden. Das Stativ ist nicht für
den freistehenden Einsatz oder die Wandmontage
vorgesehen.
Montage des PD2K-Grundgeräts:
• Das PD2K in einem nicht explosionsgefährdeten
Bereich montieren.
• Sicherstellen, dass Befestigungsfläche und
Befestigungsteile stabil genug sind, um Gewicht
von System, Spritzmaterial und Schläuche zu
tragen, sowie Beanspruchung während des
Betriebs zu verkraften.
• Nicht an der Wand befestigen.
• Das Stativ mit 13-mm-Schrauben (1/2 Zoll)
mit einer Mindesteinschraubtiefe von 152 mm
(6 Zoll) im Betonboden verankern, um ein
Umkippen des Geräts zu verhindern. Siehe
Abmessungen, page 51.
• An allen Seiten des Geräts muss genügend Platz
für Installation, Zugang für Bediener, Reparatur und
Luftzirkulation vorhanden sein. Die Lüfter an der
Geräterückseite erfordern einen Mindestabstand
von 152 mm zur nächsten Oberfläche, um eine
ausreichende Luftzirkulation zu gewährleisten.
3A5232L
23
Installation des Anzeigemoduls
Installation des Anzeigemoduls
1. Die Halterung (10) des Erweiterten
Anzeigemoduls (12) mit den beiliegenden
Schrauben (11) entweder an der Vorderseite des
Steuerkastens oder an der Wand befestigen.
2. Das Erweiterte Anzeigemodul in der Halterung
einrasten lassen.
Figure 14 Anschlüsse des Erweiterten
Anzeigemoduls
Figure 13 Installation des Anzeigemoduls
3. Ein Ende des beiliegenden 1,5 m langen
CAN-Kabels an das Erweiterte Anzeigemodul
(M) anschließen. Das andere Ende wird mit
dem werkseitig angeschlossenen Verbesserten
Materialregelmodul verbunden.
Teil
Beschreibung
J
Batteriefachabdeckung
K
Modellnummer
L
USB-Schnittstelle
M
CAN-Kabelanschlüsse
N
EAM-Status-LEDs
P
Zubehörkabelanschluss
R
Token-Zugangsabdeckung
HINWEIS: Für eine Liste alternativer Kabellängen
siehe Stromlaufpläne, page 38. Die Gesamtlänge
der im System verwendeten Kabel darf 45 m nicht
überschreiten.
24
3A5232L
Luftzufuhr
Luftzufuhr
Druckluftanforderungen
Luftanschlüsse
• Druckluftzufuhr: 85–100 psi (0,6–0,7 MPa, 6,0–7,0
bar).
1. Alle Druckluft- und Materialleitungs-Anschlüsse
des Systems anziehen, da sich diese beim
Versand gelockert haben können.
• Luftschläuche: Geerdete, für das System korrekt
dimensionierte Schläuche verwenden.
• Luftregler und Absperrventil mit
Entlastungsbohrung: in allen Leitungen an
Materialzufuhrgeräten einsetzen. Vor allen
druckluftbetriebenen Zubehörgeräten ein
zusätzliches Absperrventil zum Absperren bei der
Wartung einsetzen.
2. Die Hauptluftzufuhr zum Luftregler/-filter 17M842
und dann zum Lufteinlass (136). Die Luftleitung
versorgt die Magnete, Ventile und Pumpen.
Diese Leitung nicht zur Versorgung der Pistole
mit Zerstäuberluft verwenden.
3. Eine separate saubere Luftzufuhr an
den Lufteinlass der Pistolenzerstäuberluft
anschließen.
Eingeschlossene Druckluft kann dazu
führen, dass Pumpen oder Dosierventile
unerwartet betätigt werden und schwere
Verletzungen durch Spritzen oder bewegte Teile
verursachen. Verwenden Sie Absperrventile mit
Entlastungsbohrung.
Bei Verwendung einer elektrostatischen
Graco-Pistole muss zur Verringerung des
Risikos eines Brandes oder einer Explosion ein
Absperrventil in der Pistolenluftleitung installiert
sein, um die Zerstäuber- und Turbinenluftzufuhr
zur Pistole absperren zu können. Wenden Sie
sich für Informationen zu Luftabsperrventilen
für elektrostatische Anwendungen an Ihren
Graco-Händler.
• Luftleitungsfilter für die Systemsteuerungsluft:
Gelieferten Luftregler/-filter 17M842 verwenden,
um saubere und trockene Luft für die
Systemsteuerungsmagnete bereitzustellen.
• Luftleitungsfilter für Zerstäuberluft: Von anderen
Anbietern für das Filtern von Öl und Wasser
aus der Luftzufuhr und Unterstützung bei der
Vermeidung von Farbverunreinigungen.
Siehe Technische Daten, page 52 zu den
Luftfiltrierungsanforderungen.
3A5232L
Figure 15 Zerstäuberluft- und Luftverteileranschlüsse
Schlüssel
Anschluss
Beschreibung
A
Lufteinlass
C
Luftabsperrausgang
(mit Stopfen
verschlossen)
M
Schalldämpfer
S
Lösemittelabsperrausgang (mit Stopfen
verschlossen)
25
Materialzufuhr
Materialzufuhr
Materialanforderungen
• Um die Gefahr einer zu hohen Druckbeaufschlagung des Systems zu vermeiden, was zu
Rissen in den Systemkomponenten führen und
schwere Verletzungen einschl. des Eindringens
von Material in die Haut verursachen könnte,
darf der zulässige Betriebsüberdruck der am
geringsten belastbaren Systemkomponente
nicht überschritten werden. Zum zulässigen
Betriebsüberdruck des Geräts siehe das
Typenschild.
• Um die Gefahr von Verletzungen und
Materialeinspritzungen zu verringern,
müssen Absperrventile zwischen allen
Materialzufuhrleitungen und dem Mischverteiler
installiert sein. Sperren Sie das Material während
Wartung und Service an diesen Ventilen ab.
Es sind Modelle für die Verwendung mit
Druckluft-Spritzsystemen (300 psi) oder
luftunterstützten Systemen (1500 psi) mit einer
Kapazität von bis zu 800 cc/min erhältlich (abhängig
von der jeweiligen Materialviskosität).
• Für die Versorgung des Systems mit Material
können Druckbehälter, Förderpumpen oder
Umwälzsysteme verwendet werden.
• Die Materialien können von ihren Originalbehältern
oder über eine zentrale Materialrückleitung
zugeführt werden.
26
• Einen Materialfilter von mindestens 100 mesh
sowie ein Ablassventil in der Materialzufuhrleitung
installieren.
• Die Zufuhrleitung sollte so bemessen sein,
dass ein Druckverlust von mehr als einigen
psi zwischen dem Zirkulationskopf und dem
Materialeinlassanschluss des Dosiergeräts zu
vermeiden.
HINWEIS: Die Materialzufuhr darf keine
Druckspitzen aufweisen, wie sie für gewöhnlich
beim Umschalten der Pumpenhübe erzeugt
werden. Der Versorgungsdruck am Manometer
(P) ablesen (P, siehe Bild auf der nächsten Seite).
Die Versorgungsleistung jeder Pumpe muss
mindestens doppelt so hoch sein wie die maximale
Betriebsförderleistung. Der Zufuhrdruck muss so nah
wie möglich am Drucksollwert liegen:
• Bei Niederdrucksystemen ±100 psi (0,7 MPa, 7
bar) des Sollwerts.
HINWEIS: Bei Niederdrucksystemen ist es
empfehlenswert, den Versorgungsdruck zwischen
1/2 bis 2/3 des Arbeitsspritzdrucks des Systems
zu halten.
• Bei Hochdrucksystemen ±300 psi (2,1 MPa, 21
bar) des Sollwerts.
Gegebenenfalls müssen Druckminderer
oder ein Druckausgleichbehälter an den
Materialeinlassleitungen der Pumpen installiert
werden, um ein Pulsieren des Druckes zu verringern.
Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an
Ihren Graco-Händler.
3A5232L
Materialzufuhr
Einfarbenanschlüsse
Farbwechselanschlüsse
HINWEIS: Die Ein- (K) und Auslassverteiler (H)
jeder Pumpe sind mit Rückschlagventilen (J, L)
ausgestattet.
Bei Installation des Farbwechselzubehörsatzes
muss der Materialanschluss gemäß Beschreibung in
Handbuch 333282 erfolgen.
1. Die Farbzuleitung an den Materialeinlassstutzen
(S) der Pumpe anschließen.
2. Die Farbableitung an den Materialauslassstutzen
(R) der Pumpe anschließen.
3. Die gleichen Anschlüsse auf der Katalysatorseite
herstellen.
HINWEIS: Isocyanat-Katalysatoren erfordern
feuchtigkeitsresistente Schläuche als
Materialzufuhrleitungen zum System sowie
als Materialleitungen zwischen Pumpe und
Mischverteiler.
Lösungsmittelanschlüsse
1. Die Lösemittelzufuhrleitung für das
Harz am Einlassfitting (17) für den
Lösemitteldurchflussschalter 1 (FS1)
anschließen.
2. Die Lösemittelzufuhrleitung für den
Katalysator am Einlassfitting (17) für
den Lösemitteldurchflussschalter 2 (FS2)
anschließen.
3. Die Lösemittelausgangsleitung für
das Harz am Auslassfitting (74) des
Lösemitteldurchflussschalters 1 (FS1) und dann
am entsprechenden Fern-Farbwechselventil
anschließen.
4. Die Lösemittelausgangsleitung für den
Katalysator am Auslassfitting (74) des
Lösemitteldurchflussschalters 2 (FS2) und dann
am entsprechenden Fern-Farbwechselventil
anschließen.
Figure 16 Pumpeneinlass- und -auslassanschlüsse
Figure 17 Lösungsmittelanschlüsse
3A5232L
27
Materialzufuhr
Dual Panel Lösemittelanschlüsse
1. Die Lösemittelzufuhrleitung für das Harz
für Mischeinheit 1 am Einlassfitting (17) für
den Lösemitteldurchflussschalter 1 (FS1)
anschließen.
2. Die Lösemittelzufuhrleitung für den Katalysator
für Mischeinheit 1 am Einlassfitting (17) für
den Lösemitteldurchflussschalter 2 (FS2)
anschließen.
3. Die Lösemittelausgangsleitung für das Harz
Mischeinheit 1 am Auslassfitting (74) des
Lösemitteldurchflussschalters 1 (FS1) und dann
am entsprechenden Fern-Farbwechselventil
anschließen.
4. Die Lösemittelausgangsleitung für den
Katalysator Mischeinheit 2 am Auslassfitting
(74) des Lösemitteldurchflussschalters
2 (FS2) und dann am entsprechenden
Fern-Farbwechselventil anschließen.
