AC Stag 4, 300 plus LPG controller Connection and Programming Manual

  ` 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Connection and Programming Manual for  

Stag‐4, Stag‐300 plus controller 

 

(also available in the diagnostic software and at  www.ac.com.pl

) 

      ver. 2.2   2009‐04‐14 

 

 

 

 

 

Strona 1  z 28 

Table of contents 

 

 

1. Set‐up............................................................................................................................3 

1.1. Stag‐4 Connection Diagram ...................................................................................3 

1.2. Stag‐300 plus Connection Diagram .......................................................................4 

1.3. Wiring Diagram for semi‐sequential systems........................................................5 

1.4. Connection Diagram for full‐group systems..........................................................5 

1.5. Stag‐4, Stag‐300 plus ECU Installation Method.....................................................5 

1.6. Selection of Pressure Regulator.............................................................................5 

1.7. Selection of injector nozzles ..................................................................................6 

2. Ac Gas Synchro diagnostic software ‐ description........................................................6 

2.1. Controller‐PC connection ......................................................................................6 

2.2. Ac Gas Synhro version ...........................................................................................7 

2.3. Main menu.............................................................................................................7 

2.4. Controller Parameters ...........................................................................................8 

2.5. Controller Info......................................................................................................12 

2.6. Signals, injectors, switchboard ............................................................................13 

2.7. Auto‐calibration ...................................................................................................16 

2.8. Oscilloscope .........................................................................................................16 

2.9. Errors....................................................................................................................17 

2.10. 2D Multiplier Map..............................................................................................18 

2.11. 3D multiplier calibration map (for Stag‐300 Plus controller only) ....................19 

2.12. Options menu ....................................................................................................21 

2.13. 3D multiplier calibration map “digital” (for Stag‐300 Plus controller only) ......22 

2.14. LPG temperature calibration map .....................................................................23 

2.15. Controller update ..............................................................................................23 

3. Stag‐4, Stag‐300 Plus controller programming...........................................................24 

3.1. Auto‐calibration ...................................................................................................24 

3.2. Collection of the petrol injection map with petrol (petrol map) ........................24 

3.3. Collection of the petrol injection map with LPG (LPG map)................................25 

3.4. Checking if maps match, verification of deviations.............................................25 

3.5. Controller manual setting....................................................................................25 

3.6. Multiplier map calibration – 3D map (for Stag‐300 Plus only)............................26 

3.7. LPG temperature correction (for Stag‐300 Plus only) .........................................26 

4. LED switchboard operation and acoustic signals (User Manual) ...............................27 

4.1. LED switchboard ..................................................................................................27 

4.2. Acoustic signals....................................................................................................27 

5. Specification................................................................................................................28 

 

6. Limited warranty / exclusions.....................................................................................28 

Strona 2  z 28 

 

1. Set‐up 

1.1. Stag‐4 Connection Diagram 

PC PC

67R-01 4903

110R-00 4904

www.ac.com.pl

U=12V

INTERFACE

Bluetooth

 

IGNITION

COIL

INERFACE

RS 232 or USB

DIAGNOSTIC

CONNECTORS

RED

IGNITION

SWITCH

PI 1

%

PI 1... PI 8

- PETROL INJECTORS

YELLOW

YELLOW-BLACK

PI 2

P

E

T

R

O

L

PI 3

%

%

E

C

U

PI 4

%

GREEN

GREEN-BLACK

RED

RED-BLACK

BLUE

BLUE-BLACK

LI 1

LI 1....LI 8

- LPG or CNG INJECTORS

BLUE-RED

(+12V)

GREY-YELLOW

LI 2

BLUE-RED

(+12V)

GREY-GREEN

LI 3

LI 4

BLUE-RED

(+12V)

GREY-RED

BLUE-RED

(+12V)

GREY-BLUE

PETROL/LPG or CNG

SWITCH

WHITE-GREEN,

GREY-BLACK,

GREEN-RED,

WHITE-RED

B/G

PRESSURE

SENSOR

BLACK

RED YELLOW

NO CONNECT

BUZZER

Pressure (+) MAP (-)

BLACK,

WHITE (MAP),

WHITE (pressure),

WHITE (supply)

TO INLET

MANIFOLD

Chose the proper type of sensor in software.

VIOLET - GREY

VIOLET VIOLET

VIOLET - GREY

VIOLET - GREY

VIOLET

ECU

LAMBDA

SENSOR

(before catalytic converter)

VOLTAGE

SENSORS

FUSE

15A

BROWN

BLACK,

WHITE

RED

NO CONNECT

LPG LEVEL SENSOR

WPG

ECU

LAMBDA

SENSOR 2

(for 6 and 8 cylinders version, before catalytic converter )

RED

BATTERY

MULTI VALVE

ECU

UEGO

SENSOR wideband

CURRENT

SENSOR

ATTENTION !!!

Description and connection diagram of UEGO sensor is located in the help section of controller configuration program.

WATER

BLACK,

WHITE,

RED

ORANGE

BLACK

LPG LEVEL SENSOR

WPG-H

BLACK

BLUE

TEMPERATURE

SENSOR

CT-04-2K

LPG or CNG

ELECTRO-VALVE

MEASUREMENT

TEE

GAS

TEMPERATURE

SENSOR

CT-02

BLACK

ORANGE-BLACK

REDUCER

LPG or CNG

FILTER

GAS

OUTPUT

WATER

Fig. 1  Stag‐4 Connection Diagram for Vehicle Installation 

 

 

Strona 3  z 28 

 

 

1.2. Stag‐300 plus Connection Diagram  

PC

BROWN

INTERFACE

Bluetooth

 

 

4 CYLINDERS

VERSION

RED

IGNITION

SWITCH

PI 1

PI 1... PI 8

- PETROL INJECTORS

YELLOW

YELLOW-BLACK

PI 2

GREEN

GREEN-BLACK

PI 3

RED

RED-BLACK

PI 4

BLUE

BLUE-BLACK

PI 5

ORANGE

ORANGE-BLACK

PI 6

6

6 CYLINDERS

VERSION

VIOLET

VIOLET-BLACK

PI 7

BROWN

BROWN-BLACK

8

8 CYLINDERS

VERSION

 

IGNITION

COIL

PI 8

GREY

GREY-BLACK

LI 1

LI 1....LI 8

- LPG or CNG INJECTORS

BLUE-RED

(+12V)

GREY-YELLOW

LI 2

LI 3

LI 4

LI 5

LI 6

LI 7

LI 8

BLUE-RED

(+12V)

GREY-GREEN

BLUE-RED

(+12V)

GREY-RED

BLUE-RED

(+12V)

GREY-BLUE

BLUE-RED

(+12V)

GREY-ORANGE

BLUE-RED

(+12V)

GREY-VIOLET

BLUE-RED

(+12V)

GREY-BLACK

BLUE-RED

(+12V)

GREY-WHITE

INERFACE

RS 232 or USB

PETROL/LPG or CNG

SWITCH

B/G

WHITE-GREEN,

GREY-BLACK,

GREEN-RED,

WHITE-RED

TEMPERATURE

SENSOR

CT-04-2K

ORANGE

BLACK

DIAGNOSTIC

CONNECTORS

BUZZER

WATER

WATER

REDUCER

GAS

OUTPUT

VIOLET - GREY

Chose the proper type of sensor in software.

