PWA Installation, Operation and Maintenance Manual

PWA Installation, Operation and Maintenance Manual

TABLE OF CONTENTS 

 

I ntroduction  

 

Introduction       

Safety 

Warranty           

Product Description 

 

General Description      

Part Description 

Nameplates      

Figures 

  Figure 1: PWA Pump 

  Figure 2: PWA Power End Cross Sectional 

  Figure 3: Pump Casing Nameplate – English 

  Figure 4: Pump Casing ID Tag 

  Figure 5: Pump Casing Nameplate – Metric 

 

  Figure 6: Bearing Frame Nameplate  

Tables 

  Table 1: Hydraulic Sizes by Group 

  Table 2: Pump Casing Parts 

  Table 3: Power End Main Parts 

  Table 4: Nameplate Description  

  Table 5: Casing Nameplate Definitions ‐ English 

  Table 6: Casing Nameplate Definitions ‐ Metric 

  Table 7: Power End Nameplate Definitions 

 

Handling  

Delivery Inspection    

Transportation  

  Pump Handling  

  Lifting Methods  

Storage  

  Pump Storage Requirements  

 

  Frost Proofing  

Figures 

  Figure 1: Bare Pump Lifting 

  Figure 2: Base Mounted Pump Lifting 

Figure 3: Base Mounted Pump with Motor 

  Figure 4: Fab Base Mounted Pump with Motor 

Figure 5: Bare Pump with Adapter Lifting 

 

Tables 

  Table 1: Lifting Methods 

 

 

  Table 2: Storage Requirements 

  Table 3: Frostproofing 

   

Installation 

 

Pre‐installation 

    Pump Location Guidelines  

    Foundation Requirements  

  Baseplate Mounting Procedures  

    Install the Baseplate  

  Grout the baseplate  

  Install the pump, driver, and coupling  

  Pump‐to‐driver alignment  

    Alignment checks  

    Permitted indicator values for alignment checks 

    Alignment measurement guidelines  

    Attach the dial indicators for alignment  

    Pump‐to‐driver alignment instructions  

  Piping checklists  

    General piping checklist  

INTRO‐2 

INTRO‐3 

INTRO‐4 

DESIGN‐2 

DESIGN‐2,3 

DESIGN‐4,5,6 

DESIGN‐2 

DESIGN‐3 

DESIGN‐4 

DESIGN‐4 

DESIGN‐5 

DESIGN‐6 

DESIGN‐2 

DESIGN‐2 

DESIGN‐3 

DESIGN‐4 

DESIGN‐4 

DESIGN‐5 

DESIGN‐6 

HANDLE‐1 

HANDLE‐2 

HANDLE‐2 

HANDLE‐3,4,5 

HANDLE‐5 

HANDLE‐5 

HANDLE‐6 

HANDLE‐3 

HANDLE‐3 

HANDLE‐4 

HANDLE‐4 

HANDLE‐5 

HANDLE‐2 

HANDLE‐5 

HANDLE‐6 

INSTALL‐2 

INSTALL‐2 

INSTALL‐3 

INSTALL‐3 

INSTALL‐3,4,5,6 

INSTALL‐6,7 

INSTALL‐8 

INSTALL‐8 

INSTALL‐8 

INSTALL‐9 

INSTALL‐9 

INSTALL‐10 

 

INSTALL‐10,11,12,13 

INSTALL‐13 

INSTALL‐14 

 

 

  Suction‐piping checklist 

  Discharge piping checklist  

 

Figures 

  Figure 1: Sleeve Type Bolts 

  Figure 2: J Type Bolts 

  Figure 3: Baseplate Top View 

  Figure 4: Baseplate Side View 

  Figure 5: Jackscrew Bolts 

  Figure 6: Leveling Baseplate – Motor Pads 

  Figure 7: Leveling Baseplate – Pump Pads 

  Figure 8: Initial Grout 

  Figure 9: Final Grout 

  Figure 10: Dial Indicator Alignment  

  Figure 11: Incorrect Vertical Alignment  

  Figure 12: Incorrect Horizontal Alignment  

  Figure 13: Correct Vertical Alignment  

  Figure 14: Correct Horizontal Alignment  

INSTALL‐15,16,17   

INSTALL‐18,19 

INSTALL‐2 

INSTALL‐3 

INSTALL‐3 

INSTALL‐4 

INSTALL‐5 

INSTALL‐5 

INSTALL‐6 

INSTALL‐6 

INSTALL‐7 

INSTALL‐9 

INSTALL‐10 

INSTALL‐11  

INSTALL‐12 

INSTALL‐12 

Tables 

  Table 1: Guidelines for Locations 

 

Table 2: Alignment Checks 

  Table 3: Cold Alignment 

  Table 4: Hot Alignment  

  Table 5: Alignment Measurement Guidelines 

  Table 6: Angular Alignment for Vertical Corr. 

  Table 7: Angular Alignment for Horizontal Corr. 

  Table 8: Parallel Alignment for Vertical Corr. 

  Table 9: Parallel Alignment for Horizontal Corr. 

  Table 10: Piping Guidelines 

  Table 11: Suction Piping Guidelines 

INSTALL‐2 

INSTALL‐8 

INSTALL‐8 

INSTALL‐8 

INSTALL‐9 

INSTALL‐10 

INSTALL‐11 

INSTALL‐11 

INSTALL‐12 

INSTALL‐14 

INSTALL‐15,16 

 

  Table 12: Suction Piping Guidelines – Liq. Below   INSTALL‐16 

  Table 13: Suction Piping Guidelines – Liq. Above   INSTALL‐16 

  Table 14: Discharge Piping Guidelines   INSTALL‐18 

Commissioning, Startup, Operation and Shutdown

 

 

 

Preparation for Startup 

  Coupling Guard  

  Pump Rotation  

  Setting Impeller Clearance  

    PWA Standard Impeller Clearances  

    Dial Indicator Method  

    Feeler Gauge Method  

  Install Coupling  

  Install Coupling Guard  

  Bearing Lubrication  

  Pump Priming  

  Start Up Precautions  

  Shut Down  

Figures 

  Figure 1: Guard Removal, Slide Driver Half 

  Figure 2: Guard Removal, Driver Side End Plate 

  Figure 3: Guard Removal, Driver Half 

  Figure 4: Guard Removal, Pump Half 

  Figure 5: Mounting Indicator 

  Figure 6: Setting Impeller Clearance 

  Figure 7: Required Guard Parts 

  Figure 8: Guard Install, Slide Pump Half 

  Figure 9: Guard Install, Slide Motor Half 

  Figure 10: Guard Install, Slide End Plate 

  Figure 11: Guard Install, Slide Motor Half to Fit 

  Figure 12: Power End – Lube Fill 

  Figure 13: Pump Priming – Supply Above Pump 

STARTUP‐2 

STARTUP‐2,3,4 

STARTUP‐4 

STARTUP‐5 

STARTUP‐6 

STARTUP‐6 

STARTUP‐7 

STARTUP‐7 

STARTUP‐7‐11 

STARTUP‐11 

STARTUP‐12,13,14 

STARTUP‐15,16 

STARTUP‐16 

STARTUP‐2 

STARTUP‐3 

STARTUP‐3 

STARTUP‐4 

STARTUP‐6 

STARTUP‐7 

STARTUP‐8 

STARTUP‐9 

STARTUP‐10 

STARTUP‐10 

STARTUP‐11 

STARTUP‐12 

STARTUP‐13 

TABLE OF CONTENTS 

 

 

  Figure 14: Pump Priming – Foot Valve  STARTUP‐14 

  Figure 15: Pump Priming – Foot Valve and Bypass  STARTUP‐14 

Tables 

  Table 1: Impeller Clearances 

  Table 2: Guard Installation Guidelines 

STARTUP‐5 

STARTUP‐8 

  Table 3: Lubrication Capacities  STARTUP‐11 

  Table 4: Oil Requirements Based on Temperature  STARTUP‐12 

  Table 5: Recommended Lubricants   STARTUP‐12 

 

   

Maintenance 

Schedule  

Bearings  

  Lubrication Requirements  

Mechanical Seal Maintenance  

Disassembly           

  Precautions  

  Required Tools  

  Drain Pump  

  Coupling Removal  

  Back Pull‐Out Removal  

  Impeller Removal  

  Casing Cover Removal  

  Bearing Frame Disassembly  

Pre‐Assembly Checks  

  Part Replacement Guidelines  

  Bearing Frame Inspection  

  Seal Chamber Inspection  

  Bearing Housing Inspection  

  Bearing Fits and Tolerances  

Reassembly  

  Group 1,2  

  Group 3  

  Group 4  

  Power Frame Assembly  

  INPRO Labyrinth Seal Information  

MAINT‐2 

MAINT‐2 

MAINT‐3 

MAINT‐3 

MAINT‐4 

MAINT‐4 

MAINT‐4 

MAINT‐5 

MAINT‐5 

MAINT‐5 

MAINT‐7 

MAINT‐9,10 

MAINT‐11‐21 

 

  Final Assembly Checks  

Figures 

  Figure 1: Guard Removal 

  Figure 2: Back Pullout Removal 

  Figure 3: Coupling Hub Removal 

  Figure 4: Impeller Removal 

  Figure 5: Impeller O‐Ring 

  Figure 6: Impeller Plug Removal (Group 4) 

Figure 7: Impeller O‐Ring (Group 4) 

Figure 8: Seal Chamber Removal 

Figure 9: Mechanical Seal Removal 

Figure 10: Adapter Removal 

Figure 11: Labyrinth Seal Removal 

MAINT‐5 

MAINT‐6 

MAINT‐7 

MAINT‐7 

MAINT‐8 

MAINT‐8 

MAINT‐9 

MAINT‐10 

MAINT‐10 

MAINT‐11 

MAINT‐11 

Figure 12: Shaft Assembly Removal 

     Figure 13: Hardware Removal 

Figure 14: Bearing Housing Removal 

MAINT‐12 

MAINT‐12 

MAINT‐13 

Figure 15: Bearing Removal  MAINT‐13 

Figure 16: Hardware Removal Grp 1/2 Duplex Brg   MAINT‐14 

     Figure 17: Bearing Removal Grp 1/2 Duplex Brg 

Figure 18: Labyrinth Seal Removal – Brg Hsg 

Figure 19: Shaft Assembly Removal 

MAINT‐14 

MAINT‐15 

MAINT‐15 

Figure 20: Hardware Removal Grp 3 

     Figure 21: Bearing Removal Grp 3 

Figure 22: Labyrinth Seal Removal Grp 3 

Figure 23: Shaft Assembly Removal Grp 4 

Figure 24: Flinger and Bearing Removal Grp 4 

     Figure 25: Bearing Housing Removal Grp 4 

MAINT‐16 

MAINT‐16 

MAINT‐17 

MAINT‐17 

MAINT‐18 

MAINT‐18 

Figure 26: Bearing Housing Disassembly Grp 4  MAINT‐19 

Figure 27: Shaft Assbly Removal Grp 4 Duplex Brg  MAINT‐19 

MAINT‐21 

MAINT‐22 

MAINT‐26 

MAINT‐27,28 

MAINT‐28 

MAINT‐30 

MAINT‐31 

MAINT‐31‐36 

MAINT‐36‐39 

MAINT‐40‐43 

MAINT‐43‐47 

MAINT‐47 

MAINT‐48‐55 

Figure 28: Flinger and Brg Removal Grp 4 Duplex Brg MAINT‐20 

     Figure 29: Brg Housing Removal Grp 4 Duplex Brg  MAINT‐20 

Figure 30: Brg Hsg Disassembly Grp 4 Duplex Brg  MAINT‐21 

Figure 31: Bearing Frame Disassembly Grp 4 

Figure 32: Casing Inspection  

     Figure 33: Impeller Wear Inspection 

MAINT‐22 

MAINT‐23 

MAINT‐24 

Figure 34: Shaft TIR Inspection 

Figure 35: Bearing Frame Surface Inspection  

Figure 36: Casing Cover Inspection – Std. Bore 

     Figure 37: Casing Cover Inspection – Big Bore 

Figure 38: Casing Cover Inspection – Taper Bore 

Figure 39: Bearing Housing Inspection Grp 1/2 

MAINT‐25 

MAINT‐26 

MAINT‐27 

MAINT‐27 

MAINT‐28 

MAINT‐29 

Figure 40: Bearing Housing Inspection Grp 3 

     Figure 41: Bearing Housing Inspection Grp 4 

Figure 42: Bearing Frame Assembly 

MAINT‐29 

MAINT‐30 

MAINT‐31 

Figure 43: Shaft Assembly 

Figure 44: Shaft Assembly Installation 

MAINT‐32 

MAINT‐33 

     Figure 45: Bearing Frame Assembly – Duplex Brg  MAINT‐34 

Figure 46: Duplex Bearing Installation on Shaft  

Figure 47: Shaft Assembly – Duplex Brg 

Figure 48: Housing Assembly – Duplex Brg 

MAINT‐34 

MAINT‐35 

MAINT‐35 

     Figure 49: Shaft Assembly Installation – Duplex Brg  MAINT‐36 

Figure 50: Bearing Frame Assembly – Grp 3  MAINT‐37 

Figure 51: Duplex Bearing Installation on Shaft Grp 3 MAINT‐37 

Figure 52: Shaft Assembly Duplex Brg – Grr 3  MAINT‐38 

     Figure 53: Housing Assembly – Grp 3  MAINT‐38 

Figure 54: Shaft Assembly Installation – Grp 3 

Figure 55: Bearing Frame Assembly – Grp 4 

Figure 56: Bearing Housing Assembly – Grp 4 

MAINT‐39 

MAINT‐40 

MAINT‐41 

     Figure 57: Flinger and Bearing Installation – Grp 4  MAINT‐41 

Figure 58: Final Assembly ‐ Grp 4  MAINT‐42 

Figure 59: Shaft Assembly Installation ‐ Grp 4  MAINT‐42 

Figure 60: Shaft End Play Inspection 

     Figure 61: Shaft Sleeve TIR Inspection 

Figure 62: Frame Face TIR Inspection 

Figure 63: Frame Adapter Installation 

Figure 64: Frame Adapter TIR Inspection 

     Figure 65: Labyrinth Oil Seal Installation  

MAINT‐43 

MAINT‐44 

MAINT‐44 

MAINT‐45 

MAINT‐45 

MAINT‐46 

 

 

Figure 66: Labyrinth Oil Seal Assembly 

Figure 67: Mechanical Seal Installation  

Figure 68: Seal Chamber TIR Inspection 

     Figure 69: Shaft Sleeve Installation  

Figure 70: Impeller Installation 

Figure 71: Setting Impeller Clearance 

MAINT‐46 

MAINT‐49 

MAINT‐49 

MAINT‐50 

MAINT‐51 

MAINT‐51 

Tables 

  Table 1: Oil Change Schedule 

  Table 2: Oil Fill Capacity 

  Table 3: Oil Requirements Based on Temp 

  Table 4: Recommended Oils 

  Table 5: Labyrinth Oil Seal Fit 

  Table 6: When to Replace Impeller  

  Table 7: Shaft TIR Tolerances 

  Table 8: Bearing Housing Checks 

 

Table 9: Bearing Fits and Tolerances  

  Table 10: Shaft End Play 

  Table 11: Labyrinth Oil Seal Detail 

  Table 12: Labyrinth Oil Seal Installation  

  Table 13: Impeller Installation 

  Table 14: Bolt Torque Values 

  Table 15: Casing Bolt Torque Values 

 

  Table 16: Bearing Designations  

   

MAINT‐2 

MAINT‐3 

MAINT‐3 

MAINT‐3 

MAINT‐11 

MAINT‐24 

MAINT‐25 

MAINT‐28 

MAINT‐30 

MAINT‐43 

MAINT‐47 

MAINT‐47 

MAINT‐50 

MAINT‐53 

MAINT‐53 

MAINT‐53 

TABLE OF CONTENTS 

 

 

 

Parts List 

 

Figures 

  Figure 1: Group 1 Pump Exploded View 

  Figure 2: Group 2 Pump Exploded View 

  Figure 3: Group 3 Pump Exploded View 

  Figure 4: Group 4 Pump Exploded View 

 

Tables 

  Table 1: Parts Lists 

  Table 2: Key 

 

PARTS‐4 

PARTS‐4  

PARTS‐5 

PARTS‐5 

PARTS‐2,3 

PARTS‐3 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Introduction and Safety 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Introduction 

 

The purpose of this manual is to provide necessary information for installation, operation  and maintenance of the PumpWorks Industrial Model PWA 

 

CAUTION:

 

Read this manual carefully before installing and using the product. Improper use of the product can 

 

cause personal injury and damage to property, and may void the warranty.   

 

 

 

Safety terminology and symbols 

 

  About safety messages

 

It is extremely important that you read, understand, and follow the safety messages in this  manual before handling the product. They are published to help prevent these specific  hazards: 

 Personal accidents and health  

 Product damage 

 Product malfunction 

 

 

Hazard criteria 

 

 

DANGER: 

A situation where a hazard, if not avoided, will result in serious bodily injury and/or death. 

 

WARNING: 

A situation where a hazard, if not avoided, could result in serious bodily injury and/or  death. 

CAUTION: 

A situation where a hazard, if not avoided, could result in less severe bodily injury. 

NOTICE: 

A potential situation, which if not avoided, could lead to product malfunctions. 

   

 

Safety 

WARNING:

 

The operator must be aware of safety precautions to prevent physical injury.

 

Any pressure‐containing device can explode, rupture, or discharge its contents if it is over pressurized. Take all necessary measures to avoid over‐pressurization.

 

Operating, installing, or maintaining the unit in any way that is not intended could cause

 

  death, serious personal injury, or damage to the equipment. This includes any

  modification to the equipment or use of parts not provided by PW‐IND. If there is a question

  regarding the intended use of the equipment, please contact a PW‐IND representative

  before proceeding.

