Inżynierowie polscy w XIX i XX wieku. T. 10

Polskie Towarzystwo Historii Techniki
INŻYNIEROWIE POLSCY
W XIX I XX WIEKU
TOM X
Pod redakcją Zdzisława Mrugalskiego
Warszawa 2007
Pod red.: prof. dr hab. inż Zdzisława Mrugalskiego
Adres redakcji:
Polskie Towarzystwo Historii Techniki
ul. Towarowa (Muzeum Kolejnictwa)
skrytka pocztowa 44; 00-985 Warszawa
Przygotowanie do druku: Dorota Kozłowska
Tom finansowany przez:
Ministerstwo Nauki i Szkolnictwa Wyższego
© Polskie Towarzystwo Historii Techniki
Wydawnictwo Retro-Art.
ul. Em. Plater 25; 00-688 Warszawa
tel 0-22 838 18 28; 0-502 250 788
ISBN: 83- 87992-43-7
Druk i oprawa: Zakład Poligraficzny „Primum” s.c. Grodzisk
Mazowiecki, Kozerki 17 a, tel. 0-22 72418 76
nakład 150 egz.
SPIS TREŚCI
WSTĘP (Zdzisław Mrugalski)...............................................................5
INTRODUCTION...................................................................................7
Ryszard Kołodziejczyk: Małe miasta i miasteczka w XIX i XX
wieku do 1939 roku – problemy gospodarcze i społeczne ..............9
Regina Renz: Przemysł małych miast i miasteczek Kielecczyzny
w XIX i XX wieku do 1939 roku....................................................37
Arkadiusz Zawadzki: Przemysł Łukowa w latach 1918 – 1939..........63
Stefan Wróblewski: Powstanie Stalowej Woli....................................99
Zygfryd Piątek: Polskie górnictwo węgla kamiennego
w latach 1945 – 1995.....................................................................169
Kazimierz Żelazkiewicz: Zakłady Mechaniczno-Precyzyjne
MERA-BŁONIE w Błoniu k. Warszawy (1956 – 1976)..............201
Kazimierz Żelazkiewicz: Kujawska Fabryka Manometrów
MERA-KFM we Włocławku (1945 – 1990)................................259
WSTĘP
Dziesiąty (a więc „jubileuszowy”) już tom z serii „Inżynierowie polscy
XIX i XX wieku”, wydawanej przez Polskie Towarzystwo Historii Techniki, zawiera dalsze prace charakteryzujące sytuację gospodarczą i stan
niektórych gałęzi polskiego przemysłu w okresie rozbiorów i w latach
międzywojennych, a niektóre także – w latach powojennych. Podobnie jak
poprzednie, tom X w dużej mierze wzbogaca naszą wiedzę o rozwoju
polskiej techniki i gospodarki.
Tom ten otwiera artykuł autorstwa prof. dr hab. Ryszarda Kołodziejczyka dotyczący sytuacji gospodarczej i społecznej polskich miast i miasteczek w przed odzyskaniem niepodległości w 1918 roku oraz w okresie
międzywojennym. Omawia on m.in. różnice w poziomie życia i rozwoju
gospodarczego w „Polsce centralnej” i na tzw. „Kresach” oraz w innych
regionach kraju.
Autorką następnej pracy jest dr Regina Renz, która w swym artykule
przedstawiła historię przemysłu w małych miastach Kielecczyzny. Imponujące są osiągnięcia zakładów i fabryk tego regionu zwłaszcza w dziedzinie przemysłu metalowego i ceramicznego.
W kolejnej publikacji mgr Arkadiusz Zawadzki omawia stan przemysłu w Łukowie w latach międzywojennych. Dominował tam przemysł lekki i spożywczy.
W następnej publikacji mgr inż. Stefan Wróblewski przedstawia historię budowy i najważniejsze osiągnięcia Huty Stalowa Wola, która była
największą inwestycją w Centralnym Okręgu Przemysłowym w latach
1937 – 1939. Autor szczegółowo opisuje genezę koncepcji i wyboru lokalizacji Huty, jej założenia produkcyjne, a także problemy zapewnienia
surowców i e nergii ora z zap ewnienia odpo wiedniej l iczby wykwalifikowanych pracowników. Całą inwestycję zrealizowano wyłącznie rękami
polskich inżynierów i robotników, w rekordowo krótkim czasie – 26 miesięcy. Inicjatorem i głównym realizatorem budowy był inż. Marceli Siedlanowski, który był też pierwszym dyrektorem Huty.
W trzech ostatnich rozdziałach opisane są wybrane zakłady wydobywcze i przemysłowe działające już w czasach powojennych.
Dr inż. Zygfryd Piątek omawia organizację i osiągnięcia polskiego
górnictwa węgla kamiennego, który przez wiele lat był nie tylko podstawowym surowcem energetycznym, ale także głównym towarem
eksportowym.
Ostatnie dwie publikacje autorstwa inż. Kazimierza Żelazkiewicza stanowią przyczynek do historii polskiego przemysłu precyzyjnego. W pierwszym artykule autor opisuje historię uruchomienia w 1959 roku produkcji
zegarka naręcznego „Błonie” na licencji radzieckiej. Początkowo zegarki
montowano z części importowanych, jednak docelowo produkcja części
miała być uruchomiona również w fabryce w Błoniu. Jednak kiedy w
1961 r. pod kierunkiem autora, po pokonaniu dużych trudności organizacyjnych i technologicznych, wyprodukowano pierwszą partię 1000 zegarków całkowicie z polskich części, z nieznanych powodów władze rządowe
poleciły zaprzestanie tej produkcji, pozostawiając jedynie możliwość
montażu zegarków z części radzieckich.
W następnej publikacji inż. K. Żelazkiewicz opisuje przebieg udoskonalania technologii i wzrostu jakości manometrów produkowanych
w KFM we Włocławku, gdzie został on przeniesiony służbowo po
zakończeniu przygotowania uruchomienia produkcji zegarka naręcznego w ZMP w Błoniu.
Publikacje zawarte w X tomie z serii „Inżynierowie polscy w XIX i XX
wieku” w znacznym stopniu uzupełniają naszą wiedzę w dziedzinie badań
nad dziejami polskiego przemysłu. Publikowanie wyników badań dotyczących historii polskiego przemysłu zamierzamy kontynuować w następnych tomach tej serii.
Zdzisław Mrugalski
Warszawa, lipiec 2007 r.
INTRODUCTION
The current, ninth, volume in the series Polish Engineers in the 19th
and 20th Centuries published by the Polish Society for History of Technology contains more articles characterising the economic situation and
the condition of some branches of industry in Poland after the partitions
of Poland (1795-1918) and between World War I a nd World War II; in
some cases a lso a fter World War II. A s did t he previous volumes, this
one al so co mplements o ur kn owledge of the scope of re search o n t he
industry in Poland.
The two opening papers by Prof. Dr hab. Ryszard Kołodziejski deal
with the development of i ndustry a nd the state of economy i n Poland
before the independence in 1918 and between World War I and World
War II. The author discusses the transformations in agriculture, industry, as w ell as the development of roads an d co mmunication i n both
periods. He also di scusses t he da mage i ncurred du ring Worl d War I
and its cons equences f or Pol and’s eco nomy. T he t hird paper by t his
author describes the construction of th e r ailway n etwork i n P olish
lands after the Partitions of Poland. It also deals with the issues related
to, among other th ings, th e standardization o f th e width o f r ailway
tracks left by the occupants of Poland (after the partitions) and with the
decisions concerning the principles of the functioning of railways after
the regaining of Poland’s independence.
The au thor o f t he next paper, Bogdan Pokropiński, presented the
history of t he locomotive in dustry in P oland, d iscussing in t urn: t he
beginnings of this i ndustry and the f actories m aking s team, diesel, and
electric engines – i n Chrzanów, Poznań, Warsaw, and other Polish locomotive factories.
In the next two papers dr Krystyna Schabowska presented the beginnings and development of the industrial trad itions in Lublin, on t he example of t he L ublin F actory of A gricultural M achines an d th e L ublin
Factory of Scales. The history o f these factories includes both their beginnings ( in the 1 9th century) and t he peri od bet ween t he t wo w orld
wars, as well as its activities after World War II.
Important W arsaw i nstitutions are des cribed i n t he l ast t hree chapters; these institutions contributed greatly to the development of Poland’s
automotive, airplane, and weapon industries.
Maciej Żak, in his extensive paper, gave the characteristic of the
history and achievements of the State E ngineering Factory in Warsaw
between World War I and World War II. The factory, originating in the
Central Au tomobile Workshops ( CWS), cr eated b y t he military
authorities, contributed greatly to the creation and development of the
domestic production of a utomobiles, b oth for th e military a nd f or th e
civilians.
In the next paper, Jerzy Grzegorzewski presents history and development of the Aircraft Institute in Warsaw. In 2001, the Institute celebrated its 75 th anniversary. During its e ntire e xistence, t he I nstitute
worked f or Poland’s aircraft industry, both military a nd civ ilian. I t is
one of the oldest research & d evelopment i nstitutions in P oland. T he
achievements of the Institute exemplify the great potential of the Polish
scientists and engineers in this modern, rapidly developing field.
The third papers in this group consists of reminiscences of Prof. Dr
Władysław Tryliński from the time of his employment in 1932-1939 in
the Gun Factory in Warsaw (after W orld War II reorganized into Factory o f Preci sion Produ cts). The au thor des cribed i n detail the organizational str ucture o f th e former f actory, th e lo cation o f its various
departments, and the ass ortment of t he f actory’s produ ction. (A sideline consisted in making excellent quality model FK typewriters.) The
author describes also inter-human relationships in the factory.
The t opics di scussed i n Volume IX o f Polish Engineers in the 19th
and 20th Centuries enrich our knowledge of the development of technology i n P oland. I n t he upcoming volumes o f this series, we i ntend to
continue the pu blication o f t he r esearch re sults co ncerning P oland’s
industry after the partitions, in the Second Polish Republic (1918-1939)
and in Poland after World War II.
Zdzisław Mrugalski
Warsaw, November 2006
Ryszard Kołodziejczyk (Warszawa)
MAŁE MIASTA I MIASTECZKA W XIX I XX W
(DO 1939 r.)
Problemy gospodarcze i społeczne
Fundamentalne studiu m spr zed 3 5 lat pt. Miasta polskie w Tysiącleciu zachowało do dziś walor dzieła w całości poświęconego
genezie i historii rozwoju polskich miast na przestrzeni tysiąca lat.
Aleksander Gieysztor, niedawno zmarły wybitny znawca tej problematyki zastanawiał się wówczas nad ich historią pisząc:
„Niełatwo jest odpowiedzieć na pytanie, kiedy to, lub inne miasto
powstało na naszych ziemiach [...] Miasta polskie w bardzo znacznej swej przewadze rozpoczynały dzieje wcześniej, zanim przyjęcie
prawa miejskiego nadało im kształt odpowiedni do potrzeb społecznych gospodarczych, politycznych i kulturalnych XIII, XIV czy
XV w. Dalej pisał, iż: „[...] w wielu miejscowościach widoczne już
w X w. zalążki życia wczesnomiejskiego, sięgające nawet gdzieniegdzie w wiek IX [...]” nakazywałyby nam jeszcze wcześniej
datować początki polskich miast. Z dalszego wywodu tego autora
wynika, że początków najstarszych grodów polskich należałoby
szukać nawet w VI i VII stuleciu, chociaż ich zalążki wpisywały się
jeszcze wtedy w krajobraz wiejski.
Sam zajmując się tą problematyką od lat czterdziestu chciałbym
na wstępie powiedzieć, iż dzieje małego polskiego miasteczka zawsze na ogół pozostawały w cierniu historii wielkich ośrodków jak:
Warszawa, Kraków, Gdańsk, Wrocław, Poznań, Lwów, czy Wilno.
A przecież, jak pisałem przed blisko 10 laty: „[...] Polska, podobnie
jak i inne
kraje te j strefy geograficznej Europ y środkowopołudniowo-wschodniej, wyróżniała się zawsze ową dominacją
licznych, małych miasteczek, z których wiele przerwało do dnia
dzisiejszego. Stąd tak duże znaczenie poznawcze podejmowanego
problemu ograniczonego do tego, co najważniejsze: owych małomiasteczkowych społeczności, żyjących niejako w cieniu wielkich
przemian, a przecież tak znacząco oddziaływujących na ogólną,
widzianą w całości fizjonomię polskich miast i miasteczek”.
Zawsze jednak fascynacja rozwojem wielkich metropolii wysuwa
się na pierwszy plan w zainteresowaniach badawczych. Niemiecki
autor Clemens Zimmermann w swoim dziele sprzed kilku lat zatytułowanym „Die Zeit der Metropolen. U rbanisierung u nd Grossstatentwicklung” zajął się tą tematyką stwierdzając, iż w latach
1500-1800 dokonała się ogromna, jakościowa przemiana w krajobrazie miejskim Europy. Kariery największych miast: Monachium,
St. Petersburga, Manchesteru i Barcelony symbolizować mogą ową
ogromną przemianę procesów miastotwórczych. Inny zaś autor,
hiszpański filozof i socjolog Jose Ortega y Gasset opisywał drogę
wiodącą ludzkość do stanu, w którym „Miasta pełne są ludzi. Domy pełne są mieszkańców. Hotele pełne są gości. Pociągi pełne są
podróżnych. Kawiarnie pełne są konsumentów. Promenady pełne
są spacerowiczów. Gabinety przyjęć znanych lekarzy pełne są pacjentów [...]”. Owa wszechogarniająca pełność zdominowała
znaczną część społeczeństwa. Zaś niemiecki filozof Hegel snuł
apokaliptyczną wizję przyszłości Europy I połowy XIX stulecia.
Powróćmy jednak do krajobrazu miejskiego w Polsce XIX i XX
w. Tutaj od wieków sytuacja miała się odmiennie, chociaż szybkie
tempo urbanizacji od II połowy XIX w. zmieniało stopniowo
strukturę społeczno-gospodarczą kraju. Jak już stwierdziliśmy domeną naszą w krajobrazie miejskim była wszechobecność małego
miasta i miasteczka, które niekiedy nie wiele różniły się od wsi.
Dominowały więc owe miasta-niemiasta, o których Stanisław Staszic pisał u schyłku epoki przedrozbiorowej:
„W jakim stanie miasta? Tych jest w kraju za mało, gdyż większa
część nie różni się od wsi i mieszczanin w nich j est rolnikiem”. To
dopiero następne stulecie miało spowodować zmianę tego stanu
rzeczy, ale nie na tyle, aby można było nasz kraj uznać za dorównujący zakresem urbanizacji krajom Europy zachodniej.
Schodząca z widowni jako samodzielne państwo Rzeczypospolita w upadku miast i miasteczek miała jedno z ważnych źródeł
tego stanu rzeczy. W cyt. Wydawnictwie o Miastach w Tysiącleciu
pisano:
10
„Większość dziesięcioleci XVIII wieku była widownią największego upadku m aterialnego i kulturalnego m iast polskich. Pr oces
ich odrodzenia najsilniej i w sposób wyjątkowy zamanifestował się
rozwojem stolicy kraju – Warszawy, która pod koniec stulecia stała
się wielkim, przeszło stutysięcznym miastem, ośrodkiem życia
politycznego i kulturalnego kraju [...]. W Warszawie zrodził się i w
niej najsilniej pulsował polityczny ruch mieszczaństwa polskiego,
w dobie zaś Insurekcji do głosu doszły rewolucyjne masy ludu.
Inne jednak miasta na terenie Rzeczypospolitej zrobiły niewielki
krok naprzód. Duża ich część pozostała miastami jedynie z imienia
i w przeszłości czekać je miała również i formalna de gradacja do
rzędu w wsi”.
Na rzecz Austrii przypadło w I i III ro zbiorze 1 32 t ys. obszaru
dawnej Polski z 3,9 mln. mieszkańców. Liczby miast i miasteczek
na tym terenie trudn o dociec wobec zagmatwanych przekazów
spisowych oraz pomieszania miejscowości o charakterze miejskim
i wiejskim. Liczono więc tu w 1785 r. 328 jednostek, z czego tylko
90 da się uznać za właściwe miasta (urbs). W 1807 uległy one
zmniejszeniu do 279, z największymi Lwowem i Krakowem.
Większość tych miast-niemiast weszła wówczas w stadium zastoju
gospodarczego. Dotknięte też były ciągłymi przemarszami wojsk
oraz skutkami licznych wojen epoki przełomu stuleci XVIII i XIX.
Zrujnowały te wojny cały kraj obciążony na rzecz walczących armii ciągłymi sekwestrami i rekwizycjami.
Miarą urbanizacji może być stosunek liczbowy ludności wsi do
ilości mieszkańców miast. Według spisu z 1810 r. w ówczesnym
Księstwie Warszawskim istniały 633 miasta z 806 tys. ludności, co
dawało 19% ogólnej liczby mieszkańców. Już w 1827 r. odsetek
ten zwiększył się do 21,5%, by w 1861 r. osiągnąć wielkość 24,2%,
a w 1865 r. – 26,2%. Ale trzeba pamiętać, iż z 452 miast Królestwa
Polskiego, aż 313 liczyło od 1 tys. do 5 tys. mieszkańców, a 87
najmniejszych ośrodków miejskich nie miało nawet 1 tys. mieszkańców. Wszystko to spowodowało, że władze rosyjskie w latach
1869-1870 pozbawiły praw miejskich 338 najmniejszych miasteczek zamieniając je na tzw. osady. Jeszcze niższy był wtedy poziom urbanizacji w zaborze austriackim, tkwiącym aż po II poł.
11
XIX w. w okowach stosunków feudalnych, co oczywiście w sposób zasadniczy rzutowało na sytuację miast i miasteczek tej prowincji. Przeważały więc tu przez wszystkie te lata I poł. wieku
miasta-niemiesta, raczej półwsie, których mieszkańców opisywano:
„mało się oni oświatą różnią od włościan [...] trudnią się handlem
bydła albo nierogacizny, najczęściej rękodzielnictwem, ślusarstwem, kowalstwem, krawiectwem, malarstwem, garncarstwem itp.
[...] „Aż po 1890 r. zaledwie 1/5 część ludności tej prowincji znajdowała zatrudnienie w zajęciach pozarolniczych. Inaczej rzecz się
miała w zaborze pruskim, gdzie wyróżniał się in plus sam Śląsk
Górny podlegający wówczas intensywnym procesom uprzemysłowienia. Swoistą prawidłowością przebiegających tam procesów
było tworzenie się wokół licznych kopalń i hut osiedli przemysłowych, często nie posiadających charakteru prawnego miejskiego.
W Wielkopolsce i na Pomorzu, gdzie dominowało rolnictwo i związany z nim przemysł przetwórczy, brakowało silniejszych bodźców
dla przyspieszonej urbanizacji. W całej tej strefie Europy, do której
należały ziemie polskie pod władzą trzech państw rozbiorowych:
Rosji, Prus i Austrii, tempo i głębokość urbanizacyjnych procesów
pozostawały daleko w tyle za krajami Zachodu. Np. w Rosji około
1850 r. ludność miejska tworzyła zaledwie niespełna 8% ogólnej
liczby ludności i stan ten przetrwał z niewielkimi zmianami po lata
I wojny światowej. Należała więc Polska do strefy ze zdecydowaną
przewagą rolnictwa i słabych miast, a wszystkie konsekwencje tego
stanu rzeczy określały w sposób jednoznaczny całą strukturę społeczną ludności z dominacją wsi nad miastem, kultury rustykalnej
nad kulturą miejską. Niewątpliwie czasy zaborów i braku niepodległości zaciążyły w sposób znaczący na tym stanie rzeczy. Zapoczątkowane w XVIII stuleci procesy przemian w kierunku unowocześnienia kraju, tak widoczne na przykładzie miast regionu
wielkopolskiego, samej Warszawy wreszcie, zostały wobec utraty
niepodległości pozbawione możliwości bardziej intensywnych
przeobrażeń społecznych i gospodarczych. Życie całego kraju,
pokawałkowanego, pozbawionego jednolitego systemu państwowego zostało przyporządkowane interesom Rosji, Prus i Austrii,
a te traktowały nowe nabytki terytorialne w sposób eksploatatorski,
12
jako swoistą półkolonię. Stąd przez całą epokę niewoli czerpano
pożytki w postaci rozmaitych podatków, monopoli upośledzających miejscowe społeczeństwo w najbardziej żywotnych sprawach
życia i egzystencji. Rekrut polski wybierany corocznie służył w armiach państw zaborczych, zaś cała polityka wobec polskich prowincji nacechowana była jednoznaczną zasadą wykorzystania
wszystkich żywotnych sił społeczeństwa na rzecz obcych metropolii i ich stolic Petersburga, Berlina oraz Wiednia. Miało to fatalne
skutki dla procesu unowocześnienia całej struktury społeczno-gospodarczej ziem polskich, którym zabrakło jednolitego państwa z jego
wszystkimi agendami działającymi na rzecz wytworzenia ogólnokrajowego s ystemu gospodarczego z j ego inst ytucjami wspieraj ącymi procesy formowania wspólnego rynku z jednolitym układem
sieci komunikacyjnej itd. itp. Najbardziej dotkliwie upośledza to
rozbudowywaną w ubiegłym stuleciu sieć drożną z kolejami żelaznymi w pierwszym rzędzie. Cały, odziedziczony po tamtej epoce
niewoli układ kolejowy służył bowiem interesom obcych ośrodków
władzy państwowej i wiele lat będzie trzeba, wiele wysiłku odrodzonego dopiero z niewoli w 1918 r. Państwa Polskiego, aby ujednolicić ów i układ komunikacji. Jak zaś doniosłe skutki wywarło to
upośledzenie w całym życiu społeczeństwa wystarczy spojrzeć na
sieć kolejową Polski Odrodzonej po I wojnie światowej.
Wszystko to miało swój ogromny wpływ na sytuację polskich
miast i miasteczek. Ich liczba ogólna, zbyt duża jak na potrzeby
rozwijającego się dopiero kraju, podlegać miała w XIX w. dużym
przetasowaniom. Traciły w nowych warunkach społecznych i gospodarczych podstawy egzystencji te spośród nich, które nie znalazły sprzyjających podstaw rozwoju. Dotyczyć to miało niekiedy
wielu bardzo starych, wpisanych w dzieje dawnej Polski ośrodków
miejskich. Tak było z licznymi miasteczkami prywatnymi, ale nie
tylko z nimi. Jednocześnie nowe czasy stwarzały zapotrzebowanie
na erygowanie od podstaw niektórych skupisk miejskich. Tak było
z tymi miejscowościami – do niedawna wsiami, które znalazły się
na szlaku kolei, przykładowo: Skarżysko, Koluszki, Mława oraz
wiele lokalnych ośrodków fabrycznych na południowym zachodzie
kraju, wokół rozwijającego się tam przemysłu. Podobnie rzecz się
13
miała z licznymi skupiskami fabrycznymi w Galicji i na Śląsku
Cieszyńskim, w pasie nadmorskim, w regionie bujnie rozkwitającej
Łodzi i całego jej sąsiedztwa przemysłu włókienniczego, a dalej
wokół Żyrardowa – miasta zrodzonego na bazie przemysłu lniarskiego. Zaś wokół tych nowo kreowanych ośrodków przemysłowych tworzyły się warunki dla powstawania swego rodzaju wianuszka osiedli, do niedawna wsi – tworzących swoisty układ
satelitarny wokół miasta-metropolii. Takie były początki również
Sosnowca, który swoją bujną karierę gospodarczą, już jako skupisko z ponad 100 tys. ludności, uwieńczył statusem miasta dopiero
w początku XX stulecia.
Również układ sieci drogowej odziedziczonej po zaborcach upośledzał odrodzoną Polskę. Niemcy rozbudowali koleje aż po samą
granicę z obu pozostałymi zaborami. Galicja była peryferyjnym,
drugorzędnie traktowanym wciąż nabytkiem monarchii Habsburgów. Najgorzej rzecz miała się w byłym zaborze rosyjskim. Drogi
bite, nieliczne i zaniedbane stanowiły zaledwie 6,9 km długości w
przeliczeniu na 100 km2 ter ytorium, ale na Kresach Wscho dnich
tylko 2,3 km. Natomiast w Poznańskiem wynosiły odpowiednio
24,3 km, w Galicji 19,4 km na 100 km2 obszaru. A wiadomo przecież jakie znaczenie dla procesów gospodarczych, dla całej budowy
infrastruktury cywilizacyjnej miały odpowiednie połączenia komunikacyjne. One to od samego początku rozwoju skupisk miejskich
decydująco określały perspektywy rozwojowe miast i miasteczek.
Z tym fatalnym dziedzictwem epoki zaborów musiała uporać się
odrodzona Rzeczpospolita po 1918 r.
Sięgnijmy jeszcze do opinii na ten temat Stefana Starzyńskiego –
bohaterskiego prezydenta Warszawy z września 1939 r. Już jako
student warszawskiej Wyższych Kursów Handlowych – późniejszej SGH w swojej pracy dyplomowej pisał tuż przed wybuchem
I wojny; polemizował wówczas ze znaną tezą Róży Luksemburg
o przemożnym wpływie rynków rosyjskich na rozwój przemysłowy Królestwa Polskiego: „W państwie rosyjskim najważniejszą
pozycją rozchodów skarbowych są wydatki ministerium k omunikacji. Niestety nie dotyczy to bynajmniej Królestwa, u nas naj ważniejszą pozycją rozchodów skarbowych są wydatki ministerium
14
wojny, potem finansów [...]. W Królestwie natomiast rząd nie tylko, że nie buduje nowych dróg żelaznych, lecz nawet w udzielaniu
koncesji jest niezmiernie ostrożny, jakoby ze względów strategicznych, a w przypadkach gdy te nie mogą być brane pod uwagę, stawia koncesji tak wiele trudnych warunków, że niemożliwość wykonania ich staje się niejednokrotnie przyczyną zaniechania projektu”.
Dodawał do tego, iż całe Królestwo posiada zaledwie 3486
wiorst kolei żelaznych, co tworzy tylko 7,1% w stosunku do całej
Rosji europejskiej. Na 10 tys. mieszkańców Królestwa przypada
25,8 wiorst linii kolejowych, w samym zaś cesarstwie rosyjskim
39,6 wiorst. W ten sposób Kongresówka sytuuje się pod tym
względem na przedostatnim miejscu w Europie, za Serbią ówczesną.
Można bez końca mnożyć przykłady deformacji i upośledzenia
ziem polskich pod władzą obcych państw zaborczych. Nie należy
więc o tym zapominać, kiedy spojrzeć przychodzi na dziedzictwo
XIX stulecia historii naszego kraju, który z trudem odzyskaną niepodległość, w przeciągu zaledwie 20 lat tzw. Międzywojnia, ogromnym wysiłkiem narodu budował i tworzył od podstaw niemal! Kiedy
zaś dodać, że tę Niepodległość umocnił dzięki wspaniałym, przyszłościowo wybiegającym inwestycjom w rodzaju magistrali kolejowej Herby-Gdynia, budowy samej Gdyni, czy kapitalnie pomyślanej i realizowanej ogromnie doniosłej inwestycji w postaci Budowy
Centralnego Okręgu Przemysłowego w dorzeczu Wisły i Sanu –
przyjdzie schylić czoło przed tamtym pokoleniem Wielkich wizjonerów gospodarczych w osobie Eugeniusza Kwiatkowskiego!
W najbliższym otoczeniu Kwiatkowskiego praco wali: Tadeusz
Grodyński – wiceminister skarbu, Wiktor Martin i Janusz Rakowski
– dyrektorzy jego gabinetu, Michał Kaczorowski – kiero wnik Wydziału Ekonomicznego, także ekonomiści z Klubu Gospodarki Narodowej: Z ygmunt Szempliński Antoni Andrzejewski, Stanisław
Włoszczowski, a od 1938 r. również: wiceminister Skarbu Józef Kożuchowski. To byli faktyczni twórcy i realizatorzy niezwykle ambitnego programu przebudowy gospodarczej kraju. Miały te działania
doniosłe konsekwencje w sferze urbanizacji.
W zasięgu COP – rozwinął się w pierwszym rzędzie Sandomierz.
W założeniach przestrzennych znalazło się 35 powiatów z woj.
15
kieleckiego, lubelskiego, krakowskiego i lwowskiego. Oczywiście
skutkowało to ogromnym awansem, także w sferze umiastowienia
całego regionu.
Ogrom dokonań w przebudowie społeczno-gospodarczej Polski
tamtych lat budzi i dziś uznanie zwłaszcza, jeśli się je zestawi przedstawionym uprzednio dziedzictwem czasu zaborów. Także w sferze
przekształceń gospodarki miejskiej osiągnięcia były znaczące, choć
należy pamiętać, że nadal Polska pozostawała krajem o przewadze
gospodarki rolnej, ludności wiejskiej nad mieszkańcami miast.
Wspomnianą już cechą szczególną tego krajobrazu była utrzymująca się ogromna liczba małych miast i miasteczek, zagraryzowanych, często nie wiele różniących się od wsi. To właśnie polskie
miasteczko było zdominowane przez ludność żydowską, tak licznie
osiadłą w Polsce od najdawniejszych wieków.
Oto wizerunek miasteczka pols kiego w literaturz e naj nowszej
nakreślony w studium Reginy Renz z 1994 r:
„Na ziemiach polskich przeważały miasteczka o układzie urbanistycznym najprostszym i w zasadzie regularnym. Regularność
układów urbanistycznych miasteczek, zarówno powstałych w średniowieczu, jak i założonych w czasach nowszych, opierała się na
dosyć ograniczonych przesłankach funkcjonalnych. Cechą specyficzną polskich miasteczek była ich drewniana zabudowa. Owe
„drewniane miasteczka” spełniają przede wszystkim funkcję
punktów wymiany towarowej – dostosowywały zabudowę rynku
do masy sprzedawanych towarów (płody rolne, hodowlane), a także do środków transportu, którym był wówczas chłopski sprzężaj.
Zdjęcia z lat międzywojennych ukazują owe rynki w dni targów
jako bezmiar wozów i koni, pomiędzy którymi uwijali chłopi targujący zarówno z lokalnymi kupcami, jak też z innymi chłopami”.
Dodajmy od siebie, że w tym krajobrazie uwijających się ruchliwych, głośno nawołujących się postaci dominował polski Żyd, od
wieków umiejscowiony naj silniej w sferz e wymiany towarowej
pomiędzy miastem a wsią.
W dalszym swoim opisie R. Renz zauważa:
„W większym czy mniejszym stopniu miasteczka te były ośrodkami rolniczymi, stąd dostosowana także do tych zadań zabudowa
16
np. ob wodowych uliczek gospodarczych o r oli dostawc zej (plonów, sprzętu i zwierząt domowych). Tu pewną specyfiką odznaczają się tzw. ulice stodolne, wysunięte poza obszar ścisłej zabudowy, głównie ze względu bezpieczeństwa. Przykładowo w 1935 r.
w Zwoleniu obszar miasta (tereny zajęte pod zabudowę, wolne
place, ulice itp. ) wynosił 60 ha, co stanowiło niecałe 2% ogólnej
powierzchni terytorium miasta. W posiadaniu mieszkańców tego
miasta znajdowało się 3 026 ha ziemi przeznaczonej do uprawy,
hodowli zwierząt i pozyskiwania budulca drzewnego. Pamiętać
należy jeszcze i o tym, że małe miasta, mimo stosunkowo niewielkiej liczby mieszkańców, rozciągały się na znacznym, czasem niewspółmiernym co do gęstości zaludnienia, obszarze. Tak więc poza
strefą zurbanizowaną pozostawały obrzeża, gdzie zanikała zwarta
lub prawie zwarta zabudowa, a znajdowały się luźne zespoły
mieszkalno-gospodarcze”. O d II poł. XIX w. miasteczka zabudowywały się parterowymi, murowanymi już obiektami mieszkalnymi, p rzemieszanymi z dotychczasową drewnianą zabudową tworząc swoistą mozaikę, wciąż narażone na tak liczne wówczas
pożary. Pierwsza wojna światowa bardzo dotkliwie odbiła się na
ich stanie powodując ogromne zniszczenia zwłaszcza w strefach
frontowych. Odbudowa przebiegała często w sposób chaotyczny,
bez właściwego kompetentnego nadzoru technicznego. Wspominano, iż: „[...] na miejscu spalonych, drewnianych domków powstają
takie same, aby za parę lat pójść z dymem”. Wznoszono przeważnie niewielkie budynki, o 2 – 3 mieszkaniach. T ylko w miastach
większych powstawały bardziej pojemne, 5-mieszkaniowe obiekty.
W przeciętnym, niewielkim miasteczku – odnotowywano – większość zabudowań stanowiły budynki o jednej lub dwu kondygnacjach skupione przy ciasnych uliczkach, na działkach z reguły zabudowanych szopami i komórkami. Wiele bu dynków to do my
parterowe, często o układzie wiejskim, z sienią na osi i dwoma
izbami po obu stronach. Domy takie tworzyły zabudowę zwartą lub
półzwartą tuż przy chodnikach ulic”.
Stan wyposażenia małych miast w urządzenia komunalne pozostawiał wiele do życzenia. W okresie międzywojennym aż 56%
budynków nie posiadało żadnych wygód, a tylko około 5% miesz17
kańców korzystało z kanalizacji i wodociągów. W centrum położony był zazwyczaj rynek, od którego odchodziły ulice. W opisie
ówczesnego Miechowa czytamy:
„Środek miasta zajmuje obszerny rynek czworoboczny, z którego
narożników rozchodzi się 8 ulic pod kątem prostym połączonych
dalej małymi przecznicami. Cztery główne ulice wychodzące z czterech stron rynku rozchodzą się w cztery strony świata dość regularnie: pierwsza na północ obok kościoła ul. Warszawską, w stronę
szosy prowadząc do Wodzisławia, druga na wschód ul. Skalbmierską, w stronę szpitala miejskiego i szosy prowadzącej do miasta
Skalbmierz i Działoszyc, trzecia ul. Krakowską na południe, obok
cmentarza chrześcijańskiego w kierunku szosy głównej do Słomnik,
czwarta wreszcie ul. Wolbromską na zachód, obok cerkwi, w stronę
stacji kolejowej we wsi Charsznica”.
Centrum życia małego miasta ogniskowało się wokół rynku
wzdłuż ulic odchodzących od niego. Tu znajdowały pomieszczenie
najbardziej ekskluzywne – na miarę małomiasteczkową – sklepy
i zakłady rzemieślnicze. Tu również mieściły się siedziba władz
miejskich, niekiedy resursa, miejsce spotkań elity miejscowej oraz
inne instytucje kultury i oświaty. Najdłuższym rynkiem usytuowanym w centrum szczyci się do dziś dnia Pułtusk, znany historyczny
ośrodek życia akademickiego, które stanowiło i po dziś dzień stanowi jego szczególną cechę, utrwalony w nie zapomnianych
Wspomnieniach niebieskiego mundurka pióra piewcy tego nadnarwiańskiego grodu Wiktora Go mulickiego. W innej monografii
poświęconej dziejom Zwolenia pisano, iż uchodził on za „[...] typowe z apuszczone i bru dne m iasteczko pro wincjonalne, a specy ficzny swój wygląd zawdzięczał licznej ludności żydowskiej. Oni
to kształtowali oblicze wielu, bardzo wielu polskim miasteczkom,
najsilniej w byłych zaborach rosyjskim i austriackim. Topografię
takiego miasteczka charakteryzowały: rynek, bóżnica, szynk, sklep
korzenny, krzywa uliczka, ślepy zaułek, kirkut”. Takim było owo,
opiewane w poe zji i literaturze sztetł. W opisie ówczesnego Opatowa czytamy: „My nie musieliśmy się wstydzić za nasze miasteczko. Nasze miasteczko było znane, posiadało wszystko co żydowska gmina powinna posiadać. Była w Opatowie stara piękna
18
synagoga, trzy bethamidrasze i kilkanaście chasydzkich bóżniczek.
Grube mury synagogi, wyryte na ścianach obrazy, bima podtr zymywana przez cztery kolumny i masywny zwisający świecznik
stwarzały świątobliwy, podniosły nastrój. Odmawiane modlitwy i
uroczystości w synagodze robiły wrażenie na każdym”. Przez wieki
całe byli obecni Żydzi w naszym życiu codziennym. Właśnie nie
można sobie wyobrazić krajobrazu małomiejskiego bez Żyda, jego
charakterystycznego stroju, kapoty, jarmułki, długiej brody oraz
pejsów. Stworzyli polscy Żydzi małomiasteczkowi oryginalną
kulturę. „W pejzaż małych miast – pisano – były wpisane liczne
obiekty architektury żydowskiej – sakralnej i świeckiej. Najbardziej
znaczącą była bóżnica (synagoga) – ośrodek życia społecznego i
religijnego gminy żydowskiej. W odróżnieniu od świątyń innych
wyznań, w synagodze nie składano ofiar, nie była też ona budynkiem sakralnym w pojęciu chrześcijańskim, była jedynie miejscem
w którym zbierano się na modlitwę, naukę, dyskusję i komentowanie przepisów religijnych [...] Obok kościoła i ewentualnie ratusza
była też jedną z okazalszych budowli w panoramie małomiasteczkowej”. Jedną z najstarszych, najbardziej też zabytkowych budowli
tego typu była synagoga w Szydłowie, początkami swymi sięgająca
II poł. XVI w., w stylu epoki gotyckiej. Inna synagoga w Pilicy
w pow. olkuskim wzniesiona z drzewa modrzewiowego uchodzi za
cenny obiekt zabytkowy. Szczególnego rodzaju instytucją był w życiu małomiasteczkowych środowisk żydowskich tzw. bethamidrasz
– miejsce spotkań wszystkich miejscowych Żydów, bez różnicy
zamożności, wykształcenia i zajmowanego statusu społecznego.
Żydowska gmina dysponowała też tzw. mykwą, czyli łaźnią
i cmentarzem-kirkutem. Zamożniejsze miasteczko posiadało także
szpital, dom starców, sierociniec, zarząd gminny oraz cheder. W życiu tych środowisk trwał, pielęgnowany i podtrzymywany przez
wieki ład i rytuał, z którym liczyć musieli przybywający nawet na
krótko Żydzi z innych terenów. Najbardziej kapitalny, wierny w
swoich realiach obraz życia małomiasteczkowej społeczności żydowskiej utrwalił wybitny pisarz – noblista Isaak Basewis Singer –
polski Żyd. Ten świat, odeszły w toku bezprzykładnego w dziejach
ludzkości Holocaustu, zgotowanego przez Hitlera utrwalił w swoim
19
pięknym wierszu-eseju na pożegnanie małego miasteczka – Antoni
Słonimski. To swoiste, przejmujące tragizmem epitafium:
„Już nie ma tych miasteczek, gdzie szewc był poetą,
Zegarmistrz filozofem, fryzjer trubadurem.
Nie ma już tych miasteczek, gdzie biblijne pieśni
Wiatr łączył z polską piosnką i słowiańskim żalem,
Gdzie starzy Żydzi w sadach pod cieniem czereśni
Opłakiwali święte mury Jeruzalem.
Już nie ma tych miasteczek, choć mgły poetyczne,
Księżyce, wiatry, i stawy i gwiazdy nad niemi
Krwią stuleci spisały historie tragiczne.
Dzieje dwu najsmutniejszych narodów na ziemi”.
Obok ludności żydowskiej ważnym składnikiem ludności polskich miast i miasteczek była mniej liczebnie znacząca od poprzedniej, warstwa ludności niemieckiej, obu obrządków ewangelickich:
luteranie oraz należący do augsbursko-reformowanego obrządku.
Liczni w Wielkopolsce, na Pomorzu i Śląsku tworzyli bardziej
zwarte skupiska; w regionach uprzemysławiających się w toku
intensywnej industrializacji XIX-wiecznej w Łodzi, Pabianicach,
Zgierzu, Ozorkowie, Zduńskiej Woli oraz w okręgu Białostockim.
Część znaczna tej kategorii mieszkańców polskich miast podlegała
z upływem czasu asymilacji do polskości, naj bardziej w sam ej
Warszawie, Krakowie, Lwowie oraz innych ośrodkach miejskich
Galicji. Zwłaszcza we wschodniej części tej ostatniej, gdzie silniej
występowały skupiska miejscowej ludności ukraińskiej, zwanej
wówczas rusińską, obok siebie żyły przez ten czas przemieszane
z s obą, niekiedy silniej przenikające się wzajemnie warstwy odmienne narodowościowo-wyznaniowo, z czasem, w miarę rozwoju
własnych aspiracji narodowych w II poł. tamtego stulecia, antagonizujące się wzajemnie. W północno-wschodnich regionach występowały skupiska Litwinów i Białorusinów, ale nie one dawały
główne rysy układu narodowościowo-wyznaniowego. W zaborze
pruskim miasta i miasteczka ze znikomo reprezentowanymi Żydami, co wiązało się ze skutkami bardziej represyjnej wobec tej
mniejszości polityki narodowościowej kolejnych rządów niemieckich, od schyłkowych dziesięcioleci XVIII stulecia ścierały się z
20
sobą dwie główne grupy ludności tamtejszych miast i miasteczek.
Podobnie było we wszystkich dzielnicach tego zaboru: na Pomorzu, w Wielkopolsce i na Śląsku. Tę szczególną właściwość wyniósł cały zabór pruski z poprzedniego XVIII stulecia. Stosunki
wzajemne Niemców i Polaków w całej tej dzielnicy, w miarę nacisku germanizacyjnej polityki państwa, układały się coraz bardziej
antagonistycznie. Żywioły polskie trwały w obronie własnej narodowości, a przeniknięte silnym, tu najmocniej rozwiniętym zmysłem pracowitości, legalizmu, skutecznie przeciwstawiały się natężającej się zwłaszcza od czasów Bismarcka ger manizacji. Tu
również najwcześniej rozwinęły się różne formy samoobrony własnego stanu posiadania, pielęgnowane przez żywioły najbardziej
narodowo uświadomione, ale znajdujące oparcie w trwającej przy
polskości wsi poznańskiej. Owa ludność polska małych miast i miasteczek zaboru niemieckiego była ostoją polskości aż po czasy najbliższe. W starciu z naporem niemczyzny Polacy potrafili obronić
swój stan posiadania w uporczywej walce w obronie języka polskiego i religii, która tu zwłaszcza pełniła skutecznie rolę ostoi polskości.
Osobnym swoim charakterem wyróżniały się liczne małe miasta
i miasteczka galicyjskie. Było ich w ogóle zbyt wiele, jak na potrzeby tej słabo uprzemysłowionej dzielnicy, spychanej na drugorzędne pozycje w monarchii Habsburgów, przez bardziej gospodarczo rozwinięte, bliższe tronowi Habsburgów kraje i prowincje tej
wielonarodowościowej mozaice. Taką rolę odgrywały kraje czeskie, Morawy, Słowenia, czy wreszcie sama Austria. W tej konfiguracji nie znajdowały silniejszych impulsów rozwoju polskie, na
pół żydowskie, czy na wschodzie rusińskie małe ośrodki miejskie.
Handel zdominowany przez miejscowych Żydów, tylko we Lwowie i Krakowie liczył trochę żywiołu narodowości polskiej. To
właśnie tu w Galicji, zwłaszcza Wschodniej w krajobrazie dominowały zdecydowanie przysłowiowe już ubogie miasteczka z pomieszaną bardzo strukturą narodowo-wyznaniową. Od II poł. XIX
w. spośród ludności małomiasteczkowej Galicji rekrutowały się
coraz l iczniejsze r zesze wychodźctwa za ocean, do obu Ameryk.
Samą ludność tej prowincji obdarzonej w początku II połowy XIX
w. autonomią korzystnie na tle ogólnopolskim odróżniał poziom
21
samowiedzy narodowej i ogólnie całej edukacji. Szkolnictwo galicyjskich miast i miasteczek rozwinęło się już przed wojną bardzo
wysoko, a oba największe miasta Lwów – siedziba namiestnictwa
oraz Kraków – dawna stolica Polski, jako ośrodki uniwersyteckie
dostarczały kadry świetnie przygotowanej do zawodu. Efekty tego
trudno byłoby przecenić, jeśli się zważy, iż obie pozostałe zaborcze
dzielnice Polski: Królestwo Polskie i dzielnica podległa Niemieckiej Rzeszy nie posiadały wyższych uczelni, wyjąwszy cesarskorosyjski uniwersytet w Warszawie. Galicyjskie szkolnictwo było
też dostępne dla licznych synów chłopów i to również in plus wyróżniało życie umysłowe społeczeństwa. Warto o tym wszystkim
pamiętać, jeśli przyjdzie się zastanowić nad swoistym dziedzictwem epoki zaborów także w dziedzinie oświaty, umysłowości i całej kultury! Przysłowiowa już nędza galicyjska, tak widocznie postrzegana również na gruncie życia małych miast i miasteczek,
w jakiejś mierze była równoważona wyższym poziomem edukacji
oraz kultury całej tej prowincji.
Wszystko to odziedziczyła Polska Niepodległa w 1918 r. Do zaniedbań i upośledzenia w życiu społeczności małomiasteczkowej
dopisać należy katastrofalne skutki zniszczeń samą wojną. Zwłaszcza w obrębie długo i uporczywie prowadzonych działań frontowych na obs zarach K rólestwa Polskiego ora z Galicj i poniesione
ubytki zdawały się nie do odrobienia. Sama wieś na ogół wyszła
bardziej obroną ręką z tych opresji wojennych, ale miasteczka polskie, okaleczone potwornie, niekiedy całkowicie zniszczone, z najwyższym trudem podnosiło się do nowego życia!
Jak już wspomnieliśmy I wojna uszczupliła liczbę ludności małych zwłaszcza miast i miasteczek. Również wojna z najazdem
bolszewickim 1920 r. przyniosła duże uszczerbki w sferze gospodarczo-społecznej miast położonych w pasie działań frontowych
oraz na ziemiach przejściowo okupowanych przez wojska rosyjskie. Według najbardziej miarodajnego spisu z 1931 r., na 32107
tys. ludności kraju było 636 miast i miasteczek. Najbardziej był
zurbanizowany obszar Górnego Śląska, najsłabiej tereny ówczesnych województw lubelskiego, rzeszowskiego, kieleckiego, białostockiego i warszawskiego, nie mówiąc już o bardziej upośledzo22
nych pod tym względem terenach kresowych na północnym
wschodzie, Wołyniu, Polesiu oraz Podolu. Na obszarach podlegających wcześniej władzy państwa pruskiego, wobec silnego tzw.
Ostflucht, czyli wyjazdów ludności niemieckiej do Rzeszy, stan
demograficzny m iast i miasteczek Wielkopols ki, Pomorza ora z
Śląska nie wykazywał tendencji rozwojowych. Trwający tam od
połowy XIX w. regres małych miast zwiększył swoje rozmiary po
1918 r. Tam zwłaszcza, gdzie jak na północy i zachodzie Wielkopolski silny był udział Niemców w składzie mieszkańców osiedli
miejskich dochodząc niekiedy do ½ ich zaludnienia, pogłębieniu
uległy te procesy wzmocnione negatywnymi konsekwencjami wojny i późniejszych emigracji na zachód. W świetle kompetentnych
ustaleń badawczych poznańskiego historyka Stefana Kowala
„ogólny trend rozwoju małych miasteczek, wyznaczany „naturalnymi” czynnikami gospodarczymi społecznymi zmierzał w latach
dwudziestych w podobnym kierunku co wcześniej”.
Dopiero w latach 1930-ych tendencje tu uległy zahamowaniu:
odwróceniu, chociaż miarą złego ogólnie stanu demograficznych
stosunków miejskich było pozbawienie w 1934 r. praw miejskich
aż 19 spośród 118 miast tego regionu Wielkopolski. Nie zawsze
oznaczało to jednak zanik poczucia przynależności do wyżej postrzeganej w opinii społecznej pozycji mieszkańców b. miasteczek.
Poczucie swoistej wyższości, manifestowanej niekiedy ostentacyjnie, zwłaszcza wobec mieszkańców wsi, trwało nadal utrzymując
się przez całe dziesięciolecia, aż po czasy zupełnie współczesne.
Swoistym, miarodajnym po dziś dzień miernikiem statusu ekonomicznego każdego miasta i miasteczka był stan finansów miejskich. Część wielkiego kryzysu z przełomu lat 1920/1930 przyniosły w tej dziedzinie opłakane skutki zwłaszcza dla małych osiedli
miejskich. Długi miast całej Polski uległy wówczas ogromnemu
wzrostowi kładąc się dotkliwym ciężarem na życiu wszystkich
mieszkańców. Zwłaszcza na pograniczu regionu wielkopolskiego
z Ku jawami i ziemiami centralnymi sytuacja ta przyniosła duże
uszczerbki w gospodarce miejskiej. Zależne od ogólnego położenia
gospodarki całego kraju, zwłaszcza rolnictwa, czyli polskiej wsi
dawała o sobie znać bardzo dotkliwymi stratami. Dopiero po wyj23
ściu z zapaści kryzysowej, po 1933 r. pojawiły się wyraźniejsze
tendencje popraw y s ytuacji g ospodarczej. Wz rost roli kredytów
państwowych oraz prywatnych w tych procesach w sposób znaczący wpłynął na postęp w budownictwie mieszkaniowym. Ujawniły
się wyraźniej tendencje nowoczesnej urbanizacji widoczne w realizacji śmiałych założeń urbanistycznych. Przykłady rozwoju Warszawy, Krakowa, a zwłaszcza nowoczesnej par excellence Gdy ni
stanowić mogą świadectwo owej pięknej karty rozwojowej w dziejach polskich miast.
Były jednakże nadal silnie odczuwane zaszłości wyniesione z epoki wcześniejszej podległości obcym państwom zaborczym. Ograbione z dużych zasobów pieniężnych odprowadzanych przymusowo do skarbów Petersburga, Berlina i Wiednia, nigdy de facto nie
odzyskanych przez magistraty miast polskich od największych, po
najmniejsze, własnymi funduszami musiały nadrabiać zapóźnienia
w budowie urządzeń komunalnych z najbardziej niezbędnymi jak
wodociągi i kanalizacja. Wystarczy wiedzieć, iż na 615 miast i miasteczek, bez woj. śląskiego, w 1925 r. jednolitą kanalizację posiadały tylko 33 miasta z 31,8% ogółu z 1 3-6% ich ludności, a wodociągi posiadało 105 miast, z czego 29 jednostek miało również tzw.
wodociągi częściowe. Na ziemiach b. Kongresówki tylko Warszawa w 1924 r. miała prawidłowo działający system kanalizacji.
W woj. łódzkim tylko 6,5% ludności miejskiej korzystać mogło
z kanalizacji częściowej. a 1,2% z wodociągów. Obok tych uciążliwości problemem ogromnej wagi było budownictwo mieszkaniowe. Była to główna bolączka większych aglomeracji miejskich.
Ale w miastach małych i miasteczkach całe zaplecze infrastruktury
komunalnych urządzeń było najgorsze i stanowiło ogromny problem mieszkańców.
W ośrodkach miejskich poniżej 20 tys. było ogromne zapóźnienie w sferze podstawowych urządzeń niezbędnych do normalnej
egzystencji mieszkańców. Najbardziej upośledzone w tym względzie były województwa południowej i wschodniej części ówczesnej Rzeczypospolitej, ukazują one cały ten bezmiar zacofania
nadto wymownie! W wykorzystywanej tu wielokrotnie monografii
polskich miast stwierdzano:
24
„W okresie 10-lecia 1921-1931 przeciętna dla wszystkich kategorii mieszkań liczba osób zamieszkujących jedną izbę wzrosła z 2 do
2,6, ale wzrost zaludnienia wystąpił tylko w mieszkaniach najmniejszych. W mieszkaniach większych zaznaczył się spadek.
W roku 1921 na przykład przeciętna liczba osób na jedną izbę w
mieszkaniu 1-izbowym wynosi 3,8, w roku zaś 1931 – 3,9, a w
mieszkaniach 3-izbowych odpowiednio – 1,7 i 1,6, w mieszkaniach
zaś 4-izbowych – 1,2 oraz 1,1 [...]. W miastach liczących poniżej
20 tys. (takie nas tu interesują głównie) procent ten nosił około 50.
Stąd wynika, że więcej niż połowa mieszkań 1-izbowych była
skrajnie przeludniona i to charakteryzuje sytuację najbiedniejszej
ludności, przede wszystkim ludności robotniczej, która nie dysponowała środkami finansowymi pozwalającymi na znalezienie większego mieszkania. A trzeba wiedzieć, że w roku 1921 1-izbowe
mieszkanie zajmowało 29,8% ogółu ludności, 2-izbowe – 30,6%,
4-izbowe – 20,8% ogółu ludności. W roku 1931 sytuacja ta jeszcze
się pogorszyła.
Według danych spisu z 1931 r. aż 33,4% ludności wszystkich
miast mieszkało w budynkach bez wodociągów, kanalizacji,
elektryczności oraz gazu. Występujące też wówczas skrajne
przeludnienie było prawdziwą gehenną ludności miejskiej Polski
ówczesnej. Symbolizować mogą to zjawisko liczni jakże bardzo
bezdomni zamieszkujący szałasy, baraki rozmaite, całe ówczesne
dzielnice nędzy prawdziwej Annopola, Kamionka, Targówka
prawobrzeżnej Warszawy; baraki budującej się Gdyni, nory
prawdziwe miast osiedli fabrycznych Zagłębia Dąbrowskiego.
Państwo starało się łagodzić te bolączki, jak mogło, ale daleko nie
wszystko leżało w granicach jego możliwości.
Pozytywnym zjawiskiem w życiu miejskim była rozwijająca się
i instytucja samorządu, którego przed 1914 r. , z wyjątkiem Galicji i miast dzielnicy podległej zaborowi pruskiemu była pozbawiona ludność miejska zaboru rosyjskiego. Nowym zjawiskiem było
budownictwo spółdzielcze mieszkaniowe, dostępne jednak bardziej
zasobnej warstwie mieszkańców miast większych Polski sprzed
1939 r. Na uznanie niewątpliwe w tej dziedzinie wy chodzenia na
spotkanie bolączkom mieszkaniowym ludności Warszawska Spół25
dzielnia Mieszkaniowa oraz inne podobne instytucje działające na
terenie Rzeczypospolitej Polskiej. Także powołane do życia w
1934 r. Towarzystwo Osiedli Robotniczych, przy udziale instytucji
w rodzaju Ban ku Gosp odarstwa K rajowego, F unduszu Prac y, Zakładu Ubezpieczeń Społecznych oraz skarbu państwa podjęło
sprawy budownictwa domów, osiedli dla niezamożnych mieszkańców miast przynosząc ulgę wielu rodzinom. Dopiero ostatnie lata
przed wybuchem II wojny przyniosły bardziej widoczne efekty
w dziedzinie budownictwa mieszkań dla niezamożnych warstw
mieszkańców miast polskich.
Dotkliwą plagą ludności ówczesnej Polski było bezrobocie, które
znamy także dobrze dzisiaj anno Domini 2000. Uderzało ono najbardziej w uboższe warstwy społeczeństwa. Utajone w części
mniejszych ośrodków miejskich ówczesnej Rzeczypospolitej było
konsekwencją wielu czynników sprawczych. W Wielkopolsce
bezrobocie było słabsze w większych ośrodkach. W małych miastach i miasteczkach nie było ono tak dotkliwe. Według spisu z
1934 r. , w miastach powyżej 20 tys. mieszkańców w Wielkopolsce
około 16,4% mieszkańców było bez pracy, w ośrodkach poniżej tej
wielkości – 18,1%. W sumie zaś wówczas ok. ¼ ludności miast
większych i dużych oraz 29% ludności miast mniejszych zostało
zwolnionych z pracy podczas wielkiego kryzysu tamtych lat.
Cytowany już uprzednio Stefan Kowal stwierdzał nie bez słuszność iż:
„Małe miasta cechowały się przeważnie zastygłym składem społeczno-zawodowym, ale nie dotyczyło to całej struktury społecznej.
Skład zawodowy widziany w ogólnych zrębach, tj. oparty na
uwzględnieniu tylko głównych sektorów gospodarczych stanowiących źródło utrzymania ludności (przemysł z rzemiosłem i budownictwem, usługi ekonomiczne i społeczne oraz rolnictwo) zmienił
się nieznacznie. Jednak pewne składniki je szczegółowe, istotnie
z c ywilizacyjnego punktu widzenia, podlegały powolnej ewolucji.
Np. wzrósł dostęp do oświaty, ochrony zdrowia, komunikacji
zwiększyła się liczebność i rola grup z tymi sektorami związanych.
Niewątpliwie sprawa dostępu do oświaty była zjawiskiem niezwykle pozytywnym dla ogólnego postępu cywilizacji. Małe mia26
steczka bynajmniej nie pozostawały w tej dziedzinie na peryferiach
rozwijającego się szkolnictwa różnych szczebli. Szczególnie dla
społeczności małomiasteczkowych na ziemiach b. zaboru rosyjskiego było to zjawisko nad wyraz pozytywne. Teraz dopiero, po
latach niewoli i upodlenia rusyfikacją, dziecko polskie uczyło się
bez ograniczeń języka polskiego, zapoznawało się z dziejami ojczystymi, słowem podnosiła się znacząco świadomość narodowa.
W zaborze pruskim odrabiano w ten sposób całe lata ucisku germanizacji i degradacji społeczności miejscowej. Szczególne w tym
dziele zasługi wnosił Kościół, który przez wszystkie lata zaborów
braku niepodległości odegrał ogromną rolę w podtrzymaniu ducha
polskości i samowiedzy narodowej. To zjawisko trudno byłoby nie
docenić gdy się bierze pod uwagę losy polskiej szkoły w zaborach
pruskim i rosyjskim w szczególności. Jeśli spojrzeć w sposób
uogólniający na całość ziem polskich to i w tej dziedzinie Galicja
z jej inteligencją, także małomiasteczkową, odegrała niezwykle
pozytywną rolę na drodze utrwalania samowiedzy narodowej Polaków z obu pozostałych dzielnic. Pamiętać bowiem należy z jak
różnym dziedzictwem wchodziły w niepodległość Polski każdy
z trzech zaborów. Pod tym kątem warto zapoznać się bliżej z wypowiedziami na ten te mat w ybitnych pols kich znawców te matu:
profesorów Wereszyckiego, Kieniewicza i T rzeciakowskiego, którzy kolej no prezentowali dziedzictwo zaboru austriac kiego, ros yjskiego i pruskiego.
W wypowiedziach tych ogłoszonych w druku przed 13 laty na
łamach „Dziejów Najnowszych”, rocznik IX, Henryk Wereszycki
akcentował wyjątkową rolę galicyjskiej inteligencji w budowie
więzi z chłopstwem miejscowym wyzwalającym się z wrogości
wobec w arstwy ziemiańsko-szlacheckiej, i boleśnie zaakcentowanej w słynnej rabacji 1846 r. Wypełniała tę misję głównie inteligencja pochodzenia chłopskiego, tu najsilniej i uparcie dochodząca
do wiedzy i oświaty, wbrew postawie największych latyfundystów
miejscowych, związanych coraz silniejszymi więzami lojalizmu
z biurokracją państwową oraz z samym Wiedniem. Liczne miasteczka tej prowincji, w dużej mierze wyobcowane z szerszych
związków ze wsią, zaludnione polsko-ukraińsko-żydowską war27
stwą drobnomieszczaństwa, często o mentalności typowego kołtuna, nie zdołały odegrać w tych procesach bardziej znaczącej roli.
Szczyty w arstwy burżuazyjno-mieszczańskiej, skupione głównie
we Lwowie i Krakowie, lojalne w swoich postawach wobec rządu
centralnego państwa stroniły również od angażowania się w życie
polityczne. Pozostawało więc galicyjskie miasteczko enklawą
swoistego zacofania, zantagonizowane z ludnością żydowską i ukraińską. Była też Galicja przed 1914 r. krainą o najsilniej rozwiniętym pod względem świadomości społecznej i politycznej
chłopstwem, które nie przypadkiem stało się podstawą wcześnie
uformowanego tutaj ru chu ludoweg o z takimi autentycznymi
przywódcami wsi jak Wincenty Witos. Wniosła jednak Galicja w
niepodległą Polskę najwyżej tu rozwinięty parlamentaryzm uformowany w szkole c. k. sejmie krajowym i parlamencie w Wiedniu.
Tego nie znały oba pozostałe zabory i właśnie te pozytywne walory
wnosiła ta dzielnica w byt niepodległego państwa polskiego. W ogólnym bilansie w sferze procesów cywilizacyjnych i oświatowych
wniosła Galicja najszerzej i najsilniej rozbudowane szkolnictwo
różnych szczebli, liczną warstwę inteligencji nauczycielskiej, w sporej, nigdzie poza nią spotykanej części pochodzenia chłopskiego.
W tej sferze trudno byłoby przecenić wkład całej tej prowincji w budowę oraz podtrzymanie kultury polskiej. Kraków oraz Lwów
pozostały duchową stolicą Polski podzielonej wznosząc wysoko
sztandar świadomości narodów wtedy, gdy los innych głównych
miast z Warszawą, Wilnem, Poznaniem podlegał śmiertelnemu
zagrożeniu wynaradawiającej polityki obu pozostałych zaborców.
Międzywojnie utrzymało te tendencje, a galicyjskie wzorce kultury
przejęte zostały przez odrodzone państwa polskie.
W swojej wypowiedzi Stefan Kieniewicz, nieżyjący od kilku lat
najwybitniejszy historyk XIX w., słusznie nazwanego „stuleciem
niewoli” akcentował fakt, iż zabór rosyjski odegrał w całym tym
stuleciu rolę wiodącą, najbardziej też eksponowaną w życiu narodu.
Tu rozgrywały się kolejne Powstania, od Kościuszkowskiego, poprzez Listopadowe i Styczniowe. Stąd wywodziły się najliczniejsze
rzesze spiskowców i bojowników. Stąd wychodziły przez wszystkie te lata rzesze skazańców syberyjskich, których łączną liczbę
28
znany angielski historyk specjalizujący się badaniach naszej historii
Norman Davis oszacował na ok. 50 tysięcy.
Miasteczka tego zaboru to nie tylko tak liczne ośrodki miejskie
samej Kongresówki, ale miasteczka położone na owych kresach, na
wschodzie i północy. Tam były one prawdziwą wyspą wśród miejscowej ludno w iejskiej, w przew adze zdecydowanej litewskiej,
białoruskiej i oczywiście żydowskiej. W tym tyglu narodowościowo-wyznaniowym żyły jednak spore pod względem liczbowym
ośrodki polskiego małomieszczaństwa. One obok warstwy ziemiańsko-szlacheckiej stanowiły o polskim charakter tych ziem,
z wierzchu tylko pokrytej cienką otoczką polskiej ludności, na wsi
zaś zdecydowanie nie polską. Współżycie tych składowych część
owych małomieszczan przebiegało rozmaicie. Dopiero od II poł.
tamtego stulecia występować zaczęły oznaki budzenia się świadomości narodowej Litwinów, Białorusinów, Rusinów, P oleszuków.
Podobnie rzecz się miała z tak liczną tu od wieków warstwą Żydów, których poczucie odrębności wyznaniowe j, silne i trwałe od
dawna znalazło wyraźne wsparcie z chwilą budzenia się narodowych aspiracji upostaciowionych w syjonizmie. Zbiegły się te tendencje w czasie z podobnie odrodzonym poczuciem odrębności
litewskich i białoruskich warstw ludności miejscowej. O jednak
ruch litewski ogniskował się głównie na wsi, wśród chłopów, mniej
dostrzegalny w miasteczkach re gionu, o t yle aspiracj e odrębnościowe ludności żydowskiej, także białoruskiej zyskiwały od II poł.
tamtego wieku na sile i znaczeniu. Takie były owe kresy, dziś
obiekt nostalgicznych myśli w społeczeństwie uformowanym po II
wojnie, hekatombie ludności żydowskiej, ustaleń i konsekwencji
Jałty i Poczdamu, a ostatnio rozpadu ZSRR groźnego dla Polaków
od zawsze „imperium zła” – jak nazwał je Ronald R eagan przed
kilkunastu laty.
Posłużmy się cenną charakterystyką tego pojęcia zawartą w cyt.
wypowiedzi Stefana Kieniewicza, człowieka, który swój rodowód
wywiódł również z kresów.
„Kresy – pisał – to oczywiście synonim pogranicza, a więc rejonu, w którym określone społeczeństwo styka się z innymi ludami
i kulturą. Bardzo różne bywały formy owych zetknięć. Niemieckie
29
marchie wschodnie w średniowieczu, czy nowe stany organizowane na praw ym brzegu Missisipi w wieku XIX były przyczółkami
ekspansji posuwającej się naprzód i nie natrafiającej na poważne
opory. Przyczółki takie pociągały ku sobie przedsiębiorczych, gotowych na ryzyko, poszukujących możliwości wyżycia się i kariery. Kresowiec był tu pionierem, pewnym własnego sukcesu, przekonanym też o swej wyższości nad nowym otoczeniem, które
poddawał swojej woli. Polski kresowiec doby porozbiorowej mógł
czuć się podobnie o tyle, że zamieszkiwał kraj o wiele rzadziej
zaludniony w porównaniu do Polski centralnej, że zarówno w litewskich borach, jak i na ukraińskich stepach mógł zaczerpnąć
głębszego oddechu. Z dawna też przywykł do traktowania siebie
i swoich jako wyższego gatunku ludzkości w porównaniu do otaczających go autochtonów. Ale na tym kończyło się podobieństwa.
Zwróćmy uwagę, że owe terminy: Kresy, kresowcy, pojawiają się
w języku polskim dopiero w XX wie ku, to j est wów czas, gd y do
świadomości polskiej dotarło przekonanie o odmienności tych ziem
w porównaniu do Polski centralnej, zamieszkałej wyłącznie przez
ludność mówiącą po polsku. Nowa terminologia stanowiła zatem
pochodną dostrzeżonego w środowisku polskim wykrystalizowania
się odrębności narodowej Ukraińców, Litwinów i Białorusinów.
Do niedawna Polak z tamtych stron miał się (tak jak Mickiewicz) –
za L itwina, „mińczuka”, wołyniaka; dama z Kijowszczyzny n a
karnawale warszawskim bywała rekomendowania jako „hoża
Ukrainka” – patrz nowela Sien kiewicza Ta trzecia. W w ieku XX
podobna terminologia zaczynała już dawać powód do nieporozumień [...]. Nacisk zaborcy – czytamy w dalszym ciągu tej arcyciekawej, głęboko refleksyjnej wypowiedzi – przyczynił się do wytworzenia swoistej mentalności kresowca polskiego – obrońcy
posterunku o znaczeniu o gólnonarodowym [.. .]. Po zostawmy te
trafne głęboko opinie wybitnego historyka, rodem kresowca. Kreśląc dalej wizerunek środowiska interesującego nas najbardziej
napisał wiele mądrych spostrzeżeń o samej warstwie mieszczańsko-burżuazyjnej Warszawy.
„Warszawa – czytamy – była jedynym środowiskiem, w którym
spolonizowała się niemalże całkowicie tak znaczna grupa niemiec30
kiej burżuazji. Owe liczne dynastie kupców, przemysłowców
i rzemieślników warszawskich, noszących niemieckie nazwiska,
ale najściślej zżytych z przybraną ojczyzną przyniosły burżuazji
polskiej wiele owych walorów, które przypisuje się niemieckiej
klasie średniej: a więc rządność, zapobiegliwość, solidność. Stała
się też Warszawa drugiej połowy XIX wieku głównym terenem
asymilowania się inteligencji żydowskiej, która wniosła tak wiele
wartościowych elementów do środowiska wolnych zawodów, naukowego i artystycznego”.
W życiu małomiasteczkowych społeczności trudno byłoby dostrzec wyraźne bardziej przedziały klasowo-warstwowe. Istniały
one jednak, a w miarę rozwoju społeczno-gospodarczego, razem
z postępem kapitalizmu i z nim związanej biurokracji nawet najniższych szczebli wyodrębniała się również w miastach i miasteczkach
warstwa swego rodzaju elity. Należały do niej faktycznie jednostki
rekrutujące się, nie koniecznie na podstawie stanu posiadania, majątku itp. Do warstwy tej dałoby się zaliczyć już przysłowiowe
cztery osoby „do wista”, jeśli to kryterium dziś mówi nam coś
istotnego? Ale wystarczy pod tym kątem odwołać się do obrazków
przekazanych przez literaturę pamiętnikarską, powieść obyczajową,
tradycję rodzinną itp. , źródła historyczne, których nigdy nie wolno
lekceważyć. A więc zaliczylibyśmy do owej elity księdza proboszcza, burmistrza, lekarza, nauczyciela miejscowej szkoły, ewentualnych innych urzędników magistratu, naczelnika straży pożarnej,
naczelnika poczty oraz najbardziej majętnych właścicieli kamienic,
położonych w centrum miasteczka raczej, ale nie na peryferiach
tegoż. To byłoby wszystko, jeśli spojrzeć na strukturę tej społeczności małomiasteczkowej w II połowie XIX stulecia potem, w czasach Międzywojnia 1918-1939. Czasem, ale nie było to regułą, do
grona tego dochodził również miejscowy organista. Brakowało tu
majętnych nawet bardzo Żydów – mieszkańców miasteczka. Rzadko również daje się do tego grona zaliczyć naczelnika powiatu, jeśli
miasto było siedzibą tegoż, z reguły Rosjanina w Królestwie Polskim. Inaczej w Galicji, gdzie obok wyżej wymienionych przedstawicieli owej elity dochodzili tutaj urzędnicy państwowi c. k.
monarchii Habsburgów, w ysoko s zacowani w opinii miejscowej
31
społeczności. W Polsce Niepodległej skład tej elity nie bardzo
zmienił się. Doszli do niego Polacy – urzędnicy miejscowi, komendant policji, adwokat i notariusz (tych również nie brakowało w poprzedniej epoce). Inaczej rzecz się miała w dzielnicy pruskiej, gdzie
zupełnie nie było Polaków urzędników państwowych, ale tam
obecny był składzie tej warstwy ziemianin okoliczny mający w miasteczku swoją stałą siedzibę. W Polsce między obu wojnami instytucją wyłącznie ekskluzywną, legitymującą i nobilitującą każdego
członka-bywalca, uczestnik okolicznościowych spotkań towarzyskich była wspomniana już uprzednio Resursa O bywatelska. T u
odbywały się ważniejsze spotkania miejscowych obywateli, a termin ten miał swoją wymowę społeczno-towarzyską, rodowodem
swoim sięgającym czasu wielkiego ruchu umysłowego i politycznego II połowy XVIII w., walki mieszczan polskich o przyznanie
praw, walki uwieńczonej Ustawą Sejmu Wielkiego o Miastach. Do
dziś na nagrobkach w całej Polsce spotkać można to określenie:
obywatel takiego, czy innego miasta, co brzmi niewątpliwie dumnie! Żartem przytoczyć warto anegdotyczną wersję pochodzenia
tego słowa. Ojciec znanego pisarza, niezapomnianego Antoniego
Słonimskiego, warszawski lekarz, zwykł był tłumaczyć etymologię
terminu obywatel tym, iż był to ktoś, kto musiał się obywać tym, co
posiada, raczej skromnie? Terminu tego najwyraźniej nadużyła i zdeprecjonowała epoka PRL-u, usiłując nim zastąpić rzekomo niedemokratyczne słowo „pan”. Ale tu widziało by się raczej genezę
swoistej awersji, którą w rosyjskim nazewnictwie posługiwano się
wobec wszystkich Polaków. Tak było przed 1917 r. w dawnej carskiej Rosji, tak pozostało również w ZSRR.
Samo jednak pojęcie elity małomiasteczkowej jest godne uwagi
wobec tej warstwy społeczności. W warunkach polskich odegrała
ona rolę pozytywną, jeśli można w ten sposób określić to swoiste
środowisko społeczno-kulturowe. Przecież czynnikami wyróżniającymi to środowisko, były – obok pozycji majątkowej, statusu
zawodowego – także inne składniki. Chlubiono się w tych sferach
starożytnością rodu i nie bez racji w niej postrzegano ważny element wartościujący, niekoniecznie związany z pozycją majątkową
człowieka. Ceniono też fachowość, postawę społecznikowską, dziś
32
powiedzielibyśmy, zaangażowanie w sprawy ogólne życia miejskiego. Dojdzie do tego już w Polsce Niepodległej, sprawowanie
ważnego urzędu państwowego i w samorządzie miejskim. Natomiast, nawet majętny właściciel ubojni bezpańskich psów, także
innych padłych zwierząt gospodarskich – słowem ówcześnie określany terminem hycel, dziś raczej rakarz, choćby był bogaty, nie
występował nigdy w gronie najbardziej cieszących się estymą
współmieszkańców, szacownych, miejscowych notabli trzymających baldachim nad księdzem ze św. Sakramentem podczas procesji uroczystej w Dniu Bożego Ciała. Te właściwości miejskiego,
czy raczej małomieszczańskiego stylu życia i bycia, przetrwały w naszym obyczaju przez długie lata. Kryteria zaszeregowania do elity
miasteczkowej nie ulegały większym zmianom. Czas tylko powodował, że do składu tej wąskiej warstewki społeczności miejskiej
dochodzi w Polsce lat 1918-1939 b. legioniści, komendanci Strzelca i Związku Rezerwistów, oficerowie Wojska Polskiego, podchorążowie ówczesnych Szkół Oficerskich. Dalej dawały o sobie znać
nasze narodowe urzeczenia tradycją ułańską, tak silnie tkwiącą
w m entalności i zauroczeniu rycerskim-szlacheckim rodowodem
odziedziczonym przez polską inteligencję, o czym przed laty tak
mądrze pisał profesor Józef Chałasiński. W estymie narodowej
nadal więc postrzegano wyżej ułana, podchorążego którejś Uczelni
wojskowej, lotnika i marynarza-kadeta, od zwykłego piechura. Tak
było w czasach, które sam zapamiętałem sprzed II wojny. Nowe
czasy, nowe obyczaje przyniosły więc różnorakie przetasowania
w składzie polskich elit małomiejskich. Utrwalony w literaturze typ
drobnomieszczucha zawierał wiele pejoratywnych skojarzeń.
Odziedziczyła to PRL posługując nim bez umiaru dla celów skrajnie pojętej polityki klasowej, z całym bagażem naleciałości i przeszczepów ze wschodu. Sądzę więc, iż byłby czas najwyższy uwolnić się od tych wartościujących skojarzeń, często nie wiele
wspólnego posiadających z realną rzeczywistością.
Małe miasto i miasteczko dominuje nadal w polskim krajobrazie,
podobnie jak w całej tej strefie europejskiej. Od niedawna historycy, znacznie wcześniej polscy socjologowie, postrzegają wagę
naukowego rozpoznania tej ważnej problematyki. Czas, który
33
upłynął od zakończeniu II wojny bardzo zmienił geograficzne rozmieszczenie polskich miast i miasteczek. Wiele, bardzo wiele z nich
pozostało za wschodnią granicą państwa. Weszliśmy w posiadanie
poniemieckich obszarów, stosunkowo wyżej zurbanizowanych od
reszty Polski. Zaludniły je rzesze b. mieszkańców ziem wschodnich, a także liczni imigranci z miast i wsi centralnej Polski.
W owym tyglu przemieszanych z sobą społeczności małomiejskich
na północy i zachodzie kraju urodziły się generacje, bodaj już trzecie pokolenie Polaków, którzy głęboko wrośli w swoje małe Ojczyzny. Owi Kargule i Pawlaki trafili z całą swoją obyczajowością
i kulturą wyniesioną z dawnych małych Ojczyzn w nowe realia i dziś
stale wrośli w tamte społeczności miejskie i wiejskie.
Osobny, ważny poznawczo temat ściśle powiązany z życiem
małomiejskiej społeczności stanowi sprawa specyfiki religijności
tego środowiska. Badaniem tej kwestii zajmują się od dawna historycy z Katolickiego Uniwersytetu Lubelskiego, a także księża profesorowie Michał Grzybowski na Mazowszu i Podlasiu oraz Daniel
Olszewski z Wyższego Seminarium Duchownego w Kielcach.
Obaj Uczeni posiadają w swoim dorobku wiele, niezwykle cennych
studiów. Olszewski podkreślał w swoich opracowaniach, biorąc
rzecz porównawczo, większą, bardziej zauważalną indyferentność
środowisk małomieszczańskich wobec religii, od okolicznego
chłopstwa. Nie byłoby w tym nic dziwnego zważywszy na odrębne
oraz szczególne uwarunkowania miasteczka z jednej, i wsi z drugiej
strony. Oto cytat ze sprawozdania dziekana olkuskiego za 1875 r.:
„Lud wiejski chodzi do kościoła i dopełnia spowiedzi świętej
bardzo małym wyjątkiem. Za to panowie urzędnicy należą do wyjątków który poszedł do spowiedzi, nawet i niektóre kobiety nie
chodzą”. Podobnie brzmiała relacja dziekana z Brzeżan w archidiecezji lwowskiej z 1887 r. „Co do moralności parafian, ta nie jest we
wszystkich warstwach ludności jednakowa [...]. „Ludek nasz najwięcej ma moralności. Mieszczaństwo wyższe mające pretensyą do
inteligencji i świat urzędniczy grzeszy religijnym indyferentyzmem. Są mieszczanie w Brzeżanach, których przez 13 lat mego
pobytu tamże w kościele nie widziałem, a konfesjonał jest dla nich
terra ignota [...]”. Ten problem jest nad wyraz interesujący, choć
34
jak pisałem już – mało zbadany. Warto tu jeszcze wspomnieć o ważnej roli bractw i cechów rzemieślniczych w kultywowaniu tradycji
religijnych, wieków były te instytucje trwale związane z życiem
Kościoła polskiego. Odegrały trudną do przecenienia rolę w utrwalaniu religijności, a ta – Kościół Katolicki – była ostoją prawdziwą
utrzymania polskości w zagrożonym rusyfikacją i germanizacją
kraju. Właśnie w życiu społeczności małomiasteczkowych, wyraźniej niż w wielkich aglomeracjach – te były najbardziej podatne na
indyferentyzm religijny – religia katolicka spełniała ogromną rolę
podtrzymywania ducha polskiego w ochronie narodowej tożsamości całego społeczeństwa. Tak było przez wszystkie dziesięciolecia
niewoli i zaborów. Tak również stało się podczas okupacji hitlerowskiej i sowieckiej z lat 1939-1945. Tak wreszcie było w trudnych, nie łatwych do jednoznacznej oceny latach PRL.
W zamknięciu tego szkicu o społecznościach małomiasteczkowych odwołam się raz jeszcze do potrzeby głębszych studiów nad
tym ważnym tematem. Nadal bowiem jesteśmy krajem, gdzie
w strukturze demograficznej ludności małe miasto i miasteczko
pełni ważną funkcję. Obok dużych aglomeracji Warszawy, Gdańska, Wrocławia, Krakowa egzystują trwale małe ośrodki życia
miejskiego. One też w sposób znaczący kształtują postawy społeczne, polityczne i kulturowo-obyczajowe Polaków.