VIOLET - GREY

VIOLET

VIOLET - GREY

VIOLET

VIOLET

LAMBDA

SENSOR

(before catalytic converter)

VOLTAGE

SENSORS

FUSE

ECU ECU

LAMBDA

SENSOR 2

(for 6 and 8 cylinders version, before catalytic converter )

15A - 4 cylinders version

20A - 6 cylinders version

25A - 8 cylinders version

BROWN

RED

BLACK,

WHITE

RED

NO CONNECT

LPG LEVEL SENSOR

WPG

BATTERY

MULTI VALVE

ECU

UEGO

SENSOR wideband

CURRENT

SENSOR

ATTENTION !!!

Description and connection diagram of UEGO sensor is located in the help section of controller configuration program.

BLACK,

WHITE,

RED

LPG LEVEL SENSOR

WPG-H

BLACK

BLUE

1 2 3 4 5

WHITE (supply)

ORANGE-BLACK,

WHITE (pressure),

WHITE (MAP),

BLACK

LPG or CNG

ELECTRO-VALVE

TO INLET

MANIFOLD

LPG or CNG

FILTER

PRESSURE and TEMPERATURE

SENSOR

GAS

OUTPUT

 

Fig. 2 Stag‐300 plus Connection Diagram for Vehicle Installation 

Strona 4  z 28 

1.3. Wiring Diagram for semi‐sequential systems. 

PI 1... PI 6

- PETROL INJECTORS

GI 1...GI 5

- GAS INJECTORS

GI 1

PI 1

%

YELLOW

YELLOW_RED

(+12V)

YELLOW-GREY

YELLOW-BLACK

E

C

U

PI 2

GREEN

GI 2

YELLOW_RED

(+12V)

%

GREEN-GREY

C

K

D

E

PI 3

GREEN-BLACK

RED

GI 3

E

R

U

T

M

P

C

O

PI 4

%

%

RED-BLACK

BLUE

GI 4

YELLOW_RED

(+12V)

RED-GREY

YELLOW_RED

(+12V)

BLUE-GREY

BLUE-BLACK

 

 

Fig. 3  Connection Diagram for semi‐sequential systems. 

 

1.4. Connection Diagram for full‐group systems. 

PI 1... PI 6

- PETROL INJECTORS

GI 1...GI 5

- GAS INJECTORS

PI 1 GI 1

%

YELLOW YELLOW_RED

(+12V)

YELLOW-GREY

YELLOW-BLACK

E

C

U

PI 2

GREEN

GI 2

YELLOW_RED

(+12V)

%

GREEN-GREY

C

K

D

E

PI 3

GREEN-BLACK

RED

GI 3

E

R

U

T

M

P

C

O

PI 4

%

%

RED-BLACK

BLUE

GI 4

YELLOW_RED

(+12V)

RED-GREY

YELLOW_RED

(+12V)

BLUE-GREY

BLUE-BLACK

 

Fig. 4  Connection Diagram for full‐group systems. 

 

1.5. Stag‐4, Stag‐300 plus ECU Installation Method. 

During  the  Stag‐4,  Stag‐300  plus  installation  it  is  suggested  for  the  wire  set  to  point  downwards. 

Regardless  of  the  type  of  ECU  it  is  suggested  that  it  is  placed  in  such  a  way  to  avoid  the  negative  impact of high temperature and humidity.   

1.6. Selection of Pressure Regulator 

Install  the  system  according  to  the  connection  diagrams  (Fig.  1,  Fig.  2).  When  installing  the  Stag‐4, 

Stag‐300 plus sequence gas injection systems, it is important to select the proper pressure regulator  for  given  engine  power  as  well  as  injector  nozzles.  Improper  selection  of  the  pressure  regulator  in  relation  to  the  engine  power  will  result  in  the  pressure  regulator  inability  to  ensure  nominal  LPG  pressure,  i.e.  it  will  result  in  pressure  drops  when  the  LPG  delivery  is  high  (i.e.  when  the  throttle  is 

Strona 5  z 28 

fully open). When the LPG pressure drops below the minimum value programmed in the controller,  the system will switch to petrol.  

1.7. Selection of injector nozzles 

The  injector  nozzles  selection  should  also  be  based  on  the  engine  power.  The  selection  of  injector  nozzles should ensure that at high engine loads and high rpm, the multiplier for a given injection time  should be close to 1. For the majority of engines, the injection times equal roughly 15 [ms]. The table  below presents the nozzles’ diameters depending on the engine power per 1 cylinder. To select the 

 

  right diameter of nozzles, the engine power needs to be divided by the number of its cylinders.  

Nozzle diameter [mm]  Reducer pressure 1 [bar]   Engine power per cylinder [KM] 

1,8‐2  

2,1‐2,3 

2,4‐2,6 

2,7‐2,9 

3,0  

12 – 17 

18 – 24 

25 – 32 

33 – 40 

41 – 48 

 

Note: the above values are estimates only and do not necessarily always reflect the reality. 

This  can  occur  e.g.  in  vehicles  with  semi‐sequential  or  full  group  (all  injectors  activated  simultaneously) injection. In such cases, the nozzles’ diameters will be smaller than those presented  in  the  table  above  as  in  these  systems  the  amount  of  supplied  LPG  is  higher  than  in  full  sequence  systems – two times higher for semi‐sequential injectors and four times higher for full group injectors. 

In  the  event  “Injection  control  mode”  parameter  is  set  to  (depending  on  the  vehicle  type)  semi‐ sequential or full‐group, diameter values of injector nozzles should correspond to those indicated in 

  the chart. 

2. Ac Gas Synchro diagnostic software ‐ description 

2.1. Controller‐PC connection  

 

 

 

 

 

 

 

 

Upon installing the Stag‐4, Stag‐300 plus controller in the vehicle, connect it to a PC with the 

AcGasSynchro software installed via an RS or USB interface manufactured by AC SA. Prior to starting  the software, turn the ignition on (in order to supply voltage to the controller); this is necessary as the  controller switches to sleep mode (when it will not communicate with the PC) after app. 10 minutes  without power supply. After starting the software – provided the COM port is selected properly – the  controller will establish connection with the diagnostic software and “Connected” will appear in the  lower left corner of the screen.  

Fig. 5 shows the Parameters window.  

 

Strona 6  z 28 

 

 

 

Fig. 5   Parameters window. 

 

If you get the “Controller Error” message and “No connection” appears in the lower left corner of the  screen, select a different COM port from the Port menu at the top of the screen.  

2.2. Ac Gas Synchro version  

When the diagnostic software is open, the top title bar shows the version of the software;  

Fig. 5 shows the software version 4.0.0.39. 

