Graco 308947A, Eagle Schmiermittelpumpen Bedienungsanleitung

BETRIEBSANLEITUNG
308947G
Ausgabe A
ANLEITUNG
Diese Betriebsanleitung enthält wichtige
Warnhinweise und Informationen.
ZUM LESEN UND NACHSCHLAGEN
AUFBEWAHREN
Erste Wahl, wenn
Qualität zählt.t
DOPPELT WIRKENDE 50:1
Eaglet Schmiermittelpumpen
NUR FÜR SCHMIERMITTEL GEEIGNET
Zulässiger Betriebsüberdruck: 52 MPa (517 bar)
Maximaler Lufteingangsdruck 0,9 MPa (10 bar)
Modell 241351, Serie A
Für 16 kg-Eimer
Modell 241352, Serie A
Für 55 kg-Fässer
Modell 241353, Serie A
Für 180 kg-Fässer
US-Patent 5,147,188
R.O.C-Patent Nr. 075540
Australisches Patent Nr. 672050
Weitere ausländische Patente angemeldet.
8757A
GRACO N.V.; Industrieterrein — Oude Bunders;
Slakweidestraat 31, 3630 Maasmechelen, Belgium
Tel.: 32 89 770 700 – Fax: 32 89 770 777
ECOPYRIGHT 1999, GRACO INC.
Inhaltsverzeichnis
Warnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Teilezeichnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Teileliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abmessungen und Montagebohrungen . . . . . . . . . . . . . . . .
Pumpenleitungstabellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Graco-Standardgarantie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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27
28
29
30
32
Symbole
Warn-Symbol
Vorsichtsymbol
WARNUNG
VORSICHT
Dieses Symbol warnt vor möglichen schweren oder tödlichen
Verletzungen bei Nichtbefolgen dieser Anleitung.
Dieses Symbol warnt vor möglicher Beschädigung oder
Zerstörung von Geräten bei Nichtbefolgen dieser Anleitung.
WARNUNG
GEFAHR DURCH MISSBRÄUCHLICHE GERÄTEVERWENDUNG
ANLEITUNG
Mißbräuchliche Verwendung des Gerätes kann zu Rissen oder Fehlfunktionen führen und in der Folge schwere
Verletzungen verursachen.
D
Dieses Gerät darf nur von geschultem Personal verwendet werden.
D
Vor Inbetriebnahme des Gerätes alles Betriebsanleitungen, Aufkleber und Hinweisschilder lesen.
D
Das Gerät nur für den vorgesehenen Zweck verwenden. Bei Fragen dazu den Graco-Händler kontaktieren.
D
Dieses Gerät nicht verändern oder modifizieren.
D
Gerät täglich überprüfen. Verschlissene oder beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln.
D
Niemals den am Gerät oder im Abschnitt Technische Daten angegebenen zulässigen Betriebsüberdruck
überschreiten. Niemals den zulässigen Betriebsüberdruck jener Systemkomponente mit dem niedrigsten
Nennwert überschreiten.
D Nur Materialien und Lösemittel verwenden, die mit den benetzten Teilen des Systems verträglich sind. Siehe
Abschnitt Technische Daten in den Betriebsanleitungen aller Geräte. Sicherheitshinweise der Material- und
Lösemittelhersteller beachten.
D Schläuche sorgfältig behandeln. Niemals das Gerät mit dem Schlauch ziehen.
D Die Schläuche nicht in der Nähe von belebten Bereichen, scharfen Kanten, beweglichen Teilen oder heißen
Flächen verlegen. Graco-Schläuche nicht Temperaturen von mehr als 66_C oder weniger als –40_C
aussetzen.
D Bei Betrieb dieses Gerätes Gehörschutz tragen.
D Druckbeaufschlagtes Gerät nicht bewegen oder hochheben.
D Alle zutreffenden örtlichen und nationalen Vorschriften betreffend Brandschutz und Anwendung elektrischer
Geräte sowie alle Sicherheitsvorschriften einhalten.
D Diese Pumpen sind nur zum Pumpen von nicht ätzenden und nicht abrasiven Schmiermitteln und Fetten
geeignet. Eine zweckentfremdete Verwendung der Pumpe kann zu sicherheitsgefährdenden Betriebsbedingungen und Teilerissen führen, die Materialeinspritzung oder andere schwere Verletzungen sowie
Brand oder Explosion zur Folge haben können.
2
308947
WARNUNG
GEFAHR DURCH MATERIALEINSPRITZUNG
Spritzmaterial, das aus dem Extrusionsventil, Leckagen oder gerissenen Bauteilen austritt, kann in den Körper
eindringen und sehr schwere Verletzungen verursachen, die u. U. eine Amputation erforderlich machen können.
Materialspritzer in die Augen oder auf die Haut können ebenso zu schweren Gesundheitsschäden führen.
In die Haut eingespritztes Material mag zwar wie eine gewöhnliche Schnittverletzung aussehen – es handelt
sich dabei jedoch um eine schwere Verletzung. Sofort einen Arzt aufsuchen.
Ventil niemals gegen Personen oder Körperteile richten.
Weder Hände noch Finger über die Spritzdüse legen.
Material, das aus undichten Stellen austritt, nicht mit Hand, Körper, Handschuh oder Lappen abdichten oder
ablenken.
Material nicht “zurückspritzen”; dies ist kein Luftspritzsystem.
Beim Extrudieren stets den Düsenschutz und die Abzugssicherung an der Pistole bzw. dem Ventil angebracht
haben.
Vor jedem Betrieb sicherstellen, daß die Abzugssperre am Ventil funktioniert.
Abzugssicherung am Ventils stets verriegeln, wenn nicht extrudiert wird.
Vor dem Durchführen von Reinigungs-, Überprüfungs- oder Servicearbeiten am Gerät oder bei verstopfter
Materialdüse die im Abschnitt Druckentlastung auf Seite 10 angegebenen Schritte ausführen.
Vor Inbetriebnahme des Gerätes alle Materialanschlüsse festziehen.
Schläuche, Rohre und Kupplungen täglich überprüfen. Verschlissene, beschädigte oder lose Teile sofort auswechseln. Permanent angekuppelte Schläuche können nicht repariert werden; in diesem Fall ist der gesamte
Schlauch auszuwechseln.
GEFAHR DURCH BEWEGLICHE TEILE
Bewegliche Teile können Finger einklemmen oder abtrennen.
Beim Start und Betrieb der Pumpe Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
Vor Überprüfungs- oder Servicearbeiten am Gerät die Schritte unter Druckentlastung auf Seite 10 ausführen,
um ein unerwartetes Starten des Gerätes zu vermeiden.
308947
3
WARNUNG
BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHR
Falsche Erdung, schlechte Belüftung, offene Flammen oder Funken können gefährlich sein und Brand oder
Explosion oder schwere Verletzungen zur Folge haben.
Gerät und das Objekt, auf welches das Material aufgetragen wird, erden. Siehe Abschnitt Erdung auf Seite 6.
Wird bei Verwendung dieses Geräts statische Funkenbildung wahrgenommen oder ein elektrischer Schlag
verspürt, ist der Betrieb sofort einzustellen. Gerät nicht wieder verwenden, bevor nicht das Problem erkannt
und behoben wurde.
Für ausreichende Belüftung mit Frischluft sorgen, um den Aufbau flammbarer Dämpfe von Lösemittel oder
dem extrudierten Material zu vermeiden.
Arbeitsbereich frei von Abfällen einschließlich Lösemittel, Lappen und Benzin halten.
Im Arbeitsbereich nicht rauchen.
Keinen Lichtschalter im Extrusionsbereich betätigen, während das Gerät in Betrieb ist oder solange Dämpfe in
der Luft vorhanden sind.
GEFAHR DURCH GIFTIGE MATERIALIEN
Gefährliche Materialien oder giftige Dämpfe können schwere oder tödliche Verletzungen verursachen, wenn sie in
die Augen oder auf die Haut gelangen oder geschluckt oder eingeatmet werden.
Sich mit den spezifischen Gefahren der verwendeten Materialien vertraut machen.
Gefährliche Flüssigkeiten nur in dafür geeigneten Behältern lagern. Gefährliche Flüssigkeiten gemäß den
zutreffenden örtlichen und staatlichen Richtlinien entsorgen.
In der Abluft des Druckluftmotors sind alle Flüssigkeiten, die der Eingangsluft beigemengt werden, enthalten,
wie zum Beispiel Öl oder Frostschutzmittel.
Stets Augenschutz, Handschuhe, Schutzkleidung und Atemschutz nach den Empfehlungen des Material- und
Lösemittelherstellers tragen.
4
308947
Einleitung
WARNUNG
Diese Pumpen sind nur zum Pumpen von nicht ätzenden
und nicht abrasiven Schmiermitteln und Fetten geeignet.
