Graco 313003ZAD - E-Flo Kolbenpumpen mit 4 Kugeln, Reparatur – Ersatzteile, Deutsch Benutzerhandbuch

Reparatur – Ersatzteile
®
E-Flo Kolbenpumpen
mit 4 Kugeln
313003ZAD
DE
Strapazierfähige, energiesparende Kolbenpumpen für großvolumige
Farbumlaufapplikationen.
Anwendung nur durch geschultes Personal.
Wichtige Sicherheitshinweise
Alle Warnhinweise und Anweisungen in dieser Anleitung
aufmerksam lesen. Diese Betriebsanleitung an einem
sicheren Ort verwahren.
Informationen zu den einzelnen Modellen sowie über die jeweiligen zulässigen Betriebsüberdrücke und Zulassungen
sind auf Seite 3 enthalten. Siehe Seite 4 für Zulassungsinformationen.
E-Flo Pumpe 4000 abgebildet
ti8317c
Sachverwandte Handbücher
Inhaltsverzeichnis
Sachverwandte Handbücher . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
E-Flo Kolbenpumpen mit 4 Kugeln . . . . . . . . . . . 3
Zulässiger Betriebsüberdruck und
Arbeitsbereichsgrenzen der Pumpe . . . . . . . 3
Zulassungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Warnhinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Druckentlastung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Spülen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Elektro-Schaltpläne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Reparatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Benetzte Teile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Elektrikbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Antriebsbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Motor/Vorgelege . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Teile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Antriebsbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Flüssigkeitsabschnitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Gemeinsame Teile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Modellspezifische Teile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Vorgelege . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Graco-Standardgarantie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Angaben zu Graco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Sachverwandte Handbücher
Handbuch
312087
312089
311595
311596
311603
3A0539
2
Beschreibung
E-Flo-Installationsanleitung
E-Flo-Bedienungsanleitung
Pneumatischer Gegendruckregler
VFD-Anleitung (variable frequency drive)
Sensorkreis-Option
4-Kugel-Unterpumpen
313003ZAD
Modelle
Modelle
E-Flo Kolbenpumpen mit 4 Kugeln
Prüfen Sie das Typenschild (ID) auf die 6-stellige Teile Nr. von Ihrer Pumpe.
Anhand der folgenden Matrix können Sie auf der Basis der sechsstelligen
Nummer die Konstruktion Ihres Systems ermitteln. Beispielsweise steht bei
Pumpenteil Nr. E P 2 1 6 0 das Symbol (E) für elektrischen Strom, (P) für
Pumpe, (2) für einen 230/460 V-Motor, (1) für das Vorhandensein eines
Sensorkreises, (6) für eine 2000-cm3-MaxLife-Unterpumpe, und (0)
zeigt an, dass kein Ständer installiert ist. Zum Bestellen von Ersatzteilen
siehe Teile ab Seite 40.
ID
ti8912a
E
P
2
1
6
0
Erste Ziffer
Zweite Ziffer
Dritte Ziffer
Vierte Ziffer
Fünfte Ziffer
Sechste Ziffer
Versorgungsspannung
Gerätetyp
Motor
Sensorkreis
Unterpumpengröße
Stativoption
E (elektrisch)
P (Pumpe)
0
Kein Motor
1
230/400 V,
1
5 HP, ATEX
230/460 V,
5 HP, UL/CSA
230/400 V,
3 HP, ATEX
230/460 V,
3 HP, UL/CSA
2
3
4
0
Kein Kreis instal- 1
liert
Kreis instal2
liert
3
1000 cm³ Chrom
0
1500 cm³ Chrom
1
Kein Stativ
installiert
Stativ
installiert
2000 cm³ Chrom
4
1000 cm³ MaxLife®
5
1500 cm³ MaxLife
6
7
8
2000 cm³ MaxLife
750 cm³ Chrom
750 cm³ MaxLife
Zulässiger Betriebsüberdruck und Arbeitsbereichsgrenzen
der Pumpe
E-Flo 1500: Zulässiger Betriebsüberdruck 2,93 MPa (29,3 bar, 425 psi)
E-Flo 2000: Zulässiger Betriebsüberdruck 3,22 MPa (32,2 bar, 460 psi)
E-Flo 3000: Zulässiger Betriebsüberdruck 2,31 MPa (23,1 bar, 330 psi)
E-Flo 4000: Zulässiger Betriebsüberdruck 1,75 MPa (17,5 bar, 250 psi)
Siehe Technische Daten, Seite 48 zu Druck- und Durchflussgrenzwerten.
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3
Modelle
Zulassungen
Die E-Flo-Pumpe erfüllt die Anforderungen der folgenden Zulassungsstellen.
Für Auflistungen anderer spezifischer Gefahrenbereiche siehe die einzelnen Komponenten.
Komponente
Teile-Nr.
Zulassungen
Mechanische
Pumpe
c T3
ATEX
EP1XXX
EP3XXX
Ex de IIC T4 - CESI 05 ATEX 110X
Motor
UL/CSA
EP2XXX
EP4XXX
Class I, Group D, Class II, Group F and G, Division 1, T3B
Hazardous Locations
Class 1, Div. 1, Group C & D T3 Hazardous Locations
IS-Sensorkreis
EPX1XX
EEx ib IIB Ta = 0°C - 50°C - FM 06 ATEX 0025U
Ex ib IIB Ta = 0°C - 50°C - KTL 13-KB4BO-0088
4
313003ZAD
Warnhinweise
Warnhinweise
Die folgenden Warnhinweise betreffen die Einrichtung, Verwendung, Erdung, Wartung und Reparatur dieses Geräts.
Das Symbol mit dem Ausrufezeichen steht bei einem allgemeinen Warnhinweis, und das Gefahrensymbol bezieht
sich auf Risiken, die während bestimmter Arbeiten auftreten. Wenn diese Symbole in dieser Betriebsanleitung
erscheinen, müssen diese Warnhinweise beachtet werden. In dieser Anleitung können auch produktspezifische
Gefahrensymbole und Warnhinweise erscheinen, die nicht in diesem Abschnitt behandelt werden.
WARNUNG
BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHR
Entflammbare Dämpfe im Arbeitsbereich wie Lösemittel- und Lackdämpfe können explodieren oder
sich entzünden. So wird die Brand- und Explosionsgefahr verringert:
• Gerät nur in gut belüfteten Bereichen verwenden.
• Mögliche Zündquellen, wie z. B. Kontrollleuchten, Zigaretten, Taschenlampen und
Plastik-Abdeckfolien (Gefahr statischer Elektrizität), beseitigen.
• Den Arbeitsbereich frei von Abfall, einschließlich Lösemittel, Lappen und Benzin, halten.
• Kein Stromkabel ein- oder ausstecken und keinen Licht- oder Stromschalter betätigen, wenn
brennbare Dämpfe vorhanden sind.
• Alle Geräte im Arbeitsbereich richtig erden. Beachten Sie die Anweisungen hinsichtlich der Erdung.
• Nur geerdete Schläuche verwenden.
• Beim Spritzen in einen Eimer die Pistole fest an den geerdeten Eimer drücken.
• Wird bei Verwendung dieses Geräts statische Funkenbildung wahrgenommen oder ein elektrischer
Schlag verspürt, schalten Sie das Gerät sofort ab. Das Gerät erst wieder verwenden, wenn das
Problem erkannt und behoben wurde.
• Im Arbeitsbereich muss immer ein funktionstüchtiger Feuerlöscher griffbereit sein.
Während der Reinigung können sich Kunststoffteile statisch aufladen und durch Entladung entzündliche
Materialien und Gase in Brand stecken. So wird die Brand- und Explosionsgefahr verringert:
• Teile aus Kunststoff ausschließlich in einem gut belüfteten Bereich reinigen.
• Niemals Reinigungsarbeiten mit einem trockenen Lappen ausführen.
• Im Arbeitsbereich dieser Ausrüstung keine elektrostatischen Spritzpistolen betreiben.
GEFAHR DURCH MISSBRÄUCHLICHE GERÄTEVERWENDUNG
Missbräuchliche Verwendung des Gerätes kann zu tödlichen oder schweren Verletzungen führen.
• Das Gerät nicht bei Ermüdung oder unter dem Einfluss von Medikamenten oder Alkohol bedienen.
• Niemals den zulässigen Betriebsüberdruck oder die zulässige Temperatur der Systemkomponente
mit dem niedrigsten Nennwert überschreiten. Siehe auch die in allen jeweiligen Betriebsanleitungen
enthaltenen Technischen Daten.
• Nur Materialien oder Lösemittel verwenden, die mit den benetzten Teilen des Gerätes verträglich
sind. Genauere Angaben zu den Technischen Daten finden Sie in den Handbüchern zu den
einzelnen Geräten. Sicherheitshinweise der Material- und Lösungsmittelhersteller beachten. Wenn
Sie vollständige Informationen zu Ihrem Material erhalten möchten, fordern Sie
Materialsicherheitsdatenblätter bei Ihrem Vertriebspartner oder Händler an.
• Das Gerät täglich prüfen. Verschlissene oder beschädigte Teile sofort reparieren oder
(ausschließlich) durch Original-Ersatzteile des Herstellers ersetzen.
• Gerät nicht verändern oder modifizieren.
• Das Gerät nur für den vorgegebenen Zweck benutzen. Bei Fragen an den Kundendienst wenden.
• Die Schläuche und Kabel nicht in der Nähe von belebten Bereichen, scharfen Kanten, beweglichen
Teilen oder heißen Flächen verlegen.
• Schläuche nicht knicken oder zu stark biegen. Schläuche nicht zum Ziehen der Geräte verwenden.
• Kinder und Tiere vom Arbeitsbereich fernhalten.
• Alle anwendbaren Sicherheitsvorschriften erfüllen.
313003ZAD
5
Warnhinweise
WARNUNG
GEFAHR DURCH ELEKTRISCHEN SCHLAG
Falsche Erdung oder Einrichtung sowie eine falsche Verwendung des Systems kann einen elektrischen
Schlag verursachen.
• Schalten Sie vor dem Abziehen von Kabeln und vor Durchführung von Servicearbeiten immer
den Netzschalter aus.
• Schließen Sie das Gerät nur an eine geerdete Stromquelle an.
• Die Verkabelung darf ausschließlich von einem ausgebildeten Elektriker ausgeführt werden
und muss sämtlichen Vorschriften und Bestimmungen des Landes entsprechen.
GEFAHR DURCH DRUCKBEAUFSCHLAGTES GERÄT
Aus der Pistole, undichten Schläuchen oder gerissenen Teilen austretendes Material kann in die Augen
oder auf die Haut gelangen und schwere Verletzungen verursachen.
• Führen Sie stets die in diesem Handbuch beschriebene Druckentlastung aus, wenn die
Spritzarbeiten beendet sind und bevor die Geräte gereinigt, überprüft oder gewartet werden.
• Vor Inbetriebnahme des Geräts alle Materialanschlüsse festziehen.
• Schläuche, Rohre und Kupplungen täglich überprüfen. Verschlissene oder schadhafte Teile
unverzüglich austauschen.
GEFAHR DURCH BEWEGLICHE TEILE
Bewegliche Teile können Finger oder andere Körperteile einklemmen oder abtrennen.
• Abstand zu beweglichen Teilen halten.
• Gerät niemals ohne Schutzabdeckungen in Betrieb nehmen.
• Unter Druck stehende Geräte können ohne Vorwarnung von selbst starten. Führen Sie daher vor
dem Überprüfen, Bewegen oder Warten des Gerätes die in dieser Betriebsanleitung beschriebene
Druckentlastung aus. Trennen Sie das Gerät von der Stromversorgung bzw. Druckluftzufuhr.
GEFAHR DURCH GIFTIGE MATERIALIEN ODER DÄMPFE
Giftige Flüssigkeiten oder Dämpfe können schwere oder tödliche Verletzungen verursachen, wenn sie
in die Augen oder auf die Haut gelangen oder geschluckt oder eingeatmet werden.
• Hinweise zu den speziellen Gefahren der von Ihnen verwendeten Materialien finden Sie in den
entsprechenden Materialsicherheitsdatenblättern.
• Gefährliche Flüssigkeiten nur in dafür zugelassenen Behältern lagern und die Flüssigkeiten gemäß
den zutreffenden Vorschriften entsorgen.
• Beim Spritzen oder Reinigen des Geräts immer undurchlässige Handschuhe tragen.
SCHUTZAUSRÜSTUNG
Wenn Sie das Gerät verwenden, Servicearbeiten daran durchführen oder sich einfach im Arbeitsbereich
aufhalten, müssen Sie eine entsprechende Schutzbekleidung tragen, um sich vor schweren
Verletzungen wie zum Beispiel Augenverletzungen, Einatmen von giftigen Dämpfen, Verbrennungen
oder Gehörschäden zu schützen. Der Umgang mit diesem Gerät erfordert unter anderem folgende
Schutzvorrichtungen:
• Schutzbrillen
• Schutzkleidung und Atemschutzgerät nach den Empfehlungen der Material- und
Lösungsmittelhersteller
• Handschuhe
• Gehörschutz
VERBRENNUNGSGEFAHR
Geräteoberflächen und erwärmtes Material können während des Betriebs sehr heiß werden. Um
schwere Verbrennungen zu vermeiden, darf heißes Material oder das Gerät nicht berührt werden.
Warten Sie, bis sich das Gerät/die flüssigen Medien vollständig abgekühlt haben..
6
313003ZAD
Druckentlastung
Druckentlastung
Spülen
•
Vor Farbwechsel, Lagerung oder Reparatur
das Gerät spülen.
•
Zum Spülen einen möglichst niedrigen Druck
verwenden. Stecker und Anschlüsse auf Dichtheit
prüfen; bei Bedarf nachziehen.
2. Den SICHERUNGS-/AUSSCHALTER (SD)
hereindrücken.
•
3. Einen Abfallbehälter zum Auffangen des
ablaufenden Materials bereithalten und den
Gegendruckregler und alle Materialablassventile im
System öffnen. Die Ventile offen lassen, bis das
System wieder unter Druck gesetzt werden kann.
Mit einer Flüssigkeit spülen, die mit dem
verwendeten Spritzmaterial und den benetzten
Teilen im Gerät verträglich ist.
1. Befolgen Sie Druckentlastung auf Seite 7.
Durch den Systemdruck kann die Pumpe unerwartet
anspringen und schwere Verletzungen durch
Materialspritzer oder sich bewegende Teile
verursachen.
1. Den START/STOP-Schalter (ST) auf STOP stellen.
4. Kontrollieren, ob die Druckmesser an den
Materialzufuhr- und -rücklaufleitungen Null
anzeigen. Wenn die Druckmesser nicht Null zeigen,
die Ursache ausfindig machen und vorsichtig den
Druck ablassen, indem SEHR LANGSAM ein Fitting
gelöst wird. Die Behinderung beseitigen, bevor das
System erneut unter Druck gesetzt wird.