2.3. Main menu 

 

 

The main menu consists of the following options: 

ƒ Port  –  changing  the  communication  port,  connecting  and  disconnecting  the  controller 

ƒ Window – selecting the software windows 

ƒ Language – selecting the required software language version 

ƒ Controller update – updating the controller firmware 

ƒ Documentation – opening a folder with available documentation 

ƒ Help – about the software 

Strona 7  z 28 

2.4. Controller Parameters 

The controller firmware version is shown at the bottom of the screen ( 

Fig.

 5

); „ver.” is followed by the firmware version, where: 

 

Stag‐300‐4 plus – controller model 

4.0 – controller firmware version number 

3.0.0 – controller version number 

 

2009‐04‐06 08:52:42 – date and time of the firmware compilation  

Clicking the   button in the upper right corner will bring up the Controller Info window. A detailed  description of the Controller Info window is presented later in this manual.  

 

The  Parameters  window  lists  a  number  of  parameters  which  need  to  be  set  individually  for  each 

  vehicle.  

   

 The Car parameters group contains:  

 

ƒ Number of cylinders – number of engine cylinders.   

 

ƒ Num. of cyl. for coil – the number of cylinders for each ignition coil 

ƒ RPM signal – RPM signal source 

  

RPM detection threshold in Volts. Set the detection threshold to a value  ensuring proper revolutions reading from the controller. E.g. for impulses  originating in a petrol engine usually equal app. 5 [V], set the detection  threshold to app. 2,5 [V]. For impulses originating from the ignition coil,  set the threshold to app. 7 [V]. 

Nissan Micra is an exception. Its computer ignition impulses equal  app. 1,4 [V], in which case the detection threshold needs to be set at app. 

1,0 [V].  

For some Renault Megan models, the detection setting needs to be  set at app. 10 [V] 

  

ƒ RPM signal filter – Switching on (YES) and switching off (NO) of RPM signal  filtration. In the case of “American” cars, correct reading of RPM value can be  difficult, so this option should be switched on. In other cases, it should be  switched off. 

ƒ Engine type – engine type, Standard – normally aspirated engine with no  supercharger, Turbo – supercharged engine 

ƒ Petrol Injector driven by „+”  ‐ injection signals reading in systems where signals  are “positive”, i.e. grounding is the common signal for all injectors and the  controlling signals are up to 12 [V].  

ƒ Lambda type – type of the installed lambda probe: 

‐ voltage – standard voltage probe. Two voltage probes can be  connected simultaneously. 

‐ UEGO ‐> voltage – wide‐band UEGO lambda (current).  

Strona 8  z 28 

 

The controller shows on an oscilloscope values from the probe in  the same form as for a voltage probe. Only 1 wide‐band lambda can  be connected at any given time. 

‐ UEGO ‐> full range – wide‐band UEGO lambda (current).  

The controller shows on an oscilloscope values in Volts. This makes  it possible to watch the entire working range of the UEGO probe,  i.e. from lean to rich mixtures. Only 1 broad‐band probe can be  connected at any given time. 

Do not select “UEGO probe” for a voltage probe as this may damage the probe. 

Refer to the Connection Diagram!!!  

 

ƒ Type of Injection – type of injection used in the car, 

‐ Standard – standard indirect injection, petrol injectors with no current limit. 

‐ Renix – indirect injection system, petrol injectors with “Renix” current limit 

ƒ Type of petrol Inj. – type of petrol injectors control 

− Sequential: each petrol injector is controlled from a separate channel in the 

petrol controller. 

− Semi‐sequential: petrol injectors are controlled in pairs, i.e. 2 injectors are 

controlled from a single channel in the petrol controller. 

− FullGroup: petrol injectors are controlled from a single channel in the petrol 

controller. 

ƒ Mazda leaning 

TM

 – in some types of Mazda, the petrol controller can (in some  conditions) alter from sequential into semi‐sequential controlling. It can be easily  noticed by observing the LPG/CNG injection time indicator on the 2D map. When  the petrol controller alters from the sequential into semi‐sequential controlling (at  the same load), the petrol injection time is reduced by approximately 50[%]. The  vertical axis indicator (for constant load) changes its injection time value position  e.g. from 8 [ms] to 4 [ms]. In the case of such a controlling type in the LPG mode, 

“jerking” can occur, resulting from the fact that the mixture is too rich for the  semi‐sequential mode. In order to eliminate the above‐mentioned problems, 

“Mazda leading 

TM

” function should be used. The weakening coefficient should be  properly set. According to the research, its value should be approximately 17. 

However, the value can be different, depending on the engine. 

 

The LPG Controller Settings window lists the following groups of parameters: 

 

  Switchover to gas – 

parameters related to switching from petrol to LPG.  

ƒ Switchover temp. – LPG pressure regulator temperature required for the  controller to switch to LPG, 

ƒ Switchover threshold – engine rpm required for the controller to switch to LPG. 

For rpm set to <700, the controller switches to LPG at idle run.  

ƒ Switchover time – time after starting the engine when the controller can switch to 

LPG. 

ƒ Cylinder Switchover– time elapsing between the switching of subsequent  cylinders. E.g. with the setting at 200[ms] for a 4‐cylinder engine, the switching  from petrol to LPG or LPG to petrol will take 4*200[ms]. This works regardless of  whether the petrol injection system is the so‐called full sequence or not. Setting 

Strona 9  z 28 

 

 

 

the switching time to 0 will result in the switching from petrol to LPG or vice  versa and turning on and off of the solenoid valves without any delay.  

 

Switchover to petrol 

‐ parameters related to switching from LPG to petrol.

 

ƒ Min. gas temp. – min. LPG temperature; when lower, the controller will switch  over to petrol. 

 

ƒ Min. gas RPM – min rpm; when lower, the controller will switch over to petrol. 

 

ƒ Max. gas RPM – engine rpm; when higher, the controller will switch to petrol 

ƒ Pressure error time – amount of time with the LPG pressure lower than minimal  before the controller switches to petrol and reports: “LPG pressure too low”. 

ƒ Switch‐off at the first error – with this option selected, the controller will switch to  petrol when the LPG pressure drop is detected. When unselected, the controller  will switch some cylinders to petrol when the LPG pressure is detected to lower 

LPG usage. 

ƒ “Max. engine load on gas” – the maximum load value in the LPG mode, above  which the controller switches to petrol. This option is very useful for the engines in  the case of which petrol injectors can be fully opened. In such a situation, the LPG  controller can only open LPG injectors permanently as well. However, corrections,  e.g. resulting from changes in the LPG pressure, will be no longer possible. The  moment when petrol injectors are fully open corresponds to the load value of 100 

[%]. If petrol injectors become fully open, the “Max. LPG load” parameter should  be set to approximately 95 [%]. This will result in the controller switching to petrol  before full opening of LPG injectors. 

 

Calibration parameters – parameters related to controller calibration.  

ƒ Gas temp. at Calib. – LPG temperature at which the controller was calibrated.  