Eine zweckentfremdete Verwendung der Pumpe kann zu
sicherheitsgefährdenden Betriebsbedingungen und Teilerissen führen, die Materialeinspritzung oder andere
schwere Verletzungen sowie Brand oder Explosion zur
Folge haben können.
36
N
HINWEIS: Es ist dafür Sorge zu tragen, daß alle Bediener
vor Anwendung dieses Gerätes diese Betriebsanleitung sowie die gelieferten Betriebsanleitungen aller Bauteile und Zubehörteile zur Gänze
durchlesen.
1
HINWEIS: Die im Text verwendeten Positionsnummern und
Buchstaben verweisen auf die entsprechenden
Abbildungen und Teilezeichnungen.
Begriffe
WARNUNG: Macht den Anwender darauf aufmerksam,
Situationen zu vermeiden oder zu korrigieren, die schwere
Körperverletzungen verursachen könnten.
VORSICHT: Macht den Anwender darauf aufmerksam,
Situationen zu vermeiden oder zu korrigieren, die Geräte
beschädigen oder zerstören könnten.
HINWEIS: Weist auf hilfreiche Arbeitsabläufe und Informationen hin.
EXTRUSIONSVENTIL: Jedes zur Materialextrusion verwendbare Gerät, das ein- und ausgeschaltet werden kann.
100
Komponentenbeschreibung
Dieses Gerät besteht aus den folgenden zwei Hauptkomponenten: dem Luftmotor (1) und der Unterpumpe (100). Siehe
Abb. 1. Bei der Pumpe handelt es sich um eine In-line-Konstruktion; dies bedeutet, daß die Unterpumpe ohne Verwendung von Verbindungsstangen oder Kupplungselementen
direkt in den Motor eingeschraubt ist. Die Unterpumpe kann
direkt in das zu pumpende Material gegeben werden.
Die Pumpe ist in drei unterschiedlichen Längen verfügbar,
wobei die Länge von der Größe des Materialbehälters abhängt. Die verfügbaren Größen sind auf der ersten Seite
angegeben. Die Pumpen unterscheiden sich nur durch ihre
Länge voneinander; Betrieb und Packungen sind dieselben.
Bei allen drei Pumpen wird der Luftmotor 235887 verwendet.
Vor Inbetriebnahme der Pumpe sicherstellen, daß der Schalldämpfer (36) sicher in der Auslaßöffnung (N) befestigt ist.
Siehe Abb. 1.
8757A
Abb. 1
VORSICHT
Pumpe niemals ohne eingebauten Schalldämpfer
betreiben.
308947
5
Installation
HINWEIS: Nur Original-Graco-Ersatzteile und GracoZubehör verwenden. Diese Teile sind bei
Ihrem Graco-Händler erhältlich.
D Luftschläuche: Nur geerdete Luftschläuche verwenden.
D
Erdung
WARNUNG
BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHR
Vor Inbetriebnahme der Pumpe das System
wie unten beschrieben erden. Auch den Abschnitt BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHR
auf Seite 4 lesen.
Extrusionsventil: Die Erdung erfolgt durch Anschluß
an einen richtig geerdeten Materialschlauch und eine
geerdete Pumpe.
D Materialzufuhrbehälter: Die örtlichen Vorschriften
befolgen.
D
Kompressor: Gemäß den örtlichen Vorschriften erden.
D
Zur Aufrechterhaltung des Erdschlusses beim Spülen
oder Druckentlasten stets ein Metallteil der Pistole fest
gegen eine Seite eines geerdeten Metalleimers drücken,
dann die Pistole betätigen.
Alle diese Geräte erden:
X
D
D
6
Pumpe: Erdungskabel und Klammer wie in Abb. 2
dargestellt verwenden. Sicherungsmutter (W) der Erdungsklammer und Scheibe (X) lösen. Ein Ende eines
mindestens 1,5 mm@ dicken Erdungsdrahtes (Y) in den
Schlitz (Z) in der Klammer schieben und die Mutter fest
anziehen. Das andere Ende des Drahtes mit einer guten
Erde verbinden. Teilenummer 222011, Erdungsklammer
und Draht, bestellen.
Materialschläuche: Nur geerdete Materialschläuche
verwenden.
308947
Y
W
Abb. 2
Z
06431
Installation
Die in der Abbildung 3 gezeigte typische Installation stellt nur eine Richtlinie für die Auswahl und den Einbau von Anlagenbauteilen und Zubehör dar. Ihr Graco-Händler hilft Ihnen gerne bei der Zusammenstellung eines auf Ihre individuellen Anforderungen
abgestimmten Systems.
Wenn Zubehörteile von dritter Seite verwendet werden, müssen sie in bezug auf Größe und zulässigen Betriebsüberdruck den
Anforderungen des Systems entsprechen. Siehe die Warnung Zulässiger Betriebsüberdruck auf Seite 8.
SCHEMA:
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
Y
Pumpe
Lufthahn mit Entlastungsbohrung (erforderlich, Teile-Nr. 110224)
Luftregler
Luftschlauch
Luftschnellkupplung
Luftfilter
Lufthahn mit Entlastungsbohrung (für Zubehörgeräte, Teile-Nr. 110224)
Hauptluftleitung
Pistolenhalter
Nachläuferplatte
Materialschlauch
Extrusionsventil
Erdungsdraht (erforderlich, Teile-Nr. 222011)
M
A
F
G
E
H
1
Der Pumpeneinlaß sollte nicht
mehr als 13 mm (1/2 Zoll) vom
Boden des Materialbehälters
entfernt sein.
B
C
Y
D
J
L
K
1
Pumpe 241352,
dargestellt mit Fahrgestell
8758A
Abb. 3
308947
7
Installation
Montage der Pumpe
1.
Systemzubehör
Einen geeigneten Aufstellort für das Gerät auswählen,
damit der Bediener leicht Zugang zu den Luftdruckreglern der Pumpe hat, ausreichend Platz zum Wechseln der Materialbehälter vorhanden ist und das Gerät
sicher befestigt werden kann.
2.
WARNUNG
Zulässiger Betriebsüberdruck
Wenn eine Nachläuferplatte (K) verwendet wird, muß
der Deckel des Materialbehälters entfernt werden. Damit
sich keine Luft unter der Nachläuferplatte aufstauen
kann, Schmiermittel von der Mitte des Behälters zur
Seite hin schaufeln, um die Oberfläche konkav zu
machen. Die Nachläuferplatte auf das Schmiermittel
legen und auf die Platte drücken, bis Schmiermittel an
der Mittelöffnung (P) sichtbar wird. Siehe Abb. 4.
2
Konkave Oberfläche
3
Platte niederdrücken
P
3
Lufteingangsdruck
MPa (bar)
3
2
K
02050
Abb. 4
3.
Das Einlaßventil der Pumpe durch den Deckel und die
Nachläuferplatte führen. Den Deckel am Behälter
befestigen.
4.
Die Pumpe (A) so positionieren, daß ihr Einlaßventil
nicht mehr als 13 mm vom Boden des Behälters entfernt ist. Die Pumpe am Deckel oder einer anderen
geeigneten Haltevorrichtung befestigen.
WARNUNG
Die Pumpe sicher befestigen, damit sie sich während
des Betriebes nicht bewegen kann. Die Nichtbeachtung
dieser Vorsichtsmaßnahme kann zu Verletzungen oder
Beschädigung des Gerätes führen.
8
308947
Es ist möglich, daß nicht alle Komponenten in der Anlage
den gleichen zulässigen Betriebsüberdruck besitzen. Um
zu vermeiden, daß eine Komponente der Anlage mit
zu hohem Druck beaufschlagt wird, sollte der zulässige
Betriebsüberdruck jeder einzelnen Komponente bekannt
sein. Niemals den zulässigen Betriebsüberdruck der
Systemkomponente mit dem niedrigsten Nennwert überschreiten. Die folgende Tabelle verwenden, um den Luftdruck zur Pumpe so zu begrenzen, daß keine Komponente und kein Zubehörgerät der Luft- oder Materialleitung mit zu hohem Druck beaufschlagt werden kann.
0,28 (2,8)
0,42 (4,2)
0,56 (5,6)
0,7 (7,0)
0,84 (8,4)
0,98 (9,8)
0,9 (10)
Ungefährer MaterialAusgangsdruck MPa (bar)
14 (140)
21 (210)
28 (280)
35 (350)
42 (420)
49 (490)
52 (517)
Installation
WARNUNG
In dem System sollte ein Lufthahn mit Entlastungsbohrung
vorhanden sein, um die Gefahr schwerer Verletzungen
einschließlich Materialspritzer in die Augen oder auf die
Haut sowie Verletzungen durch bewegliche Teile zu verringern, wenn die Pumpe eingestellt oder repariert wird.
Der Lufthahn mit Entlastungsbohrung dient zum Ablassen
der Luft, die sich zwischen diesem Ventil und der Pumpe
nach dem Schließen des Ventils angesammelt hat. Die
angesammelte Luft könnte ein unerwartetes Anlaufen der
Pumpe verursachen. Ventil in Pumpennähe einbauen.
