SPM Bearing Checker Benutzerhandbuch
Werbung
Werbung
SPM Instrument AB • Box 504 • SE-645 25 Strängnäs • Sweden Technical data are subject to change without notice.
Tel +46 152 225 00 • Fax +46 152 15075 • [email protected] • www.spminstrument.com ISO 9001 certified. © Copyright SPM 200 8 -0 6 . 71796 C
Inhalt
Geräteübersicht ...................................................................... 2
Geräteteile...................................................................................................2
Allgemeine Beschreibung ...........................................................................2
Display und Symbole ...................................................................................3
Inbetriebnahme ...........................................................................................4
Batterien ......................................................................................................5
Einstellungen ...............................................................................................6
Batterietype ....................................................................................................... 6
Einheit für Temperaturmessung ........................................................................ 6
Einheit für Einstellen des Lagerdurchmessers .................................................. 6
Zubehör .................................................................................. 7
Lagerzustandsmessung .......................................................... 8
Die Stoßimpulsmethode .............................................................................8
Teppichwert dBc ................................................................................................ 8
Maximalwert dBm .............................................................................................. 8
Normierte und unnormierte Ergebnisse ........................................................... 9
Unnormierte Ergebnisse ................................................................................... 9
Die dBm/dBc - Technik .............................................................................10
Regeln für die Messpunkte ......................................................................11
Messpunkte, Beispiele ..................................................................................... 12
Messbereich ..................................................................................................... 14
Akzeptable Messbedingungen schaffen ......................................................... 15
Messintervalle .................................................................................................. 16
Stoßimpulsaufnehmer ...............................................................................17
Stoßimpuls-Messung ............................................................. 19
Eingabedaten ............................................................................................19
Eingabe von Wellendurchmesser und U/min zur dBi-Berechnung ................. 19 dBi manuell eingeben ...................................................................................... 19
Stoßimpulsmessung ..................................................................................20
Test der Messstrecke.................................................................................21
Speichern der Messergebnisse .................................................................21
Abhören des Stoßimpulsmusters ..............................................................22
Auswertung des Lagerzustandes .......................................... 23
Ortung der Stoßimpulsquelle ...................................................................24
Stoßimpulsmuster – Zustandscode ...........................................................25
Typische Stoßimpulssignale von Wälzlagern ............................................26
Bestätigung eines Lagerschadens.............................................................30
Messungen an Getrieben ..........................................................................31
Auswerteschema .......................................................................................32
Temperaturmessung ............................................................. 34
Verwenden der Stethoskopfunktion ..................................... 35
Technische Daten .................................................................. 36
Überprüfung und Kalibrierung ..................................................................37
Dokumentgliederung
Dieses Benutzerhandbuch enthält wertvolle Informationen über den Bearing Checker, beginnend mit allgemeiner Information über die Geräteteile, Anwenderinterface, Batterien und Einstellungen.
Dem folgt ein Kapitel über die Theorie der Stoßimpulsmessung. Es ist ratsam, dass Sie dies lesen, da es für die richtige Bewertung der Messergebnisse erforderlich ist.
Der Theorie folgt ein Kapitel, in dem die praktische Anwendung des Gerätes beschrieben wird und wie man Messergebnisse bestätigt und auswertet.
Verweise auf Symbole, Display und Gerätemodus sind fett geschrieben. Hinweise auf Gerätetasten sind in Großbuchstaben.
1
Geräteübersicht
Geräteteile
1 Tastsonde
2 Temperatur IR-Sensor
3 Zustandsanzeige
4 Grafikdisplay
5 Navigationstasten
6 Messtaste und Power On
7 Kopfhörerausgang
8 Aufnehmereingang
9 Mess-LED
10 Batteriefach
11 Seriennummer
2
3
7
8
1
4
5
6 10
9
11
Allgemeine Beschreibung
Der Bearing Checker ist ein Stoßimpulsmessgerät, das auf der bewährten SPM Methode zur schnellen und einfachen Bewertung des Lagerzustandes basiert. Das Gerät hat einen eingebauten Mikroprozessor, der die Stoßimpulsmuster von allen unterschiedlichen Kugel- und Rollenlager analysiert und eine ausgewertete
Zustandsinformation über die Betriebsbedingung des Lagers liefert.
Der Bearing Checker ist batteriebetrieben und wurde für raue Industriebedingungen entwickelt. Das Grafikdisplay (4) zeigt das Messergebnis und die LED Zustandsanzeige (3) liefert eine sofortige Bewertung des Lagerzustandes in grün-gelb-rot.
Der Stoßimpulsaufnehmer (1) in Form einer Tastsonde ist eingebaut. Alle unterschiedlichen SPM Stoßimpuls-Aufnehmer für Messnippel und fixe Installationen können auch verwendet werden und müssen am
Aufnehmereingang (8) angeschlossen werden. Der dBi-Wert wird ins Gerät eingegeben und die Messing wird mittels Messtaste (6) gestartet. Der aktuelle Zustand wird am Grafikdisplay (4) als Teppichwert “dBc” und Maximalwert “dBm” angezeigt. Die Zustandsanzeige (3) zeigt den ausgewerteten Lagerzustand in grün-gelb-rot an. Zum Abhören des Stoßimpulsmusters können Kopfhörer am Ausgang (7) angeschlossen werden.
Der Bearing Checker kann zusätzlich die Oberflächentemperatur über den IR-Sensor (2) messen. Die Maschinengeräusche können mittels Kopfhörer und der Stethoskopfunktion abgehört werden.
2
Display und Symbole
Hauptdisplay
Temperaturmessung
Lagermessung
Stethoskopfunktion
Allgemeine Einstellungen
Lagermessung
Zurück
TLT Test Eingabedaten Messung dBi-Eingabe Abhören Speicher
Temperaturmessung Stethoskopfunktion
Zurück
Messen (oder Sondenspitze andrücken)
Allgemeine Einstellungen
Zurück
Lautstärke (1– 8)
Temperatur Zurück zum
Hauptmenü
Batterie Einheit Über
3
Inbetriebnahme
Durch Drücken der Messtaste (6) wird das Gerät eingeschaltet.
Einstellungen und Messmodus werden über die Pfeiltasten (5) ausgewählt.
Die Messung startet automatisch, wenn die eingebaute
Tastsonde angedrückt wird. Bei externen Sonden wird die SPM Messung durch Drücken der Messtaste (6) manuell gestartet.
Die blaue Mess-LED (9) hört zu leuchten auf, wenn der
SPM Messzyklus komplettiert ist.
Die grüne, gelbe und rote LED (4) neben dem Display zeigen den Lagerzustand nach der SPM Messung an.
Wird das Gerät nicht verwendet, schaltet es nach 2
Minuten automatisch ab. Es kann auch abgeschaltet werden, indem man die LINKS und RECHTS Pfeiltasten gleichzeitig drückt.
Wird das Gerät wieder eingeschaltet, setzt es im letzten
Modus for
Seriennummer and Softwareversion
Um festzustellen welche Softwareversion im Gerät ist und welche Seriennummer das Gerät hat, geht man zum
Hauptdisplay.
Drücken Sie die RUNTER Pfeiltaste um zu den Allgemeinen Einstellungen zu gelangen. Markieren Sie mit den
LINKS/RECHT Pfeiltasten das SPM Symbol und drücken dann die RAUF Pfeiltaste um die Softwareversion und die Seriennummer zu sehen.
Um ins Hauptmenü zurückzugelangen, drücken Sie die
LINKS/RECHT Pfeiltasten um das Zurück-Symbol zu markieren und drücken dann die RAUF Pfeiltaste.
2
3
7
8
Hauptdisplay
9
Allgemeine
Einstellungen
1
4
5
6
Softwareversion und
Seriennummer
Zurück
4
Batterien
Das Gerät wird durch zwei MN 1500 LR6 Batterien versorgt. Es können
Alkalibatterien oder Akkus verwendet werden.
Beachten Sie, dass die Akkus zum Aufladen aus dem Gerät entfernt werden müssen. Das Batteriefach befindet sich auf der Rückseite. Zum
Öffnen des Faches muss man den Deckel andrücken und verschieben.
Der Batterietest im Einstellmenü zeigt die aktuelle Batteriespannung.
Das Batteriesymbol zeigt an, wenn die Batterien getauscht bzw. aufgeladen werden müssen.
Die Batterielebensdauer hängt vom Gebrauch des Gerätes ab. Die volle
Leistung wird nur beim Messen verbraucht: vom Drücken der Messtaste bis ein Messwert angezeigt wird.
Wird das Gerät eine längere Zeit nicht benötigt, sollten die Batterien entfernt werden.
Batterietest
Für die genaue Batteriespannung, gehen Sie zum Batterie-Einstellmenü:
Im Hauptdisplay drücken Sie die RUNTER Pfeiltaste, um zu den Allgemeinen
Einstellungen zu gelangen. Mit den LINKS/RECHT Pfeiltasten markieren
Sie das Batteriesymbol und drücken dann die RAUF Pfeiltaste um zur Batterieeinstellung zu gelangen.
Die aktuelle Batteriespannung wird in der linken oberen Ecke angezeigt.
Um zu den Allgemeinen Einstellungen zurückzukehren, drücken Sie die
LINKS Pfeiltaste.
Hauptdisplay
Batteriespannung
Batterietype
Allgemeine
Einstellungen
Zurück
5
Einstellungen
Batterietype
Im Bearing Checker können Alkalibatterien oder Akkus verwendet werden.
Die Batterietype hat keinen Einfluss auf die Gerätefunktionen, soll aber eingestellt werden, damit der Batteriezustand richtig angezeigt wird.
Im Hauptdisplay drücken Sie die RUNTER Pfeiltaste, um zu den Allgemeinen Einstellungen zu gelangen. Mit den LINKS/RECHT Pfeiltasten das Batteriesymbol markieren und drücken dann die RAUF Pfeiltaste um zur Batterieeinstellung zu gelangen. Mit den RAUF/RUNTER Pfeiltasten die Batterietype auswählen (1,2 V für Akkus, 1,5 V für Alkalibatterien).
Um zu den Allgemeinen Einstellungen zurückzukehren, drücken Sie die
LINKS Pfeiltaste.
Mit den LINKS/RECHT Pfeiltasten das Zurück-Symbol markieren und die
RAUF Pfeiltaste drücken, um zum Hauptdisplay zurückzukehren.
Hauptdisplay
Allgemeine Einstellungen
Battery type
Zurück
Type wählen
Einheit für Temperaturmessung
Die Temperatur kann entweder in Celsius oder Fahrenheit angezeigt werden. Zum Auswählen der Maßeinheit im Hauptdisplay die RUNTER
Pfeiltaste drücken, um zu den Allgemeinen Einstellungen zu gelangen.