5. Die Schritte 1–4 für Mischeinheit 2 mit
Lösemitteldurchflussschalter 3 (FS3) und
Lösemitteldurchflussschalter 4 (FS4) für
die Harz- und Lösemittelzufuhrleitungen
durchführen.
28
Figure 18 Dual Panel Lösemittelanschlüsse
3A5232L
TSL-Behältersatz
TSL--Behältersatz
TSL
Dieser Behälter wird entweder für TLS (Throat
Seal Liquid) oder IOS-Öl verwendet. Diese
Flüssigkeiten verhindern, dass das Harz oder
der Katalysator an den Pumpenhalspackungen
und Dosierventilen mit Luft oder Feuchtigkeit in
Kontakt kommen. Der PD2K-Dosierer enthält
zwei TSL-Behältersätze, je einen für jede Pumpe.
Die Behälter versorgen die obere Halskartusche
der Farbpumpe (70 cm3), die untere und obere
Halskartusche der Katalysatorpumpe (35 cm3)
und die vier Pumpendosierventile mit TSL. Bei
Verwendung von Isocyanat-Katalysatoren wird der
auf der Katalysatorseite des PD2K Dosiergeräts
angebrachte Behälter verwendet, um die untere
und obere Halskartusche der Katalysatorpumpe (35
cm3) und die Katalysatordosierventile mit ISO-Öl zu
versorgen.
2. Den TSL-Behälter (73) in die Halterung (73a)
einsetzen.
HINWEIS: TSL und ISO-Öl sind ist separat zu
bestellen. Für TSL, Teilenr. 206995 (0,95 Liter)
bestellen. Für ISO-Öl, Teilenr. 217374 (0,48 Liter)
bestellen.
1. Die Halterung für den Behältersatz auf eine
beliebige Seite der Pumpensechskantmutter
schieben.
Figure 19 Installation des TSL-Behältersatzes
HINWEIS: Die obere Halskartusche der Pumpe
hat drei Anschlüsse (zwei sind mit Stopfen
verschlossen). Wenn notwendig einen Stopfen
(73d) verschieben, damit der Schlauchanschluss
(73b) in den dem TSL-Behälter am nächsten
gelegenen Anschluss eingesetzt werden kann.
HINWEIS: Vor der Montage des Behälters mit
einem schwarzen Permanentmarker vorn am
Behälter eine horizontale Linie in der Mitte
zwischen Behälteroberteil und -unterteil ziehen.
Etwa 3 mm (1/4") über der ersten Linie eine
zweite Linie anbringen. Wenn man mit einem
starken Licht auf diese Linien leuchtet, ist im
Inneren des TSL-Behälters ein Schatten sichtbar.
3A5232L
3. Sicherstellen, dass der O-Ring auf dem
Stecknippel (73b) sitzt. Niedrigfeste
Schraubensicherung auftragen und den
Stecknippel im Anschluss der oberen
Halskartusche installieren. Darauf achten,
dass die zwei anderen Anschlüsse mit Stopfen
verschlossen sind (73d).
29
TSL-Behältersatz
4. Vorgang für die untere Halskartusche
wiederholen.
6. Die Rohrleitungen (73c) auf die erforderliche
Länge schneiden. Die TSL-Behälteranschlüsse
mit den Anschlüssen an Pumpe und Ventilen
verbinden. Das TSL läuft schwerkraftbedingt vom
Behälter zur Pumpe und zu den Ventilen. Die
Anschlüsse und Leitungen sind so anzuordnen,
dass Knickstellen vermieden werden und das
TSL ungehindert nach unten zum Ventil fließen
und die Luft nach oben aus dem Ventil aufsteigen
kann.
5. Beim Schmieren der Dosierventile den Stopfen
(73d) und die Dichtung vom Ventilstutzen (V)
abnehmen, der dem TSL-Behälter am nächsten
liegt.
HINWEIS: Den nach oben gelegenen
Ventilstutzen wählen. So kann die Flüssigkeit in
das Ventil fließen und gleichzeitig die Luft aus
dem Ventil nach oben steigen.
Sicherstellen, dass der O-Ring auf dem
Stecknippel (73b) sitzt. Niedrigfeste
Schraubensicherung auftragen und den
Stecknippel im Ventilstutzen (V) installieren.
HINWEIS: Den Ventilstuten (V) nicht mit dem
Luftanschluss (W) verwechseln.
7. Den Behälter bis auf die Höhe der unteren
schwarzen horizontalen Linie mit TSL oder
ISO-Öl füllen, je nachdem welches Medium für
das Harz und das verwendet Katalysatormaterial
geeignet ist.
HINWEIS: Wenn TSL aus dem Stangenschutz
der Farbpumpe (70 cm3) austritt, sich
vergewissern, dass die untere U-Profildichtung in
der unteren Halskartusche eingesetzt ist.
HINWEIS: Wenn die Dosierventile nicht
geschmiert werden, die ungenutzten Stecknippel
(73b) von der Unterseite des TSL-Behälters
entfernen. Niedrigfeste Schraubensicherung
auftragen und die mitgelieferten Stopfen und
Dichtungen installieren.
30
HINWEIS: Die Flüssigkeitsstände in den
TSL-Behältern sind täglich zu prüfen. Die
Flüssigkeitsstände müssen für einen längeren
Zeitraum gleich bleiben. Ansteigende oder
fallende Flüssigkeitsstände in einem TSL-Behälter
können auf einen Zustand hinweisen, der sofortige
Aufmerksamkeit erfordert. Siehe dazu die
Fehlersuchverfahren in der Reparaturanleitung
3A5232L
TSL-Behältersatz
Füllverfahren für ISO-Öl
Bei der Verwendung von
Polyurethan-Beschichtungen mit
Isocyanat-Katalysatoren in Umgebungen mit hoher
Feuchtigkeit ist die Verwendung von ISO-Öl anstelle
von TSL im TSL-Behälter der Katalysatorpumpe
empfehlenswert. Das ISO-Öl stellt eine Barriere dar,
die ein Aushärten des Katalysators aufgrund des
Kontakts mit Feuchtigkeit verhindert. Bei der ersten
Füllung eines Behälters mit ISO-Öl, muss die Luft
aus der Zufuhrleitung entlüftet werden.
HINWEIS: Falls die zwei horizontalen Linien noch
nicht auf dem Behälter vorhanden sind, diese vor
dem Füllen in der senkrechten Mitte und etwas
darüber auf der Behältervorderseite ziehen.
Zum Entlüften:
1. Den TSL-Behälter der Katalysatorpumpe bis zur
unteren horizontalen Linien füllen.
2. Einen Stopfen (73d) aus der unteren
Halskartusche entfernen und Luft in diesen
Bereich fließen lassen, bis keine Luft mehr
austritt. Den Stopfen wieder anbringen.
3. Schritt 2 an der unteren Halskartusche
wiederholen.
4. Überschüssiges ISO-Öl, das aus den
Stopfenlöchern ausgetreten ist, mit saugfähigen
Lappen entfernen.
TSL--Rohre für
Alternative TSL
ISO--Katalysator
Katalysator--PD2K
PD2K--Pumpen
ISO
mit hoher Reaktivität/Feuchtigkeitsempfindlichkeit
HINWEIS: Graco empfiehlt diese alternative
TSL-(Throat Seal Liquid)-Rohrinstallation nur bei
Katalysatorpumpen, da der offene Stangenschutz
von Harzpumpen keine TSL-Verdrängung erzeugt.
Das alternative TSL-Rohr der Katalysatorpumpe
ermöglicht TSL durch die obere Dichtung und
Lagerpatrone zu fließen, indem der Stangenschutz
und die untere Kolbenstangenverdrängung
genutzt wird. Dieser Fluss spült Isocyanatund Feuchtigkeitskontaminierte TSL aus dem
Halsbereich. Dies schützt vor der Kristallisierung der
Isocyanate und vor Feuchtigkeit durch Akkumulation
und Beschädigung der Pumpendichtungen,
Verdrängung durch die Stange und Lager.
1. Ersetzen Sie einen Stopfen (73d) durch einen
Stutzen (73b) auf einem zweiten Anschluss
der oberen Halskartusche (nur einer wird
eingesteckt). Sicherstellen, dass der O-Ring
auf dem Stecknippel (73b) sitzt. Niedrigfesten
Dichtekleber auftragen und das Fitting im
Anschluss der oberen Halskartusche installieren.
Darauf achten, dass der dritte Anschluss mit
einem Stopfen verschlossen ist (73d).
5. Den ISO-Ölstand im TSL-Behälter bis zur
unteren horizontalen Linie auffüllen.
3A5232L
31
TSL-Behältersatz
2. Verbinden Sie das Rohr (73c1) des Stutzen
(73b) an der unteren Halskartusche mit einem
der Stutzen (73b) an der oberen Halskartusche.**
Verbinden Sie das Rohr (73c2) des anderen
Stutzen (73b) an der oberen Halskartusche mit
einem TSL-Behälteranschluss.
Zusätzliche Hinweise zu Sicherheitsvorkehrungen
und Wartung
Die TSL-Flüssigkeit im TSL-Behälter muss häufiger
ausgetauscht werden, wenn das alternative
TSL-Rohr verwendet wird. Diese Voraussetzung
schützt vor konatiminierter TSL-Flüssigkeit, die sich
im Behälter ansammelt und so eine Kontamination
der Flüssigkeitsleitung sowie erhöhten Druck
in den TSL-Rohren hervorruft, auf Grund von
verdickender Viskosität. Die Häufigkeit des
TSL-Austausches wird durch eine Anzahl Faktoren
bestimmt: Katalysatorreaktivität, Temperatur und
Feuchtigkeit der Pumpenumgebung sowie der
Grad des Dichtungsverschleißes. Beim Einsatz in
schwierigen Umweltbedingungen kann es sein, dass
der TSL wöchentlich ausgetauscht werden muss.
Ein anderes Wartunsgverfahren, dass die
Lebensdauer der Pumpe verlängert, ist das Entlüften
der frischen TSL in den Stangenschutz während
der TSL-Verdrängung. Dieser Entlüftungsvorgang
stellt sicher, dass die gesamte Luft aus dem
Schutz und der Lagerkartusche entfernt wird.
So wird die Kontamination durch feuchte Luft im
TSL-Austauschvorgang ausgeschlossen.
1. Stangenschutz entfernen und gründlich säubern.
2. Stangenschutz mit frischem TSL füllen.
3. Stangenschutz über der Stange platzieren.
4. Behälter und die TSL-Leitungen durch die
Schwerkraft füllen.