1.
Einen Lufthahn mit Entlastungsbohrung (B) installieren,
um die zwischen dem Lufthahn und dem Motor aufgestaute Luft ablassen zu können. Siehe obenstehende
WARNUNG.
2.
Einen Luftregler (C) installieren, um die Drehzahl und
den Druck der Pumpe zu regeln.
3.
Einen Luftfilter (F) einbauen, um Schmutz und Feuchtigkeit von der Druckluftzufuhr fernzuhalten.
4.
Einen zweiten Lufthahn mit Entlastungsbohrung (G)
vor allen anderen Zubehörgeräten installieren, um die
Zubehörgeräte für Servicearbeiten isolieren zu können.
5.
Den Materialschlauch (L) am Extrusionsventil (M)
anschließen. Das Extrusionsventil bei Nichtgebrauch
in eine Pistolenhalterung (J) geben.
6.
Zum leichteren Anschließen der Luftleitung an der
Pumpe eine Luftschnellkupplung (E) am Lufteinlaß
der Pumpe verwenden.
7.
Den Luftschlauch (D) und den Materialschlauch (L)
an der Pumpe (A) anschließen. Nur geerdete Luftund Materialschläuche verwenden. Sicherstellen, daß
alle Schläuche den Anforderungen des Systems in
bezug auf Größe und zulässigen Betriebsüberdruck
entsprechen.
HINWEIS: Eine zusätzliche Schmierung der Luftleitung ist
zur Verlängerung der Lebensdauer des Luftmotors der Eagle -Schmiermittelpumpe nicht
erforderlich. Der Luftmotor wird werksseitig
geschmiert und sollte zwischen den Wartungsetappen keine zusätzliche Schmierung benötigen. Es sollte daher auch kein Zusatz-Luftöler
eingebaut werden.
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9
Betrieb
Druckentlastung
WARNUNG
GEFAHR DURCH MATERIALEINSPRITZUNG
Unter Hochdruck stehendes Material kann in
die Haut eingespritzt werden und schwere
Verletzungen verursachen. Um die Gefahr
einer Verletzung durch Materialeinspritzung, verspritztes
Material oder bewegliche Teile zu verringern, sind stets
die Schritte im Abschnitt Druckentlastung auszuführen,
wenn:
Zum Druckentlasten aufgefordert wird,
Die Extrusionsarbeiten beendet werden,
Ein Gerät im System überprüft oder gewartet wird,
Die Spritzdüsen installiert oder gereinigt werden.
1.
Den Luftregler der Pumpe schließen.
2.
Den Lufthahn mit Entlastungsbohrung (erforderlich im
System) schließen.
3.
Ein Metallteil des Extrusionsventils fest gegen einen
geerdeten Metalleimer drücken und die das Extrusionsventil abziehen, um den Druck zu entlasten.
Wenn die Vermutung besteht, daß Düse oder Schlauch vollkommen verstopft sind oder der Druck nach Ausführung
der obigen Schritte nicht vollständig entlastet wurde, ganz
langsam die Mutter am Düsenschutz oder die Schlauchkupplung lösen und den Druck nach und nach entlasten,
dann die Kupplung vollständig abschrauben und die Düse
oder den Schlauch reinigen.
10
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Spülen
Die Pumpe wurde im Werk mit Leichtöl getestet, welches
zum Schutz der Teile in der Pumpe belassen wurde. Wenn
das verwendete Material durch das Öl verunreinigt werden
könnte, Öl vor der Inbetriebnahme mit einem verträglichen
Lösemittel ausspülen.
WARNUNG
Zur eigenen Sicherheit den Warnabschnitt
BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHR auf
Seite 4 vor dem Spülen lesen und alle darin
enthaltenen Empfehlungen beachten.
Betrieb
Starten und Einstellen der Pumpe
5.
Mit dem Luftregler die Pumpengeschwindigkeit und den
Materialdruck regeln. Stets den niedrigsten Luftdruck
verwenden, der zur Erzielung der gewünschten Ergebnisse notwendig ist. Höherer Druck führt zu vorzeitigem
Verschleiß von Düse und Pumpe. Niemals eine Systemkomponente mit zu hohem Druck beaufschlagen. Siehe
die Warnung Zulässiger Betriebsüberdruck auf
Seite 8.
6.
Die Pumpe niemals trockenlaufen lassen.
WARNUNG
Um die Gefahr schwerer Verletzungen beim Druckentlasten
zu verringern, sind stets die Anweisungen im Abschnitt
Druckentlastung auf der linken Seite zu befolgen.
1.
2.
Den Pumpen-Luftregler und den Lufthahn mit Entlastungsbohrung schließen.
Das Extrusionsventil in einen geerdeten Metalleimer
richten, wobei auf einen festen Metall-an-Metall-Kontakt
zwischen dem Ventil und dem Eimer zu achten ist. Das
Extrusionsventil öffnen.
3.
Den Lufthahn mit Entlastungsbohrung öffnen. Den Luftregler langsam öffnen, bis die Pumpe gerade zu laufen
beginnt.
4.
Pumpe laufen lassen, bis die gesamte Luft aus der
Pumpe und der Materialleitung vom Material verdrängt
wurde; dann das Extrusionsventil schließen. Die Pumpe
bleibt stehen, wenn der Abzug losgelassen wird. Wenn
die Pumpe und die Leitungen vorgefüllt sind und Luft mit
entsprechendem Druck und entsprechender Menge zugeführt wird, läuft die Pumpe an, wenn das Extrusionsventil geöffnet wird, und stoppt, wenn es geschlossen
wird.
HINWEIS: Wenn sich die Pumpe nur schwer entlüften läßt, den Druck entlasten und den
Schlauch abschrauben. Die Pumpe alleine
entlüften, dann den Schlauch wieder anschließen und das System weiter entlüften.
VORSICHT
Eine trockene Pumpe erreicht schnell eine hohe Geschwindigkeit und kann sich dadurch selbst beschädigen.
Wenn die Pumpe zu schnell läuft oder zu schnell hochdreht, Pumpe sofort abschalten und die Materialzufuhr
überprüfen. Wenn der Behälter leer ist und Luft in die
Leitungen gepumpt wurde, den Behälter auffüllen und
Pumpe und Leitungen erneut entlüften, oder mit verträglichem Lösemittel spülen und dieses im System belassen.
In jedem Fall muß die gesamte Luft aus dem Materialsystem abgelassen werden.
7.
Die Anleitungen zu jeder einzelnen Komponente im
System lesen und befolgen.
Pumpe abschalten
Vor dem Abschalten der Pumpe die Schritte zur Druckentlastung links ausführen.
308947
11
Fehlersuche
WARNUNG
Um die Gefahr schwerer Verletzungen zu verringern, stets
die Schritte im Abschnitt Druckentlastung auf Seite 10
ausführen, wenn zum Druckentlasten aufgefordert wird.
Vor der Durchführung von Servicearbeiten an diesem Gerät
stets den Druck entlasten.
HINWEIS: Vor dem Zerlegen der Pumpe alle möglichen
Fehler und Ursachen prüfen.
PROBLEM
URSACHE
LÖSUNG
Pumpe arbeitet nicht.
Ungenügender Druck in der Luftzufuhr oder
Luftleitung verstopft.
Luftzufuhr erhöhen (siehe Technische Daten auf Seite 30).
Siehe die Warnung Zulässiger Betriebsüberdruck auf
Seite 8. Leitung reinigen.
Geschlossene oder verstopfte Luftventile.
Ventile öffnen; reinigen.
Materialschlauch oder Pistole/Extrusionsventil verstopft; Innendurchmesser des
Materialschlauchs zu klein.
Öffnen; reinigen.* Schlauch mit größerem Innendurchmesser oder einen kürzeren Schlauch verwenden.
Luftmotorteile verschmutzt, verschlissen
oder beschädigt.
Reinigen oder reparieren; siehe Seiten 20 bis 25. Mit Fett
schmieren.
Entlüftungsrohr verstopft.
Öffnen; reinigen.
Ungenügender Druck in der Luftzufuhr oder
Luftleitung verstopft.
Luftzufuhr erhöhen (siehe Technische Daten auf Seite 30).
Siehe die Warnung Zulässiger Betriebsüberdruck auf
Seite 8. Leitung reinigen.
Geschlossene oder verstopfte Luftventile.
Ventile öffnen; reinigen.
Materialschlauch oder Pistole/Extrusionsventil verstopft; Innendurchmesser des
Materialschlauchs zu klein.
Öffnen; reinigen.* Schlauch mit größerem Innendurchmesser oder kürzeren Schlauch verwenden.
Materialzufuhrbehälter leer.
Neu füllen und System vorfüllen oder spülen
Luft tritt in den Zufuhrbehälter aus.