Bibliografia:
1. Miasta polskie w Tysiącleciu. T . I i II, Wrocław-Warszawa-Kraków,
Ossolineum 1965, pod red. Stefan Andrzejewski, Stanisław Arnold, Maria
Filip, A leksander Gi eysztor, Marian Haisig, Stanisław Herbst, Stanisław
Pezyra, Edward Rączka, Andrzej Rudziński, Michał Wąsowicz, Zygmunt
Wdowiszewski, Adam Wendel, Autorzy: A. Gieysztor, St. Herbst, J. Michalski, R. Kołodziejczyk, St. Arnold;
2. Miasteczka polskie w XIX i XX wieku. Z dziejów formowania się społeczności. Kielce 1992, redaktor naukowy: Ryszard Kołodziejczyk;
3. Uprzednio w tekście wymienione rozprawy: H. Wereszyckiego, St .
Kieniewicza i Trzeciakowskiego ogłoszone łamach „Dzieje Najnowsze”,
rocznik IX, 1977
35
4. R. Renz, Życie codzienne w miasteczkach województwa kieleckiego
1918-1939, Kielce 1994 oraz inne prace tej Autorki;
5. R. Kołodziejczyk, Burżuazje polska w XIX i XX wieku. Szkice historyczne, Warszawa 1979, a także inne prace tegoż;
6. H. Adamczewska, Cechy narodowe polskiego miasteczka, [ w:] Małe
miasta. Problemy urbanistyczne stale aktualne, pod r ed. A. Adamczewskiej-Wejchert i K. Wejchert, Warszawa 1986;
7. Liczne dzieła I. B. Singera o tematyce żydowskiej.
36
Regina Renz (Kielce)
PRZEMYSŁ MAŁYCH MIAST
I MIASTECZEK KIELECCZYZNY
W XIX I XX WIEKU (DO 1939 R.)
Przy opracowywaniu tego tematu pewną trudność sprawiało
określenie pojęcia małego miasta oraz ustalenie zasięgu terytorialnego Kielecczyzny.
Pojęcie miasta należy do kategorii historycznych i zmienia się zarówno w czasie, jak i w przestrzeni. Trafne wydaje się spostrzeżenie Pierre Georg e’a, że ustalenie prostej i powszechnej definicji
miasta jest niemożliwe, ciągle zaś najlepszym określeniem wobec
tego zjawiska pozostają proste pojęcia „wielkości” i „wyglądu”.1
Idąc za tą sugestią do małych miast i miasteczek w omawianym
okresie zaliczyłam te wszystkie osady, które liczyły od 1 tys. do 10
tys. mieszkańców i w których stwierdzono przewagę funkcji nierolniczych. Tylko w nielicznych przypadkach będę się odwoływać do
nieco większych miast. Istotnym kryterium jest również wygląd
zewnętrzny, układ przestrzenny i funkcje administracyjne, które na
przestrzeni wieków wykształciły określony styl życia mieszkańców
małych miast.2
Również pojęcie Kielecczyzny ma charakter umowny. W potocznym rozumieniu utożsamiane jest z jednostką administracyjną
z siedzibą w Kielcach. Wychodząc z założenia, że w różnych okre1
2
P. George, Miasto, Warszawa 1956, s. 40
S. Wiech, Miasteczka guberni kieleckiej w latach 1870 - 1914. Zabudowa
- rozwój - społeczeństwo, Kielce 1995, s . 18 - 19; M. N ietyksza, Rozwój
miast i aglomeracji miejsko-przemysłowych w Królestwie Polskim 18651914, Warszawa 1986, s .268-269, 276-278; R. Renz, Społeczności małomiasteczkowe w województwie kieleckim 1918 - 1939, Kielce 1990, s .
8-10
sach historycznych granice jej ulegały zmianie, terytorialny zasięg
pracy ograniczono do tych terenów, które przez cały interesujący
nas okres tworzyły trwałe więzi ekonomiczne. Integralny obszar
historycznie rozumianej Kielecczyzny stanowiło zawsze Staropolskie Zagłębie Przemysłowe, które wyrosło najpierw w dolinie Bobrzy i Kamiennej następnie rozszerzyło się na zbocze Łysogór, by
wreszcie ogarnąć swoim zasięgiem całe Góry Świętokrzyskie.
Można przyjąć, że granice tak rozumianej Kielecczyzny wyznaczał:
na wschodzie okolice Ostrowca, zachodzie Końskich, południu
Kielc i północy – Radomia. Był to mniej więcej obszar ograniczony
Wisłą, Pilicą i Nidą. Nigdy nie stanowił zwartej jednostki administracyjnej, a w interesującym nas okresie należał do kilku powiatów: iłżeckiego, kieleckiego, opatowskiego, opoczyńskiego i radomskiego.3
Na tym obszarze znajdował się najstarszy i największy rejon górniczo-hutniczy i obróbki metali na ziemiach polskich. Rozwój jego
ułatwiały korzystne warunki naturalne: stosunkowo łatwo dostępne
i obfite złoża surowców mineralnych, rud żelaza, miedzi, ołowiu
i cy nku, bogate złoża wapieni, piaskowca, iłów, glin, krzemienia,
marglu, piasku szklarskiego.4 Odrębną kategorię bogactw stanowiły
zasobne w wodę i o znacznym spadku rzeki i strumienie (energie
wodne) oraz lasy pokrywające znaczne połacie powiatów: iłżeckiego, koneckiego i kieleckiego (energia cieplna).
Pierwsza połowa XIX wieku na Kielecczyźnie, podobnie jak i na
innych terenach Królestwa Polskiego, to okres formowania się
układu kapitalistycznego w ramach istniejącej jeszcze formacji
feudalnej. Stopniowo tworzyły się i rozwijały zalążki przemysłu
3
J. Zieliński, Staropolskie Zagłębie Przemysłowe, Warszawa - Wrocław
1964, s. 10-11; J. Naumiuk, Ruch robotniczy na Kielecczyźnie do 1948 r.,
Warszawa 1986, s. 7-8
4
S. Kozłowski, A. Mojsiejenko i i nni, Surowce mineralne województwa
kieleckiego, Warszawa 1971, s .94; K . Bi elenin, Starożytne górnictwo i
hutnictwo żelaza w Górach Świętokrzyskich, Warszawa - Kraków 1974,
s. 9-14
38
fabrycznego. Przeludniona wieś stała się główną bazą rekrutacji
robotników do przemysłu. Przeobrażenia te znalazły odzwierciedlenie w bogatych tradycjach przemysłowych Kielecczyzny. Już bowiem w XVIII w. środkowa jej część była centrum górnictwa i
przemysłu metalurgicznego Polski. Działały tu m.in. stalownie,
blachownie, cynownie i k otlarnie w okolicy Samsonowa i Suchedniowa produkujące blachę, łożyska armatnie, broń, amunicję i narzędzia; rusznikarnia w Pomykowie k. Końskich oraz wytwórnie
broni siecznej w Gowarczowie i Przysusze.5
Pomyślny rozwój gospodarczy Zagłębia został zahamowany
przez trzeci rozbiór Polski w 1795 r. W okresie Księstwa Warszawskiego, wskutek ciągłych działań wojennych i trudności ekonomicznych panował zastój. Ożywienie i rozwój nastąpiły dopiero
w pierwszych latach Królestwa Polskiego.
Z inicjatywy Stanisława Staszica, dyrektora generalnego Wydziału Kruszców i Przemysłu oraz naczelnika Głównej Dyrekcji
Górniczej (powstałej w 1816 r.) z siedzibą w Kielcach wzrasta w
latach 1816–1824 liczba zakładów rządowych. Państwo przejęło
wówczas wiele k opalni oraz hut pok rólewskich i poduchowny ch,
zaczęło je rozbudowywać, modernizować oraz wznosić nowe. Staszic kładł silny akcent na rozwijanie górnictwa, a zwłaszcza eksploatację metali kolorowych.6
Plany inwestycyjne Staszica były niezmiernie śmiałe. W 1817 r.
opracował on oryginalną koncepcję rozbudowy przemysłu żelaznego wzdłuż rzeki Kamiennej (między Ostrowcem a Bzinem) z głównym ośrodkiem w Starachowicach. Nazwano to „ciągłym zakładem
fabryk żelaznych na rzece Kamiennej”. Według tej koncepcji najwyżej zlokalizowane zostały wielkie piece i młyny do mielenia
rudy. Surowca dostarczały pobliskie kopalnie, a węgiel drzewny
wypalany był w sąsiednich, dużych kompleksach leśnych. Do
5
D. Mo lenda, E. Kaczyńska, Zagłębie Staropolskie, [w :] Encyklopedia
historii gospodarczej Polski do 1945 r., Warszawa 1981, s. 533
6
R. Kołodziejczyk, R. Gradowski, Zarys dziejów kapitalizmu w Polsce,
Warszawa 1974, s. 134 -135
39
transportu miała służyć rzeka i do dziś zachowany kanał. Prace nad
budową tego kombinatu trwały wiele lat, w 1824 r. poważnie zahamowała je wyjątkowo duża powódź. Wiele zakładów przetrwało
do XX wieku, niektórych nie ukończono. W większości są to dziś
mniej lub bardziej imponujące ruiny.7
Działalność inwestycyjna Staszica szła w dwóch kierunkach: modernizacji istniejących już hut oraz budowy nowych. Przerobiono
wielkie piece i zakłady żelazne m.in. w Samsonowie, Bzinie i Starachowicach. Odrestaurowano zakłady w Pankach. Wielk ie piece
budowano większe niż uprzednio, zaopatrywano je w nowoczesne
miechy i mechanizm podnośnikowy.8
Gdy po 8 latach pracy odchodził w 1824 r. ze stanowiska dyrektora Wydziału Kunsztów i Przemysłu(odpowiednik dzisiejszego ministra przemysłu) na obszarze Zagłębia Staropolskiego znajdowały
się 32 kopalnie rudy żelaza, 8 wielkich pieców, 5 giserni, 27 fryszerek, 1 szlifiernia i 116 ręcznych kowalni w okolicach Samsonowa,
Suchedniowa i Starachowic.9
Warto tu nadmienić, że Staszic poza górnictwem i hutnictwem
żelaza zajmował się też eksploatacją minerałów skalnych. W pobliżu większych inwestycji przemysłowych budował cegielnie, wapienniki. Takie właśnie zakłady powstały w latach 1817–1824 koło
Starachowic, Wąchocka, Brodów Iłżeckich, Suchedniowa. W Kielcach uruchomiono wapiennik Kadzielnia, który czynny był do 1963
r. W Chęcinach w 1817 r. założono fabrykę obróbki marmurów.
Rozwinęły produkcję kamieniołomy piaskowca w Szydłowcu i Ku7
A. Bocheński, Niezwykłe dzieje przemysłu polskiego, Warszawa 1985, s .
97-101; J. Szczepański, Modernizacja górnictwa i hutnictwa w Królestwie Polskim w I połowie XIX w. Rola specjalistów niemieckich i brytyjskich, Kielce 1997, s. 74-75
8
A. J ezierski, S. M. Z awadzki, Dwa wieki przemysłu w Polsce. Zarys
dziejów, Warszawa 1966, s. 70
9
Zob. szerzej N. Gąsiorowska, Górnictwo i hutnictwo w Królestwie Polskim 1815 - 1830, Warszawa - Kraków 1922, s. 56-174; Tejże, Z dziejów
przemysłu w Królestwie Polskim 1815 - 1918, Warszawa 1965, s . 180 261
40
nowie. Z jego inicjatywy budowano drogi wodne i lądowe. Najważniejsze z nich to: budowa drogi wodnej Starachowice – Nietulisko (kanał) i regulacja Kamiennej oraz budowa drogi Końskie –
Skarżysko – Ostrowiec (jej budowę zakończono po powstaniu listopadowym). Poza tym planowano budowę kilku osiedli robotniczych, których elementy do dziś zachowały się w Białogonie, Suchedniowie, Starachowicach.10
Realizacja tych planów przebiegała ze zmiennym szczęściem ale
wymagała dużej kadry specjalistów. Dlatego też w 1816 r. założył
Staszic w Kielcach Szkołę Akademiczno-Górniczą. Ta pierwsza
w Polsce politechnika istniała 10 lat. Wprowadzono w niej nowoczesny system edukacji, zapewniono kadrę wykładowców, w większości cudzoziemców, wzniesiono zakład w Białogonie, w którym
studenci zapoznawali się z produkcją. Zakład w Białogonie był
jedną z większych inwestycji tamtych lat. Zbudowano tu drogi dojazdowe, osadę fabryczna, szkołę, a na miejscu dawnego zakładu
postawiono nową hutę metali kolorowych. Wyposażono ją w 15
pieców hutniczych do wytopu ołowiu, miedzi, walcownię blach
ołowianych, miedzianych i cynkowych, odlewnię wyrobów mosiężnych i laboratorium technologiczne.11
W 1824 r. na sk utek k rytyki m inistra sk arbu K sawerego Druckiego-Lubeckiego, Staszic odszedł z zajmowanego stanowiska
zachowując tytuł ministra stanu. Zmarł dwa lata później. Jego projekty wcielał w życie Lubecki. Był on zwolennikiem interwencjonizmu ze strony państwa w życie gospodarcze. Miał zamiar gospodarzyć oszczędniej niż Staszic, ale wkrótce przekonał się, że znaczne
nakłady inwestycyjne nadal są nieodzowne. Kiedy zarządził on
przeprowadzenie pomiaru rzek i strumieni w rejonie Gór Świętokrzyskich, okazało się, że do budowy nowych obiektów najlepiej
nadają się rzeki: Kamienna w pobliżu Kunowa, Cz arna opodal
Radoszyc, Bobrz a pod Sam sonowem i Łagownica pod Łago10
11
J. Szczepański, Modernizacja górnictwa i hutnictwa, s. 75 - 77
J. Pazdur, Zakłady metalowe w Białogonie 1614 - 1914, Wrocław
1957, s. 60 - 89
41
wem. W tym regionie miało powstać 14 nowych wielkich pieców,
50 fryszerek i 10 par walców. Z ówczesnych obliczeń wynikało, że
produkcja roczna wyniesie przeszło 30 tys. ton surówki żelaza, a
więc mniej więcej tyle, ile dawał wówczas Górny Śląsk.12 Lubecki
osobiście wizytował tereny budowy, kontrolował prace, podejmował na miejscu decyzje.
Plan rozbudowy górnictwa, hutnictwa i przemysłu w Zagłębiu
Staropolskim, opracowany pod kierunkiem Lubeckiego, też nie
został zrealizowany, choć nakłady inwestycyjne poniesione przez
rząd na terenie Zagłębia Staropolskiego były ponad dwukrotnie
wyższe niż zrealizowane przez Staszica. Na przeszkodzie realizacji
planu Lubeckiego stanęło powstanie listopadowe, które spowodowało upadek Lubeckiego i zahamowanie działalności gospodarczej
na terenie Zagłębia. W latach trzydziestych, zwłaszcza w okresie
powstania listopadowego, w dość szybkim tempie zaczęły się rozwijać wytwórnie zbrojeniowe w Ostrowcu, Ćmielowie i Końskich.
Na uwagę zasługuje fakt, że w pierwszych dniach powstania listopadowego w Wąchocku i Suchedniowie uruchomiona została produkcja obosiecznych kos i pałaszy.
Dzięki protekcyjnej polityce Lubeckiego rozwijał się przemysł
lekki (włókienniczy i skórzany) i inne gałęzie gospodarki narodowej. Rozbudowa przemysłu ciężkiego i górnictwa rządowego
wpłynęła w sposób istotny na sytuację gospodarczą miast Kielecczyzny, zwłaszcza tych w których zlokalizowane były wytwórnie
żelaza, a mianowicie Końskich, Białaczowa, Radoszyc, Przysuchy,
Wąchocka. Według wyliczeń Stanisława Marcinkowskiego w 1850
r. zlokalizowanych tu było około 100 wytwórni żelaza na łączną
kwotę produkcji około 92 tys. rubli.13
12
A. Bocheński, Wędrówki po dziejach przemysłu polskiego, W arszawa
1966, s. 348-351; A. Jezierski, S. M. Zawadzki, Dwa wieki przemysłu, s.
72; S. Smolka, Polityka Lubeckiego przed powstaniem listopadowym, t.1,
Warszawa 1983,s.394-395
13
S. Marcinkowski, Miasta Kielecczyzny. Przemiany społeczno - gospodarcze 1815-1869, Warszawa - Kraków 1980, s. 165; Zob. też: Z. Małec42
Rozwijał się też przemysł włókienniczy. W latach dwudziestych
rozpoczęto w Przedborzu starania o założenie fabryki włókienniczej. Fabrykę tę zorganizował w 1823 r. Lange. Wyposażył ją w nowoczesne urządzenia: maszynę parową o mocy 4 KM oraz maszyny
do postrzygania, kosmacenia i szczotkowania sukna. Przy zakładach
wybudowane zostały domy mieszkalne dla pracowników sprowadzonych z zagranicy. W 1826 r. fabryka sukna przeszła w ręce
firmy „CH. L. Itamann at Comp”. Nowy właściciel wybudował dwa
następne obiekty fabryczne, w których umieścił farbiarnię i kilkanaście warsztatów tkackich sukienniczych. Zakłady włókiennicze w
Przedborzu w I połowie XIX w. rozwijały się dosyć intensywnie.
Świadczą o tym m.in. raporty Komisji Województwa Sandomierskiego z lat trzydziestych, w których podkreślano, że „wyroby fabryki sukna w Przedborzu są ciągle pomnażane, a dobroć sukna i
handel nim do Rosji przekonuje o jej dokładnym i starannym przedsiębiorców zabiegach.”14 Wartość produkcji rocznej sukna w
Przedborzu w 1853 r. szacowano na 11 489 rubli.15
Innym ważnym ośrodkiem sukienniczym na Kielecczyźnie był
Staszów. Fabryka sukna w Staszowie miała charakter manufaktury
rozproszonej. Składała się z 80 „pojedynczych fabryk”. Powstała
przy wydatnej pomocy właściciela miasta hrabiego Stanisława
Potockiego. W 1823 r. udzielił on znaczącej pomocy sukiennikom
staszowskim urządzając „Bank Wełniany” mający przyczynić się
do rozwoju produkcji sukienniczej. W 1826 r. fabry ka staszowska
wyprodukowała 137200 łokci płótna z czego 7440 łokci wysłano na
eksport do Rosj i. Roz wój suk iennictwa w Staszowie został zahamowany na przełomie tal trzydziestych i czterdziestych XIX w. z po-
ki, Między Wisłą a Pilicą. Miechowsko - Opoczyńskie studium porównawcze (1815 - 1864), Kielce 1996, s. 120-121, 126-131
14
Cyt. za: S. Marcinkowski, Miasta Kielecczyzny, s. 167
15
Tamże
43
wodu konkurencji tkanin bawełnianych szybko rozwijającego się
ośrodka przemysłu włókienniczego w Łodzi.16
Do znaczących ośrodków przemysłu ceramicznego zaliczano zakłady w Ćmielowie, Denkowie, Iłży i Staszowie. Manufak tura
ćmielowska rozpoczęła swą działalność w 1804 r. Założycielem jej
był Jacek Małachowski. Produkowano tu wyroby fajansowe spławiane Wisłą znajdowały nabywców w Warszawie i Gdańsku. Pomyślny rozwój zakładu, w czasie jego zwiedzania, odnotował
w 1824 r. Drucki-Lubecki. Zakład posiadał złoża glinki na własnym
terenie, co umożliwiło manufakturze ćmielowskiej rozpoczęcie w
1838 r. produkcji porcelany. Wyroby tej fabryki (należącej do lat
sześćdziesiątych XIX w. do rodziny Druckich-Lubeckich) stały się
szybko znane w kraju i za granicą, były sprzedawane nawet do
krajów Dalekiego Wschodu. W 1909 r. fabryka zatrudniała około
400 robotników a wartość rocznej produkcji wynosiła 300 tys. rubli.17 Wielokrotnie rozbudowywany i modernizowany zakład istnieje nadal i jest dziś jednym z najbardziej znanych w Polsce
ośrodków przemysłu ceramicznego.
Nieco inaczej przedstawiały się losy manufaktury iłżeckiej Powstała ona z inicjatywy rządu, który w 1825 r. zawarł umowę z angielskim przemysłowcem żydowskiego pochodzenia Levi Sunderlandem na otwarcie fabryki wyrobów porcelanowych w Iłży. Fabryka ta zlokalizowana została w odrestaurowanym na ten cel spichlerzu. Funkcjonowała ona do pierwszych lat XX wieku.18
W związku z zapotrzebowaniem na wyroby ceramiczne inicjatywę zakładania tego typu zakładów przejawiali też prywatni przed16
A. Makowska, Prywatne miasto Staszów i dobra staszowskie, Warszawa
1981, s. 248 - 249
17
S. Marcinkowski, Miasta Kielecczyzny, s. 171 - 172; E. K owecka, Wytwórnia i produkcja ceramiki szlachetnej w regionie sandomiersko - kieleckim w XIX w., Wrocław 1968, s.48; W. Kotasiak, Ćmielów, Kraków
1975, s. 3-4; O Wyszomirska, Przemysł i klasa robotnicza ziemi radomsko - sandomierskiej 1870 - 1914, Warszawa 1970, s. 82 - 83
18
J. Szczepański, Modernizacja górnictwa i hutnictwa, s. 237; M. Borkowska, S. Wysocki, Iłża, Starachowice 1937, s. 26
44
siębiorcy. W ten sposób powstał w 1853 r. zakład ceramiczny w
Denkowie. Założycielem jego był Gabriel Weiss – dyrektor fabryki
ćmielowskiej. Zakład produkował naczynia kamionkowe, fajansowe
oraz kafle porcelanowe. Wyroby sprzedawane były nie tylko w
okolicznych miastach i wsiach, lecz niemal w całym kraju, a także
wywożone były również do Rosji.19
W 1826 r. do założenia fajansarni w Bodzentynie przystąpił Ludwik Kunzel – fabrykant porcelany przybyły z Saksonii. Zakład mieścił się w dawnym zamku biskupów krakowskich. Rozpoczęta
w 1827 r. produkcja została wkrótce zaniechana. Starania o ponowne
uruchomienie zakładu wszczął w 1838 r. ówczesny wójt gminy Bodzentyn Gustaw Poszepczyński. Zakład rozpoczął ponownie produkcję w 1840 r. Działalność jego trwała krótko i zakończyła się w 1843
r. Nie rozwinęła się też produkcja fajansarni w Daleszycach, założona
w latach trzydziestych XIX w. przez Augusta Schulcera.20
Oprócz przedsiębiorstw przemysłu hutniczego, maszynowego,
włókienniczego i ceramicznego w miastach Kielecczyzny rozwijały
się też i inne rodzaje przemysłu. Dość dobrze prosperowały mydlarnie, garbarnie, a także obróbka kamienia. W I połowie XIX w.
znanym ośrodkiem kamieniarskim był Szydłowiec. Przerabiany na
miejscu kamień szydłowiecki nie tylko był wykorzystywany w budownictwie ale również służył do wyrabiania kamieni młyńskich,
nagrobków, osełek itp.21
W latach trzydziestych produkcja żelaza nie wystarczała na zaspokojenie istniejących potrzeb. W 1833 r. przystąpiono do rozbudowy Zakładów Starachowickich. Od podstaw z budowano 3 wielkie piece, koło wodne, miechy cylindryczne, maszynerię podnośnikową, 2 piece rumfordzkie do uszlachetniania rudy i drogę szyno19
W. B rociek, J . P iwek, Od rozbiorów do uwłaszczenia, w: Ostrowiec
Świętokrzyski - monografia historyczna miasta, Ostrowiec Świętokrzyski
1997, s. 91
20
S. Marcinkowski, Miasta Kielecczyzny, s. 173 - 174
21
Tamże; J. Piwek, Szydłowiec i dobra szydłowieckie w pierwszej połowie
XIX wieku, Kielce 1996, s. 107
45
wą. Nowo wybudowany zakład przemysłowy w Starachowicach
miał dać pracę około 400 osobom. Żeby związać niezbędnych fachowców z zakładem w 1836 r. rozpoczęto budowę 30 jednorodzinnych domów m urowanych, w k tórych k waterowano robotników sprowadzonych tu aż z Gór Herceńskich.22
W 1845 r. starachowickie zakłady górniczo-hutnicze przekazano
pod administrację Wydziałowi Górnictwa przy Komisji Rządowej
Przychodów i Skarbu, który uznał za niecelowe dalsze nakłady
inwestycyjne na rozbudowę tych dziedzin gospodarki.
Kryzys ekonomiczny pod k oniec lat cz terdziestych XIX w. spowodował unieruchomienie wielu zakładów i kopalni w Zagłębiu
Staropolskim. Jeszcze w początku drugiej połowy stulecia produkcja przemysłowa obniżyła się tu o 50 %. Wyniszczone rabunkową
gospodarką lasy nie dostarczały niezbędnych ilości węgla drzewnego miejscowym zakładom hutniczym, a słabo rozwinięta komunikacja (brak linii kolejowych) poważnie utrudniła dowóz surowców i zbyt gotowych produktów. Zagłębie Staropolskie traciło swe
dawne znaczenie gospodarcze na rzecz nowoczesnego przemysłu
Zagłębia Dąbrowskiego, opartego na węglu kamiennym.23
W tej sytuacji w latach sześćdziesiątych ubiegłego stulecia rząd
zaczął się wyzbywać swych zakładów na Kielecczyźnie. Nabywali
je prywatni przedsiębiorcy, licząc na poważne zyski w związku
z planowaną budową kolei dęblińsko–dąbrowskiej. Całkowita wyprzedaż rządowych przedsiębiorstw nastąpiła już po 1870 r.
W znacznym stopniu przeszły one wówczas w ręce kapitału zagranicznego. Jako jedne z pierwszych sprzedano największe i najlepiej
zorganizowane zakłady ostrowieckie i starachowickie, które nabył
22
M. A damczyk, S. P astuszka, Starachowice. Zarys dziejów, W arszawa
1984, s. 30-32
23
J . Pazdur, Organizacja i polityka górnicza (1772 -1918), [w :] Zarys
dziejów górnictwa na ziemiach polskich, pod red. J. Pazdu ra, t. 2, K atowice 1961, s. 27; J. Jedlicki, Nieudana próba kapitalistycznej industrializacji. Analiza państwowego gospodarstwa przemysłowego w Królestwie
Polskim w XIX w., Warszawa 1964, s. 95
46
baron Antoni Fraenkel. Właściciel zakładów starachowickich, aby
wzmocnić swoją pozycję na rynku kapitalistycznym, utworzył
w 1875 r. spółkę akcyjną pod nazwą Towarzystwo Starachowickich
Zakładów Górniczych, z kapitałem udziałowym 1,5 mln rubli podzielonych na 15 tys. akcji po 100 rubli każda. Niestety dochód tej
spółki był tak niski, że wartość akcji sięgała na giełdzie warszawskiej w latach 1875 – 1877 tylko 40% ceny nominalnej.24
Do przerwania stagnacji i regresu przyczyniło się zbudowanie
linii kolejowych: Dęblin – Skarżysko – Dąbrowa Górnicza oraz
Koluszki – Skarżysko – Bodzechów (1885). Połączyły one ośrodki
przemysłowe Kielecczyzny z głównymi okręgami przemysłowymi i
rynkami zbytu w Królestwie, umożliwiły modernizację i aktywizację przemysłu. Po wybudowaniu linii kolejowej Dęblin – Dąbrowa
Górnicza uległy zmianie warunki rozwoju hutnictwa staropolskiego. Do tego czasu okręg ten korzystał wyłącznie z własnych rud
żelaza (syderytów ilastych rejonu Ostrowca Świętokrzyskiego,
Wąchocka, Starachowic i innych o średniej zawartości 30% żelaza
i około 20% dwutlenku krzemu) a po 1855 r. podstawowym surowcem hutnictwa staropolskiego stały się rudy sprowadzane z Rosji
oraz koks górnośląski. W tych warunkach słabsze ekonomicznie
zakłady, nie dysponujące większymi zasobami kapitałowymi ulegały likwidacji. Utrzymały się tylko te huty, które przystąpiły do
poważnego rozszerzenia działów dalszej przeróbki żelaza i stali,
upodabniając się pod tym względem do hut Zagłębia Dąbrowskiego
i Górnego Śląska. Takimi zakładami stały się huta w Ostrowcu
Świętokrzyskim i w Starachowicach.25
Już w 1886 r. w Zakładach Ostrowieckich zbudowano pierwszy
wielki piec ogrzewany koksem, a trzy lata później analogiczne piece w Zakładach Starachowickich i zakładach w Stąporkowie.26
W 1886 r. powstały w Kamiennej dwa sporej wielkości zakłady
24
M. Adamczyk, S. Pastuszka, Starachowice. Zarys dziejów, s. 37-39
A. Jezierski, S. M. Zawadzki, Dwa wieki przemysłu, s. 219
26
M. Banaszek, Ostrowiec i okolice w latach 1864 - 1914, [w:] Ostrowiec
Świętokrzyski, s. 126; M. Adamczyk, S. Pastuszka, Starachowice, s. 40
25
47
przemysłowe, tj. odlewnia i emalniernia sfinansow ane prz ez Jana
Witwickiego oraz odlewnia w Bzinie założona przez Lubczyńskiego i Zalewskiego. Wkrótce wybudowano następne zakłady: Zakłady Odlewniczo–Stalownicze Towarzystwa Akcyjnego „Skarżysko”
oraz fabrykę pilników, w której znalazła prace spora grupa mieszkańców Kamiennej i okolicznych miejscowości.27
O koncentracji produkcji górniczo-hutniczej w tym czasie świadczy fakt, że zakłady ostrowieckie i starachowickie w 1890 r. dawały
razem 37% całej produkcji Staropolskiego Zagłębia. W 1913 r. już
93,2%.28
Po 1890 r. obok dużych wyspecjalizowanych zakładów zaczęły
powstawać mniejsze zakłady wyrobów metalowych, specjalizujące
się w produkcji maszyn i turbin, fabryki maszyn rolniczych, emalniernie, zakłady produkujące okucia do drzwi i okien, rury, naczynia k uchenne, osie powoz owe, wy roby z cy nku i miedzi, drut,
gwoździe, łańcuchy, blachę, zamki, noże maszynowe itp. Wprowadzenie nowoczesnej techniki pracy obniżyło koszty robocizny,
koszty stałe i inne, rzutujące dodatnio na zyski przedsiębiorstw.
Należy też podkreślić dobrą organizację sprzedaży, szybką wysyłkę
towarów do odbiorców w Królestwie i za granicę, często przez
biura sprzedaży i składy własne w Warszawie lub w innych większych miastach. Przykładowo „Białogon” i „Gerlach” miały swoje
przedstawicielstwa w Warszawie a Suchedniow ska Fabryka Odlewów w Łodzi.29
Z tego rodzaju przemysłu na uwagę zasługują również zakłady
w Drzewicy w pow. opoczyńskim. Fabryka ta wzięła swój początek
od wielkiego pieca zbudowanego około 1760 r. przez właściciela
Drzewicy – F ilipa Szaniawskiego. Następnymi właścicielami byli
bracia Evans, a od 1876 r. warszawska firma „Lipop, Ran i Ska”.
27
M. B . Mark owski, Przemiany społeczno - gospodarcze w Skarżysku Kamiennej w okresie Drugiej Rzeczypospolitej, [w :] Szkice do historii
Skarżysko - Kamienna, Skarżysko - Kamienna 1993, s. 97
28
J. Zieliński, Staropolskie Zagłębie Przemysłowe, s. 85 - 87
29
O. Wyszomirska, Przemysł i klasa robotnicza, s. 22, 53
48
W tym czasie oprócz odlewów wprowadzono również produkcję
artykułów gospodarstwa domowego. Kolejni właściciele Samuel
i Bronisław Kobylińscy (w latach 1893–1894) rozbudowali ją
i zmodernizowali oraz zmienili jej nazwę na „Gerlach”. Doskonałe
wyroby tych zakładów, m.in. noże stają się słynne nie tylko w Królestwie i Cesarstwie, ale w innych krajach.30
Na przełomie XIX i XX w. nastąpił szybki wzrost przemysłu
w Końskich. W tym okresie powstały liczne, nowe odlewnie nie
związane z fabrykami maszyn i hutami. Najwcześniej powstała
fabryczka Piotra Ławacza (1875), produkująca odlewy piecowe
i sieczkarnie typu „Warszawianka”. W 1883 r. zawarto umowę na
wykonanie robót ślusarskich przy budowie kolei na odcinku Nieborów – Opoczno. Przed I wojną światową zakład ten miał swoje
przedstawicielstwo w Warszawie i Radomiu. Odlewane u Ławacza
drzwiczki do pieców były znane w całym Królestwie, a później
w Polsce międzywojennej kiedy zakładem kierował jego syn Zygmunt.31
Około 1889 r. budowę swojej fabryki w Końskich rozpoczął
Mojżesz Hochberg. W dziesięć lat później odlewnia przyjęła nazwę
Fabryka Odlewów Żelaznych i Emalniernia „Słowianin” – Hochberg, Ajzenberg. Produkowano tu płyty kuchenne, ruszty, drzwiczki
do pieców, odlewy budowlane, kraty balkonowe itp., zatrudniając
początkowo 200 robotników. Wysokiej jakości wyroby cieszyły się
dużym uznaniem, o czym świadczą zdobyte złote i srebrne medale
przyznane w 1907 i 1908 roku. Przed wybuchem I wojny światowej
była to największa fabryka na terenie Końskich, zatrudniała około
500 pracowników.32
Z początkiem tego stulecia uruchomiona została w Końskich Fabryka Odlewów Żelaznych i Zakłady Mechaniczne i Niklarnia
S. Kronenblum. W 1913 r. załoga liczyła 300 ludzi wykonujących
30
Tamże, s. 33 - 34
M. Wikiera, Przemysłowe tradycje Ziemi Koneckiej, [w:] Końskie. Zarys
dziejów, pod red. M. Wikiery, Końskie 1998, s. 351
32
Tamże
31
49
szeroki asorty ment wy robów. Oprócz ty powych i prosty ch odlewów wytwarzano cienkościenne ornamenty. Z czasem na plan pierwszy wysunęła się produkcja wydziału mechanicznego, gdzie powstawały imadła, wiertaki, wentylatory, żaluzje okienne itp. W fabryce zainstalowano silniki spalinowe: wysokoprężny i gazowy
o łącznej mocy 99 KM oraz silniki elektryczne zasilane własnym
generatorem. W 1901 r. warsztaty mechaniczne i odlewnię założył
Mendel Piżyc, dając zatrudnienie koło 100 pracownikom. Listę
koneckich odlewni zamyka Fabryka Odlewów Żelaznych i Zakłady
Mechaniczne „Neptun”, uruchomione przez J. Mintza w 1913 r. 33
Po 1890 r. rozwijały się też nowe gałęzie przemysłu: mineralny
i spożywczy. Często powstawały one na bazie małych rzemieślniczych zakładów, które rozwijały się stopniowo w większe stosujące
maszyny, sprowadzające fachowców z zagranicy lub innych guberni. Chociaż były to stosunkowo niewielkie zakłady, to zaspakajały
nie tylko potrzeby rynku lokalnego, ale ich produkty wywożono do
innych rejonów Królestwa, a nawet poza jego granice. Większość
fabryk ceramicznych i cegielni powstała po 1890 r., m.in. Zakłady
Ceramiczne „Dziewulski i Lange” w Opocznie (założone w 1895 r.,
wartość rocznej produkcji 800 tys. rubli), Fabryka Wyrobów z Gliny Ogniotrwałej w Ostrowcu należąca do W. Klepackiego (założona w 1893 r. dająca produkcję roczną wartości 100 tys. rubli), Fabryka Ceram iczna A. Lewina w Końskich (założona w 1894 r.,
roczna wartość produkcji 120 tys. rubli).34
Słynne były w Królestwie kopalnie marmurów w okolicach Chęcin. Obróbką marmurów zajmowało się „Przedsiębiorstwo Kopalni
i Marmurów w Kielcach”. W 1876 r. przedsiębiorstwo to zorganizowało się w fabrykę wyrobów marmurowych, kierowaną przez
inż. A. Welkego. Część załogi sprowadzono z zagranicy. Wyroby
fabryki znajdowały zbyt w Królestwie, Cesarstwie (Kursk, Kijów,
Moskwa) i wielu innych krajach. W latach 1872 i 1973 na między-
33
34
Tamże, s. 351 - 352
O. Wyszomirska, Przemysł i klasa robotnicza, s. 85
50
narodowych wystawach w Moskwie i Wiedniu ek sponowano 40
gatunków marmurów chęcińskich.35
Na zakłady przemysłu drzewnego składały się przeważnie większe tartaki, zakłady ciesielskie lub bednarskie posiadające maszyny.
Do bardziej znanych należały założona w 1890 r. Szydłowiecka
Fabryka Powozów i Bryczek posiadająca zarząd w Warszawie.
Właścicielem był Olimp Leśkiewicz. Zatrudniała 60 robotników. W
1906 r. kapitał zakładowy wynosił 40 tys. rubli, posługiwała się
motorem parowym. Fabryka ta otrzymała na wystawie radomskiej
w 1899 r. złoty medal za „bryczki wykonane dokładnie, trwale i elegancko”.
Bracia Lichtenstein prowadzili Fabrykę Fornierów w Wierzbniku.
Własne biuro sprzedaży rozprowadzało wyprodukowane towary
w Królestwie i Cesarstwie.36
Istnieją też przykłady dobrze prosperującego przemysłu spożywczego. W 1903 roku uruchomiono Świętokrzyską Fabrykę Win
i Przetworów Owocowych w Bodzentynie. Właścicielami byli Zofia Zaremba – Jaraczewska i S-ka. Fabryka zatrudniała w 1906 r. 40
robotników, wartość rocznej produkcji wynosiła 10 tys. rubli. Wyrabiała wina jabłkowe, porzeczkowe, malinowe, poziomkowe
i wiśniowe oraz wina lecznicze z leśnych jagód. Ponadto wytwarzała przetwory owocowe, jak soki, syropy, powidła, konfitury.37
Obserwując procesy gospodarcze zachodzące w miastach Kielecczyzny na przełomie XIX i XX wieku (aż do wybuchu I wojny
światowej) można zauważyć specyficzną tendencję ciągłego powstawania i upadku małych zakładów różnych branż, których zazwyczaj stan zatrudniania wynosił od kilkunastu do kilkudziesięciu
pracowników.
35
E. Kosik, Chęcińskie marmury, [w:] W królewskich Chęcinach. Monografia historyczno-gospodarcza miasta i gminy Chęciny, pod red. E. K osika i R. Nadgowskiego, Kielce 1996, s. 55 - 57
36
O. Wyszomirska, Przemysł i klasa robotnicza, s. 89; M. Adamczyk,
S. Pastuszka, Starachowice, s. 21
37
O. Wyszomirska, Przemysł i klasa robotnicza, s. 82
51
W cz asach Stasz ica i D ruckiego-Lubeckiego w g órnictwie i hutnictwie rządowym pracowali chłopi pańszczyźniani i rekruci, a także
członkowie Korpusu Górniczego (tzw. przysięgli) i robotnicy wolnonajemni. Ci ostatni, wywodzący się przeważnie spośród małorolnych
i bezrolnych chłopów, byli powiązani ze wsią, a pracę w przemyśle
czy górnictwie traktowali jako dodatkowe źródło dochodów.
W latach czterdziestych XIX w. stopniowo rezygnowano z pracy
chłopów pańszczyźnianych jako mało wydajnej. Często jednak
chłopi związani z kopalnią lub hutą po zniesieniu pańszczyzny pozostawali tam j ako robotnicy wolnonaj emni. Stopniowo, wsk utek
postępującej proletaryzacji wsi, chłopi pracujący dorywczo w przemyśle zaczynali tworzyć kadrę stałych robotników, dla których
praca w zakładzie produkcyjnym stała się głównym źródłem utrzymania. Charakterystyczną cechą procesu kształtowania się klasy
robotniczej na Kielecczyźnie w tym okresie było to, że tzw. robotnicy „przysięgli” w znacznie większym stopniu niż np. w Zagłębiu
Dąbrowskim, wywodzili się z chłopów małorolnych; ich związek
we wsią był silniejszy, a tworzenie się ośrodków robotniczych o
wiele wolniejsze. Jeszcze w 1861 r. robotników „przysięgłych”
posiadających drobne gospodarstwa rolne na omawianym terenie
było 42,5%, podczas gdy w Zagłębiu Dąbrowskim zaledwie 20%.38
Dokładne ustalenie liczebności robotników w owym okresie jest
niemożliwe, gdyż ówczesna statystyka pracy nie obejmowała robotników pracujących sezonowo. Również w literaturze naukowej
na ten temat istnieją poważne rozbieżności. Według źródeł oficjalnych w 1864 r. w Zagłębiu Staropolskim pracowało 1590 robotników „przysięgłych” zaliczanych do Korpusu Górniczego i 1800
wolnonajemnych, czyli łącznie 3390 robotników, podczas gdy w Zagłębiu Dąbrowskim 3910.39 Liczby te świadczą, że robotnicy przemysłowi w Zagłębiu Staropolskim stanowili wśród ogółu ludności
38
J . Naumiuk, Ruch robotniczy na Kielecczyźnie, s. 15; S. Kow alska, Robotnicy w górnictwie i hutnictwie rządowym Królestwa Polskiego (1831 1863), [w:] Polska Klasa Robotnicza, t. I, Warszawa 1970, s. 60 - 70
39
J. Naumiuk, Ruch robotniczy na Kielecczyźnie, s. 16
52
zaledwie 0,5 %. Wynika z tego, że miejscowa przemysłowa klasa
robotnicza znajdowała się wówczas dopiero w początkowym stadium rozwoju i nie odgrywała jeszcze poważniejszej roli w strukturze społeczeństwa.
Przemysł i klasa robotnicza na większą skalę zaczęły się rozwijać
dopiero od połowy lat osiemdziesiątych XIX w., kiedy to wybudowano połączenia kolejowe z głównymi ośrodkami gospodarczymi
kraju, z Zagłębiem Dąbrowskim i Warszawą. Kolej przyczyniła się
do rozwoju głównie przemysłu metalowo - przetwórczego i hutniczego oraz mineralnego, spożywczego i drzewnego. Postępuje koncentracja przemysłu i wzrost klasy robotniczej. Upadają drobne
zakłady, które nie wytrzymały konkurencji potentatów tej miary co
Zakłady Ostrowieckie czy Zakłady Starachowickie. Globalnie biorąc wzrost liczby robotników w latach 1870–1914 doszedł prawie
do 370% (z 6350 w 1870 r. do 29840 w 1914 r.) i prezentował się
korzystnie na tle Królestwa Polskiego. Świadczy o tym udział robotników regionu wśród przemysłowej klasy robotniczej Królestwa: w 1880 r. wynosił on około 5,5%, w 1900 r. około 8,0% a w
1913 r. około 8,5%.40
Tuż przed wybuchem I wojny światowej na Kielecczyźnie pod
względem ilościowym dominowały zakłady małe i średnie (do 100
robotników) stanowiące około 85,5% wszystkich obiektów przemysłowych, a zatrudnieni w nich robotnicy stanowili około 30% ogółu
przemysłowej klasy robotniczej.41 Tradycje robotnicz e posiad ali
robotnicy zatrudnieni w przemyśle metalowo-przetwórczym i
hutniczym, w pozostałych branżach dominował proletariat wywodzący się z chłopstwa zamieszkującego okoliczne wsie.
Podczas I wojny światowej gospodarka Kielecczyzny poniosła
poważne straty. Wiele fabryk zdewastowano lub doszczętnie zburzono. Przykładem mogą być Zakłady Ostrowieckie, w których już
40
Tamże, s. 16-18; O. Wyszomirska, Przemysł i klasa robotnicza, s . 73-95;
A. Żarnowska, Klasa robotnicza Królestwa Polskiego (1870-1914), Warszawa 1974, s. 17
41
J. Naumiuk, Ruch robotniczy na Kielecczyźnie, s. 18
53
w czerwcu 1915 r. wycofująca się pod naporem Niemców armia
rosyjska wysadziła w powietrze dwa wielkie piece i cztery marteny
oraz zniszczyła wiele różnych urządzeń i maszyn. Wkraczające zaś
wojska niemieckie dokończyły dzieła zniszczenia – zarekwirowały
pozostałe maszyny, surowce i półfabrykaty. Podobnym zniszczeniom uległa fabryka „Nowy Bzin” w Skarżysku. Straty wspomnianych już Zakładów Ostrowieckich szacowano na 3783285 zł, Zakładów Starachowickich na 1109915 zł.42
Z powojennej depresji najwcześniej zaczęły się dźwigać Zakłady
Starachowickie, w których pod koniec 1920 r. uruchom iono wielki
piec, piec martenowski, stalownię i warsztaty zatrudniające około
1500 robotników nie tylko ze Starachowic, ale również z powiatów:
koneckiego i opatowskiego. W 1921 r. funkcjonowało już kilkadziesiąt zakładów przemysłu metalowego zlokalizowanych w małych miastach Kielecczyzny, m.in. trzy fabryki odlewów żelaznych,
warsztaty mechaniczne i fabryka drzwiczek do pieców w Końskich
(zatrudniających łącznie 670 robotników); dwie odlewnie żelaza
i emalniernie, fabryka pilników i fabryka odlewów żelaznych „Skarżysko” w Kamiennej (zatrudniających łącznie 960 robotników).43
Koneckie zakłady przemysłowe nie osiągnęły w pierwszych latach
po I wojnie światowej tej mocy produkcyjnej, jaką rozwijały przed
1914 r. Brak surowca, zerwane rynki zbytu nie pozwalały na szybką
odbudowę zdewastowanego w czasie wojny przemysłu. W tym czasie jedynie Fabryka Odlewów Żelaznych i Zakłady Mechaniczne
„Neptun” J. Mintza rozwijały się korzystnie produkując rury, włazy,
buksy woz owe, k ieraty, wenty latory. I nne fabry ki k oneckie prz eżywały poważne trudności . Fabryka Odlewów Żelaznych i Emalniernia „Słowianin” w 1921 r. zatrzymała produkcję. Zwolniono
wówczas 200 robotników.
42
Tenże; Klasowy ruch zawodowy metalowców w Zagłębiu Staropolskim
w latach 1918 - 1939; Łódź 1975, s. 30; J. Zieliński, Staropolskie Zagłębie, s. 89
43
J. Naumiuk, Klasowy ruch zawodowy, s. 30 - 31; J. Gołębiowski, Przemysł wojenny w Polsce 1918 - 1939, Kraków 1990, s. 208-217
54
W okresie międzywojennym w Końskich funkcjonowało kilka
odlewni (wcześniej już wymienionych) tj. Hochberga, Mintz a,
Kronenbluma, Piżyca. W 1938 r. w branży metalowej w Końskich
zatrudnionych było około 2000 robotników.44
Zniszczenia wojenne dotknęły również przemysł spożywczy.
Przykładowo w pow. kieleckim w czasie działań wojennych wytwórczość młynów zbożowych spadła do jednej piątej stanu przedwojennego, g orzelni do jednej siedemnastej.45 Młyny i wiatraki
często stanowiły punkty obserwacyjne do kierowania ogniem artyleryjskim, dlatego też niszczone były przez wojska strony przeciwnej lub wycofujące się z danego terenu oddziały. Nieraz też padały
młyny ofiarą różnego rodzaju rekwizycji wojskowych. Zamknięte
zostały liczne gorzelnie i młyny. Wydano zarządzenia ustalające
bardzo wysokie normy uzyskiwania mąki z żyta (82%) i pszenicy
(80%). W bardzo poważnym zakresie uległ ograniczeniu handel
mąką. Młynarze, którzy nie przestrzegali tych przepisów, narażali
się nie tylko na wysokie kary pieniężne, ale również na zamknięcie
młynów oraz na więzienie.46 Duża liczba młynów, gorzelni była
zniszczona lub zdewastowana. Nie rem ontowane prz ez k ilka lat
urządzenia napędowe lub produkcyjne znajdowały się w bardzo
złym stanie.
Po zakończeniu działań wojennych, duże zapotrzebowanie na artykuły mączne i spożywcze, powodowało szybkie uruchamianie
młynów i wiatraków. Znajdowały się one prawie w każdym mieście. Produkcja młynów miała dwojaki charakter. Małe młyny
wodne nastawione były na miejscową konsumpcję, natomiast młyny motorowe wytwarzały głównie na potrzeby dużych miast i eksportowały przede wszystkim mąkę pszenną. Przykładowo w 1928 r.
w Bodzentynie było 5 młynów w tym 2 wodne i 3 motorowe. Zdol44
M. Wikiera, Przemysłowe tradycje Ziemi Koneckiej, s. 352-354; J. Brzozowski, Końskie wczoraj i dziś, Warszawa 1978, s. 62, 72
45
Przemysł i handel w pow. kieleckim w czasie wojny, „Kalendarz Kielecki” 1919, s. 40-41
46
B. Baranowski, Polskie młynarstwo, Wrocław - Warszawa 1977, s. 103
55
ność przemiału młynów wodnych wynosiła 10 q zboża na dobę, a
motorowych 20 – 40 q. W miasteczkach były olejarnie, które w
1928 r. zatrudniały około 140 robotników i wyprodukowały około
150 tys. litrów oleju, głównie na potrzeby miejscowej ludności. W
małych miastach znajdowały się też niewielkie gorzelnie i browary.47
Kielecczyzna rozporządzając wielkimi rezerwami leśnymi posiadała doskonałe warunki dla rozwoju przemysły drzewnego. Toteż w
życiu gospodarczym wielu małych miast w międzywojniu przemysł
drzewny odgrywał dość istotną rolę. Najważniejszą gałęzią przemysłu drzewnego był przemysł tartaczny. Większość tartaków to małe
przedsiębiorstwa o jednym traku i przeciętnym zatrudnieniu 5 – 20
robotników. Przykładowo w Słupi Nowej tartak parowy zatrudniał
20 robotnik ów, a w D aleszycach w dw óch tartakach parowych
pracowało łącznie 26 osób. Były też tartaki duże zatrudniające po
kilkudziesięciu i więcej robotników, jak np. wielki tartak w Wierzbniku zatrudniający w 1928 r. około 400 osób.48
Warto tu nadmienić, że w Szydłowcu mieściła się znana w całym
kraju wytwórnia bryczek i powozów. Od 1923 r., współpracując
z firmą Jana Łaskiego w Warszawie, produkowała również karoserie do podwozi sam ochodowych. Pierwsz ych 100 tak sówek dla
stolicy skonstruowano w tych dwóch kooperujących ze sobą firmach. W 1929 r. na Powsz echnej Wystawie Krajowej w Poz naniu
szydłowiecka wytwórnia braci Węgrzyckich otrzymała srebrny
medal za produkcję bryczek i podwozi samochodowych.49
Bogate pokłady wapienia, kredy, gliny, marmurów, piaskowca
stwarzały dogodne warunki dla rozwoju przemysłu mineralnego.
Niektóre miejscowości znane były ze swojej produkcji w całej Polsce, szczególnie te, w których rozwinął się przemysł szamotowy,
47
F. Barciński, Geografia gospodarcza województwa kieleckiego, Kielce
1931, s. 130-132
48
Tamże, s. 147
49
D . Paprocka, Szydłowiec, K raków 1983, s . 19; T . Błahuciak, Radom i
okolice, Warszawa 1956, s. 108-109
56
terakotowy i porcelanowy. W małych miastach Kielecczyzny zlokalizowanych było kilkadziesiąt cegielni i betoniarni. Przeciętna
produkcja jednej cegielni była niewielka i wynosiła około 1240 tys.
sztuk. Większość z nich posiadała przestarzałe urządzenia techniczne i posługiwała się ręcznym formowaniem cegieł.50
Okolice Wąchocka i Opoczna dostarczały znakomitej jakości glinek ogniotrwałych, surowca niezbędnego do produkcji przemysłu
szamotowego i wyrobów terakotowych. W Wierzbniku i Opocznie
istniały jedyne w Polsce zakłady produkujące posadzkę terakotową.
Fabryka w Opocznie wyposażona była w doskonałe urządzenia
techniczne, a jej wyroby znane były prawie w całej Europie. Odznaczone były najwyższymi nagrodami na wszechświatowych wystawach w Paryżu, Brukseli i Petersburgu. W okresie prosperity
gospodarczej produkowały one około 150 tys. m2 posadzki terakotowej rocznie i zatrudniały 350 robotników. W Ćmielowie znajdowała się najstarsza w Polsce fabryka porcelany, zatrudniająca 750
robotników. Ćmielowska porcelana stołowa znana była ze swojej
doskonałej jakości daleko poza granicami kraju. Produkcja porcelany ćmielowskiej wynosiła około 1500 ton rocznie, co mniej więcej
w połowie zaspakajało zapotrzebowanie rynku krajowego. Fabryka
ćmielowska, rozbudowana i zmodernizowana, podejmowała się
wykonania dużych zamówień państwowych. Produkowała serwisy
dla polskich ambasad, jej dziełem był ogromny, reprezentacyjny
serwis ozdobiony orłem przeznaczony dla siedziby prezydenta na
Zamku w Warszawie.51
Oprócz wymienionych gałęzi przemysłu mineralnego, w takich
miasteczkach, jak Chęciny, Kunów, Opoczno, Przedbórz i Szydłowiec eksploatowano wapienniki, kamieniołomy i marmury. Słynne
marmury chęcińskie posiadały bardzo dobrą spoistość i doskonale
50
51
F. Barciński, Geografia gospodarcza, s. 184-185
G. Żelechowski, Wyroby ogniotrwałe i ceramika szlachetna, [w:] Przemysł i handel 1918 - 1928, Wars zawa 1928, s . 262- 265; E. K owecka,
M. i J. Łosiowie, L. Winogradow, Polska porcelana, Wrocław - Warszawa 1983, s. 90
57
nadawały się do obróbki i polerowania. Znajdowały one zbyt we
Francji, Anglii i w Stanach Zjednoczonych. Obok marmuru duże
znaczenie dla przemysłu i budownictwa posiadały eksploatowane
piaskowce w okolicach Wąchocka i Szydłowca. Również szerokie
zastosowanie w budownictwie posiadały wapienie wydobywane
w Iłży i Opatowie.52
Kielecczyzna była w międzywojniu dużym skupiskiem przemysłu
garbarskiego. Oprócz Radomia liczne garbarnie znajdowały się też
w małych miastach. Przykładowo w 1935 r. w Iłży czynnych było 7
garbarni, w Staszowie i Włoszczowie po 6, w Końskich – 4.53 Były
to przeważnie małe garbarnie zatrudniające przeciętnie 5 – 10
robotników, przetwarzające głównie skóry bydlęce, cielęce, baranie, rzadziej końskie i świńskie. Przemysł ten przeżywał wieloletni
kryzys, spowodowany odpływem za granicę wartościowego surowca. Ponadto konkurować musiał z wyrobami produkcji czechosłowackiej.
Na zakończenie warto zaznaczyć, że w 1937 r. rozpoczęto budowę fabryki maszyn i narzędzi rolniczych w Kunowie. Fabry ka
przyjęła nazwę Fabryka Maszyn i Narzędzi Rolniczych „Kunów” –
Spółka Akcyjna w Kunowie. Kapitał zakładowy wynosił 250 tys. zł
i był podzielony na 2,5 tys. akcji na okaziciela. Produkcja seryjna
radliczek, kultywatorów i bron sprężynowych ruszyła w 1938 r.
W 1939 r. w fabryce zatrudnionych było 120 osób. Rozbudowę
fabryki przerwał wybuch II wojny światowej.54
W okresie międzywojennym w małych miastach Kielecczyzny
znajdowały się zakłady przemysłowe o dosyć zróżnicowanym profilu
wytwórczości. Jak już wcześniej podkreślano, zdecydowanie przewa52
F. Barciński, Geografia gospodarcza, s. 186-188; B. Markowski, Obraz
stanu ekonomicznego powiatu kieleckiego w latach 1925-1926 , Kielce b.
r. w., s. 26
53
Statystyka Polski, Seria C , z. 89. Statystyka zakładów przemysłowych i
handlowych 1935, Wars zawa 1938, s .16-19; S . S zypowski, Przemysł
Garbarski, [w:] Przemysł i handel 1918 - 1928, s. 269-300
54
A. Kryj, Kunów nad Kamienną. Zarys dziejów, Kunów 1993, s. 79
58
żały drobne zakłady zatrudniające od kilkunastu do kilkudziesięciu
pracowników. Podstawą rozwoju małych miast był w tym czasie
przede wszystkim handel oraz rzemiosło i usługi, a w mniejszym
zakresie przemysł.
W latach międzywojennych na Kielecczyźnie, głównie w pow.
koneckim, najbardziej rozwinięty był przemysł metalowy, w którym np. w 1921 r. pracowała trzecia część ogółu miejscowych robotników. Na bazie hutnictwa i przemysłu metalowego rozwijał się
tu przemysł zbrojeniowy, który pod względem wielkości produkcji
w 1937 r. plasował Kielecczyznę na drugim miejscu w kraju;
pierwsze zajmowała Warszawa.55 Przemysł zbrojeniowy rozwijał
się w większych aglomeracjach miejskich: Kielcach, Ostrowcu,
Starachowicach, Skarżysku, Radomiu. Zagadnienie to wymaga
odrębnego opracowania.
Niski stopień urbanizacji i lokalizacja wielu zakładów przemysłowych, jak kopalnie, kamieniołomy, tartaki, cegielnie, młyny itp.
na wsiach rzutowały na podział robotników na pracujących w mieście i na wsi. Na Kielecczyźnie w miastach odsetek robotników
„miejskich” oscylował od 3,1 % (pow. iłżecki) do 95,6 % (pow.
radomski łącznie z miastem Radomiem). Choć według statystyki
w 1935 r. prawie 37% robotników pracowało na terenie wiejskim to
jednak można przypuszczać, że na wsi zamieszkiwało ponad 50%
ogółu robotników przemysłowych, bardzo wielu bowiem dochodziło do pracy w mieście.56
W rozważaniach nad klasą robotniczą nie można pominąć jaj
kwalifikacji zawodowych. Od nich zależała nie tylko wysokość
zarobków, ale i w znacznym stopniu ciągłość zatrudnienia, gdyż
dobrych fachowców na ogół rzadko zwalniano z fabryki nawet
w ok resie k ryzysów ek onomicznych. Wnik liwe badania M. Markowskiego wykazały, że w woj.. kieleckim w 1937 r. robotnicy
55
J. Naumiuk, Ruch robotniczy na Kielecczyźnie, s. 100-101; J. Gołębiowski, Przemysł wojenny w Polsce, s. 294-295
56
Statystyka Polski, Seria C, z. 89. Statystyka zakładów przemysłowych, s.
16-19
59
wykwalifikowani stanowili prawie 31%, prz yuczeni do z awodu
34% , a niewykwalifikowani ponad 35% ogółu pracujących. Najwięcej wykwalifikowanych zatrudnionych było w przemysłach:
garbarskim (62,4%), budowlany m (50%), m etalowym (44,5%),
górnictwie (36,6%), najwięcej zaś niewykwalifikowanych w przemysłach: papierniczym (76,8%), spożywczym (71%), chemicznym
(56,8%), budowlanym (50%) i mineralnym (46%). Ogólnie biorąc,
kwalifikacje zawodowe robotników były niezbyt wysokie.57
Podstawowym czynnikiem determinującym sytuację bytową robotników w latach międzywojennych były ich zarobki, na które
składały się płace określone w umowach zbiorowych bądź indywidualnych, premie, wynagrodzenia za pracę w godzinach ponadwymiarowych, ewentualnie świadczenia rzeczowe. Płace zróżnicowane były w poszczególnych okręgach przemysłowych, branżach,
zakładach produkcyjnych, a także w zależności od płci i wieku.
Dane statystyczne o średnich płacach, choć wydają się być dyskusyjne, pozwalają na ukazanie generalnej tendencji zarobków robotników.
Nie wnikając w szczegóły, warto zaznaczyć, że w latach dwudziestych, wy nagrodzenia robotnik ów w woj . k ieleckim sy stematycznie wzrastały i po osiągnięciu apogeum w 1929 r. spadały aż do
1935 r., kiedy to znów powoli zaczęły wzrastać, ale aż do końca II
Rzeczypospolitej nie powróciły do stanu z 1929 r. Dla egzemplifikacji niech posłużą dane o miesięcznych średnich zarobkach brutto
robotników pracujących w przemyśle przetwórczym w interesującym nas regionie: w 1930 wynosiły one 131,42 zł; 1931 – 125,44
zł; 1932 – 125,83 zł; 1933 – 110,35 zł; 1934 – 105,08 zł; 1935 –
104,36 zł; 1936 – 106,43zł i w 1937 – 117,15 zł.58
Według danych z lat 1932 – 1936 wysokość wynagrodzenia za
pracę w zakładach przemysłowych Kielecczyzny przedstawiała się
następująco: 13,1 % ogółu robotników zarabiało zaledwie do 10 zł
57
M. B . Mark owski, Robotnicy przemysłowi w województwie kieleckim
1918 -1939, Warszawa 1980, s. 113-119
58
Tamże, s. 221-222
60
tygodniowo; 38,3% od 10 do 20 zł tygodniowo; 27,2% od 20 do 30
zł; 11,9 % od 30 do 40 zł; 5,5 % od 40 do 50 zł, a tylko 4% powyżej
50 zł. Ostatnie dwie grupy, czyli 9,5% ogółu robotników, stanowiły
tzw. nadzór techniczny. Natomiast około jedna trzecia robotników
osiągało najwyżej 120 zł miesięcznie. Dochody znacznej części
zatrudnionych w przemyśle były skromne. Najniższe zarobki (do 20
zł tygodniowo) odnotowano w przemysłach: drzewnym (67,4 %
ogółu robotników), mineralnym (65,5%), metalowym (49,7 %) i
chemicznym (43,4%). 59 Znaczna cześć z nich zatrudniona była w
małych miastach.
Konsekwencja wysokiego odsetka robotników najniżej zarabiających było to, że pod względem wysokości średnich dochodów robotniczych, woj. kieleckiego w maju 1933 r. zajmowało 11 miejsce
w kraju, przed najbardziej zacofanymi gospodarczo województwami wschodnimi, a daleko w tyle za ważniejszymi ośrodkami przemysłowymi. W latach 1935 – 1938, jak podawała oficjalna statystyka, tygodniowa płaca metalowca średnio w kraju wynosiła 36,28
zł, a w woj. kieleckim tylko 25,96% zł.60 Jednocześnie koszty
utrzymania tu były wyższe od przeciętnych w kraju. Rzutowało to
na stopę życiową mieszkańców Kielecczyzny.
Na zakończenie niniejszych rozważań warto podkreślić, że znamiennym zjawiskiem epoki kapitalizmu było rosnące zróżnicowanie miast. Wiele z nich, niejednokrotnie starych i znanych dawniej,
upadało wraz z rozwojem nowej gospodarki. Inne zaś przeżywały
ogromne prosperity, dystansując starsze i bardziej „zasłużone”
ośrodki. Zróżnicowanie miast znalazło potwierdzenie w postanowieniu władz carskich, które po uwłaszczeniu w latach 1869 –
59
J. Naumiuk, Ruch robotniczy na Kielecczyźnie, s. 103-104 ; Tenże,
Klasowy ruch zawodowy metalowców, s. 109-112
60
Mały Rocznik Statystyczny 1939, s . 270; J. N aumiuk, Klasowy ruch
zawodowy metalowców, s. 111
61
1870, przeprowadziły w guberni radomskiej i kieleckiej zamianę 48
z nich na tzw. osady.61
Do miast i miasteczek, które swój szczytowy punkt rozwoju osiągnęły przed I wojną światową, należały m.in. Bodzentyn, Klimontów, Prz edbórz, Prz ysucha, Wąchock, Wierzbnik. Właściwie spośród wszystkich miast Kielecczyzny obejmujących w dużej mierze
tereny nad rzeką Kamienną jedynie w Ostrowcu nastąpiło w drugiej połowie XIX wieku pełne zespolenie organizmu miejskiego
z nowoczesnym przemysłem. Nie można tego powiedzieć o pozostałych miastach o wielowiekowych nieraz tradycjach, usadowionych w samym sercu Staropolskiego Zagłębia Przemysłowego.
Podupadały więc takie miasta, jak: Denków, Kunów położone opodal Ostrowca Świętokrzyskiego, upadł też Wąchock odległy o kilka
kilometrów od Starachowic. Starachowice pod k oniec okresu międzywojennego (w 1939 r.) wchłonęły w swój obręb drugie ościenne
miasto Wierzbnik.
61
R. Kołodziejczyk, Miasta, mieszczaństwo, burżuazja w Polsce w XIX w.,
Warszawa 1979, s. 64-65
62
Arkadiusz Zawadzki (Siedlce)
PRZEMYSŁ ŁUKOWA W LATACH 1918-1939
Zakłady przemysłowe Łukowa.
Chociaż dzieje Łukowa sięgają pierwszej połowy XIII wieku,
a pierwszy zakład przemysłowy powstał już na początku XVII
stulecia1, miasto nie stało się znaczącym ośrodkiem przemysłowym, nawet w skali lokalnej. Raczej wprost przeciwnie. Po okresie
wojen musiano w drugiej połowie XIX wieku tworzenie tej gałęzi
gospodarki rozpoczynać od podstaw.
Pierwsze powstałe w Łukowie pod panowaniem rosyjskim przedsiębiorstwa przemysłowe nie były zakładami dużymi. W późniejszym okresie było zresztą podobnie. Zatrudniały najczęściej kilku
lub kilkunastu pracowników. W większości należały do branży
przetwarzającej płody rolne, co nie powinno dziwić ze względu na
rolniczy charakter całego regionu2. Równocześnie wskazuje na
lokalne znaczenie przemysłu w łukowskiem, niewykraczające raczej poza granice powiatu. Taki stan rzeczy poświadcza również
kontynuacja pewnych tradycyjnych zawodów, niegdyś uprawianych sposobem rzemieślniczym.
Stan przemysłu w powiecie łukowskim nie zmienił się znacząco
w okresie pierwszej wojny światowej. Zakłady nie dysponowały
nowoczesnym wyposażeniem oraz nie prowadziły produkcji towarów o strategicznym znaczeniu w związku z czym ominęła je
przymusowa ewakuacja na wschó d. Z tych samych powodów nie
interesował się nimi okupant niemiecki. Dlatego lata wojenne
większość przedsiębiorstw zdołała przetrwać w nienaruszonym
1
Porównaj R. Orłowski, J. R. Szaflik, Dzieje miasta Łukowa, Lu blin
1962, s 10 i nn.
2
Do 1939 r. dla ponad 70% mieszkańców powiatu łukowskiego głównym źródłem utrzymania było rolnictwo. Według Spisu Powszechnego z 1931 r. odsetek ten wynosił znacznie ponad 75 %. Statystyka
Polski Seria C , z.85, Drugi powszechny spis ludności z dnia 9 XII
1931 r. Województwo lubelskie, Warszawa 1938, s 70-71;
stanie. Wydaje się także, że stosunkowo największego spustoszenia
dokonał krótkotrwały pobyt w Łukowie wojsk bolszewickich w sierpniu 1920 r. Nie można jednakże pominąć powstania w tym czasie
kilku zakładów pracujących na potrzeby gospodarki i administracji
niemieckiej. Jednym z nich była elektrownia miejska. Mianowicie
pod koniec 1916 r. „(…) władze okupacyjne zajęły się urządzeniem
elektrownii dla oświetlenia swoich biur (…)”3. Niestety wkrótce po
odzyskaniu niepodległości zakład ten przestał funkcjonować i kilka
lat później miasto musiało od podstaw uruchamiać nową elektrownię miejską (patrz niżej). Zupełnie inaczej było z warsztatami kolejowymi, które utworzone w okresie okupacji niemieckiej4, w latach II Rzeczypospolitej uległy prawdopodobnie dalszej rozbudowie.
Nie można również wykluczyć, że właśnie podczas trwania pierwszej wojny światowej powstał w Łukowie tartak, którego istnienie
poświadczone w źródłach jest dopiero na 19235.
Wkraczając w okres niepodległości państwa polskiego, w mieście mieściły się siedziby co najmniej kilkunastu funkcjonujących
przedsiębiorstw przemysłowych. Ich liczba w latach 1918-1939
nieustannie się zmieniała. Jedne firmy powstawały, inne upadały, a
jeszcze inne okresowo nie były czynne. Powyższe zjawiska nie są
jedyną trudnością napotykaną przy próbach ustalenia ilości zakładów przemysłowych Łukowa. Dużo problemów sprawia baza źródłowa, która nie zawsze dostarcza odpowiednich informacji, jednakże najwięcej kłopotów stwarzają kryteria, jakimi trzeba się
posługiwać przy odróżnianiu przedsiębiorstwa przemysłowego od
warsztatu rzemieślniczego. Najczęściej stosowany wyznacznik
3
Elektryczność w mieście, „Pamiętnik Łukowski” 1916, nr 5, s 5;
W związku ze zwiększeniem natężenia ruchu kolejowego zaistniała
konieczność założenia warsztatów remontujących tabor oraz rozbudowa stacji przeładunkowych. A. Kuć-Staniszewska, Wspomnienia z
okupacji niemieckiej 1915-1918, na podstawie urzędowych dokumentów, Warszawa 1939, s 97;
5
Archiwum Państwowe w Lublinie (dalej APL), Starostwo Powiatowe
Łukowskie (dalej SPŁ) sygn. 708, Sprawy związane z uruchomieniem tartaków 1923-1925;
4
64
opierający się na ilości zatrudnianych pracowników czasami okazuje się nieadekwatny. W Łukowie istniały bowiem firmy, które
ewidentnie warsztatami rzemieślniczymi nie były, a zatrudniały
mniej niż 5-ciu robotników. Przykładem mogą być tutaj młyny,
bądź cegielnie polowe. Ponadto podział przedsiębiorstw według
wielkości zatrudnienia wprowadzono dopiero w 1925 r.6, wcześniej
zaś na terenie miasta obowiązywały przepisy rosyjskie pochodzące
sprzed pierwszej wojny światowej. Zaliczały one na przykład do
firm przemysłowych „(…) wszystkie zakłady działające przy pomocy silni ków ropn ych, nafto wych, gazowych i elektrycznych
(…)”7.W takim wypadku należały do nich także jedno, czy dwuosobowe warsztaty ślusarskie posiadające nawet najmniejszy silnik spalinowy, które należałoby raczej zaliczyć do rzemiosła. Wszystkie te
problemy wynikały z niewielkich rozmiarów przedsiębiorstw istniejących w Łukowie w okresie dwudziestolecia międzywojennego.
Jan Stanisław Majewski, autor międzywojennej monografii Łukowa, pisał w 1924 r.: „(…) browar, tartak, cegielnia, 1 młyn parowy,
3 m otorowe, 2 wiatraki, ślusarnia i tokarnia mechaniczna, fabryka
korków (szpuntów), 3 farbiarn ie, 3 drukarnie, mydlarnia, fabryka
octu, fabryka (właściwie rozlewnia) wódek, fabryka wody sodowej
oraz m leczarnia i ser owarnia - wszystko w ro zmiarach bardzo
skromnych, bo zaledwie po kilka lub kilkanaście osób zatrudniających - oto całkowity przemysł miasta Łukowa (…)”8.Wszystkich
przedsiębiorstw przemysłowych łącznie było 24. Kilka lat później,
6
Ustawa z 15 VII 1925 r. wprowadzała 8 kategorii zakładów przemysłowych. Przedsiębiorstwa najmniejsze, należące do VIII kategorii
zatrudniały 1-4 robotników. Firmy VI-VII kategorii zatrudniały 5-20
pracowników, zaś od V kategorii wzwyż - ponad 20 pracowników.
DzURP 1925, nr 79, poz. 550;
7
APL SPŁ sygn. 693, Spis fabryk i zakładów przemysłowych podług
obowiązującej dotychczas ustawy przemysłowej i zgodnie ze spisem
rozesłanym przy okólniku Ministerstwa Spraw Wewnętrznych z dnia
16 stycznia 1909 r.;
8
J. M ajewski, Łuków miasto powiatowe w województwie lubelskim,
„Gazeta Łukowska” 1924, nr 5, s 4;
65
w 1930 r. wspomina już o 41 „fabrykach i wytwórniach”, w tym 14
większych zakładach. Wśród tych ostatnich wymienia ponownie
browar, tartak, cegielnię, młyny (co najmniej 4), drukarnie oraz fabrykę obuwia i fabrykę sukna9. Możliwe, że Majewski w s woich
wykazach pominął niektóre przedsiębiorstwa, ale dla lat dwudziestych są to właściwie jedyne informacje odnośnie przemysłu w Łukowie, obejmujące swoim zakresem ogół istniejących wówczas
zakładów.
Dla lat trzydziestych XX wieku istnieją już zestawienia przedsiębiorstw przemysłowych oparte na statystyce. Niestety najczęściej dotyczą one całego powiatu, a nawet tylko województwa
lubelskiego i jedynie w 1935 r. Łuków potraktowano jako odrębne miejsce działalności wytwórni i fabryk10. W mieście funkcjonowały wówczas 3 zakłady wykupujące świadectwa przemysłowe IV-V kategorii oraz 23 firmy VI-VII kategorii (tabela 13).
Oprócz przedsiębiorstw zatrudniających ponad 5 pracowników
było jeszcze kilka mniejszych, które również można zaliczyć do
przemysłowych. Należały do nich 2 betoniarnie i 4 inne zakłady
z branży mineralnej (prawdopodobnie cegielnie polowe i żwirownie), przynajmniej 1 drukarnia11, 2 mleczarnie i 3 ol ejarnie.
Razem daje to 38 firm przemysłowych.
9
J. M ajewski, Łuków miasto powiatowe w województwie lubelskim.
Monografia, Łuków 1930, s 58;
10
Statystyka Polski Seria C, z. 1a, Statystyka Przemysłowa 1932, Warszawa 1932; Statystyka Polski Seria C , z. 52, Statystyka przemysłowa. Produkcja i zatrudnienie w zakładach I-VII kategorii 1935, Warszawa 1937, s 3 0-33; Statystyka Polski Seria C , z. 89, Statystyka
zakładów przemysłowych i handlowych 1935, Warszawa 1938; Statystyka Polski Seria C, z. 93, Statystyka Przemysłowa 1936, Warszawa
1938, s 61; Statystyka Polski Seria C, z. 97, Statystyka Przemysłowa:
produkcja i zatrudnienie w zakładach I-VII kategorii 1937, W arszawa 1938, s 28-31;
11
Zakładów poligraficznych w Łukowie było wówczas 6 - jeden kategorii VI-VII i pięć kategorii VIII. Jednakże pośród nich wyszczególniono tylko 2 drukarnie;
66
Tabela 1. Zakłady przemysłowe Łukowa w 1935 r.
według poszczególnych branż
Liczba zakładów
Branże przemysłowa
Spożywcza
w tym
Mineralna
w tym
Poligraficzna
w tym
IV-V kat.
2
VI-VII
kat.
18
-
cegielnie
betoniarnie
-
-
w tym
Metalowa i elektrotechniczna
olejarnie
2
23
6
7
1
2
3
3
1
2
1
drukarnie
Chemiczna
razem
2
2
młyny
mleczarnie
1
VIII kat.
2
3
-
1
-
1
Drzewna
-
1
-
1
Odzieżowa
-
1
-
1
Ogółem
3
23
12
38
Opracowane na podstawie: Statystyka Polski Seri a C , z. 89, Statystyka
zakładów przemysłowych i handlowych 1935, Warszawa 1938;
Mimo fragmentarycznych i nieścisłych informacji, można spróbować pokusić się o naświetlenie zjawisk zachodzących w tej gałę67
zi gospodarki na terenie miasta Łukowa. Liczba zakładów przemysłowych wykazywała, poza pewnymi wyjątkami, stałą tendencję
wzrostową. Jeżeli chodzi o początkowe lata istnienia II Rzeczypospolitej, to sytuacja wydaje się oczywista. Uruchamiano wówczas
kolejne fabryki i wytwórnie, które bądź to w latach pierwszej wojny światowej, bądź podczas działań wojennych w 1920 r., zaprzestały tymczasowo produkcji. Tworzono także nowe przedsiębiorstwa. Można tutaj wymienić elektrownie miejską12, czy fabrykę
sukna13. W o kresie dobrej k oniunktury w gospodarce w drugiej
połowie lat dwudziestych wzrost liczby firm przemysłowych trwał
nadal. Według danych pochodzących z tego samego źródła, w latach 1924-1930 ich ilość wzrosła o blisko 60 %. Należy przy tym
zaznaczyć, że 1930 r. był pierwszym rokiem kryzysowym i w
związku z tym być może liczba zakładów przemysłowych w 1928
i 1929 r. była jeszcze większa.
W trakcie trwania kryzysu gospodarczego zastój dotknął niewątpliwie także przedsiębiorstwa łukowski. Jednakże ich sytuacja w
1935 r. wyglądała bardzo interesująco. Pomimo długotrwałego regresu liczba zakładów przemysłowych prawie dorównywała wówczas ilości z 1930 r., a przecież recesja musiała spowodować upadek lub przynajmniej czasowe zamkniecie części wytwórni. Możliwe, że niektóre firmy zdołały już wznowić przerwaną działalność
produkcyjną, tym bardziej, że przemysł wkroczył w okres pokryzysowego wzrostu produkcji. Nie wydaje się to jednak zbyt prawdopodobne, gdyż w rachunku nadal brak kilku przedsiębiorstw, które
na pewno funkcjonowały przed 1930 r. Przykładowo w statystyce
występują tylko 2 młyny spośród 4 istniejących przed kilkoma laty;
2 z 3 drukarni, i brakuje zupełnie tartaku. Wskazuje to wszystko
12
Zakłady energetyczne nie były w okresie międzywojennym uwzględniane w statystyce przemysłowej. Zapewne także J. Majewski
wyliczając łukowskie przedsiębiorstwa przemysłowe nie wziął pod
uwagę elektrowni.
13
Fabryka sukna uzyskały zezwolenie na działalność w 1925 r. APL
SPŁ sygn. 709, Sprawy związane z uruchomieniem warsztatów tkackich 1924-1925;
68
raczej na powstawanie nowych zakładów, podczas gdy starsze albo
jeszcze pozostawały zamknięte, albo uległy w międzyczasie likwidacji. Przemysł w Łukowie nie popadł więc w dłuższą stagnację
lecz przy pierwszym sygnale świadczącym o poprawie koniunktury
ponownie wkroczył na drogę rozwoju.