 

This manual clearly identifies accepted methods for disassembling units. These methods must be followed. Trapped liquid can rapidly expand and result in a violent explosion and

 

  injury. Never apply heat to impellers or their retaining devices to aid in their removal unless 

  explicitly stated in this manual.

If the pump/motor is damaged or leaking, do not operate as it may cause an electric shock,

  fire, explosion, release of toxic fumes, physical harm, or environmental damage.

 

Correct/repair the problem prior to putting the pump back in service.

 

Do not change the service application without the approval of an authorized PW‐IND representative.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

User safety

 

General safety rules 

These safety rules apply: 

 Always keep the work area clean. 

 Pay attention to the risks presented by gas and vapors in the work area. 

 Avoid all electrical dangers. Pay attention to the risks of electric shock or arc flash  hazards. 

Safety equipment 

Use safety equipment according to local regulations. Use this safety equipment  within the work area: 

 Helmet 

 Safety glasses 

 Protective shoes 

 Protective gloves 

 Gas mask 

 Hearing protection 

 Safety devices 

 

 

Electrical connections 

 

 

NOTICE:

 

Never operate a unit unless safety devices are installed. Also see specific information about safety 

 

devices in other chapters of this manual. 

Electrical connections must be made by certified electricians in compliance with all  international, national, state, and local codes.  

Precautions before work 

 

 Provide a suitable barrier around the work area, for example, a guard rail. 

 Make sure that all safety guards are in place and secure. 

 Make sure that you have a clear path of retreat. 

 Make sure that the product cannot roll or fall over and injure people or damage  property. 

 Make sure that the lifting equipment is in good condition. 

 Use a lifting harness, a safety line, and a breathing device as required. 

 Allow all system and pump components to cool before you handle them. 

 Make sure that the product has been thoroughly cleaned. 

 Disconnect and lock out power before you service the pump. 

 Check the explosion risk before you weld or use electric hand tools. 

 

 

 

 

 

 

Precautions during work 

 

CAUTION:

 

Read this manual carefully before installing and using the product. Improper use of the product can  cause

 

personal injury and damage to property, and may void the warranty. 

 

   

 Always wear Personal Protective Equipment (PPE). 

 Always lift the product as illustrated in the Transportation and Storage Section. 

 Beware of the risk of a sudden start if the product is used with an automatic control. 

 Clean all components thoroughly after pump disassembly. 

 Do not exceed the maximum working pressure of the pump. 

 Do not open any vent or drain valve or remove any plugs while the system is  pressurized. 

 

 

 

 

 

 

 Make sure that the pump is isolated from the system and that pressure is relieved  before you disassemble the pump, remove plugs, or disconnect piping. 

 Never operate a pump without a properly installed coupling guard. 

 

 

 

Product Warranty

 

Basic Coverage 

PW‐IND will remedy faults in products under these conditions: 

 The faults are due to defects in design, materials, or workmanship. 

 The faults are reported to a PW‐IND representative within the warranty period. 

 The product is used only under the conditions described in this manual. 

 All service and repair work is done by PW‐IND authorized personnel. 

 Genuine PW‐IND parts are used. 

 

 

 

PW‐IND will replace the Power End for 5 years after shipment,  regardless of cause of failure.  Contact your PW‐IND representative 

 

  for more information on the Power End warranty program. 

 

 

 

Limitations to Warranty:  

Except where noted above, the warranty does not cover faults caused by these situations: 

 Deficient maintenance 

 Improper installation 

 Modifications or changes to the product and installation made without consulting 

PW‐IND 

 Incorrectly executed repair work 

 Normal wear and tear 

 

PW‐IND assumes no liability for these situations: 

 Bodily injuries 

 Material damages 

 Economic losses 

 Environmental damage 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Product Description 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   

 

   

 

 

 

 

 

 

 

 

   

   

   

General description PWA 

 

The PWA is a horizontal overhung, open impeller, centrifugal pump. This pump is ANSI 

B73.1 compliant.  

Figure 1: PWA pump 

Table 1 : Hydraulic sizes per drive unit size 

Drive‐unit size group 

Group 1 

Group 2 

Group 3 

Group 4 

Number of hydraulic sizes 

15 

11 

 

 

     

 

Part description PWA

 

Table 2: Pump casing parts

 

Part 

Discharge 

Description 

Top‐centerline 

Casing ventilation  Self venting 

Gasket  Fully confined 

Mounting method  Integral foot 

Standard flange 

Optional flanges 

ANSI class 150# flat‐face serrated flange 

•   ANSI class 150# raised‐face serrated flange 

•   ANSI class 300# flat‐face serrated flange 

•   ANSI class 300# raised‐face serrated flange 

 

 

Impeller

 

The impeller is

 

 Fully open

 

 Threaded to the shaft

 

 The threads are sealed from the pumped liquid by an o‐ring.

 

 

 

 

 

 

 

Cover

 

Standard seal

 

 The PWA is available with three stuffing‐box / seal chamber designs

 Standard Bore

 Big Bore 

 

 Taper Bore

 

 

 

 

Table 3: Power end main parts

 

Part 

Frame adapter 

Power end 

Shaft 

Description 

The carbon steel  frame adapter has 

•   A machined rabbet fitted to the seal chamber/ stuffing box cover 

•   Flinger oil lubrication is standard. 

•   No machining is required to convert from oil to grease or oil‐mist lubrication. 

          Regreaseable bearings and oil‐mist lubrication are optional. 

•   The oil level is checked through a sight glass located on both sides of the 

     power end.  

•   The power end is sealed with labyrinth seals. 

•   The power end is made in the following sizes: 

         •   Group 1 

         •   Group 2  

         •   Group 3 

         •   Group 4 

         •   Group 4‐17 

 

The shaft is available with or without a sleeve. 

Bearings  The Non‐Drive End (INBOARD) bearing  

•   Carries only radial loads. 

•   Is free to float axially in the frame. 

•   Is a single‐row deep‐groove ball bearing 

The Drive End (OUTBOARD) bearing 

•   Is shouldered and locked to the shaft and housing to enable it to carry radial  and thrust loads. 

•   Is a double‐row angular‐contact bearing, except for the Group 3 which uses a  pair of single‐row angular‐contact ball bearings mounted back‐to‐back. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 2: PWA Power End Cross Sectional

 

 

 

 

 

 

 

 

Important information for ordering

 

Every pump has nameplates that provide information about the pump. The nameplates are  located on the casing and the bearing frame.

 

When you order spare parts, identify this pump information:

 Model

 Size

 

 

 Serial number

 

 Item numbers of the required parts

 

 

Refer to the nameplate on the pump casing for most of the information. See Parts List for item  numbers.

 

Nameplate types 

Table 4: Nameplate Description

 

Nameplate 

Pump casing 

Description 

Provides information about the hydraulic characteristics of the pump. 

Discharge x Suction x Nominal Maximum Impeller diameter (in inches). 

(Example: 2x3x8) 

Bearing frame 

ATEX 

Provides information about the bearings, lubrication and power end specific serial  number.  

If applicable, your pump unit might have an ATEX nameplate affixed to the pump, the  baseplate, or the discharge head. The nameplate provides information about the ATEX  specifications of this pump. 

 

Figure 3: Nameplate on the pump casing using English units

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Table 5: Definition of nameplate on the pump casing english units 

Nameplate field 

IMPLR. DIA. 

MAX. DIA. 

GPM 

FT HD 

RPM 

MOD. 

SIZE 

STD. NO. 

Definition 

Trimmed Impeller diameter, in inches 

Maximum impeller diameter, in inches 

Rated pump flow, in gallons per minute 

Rated pump head, in feet 

Rated pump speed, revolutions per minute 

Pump model 

Size of the pump 

ANSI standard designation 

 

 

MAT L. CONST. 

SER. NO. 

MAX DSGN PSI 

@ 100ºF 

Material of which the pump is constructed 

Serial number of the pump 

Maximum pressure at 100ºF according to the pump design 

 

Figure 4: Nameplate on the pump casing using metric units 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Table 6: Definition of nameplate on the pump casing in metric units 

Nameplate field 

IMPLR. DIA. 

MAX. DIA. 

M

3

/HR 

M HD 

RPM 

MOD. 

SIZE 

STD. NO. 

MAT L. CONST 

SER. NO. 

MAX. DSGN Pressure kPag 

30°C 

Definition 

Impeller diameter, in mm 

Maximum impeller diameter, in mm 

Rated pump flow, in cubic meters per hour 

Rated pump head, in meters 

Rated pump speed, in revolutions per minute 

Pump model 

Size of the pump 

ANSI standard designation 

Material of which the pump is constructed 

Serial number of the pump 

Maximum Design Working Pressure @ 30°C 

Figure 5: Nameplate on the bearing frame 

 

 

 

 

 

 

 

 

Table 7: Explanation of the nameplate on the Bearing Frame Assembly

 

Nameplate field 

BRG. O. B. 

BRG. I. B. 

S/N 

LUBE 

Definition 

Outboard bearing designation (Drive End) 

Inboard bearing designation (Non‐Drive End) 

Serial number of the Bearing Frame Assembly 

Oil or Grease Type 

 

   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Transportation and Storage 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Inspect the delivery

 

Inspect the package 

1.  Inspect the package for damaged or missing items upon delivery. 

2.  Note any damaged or missing items on the receipt and freight bill. 

3.  File a claim with the shipping company immediately if anything is out of order. 

 

 Inspect the pump unit 

   

NOTE: Contact your local PW‐IND sales office if any items are missing or for  replacement components.   

1.  Inspect the product to determine if any parts have been damaged or are missing. 

2.  Note and report any evidence of damaged paint to your PW‐IND representative.  

This might be evidence of impact damage during shipment that could result in reduced  product performance.  

 

 

 

Transportation guidelines 

Pump handling 

 

WARNING: 

Make sure that the unit cannot roll or fall over and injure people or damage 

property. 

PW‐IND pumps contain sensitive parts that can be damaged if dropped or 

subjected to impact.  Handle the equipment with care and do not attempt to 

install or operate a pump unit that is damaged.

  

 

 

 

 

Lifting methods 

WARNING: 

All lifting must be done in compliance with all applicable regulations/standards. 

Assembled units and their components are heavy. Failure to properly lift and 

support this equipment can result in serious physical injury and/or equipment  damage. Lift equipment only at the specifically identified lifting points.  

Crush hazard. The unit and the components can be heavy. Use proper lifting 

methods and wear steel‐toed shoes at all times. 

Do not lift any pump or motor by attaching lifting equipment to shaft ends.   

 

 

Table 1: Lifting Methods 

Pump type 

A bare pump without lifting  handles 

A base‐mounted pump 

Mounted on a Polymer 

Composite Baseplate 

Lifting method 

Use a suitable sling attached properly to solid points like the  casing, the flanges, or the frames. 

Use slings under the pump casing and the drive unit, or under the  base rails. 

See separate information regarding the Polymer Composite 

Baseplate. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Examples 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 1: Example of Proper Lifting – Bare Pump 

 

 

 

  NOTICE: 

  Do not use this lifting method to lift a Polymer Composite Baseplate with the pump and 

  motor mounted. Doing so may result in equipment damage. 

 

Figure 2: Example of Proper Lifting – Base Mounted Pump 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

NOTICE: 

Ensure that lifting strap is located at motor feet‐frame, and clear of motor fan shroud  prior to lifting. 

NOTICE: 

Do not use this lifting method to lift a 

Polymer Composite Baseplate

 with the pump and  motor mounted. Doing so may result in equipment damage. 

 

Figure 3: Example of Proper Lifting – Base Mounted Pump with Motor 

   

 

 

 

Figure 4: Example of Proper Lifting – Fabricated Base Mounted Pump with Motor 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 5: Example of Proper Lifting – Pump with Frame Adapter 

 

Storage guidelines 

Pump storage requirements 

Storage requirements depend on the amount of time the pump unit will be stored  prior to installation and start up.  The normal packaging is designed only to protect the  unit during shipping. 

 

Table 2: Storage 

Length of time in storage 

Upon receipt/short‐term (less than six months) 

Long‐term (more than six months) 

Storage requirements 

•   Store in a covered and dry location. 

•   Store the unit free from dirt and vibration. 

•   Store in a covered and dry location. 

•   Store the unit free from heat, dirt, and  vibration. 

•   Rotate the shaft by hand several times at  least every month ensuring that the shaft  is not in the same position each time.  

NOTICE: 

Risk of damage to the mechanical seal or shaft sleeve on units supplied with  cartridge mechanical seals. Follow seal manufacture’s recommendations for 

long term storage. 

 

Treat bearing and machined surfaces so that they are well preserved. Refer to  motor and coupling manufacturers for their long‐term storage procedures. 

Long term storage preparation is available as part of initial product purchase or after  your pump has been delivered.  Contact your local PW‐IND sales representative. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Frostproofing 

   Table 3: Situations when the pump is or is not frostproof 

Situation  Condition 

Operating 

Not Operating 

The pump is frostproof. 

The pump internals might be subject to frost damage. 

Protect non‐operational units with climate control or  an anti‐freeze solution in the casing.  NEVER USE AN 

ANTI‐FREEZE AGENT IN THE PUMP BEARING 

HOUSING.  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Installation 

 

 

 

Precautions

 

WARNING: 

When installing in a potentially explosive environment, make sure that 

the motor and other electrical equipment are properly rated for the area  of classification. 

You must ground all electrical equipment.  This applies to the pump 

equipment, the driver,  and any monitoring equipment.  Test the ground  lead to verify that it is connected correctly. 

Electrical Connections must be made by certified electricians in 

compliance with all international, national, state, and local rules. 

 

NOTICE:

 

Supervision by an authorized PWA‐IND representative is recommended to  ensure proper installation. Failure to do so may result in equipment damage. 

 

   

Pump location guidelines 

Table 1: Guidelines for locations 

Guideline 

Keep the pump as close to the liquid source as  possible. 

Explanation/comment 

This minimizes friction loss and keeps  the suction piping as short as possible. 

Make sure that the space around the pump is  sufficient. 

This facilitates ventilation, inspection,  maintenance, and service. 

If you require lifting equipment such as a hoist or  tackle, make sure that there is enough space above  the pump. 

Take into consideration the occurrence of unwanted  noise and vibration. 

This makes it easier to properly use the  lifting equipment and safely remove and  relocate the components to a safe  location

The best pump location for noise and  vibration absorption is on a concrete  floor. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Foundation requirements 

Requirements

 

 The foundation must form a permanent, rigid support for the unit.

 

 The location and size of the foundation fasteners should be in  accordance with those shown on

 

the construction drawing provided  with the pump data package.

 

 The foundation must weigh between three and five times the weight of

 

the entire

 

pump package.

 

 Ensure foundation is level and free of discontinuity to prevent

 

distortion when

 

foundation bolts are tightened. 

 

 

 

 

 

 

 

   

1.   Baseplate 

2.   Shims or wedges 

3.   Foundation 

4.   Sleeve 

5.   Form 

6.   Bolt 

 

 

Figure 1: Sleeve‐type bolts 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

         

   

   

   

   

   

1.   Baseplate 

2.   Shims or wedges 

3.   Foundation 

4.   Form 

5.   Bolt 

 

 

   

Figure 2: J‐type bolts 

 

Baseplate mounting procedures 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Prepare the baseplate for mounting 

 

1.  Remove the pump and motor from the baseplate.

 

2.  Clean the underside of the baseplate completely.

 

3.  If applicable, coat the underside of the baseplate with a re‐coatable epoxy 

  primer.

 

 

Use an epoxy primer only if you will be using an epoxy‐based grout. 

4.  Remove the rust‐proof coating from the machined mounting pads using an 

  appropriate solvent.

 

5.  Remove water and debris from the foundation‐bolt holes.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Install the baseplate using shims  

 

Required tools:

 

 Two sets of shims for each foundation bolt

 Two machinist's levels

 

 

 

This procedure is applicable to fabricated steel baseplates.

 

1.  If you use sleeve‐type bolts, fill the bolt sleeves with packing material or 

  rags to prevent grout from entering the bolt sleeves.

 

2.  Set shims on each side of each foundation bolt.

 

 

The shims should have a height of between 0.75 in. (19 mm) and 1.50 in 

  (38mm). 

 

 

1.   Shims

       

Figure 3: Top view 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.   Shims

       

Figure 4: Side view 

 

 

3.  Lower the baseplate carefully onto the foundation bolts. 

4.  Set the machinist's levels across the mounting pads of the driver and the 

 

  mounting pads of  the pump. 

NOTICE: 

 

Remove all dirt from the mounting pads in order to make sure that you achieve the 

correct level indication 

5.  Level the baseplate both lengthwise and across by adding or removing shims.  

The correct level measurement is a maximum of 0.005 in./ft (400 

micrometers/m). 

 

6.  Hand‐tighten the foundation bolts. 

 

Install the baseplate using jackscrews

 

Tools required: 

 Anti‐seize compound 

 Jackscrews 

 Bar stock 

 Two machinist's levels 

This procedure is applicable to the Fabricated Steel PLUS baseplate and the 

Polymer Composite Baseplate  

1.  Apply an anti‐seize compound on the jackscrews. 

  The compound makes it easier to remove the screws after grouting. 

2.  Lower the baseplate carefully onto the foundation bolts and perform these  steps: 

  a)  Cut plates from bar stock and chamfer the edges of the plates in order to 

 

 

 

    reduce stress concentrations. 

  b)  Put the plates between the jackscrews and the foundation surface. 

  c)  Use the jackscrews to raise the baseplate above the foundation. 

For grouted installations, make sure that the distance between the 

  baseplate and the foundation surface is between 0.75 in. (19 mm) and 1.50  in. (38 mm). 

 

For non‐grouted installations, the baseplate should be raised the 

 

 

  minimum distance required for leveling.  

     

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  1. 

  2. 

  3. 

  4. 

