Graco 332751D - XD 60, XD 70, XD 80 Power Rewind Hose Reels Bedienungsanleitung

Anleitungen
Schlauchtrommeln XD
60™, XD 70™, XD 80™ mit
Antrieb beim Aufrollen
332751D
DE
Für Anwendungen, bei denen ein Dispensieren, Übertragen oder Entleeren von Motorölen,
Diesel-Kraftstoffen*, Schmiermitteln, Wasser, Altöl und Luft mit großer Reichweite
erforderlich ist.
Nicht für die Verwendung mit Benzin oder flammbaren Flüssigkeiten. Nicht für den Einsatz
in Gefahren- explosionsgefährdeten Bereichen zugelassen. Anwendung nur durch
geschultes Personal.
*mit weniger als 20 % Biokraftstoff
Modelle
(Informationen zu den einzelnen Modellen sowie zum zulässigen Betriebsüberdruck finden sich auf Seite 2)
Wichtige Sicherheitshinweise
Alle Warnhinweise und Anleitungen in
diesem Handbuch aufmerksam durchlesen.
Diese Anleitungen sorgfältig aufbewahren.
Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis
Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
Warnhinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
Installationshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
Erdung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
Typische Auslegung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
Ausrichtung des Einlasses . . . . . . . . . . . . . . . . .17
Einlassschlauch installieren . . . . . . . . . . . . . . . .18
Motormodule installieren . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
Schlauchtrommeln antreiben . . . . . . . . . . . . . . . .19
Elektro-Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
Pneumatik-Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23
Hydraulik-Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
Ausrichtung des Auslasses und
Motordrehung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
Motordrehung umdrehen . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
Motorbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
Bremse einstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
Position der Bremse ändern . . . . . . . . . . . .31
Befestigungsoptionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
Alle Befestigungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
Schlauchtrommel anheben . . . . . . . . . . . . .32
Schlauch installieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
Spülen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34
Druckentlastung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34
Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
Schlauch abwickeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
Schlauch zurückziehen . . . . . . . . . . . . . . . .35
Stromquelle des Motors trennen . . . . . . . . . . . .36
Motoren mit Elektroantrieb . . . . . . . . . . . . . .36
Motoren mit Pneumatikantrieb . . . . . . . . . . .36
Motoren mit Hydraulikantrieb . . . . . . . . . . . .36
Fehlerbehebung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
Teile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39
Reparatur- und Zubehörsätze . . . . . . . . . . . . . .40
Trommelteile ohne Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45
Motormodul (26) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47
Gewicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50
Abmessungen (Zoll): . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53
Abmessungen (mm) . . . . . . . . . . . . . . . . . .54
Informationen über Graco . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56
2
332751D
Modelle
Modelle
Erläuterung der Modellnummer der Trommeln ohne Motor
Schlauchtrommeln ohne Motor wird eine Modellnummer zugewiesen. Mit dieser Nummer werden die Größe von Rahmen,
Anschluss, Feder und der mit der Trommel assoziierte Druck bezeichnet. Zum Beispiel handelt es sich beim Modell XD 6010LP
um eine Schlauchtrommel des Modells XD mit Rahmengröße 60, 1''-Anschluss und Tiefdruck.
•
•
•
XD-Rahmengrößen: 60, 70, 80
Größe der Öffnungen: 10 = 1'' / 15 = 1,5'' / 20 = 2''
Druck: LP - Niederdruckanwendungen wie Luft/Wasser, Kraftstoff und Altölentleerung normalerweise unter 2,1 MPa
(21 bar, 300 psi) / MP - Mitteldruckanwendungen wie Öldispensieren normalerweise unter 13,8 MPa (138 bar, 2000 psi)
Trommeln XD 60, 70 und 80 ohne Motor
HINWEIS: Alle Schlauchtrommeln verfügen über NPT-Einlässe/Auslässe
Maximaler Betriebsdruck
Teile-Nr.
Modelle XD
60/70/80
Farbe
psi
MPa (bar)
24T104
XD 6010LP
Blau
600
4,1 (41 bar)
24T105
XD 6010LP
Gelb
600
4,1 (41 bar)
24T106
XD 6010LP
Weiß
600
4,1 (41 bar)
24T107
XD 6010MP
Blau
3000
20,7 (207 bar)
24T108
XD 6010MP
Gelb
3000
20,7 (207 bar)
24T109
XD 6010MP
Weiß
3000
20,7 (207 bar)
24T110
XD 7010LP
Blau
600
4,1 (41 bar)
24T111
XD 7010LP
Gelb
600
4,1 (41 bar)
24T112
XD 7010LP
Weiß
600
4,1 (41 bar)
24T113
XD 7010MP
Blau
3000
20,7 (207 bar)
24T114
XD 7010MP
Gelb
3000
20,7 (207 bar)
24T115
XD 7010MP
Weiß
3000
20,7 (207 bar)
24T116
XD 7015LP
Blau
600
4,1 (41 bar)
24T117
XD 7015LP
Gelb
600
4,1 (41 bar)
24T118
XD 7015LP
Weiß
600
4,1 (41 bar)
24T119
XD 7020LP
Blau
600
4,1 (41 bar)
24T120
XD 7020LP
Gelb
600
4,1 (41 bar)
24T121
XD 7020LP
Weiß
600
4,1 (41 bar)
24T122
XD 8010LP
Blau
600
4,1 (41 bar)
24T123
XD 8010LP
Gelb
600
4,1 (41 bar)
24T124
XD 8010LP
Weiß
600
4,1 (41 bar)
24T125
XD 8010MP
Blau
3000
20,7 (207 bar)
24T126
XD 8010MP
Gelb
3000
20,7 (207 bar)
24T127
XD 8010MP
Weiß
3000
20,7 (207 bar)
24T128
XD 8015LP
Blau
600
4,1 (41 bar)
24T129
XD 8015LP
Gelb
600
4,1 (41 bar)
24T130
XD 8015LP
Weiß
600
4,1 (41 bar)
24T131
XD 8020LP
Blau
600
4,1 (41 bar)
24T132
XD 8020LP
Gelb
600
4,1 (41 bar)
24T133
XD 8020LP
Weiß
600
4,1 (41 bar)
332751D
3
Modelle
Teilenummern für Modell XD 6010: Luft/Wasser, Kraftstoff
und Altölentleerung - Anwendungen
Teile-Nr.
Stromquelle
CE
Farbe
Maximaler
Betriebsdruck
psi
MPa (bar)
Empfohlene Schlauchgrößen*
Durchmesser in Zoll x Fuß
24R404
12 VDC
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50◆
24R405
12 VDC
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50◆
24R406
12 VDC
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50◆
24R407
24 VDC
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50◆
24R408
24 VDC
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50◆
24R409
24 VDC
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50◆
24R410
115 VAC
n/v
Blau
600
4,1 (41 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50◆
24R412
115 VAC
n/v
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50◆
24R413
115 VAC
n/v
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50◆
24T207
230 VAC
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50◆
24T208
230 VAC
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50◆
24T209
230 VAC
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50◆
24R414
Hydraulik
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50◆
24R415
Hydraulik
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50◆
24R416
Hydraulik
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50◆
24R419
Pneumatik
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50◆
24R420
Pneumatik
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50◆
24R421
Pneumatik
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50◆
* Immer die für die Anwendung korrekte Schlauchgröße verwenden. Die Empfehlungen des Schlauchherstellers einhalten,
um die Verwendung des korrekten Schlauchs sicherzustellen.
◆ Nur für die Verwendung bei Anwendungen der Altölentleerung empfohlene Schlauchgröße.
4
332751D
Modelle
Teilenummern für Modell XD 6010: Öl- und
Schmiermittelanwendungen
Maximaler
Betriebsdruck
psi
MPa (bar)
Empfohlene Schlauchgrößen*
Durchmesser in Zoll x Fuß
Teile-Nr.
Stromquelle
CE
Farbe
24R422
12 VDC
X
Blau
3000
20,7 (207 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50†
24R423
12 VDC
X
Gelb
3000
20,7 (207 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50†
24R424
12 VDC
X
Weiß
3000
20,7 (207 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50†
24R425
24 VDC
X
Blau
3000
20,7 (207 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50†
24R426
24 VDC
X
Gelb
3000
20,7 (207 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50†
24R427
24 VDC
X
Weiß
3000
20,7 (207 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50†
24R428
115 VAC
n/v
Blau
3000
20,7 (207 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50†
24R429
115 VAC
n/v
Gelb
3000
20,7 (207 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50†
24R430
115 VAC
n/v
Weiß
3000
20,7 (207 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50†
24T210
230 VAC
X
Blau
3000
20,7 (207 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50†
24T211
230 VAC
X
Gelb
3000
20,7 (207 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50†
24T212
230 VAC
X
Weiß
3000
20,7 (207 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50†
24R431
Hydraulik
X
Blau
3000
20,7 (207 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50†
24R432
Hydraulik
X
Gelb
3000
20,7 (207 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50†
24R433
Hydraulik
X
Weiß
3000
20,7 (207 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50†
24R434
Pneumatik
X
Blau
3000
20,7 (207 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50†
24R435
Pneumatik
X
Gelb
3000
20,7 (207 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50†
24R436
Pneumatik
X
Weiß
3000
20,7 (207 bar)
1/2 x 100
3/4 x 75
3/4 x 100
1 x 50†
* Immer die für die Anwendung korrekte Schlauchgröße verwenden. Die Empfehlungen des Schlauchherstellers einhalten,
um die Verwendung des korrekten Schlauchs sicherzustellen.
† Nur für die Verwendung bei Schmiermittelanwendungen empfohlener Schlauch. Minimale Betriebstemperatur -17,8 °C (0 °F).
332751D
5
Modelle
Teilenummern für Modell XD 7010: Luft/Wasser- und
Kraftstoffanwendungen
Teile-Nr.
Stromquelle
CE
Farbe
24R437
12 VDC
X
Blau
24R438
12 VDC
X
24R439
12 VDC
X
Maximaler
Betriebsdruck
psi
MPa (bar)
Empfohlene Schlauchgrößen*
Durchmesser in Zoll x Fuß
600
4,1 (41 bar)
1 x 75
1 x 100
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1 x 75
1 x 100
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1 x 75
1 x 100
24R440
24 VDC
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
1 x 75
1 x 100
24R441
24 VDC
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1 x 75
1 x 100
24R442
24 VDC
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1 x 75
1 x 100
24R443
115 VAC
n/v
Blau
600
4,1 (41 bar)
1 x 75
1 x 100
24R444
115 VAC
n/v
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1 x 75
1 x 100
24R445
115 VAC
n/v
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1 x 75
1 x 100
24T213
230 VAC
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
1 x 75
1 x 100
24T215
230 VAC
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1 x 75
1 x 100
24T216
230 VAC
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1 x 75
1 x 100
24R446
Hydraulik
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
1 x 75
1 x 100
24R447
Hydraulik
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1 x 75
1 x 100
24R448
Hydraulik
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1 x 75
1 x 100
24R449
Pneumatik
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
1 x 75
1 x 100
24R450
Pneumatik
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1 x 75
1 x 100
24R451
Pneumatik
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1 x 75
1 x 100
* Immer die für die Anwendung korrekte Schlauchgröße verwenden. Die Empfehlungen des Schlauchherstellers einhalten,
um die Verwendung des korrekten Schlauchs sicherzustellen.
6
332751D
Modelle
Teilenummern für Modell XD 7010: Öl
Maximaler
Betriebsdruck
psi
MPa (bar)
Teile-Nr.
Stromquelle
CE
Farbe
24R452
12 VDC
X
Blau
3000
20,7 (207 bar)
Empfohlene Schlauchgrößen*
Durchmesser in Zoll x Fuß
1 x 75
1 x 100
24R453
12 VDC
X
Gelb
3000
20,7 (207 bar)
1 x 75
1 x 100
24R454
12 VDC
X
Weiß
3000
20,7 (207 bar)
1 x 75
1 x 100
24R455
24 VDC
X
Blau
3000
20,7 (207 bar)
1 x 75
1 x 100
24R456
24 VDC
X
Gelb
3000
20,7 (207 bar)
1 x 75
1 x 100
24R457
24 VDC
X
Weiß
3000
20,7 (207 bar)
1 x 75
1 x 100
24R458
115 VAC
n/v
Blau
3000
20,7 (207 bar)
1 x 75
1 x 100
24R459
115 VAC
n/v
Gelb
3000
20,7 (207 bar)
1 x 75
1 x 100
24R460
115 VAC
n/v
Weiß
3000
20,7 (207 bar)
1 x 75
1 x 100
24T218
230 VAC
X
Blau
3000
20,7 (207 bar)
1 x 75
1 x 100
24T219
230 VAC
X
Gelb
3000
20,7 (207 bar)
1 x 75
1 x 100
24T220
230 VAC
X
Weiß
3000
20,7 (207 bar)
1 x 75
1 x 100
24R461
Hydraulik
X
Blau
3000
20,7 (207 bar)
1 x 75
1 x 100
24R462
Hydraulik
X
Gelb
3000
20,7 (207 bar)
1 x 75
1 x 100
24R463
Hydraulik
X
Weiß
3000
20,7 (207 bar)
1 x 75
1 x 100
24R464
Pneumatik
X
Blau
3000
20,7 (207 bar)
1 x 75
1 x 100
24R465
Pneumatik
X
Gelb
3000
20,7 (207 bar)
1 x 75
1 x 100
24R466
Pneumatik
X
Weiß
3000
20,7 (207 bar)
1 x 75
1 x 100
* Immer die für die Anwendung korrekte Schlauchgröße verwenden. Die Empfehlungen des Schlauchherstellers einhalten,
um die Verwendung des korrekten Schlauchs sicherzustellen.
332751D
7
Modelle
Teilenummern für Modell XD 7015: Anwendungen für Kraftstoff und
Altölentleerung
Maximaler
Betriebsdruck
psi
MPa (bar)
Empfohlene Schlauchgrößen*
Durchmesser in Zoll x Fuß
Teile-Nr.
