Rotax SB-912-005 R2 Manual de usuario

ROTAX
®
AIRCRAFT ENGINES
BOLETIN DE SERVICIO
INSPECCION ESPECIAL PARA INCREMENTAR EL TBO (INTERVALO ENTRE REVISIONES
GENERALES) DEL MOTOR
SB-912-005 R2
OBLIGATORIO
Asunto:
Incremento del TBO de 600 horas/10 años a 1000 horas/10 años.
Motores afectados:
En general todos los motores de serie tipo 912A hasta e incluido el motor nº 4.380.693 de
acuerdo con el Certificado Tipo TW 8/89, con expepción de V912/1983, V912/1920, 3.792.605,
3.792.701, 3.792.788, 3.792.789, 3.792.790, 4.005.013, 4.005.083, 4.005.133. Desde el motor
nº 4.076.192 en adelante, el TBO de 1000 horas está cubierto por TM 912-04.
Razón:
En el acuerdo del 27 de Julio de 1992 con el Certificado de Tipo de la Autoridad ACG, se
llevó a cabo el programa para la extensión del tiempo entre overhauls. Dado los buenos
resultados observados en los 5 motores examinados, el TBO puede ser incrementado desde
las actuales 600 horas/10 años a el periodo de 1000 horas/10 años.
Se han añadido los motores comprendidos entre los números 4.076.192 y 4.380.693, debido
a una extensión del TBO a 1200 horas.
Cumplimiento:
En todos los motores hasta el nº 4.076.191 inclusive, deberá realizarse el examen
correspondiente de 600 horas, para obtener el TBO de 100 horas/10 años.
Remedio:
No aplicable
Realización:
La inspección de las 600 horas deberá llevarse a cabo de acuerdo con las instrucciones que
se dan a continuación. Se incluirá sin demora la enmienda nº 4 del Manual del Usuario en
Mayo 1994, o deberá sustituirse el Manual por uno nuevo de la serie 912A- Rev.4.
Las medidas necesarias serán tomadas y confirmadas por el fabricante o por personas
tituladas por las Autoridades de Aviación. El nuevo Manual del Usuario con la enmienda nº
4 de Mayo 1994 incluida, se encuentra disponible en Bombardier-Rotax, A-4623 Gunskirchen.
Aprobación:
El contenido técnico de este Boletín Técnico ha sido aprobado por ACG el 29 de Julio de 1996
Gunskirchen 19 – 07 - 1996
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Instrucciones
1) Básicamente
En la inspección de las 600 horas se tendrán en cuenta las tareas que se detallan a continuación según
el estado de enmiendas. Como referencia utilice la lista de correcciones y tenga en consideraci ón los
Boletines existente.
1.1) Boletines técnicos
Se tendrán en cuenta los siguientes Boletines Técnicos: TN 912-01, TM 912-02 rev.1 y TM 91204.
1.2) Declaración de enmiendas
Se han de llevar acabo las siguientes modificaciones así como la lista de enmiendas.
Enmienda
nº
15
17
22
28
32-01
32-17
32-19
34
35-01
35-02
35-04
35-10
36-04
36-10
Referente a
Introducción de una arandela de fricción
Incremento de 13 a 16 mm. en la longitud del rotor de la
bomba de aceite.
Conversi n para modificar el muelle de compresión en la
bomba de aceite para mejorar el control de presión.
Cambio del centrado interior de las arandelas muelle de disco
en la reductora.
Depósito de aceite de acero con tornillo de vaciado 4.076.023.
Suplemento para ajuste de presión de la válvula de seguridad
en la bomba de aceite.
Lámina de goma para la protección del depósito de expansión.
Cambio a casquillo de acero en el engranaje (reductora).
Tres muelles de disco de 3mm de espesor en vez de dos de
3mm y uno de 2,5mm.
Cambio de la arandela en la bomba de agua por una de acero
inoxidable.
Arandela bajo reten en reductora, en plástico resistente al
desgaste
Medias lunas con especificación de dureza HV 10600+100.
Cambio de arandela con resalte por otra de material resistente
al desgaste.
Cambio de espaciador por otro de material resistente al
desgaste.
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Hasta/
incluyendo
el nº de motor
3.792.880
3.792.943
4.005.185
4.076.009
4.076.023.
4.076.098
Mayo 1993
4.076.171
4.076.173
4.076.178
4.076.191
4.380.556
4.380.649
4.380.693
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2) Extracción del engranaje de la hélice para atender a las correcciones nº 28, 34, 35-01, 3504 y 35-05.
Extracción de la reductora; en la mayoría de los casos con el motor instalado en el avión.
Desconectar el Terminal negativo de la batería. Si es necesario, desmontar el capó del motor y
la hélice siguiendo las instrucciones del fabricante del avión.