Jackscrew 

Baseplate 

Foundation 

Plate 

 

 

 

 

Figure 5: Jackscrew bolts 

 

3.  Level the driver mounting pads: 

The correct level measurement is a maximum of 0.005 in./ft (400 

micrometers/m). 

NOTICE: 

Remove all dirt from the mounting pads in order to make sure that you achieve  the correct level indication.  

The correct level measurement is a maximum of 0.005 in./ft (400 

micrometers/m).  a)  Put one machinist's level lengthwise on one of the two pads.  b)  Put the other machinist's level across the ends of the two pads.  c)  Level the pads by adjusting the four jackscrews in the corners. 

 

 

 

     

   

     

 

 

 

 

 

Figure 6: Leveling baseplate – motor pads 

 

 

4.  Level the pump mounting pads. 

 

  The correct level measurement is a maximum of 0.005 in./ft (400  micrometers/m). 

  a)  Put one machinist's level lengthwise on one of the two pads. 

  b)  Put the other level across the center of the two pads. 

  c)  Level the pads by adjusting the four jackscrews in the corners. 

  Make sure that the machinist's level readings are as close to zero as  possible, both lengthwise and across. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 7: Leveling baseplate – pump pads 

 

5.  Hand‐tighten the nuts for the foundation bolts. 

6.  Check that the driver's mounting pads are level and adjust the jackscrews 

  and the foundation bolts if necessary. 

 

 

 

Grout the baseplate 

 

Required equipment: 

 Cleaners: Do not use an oil‐based cleaner because the grout will not bond  to it. See the instructions provided by the grout manufacturer. 

 Grout: Non‐shrink grout is recommended. 

1.  Clean all the areas of the baseplate that will come into contact with the grout. 

2.  Build a form around the foundation. 

3.  Refer to API 686 and grout manufactures installation instructions. 

4.  Pour grout through the grout hole into the baseplate up to the level of the  form. 

  When you pour the grout, remove air bubbles by using one of these methods. 

 Refer to API 686 and grout manufactures installation instructions. 

 

 

5.  Allow the grout to set 48 hours. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

     

    1.   Baseplate 

    2.   Shims or wedges 

    3.   Grout 

    4.   Foundation 

    5.   Sleeve 

    6.   Form 

 

    7.   Bolt 

 

 

Figure 8: Initial Grout 

 

 

 

6.   Fill the remainder of the baseplate with grout, and allow the grout to set for at 

 

    least 48 hours. 

    1.   Baseplate 

 

 

 

 

 

    2.   Grout 

    3.   Foundation 

    4.   Form 

    5.   Bolt 

Figure 9: Final Grout 

  7.   Refer to the grout manufacture’s instructions for tightening the foundation  bolts. Over tightening the foundation bolts before proper cure can damage  the grout and distort the baseplate. 

  8.   Ping test baseplate for voids. Where voids are located, drill and tap an air  release hole and an opposing hole. Tap and thread opposing hole with zirc  fitting and gently fill void with grout. 

 

 

 

 

WARNING:

 

Always re‐confirm baseplate level AFTER GROUTING per the procedure in this section

 

  prior to re‐installing the pump and motor. 

 

 

 

 

 

 

 

Install the pump, driver, and coupling

 

1.  Mount and fasten the pump on the baseplate. Use appropriate bolts. 

2.  Mount the driver on the baseplate. Use appropriate bolts and hand tighten. 

3.  Install the coupling. 

  (See the installation instructions from the coupling manufacturer.) 

 

 

Pump‐to‐driver alignment

 

 

 

Precautions

 

WARNING:

 

Follow shaft alignment procedures in order to prevent catastrophic failure of drive

  components

  or unintended contact of rotating parts. Follow the coupling installation  and operation procedures from the coupling manufacturer.

 

Always disconnect and lock out power all potential energy sources (electrical,

 

  hydraulic, pneumatic, etc.) before you perform any installation

  maintenance tasks. 

  Failure to do so will result in serious physical injury.

 

Refer to driver/coupling/gear manufacturers installation and operation manuals (IOM)

 

  for

  specific instructions and recommendations.

 

 

 

NOTICE: 

  Each PW‐IND complete pump package is factory aligned to ensure assembly  integrity. It is the user’s responsibility to perform a final alignment before start 

up.    

 

 

 

 

 

Alignment checks

 

 

 

When to perform alignment checks

 

 

Additional alignment checks are REQUIRED when:  

The process temperature changes. 

The piping changes. 

The pump has been serviced. 

 

 

Types of alignment checks 

Table 2: Alignment checks

 

Type of alignment  When to perform 

Initial alignment (cold alignment)  check 

Prior to operation when the pump and the driver are  at ambient temperature. 

Final alignment (hot alignment)  check 

After operation when the pump and the driver are at  operating temperature. 

 

 

Initial alignment (cold alignment)  

Table 3: Initial alignment ‐ cold

 

When  Why 

Before you grout the baseplate  This ensures that alignment can be accomplished. 

After you grout the baseplate  This ensures that no changes have occurred during the  grouting process. 

After you connect the piping  This ensures that pipe strains have not altered the alignment. 

If changes have occurred, you must alter the piping to  remove pipe strains on the pump flanges. 

 

Final alignment (hot alignment)  

Table 4: Final alignment ‐ hot

 

When 

After the first run 

Periodically 

Why 

This ensures correct alignment when both the pump and  the driver are at operating temperature. 

This follows the plant operating procedures 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Permitted indicator values for alignment checks 

 

NOTICE:

 

The specified permitted reading values are valid only at operating temperature. 

For cold settings, other values are permitted. You must use the correct tolerances. 

 

Failure to do so can result in misalignment and reduced pump reliability. 

When dial indicators are used to check the final alignment, the pump and drive  unit are correctly aligned when these conditions are true:

 

 The total indicator runout (TIR) is a maximum of 0.002 in. (0.05 mm) parallel  offset at

 

operating

 

temperature.

 

 The tolerance of the indicator is 0.0005 in./in. (0.0127 mm/mm) angularity of  indicator

 

separation at operating temperature.

 

 

 

 

 

Cold settings for parallel vertical alignment 

 

   

 

A vertical offset of the pump driver is required during the cold alignment process.  

Consult the driver installation manual or your PW‐IND representative for the 

  proper vertical offset.   

Alignment measurement guidelines 

Table 5: Measurement guidelines

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Guideline 

Rotate the pump coupling half and the driver  coupling half together so that the indicator rods  have contact with the same points on the driver  coupling half. 

Explanation 

This prevents incorrect measurement. 

 

 

Move or shim only the driver in order to make  adjustments.  Avoid shimming the pump feet.  

Make sure that the hold‐down bolts for the driver  feet are tight when you take indicator  measurements. 

Make sure that the hold‐down bolts for the driver feet  are loose before you make alignment corrections. 

This prevents strain on the piping  installations. 

This keeps the driver stationary  since movement causes incorrect  measurement. 

This makes it possible to move the  driver when you make alignment  corrections. 

This corrects any misalignments that  an adjustment may have caused. 

Check the alignment again after any mechanical  adjustments. 

 

 

Attach the dial indicators for alignment 

You must have two dial indicators in order to complete this procedure. 

1.  Attach two dial indicators on the pump coupling half (X): 

 

  a)  Attach one indicator (P) so that the indicator rod comes into contact with  

    the perimeter of the driver coupling half (Y). 

This indicator is used to measure parallel misalignment. 

  b)  Attach the other indicator (A) so that the indicator rod comes into contact   

    with the inner end of the driver coupling half. 

 

 

   

  P = Parallel Reading 

  A = Angular Reading 

  X = Motor Hub 

  Y = Pump Hub 

 

 

Figure 10: Dial indicator alignment 

 

2.  Rotate the pump coupling half (X) in order to check that the 

  indicators are in contact with the driver coupling half (Y) but do not

 

 

 

  bottom out. 

3.  Adjust the indicators if necessary. 

 

Pump‐to‐driver alignment instructions

 

 

 

 

 

 

 

Perform angular alignment for a vertical correction

 

1.   Set the angular alignment indicator to zero at the top‐center position 

    (12 o’clock) of the driver coupling half (Y). 

2.   Rotate the indicator to the bottom‐center position (6 o’clock). 

3.   Record the indicator reading. 

Table 6: Angular alignment for vertical correction guidelines

 

When the reading value is... 

Negative 

Positive 

Then... 

The coupling halves are  farther apart at the bottom  than at the top. Perform one  of these steps: 

•   Add shims in order to raise  the feet of the driver at  the shaft end. 

•   Remove shims in order to lower  the feet of the driver at the  other end. 

The coupling halves are closer at  the bottom than at the top. 

Perform one of these steps: 

•   Remove shims in order to lower  the feet of the driver at the  shaft end. 

•   Add shims in order to raise  the feet of the driver at  the other end. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 11: Side view of an incorrect vertical alignment 

 

4.  Repeat the previous steps until the permitted reading value is achieved.

 

 

 

 

 

Perform angular alignment for a horizontal correction

 

1.  Set the angular alignment indicator (A) to zero on left side of the driver  coupling half (Y),

 

90° from the top‐center position (9 o’clock).

 

2.  Rotate the indicator through the top‐center position to the right side, 180° 

 

 

 

 

from the start position (3 o’clock). 

3.  Record the indicator reading. 

 

Table 7: Angular alignment horizontal correction guidelines

 

When the reading value is... 

Negative 

Positive 

Then... 

The coupling halves are farther apart on the right  side than the left. Perform one of these steps: 

•   Slide the shaft end of the driver to the left. 

•   Slide the opposite end to the right. 

The coupling halves are closer together on the  right side than the left. Perform one of these  steps: 

•   Slide the shaft end of the driver to the right. 

•   Slide the opposite end to the left. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 12: Top view of an incorrect horizontal alignment 

 

4.  Repeat the previous steps until the permitted reading value is achieved.

 

 

 

 

 

 

 

Perform parallel alignment for a vertical correction

 

 

A unit is in parallel alignment when the parallel indicator (P) does not vary by more  than 0.002 in. (0.05 mm) as measured at four points 90° apart at the operating  temperature.

 

 

1.  Set the parallel alignment indicator (P) to zero at the top‐center position (12 

  o’clock) of the driver coupling half (Y). 

2.  Rotate the indicator to the bottom‐center position (6 o’clock).

 

3.  Record the indicator reading. 

Table 8: Parallel alignment for vertical correction guidelines 

When the reading value is... 

Negative 

Positive 

Then... 

The pump coupling half (X) is lower  than the driver coupling half (Y). 

Remove shims of a thickness equal to  half of the indicator reading value  under each driver foot. 

The pump coupling half (X) is higher than  the driver coupling half (Y). Add shims of a  thickness equal to half of the indicator  reading value to each driver foot. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 13: Side view of an correct vertical alignment 

    Repeat the previous steps until the permitted reading value is achieved. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

NOTICE:

 

The specified permitted reading values are only valid at operating temperatures. 

For

  cold settings, other values are permitted. You must use the correct alignment  tolerance. Failure to do so can result in misalignment and reduced pump reliability.

 

 

 

Perform parallel alignment for a horizontal correction

 

 

A unit is in parallel alignment when the parallel indicator (P) does not vary by more  than 0.002 in. (0.05 mm) as measured at four points 90° apart at the operating 

 

 

temperature. 

1.  Set the parallel alignment indicator (P) to zero on the left side of the driver 

  coupling half (Y), 90° from the top‐center position (9 o’clock). 

2.  Rotate the indicator through the top‐center position to the right side, 180° 

  from the start position (3 o’clock). 

 

3.  Record the indicator reading. 

  Table 9: Parallel alignment for horizontal correction guidelines

 

When the reading value is... 

Negative 

Positive 

Then... 

The driver coupling half (Y) is to the  left of the pump coupling half (X). 

The driver coupling half (Y) is to the  right of the pump coupling half (X). 

 

 

4.  Slide the driver carefully in the appropriate direction. 

NOTICE: 

Make sure to slide the driver evenly. Failure to do so can negatively affect horizontal  angular correction. 

 

 

Figure 14: Top view of a correct horizontal alignment 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.  Repeat the previous steps until the permitted reading value is achieved 

NOTICE: 

The specified permitted reading values are valid only at operating temperature. For  cold settings, other values are permitted. You must use the correct alignment  tolerances. Failure to do so can result in misalignment and reduced pump 

reliability. 

Perform complete alignment for a vertical correction

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

A unit is in complete alignment when both the angular indicator (A) and the  parallel indicator (P) do not vary by more than 0.002 in. (0.05 mm) as measured at  four points 90° apart. 

1.  Set the angular and parallel dial indicators to zero at the top‐center position 

  (12 o’clock) of the driver coupling half (Y). 

2.  Rotate the indicators to the bottom‐center position (6 o’clock). 

3.  Record the indicator readings. 

4.  Make corrections according to the separate instructions for angular and  

  parallel alignment until you obtain the permitted reading values. 

 

Perform complete alignment for a horizontal correction

 

A unit is in complete alignment when both the angular indicator (A) and the  parallel indicator (P) do not vary by more than 0.002 in. (0.05 mm) as measured at  four points 90° apart. 

1.  Set the angular and parallel dial indicators to zero at the left side of the driver  

  coupling half (Y), 90° from the top‐center position (9 o’clock). 

2.  Rotate the indicators through the top‐center position to the right side, 180°  

  from the start position (3 o’clock). 

3.  Record the indicator readings. 

4.  Make corrections according to the separate instructions for angular and  

  parallel alignment until you obtain the permitted reading values. 

 

Piping checklists

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

General piping checklist

 

 

Precautions 

 

CAUTION:

 

Never draw piping into place by using force at the flanged connections of the  pump. This can impose dangerous strains on the unit and cause misalignment  between the pump and driver. Pipe strain adversely affects the operation of the  pump, which results in physical injury and damage to the equipment.

 

Vary the capacity with the regulating valve in the discharge line. Never throttle the  flow from the suction side. This action can result in decreased performance,  unexpected heat generation, and equipment damage.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Piping guidelines

 

 

Checklist 

Guidelines for piping are given in the Hydraulic Institute Standards 

Table 10: Piping guidelines

 

Check 

Check that all piping is supported  independently of, and lined up  naturally with, the pump flange. 

Explanation/comment 

This helps to prevent: 

•   Strain on the pump 

•   Misalignment between the pump and the 

      drive unit 

•   Wear on the pump bearings and the  

       coupling 

•   Wear on the pump bearings, seal, and   shafting 

  

Checked 

Keep the piping as short as  possible. 

This helps to minimize friction losses. 

Check that only necessary fittings are  used. 

This helps to minimize friction losses. 

Do not connect the piping to the  pump until: 

•   The grout for the baseplate or  sub‐base becomes hard. 

•   The hold‐down bolts for the  pump and the driver are  tightened. 

Make sure that all the piping joints  and fittings are airtight. 

If the pump handles corrosive  fluids, make sure that the piping  allows you to flush out the liquid  before you remove the pump. 

If the pump handles liquids at  elevated temperatures, make  sure that the expansion loops and  joints are properly installed. 

Pump flange and piping  flange  face alignment and separation. 

 

— 

This prevents air from entering the  piping system or leaks that occur during 

This helps to prevent misalignment due to  linear expansion of the piping. 

 The pump and piping flange faces shall  be parallel to a min. of .001 in./in. ( 10  micrometers/cm) of outer flange  diameter. 

 Flange face separation, including single  gasket spacing, shall be 1/16” ( 1.5 mm). 

 

 

 

 

 

 

 

Example: Installation for expansion 

Correct 

 

Incorrect 

 

 

 

 

 

 

 

Fastening

 

 

WARNING:

 

Only use fasteners of the proper size and material.

 

Replace all corroded fasteners.

 

Make sure that all fasteners are properly tightened and that there are no missing  fasteners.

 

 

Suction piping checklist

 

 

Performance curve reference 

Net positive suction head available (NPSH

A

) must always exceed NPSH required 

(NPSH

R  or NPSH

3

) as shown on the published performance curve of the pump. 

 

 

Suction‐piping checks 

Table 11: Suction piping guidelines

 

 

 

Checked  Check 

Check that the distance between  the inlet flange of the pump and  the closest bend is at least five  pipe diameters. 

Check that component or pipe  diameter change in general do  not have sharp bends. 

Explanation/comment 

This minimizes the risk of cavitation  in the suction inlet of the pump due  to turbulence. 

See the Example sections for il‐  lustrations. 

See the Example sections for il‐  lustrations. 

 

 

 

 

 

 

Check that the suction piping is  one or two sizes larger than the  suction inlet of the pump. 

Install an eccentric reducer be‐  tween the pump inlet and the  suction piping. 

Check that the eccentric reducer  at the suction flange of the pump  has the following properties: 

•  Sloping side down 

•  Horizontal side at the top 

The suction piping must never have a  smaller diameter than the suction  inlet of the pump. 

See the Example sections for il‐  lustrations. 

See the example illustrations. 

When suction strainers or suction  bells are used, check that they are  at least three times the area of the  suction piping. 

If more than one pump operates  from the same liquid source,  check that separate suction‐piping  lines are used for each pump. 

Suction strainers help to prevent  clogging. 

Mesh holes with a minimum diameter  of 1/16 in. (1.6 mm) are  recommended. 

This  recommendation  helps  you  to  achieve a higher pump performance. 

If necessary, make sure that the  suction piping includes a drain  valve and that it is correctly in‐  stalled. 

— 

 

 

Liquid source below the pump 

Table 12: Suction piping guidelines – Liquid source below pump

 

 

 

 

 

 

Check 

Make sure that the suction  piping is free from air pockets. 

Explanation/comment 

This helps to prevent the occurrence  of air and cavitation in the pump inlet. 

 

Checked 

Check that the suction piping  slopes upwards from the  liquid source to the pump  inlet. 

This prevents air from accumulating in  the suction piping. 

If the pump is not self‐priming,  check that a device for priming  the pump is installed. 

Use a foot valve with a diameter that  is at least equivalent to the diameter  of the suction piping. End user must  accommodate for foot valve friction  losses in priming & suction  calculations. 