5. Den Schutz wieder auf der Pumpe aufsetzen,
wenn die TSL anfängt, über den Schutz
hinauszulaufen.
HINWEIS
* Es werden keine zusätzlichen Fittings oder
Rohre für das alternative TSL-Rohr benötigt,
wenn der Stutzen (73b) des TSL-Behälters (73)
und der zweite Stopfen (73d) der Halskartusche
verwendet werden, indem ihre Position getauscht
wird.
Das Verdrängungsvolumen des Stangenschutzes
durch die Lager und Stutzen der oberen Kartusche
während der hohen Taktzahlen der Pumpe oder
durch das Füllen und und den Farbwechselprozess
kann ein Flüssigkeitsdruck in der TSL-Leitung
zwischen der unteren und oberen Kartusche
erzeugt werden. Leiten und verankern Sie die
TSL-Leitungen, um einen Geräteschaden zu
verhindern, wenn die Leitungen Lecks aufweisen
oder sich vom Stutzen lösen.
HINWEIS
Die TSL-Leitungen sind flexibel, sauber
und geeignet für TSL. Diese Funktionen
vereinfachen die Installation und ermöglichen
ein visuelles Feedback des TSL-Zustands. Das
TSL-Rohr sollte ausgetauscht werden, um einen
Geräteschaden durch den Einsatz einer falschen
Flüssigkeit zu verhind, wenn die Leitungen mit
Katalysatormaterial über einen längeren Zeitraum
kontaminiert werden.
32
3A5232L
Lösemittelzähler (Zubehör)
Lösemittelzähler
(Zubehör)
Lichtsäule (Zubehör)
Zur Installation des Lichtsäulensatzes 24K337 siehe
Handbuch 3A1906.
Zur Installation des Lösemittelzählers 280555 siehe
Handbuch 308778.
HINWEIS: Den Lösemittelzähler hinter dem
Lösemittel-Trennschalter nahe dem Grundgerät
anordnen.
3A5232L
33
Spannungsversorgung
Spannungsversorgung
Elektrische Anschlüsse
Siehe Stromlaufpläne, page 38.
Werden Anschlussarbeiten nicht richtig ausgeführt,
können Elektroschocks oder andere schwere
Verletzungen durch falsche Verkabelung die
Folge sein. Die Verkabelung darf ausschließlich
von einem ausgebildeten Elektriker ausgeführt
werden und muss sämtlichen Vorschriften und
Bestimmungen des Landes entsprechen.
1. Sicherstellen, dass der Strom an der Hauptplatine
ausgeschaltet ist. Abdeckung des Steuerkastens
öffnen.
2. Die Drähte der Stromkabel durch die
Zugentlastung (S) führen.
3. Die Drähte (L, N, G) sicher mit den
entsprechenden Klemmen des Klemmenblocks
(T) verbinden (siehe Abb.).
4. Die Zugentlastungsmutter sicher anziehen.
Elektrische Anforderungen
5. Steuerkasten schließen. Strom wieder
einschalten.
Sämtliche in der Spritzkabine und in belebten
Bereichen verlegten Kabel durch ein Isolierrohr
vor Schäden durch Farbe, Lösemittel und Verkehr
schützen.
6. Die Anleitung in Erdung, page 36 befolgen.
Das Gerät wird mit 90–250 V AC, 50/60 Hz
betrieben und hat eine maximale Stromaufnahme
von 7 A. Die Netzteilschaltung muss durch einen
15-A-Überstromschalter geschützt werden.
• Landesspezifisches Netzkabel nicht im
Lieferumfang enthalten. Der vorgeschriebene
Leiterquerschnitt ist 8–14 AWG.
Drahtlegende
Draht
Beschreibung
L
Außenleiter
N
Neutralleiter
G
Erdung
• Der Zugang für den Netzanschluss hat einen
Durchmesser von 22,4 mm (0,88 Zoll). Eine
Zugentlastung für einen Kabeldurchmesser von
4–9 mm (0,157–0,354 Zoll) ist im Lieferumfang
enthalten. Wenn andere Kabelquerschnitte
verwendet werden, muss eine Zugentlastung mit
entsprechendem Durchmesser installiert werden.
Figure 20 Elektrischer Anschluss des Steuerkastens
34
3A5232L
Spannungsversorgung
Feldbusanschlüsse
Falls verwendet, das Ethernet-Kabel entsprechend
am CGM anschließen. Das andere Kabelende am
Feldbus-Gerät anschließen.
HINWEIS: Das CGM an den Feldbus gem.
Feldbus-Standards anschließen. Die
Modbus-TCP-Schnittstelle arbeitet mit 100
Mbit, Vollduplex. Die Schnittstelle ist außerdem für
automatische Polaritätsmessung und automatisches
Umschalten geeignet.
1. Fitting (F) am elektrischen Steuerkasten
anbringen.
2. Mutter am Fitting (F) entfernen.
3. Fitting so weit entfernen, dass das Fitting entfernt
und die Durchführungsdichtung geöffnet werden
kann.
4. Das Feldbus-Kabel (EC) durch den Kabelkanal
bis zur Durchführungsdichtung verlegen. Sich
vergewissern, dass das Ethernet-Kabel mit
ausreichender Länge eingezogen wird, damit die
Verkabelung im Steuerkasten und der Anschluss
am CGM möglich sind.
5. Das Feldbuskabel in das Durchführungsdichtung
und die Durchführungsdichtung in das Fitting
einführen.
6. Das Fitting durch die Wand des elektrischen
Steuerkastens führen und die Mutter anbringen.
Nur handfest anziehen.
7. Einen Ferrit (3) am Ende des Feldbus-Kabels
anbringen.
8. Feldbuskabel am CGM befestigen.
3A5232L
35
Erdung
Erdung
Siehe Abbildung auf der nächsten Seite.
Das Gerät muss geerdet sein, um das Risiko
statischer Funkenbildung und eines Stromschlags
zu verringern. Elektrische oder statische
Funkenbildung kann dazu führen, dass Dämpfe
sich entzünden oder explodieren. Unsachgemäße
Erdung kann zu einem Stromschlag führen. Die
Erdung bietet eine Ableitung für den elektrischen
Strom.
Elektrischer Steuerkasten
Der Steuerkasten hat zwei Erdungspunkte. Beide
müssen angeschlossen werden.
• Der Erdleiter (Y) wird mit der Erdungsschraube
am elektrischen Steuerkasten verbunden. Das
Klemmenende wird mit einem guten Erdungspunkt
verbunden.
• Das Netzteil muss gemäß den örtlichen
Vorschriften geerdet sein. Den Erdleiter
des Netzteils mit der Erdungsklemme im
elektrischen Steuerkasten verbinden. Siehe
Elektrische Anschlüsse, page 34.
Lösemittelzufuhrpumpen oder
Druckbehälter
Die Pumpen oder Behälter mit einem Erdungskabel
und einer Schelle an eine gute Schutzerde
anschließen. Siehe hierzu das separate Handbuch
für die Pumpe oder den Druckbehälter.
Luft-- und Materialschläuche
Luft
Verwenden Sie ausschließlich geerdete Schläuche.
Zu bespritzendes Objekt
Die geltenden örtlichen Vorschriften müssen
eingehalten werden.
Lösemittelbehälter oder Spülstation
Die geltenden örtlichen Vorschriften müssen
eingehalten werden. Nur elektrisch leitende
Lösemittelbehälter oder Spülstationen verwenden,
die auf einer geerdeten Oberfläche stehen.
Lösemittelbehälter oder Spülstation nie auf eine nicht
leitende Oberfläche wie Papier oder Pappe stellen,
da der Erdschluss dadurch unterbrochen wird.
Widerstand prüfen
Um eine gute Erdung zu gewährleisten und die
Feuer- und Explosionsgefahr zu verringern, muss
der Widerstand zwischen den Bauteilen und
dem effektiven Erdanschluss weniger als 1 Ohm
betragen.
Figure 21 Erdungsschraube und Netzschalter
Materialversorgungsbehälter
Spritzpistole
Die geltenden örtlichen Vorschriften müssen
eingehalten werden.
Folgen Sie den Erdungsanleitungen in der
Betriebsanleitung Ihrer Spritzpistole.
Farbwechsel--Modul
Farbwechsel
• Ohne Elektrostatik: Die Spritzpistole durch
Anschluss an einen von Graco zugelassenen,
geerdeten Materialzufuhrschlauch erden.
Verbinden Sie das Farbwechsel-Modul mithilfe eines
Erdungsdrahtes mit einer echten Erdung.
Im explosionsgefährdeten Bereich angeordnete
eigensichere Farbwechsel-Module müssen mit einer
guten Erdung verbunden sein.
36
• Mit Elektrostatik: Die Spritzpistole durch Anschluss
an einen von Graco zugelassenen, geerdeten
Materialzufuhrschlauch erden. Den Erdungsdraht
des Luftschlauchs an eine effektive Erdung
anschließen.
3A5232L
Erdung
EXPLOSIONSGEFÄHRDETER
BEREICH
NICHT EXPLOSIONSGEFÄHRDETER BEREICH
Figure 22 Erdung des Systems
Schlüssel
1
Erdungsschraube des elektrischen
Steuerkastens
5
Schutzerde – alle anwendbaren
Vorschriften beachten.
2
Erdungsdraht des elektrischen
Steuerkastens
6
Nicht eigensicheres Kabel
7
3
Erdungsdrähte des Farbwechselmoduls
Erdungsdraht des FernMischsteuermoduls
4
Eigensicheres Kabel
3A5232L
37
Stromlaufpläne
Stromlaufpläne
Standard--Modelle (AC1000 und AC2000)
Standard
HINWEIS: Das Schaltbild zeigt alle
Erweiterungsmöglichkeiten der Verdrahtung
in einem ProMix-PD2K-System, Modelle AC1000
und AC2000. Einige der abgebildeten Komponenten
sind nicht in allen Systemen enthalten.
HINWEIS: Siehe
Optionale Kabel und Module, page 50 für eine Liste
von Kabeloptionen.
CABLE
16H078
AWI
GATEWAY
(24R910)
2
CABLE
(15V206)
CABLE
(15V206)
2
CATALYST CHANGE
MODULE 6
6
(24N935)
CATALYST CHANGE
MODULE 5
6
(24N935)
COLOR CHANGE
MODULE 4
6
(24N935)
COLOR CHANGE
MODULE 3
6
(24N935)
2
CABLE
(15V206)
MAC SERIES 46
SOLENOID
(16P812)
PUMP V/P FOR
FLUID REG.
UP
DOWN
FLOW SENSOR
(120278)
OR G3000 METER
(239716, 258718
16M510, 16M519)
PUMP INLET
TRANSDUCER
(16P289, 16P290)
PUMP OUTLET
TRANSDUCER
(16P289, 16P290)
PUMP V/P FOR
FLUID REG.
