Graco 3A7053J, SaniForce® 2150, 3000, 4000, Elektro-Membranpumpe, Betrieb, Deutsche Bedienungsanleitung


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Graco 3A7053J, SaniForce® 2150, 3000, 4000, Elektro-Membranpumpe, Betrieb, Deutsche Bedienungsanleitung | Manualzz

Betrieb

2–Zoll

Für

-,

Für den nicht den Einsatz nicht anders durch

Wichtige

Lesen Sie die Warnhinweise und Anweisungen dieses Handbuchs und Ihres Reparatur-/Teilehandbuchs sorgfältig. Bewahren Sie diese

Anleitung sicher auf.

Siehe Technische Datenblätter zu maximalem Betriebsdruck.

Genehmigungen: siehe Seite 7.

3A7053J

DE

PROVEN QUALITY. LEADING TECHNOLOGY.

Sachverwandte Handbücher ............................... 2

Warnhinweise..................................................... 3

Konfigurationsnummernmatrix ............................. 6

Bestellinformationen ........................................... 8

Installation.......................................................... 9

Allgemeine Informationen ............................. 9

Klammern vor der ersten Inbetriebnahme festziehen ...................................... 9

Tipps zur Reduzierung von

Hohlraumbildung ............................ 9

Montage der Pumpe 2150T .......................... 12

Montage der Pumpe 2150 HS/3-A/PH,

3000HS, 4000HS............................ 13

Erdung des Systems .................................... 14

Luftanschlussleitung

(Druckluftversorgung) ..................... 15

Materialzufuhrleitung .................................... 15

Materialauslassleitung .................................. 15

Elektrische Anschlüsse................................. 16

Lecksensor-Verkabelung .............................. 18

Kompressorverdrahtung ............................... 19

Betrieb ............................................................... 20

Erstkonfiguration (AC mit VFD) ..................... 20

Pumpe vor der ersten Anwendung desinfizieren................................... 20

Übergangsbetrieb vs. Modus für geringe

Pulsation........................................ 20

Starten und Einstellen der Pumpe ................. 20

Ablassen des Drucks.................................... 21

Abschalten der Pumpe ................................. 21

VFD-Betrieb ....................................................... 22

VFD-Steuerkonsole...................................... 22

Geschwindigkeit einstellen............................ 22

Wartung ............................................................. 23

Wartungsplan .............................................. 23

Schmierung ................................................. 23

Festziehen von Anschlüssen ........................ 23

Spülen und Lagerung ................................... 23

Leistungsdaten ................................................... 24

Abmessungen (Pumpe 2150T) ............................ 36

Abmessungen (Pumpen 2150HS/3-A/PH) ............ 39

Abmessungen (Klappenpumpe 3000HS).............. 41

Abmessungen (Klappenpumpe 4000HS).............. 43

Technische Daten............................................... 45

Handbuch-Nummer

3A5133

Titel

SaniForce™ 2150, 3000, 4000, Elektro-Membranpumpe, Reparatur/Teile

2 3A7053J

Warnhinweise

Die folgenden Warnhinweise betreffen die Einrichtung, Verwendung, Erdung, Wartung und Reparatur dieses Geräts.

Das Symbol mit dem Ausrufezeichen steht bei einem allgemeinen Warnhinweis und die Gefahrensymbole beziehen sich auf Risiken, die während bestimmter Arbeiten auftreten. Wenn diese Symbole in dieser Betriebsanleitung oder auf Warnschildern erscheinen, müssen diese Warnhinweise beachtet werden. In dieser Anleitung können gegebenenfalls auch produktspezifische Gefahrensymbole und Warnhinweise erscheinen, die nicht in diesem

Abschnitt behandelt werden.

GEFAHR

Dieses Gerät kann mit mehr als 240 V betrieben werden. Ein Kontakt mit dieser Spannung führt zu Tod oder schweren Verletzungen.

• Vor dem Abziehen von Kabeln und dem Durchführen von Wartungsarbeiten von Geräten immer den Netzschalter ausschalten.

• Dieses Gerät muss geerdet sein. Das Gerät nur an eine geerdete Stromquelle anschließen.

• Die Verkabelung darf ausschließlich von einem ausgebildeten Elektriker ausgeführt werden und muss sämtliche Vorschriften und Bestimmungen des Landes erfüllen.

WARNUNG oder sich entzünden. Durch das Gerät fließende Lacke oder Lösungsmittel können statische

Funkenbildung verursachen. Zur Vermeidung von Feuer- und Explosionsgefahr:

• Das Gerät nur in gut belüfteten Bereichen verwenden.

• Mögliche Zündquellen wie Kontrollleuchten, Zigaretten, Taschenlampen und

Kunststoff-Abdeckfolien beseitigen (Gefahr statischer Elektrizität).

• Den Arbeitsbereich frei von Abfall, einschließlich Lösemittel, Lappen und Benzin, halten.

• Kein Stromkabel ein- oder ausstecken und keinen Licht- oder Stromschalter betätigen, wenn brennbare Dämpfe vorhanden sind.

• Nur geerdete Schläuche verwenden.

Das Gerät erst wieder verwenden, nachdem das Problem erkannt und behoben wurde.

• Im Arbeitsbereich muss immer ein funktionstüchtiger Feuerlöscher griffbereit sein.

Während der Reinigung können sich Kunststoffteile statisch aufladen und durch Entladung brennbare

Materialien und Gase entzünden. Zur Vermeidung von Feuer- und Explosionsgefahr:

• Teile aus Kunststoff ausschließlich in einem gut belüfteten Bereich reinigen.

• Nicht mit einem trockenen Lappen reinigen.

• Im Arbeitsbereich dieser Ausrüstung keine elektrostatischen Spritzpistolen betreiben.

3A7053J 3

Warnhinweise

WARNUNG

Aus dem Gerät, undichten Schläuchen oder gerissenen Teilen austretendes Material kann in die

Augen oder auf die Haut gelangen und schwere Verletzungen verursachen.

• Nach dem Spritzen/Dosieren sowie vor der Reinigung, Kontrolle oder Wartung des Geräts die

• Vor Inbetriebnahme des Geräts alle Materialanschlüsse festziehen.

• Schläuche, Rohre und Kupplungen täglich überprüfen. Verschlissene oder schadhafte Teile unverzüglich austauschen.

4

Missbräuchliche Verwendung des Geräts kann zu schweren oder sogar tödlichen Verletzungen führen.

• Das Gerät nicht bei Ermüdung oder unter dem Einfluss von Medikamenten oder Alkohol bedienen.

• Den zulässigen Arbeitsdruck oder die zulässige Temperatur der Systemkomponente mit dem

Handbüchern zu den einzelnen Geräten zu finden.

• Nur Materialien oder Lösemittel verwenden, die mit den benetzten Teilen des Gerätes einzelnen Geräten zu finden. Sicherheitshinweise der Material- und Lösungsmittelhersteller beachten. Für vollständige Informationen zum Material den Händler nach dem entsprechenden

Sicherheitsdatenblatt (SDB) fragen.

Geräts, wenn das Gerät nicht verwendet wird.

• Das Gerät täglich überprüfen. Verschlissene oder beschädigte Teile sofort reparieren oder durch

Original-Ersatzteile des Herstellers ersetzen.

• Das Gerät darf nicht verändert oder modifiziert werden. Änderungen am Gerät können behördliche

Zulassungen aufheben und Sicherheitsrisiken schaffen.

• Stellen Sie sicher, dass alle Geräte für die Umgebung, in der sie eingesetzt werden, ausgelegt und genehmigt sind,

• Das Gerät darf nur für den vorgegebenen Zweck benutzt werden. Wenden Sie sich mit eventuellen

Fragen bitte an Ihren Händler.

• Schläuche und Kabel nicht in der Nähe von belebten Bereichen, scharfen Kanten, beweglichen

Teilen oder heißen Flächen verlegen.

• Schläuche dürfen nicht geknickt, zu stark gebogen oder zum Ziehen von Geräten verwendet werden.

• Kinder und Tiere vom Arbeitsbereich fern halten.

• Alle gültigen Sicherheitsvorschriften einhalten.

Wenn Materialien, die nicht mit Aluminium kompatibel sind, in unter Druck stehenden Geräten verwendet werden, kann es zu schwerwiegenden chemischen Reaktionen und zum Bruch der

Geräte kommen. Ein Nichtbeachten dieser Warnung kann zum Tod, schweren Verletzungen oder

Sachschäden führen.

• Verwenden Sie niemals 1,1,1-Trichlorethan, Methylenchlorid, andere Lösungsmittel mit halogenierten Kohlenwasserstoffen oder Materialien, die solche Lösungsmittel enthalten.

• Keine Chlorbleiche verwenden.

• Viele andere Flüssigkeiten können Chemikalien enthalten, die nicht mit Aluminium kompatibel sind.

Die Verträglichkeit vom Materialhersteller bestätigen lassen.

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Warnhinweise

WARNUNG

Wenn Materialien in abgeschlossenen Räumen, einschließlich Schläuchen, erhitzt werden, kann dies aufgrund der thermischen Ausdehnung zu einem schnellen Anstieg des Drucks führen. Übermäßiger

Druck kann zum Bersten des Geräts führen und schwere Verletzungen verursachen.

• Ein Ventil öffnen, um die Ausdehnung des Materials während der Erhitzung zuzulassen.

• Den Schlauch abhängig von den Einsatzbedingungen in regelmäßigen Abständen ersetzen.

Viele Lösemittel können Kunststoffteile beschädigen und eine Fehlfunktion verursachen, wodurch schwere Verletzungen und Sachschäden entstehen können.