Stromquelle
CE
Farbe
24R503
12 VDC
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
24R504
12 VDC
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1,25 x 35
1,25 x 50
1,5 x 50
1,5 x 65‡
24R505
12 VDC
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1,25 x 35
1,25 x 50
1,5 x 50
1,5 x 65‡
24R506
24 VDC
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
1,25 x 35
1,25 x 50
1,5 x 50
1,5 x 65‡
24R507
24 VDC
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1,25 x 35
1,25 x 50
1,5 x 50
1,5 x 65‡
24R508
24 VDC
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1,25 x 35
1,25 x 50
1,5 x 50
1,5 x 65‡
1,25 x 35
1,25 x 50
1,5 x 50
1,5 x 65‡
24R509
115 VAC
n/v
Blau
600
4,1 (41 bar)
1,25 x 35
1,25 x 50
1,5 x 50
1,5 x 65‡
24R510
115 VAC
n/v
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1,25 x 35
1,25 x 50
1,5 x 50
1,5 x 65‡
24R511
115 VAC
n/v
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1,25 x 35
1,25 x 50
1,5 x 50
1,5 x 65‡
24T221
230 VAC
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
1,25 x 35
1,25 x 50
1,5 x 50
1,5 x 65‡
24T222
230 VAC
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1,25 x 35
1,25 x 50
1,5 x 50
1,5 x 65‡
24T223
230 VAC
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1,25 x 35
1,25 x 50
1,5 x 50
1,5 x 65‡
24R512
Hydraulik
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
1,25 x 35
1,25 x 50
1,5 x 50
1,5 x 65‡
24R513
Hydraulik
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1,25 x 35
1,25 x 50
1,5 x 50
1,5 x 65‡
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1,25 x 35
1,25 x 50
1,5 x 50
1,5 x 65‡
Blau
600
4,1 (41 bar)
1,25 x 35
1,25 x 50
1,5 x 50
1,5 x 65‡
24R515
Hydraulik
X
24R516
Pneumatik
X
24R517
Pneumatik
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1,25 x 35
1,25 x 50
1,5 x 50
1,5 x 65‡
24R518
Pneumatik
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1,25 x 35
1,25 x 50
1,5 x 50
1,5 x 65‡
* Immer die für die Anwendung korrekte Schlauchgröße verwenden. Die Empfehlungen des Schlauchherstellers einhalten,
um die Verwendung des korrekten Schlauchs sicherzustellen.
‡ Nicht für die Verwendung bei Anwendungen der Altölentleerung empfohlen.
8
332751D
Modelle
Teilenummern für Modell XD 7020: Kraftstoffanwendungen
Maximaler
Betriebsdruck
psi
MPa (bar)
Teile-Nr.
Stromquelle
CE
Farbe
24T011
12 VDC
X
Blau
24T012
12 VDC
X
Gelb
24T013
12 VDC
X
Weiß
24T014
24 VDC
X
Blau
600
24T015
24 VDC
X
Gelb
24T016
24 VDC
X
Weiß
600
Empfohlene Schlauchgrößen*
Durchmesser in Zoll x Fuß
4,1 (41 bar)
2 x 33
600
4,1 (41 bar)
2 x 33
600
4,1 (41 bar)
2 x 33
4,1 (41 bar)
2 x 33
600
4,1 (41 bar)
2 x 33
600
4,1 (41 bar)
2 x 33
24T017
115 VAC
n/v
Blau
600
4,1 (41 bar)
2 x 33
24T018
115 VAC
n/v
Gelb
600
4,1 (41 bar)
2 x 33
24T019
115 VAC
n/v
Weiß
600
4,1 (41 bar)
2 x 33
24T224
230 VAC
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
2 x 33
24T225
230 VAC
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
2 x 33
24T226
230 VAC
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
2 x 33
24T020
Hydraulik
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
2 x 33
24T021
Hydraulik
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
2 x 33
24T022
Hydraulik
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
2 x 33
24T023
Pneumatik
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
2 x 33
24T024
Pneumatik
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
2 x 33
24T025
Pneumatik
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
2 x 33
* Immer die für die Anwendung korrekte Schlauchgröße verwenden. Die Empfehlungen des Schlauchherstellers
einhalten, um die Verwendung des korrekten Schlauchs sicherzustellen.
332751D
9
Modelle
Teilenummern für Modell XD 8010: Luft/Wasser- und
Kraftstoffanwendungen
Maximaler
Betriebsdruck
psi
MPa (bar)
Empfohlene Schlauchgrößen*
Durchmesser in Zoll x Fuß
Teile-Nr.
Stromquelle
CE
Farbe
24R519
12 VDC
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
24R520
12 VDC
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1 x 150
24R521
12 VDC
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1 x 150
24R522
24 VDC
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
1 x 150
24R523
24 VDC
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1 x 150
24R524
24 VDC
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1 x 150
24R525
115 VAC
n/v
Blau
600
4,1 (41 bar)
1 x 150
24R526
115 VAC
n/v
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1 x 150
24R527
115 VAC
n/v
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1 x 150
24T227
230 VAC
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
1 x 150
24T228
230 VAC
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1 x 150
1 x 150
24T229
230 VAC
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1 x 150
24R528
Hydraulik
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
1 x 150
24R529
Hydraulik
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1 x 150
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1 x 150
Blau
600
4,1 (41 bar)
1 x 150
24R530
Hydraulik
X
24R531
Pneumatik
X
24R532
Pneumatik
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1 x 150
24R533
Pneumatik
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1 x 150
* Immer die für die Anwendung korrekte Schlauchgröße verwenden. Die Empfehlungen des Schlauchherstellers
einhalten, um die Verwendung des korrekten Schlauchs sicherzustellen.
10
332751D
Modelle
Teilenummern für Modell XD 8010: Ölanwendungen
Maximaler
Betriebsdruck
psi
MPa (bar)
Empfohlene Schlauchgrößen*
Durchmesser in Zoll x Fuß
Teile-Nr.
Stromquelle
CE
Farbe
24R534
12 VDC
X
Blau
3000
20,7 (207 bar)
1 x 150
24R535
12 VDC
X
Gelb
3000
20,7 (207 bar)
1 x 150
Weiß
3000
20,7 (207 bar)
1 x 150
Blau
3000
20,7 (207 bar)
1 x 150
24R536
12 VDC
X
24R537
24 VDC
X
24R538
24 VDC
X
Gelb
3000
20,7 (207 bar)
1 x 150
24R539
24 VDC
X
Weiß
3000
20,7 (207 bar)
1 x 150
24R540
115 VAC
n/v
Blau
3000
20,7 (207 bar)
1 x 150
24R541
115 VAC
n/v
Gelb
3000
20,7 (207 bar)
1 x 150
24R542
115 VAC
n/v
Weiß
3000
20,7 (207 bar)
1 x 150
24T230
230 VAC
X
Blau
3000
20,7 (207 bar)
1 x 150
24T231
230 VAC
X
Gelb
3000
20,7 (207 bar)
1 x 150
24T232
230 VAC
X
Weiß
3000
20,7 (207 bar)
1 x 150
24R543
Hydraulik
X
Blau
3000
20,7 (207 bar)
1 x 150
24R544
Hydraulik
X
Gelb
3000
20,7 (207 bar)
1 x 150
24R545
Hydraulik
X
Weiß
3000
20,7 (207 bar)
1 x 150
24R546
Pneumatik
X
Blau
3000
20,7 (207 bar)
1 x 150
24R547
Pneumatik
X
Gelb
3000
20,7 (207 bar)
1 x 150
Pneumatik
X
Weiß
3000
20,7 (207 bar)
1 x 150
24R548
* Immer die für die Anwendung korrekte Schlauchgröße verwenden. Die Empfehlungen des Schlauchherstellers
einhalten, um die Verwendung des korrekten Schlauchs sicherzustellen.
332751D
11
Modelle
Teilenummern für Modell XD 8015: Kraftstoffanwendungen
Maximaler
Betriebsdruck
psi
MPa (bar)
Empfohlene Schlauchgrößen*
Durchmesser in Zoll x Fuß
Teile-Nr.
Stromquelle
CE
Farbe
24R549
12 VDC
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
1,5 x 75
1,5 x 100
24R550
12 VDC
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1,5 x 75
1,5 x 100
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1,5 x 75
1,5 x 100
Blau
600
4,1 (41 bar)
1,5 x 75
1,5 x 100
24R551
12 VDC
X
24R552
24 VDC
X
24R553
24 VDC
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1,5 x 75
1,5 x 100
24R554
24 VDC
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1,5 x 75
1,5 x 100
24R555
115 VAC
n/v
Blau
600
4,1 (41 bar)
1,5 x 75
1,5 x 100
24R556
115 VAC
n/v
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1,5 x 75
1,5 x 100
24R557
115 VAC
n/v
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1,5 x 75
1,5 x 100
24T233
230 VAC
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
1,5 x 75
1,5 x 100
24T234
230 VAC
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1,5 x 75
1,5 x 100
24T235
230 VAC
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1,5 x 75
1,5 x 100
24R558
Hydraulik
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
1,5 x 75
1,5 x 100
24R559
Hydraulik
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1,5 x 75
1,5 x 100
24R560
Hydraulik
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1,5 x 75
1,5 x 100
24R561
Pneumatik
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
1,5 x 75
1,5 x 100
24R562
Pneumatik
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
1,5 x 75
1,5 x 100
Pneumatik
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
1,5 x 75
1,5 x 100
24R563
* Immer die für die Anwendung korrekte Schlauchgröße verwenden. Die Empfehlungen des Schlauchherstellers einhalten,
um die Verwendung des korrekten Schlauchs sicherzustellen.
12
332751D
Modelle
Teilenummern für Modell XD 8020: Kraftstoffanwendungen
Maximaler
Betriebsdruck
psi
MPa (bar)
Empfohlene Schlauchgrößen*
Durchmesser in Zoll x Fuß
Teile-Nr.
Stromquelle
CE
Farbe
24R564
12 VDC
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
2 x 50
24R565
12 VDC
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
2 x 50
24R566
12 VDC
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
2 x 50
24R567
24 VDC
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
2 x 50
24R568
24 VDC
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
2 x 50
24R569
24 VDC
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
2 x 50
24R570
115 VAC
n/v
Blau
600
4,1 (41 bar)
2 x 50
Gelb
600
4,1 (41 bar)
2 x 50
Weiß
600
4,1 (41 bar)
2 x 50
24R571
115 VAC
n/v
24R572
115 VAC
n/v
24T236
230 VAC
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
2 x 50
24T237
230 VAC
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
2 x 50
24T238
230 VAC
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
2 x 50
24R573
Hydraulik
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
2 x 50
24R574
Hydraulik
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
2 x 50
24R575
Hydraulik
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
2 x 50
24R576
Pneumatik
X
Blau
600
4,1 (41 bar)
2 x 50
24R577
Pneumatik
X
Gelb
600
4,1 (41 bar)
2 x 50
Pneumatik
X
Weiß
600
4,1 (41 bar)
2 x 50
24R578
* Immer die für die Anwendung korrekte Schlauchgröße verwenden. Die Empfehlungen des Schlauchherstellers einhalten,
um die Verwendung des korrekten Schlauchs sicherzustellen.
332751D
13
Warnhinweise
Warnhinweise
Die folgenden Warnhinweise betreffen Einrichtung, Verwendung, Erdung, Wartung und Reparatur dieses Geräts.
Das Symbol mit dem Ausrufezeichen steht bei einem allgemeinen Warnhinweis, und das Gefahrensymbol bezieht
sich auf Risiken, die während bestimmter Arbeiten auftreten. Erscheinen diese Symbole in diesem Handbuch
oder auf Warnschildern, müssen diese Warnhinweise beachtet werden. In diesem Handbuch können auch
produktspezifische Gefahrensymbole und Warnhinweise erscheinen, die nicht in diesem Abschnitt behandelt
werden.
WARNHINWEIS
WARNING
BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHR
Sind im Arbeitsbereich entflammbare Flüssigkeiten, wie Benzin oder Scheibenwaschflüssigkeit
vorhanden, ist darauf zu achten, dass entflammbare Dämpfe sich entzünden oder explodieren können.
Zur Vermeidung der Brand- und Explosionsgefahr:
• Gerät nur in gut belüfteten Bereichen verwenden.
• Mögliche Zündquellen wie z. B. Zigaretten und tragbare Elektrolampen beseitigen.
• Es dürfen sich keine Fremdkörper wie Lappen, verschüttetes Lösungsmittel und Benzin oder
offene Behälter mit brennbaren Flüssigkeiten im Arbeitsbereich befinden.
• Bei Vorhandensein brennbarer Dämpfe Stromkabel nicht einstecken oder abziehen und keinen
Lichtschalter betätigen.
• Alle Geräte im Arbeitsbereich erden.
• Nur geerdete Schläuche verwenden.
• Betrieb sofort stoppen, wenn statische Funkenbildung auftritt oder ein Elektroschock verspürt
wird. Gerät erst wieder verwenden, wenn Problem erkannt und behoben wurde.
• Im Arbeitsbereich muss immer ein funktionstüchtiger Feuerlöscher griffbereit sein.
GEFAHR DURCH ELEKTROSCHOCK
Dieses Gerät muss geerdet werden. Falsche Erdung oder Einrichtung sowie falsche Verwendung
des Systems kann Elektroschock verursachen.
• Vor dem Abziehen von Kabeln und dem Durchführen von Wartungsarbeiten oder der Installation
von Geräten immer den Netzschalter ausschalten.
• Nur an eine geerdete Stromquelle anschließen.
• Verkabelung darf ausschließlich von einem ausgebildeten Elektriker ausgeführt werden und muss
sämtlichen Vorschriften und Bestimmungen vor Ort entsprechen.
+
14
GEFAHR DURCH MATERIALEINSPRITZUNG IN DIE HAUT
Material, das unter hohem Druck aus dem Dosiergerät, aus undichten Schläuchen oder Bauteilen
austritt, kann in die Haut eindringen. Dies kann wie ein einfacher Schnitt aussehen. Es handelt sich
jedoch um schwere Verletzungen, die Amputationen zur Folge haben können. Sofort Arzt aufsuchen.
• Dispensiergerät nicht gegen Personen oder Körperteile richten.
• Hände nicht über den Materialauslass legen.
• Undichte Stellen nicht mit Händen, Körper, Handschuhen oder Lappen zuhalten oder ablenken.
• Druckentlastung befolgen, wenn Dispensierarbeiten beendet sind und bevor Geräte gereinigt,
geprüft oder gewartet werden.
• Vor Inbetriebnahme des Geräts alle Materialanschlüsse festziehen.
• Schläuche und Kupplungen täglich prüfen. Verschlissene oder schadhafte Teile unverzüglich
ersetzen.
332751D
Warnhinweise
WARNHINWEIS
WARNING
GEFAHR DURCH MISSBRÄUCHLICHE GERÄTEVERWENDUNG
Die missbräuchliche Verwendung des Geräts kann zu tödlichen oder schweren Verletzungen führen.
• Gerät nicht bei Ermüdung oder unter Einfluss von Medikamenten oder Alkohol bedienen.
• Maximalen Betriebsdruck oder maximale Temperatur der Systemkomponente mit niedrigstem
Nennwert nicht überschreiten. Genauere Angaben zu Technischen Daten finden sich in
Handbüchern der einzelnen Geräte.