Mit den LINKS/RECHT Pfeiltasten das Temperatursymbol markieren und dann die RAUF Pfeiltaste drücken. Mit den RAUF/RUNTER Pfeiltasten die
Maßeinheit auswählen. Zum Speichern und zur Rückkehr zu den Allgemeinen Einstellungen, drücken Sie die LINKS Pfeiltaste.
Mit den LINKS/RECHT Pfeiltasten das Zurück-Symbol markieren und die
RAUF Pfeiltaste drücken, um zum Hauptdisplay zurückzukehren.
Zurück
Einheit für Temperatur
°F oder °C wählen
Einheit für Einstellen des Lagerdurchmessers
Der Lagerdurchmesser kann entweder in mm oder in Inch angezeigt werden. Zum Auswählen der Maßeinheit die RUNTER Pfeiltaste drücken, um zu den Allgemeinen Einstellungen zu gelangen. Mit den LINKS/RECHT
Pfeiltasten das Messsymbol markieren und dann die RAUF Pfeiltaste drücken. Mit den RAUF/RUNTER Pfeiltasten die Maßeinheit auswählen. Zum
Speichern und zur Rückkehr zu den Allgemeinen Einstellungen, drücken
Sie die LINKS Pfeiltaste.
Mit der LINKS Pfeiltasten das Zurück-Symbol markieren und die RAUF
Pfeiltaste drücken, um zum Hauptdisplay zurückzukehren.
Einheit für Durchmesser
Zurück
Inch oder mm wählen
6
Zubehör
15288 15287 15286
TRA74
Zubehör
EAR12 Kopfhörer mit Gehörschutz
TRA73 Handtastsonde
TRA74 Aufnehmer mit Schnellkupplung für Messnippel
CAB52 Messkabel, 1,5 m, Lemo - BNC steckbar
15286 Gürteltasche für Handtastsonde
15287 Gürteltasche für Zubehör
15288 Schutzhülle mit Tragriemen
15455 Schutzhülle mit Gürtelclip und Tragriemen
93363 Kabeladapter, Lemo - BNC
93062 Kabeladapter, BNC - TNC, Stecker-Kupplung
Ersatzteile
13108 Gummihülse für Sondenspitze, Neopren, max.110 °C (230 °F)
TRA73
EAR12
7
Lagerzustandsmessung
dBi = Initialwert eines Lagers dBc = Teppichwert (schwache Impulse) dBm = Maximalwert (starke Impulse) dBn = Einheit für normierte Messung dBsv = Einheit für absoluten Stoßimpulspegel d rpm
2 Sekunden
Der Initialwert dBi hängt von U/min und Wellendurchmesser d ab.
Die Stoßimpulsmethode
Der Bearing Checker misst nach der Stoßimpuls-Methode. Messungen mit der SPM Methode sind ein direktes Maß der Aufprallgeschwindigkeit, d.h. der Geschwindigkeitsunterschied zweier Körper im Moment des Aufpralles. Der Aufprall verursacht eine Druckwelle, die sich in beiden Körpern ausbreitet. Die Amplitude der Druckwelle ist eine Funktion der Aufprallgeschwindigkeit und wird nicht durch die Masse und
Form der kollidierenden Körper beeinflusst. Stoßimpulse in einem Kugel- oder Rollenlager werden durch den Aufprall der Wälzkörper auf der Lagerbahn verursacht. Diese Stoßimpulse breiten sich im Lager und
Lagergehäuse aus. Umfangreiche Erfahrung bestätigt, dass es einen einfachen Zusammenhang zwischen den Betriebsbedingungen des Lagers und den Wert der Stoßimpulse gibt.
Ein Aufnehmer erfasst die Stoßimpulse in einem Lager. Das Aufnehmersignal wird im Mikroprozessor des Messgerätes weiterverarbeitet und die gemessenen Stoßimpulswerte werden am Display angezeigt.
Ein Kopfhörer kann am Gerät zum Abhören der Stoßimpulse angeschlossen werden. Bitte beachten, das dieses Messgerät nicht für Gleitlager geeignet ist.
Stoßimpulse sind kurzzeitige Druckwellen, die durch mechanische Stöße erzeugt werden. Mechanische
Stöße entstehen in allen Wälzlagern aufgrund der Oberflächenrauhigkeit von Wälzkörpern und Lagerbahn.
Die Stärke der Stoßimpulse hängt von der Aufprallgeschwindigkeit ab.
Teppichwert dBc
Die Oberflächenrauhigkeit in der Abrollzone zwischen Wälzkörper und Lagerbahn verursacht eine schnelle
Folge von Stoßimpulsen. Die Stärke dieser Stöße wird durch den Teppichwert dBc (decibel carpet value) ausgedrückt. Der Teppichwert dBc ist ein direktes Maß für die Schmierfilmdicke in der Abrollzone.
Der Teppichwert ist niedrig, wenn Wälzkörper und Lagerbahn vollständig bzw. fast vollständig durch einen
Schmierfilm getrennt sind. Der Teppichwert dBc steigt, wenn die Schmierfilmdicke abnimmt (hervorgerufen durch schlechte Ausrichtung, Montagefehler und Schmiermittelmangel) und es häufiger zu metallischen
Kontakt zwischen den Oberflächen kommt.
Maximalwert dBm
Lagerschäden, d.h. relativ große Unregelmäßigkeiten in der Oberfläche, verursachen einzelne Stoßimpulse mit hoher Amplitude in unregelmäßigen Abständen. Der höchste gemessene Stoßimpulswert wird
Maximalwert dBm (decibel maximum value) genannt. Der Maximalwert dBm wird zur Bestimmung des
Betriebszustandes des Lagers herangezogen. Der Teppichwert dBc hilft, die Ursache für reduzierte oder schlechte Betriebsbedingungen zu analysieren
8
Normierte und unnormierte Ergebnisse
Der Bearing Checker misst die Aufprallgeschwindigkeit ein einem großen dynamischen Bereich. Zur Vereinfachung des Ergebnisses und der Auswertung, wird eine logarithmische Maßeinheit verwendet: decibel shock value (dBsv).
dBsv ist die allgemeine Maßeinheit für Stoßimpulse. Werden die Stoßimpulse eines Lagers in dBsv gemessen, erhält man einen Wert für deren Stärke, z.B. 42 dBsv. Dies ist jedoch nur ein Teil der Information der benötigt wird, um den Betriebszustand des Lagers zu beurteilen. Was wir noch brauchen ist ein Vergleichswert, d.h. einen Normwert für gleiche oder ähnliche Lager.
Solche Normwerte wurden empirisch ermittelt, indem die Stoßimpulse einer großen Anzahl von neuen und perfekten Kugel- und Rollenlagern gemessen hat. Diese Werte sind der Initialwert dBi (decibel initial).
Der dBi-Wert kann manuell eingegeben werden, oder das Gerät berechnet ihn aus Wellendurchmesser und Drehzahl (siehe Kapitel “Eingabedaten”). Der höchste dBi-Wert der eingegeben werden kann ist +60, der kleinste -9. Kleinere Werte führen zu dBi “--” und einer unnormierten Messung (siehe unten).
Wird der dBi-Wert vom dBsv-Wert abgezogen, erhält man einen “normierten” Stoßimpulswert dBn (decibel normalized) für das Lager, z.B. 42 dBsv - 10 dBi = 32 dBn. Der normierte Stoßimpulswert dBn ist die
Maßeinheit für den Betriebszustand von Lagern. Ein Maximalwert von 32 dBn bedeutet “32 dB über dem
Normalwert”, was “verminderter Betriebszustand” für des gemessene Lager bedeutet. Wird der Bearing
Checker vor der Messung mit dem dBi-Wert programmiert, wird der Lagerzustand direkt auf der Zustandsanzeige als “grün-gelb-rot” für “guter”, “verminderter” und “schlechter Zustand” angezeigt. “Schlechter
Betriebszustand” kann gleichbedeutend mit “Lagerschaden” sein, es kann aber auch eine Anzahl anderer
“Lagerfehler”, die mit der Stoßimpulsmessung erkannt werden können, bedeuten. Der Initialwert dBi eines
Lagers steht in direkter Beziehung mit der Drehzahl und dem Wellendurchmesser.
Der absolute Stoßimpulspegel eines Lagers, gemessen in dBsv (decibel shock value), ist sowohl abhängig von der Abrollgeschwindigkeit, als auch vom Lagerzustand. Der dBi-Wert des Lagers muss eingegeben werden, damit der Effekt der Abrollgeschwindigkeit aufgehoben wird.
Der Bearing Checker misst die in einem bestimmten Zeitraum auftretenden Stoßimpulse und zeigt diese an:
• als Maximalwert dBm für die relativ geringe Anzahl von starken Stoßimpulsen.
• als Teppichwert dBc für die große Anzahl der schwächeren Stoßimpulse.
• als leuchtende LED auf der Zustandsskala (nur für normierte Messungen): grün für bis zu 20 dBn = guter Zustand, gelb für 21-34 dBn = Vorsicht, rot für 35 dBn und darüber = schlechter Zustand.
Der Maximalwert dBm bestimmt die Position des Lagers auf der Zustandsskala. Der Unterschied zwischen dBm und dBc wird zur genaueren Ursachenanalyse für den verminderten oder schlechten Zustand herangezogen.
Unnormierte Ergebnisse
Für unnormierte Messungen wird der dBi-Wert auf “--” gestellt (siehe Kapitel “Eingabedaten”). Man misst dann in dBsv (absoluter Stoßimpulswert) und erhält keine Zustandsinformation, da diese nur für normierte
Messergebnisse dBn gilt. Diese Methode wird für Vergleichsmessungen zwischen verschiedenen Lagern und/oder anderen Stoßimpulsquellen verwendet.
9
Die dBm/dBc - Technik
Lebensdauer
Die dBm/dBc – Technik wird seit mehr als 30 Jahren erfolgreich und weit verbreitet eingesetzt. Sie ist gut geeignet für die industrielle Zustandsüberwachung, da nur einige leicht zu verstehende Eingabedaten bzw. Ausgabewerte benötigt werden.
Sogar auf einer logarithmischen Skala unterscheidet sich normalerweise gute Lager von schlechten Lagern durch einen deutlichen Anstieg im Maximalwert. Deshalb haben kleinere Ungenauigkeiten bei den Eingabedaten (Drehzahl und Wellendurchmesser) kaum einen Einfluss auf das ausgewertete Messergebnis.
Der Schmierzustand wird durch den Delta – Wert, d.h. dem Unterschied zwischen dBm und dBc, bestimmt.