313003ZAD
2. Ein geeignetes Spülmaterial in das System füllen.
3. Die Pumpe auf den niedrigstmöglichen
Materialdruck stellen und starten.
4. Lange genug spülen, um das System gründlich
zu reinigen.
5. Befolgen Sie Druckentlastung auf Seite 7.
7
Fehlersuche
Fehlersuche
1. Den Druck entlasten.
2. Vor dem Zerlegen der Pumpe alle möglichen Fehler
und Ursachen prüfen.
PROBLEM
Pumpe funktioniert nicht.
Der Druck ist zu niedrig.
Materialförderung bei beiden
Hüben zu gering.
Materialförderung nur bei
einem Hub gering.
Ungleichmäßiger Durchfluss
oder Druck.
8
URSACHE
Unzureichende Stromversorgung.
ABHILFE
Prüfen, ob die Stromversorgung den Erfordernissen
entspricht. Siehe Technische Daten, Seite 48.
Kein Durchsatzeingang an VDF.
Geschwindigkeits-/Durchsatzeinstellung auswählen.
Der START/STOPP-Schalter ist auf STOP gestellt. Den START/STOPP-Schalter auf START stellen.
Zum Aktivieren herausziehen.
Der Schalter SECURE DISABLE
(Sicherungsabschalter) ist nicht aktiviert.
Das Auslassventil ist nicht geöffnet.
Ventil öffnen.
Der Elektromotor ist schadhaft.
Reparieren, Seite 18.
Das Vorgelege ist schadhaft.
Die Pumpen lösen und in Betrieb setzen.
Bei gleichmäßiger Geschwindigkeit ist das
Vorgelege in Ordnung. Bei ungleichmäßiger
Geschwindigkeit ist das Vorgelege nicht in Ordnung.
Material an Kolbenstange angetrocknet.
Pumpe zerlegen und reinigen. Siehe
Unterpumpenhandbuch. Zukünftig die Pumpe
am unteren Totpunkt stoppen.
Die Halspackungsmutter ist zu fest angezogen.
Packungsmutter lockern und erneut anziehen.
Die 3-Phasenverkabelung des Motors
Eine Durchgangsprüfung durchführen.
ist nicht korrekt.
Fehlerhafte Messfühlerkalibrierung.
Die Kalibrierung prüfen. Bei Bedarf den
Messfühler ersetzen.
Unterpumpe ist reparaturbedürftig.
Überprüfen und reparieren. Siehe
Unterpumpenhandbuch.
Verstopfter Pumpmaterialeinlass.
Reinigen.
Luft im Material.
Den Materialstand überprüfen. Einlassanschlüsse
auf Undichtigkeiten überprüfen.
Unzureichende Stromversorgung.
Prüfen, ob die Stromversorgung den Erfordernissen
entspricht. Siehe Technische Daten, Seite 48.
Materialzufuhrbehälter ist leer.
Materialbehälter füllen und Pumpe erneut befüllen.
Kugelrückschlagventile offen oder verschlissen.
Überprüfen und reparieren.
Falsche Material-Unterpumpen installiert.
Die Größe der installierten und konfigurierten
Unterpumpen prüfen.
Kugelrückschlagventile offen oder verschlissen.
Überprüfen und reparieren.
Kolbendichtungen sind verschlissen.
Auswechseln. Siehe Unterpumpenhandbuch.
Luft im Material.
Den Materialstand überprüfen. Einlassanschlüsse
auf Undichtigkeiten überprüfen.
Pumpenkavitation; Ansaug-/
Überprüfen und reparieren.
Versorgungsleitung undicht.
Materialzufuhrbehälter ist leer.
Materialbehälter füllen und Pumpe erneut befüllen.
Materialfluss zur Pumpe ist gedrosselt.
Sicherstellen, dass alle Ventile vollständig
geöffnet sind.
Kugelrückschlagventile offen oder verschlissen.
Überprüfen und reparieren.
Die Pumpen-Komplettgeräte sind zu eng.
Lösen und erneut festziehen.
Kolbenpackung verschlissen.
Auswechseln. Siehe Unterpumpenhandbuch.
Luft im Material.
Den Materialstand überprüfen. Einlassanschlüsse
auf Undichtigkeiten überprüfen.
Der Motor dreht sich rückwärts.
Prüfen Sie die Motordrehung.
Die 3-Phasenverkabelung des Motors ist
Eine Durchgangsprüfung durchführen.
nicht korrekt.
313003ZAD
Fehlersuche
PROBLEM
Pumpe lässt sich nicht
entlüften.
URSACHE
Saugleitung verstopft.
Kugelrückschlagventile offen oder verschlissen.
Unterpumpenkolben mit falscher Mutter
zusammengebaut.
Übermäßige Halsleckage.
Kolbenstange oder Hals-Komplettgeräte
abgenutzt.
Hochstrom-Auslösung (t043). Der eingestellte Druck ist zu hoch.
Die Pumpen-Komplettgeräte sind zu eng.
Vorgelege-Ölpegel ist niedrig.
Fehlerhafte Messfühlerkalibrierung.
Falsche Material-Unterpumpen installiert.
Hochdruck-Fehler (t040).
Übermäßige
Geräuschbildung.
Pumpe vollzieht
Richtungswechsel
oder vibriert.
313003ZAD
Auslassdrosselung ist zu hoch.
Umlaufventil ist geschlossen.
Materialfilter verstopft.
Fehlerhafte Messfühlerkalibrierung.
Vorgelege-Ölpegel ist niedrig.
Antriebsgestänge locker oder abgenutzt.
Abgenutzte Motorkupplung.
Abgenutztes Vorgelege.
Ein Abschnitt der 3 Phasen fehlt.
ABHILFE
Reinigen. Öfter durchspülen.
Überprüfen und reparieren.
Nur die große, runde Spezialmutter verwenden.
Auswechseln. Siehe Unterpumpenhandbuch.
Druck reduzieren.
Lösen und erneut festziehen.
Nachfüllen bis zum korrekten Ölpegel.
Eine Kalibrierung durchführen.
Die Größe der installierten und konfigurierten
Unterpumpen prüfen.
Leitung öffnen und Drosselung beseitigen.
Gegendruckregler öffnen.
Magnet prüfen.
Reinigen.
Eine Kalibrierung durchführen.
Nachfüllen bis zum korrekten Ölpegel.
Untersuchen; reparieren oder ersetzen.
Untersuchen; reparieren oder ersetzen.
Auswechseln.
Die Anschlüsse von VFD, Motor und Verkabelungen
prüfen und korrigieren.
9
Elektro-Schaltpläne
Elektro-Schaltpläne
ABB. 1 zeigt Komponenten, die in einem ungefährlichen
Bereich installiert werden müssen.
1
12-Gauge-Alpha-Kabel P/N V16012/ähnl.
2
16-Gauge-MTW-Kabel.
3
Blau/Weißes 16-Gauge-MTW-Kabel.
4
Blaues 16-Gauge-MTW-Kabel.
In ABB. 2 sind für die Installation an gefährlichen
Orten zugelassene Komponenten und in ABB. 3
Detailansichten solcher Komponenten zu sehen.
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5816723
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7(50,1$/
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&21752/%2;$1'(;3/26,213522)6($/),77,1*
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3522)6($/
),77,1*
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+ 6<67(0621/<
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(;3/26,213522)&21'8,7%(7:((102725
-81&7,21%2;$1'(;3/26,213522)6($/),77,1*
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/
/
/
/
3(
6833/<
*51'
/,1(32:(5 ,1
+]9$&
+]9$&
IS-Kontrollzeichnung 288110
ABB. 1: Systemschaltplan, nur ungefährliche Bereiche
10
313003ZAD
Elektro-Schaltpläne
6
Alpha-Kabel P/N M16107LW/ähnl.
SIEHE DETAILANSICHT A,
6((6+((7'(7$,/
Seite
12
+$=$5'286$5($
326,7,21
6(1625
-
*5((1
%/$&.
:+,7(
%/$&.
-
5('
%/$&.
-
7'&
1$085
6(1625
,66(1625
&,5&8,7
%2$5'
-
35(6685(
75$16'8&(5
/2&$/&21752/
&20
75,35(6(7
5816723
/2&$/5(027(
-2*
6(&85(',6$%/(
9 %/8*$07::,5(
%/8*$07::,5(
*51</:*$$/3+$:,5(319(48,9
%/.*$$/3+$:,5(319(48,9
%/.*$$/3+$:,5(319(48,9
%/.*$$/3+$:,5(319(48,9
SIEHE
DETAILANSICHT B,
Seite 12
IS-Kontrollzeichnung 288110
ABB. 2: Systemschaltplan, Gefahrenbereich
313003ZAD
11
Elektro-Schaltpläne
DETAILANSICHT A
GEFÄHRLICHER ORT (KLASSIFIZIERT)
KLASSE I, DIV. 1, GRUPPE C & D, T3 (NUR FM)
GRUPPE II, KATEGORIE 2 - ZONE 1, GAS (NUR ATEX )
KLASSE I, DIV. 1, GRUPPE C & D T3 (KANADA)
UNGEFÄHRLICHER
BEREICH
INSTALLED ON PUMP ASSEMBLY
INSTALLED IN E-FLO JUNCTION BOX ONLY
(16J588)
+(BRN)
2
BARRIER
(16A630)
ALL SWITCHES
"ON" POSITION 1
BARRIER
(16A633)
1
GREEN
3
BLACK
1
2
3
4
RED
BLACK
J2
J3
J2
1
2
3
4
IS SENSOR
CIRCUIT
BOARD
(249639)
1
2
3
TDC
NAMUR
SENSOR
(15H984)
+ (BRN)
- (BLU)
J1
1
2
3
4
5
POSITION SENSOR
(16K088)
-(BLU)
(RED)
(GRN)
(WHT)
(BLK)
PRESSURE
TRANSDUCER
(120371)
5
FERRITE
(16G496)
BELDEN 8777 OR EQUIV.
WITH FERRITE (123375)
1
1$085%$55,(5
7'& 326,7,216(1625&,5&8,7
8L 9
,L P$
3L P:
&L Q)
/L X+
Die Installation muss die Anforderungen des National Electric Code, Canadian
Electrical Code Part I, NFPA 70, Artikel 504 und ANSI/ISA 12.06.01 erfüllen.
2
Durch einzeln abgeschirmte Kabel wurden Sensor und Druckgeberstromkreis
voneinander getrennt.
3
Spannung (Vmax oder Ui), Strom (Imax oder Ii) und Leistung (Pi) müssen größer
oder gleich der Spannung (Voc, Uo oder Vt), dem Strom (Isc, Io oder It) und
der Leistung (Po oder Pt) des jeweiligen Geräts sein. Außerdem müssen die
maximale ungeschützte Kapazität (Ci) und Induktivität (Li) des eigensicheren
Geräts einschließlich der Verbindungskabel kleiner sein als die Kapazität (Ca)
und Induktivität (La), die sicher an das jeweilige Gerät angeschlossen
werden können.
5
$&7,9(%$55,(5
35(6685(75$16'8&(5&,5&8,7
8L 9
,L P$
3L :
&L X)
/L X+
Abschirmung und Folie zur leitfähigen Zugentlastung.
DETAILANSICHT B
3
GEFAHRENBEREICH
M
M
8/(;3/26,213522)02725
- 9$& 8/
$7(;(;3/26,213522)02725
31-9$&
02725-81&7,21%2;
02725-81&7,21%2;
/2:92/7$*(9 25
7
29(57(03
6:,7&+
3
3
7
7
SIEHE SEITE 11
7
7
7
+,*+92/7$*(9
7
7
7
%/8*$07::,5(
%/8*$07::,5(
*51</:*$$/3+$:,5(319(48,9
%/.*$$/3+$:,5(319(48,9
%/.*$$/3+$:,5(319(48,9
%/.*$$/3+$:,5(319(48,9
/2:92/7$*(9 7
7
7
7
7
7
7
:
8
9
+,*+92/7$*(9 37&
:
8
9
*51'
*51'
8
*1'
6((6+((7
7
7
9
:
8
9
:
*1'
IS-Kontrollzeichnung 288110
ABB. 3: Systemschaltplan, Detailansicht Gefahrenbereich
12
313003ZAD
Reparatur
Reparatur
Benetzte Teile
HINWEIS: Es sind vollständige Sätze zur Konvertierung
von einer Unterpumpengröße auf eine andere erhältlich.
Erhältliche Sätze sind der untenstehenden Tabelle zu
entnehmen. Alle Teile im Satz verwenden. Die Sätze
enthalten zwei Unterpumpen, Einlass-/Auslassverteiler,
Verbindungsteile sowie die Betriebsanleitung 311611.
Satz
Teile Nr.
Unterpumpe
Teile Nr.
289553
24F417
750 cm³ Chrom
15J747
24F428
15J748
15J749
24F436
24F444
1000 cm³ Chrom
1500 cm³ Chrom
16F420
24F418
750 cm³, MaxLife
15J750
24F429
1000 cm³, MaxLife
15J751
24F437
1500 cm³, MaxLife
15J752
24F445
2000 cm³, MaxLife
Beschreibung
2000 cm³ Chrom
HINWEIS: Es steht ein Verteilerdichtungssatz 15H878
als Ersatz für die Sanitärdichtungen an Einlass- und
Auslassverteiler zur Verfügung. Der Satz enthält die
Elemente 16, 41, 58, zwei PTFE-Dichtungen 120631
und die Anleitung 406637.
5. Siehe ABB. 4. Einen 3/4-Zoll-Schlüssel an der
Fläche des Schieberkolbens (9) anlegen (direkt
oberhalb der Kupplungsmutter), damit sich
der Schieberkolben/Pleuel beim Lockern der
Kupplungsmutter nicht drehen (14). Richten
Sie den Schlüssel so aus, dass er an einer
der Verbindungsstangen (3) abgestützt ist.
Eine übermäßige Kraftanwendung an
Schieberkolben/Pleuel kann die Lebensdauer
des Unterpumpen-Hublagers verkürzen.
6. Mithilfe eines 1-1/4-Zoll-Schlüssel die
Kupplungsmutter (14) vom Schieberkolben (9)
lösen und sie auf die Kolbenstange der Pumpe
herabgleiten lassen. Darauf achten, dass
die Klemmringe (13) nicht verlorengehen.
7. Die Schritte 26 für die andere Unterpumpe
wiederholen.
8. Die Stromversorgung ausschalten und das
Gerät abkühlen lassen.
10
Die Flächen des Schieberkolbens (9) mit einem
3/4 Zoll-Schlüssel halten und diesen gegen die
Verbindungsstange (3) stützen.