• Nur Materialien oder Lösungsmittel verwenden, die mit benetzten Teilen des Gerätes verträglich
sind. Siehe Technische Daten in den Handbüchern der einzelnen Geräte. Sicherheitshinweise des
Material- und Lösungsmittelherstellers beachten. Für vollständige Informationen zum Material, den
Händler nach entsprechendem MSDB fragen.
• Arbeitsbereich nicht verlassen, solange Gerät mit Strom versorgt wird oder unter Druck steht.
• Gerät komplett ausschalten und Druckentlastung befolgen, wenn das Gerät nicht verwendet wird.
• Gerät täglich prüfen. Verschlissene oder beschädigte Teile sofort reparieren oder durch
Original-Ersatzteile des Herstellers ersetzen.
• Gerät nicht verändern oder modifizieren. Durch Veränderungen oder Modifikationen können
Zulassungen erlöschen und Gefahrenquellen entstehen.
• Sicherstellen, dass alle Geräte für Umgebung ausgelegt und genehmigt sind, in der sie eingesetzt
werden.
• Gerät nur für vorgegebenen Zweck verwenden. Bei Fragen an den Vertriebspartner wenden.
• Schläuche und Kabel nicht in Nähe von belebten Bereichen, scharfen Kanten, beweglichen
Teilen oder heißen Flächen verlegen.
• Schläuche nicht knicken, zu stark biegen oder zum Ziehen der Geräte verwenden.
• Kinder und Tiere vom Arbeitsbereich fernhalten.
• Alle anwendbaren Sicherheitsvorschriften einhalten.
GEFAHR DURCH DRUCKBEAUFSCHLAGTE ALUMINIUMTEILE
Die Verwendung von Materialien in unter Druck stehenden Geräten, die nicht mit Aluminium kompatibel
sind, kann zu schwerwiegenden chemischen Reaktionen und zum Bruch der Geräte führen. Ein
Nichtbeachten dieser Warnung kann zum Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.
• Die Verwendung von 1,1,1-Trichlorethan, Methylenchlorid, andere Lösungsmittel mit halogenisierten
Kohlenwasserstoffen oder solche Lösungsmittel enthaltene Materialien ist untersagt.
• Viele andere Materialien können Chemikalien enthalten, die nicht mit Aluminium kompatibel sind.
Die Verträglichkeit vom Materialhersteller bestätigen lassen.
GEFAHR DURCH BEWEGLICHE TEILE
Bewegliche Teile können Finger oder andere Körperteile einklemmen, einschneiden oder abtrennen.
• Abstand zu beweglichen Teilen halten.
• Gerät niemals ohne Schutzvorrichtungen oder -abdeckungen in Betrieb nehmen.
• Unter Druck stehende Geräte können ohne Vorwarnung von selbst starten. Vor dem Prüfen,
Bewegen oder Warten des Gerätes die Druckentlastung befolgen und alle Energiequellen trennen.
GEFAHR DURCH GIFTIGE MATERIALIEN ODER DÄMPFE
Giftige Materialien oder Dämpfe können schwere oder tödliche Verletzungen verursachen, wenn
sie in die Augen oder auf die Haut gelangen, geschluckt oder eingeatmet werden.
• Informationen zu spezifischen Gefahren der verwendeten Materialien anhand der MSDBs einholen.
• Gefährliche Materialien nur in dafür zugelassenen Behältern lagern und gemäß zutreffender
Vorschriften entsorgen.
PERSÖNLICHE SCHUTZAUSRÜSTUNG
Beim Aufenthalt im Arbeitsbereich entsprechende Schutzbekleidung tragen, um schweren Verletzungen
(wie Augenverletzungen, dem Einatmen von giftigen Dämpfen, Verbrennungen oder Gehörschäden)
vorzubeugen. Diese Schutzausrüstung umfasst unter anderem:
• Schutzbrille und Gehörschutz.
• Atemgeräte, Schutzkleidung und Handschuhe gemäß den Empfehlungen des Material- und
Lösungsmittelherstellers
332751D
15
Installation
Installation
Installationshinweise
•
Vor dem Installieren der Schlauchtrommel,
diese auf Transportschäden untersuchen.
•
Die folgenden vom Benutzer bereitzustellenden
Materialien werden zum Installieren benötigt.
•
Zufuhrleitungen in geeigneter Größe.
- Pneumatikleitungen: ID von 3/8'' oder größer
für den Antrieb der Pneumatikmotoren.
Erdung
Die Trommel muss direkt mit dem Fahrzeug
verbunden (geerdet) werden (ABB. 1). Bei einer
stationären Installation muss die Trommel geerdet
werden. Durch eine Erdung wird die Gefahr einer
statischen Entladung aufgrund einer statischen
Aufladung am Gerät vermindert.
- Hydraulikleitungen: ID von 1/2'' oder größer
für den Antrieb der Hydraulikmotoren.
•
•
Nur für pneumatisch angetriebene Trommeln:
Luftleitungsfilter/Regler/Schmiervorrichtung
wird benötigt.
•
Isoliertes Kabel, das für die Verwendung bei der
Stromaufnahme des Motors ausgelegt ist
(Siehe Technische Daten auf Seite 47).
•
Isolierter Ringkabelschuh und Kabelbinder.
•
Anschlussfitting.
•
Flexibler Einlasszufuhrschlauch.
Zwischen dem Einlass von Schlauchtrommel
und Materialzufuhrquelle muss eine flexible
Zufuhrschlauchverbindung verwendet werden,
um während des Betriebs eine mögliche
Fehlausrichtung und fehlerhafte Bindung
zu vermeiden.
ABB. 1
16
332751D
Installation
Typische Auslegung
Ausrichtung des Einlasses
Bei der in ABB. 2 dargestellten Installation handelt es
sich lediglich um eine Richtlinie. Ihr Graco-Händler
hilft Ihnen gerne bei der Planung eines auf Ihre
Anforderungen abgestimmten Systems.
1. Wurde die Trommel bereits in Betrieb genommen,
Druckentlastung durchführen, Seite 34.
Ladefläche oder Boden
2. IMMER bestätigen, dass Stromzufuhr zur
Schlauchtrommel getrennt ist. Siehe Stromquelle
des Motors trennen für Motoren mit Elektro-,
Pneumatik- oder Hydraulikantrieb auf Seite 36.
A
C
G
H
Zu nachfolgenden Schritten, siehe ABB. 3.
F
D
4a
4b
B
E
4
ABB. 2
Legende:
A
B
C
D
E
F
G
H
Von Materialpumpe
Materialeinlass
Schlauchtrommel
Dispensventil
Befestigungsbasis
Trommelmotor zum Zurückziehen
Stromzufuhr des Trommelmotors
Materialabsperrventil (erforderlich)
4
6
4
ABB. 3
3. Schrauben (4) entfernen.
4. Drehgelenk (6) entfernen und auf gewünschte
Position drehen.
HINWEIS: Das Drehgelenk kann in 6 verschiedene
Positionen gedreht und eingestellt werden.
5. Zuerst die oberen 2 Schrauben (4a und 4b) laut
ABB. 3 installieren. Schrauben nur so festziehen,
dass alle Teile in ihrer Position gehalten werden.
6. Dann verbleibende Schrauben (4) installieren.
Handfest festziehen und dann alle Schrauben auf
33,9 bis 47,45 N•m (25 bis 35 ft-lb) festziehen.
332751D
17
Installation
Einlassschlauch installieren
Motormodule installieren
Einlassschlauchsätze (100) - 24R111, 24R112,
24R115, 24R117, 24R118 und 24T858 sind bei Graco
erhältlich. Siehe Verschiedene Sätze auf Seite 41.
Die folgenden Anleitungen gelten nur für die
erstmalige Installation. Ist Schlauchtrommel im
Einsatz und wird Motormodul ersetzt, siehe
Reparaturhandbuch für Schlauchtrommeln XD 60,
XD 70, XD 80 mit Antrieb zu Anleitungen.
ANMERKUNG
Zwischen dem Einlass von Schlauchtrommel
und Materialzufuhrschlauch muss eine flexible
Schlauchverbindung verwendet werden, um während
des Betriebs eine mögliche Fehlausrichtung und
fehlerhafte Bindung zu vermeiden.
1. Sicherstellen, dass Zahnwelle (26a) am Motormodul
(26) geschmiert ist.
1. Gewindedichtmittel auf die Gewinde einer Verbindung
(100a) auftragen oder diese mit PTFE-Band
umwickeln.
26a
2. Verbindungsadapter auf Einlass (6) (ABB. 4)
anbringen.
3. Gewindedichtmittel auf die Gewinde (6) des
Einlassschlauchs (100b) auftragen oder diese
mit PTFE-Band umwickeln (ABB. 4) (bei Bedarf).
4. Verbindungsadapter (100a) auf Einlassschlauch
(100b) (ABB. 4) anbringen. Mit Schlüssel Verbindung
festziehen.
5. Mit Schlüssel Einlassfitting halten, während Adapter
festgezogen wird.
26
ABB. 5: Elektromotor abgebildet
2. Vier der Befestigungsschrauben (9a und 9b, Abb. 6)
von Motorbefestigungshalterung (21) entfernen.
Diese Löcher werden verwendet, um Motormodul
(26) an Motorbefestigungshalterung (21) zu sichern.
9a
6
21
9a
9b
100a
100b
ABB. 6
3. Welle auf Motormodul in Antriebswelle (20)
einführen. Nach Bedarf drehen, um Verzahnung
der Welle auszurichten.
4. 4 Befestigungsschrauben (9) nur handfest installieren.
ABB. 4
18
332751D
Schlauchtrommeln antreiben
5. Motorende abstützen, um Befestigungsplatte (26a)
aus Blech am Motormodule (26) mit
Trommelrahmen auszurichten.
•
Schutzschalter: Größe des Schutzschalters
entsprechend der Stromstärke auf
Motortypenschild und Belastbarkeit
des isolierten Kabels wählen.
•
Isolierte Ringkabelschuhe und Kabelbinder.
Anleitungen
1. Batterie trennen.
2. Schaltplan in ABB. 8 und Stromlaufplan in ABB. 9
befolgen.
3. Batterie anschließen.
9a
26b
4. Motordrehung bestätigen (siehe Motordrehung
umdrehen auf Seite 30).
9
ABB. 7: Elektromotor abgebildet
6. Schrauben (9a) festziehen, die beiden oberen
zuerst. Dann unteren zwei Schrauben (9)
festziehen.
7. Schrauben mit 34-47,5 N•m (25-35 ft-lbs)
festziehen.
Schlauchtrommeln
antreiben
Schlauchtrommel muss vor dem Antreiben der Trommel
installiert sein.
Elektro-Modelle
12 VDC- oder 24 VDC-Modelle
Verkabelung darf ausschließlich von einem
ausgebildeten Elektriker ausgeführt werden und
muss sämtlichen Vorschriften und Bestimmungen
vor Ort entsprechen
Erforderliches Zubehör
•
Isolierte Kabel: Kabelgröße entsprechend der
Stromstärke auf Motortypenschild wählen.
Bei Anwendungen mit höherer Stromstärke
größeres Kabel verwenden, um
Spannungsabfall zu vermeiden.
•
Magnetspule.
•
Druckknopfschalter.
332751D
19
Schlauchtrommeln antreiben
Schaltplan
M
D
E
A
B
E
C
F
ABB. 8
A
B
C
D
Motorkabel an Batterie (positive Klemme)
Schutzschalter
Magnetspule
Druckknopfschalter
E
M
Kabelbinder
Kabel an Batterie (negative Klemme)
Motor
Stromlaufplan
Circuit Breaker
Solenoid
12/24 VDC
M
Momentary
Push Button
ABB. 9
20
332751D
Schlauchtrommeln antreiben
115 VAC- oder 230 VAC-Modelle
Erforderliches Zubehör
Verkabelung darf ausschließlich von einem
ausgebildeten Elektriker ausgeführt werden und
muss sämtlichen Vorschriften und Bestimmungen
vor Ort entsprechen.
HINWEIS
• AC-Motoren sind gleichgerichtete DC-Motoren
und generieren etwa 90 VDC. Ordnungsgemäße
Verdrahtung muss befolgt werden, um Schäden
am Gleichrichter zu vermeiden.
•
Hartes Netzkabel: Größe des Kabels
entsprechend der Stromstärke auf
Motortypenschild wählen. Richtigen
Kabeltyp für Betriebsumgebung wählen.
•
Anschlusskasten.
•
3/4''-Stopfen.
•
3/4''-Zugentlastungsanschlüsse.
•
Zweipolige Umschalttaste (DPST).
•
Kabelbinder.
Anleitungen
Schaltplan in ABB. 10 und Stromlaufplan in ABB. 11
befolgen.
• Sicherstellen, dass Motor an einen geschützten
Sekundärstromkreis angeschlossen und für die
Stromstärke des Motors ausgelegt ist, um
Schäden am Motor zu vermeiden.
Schaltplan
*Motorkabel 6 und 4
A
B
H
C
N
D
G
M
F
E
ABB. 10
A
B
C
D
E
F
Hartes Netzkabel - 3 Leiter
Anschlusskasten
3/4''-Stopfen
Zugentlastung
Zweipolige Umschalttaste (DPST)
Hartes Netzkabel - 5 Leiter
332751D
G
H
M
N
Kabel, Erdung
Kabel, Heiß
Motor
Kable, Neutral
21
Schlauchtrommeln antreiben
Stromlaufplan
Double-Pole
Single Throw Switch
Junction
Box
5
Internal Motor Wiring
M
6
4
3
2
AC
Ground
Single Phase
A.C. Power
115 or 230 VAC
50 or 60 Hz
AC
Hot
Neutral
1
ABB. 11
22
332751D
Schlauchtrommeln antreiben
Pneumatik-Modelle
a. Öffnung 1 an pneumatische Stromzufuhrleitung
anschließen (ABB. 13).
1. Pneumatische Stromzufuhrleitung an
Pneumatikmotor anschließen.
Luftleitungsöler installieren (erforderlich).
HINWEIS: Wird die Trommel angetrieben, so sollte die
Spule in die Richtung drehen, in der sich der Schlauch
auf die Spule aufwickeln kann. Die werksseitig
eingestellte Standardkonfiguration der Trommel ist eine
Drehung des Motors gegen Uhrzeigersinn, wenn auf die
Spule von der Motorseite geblickt wird (Ende gegenüber
der Motorwelle). Siehe ABB. 12.
Öffnung 4
Schalldämpfer
(enthalten)
A
B
Öffnung 5
Schalldämpfer
(enthalten)
Werkseinstellung
Drehung
A
Öffnung 1
ABB. 13
b.
Öffnung 2 an Luftmotor der Trommel
anschließen (ABB. 14).
B
Öffnung 2
ABB. 12
A
B
Lufteinlass
Schalldämpfer
2. Mit dem Pneumatikmotor der Trommel
mitgelieferten Schalldämpfer in der
Stromversorgung gegenüberliegende
Öffnung installieren.