Hohe Ergebnisse und ein kleiner Delta – Wert zeigen schlechte Schmierung oder Trockenlauf an. Dies ist für Instandhaltungszwecke ausreichend.
dBm und dBc werden für einem fixen Zeitraum gemessen und automatisch angezeigt.
Der Kopfhörer wird verwendet um das Stoßimpulsmuster bei Bedarf (verdächtige bzw. hohe Werte) abhören zu können. Dies und die Möglichkeit die Stoßimpulsquelle mittels Handtastsonde zu lokalisieren ist ein Weg die Richtigkeit und Ursache eines Messwertes zu bestätigen.
10
Regeln für die Messpunkte
Die Regeln für die Auswahl der Messpunkte haben einen praktischen Grund. Wir versuchen Signale mit niedrigem
Energiegehalt aufzunehmen, die zusätzlich noch schwächer werden je weiter sie sich ausbreiten und je öfter sie in einem
Metallteil irgendwo abprallen. Wir wissen auch, dass sie schwächer werden wenn sie von einem Metallteil auf einen anderen übertreten (Öl zwischen den beiden Teilen vermindert den Effekt). Wir können allerdings nicht für sämtliche
Anwendungen wissen wie viel des vom Lager erzeugten
Signals am Messpunkt ankommt. Aus Gründen der Notwendigkeit versuchen wir allgemeine Auswertungsregeln anzuwenden, d.h. wir behandeln alle Messsignale als wären sie von gleicher Qualität.
Die Regeln für die Auswahl der SPM Messpunkte ermöglichen mit ausreichender Genauigkeit, das die grün-gelb-rote
Bewertungsskala für die meisten Messpunkte gültig ist:
1 Der Signalweg zwischen Lager und Messpunkt soll so kurz und geradlinig wie möglich sein.
2 Der Signalweg darf nur eine Materialunterbrechung, nämlich die zwischen Lager und Lagergehäuse, aufweisen.
3 Der Messpunkt soll in der Lastzone des Lagers liegen.
“Kurz” bedeutet bis zu 75 mm, aber das hängt auch vom
Signalweg ab: Krümmungen lenken das Signal ab oder reflektieren es, wodurch diese Effekte schwer zu beurteilen sind. Die Lastzone ist der Teil des Lagergehäuses, der die
Last trägt liegt daher normalerweise in der unteren Hälfte des Lagergehäuses.
Zu beachten ist auch wie die Lagerbelastung durch den Zug eines Riemens bestimmt wird. Suchen Sie mit der Handtastsonde nach dem Punkt mit dem stärksten Signal. Entspricht ein Messpunkt nicht den Regeln (da der ideale Punkt nicht zugängig ist), berücksichtigen Sie, dass das Signal abge-
1. Gerader und kurzer Weg
2. Keine Unterbrechung !
3. In der Lastzone des Lagers
Last
Messpunkt
11
Messpunkte, Beispiele
Die folgenden Beispiele zeigen praxisgerechte Auswahl von
Messpunkten mit Montagebeispielen der Aufnehmer bzw.
Adapter. Die korrekte Montage ist im SPM Installationshandbuch ist detailliert beschrieben.
Bohrung für langen Messnippe l
Durch eine Bohrung in der Lüfterabdeckung kann der Messpunkt mit dem langen Messnippel erreicht werden (Fig. A).
Messnippel mit Kontermutter
Das Lüftergehäuse ist direkt auf dem Lagergehäuse angebracht. Dann kann eine Befestigungsschraube des Gehäuses durch den Messnippel mit Kontermutter ersetzt werden
(Fig. B).
A
B
Lagergehäuse in Lagerschalen
In jedem Fall müssen Sie die Maschinenzeichnungen kontrollieren, um den idealen Messpunkt ausfindig zu machen.
Bei Pumpen können die Lagerschalen der Wälzlager unterschiedlich ausgebildet sein (Fig. C).
Das Wälzlagerpaar bei Messpunkt 1 kann mit einem langen
Messnippel durch eine Bohrung Richtung Lagerschale erreicht werden. Dabei muss die Bohrung groß genug sein, so dass eine Lagereinstellung noch möglich ist aber metallischer Kontakt zwischen Lagerschale und Adapter ausgeschlossen wird.
Messpunkt 2 unterhalb und gegenüber dem Pumpenauslass
(Lastzone) kann mit einem langen Messnippel durch eine Öffnung im Pumpengehäuse erreicht werden.
Mehrere Lager in einem Gehäuse
Diese Lageranordnung wird wie ein einziges Lager betrachtet da wie z.B. bei dieser Vertikalpumpe (Fig. D) nicht unterschieden werden kann, von welchem Lager bei 1 die
Stoßimpulse stammen.
Außerdem kann eine Signalübertragung (Crosstalk) zwischen
Punkt 1 und 2 stattfinden, d.h. man misst immer das schlechteste Lager. Prüfen Sie die Signalstärke mit der Handtastsonde. Sind die Ergebnisse auf beiden Punkten gleich, braucht nur ein Messpunkt gewählt werden. Dieser Punkt kann (x) kann in der Mitte zwischen Punkt 1 und Punkt 2 liegen.
C
D
2
1
12
Bei großen Elektromotoren sind die Lager häufig in Lagerschalen angeordnet, die fest verschweißt sind. Aufgrund der auftretenden Signaldämpfung sollte der Messpunkt deshalb auf oder in der Nähe der Lageschale angeordnet werden.
Die antriebsseitige Lagerschale (A) ist in der Regel gut zu erreichen. Mit einem langen Messnippel, der schräg montiert ist, bleibt so genügend Platz, um den Aufnehmer zu befestigen.
Das lüfterseitige Lager (B) erfordert eine Festinstallation des Aufnehmers. Dieser wird ebenfalls in der Lagerschale montiert. Durch einen Schlitz der Lüfterabdeckung kann das
Koaxialkabel zum Messanschluss verlegt werden.
Installiertes Messzubehör überprüfen
Falsch installierte Messnippel oder Aufnehmer können eine beträchtliche Dämpfung des Messsignals verursachen.
Alle Installationen überprüfen. Vergewissern Sie sich, dass die Montagebohrungen korrekt angesenkt sind, und dass der
Konus des Messnippels fest auf dem Lagergehäuse aufsitzt.
Jeder Metallteil, der gegen den Messnippel schlägt oder an ihm reibt, verursacht Störimpulse. Diese werden durch richtige Montage (große Durchführungslöcher mit weicher, elastischer Abdichtung) verhindert.
Verwenden Sie temperaturbeständiges Kabels und wasserdichte Stecker wo immer es benötigt wird. Die Installationen sollten immer gegen Beschädigungen geschützt werden.
Messnippel sollten immer mit Schutzkappen versehen werden.
Messpunkte markieren
Messpunkte für die Tastsonde sollten eindeutig markiert werden. Damit man vergleichbare Ergebnisse erhält, muss man immer am gleichen Punkt messen.
A
A
Antriebseite
B
Lüfterseite
B
13
Messbereich
Der Bearing Checker hat einen großen Messbereich, der die
Welle, mm U/min meisten Lageranwendungen abdeckt. Es gibt jedoch Umstände, wo die Stoßimpulsmessung fest installiertes Zubehör 50 19 999
100 13 000 erfordert. In wenigen, seltenen Fällen ist eine Überwachung nicht durchführbar.
180
300
10 000
6 000
Messungen bei hohen Drehzahlen 500
1 000
5 000
3 400 Der Bearing Checker arbeitet mit folgenden Maximalwerten:
19 999 U/min, 1 999 mm Wellendurchmesser und ein dBi von
40 dB. Der obere Tabellenteil zeigt Beispiele für mögliche
Kombinationen, die einen dBi-Wert von 40 dB ergeben. Der untere Teil der Tabelle zeigt Kombinationen, die einen dBi-
1 999
1 999
1 000
2 200
24
35
Wert von 0 dB ergeben. Das Gerät berechnet den dBi bis
40. Es ist jedoch möglich, dass der dBi-Wert manuell bis 60
650
500
45
52 eingestellt wird. Ein Grund für dBi > 40 ist, wenn man z.B. auf
Turboladern oder Hochgeschwindigkeits-Getrieben misst.
Niedrigen Drehzahlen
300
180
100
50
72
100
140
210
Der niedrigste vom Gerät akzeptierte dBi-Wert ist -9 dB.
Allerdings ist es fast unmöglich, aussagekräftige Messergebnisse von Lagern in derart niedrigen Drehzahlbereichen zu bekommen. In der Praxis liegt die Grenze bei Lagern mit dBi dBi
0
0
0
0
0
0
0
0
40
40
40
40
40
40
40
Messnippel notwendig !
≈ 0 dB (untere Hälfte der Tabelle).
Eine starke Belastung mit einer genau definierten Richtung
– in Verbindung mit einem niedrigen Störpegel – erleichtert die Messung von Lagern mit niedriger Drehzahl. Die SPM-
Messung wurde schon bei Lagern mit einem dBi Wert von
–3 (54 U/min, Wellendurchmesser 260 mm) erfolgreich durchgeführt. Zu beachten ist, dass der dynamische Messbereich bei niedrigen Initialwerten etwas kleiner wird. So zeigte zum
Beispiel ein Lager mit einem dBi-Wert von –3 bereits schwere
Schäden bei einem dBm-Wert von 40.
Abgdeckte
Gehäuse dBi < 5
Messnippel erforderlich
Die Installation von Messnippeln wird generell für die systematische Stoßimpulsüberwachung empfohlen. In einigen
Fällen ist sie sogar eine Voraussetzung für korrekte Messergebnisse:
• bei Lagern mit dBi < 5
• bei stark vibrierenden Lagergehäusen
• bei abgedeckten Lagergehäusen.
Starke Schwingungen
Niedrige Drehzahlen: Die Handtastsonde bei langsamen
Lagern nicht verwenden. Als Regel gilt, dass eine Messung mindestens 10 volle Wellenumdrehungen lang dauern sollte.
Ein einzelner beschädigter Teil der Lagerbahn verursacht nur dann einen starken Stoßimpuls, wenn er in der belasteten
Zone liegt während er von einem Wälzkörper getroffen wird.
Es kann mehrere Umdrehungen dauern, bis diese Situation eintrifft oder sich wiederholt.
14
Akzeptable Messbedingungen schaffen
Schleifen,
Ausrichtung
Ausrichtung
Zahnschaden
Kavitation
Keine Störung Geringe Störung Starke Störung
Das Klopfen von Ventilen, Dampfdurchfluss unter hohem Druck, mechanisches Reiben, beschädigte oder schlecht eingestellte Getriebe sowie Laststöße können einen allgemein hohen Stoßimpulspegel am Maschinengehäuse verursachen. Solche Störungen können die Lagersignale überlagern und verdecken, wenn der Stoßimpulspegel am Lagergehäuse selbst niedriger oder gleich hoch wie an anderen Maschinenteilen ist.