Wzrost liczby zakładów przemysłowych niekoniecznie oznaczał
wzrost liczby zatrudnionych w nich praco wników. Proces ten j est
właściwie praktycznie niemożliwe do prześledzenia. W 1931 r.
praca w górnictwie i przemyśle stanowiła główne źródło utrzymania
dla 40,2 % mieszkańców miasta14 przy czym jeżeli chodzi o cały
region łukowski, mówienie o górnictwie w powszechnym tego słowa
znaczeniu jest dużym nieporozumieniem wynikającym z przedwojennej terminologii. Tak duży odsetek łukowian zatrudnionych
w przemyśle wymaga jednak wyjaśnień. W dwudziestoleciu międzywojennym, w spisach ludności warsztaty rzemieślnicze wraz
z przedsiębiorstwami stricte przemysłowymi zaliczane były do tej
samej gałęzi gospodarki występującej pod nazwą „górnictwo i przemysł”. Mimo wyraźnego wzrostu znaczenia przemysłu w pierwszych dziesięcioleciach XX wieku, zdecydowana większość spośród wspominanych 40 % łukowian znajdowała zatrudnienie w rzemiośle. Świadczy o tym przede wszystkim liczba pracowników
najemnych w tej gałęzi gospodarki. Było ich tylko niewiele ponad
1
/3 wszystkich robotników15, a nie można zapominać, że część z nich
pracowała także w większych warsztatach rzemieślniczych. Wynika stąd, iż co najwyżej co 4 robotnik łukowski figurujący w grupie
pracowników górnictwa i przemysłu pracował w którymś z przedsiębiorstw przemysłowych. Jeżeli weźmie się pod uwagę wszystkich mieszkańców Łukowa to zatrudnienie w przemyśle było
głównym źródłem utrzymania co najwyżej dla 10 % ogółu jego
ludności, chociaż liczba ta również wydaje się zawyżona. W przeciągu kilku poprzedzających i następujących po 1931 r. lat sytuacja
mogła różnić się tylko w niewielkim stopniu. Rozwój przemysłu
14
15
Statystyka Polski Seria C, z. 85, op. cit., s 71;
Tamże;
69
nie był na tyle duży aby mógł znacząco wpłynąć na strukturę zatrudnienia w Łukowie, tym bardziej, że nowo powstałe zakłady
były przedsiębiorstwami niewielkimi. W okresie dobrej koniunktury wzrost ilości robotników przemysłowych powiązany był bowiem z wzrostem ludności całego miasta, natomiast w latach kryzysu nawet wtedy gdy przedsiębiorstwa nadal prowadziły swoją
działalność produkcyjną, z reguły zmniejszały zatrudnienie. Stąd
też odsetek pracowników zakładów przemysłowych utrzymywał
się zapewne na stałym poziomie.
Chociaż odsetek robotników przemysłowych w Łukowie nie był
zbyt duży, to należał do największych w powiecie. Wyższy był
zapewne tylko na części obszaru gminy Jarczew, gdzie w mi ejscowości Huta Dąbrowa znajdował się największy zakład przemysłowy powiatu łukowskiego - huta szkła. Jako jedyna w regionie należała do III kategorii przedsiębiorstw przemysłowych16, a liczba
zatrudnionych w niej pracowników dochodziła do 40017. K olejne
trzy pod względem wielkości zakłady mieściły się już w Łukowie.
Były to firmy należące do IV-V kategorii przemysłowej. Jeżeli zaś
weźmie się pod uwagę wszystkie przedsiębiorstwa zobowiązane do
wykupywania świadectw przemysłowych od VII do III kategorii, to
Łuków wyrasta na zdecydowanie największy ośrodek przemysłowy w powiecie (wykres 1).
Przedsiębiorstwa działające na terenie miasta Łukowa stanowiły
około 32,5 % wszystkich wytwórni w regionie, jego obszar zaś
obejmował zaledwie 1,7 % powierzchni powiatu. Największe zagęszczenie przemysłu na tym terenie nie może więc podlegać żadnym wątpliwościom. Co prawda liczba zakładów na wsi zdecydowanie przewyższała ich ilość w mieście powiatowym, ale tereny
wiejskie obejmowały przeszło 95 % powierzchni Ziemi Łukowskiej. Natomiast w Kocku, a zwłaszcza w Stoczku fabryki i wytwórnie przemysłowe należały w dwudziestoleciu międzywojen16
Statystyka Polski Seria C, z. 89, Statystyka zakładów przemysłowych
i handlowych 1935, Warszawa 1938.
17
Kro nika: Unieruchomienie fabryki huta szklana „Dąbrowa”, „ Gazeta Łukowska” 1924, nr 5, s 7;
70
nym jeszcze do rzadkości. Wypada tutaj dodać, iż poza hutą szkła
i trzema, wyżej wspominanymi przedsiębiorstwami łukowskimi
wszystkie inne zaliczane były do VI-VII kategorii. W związku z tym
liczba zatrudnionych pracowników była w Łukowie, pomijając
oczywiście Hutę Dąbrowę, większa niż gdzie indziej.
W przedstawionym na wykresie 1 zestawieniu firm nie wzięto pod
uwagę zakładów mniejszych zaliczanych do VIII kategorii. Powiązane to jest z trudnościami w jednoznacznym zakwalifikowaniu ich
do grupy przedsiębiorstw przemysłowych lub tez warsztatów rzemieślniczych. Odnośnie terenów wiejskich są one praktycznie nie do
przezwyciężenia. Jednakże prawdopodobnie po ewentualnym doliczeniu niewielkich przetwórni i wytwórni, udział zakładów łukowskich w ogólnej strukturze przemysłowej powiatu nieco by się
zmniejszył, co nie znaczy, iż Łuków straciłby swoją dominującą
pozycję. Tym bardziej, że był miejscem w, w którym znajdowała się
nie tylko względnie duża ilość przedsiębiorstw, ale także reprezentowały one znacznie więcej różnorodnych branż przemysłowych.
Wykres 1. Zakłady przemysłowe III-VII kategorii
powiatu łukowskiego w 1935 r.
Wieś (39)
48,8%
Łuków (26)
32,5%
Stoczek (5)
6,3%
Kock (10)
12,5%
Opracowane na podstawie: Statystyka Polski Seri a C , z. 89, Statystyka
zakładów przemysłowych i handlowych 1935, Warszawa 1938.
71
Najważniejsze gałęzie przemysłu. Produkcja i zatrudnienie.
Próbując zanalizować wysokość produkcji i zatrudnienia zakładów przemysłowych Łukowa w dwudziestoleciu międzywojennym
napotyka się na bardzo duże trudności. Przede wszystkim brakuje
jakiejkolwiek dokumentacji pochodzącej z firm prywatnych, w przeciwieństwie do dość obfitej z przedsiębiorstw komunalnych. Zdarza się nawet, że w dokumentach starostwa powiatowego, czy magistratu miasta nie ma żadnych wzmianek o zakładach, które występują w zestawieniach statystycznych. A przecież każdy
właściciel czy to firmy przemysłowej, czy warsztatu rzemieślniczego zobowiązany był do zgłoszenia prowadzonej działalności gospodarczej. Jeżeli chodzi o wielkość produkcji to tylko w niektórych branżach obowiązywała systematyczna sprawozdawczość18,
Nawet w okresie kryzysu gospodarczego, gdy urząd wojewódzki
domagał się szczegółowej dokumentacji o stanie gospodarczym
powiatu, odpowiednie dane ze brano zaledwie dla kilku rod zajów
zakładów, na przykład młynów czy olejarni19. J eszcze gorzej wygląda sytuacja odnośnie zatrudnienia, tym bardziej, że w latach
międzywojennych podlegało ono nieustannym zmianom. Przy
okazji można zwrócić uwagę na pewne zjawisko – jeżeli w okresie
1918–1939 funkcjonowanie jakiejś fabryki prywatnej nie napotykało żadnych większych problemów w postaci na przykład pożaru
zakładu albo strajku20, to nie było w zasadzie żadnych możliwości
aby taka firma zaistniała w dokumentach administracji państwowej.
Taką szansę stwarzała tylko ewentualna rozbudowa istniejącego
zakładu albo też założenie zupełnie nowego. Również lokalna prasa
18
Dokładnej i systematycznej sprawozdawczości domagał się w zasadzie tylko Okręgowy Urząd Górniczy w Radomiu. Dotyczyła ona
produkcji wszelkiego rodzaju kopalin, APL SPŁ sygn. 812, Statystyka produkcji kopalin w powiecie łukowskim 1926-1931;
19
APL SPŁ sygn. 816, Dane statystyczne o krochmalniach, olejarniach
i młynach;
20
Najwięcej informacji o zatrudnieniu w łukowskich przedsiębiorstwach przemysłowych pochodzi właśnie z notatek sporządzanych w
przypadku wybuchu strajku w danym zakładzie.
72
niezbyt często podejmowała tematy związane z działalnością przemysłu na terenie miasta i powiatu. Ukazujące się w tej ostatniej
reklamy i ogłoszenia, nie były zjawiskiem codziennym i w przeważającej mierze promowały przedsiębiorstwa komunalne.
W Łukowie jak i w całym powiecie największe znaczenie posiadały zakłady zaliczane do branży spożywczej. Było ich zdecydowanie najwięcej. W 1935 r. w mieście powiatowym pośród firm
IV-VII kategorii stanowiły one 80,7 %21 (porównaj tabela 1). Kolejnych kilka lub kilkanaście wykupywało świadectwa przemysłowe VIII kategorii, przy czym niektóre z nich w statystyce międzywojennej figurowały w zupełnie innej gałęzi przemysłu. Chodzi
tutaj miedzy innymi o olejarnie. Wydaje się, iż jako zakłady przerabiające płody rolne, w tym wypadku nasiona roślin oleistych –
głównie siemię lniane, również powinny być zaliczone do branży
spożywczej, a nie do chemicznej. A takich olejarni w Łukowie było
prawdopodobnie pięć (tabela 2).
Zarówno olejarnie jak i młyny należały z całą pewnością do jednych z najważniejszych przedsiębiorstw przemysłowych miasta
Łukowa. Nie były to co prawda, poza jednym wyjątkiem, firmy
duże, ich znaczenie wynikało raczej z profilu produkcji. Dotyczy to
szczególnie młynów, które przetwarzały podstawowe produkty
rolnictwa powiatu jakim były ziarna zbóż. Pod koniec lat dwudziestych cztery z nich (patrz tabela 2) dysponowały około 1/8 zdolności
przerobowej wszystkich młynów i wiatraków z terenu powiatu22.
W okresie kryzysu gospodarczego część z nich przerwała swoją
działalność, niewątpliwie z powodu mniejszego zapotrzebowania
na ich usługi. Doszło nawet do zamknięcia w 1935 r. największego
zakładu tego typu w regionie – młyna Berka Borensztejna23. Z a21 Dla całego powiatu odsetek ten wynosił 82,5 %.
22
W powiecie łukowskim było wówczas ogółem 19 młynów motorowych, 22 wodne, i 97 wiatraków o dziennej zdolności przemiałowej
2025 q. APL SPŁ sygn. 816, Dane statystyczne o krochmalniach,
młynach i olejarniach 1926-1931;
23
APL SPŁ sygn. 97, Miesięczne sprawozdania sytuacyjne starosty
powiatu łukowskiego za 1935 r.;
73
trudniał on wówczas 20 pracowników (w latach dwudziestych
nawet 25), a ich zwolnienie mocno zaniepokoiło władze miejskie,
gdyż znacznie podnosiło liczbę bezrobotnych upoważnionych do
pobierania zasiłku. Jednak były to trudności przejściowe i na przykład już dwa lata później L. Keselbrener, właścicielka innego młyna, mogła przystąpić do rozbudowy swojego zakładu24.
Tabela 2. Wykaz młynów i olejarni Łukowa
w latach międzywojennych.
olejarnie
zakład
robotnicy
wielkość produkcji
*zdolności produkcyjne
Rubin Rozenbaum ul. Bożnicza 4
3
–
Szachna Biderman ul. Browarna 4
?
–
Ałta Biderman
ul. Chącińskiego 39
?
przerób 150 q nasion
Naj Hejnoch
ul. Bożnicza 3
?
przerób 80 q nasion
?
przerób 5q na sion (p racując tylko przez 4 tygodnie)
5
50q dziennie*
ul. Browarna
23
Konstanty Wiórul. Międzykowski
rzecka 78
Aleje KoBerek Borensztejn
ściuszki
Wajnberg Pejsach
Wacław Jasiński
młyny
adres
właściciel
?
Jankiel Naturman
ul. Radzyńska
Lejba Keselbrener
ul. ŻelechowE. Krasiński
ska
20-25
150q dziennie
(największy w powiecie)*
?
30q dziennie*
?
25q dziennie*
?
–
Opracowane na podstawie: Archiwum Państwowe w Lublinie (dalej APL)
Starostwo Powiatowe Łukowskie (dalej SPŁ) sygn. 816, Dane statystyczne
o krochmalniach, olejarniach i młynach; SPŁ sygn. 705, Podania w sprawie
24
APL Urząd Wojewódzki w Lublinie (dalej UWL) Wydział Przemysłowy, sygn. 1707, Projekt rozbudowy młyna motorowego L. Keselbrenera w Łukowie 1937;
74
uzyskania koncesji na p rowadzenie ol ejarni 1925 –1933; SPŁ sygn. 712,
Podania w sprawie uzyskania koncesji na prowadzenie młynów i wiatraków
(rzemiosła młynarskiego) 1923–1931; Urząd Wojewódzki Lubelski (dalej
UWL) Wydział Przemysłowy sygn. 1704–1707, Projekty na budowę i rozbudowę młynów K. Wiórkowskiego, E. Krasińskiego, L. Keselbrenera;
Młynarstwo było zapewne jednym z najbardziej intratnych interesów w Łukowie. Przedsiębiorstwa przerobu zboża dawały dosyć
duże dochody, co widać chociażby po samych zabudowaniach
zakładów. Były one przeważnie murowane, a dwupiętrowy gmach
młyna Borensztejna do dziś jest jednym z większych budynków
stojących przy Alei Kościuszki. Kiedy zaś 8 IX 1925 r. spłonął
młyn Konstantego Wiórkowskiego, został on w błyskawicznym
tempie odbudowany i wznowił swoją działalność już w grudniu
tegoż samego roku25.
Przetwarzaniem płodów rolnych zajmowały się także inne przedsiębiorstwa łukowskie. W 1928 r. w powiecie istniało 12 zakładów
nie będących młynami, olejarniami i wiatrakami, ale również przerabiające zboże oraz ziemniaki. Trzy spośród nich mieściły się w
Łukowie. Także w tym przypadku przewyższały swoje odpowiedniki w powiecie, gdyż w zależności od gatunku zboża przerabiały
one od blisko 50 do ponad 80 % surowca (tabela 3), natomiast brakowało w mieście zakładu wykorzystującego przy produkcji ziemniaki. Można tutaj postawić pytanie jakiego rodzaju były to przedsiębiorstwa. Bezsprzecznie miejsce pośród nich znajdzie łukowski
browar, pamiętający być może jeszcze wiek XIX26. W zależności
od koniunktury gospodarki zatrudniał on od 4 do 6 pracowników.
Brak było natomiast gorzelni mimo, że przed pierwszą wojną
światową było ich w mieście kilka. Prawdopodobnie nie służyła im
konkurencja usytuowanego w Łukowie Magazynu Spirytusowego
oraz rozlewni wódek. Z kolei w powiecie ich liczba wahała się od 5
25
Kronika policyjna, „Gazeta Łukowska” 1925, nr 10, s 16; nr 12,
1925 r.; APL UWL Wydział Przemysłowy sygn. 1705, Projekt młyna
motorowego K. Wiórkowskiego w Łukowie 1925;
26
APL SPŁ sygn. 615, Dane statystyczne o majątkach kościelnych będących w posiadaniu osób prywatnych;
75
do 6 27. O pozostałych kilku zakładach, zwłaszcza łukowskich, brakuje niestety nawet p odstawowych inf ormacji o chara kterze ich
produkcji. Nie były to ani rozlewnia wódek, ani fabryki wód gazowanych, których w latach międzywojennych było co najmniej trzy,
ani też octu winnego. Korzystały one z zupełnie innych surowców i
półproduktów28.
Tabela 3. Roczna ilość przetwarzanych produktów rolnych przez
przedsiębiorstwa nie będące młynami i olejarniami
w powiecie łukowskim w 1928 r.
surowiec
pszenica
w ziarnie
pszenica
w mące
żyto w
ziarnie
żyto w
mące
przedsiębiorstwa w
Łukowie
200 q
100 q
150 q
50 q
560 q
–
przedsiębiorstwa w
powiecie
362 q
132 q
185 q
70 q
1160 q
1400 q
udział
przedsiębiorstw
łukowskich
w ich ogólnej liczbie
w powiecie
55,2 %
75,7 %
81,1 %
71,4 %
48,3 %
0%
jęczmień ziemniaki
Opracowane na podstawie: APL SPŁ sygn. 1038, Statystyka produkcji
rolnej 1928;
27
APL UWL Wydział Przemysłowy, sygn. 694, 696, 697, Sprawozdania z działalności władzy przemysłowej I instancji za czas 1 VII - 31
XII 1932 r., 1 I - 30 VI 1934 r. i 1 VII - 31 XII 1934 r.;
28
APL SPŁ sygn. 711, Sprawy związane z uruchomieniem fabryk wód
gazowanych, win i przetworów owocowych; SPŁ sygn. 748, Projekt
urządzenia fabryki wód gazowanych Jana Zadroźnego-Zadurskiego
w Łukowie 1931;
76
Spośród zakładów zaliczanych do branży spożywczej nie można
pominąć rzeźni miejskiej. Zakład ten był własnością miasta i mieścił się „(…) w budynku starym, zniszczonym i ze względu na
potrzeby rzeźni mało nadającym się do użytku (…)”29.Nie może to
dziwić skoro został on wybudowany jeszcze w pierwszej połowie
XIX wieku30. Już przed pierwszą wojną światową uważano go za
„(…) nienadający się i nieczyniący zadość współczesnym wymaganiom ( …)31.W latach dwudziest ych opraco wano plan y nowej
rzeźni, jednak z powodu trudności finansowych w okresie kryzysu
gospodarczego jej budowa przeciągnęła się na drugą połowę lat
trzydziestych. Ostatecznie oddano ją do użytku na krótko przed
wybuchem drugiej wojny światowej.
Jako jedyny zakład przemysłowy Łukowa z branży spożywczej,
którego działalność nie opierała się na przetwarzaniu produktów
pochodzenia roślinnego, rzeźnia cieszyła się dużą popularnością,
i przynosiła także znaczne zyski. Jeżeli jej wartość szacowana była
na 10000 zł, to roczne wpływy z uboju mogły przekroczyć tę sumę
trzy–, a na wet i c zterokrotnie (w ykres 2). Po odliczeniu koniecznych wydatków nadal pozostawała znacząca suma, co rokowało
możliwość szybkiego zwrotu kosztów poniesionych na budowę
nowej rzeźni32. Tym bardziej, że opłaty związane z utrzymaniem
starego budynku w stanie używalności z roku na rok rosły.
Możliwości przerobowe rzeźni były dość znaczne. Nawet przy
staroświeckim wyposażeniu można było rocznie ubić w niej blisko
29
Archiwum Państwowe w Siedlcach (dalej APS) Akta Miasta Łukowa (dalej AMŁ) sygn. 3, Sprawozdanie Miejskiej Komisji Rewizyjnej z rewizji z 1935 r.;
30
Rzeźnię wybudowano w 1823 r. J. Kazimierski, op. cit., s 31;
31
J. Majewski, Łuków miasto powiatowe… . Monografia, s 77;
32
Koszty budowy nowej rzeźni szacowano na ok. 450 000 zł. W przypadku zysku rzędu 30 000 zł rocznie inwestycja zwróciłaby się po 12
- 15 latach. Prawdopodobnie jednak nowy zakład miał większe moce
przerobowe, wobec czego zysk mógł być wyższy. APL Wydział
Powiatowy w Łukowie (dalej WPŁ) sygn. 375, O różnych wiadomościach dostarczanych na żądanie władz i urzędów;
77
15000 sztuk zwierząt (ponad 10 % pogłowia zwierząt hodowlanych
w powiecie łukowskim). Zwykle jednak było ich około 10000, a w
latach kryzysu zaledwie 8000. Nie było to spowodowane zmniejszeniem się liczby chętnych na korzystanie z usług rzeźni lecz niezbyt roztropnym podnoszeniem cen za ubój33. W niektórych jednak
wypadkach nie można było poradzić sobie bez fachowej pomocy
rzeźnika, zwłaszcza jeżeli ma się do czynienia z dużym zwierzęciem, na przykład krową. O ile świnie można było ubić we własnym zakresie, to przy bydle rogatym sytuacja się komplikowała.
Dlatego też właśnie ono stanowiło 60–70 % wszystkich zwierząt
zabijanych w rzeźni łukowskiej.
Mimo że przetwarzanie płodów rolnych pochodzenia zwierzęcego również niosło ze sobą możliwość dobrego zarobku, w dwudziestoleciu międzywojennym nie istniał żaden zakład przemysłowy nastawiony na taką działalność. Wędliniarstwo pozostało nadal
domeną rzemiosła.
Kolejną gałęzią przemysłu odgrywającą w strukturze gospodarczej miasta znaczącą rolę było szeroko pojmowane budownictwo.
Nie chodzi tutaj o fir my budowlane, których wówczas w Łukowie
w ogóle nie było, ale raczej o przedsiębiorstwa wytwarzające materiały budowlane takie jak cegielnie, tartak czy betoniarnia. Oczywiście można je podciągnąć pod zupełnie inne branże przemysłowe,
co zresztą w międzywojennych zestawieniach statystycznych miało
miejsce34, jednakże profil ich produkcji jednoznacznie wskazywał,
że głównym odbiorcą ich produktów było właśnie budownictwo.
33
Na przykład na posiedzeniu rady miejskiej w dniu 9 IV 1931 r.
uchwalono podwyżkę opłat za ubój o 20-35 % (o 0,5 - 1,5 zł) w zależności od gatunku. W następstwie tego w 1932/33 r. w rzeźni ubito
zaledwie 7174 sztuk zwierząt. APL WPŁ sygn. 243, Uchwały finansowe gmin wiejskich i miejskich (budżety, statuty, sprawozdania z
wykonania budżetu) 1931; APL UWL Wydział Przemysłowy, sygn.
512, Rzeźnia miejska w Łukowie 1937;
34
Tartaki zaliczane były do przemysłu drzewnego, natomiast cegielnie
wchodziły w skład przemysłu mineralnego. Statystyka Polski Ser ia
78
Wykres 2. Dochody i zyski rzeźni miejskiej w Łukowie
w latach 1926–1936.Opracowane na podstawie: ARL UWL Wydział
Przemysłowy, sygn. 512, Rzeźnia miejska w Łukowie 1937;
22550
19781
1934/35
1935/36(do 1 II 1936)
28723
1933/34
26590
1932/33
29289
1930/31
22097
28202
1929/30
1931/32
30070
1928/29
34721
1927/28
10018
4278739769
39082
37099
3342438375
34057
39375
26614
dochód
czysty zysk
11799
1927 I kw.
40289
47885
1926
48000
43000
38000
33000
28000
23000
18000
13000
8000
Dominująca od wieków drewniana zabudowa miasta mogłaby
świadczyć o dużym zapotrzebowaniu na obrobione i odpowiednio
przygotowane drewno. J ednak tartak w Łukowie powstał dopiero
w XX w ieku35. W niepodległej Polsce został uruchomiony prawdopodobnie dopiero w 1923 r., a i w następnych latach dość często
zdarzały mu się dłuższe przestoje ze względu na nienajlepszy stan
techniczny urządzeń. Władze powiatowe miały również duże zastrzeżenia co do kwalifikacji zatrudnionych w nim 12 pracowników
na czele z kierownikiem i współwłaścicielem Mordkiem Kahanem.
C, z. 89, Statystyka zakładów przemysłowych i handlowych 1935,
Warszawa 1938;
35
Możliwe, iż stało się to w 1904 r., kiedy to zainstalowano kocioł
parowy wykorzystywany później w tartaku. APL SPŁ sygn. 708,
Sprawy związane z uruchomieniem tartaków 1923-1925;
79
Tartak umiejscowiony był na przedmieściu Farfak, we ws chodniej części miasta, w bezpośrednim sąsiedztwie linii kolejowej.
Miało to ogromne znaczenie, gdyż surowiec dowożono głównie
pociągami. Wewnątrz przedsiębiorstwa istniała także kolejka ręczna, która znacznie ułatwiała przemieszczanie ciężkich kloców
drewna z miejsca na miejsce. Sam budynek tartaku był murowany,
elektrycznie oświetlony i mieścił oprócz zestawu pił – kocioł parowy. Poza tym na terenie tartaku funkcjonowała jeszcze lokomobila
o mocy 30 KM. Nie wiadomo natomiast jaka była wielkość produkcji, ani też czy przedsiębiorstwo to istniało i działało do końca
okresu międzywojennego36. W każdym bądź razie w zestawieniu
statystycznym z 1935 r. nie występuje37.
Dużo więcej informacji zachowało się odnośnie łukowskich cegielni. Największa spośród nich nosząca nazwę „Zakłady ceramiczne A. Stencel i Ska.” była przedsiębiorstwem liczącym się
nawet w skali całego województwa lubelskiego. August Stencel
posiadał ponadto oddział tejże firmy w Chotyłowie leżącym na
trasie kolejowej Łuków – Brześć n/B, kilkanaście kilometrów na
wschód od Białej Podlaskiej.
W Łukowie cegielnia rozpoczęła działalność na przełomie
1912/13 r 38. Można się zastanawiać dlaczego została umiejscowiona akurat w tym mieście. Przede wszystkim okolice Łukowa obfitowały w bogate złoża dobrej jakościowo gliny, będące pozostałością epoki lodowcowej. Inną korzystną cechą były linie kolejowe
biegnące przez miasto, pozwalające wywieźć nadmiar towaru nie
znajdującego zbytu na miejscu. Najważniejszą, ale zarazem najtrudniejszą do udowodnienia przyczyną był rosnący popyt na produkowane przez firmę cegły. Potwierdza tą tezę znaczny przyrost
36
Z dużą dozą prawdopodobieństwa można stwierdzić, iż tartak łukowski
funkcjonował jeszcze na początku lat trzydziestych. J. Majewski, Łuków
miasto powiatowe… . Monografia, s 48; Także i w dzisiejszych czasach
jest czynny i znajduje się nadal w tym samym miejscu.
37
Statystyka Polski Seria C, z. 89, Statystyka zakładów przemysłowych
i handlowych 1935, Warszawa 1938;
38
APL SPŁ sygn. 813, Cegielnie polowe 1931-33;
80
liczby budynków murowanych w Łukowie w przeciągu lat 1910 –
193139.
Tabela 4. Cegielnie znajdujące się w Łukowie w latach 1918–1939.
właściciel
adres
robotnicy
ilość wydobywanej gliny
wytwarzany
produkt
A. Stencel
przedmieście
Cegielnia
21–35*
6500-1000 m3
cegła
M. Grossman
ul. ks. Brzóski
2-6
do 500 m3
cegła
D. Pryngler
przedmieście
Cegielnia
4
do 300 m3
cegła i dachówka
A. Chiciński**
przedmieście
Cegielnia
–
do 500 m3
cegła, wyroby
garncarskie
* w 1925 r. było zatrudnionych 30 robotników, w 1931 r. 21, w 1934 r. 35.
** Cegielnia A. Chicińskiego występuje tylko w zestawieniu z 1929 r.
Opracowane na podstawie: APL SPŁ sygn. 812, Statystyka produkcji
kopalin w powiecie Łukowskim w latach 1926–1931; APL UWL Wydział
Przemysłowy, sygn. 696, 697, Sprawozdania wydziału przemysłowego z
działalności władz przemysłowych I i II i nstancji oraz o stanie gospodarczym za I i II półrocze 1934 r.;
Co prawda przyrost ten był częściowo efektem uruchomienia cegielni, ale gdyby łukowianie nie posiadali wystarczających środków pieniężnych, to nawet mimo łatwo dostępnych w dużej ilości
materiałów budowlanych i tak by nie budowali. August Stencel
39
W latach 1910-1931 liczba budynków murowanych w Łukowie wzrosła z
68 do 234. J. Majewski, Łuków miasto powiatowe w województwie lubelskim. Monografia, Łuków 1930, s 54, J. Kazimierski, Miasta i miasteczka
na Podlasiu (1808-1914). Zabudowa - Ludność - Gospodarka, Warszawa
1994, s 33, tabl. 13, s 267; Rocznik Statystyczny Królestwa Polskiego. Rok
1913, Warszawa 1914, s 237, 267; Statystyka Polski. Seria C, z. 26, Drugi
powszechny spis ludności z dn. 9 XII 1931 r. Nieruchomości i budynki w
miastach, Warszawa 1932, s 38;
81
początkowo po prostu skorzystał z istniejącej koniunktury, a dopiero później dodatkowo sam zaczął ją nakręcać. Trafił ponadto na
niezwykle sprzyjający moment odbudowy zniszczeń wojennych,
a następnie, w drugiej połowie lat dwudziestych, na okres znacznego wzrostu gospodarczego. Był to jednocześnie w latach międzywojennych szczytowy okres rozwoju łukowskiego budownictwa,
o czym może świadczyć fakt powstania kilku innych cegielni polowych, jednakże już o znacznie mniejszych możliwościach produkcyjnych (tabela 4).
Cegielnie te, a przynajmniej część z nich, również w okresie kryzysu gospodarczego nie przerwały swojej działalności40. Największa z nich – fir ma Au gusta Stencla, pomimo że zapotrzebowanie
było nieco mniejsze, miała się całkiem dobrze. Duże znaczenie
odegrało tutaj jakieś bliżej nie określone zamówienie rządowe,
które zapewniło zbyt towaru w najtrudniejszym okresie 1933/34.
Trudno zresztą sobie wyobrazić aby cała produkcja przedsiębiorstwa mogła zostać sprzedana na terenie miasta i jego najbliższych
okolic. Już w pierwszych latach po odzyskaniu niepodległości szacowano ją na około 500 000 sztuk cegły rocznie41. Właściciel, korzystając z okresu dobrej koniunktury w latach 1928/29 rozbudował jeszcze zakład, który pod koniec lat dwudziestych posiadał piec
hoffmanowski, prasę do cegieł, blisko dwadzieścia szop służących
do suszenia i składowania wyprodukowanej cegły, lokomobilę oraz
oddzielny dom dla robotników. Nad wszystkim górowały dwa
wysokie kominy, tworzące wygląd charakterystyczny dla przemysłowego krajobrazu. W latach trzydziestych cegielnia potrafiła
wyprodukować 2 do 3 milionów sztuk cegły rocznie, z tego ponad
60 % wypalanej w piecu. Kolejne 3 – 4 miliony wytwarzał oddział
w Chotyłowie42. Dla porównania w pierwszym półroczu 1934 r.
40
APL UWL Wydział Przemysłowy, sygn. 696, 697, Sprawozdania
wydziału przemysłowego z działalności władz przemysłowych I i I I
instancji oraz o stanie gospodarczym za I i II półrocze 1934 r.;
41
APL SPŁ sygn. 911, Zniszczenia wojenne budynków;
42
W I półroczu 1933 r. 1 204 000 (2 350 000 -wysokość produkcji oddziału
w Chotyłowie ), w II półroczu 1933 r. 690 000 (550 000), w I półroczu
82
w województwie lubelskim wyprodukowano łącznie 7855000
sztuk cegły, z tego 1200000 w Łukowie (15,3%), a w obydwu zakładach A. Stencla razem 3000000 sztuk (38,2%!). Inne cegielnie
w Łukowie razem wzięte nie były w stanie nawet zbliżyć się do
takiego wyniku. Na przykład przedsiębiorstwo Michela Grossmana
w 1930 r. wyprodukowały 30 000 sztuk cegły43.
Wysokość produkcji zależała jednak nie tylko od możliwości technicznych i organizacyjnych zakładu oraz popytu, ale także od warunków pogodowych. Wszystkie cegielnie łukowskie wydobywały
bowiem glinę metodą odkrywkową, a więc na powietrzu. Było to
możliwe tylko w miesiącach zimowych, ale gdy temperatura podniosła się powyżej zera. W lato natomiast przeprowadzano procesy
suszenia i wypalania cegły. W wypadku przedłużania się mrozów
automatycznie spadała produkcja, gdyż brakowało surowca.
Podobny do cegielni charakter miało inne przedsiębiorstwo –
betoniarnia. Została ona założona w 1929 r. przez magistrat Łukowa i miała służyć potrzebom miasta44. Jedyną różnicą było to, że
produkowała ona zaspakajając wymogi budownictwa drogowego, a
nie m ieszkaniowego. Takich fir m w Łukowie było więcej, gdyż
należały do nich również kopalnie żwiru. Gospodarka drogowa
wymagała bowiem dużych ilości, tego materiału, który był w okresie międzywojennym głównym składnikiem przy budowie i naprawie traktów. W szczytowym momencie w 1928 r. istniały w
Łukowie trzy takie kopalnie i wówczas wydobyto łącznie około
1934r . 1 200 000 (1 800 000), w II półroczu 1 800 000 (2 220 000). APL
UWL Wydział Przemysłowy, sygn. 696, Sprawozdania wydziału przemysłowego z działalności władz przemysłowych I i II instancji oraz o stanie
gospodarczym za I półrocze 1934 r.; sygn. 697, Sprawozdanie wydziału
przemysłowego z działalności władz przemysłowych I i II instancji oraz o
stanie gospodarczym za II półrocze 1934 r.;
43
APL WPŁ sygn. 372, O różnych wiadomościach dostarczanych na
żądanie władz i urzędów 1930;
44
APL WPŁ sygn. 76, Ankieta statystyczna o przedsiębiorstwach komunalnych w powiecie łukowskim 1930;
83
800 m 3 żwiru45. Służył on także do wyrobu cementu. W przeciwieństwie do cegielni żwirownie czynne były tylko w miesiącach
letnich.
Kolejnymi branżami przemysłowymi były branże odzieżowa i
obuwnicza. Przysparzają one najwięcej trudności, gdyż niekiedy
brakuje nawet informacji o ich usytuowaniu, nie wspominając już o
wielkości produkcji czy zatrudnienia. Tradycyjnie mocną pozycję
w Łukowie posiadali szewcy. Już przed pierwszą wojną światową
istniały w mieście dwie fabryki obuwia46. Zakłady funkcjonujące
w okresie międzywojennym były niewątpliwie ich kontynuacją.
Największa z nich nosząca nazwę „Gastman i Klejman”, bądź
„Firma D. Gastman i synowie” w 1930 r. zatrudniała 100 robotników (93 dorosłych mężczyzn i 7 młodocianych)47. Z wywiadu
policyjnego można się dowiedzieć, że owa fabryka „w większej
ilości wyrabiała obuwie na żelazne kopyta »mechanicznie« i na
obstalunku dla kupców krakowskich i kresowych”48. Poza nią w Łukowie jeszcze kilka mniejszych zakładów znajdowało się (tabela
5). Jednakże biorąc pod uwagę poziom zatrudnienia w 1930 r.,
wspominane przedsiębiorstwa bardzo szybko mogły zredukować
swój status do zwykłego warsztatu. Trudno także wyrokować o metodach produkcji, gdyż tak zwani „szewcy mechaniczni” mogli
równie dobrze być zwykłymi chałupnikami. Liczba ich w Łukowie
była dość duża już w 1919 r., kiedy to w Oddziale Związku Zawodowego Robotników Przemysłu Skórzanego istniała nawet odrębna
sekcja „szewców mechanicznych” licząca wówczas 84 członków49.
Także w zestawieniu statystycznym z 1935 r. w mieście powiato45
APL SPŁ sygn. 812, Statystyka produkcji kopalin w powiecie łukowskim 1926-1931;
46
W 1910 r. istniały w mieście dwie fabryki obuwia zatrudniające
łącznie 100 robotników. Otcet o sostojanii goroda Łukova, Łukovskogo ujezda, sedleckoj guberni za god 1910, s 28-29;
47
APL SPŁ sygn. 194, Strajki 1922-1934;
48
Tamże;
49
APL SPŁ sygn. 305, Związek Zawodowy Robotników Przemysłu
Skórzanego - oddział w Łukowie;
84
wym figuruje jedno przedsiębiorstwo przemysłu odzieżowego
(zaliczono do niego również szewstwo) należące do VII albo VI
kategorii50. Zapewne była to wspominana fabryka obuwia D.
Gastmana. Mniejsze firmy prawdopodobnie zredukowały wówczas
liczbę robotników i wykupiły świadectwa VIII kategorii, zwłaszcza, że w okresie kryzysu zmalało zapotrzebowanie na ich wyroby.
Tabela 5. Fabryki obuwia w Łukowie. Stan na 12 VII 1939 r.
nazwa firmy
D. Gastman i synowie
liczba robotników
100 (93+7 młodocianych)
Auszel Mausyrejzer
6 (5+1)
? (na ulicy Berka Joselewicza)
7 (5+2)
Berek Goldberg
5 (0+5)
Opracowane na podstawie: APL SPŁ sygn. 194, Strajki 1922–1934;
Z innych zakładów należących do przemysłu odzieżowego można wymienić jeszcze tkalnię „Szulc i Kunkiel” położoną przy ulicy
ks. Brzóski. Mieściła się ona w dwóch budynkach wyposażonych
w dwie tkalnie, dwie przędzalnie i 4 gręplarki i wytwarzała sukno
oraz kort. Wszystkie urządzenia napędzane były częściowo ręcznie,
a częściowo silnikiem spalinowym o mocy 7 HP51. W uruch omionym w 1924 r. zakładzie wykorzystano budynki po byłym szpitalu
epidemiologicznym zlikwidowanym niewiele wcześniej52. Począt50
Statystyka Polski Seria C, z. 89, Statystyka zakładów przemysłowych
i handlowych 1935, Warszawa 1938;
51
APL UWL Wydział Przemysłowy, sygn. 1732, Projekt zakładu
tkackiego Szulca i Kunkiela w Łukowie 1924; SPŁ sygn. 709, Sprawy
związana z uruchomieniem warsztatów tkackich 1924-1925;
52
APL SPŁ sygn. 709; J. Majewski, Łuków miasto powiatowe… .
Monografia, s 94;
85
kowo zatrudniano 3 pracowników, co przy dość dużej liczbie maszyn i urządzeń wydaje się skromną liczbą, bądź świadczy o dużym
zmechanizowaniu produkcji, ale niewykluczone jest, że w kolejnych latach liczba zatrudnionych znacznie wzrosła. Jednakże nie
ma żadnych dowodów na to aby tak właśnie było. Raczej wprost
przeciwnie, w 1935 r. zakład tkacki mógł zatrudniać co najwyżej
czworo pracowników, o ile w ogóle istniał i funkcjonował.
Nadzwyczaj silnie reprezentowana była w Łukowie branża poligraficzna. W dwudziestoleciu międzywojennym działały bowiem
w mieście aż trzy różne drukarnie. Dwie z nich były własnością
osób prywatnych, a mianowicie drukarnia „Pośpieszna” Mordka
Klejmana mieszcząca się w budynku przy ulicy Marszałka Piłsudskiego nr 11 oraz „S ztuka” Re giny Le winzon (e wentualnie Lewinzoku) położona przy ulicy Chącińskiego 2853. Trzeci zakład
poligraficzny był przedsiębiorstwem komunalnym. Jego właścicielem zaś był nie magistrat miasta Łukowa, lecz Sejmik Powiatowy, stąd też nazwy Drukarnia Sejmiku Powiatowego albo Wydziału Powiatowego. Prawdopodobnie była ona największa ze
wszystkich, ale żeby to jednoznacznie stwierdzić brakuje wystarczających informacji odnośnie zakładów prywatnych. Nie brakuje
ich natomiast jeżeli chodzi o drukarnię Wydziały Powiatowego.
Została ona założona w 1919 r. początkowo dla potrzeb własnych Sejmiku Łukowskiego i samorządów miejskich i wiejskich
oraz także lokalnych instytucji prywatnych. Bardzo szybko jednak
rozszerzyła ona swój zakres działania zaopatrując w swoje wybory
także województwa wschodnie (poleskie, nowogrodzkie, wołyńskie i wileńskie)54, a nawet niektóre urzędy z Warszawy (na przykład Dyrekcją Kolei Państwowych). Doszło do tego, że zamówienia pochodzące z Wydziału Powiatowego traktowane były jako
53
W 1 936 r. Mor dko Klejman przeniósł zakład do lokalu przy ulicy
Piłsudskiego 13. APL SPŁ sygn. 438, Nadzór nad zakładami drukarskimi 1926-1938; SPŁ sygn. 439, Ewidencja zakładów drukarskich i
składów druku 1933;
54
APL WPŁ sygn. 76, Ankieta statystyczna przedsiębiorstw komunalnych powiatu łukowskiego 1930;
86
drugorzędne, gdyż pierwszeństwo miały zlecenia pozamiejscowe55.
Taka sytuacja nie powinna dziwić bowiem w Łukowie nie było w
zasadzie zbyt dużego zapotrzebowania na usługi drukarskie. Jak to
wyrażono w piśmie do Wydziału Powiatowego Łukowskiego z dnia
26 IV 1924 r. „(…) na roboty (zamówienia – przyp. A. Z.) m iejscowe z Łukowa liczyć nie możemy, są tak małe, że mogłyby zatrudnić zaledwie jednego zecera i to nie w zupełności (…)”. Tymczasem drukarnia samorządowa zatrudniała w 1924 r. 19, w 1926 –
12, a od 1926 do 1 IV 1930 r. 16 praco wników. Potencjalne możliwości przedsiębiorstwa były jeszcze większe, a 19 osób zatrudnianych w 1924 r. uważano za ilość zaledwie dostateczną i przy
normalnej pracy przewidywano 23 pracowników56. Jednak w późniejszych latach obroty zamiast rosnąć zaczęły spadać, co widać po
ilości zatrudnionych. Być może spowodowała to konkurencja innych łukowskich drukarni, którym łatwiej było dostosować się do
indywidualnych życzeń klientów. W każdym bądź razie w 1929 r.
całkiem poważnie przymierzano się do sprzedaży wyposażenia,
wyceniając je na sumę 10 000 zł. Jednakże na pewno tego zamiaru
nie zrealizowano przed 1934 r.57. Nie wydaje się także aby stało to
się w latach następnych.
Drukarnia mieściła się w budynku przy Placu Narutowicza 5. Posiadała dwie ręczne maszyny drukarskie i jedną nożną oraz gilotynę
do cięcia papieru na formy, maszynę do perforowania i maszynę do
szycia, a także „(…) wielką jak na prowincję ilość materiału zecerskiego (c zcionek) (…)” 58. Najwięcej problemu stwarzało zaopa55
APL WPŁ sygn. 65, O drukarni i wydawnictwach powiatowego
Związku Komunalnego 1924, nn;
56
APL WPŁ sygn. 372, O różnych wiadomościach dostarczanych na
żądanie władz i urzędów 1930; WPŁ sygn. 65, O drukarni i wydawnictwach powiatowego Związku Komunalnego 1924;
57
APL WPŁ sygn. 68, Drukarnia Wydziału Powiatowego 1929, 1931-34;
58
APL WPŁ sygn. 65 O drukarni i wydawnictwach powiatowego
Związku Komunalnego 1924; sygn. 6 8, Drukarnia Wydziału Powiatowego 1929, 1931-34; s ygn. 76, Ankieta statystyczna przedsiębiorstw komunalnych powiatu łukowskiego 1930, nn.;
87
trywanie się w papier, a wszystko przez brak wystarczającej ilości
pieniędzy. „(…) Mając dostateczny personel i chcąc go należycie
zatrudnić niezbędny jest kapitał obrotowy na zakup papieru, którego powinno być na składzie 25–30 gatunków, na co potr zeba
ogromnego kapitału, a to jest konieczne: 1) dlatego, że w Łukowie
jest papier droższy i nie można go dostać w większej ilości, 2) że
jeździć często do Warszawy po małą ilość papieru pociąga duży
koszt i nie można przeto konkurować z innymi drukarniami, 3) że
nie mając zapasu papieru nie można zrobić dokładnego kosztorysu
i dotrzymać terminu wykonania zamówienia (…)”. Jak obliczano
tygodniowo na papier wydawano w 1924 r. 923 zł. Nie wydaje się
aby ostatecznie zdołano rozwiązać ten problem w sposób zadawalający. Jednakże drukarnia nie była przedsiębiorstwem deficytowym i przynosiła nawet czysty zysk wysokości kilku tysięcy rocznie, tyle tylko, że mógłby być on znacznie większy.
W Łukowie w okresie dwudziestolecia międzywojennego istniało
jeszcze kilka innych przedsiębiorstw, o których wiadomo bardzo
niewiele i nie można nawet stwierdzić jaką branże przemysłu reprezentowały. Tak jest na przykład w przypadku fabryki korków
Sendera Rendla, która mieściła się na ulicy Międzyrzeckiej 74.
Właściciel otrzymał zezwolenie na otwarcie zakładu w 1923 r. i jest
to jedyny ślad istnieniu jego zakładu59. Jeszcze mniej wiadomo o firmie albo firmach Bolesława Kruszewskiego. W 1924 r. do spółki
z J. Deską starał się o pozwolenie na uruchomienie destylarni
smoły drzewnej60. Mimo uzyskania zgody władz powiatowych
projekt ten nie doczekał się prawdopodobnie realizacji na skutek
sprzeciwu właścicieli sąsiednich w stosunku do terenu na którym
miała stanąć destylarnia posesji. Jednak rok później na tym samym
terenie Kruszewski planuje budowę fabryki wyrobów drzewnych61.
59
APL UWL Wydział Przemysłowy, sygn. 1728, Projekt na budowę
motorowni w fabryce korków S. Rendla w Łukowie;
60
APL SPŁ sygn. 710, Sprawy związane z uruchomieniem destylarni i
terpentynarii 1924-25;
61
APL UWL Wydział Przemysłowy, sygn. 1729, Projekt fabryki wyrobów drzewnych B. Kruszewskiego w Łukowie;
88
Niestety nie wiadomo czy skończyło się tylko na projekcie, czy też
fabryka została uruchomiona. Można przypuszczać, że i w tym
wypadku sprawa nie została doprowadzono do końca, skoro w
1927 r. Bolesław Kruszewski piastuje stanowisko kierownika elektrowni miejskiej.
Elektrownia miejska była ostatnim łukowskim przedsiębiorstwem,
które można zaliczyć do przemysłu, mimo że w okresie międzywojennym energetyka traktowana była jako odrębna gałąź gospodarki.
Już w okresie pierwszej wojny światowej okupacyjne władze niemieckie uruchomiły własny zakład elektryczny, który miał dostarczać prąd dla oświetlenia biur. Kilka miesięcy wcześnie Rada Miejska Łukowa miała okazję zrobić to samo, wykorzystując ofertę
niejakiego inżyniera Bolmana, ale ostatec znie tego projektu nie zrealizowano62. Po odzyskaniu niepodległości budynek elektrowni wraz
z silnikiem stał się własnością magistratu, jednak w 1920 r. budynek
spłonął i elektrownia na kilka lat przestała działać. Konieczne było
wybudowanie nowej siedziby. Władze miasta zaciągnęły na ten cel
pożyczki, które w następnych latach znacznie obciążały budżet miasta63, ale w 1924 r. nowy, murowany budynek był już gotowy. Kilkanaście tygodni później „(…) dnia 18 II 1925 r. nastąpiło uroczyste
otwarcie elektrowni miejskiej, która jak na nasze miasto przedstawia
się wprost imponująco. Licznie zebrana publiczność wysłuchała
w skupieniu przemówień ks. kan. Kwiatkowskiego z ramienia Rady
Miasta, p. burmistrza Stilkra z ramienia magistratu, p. starostę Słomińskiego jako przedstawiciela rządu oraz w imieniu obywateli miasta p. sędziego Lewoncewicza. Poświęcenia dokonał ks. kan. Kwiatkowski (… )”64. Zakład uruchomić można był jednak dopiero po
sprawdzeniu wszystkich urządzeń przez ekspertów co nastąpiło 9 III
62
Elektryczność w mieście, „Pamiętnik Łukowski” 1916, nr 15, s 5;
W międzyczasie w Polsce zaistniały różne perturbacje walutowe z
hiperinflacją i reformą Grabskiego na czele.
64
Kronika: Elektrownia miejska, „Gazeta Łukowska” 1925, nr 3, s 1718;
89
63
1925 r. 65. Wreszcie 17 V tegoż roku do mieszkań i latarni stojących
na ulicach Łukowa popłynął prąd66.
Elektrownia dysponowała dwoma silnikami, jednym gazowym
marki „Deutz” o mocy 7 5 KW i dru gim dieslowskim marki „Ursus” o mocy 46 KW. Dawało to razem moc 121 KW i stawiało
łukowskie przedsiębiorstwo energetyczne w gronie zakładów średniej wielkości w województwie lubelskim67. Obsługę stanowiło
8 pracowników.
Oprócz uruchomienia elektrowni władze miejskie dbały również
o rozbudowę sieci elektrycznej. W latach 1919 – 1929 wybudowano
sieć elektryczną o długości 10,2 km i w 1930 r. miasto posiadało jej
łącznie 13 km. Zwiększała się również nieustannie liczba latarń.
O ile przed wojną na ulicach stało 8 lamp naftowo – żarowych i kilka
mniejszych latarni naftowych, to w 1930 r. ulice miasta oświetlało
106 lamp, a w 1939 r. 162. Podobnie wzrastała liczba abonentów
prywatnych odbierających energię elektryczną. W 1925 r. było ich
zaledwie 23, w 1930 r. – 950, w 1935 r. – 1177, a tuż przed wybuchem drugiej wojny światowej – 1 38068. Do t ego do chodzi kilka
instytucji państwowych i publicznych również korzystających z
usług elektrowni. Łącznie wszyscy zużyli w 1939 r. blisko 200 000
kWh co daje 15 kWh na jedną osobę (tabela 6). Nie jest to wielkość
duża, gdyż produkcja energii elektrycznej w Polsce na głowę mieszkańca wynosiła 115 kWh69, co również nie było wybitnym osiągnięciem, ale biorąc pod uwagę tylko abonentów prywatnych, przeciętna
65
Kronika: Eksperci w elektrowni miejskiej, „Gazeta Łukowska” 1925,
nr 4, s 18;
66
J. Majewski, Łuków miasto powiatowe… . Monografia, s 78;
67
Statystyka zakładów elektrycznych w Polsce 1930, 1931, 1932, Warszawa 1933, s 9, 13 2; J. Maj ewski, Łuków miasto powiatowe… .
Monografia, s 78;
68
J. M ajewski, Łuków miasto powiatowe… . M onografia, s 7 8, A PS
AMŁ sygn. 3, Sprawozdania Miejskiej Komisji Rewizyjnej z rewizji z
1935 r.; AMŁ sygn. 7, Budżet na rok 1939/40; Domagamy się dziennego prądu elektrycznego, „Podlasie” 1936, nr 50 (125), s 2;
69
A. Jezierski, C. Leszczyńska, op. cit., s 282;
90
wzrasta do 66 kWh, na rodzinę. Należy przy tym zaznaczyć, iż
wówczas w Łukowie jeszcze bardzo rzadko wykorzystywano energię elektryczną w warsztatach rzemieślniczych, czy też zakładach
przemysłowych. Świadczy o tym miedzy innymi fakt, że elektrownia
pracowała przeważnie porą wieczorną i nocną70. Jednakże mimo
tego wzrost liczby abonentów świadczy o dużej popularności jaką
zdobyła sobie wśród łukowian elektryczność.
Elektrownia, mimo że dostarczała prąd głównie do oświetlenia
ulic i mieszkań nie była firmą deficytową i przysparzała miastu
sporych dochodów. Wraz z innymi przedsiębiorstwami komunalnymi, głównie rzeźnią miejską, stanowiła niezwykle ważne źródło
wpływów do budżetu, wypracowując w latach trzydziestych nawet
1
/3 jego dochodów. Początkowo szły one na spłatę długów zaciągniętych na budowę siedziby zakładu i zakupu silnika, a następnie
na budowę nowej rzeźni miejskiej. Magistrat Łukowa planował w
późniejszym czasie także rozwój elektrowni, projektując rozpoczęcie prac na rok 1940 lub 1941. Niestety ze zrozumiałych względów
nie zostały one urzeczywistnione.
Tabela 6. Odbiorcy prądu elektrycznego elektrowni miejskiej
w Łukowie w 1939 r.
abonenci
1380 prywatnych
stacja kolejowa Łuków
Komenda Garnizonu
162 latarń
inni abonenci
razem
ilość prądu
(kWh)
91 300
17 000
7 000
65 000
8 000
188 300
Opracowane na podstawie: APS AMŁ sygn. 7 Budżet na rok 1939/40;
70
Domagamy się dziennego prądu elektrycznego. „Podlasie” 1936, nr
50 (125), s 2;
91
Kierunki rozwoju przemysłu w Łukowie w latach
międzywojennych.
Przemysł w Łukowie należy do najmłodszych gałęzi gospodarki.
Można by powiedzieć, że na dobre zaistniał w mieście właściwie
dopiero z końcem XIX i początkiem XX wieku. W okresie międzywojennym, w dobie postępu naukowo-technicznego, jego rozwój musiał siłą rzeczy postępować naprzód, gdyż stan wyjściowy
kształtował się na bardzo niskim poziomie. W całkiem sporym jak
na warunki województwa lubelskiego i całej środkowo-wschodniej
Polski mieście drzemał znaczny potencjał, zwłaszcza jeżeli chodzi
o siłę roboczą. Najgorzej było z kapitałem inwestycyjnym i to
sprawiło, że istniejące i nowo powstałe w Łukowie zakłady przemysłowe zaliczały się do firm małych, a przedsiębiorstwo zatrudniające dwadzieścia kilka osób wyrastało na giganta. W takiej sytuacji uruchomienie nawet małej wytwórni powodowało w ogólnym
rozrachunku zauważalny wzrost zarówno ilości zatrudnionych w
przemyśle osób, jak i też mocy produkcyjnych. Równocześnie
zwiększał się udział tej gałęzi gospodarki w strukturze gospodarczej miasta.
Przedsiębiorcy prywatni działający w warunkach wolnego rynku,
chcąc zminimalizować koszty tworzenia zakładu, bazowali przede
wszystkim na tradycyjnie silnych w Łukowie branżach rzemieślniczych. Nie trzeba było wówczas ponosić dodatkowych kosztów na
naukę zawodu, wystarczyło tylko zatrudnić kończących naukę
uczniów i terminatorów, których nie stać było na założenie własnego
warsztatu. Dodatkową bonifikatą dla robotników był fakt, że praca
w fabryce była mniej skomplikowana niż miało to miejsce w przypadku prowadzenia własnego przedsiębiorstwa. Pozostaje jeszcze
pytanie w jakim stopniu pracownicy owych przedsiębiorstw byli
zwykłymi chałupnikami. Niestety z powodu braku dostatecznej
ilości informacji nie można na nie udzielić jednoznacznej odpowiedzi, choć wydaje się, stanowili oni istotną część załóg zakładów
92
niektórych branż71. Było to w początkowym etapie rozwoju przemysłu nieuniknione.
Wśród gałęzi przemysłu wywodzących się w prostej linii z rzemiosła najbardziej charakterystyczna jest branża obuwnicza. W
XVI wieku cech szewców należał do pierwszych jakie powstały
w Łukowie, a kilkaset lat później fabryki obuwia stały się jednymi
z pierwszych zakładów przemysłowych miasta. Już przed pierwszą
wojną światową istniało tutaj kilka takich przedsiębiorstw zatrudniających do 100 robotników. W latach międzywojennych liczba
pracowników jeszcze się zwiększyła, ale nie znaczy to wcale, że
nastąpił spadek ilości warsztatów szewskich. Z zachowanej notatki
policyjnej wynika, że w 1924 r. było w Łukowie 1200 dorosłych
mężczyzn – szewców (prawie 10 % populacji miasta !)72. Dane te
są zapewne sporo przesadzone, ale jasno uzmysławiają wielkość
rezerw wykwalifikowanej siły roboczej. Rozwijanie branży obuwniczej było więc dla Łukowa naturalnym kierunkiem rozbudowy
przemysłu. W latach międzywojennych jednak nie zdołano wyczerpać wszystkich istniejących możliwości i zmiana proporcji
w obuwnictwie między sektorem rzemieślniczym a przemysłowym
postępowała w sposób bardzo powolny73.
Innym przykładem na wykorzystanie sprzyjających warunków
była cegielnia Augusta Stencla. Materiałów do produkcji cegły
było w okolicach Łukowa pod dostatkiem, a do jego wydobycia nie
potrzeba przecież było fachowców. Zwykle w okresie międzywojennym w zakładzie pracowało tylko 2–3 pracowników wykwalifikowanych do obsługi pieca hoffanowskiego. Również wywiezienie
71
Na przykład w Łukowie nie ma żadnego śladu po budynku, w którym mogłoby pracować jednocześnie stu robotników.
72
APL SPŁ sygn. 194, Strajki 1922-1934;
73
Dopiero po drugiej wojnie światowej dominującą pozycję w branży
obuwniczej zdobył przemysł. Stało się to po wybudowaniu w 1956 r.
Łukowskich Zakładów Przemysłu Skórzanego „Łukbut”, który po
rozbudowie pod koniec lat 60-tych zatrudniał około 3000 pracowników. Firma to obecnie notowana jest na giełdzie papierów wartościowych, H. Szcześniak, op. cit., s 25-26;
93
nadmiaru towaru nie przysparzało trudności z uwagi na bliskość
linii kolejowych. Branża budowlana zaś od wielu lat znana jest jako
podstawowy składnik w procesie rozkręcania koniunktury gospodarczej. Właściciel potrafił także zadbać o odpowiedni poziom
zbytu, szczególnie w okresie kryzysu. Jednakże aby przedsiębiorstwo mogło się dalej rozwijać potrzebny był większy popyt na
cegłę w tutejszym regionie, co z uwagi na brak środków finansowych mieszkańców powiatu łukowskiego było nierealne.
Nie do końca również zostały wykorzystane możliwości w branży spożywczej. Dotyczy to głównie przedsiębiorców prywatnych,
którzy w gałęzi przemysłu bazującej na płodach rolnych, a więc
najważniejszej w Łukowie, poczynili bardzo nieznaczne inwestycje. Duża część zakładów zatrudniała tylko 2–3 praco wników
(olejarnie, fabryki wody sodowej) i były nastawione na zyski doraźne, nie przewidujące rozwoju przedsiębiorstwa. Jedynie browar i młyny były przedsiębiorstwami nieco większymi, ale trzeba
przyznać, że duża ich część powstała jeszcze przed pierwszą wojną
światową, a w latach międzywojennych właściciele rzadko myśleli
o rozwoju zakładu i to takiego, który zwiększałby zakres świadczonych usług. Nie wiadomo czy taki stan rzeczy podyktowany był
brakiem pieniędzy, czy też obawą przed ryzykownym inwestowaniu kapitału. W każdym bądź razie sektor prywatny w przemyśle
spożywczym trwał w stagnacji.
Niewielki zasób środków pieniężnych przedsiębiorców prywatnych sprawił, iż najpoważniejszym inwestorem promującym przemysł w Łukowie był magistrat miasta. Wraz z odzyskaniem niepodległości w jego posiadaniu znalazły się takie firmy jak rzeźnia,
czy elektrownia, które przynosiły pewne zyski, pozwalające myśleć
o sfinansowaniu przyszłych przedsięwzięć. Główny kierunek działalności i zarazem szansę rozwoju miasta widziano w wybudowaniu naprawdę dużego przedsiębiorstwa przemysłowego związanego
nie tylko z rynkiem lokalnym. Niestety taka budowa wykraczała
poza możliwości finansowe Łukowa. Możliwe jednakże było „(…)
wszczęcie usilnych zabiegów u rządu i sfer przemysłowych, w celu
spowodowania założenia tu jakiejś większej wytwórni przemysłowej, fabryki, która by istotnie mogła stać się dźwignią miasta z od94
wiecznego ubóstwa i wpłynąć poważnie na jego rozwój (…). Miasto ma ku temu odpowiednie tereny i mogłoby je, przy roztropnej
polityce, znakomicie wykorzystać. Była nawet przed kilku laty taka
chwila, że projektowano tu wybudować fabrykę broni i amunicji,
lecz jak zwykle, nie zdołano tej wielkiej sposobności wykorzystać
(…)”74. Podobnie było w długiej połowie lat trzydziestych, kiedy
w okresie nakręcania koniunktury Łuków znalazł się poza granicami tak zwanego „trójkąta bezpieczeństwa”, czyli regionu w którym przewidziano budowę większości nowych zakładów. W takiej
sytuacji pozostawione bez pomocy z zewnątrz władze miasta musiały ograniczyć się do własnych środków oraz ewentualnych kredytów. Ograniczeniu uległ także rozmach przedsięwzięć. Na przykład aby wybudować nową rzeźnię trzeba było czekać do drugiej
połowy lat trzydziestych. Jednak nie branża spożywcza była tą
gałęzią przemysłu, która leżała szczególnie na sercu ludziom pełniącym najwyższe funkcje w łukowskim magistracie. Tym przedsiębiorstwem była z całą pewnością elektrownia miejska.
Jedną z pierwszych inwestycji, a bezwzględnie pierwszą w zakresie przemysłu, podjętą przez władze miasta po odzyskaniu niepodległości, była budowa nowego budynku elektrowni miejskiej.
Zapewnienie prądu dla 8 (!) istniejących na łukowskich ulicach
latarni i do oświetlenia kilkudziesięciu mieszkań i biur mogło się
wydawać nieco dziwne. Szczególnie gdy weźmie się pod uwagę, iż
stara, chyląca się ku ruinie rzeźnia wymagała jak najszybszego
zastąpienia ją nową. W rzeczywistości świadczy to jednak raczej
o dużej przenikliwości ludzi znajdujących się wówczas we władzach miejskich. Uznali oni, że właśnie zapewnienie miastu energii
elektrycznej, rokuje najlepsze widoki na przyszły rozwój Łukowa.
Pomimo, że w latach międzywojennych, elektryczność nie była
powszechnie wykorzystywana w tutejszych przedsiębiorstwach
przemysłowych i rzemieślniczych, myśl taka już wtedy nie była
obca, ani radzie miejskiej, ani też dużej części społeczeństwa.
74
J. Majewski, Łuków miasto powiatowe… . Monografia, s 85;
95
Przykładem tego jest artykuł zamieszczony w 50 numerze Podlasia
z 1936 r., którego obszerne fragmenty warte są przytoczenia.
„Zbliża się okres posiedzeń Rady Miejskiej m. Łukowa poświęconych debatom nad budżetem na rok 1936/37. Wiemy na pewno,
iż wśród innych spraw będzie poddana dyskusji Rady Miejskiej
kwestia uruchomienia elektrowni podczas dnia (podkreślenie
A. Z.), już z dniem 1-go kwietnia b. r.
Że myśl ta dojrzała wśród mieszkańców Łukowa i zrealizowanie
jej jak najrychlejsze jest rzeczą bardzo pożądaną świadczy złożona
Zarządowi m. Łukowa odpowiednia petycja z podpisami kilkuset
najbardziej zainteresowanych osób i instytucji m. Łukowa (…).
Jakkolwiek nie przypuszczamy, aby członków Zarządu Miejskiego albo Rady Miejskiej mógł ustosunkować się do tego zagadnienia nieprzychylnie, jakkolwiek nie wątpimy, iż wszystkim z nich
znane są duże korzyści, jakie osiągnąć mogą warsztaty pracy, poszczególne instytucje oraz setki obywateli Łukowa już z chwilą
uruchomienia elektrowni w czasie dnia oraz szerokie możliwości
rozwojowe Łukowa w przyszłości – niemniej jednak uważamy za
stosowne przedstawić już obecnie przewidywane dobrodziejstwa
płynące dla tutejszego społeczeństwa z możliwości korzystania
z dziennego prądu elektrycznego. Celem ich uplastycznienia i podkreślenia wymienimy najważniejsze: 1) miejscowe warsztaty pracy,
jak w arsztaty mechaniczne, olej arnie, kaszarnie, bro war, fabryka
wody sodowej, fabryka toreb papierowych (?), dźwig do windy
w spółdzielni rolnicz ej – znajdą olbrzymie uproszczenie swojej
produkcji (przewiduje się 17 motorków); 2) szpital – lekarze wykorzystają prąd dzienny do projektowanego przy szpitalu zakładu
rentgenologicznego, do lamp kwarcow ych i zabiegów diater micznych; 3) gimnazja i szkoły powszechne zastosują prąd dzienny do
epidiaskopów i lamp projekcyjnych jako pomocy w nauce; 4) posiadacze bateryjnych aparatów radiowych przystosują swoje odbiorniki
do posługiwania się prądem elektrycznym; przybędzie znaczna liczba posiadaczy odbiorników na prąd elektryczny; 5) w gospodarstwach domowych stosowane będą elektryczne grzejniki, żelazka,
odkurzacze, kuchenki itp.; 6) wojsko wykorzysta (…) (prąd elektryczny) do pompy wodnej, do strzyżenia czyszczenia koni, pro96
jektowane jest urządzenie ujeżdżalni oświetlanej latarniami w sile
ok. 20 tys. świec, wykorzystywanej i w godzinach wieczornych; 7)
zakłady fryzjerskie i panie korzystać będą z prądu elektrycznego do
osuszania, masaży, karbówek itp.; 8) ciemne mieszkania, korytarze
i pracownie również chętnie powitają dzienny prąd elektryczny; 9)
z chwilą wprowadzenia dziennego prądu elektrycznego możliwy
jest rozwój miasta i podniesienie jego stanu gospodarczego, jeżeli
się zważy, iż niektórzy przedsiębiorcy wstrzymują się z uruchomieniem nowoc zesnych wars ztatów z pow odu bra ku d ziennego
prądu elektrycznego (…)”75.
Ilość i różnorodność przytoczonych argumentów najlepiej świadczy o potr zebie ro zbudowy ele ktrowni miejskiej i z apewnieniu
powszechnej dostępności do energii elektrycznej na terenie Łukowa. Tym bardziej, że taka inwestycja była praktycznie jedyną możliwością wyniesienia gospodarki miasta na wyższy poziom, ponieważ pozostawała w zasięgu możliwości finansowych władz
miejskich. Jedynym mankamentem był fakt, że proces inwestycyjny musiał być rozciągnięty na kilka, kilkanaście lat. Istnieją przesłanki, iż miał się on rozpocząć w 1940 r.76 i na spra wdzenie ostatecznych efektów zabrakło po prostu czasu. Dopiero po drugiej
wojnie światowej, wraz z powstaniem ogólnokrajowej sieci energetycznej, zmieniła się struktura gospodarcza Łukowa, w której
przemysł osiągnął większe znaczenie. W dwudziestoleciu międzywojennym przez cały okres w życiu gospodarczym miasta dominującą pozycję zajmowało jednak rzemiosło.
75
Domagamy się dziennego prądu elektrycznego, „Podlasie” 1936, nr
50 (125), s 2;
76
W preliminarzu budżetowym na 1939/1940 r. przewidziano na rozbudowę elektrowni miejskiej pierwszą symboliczną złotówkę (w taki
sam sposób rozpoczynano budowę nowej rzeźni miejskiej). APS
AMŁ sygn. 7, Budżet 1939/40;
97
Stefan Wróblewski (Warszawa)
POWSTANIE STALOWEJ WOLI
Wstęp
Huta Stalowa Wola, zwana w okresie budowy i na początku eksploatacji Zakładami Południowymi, była największym przedsięwzięciem inwestycyjnym w Centralnym Okręgu Przemysłowym w
latach 1957 – 1959. Obejmowało ono budowę huty stali szlachetnych o rocznej zdolności produkcyjnej 100 tys. ton, fabryki na 600
zespołów armatnich z załogą 3600 ludzi i pokaźnego osiedla – całość wzniesiona prawie kosztem 100 mln złotych przedwojennych1.
Liczby te na ówczesne stosunki bardzo poważne, nabierają tym
właściwszej wymowy, jeśli zważyć, że całą budowę wykonano bez
żadnej – powszechnej obecnie – mechanizacji w imponująco krótkim czasie 26 miesięcy, rozpoczynając częściową produkcję już po
12 miesiącach. To wybitne dzieło stworzone wyłącznie mózgami
polskich inżynierów i pracowitymi rękami polskich robotników
działających w prężnej i nadzwyczaj organizacji, daje powód do
słusznej dumy. Godna najwyższego uznania zasługa przypada tu
naczelnemu dyrektorowi Stalowej Woli inż. Marcelemu Siedlanowskiemu – głównemu inicjatorowi i realizatorowi budowy za jego
niestrudzoną energię i talenty organizacyjne. Potrafił on sprząc
wszystkich we wspólnym rzetelnym wysiłku, natchnąć zapałem
oraz nieustępliwą wolą i ukończyć budowę na rok przed terminem.
Te wielkiej miary osiągnięcia znalazły powszechną wysoka ocenę, szczególnie wymowną w listach wicepremiera inż. Eugeniusza
Kwiatkowskiego.
Chociaż produkcja Stalowej Woli niestety nie zdążyła już we
wrześniu 1939 roku istotnie zaważyć na potencjale obronnym kraju, stworzona została zasadnicza podwalina pod wielki kombinat w
Polsce Ludowej, który po r ozbudowie wytwarza ok. 500 tys. t/rok
1
Cena 1980 r. ok. 3 mld PLN lub 10 mln USD.
stali i doskonałej jakości maszyny budowlane, zatrudniając 6–7
razy większą załogę, zamieszkującą 50 – tysiączne miasto.
Geneza powstania Huty Stalowa Wola, wybór miejsca,
umowa ze Skarbem Państwa
Huta Baildon – istniejąca w Katowicach od przeszło 100 lat i należąca w latach 1930-tych do Huty Pokój – Śląskie Zakłady Górniczo-Hutnicze, Sp. Akc. – była wytwórcą stali szlachetnych, poczynając od węglowych, a kończąc na wysokostopowych. Na program
składało się 150 – 200 gatunków stali konstrukcyjnych, narzędziowych i specjalnego przeznaczenia. Dostarczano je tradycyjnie w postaci prętów, taśm i blach walcowanych na gorąco lub zimno, wyrobów kutych, prętów i drutów ciągnionych, kształtek wstępnie obrobionych mechanicznie, wierteł itp. Większość wyrobów poddawano
obróbce cieplnej różnego typu. Huta Baildon nie tylko przodowała
w swym zakresie w kraju, lecz z powodzeniem zbywała nawet
bardzo w yszukane wyroby na r ynkach zagranicznych (Nie mcy,
Holandia, Włochy, Japonia), jak na przykład pierścienie antymagnetyczne do maszyn elektrycznych, odkuwki na teleskopy łodzi
podwodnych, stale szybkotnące i inne.
Od 1931 roku dyrektorem Huty Baildon został inż. Marceli Siedlanowski. Po przezwyciężeniu pod jego kierownictwem ciężkiego
kryzysu go spodarczego, jaki odczuła również głęboko Huta Baildon, rozpoczyna się z inicjatywy nowego dyrektora rosnące zaangażowanie i specjalizacja w dostawach materiałów dla potrzeb
uzbrojenia wojska polskiego. W ciągu krótkiego czasu Huta Baildon staje się czołowym dostawcą nie tylko stali szlachetnych walcowanych, kutych i ciągnionych do produkcji broni i amunicji, lecz
również odkuć do haubic, działek przeciwpancernych i przeciwlotniczych, odkuwek wykrojonych do silników lotniczych, blach pancernych do czołgów, karabinowych luf walcowanych, krążków na
hełmy, pocisków przeciwpancernych, przeciwlotniczych i pocisków kalibru 220 m m do kruszenia betonów. Jednocześnie buduje
się wytwórnię elektrod do spawania i wytwórnię twardego metalu,
rozszerza się park obrabiarek w wytwórni wierteł, modernizuje się
100
wydział obróbki cieplnej, instaluje się nowe elektryczne piece stalownicze i inne. Towarzyszy temu pogłębienie fachowości młodych
inżynierów, którzy po przeprowadzonej po 1932 r. polonizacji huty
doskonale sobie radzą z nowymi trudnymi zagadnieniami produkcyjnymi w zakresie metalurgii i przetwórstwa. Później w PRL
wielu z tych inżynierów zajmie szereg czołowych stanowisk w
hutnictwie żelaza, a później jako profesorowie na wyższych uczelniach. Należą do nich: Kiejstut Żemaitis – przyszły minister hutnictwa i rektor Akademii Górniczej w Krakowie, Tadeusz Malkiewicz – metaloznawca ogólnie znany w Europie, faktyczny dyrektor
Huty Baildon od 1937 r., a formalnie od 1939 r. i wieloletni dziekan
AGH, Fe liks Olszak – dyrektor techniczny całego powojennego
hutnictwa pols kiego, r ektor A GH i niestrudzony j ej budowniczy,
Józef Pilarczyk i Stanisław Przegaliński – profesorowie Politechniki
Gliwickiej.
Od 1935 roku zaczęły pojawiać się pierwsze oznaki bliskiego
niedoboru stali szlachetnych – zwłaszcza wobec narastających
potrzeb uzbrojeniowych. Skłania to dyr. M. Siedlanowskiego do
wystąpienia z inicjatywą zwiększenia zdolności produkcyjnych
Huty Baildon drogą jej rozbudowy w Katowicach. Szczupłość wolnych terenów, otoczonych, zewsząd budynkami mieszkalnymi i kopalnią węgla, a następnie 10-kilometrowa odległość od państwowej
granicy z Niemcami, przekreśliły tę koncepcję. Następną próbę
lokalizacji podjęto w Hucie Ludwików w Kielcach, należącej również do Huty Pokój S.A. I tam rozbudowa ze względów terenowych
okazała się niemożliwa.
Wówczas, w wyniku stałych bliskich kontaktów z Min. Spraw
Wojskowych, wyłania się koncepcja budowy nowej oddzielnej huty
stali szlachetnych w zupełnie innym miejscu – w widłach Wisły i
Sanu, tzw. trójkącie bezpieczeństwa. Najpóźniej na przełomie lipca
i sierpnia 1936 roku, a może nawet znacznie wcześniej, zostaje
sporządzony2 na polecenie d yr. M. Siedlanowskiego dla władz
2
Szkic przygotował autor niniejszego opracowania.
101
wojskowych szkicowy program i opis urządzeń produkcyjnych
zamierzonego zakładu o charakterze wyłącznie hutniczym.
W dniu 3 sierpnia 1936 r. (l) wyjeżdża w teren specjalna komisja
pod pr zewodnictwem dyr. Siedlanowskiego, w której uczestniczą
również wojskowi, w celu wyszukania miejsca pod budowę huty.
Podstawowymi przesłankami wyboru lokalizacji była duża ilość
wody, dostępność lokalnego paliwa, korzystny pod względem budowlanym teren, dogodne warunki komunikacyjne i rezerwa rąk do
pracy.
Komisja objechała terenu wzdłuż rzek Wisłoki i Wisły – od Dębicy do Sandomierza i wzdłuż Sanu – od Sandomierza do Przeworska (1). Wybór padł na wieś Pławo3, leżącą na lewym brzegu Sanu,
na północnym skraju puszczy sandomierskiej, ok. 25 km na południe od Sandomierza i ok. 7 km na północ od m. Nisko.
Po wszechstronnym rozpatrzeniu zalet i wad upatrzonego miejsca
uznano je za doskonale odpowiadające wymaganym. warunkom.
Bezpośrednia bliskość rzeki zapewniała nie tylko potrzebne ilości
wody lecz i możność stworzenia w przyszłości transportu wodnego.
Niedaleko na południe w zagłębiu Jasielsko-Krośnieńskim i na
południowy wschód w Daszawie znajdowały się duże złoża gazu
ziemnego, podstawowego paliwa dla huty, a nieco na północ wykryto nowe złoża rud żelaza. Piaszczysty równy teren odznaczał się
dobrą nośnością – bez potrzeby kosztownych robót ziemnych. W
pobliżu przebiegała linia kolejowa Warszawa – Lwów z odległą o 4
km stacją Rozwadów. Teren przecinała szosa. Cała przeludniona
okolica, pokryta karłowatymi gospodarstwami, a częściowo zamieszkała przez bezrolnych wegetowała w nędznych warunkach i
reprezentowała ogromną podaż chętnych rąk do pracy. Względy
społeczne, podniesienie ludności na wyższy poziom zawodowy i
kulturalny zbiegały się najściślej z nową – dyktowaną koniecznościami – polityką rządu.
3
Flisacza miejscowość znana od XIV wieku stanowiła później dobra
koronne. W 1656 roku przebywała tam armia szwedzka, oblegane
przez hetmana Czarnieckiego.
102
Wkrótce wyłoniła się koncepcja rozszerzenia projektowanej budowy zakładu hutniczego o zakład mechaniczny z produkcją dział
artyleryjskich, z czym wystąpiło Towarzystwo Starachowickich
Zakładów Górniczo-Hutniczych Sp. Akc. Rozszerzoną koncepcję
budowy i zaproponowaną lokalizację Min. Spraw Wojskowych
przyjęło.
W dalszym ciągu działano bardzo szybko. Przystąpiono do opracowań przygotowawczych o charakterze technicznym, kosztorysowym, finansowym, prawnym, organizacyjnym i innym, opłacanych początkowo przez Hutę Pokój S.A.. Z uwagi na bardzo
poważną wielkość obiektu o bardzo krótkim terminie zakończenia
budowy wielkie znaczenie miało zagadnienia wyboru formy organizacyjnej przedsięwzięcia, która musiała zapewnić możność najszybszej realizacji i najwcześniejszego uruchomiania produkcji oraz
uwzględniać inne okoliczności. Ponieważ koszt zamierzonej inwestycji przesądzał o jej 100-procentowym finansowaniu przez państwo, w rachubę wchodziło przedsiębiorstwo państwowe w następujących alternatywach (2):
l. przedsiębiorstwo podległe całkowicie jednostkom budżetowym
i kontroli NIK, tj. nieskomercjalizowane,
2. przedsiębiorstwo państwowe skomercjalizowane, tj. usamodzielnione,
3. spółka akcyjna komandytowa lub spółka z ograniczoną odpowiedzialnością, wreszcie spółka jawna o kapitale państwowym,
4. spółka jak wyżej o kapitale złożonym przez przedsiębiorstwo
państwowe lub pozostająca pod kontrolą państwa,
5. spółka jak wyżej o kapitale mieszanym.
Ostatecznie wybrano zupełnie inną formę, powołując spółkę z
ograniczoną odpowiedzialnością o minimalnym kapitale zakładowym, złożonym przez przedsiębiorstwa państwowe kontrolowane
przez państwo, i powierzając jej na koszty budowy poważna kapitały państwowe. O wyborze przesądziła konieczność umożliwienia
zarządowi spółki pełnych kompetencji i zdolności działania jak
firma prywatna – bez żadnych zezwoleń zewnętrznych i bez żadnych biu rokratycznych hamulców, jakim podlegały normalne
przedsiębiorstwa państwowe, a jakie wynikały ze sztywności prze103
pisów i ich nieelastyczności. W wybranym układzie tylko najbardziej z asadnicze decyzje wymagały odwoływania się do Rady
Nadzorczej. Podstawowe znaczenie odgrywał fakt, że udziałowcami spółki miały być Huta Pokój i Zakłady Starachowickie. Stawiały
one do dyspozycji budowy i przyszłej produkcji pełnię swego dorobku technicznego w zakresie or ganizacyjnym i pr odukcyjnym,
gwarantowały współdziałanie w wielu dziedzinach, przekazywały
swych doświadczonych doskonałych specjalistów od inżynierów
do robotników włącznie, delegowały do władz spółki swe kierownicze osobistości. Oba towarzystwa spełniały warunek o ich państwowym charakterze, należały bowiem w ponad 50% do Banku
Gospodarstwa Krajowego, a więc państwa, a niezależnie od te go
udzielały gwarancji finansowych. Skład rady nadzorczej zapewniał
ponadto czynnikom rządowym wgląd w działalność spółki.