 

 

Liquid source above the pump 

Table 13: Suction piping guidelines – Liquid source above pump

 

 

 

Check 

Check that an isolation valve is  installed in the suction piping at  a distance of at least two times  the pipe diameter from the  suction inlet. 

Make sure that the suction  piping is free from vapor   pockets. 

Check that the piping is level or  slopes downward from the  liquid source. 

Make sure that no part of the  suction piping extends below  the suction flange of the pump. 

Explanation/comment 

This permits you to close the line  during pump inspection and  maintenance. 

Do  not  use  the  isolation  valve  to  throttle  the  pump.  Throttling  can  cause these problems: 

•   Loss of priming 

•   Excessive temperatures 

•   Damage to the pump 

•   Voiding the warranty 

This helps to prevent the occurrence  of vapors and cavitation in the pump  inlet. 

— 

— 

 

 

 

 

Checked 

Make sure that the suction  piping is adequately submerged  below the surface of the liquid 

 

 

Example: Elbow close to the pump suction inlet 

Correct 

 

This prevents air from entering the  pump through a suction vortex. 

Incorrect 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

The correct distance between the inlet flange of  the pump and the closest elbow must be at least 

  five pipe diameters 

1).Sufficient distance to prevent disturbances  that can result in cavitation.  

2).Eccentric reducer with level top. 

 

 

Example: Suction piping below pump 

Correct 

 

Incorrect 

 

 

 

 

 

 

 

1).  Suction piping sloping upwards from liquid  source. 

2).  Long‐radius elbow. 

3).  Eccentric reducer with a level top 

 

 

 

 

Discharge piping checklist

 

  Table 14: Discharge piping guidelines

 

Check 

Check that an isolation valve is  installed in the discharge line. 

Explanation/comment 

The isolation valve is required for: 

•   Priming 

•   Regulation of flow 

•   Inspection and maintenance of  the pump See Example: Discharge  piping equipment for illustrations. 

Check that a check valve is installed  in the discharge line, between the  isolation valve and the pump  discharge outlet. 

The location between the isolation  valve and the pump allows  inspection of the check valve. 

The check valve prevents damage to the  pump and seal due to back flow through  the pump when the drive unit is shut off. 

 

See Example: Discharge piping  equipment for illustrations. 

 

Checked 

 

If increasers are used, check that  they are installed between the  pump and the check valve. 

See Example: Discharge piping  equipment for illustrations. 

If  quick‐closing  valves  are  installed  in the system, check that cushioning  devices are used. 

This protects the pump from  surges and water hammer. 

 

 

 

 

Example: Discharge piping 

 

Correct 

 

4  1 

Incorrect 

 

 

 

1).Discharge Bypass Line 

2).Bypass Line Isolation Valve 

3).Check Valve (flow arrow pointing AWAY from pump). 

4).Discharge Isolation Valve  

 

 

1).Check valve (incorrect position) 

2).The isolation valve should not be positioned between  the check valve and pump. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Commissioning, Startup, Operation, 

and 

Shutdown 

 

 

Preparation for startup 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

WARNING: 

Failure to follow these precautions before you start‐up the pump could lead to serious  injury and equipment failure. 

Do not operate the pump below the minimum rated flow or with the suction or  discharge valves closed.  

Avoid death or serious injury. Leaking fluid can cause fire and/or burns. Operating the  pump above maximum rated flow shown on the pump curve leading to an increase in  horsepower and vibration along with mechanical seal and/or shaft failure. 

 Never operate the pump without the coupling guard correctly installed. 

Always disconnect and lock out all potential energy sources (electrical, hydraulic,  pneumatic, etc) before you perform any installation or maintenance tasks. Failure to  disconnect and lock out driver power could result in serious physical injury. 

Operating the pump in reverse rotation will result in the contact of metal parts, heat  generation, and breach of containment. 

 

Precautions 

NOTICE:

 

Verify the driver settings before you start any pump. 

Make sure that the pump casing warm‐up rate does not exceed 5°F (2.8°C) per 

minute. 

Risk of damage to the mechanical seal or shaft sleeve on units supplied with 

cartridge mechanical seals. Prior to startup, make sure to tighten the set  screws in the seal locking collar and remove the centering clips. 

 

You must follow these precautions before you start the pump: 

 Flush and clean the system thoroughly prior to start‐up to remove dirt or  debris in the pipe system.

 

 If temperatures of the pumped fluid will exceed 200°F (93°C), then warm up  the pump prior to operation. Circulate a small amount of fluid through the  pump until the casing temperature is within 50°F (10°C) of the process fluid 

 

 

  temperature. Soak for (2) hours at process fluid temperature.

 

Remove the coupling guard

 

 

1.  Remove the nut, bolt, and washers from the slotted hole in the center of the 

  coupling guard.

 

2.     Slide the driver half of the coupling guard toward the pump. 

 

 

 

Figure 1: Guard removal – slide driver half 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.  Remove the nut, bolt, and washers from the driver half of the coupling guard. 

4.     Remove the driver‐side end plate. 

Driver‐side end plate 

Driver 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 2: Guard removal – driver side end plate

 

 

 

5.     Remove the driver half of the coupling guard: 

  a)   Slightly spread the bottom apart. 

  b)   Lift upwards. 

Figure 3: Guard removal –driver half

 

 

 

 

 

 

 

 

 

    

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6.   Remove the remaining nut, bolt, and washers from the pump half of the coupling 

  guard. It is not necessary to remove the end plate from the pump side of the 

  bearing housing. You can access the bearing‐housing tap bolts without removing 

  this end plate if maintenance of internal pump parts is necessary. 

 

7.    Remove the pump half of the coupling guard: 

  a) Spread the bottom of the guard apart 

 

  b) Lift upwards 

 

 

Figure 4: Guard removal – pump half

 

 

1.   Annular groove 

2.   Pump‐side end plate 

3.   Driver 

4.   Pump half of the coupling guard 

 

 

 

Check the rotation ‐ Frame Mounted 

WARNING: 

Operating the pump in reverse rotation will result in the contact of metal parts,  heat generation, and breach of containment. 

Always disconnect and lock out all potential energy sources (electrical, hydraulic,  pneumatic, etc) before you perform any installation or maintenance tasks. Failure  to do so could result in serious physical injury. 

 

1.  Lock out power to all potential energy sources (electric, hydraulic, pneumatic, 

  etc.).

 

2.  Make sure that the coupling hubs are fastened securely to the shafts.

 

3.  Make sure that the coupling spacer is removed. 

  The pump ships with the coupling spacer removed.

 

4.  Unlock power to the driver.

 

5.  Make sure that everyone is clear, and then operate the driver long enough to 

  determine that the direction of rotation corresponds to the arrow on the 

 

 

 

 

  bearing housing or close coupled frame. 

 

 

Impeller‐clearance check 

The impeller‐clearance check ensures the following: 

 The pump turns freely. 

 The pump operates at optimal efficiency for long equipment life. 

Impeller clearances (PWA) 

WARNING: 

For pumpage temperatures greater than 200°F (93°C), you must increase the cold (ambient)  setting according to this table. Doing so prevents the impeller from contacting the casing due 

 

to differential expansion from the higher operating temperatures. Failure to do so may result  in equipment damage. 

NOTICE: 

Do not set the maximum impeller setting to more than 0.005 in. (0.13 mm) greater  than the values in this table. Doing so may result in a significant decrease in 

 

performance.

 

Table 1: Impeller clearances 

Service temperature 

in. (mm) 

‐20 to 200°F (‐29 to 

93°C) 

Group 1 

in. (mm) 

0.005 (0.13) 

Group 2/3 

in. (mm) 

0.008 (0.20) 

Group 4 

 

0.015 (0.38) 

Up to 250°F (121°C) 

Up to 300°F (149°C) 

Up to 350°F (177°C) 

Up to 400°F (204°C) 

Up to 450°F (232°C) 

Up to 500°F (260°C) 

Up to 550°F (288°C) 

Up to 600°F (316°C) 

Up to 650°F (343°C) 

Up to 700°F (371°C) 

0.006 (0.15) 

0.007 (0.18) 

0.009 (0.22) 

0.010 (0.25) 

0.011 (0.28) 

0.012 (0.30) 

0.013 (0.33) 

0.014 (0.36) 

0.016 (0.40) 

0.017 (0.43) 

0.009 (0.22) 

0.010 (0.25) 

0.012 (0.30) 

0.013 (0.33) 

0.014 (0.35) 

0.015 (0.38) 

0.016 (0.41) 

0.017 (0.43) 

0.019 (0.48) 

0.020 (0.50) 

0.016 (0.41) 

0.017 (0.43) 

0.019 (0.48) 

0.020 (0.50) 

0.021 (0.53) 

0.022 (0.56) 

0.023 (0.58) 

0.024 (0.61) 

0.026 (0.66) 

0.027 (0.69) 

 

Impeller‐clearance setting 

 

Importance of a proper impeller clearance 

WARNING: 

The impeller clearance setting procedure must be followed. Improperly setting the  clearance or not following any of the proper procedures can result in equipment  damage. 

If you use a cartridge mechanical seal, you must install the centering clips and  loosen the set screws before you set the impeller clearance. Failure to do so could  result in mechanical seal damage. 

Impeller clearance methods 

You can set the impeller clearance with either of these methods. 

 Dial indicator method 

 Feeler gauge method 

 

Set the impeller clearance ‐ dial indicator method 

 

WARNING: 

Always disconnect and lock out all potential energy sources ( electric,  hydraulic, pneumatic, etc) before you perform any installation or maintenance  tasks. Failure to do so will result in serious physical injury. 

1.  Remove the coupling guard. 

2.   Set the indicator so that the button contacts either the shaft end or the face of

  the coupling. 

 

 

134

 

228

 

370C

 

423

 

370D 

 

 

 

 

Figure 5: Mounting Indicator

 

 

3.  Loosen the jam nuts (423) on the jack bolts (370D), and then back the bolts  out about two turns. 

4.  Tighten the clamp bolts evenly (370C), bringing the bearing housing (134)  towards the frame (228) until the impeller contacts the casing. 

5.  Turn the shaft in the direction of pump operation to ensure that there is slight  contact between the impeller and the casing. 

6.  Set the indicator to zero and loosen the clamp bolt (370C) about one turn. 

7.  Thread in the jack bolts (370D) until the jack bolts evenly contact the bearing  frame. 

8.  Tighten the jack bolts evenly about one flat at a time, moving the bearing  housing (134) away from the bearing frame until the indicator shows the  correct clearance. Refer to the impeller clearance table to determine the  correct clearance. 

9.  Tighten the bolts evenly in this order:  

  a) Tighten the clamp bolts (370C).  

  b) Tighten the jack bolts (370D). 

  c) Tighten jam nut (423) 

  Make sure to keep the indicator reading at the proper setting. 

10.  Make sure the shaft turns freely. 

 

 

 

Set the impeller clearance ‐ feeler gauge method 

   

WARNING: 

   Always disconnect and lock out all potential energy sources (electric, hydraulic,  pneumatic, etc) before you perform any installation or maintenance tasks. Failure  to disconnect to do so will result in serious physical injury. 

 

 

 

Refer to driver/coupling/gear manufacturers installation and  operation manuals (IOM) for specific instructions and  recommendations.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.  Remove the coupling guard. 

2.   Loosen the jam nuts (423B) on the jack bolts (370D), and then back the bolts  

    out about two turns. 

 

 

 

 

 

 

 

                                                                

 

Figure 6: Setting Impeller Clearance 

 

 

3.  Evenly tighten the clamp bolts (370C), bringing the bearing housing (134)  towards the frame (228) until the impeller contacts the casing. 

4.  Turn the shaft in direction of rotation to ensure that there is slight contact  between the impeller and the casing. 

5.  Use a feeler gauge to set the gap between the three clamp bolts (370C)  and the bearing housing (134) to the correct impeller clearance. 

  Refer to the impeller clearance table to determine the correct clearance. 

6.  Use the three jack bolts (370D) to evenly move the bearing housing (134)  until it contacts the clamp bolts (370C). 

7.  Evenly tighten the jam nuts (423B). 

8.  Make sure the shaft turns freely. 

 

 

 

 

 

 

 

Couple the pump and driver 

 

WARNING: 

Always disconnect and lock out power to all potential energy sources 

(electric, hydraulic, pneumatic, etc.) before you perform any installation  maintenance tasks. Failure to do so will result in serious physical injury

. 

       

 

Install the coupling guard 

WARNING: 

Never operate a pump without a properly installed coupling guard. 

Personal injury will occur if you run the pump without a coupling guard. 

Refer to driver/coupling/gear manufacturers IOM for specific instructions 

and recommendations. 

Always disconnect and lock out power to all potential energy sources 

 

 

 

 

(electric, hydraulic, pneumatic, etc.) before you perform any installation  or maintenance tasks. Failure to disconnect and lock out driver power will  result in serious physical injury.

 

   

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 7: Required guard parts 

 

1.   End plate, drive end 

2.   End plate, pump end 

3.   Guard half, 2 required 

4.   3/8‐16 nut, 3 required 

5.   3/8 in. washer, 6 required 

6.   3/8‐16 x 2 in. hex head bolt, 3 required 

 

1.    Follow appropriate lock out/tag out procedures: De‐energize the motor,  place the motor in a locked‐out position, and place a caution tag at the 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  starter that indicates the disconnect. 

2.    Put the pump‐side end plate in place. 

    If the pump‐side end plate is already in place, make any necessary coupling  adjustments and then proceed to the next step. 

 

Table 2: Group – Guard Installation guidelines 

If the pump size is... 

Group 1, 2, 3 

Group 4 

Then... 

Align the pump‐side end plate to the bearing frame. You do not  need to adjust the impeller. 

1.    Align the end plate on the pump side to the bearing  housing so that you meet these conditions: 

1.    The large slots on the end plate do not touch  the bearing housing tap bolts. 

2.    The small slots align with the impeller adjusting bolts. 

2.    Fasten the end plate to the bearing housing using the jam  nuts on the impeller adjusting bolts. 

3.    Check the impeller clearance. Refer to the impeller  clearance table for the correct impeller clearance. 

 

 

 

 

 

 

 

3.  Put the pump‐half of the coupling guard in place: 

  a)   Slightly spread the bottom apart. 

  b)   Place the coupling guard half over the pump‐side end plate. 

 

 

                                

4

 

3

 

2

 

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 8: Guard install – slide pump half 

 

1.   Annular groove 

2.   Pump‐side end plate 

3.   Driver 

4.   Pump half of the coupling guard 

 

The annular groove in the coupling guard half must fit around the end plate. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                    

4.    Use a bolt, a nut, and two washers to secure the coupling guard half to the end  plate. Tighten securely. 

5.    Put the driver half of the coupling guard in place. 

  a)    Slightly spread the bottom apart. 

  b)   Place the driver half of the coupling guard over the pump half of the coupling  

       guard. The annular groove in the coupling guard half must face the motor. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Annular 

Groove 

Guard Half 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 9: Guard install – slide motor half 

 

 

 

6.    Place the driver‐side end plate over the motor shaft. 

Driver 

End Plate 

Figure 10: Guard install – slide end plate 

   

   

7.  Place the driver‐side end plate in the annular groove of the driver‐half of the 

    coupling guard. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8.      Use a bolt, a nut, and two washers to secure the coupling guard half to the 

    end plate. Hand‐tighten only. 

    The hole is located on the driver‐side of the coupling guard half. 

9.      Slide the driver‐half of the coupling guard towards the motor so that the 

    coupling guard completely covers the shafts and coupling. 

 

 

 

Slide to Fit 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Driver 

 

 

 

Figure 11: Guard Install – slide motor half to fit 

 

 

10.  Use a nut, a bolt, and two washers to secure the coupling guard halves together. 

11.  Tighten all nuts on the guard assembly. 

 

 

 

Bearing lubrication 

 

WARNING: 

Make sure to properly lubricate the bearings. Failure to do so can result in premature failure. 

 

The PW‐IND Model PWA bearings are lubricated by an OIL FLINGER.  Oil Level must be  maintained at the center of the power end sight glass.   

NOTE: 

Pumps are shipped without oil. You must lubricate oil‐lubricated bearings at the  time of start‐up

 

 

 

Lubricating Oil Fill Capacities 

Table 3: Lubrication capacity requirements

 

 

 

Frame 

Group 1 

Group 2 

Group 3 

Group 4 

 

Lubricating‐oil requirements 

 

Oil requirements based on temperature

 

 

 

Qts. 

0.5 

1.0 

0.75 

2.6 

Oz. 

14.5 

30 

24 

84 

ml 

429 

887 

710 

2478 

 

 

 

 

 

Table 4: Oil requirements based on temperature 

Temperature  Oil requirement 

Pumped Fluid Temperatures below 350°F  Use ISO VG 68 

 

 

 

Pumped‐fluid temperatures exceed 

350°F (177°C) 

Use synthetic lubrication ISO VG 100.  Use 

PWA Water Cooling Coil 

 

 

Acceptable oil for lubricating bearings 

Acceptable lubricants 

Table 5: 

Examples of acceptable high quality turbine oils with rust and oxidation inhibitors. 

Brand 

Chevron 

Exxon 

Mobil 

Philips 

Shell 

Sunoco 

Royal Purple 

Lubricant type 

GTS Oil 68 

Teresstic EP 68 

DTE 26 300 SSU @ 100°F (38°C) 

Mangus Oil 315 

Tellus Oil 68 

Sunvis 968 

SYNFILM ISO VG 68 Synthetic Lube 

 

 

 

 

 

 

Lubricate the bearings with oil

 

 

1. Remove the vent cap . 

2. Fill the bearing frame with oil through the vent / filler connection, which is located  on top of the bearing frame. 

 

  Fill the bearing frame with oil until the oil level reaches the middle of the sight 

  glass (319). 