Störungsquellen entfernen
In den meisten Fällen ist ein schlechter Maschinenzustand die Ursache für Störungen. So wird zum Beispiel die Kavitation in einer Pumpe durch Strömungszustände hervorgerufen, für die die Pumpe nicht konstruiert wurde. Natürlich hat Kavitation weitaus schlimmere Nebenwirkungen als die Störung der Lagerüberwachung - sie frisst das Material der Pumpe an.
Wenn eine Maschine oft ausfällt und häufige Reparaturen wegen schlecht gewarteter Teile oder falsch eingestellter Betriebsparameter notwendig sind, dann ist Überwachung der Lager sinnlos. Daher akzeptieren Sie Störungen nicht – versuchen Sie sie zu beseitigen.
Trotz Störungen messen
Sollte sich die Störungsquelle nicht beseitigt lassen, so gibt es mehrere Möglichkeiten:
• Tritt die Störung nur zeitweise auf, messen Sie dann, wenn sie nicht vorhanden ist.
Ist die Störung ständig vorhanden, so sollte ihr Stoßimpulspegel mit derselben dBi-Einstellung wie für das
Lager gemessen werden und dann mit den Zustandszonen verglichen werden:
• Wenn die Störung den grünen Bereich verdeckt, kann man reale Messergebnisse für den Lagerzu-
stand in der gelben und roten Zone erhalten.
• Wenn die Störung auch den gelben Bereich überdeckt, so erhält man reale Lagerzustandswerte für
die rote Zone, d.h. man findet Lagerschäden.
Ist der Störpegel andauernd höher als der Stoßimpulspegel bei schlechtem Lagerzustand (35 bis 40 dB
15
Messintervalle
häufig messen
Das Messpersonal sollte informiert sein über:
•
Schmierstofftype
•
Maximale Menge
•
lSchmierintervall
1-3 Monate mehrere Tage, eine Woche
Eine unvorhersehbare, sehr schnelle Schadensentwicklung kommt selten vor. Normalerweise entwickelt sich ein Schaden langsam, über einen Zeitraum von mehreren Monaten. Für die Wahl des Zeitraumes zwischen den periodischen Messungen gelten die folgenden, allgemeinen Empfehlungen:
• Die Lager sollten mindestens alle drei Monate einmal überprüft werden.
• Lager in ”kritischen” Maschinen und Lager mit starker Vorspannung (z.B. Lager von Spindeln) sollten
öfter als ”normale” Lager überprüft werden.
• Ist der Zustand instabil (unregelmäßige oder erhöhte Messwerte), dann sollten die betreffenden La-
ger häufiger gemessen werden.
• Bereits beschädigte Lager sollten bis zu ihrem Austausch durch häufige Messungen genau über
wacht werden.
Dies bedeutet natürlich, dass für die Überprüfung von Lagern, die sich in einem zweifelhaften oder schlechten Zustand befinden, ein zusätzlicher Zeitaufwand berücksichtigt werden muss.
Überprüfung von Ersatzanlagen
Vibration und Korrosion können die Lager von Reserveanlagen beschädigen. Die Lager sollten daher immer überprüft werden, wenn die betreffende Maschine zum Einsatz kommt.
Abstimmung mit der Schmierung
Es kann notwendig sein, dass Nachschmierungen und Messintervalle aufeinander abgestimmt werden. Mit
Fett geschmierte Lager sollten erst frühestens eine Stunde nach der Nachschmierung gemessen werden
(ausgenommen, wenn der Schmiermitteltest durchgeführt wird).
Beachten Sie bitte, dass ein schlechter Lagerzustand oft direkt mit der Schmierung zusammenhängt. Bei fettgeschmierten Lagern dient außerdem das Nachschmieren und gleichzeitige Messen zur Bestätigung eines Lagerschadens. Vergewissern Sie sich, dass dabei die richtige Fetttype und -menge verwendet wird.
16
Stoßimpulsaufnehmer
Eingebaute Tastsonde
Messpunkte für die eingebaute Tastsonde sollten eindeutig markiert sein. Immer am gleichen Punkt messen. Die Sonde wird auch für Messungen auf anderen Maschinenteilen verwendet, falls man andere Stoßimpulsquellen, wie z.B. Pumpenkavitation oder schleifende Teile, lokalisieren will.
Die Sondenspitze ist durch eine Feder vorgespannt und bewegt sich in einer Hülse aus Hartgummi. Um einen gleichmäßigen
Druck auf die Sondenspitze zu erreichen, wird diese so fest gegen den Messpunkt gedrückt, dass die Gummihülse auf der
Oberfläche aufsitzt.
Die Tastsonde muss ruhig gehalten werden, damit die Sondenspitze nicht auf der Oberfläche reibt.
Die Sonde ist richtungsempfindlich. Sie muss gerade auf das
Lager gedrückt werden. Die Sondenspitze sollte in deren Mitte die Oberfläche berühren.
Das Andrücken der Sondenspitze in Vertiefungen oder Hohlkehlen, die kleiner sind als die Sondenspitze selbst soll vermieden werden.
Gummihülse berührt die
Oberfläche
Richtung Lager messen
Ruhig halten
Vertiefungen und Hohlkehlen vermeiden
Handtastsonde
Die Handtastsonde wird verwendet, um Messpunkte bei engen
Stellen zu erreichen. Konstruktion und Bedienung ist gleich wie bei der eingebauten Tastsonde (siehe oben).
Der einzige Teil der sich abnützen kann, ist die Gummihülse für die Sondenspitze. Sie ist aus Neopren hergestellt und hält bis max.110 °C. Die Gummihülse hat die Ersatzteilnummer
13108.
Handtstsonde
TRA73
17
Aufnehmer mit Schnellkupplung
Diese werden am Messeingang (8) angeschlossen. Die Auswahl hängt von der Vorbereitung der Messstelle ab. Zur systematischen
Stoßimpulsmessung und –aufzeichnung sind sicherlich die fest installierten Adapter sowie Aufnehmer mit Schnellkupplung am besten geeignet.
Die Messnippel sind Spezialschrauben mit unterschiedlicher Länge, die hinsichtlich der Signalübertragung optimiert sind. Sie werden in
Bohrungen mit Senkungen geschraubt, Klebeadapter sind ebenfalls erhältlich.
Drücken Sie die Schnellkupplung auf den Adapter und drehen Sie dann die Schnellkupplung im Uhrzeigersinn. Zum Abnehmen drehen
Sie die Schnellkupplung im Gegenuhrzeigersinn.
Die Adapteroberflächen müssen sauber und eben sein. Sie sollten durch eine Kappe geschützt werden.
Überprüfen Sie, dass die Aufnehmer und Messnippel ordnungsgemäß montiert (siehe SPM Installationsanleitung) und in gutem
Zustand sind. Man kann kein brauchbares Signal erwarten, wenn die
Schnellkupplung auf ein Stück rostige Metall befestigt wird.
TRA74
Standard
Nippel
Drücken und drehen
Festinstallierte Aufnehmer / Messterminal
Ein fest installierter Aufnehmer mit Messterminal (BNC oder
TNC Anschluss) wird verwendet, wenn die Messstelle nicht direkt zugänglich ist. Verwenden Sie ein Messkabel um das Gerät mit dem
Messterminal zu verbinden. Verwenden Sie SPM Schutzkappen um die Anschlüsse zu schützen.
Überprüfen Sie, dass die Aufnehmer und Messnippel ordnungsgemäß montiert (siehe SPM Installationsanleitung) und in gutem
Zustand sind. Man kann kein brauchbares Signal erwarten, wenn die
Schnellkupplung auf ein Stück rostige Metall befestigt wird.
Standard
Aufnehmer
Installierter
Aufnehmer
Messterminal
18
Stoßimpuls-Messung
Eingabedaten
Damit man den Lagerzustand mit dem Bearing Checker bestimmen kann, benötigt man den initialwert dBi. Ist der dBi-Wert des Lagers nicht bekannt, berechnet er vom Bearing Checker durch Eingabe von Drehzahl (U/min) und Wellendurchmesser errechnet. Wird dies nicht eingegeben, erhält man ein falsches Messergebnis.
Eingabe von Wellendurchmesser und U/min zur dBi-Berechnung
Im Hauptmenü die RAUF Pfeiltaste drücken, um zum Lagermodus zu gelangen. Mit den LINKS/RECHTS Pfeiltasten das Symbol für
Eingabedaten markieren und die RAUF Pfeiltaste drücken. Mit den
LINKS/RECHTS Pfeiltasten den Cursor positionieren und den Wert für U/min mit den RAUF/RUNTER Pfeiltasten entsprechend ändern.
Um den Wellendurchmesser einzugeben, wird zuerst die Messtaste gedrückt und danach der Durchmesser mit den Pfeiltasten (wie zuvor für U/min beschrieben) eingestellt. Die Messtaste drücken, damit man zum Lagermodus zurück gelangt.
Wellendurchmesser ø
U/min eingeben
OK
U/min
Lagermessung
dBi manuell eingeben
Ist der dBi-Wert bekannt, kann er schnell direkt eingegeben werden:
Im Hauptmenü die RAUF Pfeiltaste drücken, um zum Lagermodus zu gelangen. Mit den LINKS/RECHTS Pfeiltasten das dBi - Symbol markieren und die RAUF Pfeiltaste drücken. Mit den LINKS/RE-
CHTS Pfeiltasten den Cursor positionieren und den Wert für dBi mit den RAUF/RUNTER Pfeiltasten entsprechend ändern.
Der höchste dBi-Wert der eingegeben werden kann ist +60, der kleinste -9. Noch kleinere Werte führen zu dBi “--” und einer unnormierten Stoßimpulsmessung (siehe auch Kapitel “Normierte
Stoßimpulsmessung mit dBi” und “Messungen an Getrieben”).
Um den dBi-Wert von “--” zurück auf “+” oder “-” zu stellen, die
RAUF Pfeiltaste drücken und den Cursor so positionieren, dass dBi entsprechend eingestellt werden kann. Die Messtaste drücken, um zum Lagermodus zu gelangen.
Der dBi-Wert (egal ob berechnet oder manuell eingestellt) wird in der linken unteren Ecke des Lagerdisplays angezeigt.