Retirar los dos tornillos Allen M8X45 y los ocho tornillos Allen M6X45 junto con sus
arandelas de seguridad. La carcasa de la reductora está posicionada mediante
dos pasadores. Encaje el conjunto extractor 1 , pieza nº 877 660, en
las dos pestañas de extracción M8 2 de la carcasa. Extraiga el
conjunto de la carcasa de la reductora mediante la empuñadura
de impacto 3 sin riesgo de daño al eje de la hélice y su cojinete.
Limpie la cara de sellado del cárter.
Gire el cigüeñal a la posición
T.D.C. (punto muerto superior)
para los cilindros 1 y 2 y bloquee el
cigüeñal ajustando un tornillo 241 965 en vez
de un tornillo sin cabeza. Para facilitar el
posicionamiento del cigüeñal, gire el mismo hasta
que el número de cuatro dígitos estampado 4 en el
volante magnético 5 esté alineado con el borde 6
de la carcasa del encendido.
Para asegurar el ajuste adecuado del tornillo de bloqueo
en la ranura del cigüeñal 7 , gire el mismo hacia delante
y hacia atrás hasta que quede ajustado y apriete el tornillo
de bloqueo a 10Nm.
Retire la tuerca hexagonal M30X1,5 utilizando el extractor 41 A/F
y extraiga el engranaje impulsor junto con las arandelas de seguridad
y de fricción. Si fuese necesario, ayúdese con dos destornilladores.
NOTA: Tuerca hexagonal con rosca a la izquierda.
Asegúrese de que ambos pasadores están en
el cárter y no en la carcasa de la reductora.
Envié el engranaje
conductor junto con el
conjunto de la reductora
a un distribuidor
autorizado o Centro de
Servicio y solicite un
cambio de reductora.
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2.1) Arandela de fricción, enmienda nº 15.
Si la tuerca hexagonal está aún sujeta por una arandela
de seguridad, esta deberá cambiarse por una de fricción 1 . Deslice
el engranaje conductor de la reductora afectada sobre el estriado
limpio del cigüeñal y ajuste la arandela de fricción y la tuerca
hexagonal M30X1,5.
ATENCION: Asegure la tuerca hexagonal con LOCTITE 221.
Tuerca hexagonal con rosca a la izquierda.
2.2) Sustitución del retén de aceite y del cojinete de rodillos
en el tipo A1 y A2.
Quitar el circlip 1 utilizando unos alicates para circlips. Ajuste el útil extractor 2 877 615 con 8 tornillos
Allen M6X25 al cárter. Ajuste el espárrago 3 M10X45/20 y la tuerca hexagonal 5 M24X1,5 en el tornillo
extractor 4 .
Para una mejor guía, empuje la seta de inserción 6 877 592 en el cojinete de rodillos 7 y
coloque el tornillo extractor 11 dentro del soporte del .extractor. Coloque la placa de extracción 8 877
560 desde la parte posterior del cárter en el espárrago y asegúrela con tuerca hexagonal M10 9 .
Sujete el tornillo extractor por la empuñadura y gire la tuerca hexagonal 5 en el sentido de las
agujas del reloj hasta extraer el cojinete de rodillos junto con el ret én de aceite 10 de su alojamiento.
Vuelva a desmontar la tuerca hexagonal (9), quite el plato extractor junto con el cojinete
de rodillos y el retén de aceite, retire el tornillo extractor y quite el espárrago 3 del tornillo
extractor.
NOTA: En esta operación se dañará el retén de aceite y deberá sustituirse.
Para colocar un nuevo retén de aceite y un nuevo cojinete de rodillos, se utilizara
nuevamente el extractor 2 , pero con la diferencia de que
la tuerca hexagonal 5 se posiciona en la parte frontal
del soporte 11 . Limpie el asiento de cojinetes. Coloque
el cojinete de rodillos y el retén de aceite engrasado en
el elemento de inserción 6 y colocar en el centrador 12
el tornillo extractor. Presione
ambas piezas para colocarlas
en posición girando el tornillo
extractor en el sentido de las
agujas del reloj. Ajuste el
circlip y engrase el cojinete
de rodillos.
Retirar el conjunto extractor del cigüeñal.
Como en los motores del tipo 912 versión A3, no se
utilizan retenes de aceite en esta localización, solo es necesaria
la renovación de los cojinetes de rodillos si se detectan
picaduras en los rodillos.
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2.3) Colocación de la reductora de la hélice de cambio
Asegúrese de que ambos pasadores están en el cárter. Utilice grasa para mantener los rodillos
de los cojinetes en posición. Aplique la mezcla selladora LOCTITE 574 en la cara de sellar limpia
y coloque la reductora pre-ensamblada.