32
Zerlegen
9
1. Pumpe spülen. Siehe Seite 7.
2. Den Motor im Tippbetrieb laufen lassen, um die
Unterpumpe auf der zu reparierenden Seite an
ihren unteren Totpunkt zu bringen. Auf diese Weise
erhalten Sie Zugang zur Kupplungsmutter (14).
3. Druck ablassen, Seite 7.
4. Die 2-teilige Abdeckung (72, siehe ABB. 5)
abnehmen, indem ein Schraubendreher gerade
in den Schlitz gesteckt und der Verschluss
aufgehebelt wird. Alle Verschlüsse so öffnen.
Die Abdeckungen mit dem Schraubendreher
nicht aufbrechen.
313003ZAD
3
9
10
14
12
ti9223e
ABB. 4. Die Kupplungsmutter entfernen
13
Reparatur
9. Die Materialeinlass- und Materialauslassleitungen
von der Pumpe trennen. Die Enden verschließen,
um eine Materialverunreinigung zu vermeiden.
11. Die Klammern (18) an Einlass- und Auslassverteiler
(17) lockern. Die Verteiler und Dichtungen (16)
entfernen.
10. Siehe ABB. 5. Bei Pumpen mit Sensorkreis: Die
Mutter (M) am Pumpenauslassverteiler (17) am
Sensorkreis (44) lockern und den Adapter (42) vom
Verteiler abschrauben. Den Messfühler (25a) vom
Verteileranschluss entfernen. Den vorhandenen
O-Ring (41) entfernen und entsorgen.
12. Die Kupplungsmutter (14) und die Klemmringe (13)
von den Kolbenstangen (PR) entfernen.
4
7
Mit einem Anzugsmoment von
68-80 N•m (50-60 ft-lb) festziehen.
5
Mit einem Anzugsmoment von
102-108 N•m (75-80 ft-lb) festziehen.
7
Mit 21-27 N•m (15-20 ft-lb) festziehen.
14
13. Die Sicherungsmuttern (15) abschrauben. Die
Unterpumpe (22) entfernen. Siehe separates
Unterpumpenhandbuch zu Reparaturanleitungen.
7
25a
41
M
42
1
17
18
Lithiumfett auftragen.
7
13
16
14 5
PR
14
72
22
15
16
9
4
22
3
16
18
41
45
7
17
7
ti8720d
ABB. 5: Flüssigkeitsbereich
14
313003ZAD
Reparatur
Wiederzusammenbau
1. Siehe ABB. 5. Die Kupplungsmutter (14) an der
Kolbenstange (PR) der Unterpumpe installieren.
2. Die Pumpe (22) wie dargestellt zum
Vorgelege (GR) ausrichten. Die Unterpumpe
auf die Verbindungsstangen (3) setzen. Die
Sicherungsmuttern (15) der Verbindungsstangen
mit Handanzugsfestigkeit auf die
Verbindungsstangen schrauben.
3. Den Einlass- und Auslassverteiler (17) an
der Unterpumpe montieren und dabei neue
Dichtungen (16) verwenden. Die Klammern (18)
mit einem Anzugsmoment von 21-27 N•m
(15-20 ft-lb) anziehen.
4. Die Sicherungsmuttern (15) mit einem
Anzugsmoment von 68-80 N•m
(50-60 ft-lb) anziehen.
5. Am Auslassverteiler (17):
a. Bei Pumpen mit Sensorkreis: Einen neuen
schwarzen O-Ring (41) am Messfühler
(25a) installieren. Den Messfühler in den
Auslassverteiler (17) einführen. Zunächst den
Adapter (42) und anschließend die Mutter (M)
mit einem Anzugsmoment von 21-27 N•m
(15-20 ft-lb) anziehen.
b.
Bei Pumpen ohne Sensorkreis: Einen
schwarzen O-Ring (41) am Stecker (45)
installieren. Den Stecker in den Auslassverteiler
(17) schrauben und ihn mit einem
Anzugsmoment von 21-27 N•m
(15-20 ft-lb) anziehen.
313003ZAD
6. Einen schwarzen O-Ring (41) am Steckelement (45)
installieren. Den Stecker in den Einlassverteiler (17)
schrauben und ihn mit einem Anzugsmoment von
21-27 N•m (15-20 ft-lb) anziehen.
7. Vergewissern Sie sich, dass die Klemmringe
(13) sich in ihrer Position an der Kupplungsmutter
(14) befinden.
8. Einen 3/4-Zoll-Schlüssel an der Fläche des
Schieberkolbens (9) anlegen, damit sich
der Schieberkolben beim Anziehen der
Kupplungsmutter (14) nicht dreht. Den
Schlüssel so ausrichten, dass er an einer der
Verbindungsstangen (3) abgestützt ist. Die
Kupplungsmutter (14) auf den Schieberkolben
(9) aufsetzen und sie mit einem Anzugsmoment
von 102-108 N•m (75-80 ft-lb) festziehen.
9. Die Abdeckungen (72) wieder anbauen, indem
die unteren Lippen mit der Nut in die Kappe der
Ölertasse gesteckt wird. Die beiden Abdeckungen
zusammenschnappen lassen.
10. Die Stromversorgung einschalten und den Motor
im Tippbetrieb laufen lassen, um den anderen
Antrieb auf seinen unteren Totpunkt zu bringen.
Wiederholen Sie diesen Prozess zum Anschließen
der anderen Unterpumpe.
HINWEIS: Aktualisieren Sie die Antriebssoftware
auf die geänderte Unterpumpengröße. Siehe
Anleitung 311596.
11. Pumpe vor dem Wiedereinbau in das System
spülen und testen. Die Schläuche anschließen
und die Pumpe durchspülen. Während die Pumpe
druckbeaufschlagt ist, Pumpe auf gleichmäßigen
Betrieb und Leckagen prüfen. Vor der Installation
im System entsprechende Einstellungen oder
Reparaturarbeiten durchführen.
15
Reparatur
Schieberzylinder-Umbausatz 15H874
HINWEIS: Der Schieberzylinder-Umbausatz
15H874 enthält Bauteile zum Umbauen einer
Schieberzylinderbaugruppe. Für einen Umbau beider
Schieberzylinderbaugruppen sind zwei Sätze zu
bestellen. Alle Teile im Satz verwenden. Der Satz
enthält die Anleitung 311599.
21
12
8
7
32
2
72
1. Das Verfahren Zerlegen auf Seite 13 durchführen.
31
2. Zwei Schrauben (12) und die Abdeckung
entfernen. In ABB. 6 ist die Abdeckung (32)
gegenüber vom Motor dargestellt; die
motorseitige Abdeckung ist (21).
1
PH 12
3. Die Stellschraube (31) entfernen. Den
Schieberzylinder (2) vom Vorgelege (1)
abschrauben.
9
4. Die Lager (8) vom Schieberkolben (9) entfernen.
5. Die zwei neuen Lager (8) am Schieberkolben
(9) installieren. Die Verbindungen zwischen den
Lagern müssen mit der Stecköffnung (PH)
im Schieberkolben übereinstimmen.
6. Den Schieberzylinder (2) in das Vorgelege (1)
schrauben. Auf 21-27 N•m (15-20 ft-lb)
festziehen. Die Stellschraube (31) installieren.
Auf 3,4 - 3,9 N•m (30-35 in-lb) festziehen.
7
Auf 21-27 N•m (15-20 ft-lb) festziehen.
ti8723d
ABB. 6. Schieberzylinder-Satz
7. Zwei Schrauben (12) und die Abdeckung
installieren (gezeigt ist 32; verwenden Sie
auf der Motorseite Nummer 21).
8. Das Verfahren Wiederzusammenbau auf Seite 15
durchführen. Verwenden Sie die dem Satz
beiliegenden VerbindungsstangenSicherungsmuttern (15).
9. Pumpe wieder in Betrieb nehmen.
16
313003ZAD
Reparatur
Schieberzylinder-Kollektorsatz 247341
HINWEIS: Der Schieberzylinder-Kollektor-Satz
247341 enthält Teile für die Montage von zwei
Schieberzylinder-Kollektoren. Alle Teile im Satz
verwenden. Der Satz enthält die Anleitung 311607.
7. Siehe ABB. 8. Den Kollektor (67) nach oben auf das
untere Ende des Schieberzylinders (2) schieben, bis
er sicheren Halt hat. Die drei Feststellschrauben
(68) handfest anziehen.
2
67
1. Das Verfahren Zerlegen auf Seite 13 durchführen.
2. Den Motor im Tippbetrieb laufen lassen, damit
sich der Schieberkolben (9) nach oben bewegt
und ausreichend Platz zur Montage des
Kollektors (67) zwischen Schieberzylinder
und Kolbenstange entsteht.
3. Siehe ABB. 7. Den Kollektor (67) über den
Kupplungsmutter (14) platzieren und ihn auf
die Pumpenkolbenstange aufsetzen.
68
ti9539b
ABB. 8. Kollektor anbringen
8. Die Abdeckungen (72) wieder anbauen, indem
die unteren Lippen mit der Nut in die Kappe der
Ölertasse gesteckt wird. Die beiden Abdeckungen
zusammenschnappen lassen.
9
9. Vorgang auf der anderen Seite wiederholen.
14
67
ti9538c
ABB. 7. Kollektor positionieren
4. Den Motor im Tippbetrieb laufen lassen, damit sich
der Schieberkolben (9) zum unteren Totpunkt
bewegt und die Kupplungsmutter (14) wieder
angebracht werden kann.
5. Vergewissern Sie sich, dass die Klemmringe
(13) sich in ihrer Position an der Kupplungsmutter
(14) befinden.
6. Einen 3/4-Zoll-Schlüssel an der Fläche des
Schieberkolbens (9) anlegen, damit sich
der Schieberkolben beim Anziehen der
Kupplungsmutter (14) nicht dreht. Den
Schlüssel so ausrichten, dass er an einer der
Verbindungsstangen (3) oder am Ständer
abgestützt wird. Die Kupplungsmutter (14) auf
den Schieberkolben (9) aufsetzen und sie mit
einem Anzugsmoment von 102-108 N•m
(75-80 ft-lb) festziehen.
313003ZAD
17
Reparatur
Elektrikbereich
3. Die Stromversorgung des Geräts ausschalten.
HINWEIS: Um die Pumpe mit dem optionalen
Sensorkreis auszustatten, steht ein SensorkreisSatz 24J305 zur Verfügung. Alle Teile im Satz
verwenden. Siehe Betriebsanleitung 311603.
4. Zwei Schrauben (12) und die Abdeckung
(32) entfernen.
5. Siehe ABB. 9. Sechs Schrauben (12), die
Platinenabdeckung (34) und die Dichtung
(33) entfernen.
Druckmessfühler-Satz 15H876
HINWEIS: Mit dem Druckmessfühler-Satz
15H876 lassen sich Druckmessfühler und Platine
ersetzen. Alle Teile im Satz verwenden. Der Satz
enthält die Anleitung 311600.
6. Das Messfühlerkabel (25a) von J1 auf der
Platine (25c) trennen. Siehe ABB. 9 und die
Elektro-Schaltpläne, Seite 10.
7. Das OT-Kabel (25b) von J2 auf der Platine
(25c) trennen.
8. Den IS-Schaltbereichsleiter von J2 und J3 trennen.
9. Vier Schrauben (12) und die Platine (25c)
entfernen.
1. Den Motor im Tippbetrieb laufen lassen, um die
Unterpumpe auf der dem Motor gegenüber
liegenden Seite an ihren unteren Totpunkt
zu bringen.
10. Mit Hilfe von vier Schrauben (12) die neue Platine
(25c) installieren.
2. Druck ablassen, Seite 7.
74a*
25b
12
25b
25c
25a
76
76
25a
35
ti8725b
25c
35
33 34
L
35
-
%51
%/8
-
-
-
,66(1625
&,5&8,7
%2$5'
3
G
N
326,7,21
6(1625
7'&
1$085
6(1625
%51
%/8
44
ti16890b
-
)(55,7(
*
5
B
ti17640a
5('
*51
:+7
%/.
35(6685(
75$16'8&(5
Erdung Druckmessfühler
3
Abschirmung und Folie zur leitfähigen Zugentlastung.
ti17644a
Die Mutter (N) sicher festziehen, damit die
Abschirmung und der Beidraht (G) festen
Metallkontakt zwischen der Mutter und der
Buchse (B) haben.
ABB. 9. Platine
18
313003ZAD
Reparatur
11. Siehe ABB. 10. Die Mutter (M) am
Sensorrohr (44) lösen und den Adapter (42)
vom Messfühleranschluss (P) abschrauben.
Den Messfühler (25a) vom Anschluss entfernen.
12. Siehe ABB. 9. Die Mutter (N) an der Zugentlastung
(35) lösen. Den Ferrit entfernen (76). Das
Messfühlerkabel (25a) aus dem Rohr (44)
herausziehen.
13. Siehe ABB. 10. Einen neuen schwarzen O-Ring
(41) und das neue Messingdistanzstück (58)
am Messfühler (25a) anbringen.
14. Siehe ABB. 9. Sicherstellen, dass die leitfähige
Zugentlastung (35) fest in das Gehäuse
eingeschraubt ist, damit ein elektrischer
Durchgang zum Pumpengehäuse besteht. Das
Messfühlerkabel (25a) durch den Adapter (42)
führen (kurze Länge des Rohrs (44) und leitfähige
Zugentlastung (35). Das Kabel wieder mit J1
auf der Platine (25c) verbinden. Den Ferrit (76)
um die Messfühlerkabel herum anbringen.
23. Den Messfühler durch Eingabe der
Kalibrierungsdaten auf dem neuen
Etikett (L) kalibrieren:
•
Bei Systemen mit Graco ACS-Modul
siehe ACS-Handbuch 3A0006.
•
Bei Nicht-ACS-Systemen siehe Seite 20.
24. Die Abdeckung (32) mit zwei Schrauben
(12) anbringen.
7
Mit 21-27 N•m (15-20 ft-lb) festziehen.
44
M
P
42
15. Siehe ABB. 9. Die Mutter (N) an der Zugentlastung
(35) sicher festziehen, damit die Abschirmung
und der Beidraht (G) festen Metallkontakt zwischen
der Mutter und der Buchse (B) haben.
16. Siehe ABB. 10. Den Messfühler in den
Messfühleranschluss (P) einsetzen. Zunächst den
Adapter (42) und anschließend die Mutter (M)
mit einem Anzugsmoment von 21-27 N•m
(15-20 ft-lb) anziehen.
7
7
58
25a
41
ti8721b
ABB. 10. Druckmessfühler
17. Siehe ABB. 9. Das OT-Kabel (25b) an J2 auf der
Platine (25c) anschließen.
18. Sicherstellen, dass die leitfähige Zugentlastung
(74a) fest an das Gehäuse angeschraubt ist.