Dichtung der Nachläuferplatte oder der Induktorplatte
überprüfen.
Material zum Entlüften der Pumpe zu viskos.
Induktor oder Nachläuferplatte verwenden.
Dichtungen in der Unterpumpe verschlissen.
Dichtungen auswechseln. Siehe Seite 18.
Material zum Entlüften der Pumpe zu viskos.
Induktor oder Nachläuferplatte verwenden.
Einlaßventil offen oder Dichtung (105)
verschlissen.
Ventil reinigen; Dichtung auswechseln. Siehe Seite 18.
Pumpe arbeitet, doch
Fördermenge bei
Aufwärtshub zu gering.
Kolbenventil offen oder Dichtung (103)
verschlissen.
Ventil reinigen; Dichtung auswechseln. Siehe Seite 18.
Pumpengeschwindigkeit
unregelmäßig oder zu
hoch.
Materialzufuhrbehälter leer.
Neu füllen und System entlüften oder spülen.
Material zum Entlüften der Pumpe zu viskos.
Induktor oder Nachläuferplatte verwenden.
Kolbenventil offen oder Dichtung (103)
verschlissen.
Ventil reinigen; Dichtung auswechseln. Siehe Seite 18.
Einlaßventil offen oder Dichtung (105)
verschlissen.
Ventil reinigen; Dichtung auswechseln. Siehe Seite 18.
Pumpe arbeitet, doch
Fördermenge bei beiden
Hüben zu gering.
Pumpe arbeitet, doch
Fördermenge bei
Abwärtshub zu gering.
*
12
Druck entlasten und den Material—schlauch abnehmen. Die Druckluft einschalten. Wenn die Pumpe beim Einschalten der
Druckluftzufuhr startet, ist der Materialschlauch oder das Extrusionsventil verstopft.
308947
Fehlersuche
PROBLEM
URSACHE
LÖSUNG
Luft tritt ständig aus dem
Schalldämpfer aus.
O-Ring (32) des Motorkolbens verschlissen
oder beschädigt.
Überprüfen und auswechseln. Siehe Seite 21.
Das Luftlager (7) sitzt nicht richtig oder ist
beschädigt.
Überprüfen; richtig setzen oder auswechseln. Siehe
Seite 24.
U-Dichtungen (3c) des Schlitten-Abstandsringes verschlissen oder beschädigt.
Überprüfen und auswechseln. Siehe Seite 24.
O-Ringe (23) des Steuerventilstiftes
verschlissen oder beschädigt.
Überprüfen und auswechseln. Siehe Seite 21.
O-Ringe (23, oberer und unterer) des Steuerventilstiftes verschlissen oder beschädigt.
Überprüfen und auswechseln. Siehe Seite 21.
Steuerventilfedern (16, obere oder untere)
beschädigt.
Auswechseln. Siehe Seite 21.
U-Dichtungen (3c) des Schlitten-Abstandsringes verschlissen oder beschädigt. (Dies ist
gekennzeichnet durch ständigen Luftaustritt
an den Luftlöchern des Steuerventils.)
Überprüfen und auswechseln. Siehe Seite 24.
Ventilöffnung verstopft.
Reinigen.
Ventilgehäuse (3a) verschlissen.
Auswechseln. Siehe Seite 24.
O-Ringe (21, 30) an der Öffnung oder dem
Ventilgehäuse sitzen falsch oder sind
beschädigt.
O-Ring und Dichtungsrille überprüfen. Je nach Bedarf
reinigen oder auswechseln.
Luft tritt aus dem Entlüftungsloch im Boden aus.
Niederdruck-U-Dichtung (19) verschlissen
oder beschädigt.
Überprüfen und auswechseln. Siehe Seite 20.
Material tritt aus dem Entlüftungsloch im Boden
aus.
Hochdruck-U-Dichtung (20) verschlissen oder
beschädigt.
Überprüfen und auswechseln. Siehe Seite 20.
Luft tritt ständig aus den
Entlüftungslöchern des
Vorsteuerventils aus.
Luftmotor arbeitet entweder nicht richtig oder
unregelmäßig oder bleibt
stehen.
308947
13
Service
Reparatursatz 241356
Der Reparatursatz 241356 ist für Servicearbeiten an Unterpumpe und Luftmotor erhältlich. Dieser Satz ist separat zu
bestellen. Um ein optimales Ergebnis zu erzielen, stets alle
neuen Teile im Satz verwenden. Die im Satz enthaltenen
Teile sind mit einem Sternchen gekennzeichnet, zum Beispiel (3*). Der Satz enthält auch eine Tube Dichtmittel
111368. Anweisungen für den Dichtmittelauftrag sind im Text
und in den Zusatzangaben in den Abbildungen enthalten.
Erforderliche Werkzeuge
Das folgende Werkzeug ist für Servicearbeiten an der Pumpe
erforderlich:
3/32” Lochstempel
O-Ring-Haken
7 mm Steckschlüssel
10 mm Aufsetzschlüssel
11 mm Aufsetzschlüssel
13 mm Aufsetzschlüssel
16 mm Aufsetzschlüssel
27 mm Steckschlüssel oder Krähenfuß
Schraubstock mit weichen Klemmbacken
Rollgabelschlüssel
Rohrzange
Drehmomentschlüssel
Sprengringzange
Phillips Schraubenzieher
Nadelzange
Hammer
14
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Gewindedichtmittel 111368
(Im Reparatursatz 241356 enthalten)
Service der Unterpumpe
Abnehmen des Luftmotors
WARNUNG
Um die Gefahr schwerer Verletzungen zu verringern, stets
die Schritte im Abschnitt Druckentlastung auf Seite 10
ausführen, wenn zum Druckentlasten aufgefordert wird.
1.
Druck entlasten. Die Materialschläuche abmontieren
und die Pumpe von der Halterung abnehmen.
2.
Den Haltering (43) entfernen und die Montageplatte (44)
von der Pumpe herunterschieben. Siehe Abb. 5.
3.
Die Pumpe in einen Schraubstock mit weichen Klemmbacken einspannen, so daß die Klemmbacken den
Zylinder (101) umschließen. Den Einlaßzylinder (110)
vom Pumpenzylinder (101) abschrauben. Siehe Abb. 6.
4.
Eine Rohrzange am unteren Teil des Auslaßgehäuses
(18) ansetzen, um den Luftmotor (1) vom Zylinder (101)
abzuschrauben. Siehe Abb. 5.
5.
Den Motor (1) mit der Hand weiter vom Zylinder (101)
abschrauben, bis der Stift (112), der die Kolbenstange
(17) mit der Verbindungsstange (102) verbindet, erreichbar ist. Mit einem Lochstempel den Stift (112) aus den
Stangen (17 und 102) treiben. Siehe Abb. 7.
6.
7.
1
44
43
Den Luftmotor (1) bei diesem Schritt halten, damit er
nicht hinunterfällt. Einen Schraubenschlüssel (109) an
der Mutter ansetzen und die Verbindungsstange (102)
von der Kolbenstange (17) abschrauben, um den Motor
zu lösen. Siehe Abb. 8.
101
Servicearbeiten an der Unterpumpe sind auf den Seiten 18 und 19 beschrieben. Servicearbeiten am Luftmotor einschließlich der Halspackungen sind auf den
Seiten 20 bis 25 beschrieben.
1
110
1
Beim Zusammenbauen
das Dichtmittel 111368 auf
das Gewinde auftragen.
8763A
Abb. 5
308947
15
Service der Unterpumpe
18
101
8762A
Abb. 6
Den Zylinder (101) um 90 Grad drehen, so daß das Loch nach oben gerichtet ist.
Einen Lochstempel durch das Loch im Zylinder treiben, um den Stift (112) herauszutreiben.
101
17
102
Abb. 7
16
308947
112
8764A
Service der Unterpumpe
Einbau der Unterpumpe
3.
HINWEIS: Vor dem Anschließen der Unterpumpe am Motor
sicherstellen, daß eine neue Kupferdichtung (39)
in das Auslaßgehäuse (18) eingesetzt wurde.
Eine Rohrzange am unteren Teil des Auslaßgehäuses (18) ansetzen, um den Luftmotor (1) sicher
am Zylinder (101) festzuschrauben. Siehe Abb. 6.
4.
Gewindedichtmittel (111368*) auftragen und den Einlaßzylinder (110) auf den Pumpenzylinder (101) schrauben.
Siehe Abb. 5.
5.
Die Pumpe aus dem Schraubstock nehmen. Die
Montageplatte (44) wieder einbauen und mit dem
Haltering (43) befestigen.
6.
Die Pumpe montieren. Luft- und Materialschlauch wieder
anschließen und die Pumpe wieder in Betrieb nehmen.
1.
2.