ATENCION: Coloque la carcasa de la reductora en paralelo hasta el acoplamiento de los
pasadores y presionar uniformemente el cárter, utilizando si fuese necesario un mazo de nylon.
Asegure la carcasa con dos tornillos Allen M8X45 y ocho tornillos Allen M6X45 junto con las
arandelas de bloqueo y apretar los tornillos a 25Nm/10Nm. Compruebe el retroceso de los
engranajes y ajuste y apriete el tapón magnético de drenaje a 25Nm (225 in.lb.)
3) Enmienda de la bomba de aceite nº 17,22 y 32-17
Desmonte el filtro de aceite utilizando una llave extractora. Retire la bomba de aceite junto con
los 3 anillos O después de desmontar los 4 tornillos Allen M6X45 y las arandelas de bloqueo.
NOTA: Corte el filtro de aceite e inspeccione el elemento de filtrado en busca de elementos
extraños. Esta investigación proporcionará mucha información sobre el estado del motor.
Desmonte la tapa de la bomba e inspeccione su interior para comprobar el desgaste. La distancia
entre la tapa de la bomba y el conjunto rotor no debe ser mayor de 0,2mm (0,008 in.). Una
distancia superior reducirá la capacidad de la bomba enormemente. Compruebe la superficie
de sellado del alojamiento de la bomba y de la tapa. Si fuese necesario, verificar en un perfilador.
Desmontar el pistón rotativo y el rotor. Quitar el pasador y retirar el eje de la bomba. Si se
encontrasen ralladuras en la superficie del pistón rotativo y del rotor, cambiar las dos piezas.
Desmonte el tornillo de obturación 1 de la válvula de presión de
seguridad 2 , limpiar la válvula y chequear el asiento de la bola en su
alojamiento. Limpiar los pasajes de aceite utilizando aire comprimido.
A partir del nº de serie del motor 4.005.186 y para mejorar el control
de presión de aceite, se han cambiado los siguientes parámetros de
la válvula de seguridad: La longitud libre del muelle de compresión 3
se ha reducido de 46mm. a 39,5mm. La relación del muelle se ha
modificado aumentando el diámetro del hilo de 0,8mm. a 0,9mm. y el
diámetro de la bola se ha aumentado de 8mm. a 8,5mm.
Desmontar el suplemento de ajuste 4 si lo hubiese, pero si no se
pudiese volver a alcanzar la presión de aceite especificada, ajuste la
presión añadiendo nuevamente el suplemento de ajuste.
NOTA: A partir del motor nº 3.792.944, el alojamiento y la tapa de la
bomba de aceite son piezas mecanizadas a troquel. En este caso, la
capacidad de la bomba ha aumentado la longitud del conjunto del pistón
rotativo de 13mm. a 16mm. junto con los respectivos cambios del
alojamiento de la bomba de aceite, el eje de la misma y los anillos O.
A partir del motor nº 4.076.068 en adelante, en el eje de la bomba de
aceite 5 se ha cambiado el pasador de arrastre 6 .
Cuando renueve los componentes, cambie la bomba de aceite por la
versión con rotores de 16mm. de longitud.
La presión nominal del aceite es de 3,5 bares (51 p.s.i.) a 5800 r.p.m. y
la temperatura del aceite de 110ºC (230ºF.). La presión por encima
de 5 bares (72,5p.s.i.) no es permisible con el motor a temperatura
operativa. A velocidad de relentí la presión de aceite desciende a 1,5
bares (22p.s.i.).
La presión de aceite debe ascender en un periodo de 10 segundos
después de poner en marcha el motor; si no fuese así, investigar la causa
para prevenir daños en el motor.. En temperaturas extremadamente bajas la presión de aceite
puede subir hasta 7 bares (100p.s.i.) al poner en marcha el motor.
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3.1) Depósito de aceite, enmienda nº 32-01
A partir del motor nº 4.076.024 el depósito de aceite instalado es de acero en vez de
aluminio. En este caso se ha instalado también un tapón de drenaje. Sustituya el depósito
de aluminio por el de acero para cumplir con las especificaciones térmicas.
Después de instalar el depósito de aceite, conecte las líneas correctamente, asegure
el tapón de drenaje con un frenado, llene el depósito con aceite de motores de acuerdo
con las especificaciones del Manual y purge el sistema de lubricaci ón.
3.2) Purga del sistema de lubricación
Llenar las tuberías con aceite. Si la presión del aceite no ascendiese en 10 segundos
desde la puesta en marcha del motor, deberá pararse el mismo y purgar las tuberías
de la bomba de aceite como sigue: Primeramente bloquee la línea de retorno de aceite
mediante una pinza y conecte aire comprimido (max. 3 bares = 44p.s.i.) para presurizar
la línea. El aceite deberá de ser empujado desde el depósito de aceite a la bomba en
30 segundos. Quitar la pinza de la tubería de retorno y reconectar la línea presurizada.