Bei Geräten mit Sensorkreis muss die leitfähige
Zugentlastung zur korrekten Erdung des
IS-Feld-Kabels und der entsprechenden
Abschirmung eingesetzt werden.
19. Das IS-Feld-Kabel und die entsprechende
Abschirmung durch die leitfähige Zugentlastung
(74a) führen und an J2 und J3 anschließen. Siehe
ABB. 11 und die Elektro-Schaltpläne, Seite 10.
20. Siehe ABB. 11. Die Mutter (N) an der Zugentlastung
(74a) sicher festziehen. Den Ferrit (77) am
Feldkabel (F) anbringen (nicht weiter als 51 mm (2
Zoll) von der Unterkante der leitfähigen
Zugentlastung (74a) entfernt). Installez le fil de terre
(G) à la vis de mise à la terre dans la boîte de
jonction.
N
74a
B
Höchstens 51 mm (2 Zoll)
77
F
G
ti16891b
ABB. 11. IS-Schaltbereichsleiter
21. Die neue Dichtung (33), die Abdeckung (34) und
sechs Schrauben (12) installieren.
22. Entfernen Sie das alte Etikett (L) von der
Platinenabdeckung (34). Das neue Etikett (L)
auf der Abdeckung anbringen.
313003ZAD
19
Reparatur
Informationen zur Kalibrierung des
Drucksensors (Nicht-ACS-Systeme)
HINWEIS: Zur Kalibrierung des Messfühlers
in Systemen mit Graco ACS-Modul siehe
ACS-Handbuch 3A0006.
Vor der Inbetriebnahme des Systems müssen
die Informationen des Drucksensors (Pr 20.34,
20.35 und 20.36) für das System in den VFD
eingegeben werden.
Damit es zu keinen ungewollten Änderungen der
Kalibrierungsparameter für den Drucksensor kommt,
werden sie durch Pr 20.16 gesichert. Zur Eingabe
der Kalibrierungsparameter die folgenden Schritte
ausführen:
a. Pr 20.16 auf 777 stellen, um die Sicherung
der Drucksensorparameter aufzuheben.
b.
Die Kalibrierungsparameter Pr 20.34, 20.35
und 20.36 eingeben.
c.
Pr 20.16 auf 0 stellen, um die
Drucksensorparameter zu sichern.
4. Den Hochdruckpunkt wie folgt kalibrieren:
a. Das System unter einen Druck
von 250-275 psi setzen.
Nicht den Nenndruck des Systems überschreiten!
Wenn das System einen Nenndruck unter 250 psi hat,
den maximal zulässigen Nenndruck verwenden. Siehe
Bedienungsanleitung 311593.
b.
Das System druckbeaufschlagt lassen und
darauf achten, dass der Druck nicht schwankt.
c.
Den Druck vom Kalibrierungsinstrument
ablesen und notieren.
d. Zu Pr 20.35 navigieren und den notierten
Systemdruck eingeben.
e. Zu Pr 20.33 navigieren; die Anzeige
5-10 Sekunden lang überwachen,
um den Durchschnittswert zu bestimmen.
Den Wert notieren.
f.
Kalibrierungsparameter vom Etikett:
Zu Pr 20.36 navigieren und den notierten
Wert von Pr 20.33 eingeben.
Pr 20.34 – Null-Kalibrierung
5. Pr 20.16 auf 0 stellen, um die
Drucksensorparameter zu sichern.
Pr 20.35 – Kalibrierungsdruck
6. Die Druckkalibrierung kontrollieren.
Pr 20.36 – hohe Kalibrierung
a. Den Systemdruck entlasten.
Kalibrierung des Druckmessfühlers
(Nicht-ACS-Systeme)
b.
Zu Pr 20.31 navigieren und überprüfen, ob sein
Anzeigewert im Bereich von 0-3 psi liegt.
Der E-Flo-Drucksensor muss anhand eines
Hochpräzisions-Druckmessfühlers kalibriert werden,
der neben dem E-Flo-Drucksensor installiert wird.
c.
Das System unter einen Druck von ca. 100 psi
setzen. Überprüfen, ob der Anzeigewert von
Pr 20.31 innerhalb von +/- 2,5 psi des
Systemdrucks liegt.
1. Darauf achten, dass der HochpräzisionsDruckmessfühler auf dem neuesten Stand ist.
2. Pr 20.16 auf 777 stellen, um die Sicherung
der Drucksensorparameter aufzuheben.
d. Das System unter einen Druck von ca. 250 psi
setzen. Überprüfen, ob der Anzeigewert von
Pr 20.31 innerhalb von +/- 2,5 psi des
Systemdrucks liegt.
3. Den Niederdruckpunkt wie folgt kalibrieren:
a. Kontrollieren, dass das System nicht
unter Druck steht. Die Druckanzeige des
Kalibrierungsinstruments sollte 0 zeigen.
20
b.
Mithilfe des Tastenblocks zu Pr 20.33
navigieren; die Anzeige 5-10 Sekunden
lang überwachen, um den Durchschnittswert
zu bestimmen. Den Wert notieren.
c.
Zu Pr 20.34 navigieren und den notierten
Durchschnittswert von 20.33 eingeben.
313003ZAD
Reparatur
OT-Sensor-Satz 15H877
13. Das OT-Kabel (25b) wieder an J2 auf der Platine
(25c) anschließen.
HINWEIS: Mit dem OT-Sensor-Satz 15H877 lässt sich
der OT-Sensor ersetzen. Alle Teile im Satz verwenden.
Der Satz enthält die Anleitung 311601.
14. Das Messfühlerkabel (25b) wieder an J1 auf der
Platine (25c) anschließen.
15. Den IS-Schaltbereichsleiter wieder an J2 und J3
anschließen. Siehe Elektro-Schaltpläne, Seite10.
16. Die neue Dichtung (33), die Abdeckung (34) und
sechs Schrauben (12) installieren.
1. Den Motor im Tippbetrieb laufen lassen, um
die Unterpumpe auf der dem Motor gegenüber
liegenden Seite an ihren unteren Totpunkt
zu bringen.
2. Druck ablassen, Seite 7.
17. Die Abdeckung (32) mit zwei Schrauben (12)
anbringen.
11
Mit 7,4-8,8 N•m (66-78 in-lb) anziehen.
3. Die Stromversorgung des Geräts ausschalten.
4. Zwei Schrauben (12) und die Abdeckung (32)
entfernen.
5. Siehe ABB. 12. Sechs Schrauben (12), die
Platinenabdeckung (34) und die Dichtung
(33) entfernen.
25b
6. Das Messfühlerkabel (25a) von J1 auf der Platine
(25c) trennen. Siehe ABB. 9, Seite 18.
11
12
7. Das OT-Kabel (25b) von J2 auf der Platine
(25c) trennen.
8. Den IS-Schaltbereichsleiter von J2 und J3 trennen.
Siehe Elektro-Schaltpläne, Seite10.
9. Siehe ABB. 12. Vier Schrauben (12) und die Platine
(25c) entfernen.
10. Den OT-Sensor (25b) vom Getriebegehäuse
abschrauben.
11. Rohrleitungsdichtmasse auftragen und den
OT-Sensor (25b) in das Getriebegehäuse
schrauben. Mit 7,4-8,8 N•m (66-78 in-lb) anziehen.
HINWEIS: Die OT-Sensormuttern werden gesichert,
um eine korrekte Positionierung zu gewährleisten.
Nicht justieren.
25c
33
34
ti8725b
ABB. 12. OT-Sensor
12. Mit vier Schrauben (12) die Platine (25c)
installieren.
313003ZAD
21
Reparatur
Positionssensor
HINWEIS: Der Positionssensor (80) misst
die Motorposition, indem er Öffnungen in der
Motorkupplung (28) registriert. Der Sensor
ist separat (siehe Teile auf Seite 43) oder
als Teil des Sensorkreis-Satzes 24J305
(siehe Handbuch 311603) erhältlich.
1. Den Motor im Tippbetrieb laufen lassen, um die
Unterpumpe auf der dem Motor gegenüber
liegenden Seite an ihren unteren Totpunkt
zu bringen.
2. Druck ablassen, Seite 7.
3. Die Stromversorgung des Geräts ausschalten.
4. Zwei Schrauben (12) und die Abdeckung
(32) entfernen.
5. Siehe ABB. 12. Sechs Schrauben (12), die
Platinenabdeckung (34) und die Dichtung
(33) entfernen.
6. Die beiden Positionssensorkabel und die
IS-Schaltbereichsleiter von den beiden
Klemmenblöcken (46) trennen. Die Klemmenblöcke
aufbewahren. Siehe Elektro-Schaltpläne, Seite10.
HINWEIS: Nach dem Entfernen des Adapters
(78) Gewindeschmiermittel auftragen und mit
102-108 N•m (75-80 ft-lb) festziehen.
9. Den neuen Positionssensor (80) in Adapter (78)
anbringen und mit der Buchse (79) sichern.
HINWEIS: Die Positionssensormuttern werden
gesichert, um eine korrekte Positionierung zu
gewährleisten. Nicht justieren.
10. Die Positionssensorkabel durch die lange Länge
des Rohrs (44) in den Platinenhohlraum einführen.
An jedes Kabel einen Klemmenblock (46)
anschließen. Die IS-Feld-Kabel wieder an
die Klemmenblöcke anschließen. Siehe
Elektro-Schaltpläne, Seite10.
11. Das Rohr (44) mit der Mutter (M) an der
Positionssensorbuchse (79) befestigen.
Auf 21-27 N•m (15-20 ft-lb) festziehen.
12. Siehe ABB. 13. Die Mutter (N) an der Zugentlastung
(35) sicher festziehen, damit die Abschirmung und
der Beidraht (G) festen Metallkontakt zwischen
der Mutter und der Buchse (B) haben.
13. Die neue Dichtung (33), die Abdeckung (34)
und sechs Schrauben (12) installieren.
14. Die Abdeckung (32) mit zwei
Schrauben (12) anbringen.
7. Siehe ABB. 9 auf Seite 18. Die Mutter (N) an der
Zugentlastung (35) lösen.
8. Siehe ABB. 13. Die Mutter (M) am Rohr (44) lösen
und die Buchse (79) vom Positionssensoradapter
(78) abschrauben. Den Positionssensor (80) durch
Ziehen seiner Kabel durch das Rohr (44) entfernen.
22
313003ZAD
Reparatur
46
28 (Pos.)
1 (Pos.)
76
78
80
79
Die Feldkabel
hier anschließen
ti17643a
44 (Pos.)
B
Teile und Lage des Positionssensors
%51
%/8
-
-
-
,66(1625
&,5&8,7
%2$5'
G
N
326,7,21
6(1625
7'&
1$085
6(1625
%51
%/8
Positionssensorkabel
44
-
)(55,7(
*
5
3
35
-
ti16890b
5('
*51
:+7
%/.
35(6685(
75$16'8&(5
Kabel und Klemmen des Positionssensors
3
Abschirmung und Folie zur leitfähigen Zugentlastung.
ti17644a
Die Mutter (N) sicher festziehen, damit die
Abschirmung und der Beidraht (G) festen
Metallkontakt zwischen der Mutter und der
Buchse (B) haben.
ABB. 13. Positionssensor
313003ZAD
23
Reparatur
Antriebsbereich
6. Die 2-teilige Abdeckung (72) abnehmen, indem
ein Schraubendreher gerade in den Schlitz
gesteckt und der Verschluss aufgehebelt wird.
Alle Verschlüsse so öffnen. Die Abdeckungen
mit dem Schraubendreher nicht aufbrechen.
Schieberlager-Satz 15H882
HINWEIS: Der Schieberlager-Satz 15H882
enthält Bauteile zum Umbauen beider
Schieberlagerbaugruppen. Alle Teile im Satz
verwenden. Der Satz enthält die Anleitung 311616.
7. Einen 3/4-Zoll-Schlüssel an der Fläche des
Schieberkolbens (9) anlegen (direkt oberhalb
der Kupplungsmutter), damit sich der
Schieberkolben/Pleuel beim Lockern der
Kupplungsmutter nicht drehen (14). Richten
Sie den Schlüssel so aus, dass er an einer
der Verbindungsstangen (3) abgestützt ist.
Eine übermäßige Kraftanwendung an
Schieberkolben/Pleuel kann die Lebensdauer
des Unterpumpen-Hublagers verkürzen.
1. Den Motor im Tippbetrieb laufen lassen, um die
Pumpe auf der zu reparierenden Seite auf ihren
unteren Totpunkt zu bringen. Auf diese Weise
erhalten Sie Zugang zur Kupplungsmutter (14).
2. Druck ablassen, Seite 7.
3. Die Stromversorgung des Geräts ausschalten.
4. Zwei Schrauben (12) und die Abdeckung entfernen.
In ABB. 14 ist die Abdeckung (32) gegenüber
vom Motor dargestellt; die motorseitige
Abdeckung ist (21).
9
Einen sauberen Lappen über den Schieberzylinder (2) legen.
10
Die Flächen des Schieberkolbens (9) mit einem
3/4-Zoll-Schlüssel halten und diesen gegen die
Verbindungsstange (3) stützen.
32
8. Mit Hilfe eines 1-1/4-Zoll-Schlüssel die
Kupplungsmutter (14) vom Schieberkolben (9)
lösen und sie auf die Kolbenstange der Pumpe
herabgleiten lassen. Darauf achten, dass die
Klemmringe (13) nicht verlorengehen.
9. Siehe ABB. 15. Mit Hilfe eines
1/2 Zoll-Sechskantschlüssels die zwei
Abschlussschrauben (5) abschrauben. Die
Kurbelarmkappe (38) und den Keil (39) entfernen.
Wenn nötig einen Kunststoffhammer verwenden,
um diese Bauteile zu lösen.
9
Einen sauberen Lappen über den Schieberzylinder (2) legen.
12
Gleitmittel (LPS®-04110 oder ähnliches Mittel) auf die Gewinde
der Schrauben (5) auftragen. Die keilseitige Schraube zunächst
mit 283-310 N•m (210-230 ft-lb) anziehen, und sodann die
spaltseitige Schraube ebenfalls mit 283-310 N•m (210-230 ft-lb)
anziehen. Die Schrauben jeweils mit 2-3 weiteren
Umdrehungen festziehen, oder so lange, bis sie auf
283-310 N•m (210-230 ft-lb) festgezogen sind.
5
9
12
38
3
9
10
14
12
39
9
ti9223e
ABB. 14. Kupplungsmutter entfernen
72
5. Einen sauberen Lappen über den Schieberzylinder
(2) legen, damit während des Zerlegens kein
Schmutz in die Schieberbaugruppe fällt.
ti9224d
ABB. 15. Kurbelarmkappe entfernen
24
313003ZAD
Reparatur
10. Siehe ABB. 16. Den Kurbelarm (4) drehen, um ihn
auf diese Weise von der Ausgangswelle (OS)
zu entfernen.