MAC SERIES 46
SOLENOID
(16P812)
PUMP OUTLET
TRANSDUCER
(16P289, 16P290)
BREAKOUT MODULE PUMP 3
(24N527)
PUMP INLET
TRANSDUCER
(16P289, 16P290)
UP
DOWN
FLOW SENSOR
(120278)
OR G3000 METER
(239716, 258718
16M510, 16M519)
SOLVENT METER (258718)
1
CABLE (16V429)
LIGHT
TOWER
(15X472)
COLOR CH
ANGE MODULE 7
(24R219)
7
1
CABLE
(16T280)
CABLE (16T659)
CABLE (16T659)
CABLE (16T659)
CABLE (16T659)
SOLVENT
FLOW
INPUTS
SAFETYINTERLOCK SWITC
H
1 CABLE
(16V426)
FAN
(24P658)
ENCODERAND MOT
OR
(16P036, 16P037)
WIRE HARNESS
(24P684, 24P685)
SWITCH (120278)
3
ADVANCED
CABLE
DISPLAY MODULE
(121003)
(24E451)
4
GFB
INTERF
ACES
SOLVENTCUTOFF (121324)
SWITCH (120278)
FLOW RATE ANALOG IN
FLOW SENSOR
(120278)
OR G3000 METER
(239716, 258718
16M510, 16M519)
FAN
(24P658)
ENCODER AND MOT
OR
(16P036, 16P037)
WIRE HARNESS
(24P684, 24P685)
UP
DOWN
BARRIER
BOARD
(248192)
PRESSURE SW (121323)
GCA
MODULE
EFCM
(24N913)
FLOW RATE ANALOG IN
FLOW SENSOR
(120278)
OR G3000 METER
(239716, 258718
16M510, 16M519)
PUMP V/P FOR
FLUID REG.
SPLITTER
(16P243)
SOLENOID (121324)
FLOW RATE ANALOG IN
UP
DOWN
PUMP OUTLET
TRANSDUCER
(16P289, 16P290)
BREAKOUT MODULE PUMP 2
(24N527)
MAC SERIES 46
SOLENOID
(16P812)
PUMP V/P FOR
FLUID REG.
PUMP INLET
TRANSDUCER
(16P289, 16P290)
COLOR CH
ANGE MODULE 8
(24R219)
7
BOOTH CO
NTROL(24M731)
BREAKOUT MODULE PUMP 4
(24N527)
PUMP OUTLET
TRANSDUCER
(16P289, 16P290)
ENCODERAND MOT
OR
(16P036, 16P037)
WIRE HARNESS
(24P684, 24P685)
MAC SERIES 46
SOLENOID
(16P812)
PUMP INLET
TRANSDUCER
(16P289, 16P290)
FAN
(24P658)
BREAKOUT MODULE PUMP 1
(24N527)
ENCODER AND MOT
OR
(16P036, 16P037)
WIRE HARNESS
(24P684, 24P685)
119159
119159
119159
119159
16T072
CAN
IS BOARD
(24M485)
FAN
(24P658)
GUNTRIGGER INPUTS
CABLE
(16V426)
16W159
16W159
POWER IN
16W159
16W159
TERMINAL
BLOCKS WITH FUSES
FLOW RATE ANALOG IN
TERMINAL BLOCK
(114095)
3 CABLE
(121227)
2
5
COLOR CHANGE
MODULE 2
6
(24N935)
48V-10APOWER SUPPLY
(16U820)
3 CABLE
(121001)
3
CABLE
(121227)
LINEFILTER
(16V446)
5
24V
POWER
SUPPLY
(16T660)
CABLE (15V206)
CABLE
16T658
INTEGRA
TION
GATEWAY
COLOR CHANGE
MODULE 1
6
(24N935)
POWER MODULE
(24R257)
2 CABLE
(15V206)
2 CABLE
(15V206)
065161, 065159
RELAY
2 POSITION
SWITCH
(16U725)
HAZARDOUS LOCATION
NON-HAZARDOUS LOCATION
Figure 23 Schaltbild, Blatt 1
38
3A5232L
Stromlaufpläne
CONTINUED ON P
AGE 3
CONTINUED ON P
AGE 3
UNUSED
UNUSED
5
4
3
2
1
10
1
2
3
4
5
8
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
5
AWI
GATEWAY
(24R910)
12345
CAN IS BOARD
(NONIS)
(IS)
4
CABLE
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
(121227)
P3
P4
5
12345
1
2
3
UNUSED
54 3 2 1
SOLVENT CUTOFF (121324)
PWR (RED)
SIG (WHITE)
COM(BLACK)
SHIELD/GRN
SOLVENT
UNUSED
BARRIER
BOARD
(248192)
+24VDC
COM
UNUSED
UNUSED
+24VDC
COM
+24VDC
COM
UNUSED
1
RED WIRE (06
5161)
2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
METER
(258718)
GROUND BAR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
4 25 PIN
D-SUB CABLE
(16T659)
UNUSED
UNUSED
CABLE
(16T280)
GFB INTERFACE
(121324)
123
UNUSED
UNUSED
GCAMODULE
EFCM
(24N913)
3
3
(24M485)
12345
SPLITTER
(16P243)
(121001)
INTEGR
ATION
GATEWAY
3
5
1
CABLE
1
2
3
4
5
4
25 PIN D-SUB CABLE
(16T659)
BLAC
K WIRE (065159)
24V
POWER
SUPPLY
(16T660)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
1
1
3
2
12345
1234
4
BREAK
OUT MODULE PUMP 2 (24N527)
7
6
5
12345
12345
1234
13 A1(+) A2(-)
8
12 34
12 34
5678
7
6
5
12345
1234
12 3 4
8
12 34
5678
+24VDC
COM
+24VDC
COM
PUMP 2
UP
PUMP 2
DOWN
MANIFOLD
MAC SERIES 46
(16P812 QTY 2)
+-+-+-+-
LINE
FILTER
(16V446)
V/P FOR FLUID REG.
PUMP 2
OUTLET TRANSDUCER
PUMP 2
(16P289 OR 16P290)
SEE DET
AILAOR B
INLET TRANSDUCER
PUMP 2
(16P289 OR 16P290)
FAN PUMP 1
(24P658)
PWR (RED)
SIG (WHITE)
COM(BLACK)
SHIELD/GRN
+24VDC
COM
+24VDC
COM
PUMP 1
UP
ENCODER/MO
TOR
AND
WIRE HARN
ESS
PUMP2
MANIF
OLD
MAC SERIES 46
(16P812 QTY 2)
F2
F1
F4
N
F3
+-+-+-+-
POWER MODULE
(24R257)
N04
4
12345
PUMP 1
DOWN
SEE DET
AILAOR B
V/P FOR FLUID REG.
PUMP 1
+ -
CABLE
(16T658)
L
ENCODER/MOT
OR
AND
WIRE HARN
ESS
PUMP1
N03
2 POSITION
SWITCH
(16U725)
N04
INLET TRANSDUCER
PUMP 1
(16P289 OR 16P290)
N (BLUE)
L (BROWN)
N03
GRND
48V-10A
POWER SUPPLY
(16U820)
OUTLET TRANSDUCER
PUMP 1
(16P289 OR 16P290)
14
N L
3
1234
+48V
COM
+48V
COM
RELAY
2
12345
+48V
COM
+48V
COM
BREAK
OUT MODULE PUMP 1 (24N527)
GRND (GRN/YEL)
PWR (RED)
SIG (WHITE)
COM(BLACK)
SHIELD/GRN
2
P4
P3
16T072
12345
1
1
2
3
4
5
FAN PUMP 2
(24P658)
CABLE (121227)
CABLE
(15V206)
CABLE (16V429)
2
UNUSED
3
G3000
METER
PUMP 1
(EITHER, 239716,
258718,16M510,
OR 16M519)
GRND
SCREW
TWIST
ED PAIR CABLE (16W159)
G3000
METER
PUMP 2
(EITHER, 239716,
258718,16M510,
OR 16M519)
GRND
SCREW
TWIST
ED PAIR CABLE (16W159)
L GRND N
MOTOR
MOUNTING
SCREW
1 2 3 4 5 6 78 9
1011 12
WIRE HARN
ESS
(24P685)
1 2 3 4 5 6 78 9
12
10
PUMP ENCODER AND MOTOR
(16P037)
MOTOR
MOUNTING
SCREW
1 2 3 4 5 67 8 9
1011 12
UNUSED
UNUSED
UNUSED
DRAIN/FOIL
UNUSED
DRAIN/FOIL
UNUSED
UNUSED
DRAIN/FOIL
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
DRAIN/FOIL
DRAIN/FOIL
MOTOR
GROUND
SCREW
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
WIRE HARN
ESS
(24P684)
L N GRND
3
1234
1 2 3 4 5 67 8 9
UNUSED
UNUSED
12345
1234
UNUSED
UNUSED
12345
BREAKOUT MODULE
(24N527)
2
3
UNUSED
UNUSED
UNUSED
2
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
BREAKOUT MODULE
(24N527)
TERMINAL
BLOCK
(114095)
UNUSED
L N GRND
POWER IN
DETAIL B, HIGH PRESSURE PUMPS
(24M707, 24M71
5, 24T800)
DETAILA, LOW PRESSURE PUMPS
(24M706, 24M714, 24T799)
UNUSED
CABLE
(16H078)
10
PUMP ENCODER AND MOTOR
(16P036)
Figure 24 Schaltbild, Blatt 2, Teil 1
FORTSETZUNG NÄCHSTE SEITE
3A5232L
39
Stromlaufpläne
Figure 25 Schaltbild, Blatt 2, Teil 2
FORTSETZUNG NÄCHSTE SEITE
40
3A5232L
Stromlaufpläne
FROMCAN IS BOARD (24M485)
2 CABLE(15V206)
12 34 5
COLOR
CHANGE
MODULE 1
(COLORS
1 THRU 8)
MANIFOLD
FLUSH
COLOR1
COLOR2
COLOR3
COLOR4
COLOR5
COLOR6
COLOR7
COLOR8
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
MANIFOLD
J9
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
J16
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
J10
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
J8
6
J15
J14
DUMP
COLOR1
COLOR2
COLOR3
COLOR4
COLOR5
COLOR6
COLOR7
COLOR8
MANIFOLD
*FLUSH
COLOR9
COLOR10
COLOR11
COLOR12
COLOR13
COLOR14
COLOR15
COLOR16
12 34 5
COLOR
CHANGE
MODULE 2
(COLORS
9 THRU 16)
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3 J15
4
5
6
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
J9
J8
6
J16
J14
MANIFOLD
MANIFOLD
J10
