User manual for DV without control system

User manual for DV without control system

User manual for DV without control system

Air handling unit

User manual version 1.01.06

Part number for this manual 90925371

 

Detailed table of contents on the following pages 

General description  a. Manufacturer  b. Name of machines  c. Declaration of incorporation‐ example  d. General descriptions, dangers and warnings  e. Drawings, diagrams, guides and instructions for use, maintenance, repairs  f. Employees in charge of operation/control/maintenance  g. Intended use and applications  h. Unintended use and misuse – inappropriate applications for the machine 

Installation  i. Instructions for unloading on the site, installation and connection  j. Installation and assembly instructions for reduction of noise and vibrations 

Start‐up, adjustments and operation  k. Start‐up, adjustments, use and commissioning  l. Residual risks that remain  m. Instructions on the protective measures during repair and maintenance  n. Tools which may be fitted to the machinery 

Machine stability  o. Stability during use, transportation, assembly, dismantling when out of service   p. Machinery where these are regularly to be transported 

Breakdown  q. Operating method in the event of breakdown. Safe restart.  

Maintenance  r. Adjustment and maintenance operations  s. Adjustments and maintenance to be carried out safely  t. Spare parts to be used, when these affect health and safety 

Noise  u. Information on airborne noise emissions exceeding 70 dB(A) 

Annexes 

1. Declaration of conformity with production number (in separate cover) 

2. Technical data – unique data for every unit (in separate cover) 

3. Spare part list (in separate cover) 

4. Assembly of base frame – height 150 mm for unit sizes 10 – 40  

5. Assembly of base frame – height 150 mm for unit sizes 50 – 150  

6. Assembly of base frame – height 250 mm for unit sizes 10 – 40  

7. Assembly of base frame – height 250 mm for unit sizes 50 – 150  

8. Installation of steel roof in the sizes 10‐150 

9. Rotary exchanger – speed control and assembly of divided rotor 

10. Reversible heat pump unit DVU‐HP 

11. Menu for internal controller in the heat pump unit ‐ DVU‐HP 

12. Connection of fan motor and set‐up manual for Danfoss VLT FC101 frequency converter 

 

13. Commissioning protocol – proposal (in separate cover) 

This manual has part number 90925371 

 

 

 

 

Contents 

A. MANUFACTURER ................................................................................................................................. 10

 

B. NAME OF MACHINES........................................................................................................................... 10

 

C. DECLARATION OF INCORPORATION – EXAMPLE ..................................................................... 11

 

D. GENERAL DESCRIPTIONS, DANGERS AND WARNINGS ........................................................... 12

 

d.1 Overview via pictograms on the inspection side of the unit .......................................................... 12 

d.1.1 Where are pictograms placed on the units ............................................................................ 13 

d.1.2 Label with production number .............................................................................................. 14 

d.1.3 Pictogram on a door for a fan in a DV unit ............................................................................. 14 

d.1.4 Pictograms for all available functions in the units .................................................................. 14 

d.1.5 Pictograms about warnings and dangers on the units ............................................................ 16 

d.2 Data about the unit according to cards and labels in and on the unit ............................................ 17 

d.2.1 Machine card with unique data on every unit ....................................................................... 17 

d. 3 Dimensions of the units ............................................................................................................. 18 

d.4 About operation and control. ...................................................................................................... 18 

d. 5 Warnings about dangers ............................................................................................................ 18 

E. DRAWINGS, DIAGRAMS, GUIDES AND INSTRUCTIONS FOR THE USE, MAINTENANCE

AND REPAIR ............................................................................................................................................... 18

 

F. EMPLOYEES IN CHARGE OF OPERATION/CONTROL/MAINTENANCE ............................... 19

 

G. INTENDED USE AND RANGE OF APPLICATIONS ....................................................................... 19

 

H. UNINTENDED USE AND MISUSE – INAPPROPRIATE APPLICATIONS FOR THE MACHINE

........................................................................................................................................................................ 19

 

h.1 Air handling unit in operation ..................................................................................................... 19 

 

I. INSTRUCTIONS FOR UNLOADING ON THE SITE AS WELL AS INSTALLATION AND

CONNECTION ............................................................................................................................................. 20

 

i.1. Unloading on the site .................................................................................................................. 20 

i.1.1 Unloading by fork‐lift truck. ................................................................................................... 20 

i.1.2 Unloading by crane ............................................................................................................... 20 

i.1.3 Transport of unit without base frame on the site ................................................................... 20 

i.1.4 Lifting a unit with straps ........................................................................................................ 20 

i.1.5 Lifting a unit with preinstalled brackets on the base frame for lifting. ..................................... 21 

i.1.6 Roof unit with bitumen roof .................................................................................................. 21 

 

i.1.7 Roof unit with steel roof ........................................................................................................ 22 

i.1.8 Pre‐assembly storage ............................................................................................................ 22 

i.1.9 Tilt less than 30˚ during transportation of the section with heat pump – DVU ......................... 22 

i.2. Installation ‐ mechanical ............................................................................................................. 22 

i.2.1 Free area in front of and above the unit ................................................................................. 22 

i.2.2 Supporting surface ................................................................................................................ 22 

i.2.3 Adjustable feet under legs or base frame and transport of sections ........................................ 22 

i.2.4 Base frame assembly ............................................................................................................. 23 

i.2.5 Base frames for outdoor units ............................................................................................... 24 

i.2.6 Installation on the site of unit sections at the base frame when sections are delivered on pallets

 .................................................................................................................................................... 24 

i.2.7 Joining the AHU sections ....................................................................................................... 26 

i.2.8 Fitting the ductwork .............................................................................................................. 26 

i.2.9 Risk of stack effect by vertical ducts and wind pressure on louvers ......................................... 26 

i.2.10 Refitting of guards ............................................................................................................... 27 

i.3. Installation ‐ electrical ................................................................................................................. 27 

i.3.1 Necessary overvoltage protection device, that leads lightning overvoltage to an earth lead on a 

safe way. ...................................................................................................................................... 27 

i.4 Installation – Pipes for water – hot and chilled, valves and drains ................................................. 27 

i.4.1 Description ........................................................................................................................... 27 

i.4.2 Pipe connections ................................................................................................................... 28 

i.4.3 Possibility of extracting components from the unit................................................................. 28 

i.4.4 Pipe connections to batteries ................................................................................................ 28 

i.4.4.1 Heating coils ....................................................................................................................... 28 

i.4.4.2 Cooling coils ....................................................................................................................... 28 

i.4.4.3 Rigid pipe mounting brackets for valves, circulation pumps and pipe system ....................... 28 

i.4.4.3.1 Pipe connection to heating coils ....................................................................................... 28 

i.4.4.3.2 Pipe connection to cooling coils for chilled water ............................................................. 29 

i.4.5 Draining condensate water .................................................................................................... 30 

i.4.6 Draining condensate water from plate heat exchanger ........................................................... 30 

i.4.7 Draining condensate water from cooling battery .................................................................... 30 

 

J. INSTALLATION AND ASSEMBLY INSTRUCTIONS FOR REDUCTION OF NOISE AND

VIBRATION EMISSIONS .......................................................................................................................... 31

 

 

K. INSTRUCTIONS FOR PUTTING INTO SERVICE, ADJUSTMENTS, USE AND

COMMISSIONING. ..................................................................................................................................... 31

 

k.1 Print‐outs on paper ..................................................................................................................... 31 

k.2 Electronic media ......................................................................................................................... 31 

k.3 Documentation is available for download from https://techdoc.systemair.dk .............................. 31 

k.4 Start‐up by installer .................................................................................................................... 31 

k.4.1 Checklist, relevant values ..................................................................................................... 31 

k.4.1.1 Checklist prior to start‐up .................................................................................................. 32 

k.4.1.2 Switch on power ................................................................................................................ 32 

 

k.5 Description of functions .............................................................................................................. 32 

k.5.1 Heating coil for hot water prepared for temperature sensor (frost protection) ....................... 32 

k.5.2 DX cooling ............................................................................................................................ 32 

k.5.3 Circulation pump, heating ..................................................................................................... 32 

k.5.4 Electrical heater battery ....................................................................................................... 32 

k.5.4.1 Control of heating capacity connected to unit without Systemair control system ................ 32 

k.5.5 Speed control of fans ............................................................................................................ 33 

k.5.5.1 Frequency converters inside the unit are IP 20.................................................................... 33 

k.5.5.2 Frequency converters on the unit are IP 54 ......................................................................... 33 

k.5.6 Pressure transmitters ........................................................................................................... 33 

k.5.7 Damper motors .................................................................................................................... 33 

k.5.8 Filter guards ......................................................................................................................... 33 

k.6 Commissioning ........................................................................................................................... 33 

 

L. INFORMATION ABOUT THE RESIDUAL RISKS THAT REMAIN DESPITE THE INHERENT

SAFE DESIGN MEASURES, SAFEGUARDING AND COMPLEMENTARY PROTECTIVE

MEASURES ADOPTED. ............................................................................................................................ 33

 

l.1 Unit casing. .................................................................................................................................. 33 

l.1.1. Design of the machine to make transport safe ...................................................................... 33 

l.2 Common for all unit sections ........................................................................................................ 34 

l.2.1 Risk caused by surfaces, edges and corners ............................................................................ 34 

l.3 Common for all unit sections  by insufficient lighting .................................................................... 34 

l.3.1 Risk caused by insufficient lighting inside sections .................................................................. 34 

l.4 Dampers type DVA – DVB – DVM – DVP – Bypass dampers in DVQ ................................................ 34 

l.4.1 Risk caused by maintenance and cleaning of dampers ............................................................ 34 

l.5 Attenuators type DVD .................................................................................................................. 34 

l.5.1 Risk caused by maintenance and cleaning of attenuators ....................................................... 35 

l.6 Filters type DVG – DVF ................................................................................................................. 35 

l.6.1 Risk caused by missing change of filters ................................................................................. 35 

l.6.2 Risk caused by the execution of filter change ......................................................................... 35 

l.7 Plug fans type DVE ....................................................................................................................... 35 

l.7.1 Risk caused by lightning strike ............................................................................................... 35 

l.7.2. Risk caused by permanent magnet motor ............................................................................. 36 

l.7.3 Risk of rotating impeller caused by stack effect (chimney effect). ........................................... 36 

l.8 Batteries for heating and cooling type DVR – DVH – DVK – DVU .................................................... 36 

l.8.1 Extreme temperatures ‐ heating ............................................................................................ 36 

l.8.2 Extreme temperatures ‐ cooling ............................................................................................. 36 

l.9 Heat pump units type DVU ........................................................................................................... 37 

l.9.1 Risk of high temperature ....................................................................................................... 37 

l.9.2 Risk caused by lightning strike ............................................................................................... 37 

M. INSTRUCTIONS ON THE PROTECTIVE MEASURES TO BE TAKEN BY ALL SERVICE

TECHNICIANS DURING REPAIR AND MAINTENANCE .................................................................. 37

 

N. THE ESSENTIAL CHARACTERISTICS OF TOOLS WHICH MAY BE FITTED TO THE

MACHINERY ............................................................................................................................................... 37

 

 

O. THE CONDITIONS OF STABILITY DURING USE, TRANSPORTATION, ASSEMBLY,

DISMANTLING WHEN OUT OF SERVICE ............................................................................................ 38

 

o.1 Installed reliable to avoid units to be tilted or moved by the any storm. ...................................... 38 

o.2 Transport of section with heat pump unit .................................................................................... 38 

o.3 Disposal of the heat pump system ‐ type DVU ............................................................................. 38 

o.4 Generel disassembly – sharp edges ............................................................................................. 38 

P. INSTRUCTIONS FOR MACHINERY WHERE THESE ARE REGULARLY TO BE

TRANSPORTED ......................................................................................................................................... 38

 

Q. THE OPERATING METHOD TO BE FOLLOWED IN THE EVENT OF BREAKDOWN. SAFE

RESTART. .................................................................................................................................................... 38

 

 

R. ADJUSTMENT AND MAINTENANCE OPERATIONS .................................................................... 39

 

r.1 Shutdown of the unit to a safe state. ........................................................................................... 39 

r.2 Recommended maintenance intervals ......................................................................................... 40 

r.3. Filters – sizes and numbers ......................................................................................................... 41 

r.3.1 Bag filters ............................................................................................................................. 42 

r.3.2 Panel filters .......................................................................................................................... 42 

r. 4 Other functions to maintain ........................................................................................................ 42 

r. 4.1 The unit ............................................................................................................................... 42 

r. 4.2 Dampers .............................................................................................................................. 43 

r. 4.3 Rotary heat exchanger DVC .................................................................................................. 43 

r. 4.3.1 Rotor ................................................................................................................................ 43 

r. 4.3.2 Motor and belt drive ......................................................................................................... 44 

r. 4.4 Cross flow and counter flow exchanger ................................................................................. 44 

r. 4.4.1 By‐pass damper................................................................................................................. 44 

r. 4.4.2 Condensate water drain .................................................................................................... 44 

r. 4.5 Run‐around heat exchanger DVR .......................................................................................... 45 

r. 4.5.1 Pump and pressure expansion ........................................................................................... 45 

r. 4.5.2 Condensate water drain .................................................................................................... 45 

r. 4.6 Heating coil DVH, cooling coil DVK and change over coil DVHK .............................................. 45 

r. 4.6.1 Heating battery ................................................................................................................. 45 

r. 4.6.2 Cooling battery ................................................................................................................. 45 

r. 4.6.3 Electeric heating battery .................................................................................................... 46 

r. 4.7 Plug fans DVE ....................................................................................................................... 46 

r. 4.7.1 Motor ............................................................................................................................... 46 

r. 4.8 Silencer DVD ........................................................................................................................ 46 

 .................................................................................................................................................... 46 

r. 4.9 Outdoor air section DVY ....................................................................................................... 47 

r. 4.10 Heat pump unit – DVU‐HP .................................................................................................. 48 

 

S. INSTRUCTIONS DESIGNED TO ENABLE ADJUSTMENT AND MAINTENANCE TO BE

CARRIED OUT SAFELY, INCLUDING THE PROTECTIVE MEASURES THAT SHOULD BE

TAKEN DURING THESE OPERATIONS ............................................................................................... 49

 

s.1. Protective measures and additional protective measures ............................................................ 49 

s.1.1 Necessary protection measures prior to start‐up. .................................................................. 49 

s.1.1.1 Design of protection measures ........................................................................................... 49 

s.1.1.2 Configuration of frequency converters with installed guard ................................................ 49 

s.1.2 Safe adjustment and maintenance ........................................................................................ 49 

s.1.3 Personal protective equipment for maintenance staff – health and safety ............................. 50 

T. THE SPECIFICATIONS OF THE SPARE PARTS TO BE USED, WHEN THESE AFFECT THE

HEALTH AND SAFETY OF OPERATORS ............................................................................................. 50

 

t.1 Spare parts ‐ Mechanical ............................................................................................................. 50 

t.2 Spare parts ‐ Electrical ................................................................................................................. 50 

U. INFORMATION ON AIRBORNE NOISE EMISSIONS EXCEEDING 70 DB(A) ......................... 50

 

OVERVIEW OF ANNEXES ........................................................................................................................ 52

 

ANNEX 1 DECLARATION OF INCORPORATION WITH UNIQUE PRODUCTION NUMBER .. 52

 

ANNEX 2 TECHNICAL DATA – UNIQUE DATA FOR EVERY UNIT ............................................... 52

 

ANNEX 3 SPARE PART LISTS ................................................................................................................ 52

 

ANNEX 4 ASSEMBLE BASE FRAMES – HEIGHT 150 MM FOR UNITS IN THE SIZES 10‐40 52

 

ANNEX 5 ASSEMBLE BASE FRAMES – HEIGHT 150 MM FOR UNITS IN THE SIZES 50‐150

........................................................................................................................................................................ 52

 

ANNEX 6 ASSEMBLE BASE FRAMES – HEIGHT 250 MM FOR UNITS IN THE SIZES 10‐40 52

 

ANNEX 7 ASSEMBLE BASE FRAMES – HEIGHT 250 MM FOR UNITS IN THE SIZES 50‐150

........................................................................................................................................................................ 52

 

ANNEX 8 INSTALLATION OF STEEL ROOF IN THE SIZES 10‐150 ............................................. 52

 

 

ANNEX 9 ROTARY EXCHANGER – SPEED CONTROL AND ASSEMBLY OF DIVIDED ROTOR

........................................................................................................................................................................ 52

 

ANNEX 10 HEAT PUMP UNIT – DVU‐HP............................................................................................ 52

 

 

ANNEX 11 MENU FOR INTERNAL CONTROLLER IN THE HEAT PUMP UNIT ........................ 53

 

ANNEX 12 CONNECTION OF FAN MOTOR AND SET‐UP MANUAL FOR DANFOSS VLT

FC101 FREQUENCY CONVERTER ........................................................................................................ 53

 

ANNEX 13 COMMISSIONING PROTOCOL – PROPOSAL (RECEIPT FOR HAND‐OVER) ........ 53

 

Annex 4.