11. Die Baugruppe, bestehend aus Kurbelarm/
Verbindungsstange/Schieberkolben (CR),
nach oben aus dem Zylinder herausziehen.
14. Den Kolben (9) und die Verbindungsstange (7)
in den Zylinder (2) schieben.
15. Den Kurbelarm (4) so positionieren, dass er
die Ausgangswelle (OS) erfasst, und drehen
Sie ihn zur Unterseite der Ausgangswelle.
16. Einen sauberen Lappen auf den Schieberzylinder
(2) legen, damit während des Zusammenbauens
kein Schmutz in die Schieberbaugruppe fällt.
12. Die alten Lager (8) entfernen.
17. Siehe ABB. 15. Gleitmittel (LPS®-04110
oder gleichwertig) auf das Gewinde der
Abschlussschrauben (5) auftragen. Den
Keil (39), die Kurbelarmkappe (38) und die
Abschlussschrauben (5) in der gezeigten
Ausrichtung anziehen. Während die spaltseitige
Schraube noch locker ist, die keilseitige Schraube
mit 283-310 N•m (210-230 ft-lb) anziehen. Sodann
auch die spaltseitige Schraube mit 283-310 N•m
(210-230 ft-lb) anziehen. Die Schrauben jeweils mit
2-3 weiteren Umdrehungen festziehen, oder so
lange, bis sie auf 283-310 N•m (210-230 ft-lb)
festgezogen sind.
4
CR
OS
ti9225b
ABB. 16. Den Kurbelarm drehen
13. Siehe ABB. 17. Die zwei neuen Lager (8) am
Schieberkolben (9) installieren. Die Verbindungen
zwischen den Lagern müssen mit der Stecköffnung
(PH) im Schieberkolben übereinstimmen.
18. Vergewissern Sie sich, dass die Klemmringe
(13) sich in ihrer Position an der Kupplungsmutter
(14) befinden.
19. Einen 3/4-Zoll-Schlüssel an der Fläche des
Schieberkolbens (9) anlegen, damit sich
der Schieberkolben beim Anziehen der
Kupplungsmutter (14) nicht dreht. Den
Schlüssel so ausrichten, dass er an einer der
Verbindungsstangen (3) abgestützt ist. Die
Kupplungsmutter (14) auf den Schieberkolben (9)
aufsetzen und sie mit einem Anzugsmoment von
102-108 N•m (75-80 ft-lb) festziehen.
20. Die Abdeckungen (72) wieder anbauen, indem
die unteren Lippen mit der Nut in die Kappe
der Ölertasse gesteckt wird. Die beiden
Abdeckungen zusammenschnappen lassen.
7
21. Den Lappen entfernen. Die Abdeckung (32 oder 21)
und die Schrauben (12) wieder installieren.
8
9
22. Vorgang auf der anderen Seite wiederholen.
8
PH
ti8719a
ABB. 17. Schieberlager
313003ZAD
25
Reparatur
Antriebsgestänge-Umbausatz 15H873
HINWEIS: Der Antriebsgestänge-Umbausatz
15H873 enthält Teile zum Umbauen einer
Antriebsgestängebaugruppe. Für den Umbau beider
Antriebsgestängebaugruppen sind zwei Sätze zu
bestellen. Alle Teile im Satz verwenden. Der Satz
enthält die Anleitung 311598.
HINWEIS: Die Kolbenbolzenlager (7a) in der
Verbindungsstange sind jährlich auszutauschen. Der
Kolbenbolzen-Austauschsatz 255216 enthält Bauteile
zum Austauschen der Kolbenbolzenlager an beiden
Antriebsgestängebaugruppen. Alle Teile im Satz
verwenden. Der Satz enthält die Anleitung 311609.
6. Alle 6 Monate das Kolbenbolzenlager (7a)
am Pleuel mit einem Schmiernippel mit 1 cm³
Schmierfett 107411 oder einem gleichwertigen
Mittel schmieren. Das obere Lager ist
vorgeschmiert und bedarf bei der Installation
keiner Schmierung.
7. Bringen Sie das Antriebsgestänge wieder an. Siehe
Schritte 13-21 auf Seite 25.
8. Vorgang auf der anderen Seite wiederholen.
1. Den Motor im Tippbetrieb laufen lassen, um die
Pumpe auf der zu reparierenden Seite auf ihren
unteren Totpunkt zu bringen. Auf diese Weise
erhalten Sie Zugang zur Kupplungsmutter (14).
2. Druck ablassen, Seite 7.
3. Die Stromversorgung des Geräts ausschalten.
4. Das Antriebsgestänge lösen. Siehe Schritte 4-12
auf den Seiten 24-25.
5. Siehe ABB. 18. Die neue Verbindungsstange (7) und
den Schieberkolben (9) wie dargestellt ausrichten.
Den Kurbelarm (4), die Halteringe (6), den Bolzen
(10) und den Haltering (11) montieren.
6
4
7
GZ
9
8
7a
8
10
11
ti8717a
ABB. 18. Antriebsgestängebaugruppe
26
313003ZAD
Reparatur
Kurbelarm-Satz 15H883
HINWEIS: Zur Verfügung steht der Kurbelarm-Satz
15H883. Zum Umbau beider Kurbelarmbaugruppen
müssen zwei Sätze bestellt werden. Alle Teile im Satz
verwenden. Der Satz enthält die Anleitung 311604.
HINWEIS: Für den Austausch beider
Kurbelarmabdeckungen (21, 32) steht der
Kurbelarmabdeckungs-Satz 15H378 zur
Verfügung. Alle Teile im Satz verwenden.
6
4
7
9, 8
ti8718a
ABB. 19. Kurbelarm und Verbindungsstange
1. Den Motor im Tippbetrieb laufen lassen, um die
Pumpe auf der zu reparierenden Seite auf ihren
unteren Totpunkt zu bringen. Auf diese Weise
erhalten Sie Zugang zur Kupplungsmutter (14).
2. Druck ablassen, Seite 7.
3. Die Stromversorgung des Geräts ausschalten.
4. Lösen Sie den Kurbelarm. Siehe Schritte 4-11 auf
den Seiten 24-25.
5. Siehe ABB. 19. Den äußeren Haltering (6)
entfernen, der den Kurbelarm (4) an der
Verbindungsstange (7) sichert. Die Kurbelarmwelle
aus der Verbindungsstange schieben.
6. Den Kurbelarm (4) mit zwei Halteringen (6)
wie dargestellt an der Verbindungsstange
(7) montieren.
7. Vergewissern Sie sich, dass die Verbindungsstellen
zwischen den Lagern (8) mit der Bolzenöffnung
(PH) im Schieberkolben übereinstimmen.
Siehe ABB. 17 auf Seite 25.
8. Die Kurbelarmbaugruppe wieder anbringen.
Siehe Schritte 14-21 auf Seite 25.
9. Vorgang auf der anderen Seite wiederholen.
313003ZAD
27
Reparatur
Motor/Vorgelege
Motorausbau
1. Druck ablassen, Seite 7.
2. Die Stromversorgung des Geräts ausschalten.
HINWEIS: Siehe ABB. 20 für alle Elektromotoren
mit NEMA 182/184 TC-Rahmen. Siehe ABB. 21
für alle Elektromotoren mit IEC 112M/B5- und
100L/B5-Rahmen.
HINWEIS: Wenn der Motor läuft, ist möglicherweise ein
leises Klicken zu hören. Dies ist normal und wird durch
die notwendigen Abstände zwischen Kupplung (28);
Motorwelle und Motorkeil verursacht. Wenn das
Geräusch mit der Zeit erheblich lauter wird, kann dies
auf einen Verschleiß der Kupplung hinweisen. Diese
sollte dann ausgetauscht werden. Das Vorgelege
darf nicht geöffnet werden. Durch Öffnen des
Vorgeleges erlischt die Garantie. Das Vorgelege
ist nicht über die in diesem Handbuch empfohlene
Wartung hinausgehend vor Ort wartbar.
3. Entfernen Sie die Schrauben (37), während
der Motor (19) von einem Helfer gehalten wird.
Den Motor vom Vorgelege fortziehen.
HINWEIS: Wenn sich der Motor nicht leicht vom
Vorgelege entfernen lässt, sofort aufhören und
unter Motor/Kupplung schwierig auszubauen,
Seite 29, nachsehen.
20
31
MA
19
4. Siehe ABB. 22. Lockern Sie beide Stellschrauben
(31). Das Kupplungslösewerkzeug (T) in die
Kupplung (28) einführen. Die Mutter im
Uhrzeigersinn festdrehen, und dann die Kupplung
von der Vorgelege-Eingangswelle (105) ziehen,
indem Sie den Sechskantschlüssel (HS) im
Uhrzeigersinn drehen.
20
28
MS
Motorrotation
(im Gegenuhrzeigersinn vom
Gebläseende aus gesehen)
ti9007b
ABB. 21. Elektromotoren mit IEC 112M/B5und 100L/B5-Rahmen
37
1
37
1
31
19
31
28
ti8726b
Motorrotation
(im Gegenuhrzeigersinn vom
Gebläseende aus gesehen)
ABB. 20 Alle Elektromotoren mit NEMA
182/184 TC-Rahmen
28
313003ZAD
Reparatur
Motor/Kupplung schwierig auszubauen
HINWEIS: Dieses Verfahren nur dann anwenden, wenn
sich der Motor nach Durchführung der Schritte 1-3 auf
Seite 28 nicht einfach vom Vorgelege abnehmen lässt.
HINWEIS: Wenn die Kupplung während des folgenden
Verfahrens von der Motorwelle getrennt wird, aber
an der Eingangswelle steckenbleibt, muss das
Kupplungslösewerkzeug 15J827 (T) verwendet werden,
wie in ABB. 22 dargestellt.
T
20
105
1. Zum Abstützen des Motors eine mechanische
Hubvorrichtung und Gurte verwenden, die
mindestens 45 kg (100 lb) tragen können. Den
gestützten Motor in gerader Richtung vom
Vorgelege weg ziehen und die Rückseite des
Motors gleichzeitig per Hand auf und ab bewegen,
um die Motorwelle von der Eingangswelle zu lösen.
2. Den Motor weiterhin abstützen und den
Motorflansch mithilfe eines großen
Schlitzschraubendrehers vom Vorgelegeflansch
entfernen. Wenn der Motor nicht in gerader
Richtung weggezogen werden kann, sofort
aufhören und zu Schritt 3 übergehen.
3. Beide Feststellschrauben von der Kupplung
entfernen. Ggf. den Lüfter hinten am Motor manuell
drehen, um an die Feststellschrauben
heranzukommen.
28
HS
ti8743b
ABB. 22. Entfernen der Motorkupplung
4. Eindringfähiges Schmiermittel (z. B. Liquid
Wrench® L112 oder ähnliches Mittel) großzügig in
die Öffnungen für die Feststellschrauben sprühen.
Das Schmiermittel im Bereich der Welle eindringen
lassen. Die Schritte 1 und 2 wiederholen.
5. Wenn sich der Motor immer noch nicht vom
Vorgelege abnehmen lässt, Schritt 4 ggf.
wiederholen. Wenn sich der Motor zwar abnehmen
lässt, die Kupplung aber immer noch an der
Motorwelle festklemmt, zu Schritt 6 übergehen.
6. Sicherstellen, dass der Motorlüfterkäfig korrekt
platziert ist. Den Motor sanft am Ende absetzen,
mit dem Lüfterkäfig nach unten. Eindringfähiges
Schmiermittel großzügig in das offene Ende
der Eingangswellenbohrung sprühen. Das
Schmiermittel im Bereich der Motorwelle nach
unten eindringen lassen. Die Kupplung mithilfe einer
Zange von der Welle entfernen. Das Schmiermittel
erneut anwenden, bis die Kupplung einfach mithilfe
einer Zange entfernt werden kann.
313003ZAD
29
Reparatur
30
313003ZAD
Reparatur
Motoreinbau
HINWEIS: Erforderlich ist ein zum Vorgelege passender
NEMA 182/184 TC-Rahmen. Wurde die Pumpe ohne
Motor erworben, muss ein Satz zur Verbindung mit dem
Vorgelege bestellt werden. Siehe TABELLE 1.
4. Die Feststellschrauben mit 7,4-8,8 N•m (66-78 in-lb)
festziehen. Gleitmittel (LPS®-04110 oder
gleichwertig) auf die Kupplungsbohrung geben.
15
Gleitmittel (LPS®-04110 oder gleichwertig) auf die
Kupplungsbohrung (28) geben.
Tabelle 1: Motor-Adaptersätze
Satz-Nr.
20
28
Beschreibung
16C487
Kupplungssatz für NEMA 182-184 mit
TC-Rahmen 3 oder 5. Einschließlich
57,2-mm-(2,25-Zoll)-Keil. Siehe
Anleitung 311605.
15H880
Kupplungssatz für 3- oder 5-HP-Motoren
mit NEMA 182/184 TC-Rahmen.
Einschließlich 44,5-mm-(1,75-Zoll)-Keil.
Siehe Anleitung 311605.
24E453
Befestigt 3- oder 5-HP-Motoren mit
IEC 112M/B5- oder 100L/B5-Rahmen auf
dem Vorgelege. Siehe Anleitung 311605.
HINWEIS: Alle Sätze enthalten einen
15,7-mm-(0,62-Zoll)-Keil (120376). Einige Sätze
enthalten zusätzlich einen Motorwellenkeil. Die Länge
der Motorkeilnut messen, um die korrekte Keillänge zu
ermitteln. Die Keillänge muss mindestens 90% der
Keilnutlänge betragen.
1. Nach dem Entfernen der alten Kupplung die
Eingangs- und Motorwelle gründlich reinigen und
sämtliche Fremdkörper entfernen. So entstehen der
richtige Abstand und Platz für die neue Kupplung.
HINWEIS: Die alten Keile oder Feststellschrauben nicht
wiederverwenden. Nur die Teile aus dem neuen
Kupplungssatz verwenden.
2. Siehe ABB. 23. Den Keil (20) in die Keilnut der
Eingangswelle (105) einsetzen. Die beiden
Feststellschrauben (31) in die Kupplung (28)
einsetzen und sicherstellen, dass sie nicht in
die Keilnut oder die Eingangswellenbohrung
der Kupplung eindringt.
3. Die Kupplung in das Vorgelege schrieben, sodass
der Keil und die Eingangswelle zusammenpassen.
Weiterschieben, bis die Kupplung aus der spitz
zulaufenden Stufe der Welle austritt.