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
DUMP*
FLUSH
COLOR9
CATALYST 1
COLOR10
CATALYST 2
COLOR11
CATALYST 3
COLOR12
CATALYST 4
COLOR13
COLOR14
COLOR15
COLOR16
CATALYST
CHANGE
MODULE 5
(CATALYST
1 THRU 4)
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
+24VDC
COM
+24VDC
COM
UNUSED
UNUSED
1
2
3
4
5
6
J15
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
1
2
3
4
5
6
J14
J8
COLOR17
COLOR18
COLOR19
COLOR20
COLOR21
COLOR22
COLOR23
COLOR24
12 34 5
COLOR
CHANGE
MODULE 3
(COLORS
17 THRU 24)
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
J8
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
J15
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
J14
J9
6
J16
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
UNUSED
UNUSED
J10
6
5
4
3
2
1
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
DUMP
CATALYST 1
CATALYST 2
CATALYST 3
CATALYST 4
12 34 5
2
CABLE
(15V206)
2
CABLE
MANIFOLD
J9
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
6
12 34 5
*FLUSH
MANIFOLD
6
5
4
3
2
1
MANIFOLD
MANIFOLD
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
6
5
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
J16 43
2
1
6
5
4
J10 3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
*FLUSH
DUMP*
COLOR17
COLOR25
COLOR18
COLOR26
COLOR19
COLOR27
COLOR20
COLOR28
COLOR21
COLOR29
COLOR22
COLOR30
COLOR23
COLOR24
54 3 2 1
(15V206)
2
CABLE
(15V206)
12 34 5
12 34 5
COLOR
CHANGE
MODULE 4
(COLORS
25 THRU 32)
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+12VDC
COM
1
2
3
4
5
6
J8
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
J15
+24VDC
COM
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
1
2
3
4
5
6
J14
J9
6
J16
J10
MANIFOLD
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
DUMP*
COLOR25
COLOR26
COLOR27
COLOR28
COLOR29
COLOR30
12 34 5
2
CABLE(15V206)
Figure 26 Schaltbild, Blatt 3
* In einigen Konfigurationen ohne Verwendung
FORTSETZUNG NÄCHSTE SEITE
3A5232L
41
Stromlaufpläne
CATALYST
CHANGE
MODULE 6
(CATALYST
3 THRU 4)
MANIFOLD
FLUSH
CATALYST 3
CATALYST 4
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
J8
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
1
2
3
4
5
6
J15
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
1
2
3
4
5
6
MANIFOLD
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
J16
6
5
4
3
2
1
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
J10
6
5
4
3
2
1
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
J16
6
5
4
3
2
1
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
J10
6
5
4
3
2
1
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
J9
6
J14
DUMP
CATALYST 3
CATALYST 4
2
CABLE
(15V206)
12 34 5
MANIFOLD
FLUSH
CATALYST 1
CATALYST 2
54 3 2 1
CATALYST
CHANGE
MODULE 5
(CATALYST
1 THRU 2)
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
J8
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
1
2
3
4
5
6
J15
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
1
2
3
4
5
6
MANIFOLD
J9
6
J14
DUMP
CATALYST 1
CATALYST 2
(15V206)
2
CABLE
12 34 5
12 34 5
COLOR
CHANGE
MODULE 4
(COLORS
25 THRU 32
)
ALTERNATE CONFIGURATION
FOR CATALYST CHANGE CONTROL
Figure 27 Schaltbild, Blatt 3, Alternative Konfiguration
für Katalysatorwechselregelung
FORTSETZUNG NÄCHSTE SEITE
42
3A5232L
Stromlaufpläne
FROMCAN IS BOARD (24M485)
NON-HAZARDOUS LOCATION
HAZARDOUS LOCATION
MANIFOLD
COLOR FLUSH
COLOR 1
COLOR 2
COLOR 3
COLOR 4
COLOR 5
COLOR 6
COLOR 7
COLOR 8
+12VDC
COM
+12VDC
COM
+12VDC
COM
1
2
3
4
5
6
+12VDC
COM
+12VDC
COM
+12VDC
COM
1
2
3
4
5
6
+12VDC
COM
+12VDC
COM
+12VDC
COM
1
2
3
4
5
6
12 34 5
COLOR
CHANG
E
MODULE 7
(COLORS
33 THRU 40)
J8
MANIFOLD
J9
6
5
4
3
2
1
COM
+12VDC
COM
+12VDC
COM
+12VDC
J16
6
5
4
3
2
1
COM
+12VDC
COM
+12VDC
COM
+12VDC
6
5
4
3
2
1
COM
+12VDC
COM
+12VDC
COM
+12VDC
7
J15
J14
J10
CATALYST FLUSH
CATALYST 1
CATALYST 2
CATALYST 3
CATALYST 4
COLOR 9
COLOR 10
COLOR 11
COLOR 12
1
CABLE
(16V426)
12 34 5
MANIFOLD
COLOR 13
COLOR 14
COLOR 15
COLOR 16
COLOR 17
COLOR 18
COLOR 19
COLOR 20
COLOR 21
12 34 5
COLOR
CHANG
E
MODULE 8
(COLORS
41 THRU 48)
+12VDC
COM
+12VDC
COM
+12VDC
COM
1
2
3
4
5
6
J8
+12VDC
COM
+12VDC
COM
+12VDC
COM
1
2
3
4
5
6
J15
+12VDC
COM
+12VDC
COM
+12VDC
COM
1
2
3
4
5
6
MANIFOLD
6
5
4
3
2
1
COM
+12VDC
COM
+12VDC
COM
+12VDC
J16
6
5
4
3
2
1
COM
+12VDC
COM
+12VDC
COM
+12VDC
J10
6
5
4
3
2
1
COM
+12VDC
COM
+12VDC
COM
+12VDC
J9
7
J14
COLOR 22
COLOR 23
COLOR 24
COLOR 25
COLOR 26
COLOR 27
COLOR 28
COLOR 29
COLOR 30
1
CABLE
(16V426)
54 3 2 1
5 4 3 2 1
BOOTH CONTROL
(24M731)
Figure 28 Schaltbild, Blatt 3, Explosionsgefährdeter
Bereich
3A5232L
43
Stromlaufpläne
Dual--Panel
Panel--Modelle (AC1002 und AC2002)
Dual
HINWEIS:Das Schaltbild zeigt alle
HINWEIS:
Erweiterungsmöglichkeiten der Verdrahtung
in einem ProMix-PD2K-System, Modelle AC1002
and AC2002. Einige der abgebildeten Komponenten
sind nicht in allen Systemen enthalten.
HINWEIS: Siehe
Optionale Kabel und Module, page 50 für eine Liste
von Kabeloptionen.
CABLE
16H078
SOLVENT
METER 1
(258718)
MAC SERIES 46
SOLENOID
(16P812)
PUMPV/PFOR
FLUID REG.
UP
DOWN
FLOW SENSOR
(120278)
OR G3000 ME
TER
(239716, 258718
16M510, 16M519)
ENCODERAND MOT
OR
(16P036, 16P037)
WIRE HARNESS
(24P684, 24P685)
PUMP INLET
TRANSDUCER
(16P289, 16P290)
PUMP OUTLET
TRANSDUCER
(16P289, 16P290)
PUMPV/PFOR
FLUID REG.
MAC SERIES 46
SOLENOID
(16P812)
PUMP OUTLET
TRANSDUCER
(16P289, 16P290)
CABLE
(16T280)
BARRIER
BOARD
(248192)
UP
DOWN
FLOW SENSOR
(120278)
OR G3000 ME
TER
(239716, 258718
16M510, 16M519)
CATALYST CHANGE
MODULE 6
6
(24N935)
CATALYST CHANGE
MODULE 5
6
(24N935)
COLOR CHANGE
MODULE 4
6
(24N935)
GFBPRESS. SW. 1 (121323)
GFBPRESS. SW. 2 (121323)
AIR
CONTROL
MODULE
(26A231)
SOLVENT CUTOFF VALVE (121324)
SOLVENT CUTOFF VALVE (121324)
SWITCH (120278)
SOLVENT
FLOW
INPUTS
SWITCH (120278)
SWITCH (120278)
SWITCH (120278)
SAFETY INTERLOCK SWITCH
CABLE
(121003) 3
ADV
ANCED DISPLA
Y MODULE
(24E451)
COLOR CHANGE
MODULE 7
(24R219)
7
COLOR CHANGE
MODULE 8
(24R219)
7
4 CABLE (16T659)
FAN
(24P658)
BREAKOUT MODULE PUMP 3
(24N527)
PUMP INLET
TRANSDUCER
(16P289, 16P290)
SPLITTER
(16P243)
GCA
MODUL
E
EFCM
(24N913)
17L058
SOLVENT
METER 2
(258718)
FAN
(24P658)
ENCODERAND MOT
OR
(16P036, 16P037)
WIRE HARNESS
(24P684, 24P685)
UP
DOWN
CABLE
(15V206)
GFBVALVE 1 (121324)
GFBVALVE 2 (121324)
PLC DISCRETE 1 (4-20mA)
UP
DOWN
CABLE 126232
OR 17N315
BREAKOUT MODULE PUMP 2
(24N527)
MAC SERIES 46
SOLENOID
(16P812)
CABLE 126232
OR 17N315
PUMP OUTLET
TRANSDUCER
(16P289, 16P290)
BREAKOUT MODULE PUMP 4
(24N527)
PUMP OUTLET
TRANSDUCER