ƒ Pressure 

‐ Operational – LPG pressure at which the controller was calibrated. This  setting can be altered manually. However, each change of the operational 

LPG pressure requires multiplier map calibration!!! 

Minimum – when the pressure is lower than minimum, the controller will  switch to petrol if the duration of min. pressure exceeds the Pressure Error 

Time.  

 

 

Remaining parameters in the LPG Controller Settings group: 

ƒ Fuel Type – type of fuel in the LPG system 

ƒ Injector Type – type of the LPG injector. Changing the injector type requires re‐

auto‐calibration or multiplier map calibration!!! 

ƒ Gas Injectors Settings – calibration of particular LGP injectors.  

ƒ Gas level indicator– LED thresholds setting. This button is used to set the low LPG 

LED on/off threshold settings as well as to select the LPG level sensor (this is  explained in more details later in the manual).  

ƒ Injectors heating – enabling this option results in starting the procedure of heating 

LPG injectors after a longer stopover. Activation of the procedure is indicated in  the oscilloscope diagram with a red line and flashing active LPG injectors.  

Strona 10  z 28 

ƒ Extra‐injection switch off threshold – petrol injection impulses below the set value  will be ignored by the controller, meaning that the controller will not generate the 

LPG injection impulse if the petrol injection impulse is below the set value. 

 

Clicking  the  Gas  Injectors  Settings  button  will  open  up  the  following  window  in  which  the  LPG  injectors can be calibrated: 

 

 

 

Use this window to calibrate (in %) the LPG injectors. These settings enable a correction of the  fuel mixture for each cylinder. This is used e.g. to correct the injection time variations present in  a “V” type engine cylinders.  

  To calibrate the injectors, use the following procedure: Upon auto‐calibration, check the 

petrol injection times for each cylinder when using petrol. Turn the LPG injectors on, one at a  time, and observe if there are any differences in the injection times after switching from petrol  to LPG. Adjust the % settings (only when necessary!) for each injector so that switching to LPG  one injector at a time will not result in changing the petrol injection times.  

  WARNING!!!  Use  this  option  as  a  last  resort,  i.e.  when  sure  that  the  installation  was  performed properly, all mechanical issues have been eliminated and injection times variations  for  given  injectors  are  still  present  when  using  LPG.  Do  not  ever  use  injection  strip‐collector  pipes of different lengths and then the injectors’ calibration to accommodate this difference!!! 

Also never use this option when the system is not in a perfect working condition or when some  of its elements have worn out.  

  Using this option in a manner not consistent with the above instructions may result in  damage to the car!!!  

 

The correction window may be opened regardless of the selected tab, i.e. the map tab may be opened 

 

 

  and the correction window on top of it.  

 

 

There are 3 buttons at the bottom of the Settings tab used to perform the following actions: 

ƒ Read – read the controller settings from a file 

ƒ Save – save the controller settings to a file 

ƒ Default – restore default controller settings 

Strona 11  z 28 

2.5. Controller Info 

 

To bring up the About gas ECU window, click the   button in the upper right corner of the screen or  select “Gas controller info” in the Help menu. 

 

 

 

 

Fig. 6   Gas controller info window. 

 

The Gas controller info window (Fig. 6) shows the following parameters: 

ECU working time: 

ƒ

Petrol  – total working time of the controller using petrol listed in the following 

format: H – hours, M – minutes, S – seconds. 

ƒ

Since last connection 

– working time of the controller using petrol since its last  connection with a PC. 

ƒ

Gas

 ‐ total working time of the controller using LPG 

ƒ

Since last connection 

– working time of the controller using LPG since its last  connection with a PC. 

ƒ

Inspection

 – Service Schedule. When the controller reaches the working time  using LPG set in this field, every time the ignition key is switched‐off the  controller will produce an acoustic signal reminding of the inspection. Clearing  the Inspection Schedule is explained below.  

 

To  set  the  Service  Schedule,  click  the  “Set”  button  in  the  About  gas  ECU  window.  The  following 

  window will pop up (Fig. 7): 

 

Fig. 7   Set inspection window. 

 

Strona 12  z 28 

The next service visit time is calculated on the basis of mileage. The default setting is 1 h = 50 km, yet  it is configurable. The above window shows the next service visit set to 1000 km, which in this case  equals 20 hours of work. 

  

 

To  clear  the  service  schedule,  select  “Disabled”,  in  which  case  the  controller  will  not  monitor  the  service schedule.  

  

Below the working times, the Controller Info lists the following types of registered events: 

ƒ First connection to PC – date of the first controller‐PC connection.  

ƒ First settings modification – first modification of the controller settings. If these 

fields do not show dates but instead the „???” symbols, it means an error  occurred in the Controller Info. Time information has been lost and the 

controller will start counting the times from the beginning.  

ƒ Mod. date 1 ÷ Mod. date 5 – a list of controller settings modifications. From the  most recent ones till the oldest.  

ƒ Unknown settings mod. – This happens when the controller’s settings  modification is performed with a date earlier than a previously performed  modification.  

 

Each event is also accompanied by a “code” linked to the PC on which the modification was  made. 

 

Thus  knowing  the  modification  date  as  well  as  the  PC  code,  it  is  easy  to  determine  whether  any  modifications have been performed by anyone else. 

 

  

  The bottom of this window shows additional information: 

ƒ S/N gas ECU – the serial number of the controller. Not available for older versions  of controllers. 

ƒ Your PC code – The code of the PC on which the AcGasSynchro software is  currently used.  

2.6. Signals, injectors, switchboard 

On the right side of the window (Fig. 5) there are the “Signals” and “Injectors” windows. The “Signals”  window shows the following signals measured by the controller: 

     

ƒ Gas pressure [bar] – LPG/CNG pressure value (the difference in the pressure  regulator pressure and the suction collector pressure) 

ƒ MAP pressure [bar] – pressure inside the suction collector (absolute pressure  value) 

ƒ Injection time [ms] – petrol injection time 

‐ Petrol 1 – Petrol injection time for Injector 1 

‐ Petrol 2 – Petrol injection time for Injector 2 

‐ Petrol 3 – Petrol injection time for Injector 3 

‐ Petrol 4 – Petrol injection time for Injector 4 

‐ Petrol 5 – Petrol injection time for Injector 5 

‐ Petrol 6 – Petrol injection time for Injector 6 

‐ Petrol 7 – Petrol injection time for Injector 7 

Strona 13  z 28 

‐ Petrol 8 – Petrol injection time for Injector 8 

 

ƒ Injection time [ms]– Gas injection time 

‐ Gas 1 – Gas injection time for Injector 1 

‐ Gas 2 – Gas injection time for Injector 2 

‐ Gas 3 – Gas injection time for Injector 3 

‐ Gas 4 – Gas injection time for Injector 4 

‐ Gas 5 – Gas injection time for Injector 5 

‐ Gas 6 – Gas injection time for Injector 6 

‐ Gas 7 – Gas injection time for Injector 7 

‐ Gas 8 – Gas injection time for Injector 8 

 

 

ƒ Gas temperature[°C] – LPG temperature at the pressure regulator output 

ƒ Red. Temperature [°C] – liquid temperature at the reducer 

ƒ Lambda 1 voltage [V] – voltage at the lambda probe 1 

ƒ Lambda 2 voltage [V] – voltage at the lambda probe 2 

ƒ Battery [V] – voltage at the controller’s power supply 

ƒ RPM [rpm] – engine revolutions 

ƒ Engine load – current engine load value expressed in per cent. 