 

Assemble base frames – height 150 mm for units sizes 10‐40 .......... 4—1

 

4.1 Base frame length 720 – 2420 [mm] Unit size 10‐40 .................................................................. 4—2 

4.2 Base frame length 2420 – 4590 [mm] Unit size 10‐40 ................................................................ 4—3 

4.3 Base frame length 4590 – 6200 [mm] Unit size 10‐40 ................................................................ 4—4 

Annex 5.

 

Assemble base frames – height 150 mm for units sizes 50‐150 ........ 5—1

 

5.1 Base frame length 720 – 2420 [mm] Unit size 50‐DV150 ............................................................ 5—2 

5.2 Base frame length  2420 – 4590 [mm] Unit size 50‐150.............................................................. 5—3 

5.3 Base frame length 4590 – 6200 [mm] Unit size 50‐150 .............................................................. 5—4 

Annex 6.

 

Assemble base frames – height 250 mm for units sizes 10‐40 .......... 6—1

 

6.1 Base frame length 720 – 2420 [mm] Unit size 10‐40 .................................................................. 6—2 

6.2 Base frame length 2420 – 4590 [mm] Unit size 10‐40 ................................................................ 6—3 

6.3 Base frame length 4590 – 6200 [mm] Unit size 10‐40 ................................................................ 6—4 

Annex 7.

 

Assemble base frames – height 250 mm for units sizes 50‐150 ........ 7—1

 

7.1 Base frame length 720 – 2420 [mm] Unit size 50‐150 ................................................................ 7—2 

7.2 Base frame length 2420 – 4590 [mm] Unit size 50‐150 .............................................................. 7—3 

7.3 Base frame length 4590 – 6200 [mm] Unit size 50‐150 .............................................................. 7—4 

Annex 8.

 

Installation of steel roof in the sizes 10‐150 .................................... 8—1

 

8.1 Overview ................................................................................................................................. 8—1 

8.1.1 Mount rails. Units of size 10, 15, 20, and 25 ....................................................................... 8—1 

8.1.2 Mount rails. Units of size 30 and units larger than size 30. .................................................. 8—2 

8.1.3 Roof overhang along the long sides of the unit ................................................................... 8—3 

8.1.4 Calculation of the overhang at the ends of the unit. Mount overhang profile – G1. ............. 8—3 

8.1.5 Foam bands between rails and roof plates – mount roof plates. ......................................... 8—6 

8.1.6 Foam bands between roof plates ....................................................................................... 8—6 

8.1.7 Mount roof plates – some of them are overlapping by 2 ribs .............................................. 8—6 

8.1.8 Mount overhang profile – G5 on the other end of the unit. ................................................. 8—6 

8.1.9 Mount side profiles and corners along the edges of the roof to protect persons .................. 8—7 

8.1.10 Apply sealing on plate joints to ensure water resistance. .................................................. 8—7 

 

Annex 9.

 

Speed control for rotor and assembly of divided rotor .................... 9—1

 

9.1 Speed control .......................................................................................................................... 9—1 

9.1.1 Selection of correct signal via the 4 DIP switch levers ......................................................... 9—1 

9.1.2 Indication of operation mode via red and green LED as well as test of motor ...................... 9—2 

9.1.3 Copy of the label with information about connection of cables ........................................... 9—3 

9.2 Assemble the Systemair casing for DV60, DV80, DV100, DV120 og DV150 ................................. 9—4 

9.3 Assemble divided rotor for DV 60, DV 80, DV 100, DV 120 og DV 150 ........................................ 9—8 

9.4 Assemble divided rotor for DV 190 og DV 240 ......................................................................... 9—19 

9.5 Installation of motor that turns rotor and sensor for rotation ................................................. 9—30 

 

Annex 10.

 

Reversible heat pump for cooling and heating ........................... 10—1

 

10.1 DVU‐HP section (reversible heat pump unit) ......................................................................... 10—1 

10.1.1 DVU‐HP – Heat pump circuit .......................................................................................... 10—2 

10.1.2 DVU‐HP‐ Electrical documentation ................................................................................. 10—2 

10.1.3 Control signals ............................................................................................................... 10—3 

10.2 DVU‐HP‐internal controller for the compressor system ......................................................... 10—3 

10.3 Background illumination of the display ................................................................................. 10—3 

10.4 Menu – drawing of the menu structure to guide the user ...................................................... 10—3 

10.5 The start display, Main menu ............................................................................................... 10—4 

10.6 Settings ............................................................................................................................... 10—4 

10.7 Service ................................................................................................................................. 10—7 

10.8 Manual operation ................................................................................................................ 10—8 

10.8.1 Running hours ............................................................................................................... 10—9 

10.9 Alarm .................................................................................................................................. 10—9 

10.9.1 Alarm ............................................................................................................................ 10—9 

10.9.2 Alarm Log ...................................................................................................................... 10—9 

10.9.3 Alarm reset ................................................................................................................... 10—9 

10.9.4 Alarm list..................................................................................................................... 10—10 

10.10 Maintenance .................................................................................................................... 10—11 

10.11 DVU‐HP‐ Data .................................................................................................................. 10—11 

10.12 Data plate ........................................................................................................................ 10—11 

Annex 11.

 

Menu for internal controller in the DVU‐HP ................................. 11‐1

 

Annex 12.

 

Connection of fan motor and set‐up for frekv. conv. .................. 12—1

 

12.1 Connection of fan motor ...................................................................................................... 12—1 

12.2 Set‐up for Danfoss FC101 for DV‐units with AC motors .......................................................... 12—2 

12.3 AC‐fan operation without thermistor for Danfoss FC101 ....................................................... 12—4 

12.4 Set‐up Danfoss FC101 for DV‐units with PM motors .............................................................. 12—5 

12.5 Installation ECblue ............................................................................................................... 12—7 

12.5.1 Connection .................................................................................................................... 12—7 

Residual‐current‐operated protective devices .......................................................................... 12—8 

12.5.2 Diagnostic/faults ........................................................................................................... 12—8 

 

Annex 13.

 

Commissioning ........................................................................... 13—1

 

 

 

 

 

 

 

a. Manufacturer

This User Manual covers all air handling units without control system delivered by Systemair A/S.  

 

Manufacturer and supplier data: 

Systemair A/S 

Ved Milepælen 7 

DK‐8361 Hasselager 

Responsible for documentation: Ulf Bang 

b. Name of machines

This manual is about Systemair air handling units without control systems called DANVENT DV10, DANVENT 

DV15, DANVENT DV20, DANVENT DV25, DANVENT DV30, DANVENT DV40, DANVENT DV50, DANVENT 

DV60, DANVENT DV80, DANVENT DV100, DANVENT DV120, DANVENT DV150, DANVENT DV190 and 

 

DANVENT DV240. 

 

 

10 

c. Declaration of incorporation – example

 

Declaration of incorporation - example

Manufacturer:

Systemair A/S

Ved Milepælen 7

DK - 8361 Hasselager

Hereby declares that partly completed machinery of the flowing types:

 

Delivered without control system 

DANVENT DV10, DANVENT DV15, DANVENT DV20, DANVENT DV25, DANVENT DV30,

DANVENT DV40, DANVENT DV50, DANVENT DV60, DANVENT DV80, DANVENT DV100,

DANVENT DV120, DANVENT DV150, DANVENT DV190 and DANVENT DV240.

Serial No:”YYMM-71800-X” have been complied with the Machinery Directive 2006/42/EC, subchapters;

1.1.2, 1.1.5, 1.3.1, 1.3.2, 1.3.3, 1.3.4, 1.3.7, 1.3.8, 1.4.2 and the technical documentation is compiled in accordance with Annex VII(B) of the Directive.

The partly completed machinery is manufactured and delivered in accordance with following directives:

EMC ‐ directive   

Low voltage directive   

Pressure equipment directive 

European Standard 

Equipment type: DVU-series

 

2004/108/EC 

2006/95/EC 

97/23/EC 

EN378 

Consisting of: Compressor, evaporator and condenser

Verification and Assessment by: 

Notified Body Bureau VERITAS CE0041 for PED Module: A1

Bureau VERITAS UK, “Parklands”, Wilmslow Road Certificate no: CE-0041-PED-A1-

Didsbury, Manchester M20 2RE SYA-001-10-DNK

We undertake to transmit, in response to a reasoned request by the appropriate national authorities, relevant information on the partly completed machinery identified above.

The machinery is incomplete and must not be put into service until the machinery into which it is to be incorporated has been declared in conformity with the provisions of the Directive.

Hasselager 24.06.2013

 

11 

 

 

B

C

d. General descriptions, dangers and warnings

TIME and DV air handling units are order specific machines available in thousands of different  configurations.  Only a few examples of machine configurations are described below. 

The air handling units are intended for the transport and treatment of air between ‐40 °C and + 40 °C 

The units are exclusively for comfort ventilation. 

Maintenance of the units must be carried out by skilled technicians. 

On the drawing below, a right hand unit is shown because the inspection doors are mounted on the right  hand side of the unit when looked in direction of SUPPLY airflow. The unit below is with rotary heat  exchanger. 

Position 

Description 

Symbol

A  Connection, supply air (to the rooms) 

Connection, exhaust air 

Connection, outdoor air in 

D  Connection, extract air (from the rooms)

d.1 Overview via pictograms on the inspection side of the unit

 

7 8 9 2 1 10

 

D

A

 

3 4 5 6

 

 

 

This is a right hand unit because the inspection doors are mounted on the right hand side of the unit when  looking in direction of the SUPPLY airflow. 

 

12 

 

d.1.1 Where are pictograms placed on the units 

Example (Symbols and descriptions of functions for fast identification)  

Position  Description 

Symbol

The CE label and the unique production  number of this machine   

2  Machine card 

 

Damper ‐ supply air 

Filter ‐ supply air 

 

Fan‐ supply air 

6  Heating battery ‐ supply air 

Fan ‐ extract air 

Rotary heat exchanger 

Filter – extract air 

 

 

 

 

 

 

10 

Damper – extract air 

 

13 

 

 

 

 

d.1.2 Label with production number 

This is the mandatory  informations with;      

Product name (in this example Danvent DV 20, where 20  informs about the size of the unit), Production number for  the complete unit (in this example YYMM‐xxxxx‐x, where 

YYMM informs about year and month for the manufacture), 

  xxxxx‐x is the unique production number. 

d.1.3 Pictogram on a door for a fan in a DV unit  

 

 

 

Example of the pictogram with the symbol for the function  ‐

 

fan, Systemair product name is DVE‐20‐BK where 20 informs 

 

about the size of the unit and BK is Backward Curved fan 

 

 

blades, production number for the complete unit (in this  example 73004‐2) and the customer’s name for the unit,  always written after – Plant no:____________

 

 

d.1.4 Pictograms for all available functions in the units  

Id  Description 

DVA  Damper 

DVB  Damper 

DVM  Damper for mixing 

DVP  Damper for mixing 

DVG  Panel filter 

 

 

 

 

 

 

Symbol 

14 

 

 

 

DVF 

DVC 

Bag filter 

Rotary heat exchanger 

DVQ  Plate heat exchanger (cross flow and counter flow)   

 

 

DVR  Run around heat exchanger 

DVH  Heating battery  

DVK  Cooling battery 

 

 

 

DVU  Heat pump unit 

DVE  Plug fan 

DVD  Silencer 

 

DVX  Humidifier   

 

 

 

 

15 

 

 

 

d.1.5 Pictograms about warnings and dangers on the units

Pictograms according to EN1886 about  

Warning about danger by rotating parts

 

Warning about danger by electricity

 

Warning about danger by heat

 

 

 

16 

d.2 Data about the unit according to cards and labels in and on the unit  d.2.1 Machine card with unique data on every unit 

An example of a machine card is shown below. 

 

 

 

 

 

 

17 

 

d. 3 Dimensions of the units  

 

See annex 2 with information about the exact dimensions. 

d.4 About operation and control. 

The air handling units must be completed for fully automatic operation. Control must be limited to change  of parameters via buttons and display on a hand terminal. The alternative is that the controller is connected 

  to a BMS system with the ability to select new parameters via PC, tablet or Smartphone. 

d. 5 Warnings about dangers 

Pictograms are according to EN1886 about; 

 

Warning about danger by rotating  parts 

 

Warning about danger by electricity

 

Warning about danger by heat

 

 

 

 

 

Disregards of instructions shown on  warning signs are connected by risk  for injury or damage on material. 

 

 

e. Drawings, diagrams, guides and instructions for the use, maintenance and repair

 

All DV units with integrated control system and TIME units are manufactured in compliance with the EC 

Declaration of Conformity and they are CE marked as machines. Unique Declaration with production  number of the machine is an integral part of the machine – enclosed as annex 1 to this manual.  If the  buyer carries out changes or adds components in or on the machine, the buyer must issue a new EC 

Declaration of Conformity and a new CE marking of the machine. To promote correct use of the machines,  the below‐mentioned instructions are an integral part of the machine:  

 Unique drawings, data and description of functions for the delivered unit – annex 2 

18 

 

 Instructions for use of the machine – section k in this manual 

 Instructions about adjustment and maintenance – section r in this manual 

 Safety during adjustment and maintenance – section s 

f. Employees in charge of operation/control/maintenance

After start‐up and hand‐over from installer to operators, the unit operates fully automatically.  

Indications of operating status as well as indication of faults are visible in a display and on LEDs at a hand  terminal. The operators can enter new parameters in a controller via buttons on a hand terminal. 

Alternatively, the controller can be connected to a BMS system so that new parameters can be selected via 

 

PC, tablet or Smartphone. The operators do not need to open inspections doors for the operation 

Skilled technicians must carry care out maintenance as well as repairs. 

g. Intended use and range of applications

The air handling units are intended for the transport and treatment of air between ‐40 °C and + 40 °C 

The units are exclusively for comfort ventilation. The units are not for environments that exceed the  corrosion class C4 according to EN ISO 12944‐2. 

Intended applications for the units are: 

Offices, teaching rooms, hotels, shops, homes and similar comfort zones. 

 

h. Unintended use and misuse – inappropriate applications for the machine

Units for outdoor installation must be specified and ordered for outdoor installation. 

The units must not be used in environments that exceed corrosion class C4 according to EN ISO 12944‐2,  and for transport of solid particles. 

Examples of not intended use: 

Kitchen extraction, swimming pools, off‐shore, Ex‐areas, drying of washed clothes. 

 

Do not use the unit with partly finished duct systems. Do not use the unit for ventilation of the building site  until the unit is properly provided with guards. 

h.1 Air handling unit in operation  

The pressure difference between interior and exterior of the unit  must not exceed 2000 Pa for the DV 10  and up to DV 150 (including DV 150), and 1500 Pa for DV 190 and DV 240. 

 

Before start‐up of the unit all ducts, safety guards and all protective devices must be mounted to prevent  any access to rotating fan impellers. All inspection doors must be closed and locked when the unit is in  operation. 

 

 

Do not use the unit without filters. 

 

19 

i. Instructions for unloading on the site as well as installation and connection

i.1. Unloading on the site 

The air handling unit – AHU ‐ is delivered as one section or in several sections, which are to be assembled  on site. The AHU is delivered on transport pallets, legs or on a base frame. Loading and unloading as well as  transport on the site is possible by fork‐lift truck or by crane using suitable lifting straps. 

i.1.1 Unloading by fork‐lift truck. 

 

 

 

The forks of the truck must be sufficiently long to avoid any damage to the AHU underside. 

 

 

 

 

 

 

i.1.2 Unloading by crane 

AHU delivered on transport pallet must be lifted by straps as shown in the illustration. 

 

 

 

 

AHU delivered with legs must be lifted by straps secured to the legs as shown in the illustration. 

 

 

i.1.3 Transport of unit without base frame on the site 

 

Units without base frame are always delivered in sections with each section on a pallet. Sections can be  transported on the site by hand manual forklifts.  

i.1.4 Lifting a unit with straps 

Use an appropriate lifting beam with a sufficient span to avoid that the straps touch and damage the drip  nose profiles and the inspection side with handles, pipes and accessories – for example manometers, 

  cabinets, tabs for measuring the pressure. 

 

20 

  i.1.5 Lifting a unit with preinstalled brackets on the base frame for lifting. 

 

 

 

 

Lifting beam and straps are not included in the delivery. 

i.1.6 Roof unit with bitumen roof 

 Avoid damaging the drip nose profiles along the bitumen roof. Keep the protection profiles of Styrofoam 

  on the unit until the installation has been completed. If the unit is lifted by straps, the straps must be kept  away from the drip nose profiles by bars to avoid damage to roofing profiles. 

21 

i.1.7 Roof unit with steel roof  

 

 

 

 

 

 

 

For units with steel plate roof, the steel plates are delivered uninstalled on a separate pallet. Do not step or  walk on the plates. 

 

i.1.8 Pre‐assembly storage 

The AHU must be protected from the weather and accidental impact. Plastic packaging must be removed  and the unit covered with tarpaulin or similar materials. In order to minimize condensation, sufficient air  circulation must be ensured between the covering and the unit. 

i.1.9 Tilt less than 30˚ during transportation of the section with heat pump – DVU  

During transportation, the unit section ‐ DVU must always be in the upright position or tilted less than 30˚. 