 

 

Figure 12: Power End – lube fill 

  3.   Replace the fill plug.   

 

 

Lubricate the bearings with pure oil mist

 

Oil mist is an optional feature for this pump. 

To lubricate bearings with pure oil mist, follow the instructions provided by the  manufacturer of the oil‐mist generator. 

The inlet connections are on the top of the bearing frame 

 

 

Pump priming 

 

WARNING: 

Make sure to review MSDS regarding hazards for the pump process fluid. Personal Protective 

Equipment (PPE) should be worn during all activities around pump.  

 

 

 

 

 

Prime the pump with the suction supply above the pump 

1.  Slowly open the suction isolation valve.

 

2.     Open the piping vents on the suction and discharge piping until all gas is    

  evacuated.  

3.    Close the piping vents.

 

 

 

 

 

  

1.   Discharge isolation valve 

2.   Check valve 

3.   Suction isolation valve 

 

Figure 13: Pump Priming – supply above pump

 

 

 

 

 

Prime the pump with the suction supply below the pump 

Use a foot valve and an outside source of liquid in order to prime the pump. The liquid  can come from one of these sources: 

 A priming pump 

 A pressurized discharge line 

 Another outside supply 

1.  Close the discharge isolation valve. 

2.  Open the vent valves in the casing. 

3.  Open the valve in the outside supply line until only liquid escapes from the vent 

 

  valves. 

4.  Close the vent valves. 

5.  Close the outside supply line. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.   Discharge isolation valve 

2.   Priming shutoff valve 

3.   External priming fluid 

4.   Foot valve 

 

 

5.   Check valve 

Figure 14: Pump Priming with foot valve and outside supply

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.   Priming by‐pass line 

2.   Priming shutoff valve 

3.   Foot valve 

4.   Check valve 

 

5.   Discharge isolation valve 

Figure 15: Pump Priming with foot valve and bypass 

 

 

 

Start the pump 

 

   

   

   

 

 

WARNING: 

Immediately observe the pressure gauges. If discharge pressure is not quickly attained, stop the   driver immediately, reprime, and attempt to restart the pump.

 

 

CAUTION: 

Observe the pump vibration levels, bearing temperature, and excessive noise. If normal  levels are exceeded, shut down the pump and resolve the issue. 

On pure or purge‐oil mist‐lubricated units, remove the power end vent plug to verify  that oil mist flowing properly. Replace the plug. 

Ensure that the oil level is correct prior to starting pump.  

Before you start the pump, you must perform these tasks: 

 Open the suction valve. 

 Open any recirculation or cooling lines. 

1.  Partially open the discharge valve, depending on system conditions. 

2.  Start the driver. 

3.  Slowly open the discharge valve until the pump reaches the desired flow. 

4.  Immediately check the pressure gauge to ensure that the pump quickly reaches 

  the correct discharge pressure. 

5.  If the pump fails to reach the correct pressure, perform these steps:  a)  Stop the driver.  b)  Prime the pump again. 

 

  c)  Restart the driver. 

6.  Monitor the pump while it is operating:  a)  Check the pump for bearing temperature, excessive vibration, and noise. 

7.  b)  If the pump exceeds normal levels, then shut down the pump 

  immediately and correct the problem. 

Repeat steps 5 and 6 until the pump runs properly. 

 

 

 

 

 

 

Pump operation precautions 

 

General considerations 

CAUTION: 

Vary the capacity with the regulating valve in the discharge line. Never throttle the flow  from the suction side since this can result in decreased performance, unexpected heat  generation, and equipment damage. 

Do not operate pump past the maximum flow. For maximum flow refer to the pump  performance curve. 

Do not overload the driver. Driver overload can result in unexpected heat generation  and equipment damage. The driver can overload in these circumstance. 

The specific gravity of the pumped fluid is greater than expected. 

The pumped fluid exceeds the rated flow rate. 

Do not operate pump below minimum flow. For minimum flows refer to technical  manual and pump performance curve.  

Make sure to operate the pump at or near the rated conditions. Failure to do so can  result in pump damage from cavitation or recirculation. 

 

 

 

 

 

Operation at reduced capacity 

 

WARNING: 

Never operate any pumping system with a blocked suction and discharge. Operation, even for a  brief period under these conditions, can cause confined pumped fluid to overheat, which could  result in a explosion. You must take all necessary measures to avoid this condition.  

CAUTION: 

The pump and system must be free of foreign objects. If pump becomes plugged, shut  down and unplug prior to restarting pump. 

Avoid excessive vibration levels. Excessive vibration levels can damage the bearings,  stuffing box or seal chamber, and the mechanical seal, which can result in decreased  performance. 

Avoid increased radial load. Failure to do so can cause stress on the shaft and bearings. 

Avoid heat build‐up. Failure to do so can cause rotating parts to score or seize. 

Avoid cavitation. Failure to do so can cause damage to the internal surfaces of the  pump. 

 

Shut down the pump 

1. Disengage driver.  

2. Allow pump to coast down.   

3. Close discharge valve. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

    

 

Maintenance 

 

 

 

Maintenance schedule 

 

It is recommended that a maintenance plan and schedule is adopted, in line with these Instructions, to include  the following: 

 

Any auxiliary systems installed must be monitored, if necessary, to ensure they function correctly. 

 Gland packing must be adjusted correctly to give visible leakage and concentric alignment of the gland  follower to prevent excessive temperature of the packing or follower. 

 Check for any leaks from gaskets and seals. The correct functioning of the shaft seal must be checked  regularly. 

 Check bearing lubricant level, and if the hours run show a lubricant change is required. 

 Check that the duty condition is in the allowable operating range for the pump. 

 Check vibration, noise level and surface temperature at the bearings to confirm satisfactory operation. 

 Check dirt and dust is removed from areas around close clearances, bearing housings and motors. 

 Check coupling alignment and re‐align if necessary. 

 

Our field service technicians can help with preventative maintenance records and provide condition monitoring  for temperature and vibration to identify the onset of potential problems. 

 

 

Routine inspection (daily/weekly) 

 

 

The following checks should be made and the appropriate action taken to remedy any deviations: 

 Check operating behavior. Ensure noise, vibration and bearing temperatures are normal. 

 Check that there are no abnormal fluid or lubricant leaks (static and dynamic seals) and that any sealant  systems (if fitted) are full and operating normally. 

 Check the level and condition of oil lubricant. On grease lubricated pumps, check running hours since  last recharge of grease or complete grease change. 

 Check any auxiliary systems are functioning correctly. 

 Refer to the manuals of any associated equipment for routine checks needed. 

 

 

 

Periodic inspection (six month) 

 Check foundation bolts for security of attachment and corrosion. 

 Check pump running records for total operating hours since last service to determine if bearing  lubricant requires changing.  

 Check the coupling for correct alignment and worn driving elements. 

 Refer to the manuals of any associated equipment for periodic checks needed. 

 

 

 

Bearing maintenance 

 

These bearing lubrication sections list different temperatures of the pumped fluid.  

Table 1: Oil Change Schedule 

Type of bearing  First lubrication  Lubrication intervals 

Oil‐lubricated bearings  Add oil before you install and start the  pump. Change the oil after 

400 hours for new bearings. 

After the first 400 hours, change the oil  every 2000 operating hours or every  three months. 

Grease‐lubricated bearings  Grease‐lubricated bearings are initially  lubricated at the factory. 

Re‐grease bearings every 2000  operating hours or every three  months. 

 

 

 

 

Lubricating‐oil requirements 

Lubricating Oil Fill Capacities 

 

 

 

 

Table 2:  Required amount of oil for oil‐lubricated bearings.

Frame 

Group 1 

Group 2 

Qts. 

0.5 

1.0 

 

 

Group 3 

Group 4 

 

Lubricating‐oil requirements 

0.75 

2.6 

Table 3: Oil requirements based on temperature 

 

Temperature 

Pumped fluid temperatures below 350⁰ F 

Pumped fluid temperatures exceed 350⁰ F 

Oz. 

14.5 

30 

24 

84 

ml 

429 

887 

710 

2478 

Oil requirement 

Use ISO VG 68 

Use synthetic lubrication ISO VG 100. Use water cooling  coil 

Acceptable oil for lubricating bearings 

 

Acceptable lubricants 

   

   

Table 4: 

Examples of acceptable high quality turbine oils with rust and oxidation inhibitors 

 

Brand  Lubricant type 

 

 

 

Chevron 

Exxon 

Mobil 

Philips 

GTS Oil 68 

Teresstic EP 68 

DTE 26 300 SSU @ 100°F (38°C) 

Mangus Oil 315 

Shell  Tellus Oil 68 

 

Sunoco  Sunvis 968 

 

 

Royal Purple  SYNFILM ISO VG 68 Synthetic Lube 

 

Shaft seal maintenance 

 

 

Mechanical‐seal maintenance 

CAUTION: 

Never operate the pump without liquid supplied to mechanical seal.  Lack of seal flush can cause  seal damage and catastrophic failure.  

Cartridge mechanical seals 

Cartridge mechanical seals are commonly used. Cartridge seals are preset by the seal  manufacturer and require no field settings. Cartridge seals installed by the user require  removal of the holding clips and engagement of the set screws prior to operation. If the seal  has been installed in the pump by PW‐IND, these clips have already been removed. 

Other mechanical seal types 

For other types of mechanical seals, refer to the instructions provided by the seal  manufacturer for installation and setting. 

 

 

 

 

 

 

Before you start the pump 

Check the seal and all flush piping. 

 

Disassembly 

 

 

Disassembly precautions 

WARNING: 

This manual clearly identifies accepted methods for disassembling units. These methods  must be followed to ensure safe maintenance of the pump. Trapped liquid can rapidly  expand and result in a violent explosion and injury. Never apply heat to impellers or other  pump components to aid in their removal unless explicitly stated in this manual. 

Always disconnect and lock out power to all potential energy sources (electric, hydraulic,  pneumatic, etc.) before you perform any installation or maintenance tasks. Failure to do so  will result in serious physical injury. 

Refer to driver/coupling/gear manufacturers installation and operation manuals (IOM) for  specific instructions and recommendations. 

The pump can handle hazardous and toxic fluids. Identify the contents of the pump and  observe proper decontamination procedures in order to eliminate the possible exposure to  any hazardous or toxic fluids. Wear the proper personal protective equipment. Potential  hazards include, but are not limited to, high temperature, flammable, acidic, caustic,  explosive, and other risks.  

A small amount of liquid will be present in the seal chamber and casing.  Take proper  precautions to avoid contact with hazardous fluids.   

 

NOTICE: 

Avoid injury. Worn pump components can have sharp edges. Wear appropriate 

gloves while handling these parts. 

 

 

Tools required 

Bearing puller

 

Brass drift punch

 

Cleaning agents and solvents

 

Dial indicators

 

Feeler gauges

 

Hex wrenches

 

Hydraulic press

 

Induction heater

 

Leveling blocks and shims

 

Lifting sling

 

Micrometer

 

Rubber mallet

 

Screwdriver 

Shaft wrench

 

Snap‐ring pliers

 

Torque wrench with sockets

 

Wrenches

 

 

 

Drain the pump 

CAUTION: 

Allow all system and pump components to cool before you handle them to prevent  physical injury. 

 

1.  Close the isolation valves on the suction and discharge sides of the pump. 

  You must drain the system if no valves are installed. Always disconnect and lock out 

  all potential energy sources (electrical, hydraulic, pneumatic, etc) before you 

  perform any installation or maintenance tasks. 

2.  Drain the pump. 

  Do not proceed until liquid stops coming out of the drain valve.  

3.  Leave the drain valve open and remove the drain plug located on the bottom of the 

  pump housing (if supplied).   

  Do not reinstall the plug or close the drain valve until the reassembly is complete. 

4.  Drain the liquid from the piping and flush the pump if it is necessary. 

5.  Disconnect all auxiliary piping and tubing. 

6.  Remove the coupling guard. 

Remove the coupling 

1.   Disconnect the coupling. 

2.   Remove the coupling guard and motor end plate. 

3.   Remove the coupling‐guard pump end‐plate. 

 

 

Remove the back pull‐out assembly 

1.   Is your bearing frame oil lubricated? 

 If No: Proceed to step 2 

 If Yes: 

  1. Remove the bearing‐frame drain plug (408A) in order to drain oil from the 

  bearing  frame. 

  2. Replace the plug after the oil is drained. 

 

  3. Remove the constant level oiler, if equipped. 

 

 

 

 

 

Figure 1:  Guard removal 

 

 

NOTICE: 

Pump oil can be used as part of a predictive / preventive maintenance program.  

Save oil in a clean container for further review.  

 

 

 

    

Figure 2: Back pull‐out removal 

 

2.  Remove the hold‐down bolts of the bearing frame foot. 

3.  Remove the casing bolts. 

 

 

WARNING:

 

Never use heat to disassemble the pump due to the risk of an explosion from trapped  liquid.

 

 

4.  Tighten the casing jack bolts evenly, using an alternating pattern, in order to remove  the back pull‐out assembly. 

  Use penetrating oil if the adapter to the casing joint is corroded. 

5.  Remove the back pull‐out assembly from the casing (100). 

6.  Mark and remove the shims from under the frame foot and save them for  reassembly. Reusing the shims assumes that the same motor frame and frame foot  are being installed, and that there has been no change in piping and/or foundation. 

7.  Remove and discard the casing gasket. 

  Do not ever re‐use the casing gasket.   

8.  Remove the jackscrews. 

9.  Clean all gasket surfaces. 

 

  

Remove the coupling hub 

1.   Clamp the frame adapter securely to the workbench. 

2.   Remove the coupling hub. 

   Mark the shaft for relocation of the coupling hub during reassembly. 

  Reusing the coupling hub assumes that the same motor frame, RPM, and  horsepower are being installed, and that there has been no change in pump  operating conditions. 

 

 

 

 

   

Figure 3: Coupling hub removal

 

 

 

 

 

Impeller removal 

 

 

 

 

 

Remove the impeller (Group 1, 2, and 3)

 

WARNING: 

Never apply heat to remove an impeller. The use of heat may cause an explosion due to trapped  liquid, resulting in severe physical injury and property damage. 

1.  Slide the shaft wrench over the shaft (122) and key. 

2.  Rotate the impeller (101) clockwise (viewed from the impeller end of the shaft) and 

  raise the wrench off of the work surface. 

3.  To loosen the impeller, quickly turn it counter‐clockwise (viewed from the impeller 

  end of the shaft) while impacting the wrench handle on the workbench or a solid 

  block. 

 

101 

Figure 4: Impeller removal

 

 

 

 

4.  Repeat step 3 until the impeller is loose. 

5.  Remove and discard the impeller O‐ring (412A). 

  Do not ever re‐use the impeller O‐ring.   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                

Figure 5: O‐ring for models PWA, PWA‐LP, PWA‐SP 

 

 

 

Remove the impeller (Group 4) 

WARNING: 

Never apply heat to remove an impeller. The use of heat may cause an explosion due to trapped  liquid, resulting in severe physical injury and property damage. 

CAUTION: 

Wear heavy work gloves when you remove and handle impellers. The sharp edges can cause physical  injury. 

 

Clamp the frame foot (241) to the workbench when you use this method to remove the  impeller. 

1.   Remove the impeller plug (458Y) from the front of the impeller (101) and discard the  gasket (428). 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 6: Impeller plug removal 

 

 

2.   Spray penetrating oil through the plug hole into the cavity at the end of the shaft  and let it penetrate for 15 minutes. 

3.   While waiting, rotate the shaft several times to distribute the oil. 

4.   Slide the shaft wrench over the shaft (122) and key. 

5.   Rotate the impeller clockwise (viewed from the impeller end of the shaft) and  raise the wrench off of the work surface. 

6.   To loosen the impeller, quickly turn the impeller counter‐clockwise (viewed from  the impeller end of the shaft) while impacting the wrench handle on the  workbench or a solid block. 

7.   Repeat step 6 until the impeller becomes loose. 

8.   If step 6 and 7 do not work then do this:  a)   Place a socket wrench over the cast nut on the impeller hub.  b)   Turn the impeller counter‐clockwise (viewed from the impeller end of the shaft). 

Be sure that the impeller wrench rests on the workbench or a solid block and that  the power end is secure on the work surface. 

 

 

9.   Remove and discard the impeller O‐ring (412A). 

      Do not ever re‐use the impeller O‐ring.   

 

 

 

 

Figure 7: O‐ring for models  PWA, PWA‐LP, PWA‐SP 

Remove the stuffing box cover (seal chamber) (PWA, PWA‐LF, PWA‐SP) 

1.   Remove the gland stud nuts (355). 

2.   Remove the casing cover stud nuts (370H). 

3.   Remove the casing cover (184). 

 

 

Figure 8: Seal chamber removal

 

 

4.   Remove the shaft sleeve (126) if it is used. 

      The mechanical seal is attached to the sleeve. 

 

  NOTICE: 

  Be careful with the stationary portion of the mechanical seal that is either clamped 

  between the backplate and the gland or seated in the stuffing box /  seal chamber 

  bore. Failure to do so may result in equipment damage. 

 

5.  Remove the rotary portion of the seal from the sleeve by loosening the 

  set screws and sliding it off the sleeve. Refer to the mechanical‐seal 

 

 

  instructions for more information. 

6.  Remove the gland (250), the stationary portion of the seal, and the O‐ring 

  (360Q). 

 

 

 

 

 

 

Figure 9: Mechanical seal removal

 

 

 

 

Remove the frame adapter (Group 2,3,4) 

1.   Remove the frame adapter (108). 

 

2.   Remove and discard the gasket (360D). 

    You will install a new gasket during reassembly. 

3.   Remove the dowel pins (496B) and the bolts (370B). 

469B 

 

Figure 10: Adapter removal

 

 

 

 

Remove the inboard labyrinth oil seal 

Labyrinth oil‐seal O‐rings are part of the PWA maintenance kits, and they are sold  separately. 