Die Unterpumpe so in einen Schraubstock einspannen,
daß die Klemmbacken den Pumpenzylinder (101)
umfassen. Den Luftmotor (1) so halten, daß die Kolbenstange (18) in das Gewinde der Verbindungsstange
(102) eingreift. Einen Schraubenschlüssel (109) an er
Mutter ansetzen und die Verbindungsstange soweit in
die Kolbenstange einschrauben, bis die Stiftlöcher
aneinander ausgerichtet sind. Siehe Abb. 8.
Den Stift (112*) in das Loch einführen, um die zwei
Stangen (17 und 102) aneinander zu befestigen.
Darauf achten, daß der Stift mit der Oberfläche der
Stange (17) bündig ist oder sich tiefer als diese befindet. Den Motor (1) mit der Hand auf den Zylinder (101)
schrauben. Siehe Abb. 7.
109
101
2
Vor dem Anschließen der Unterpumpe am Motor sicherstellen, daß
eine neue Dichtung (39) in das Auslaßgehäuse (18) eingesetzt wurde.
102 17
18
2
1
8765A
Abb. 8
308947
17
Service der Unterpumpe
Ausbau
Wiedereinbau
1.
Die Unterpumpe (100) wie auf Seite 15 beschrieben vom
Luftmotor (1) abmontieren.
1.
2.
Die Packungshalterung (106) vom Pumpenzylinder (101)
abschrauben. Die gesamte Pumpengruppe aus dem
Boden des Zylinders herausziehen. Siehe Abb. 9.
3.
Den Stift (112) aus der Verbindungsstange (102) und
dem Kolben (104) klopfen. Den Kolben von der Stange
abschrauben. Die Dichtung (103) vom Kolben herunterschieben.
Wenn der Schöpfkolben (108) von der Schöpfkolbenstange (107) abgenommen wurde, diesen am unteren
Gewinde der Stange (das ist das Ende ohne Stiftloch)
wieder anschrauben und mit der Mutter (109) sichern.
Mit 4,0 bis 5,1 N.m festziehen. Die Stange einfetten.
Siehe Abb. 9.
2.
Den O-Ring (111*) einfetten und in die Packungshalterung (106) einsetzen. Die Halterung auf die Stange (107)
schieben, wobei der O-Ring oben sein muß. Die Einlaßdichtung (105*) einfetten und auf die Stange schieben,
wobei die flache Seite zur Packungshalterung gerichtet
ist. Zwischen Dichtung und Stange sollte eine Reibung
vorhanden sein. Wenn die Reibung nur sehr schwach
oder überhaupt nicht vorhanden ist, die Stange oder die
Dichtung auswechseln. Es ist nicht notwendig, die Dichtung ganz in die Halterung hineinzuschieben.
3.
Den Kolben (104) auf die Stange (107) schrauben, bis
die Stiftlöcher aneinander ausgerichtet sind. Den Stift
(112*) hineinschieben. Der Stift muß an beiden Seiten
mit der Oberfläche des Kolbens bündig sein oder unter
dieser Oberfläche liegen.
4.
Die Dichtung (103*) einfetten und so am Kolben (104)
einbauen, daß die große Abschrägung zum Kolben
gerichtet ist.
5.
Die Verbindungsstange (102) auf den Kolben (104)
schrauben, bis die Stiftlöcher aneinander ausgerichtet
sind. Den Stift (112*) hineinschieben. Der Stift muß an
beiden Seiten mit der Oberfläche der Verbindungsstange
bündig sein oder unter dieser Oberfläche liegen.
6.
Die Innenseite des Zylinders (101) einfetten. Die
Stangengruppe in den Boden des Zylinders schieben.
Die Reibung zwischen diesen Teilen kann sehr stark
sein; es sollte aber zum Hineintreiben der Gruppe weder
ein Hammer noch ein Gummihammer verwendet werden, um Beschädigungen an den Teilen zu vermeiden.
7.
Die Packungshalterung (106) in den Zylinder (101) hineinschrauben. Mit einem Steckschlüssel oder einem
Krähenfußschlüssel auf 20 bis 27 N.m festziehen.
8.
Die Stangengruppe so weit wie möglich nach oben
drücken. Die Unterpumpe (100) wie auf Seite 15
beschrieben wieder am Luftmotor (1) anschließen.
4.
Den Stift (112) aus dem Kolben (104) und der Schöpfkolbenstange (107) klopfen. Die Stange abschrauben.
5.
Die Einlaßdichtung (105) von der Stange (107)
schieben. Aufgrund der starken Reibung zwischen
Dichtung und Stange kann dazu ein großer Kraftaufwand nötig sein.
6.
Die Packungshalterung (106) von der Stange (107)
schieben. Den O-Ring (111) von der Packungshalterung
abnehmen.
7.
Den O-Ring (111) und den Schöpfkolben (108) auf
Riefen oder Beschädigungen überprüfen. Es ist normal,
daß sich der Kolben auf der Stange leicht bewegt. Wenn
einer der Teile ausgetauscht werden muß, ist bei Schritt
8 weiterzumachen.
8.
18
Wenn die Stange (107) oder der Schöpfkolben (108)
ausgetauscht werden muß, einen Lochstempel in das
Stiftloch an der Oberseite der Stange einführen, um das
Teil zu halten. Die Mutter (109) abschrauben und den
Schöpfkolben abnehmen. Wenn 107 oder 108 nicht
ausgewechselt werden muß, die Teile nicht auseinanderbauen.
308947
Service der Unterpumpe
1
Auf 4,0 bis 5,1 N.m anziehen.
2
Einfetten.
3
Die flache Seite muß zur Halterung (106) weisen.
4
Stift (112*) mit Oberfläche bündig oder unter der Oberfläche liegend einbauen.
5
Die große Abschrägung muß zum Kolben (104) weisen.
6
Auf 20–27 N.m anziehen.
7
Inneren Durchmesser einfetten.
102
7
107
2
105*
2
111*
2
106
6
3
101
107 (Pos.)
2
108
109
1
102 (Pos.)
5
2
*103
112*
4
104
01971
Abb. 9
308947
19
Service am Luftmotor
Service an den Halspackungen
Auseinanderbau
Zusammenbau
1.
Den Luftmotor (1) wie auf Seite 15 beschrieben von der
Unterpumpe (100) trennen.
1.
Die U-Dichtung (19*) einfetten und in der unteren
Zylinderkappe (4) so einbauen, daß die Lippen zum
Luftmotor (1) gerichtet sind. Siehe Abb. 10.
2.
Die drei Schrauben (29) entfernen, mit denen das Auslaßgehäuse (18) an der unteren Zylinderkappe (4) befestigt ist. Das Gehäuse von der Kappe abziehen; darauf
achten, daß dabei die Kolbenstange (17) nicht beschädigt wird. Siehe Abb. 10.
2.
Die U-Dichtung (20*) und die Kupferdichtung (39*) einfetten und in das Auslaßgehäuse (18) einbauen. Die
Lippen der U-Dichtung müssen nach unten zur Pumpe
hin gerichtet sein.
3.
Das Gehäuse (18) an der Kappe (4) installieren.
3.
Die U-Dichtung von der Kappe (4) abnehmen.
4.
Den Luftmotor (1) wie auf Seite 15 beschrieben wieder
mit der Unterpumpe (100) verbinden.
4.
Die Kupferdichtung (39) und die U-Dichtung (20) vom
Auslaßgehäuse (18) abnehmen.
1
Einfetten.
2
Lippen nach oben zum Luftmotor (1).
3
Lippen nach unten zur Pumpe.
1
4
17
19*
1
20*
1
2
18
29
3
39*
Abb. 10
20
308947
8761A
Service am Luftmotor
Service an Zylinder und Kolben
Auseinanderbau
Zusammenbau
1.
Den Luftmotor (1) wie auf Seite 15 beschrieben von der
Unterpumpe (100) trennen.
1.
2.
Die sechs Schrauben (25 und 42) entfernen, mit denen
die untere Zylinderkappe (4) am Zylinder (2) befestigt
ist. Den Zylinder von der Kappe abheben, um den Kolben (14) freizulegen. Siehe Abb. 11.
Den großen O-Ring (22*) und die zwei kleinen O-Ringe
(34*) einfetten und in die obere Zylinderkappe (5) einbauen. Den Vorgang an der unteren Zylinderkappe (4)
wiederholen. Siehe Abb. 11.
2.
Die obere Kappe (5) am Zylinder (2) installieren. Darauf achten, daß der große O-Ring (22*) nicht aus der
Rille fällt. Zwei M4-Schrauben (25) in den quadratischen
Abschnitt der Kappe und vier M5-Schrauben (42) in die
Nasen eindrehen. Die zwei M4-Schrauben (25) mit 1,6
bis 1,9 N.m und die vier M5-Schrauben (42) mit 4,0 bis
5,1 N.m festziehen.
3.