Wellendurchmesser
OK dBi-Wert eingeben
OK
19
Stoßimpulsmessung
Für die Stoßimpulsmessung drückt man im Hauptdisplay die RAUF Pfeiltaste, um zum Lagermenü zu gelangen. Der
Wellendurchmesser und die Drehzahl des Lagers, bzw. der dBi-Wert, müssen eingestellt werden (siehe Kapitel Eingabedaten), da sonst das Ergebnis falsch ist.
Im Lagermenü wird der Aufnehmer am Messpunkt angedrückt. Die Messung startet automatisch und dauert ein paar Sekunden (die blaue Mess-LED leuchtet währenddessen).
Die zwei Messergebnisse sind der Maximalwert dBm und der Teppichwert dBc. Abhängig vom dBm-Wert leuchtet auch die grüne, gelbe oder rote LED links neben dem
Display.
Wird ein externer Aufnehmer verwendet, zeiget das Gerät eine “TLT-Warnung” falls der Test der Aufnehmerleitung nicht zufrieden stellend ist. Weitere Informationen über den
TLT-Test, siehe Kapitel “Test der Messstrecke”.
Ist die Messung beendet, zeigen die LEDs den Lagerzustand an und ein Auswertecode wird angezeigt. Der Code bezieht sich auf das Auswerteschema auf Seite 32-33, das für weitere Bewertungen verwendet werden muss.
Erhält man hohe Messergebnisse (gelber oder roter Bereich), sollte deren Ursache sofort überprüft werden. Geben
Sie nicht das Urteil “Lagerschaden” ab, bevor weitere Untersuchungen gemacht wurden. Als erste Maßnahme:
• den Kopfhörer verwenden, um das Stoßimpulsmuster zu bestimmen
• Messungen am und außerhalb des Lagergehäuses machen, um die Stoßimpulsquelle zu bestimmen.
Die Oberflächentemperatur wird automatisch gemessen, wenn eine SPM Messung gemacht wird. Um das Temperaturergebnis zu sehen, verwendet man die LINKS/RECHTS
Pfeiltasten und markiert das Zurück-Symbol. Danach drückt man die RAUF Pfeiltaste und gelangt zum Hauptmenü. Die
LINKS Pfeiltaste drücken, um zum Temperaturmodus zu gelangen und das Ergebnis zu sehen. Um zum Hauptmenü zurückzukehren, drückt man die LINKS Pfeiltaste.
Überprüfe:
- Wellendurchmesser und U/min, dBi Einstellung
- Messpunkt in der Lastzone
- Sonde zeigt direkt aufs Lager
- Nippel (Aufnehmer) richtig montiert
- Nippeloberfläche sauber, unbeschädigt
- Schnellkupplung sitzt fest
Lagermessung
Auswertungs- code
Messen
(oder Sondenspitze drücken
Zustandsanzeige rot - schlecht (>35) gelb - Vorsicht (21–34) grün - gut (< 20)
TLT Warnung
20
Test der Messstrecke
Wird eine Messung mit einem externen Aufnehmer gemacht, wird automatisch ein Test der Aufnehmerleitung (TLT = Transducer Line
Test) durchgeführt, mit dem die Qualität der Signalübertragung zwischen Aufnehmer und Gerät überprüft wird (im TLT-Modus kann der TLT-Wert gesehen werden, s. unten). Bei einer schlechten Aufnehmerleitung geht ein Teil des Signals verloren, wodurch die Ergebnisse niedriger sind als sie sein sollten. Wird eine SPM
Messung mit einer schlechten Aufnehmerleitung gemacht, liefert das Gerät eine TLT-Warnung.
Um einen TLT-Test manuell durchzuführen, schließt man eine externen Aufnehmer an. Im Hauptmenü drückt man die RAUF Pfeiltaste, um zum Lagermodus zu gelangen. Mit den LINKS/RECHTS
Pfeiltasten das TLT-Symbol markieren. Mit der RAUF Pfeiltaste gelangt man ins TLT-Menü. Die Messtaste kurz drücken. Die blaue
Mess-LED leuchtet auf und das Ergebnis wird angezeigt.
Das TLT-Fenster zeigt auch den Aufnehmertyp an: IPR (interne Sonde), EPR (externe Sonde), TRA (Typ 40000) oder TMU (Typ 42000).
TRA wird auch bei einem unterbrochenem Kabel angezeigt. Der
TLT-Wert hängt von der Entfernung der Unterbrechung ab (1-2 dB/m). Bei einem Kurzschluss wird (normalerweise) TMU und der
Wert 0 gezeigt.
Bei TLT-Werten über 15 gibt es normalerweise keine Signalverluste aufgrund schlechter Übertragung zwischen Aufnehmer und Gerät. Ist der Wert unter 15, oder hat sich zur vorherigen Messung verschlechtert, muss man die Kabel, Anschlüsse und Aufnehmer
überprüfen (Feuchtigkeit, lose Anschlüsse).
Der TLT-Test kann vorübergehend abgeschaltet werden, damit man auch eine ausgewertete Messung durchführen kann, wenn TLT unter 15 ist (z.B. wenn man über einen Kopplungstrafo misst). Im TLT
Menü die RECHTS Pfeiltaste drücken, um den Test auszuschalten.
Der TLT-Test wird wieder automatisch eingeschaltet, wenn man das
TLT-Menü anwählt, oder das Gerät abgeschaltet wird.
Lagermessung
Aufnehmer Test
TLT prüfen
TLT aus
Lagermessung
Speichern der Messergebnisse
Speicher
Diese Funktion ist wertvoll für den Vergleich von Messergebnissen bei einem bestimmten Messpunkt. Sie kann auch verwendet werden, wenn man Messergebnisse vorübergehend speichert, bevor man diese protokollieren kann. Auf der letzten Seite dieser
Anleitung ist ein Messprotokoll, das kopiert und für diese Zwecke verwendet werden kann.
Der Bearing Checker kann bis zu zehn SPM Messergebnisse speichern.
Im Lagermenü mit den LINKS/RECHTS Pfeiltasten das Speichersymbol markieren und mit der RAUF Taste kommt man in den
Speichermodus. Mit den RAUF/RUNTER Pfeiltasten wählt man den
Speicherplatz (1-10). Mit der RECHTS Pfeiltaste wird das Ergebnis gespeichert. Dadurch wird ein eventuell zuvor gespeichertes
Ergebnis überschrieben.
Mit der LINK Pfeiltaste gelangt man zum Lagermenü.
Platz wählen
Aktueller Speicherplatz
Save
speichern dBi
Letztes
Ergebnis
Gespeichertes
Ergebnis
21
Abhören des Stoßimpulsmusters
Rotierende Lager liefern einen kontinuierlichen Strom von
Stoßimpulsen. Die Stärke variiert in Abhängigkeit der relativen Position der Wälzkörper zur Lagerbahn.
Der Kopfhörer ist ein Hilfsmittel, mit dem man Stoßimpulsquellen lokalisieren und überprüfen kann. Mit dem
Kopfhörer kann man die Stoßimpulsmuster abhören. Das
Grundgeräusch ist ein kontinuierlicher Ton. Der dBc-Wert ist ungefähr dort, wo man bemerkt, dass der durchgehende
Ton unterbrochen wird. Ein Lagersignal ist typischerweise ein Folge von starken Impulsen in unregelmäßigen Abständen, die am Besten ein paar dB unterhalb des dBm-Werts gehört werden.
Ein Schaden, der einen hohen Impuls verursacht, wird nur erkannt, wenn während des Messintervalls ein Wälzkörper darüber rollt. Speziell bei langsam laufenden Maschinen kann es vorkommen, dass das Gerät die höchste Spitze nicht erkennt, weil diese einfach nicht während der Messzeit auftritt.
Damit man nach der SPM Messung das Stoßimpulsmuster abhören kann, wird der Kopfhörer am Ausgang (7) angeschlossen. Im Hauptdisplay die RAUF Pfeiltaste drücken, um zum Lagermodus zu gelangen. Mit den LINKS/RECHTS
Pfeiltasten das Abhörsymbol markieren und mit der RAUF
Pfeiltaste den Kopfhörermodus öffnen, in dem der letzte dBm-Wert angezeigt ist. Mit den RAUF/RUNTER Pfeiltasten kann der Abhörpegel verändert werden; alles unter diesem
Wert wird ausgefiltert.
Die Lautstärke ändert man mit der RECHTS Pfeiltaste HIN-
WEIS: Wird die Lautstärke auf Maximum gestellt, kann dies das Gehör beeinträchtigen.
Um zum Lagerdisplay zurückzukehren, die LINKS Pfeiltaste drücken.
dBn
Kopfhörer
Lagermessung
Abhören
Einstellen des
Abhörpegels
Einstellen des Abhörpegels
Kopfhörer Lautstärke
Lautstärke einstellen
Zurück
22
Auswertung des Lagerzustandes
Übersprechen von anderen Lagern
Störung durch mechanische Stöße
Störungen
Hoher Maximalwert
schlechter Betriebszustand
Maschinen Lager-
ausrichtung schmierung
Lager- einbau
Lagerschaden
1 Ergebnis korrekt ? Überprüfen!
Messpunkt? Installation ? dBi korrekt? dBm?
Schauen, fühlen, Daten überprüfen.
2 Stoßimpulsquelle? Suchen!
Lager ? Störung? Signalmuster? Lose Teile?
Schauen, hören. Handtastsonde und Kopfhörer anwenden.
3 Lagerschaden? Analysieren!
Schmierung? Ausrichtung? Einbau?
Lagerschaden?
Signaltyp feststellen.
Trend prüfen. Test durch Schmieren.
HINWEIS: Eine Messung mit einem falschen dBi-Wert verursacht eine falsche Bewertung des Lagerzustands!
Immer überprüfen, ob der richtige Dbi für das fragliche Lager eingegeben wurde!
Auswertung bedeutet nichts anderes als sicherzustellen, dass die an das Wartungspersonal weitergegeben
Angaben so korrekt wie möglich und so detailliert wie nötig sind. Bedenken Sie immer, dass
• eine Maschine außer den Lagern noch andere Stoßimpulsquellen aufweisen kann.
• es außer einem Schaden noch andere Ursachen für einen schlechten Lagerzustand geben kann.
Die Auswertung erfordert Sorgfalt und etwas Überlegung. Sie sollten neben Handtastsonde und Kopfhörer auch Ihre Sinne gebrauchen: schauen, fühlen, hören. Mit einiger Sorgfalt können sowohl Falschalarme als auch die Nichtentdeckung von Lagerschäden vermieden werden.
Anfangswerte und Änderungen
Eigentlich gibt es nur zwei Situationen, in welchen eine Auswertung erforderlich ist. Die erste Situation tritt ein, wenn Sie mit der Lagerüberwachung beginnen:
• Die ersten Messergebnisse von neuen Messpunkten und neu montierten Lagern sollen immer ausgewertet werden.