If it is necessary to tilt the unit more than 30˚, the suction pipe of the compressor must point upwards to  prevent the escape of oil from the compressor sump. 

i.2. Installation ‐ mechanical  i.2.1 Free area in front of and above the unit 

Important! When positioning the unit on the site, it must be ensured that an area with the same width as  the unit is kept free for service and inspection and also for replacement of fans and exchanger, if needed. 

The width of the free area must be at least 900 mm. 

Important! For safe access to the cabinet with electrical components, if the cabinet is placed on top of the  unit, the free area from the upper edge of the cabinet to the ceiling must be at least 700 mm.  

i.2.2 Supporting surface 

The surface beneath the unit must be level, horizontal and vibration‐free. The surface must be able to  withstand the load of the AHU. Weights of the sections are written in Annex 2. 

Remember! Duct work must be sound insulated and must not be mounted directly on beams, trusses or  other critical building parts. 

 

i.2.3 Adjustable feet under legs or base frame and transport of sections 

 

 

 

 

 

 

 

 

Adjustable feet are provided in a carton box placed inside the unit. Adjustable feet are delivered for indoor  units and not for outdoor units. 

Sections can be transported on the site by hand manual forklifts or similar. The frame profiles in the edges  of the sections have carrying capacity for lifting by the hand manual forklifts. 

 

22 

 

i.2.4 Base frame assembly 

Base frame is delivered unassembled for the indoor units that are delivered in sections on pallets. Assembly  of the base frame is illustrated on 4 pages in a manual in a plastic bag which is attached to one of the large  base frame parts. 

The 4 pages with the illustration regarding the assembly of the base frame are also available in this user 

  manual in annex 4 , 5, 6 or 7. 

There are two types of base frames: 

1. 150 mm high base frames 

2. 250 mm high base frames 

There are 4 different manuals and each of them illustrates the assembly of the 4 different types of base  frames: 

1. Manual about the 150 mm high base frames for AHUs in the sizes from DV 10 to DV 40. The  name of this manual is – Base frame 150 DVZ 10 ‐ 40 

2. Manual about the 150 mm high base frames for AHUs in the sizes from DV 50 to DV 150. The  name of the manual is – Base frame 150 DVZ 50 ‐ 150 

3. Manual about the 250 mm high base frames for AHUs in the sizes from DV 10 to DV 40. The  name of the manual is – Base frame 250 DVZ 10 ‐ 40 

4. Manual about the 250 mm high base frames for AHUs in the sizes from DV 50 to DV 150. The  name of the manual is – Base frame 250 DVZ 50 – 150 

 

Example of 250 mm high base frame for AHUs in the size from DV 10 ‐ 40 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Mount adjustable feet with a distance of maximum 1500 mm between each foot under the base frame. The 

  base frame can now be levelled by the adjustable feet. The next step is to place and assemble AHU sections  on the base frame. 

 

 

23 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

i.2.5 Base frames for outdoor units 

Outdoor units must be installed on 250 mm high base frames and are always fitted to the AHU sections. 

Hot‐dip galvanized base frames are recommended for outdoor units. Systemair delivers these base frames  without the above mentioned adjustable feet. 

i.2.6 Installation on the site of unit sections at the base frame when sections are delivered on pallets 

 

Lift up the section by hand manual forklifts to the level where the underside of the section is even with the  overside of the base frame. 

 

 

 

 

1. Pull the section to the correct position on the base frame by lifting straps – it is maybe necessary to  support the section by heavy duty furniture trolleys (see the photos below) 

                   

Example of heavy duty furniture  trolley turned with the wheels  upwards. Placed in this way on  the forks of the hand manual  forklifts the heavy duty furniture  trolleys are suitable for safe and  careful rolling of the unit  sections over to the base frames. 

 

Example of very heavy duty  furniture trolleys. Turned with  the wheels upwards and placed  on the forks of hand manual  forklifts these heavy duty  furniture trolleys are very  suitable for safe and careful  rolling of the unit sections over  to the base frames. 

24 

 

 

  

 

      

     

 

 

 

 

2. Pull sections together with lifting straps. We recommend the below shown type of brackets  because this type is not damaging the frame profiles of the units. An example of lifting strap is  shown below.

 

 

                  

 

3. Sections are mounted to base frames with long self‐drilling screws. The frame profile under the  inspection doors is placed over the horizontal profile of the base frame. See the example on the 

  photo below. 

 

 

 

 

 

                               

 

25 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

i.2.7 Joining the AHU sections 

  The sections must be placed on the base frame and if the unit is delivered with 100 mm legs, the sections  must be positioned directly opposite each other.

1. Ensure that the internal factory‐fitted rubber sealing is undamaged 

2. The sections are then to be positioned directly opposite each other. If the sections are built with  legs, the adjustable feet can be used to get the sections parallel and at the same height. 

3. Press the sections hard together so that the rubber profiles are so flat that the iron frames of the  two sections are joined. Straps with tensioner as shown below are suitable for pressing the sections  hard together. 

4. The sections are then to be locked permanently together with the black plastic‐coated Systemair 

Disc‐Locks. The Disc‐Locks are delivered in a carton box placed inside the unit. Place each Disc‐Lock  over the 2 factory fitted locking pins. The discs and locking pins are not reliable for pulling the  sections together. They are only sufficient for keeping the sections well together, so just turn each  disc gently with the supplied Allen key. Use a sequence where each disc is tightened with only one  click at a time. If the unit is placed too close to a wall with no space left for the mounting of 

Systemair Disc‐Locks, brackets must be placed inside the unit to keep the sections permanently  together (brackets for this purpose are not delivered by Systemair) 

 

i.2.8 Fitting the ductwork 

Flexible duct connections between AHU and ductwork must always be installed. Be sure that flexible duct  connections are almost fully stretched. (Flexible connections are ordered as accessories and they are placed  inside the unit). At the fan outlet on a centrifugal fan, the duct size should be as close to the outlet size as  possible. Avoid blockage and turbulence at the fan outlet. 

i.2.9 Risk of stack effect by vertical ducts and wind pressure on louvers 

 

 

On special occasions stack effect – also called chimney effect – in the ducts create airflows that drives the  impellers by turned off motors.  

A rotating impeller is a potential hazard during cleaning and maintenance of the unit.  

Eliminate this airflow by dampers with spring return motors for automatic closing of the dampers ‐ even by  power failure. 

Important! The Systemair air handling units can be ordered and delivered without dampers, and the  installer/user must check that duct systems with the described risk of stack effect (chimney effect) will be  provided with dampers and spring return motors. 

 

26 

 

i.2.10 Refitting of guards 

 

 

The guard is a safety guard installed inside the door. Tools are necessary for the removal of the guard. If the  guard has been demounted during the installation on the site, the guard must be refitted before startup of  the unit. 

 

 

 

               

 

Insert the edges of the guard in the frame profile in the groove that is in the frame profile, and connect  both parts of the guard at the middle with 2 screws. 

Replace the vibration damping foam rubber list if it is damaged. 

i.3. Installation ‐ electrical  i.3.1 Necessary overvoltage protection device, that leads lightning overvoltage to an earth lead on a safe  way. 

The Installer and user must be aware of the fact that lightning strikes make a risk that requires installation  of overvoltage protection devices to lead the lightning overvoltage to an earth lead in a safe way.  

Installer and user must take care of this according to local statutory requirements. 

i.4 Installation – Pipes for water – hot and chilled, valves and drains  i.4.1 Description 

 

If ordered with the unit, the valves and valve motors are stored in a carton box placed inside the unit.  

Water trap(s) – standard or optional ‐ is (are) necessary to ensure escape of water from the tray under  plate heat exchanger and (or) cooling coil. Water trap(s) is (are) stored in a carton box placed inside the  unit.  

 

27 

 

i.4.2 Pipe connections 

Connection pipes on heating‐ and cooling coils are provided with external thread.  Drainage outlets on drip  trays are provided with external thread. 

 

i.4.3 Possibility of extracting components from the unit 

Pipes and cables must not obstruct the inspection doors and components which can be extracted from the  unit. Potential components for extraction are filters, fans and rotary heat exchanger. 

i.4.4 Pipe connections to batteries  i.4.4.1 Heating coils 

Pipes for hot water must be protected by insulation against frost and loss of heat. Further protection  against frost can be obtained by installing electrical heating wires around the pipes and under the  insulation combined with temperature sensors and a control system. Pipes, insulation, electrical heating  wires, control system for heating wires and circulation pump are not delivered by Systemair.  

i.4.4.2 Cooling coils 

If ordered with the unit, the valves and valve motors are stored in a carton box placed inside the unit. 

Pipes for cooling must be protected by insulation against condensation on the pipes and loss of cooling in  the summer. Pipes and insulation are not delivered by Systemair.  

i.4.4.3 Rigid pipe mounting brackets for valves, circulation pumps and pipe system 

The coil and pipes from the coil are not constructed to withstand the weight and stress from valves,  circulation pumps, long pipes and insulation of pipes. The system must be supported carefully in rigid pipe  mounting brackets to roof, floor and walls. 

 i.4.4.3.1 Pipe connection to heating coils 

The heating capacity of the coil with only 2 rows is independent of the connection of the hot water in equal  flow or in counter flow to the direction of the air, but connection of the hot water to the pipe marked for  inlet and the return water to the pipe marked for outlet is very important to ensure that the sensor for  transmission of the water temperature really will be placed in a return circuit of the coil (Screw‐joint for the  water temperature sensor is welded in the main collection pipe for return water).  

For the frost protection of heating coil, the water temperature in the coil is transmitted to the controller 

The controller always generates a signal to the valve motor that keeps a sufficient flow of hot water to  protect the coil against frost. This frost protection is also activated when the running mode is “off”. 

Coils with 3 rows or more must always be connected in counter flow to the airflow.  

NOTE: If glycol is added, the glycol must be without additives and auto glycol must not be used.Automatic  bleeding has to be installed at the highest point of the 2 pipes — supply or return pipe.  

 

 

If the heating battery is built with 3 or more rows, the water flow must be in counter flow to the direction 

 

  of the air. 

 

28 

 

 

 

 

 

 

                   

To protect against frost a temperature  sensor for the transmission of an analog  signal to the controller is placed in a  pipe on the collection pipe for return  water. The sensor must be fitted water  tight with a cap in the pipe before water  under pressure is in the battery. The  pipe for the sensor is soldered on the  collection pipe and it is important to  hold contra on the pipe, when the cap is  tightened. 

 

Battery seen from above. The sensor  measures the water temperature of the  water inside one of the small pipes for  return water in the battery. The sensor  reduces the area in this pipe and hereby  also the flow of warm water in this pipe. 

The temperature in this pipe is reduced  more than the temperature in all other  pipes by the airflow through the  battery. Because the lowest  temperature in the battery probably is  measured here, this system creates  early and safe warning of frost. 

It is important that the cap is tightened  sufficient to keep the sensor system  fully water tight.  

 

 

 

i.4.4.3.2 Pipe connection to cooling coils for chilled water 

Coils with 3 rows or more must always be connected in counter flow to the airflow.  

NOTE: The glycol must be without additives and auto glycol must not be used. 

 

Automatic bleeding has to be installed at the highest point of the 2 pipes — supply or return pipe.  

 

29 

 

i.4.5 Draining condensate water 

Drip trays for collection of condensate water are installed under plate heat exchanger and cooling coil. Each  drip tray is provided with a drainage outlet. A water trap is always necessary. To avoid freeze ups and frost  bursts of water trap and pipes, sufficient insulation is recommended and installation of heating between  the insulation and water trap/pipes could even be necessary (insulation, heating and controller for the  heating are not delivered by Systemair).  

 

  i.4.6 Draining condensate water from plate heat exchanger 

Condensate from the plate heat exchanger is collected in the drip tray. Heavy negative air pressure in this  section prevents the water from flowing out of the drainpipe. A water trap with sufficient closing level of  the water is essential to ensure that condensate water flows out of the unit. The closing level of the water  trap must be estimated correctly to ensure safe escape of the water (see the illustration and estimate the  minimum closing level according to the table).The pipe diameter of the water trap and sewage system must  be identical to the pipe diameter of the drainage outlet from the tray. 

A water trap is optional and installation of the water trap is not included. 

Remember to check that there is water in the water trap. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 Negative pressure P (Pa) 

P  H1 Minimum  H2 

500 Pa  100 mm  40 mm

750 Pa  150 mm  55 mm

1.000 Pa  190 mm  70 mm

i.4.7 Draining condensate water from cooling battery 

If the cooling battery and the drip tray is placed in the unit where negative pressure (underpressure)  occurs, the closing level of the water trap must be estimated correctly. See the above‐mentioned  information in section i.4.6 – Draining condensate water from the plate heat exchanger. 

If the cooling battery and the drip tray is placed in the unit where positive pressure (overpressure) occurs,  the closing level of the water trap must be estimated correctly as shown on the illustration below. A water  trap is optional and installation of the water trap is not included. 

 

 

 

 

 

Remember to check that there is water in the water trap. 

 

Positive pressure P (Pa) 

500 Pa 

750 Pa 

1.000 Pa 

H1 Minimum 

90 mm 

120 mm 

H2 

65 mm 

90 mm 

150 mm  120 mm 

 

 

 

 

 

 

 

30 

j. Installation and assembly instructions for reduction of noise and vibration emissions

Due to the design and construction of the units the (A) weighed sound pressure level from fans and other  components do not exceed 70 dB (A) outside the units. 

Data about sound in annex 2. 

Installation of the units on springs will reduce the transmission of noise and vibrations to the building. 

Systemair does not deliver springs for this purpose. 

Flexible connections between the units and the ducts are available as accessories. 

 

 

k. Instructions for putting into service, adjustments, use and commissioning.

k.1 Print‐outs on paper 

The documents listed below are always printed on paper and delivered together with the units according to  the Machinery Directive and the related national laws 

This User Manual with;   

 Declaration of incorporation  – annex 1 

 The unique technical data for this unit ‐ annex 2 

 Installation instructions including instructions for the Danfoss frequency converter – annex 4‐12 

 Printed form for Commissioning protocol ‐ annex 13 

k.2 Electronic media 

A DVD is delivered with every unit. The below‐mentioned documents are available on every DVD and this  means that every DVD is provided with information about many components that are not delivered with 

  every unit.  The documents on the DVD: 

Common 

 This User Manual 

 Operator’s Guide 

 Commissioning Protocol as a Word‐file for modification by the installer 

Components in the control system 

 Danfoss frequency converter 

 Damper motors  

 Filter guards 

 Pressure transmitters 

k.3 Documentation is available for download from  https://techdoc.systemair.dk

 

Your local Systemair company is able to provide the data. 

k.4 Start‐up by installer 

All protection and safety measures must be met before start‐up of the unit. The mains supply voltage must  also be checked too. 

 

 

k.4.1 Checklist, relevant values 

 

31 

 

k.4.1.1 Checklist prior to start‐up 

 Is the unit assembled correctly with its functions in the correct order? See annex 2. 

 Are the sections and ducts assembled correct? See annex i. 

 Check that fans and anti‐vibration mounts are not damaged after transportation and installation. 

 Is the rotary exchanger turning freely? 

 Are safety guards installed correctly? 

 If the unit includes integrated heat pump(DVU), check whether it is installed and supervised by  qualified service personnel. 

 If the unit contains Electric air heater, make sure that the supply isolator disconnects with the unit. 

  Ducts ‐ are all ducts installed? 

 External components ‐ are the valve and valve motor installed correctly? 

 Is the circulation pump installed correctly? 

 Is water under pressure in the coil and circulation pump? 

 Are the pressure transmitters installed and connected correctly? (If this is a system with pressure  transmitters in the ducts) 

 Main power supply:  o

Connected correctly? (3x400 V + N + PE)  o

Are control signals for actuators connected correctly? 

 

k.4.1.2 Switch on power 

Do not start until all safety procedures have been completed and ensure that inspection doors are closed  and locked.  

Switch on power and the unit should be ready for the start‐up.  

k.5 Description of functions  k.5.1 Heating coil for hot water prepared for temperature sensor (frost protection) 

From Systemair every heating coil for hot water is provided with a little pipe at the collection pipe for the  return water. This little pipe is prepared for the installation of a temperature sensor for the transmission of  the return water temperature to the controller. The temperature sensor is not included. 

k.5.2 DX cooling 

Cables and flow guard are not delivered by Systemair 

k.5.3 Circulation pump, heating 

Circulation pump is not included in the delivery from Systemair. 

k.5.4 Electrical heater battery  k.5.4.1 Control of heating capacity connected to unit without Systemair control system 

 

Electrical heater installed with separate controller beside the heater. The separate controller is designed for  capacity conversion of 0‐10 V control signal from the main control system. No power supply cables are  connected to the electric heater. The separate controller for the heater is without supply disconnecting  device. 

 

32 

 

k.5.5 Speed control of fans  k.5.5.1 Frequency converters inside the unit are IP 20 

Fan motor revolutions are controlled by frequency converters. Shielded cable must be used between the 

frequency converters and the motors.  k.5.5.2 Frequency converters on the unit are IP 54 

Fan motor revolutions are controlled by frequency converters. Shielded cable must be used between the 

frequency converters and the motors.  k.5.6 Pressure transmitters 

Separate control of the air flow or duct pressure for supply fan and for extract fan. The required air flow or  duct pressures with normal as well as reduced capacity are selected on the Control Panel.  