1.   Determine the fit of your labyrinth oil seal. 

Table 5: Labyrinth oil‐seal fit 

Model 

Group 1 

Group 1, 2, 3, & 4 

Type of fit 

O‐ring fit into the bearing‐frame adapter 

O‐ring fit into the frame adapter 

 

2.   Remove the O‐rings (497H and 497J) and the seal (333A). 

Figure 11: Labyrinth seal removal

 

 

Power‐end disassembly 

 

General Considerations 

 To limit the potential for shaft damage, remove ball bearings by applying force  to the INNER race.   

 

 Regardless of removal technique, ball bearings are NOT re‐usable after they are  removed.  Always use new bearings.  

 

 If bearings are suspected as a cause of failure, retain them for further  inspection.  Detailed bearing inspection can be a valuable tool in failure analysis. 

 

 Avoid removal of Oil Flinger (248) unless it is damaged.   

Disassemble the power end (Group 1 & 2) 

1.  Remove the clamp screws (370C) and back off the jam nuts (423). 

2.     Tighten the jack screws (370D) evenly to move the bearing housing (134) out of the 

  bearing frame (228). 

3.     Remove the shaft assembly from the bearing frame (228). 

 

 

228 

 

Figure 12: Shaft assembly removal

 

 

4.   Remove the jack screws (370D) with nuts (423). 

5.   Remove the bearing housing O‐ring (496) and the bearings. 

6.   Remove the outboard bearing retaining snap ring (361A). 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 13: Hardware removal

 

 

 

 

7.   Remove the bearing housing (134) and the shaft (122). 

112A 

248 

 

                   

Figure 14: Bearing housing removal

 

 

 

 

8.   Remove the bearing locknut (136) and bearing lock washer (382). 

 

9.   Remove the inboard bearing (168A). 

10.  Remove the outboard bearing (112A). 

 

 

112A 

168A 

248 

                          

 

 

 

                                

Figure 15: Bearing removal

 

 

Disassemble the power end (Group 1 and 2 with duplex bearings) 

1.   Remove the clamp screws (370C) and back off the jam nuts (423). 

 

2.   Tighten the jack screws (370D) evenly to move the bearing housing (134) out of the  bearing frame (228). 

3.   Remove the shaft assembly from the bearing frame (228). 

4.   Remove the jack screws (370D) with the nuts (423). 

 

5.   Remove the bearing housing O‐ring (496). 

 

 

 

 

Figure 16: Hardware removal – Group 1&2 duplex bearing

 

 

6.   Remove the clamp ring screws (236A) and separate the clamp ring (253B) from the  bearing housing (134). 

You must remove the bearings before you can remove the clamp ring from the shaft. 

7.   Remove the bearing housing (134).  

8.   Remove the inboard bearing (168A). 

253B 

 

 

Figure 17: Bearing removal – Group 1 & 2 duplex bearing

 

 

 

 

9.  Remove the bearing locknut (136) and bearing lock washer (382).  

10.  Remove the outboard bearings (112A) and clamping ring (253B). 

11.  Remove the outboard labyrinth oil seal (332A) from the bearing housing (134). 

  Remove the O‐rings (497F and 497G) if it is necessary. Labyrinth oil seal O‐rings are 

  part of the PWA maintenance kits and they are sold separately. 

          

 

 

 

Figure 18: Labyrinth seal removal bearing housing

 

 

Disassemble the power end (Group 3) 

1.   Remove the clamp screws (370C) and back off the jam nuts (423). 

2.   Evenly tighten the jack screws (370D) to move the bearing housing (134) out of the  bearing frame (228). 

 

3.   Remove the shaft assembly from the bearing frame (228). 

228 

 

 

Figure 19: Shaft assembly removal

 

 

 

4.   Remove the jack screws (370D) with the nuts (423). 

5.   Remove the clamp‐ring screws (236A) and separate the clamp ring (253B)  from the bearing housing (134). 

  You must remove the bearings before you can remove the clamp ring from  the shaft. 

6.   Remove the bearing housing O‐ring (496) and the inboard bearing (168A). 

 

 

Figure 20: Hardware removal – Group 3

 

 

7.   Remove the bearing housing (134). 

253B 

 

Figure 21: Bearing removal – Group 3

 

 

8.   Remove the inboard bearing (168A) 

9.   Remove the bearing lock nut (136) and the bearing lock washer (382).    

10. Remove the outboard bearings (112A) and the clamp ring (253B). 

 

11.  Remove the outboard labyrinth oil seal (332A) from the bearing housing (134). 

12.  Remove the O‐rings (497F and 497G) if it is necessary. 

  Labyrinth oil‐seal O‐rings are part of the PWA maintenance kits, and they  are sold separately. 

 

 

   

 

Figure 22: Labyrinth seal removal – Group 3

 

 

Disassemble the power end (Group 4) 

 

 

1.   Remove the bearing frame from the frame foot (241) using the frame‐foot bolts 

(370F). 

228 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 23: Shaft assembly removal – Group 4

 

 

2.   Remove the clamp screws (370C) and back off the jam nuts (423). 

3.   Tighten the jack screws (370D) evenly to move the bearing housing (134) out of the  bearing frame (228). 

4.   Remove the shaft assembly from the bearing frame (228). 

 

 

 

Figure 24: Flinger and bearing removal – Group 4

 

 

5.   Remove the inboard bearing (168A) and flinger (248). 

 

 

Figure 25: Bearing housing removal – Group 4

 

 

6.   Remove the jack screws (370D), the nuts (423), and the bearing housing O‐ring. 

7.   Remove the bolts (371C), the bearing end cover (109C), and the gasket (360C). 

8.   Remove the outboard labyrinth oil seal (332A) from the end cover (109C). 

9.   Remove the O‐rings (497F and 497G) if it is necessary. 

  Labyrinth oil‐seal O‐rings are part of the PWA maintenance kits, and they are sold  separately. 

109C 

 

 

 

Figure 26: Bearing housing disassembly – Group 4

 

 

10.  Remove the bearing housing (134). 

11.  Remove the bearing locknut (136), the bearing lock washer (382), and the outboard  bearing (112A). 

Disassemble the power end (Group 4 with duplex bearings) 

1.   Remove the bearing frame to frame foot (241) using the frame‐foot bolts (370F). 

228 

 

 

 

Figure 27: Shaft assembly removal ‐ – Group 4 duplex bearing

 

 

 

 

 

2.   Remove the clamp screws (370C) and back off the jam nuts (423). 

3.   Tighten the jack screws (370D) evenly to move the bearing housing (134) out of the  bearing frame (228). 

4.   Remove the shaft assembly from the bearing frame (228). 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 28: Flinger and bearing removal – Group 4 duplex bearing 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.   Remove the inboard bearing (168A) and flinger disk (248). 

 

 

Figure 29: Bearing housing removal – Group 4 duplex bearing

 

 

6.    Remove the jack screws (370D) and the nuts (423). 

7.     Remove the bolts (371C), the end cover (109C), and the gasket (360C). 

8.  If necessary, remove the outboard labyrinth oil seal (332A) from the end cover 

  (109C) and remove the O‐rings (497F and 497G). 

 

Labyrinth oil‐seal O‐rings are part of the PWA maintenance kits, or they are sold     separately. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

109C 

 

Figure 30: Bearing housing disassembly – Group 4 duplex bearing

 

 

9.   Remove the bearing housing (134). 

10.  Remove the bearing locknut (136), the bearing lock washer (382), and 

    the outboard bearing (112A). 

 

Disassemble the bearing frame 

228 

 

 

 

 

Figure 31: Bearing frame disassembly ‐ Group 4

 

 

1.  Remove these plugs from the bearing frame (228). 

 Oil‐fill plug (113B) 

 Oil‐drain plug (408A) 

 Plug‐oiler (408J) 

 Two oil mist/grease connection plugs (408H) 

 oil‐cooler inlet and outlet plugs (408L and 408M) or oil cooler 

2.  For the Group 2 and Group 3 models, remove the bearing frame foot‐to‐frame bolts 

(370F) and the frame foot (241). 

Pre‐assembly inspections

 

 

Guidelines 

Before you assemble the pump parts, make sure you follow these guidelines: 

 Inspect the pump parts according to the information in these pre‐assembly  topics before you reassemble your pump. Replace any part that does not meet  the required criteria. 

 Make sure that the parts are clean. Clean the pump parts in solvent in order to  remove oil, grease, and dirt. 

 

NOTICE: 

Protect machined surfaces while you clean the parts. Failure to do so may  result in equipment damage. 

 

 

 

Replacement guidelines 

 

 

 

Casing check and replacement 

WARNING: 

Avoid death or serious injury. Leaking fluid can cause fire and/or burns. Inspect and assure gasket  sealing surfaces are not damaged and repair or replace as necessary. 

Inspect the casing for cracks and excessive wear or pitting. Thoroughly clean gasket  surfaces and alignment fits in order to remove rust and debris. 

 

Casing areas to inspect 

Repair or replace the casing if you notice any of these conditions: 

 Localized wear or grooving that is greater than 1/8 in. (3.2 mm) deep 

 Pitting that is greater than 1/8 in. (3.2 mm) deep 

The arrows point to the areas to inspect for wear on the casing: 

 

 

 

 

 

 

Figure 32: Case inspection PWA 

 

Impeller replacement 

Table 6: Replacing the impeller 

Inspection Area 

Impeller vanes 

Pumpout vanes (back of impeller)  

Vane edges 

 

Impeller areas to inspect 

   

When to replace 

•   When grooved deeper than 1/16 in. (1.6 mm), or 

•   When worn evenly more than 1/32 in. (0.8 mm) 

When worn more than 1/32 in. (0.8 mm) 

Cracks, pitting, or corrosion damage 

 

 

 

 

 

                      

 

 

 

Figure 33: Areas to inspect for wear on the PWA impeller. 

 

 

Labyrinth seal replacement 

Replace the labyrinth seal O‐ring if it has cuts and cracks.  Replace the entire labyrinth‐ seal assembly if it is damaged or bent.  Rotate the seal several times by hand before  installation.  If it does not spin smoothly, it should be replaced.  

 

 

Gaskets and O‐ring replacement 

WARNING: 

Avoid death or serious injury. Leaking fluid can cause fire and/or burns. Replace any damaged  or worn gaskets/o‐rings. 

 Replace all gaskets and O‐rings at each overhaul and disassembly. 

 

 

Shaft and sleeve replacement guidelines 

Shaft measurements check 

Replace the shaft (122) if any measurements exceed acceptable values. See Bearing fits  and tolerances. 

 

 

 

 

Figure 34: Shaft run out inspection

 

 

 

Straightness check 

 

Replace the shaft (122) if runout exceeds the values in this table: 

 

 

 

Shaft and sleeve check 

 

Table 7: Shaft run out tolerances for sleeve fit and coupling fit 

 

With sleeve 

Without sleeve 

Sleeve fit in inches ( millimeters) 

0.001 (0.025) 

0.002 (0.051) 

Coupling fit in inches (millimeters) 

0.001 (0.025) 

0.001 (0.025) 

 Check the shaft and sleeve (126) surface for grooves and pitting. 

 Replace the shaft and sleeve if any grooves or pits are found. 

Bearing‐frame inspection

 

 

Checklist 

Check the bearing frame for these conditions: 

 Visually inspect the bearing frame and frame foot for cracks. 

 Check the inside surfaces of the frame for rust, scale, or debris. Remove all loose  and foreign material. 

 

 Make sure that all lubrication passages are clear. 

  If the frame has been exposed to pumped fluid, inspect the frame for corrosion or 

  pitting. 

 Inspect the inboard‐bearing bores. 

  If any bores are outside the measurements in the Bearing fits and tolerances table, 

  replace the bearing frame. 

 

Surface inspection locations 

This figure shows the areas to inspect for wear on the bearing frame outside surface. 

 

 

 

 

 

 

                                   

Figure 35: Outside & Inside surface inspection locations – bearing frame 

 

 

Seal chamber and casing cover inspection 

 

Checklist 

Perform these checks when you inspect the seal chamber and stuffing box cover: 

 Make sure that these surfaces are clean: 

  1) Seal chamber and stuffing box cover 

  2) Mounting 

 Replace the seal chamber and stuffing box cover if pitting or wear exceeds 1/8” 

(3.2 mm) deep. 

 Inspect the machined surfaces and mating faces noted in the figures. These images  point to the areas to inspect: 

 

 

   

 

Figure 36: Casing cover inspection areas ‐ Standard Bore 

 

 

       

Figure 37: Casing cover inspection areas ‐ Big Bore 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 38: Casing cover inspection areas ‐ Taper Bore 

 

Bearing‐housing inspection 

 

Checklist 

 Inspect the bearing‐housing (134) bore according to the bearing fits and tolerances  table. 

 Replace the bearing housing if the dimensions exceed acceptable values. 

Reference: see Bearings fits and tolerances. 

 Visually inspect the bearing housing for cracks and pits. 

 

Checklist for specific models 

Table 8: Bearing housing checks 

Frame 

Group 1, 2, 3 

Group 4 

Bearing‐housing check 

Clean grooves, drain port and face  

Clean grooves, drain port, face and gasket surface 

 

 

Inspection locations 

The following images point to the areas to inspect on the bearing housing. 

 

       

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 39: Inspection areas  ‐ Group 1 and 2 bearing housing 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 40: Inspection areas ‐ Group 3 bearing housing 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 41: Inspection areas ‐ Group 4 bearing housing 

 

Bearing fits and tolerances 

    Table 9: Bearing fits and tolerances table

 

   

This table references the bearing fits and tolerances for the PWA, PWA‐LF and PWA‐SP

 

  Group 1 inches 

(millimeters) 

Group 2 inches 

(millimeters) 

Group 3 inches 

(millimeters) 

Shaft OD 

NDE 

Bearing ID 

NDE 

FIT 

1.3785 (35.014) 

1.3781 (35.004) 

1.3780 (35.001) 

1.3775 (34.989) 

0.0010 (0.025) tight 

0.0001 (0.003) tight 

1.7722 (45.014) 

1.7718 (45.004) 

1.7717 (45.001) 

1.7712 (44.988) 

0.0010 (0.025) tight 

0.0001 (0.003) tight 

2.1660 (55.016) 

2.1655 (55.004) 

2.1654 (55.001) 

2.1648 (54.986) 

0.0012 (0.030) tight 

0.0001 (0.003) tight 

Frame ID 

NDE 

Bearing OD 

NDE 

2.8358 (72.029) 

2.8351 (72.011) 

2.8346 (72.000) 

2.8341 (71.986) 

3.9384 (100.035) 

3.9375 (100.013) 

3.9370 (100.000) 

3.9364 (99.985) 

4.7258 (120.035) 

4.7249 (120.012) 

4.7244 (120.000) 

4.7238 (119.985) 

FIT 

Shaft OD 

DE 

Bearing ID 

DE 

FIT 

Housing ID 

DE 

Bearing OD 

DE 

FIT 

0.0017 (0.043)  loose 

0.0005 (0.013)  loose 

1.1815 (30.010) 

1.1812 (30.002) 

1.1811 (30.000) 

1.1807 (29.990) 

0.0008 (0.020) tight 

0.0001 (0.003) tight 

2.8358 (72.029) 

2.8351 (72.011) 

2.8346 (72.000) 

2.8341 (71.986) 

0.0020 (0.051)  loose 

0.0005 (0.013)  loose 

1.7722 (45.014) 

1.7718 (45.004) 

1.7717 (45.001) 

1.7712 (44.988) 

0.0010 (0.025) tight 

0.0001 (0.003) tight 

3.9384 (100.035) 

3.9375 (100.013) 

3.9370 (100.000) 

3.9364 (99.985) 

0.0020 (0.051)  loose 

0.0005 (0.013)  loose 

1.9690 (50.013) 

1.9686 (50.003) 

1.9685 (50.000) 

1.9680 (49.987) 

0.0010 (0.025) tight 

0.0001 (0.003) tight 

4.3321 (110.035) 

4.3312 (110.012) 

4.3307 (110.000) 

4.3301 (109.985) 

0.0017 (0.043)  loose 

0.0005 (0.013)  loose 

0.0020 (0.051)  loose 

0.0005 (0.013)  loose 

0.0020 (0.051)  loose 

0.0005 (0.013)  loose 

Group 4 inches 

(millimeters) 

2.5597 (65.016) 

2.5592 (65.004) 

2.5591 (65.001) 

2.5585 (64.986) 

0.0012 (0.030) tight 

0.0001 (0.003) tight 

5.5133 (140.038) 

5.5123 (140.012) 

5.5118 (140.000) 

5.5111 (139.982) 

0.0022 (0.056)  loose 

0.0005 (0.013)  loose 

2.5597 (65.016) 

2.5592 (65.004) 

2.5591 (65.001) 

2.5585 (64.986) 

0.0012 (0.030) tight 

0.0001 (0.003) tight 

5.5133 (140.038) 

5.5123 (140.012) 

5.5118 (140.000) 

5.5111 (139.982) 

0.0022 (0.056)  loose 

0.0005 (0.013)  loose 

 

 

Reassembly 

 

 

 

 

 

 

 

General Considerations 

CAUTION: 

Wear insulated gloves when you use a bearing heater. Bearings get hot and can cause physical  injury. 

NOTICE: 

Make sure that the pipe threads are clean, and that you apply thread sealant to the  plugs and fittings. Failure to do so may result in equipment damage.  

NOTICE: 

Only use a degaussing induction heater or precision oven to warm bearings for assembly.  

Improper bearing heating can significantly affect bearing life and pump performance.    

 

 

Assemble the rotating element and the bearing frame (Group 1 & 2) 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.   Prepare the bearing frame (228) as follows (see the illustration): 

  a)  Install the oil‐fill plug (113B). 

  b)  Install the oil‐drain plug (408A).  

  c)  Install the sight glass (319). 

  d)  Install the sight oiler plug (408J). 

  e)  Install the plug for the oil‐cooler inlet (408L). 

  f)  Install the plug for the oil‐cooler outlet (408M).  

  g)  Install two oil‐mist connection plugs (408H). 