HINWEIS
Sicherstellen, dass weder der Eingangskeil (20) noch
das Ende der Motorwellenöffnung für die Kupplung
(28) über das Ende der Eingangswelle (105)
hinausgehen. Dadurch könnte die Motorwelle aus
der Kupplung austreten, was eine übermäßige
Wärmeentwicklung und eine Beschädigung der
Lager zur Folge hätte.
313003ZAD
105
15
ti8913b
ABB. 23. Installation der Motorkupplung
HINWEIS: Vor der Montage eines Elektromotors mit
IEC 112M/B5- oder 100L/B5-Rahmen am Vorgelege
zu überprüfen, ob der Motoradapter (MA) und die
Schrauben (MS) vorhanden sind. Siehe ABB. 21.
HINWEIS
Achten Sie beim Installieren des Elektromotors
stets darauf, dass der Motorwellenkeil seine
Position nicht ändern kann. Sollte sich der Keil
lösen, kann dies zu übermäßiger Wärmebildung
und Beschädigungen führen.
5. Den Motor (19) an seinen Platz heben. Den Keil (36,
ABB. 28) an der Motorwelle auf den Passschlitz der
Motorkupplung und die vier Montagebohrungen an
den Bohrungen im Vorgelege (1) ausrichten. Den
Motor an seinen Platz schieben.
6. Den Motor (19) von einem Helfer halten
lassen und die Schrauben (37) anbringen.
Mit 102-108 N•m (75-80 ft-lb) festziehen.
31
Reparatur
Vorgelegedichtungs-Satz 15H871
HINWEIS: Zur Verfügung stehen der
Vorgelegedichtungs-Satz 15H871 und der
Ausgangswellen-Dichtungswerkzeug-Satz 15J926.
Alle Teile im Satz verwenden. Die Sätze enthalten
die Anleitung 311597.
HINWEIS: Das Vorgelege darf nicht geöffnet
werden. Durch Öffnen des Vorgeleges erlischt
die Garantie. Das Vorgelege ist nicht über die in diesem
Handbuch empfohlene Wartung hinausgehend vor Ort
wartbar.
7. Klebeband über die Keilnut der Eingangswelle
kleben, damit die neue Dichtung nicht
beschädigt werden kann. Den Hohlraum der
Eingangswellendichtung mit Schmiermittel
Nr. 107411 füllen. Die Eingangsdichtung (109)
so installieren, dass die Lippe einwärts gerichtet
wird, bis die Dichtung mit der Schulter des
Vorgelegegehäuses in Kontakt gelangt.
Entfernen Sie das Band.
8. Die enthaltene Dichtung an der Ölablassschraube
(118) installieren und die Schraube in
das Vorgelege schrauben. Auf 34 N•m
(25 ft-lb) anziehen.
9. Lösen Sie den Kurbelarm. Siehe Schritte 5-10
auf Seite 24.
10. Die zwei Ausgangsdichtungen (116)
folgendermaßen entfernen:
1. Lassen Sie den Motor im Tippbetrieb laufen,
um die motorseitige Pumpe an ihren unteren
Totpunkt zu bringen.
HINWEIS: Zunächst die motorseitigen Dichtungen
wie folgt reparieren.
2. Druck ablassen, Seite 7.
a. Siehe ABB. 25. Das Werkzeug (C) auf
die Ausgangswelle (OS) aufsetzen.
Das Werkzeug um 90° drehen. Die zwei
13 mm-(0,5 Zoll)-Schrauben (G) installieren und
anziehen, um das Werkzeug zu arretieren.
b.
Die Dichtungen (116) mit Vorbohrungen eines
Durchmessers von (maximal) 3 mm (1/8 Zoll)
versehen; dabei als Vorlage die Bohrungen für
die Blechschrauben (D) verwenden. Die
Blechschrauben (D) durch das Werkzeug
hindurch in den Dichtungen (116) installieren.
c.
Die Schrauben (D) gleichmäßig anziehen,
um beide Dichtungen herauszuziehen.
3. Die Stromversorgung des Geräts ausschalten.
4. Motor und Kupplung entfernen, siehe Seite 28.
5. Vier Schrauben (12) und beide Abdeckungen
(21, 32) entfernen.
6. Siehe ABB. 24. Den Ölablassstopfen (118) mit
Dichtung auf der Motorseite des Vorgeleges
abschrauben. Durchstechen Sie die
Eingangsdichtung (109) mit einer gehärteten
Blechschraube und ziehen Sie sie heraus.
D
OS
116
109
G
118
D
G
ti8964a
C
D
116
ABB. 25. Entfernen der Ausgangswellendichtungen
116
ABB. 24. Vorgelegedichtungen
32
ti8682a
313003ZAD
Reparatur
f.
11. Die zwei Ausgangsdichtungen (116)
folgendermaßen installieren:
a. Klebeband über die Keilnut der Ausgangswelle
kleben, damit die neue Dichtung nicht
beschädigt werden kann. Den Hohlraum der
Ausgangswellendichtung mit Schmiermittel
Nr. 107411 füllen.
b.
c.
Die Werkzeuge abnehmen. Drei Messungen
im Abstand von 120° vornehmen, von
der Dichtungsoberfläche bis zur Seite des
Gehäuses (H). Die drei Messungen müssen
innerhalb eines Bereichs von 0,5 mm
(0,020 Zoll) liegen. Falls nicht, die Schritte
c bis e wiederholen.
g. Den gleichen Vorgang für die zweite Dichtung
(116) durchführen. Entfernen Sie das Band.
Siehe ABB. 26. Eine Ausgangsdichtung (116)
mit einwärts gerichteten Lippen auf die
Ausgangswelle (OS) schieben.
12. Den Kurbelarm wieder anbringen. Siehe
Schritte 14-17 auf Seite 25.
Die Blechschrauben vom Werkzeug (C)
entfernen. Das Werkzeug (C) auf die
Ausgangswelle (OS) aufbringen und eine
Schraube (A) in den Wellenschlitz einsetzen.
Das Werkzeug um 90° drehen. Die Schrauben
(G) anziehen, um sie an der Welle zu arretieren.
13. Die Kupplung und den Motor wieder anbringen,
siehe Seite 31.
14. Die Stromversorgung des Geräts einschalten.
15. Den Motor im Tippbetrieb laufen lassen, um die
Unterpumpe auf der dem Motor gegenüber
liegenden Seite an ihren unteren Totpunkt
zu bringen.
d. Das Installationswerkzeug (E) wie dargestellt an
der Dichtung (116) abstützen.
e. Die Werkzeugabdeckung (F) installieren und
die Schrauben (J) gleichmäßig anziehen,
um die Dichtung auf der Ausgangswelle
(OS) zu positionieren.
16. Die Stromversorgung des Geräts ausschalten.
17. Zum Austausch der Ausgangsdichtungen an
der dem Motor gegenüber liegenden Seite die
Schritte 9-12 wiederholen.
18. Die Abdeckungen (21, 32) und Schrauben (12)
wieder anbringen.
19. 2 Quart Getriebeöl einfüllen, Teile Nr. 288414.
1
Vor dem Anbringen der Dichtung den Hohlraum mit Schmiermittel füllen.
4
Einführen, bis 109 in Kontakt mit der Schulter gelangt.
5
Einführen, bis 116 in Kontakt mit der Schulter gelangt.
1
1
5
116
109
4
OS
118
116
ti8963a
J
F
C
E
H
A
1
5
116
ti8682a
ABB. 26: Vorgelegedichtungssatz
313003ZAD
33
Reparatur
Vorgelegeaustauschsatz
Pumpe zerlegen
HINWEIS: Zum Austauschen des Vorgeleges
steht der Vorgelegeaustauschsatz zur Verfügung.
Alle Teile im Satz verwenden. Satz 15H886 für
E-Flo 2000/3000/4000-Pumpen oder Satz 289550
für E-Flo 1500-Pumpen bestellen. Der Satz enthält
die Anleitung 311615.
HINWEIS: Das Vorgelege darf nicht geöffnet
werden. Durch Öffnen des Vorgeleges erlischt die
Garantie. Das Vorgelege ist nicht über die in diesem
Handbuch empfohlene Wartung hinausgehend vor Ort
wartbar.
1. Den Motor im Tippbetrieb laufen lassen, um die
Unterpumpe auf der dem Motor gegenüber
liegenden Seite an ihren unteren Totpunkt zu
bringen. Auf diese Weise erhalten Sie Zugang
zur Kupplungsmutter (14).
2. Druck ablassen, Seite 7.
3. Die Stromversorgung des Geräts ausschalten.
4. Siehe ABB. 28. Die Abdeckungen (72) entfernen.
Das Antriebsgestänge lösen. Siehe Schritte 4-11
auf den Seiten 24-25.
5. Die Stromversorgung einschalten und den Motor
im Tippbetrieb laufen lassen, um die motorseitige
Unterpumpe auf ihren unteren Totpunkt zu bringen.
10. Bei Pumpen mit Sensorkreis:
a. Siehe ABB. 27. Das Messfühlerkabel (25a) von
J1 auf der Platine (25c) trennen. Den Ferrit (76)
entfernen und aufbewahren.
b.
Die OT-Kabel (25b) von J2 auf der Platine
(25c) trennen.
c.
Die IS-Feld-Kabel von J2 und J3 auf der Platine
und von den beiden Klemmenblöcken (46)
trennen. Die Positionssensorkabel von den
beiden Klemmenblöcken trennen. Die
Klemmenblöcke aufbewahren.
d. Falls vorhanden, die Platine (25c) und den
OT-Sensor (25b) entfernen und aufbewahren.
e. Die leitfähigen Zugentlastungen (74a und 35)
vom Getriebegehäuse abschrauben.
Die 45°-Zugentlastung (35) und das
Messfühlerrohr aus dem Getriebegehäuse
ziehen. Den Messfühler nicht vom
Auslassanschluss (P) trennen.
f.
Den Positionssensor und die daran befestigten
Teile vom Getriebegehäuse (1) abziehen. Siehe
Seite 22. Auch den Positionssensoradapter (78)
entfernen. Diese Teile aufbewahren.
11. Die Sicherungsmuttern (15) von den
Verbindungsstangen (3) abschrauben. Den
gesamten Materialbereich entfernen. Die
Verbindungsstangen (3) vom Getriebegehäuse
abschrauben.
12. Siehe ABB. 28. Die Stellschraube (31) entfernen.
Den Schieberzylinder (2) vom Vorgelege
abschrauben.
6. Die Stromversorgung des Geräts ausschalten.
Den Vorgang für die motorseitige Unterpumpe
wiederholen.
7. Die Materialeinlass- und Materialauslassleitungen
von der Pumpe trennen und ihre Enden
verschließen, um eine Materialverunreinigung
zu vermeiden.
25b
25c
25a
8. Den Motor (19) entfernen, siehe Seite 28.
76
9. Siehe ABB. 28. Die Schrauben (12), die
Platinenabdeckung (34) und die Dichtung (33)
entfernen. Die Abdeckung wieder aufsetzen
und die Schrauben wieder einsetzen. Die
Dichtung entsorgen.
HINWEIS: Schritt 10 gilt für Pumpen mit optionalem
Sensorkreis. Wenn Ihre Pumpe nicht über den
Sensorkreis verfügt, zu Schritt 11 übergehen.
34
35
ti17640a
ABB. 27. Platinenverbindungen
313003ZAD
Reparatur
3
Bei Geräten mit Sensorkreis muss
die leitfähige Zugentlastung zur (74a)
korrekten Erdung des IS-Feld-Kabels
eingesetzt werden. Siehe Seite 19.
4
Mit einem Anzugsmoment von
68-80 N•m (50-60 ft-lb) festziehen.
5
Mit einem Anzugsmoment von
102-108 N•m (75-80 ft-lb) festziehen.
7
Mit 21-27 N•m
(15-20 ft-lb) festziehen.
11
Mit 7,4-8,8 N•m
(66-78 in-lb) festziehen.
19
36
28
31
12
Gleitmittel auf die Gewinde der
Schrauben (5) auftragen. Die keilseitige
Schraube zunächst mit 283-310 N•m
(210-230 ft-lb) anziehen, und sodann
die spaltseitige Schraube ebenfalls mit
283-310 N•m (210-230 ft-lb) anziehen.
Die Schrauben jeweils mit 2-3 weiteren
Umdrehungen festziehen, oder so
lange, bis sie auf 283-310 N•m
(210-230 ft-lb) festgezogen sind.
14
Lithiumfett auftragen.
5
74a oder
74b
77
12
3
38
39
20
37
12
12
32
4
25b 11
25c
31
1
21
CR
12
31 33
35
34 12
9
12
25a (Pos.)
44
4
13
3
14
5
8
2
76
7
14
67
68
4
15
PR
46
72
35 (Pos.)
44 (Pos.)
ti9054g
ti16890b
Detailansicht des Messfühlerrohrs
ABB. 28: Austauschen des Vorgeleges
313003ZAD
35
Reparatur
Wiederzusammenbau
HINWEIS: Der Satz 15H886 enthält eine Motorkupplung
(28), die bereits im Vorgelege installiert ist. Die
Kupplung ist für alle Elektromotoren mit NEMA 182/184
TC-Rahmen passend.
HINWEIS: Zur Installation eines Elektromotors
mit IEC 112M/B5- oder 100L/B5-Rahmen muss
Motoradaptersatz 15J893 bestellt werden. Siehe
TABELLE 1 auf Seite 31 und Handbuch 311605.
1. Gleitmittel auf die Kupplungsbohrung geben.
2. Den Motor (19) installieren, siehe Seite 31.
3. Siehe ABB. 28. Die Schieberzylinder (2) in das
neue Vorgelege (1) schrauben. Auf 21-27 N•m
(15-20 ft-lb) festziehen. Die Stellschrauben (31)
installieren. Mit 3,4 - 3,9 N•m (30-35 in-lb)
festziehen.
4. Die Verbindungsstangen (3) in das
Getriebegehäuse schrauben. Mit 68-80 N•m
(50-60 ft-lb) festziehen.
5. Die Unterpumpen (22) wie dargestellt zum
Vorgelege (1) ausrichten. Die Unterpumpen an
den Verbindungsstangen (3) anbringen. Die
Sicherungsmuttern (15) der Verbindungsstangen
auf die Verbindungsstangen schrauben. Die
Sicherungsmuttern mit einem Anzugsmoment
von 68-80 N•m (50-60 ft-lb) anziehen.
6. Siehe ABB. 17 auf Seite 25. Prüfen, ob die
Verbindungen zwischen den Schieberlagern (8)
mit der Bolzenöffnung (PH) im Schieberkolben (9)
übereinstimmen.
7. Bringen Sie das Antriebsgestänge wieder an.
Siehe Schritte 14-19 auf Seite 25.
8. Den Lappen vom Schieberzylinder entfernen.
9. Die Stromversorgung einschalten und den Motor
im Tippbetrieb laufen lassen, um den anderen
Antrieb auf seinen unteren Totpunkt zu bringen.