The actual pressure is measured by pressure transmitters. PI calculation in the controller continuously  transmits the necessary revolutions for the fans to the frequency converters to achieve the required  pressure. 

k.5.7 Damper motors 

Four different types of damper motors are available; 

 On/off damper motor, without spring return function. Torque is 20 Nm and run time is 150 seconds 

 Modulating damper motor, without spring return function. Torque is 20 Nm and run time is 150  seconds 

 On/off damper motor, with spring return function. Torque is 20 Nm and run time is 150/16 seconds  

 Modulating damper motor, with spring return function. Torque is 20 Nm and run time is 150/16  seconds  

k.5.8 Filter guards 

Filter guard over pre‐filter and primary filter installed and connected to the controller for display of alarm  when the mechanically set limit is exceeded. Filter alarm will be displayed on the Control Panel. 

k.6 Commissioning 

When the installer has completed the installation and wants to hand over the finished installation to his  customer for payment the commissioning protocol can be the written receipt for the full ended job. Fill in  the blank spaces and sign the proposed commissioning protocol that is annex 13, or fill in the Word‐file  with a Commissioning Protocol that is included on the DVD delivered with the unit. 

 

l. Information about the residual risks that remain despite the inherent safe design measures, safeguarding and complementary protective measures adopted.

l.1 Unit casing.  l.1.1. Design of the machine to make transport safe 

Hazards/dangerous area:    

Incorrect handling during transportation may cause that the unit is dropped. 

Dangerous incident: 

33 

 

If a person is hit by a unit that is dropped, this could in unfortunate circumstances lead to irreversible injury  or death. 

Claim for reduction of danger: 

Correct handling during transportation is described in this manual. If lifted by fork‐lift truck the forks of the  truck must be sufficiently long. Safety measures are also described in this manual by use of crane.  

Information about weight of each section is also visible. 

 

l.2 Common for all unit sections  l.2.1 Risk caused by surfaces, edges and corners 

Hazards/dangerous area:      

Sharp edges on plates might occur inside the machines as well as sharp edges on frames of dampers. No  sharp edges on the outside of the units.  

Dangerous incident: 

Cut fingers/hands. 

Claim for reduction of danger: 

Risk only exists during maintenance and cleaning. This takes place at least once every year. Use of gloves  and helmet is described in this manual. Cut‐resistant gloves for protection against injury from sharp metal  plate edges. Use CE‐marked gloves for this purpose. Lamps mounted inside the unit with sufficient lighting  reduce the risk of injury. 

l.3 Common for all unit sections  by insufficient lighting  l.3.1 Risk caused by insufficient lighting inside sections  

Hazards/dangerous area:   

On the floors of the units there are handles to hold filters, profiles for the carrying of fan motors. Cables are  between fan motors and frequency converters. 

Dangerous incident: 

By insufficient lighting, the above‐mentioned obstacles are not visible with the risk of stumbling that  becomes a fall, leading in unfortunate circumstances to irreversible injury or death. 

Claim for reduction of danger: 

Risk only exists during maintenance and cleaning. This takes place at least once every year. According to  this manual and in the SystemairCAD software for configuration and selection of accessories, lamps for  sufficient lighting inside the units are mandatory according to the latest interpretations of the Machinery 

Directive by the authorities. Use of helmets reduces the risk of injury. 

l.4 Dampers type DVA – DVB – DVM – DVP – Bypass dampers in DVQ  l.4.1 Risk caused by maintenance and cleaning of dampers 

Hazards/dangerous area:    

Are between the damper blades and the system of bars and links between motor and damper blades.  

Dangerous incident: 

Crushing of fingers.   

Claim for reduction of danger: 

Examination is still under preparation in our own laboratory. Still no voluntary test persons are available. 

 

l.5 Attenuators type DVD 

 

34 

 

l.5.1 Risk caused by maintenance and cleaning of attenuators 

Hazards/dangerous area:      

High concentration of dust on the surface of the baffles might be harmful to the health.   

Dangerous incident: 

To breathe in particles that is harmful to the health.  

Claim for reduction of danger: 

Risk only exists during maintenance and cleaning. This takes place at least one time every year. Use of  particulate respirator is described in this manual. Particulate respirator – maintenance free including foam  face‐seal and adjustable pre‐threaded headbands (same particulate respirator as recommended for change  of filters). 

 

l.6 Filters type DVG – DVF  l.6.1 Risk caused by missing change of filters 

Hazards/dangerous area:    

Missing change of filters and missing maintenance decrease the capacity and final consequence will be  breakdown. 

Dangerous incident: 

By extensive lack of of filter change and maintenance the machine can break down.   

Claim for reduction of danger: 

In the manual is the method and schedule for change of filters and maintenance specified. 

l.6.2 Risk caused by the execution of filter change 

Hazards/dangerous area:    

Filter panels and filter bags  

Dangerous incident: 

To breathe in particles that is harmful to the health. 

Claim for reduction of danger: 

Use of particulate respirator – maintenance free including foam face‐seal and adjustable pre‐threaded  headbands (same particulate respirator as recommended for cleaning of attenuators. 

l.7 Plug fans type DVE  l.7.1 Risk caused by lightning strike  

Hazards/dangerous area:    

Lightning strike close to the machine. 

Dangerous incident: 

Lightning strike can create flash over between phases and conductive parts. This can cause fire or the  overvoltage can make injury on persons  

Claim for reduction of danger: 

Installer and user must be aware of the fact that lightning makes a risk that requires installation of  overvoltage protection devices to lead the lightning overvoltage to an earth lead on a safe way. The need  for overvoltage protection devices depend on where the unit is placed in and on the building. 

Installer and user must take care of this according to local statutory requirements. Overvoltage protection 

  devices are also described in section i.3.1 of this manual. 

 

35 

l.7.2. Risk caused by permanent magnet motor 

Hazards/dangerous area:    

Rotation of the shaft generates electricity. This danger is always visualized by a yellow warning label on the  inspection door where permanent magnet motors are installed. 

 

 

 

 

Dangerous incident: 

Persons touching conductive parts get electric shock, burns, heart flicker and so on. 

Claim for reduction of danger: 

By installation or repairs of conductive components, the shaft must be blocked to prevent any rotation. 

l.7.3 Risk of rotating impeller caused by stack effect (chimney effect).  

Hazards/dangerous area:    

On special occasions stack effect – also called chimney effect – in the ducts create airflows that drives the  impellers by turned off motors.  

Dangerous incident: 

Injury of fingers, hands and arms.  

Claim for reduction of danger: 

Eliminate this airflow for supply air and exhaust air by dampers with spring return motors for automatic  closing of the dampers by turned off fan motors and by power failure. 

l.8 Batteries for heating and cooling type DVR – DVH – DVK – DVU   l.8.1 Extreme temperatures ‐ heating 

Hazards/dangerous area:    

Electrical heating elements can achieve surface temperature of 500 degree Celsius.  

Batteries and pipes for hot water can achieve 95 degree Celsius. 

Dangerous incident: 

According to ISO 13732‐1:2006, here is no direct risk of burns. (short‐time contact – lesser than 2,5 sec).  

Claim for reduction of danger: 

No. 

l.8.2 Extreme temperatures ‐ cooling 

 

Hazards/dangerous area:    

Evaporator batteries and pipes connected to cooling compressor can achieve minus 10 degrees Celsius. 

Dangerous incident: 

According to ISO 13732‐1:2006, here is no direct risk of burns. (short‐time contact – lesser than 2,5 sec).  

Claim for reduction of danger: 

No. 

 

36 

 

l.9 Heat pump units type DVU   l.9.1 Risk of high temperature 

Hazards/dangerous area:    

Condenser batteries and pipes can achieve temperature of 60 degree Celsius.  

Dangerous incident: 

Vurderet ud fra ISO 13732‐1:2006, der er umiddelbart ikke risiko for forbrændinger. (berøringstid 2,5 sek).  

Claim for reduction of danger: 

No. 

l.9.2 Risk caused by lightning strike 

Hazards/dangerous area:    

Lightning strike close to the machine. 

Dangerous incident: 

Lightning strike can create flash over between phases and conductive parts. This can cause fire or the  overvoltage can make injury on persons.  

Claim for reduction of danger: 

Installer and user must be aware of the fact that lightning makes a risk that requires installation of  overvoltage protection devices to lead the lightning overvoltage to an earth lead on a safe way. The need  for overvoltage protection devices depend on where the unit is placed in and on the building. 

Installer and user must take care of this according to local statutory requirements. Overvoltage protection  devices are also described in section i.3.1 of this manual. 

 

m. Instructions on the protective measures to be taken by all service technicians during repair and maintenance

Use the below‐mentioned personal protective equipment for maintenance: 

 Cut‐resistant gloves for protection against injury from sharp metal plate edges. Use CE‐marked  gloves for this purpose.  

 Helmet 

 Particulate respirator – maintenance free including foam face‐seal and adjustable pre‐threaded  headbands – for replacing filters. 

 Padlock for locking the  automatic circuit breakers in off position 

 Permanent magnet motor. The shaft must be blocked during repairs and maintenance of the  electric system (the motor generates electricity by rotation – for example that the wind and  thermic drives the fan/motor). 

 Lighting inside the units. According to the latest interpretations of the Machinery Directive by the  authorities sufficient lighting inside the units is mandatory.  

 Tools to block the impeller during repairs and maintenance if stack effect – also called chimney  effect – in the ducts create airflows that drives the impellers by turned off motors 

n. The essential characteristics of tools which may be fitted to the machinery

 

The subject in the Machinery Directive about tools on the machine does not exist for the DV air handling  units, because those tools does not exist. 

 

37 

 

o. The conditions of stability during use, transportation, assembly, dismantling when out of service

The unit must always be handled in an upright position. Never tilt any section more than 15 degrees. If  sections must be tilted more than 15 degrees, sections with fans or rotating exchangers that can be drawn  out for service must be secured carefully.  

During transportation, installation, dismantling or other handling, it must be secured that all components in  the unit are properly fastened and with additional attention to the control of anti‐vibration mounts under  the fans that they are undamaged. The mounting and smooth running of the fans must be controlled and  handled with great care.  

 

o.1 Installed reliable to avoid units to be tilted or moved by the any storm. 

Units installed on roofs and other places with the risk of heavy winds must be installed reliable to avoid  that they can be tilted or moved by the any storm. The base frame is provided with holes that are intended  for fastening by sufficient bolts and fittings supplied by the installer. 

o.2 Transport of section with heat pump unit 

During transportation, the unit section – DVU ‐ must always be in the upright position or tilted less than 

30˚. If it is necessary to tilt the unit more than 30˚, the suction pipe of the compressor must point upwards  to prevent the escape of oil from the compressor sump. 

o.3 Disposal of the heat pump system ‐ type DVU  

Prior to the disposal of the DVU unit section, the refrigerant in the heat pump system must be drained off  by a skilled technician from a certified company. After correct evacuation of the refrigerant, the disposal of  the DVU unit section is similar to the disposal of the rest of the air handling unit. 

o.4 Generel disassembly – sharp edges 

Pay attention to several sharp edges during dismantling and disposal of the unit. To avoid injury, CE‐marked  cut‐resistant gloves as well as helmet must be used. The measures are described further in the 

Maintenance, Dismantling and Disposal Manual. 

p. Instructions for machinery where these are regularly to be transported

The subject in the Machinery Directive about machinery that are regularly to be transported does not exist  for the DV air handling units, because those units are for specially made for one intended application. 

q. The operating method to be followed in the event of breakdown. Safe restart.

 

Use the below mentioned procedure in the event of breakdown or blockage:  

 Switch off the power and lock the automatic circuit breaker by padlocks in the off position. 

 Remove the reason for breakdown or blockage.  

 Follow the start‐up procedure described in section k. 

 

38 

 

r. Adjustment and maintenance operations

Must be performed by skilled technicians. 

In connection with demands for compensation, Systemair must have full and unhindered access to all  relevant reporting on service, repair, modification and use since the unit was transferred from Systemair to  a transport company at the Systemair factory. It is a condition for compensation that maintenance outlined  on the following pages has as a minimum been performed. 

 

r.1 Shutdown of the unit to a safe state. 

 

Switch the unit to OFF on the control panel. Switch off the automatic circuit breakers and block them by  padlocks. See the example in the illustration below about how to place a padlock on each automatic circuit 

  breaker. 

 

 

 

 

 

 

 

Switch on the lamps for light during the maintenance activities. Lamps is an accessory. 

Use the start‐up procedure described in section k, when the maintenance activities are completed. 

 

39 

 

 

 

 

r.2 Recommended maintenance intervals  

Function 

Unit casing 

Filters 

Fans 

Rotary heat  exchanger 

Maintenance 

Cleaning of the unit casing.

Control of rubber seals on doors and between sections.

Change on demand by alarm and always minimum twice a year. 

Control of rubber seals. Control of the  system with lateral  locking rails and handles on TIME and DV10 – DV150. Control of  the filter bank frames with fasteners on DV190 and DV240.

 

Cleaning of all parts.

Check motors and bearings

Check that the impellers are rotating without dissonance.

Check that anti‐vibration mounts are intact.

Check that the unit is operation without vibrations after the  cleaning, overhaul and maintenance. 

Check that leakage and dirt accumulation is insignificant

Check that the rotor can turn freely and easily manually with a  hand when the belt is removed from the drive 

Check bypass function and sequence for de‐icing

Number  per year 

Plate heat  exchanger 

Run‐around heat  exchanger 

 

Dampers 

 

Hot water battery 

Electric heating  battery 

Cooling battery 

Heat pump unit 

Condensate drain 

Check the exchanger function and test the frost protection. The  glycol must be without additives and auto glycol must not be  used. 

Test the operation.

Visual inspection of seals and tightness when closed.

Check the dirt accumulation and clean, if needed.

Bleeding, if needed.

Test of frost protection sequence

Test of cirkulation pump

Check dirt accumulation and clean, if needed.

Test the function of the system with the fuses for the safety. 

Check dirt accumulation and clean, if needed.

Test the frost protection (glycol)

Mandatory annual control of the heat pump system. Must be  done by certified technician from a certified company. 

Cleaning of tray, water trap and outlet. Check the electrical  heating between insulation and pipes, if installed. 

 

 

40 

 

r.3. Filters – sizes and numbers 

Filters in supply air and in extract air are always the same sizes and the same numbers. See the filters in  supply or extract air below. REMEMBER to order filters for supply as well as for extract. 

Size of unit 

10 

Numbers and sizes of frames for bag filters (WxH) 

1x[792x392] 

15 

20 

25 

30 

40 

2x[490x392] 

1x[490x490] + 1x[592x490] 

2x[592x592] 

1x[592x592]+ 1x[490x592] + 1x[287x592] 

3x[490x742] 

50 

60 

80 

100 

120 

150 

190 

 

240 

3x[592x490] + 3x[592x287] 

8x[490x490] 

4x[490x592] + 4x[490x490] 

4x[592x592] + 4x[490x592] 

4x[592x592] + 4x[592x490] + 4x[592x287] 

9x[592x490] + 6x[490x490] 

15x[592x592] 

15x[592x592] + 3x[287x592] + 5x[592x287] 

Size of unit 

10 

15 

20 

25 

30 

40 

50 

 Numbers and sizes of frames for panel filters (WxHxD) 

2x[376x376x44] 

2x[448x448x44] 

1x[241x495x44] + 1x[495x495x44] + 1x[391x495x44] 

2x[445x622x44] + 1x[391x622x44] 

3x[445x622x44] 

6x[495x368x44] 

6x[622x391x44] 

60 

80 

100 

8x[495x495x44] 

4x[495x495x44] 4x[495x597x44] 

10x[445x622x44] 

120 

150 

15x[495x445x44] 

21x[391x495x44] 

190 

15x[592x592x25] 

240 

15x[592x592x25] + 3x[287x592x25] + 5x[592x287x25] 

 

 

 

 

NOTE that special sizes of filters are available by Camfil. 

 

 

41 

r.3.1 Bag filters 

Release the bag filter cells by activating the handles and pull out the filter cells of the unit casing. The frame  profiles are to be cleaned and all seals checked for damage. The handles and locking guide rails are also to  be checked to ensure that they can operate unobstructed. The new filter bags must be pushed carefully  into the unit in order to ensure that they are sealed properly. The various filter sizes should be placed in an  order corresponding to the way in which the unit is designed, and the filters must have vertical bags. 

 

r.3.2 Panel filters 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

The filter cell guide rails are to be cleaned before fitting the new filters. 

r. 4 Other functions to maintain 

 

r. 4.1 The unit

The unit should be cleaned once a year when operating with normal air quality for comfort  ventilation with  no special hygiene requirements. 

To clean the unit, dry it off with a dry cloth, or use water mixed with a non‐corrosive cleaning medium. 

Any corrosion i.e. at the filters should be cleaned off immediately, and the surface treated. 

In special operating conditions, where the air is aggressive or very humid, for example, or where there are  special hygiene requirements, the unit shall be cleaned more frequently as required.  

Cleaning medium and method should be adapted to the relevant conditions. Any corrosion should be  cleaned off immediately, and the surface treated. 

Closing mechanisms are to be lubricated at least once a year. Synthetic door hinges are service free. Seals  around inspection doors are to be cleaned at least once a year and are to be checked for leakage. 