 

All the above described signals are also visible on the oscilloscope. To turn off a given signal on the  oscilloscope,  click  on  it.  By  clicking  on  the  name  of  a  given  signal  you  can  change  its  colour  on  the 

  oscilloscope. 

Below the signals (Fig. 5) there is a field with active LPG/CNG injectors. This is used to turn off  selected LPG injectors. E.g. in a 4‐cylinder engine, normally 4 LPG injectors are active (green). To turn  off a selected injector, click on it and the corresponding petrol injector will be turned on. This is useful  in diagnosing a mechanical damage on an injector. When the power is switched off with the ignition 

  key, all LPG injectors are turned on. 

There is a LED switchboard under the Signals and Injectors windows.  

 

 

Fig. 8  LED switchboard 

 

 

There  is  a  button  on  the  LED  switchboard  for  changing  the  fuel  type.  The  LED  next  to  the  switch  signals the controller status:  

     

ƒ off – petrol 

ƒ on – LPG/CNG 

ƒ blinking – auto mode 

 

The currently used fuel type information is shown under the switchboard. There are 5 LEDs at the top  of the switchboard showing current LPG/CNG level in the tank. Click on one of the four LEDs to enter  the LED threshold settings.  

Strona 14  z 28 

 

 

 

Fig. 9  LED threshold settings 

 

 

Use this window to set the voltage which will turn on a given LED. The LPG level sensor type is also set  here as well as the LPG level voltage.  

When the “LED threshold settings” window is active, changing the LPG level on the sensor results  in immediate change of LEDs status. This is used to check the proper activity of the full tank sensor  and the LED bar. When this window is closed (normal activity) the LED level change on the sensor is  shown on the LED bar after a very long period of time.  

Strona 15  z 28 

2.7. Auto‐calibration 

The auto‐calibration window is used to calibrate the engine at idle run. Start the calibration after the  engine  is  turned  on  and  the  lambda  probe  begins  to  work.  During  the  auto‐calibration  the  engine  should  work  at  idle  run.  Switch  off  air‐conditioning  and  lights  and  do  not  turn  the  steering  wheel. 

During the calibration, the controller will automatically switch from petrol to LPG. The controller will  be  automatically  switching  on  selected  LPG  cylinders.  Once  the  auto‐calibration  is  complete,  the  controller displays a message informing the auto‐calibration has finished successfully. The following 

  messages may appear during the calibration: 

ƒ Engine rpm too low [rpm]– engine rpm are too low, please check the “Num. of cyl. for  coil” setting 

ƒ No injection at the injector – no signal at the petrol injector – check the connection of  the emulator’s bundle. 

ƒ Collector pressure [bar] incorrect – the collector pressure may be incorrect, check the  collector’s pressure sensor settings. 

 

Available calibration options: 

 

All injectors together– in the case of standard calibration (“All injectors together” option is switched  off), the controller switches one cylinder to LPG first and then switches the remaining cylinders one by  one. If the All injectors together” option is switched on, the controller will switch on all injectors at the  same time. 

  This option can be very useful in the case of some “full‐group” injection systems, for which it is  not possible to separate individual petrol injectors and 4 injectors form a single primed module with  two terminals. This option should be switched on as well if fuel strip pressure emulators or “Renix”  emulators are used. 

  If this option is selected, the “Cylinder switchover” parameter will be automatically set to 0. 

2.8. Oscilloscope 

 

 

Fig. 10  Oscilloscope view 

 

When the auto‐calibration or map tab is selected, the oscilloscope is visible. The oscilloscope shows 

  all the signals described in point 2.5.  The control buttons have the following functions (from left to  right): 

ƒ Start the oscilloscope 

ƒ Stop the oscilloscope 

ƒ Save current oscilloscope display 

ƒ Load saved oscilloscope display 

ƒ Decrease the number of displayed points (only for loaded graphs) 

Strona 16  z 28 

ƒ Increase the number of displayed points (only for loaded graphs) 

 

When  the  controller  works  with  LPG,  a  continuous  line  appears  at  the  top  of  the  oscilloscope;  its 

  colour corresponding to the LPG ignition time.  

2.9. Errors 

 

The Error window shows the following field: 

ƒ Continuous acoustic signal for errors – if selected, acoustic signals will inform of an error until  manually turned off by the user. If unselected, the acoustic signals will remain on only for a  set amount of time. 

 

 

The  Actual  Errors  window  shows  current  errors  recorded  by  the  controller  and  the  Saved  Errors  window shows errors recorded during the controller’s operation.  

The following errors may appear during operation: 

ƒ Injector No. […] Error – no LPG injector No. […] or injector damage 

ƒ Voltage Error – voltage at the controller’s power supply lower than 9 [V] 

ƒ LPG  pressure  too  high–  the  LPG  pressure  has  been  two  times  higher  than  operational  pressure for 60 seconds (a reducer problem) 

ƒ LPG pressure too low – the LPG pressure has dropped under the min. pressure value for a set  amount of time. 

ƒ No  petrol  injection  –  the  controller  has  detected  a  lack  of  petrol  injector  signal  for  one  or  more petrol injectors. 

ƒ Data error, check settings! – the controller has detected a settings error, check all controller  settings. 

ƒ Power supply voltage too low for LPG/CNG! – the controller power supply is too low to work  with LPG.  

ƒ Working  time  error  –  Controller  Info  has  been  damaged  and  automatically  deleted.  In  this 

case, the First PC Connection and First Settings Modifications info will not be shown.  

 

The following warnings may appear in the Warnings window: 

ƒ LPG injectors fully open!!! – Check the lambda probe at full engine load – LPG injection loop, 

i.e. an LPG injection’s started before the previous LPG injection ended. If the lambda probe  is “rich” at the time of this message, this warning may be ignored. Otherwise, replace the 

injectors’ nozzles with higher diameter ones to decrease the multiplier. 

ƒ Inspection  of  Gas  system  required!!!  The  installation  requires  a  periodical  service  visit.  To  delete this message, go to the Controller Info settings, click “Set Inspection” and either set the  next  service  visit  in  kilometres  or  select  “Off”  in  which  case  the  service  reminder  will  be  inactive.  

 

 

 

There is a “Delete” button at the bottom of the screen used to delete all registered errors. 

Strona 17  z 28 

2.10. 2D Multiplier Map 

 

The Map window shows the LPG controller 2D maps. 