Ostatecznie w dniu 19 stycznia 1937 r oku w kancelarii r ejenta
Karola Hottingera w Warszawie (3) Huta Pokój – Śląskie Zakłady
Górniczo-Hutnicze Sp. A kc. i T owarzystwo Starach owickich Z akładów Górniczych Sp. Akc. zawarły umowę o założeniu spółki o
nazwie „Zakłady Południowe - Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością w Nisku”, wnosząc po połowie kapitału zakładowego,
określonego w wysokości 30 tys. zł. Przedmiotem spółki było wybudowanie w Pławie kompletnych zakładów, złożonych z huty i
zakładu mechanicznego, na podstawie umowy, w tym czasie jeszcze nie zawartej ze Skarbem Państwa. Do nałożonych zobowiązań
należało również uruchomienie Zakładów i ewentualność ich późniejszego prowadzenia,
Już nazajutrz – w dniu 20 stycznia 1937 roku – zarejestrowano
spółkę w Sądzie Okręgowym w Rzeszowie pod I Rp. 2137 str. akt
2 (3).
W dniu 30 stycznia 1937 roku (2) Spółka podpisała umowę ze
Skarbem Państwa – Ministerstwem Spraw Wojskowych na budowę
Zakładów Południowych, złożonych z huty stali szlachetnych i
zakładu mechanicznego, położonych w Pławie w Centralnym
Okręgu Przemysłowym, o programie rocznych wysyłek (4):
– wyrobów walcowanych kutych i prasowanych, ciągnionych,
płyt pancernych, części obrobionych mechanicznie w ilości ok.
104
62100 t, wytwarzanych z 70800 t stali własnych oraz z dowozu
pewnej ilości wsadu obcego,
– głównych zespołów dział artyleryjskich w ilości 600 szt.
Później do programu produkcji wprowadzono turbiny parowe z
oddzielnym wydziałem.
Szczegółową, specyfikację zawiera rozdz. VI.
Termin ukończenia budowy opiewał na dzień l kwietnia 1940 r., a
więc 38 miesięcy.
Jednocześnie w umowie ze Skarbem Państwa udziałowcy spółki
udzielili łącznej gwarancji jako zabezpieczenie stopniowo budowanych i przekazywanych do eksploatacji obiektów w wysokości
20 mln zł, z czego Huta Pokój 12 mln zł i Towarzystwo Starachowickie 8 mln zł. (2).
Przed przedstawieniem dalszych kroków organizacyjnych władz
spółki oraz całego przebiegu realizacji budowy Zakładów Południowych wypada dotychczasowy opis ich genezy uzupełnić obrazem r ównolegle z nią biegnących zasadniczych poczynań, które
doprowadziły do budowy Centralnego Okręgu Przemysłowego
(COP). Przyszła Stalowa Wola – choć jeden z najważniejszych
elementów – stanowiła jednak tylko jego część.
Stalowa Wola na tle tworzenia COP
Przezwyciężanie kryzysu gospodarczego z początku lat 1930tych odbywało się w Polsce do roku 1936 zbyt wolno; Wszystkie
podstawowe wskaźniki ekonomiczne (rok 1928 = 100) kształtowały się niżej niż ogólnie na świecie (5). Polska była niedorozwinięta przemysłowo, ceny artykułów rolnych spadły do niesłychanie
niskiego poziomu, wieś cierpiała na przeludnienie, wzrastało bezrobocie, a z tym nabrzmiewały problemy społeczne. Jednocześnie
pojmowano coraz lepiej konieczność wzmocnienia obronnego państwa. Prowadzone d otychczas in westycje, nastawiane pr zede
wszystkim na z walczanie bezrobocia, cechowało rozproszenie terytorialne i rzeczowe.
W tych warunkach trzy świadome sytuacji ośrodki podjęły pracę
nad jej poprawą: wicepremier, odpowiedzialny za gospodarkę i
105
jednocześnie minister skarbu, inż. Eugeniusz Kwiatkowski, wojsko
oraz doc. Władysław Kosieradzki ze swą grupą.
W dniu 10 czerwca 1936 r. wicepremier Kwiatkowski przedkłada
w sejmie pierws zy 4 -letni plan inwest ycyjny na o kres 1 .7.36 ––
1.7.40 z preliminarzem 1650 – 1800 mln zł z narastającymi transzami rocznymi od 340 do 590 mln zł. Plan ten nie różnił się poziomem wydatków od lat poprzednich i nie porzucał zamiaru rozwijania wszystkich dzielnic najbardziej zaniedbanych.
Jednocześnie w Ministerstwie Spraw Wojskowych i Sztabie Generalnym trwają prace nad 6-letnim planem rozwoju polskich sił
zbrojnych w latach 1936 – 42 i wywierane są naciski na wicepremiera E . Kwiatkowskiego na wzmożenie inwestycji o charakterze
zbrojeniowym. Na zlecenie czynników wojskowych doc. W. Kosieradzki, który od drugiej połowy 1934 r. zajmował się zagadnieniem
obronności kraju, składa w MSWojsk. cztery memoriały (6):
I – luty 1936 – krytyka dotychczasowych metod inwestycyjnych,
chaotyczności i ich niecelowości z punktu widzenia obronności
kraju,
II – l czerwca 1936 r. – analiza możliwości finansowych kraju
i inwestycji szczególnie pożądanych w ramach planu trzyletniego,
III – 15 październik 1936 – plan działalności inwestycyjnej w obrąbie przetwórczego przemysłu metalowego (współautor inż. Paweł
Kosieradzki),
IV – 15 listopad 1936 plan budowy Centralnego Okręgu Przemysłowego.
Ostatni memoriał miał znaczenie zasadnicze. Przedstawiony plan
stanowił zharmonizowaną całość skoncentrowanego rozwoju dużego obszaru kraju z predominacją zagadnień potrzeb zbrojeniowych,
lecz z założeniem, iż COP stanowić będzie zapoczątkowanie dalszego uprzemysłowienia Polski. W szczególności plan inwestycji w
rozszerzonym trójkącie bezpieczeństwa zaczynał się od rozwiązania zagadnień energetyczno-transportowych, a następnie obejmował szeroki rozbój przemysłu zbrojeniowego, budowę fabryk obrabiarek, narzędzi i sprawdzianów, jedną lub dwóch hut żelaza, huty
aluminium oraz tworzenie przemysłu włókienniczego w oparciu o
krajową wełnę i len.
106
Koncepcja COP z pominięciem poprowadzenia pewnych nowych
linii kolejowych i tworzenia przemysłu włókienniczego – została
integralnie przyjęta przez wicepremiera E. Kwiatkowskiego, a po
szerokim jej uzasadnieniu i szczegółowym opracowaniu przez niego i jego grupę, zostaje ona ogłoszona w sejmie w dniu 5 i 6 lutego
1937 r. Dotychczasowy 4-letni plan inwestycyjny, którego metodę
uznano za błędną, uległ tym samym rewizji i konkretyzacji z podwyższeniem jego preliminarza – wobec uzyskania pożyczki francuskiej – z 1800 do 2400 mln zł, w czym 44% na przemysł – głównie na terenie COP.
Akceptując przedstawione przesłanki (7):
l. konieczność szybkiego wzmocnienia zdolności obronnej państwa i postawienie jej na całkowicie nowoczesnym poziomie technicznym, produkcyjnym i komunikacyjnym;
2. stworzenie warunków do systematycznego uprzemysłowienia
kraju jako jedynej możliwości zapewnienia pracy dla rosnącej liczby ludności i trwałej likwidacji bezrobocia? 3/ zaktywizowanie
wielkich dotychczas biernych, okręgów gospodarczych;
3. zaktywizowanie wielkich dotychczas biernych, okręgów gospodarczych;
4. zatarcie różnic między Polską A i B;
5. obniżenie kosztów własnych produkcji,
Sejm uchwalił plan.
Postanowienie to – po mimo finansowania planu praktycznie
niemal wyłącznie z krajowych środków państwowych – oznaczało
ponadto zachowanie całkowitej równowagi budżetowej oraz
wprowadzenie po raz pierwszy jednolitej ew idencji prac publicz nych.
Decyzję sejmową poprzedziła uchwała Rady Ministrów z 21
stycznia 1937 r. przyznająca dotację l. mld zł na odrębny plan inwestycji wojskowych na lata 1937 – 40.
Z podanych dat i bie gu prac gospodarczo-planistycznych widać,
iż poczynania związane z Hutą Stalowa Wola, największego
Obiektu w COP o nakładzie rządu 100 mln zł, wyprzedzały formalnie co najmniej o pół roku decyzję Sejmu z lutego 1937 o bu107
dowie COP i pozostawały w całkowitej zgodzie z przesłankami
przyświecającymi tej decyzji.
Granice Centralnego Okręgu Przemysłowego, którego idea sięga
lat 1920-tych, uległy z biegiem czasu zmianom. W maksymalnym
zasięgu granica biegła wzdłuż Pilicy na zachód od Kielc i na północ
od Radomia, dalej zwracała się na południowy-wschód wzdłuż
mniej więcej linii Wieprza, aby potem biec łamaną linią na południe do granicy z Czechosłowacją i areszcie, mając od zachodu Nowy Sącz zamknąć się w okolicy źródeł Pilicy. Tym samym kwadratowy obszar COP obejmował wschodnią część woj. kieleckiego,
południową część woj. lubelskiego, wschodnią część woj. krakowskiego i zachodnią część woj. lwowskiego. Stanowił on ok. 15%
powierzchni całej Polski, a jego mieszkańcy 18% ogółu ludności.
COP podzielono na trzy regiony: kielecki, tzw. A – surowcowy, lubelski, tzw. B – aprowizacyjny, w widłach Wisły, Sanu i Dunajca,
tzw. C – przetwórczy. Jako COP rozumiano często tylko ten ostatni
region, do którego – podobnie – odnoszono nazwę trójkąta bezpieczeństwa, chociaż rozszerzano ją również i na region A.
Niestety pomimo pośpiechu tylko część inwestycji została do
wybuchu wojny oddana do produkcji, co w pełnym zakresie miało
nastąpić w 1940 r.
Na zakończenie tych uwag wypada nadmienić, iż plan 4-letni został wykonany z wyprzedzeniem l ¼ r oku, tzn. do 1.4 .1939 przy
wydatkowaniu 2,37 mld zł. Finansowanie z budżetu stanowiło 848
mln zł, kredyt zagraniczny tylko 120 mln zł (5,1%), a resztę zaczerpnięto z wkładów oszczędnościowych, rezerw ubezpieczeniowych
itp., a więc faktycznie z własnych zasobów społeczeństwa polskiego.
Nowy 3-letni plan przewidywał na 1939/40 rok nakłady wysokości
1451 mln zł, wliczając 200 mln zł na obsługę długów, z podporządkowaniem planu potrzebom wojskowym (7).
Organizacja zakładów południowych w okresie budowy
Zarządowi Spółki podlegała Dyrekcja Naczelna. Nad działalnością Spółki pieczę sprawowały dwa organy: Rada Nadzorcza i Nadzór Wojskowy. Trzema głównymi organami działania Naczelnej
108
Dyrekcji były: Biuro Projektowe, Kierownictwo Budo wy i D yrekcja Finansowo-Handlowa z podziałem na dalsze komórki.
Naczelne władze Spółki miały następującą obsadę:
Zarząd:
Prezes – inż. Marceli Siedlanowski (dyr. nacz. z Huty Baildon),
Członkowie – inż. Karol Szaniawski (dyr. z państwowych Wytwórni Uzbrojenia), inż. Michał Łukaszewicz (dyr. z Towarzystwa Zakładów Starachowickich).
Dyrekcja Naczelna:
Naczelny Dyrektor – inż. Marceli Siedlanowski,
Dyrektor Huty – inż. Feliks Olszak (z Huty Baildon)
Dyrektor Zakł. Mechan. – inż. Karol Szaniawski,
Dyrektor Finansowo-Handl. – inż. Michał Łukaszewicz.
Rada Nadzorcza:
Prezes – inż. Czesław Klarner (prezes Towarzystwa Zakładów
Starachowickich S. A.),
Z-ca Prezesa – inż. Stanisław Sursycki ( prezes H uty P okój
S.A.),
Członkowie – płk inż. S. Witkowski ( z MSWojsk), inż. Dąbrowski (dyr. w Towarzystwie Zakładów Starachowickich), inny jeszcze płk z MSWojsk. i pr zedstawiciele Banku Gospodarstwa Krajowego.
Nadzór Wojskowy:
Przewodniczący – wiceminister w MSWojsk. A. L itwinowicz
i przedstawiciele inni z MSWojsk.
Jak widać naczelne władze były obsadzone przez osoby wpływowe, zajmujące bardzo odpowiedzialne stanowiska.
Kierownictwo Biura Projektów i Kierownictwa Budowy spoczęły
w rękach niezwykle doświadczonych pracowników, którzy odegrali
dużą rolę: inż. Romana Juszkiewicza i inż. Bronisława Chudzyńskiego. Poza tym projektowaniem Zakładu Mechanicznego zajmował się
w ramach Biura Projektów inż. Emilian Jastrzębski – wybitny fachowiec w zakresie obróbki skrawaniem; miał on zapewniony bezpośredni dostęp do Dyrekcji Naczelnej. Tablica l obrazuje liczbę
zatrudnionych w Zakładach Południowych pracowników umysło109
wych, która – rosnąc stopniowo – doszła po dwóch latach do poziomu 647. W okresie początkowym ciężar działalności spoczywał na
projektowaniu, zlecaniu robót, zakupie urządzeń oraz czynnościach
finansowych i dlatego obsady związanych z tym wydziałów były
stosunkowo najliczniejsze. Uderza szczupłość personelu projektowobudowlanego, który nigdy nie przekroczył 102 osób. W miarę czasu
– zgodnie ze stopniowo uruchamianą produkcją – wzmacniano techniczny personel eksploatacyjny – w pierwszej kolejności Zakładu
Mechanicznego.
Tablica l. Stany zatrudnienia pracowników umysłowych
w Zakładach Południowych
Wyszczególnienie
110
1. 7. 37 1. 1. 38 1. 7. 38 1. 1. 39 1. 5. 39
Administracja
25
40
69
75
Wydział Finansowy
43
72
88
102
Wydział Handlowy
32
58
63
35
Razem administracja
44
100
170
220
262
Biuro Projektowe
45
61
58
53
44
Budowa
17
38
44
34
–
Kolaudacja
–
–
–
9
13
Razem inwestycje
62
99
102
96
57
Zakład Mechaniczny
44
76
133
165
133
Huta
1
18
34
65
145
Razem produkcja
45
94
205
230
328
Ogółem
151
293
477
546
647
Opracowanie dokumentacji technicznej
Stanowisko szefa biura projektowego pełnił – jak wspomniano
inż. Roman Juszkiewicz, człowiek o wielkich wiadomościach technicznych i rozległym doświadczeniu, bardzo stanowczy w obronie
powziętych rozwiązań i ogromnie pracowity. Do pomocy dysponował skromnym ilościowo personelem, który maksymalnie wynosił
62 osoby, średnio licząc 42. Biuro w swej pracy szeroko korzystało
z konsultacji inżynierów Huty Baildon i Starac howic. W biur ze
czynni byli doświadczeni specjaliści, którzy później mieli wgląd do
prac montażowych, kolaudacyjnych i rozruchowych, aby w końcu
objąć stanowiska eksploatacyjne. Takie postępowanie pod każdym
względem usprawniało i przyspieszało tok inwestycji i rozpoczęcie
produkcji.
Biuro mieściło się początkowo w Hucie Baildon, skąd w połowie
1938 r. pr zeniesiono j e do Stalowej Woli po zbudo waniu ta m odpowiednich pomieszczeń.
Na podstawie programu pr odukcyjnego ustalono przebieg pr odukcji, potrzebne wydziały, ich zdolności produkcyjne i wyposażenie oraz bilanse energetyczne. Powstały stąd i ostatecznie
przyjęty projekt wstępny Zakładów Południowych wraz ze szczegółowym kosztorysem i harmonogramem budowy był wiążącą
podstawą do opracowania bez żadnych odchyleń projektów technoroboczych dla pos zczególnych o biektów przez wysokokwalifikowanych projektantów. Jakiekolwiek zmiany podczas budowy były
kategorycznie zakazane, a wszystkie projekty sporządzano z właściwym wyprzedzeniem do początku robót. Postępowanie takie
skracało termin realizacji robót i zmniejszało ich koszt.
Współpracowano ściśle z zagranicznymi dostawami urządzeń
hutniczych, j ak Brassert i Stein -Roubaix (piece), Krupp (walcownie). Hydraulik (prasy kuźnicze) i innymi. Do opalania pieców
martenowskich w Stalowej Woli zastosowano po raz pierwszy w
Europie gaz ziemny, który stanowił podstawowe paliwo dla całych
Zakładów. Zapotrzebowanie mediów energetycznych ustalono z e
znacznym zapasem, stosując szeroko zamknięte obiegi wodne.
111
Projekt wstępny obejmował energetyczne i transportowe uzbrojenie terenu oraz wszystkie wydziały produkcyjne i pomocnicze.
Szczegółowo opisano je dalej. Kosztorys szczegółowy z 26 września 1937 roku opiewał na ogólną sumę 79.729 mln zł, która w końcu uległa pewnemu zmniejszeniu (patrz zał. 4). Uwzględniono
stworzenie przed końcem 1939 roku wydziału turbinowego kosztem 2,3 mln zł (8), którego dokończenie przerwała jednak wojna.
Odbyto kilka wstępnych rozmów technicznych, z odpowiednimi
władzami na temat wodnej komunikacji barkami Zagłębie Węglowe – Wisła – San do Niska, czego realizację przewidywano na
późniejsze lata (9).
Jednocześnie z pracami projektowymi przygotowano następujące
dokumenty normatywne:
– Zasady projektowania budynków przemysłowych i administracyjnych (4),
– Cenniki rozliczeń różnych robót budowlanych – 11 kart (10)
– Zasady jednolitego kosztorysowania i obliczania wskaźników
kosztowych (11).
Niezależnie od tego przyszły personel eksploatacyjny opracował
normy dla ok. 170 przewidzianych do pr odukcji gatunków stali, a
mianowicie ich składy chemiczne, przełomy itd. (12) oraz skompletował i uzupełnił dokumentację do produkcji dział.
Całość dokumentacji obejmująca tysiące rysunków terenowych,
budowlanych, instalac yjnych, konstrukcyjnych itp. została zakończona orientacyjnie w pierwszym kwartale 1938 r. tzn. w 14
miesięcy od stworzenia Spółki.
Na zakończenie wypada nadmienić, że projektantem bardzo udanych funkcjonalnie i architektonicznie dużych budynków Naczelnej
Dyrekcji, Dyrekcji Huty i Zakładu Doświadczalnego, Dyrekcji Zakładu Mechanicznego i Portierni był inż. Jan Bitny Szlachta.
Wielkość produkcji wysyłkowej
Zgodnie ze szczegółowym kosztorysem Zakładów Południowych
w Stalowej Woli z 26.9.1937 (4) umowa Spółki z MSWojsk. ustaliła następujący program wytwarzania:
112
A. Huta
1. Materiały na działa kaliber 75, 100, 155 oraz później na działa
większych kalibrów z lufami do 14 m,
2. Materiały dla broni pancernej i marynarki – blachy do 40 mm
grubości, kopuły pancerne do 25 t/szt., pocis ki pr zeciwpancerne
kał. 37 – 220 mm,
3. Materiały do lotnictwa – wszystkie odkucia wraz z zaworami,
wałami korbowymi i wałami reduktorów,
4. Materiały dla Państwowych Wytwórni Uzbrojenia – w całości
łącznie ze stalą pociskową 75, 100 i 155 mm oraz stale na rdzenie
do pocisków przeciwpancernych z wyjątkiem taśm i luf do karabinów ręcznych i maszynowych,
5. Materiały dla przemysłu samochodowego – całość odkuć, części prasowane ram podwozi ciężarowych i autobusowych
6. Stale narzędziowe i szybkotnące (walcowane, kute, ciągnione)
dla potrzeb Zakładu Mechanicznego,
7. Stale resorowe, sprężynowe i gotowe sprężyny,
8. Stale austenityczne, nierdzewne, kwaso- i ognioodporne – walcowane, kute, w tym również wysokoniklowe na peryskopy łodzi
podwodnych i antymagnetyczne osłony maszyn elektrycznych,
9. Stale konstrukcyjne wg norm polskich i niemieckich – węglowe, Cr-Ni, Cr-Mo, W, Cr, V, Mo i do nawęglania,
10. Stale martenowskie – zwykłe na blachy okrętowe i kotły, żelazo handlowe w postaci prętów i blach,
11. Odlewy staliwne – ze stali zwykłych, kwaso- i o gnioodpornych, wysokomanganowych. Dostawy tych materiałów miały wynosić:
Pręty walcowane i walcówka (1 – 2 zmiany) 3067 t/mies.
Blachy (l zmiana)
1000
Części kute i prasowane
720
Wyroby ciągnione (2 zmiany)
169
Sprężyny gotowe
2
Płyty pancerne obr. cieplnie i mech,
30
Części mechaniczne obrobione
124
5172 t/mies.
czyli około 62100 t/rok.
113
Na po krycie wsadu dla t ych wyr obów przewidziano produkcję
stali surowej z własnej stalowni (25 dni) 70800 t/rok, ora z dowóz
półwyrobów z innych hut 37200 t/rok. Razem 108000 t/rok.
Podany program produkcyjny wymagał szeregu wydziałów produkcyjnych wśród których musiały się znaleźć:
Stalownie – piece martenowskie, elektryczne, odlewnie staliwa i
inne urządzenia,
Walcownie – gorące bruzdowe i blachy, walcownia zimna bla
Kuźnie – prasownia, młotownia kucia swobodnego, kuźnic wykrojowa, prasowanie podwozi,
Sprężyniarnia
Obróbka cieplna – wyżarzalnia i hartownia,
Warsztat grubej obróbki,
Zakł. Badawczo-Doświadczalny,
Inne – g ospodarki utrzymania ruchu, ener getyczne, transportowe itd.
Przyjęte w projekcie wstępnym zdolności produkcyjne poszczególnych wydziałów hutniczych musiały być oczywiście znacznie
wyższe – zwłaszcza w walcowniach – od podany wyżej wysyłek
wyrobów gotowych ze względu na przechodzenie tego samego
wyrobu przez kilka wydziałów wytwórczych. Poza tym te wyższe
zdolności kryły w sobie dość znaczną rezerwę, gdyż w przeciwieństwie do obecnej praktyki przy ich ustalaniu zakładano niepełne
wykorzystanie czasu kalendarzowego.
B. Zakład Mechaniczny
1. Sprzęt artyleryjski
Górne zespoły dział:
- kal. 75 – 100 mm
480 szt./rok
- kal. 105 mm
48 szt./rok
- kal. 155 mm
72 szt./rok
RAZEM
600 szt./rok
Lufy dodatkowe:
- kal. 75 mm
16 szt./rok
- kal. 100 mm
32 szt./rok
- kal. 155 mm
12 szt./rok
RAZEM
60 szt./rok
114
Uproszczone nastawnice:
(Na górny zespół składają się: lufa,
360 szt./rok
zamek, kołyska, oporopowrotnik, celownik, nastawnica. Później miano
umożliwić rdzeniowanie luf)
2. Turbogeneratory
Turbiny parowe typu Ljungstroem wraz z prądnicami o jednostkowej mocy agregatu do 10000 kW.
Programy – zdolności produkcyjne i opis zakładów – stan 1939 r.
Poniższy opis Zakładów opiera się głównie na szczegółowym kosztorysie Zakładów Południowych w Stalowej Woli z 26.9.1937 (4), lecz
w miarę potrzeby uwzględnią również inne materiały (11, 13).
Położenie i teren:
Zakupiony pod budowę Zakładów Południowych i osiedla, teren4
miał powierzchnię 887 ha. Leżał on na południe od wsi Pławo i stanowił niemal całkowicie kompleks leśny, należący kiedyś do Puszczy Sandomierskiej. Od głównych osi przyszłych Zakładów znajdowały się:
na północ – 4,4 km Rozwadów,
na południe – 6,7 km m. Nisko,
na wschód – 1,8 km rzeka San.
Między terenem i Sanem biegł tor PKP Rozwadów – Przeworsk
na Lwó w ora z s zosa Rozwadów – Nisko. Ujście Sanu do Wisły
znajdowało się w odległości 29,6 km. Teren leżał 165 m nad poziomem morza, a lustro wody w Sanie wahało się w granicach
149,6 – 155 m.
Równy teren pochylał się lekko ku wschodowi. Sześć studzien badawczych wykazało poziom wód na głębokości 5 m. Dopuszczalne
obciążenie gruntu przyjęto: zmienne do 2 kg/cm2, stałe do 3 kg/cm2.
4
Jego poprzednim właścicielem był Franke.
115
Drutem kolczastym ogrodzono 667 ha, a pod budowę Zakładów
zajęto 71,5 ha o prostokącie 1028 x 696 m, wycinając las tylko tam
oraz pod drogi. Teren Zakładów ogrodzono dodatkowo.
Na północ od Zakładów zlokalizowano osiedle mieszkaniowe.
Wewnątrz Zakładów Południowych istniały dwa główne potoki
przepływu produkcji:
– stalownia – walcownie,
– stalownia – kuźnia – obróbka cieplna – warsztat grubej obróbki
– Zakład Mechaniczny z narzędziownią.
Do tych potoków dostosowano rozmieszczenie wydziałów. Widać przejrzysty bieg produkcji przez Zakłady, zaznaczony wyraźnie
wiązkami torów dowozu surowców i wywozu wyrobów gotowych,
oraz układ prostokątnych pól, dzielących teren całych Zakładów i
wyznaczających miejsca pod poszczególne główne wydziały lub
ich zespól oraz pod przyszłą rozbudowę.
Uzbrojenie terenu. Drogi kolejowe i drogi kołowe
Drogi kolejowe:
bocznica PKP 920 m – 1 rozj; tory w Zakładach 16000 m – 5
rozj.;
Drogi kołowe:
szosa do Zakładów od drogi Nisko – Rozwadów 1565 m; drogi
w Zakładach (asfalty) 5000 m
Prostokątny układ sieci dróg wewnętrznych: główna magistrala
w osi Zakładów z północy na południe, trzy równoległe oraz 6
odcinków prostopadłych.
Wodociągi
Stały pobór wody z Sanu – 948 m3/h
Pompy – wody surowej 5x400 m3/h po 170 KM; obiegu zamkniętego 4x550 m3/h;
– Wieża wody surowej H = 30 m 300 m3
– Wieża chłodnicza 500 m3/h, filtry 50 m3/h
– Sieci wody surowej, przemysłowej, obiegowej i pitnej Ø600
– 60 m 9510 m.
Kanalizacja – Liaks. ilość wody odpływowej kanałem
116
– Sieć kanalizacyjna ~ – Kolektor główny 900x1500 smm
– Kanał otwarty
– Oczyszczalnik ścieków
Gospodarka gazowa
– Zapotrzebowanie gazu z iemnego z Polminu 10160 m (stalownia 1620 , w alcownia 3 600, r eszta hut y 3380 , Zakł. Mech. z
kotłownią 1360 oraz budynki 200) 10160 m3/h
– Stacja i podstacje redukcyjne 7–8/1–2 at
– Sieć rurociągów 12000 m
Gospodarka sprężonego powietrza
– Zapotrzebowanie sprężonego powietrza 8 at (w tym kuźnia
8500 Nm3/h) 12000 m3/h
– 3 rotacyjne kompresory Demag – 1740 KM ze zbiornikiem
105 m3
– Sieć rurociągów
Gospodarka elektryczna
– Napięcie odbiorów
– prąd zmienny 6000 i 380/220 V .
– prąd stały 220 V 350 MVA
– Moc zwarcia przy 6 kV
– Podstacje i sieć
– kable zasilające główne 6x3x240 mm2
– l stacja główna, budynek 2715 m3 30000 kVA
– 6 podstacji
– 16 transformatorów, w tym 3 prostownikowe 48400 kVA
– 2 przetwornice – ogółem 200 kVA
– Odbiory
– silniki 6000 V prąd zmienny 7600 KM
– silniki 380 V prąd zmienny 14100 KM
– silniki 750 V prąd stały 7900 KM
– piece łukowe 9000 kVA
– inne odbiory i oświetlenie 1000 kW
– moc ogółem 41000 kVA
– przyłączy ogółem 1500 szt.
117
– Kable wysokiego napięcia i niskiego 16500 m
– Oświetlenie – sieć napowietrzna
Łączność
– Skablowana łącznica automatyczna
– Telefony (Zakłady 250 i osiedle 50) 300 szt.
Ogrodzenie
– Drut kolczasty 667 ha
– słupki drewniane 10000 m
Zakłady z wydzieleniem Zakładu Mechanicznego – słupki
żelbetowe 4950 m.
Huta i urządzenia ogólne
Stalownia:
– maks . masa wlewka 20 t i odlewy .
– Zdolność produkcyjna – przyjęta w projekcie 70800 t/r. Faktycznie „była ona wyższa w zależności od wykorzystania czasu
kalendarzowego. Projektant pieców martenowskich (amerykańska
firma Brassert) gwarantowała czas wytopu 5,5 h. Gwarancja dla
pieców łukowych wynosiła przy procesie zasadowym 6 h, a przy
kwaśnym – 10 h. Praktycznie zdolność produkcyjną całej stalowni
można szacować na 95 – 120 tys. t/r.
Budynek:
– 5 na w, pow. 7470 m2, kubatura 154230 m 3, 10 su wnic – w
tym 2 odlewnicze 35/7,5 t.
Podstawowe wyposażenie
– 2 piece martenowskie po 30 t (zasadowy 2600 t/mies. i kwaśny
1000 t/mies.), opalane gazem ziemnym (po raz pierwszy w Europie),
– 2 elektryczne piece łukowe 15 t Demag ( zasadowy 1400
t/mies. i kwaśny 600 t/mies.) ,
– 3 piece indukcyjne 200, 1500 i 4000 kg ze wspólną przetwornicą 1000 kW (300 t/mies.),
– 3 piece do homogenizacji i zmiękczania,
– 6 tokarek i. szlifierek do wlewków,
– urządzenia pomocnicze: skład złomu, kafar, młyn dolomitu,
skład materiałów ogniotrwałych 2500 t, skład wlewków,
118
– odlewnia staliwa – rdzeniarnia, suszarnie, piła itd.
Walcownie:
– Program – urządzenie dostosowane głównie do walcowania
stali szlachetnych.
– Zdolność produkcyjna – o ile projekcie wstępnym przyjęto
całkowitą. produkcję wysyłkową wyrobów walcowanych ok. 52 t
(4326 t/mies.) przy pracy na l – 2 zmiany, to na 1943 r. szacowano
ją na 96 tys. t (11). Faktyczne rezerwy były jeszcze większe.
– Budynek – wspólny dla wszystkich walcowni oraz ciągami z
wytrawialnią – 12 naw poprzecznych i podłużnych, pow. 28620 m2,
kub. 271900 m3, 13 suwnic – w tym najcięższa 30/10 t.
– Walcownia wlewków Ø 700 mm
– Program – kęsy kwadratowe 60 – 152 mm, pręty podobnych
wymiarów kwadratowe i okrągłe, blachówki do 25 x 5,5 – 50 mm –
w stanie sur owym lub obr obionym cieplnie. Wsad wle wki 620 i
1500 kg, oczyszczone i nieczyszczone.
– Zdolność produkcyjna – praca na dwie zmiany l ogółem szacunkowo ok. 100 tys. t/r., w tym wyrobów gotowych ok. 15 tys. t/r.
– Wyposażenie podstawowe
– 2 piece grzewcze przetokowe 18 x 2,5 m o łącznej wydajności 30 t/h,
– walcarka 4-klatkowa jednoliniowa, silnik napędowy 1860
kW. Klatka wstępna Ø700 x 2000 mm z mechaniczną nastawą walca
górnego, stoły wahadłowe z kantownikiem na stole przednim. Trzy
dalsze klatki Ø 700 x 1850 mm bez nastawy mechanicznej walców,
stoły wahadłowe tylko za klatkami, kantowanie ręczne. Przesiewacz
linowy z przodu. Nożyce kęsów i blachówek, 2 piły do prętów,
– wykańczalnia – prostownica wałkowa, 2 szlifierki wahadłowe, 10 dłut pneumatycznych, waga itd.
– Walcownia średnio-mała
– Program – pręty okrągłe, kwadratowe, sześciokątne i ośmiokątne 10 – 60 mm, odpowiednie płaskowniki i kształtowniki, walcówka 5 – 13 mm.
– Zdolność produkcyjna – w projekcie przyjęto przy pracy na
2 zmiany 29500 t/r. (2457 t/mies.)
119
– Wyposażenie podstawowe
– 2 piece grzewcze – 16 x 2,5 m i 13 x 1,8 m,
– walcarka o 4 liniach:
Ø 570 x 100 mm – jedna klatka trio ze stołem podnośnym,
silnik 750 kM,
Ø 370 x 900 mm – 5 klatek duo podwójne, silnik 2000 kM na
prąd stały,
Ø 280 x 600 mm – 7 klatek duo podwójne, silnik 2000 kM na
prąd stały
– samotoki między liniami, przed linią Ø 370 mm, przesuwacz
linowy i oprowadnice rynnowe dla walcówki,
– 2 mechaniczne chłodnie prętów, 2 zwijarki Garret,
– wykańczalnia – prostownice, piły, nożyce, wagi itd.
Walcownia blachy grubej:
– blach y grube 4 – 40 x 800 – 2000 x 6000 – 10000 mm.
Wsad wlewki z własnej stalowni i kęsiska płaskie ze Śląska.
– Zdolność produkcyjna – w projekcie przyjęto przy pracy na
jedną zmianę ok. 9300 t/r. (770 t/mies.) W 1964 r. osiągnięto produkcję 67 tys. t.
– Wyposażenie podstawowe
– piece grzewcze 15 x 2,5 i 18 x 2,3 m,
– walcarka trio La utha 850/625/850 x 2500 mm o wspólnym
napędzie z klatką wstępną walcarki blachy cienkiej, stoły wahadłowe po obu stronach z odcinkami samotoków;
– piec normalizacyjny samotokowy 3,5 t/h,
– prostownica całkowa, nożyca 20 x 2050 mm, cięcie autogeniczne, 2 szlifierki wózkowe itd.
Walcownia blachy cienkiej na gorąco:
– Program – blachy cienkie 0,5 – 8 x 500 – 150 0 x 1 500 –
3000 mm. Wsad blachówki z walcowni Ø 700.
– Zdolność produkcyjna – w projekcie wstępnym przyjęto
przy pracy na jedną zmianę ok. 4000 t/r. (330 t/ mies.). W 196 4 r.
osiągnięto produkcję 15 tys. t.
– Wyposażenie podstawowe
120
– nożyce do cięcia blachówek na zimno 250 x 30 mm,
– 3 piece grzewcze (l do blachówek, 2 do pakietów),
– 3 klatki duo w jednej linii – l x Ø 700 x 1 800 i 2 x Ø 750 x
1300 mm. Napęd klatki wstępnej wspólny z walcarką blachy grubej, klatki wykańczające – oddzielny napęd wspólny. Klatka
wstępna – mechaniczna nastawa górnego walca i stół podnośny,
klatki wykańczające – obsługa ręczna. Zdwajasz z nożycą.
– wykańczalnia – 2 prostownice rolkowe i 2 nożyce gilotynowe
0,3 – 2 i 8 x 3080 mm, nożyca do krążków, prasa do sztancowania
krążków Ø 450 x 8 min, 4 piece kołpakowe do wyżarzania, piec do.
przesycania blach nierdzewnych, 12 szlifierek wahadłowych.
Walcownia blachy na zimno:
– Program – blachy, głównie nierdzewne – 0,5 – 3 x 1200 mm.
– Wyposażenie – walcarka kwarto Ø 325/Ø 960 – 1500 mm,
silnik 250 KM. Prostownica do maks. grubości 1,5 mm, obróbka
cieplna w piecu walcowni blachy na gorąco.
– Tokarnia walców – ogółem 7 obrabiarek – szlifierka, tokarki,
frezarka.
Wytrawialnia:
– Pr ogram – mycie, sus zenie, w ytrawianie w yrobów walcowanych – w tym blach, odkuwek, odbijanie zgorzeliny itd.
– Wyposażenie – 7 różnych maszyn.
Ciągarnia:
– Program – drut w kręgach Ø l – 10 mm, pręty młotkowane i
szlifowane Ø 2–9 mm, pręty ciągnione Ø 2–80 mm długości do 12
m, pręty łuszczone Ø 15–100 mm długości do 6 m, odpowiednie
pręty profilowe i płaskowniki.
– Zdolność produkcyjna – ok. 2 tys. t/r. przy pracy na 2 zmiany (169 t/mies.). Na 1943 r. zdolność szacowano na 4,3 tys. t/r. (360
t/mies.).
– Wyposażenie – ok. 45 różnych maszyn, a między nimi 3
ciągarki, 3 prostownico-nożyce drutu, 1 młotkarka, 2 bezkłowe
121
szlifierki prętów, 5 ciągarek prętów, warsztat narzędziowy z obrabiarkami i piecami do obróbki cieplnej.
Kuźnia:
– Program – kęsy i pręty 4 – 160 mm. Części kute na prasach:
kształtki maks. 20 t, pierścienie maks. Ø 2000 mm. Kształtki kute
na młotach swobodnie – masa maks. 150 kg. Odkuwki wykrojowe
– maks. masa 100 kg. Prasowane z blachy łoża armatnie i wzdłużnice samochodowe. Sprężyny z prętu do maks. Ø 50 mm, Ø zwoju
do 300 mm, długość do 6,5 m.
– Zdolność produkcyjna – wg projektu wstępnego produkcja
wysyłkowa przy pracy na 1 zmianę 720 t/mies. czyli 86 40 t/r .
Zdolność produkcyjna na 1943 r. szacowano przy pracy na 2 zmiany w wysokości 14400 t/r.
– Budynek – wspólny dla prasowni, młotowni, kuźni wykrojonej, warsz tatu wykrojów, prasow ni blach i sprężyniarni – 9 naw,
pow. 7870 m2, kubatura 80600 m3, 7 suwnic i 7 żurawi.
Wydziały i ich wyposażenie
Prasownia:
– 2 szybkobieżne prasy kuźnicze – trzystopniowa
833/1666/2500 t oraz 1000 t, z wysuwanymi kowadła mi i wypychaczami,
– 2 suwnice nad prasami 40/5 i 15/5 t,
– 3 piece grzewcze z wysuwanymi trzonami.
– Młotownia
– 6 młotów: jednostojakowe 300, 400, 500, 750 i 1000 kg oraz
dwustojakowy 1500 kg, napędzane podgrzany, powietrzem sprężonym,
– 5 pieców grzewczych dwukomorowych.
Kuźnia wykrojowa:
– 8 młotów, w tym 2 jednostojakowe 400 i 600 kg, 4 dwustojakowe 500, 1000 – 1500 i 2000 kg oraz 2 przeciwbieżne 5000 i
10000 kgm,
– l kuźniarka z prętów,
– 6 gratownic 60 do 500 t,
122
– 5 pieców grzewczych dwukomorowych.
– Warsztat wykrojów – 4 obrabiarki.
– Prasownia blach
– 2 prasy hydrauliczne 300 i 600 t, nożyce do cięcia wzdłużnego i okrągłego, spadanie i cięcie autogeniczne, piec grzewczy.
Sprężyniarnia:
– 3 zwijarki, 6 szlifierek, 3 piece g rzewcze i harto wnicze, kąpiele solne, 3 prasy obróbcze itp.
Stacje napędowe:
– stacja wody 200 at z 3 pompami o wydajności ogółem 2700
l/min i o mocy 1740 KM, akumulatory ,
– stacja 3 kompresorów rotacyjnych 8 at, 11835 Nm3/h.
– Skład kęsów – wytrawialnia, suwnica.
Hartownia i wyżarzalnia:
– Program – hartowanie i ulepszanie odkuwek i ulepszanie narządzi, walców i pocisków; ulepszanie bardzo długich przedmiotów
w piecach s zybowych; hartowanie blach jednorodnych o różnej
twardości obu stroi wyżarzanie zmiękczające, nawęglanie; obróbki
specjalne i sezonowanie.
– Zdolność produkcyjna – hartownia 12–15 t/h, wyżarzalnia
10–12 t/h.
– Budynek – 2 nawy z wieżą wysokości 18 m w wykopie 8 m,
pow. 4770 m2, kubatura 5910 m3, 4 suwnice.
– Wydziały i ich wyposażenie
Hartownia odlruwek i prętów:
– 5 pieców, 9 wanien, prasy Brinella, szlifierka.
Hartownia wieżowa:
– 2 piece szybowe Selasa Ø 1,2 x 6 m i Ø 1,2 x 14 m zbiorniki, prasy Brinella.
Hartownia blach pancernych:
– 2 piece 2,3 x 3,1 x 0,8 m,
123
– 4 prasy hydrauliczne 200 at (woda z kuźni),
w tym:
– 2 hartownicze 1000 t ze stołem do matryc 2100 x 1500 mm i
250 t,
– 2 prostownicze 200 i 100 t,
– 2 prasy Brinella itp.
Wyżarzalnia:
– l piec wgłębny 2 x 14 m, .
– 2 piece z trzonem ruchomym 2 x 9 m (pręty, blachy)
– l piec do nawęglania i regeneracji z trzonem stałym 5 x 2–3
m (blachy),
– prasy Brinella itd.
– Urządzenia pomocnicze
– dokładne regulacje temperatur w piecach, atmosfery ochronne, wanny i zbiorniki z wodą i z olejem kąpiele ołowiowe, obiegi
wody i oleju z czyszczeniem, natryski, aparaty do pomiaru twardości, szlifierki itd.
Warsztat grubej obróbki:
– Program – wiórowa obróbka wstępna głównie kształtek z
kuźni, obróbka na gotowo pocis ków pr zeciwpancernych i blach
pancernych. Obr obione zgruba przedmioty podlegają hartowaniu,
po czym kształtki na działa artyleryjskie kierowane są do Zakładu
Mechanicznego.
– Zdolność produkcyjna – 124 t/mies., w t ym s korup pocisków przeciwpancernych – kal. 37 mm – 20 tys. szt./mies. kal. 75
mm – 3 t ys. szt./mies., kal. 220 mm – 500 szt./r plus blach pancernych 30 t/mies.
– Budynek – 3 na wy, p ow. 2600 m2, kubatura 20550 m 3, 3
suwnice,
– Wyposażenie – 59 obrabiarek różnych typów, w tym 21 do
pocisków. Masowa obróbka pocisków na automatach i s zlifierkach
bezkłowych. Obrabiarki dostosowane do obróbki bardzo twardych
materiałów do 130 kg/mm2. Własna narzędziownia.
124
Magazyn Stali:
– Program – składowanie, cięcie, sprawdzanie twardości materiałów i ich wysyłka.
– Budynek – l nawa pow. 1300 m2, kubatura 9320 m3, suwnica
7,5 t.
– Wyposażenie – 3 obrabiarki, prasy Brinella, itd.
Dyrekcja Huty
Zakład Badawczy:
– Budynek – pow. podłóg 2635 m2, kubatura 11520 m3,
– Program Zakł. Bad. – chemia, metaloznawstwo, badania wytrzymałościowe, badania naukowe.
Wydziały usługowe i gospodarki ogólnej Zakładów
Warsztaty naprawcze:
– Program – warsztat mechaniczny, kuźnia, rurkownia, s zlifiernia narzędu, warsztat elektryczny.
– Budynek – 3 na wy, p ow. 2050 m2, kubatura 16000 m 3, l
suwnica
– Wyposażenie – 32 obrabiarki różne, 3 kuźnie, płyty traserskie, stoły ślusarskie itd.
Odlewnia żeliwa:
– Budynek – 3 nawy, pow. 910 m2, kubatura 7350 m5, l suwnica.
– Wyposażenie – urządzenia do przygotowania mas formierskie l piec t yglowy, l kopułak Ø 1100 mm, 5000 kg/h; s uszarnia
1800 x 4200 mm; suszarka rdzeni itd.
Stolarnia – Modelarnia:
– Budynek – l nawa, pow. 585 m2, kubatura 6050 m3,
– Wyposażenie – 9 obrabiarek, płyta traserska, 8 stołów stolarskich itd.
Gospodarka transportowa:
– Tabor transportu zewnętrznego i wewnętrznego,
– Parowozownia 1100 m3, wagonownia,
125
– Garaże 2300 m3, stojaki rowerowe.
Różne:
– Sprzęt przeciwpożarowy (hydranty zewnętrzne i wewnętrzne sprzęt samochodowy i ręczny.
– Magazyn materiałów 5770 m3, m agazyn drzewa, m agazyn
smarów.
– Portiernia 570 m ,
– Naczelna Dyrekcja
– Budynek – podłoga 2790 m2, kubatura 11520 m3.
Zakład Mechaniczny
Warsztat mechaniczny:
– Program – obróbka elementów działowych. Podział warsztatu na obróbkę ciężką i średnią.
– Budynek – 10 naw, pow. 16150 m2, kubatura 150000 m3, 10
suwnic.
– Wyposażenie – około 330 nowoczesnych obrabiarek, w tym:
heblarek 8, strugarek 8, dłutownic 15, tokarek różnych 68, rewolwerówek 18, wytaczarek 10, frezarek pionowych i poziomych 49,
frezarek różnych specjalnych 25, forez 11, wiertarek 24, itd.
Narzędziownia:
– Program – wyrób i naprawa narządzi oraz sprawdzianów i
przyrządów w wydziale mechanicznym, kuźni, obróbce cieplnej i
izbie pomiarowej.
– Budynek – 8 na w, po w. 4320 m2, kubatura 30600 m 3, 4
suwnice.
– Wyposażenie – około 140 obrabiarek, różne wyposażenie
specjalistyczne.
Odbiornia:
– Program – montaż i odbiór dział
– Budynek – 8 na w, po w. 4320 m2, kubatura 30600 m 3, 4
suwnice.
– Wyposażenie – ok. 10 obrabiarek, różne wyposażenie specjalistyczne.
126
Strzelnica i prochownia
Kotłownia:
– pow. 767 m2, kubatura 5500 m3, 4 kotły 444 m2.
Dyrekcja Zakładu Mechanicznego:
– Budynek – podłogi 2635 m2, kubatura 9350 m3.
Dostawcy konstrukcji maszyn i urządzeń
Do zaopatrzenia Zakładów Południowych w niezbędne konstrukcje stalowe i wyposażenie wciągnięto cały przemysł polski.
Konstrukcje stalowe budynków zostały zaprojektowane, dostarczone i zmontowane przez Hutę Pokój, Wspólnotę Interesów, Zakłady Starachowickie, firmę Zieleniewski i Rudzki.
Suwnice transportowe i żurawie pochodziły z Huty Zgoda, Zakładów Ostrowieckich, firm Zieleniewski, Jenike i Elewator.
Obrabiarek t ypowych, dostarc zyli: Stowarzyszenie Mechaników
Polskich w Pruszkowie, firmy Zieleniewski, John, Paschalski, Wiepofama.
Z zagranicy pochodziło ciężkie wyposażenie hutnicze oraz rysunki pieców martenowskich i grzewczych w raz z ich niektórymi
elementami oraz obrabiarki specjalistyczne.
I tak dostawcą pięciu najcięższych suwnic dla stalowni i kuźni
była firma Demag, skąd pochodziły również elektryczne piece
łukowe. Firma Krupp dostarczyła większość wyposażenia walcowni, a firma Hydraulik – ciężkie prasy kuźnicze.
W zakresie pieców martenowskich na ga z z iemny k orzystano z
usług amerykańskiej firmy Brassert, a w zakresie piecó w gr zewczych i do obróbki cieplnej działano we współpracy z firmą Stein–
Roubaix oraz Selas.
Zagraniczne zakupy obejmowały swymi zasięgami wszystkie nie
mai uprzemysłowione kraje europejskie, lecz w największym stopniu Niemcy.
Wszystkie urządzenia były najnowocześniejszej konstrukcji
zgodnie z ówczesnym stanem techniki.
127
Inne inwestycje związane z Zakładami Południowymi
Niezależnie od budowy Nakładów Południowych realizowano w
oddzielnych zarządach inwestycje – zwłaszcza energetyczne – o
podstawowym znaczeniu dla Zakładów.
Chodziło przede wszystkim o zapewnienie zaopatrzenia w wielkie ilości energii elektrycznej i gazu ziemnego, stanowiącego jedyne paliwo Zakładów. Przyłączono więc Stalową Wolę do sieci
okręgowej ZEORK (Zjednoczenie Elektrowni Okręgu Radomsko–
Kieleckiego) o napięciu 50 kV i do sieci OZET (Okręgowe Zjednoczenie Ele ktrowni), co j ednak po mimo zaprojektowanych dalszych połączeń – nie wystarczyło. Dlatego też nad brzegiem Sanu,
tuż przy Stalowej Woli, stworzono nową elektrownię z dwoma
turbozespołami firmy Alsthom o mocy po 20000 kW, uruchomioną
około maja 1939 r. Jednocześnie ułożono rurociąg gazu ziemnego z
Roztok w zagłębiu Krosnieńsko–Jasielskim, który później zamierzano połączyć ze źródłami gazu w Daszawie.
Inwestycje kolejowe były nieznaczne, ograniczyły się głównie do
położenia drugiego toru Sandomierz–Przeworsk. Połączenie drogowe Wars zawa–Lublin–Sandomierz–Rozwadów–Nisko otr zymało ulepszoną nawierzchnię. Usprawniono łączność telekomunikacyjną przez ułożenie kabla podziemnego Warszawa–Sandomierz i rozbudowę sieci telefonicznej.
Na mocy uchwały Kom. Ekonomicznego Ministrów miała powstać w Stalowej Woli huta aluminium jako odrębne przedsiębiorstwo kosztem 10 mln zł.
Zdążono przygotować tylko fundamenty.
Organizacja robót budowlano-montażowych
Całością spraw budowlano–montażowych kierował szef budowy,
wytrawny fachowiec o wielkiej praktyce w dziedzinie projektowania, budowy i eksploatacji hut, inż. Bronisław Chudzyński.
Pomocą służyli mu dwaj doświadczeni kierownicy: w zakresie
budowlanym – inż. L. Tołwiński, a w zakresie montażowym – inż.
B. Białopiotrowicz.
128
Przyjęto podstawową nasadę, iż Zakłady Południowe były faktycznym budowniczym, tzn. bez oddawania całości robót generalnemu wykonawcy. W związku z tym szef budowy rozporządzał
niedużym (stan maksymalny 46 osób), lecz starannie pod względem fachowym dobranym personelem.
Grupy robót budowlanych na dan ym o biekcie odda wano dr ogą
przetargu konkurującym ze sobą firmom. Należały do nich przede
wszystkim: Olszak i Żeleski, Elarner i Gruszczyński, Stronczyński i
Czarnota–Bojarski, a w zakresie robót wodnych Łempicki. Do
robót instalacyjnych, elektrycznych, wodociągowych, k analizacyjnych, o grzewniczych, gazowych i p owietrznych zatrudniono niemal wszystkie przedsiębiorstwa krajowe.
Montaże urządzeń w zakresie mechanicznym i elektrycznym
wykonywane były we własnym zakresie przez Inspekcję Maszyn.
Drobne roboty zlecano firmom na podstawie cenników.
Ogromne zadanie budowy podzielono na zasadnicze części, stanowiące z reguły pewną całość, te zaś z kolei na dalsze elementy,
aby dojść do uproszczonych zadań.
Każdym elementem kierował kwalifikowany pracownik o określonych obowiązkach i kompetencjach ustalonych przez zarząd,
przy czym starannie przestrzegano dyscypliny pracy. Obok pierwszorzędnych fachowców o wieloletnim doświadczeniu na budowie
stanęli pod ich kierunkiem liczni młodzi ludzie, ambitni i zamiłowani w pracy. Stwarzało to nadzwyczaj pozytywną atmosferę realizacji, co było niewątpliwie wynikiem trafnego doboru ludzi.
Firmy budowlane – kontrolowane przez kierownictwo budowy –
musiały zawsze na danym obiekcie wykonywać kompleksowo
całość robót, za które odpowiadały pod względem jakości i terminów. W kompleks budowlany danego obiektu wchodziło całkowite
wykonanie uzbrojenia terenu, budynku, fundamentów urządzeń,
sieci energetycznych i transportowych. Niedopuszczalne były jakiekolwiek niedorób ki. W stosun ku do fir m stoso wano s kuteczne
sankcje polegające na tym, że każdej firmie zlecano nowe roboty
dopiero wówczas, gdy wywiązała się należycie z robót już prowadzonych.
129
Wszystkie materiały z wyjątkiem drewna nabywały Zakłady na
własny rachunek, co wypadało taniej, i odstępowały je firmom
według norm, kontrolując zużycie materiałów.
Większość robotników rekrutowała się z miejscowej ludności
która szybko przyuczała się do nowej pracy.
Wspomniany kompleks montażu we własnym zakresie składał
się z instalowania urządzeń, budowy i suszenia pieców, prób i rozruchu wyposażenia. Montaż ten odbywał się przy udziale przyszłego kierownika produkcji danego działu oraz przyszłych załóg remontowych i produkcyjnych. Ściśle przestrzegana zasada
niedopuszczalności dodatkowych zleceń po oddaniu obiektu do
eksploatacji zmuszała kierownika z jednej strony do przewidywania wszystkich potrzeb w programie robót, co skracało do
minimum czas rozruchu, a z drugiej strony powodowała zaznajamianie się załóg ze swym przyszłym wyposażeniem i szybsze jego
opanowanie, co przyspieszało uruchomienie urządzeń i rozwój
produkcji. I tu obowiązywała rygorystyczna zasada kompleksowości wykonawstwa. Kategorycznie przestrzegano, by robota raz
rozpoczęta była całkowicie zakończona bez jej przerywania lub
powstawania jakichkolwiek braków, powodujących późniejsze
uzupełnienia i dodatkowe koszty.
Harmonogramy – przy pełnym terminowym zapewnieniu dokumentacji materiałów – układano w taki sposób, aby zamrażać najmniej środków inwestycyjnych. Po możliwie najkrótszym czasie
budowy danego odcinka starano się wprowadzić go natychmiast do
eksploatacji – najczęściej stopniowej. Typowy obraz stanowiła
praca części urządzeń, gdy resztę jeszcze instalowano.
Niezależnie od bieżącej i końcowej kontroli jakości robót kontrolowano je w miarę ich postępu i sukcesywnie rozliczano z tytułu
zużycia materiałów, robocizny i nakładów ogólnych. Postępowanie
takie umożliwiało bieżącą ewidencję, analizę i całkowite zamykanie kosztów danego obiektu niezwłocznie po zakończeniu jego
budowy, a w przypadku wykrycia ewentualnych nieprawidłowości
przyczyniało się niejednokrotnie do poważnych oszczędności.
Dzięki temu po wybudowaniu ostatnich obiektów znany był bardzo
szybko koszt całości budowy Zakładów Południowych.
130
Wreszcie kierując się oszczędnością nie dopuszczano prawie
żadnych prowizorycznych budynków lub urządzeń. Dlatego przed
przystąpieniem do budowy samych obiektów produkcyjnych
i innych uzbrojono teren, wykonując wszystkie magistrale komunikacyjne wodociągowe i kanalizacyjne i energetyczne, które najpierw służyły przy budowie, a następnie – bez przeróbek – do celów produkcji.
Jak widać, działano prostymi środkami, lecz w celowo przemyślanej i zdyscyplinowanej organizacji. Wszyscy uczestnicy budowy
byli opanowani jedyną myślą, aby swoje zadanie wykonać najsprawniej, najlepiej i najtaniej. Ta chęć przyświecała przez cały
czas budo wy ws zystkim pracowni kom, z arówno fizycznym jak i
umysłowym, zarówno przyjezdnym z całej Polski jak i miejscowym. Pod fachowym kierownictwem dotychczasowy chłop bezrolny lub małorolny przekształcał się w robotnika przemysłowego.
Z niesłychaną szybkością nadzwyczaj zdolna ludność miejscowa
wyuczała się nowych zawodów i przeistaczała się w hutników,
metalowców czy elektryków. Od samego początku budowy Zakładów zwrócono szczególną uwagę na szkolenie budując szkołę
ogólną i zawodową z myślą o przygotowaniu nowych kadr.
Przebieg budowy Zakładów
Po wpłacie przez Skarb Państwa pierwszej zaliczki rozpoczęto w
błyskawicznym tempie wszystkie czynności związane z budową.
Kompletowano personel i przystąpiono do sporządzania najpilniejszej dokumentacji i prac przygotowawczych. Już w lutym 1957 r.
zwieziono ok. 80 t. maszyn i sprzętu dla wstępnego wyposażenia, a
26 lutego przyjęto pierwszych robotników (3). W dniu 20 marca,
tzn. w 50 dni po zawarciu umowy ze Skarbem Państwa, padły
pierwsze sosny na miejscu przyszłych zakładów i w leśnym jeszcze
pustkowiu stworzono skromne zaplecze, na k tóre w wykonaniu
drewnianym złożyły się:
– biuro kierownictwa budowy 240 m2,
– elektrownia pro wizoryczna I – 95 m2 – z agregatami spalinowymi 2 x 100 KM,
131
– elektrownia prowizoryczna II – 96 m 2 – z prądnicą napędzaną
lokomobilą,
– wieża ciśnień ze zbiornikiem 50 m3, H =15 m na drewnianych
słupach,
– warsztat mechaniczny i kuźnia – 220 m2 – z 6 obrabiarkami,
– szopa do drzewa – 364 m2,
– magazyn materiałów budowlanych – 455 m2,
– portiernia z wartownią – 30 m2,
– do my mieszkalne – 6 po 33 0 m2 – każdy z 12 mieszkaniami
jednorodzinnymi,
– różne drobne budynki gospodarcze – 40 m2.
Wszystkie roboty przy całej budowie Zakładów wykonywano
praktycznie bez żadnej mechanizacji, posługując się mięśniami
ludzkimi i konną furmanką, mając za narzędzie siekierę i ręczną
łopatę, taczki i kielnię. Nie istniały koparki, ani wywrotki, ani nawet nie stosowano przenośników taśmowych, tylko przy montażu
konstrukcji stalowych i pewnych urządzeń posługiwano się żurawiami masztowymi typu Derriok.
Łączną ilość robotników i pracowników umysłowych zatrudnionych przy budowie Zakładów i osiedla przez same Zakłady i
firmy budo wlane, przedstawia tablica 2 (1 4). Zatrudnienie stopniowo wzrastało, osiągając szczyt natężenia robót l stycznia 1939 r.
ze stanem 4911 osób.
Pierwsze zadanie właściwej budowy polegało na zapewnieniu
transportu. W tym celu dopro wadzono nadzwyczaj szybko bocznicę kolejową i drogę, kołową, a na terenie Zakładów ułożono tory
kolejowe i zbudowano drogi. Było to szczególnie pilne, jeśli zważyć, że cała budowa pochłonęła ok. 200 tys. ton materiałów i urządzeń. Następnie przed przystąpieniem do wznoszenia budynków
uzbrojono teren w główne magistrale wodno–kanalizacyjne i energetyczne, które wykorzystano najpierw przy budowie, a następnie
miały służyć produkcji.
132
Tablica 2: Pracownicy ogółem zatrudnieni na budowie
Zakładów i osiedla
Data
Zakłady
Firmy budowlane
Razem
–
87
111
189
–
596
839
1938
–
683
950
2127
311
791
1321
2225
904
1492
1998
1380
1215
2283
3319
3605
2631
3o25
2280
506
4911
3531
1937
1 styczeń
1 kwiecień
1 lipiec
1 październik
1938
1 styczeń
1 kwiecień
1 lipiec
1 październik
1939
1 styczeń
1 kwiecień
Całą budowę podzielono na dwa główne zadania ze względu na
odmienny ich charakter i inne terminy ich kończenia – Hutę i Zakład Mechaniczny, który postanowiono uruchomić wcześniej.
W miarę jak na całym terenie zaczęły się szybko wyłaniać z ziemi fundamenty – wiele z nich wspartych na wbitych w grunt palach
Franki, napływały konstrukcje stalowe. Montowano je niezwłocznie i jednocześnie na szeregu obiektów. Ustawione szkielety budynków natychmiast pokrywano dachem i wypełniano ścianami, I
tak – jak świadczą o tym bardzo liczne datowane fotografie w kilku
albumach – można wymienić wyrywkowo podobne przykłady.
– 21.5.1937 – zmontowany szkielet konstrukcji (94 t) magazynu
stali,
133
– 20.7.1937 – początek montażu konstrukcji kuźni (809 t),
warsztatu naprawczego (191 t) i narzędziowni (500 t),
– 23.1.1938 – gotowe wnętrze narzędziowni z obrabiarkami,
– 14.2.1938 – całkowicie zmontowana konstrukcja stalowni
(1750 t) i znacznie zaawansowany montaż szkieletu budynku walcowni (3700 t), początek montażu ciężkiej wieży hartowni (671 t),
– 20.3.1938 – gotowe wnętrze stolarni (585 m2), odlewni żeliwa
(910 m 2), warsztat naprawczy (2050 m 2), odbiornia ( 4320 m2) oraz
całkowicie oszklone: warsztat mechaniczny z częścią obrabiarek
(16150 m2 i 150000 m 3), kuźnia (7870 m2) i 80600 m3) oraz budynek Naczelnej Dyrekcji (2790 m2 i 16510 m3).
W grudniu 1937 r. i pierwszej połowie 1938 r. oddano kolejno
początkowo dla potrzeb budowy – pierwsze wydziały: magazyn
materiałów nieprodukcyjnych, narzędziownię, odbiornię, parowozownię, warsztat naprawczy, odlewnię żeliwa, stolarnię i magazyn
cegły. Ich sama budowa aż do oddania do eksploatacji trwała 6 –
11 m iesięcy. Prawie w tym samym czasie zakończono budowę
Zakładu Mechanicznego, który niezwłocznie przystąpił do produkcji armat, najpierw m ontowanych z części ze Starachowic, a następnie z odkuwek i materiałów pochodzących z Huty Baildon
i Starachowic. Już 7.4.1938 r. opuszczają Stalową Wolę pierwsze
zmontowane haubice 100 mm. Od tej daty i gdy równolegle trwa
budowa huty, ożywia się systematycznie produkcja Zakładu Mechanicznego, aby osiągnąć pełny bieg w półtora roku później.
Tymczasem szybko postępują prace przy budowie wydziałów
hutniczych. Pośpiesznie wykańcza się budynki i instaluje suwnice,
wykorzystanych – najpierw do montażu urządzeń, których główne
dostawy w ilości po 800 – 1200 t miesięcznie przypadają na okres
styczeń – październik 1938 r. (ok. 80% całości). Muruje się piece
hutnicze.
Szereg podstawowych wydziałów Huty – stalownia, kuźnia,
hartownia, warsztat obróbki grubej – są gotowe do stopniowego
rozpoczynania produkcji w okresie czerwiec – październik 1938 r.,
to znaczy średnio w 18 miesięcy od podpisania umowy. Poszczególne wydziały lub duże agregaty rozpoczynają produkcję w następujących kolejnych terminach (3):
134
– 20.5.38 – warsztat obróbki grubej,
– 19.8.38 – młotownia,
– 5.9.38 – piece indukcyjne w stalowni,
– 15.9.38 – kuźnia wykrojowa,
– 15.11.38 – ciężkie prasy kuźnicze 2500 i 1000 t,
– 22.12.38 – pierwszy piec martenowski 30 t,
– 29.1.39 – pierwszy piec łukowy 15 t,
– 10.2.39 – drugi piec łukowy 15 t,
– 20.3.39 – prasownia blach.
Walcownia – największy i ostatni główny obiekt o dłuższych
terminach dostaw urządzeń z importu – zostaje ukończona w marcu
1939 r.
Pod koniec pierwszego kwartału tegoż roku cały kompleks Huty
już produkuje. Pozostało wykończenie dość drobnych obiektów
pomocniczych. Czasy trwania samych robót wahały się w granicach od 6 do 16 miesięcy, a walcowni sięgał wyjątkowo 18 miesięcy. Wszystkie prace odbywały się spokojnie – bez jakichkolwiek
zrywów, zgodnie z harmonogramem, przy pełnym zapewnieniu
wykonawcom projektów i materiałów.
W rezultacie całe duże nowoczesne zakłady zostały zbudowane
wraz z przygotowaniem do kumentacji for malnie w 26, a pra ktycznie w 22 miesiące, z jeszcze wcześniejszym stopniowym uruchamianiem produkcji. W konsekwencji pełne zadanie wykonano o
rok wcześniej w stosunku do obowiązującego terminu W umowie
ze Skarbem Państwa (1 kwiecień 1940 r.).
Do najszybszego prowadzania budowy skłaniało z jednej strony
dążenie do niedopuszczania kosztownego zamrażania nakładów
inwestycyjnych, a z drugiej stron y s ytuacja polity czna. B udowa
była stale wizytowana przez wiele osobistości.
Oficjalne uroczyste otw arcie Huty Stalowa Wola, prow adzonej
jeszcze pod nazwą Zakładów Południowych, odbyło się przy
udziale P rezydenta Rz eczypospolitej Ignacego Mościckiego i najwyższych władz państwowych 8 czerwca 1939 r. Wszystkie wydziały były w ruchu, a Zakład Mechaniczny kończył w tym czasie
montaż 16-tej baterii dział. Gotowe było osiedle mieszkaniowe.
135
Postęp prac na budowie Zakładów jest doskonale udokumentowany przez ok. 700 przeważnie datowanych fotografii, zawartych
w 5 albumach (15). Budynki i urządzenia rosły jak przysłowiowe
grzyby po deszczu. Wymowne są dowody prymitywności środków
budowy, trudu i mozołów ludzi oraz rozmachu organizacyjnego.
Na jednym ze zdjęć widać np. sznur setek niekończącego się rzędu
robotników kopiących, jednocześnie kilkusetmetrowy kanał, na
drugim – równoległe 3 – 4 karawany taczkarzy wywożących ziemię z wykopu drogowego, na innym jeszcze zastęp atletycznych
robotników prawie że biegnie – każdy na ramieniu z podkładem
kolejowym, który za chwilę zrzuci pod wydłużający się tor.
Skalę robót wykonanych przy budowie Zakładów charakteryzują
przytoczone niżej niektóre – zaokrąglone – liczby zbiorcze (4,4):
– budynki ok. 35
– powierzchnia zabudowana 90000 m2
– kubatura 860000 m3
– konstrukcje stalowe (ze składami otwartymi) 12000 t
– Urządzenia ogółem 10000 t
w tym – suwnice i żurawie 75 szt.
– piece stalownicze 5 szt.
– kompletne walcownie 7 zesp.
– prasy i młoty kuzienne oraz prasy do blach 22 szt.
– Piece grzewcze, do CO i inne 60 szt.
– obrabiarki do skrawania 600 szt.
Materiałów budowlanych do budowy dostarczono 158 tys. t (16);
ich szczegółowy wykaz zawiera zał. 3. Ilość tych materiałów przy
uwzględnieniu budowy osiedla wzrasta do 196,7 tys. t (17).
Zakresy robót przy zbrojeniu terenów pod Zakłady i osiedle ilustrują następujące liczby (2):
– drogi kolejowe 17 km
– drogi kołowe 8 km
– sieci wodno-kanalizacyjne 39 km
– sieć gazowa 12 km
– sieć sprężonego powietrza 6 km
– sieć elektryczna kablowa 17 km
– sieć centralnego ogrzewania 20 km.
136
Osiedle
Wraz z budową samych Zakładów Południowych przewidziano
stworzenie osiedla mieszkaniowego dla przyszłej ich załogi.
Otrzymało ono znamienne imię Stalowej Woli, które kojarzyło w
sobie kilka symbolicznych pojęć. „Wola” – to staropolskie nazywanie nowej osady fundowanej najczęściej na terenie leśnym
z obowiązkiem karczunku i jednocześnie uporczywość w łamaniu
przeszkód. „Stalowa” – to charakter produkcji i jednocześnie twardość w realizacji. O autorstw ie nazwy panuj e k ilka odmiennych
wersji.
Plan osiedla, założonego docelowo w dwóch etapach na 20 tys.
mieszkańców opracował architekt Bronisław Rudziński z Warszawy (3).
Pod osiedle wyznaczono tereny leśne o powierzchni ok. 200 ha
na północ od Zakładów, z kierunkiem rozwoju na Rozwadów. Odbitka planu z 1944 r. (18) jest pochodzenia pookupacyjnego, zmiany jednak poczynione przez Niemców były nieznaczne, co wyjaśniają naniesione na planie uwagi. Ulice w latach 1937 – 39
nazywano w trybie roboczym od liter na skrzyżowaniach ulic.
Słowne ich nazwy – zaznaczone na planie – są pochodzenia powojennego.
Przewidziano osiedle robotnicze, osiedle robotnicze TOR (Towarzystwo Osiedli Robotniczych), osiedle urzędnicze i kolonię nad
Sanem (dyrektorsko-hotelową).
Domy poszczególnych osiedli różniły się standardem wykończenia. Był on jednak bardzo zasobny i solidny, o czym świadczy dzisiejsza opinia i stan domów.
Przed przystąpieniem do budowy całego osiedla uzbrojono potrzebny teren, prowadząc sieć wodociągową (ok. 10 km), kanalizacyjną (ok. 15 km), gazową i elektryczną, jezdnie i chodniki,
i dopiero wtedy rozpoczęto wznoszenie domów.
Pierwsze domy zbudowano ze środków Funduszu Kwaterunku
Wojskowego, domy te w liczbie 43 wkrótce przejął ZUS (Zakład
Ubezpieczeń Społecznych), który wraz z TOR – każdy oddzielnie –
137
finansował dalszą budowę swych domów. Ten ostatni angażował
się w akcję budowlaną tylko dla robotników.
Akcja TOR była szczególnie korzystna dla robotników zarabiających poniżej 250 zł/mies., mieszkanie bowiem w bliźniaczym
domku dwurodzinnym przejmowali oni na własność za cenę 10 tys.
zł w drodze spłat 35-letnich.
Tworzeniu osiedla towarzyszył taki sam zapał wszystkich uczestników, rozmach i tempo jak przy wznoszeniu Zakładów. Do udziału
w pracach przyciągnięto w dużym stopniu Junackie Hufce pracy.
Osiedle budowano dużymi seriami bloków. Najwcześniejsze z
nich rozpoczęto stawiać W lecie 1937 r. Pier wszy blok przy ul. F –
S nr 5 (dzisiaj ul. Wolności) był gotowy 4 grudnia 1937 r. Dalsze
domy budowano jeszcze szybciej; stany surowe powstawały, jak
mówią świadkowie, w ciągu 6 tygodni, a w dużym gmachu gimnazjum, rozpoczętym 1 czerwca 1938 r. zainaugurowano zajęcia
szkolne po 3 miesiącach tj. 1 września.
Latem 1938 r. w 15 blokach z I serii władało już własnym mieszkaniem 230 rodzin. Oprócz tego czynne były dwa hotele o 60 pokojach. Jesienią 1938 r. udostępniono drugą serię, złożoną z 23
bloków o 300 mieszkaniach i hotel o 3 0 pokojach. Z III serii pozostały nie wykończone 3 bloki, 2 wille dyrektorskie i dom gościnny
(obecny Dom Hutnika)(3). Zbudowano również część kolonii bliźniaczych domków jednorodzinnych TOR, jednak całej serii V
domków jednorodzinnych nie zdołano wykonać. Oprócz domów
mieszkalnych i hoteli zbudowano Szkołę Dokształcającą Zawodową, Gimnazjum Mechaniczne, piekarnię, Ubezpieczalnię Społeczną, kino, stworzono sieć sklepów i targowisko, założono boisko
sportowe i cmentarz. Ogółem na dzień otwarcia Zakładów łączna
kubatura budynków wzniesionych w I etapie wyniosła ok. 350 tys.
m3 i nieco ponad 1000 mieszkań.
Tak więc w nadzwyczaj krótkim czasie powstało ładne i kulturalne, wtopione w zieleń osiedle – późniejsze miasto o nowoczesnej
architekturze i wygodnych, dobrze wyposażonych mieszkaniach.
138
Koszt budowy, ceny
Kosztorys szczegółowy budowy Zakładów Południowych, w
Stalowej Woli z 26.9.1937 r. opiewał pierwotnie zgodnie ze specyfikacją w zał. 4 na kwotę 79 729 730 zł (4). Po korekcie – dokonanej przy puszczalnie pr zed MSWojsk. (3) – kosztorys zmalał
do 66 461 195 zł. Później został on jednak zwiększony – głównie
na zakup różnego sprzętu hutniczego (wlewnice, walce), narzędzi
warsztatowych itp. – o kwotę 8 559 250 zł (19), co daje ostatecznie
sumę ok. 75 mln zł. Łącznie z kosztem osiedla w wysokości 18 mln
zł całość wydatków na budowę Zakładów Południowych i osiedla
Stalowa Wola zamyka się kwotą ok. 93 min zł niezależnie od
kosztów inwestycji towarzyszących.
Ten ogólny koszt rozbija się w przybliżeniu na następujące główne pozycje:
Huta
49 mln zł
Zakład Mechaniczny
20 mln zł
Osiedle
18 mln zł
Przygotowanie i prowadzenie budowy
6 mln zł
RAZEM
93 mln zł.
Są to oczywiście złote o wartości przedwojennej, kiedy was były
następujące relacje:
– l gram złota
5,92 zł
– l dolar USA
5,29 zł.
Uwzględniając dewaluację dolara i powojenną zmianę wartość
złotego, możnaby orientacyjnie szacować koszt budowy całej Stalowej Woli na ok. 3 mld zł z 1980 r. (l dol. obecny szacunkowo = 0,65
zł przedwojennego; l dol. obecny wg GUS – 20 zł powojennych).
Koszt budo wy l m3 budynku w raz z e w szystkimi instalacjami
energetycznymi kształtował się w Stalowej Woli (2):
– Ciężkie wydziały hutnicze 12 – 17 zł
– Warsztaty mechaniczne
20 – 28 zł
– Budynki administracyjne
ok. 35 zł
139
Uruchomienie produkcji
Uruchomienie produkcji – jak już wspomniano – następowało
stopniowo w miarę kończenia poszczególnych obiektów. Zgodnie z
tym przekształcał się schemat organizacyjny Nakładów Południowych i wzrastała liczba zatrudnionych – pracowników umysłowych
i fizycznych. Ci ostatni, chociaż początkowo wykonywali również
prace montażowe i podlegali szkoleniu, są przybliżonym miernikiem rozwoju produ kcji. Stany zatrudnionych pracowników fizycznych przedstawia wykres na rys. 10. Analogiczny wykres dla
pracowników umysłowych podano już poprzednio na rys. 3. Ostatecznie zgodnie z tymi wykresami całkowita załoga Zakładów Południowych kształtowała się jak tablica 3.
Tablica 3. Całkowita załoga Zakładów Południowych
Wyszególnienie
1.7.37
Pracownicy fizyczni
77
Pracownicy umysłowi 151
RAZEM
228
1.1.38
261
293
554
1.7.38
1179
477
1656
1.1.39
2060
546
2606
1.5.39
2975
647
3622
Pierwsze faktury za wykonane dostawy dział – wprawdzie z obcego jeszcze wsadu – wystawiły Nakłady Południowe w początku
II kwartału 1938 r., tzn. w 13 miesięcy od ścięcia pierwszych sosen.
Przy uruchomieniu produkcji musiano pokonywać nie tylko trudności z wdrażaniem wielkiej części nowej załogi do bardzo specjalistycznych i wysokokwalifikowanych proce sów wytwórczych,
lecz także np. pokonać takie trudności, jak początkowy niedobór
prądu elektrycznego z sieci wczesną wiosną 1939 r., gdy ruszały
energochłonne agregaty hutnicze. Poradzono sobie, wykorzystując
na stanowisku próbnym w wydziale turbinowym Zakładu Mechanicznego turbozespół 3600 kW zasilany parą z kotła Velox o ciśnieniu 40 at (21). Podobnie zimą 1937/38 ogrzewano prowizorycznie hale warsztatowe parą z lokomotyw (3).
Na początku września 1939 r. Zakład Hutniczy opracował z 60 –
70 % swej zdolności produkcyjnej, a Zakład Mechaniczny nieco
poniżej 100 %. Plan produkcji – na wrzesień zakładał 5450 t stali
140
płynnej, a z tego – po uwzględnieniu procesu Duplex (22) wlewków 4730 t. Wytapiano nie tylko stale węglowe, lecz już niskostopowe i wysokostopowe, poddawane w dalszych wydziałach obróbce plastycznej i cieplnej. Produkowano seryjnie haubice 100 mm z
własnego wsadu.
Plan gospodarczy na wrzesień 1939 r. przewidywał koszty przerobu całej Huty 3,8 mln zł, które miały nadal nieco wzrosnąć.
Niestety 8.9.1939 zatrzymano Zakłady i rozpoczęła się ewakuacja. Wojska polskie opuszczały Stalową Wolę z 13 na 14 września
1939 r.(3). Nastąpiła kilkuletnia przerwa w produkcji dla potrzeb
polskiej gospodarki. Huta Stalowa Wola doczekała się dopiero
wspaniałego rozkwitu w Polsce Ludowej. Chlubne tradycje przedwojenne zostały przejęte i są pielęgnowane przez nowe pokolenie
inżynierów, techników i robotników, pracujących w obecnym
Kombinacie Przemysłowym „Huta Stalowa Wola” o najnowocześniejszym programie produkcji, opartej o własną stal.
Źródła sukcesu i ludzie
Zestawienie wielkości Stalowej Woli, złożonej z Zakładów Południowych i osiedla, z rekordowo krótkim czasem jej budowy przy
skromności dostępnych wówczas środków działania – jest niezaprzeczalnie wybitnym sukcesem techników i robotników polskich.
Panuje co do tego jednoznaczna zgodna o pinia (3, 2 3, 24 25, 26,
27). Czynniki, które przyczyniły się do powstania tego – po wojnie
uważanego za wzorcowe (24) – dzieła, są liczne. Najważniejsze z
nich można chronologicznie przypomnieć:
– Wybór dogodnych warunków lokalizacyjnych (zasoby rąk do
pracy, gaz ziemny, woda, płaski teren).