 

    Or: Install two grease fittings (193) and two grease‐relief plugs (113) 

  h)  Attach the bearing‐frame foot (241) and fasten the bolts (370F) by hand. 

 

 

 

 

 

228 

 

 

 

 

 

Figure 42:  Assemble the bearing frame and foot  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.  Install the outboard bearing (112A) on the shaft (122). 

  The regreaseable bearing has a single shield. The outboard bearing is installed with 

  the shield toward the impeller. 

  a)  Inspect the shaft (122) to ensure that it is clean, dimensionally correct, and is 

    free of nicks and burrs. 

  b)  Lightly coat the bearing seating with a thin film of oil. 

  c)  Remove the bearing (112A) from its packaging. 

  d)  Wipe the preservative from the bearing (112A) bore and outer diameter 

  e)  Use an induction heater with a demagnetizing cycle to heat the bearing (112A) 

    to an inner ring temperature of 230 °F (110 °C). 

  f)  Position the bearing (112A) on the shaft (122) against the shoulder and snug the 

    locknut (136) against the bearing until it is cool. 

 

 

 

    The locknut prevents the bearing from moving away from the shaft shoulder as 

    it cools.   

  g)  Remove the bearing locknut (136) after the bearing (112A) cools to room  

    temperature.  

3.  Put the lock washer (382) onto the shaft (122). 

4.  Thread the locknut (136) onto the shaft (122) and tighten it until it is tight. 

 

 

5.   Bend the tangs of the lock washer into the slots of the locknut. 

6.  Make sure that the flat side of the snap ring is towards the bearing. 

7.  Coat the inner surfaces of the bearings with lubricant. 

8.  Install flinger disk (248) onto shaft. 

9.  Put the inboard bearing (168) onto the shaft (122). 

  The regreaseable bearing has a single shield. Make sure that the bearing is installed 

  with the shield away from the impeller. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 43: Shaft Assembly 

 

 

10.  Prepare the shaft for assembly as follows: 

  a)  Install a new O‐ring (496). 

  b)  Coat the outside of the outboard bearing (112A) with oil.  

  c)  Coat the bore of the bearing housing (134) with oil. 

  d)  Put the bearing housing (134) onto the shaft. 

    Do not use force. 

  e)  Insert the bearing‐retaining ring (361A) into the bore groove of the bearing 

    housing (134). 

 

       

   

NOTICE: 

      Ensure that the space between the ends of the retaining ring are located such 

      that the oil return groove is not obstructed.  Return groove obstruction can 

      cause reduced bearing life.  

 

      Make sure that the shaft rotates freely. 

 

    f)  Install the outboard labyrinth oil‐seal (332A) into the bearing housing (134). 

      Place the drain slots of the oil seal at the bottom position (6 o’clock). 

      Make sure that the edges of the keyway are free from burrs. To protect the O‐

      ring, cover the keyway lengthwise with a piece of electrical tape before you 

      install the oil seal. 

 

 

228 

 

     

Figure 44: Shaft assembly installation 

 

11.  Install the shaft assembly into the bearing frame as follows (see the illustration): 

    a)  Coat the outside of the bearing housing (134) with light oil. 

    b)  Coat all the internal surfaces of the bearing frame (228) with light oil.  

    c)  Install the shaft assembly into the bearing frame (228). 

      Make sure that the shaft rotates freely. 

    d)  Install the clamp bolts (370C) in the bearing housing (134) and tighten by hand. 

    e)  Install the jack bolts (370D) with the locknuts (423) in the bearing housing (134) 

      and tighten by hand. 

 

Assemble the rotating element and the bearing frame (Group 1 and 2  with duplex bearings)  

 

1.  Prepare the bearing frame (228) as follows (see the illustration): 

  a)  Install the oil‐fill plug (113B). 

  b)  Install the oil‐drain plug (408A). 

  c)  Install the sight glass (319). 

  d)  Install the plug‐oiler (408J). 

  e)  Install the plug for the oil‐cooler inlet (408L). 

  f)   Install the plug for the oil‐cooler outlet (408M). 

  g)  Install two oil‐mist connection plugs (408H). 

    Or: Install two grease fittings (193) and two  

              grease‐relief plugs (113).  h)     Attach the bearing‐frame foot (241) and fasten the bolts (370F) by hand. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 45: Assemble the bearing frame and foot – duplex bearing 

 

2.  Install flinger disk (248), clamping ring (253B) making sure the orientation is correct,  

  and the outboard bearings (112A) on to the shaft (122). 

  The re‐greasable bearing has a single shield. Make sure that the bearing is installed 

  with the shield away from the impeller. 

  The duplex bearings are mounted back‐to‐back. Make sure that the orientation of 

  the bearings is correct. 

  a)   Inspect the shaft (122) to ensure that it is clean, dimensionally correct, and is 

      free of nicks and burrs. 

   

 

 

 

 

           

 

 

Figure 46: Duplex bearing installation 

  b)  Lightly coat the bearing seating with a thin film of oil. 

  c)  Remove the bearings (112A) from their packaging. 

  d)  Wipe the preservative from the bearing (112A) bore and outer diameter. 

  e)  Use an induction heater with a demagnetizing cycle to heat both bearings (112) 

    to an inner ring temperature of 230 °F (110 °C). 

  f)  Place both bearings (112A) on the shaft (122) with the large outer races  

    together (back‐ to‐back). 

  g)  Position the bearings (112A) on the shaft (122) against the shoulder and snug 

    the locknut (136) against the bearings until they are cool. 

    The locknut prevents the bearings from moving away from the shaft shoulder as 

    they cool. Rotate the outer bearing rings relative to each other as they are 

    placed on the shaft to assure good alignment. 

  h)  Remove the bearing locknut (136) after the bearings (112A) are cool. 

3.  Put the lock washer (382) onto the shaft (122). 

4.  Thread the locknut (136) onto the shaft (122) and tighten it until it is tight. 

5.  Bend the tangs of the lock washer into the slots of the locknut. 

6.  Coat the inner surfaces of the bearings with lubricant. 

 

 

     

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 47: Shaft assembly – duplex bearings

 

 

 

7.  Put the inboard bearing (168A) onto the shaft (122). 

8.  Install the bearing housing as follows (see the illustration): 

  a)  Coat the outside of the outboard bearing (112A) with oil. 

  b)  Coat the bore of the bearing  housing (134) with oil. 

 

  c)  Put the bearing housing (134) onto the shaft. 

      Do not use force. 

 

 

 

Figure 48: Housing assembly – duplex bearing 

 

 

9.  Prepare the shaft for assembly as follows (see the illustration):  a)  Fasten the clamp‐ring bolts (236A) crosswise. 

  See the specified torque values. 

  Make sure that the shaft rotates freely.  b)  Install a new O‐ring (496).  d)  Install the outboard labyrinth oil‐seal (332A) into the bearing housing (134). 

 

 

  Place the drain slots of the oil seal at the bottom position (6 o’clock). 

  Make sure that the edges of the keyway are free from burrs. To protect the O‐

  ring, cover the keyway lengthwise with a piece of electrical tape before you 

  install the oil seal. 

 

 

228 

 

 

               

Figure 49: Shaft assembly installation – duplex bearing 

 

10. 

 

Install the shaft assembly into the bearing frame as follows (see the illustration): 

  a)  Coat the outside of the bearing housing (134) with oil. 

  b)  Coat all the internal surfaces of the bearing frame (228) with oil. 

  c)  Install the shaft assembly into the bearing frame (228). 

    Make sure that the shaft rotates freely. 

  d)  Install the clamp bolts (370C) in the bearing housing (134) and tighten by hand. 

  e)  Install the jack bolts (370D) with the locknuts (423) in the bearing housing (134) 

    and tighten by hand. 

Assemble the rotating element and the bearing frame (Group 3) 

 

 

 

 

1.  Prepare the bearing frame (228) as follows (see the illustration): 

  a)  Install the oil‐fill plug (113B). 

  b)  Install the oil‐drain plug (408A).  

  c)  Install the sight glass (319). 

  d)  Install the plug‐oiler (408J). 

  e)  Install the plug for the oil‐cooler inlet (408L). 

  f)  Install the plug for the oil‐cooler outlet (408M). 

  g)  Install two oil‐mist connection plugs (408H). 

    Or: Install two grease fittings (193) and two grease‐relief plugs (113). 

 

  h)  Attach the bearing‐frame foot (241) and fasten the bolts (370F) by hand. 

     

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

228 

 

 

 

 

Figure 50: Assemble the bearing frame and foot – Group 3 

 

 

2.  Install the oil flinger (248) onto the shaft (122). 

 

NOTICE: 

  The oil flinger is press fitted onto the shaft. Use a properly sized driver. Failure to do 

 

  so may result in damage to the oil flinger. 

3.  Place the bearing‐clamp ring (253B) onto the shaft (122). 

  Make sure that the orientation of the bearing‐clamp ring is correct. 

4.  Install outboard bearings (112A) on shaft (122). 

  The regreaseable bearing has a single shield. Make sure that the bearing is installed 

  with the shield away from the impeller. 

  The duplex bearings are mounted back‐to‐back. Make sure that the orientation of 

  the bearings are correct. 

  a)  Inspect the shaft (122) to ensure that it is clean, dimensionally correct, and is 

 

    free of nicks and burrs. 

   

 

 

 

 

 

 

 

                 

 

Figure 51: Duplex bearing assembly – Group 3 

  b)  Lightly coat the bearing seating with a thin film of oil.  c)  Remove the bearings (112A) from their packaging. 

  d)  Wipe the preservative from the bearing (112A) bore and outer diameter. 

  e)  Use an induction heater with a demagnetizing cycle to heat both bearings (112) 

    to an inner ring temperature of 230 °F (110 °C). 

  f)  Place both bearings (112A) on the shaft (122) with the large outer races together 

    (back‐ to‐back). 

  g)  Position the bearings (112A) on the shaft (122) against the shoulder and snug 

    the locknut (136) against the bearings until they are cool. 

    The locknut prevents the bearings from moving away from the shaft shoulder as 

    they cool. 

    Rotate the outer bearing rings relative to each other as they are placed on the 

    shaft to assure good alignment. 

  h)   Remove the bearing locknut (136) after the bearings (112A) are cool. 

5.  Put the lock washer (382) onto the shaft (122). 

6.  Thread the locknut (136) onto the shaft (122) and tighten it until it is tight. 

7.  Bend the tangs of the lock washer into the slots of the locknut. 

8.  Coat the inner surfaces of the bearings with lubricant. 

9.  Install the fling disk (248) onto the shaft 

 

 

 

10.  Put the inboard bearing (168A) onto the shaft (122). 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 52: Shaft Assembly – duplex bearing group 3 

 

 

11.  Install the bearing housing as follows (see the illustration): 

  a)  Coat the outside of the outboard bearing (112A) with oil. 

  b)  Coat the bore of the bearing  housing (134) with oil. 

  c)  Put the bearing housing (134) onto the shaft. 

 

 

    Do not use force. 

 

 

 

Figure 53: Housing assembly – Group 3 

 

 

 

12.  Prepare the shaft for assembly as follows (see the illustration): 

  a)  Fasten the clamp‐ring bolts (236A) crosswise. 

    See the specified torque values. 

    Make sure that the shaft rotates freely. 

  b)  Install a new O‐ring (496). 

  c)  Install the outboard labyrinth oil‐seal (332A) into the bearing housing (134). 

    Place the drain slots of the oil seal at the bottom position (6 o’clock). 

 

 

    Make sure that the edges of the keyway are free from burrs.  

 

 

228 

 

   

Figure 54: Shaft assembly installation – Group 3 

 

13.  Install the shaft assembly into the bearing frame as follows (see the illustration): 

  a)  Coat the outside of the bearing housing (134) with oil. 

  b)  Coat all the internal surfaces of the bearing frame (228) with oil. 

  c)  Install the shaft assembly into the bearing frame (228). 

    Make sure that the shaft rotates freely. 

  d)  Install the clamp bolts (370C) in the bearing housing (134) and tighten by hand. 

 

  e)  Install the jack bolts (370D) with the locknuts (423) in the bearing housing (134) 

    and tighten by hand. 

 

Assemble the rotating element and the bearing frame (Group 4)

 

 

1.  Prepare the bearing frame (228) as follows (see the illustration): 

  a)  Install the oil‐fill plug (113B). 

  b)  Install the oil‐drain plug (408A). 

  c)  Install the sight glass (319). 

  d)  Install the sight oiler plug (408J). 

  e)  Install the plug for the oil‐cooler inlet (408L). 

  f)  Install the plug for the oil‐cooler outlet (408M). 

  g)  Install two oil‐mist connection plugs (408H). 

 

     Or: Install two grease fittings (193) and two grease‐relief plugs (113). 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 55: Assemble the bearing frame and foot – Group 4 

 

2.  Install the outboard bearings (112A) on the shaft (122). 

  The re‐greaseable bearing has a single shield. The outboard bearing is installed with 

  the shield toward the impeller.  a) Inspect the shaft (122) to ensure that it is clean, dimensionally correct, and is  free of nicks and burrs. 

  b)  Lightly coat the bearing seating with a thin film of oil. 

  c)  Remove the bearing (112A) from its packaging. 

  d)  Wipe the preservative from the bearing (112A) bore and outer diameter. 

  e)  Use an induction heater with a demagnetizing cycle to heat the bearing (112A) 

    to an inner ring temperature of 230 °F (110 °C). 

  f)  Position the bearing (112A) on the shaft (122A) against the shoulder and snug 

    the locknut (136) against the bearing until it is cool. 

    The locknut prevents the bearing from moving away from the shaft shoulder as 

 

    it cools. 

  g)  Remove the bearing locknut (136) after the bearing (112A) cools. 

3.  Put the lock washer (382) onto the shaft (122). 

4.  Thread the locknut (136) onto the shaft (122) and tighten it until it is snug. 

5.  Bend the tangs of the lock washer into the slots of the locknut. 

 

                      

 

 

 

Figure 56: Bearing housing assembly – Group 4 

 

6.  Install the bearing housing as follows (see the illustration): 

  a)  Coat the outside of the outboard bearing (112A) with oil. 

  b)  Coat the bore of the bearing housing (134) with oil. 

 

  c)  Put the bearing housing (134) onto the shaft (from the NDE). 

    Do not use force. 

7.  Fasten the gasket (360C) and the end cover (109A) with the bolts (371C). 

  See the specified torque values. 

  Make sure that the shaft rotates freely. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 57: Flinger and bearing installation – Group 4 

 

8.  Install the inboard bearing as follows (see the illustration): 

  a)  Coat the inner surfaces of the bearings with lubricant. 

  b)  Install the flinger disk (248) onto the shaft. 

  c)  Put the inboard bearing (168) onto the shaft (122). 

    The regreaseable bearing has a single shield. Make sure that the bearing is 

    installed with the shield away from the impeller 

9.  Install the remaining parts onto the bearing shaft as follows (see the illustration): 

  a)  Install a new O‐ring (496). 

  b)  Install the outboard labyrinth oil‐seal (332A) into the end cover (109A). 

    Place the drain slots of the oil seal at the bottom position (6 o’clock). 

 

    Make sure that the edges of the keyway are free from burrs.  

 

Figure 58: Final assembly 

 

 

228 

 

 

 

 

                          

 

 

Figure 59: Shaft assembly installation – Group 4 

 

10.  Install the shaft assembly into the bearing frame as follows (see the illustration): 

  a)  Coat the outside of the bearing housing (134) with oil. 

  b)  Coat all the internal surfaces of the bearing frame (228) with oil. 

  c)  Install the shaft assembly into the bearing frame (228). 

    Make sure that the shaft rotates freely. 

  d)  Install the clamp bolts (370C) in the bearing housing (134) and tighten by hand. 

  e)  Install the jack bolts (370D) with the locknuts (423) in the bearing housing (134) 

    and tighten by hand. 

  f)  Attach the bearing‐frame foot (241) and fasten the bolts (370F) by hand. 

       

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Assemble the frame 

1.  Support the frame assembly in a horizontal position.

 

2.  Check the shaft‐end play by moving the shaft forward and backward by hand, and note 

  any  indicator movement.

 

 

If the total indicator reading is greater than the values in this table, then disassemble the 

  shaft assembly and determine the cause. 

   

 

Table 10: Shaft‐end play 

Use this table as a reference for shaft‐end play values 

 

Group 1 inches (millimeters) 

Group 2 inches (millimeters) 

Group 3 inches (millimeters) 

Group 4 inches (millimeters) 

Double row bearing 

0.0011 (0.028) 

0.0019 (0.048) 

0.0013 (0.033) 

0.0021 (0.053) 

Not applicable 

0.0014 (0.036) 

0.0023 (0.058) 

Duplex bearing 

0.0007 (0.018) 

0.0010 (0.025) 

0.0009 (0.023) 

0.0012 (0.030) 

0.0010 (0.025) 

0.0015 (0.038) 

0.0010 (0.025) 

0.0015 (0.038) 

 

 

 

 

 

 

Figure 60: Indicator Installation – shaft/shaft sleeve runout. 

 

3.  Check the shaft/shaft sleeve (126) runout.  

  a)  Install the shaft sleeve. 

  b)  Thread the impeller on the shaft until hand tight. 

  c)  Rotate the shaft 360º. 

  d)  If the total indicator reading is greater than 0.002 in. (0.051 mm), then disassemble  the shaft sleeve and determine the cause. 

  e)  Remove the impeller and shaft sleeve. 

 

 

Figure 61: Indicator Installation – Shaft Sleeve Runout 

 

4.  Check the frame‐face runout by rotating the shaft so that the indicator measures the fit 

 

 

  for 360º. If the total indicator reading is greater than 0.001 in. (0.025 mm), then 

  disassemble and determine the cause. 