It is recommended to treat the seals with a moisture repellent agent. Connecting pieces for the unit 

 

 

 

 

 

  sections, including the Disc‐Lock types, are to be checked for tightness at least once a year. 

All seals are to be inspected at least once a year and are to be repaired if necessary. 

 

 

 

 

 

 

Grilles for air intake and exhaust air outlet are to be cleaned at least once a year to prevent blockage. 

 

42 

 

 

 

  r. 4.2 Dampers 

Rubber seals between the damper blades themselves and between the damper blades and the frame are  to be checked once a year. These seals are not to be lubricated or treated in any other way. 

Each damper blade is connected by a pivoting system. The steel rods and brass bushes do not require  lubrication

.

 

The damper blades are fitted with synthetic bearings requiring no lubrication. Air‐tightness of the damper,  when the damper motor is in the closed position, must be visually checked once a year. The damper motor 

  is to be adjusted if the damper does not close tightly. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

r. 4.3 Rotary heat exchanger DVC 

 

  r. 4.3.1 Rotor  

The rotor is to be checked at least once a year to ensure that it can turn freely and easily. This can be done  by removing the belt drive at the motor and then turning the rotor manually with a hand on the peripheral  rotor casing. At the same time the brush seals are to be checked for damage. The bearings are factory  lubricated and do not require any service lubrication. During operation the rotor can become dirty. The  rotor can be cleaned by blowing through with compressed air. 

 

 

To ease inspection and service the rotor can be pulled out of the sizes 10, 15, 20, 25 og 30. 

 

43 

 

r. 4.3.2 Motor and belt drive 

The bearings are factory lubricated and do not require any service lubrication. The belt drive is to be  checked for correct tightness and that it is undamaged. On smaller AHU, the rotor is fitted with an elastic  belt drive and supplied with a reserve belt on the rotor. This belt drive does not require service and cannot  be shortened. A new belt can be fitted using specialist tools. On larger heat exchangers the rotor has a V‐ belt with a belt connector. If the belt is no longer tight, it must be shortened to a length which enables the  motor base frame tightening spring to hold the belt tight. If new screws are used for the belt connector,  they must not have a length which exceeds the thickness of the belt and connector. Remove the excess, if  any, with a file. 

 

 

r. 4.4 Cross flow and counter flow exchanger 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Once a year the edges of the heat exchanger plates are to be checked for cleanliness and damage. 

If there is dust on the edges of the plates, remove it with a soft brush. If grease or other such substances  are present, then the edges must be washed using grease dissolving detergents

.

r. 4.4.1 By‐pass damper 

The damper blades are fitted with synthetic bearings requiring no lubrication. Each damper blade is  connected by a pivoting system. The steel rods and brass bushes do not require lubrication. Air‐tightness of  the dampers, when the damper motor is in the closed position, must be visually checked once a year. The  damper motor is to be adjusted if the damper does not close tightly. 

r. 4.4.2 Condensate water drain 

 

 

Once a year clean the drip tray beneath the heat exchanger, as well as the drain and the water trap. 

Take care that that there is sufficient water in the water trap. If a droplet eliminator has been fitted, this 

  must be checked once a year and cleaned if necessary. 

 

44 

r. 4.5 Run‐around heat exchanger DVR 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

A heat recovery system of this type consists of a heating coil in the supply air‐ flow and a cooling coil in the  exhaust air‐ flow. After an extended running period (normally a few years) dust particles can accumulate on  the surface of the coils. This can reduce the efficiency of the coils. Cleaning must be carried out with the  utmost care to ensure that the coil fins are not damaged. 

The piping system must be vented once a year as air in the system can significantly reduce the capacity of  the coils. 

 

r. 4.5.1 Pump and pressure expansion 

The service instructions issued by the pump manufacturer must be followed. The pressure expansion system  must be checked once a year. If necessary, the pressure must be increased to the correct level. 

r. 4.5.2 Condensate water drain 

Once a year clean the drip tray beneath the heat exchanger, as well as the drain and the water trap. 

Take care that that there is sufficient water in the water trap. If a droplet eliminator has been fitted to the  cooling coil, this must be checked once a year and cleaned if necessary. 

r. 4.6 Heating coil DVH, cooling coil DVK and change over coil DVHK 

After an extended running period (normally a few years) dust particles can accumulate on the surface of the  coil. This can reduce the efficiency of the coil. Cleaning must be carried out with the utmost  care to ensure  that the coil fins are not damaged. The piping system must be vented once a year as air in the system can  significantly reduce the capacity of the coil. 

r. 4.6.1 Heating battery 

Check that the frost protection system is fully operational. A battery may burst due to frost if the frost  protection system is not operational. 

 

r. 4.6.2 Cooling battery 

Once a year clean the drip tray beneath the cooling coil, as well as the drain and the water trap. Take care  that that there is sufficient water in the water trap. If a droplet eliminator has been fitted to the cooling 

  coil, this must be checked once a year and cleaned if necessary. 

 

45 

  r. 4.6.3 Electeric heating battery 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Check that the built‐in safety thermostat with an automatic reset function and the overheat thermostat  with manual resetting are fully operational. 

r. 4.7 Plug fans DVE 

Dust can accumulate on the fan impeller which can cause imbalance and vibrations. The fan impeller must  therefore be checked once a year and cleaned, if necessary. Anti‐vibration mounts and flexible connections  should be checked at the same time. If the anti‐vibration mounts are damaged in any way they must be  replaced. 

r. 4.7.1 Motor 

The motor are usually fitted with factory lubricated bearings which require no further lubrication. 

Larger motors can be fitted with greasing nipples and bearings which require regular lubrication. 

Lubricating these types of bearings must be carried out according to the manufacturer’s instructions. 

r. 4.8 Silencer DVD 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

During operation dust particles can accumulate on the surface of the baffles. Silencers that are designed for  dry and wet cleaning are fitted with baffles that can be extracted from the unit casing. Large inspection  doors give access to easily extraction of the baffles. Baffles designed for dry cleaning can be cleaned using a  soft brush or they can be vacuum cleaned. Baffles designed for wet cleaning can be washed down  using a  soft brush and soapy water. The detergent used must be non‐aggressive. After washing, the baffles must be  wiped dry with a cloth. Remember to clean the inside surface of the unit casing before refitting the baffles. 

 

46 

 

 

r. 4.9 Outdoor air section DVY 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Dust and dirt can accumulate in this section.  Large inspection doors give access for cleaning. 

 

 

47 

r. 4.10 Heat pump unit – DVU‐HP 

 

 

Mandatory annual control must be done by certified technicians from a certified company. See further  description in annex 10 and 11. 

 

 

 

 

 

 

 

48 

s. Instructions designed to enable adjustment and maintenance to be carried out safely, including the protective measures that should be taken during these operations

 

s.1. Protective measures and additional protective measures 

Adjustment and maintenance must be done by skilled technicians – usually based on service contracts for  some years or long‐term ESCO contracts. 

The units are provided with guards to avoid unintended hazards and injury because of rotating parts in the  unit.  The potential sources of harm are the fans with fast rotating impellers. Hazards from the impellers  are obvious during operation, but when power is cut‐off, the impellers are still potential hazards due to  after‐run for at least 20 seconds.  Notice that even cut‐off the impellers are still potential hazards. 

The fan guard’s are the inspection doors and the doors are provided with locks. Inside the doors are  additional protection installed – guards that only can be removed by use of tools. 

Other motor‐driven parts are dampers with damper motors and rotary heat exchangers, but the movement  is so slow that guard measures are not necessary. Just keep your hands away from places with risk of injury.  

Use particulate respirator when filters are replaced. 

s.1.1 Necessary protection measures prior to start‐up. 

Ensure that all protection measures are installed correct before start‐up. 

s.1.1.1 Design of protection measures 

Inside the doors are additional protection installed – guards that only can be removed by use of tools. 

s.1.1.2 Configuration of frequency converters with installed guard  

A frequency converter is mounted beside the fan in some units.  If the configuration of frequency is carried  out with the fan in operation, the guard must be installed for safety reasons and a long cable must be  installed between the frequency converter inside the unit and the control panel outside the unit. 

s.1.2 Safe adjustment and maintenance 

Before maintenance and repair, the unit must be switched off by switching off the automatic circuit  breakers and block them by padlocks.. See the illustration below about how to place a padlock on each  automatic circuit breaker. Note that lamps must be switched on during maintenance (lamps are an  accessory – only installed, if ordered).  

 

Use cut‐resistant gloves for protection against injury from sharp metal plate edges. Use CE‐marked gloves  for this purpose. Use helmet during maintenance work in the unit. 

 

 

 

     

 

 

49 

s.1.3 Personal protective equipment for maintenance staff – health and safety  

Use the below‐mentioned personal protective equipment for maintenance: 

 Cut‐resistant gloves for protection against injury from sharp metal plate edges. Use CE‐marked  gloves for this purpose.  

 Helmet 

 Particulate respirator – maintenance free including foam face‐seal and adjustable pre‐threaded  headbands – for replacing filters. 

 Padlock for locking the above mentioned automatic circuit breakers. 

 Permanent magnet motor. The shaft must be blocked during repairs and maintenance of the  electric system (the motor generates electricity by rotation – for example that the wind and  thermic drives the fan/motor). 

t. The specifications of the spare parts to be used, when these affect the health and safety of operators

DV units are operating automatically. Operators can control the unit by the control panel.  

t.1 Spare parts ‐ Mechanical 

Annex 3 ‐ available on demand 

t.2 Spare parts ‐ Electrical 

Annex 3 – available on demand 

 

u. Information on airborne noise emissions exceeding 70 dB(A)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Due to the design and construction of the units the (A) weighed sound pressure level from fans and other  components do not exceed 70 dB (A) outside the units. 

50 

 

 

 

 

 

 

Annex for the User Manual 

Air Handling Units 

Danvent DV 

Without control system 

 

 

Version 1.01.06 

   

 

51 

 

Overview of annexes

Annexes 1, 2, 3 and 13 are enclosed in a separate cover. 

Annex 1 Declaration of incorporation with unique production number

Printed on separate page and delivered with every unit. Enclosed in separate cover. 

Annex 2 Technical data – unique data for every unit

Printed on separate pages and delivered with every unit. Enclosed in separate cover. 

Annex 3 spare part lists

 

Printed on separate pages but not delivered with every unit. Available on demand. 

 

Annex 4 Assemble base frames – height 150 mm for units in the sizes 10‐40

 

 

Annex 5 Assemble base frames – height 150 mm for units in the sizes 50‐

150

 

Annex 6 Assemble base frames – height 250 mm for units in the sizes 10‐40

 

Annex 7 Assemble base frames – height 250 mm for units in the sizes 50‐

150

 

Annex 8 Installation of steel roof in the sizes 10‐150

 

Annex 9 Rotary exchanger – speed control and assembly of divided rotor

 

Annex 10 Heat pump unit – DVU‐HP

52 

 

Annex 11 Menu for internal controller in the heat pump unit

 

Annex 12 Connection of fan motor and set‐up manual for Danfoss VLT

FC101 frequency converter

Annex 13 Commissioning protocol – proposal (receipt for hand‐over)

 

 

 

Printed on separate pages and delivered with every unit. Enclosed in separate cover 

 

 

53 

Annex 4. Assemble base frames – height 150 mm for units sizes 10‐40

 

 

A

 = Corner 

 

B

 = Splice 

 

 

 

C

 = Length profile 

 

D

 = Width profile 

 

 

 

 

 

4—1 

 

 

 

4.1 Base frame length 720 – 2420 [mm] Unit size 10‐40 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Unit size 

DV‐10 

DV‐15 

DV‐20 

DV‐25 

DV‐30 

DV‐40 

 

 

 

Frame length [mm] 

700‐770 

770‐920 

920‐1070 

1070‐1220 

1220‐1370 

1370‐1520 

1520‐1670 

1670‐1820 

1820‐1970 

1970‐2120 

2120‐2270 

2270‐2420 

 

Width profile type D 

Quantity

2

2

2

2

2

2

 

Quantity

Length [mm]

520

670

820

970

1120

1270

1420

1570

1720

1870

2020

2170

Length [mm] 

876 

1026 

1176 

1326 

1476 

1626 

Quantity

 

4—2 

 

 

 

 

 

 

4.2 Base frame length 2420 – 4590 [mm] Unit size 10‐40 

 Unit size 

DV‐10 

DV‐15 

DV‐20 

DV‐25 

DV‐30 

DV‐40 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Width profile type D 

Quantity

3

3

3

3

3

3

C1  C2 

Length [mm] 

876 

1026 

1176 

1326 

1476 

1626 

A  B 

Frame length  [mm]  Quantity   Length [mm] Quantity Length [mm]  Quantity  Quantity

 

2570-2640 2 1270 2 1200 4 2

2790-2940 2 1270 2 1420 4 2

3090-3240

3390-3540

3690-3840

3990-4140

4290-4440

2

2

2

2

2

1420

1570

1720

1870

2020

2

2

2

2

2

1570

1720

1870

2020

2170

4

4

4

4

4

2

2

2

2

2

 

4—3 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.3 Base frame length 4590 – 6200 [mm] Unit size 10‐40 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Width profile type D 

Unit size  Quantity Length  [mm]

DV-10 4 876

DV-15 4 1026

DV-20 4 1176

DV-25 4 1326

DV-30 4 1476

DV-40 4 1626

Frame length 

[mm] 

C1 

Quantity  Length  

[mm] 

Quantity

C2 

Length  

[mm] 

Number

C3 

Length  

[mm] 

A  B 

Qty Qty

4740-4890 2 1570 2 1570 2 1500 4 4

5040-5110

5260-5410

5560-5710

5860-6010

6160-6200

2

2

2

2

2

1720

1720

1870

2020

2020

2

2

2

2

2

1720

1720

1870

1870

2020

2

2

2

2

2

1500

1720

1720

1870

2020

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4—4 

 

Annex 5. Assemble base frames – height 150 mm for units sizes 50‐150

 

A

 = Corner 

B

 = Splice 

C

 = Spacer 

 

 

D

 = Length profile 

E

 = Spacer profile 

 

F

 = Width profile 

 

 

 

 

5—1 

 

 

 

 

 

 

 

5.1 Base frame length 720 – 2420 [mm] Unit size 50‐DV150 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Width profile type F 

Unit size  Quantity Length  [mm]

DV-50 2 2020

DV-60 2 2170

DV-80 2 2170

DV-100 2 2370

DV-120 2 2590

DV-150 2 2890

Frame length  [mm] 

700-770

770-920

920-1070

1070-1220

1220-1370

1370-1520

1520-1670

1670-1820

1820-1970

1970-2120

2120-2270

2270-2420

D  A 

Quantity Length  [mm]  Quantity

3 520 6

3 670 6

3 820 6

3 970 6

3 1120 6

3 1270 6

3 1420 6

3 1570 6

3 1720 6

3 1870 6

3 2020 6

3 2170 6

 

5—2 

 

 

 

5.2 Base frame length  2420 – 4590 [mm] Unit size 50‐150 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Unit size 

Width profile type F 

Quantity Length  [mm]

DV-60 2 2170

Width profile type E 

Length  [mm]

1015

 

 

 

DV-100 2 2370 1115

DV-120 2 2590 1225

DV-150 2 2890 1375

 

 

D1  D2  A  B  C  E 

Frame length  

[mm] 

Quantity Length  

[mm] 

Quantity Length  

[mm] 

Quantity Quantity  Quantity  Quantity

2420-2570 3 1120 3 1200 6 3 1 2

2570-2640 3 1270 3 1200 6 3 1 2

2640-2790 3 1270 3 1270 6 3 1 2

2790-2940 3 1270 3 1420 6 3 1 2

2940-3090 3 1420 3 1420 6 3 1 2

3090-3240 3 1420 3 1570 6 3 1 2

3240-3390 3 1570 3 1570 6 3 1 2

3390-3540 3 1570 3 1720 6 3 1 2

3540-3690 3 1720 3 1720 6 3 1 2

3690-3840 3 1720 3 1870 6 3 1 2

3840-3990 3 1870 3 1870 6 3 1 2

3990-4140 3 1870 3 2020 6 3 1 2

4140-4290 3 2020 3 2020 6 3 1 2

4290-4440 3 2020 3 2170 6 3 1 2

4440-4590 3 2170 3 2170 6 3 1 2

 

5—3 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.3 Base frame length 4590 – 6200 [mm] Unit size 50‐150 

Unit size 

Width profile type F 

Quantity Length  [mm]

DV-60 2 2170

Width profile type E 

Length  [mm]

1015

DV-100 2 2370 1115

DV-120 2 2590 1225

DV-150 2 2890 1375

 

 

Frame  length  

[mm] 

4740-4890

Qty  Length  

[mm] 

3

D1 

1570 3

D2 

Qty  Length  

[mm] 

1570

Qty

3

D3 

Length  

[mm] 

1500

A  B  C  E 

Qty  Qtyl  Qty Qty

6 6 2 4

5040-5110

5260-5410

5560-5710

5860-6010

 

 