– Udział w budowie dwóch dużych towarzystw hutniczych, które
uprzystępniły Spółce z o.o. swych doświadczonych fachowców w
dziedzinie urządzeń, inwestycji, organizacji i produkcji oraz swe
rozległe możliwości w różnych sprawach,
– Wyposażenie Spółki w pełną swobodę samodzielnego działania
i decyzji z wyjątkiem zagadnień podstawowych,
– Dobrze pomyślany i oszczędny projekt Zakładów,
141
– Bardzo prostą, lecz nadzwyczaj sprawną, skuteczną i zdyscyplinowaną organizację robót inwestycyjnych i przygotowawczych
do produkcji,
– Stałą kontrolę jakości, postępu i kosztu wykonanych robót, co
zapobiegało marnotrawstwu i skracało terminy,
– Trafny dobór wartościowej kadry kierowniczej, zgranie wielkiego zespołu ludzi, od robotnika do pracownika umysłowego,
którzy przy prawidłowej organizacji w atmosferze zapału dawali
z siebie rzetelny najwyższy wysiłek w celu najszybszego i najtańszego ukończenia budowy.
Bezsprzeczna zasługa tak pomyślnego przebiegu budowy Stalowej Woli przypada jej Naczelnemu Dyrektorowi, inż. Marcelemu
Siedlanowskiemu, który był jej inicjatorem, projektodawcą i realizatorem. Wspomnieniem pośmiertnym uczcił prof. A. Krupkowski w Archiwum Hutnictwa (24) pamięć inż. M. Siedlanowskiego,
człowieka obdarzonego silną indywidualnością i uporem w działaniu, które pozwoliły Mu zapisać się chlubnie w historii polskiego
hutnictwa. Jego osiągnięcia przy budowie Stalowej Woli obrazuje
pięknie i przekonywująco korespondencja Wczesnego wicepremiera inż. B. Kwiatkowskiego.
Należy tu również z całym uznaniem wymienić wysoce utalentowanych, doświadczonych i najbliższych współpracowników dyr.
M. Siedlanowskiego w osobach: R omana J uszkiewicza, Emiliana
Jastrzębskiego, Bronisława Chudzyńskiego, Feliksa Olszaka, Karola Szaniawskiego i Michała Łukaszewicza, nie zapominając o
całej licznej rzeszy głęboko oddanych i zdolnych innych inżynierach i pracownikach umysłowych. (28).
W Izbie Pamięci Kombinatu Huta Stalowa Wola znajduje się album
zawierający ok. 250 karykatur załogi Zakładów Południowych (39).
Wreszcie wielkie zasługi przypadają ogromnym bezimiennym
zastępom robotników i chłopów w ciężkim mozole i trudzie nie
szczędzących w zapale swych sił dla wielkiego dzieła.
Cała ówczesna Polska złożyła się na Stalową Wolę.
142
Podziękowanie
Przebieg budowy i opis Huty Stalowa Wola oparto w niniejszym
opracowaniu przede wszystkim na materiałach życzliwie udostępnionych przez Naczelnego Dyrektora Huty Stalowa Wola inż.
Zdzisława Halickiego i podległy mu personel, które znajdują się w
Izbie Pamięci, w dobrze zachowanych aktach personalnych Wydziału Kadr, na pismach i notatkach pozostałych po dyr. M. Siedlanowskim i na innych źródłach. Bardzo cenną okazała się pamięć i
uczynność inż. Adama Wilczyńskiego – przez cały czas bezpośredniego uczestnika budowy, tudzież pomoc ob. Andrzeja Napierały, pracownika Kombinatu, kompletowaniu dokumentów.
Pewne utrudnienie pochodziło ze zniszczenia lub wywiezienia
przez okupantów niemieckich w lipc u 1944 r. m. in. ok. 8800 rysunków i dokumentów, w czym ok. 560 dotyczących kolaudacji
(35), co jednak w końcu nie okazało się większą przeszkodą.
Wszystkim osobom z e Stalowej Woli i inn ym, którzy u dzielili
swej pomocy i służyli cennymi informacjami dla niniejszego opracowania, składa się wyrazy gorącego podziękowania.
Źródła
Oznaczenia pochodzenia niektórych dokumentów:
– Kombinat Przemysłowy Huta Stalowa Wola
- Izba Pamięci
(IP)
- Dział Personalny
(DP)
- Dyrektor techniczny
(DT)
– Dr Ewa Krajewska
(EK)
– Państwowe Archiwum w Sandomierzu
(PA)
– Mgr inż. Stefan Wróblewski (S
W)
1. Siedlanowski Marceli – Budowa Zakładów Stalowa Wola. s. 7. (ST/).
2. Siedlanowski M. i Klamer Z. – Budowa Stalowej Woli. B udownictwo
Przemysłowe 1958, nr 9, s. 1–10.
3. Garb acz Dyonizy – Huta Stalowa Wola 1938–1978. Stalowa W ola –
marzec 1978. S. 96, form. A5.(IP).
4. Kosztorys szczegółowy Zakładów Południowych w Stalowej Woli z
26.9.1937 i opis do niego. S. 742 + 158 + 3 tablice, form. A3. (IP).
5. GUS, – Mały rocznik statystyczny 1938. W–wa 1938.
143
6. Kosieradzki Władysław – Plan Centralnego Okręgu Przemysłowego –
Memoriał z dnia 15 listopada 1936 r. I nst. W yd. Bib l. Polskiej. W-wa
1937. S. 29.
7. Ostrowicka J., Landau Z., Tomaszewski J.: Historia Gospodarcza Polski XIX i XX wieku. Książka i Wiedza, W–wa 1975,. s. 589.
8. Plan finansowania kosztorysu wydziału turbinowego. Form, A3. (IP).
9. Biuro Proj. Zakł. Południowych, Wydz. ogólny – Sprawy żeglugi i spławności Sanu. Teczka z dokumentami z okresu 8.7.1937 – 22.2.1938. (IP).
10. Cenniki robót budowlanych w Zakł. Południowych. Luty 1938. S. 11,
form. A4, 86 pozycji. (IP).
11. Zakł. Południowe – Stalowa Wola – Dane charakterystyczne budowy
Zakładów 1937–39. S. 165, form. A5 wraz z 2 planami sytuacyjnymi i 41
rysunkami budynków. (PT).
12. Zakłady Południowe – Analizy gatunków stali produkowanych przez
hutę. Wyd. 1.2.1938. Ark. 30, form. A4. (IP).
13. Kom. Plan. przy RM – Zespół Ekspertów Nr PI/Wr – 7/ 12/67 z
12.4.1967 z rozpatrzenia założeń rozbudowy Huty Stalowa Wola. S. 237,
form. A4 +18 zał.
14. Wykres zatrudnienia pracowników umysłowych i fizycznych na teranie budowy Zakładów Południowych za rok 39. (IP).
15. Pięć albumów z ok. 700 fotografiami z okresu budowy i uroczystości
uruchomienia –marzec 1937 – czerwiec 1939.
16. Wykaz materiałów budowlanych dla budynków Zakł. Południowych.
Form. A3, (IP).
17. Wykaz materiałów do budowy zakładów i osiedla. Form. A3. (IP).
18. Plan Osiedli Stalowa Wola z okresu okupacji. Form. 30 x 65 cm. (PA).
19. Kosztorys sprzętu, pomocy i materiałów potrzebnych do uruchomienia
produkcji w Zakł. Południowych w Stalowej. Woli z 1.12.1938. S. 74,
form. A4. (IP).
20. Cenniki urządzeń i obrabiarek z kosztami przywozu i zainstalowania
wg cen przed 1.9.1939. (IP).
21. Relacja ustna mgr inż. A. Uklańskiego, b. kierownika Wydziału Turbin.
22. Plan gospodarczy Zakładów Południowych na wrzesień – listopad
1939. F2/A/86 Stalowa Wola 5.9.1939. (SK).
23. Radwan M. – Rudy, kuźnice i huty żelaza w Polsce. W–wa 1963.
24. Krupkowski A. – Wspomnienie o inż. Marcelim Siedlanowskim. PAN
– Kom. M etalurgii i Nauki o Materiałach – Archiwum Hutnictwa , tom
XXI, zesz. 3. Warszawa – Kraków 1976.
144
25. Kwiatkowski E. List z 12.12.1958 i kartka z 19.4.1962 do H. Siedlanowskiego. (EK).
26. Bocheński A. – Wędrówki po dziejach przemysłu polskiego. Cz. III.
Inst. Wyd. PAX 1971.
27. S zalay W. – Stalowa Wola ludzi z charakterem. Słowo Powszechne
1978, nr 205/9823.
28. Teczki personalne z wydziału kadr (DP).
29. Latawiec B. – Album karykatur załogi Zakładów Południowych w
Stalowej Woli. Rok 1937 – 39. Karykatury około 255 osób. (IP).
30. Siedlanowski M.– Własny życiorys. S. 4, form. A4. (EK).
31. Siedlanowski M. – Przemówienia z okazji odwiedzin Zakładów Południowych przez Prezydenta BP dnia 30.4.1938. S. 8, form. A4. (EK).
32. Wroblewski S. – 40–lecie Huty Stalowa Wola. H utnik 1979 , nr 7, s.
333–338.
33. Stalowa Wola – P lan orientacyjny i inicjatywy w lipcu 1939 – oznaczenia nazw ulic. H–KL/4013.
34. D rozdowski M. – Polityka gospodarcza rządu polskiego w latach
1936–39. W–wa 1963.
35. Zbiorczy wykaz zniszczonych i wywiezionych przez Niemców rysunków i dokumentacji Zakładów Południowych w Stalowej Woli z daty 25
.4.1945: (IP).
145
Załącznik 1
Najważniejsze nowe obiekty i rozbudowy COP
1936-1939
Lp. wg
rys. 1
Miejscowość
Elektrownie
Rożnów
Stalowa Wola
Mościce
Porąbka
Starachowice
Lublin
Tytuł i program
Uwagi
Wodna 50 MW
Na gazie
Rozbudowa (gaz/węgiel)
Wodna
Ukończ. 1942
Uruch. maj 1939
Mościce – Starachowice
Starachowice – Warszawa
Mościce – Rzeszów
Mościce – Rożnów
Ukończ. 1937
Sandomierz – Stalowa Wola
Mościce – Rzeszów
Mościce – Mielec
Lublin – Kraśnik
Mościce – Nowy Sącz
Wojnicz – Bochnia
Ukończ. do 1939
„
„
„
„
„
Nieuk. do 1939
Rozpoczęta
Rozpoczęta
Linie przesyłowe 150 kV
Linie okręgowe 30 kV
Gazociągi
Główny Roztoka – Lublin z Ukończ. Sukces.
odgałęzieniami do Rze- do 1939
szowa, Mielca, Starachowic
i Skarżyska
Linie kolejowe
Drogi kołowe
Trzy linie w COP
Tylko rozpocz.
Ulepszone na wierzchnie ( 3 Wykonane
odcinki)
Drogi wodne
Zagłębie węglowe – Sando- Roboty wstępne
mierz – Stalowa Wola
146
Telekomunikacja
Fabryka broni
3.
Starachowice
4.
Stalowa Wola
6.
Rzeszów
7.
Sanok
Fabryki amunicji
8.
Skarżysko
13.
Kraśnik
14.
Jawidz
15.
Dębie
16.
Majdan
17
Pionki
Fabryki chemiczne
18.
Kielce
20.
Krasnystaw
Kabel po dziemny Warszawa – Sa ndomierz, 65 nowych p lacówek
pocztowych, 1300 nowych połączeń
Rozbudowa produkcji dział Ukończ.
i amunicji artyleryjskiej
Zakłady Południowe – Ukończ. do 1939
działa, amunicja artyleryjska
Fabryka o brab. H. Cegielski
– działa przeciwlotnicze 4 0
mm i p rzeciwpancerne 3 7
mm
Zjedn. Fa br. Ma sz. Ziele- Uruchom.
niewski – najcięższe karabiny maszynowe 20 mm
Państw. fabr. a municji –
rozbudowa – małokalibrowa, artyleryjska i specjalna
Fabr. amunicji Nr 2 – a rtyleryjska wsz ystkich kalibrów
Fabryka am unicji N r 5 –
mało- i średniokalibrowa
(37 i 40 mm)
Wytw. i Elaboracja Amunicji
Scalarnia, E
laboracja
Amunicji A
rtyleryjskiej
oraz Fabr. Spłonek – różne
kalibry art.
Wytw. P rochu i Ma t. Kruszących - rozbudowa
Gotowa
Nieukończ.
Nieukończ.
Nieukończ.
Gotowa
Oleum – rozbudowa – kwas Gotowa
siarkowy
Nitrat – r ozbudowa – trotyl
i pentryt
147
23.
Gorajowice
24.
Niedomice
26.
Bliżyn
27.
Pustków
Wytw. P rochu i Mat. Wybuchowych – bawełna
strzelnicza, n itrogliceryna,
prochy bezdymne
Fabryka c elulozy – celulo- Uruchom.
za drzewna do prochu
Wojsk. Wytw. R akiet – Gotowa
rozbudowa – magnez i jego
sole
Lignoza – mat. wybuchowe Gotowa
Fabryki Sprzętu Uzbrojeniowego
29.
Lublin
Fabryka M asek Przeciwgazowych
Fabryki lotnicze
32.
Lublin
35.
Mielec
39.
Rzeszów
Fabryki różne
49.
Rzeszów
50.
Dębica
51.
Dębica
52.
Lublin
53.
54.
55.
Stalowa Wola
Tarnobrzeg
pod Dębicą
56.
57.
Ostrowiec
Stalowa Wola
Lublin
148
Plage i Laskiewicz – doinwest. – płatowce drewniane
Państw. Fabryka Płatow- Gotowa
ców Me talowych – 450
szt./rok
Państw. Zakł. Lotn. –
Uruchom.
silniki 450 szt./rok
Fabryka Reflektorów
Fabryka O pon Sa mochodowych i Lotniczych
Fabryka S ztucznego Kau czuku
Walcownia Walcówki i F abryka D rutu Kolczastego
(przeniesiona z Bogumina)
Huta Aluminium
Rafineria Miedzi
Walcownia Miedzi i A luminium
Odlewnia Wież Pancernych
Huta Stali Szlachetnej
Fabryka Samochodów Gen.
Motors
Gotowa
Gotowa
Rozpoczęta
Rozpoczęta
Uruchom.
Uruchom.
Ukończ. 05.1939
Rozpoczęta
Załącznik 2
Zasady projektowania budynków
w Zakładach Południowych
Zasady dzieliły się na następujące części i obejmowały:
A. Przepisy ogólne
1. Wytyczne obrony przeciwlotniczej
2. Konieczność możliwości rozszerzania budynków
3. Wyłączne stosowanie stalowych konstrukcji spawanych
4. Dopuszczalne naprężenia w konstrukcjach 15 kg/mm2
5. Fundamenty betonowe lub żelbetowe
6. W razie potrzeby ławy żelbetowe lub pale Franki
7. Nacisk na grunt 2-3 kg/cm2
8. Pale Franki 480 mm – 90 t/pal; najgłębsze pale 12,5 m
B. Budynki przemysłowe
1. Ściany, ścianki i przegrody
2. Okna i świetliki
3. Drzwi i bramy
4. Podłogi
5. Wentylacja
6. Ogrzewanie (wszędzie oprócz hal wydziałów hutniczych)
7. Urządzenia sanitarne:
- umywalnie i natryski ciepłe i zimne
- woda do picia na stanowiskach pracy
- szafki ubraniowe
- ustępy
8. Przewidziano budowę dwóch stołowni robotniczych i ambulatorium centralnego
C. Budynki administracyjne
Dla budynków Naczelnej Dyrekcji, Dyrekcji Huty i Zakładu Badawczo-Doświadczalnego, Dyrekcji Zakładu Mechanicznego i
Portierni Głównej przepisy ustalały sposoby wykonania:
- grubość ścian (55 cm)
- stropów i dachów
- wykończenia zewnętrznego i wewnętrznego (estetyczne
lecz proste)
- centralnego ogrzewania i wentylacji
149
Załącznik 3
Wykaz materiałów budowlanych dostarczonych
do budowy Zakładów
Stal konstrukcyjna
Cegła zwykła
Cegła dziurawka
Cegła szamotowa
Cegła klinkierowa
Pustaki Akermana
Cement zwykły
Cement wodoszczelny
Wapno gaszone
Piasek
Tłuczeń
Żelazo zbrojeniowe
Drewno
Płyty wiórowo-cementowe
Blacha cynkowa
Papa
Szkło
Flisy i terakota
Klepka dębowa
Terazzo
Ksylolit
Asfalt
Kostka drewniana
Płyty żeliwne
Płyty staliwne
Ogółem
150
11 200 t
20 600 t
9 495 t
278 t
335 t
915 t
9 483 t
248 t
4 580 t
41 720 t
50 980 t
542 t
967 t
836 t
126 t
557 t
429 t
185 t
94 t
140 t
72 t
523 t
801 t
2 450 t
325 t
157 881 t
Załącznik 4
Kosztorys szczegółowy budowy Zakładów Południowych
z 26.09.1937 (zł)
(bez osiedla)
Wyszczególnienie
Początkowo
Pojed. poz.
Razem
Po korekcie
Huta i urządzenia ogólne
A. Teren i jego uzbrojenie
1. Teren
Wykup gruntów
Próbne wiercenia
Ochrona terenu
579 649
1 785
340 500
889 934
2. Koleje i drogi
Szosa bita
Droga brukowana
Drogi asfalt i chodniki
Bocznica kolejowa
Kładki
64 008
56 227
564 303
1 062 590
3 428
1 750 557
1 500 157
3. Wodociągi
Ujęcie wody
Lewar
Czyszcz. wody sur.
Pompownia wody sur.
Rurociąg główny
Wieża wody sur.
Sieć wodociągów
Woda obiegowa
Woda do picia
71 742
68 775
189 007
264 702
293 630
92 257
307 747
239 591
143 533
1 670 968
1 616 086
4. Kanalizacja
Kolektor główny
Kanał otwarty
Obieg burzowy
Czyszczalnik ścieków
Sieć kanalizacyjna
214 852
114 286
29 760
111 375
199 472
669 745
151
5. Gospodarka gazowa
Budynek
Instalacje elektr.
Gazowa stacja pomocn.
Sieć
13 440
300
19 823
66 249
99 812
96 812
7. Gospodarka elektryczna
Sieć kablowa
278 300
Podstacja „H” bud.
89 237
urząd.
441 200
Podstacja „M” bud.
64 375
urząd.
162 300
Oświetlenie ogólne
99 900
Sieć telefoniczna
82 100
1 217 412
1 132 494
Razem A
6 320 035
5 926 817
6. Gospodarka sprężonym powietrzem
Instalacje sprężon. pow.
21 589
B. Roboty przygotowawcze
8. Budynki i urządzenia prowizoryczne
C. Huta
9. Stalownia
Budynek
Instalacje
Urządzenia:
Piece
Dźwignice
Urządzenia transp.
Instalacje maszyn.
Wyposażenie
Sprzęt
Maszyny
Instalacje elektr.
152
536 537
2 441 910
165 100
2 607 010
2 616 400
916 799
59 240
50 040
833 850
42 212
316 204
137 300
Razem
4 972 045
7 579 055
6 753 939
10. Magazyn dolomitu
Budynek
Roboty instal.
Urządzenia:
Maszyny
Środki transport.
Instalacje elektr.
Razem
24 693
2 810
27 503
17 140
6 780
3 000
11. Magazyn materiałów ogniotrwałych
Budynek
55 274
Roboty instalacyjne
1 240
Razem
12. Walcownia
Budynek
Roboty instal.
Urządzenia:
Maszyny
Piece
Dźwignice
Instalacje masz.
Wyposażenie
Sprzęt
Instal. elektr.
13. Kuźnia
Budynek
Roboty instal.
Urządzenia:
Maszyny
Piece
Dźwignice
Środki transport.
Instalacje maszyn
Wyposażenie
Sprzęt
Instalacje elektr.
26 920
54 432
53 846
56 514
56 026
4 357 950
182 980
4 540 930
13 690 391
1 225 000
998 886
29 020
1 553 085
142 180
1 128 400
Razem
18 766 962
23 307 892
1 565 301
170 150
1 735 451
2 369 692
567 200
391 662
9 080
798 247
384 082
26 605
55 000
Razem
4 551 568
6 287 019
21 007 602
5 695 936
153
14. Hartownia i wyżarzalnia
Budynek
1 034 067
Roboty instal.
121 190
Urządzenia:
Maszyny
161 070
Piece
874 200
Dźwignice
448 250
Środki transport.
19 400
Instalacja masz.
99 800
Wyposażenie
335 478
Sprzęt
13 395
Instal. elektr.
39 800
Razem
1 991 393
3 146 650
2 736 070
15. Warsztat grubej obróbki
Budynek
497 773
Roboty instal.
59 555
Urządzenia:
Maszyny
2 071 764
Dźwignice
111 100
Środki transport.
1 240
Wyposażenie
118 500
Sprzęt
47 475
Instal. Maszyn
32 200
Razem
2 382 279
2 939 607
2 614 003
16. Magazyn stali
Budynek
Roboty instal.
Urządzenia:
Maszyny
Dźwignice
Środki transport.
Wyposażenie
Sprzęt
Instal. elektr.
154
199 231
26 670
Razem
28 506
12 000
2 800
13 871
16 620
3 600
225 901
77 397
303 298
275 495
17. Dyr. Huty i Zakład Badawczy
Budynek
502 857
Roboty instal.
103 250
Urządzenia:
Maszyny
224 810
Piece
41 430
Wyposażenie
289 127
Sprzęt
80 136
Instal. Elektr.
26 000
Razem
18. Warsztaty naprawcze
Budynek
366 635
Roboty instal.
55 678
Urządzenia:
Maszyny
483 004
Piece
5 400
Dźwignice
57 865
Środki transport.
900
Instal. Masz.
16 800
Wyposażenie
207 742
Sprzęt
36 860
Instal. elektr.
27 100
Razem
19. Odlewnia
Budynek
Roboty inst.
Urządzenia:
Maszyny
Piece
Dźwignice
Środki transport.
Instalacje masz.
Wyposażenie
Instalacje elektr.
Sprzęt
172 433
20 960
Razem
8 450
27 700
49 740
1 440
2 400
32 100
4 700
4 930
661 503
1 267 610
821 765
422 313
835 671
1 257 984
918 596
193 393
131 460
324 853
269 350
155
20. Stolarnia-Modelarnia
Budynek
199 930
Roboty instal.
25 877
Urządzenia:
Dźwignice
5 000
Maszyny
21 092
Środki transport.
200
Sprzęt
7 510
Wyposażenie
15 480
Instal. elektr.
7 200
Instal. maszynowe
6 000
Razem
225 807
62 482
288 289
21. Urządz. transp. zewn.
Urządzenia
440 760
440 760
22. Tabor transport. wewn.
Urządzenia
223 070
223 070
23. Parowozownia
Budynek
Roboty instal.
24. Wagonownia
Budynek
Roboty instal.
Urządzenia:
Wyposażenie
Razem
25 833
2 840
8 198
2 200
Razem
25. Garaże
Budynek
Urządzenia:
26 100
28 673
919 696
26 100
36 498
122 553
10 123
10 123
27. Sprzęt przeciwpożarowy
Urządzenia:
104 640
104 640
156
289 862
10 398
88 303
34 250
26. Stojak rowerowy
248 960
36 368
Skreślony
28. Magazyn materiałów
Budynek
236 434
Roboty instal.
24 627
Urządzenia:
Wyposażenie
26 870
Dźwignice
32 030
Sprzęt
2 725
Instal. elektr.
4 800
Razem
29. Magazyn drewna
Budynek
30. Magazyn smarów
Budynek
Instalacje
Urządzenia:
Dźwignice
Sprzęt
Razem
31. Portiernia
Budynek
Roboty instal.
Urządzenia:
Sprzęt
Wyposażenie
32. Dyr. Naczelna
Budynek
Instalacje
Urządzenia:
Sprzęt
Inst. elektr.
66 425
327 486
292 496
14 444
14 444
Skreślony
67 036
20 800
87 836
4 500
1 300
42 306
7 400
Razem
261 061
3 020
6 000
5 800
93 636
Skreślony
49 706
9 020
58 726
55 450
845 015
138 735
983 750
171 670
15 100
Razem
186 770
1 170 520
803 711
56 300 898
49 341 829
Huta i urządzenia ogólne
157
Zakład Mechaniczny
33. Warsztat mechaniczny
Budynek
2 530 302
Instal. elektr.
140 884
2 671 166
Urządzenia:
Maszyny
9 738 628
Dźwignice
248 410
Środki transport.
36 745
Piece
53 000
Instal. Maszyn
158 000
Wyposażenie
628 185
Sprzęt
204 796
Instal. elektr.
191 400
11 313 164
Razem
13 984 330
34. Narzędziownia
Budynek
Roboty instal.
Urządzenia:
Maszyny
Piece
Dźwignice
Środki transport.
Instal. maszyn
Wyposażenie
Sprzęt
Instal. Elektr.
35. Odbiornia
Budynek
Roboty instal.
Urządzenia:
Maszyny
Dźwignice
Środki transport.
Inst. maszyn
Wyposażenie
Sprzęt
158
811 600
111 895
923 495
1 903 021
172 971
83 030
9 770
18 633
695 818
91 040
63 700
Razem
3 001 983
3 925 478
874 473
103 360
977 833
105 195
74 230
23 500
64 100
343 800
95 245
719 920
11 624 213
3 010 975
36. Kierat
Urządzenia:
Instal. maszyn
Razem
1 697 753
1 147 363
30 545
Razem 35 i 36
30 545
1 728 298
1 177 908
246 834
15 266
113 493
262 100
128 759
127 491
13 200
140 691
272 610
Razem
272 610
413 301
37. Strzelnica
Strzelnica
Prochownia
38. Kotłownia
Budynek
Roboty instal.
Urządzenia:
Instal. ogrzew.
39. Dyr. Zakł. Mechan.
Budynek
399 859
Roboty instal.
69 813
Urządzenia:
Sprzęt
115 656
Razem
Razem Zakład Mechaniczny
40. Koszty związane z budową
Różne koszty
Suma ogólna
410 637
469 672
115 656
585 328
306 874
20 898 832
16 659 366
2 530 000
306 874
79 729 730
66 461 195
159
Załącznik 5
Ceny płacone za materiały budowlane, robociznę i urządzenia
I. Ceny materiałów budowlanych
Cegła zwyczajna palona 1000 szt.
Cegła żużlowa
Cement 100 kg
Wapno palone 100 kg
Piasek rzeczny 1 m3
Żwir rzeczny 1 m3
Stal zbrojeniowa 1 t
Drewno ciesielskie 1 m3 stemple
Tarcica sosnowa obrzynana 1 m3
Płyty suprema grub. 5 cm – 1 m3
Blacha ryflowana 1 t
Blacha cynkowa 1 t
Papa bitumiczna 1 m2
Szkło zbrojone grub. 6 mm – 1 m2
Szkło lagrowe grub. 3 mm – 1 m2
Lepik 1 kg
Konstrukcja stalowa 1 t
II. Ceny robocizny
Cieśla
Zbrojarz
Betoniarz
Murarz
Pomoc murarska
Stolarz
Blacharz
Malarz
Furmanka jednokonna
Furmanka dwukonna
160
59,78 zł
58,00 zł
5,13 zł
3,60 zł
5,00 zł
16,00 zł
360,00 zł
40,00 zł
60,00 zł
4,40 zł
300,00 zł
800,00 zł
1,20 zł
10,60 zł
4,90 zł
0,45 zł
735,00 zł
1 godz. 0,85 zł
1 godz. 0,80 zł
1 godz. 0,60 zł
1 godz. 1,10 zł
1 godz. 0,50 zł
1 godz. 1,00 zł
1 godz. 1,10 zł
1 godz. 1,00 zł
8 godz. 8,00 zł
8 godz. 10,00 zł
III. Ceny urządzeń
Ceny obejmują koszt przywozu i zainstalowania wg stanu 1.09.1939.
Obrabiarki
- średnie i cięższe
5 – 6 zł/kg
- lżejsze
do 11 – 13 zł/kg
Wyposażenie kuźni
- prasy ciężkie
- gratownice
- młoty zwykłe
- młoty wykrojowe
ok. 2,50 zł/kg
2,10 – 4,70 zł/kg
1,10 – 2,10 zł/kg
1,30 – 1,80 zł/kg
Walcownie (bez wyp. elektr.)
1,95 – 2,25 zł/kg
Suwnice z wyp. elektr.
- transportowe
- wsadowe
- transportowe w stalowni
- kuźnicze
Silniki elektryczne, 750 obr./min., 30-200 kW
- okapturzone zwarte
- okapturzone pierścieniowe
- zamknięte zwarte
- zamknięte pierścieniowe
1,70 – 3,70 zł/kg
3,30 zł/kg
2,60 zł/kg
2,00 – 2,60 zł/kg
60-300 zł/kW
100-320 zł/kW
60-200 zł/kW
90-300 zł/kW
161
Załącznik 6
Korespondencja wicepremiera E. Kwiatkowskiego
do M. Siedlanowskiego
Mgr inż. Eug. Kwiatkowski
Kraków, Al. Słowackiego 8 m. 8
Kraków 12 grudnia 1958 r.
Wielce Szanowny i Drogi Panie Dyrektorze!
Potwierdzam odbiór listu z dn. 7 b.m . oraz n r 9 czas opisma Budownictwo Przemysłowe. Z wielkim wzruszeniem i z prawdziwą satysfakcją czytałem artykuł „Budowa Stalowej Woli”. Jestem zresztą
sam koronnym świadkiem niezapomnianych wyczynów organizacji
i technicznej sprawności Zespołu pracującego pod Pańskim kierownictwem przy budowie i rozruchu Stalowej Woli. Choć zakładami tymi
zajmował się bezpośrednio inny resort, strzegący – po zainkasowaniu
pieniędzy zazdrośnie swojej kompetencji – to jednak bywałem
stosunkowo częstym gościem w Stalowej Woli i nieraz myślałem sobie, czego to nie możnaby dokonać w Polsce z takimi zespołami ludzi,
jakich spotykałem w Gdyni, w Mościcach albo w Stalowej Woli. Dwie
różne osobistości prowadziły we mnie nieustanną walkę: nieufny minister skarbu, ważący każdy grosz wydawany z kasy państwowej, z inżynierem entuzjazmującym się każdym osiągnięciem technicznym,
każdym pomnożeniem potencjału wytwórczego Polski. Każda bytność
u Was w Stalowej Woli umacniała siły inżyniera-inwestora przeciwko
kutwie skarbowej. Żałowałem już wówczas, że nie zostałem wezwany
do dzieła o dwa lata wcześniej; bylibyśmy w nieco innej sytuacji materialnej w 1939 roku. Ale stało się. Przeszłości skorygować nie można.
Po wojnie tkwiły w moim umyśle słowa jednego z wielkich historyków francuskich: naród, który wypiera się swojej przeszłości,
który systematycznie spotwarza własną pracę i własne osiągnięcia
historyczne, idzie ku nieuchronnej zgubie. Artykuł Pana oddaje sprawiedliwość minionym bezpowrotnie czasom i ludziom. Wierzę niezłomnie, że po upływie lat słowa Pana Dyrektora będą miały wielki
ciężar gatunkowy.
Dziękując Panu serdecznie za pamięć, przesyłam szczere życzenia świąteczne i noworoczne oraz wyrazy prawdziwego szacunku i niezmiennego uznania.
/-/ E. Kwiatkowski
162
Załącznik 7
Alfabetyczny wykaz ważniejszych pracowników umysłowych
Zakładów Południowych 1937-1939
(wg akt personalnych zachowanych w Kombinacie Huta Stalowa Wola)
Oznaczenia:
- Data za nazwą ukończonej uczelni i osiągniętym stopniem oznacza dzień przyjęcia do Zakładów i charakter pierwszego stanowiska,
- Licznik oznacza wydział zatrudnienia podczas budowy, a mianownik podczas eksploatacji,
- „k” oznacza kierownika lub szefa,
- „zk” oznacza zastępcę kierownika lub szefa.
Ankowski Tadeusz, 13.08.1891, Słodowiec
Pol. Lwowska, inż. mech., 15.03.37, asyst. szefa B. Proj. ZM,
PM/MK-zk.
Bauer Gracjan, 18.12.1901, Włodawa
Poi. Warsz., inż. mech., 1.02.37, asyst. B. Proj. ZM,
PM/MIMc.
Białopiotrowicz Bolesław, 12.12.1886, Dynaburg
Szk. Mar . W oj. Kronsztat, inż. mech., 15.07.37, kier. montażu, BMk/MM-k.
Bilewski Jan, 3.05.1901, Rzeszów
Pol. Lwowska, inż. mech., 16.04.37, konstruktor, NP-zk/NP-zk.
Bitny Szlachta Jan, 16.04.1908, Ekaterynburg
Pol. Warsz., inż. arch., 19.03.37, NP/NP.
Bućko Edward, 25.11.1915, Przemyśl
AGH, inż. met., 1.02.38, asyst. stalowni, -/HS.
Chruścicki Adam, 5.01.1910, Sucha
AGH, inż. met., 1.08.37, mł. konstr. B. Proj. ZM, PM/MNH-k.
Chudzyński Bronisław, 5.08.1880, Zalesie k. Grójca
Pol. Ryska, inż. techn., 1.02.1937, szef Biura Budowy, NB-k/NB-k.
Cywiński Jerzy, 23.04.1899, Wroceń woj. Białostockie
Pol. Warsz., inż. mech. 1938, kier. warszt. obr. ciężkiej, -/MOC-k.
Dietrych Stanisław, 19.09.1908, Łódź
Pol. Warsz., inż. mech., 1.08.38, kier. mont. i insp. maszyn w Hucie, -/HM-k.
163
Drath Tadeusz Zbigniew, 5.08.1906, Sieniawa
AGH, inż. met., 17.11.38, kier. kuźni, -/HK-k.
Dziugiełł Bronisław, 30.10.1901, Wężyczyn
Pol. Warsz., inż. mech., 1.01.38, kier. biura rozdz. i kalk., potem szef
prod. w ZM, -/MRK-k, MP-k.
Fachinetti Wacław, 6.04.1908, Warszawa
Pol. Warsz., inż. mech., 20.01.38, dział turbin, -/MT.
Fedorowicz Andrzej, 18.06.1904, Klebanówka
Pol. Lwowska, inż. mech., l.07.37, PM/MK
Frycz Lucjan, l.07.1900, Piotrków
Pol. Warsz., inż. mech., 1.04.38, prac. biura rozdz. i kalk., -/MRK.
Ginet-Kuncewicz Mieczysław, 11.01.1894, Leonki
Pol. Warsz., inż. mech., 1.05.38, kier. kontroli i odbioru ZM, -/MKO-k.
Golczewski Stanisław, 15.10.1900, Kraków
Pol. Lwowska, inż. mech., 17.07.39, kier. dozoru cieplnego i wodnego,
-/MC-k.
Haczewski
Pol. Lwowska, inż. mech., kier. kontroli w Hucie, -/HK-k.
Hansel Władysław, 10.03.1911, Kraków
AGH, inż. met., 15.01.39, asyst. Stalowni, -/HS.
Iwanicki Władysław, 26.07.1909, Oświęcim
Ecole S up. T echn. Econ. w Paryżu, inż. mech., 1.11.37, konstr. B .
Proj., NP/MM (doz. suwnic).
Januszewski Kazimierz, 2.02.1906, Warszawa
Uniw. Nancy, inż. 1.08.37, konstr. B. Proj. ZM, PM/MOS-k.
Jastrzębski Emilian, 5.08.1873, Rozalin
inż, 1.03.37, szef Biura Proj. ZM, PM-k/MK-k.
Juszkiewicz Roman, 19.02.1885, Wilno,
Szk. Techn. Mittweide, inż. 1.02.37, szef Biura Proj. Zakładów, prokurent, NP-k/NP-k.
Kałuża Franciszek, 27.01.1909, Brzeżówka k. Cieszyna
Pol. Lwowska, inż. chem., 19.01.39, mł. asyst, walc. blachy, -/HW.
Karbownicki Włodzimierz, 7.04.1907, Radom
Pol. Warsz., inż. elektr., 1.08.37, inż. elektr. budowy, BB/ME-k.
Knothe Stefan, 18.11.1905, Korłówka
164
Pol. Warsz., inż. elektr., 1.07.3 7, k ierownik dz. elektr. w B. P roj.,
NP/NP.
Kowalski Wojciech, 21.12.1909, Warszawa
Pol. Warsz., inż. mech., 20.0l.38, konstruktor, NP/NP.
Krauss Stanisław, 17.01.1904, Sokal
Pol. Lwowska, inż. mech., l.04.38, konstr., NP/NP.
Kryński Jerzy, 16.01.1903, Warszawa
Pol. Gdańska, inż. mech., 1.04.37, inż. B. Proj., NP/NP.
Krzewski Władysław, 3.07.1903, Radom
Pol. Warsz., inż. mech., 10.09.39, inż., -/MRK.
Kwiatkowski Władysław, 22.03.1912, Sandomierz
AGH, inż. met., 4.02.39 asyst. kuźni, od 1.06.39 z-ca szefa produkcji
Huty, -/HP-zk.
Lewiński Stanisław, 14.04.1896, Włocławek
Pol. Lwowska, inż. mech., 1.08.38, kier. biura kontroli i org. Huty, /HO-k.
Łukaszewicz Michał, 29.09.1889, Warszawa
Pol. Liege, inż. met., dyr. fin.-handl., członek Zarządu, DN i DF-k/DF-k.
Łodziński Eugeniusz, 29.12.1902, Grodziec
AGH, inż. met., l6.09.37, inż. walc. bruzd., DH/HW-k bruzd.
Mazur Wacław, 20.09.1907, Mały Piasek k. Stopnicy
AGH, inż. met., 15.10.38, kier. obróbki cieplnej w Hucie, -/HOC-k.
Mikolaszek Wacław, 9.08.1904, Sielec Bełski
Pol. Lwowska, inż. mech., l.09.38, asyst. obróbki ciężkiej ZM, -/MOC.
Murski Cezary, 12.08.1909, Środa
AGH, inż. met., asyst. walc. bruzd., DH/HW.
Niesiołowski Zbigniew, 21.05.1903, Lwów
AGH, inż. górn., 1.11.37, konstruktor NP/HO.
Nowiński Tadeusz, 26.07.1908, Kijów
Pol. .Warsz., inż. mech., 1.08.39, asyst. obr. grub. mech., -/HGO.
Olszak Feliks, 2.12.1904, Karwina
AGH, inż. met., 1.03.37, dyr. Huty (od 9.38 przeszedł do Huty
Trzyniec), DN i DH-k/DH-k.
Osuchowski Zbigniew, 16.10.1907, Łańcut
Pol. Gdańska, inż. mech., 1.02.39, inż. gł. insp. techn. w Biurze Proj., -/NP.
165
Panas Michał, 5.06.1904, Warszawa
Pol. Warsz., inż. mech., 16.08.37, konstruktor, NP/NP.
Pietkiewicz Stanisław, 20.05.1903, Moskwa
Pol. Warsz., inż. mech., 1.05.37, st. konstruktor, PM/MM w ZM.
Piłat Kazimierz, 1.03.1897, Tyczyn
Pol. Lwowska, inż. mech., 11.10.38, konstr., -/MK.
Pizło Juliusz, 8.11.1906, Kraków
Uniw. Jag., dr chemii, 1.02.39, kier. lab. chem., -/LCH-k.
Przegaliński Stanisław, 18.06.1908, Lublin
Pol. Warsz,, inż. mech., 3.01.39, kier. ZBD, -/HBD.
Pawłowski Antoni, 6.12.1883, Biała Podlaska
Uniw. Warsz. prawo, mgr, 1.03.37, szef wydz. handl. FH-k/FH-k.
Przeorski
Pol. Warsz., inż. mech., -/MP, a później MRK-k.
Radźwicki Kazimierz, 10.10.1896, Akerman
AGH, inż. met., 1.11.38, wicedyr. Huty, -/DH-k.
Rochacz Kazimierz, 14.04.1906, Grodziec
Pol. Lwowska, inż. wodny, 1.02.38, ref. dz. wodociąg. w Biurze Proj.,
NP/NP.
Sączewski Ludwik, 30.12.1895, Warszawa
Leśnik, 1.08.37, kier. sekr. gen. i kadr, FS-k/FS-k.
Setkowicz Jakub, 2.07.1891, Wola Duchacka
Wyższ. Stud. Handl. Kraków, 1.02.37, szef rachunk. i fin. oraz prokurent, FH-k/FH-k.
Siedlanowski Marceli, 12.01.1894, Warszawa
Pol. Petersb., inż. mech., 15.01.37, Nacz. Dyr. Zakł. Połudn., DNk/DN-k.
Siemiradzki Henryk, 15.10.1907, Ryga
WSH St. Gallen, mgr, 1.01.39, urzędn. biura sprzedaży, -/PH.
Sienkiewicz
Kpt., -/NL-k.
Sitarski Michał, 8.04.1903, Rakszawa k. Łańcuta
AGH, inż. met., 1.12.37, kier. walc., -/HW-k.
Stankiewicz Mieczysław, 2.12.1904, Brody
AGH, inż. met., 1.08.38, kier. stalowni, -/HS-k.
166
Sufliński Jan, 26.06.1908, Bieliny k. Łowicza
Pol. Warsz., inż. mech., 1.04.37, plany obróbki mech., później asyst.
obr. ciężkiej, PM/ MOC.
Szaniawski Karol, 6.11.1891
inż. mech., Dyr. Zakładu Mechanicznego, członek Zarządu, DN/DM-k.
Szkaradziński Mieczysław, 7.11.1883, Warszawa
Winterthur, techn. bud., 1.03.37, kalkulator-archiwieta, NP/NP.
Sznuk Witold, 3.05.1910, Ostrowiec
Pol. Warsz., inż. mech., 1.04.38, asyst. ZBD, -/HBD.
Świderski Olgierd, 3.08.1903, Murchy
Pol. Warsz., inż. mech., 19.07.37, st. konstr., PM/MK.
Tarnawski Jan
Pol. Lwowska, inż. mech., 1.01.38, -/PH-k.
Terlecki Edward, 21.04.1904, Rotnica k. Mohylewa
AGH, inż. met., 1.02.39, asyst. ZBD, -/HBD.
Trzebunia Stanisław
Płk, ?/NT.
Tołwiński Ludwik, 25.02.1892, Wilno
Pol. Petersb., inż. lądowy, 8.02.37, kier. wydz. budowlanego, BB-k/?.
Uklański Aleksander Jerzy, 17.01.1901, Skierniewice
Pol. Warsz., inż. mech., 1.10.38, szef wydz. turb., -/MT-k.
Unierzyski
Kierown. odl. żeliwa, -/MO-k.
Wałach Karol, 15.04.1908, Toszonowice
AGH, inż. met., 1.02.37, konstr. w B. Proj., NP/NP.
Wasilewski Kazimierz
Kier. magaz., ?/FM.
Weinberger
Z-ca kier. dz. fin.-handl., FF-zk/FF-zk.
Węgrzecki Tadeusz, 26.02.1900, Warszawa
Pol. Warsz., inż. lądowy, 15.07.37, konstr. B. Proj., BB/NP.
Widuch Adam, 24.05.1911, Przemyśl
Pol. Lwowska, inż. mech., konstr., -/MK.
Wilczyński Adam, 26.11.1908, Kijów
167
Pol. Warsz., inż. mech., 1.02.37, B. Proj., potem kier. obróbki grubej w
Hucie, NP/HGO-k.
Włodkowski
Pol. Warsz., inż. chem., kier. walc. blachy, NP/HW-k blacha.
Włyński Jan, 7.03.1907, Ryga
Pol. Brno, inż. mech., 1.05.37, inż. B. Proj., NP/NP.
Wolski Bogumił, 25.01.1904, Radomsko
Pol. Warsz., inż. mech., asyst. wydz. turb., -/MT.
Wusatowski Zygmunt, 12.02.1910, Stary Sącz
AGH, inż. met., 1.03.37, konstr. B . Pr oj., potem walc. b ruzdowa,
NP/HW-zk.
Zarębski Henryk, 24.10.1897, Kijów
Pol. Warsz., inż. mech., 1.08.38, kier. kontr. oraz odbioru, -/MKO-k.
168
Zygfryd Piątek (Szczawno Zdrój)
POLSKIE GÓRNICTWO WĘGLA KAMIENNEGO
W LATACH 1945— 1995
Wprowadzenie
Cechą polskiej gospodarki w latach 1945-1989 był państwowy
przemysł oraz centralne planowanie i zarządzanie. Odbudowa kraju, zniszczonego podczas II wojny światowej, wymagała przede
wszystkim pokrycia gwałtownie wzrastającego zapotrzebowania na
energię, surowce oraz szybkiej dostawy maszyn, urządzeń i sprzętu. Realizacja tych potrzeb w ówczesnych uwarunkowaniach ekonomiczno-politycznych była możliwa jedynie w wyniku rozwoju
produkcji węgla, który w pierwszych latach powojennych był jedynym surowcem energetycznym, a w późniejszych latach został
głównym, zabezpieczającym potrzeby energetyczne kraju, a ponadto był łatwo zbywalnym towarem eksportowym.
Do lat osiemdziesiątych XX wieku w Polsce prawie 80% ciepła
wytwarzało się z węgla kamiennego, w produkcji energii komercyjnej udział elektrowni węglowych (węgiel kamienny i brunatny)
sięgał około 97,8%,w tym na węgiel kamienny około 60%. W roku
1988 z apotrzebowanie węgla kamiennego jako nośnika energii
pierwotnej spadło do 66,1 % ogólnego zużycia, w roku 1995 sięgało 57,8 %, ale według prognoz do roku 2010 węgiel kamienny
i b runatny będzie nadal głównym nośnikiem energii pierwotnej
(59,19 %). W Polsce nie w ytwarzano energii elektrycznej w elektrowniach jądrowych, w roku1986 natomiast udział tej energii wynosił w b. NRD około 11%, na Węgrzech około 18%,
w Czechosłowacji około 21 %, w RFN 30%, w Bułgarii około
32%, we Francji 70%.1
1
Karbownik A, C hroszcz H.: Wydobycie, sprzedaż i jakość węgla kamiennego w latach 1988-1993 oraz prognoza do roku 2000, „Wiadomości Górnicze” 12/1994, s. 432-440; Technik und Wirtschaft, wydawca U.
Wegenroth, Dűsseldorf 1993, s. 365; Eckart K.: Entwicklungen in der
Brennstoff- und Energiewirtschaft in den sozialistischen Staaten Euro-
Począwszy od roku 1945, a szczególnie od pierwszego nakazoworozdzielczego Narodowego Pla nu 3 -letniego (19 47-1949) ro zwój
górnictwa węgla kamiennego poddany był prymatowi zadań ilościowych przed ekonomiczną efektywnością. Równocześnie obowiązywała w Polsce w latach 1945-1989 polityka taniej, dotowanej
energii, a podstawowym nośnikiem energetycznym był węgiel.2
„Polityka taniej energii doprowadziła do rażącego marnotrawstwa
energii i olbrzymiego jej zużycia na jednostkę produktu narodowego;
w konsekwencji do znacznej degradacji środowiska naturalnego i do
utraty konkurencyjności wielu naszych wyrobów na rynku światowym, który wymaga energooszczędnych odbiorników, wyrobów nie
obciążonych kosztem marnotrawionej energii itd.”3
Górnictwo węgla, formalnie nierentowne, rozwijało się dynamicznie co wynikało z konieczności pokrycia potrzeb energetycznych jak i z możliwości korzystnych lokacji polskiego węgla na
rynkach zagranicznych. Do roku 1970 w strukturze jakościowej
zauważalny był niski udział węgli gazowo-koksowych, po tym
roku ich udział wzrasta co było wynikiem rozwoju kopalń w Rybnickim Okręgu Węglowym.
O ile w okresie do 1970 roku program postępu technicznego w kopalniach ukierunkowany był w przodek węglowy, to po tym roku
realizowano program koncentracji wydobycia, zapewniający poprzez rozwój mechanizacji i usprawnienia or ganizacji uzyskiwanie
zwiększonego wydobycia z pojedynczego przodka, poziomu wydobywczego i kopalni. Stworzono wtedy wyjątkowo dobre warunki
dla rozwoju zaplecza naukowo-badawczego, a opierając się na szepas. W iesbaden 1990, s. 119 -128; T chórzewski S.: Kształtowanie się
zdolności produkcyjnych w polskich kopalniach węgla kamiennego
energetycznego w latach 1997-2015, „Wiadomości Górnicze” nr
11/1997, s. 487.
2
Blitek J.: Forma władania przemysłem węglowym, „Przegląd Górniczy”
1-2/1945. s. 51-66.
3
Lisowski A.: Programowanie rekonstrukcji kopalń węgla kamiennego w
warunkach gospodarki rynkowej [1990-1991], „Przegląd Górniczy” nr
2, 1993, s. 1-7.
170
rokich badaniach na ukowych po dstawowych i stos owanych, roz winięte zostały intensywne prace rozwojowe i wdrożeniowe, które
umożliwiły dalszy rozwój techniki i technologii górniczej na zasadach naukowych.
Wejście w 1990 roku polskiej gospodarki na drogę gospodarki
rynkowej spowo dowało, że przedsiębiorstwa górnicze zmuszone
były przeprowadzić głęboką proefektywnościową rekonstrukcję
kopalń, co wiązało się również ze zmianą mentalności i przyzwyczajeń kadry inżynierskiej, robotników i ekonomistów. Malejący
w l atach 1988 - 1993 popyt na węgiel związany z recesją gospodarczą (spadek produkcji energii elektrycznej o około 36%, spadek
zużycia węgla koksowego o około 40%) oraz ograniczony eksport
skutkował nadprodukcją węgla. By powstrzymać stale pogarszającą się sytuację ekonomiczno-finansową przedsiębiorstw górniczych
minister przemysłu i handlu opracował w marcu 1993 r. Program
restrukturyzacji górnictwa węgla kamiennego w Polsce, a następnie
we wrześniu Program powstrzymania upadłości górnictwa węgla
kamiennego w Polsce. W wyniku między innymi realizacji tych
programów dostosowano wielkość wydobycia do potrzeb rynku
wewnętrznego, przekształcono struktury organizacyjne, obniżono
koszty produkcji, przystąpiono do likwidacji kopalń trwale nierentownych.4
4
Karbownik A., C hroszcz H.: Wydobycie, sprzedaż i jakość węgla kamiennego w latach 1988-2993 oraz prognoza do roku 2000, „Wiadomości Górnicze” 12/1994. s. 432-436; Lisowski A.: Programowanie rekonstrukcji kopalń węgla kamiennego w warunkach gospodarki rynkowej
[1990-1991], „Przegląd Górniczy” 2,1993, s. 1-2; Morawski E.: Program powstrzymania upadłości górnictwa węgla kamiennego w Polsce i
jego realizacja w 1993 roku, „Wiadomości Górnicze” 4/1994. s. 90-93;
Lisowski A. : O rentowności i rekonstrukcji polskiego górnictwa węgla
kamiennego, „Przegląd Górniczy” 9/1993, s.8-11.
171
Położenie geograficzne oraz warunki geologiczne
zagłębi węglowych
W latach 1945 do 1995 wybieranie węgla kamiennego odbywało
się na trzech obszarach Polski: na południowym zachodzie w Zagłębiu Dolnośląskim, na południu w Zagłębiu Górnośląskim oraz
na południowym wschodzie w Zagłębiu Lubelskim.
Granice Dolnośląskiego Zagłębia Węglowego, liczącego około
530 km 2 powierzchni, wyznaczają miasta Kamienna Góra - Wałbrzych - Nowa Ruda - Kłodzko, obszary górnicze kopalń węgla
zajmowały około 260 km2. Pokłady węgla kamiennego zalegają w
górno karbońskich utworach skalnych, mających około 1250 m
miąższości. Pokłady są wykształtowane nieregularnie, tektonicznie
silnie zaburzone, niekiedy zalegają pionowo. Grubość sumaryczna
występujących tu 78 cienkich pokładów i warstw węglowych sięga
45 m. W roku 1945 szacowano, że do 1.000 m głębokości zasoby
geologiczne wynoszą około 1,2 miliarda ton, w roku 1965 określono, że wielkość zasobów bilansowych sięga 650 milionów ton.
Obszar Górnośląskiego Zagłębia Węglowego rozprzestrzenia się
na północ od Karpat między miejscowościami Rybnik, Tarnowskie
Góry oraz Krzeszowice i obejmuje powierzchnię około 4.500 km2.
Obszary górnicze czynnych kopalń zajmują 1.650 km2, obs zary
perspektywiczne udokumentowane sięgają 880 km2. W utworach
górnego karbonu, których miąższość sięga do 6.000 m, zalega 477
pokładów, wśród nich 90 zdatnych do wybrania o sumarycznej
grubości do 140 m. W roku 1945 szacowano, że zasoby geologiczne (do 1.000 m) wynoszą 65 miliardów ton, w 1965 roku określono, że wielkość zasobów bilansowych sięga 21,6 miliardów ton.
Lubelskie Zagłębie Węglowe rozciąga się od Radzynia i P szowa
na północy, do Hrubieszowa na południu i zajmuje obszar o powierzchni 4.000 km2, w tym Centralny Okręg wokół Chełma, Lu-
172
blina i Łęcznej 290 km2. Zasoby geologiczne ocenione zostały
(1985) na 60 mld ton, zaś zasoby bilansowe na około 600 mln ton. 5
Wielkości zasobów ulegały zmianom w wyniku prac geologiczno-poszukiwawczych, zwłaszcza po zbadaniu nowych obszarów
występowania węgli koksowych w południowej części okręgu
rybnickiego jak i węgla energetycznego, głównie w Zagłębiu Lubelskim.
Ryc. 1. Rozmieszczenie zagłębi węglowych
5
Cz arnocki, S.: Geologia węgla, K atowice 1947; St atystyka P rzemysłu
Węglowego roczniki 1965-1995; Górnictwo i energetyka w 40-leciu Polski Ludowej [pod red. Kujawskiego, W.], Warszawa 1985.
173
Tab. 1. Zestawienie bilansowych zasobów kopalń
węgla kamiennego (mln ton)
Rok
Zagłębie Górnośląskie
Zagłębie
Dolnośląskie
Zagłębie
Lubelskie
1945
1965
1970
1975
1980
1986
1995
65.000
21.608
24.120
23.576
24.724
28.671
23.200
1.200
650
567
391
320
335
130
—
—
—
—
—
609
740
a) =zasoby geologiczne
Razem
(z tego w filarach)
66.200 a)
22.258 (5.500)
24.687
23.967 (8.200)
25.044
29.615 (9.900)
24.070 (8.449)
Zauważalny jest ubytek zasobów w roku 1995, spowodowane jest
to urealnieniem bilansu zasobów, szacowanych do 1000 m głębokości, zamiast jak w latach poprzednich do 1500 m, głębokości aktualnie niedostępnej ze względów górniczych do eksploatacji.6
Organizacja zarządzania górnictwem węgla kamiennego
Jeszcze podczas trwania II wojny światowej (1939-1945) w strukturze rządu tymczasowego Rzeczpospolitej Polski powołany został w 1944 roku urząd ministra przemysłu, którego grupy operacyjne w 1 945 ro ku, do c zasu ut worzenia w lutym 1945 roku w
ramach ministerstwa przemysłu Centralnego Zarządu Przemysłu
Węglowego (CZPW) z siedzibą w Katowicach. przejmowały funkcje zarządu nad poszczególnymi kopalniami węgla kamiennego lub
grupami kopalń.
Dla wypełnienia zadań Centralny Zarząd Przemysłu Węglowego
w oparciu o produkcyjno-terytorialną zasadę zarządzania powołał 3
marca 1945 roku 8 rejonowych wielozakładowych zjednoczeń przemysłu węglowego, a mianowicie: krakowskie, dąbrowskie, katowickie, c horzowskie, rudzkie, świętochłowickie, rybnickie i mikołowskie. Wobec perspektywy rychłego przejęcia kopalń w rejonie
bytomskim, zabrzańskim i gliwickim CZPW pod koniec marca
6
Bułat s., Gientka M.: Założenie polityki państwa w dziedzinie surowców
mineralnych, „Wiadomości Górnicze” 9/1996.
174
dokonał reorganizacji, zlikwidowano zjednoczenie świętochłowickie i utworzono zjednoczenia bytomskie i gliwickie, a w sierpniu
dolnośląskie. W dyrekcjach zjednoczeń przygotowywano techniczne prace koncepcyjne i rozwiązywano problemy podległych kopalń
związane z metodami wybierania złóż, rozmiarem i kierunkiem
prac przygotowawczych jak i bezpieczeństwem pracy. Kopalnie do
1949 roku jako zakłady produkcyjne wykonywały nałożone zadania, przede wszystkim w zakresie wydobycia węgla. Tu należy
zaznaczy, że przy kopalniach węgla znajdowało się (1946 r.) 38
zakładowych elektrowni, wytwarzających energię elektryczną w
ilości około 110 mln kWh miesięcznie, zatrudniających około 4500
pracowników,
Po utworzeniu urzędu ministra górnictwa i energetyki w lutym
1949 roku CZPW został mu podporządkowany. W następnym roku
zostało powołane do życia Ministerstwo Górnictwa, a CZPW został
postawiony w stan li kwidacji, nato miast rej onowe zjednoczenia
podporządkowano bezpośrednio ministrowi. Zjednoczenia przejęły
funkcję nadzorczo-kontrolującą nad kopalniami, które zostały podniesione do rangi przedsiębiorstw.7 Mimo tych zmian organizacyjnych przedsiębiorstwa nie otrzymały wystarczającej samodzielności w zarządzaniu zakładami górniczymi, panowało przekonanie, że
sprawy wielkości i jakości produkcji, bezpieczeństwa pracy, postępu technicznego mogą być kierowane i regulowane głęboko sięgającymi interwencjami i decyzjami centralnymi. Dalsze zmiany
strukturalne nastąpiły w 1955 roku, kiedy to utworzono urząd ministra górnictwa węglowego, a w latach 1957-1976 Ministerstwo
Górnictwa i Energetyki. W ro ku 19 76 po odd zieleniu z gestii
MGiE przemysłu energetycznego utworzono urząd ministra górnictwa, ale w roku 1981 ponownie Ministerstwo Górnictwa i Energetyki. W w yniku reorientacj i polsk iej gospodarki z dniem 31
grudnia 1987 roku zniesiono urząd ministra górnictwa i energetyki.
7
Salamon, L., Szawdyn, J .: Organizacja górnictwa w Polsce Ludowej,
Dwudziestolecie górnictwa w Polsce Ludowej, materiały z prac Państwowej Rady Górnictwa, zeszyt 42/1964, s. 65-77; Frank, M.: Przemysł
węglowy w Polsce Ludowej. Katowice 1965, s. 152-176, 231-253
175
W tym dniu, to jest 31 grudnia 1987 roku, w skład przemysłu wydobywczego węgla kamiennego wchodziło 71 kopalń, produkcja
sięgała 193 mln ton węgla kamiennego. Udział zagłębia górnośląskiego w wydobyciu wynosił 98,1%, zagłębia dolnośląskiego
1,5%, a lubelskiego 0,4%.8
Górnictwo podporządkowano następnie utworzonemu urzędowi
Ministra Przemysłu, w którym zagadnieniami górnictwa węgla
kamiennego kierowała do roku 1992 Państwowa Agencja Węgla
Kamiennego. W tym okresie nastąpiła zasadnicza zmiana systemu
gospodarczego, w wyniku czego obowiązujący w latach 1945 do
1989 model gospodarki nakazowo-rozdzielczej zastąpiono modelem gospodarki rynkowej.
Po roku 1982 również pośrednie szczeble zarządzania podlegały
przemianom or ganizacyjnym. W 1982 zreorganizowano zjednoczenia w Zrzeszenia Kopalń Węgla Kamiennego, dwa lata później
w miejsce zrzeszeń powstały Gwarectwa Węglowe jako wielozakładowe przedsiębiorstwa użyteczności publicznej, następnie w
1988 ro ku Pr zedsiębiorstwa Eksploatacji Węgla. Te ponadkopalniane struktury zarządzania ostatecznie zlikwidowano w roku 1990.
Zakłady górnicze w 1982 roku uzyskały status prawny przedsiębiorstw użyteczności publicznej w ramach nowo utworzonych
Zrzeszeń Kopalń Węgla kamiennego. Inercja, wynikająca ze źle
pojętej tradycji oraz idea tak zwanych wzorcowych schematów
organizacyjnych, czyli wymóg dostosowania schematów organizacyjnych do rozwiązań centralnych, powodowała nadal szablonowość rozwiązań strukturalnych. Po likwidacji ministerstwa górnictwa organem założycielskim dla kopalń węgla kamiennego stał
się minister przemysłu. Zgodnie z ustawą o przedsiębiorstwie państwowym pojedyncze kopalnie stały się przedsiębiorstwami samodzielnymi, samorządnymi i samofinansującymi. Zaznaczyć jednak
należy, że kopalniom narzucono urzędowe ceny zbytu węgla,
znacznie niższe od kosztów wytwarzania, ponadto kopalnie zmuszone były dokonywać wszelkich zakupów po cenach rynkowych.
Dodatkowo w latach 1990-1992 obowiązywało ograniczenie eks8
Rocznik Statystyczny MGiE 1987, tab. 29.
176
portu węgla,9 Zapaść finansowa i technologiczna kopalń, niezdolnych do samofinansowani, została przerwana w 1993 roku, kiedy
minister przemysłu i handlu, reprezentując Skarb Państwa, przekwalifikował (na gruncie kodeksu handlowego) dotychczasowe
górnicze przedsiębiorstwa państwowe i utworzył z 49 kopalń 6
jednoosobowych Spółek Skarbu Państwa, jeden holding grupujący
11 kopalń, dalsze 4 samodzielne kopalnie przekształcono w jednoosobowe spółki Skarbu Państwa, natomiast 5 kopalń, nie wykazujących perspektyw rentowności, postawiono w stan likwidacji.10
Walne zgromadzenia tych spółek wykonywały działania, zapisane w programie Rekonstrukcja górnictwa węgla kamiennego w Polsce oraz Program powstrzymania upadłości górnictwa węgla kamiennego w Polsce.11
Prawo górnicze
Prawo górnicze jest prawem o charakterze specjalnym i nor muje
ono jedynie zasady i warunki wydobywania kopalin znajdujących
się w złożach naturalnych.12 Przejmując w 1945 roku i prowadząc
9
Matuszewski K.: Górnictwo węgla kamiennego w Polsce w latach 19891992, „Wiadomości Górnicze” 4/1994; Gliszczyński G.: Diagnoza
struktur organizacyjnych kopalń węgla kamiennego. Metoda i wyniki
badań, „Wiadomości Górnicze” 9/1996, s. 433-439. G.G. podaje, że w
roku 1993, kiedy kopalnie były już samodzielnymi przedsiębiorstwami,
jedynie 10÷20% decyzji operacyjnych zapadało poniżej szczebla dyrektora kopalni i jego zastępców.
10
C haber M ., Krogulski K.: Inwestycje ekologiczne w górnictwie węgla
kamiennego w latach 1990-1995, „Wiadomości Górnicze” 2 /1996, s.
59-64; Karbownik A., Pawełczyk E., Madejski A.: Kształtowanie się
kosztów wydobycia węgla kamiennego w latach 1990-1994 i ich prognoza do roku 2000, „Przegląd Górniczy” nr 2/1995, s. 1-5; Lisowski
A.: Aktualna sytuacja polskiego górnictwa węgla kamiennego i drogi do
jego wyższej efektywności, „Wiadomości Górnicze” nr 2/96, s. 52-58.
11
Karbownik A., Pawełczyk E.: Restrukturyzacja górnictwa węgla kamiennego w latach 1994-1995, „Wiadomości Górnicze” 4/1994, s. 107-115.
12
Płodowski T.: Prawo Górnicze. Warszawa 1963, s. 87-97. P.T. definiuje
"przedsiębiorstwo górnicze" w rozumieniu prawa górniczego jako
177
przedsiębiorstwa górnicze posługiwano się prawem górniczym,
ogłoszonym 5 grudnia 1930 ro ku.13 Prawo g órnicze z 1930 roku
formalnie obowiązywało do 1953 roku, chociaż nie odpowiadało
ono zasadom politycznym, społecznym i ekonomicznym gospodarki Polski Ludowej. Mimo częściowym zmianom prawa, ustawą
z dnia 3 stycznia 1946 roku o przejęciu na własność państwa podstawowych gałęzi gospodarki narodowej, dekretem z dnia 8 stycznia
1946 ro ku i 3 lute go 1947 roku o poddaniu pod prawo górnicze
minerałów, dotychczas nie podległych woli Państwa, prawo to nie
rozwiązywało w pełni najbardziej istotnych problemów, takich jak
zasada państwowej wyłączności, zasada prymatu i ochrony pracy
jako rozstrzygającego czynnika działalności gospodarczej. Znaczących zmian w prawie górniczym dokonano dekretem z dnia 6 maja
1953 roku, zmienionym dekretem w dniu 21 października 1954
roku, i w dniu 1 6 lutego 1955 roku obwieszczeniem Prezesa Rady
Ministrów ogłoszono jednolity tekst prawa górniczego.14 No we
prawo górnicze z 1953 roku w art. 4. oznajmiło, że państwo ma
przedsiębiorstwo lub inna instytucja, która poszukuje lub wydobywa kopaliny. "Zakładem górniczym" jest taki zakład, w którym przedsiębiorstwo górnicze wydobywa kopalinę; natomiast w ustawie z dnia 4 lutego
1994 r. prawo geologiczne i górnicze definiuje się zakład górnicza jako
wyodrębniony technicznie i organizacyjnie zespół środków służących
przedsiębiorcy do bezpośredniego wydobywania kopaliny ze złoża, w
tym wyrobiska górnicze, obiekty budowlane oraz technologicznie związane z nim obiekty i urządzenia przeróbcze art. 6 dz. I].
13
Rozporządzenie Prezydenta Rzeczpospolitej z dnia 29 listopada 1930 r,
Dz.U.RP Nr 85, poz. 654.Płodowski T.: Prawo Górnicze. W arszawa
1963, s. 66.
14
Longchamps A.: Powojenne zmiany w prawie górniczym, [ w:] „Przegląd Górniczy” 10/1947, s. 726-740; Płodowski T.: Prawo górnicze w
Polsce Ludowej, geneza-założenie zasadnicze, [ w:] Dwudziestolecie
górnictwa w Polsce Ludowej, materiały z prac Państwowej Rady Górnictwa, zeszyt 42, 1964. s. 52 -54; P raca zbiorowa: 75 lat Wyższego
Urzędu Górniczego w Katowicach 1922-1997. Katowice 1997, s. 88-95;
Prawo geologiczne i górnicze [w opr. Płodowski L.], wydawnictwo Tarbonus, Tarnobrzeg 1995.
178
wyłączne prawo do wydobywania kopalin z wszystkich złóż i do
dysponowania tym prawem bez potrzeby nabywania przez państwo
w drodze szczególnych aktów uprawnień eksploatacyjnych do
poszczególnych złóż. W 11 działach uregulowano sprawy dotyczące poszukiwania złóż kopalni (dział II), obszaru górniczego (dz.
III), praw wynikających z eksploatacji złóż kopalin (dz. IV), wydobywania kopalin (dz. V), kierownictwa i dozoru ruchu zakładu
górniczego (dz. VI), miernictwa górniczego (dz. VII), Państwowej
Rady Górnictwa (dz. VIII), nadzoru urzędów górniczych (dz. IX),
przepisów karnych (dz. X), oraz ustalono przepisy przejściowe i końcowe (dz. XI).15
Prawo to, ze zmianami, dotrwało do roku 1994, kiedy to ustawą
z dnia 4 lutego weszło w życie nowe prawo geologiczne i górnicze
w którym określono zasady i warunki wykonywania prac geologicznych, wydobywania kopalin ze złóż oraz ochronę złóż i składników środowiska w związku z wykonywaniem prac geologicznych i w ydobywania kopalin, odp owiednio do bu dowy w P olsce
modelu gospodarc zego, oparte go na mechanizmach gospodarki
rynkowej.16 Prawo zawiera 8 rozdziałów, w dziale I: przepisy ogólne, podzielono k opaliny na podstawowe i pospolite, określono
własność i użytkowanie górnicze oraz warunki udzielania koncesji
na poszukiwanie i wydobywanie złóż. Zaznaczyć należy, że węgiel
kamienny i metan z węgla kamiennego zaliczono do kopalin podstawowych (art. 5.1.). Dział II traktuje o pracach geologicznych,
dział III o wydobywaniu kopalin. W tym rozdziale ustalono zasady
wyznaczania obszarów i terenów górniczych, sporządzania projektu zagospodarowania złoża, budowy obiektów zakładu górniczego, prowadzenia ruchu zakładu górniczego w zależności od
warunków naturalnych lub technicznych, a także warunki likwidacji zakładu górniczego. W dziale IV określono zasady wynagrodzenia za ustanowienie użytkowania górniczego, natomiast w dzia15
Załącznik do obwieszczenia Prezesa Rady Ministrów z dnia 16 lutego
1955 r., Dz.U.Nr 10 poz. 65.
16
Ustawa z dnia 4 lutego 1994 r. Dz.U. nr 27, poz. 96 [zm. 1996 r. nr 106,
poz. 496.
179
le V stosunki sąsiedzkie i odpowiedzialność za szkody. Dział VI
normuje działanie organów państwowej administracji geologicznej
i nadzoru górniczego. Dwa ostatnie działy precyzują przepisy karne
i kary pieniężne jak i ustalają przepisy przejściowe i końcowe.
Do wykonywania obowiązujących przepisów prawno-górniczych
powołane były władze górnicze jako odrębne organa administracji
państwowej. Ponieważ oparta na statusie z roku 1935 organizacja
władz górniczych (urzędów górniczych), w wyniku dokonanych
zmian terytorialnych państwa, nie odpowiadała istniejącemu porządkowi prawnemu, w 1946 roku dokonano pierwszego ustalenia
siedzib i właściwości terytorialnej urzędów górniczych.17 Ro zporządzeniem Rady Ministrów z dnia 3 stycznia 1951 roku dokonano
zasadniczej reorganizacji władz górniczych, w wyniku czego powołano tylko jeden Wyższy Urząd Górniczy (z siedzibą w Katowicach) dla całego obszaru Polski, oraz 13 okręgowych urzędów
górniczych. Od 1954 roku Wyższy Urząd Górniczy jako urząd
centralny podległy prezesowi rady ministrów, a organami jego stały
się okręgowe urzędy górnicze. Prawo górnicze z roku 1994 stanowi, że organy państwowego nadzoru górniczego (prezes Wyższego
Urzędu Górniczego, dyrektorzy okręgowych urzędów górniczych)
sprawują nadzór i kontrolę nad ruchem zakładu górniczego, a w
szczególności w zakresie 1/ bezpieczeństwa i higieny pracy oraz
bezpieczeństwa pożarowego, 2/ ratownictwa górniczego, 3/ gospodarki złożem kopalin w procesie ich w ydobywania, 4/ ochron y
środowiska, w tym zapobieganie szkodom, 5/ budowy i likwidacji
zakładu górniczego (art.106-art. 117). Prezes Wyższego Urzędu
górniczego w 1994 roku rozporządzeniem utworzył 14 okręgowych
urzędów górniczych (w Bytomiu, Częstochowie, Gliwicach, Katowicach, Kielcach, Krakowie, Krośnie, Lublinie, Poznaniu, Rybniku, Sosnowcu, Tychach, Wałbrzychu oraz we Wrocławiu) i Urząd
Górniczy do Badań Kontrolnych Urządzeń Energomechanicznych
(w Katowicach).
17
Dz.U. Nr 41, poz. 242.
180
Przejęcie kopalń pod zarząd polski w roku 1945
Przejmowanie zakładów. W okresie od 28 stycznia do 13 lutego
1945 r. przejmowanie kopalń węgla kamiennego przez administracje polską wykonywały grupy operacyjne ministra przemysłu,
stopniowo w miarę przesuwania się na zachód frontu radzieckoniemieckiego. Po usunięciu szkód wojennych jako pierwsze rozpoczęły produkcję kopalnie węgla okręgu krakowskiego, następne w
okręgu dąbrowskim i śląskim. Po 13 kwietnia kopalnie nie były
przejmowane przez grupy operacyjne ministra przemysłu, lecz już
przez prz edstawicieli CZPW, w ten sposób, w miarę przesuwania
się frontu na południe, były przejmowane kopalnie w rejonie rybnickim, ostatnią w tym rejonie kopalnię (KWK Anna18) CZ PW
przejął w dniu 3 kwietnia 1945 r. Oficjalne przejęcie ziem tak zwanego Śląska Opolskiego przez administrację polską od wojskowej
władzy radzieckiej nastąpiło w dniu 18 marca, natomiast komendanci woj enni C zerwonej Arm ii w rejonie bytomskim, zabrzańskim i gliwickim przekazali kopalnie Centralnemu Zarządowi
Przemysłu Węglowego dopiero w dniach od 14 do 26 kwietnia
1945. Kopalnie dolnośląskie przejęto w dniu 11 lipca 1945 r. Równocześnie z kopalniami także przedsiębiorstwa produkujące maszyny i sprzęt górniczy poddane zostały pod zarząd CZPW.19
Stan techniczny przejętych przedsiębiorstw. Podjęte jeszcze w
1945 roku przez CZPW badanie stanu technicznego kopalń wykazało, że chociaż podczas przejścia frontu przez górnośląski okręg
przemysłowy (od stycznia do kwietnia 1945 roku) kopalnie nie
doznały poważniejszych uszkodzeń, to straty wojenne górnictwa
węglowego na ziemiach „staropolskich”, to jest w granicach z roku
1939, sięgały 3,2 mld złotych przedwojennych, o 18% obniżyła się
zdolność wydobywcza kopalń, o 8,5% wydajność urządzeń podsadzkowych, o 8,1% wydajność zakładów przeróbki mechanicznej
18
19
KWK = skrót: kopalnia węgla kamiennego
Jaros J.: Historia górnictwa węglowego w Polsce Ludowej [1945-1970],
Warszawa-Kraków 1973 . s. 32-37; Statystyka Przemysłu Węglowego
1945, Katowice. s. 7-9.
181
węgla. Straty kopalń na Ziemiach Odzyskanych sięgały 15,4%
przedwojennej wartości majątku na Śląsku Opolskim i 35% na
Dolnym Śląsku, a zdolność wydobywcza kopalń Śląska Opolskiego obniżyła się do 40%, Dolnego Śląska do 55% przedwojennej.20
Ogromną intensyfikację produkcji węgla w latach wojennych
osiągnięto w zdecydowanej mierze poprzez gospodarkę rabunkową. Zestawienie produkcji węgla w latach 1938 do 1946 w okręgach górniczych wskazuje na wzrost wydobycia węgla w okresie
do 1945 roku, a następnie na ogromny spadek wydobycia w roku
1945. Szczególnie drastycznie zjawisko to przebiegało w kopalniach na Ziemiach Odzyskanych, na przykład na Śląsku Opolskim
produkcja 1945 roku wyniosła 18% produkcji węgla roku poprzedniego (patrz tabela: 2.). W 1945 roku oprócz trudności technicznych zauważalny był spadek zatrudnienia w kopalniach, a w szczególności w kopalniach Śląska Opolskiego. Komendantura armii
radzieckiej po wkroczeniu na obszar Śląska Opolskiego rozkazem
Nr 2. już w dniach 27 i 28 stycznia zarządziła skoszarowanie
wszystkich mężczyzn w wieku od 17 do 50 lat, którzy następnie
zostali w przeważającej mierze deportowani do Związku Radzieckiego. Przejmując z rąk armii radzieckiej zakłady górnicze Śląska
Opolskiego Centralny Zarząd Przemysłu Węglowego zastał na
kopalniach małe liczebnie załogi, które składały się przede wszystkim z pracownic-kobiet, małoletnich i inwalidów. I tak na przykład
KWK Concordia w Zabrzu w styczniu 1945 roku zatrudniała 2109
robotników, w lutym załoga liczyła tylko 208 robotników, a w
momencie przejęcia przez CZPW – 388 pracowników. Jeszcze gorzej przedstawiało się zatrudnienie górników pod ziemią, w styczniu w tej kopalni pracowało na dole 1799 pracowników, w lutym
731, w marcu 132, a w kwietniu 118. Podobnie było w kopalniach
Szombierki, Bobrek. Centrum, Bytom, Rokitnica, Miechowice w re-
20
Jaros J: Historia.., s. 56-57; Czechowicz M.: Szkody Przemysłu Węglowego poniesione w czasie okupacji i w dobie obecnej, „Przegląd Górniczy” 9/1946, s. 589-606.
182
jonie Bytomia, Mikulczyce, Zabrze, Sośnica, Makoszowy, Gliwice
w rejonie Zabrza-Gliwic.21
Tab. 2. Produkcja węgla kamiennego ( tys. ton) w okręgach górniczych w latach 1938-1945.22
Okręg
Krakowski
Dąbrowski
Górnośląski
Centrum
Górnośląski
Południe
Górnośląski
Opolski
Dolnośląski
Razem
1938
2 642
6 696
22 774
1944
4 852
9 957
29 923
1945
1 476
3 271
11 265
5 991
9 886
3 365
25 983
28 450
5 242
5 307
69 393
4 321
87 389
2 747
27 360
Analizując wielkości wydobycia węgla w okresie przejmowania
kopalń zauważalny jest spadek produkcji w odniesieniu do okresu
przedwojennego, jak i do roku poprzedniego. Wielkość wydobycia
kopalń Śląska Opolskiego oraz Dolnośląskie w roku 1946 wynosiła
zaledwie 50% wydobycia sprzed roku 1945.
Zarządzanie przemysłem węgla kamiennego w 1945 r. 23 Dla
wypełnienia zadań wydobywczo-ekonomicznych Centralny Zarząd
Przemysłu Węglowego w oparciu o produkcyjno-terytorialną zasadę zarządzania powołał 3 marca 1945 roku 8 rejonowych wielozakładowych zjednoczeń przemysłu węglowego, a mianowicie: krakowskie, dąbrowskie, katowickie, chorzowskie, rudzkie, świętochłowickie, rybnickie i mikołowskie.24 Wobec perspe ktywy ry 21
Dymecki S., Lis, T.: Kopalnie Bytomskiego Zjednoczenia P.W. w czasie
okupacji i w dobie obecnej, „Przegląd Górniczy” 1/1946, s. 10-26; Statystyka...1945, s. 150-151.
22
Statystyka Przemysłu Węglowego.1948-1960, s. 38.
23
Przemysł węgla kamiennego: w resorcie górnictwa pod tym określeniem
rozumie się zjednoczenia węgla kamiennego. Patrz Rocznik Statystyczny MG 1981, s. III.