(16P289, 16P290)
PUMP INLET
TRANSDUCER
(16P289, 16P290)
MAC SERIES 46
SOLENOID
(16P812)
PUMP INLET
TRANSDUCER
(16P289, 16P290)
ENCODERAND MOT
OR
(16P036, 16P037)
WIRE HARNESS
(24P684, 24P685)
2
AIR FLOW SW. 2 (119159)
CABLE
15V819
16T072
FAN
(24P658)
BREAKOUT MODULE PUMP 1
(24N527)
ENCODERAND MOT
OR
(16P036, 16P037)
WIRE HARNESS
(24P684, 24P685)
CABLE
(15V206)
AIR FLOW SW. 1 (119159)
CAN
IS BOARD
(24M485)
FAN
(24P658)
2
2
16W159
16W159
16W159
16W159
TERMINAL BLOCK WITH FUSES
POWER IN
CABLE
(15V206)
PLC DISCRETE 2 (4-20mA)
TERMINAL
BLOCK
(114095)
2
5
RELAY 2
3 CABLE
(121227)
RELAY 1
AWI
GATEWAY
(24R910)
COLOR CHANGE
MODULE 3
6
(24N935)
LINE FIL
TER
(16V446)
3 CABLE
(121001)
CABLE (15V206)
48V-10APOWER SUPPLY
(16U820)
3
CABLE
(121227)
5
24V
POWER
SUPPLY
(16T660)
COLOR CHANGE
MODULE 2
6
(24N935)
COLOR CHANGE
MODULE 1
6
(24N935)
INTEGRA
TION
GATEWAY
2 POSITION
SWITCH
(16U725)
CABLE
16T658
2 CABLE
(15V206)
2 CABLE
(15V206)
POWERMODULE
(26A189)
1
CABLE (16V429)
LIGHT
TOWER
(15X472)
1
BOOTHCONTROL
(24M731)
CABLE
(16V426) WITH SHUNT
(17M540)
1
CABLE
(16V426)
BOOTH
CONTROL
(24M731)
HAZARDOUS LOCA
TION
NON-HAZARDOUS LOCA
TION
Figure 29 Schaltbild, Blatt 1
44
3A5232L
Stromlaufpläne
UNUSED
UNUSED
2
UNUSED
CABLE
(15V206)
3
CABLE (121227)
1
2
3
4
5
CANIS BOARD
2
(NON IS)
(IS)
4
SPLITTER
(17L058)
SPLITTER
(16P243)
UNUSED
(121227)
3
P3
1
2
3
4
5
P4
(121001)
INTEGRA
TION
GATEWAY
5
1
2
3
4
5
8
3
1
2
3
+24VDC
COM
+24VDC
SOLVENTCUTOFF VALVE 2 (121324)
COM
GREEN/BLACK +24VDC
ORANGE/BLACK COM
GFBOUTPUT VALVE 1
BLUE/BLACK +24VDC
RED/WHITE COM
GFBOUTPUT VALVE 2
UNUSED
SIG
SAFETYINTERLOCK SWITCH
COM
UNUSED
J5
J4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
7
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
9
1
2
3
4
5
GCAMODULE
EFCM
(24N913)
5
SOLVENTCUTOFF VALVE 1 (121324)
123
5
1
4
3
2
BARRI
ER
BOARD
(248192)
UNUSED
54 3 2 1
UNUSED
UNUSED
1
2
3
4
5
10
12345
CABLE
(16T280)
1
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
CABLE
3
(24M485)
12345
1
2
3
4
5
AWI
GATEWAY
(24R910)
1
UNUSED
UNUSED
2X CABLE (16V429)
16T072
12345
12345
P4
P3
CABLE
5
4
3
2
1
25 PIN D-SUB
CABLE(16T659)
4
GROUND
BAR
24V
POWER
SUPPLY
(16T660)
1
BREAKOUT
MODULEUMP
P 1 (24N527)
3
2
12345
1234
4
7
6
5
1 2 3 45
12345
1234
1
BREAKOUT
MODULE PUMP 2 (24N527)
12 34
8
12 34
5678
3
2
12345
1234
4
12345
7
6
5
12345
1234
12 34
8
12 34
5678
BLACK
RED
RED
+48V
COM
+48V
COM
RED
BLACK
RED
BLACK
FAN PUMP 2
(24P658)
RED
PWR
WHITE
SIG
BLACK
COM
GRN SHIELD
PUMP2
MANIFOLD
SOLVENT
METER1
(258718)
GND
SCREW
BLACK
RED
BLACK
N
LINE
FILTER
(16V446)
+24VDC
COM
+24VDC
COM
UP
PUMP1
MANIF
OLD
DOWN
OUTLET
TRANSDUCER
PUMP 2
(16P289 OR 16P290)
INLET
TRANSDUCER
PUMP 2
(16P289 OR 16P290)
RED
BLACK
RED
BLACK
FAN PUMP 1
(24P658)
+24VDC
COM
+24VDC
COM
SEE DET
AILAOR B
CABLE (126232 OR 17N315)
RED
L
CABLE (126232 OR 17N315)
+ - + - +- + 4 3 2 1
BLACK
CABLE
(16T658)
WHITE
BLACK
N04 N04
BROWN (UNUSED)
DRAIN (UNUSED)
BLUE
BLACK
ENCODER/MOT
OR
AND
WIRE HARNESS
PUMP2
MAC SERIES 46
(16P812 QTY 2)
2 POSITION
SWITCH
(16U725)
15 RELA
Y
A1
1
18
A2
RED
PWR
WHITE
SIG
BLACK
COM
GRN SHIELD
POWER MODULE
(26A189)
N (BLUE)
L (BROWN)
N03 N03
15 RELA
Y
A1
2
18
A2
BROWN (UNUSED)
DRAIN (UNUSED)
BLUE
BLACK
UP
SEE DET
AILAOR B
--++
DOWN
ENCODER/MOT
OR
AND
WIRE HARNESS
PUMP1
MAC SERIES 46
(16P812 QTY 2)
GRND
48V-10A
POWER SUPPLY
(16U280)
OUTLET
TRANSDUCER
PUMP 1
(16P289 OR 16P290)
N L
INLET
TRANSDUCER
PUMP 1
(16P289 OR 16P290)
+48V
COM
+48V
COM
GRND (GRN/YEL)
SOLVENT
METER2
(258718)
GND
SCREW
TWISTED PAIR CABLE (16W159)
TWISTEDPAIR CABLE (16W159)
MOTOR
GROUND
SCREW
MOTOR
MOUNTING
SCREW
123456789
12
10
PUMP ENCODER AND MOTOR
(16P037)
MOTOR
MOUNTING
SCREW
1 2 3 4 5 67 8 9
1011 12
UNUSED
UNUSED
UNUSED
DRAIN/FOIL
UNUSED
UNUSED
DRAIN/FOIL
1011 12
UNUSED
UNUSED
1 2 34 5 6 7 8 9
DRAIN/FOIL
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
DRAIN/FOIL
DRAIN/FOIL
L N GND
3
1234
WIRE HARNESS
(24P685)
123456789
UNUSED
UNUSED
12345
1234
WIRE HARNESS
(24P684)
UNUSED
UNUSED
1 2 34 5
BREAKOUT
MODULE
(24N527)
2
3
UNUSED
UNUSED
UNUSED
2
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
BREAKOUT
MODULE
(24N527)
TERMI
NAL
BLOCK
(114095)
UNUSED
L N GND
POWER IN
DETAIL B, HIGH PRESSURE PUMPS
(24M707, 24M715, 24T800)
DETAILA, LOW PRESSURE PUMPS
(24M706, 24M714, 24T799)
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
CABLE
(16H078)
WHITE
GRN
BLACK
L GND N
10
PUMP ENCODER AND MOTOR
(16P036)
Figure 30 Schaltbild, Blatt 2, Teil 1
FORTSETZUNG NÄCHSTE SEITE
3A5232L
45
Stromlaufpläne
8
GCAMODULE
EFCM
(24N913)
7
SIG
COM
SIG
COM
SIG
COM
SIG
COM
SIG
COM
SIG
COM
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
PLC DISCRETE 4-20mAINPUT 1
PLC DISCRETE 4-20mACOMMON 1
PLC DISCRETE 4-20mAINPUT 2
PLC DISCRETE 4-20mACOMMON 2
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
SIG
ORANGE
COM BLUE
SIG
WHITE/BLACK
COM RED/BLACK
5
9
1
2
3
4
AIR FLOW SWITCH 1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
2
3
4
5
BLACK
WHITE
RED
GREEN
AIR FLOW SWITCH 2
SOLVENT FLOW SW. 1 (120278) LEFT BRKT
SOLVENT FLOW SW. 2 (120278) LEFT BRKT
SOLVENT FLOW SW. 3 (120278) RIGHT BRKT
TERMINAL
BLOCKS
GFB INPUT PRESSURE SWITCH 1
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
ADVANCED
DISPLAY MODULE
(24E451)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
BLAC
K
WHITE
RED
GREEN
ORANGE
BLUE
WHITE/BLACK
RED/BLACK
GREEN/BLACK
ORANGE/BLACK
BLUE/BLACK
RED/WHITE
CABLE
15V819
GFB INPUT PRESSURE SWITCH 2
CABLE
(121003)
AIR CONTROL MODULE (26A231)
SOLVENT FLOW SW. 4 (120278) RIGHT BRKT
LIGHT
TOWER
(15X472)
+ SIG
- COM
+ SIG
- COM
+ SIG
- COM
+ SIG
- COM
+ 24VDC
- COM
+ 24VDC
- COM
AIR FLOW SWITCH 1
119159
AIR FLOW SWITCH 2
119159
GFB INPUT PRESSURE SWITCH 1
121323
GFB INPUT PRESSURE SWITCH 2
121323
RED
BLAC
K
RED
BLAC
K
GFB OUTPUT VALVE 1
121324
GFB OUTPUT VALVE 2
121324
3
25 PIN D-SUB
CABLE (16T659)
1
2
1234
1
BREAKOUT MODULE PUMP 3 (24N527)
4
12345
12345
7
6
5
1234
12 34
8
12 34
5678
2
3
12345
1234
BREAKOUT MODULE PUMP 4 (24N527)
4
12345
5
12345
7
6
1234
12 34
8
12 34
5678
RED
PWR
WHITE
SIG
BLACK
COM
GRN SHIELD
+24VDC
COM
+24VDC
COM
UP
PUMP 4
MANIFOLD
PUMP 3
MANIFOLD
G3000
METER
PUMP 3
MAC SERIES 46
(16P812 QTY 2)
MAC SERIES 46
(16P812 QTY 2)
DOWN
OUTLET
TRANSDUCER
PUMP 4
(16P289 OR 16P290)
V/P FOR FLUID REG.
PUMP 4
INLET
TRANSDUCER
PUMP 4
(16P289 OR 16P290)
RED
BLACK
RED
BLACK
ENCODER/M
OTOR
AND
WIRE HARNESS
PUMP 4
SEE DET
AILAOR B
FAN PUMP 3
(24P658)
RED
PWR
WHITE
SIG
BLACK
COM
GRN SHIELD
DOWN
V/P FOR FLUID REG.