Durch diese Auswertung wird eine zuverlässige Grundlage für weitere Routinemessungen geschaffen. Sie wollen sicher sein, dass die gemessenen Stoßimpulssignale vom Lager stammen und dass die Messergebnisse selbst korrekt sind. Ist der Lagerzustand gut, so bedürfen die weiteren Routinemessungen an diesem
Messpunkt solange keiner besonderen Auswertung, bis eine deutliche Änderung der Werte eintritt.
Die zweite Situation tritt ein, wenn Sie eine Änderung der Messwerte bemerken, oder wenn Sie gleich von Beginn an hohe Werte erhalten:
• Jeder deutliche Anstieg oder Rückgang des Stoßimpulspegels muss untersucht werden.
Wiederum sollen Sie sich vergewissern, dass die gemessenen Stoßimpulswerte vom Lager stammen und dass die Messergebnisse selbst korrekt sind. Wenn sich zeigt, dass der Betriebszustand des Lagers schlecht ist, so gilt es, zwischen fehlerhafter Montage, schlechter Schmierung, Überlastung oder Schaden zu unterscheiden.
Aufgrund dieser Entscheidung kann die entsprechende Wartungsarbeit angefordert werden.
werden sollten.
23
Ortung der Stoßimpulsquelle
Spiel, schleifen
Starkes
Spiel
Kavitation
Zahnschaden
Stoßimpulse sind nahe der Quelle am stärksten. Sie breiten sich im Material aller Maschinenteile aus, werden aber mit zunehmender Entfernung und an Materialübergängen gedämpft (Signalverlust).
• Messen Sie auf dem Lagergehäuse sowie am Maschinengehäuse, um die stärkste Stoßimpulsquelle zu finden
• Hören Sie auf ungewöhnliche Geräusche.
Störquellen
Metallisches Rasseln, Schleifen oder Stoßen erzeugt Stoßimpulse, die die Lagermessungen stören können.
Zu den häufigeren Störquellen gehören:
• Stöße zwischen schlecht befestigten Maschinenfüßen und dem Fundament
• Reiben zwischen Wellen und anderen Maschinenteilen
• Lockere Teile, die gegen den Maschinenrahmen oder das Lagergehäuse schlagen
• Übergroßes Spiel und schlechte Ausrichtung von Kupplungen
• Schwingungen zusammen mit lockeren Teilen und übermäßigem Lagerspiel (Schwingungen alleine
beeinflussen die Messung nicht!)
• Kavitation in Pumpen
• Schäden an Zahnrädern von Getrieben
• Last- und Druckstöße, die durch den normalen Betrieb der Maschine entstehen.
24
Stoßimpulsmuster – Zustandscode
Der Kopfhörer ist ein Hilfsmittel, mit dem man Stoßimpulsquellen lokalisieren und überprüfen kann. Das Signal von einem Lager ist am Lagergehäuse am Höchsten. Erhält man höhere Signale auf anderen Maschinenteilen, misst man höchstwahrscheinlich Stoßimpulse von einem anderen
Lager oder einer anderen Quelle. Typisch für ein Lagersignal ist, dass die Impulse in unregelmäßigen Abständen auftreten (hört man am Besten ein paar dB unterhalb des dBm-Werts).
Die Codes beziehen sich auf das Auswerteschema auf Seite
32-33, das für die weitere Auswertung des Lagerzustands verwendet werden muss.
Zeigt das Messgerät “2/3” oder”4/5” an, verwenden Sie den Kopfhörer um den tatsächlichen Zustandscode zu bestimmen.
1 Für ein gutes Lager. dBm im grünen Bereich, dBm und dBc sind nahe beieinander .
2 Beschädigtes Lager. Hohe Impulse in unregelmäßiger
Folge, großes Delta. Beim Nachschmieren sinkt der Wert, steigt aber wieder an.
3 Ein trocken laufendes Lager hat einen hohen Teppichwert nahe bei dBm. Beim Nachschmieren sinkt der
Wert und bleibt niedrig. Ein ähnliches Signal wird durch
Kavitation verursacht. Hierbei ist das Signal aber am Pumpengehäuse am stärksten und wird durchs Nachschmieren nicht beeinflusst.
4 Regelmäßige Impulsbündel wird z.B. durch schleifende
Teile verursacht.
5 Regelmäßige Einzelimpulse, verursacht durch klappernde Ventile, klopfende Teile, Laststöße.
6 Ein plötzlicher Abfall der Messwerte ist verdächtig.
Geräteeinstellung überprüfen. Ist diese korrekt, kann sich das Lager von der Welle gelöst haben.
25
Typische Stoßimpulssignale von Wälzlagern
Ein Stoßimpulssignal besteht aus relativ wenigen starken
Impulsen in unregelmäßiger oder rhythmischer Folge
(dBm-Pegel) sowie aus vielen schwachen Impulsen (dBc-
Pegel). Zu beachtende Größen sind:
• der dBm Wert
• der Unterschied zwischen dBm und dBc
• der Rhythmus der stärksten Impulse.
Der Rhythmus der stärksten Impulse kann durch Abhören mit dem Kopfhörer festgestellt werden, wobei der Pegel einige dB unter dem dBm eingestellt wird. Typisch für
Lagersignale ist eine unregelmäßige Folge von starken
Impulsen (kein Rhythmus). Rhythmische Impulse können vom Lager kommen, sind in der Regel jedoch ein Hinweis auf Störungen. Eine Beschreibung typischer Signale folgt auf den nächsten Seiten.
Der Bearing Checker erkennt die gemessenen Muster und bestimmt, welches der sechs nachstehenden Muster zutrifft. Die übereinstimmende Zahl wird nach der Messung in der linken oberen Ecke des Displays angezeigt.
Diese Zahl entspricht den nachfolgenden Mustern.
Es kann vorkommen, dass das Gerät eine Kombination dieser Zahlen anzeigt, z.B. “2/3” oder “4/5”. In diesem
Fall kann das Gerät es nicht unterscheiden. Man muss dann den Kopfhörer zur Bestimmung zu Hilfe nehmen.
A
B
C
A) Maximalwert dBm
B) Unterschied zwischen dBm und dBc
C) Rhythmus der starken Impulse
Auswertungscode
1 Signal eines guten Lagers
Ein Lager in gutem Zustand soll einen dBm unter 20 und einen um ca. 5 bis 10 dB niedrigeren dBc aufweisen.
Ist ein solches Messergebnis einmal überprüft, braucht keine weitere Auswertung gemacht werden.
Der Maximalwert kann auch kleiner als 0 sein. Allerdings ist bei sehr niedrigen Werten Vorsicht geboten. Die
Ursache liegt oft bei einem schlechten Messpunkt oder einem falsch montiertem Nippel oder Aufnehmer. Sind die Messwerte sehr niedrig, sollte zuerst die Installation
überprüft werden. Durch Messungen an anderen Teilen des Lagergehäuses kann man versuchen, einen Punkt mit einem stärkeren Signal zu finden. Sehr geringe
Belastung des Lagers ist eine andere mögliche Ursache für ein niedriges Signal. Dies kann bei gut ausgewuchteten Ventilatoren oder ähnlich rotierenden Maschinen vorkommen.
dBm dBc
26
2 Signal eines beschädigten Lagers
Das gezeigte Signal ist typisch für beschädigte Lageroberflächen: ein dBm Wert über 35 dB, ein großer Unterschied zwischen dBm und dBc sowie eine unregelmäßige Folge von starken Impulsen. Die Stärke des Maximalwerts dBm ist ein Maß für den Grad der Beschädigung:
35 – 40 dB
N
40 – 45 dB
N
> 45 dB
N
Leichter Schaden
Schwerer Schaden
Hohes Ausfallsrisiko.
Erste Anzeichen eines Schadens dBm-Werte zwischen 20 und 35 dB (in der gelben Zone) ein leichter Anstieg des dBc sind Zeichen für starke Beanspruchung der Abrollflächen oder für geringe Beschädigungen.
Beachten Sie, dass der Unterschied zwischen dBm und dBc größer wird.
Lager mit einem dBm-Wert in der gelben Zone sollten häufiger gemessen werden, um festzustellen, ob der Zustand stabil ist oder sich verschlechtert.
Achtung : Ein ähnliches Signal wird durch Verunreinigungen des Schmiermittels verursacht (Schmutz oder Metall).
Die Verunreinigungen stammen entweder von Teilen des
Lagers selbst (z.B. von einem beschädigten Käfig), oder sie werden mit dem Schmiermittel in das (unbeschädigte)
Lager transportiert. Überprüfen Sie Lager und Schmiermittel entsprechend den Beschreibung “Lagerschaden bestätigen” in dieser Anleitung.
Bruch des Innenrings
Ein Bruch des Innenringes ist speziell bei niedrigen Drehzahlen schwer festzustellen. Während des größten Teils einer Umdrehung erhält man niedrige Messwerte. Erst wenn die Bruchstelle selbst in die Lastzone kommt, kann es ein, zwei kräftige Spitzen geben. Die Signalstärke kann stark variieren, wenn der Sprung in Abhängigkeit von der Lagertemperatur größer oder kleiner wird. Beginnt die Oberfläche entlang des Bruches weg zu brechen, ausgewalzt sind, hohe Werte verursachen.
Schwankungen der Messergebnisse
Große Schwankungen in den Messergebnissen sind ein
Gefahrenzeichen. Beschädigte Lager werden nicht besser, obwohl der Messwert vorübergehend absinken kann.
Vergewissern Sie sich, dass der Messintervall dem Produktionsablauf (z.B. Luftkompressor) angepasst ist. Immer bei gleichen Produktionsbedingungen messen.
Große Schwankungen in den Messungen können bei stark belasteten Rollenlagern auftreten. Die hohen Werte werden durch weg gebrochene Materialpartikel und durch die scharfen Ecken neuer Absplitterungen hervorgerufen.
Wenn die Partikel und Ecken ausgewalzt sind, fallen die
Messwerte wieder ab.
dBm dBc dBm dBc
27
3 Muster schlecht geschmierter Lager
Ein hoher Teppichwert ist typisch für trocken laufende
Lager. Der dBm muss nicht die rote Zone erreichen – typisch für schlechte Schmierung ist der geringe Unterschied zwischen dBm und dBc. Ist das Signal am Lagergehäuse am stärksten, kann das mehrere Ursachen haben:
• unzureichender Schmiermittelzufluss zum Lager (geringer Ölfluss, gestocktes oder kaltes Fett).