24
Krupiński B.: Polski Przemysł Węglowy na nowych drogach, „Przegląd
Górniczy” 1-2/1945. s. 32: „Zjednoczenie to samodzielne przedsiębior183
chłego przejęcia kopalń w rejonie bytomskim, zabrzańskim i gliwickim CZPW pod koniec marca dokonał reorganizacji, zlikwidowano z jednoczenie świętochlowickie a utworzono zjednoczenia
bytomskie i gliwickie, a w sierpniu dolnośląskie. Dla zabezpieczenia przemysłu w potrzebne maszyny zorganizowano w ramach
resortu górnictwa przemysł budowy maszyn górniczych powołując
Zjednoczenie Fabryk Maszyn i Sprzętu Górniczego, Zjednoczenie
Biur Projektów Montażowych dla Górnictwa oraz Zjednoczenie
Przedsiębiorstw Wiertniczo-Górniczych. Jednak mimo podwojenia
globalnej produkcji maszyn górniczych nie zdołano do 1955 roku
opanować produkcji maszyn istotnych dla powszechnego zastosowania w mechanizacji prac w przodkach.25
Rozwój kopalń węgla w latach 1945 do 1949
Interesujący nas okres to bardzo trudny dla górnictwa okres rekonwersji, tj. przejścia gospodarki z torów ekonomiki wojennej na
tory e konomiki po kojowej w warun kach narastania centralnego
systemu zarządzania. W przemyśle wydobywczym wdrożony został rozdzielczo-nakazowy system zarządzania zakładami, a gospodarka węglem została przejęta przez Centralę Zbytu Węgla, której
kopalnie przekazywały wydobyty węgiel. Kopalnie węgla jako
zakłady produkcyjne realizowały wyznaczone, zawyżone zadania
produkcji węgla.
stwo, posiadające kopalnie i złączone z nimi elektrownie, koksownie,
cegielnie, pewne obszary rolne, urządzenia dojazdowe, kolonie mieszkalne, budynki przemysłowe itp., którego celem jest produkcja węgla,
przetwarzanie węgla, zbyt węgla i węglopochodnych oraz produkcji innych swoich zakładów, według jednolitego dla przemysłu węglowego
planu państwowego, działające na zasadach skomercjonalizowanych
przedsiębiorstw państwowych."
25
Krupiński B.: Polski Przemysł Węglowy na nowych drogach, „Przegląd
Górniczy” 1-2/1945. s. 28-35; Rozwój mechanizacji robót podziemnych
w kopalniach węgla w PRL, praca zbior. pod red. J. Mitręgi, Katowice
1967, s. 9ff.
184
Ryc. 2. Obudowa chodnikowa „Moll”
W wytycznych do tak zwanego 3-letniego Planu Odbudowy Gospodarczej (1947–1 949)26 określono, że „produkcja węgla, jako
artykułu decydującego o możliwościach przywozowych Polski,
powinna być wzmożona do granic wyznaczonych przez możliwości techniczne”. Podczas realizacji planu kopalniom narzucono
zasadę „wydobycie za wszelką cenę”, pracowników podziemnych
zmuszono drakońskimi metodami do pracy w niedziele, nakazano
uczestniczyć w tak zwanym wyścigu pracy, pod ziemią zatrudniano
pracowników skoszarowanych (żołnierze, junacy „Służba Polsce”)27, przymusowych (jeńcy wojenny, więźniowie) 28 , o raz k obiety. W roku 1946 udział kobiet wśród załóg kopalnianych sięgał
26
Ustawa z dnia z dnia 2 lipca 1947 r . o T rzyletnim Pl anie Odbudowy
Gospodarczej na lata 1947-1949.
27
W roku 1949 pracowało w górnictwie węglowym 13,6 tys. żołnierzy,
junaków SP oraz uczniów ze szkół przysposobienia przemysłowego.
28
Materiały z prac Państwowej Rady Górnictwa, zeszyt 42, s.490. W grudniu 1945 r. przemysł węglowy zatrudniał 26 925 jeńców wojennych.
185
7%, w połowie 1947 roku 27%.29 Stan ten uległ poprawie dopiero
pod koniec lat pięćdziesiątych.30
W ostatnim roku planu 3-letniego przemysł wydobywczy został
wyodrębniany z całego przemysłu i podporządkowany powołanemu w 1949 roku urzędowi ministra górnictwa i energetyki.
Ryc. 3. Schemat systemu filarowo-zabierkowego w odmianie
podłużnej na zawał
Stan techniczny kopalń po przejęciu ich przez Centralny Zarząd
Przemysłu Węglowego. Po przejęciu w 1945 roku kopalń dolnośląskich liczba kopalń węgla kamiennego wynosiła 80, Wśród nich
6 było w wieku do 6 lat, 26 w wieku od 7 do 60 lat, 31 w wieku od
61 do 100 lat, 10 w wieku od 100 do 150 lat, a 7 kopalń liczyło powyżej 150 lat. W roku 1945 żadna nie wydobyła ponad 1 mln ton
węgla. Już w pierwszej połowie roku przystąpiono d o budo wy
dwóch nowych kopalń, a w czynnych kopalniach do głębienia szybów i zakładania nowych poziomów wydobywczych.
29
Skiba L.: Dolnośląskie zagłębie węglowe w organizmie gospodarczym
PR,. Warszawa-Wrocław 1979, s. 97.
30
Praca zbiorowa pod red. J. Mitręgi: Rozwój mechanizacji robót podziemnych w kopalniach węgla w PRL, Katowice 1967, s. 9ff.
186
Łącznie w kopalniach było 386 szybów, w tym 124 wydobywczych. Posługiwano się wyciągami klatkowymi, jedynie 26 miało
urządzenia skipowe. Maksymalna wysokość ciągnienia urobku
wynosiła 800 m, przeważnie jednak 400-500m.
Podstawowym systemem wybierania pokładów był krótkofrontowy system filarowo-zabierkowy (ok. 42% udziału w produkcji),
następnie ścianowy długofrontowy (ok. 36%). Do lat pięćdziesiątych około 1/3 wielkości produkcji uzyskiwano w pokładów o grubości od 1 do 2 m i kącie nachylenia do 100.
Węgiel oraz skały mu towarzyszące urabiano przede wszystkim
przy pomocy materiałów wybuchowych amonowosaletrzanych i nitroglicerynowych, w przodkach węglowych stosowano wrębienie
calizny. Otwory strzałowe wiercono przy pomocy wiertarek z napędem pne umatycznym i ele ktrycznym, w zabierkach, ścianach i w
przodkach chodnikowych wrębiono wrębiarkami przede wszystkim
powietrznymi. W 1949 roku obok materiałów wybuchowych zaczęto stosować środki urabiania węgla metodą Kardoks ora z A irdox. Pierwsze próby urabiania metodą kardoks przeprowadzono
w kopalniach Jankowice, Marcel, Matylda, Rymer, Wirek.31
Do zabezpieczenia wyrobisk górniczych powszechnie stosowano
obudowy drewniane, jedynie w w yrobiskach kapitalnych wykonywano obudowy murowe względnie stalowe. Razem w wyrobiskach
ścianowych w użyciu było 164788 stojaków oraz 11284 stropnic
stalowych.
Sumaryczna długość poziomych i słabo nachylonych dróg transportowych urobku sięgała 1569 km. Trakcja lokomotywowa stosowana była na długości 640 km (41% ogólnej długości), trakcja linowa i łańcuchowa na długości 500 km (31%). Przewóz ręczny
odbywał się na trasach o łącznej długości 37 km, a konny 4,7 km.
W sumie w ruchu w kopalniach były 163 644 wozy o różnej pojemności, najwięcej, bo 149 489 szt., o pojemności do 1 tony węgla.
31
Du dek J.: Pierwsze próby urabiania węgla Cardoxem w kopalniach
Polskiego Przemysłu Węglowego, „Przegląd Górniczy” nr 6/1949, s.
675-680.
187
Tab. 3. Podstawowe wskaźniki techniczno-ekonomiczne
polskich kopalń węgla (1945-1960)
Rok
Produkcja węgla
- w tym w niedziele
Zbyt węgla
- w tym eksport
Zatrudnienie,
średnioroczne
Wydajność ogólna
Liczba kopalń
- w tym o wydobyciu rocznym ponad
1 mln t
Szyby
- w tym wydobywcze
Czynne poziomy
wydobywcze
Długość chodników pod ziemią.
-w tym w obudowie stalowej
Długość dróg
transportowych
Pompy głównego
odwadniania,
— wypompowano
wody
Wentylatory główne
— dostarczono
powietrza
Częstość wypadków (na 100 tys.
dniówek)
— w tym śmiertelnych
Wydobycie z
jednej zabierki
Wydobycie z
jednej ściany
188
1945
27 366
*
18 989 b)
5 570 b)
103 839
1947
59 130
*
59 527
18 010
214 329
1949
74 104
6 504
75 023
26 772
214 921
1950
78 001
6 504
78 971
26 605
235 832
1960
104 437
2 146
106 219
17 497
318 132
kg/pdn
854
80
0
1 137
73
18
1235
73
35
1 231
73
40
1 286
80
51
liczba
386
124
434
170
438
155
439
160
528
200
liczba
*
188
161
168
234
km
*
*
*
5 186a)
7 776
1 717
4 281
tys. ton
tys. ton
osoby
tys. m
1569
1900,4
1 749
2 028,9
3 505,2
*
778
1 010
985
1073
332
297
228,6
386
*
288
461,8
293
391,1
289
360,3
398
712,5
50,6 a)
46,0
49,5
56,51
33,3
9,4
7,6
4,5
4,3
2,1
t/dobę
*
*
*
67
66
t/dobę
*
*
*
218
222
szt.
mln m3
szt.
tys.
m3/min
na 1 mln
ton
wydobycia
Źródło: Przegląd Górniczy 1945, s. 215, 282; Statystyka Przemysłu
Węglowego 1945, passim; Statystyka przemysłu węglowego w Polsce za
lata 1948-1960, passim; Jaros J.: Historia górnictwa węglowego w Polsce
Ludowej, Warszawa-Kraków 1973, s. 56-70, 255.
a)
= 1946 r; .b) od maja do grudnia.
Zaopatrzeniem kopalń w maszyny, materiały i sprzęt zajmowała
się utworzona Centrala Zaopatrzenia Materiałowego Przemysłu
Węglowego. Szczególnie trudnym do rozwiązania problemem było
zaopatrzenie kopalń w części zamienne do maszyn sprowadzonych
z zagranicy, łożyska kulkowe, ubrania robocze, hełmy ochronne, w
drewno.
Tu godzi się zaznaczyć, że przemysł węglowy zużywał około
20% krajowej produkcji drewna, w latach czterdziestych zużycie
drewna sięgało od 27 do 23 m3/1000 ton w ydobycia. O gromne
trudności wynikły ze stosowania starych i mocno wyeksploatowanych maszyn, narzędzi czy urządzeń, jak również w wyniku różnorodnego sprzętu i maszyn, tak na przykład 1100 lokomotyw i 160
tys. wozów kopalnianych charakteryzowało się 26 prześwitami
torów, od 450 mm do 1050 mm.Kopalnie były przewietrzane wyłącznie przy pomocy mechanicznych wentylatorów promieniowych. Podjęto zatem prace normalizacyjne celem wprowadzenia
zasadniczych typów maszyn, produkowanych już w polskich fabrykach.
W 1945 roku powstało Zjednoczenie Fabryk Maszyn i Sprzętu
Górniczego oraz Centralne Bi uro Projektów, w roku 1950 Instytut
Mechanizacji Górnictwa oraz Centralne Biuro Konstrukcji Maszyn
Górniczych, w w yniku ich prac bada wczych i konstrukcyjnych
doprowadzono do podjęcia seryjnej produkcji maszyn, wiertarek
itp.32
W latach 1947-1948 fabryki między innymi wyprodukowały
4460 szt. wiertarek i 5828 szt. młotków mechanicznych (tj . 68%
zamówienia), 200 wrębiarek, 11 360 wozów kopalnianych (74%
potrzeb), 121 384 szt. stojaków stalowych, 2373 napędy do przeno32
Praca zbiorowa pod red. J. Mitręgi: Rozwój mechanizacji robót podziemnych w kopalniach węgla w PRL, Katowice 1967, s. 33ff.
189
śników wstrząsanych, 150 523 lamp karbidowych. W latach 194 61949 górnictwo węglowe otrzymało 323 maszyny urabiające produkcji polskiej oraz 758 z importu. Ponadto Centrala w tych latach
dostarczyła kopalniom 1,1 mln szt. butów roboczych, 478 758 szt.
ubrań roboczych, 290 tys. szt. bielizny, nie mówiąc o materiałach
pędnych i smarach, materiałów wybuchowych, stali narzędziowej
itp. 33
Tab. 4. Niektóre dane o technicznym wyposażeniu kopalń węgla
34
˝
w latach 1945-1950
Wiertarki i młotki mechaniczne w ruchu,
Maszyny urabiające,
— w tym kombajnów
ścianowych
Ładowarki
Stojaki stalowe,
Sumaryczna długość
dróg transportowych
pod ziemią,
Lokomotywy,
Wozy kopalniane,
a)
szt.
1945 (1947)
17 713
1949
szt.
2 030
0
szt.
szt.
km
61
164 788
1 900
1 749
szt.
szt.
1 238
166 944
1312
188 621
= 1955 r., b) = 1951 r.
25
1950
19 862 b)
1960
23 862
1 081
2
1 383
112
170
1 346
2 028
a)
1 356
200 110
3 505
2 348
318 825
Rozwój wielkości produkcji i zbytu węgla. Na diagramie poniżej
przedstawiono rozwój wielkości produkcji węgla w polskich kopalniach w okresie kierowania zakładami przez administracje pol33
Jaros J.: Historia górnictwa węglowego w Polsce Ludowej, WarszawaKraków 1973, s. 4834
Statystyka Przemysłu Węglowego w Polsce 1948-1960, Warszawa
1962, s. 60; Dzierżyński J., Reich J.: Liczbowy stan mechanizacji robót
górniczych [maj 1945], „Przegląd Górniczy” 5/1945, s. 215-224; Fabris
K.: Podstawowe wskaźniki techniczno-ekonomiczne kopalń węgla kamiennego, D wudziestolecie g órnictwa w P olsce Ludowej, W arszawa
1964, s. 126-128; Głowacz K., Musialski I.: Postęp techniczny w górnictwie, Dwudziestolecie górnictwa w Polsce Ludowej, Warszawa 1964,
s. 396-398.
190
ską z przedstawieniem wielkości produkcji uzyskanej w niedziele i
święta. Również obok sumarycznej wielkości zbytu węgla przedstawiono wielkość eksportu węgla.35
W roku 1945 w światowym wydobyciu udział węgla z polskich
kopalń wynosił 2,34%, w 1950 roku 5,45%.
Jak już wspomniano, zbyt węgla był zcentralizowany, wysyłki
węgla odbywały się niemal wyłącznie kolejami. W roku 1945, 55
kopalń ładowało węgiel na torze normalnym, 6 na torze normalnym
i szerokim, 16 tylko na torze szerokim, którym posługiwała się
Armia C zerwona. W kraju głównym konsumentem węgla był
przemysł, w 1946 r. otrzymał 65% węgla zbytego w kraju, w 1947
64%, w 1950 r. 60%; od 1948 r. zaczęto organizować detaliczne
składy węgla, powstało ich około 2700.
tys. ton
Produkcja i zbyt węgla
1945 - 1949
80000
70000
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
1945
1946
1947
Prod. w niedziele
Zbyt
1948
1949
Eksport węgla
Produkcja
Zatrudnienie i szkolenie kadr. W sierpniu 1945 ro ku w kopalniach stan ewidencyjny pracowników fizycznych wynosił 121 707
osoby, z tego 73 513 pod ziemią, na koniec roku odpowiednio 166
622 i 102 973 osoby.36 Wzrost ten i w następnych latach był przede
35
W roku 1945 ujęto wielkości produkcji oraz eksportu węgla z kopalń
podano od dnia przejęcia kopalń od komendantów Armii Czerwonej.
36
Statystyka Przemysłu Węglowego 1945, s. 53; Kolbe J.: Uwagi o możliwości produkcyjnych Polskiego Zagłębia Węglowego, „Przegląd Gór191
wszystkim rezultatem systematycznego werbunku pracowników do
górnictwa. Nowo zwerbowani pracownicy rekrutowali się przede
wszystkim z rejonów centralnej i wschodniej Polsk i, a ponadto
przybyło z Francji, Belgii i Niemiec 14 362 górników-reemigrantów. Udział robotników kwalifikowanych wynosił około 42%,
techników i inżynierów 1,2%, pozostali pracownicy nie posiadali
żadnych kwalifikacji zawodowych.
Wzrost zatrudnienia łączył się ze znaczną fluktuacją niewykwalifikowanych i nieprzystosowanych do pracy w przemyśle robotników, w latach 1947-1949 wskaźnik fluktuacji w kopalniach sięgał
od 32 do 42%. Wśród pracowników zatrudnionych na powierzchni
kopalń kobiety stanowiły 22% załogi, początkowo obowiązywał
zakaz pracy kobiet pod ziemią, w 1946 roku w układzie zbiorowym
robotników zatrudnionych w kopalniach usunięty został przepis
zabraniający zatrudnienia kobiet pod ziemią.37
W tej sytuacji dla zabezpieczenia realizacji zadań produkcyjnych
górnictwo już w 1945 przystąpiło do zorganizowania własnego
systemu oświaty. Organizacją szkolenia pracowników górnictwa
zajmował się wydział szkolenia zawodowego Centralnego Zarządu
Przemysłu Węglowego oraz działy szkolenia w zakładach. Szkolenie prowadzono w takich formach jak przyuczenie do zawodu osób
podejmujących pracę w zawodzie górniczym, dokształcanie pracowników w zakładach pracy w ramach szkolenia wewnątrzzakładowego. kształcenie kursowe oraz szkolenie w resortowych ośrodkach szkolenia i doskonalenia zawodowego dla podwyższenia
kwalifikacji załóg. W tych ośrodkach w latach 1945-1949 liczba
przeszkolonych wyniosła 26 090 pracowników, w tym 22 939 o
kierunku górniczym.
niczy” 1945, s. 282. W grudniu 1944 roku stan ewidencyjny załóg wynosił 219 755 osób, jednakże wśród nich liczba zatrudnienia miejscowej
ludności nie przekraczała 50%.
37
E.Piątek: Integracja załóg dolnośląskich kopalń węgla kamiennego w
latach 1945-1955, Kronika Wałbrzyska tom XI, Wałbrzych 1999, s. 64.
W 1955 roku wśród zatrudnionych pod ziemią 1,5% stanowiły kobiety
192
Wydobycie węgla
80000
250
70000
60000
200
50000
150
40000
100
30000
20000
50
10000
0
1945
1946
1947
Wydobycie węgla
1948
1949
1950
tys. pracowników
tys. ton
Wielkość zatrudnienia
0
Zatrudnienie
Przygotowywanie do pracy w górnictwie młodzieży po ukończeniu szkoły podstawowej odby wało się w 3-letnich szkołach przemysłowo-górniczych, dla pracującej w kopalniach młodzieży w
wieku lat 17 powołano szkoły przysposobienia przemysłowego.
Nauka w tej szkole początkowo trwała 1 rok, następnie 6 miesięcy,
a w wyniku pilnej potrzeby zasilenia kopalń w robotników, czas
nauki skrócono do 6 tygodni. Liczba absolwentów tych szkół w
okresie 1945-1952 wyniosła 48 042 osób. Przygotowanie kadr dla
dozoru górniczego prowadzono w 3-letnich gimnazjach górniczych
i 2 -letnich liceach górniczych, przemianowanych w 1951 ro ku na
technika górnicze.38
Łącznie w latach 1946-1949 szkoły górnicze ukończyło 15913
osób, z czego 14,6 tys. podjęło pracę w kopalniach.39
38
Jaworski A.: Dzieje szkolnictwa górniczego węgla kamiennego w Polsce
do roku 1992, Opole 1994, s. 59 -61, 258-265; Praca zbiorowa pod red.
Mitręgi J.: Górnictwo węglowe w Polsce Ludowej 1945-1969, Katowice
1972, s. 371-374; Rabsztyn J., La skowski T.: Nauka i szkolnictwo górnicze w dwudziestoleciu PRL, Szkice z dziejów górnictwa w Polsce Ludowej, Katowice 1970, s. 38-44 .
39
Jaros J.: Historia górnictwa węglowego w Polsce Ludowej (1945-1970),
Warszawa-Kraków 1973, s. 106-107.
193
Inwestycje. Po 1945 roku kontynuowano budowę kopalń Ziemowit, Wesoła II, rozpoczętych w okresie przed 1945 rokiem, jak i
rozbudowę kopań Rokitnica oraz Kościuszko. Od roku 1949 przystąpiono do budowy nowych kopalń: Nowy Wirek i Kościuszko
Nowa. W okresie 1945-1949 ponadto zgłębiono z powierzchni 10,7
km wyrobisk szybowych, pogłębiono istniejące szyby o 5,9 km.
Wydrążono 296 km chodników kamiennych, 246 km chodników
węglowych i kamienno-węglowych oraz wykonano 814 m3 komór
i podszybi. 40
W pierwszych latach po zakończeniu II wojny światowej )1945
r.) do 1949 roku wszystkie znaczące kraje „węglowe” zwiększyły
produkcję węgla. W Europie wskaźnik wzrostu produkcji w okresie
1946-1949 wyniósł 128%, wyższym wskaźnikiem legitymowały
się dwa kraje, Niemcy zachodnie (191%) oraz Polska (157%).
Tab. 5. Wielkość produkcji węgla w Europie (mln ton)
Europa
Wielka Brytania
ZSRR
Niemcy Zachodnie
Polska
Francja
1946
417
193
139
54
47
47
1949
537
218
169
103
74
51
1946=100%
128
113
121
191
157
108
Rozwój przemysłu węgla kamiennego od 1950 do 1987 roku
Ramy chronologiczne obejmują lata od utworzenia do likwidacji
ministerstwa górnictwa. Okres ten charakteryzuje się, obok budowy
nowych kopalń oraz poważnego wzrostu produkcji węgla kamiennego, przede w szystkim ro zwojem nauki i techni ki górniczej
w zakresie eksploatacji złóż oraz wybierania pokładów.
Dążąc do usprawnienia systemów wybierania i zwiększenia wydobycia z poszczególnych przodków oraz zwiększenia wydajności
przodkowej poprawiano równocześnie warunki bezpieczeństwa
załóg, także bardziej dbano o prawidłową gospodarkę. złożem.
Przystąpiono do wybierania węgla pozostawionego przed 1945
40
Statystyka Przemysłu Węglowego w Polsce, Warszawa 1962,. s. 231.
194
rokiem w filarach ochronnych pod miastami (np. Bytom, Chorzów,
Sosnowiec), ważnymi wielkogabarytowymi obiektami przemysłowymi (np. huty Ferrum, Pokój i Bobrek, ZUT Zgoda ), w filarach
ochronnych szybów kopalnianych, co jednak skutkowało narastaniem s zkód górniczych. Znamienny dla o mawianego o kresu j est
imponujący rozwój elektryfikacji kopalń pod ziemią oraz rozwój
wyposażenia elektrycznego. O ile w roku 1949 wskaźnik elektryfikacji kopalń pod ziemią (bez pomp głównego odwadniania) sięgał
59 %, to w 1955 roku wyniósł 73 %, w 1960 roku 86 %, a w 1969
osiągnął wartość 94,4 %.41
Nowe metody organizacji pracy oraz poprawa wyposażenia technicznego pozwoliły na wprowadzenie w kopalniach kompleksowego kierunku działania, a mianowicie koncentracji produkcji. Koncentracja wydobycia, to j est m aksymalizacja wz rostu wydobycia
z pojedynczych przodków jak i właściwe uproszczenie przestrzennej struktury wybierania złoża, stała się podstawową i dominującą
cechą frontu eksploatacyjnego. W efekcie mechanizacji, automatyzacji oraz nowoczesnego stale rozwijającego się naukowego
systemu organizacji produkcji doszło do zwiększenie postępu wyrobisk przygoto wawczych, w ydobycia z poj edynczego przod ka
wybierkowego, ograniczenia ogólnej liczby wyrobisk, zwiększenia
poprawy wykorzystania maszyn, podniesienia wydajności pracy
oraz obniżkę kosztów produkcji.42 Ogółem w roku 1950 wskaźnik
mechanicznego urabiania sięgał 28,9 % (w ciągu 10 następnych lat
wzrósł do 34 %), natomiast mechanicznego ładowania 3,1% (po 10
latach 26,5 %).
41
Mitręga J.: Koncentracja wydobycia podstawą intensywnego rozwoju
górnictwa węglowego, Katowice 1970, s. 281.
42
Mitręga J.: Czynniki nowoczesności kopalń, K atowice 1974, passi m;
Rozwój mechanizacji robót podziemnych w kopalniach węgla kamiennego w PRL [praca zbior. pod red. J. Mitręgi], Katowice 1967, s. 7-31.
195
Tu należy również zaznaczyć, że w latach sześćdziesiątych monopolistyczne stanowisko węgla kamiennego w zakresie surowca
energetycznego zostało złamane przez węgiel brunatny.43
Do połowy lat pięćdziesiątych wykonanie zadań następowało
nadal metodami ekstensywnej pracy, zarządzeniem ministra pracownikom pod ziemią przedłużono nawet czas pracy o pół godziny.
Dopiero po roku 1956 w poważnym stopniu zredukowano obowiązkową pracę w niedzielę, przywrócono 7,5 godziny czas pracy
pod ziemią oraz stopniowo rezygnowano z pracowników skoszarowanych.44 Od II połowy lat siedemdziesiątych program rozwoju
górnictwa ukierunkowany został ponownie na ilościowy prymat w
produkcji węgla. W wyniku tego w kopalniach prowadzono wydobycie we wszystkich dniach miesiąca, a objęcie tak zwaną czterobrygadową organizacją produkcji górnicy mieli tylko co trzecią
niedzielę w miesiącu wolną od pracy. Po masowych protestach
załóg górniczych nastąpiło w latach 1980-1981 złagodzenie reżimu
ekstensywnej pracy, jednak z chwilą militaryzacji zakładów górniczych (grudzień 1981—lipiec 1983 r.) powrócono do pracy w wolne soboty i niedziele.45
Inwestycje. Dla zabezpieczenia wzrostu produkcji węgla kamiennego od pierwszych lat po wojnie budowano w istniejących
kopalniach no we po ziomy wydobywcze ora z no we kopalnie. Re43
W roku 1945 wielkość produkcji węgla brunatnego sięgała 40 tys. ton,
w 1950 ro ku 4,8 mln ton, w 1961 ro ku pr zekroczono 10 mln, w 1965
około 22 mln ton [wg Statystyki Przemysłu Węglowego 1960, 1965]
44
Stan górnictwa polskiego w latach 1961-1964. Materiały z prac Państwowej Rady Górnictwa, zeszyt 44, s. 14. W roku 1960 istniał obowiązek przepracowania tylko 6 niedziel.
45
Na przykład w roku w roku 1970 pracowano 4,5 niedzieli, w 1973 tylko
1,5, w 1975 r. już 4,4 niedziele, a w roku. 1979 statystyczny robotnik
przepracował nadliczbowo 8,6 dniówek rocznie, w 1981 roku 17,7, w
1982 roku 36,9, a w 1985 roku aż 39,1 oraz w 1987 roku 38,8 dniówek
nadliczbowych w roku, chociaż oficjalnie obowiązywały tak zwane
wolne soboty i n iedziele. Wg Statystyka PW w Pol sce 1976, s. 97 ;
Rocznik Statystyczny MGiE 1984, s. 105; Rocznik Statystyczny MGiE
1988, s. 113.
196
alizację rzeczową robót wykonanych celem zbadania złóż oraz ich
udostępnienia w latach1950-65 obrazuje tabela 6.
Tab. 6. Realizacja rzeczowa robót badawczych i górniczych
46
w latach 1955-1965
Rodzaj
prac
Roboty
badawcze
Roboty
górnicze
- wiercenia
- wyrobiska górnicze
- szyby z powierzchni
- szyby pogłębione
- chodniki kamienne
- chodniki węgl. i
kam.-węglowe
- wyrobiska komorowe
1950-55
1956-60
1961-65
m
m
m
m
m
m
205 120
14 047
10 726
5 919
211 921
246 385
410 640
21 805
24 009
4 814
271 210
211 486
164 128
9 422
42 009
6 719
187 709
94 072
m3
815 196
1 394 650 1 701 435
Oprócz zakończenia budowy kopalń rozpoczętych przed 1945
rokiem (kopalnie Wesoła i Ziemowit) w okresie od 1949 do 1979
roku wybudowano i oddano do eksploatacji 20 kopalń oraz budowane dalsze 3.47
Tab. 7. Nakłady inwestycyjne w latach 1961 do 1985
(mln zł, ceny w roku poniesienia) 48
Rok
Nakłady
1961-1965
1966-1969
1970
1975
1980
1985
28.401
24.716
9.696
22.289
49.538
104.631
w tym na
roboty budmontaż.
16.740
14.153
5.398
9.851
18.610
53.367
w tym na
zakup maszyn
i urządzeń
9.601
8.996
3.765
11.530
29.059
43.407
pozostałe
nakłady
2.060
1.567
533
908
1.859
7.857
Tu należy zaznaczyć, że od lat pięćdziesiątych przystąpiono do
budowy kopalń węgla koksowego w Rybnickim Okręgu Węglo46
Statystyka PW w Polsce za rok 1965, s. 312
Rocznik Statystyczny MGiE za rok 1987, s. 142.
48
Rocznik Statystyczny MGiE za rok 1981, tabela 5; .Rocznik Statystyczny MGiE za rok 1987, tabela 4, 5, 20.
47
197
wym, a w latach siedemdziesiątych w Lubelskim Zagłębiu Węglowym. Wszystkie kopalnie były modernizowane, przede wszystkim
w zakresie przeróbki mechanicznej węgla, transportu oraz wentylacji. Wielkość nakładów inwestycyjnych poniesionych w latach
1961 do 1985 przedstawia się w tabeli 7.
Systemy wybierania. Do lat pięćdziesiątych udział produkcji
węgla z przodków filarowych, tego tradycyjnego śląskiego systemu
wybierania pokładów, przewyższał wielkość wydobycia z przodków
ścianowych, ponadto do roku 1954 ponad 20% całkowitej produkcji uz yskiwano z przodków chodnikowych. W następnych latach
systematycznie rosło wydobycie ze zmechanizowanych przodków
ścianowych, natomiast system filarowy wybierania pokładów był
systemem recesywnym, stosowanym w tych warunkach, w których
wprowadzenie systemu ścianowego okazało się niemożliwe.
O ile do lat siedemdziesiątych preferowano te odmiany systemu
wybierania, w których wybrane pod ziemią przestrzenie wypełniano
materiałem podsadzkowym, to po roku 1960 odstąpiono od tego
sposobu wybierania na korzyść przodków zawałowych. Poniżej zestawiono niektóre wskaźniki wybierania, między innymi z uwagi na
system i kierowanie stropem. Do lat sześćdziesiątych zauważalny
jest wzrost wydobycia z przodków podsadzkowych, w następnych latach dominującą pozycję zajęły te sposoby wybierania, podczas których likwidowano wybraną przestrzeń przez zawalenie skał stropowych.
W wyniku postępu organizacyjno-technicznego w systemach
ścianowych, przede wszystkim wydłużenia frontu ścianowego,
zastosowania obudów stalowych, pancernych przenośników zgrzebłowych do odstawy urobku, zespołowych maszyn do urabiania
calizny, uzyskano poważny wzrost dobowego wydobycia z jednej
ściany, na przykład średnie dobowe wydobycie z jednego przodka
ścianowego wyniosło w 1960 roku 222 tony, w 1969 roku 447 t (tu
należy podać, że średnio ze ściany strugowej uzyskano 566 t,
z ściany kombajnowej 679 t, ze ściany kompleksowo zmechanizowanej 1450 t/dobę), w 1980 roku 961 t, w 1987 roku 901 t.
198
Tab. 8. Zestawienie udziału produkcji węgla według
systemów eksploatacji oraz sposobów likwidacji wybranej przestrzeni
Rok
1947
1950
1960
1970
1975
1980
1985
1987
System
Liczba przodków
eksploatacji, %
Filarowo- ścianowy ściany i zabierki Chodniki
zabierkoubierki
węglowe
wy
41,3
37,81
*
*
*
34,5
43,48
502
1710
*
21,3
60,01
895
1064
1650
6,81
83,91
961
270
*
0,31
91,11
684
14
*
0,11
89,61
716
4
216
0,11
90,11
822
3
221
0,09
91,6
936
4
221
Kierowanie
stropem, %
zawał
Podsadzka
*
*
38,1
47,2
60,9
71,7
73,9
*
35,8
37,5
48,0
43,5
30,4
17,9
16,2
*
Zabierki. Wobec ogromnych trudności uzyskania efektywnej
mechanizacji w przodkach zabierkowych polski przemysł nie podjął na szeroką skalę prac konstrukcyjnych w zakresie maszyn do
urabiania dla pr zodków wybierkowych w s ystemie filarowym,
uzyskanie maksymalnych efektów produkcyjnych nastąpiło przez
poprawę organizacji pracy z wykorzystaniem pr zede wszystkim
maszyn importowanych, takich jak wrębiarki zabierkowe JoySullivan 7B , B ritish Jeffrey Diamond BB-35), ładowarki łapowe
(Mavor-Coulson MC -2, Joy 12BU, S-153) i lekkie przenośniki
zgrzebłowe. Po 1950 roku pojawiły się maszyny polskiej produkcji,
wrębiarki zabierkowe (WLE-50z), ładowarki (ŁKD-1 „Kaczy
Dziób”, ŁZW-30), a przede wszystkim przenośniki zgrzebłowe
PZL-1-15 oraz PZL-2-25.
W roku 1960 na stan 69 wrębiarek w przodkach zabierkowych pracowało 25 sztuk, w połowie lat sześćdziesiątych wycofano wszystkie.49 Najwyższy wskaźnik mechanizacji urabiania w przodkach
zabierkowych 6,48 % uzyskano w roku 1963, po trzech latach zmalał
do 3%. Wydajność w przodkach zabierkowych w latach siedem-
49
Statystyka Przemysłu Węglowego w Polsce 1965, s. 71.
199
dziesiątych sięgała 7100 kg/pracownikodniówkę, w tym cz asie w
ścianach sięgała 7500 kg/pdn.50
W wyniku doskonaleń organizacyjno-technicznych uzyskano
podwyższenie wydobycie z jednego przodku z abierkowego z 66
t/dobę w latach 1950 — 1960 do 86 t/d w roku 1965, w późniejszych latach w pojedynczych przodkach uzyskiwano nawet 156 t/d
(w ro ku 1 980)51 Jednak po 1960 roku nie rozwijano badań nad
konstrukcją maszyn urabiających dla przodków zabierkowych ze
względu na skierowanie całego potencjału projektowo-wykonawczego na opracowanie optymalnych rozwiązań dla przodków ścianowych.
Rozwój ścianowych maszyny do urabiania. W w yrobiskach
ścianowych do lat pięćdziesiątych podstawową maszyną do urabiania była wrębiarka łańcuchowa.
W roku 1951 w ruchu było 417 wrębiarek ścianowych, w następnych latach ich liczba stale wzrastała tak, że w roku 1960 pracowały 742 maszyny z 1266 znajdujących się w kopalniach. Krajowa
produkcja wrębiarek nie była wystarczająca, ponadto nie były odpowiednio spra wne i ulegały licznym awariom. Pierwszą wyprodukowaną w Polsce wrębiarkę SEK-E 40 (producent: Piotrowicka
Fabryka Maszyn Górnic zych) z ainstalowano w kopalni w dniu
6 grudnia 1946 r. W latac h 1947-1949 kopalnie były wyposażane
w m aszyny pochodzące z importu, zarówno w ramach dostaw
UNRRA j ak i z zakupów w S zwecji i W.Bry tanii. W roku 1950
wyprodukowano 99 wrębiarek ścianowych WŁE-40s, WŁE-50s,
WŁE-80s oraz dla niskich pokładów WŁN-50s, w następnych
latach jeszcze mniej, dopiero w 1955 roku przekazano do kopalń
140 sztuk, maksymalnie 433 sztuki w 1957 roku, ostatnie wrębiarki
(13 sztuk) opuściły fabryki w roku 1968.52 W latach siede mdzie50
Mitręga J.: Koncentracja wydobycia podstawą intensywnego rozwoju
górnictwa węglowego, Katowice 1970, s. 313
51
Górnictwo i energetyka w 40-leciu Polski Ludowej, praca zbiorowa pod
red. W. Kujawskiego, Warszawa 1985, s. 37.
52
Piątek E.: Katalog zabytków techniki górnictwa węgla na ziemiach
polskich, Urabianie maszynami górniczymi, R aport Instytutu H istorii
200
siątych wrębiarki ścianowe wycofano z ruchu, kierownictwo resortu zadecydowało, że poprawę mechanizacji procesu urabiania
należy osiągnąć przez zastosowanie wysokowydajnych kombajnowych kompleksów ścianowych, opartych na acyklicznej organizacji w przodkach wydobywczych. Ostatnie wrębiarki przestały pracować w wyrobiskach ścianowych w drugiej połowie lat
siedemdziesiątych (KWK Thorez). Wskaźnik mechanicznego urabiania w ścianach w 1961 roku sięgał 52 %, w niezmechanizowanych ścianach urabiano caliznę materiałem wybuchowym.
Pierwszymi maszynami zespołowymi (kombajnami) były maszyny sprowadzane z zagranicy: w r oku 1949 z Anglii (Meco-Moore),
ze Związku Radzieckiego w 1950 roku 4 szt., 1951 16 sztuk, w 1955
roku 50 sztuk (Donbass, ponadto Gorniak i Szachtior).Były to kombajny wycinające o wrębnikach pierścieniowych. Sprowadzono również kilka kombajnów bębnowych: z zachodu Anderson Bo yes,
Anderson Mavor Double Ended RDS i BJD Maximatic Double Ended RDS, z Związku Radzieckiego 1K-52SZ, KSZ-1KG. Wszystkie
one okazały się w warunkach twardych węgli kopalń polskich za
słabe, i tak w 1950 roku na 6 kombajnów pracowały 2, w 1955 roku
na 83 w ruchu były34, w sumie za pomocą kombajnów w 1957 roku
uzyskiwano mniej niż 2 % wydobycia.
Od 1951 ro ku, na ba zie maszyn zagranicznych, pols kie fabr yki
zaczęły produkować kombajny KW-57, KW-52, KW-1, KW-2,
KW-3 oraz KWP-1P. Tym ostatnim zakończono w Polsce produkcję kombajnów wycinających.
W Polsce prace nad skonstruowaniem maszyn zespołowych płytkozabiorowych bębnowych frezujących rozpoczęto od 1956 roku.
Prototyp udanego kombajnu KBW-2, charakteryzujący się płytkim
zabiorem 0,6 m oraz bębnowym organem urabiającym o średnicy
1450 mm, opuścił Piotrowicką Fabrykę Maszyn Górniczych w 1959
roku. Kombajny płytkozabiorowe bębnowe frezujące rozpowszechArchitektury, Sztuki i Techniki Politechniki Wrocławskiej 1989, s. 30
[niepublikowane]; Rozwój mechanizacji robót podziemnych w kopalniach węgla kamiennego w PRL [praca zbior. pod red. J. Mitręgi], Katowice 1967, s. 102.
201
niono w kopalniach, bowiem w porównaniu z kombajnami konturowymi okazały bardziej odpowiednie do urabiania twardego węgla,
występującego w górnośląskich kopalniach, i zostały zaakceptowane
przez załogi kopalń.
W następnych latach, przede wszystkim w latach siedem- oraz
osiemdziesiątych, opracowano dokumentacje i wykonano no we
kombajny, szczególnie dwubębnowe ramieniowe dla ścian wysokich do 4 m (KWB-4, KGS-190s, KWB- 3RUW/4000, KGS-560,
KWB-6) w Piotrowickiej Fabryce Maszyn, w hucie Stalowa Wola,
a następnie w Fabryce Mas zyn Górniczych FA MUR. W latach
sześćdziesiątych w Zakładach Konstrukcyjno-Mechanizacyjnych
Przemysłu Węglowego skonstruowano prototyp struga statycznego
dla zmechanizowania urabiania węgla w pokładach cienkich o grubości od 0,6 do 1,4 m. Po pomyślnych próbach (KWK Bielszowice) w roku 1962,gdzie ze ściany o wysokości do 1,4 m uzyskano
dobowe wydobycie sięgające 600 do 1000 t, wdrożono produkcję
seryjną strugów SWS-2 i SWS-3, a następnie SWS-4M i SWS-7
dla ścian wysokości do 1,6 m.
W latach siede mdziesiątych i osiemdziesiątych w kopalniach
było średnio 70 strugów na ruchu, w większości zbudowanych
w Rybnickiej Fabryce Maszyn.
W tabeli 9 zestawiono liczby charakteryzujące rozwój sposobów
mechanicznego urabiania w przodkach węglowych.
Tab. 9. Liczba maszyn urabiających oraz obudów
zmechanizowanych (w ruchu)
1960
1970
1975
1980
1985
1987
Kombajny
ścianowe
Kombajny
chodnikowe
Wrębiarki
ścianowe
Strugi
i tarany
112
517
549
812 a)
1045
751
*
10
78
*
*
451
*
109
23
-
64
70
68
77
76
0budowy
zmechanizowane, liczba
*
200
395
387
575
Uwaga: a) w 1980 i 1985 roku kombajny ścianowe i chodnikowe razem.
202
Rozwój obudów ścianowych. Do lat sześćdziesiątych wyrobiska
ścianowe zabezpieczano odrzwiami obudowy indywidualnej drewnianej, stalowej lub stalowo-członowej. Do roku 1953 produkcja
stojaków stalowy ch ciern ych późnopodporowych GHH, G-37
(producent: huta w Z awadzkiem), SP -2 (producent: T arnogórska
Fabryka Urządzeń Górniczych) nie była znaczna, ponadto wytwarzane na przykład w hucie w Zawadzkiem stojaki G-37 nie miały
koniecznej wytrzymałości, ich jakość poprawiła się dopiero po
roku 1961, podporność robocza sięgała 60 t.53 Również produkcja
stropnic stalowych (GI-90, GI-110, producent: Wrocławskie Stocznie Rzeczne) nie zaspakajała potrzeby kopalń.
W latach 1964-1965 wprowadzono do ścian indywidualne cierne
stalowe stoj aki nat ychmiastpodporowe V alent, S NP-20, SW30A,
jak również stojaki indywidualne hydrauliczne GIG-SHI-07, SHIo8, (producent: Fabryka Maszyn i Sprzętu Wiertniczego GLINIK
Gorlice). W późniejszych latach wdrożono natychmiastpodporowe
stojaki indywidualne h ydrauliczne centralnie zasilane (S HC-40S).
Równocześnie z rozwojem konstrukcji i stosowania stalowych
stojaków w ścianach następowało wyposażenie przodków w stalowe stropnice o różnych złączach, na przykład stropnica dwuteowa
SCG 51D bezklinowa, SCG-51B strzemionowa klinowa, SCG-T62
skrzynkowa be zklinowa, S CGB-G96 s krzynkowa sworzniowoklinowa (producent TAGOR Tarnogórska Fabryka Urządzeń Górniczych).
Studia nad zastosowaniem obudów zmechanizowanych w ścianach prowadzono od 1956 roku w Głównym Instytucie Górnictwa
jak i Zakładach Konstrukcyjno-Mechanizacyjnych PW. Przyjęto,
ze najodpowiedniejszym wzorem będzie obudowa zbliżona do
brytyjskiego t ypu Roofmaster. S konstruowane w warsztatach
ZKMPW sekcje doświadczalne przeszły w roku 1960 pomyślnie
próby techniczne.
53
Rozwój mechanizacji robót podziemnych w kopalniach węgla kamiennego w PRL [praca zbior. pod red. J. Mitręgi], Katowice 1967, s. 140143.
203
Ryc. 4. Szkic zmechanizowanej obudowy
kasztowej OK-1/R.
Wyprodukowany (w hucie Stalowa Wola) pierwszy komplet
obudowy zm echanizowanej OSM-1 pr zekazano w ro ku 19 61 do
KWK B ielszowice, gdzie w ścianie w pokładzie 407/3 pracowała
do likwidacji ściany. Następne obudowy zmechanizowane OSM-1
pracowały w KWK Bolesław Śmiały w pokładzie 318 oraz
w KWK Bielszowice w ścianie nr 710.54
W następnych latach wprowadzono do ścian obudowy zmechanizowane GIG-3 (próby ruchowe pr zeprowadzono w KWK Ziemowit, 1964 r.) oraz GIG-4 (pokład 407 kop. Kleofas), skonstruowane
w wyniku badań przez zespół pracowników Głównego Instytutu
Górniczego oraz Piotrowickiej Fabr yki Mas zyn. Dla warunków
kopalń Bytomskiego Zjednoczenia Przemysłu Węglowego i ich
potrzebom w ro ku 1960 s konstruowano ( w hucie Stalowa Wola)
i wdrożono w produkcji obudowę zmechanizowaną MOP-BZ-1
(próby w pokładzie 417, następnie 419 w kop. Dymitrow), do roku
1965 zainstalowano w sumie 10 kompletów obudowy BZ-1). Nie
powiodły się próby ruchowe z obudową zmechanizowaną skon-
54
Mitręga J.: Koncentracja wydobycia podstawą intensywnego rozwoju
górnictwa węglowego, Katowice 1970, s. 173-176; Rozwój mechanizacji
robót podziemnych w kopalniach węgla kamiennego w PRL [praca zbior.
pod red. J. Mitręgi], Katowice 1967, s. 159-166.
204
struowaną dla kopalń Katowickiego oraz Mikołowskiego Zjednoczenia Przemysłu Węglowego.55
Ryc. 5. Szkic zmechanizowanej obudowy podporowoosłonowej Glinik-06/15
W następnych latach wprowadzano również inne zestawy obudów
zmechanizowanych, zarówno produkcji k rajowej (o budowy r amowe: OSM-2, MOP-BZ, SOW-P; obudowy kasztowe: GIG-OGS,
GIG-R, G IG-OW3, K RAB, O K-1) jak i zagranicznej (obudowy
ramowe: Hemscheidt, MK-97; obudowy kasztowe: Donbass, Dobson, Klőckner-Ferromatik, Rheinstahl; obudowy osłonowe: OMKTM, KTU-2M, Rheinstahl RHS 13/10, Hemscheidt 290 HL).
W latach osiemdziesiątych fabryki Zjednoczenia Przemysłu Maszyn G órniczych POLMAG56 produkowały wiele typów obudów
zmechanizowanych: podporowo-osłonowych Glinik -06/15, Glinik
-066/16, FAZOS-17/27, FAZOS-19/34, FAZOS-17/36, osłonowych: Glinik-08/22, FAZOS-12/28, FAZOS-15/31, FAZOS 17/37,
FAZOS-19/32, F AZOS-20/35, P IOMA 18/3 7, PIOMA 25/45,
55
Rozwój mechanizacji robót podziemnych w kopalniach węgla kamiennego w PRL [praca zbior. pod red. J. Mitręgi], Katowice 1967, s. 159168.
56
W następnych latach Zrzeszenie Producentów Maszyn i Urządzeń Górniczych POLMAG, Centrum Mechanizacji Górnictwa KOMAG
205
PIOMA-27/47, T AGOR-17/37 ora z o budów specjalnych: SOW07/13-Pz, SOW -14/24-Pz, FAZOS-19/37-Pp, FAZOS-17/31-Op,
Glinik-15/22-Ozp.57
Tab. 10. Zestawienie liczby ścian w poszczególnych
przedziałach wielkości wydobycia.58
Wielkość wydobycia z jednej ściany,
t/dobę
do 500
501-1000
1001-2000
Powyżej 2000
- w tym 500010.000
- w tym powyżej
10.000
Średnie wydobycie
Liczba ścian
1965
810
129
3
345
t/dobę
1970
403
251
60
—
—
1980
171
189
333
—
—
1990
182
222
186
28
—
1995
50
95
149
80
5
—
—
—
1
484
t/dobę
961
t/dobę
880
t/dobę
1282
t/dobę
Od roku 1962 były prowadzone prace nad skonstruowaniem zespołów celem wybierania węgla bez udziału ludzi w ścianach, pracowano nad obudową BESTA centralnie sterowaną z chodnika
przyścianowego, oraz nad ASI-1, w której poszczególne sekcje
obudowy wykonywać miały ruchy automatycznie na sygnał nadawany przez przejeżdżający kombajn.
Pierwszą ścianę z automatycznym układem ASI-1 uruchomiono
w roku 1967 w KWK Bielszowice, w skład zespołu wybierającego
weszły kombajn KWB-3D, obudowa zmechanizowana OSM-1,
przenośnik pancerny SAMSON oraz automatyczne układy sygnalizacyjne. Ścianę wydobywczą z układem ASI-2 wkrótce potem
uruchomiono w KWK Jan. Ścianę pracującą w układzie komplek-
57
Poradnik Górnika, wyd. II, Katowice 1975, tom 2, s. 1023-1052; Informator 1985 Centrum Mechanizacji Górnictwa KOMAG, Gliwice 1984.;
58
Sikora W.: Przodki o wysokiej koncentracji produkcji - rozwój technologii, „Wiadomości Górnicze” 5.1996. s. 210.
206
sowej automatyzacji systemem BEST A urucho miono w roku
1967.59
Analizując ścianowy front wybierania należy stwierdzić, że od
połowy lat sześćdziesiątych systematycznie malała liczba przodków ścianowych o małej produkcji, a wzrastała liczba ścian o wysokiej wydajności. Powyżej w tabeli 10 podano zestawienie liczby
ścian w poszczególnych przedziałach wielkości wydobycia.
Transport kopalniany. Koncentracja wy dobycia w pr zodkach
i w oddziałach nie byłaby możliwa bez zapewnienia rozwiązań
w zakresie nowoczesnych środków transportu.
W zakresie transportu szybowego w okresie od 1945 do 1970 roku
zmodernizowano stare oraz zwiększono liczbę urządzeń wyciągowych od 301 o łącznej wydajności 27 tys. ton/godz.. do 479 o efektywnej zdolności wydobywczej do 42 tys. ton /godz. W wyniku rozwinięcia od 1954 roku krajowej produkcji maszyn wyciągowych
z napędem elektrycznym, jedno- i wielolinowych w roku 1969 uzyskano pełne pokrycie zapotrzebowania na urządzenia szybowe.
Tab. 11. Zestawienie modernizowanych lub nowowybudowanych
urządzeń wyciągowych (o mocy powyżej 500 kW).60
Obiekty
liczba
Maksymal- kW
na moc
1950
2
3600
1960
12
3400
1970
12
3000
1980
2
2900
1983
6
4000
1985
6
2970
1987
1
2500
Dla uspraw nienia produ kcji loko motyw ora z wozów kopalnianych dokonano daleko idącą unifikację i normalizację sprzętu.
Dążono do zastąpienia wozów o małej (do 1,5 m3) pojemności
wozami o średniej czy dużej ładowności. W roku 1967 w Śląskiej
Fabryce Urządzeń Górniczych w Katowicach uruchomiono produkcję wozów samowyładowczych o pojemności 5,1 m3 typu
59
Zautomatyzowana kopalnia węgla kamiennego Jan [praca zbiorowa pod
red. Jana Mitręgi, Katowice 1973, s. 169-176.
60
Statystyka PW w Polsce za l ata 1948-1960, tab. 127; Statystyka PW w
Polsce za rok 1965, tab. 149 ; Statystyka PW w Polsce za lata 191973 1975, tab. 11 (85); Rocznik Statystyczny MGiE za rok 1987, tab.29{56};
207
Granby, przeszły one próby ruchowe w kopalniach Staszic i Zabrze, w 1969 roku w kopalniach Halemba i D ymitrow, w latach
siedemdziesiątych na ruchu było ponad 600 sztuk. W latach 195863 do konano modernizacji wszyst kich lo komotyw kopalnianych,
moc l okomotyw elektrycznych przewodowych dochodziła do 90
kW ( typ Ld 31). Wobec wydłużania się dróg transportowych
z trakcją lokomotywową oraz potęgowania masy węgla zwiększano
stale ich liczbę 61 (patrz tab. 12).
Należy zaznaczyć, że problem przewozu urobku pod ziemią jest
jednym z kluczowych problem ów produ kcji g órniczej. j ako porównanie podaje się, że na przykład w 1965 roku Polskie Koleje
Państwowe na obszarze państwa przewiozły 341 mln ton masy
towarowej, w tym roku pod ziemią przewieziono 161 mln ton
urobku węglowego i skały płonnej oraz materiałów, czyli 47 %
masy towarowej PKP.62
Tab. 12. Zestawienie długości dróg transportowych, liczby
wozów kopalnianych oraz liczby lokomotyw pod ziemią.63
Długość dróg transportu
kołowego, km
Liczba wozów, tys. szt.
Liczba lokomotyw, szt.
1955
1248
1960
1568
1965
1929
1970
2203
1975
2259
228,4
1784
318,8
2348
323,0
2672
306,9
2974
277,3
3169
Na początku omawianego okresu odstawa urobku z przodów
wybierkowych odbywała się w dużej mierze przy pomocy przenośników wstrząsanych oraz przenośników gumowo-taśmowych, w
mniejszym zakresie przenośnikami zgrzebłowymi. W latach sześć61
Czekański T., Kotarba R., Kubiczek T.: Transport kopalniany, część 2.
Przewóz, Katowice 1961, pa ssim; Górnictwo węglowe w Polsce Ludowej, Katowice 1972, s. 193; Mitręga J.: Koncentracja wydobycia podstawą intensywnego rozwoju górnictwa węglowego, Katowice 1970, s.
266-273.
62
Górnictwo węglowe w Polsce Ludowej, Katowice 1972, s. 192-193.
63
Rozwój mechanizacji robót podziemnych w kopalniach węgla w PRL,
praca zbiorowa pod red. J. Mitręgi Katowice 1967, s. 189-235; Statystyka PW w Polsce 1976, s. 100-101.
208
dziesiątych długość dróg odstawy przenośnikami wstrząsanymi
gwałtownie zmniejszyła się, zauważalny jest wzrost długości ciągów przenośników gumowo-taśmowych i zgrzebłowych.
Do roku 1964 dostawcą przenośników taśmowych typu TND
oraz PTG była Piotrowicka Fabryka Maszyn, następnie całość prac
związanych z rozwojem konstrukcji przejęły Zakłady Konstrukcyjno-Mechanizacyjne PW. W roku 1964 w Piotrkowickiej Fabryce Maszyn Górniczych PIOMA skonstruowano dwa nowe przenośniki typu Gwarek o długości do 1200 m i wydajności powyżej
1000t/godz., przystosowane również do transportu ludzi. Zapotrzebowanie kopalń na tego typu przenośniki było znaczne, na przykład
w roku 1987 fabryki maszyn górniczych wyprodukowały 400 przenośników Gwarek..
Pierwszy polskiej konstrukcji przenośnik zgrzebłowy pancerny
PZP-45 o wydajności 120 t/godz. został zbudowany w 1947 roku.
W wyniku potrzeb na przenośnik większej mocy przystosowany do
współpracy z ciężkimi kombajnami zastosowano na szeroką skalę
przenośniki zgrzebłowe wielonapędowe ze sprzęgłami rozruchowo-przeciążeniowymi typu hydrodynamicznego. Do nich zaliczyć
należy produkowane w Rybnickiej Fabryce Maszyn RYFAMA
przenośnik podścianowy PZP Grot-67A, przenośniki ścianowe
PZP-Śląsk 57. PZP-Śląsk-59, PZS-Śląsk-67A, trzyłańcuchowy
ciężki przenośnik pancerny Samson-67A, jedno- lub dwułańcuchowy przenośnik Rybnik-73. Na przykład w roku 1987
RYFAMA dostarczyła kopalniom 179 km rynien do przenośników
zgrzebłowych.
Do odstawy urobku z przodków wąskich stosowano początkowo
lekkie o wydajności do 90 t/godz. przenośniki zgrzebłowe SKR-11,
SKt-5, importowane z ZSRR oraz lekki przenośnik jednołańcuchowy B ritish Jeffrey D iamond 61-W pocho dzenia an gielskiego.
Po roku 1950 wprowadzono lekkie przenośniki produkcji polskiej
PZL-1 oraz PZL-2 (opracowanie Zakładów MechanizacyjnoKonstrukcyjnych PW, producent: RYFAMA), po ro ku 1959 przenośnik PZL Skat-57 (60), Iglica -57 oraz PZL Smyk (producent:
NIWKA W ytwórnia Mas zyn G órniczych). S kat-60, j ako bardzo
udana konstrukcja wyparł wnet inne lekkie przenośniki zgrzebło209
we. Tak na przykład w latach osiemdziesiątych FMG NIWKA
produkowała rocznie około 1200 napędów przenośnika Skat.64
W 1995 roku całkowita liczba przenośników zgrzebłowych zainstalowanych w kopalniach wynosiła 293, z tego257 pochodziło
z R ybnickiej Fabryki Maszyn RYFAMA, 16 z Nowosądeckiej
Fabryki Urządzeń Górniczych NOWOMAG, a 11 z fabryk zagranicznych. Długość trasy przenośnika sięgała od 50 do 300 m, z tym,
że najwięcej (141 sztuk) było przenośników o długości od 150 do
200m.65 Powyżej na diagramie przedstawiono rozwój podziemnego
transportu urobku przenośnikami.
Wentylacja kopalń. Dynamiczna rozbudowa istniejących kopalń, zejście z eksploatacją na głębokie poziomy oraz budowa nowych kopalń szczególnie na obszarach o wysokiej metanowości
i temperaturze górotworu skutkowało stałym wzrostem zapotrzebowania powietrza w kopalniach. Zwłaszcza że wśród wszystkich
kopalń w 77 % z nich występuje zagrożenie gazowe. Zaszła konieczność modernizacji istniejących i budowy nowoczesnych stacji
głównych wentylatorów kopalnianych, instalowania stacji odmetanowania, urządzeń chłodniczych, wyposażenie kopalń w odpowiedni sprzęt i aparaturę kontrolno-pomiarową oraz wymusiło
poprawę ekonomiki wentylacji kopalń. Podaje się, że w roku 1995
sumaryczna moc wszystkich wentylatorów głównych w kopalniach
wynosiła 150 MW, a roczne zużycie energii sięgało 1 314 000
MWh.66
64
Antoniak J.: Przenośniki zgrzebłowe, Katowice 1968, s. 23-84; Poradnik
Górnika, tom II część 2, Katowice 1959, s. 884-934; Poradnik Górnika,
tom 3, Katowice 1974, s. 465-514; 884-934; Rozwój mechanizacji robót
podziemnych w kopalniach węgla w PRL, praca zbi orowa pod red. J.
Mitręgi Katowice 1967, passim; Górnictwo węglowe w Polsce Ludowej,
Katowice 1972, s. 196-199.
65
Dolipski M., Sobota P., Osadnik J.: Przenośniki zgrzebłowe stosowane
w polskich wyrobiskach ścianowych, „Wiadomości Górnicze” 9/1996, s.
424-434.
66
50 lat GIG, pra ca zbiorowa pod. red. W. Konopki, K atowice 1995, s.
133. Tu warto zaznaczyć, że była to moc większa od zainstalowanej w
210
Bardzo istotne dla bezpieczeństwa załóg kopalnianych były
kompleksowe prace naukowo-badawcze oraz wdrożenie ich wyników z zakresu wentylacji głównej, wentylacji odrębnej, rozpoznania, profilaktyki i zwalczania zagrożeń gazowych, pożarowych oraz
wyrzutów gazów i skał, prowadzonych w Głównym Instytucie
Górnictwa i na uczelniach.
Ryc. 6. Szkic trójwentylatorowej stacji głównych wentylatorów przy
szybie Moszczenica VII o wydajności 25.000 m3/min powietrza.
(Górnictwo w PL)
W pierwszym okresie kopalnie dysponowały jedynie wentylatorami promieniowymi, w Polsce był produkowany jeden typ tego
wentylatora PR 200 o wydajności do 9000 m3/min powietrza i depresji do 280 mm H2O. W latach sześćdziesiątych budowano stacje
głównych wentylatorów z wentylatorami osiowymi WOK-2j,
WOK-4, Wok-4dU-B o wydajności około 4000 m3/min, a następelektrowni zawodowej Chorzów, Jaworzno I czy Połaniec [wg. Górnictwo i energetyka w 40-leciu Polski Ludowej, praca zbiorowa pod red.
Kujawskiego W., Warszawa 1985, s. 80].
211
nie WOK-7dU, WOK-8pz o wydajności do 8000 m3/min i depresji
300 m m H 2O produkcji POWEN Zabrzańskiej Fabryki Maszyn
Górniczych. Poza polskimi budowano duże wentylatory JOY
z US A oraz Wal ker Brodges (6 000-7000 m 3/min) z W.Brytanii,
2300/II, 3000/6/Lw/II o wydatkach do 10.000 m3/min sprowadzone
z d. NRD, W-UP-0 oraz W-D3K-06 z o wydajności do 16.000
m3/min i depresji 490 mm H2O z b.ZSRR.67 Silnie gazowe kopalnie
wyposażano w trójwentylatorowe stacje o wydajności do 30 000
m3/min (opracowanie Głównego Instytutu Górnictwa).68
Tab. 13. Wentylatory główne
Rok
1947
Wentylatory szt. 288
główne
- dostarczotys. 461,8
no powietrza m3/
min
Produkcja
szt.
wentylatorów głównych
Zmoderniszt.
*
zowane lub
nowe stacje
wentylatorów
Maks.
*
m3/
wydajności
min
głównych
wentylatorów,
Moc zainMW
stalowana
przewietrzania głównego
1949
293
1950
289
1960
398
1970
480
1980
*
1983
*
1985
*
1987
*
391,1
360,3
712,5
1210
-
10
11
15
20
*
*
*
*
2
20
5
1
10
4
6
*
5000
10000
14000
9500
44000
30000
30000
25,2
27,5
65,8
165,9
*
*
*
*
Skutki modernizacji starych stacji głównych wentylatorów oraz
budowy nowych, przejawiające się między innymi w zwiększeniu
67
Zasady projektowania kopalń, część VIII, praca zbiorowa pod re d. Zapalskiego M., Katowice 1965, s. 134-140.
68
Górnictwo węglowe w Polsce Ludowej, Katowice 1972, s. 184.
212
się ilości dostarczonej masy powietrza do kopalń, przedstawiono
w tabeli 13.69
Przeróbka mechaniczna węgla. W pierwszych latach po upaństwowieniu kopalń roczna wydajność zakładów przeróbczych sięgały 30 mln ton. Zasadnicze zmiany w rozwoju techniki wzbogacania wydobytego urobku metodami fizycznymi i fizykochem icznymi zaistniały w latach 1955-1960. Było to wynikiem, między
innymi, prac badawczych, konstru kcyjnych, proj ektowych ora z
rozwoju zaplecza w ykonawczego fabr yk maszyn. W latach 1948 1988 wybudowano 30 nowych oraz zmodernizowano 55 zakładów
przeróbki mechanicznej węgla. Do lat siedemdziesiątych w 80
kopalniach węgiel było już 90 sortowni, 78 zakładów wzbogacania
mechanicznego, 12 zakładów flotacyjnych. Sumaryczna zdolność
przeróbcza sortowni z 24,1 tys. ton/godz. w roku 1947 wzrosła do
49,2 tys. w roku 1975, natomiast sumaryczna zdolność wzbogacania węgla w zakładach powiększyła się z 4,6 tys. ton/godz. w roku
1947 do 15,8 tys.w roku 1965, do 34,1 tys. ton/godz. w roku 1975,
w roku 1980 sięgała 63,6 tys. t/godz., natomiast w ro ku 1995 wynosiła 70 tys. ton/godz.70
Dla zobrazowania skutków zastosowania nowoczesnych technologii oraz zmian organizacyjnych w zakładzie przeróbki mechanicznej
przykładowo przedstawia się poniżej schemat technologiczny zakładu KW K Bytom, w której w 19 58 dok onano zasadniczej zmiany
procesów przeróbczych. Wydajność zakładu, ulokowanego w starym
budynku, wzrosła o 900 t/dobę, a koszty wzbogacania koncentratu
spadły do poziomu 49 % z przed modernizacji.71
69
S tatystyka PW w Po lsce za lata 1948 -1960, tab.13; Statystyka PW w
Polsce za l ata 1973 -1975, t ab. 2[23] ; Rocznik Statystyczny M GiE z a
1987 r., tab. 29(56); Górnictwo i energetyka w 40-leciu Polski Ludowej,
praca zbiorowa pod r ed. Kujawskiego W., W arszawa 1985, s. 71; Górnictwo węglowe w Polsce Ludowej, Katowice 1972, s. 179-186.
70
Nycz R., Taźbirek L.: Stan przeróbki mechanicznej węgla kamiennego
w Polsce w roku 1995, „Wiadomości Górnicze” 9/1996, s. 442; Górnictwo węglowe w Polsce Ludowej, Katowice 1972, s. 300-301.
71
Górnictwo węglowe w Polsce Ludowej, Katowice 1972, s. 300-301.
213
przed modernizacją
po modernizacji
Ryc. 7 Schemat technologiczny zakładu przeróbczego
KWK Bytom. (Górnictwo w PL)
Do połowy lat siedemdziesiątych starano się maksymalnie wzbogacać wydobyty urobek, udział koncentratu z mechanicznej przeróbki węgla do roku 1974 wzrastał i osiągnął wartość 44,8 %, by następnie spadać do 38,2 % w roku 1980 oraz 39,0 % w 1987 roku.72
Do 1945 roku zasadnicze inwestycje w zakresie budowy i wyposażeń zakładów przeróbczych wykonywały przedsiębiorstwa zagraniczne. Po roku 1945 i do roku 1955 kopalniane zakłady przeróbcze były zaopatrywane w maszyny i urządzenia produkowane w
Hucie Karol w Wałbrzychu, Zabrzańskiej i Mikołowskiej Fabryce
maszyn Górniczych., a następnie produkcja pochodziła z Fabryki
Maszyn Górniczych P IOMA w Piotr kowie T rybunalskim. Wielkość produkcji maszyn do zakładów przeróbczych w roku 1945
72
L askowski T .: Osiągnięcia w dziedzinie przeróbki kopalin stałych w
latach 1964-1969 i kierunki dalszego rozwoju, Państwowa Rada Górnictwa, zeszyt 58, s. 130-134; 50 lat GIG, praca zbiorowa pod. re d. W.
Konopki, Katowice 1995, s. 195 -196; St atystyka PW w Pol sce za lata
1948-60, tab.13; Statystyka PW w Polsce za rok 1965, tab.14, 26; Statystyka PW w Pol sce z a l ata 1973-75, tab.2[23]; Rocznik Statystyczny
MG 1981, tab. 11[38].
214
wynosiła zaledwie 116 ton, w roku 1970 już 15 tys. ton. Przedmiotem produkcji są przede wszystkim przenośniki, kruszarki, młyny,
odpylacze, przesiewacze, osadzarki wodne z napędem tłokowym
i pneu matycznym, h ydrocyklony, flotowniki, filtry próżniowe,
odwadniarki, mieszalniki., urządzenia zwałowe.
Pierwsza po 1945 roku wybudowana płuczka stanęła w KWK
Jankowice w roku 1948, jej wydajność sięgała 330 t/godz. następnie w KWK Marcel czas budowy obiektu sięgał 80-90 miesięcy,
w latach pięćdziesiątych cykl budowy skrócono o około 30 %.
Przekazany do ruchu w roku 1969 zakład przeróbczy KWK Jastrzębie o zdolności przeróbczej 850 t/godz. budo wano t ylko 26
miesięcy, podczas budowy zużyto 1989 t konstrukcji stalowych
oraz 3301 t urządzeń i maszyn przeróbczych.73
Zbiorcze dane o rozwoju kopalń w latach 1950-1987. Podstawowe wskaźniki techniczno-ekonomiczne kopalń w latach 1950 do
1987 przedstawiono w tabeli 14.
Tab. 14. Dane o rozwoju kopalń w latach 1950-1987
Rok
1950
1960
1970
1980
1985
Liczba kopalń
73
80
77
66
68
Produkcja węgla, tys. ton 78 001 104 437 140 101 193 121 191 642
— w tym w niedziele
6 504
2 146
2 038
*
*
Udział wydobycia z
43,8
60,0
83,9
89,6
90,0
przodków ścianowych, %
71,7
73,9
- systemów zawałowych
53,5,0 41,1,0
47,2
Udział wybierania me*
*
*
96,7
97,2
chanicznego
Udział wydobycia z
34
40,0
34,1
32,3
filarów ochronnych,%
Zbyt węgla, tys. ton
78 971 106 219 143 423 197 421 195 616
— w tym eksport
26 605 17 497 28 800 30 355 36 051
Zatrudnienie średnio235 832 318 132 311 295 356 731 382 531
roczne w kopalniach,
grupa przemysłowa,
osoby
73
1987
70
193 011
*
90,3
74,5
97,8
28,1
195 825
30 222
409 112
Górnictwo węglowe w Polsce Ludowej, Katowice 1972, s. 307-313;
215
Wydajność ogólna,
kg/pdn.
Wydobycie z jednej
zabierki, t/dobę
Wydobycie z jednej
ściany, t/dobę
Częstość wypadków (na
100 tys. dniówek)
— w tym śmiertelnych
(na 1 mln ton wydobycia)
1 231
1 286
2 604c)
3561c)
3438 c)
3252 c)
67
66
124
156
177
192
218
222
484
961
892
901
56,51
33,3
13,7
10,8
12,8
11,3
4,3
2,1
1,13
*
*
*
s. 2152
Rozwój przemysłu węgla kamiennego w latach 1987 do 1995
Po likwidacji ministerstwa górnictwa organem założycielskim dla
kopalń węgla kamiennego stał się minister przemysłu. Zgodnie
z ustawą o przedsiębiorstwie państwowym pojedyncze kopalnie
stały się przedsiębiorstwami samodzielnymi, samorządnymi i samofinansującymi. Po likwidacji Przedsiębiorstw Eksploatacji Węgla Kamiennego (1989 r.), a następnie Wspólnoty Węgla Kamiennego (1990 r.) powołano w roku 1990 Państwową Agencję Węgla
Kamiennego S.A. jako organ realizujący politykę przemysłową,
techniczną, ekonomicznie-finansową, organizacyjną i społeczną
Ministra Przemysłu wobec sektora górnictwa węgla kamiennego.
Kopalnie uzyskały pełną samodzielność, ale jednocześnie w latach
1990-1992 ograniczono kopalniom eksport węgla, ograniczono
wzrost cen węgla w okresie, kiedy uwolniono wszystkie ceny towarów i usług, z których korzystało górnictwo węgla., w 1991 roku
zmniejszono o połowę dotacje budżetowe, a w roku 1992 zniesiono
je całkowicie.74 Tu godzi się zaznaczyć, że w latach 1989-1995
urzędowe ceny węgla handlowego ustalano poniżej kosztów produkcji, co było sprzecznie nie tylko z gospodarką rynkową, ale nie
było zgodne z zapisami kodeksu handlowego.75
74
Jagiełłowicz J.: Koncentracja produkcji a restrukturyzacja górnictwa
węgla kamiennego w latach 1990-1999, „Przegląd Górniczy” nr
9/2000, s. 26.
75
Z abierowski J. : Wybrane problemy rekonstrukcji polskiego górnictwa
wegla kamiennego, „Wiadomości Górnicze” nr 3/1996, s. 98-102.
216
Działania zapisane w programach Program rekonstrukcja górnictwa węgla kamiennego w Polsce ora z Program powstrzymania
upadłości górnictwa węgla kamiennego w Polsce wykonywały
walne zgromadzenia spółek. Konieczne działania zostały zapisane
w biznes-planach spółek węglowych oraz kopalń i dotyczyły między innymi dostosowania poziomu wydobycia węgla do potrzeb
rynku, obniżenie kosztów własnych przez zmniejszenie zatrudnienia, unowocześnienia wyposażenia technicznego, wzrostu koncentracji produkcji, wzrostu wydajności pracy oraz realizację likwidacji zakładów górniczych trwale nierentownych.76
Likwidacja zakładów górniczych trwale nierentownych. Pierwsza decyzją o likwidacji kopalń węgla zapadły w styczniu 1991 roku,
kiedy to Minister Przemysłu postawił w stan likwidacji kopalnie
węgla Victoria, Wałbrzych, Thorez, a w ro ku 1 992 N owa R uda
w Dolnośląskim Zagłębiu Węglowym, następne decyzje dotyczyły
również innych kopalń. Do roku 1996 zakończyły wydobywanie
węgla kopalnie Barbara-Chorzów, Victoria, Wałbrzych, ThorezJulia, Paryż, Saturn, Pstrowski, Sosnowiec, Siemianowice,Jowisz,
Żory, a w trakcie częściowej likwidacji znajdowały się kopalnie:
Centrum-Szombierki, Chwałowice, Powstańców Śląskich, PorąbkaKlimontów, Jaworzno, J an K anty, Pol ska-Wirek, Sośnica oraz M300. W wyniku tego procesu w latach 1991-1996 wydobycie zmniejszyło się o 11,9 mln ton, a zatrudnienie o 24,5 tys. osób, zlikwidowano ogółem 1043 km chodników, rekultywacji poddano 435,1 ha
pogórniczej powierzchni. Wielkość dotacji na fizyczną likwidację
kopalń do roku 1995 wyniosła 491,2 mln PLN.77 W roku 1995 liczba
czynnych kopalń węgla kamiennego wynosiła 70, z tego kopalń o
wieku poniżej 45 lat było 22 (udział w produkcji 42 %), w przedziale
76
Karbownik A., Pawełczyk E.: Restrukturyzacja górnictwa węgla kamiennego w latach 1994-1995, „Wiadomości Górnicze” 4/1994, s. 107115.
77
C zernicki M, Machnicki M , W odecki J .: Przebieg procesu likwidacji
zakładów górniczych i ich części w kopalniach węgla kamiennego w latach 1991-1996, „Wiadomości Górnicze” nr 6/1997, s. 232-240.
217
wieku pomiędzy 45 a 100 lat było 28 kopalń, ponad 100 lat liczyło
20 kopalń z 32 % udziale w produkcji.78
Rozwój produkcji węgla. Wydobycie węgla pochodziło przede
wszystkim z pokładów o grubości od 1,5 do 3,5 m, udział wydobycia z tych pokładów wynosił 62-64 % produkcji całkowitej, z pokładów cieńszych od 18-16 %, natomiast z pokładów grubszych od
20 do 18%.79
Podstawowym systemem eksploatacji pokładów węgla nadal był
system ścianowy z likwidowaniem wybranej przestrzeni przez
zawał skał stropowych. i tak na przykład w roku 1994 wśród 465
czynnych ścian było 315 ścian zawałowych w obudowie zmechanizowanej.
Z analizy frontu węglowego wynika, że na przestrzeni lat długość
frontu węglowego uległa zmniejszeniu, o ile w 1989 roku sięgała
142 km, to w 1995 r. już tylko 74 km, to znaczy 56 % stanu z 1987.
Jednak długość frontu z produkcją kompleksowo zmechanizowaną
zmalała w mniejszym stopniu, z 102 476 m do 64 489 m, czyli o 38
%, i chociaż zmalała również liczba ścian z produkcją kompleksowo zmechanizowaną to sumaryczna wielkość wydobycia z tych
przodków zwiększyło się znacznie. Dane charakteryzujące front
ścianowy w okresie 1988-1995 podano w tabeli 15. Między innymi
w wyniku tego procesu koncentracji uzyskano poważny wzrost
produkcji z poszczególnych przodków, i tak na przykład w 1987
roku dzienne średnie wydobycie kształtowało się na poziomie 418
t, to w 1991 r. 464 t, ale w roku 1995 już 672 t. Jeżeli w roku 1987
średnio z jednego przodku ścianowego uzyskiwano w ciągu doby
901 t, to w 1993 roku 1082 t, a w 1995 roku 1475 t.
78
Sikora W.: Przodki o wysokiej koncentracji produkcji - rozwój technologii, „Wiadomości Górnicze” nr 5/1996, s. 210-218.
79
Karbownik A., Woźnica E.: Eksploatacja pokładów cienkich w polskim
górnictwie węgla kamiennego, „Wiadomości Górnicze” nr 9/1995, s.
368-372.
218
Tab. 15. Front węglowy w latach 1987-1995
długość frontu
węglowego, tys.
m
- w obudowie
zmech., tys. m
- front ścianowy
czynny, tys. m
średnie wydobycie z przodku, t/dobę
- z ściany t/d
- z ściany
zmechan., t/d
wydobycie z
ścian z obud.
zmechanizowaną, mln t
roczne
kombajny
ścianowe, szt.
strugi/tarany,
szt.
1987
133,6
1988 1989 1990 1991 1992
140,1 142,2 126,6 114,3
*
80
1993
*
1994
79,0
1995
74,0
88,7
97,6
102,4
92,3
86,3
*
*
66,4
64,4
*
*
*
112,6
103,
96,2
83,9
73,2
*
418,3
419,2
413,8
424,4
464,1
*
*
611,2
672,8
901,3
1105
886,5
1059
863,4
1014
862,7 917,9
1008,6 1066,9
962
*
1082
*
151,2
155,0
143,9
121,3
117,2
*
*
143,3
158,7
721
732
678
505
570
*
*
439
510
76
81
76
73
56
*
*
27
31
1288,3 1476,6
1433,3 1587,4
W wielu przodkach ścianowych uzyskano znacznie większe wydobycie dobowe od średnich, na przykład w roku 1995 powyżej
1500 t wydobywano z 244 ścian, powyżej 2000 t w 10 ścianach,
z tego w jednej ścianie uzyskano wydajność powyżej 10 000 t.81
Rekordowe wydobycie dobowe ze ściany uzyskano w lutym 1995
roku w KWK Bogdanka. W ścianie 4/1 o długości 298 m i wysokości 2,4 m uzyskano ponad 11 tys. ton węgla dziennie. Ściana
wyposażona była w obudowę zmechanizowaną TAGOR-1325
80
Rocznik Statystyczny Kopalnie Węgla Kamiennego, roczniki 19871995
81
Sikora W.: Przodki o wysokiej koncentracji produkcji - rozwój technologii, „Wiadomości Górnicze” nr 5/1996, s. 210; Karbownik A ., Woźnica E.: Wskaźniki techniczno-produkcyjne przodków ścianowych w
polskich kopalniach węgla kamiennego w 1995 r., „Wiadomości Górnicze” nr 3/1996, s. 1060118.
219
POz/B, kombajn KSW-500/2BP produkcji Zabrzańskich Zakładów
naprawczych PW, oraz przenośnik PF4-932 Westfalia-Becorit.82
Średnie wskaźniki koncentracji produkcji w przodkach ścianowych w roku 1992 sięgały w Niemczech i W.Brytanii 2000 t/dobę,
we Francji 4000 t, Australii 6000 t/dobę, natomiast szczytowe wyniki to 24000 t w australijskiej kopalni, 22000 w RPA i 20400 t we
Francji.83
Krajowe fabryki maszyn górniczych były w stanie zaopatrzyć
kopalnie w potrzebne obudowy i maszyny stosownie do wymagań
odnośnie wysokości wybierania, podporności górotworu czy wydajności urabiania jak i odstawy. Na przykład w 1990 roku w kopalniach w 541 ścianach pracowało 35 typów obudów zmechanizowanych, dostosowanych do panujących w ścianie warunków.84
Podstawowymi obudowami zmechanizowanymi były zestawy produkcji polsk ich fabr yk, pr zede wszystkim F AZOS S A, TAGOR,
PIOMA oraz GLINIK SA., a także zestawy importowane Hemscheidt . Wśród kombajnów wyróżnić należy typoszereg kombajnów KGS oraz KGE produ kcji Fabr yki Mas zyn Górnic zych
FAMUR SA., kombajny KSW-500, KGS-500 i KSE-500 Zabrzańskich Zakładów Naprawczych PW SA oraz kombajny KSE-1000,
KSE-700 i K SE-500 opracowanych przez CM G KOMAG, a produkowane w Zakładach Mechanicznych ZAMET.