Öffnung 3 - verschlossen
(enthalten)
ABB. 14
3. Stromzufuhr einschalten und korrekte
Drehung bestätigen. Anschlüsse umkehren,
um Motordrehung umzudrehen.
4. Pneumatischen Regler installieren (Graco Teile-Nr.
127271. Siehe Verschiedene Sätze auf Seite 41).
332751D
23
Schlauchtrommeln antreiben
Reglerbetrieb
Der Regler ist ein 2-Positionen-Regler:
•
Normale Position: ermöglicht freie
Spulendrehung (ABB. 15).
ABB. 15
•
Griff gezogen: schaltet Trommel ein (ABB. 16).
HINWEIS: Ziehrichtung wird über Federrücklauf
bestimmt. Bei Freigabe wird pneumatische
Stromversorgung zur Trommel gestoppt.
ABB. 16
24
332751D
Schlauchtrommeln antreiben
Hydraulik-Modelle
Vom Benutzer bereitgestellte
Hydraulikregler
1. Hydraulische Reglerzufuhrleitung an
Hydraulikmotor anschließen.
HINWEIS: Wird die Trommel angetrieben, so sollte die
Spule in die Richtung drehen, in der sich der Schlauch
auf die Spule aufwickeln kann. Die werksseitig
eingestellte Standardkonfiguration der Trommel ist eine
Drehung des Motors gegen Uhrzeigersinn, wenn auf die
Spule von der Motorseite geblickt wird (Ende gegenüber
der Motorwelle). Siehe ABB. 17.
2. Gegenüberliegende Motoröffnung an Rückleitung
des Behälters anschließen.
3. Stromzufuhr einschalten und korrekte Drehung
bestätigen. Anschlüsse umkehren, um
Motordrehung umzudrehen.
ANMERKUNG
• Kein Ventil verwenden, bei dem Öl aus dem
Hydraulikmotor zurück in den Behälter fließen
kann, ohne dass es aufgefüllt wird, wie bei einem
geschlossenen Center-Schieberventil oder
Tandem-Center-Schieberventil. Dies kann den
Motor schwer beschädigen oder blockieren.
• Im Hydrauliksystem immer einen Filter verwenden.
Wird kein Filter verwendet, erlischt die GracoGarantie auf Trommel und Hydraulikmotor.
Installationen mit fixierter Unterpumpe
B
Werkseinstellung
Drehung
C
A
F
E
D
Umkehrbar
Hydraulikeinlass/
Auslassöffnungen
ABB. 18
A
B
C
D
E
F
Trommelmotor
4-Wege-Ventil (Größe entsprechend der Pumpenleistung)
Rückleitungsfilter
Speicher
Entlastungsventil
Pumpe
ABB. 17
332751D
25
Schlauchtrommeln antreiben
Hydraulikregler von Graco (optional)
HINWEIS: Benutzer können ihre eigenen Hydraulikregler
verwenden oder die Hydraulikreglersätze 127224 und
127225 von Graco erwerben. Siehe Verschiedene Sätze
auf Seite 41 oder den Graco Kundendienst oder den
Graco Vertragshändler zu Informationen zum Bestellen
dieser Sätze kontaktieren.
Hydraulikreglermodule 127224 und 127225 sind nur
für die Verwendung mit einer Hydraulikpumpe mit
interner Druckkompensation entwickelt. Nicht mit einer
hydraulischen Zufuhrpumpe ohne Druckentlastung
verwenden.
F
C
E
D
G
A
1. Hydraulikregler installieren (Graco Teile-Nr. 127224
- 12V oder 127225 - 24V. Siehe Verschiedene Sätze
auf Seite 41) (ABB. 19).
a. Hydraulische Stromzufuhr und
Hydraulikdruckeinlass (A) anschließen.
b.
Behälterrücklaufschlauch an Behälteröffnung
(B) anschließen.
c.
Hydraulikdruckauslass (C) an richtigen
Hydraulikmotoreinlass an Trommel für
gewünschte Drehrichtung anschließen.
H
B
J
ABB. 19
d. Behälterrücklauf (D) an verbleibende
Öffnung am Trommelmotor anschließen.
e. Anschlüsse am Hydraulikmotor zum Umdrehen
der Drehrichtung umdrehen.
2. Kabel an Magnetspulen auf Hydraulikreglermodul
entsprechend (ABB. 20 und ABB. 21) verdrahten.
•
H ist Magnetspule zum Antreiben des
Hydraulikkreislaufes, um Strom an den
Aufrollmotor anzulegen.
•
J ist Magnetspule zum Antreiben des
Hydraulikkreislaufes, damit Trommelspule zum
Abwickeln des Schlauchs „frei laufen“ kann.
•
Die mittlere Schalterposition ist die
Normalposition und treibt keine der beiden
Magnetspulen an. Die Spindeldrehung ist in
dieser Schalterposition beschränkt.
3. Stromzufuhr einschalten und korrekte Drehung
bestätigen. Anschlüsse des Hydraulikmotors
umkehren, um Motordrehung umzudrehen.
26
332751D
Schlauchtrommeln antreiben
Funktionsdiagramm
24VDC/12VDC
J
H
Retraction Solenoid
Free Spool Solenoid
3 position selector switch
spring return from right
Free spool
position.
Spool rotation
restricted in the
normal center position.
Rewind motor
energized. Switch
is spring returned.
ABB. 20
Schaltplan der Schalter
Ansicht von Schalterrückseite
Jumper
J
Free Spool Solenoid
H
Retraction Solenoid
ABB. 21
332751D
27
Schlauchtrommeln antreiben
Ausrichtung des Auslasses und Motordrehung
Die Ausrichtung vom Auslass (17) und Drehung von Motor (26) können entsprechend ABB. 22-ABB. 23 verändert
werden.
In den Konfigurationen in ABB. 22 dreht sich Motor unter Strom gegen Uhrzeigersinn wenn von Motorseite auf
Trommel geblickt wird. Alle vier Konfigurationen in ABB. 22 verfügen über die werksseitige Standardmotordrehung
und Auslassausrichtung.
Werkseinstellung
HOSE
Rückwärts
Bremse
Ausrichtung
HOSE
Wandbefestigung
Befestigung auf Ladefläche oder Werkbank
HOSE
HOSE
Befestigung auf Ladefläche oder Werkbank
Wand
Befestigung
Rückwärts
Bremse
Ausrichtung
ABB. 22: Einlassseite gezeigt
28
332751D
Schlauchtrommeln antreiben
In den Konfigurationen in ABB. 23 dreht sich Motor unter Strom im Uhrzeigersinn wenn von Motorseite auf Trommel
geblickt wird. Alle vier Konfigurationen in ABB. 23 erfordern das Umdrehen von Motordrehung (26) und Auslass (17).
HOSE
Rückwärts
Bremse
Ausrichtung
HOSE
Befestigung auf Ladefläche oder Werkbank
Befestigung auf Ladefläche oder Werkbank
HOSE
Rückwärts
Bremse
Ausrichtung
HOSE
Wandbefestigung
Wandbefestigung
ABB. 23: Einlassseite gezeigt
332751D
29
Schlauchtrommeln antreiben
Motordrehung umdrehen
Die folgenden Anleitungen gelten nur für die
erstmalige Installation. Ist die Schlauchtrommel im
Einsatz, muss der Schlauch von der Trommel vor
dem Durchführen dieses Verfahrens entfernt werden.
Siehe Anleitungen zum Entfernen des Schlauchs
von der Trommel im Reparaturhandbuch für
Schlauchtrommeln XD 60, XD 70, XD 80 mit Antrieb.
e. Schrauben (19) wieder installieren. Alle vier
Schrauben sicher festziehen. Schrauben mit
32,54-40,67 N•m (24-30 ft-lbs) festziehen.
2. Motorrichtung umdrehen.
•
Elektro-Motoren - AC-Modelle tauschen Leitung
5 und 6 (ABB. 11 auf Seite 22).
•
DC-Modelle - tauschen Leitungen, die direkt am
Motor austreten (ABB. 9 auf Seite 20).
•
Pneumatikmotoren - Eingabe und
Schalldämpferteile am Pneumatikmotor
umdrehen (ABB. 12 auf Seite 23).
•
Hydraulikmotoren - Eingabe umdrehen und
wieder an Behälterleitungen am Hydraulikmotor
anbringen (ABB. 19 auf Seite 26).
1. Richtung des Auslasses (17) umdrehen.
a. Schrauben (19) und Auslass (17) von Trommel
entfernen (ABB. 24).
3. Bremsausrichtung umdrehen (bei Bedarf). Position
der Bremse ändern, Seite 31.
17
19
Motorbremse
Bremse einstellen
18
ABB. 24
b.
Auslass (17) entsprechend °ABB. 25 um 180°
drehen.
17
Die Schlauchtrommel ist mit einer Bremse ausgestattet.
Die Bremse kann verwenden werden, um:
•
Trommel zu sichern und beim Transport stationär
zu halten.
•
Widerstand zu erzeugen, um dem Benutzer zu
helfen, beim Abrollen des Schlauchs von der
Trommel Kontrolle über den Schlauch zu bewahren.
Bremsknopf (41) (ABB. 26) zum Lösen oder Festziehen
der Bremsspannung nach links oder rechts drehen.
•
Knopf (41) nach recht drehen, um
Bremsspannung zu erhöhen/festzuziehen.
•
Knopf (41) nach links drehen, um
Bremsspannung zu verringern/zu lösen.
41
ABB. 25
c.
Dünne Schicht Schmiermittel auf O-Ring (18)
auftragen.
d. Auslass (17) an Trommel installieren.
ABB. 26
30
332751D
Schlauchtrommeln antreiben
Position der Bremse ändern
6. Clip (36) von Ankerbolzen (37) entfernen (ABB. 29).
Für einige Installationsstandorte kann es erforderlich
sein, die Position der Bremse zu ändern.
34
1. Stromzufuhr zur Schlauchtrommel trennen.
Siehe Stromquelle des Motors trennen für
entweder Motoren mit Elektro-, Pneumatikoder Hydraulikantrieb auf Seite 17.
36
2. Knopf (41) gegen Uhrzeigersinn drehen,
um Bremsspannung zu entfernen.
37
40
3. Schraube (42) lockern und vom Ende des Knopfs
(41) entfernen (ABB. 27).
ABB. 29
41
7. (37) vom Band (34) entfernen (ABB. 29).
8. Band (34) aus Bremsnabe (12) entfernen.
42
9. Ende der Stange (40) aus Rahmen (1a) ziehen
(ABB. 27).
40
10. Gesamte Bremsengruppe um 180° drehen (ABB. 30).
1a
34
40
ABB. 27
36
4. Knopf (41) vom Ende der Stange (40) entfernen
(ABB. 27).
5. Mutter (24) lockern und entfernen und Bandclip
(34a) von Ankerbolzen (37) abziehen.
37
ABB. 30
11. Band (34) um Bremsnabe (12) installieren.
34a
12. Ankerbolzen (37) durch (34) installieren und
sicherstellen, dass Clipende der Position in
ABB. 30 entspricht.
13. Clip (36) wieder installieren, ABB. 30.
24
ABB. 28
332751D
14. Ende der Stange (40) durch Loch (27a) schieben
(ABB. 27).
15. Knopf (41) wieder auf Ende der Stange (40)
installieren. Schraube (42) installieren. Schraube
sicher festziehen, um Knopf in Position zu halten
(ABB. 27).
31
Schlauchtrommeln antreiben
16. Ankerbolzen (37) auf Rahmen installieren (ABB. 31).
Mutter (24) wieder auf Ankerbolzen (37) installieren
und sicher festziehen (ABB. 31).
37A
24
37B
ABB. 31: 37A zeigt die neue Position des
Ankerbolzens (37). 37B zeigt die vorherige
Position des Ankerbolzens (37).
17. Knopf (41) drehen, um Spannung nach Bedarf
einzustellen.
ABB. 32
Befestigungsoptionen
Alle Befestigungen
HINWEIS:
•
Immer große Unterlegscheiben und vier Schrauben
mit 3/8''-Durchmesser verwenden, um Sockel der
Schlauchtrommel auf der Oberfläche zu befestigen.
•
Einlassausrichtung vor dem Installieren der
Schlauchtrommel einstellen. Siehe Ausrichtung
des Einlasses auf Seite 17.
•
Die maximal empfohlene Installationshöhe beträgt
2,4 m (8 ft).
Schlauchtrommel anheben
Zum Heben der Schlauchtrommel in Position, immer
eine Hebebühne oder andere geeignete
Hebevorrichtung verwenden.
Einen Hebegurt um Spule entsprechend ABB. 32
sichern oder einen Gurt über Einlass und Motor
entsprechend ABB. 33 platzieren. Siehe Technische
Daten (Seite 47) zum Gewicht der Schlauchtrommeln.
ABB. 33
32
332751D
Schlauchtrommeln antreiben
Schlauch installieren
HINWEIS: Vor dem Installieren des Schlauchs
muss Schlauchtrommel installiert und Stromzufuhr
angeschlossen sein.
17
Die folgenden Anleitungen gelten nur für die
erstmalige Installation. Ist Schlauchtrommel
im Einsatz und Schlauch wird ersetzt, siehe
Reparaturhandbuch für Schlauchtrommeln
XD 60, XD 70, XD 80 mit Antrieb zu Anleitungen.
ABB. 35
1. Stromquelle des Motors trennen. Siehe Stromquelle
des Motors trennen auf Seite 36.
6. Auslass (17) wieder auf Spule installieren.
Schrauben (19) ersetzen und sicher festziehen.
Schrauben mit 32,54 bis 40,67 N•m (24 bis 30 ft-lb)
festziehen (ABB. 36).
2. Schrauben (19) und Auslass (17) von Trommel
entfernen (ABB. 34).
17
19
17
ABB. 36
19
HINWEIS
ABB. 34
3. Die korrekte Ausrichtung für Auslass (17) für den
Installationsstandort bestimmen. Siehe Ausrichtung
des Auslasses und Motordrehung, ABB. 22 auf Seite
28 und ABB. 23 auf Seite 29.
4. Gewindedichtmittel auf die Schlauchgewinde
auftragen oder diese mit PTFE-Band umwickeln.
5. Schlauchende sicher am Auslass (17) befestigen,
indem zwei Schlüssel an den Flächen angesetzt
und in gegenüberliegende Richtungen gezogen
werden, um den Schlauch fest am Auslassfitting
festzuziehen (ABB. 35).
Wird der Schlauch vor dem Aufrollen des Schlauchs
auf die Trommel nicht mit Druck beaufschlagt, kann
dies die Spule beschädigen.
7. Schlauch vor dem Aufrollen auf die Trommel mit
Druck beaufschlagen.