6160-6200

3

3

3

3

3

1720

1720

1870

2020

2020

3

3

3

3

3

1720

1720

1870

1870

2020

3

3

3

3

3

1500

1720

1720

1870

2020

6

6

6

6

6

6

6

6

6

6

2

2

2

2

2

4

4

4

4

4

5—4 

 

 

Annex 6. Assemble base frames – height 250 mm for units sizes 10‐40

A

 = Corner 

B

 = Splice 

 

 

 

C

 = Length profile 

 

D

 = Spacer profile 

E

 = Width profile 

 

 

6—1 

 

 

 

 

 

 

 

6.1 Base frame length 720 – 2420 [mm] Unit size 10‐40 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Width profile type E 

Unit size  Quantity Length  [mm]

DV-10 2 870

DV-15 2 1020

DV-20 2 1170

DV-25 2 1320

DV-30 2 1470

DV-40 2 1620

Frame length  [mm] 

700-770

770-920

920-1070

1070-1220

1220-1370

1370-1520

1520-1670

1670-1820

1820-1970

1970-2120

2120-2270

2270-2420

C  A 

Quantity Length  [mm]  Quantity

2 520 4

2 670 4

2 820 4

2 970 4

2 1120 4

2 1270 4

2 1420 4

2 1570 4

2 1720 4

2 1870 4

2 2020 4

2 2170 4

 

6—2 

 

 

 

 

 

6.2 Base frame length 2420 – 4590 [mm] Unit size 10‐40 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Width profile type E  Spacer profile type D 

Unit size  Quantity Length  [mm] Length  [mm]

DV-10 2 870 870

DV-15 2 1020 1020

DV-25 2 1320 1320

DV-40 2 1620 1620

 

 

C1  C2  A  B  D 

Frame length  [mm]  Quantity  Length  [mm] Quantity Length [mm]  Qty  Qty Qty

2570-2640 2 1270 2 1200 4 2 1

2790-2940 2 1270 2 1420 4 2 1

3090-3240

3390-3540

3690-3840

3990-4140

4290-4440

2

2

2

2

2

1420

1570

1720

1870

2020

2

2

2

2

2

1570

1720

1870

2020

2170

4

4

4

4

4

2

2

2

2

2

1

1

1

1

1

 

6—3 

 

 

 

 

6.3 Base frame length 4590 – 6200 [mm] Unit size 10‐40 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Width profile type E  Spacer profile type D 

Unit size  Quantity Length  [mm] Length  [mm]

DV-10 2 870 870

DV-15 2 1020 1020

DV-25 2 1320 1320

DV-40 2 1620 1620

 

 

C1  C2  C3  A  B  D 

Frame length  [mm]  Qty  Length  [mm] Qty Length  [mm] Qty Length  [mm]  Qty  Qty Qty

4740-4890 2 1570 2 1570 2 1500 4 4 2

5040-5110

5260-5410

5560-5710

5860-6010

6160-6200

2

2

2

2

2

1720

1720

1870

2020

2020

2

2

2

2

2

1720

1720

1870

1870

2020

2

2

2

2

2

1500

1720

1720

1870

2020

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

2

2

2

2

2

6—4 

 

Annex 7. Assemble base frames – height 250 mm for units sizes 50‐150

A

 = Corner 

B

 = Splice 

C

 = Splice 

 

D

 = Spacer 

 

 

E

 = Length profile 

 

 

 

F

 = Spacer profile 

 

G

 = Width profile 

 

 

 

7—1 

 

 

 

 

 

 

 

7.1 Base frame length 720 – 2420 [mm] Unit size 50‐150 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Width profile type G 

Unit size  Quantity Length  [mm]

DV-50 2 1920

DV-60 2 2070

DV-80 2 2070

DV-100 2 2270

DV-120 2 2490

DV-150 2 2790

Frame length  [mm]  Quantity

Length  [mm]

A  B 

Quantity  Quantity

770-920 3 670 4 2

1070-1220

1370-1520

1670-1820

1970-2120

2270-2420

3

3

3

3

3

970

1270

1570

1870

2170

4

4

4

4

4

2

2

2

2

2

 

7—2 

 

 

 

 

7.2 Base frame length 2420 – 4590 [mm] Unit size 50‐150 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Unit size 

Width profile type G 

Quantity Length  [mm]

DV-60 2 2070

Spacer profile type F 

Length  [mm]

1010

DV-100 2 2270 1110

DV-120 2 2490 1220

DV-150 2 2790 1370

 

 

Frame length [mm]  Qty

C1 

Length  

[mm] 

Qty

C2 

Length  

[mm] 

A  B  C  D  F 

Qty Qty  Qty  Qty Qty

2570-2640 3 1270 3 1200 4 2 3 1 2

2790-2940

3090-3240

3390-3540

3690-3840

3990-4140

4290-4440

3

3

3

3

3

3

1270

1420

1570

1720

1870

2020

3

3

3

3

3

3

1420

1570

1720

1870

2020

2170

4

4

4

4

4

4

2

2

2

2

2

2

3

3

3

3

3

3

1

1

1

1

1

1

2

2

2

2

2

2

 

7—3 

 

 

 

 

7.3 Base frame length 4590 – 6200 [mm] Unit size 50‐150 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Unit size 

Width profile type G 

Quantity Length  [mm]

DV-60 2 2070

Spacer profile type F 

Length  [mm]

1010

 

DV-100 2 2270 1110

DV-120 2 2490 1220

DV-150 2 2790 1370

 

 

E1  E2  E3  A  B  C  D  F 

Frame  Qty  Length   Qty  Length   Qty Length   Qty Qty  Qty  Qty Qty length  

[mm] 

[mm]  [mm]  [mm] 

4590-4740 3 1420 3 1500 3 1570 4 2 6 2 4

4740-4890 3 1570 3 1570 3 1500 4 2 6 2 4

4890-5040 3 1720 3 1500 3 1570 4 2 6 2 4

5040-5110 3 1720 3 1720 3 1500 4 2 6 2 4

5110-5260 3 1720 3 1720 3 1570 4 2 6 2 4

5260-5410 3 1720 3 1720 3 1720 4 2 6 2 4

5410-5560 3 1870 3 1720 3 1720 4 2 6 2 4

5560-5710 3 1870 3 1870 3 1720 4 2 6 2 4

5710-5860 3 1870 3 1870 3 1870 4 2 6 2 4

5860-6010 3 2020 3 1870 3 1870 4 2 6 2 4

6010-6160 3 2020 3 2020 3 1870 4 2 6 2 4

6160-6200 3 2020 3 2020 3 2020 4 2 6 2 4

7—4 

Annex 8. Installation of steel roof in the sizes 10‐150

 

8.1 Overview 

 Mount rails A1, B2, C3, D4, E5 on the unit for support of trapezoidal roof plates (mount also rails Y  and Z on units of the size 30 and on units that are larger than size 30 longitudinally at the centre‐  line of the units). 

 Place foam bands – P – on the horizontal rails A1, B2, C3 and D4 for support of roof plates.  

 Calculate overhang of the roof at both ends of the unit and mount roof overhang profile – G1 on  the first trapezoidal roof plate – F1 before the roof plate is mounted. 

 Place and mount roof plates F1, F2, F3 and so on.  

 Remember foam bands on the side laps between roof plates to prevent rainwater from passing  through. 

 Place roof overhang profile – G5 at the other end of the unit before the last roof plate is mounted.  

 Mount sides and corners on the roof.  

 Apply sealing where plates are joined to ensure water resistance ‐ even in stormy weather. 

 

 

 

 

8.1.1 Mount rails. Units of size 10, 15, 20, and 25 

Squeeze sealant in sufficient quantity between the underside of the rails A1, B2, C3, D4, E5 and the  horizontal top side of the unit before the rails are mounted. This means that the rails are standing on 

8—1 

sealant to achieve the tightest connection between rails and unit to prevent rainwater from passing under  the rails and into the unit. Mount the rails A1 and B2 on the front side (the side with the inspection doors) –  use the simple self‐drilling screws without the sealing washer – see the illustration of the screw below. 

 

 

 

Note: Rail B2 fits into the rail A1, and this offers the advantage that the rail B2 can be slid inside the rail A1  to adjust the length of rail B2 accurately to the length of the unit. In this way it is not necessary to spend  time and effort cutting the rail B2. 

Mount the lower rails C3 and D4 on the back side of the unit. 

Note:  Rail D4 fits into the rail C3, and this offers the advantage that the rail D4 can be slid inside the rail C3  to adjust the length of rail D4 accurately to the length of the unit. In this way it is not necessary to spend  time and effort on cutting the rail D4. 

Mount vertical rail – E5 ‐ with the roof slope at each end of the unit 

It is important to place a screw in each hole – even though the number of holes for screws seems to be  very large, a screw in each hole is necessary as the stress on the roof during stormy weather is extremely  high.  

8.1.2 Mount rails. Units of size 30 and units larger than size 30. 

On units of size 30 and on units that are larger than size 30, rails A1, B2, C3, D4, E5 must be mounted on the  unit for support of trapezoidal roof plates, but also rails Y and Z must be mounted longitudinally at the  centre‐line of the units to hold the trapezoidal roof plates. 

 

 

 

Squeeze sealant in sufficient quantity between the underside of the rails A1, B2, C3, D4, E5 and the  horizontal top side of the unit before the rails are mounted. This means that the rails are standing on  sealant to achieve the tightest connection between rails and unit to prevent rainwater from passing under  the rails and into the unit. Mount the rails A1 and B2 on the front side (the side with the inspection doors) –  use the simple self drilling screws without the sealing washer – see the illustration of the screw below. 

 

8—2 

 

 

 

 

 

Note: Rail B2 fits into the rail A1, and this offers the advantage that the rail B2 can be slid inside the rail A1  to adjust the length of rail B2 accurately to the length of the unit. In this way it is not necessary to spend  time and effort cutting the rail B2. 

Mount the lower rails C3 and D4 on the back side of the unit. 

Note: Rail D4 fits into the rail C3, and this offers the advantage that the rail D4 can be slid inside the rail C3  to adjust the length of rail D4 accurately to the length of the unit. In this way it is not necessary to spend  time and effort cutting the rail D4. 

Mount vertical rail – E5 ‐ with the roof slope at each end of the unit. 

Mount the rails Y and Z on the unit with the centre‐line of the rails exactly over the centre‐line of the unit. 

It is longitudinal on the middle of the units to hold the trapezoidal roof plates. 

Notice, that rail Z fits over the lower rail Y, and this offers the advantage that the rail Z can be slided on the  rail Y to adjust the length of rail Z accurately to the length of the unit. In this way it is not necessary to spent  time and effort on cutting the rail Z. 

It is important to place a screw in each hole – even though the number of holes for screws seems to be  very large, a screw in each hole is necessary as the stress on the roof during stormy weather is extremely  high.  

8.1.3 Roof overhang along the long sides of the unit  

The roof plates are longer than the width of the unit to ensure sufficient overhang along the sides of the  unit. 

The overhang is 100 mm along each side of the smallest unit – size 10. 

The overhang is 150 mm along each side of the units – size 15, 20, 25. 

The overhang is 175 mm along each side of the biggest units – including size 30. 

 

8.1.4 Calculation of the overhang at the ends of the unit. Mount overhang profile – G1. 

The roof must be between 200 and 400 mm longer than the length of the unit to secure a roof overhang  between 100 mm and 200 mm at the each of the 2 ends of the unit, and the length of this overhang must  be calculated before the first roof plate is mounted. 

  

 

 

8—3 

 

The unit is delivered with 2 similar overhang profiles ‐ G1 and G5 ‐ one for each end of the roof. Mount one  of the 2 roof overhang profiles – G on a trapezoidal roof plate. Use the self drilling, painted screws with  sealing washers ‐ W ‐ see the illustration.  

Note: Foam bands ‐ P – are necessary between the overhang profile G1 and the roof plate F1. See the  illustration. 

 

Self‐drilling, painted screws supplied with sealing washer for the mounting of the trapezoidal plate to the  roof overhang profile. 

The total cover width of the trapezoidal roof plates always changes with the pitch of 205 mm between the  trapezoidal ribs, making up a total length of the complete roof of ‐ for example 2100 mm, 2305 mm, 2510  mm and so on. We call this length of the total roof for RL and we call the total length of the complete unit  for AL.

The trapezoidal roof must always be longer than the unit, to obtain a reasonable overhang called – 

XX ‐ of the roof at both ends. 

 

 

 

In the table below you will find 40 different lengths of roofs (always changing with the 205 mm) and the  lengths of units that are ideal for each of the 40 alternative roof lengths.

  

 

Measure the total length – AL of the unit – for example 5000 mm between the 4982 and 5182 mm 

  mentioned in the table below. 

 

8—4 

 

 

 

AHU length 

AL 

Roof  length 

RL 

1670 – 1870  2100 

1877 – 2077  2305 

2084 – 2284  2510 

2291 – 2491  2715 

2498 – 2698  2920 

2705 – 2905  3125 

2912 – 3112  3330 

3119 – 3319  3535 

AHU length

AL 

Roof  length 

RL 

4568 – 4768 4970

4775 – 4975 5175

4982 – 5182 5380

5189 – 5389 5585

5396 – 5596 5790

5603 – 5803 5995

5810 – 6010 6200

6017 – 6217 6405

AHU length 

AL 

Roof  length 

RL 

7466 – 7666  7840

7673 – 7873  8045

7880 – 8080  8250

8087 – 8287  8455

8294 – 8494  8660

8501 – 8701  8865

8708 – 8908  9070

8915 – 9115  9275

3326 – 3526  3740 

3533 – 3733  3945 

3740 – 3940  4150 

3947 – 4147  4355 

6224 – 6424 6610

6431 – 6631 6815

6638 – 6838 7020

6845 – 7045 7225

9122 – 9322  9480

9329 – 9529  9685

9536 – 9736  9890

9743 – 9943  10095

4154 – 4354  4560 

4361 ‐ 4561  4765 

7052 – 7252

7259 ‐ 7459

7430

7635

 

 

 

The mentioned length of roof – RL ‐ for this length of unit is 5380 mm (the delivered trapezoidal plates can  be combined to this length ‐ RL = 5380 mm). 5380 mm minus 5000 mm is 380 mm overhang for both ends,  and 380/2 mm = 190 mm is the overhang for each end. Place the trapezoidal roof plate F1 with the roof  overhang profile G1 on rail E with an overhang of 190 mm. 

  

 

8—5 

8.1.5 Foam bands between rails and roof plates – mount roof plates. 

Place foam bands P between profiles A1, B2, C3, D4 and roof plates.  

          

The trapezoidal roof plates are mounted with the self‐drilling, painted screws supplied with sealing washer. 

8.1.6 Foam bands between roof plates 

Mount the self‐adhesive foam band – O ‐ on the underlapping rib for water resistant and effective sealing  due to the small slope of the roof. 

 

               

8.1.7 Mount roof plates – some of them are overlapping by 2 ribs 

 The width of each plate is always 1025 mm and some of the plates have to overlap by 2 ribs to achieve the  optimal total length of the whole roof — see the illustration above. 

 

 

8.1.8 Mount overhang profile – G5 on the other end of the unit. 

When the last trapezoidal plate (in this example F5) has been placed on the unit, the second roof overhang  profile G5 must be pushed under the trapezoidal roof plate and  mounted with the self‐drilling, painted  screw with sealing washer.  Mounting must be similar to the mounting of roof overhang profile under the  trapezoidal roof plate at the other end of the unit.  

 

8—6 

 

8.1.9 Mount side profiles and corners along the edges of the roof to protect persons 

Profiles N and O with the rectangular holes are for the long and lower side of the roof because rain can  escape through the holes. Mount the profiles type N first and the profile O last because the profile O goes  over the profile N. Mounted in this order, the profile O can match the end of the roof and the surplus  length of the profile O will just cover part of the previous profile N. Mount the profiles L and M along the  long and higher front side of the roof. Mount the 4 protection corners. 

 

 

 

                 

8.1.10 Apply sealing on plate joints to ensure water resistance. 

Finish installation of the steel roof by sealing all plate joints with silicone to prevent rainwater from passing  into the unit. See examples below of joints to be sealed. 

 

8—7 

 

 

 

          

 

8—8 

 

Annex 9. Speed control for rotor and assembly of divided rotor

9.1 Speed control 

 

The cabinet with the speed control system for the rotor is installed behind the inspection door in the rotor  section. 

The cabinet contains the speed controller with all components, terminal blocks, LED displaying the  operation mode, the dual position DIP switch with 4 sliding levers for programming the rotor motor signal  and a button for the activation of the test mode. 

Through the different combinations of the 4 sliding levers of this dual position DIP switch, the correct signal  is available for the 3 different motors used for the 14 sizes of air handling units. The sliding levers are set  and the function is checked at the factory. The positions of the levers appear from the tables below. 

 

9.1.1 Selection of correct signal via the 4 DIP switch levers 

 

 

 

The 4 DIP switch levers 

Position   Function  Code 

 

 

Up 

Down 

Active = ON 

Deactivated = OFF 

The factory sets the positions of the 4 DIP switch levers for the maximum of 10 revolutions per minute  for standard temperature exchangers and for hygroscopic exchangers. The position of each DIP switch 

 

lever is shown below. 