• Nur geeignete wasserbasierte Lösemittel zur Reinigung von Kunststoffteilen oder druckführenden

Teilen verwenden.

Sicherheitsdatenblätter (SDS) und Empfehlungen des Material- und Lösemittelherstellers beachten.

Giftige Materialien oder Dämpfe können schwere oder tödliche Verletzungen verursachen, wenn sie in die Augen oder auf die Haut gelangen oder geschluckt oder eingeatmet werden.

• Lesen Sie die Sicherheitsdatenblätter (SDS), um sich über die jeweiligen Gefahren der verwendeten

Flüssigkeit zu informieren.

• Gefährliche Materialien nur in dafür zugelassenen Behältern lagern und die Materialien gemäß den zutreffenden Vorschriften entsorgen.

Geräteoberflächen und erwärmtes Material können während des Betriebs sehr heiß werden. Um schwere Verbrennungen zu vermeiden:

• Niemals heißes Material oder heiße Geräte berühren.

Zur Vermeidung von schweren Verletzungen wie zum Beispiel Augenverletzungen, Gehörverlust,

Einatmen giftiger Dämpfe und Verbrennungen im Arbeitsbereich angemessene Schutzkleidung tragen. Zu diesen Schutzvorrichtungen gehören unter anderem:

• Schutzbrille und Gehörschutz.

• Atemmasken, Schutzkleidung und Handschuhe gemäß den Empfehlungen des

Applikationsmaterial- und Lösungsmittelherstellers.

5

Konfigurationsnummernmatrix

Auf dem Typenschild (ID) finden Sie die

Konfigurationsnummer Ihrer Pumpe. Anhand der folgenden Tabelle können Sie die Komponenten

Ihrer Pumpe ermitteln.

6

Pumpenmodell

Benetzter

Teil

E A

Antrieb

Mittelgehäuse

Getriebe und

Kompressor

Motor Materialabdeckung und Verteiler

SS PT PT

Sitze Kugeln oder

Rückschlagventile

Membranen Verteilerdichtungen

Zertifizierung

Antriebsart Material

2150

4000

T

3A

PH

Lebensmitteltauglich

3000 HS Hohe hygienische

Anforderungen

3A-zugelassen

Pharmaprodukte

E Elektro-

A

S

Aluminium

Edelstahl

94 Kein Getriebe oder Kompressor

04 Getriebeübersetzung mit hoher

Drehzahl

05 Getriebeübersetzung mit hoher

Drehzahl/120-V-

Kompressor

06 Getriebeübersetzung mit hoher

Drehzahl/240-V-

Kompressor

14 Getriebeübersetzung mit mittlerer

Drehzahl

15 Getriebeübersetzung mit mittlerer

Drehzahl/120-V-

Kompressor

16 Getriebeübersetzung mit mittlerer

Drehzahl/240-V-

Kompressor

24 Getriebeübersetzung mit niedriger

Drehzahl

25 Getriebeübersetzung mit niedriger

Drehzahl/120-V-

Kompressor

26 Getriebeübersetzung mit niedriger

Drehzahl/240-V-

Kompressor

A Standard-

Induktionsmotor

C ATEX-

Induktionsmotor

D Druckfester

Induktionsmotor

G Kein Motor

3A7053J

Konfigurationsnummernmatrix

Sitzmaterial Kugel

S1---3 Edelstahl,

TriClamp

S1---4 Edelstahl,

DIN

S– Edelstahl, keine

Verteiler

SSA Edelstahl,

Tri-Clamp

(HS/ 3-A/

PH)

SSB Edelstahl,

DIN (HS/3-

A/PH)

FL 316

Edelstahl-

Klappe

SS Edelstahl

316

Klappenrückschlagventil, Edelstahl

BN Buna-N

CW Polychloropren gewichtet

FK FKM-Fluoroelastomer

EO EPDM

Umgossen

FK FKM-

Fluoroelastomer

PS PTFE/Santoprene zweiteilig

PT PTFE/EPDM zweiteilig

PT PTFE SP Santoprene/EPDM zweiteilig

SP Santoprene

EP EPDM Leer

PT PTFE 21

Keine

Zertifizierung

EN 10204

Typ 2.1

EN 10204

Typ 3.1

✦ Pumpen mit Motorcode C sind zertifiziert gemäß:

✚ Pumpen mit Motorcode G sind zertifiziert gemäß:

II 2 G Ex d h IIB T3 Gb

II 2 G Ex h IIB T3 Gb

★ Motoren mit Code D sind zertifiziert nach:

Klasse I, Div. 1, Gruppe D, T3B

Klasse II, Div. 1, Gruppen F & G, T3B

Kugelmaterial mit Code PT und Membranmaterial mit Code PT sind zertifiziert nach:

Alle Modelle (außer Getriebe- und

Kompressor-Codes 05, 15 und 25, oder

Motor-Code D ) sind zertifiziert nach:

EC 1935

3A7053J 7

Bestellinformationen

Besuchen Sie www.graco.com

Verwenden Sie Online-Membranpumpen-Auswahlwerkzeug unter www.graco.com.

8 3A7053J

Installation

Die Installation dieses Geräts ist mit potenziell gefährlichen Verfahren verbunden. Das Gerät darf nur von geschultem Fachpersonal installiert werden, das die in diesem Handbuch enthaltenen

Informationen gelesen und verstanden hat.

• Elektrische Anschlüsse dürfen nur von einem ausgebildeten Elektriker ausgeführt werden und müssen sämtlichen Vorschriften und

Bestimmungen vor Ort entsprechen

Der gezeigte typische Einbau stellt nur eine Richtlinie zu Auswahl und Einbau von Anlagenbauteilen dar. Ihr Graco-Händler hilft Ihnen gerne bei der

Planung eines auf Ihre Anforderungen abgestimmten

Systems. Verwenden Sie stets Originalteile und

-zubehör von Graco. Sicherstellen, dass alle

Zubehörteile entsprechend den Anforderungen des

Systems dimensioniert und für den richtigen Druck ausgelegt sind.

Die im Text aufgeführten Referenzbuchstaben, z. B.

(A), beziehen sich auf die Kennzeichnungen in den

Abbildungen.

Nach dem Auspacken der Pumpe und vor der ersten

Verwendung alle Klammern überprüfen und ggf.

festziehen.

3A7053J

Hohlraumbildung in einer Doppelmembranpumpe bedeutet die Bildung und das Zerplatzen von Bläschen im gepumpten Material. Eine häufige oder übermäßige Hohlraumbildung kann ernsthafte Schäden verursachen, einschließlich

Grübchenbildung und vorzeitigen Verschleiß der

Materialkammern, Kugeln und Sitze. Sie kann zu einer Verringerung des Wirkungsgrads der Pumpe führen. Beschädigungen durch Hohlraumbildung und ein verringerter Wirkungsgrad verursachen erhöhte

Betriebskosten.

Die Hohlraumbildung hängt vom Dampfdruck des gepumpten Materials, vom Ansaugdruck des

Systems und vom Geschwindigkeitsdruck ab. Er kann durch eine Änderung dieser Faktoren reduziert werden.

1.

Dampfdruck verringern: Temperatur des gepumpten Materials senken.

2.

Ansaugdruck erhöhen: a.

Die installierte Position der Pumpe relativ zum Materialpegel in der Versorgungsleitung absenken.

b.

Die Reibungslänge der Ansaugleitung verkürzen. Beachten, dass Formstücke die

Reibungslänge in der Verrohrung verlängern.

Die Anzahl der Formstücke verringern, um die Reibungslänge zu verkürzen.

c.

Die Ansaugleitung vergrößern.

Pumpe bei über 25% des Betriebsüberdrucks am Auslass, so schließen sich die

Kugelrückschlagventile nicht schnell genug, so dass die Pumpe nicht effizient arbeitet. Ein zu hoher Materialeinlassdruck verkürzt außerdem die Lebensdauer der Membran. Für die meisten

Materialien sollte ca. 3-5 psi (0,02-0,03 MPA,

0,21-0,34 bar) angemessen sein.

3.

Geschwindigkeit des Materials verringern: Die

Doppelhubzahl der Pumpe verringern.

Die Viskosität des gepumpten Materials ist ebenfalls von großer Bedeutung, wird jedoch von Faktoren gesteuert, die prozessabhängig sind und nicht zur

Reduzierung der Hohlraumbildung verändert werden können. Viskose Materialien sind schwieriger zu pumpen und neigen zu Kavitation.

Graco empfiehlt, bei der Planung der Anlage alle oben genannten Faktoren zu berücksichtigen. Um die Leistungsfähigkeit der Pumpe zu erhalten, diese bei der niedrigsten Drehzahl und der niedrigsten

Druckeinstellung betreiben, die notwendig sind, um den notwendigen Durchfluss zu erzielen.

Graco-Händler können auf den Standort abgestimmte

Vorschläge zur Verbesserung der Pumpenleistung und zur Senkung der Betriebskosten unterbreiten.

9

Installation

Figure 1 Typische Installation von Pumpen ohne

Kompressor

B

C

D

E

P

R

Materialeinlassöffnung

Materialauslassöffnung

Befestigungsfuß

Lufteinlassöffnung

Pumpe erden

Mittelgehäuse-Regler

A*

F*

G

H

Netzkabel zum VFD

Geerdete, flexible Luftzufuhrleitung

Luftventil mit Entlastungsbohrung

J

K*

L

Luftfilter-/Regler-Baugruppe

Hauptluftventil (für Zubehör)

Geerdete, flexible Materialzufuhrleitung

M

Materialablassventil (für die Pumpeninstallation eventuell erforderlich)

Material-Absperrventil

N* Geerdete, flexible Materialauslassleitung

* Erforderlich. Vom Kunden bereitgestellt.