8. System spülen, indem abzugebendes Material
durch Schlauchleitung gepumpt wird, bis gesamtes
Lösungsmittel herausgespült worden ist (Siehe
Anleitung zum Spülen auf Seite 34.)
9. Stromquelle des Motors anschließen.
10. Schalter oder Ventil zum Aufrollen des
Schlauchs auf die Trommel betätigen.
332751D
33
Schlauchtrommeln antreiben
Spülen
Um Brände und Explosionen zu vermeiden, Gerät
und Abfallbehälter immer erden. Um Verletzungen
durch Verspritzen zu vermeiden, immer mit dem
niedrigstmöglichen Druck spülen.
ABB. 39
Vor dem Installieren eines Zähler- oder Ausgabeventils
am Schlauchende muss Zufuhrleitung mit einem
Lösungsmittel gespült werden, das mit auszugebendem
Material kompatibel ist.
4. Abgegebenes Schmiermittel durch Leitung pumpen,
bis gesamtes Lösungsmittel herausgespült wurde.
1. Schlauchende in einen Abfallbehälter legen.
ABB. 40
Druckentlastung
ABB. 37
Druckentlastung befolgen, wenn dieses Symbol
zu sehen ist.
2. Gesamte Schmiermittelzufuhrleitung mit Luft
ausblasen.
Dieses Gerät bleibt unter Druck, bis der Druck
manuell entlastet wird. Um schwere Verletzungen
durch unter Druck stehendes Material, wie z. B.
Materialeinspritzung, durch verspritztes Material
und durch bewegliche Teile zu vermeiden,
Druckentlastung befolgen, wenn Dispensierarbeiten
abgeschlossen ist sowie vor dem Reinigen,
Prüfen oder Warten des Geräts.
ABB. 38
1. Stromversorgung zur Materialpumpe ausschalten.
3. Gerät so lange mit kompatiblem Lösungsmittel
spülen, bis Material klar ist.
2. Materialzufuhrleitung der Zufuhrpumpe durch
Ausschalten (Schließen) des Materialabsperrventils
(H, Seite 17) isolieren.
3. Dispensventil öffnen, bis Druck vollständig
entlastet ist.
Besteht Vermutung, dass Dispensventil oder
Verlängerung verstopft sind oder Druck nach
Ausführung der obigen Schritte nicht vollständig
entlastet wurde, Kupplung oder Schlauchkupplung
GANZ LANGSAM lösen und Druck nach und nach
entlasten, dann Kupplung vollständig abschrauben.
Verstopfung beseitigen.
34
332751D
Betrieb
Betrieb
Schlauch zurückziehen
GEFAHR DURCH RUTSCHIGE OBERFLÄCHEN
Bei nassen, schneebedeckten oder vereisten
Oberflächen kann es beim Abziehen des Schlauches
von der Trommel durch Ausrutschen oder Stürzen
zu schweren Verletzungen kommen. Um Verletzungen
zu vermeiden:
• Möglichst auf trockener oder stabiler
Oberfläche gehen.
• Lässt sich das Gehen auf einer rutschigen
Oberfläche nicht vermeiden, ist für eine bessere
Haftung entsprechendes Schuhwerk zu tragen.
Schlauch abwickeln
1. Zu dispensierendes Material oder Luftzufuhr
einschalten, um Schlauch mit Druck zu
beaufschlagen.
2. Freilauf betätigen und Bremse lösen. Siehe Bremse
einstellen auf Seite 30.
•
Für Pneumatik-Modelle: Pneumatik-Hebel in
Freilauf-Position positionieren, Seite 24.
•
Für Hydraulik-Modelle: Schalter in
Freilauf-Position bringen, Seite 27.
3. Bremsspannung nach Bedarf einstellen, um ein zu
schnelles Abwickeln des Schlauchs zu vermeiden.
Siehe Bremse einstellen auf Seite 30.
4. Schlauch von Trommel ziehen.
332751D
• Immer schwere Handschuhe tragen, um die
Hände vor Schnittverletzungen durch Schlauch
oder Trommel zu schützen.
• Schlauch nicht greifen. Nur die Hände zum
Führen des Schlauchs während des Aufrollens
verwenden. Um Verletzungen zu vermeiden,
Hände von Rahmen und Spule fernhalten.
ANMERKUNG
• Um Schäden am Messgerät oder Dispensventil
und Schlauchtrommel zu vermeiden, vor dem
Zurückziehen der Schlauchtrommel,
Dispensiergerät zurück zur Trommel tragen.
1. Bremsknopf (41) zur Freigabe der Bremsspannung
drehen. (Siehe Bremse einstellen auf Seite 30.)
2. Zum Zurückziehen des Schlauchs Schalter oder
Ventil betätigen.
ANMERKUNG
Der Betriebszyklus der Elektro-Motoren beträgt
5 Minuten. Um Schäden am Motor zu vermeiden, vor
dem Starten eines neues Betriebszyklus den Motor
immer auf Umgebungstemperatur abkühlen lassen.
3. Zum Einstellen der Rückziehgeschwindigkeit:
•
Elektro-Modelle: Schalter leicht klopfen oder
„anstoßen“.
•
Pneumatik-Modelle: Druckluft zum
Pneumatikmotor verringern (senken).
•
Hydraulik-Modelle: Durchflussreglerventil am
Hydraulikreglermodul einstellen.
35
Betrieb
Stromquelle des Motors trennen
Motoren mit Elektroantrieb
1. Stromzufuhr zur Schlauchtrommel an
Hauptstromversorgung trennen.
Motoren mit Pneumatikantrieb
1. Luftzufuhrleitung zum Motor durch Ausschalten
(Schließen) der Zufuhr, Hauptentlüftungsventil,
isolieren.
2. Luftreglerhebel zum Ableiten des verbleibenden
Drucks aktivieren.
3. Luftzufuhrschlauch vom Trommelmotor trennen.
Motoren mit Hydraulikantrieb
1. Hydraulische Stromzufuhr ausschalten.
2. Hydraulische Stromzufuhr durch Schließen des
Absperrventils vom Hydraulikregler isolieren.
3. Hydraulikregler zum Ableiten des zusätzlichen
Drucks aktivieren.
4. Wird der spulenfreie Modus benötigt, entweder:
•
Hydraulikzufuhr und Rückleitungen vom
Trommelmotor trennen.
ODER
•
36
Spulenfreien Kreislauf aktivieren. Hydraulische
Leistung ist zum Aktivieren des spulenfreien
Kreislaufes nicht erforderlich. Dies kann durch
Antreiben der freilaufenden Magnetspule auf
dem Hydraulikreglermodul oder durch Umlegen
des Handventils in die Freilauf-Position erreicht
werden.
332751D
Fehlerbehebung
Fehlerbehebung
Problem
Schalter oder Ventil ist betätigt, Trommel
arbeitet nicht
Schlechtes Zurückziehen
Ursache
Lösung
Externe Stromzufuhr wird nicht
angetrieben
Prüfen, dass alle Stromanschlüsse
hergestellt und einsatzbereit sind.
Lockere Anschlüsse festziehen.
Beschädigte oder schadhafte Teile
ersetzen.
Stromkreise sind unterbrochen oder
beschädigt
Anschlüsse auf korrekte Verlegung
prüfen. Verkabelung korrigieren.
Beschädigte oder schadhafte Teile
und Sicherungen ersetzen.
Schlauch oder Trommelspule ist
blockiert
Prüfen, dass Spule beim Drehen mit der
Hand dreht. Schlauch von Spule
abrollen und per Hand auf die Spule
zurückführen, um Probleme beim
Aufrollen zu vermeiden.
Motor arbeitet nicht
Motormodul ersetzen. Siehe
Reparaturhandbuch.
Nur pneumatische/hydraulische
Trommeln: Geringer Zufuhrdruck
und Durchfluss
Druck und Durchfluss einstellen.
Sicherstellen, dass alle Leitung über
die korrekte Größe verfügen. Siehe
Installationshinweise auf Seite 16 oder
Technische Daten auf Seite 47.
Schlauch zu steif
Für Anwendung geeigneten Schlauch
verwenden.
HINWEIS: Umhüllte Schläuche sind
schwieriger zurückzuziehen als glatte
Schläuche.
Übermäßige Schlauchabwicklungskraft
Nur für Ölschläuche: Druck steigt
während dem Aufrollen des Schlauchs
auf Trommel
332751D
Übermäßige Schwenkreibung und
Biegemoment beim Schlauch
Betriebsdruck reduzieren.
Schlauch oder Trommelspule ist
blockiert
Prüfen, dass Spule beim Drehen mit
der Hand dreht. Schlauch von Spule
abrollen und per Hand auf die Spule
zurückführen, um Probleme beim
Aufrollen zu vermeiden.
Versagen des Spulenlagers
Einlasslager und/oder Antriebswellenlager
wieder aufbauen oder ersetzen. Siehe
Reparaturhandbuch für Schlauchtrommeln
XD 60, XD 70, XD 80 mit Antrieb.
Bremse zu fest
Bremsspannung lösen.
Dispensventil schleift beim
Zurückziehen des Schlauchs
Dispensventil vor dem Zurückziehen des
Schlauchs zurück zur Trommel bringen.
Bremse ist zu fest
Bremsspannung lösen.
Übermäßige Schwenkreibung
Betriebsdruck reduzieren.
Wickeln des Schlauchs auf Trommel
biegt Schlauch und erhöht Druck im
Schlauch
Druckentlastungsventil installieren.
37
Fehlerbehebung
Problem
Materialaustritt aus Einlassgehäuse
oder Drainageöffnung
Materialaustritt aus Auslassdichtung
38
Ursache
Lösung
Einlassdichtung verschlissen
Einlassdichtung ersetzen. Siehe
Anleitungen zum Ersetzen von
Einlass/Einlassdichtung und
O-Ring im Reparaturhandbuch für
Schlauchtrommeln XD 60, XD 70,
XD 80 mit Antrieb.
Lockerer Einlassschlauch
Einlassschlauchverbindung festziehen.
Dichtung defekt
Auslassdichtung ersetzen. Siehe
Anleitungen zum Ersetzen von
Auslass/Auslassdichtung im
Reparaturhandbuch für
Schlauchtrommeln XD 60,
XD 70, XD 80 mit Antrieb.
Lockerer Schlauch
Schlauchverbindung festziehen.
332751D
Teile
Teile
Pos. Teile-Nr. Bezeichnung
1
2
16P906
3
16P907
126596
4
112586
5
6
7
8
9
126787
126643
110963
10
126739
11
24R514
12
126808
13
14
16W910
15
126731
16
555371
17
18
19
105318
558673
20
21
332751D
BASIS
SPULE
DREHGELENK,
Niederdruckmodelle
DREHGELENK,
Mitteldruckmodelle
SCHRAUBE, Kappe,
Sechskantkopf,
Niederdruckmodelle
SCHRAUBE, Kappe,
Sechskantkopf, Mitteldruckmodelle
HALTERUNG, Lager, nur
Mitteldruckmodelle
DREHGELENK, Einlass, 1,0''
DREHGELENK, Einlass, 1,5''
DREHGELENK, Einlass, 2,0''
DICHTUNG, Einlass
RING, Halterung, 1,969 Welle
SCHRAUBE, Kappe, Flanschkopf
AUSGLEICHSSCHEIBE, Rahmen,
nur Mitteldruckmodelle
LAGER, Halterung, nur
Niederdruckmodelle
NABE, Bremse
EINSATZ, Lager, nur
Mitteldruckmodelle
O-RING, 147, Buna,
nur Mitteldruckmodelle
O-RING, 135, Buna,
nur Mitteldruckmodelle
KUGEL, Chrom, Edelstahl,
nur Mitteldruckmodelle
DREHGELENK, Auslass, 1'', groß,
Modelle XD 60 und XD 8010
DREHGELENK, Auslass, 1'',
Modelle XD 7010
DREHGELENK, Auslass, 1,5'',
Modelle XD 7015
DREHGELENK, Auslass, 2'',
Modelle XD 7020
DREHGELENK, Auslass, 1,5'',
groß, Modelle XD 8015
DREHGELENK, Auslass, 2'',
XD 8020
PACKUNG, O-Ring
SCHRAUBE, Innensechskant,
5/16-18 x 0,75,
Niederdruckmodelle
SCHRAUBE, Innensechskant,
5/16-18 x 0,75, Mitteldruckmodelle
WELLE, Antrieb
HALTERUNG, Motorbefestigung
Anz.
1
1
1
Pos. Teile-Nr. Bezeichnung
22
23
24
25
1
6
6
1
1
1
1
1
1
18
1
1
1
1
26a*
26b*
26c*
26d*
26e*
26f*
26g*
26h*
27
28
29
30
33
34
35
36
37
38
39
1
1
21
1
1
1
40
41
42
43
46
Anz.
127151 FLANSCH, Lager
112953 LAGER, Kugel
112958 MUTTER, Sechskant, Flansch
AUSGLEICHSSCHEIBE,
158019
Unterlegscheibe
24T886 MOTOR, Gruppe, 12 VDC
24T888 MOTOR, Gruppe, 24 VDC
24T910 MOTOR, Gruppe, 12 VDC, 2/3 PS
24T9114 MOTOR, Gruppe, 24 VDC, 2/3 PS
24T889 MOTOR, Gruppe, 115 VAC
24T890 MOTOR, Gruppe, 230 VAC
24T892 MOTOR, Gruppe, pneumatisch
24T891 MOTOR, Gruppe, hydraulisch
16V902 PLATTE, Verschleiß
SCHRAUBE, Kappe,
111801
Sechskantkopf
110996 MUTTER, Sechskant, Flanschkopf
106082 RING, Halterung
112914 SCHEIBE, UnterlegBAND, Bremse
GABELKOPF, Bremse
101134 RING, Halterung
STIFT, Bremse, Anker
STIFT, Gabelkopf, mit Nut,
0,375 x 1,65
FEDER, Druck
STANGE, Bremse, Nur alle
16U506
Modelle XD 60 und XD 70
STANGE, Bremse, Nur alle
16U430
Modelle XD 80
16W151 KNOPF
SCHRAUBE, Nr. 10-24 x
555608
0,50 Zylinderkopf
16T815 ETIKETT, Identifikation
15W036 ETIKETT, Warnung
2
1
3
1
1
1
1
1
1
1
1
2
4
4
1
2
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
* Modelle 24T104 - 24T133 enthalten keinen Motor.
Siehe Motorsätze auf Seite 40.