4) Placa de goma, enmienda nº 32-19
Para prevenir un aplastamiento del depósito de expansión, se ha pegado en la parte
inferior del depósito una placa de goma protectora desde Mayo de 1993. Inspeccione
el depósito de expansión y adhiera una placa de goma a la parte inferior del mismo.
5) Bomba de agua, enmienda nº 35-02
En motores operando sin anticongelante en el radiador, tiene lugar un incrementa en
la formación de corrosión. Por esta razón el material del eje de la bomba ha sido
cambiado desde el motor de serie nº 4.076.122.. Debido a reacciones galvánicas
causadas por el uso de materiales variados, la arandela 1 y el tornillo 2 son de acero
inoxidable desde el motor nº 4.076.178.
El tornillo Allen 2 llega hasta el espaciador de agua, por lo que está sellado por la junta
3 . Después de desmontar el alojamiento de la bomba de agua, desatornille el impeler
4 en el sentido contrario a las agujas del reloj utilizando una llave especial 877 295,
con el cigüeñal bloqueado.
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Chequee la terminación de la rosca 5 del eje de la bomba
de agua en busca de posible corrosión. Si existiese fuerte
corrosión, cambie el eje de la bomba. Para esta sustitución,
desmonte el alojamiento del encendido y monte un nuevo
eje de la bomba siguiendo las instrucciones del Manual de
Reparación.
NOTA: El eje nuevo puede ser reconocido por su forma
cónica 6 .
6) Carburador
Desmonte la cámara de flotación y extraiga ambos flotadores.
Si la cámara de flotación todavía no tiene los espaciadores 1 , pieza nº 861 920, colóquelos
ahora, así se evitará una posible adherencia de los flotadores a la c ámara.
Chequee el pasador 2 de los flotadores. Si encontrara un fuerte desgaste en las superficies
de contacto del soporte de los flotadores, causada por excesiva
vibración, cambie los flotadores por otros con forma modificada
5 , pieza nº 861 181, de acuerdo con la enmienda 37-01 y
sustituya el soporte de los flotadores si fuese necesario.
Examine la válvula del flotador con la cámara de flotación
desmontada. Si se apreciase desgaste en los extremos
rebordeados 3 del extremo del muelle 4 , la válvula tendrá
que ser cambiada. Si la distancia fuese menor de 0,5mm (ver
ilustración 17), el nivel de flotación se verá afectado.
7) Chequeo de la tensión del muelle de la válvula
ATENCION: Esta comprobación ha dejado de
ser necesaria en los motores a partir del nº 4.076.220
incluido.
Desconecte el Terminal negativo de la batería.
Desmonte el tornillo Allen M6X30 1 y la arandela
2 de la tapa de la válvula y quite la misma junto
con los anillos-O 3 y 4 .
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Ajuste el cilindro 1 al encendido T.D.C. Monte el comparador 1 para
detectar cualquier movimiento del muelle de retención de la
válvula 2 . Monte el nivelador 3 , pieza nº 877 690,
en el eje hueco del balancín 4 y determine la
tensión en ambas válvulas utilizando una
dinamométrica 5 , pieza nº 877 700. Leer los
valores en la dinamométrica entre 0,2 # 0,3mm
(.008 # .012 in.) indicados en el comparador.
NOTA: Realice la lectura en el primer intento
con la fuerza subiendo uniformemente, de otra
manera, la acción del taqué hidráulico falseará
la lectura. Si realizara una lectura incorrecta
deberá esperar hasta que la válvula se cierre
de nuevo completamente. El cerramiento de la
válvula se puede acelerar, si fuese necesario,
aplicando presión en la varilla empujadora del
balancín con la ayuda de un nivelador.
Chequear los muelles de las válvulas de los 4
cilindros.
El valor mostrado en la dinamométrica no debe
de ser inferior a 35N (8 lfb). Los muelles de las
válvulas con tensión más baja deberán de ser
cambiados. Limpie las superficies selladoras,
coloque ambos anillos-O en la tapa de la válvula
y monte la misma con tornillos
Allen M6X30 y arandelas. Par
de apriete de 10Nm (90 in.lb.).
8) Chequeo final
Después de finalizar el overhaul,
monte la hélice y el carenado.
Conecte la batería, encienda el
motor y vigile la presión de aceite.
Realice una prueba de vuelo que
incluya una comprobación global
y finalmente realice una prueba
de estanqueidad del sistema de
lubricación y refrigeración.
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