10 3A7053J

Installation

Figure 2 Typische Installation von Pumpen mit

Kompressor

B

C

D

E

J

P

Materialeinlassöffnung

Materialauslassöffnung

Befestigungsfuß

Lufteinlassöffnung

Mittelgehäuse-Regler

Pumpe erden

A*

F*

K*

L

Netzkabel zum VFD

Netzkabel zum Kompressor

Geerdete, flexible Materialzufuhrleitung

Materialablassventil (für die Pumpeninstallation eventuell erforderlich)

Material-Absperrventil M

N* Geerdete, flexible Materialauslassleitung

* Erforderlich. Vom Kunden bereitgestellt.

3A7053J 11

Installation

Um schwere Verletzungen oder Tod durch giftige

Materialien oder Dämpfe zu vermeiden:

• Eine druckbeaufschlagte Pumpe nicht bewegen oder heben. Wird sie fallen gelassen, kann der Materialbereich reißen. Immer die

Ablassen des Drucks, page 21

durchführen, bevor die Pumpe bewegt oder gehoben wird.

• Die Pumpe und die Kunststoffkomponenten nicht über einen längeren Zeitraum direkter Sonneneinstrahlung aussetzen.

Längere Exposition mit UV-Strahlung führt zu Auflösungserscheinungen an den

Polypropylen-Komponenten der Pumpen.

Die Pumpe ist schwer. Um zu vermeiden, dass sie herunterfällt und beschädigt wird, muss sie immer von einem Hubgerät angehoben werden.

Die Pumpe nicht an den Verteilern anheben.

Mindestens zwei Gurte verwenden.

1.

Sämtliche Pumpen müssen sicher am Boden verankert sein. Vor dem Verankern sicherstellen, dass die Montagefläche eben ist und die

Pumpenbodenplatte nicht wackelt.

2.

Die Pumpe mit den Schrauben durch die Montagefüße und die

Montagehalterung sichern oder das

Kompressorgehäuse am Getriebe befestigen.

Siehe Abmessungen (Pumpe 2150T), page 36

.

Um Beschädigungen zu vermeiden, alle achte

Befestigungselemente verwenden.

Eine Pumpe ohne Graco-Getriebe und -Motor erfordert eine Befestigungsplattform, um den vom Kunden zur Verfügung gestellten

Motor und das Getriebe zu unterstützen und auf Ausrichtgehäuse der Pumpe (116) und

Antriebswelle (112) auszurichten, ohne die

Befestigungsplattform oder Pumpe zu belasten.

Siehe

Abmessungen (Pumpe 2150T), page 36

zur

Unterstützung bei der Herstellung einer

Befestigungsplattform.

POS BESCHREIBUNG

A Getriebekupplungsbohrung und -keilnut

35 mm/1

0 mm Keilnut

110 mm B Flansch-Zentrierdurchmesser

Durchmesser Lochkreis C

D Gewindegröße der

Montagebohrung

130 mm

M8 x 1,25

Siehe folgende Abbildung und Tabelle zur

Festlegung eines nicht von Graco stammenden

Getriebes.

3.

Um Betrieb und Servicearbeiten zu erleichtern, die Pumpe so montieren, dass Materialeinlass und Materialauslass leicht zugänglich sind.

12 3A7053J

Um schwere Verletzungen oder Tod durch giftige

Materialien oder Dämpfe zu vermeiden:

• Eine druckbeaufschlagte Pumpe nicht bewegen oder heben. Wird sie fallen gelassen, kann der Materialbereich reißen. Immer die

Ablassen des Drucks, page 21

durchführen, bevor die Pumpe bewegt oder gehoben wird.

Die Pumpe ist schwer. Um zu vermeiden, dass sie herunterfällt und beschädigt wird, muss sie immer von einem Hubgerät angehoben werden.

Die Pumpe nicht an den Verteilern anheben.

Mindestens zwei Gurte verwenden.

Installation

1.

Sämtliche Pumpen müssen sicher am

Boden verankert sein. Vor dem Verankern sicherstellen, dass die Montagefläche eben ist, und die Pumpenbodenplatte nicht wackelt.

Siehe

Abmessungen (Pumpen 2150HS/3-

A/PH), page 39 ,

Abmessungen (Klappenpumpe

3000HS), page 41

, bzw.

Abmessungen

(Klappenpumpe 4000HS), page 43 , je nachdem,

was zutrifft.

Um Beschädigungen zu vermeiden, alle

Befestigungselemente verwenden.

2.

Die Pumpe mit Schrauben durch die

Montagehalterung verankern.

3.

Um Betrieb und Servicearbeiten zu erleichtern, die Pumpe so montieren, dass Materialeinlass und Materialauslass leicht zugänglich sind.

4.

Die Pumpenbodenplatte gut an der

Montagefläche befestigen.

3A7053J 13

Installation

Das Gerät muss geerdet werden, um die Gefahr statischer Funkenbildung zu verringern. Statische

Funkenbildung kann dazu führen, dass Dämpfe sich entzünden oder explodieren. Unsachgemäße

Erdung kann zu einem Stromschlag führen. Die

Erdung bietet eine Ableitung für den elektrischen

Strom.

nachfolgend beschrieben erden.

• Beachten Sie die vor Ort geltenden Vorschriften und Bestimmungen.

Vor der Inbetriebnahme der Pumpe ist das System wie unten beschrieben zu erden.

Erdungsschraube. Die Erdungsschraube lösen. Ein Ende eines Erdungskabels mit

Mindestdrahtstärke 12 hinter der Erdungsschraube einführen und die Schraube fest anziehen. Das

Klemmenende des Erdungsleiters mit einem guten Massepunkt verbinden. Erdungskabel und Klemme, Artikel-Nr. 238909, sind bei Graco erhältlich.

im Schaltkasten. Damit muss der Motor an der

Steuerung geerdet werden.

Schläuche mit einer Gesamtlänge von maximal

150 m (500 ft) verwenden, um den Erdschluss sicherzustellen. Den elektrischen Widerstand der

Schläuche prüfen. Wenn der Gesamtwiderstand mehr als 29 Megohm beträgt, muss der Schlauch sofort ausgewechselt werden.

befolgen.

befolgen. Nur elektrisch leitende Metalleimer verwenden, die auf einer geerdeten Oberfläche stehen. Metalleimer nie auf einer nicht leitenden

Oberfläche wie z. B. Papier oder Pappe abstellen, weil dadurch die Erdungsverbindung unterbrochen wird.

durch ordnungsgemäßen Anschluss an eine

Stromquelle geerdet. Zu Erdungsanweisungen siehe VFD-Handbuch.

Die elektrische Leitfähigkeit des Systems nach der erstmaligen Installation prüfen und danach einen

Plan für die regelmäßige Prüfung der durchgehenden

Leitfähigkeit aufstellen, um eine ordnungsgemäße

Erdung zu gewährleisten. Der Widerstand sollte nicht mehr als 1 Ohm betragen.

14 3A7053J

Es ist bereits eine Luftleitung vom Kompressor zum

Lufteinlass der Pumpe angeschlossen.

Einen geerdeten, flexiblen Luftschlauch vom

Kompressor am Lufteinlass der Pumpe (E) installieren.

1.

Einen Luftfilter-/Reglerbausatz (H) installieren.

Der Materialausgangsdruck ist genauso hoch wie die aktuelle Einstellung des Luftreglers. Der

Filter entfernt Schmutz und Feuchtigkeit aus der

Druckluftzufuhr.

Installation

1.

Flexible, geerdete Materialschläuche verwenden.

2.

Für die besten Ergebnisse beim Abdichten eine

Standard-Sanitärdichtung Typ Tri-Clamp oder

DIN aus flexiblem Material wie zum Beispiel

EPDM, Buna-N, Fluoroelastomer oder Silikon verwenden.

3.

Liegt der Zulaufdruck zur Pumpe über 25 % des

Betriebsdrucks am Auslass, so schließen sich die Kugelventile nicht schnell genug, wodurch die Pumpe nicht die volle Leistung bringt. Ein zu hoher Materialeinlassdruck verkürzt außerdem die Lebensdauer der Membran. Für die meisten

Materialien sollte ca. 0,02-0,03 MPa (0,21-0,34 bar, 3-5 psi) angemessen sein.

4.

Zur maximalen Saughöhe (nass und trocken) siehe

Technische Daten, page 45

. Um die besten Ergebnisse zu erzielen, die Pumpe möglichst nahe an der Materialquelle installieren.

Sauganforderungen verringern, um die

Pumpenleistung zu erhöhen.

Eingeschlossene Luft kann zu unerwartetem

Anlaufen der Pumpe führen, was schwere

Verletzungen durch verspritzendes Material verursachen kann.

2.

Nach dem Regler (H) ein Haupt-Luftventil

(J) anbringen. Mit diesem bei Reinigungsund Wartungsarbeiten das komplette System absperren.

3.

Ein Hauptluftventil mit Entlastungsbohrung (G) in

Pumpennähe zum Ablassen eingeschlossener

Luft verwenden. Sicherstellen, dass das Ventil von der Pumpenseite her leicht zugänglich ist und dass es dem Regler (H) nachgelagert installiert ist.

4.

Einen geerdeten, biegsamen Luftschlauch (F) zwischen den Zubehörteilen und dem Lufteinlass der Pumpe installieren.

1.

Flexible, geerdete Materialschläuche verwenden.

2.

Für die besten Ergebnisse beim Abdichten eine

Standard-Sanitärdichtung Typ Tri-Clamp oder

DIN aus flexiblem Material wie zum Beispiel

EPDM, Buna-N, Fluoroelastomer oder Silikon verwenden.

3.