PUMP 3
+24VDC
COM
+24VDC
COM
UP
OUTLET
TRANSDUCER
PUMP 3
(16P289 OR 16P290)
ENCODER/M
OTOR
AND
WIRE HARNESS
PUMP 3
SEE DET
AILAOR B
INLET
TRANSDUCER
PUMP 3
(16P289 OR 16P290)
+48V
COM
+48V
COM
12345
3
4
+48V
COM
+48V
COM
6
RED
BLACK
RED
BLACK
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
10
FAN PUMP 4
(24P658)
5
4
3
2
1
1
2
3
4
5
(EITHER, 239716,
258718,16M510,
OR 16M519)
GND
SCREW
G3000
METER
PUMP 4
(EITHER, 239716,
258718,16M510,
OR 16M519)
GND
SCREW
TWISTED PAIR CABLE (16W159)
TWISTED PAIR CABLE (16W159)
Figure 31 Schaltbild, Blatt 2, Teil 2
FORTSETZUNG NÄCHSTE SEITE
46
3A5232L
Stromlaufpläne
FROMCAN IS BOARD (24M485)
2 CABLE(15V206)
12 34 5
COLOR
CHANGE
MODULE 1
(COLORS
1 THRU 8)
MAN
IFOLD
FLUSH
COLOR 1
COLOR 2
COLOR 3
COLOR 4
COLOR 5
COLOR 6
COLOR 7
COLOR 8
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
J8
MAN
IFOLD
J9
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
J16
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
J10
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
6
J15
J14
DUMP
COLOR 1
COLOR 2
COLOR 3
COLOR 4
COLOR 5
COLOR 6
COLOR 7
COLOR 8
MAN
IFOLD
*FLUSH
COLOR 9
COLOR 10
COLOR 11
COLOR 12
COLOR 13
COLOR 14
COLOR 15
COLOR 16
12 34 5
COLOR
CHANGE
MODULE 2
(COLORS
9 THRU 16)
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3 J15
4
5
6
J16
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
J10
J9
J8
6
J14
MAN
IFOLD
MAN
IFOLD
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
DUMP*
FLUSH
COLOR 9
CATALYST 1
COLOR 10
CATALYST 2
COLOR 11
CATALYST 3
COLOR 12
CATALYST 4
COLOR 13
COLOR 14
COLOR 15
COLOR 16
CATALYST
CHANGE
MODULE 5
(CATALYST
1 THRU 4)
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
+24VDC
COM
+24VDC
COM
UNUSED
UNUSED
1
2
3
4
5
6
J15
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
1
2
3
4
5
6
J14
J8
COLOR 17
COLOR 18
COLOR 19
COLOR 20
COLOR 21
COLOR 22
COLOR 23
COLOR 24
12 34 5
COLOR
CHANGE
MODULE 3
(COLORS
17 THRU 24)
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
J8
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
J15
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
J14
J9
6
J16
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
UNUSED
UNUSED
J10
6
5
4
3
2
1
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
DUMP
CATALYST 1
CATALYST 2
CATALYST 3
CATALYST 4
12 34 5
2
CABLE
(15V206)
2
CABLE
MAN
IFOLD
J9
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+12VDC
6
12 34 5
*FLUSH
MAN
IFOLD
6
5
4
3
2
1
MAN
IFOLD
MAN
IFOLD
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
6
5
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
J16 43
2
1
6
5
4
J10 3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
*FLUSH
DUMP*
COLOR 17
COLOR 25
COLOR 18
COLOR 26
COLOR 19
COLOR 27
COLOR 20
COLOR 28
COLOR 21
COLOR 29
COLOR 22
COLOR 30
COLOR 23
COLOR 24
54 3 2 1
(15V206)
2
CABLE
(15V206)
12 34 5
12 34 5
COLOR
CHANGE
MODULE 4
(COLORS
25 THRU 32)
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
J8
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
1
2
3
4
5
6
J15
+24VDC
COM
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
1
2
3
4
5
6
J14
J9
6
J16
J10
MAN
IFOLD
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
DUMP*
COLOR 25
COLOR 26
COLOR 27
COLOR 28
COLOR 29
COLOR 30
12 34 5
2
CABLE(15V206)
Figure 32 Schaltbild, Blatt 3, Teil 1
* In einigen Konfigurationen ohne Verwendung
FORTSETZUNG NÄCHSTE SEITE
3A5232L
47
Stromlaufpläne
FROMCAN IS BOARD (24M485)
1
CABLE (16V429)
NON-HAZARDOUS LOCATION
HAZARDOUS LOCATION
MANIFOLD
COLOR FLUSH
COLOR 1
COLOR 2
COLOR 3
COLOR 4
COLOR 5
COLOR 6
COLOR 7
COLOR 8
RED
+12VDC
BLACK COM
RED
+12VDC
BLACK COM
RED
+12VDC
BLACK COM
1
2
3
4
5
6
RED
+12VDC
BLACK COM
RED
+12VDC
BLACK COM
RED
+12VDC
BLACK COM
1
2
3
4
5
6
RED
+12VDC
BLACK COM
RED
+12VDC
BLACK COM
RED
+12VDC
BLACK COM
1
2
3
4
5
6
12 34 5
COLOR
CHANGE
MODULE 7
(COLORS
6
33 THRU 40) 5
4
J9 3
J8
2
1
7
J15
J16
J14
J10
MANIFOLD
COM BLACK
+12VDC
RED
COM BLACK
+12VDC
RED
COM BLACK
+12VDC
RED
CATALYST FLUSH
6
5
4
3
2
1
COM BLACK
+12VDC
RED
COM BLACK
+12VDC
RED
COM BLACK
+12VDC
RED
CATALYST 3
6
5
4
3
2
1
COM BLACK
+12VDC
RED
COM BLACK
+12VDC
RED
COM BLACK
+12VDC
RED
CATALYST 1
CATALYST 2
CATALYST 4
COLOR 9
COLOR 10
COLOR 11
COLOR 12
1
CABLE
(16V426)
54 32 1
54 32 1
BOOTH CONTROL
(24M731)
WITH SHUNT
(17M540)
MANIFOLD
COLOR 13
COLOR 14
17M540
COLOR 15
COLOR 16
COLOR 17
12 34 5
J1
COLOR 18
COLOR 19
COLOR 20
COLOR 21
RED
+12VDC
BLACK
COM
RED
+12VDC
BLACK
COM
RED
+12VDC
BLACK
COM
1
2
3
4
5
6
RED
+12VDC
BLACK
COM
RED
+12VDC
BLACK
COM
RED
+12VDC
BLACK
COM
1
2
3
4
5
6
RED
+12VDC
BLACK
COM
RED
+12VDC
BLACK
COM
RED
+12VDC
BLACK
COM
1
2
3
4
5
6
12 34 5
COLOR
CHANGE
MODULE 8
(COLORS
41 THRU 48)
J8
MANIFOLD
6
5
4
3
2
1
COM BLACK
+12VDC
RED
COM BLACK
+12VDC
RED
COM BLACK
+12VDC
RED
COLOR 22
J9
COM BLACK
+12VDC
RED
COM BLACK
+12VDC
RED
COM BLACK
+12VDC
RED
COLOR 25
J16
6
5
4
3
2
1
J10
6
5
4
3
2
1
COM BLACK
+12VDC
RED
COM BLACK
+12VDC
RED
COM BLACK
+12VDC
RED
7
J15
J14
COLOR 23
COLOR 24
COLOR 26
COLOR 27
COLOR 28
COLOR 29
COLOR 30
1
CABLE
(16V426)
54 3 2 1
5 4 3 2 1
BOOTH CONTROL
(24M731)
Figure 33 Schaltbild, Blatt 3, Teil 2
FORTSETZUNG NÄCHSTE SEITE
48
3A5232L
Stromlaufpläne
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
CATALYST
CHANGE
MODUL
E6
(CA
TALYST
1
2 3 THRU 4)
3
J9
4 J8
5
6
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
1
2
3
4
5
6
J16
6
5
4
3
2
1
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
1
2
3
4
5
6
J10
6
5
4
3
2
1
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
6
5
4
3
2
1
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
J16
6
5
4
3
2
1
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
J10
6
5
4
3
2
1
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
MANIFOLD
FLUSH
CATALYST 3
CATALYST 4
MANIFOLD
6
J15
J14
DUMP
CATALYST 3
CATALYST 4
2
CABLE
(15V206)
12 34 5
+24VDC
COM
+24VDC
COM
+24VDC
COM
54 3 2 1
CATALYST
CHANGE
MODUL
E5
1 (CATALYST
1
THRU
2)
2
3
J9
4 J8
5
6
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
1
2
3
4
5
6
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
UNUSED
1
2
3
4
5
6
MANIFOLD
FLUSH
CATALYST 1
CATALYST 2
6
J15
J14
MANIFOLD
DUMP
CATALYST 1
CATALYST 2
(15V206)
2
CABLE
12 34 5
12 34 5
COLOR
CHANGE
MODUL
E4
(COLORS
25 THRU 32)
ALTERNATE CONFIGURATION
FOR CATALYST CHANGE CONTROL
INNON-HA
ZARDOUS LOCATION
Figure 34 Schaltbild, Blatt 4, Alternative Konfiguration
für Katalysatorwechselregelung
3A5232L
49
Optionale Kabel und Module
Optionale Kabel und
Module
HINWEIS: Die Gesamtlänge der im System verwendeten Kabel darf 45 m nicht überschreiten. Siehe auf
Stromlaufpläne, page 38.
CAN--Kabel, für explosionsgeM12 CAN
fährdete Bereiche
HINWEIS: Die Gesamtlänge der im
explosionsgefährdeten Bereich verwendeten
Kabel darf 36 m nicht überschreiten.
Kabel--Teilenummer
Kabel
Schlauchlänge ft (m)
16V423
2,0 (0,6)
16V424
3,0 (1,0)
16V425
6,0 (2,0)
16V426
10,0 (3,0)
16V427
15,0 (5,0)
16V428
25,0 (8,0)
16V429
50,0 (16,0)
16V430
100,0 (32,0)
15U531
15U532
15V205
15V206
15V207
15V208
15U533
15V213
CAN--Kabel, nur für nicht exploM12 CAN
sionsgefährdete Bereiche
2,0 (0,6)
3,0 (1,0)
6,0 (2,0)
10,0 (3,0)
15,0 (5,0)
25,0 (8,0)
50,0 (16,0)
100,0 (32,0)
CAN--Kabel, nur für nicht explosionsCAN
gefährdete Bereiche
Kabel--Teilenummer
Kabel
Schlauchlänge ft (m)
125306
1,0 (0,3)
123422
1,3 (0,4)
121000
1,6 (0,5)
121227
2,0 (0,6)
121001
3,0 (1,0)
121002
5,0 (1,5)
121003
10,0 (3,0)
120952
13,0 (4,0)
121201
20,0 (6,0)
121004
25,0 (8,0)
121228
50,0 (15,0)
50
25--poliges D-SUB
SUB--Kabel, nur für nicht
25
explosionsgefährdete Bereiche
16T659
2,5 (0,8)
16V659
6,0 (1,8)
Siehe 8. Kommunikationsoptionen
auswählen, page 22.
Alternativen für Farbwechselmodule nach
Teilenr. (Werkskonfiguration), nur für nicht
explosionsgefährdete Bereiche
Modul--Teilenr.