1
1
1
1
4
6
1
1
39
Teile
Reparatur- und Zubehörsätze
Motorsätze (26)
Pos. Teile-Nr. Bezeichnung
24T886
112785
MOTOR, Gruppe, 12 VDC, enthält:
• SCHRAUBE, Sechskantkopf
• MOTOR, 12 VDC, 1/2 PS,
126991
650 min-1
26a
• PLATTE, Motorbefestigung,
16U141
schwarz
• SATZ,
24P951❖
GETRIEBEUNTERSETZUNG
24T888
112785
MOTOR, Gruppe, 24 VDC, enthält:
• SCHRAUBE, Sechskantkopf
• MOTOR, 24 VDC, 1/2 PS,
126992
650 min-1
26b
• PLATTE, Motorbefestigung,
16U141
schwarz
• SATZ,
24P951❖
GETRIEBEUNTERSETZUNG
24T910
112785
MOTOR, Gruppe, 12 VDC, enthält:
• SCHRAUBE, Sechskantkopf
• MOTOR, 12 VDC, 2/3 PS,
127247
700 min-1
26c
• PLATTE, Motorbefestigung,
16U141
schwarz
• SATZ,
24P951❖
GETRIEBEUNTERSETZUNG
24T911
112785
MOTOR, Gruppe, 24 VDC, enthält:
• SCHRAUBE, Sechskantkopf
• MOTOR, 24 VDC, 2/3 PS,
127248
700 min-1
26d
• PLATTE, Motorbefestigung,
16U141
schwarz
• SATZ,
24P951❖
GETRIEBEUNTERSETZUNG
MOTOR, Gruppe, 115 VAC,
enthält:
112785 • SCHRAUBE, Sechskantkopf
• MOTOR, 115 VAC, 40 PS,
126990
500 min-1
26e
• PLATTE, Motorbefestigung,
16U141
schwarz
• SATZ,
24P951❖
GETRIEBEUNTERSETZUNG
Pos. Teile-Nr. Bezeichnung
Anz.
4
1
1
1
4
1
1
1
4
1
1
1
4
1
1
1
24T889
40
4
1
1
1
Anz.
MOTOR, Gruppe, 230 VAC,
enthält:
112785 • SCHRAUBE, Sechskantkopf
• MOTOR, 230 VAC, 1/2 PS,
127211
650 min-1
26f
• PLATTE, Motorbefestigung,
16U141
schwarz
• SATZ,
24P951❖
GETRIEBEUNTERSETZUNG
24T890
4
1
1
1
MOTOR, Gruppe, pneumatisch,
enthält:
• SCHRAUBE, Kappe,
111192
Flanschkopf
SCHRAUBE, Kappe,
26g 111801
Sechskantkopf
126994 • MOTOR, pneumatisch, 4 HP
16U141 • PLATTE, Motorbefestigung
• SATZ,
24P951◆
GETRIEBEUNTERSETZUNG
24T892
MOTOR, Gruppe, hydraulisch,
enthält:
• SCHRAUBE, Kappe,
110963
Flanschkopf
26h
SCHRAUBE, Kappe,
113961
Sechskantkopf
• MOTOR, hydraulisch, 14 PS,
16W740
755 min-1
101 126963 • ADAPTER, Hydraulikmotor
❖
24P951 SATZ, Getriebeuntersetzung
• STIFT, Pass
• LAGER, Rollen
• SCHRAUBE, Kappe,
Zylinderkopf
• LAGER, Druck
• LAGER, Nadel, AD 37 mm
• SCHEIBE, 1,43'' x 1,188'' x
0,063''
• GEHÄUSE, Getriebe
• ABDECKUNG, Gehäuse,
Getriebe
• WELLE, Ausgabe
• GETRIEBE, angetrieben,
zweite Stufe
• GETRIEBE, Antrieb
• LAGER, Druck
• GETRIEBE, antreibend,
zweite Stufe
• GETRIEBE, angetrieben,
zweite Stufe
4
3
1
1
1
24T891
4
2
1
1
1
2
3
8
3
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
332751D
Teile
Schlauchsätze
Pos. Teile-Nr. Bezeichnung
Teile-Nr. Bezeichnung
100
126505
127167
127173
100a
100b
24T252
24T253
24T254
126359
126360
126361
126362
126375
126376
126377
126503
126379
24R102
126363
126364
126504
126380
126688
24R103
24R106
24R108
24R110
24R114
SCHLAUCH, mit Kupplung, 1,0'' x 100 ft, Öl
SCHLAUCH, mit Kupplung, 2,0'' x 33 ft, Kraftstoff
SCHLAUCH, mit Kupplung, 1,5'' x 50 ft,
Altölentleerung
SCHLAUCH, 1,0'' x 150 ft, Kraftstoff
SCHLAUCH, 1,5'' x 100 ft, Kraftstoff
SCHLAUCH, 2'' x 50 ft, Kraftstoff
SCHLAUCH, mit Kupplung, 1/2'' x 100 ft,
Luft/Wasser, NPT
SCHLAUCH, mit Kupplung, 3/4'' x 75 ft,
Luft/Wasser, NPT
SCHLAUCH, mit Kupplung, 3/4'' x 100 ft,
Luft/Wasser, NPT
SCHLAUCH, mit Kupplung, 1'' x 50 ft,
Luft/Wasser, NPT
SCHLAUCH, mit Kupplung, 1/2'' x 100 ft, Öl, NPT
SCHLAUCH, mit Kupplung, 3/4'' x 75 ft, Öl, NPT
SCHLAUCH, mit Kupplung, 3/4'' x 100 ft, Öl, NPT
SCHLAUCH, mit Kupplung, 1'' x 50 ft, Öl, NPT
SCHLAUCH, mit Kupplung, 1'' x 50 ft,
Altölentleerung, NPT
SCHLAUCH, mit Kupplung, 1'' x 50 ft,
Kraftstoff, NPT
SCHLAUCH, mit Kupplung, 1'' x 75 ft,
Luft/Wasser, NPT
SCHLAUCH, mit Kupplung, 1'' x 100 ft,
Luft/Wasser, NPT
SCHLAUCH, mit Kupplung, 1'' x 75 ft, Öl, NPT
SCHLAUCH, mit Kupplung, 1,25'' x 35 ft,
Altölentleerung, NPT
SCHLAUCH, mit Kupplung, 1,25'' x 50 ft,
Altölentleerung, NPT
SCHLAUCH, mit Kupplung, 1'' x 75 ft,
Kraftstoff, NPT
SCHLAUCH, mit Kupplung, 1'' x 100 ft,
Kraftstoff, NPT
SCHLAUCH, mit Kupplung, 1,25'' x 35 ft,
Kraftstoff, NPT
SCHLAUCH, mit Kupplung, 1,25'' x 50 ft,
Kraftstoff, NPT
SCHLAUCH, mit Kupplung, 1,25'' x 50 ft,
Kraftstoff, NPT
100
24R112
24R115
100a
100b
100
24R117
100a
100b
100
100a
24R118
100b
100
24T858
100a
100b
101
126963
24R067
24R068
24R116
24R070
24R071
24R053
24R055
24R056
Verschiedene Sätze
Pos. Teile-Nr. Bezeichnung
100
24R111
100a
100b
SATZ, Einlassschlauch, 1'',
Luft/Wasser und Öl, enthält:
• FITTING, Drehgelenk, 1'', MXF
• SCHLAUCH, mit Kupplung,
1'' x 28'', Öl
24R057
Anz.
24R058
1
24R059
1
1
24T339
24T340
332751D
SATZ, Einlassschlauch, 1'',
Altölentleerung, enthält:
• FITTING, Drehgelenk, 1'' MXF
• SCHLAUCH, mit Kupplung,
1'' x 28'', Altölentleerung
SATZ, Einlassschlauch, 1'',
Kraftstoff, enthält:
• FITTING, Drehgelenk, 1'' MXF
• SCHLAUCH, mit Kupplung,
1'' x 28'', Kraftstoff
SATZ, Einlassschlauch, 1,5'',
Kraftstoff, enthält:
• VERBINDUNG, Drehgelenk,
1,5'' NPT
• SCHLAUCH, mit Kupplung,
1,5'' x 28'', Kraftstoff
SATZ, Einlassschlauch, enthält:
• VERBINDUNG, Drehgelenk,
außen 2,0''
• SCHLAUCH, mit Kupplung,
2,0'' x 28'', Kraftstoff
SATZ, Einlassschlauch, 1,5''
Altölentleerung, enthält:
• VERBINDUNG, Drehgelenk,
1,5'' NPT
• SCHLAUCH, mit Kupplung,
1,5'' x 28'', Altölentleerung
SATZ, Adapter, Hydraulikmotor, im
Satz 24T858 enthalten
SATZ, Drehgelenk, 1'', enthält 4, 6, 7
SATZ, Drehgelenk, 1,5'', enthält
4, 6, 7
SATZ, Drehgelenk, 2'', enthält 4, 6, 7
SATZ, Reparatur, Niederdrucklager,
Einlassseite, enthält 4, 5, 8
SATZ, Reparatur, Mitteldrucklager,
Einlassseite, enthält 4, 5, 8, 13-16
SATZ, Auslass, 1/2'', NPT,
Modelle XD 6010 und XD 8010,
enthält 17-19
SATZ, Auslass, 3/4'', NPT,
Modelle XD 6010 und XD 8010,
enthält 17-19
SATZ, Auslass, 1'', NPT, Modelle XD
6010 und XD 8010, enthält 17-19
SATZ, Auslass, Ersatz, 1'', NPT,
Modelle XD 7010, enthält 17-19
SATZ, Auslass, Ersatz, 1-1/4'', NPT,
XD 7015, enthält 17-19
SATZ, Auslass, Ersatz, 1,5'', NPT,
verwendet mit Modellen XD 7015,
enthält 17-19
SATZ, Auslassersatz, 1,5'', NPT,
verwendet mit Modellen XD 8015,
enthält 17-19
SATZ, Auslassersatz, 2'', NPT,
verwendet mit Modellen XD 7020,
enthält 17-19
Anz.
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
41
Teile
Pos. Teile-Nr. Bezeichnung
Anz.
24T341
SATZ, Auslassersatz, 2,0'', NPT,
verwendet mit Modellen XD 8020,
enthält 17-19
24T338
SATZ, antriebsseitiger Wellenersatz,
enthält 9, 20
24T432
SATZ, antriebsseitiger Wellenersatz,
enthält 22-24
24T857
SATZ, Bremsenreparatur, enthält 24,
33-39
127214
SCHALTER, federnder, mit
Abdeckung
127217
SATZ, SCHALTER,
Gefahrenbereich, EIN/AUS
127260
• ABDECKUNG, explosionssicherer
Anschlusskasten
127261
• BASIS, explosionssicherer Kasten
127262
• SCHALTER, für Gefahrenbereich
zugelassen
127218
KASTEN, Auslass, Gefahrenbereich
127219
KONTAKT, 12 VDC, Aussetzbetrieb
127220
KONTAKT, 24 VDC, Aussetzbetrieb
127221
SCHUTZSCHALTER, 50 A
127222
SCHUTZSCHALTER, 25 A
24T327◆ SATZ, EST, Rollenführung, XD 60
24T328◆ SATZ, EST, Rollenführung, XD 70
24T329◆ SATZ, EST, Rollenführung, XD 80
• TROMMEL, Rollenführung, ohne
Rollen
• SCHRAUBE, Kappe, Sechskantkopf
• MUTTER, Sechskant, Flanschkopf
◆ Teile sind nicht mit Kugelstoppern 1/2'' (Teile-Nr. 222225),
3/4'' (Teile-Nr. 218341) und 1'' (Teile-Nr. 237872) kompatibel.
42
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
4
Pos. Teile-Nr. Bezeichnung
24R072
Anz.
SATZ, Rollenführung mit Halterung,
Modelle XD 60
24T330
SATZ, Rollenführung mit Halterung,
Modelle XD 70
24T331
SATZ, Rollenführung mit Halterung,
Modelle XD 80
• SCHRAUBE, Kappe, Flanschkopf
• MUTTER, Sechskant, Flanschkopf
• SCHRAUBE, Kappe, Flanschkopf
• SÄULE, Ecke
• PLATTE, Rollen
• STIFT, Rollen, kurz
• ROHR, Rollen, kurz
• STIFT, Rollen, lang
• ROHR, Rollen, lang
• KAPPE, Rollen
24T332◆ SATZ, Arme, XD 60 mit
EST-Führung
24T333◆ SATZ, Arme, XD 70 mit
EST-Führung
• SCHEIBE, Unterleg• SCHRAUBE, Kappe, Flanschkopf
• MUTTER, Sechskant, Flanschkopf
• TROMMEL, Rollenführung, ohne
Rollen
• TRÄGER, Aufrollenarm 1
• TRÄGER, Aufrollenarm 2
24T334◆ SATZ, Arme, XD 80 mit
EST-Führung
• SCHRAUBE, Kappe, Flanschkopf
• MUTTER, Sechskant, Flanschkopf
• TROMMEL, Rollenführung, ohne
Rollen
• TRÄGER, Aufrollenarm 1
• TRÄGER, Aufrollenarm 2
1
1
1
4
8
4
4
1
2
2
2
2
8
1
1
4
12
12
1
1
1
1
12
12
1
1
1
332751D
Teile
Pos. Teile-Nr. Bezeichnung
24T335
24T336
24T337
24T359
24T360
332751D
SATZ, Arme, XD 60 mit
Rollenführung
SATZ, Arme, XD 70 mit
Rollenführung
• SCHEIBE, Unterleg• SCHRAUBE, Kappe, Flanschkopf
• MUTTER, Sechskant, Flanschkopf
• SCHRAUBE, Kappe, Flanschkopf
• SÄULE, Ecke
• TRÄGER, Aufrollenarm 1
• TRÄGER, Aufrollenarm 2
• STIFT, Rollen, kurz
• ROHR, Rollen, kurz
• STIFT, Rollen, lang
• ROHR, Rollen, lang
• KAPPE, Rollen
• PLATTE, Rollen
SATZ, Arme, XD 80 mit
Rollenführung
• SCHRAUBE, Kappe, Flanschkopf
• MUTTER, Sechskant, Flanschkopf
• SCHRAUBE, Kappe, Flanschkopf
• SÄULE, Ecke
• TRÄGER, Aufrollenarm 1
• TRÄGER, Aufrollenarm 2
• STIFT, Rollen, kurz
• ROHR, Rollen, kurz
• STIFT, Rollen, lang
• ROHR, Rollen, lang
• KAPPE, Rollen
• PLATTE, Rollen
SATZ, BSPP-Umwandlung, 1''
LANG, Modelle XD 60/XD 80
• PACKUNG, O-Ring
• DREHGELENK, Auslass, 1,0'',
Maschine, BSPP
• ADAPTER, 1'' NPT x 1'' BSPP
• SCHRAUBE, 5/16-18 x 0,75''
SATZ, BSPT-Umwandlung, 1''
LANG, Modelle XD 60/XD 80
• PACKUNG, O-Ring
• DREHGELENK, Auslass, 1,0'',
Maschine, BSPT
• ADAPTER, 1'' NPT x 1'' BSPT
• SCHRAUBE, 5/16-18 x 0,75''
Anz.