Wiederholen Sie diesen Prozess zum Anschließen
der anderen Unterpumpe. Die Abdeckungen (72)
wieder anbauen.
10. Bei Pumpen mit Sensorkreis:
a. Den Verschluss vom OT-Sensoranschluss
an der Rückseite des Platinenhohlraums
entfernen. Überschüssiges Dichtungsmittel
aus diesem Bereich entfernen.
b.
Siehe ABB. 29. Rohrdichtungsmittel
auftragen und den OT-Sensor (25b)
in die Anschlussöffnung schrauben.
Mit 7,4-8,8 N•m (66-78 in-lb) anziehen.
HINWEIS: Die OT-Sensormuttern werden gesichert,
um eine korrekte Positionierung zu gewährleisten.
Nicht justieren.
c.
Mit vier Schrauben (12) die Platine
(25c) installieren.
d. Den OT-Sensor (25b) mit J2 auf der Platine
(25c) verbinden.
e. Den Positionssensor und die daran befestigten
Teile vom Getriebegehäuse (1) abziehen. Siehe
Seite 22.
HINWEIS: Die Positionssensormuttern werden
gesichert, um eine korrekte Positionierung zu
gewährleisten. Nicht justieren.
f.
Sicherstellen, dass die leitfähige Zugentlastung
(35) fest an das Gehäuse angeschraubt ist.
g. Das Messfühlerkabel an J1 auf der Platine
(25c) anschließen. Den Ferrit (76) um die
Messfühlerkabel herum anbringen.
h. Die Mutter (N) an der Zugentlastung (35) sicher
festziehen, damit das Erdungskabel (G) festen
Metallkontakt zwischen der Mutter und der
Buchse (B) hat.
i.
Sicherstellen, dass die leitfähige Zugentlastung
(74a) fest an das Gehäuse angeschraubt ist.
Bei Geräten mit Sensorkreis muss die leitfähige
Zugentlastung zur korrekten Erdung des
IS-Feld-Kabels eingesetzt werden.
HINWEIS: Schritt 10 gilt für Pumpen mit optionalem
Sensorkreis. Wenn Ihre Pumpe nicht über den
Sensorkreis verfügt, zu Schritt 11 übergehen.
36
313003ZAD
Reparatur
74a*
25b
12
25b
25c
25a
76
35
ti8725b
25c
35
33 34
L
ti17640a
Lage der Platine
Platinenverbindungen
46
28 (Pos.)
1 (Pos.)
78
80
79
Die Feldkabel
hier anschließen
ti17643a
44 (Pos.)
B
Teile und Lage des Positionssensors
35
-
%51
%/8
-
-
-
,66(1625
&,5&8,7
%2$5'
Positionssensorkabel
44
ti16890b
-
)(55,7(
*
5
G
N
326,7,21
6(1625
7'&
1$085
6(1625
%51
%/8
3
5('
*51
:+7
%/.
35(6685(
75$16'8&(5
Erdung Druckmessfühler,
Positionssensorklemmen
Abschirmung und Folie zur leitfähigen Zugentlastung.
ti17644a
3
Die Mutter (N) sicher festziehen, damit die
Abschirmung und der Beidraht (G) festen
Metallkontakt zwischen der Mutter und der
Buchse (B) haben.
ABB. 29. Installation des Sensorkreises
313003ZAD
37
Reparatur
j.
Das IS-Feld-Kabel durch die leitfähige
Zugentlastung (74a) führen. Die OT-Kabel
an J2, die Messfühlerkabel an J3 und
die Positionssensorkabel an die beiden
Klemmenblöcke (46) anschließen. Siehe
ABB. 29 und die Elektro-Schaltpläne, Seite 10.
k.
Siehe ABB. 30. Die Mutter (N) an der
Zugentlastung (74a) sicher festziehen. Den
Ferrit (77) am Feldkabel (F) anbringen (nicht
weiter als 51 mm (2 Zoll) von der Unterkante
der leitfähigen Zugentlastung (74a) entfernt).
Erdungskabel (G) im Verteilerkasten mit der
Erdungsschraube befestigen.
11. Die neue Dichtung (33), die Abdeckung (34)
und sechs Schrauben (12) installieren.
12. Die Abdeckungen (32 und 21) und Schrauben
(12) wieder anbringen.
13. 2 Quart Getriebeöl einfüllen, Teile Nr. 288414.
N
74a
B
Höchstens 51 mm (2 Zoll)
77
F
G
ti16891b
ABB. 30. IS-Schaltbereichsleiter
38
313003ZAD
Reparatur
313003ZAD
39
Teile
Teile
Antriebsbereich
19b und 19d
19a und 19c
5
74a oder 74b
77
39
4
6
37
36
32b
38
12
25b
28
31
25c
20
21
12
1
9
33
31
34
7
35
44
32a
12
8
25a (Pos.)
10
2
76
11
ti8318l
67
68
28 (Pos.)
46
35 (Pos.)
1 (Pos.)
78
80
44 (Pos.)
ti16890b
Detailansicht des Messfühlerrohrs
40
79
44 (Pos.)
ti17643a
Teile und Lage des Positionssensors
313003ZAD
Teile
Flüssigkeitsabschnitt
44
17
3
42
13
14
58
25a
41
18
16
15
72
22
22
16
18
41
45
313003ZAD
17
ti8230e
41
Teile
Gemeinsame Teile
Pos.-Nr. Teile Nr. Beschreibung
Anzahl
1
15H886 SATZ, 75:1 Vorgelege;
1
nur E-Flo 2000/3000/4000;
siehe 311615
289550 SATZ, 75:1 Vorgelege; nur
1
E-Flo 1500; siehe 311615
2†
n/v
SCHIEBERZYLINDER
2
3
n/v
VERBINDUNGSSTANGE
6
4‡
n/v
KURBELARM
2
5*‡
n/v
ABSCHLUSSSCHRAUBE,
4
Innensechskant; 5/8-11 x 3 Zoll
(76 mm)
6*‡
106082 HALTERING
4
7*
n/v
VERBINDUNGSSTANGE
2
4
8*†
15H882 SCHIEBERLAGERSATZ; enthält
4 Lager und Elemente 5 und 12;
siehe 311616
9*
n/v
SCHIEBERKOLBEN
2
10*
n/v
BOLZEN
2
Unterpumpenverbindungsstange
11*
n/v
HALTERING
2
12*‡
116719 SCHRAUBE, 8-32, Sechskantkopf
mit Unterlegscheibe
Pumpen ohne Sensorkreis (25)
10
Pumpen mit Sensorkreis (25)
14
13
184128 KRAGEN, Kupplung
4
14
17F000 KUPPLUNGSMUTTER
2
15†
108683 SICHERUNGSMUTTER,
6
sechskant
16†
120351 DICHTUNG
4
17
253343 VERTEILER
2
18
120350 SCHELLE, sanitär, 1,5
4
1
19a
255225 MOTOR, elektrisch, 5 HP,
230/460 V, 60 Hz, UL/CSA;
zutreffende Modelle siehe
Seite 44; enthält Element 37;
siehe 311613
19b
255226 MOTOR, elektrisch,
1
5 HP, 230/400V, 50 Hz, ATEX;
zutreffende Modelle siehe
Seite 44; enthält Element
36 und 37; siehe 311613
1
19c
289551 MOTOR, elektrisch, 3 HP,
230/460V, 60 Hz, UL/CSA;
zutreffende Modelle siehe
Seite 44; enthält Element
36 und 37; siehe 311613
19d
289552 MOTOR, elektrisch, 3 HP,
1
230/400V, 50 Hz, ATEX;
zutreffende Modelle siehe
Seite 44; enthält Element
36 und 37; siehe 311613
20
n/v
KEIL, quadratisch;
1
0,188 x 0,62 Zoll.
21
n/v
KURBELARMABDECKUNG,
1
motorseitig
42
Pos.-Nr. Teile Nr. Beschreibung
Anzahl
22
24F417 UNTERPUMPE, 750 cm³,
2
Chromex; zutreffende Modelle
siehe Seite 44; siehe 3A0539
24F428 UNTERPUMPE, 1000 cm³,
2
Chromex; zutreffende Modelle
siehe Seite 44; siehe 3A0539
24F436 UNTERPUMPE, 1500 cm³,
2
Chromex; zutreffende Modelle
siehe Seite 44; siehe 3A0539
24F444 UNTERPUMPE, 2000 cm³,
2
Chromex; zutreffende Modelle
siehe Seite 44; siehe 3A0539
24F418 UNTERPUMPE, 750 cm³,
2
MaxLife; zutreffende Modelle
siehe Seite 44; siehe 3A0539
24F429 UNTERPUMPE, 1000 cm³,
2
MaxLife; zutreffende Modelle
siehe Seite 44; siehe 3A0539
24F437 UNTERPUMPE, 1500 cm³,
2
MaxLife; zutreffende Modelle
siehe Seite 44; siehe 3A0539
24F445 UNTERPUMPE, 2000 cm³,
2
MaxLife; zutreffende Modelle
siehe Seite 44; siehe 3A0539
23
15H875 ETIKETT, Warnschilder
1
(nicht abgebildet)
1
25
24J305 SATZ, Sensorkreis, enthält Teile
25a-25c, 12, 32, 33, 35, 41, 42,
44, 46, 58, 74a, 76-80; siehe
Seite 44 zu geeigneten Modellen,
siehe 311603
25a
n/v
DRUCKMESSWANDLER1
AUSTAUSCHSATZ
25b
15H877 MF-AUSTAUSCHSATZ;
1
siehe 311601
25c
n/v
PLATINE
1
1
27
n/v
STECKER; OT-Anschluss, nicht
dargestellt; nur für Pumpen ohne
Sensorkreis (25)
28
15H880 SATZ, Motorkupplung; enthält
1
Elemente 20, 31, 37; zutreffende
Modelle siehe Seite 44;
siehe 311605
31†
100664 STELLSCHRAUBE,
Sechskantinnen;
1/4-20 x 1/2 Zoll (13 mm)
Pumpen mit Motoren
4
Pumpen ohne Motoren
2
32
n/v
ABDECKUNG, Kurbelarm;
1
gegenüber vom Motor
33
n/v
DICHTUNG, Platine
1
34
n/v
ABDECKUNG, Schaltplatte
1
35
n/v
STECKER, Zugentlastung, 45°;
1
nur für Pumpen mit
Sensorkreis (25)
313003ZAD
Teile
Pos.-Nr. Teile Nr. Beschreibung
Anzahl
36
120710 KEIL, quadratisch;
1
0,25 x 1,75 Zoll; nur für
5 HP-ATEX-Motor (19b)
37
111195 SCHRAUBE, Abschluss,
4
Flanschkopf; 31 mm (1,25 Zoll);
nur für mit Motor ausgestattete
Pumpen (19)
38‡
n/v
KURBELARMABDECKUNG
2
39‡
n/v
KURBELARMKEIL
2
41†
111316 O-RING; chemisch beständiges
2
Fluorelastomer
42
n/v
ADAPTER, Messfühler, nur für
1
Pumpen mit Sensorkreis (25)
44
n/v
ROHR, Sensor; nur für Pumpen
1
mit Sensorkreis (25)
45
n/v
STECKER, Verteiler
Pumpen ohne Sensorkreis (25)
2
Pumpen mit Sensorkreis (25)
1
46
16J588 KLEMMENBLOCK,
2
Positionssensor; nur bei Pumpen
mit Sensorkreis (25)
58
n/v
ABSTANDSTÜCK; Messing; nur
1
für Pumpen mit Sensorkreis (25)
67
n/v
KOLLEKTOR
2
68
n/v
FESTSTELLSCHRAUBE
6
69
15H884 SATZ, Ständer; enthält Teile 69a
1
und 69b; siehe diese Seite und
Handbuch 406638; siehe Seite 44
zu geeigneten Modellen
4
69a
n/v
SCHRAUBE, Abschluss,
Sechskant, 25 mm
(1/2-13 x 1,0 Zoll)
69b
16J477 DECKEL, quadratisch
5
72
24F253 SATZ, Kupplungsabschirmung;
2
siehe 406876
2
73
16E083 ABSTANDSTÜCK, offene
Ölertasse (lose ausgeliefert, nicht
dargestellt)
74a
16J487 BUCHSE, Zugentlastung; Stahl;
1
für Pumpen mit Sensorkreis (25)
74b
117745 BUCHSE, Zugentlastung; Nylon;
1
nicht für Pumpen mit
Sensorkreis (25)
76
16G496 FERRIT; für
1
Druckmessfühlerkabel; nur für
Pumpen mit Sensorkreis (25)
77
15D906 FERRIT; lose ausgeliefert, für
1
IS-Schaltbereichsleiterkabel; nur
für Pumpen mit Sensorkreis (25)
78
n/v
ADAPTER, Drucksensor; nur für
1
Pumpen mit Sensorkreis (25)
1
79
n/v
BUCHSE, Drucksensor; nur bei
Pumpen mit Sensorkreis (25)
80
16K088 POSITIONSSENSOR; nur für
1
Pumpen mit Sensorkreis (25)
Die Teile, die mit „n/v“ gekennzeichnet sind, sind nicht
separat erhältlich.
*
Im Antriebsgestänge-Umbausatz 15H873 enthaltene
Teile (separat zu bestellen). Für den Umbau beider
Antriebsgestängebaugruppen sind zwei Sätze zu
bestellen. Enthält Anleitung 311598.
†
Im Schieberzylinder-Umbausatz 15H874 enthaltene
Teile (separat zu bestellen). Für einen Umbau beider
Schieberzylinderbaugruppen sind zwei Sätze zu
bestellen. Enthält Anleitung 311599.
‡
Im Kurbelarm-Umbausatz 15H883 enthaltene
Teile (separat zu bestellen). Zum Umbau beider
Kurbelarmbaugruppen müssen zwei Sätze
bestellt werden. Enthält Anleitung 311604.
 Teile im Schieberzylinder-Kollektor-Satz 247341
(getrennt verkauft). Für einen Umbau beider
Schieberzylinder-Kollektor-Baugruppen ist ein
Satz zu bestellen. Enthält Handbuch 311607.
 Zusätzliche Gefahren- und Warnschilder, Aufkleber
und Karten sind kostenlos erhältlich.
 Teile Nr. 24J305 Sensorkreis-Satz nur für Pumpen der
Serie D und neuer. Für Pumpen der Serie C und älter
Sensorkreis-Satz Teile Nr. 15J755 bestellen. Beide
Sätze siehe Handbuch 311603.
Detailansicht des Ständer-Satzes (69)
69b
69a
ti8550c
313003ZAD
43
Teile
Modellspezifische Teile
HINWEIS: An Ihrer Pumpe verwendete Teile sind mit einem Häkchen () gekennzeichnet. Ein schraffiertes
Kästchen bedeutet, dass ein Teil nicht verwendet wird.