Ein Materialablassventil (L) in der Nähe des

Materialauslasses anbringen.

4.

Ein Absperrventil (M) in der

Materialauslassleitung anbringen.

3A7053J 15

Installation

6.

Schließen Sie den Schaltkasten des Motors. Die

Schrauben mit 2,2 N•m (20 in-lb) festziehen.

Elektrische Anschlüsse dürfen nur von einem ausgebildeten Elektriker ausgeführt werden und müssen sämtlichen Vorschriften und

Bestimmungen des Landes entsprechen.

Motorherstellers befolgen. Verwenden Sie einen

Motorstarter mit Überlastungsschutz. Kabelgröße,

Sicherungsgröße und andere elektrische Geräte müssen allen maßgeblichen Vorschriften und

Bestimmungen am jeweiligen Standort entsprechen.

Der Motor muss mit dem Frequenzumrichter verkabelt sein. Die Verkabelung am Motor wie folgt anbringen:

1.

4 Schrauben entfernen und den

Motorschaltkasten öffnen.

2.

Installieren Sie eine Zugentlastung an einem der

Ausgänge an der Unterseite des Verteilerkastens.

3.

Das grüne Erdungskabel an die Erdungsschraube anschließen.

4.

Für und dann L1 mit T1, L2 mit T2 und L3 mit T3 verbinden.

T4 T5 T6

T7 T8 T9

T1 T2 T3

L1 L2 L3

Figure 3 Verkabelung für einen 230 V Motor

5.

Für und dann L1 mit T1, L2 mit T2 und L3 mit T3 verbinden.

T4 T5 T6

T7

T1

T8

T2

T9

T3

L1 L2 L3

Figure 4 Verkabelung für einen 460 V Motor

16

Die Verkabelung am Motor wie folgt anbringen:

1.

Den Schaltkasten des Motors öffnen.

2.

Das Verkabelungssystem mit den richtigen

Verbindungen am Motorschaltkasten anbringen.

3.

Das grüne Erdungskabel an die Erdungsschraube anschließen.

4.

Für

überbrücken und dann Kabel L1 mit U1, L2 mit

V1 und L3 mit W1 verbinden.

W2

U1

U2

V1

V2

W1

L1 L2 L3

Figure 5 Anschlüsse für 400V-Verkabelung

5.

Für 230V-Verkabelung:

V1 und L3 mit W1 verbinden. Wie dargestellt

überbrücken.

W2

U1

U2

V1

V2

W1

L1 L2 L3

Figure 6 Anschlüsse für 230V-Verkabelung

6.

Die Klemmen mit 2,3 N•m festziehen.

7.

Schließen Sie den Schaltkasten des Motors. Die

Schrauben mit 2,3 N•m festziehen.

8.

Thermostatkabel P1 und P2 mit der externen

Überlastschutz verbinden. Der Thermostat ist normalerweise geschlossen.

3A7053J

Installation

Die Verkabelung am Motor wie folgt anbringen:

1.

Den Schaltkasten des Motors öffnen.

2.

Das Verkabelungssystem mit den richtigen

Verbindungen am Motorschaltkasten anbringen.

3.

Das grüne Erdungskabel an die Erdungsschraube anschließen.

4.

Für

T2 und L3 mit T3 verbinden und die anderen

Kabel wie dargestellt überbrücken.

T1

T2

T3

T4

L1

L2

L3

T7

T5

T8

T6

T9

Figure 7 Anschlüsse für 460V-Verkabelung

5.

Für 230V-Verkabelung:

Abbildung dargestellt überbrücken. Dann L1 mit

T1/T7, L2 mit T2/T8 und L3 mit T3/T9 verbinden.

T1

T7

T2

T8

T3

T9

L1

L2

L3

T4

T5

T6

Figure 8 Anschlüsse für 230V-Verkabelung

6.

Thermostatkabel P1 und P2 mit der externen

Überlastschutz verbinden. Der Thermostat ist normalerweise geschlossen.

7.

Schließen Sie den Schaltkasten des Motors. Die

Schrauben mit 2,3 N•m festziehen.

Handbuch des VFD-Herstellers.

Verkabelung am VFD wie folgt anbringen:

1.

Die Kabel mit dem Motor verbinden.

Siehe

Elektrische Anschlüsse, page 16

.

2.

Schaltkasten des VFD öffnen.

3.

Zugentlastungen an beiden Anschlüssen an der

Unterseite des VFD-Kastens anbringen.

4.

Das grüne Erdungskabel an die Erdungsschraube anschließen.

5.

Die Kabel von den Motorklemmen mit den entsprechenden Klemmen im Schaltkasten des

Frequenzumrichters wie dargestellt verbinden.

U

/T1

V

/T2

W

/T3

PE

PES

PES

PES

PES

PE

PES

PE

Figure 9 Kabelverbindungen vom Motor zum VFD

3A7053J 17

Installation

Elektrische Anschlüsse dürfen nur von einem ausgebildeten Elektriker ausgeführt werden und müssen sämtlichen Vorschriften und

Bestimmungen des Landes entsprechen.

Die Stromkabel wie folgt mit dem VFD verbinden:

1.

Die Kabel wie oben beschrieben zwischen Motor und VFD verbinden.

2.

Den grünen Erdungsdraht der Stromversorgung an die Erdungsschraube anschließen. Das

Erdungskabel von Motor ist auch mit dieser

Schraube verbunden.

3.

Die Stromversorgungsleiter an die

Netzanschlussklemmen im VFD-Kasten gemäß allen örtlich geltenden Vorschriften und

Bestimmungen anschließen.

4.

VFD-Schaltkasten schließen.

Diese Anweisungen für die Verdrahtung des

Lecksensors mit einem VFD befolgen.

1.

Die Stromversorgung zum VFD ausschalten.

2.

Die Abdeckung am VFD öffnen.

3.

Führen Sie bei einem Graco VFD Folgendes durch: a.

Eine Leitung mit Klemme 4 an der Schiene verbinden.

b.

Eine zweite Leitung mit Klemme 13A an der

Schiene verbinden.

c.

Die Abdeckung schließen.

d.

Die Stromversorgung zum VFD wieder einschalten.

e.

Bildschirm P121 aufrufen.

f.

Den Wert in 21 ändern und die

Betriebsarten-Taste drücken.

4.

Führen Sie bei einem nicht von Graco stammenden VFD Folgendes durch: a.

Die beiden Leitungen am Erkennungskreis des VFD anbringen.

richtigen Anschlusspunkte.

b.

Die Abdeckung schließen.

c.

Die Stromversorgung zum VFD wieder einschalten.

d.

Den VFD so konfigurieren, dass er den

Lecksensorkreis überwacht.

5.

Siehe das VFD-Handbuch für Informationen zur

Konfiguration eines VFD zur Fehlererzeugung oder zum Anhalten der Pumpe, wenn ein Leck erkannt wird.

18 3A7053J

Installation

Zur Vermeidung von Verletzungen durch Feuer,

Explosion oder Stromschlag muss die Verkabelung von einem qualifizierten Elektriker vorgenommen werden und allen maßgeblichen Vorschriften und

Bestimmungen entsprechen.

Diese Anweisungen für die Verdrahtung des

Graco-Kompressors 24Y544 (120V) oder 24Y545

(240V) einhalten.

Isolationsleistung von 75 °C oder höher verwenden.

1.

Die Abdeckung vom Steuerkasten des

Kompressors abnehmen.

2.

Das Verdrahtungssystem mit den richtigen

Anschlüssen (d. h. Kabelkanal/Fittings,

Stromkabel/Kabelgriff) am Steuerkasten des

Kompressors anbringen.

3.

Die Stromversorgung (je nach Kompressor 120

VAC bzw. 240 VAC) an L1 und L2/N anschließen.

Die Masse der Spannungsversorgung an anschließen. Mindestens eine 12 AWG (4mm 2 )

Leitung verwenden, wenn das System für einen

16A-Stromkreis konfiguriert ist, und eine 14 AWG

(2,5mm 2 ) Leitung bei Konfiguration für einen

12A-Stromkreis. Klemmen mit 1,2 N•m (10 in-lb) festziehen.

4.

Die Abdeckung des Schaltkastens wieder anbringen. Die Schrauben mit 6,8 N•m (60 in-lb) festziehen.

Figure 10 Verkabelung am Kompressor

A

L2

L1

3A7053J 19

Betrieb

Den VFD gemäß den Angaben auf dem

Motortypenschild konfigurieren.

Es liegt in der Verantwortung des Anwenders, die

Pumpe vor der ersten Anwendung zu desinfizieren.

Es liegt in der Entscheidung des Anwenders, ob dazu das Zerlegen und Reinigen einzelner Teile gehört oder die Pumpe nur mit Desinfektionslösung gespült wird. Nach Bedarf die Schritte unter

Starten und Einstellen der Pumpe, page 20

oder unter

Spülen und Lagerung, page 23

ausführen.

Wenn der Luftdruck im Mittelgehäuse mindestens 10 psi höher ist als der gewünschte Ausgangsdruck, ist die Pumpe im Übergangsbetrieb und es tritt keine

Pulsationsdämpfung ein. Um die Auslasspulsation zu verringern, den Luftdruck auf den gleichen Wert wie den gewünschten Materialausgangsdruck einstellen.

Den Luftdruck im Mittelgehäuse weiter relativ zum Materialauslassdruck einstellen. Niedrigere relative Luftdrücke im Mittelgehäuse erhöhen die

Pulsationsdämpfung. Höhere relative Luftdrücke im

Mittelgehäuse verbessern die Effizienz der Pumpe.

1.

Sicherstellen, dass die Pumpe korrekt geerdet ist. Siehe

Erdung des Systems, page 14 .