1
Pos. Teile-Nr. Bezeichnung
24T361
1
4
12
16
4
4
1
1
2
2
2
2
8
1
1
12
16
4
4
1
1
2
2
2
2
8
1
1
1
1
1
6
1
1
1
24T362
24T363
24T364
24T365
24T366
SATZ, BSPP-Umwandlung,
1'' KURZ, Modelle XD 70
• PACKUNG, O-Ring
• DREHGELENK, Auslass, 1,0'',
Maschine, BSPP
• ADAPTER, 1'' NPT x 1'' BSPP
• SCHRAUBE, 5/16-18 x 0,75''
SATZ, BSPT-Umwandlung, 1''
KURZ, Modelle XD 70
• PACKUNG, O-Ring
• DREHGELENK, Auslass, 1,0'',
Maschine, BSPT
• ADAPTER, 1'' NPT x 1'' BSPT
• SCHRAUBE, 5/16-18 x 0,75''
SATZ, BSPP-Umwandlung,
1,5'' LANG, Modelle XD 80
• PACKUNG, O-Ring
• DREHGELENK, Auslass,
1,5'', BSPP
• ADAPTER, 1,5'' NPT x 1,5'' BSPP
• SCHRAUBE, 5/16-18 x 0,75''
SATZ, BSPT-Umwandlung,
1,5'' LANG, Modelle XD 80
• PACKUNG, O-Ring
• DREHGELENK, Auslass,
1,5'', BSPT
• ADAPTER, 1,5'' NPT x 1,5'' BSPT
• SCHRAUBE, 5/16-18 x 0,75''
SATZ, BSPP-Umwandlung, 1,5''
KURZ, Modelle XD 70
• PACKUNG, O-Ring
• DREHGELENK, Auslass, 1,5'',
BSPP
• ADAPTER, 1,5'' NPT x 1,5'' BSPP
• SCHRAUBE, 5/16-18 x 0,75''
SATZ, BSPT-Umwandlung,
1,5'' KURZ, Modelle XD 70
• PACKUNG, O-Ring
• DREHGELENK, Auslass,
1,5'', BSPT
• ADAPTER, 1,5'' NPT x 1,5'' BSPT
• SCHRAUBE, 5/16-18 x 0,75''
Anz.
1
1
1
1
6
1
1
1
1
6
1
1
1
1
4
1
1
1
1
4
1
1
1
1
4
1
1
1
1
4
1
6
43
Teile
Pos. Teile-Nr. Bezeichnung
24T367
24T368
24T855
24T856
127224
127225
24U118
218341
222225
237872
24R060
24R061
127271
44
SATZ, BSPT-Umwandlung, 2''
LANG, Modelle XD 80
• PACKUNG, O-Ring
• DREHGELENK, Auslass, 2'', BSPT
• ADAPTER, 2'' NPT x 2'' BSPT
• SCHRAUBE, 5/16-18 x 0,75''
SATZ, BSPT-Umwandlung, 2''
KURZ, Modelle XD 70
• PACKUNG, O-Ring
• DREHGELENK, Auslass, 2'', BSPT
• ADAPTER, 2'' NPT x 2'' BSPT
• SCHRAUBE, 5/16-18 x 0,75''
SATZ, BSPP-Umwandlung, 2''
LANG, Modelle XD 80
• PACKUNG, O-Ring
• DREHGELENK, Auslass, 2'', BSPP
• ADAPTER, 2'' NPT x 2'' BSPP
• SCHRAUBE, 5/16-18 x 0,75''
SATZ, BSPP-Umwandlung, 2''
KURZ, Modelle XD 70
• PACKUNG, O-Ring
• DREHGELENK, Auslass, 2'', BSPP
• ADAPTER, 2'' NPT x 2'' BSPP
• SCHRAUBE, 5/16-18 x 0,75''
REGLER, hydraulisch, 12 V
• VENTIL, Teller, 2-Wege
• VENTIL, Teller, 2-Wege
• VENTIL, Spule, druckreduzierend
• VENTIL, Patrone, Durchflussregler
• RIEGEL, Befestigung
• SCHALTER, Hydraulik-Selector
• BLOCK, Kontakt
REGLER, hydraulisch, 24V
• VENTIL, Teller, 2-Wege
• VENTIL, Teller, 2-Wege
• VENTIL, Spule, druckreduzierend
• VENTIL, Patrone, Durchflussregler
• RIEGEL, Befestigung
• SCHALTER, Hydraulik-Selector
• BLOCK, Kontakt
SATZ, Schalter, hydraulisch
SATZ, Kugelstopper, AD 3/4''
SATZ, Kugelstopper, AD 1/2''
SATZ, Kugelstopper, AD 1''
SATZ, Kugelstopper, AD 1-3/4''
SATZ, Kugelstopper, AD 2''
REGLER, pneumatisch
Anz.
1
1
1
1
4
1
1
1
1
4
1
1
1
1
4
1
1
1
1
4
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
332751D
Trommelteile ohne Motor
Trommelteile ohne Motor
5
13
10 14 15
16
17
8
30
7
22
18
19
24
23
22
Mitteldruck
Modelle
3
Niederdruck
Modelle
9
21
20
12
2
8 11
6 7
Pos A: Bremse
4
9
29
28
43
46
27
1
36
37
36
Pos B:
34
24
33
38
33 35
39
25
40
332751D
41
42
45
Motormodul (26)
Motormodul (26)
9
Elektro-Modul
(26a, 26b, 26c,
26d, 26e, 26f)
Pneumatik-Modul
(26g)
Hydraulik-Modul
(26h)
9
101
46
332751D
Technische Daten
Technische Daten
Schlauchtrommeln XD 60, XD 70, XD 80 mit Antrieb beim Aufrollen
USA
Metrisch
Maximaler Betriebsüberdruck bei Wartung Siehe Tabelle zu Modellen, Seite 2
Betriebstemperatur
Trommeln ohne Motor
-40 °F bis 180 °F
-40 °C bis 82 °C
Luft/Wasser-Anwendungen
-40 °F bis 180 °F
-40 °C bis 82 °C
Anwendungen für Altölentleerung
-40 °F bis 180 °F
-40 °C bis 82 °C
Ölanwendungen
-40 °F bis 180 °F
-40 °C bis 82 °C
Schmiermittelanwendungen
0 °F bis 180 °F
-17,8 °C bis 82 °C
Dieselkraftstoffanwendungen
-40 °F bis 140 °F
-40 °C bis 60 °C
Größe Einlass-/Auslassöffnung
XD 6010 / 7010 / 8010
1'' NPT(f)
XD 7015 / 8015
XD 8020
Konstruktionsmaterialien
Benetzte Teile der Trommel
1-1/2'' NPT(f)
2'' NPT(f)
vernickeltes Gusseisen, Gusseisen, Buna-N-Gummi,
Polyethylen
Gewicht: Siehe Tabellen auf Seite 50 und 52
Geräuschpegel (dBa)
Schalldruckpegel der Elektro- und
<80 dBa
Hydraulikmotoren†
Schalldruckpegel der Pneumatikmotoren† 84,6 dBa
Schalldruckpegel der Pneumatikmotoren‡ 89,9 dBa
Hinweise
† Gemessen mit einem Abstand von 1 Meter von den Messungen gemäß ISO 9614-2 bei einer geschätzten
Rate beim Zurückziehen/Verlängern von 20 Spulenumdrehungen pro Minute.
‡ Gemessen gemäß ISO 9614-2 bei einer geschätzten Rate beim Zurückziehen/Verlängern von
20 Spulenumdrehungen pro Minute.
Elektromotoren: 12 VDC, 1/2 PS
USA
Betriebsspannung
Nennstrom
Nenndrehzahl
Nennleistung
12 VDC
53 A
650 min-1
0,5 PS
Metrisch
0,4 kW
Elektromotoren: 24 VDC, 1/2 PS
USA
Betriebsspannung
Nennstrom
Nenndrehzahl
Nennleistung
332751D
24 VDC
26 A
650 min-1
0,5 PS
Metrisch
0,4 kW
47
Technische Daten
Elektromotoren: 12 VDC, 2/3 PS
USA
Betriebsspannung
Nennstrom
Nenndrehzahl
Nennleistung
12 VDC
75 A
500 min-1
0,67 PS
Metrisch
0,5 kW
Elektromotoren: 24 VDC, 2/3 PS
USA
Betriebsspannung
Nennstrom
Nenndrehzahl
Nennleistung
24 VDC
38 A
500 min-1
0,67 PS
Metrisch
0,5 kW
Elektromotoren: 115 VDC, 2/5 PS
USA
Betriebsspannung
Frequenz
Nennstrom
Nenndrehzahl
Nennleistung
115 VAC
50/60 Hz
6,5 A
500 min-1
0,4 PS
Metrisch
0,3 kW
Elektromotoren: 230 VAC, 1/2 PS
USA
Betriebsspannung
Frequenz
Nennstrom
Nenndrehzahl
Nennleistung
230 VAC
50/60 Hz
3,7 A
650 min-1
0,5 PS
Metrisch
0,4 kW
Pneumatikmotoren
USA
Metrisch
6,7 bar, 0,7 MPa
Maximaler Betriebsdruck
Einlass/Auslass
100 psi
Empfohlener Durchfluss und Druck
30 cfm bei 100 psi
Benetzte Materialien
Stahl, Gusseisen, Kevlar®, Buna-N-Gummi
48
1/2'' NPT
0,85 m3/Minute bei 6,7 bar,
0,7 MPa
332751D
Technische Daten
Pneumatischer Regler (Teile-Nr. 127271)
USA
Maximaler Betriebsdruck
Temperatur
Größe der Öffnung
Benetzte Materialien
200 psi
0 °F bis 120 °F
Metrisch
13,8 bar, 1,3 MPa
-17 °C bis 49 °C
3/8'' NPT
entwickelt für Druckluftanwendungen
Hydraulikmotoren
USA
Maximaler Betriebsüberdruck
Einlass/Auslass
2000 psi
Metrisch
137,9 bar, 13,8 MPa
7/8-14 UNF (O-Ring Hauptöffnung)
3,79 l/min bei 137,9 bar,
1 gpm bei 2000 psi
13,8 MPa
Benetzte Materialien
Stahl, Gusseisen, Buna-N-Gummi
Empfohlene hydraulische Materialfilterung 0,4 mil
10 Mikron
Empfohlener Durchfluss und Druck
Hydraulikregler (Teile-Nr. 127224, 127225)
USA
Metrisch
206,8 bar, 20,6 MPa
0 bis 137,9 bar, 13,79 MPa
0 bis 13,25 l/min
-40 °C bis 82 °C
Maximaler Betriebsdruck
Regulierter Druckbereich
Regulierte Durchflussrate
Temperatur
Größe der Öffnung
3000 psi
0 bis 2000 psi
0 bis 3,5 gpm
-40 °F bis 180 °F
Stromverbrauch der Magnetspule
15-20 W
Eloxiertes Aluminium, Stahl, verzinkter Stahl,
Buna-N-Gummi, Tetrafluorethylen, Polyesterelastomer
Benetzte Materialien
332751D
SAE-8
49
Technische Daten
Gewicht
Trommeln ohne Motor
Modell
24T104
24T105
24T106
24T107
24T108
24T109
24T110
24T111
24T112
24T113
24T114
24T115
24T116
24T117
24T118
24T119
24T120
24T121
24T122
24T123
24T124
24T125
24T126
24T127
24T128
24T129
24T130
24T131
24T132
24T133
Modell
Bezeichnung US (lbs)
XD 6010, LP
XD 6010, MP
XD 7010, LP
XD 7010, MP
XD 7015, LP
XD 7020, LP
87
88
86
87
87
91
Metrisch
39
39
39
39
39
41
XD 8010, LP
127
57
XD 8010, MP
129
58
Modell
50
US (lbs)
Metrisch
XD 7010, MP
124
56
XD 7015, LP
124
56
XD 7020, LP
128
58
XD 8010, LP
164
74
XD 8010, MP
165
74
XD 8015, LP
165
74
XD 8020, LP
169
76
US (lbs)
Metrisch
XD 6010, LP
101
45
XD 6010, MP
103
46
XD 7010, LP
100
45
XD 7010, MP
102
46
XD 7015, LP
102
46
XD 7020, LP
106
48
XD 8010, LP
142
64
Hydraulik-Trommeln
Modell
XD 8015, LP
129
58
XD 8020, LP
133
60
Pneumatik-Trommeln
24R419
24R420
24R421
24R434
24R435
24R436
24R449
24R450
24R451
24R464
24R465
24R466
24R516
24R517
24R518
24T023
24T024
24T025
24R531
24R532
24R533
24R546
24R547
24R548
24R561
24R562
24R563
24R576
24R577
24R578
Bezeichnung
Bezeichnung
XD 6010, LP
XD 6010, MP
XD 7010, LP
US (lbs)
123
125
122
Metrisch
55
56
55
24R414
24R415
24R416
24R431
24R432
24R433
24R446
24R447
24R448
24R461
24R462
24R463
24R512
24R513
24R514
24T020
24T021
24T022
24R528
24R529
24R530
Bezeichnung
332751D
Technische Daten
Modell
24R543
24R544
24R545
24R558
24R559
24R560
24R573
24R574
24R575
Bezeichnung
US (lbs)
Metrisch
XD 8010, MP
143
64
XD 8015, LP
XD 8020, LP
143
147
64
66
12-V-Trommeln
Modell
24R404
24R405
24R406
24R422
24R423
24R424
24R437
24R538
24R539
24R452
24R453
24R454
24R503
24R504
24R505
24T011
24T012
24T013
24R519
24R520
24R521
24R534
24R535
24R536
24R549
24R550
24R551
24R564
24R565
24R566
332751D
Bezeichnung
US (lbs)
Metrisch
XD 6010, LP
133
60
XD 6010, MP
134
60
XD 7010, LP
132
59
XD 7010, MP
133
60
XD 7015, LP
133
60
XD 7020, LP
137
62
XD 8010, LP
173
78
XD 8010, MP
175
79
XD 8015, LP
XD 8020, LP
175
179
79
81
24-V-Trommeln
Modell
24R407
24R408
24R409
24R425
24R426
24R427
24R440
24R441
24R442
24R455
24R456
24R457
24R506
24R507
24R508
24T014
24T015
24T016
24R522
24R523
24R524
24R537
24R538
24R539
24R552
24R553
24R554
24R567
24R568
24R569
Bezeichnung
US (lbs)
Metrisch
XD 6010, LP
133
60,3
XD 6010, MP
134
60
XD 7010, LP
132
59
XD 7010, MP
133
60
XD 7015, LP
133
60
XD 7020, LP
137
62
XD 8010, LP
173
78
XD 8010, MP
175
79
XD 8015, LP
175
79
XD 8020, LP
179
81
US (lbs)
Metrisch
XD 6010, LP
133
60
XD 6010, MP
134
60
XD 7010, LP
132
59
XD 7010, MP
133
60
115-AC-Trommeln
Modell
24R410
24R411
24R412
24R428
24R429
24R430
24R443
24R444
24R445
24R458
24R459
24R460
Bezeichnung
51
Technische Daten
Modell
24R509
24R510
24R511
24T017
24T018
24T019
24R525
24R526
24R527
24R540
24R541
24R542
24R555
24R556
24R557
24R570
24R571
24R572
Bezeichnung
US (lbs)
Metrisch
XD 7015, LP
133
60
XD 7020, LP
137
62
XD 8010, LP
173
78
XD 8010, MP
175
79
XD 8015, LP
175
79
XD 8020, LP
179
81
230-AC-Trommeln
Modell
24T207
24T208
24T209
24T210
24T211
24T212
24T213
24T214
24T215
24T218
24T219
24T220
24T221