Eine Unterlegscheibe (27), einen O-Ring (3g*), den
Kolben (14) (mit der abgeschrägten Kante zum ORing (3g) und eine Unterlegscheibe (27) an der Kolbenstange (17) installieren. Die selbstsichernde Mutter (35) auf die Stange schrauben. Den O-Ring (32*)
auf den Kolben (14) schrauben und den O-Ring einfetten.
4.
Die Kolbenstange (17) und die Innenwand des Zylinders (2) einfetten.
5.
Die Kolbenstange (17) in die untere Kappe (4) und das
Auslaßgehäuse (18) einschieben; dabei darauf achten,
daß nicht die U-Dichtung (19) innerhalb der Kappe
beschädigt wird.
6.
Den Zylinder (2) über dem Kolben (14) installieren. Darauf achten, daß der große O-Ring (22*) nicht aus der
Rille fällt. Die Schrauben (25 und 42) wie in Schritt 2
erklärt in die untere Kappe (4) einbauen.
7.
Den Luftmotor (1) wie auf Seite 15 beschrieben wieder
mit der Unterpumpe (100) verbinden.
3.
Den Kolben (14) und die Kolbenstange (18) aus dem
Auslaßgehäuse (18) und der unteren Zylinderkappe (4)
ziehen.
4.
Den O-Ring (32*) entfernen. Einen Lochstempel in
das Loch am Ende der Kolbenstange (18) führen, um
diese zu halten, und die Mutter (35) von der Stange abschrauben. Die zwei Scheiben (27), den O-Ring (3g*)
und den Kolben (14) entfernen.
5.
Den Zylinder (2) senkrecht stellen. Die sechs
Schrauben (25 und 42) entfernen und die obere
Kappe (5) hochheben.
6.
Die Innenfläche des Zylinders auf Kratzer oder
Beschädigungen überprüfen.
7.
Den großen O-Ring (22*) und die zwei kleinen ORinge (34*) von der Innenseite der oberen Zylinderkappe (5) abnehmen. Den Vorgang an der unteren
Zylinderkappe (4) wiederholen.
308947
21
Service am Luftmotor
Service am Steuerventil
Auseinanderbau
Zusammenbau
1.
Den Steuerventilstopfen (11) von der oberen Kappe (5)
abnehmen. Die Dichtung (15*) und die Feder (16*) am
Stopfen überprüfen, ohne diese dazu herauszunehmen.
Falls die Dichtung ausgewechselt werden muß, die
Dichtung vom Stopfen (11) abschrauben. Siehe Abb. 11.
1.
Wenn der O-Ring (24*) entfernt wurde, muß er von der
Innenseite der oberen Kappe (5) her wieder eingebaut
werden. Den O-Ring einfetten. Siehe Abb. 11. Die obere
Kappe wieder einbauen. Siehe Abschnitt Service an
Zylinder und Kolben.
2.
Den Stift (12*) aus der oberen Kappe (5) ziehen. Die
zwei O-Ringe (23*) vom Stift abnehmen.
2.
Die zwei O-Ringe (23*) am Stift (12*) installieren. Den
Stift einfetten und in die obere Kappe (5) einführen. Das
lange Ende muß zur Innenseite des Motors gerichtet
sein.
3.
Falls es notwendig ist, den O-Ring (24*) aus dem
Steuerventilhohlraum zu nehmen, muß zuerst die obere
Kappe entfernt werden. Siehe Abschnitt Service an
Zylinder und Kolben.
3.
Die Dichtung (15*) auf den Stopfen (11) schrauben. Die
Feder (16*) einfetten und in den Stopfen einbauen. Den
Stopfen (5) in die obere Kappe schrauben und mit 6,8
bis 9,0 N.m anziehen.
4.
Den Vorgang an der unteren Zylinderkappe (4) wiederholen.
4.
Den Vorgang an der unteren Zylinderkappe (4) wiederholen.
22
308947
Service am Luftmotor
1
Mit Fett schmieren.
2
Mit 1,6 bis 1,9 N.m anziehen.
3
Mit 6,8 bis 9,0 N.m anziehen.
4
Innenwand einfetten.
5
Das lange Ende des Stiftes muß zur Innenseite des Motors weisen.
35
27
32*
1
11
3
14
15*
2
16*
1
23*
1
12*
1
30*
1
27
25
17
1
22*
42
6
1
3
1
*34
1
*24
22*
*34
1
*24
4
1
36
2
1
2
25
4
18
A
5
1
*12
42
1
*23
1
*16
*15
3
17 (Pos.)
1
11
8760A
Abb. 11
308947
23
Service am Luftmotor
Service am Steuerventil
Ausbau
Wiedereinbau
HINWEIS: Der Pumpen-Reparatursatz 241355 ist verfügbar.
Auch ist ein eigener Steuerventilsatz 241357 verfügbar. Um ein optimales Ergebnis zu erzielen,
sollten stets alle neuen Teile im Satz verwendet
werden. Die im Satz enthaltenen Teile sind in der
Teilezeichnung und den Teilelisten auf den
Seiten 26 und 27 mit einem Sternchen gekennzeichnet (z.B. 3*).
1.
Die Ventildichtung (13) und die Platte (8) am Zylinder (2)
einbauen. Darauf achten, daß die Oberfläche der Platte,
die nach außen gerichtet ist, keine Kratzer oder anderen
Beschädigungen aufweist. Die Schrauben (28) eindrehen und gleichmäßig gegeneinander mit 0,5 bis
0,7 N.m festziehen.
2.
Den Abstandsring im neuen Steuerventil wie in Schritt 1
links notiert anordnen.
1.
3.
Die O-Ring-Rillen im Ventilgehäuse (3a) einfetten;
danach den großen O-Ring (3h) und die zwei kleinen
O-Ringe (3g) einbauen. Das Fett hält die O-Ringe
während des Zusammenbaus in den Rillen.
4.
Das Ventillager (7) und die Ventilplatte (8) einfetten. Das
Lager wie in Abb. 12 gezeigt ausrichten. Das Lager so
auf die Ventilplatte geben, daß seine Position der Position des Abstandsrings entspricht, wie sie in Schritt 1
links notiert wurde.
5.
Das Steuerventilgehäuse (3a) auf den Zylinder (2)
geben. Der Abstandsring (3b) muß in das Ventillager (7)
eingreifen, da ansonsten das Ventilgehäuse nicht richtig
paßt. Das Lager, falls notwendig, etwas verschieben,
damit der Abstandsring eingreifen kann.
6.
Die Schrauben (25) einbauen und gleichmäßig und gegenüberliegend mit 1,6 bis 1,9 N.m anziehen. Sicherstellen, daß die O-Ringe (3h, 3g) nicht aus den Rillen im
Gehäuse (3a) rutschen.
Die Schrauben (25) entfernen, mit denen das Steuerventil (3) am Zylinder (2) befestigt ist. Darauf achten,
daß das Ventillager (7) beim Abnehmen des Gehäuses
nicht hinunterfällt, da das Lager leicht beschädigt werden
kann. Die Lageroberfläche auf Kratzer überprüfen. Falls
sie beschädigt ist, muß das Lager ausgewechselt
werden. Siehe Abb. 12.
HINWEIS: Die Oberfläche des Ventillagers (7) kann
repariert werden, indem es mit einem
Schleifpapier der Stärke 300 bis 600 auf
einer flachen Oberfläche abgerieben wird.
HINWEIS: Die Position des Abstandsringes innerhalb
des Ventilgehäuses notieren.
2.
Die Schrauben (28) entfernen, mit denen die Ventilplatte
(8) am Zylinder (2) befestigt ist. Sorgfältig darauf achten,
daß die Platte nicht hinunterfällt oder beschädigt wird.
Die Plattenoberfläche auf Kratzer überprüfen. Falls sie
beschädigt ist, muß die Platte ausgewechselt werden.
3.
Die Dichtung (13) von der Vorderfläche des Zylinders (2)
abnehmen.
4.
Alle Teile reinigen und überprüfen. Alle Teile auswechseln, die verschlissen oder beschädigt sind.
24
308947
Service am Luftmotor
3d*
3e*
3
5
3
3g*
2
3f*
3h*
4
25
3a
2
7*
2
3g*
2
1
28
8
2
13*
6
2
3c*
Lippen nach unten
2
3b*
3f*
4
2
6
2
3c*
Lippen nach oben
3e*
3d*
1
Mit 0,5 bis 0,7 N.m anziehen.
2
Mit Fett schmieren.
3
Inneren Durchmesser einfetten.
4
Die Clipse (3f) müssen von der Innenseite des Gehäuses (3a) her eingebaut werden.
5
Mit 1,6 bis 1,9 N.m anziehen.
6
Die Lippen zeigen zur Mitte des Abstandsringes.
8759A
Abb. 12
308947
25
Teilezeichnung
11
41
40
15*
16*
23*
25
25
18
12*
29
20*
29
26
39*
42
44
22*
7* 28
36
34*
3
24*
43
8
2
13*
17
35
27
*112
37
107
102
*32
*105
*111
14
101
*3g
106
27
17 (Pos.)