2.

Fittings prüfen und sicherstellen, dass sie festgezogen sind. Eine verträgliche, flüssige Gewindedichtung an allen

Außengewinden auftragen. Materialeinlass- und

Materialauslass-Fittings sicher festziehen.

3.

Die Saugleitung (sofern verwendet) in das zu pumpende Material eintauchen.

Pumpe über 25% des Betriebsdrucks am Auslass, so schließen sich die Kugelrückschlagventile nicht schnell genug, wodurch die Pumpe nicht die volle Leistung bringt.

Ein übermäßiger Materialeinlassdruck kann die Membranlebensdauer verringern.

4.

Das Ende des Materialschlauchs in einen geeigneten Behälter führen.

5.

Materialablassventil schließen.

6.

Den Druckluftreglerknopf des Mittelgehäuses auf den gewünschten Materialstaudruck einstellen.

Alle Hauptentlüftungsventile öffnen.

7.

Wenn der Schlauch für flüssige Medien eine

Ausgabevorrichtung hat, halten Sie diese offen.

Darauf achten, dass alle Materialabsperrventile geöffnet sind.

8.

Die gewünschte Frequenz am VFD einstellen.

9.

Die Starttaste (run) am VFD drücken.

10. Beim Spülen die Pumpe lange genug laufen lassen, bis die Pumpe und die Schläuche gründlich gereinigt sind.

20 3A7053J

Betrieb

Druckentlastung befolgen,wenn dieses

Symbol zu sehen ist.

Dieses Gerät bleibt druckbeaufschlagt, bis der

Druck manuell entlastet wird. Um die Gefahr schwerer Verletzungen aufgrund von unter

Druck stehendem Material, wie z. B. Spritzern in die Augen oder auf die Haut, zu vermeiden, der Vorgehensweise zur Druckentlastung nach dem Stopp der Pumpe und vor dem Reinigen,

Überprüfen oder Warten des Geräts folgen.

1.

Das System von der Stromzufuhr trennen.

2.

Auslasspistole öffnen, falls verwendet.

3.

(Sofern verwendet) Das Materialablassventil

(L) öffnen, um den Materialdruck zu entlasten.

Halten Sie einen Behälter zum Auffangen des abgelassenen Materials bereit.

4.

Die Luftzufuhr zur Pumpe abschalten.

5.

Herausziehbarer Mittelgehäuse-Regler zum

Ablassen des Luftdrucks im Mittelgehäuse.

Am Ende der Arbeitsschicht und vor Prüf-,

Einstellungs-, Reinigungs- oder Reparaturarbeiten die

Ablassen des Drucks, page 21

ausführen.

3A7053J 21

VFD-Betrieb

den VFD von Graco. Vollständige Informationen zum

VFD eines anderen Herstellers finden Sie in den mit dem VFD gelieferten Herstelleranweisungen.

• Das Display der Steuerkonsole zeigt den Status des Motors.

• Die grüne Taste RUN startet den Motor.

• Die rote Taste STOP hält den Motor an.

• Mit den Pfeiltasten können Sie den Motor beschleunigen oder verlangsamen.

• Mit der blauen Taste M gelangen Sie zum VFD-Menü. Menübeschreibungen und Informationen finden Sie in der

Herstelleranweisungen.

den Pfeiltasten durch das VFD-Menü geblättert werden.

AUTO FWD

REV

RUN

STOP

Figure 11 VFD-Steuerkonsole

VFD-Einstellungen werden im Werk für die meisten

Anwendungen voreingestellt. Zur Änderung der Pumpengeschwindigkeit, Pfeiltasten auf dem

VFD-Bedienfeld nutzen, um die Motorgeschwindigkeit zu erhöhen oder zu senken.

22 3A7053J

Wartung

Zur Vermeidung von Verletzungen durch Feuer,

Explosion oder Stromschlag muss die Verkabelung von einem qualifizierten Elektriker vorgenommen werden und allen maßgeblichen Vorschriften und

Bestimmungen entsprechen.

Auf Basis der Betriebsdauer der Pumpe einen

Wartungsplan erstellen. Die planmäßige Wartung ist besonders wichtig zur Vermeidung von Auslaufen oder Lecks aufgrund von Membranrissen.

Die Pumpe wurde werksseitig geschmiert. Sie ist so ausgelegt, dass über die gesamte Lebensdauer der Dichtungen keine weitere Schmierung mehr notwendig ist. Unter normalen Betriebsbedingungen ist der Einbau einer Schmiervorrichtung in das

System nicht erforderlich.

Vor jeder Verwendung alle Schläuche auf Verschleiß und Beschädigungen prüfen und bei Bedarf ersetzen.

Sicherstellen, dass alle Anschlüsse fest angezogen und dicht sind. Befestigungsschrauben prüfen.

Um Verletzungen durch Brände, Explosionen oder Stromschläge zu vermeiden, Gerät und

Abfallbehälter immer erden. Um statische

Funkenbildung und Verletzungen durch Spritzer zu vermeiden, immer mit dem kleinstmöglichen

Druck spülen.

• Vor der erstmaligen Inbetriebnahme spülen.

• Am Ende des Arbeitstags, vor Lagerung oder

Reparatur das Gerät spülen.

• Zum Spülen möglichst niedrigen Druck verwenden.

Die Anschlüsse auf undichte Stellen prüfen und ggf. festziehen.

• Mit einer Flüssigkeit spülen, die mit dem verwendeten Spritzmaterial und den benetzten

Teilen im Gerät verträglich ist.

• Die Pumpe vor Stilllegung über einen längeren

Zeitraum spülen und den Druck entlasten.

Die Pumpe oft genug spülen, damit das verwendete

Material nicht antrocknen oder einfrieren und dadurch die Pumpe beschädigen kann. Die Pumpe bei mindestens 0 °C lagern. Exposition gegenüber extrem niedriger Temperaturen kann zu einer

Beschädigung der Kunststoffteile führen.

3A7053J 23

Leistungsdaten

eingetauchtem Einlass getestet. Der Luftdruck wurde auf 100 psi (6,9 bar).

1.

Eine Förderleistung und einen Auslassdruck wählen, die unter der Leistungsgrenzkurve liegen. Verhältnisse außerhalb der Kurve führen zu einer Verkürzung der Pumpenlebensdauer.

2.

Die VFD-Frequenz entsprechend der gewünschten Durchflussrate einstellen.

Die Durchflussraten steigen bei einem

Ausgangsdruck unter 10 psi (0,7 bar) und bei hoher Einlassdruckhöhe.

3.

Um Einlass-Kavitationserosion zu verhindern, muss die verfügbare Haltedruckhöhe (NPSHa) des Systems über der Linie der erforderlichen

Haltedruckhöhe (NPSHr) im Diagramm liegen.

A Leistungsgrenzkurve

B Erforderliche Haltedruckhöhe

Der schattierte Bereich wird für Dauerbetrieb empfohlen.

100

(6.9, 0.69)

90

(6.2, 0.62)

80

(5.5, 0.55)

70

(4.8, 0.48)

60

(4.1, 0.41)

50

(3.5, 0.35)

40

(2.8, 0.28)

30

(2.1, 0.21)

20

(1.4, 0.14)

10

(0.7, 0.07)

0

0

10

(27)

20

(53)

30

(80)

40

(106)

50

(133)

60

(160)

70

(186)

80

(212)

90

(238)

20

(76)

40

(151)

A

B

60

(227)

80

(303)

100

(379)

120

(454)

140

(530)

35

(10.67)

30

(9.14)

25

(7.62)

20

(6.10)

15

(4.57)

10

(3.05)

5

(1.52)

0

24 3A7053J

Leistungsdaten

A Leistungsgrenzkurve

B Erforderliche Haltedruckhöhe

Der schattierte Bereich wird für Dauerbetrieb empfohlen.

100

(6.9, 0.69)

90

(6.2, 0.62)

80

(5.5, 0.55)

70

(4.8, 0.48)

60

(4.1, 0.41)

50

(3.5, 0.35)

40

(2.8, 0.28)

30

(2.1, 0.21)

20

(1.4, 0.14)

10

(0.7, 0.07)

0

0

20

(36)

30

(54)

40

(73)

50

(91)

70

(127)

60

(109)

80

(145)

90

(163)

A

20

(76)

40

(151)

B

60

(227)

80

(303)

100

(379)

35

(10.67)

30

(9.14)

25

(7.62)

20

(6.10)

15

(4.57)

10

(3.05)

5

(1.52)

0

3A7053J 25

Leistungsdaten

A Leistungsgrenzkurve

B Erforderliche Haltedruckhöhe

Der schattierte Bereich wird für Dauerbetrieb empfohlen.

100

(6.9, 0.69)

90

(6.2, 0.62)

80

(5.5, 0.55)

70

(4.8, 0.48)

60

(4.1, 0.41)

50

(3.5, 0.35)

40

(2.8, 0.28)

30

(2.1, 0.21)

20

(1.4, 0.14)

10

(0.7, 0.07)

0

0

20

(22)

30

(33)

40

(45)

50

(56)

60

(67)

70

(78)

80

(89)

90

(100)

A

10

(38)

B

20

(76)

30

(114)

40

(151)

50

(189)

60

(227)

35

(10.67)

30

(9.14)

25

(7.62)

20

(6.10)

15

(4.57)

10

(3.05)

5

(1.52)

0

26 3A7053J

Leistungsdaten

3A7053J 27

Leistungsdaten

28 3A7053J

Leistungsdaten

3A7053J 29

Leistungsdaten

30 3A7053J

Leistungsdaten

3A7053J 31

Leistungsdaten

32 3A7053J

Leistungsdaten

3A7053J 33

Leistungsdaten

34 3A7053J

Leistungsdaten

Zur Vermeidung von Kavitation muss bei einer bestimmten Durchflussrate eine

Mindest-Materialdruckhöhe zur Pumpe sichergestellt werden. Diese Mindestdruckhöhe ist auf der

Leistungskurve mit NPSHr gekennzeichnet. Die

Einheiten sind „Fuß WS“ (Wassersäule) absolut. Die

NPSHa des Systems muss höher sein als die NPSHr, um Kavitation zu vermeiden und die Effizienz und die

Lebensdauer der Pumpe zu steigern. Die NPSHa des Systems wird mit der folgenden Gleichung berechnet:

= H a

± H zz

– H fff

–– vv

H a ist der Absolutdruck auf der Flüssigkeitsoberfläche im Zufuhrbehälter. Normalerweise ist dies bei einem belüfteten Zufuhrbehälter der Atmosphärendruck, z. B. 34 Fuß auf Meereshöhe.