24T222
24T223
24T224
24T225
24T226
24T227
24T228
24T229
24T230
24T231
24T232
24T233
24T234
24T235
24T236
24T237
24T238
52
Bezeichnung
US (lbs) Metrisch (kg)
XD 6010, LP
133
60
XD 6010, MP
134
60
XD 7010, LP
132
59
XD 7010, MP
133
60
XD 7015, LP
133
60
XD 7020, LP
137
62
XD 8010, LP
173
78
XD 8010, MP
175
79
XD 8015, LP
175
79
XD 8020, LP
179
81
332751D
Technische Daten
Abmessungen (Zoll):
N
K
J
O E
G
J
C
H
D
M
XDModell
*
A❖
B1❖
B2❖
C
D
E
F
G
H
J
NPT
K
M
N
O
P❖
6010
6010
6010
7010
7010
7010
7015
7015
7015
7020
7020
7020
8010
8010
8010
8015
8015
8015
8020
8020
8020
P
H
E
P
H
E
P
H
E
P
H
E
P
H
E
P
H
E
P
H
E
10,45
10,45
10,45
12,95
12,95
12,95
12,95
12,95
12,95
12,95
12,95
12,95
20,68
20,68
20,68
20,68
20,68
20,68
20,68
20,68
20,68
22,25
22,25
22,25
22,25
22,25
22,25
22,25
22,25
22,25
22,25
22,25
22,25
22,25
22,25
22,25
22,25
22,25
22,25
22,25
22,25
22,25
n/v
n/v
n/v
n/v
n/v
n/v
n/v
n/v
n/v
n/v
n/v
n/v
26,73
26,73
26,73
26,73
26,73
26,73
26,73
26,73
26,73
11,8
11,8
11,8
14,3
14,3
14,3
14,3
14,3
14,3
14,3
14,3
14,3
22,1
22,1
22,1
22,1
22,1
22,1
22,1
22,1
22,1
24,0
24,0
24,0
24,0
24,0
24,0
24,0
24,0
24,0
24,0
24,0
24,0
28,5
28,5
28,5
28,5
28,5
28,5
28,5
28,5
28,5
26,1
26,1
26,1
26,1
26,1
26,1
26,1
26,1
26,1
26,1
26,1
26,1
30,1
30,1
30,1
30,1
30,1
30,1
30,1
30,1
30,1
2,8
2,8
2,8
2,8
2,8
2,8
3,6
3,6
3,6
4,0
4,0
4,0
2,8
2,8
2,8
3,6
3,6
3,6
4,0
4,0
4,0
10,9
10,9
10,9
10,9
10,9
10,9
10,9
10,9
10,9
10,2
10,2
10,2
13,4
13,4
13,4
13,4
13,4
13,4
12,7
12,7
12,7
20,4
15,7
21,6
22,9
18,2
24,1
23,7
19,0
24,8
24,1
19,4
25,2
30,7
26,0
31,8
31,4
26,7
32,5
31,9
27,1
33,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,5
1,5
1,5
2,0
2,0
2,0
1,0
1,0
1,0
1,5
1,5
1,5
2,0
2,0
2,0
25,0
25,0
25,0
25,0
25,0
25,0
25,0
25,0
25,0
25,0
25,0
25,0
28,0
28,0
28,0
28,0
28,0
28,0
28,0
28,0
28,0
26,0
26,0
26,0
26,0
26,0
26,0
26,0
26,0
26,0
26,0
26,0
26,0
30,4
30,4
30,4
30,4
30,4
30,4
30,4
30,4
30,4
7,8
7,8
7,8
10,0
10,0
10,0
10,0
10,0
10,0
10,0
10,0
10,0
18,0
18,0
18,0
18,0
18,0
18,0
18,0
18,0
18,0
15,5
15,5
15,5
10,0
10,0
10,0
10,0
10,0
10,0
10,0
10,0
10,0
15,5
15,5
15,5
15,5
15,5
15,5
15,5
15,5
15,5
0,437
0,437
0,437
0,437
0,437
0,437
0,437
0,437
0,437
0,437
0,437
0,437
0,437
0,437
0,437
0,437
0,437
0,437
0,437
0,437
0,437
* Stromquelle: P = Pneumatik; H = Hydraulik; E = Elektro
❖ Siehe
332751D
Anordnung der Befestigungsbohrungen, Seite 55
53
Technische Daten
Abmessungen (mm)
N
K
J
O E
G
J
C
H
D
M
XDModell
*
A❖
B1❖
B2❖
C
D
E
F
G
H
J
NPT
K
M
N
O
P❖
6010
6010
6010
7010
7010
7010
7015
7015
7015
7020
7020
7020
8010
8010
8010
8015
8015
8015
8020
8020
8020
P
H
E
P
H
E
P
H
E
P
H
E
P
H
E
P
H
E
P
H
E
265
265
265
329
329
329
329
329
329
329
329
329
525
525
329
329
329
329
329
329
329
565
565
565
565
565
565
565
565
565
565
565
565
565
565
565
565
565
565
565
565
565
n/v
n/v
n/v
n/v
n/v
n/v
n/v
n/v
n/v
n/v
n/v
n/v
679
679
679
679
679
679
679
679
679
300
300
300
363
363
363
363
363
363
363
363
363
561
561
561
561
561
561
561
561
561
610
610
610
610
610
610
610
610
610
610
610
610
724
724
724
724
724
724
724
724
724
663
663
663
663
663
663
663
663
663
663
663
663
765
765
765
765
765
765
765
765
765
71
71
71
71
71
71
91
91
91
102
102
102
71
71
71
91
91
91
102
102
102
277
277
277
277
277
277
277
277
277
259
259
259
340
340
340
340
340
340
323
323
323
519
400
547
583
463
611
603
483
631
613
493
641
779
659
807
799
679
827
809
689
837
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,5
1,5
1,5
2,0
2,0
2,0
1,0
1,0
1,0
1,5
1,5
1,5
2,0
2,0
2,0
635
635
635
635
635
635
635
635
635
635
635
635
711
711
711
711
711
711
711
711
711
660
660
660
660
660
660
660
660
660
660
660
660
772
772
772
772
772
772
772
772
772
198
198
198
254
254
254
254
254
254
254
254
254
457
457
457
457
457
457
457
457
457
394
394
394
254
254
254
254
254
254
254
254
254
394
394
394
394
394
394
394
394
394
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
* Stromquelle: P = Pneumatik; H = Hydraulik; E = Elektro
❖ Siehe
54
Anordnung der Befestigungsbohrungen, Seite 55
332751D
Technische Daten
Anordnung der Befestigungsbohrungen
XD 60-/ XD 70-Trommeln
XD 80-Trommeln
P
P
B2
B1
B1
A
A
332751D
55
Graco Garantie für Schlauchtrommeln XD 60 / XD 70 / XD 80
Graco garantiert, dass alle in diesem Dokument erwähnten Geräte, die von Graco hergestellt worden sind und den Namen Graco tragen, zum
Zeitpunkt des Verkaufs an den Erstkäufer frei von Material- und Verarbeitungsschäden sind. Mit Ausnahme einer speziellen, erweiterten oder
eingeschränkten Garantie, die von Graco bekannt gegeben wurde, garantiert Graco für eine in der nachfolgenden Tabelle definierten Dauer ab
Kaufdatum die Reparatur oder den Ersatz eines Geräts, das von dieser Garantie abgedeckt und von Graco als defekt anerkannt wird. Diese
Garantie gilt nur dann, wenn das Gerät in Übereinstimmung mit den schriftlichen Graco-Empfehlungen installiert, betrieben und gewartet wurde.
Komponente
Garantiedauer
Verschleißteile sind unter anderem: Schlauch, Drehgelenkdichtungen,
Rollenführung, Lager, Riegel, Getriebeantrieb, Motoren
12 Monate
Rahmen der Schlauchtrommel nur angeschweißte Grundplatte und Spule
84 Monate
Diese Garantie erstreckt sich nicht auf allgemeinen Verschleiß, Fehlfunktionen, Beschädigungen oder Verschleiß aufgrund fehlerhafter
Installation, falscher Anwendung, Abrieb, Korrosion, inadäquater oder falscher Wartung, Vernachlässigung, Unfall, Durchführung unerlaubter
Veränderungen oder Einbau von Teilen, die keine Original-Graco-Teile sind, und Graco kann für derartige Fehlfunktionen, Beschädigungen oder
Verschleiß nicht haftbar gemacht werden. Ebenso wenig kann Graco für Fehlfunktionen, Beschädigungen oder Verschleiß aufgrund einer
Unverträglichkeit von Graco-Geräten mit Strukturen, Zubehörteilen, Geräten oder Materialien anderer Hersteller oder durch falsche Bauweise,
Herstellung, Installation, Betrieb oder Wartung von Strukturen, Zubehörteilen, Geräten oder Materialien anderer Hersteller haftbar gemacht
werden.
Diese Garantie gilt unter der Bedingung, dass das Gerät, für welches die Garantieleistungen beansprucht werden, kostenfrei an einen
autorisierten Graco-Vertragshändler geschickt wird, um den behaupteten Schaden bestätigen zu lassen. Wird der behauptete Schaden bestätigt,
so wird jeder schadhafte Teil von Graco kostenlos repariert oder ausgetauscht. Das Gerät wird kostenfrei an den Originalkäufer zurückgeschickt.
Sollte sich bei der Überprüfung des Gerätes kein Material- oder Herstellungsfehler nachweisen lassen, so werden die Reparaturen zu einem
angemessenen Preis durchgeführt, der die Kosten für Ersatzteile, Arbeit und Transport umfasst.
DIESE GARANTIE HAT AUSSCHLIESSENDE GÜLTIGKEIT UND GILT ANSTELLE VON JEGLICHEN ANDEREN GARANTIEN, SEIEN SIE
AUSDRÜCKLICH ODER IMPLIZIT, UND ZWAR EINSCHLIESSLICH, JEDOCH NICHT AUSSCHLIESSLICH, DER GARANTIE, DASS DIE
WAREN VON DURCHSCHNITTLICHER QUALITÄT UND FÜR DEN NORMALEN GEBRAUCH SOWIE FÜR EINEN BESTIMMTEN ZWECK
GEEIGNET SIND.
Gracos einzige Verpflichtung sowie das einzige Rechtsmittel des Käufers bei Nichteinhaltung der Garantiepflichten ergeben sich aus dem oben
Dargelegten. Der Käufer erkennt an, dass kein anderes Rechtsmittel (einschließlich, jedoch nicht ausschließlich Schadenersatzforderungen für
Gewinnverluste, nicht zustande gekommene Verkaufsabschlüsse, Personen- oder Sachschäden oder andere Folgeschäden) zulässig ist. Alle
rechtlichen Schritte in Bezug auf Nichteinhaltung dieser Garantie müssen innerhalb von 48 Monaten ab Kaufdatum oder 24 Monate für alle
anderen Teile eingeleitet werden.
GRACO ERSTRECKT SEINE GARANTIE NICHT AUF ZUBEHÖRTEILE, GERÄTE, MATERIALIEN ODER KOMPONENTEN, DIE VON GRACO
VERKAUFT, ABER NICHT VON GRACO HERGESTELLT WERDEN, UND GEWÄHRT DARAUF KEINE WIE IMMER IMPLIZIERTE GARANTIE
BEZÜGLICH DER MARKTFÄHIGKEIT UND EIGNUNG FÜR EINEN BESTIMMTEN ZWECK. Diese von Graco verkauften, aber nicht von Graco
hergestellten Teile (wie zum Beispiel Elektromotoren, Schalter, Schläuche usw.) unterliegen den Garantieleistungen der jeweiligen Hersteller.
Graco unterstützt die Käufer bei der Geltendmachung eventueller Garantieansprüche nach Maßgabe.
Auf keinen Fall kann Graco für indirekte, beiläufig entstandene, spezielle oder Folgeschäden haftbar gemacht werden, die sich aus der Lieferung
von Geräten durch Graco unter diesen Bestimmungen ergeben, oder der Lieferung, Leistung oder Verwendung irgendwelcher Produkte oder
anderer Güter, die unter diesen Bestimmungen verkauft werden, sei es aufgrund eines Vertragsbruches, eines Garantiebruches, einer
Fahrlässigkeit von Graco oder sonstigem.
Informationen über Graco
Besuchen Sie www.graco.com für die neuesten Informationen über Graco-Produkte.
FÜR BESTELLUNGEN: Bitte kontaktieren Sie Ihren Graco-Vertragshändler oder rufen Sie Graco an, um sich über einen Händler in Ihrer Nähe
zu informieren.
Telefon-Nr.: +1-612-623-6928 oder gebührenfrei: +1-800-533-9655 Fax: +1-612-378-3590
Alle Angaben und Abbildungen in diesem Dokument stellen die zum Zeitpunkt der Veröffentlichung erhältlichen neuesten Produktinformationen dar.
Graco behält sich das Recht vor, jederzeit unangekündigt Änderungen vorzunehmen.
Zu Informationen über Patente, siehe www.graco.com/patents.
Übersetzung der Originalbetriebsanleitung. This manual contains German. MM 332630
Graco-Unternehmenszentrale: Minneapolis
Internationale Büros: Belgien, China, Japan, Korea
GRACO INC. AND SUBSIDIARIES • P.O. BOX 1441 • MINNEAPOLIS MN 55440-1441 • USA
Copyright 2013, Graco Inc. Alle Produktionsstandorte von Graco sind gemäß ISO 9001 zertifiziert.
www.graco.com
September 2013

* Your assessment is very important for improving the workof artificial intelligence, which forms the content of this project