Modul
Beschreibung
24T557
2 Farbe/2 Katalysator
24T558
4 Farbe/4 Katalysator
24T559
6 Farbe/6 Katalysator
24T560
8 Farbe/8 Katalysator
Alternativen für Farbwechselmodule
nach Teilenr. (Werkskonfiguration), nur für
explosionsgefährdete Bereiche
24T571
2 Farbe/2 Katalysator
24T572
4 Farbe/2 Katalysator
24T573
6 Farbe/2 Katalysator
24T574
8 Farbe/2 Katalysator,
13–24 Farbe
24T774
12 Farben/2
Katalysatoren
24T775
4 Farbe/4 Katalysator
24T776
6 Farbe/4 Katalysatoren
24T777
8 Farbe/4 Katalysatoren
24T778
12 Farbe/4
Katalysatoren, 13–30
Farbe
24T779
13–18 Farben
3A5232L
Abmessungen
Abmessungen
Figure 36
Figure 35
Figure 37
A
1659
mm
(65,3
Zoll)
3A5232L
B
mit
EAM
ohne
EAM
368
mm
(14,5'')
282 mm
(11,1
2 Zoll)
C
D
E
F
G
H
J
572 mm
(22,
5 Zoll)
489 mm
(19,2
6 Zoll)
57 mm
(2,2
5 Zoll)
457 mm (
18,0 Zoll)
438 mm
(17,2
6 Zoll)
13 mm
(0,5
2 Zoll)
Mindestens
152 mm (6 Zoll)
von der
Montagefläche
51
Technische Daten
Technische Daten
Dosiersystem mit
Verdrängerpumpe
USA
Metrisch
AC1000 und AC1002
Luftspritzsysteme
300 psi
2,1 MPa, 21 bar
AC2000 and AC2002
Luftunterstützte
Spritzsysteme
1500 psi
10,5 MPa, 105 bar
100 psi
0,7 MPa, 7,0 bar
85-100 psi
0,6–0,7 MPa, 6–7 bar
Maximaler
Materialbetriebsdruck:
Zulässiger
Lufteingangsdruck:
Druckluftversorgung:
Luftfiltereinlassgröße für
Luftschaltung:
1/4 NPT(w)
Luftfiltereinlassgröße für
die Atomisierung der Luft:
3/8 npt(f)
Luftfilter für Luftschaltung:
mind. 5 µm Maschenweite erforderlich; saubere und trockene Luft
Luftfilterung für
die Zerstäuberluft
(benutzerseitig):
mind. 30 µm Maschenweite erforderlich; saubere und trockene Luft
Mischverhältnisbereich:
Verarbeitete Materialien:
0,1:1 bis 50:1, ±1%
Eine oder zwei Komponenten:
• Lacke auf Lösemittel- und Wasserbasis
• Polyurethane
• Epoxidbasierte
• feuchteempfindliche Isocyanate
Viskositätsbereich:
20–5000 centipoise
Materialfilterung
(benutzerseitig):
Maximaler
Materialdurchsatz:
mindestens 100 mesh (149 µm)
800 cc/min (abhängig von der Viskosität des Materials)
Größe der
Materialauslassöffnung:
Erforderliche externe
Stromversorgung:
1/4 NPT(m)
90–250 V AC, 50/60 Hz, maximale Stromaufnahme 7 A
Schutzschalter mit maximal 15 A erforderlich
Adernquerschnitt der Netzleitung 2,5 bis 6 mm²
Betriebstemperaturbereich:
36 bis 122 °F
2 bis 50 °C
Lagerungstemperaturbereich:
-4 bis 158 °F
-20 bis 70 °C
195 lb
88 kg
Gewicht Basismodell
(ungefähre Angabe):
Geräuschdaten:
weniger als 75 dB(A)
Materialberührte Teile:
AC1000 und AC1002
17–4PH, 303, 304 Edelstahl, Wolframcarbid (mit Nickelbinder),
Perfluorelastomer, PTFE, PPS, UHMWPE
AC2000 und AC2002
17–4PH und 316 Edelstahl, PEEK,
perfluoroelastomer; PTFE, PPS, UHMWPE
52
3A5232L
California Proposition 65
California Proposition 65
EINWOHNER KALIFORNIENS
WARNUNG: Krebs und reproduktive Schäden — www.P65warnings.ca.gov.
3A5232L
53
Graco-Standardgarantie
Graco garantiert, dass alle in diesem Dokument genannten Geräte, die von Graco hergestellt worden
sind und den Namen Graco tragen, zum Zeitpunkt des Verkaufs an den Erstkäufer frei von Materialund Verarbeitungsschäden gebrauchsbereit sind. Mit Ausnahme einer speziellen, erweiterten oder
eingeschränkten Garantie von Graco garantiert Graco für eine Dauer von zwölf Monaten ab Kaufdatum die
Reparatur oder den Austausch jedes Teiles, das von Graco als defekt anerkannt wird. Diese Garantie gilt
nur dann, wenn das Gerät in Übereinstimmung mit den schriftlichen Empfehlungen von Graco installiert,
betrieben und gewartet wurde.
Diese Garantie erstreckt sich nicht auf allgemeinen Verschleiß, Fehlfunktionen, Beschädigungen oder
Verschleiß aufgrund fehlerhafter Installation, falscher Anwendung, Abrieb, Korrosion, inadäquater oder
falscher Wartung, Vernachlässigung, Unfall, Durchführung unerlaubter Veränderungen oder Einbau von
Teilen, die keine Original-Graco-Teile sind, und Graco kann für derartige Fehlfunktionen, Beschädigungen
oder Verschleiß nicht haftbar gemacht werden. Ebenso wenig kann Graco für Fehlfunktionen,
Beschädigungen oder Verschleiß aufgrund einer Unverträglichkeit von Graco-Geräten mit Strukturen,
Zubehörteilen, Geräten oder Materialien anderer Hersteller oder durch falsche Bauweise, Herstellung,
Installation, Betrieb oder Wartung von Strukturen, Zubehörteilen, Geräten oder Materialien anderer
Hersteller haftbar gemacht werden.
Diese Garantie gilt unter der Bedingung, dass das Gerät, für das die Garantieleistungen beansprucht
werden, kostenfrei an einen autorisierten Graco-Vertragshändler geschickt wird, um den behaupteten
Schaden bestätigen zu lassen. Wird der beanstandete Schaden bestätigt, so wird jedes beschädigte
Teil von Graco kostenlos repariert oder ausgetauscht. Das Gerät wird kostenfrei an den Originalkäufer
zurückgeschickt. Sollte sich bei der Überprüfung des Geräts kein Material- oder Herstellungsfehler
nachweisen lassen, werden die Reparaturen zu einem angemessenen Preis durchgeführt, der die Kosten
für Ersatzteile, Arbeit und Transport umfasst.
DIESE GARANTIE HAT AUSSCHLIESSENDE GÜLTIGKEIT UND GILT ANSTELLE VON
JEGLICHEN ANDEREN GARANTIEN, SEIEN SIE AUSDRÜCKLICH ODER IMPLIZIT, UND ZWAR
EINSCHLIESSLICH, JEDOCH NICHT AUSSCHLIESSLICH, DER GARANTIE, DASS DIE WAREN VON
DURCHSCHNITTLICHER QUALITÄT UND FÜR DEN NORMALEN GEBRAUCH SOWIE FÜR EINEN
BESTIMMTEN ZWECK GEEIGNET SIND.
Gracos einzige Verpflichtung sowie das einzige Rechtsmittel des Käufers bei Nichteinhaltung der
Garantiepflichten ergeben sich aus dem oben Dargelegten. Der Käufer erkennt an, dass kein anderes
Rechtsmittel (insbesondere Schadensersatzforderungen für Gewinnverluste, nicht zustande gekommene
Verkaufsabschlüsse, Personen- oder Sachschäden oder andere Folgeschäden) zulässig ist. Jede
Verletzung der Garantiepflichten ist innerhalb von zwei (2) Jahren ab Kaufdatum anzuzeigen.
GRACO GIBT KEINERLEI GARANTIEN – WEDER AUSDRÜCKLICH NOCH STILLSCHWEIGEND
EINGESCHLOSSEN – IM HINBLICK AUF DIE MARKTFÄHIGKEIT UND EIGNUNG FÜR EINEN
BESTIMMTEN ZWECK DER ZUBEHÖRTEILE, GERÄTE, MATERIALIEN ODER KOMPONENTEN AB,
DIE VON GRACO VERKAUFT, NICHT ABER VON GRACO HERGESTELLT WERDEN. Diese von Graco
verkauften, aber nicht von Graco hergestellten Teile (z. B. Elektromotoren, Schalter, Schläuche usw.)
unterliegen den Garantieleistungen der jeweiligen Hersteller. Graco unterstützt den Käufer in akzeptablem
Maß bei der Geltendmachung eventueller Garantieansprüche.
Graco ist in keinem Fall für indirekte, beiläufig entstandene, spezielle oder Folgeschäden haftbar, die sich
aus der Lieferung von Geräten durch Graco unter diesen Bestimmungen ergeben, oder der Lieferung,
Leistung oder Verwendung irgendwelcher Produkte oder anderer Güter, die unter diesen Bestimmungen
verkauft werden, sei es aufgrund einer Vertragsverletzung, Garantieverletzung, einer Fahrlässigkeit von
Graco oder sonstigem.
Informationen über Graco
Besuchen Sie www.graco.com, um die neuesten Informationen über Graco-Produkte zu erhalten.
Informationen zu Patente finden Sie hier www.graco.com/patents.
Um zu bestellen, kontaktieren Sie bitte Ihren Graco-Vertragshändler oder rufen Graco an, um sich über
einen Händler in Ihrer Nähe zu informieren.
Telefon: 612-623-6921 oder gebührenfrei: 1-800-328-0211 Fax: 612-378-3505
Alle Angaben und Abbildungen in diesem Dokument stellen die zum Zeitpunkt der Veröffentlichung erhältlichen neuesten
Produktinformationen dar.Graco behält sich das Recht vor, jederzeit unangekündigt Änderungen vorzunehmen.
Übersetzung der Originalbetriebsanleitung. This manual contains German. MM 332458
Graco-Unternehmenszentrale: Minneapolis
Internationale Büros: Belgien, China, Japan, Korea
GRACO INC. UND TOCHTERUNTERNEHMEN • P.O. BOX 1441 • MINNEAPOLIS MN 55440-1441 • USA
2014,, Graco Inc. Alle Produktionsstandorte von Graco sind zertifiziert nach ISO 9001.
Copyright 2014
www.graco.com
Ausgabe L, Januar 2021

* Your assessment is very important for improving the workof artificial intelligence, which forms the content of this project