107 (Pos.)
*22
4
*34
*24
42
109
102 (Pos.)
25
*12
*23
108
*103
112*
110
19*
*16
11
104
*15
8756A
26
308947
Teileliste
Pumpe 241351, Serie A
für 16 kg-Eimer
Pumpe 241352, Serie A
für 55 kg-Faß
Pumpe 241353, Serie A
für 180 kg-Faß
Pos.
Nr.
Teile-Nr.
Bezeichnung
1
241267
LUFTMOTOR; Serie C;
Enthält die Teile 2 bis 44
. ZYLINDER; Motor
. KAPPE; Zylinder, oben
. KAPPE; Zylinder, unten
STEUERVENTIL
(enthält die Teile 3a bis 3h)
Siehe Teileliste auf Seite 25.
VENTILGEHÄUSE
ABSTANDSRING; Acetal
U-DICHTUNG
ABSTANDSRINGHALTERUNG; Acetal
O-RING; Buna-N
CLIP
O-RING; Buna-N
DICHTUNG, Gehäuse
. LAGER; Luftventil; Acetal
. VENTILPLATTE; Edelstahl
. STOPFEN; Steuerventil; Aluminium
. STIFT; Steuerventil; Edelstahl
. DICHTUNG, Ventilplatte, Buna-N
. KOLBEN; Luftmotor; Acetal
. DICHTUNG; Stopfen; Nylon
. DRUCKFEDER
. KOLBENSTANGE; Luftmotor; Edelstahl
. AUSLASSGEHÄUSE;
Gußeisen verzinkt
. U-DICHTUNG; Nitril
. U-DICHTUNG;
Polyurethan/Buna-N
. O-ring; Buna-N
. O-Ring, Polyurethan
. O-Ring, Polyurethan
. SCHRAUBE, Sechskant; M4 x 0,7;
14 mm lang
. SCHRAUBE, Sechskant; M5 x 0,8;
5 mm lang
. SCHEIBE, 38 mm
. SCHRAUBE
10 mm lang
. SCHRAUBE; sechskant; M6 x 1,0;
18 mm lang
. O-Ring; Buna-N
. O-Ring; Buna-N
. MUTTER
. SCHALLDÄMPFER
. WARNSCHILD
. DICHTUNG, Kupfer
. ERDUNGSKLAMMER
. ERDUNGSSCHEIBE
2
5
4
3
3a
3b*
3c*
3d*
3e*
3f*
3g*
3h*
7*
8
11
12*
13*
14
15*
16*
17
18
19*
20*
191826
188514
192399
241357
276264
112181
276605
108730
188583
154741
191839
188947
191778
188539
188538
191777
191827
188582
113876
188399
192360
112110
112029
22*
23*
24*
25
112106
112107
112104
112111
26
112112
27
28
112717
112116
29
112117
32*
34*
35
36
37
39*
40
41
113755
156454
112840
113779
188830
150694
104029
104582
Stück
1
1
1
1
Pos.
Nr.
Teile-Nr.
Bezeichnung
42
113945
43
44
100
112086
188593
235863
. SCHRAUBE, Sechskant; M5 x 0,8;
20 mm lang
. HALTERING
. MONTAGEPLATTE; Normalstahl
UNTERPUMPE; Serie A;
Verwendet bei Modell 241351
Enthält die Teile 101 bis 112
UNTERPUMPE; Serie A;
Verwendet bei Modell 241352
Enthält die Teile 101 bis 112
UNTERPUMPE; Serie A;
Verwendet bei Modell 241353
Enthält die Teile 101 bis 112
. PUMPENZYLINDER; Normalstahl;
350,8 mm lang; Wird beim Modell
235863, Unterpumpe, verwendet
. PUMPENZYLINDER; Normalstahl;
585,7 mm lang;
Wird beim Modell 235864, Unterpumpe,
verwendet
. PUMPENZYLINDER; Normalstahl;
762 mm lang; Wird beim Modell 235865,
Unterpumpe, verwendet
. VERBINDUNGSSTANGE; Normalstahl;
146,1 mm lang; Wird beim Modell 235863,
Unterpumpe, verwendet
. VERBINDUNGSSTANGE; Normalstahl;
381 mm lang; Wird beim Modell 235864,
Unterpumpe, verwendet
. VERBINDUNGSSTANGE; Normalstahl;
557,3 mm lang;
Wird beim Modell 235865, Unterpumpe,
verwendet
. KOLBENDICHTUNG; UHMWPE
. KOLBEN; Normalstahl
. EINLASSDICHTUNG; UHMWPE
. DICHTUNGSHALTERUNG; Normalstahl
. SCHÖPFKOLBENSTANGE; Normalstahl
. SCHÖPFKOLBEN; Normalstahl
. MUTTER
. EINLASSZYLINDER; Normalstahl;
. O-Ring; Polyurethan
. STIFT; 11 mm lang
235864
1
1
2
2
2
2
2
1
1
1
2
2
1
1
2
2
1
235865
101
188516
188385
188517
102
188518
1
1
188387
1
2
4
2
188519
12
4
2
4
6
1
4
1
1
1
1
1
1
103*
104
105*
106
107
108
109
110
111*
112*
*
188389
188384
188390
188383
188386
188388
102040
188510
112030
102411
Stück
8
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
Ersatzteile für diese Komponenten sind im Reparatursatz 241356
verfügbar. Dieser Satz ist separat zu bestellen. Der Satz enthält
eine Tube Dichtmittel 111368. Den Satz wie im Abschnitt Service
auf den Seiten 14 bis 25 beschrieben einbauen.
Neue Gefahren und Warnschilder, -aufkleben und -karten sind
kostenlos erhältlich.
308947
27
Technische Daten
Zulässiger Betriebsüberdruck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 MPa (517 bar)
Maximaler Lufteingangsdruck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,9 MPa (10 bar)
Übersetzungsverhältnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50:1
Doppelhübe pro 0,45 kg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Maximale Pumpengeschwindigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 DH/Min.
Empfohlene Pumpengeschwindigkeit für Dauerbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95 DH/Min.
Max. Fördermenge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,0 kg/Min. bei 115 DH/Min.
Hublänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82,5 mm
Maximale Betriebstemperatur der Pumpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 C
Größe der Lufteinlaßöffnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3/8” NPT(i)
Größe der Materialauslaßöffnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1/4” NPT(i)
Benetzte Teile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Normalstahl; Zinkplattierung; Gußeisen; Polyurethan;
UHMWPE, Buna-N
Lärmdruckpegel bei 0,48 MPa (4,8 bar) Luftdruck und 30 DH/Min. . . . . . . . . . . . . 72,99 dB(A)
* Schallpegel bei 0,48 MPa (4,8 bar) Luftdruck und 30 DH/Min. . . . . . . . . . . . . . . . 85,88 dB(A)
Lärmdruckpegel bei 0,9 MPa (10 bar) Luftdruck und max. Doppelhubzahl . . . . . . 79,36 dB(A)
* Schallpegel bei 0,48 MPa (4,8 bar) Luftdruck und maximaler Doppelhubzahl. . 92,25 dB(A)
* Schallpegel gemessen nach ISO-Norm 9614–2.
28
308947
Abmessungen
Modell Nr.
A
B
C
D
Gewicht
241351
695 mm
444 mm
251 mm
180 mm
5,0 kg
241352
930 mm
679 mm
251 mm
180 mm
6,4 kg
241353
1106 mm
855 mm
251 mm
180 mm
7,3 kg
Öffnungsgrößen (alle Modelle)
E 3/8” NPT(i) Lufteinlaß
F 1/4” NPT(i) Materialauslaß
E
C
A
F
Montagebohrungen
2,02 Zoll (51,3 mm)
Durchmesser
54 mm
B
5,67 Zoll (144 mm)
Durchmesser
63,5 mm
8757A
Vier Löcher mit 0,281 Zoll (7,1 mm)
großem Durchmesser
01973
D
308947
29
Pumpenleitungstabellen
Materialauslaßdruck bei den 50:1 Eagle Schmiermittelpumpen
Testflüssigkeit: Fett Nr. 2 (spezifische Gravität: 0,92)
DH pro Minute*
21
42
63
84
105
115
0,18
0,36
0,54
0,73
0,91
1,0
56, 560
MATERIALAUSLASSDRUCK – MPa, bar
49, 490
A
42, 420
35, 350
28, 280
B
21, 210
C
14, 140
7, 70
D
FÖRDERLEISTUNG – kg/Min.
Material-Ausgangsdruck (MPa/bar) bei einer bestimmten
Fördermenge (kg/Min.) und einem bestimmten Betriebsluftdruck (MPa/bar) finden:
1. Die gewünschte Förderleistung am Boden der Tabelle
suchen.