 

 

Fig. 11  2D Controller maps 

 

Fig. 11 shows 3 maps: 

 

ƒ Multiplier map 

     

ƒ Petrol injection time map (with petrol) 

 

 

ƒ Petrol injection time map (with LPG) 

 

‐ orange 

‐blue 

‐ green 

 

The multiplier map is orange. The left axis of the co‐ordinate system (Multiplier) and the lower axis 

(Injection time [ms]) relate to the multiplier map. The multiplier map is used to set the multiplier for a  given petrol injection time. The yellow points visible at the map are used to set the multiplier. Upon  auto‐calibration,  2  yellow  points  appear  on  the  left‐most  and  right‐most  positions  with  4  additional  points in between. To move a given point, select it by clicking on it. The value of a selected point is  displayed  at  the  lower  right  corner  of  the  map.  To  move  the  points  on  the  map,  use  the  following 

  keys: 

ƒ ←  ‐ left arrow moves the point to the left (change of the injection time for a given  point) 

ƒ → ‐ right arrow moves the point to the right (change of the injection time for a  given point) 

ƒ ↓ ‐ down arrow decreases the multiplier for given injection times 

ƒ ↑ ‐ up arrow increases the multiplier for given injection times 

ƒ „Insert” (when a point is active) or right mouse button– add a new point  

ƒ „Delete” – delete a point from the map 

ƒ „Page Up” – move the map up 

ƒ „Page Down” – move the map down 

ƒ „Ctrl” +  ← , or „Ctrl” +  → change the active point (move to the next one) 

 

When  the  „Shift”  key  is  pressed  in,  the  map  movement  speed  is  multiplied  by  10  (fast  movement). 

 

When no point is selected, the ↑ ↓ arrows move the entire map. 

Strona 18  z 28 

Apart from the multiplier map, there are two other maps in the window. The blue map represents the  petrol injection times (with petrol). The right axis Collector pressure [Kpa] and the lower axis Injection 

Time [ms] relate to this map. The map consists of blue points. After collecting the data, the controller  turns these points into a continuous line. The same applies to the so‐called LPG map, i.e. the map of 

  petrol injection times (with LPG) which is green.  

After  the  controller  collects  both  maps,  i.e.  the  petrol  and  LPG  maps,  the  Deflection  tab  becomes  active where a red line shows the difference between petrol and LPG.  

 

The map window in Fig. 11 shows a blue square marker; its position changes vertically depending on  the collector pressure and horizontally depending on the petrol injection times. It is very useful during  map collection as it shows the load and injection times of the engine.  

 

 

The “Erase” button is used to delete the petrol and LPG maps. The “Lock” button situated next to it is  used to block the petrol map once it is collected by the controller, i.e. the controller will not modify  the petrol map once it is collected (drawn with a continuous line).  

2.11. 3D multiplier calibration map (for Stag‐300 Plus controller only) 

 

After  clicking  on  the  “3D  view”  button,  a  3D  multiplier  calibration  map  will  open  in  the  “Map”  window.  

 

 

Fig. 12  3D map view 

 

The 3D map shows the multiplier map described in point 2.10. The multiplier map makes up a plane. 

One  axis  of  the  plane  represents  the  petrol  injection  time  [ms],  while  the  other  represents  engine  revolutions  [rpm].  The  map  makes  it  possible  to  calibrate  the  multiplier  depending  on  engine  revolutions. This is shown In Fig. 12. It is possible to enrich/weaken the mixture for a defined petrol  injection time and revolutions by means of calibrating the multiplier on the 3D map. 

 

 

Strona 19  z 28 

 

 A yellow (square) marker seen in the diagram shows where on the plane the engine currently is. 

The marker position depends on the current rpm value and of the petrol injection time.  

 

 

The following working modes are available when using the 3D map: 

ƒ   

Multiplier change 

 

This  mode  is  used  to  change  the  multiplier  characteristics  (plane)  by  following  steps 

  analogous to those in the case of the 2D map. Editing in this mode is analogous to the  same function in the 2D map. The mode is activated by means of clicking with the left  mouse button beyond the plane marked out by the multiplier map, or by means of pressing  the TAB key (switch from the previous mode). 

ƒ   

Multiplier calibration (change in adjacent fields) 

 

This mode is used to calibrate the multiplier for a given range of engine revolutions and  of the petrol injection time. In order to calibrate the multiplier, the area which is to be  calibrated must be selected by moving the mouse with the left button pressed over this  area.  

Another  method  is  to  press  the  SHIFT  key  and,  while  holding  it,  to  select  the  appropriate  area  by 

 

  pressing arrow keys: 

¾ ← Left arrow 

¾ ↑ Up arrow 

¾ → Right arrow 

¾ ↓ Down arrow 

 

Having  marked  the  area  which  is  to  be  calibrated,  specified  actions  can  be  performed  by  using  the  combination of the CTRL key and one of the keys below: 

 

¾ ↑ Arrow up (higher calibration/richer mixture) 

¾ ↓ Arrow down (lower calibration/leaner mixture) 

 

Pressing the SHIFT key in the course of the multiplier calibration will multiply the required step by 10.  

The mode is activated by means of pressing the TAB key (switch from the previous mode). 

 

 

 

ƒ  

Multiplier calibration (no change in adjacent fields) 

 

This mode is used to calibrate the multiplier for a given range of engine revolutions and  of  the  petrol  injection  time.  This  mode  functions  in  a  way  analogous  to  “Multiplier  calibration  (change  in  adjacent  fields)”.  The  difference  is  that  only  the  marked  area  undergoes changes while adjacent fields remain unchanged.  

 

The mode is activated by means of pressing the TAB key (switch from the previous mode). 

 

Strona 20  z 28 

 

 

ƒ   

Rotating the diagram 

 

This mode is used rotate the 3D diagram. In order to rotate the diagram, press the right  mouse  button  and  move  the  mouse  so  that  the  desired  result  is  achieved.  Another  method is to rotate the diagram by pressing the following arrow keys: 

¾ ← Left arrow 

¾ ↑ Up arrow 

¾ → Right arrow 

¾ ↓ Down arrow 

 

2.12. Options menu 

 

 

The “Options” menu can be accessed from the upper menu. Thanks to the “Options” menu, the  user can define their own 3D map window view, corresponding to their requirements.  

 

 

Fig. 13 ”Options” menu view 

 

The  menu  presented  above  makes  it  possible  for  the  user  to  adjust  the  3D  map  display  mode.  The 

 

  following 5 display modes are available: 

¾ Classic 

¾ Classic with grid lines 

¾ Classic grey 

¾ Black 

¾ Full black 

 

The following additional options are also available: 

ƒ Display  chart  cursor  position  –  rpm  and  injection  time  values  are  displayed for the actual engine status. 

ƒ Display  mouse  cursor  position  –  rpm  and  injection  time  values  corresponding to the actual mouse position are displayed.  

ƒ Show legend – the legend on the 3D map is shown/hidden.  

Strona 21  z 28 

 

2.13.  3D multiplier calibration map “digital” (for Stag‐300 Plus controller only) 

 

Upon pressing the “RPM calibration” tab, a digital multiplier calibration map is displayed in the map  window. This map is a different method of visualising the 3D map described in 2.11. The digital map 

  offers new possibilities presented below.  