• sehr niedrige oder sehr hohe Lagerdrehzahl (dies verhindert den Aufbau eines Schmierfilms, der die belasteten Wälzkörper und die Lagerbahn voneinander trennt).
• Einbaufehler (übermäßige Vorspannung) oder unrundes Lagergehäuse.
• falsche Ausrichtung oder durchgebogene Welle.
Nach Möglichkeit soll das Lager nachgeschmiert bzw. der Ölzufluss erhöht werden. Unmittelbar danach erneut messen und einige Stunden später wieder. Bei schlechter
Schmierung sollte der Stoßimpulspegel zurückgehen und auf einem niedrigen Niveau bleiben. Bei ungünstigen Drehzahlen kann man versuchen, Schmiermittel mit unterschiedlichen Viskositäten zu verwenden oder durch Additive den
Kontakt Metall auf Metall zwischen den Lageroberflächen zu vermeiden. Bei Montagefehler, unrundem Gehäuse und Fehlausrichtung kann der Stoßimpulspegel nach dem Schmieren absinken, wird jedoch kurz darauf wieder ansteigen. Fehlausrichtung beeinflusst normalerweise die
Lager auf beiden Seiten der Kupplung, eine verbogene
Welle die Lager an beiden Wellenenden.
Kavitation und ähnliche Störungen
Das durch eine kavitierende Pumpe oder durch ständiges
Scheuern hervorgerufene Stoßimpulssignal gleicht dem eines trocken laufenden Lagers. Das Störsignal lässt sich als solches identifizieren, wenn es außerhalb des Lagergehäuses größer ist als am Lagergehäuse selbst und sich auch durch Nachschmieren nicht beeinflussen lässt.
Kann die Störung nicht beseitigt werden, so hat man einen
”Blindbereich”: Bis zu einem bestimmten Pegel werden die Signale von einem oder mehreren Lagern überdeckt.
Jedoch kann man auch in einem solchen Fall einen Lagerschaden entdecken. Steigt der dBm-Wert am Lagergehäuse über den Störpegel, so muss dies ja einen Grund haben – wahrscheinlich ist dann das Lager schadhaft. In diesem Fall kann ein Nachschmieren des Lagers den Wert zumindest kurzfristig absinken lassen.
dBm dBc
28
Kavitation schlechte
Schmierung
4 Regelmäßige Impulsbündel
Regelmäßige Impulsbündel sind ein typisches Zeichen für ein Störsignal, das entsteht, wenn Maschinenteile aneinander scheuern (z.B. die Kupplung gegen eine
Abdeckung). Die Impulsbündel treten mit drehzahlbezogener Frequenz auf.
dBm dBc
5 Rhythmische Spitzen
Einzelne Spitzen können durch Druck oder Laststöße verursacht werden, wie sie während des normalen
Betriebes der Maschine auftreten. Andere mögliche
Gründe sind klappernde Ventile oder lockere Teile, die regelmäßig gegen den Maschinenrahmen stoßen.
Ist das Signal am Lagergehäuse am stärksten, so kann man einen Riss oder Bruch des Innenrings vermuten.
dBm dBc
6 Starker Rückgang der Messwerte
Fällt der Stoßimpulspegel nach einer Reihe von Messungen plötzlich ab, so liegt entweder eine Fehlfunktion des Gerätes, ein Fehler in der Aufnehmerinstallation oder ein schwerer Lagerschaden vor.
Überprüfen Sie die Funktion des Gerätes an einem anderen Lager. Aufnehmer können Sie durch Klopfen auf das Lagergehäuse testen – das muss einen
Messwert ergeben. Ist die Messung korrekt, so hat sich wahrscheinlich der Innen- oder Außenring des
Lagers gelöst. Bei stark belasteten Lagern, die vorher
Ergebnisse in der roten Zone hatten, kann auch ein
Käfigbruch vorliegen.
29
Bestätigung eines Lagerschadens
Bei einem typischem Signal für Lagerschaden – hoher dBm, großer
Unterschied zwischen dBm und dBc, unregelmäßiges Auftreten von Spitzenwerten, stärkstes Signal am Lagergehäuse – muss einer der folgenden Gründe für das Messergebnis vorliegen:
• lose Maschinenteile schlagen gegen das Lagergehäuse
• übermäßiges Lagerspiel kombiniert mit starken Maschinenschwingungen
• Metallpartikel im Schmiermittel
• Lagerschaden
Störungen können normalerweise durch eine sorgfältige Inspektion entdeckt werden.
Ein Schmiermitteltest ist das beste Mittel, um einen schlüssigen
Beweis für einen Lagerschaden zu erhalten:
• Das Fett oder Öl auf Verunreinigungen mit harten Partikeln
überprüfen.
• Das Lager nachschmieren und wieder messen, einmal direkt nach der Schmierung und nochmals einige Stunden später.
Vergewissern Sie sich, dass das Schmiermittel das Lager auch wirklich erreicht. Typischerweise sollten Sie folgende Ergebnisse erhalten:
A Der Stoßimpulspegel sinkt unmittelbar nach der Schmierung ab aber steigt innerhalb weniger Stunden wieder an. Das
Lager ist beschädigt.
B Der Stoßimpulspegel geht unmittelbar nach der Messung zurück und bleibt niedrig. Fremdkörper wurden mit Hilfe des frischen Schmiermittels aus dem Lager entfernt.
C Der Stoßimpulspegel bleibt konstant. Das Signal wird durch
Störungen oder durch ein anderes Lager hervorgerufen.
Beachten Sie, dass die Metallpartikel im Schmiermittel auch vom
Lager selbst stammen können. Messen Sie das Lager während der nächsten paar Tage häufiger und vergewissern Sie sich, dass die Messwerte niedrig bleiben.
30
Messungen an Getrieben
Es kann vorkommen, dass sich Stoßimpulse ohne besondere Dämpfung über ein ganzes Maschinengehäuse ausbreiten. Dies hat zur Folge, dass die Stoßimpulse des Lagers mit den höchsten Werten, unter ungünstigen
Umständen, die Messungen an allen anderen Lagern stören.
Das Problem wird verstärkt, wenn die einzelnen Lager, wie in Getrieben üblich, unterschiedliche Größen und
Drehzahlen haben. Ein Lager mit hoher Drehzahl hat einen hohen dBi-Wert und erzeugt auch unter guten
Betriebsbedingungen relativ starke Stoßimpulse. Der gleiche Stoßimpulspegel, gemessen an einem Lager mit niedrigem dBi, könnte bereits auf einen verschlechterten
Betriebszustand hinweisen.
In derartigen Fällen sollten Sie wie folgt vorgehen:
1 Messen Sie unnormiert (dBi-Einstellung auf - -) an allen Lagern. Dadurch wird die stärkste Stoßimpulsquelle identifiziert. In dem Beispiel ist das Lager A
(53 dBsv) die stärkste Quelle.
HINWEIS: Werden Messungen mit dBi = “--” gemacht, gibt es keine grün-gelb-rot Bewertung (siehe Kapitel “Normierte Stoßimpulswerte mit dBi”)
2 Nur das stärkere Signal kann das schwächere
überdecken. Damit wissen Sie auch die Richtung einer möglichen Signalüberlagerung. In unserem
Fall muss die Signalüberlagerung vom Lager A auf
Lager B sein.
3 Normieren Sie jetzt die Messergebnisse, indem Sie die dBi-Werte abziehen. In unserem Beispiel erhalten Sie für Lager A 26 dBN und 40 dBN für Lager B.
Jetzt können Sie zwei Schlussfolgerungen ziehen: Das
Messergebnis für Lager A, das von der stärkeren Quelle kommt, ist höchstwahrscheinlich korrekt. Der Zustand des Lagers ist zwar nicht gut (26 dB = gelbe Zone), aber noch nicht besorgniserregend.
Der Messwert von Lager B kann richtig sein, ist aber vermutlich falsch. Sollte er richtig sein, so bedeutet er einen schlechten Lagerzustand (40 dB = rote Zone). Sie können dies mit dem Messgerät jedoch nicht verifizieren, solange sich der Zustand nicht noch mehr verschlechtert und Lager B die stärkere Quelle wird. Die einzige Lösung besteht daher in häufigen Messungen und im Vergleich der Messergebnisse von beiden Lagern.
1 Unnormierte Messungen zur
Identifizierung der stärksten Quelle
Überlagerung !?
2 Überlagerung geht in Richtung von der starken zu der schwachen
Quelle
3 Das Messergebnis von der starken Quelle ist meist richtig.
Das Messergebnis von der schwachen Quelle kann nicht verifiziert werden.
31
Auswerteschema
32
Lagerzustand, Einbau und Schmierung gut
Wo liegt der höchste
Messwert?
Außerhalb des Lagergehäuses
Am Lagergehäuse
Signalquelle lokalisieren. Der Messwert kann durch Übertragung von anderen schadhaften Lagern oder Störungen durch andere mechanische Stöße verursacht sein. Möglichst dann messen, wenn keine Störung vorliegt.
Den Messwert benachbarter Lager kontrollieren.
Gleicht das Ergebnis dem des gemessenen Lagers?
Wo liegt der höchste
Messwert?
Außerhalb des Lagergehäuses
Am Lagergehäuse
Signalquelle lokalisieren. Der Messwert kann durch
Übertragung von anderen schadhaften Lagern, Kavitation in einer Pumpe oder Störungen durch mechanisches
Reiben verursacht sein. Möglichst messen, wenn keine
Störung vorliegt.
Neu eingebautes Lager?
Wo liegt der höchste
Messwert?
Außerhalb des Lagergehäuses
Am Lagergehäuse
Signalquelle lokalisieren. Möglichst dann messen, wenn keine Störung vorliegt.
Wahrscheinliche Ursachen:
• Die Welle reibt am Lagergehäuse, oder das Wellenende reibt am Lagerdeckel.
• Zahnradschäden
• Sonstiges mechanisches Reiben
Wo liegt der höchste
Messwert?
Außerhalb des Lagergehäuses
Am Lagergehäuse
Signalquelle lokalisieren.
Wahrscheinliche Ursachen:
• Last- oder Druckstöße von anderen Teilen der Maschine.
• Andere mechanische Stöße im Arbeitsgang der Maschine.
Möglichst dann messen, wenn keine Störung vorliegt.
Wahrscheinliche Ursachen:
• Last- oder Druckstöße im Arbeitsgang der Maschine.
• Schäden an einzelnen Zahnradzähnen
• Lagerschaden
Kein Messwert oder ein sehr schwaches Signal.
Nein
Wahrscheinliche Ursachen:
• Lagerschäden
Schadensentwicklung durch häufiges Messen verfolgen.