 

 

 

 

Figure 62: Indicator installation – frame face runout 

5.  Place the plastic gasket (360D) on the frame (228), and hold the gasket in place by  

  inserting the dowel pins (469B) in their holes. 

  The gasket is designed to fit only one way. 

6.  Install the frame adapter. 

  a)   Place the frame adapter (108) onto the frame assembly. 

 

  b)  Align the bolt holes and dowel locations on the frame adapter with the bolt holes and  dowel locations on the frame. 

469B 

 

 

Figure 63: Frame adapter installation 

 

  c)  Install the bolts (370B). Tighten the bolts in a star pattern according to the 

  specifications in the bolt torque values table. 

  d)  Rotate the shaft 360º to check the adapter fit. 

    If the total indicator reading is greater than 0.005 in. (0.13 mm), then determine the  cause and correct it before you proceed. 

 

 

 

Figure 64: Indicator installation – Frame adapter runout 

 

7.  Install the labyrinth oil‐seal (333A) into the adapter (108) and the bearing frame (228). 

  The labyrinth oil seal is an O‐ring fit. 

8.  Position the labyrinth oil‐seal drain slots at the bottom (6 o’clock) position. 

 

   

 

 

 

 

 

Figure 65: Labyrinth oil seal installation 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

INPRO labyrinth oil seal description 

 

Description

 

The INPRO VBXX‐D Labyrinth Oil Seal consists of the rotor (1), the stator (2), and the VBX Ring 

3). The rotor (1) fits over the shaft and is held in place by an elastomeric drive ring (4). The  drive ring causes the rotor to turn with the shaft and provides a positive, static seal against  the shaft. Since there is no metal‐to‐metal contact, there are no friction or wear concerns. 

NOTICE: 

The INPRO VBX is a one‐piece design. Do not attempt to separate the rotor from the stator  before or during installation. Doing so may result in equipment damage. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 66: Labyrinth Oil Seal assembly 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Table 11: Labyrinth Oil Seal Part Description 

"VBX" O‐ring action 

Static 

Dynamic 

Rotor 

Stator 

"VBX" ring 

Rotor drive ring 

Stator gasket 

Expulsion port 

D groove 

Lube return 

Location shoulder 

Install the INPRO labyrinth oil seal 

1.  Wrap electrical tape around the coupling end of the shaft to cover the keyway. 

   

 

NOTICE: 

  The edges of the keyway can be sharp. Make sure to cover the keyway with tape. Failure 

  to do so may result in cutting the O‐ring and damaging the seal. 

 

2.  Lightly lube the shaft and the drive ring (4) with lubricant. 

  Lubricant helps in the installation process. Be sure that the lubricant is compatible with 

  the O‐ring material and the pump‐system standards. 

 

3.  Use an arbor press to install the outboard INPRO VBXX‐D into the bearing cover with the 

  expulsion port (6) at the 6 o'clock position. 

  Press the outboard INPRO VBXX‐D down to where the stator location ramp (9) starts to 

  avoid angular misalignment. There is a nominal 0.002 in. (0.051 mm) interference fit. 

4.  Discard any residual material from the stator gasket (5). 

5.  Complete the applicable step in this table depending on the model of your pump. 

Table 12: Labyrinth oil‐seal installation 

Pump model  Action 

Group 1  Press the inboard seal along the shaft into the bearing frame. 

All other models 

After you install the frame adapter on the bearing frame, press the  inboard seal over the shaft and into the adapter. 

 

Shaft sealing with cartridge mechanical seal

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Seal the shaft with a packed stuffing box 

Pumps are shipped without the packing, lantern ring, or split gland installed. These parts are  included with the box of fittings shipped with each pump and must be installed before  startup.

 

1.  Carefully clean the stuffing‐box bore.

 

2.  Twist the packing enough to get it around the shaft. 

     

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

       

     

    Correct  

 

       

 

 

 

Packing Rings 

 

Lantern Rings 

Incorrect 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

    Correct        Incorrect 

3.  Insert the packing and stagger the joints in each ring by 90°. 

  Install the stuffing‐box parts in this order: 

  a)   Two packing rings 

  b)   One lantern ring (two‐piece) 

  c)   Three packing rings 

 

NOTICE: 

  Make sure that the lantern ring is located at the flushing connection to ensure that flush 

  is  obtained. Failure to do so may result in decreased performance. 

4.  Install the gland halves and evenly hand‐tighten the nuts. 

 

 

 

Seal the shaft

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.  Slide the cartridge seal onto the shaft or sleeve until it contacts the inboard labyrinth oil 

  seal. 

2.  Install the seal chamber. 

3.  Slide the cartridge seal into the seal chamber and secure using the four studs and nuts. 

4.  Continue with the pump reassembly. 

5.  Set the impeller clearance. 

  Refer to the Impeller clearance setting topic for more information. 

6.  Tighten the setscrews in the seal locking ring in order to secure the seal to the shaft. 

7.  Remove the centering clips from the seal. 

 

 

 

 

 

Seal the shaft with a cartridge mechanical seal 

1.  Assemble the seal chamber: 

  a)  Install a seal‐chamber cover or a backplate (184) and fasten with nuts (370H).  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

       

 

Figure 67: Mechanical Seal installation 

  b)  Check the seal‐chamber cover runout. 

   

 

 

 

 

 

Figure 68: Seal‐chamber cover runout inspection 

  Rotate the indicator through 360º. If the total indicator reading is greater than  

0.005 inches (0.13 mm), determine the cause and correct the issue before you proceed. 

 

 

  c)  Install the shaft sleeve (126). 

 

 

 

Figure 69: Shaft Sleeve installation 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Install the impeller   

2.  Continue the complete reassembly of the pump, do not install Teflon o‐ring (412A) at 

  this point. 

3.  Set the impeller clearance. 

  Refer to the Impeller clearance setting section for more information. 

4.  Scribe a line on the marked shaft and sleeve at the face of the seal chamber. 

5.  Remove the casing, the impeller, and the seal chamber. 

6.  Install the gland, with the stationary seat and gland gaskets installed. 

7.  Install the mechanical‐seal rotary unit per the manufacturer's instructions. 

  Use the scribed line as the seal‐reference dimension. Be sure to secure the rotary unit in 

  place using the set screws in the locking ring. 

8.  Reinstall the seal chamber and attach gland. 

9.  Install Teflon impeller o‐ring (412A). 

10.  Complete the reassembly of the pump. 

1.  Install the impeller.

 

 

Table 13: Impeller installation 

Pump size  Action 

Group 1,2,3 

Group 4 

Install the impeller (101). Use a new impeller O‐ring (412A). 

Install the impeller (101) and a Teflon washer (428D) on the plug 

(458Y). Use a new impeller O‐ring (412A). 

2.   Attach a shaft wrench and a coupling key on the shaft. 

  a)  When the impeller (101) makes firm contact with the shaft or sleeve (126), raise the  shaft wrench   (counterclockwise, viewed from the impeller end of the shaft) off of  the bench and slam it   down   (clockwise, viewed from the impeller end of shaft). 

 

2.  Attach a shaft wrench and a coupling key on the shaft. 

  a)  With the impeller (101) firmly mounted against the sleeve (126), rapidly rotate the shaft  wrench (clockwise, viewed from the drive end of the shaft) so that the wrench forcefully  hits the work bench.  b)  Repeat “step a” until impeller (101) is tight. 

 

   

 

 

 

 

 

 

Figure 70: Impeller installation 

 

3.  Loosen the clamp bolts (370C) and the jack bolts (370D). 

4.  Measure the gap between the impeller (101) and the seal chamber and casing cover 

(184) with a feeler gauge. 

 

 

 

 

Figure 71: Setting impeller clearance 

 

 

 

 

 

 

 

  5.  When you reach 0.030 in. (0.76 mm) clearance, tighten the clamp bolts (370C), jack bolts 

  (370D),  and lock nuts (423). 

  Perform a final impeller adjustment after you install the impeller into the casing 

  For more information on how to set the impeller clearances, refer to the impeller  clearance checks and impeller clearance setting sections in Commissioning, Startup, 

Operation, and Shutdown. 

 

 

Install the back pull‐out assembly  

 

1.  Clean the casing fit and install the casing gasket (351) on the seal chamber /  stuffing‐ box cover. 

2.  Loosen the clamping bolts (370C) and jack bolts (370D) on the bearing housing. 

3.  Install the back pull‐out assembly in the casing. 

4.  Install casing bolts (370) and hand tighten, then tighten to appropriate torque  values in table 14. 

  Refer to the bolt torque values for information on how to tighten the casing  bolts. 

5.  Install and tighten the casing jackscrews (418). 

     

 

NOTICE: 

  Do not over tighten the casing jackscrews. Doing so may result in equipment  damage. 

 

7.  Check the total clearance of the impeller in the casing. 

  With new parts, an acceptable range is 0.030 in. (0.76 mm) to 0.065 in. (1.65  mm). If the impeller clearance is outside of this range, you either have the  incorrect parts, an improper installation, or too much pipe strain. Determine the  cause and correct the problem before you proceed. 

8.  Adjust the impeller clearance. 

  Refer to the Impeller clearance setting section for more information. 

9.  Replace the auxiliary piping. 

10.  Fill the pump with the proper lubricant. See Lubricating‐oil requirements. 

11.  Reinstall the coupling guard. 

 

  See Install the coupling guard for more information. 

NOTICE: 

Risk of damage to the mechanical seal or shaft sleeve on units supplied with cartridge  mechanical seals. Prior to startup, make sure to tighten the set screws in the seal  locking ring and remove the centering clips. 

 

 

 

Post‐assembly checks 

 

Perform these checks after you assemble the pump, then continue with pump startup:

 

 Rotate the shaft by hand in order to make sure that it rotates easily and  smoothly and that there is no rubbing.

 

 Open the isolation valves and check the pump for leaks.

 

 

 

Assembly references 

 

 

Bolt torque values 

Table 14: Bolt torque, lb‐ft (Nm) 

This table provides the bolt torque values. 

Location 

Casing bolts (370) or  casing nuts (425) 

Frame 

6 inch, Group 1 

8 inch, Group 1 

Group 2, 3 

Group 4 

Lube 

N/A 

35 (47) 

35 (47) 

N/A 

Frame‐to adapter  bolts 

Bearing‐clamp ring  bolts (236A) – duplex  bearing only 

Bearing end cover  bolts (371C) 

Bearing housing clamp  bolt (370C) and  jacking bolt (370D) 

All 

Group 1, 2 

Group 3 

Group 4 

Group 1, 2, 3 

Group 4 

20 (27) 

*10 (1.1) 

*55 (6.2) 

N/A 

35 (47) 

35 (47) 

*Values are in ib‐in 

(Nm) 

   

 

 

Table 15: Maximum torque values in lb‐ft (Nm) for casing bolts 

 

This table provides the maximum torque values for casing bolts. 

Models PWA, PWA‐LF, PWA‐SP with 150 lb 

(68 kg) casing flanges 

Dry 

N/A 

53 (71) 

53 (71) 

N/A 

30 (40) 

*17 (1.9) 

*83 (9.4) 

N/A 

53 (71) 

53 (71) 

 

Material specification 

Carbon Steel casing with 

A307 Grade B casing bolts 

Alloy casing with (304SS) 

F593 Grade 1 or (316SS F593) 

Grade 2 casing bolts 

Frame 

8 inch,  Group 1 

6 inch Group 1, 

Group 2 & 3 

Group. 4 

Casing bolt  diameter (in.)

0.50 

0.625 

0.625 

0.625 

0.625 

Lube 

20 (27) 

39 (53) 

39 (53) 

39 (53) 

39 (53) 

Dry 

30 (41) 

59 (80) 

59 (80) 

59 (80) 

59 (80) 

Lube 

35 (47) 

71 (96) 

71 (96) 

71 (96) 

71 (96) 

Dry 

54 (73) 

107 (145) 

107 (145) 

107 (145) 

107 (145) 

 

 

Bearing types 

Table 16: Bearing types

 

Frame Double 

Row 

Group 1 

Group 2 

Group 3 

Group 4 

Inboard bearing  duplex 

Outboard bearing 

Double Row 

N/A 

Duplex 

 

 

Spare parts 

Pump Serial Number is REQUIRED for all Parts Orders.   This ensures the correct  material and design for your specific pump unit.   

 Impeller (101) 

 Shaft (122A) 

 Shaft sleeve (126) 

 Outboard bearing (112A) 

 Inboard bearing (168A) 

 Casing gasket (351) 

 Frame‐to‐adapter gasket (360D) 

 Bearing‐housing retaining ring (361A) 

 Bearing lock washer (382) 

 Bearing locknut (136) 

 Impeller O‐ring (412A) 

 Bearing‐housing O‐ring (496) 

 Outboard labyrinth‐seal rotary O‐ring (497F) 

 Outboard labyrinth‐seal stationary O‐ring (497G) 

 Inboard labyrinth‐seal rotary O‐ring (497H) 

 Inboard labyrinth‐seal stationary O‐ring (497J) 

 Lantern ring half (105) (packed stuffing box) 

 Stuffing box packing (106) (packed stuffing box) 

 Packing gland (107) (packed stuffing box) 

 Impeller gasket (42)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Parts Listings and Cross‐Sectional 

Drawings 

351 

353 

355 

358 

358Y 

360C 

360D 

360Q 

361A 

370 

370B 

370C 

370D 

370F 

370H 

370Y 

371C 

382 

383 

400 

408A 

408H 

408J 

408L 

408M 

408N 

412A 

418 

Table 1 ‐ Parts List 

Item 

100 

101 

105 

108 

109C 

112A 

113 

113B 

122A 

122 

126 

134 

136 

168A 

184 

193 

228 

236A 

239 

241 

248 

250 

253B 

332A 

333A 

*** 

1 ** 

1 ** 

6 ** 

10 

Quantity 

1** 

Part name 

Casing 

Impeller 

Lantern Ring 

Frame Adapter 

Outboard Bearing End Cover 

Outboard Bearing 

Plug—Grease Relief 

Plug—Oil Fill 

Shaft—Without Sleeve 

Shaft—With Sleeve 

Shaft Sleeve 

Bearing Housing 

Bearing Locknut 

Radial Bearing 

Seal Chamber/Stuffing Box 

Cover 

Grease Fitting 

Bearing Frame 

Cap Screw—Bearing Clamp Ring 

Support, Casing 

Frame Foot 

Flinger Disk 

Gland—Mechanical Seal 

Bearing Clamp Ring 

Outboard Labyrinth Seal w/O‐ rings 

Inboard Labyrinth Seal w/O‐ rings 

Casing Gasket 

Gland Stud 

Gland Stud Nut 

Plug—Casing Drain 

Plug, Impeller 

Gasket—Thrust End Cover 

Gasket—Frame‐to‐Adapter 

Gasket—Gland‐to‐Stuffing Box 

Cover 

Retaining Ring 

Bolt—Adapter to Case 

Bolt—Frame‐to‐Adapter 

Clamp Bolt —Bearing Housing 

Jack Bolt—Bearing Housing 

Bolt—Frame Foot to Frame 

Stud—Stuffing Box Cover‐to‐

Adapter 

Bolt—Cap Casing to Support 

Cap Screw‐End Cover to Bearing 

Housing 

Bearing Lockwasher 

Mechanical Seal 

Coupling Key 

Plug—Oil Drain 

Plug—Oil Mist Connection 

Plug—Oiler 

Plug—Oil Cooler Inlet 

Plug—Oil Cooler Outlet 

Plug—Sight Glass 

O‐Ring, Teflon Impeller 

Jack Bolt—Adapter‐to‐Case 

423 

423B 

497H 

497J 

497L 

497N 

503 

529 

428 

437 

458Y 

469B 

494 

496 

412A 

497F 

497G 

555 

555A 

555B 

555C 

555D 

Table 2: Key to table symbols 

** 

*** 

1 ** 

Jam Nut—Bearing Housing Jack 

Bolt 

Hex Nut—Stuffing Box Cover to 

Adapter 

 

Gasket, Plug 

Lockwasher, Casing to Support 

Plug, Impeller 

Dowel Pin—Frame‐to‐Adapter 

Tube Element, Finned Cooled 

O‐Ring Bearing Housing 

O‐Ring—Impeller 

O‐Ring—Outboard Labyrinth 

Rotor 

O‐Ring—Outboard Labyrinth 

Stator 

O‐Ring—Inboard Labyrinth 

Rotor 

O‐Ring—Inboard Labyrinth 

Stator 

O‐Ring Internal (inboard) 

O‐Ring Internal (outboard) 

Adapter Ring 

Lockwasher—Frame Foot‐to‐

Bearing 

Frame 

Tube, Finned Cooling Assembly 

Tube, Ftg Male (Frame Cooling) 

Connector, Thermocouple 

(Frame 

Cooling) 

Elbow, Female (Frame Cooling) 

Conn TC Sealed PWR 

3 for Group 1, 2, & 3 

4 for Group 4 

Group 4 

4 for 6 in. Group 1 

8 for 8 in. Group 1 and Group 2 

16 for 13 in. Group 2,  Group 3, & Group 4 

24 for 15 in. Group 4 

12 for 10 in. Group 2, Group 3, & Group 4 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 1: Group 1 Pump Exploded View 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 2: Group 2 Pump Exploded View 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 3: Group 3 Pump Exploded View 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure 4: Group 4 Pump Exploded View 

Visit our website for more information. 

www.pumpworksindustrial.com

 

 

See our other products at: 

www.pumpworks.com 

 

www.pumpworks610.com

 

ELECTRONIC 

PUMP ON 

DEMAND 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

65 Southbelt Industrial Drive 

Houston, TX  77047 

U.S.A. 

 

 

Copyright PumpWorks, LLC  2015   

  999‐00100‐0000 

Was this manual useful for you? yes no
Thank you for your participation!

* Your assessment is very important for improving the work of artificial intelligence, which forms the content of this project

Download PDF

advertisement