H z ist der senkrechte Abstand in Fuß zwischen der Flüssigkeitsoberfläche im Zufuhrbehälter und der Mittellinie des

Pumpeneinlasses. Der Wert muss positiv sein, wenn der Pegel höher ist als die Pumpe, und negativ, wenn der

Pegel niedriger ist als die Pumpe. Es ist darauf zu achten, dass immer der niedrigste Pegel verwendet wird, den die Flüssigkeit im Behälter erreichen kann.

H vp ist der absolute Dampfdruck der Flüssigkeit bei Pumptemperatur.

3A7053J 35

Abmessungen (Pumpe 2150T)

Edelstahl-Pumpe mit Kompressor 2150T

36 3A7053J

Abmessungen (Pumpe 2150T)

Edelstahl-Pumpe ohne Kompressor 2150T

3A7053J 37

21.9

(55.6)

24.4

(62.0)

26.0

(66.0)

- - -

2.5

(6.4)

22.0

(55.9)

8.3

(21.1)

6.3

(16.0)

14.6

(37.1)

8.2

(20.8)

6.3

(16.0)

- - -

- - -

- - -

- - -

- - -

13.9

(35.3)

6.3

(16.0)

40.9

(103.8)

8.2

(20.8)

6.3

(16.0)

6.4

(16.3)

11.6

(29.5)

12.8

(32.5)

0.6

(1.5)

1.4

(3.6)

- - -

21.9

(55.6)

24.4

(62.0)

26.0

(66.0)

20.2

(51.3)

2.5

(6.4)

22.0

(55.9)

34.6

(87.9)

6.3

(16.0)

40.9

(103.8)

8.2

(20.8)

6.3

(16.0)

8.3

(21.1)

10.2

(25.9)

13.6

(34.5)

0.6

(1.5)

1.4

(3.6)

- - -

21.9

(55.6)

24.4

(62.0)

26.0

(66.0)

20.2

(51.3)

2.5

(6.4)

22.0

(55.9)

34.6

(87.9)

6.3

(16.0)

38.5

(97.7)

8.2

(20.8)

6.3

(16.0)

8.3

(21.1)

10.2

(25.9)

13.6

(34.5)

0.6

(1.5)

1.4

(3.6)

- - -

21.9

(55.6)

24.4

(62.0)

26.0

(66.0)

19.4

(49.3)

2.5

(6.4)

22.0

(55.9)

32.2

(81.9)

6.3

(16.0)

38.5

(97.8)

8.2

(20.8)

6.3

(16.0)

6.4

(16.3)

11.6

(29.5)

12.8

(32.5)

0.6

(1.5)

1.4

(3.6)

- - -

21.9

(55.6)

24.4

(62.0)

26.0

(66.0)

19.4

(49.3)

2.5

(6.4)

22.0

(55.9)

32.2

(81.9)

6.3

(16.0)

36.6

(93.0)

8.2

(20.8)

6.3

(16.0)

8.3

(21.1)

10.2

(25.9)

13.6

(34.5)

0.6

(1.5)

1.4

(3.6)

- - -

21.9

(55.6)

24.4

(62.0)

26.0

(66.0)

19.0

(48.3)

2.5

(6.4)

22.0

(55.9)

30.4

(77.1)

6.3

(16.0)

47.7

(121.2)

8.2

(20.8)

6.3

(16.0)

8.3

(21.1)

10.2

(25.9)

12.8

(32.5)

0.6

(1.5)

1.4

(3.6)

- - -

21.9

(55.6)

24.4

(62.0)

26.0

(66.0)

21.2

(53.8)

2.5

(6.4)

22.0

(55.9)

41.4

(105.2)

6.3

(16.0)

36.6

(93.0)- - -

8.2

(20.8)

6.3

(16.0)

6.4

(16.3)

11.6

(29.5)

12.8

(32.5)

0.6

(1.5)

1.4

(3.6)

- - -

21.9

(55.6)

24.4

(62.0)

26.0

(66.0)

19.0

(48.3)

2.5

(6.4)

22.0

(55.9)

30.4

(77.1)

6.3

(16.0)

40.2

(102.1)

8.2

(20.8)

6.3

(16.0)

8.3

(21.1)

10.2

(25.9)

12.8

(32.5)

0.6

(1.5)

1.4

(3.6)

- - -

21.9

(55.6)

24.4

(62.0)

26.0

(66.0)

20.4

(51.8)

2.5

(6.4)

22.0

(55.9)

33.9

(86.1)

6.3

(16.0)

41.2

(104.6)

8.2

(20.8)

6.3

(16.0)

8.3

(21.1)

10.2

(25.9)

12.8

(32.5)

0.6

(1.5)

1.4

(3.6)

- - -

21.9

(55.6)

24.4

(62.0)

26.0

(66.0)

20.4

(51.8)

2.5

(6.4)

22.0

(55.9)

34.9

(88.6)

6.3

(16.0)

50.1

(127.3)

8.2

(20.8)

6.3

(16.0)

8.3

(21.1)

10.2

(25.9)

12.8

(32.5)

0.6

(1.5)

1.4

(3.6)

- - -

21.9

(55.6)

24.4

(62.0)

26.0

(66.0)

13.5

(34.3)

2.5

(6.4)

22.0

(55.9)

43.8

(111.3)

6.3

(16.0)

43.7

(111.0)

8.2

(20.8)

6.3

(16.0)

8.3

(21.1)

10.2

(25.9)

12.8

(32.5)

0.6

(1.5)

1.4

(3.6)

- - -

21.9

(55.6)

24.4

(62.0)

26.0

(66.0)

10.4

(26.4)

2.5

(6.4)

22.0

(55.9)

37.4

(95.0)

6.3

(16.0)

43.7

(111.0)

8.2

(20.8)

6.3

(16.0)

8.3

(21.1)

10.2

(25.9)

12.8

(32.5)

0.6

(1.5)

1.4

(3.6)

- - -

21.9

(55.6)

24.4

(62.0)

26.0

(66.0)

13.9

(35.3)

2.5

(6.4)

22.0

(55.9)

37.5

(95.3)

Abmessungen (Pumpen 2150HS/3-A/PH)

Edelstahl-Pumpe 2150__ ohne Kompressor

3A7053J 39

26.9 (68.3)

36.9 (93.7)

38.2 (97.0)

29.8 (76.0)

10.0 (25.4)

19.2 (48.8)

41.0 (104.1)

9.6 (24.4)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

26.9 (68.3)

36.9 (93.7)

38.2 (97.0)

29.0 (73.7)

10.0 (25.4)

19.2 (48.8)

38.6 (98.0)

9.6 (24.4)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

26.9 (68.3)

36.9 (93.7)

38.2 (97.0)

28.6 (72.6)

10.0 (25.4)

19.2 (48.8)

37.0 (94.0)

9.6 (24.4)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

26.9 (68.3)

36.9 (93.7)

38.2 (97.0)

30.8 (78.2)

10.0 (25.4)

19.2 (48.8)

47.8 (121.4)

9.6 (24.4)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

26.9 (68.3)

36.9 (93.7)

38.2 (97.0)

30.0 (76.2)

10.0 (25.4)

19.2 (48.8)

41.3 (104.9)

9.6 (24.4)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

26.9 (68.3)

36.9 (93.7)

38.2 (97.0)

30.0 (76.2)

10.0 (25.4)

19.2 (48.8)

40.3 (102.4)

9.6 (24.4)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

26.9 (68.3)

36.9 (93.7)

38.2 (97.0)

23.1 (58.7)

10.0 (25.4)

19.2 (48.8)

50.2 (127.5)

9.6 (24.4)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

26.9 (68.3)

36.9 (93.7)

38.2 (97.0)

23.5 (59.7)

10.0 (25.4)

19.2 (48.8)

43.9 (111.5)

9.6 (24.4)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

26.9 (68.3)

36.9 (93.7)

38.2 (97.0)

20.0 (50.8)

10.0 (25.4)

19.2 (48.8)

43.8 (111.3)

9.6 (24.4)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

Abmessungen (Klappenpumpe 3000HS)

Pumpe ohne Kompressor

3A7053J 41

33.1 (84.0)

40.1 (101.9)

41.9 (106.4)

29.8 (76.0)

7.0 (17.8)

20.5 (52.1)

41.0 (104.1)

10.3 (26.2)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

33.1 (84.0)

40.1 (101.9)

41.9 (106.4)

29.0 (73.7)

7.0 (17.8)

20.5 (52.1)

38.6 (98.0)

10.3 (26.2)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

33.1 (84.0)

40.1 (101.9)

41.9 (106.4)

28.6 (72.6)

7.0 (17.8)

20.5 (52.1)

37.0 (94.0)