  

 

 

 

 

Fig. 14 “Digital” multiplier calibration map view. 

 

 

Thanks to the “digital” multiplier calibration map shown above, it is possible to modify the multiplier  according to rpm in the same manner as in the case of a “graphic” 3D map, also as regards the  method of operating it by means of a keyboard. All changes to the “graphic” map will be represented  in the “digital” map and vice versa because physically there is only one map in the controller memory, 

  only the method of presentation is different.  

A far as map modifications are concerned, the following additional options are also available:  

ƒ “Changing value change neighbour too” – (if selected) in the case of modifying the  selected area, the neighbouring fields are modified as well. 

ƒ “Show values” – (if selected) the controller displays calibration values in per cent.  

  In this display mode, the “Erase” button can be seen. By pressing this button, all map settings can  be deleted (the map can be reset). 

 

  The vertical axis shows rpm values for individual intervals on the map. The red border marks the  boundary between the first and the second rpm interval. If intervals are set as presented in Fig. 14,  the second interval operates from 300 to 500 rpm, while the third interval operates from 500 to 600  rpm. 

  The boundaries between individual intervals can be regulated by clicking on the correct field and  entering a new interval boundary value. Thanks to this option, it is possible to adjust the mixture  composition to precisely defined rpm range and injection time. The user is not limited by preset  intervals. For example, the operating range of the third interval can be modified to 500‐800 rpm.  

Strona 22  z 28 

The blue square which can be seen in the map changes its position within the horizontal axis  depending on the actual petrol injection time value and within the vertical axis depending on the  actual rpm value. 

2.14.  Gas temperature calibration map 

 

 

The Gas calibration map opens in the Map window after selecting the “Temperature calibration” tab. 

 

 

Fig. 15 Gas temperature calibration map view. 

 

 

The controller has the gas temperature multiplier calibration value permanently set. The gas  temperature calibration map enables percentage adjustments of this calibration value. Editing the gas  calibration map is analogous to the same function performed in the case of the multiplier map.  

2.15. Controller update 

 

 

To  update  the  controller,  connect  it  to  the  diagnostic  software  and  turn  the  engine  off.  Select 

“Controller  update”  from  the  main  menu.  The  “Controller  update”  window  will  pop  up.  The 

“Controller Parameters” window shows the information on current controller firmware version. The 

“Available  actualizations”  window  includes  a  list  of  updates  available  for  the  connected  controller. 

Loading an update not included in the program directory requires clicking “Load update” and selecting  the update file. Loaded update should be included in the list of available updates. Click “Update” once  the update file has been selected from the list. When the progress bar reaches 100%, the controller  will  disconnect  and  then  re‐connect.  The  new  version  number  should  appear  at  the  bottom  of  the 

  screen and should reflect the version number of the update file. 

Should the update go wrong the update window will be opened automatically upon connecting with  the controller. Perform the update procedure again.  

Strona 23  z 28 

3. Stag‐4, Stag‐300 Plus controller programming 

 

 

There are two ways to program the Stag‐4 controller: 

ƒ Programming with the petrol and LPG maps. See 3.1 to 3.4 

ƒ Manual programming of the controller. See 3.5. 

 

 

Programming with the petrol and LPG maps consists of the following stages: 

ƒ Auto‐calibration of the Stag‐4 controller 

ƒ Collection of the petrol injection times with petrol (petrol map) 

ƒ Collection of the petrol injection times with LPG (LPG map) 

ƒ Making sure both maps match and checking deviations 

3.1. Auto‐calibration 

Prior to starting the auto‐calibration, start the engine and wait until the lambda probe begins to work. 

During  the  auto‐calibration  the  engine  should  work  at  idle  run;  do  not  increase  rpm,  switch  off  air‐ conditioning and lights and do not turn the steering wheel as this may cause errors during the auto‐ calibration. During the auto‐calibration, watch carefully petrol and LPG injection times. If LPG injection  times  are  shorter  than  petrol  injection  times,  the  injector  nozzles  may  be  too  large  and  should  be  replaced with smaller diameter ones. When the auto‐calibration is complete, 2 extreme yellow points  and 4 additional points in between will show up on the multiplier map. The second left point is the  point  of  engine  operation  at  idle  run  i.e.  the  point  of  operation  during  auto‐calibration.  The  multiplier’s value for this point should be between 1.1 and 1.6; if the value is greater than 1.6, longer  times of petrol injection i.e. greater load and high rpm, may cause overlapping of injection times i.e.  one  LPG  injection  will  begin  before  the  previous  one  ends  (looped  injections).  In  such  a  case,  the  controller will display the „Too long injection time” error message. However, in such a case, check the 

  operation of the lambda probe; if it is in the “rich” mode and the vehicle drives without problems,  the error can be ignored. 

3.2. Collection of the petrol injection map with petrol (petrol map) 

Having finished the auto‐calibration, switch over to petrol and drive the vehicle for app. 4 km to  collect the petrol map. During the collection of the map try to drive without changing gears e.g. at the 

4 th

 gear and in a way making the lambda probe to “work” i.e. changing its mode from weak to rich. 

Blue points should appear during the collection of the map. To collect the map quicker, adjust vehicle  load in such a way causing new points to be collected in places which are still empty. Collection of 

maps is performed without participation of the diagnostic software, thus can be done with the PC 

disconnected. However, collecting the map while the PC is connected and the diagnostic software  running is quicker and enables the operator to see what is actually happening to the vehicle. When  the controller collects sufficient number of points, the map will be drawn with a continuous line and  the petrol map collection is finished.

Strona 24  z 28 

3.3.  Collection of the petrol injection map with LPG (LPG map) 

Having collected the petrol map, switch to LPG and collect the LPG map in the same way the petrol  map  was  collected.  The  LPG  map  should  be  collected  in  the  same  road  conditions  and  with  similar  loads as the petrol map. The LPG map is drawn with green points. Having collected sufficient number  of green points, the map will be drawn with a continuous green line. If the controller is set properly 

(the  multiplier  characteristics  selected  properly),  the  petrol  and  the  LPG  maps  should  match.  If  the  maps do not match, the multiplier characteristic should be corrected at the points where the maps do  not match (the lower axis of co‐ordinates for injection times). If the LPG map is collected with the PC  connected  and  the  diagnostic  software  running,  it  is  possible  to  immediately  correct  the  multiplier  characteristics when the collected green points do not match with the petrol map. It is even strongly  recommended  to  use  the  PC  in  this  way  as  if  the  multiplier  characteristics  differ  strongly  from  the  required  ones,  the  controller  starts  to  switch  over  and  –  in  the  extreme  case  –  can  activate  the 

“check” signal lamp. When correcting the multiplier characteristics, make the points on the LPG map  match with the petrol map. Once both maps match, the characteristics are properly set. 