Wiodącym producentem przenośników zgrzebłowych była Rybnicka Fabryka Maszyn RYFAMA, największej wydajności 1500
t/godz. był przenośnik Rybnik-295/1100/WK. Opracowany przez
CMG KOMAG, a produkowany w Nowosądeckiej Fabryce Maszyn Urządzeń Górniczych NOWOMAG przenośnik PZS-900
82
Stachowicz S., Gałąż H., Krukowski R.: Restrukturyzacja kopalni węgla
kamiennego "Bogdanka" w okresie transformacji rynkowej w latach
1989-1995, „Wiadomości Górnicze” nr 7-8/1996, s. 310-311.
83
L isowski A.: O rentowności i rekonstrukcji polskiego górnictwa kamiennego, „Przegląd Górniczy” nr 9/1993, s. 8-14.
84
Jagiełłowicz J.: Koncentracja produkcji a restrukturyzacja górnictwa
węgla kamiennego w latach 1990-1999, „Przegląd Górniczy” nr
9/2000, s. 28.
220
charakteryzuje się zdolnością transportową1750 t/godz. Przenośniki
Glinik o wydajności do 1300 t/godz., produkowane w Fabr yce
Maszyn GLINIK SA są wzorowane na przenośnikach angielskiej
firmy MECO. Ponadto w ruchu były przenośniki zgrzebłowe firmy
Westfalia, Halbach-Braun, Meco, Gullick Dobson, Longwall. 85
Produkcja oraz wydajność pracy w krajach górniczych. W polskich kopalniach węgla kamiennego w latach 1989 do 1993 średni
wzrost wydajności pracy ogółem wyniósł 1,2 %, a wydajności
dołowej 1,6 %.. Średni roczny przyrost wydajności pracy w latach
1982-1991 wynosił 10,2 %, w kopalniach angielskich w latach
1986-1992 wzrost średniej wydajności dołowej sięgał 15,5 %
rocznie, w Niemczech w latach 1987-1992 zanotowano średni
wzrost wydajności dołowej o 3 % rocznie.86
Wskaźniki wydajnościowe za lata 1989 i 1992 w niektórych europejskich krajach górnictwa węgla kamiennego przedstawiono
w tabeli 16.
Tabela 16. Wydajności pracy w górnictwie europejskim 1989 - 1995
Przeciętna wydajność
dołowa, t/rdn
rok 1989
rok 1990
rok 1992
rok 1993
rok 1994
rok 1995
Polska
W.Brytania
Niemcy
3,96
3,84
4,03
4,21
4,64
4,86
4,32
*
5,31
*
*
*
4,79
*
5,22
*
*
*
Produkcja górnicza węgla kamiennego w świecie w roku 1995
sięgała 3 181 mln ton, czołowymi producentami były Chiny 1 210
85
Jarno L.: Maszyny i urządzenia w ścianach i chodnikach po roku 2000,
„Wiadomości Górnicze” nr 9/1996, s. 264-272; Karbownik A., Woźnica
E.: Eksploatacja pokładów cienkich w polskim górnictwie węgla kamiennego, „Wiadomości Górnicze” nr 9/1995, s. 368-372; Dolipski M.,
Sobota P., Osadnik J.: Przenośniki zgrzebłowe stosowane w polskich wyrobiskach ścianowych, „Wiadomości Górnicze” 9/1996, s. 424-434.
86
Z abierowski J. : Wybrane problemy rekonstrukcji polskiego górnictwa
wegla kamiennego, „Wiadomości Górnicze” nr 3/1996, s. 98-102.
221
mln ton, USA 630 mln t, Rosja +Ukraina 420 mln t, w Polsce wydobyto 134 mln ton węgla handlowego.
Ekonomika. Średni koszt produkcji węgla energetycznego
w Polsce do roku 1978 nie przekraczał 20 US$ za tonę, następnie
rósł i w latach osiemdziesiątych wynosił około 30 $/t, potem od
1991 roku stale wzrastał i w roku 1995osiągnął wartość nieomal 40
$/t. Tu należy zaznaczyć, że na przykład w roku 1992 koszt produkcji węgla sięgał w W. Brytanii do 85 $/t, 120 $/t we Francji, a
w Niemczech nawet 165 $/t. Natomiast ceny sprzedaży węgla (loco
port-granica), które do roku 1981 stale wzrastały, po roku 1981
spadały od 64 $/t w roku1981 do około 40 $/t w roku 1995. Do
roku 1987 średnia nadwyżka wartości węgla w stosunku do kosztu
pozyskania sięgała około 150 %, w okresie od 1989, a w szczególności w latach 1990-1993 antyrynkowe i doktrynalne rozwiązania
władz pozaresortowych doprowadziły do zapaści finansowej i technicznej kopalń. 87
Na w ykresie Wartość węgla energetycznego przedstawiono, w
przeliczeniu na USDolar, relację między kosztami pozyskania
a ceną sprzedaży węgla polskiego jak i ceny węgla obcego (USA,
Australia i RPA) w polskich portach bałtyckich. Cena franco węgla
zagranicznego w polskim porcie bałtyckim obciążona jest kosztami
transportu, podatkami granicznymi, kosztami przeładunku oraz
cłem. W tej samej relacji przedstawiono ceny węgla polskiego
w portach Europy Zachodniej, wynosiły one w 1991 roku 58,10 $/t,
w 1992 r. 53,34 $/t, w 1993 r. 48,38 $/t, a w 1994 roku 47,30 $/t
i były wyższe od cen węgla z Australii, USA, RPA i Kolumbii.
Cena węgla koksowego była cośkolwiek wyższa od ceny węgla
energetycznego, ale niższa od cen węgli australijskich i amerykańskich.88
87
L isowski A.: O rentowności i rekonstrukcji polskiego górnictwa kamiennego, „Przegląd Górniczy” nr 9/1993, s. 8-14.
88
Karbownik A., Pawełczyk E., Morawski E.: Restrukturyzacja górnictwa
węgla kamiennego w Polsce w latach 1994-1995, realizacja programu
dla II etapu, „Wiadomości Górnicze” 6/1996, s. 250-263.
222
Wartość węgla energetycznego
US $ / tona
70
60
US $ / tona
50
40
30
20
10
0
1970
1981
koszt pozyskania
USA port bałt.
1987
1989
1990
cena sprzedaży
RPA port bałt.
1993
1995
Australia port bałt
Wynik finansowy brutto górnictwa węgla kamiennego wyniósł
w 1993 roku — 966,5 mln zł, w 1994 roku —74,9 mln zł, a w 1995
roku sięgał — 330 mln zł. Wynik finansowy netto w roku 1993
wyniósł —1500, 7 zł, w 1994 roku —191,8 mln zł, a w 1995 roku
pogorszył się i wyniósł — 412,8 mln zł. W znacznym stopniu te
wyniki są obciążone działalnością likwidowanych kopalń. W 1995
roku wynik netto w wysokości — 412 mln zł w poważnym stopniu
„wypracowany” był przez kopalnię Budryk (—136 mln zł), Nadwiślańską Spółkę Węglową (—153 mln zł.) oraz likwidowane kopalnie (—176 mln zł). Zdaniem badac zy zjawisko potęgującego się
ujemnego wyniku finansowego po roku 1994 był spowodowany
między innymi przez spadek tempa likwidacji kopalń, duży wzrost
płac w kopalniach w 1994 roku, spowolnienie tempa spadku zatrudnienia oraz nie nadążający za inflacją wzrost cen węgla.89
89
Karbownik A., Pawełczyk E., Morawski E.: Restrukturyzacja górnictwa
węgla kamiennego w Polsce w latach 1994-1995, realizacja programu
dla II etapu, „Wiadomości Górnicze” 6/1996, s. 258-260.
223
Kazimierz Żelazkiewicz (Warszawa)!
ZAKŁADY MECHANICZNO-PRECYZYJNE
W BŁONIU K. WARSZAWY (1956–1976)
Źródła inspiracji powstania fabryki zegarów
Pomiar czasu jest podstawowym składnikiem działalności człowieka, szczególnie w przemyśle. Czas, którego definicji dotychczas
ludzkość nie wynalazła, jest nadal abstrakcją, stworzoną w naszej
wyobraźni.
Ówczesny przemysł, przede wszystkim elektrotechniczny, wywierał nacisk na władze PRL, domagając się dostaw, względnie
uruchomienia produkcji, przystawek balansowych. Posłużyły by do
produkcji różnych zwieraczy, przekaźników, rejestratorów, zegarów samochodowych itp.
Instytucje naukowe i projektowe (Ministerstwo Przemysłu, 3 A
070/573, z dn. 11.03.45) powoływały się na istnienie produkcji
zegarów w Polsce przed wojną, jak fabryka budzików i fabryka
zegarów elektrycznych w Warszawie. Ta ostatnia, przeniesiona do
Łodzi w r. 1945 (Centralny Zarząd Przemysłu Metalowego do
Ministerstwa Bezpieczeństwa znak L/Ch/98, dn. 19 maja 1945 r.)
po upaństwowieniu stała się Łódzką Fabryką Zegarów.
!
Kazimierz Żelazkiewicz urodził się w 1904 r. w Ciechocinku. W
1920 r. ukończył Szkołę Salezjanów w Aleksandrowie Kuj., a następnie Państwową Szkołę Budowy Maszyn w Grudziądzu. W 1931 r.
zorganizował w Warszawie (przy ul. Grzybowskiej) fabrykę zegarów
elektrycznych WUZET, która wytwarzała ponad 20 typów zegarów
synchronicznych – przeznaczonych dla przemysłu, PKP, urzędów itp.
Po tułaczce wojennej – w 1945 roku zorganizował w Łodzi Państwową
Fabrykę Zegarów, której był pierwszym dyrektorem. W następnych
latach inż. K. Żelazkiewicz zajmował różne odpowiedzialne funkcje w
przemyśle precyzyjnym. Po przejściu na emeryturę wrócił do rodzinnego Ciechocinka. Zmarł w 1995 roku i został pochowany na miejscowym cmentarzu.
Na Dolnym Śląsku pozostało dziewięć fabryk zegarów, o różnorodnej produkcji, z zakresu pomiaru czasu. Wyposażenie zostało
zdekompletowane, przez przedstawicieli przemysłu czechosłowackiego. Pomogły w tym władze wojsk radzieckich, za obietnice
usług produkcyjnych dla armii ZSRR.
W latach 1945–47, z pozostałych fabryk, skompletowano cztery
fabryki, Z czego dwie w Świebodzicach oraz po jednej w Pieszycach i Świdnicy. Organizatorem był inż. K. Żelazkiewicz (Zjednoczenie Przemysłu Obrabiarkowego, Grupa Precyzyjno-Optyczna
L.dz. 659//02/45, dn. 29.10.45).
Istniało już Centralne Laboratorium Aparatury Pomiarowej i Optyki, z działem konstrukcji dla przemysłu zegarowego, prowadzonym przez mgr. inż. E. Suchockiego (C. B. K. Przem. Opt. i Met.
Znak 3600/DT/Su/53, dn. 05.10.53).
Na Politechnice Wars zawskiej prof. Tryliński tworzył Katedrę
Konstrukcji Przyrządów Precyzyjnych i Mechanizmów Drobnych.
Centralny Zarząd Przemysłu Narzędzi i Przyrządów Pomiarowych inicjował spotkania, konferencje i wystąpienia do Ministerstwa o utworzenie fabryki zegarów na potrzeby przemysłu (Znak
TT/EH/126/1688/pfn/53, dn. 28.08.53).
Przystawka balansowa jest regulatorem czasu, powiększonym zespołem zegarka. Uruchomienie produkcji przystawki ułatwia uruchomienie produkcji zegarka. Jest więc wstępem do powstania w
przyszłości fabryki zegarków.
Decyzja
Decyzja utworzenia fabryki zegarków naręcznych powstała na
najwyższym szczeblu partyjno-rządowym, tj. w Komitecie Centralnym Polskiej Zjednoczonej Partii Robotniczej (KC PZPR).
Na IX Plenum KC PZPR, Bolesław Bierut rzucił hasło: „stwórzmy jak najprędzej masową produkcję polskich zegarków na rękę
i aparatów fotograficznych”.
W wyniku tego hasła powstały dwie nowe fabryki. Pierwsza:
Warszawskie Zakłady Foto-Optyczne. Druga: fabryka zegarków
naręcznych, pod istniejącą już nazwą: Zakłady Mechaniczno-Precyzyjne BŁONIE w Błoniu.
226
Licencja
Wybór licencjodawcy wymuszony był warunkami politycznymi.
Szwajcaria była nie do pomyślenia w owym czasie. W latach
późniejszych, ze względu na postęp techniczny i nie tylko, Ministerstwo Przemysłu importowało unikalne obrabiarki z Zachodu.
Istniejące wówczas embargo, omijane było w sposób bardzo
kosztowny. Zamawialiśmy obrabiarki specjalne w Austrii. Przedsiębiorcy austriaccy zamawiali je w Księstwie Lichtenstein, a ci z
kolei w Szwajcarii.
Minister Przemysłu, Hilary Minc, osobiście ustalił w Szwajcarii
warunki kontraktu. Jeździł bardzo często. Po odejściu na emeryturę
osiedlił się w Szwajcarii. Tam zmarł.
Niemiecka Republika Federalna produkowała przystawki balansowe, zegary dla przemysłu, transportu, okrętów i inne, jak zegarki
kieszonkowe, wówczas bardzo pokupne. Upaństwowiona firma
„Gebrüder Thiel”, produkowała zegarki naręczne, najtańsze na
świecie. Tandetę nienaprawialną ze względu na nieopłacalność.
Inne, wymienione zegary i zegarki produkowano w Glasshüte.
Zgodnie z decyzją podjętą w KC PZPR, kupiono licencję w kraju
„przodującej techniki”, w Związku Socjalistycznych Republik Radzieckich. Dostawcą był Naukowy Instytut Przemysłu Zegarowego
w Moskwie (Nauczno-Issiedowatielnyj I nstitut Cz asowoj P romyszlennosti SSSR „NIICzasProm”).
Związek Radziecki posiadał, w tym czasie, kilka fabryk zegarów
i zegarków, w różnych Republikach, W Moskwie były dwie oraz
ww. Instytut. Był on instytutem wiodącym. Dostarczał fabrykom
dokumentację konstrukcyjną i technologiczną, sprawdzoną wykonaniem prototypów, we własnych warsztatach. Ponadto nadzorował wykonanie, w fabrykach, serii próbnych i ewentualnie korygował dostarczoną dokumentację, na podstawie praktyk w fabrykach.
Brał udział w rozwiązywaniu bieżących problemów produkcyjnych
w fabrykach.
W umowie licencyjnej było uwarunkowanie dostawy dokumentacji aktualnie stosowanej przez fabrykę produkującą zegarki na-
227
ręczne, marki „Kirowski” oraz uzupełnianie jej wprowadzanymi
poprawkami, przez licencjodawcę.
Za 1 arkusz, formatu A 4, płaciliśmy 4,20 rb. (1 rb. = 0,92 dol.
USA). Wówczas średnia płaca miesięczna w ZSRR była poniżej
100 rb.
Licencję kupiono w r. 1956.
Poprawek i zmian w dokumentacji nie otrzymywaliśmy. Stąd
wniosek: dokumentacja ustabilizowana bieżącą produkcją w Moskwie.
Rozczarowanie o stabilności dokumentacji nastąpiło w maju
1960 r. W tym czasie dokumentacja była przetłumaczona, oprzyrządowanie w połowie wykonane przez narzędziownię. Części
zegarka już produkowane w roku 1959 (trzy kwartały) na tak zwanej dokumentacji „zerowej”, zamiast aktualizowanej w ZSRR.
Odkrycie tego rozczarowania nastąpiło 1 maja 1960 r. w Moskwie, przez Głównego Technologa inż. K. Żelazkiewicza podczas
tzw. praktyki w fabryce zegarków KIROWSKI.
W czasie uroczystości 1-go Maja w fabryce zegarków, młodzież
pracująca (Pionierzy) ślubowała, że „od dziś nie dopuścimy, aby
zwrotów sprzedanych zegarków było więcej jak 15 procent”.
Następnego dnia okazało się, że:
a/ na do kumentacji fabr ycznej, konstrukcyjnej i technologicznej
nanoszone są stale poprawki wymiarowe (tolerancje) i materiałowe,
b/ nie można otrzymać choćby paru kopii rysunków wybranych
części, ponieważ dokumentację przesyła się pocztą dyplomatyczną,
c/ reklamację może złożyć fabryka polska w Niczaspromie.
Prywatnie powiedziano nam, że „ich robotnik pracuje na nas”. Odpowiedź nasza: „za licencję waszą płacimy 4,20 rb. za arkusz A 4”.
Sprawa zwrotów sprzedanych zegarków polegała na formie gwarancji. Reklamowany z egarek nie j est naprawiany w punktach
usługowych, lecz wymieniony na inny, a reklamowany zwraca się
fabryce w Moskwie.
Dlaczego? Brak zegarmistrzów, fabryka nie może mieć rozrachunków z całym obszernym krajem. Obrót gotówkowy stwarza
możliwość nadużyć, zwrócone zegarki badane są dla znalezienia
228
przyczyny wady zegarka, aby ewentualną winę fabryki usunąć w
dalszej produkcji.
U nas, w PRL , gwarantowane naprawy reklamacyjne wykonywały zakłady usługowe firmy JUBILER na koszt ZMP-BŁONIE,
Projektant fabryki
Założenia do utworzenia fabryki zegarków naręcznych opracowało Biuro Projektowe w Warszawie, przy ul. Barbary 3.
Projekt, przy szczegółowych obliczeniach, przyjął następujące
wielkości:
1. Roczną produkcję przystawki balansowej 10.000 szt. i zegarka
naręcznego 30.000 szt.
2. Pracochłonność roczną łącznie – 1.220.000 godz.
3. Zatrudnienie – 800 osób
4. Powierzchnia budynków – 5.200 m2
5. Kubatura budynków – 26.000 m3
6. Inwestycje – 16.700.000 zł
7. Koszta specjalne – 9.800.000 zł
8. Koszt własny produkcji (w ciągu pierwszych 3 lat) –
61.000.000 zł
9. Koszt własny zegarka – 145 zł
10. Cena sprzedażna 1 zegarka – 600 zł
11. Wartość produkcji trzyletniej – 210.000.000 zł
12. Koszt budowy osiedla z funduszu budżetu państwa lub spółdzielni – 7.500.000 zł.
Wnioski ogólne projektanta:
1. Realność przedsięwzięcia
2. Jak najszybciej powołać do życia fabrykę zegarków o wysokiej
opłacalności i efekcie społeczno–politycznym. Projektant kładzie
nacisk na zaangażowanie odpowiedniej, zawodowo i operatywnie,
kadry realizującej zadanie.
Dodatkowym efektem będzie uniezależnienie się od importu.
Lokalizacja
Według Założeń Biura Projektów: „Szczególne wymagania odnośnie czystości atmosfery, jasności oświetlenia naturalnego oraz
229
spokoju przy pracy wskazują na celowość lokalizacji zakładu poza
wielkimi miastami”.
Te względy uzupełnione możliwością zwerbowania odpowiedniej załogi i dogodną komunikacją oraz łatwością porozumienia się
z centralnymi ośrodkami naukowo–badawczymi, wskazują na celowość budowy zakładów w pobliżu Warszawy, w jednej z miejscowości leżących przy zelektryfikowanych liniach kolejowych.
Podana wyżej charakterystyka miejsca, na lokalizację fabryki zegarków sugerowała miasto Błonie.
Jednym z argumentów, niepisanych choć podkreślanych w dyskusjach, był fakt istnienia już fabryki zwanej Zakładami Mechaniczno-Precyzyjnymi „BŁONIE”, Powstały one w 1956 r. po zlikwidowanej fabryce zapałek w 1951 r. Miało to skrócić czas
uruchomienia produkcji zegarków, przez możliwość adaptacji istniejących budynków. Dodatkowym argumentem było wykorzystanie istniejącej narzędziowni, z paroma wysokiej klasy rzemieślnikami. Nie bez znaczenia były mieszkania dla kierownictwa
przyszłej fabryki zegarków, istniejące na terenie zakładu. Możliwość rozbudowy.
Rzeczywistość zaprzeczała planom.
Miasto Błonie, o strukturze rolniczej, leży (od południa) w widłach strumyka, wpływającego (od północy) za Błoniem do rzeczki
Utraty (dopływu do rzeki Bzury pod Sochaczewem). Okolica podmokła, jest dla Warszawy „zielonym zagłębiem”. Utarło się powiedzenie „latem ogórek, a zimą zegarek”. Rano – latem mgła, zimą –
szron.
Linia kolejowa, na odcinku Warszawa – Sochaczew, prowadziła
przez tereny rolnicze. Mogła być korzystna po wychowaniu przyszłego pokolenia.
Mieszkań wolnych nie było w Błoniu. Budujący się nowy blok
był w dyspozycji Zarządu Miasta. Zasiedlanie go następowało na
wniosek dyrekcji fabryki.
Przytoczone uwagi, choć nie wszystkie, nie predestynowały miasta Błonie do lokalizacji w nim fabryki zegarków.
Odpowiednią byłaby linia kolejowa Warszawa – Otwock, Sucha.
Zalesiona. Zamieszkała przez inteligencję pracującą. Mająca dwa
230
instytuty naukowe. Jeden z nich, pracujący dla przemysłu zegarowego, Przemysłowy Instytut Automatyki i Pomiarów, z filią w
Aninie.
Najlepszą, w owym czasie, byłaby lokalizacja w miejscu gdzie
powstała „Huta Warszawa”, którą należało pobudować na odcinku
Błonie – Sochaczew, dla przeludnionych wsi, ludności przywykłej
do ciężkiej pracy fizycznej. Taka lokalizacja byłaby z pożytkiem
nie tylko dla pracujących w nowopowstałych zakładach, ale i dla
ludności tam zamieszkałej oraz ochrony ekologicznej północnej
części miasta Warszawy.
Zakłady Mechaniczno-Precyzyjne „BŁONIE” w Błoniu
Zakłady „BŁONIE” powstały w 1953 r. po zlikwidowanej w roku 1953 Fabryce Zapałek. Pierwszym dyrektorem był Karkuciński,
a zastępcą i Głównym Inżynierem – Dziok.
Załogę stanowili inżynierowie: E. Głódź, K. Wójcicki, B ornsztein, Musiał, Pływaczewski, Dąbrowski, Dryszel, Woj ciechowski,
Maciejewski i technik Majewski.
Pierwszym zespołem uruchamiającym produkcję w ZMPBŁONIE była grupa technologów z Zakładów Radiowych im. Kasprzaka w Warszawie. Przenieśli oni produkcję sprzętu motoryzacyjnego na teren Błonia, co zapoczątkowało uruchomienie fabryki.
Natomiast wymieniony zespół inżynierów przejął produkcję,
uruchomił narzędziownię, rozwinął warsztat naprawczo-usługowy
oraz poszerzył asortyment. Przetrwał wszystkie zmiany formy zakładu. Stanowił podstawy organizacyjne przyszłych planów. Zmieniały się tylko dyrekcje.
Asortyment ówczesnej produkcji
I. Osprzęt motoryzacyjny
1. Szybkościomierze do motocykli „WFM”
2. Szybkościomierze do motocykli „Junak”
3. Szybkościomierze do skutera „Osa”
4. Szybkościomierze do motoroweru
5. Wały giętkie do napędu szybkościomierzy samochodowych
6. Wały giętkie do napędu szybkościomierzy motocyklowych
231
7. Napędy szybkościomierzy do motorowerów i motocykli
8. Kranik paliwa do motocykli i motorowerów.
II. Osprzęt różny
9, Wałeczki kontrolne
10. Licznik suwu
11. Wkłady rolkowe
12. Łożyska walcowe.
III. Usługi
– Wyroby toczone małych średnic (od 1 do 5 mm)
– Drobne części mechanizmów
– Drobne części sprzętu motoryzacyjnego.
Charakterystyka zakładu. Program produkcji świadczy o zależności organizacji pracy od zmian zamówień każdego roku, składanych przez zleceniodawców, oraz od przygodnych odbiorców usług.
Wymaga to utrzymywania załogi o wysokich kwalifikacjach i w
ilości zmiennej każdego roku. Załoga zakładu w większości uprawia dwa zawody. Latem – sezon ogórkowy (kapusta, kalafior, cebula, ogórek), a zimą będzie zegarek.
Niestabilne plany, a przede wszystkim niestabilna – sezonowa załoga, nie nadają się do masowej produkcji tak specjalnego przedmiotu, jak zegarek.
ZMP-BŁONIE, na etapie przed uruchomieniem produkcji zegarków, to był WIELKI SEZONOWY WARSZTAT USŁUGOWY.
Założenia Biura Projektowego
Należy przyjąć 20% pracowników wysoko wykwalifikowanych
(początkowo), a po rozruchu dodatkowo 10%.
Z uwagi na szczególną technologię i masowość produkcji, większość załogi stanowić będą kobiety, przeważnie w montażu.
Narzędziownia winna mieć pracowników o najwyższych i zupełnie odmiennych kwalifikacjach, jak zamiłowanie do robót
drobnych i dokładnych, z silnie rozwiniętym zmysłem racjonalizatorskim. Celem pozyskania takich pracowników należy zapewnić im:
– praktyki zagraniczne,
232
– najlepsze warunki bytowe i uposażenie oraz mieszkanie przyzakładowe.
Realizacja założeń
Odpowiedzialny za uruchomienie produkcji zegarków naręcznych. Dnia 4.05.1956 r. Naczelny Inżynier Centralnego Zarządu
Przemysłu Wyrobów Precyzyjnych (Dyrektor Techniczny), inż.
Roman Mieloch, od powiedzialny za urucho mienie fabryki zegarków, zaprosił inż. Kazimierza Żelazkiewicza do swego biura na
rozmowę.
Zaczął od „znam pańskie osiągnięcia zawodowe i społeczne, w
latach 1936–39, z książki pt. „Kto jest kto” i drugiego wydania z
1945 r. pod zmienionym tytułem „Czy wiesz kto to jest”, służącego
instytucjom urzędowym, znam pańską działalność zawodową od
1945 r. jak utworzenie Łódzkiej Fabryki Zegarów, organizowanie
przemysłu zegarowego na Dolnym Śląsku, znam również pański
życiorys z akt Łódzkiej Fabryki Zegarów z kopii w dziale personalnym naszego Zarządu”.
Po tym wstępie: „Dyrektorów Zakładów Mechaniczno-Precyzyjnych BŁONIE mianowało Ministerstwo, proponuję Panu stanowisko Głównego Technologa”.
Odpowiada mi to twórcze stanowisko. Ale! Jestem w dyspozycji
Dyrektora Warszawskich Zakładów Foto-Optycznych, do których
zostałem przeniesiony służbowo, z Łódzkiej Fabryki Zegarów. Nie
dysponuję sobą.
Tymczasem umówiliśmy się na jutro, we trzech, z przedstawicielem Biura Projektów, na wizytację ZMP-BŁONIE.
Oprowadza nas Dyrektor zakładu, inż. H. Banaszyński. Nowy
budynek piętrowy, przeznaczony na montaż, był w stanie surowym. Budynek dla obróbki maszynowej części zegarków, po fabryce zapałek, wyglądał na hangar dla samolotów. Nie był przeznaczony do adaptacji.
Miałem ze sobą prospekty fabryk zegarów w Szwajcarii oraz
prospekt fabryki z początku obecnego wieku. Z wielkim silnikiem
w rogu hali. Nad nim, pod sufitem wał transmisyjny z pasem. Od
233
niego las pasó w do przystawek, dla poszczególnych obrabiarek.
Pracownicy zimą w grubych ubraniach. Latem – pół nago.
Drugi obrazek: Na białych stołach obrabiarki – z indywidualnymi
napędami. Obok palety na obrabiane przedmioty. Załoga w bieli.
Światło pośrednie. Kwiaty. Pomieszczenia oszklone dla obsługi i
kontroli.
W tempie polskim, podobnym do budo wy portu w Gd yni, hala
przekształciła się w zbliżoną do obrazka „w bieli”.
Dnia 25.05.1956 r. inż. R. Mieloch pismem zna k OK /342/56,
prosi D yrektora Cywińskiego z Departamentu Kadr Ministerstwa
Przemysłu Motoryzacyjnego, o „przekazanie do naszej dyspozycji
ob. Żelazkiewicza Kazimierza”.
Uzasadnienie na 24 wierszach okazało się bezskuteczne. Kopia
dla zainteresowanego przesłana listem poleconym.
Wówczas inżynier był do dyspozycji Władz PRL, jak chłop
pańszczyźniany przypisany do ziemi.
Dyrektor Cywiński nie zgodził się na „przekazanie obywatela”,
ponieważ jest on w WZFO jeszcze niezbędny. (Dyr. Cywiński był
w swoim czasie przyczyną buntu pracowników fabryki Cegielskiego w Poznaniu).
Dnia 15.07.1959 r. Po wykonaniu zadania, w Warszawskich Zakładach Foto-Optycznych, polegającym na znalezieniu wady
ukrytej w aparatach foto graficznych ST ART i nad zorowaniu poprawy dwuletniej produkcji, niezbędny stał się zbędnym.
Skorzystał z możliwości zmiany miejsca pracy. Przeniósł się, z
własnej woli, do firmy INCO-PAX, zakładu dla osób nie mieszczących się w instytucjach PRL, z poborami: ryczałt 6.000 zł plus
dodatki za nadprogramowe osiągnięcia.
W prasie nadal ukazywały się ogłoszenia ZMP-BŁONIE o poszukiwaniu pracowników.
Pewnego dnia złożył mi wizytę w mieszkaniu p. Marczak, technik, pracownik narzędziowni ZMP-BŁONIE, pod pretekstem szukania a dresu dosta wcy prec yzyjnych pilni ków szwajcarskich. Podałem adres. Był to pretekst. Spytał czy nie zechciałbym pracować
w Błoniu?
Z własnej woli zostałem Głównym Technologiem.
234
Dnia 02.11.1959 r. Dyr. inż. Henryk Banaszyński prosi Obywatela inż. Kazimierza Żelazkiewicza o udział w Radzie Dyrekcyjnej,
obejmującej wszystkie dziedziny życia gospodarczego Zakładu.
Dnia 26.06.1960 r. inż. K. Żelazkiewicz przyjmuje dodatkowe
zajęcie. Opracowuje programy nauczania i taryfikatory. Zostaje
nauczycielem w szkole przygotowującej pracowników dla ZMPBŁONIE.
Dnia 9.06,1961. Dyrekcja zakładu pismem znak TG/5864/61
powiadamia Zjednoczenie Przemysłu Precyzyjnego, że inż. Kazimierz Żelazkiewicz, Główny Technolog, jest przedstawicielem
stałym n/Zakładu, do Komisji Ogólno-Branżowej, w zakresie zegarów i mechanizmów zegarowych.
Dnia 01.07.1961 r. Dyrektor Zakładu, pismem DK/1128, przenosi inż. Kazimierza Żelazkiewicza ze stanowiska Głównego Technologa na stanowisko Z-cy Głównego Inżyniera do spraw Nowych
Uruchomień i Postępu Technicznego (TU).
Powyższa nominacja stwierdza odpowiedzialność za terminowe
uruchomienie pro dukcji z egarków ora z dodatkowego n owego
sprzętu, jakim jest telefoniczna tarcza numerowa.
Żadna z powyższych nominacji nie została poprzedzona uzgodnieniem z zainteresowanym ani zmianą wysokości uposażenia lub
premią.
Dnia 30.11.1961 r. TU uroczyście wręczył dyrektorowi Banaszyńskiemu ostatnią paletę, z tysiąca zegarków, wykonanych z
części własnej produkcji. Tym potwierdził wykonanie zadania,
przed wyznaczonym terminem na 15.12.1961, o dwa tygodnie.
Do tego dnia nikt nie wierzył w taką możliwość.
Z tym dniem inż. K. Żelazkiewicz przestał już być „niezbędnym”, może być nim w innym zakładzie do dyspozycji jego dyrektora. I tak się stało w Kujawskiej Fabryce Manometrów.
Dyrekcja. Drugą z kolei dyrekcją, odpowiedzialną formalnie za
uruchomienie produkcji zegarków w terminie do 15 grudnia 1961
r., potwierdzonym wykonaniem pierwszych 1000 zegarków z części własnej produkcji, zostali: inż. Henryk Banaszyński, Dyrektor
(DN) i mgr inż. Zbigniew Łazarek (DT).
235
Obaj młodzi, pełni zapału, mimo braku dostatecznej wiedzy,
umiejętności i sprawności, koniecznych w zarządzaniu trudnym
zakładem, ze względu na specyfikę produkcji, podjęli realizację
uruchomienia licencyjnej nowości technicznej i organizacyjnej, wg
planu opracowanego przez ich poprzednika, inż. Dzioka.
W nietypowych warunkach, w poczuciu odpowiedzialności za
przyjęte zadanie, zastosowali nietypowe metody zarządzania:
– doskonałą izolację od załogi (dystans), unikając dyskusji; pośrednictwo i udokumentowanie zaszłości z opiniowaniem,
– Dyrektor (DN) wprowadził „Analizę Działalności”, na każde
żądanie, z tygodniowym uprzedzeniem,
– Główny Inżynier (DT) zastosował „Plan Sprawozdań Okresowych”, również na każde żądanie, z tygodniowym wyprzedzeniem.
Analiza działalności
1. Stany produkcji i najważniejsze potrzeby produkcyjne.
2. Szkolenie.
3. Współzawodnictwo.
4. Postęp techniczny.
5. Dyscyplina pracy.
6. BHP.
7. Braki.
8. Współpraca z innymi wydziałami.
9. Koszty własne,
10. Wnioski do obecnych.
Materiałów do ww. analizy dostarczały, na każdorazowe żądanie,
odpowiednie komórki organizacyjne, np. Ad 1 – Szef Produkcji, 2
– Referent w Dziale Personalnym, 3 i 4 – Referent Postępu Technicznego i Racjonalizacji, 5 – Dział Kadr, 6 – referent BHP, 7 –
Szef Kontroli, 8 – TU, 9 – Wydział Kosztów Własnych, 10 – POP,
bezpośrednio do DN.
Ten rodzaj sprawozdawczości nie był długo stosowany, jako
wtórnik sprawozdań obowiązujących w innej formie. Wprowadzenie nowych sprawozdań w przemyśle, poza obowiązującymi, było
zakazane.
236
Ponadto niektóre Analizy i Plany poddawane były opiniowaniu,
często podwładnym, czasem winnym. Powodowało to nieporozumienia wśród załogi. Tworzyły się grupy My i Wy.
Plan sprawozdań okresowych
1. Stan dokumentacji:
a. konstrukcyjnej,
b. technologicznej (plany operacyjne),
c. konstrukcji oprzyrządowania,
2. Stan zaawansowania budowy, względem adaptacji:
a. dokumentacji,
b. robót branżowych,
3. Stan maszyn i urządzeń:
a. ilościowy,
b. jakościowy.
4. Stan oprzyrządowania:
a. ilościowy w narzędziowni (TN),
b. import,
5. Stan zaopatrzenia materiałowego:
a. zamówiono,
b. dostarczono,
c. braki,
6. Załoga:
a. stan ilościowy i jakościowy,
b szkolenie.
Na podstawie ww. sprawozdań, Główny Inżynier (DT) sporządzał meldunki dla Zjednoczenia. Były one informacją o stanie realizacji planów i ich zagrożeniach, jako dowody obronne w przypadkach niezadowolenia Władcy (Zjednoczenia, partii). Obowiązkiem sporządzania ww. dokumentów obarczono TU.
Tworzenie sprawozdawczości ponad obowiązującej, odbywało
się ze szkodą dla pracy konkretnej, związanej z uruchomieniem
produkcji.
Z czasem następowały zmiany, szczególnie w sprawach technicznych.
Główny Inżynier Z. Łazarek „wyszedł z gabinetu” i nadzorował
bezpośrednio sprawy bieżącego planu produkcji. Od wykonania
237
planu zależały sprawy ekonomiki zakładu i premie załogi. Mimo
wielu zagrożeń, szczególnie braku narzędziowców, plany zawsze
były wykonywane, nawet ze szkodą dla terminowego uruchamiania
produkcji zegarków.
Załoga
Od 1953 r. po zlikwidowaniu fabryki zapałek, był już w ZMP–
BŁONIE zespół pracowników z Zakładów Radiowych im. Kasprzaka, dojeżdżających z Warszawy. Uruchomili oni produkcję sprzętu
wymienionego w p. 6a (asortyment dla przemysłu motoryzacyjnego).
Na skutek ogłoszeń w prasie, podającej korzystne warunki,
przede wszystkim mieszkanie, reflektantów nie brakowało.
Zgłosili się kandydaci z Wrocławia, z fabryki wodomierzy, b.
firmy Meinecke. Młodzi inżynierowie. Cały zespół Koła Stowarzyszenia Inżynierów Mechaników Polskich, ze swym przewodniczącym na czele oraz paru kandydatów, bezpośrednio po ukończeniu
studiów w Politechnice Warszawskiej.
Niestety, brak zupełny kandydatów z praktyką.
Początkowo wszyscy nowicjusze przydzieleni zostali do istniejących komórek organizacyjnych w działach Głównego Konstruktora
(TK) i Głównego Technologa (TT), celem kontynuowania prowadzonych tłumaczeń licencyjnej dokumentacji radzieckiej.
Niewielu spośród kadry inżynieryjno-technicznej związało się na
stałe z ZMP-BŁONIE. Dla wielu była to odskocznia do urządzenia
się w Warszawie.
Płynność kadr, w całym okresie uruchamiania produkcji zegarków, była nie spotykana w przemyśle. Przyczyn było parę, jak:
brak mieszkań, stosunki międzyludzkie, nieznana dziedzina zainteresowań zawodowych i z góry założone plany „wydostania się” z
Ziem Odzyskanych, dokąd po studiach zostali skierowani.
Wartość pracy takiej kadry była wątpliwa,
Nawet w okresie zakończenia prac nad uruchomieniem produkcji
zegarków, załoga nie została ustabilizowana, w żadnej znaczącej
grupie zawodowej, czego dowodem jest załączony wykaz stanu
238
zatrudnienia, w roku 1961. W grupie inżynieryjno-technicznej, na
123 osoby ubyło 13, przybyło 19.
Zaplecze mieszkaniowe
Oferowane zaplecze na miarę potrzeb praktycznie nie istniało. Na
terenie fabrycznym były mieszkania tylko dla rodzin dyrekcji.
Na terenie miasta Błonie był blok dla pracowników ZMPBŁONIE, ale administracyjnie należał do Wydziału Kwaterunku
Miasta Błonie. Podlegał prawom ochrony lokatora, który mógł
zmienić miejsce pracy, pozostając w przydzielonym mieszkaniu,
ewentualnie otrzymać mieszkanie zastępcze w Warszawie. Wiele
osób, po pewnym czasie, zmieniło miejsca pracy, na korzystniejsze,
dojeżdżając do Warszawy.
Fabryka ani miasto nie posiadały funduszu na budownictwo
mieszkaniowe, konieczne dla potrzebnych pracowników.
Budynki fabryczne
Budynek po fabryce zapałek, podobny do hangaru, słabo oświetlony, bez ścian wewnętrznych, tworzących pomieszczenia dla
różnych celów (dyspozycji, obróbki, kontroli, składowania), bez
centralnego ogrzewania. Podłoga, ułożona z kostki drewnianej,
podobnej do jezdni istniejącej na trasie Sochaczew – Łódź. Gdyby
całodzienna produkcja automatu tokarskiego, mieszcząca się w
naparstku, upadła między szpary kostki, byłaby stracona.
Adaptacja tego budynku nie była przewidziana w projekcie. Reklamacja kandydata na stanowisko Głównego Technologa, u dyr.
R. Mielocha w Zjednoczeniu, spowodowała natychmiastowe prace
adaptacyjne. One również powodowały opóźnienie prac przygotowawczych do uruchomienia produkcji części zegarków.
Dla montażu zegarków, początkowo z części importowanych z
ZSRR, powstał nowy budynek, piętrowy, odpowiadający nowoczesnym wymogom precyzyjnego montażu drobnych części. Światło
pośrednie na stanowiskach montażu. Podłoga bez szczelin, gładka,
jasna. Szatnia z szafkami i szufladkami, osobnymi dla każdego
pracownika montażu. Umywalnia dla załogi do mycia rąk przed
239
montażem. Wzdłuż sali miejsce (pas) na gimnastykę, 2 razy w
ciągu 8 godzin.
Pracownicy montażu, przed przyjęciem do pracy, poddani byli
badaniom lekarskim, szczególnie na pocenie rąk i zawartość kwasu
przy wydechu. Na stanowisku montażowym pracownik nie posiadał rzeczy osobistych i żywności w żadnej postaci.
Wykończenie budynku było również przeterminowane. Natomiast termin wykonania 1000 zegarków, z własnych części, mimo
niedotrzymania terminów prac budowlanych, dostaw materiałów i
maszyn, nie ulegał zmianie i o nią nie wystąpiono. Data 15 grudnia
1961 r. obowiązywała nadal.
Organizacje społeczne
Dyrektor Banaszyński był zwolennikiem wszelkich organizacji
politycznych i społecznych, jak twierdził, „dla nasłuchiwania IDEI
twórczych”. W żadnych zebraniach udziału jednak nie brał. Początkowo i pierwszy zastępca Główny Inżynier Z. Łazarek. Poza
politycznymi w POP.
Istnienie w Zakładzie niektórych organizacji było obowiązkowe,
jak POP (Podstawowa Organizacja Partyjna, złożona z członków
PZPR) oraz RZ (Rada Zakładowa – reprezentująca Związki Zawodowe) i KSR (Konferencja Samorządu Robotniczego).
Inne organizacje, mile widziane, jak ZMS (Związek Młodzieży
Socjalistycznej) lub ZMP (Z. Mł. Polskiej), ewentualnie ZMW (Z.
Mł. Wiejskiej), SIMP (Koło – Stowarzyszenia Inżynierów Mechaników Polskich), PTE (Koło – Polskie Towarzystwo Ekonomiczne), KTiR (Klub Techniki i Racjonalizacji), Klub Sportowy.
Wszystkie organizacje polityczne i społeczne tworzyły KSR.
Dyrektor zakładu i jego Pierwszy Zastępca w zebraniach niepolitycznych – nie brali udziału.
Rolę koordynatora i sprawozdawcy (na piśmie) z woli dyrekcji,
pełnił Z-ca Głównego Inżyniera, inż. K. Żelazkiewicz. Był on, jako
bezpartyjny, w sytuacji b. trudnej. Z tego względu inż. K. Wójcicki
był opiekunem Podstawowej Organizacji Partyjnej (POP).
Działalność wszystkich organizacji, uważających się za Władze
Zakładu, sprowadzała się do stawiania żądań, wymogów i próśb.
240
Charakter pracy ww. organizacji przedstawiają załączone dwa
wyciągi ze sprawozdań KSR z dn. 20.09.1961 i Kom. Zakł. POP z
23.02.1962.
Na ostatnim sprawozdaniu Z-ca Dyrektora, inż. Z. Łazarek pisze
do TU (swego zastępcy ds. Nowych Uruchomień i Postępu Technicznego): „proszę przygotować materiały na zebranie Zarządu
SIMP, w sprawie realizacji PT 62 (Postęp Techniczny na r. 1962).
Termin 1.03.62, g. 14.00. Zawiadomić zainteresowanych”. Zebranie odbyło się. Z-ca Dyrektora, inż. Z. Łazarek nie przybył. Nie
uprzedził. Pojechał do Zjednoczenia.
Wyciąg z protokołu Komisji Wniosków KSR z dn.20.09.61
Zobowiązuje się:
Radę Zakładową i Dyrekcję Zakładu do: uaktywnienia: Koła SIMP,
Klubu Techniki i Racjonalizacji, w celu oszczędności materiałów deficytowych, przez zastosowanie tworzyw sztucznych, opracowanie planu prac na
rok 1962, przez TU i TT do 31.10.61.
Radę Zakładową do skutecznej działalności współzawodnictwa międzywydziałowego i brygadowego oraz indywidualnego, wg wytycznych, opracowanych przez RZ, do dnia 20.10.61.
Dyrekcję Zakładu do spowodowania opracowania planu szkolenia kadr,
w stosowaniu nowej technologii, przy udziale aktywu społecznego, jak
Koła SIMP (Stow. Inż. Mech. Polskich), PTE (Polskie Tow. Ekonom.),
Kl.TiR (Klub Techniki i Racjonalizacji) oraz władz szkolnych w Błoniu i
Sochaczewie. Termin do dn. 30.11.61.
Dyrekcję do kontynuowania prac antykorozyjnych. Szczególnie zabezpieczenie części zegarkowych. Termin do 01.04.62.
Dyrekcję do zabezpieczenia i kontynuowania realizacji postępu technicznego, szczególnie w narzędziowni (węgliki spiekane). Opracowanie
przez TU i TN harmonogramu za okres do dn. 31.10.62.
Dyrekcję do przeanalizowania stanu parku maszynowego z zabezpieczeniem środków na realizację planu docelowego. Termin prac od
04.10.61 do 30.11.61.
Dyrekcję do zabezpieczenia kadrowego dla: a. narzędziowni, b. stażystów szkół zasadniczych.
Dyrekcję do ustawienia kadrowego i organizacyjnego Działu Głównego
Mechanika, pod kątem konserwacji unikalnych maszyn. Termin do
30.02.62.
241
Dyrekcję do ustawienia Działu Głównego Technologa, gwarantującego
nadzór obróbki cieplnej i chemicznej. Termin 01.01.62.
Dyrekcję do zabezpieczenia kadrowego Wydz. P3 (obróbka maszynowa)
przez pełną obsadę, odpowiednich kwalifikacji, zapewniającą terminowe
uruchomienie produkcji zegarków naręcznych, wykonaniem partii 1000
zegarków, z części własnej produkcji.
Dyrekcję do przedstawienia, na najbliższej konferencji, stanu realizacji
inwestycji budowlanych.
Dyrekcję do ustawienia sekcji Norm, w dziale Głównego Technologa,
celem terminowego wprowadzenia NTU (Norm Technicznie Uzasadnionych) czyli pracy na akord, zastępując system pracy dniówkowej. Termin
do 30.10.61.
Dyrekcję do uaktywnienia prac nad zmniejszeniem ilości braków przez:
uświadamianie pracowników o skutkach brakoróbstwa, wykazywanie na
tablicach nazwisk osób powodujących najwięcej braków i nagradzanie
produkujących bezbrakowo.
Dyrekcję do wyegzekwowania od wydziałów produkcji (TP) „na bieżąco”, rozliczeń materiałów pobieranych. Termin: na bieżąco.
Wyciąg ze sprawozdania Komitetu Zakładowego POP-PZPR przy
ZMP-BŁONIE, z dnia 22.02.1962.
TU do DN, drogą służbową
Sprawę działalności Koła SIMP oraz Klubu TiR przy ZMP-BŁONIE
referował inż. K. Wójcicki, jako opiekun ww. organizacji, z ramienia KZPOP-PZPR (Komitetu Zakładowego Podstawowej Organizacji Partyjnej,
Polskiej Zjednoczonej Partii Robotniczej).
Ocena działalności wypadła pozytywnie.
W dyskusji padły następujące opinie, prośby i postanowienia:
Prośba do Dyrekcji o pomieszczenie dla Koła SIMP, Klubu TiR, od 15
marca br. Do wykorzystania również na lekcje języków obcych, szczególnie rosyjskiego, ze względu na dokumentację licencyjną. Nadaje się pomieszczenie w nowym budynku.
Prosi się Dyrekcję o dostosowanie dawnej stołówki do wyświetlania filmów naukowo-technicznych. Obecnie wykorzystywana sala okazała się
zbyt mała. Nie wszyscy chętni mogą się zmieścić, nawet stojąc.
Szczegóły przedstawią Dyrekcji koledzy: Z. Karpowicz, W. Łukasiewicz,
Z. Musiał. W. Osuch i K. Żelazkiewicz dn. 24.02.62 o godz. 8.
Zebrani zwracają się do Dyrekcji z dalszymi prośbami:
– o udział Dyrekcji w zebraniach zarządów kół SIMP i KTiR,
242
– zezwolenia brania udziału ww. Kół w posiedzeniach, dotyczących
spraw bytowych pracowników, przydziału mieszkań, typowania na wycieczki, wyjazdy zagraniczne, ustalaniu opinii.
Dyskutowane były, bez powzięcia decyzji, sprawy wyznaczenia przez
Dyrekcję stałych godzin przyjęć członków omawianych organizacji, rezygnację Dyrekcji z zaofiarowanych usług przez członków Koła SIMP w
opracowaniu konstrukcji przyrządów pomiarowych luzów w montażu
zegarków.
Postanowiono robić wspólne zebrania obu Zarządów ww. Kół, dla skoordynowania współpracy, w sprawach zbieżnych, jak: wyświetlanie filmów, odczyty, referaty, ekspozycje wspólnych osiągnięć, wycieczki, biuletyn tematyczny racjonalizacji, konkursy.
Ustalono dyżury członków KTiR w sprawach realizacji projektów racjonalizatorskich. Dniem tym będzie środa, po 1-ym każdego miesiąca.
Postanowiono zapoznać się w najbliższym czasie ze stanem racjonalizacji w n/Zakładzie. Komisja Społeczna Racjonalizacji odbyła się. Sprawę
referował Przewodniczący Rady Zakładowej. Zastrzeżeń nie było.
Postanowiono zwołać specjalne zebranie Koła SIMP dla zapoznania się
ze stanem realizacji Postępu Technicznego.
Postanowiono zwrócić się do DT (Głównego Inżyniera) o wyznaczenie
stałych dni w tygodniu, na posiedzenia Komisji Projektów Racjonalizatorskich, co skrócić ma czas ich załatwiania.
W podsumowaniu narady, Sekretarz POP zwrócił uwagę na konieczność poświęcenia więcej czasu zagadnieniom czysto technicznym.
W dyskusjach stwierdzono, że członkowie obu organizacji posiadają dużo stosunkowo ciekawych osiągnięć. Nie są one odpowiednio pokazane i
reklamowane wśród załogi. Są nimi: szerokie zastosowanie spieków, wyrób narzędzi specjalnych, metodyka pomiarów, rosnąca ilość i jakość
projektów racjonalizatorskich, obniżanie pracochłonności wyrobów. Będzie to w najbliższej przyszłości unaocznione w gablotach i na planszach.Na tym zebranie zakończono .
/–/ K. Żelazkiewicz
Przedkładając powyższe informacje Głównemu Inżynierowi,
sprawozdawca podaje swoje uwagi:
Melduję Dyrekcji, że sprawa racjonalizacji, mimo pozytywnej oceny
Komisji Społecznej i Organizacji Opiekuńczych, powinna stać na wyższym
poziomie. Formalnie obsługuje 1/2 etatu, a w rzeczywistości jest 1/5 etatu,
243
co nie wystarcza na obsługę wzrastającej liczby projektów racjonalizatorskich.
Sprawa Postępu Technicznego, oprócz poliamidów i węglików spiekanych, nie jest odpowiednio realizowana. Brak środków na realizację grozi
niewykonaniem, w roku 1962, wielu wskaźników zakładu. Stan ten spowodowany jest nie wykonaniem polecenia Dyrektora, wg Zarządzenia Nr
6/62, § 2.
Przy okazji melduję, że dział P 3 (produkcja części zegarków) jest w
wyjątkowo trudnej sytuacji. Brak narzędzi, spowodowany niedostateczną
przepustowością narzędziowni i priorytetem dla innych sprzętów, zatrzymuje prace P 3. Mimo wielkich zadań stojących przed P??, wydział ten
posiada przestoje.
Z-ca Głównego Inżyniera ds. Nowych Uruchomień i Postępu Technicznego
/–/ inż. K. Żelazkiewicz.
Uwaga DT (Głównego Inżyniera) do TU:
Proszę przygotować materiały na zebranie zarządu SIMP, w sprawie
realizacji PT.62. Termin zebrania 1.03.62, godz. 14.00, zawiadomić zainteresowanych.
Szkolenie
W ZSRR w Moskwie. Praktyki szkoleniowe w ZSR R u warunkowane były przydatnością pracownika, w okresie przynajmniej
trzyletnim. Z tego względu zakład zawierał umowę z kandydatem,
zobowiązującym się do zwrotu kosztów praktyki w przypadku
samowolnego opuszczenia pracy w okresie umownym.
Pierwszą grupą, odbywającą szkolenie w ZSRR, była kompletna
załoga montażowa: kierownik, dwaj mistrzowie (zegarmistrze cechowi), monterzy, kontrolerzy i magazynier części. Przeważnie
młodzież – dziewczęta. Razem powyżej 100 osób. Ponadto, z grupą
pojechał do Moskwy Główny Technolog, inż. Dąbrowski, który
został Szefem Produkcji.
Na jego miejsce, dn. 15.07.59., przyjęty został inż. K. Żelazkiewicz, który – dla poznania fabryki, jej organizacji, a przede wszystkim Naukowego Instytutu Przemysłu Zegarowego – delegowany
został na okres od 15.04.60 do 14.05.60 do Moskwy.
244
Na uwagę zasługuje organizacja tego Instytutu, zwanego NIICzas
Prom, tj. Naukowy Instytut Przemysłu Zegarowego,
1. Pełni on funkcję projektanta nowopowstałych fabryk zegarów i
zegarków. Począwszy od założeń aż do końca budowy, wyposażenia i uruchomienia produkcji.
2. Posiada biuro konstrukcji zegarów, zegarków i sprzętu pochodnego od zegarów.
3. Opracowuje, dla danej fabryki, technologie na założony sprzęt
zegarowy, tj. plany operacyjne oraz konstrukcję oprzyrządowania.
Wykaz obrabiarek i urządzeń specjalnych.
4. Posiada Wydział Mechaniczny, z wyposażeniem do wykonania prototypów nowych konstrukcji zegarowych, dla danej fabryki.
5. Nad zoruje i po maga w uruch omieniu serii informacyjnej nowego wyrobu danej fabryki.
6. Dostarcza kompletną, sprawdzoną dokumentację techniczną,
po wykonaniu serii próbnej.
7. Na zlecenie fabryk, służy pomocą w rozwiązywaniu zadań
specjalnych, związanych z produkcją sprzętu zegarowego.
W fabryce imienia KIROWA, spotkałem się z trzema zaskakującymi sprawami:
1. W wyświetlarni dokumentacji zauważyłem, że na rysunkach
konstrukcji części zegarka naniesione są poprawki z datami bieżącego okresu. Nasze rysunki tych poprawek nie mają. Proszę o danie
mi aktualnych rysunków zespołu balansu. Nie dostałem. Poszedłem
do Dyrektora. Odsyła mnie do „Niczaspromu”, ponieważ on, a nie
fabryka dostarczyła dokumentację. Fabryka ma tylko obowiązek
umożliwić praktyki i dostarczać części w uzgodnionej ilości i terminach. Na tym koniec mojej prośby o parę arkuszy A 4.
2. Koperta (obudowa) zegarka jest przedmiotem połowy pracochłonności zegarka. Fabryka w Moskwie, chcąc skrócić pracochłonność, postanowiła zautomatyzować obróbkę, przez szeregowe
ustawienie obrabiarek, wyposażonych w automatyczne podajniki
oraz taśmę łączącą obrabiarki z przenoszeniem części na następne
stanowisko. Reorganizacja tego rozwiązania jest w toku. Następują
nieprzewidziane przerwy w obróbce części kopert.
245
W przewidywaniu trudności, fabryka zabezpieczyła montaż „do
pewnych granic, uwzględniając eksport dla Błonia. Ale! Co będzie
jak ten „łańcuch zerwie się? A nam kopert zabraknie.
3. Podczas uroczystości 1 Maja w 1960 r. na scenie miejscowego
Domu Kultury w fabryce im. Kirowa, występuje trójka „Pionierów” i ślubuje uroczyście: „My Pionierzy nie dopuścimy aby od
dziś było więcej zwrotów zegarków niż 15%”.
Pomyślałem: „a co będzie u nas w Polsce z jakością i kopertami?”.
4. Po powrocie z delegacji wprowadziłem, jako pierwszoplanowe
zadanie, urucho mienie prod ukcji „k opert” (obudów mechanizmu
zegarka). Po wykonaniu pierwszej serii, zaproponowaliśmy licencjodawcy dostarczanie nam części mechanizmu, bez kopert, w
równowartości cenowej.
Nam przedłuży okres montażu zegarków z części importowanych, a fabryce „Kirowski” umożliwi spokojne przestawienie technologiczne wykonania kopert.
Szef radzieckiej fabryki „Kirowski” przyjechał do Błonia sprawdzić wiarygodność propozycji. Pokazaliśmy nasze próbne koperty.
Posądzał nas o import kopert z kk (krajów kapitalistycznych).
Propozycję naszą zatwierdził chętnie, ułatwiając sobie przestawienie technologii kopert.
W ZMP-Błonie. Na jednym z zebrań KSR, TU (Zastępca Głównego Inżyniera ds. Nowych Uruchomień i Postępu Technicznego)
zaproponował zorganizowanie szkolenia kandydatów do pracy w
ZMP-BŁONIE. Na początku można ograniczyć się do programu
montera zegarków. W przyszłości rozszerzyć program do paru
specjalności.
Cisza! Nikt nie zabiera głosu. Po chwili podnosi się z krzesła
Pierwszy Sekretarz POP, wodzi okiem po zebranych: „No to niech
On to zrobi”.
Na tym temat na dziś wyczerpany.
Ale! W następnym dniu dyr. Banaszyński prosi na rozmowę
wnioskodawcę. Pyta o możliwości opracowania programów nauczania. Byłem przygotowany do rozmowy.
246
Po przedstawieniu dowodów jak:
– studiów w Instytucie Naukowej Organizacji,
– ukończenie dwuletniego Studium Pedagogicznego,
– wykładowcy technologii w szkołach w Łodzi w latach 1947–
52,
– prowadzenia kursów przysposobienia zawodowego dla in walidów,
– wykłady z organizacji pracy dla prezesów spółdzielni inwalidów,
– kierownika Wydziału Szkolenia na woj. łódzkie, Zakładu Doskonalenia Zawodowego,
– zamówienia Min. Pracy i Opieki Społecznej na programy przysposobienia zawodowego i ostatnie:
– Program dla Szkoły Zegarmistrzowskiej w Śródborowie, w sanatorium dla młodzieży zagrożonej chorobą płuc.
Po tej prezentacji dyr. Banaszyński, zaskoczony przedstawionymi
dowodami, zaproponował zapłatę w wys. 1000 zł za opracowanie
programów nauczania, pozostawiając mi wybór: czego i jak?
Opracowałem. Gdyby tę pracę zlecili mi fachowcy, oceniliby
powyżej 10.000 zł.
Były to programy:
1. Dla monterów zegarów.
2. Taryfikator kwalifikacyjny dla zawodów:
– monter zegarków,
– specjalności,
– obróbka części zegarkowych i ich montaż w podzespoły,
3. Szczegółowy plan wykładów na kursie montażu zegarków:
110 lekcji przedmiotów:
– podstawy teorii zegarmistrza: 30 lekcji (Wandzel),
– matematyka: 10 lekcji (Wandzel),
– technologia: 20 lekcji, (Przysiwek),
– rysunek techniczny: 10 lekcji (Kowalski),
– materiałoznawstwo: 8 lekcji (Zakrzewska).
– narzędzia, przyrządy i pomiary: 20 lekcji (Wandzel),
– organizacja montażu: 4 lekcje (Kowalski),
– obieg dokumentacji warsztatowej: 4 lekcje (Kowalski),
247
– BHP: 4 lekcje (Opala).
Zajęcia praktyczne należy przeprowadzać w grupach 10–osobowych, w czasie pracy zawodowej w oparciu o technologię montażu. Egzaminy końcowe w dniu 22 i 23.04.1960 r.
W Błoniu powstał Komitet Organizacyjny Zasadniczej Szkoły
Zawodowej.
Zapisy młodzieży w wieku 14 do 25 lat na I rok nauki o kierunkach:
1. Zegarmistrz produkcyjny,
2. Mechanik precyzyjny,
3. Tokarz precyzyjny.
Nauka będzie odbywać się w godzinach popołudniowych.
Uczniowie mogą równolegle pracować w ZMP.
Skutek: załoga zaczęła stabilizować się. Młodzi porzucili „ogórek”, wybrali zegarek.
Zjednoczenie Przemysłu Wyrobów Precyzyjnych zezwoliło wypłacić 1000 zł na skutek interwencji dyr. Banaszyńskiego, pismem
OZ/6113/60 z dn. 29.VI.60. Natomiast wypłata sumy 1158,30 zł
nastąpiła dnia 08.01.63 na skutek reklamacji już nie pracującego
twórcy programów, dn. 29.12.62.
Około trzech lat upłynęło od opracowania programów do zapłaty.
Dodatkowy asortyment
Wg Dyrekcji, w dziale produkującym dotychczas sprzęt motoryzacyjny i usług, powstały wolne moce produkcyjne. Musimy dla
tego działu znaleźć nowy asortyment. Ponadto, powiększenie załogi dla uruchomienia produkcji zegarka, zwiększa wydatki nie przynosząc dochodów. Wprawdzie nowy asortyment, to nowe uruchomienie i ze szkodą dla uruchomienia produkcji zegarków. Zebrani
zaskoczeni dziwną propozycją. Nikt nie chce pierwszy zabrać głosu, przedstawić skutki podanej decyzji.
Różne, liczne sprawozdania, analizy i zdania kierowników, odpowiedzialnych za plany produkcyjne, przekonują o konieczności
szukania innych rozwiązań.
Kierownik Działu Kadr proponuje zwolnienie ludzi sezonowych
z podanego działu, na bezpłatny urlop i to tych, którzy przyjmowa248
ni są na okres zimowy. W każdym razie nie przyjmowanie do pracy, od jutra, osób zgłaszających się do tego działu.
Sekretarz POP nie zgadza się.
Druga propozycja: przedstawiciela Koła SIMP – szukać możliwości zatrudnienia w produkcji bieżącej.
Brak zgody Szefa Produkcji. Motywuj e brakiem dla nich odpowiednich stanowisk roboczych.
Trzecia: parę osób można zatrudnić w narzędziowni i w dziale
Głównego Mechanika, przy remontach.
Brak zgody kierowników tych działów.
Czwarta: zaawansować produkcję planowaną na pierwszy kwartał przyszłego roku.
Brak zgody e konomisty i K ierownika Zbytu. U zasadnienie: nie
znamy zapotrzebowania odbiorcy na rok przyszły i bank nie zgadza
się na zwiększenie „robót w toku”.
Piąta: porozumieć się z odbiorcami sprzętów dotychczas produkowanych i powiększyć zamówienie.
Szósta: z nikim nie porozumiewać się. Przekroczyć plan kooperacji o 10%. Prawo dozwala zwiększyć dostawę o 10% bez uzgodnienia.
Nie można zwiększać bez uzgodnienia!
Dyrektorzy nie wdają się w dyskusję. Dyrektor Banaszyński nie
widzi obecnie możliwości innego rozwiązania, jak tylko wprowadzenie do produkcji nowego sprzętu.
U wszystkich zebranych, a więc i u Dyrekcji pozostało niewypowiedziane pytanie: jaki sprzęt i kto ma go znaleźć?
Zgłasza się jeszcze Z-ca Głównego Inżyniera ds. Nowych Uruchomień i Postępu Technicznego; twierdzi, że nowy asortyment
wymaga nowego oprzyrządowania. Narzędziownia ma już zaległości w uruchomieniu produkcji zegarków i będą one narastały. Naszym podstawowym tematem jest zegarek.
Na tym narada się zakończyła.
Tarcza telefoniczna. Sprawę przejął ostatni mówca, inż. Żelazkiewicz. Pracując w Łódzkiej Fabryce Zegarów do dn. 10.01.1955
r. znany mu był zakład spółdzielczy, produkujący tarcze telefoniczne dla Urzędów Telekomunikacyjnych przy Urzędach Pocztowych,
249
Służyły one do wymiany przy naprawach aparatów telefonicznych.
Produkcję tych tarcz uruchomili dawni pracownicy Państwowej
Wytwórni Aparatów Telegraficznych i T elefonicznych w Warszawie. Po Powstaniu Warszawskim i zakończeniu wojny, zamieszkali
w Łodzi. Byli mi znani, w PWATT pracowałem na kierowniczym
stanowisku siedem i pół roku, do 30.09.1935 r. O czym w ZMPBŁONIE nie wspominałem.
Porozumiałem się z producentami tarcz. Trafiłem w odpowiednim czasie. Wycofywali się z produkcji tarcz telefonicznych, z
zamiarem złomowania całego remanentu i oprzyrządowania. Powodów takiej decyzji było parę: kosztowna produkcja z braku odpowiednich obrabiarek, zastąpionych prasami balansowymi, dużo
ręcznych operacji, brak jednego odbiorcy, konieczność posiadania
na składzie dużej i nieokreślonej ilości gotowego wyrobu, ponieważ nabywcami były Urzędy Telekomunikacji przy Urzędach
Pocztowych. Przede wszystkim zamrożenie kapitału z kredytu
bankowego.
Przekazali cały remanent części, dokumentację konstrukcyjną (b.
uproszczoną), materiały im nieprzydatne, ZMP-BŁONIE zaofiarowało symboliczną zapłatę, ponieważ mało z tego remanentu było
dla nas przydatne.
W bieżącym roku opracowano konstrukcję i technologię oraz
umowę zbytu w PWATT.
Sprawą „wolnych mocy produkcyjnych” nikt się nie zajmował.
Temat „utopił się” w kosztach własnych zakładu. Powrócił w
dziale Racjonalizacji, w formie typowych dla ZMP-BŁONIE i
pozostałych działach, związanych z uruchomieniem produkcji.
W czasie jej uruchamiania powstały nieprzewidziane trudności.
Odbiorca tarcz, PWATT wymaga podniesienia jakości użytkowej,
tj. zwiększenia gwarantowanej wyższej liczby zadziałań. Dla osiągnięcia tego celu konieczna staje się zmiany sprężyny oraz zespołu
ślimaka i ślimacznicy.
Po przeprowadzeniu badań w Politechnice Warszawskiej ustalono odpowiedniego dostawcę sprężyn. Natomiast w ślimaku podnie-
250
siono gładkość powierzchni pracującej!. Ślimacznica mogła być
teraz produkowana z tworzywa sztucznego – zamiast z brązu.
Zmiany te nie tylko podniosły jakość i obniżyły koszt produkcji,
ale i kilkakrotnie zwiększyły trwałość tarcz.
Racjonalizacja
W Dziale Głównego Technologa istniała Sekcja Postępu Technicznego, którą Dyrektor podporządkował TU (Zastępcy Głównego
Inżyniera ds. Nowych Uruchomień i Postępu Technicznego), inż.
K. Żelazkiewiczowi.
Przejął odpowiedzialność nie tylko za uruchomienie produkcji
zegarków, co było przedmiotem jego szczególnego zainteresowania zawodowego. Do jego obowiązków dodano i inne, produkcje
jak tarcza telefoniczna oraz związany z tym postęp techniczny, w
formie opieki nad Klubem Racjonalizacji.
Pod hasłem: „Przewlekła realizacja projektów jest hamulcem
rozwoju myśli twórczej” TU opracował 10.05.60 r. pierwszy w
ZMP-BŁONIE Informator tematyczny dla racjonalizatorów. Celem
tego opracowania było ukierunkowanie racjonalizatorów na szukanie rozwiązań zagadnień produkcji bieżącej. Informator wskazał na
wydawany w Z SRR i prenumerowany przez NOT ora z Ministerstwo Przemysłu „Express Informacja”, w języku rosyjskim. Biuletyn podaje najnowsze osiągnięcia technologiczne na świecie,
szczególnie w USA. Wiadomości owe, zbierane są przez wywiad
techniczny i poda wane w form ie pr zydatnej do stosowa nia w fabrykach.
Różnorodność równolegle produkowanego asortymentu wymagała szerokiego zakresu specjalnej technologii. A więc materiałów,
narzędzi, obrabiarek oraz kwalifikacji konstruktorów, technologów
i wykonawców.
!
Informacja ta nie jest ścisła. W rzeczywistości został zmieniony
zarys zębów ślimacznicy. Modernizację tarczy numerowej przeprowadzono w Katedrze Konstrukcji Przyrządów Prec. PW kierowanej przez
prof. W. Trylińskiego. Autorem nowego zazębienia ślimakowego był
dr inż. Z. Mrugalski (red.).
251
Każdy projekt racjonalizatorski był ostatecznie kwalifikowany
przez Głównego Inżyniera, Z-cę Dyrektora mgr. inż. Zb. Łazarka.
Dzięki Jego wnikliwości, znajomości potrzeb produkcji, uniwersalnej przydatności projektu dla paru asortymentów, oceny ekonomicznej zastosowania i możliwości wdrożenia – każdy projekt był
właściwie nagrodzony i odpowiednio szybko wdrożony.
Było to zachętą dla załogi do tworzenia postępu technicznego w
zakładzie.
Szybko i szeroko stosowano skutecznie tworzywa sztuczne, węgliki spiekane, noże z ostrzami diamentowymi.
Tworzenie nowoczesnej technologii stało się przyczyną specjalizacji konstruktorów i technologów w wybranej dziedzinie, co udoskonaliło produkcję.
W zakresie tworzyw sztucznych pomocnym był patent nr 40321
z dn. 10.05.57 inż. K. Żelazkiewicza, otrzymany w czasie jego
pracy w Warszawskich Zakładach Foto-Optycznych (1952 – 1957).
ZMP-BŁONIE stosowało patent w produkcji, bez uznania praw
wynalazcy.
Stwierdzić należy, iż mgr inż. Zbigniew Łazarek, I Zastępca Dyrektora i Główny Inżynier „wyszedł” ze swego gabinetu i był
wśród nas. Osobiście nadzorował plan produkcji bieżącej i był, na
bieżąco, zorientowany w zadaniach „nowych uruchomień” (bez
zbędnych już „Sprawozdań Okresowych”). Cieszył się zasłużonym
autorytetem załogi, za swoją pracowitość, rzeczowość i wyrozumiałość.
Racjonalizacja miała szerokie zastosowanie w uruchomieniu terminowym produkcji zegarków. Braki materiałów, narzędzi, przyrządów, obrabiarek, nie dostarczanych we właściwym czasie, zastąpiono dodatkowymi technologiami jak przeciąganie prętów na
właściwą średnicę, zdobywanie właściwych, a nie produkowanych
przez polskie huty materiałów w zakładach zbrojeniowych lub w
mikrohucie w Gliwicach, brak wykrojników blokowych zastępowano „pincelowymi”, brak automatów z importu zastąpiono posiadanymi z odpowiednim przezbrojeniem.
Racjonalizacja umożliwiała pracę w godzinach nadliczbowych,
dla zrealizowania projektu przyspieszającego uruchomienie pro252
dukcji środkami zastępczymi, koniecznymi z braku dostaw we
właściwym terminie.
Warunki zachowania terminu
Ustalony przez nadrzędne władze, polityczne i przemysłowe,
termin uruchomienia produkcji na dzień 15.12.1961 r., nie
uwzględniał ewentualnych niespodzianek.
W praktyce okazało się, że prawie nic z podstawowych założeń
nie sprawdziło się.
a) Kadry. Wg projektu miało być: 20% pracowników wysoko
wykwalifikowanych – początkowo, a po rozruchu, dodatkowo
10%.
Takich w PRL nie było do zaangażowania.
b) Licencyjna do kumentacja k onstrukcyjna i technolo giczna
miała być aktualna i pochodzić z fabryki produkującej licencyjne
zegarki. Wszelkie zmiany, po jej przekazaniu, miały nam być aktualnie przesyłane.
Otrzymaliśmy dokumentację jednak nie z fabryki produkującej,
lecz z Instytutu, bez aktualizacji tzw. zerową (teoretyczną).
c) Materiały (surowce) jak stal, mosiądz, były zgodne z warunkami radzieckimi (GOST) i miały odpowiadać odpowiednim normom polskim (PN).
Niestety i to się nie sprawdziło. Nie odpowiadały wymiarowo,
ani składem chemicznym materiałom produkowanym w PRL.
d) Narzędzia, przyrządy i obrabiarki specjalne, miały być dostarczone z ZSRR w terminach umożliwiających stopniowe i systematyczne uruchomienie produ kcji. Natomiast o brabiarki uniwersalne, np. automaty tokarskie i inne miały pochodzić ze Szwajcarii.
Ze względu na embargo, były zamawiane w Austrii za pośrednictwem przedsiębiorstw z Księstwa Lichtenstein, a dostarczane były
ze Szwajcarii. W PRL między ZMP-BŁONIE a producentem i
dostawcą pośredniczyła jeszcze Centrala Handlowa (Metalexport).
W tej sytuacji na żaden termin nie można było liczyć.
Niezmiennym terminem był 15.12.1961 r. Niedotrzymanie tego
terminu byłoby sabotażem. Odpowiedzialnym będzie TU (K. Żelazkiewicz – bezpartyjny).
253
Zastosowane środki zaradcze:
a) Kadry. Do pilotowania wykonawstwa (obróbki) części zaangażowano technologów (inżynierów i techników), którzy tłumaczyli technologię radziecką i osiedli się na stałe w Błoniu.
b) Materiały krajowe, nie odpowiadające wymiarowo (o zwiększonych średnicach), przeciągano we własnym zakresie lub toczono nadmiar.
c) Rurki brakujące zastąpiono toczeniem z prętów i wierceniem
otworów w czasie toczenia.
d) Taśmy polerowano we własnym zakresie.
e) Mosiądz MO 64 uzyskano przy pomocy Łódzkiej Fabryki Zegarów.
f) NS 17, tj. taśmy nowosrebrne wykonała Mikrohuta w Gliwicach na specjalne zlecenie.
g) Narzędzia i przyrządy, brakujące z dostaw radzieckich, np.
niektóre wykrojniki, zastąpiono pincetowymi, własnego wyrobu
(do czasu otrzymania zamówionych).
h) Inne – specjalne zastąpiono uproszczonymi w ramach racjonalizacji.
i) Brak przepustowości w narzędziowni również zastąpiono racjonalizacją.
j) Brak obrabiarek, których dostawy były przeterminowane, zastąpiono zmianą planów technologicznych.
Satysfakcją dla technologów pilotujących uruchomienie produkcji były meldunki służb pomocniczych o dostawach materiałów,
narzędzi, przyrządów i obrabiarek przeterminowanych, po
15.12.1961 r. tj . po wykonaniu serii próbnej. Wtedy odpowiadaliśmy: „przydadzą się”.
Stopniowo wymieniano przypadki technologii zastępczej na właściwą.
Uruchomienie produkcji zegarków
Podstawą do technicznej organizacji uruchomienia w fabryce
produkcji zegarków, były Założenia, opracowane dn. 01.07.1959 r.
przez inż. Dzioka. Przyjęte, stosowane i zrealizowane. Nie
uwzględniały możliwych, a znanych w Błoniu, sezonowości kadr,
254
trudności zaopatrzenia terminowego, szczególnie w materiały nie
stosowane w PRL, niedostatecznej przepustowości narzędziowni,
braku maszyn itp.
a/ Kadry. Problem kadr przedstawia rozdz. 9 Załoga. Np. w 1961
r. na stan 1024 osoby ubyło 348 osób, przybyło 578 osób, w tym z
robotników bezpośrednio produkcyjnych na stan 465 ubyło 238,
przybyło 243.
b/ Materiały. Do produkcji części zegarków stosowane są:
– stale o Φ 0,2 i 0,62, natomiast przemysł krajowy produkuje o
średnicy od Φ 1 wzwyż;
– mosiądze. MO–64 o Φ 0,7 – są o Φ 1 do Φ 12;
– rurki mos. Φ 2 x 0,23, są o Φ powyżej 3,0;
– drut stalowy Φ 2, jest ale zbyt niski gatunek;
– taśmy stalowe – brak polerowanych w dobrym gatunku;
– taśmy nowosrebrne NS 17 – brak PN (Polska Norma).
c/ Narzędziownia posiada obsadę kadrową odpowiadającą potrzebom dotychczasowym. Tymczasem potrzeby zwiększyły się,
nie tylko ilościowo, ale i jakościowo.
W 1962 r. o najwyższym obciążeniu narzędziowni, wymagającym uzupełnienia oprzyrządowania do produkcji zegarków:
– potrzeby zakładu ogółem
337.000 roboczogodzin
– przepustowość narzędziowni
206.000 roboczogodzin
brak 131.000
roboczogodzin
Dla potrzeb zegarka narzędziownia świadczyła tylko 18% swej
przepustowości.
Z powyższego zestawienia wynika, jak bezmyślna była decyzja
zakładu przyjęcia do produkcji tarcz telefonicznych, które w przepustowości 206.000 rob.godz. zajęły 16.480 godz., a zegarek
18.312 rob.godz.
d/ Plan produkcji bieżącej był pod szczególną opieką załogi. Od
jego wykonania zależała premia Zakładu i Zjednoczenia. Zdaniem
załogi uruchomienie produkcji zegarków w wyznaczonym terminie
było niemożliwe.
255
e/ Oprócz trudności organizacyjnych, spowodowanych brakiem
doświadczenia w zarządzaniu i niekompetencją techniczną w zakresie produkowanego sprzętu – powstały trudności innego rodzaju. Pogarszały się w zakładzie stosunki międzyludzkie.
O każdej trudności, „potknięciu się”, odstępstwie, Dyrektor powodował sporządzanie dokumentu na piśmie, w formie meldunku,
opiniowanego przez „zaufanego”, nierzadko przez podwładnego
„przestępcy”. Potem uruchamiano system „upomnień”, zapowiadania „wyciągnięcia wniosków”, nagan, kar pieniężnych (z premii).
Trafiały się i odwoływania nagan. Był jeszcze stosowany system
upokarzania. Jednak DT tego nie stosował.
f/ Spotkanie u Naczelnego Inżyniera w Zjednoczeniu Przemysłu
Wyrobów Precyzyjnych inż. R. Mielocha.
Pod prete kstem u zgodnienia sprawy wy cieczki, w ezwano d o
Zjednoczenia Z-cę Głównego Inżyniera ds. Nowych Uruchomień i
Postępu Technicznego (TU).
Inż. Mieloeh pyta: „Czy prawdą jest zagrożenie terminu uruchomienia produkcji zegarków naręcznych? Przyczynami mają być
płynność kadr, brak właściwych materiałów, brak przepustowości
w narzędziowni”.