2. Der senkrechten Linie nach oben folgen, bis sie die
Kurve des ausgewählten Materialauslaßdrucks
schneidet.
3. Zum linken Rand der Skala gehen, um den Materialauslaßdruck abzulesen.
30
308947
* Empfohlene Pumpengeschwindigkeit für Dauerbetrieb:
95 DH Min. Maximale Pumpengeschwindigkeit: 115 DH/Min.
Materialdruckkurven
A bei einem Luftdruck von 0,9 MPa (10 bar)
B bei einem Luftdruck von 0,7 MPa (7 bar)
C bei einem Luftdruck von 0,48 MPa (4,8 bar)
D bei einem Luftdruck von 0,28 MPa (2,8 bar)
Pumpenleitungstabellen
Luftverbrauch der 50:1 Eagle Schmiermittelpumpen
Testflüssigkeit: Fett Nr. 2 (spezifische Gravität: 0,92)
DH pro Minute*
21
42
63
84
105
115
0,73
0,91
1,0
ÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈ
ÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈ
ÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈ
ÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈ
ÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈ
ÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈ
ÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈ
ÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈ
ÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈ
ÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈ
ÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈ
ÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈ
ÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈ
ÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈ
ÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈ
ÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈ
ÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈ
ÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈ
ÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈ
0,896
Materialdruckkurven
0,784
A bei einem Luftdruck von 0,9 MPa (10 bar)
LUFTVERBRAUCH – m3/Min.
0,672
B bei einem Luftdruck von 0,7 MPa (7 bar)
C bei einem Luftdruck von 0,48 MPa (4,8 bar)
0,560
D bei einem Luftdruck von 0,28 MPa (2,8 bar)
A
0,448
B
0,336
C
0,224
D
0,112
0,18
0,36
0,54
FÖRDERLEISTUNG – kg/Min.
Pumpen-Luftverbrauch (m /Min.) bei einer bestimmten
Fördermenge (kg/Min.) und einem bestimmten Luftdruck
(MPa/bar) finden:
* Empfohlene Pumpengeschwindigkeit für Dauerbetrieb: 95 DH/Min.
Maximal Pumpengeschwindigkeit: 115 DH/Min.
1. Die gewünschte Förderleistung am Boden der Tabelle
suchen.
2. Die vertikale Linie nach oben bis zum Schnittpunkt mit
der Kurve des ausgewählten Luftverbrauchs verfolgen.
3. Nach links zur Skala gehen, um den Luftverbrauch
abzulesen.
308947
31
Garantie
Graco garantiert, daß alle von Graco hergestellten Geräte, die diesen Namen tragen, zum Zeitpunkt des Verkaufes durch einen autorisierten Graco-Händler an einen Endverbraucher frei von Material- und Herstellungsmängeln sind. Mit Ausnahme einer speziellen,
erweiterten oder eingeschränkten Garantie, die von Graco bekanntgegeben wurde, garantiert Graco für eine Dauer von zwölf Monaten ab Kaufdatum die Reparatur oder den Austausch jedes Teiles, das von Graco als defekt anerkannt wird. Diese Garantie gilt nur
dann, wenn das Gerät in Übereinstimmung mit den schriftlichen Graco-Empfehlungen installiert, betrieben und gewartet wurde.
Diese Garantie erstreckt sich nicht auf allgemeinen Verschleiß, Fehlfunktionen, Beschädigungen oder Verschleiß aufgrund fehlerhafter Installation, falscher Anwendung, Abrieb, Korrosion, inadequater oder falscher Wartung, Vernachlässigung, Unfall, Durchführung
unerlaubter Veränderungen oder Einbau von Teilen, die keine Original-Graco-Teile sind, und Graco kann für derartige Fehlfunktionen,
Beschädigungen oder Verschleiß nicht haftbar gemacht werden. Ebensowenig kann Graco für Fehlfunktionen, Beschädigungen
oder Verschleiß aufgrund einer Unverträglichkeit von Graco-Geräten mit Strukturen, Zubehörteilen, Geräten oder Materialien anderer
Hersteller oder durch falsche Bauweise, Herstellung, Installation, Betrieb oder Wartung von Strukturen, Zubehörteilen, Geräten oder
Materialien anderer Hersteller haftbar gemacht werden.
Diese Garantie gilt unter der Bedingung, daß das Gerät, für welches die Garantieleistungen beansprucht werden, kostenfrei an einen
autorisierten Graco-Vertragshändler geschickt wird, um den behaupteten Schaden bestätigen zu lassen. Wird der behauptete Schaden bestätigt, so wird jeder schadhafte Teil von Graco kostenlos repariert oder ausgetauscht. Das Gerät wird kostenfrei an den Originalkäufer zurückgeschickt. Sollte sich bei der Überprüfung des Gerätes kein Material- oder Herstellungsfehler nachweisen lassen, so
werden die Reparaturen zu einem angemessenen Preis durchgeführt, der die Kosten für Ersatzteile, Arbeit und Transport umfaßt.
DIESE GARANTIE HAT AUSSCHLIESSENDE GÜLTIGKEIT UND GILT AN STELLE VON JEGLICHEN ANDEREN GARANTIEN,
SEIEN SIE AUSDRÜCKLICH ODER IMPLIZIT, UND ZWAR EINSCHLIESSLICH, JEDOCH NICHT AUSSCHLIESSLICH, DER GARANTIE, DASS DIE WAREN VON DURCHSCHNITTLICHER QUALITÄT UND FÜR DEN NORMALEN GEBRAUCH SOWIE FÜR
EINEN BESTIMMTEN ZWECK GEEIGNET SIND.
Gracos einzige Verpflichtung sowie das einzige Rechtsmittel des Käufers bei Nichteinhaltung der Garantiepflichten ergeben sich aus
dem oben Dargelegten. Der Käufer anerkennt, daß kein anderes Rechtsmittel (einschließlich, jedoch nicht ausschließlich Schadenersatzforderungen für Gewinnverluste, nicht zustandegekommene Verkaufsabschlüsse, Personen- oder Sachschäden oder andere
Folgeschäden) zulässig ist. Eine Vernachlässigung der Garantiepflicht muß innerhalb von zwei (2) Jahren ab Kaufdatum geltend gemacht werden.
Graco erstreckt seine Garantie nicht auf Zubehörteile, Geräte, Materialien oder Komponenten, die von Graco verkauft, aber nicht von
Graco hergestellt werden, und gewährt darauf keine wie immer implizierte Garantie bezüglich der Markfähigkeit und Eignung für einen
bestimmten Zweck. Diese von Graco verkauften, aber nicht von Graco hergestellten Teile (wie zum Beispiel Elektromotoren, Schalter,
Schläuche usw.) unterliegen den Garantieleistungen der jeweiligen Hersteller. Graco unterstützt die Käufer bei der Geltendmachung
eventueller Garantieansprüche nach Maßgabe.
Auf keinen Fall kann Graco für indirekte, beiläufig entstandene, spezielle oder Folgeschäden haftbar gemacht werden, die sich aus
der Lieferung von Geräten durch Graco unter diesen Bestimmungen ergeben, oder der Lieferung, Leistung oder Verwendung irgendwelcher Produkte oder anderer Güter, die unter diesen Bestimmungen verkauft werden, sei es aufgrund eines Vertragsbruches, eines
Garantiebruches, einer Fahrlässigkeit von Graco oder sonstigem.
FÜR GRACO-KUNDEN IN KANADA
The parties acknowledge that they have required that the present document, as well as all documents, notices and legal proceedings
entered into, given or instituted pursuant hereto or relating directly or indirectly hereto, be drawn up in English. Les parties reconnaissent avoir convenu que la rédaction du présente document sera en Anglais, ainsi que tous documents, avis et procédures judiciaires
exécutés, donnés ou intentés à la suite de ou en rapport, directement ou indirectement, avec les procédures concernées.
Erweiterte Produktgarantie
Graco gewährt auf alle Eagle Schmiermittelpumpen eine fünfjährige Garantie auf Material- und Herstellungsmängel ab dem Zeitpunkt
der Installation beim Erstkunden. Normaler Verschleiß, wie er z.B. bei Packungen oder Ventilsitzen auftritt, wird nicht als Material- oder
Herstellungsdefekt anerkannt.
Ein Jahr
Graco trägt die Kosten für Teile und Arbeit.
Zwei bis fünf Jahre
Graco ersetzt nur defekte Teile.
Die in dieser Dokumentation enthaltenen Daten entsprechen dem Stand zum Zeitpunkt der Drucklegung. Änderungen vorbehalten.
Verkaufsstellen: Minneapolis, MN; Plymouth
Auslandsstellen: Belgien; China; Japan; Korea
GRACO N.V.; Industrieterrein — Oude Bunders;
Slakweidestraat 31, 3630 Maasmechelen, Belgium
Tel.: 32 89 770 700 – Fax: 32 89 770 777
GEDRUCKT IN BELGIEN 308947 03/99
32
308947

* Your assessment is very important for improving the workof artificial intelligence, which forms the content of this project