10.3 (26.2)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

33.1 (84.0)

40.1 (101.9)

41.9 (106.4)

30.8 (78.2)

7.0 (17.8)

20.5 (52.1)

47.8 (121.4)

10.3 (26.2)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

33.1 (84.0)

40.1 (101.9)

41.9 (106.4)

30.0 (76.2)

7.0 (17.8)

20.5 (52.1)

41.3 (104.9)

10.3 (26.2)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

33.1 (84.0)

40.1 (101.9)

41.9 (106.4)

30.0 (76.2)

7.0 (17.8)

20.5 (52.1)

40.3 (102.4)

10.3 (26.2)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

33.1 (84.0)

40.1 (101.9)

41.9 (106.4)

23.1 (58.7)

7.0 (17.8)

20.5 (52.1)

50.2 (127.5)

10.3 (26.2)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

33.1 (84.0)

40.1 (101.9)

41.9 (106.4)

23.5 (59.7)

7.0 (17.8)

20.5 (52.1)

43.9 (111.5)

10.3 (26.2)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

33.1 (84.0)

40.1 (101.9)

41.9 (106.4)

20.0 (50.8)

7.0 (17.8)

20.5 (52.1)

43.8 (111.3)

10.3 (26.2)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

Abmessungen (Klappenpumpe 4000HS)

Pumpe ohne Kompressor

3A7053J 43

39.0 (99.1)

43.0 (109.2)

45.4 (115.3)

29.8 (76.0)

4.0 (10.2)

23.1 (58.7)

41.0 (104.1)

11.6 (29.5)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

39.0 (99.1)

43.0 (109.2)

45.4 (115.3)

29.0 (73.7)

4.0 (10.2)

23.1 (58.7)

38.6 (98.0)

11.6 (29.5)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

39.0 (99.1)

43.0 (109.2)

45.4 (115.3)

28.6 (72.6)

4.0 (10.2)

23.1 (58.7)

37.0 (94.0)

11.6 (29.5)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

39.0 (99.1)

43.0 (109.2)

45.4 (115.3)

30.8 (78.2)

4.0 (10.2)

23.1 (58.7)

47.8 (121.4)

11.6 (29.5)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

39.0 (99.1)

43.0 (109.2)

45.4 (115.3)

30.0 (76.2)

4.0 (10.2)

23.1 (58.7)

41.3 (104.9)

11.6 (29.5)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

39.0 (99.1)

43.0 (109.2)

45.4 (115.3)

30.0 (76.2)

4.0 (10.2)

23.1 (58.7)

40.3 (102.4)

11.6 (29.5)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

39.0 (99.1)

43.0 (109.2)

45.4 (115.3)

23.1 (58.7)

4.0 (10.2)

23.1 (58.7)

50.2 (127.5)

11.6 (29.5)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

39.0 (99.1)

43.0 (109.2)

45.4 (115.3)

23.5 (59.7)

4.0 (10.2)

23.1 (58.7)

43.9 (111.5)

11.6 (29.5)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

39.0 (99.1)

43.0 (109.2)

45.4 (115.3)

20.0 (50.8)

4.0 (10.2)

23.1 (58.7)

43.8 (111.3)

11.6 (29.5)

8.0 (20.3)

26.0 (66.0)

14.3 (36.3)

Ø0,63 (1,6)

Technische Daten

Maximaler Materialbetriebsdruck

2150

3000HS, 4000HS

Luftdruck-Betriebsbereich

2150

100 psi

60 psi

0,69 Mpa, 6,9 bar

0,41 Mpa, 4,1 bar

3000HS, 4000HS

Größe der Lufteinlassöffnung

20 bis 100 psi 0,14 bis 0,69 MPa, 1,4 bis 6,9 bar

20 bis 60 psi 0,14 bis 0,41 MPa, 1,4 bis 4,1 bar

3/8 Zoll NPT(i)

Maximale Saughöhe (reduziert, wenn die Rückschlagventile nicht gut aufsitzen, weil diese oder die Sitze beschädigt oder blockiert sind oder eine zu hohe Schaltgeschwindigkeit vorliegt)

2150 (bei 20 Hz) Nass: 30 ft

Trocken: 14 ft

Nass: 9,1 m

Trocken: 4,3 m

3000HS, 4000HS Nass: 30 ft

Trocken: 8,4 ft

Nass: 9,1 m

Trocken: 2,5 m

Maximale pumpfähige Feststoffgröße

2150, 2 Zoll-Kugeln

3000HS, 3 Zoll-Klappe

4000HS, 4 Zoll-Klappe

Mindestumgebungstemperatur für Betrieb und Lagerung.

1/4 Zoll

2,6 in.

3,8 Zoll

32° F

6,3 mm

66,0 mm

96,5 mm

0° C

Temperaturen kann zu einer Beschädigung der

Kunststoffteile führen.

Materialverdrängung pro Zyklus (mit freiem Durchfluss)

2150

3000HS, 4000HS

Maximale Förderleistung bei freiem Durchfluss

(Dauerbetrieb)

2150

3000HS, 4000HS

Maximale Pumpendrehzahl (Dauerbetrieb)

0,6 Gallonen

0,4 Gallonen

100 lpm

60 lpm

2,3 Liter

1,5 Liter

378 l/min

227 l/min

60 Hz/160 DH/min

2150T, Edelstahl

2150HS, 3A, PH

3000HS, Edelstahl

4000HS, Edelstahl

2,5"-Sanitärflansch oder 65 mm DIN 11851

2 Zoll Sanitär-Anschluss

3 Zoll Sanitär-Anschluss

4 Zoll Sanitär-Anschluss

AC, Standard CE ( 04A, 05A, 06A )

Spannung

Anzahl Motorpole

Drehzahl

Konstantes Drehmoment

Übersetzungsverhältnis

Spannung

Maximale Stromaufnahme

IE-Rating

AC, Standard CE ( 14A, 15A, 16A )

Spannung

3A7053J

7.5 HP 5,5 kW

4-polig

1800 U/min (60 Hz) oder 1500 U/min (50 Hz)

6:1

11.25

3-phasig 230 V / 3-phasig 460 V

19,5 A (230V) / 9,75 A (460V)

IE3

5.0 HP 3,7 kW

45

Technische Daten

Anzahl Motorpole

Drehzahl

Konstantes Drehmoment

Übersetzungsverhältnis

Spannung

Maximale Stromaufnahme

AC, Standard CE ( 24A, 25A, 26A )

Spannung

Anzahl Motorpole

Drehzahl

Konstantes Drehmoment

Übersetzungsverhältnis

Spannung

Maximale Stromaufnahme

IE-Rating

AC, ATEX ( 04C )

Spannung

Anzahl Motorpole

Drehzahl

Konstantes Drehmoment

Übersetzungsverhältnis

Spannung

Maximale Stromaufnahme

AC, ATEX ( 14C )

Spannung

Anzahl Motorpole

Drehzahl

Konstantes Drehmoment

Übersetzungsverhältnis

Spannung

Maximale Stromaufnahme

AC, ATEX ( 24C )

Spannung

Anzahl Motorpole

Drehzahl

Konstantes Drehmoment

Übersetzungsverhältnis

Spannung

Maximale Stromaufnahme

AC, explosionsgeschützt ( 04D )

Spannung

Anzahl Motorpole

Drehzahl

Konstantes Drehmoment

Übersetzungsverhältnis

Spannung

Maximale Stromaufnahme

AC, explosionsgeschützt ( 14D )

46

4-polig

1800 U/min (60 Hz) oder 1500 U/min (50 Hz)

6:1

16.46

3-phasig 230 V / 3-phasig 460 V

13,0 A (230V) / 6,5 A (460V)

3.0 HP 2,2 kW

4-polig

1800 U/min (60 Hz) oder 1500 U/min (50 Hz)

6:1

26.77

3-phasig 230 V / 3-phasig 460 V

7,68 A (230V) / 3,84 A (460V)

IE3

7.5 HP 5,5 kW

4-polig

1800 U/min (60 Hz) oder 1500 U/min (50 Hz)

6:1

11.88

3-phasig 240V / 3-phasig 415V

20 A (230V) / 11,5 A (460V)

5.0 HP 4,0 kW

4-polig

1800 U/min (60 Hz) oder 1500 U/min (50 Hz)

6:1

16.46

3-phasig 240V / 3-phasig 415V

14,7 A (230V) / 8,5 A (460V)

3.0 HP 2,2 kW

4-polig

1800 U/min (60 Hz) oder 1500 U/min (50 Hz)

6:1

26.77

3-phasig 240V / 3-phasig 415V

8,5 A (230V) / 5,0 A (460V)

7.5 HP 5,5 kW

4-polig

1800 U/min (60 Hz) oder 1500 U/min (50 Hz)

6:1

11.88

3-phasig 230 V / 3-phasig 460 V

20,0 A (230V) / 10,0 A (460V)

3A7053J

Spannung

Anzahl Motorpole

Drehzahl

Konstantes Drehmoment

Übersetzungsverhältnis

Spannung

Maximale Stromaufnahme

AC, explosionsgeschützt ( 24D )

Spannung

Anzahl Motorpole

Drehzahl

Konstantes Drehmoment

Übersetzungsverhältnis

Spannung

Maximale Stromaufnahme

5.0 HP 3,7 kW

4-polig

1800 U/min (60 Hz) oder 1500 U/min (50 Hz)

6:1

16.46

3-phasig 230 V / 3-phasig 460 V

13,0 A (230V) / 6,5 A (460V)

3.0 HP

4-polig

Technische Daten

2,2 kW

1800 U/min (60 Hz) oder 1500 U/min (50 Hz)

6:1

26.77

3-phasig 230 V / 3-phasig 460 V

8 A (230V) / 4 A (460V)

Kontaktleistungen:

Status

Spannung

Strom

Spannung

Umgebungstemperatur

Normal geschlossen

240 V Max (AC/DC)

0,28 A max bei 120 VAC

0,14 A max bei 240 VAC

0,28 A max bei 24 VDC

0,07 A max bei 120 VDC

30 W max

-20° bis 40°C (-4° bis 104°F)

Ex-Klassifikationen:

Einstufung: „einfaches elektrisches Betriebsmittel” gemäß UL/EN/IEC 60079-11, Abschnitt 5.7

Klasse I, Gruppe D, Klasse II, Gruppe F und G,

Temp.-Code T3B

Parameter

II 2 G Ex ib IIC T3

U i

I i

P i

C i

L i

= 24 V

= 280 mA

= 1,3 W

= 2,4 pF

= 1,00 µH

Schallpegel (gemessen nach ISO-9614–2) bei einem Materialdruck von 90 Psi und 80 DH/min bei einem Materialdruck von 60 Psi und 160 DH/min

(voller Durchfluss)

Lärmdruck [gemessen im Abstand von 1 m zum Gerät] bei einem Materialdruck von 90 Psi und 80 DH/min bei einem Materialdruck von 60 Psi und 160 DH/min

(voller Durchfluss)

84 dBa

92 dBa

74 dBa

82 dBa

Nicht materialberührte Teile umfassen Aluminium, beschichteten Kohlenstoffstahl, PTFE, Edelstahl, Polypropylen

3A7053J 47

Pumpenwerkstoff

Motor/Getriebe

Standard-Wechselstrom ATEX-Wechselstrom Feuerfest Wechselstrom Kein

Getriebemotor

Modell

2150T

2150HS/3-

A/PH

3000HS

4000HS

Mittelgehäuse lb

Aluminium 360

Edelstahl 442

Aluminium 358

Edelstahl 440

Aluminium 365

Edelstahl 447

Aluminium 407

Edelstahl 489 lb

328

410

326

408

333

415

375

457 kg

163

200

162

200

166

203

185

222 lb

308

390

306

388

313

395

355

437 kg

149

186

148

185

151

188

170

207 lb

475

557

473

555

480

562

522

604 kg

139

177

139

176

142

179

161

198 lb

351

433

349

431

356

438

398

480 kg

215

253

215

252

218

255

237

274 lb

325

407

323

405

330

412

372

454 kg

159

196

158

195

161

199

180

218 lb

517

599

515

597

522

604

564

646 kg

147

185

146

184

150

187

169

206 lb

427

509

425

507

432

514

474

556 kg

234

271

234

271

237

274

256

293 lb

418

500

416

498

423

505

465

547 kg

194

231

193

230

196

233

215

252 lb

217

299

215

297

222

304

264

346 kg

190

227

189

226

192

229

211

248 kg

98

136

98

135

101

138

120

157

Antrieb mit variabler Frequenz (2 PS)

17K696

17K697

25B446

25B447

25B448

25B449

3,0/2,2

3,0/2,2

5,0/4,0

5,0/4,0

7,5/5,5

7,5/5,5

170-264 VAC

340-528 VAC

170-264 VAC

340-528 VAC

170-264 VAC

340-528 VAC

† Die Ausgangsspannung ist von der Eingangsspannung abhängig.

Kompressor

U.S.

Metrisch

28 lb 13 kg

California Proposition 65

Nennausgangsspannung

208–240 Vac, 3-phasig

400-480 VAC 3-phasig

208–240 Vac, 3-phasig

400-480 VAC 3-phasig

208–240 Vac, 3-phasig

400-480 VAC 3-phasig

Temperaturgrenzen beziehen sich ausschließlich auf mechanische Belastungen. Bestimmte Chemikalien können den Material-Temperaturbereich weiter einschränken. Den Temperaturbereich der am meisten belasteten, benetzten Komponente einhalten. Der Betrieb mit einer zu hohen oder zu niedrigen Temperatur der flüssigen

Medien für die Komponenten kann zu Beschädigungen der Anlage führen.

Rückschlagkugeln aus Polychloropren

( CW )

PTFE-Rückschlagkugeln oder zweiteilige

Membrane aus PTFE/EPDM ( PT )

Buna–N Rückschlagkugeln ( BN )

FKM Fluoroelastomer-Rückschlagkugeln

( FK )*

Rückschlagkugeln oder zweiteilige

Membrane aus Santoprene ( SP )

10° bis 180°F

40° bis 220°F

0° bis 180°F

-40° bis 275°F

-40° bis 180°F

-12° bis 82°C

4° bis 104°C

-18° bis 82°C

-40° bis 135°C

-40° bis 82°C

EPDM umgossene Membrane ( EO ) -40° bis 250°F -40° bis 121°C

* Die genannte Maximaltemperatur richtet sich nach dem ATEX-Standard für die

Temperaturklasse T4.

3A7053J 49

Graco garantiert, dass alle in diesem Dokument erwähnten Geräte, die von Graco hergestellt worden sind und den

Namen Graco tragen, zum Zeitpunkt des Verkaufs an den Erstkäufer frei von Material- und Verarbeitungsschäden sind. Mit Ausnahme einer speziellen, erweiterten oder eingeschränkten Garantie, die von Graco bekannt gegeben wurde, garantiert Graco für eine Dauer von zwölf Monaten ab Kaufdatum die Reparatur oder den

Austausch jedes Teiles, das von Graco als defekt anerkannt wird. Diese Garantie gilt nur dann, wenn das Gerät in

Übereinstimmung mit den schriftlichen Graco-Empfehlungen installiert, betrieben und gewartet wurde.

Diese Garantie erstreckt sich nicht auf allgemeinen Verschleiß, Fehlfunktionen, Beschädigungen oder Verschleiß aufgrund fehlerhafter Installation, falscher Anwendung, Abrieb, Korrosion, unzureichender oder falscher

Wartung, Fahrlässigkeit, Unfall, Durchführung unerlaubter Veränderungen oder Einbau von Teilen, die keine

Original-Graco-Teile sind, und Graco kann für derartige Fehlfunktionen, Beschädigungen oder Verschleiß nicht haftbar gemacht werden. Ebenso wenig kann Graco für Fehlfunktionen, Beschädigungen oder Verschleiß aufgrund einer Unverträglichkeit von Graco-Geräten mit Strukturen, Zubehörteilen, Geräten oder Materialien, die nicht von Graco geliefert wurden oder durch falsche Bauweise, Herstellung, Installation, Betrieb oder Wartung von Strukturen, Zubehörteilen, Geräten oder Materialien, die nicht von Graco geliefert wurden, haftbar gemacht werden.

Diese Garantie gilt unter der Bedingung, dass das Gerät, für das die Garantieleistungen beansprucht werden, kostenfrei an einen autorisierten Graco-Händler geschickt wird, um den behaupteten Schaden bestätigen zu lassen. Wird der beanstandete Schaden bestätigt, so wird jedes beschädigte Teil von Graco kostenlos repariert oder ausgetauscht. Das Gerät wird kostenfrei an den Originalkäufer zurückgeschickt. Sollte sich bei der

Überprüfung des Geräts kein Material- oder Verarbeitungsfehler nachweisen lassen, so werden die Reparaturen zu einem angemessenen Preis durchgeführt, der die Kosten für Ersatzteile, Arbeit und Transport enthalten kann.

DIESE

GARANTIEN,

AUSSCHLIESSLICH, DER

DEN

DER

DEN NORMALEN

Gracos einzige Verpflichtung sowie das einzige Rechtsmittel des Käufers bei Nichteinhaltung der Garantiepflichten ergeben sich aus dem oben dargelegten. Der Käufer erkennt an, dass kein anderes Rechtsmittel (insbesondere

Schadensersatzforderungen für Gewinnverluste, nicht zustande gekommene Verkaufsabschlüsse, Personenoder Sachschäden oder andere Folgeschäden) zulässig ist. Jede Verletzung der Garantiepflichten ist innerhalb von zwei (2) Jahren ab Kaufdatum anzuzeigen.

GRACO

EINGESCHLOSSEN

ZWECK

VERKAUFT, von Graco hergestellten Teile (wie zum Beispiel Elektromotoren, Schalter, Schläuche usw.) unterliegen den

Garantieleistungen der jeweiligen Hersteller. Graco unterstützt die Käufer bei der Geltendmachung eventueller

Garantieansprüche nach Maßgabe.

Auf keinen Fall kann Graco für indirekte, beiläufig entstandene, spezielle oder Folgeschäden haftbar gemacht werden, die sich aus der Lieferung von Geräten durch Graco unter diesen Bestimmungen ergeben, oder der Lieferung, Leistung oder Verwendung irgendwelcher Produkte oder anderer Güter, die unter diesen Bestimmungen verkauft werden, sei es aufgrund eines Vertragsbruches, einer Nichteinhaltung der

Garantiepflichten, einer Fahrlässigkeit von Graco oder Sonstigem.

Besuchen Sie www.graco.com für die neuesten Informationen über Graco-Produkte.

Informationen zu Patenten finden Sie unter www.graco.com/patents.

Um

über einen Händler in Ihrer Nähe zu informieren.

Alle Angaben und Abbildungen in diesem Dokument stellen die zum Zeitpunkt der Veröffentlichung erhältlichen neuesten

Produktinformationen dar.

Graco behält sich das Recht vor, jederzeit unangekündigt Änderungen vorzunehmen.

Übersetzung der Originalanweisungen. This manual contains German. MM 3A5132

Graco Unternehmenszentrale: Minneapolis

GRACO

Copyright www.graco.com

Version J, Februar 2020

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