DIP switch position  Motor 

50 

60 

80 

100 

120 

150 

10 

15 

20 

25 

30 

40 

 

190 

240 

DV  Diameter of  pulley 

71 

80 

85 

95 

106 

112 

50 

50 

50 

65 

65 

65 

132 

140 

 

0000 

1000 

 

0100 

0010 

 

90TYD‐S214‐M 2.8Nm 

 

120TYD‐S214‐M 5.5Nm 

120TYD‐S214‐L 7.5Nm 

9—1 

 

 

 

80 

100 

120 

150 

190 

240 

10 

15 

20 

25 

30 

40 

50 

60 

The factory sets the positions of the 4 DIP switch levers for the maximum of 20 revolutions per minute 

  for sorption exchangers. The position of each DIP switch lever is shown below. 

DV  Diameter of  pulley 

DIP switch position  Motor 

50 

87 

87 

107 

107 

107 

118 

118 

140 

150 

150 

160 

160 

160 

1000 

 

0100 

 

1100 

 

1010 

 

0110 

90TYD‐S214‐M 2.8Nm

 

120TYD‐S214‐M 5.5Nm 

 

120TYD‐S214‐L 7.5Nm 

9.1.2 Indication of operation mode via red and green LED as well as test of motor 

 

 

 

The LED is in the cover of the cabinet. 

LED indication 

No indication 

Green 

Green – flashes 

 

Constant green and red indication for activated rotor  guard 

Constant green and fast red flashes 

Red 

Number of red flashes in series  Value 

Value

Power off

Ordinary operation

Ready for operation

Magnet on the rotor has activated rotor guard 

Restart sequence active

Rotor guard has not been activated 

Output current limit

Over voltage

Under voltage

Failure in the controller

Communication failure

 

 

9—2 

Restart of rotor: 

‐ Switch off power and switch on power again  or 

‐ Press the test button inside the cabinet 

 

 

 

Test of motor by checking the resistance in all 3 vindings 

Motor sizes  Ohm

90TYD‐S214‐M  40Ω 

120TYD‐S214‐M  18Ω 

 

120TYD‐S214‐L  10Ω 

 

Setting of constant speed: 

‐ Set fourth DIP switch lever in position ‐ ON 

 

Test: 

‐ Set fourth DIP switch lever in position – ON 

‐ Press the test button 

9.1.3 Copy of the label with information about connection of cables 

This self‐adhesive label is always placed on the cover of the cabinet. The text is always in English.  

 

 

 

 

 

 

9—3 

 

9.2 Assemble the Systemair casing for DV60, DV80, DV100, DV120 og DV150 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Size 

DV 60

A

2170

DV 80 2320

DV 100 2520

DV 120 2890

DV 150 3040

 

 

 

 

 

 

 

B

1640

1790

1940

2090

2240

C

520

588

588

558

558

9—4 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9—5 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

A1 

 

  

Size 

DV 60 

DV 80 

DV 100 4

DV 120 4

DV 150 4

4

4

A1

Quantity Length (mm)

1014

1164

1314

1464

1614

 

 

9—6 

 

 

 

 

B1 

 

 

 

 

B4 

B5

B2

 

 

 

B3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Size  A

DV 60  2170

DV 80  2320

DV 100  2520

DV 120  2890

DV 150  3040

C

520

588

588

558

558

D

2240

2540

2840

3140

3440

Size

B5 

Number  #

DV 150  2  12100510

 

Size 

B1 

Quantity  # 

DV 60  1 

DV 80  1 

B2 

Quantity #

10122310  ‐ 

10122610  4 

‐ ‐

11200400 4

B3

Quantity #

‐ 1

21000200 1

B4 

Quantity   # 

10722310

10722610

DV 100  1 

DV 120  1 

DV 150  1 

10122710  4 

10122810  4 

10122910  4 

11200410 4

12100410 4

11200420 4

21000210 1

21000230 1

21000220 1

10722710

10722810

10722910

 

 

 

 

 

 

 

9—7 

9.3 Assemble divided rotor for DV 60, DV 80, DV 100, DV 120 og DV 150 

 

 

 

9—8 

 

9—9 

 

 

 

9—10 

 

 

 

9—11 

 

 

 

9—12 

 

 

 

9—13 

 

 

 

9—14 

 

 

 

9—15 

 

 

 

9—16 

 

 

 

9—17 

 

 

 

 

 

 

   

9—18 

 

 

9.4 Assemble divided rotor for DV 190 og DV 240 

 

 

 

9—19 

 

 

 

 

9—20 

 

 

9—21 

 

 

 

 

 

9—22 

 

 

9—23 

 

 

 

 

 

 

9—24 

 

 

 

 

 

9—25 

 

9—26 

 

 

 

 

 

 

9—27 

 

 

 

9—28 

 

 

 

 

9—29 

 

 

 

9.5 Installation of motor that turns rotor and sensor for rotation 

 

Installation of rotor motor and sensor for control of rotation in DVC  module after assembly of divided rotor  

 

Fig. 1 

 

 

 

 

9—30 

 

 

Fig.2 

Fig.3 

Fig.6 

Fig.4 

Fig.5

Fig. 1, 2 and 6  

By delivery of a DVC module with  divided rotor, the motor is installed 

  before delivery to the customer 

 

Fig. 2 

The drive belt must be placed around  the rotor and the ideal distance is 9  cm from the 2 sides of the rotor. The  rotors are always 20 cm thick. The  distance to the drive belt from a side  of the rotor must be between 9–11  cm. the 2 sides of the rotor. 

Fig. 3, 4 and 5

 

Motor is mounted on the motor  console plate and 4 shock absorbers  are mounted under the plate with 

M8 bolts.  

 

9—31 

 

 

Fig.7 

Fig.8 

Fig.9 

1 ‐ 4mm 

 

 

 

Fig. 7 and 8 

 

Sensor for control of rotation must be  installed by the installer. Distance  must be 1‐4 mm between sensor and  rotor. Check that the brackets which  are used for the assembly of the rotor  segments do not hit the sensor. 

 

 

 

Fig. 9 

 

 

Pay attention to the heights of the  brackets which are used for the  assembly of the rotor segments. 

Please turn the rotor in order to  verify that the sensor will not be hit  by the brackets. 

 

9—32 

 

Annex 10. Reversible heat pump for cooling and heating

10.1 DVU‐HP section (reversible heat pump unit)  

The air handling unit section – DVU‐HP – is a separate section in the air handling unit, containing a  complete stand‐alone reversible heat pump system (heating and cooling). The system has been tested and  optimized before delivery. The refrigerant is evaporated and condensed directly in the integrated batteries  and the capacity is controlled automatically and steplessly between 5 and 100 %.  

The system is delivered with the refrigerant R‐410a in the circuit. In the section an internal controller ‐  pCOOEM ‐ and a complete system control all safety functions as well as the capacity of the digital scroll  compressor (digital compressor and additional on/off compressor in the larger units DV 20 – DV 80). The  system creates exactly the capacity requested by the main air handling unit controller via a 0‐10V DC  control signal. When a demand for heating or cooling occurs, the main air handling unit controller sends a  start signal for heating or a start signal for cooling as well as a capacity signal 0‐10V DC to the internal  controller in this section.  When the signal exceeds 1.6 V DC, the digital compressor starts. After start‐up  the capacity is regulated between 5 and 50 % by the digital scroll compressor ‐ C1 and Q6 ‐ in the  illustration below. When more than 50 % of the capacity is demanded, the control signal exceeds 5.0 V DC  and the second compressor, C2 starts. Then the capacity of the digital compressor is reduced to the  minimum and with increasing demand gradually increased to 100% capacity. The reverse sequences are  activated by declining demand until the demand is less than 5 %. If the control signal is below 0.5V DC, the  system will stop.  

A full envelope control system in the internal control system prevents operation that exceeds safe  conditions for any of the components. Signals from the high and low pressure transmitters, K3 and K4,  contribute with information to ensure maximum performance without exceeding the set value and thereby  prevent safety switches for the HP and LP, K1 and K2 from disconnecting cooling or heating. This system  ensures maximum performance under the given flows and temperatures of supply air and exhaust air. 

The system includes 2 electronic expansion valves. One for heating mode ‐ Q3, and one for cooling mode ‐

Q2. Super heat is controlled by the build‐in controller and is based on signal showing the evaporating  pressure measured by LP transmitter and temperature sensor placed in the common suction line at the  compressor console. This ensures a very accurate and efficient performance of the system under all  operating conditions. 

A 4‐way valve Q1 changes the function of the system between heating and cooling mode. 

The evaporator (condenser in cooling mode) on the DVU‐HP unit is placed in the extract air flow after the  rotary heat exchanger. This makes it possible to utilize the heat exchanger in booth heating and cooling  mode for recovery of energy. This will minimize the power consumption of the compressor system. 

A heating element has been installed below the evaporator in the drip tray to prevent ice buildup during  heating operation. 

 

 

 

 

During heating operation, it is necessary to deice the evaporator in the exhaust air when operating at low  outdoor temperatures. In the integrated control system, there is an advanced software function to detect  the ice build‐up. When ice build‐up is at a certain level, a deicing cycle is initiated. During this cycle, the  refrigeration system will reverse to bring energy to the coil in the exhaust air, to melt the ice. Once the  control system detects that ice is gone, the system returns to normal heating operation. A very quick and  efficient cycle. 

 

 

10—1 

 

 

10.1.1 DVU‐HP – Heat pump circuit 

 

 

 

10.1.2 DVU‐HP‐ Electrical documentation 

Wiring diagram for the integrated control system is available in a separate document. 

 

At power up, 2‐segment LED display will light up with moving dots until controller and display is ready for  operation. 

 

 

 

10—2 

10.1.3 Control signals 

Signal: 

Start (Heat mode) 

Cooling demand 

Capacity  

 

Alarm 

Terminals: 

X5; 18‐19 

X5; 16‐17 

X5; 10‐11 

X5; 25‐26 

Electrical:

Potential free contact

Potential free contact

10: gnd.  11: 0‐10V

DC

Potential free contact

10.2 DVU‐HP‐internal controller for the compressor system 

 

Control panel pGD1 placed inside the integrated control cabinet  

                                                                                                                                    

 

 

 

The control panel has 6 buttons with the following functions 

‐ Alarm 

Display the list of active alarms

Manually reset alarms 

‐ Prg 

Access the service menu 

‐ Esc 

Return to the previous screen 

‐ Up  Navigate between the display screens or  increase/decrease values 

‐ Down 

‐ Enter 

Switch from parameter display to edit

Confirm value and return to the parameter list 

 

By flashing red alarm light, there is an active alarm and display is not in alarm view. 

By permanent red alarm light, there is an active alarm and display is in alarm view 

10.3 Background illumination of the display  

Background illumination of the display switches on automatically when the first push button is activated. 

The illumination switches off some time after the last activation. By alarm the red alarm button flashes until  the alarm is acknowledged. 

10.4 Menu – drawing of the menu structure to guide the user 

 

 

Overview of the menus appears from annex 11. 

 

10—3 

 

10.5 The start display, Main menu 

The following screen displays an example of the main screen with an active unit, highlighting the fields and  icons used:  

 

2

 

 

 

1. Date and Time  

2. Current unit status: 

3

 

 

 

 

3. Devices status  a. Compressors in operation and digital capacity. Digital 35% output, fixed off)  b. Timer in action, Min on/off time, Min time between starts  c. Super Heat and Expansion valve opening 

4. System capacity request and actual power output  a. System status  i. System OFF  ii. ON by input, but no capacity signal  iii. Regulating  iv. Pump‐Down, and count down  v. Defrosting, and count up  vi. Manual mode  vii. OFF alarm 

5. Indicates access to the info menu using the DOWN button 

 

10.6 Settings 

From the main screen, the DOWN (UP) button can be used to scroll through the status of devices. No  password is needed to access these variables.  

 

 

The physical status of inputs, outputs and transmitters are all available in the menus. The individual screens  are shown below.  

 

10—4 

Compressor status: 

2

4

5

 

6

 

1. Discharge temperature zone and prevent action. 

2. Discharge temperature 

3. Condensing pressure and temperature 

4. Compressors status and digital percentage; 

5. Envelope zone and time: 

 EZ1:Ok: zone within operating limits 

 EZ2:HiDP: High compression ratio 

 EZ3:HiDscgP: High condensation pressure 

 EZ4:HiCurr: High motor current 

 EZ5:HiSuctP: High suction pressure 

 EZ6:LoDP: Low differential pressure 

 EZ7:LoPRat: Low compression ratio 

 EZ8:LoDscgP: Low condensation pressure 

 EZ9:LoSuctP: Low evaporation pressure 

6. Suction gas temperature 

7. Evaporating pressure and temperature 

Expansion Valve Overview: 

1

2

 

3

 

5

 

 

 

1. Super Heat and actual set‐point 

2. Suction gas temperature 

3. Valve opening mode, percentage and steps; 

4. Valve status: 

 Close: valve closed 

 Std‐by: system stop position 

 Pos: fixed position during sequence 

 Wait: after positioning and in case of change of cooling capacity greater than 10%, the valve to  do large movement that can take some seconds. Wait will be displayed during this phase. 

 On: valve in regulation

 

 Init: driver initialization 

5. Evaporating pressure and temperature 

 

10—5 

 

 

 

 

Status Information:    

 

Push Enter to get the following information: 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

10—6 

 

 

 

10.7 Service 

Regardless of the displayed screen, pressing the programming key accesses the password entry screen  which allows access to the menu shown below for service level. Enter the password (1111) and push enter. 

Once the password is entered, it will be maintained for 5 minutes from the last time a key was activated. 

Then the password will have to be re‐entered in order to access the service level again. In the Log‐Out  menu, you can log‐out without waiting 5 minutes.  

 

Service level gives read access to all parameters with the ability to edit some of them. For more information 

  on the parameters that can be changed, see the parameter table. Default password: 1111. 

 

As soon as the password is entered in the log in screen, and function selected, the access level needed to 

  edit the values is shown. As shown in the following screens, S flashing for Service and M for Manufactor: 

 

 

10—7 

 

 

 

 

 

 

 

 

10.8 Manual operation 

From the menu – Manual mode – it is possible to operate components manually. The technician can control  the operation of components manually. This procedure is relevant for the test during the annual  maintenance with the control of all safety and control functions or after exchange of components. Menus  as follows: 

In the first screen above: Compressor 1 status. Actual operating hours. Next threshold of operating hours  for service can be set. Current capacity and selection of manual mode. 

 

 

Compressor 2 status. Actual operating hours. Next threshold of operating hours for service can be set. 

Current status and manual selection. 

 

When operating compressors manually, Super Heat control will still be active as long as set to Auto. 

 

Preliminary 

Expansion valves can be operated manual individually. The valve do have 0‐480 steps 

 

 

 

Date and time 

 

 

10—8 

 

 

Only English is available 

10.8.1 Running hours  

This is available in the menu for maintenance. 

10.9 Alarm 

10.9.1 Alarm 

By pushing the Alarm button, you can see any active alarm.  

1

2

 

3

 

4

 

1. Alarm 1 of 2 active alarms which has not been reset. Alarm number from list below 

2. Time and date of alarm 

3. Alarm type 

4. Operating conditions at the point of alarm 

10.9.2 Alarm Log 

By using the enter key you can enter the alarm log. Up to 100 alarms are saved. 

 

 

10.9.3 Alarm reset 

Alarms can be reset manually, automatically or with retries. 

‐ Manual reset: When the alarm condition is no longer present, you must enter alarm menu and  acknowledge the alarm by pushing the alarm button. Now the unit can restart. 

‐ Automatic reset: When the alarm condition is gone, the system will automatically restart. Still  holding min off time. 

‐ Automatic reset with retries: Retry conditions are checked, if OK, it will be automatic reset mode. If  not, it will be manual reset mode. 

 

10—9 

 

 

10.9.4 Alarm list 

AL017  

AL018  

AL019  

AL020  

AL021  

AL022  

AL023  

AL024  

AL007  

AL008  

AL009  

AL010  

AL011  

AL012  

AL013  

AL014  

AL015  

AL016  

AL025  

AL026  

AL027  

AL028  

AL029  

AL030  

 

AL031  

 

Code  

AL001  

AL002  

AL003  

AL004  

AL005  

AL006  

Description  

Probe U1 broken or disconnected  

Probe U2 broken or disconnected  

Probe U4 broken or disconnected  

Probe U5 broken or disconnected  

Probe U6 broken or disconnected  

Probe U7 broken or disconnected  

Probe U8 broken or disconnected  

Probe U9 broken or disconnected  

Probe U10 broken or disconnected  

Probe U11 broken or disconnected  

Probe U12 broken or disconnected  

Low SH alarm  

LOP alarm  

MOP alarm  

Low suction temp.  

High discharge press.  