• Verunreinigungen im Schmiermittel
Außerdem möglich: Störung durch losen Lagerdeckel,
Schutzhaube oder dergleichen (Ursache beseitigen, nochmals messen).
Falls möglich, nachschmieren und sofort wieder messen.
Dabei nachprüfen, dass das Schmiermittel auch das Lager erreicht.
Ja
Wahrscheinliche Ursachen: axiale Stöße, Laststöße, schlechte Wellenkupplung, Zahnradschäden, Übertragung von anderen schadhaften Lagern.
Der Messwert sinkt, steigt aber nach einigen Stunden wieder an. Ursache: Lagerschäden.
Messintervalle verkürzen und die Schadensentwicklung verfolgen.
Der Messwert sinkt auf ein normales Niveau und steigt nicht wieder an. Ursache: Verunreinigungen im Lager, die durch das Nachschmieren entfernt wurden.
Der Messwert sinkt nicht.
Wahrscheinliche Ursachen: Störung durch losen Lagerdeckel, Schutzhaube und dergleichen.
Auch möglich: große Lagerschäden.
Nein
Ja
• Funktionieren Messgerät und
Aufnehmer?
• Ist der Messpunkt korrekt?
• Ist der Messnippel oder Aufnehmer korrekt installiert?
• Läuft die Maschine?
Wahrscheinliche
Ursachen:
• Unzureichende
Schmierung, eventuell in Verbindung mit leichten Schäden.
• Kavitation in der
Pumpe
• Mechanisches Reiben
• Zahnradschäden
Wahrscheinliche
Ursachen:
• Unzureichende
Schmierung, eventuell in Verbindung mit leichten Schäden.
• Kavitation in der
Pumpe
• Mechanisches Reiben
• Zahnradschäden
Falls möglich, nachschmieren und sofort wieder messen.
Dabei nachprüfen, dass das Schmiermittel auch das Lager erreicht.
Falls möglich, nachschmieren und sofort wieder messen.
Dabei nachprüfen, dass das Schmiermittel auch das Lager erreicht.
Der Messwert sinkt, der Maximalwert steigt aber nach einigen Stunden wieder an.
Wahrscheinliche Ursache: schlechte Schmierung, durch die leichte Schäden verursacht wurden.
Der Messwert sinkt auf ein normales Niveau und steigt nicht wieder an. Ursache: schlechte Schmierung.
Der Messwert sinkt nicht.
Wahrscheinliche Ursachen:
• Fehlerhafter Einbau
• Kavitation in einer Pumpe
• Mechanisches Reiben
• Zahnradschäden
Der Messwert sinkt, der Maximalwert steigt aber nach einigen Stunden wieder an.
Wahrscheinliche Ursache: schlechte Schmierung, durch die leichte Schäden verursacht wurden.
Der Messwert sinkt auf ein normales Niveau und steigt nicht wieder an. Ursache: schlechte Schmierung.
Der Messwert sinkt nicht.
Wahrscheinliche Ursachen:
• Fehlerhafter Einbau
• Kavitation in einer Pumpe
• Mechanisches Reiben
• Zahnradschäden
Wurden vorher normale Werte gemessen?
Vorsicht! Plötzlich absinkende Messwerte sind ein schlechtes Zeichen!
Ja
Wahrscheinliche Ursachen:
• Das Lager hat sich von der Welle gelöst.
• Das Lager hat sich vom Gehäuse gelöst.
• Die Messung wurde kurz nach dem Schmieren durchgeführt (fettgeschmiertes Lager).
33
Temperaturmessung
Die Temperaturmessung wird kontaktlos mittels Infrarotsensor (IR) durchgeführt. Der Sensor befindet sich auf der Geräteoberseite, neben der Sondenspitze.
Das Sensorfenster ist durch ein Filter für Infrarotstrahlung abgedeckt.
Wenn dieses Fenster verschmiert ist (z.B. durch Wasser), kann der
Sensor nicht die korrekte Strahlung feststellen und liefert deshalb ein falsches Ergebnis.
Messfläche
Eine polierte Metalloberfläche emittiert weniger Strahlung als eine lackierte Oberfläche. Will man eine polierte Oberfläche messen, muss man gegebenenfalls ein Stück Papier anbringen, oder die
Stelle lackieren, um ein korrektes Ergebnis zu erhalten. Beachten
Sie auch, dass eine blanke Oberfläche auch die Hitzestrahlung von umliegenden Objekten reflektieren kann.
Emissionsgrad häufig vorkommender Materialien:
Messing, poliert
Messing, oxidiert
Kupfer, grob poliert
Kupfer, schwarz, oxidiert
Farbe, Lacke, schwarz
Aluminiumfolie
Blei, oxidiert
Eisen, korrodiert
Eisen, oxidiert
0,03
0,61
0,07
0,78
0,96
0,09
0,43
0,78
0,84
Messindikator
Der Betrachtungswinkel des Sensors ist 60° und ergibt daher eine
Messfläche mit 36 mm Durchmesser im Abstand der Sondenspitze.
Temperatur messen:
Im Hauptdisplay die LINKS Pfeiltaste drücken um zum Temperaturmodus zu gelangen. Die Sondenspitze an die zu messende Oberfläche drücken und die Messtaste drücken. Für genaue Messungen sollten zwei Folgemessungen im Abstand von ein paar Sekunden gemacht werden. Die Messungen werden so lange fortgesetzt, solange die
Messtaste oder die Sondenspitze gedrückt bleibt. Mit der LIKNS
Pfeiltaste kehrt man zum Hauptmenü zurück.
Zurück
HINWEIS: Verwendet man einen externen SPM Aufnehmer, muss die Temperaturmessung manuell gemacht werden (siehe vorherigen
Absatz).
Temperaturmessung
Messen
Eine Temperaturmessung wird automatisch bei jeder SPM Messung gemacht:
Damit man das Ergebnis der Temperaturmessung sehen kann, aktiviert man im Lagermenü mit den LINKS/RECHTS Pfeiltasten das Zurücksymbol und drückt danach die RAUF Pfeiltaste um zum
Hauptmenü zu gelangen. Mit der LINKS Pfeiltaste kommt man zum
Temperaturmenü und kann das Ergebnis sehen. Der angezeigt Wert stammt immer von der letzten Messung, egal ob automatisch oder manuell (siehe oben) gemessen wurde. Zum Hauptmenü gelangt man wieder mit der LINKS Pfeiltaste.
34
Verwenden der Stethoskopfunktion
Die Stethoskopfunktion ist eine nützliche Funktion zum
Aufspüren von Maschinengeräuschen.
Schließen Sie Ihren Kopfhörer am Ausgang (7) an. Im
Hauptmenü drücken Sie die RECHTS Pfeiltaste um in den Stethoskopmodus zu gelangen. Die Sondenspitze am Objekt anhalten. Mit den RAUF/RUNTER Pfeiltasten die Lautstärke verändern (1-8).
HINWEIS: Wird die Lautstärke auf Maximum gestellt, kann dies das Gehör beeinträchtigen.
Mit der LINKS Pfeiltaste gelangt man ins Hauptmenü zurück.
(7)
Stethoskopfunktion
Zurück
Lautstärke (1–8)
35
Technische Daten
Gehäuse:
Abmaße:
Gewicht:
Tastatur:
Display:
Lagerzustandsanzeige:
Messungsanzeige:
Versorgung:
Batterielebensdauer:
Betriebstemperatur:
Eingang:
Ausgang:
Allgemeine Funktionen:
ABS/PC
158 x 62 x 30 mm
185 g inkl. Batterien abgedichtet (Silicongummi)
Graphisch monochrom, 64 x 128 Pixels, LED Hintergrundbeleuchtung grüne, gelb und rote Leuchtdioden blaue Leuchtdiode
2 x 1.5 V AA Batterien, Alkali oder Akkus
> 20 Stunden Normalbetrieb
0 °C bis +50 °C (32 °F bis 122 °F)
Lemo Koaxial, für externe Aufnehmer (Tastsonde oder Schnellkupplung)
3,5 mm Stereo-Ministecker für Kopfhörer
Batterieanzeige, Test der Messstrecke, metrische oder englische Maßeinheiten, sprachunabhängige Menüs mit Symbole, Speicher für bis zu
10 Messwerte
Stoßimpulsmessung
Messtechnik:
Aufnehmertype:
Temperaturmessung
Temperaturbereich:
Auflösung:
Sensortype: dBm/dBc, Messbereich -9 – 90 dB, ± 3 dB eingebaute Tastsonde
–10 bis +185 °C (14°F - 365°F)
1 °C (1 °F)
Thermopile Sensor TPS 334/3161, eingebauter kontaktloser IR-Sensor
Stethoskop
Kopfhörermodus:
Artikelnummer
8-stufige Verstärkung
BC100 Bearing Checker, exkl. Batterien
Zubehör
EAR12 Kopfhörer
TRA73 Handtastsonde
TRA74 Aufnehmer mit Schnellkupplung für Messnippel
CAB52 Messkabel, 1.5 m, Lemo - BNC steckbar
15286 Gürteltasche für Handtastsonde
15287 Gürteltasche für Zubehör
15288 Schutzhülle mit Tragriemen
15455 Schutzhülle mit Gürtelclip und Tragriemen
93363 Kabeladapter, Lemo - BNC
93062 Kabeladapter, BNC - TNC, Stecker-Kupplung
36
Überprüfung und Kalibrierung
Eine Gerätekalibrierung, z.B. in Zusammenhang mit einem ISO Qualitätsstandard, ist einmal jährlich empfohlen. Für Service, Software-Upgrading oder Kalibrierung kontaktieren Sie Ihre SPM Vertretung.
EU Directive on waste electrical and electronic equipment
WEEE is EU Directive 2002/96/EC of the European Parliament and of the Council on waste electrical and electronic equipment.
The purpose of this directive is, as a first priority, the prevention of waste electrical and electronic equipment (WEEE), and in addition, the reuse, recycling and other forms of recovery of such wastes so as to reduce the disposal of waste.
This product must be disposed of as electronic waste and is marked with a crossed-out wheeled bin symbol in order to prevent it being discarded with household waste.
Once the life cycle of the product is over you can return it to your local SPM representative for correct treatment, or dispose of it together with your other electronic waste.
37
dB i d n dB i d n dB i d n dB i d n dB
N
50
40
30
20
10
dB
M
dB
C dB
N
50
40
30
20
10
dB
M
dB
C dB
N
50
40
30
20
10
dB dB
M
C dB
N
50
40
30
20
10
dB
M
dB
C
SPM Follow-up form
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Herunterladen
Öffentlicher Link aktualisiert
Der öffentliche Link zu Ihrem Chat wurde aktualisiert.
Öffentlicher Dokumentenlink
Werbung