3.4. Checking if maps match, verification of deviations 

Having  collected  the  petrol  and  LPG  maps  (both  maps  drawn  with  continuous  lines)  check  the  deviation  between  them.  In  the  Map  window  there  is  the  “Deflection”  button  located  on  the  right. 

Press  it  to  see  the  deviation  graph  drawn  with  a  red  line.  If  the  deviation  fits  within  ±  10%,  the  controller  is  programmed  properly;  otherwise,  the  multiplier  characteristics  should  be  corrected  at  points where maps do not match. 

3.5. Controller manual setting  

The controller may also be set up manually, which – provided sufficient experience has been gained –  may prove quicker than the above described procedure.  

 

Start  with  the  auto‐calibration  in  the  same  way  as  described  above  (this  is  necessary  to  ensure  the  controller works properly, see 3.1). If the auto‐calibration finishes properly and the multiplier values  are correct for the calibration point, switch the engine to petrol and take it for a ride. The multiplier 

  characteristics need to be set in the following way: 

Drive the car with a constant load, i.e. the petrol injection times should be stable. Adjust the engine  loads  so  that  the  injection  times  equal  e.g.  app.  5  [ms].  The  blue  marker  will  help  determine  the  injection  times  as  it  is  location  on  the  horizontal  axis  is  determined  by  the  injection  times.  Next,  switch the car to LPG and watch the blue marker for variations in injection times when compared with  the  earlier  petrol  injection  times.  If  the  injection  times  decreased  (the  marker  moved  to  the  left)  it  means that for the selected injection times the multiplier is too high (the mixture is too rich). In this  case, lower the multiplier value for the 5 [ms] injection time (in our case). If upon switching to LPG the  blue marker moves to the right, it means the mixture is not reach enough and the multiplier needs to 

  be brought up for given injection times.  

The procedure described above should be performed for a few different injection times, starting at  the  calibration  point  all  the  way  until  heavy  load  injections.  You  can  check  the  multiplier  map  e.g.  every 2 [ms] starting at the calibration point. If necessary, add a point at the multiplier map to set it  more precisely.  

Once the manual setting is complete, both maps – petrol and LPG – should match.  

Strona 25  z 28 

 

3.6. Multiplier map calibration – 3D map (for Stag‐300 Plus only) 

 

Having  performed  auto‐calibration  and  having  set  the  multiplier  map  while  driving,  additional  calibration of the multiplier depending on the engine revolutions can be performed using the 3D map 

(see 2.11). If there are any differences in injection times for a given range of the petrol injection time  and the engine revolutions after switching from petrol to LPG, such differences must be calibrated by  means of enriching/weakening using the 3D map. The rule is the same as in the case of setting the  multiplier, i.e. if the injection time value is bigger after switching from petrol to LPG, it means that the  mixture is too lean at a given point within the map (the petrol computer lengthens the petrol injection  time). Thus, the mixture must be enriched for this point using the 3D map. In a reverse situation, i.e.  when  the  petrol  injection  time  is  shorter  after  switching  from  petrol  to  LPG,  the  mixture  must  be 

  weakened.  

3.7.  LPG temperature correction (for Stag‐300 Plus only)  

If the petrol injection time changes when the LPG temperature is changed in the LPG mode, the LPG  temperature calibration must be corrected. The correction may be made by means of the “LPG  temperature calibration map” (see 2.14). However, it must be remembered that this operation may 

be performed if the auto‐calibration and the multiplier setting while driving have been carried out 

correctly. In order to make the correction in a proper way, the car must be started with a cold engine. 

Then, beginning with the temperature of switching to LPG, the petrol injection time must be checked  and after switching to LPG the petrol injection time should be compared. If the petrol injection time  value is bigger after switching to LPG, the positive correction must be made for this LPG temperature  value (the LPG temperature calibration map must be brought up). If the petrol injection time value is  lower after switching to LPG, the calibration map for a given LPG temperature value must be brought  down.  The calibration map must be set in such a way as to ensure that the petrol injection time  remains the same after switching from petrol to LPG. In order to set the LPG temperature calibration  map correctly, the procedure described above must be repeated for the full range of LPG temperature  values in 5 [°C] steps.

Strona 26  z 28 

4. LED switchboard operation and acoustic signals (User Manual) 

4.1. LED switchboard 

 

 

 

The LED switchboard consists of:  

ƒ LED line indicating LPG level 

ƒ the LED indicating type of fuel 

ƒ button 

 

LED line– shows current LPG level in the tank. 4 green LEDs indicate a full tank; a red LED indicates 

 

“reserve”. 

 

The LED – shows current operating status: 

ƒ off – the engine runs on petrol 

ƒ slow blinking (once per second) – awaiting engine temperature reading  

ƒ normal blinking (twice per second) – the controller is in the auto‐mode 

(waiting for required rpm before switching to LPG) 

ƒ fast blinking (4 times per second) – controller error (no LPG in the tank) 

ƒ on – the engine runs on LPG 

 

Push button – for switching from one fuel type to another  

 

The controller “remembers” the last fuel type setting before switching the ignition switch off.  

 

In order to start the engine on LPG (e.g. when the petrol pump is damaged), press in and hold the  button  on  the  LED  switchboard  while  turning  the  ignition  on.  The  LED  should  come  on.  When  the  engine revolutions are detected, the controller turns the solenoid valves on and the engine starts on 

 

LPG. 

 

In this mode, it is not possible to turn back to petrol. Turn the ignition off to turn this special mode  off.  

4.2. Acoustic signals 

 

The controller generates the following acoustic signals: 

ƒ Three acoustic signals – when switching from LPG to petrol because of  low LPG level in the tank 

ƒ Three short acoustic signals followed by a long one – when a controller  error occurs  

Strona 27  z 28 

ƒ When switching the ignition off – two short signals followed by a long  one  indicate  a  scheduled  service  visit.  Visit  a  service  station  to  have  your system checked.  

 

5. Specification 

Power supply voltage 

Maximum power supply current value for 8 cylinder controller,  

LPG injectors 1[Ω] 

Current input in the standby mode 

Operating temperature 

Protection class 

 

 

6. Limited warranty / exclusions 

12[V] ‐20% ÷ +30%

25 [A]

< 10 [mA]

‐40 ‐ 110 [°C]

IP54

 

 

 

 

The warranty shall not cover the following: 

1. Damage resulting from installing the unit inconsistently with applicable installation diagram. 

ƒ in particular, damage resulting from connecting signal wires to other connections than  those indicated in the installation manual. 

2. Damage resulting from installing the unit in locations inconsistent with the installation manual  as  well  as  locations  in  which  the  unit  may  be  affected  by  water,  high  temperature  or  car  battery vapour.  

3. Systems modified or repaired by unauthorised parties. 

4. Mechanical damage resulting from the customer's fault, in particular: 

ƒ connections damage, 

ƒ connections damage resulting from application of chemical cleaning substances, 

ƒ casing damage, 

ƒ PCB damage, 

5. Systems  damaged  electrically  due  to  connecting  communication  interfaces  other  than  those  recommended in the installation manual. 

Strona 28  z 28