Low suction pressure  

Low pressure by pressostat  

Envelope alarm  

Motor phase alarm  

High pressure by pressostat  

High discharge temp. compressor 1  

High discharge temp. compressor 2  

High discharge temp. compressor 3  

Pump‐down end for max time circuit 1  A  

Maintenance request compressor 1   A  

Maintenance request compressor 2   A  

Maintenance request compressor 3   A  

Clock alarm  

Memory expansion damaged  

BMS Offline  

 

A  

A  

A  

M  

A  

A  

A  

A  

A  

A  

A  

A  

A  

A  

A  

A  

M  

A  

A  

A  

M  

A  

A  

A  

Reset   Action  

A   None  

A  

A  

Circuit OFF  

Circuit OFF  

Circuit OFF  

Circuit OFF  

None 

None  

None  

None  

Delay  

10s  

No  

10s  

No  

10s  

No 

10s  

10s  

10s  

Compressor 2 OFF   10s  

Compressor 3 OFF   10s  

Circuit OFF  

Circuit OFF  

180s  

180s 

Circuit OFF  

Circuit OFF  

Circuit OFF  

180s 

180s   

3 retries  

Circuit OFF  

Circuit OFF  

Circuit OFF  

Circuit OFF  

Circuit OFF  

Circuit OFF  

3 retries 

60s  

Compressor 2 OFF   No  

Compressor 3 OFF   No  

None  

None  

None  

None  

None  

None  

50% 

3 retries 

3s 

300s  

No  

No  

Parameter  

Parameter  

Parameter  

No  

No  

60s 

 

10—10 

10.10 Maintenance 

General maintenance must be carried out according to national and local regulations by a skilled technician  from a certified company.  

List of spare parts as well as datasheets from the manufacturers are available on the DVD delivered with  the unit. 

 

10.11 DVU‐HP‐ Data 

Dimensions, heating and cooling capacity, refrigerant content 

DVU‐HP 

Width in mm 

10  15 20 25 30

 

40

 

50  60 80

970  1120 1270 1420 1570 1720  2020  2170 2170

Height in mm  

Length in mm 

970 

1420 

1120

1420

1270

1420

1420

1420

1570

1570

1720 

1570 

2020 

2320 

2240

2460

2540

2460

Weight in kg 

190  240

Power supply – 3 phase + N + PE 3x400V + N + PE

Pre fuse Amp. 

Refrigerant 

Refrigerant content in kg 

10A  16A

280

20A

375

25A

400

32A

550  700 

 

1000

40A  50A  63A

1200

63A

R410a  R410a R410a R410a R410a R410a  R410a  R410a R410a

3  4 6 8 10 12 24  26 28

Test pressure, 46,2 bar 

Nominal air volume, m3/s

Cooling capacity, kW 

1.0 

14 

1.4

18

1.9

27

2.4

32

2.9

37

3.6

47

Values based on 50°C condensing temperature and 10° evaporating temperature 

5.0 

64 

5.9

78

6.7

80

Detailed performance data can be found by using design program SystemairCAD 

10.12 Data plate 

 

The data plate for the cooling unit is mounted inside the unit section – DVU‐HP – behind one of the doors. 

An example of the data plate is shown below. 

 

                     Inside the unit                    Outside on the unit 

 

 

 

 

10—11 

 

Control cabinet: 

Supply voltage: 3x400VAC+N+PE 

Min fuse:    63A 

Max fuse:    80A 

Min short circuit level: 

Max short circuit level: 

650A 

10kA 

Cable colors: 

Protection circuit: 

Fase‐VAC: 

Neutral‐VAC:   

 

24VDC: 

0VDC:   

 

 

 

Analog/digital signal: 

Green/yellow 

Black 

Blue       

White    

White   

Grey 

 

 

10—12 

 

 

 

 

 

 

 

 

Annex 11. Menu for internal controller in the DVU‐HP

 

Main

Unit status

Expansion valve  control

Input output Info Compressor 1

Compressor 2

Digital outputs

Analogue outputs

Analogue LP

Defrost

Analogue HP

Temp. Probes

Control signal

Digital inputs 1

Digital inputs 2

SW info

Controller status

 

Prg.

Manual mode

Exv

Compressors

Defrost

Input/Output

Log‐Out

Defrost start/stop

Evap. Filter

Min/max time

End threshold

Formula

Factors

Compressors Heating

Cool/Heat selection

Min Evap. Temp. Limiter 1

Min Evap. Temp. Limiter 2

Compressor 1

Compressor 2

Expansion valve Haeting

Expansion valve Cooling

Date and Time

Language

 

11‐1 

Annex 12. Connection of fan motor and set‐up for frekv. conv.

12.1 Connection of fan motor 

 

 

Delta connection is shown to the left, and star connection is shown to the right. 

 

 

 

 

12—1 

 

12.2 Set‐up for Danfoss FC101 for DV‐units with AC motors 

SETUP IS DONE IN FACTORY BEFORE DELIVERY 

 

To reload Systemair factory settings from the control panel: 

0‐50: LCP Copy:   [2] 

Systemair factory set‐up is based on Danfoss initialization. 

14‐22: Operation mode: 

 

[2] Initialisation (Danfoss Initialisation)  

    Turn power off and on. 

Systemair factory set‐up: 

0‐01: Language selection: 

1‐03: Torque characteristic:  

1‐20: Motor Power: 

 

 

Single fan: [3] Auto‐Energy optim.  

With twin fan set‐up: [1] Variable Torque 

According to motor plate / order papers 

With twin fan set‐up total power must be used 

1‐24: Motor Current:    According to motor plate / order papers 

With twin fan set‐up total current must be used 

1‐25: Motor Nominal Speed:   According to motor plate / order papers 

1‐42: Motor Cable Length:     3m 

1‐50: Motor Magnetisation at zero speed.:  0 % 

1‐52: Min. Speed Normal Magnetisation:  10 Hz 

1‐73: Flying Start:   

1‐90: Motor Thermal Protection:  

3‐15: Reference 1 Source: 

1‐93: Thermistor Source: 

 

 

3‐03: Maximum Reference:   

3‐16 + 3‐17: Reference 2‐ and 3 Source: 

3‐41 + 342: Ramp 1 up and down: 

4‐19: Max. Output Frequency:  90Hz 

[0] Disabled 

[2] Thermistor trip 

[2] Analog input AI54 

[1] Analog input AI53 

Max. Hz from order papers 

[0] No function 

20 Sec. 

4‐14:  Motor Speed High Limit:  90Hz 

4‐18: Current limit: 

 

100 % 

5‐12: Terminal 27 Digital input: [0] No operation 

5‐40.0: Function Relay:  

5‐40.1: Function Relay:  

 

 

6‐25: Terminal 54 High Reference: 

[3] Drive ready/remote 

[3] Drive ready/remote 

Max. Hz from order papers 

14‐03: 

Over modulation:

    

14‐20: Reset Mode:   

[1] Active

 

[2] Automatic reset x 2 

0‐50: LCP Copy:  

Connections: 

0‐10V:  

Start:    

 

 

Thermistor:    

Drive ready:    

[1] All to LCP (Copy of Systemair factory settings to panel)  terminal 54‐55  terminal 12‐18  terminal 50‐53  terminal 1‐2 

 

12—2 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12—3 

12.3 AC‐fan operation without thermistor for Danfoss FC101 

Systemair factory set‐up is based on Danfoss initialization. 

 

14‐22: Operation mode: 

 

   

[2] Initialisation (Danfoss Initialisation) 

Turn power off and on. 

Systemair factory set‐up: 

 

0‐01: Language selection: 

1‐03: Torque characteristic:

1‐20: Motor power: 

 1‐24: Motor Current: 

   

1‐25: Motor Nominal Speed:  

 

 

[3] Auto‐Energy optim. 

According to motor plate  

According to motor plate    

According to motor plate  

1‐29: Automatic motor adption (AMA):   [1] Kompl.motor adaption to (Turn power off and on.) 

1‐42: Motor Cable Length:     Order specific 

1‐50: 

Motor Magnetisation at zero speed.:

 

0 % 

1‐52: 

Min. Speed Normal Magnetisation:

  10 Hz 

1‐73: Flying start: 

5‐40.0: Function Relay:    

   [0] Deaktivated 

[3] Drive ready/remote 

14‐03: Over modulation:    

14‐20: Reset Mode:   

[1] Active 

[2] Automatic reset x 2 

0‐50: LCP Copy:    [1] All to LCP (Copy of Systemair factory settings to panel) 

Connections: 

 

0‐10V:    

Start:  

Drive ready:    

 

Jumper    terminal 54‐55  terminal 12‐18  terminal 1‐2

 

terminal 12‐27 

 

12—4 

12.4 Set‐up Danfoss FC101 for DV‐units with PM motors 

SETUP IS DONE IN FACTORY BEFORE DELIVERY 

To reload Systemair factory settings from the control panel: 

0‐50: LCP Copy:    [2] 

 

Systemair factory set‐up is based on Danfoss initialization. 

14‐22: Operation mode: 

 

[2] Initialisation (Danfoss Initialisation) 

    Turn power off and on. 

Systemair factory set‐up: 

0‐01: Language selection:     

1‐06: Clockwise Direction:   

1‐10: Motor Construction:     

[1] Inverse 

[1] PM, non‐salient SPM 

1‐24: Motor Current:    According to motor plate / Schedule 

1‐25: Motor Nominal Speed:  According to motor plate / Schedule 

1‐26: Motor Cont. Rated torque:  According to motor plate / Schedule 

1‐30: Stator Resistance (Rs):  According to motor plate / Schedule 

1‐37: d‐axis inductance (Ld):  According to motor plate / Schedule 

1‐39: Motor Poles:    According to motor plate / Schedule 

1‐40: Back EMF at 1000 RPM: 

1‐42: Motor Cable Length:    

According to motor plate / Schedule 

3m 

1‐90: Motor Thermal Protection:  

3‐15: Reference 1 Source:   

1‐93: Thermistor Source:   

3‐03: Maximum Reference:   

[2] Thermistor trip 

[2] Analog input AI54 

[1] Analog input AI53 

According to motor plate / Schedule  

3‐16 + 3‐17: Reference 2‐ and 3 Source:  [0] No function 

3‐41 + 3‐42: Ramp 1 Up and down:   30 sec. 

4‐19: Max. Output Frequency: 

4‐14:  Motor Speed High Limit:  

According to motor plate / Schedule 

According to motor plate / Schedule 

4‐18: Current limit:   

5‐12: Terminal 27 Digital input: 

5‐40.0: Function Relay:    

115 % 

[0] No operation 

[3] Drive ready/remote 

5‐40.1: Function Relay:    

6‐25: Terminal 54 High Reference: 

14‐03: Over modulation:    

14‐20: Reset Mode:   

0‐50: LCP Copy: 

Connections: 

 

0‐10V:     terminal 54‐55 

[3] Drive ready/remote 

According to motor plate / Schedule 

[1] Active 

[2] Automatic reset x 2 

[1] All to LCP (Copy of Systemair factory settings to panel) 

 

Start:  

Thermistor:    

 

 

Drive ready:     terminal 12‐18  terminal 50‐53  terminal 1‐2

 

 

 

12—5 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Schedule for PM motor parameters 

Parameter:

Motor Type 

Number

124

Amp 

Name  plate

125

Motor 

RPM  rated

126 130 137

Nm 

Name  plate

Ohm   

[Rf‐f] mH 

139

[Lf‐f] Poles

 HPS 71 3800 18

 HPS 71 3700 28

 HPS 71 3300 18

 HPS 71 3200 30

 HPS 71 2900 21

 HPS 71 2800 40

 HPS 71 2500 29

 HPS 71 2350 38

 HPS 90 2650 64

 HPS 90 2350 76

 HPS 90 2100 63

 HPS 90 2050 100

 HPS 90 1850 84

 HPS 90 1900 136

 HPS 90 1700 106

 HPS 112 1550 108 10,9

 HPS 112 1700 145 14,5

 HPS 112 1350 135 13,5

 HPS 112 1500 187 18,7

 HPS 112 1000 140 14

HPS 132 1250 199 19,9

 HPS 132 1000 202 20,2

 HPS 132 1150 300

 HPS 132 930 273

30

27,3

2,9

3,8

6,4

7,6

1,8

2,8

1,8

3

2,1

4

6,3

10

8,4

13,6

11

3800

3700

3300

3200

2900

2800

2500

2350

2650

2350

2

3,6

2,6

4,2

3,3

6,1

5

7,3

9,6

13

7,80

3,16

3,70

9,10

3,35

6,00

4,60

2,50

1,60

23,50

12,20

11,50 41,00

14,50

30,80

13,50

22,00

18,70

21,50

20,00

2100 10,5 3,00 29,50

2050

1850

19

16

1,40

2,10

17,50

23,00

1900

1700

26

22

1,15 14,50

1,15 14,50

1550

1700

1350

1500

1000

1250

1000

32

39

44

54

51

69

77

1,50

0,93 10,90

0,98 12,90

0,70

1,04

0,64

0,75

17,50

10,00

15,50

15,20

18,50

1150 104 0,47 16,00

930 118 0,56 19,50

8

8

6

6

6

6

6

6

6

6

8

8

8

8

8

6

6

6

6

6

6

6

6

6

140 341

Ramp  up

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

Bemf @ 

1000

255

291

280

268

276

267

262

271

230

241

212

236

203

209

199

276

276

266

262

242

262

230

265

243

342

Ramp 

Down

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

303 625

129

120

182

159

142

140

127

127

116

76

54

65

51

80

88

69

58

46

215

191

Max Hz

215

191

170

161

143

144

170

161

143

144

76

54

65

51

80

88

69

58

46

129

120

182

159

142

140

127

127

116

414 419

138

129

194

172

154

150

136

139

125

83

55

69

65

85

94

74

65

65

Max motor Hz

219

204

219

204

182

176

160

154

182

176

160

154

83

55

69

65

85

94

74

65

65

138

129

194

172

154

150

136

139

125

 

12—6 

12.5 Installation ECblue 

 

12.5.1 Connection 

 

 

4 Input 0...10 V

 

5 PWM input, f = 1...10 kHz

 

 

For ECblue 3 ~ types and when connecting 1 ~ types between two outer conductors, only all-current sensitive fault current circuit breakers (type B) are allowed (

EN 50 178, Art. 5.2).

 

 

 

 

12—7 

 

Residual‐current‐operated protective devices  

Terminal

 

L1, N, PE

 

Function / connection

Mains connection for 1 ~ types (observe the line voltage indicated rating plate).

 

L1, L2, L3, PE

 

Mains connection for 3 ~ types (observe the line voltage indicated rating plate).

 

11, 14

 

Relay output “K1” for fault indication.

*

For operation the relay is energized, and

“14”

are bridged. For fault the relay

Diagnostics / faults).

  connections

“11” is de-energized (

When switching off via enable (D1 = Digital In 1), the relay remains energized.

 

Analog input for setting speed via 0 - 10 V or PWM signal

*

E1, GND

 

10V

 

24V

 

Voltage supply for speed setting by 10 k

Ω potentiometer.

Voltage supply for external devices.

D1, +24V

 

Digital input for enable.

*

 

Device

“ON”

for closed contact.

 

 

 

UL: Input (Line) 

Controller

“OFF”

with opened contact.

*Function for standard factory setting, different presetting possible. 

Cu connection leads with the following specifications must be employed:

 

– Minimum insulation temperature of 80 °C

 

– Terminal tightening torque for field block (L1, N, and/or L1, L2, L3) of 5 - 7 Lb In.

 

(Exception: spring-cage terminal for motor size "G" @ line voltage 3 ~ 200...240 V) – Terminal tightening torque of 4.5 Lb In for field block (K1).

 

– Terminal tightening torque of 4.5 Lb In for all other field blocks.

 

– Terminal tightening torque of 2.2 Lb In for add-on modules.

 

12.5.2 Diagnostic/faults 

 

Status Out with flash code

 

 

 

12—8 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

LED Code

 

OFF

 

ON

 

Relays K1*

de-energized, 11 - 14 interrupted

No line voltage

energized, 11 - 14 bridged

Cause

Normal operation without fault

 

1 x

 

2 x

 

3 x

 

4 x

  energized, 11 - 14 bridged energized, 11 - 14 bridged

No enable = OFF

Temperature management active

de-energized, 11 - 14 interrupted

HALL-IC error

de-energized, 11 - 14 interrupted Line failure (only for 3 ~ types)

 

 

9 x

 

11 x

 

12 x

 

13 x

 

5 x

 

6 x

 

7 x

 

8 x

  de-energized, 11 - 14 interrupted

Motor blocked

de-energized, 11 - 14 interrupted

IGBT Fault

de-energized, 11 - 14 interrupted

Intermediate circuit undervoltage

  de-energized, 11 - 14 interrupted

Intermediate circuit overvoltage

  energized, 11 - 14 bridged

IGBT cooling down period

  de-energized, 11 - 14 interrupted

Error motor start

de-energized, 11 - 14 interrupted

Line voltage too low

de-energized, 11 - 14 interrupted

Line voltage too high

14 x

 

17 x

  de-energized, 11 - 14 interrupted

Error Peak current

de-energized, 11 - 14 interrupted

Temperature alarm

*K1: programmed function at factory: Fault indication not inverted 

 

12—9 

 

Annex 13. Commissioning

 

 

 

See separate cover with annexes 1, 2, 3 and 13 

 

13—1 

Part number 90925371

Systemair A/S

Ved Milepælen 7

DK-8361 Hasselager

Tel. +45 87 38 75 00 [email protected]

www.systemair.dk

Was this manual useful for you? yes no
Thank you for your participation!

* Your assessment is very important for improving the work of artificial intelligence, which forms the content of this project