Motorsatz (19)
44
PumpenTeile Nr.
Serie
EP0010
EP0011
EP0020
EP0021
EP0030
EP0031
EP0040
EP0041
EP0050
EP0051
EP0060
EP0061
EP0070
EP0071
EP00H1
EP0080
EP0081
EP0110
EP0111
EP0120
EP0121
EP0130
EP0131
EP0140
EP0141
EP0150
EP0151
EP0160
EP0161
EP0170
EP0171
EP0180
EP0181
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
A
A
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
255226
255225
289552
289551
Unterpumpe
(22)
24F428
24F428
24F436
24F436
24F444
24F444
24F429
24F429
24F437
24F437
24F445
24F445
24F417
24F417
24F446
24F418
24F418
24F428
24F428
24F436
24F436
24F444
24F444
24F429
24F429
24F437
24F437
24F445
24F445
24F417
24F417
24F418
24F418
Sensorkreis (25)
Kupplungs-/Motormontage-Satz
(28)
Ständersatz
(69)
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313003ZAD
Teile
Motorsatz (19)
PumpenTeile Nr.
Serie
EP1010
EP1011
EP1020
EP1021
EP1030
EP1031
EP1040
EP1041
EP1050
EP1051
EP1060
EP1061
EP3070
EP3071
EP3080
EP3081
EP1110
EP1111
EP1120
EP1121
EP1130
EP1131
EP1140
EP1141
EP1150
EP1151
EP1160
EP1161
EP31H0
EP3170
EP3171
EP3180
EP3181
C
B
C
B
C
B
C
B
C
B
C
B
B
B
A
A
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
A
D
D
D
D
313003ZAD
255226
255225
289552
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289551
Unterpumpe
(22)
24F428
24F428
24F436
24F436
24F444
24F444
24F429
24F429
24F437
24F437
24F445
24F445
24F417
24F417
24F418
24F418
24F428
24F428
24F436
24F436
24F444
24F444
24F429
24F429
24F437
24F437
24F445
24F445
24F052
24F417
24F417
24F418
24F418
Sensorkreis (25)
Kupplungs-/Motormontage-Satz
(28)
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Ständersatz
(69)
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45
Teile
Sensorkreis (25)
Kupplungs-/Motormontage-Satz
(28)
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Motorsatz (19)
46
PumpenTeile Nr.
Serie
EP2010
EP2011
EP2020
EP2021
EP2030
EP2031
EP2040
EP2041
EP2050
EP2051
EP2060
EP2061
EP4070
EP4071
EP4080
EP4081
EP2110
EP2111
EP2120
EP2121
EP2130
EP2131
EP2140
EP2141
EP2150
EP2151
EP2160
EP2161
EP4170
EP4171
EP4180
EP4181
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
A
A
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
255226
255225
289552
289551
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Unterpumpe
(22)
24F428
24F428
24F436
24F436
24F444
24F444
24F429
24F429
24F437
24F437
24F445
24F445
24F417
24F417
24F418
24F418
24F428
24F428
24F436
24F436
24F444
24F444
24F429
24F429
24F437
24F437
24F445
24F445
24F417
24F417
24F418
24F418
Ständersatz
(69)



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










313003ZAD
Teile
Vorgelege
Pos.-Nr. Teile Nr. Beschreibung
109*
n/v
EINGANGSWELLENDICHTUNG
114
15H525 FÜLLDECKEL
115
n/v
SICHTFENSTER,
116*
n/v
AUSGANGSWELLENDICHTUNG
118*
15H432 STOPFEN, Ölablass,
mit Dichtung
*
Anzahl
1
Diese Teile sind im Vorlegedichtungssatz 15H871
enthalten. Siehe Handbuch 311597.
HINWEIS: Zum Austausch des gesamten Vorgeleges
einen der folgenden Sätze bestellen:
•
15H886 Vorgelege-Austauschsatz, für E-Flo
2000/3000/4000. Siehe Handbuch 311615.
•
289550 Vorgelege-Austauschsatz, für E-Flo 1500.
Siehe Handbuch 311615.
1
1
4
1
HINWEIS: Graco empfiehlt die Reparatur des
Vorgeleges nicht, außer beim Austausch der
Dichtungen in Satz 15H871. Durch Öffnen des
Vorgeleges erlischt die Garantie. Zwei zusätzliche Sätze
sind für die Kunden erhältlich, die diese Option wählen.
•
Zum Austausch der Eingangswelle Satz 16A560
bestellen.
•
Zum Austausch der Eingangswelle plus Getriebe
Stufe 2, Getriebe Stufe 3 und Ausgangsgetriebe
Satz Kit 26A023 und Kit 24Y510 bestellen. Satz
24Y510 muss mit Satz 26A023 verwendet werden.
Er ist kein eigenständiger Satz.
Satz 26A023 enthält die notwendigen Teile, Dichtungen,
Spezialwerkzeuge und die Anleitung.
114
115
109
118
116
313003ZAD
116
ti8320a
47
Technische Daten
Technische Daten
Zulässiger Betriebsüberdruck . . . . . . . . . . . . . . E-Flo 1500: 2,93 MPa (29,3 bar, 425 psi)
E-Flo 2000: 3,22 MPa (32,2 bar, 460 psi)
E-Flo 3000: 2,31 MPa (23,1 bar, 330 psi)
E-Flo 4000: 1,75 MPa (17,5 bar, 250 psi)
Max. Fluidtemperatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 °C (150 °F)
Elektrische Anforderungen . . . . . . . . . . . . . . . . Europäische Modelle: 230/400 VAC, 3-phasig, 20 A/15 A
Nordamerikanische Modelle: 230/460 VAC, 3-phasig, 20 A/15 A
Umgebungstemperatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-40 °C (32-104 °F)
Maximale Material-Durchflussrate . . . . . . . . . . Siehe Tabellen auf Seite 49.
Größe von Materialeinlass und -auslass . . . . . 2-Zoll-Tri-Clamp
Öl-Fassungsvermögen des Vorgeleges . . . . . . 1,9 l (2 Quarts)
Erforderliches Vorgelege-Schmiermittel . . . . . . Ölsorte ISO VG220 (Graco-Artikel-Nr. 288414)
Gewicht. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pumpe: 249 kg (550 lb)
Benetzte Teile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Unterpumpe: siehe Handbuch 3A0539
Serie 300 SST, CV-75, 17-4 PH SST, PTFE
Elektromotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E-Flo 1500: 3 HP, 1800 U/Min. (60 Hz) oder 1500 U/Min. (50 Hz),
NEMA 182 TC-Rahmen
E-Flo 2000/3000/4000: 5 HP, 1800 U/Min. (60 Hz) oder
1500 U/Min. (50 Hz), NEMA 184 TC-Rahmen
Maximale Serienmotordrehzahl . . . . . . . . . . . . 1500 U/Min. (50 Hz)
1800 U/Min. (60 Hz)
Maximales Motordrehmoment . . . . . . . . . . . . . E-Flo 1500: 12,3 N•m (9,1 ft-lb)
E-Flo 2000/3000/4000: 20,3 N•m (15 ft-lb)
Untersetzungsverhältnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75,16:1
HINWEIS: Alle Markennamen werden zur
Identifizierung der Produkte verwendet. Es handelt
sich um Markennamen der jeweiligen Eigentümer.
48
313003ZAD
Technische Daten
MPa (bar, psi)
Druck- und Durchflusskapazität der E-Flo-Serie mit 50-Hz-Motor
(für den Dauereinsatz)
3,50 (35,0, 500)
Zeichenerklärung:
3,15 (31,5, 450)
2,80 (28,0, 400)
A
B
C
D
B
A
C
E-Flo 1500
E-Flo 2000
E-Flo 3000
E-Flo 4000
2,41 (24,1, 350)
Materialdruck
D
2,10 (21,0, 300)
1,72 (17,2, 250)
1,4 (4,0, 200)
1,03 (10,3, 150)
0,70 (7,0, 100)
0,35 (3,5, 50)
0
95
(25)
76
(20)
57
(15)
38
(10)
19
(5)
Fördermenge in l/Min. (gpm)
MPa (bar, psi)
Druck- und Durchflusskapazität der E-Flo-Serie mit 60-Hz-Motor
(für den Dauereinsatz)
3,50 (35,0, 500)
Zeichenerklärung:
3,15 (31,5, 450)
A
A
B
C
D
B
2,80 (28,0, 400)
C
E-Flo 1500
E-Flo 2000
E-Flo 3000
E-Flo 4000
Materialdruck
2,41 (24,1, 350)
D
2,10 (21,0, 300)
1,72 (17,2, 250)
1,4 (4,0, 200)
1,03 (10,3, 150)
0,70 (7,0, 100)
0,35 (3,5, 50)
0
19
(5)
38
(10)
57
(15)
76
(20)
95
(25)
114
(30)
Fördermenge in l/Min. (gpm)
313003ZAD
49
Graco-Standardgarantie
Graco garantiert, dass alle in diesem Dokument erwähnten Geräte, die von Graco hergestellt worden sind und den Namen Graco tragen, zum
Zeitpunkt des Verkaufs an den Erstkäufer frei von Material- und Verarbeitungsschäden sind. Mit Ausnahme einer speziellen, erweiterten oder
eingeschränkten Garantie, die von Graco bekannt gegeben wurde, garantiert Graco für eine Dauer von zwölf Monaten ab Kaufdatum die
Reparatur oder den Austausch jedes Teiles, das von Graco als defekt anerkannt wird. Diese Garantie gilt nur dann, wenn das Gerät in
Übereinstimmung mit den schriftlichen Graco-Empfehlungen installiert, betrieben und gewartet wurde.
Diese Garantie erstreckt sich nicht auf allgemeinen Verschleiß, Fehlfunktionen, Beschädigungen oder Verschleiß aufgrund fehlerhafter
Installation, falscher Anwendung, Abrieb, Korrosion, inadäquater oder falscher Wartung, Vernachlässigung, Unfall, Durchführung unerlaubter
Veränderungen oder Einbau von Teilen, die keine Original-Graco-Teile sind, und Graco kann für derartige Fehlfunktionen, Beschädigungen
oder Verschleiß nicht haftbar gemacht werden. Ebenso wenig kann Graco für Fehlfunktionen, Beschädigungen oder Verschleiß aufgrund
einer Unverträglichkeit von Graco-Geräten mit Strukturen, Zubehörteilen, Geräten oder Materialien anderer Hersteller oder durch falsche
Bauweise, Herstellung, Installation, Betrieb oder Wartung von Strukturen, Zubehörteilen, Geräten oder Materialien anderer Hersteller haftbar
gemacht werden.
Diese Garantie gilt unter der Bedingung, dass das Gerät, für welches die Garantieleistungen beansprucht werden, kostenfrei an einen
autorisierten Graco-Vertragshändler geschickt wird, um den behaupteten Schaden bestätigen zu lassen. Wird der behauptete Schaden bestätigt,
so wird jeder schadhafte Teil von Graco kostenlos repariert oder ausgetauscht. Das Gerät wird kostenfrei an den Originalkäufer zurückgeschickt.
Sollte sich bei der Überprüfung des Gerätes kein Material- oder Herstellungsfehler nachweisen lassen, so werden die Reparaturen zu einem
angemessenen Preis durchgeführt, der die Kosten für Ersatzteile, Arbeit und Transport umfasst.
DIESE GARANTIE HAT AUSSCHLIESSENDE GÜLTIGKEIT UND GILT ANSTELLE VON JEGLICHEN ANDEREN AUSDRÜCKLICHEN
ODER IMPLIZITEN GARANTIEN, INSBESONDERE DER GARANTIE DER MARKTGÄNGIGKEIT ODER DER EIGNUNG FÜR EINEN
BESTIMMTEN ZWECK.
Gracos einzige Verpflichtung sowie das einzige Rechtsmittel des Käufers bei Nichteinhaltung der Garantiepflichten ergeben sich aus dem oben
Dargelegten. Der Käufer anerkennt, dass kein anderes Rechtsmittel (insbesondere Schadenersatzforderungen für Gewinnverluste, nicht zustande
gekommene Verkaufsabschlüsse, Personen- oder Sachschäden oder andere Folgeschäden) zulässig ist. Jede Nichteinhaltung der
Garantiepflichten ist innerhalb von zwei (2) Jahren ab Kaufdatum vorzubringen.
GRACO ERSTRECKT SEINE GARANTIE NICHT AUF ZUBEHÖRTEILE, GERÄTE, MATERIALIEN ODER KOMPONENTEN, DIE VON
GRACO VERKAUFT, ABER NICHT VON GRACO HERGESTELLT WURDEN, UND LEHNT JEGLICHE IMPLIZITEN GARANTIEN
BEZÜGLICH DEREN MARKTFÄHIGKEIT UND EIGNUNG FÜR EINEN BESTIMMTEN ZWECK AB. Diese von Graco verkauften, aber nicht von
Graco hergestellten Teile (wie zum Beispiel Elektromotoren, Schalter, Schläuche usw.) unterliegen den Garantieleistungen der jeweiligen
Hersteller. Graco unterstützt die Käufer bei der Geltendmachung eventueller Garantieansprüche nach Maßgabe.
Auf keinen Fall kann Graco für indirekte, beiläufig entstandene, spezielle oder Folgeschäden haftbar gemacht werden, die sich aus der Lieferung
von Geräten durch Graco unter diesen Bestimmungen ergeben, oder der Lieferung, Leistung oder Verwendung irgendwelcher Produkte oder
anderer Güter, die unter diesen Bestimmungen verkauft werden, sei es aufgrund eines Vertragsbruches, eines Garantiebruches, einer
Fahrlässigkeit von Graco oder sonstigem.
Angaben zu Graco
Besuchen Sie www.graco.com für die neuesten Informationen über Graco-Produkte.
Informationen über Patente siehe www.graco.com/patents.
FÜR BESTELLUNGEN: Bitte kontaktieren Sie Ihren Graco-Vertragshändler oder rufen Sie Graco an,
um sich über einen Händler in Ihrer Nähe zu informieren.
Telefonnr.: 612-623-6921 oder gebührenfrei: 1-800-328-0211 Fax: 612-378-3505
Alle Angaben und Abbildungen in diesem Dokument stellen die zum Zeitpunkt der Veröffentlichung
erhältlichen neuesten Produktinformationen dar.
Graco behält sich das Recht vor, jederzeit unangekündigt Änderungen vorzunehmen.
Übersetzung der Originalbetriebsanleitung. This manual contains German. MM 311594
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Internationale Büros: Belgien, China, Japan, Korea
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Revision ZAD, Dezember 2017

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