„Tak, to prawda i to nie tylko sprawy podane przez p. inż. Łazarka. W przekonaniu załogi, zegarek jest przyczyną zagrożenia planów produkcji bieżącej. Trudno nie zgodzić się z takim zdaniem.
POP również ma takie przekonanie.”
Inż. Mieloch słucha z miną zatroskanego. Po chwili pyta – „Co
Pan o tym sądzi?”
Gdybym podał znane mi przyczyny obecnego stanu, musiałbym
odejść z zakładu. Odejdę, jak wykonam zadanie. Podałem:
„produkcja zegarków będzie uruchomiona dwa tygodnie przed
wyznaczonym terminem. Ale konieczna jest Pana pomoc.”
„Jak Pan sobie moją pomoc wyobraża?”
„Przyjedzie Pan do Błonia, choćby jutro. Zwizytuje zakład i to
tylko stanowiska produkujące części zegarków. Podkreślam słowo
„tylko”. Również tylko w towarzystwie p. Łazarka. Nie powinno
być więcej osób. On powinien wiedzieć, gdzie i co robi się dla
produkcji zegarka, we wszystkich działach fabryki, tj. u Głównego
256
Mechanika, w Narzędziowni i w hali maszyn. Po tej wizytacji Panowie mimochodem wstąpią do mnie. Rzuci Pan zaskakujące pytanie pod moim adresem, jako odpowiedzialnego za terminowe uruchomienie produkcji zegarków. To dzisiejsze pytanie. Ja powtórzę
dzisiejszą odpowiedź i dodam: – Potrzebna jest zgoda Zjednoczenia na obniżenie planu produkcji, na okres i do poziomu o jaki
zakład wystąpi.
Wiemy, że Zakład nie wystąpi z taką prośbą, bo ma zobowiązania wobec odbiorców, którzy nie odstąpią od umowy, bo nie mogą.
– Wyrazi Pan zgodę na nagrodę dla wykonawców i technologów,
za terminowe wykonanie części. W sumie łącznej 15 tys. zł na
miesiąc, do dyspozycji odpowiedzialnego za uruchomienie produkcji. Płatne następnego dnia po przyjęciu części przez Izbę Pomiarową (nie przez kontrolerów).”
Po chwili namysłu inż. Mieloch mówi: „zgoda, jeśli zakład o to
wystąpi”.
Następnego dnia godz. 10, telefon od DT za pośrednictwem sekretarki: „proszę zaraz zgłosić się do Dyrekcji”.
W gabinecie dyr. Banaszyńskiego jest Dyr. Techn. Zjednoczenia,
inż. R. Mieloch i Główny Inżynier ZMP-Błonie, Z. Łazarek.
Dyr. Banaszyński zwraca się do TU (Z-cy p. Łazarka) „Dyrektor
Zjednoczenia pyta nas kiedy wykonamy serię próbną, pierwszy
tysiąc zegarków, z części naszej produkcji? Odpowiedzieliśmy, że
na to powinien odpowiedzieć Pan, jako odpowiedzialny za Nowe
Uruchomienia”.
„Dwa tygodnie przed terminem, jeśli za dodatkowy wysiłek, nie
licząc godzin nadliczbowych, wszyscy pracownicy, zajęci wykonaniem brakujących części, tj. technolodzy i obsługa P 3, wyłączając
mnie, otrzyma do podziału 15 tys. zł miesięcznie i Zjednoczenie
zwolni nas z obowiązku wykonania pełnego planu dla motoryzacji”.
P. Łazarek wtrąca „Pan tak bez namysłu odpowiada”.
„Panie Dyrektorze, ja tę odpowiedź miałem przemyślaną. Czekałem na pytanie.”
Dyrektor Mieloch miał też gotową odpowiedź: „jeśli zakład wystąpi z takim wnioskiem to zgodzę się”.
257
Zakład wystąpił. Bez obniżenia planu.
Za trzy dni zaczęła się praca, nawet w godzinach nadliczbowych,
czasem i w niedzielę.
Organizacja końcowa uruchomienia pierwszej serii 1000 szt. zegarków naręcznych typ KIROWSKI:
a) Magazynier.
Rozmowa Z-cy Głównego Inżyniera ds. Nowych Uruchomień i
Postępu Technicznego (TU) inż. K. Żelazkiewicza z magazynierem
części wyprodukowanych, miała na celu stworzenie atmosfery
pracy w spokoju. Poprzedzona była przyrzeczeniem magazyniera o
zachowaniu ścisłej tajemnicy służbowej do czasu wykonania
pierwszej serii 1000 zegarków z części własnej produkcji. Powszechnie wiadomo, że początki każdej nowej produkcji, wykorzystywane są przez różnych pracowników dla podniesienia stawki
akordowej lub dopłaty premiowej, „wybrzydzających” na wymyślone trudności.
Nasza współpraca polega na założeniach: Montujemy zegarki z
części importowanych. Import skończy się z chwilą uruchomienia
serii próbnej 1000 zegarków. Ma to nastąpić 15.12.61 r.
Nasze postępowanie będzie następujące: Każda pierwsza partia
części, zdana do magazyniera, musi być sprawdzona w montażu,
oprócz normalnej kontroli oraz świadectwa Izby Pomiarowej. Partie w ilości minimum 2000 szt. zapakuje Pan w pudełka radzieckie
po 1000 szt. Z ilości posiadanej w magazynie części naszej produkcji, wprowadzi Pan do montażu po 200 szt. (w opakowaniu radzieckim). Kontrola montażu zegarków sprawdza w odrzuconych
zegarkach do naprawy, która część powoduje wadę zegarka. Wymienia wadliwą część, podając jej nazwę i nr rysunku konstrukcyjnego. Przesyła braki do Izby Pomiarów, która z kolei ustala przyczynę braków. O czym prześle informację do TU.
b) Z-ca Głównego Inżyniera (TU) dysponuje technologami, którzy opracowali (tłumaczyli) procesy technologiczne poszczególnych części i podzespołów. Każdy z ww. technologów został pilotem w produkcji „swoich” opracowań.
Każda część, podzespół, ma swego pilota z działu Głównego
Technologa (TT), wykonawcę głównego oprzyrządowania danej
258
części w Narzędziowni (TN) oraz wytwórcę w dziale produkcji (P
3) i określoną sumę premiową (do podziału między sobą) w uzgodnieniu z TU, za terminowe wykonanie osobno każdej części, wymienionej w harmonogramie. TU sporządza harmonogram na okres
dwumiesięczny.
c) Spływ części do magazynu przez kontrolę oraz wyrywkowo
przez Izbę Pomiarów. Atest Izby Pomiarów otrzymuje TU, który
daje natychmiast dyspozycję wypłaty następnego dnia. Zgodnie z
ustaleniami, w czasie wizyty Naczelnego Inżyniera Zjednoczenia w
Dyrekcji ZMP-BŁONIE.
d) Po spływie do magazynu wszystkich części, naszego wyrobu,
magazynier wyda d wa ra zy po 1 000 kompletów w rad zieckich
opakowaniach, natomiast części radzieckie przełoży w opakowania
polskie.
e) TU znając terminy wydania części naszej produkcji, podczas
codziennej wizyty na montażu, będzie obserwował zachowanie
załogi, nie orientującej się w zastosowanych manipulacjach.
f) Pewnego dnia nasze części są na taśmie montażowej. TU obserwuje pracowników montujących. Jedna z monterek stwierdza,
że „te części są jaśniejsze”. TU: „tak, to partia ostatnio przysłana,
nie zdążyła „zaśniedzieć”. Po namyśle nabrał podejrzenia, czy to
nie korodowanie? Tu produkowano zapałki. Błonie leży w nizinie,
a zakład skażony siarką.
g) Dn. 30.11 .1961 r., d wa t ygodnie pr zed wyznaczonym ter minem, TU (inż. K. Żelazkiewicz) podał DN (dyrektorowi inż. H.
Banaszyńskiemu) paletę z dziesięcioma zegarkami, ostatnimi z
wykonanej partii ponad 1000 zegarków z części własnej produkcji,
a magazynier ujawnił manipulację.
Po formalnym zakończeniu wykonania pierwszej partii próbnej
1000 zegarków z części własnej produkcji, dyrekcja fabryki uruchamia twor zenie szeregu dokumentów w postaci pism okólnych,
protokołów, sprawozdań, opinii, komisji, meldunków, badań i
umów. Spowodowało to podział załogi na: zadowolonych, obojętnych i niezadowolonych.
Zadowoleni byli partyjni wyższego szczebla i udziałowcy sukcesu, obojętnymi – postronni, dla których produkcja zegarków nie
259
miała wpływu na ich sytuację w fabryce, niezadowoleni to pracownicy, których wysiłek nie był należycie uznany. Do niezadowolonych należała przede wszystkim dyrekcja, która świadoma jest
nadal istniejących trudności.
To niezadowolenie przerzuca się na załogę w formie skłócenia
podziałem nagród, wprowadzeniem różnych protokołów, sprawozdaniami i opiniami, powstałych dokumentów, komisjami, dotyczącymi wykonania pierwszej partii zegarków.
Nagrody stały się „kością niezgody”. Kierownicy działów otrzymali polecenie przedstawienia projektów nagród. Znana była tylko
suma 60 tys. zł dla 17 osób, tj. 2 – dyrektorzy, 10 – inż.-techn. i 5 –
fizycznych pracowników, z funduszu Z jednoczenia ora z dodatkowo, fundusz zakładu i Ministerstwa. Razem ok. 150 tys. zł.
Dla przykładu Główny inżynier podał dla TU (Z-cy ds. Nowych
Uruchomień) raz 7 tys. zł, innym razem 6 do 6,5 tys., a w dyspozycji do wypłaty 2 tysiące zł.
Rzeczywisty podział nagród z trzech źródeł pozostał tajemnicą.
W dokumentach znanych załodze podano zasadę jednoosobowego kierownictwa, które wyznacza wysokość nagrody. Tak też sądziła załoga. Ujawnienie różnicy między propozycjami kierowników i pierwszymi zapisami dyrekcji a ostatecz nymi dyspozycjami
dyrekcji stworzyło nieopisany zamęt.
Poza nagrodami pieniężnymi były podziękowania na specjalnych
drukach. Nie otrzymali ich pracownicy najbardziej zasłużeni. Ci
zorganizowali spot kanie w reno mowanej restauracji w Sochaczewie. Był na tym spotkaniu ze Zjednoczenia dyr. Sobiesiak.
Podział na MY, WY i ONI nabrał teraz tomy widocznej. Dlaczego tak się stało?
„Czynnik społeczny” łącznie z dyrekcją uważał przedterminowe
uruchomienie produkcji za szkodliwe dla zakładu, ponieważ nie
zostały: opanowane dostawy materiałów właściwych, nie powiększona przepustowość narzędziowni i uzupełnienia maszyn, wykonania rezerwowanego oprzyrządowania.
Gdyby nie wykonano zadania w terminie, to w zakładzie odpowiedzialny był tylko TU (Z-ca Głównego Inżyniera), w Zjednoczeniu Dyrektor Techniczny, inż. R. Mieloch, ktoś w „Metalexporcie”.
260
Partia znalazła by winnych, ale nie w ZMP-BŁONIE, ponieważ
meldunki o niemożności znane były w Zjednoczeniu.
„Czynnik polityczny” w zakładzie miał podobne zdanie. Ale na
zewnątrz okazywał zadowolenie, że zadanie, wyznaczone przez
Partię, zostało wykonane.
Poza „nagrodami” i „poglądami”, dyrektor dn. 02.01.1962 r. polecił sporządzenie komisyjnie (4 osoby, pod przewodnictwem inż.
K. Wójcickiego) protokołu oceny wartości zegarków montowanych
w 1961 r. (seria informacyjna). Powstał dokument o zawartości 15
arkuszy formatu A4. Dn. 01.03.1962 r. powstało Pismo Okólne N 4.
Opracowano ok. 20 załączników w formie protokołów, opinii oraz
wniosków. 7 kierowników działów i TU (odpowiedzialny za uruchomienie produkcji) poświęciło ok. 100 godzin w zakładzie i po
pracy na powyższe opracowanie. Kopie otrzymało 12 działów.
Wykonaniu zadania przewodniczył początkowo TU, następnie TT
(Główny Technolog) inż. K. Wójcicki.
Dn. 09.05.1962 r. Na polecenie DN, składają wyjaśnienia: Kierownik Rozdzielni Wydziału P3 Jerzy Węgierski oraz Kierownik
Wydz. P3 (Montaż) mgr inż. Mieczysław Wandzel (absolwe nt
Politechniki w Mos kwie W ydz. Mechani ki Precyzyjnej). Opracowania powyższe miały udowodnić, że po wykonaniu serii próbnej,
zakład nie jest w możności prowadzić normalnej produkcji.
NIE MA w przemyśle produkcji bez przeszkód. Stale coś należy
usunąć, zmienić, poprawić dla normalnej produkcji. Z tak obszernego i cennego materiału nie umiano wyciągnąć odpowiednich
wniosków.
Poza bezcelową produkcją „makulatury” powstały różne ulepszenia organizacyjne:
– W obróbce mechanicznej sprawdzano, w odstępach czasowych,
ostatnią z partii obrabianą sztukę na projektorze (50x powiększenie). Jeśli przedmiot był niezgodny z rysunkiem, wyrzucano całą
ostatnią partię i poprawiano ustawienie obrabiarki. (Czas jednej
operacji wynosił 1,8 sek., a pomiar około 5 minut).
Na taśmie montażowej zegarków wprowadzono początkowo co
czwarte stanowisko kontrolno-montażowe. Monter – sprawdzał
261
poprzednie trzy operacje, ewentualne złe części lub źle zmontowane wymieniał i wykonywał operację czwartą.
Czy można było czekać na przeterminowane dostawy:
– z ZSRR oprzyrządowania, maszyn,
– z hut polskich dostaw materiałów dotychczas nie produkowanych,
– ze Szwajcarii obrabiarek nietypowych?
Dyrekcji zabrakło wyobraźni!
W przypadku nie dotrzymania prestiżowego terminu, uruchomienia produkcji, winnym byłby TU, bezpartyjny. UB (Urząd Bezpieczeństwa) znalazłoby winnego, aresztując odpowiedzialnego
„do wyjaśnienia”, trwającego do zapomnienia lub przekazania do
Komisji do Walki z Lichwą i Nadużyciami. Metoda znana TU z
własnego doświadczenia w Łodzi.
Czy zegarki marki BŁONIE były dobre?
Każdy zegarek, na ostatnim stanowisku montażowym, kontrolowany był na dokładność wskazań. Następnie przekazywany z metryką do Działu Kontroli na tzw. „leżakowanie”.
Sprawdzanie długości chodu po naciągniętej sprężynie.
Co dobę, z naciągniętą sprężyną, zmieniał położenie: tarczą do
góry, tarczą na dół, główką naciągową do góry i na dół.
Odsiew (przy odchyłkach od normy z metryką) wracał na taśmę
montażową, do poprawki. Po usunięciu błędu następowało sprawdzenie jak poprzednio. I tak aż do skutku, aż do rozebrania na części z wykryciem wady.
Taka, bardzo kosztowna, kontrola nie przepuściła braku.
„Leżakowanie” miało być zniesione po sprawdzeniu, minimum
za rok, jeśli z montażu będą schodziły zegarki, których leżakowanie
przestanie znajdować braki.
Ponadto do karty gwarancyjnej dołączony był wykaz 24 punktów
napraw bezpłatnych.
Miejscowa rolnicza ludność z chlubą mówiła o „swoim” zegarku:
– Sprzedaj krowy, sprzedaj konie. Kup zegarek marki BŁONIE.
262
Wyróżnieni inżynierowie i technicy
ZMP-BŁONIE były dobrą szkołą praktyki, samodzielności, inicjatywy w zakresie różnorodnej, ciekawej technologii, produkcji
masowej, precyzyjnych, drobnych elementów z różnorodnych materiałów.
Od początku powstania tego zakładu, przez cały czas jego istnienia, stale były „nowe uruchomienia”. Zaczęło się od różnych usług
i produkcji sprzętu motoryzacyjnego, przyrządów kontrolnych
(wałeczki), liczników suwu, tarcz telefonicznych, aż do masowej
produkcji sprzętu o najwyższej precyzji i różnorodności technologii.
Tłumaczenie technologii licencyjnej było dalszym studiowaniem,
aż do wdrożenia jej w praktyce, przez pilotowanie wykonawstwa,
montażu i kontroli jakości.
Wielu początkujących inżynierów i techników stało się wybitnymi specjalistami w z akresie konstrukcji i technolog ii, do owych
czasów nie stosowanych w Polsce.
Spośród początkujących inżynierów, przyjętych do pracy bezpośrednio po studiach dwaj zostali, po kilkuletniej pracy, dyrektorami.
Drogi na fotel dyrektorski były różne. Warunkiem podstawowym
była legitymacja PZPR.
Jednym z nich był inż. Bolesław Mizeracki. Wybitnie skromny.
Z dyplomem Politechniki w Pradze Czeskiej zgłosił się do Działu
Kadr, z prośbą o przyjęcie „na praktykę”. Pracownica Działu Kadr
słowo „na praktykę” zrozumiała dosłownie. Skromnego młodego
człowieka skierowała do mistrza obróbki tłocznej. Przekazany
ciągnął wózek z tłocznikami przez środek hali. Przechodzący
Główny Technolog, zaskoczony spotkaniem osoby nie podobnej do
pracownika najniższych kwalifikacji zawodowych, zaczął z nim
rozmawiać. „Praktyka” skończyła się natychmiastowym przeniesieniem do działu Głównego Technologa. W krótkim czasie inż.
Mizeracki okazał się specjalistą w technologiach zastępczych.
Opracowywał technologie nietypowe, w przypadkach braku materiałów o żądanych wymiarach, nie stosowanych w hutnictwie PRL,
na przeciąganie, zastąpienie brakującej obrabiarki posiadaną inną.
263
Wyspecjalizował się w opracowaniach obróbki narzędziami z węglików spiekanych, przeprowadzał skutecznie stosowanie noży
tokarskich z nakładkami diamentowymi.
Drugim był inż. Kazimierz Wójcicki. Dzięki powinowactwu i
działalności partyjnej oraz wszechstronnej praktyce w zakładzie.
Spośród ponad 150 inżynierów i techników, jacy pracowali w
ZMP-BŁONIE, wg opinii uzgodnionej z mgr. inż. Zbigniewem
Łazarkiem, Głównym Inżynierem w okresie od 15.10.59. do
1.12.63, a następnie do 31.06.68 – Dyrektorem Zakładu, na podkreślenie wysokich kwalifikacji oraz zasług w rozwoju techniki a także
organizacji, zasługują następujący pracownicy:
1. inż. J. Bałdys. Zatrudniony od 1961 do1969 r. Organizator linii
technologicznych obr óbki skrawaniem. Or ganizator Prototypowni,
od 1963 r. dla wykonania protot ypów uspra wnionej tarczy telefonicznej, o gwarancji 2 milionów zadziałań, z opracowaniem urządzeń do prób działania tarczy telefonicznej. Następnie opracowanie
urządzeń do sprawdzania przystawki balansowej oraz mechanizmów do m anometrów dla K ujawskiej Fabryk i Mano metrów we
Włocławku.
2. inż. Zdzisław Bąter. Zatrudniony od 1961 do 1965 r. Specjalizacja technologii na auto matach tokarskich (jednowrzecionowych)
do części o tolerancjach ±0,01 mm.
3. inż. Bezpałko. Zatrudniony od 1961 r. Konstruktor, z bardzo
dobrą znajomością technologii części i zespołów zegarka, tarczy
telefonicznej, przystawki balansowej oraz urządzeń peryferyjnych.
Kwalifikacje powyższe b. często pomocne były przy rozwiązywaniu trudności w uruchamianiu produkcji.
4. technik K. Bu gajski. 1 958–70. Ele ktronik. W ysokiej k lasy
usprawniacz. „Złota rączka” przyrządów pomiarowych i kontrolnych.
5. inż. Maciejewski i inż. Środa (1958–66), Kierownictwo narzędziowni. Wzajemnie uzupełniali się w poznaniu i stosowaniu wytwarzania narzędzi specjalnych. Przeniesione doświadczenia z I
Moskiewskiej Fabryki Ze garków udoskonalali i wpro wadzali w
tutejszej narzędziowni. Szczególnie przydatne przy uruchamianiu
produkcji zegarków.
264
6. Technicy Włodzimierz Majewski i Staniak. 1962– . Pierwszy –
technolog, a następnie Główny Technolog. Organizatorzy linii
montażowych tarczy telefonicznej i mechanizmów do manometrów
oraz stacji prób dla obu sprzętów.
7. inż. Zygmunt Musiał. (1956–69). Kierownik Sekcji Postępu
Technicznego. Specjalizacja w stosowaniu tworzyw sztucznych w
elementach osprzętu motoryzacyjnego (liczydła), tarczy telefonicznej i przystawki balansowej.
8. inż. J. Pływaczewski. (1958–63). Technolog (kier. sekcji). Doskonała znajomość konstrukcji przyrządów tłocznych i narzędzi
charakteryzujących się prostotą, taniością i wydajnością. Specjalizacja w narzędziach do gwintowania z węglików spiekanych.
9. inż. Szczepański. Główny Technolog w latach 1963–68. Opracowanie technologii montażowej w linii dla tarczy telefonicznej,
przystawki balansowej, wspólnie z technikiem Majewskim.
10. inż. Kazimierz Wójcicki. Zatrudniony od 1957 do 1968 r. Początkowo konstruktor sprawdzianów (kopie dokumentacji radzieckiej), kierownik sekcji sprawdzianów. Główny Technolog i od
1963 r. jako Główny Inżynier nadzorował wdrażanie montażu w
linii tarczy telefonicznej i częściowo szybkościomierzy samochodu
Fiat 125 P.
11. inż. Kazimierz Żelazkiewicz, Zatrudniony od 15.07.59 do
15.05.62. Wg opinii bezpośredniego przełożonego, mgr. inż. Zbigniewa Łazarka, pracował na stanowisku Głównego Technologa, a
następnie Z-cy Głównego Inżyniera ds. Nowych Uruchomień i
Postępu Technicznego: „Sumienny, ofiarny, ambitny. Umiał, z
dobrym skutkiem i konsekwencją, kierować dużym zespołem podległych inżynierów i techników. Gruntowna, wszechstronna znajomość konstrukcji i technologii mechanizmów precyzyjnych, w
szczególności zegarowych. W tej dziedzinie duża praktyka i obycie
techniczne. Lic zne j ego uspra wnienia i w nioski racjonalizatorskie
przyczyniły się do poprawy jakości i ekonomiczności produkcji w
zakładzie. Przed wojną za prace zawodowe i społeczne został odznaczony przez Prezydenta Mościckiego Złotym Krzyżem Zasługi.
Po wojnie za prace zawodowe odznaczony Krzyżem Kawalerskim
Orderu Odrodzenia Polski przez Radę Państwa PRL”.
265
12. mgr inż. Zbigniew Łazarek. I Zastępca Dyrektora i Główny
Inżynier (od 15.10.59 do 01.12.63), następnie Dyrektor (do
31.06.68), tj. do przekształcenia ZMP-BŁONIE w fabrykę urządzeń peryferyjnych do maszyn matematycznych.
W ciągu blisko dziewięciu lat był jej kierownikiem technicznym.
Początkowo „zza biurka”. Następnie bezpośrednio kierował produkcją bieżącą, od której zależała pozycja ekonomiczna zakładu i
załogi. Podkreślić należy ciągłe nowe uruchomienia, przy niespotykanej zmienności kadr, różnorodności przedmiotów produkcji i
jej technologii.
Był przykładem pracowitości oraz dokładności i terminowości.
Nie stosował upomnień, nagan i kar, w przeciwieństwie do innych
przełożonych zakładu cieszył się szacunkiem załogi.
„Zbędny” musi odejść.
Wstęp. Zadany przez Rząd PRL termin uruchomienia produkcji
zegarka, na 15 grudnia 1961 r. został skrócony przez ZMPBŁONIE o dwa tygodnie, tj. do 30 listopada 1961 r.
Nagrody należą się obecnym. „Zbędni” muszą wcześniej odejść.
Odchodzący z własnej woli przyjął obowiązek przedterminowego
wykonania zadania, które wykonał. „Zbędny” może odejść.
Odszedł. Dlaczego?
1. Już w 1956 r. Dyr. Techniczny Zjednoczenia, inż. R. Mieloch
usiłował przenieść go służbowo. Nie udało się. Był jeszcze niezbędny w WZFO (Warszawskie Zakłady Foto-Optyczne). Przyszedł czas, że w WZFO już był „zbędny”. Zadanie wykonał. Przeniósł się do INCO-PAX. Na propozycję dyr. inż. R. Mielocha obaj
zrobili wycieczkę do ZMP-BŁONIE, zabierając ze sobą przedstawiciela Biura Projektowego. Skutkiem tej wycieczki, hala obróbki
mechanicznej zmieniła się, przybrała wygląd zachodnioeuropejski.
Długo po tej „wycieczce” inż. K. Żelazkiewicz sam zgłosił chęć do
pracy w ZMP-Błonie. Ale! Już powstało podejrzenie: „to człowiek
Zjednoczenia”. Nieufność.
2. Może go zniechęcić. Na piśmie angażującym podane pobory –
4000 zł, zamiast 4200 jak ostatnie pobory. Nie obraził się. Przyjął.
266
3. Bezpartyjny. Znajomy OO. Franciszkanów w Niepokalanowie.
Skąd ta informacja? Rozmowa z dyrektorem. „Pan zna brata Podwapińskiego. Prawda?” Znam jego książki o zegarmistrzostwie.
„Niech go Pan zaprosi do nas”. Proszę o pisemko. Bez pisemka.
Bez, to mogę prywatnie, do siebie, nie do fabryki. „Niech Pan sobie
poradzi”.
Wróciłem do swojego pokoju. Proszę na rozmowę inż. Musiała i
przekazuję mu życzenie dyrektora. Ustaliliśmy termin wyjazdu na
pojutrze. Sam, zamiast do domu, po pracy pojechałem do Niepokalanowa. Znaliśmy się jeszcze z czasów okupacji. Powtórzyłem
rozmowę z dyrektorem i p. Musiałem. Nie znam celu tego działania. Proponuję udawanie, że się nie znamy.
Trzeciego dnia p. Musiał zdaje relację ze spotkania z bratem
Podwapińskim. Obiecał, że nas odwiedzi ze swoim współpracownikiem. Powiedziałem bratu, że pracuję z Panem. Spytał mnie: „a
kto to jest p. Żelazkiewicz?”. Powiedziałem mu, co Pan u nas robi.
„To ciekawe. Chciałbym go poznać”.
W uzgodnionym terminie z p. Musiałem: z portierni telefon do p.
Musiała. Poszedł. Na sali oczekują braci: dyrektorzy, POP, przedstawiciele organizacji społecznych. Ja ustawiłem się obok Pierwszego Sekretarza POP i dyrektora. Następuje prezentacja. Brat
Podwapiński wyciąga w moją stronę dłoń. Przedstawiamy się. Brat:
słyszałem o Panu, mimo mi Pana poznać. Ja odwdzięczam się podobnym zwrotem.
Trzeciego dnia po wizycie niemal wszyscy w fabryce wiedzą, z
radia Wolna Europa, że „fabryka zegarków prosiła zakonników o
pomoc w uruchomieniu produkcji zegarków”.
To s prawa Żelazkiewicza – uznaje dyrektor. Telefon sekretarki
dyrektora „Dyrektor prosi”. Ledwo wszedłem, jeszcze drzwi zamykam, a już dyrektor: „Dlaczego obywatel sprowadził swoich znajomych zakonników do fabryki?”. Oni są moimi jak i panów od tego
samego dnia. Na świadka biorę Sekretarza. Przy nim się sobie przedstawialiśmy. Tę sprawę zna najlepiej p. Musiał. Proponuję sprowadzić go. A ja sobie pójdę do pracy. Mam pilne sprawy. Poszedłem.
267
Przyszedł p. Musiał. Wziął na siebie „nieporozumienie”. Został
„ukarany” formalnie, na podstawie porozumienia dla zakończenia
sprawy.
W czasie wizyty zakonników dostaliśmy konspekt „Wynik ekspertyzy zegarka naręcznego BŁONIE” z datą 15.12.59. Skierowałem do konstruktora inż. Bornszteina z prośbą o opinię.
4. Pismem DK/1663 (data 19.12.60) nagana. Pismem DK/1912 z
dn. 07.10.61 „anulujemy naganę”. Udowodniłem 13.03.61 przyczyny osiągnięcia wysokich wskaźników ekonomicznych w 1960 r.
5. Metody poniżania były popisem swego władztwa przed dobranym towarzystwem. Pewnego dnia byłem w sekretariacie dyrekcji
z zamiarem złożenia jakiegoś meldunku. Drzwi do gabinetu uchylone. Stoję niewidoczny. Sekretarka z palcem na ustach nakazuje
milczenie.
W gabinecie grupa absolwentów szkoły „przysposobienia inżynierskiego” dla osób z tak zwanego awansu społecznego. Wspominają ostatni dzień. Pożegnalny. Lekcję nieoficjalną. Przy herbatce.
Prelegent nieznany. Rozpoczyna „wykład”. W każdym zakładzie
znajdzie się ktoś, mający autorytet fachowy u załogi. Udziela rad.
Czasem nie odpowiadających dyrekcji. Trzeba go „przycumować,
zgasić”. Jak? Wezwać faceta. Nim otworzy usta „basem” na niego.
Nie dać dojść do słowa. Nie pytać o nic. Zarzucić, że nie radzi się
dyrekcji, sam decyduje. Naraża zakład na straty. Zahukać. Stłamsić.
Postawić jakieś pytanie. Nie czekać na odpowiedź. Odprawić. Za
chwilę pyta dyr. Banaszyńskiego: masz tu takiego? Mam. Zawołaj.
Do sekretarki, głośno, nie wstając. Niech pani poprosi Żelazkiewicza. Uciekam do swego biura. Telefon.
Przychodzę. Otwieram drzwi. Stoi przede mną dyrektor, prawie o
pół kroku. Stoję spokojnie. Stawia pytanie i sam na nie odpowiada,
podniesionym głosem. Ma pretensje, o nie wykonywanie jego poleceń. Stoję spokojnie. Przyglądam się. Oczami wodzę po zebranych. Nie odpo wiadam na pyta nia. A on traci tupet. Nie wie jak
skończyć ten nieudany występ. Zwracam się do sekretarki z prośbą
o pójście do lekarza po jakiś środek uspokajający i szybko wychodzę. W gabinecie cisza.
268
Następnego dnia sekretarka opowiedziała mi, co działo się po
moim odejściu. Po dłuższej dyskusji doszli do wniosków: – na
„takich” nie ma uniwersalnego leku, „kto się czuje lepiej w zawodzie, trzeba z nim żyć w przykładnej zgodzie”. Niestety ani pierwszy ani drugi sposób na współżycie nie był stosowany.
6. Był trzeci sposób: nieuzasadnionych upomnień, nagan, kar.
Zamknięcie się w gabinecie z biurokratyczną metodą, na dystans.
Zbieranie i układanie: sprawozdań, analiz, wniosków, opinii. Bez
zdania własnego.
Czy długo można wytrzymać w tej atmosferze? Płynność kadr
świadczy, że krótko, bardzo krótko! Ja musiałem. Przyjąłem zobowiązanie uruchomienia produkcji zegarka przed terminem. Zadanie
wykonałem. Odszedłem bez wypowiedzenia. Nie odpowiadałem
na telefoniczne wezwania. Sprawę urlopu, przeniesienia z zachowaniem ciągłości pracy, co miało wówczas znaczenie, załatwiał
zakład pod naciskiem Zjednoczenia.
Pismem znak TA/3094/62 z dn. 30.03.62 Zjednoczenie Przemysłu Precyzyjnego do ZMP-Błonie: Ob. Dyrektor inż. H. Banaszyński. Sprawa przekazania inż. K. Żelazkiewicza do dyspozycji Zjednoczenia... po w ykorzystaniu urlopu z a rok 1961... i st wierdzeniu,
że odejście... było uzgodnione przez ww. z ob. Dyrektorem osobiście.
Czy można było nie odejść?
7. Fundusz nagród za uruchomienie produkcji zegarka wynosił:
60.000 zł ze Zjednoczenia i 150.000 zł z funduszu zakładu. Razem
210. tys. zł. Odpowiedzialnemu za zadanie, wykonane przed terminem, Dyrekcja wyznaczyła 2000 zł. Nagrody nie podjąłem z kasy.
Zegarki marki „ZODIAK” I „POLIOT”
„Zodiak”. W radzieckiej dokumentacji licencyjnej nie było technologii produkcji tarcz godzinowych. Pochodziły z kooperacji.
Zauważono ten brak dość późno. Za pośrednictwem Cechu Zegarmistrzów znaleziono specjalistę produkującego tarcze do tzw. „pasówek”.
Był to znany w Warszawie w czasie okupacji hitlerowskiej fałszerz m arek firmowych na zegarkach t zw. „pasó wkach”. Ze garek
269
niskiej klasy otrzymał markę przednich fabryk firm szwajcarskich.
Pośredniczyły w tym procederze lombardy z pokątnymi fałszerzami.
TU ( Z-ca Głównego Inżyniera), przechodząc przez warsztat,
spotkał ww. specjalistę drukującego tarczę, zaskoczony jego obecnością w fabryce. Zatrzymał się. Przygląda się jego pracy. Choć
widzi co robi, pyta kto Panu kazał to robić? Nie przestając drukować powiedział: mam nikomu się nie tłumaczyć i nikogo nie słuchać i drukować.
To co Pan robi j est karalne i P an o tym wie. ZODIAK to firma
szwajcarska, choć pisze się ZODIAC i jest znakiem zastrzeżonym,
choć nieco różni się. Jeśli się Pan natychmiast stąd nie wyniesie, to
jutro spotkamy się u dyrektora. Ile Pan tych tarcz nadrukował i
gdzie? Około 500. W swoim mieszkaniu. Gdzie one są? Chyba już
na zegarkach w sprzedaży. Poszedł.
Po paru miesiącach Centrala Handlowa „JUBILER” wycofała
zegarki ZODIAK, na skutek interwencji ambasady szwajcarskiej.
Przypadkowo, zmieniając miejsce pracy na propozycję Zjednoczenia dowiedziałem się, że Dyrektor nie wiedział nic o sprawie
znaku „ZODIAK”.
„Poliot”. Zegarki z marką „BŁONIE” były na polskim rynku
bardzo pokupne. Ceny były konkurencyjne. Jakością nie ustępowały importowanym. Informacja o „ślubowaniu” pierwszomajowym Pionierów w Moskwie: „nie dopuścimy, aby od dziś było
więcej jak 15% zwrotów” – wyczuliła naszą kontrolę.
Nasze zegarki przechodziły na taśmie sprawdzanie pomiarowokontrolne dokładności wskazań. Natomiast jego zachowanie się
sprawdzane było na „leżakowaniu”. Czyli zegarek przez 30 dni był
w kontroli co dobę nakręcany i co piąty dzień zmieniał pozycję.
Odsiew wracał po mistrzowskiej naprawie. Po niej, następne 30 dni
– powtórzenie. Na rynek nie mógł dostać się niesprawny.
Niewątpliwie nowy konkurent w światowym przemyśle zegarkowym musiał być starannie sprawdzany.
Pewna firma francuska, której znak rozpoczynał się na „JOT”...
złożyła w ZMP-BŁONIE wizytę swoich przedstawicieli. Z rozmów
270
wstępnych wynikała możliwość współpracy produkcyjnohandlowej. ZMP-Błonie będzie montowało kompletny zegarek,
złożony z mechanizmu własnej produkcji, natomiast koperta, tj.
obudowa, tarcza, wskazówki, szkło i główka będą francuskie. Estetyczniejsze od błońskich i złocone.
Ewentualna spółka byłaby korzystna dla obu stron. Pracochłonność kompletnego zegarka wynosiła 4 godziny. Z czego: 2 mechanizm i 2 obudowa. Rozliczenie w tym przypadku po 50%. Zegarek
miałby markę „POLJOT”.
Były to rozmowy sondażowe, choć obie strony widziały w tym
dobry interes. Dyrekcja przedstawiła sprawę w Zjednoczeniu, które
– Ministerstwu, dalej KC.
Po paru miesiącach w Centrali Handlowej JUBILER zegarki z
marką POLJOT ukazały się w sprzedaży. Ale! Mechanizm
„KIROWSKI” z Moskwy, a obudowa z Paryża.
Podział pracy w RWPG
Rada Wzajemnej Pomocy G ospodarczej krajów blo ku socj alistycznego, miała swoją siedzibę w Moskwie. Jej celem, formalnie,
była pomoc wzajemna w rozwoju gospodarczym, wyrównanym do
poziomu kraju przodującego w danej dziedzinie gospodarki, szczególnie przemysłu.
Przemysł zegarowy najbardziej rozwinięty był w ZSRR. Drudzy
z kolei byli Czesi. Następnie NRD i ostatnia – PRL.
ZSRR, mając Niczasprom (Naukowy Instytut Przemysłu Zegarowego), szybko rozwijał się jakościowo i ilościowo. Czechosłowacja wzbogaciła swój przemysł przy pomocy Armii Czerwonej,
wywożąc z Dolnego Śląska najcenniejsze obrabiarki, za cenę
obietnic usług przemysłowych. Nie zlikwidowała swego przemysłu, mimo uchwał w RWPG. NRD – mając dwie fabryki rozszerzyła zakres produkcji, powiększając ją ilościowo.
PRL na konferencję w sprawie likwidacji przemysłu zegarowego
skierowała premiera Jaroszewicza ora z dyrektora departam entu
mgr. inż. Podgórskiego. Zdania obu delegatów były odmienne.
Premier godził się na likwidację fabryk polskich. Dyrektor Podgór271
ski nie zgadzał się. Premier na miejscu zdymisjonował dyrektora i
zobowiązał się do zlikwidowania fabryk zegarowych w Polsce.
Produkcja zegarków w Błoniu została zlikwidowana. Obrabiarki
importowane ze Szwajcarii, przejęła fabryka Kirowa w Moskwie.
Inne – „zbrakowano”. Część sprzedano innym zakładom. Rozkaz
„właścicieli” PRL-u został wykonany.
Łódzka fabryka zegarów wybroniła się. Produkowała zegary i
szybkościomierze dla FSO do samochodu „Warszawa”, a dla FSM
w Bielsku do „Syreny”.
Prasa i nadzieje
a) Któregoś ranka w październiku 1959 r. zastałem leżącą gazetę
na mym biurku. Nie miała pierwszej części. Brak tytułu i daty.
Wewnątrz fotografia zegara na stacji PKP. Pod nią „Przepraszam
która godzina?” i obok „Prawie wszystko o zegarkach”. Żadnej
wzmianki o zegarkach montowanych w fabryce ZMP-Błonie.
b) „T rybuna Ma zowiecka”. Dn . 23. 19.59. Re daktor Irena Frąckowiak powtarza w swym reportażu tytuł z poprzedniej gazety –
Przepraszam, która godzina?... W streszczeniu podaję jej zafascynowanie Nową Hutą w 1950 r. „Makrokosmos przemysłu dla tysięcy ludzi pracy. Miliony ton stali. Bloki mieszkalne za zbożami,
za ziemią zaoraną, ludzi wabi Nowa Huta, Kędzierzyn.
Przenosi się z makrokosmosu do mikrokosmosu, do fabryki zegarków w Błoniu. Podziwia inż. Żelazkiewicza, wykształconego,
kulturalnego, wielce oczytanego, po pięćdziesiątce. Porównuje
Szwajcarię z fabrykami zegarków, przylegającymi do zboczy gór z
sytuacją nizinną Błonia. Fabryka ta dotyka pól i pastwisk, obok
rowek z k rwawnikiem, cykoria, kurz, k rowa, dalej sz czeka praw dziwy wsiowy kundel. Jakieś domki z kwiatami u okien, a obok
portiernia, w niej strażnik w mundurze. Jeszcze Mazowsze, a już
przemysł precyzyjny.
Przed wejściem do hali montażu czuje tchnienie ciepłej wilgoci –
cieplarnia (szkoda, że tego nie zauważyło Biuro Projektów, K.Ż.).
Podziwia czystość – klinika. Urządzenia montażowe, precyzja,
przyrządy kontrolne, cisza. Plan 350 tys. zegarków w 1965 r. Inż.
Żelazkiewicz objaśnia co to jest spirala Archimedesa (tzw. włos) w
272
zegarku i jaką spełnia w nim rolę. Dyrektor inż. Banaszyński z
zadowoleniem mówi, że porzucił stanowisko w Starachowicach
(gdzie praca już sama szła), żeby w Błoniu, po dniach i nocach
biedzić się nad uruchomieniem montażu przyszłego zegarka.
Pani redaktor zwierza się dyrektorowi – „stałam w dyżurce przed
wejściem do fabryki, gdzie młoda kobieta oferowała pracę swojego
męża, technika kontroli w Radomiu. Niech by mieszkał w hotelu
robotniczym – ale tak by chciał pracować przy produkcji zegarków.
Epiczny romantyzm roboty w Nowej Hucie powtarza się w Błoniu.
I tak nasz przemysł zegarkowy ma człowieka, który pieścił myśl
o nim w czasie... Inż. Żelazkiewicza inż. Banaszyński nazywa
pierwszym ze specjalistów tej branży w kraju... Co prawda, pierwszych budzików doczekał się w Łodzi, pod koniec roku 1950, realizując cele swoich studiów i ideę pracy...
c) „Trybuna Ludu”. Dn. 25. 10.59. Re daktor J anusz Bień, pod
tytułem: Polski zegarek na taśmie, umieszcza zdjęcie z dnia
24.10.59 pierwszych zegarków zmontowanych z części radzieckich. W treści swego artykułu opisuje halę montażową, jakość zegarka i proponuje zmianę nazwy na tarczy godzinowej, aby nie
utożsamiać go z „łąką, dużym pastwiskiem” wg Słownika Języka
Polskiego Polskiej Akademii Nauk.
d) „ Express Wieczorny”. Dn. 25.10.59. Pod tytułem: Pierwszy
polski zegarek na rękę wyjdzie z montażu 26 bm. W treści
„Express” stwierdził to naocznie, odwiedzając Zakłady Mechaniczno-Precyzyjne w Błoniu. Zegarek będzie bliźniakiem najmodniejszego w tej chw ili zegarka rad zieckiego („k irowskij”), który
produkują Moskiewskie Zakłady im. Kirowa. Dalej podaje, że od
26 bm. z każdego z 8 stołów montażowych w Błoniu schodzić
będzie co 2 minuty jeden zegarek. Pierwsza seria to zegarek
zmontowany całkowicie z części radzieckich. Nowa, własnej produkcji, jest tarcza godzinowa.
e) Redaktor Wojciech Kubicki 25.10.59. W artykule pod tytułem
W polskiej Genewie. Uwaga – zegarek opisuj e rodowód zegarka i
jego znaczenie dla człowieka na tle wynalazków.
Błonie to dawna fabryka z „wieku pary”, przekształcona częściowo w nowoczesną. Dyrektor Banaszyński zaprasza słowami
273
„musi Pan to zobaczyć. Koniecznie”. Inż. Dąbrowski oprowadza
gościa po hali produkującej części, narzekając na braki materiałów
jakościowo (skład chemiczny) oraz wymiarowo. Sala montażowa:
stoły ustawione jak w akademickiej stołówce. Na nich różne urządzenia montażowe.
Pan K ubicki po par ogodzinnym zwiedzaniu fabr yki, st wierdza:
„widziało się to i owo, stocznie, potężne elektrownie, silniki okrętowe, wielkie jak czynszowe kamienice. A jednak zegarki, choć takie
małe i niby już zdegradowane – fascynują. Wyjeżdżam naładowany
wrażeniami, trochę zawstydzony swoim poprzednim wyobrażeniem
na temat produkcji zegarków. Bo choć ludzie latają już w Kosmosie
to produkcja zegarka nie przestała być diabelnie trudna”.
f) „Trybuna Ludu”. Dn. 27.10.59. Redaktor St. Z. pod tytułem
Pierwszy polski zegarek z Błonia z dodatkiem: dziś początek, w 1965
r. – 350 tysięcy sztuk. Oto niektóre wypowiedzi redaktora:
„Pierwsze wrażenie po wejściu, to dużo światła, biel fartuchów i
przytłaczająca cisza. Wydaje się, że stanęliśmy na progu nowoczesnej sali operacyjnej, wielkiego szpitala... Jesteśmy w Fabryce Wyrobów Precyzyjnych w Błoniu pod Warszawą, skąd przed paroma
dniami wyszedł pierwszy polski zegarek na rękę i skąd w 1965 r.
wyjdzie ich 350 tysięcy, a więc średnio 1000 szt. dziennie... to odpowiednik najnowocześniejszego z produkowanych obecnie w
ZSRR „Kirowski”... W roku 1960 fabryka wypuści ich 50 tys., w
1961 – 100 tys., w 1965 – 350 tys., a w 1966 – 600 tys... Od r. 1964
fabryka opierać się będzie na częściach własnej produkcji (oprócz
sprężyn i kamieni – łożysk)... W Błoniu powstała Zasadnicza
Szkoła Zawodowa... powstanie Technikum Mechaniki Precyzyjnej.
Wypowiedzi reda ktora, u zyskane od d yr. Banaszyńskiego w
przyszłości zmieniały się. Części własnej produkcji wprowadzano
do montażu stopniowo, w małej ilości, na próbę ich przydatności.
Już od 01.10.59. A 30.10.61 wszystkie części były własnej produkcji
– nie od r. 1964 jak podał redaktor. Importowano – tak jak i przemysł szwajcarski, podobnie i w ZSRR – sprężyny i kamienie z
fabryk specjalistycznych.
Na zdjęciu: Główny Technolog inż. K. Żelazkiewicz wręcza
pierwsze zmontowane zegarki dyr. Zakładu H. Banaszyńskiemu.
274
Podobne wręczenie nastąpiło 30.11.61 zegarków z pierwszej partii
1000 szt. z części własnej produkcji (dwa tygodnie przed terminem).
g) „Życie Warszawy”. Dn. 27.10.59. Redaktor (Ch.) pod tytułem
Polski zegarek „Błonie” opuścił taśmę. Stwierdza tam: jedna linia
– stół montażowy (w przyszłości 8 taśm), kilkudziesięciu chłopców
i dziewcząt montujących z części radzieckich (fabryki Kirowa) z
cyferblatem (tarczą godzinową) płońskiej produkcji. Fabryka w
Błoniu dopiero od r. 1962 będzie montowała zegarki z części własnej produkcji. Konstruktorzy przewidują odmiany: odporne na
wstrząsy, wodoszczelne, nawet samonakręcające się. Zegarek
BŁONIE nie ustępuje markom Tissot lub Delbana. Montaż kontrolowany jest przez urządzenia elektroniczne, wykonane przez
Zakład Urządzeń Radiotechnicznych Politechniki Warszawskiej.
W przyszłym roku fabryka zmontuje 50 tys. zegarków. Ilość będzie
wzrastała do r. 1966, do 600 tys. sztuk rocznie.
h) „Panorama. Śląski Tygodnik Ilustrowany”. Dn. 08.11.59. Pod
tytułem Konkurenci Szwajcarów umieszcza fotografię z „Trybuny
Ludu” i podaje (w streszczeniu): zegarek marki „BŁONIE” produkcji Zakładów Mechaniczno-Precyzyjnych w Błoniu jest na
wskroś nowoczesny, płaski, z centralnym sekundnikiem, białą tarczą, nakładanymi złotymi cyframi, ma 16 kamieni, odpowiada
klasie popularnej Delbany, to bliźniak radzieckiego „Kirowskiego”.
Licencję otrzymaliśmy z ZSRR. Stamtąd będziemy sprowadzać
części i montować aż do czasu opanowania ich produkcji w kraju.
i) „ Express Wieczorny”. Nr 1 z 2.01.1961. Pod tytułem: Dwa
oseski rodzimej produkcji podaje: Te dwa „oseski” przyszły na
świat niewiele miesięcy temu. Dużo się o nich pisało. Pierwszy to
polski zegarek na rękę „BŁONIE”. Pan Tadeusz Dyngler j est
głównym dyspozytorem w zakładach, gdzie produkuje się pierwsze
polskie zegarki na rękę. Czy jest pan zadowolony z „Błonia”? Bardzo. Można mnie posądzić o stronniczość. Ten zegarek noszę 2
miesiące – spóźnił się o 1 minutę. Nie zdejmuję go z ręki, nawet
gdy rąbię drewno. Byłem na Zjeździe Ekonomistów w Skarżysku.
Pokazałem go kolegom. Podobał się. Będą na niego „polowali” w
sklepach.
275
j) „Trybuna Mazowiecka”. Dn. 16.02.62. Redaktor Tadeusz Lachowicz w artykule pod tytułem BŁONIE na drodze do 300 tysięcy,
podaje (w sk rócie): Ma krotechnika i mikrotechnika – to jedynie
dwa różne kierunki działania jednej techniki. Co jest trudniej zrobić
– potężną turbinę czy maleńki mechanizm zegarowy? I dlatego
chyba uzasadnione jest pewne rozżalenie błońskiej załogi, że wykonanie tak poważnego zadania – jak wyprodukowanie 1000
pierwszych zegarków (z części własnej produkcji) i to przed wyznaczonym przez rząd terminem, nie zostało właściwie zauważone... A przecież... Polska mechanika... Trzeba wykonać 20 tysięcy
precyzyjnych narzędzi... tak wysokie wymagania dokładności sięgają 2-3 mikronów.
k) „Przegląd Techniczny”, nr 16 z dn. 19.04.64. Redaktor Henryk
Stasikowski pod tytułem Czas mierzony zegarkiem BŁONIE, podaje w skrócie historię fabryki zegarków od r. 1953. Nazywa Błonie poligonem szkolenia specjalistów dla Błonia i Sochaczewa,
„gdzie mechaniką precyzyjną zajmował się miejscowy zegarmistrz,
a przemysłem – kowal”... Zalążkiem był „wydział precyzyjny warszawskich zakładów radiowych im. Kasprzaka... do starych hal
fabrycznych, po produkcji zapałek, wkroczyła forpoczta nowoczesnego przemysłu, mechaniki precyzyjnej... Z trudem dało się ściągnąć kilkunastu specjalistów z Wrocławskiej Fabryki Wodomierzy
i z zakładów warszawskich, kilku absolwentów Politechniki Warszawskiej. W latach następnych 100 absolwentów szkół zegarmistrzowskich... Wielkim zaskoczeniem był nagły odpływ załogi w
sezonie zaiste ogórkowym i powrót jesienią... Pierwszy objaw
przywiązania się robotników do zakładu nastąpił po zakończeniu
kursów zawodowych”.
Historią zakładu kierowali ówcześni politycy, często pochodzący
z „awansu społecznego”. Zlikwidowaną fabrykę zapałek zastąpiła
fabryka kooperacyjna sprzętu motoryzacyjnego. Bo taka była
wówczas „moda”. Koniecznością była pomoc w produkcji samochodu „Warszawa”. Też naśladownictwo radzieckiego modelu.
Zegarek miał być szansą dla mieszkańców przy trasie kolejowej
Błonie – Sochaczew, na terenie zielonego zagłębia Warszawy. Był
– przez parę lat. Trzeci asortyment – tarcza telefoniczna była
276
wsparciem dla odtwarzającej się fabryki aparatów telefonicznych i
telegraficznych – też na parę lat.
l) Co dalej?
Po urucho mieniu pro dukcji trzech asort ymentów i przewidywanym ich wzroście ilościowym, pozostał tylko postęp techniczny.
W produkcji zegarków ilościowe potrzeby materiałowe są znikome. W zakresie materiałów mosiężnych specjalnych można korzystać z urządzeń mikrohuty Instytutu Metali Nieżelaznych w
Gliwicach. Stalowe pręty i taśmy o specjalnych warunkach wymiarowych, składzie chemicznym i twardościach można importować z
ZSRR, ponieważ produkują je dla swoich fabryk zegarków, ewentualnie na specjalne zamówienia mogą być wykonywane przez
laboratoria (prototypownie) odpowiednich hut.
W produkcji wyrobów dla przemysłu samochodowego i tarcz telefonicznych konieczne jest wprowadzenie materiałów z tworzyw
sztucznych, termoplastych i termoutwardzalnych. Co już zaczęło
się na małą skalę.
W obróbce maszynowej powinno się opanować produkcję narzędzi z węglików spiekanych, a dla kopert zegarkowych i części mosiężnych – noże diamentowe.
Planowane efekty można uzyskać dwiema drogami. Pierwsza –
to racjonalizacja, bez zwiększania personelu technicznego. Druga,
jeśli stan załogi na to pozwala – planowanie dla technologów postępu technicznego. Ewentualnie obie drogi równolegle.
ł) Dla fabryki: zmniejszenie załogi obsługującej produkcję, stabilny produkt, obniżenie kosztów produkcji przez postęp techniczny.
Dla miasta Błonie i okolic: zwiększenie liczby miejsc pracy dla
młodego pokolenia na skutek szkolenia specjalistycznego i przewidywanego wzrostu produkcji.
Tak byłoby, gdyby nie „Przyjaźń Polsko-Radziecka” i RWPG
(Rada Wzajemnej Pomocy Gospodarczej – K.Ż./.
m) „Polityka”, nr 15 (684) Rok XIV Warszawa. Redaktor Hanna
Krall. Dn. 11.04.1970 r. Pod tytułem: Nowa psychika w Błoniu
podaje swoje wrażenia z wizyty w Warszawie w Zjednoczeniu
MERA i w Błoniu w Prezydium Rady Miejskiej.
277
I. Błonie a nowoczesność
Naczelny S pecjalista do Spraw Mas zyn Mate matycznych Zjednoczenia MERA, inż. Janusz Matejak twierdzi: „rozwój elektronowej technik i oblic zeniowej jest teraz warun kiem rozwoju gospodarczego każdego kraju... wchodzimy w okres dynamicznego
odrabiania zaległości... co umożliwią zakłady ELWRO we Wrocławiu i Zakłady Mechaniki Precyzyjnej w Błoniu.
II. Miasto Błonie
Ma 70 lat i liczy 13 tysięcy mieszkańców, według „Przyczynka
do Dziejów m. Błonia” historia miasta składa się głównie z przejazdów, na dłużej się jednak nie zatrzymując.
W 1282 r. przejeżdżał Konrad, książę Mazowiecki. W 1410 r. –
po drodze do Kampinosu – Jagiełło. W 1794 r. książę Józef Poniatowski – d wukrotnie, do kwatery gen. Mo kronowskiego i z powrotem. W drodze do Warszawy – Napoleon. W 1830 r. pr zemaszerował gen. Szembek, spiesząc do Warszawy. W 1831 r. – gen.
Dembiński, cofając się do Ołtarzewa.
Błonie ma stary rynek, stary kościół i stary ratusz. Na ratuszu po
lewej stronie jest rzeźba, przedstawia króla. To Sobieski – m ówi
Sekretarz Prezydium Rady Miejskiej. To nie Sobieski. To Jan Kazimierz wtrąca Wiceprzewodniczący Rady Miejskiej. Nie, Sobieski. Nie, Jan K azimierz, S obieski, J an K azimierz, Sobies ki, j est
przecież tablica. Ma odłamany róg. Można by przykleić. Mniejsza
o króla.
W związku z zakładem, Błonie liczyć będzie 20 tys. mieszkańców. Trzeba zbudować mieszkania dla 7 tysięcy ludzi, 10 sklepów,
dwie przychodnie lekarskie, dwa przedszkola, dwa żłobki, zespół
szkół zawodowych i technikum, zespół basenów i boisk, dom kultury i hotel...
III. Zakład
Wszyscy mówią na KSR (Konferencja Samorządu Robotniczego), że nowa produkcja to nowa psychika załogi i że do komputerów psychika jest szczególnie ważna... Takie rygory nie były potrzebne do robienia zegarków, a tym bardziej do tych tysięcy
wałków, tarcz, kraników, wkrętów, kółek. A teraz wszyscy muszą
nauczyć się tego wszystkiego, nawyków, podejścia, pracować no278
wocześnie i z kulturą. Choć znaczenie tych słów nie jest jeszcze
całkiem jasne, wszyscy rozumieją ich doniosłość.
Załoga powinna liczyć 4 tysiące. Już przyszło kilkudziesięciu inżynierów. Już robotników się szkoli. Zawarto umowy z uczelniami.
Otwiera się szkoły i technika specjalne, wysyła ludzi do Anglii.
Dla Sekretarza Komitetu Zakładowego Partii praca nad psychiką
załogi polega na przekonywaniu jej, że te wspaniałe urządzenia
peryferyjne naprawdę trzeba robić. Po co nam ta nowa produkcja.
Przecież tak dobrze znaliśmy starą.
IV. Towarzysz Łopatyński w Błoniu
I Sekretarz Komitetu Powiatowego w Pruszkowie zna ten układ:
nowy przemysł – stare miasto, nowe potrzeby – stara skala spraw.
Tow. I gor Łopatyński był sekretarzem w Płocku. Jest bogatszy o
doświadczenia. Jest mądrzejszy o Płock. Robi co jest do zrobienia.
Działa niespiesznie, używa bardzo kurtuazyjnych zwrotów i form.
Co z planem rozbudowy? Programu jeszcze nie ma. Może przysłać
architekta? My właściwie musimy tę elitę miejscową teraz sami
tworzyć. Ale elementem aktywo-twórczym będzie zakład.
Za miesiąc towarzysz Pierwszy Sekretarz przyjedzie do Błonia,
stwierdzi, że proces formowania nowej psychiki w Błoniu przebiega pomyślnie.
n) „Przegląd Techniczny”, nr 15/94 (10.04.94). Redaktor Józef
Kępka pod tytułem Samorząd to my w rozmowie z bur mistrzem
miasta Błonie, p. Ewą Tuzimską dowiaduje się, że tutaj „tylko śluby zgodnie z prawem”. Pani burmistrz twierdzi: „... Ale bywa, że
nie jest pewna dnia ani godziny. Nie wie c zy po kolejnym posiedzeniu rady nadal będzie sprawowała swój urząd”. Burmistrza
pilnują: rada gminy, komisja rewizyjna rady, każdy mieszkaniec
gminy z osobna, sejmik samorządowy, kolegium przy sejmiku
samorządowym, wojewoda, NIK. Ważne jest, aby na stanowisku
burmistrza był człowiek uczciwy i niezależny. Wtedy nie ma kurczowego trzymania się stanowiska i godzenia na wszystko. A dobry burmistrz bardzo często musi mówić: Nie. Boję się polskiej
zawiści.
Na pytanie, co Pani najbardziej w prac y pr zeszkadza? „Powiem
szczerze, że od początku do końca, zgodnie z obowiązującym
279
obecnie prawem to ja udzielam jedynie ślubów. Innych praw nie
łamię, ale muszę obchodzić.
W całej rozmowie nie wspomniano o ZMP-Błonie. Stąd wnioski:
To dobry objaw. Najgorzej stoją sprawy, o których się dużo mówi.
Urządzenia peryferyjne do maszyn matematycznych
(dla ELPO)
Po odejściu z ZMP-Błonie i wykorzystaniu urlopu, byłem „w
dyspozycji” Zjednoczenia Przemysłu Precyzyjnego.
Otrzymałem polecenie przeprowadzenia inspekcji w Kujawskiej
Fabryce Manometrów we Włocławku. Przez dwa tygodnie poznałem bardzo szczegółowo przyczyny ich niepowodzeń. Sprawozdanie zakończyłem: „potrzebna zmiana personalna”. Nowe kierownictwo. Z odległych miejscowości. Dyrektorem został inżynier z
Bydgoszczy, Głównym Inżynierem i Z-cą Dyr. – inż. Pasek z Kraśnika (obaj partyjni), Głównym Technologiem i jednocześnie
Głównym Konstruktorem – inż. K. Żelazkiewicz z Warszawy
(bezpartyjny).
Po około 30 miesiącach wróciłem do Warszawy, by pośrednio
mieć kontakt z ZMP-Błonie.
Pracowałem w Zjednoczeniu Przemysłu Automatyki i Aparatury
Pomiarowej „MERA” (01 .12.64 – 3 0.09.69), któremu podle ga
ZMP-Błonie. Z racji swego stanowiska – Główny Specjalista ds.
produkcji licencyjnej i jednocześnie Główny Technolog – miałem
obowiązek współpracy z nowym zakładem ZMP-BŁONIE.
ZMP-BŁONIE, po zlikwidowaniu produkcji zegarków, uruchomiło produkcję urządzeń peryferyjnych do maszyn matematycznych. Tym razem na licencji ICT – w Anglii.
W Błoniu zmieniła się dyrekcja i część załogi. Przybyli o wysokiej k ulturze osobistej i z awodowej. Specj alistycznej. N a miejsce
już zajmującego stanowisko Głównego Inżyniera K. Wójcickiego,
przyszedł na mój wniosek z Kujawskiej Fabryki Manometrów, inż.
Z. Pasek.
W związku z moim wówczas stanowiskiem w „Mera” zapoznałem się z technologią produkcji licencyjnego sprzętu w czasie
dwutygodniowej delegacji w ICT w Anglii. W okresie mej pracy w
280
MERA nadzorowałem technologię produkcji licencyjnej z paru
krajów zachodnich jak Niemcy, Szwajcaria, Włochy. Utrzymywałem kontakt z licencjodawcami. Odwiedzałem ich.
Prasa
„Życie Warszawy”, dn. 01.03.1977 r. pod tytułem: Specjalizacja
eksportowa popłaca, „Błonie” spłaciło kredyt. Kilka lat temu Zakłady Mechaniczno-Precyzyjne „Mera” w Błoniu, jako jedno z
pierwszych w Polsce przedsiębiorstw, otrzymało kredyt z Międzynarodowego Banku Inwestycyjnego RWPG. Kredyt w wysokości
ok. 5 mln dolarów i 2 mln rubli przeznaczony był na produkcję
urządzeń peryferyjnych do maszyn cyfrowych.
Jak się dowiadujemy, już w ubiegłym roku fabryka całkowicie
spłaciła zadłużenie wobec MBI. Stało się to możliwe dzięki eksportowi, wytworzonej tu aparatury, co potwierdza słuszność decyzji o przekształceniu „Mery-Błonie”, znanego niegdyś producenta
zegarków, w fabrykę sprzętu informatycznego... Udział eksportu
wynosi już 80% wartości sprzedaży... Z tych środków wybudowano także halę montażową, sprowadzoną z NRD.
Redaktor Krzesław Wiśniewski pod tytułem: „Właściwe wykorzystana szansa. Błonie to przede wszystkim „Mera”. Na czołówki
gazet trafiało Błonie nie raz – w roku 1956. Tu właśnie powstał
pierwszy polski zegarek na rękę. W następnych latach miasto stało
się – drugim po Wrocławiu – centrum krajowego przemysłu informatycznego. Produkcja obejmuje m.in. czytniki umożliwiające
komputerowi „zapamiętanie” programów zakodowanych na taśmach perforowanych oraz drukarki służące do zapisu danych.
Zegarki okazały się dobrą szkołą precyzji.
Ostatnio podpisano m.in. kontrakt na dostawę do ZSRR drukarek
wierszowych wartości 30 mln rubli... Drukarki mozaikowe stały się
przedmiotem zobowiązania załogi. W odpowiedzi na list Edwarda
Gierka i Piotra Jaroszewicza Konferencja Samorządu Robotniczego
„Mery-Błonie” uchwaliła, że w tym roku zakłady wyprodukują dodatkowo 18 tysięcy tych urządzeń wartości 36,1 mln zł... Ratusz
bardzo ściśle współpracuje z dyrekcją fabryki... Na lata 1975–76
zakłady zadeklarowały na miejskie inwestycje około 17 mln zł, co
281
jest sumą większą od budżetu miasta... Spółdzielnia „Własne Mieszkanie” przekazała 947 mieszkań... trwają prace przy budowie osiedla
„Błonie-Wschód I” i zbrojenie terenu pod „Błonie-Wschód II”.
Zakłady „Mera” objęły patronatem Gminną Szkołę Zbiorczą
im. Janusza Korczaka. Istnieje technikum i liceum ogólnokształcące, z możliwością dokształcania zaocznego.
Zakłady Mechaniczno-Precyzyjne były dla miasta wielką
szansą aktywizacji i szansa ta została właściwie wykorzystana.
282
Kazimierz Żelazkiewicz
KUJAWSKA FABRYKA MANOMETRÓW
MERA-KFM WE WŁOCŁAWKU (1945-1990)
Kujawska Fabryka Manometrów S. A.
Założone w 1916 roku przedsiębiorstwo ma kilkudziesięcioletnie doświadczenia jako producent manometrów o niekwestionowanej niezawodności i wysokiej jakości. Wiele lat doświadczenia to uznana pozycja KFM jako producenta manometrów w
całej Europie oraz krajach pozaeuropejskich.
Skoncentrowane wysiłki doprowadziły do osiągnięcia istotnej
poprawy efektywności produkcji, co odzwierciedla atrakcyjna cena. KFM spełniając wymagania odbiorców, oferuje dużą liczbę
wersji swoich wyrobów nie tylko pod względem metrologicznym,
lecz i estetycznym.
Klasy niedokładności wykonania o wartości 1,6 i 2,5% wskazań
spełniają wymagania norm ogólnoświatowych. Ponadto KFM produkuje niektóre manometry w klasie niedokładności 0,6 i 1.
Oprócz wszelkiego rodzaju ciśnieniomierzy KFM jest również
producentem termometrów manometrycznych oraz bimetalicznych
mających szerokie zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu.
Uzasadnionym jest stwierdzenie, że pomiar ciśnienia i temperatury obok pomiaru długości, kąta i masy to podstawowe wartości
fizyczne w świecie techniki.
Produkcja przedsiębiorstwa:
- manometry przemysłowe Φ 30, 40, 48x48, 50, 63, 80, 100, 160.
- manometry puszkowe 144x72, 192x96.
- manometry spawalnicze, do gazów Φ 50, 63.
- manometry kwasoodporne Φ 160.
- manometry wstrząsoodporne Φ 50, 63, 100.
- manometry w wyk. tropikalnym Φ 63, 100, 160.
- manometry chłodnicze do freonu i amoniaku Φ 63, 100.
- manometry rejestrujące Φ 192x 288.
- manometry kontaktowe i z nadajnikami Φ 160.
- manometry precyzyjne Φ 160.
- termomanometry Φ 63, 80.
- termometry manometryczne Φ 60, 48x48, 160.
- manometry do opon Φ 50.
- manometry elektroniczne Φ 100, 160.
- termometry bimetaliczne Φ 50, 63.
- ponadto KFM produkuje na zamówienie regały do wyposażenia
sklepów czy pomieszczeń użytkowych.
- realizuje również wykonania specjalnych manometrów.
Pod względem zastosowań produkowane wyroby służą do:
- pomiaru ciśnień, cieczy i gazów, czynników gęstych oraz chemicznie agresywnych,
- pomiaru ciśnień w instalacjach narażonych na wstrząsy (manometry przeciwwstrząsowe),
- pomiaru ciśnień, gdzie zachodzi konieczność kontrolowania i
korygowania wartości ciśnienia (kontaktowe, z nadajnikiem, elektroniczne z programatorem),
- rejestracji ciśnień w jednostce czasu (rejestrujące),
- sprawdzania sprawności silników samochodowych – gaźnikowych,
- sprawdzania ciśnienia w zbiornikach pneumatycznych układu
hamowania – samochody ciężarowe, autobusy,
- sprawdzania ciśnienia, w ogumieniu pojazdów samochodowych,
- pomiaru temperatury czynników obojętnych chemicznie jak i
agresywnych z możliwością kontrolowania i sterowania (kontaktowe lub z nadajnikiem potenc.).
Rodowód Kujawskiej Fabryki Manometrów
„MERA-KFM” - Włocławek
W 1860 r. Henryk Meliman otworzył warsztat produkcji instrumentów ora z aparató w che micznych, fizycznych i meteorologicznych.
Jego mistrz i długoletni pracownik, Ignacy Ciechurski, na powierzchni 130 m², stanowiącej własność małżonków Ciechurskich
284
w 1916 r. pr zy ul. Stodólnej 46 otworzył, wraz z żoną Domicelą,
warsztat naprawy aparatury pomiarowej i laboratoryjnej. Z czasem
wytwarzał, metodą rzemieślniczą, manowakuometry, term ometry,
pirometry szklane rtęciowo-stalowe i grafitowe. W 1919 r. warsztat
zatrudniał 6 robotników, obsługujących 3 obrabiarki o napędzie
nożnym i tokarkę oraz kowadło. Kuźnia zlokalizowana była w
starej szopie.
W 1924 r. wykonano 420 sztuk różnych przyrządów pomiarowokontrolnych, a w trzy lata później – 650 sztuk.
Za swoje wyroby Ciechurski otrzymał w 1936 r. złoty medal na
wystawie w Warszawie.
W 1949 r. fabr yka manometrów i ter mometrów przy ul. Stodólnej, własność Ignacego i Domiceli, została upaństwowiona. Nazwano ją Kujawską Fabryką Manometrów.
Początkowo podporządkowana była Centralnemu Zarządowi
Przemysłu Obrabiarek i Narzędzi, a pośrednio Ministerstwu Przemysłu Ciężkiego. Od 1953 r. zmieniło się na podległość Ministerstwu Przemysłu Maszynowego. Jako przedmiot działania wyznaczono produkcję manometrów i termometrów.
W 1956 r. nastąpiły kolejne zmiany, jednostką nadrzędną stało
się Zjednoczenia Przemysłu Aparatury Pomiarowej i Optyki, wracając do zasięgu działań Ministerstwa Przemysłu Ciężkiego.
W 1959 r. Kujawska Fabryka Manometrów podporządkowana
została Zjednoczeniu Przemysłu Optyczno-Precyzyjnego, któremu
podlegała do 1964 r.
Kolejna zmiana podporządkowała KFM Zjednoczeniu „MERA”.
Pozostała nadal w zasięgu działalności Ministerstwa Przemysłu
Ciężkiego, ze wskazaniem jednostki nadrzędnej: produkcja przyrządów pomiarowo-przemysłowych do pomiaru wielkości nieelektrycznych.
Od 1968 r. fabr yka, z filiami w Lipnie i Piotrkowie Kujawskim,
podlegała Ministerstwu Przemysłu Maszynowego.
W 1972 r. zmieniono nazwę – łącznie z filiami – na „Kujawska
Fabryka Manometrów „MERA-KFM”, z nowym adresem Łęgska
29/35.
285
W 1981 r. fabrykę podporządkowano Ministerstwu Hutnictwa i
Przemysłu Maszynowego, ponieważ od 1980 r. do 1982 r. nie było
już żadnej jednostki nadrzędnej, a Zjednoczenia uległy likwidacji.
W 1982 r. na zasadzie dobrowolności, Kujawska Fabryka Manometrów przystąpiła do nowo utworzonego Zrzeszenia Producentów
Środków Informatyki, Automatyki i Aparatury Pomiarowej, z podległością Ministerstwu Hutnictwa i Przemysłu Maszynowego.
Z chwilą rozwiązania Zrzeszenia, zaczyna podlegać bezpośrednio
Ministerstwu Przemysłu od 01.08.1994 r., kiedy w Wydziale Gospodarczym Sądu Rejonowego we Włocławku zostaje zarejestrowana pod nazwą: Kujawska Fabryka Manometrów „KFM” Spółka
Akcyjna – podległa Ministerstwu Przekształceń Własnościowych.
Droga przekształceń była nietypowa i trudna. W MERA-KFM w
latach 1989-1990, w okresie przeobrażeń polityczno-gospodarczych, produkcja spadła z braku zamówień. Wówczas zakład próbuje podtrzymać swoją działalność: zaciąga kredyty i wpada w
spiralę odsetkową. Zaczęły jednocześnie rosnąć zadłużenia zakładu
za dostawy materiałów, rosły wymagania płacowe załogi. Sytuacja
ekonomiczna zakładu stawała się katastrofalna.
3 marca 1993 r. Sejm RP, uchwalając ustawę o restrukturyzacji
finansowej przedsiębiorstw państwowych i banków, dał szansę
formalnego wyjścia z kryzysu.
MERA-KFM realizuje postanowienia tej ustawy. Doprowadza do
przekształcenia się w jednoosobową spółkę Skarbu Państwa.
Organizacja produkcji
Po upaństwowieniu warsztatu rzemieślniczego Ignacego i Domiceli Ciechurskich, prowadzącego przede wszystkim naprawy różnego rodzaju aparatury pomiarowej, a w szczególności ciśnieniomierzy
(które i wyrabiano w sposób rzemieślniczy, jednostkowy) – zadanie
powstałej instytucji pod nazwą „Kujawska Fabryka Manometrów we
Włocławku” – zmienił się jej cel i charakter działania.
W szybkim tempie wzrastało zapotrzebowanie rozbudowującego
się przemysłu na aparaturę pomiarowo-kontrolną, a w szczególności na ciśnieniomierze różnych typów i nie malejące remonty już
eksploatowanych.
286
a) Przejęta załoga prywatnego zakładu stanowiła trzon nowej instytucji. Powiększała się stale i w krótkim czasie, ze wzrostem
podejmowanego nowego wyrobu. Pracowała w grupach, związanych z określonym rodzajem ciśnieniomierzy. Liczebnie zależna od
wielkości zamówienia i terminu dostawy. Ciśnieniomierz, jako
wzór dany przez zamawiającego lub podany w planie produkcyjnym (rocznym) przez nadrzędne Zjednoczenie, w ykonany przez
specjalistę „Prototypiarza”, był wzorem do wyrobu i organizowania
grupy wykonawców.
Taki system organizacji wyrobu tworzył warsztaty specjalizujące
się dla określonych sprzętów. Fabryka była zbiorem warsztatów
rzemieślniczych, zmieniających się liczbowo i jakościowo. Praca
polegała na specjalizacji rzemieślniczej. Wyrób wykonywano wg
wzoru, bez dokumentacji konstrukcyjnej i technologicznej.
b) Stopniowo, przez wiele lat, powstawała dokumentacja konstrukcyjna, a po niej technologiczna, kontrola wyrobu gotowego i
w końcu kontrola międzyoperacyjna. KFM z czasem przeszła z
wyrobu na produkcję.
Przełomowym momentem w historii KFM była zmiana dostawcy
półfabrykatu hutniczego, tj. rury Bourdona, ze stopu brązu. Rury
importowano ze Szwajcarii.
Załoga
Szybki wzrost ilościowy produkcji nie zaspokajał jednak potrzeb
przemysłu krajowego, nie mówiąc o możliwościach eksportowych.
Przy tym jakość wyrobu zależna była od półfabrykatu hutniczego
produkcji krajowej. Nie spełniał on obowiązującej normy, uniemożliwiając wykonanie dobrego ciśnieniomierza nawet przez najwybitniejszych specjalistów i przy użyciu najdoskonalszych urządzeń technicznych.
Mimo takiej sytuacji rosło zapotrzebowanie, produkcja i zatrudnienie.
Włocławek, jako miasto regionu rolniczego, nie posiadał odpowiedniego szkolnictwa zawodowego.
W 1962 r. KFM posiada pięciu inżynierów (dyrektor, główny inżynier, kierownik Działu Technicznego, szef produkcji, kierownik
287
Kontroli) oraz ośmiu techników – bez specjalizacji, którą zdobywali drogą doświadczeń w pracy.
Natomiast w warsztatach, które w przyszłości stały się oddziałami określonej technologii, byli fachowi rzemieślnicy, którzy w
przyszłości zostali mistrzami – kierownikami działów specjalistycznych.
Taki system sprzyjał tworzeniu się zgranych, ambitnych zespołów. Owocem tego było nie tylko wykonywanie zadań, ale i prace
społeczne. Załoga KFM znana była z organizowania wczasów
letnich, ogródków działkowych, klubów sportowych itp.
Porównajmy stany pracowników inżynieryjno-technicznych:
- Rok 1962 – 5 inżynierów + 8 techników – 13 osób
- Rok 1985 – 16% stanu załogi (na 1699 – 222 osoby).
Ponadto rok 1962 to początek uzyskania dobrego półfabrykatu z
importu, zapewniającego bezbrakową, doskonałą produkcję. Dostawcą była fabryka La Nationale S.A. Geneve, Champagne (VD).
Pozostała tylko sprawa opracowania metody starzenia rur po
zwinięciu: mechanicznego, termicznego i czasowego.
W 1962 r. na s kutek ins pekcji prz edstawiciela Zjednoczenia
Przemysłu Precyzyjnego – powstaje generalna zmiana struktury
organizacyjnej.
Dyrektorem został inż. Zbigniew Wojciechowski ( z Bydgoszczy), głównym inżynierem i I zastępcą dyrektora – inż. Zygmunt
Pasek (z Kraśnika), głównym konstruktorem – inż. Stanisław
Wrzecionkowski (miejscowy), głównym technologiem (przejściowo kierownikiem Działu Technicznego) – inż. Kazimierz Żelazkiewicz (delegowany przez Zjednoczenie Przemysłu Precyzyjnego
z Warszawy).
W dziale Głównego Technologa (TT) powstała komórka postępu
technicznego – kierownikiem był technik Kazimierz Kwiatkowski.
Z inicjatywy TT powstał Klub Techniki i Racjonalizacji. Od
1956 r. było w fabryce Koło SIMP (Stowarzyszenie Inżynierów i
Mechaników Polskich), zrzeszające inżynierów i techników – mechaników. Przewodniczył Bogdan Dobrowolski, skarbnikiem był
Czesław Budzyński – technicy.
288
Powołano zastępcę dyrektora ds. inwestycyjnych. Zreorganizowano wydziały produkcyjne, pomocnicze i administracji przedsiębiorstwa.
Organizacje różne
Dobra kondycja ekonomiczna zakładu sprzyjała rozwojowi działalności społecznej, socjalno-bytowej załogi. Powstają Związek Zawodowy (Rada Zakładowa), organizowano kolonie wypoczynkowe
dla pracowników, ich dzieci i emerytów. W Szczutkowie powstały
domki wypoczynkowe, ogródki działkowe, organizowano wycieczki, np. do Wieliczki. Organizowano coroczne spotkania z emerytami.
Wykupuje się lub zamienia wczasy nad morzem, a nawet zagraniczne, jak w Czechosłowacji, NRD i Jugosławii. W tym celu kupiono
autokar. Istnieje Koło Wędkarskie, Klub Seniorów. Kupiono udział
w Ośrodku Lecznictwa Pracowniczego.
Powstała drużyna piłki nożnej, organizacje młodzieżowe, jak
ZMS, ZMW, ZHź, TKKP.
Ponadto powstały: PRON, Polskie Towarzystwo Ekonomiczne,
Liga Kobiet.
Wyróżnienia fabryki (1968-1986)
a) Kujawska Fabryka Manometrów w ciągu swego istnienia jako
przedsiębiorstwo państwowe, rozwinęła i unowocześniła asortyment produkowanych wyrobów. Cieszyła się uznaniem nie tylko
władz miasta, województwa i kraju.
W 1968 r. Kujawska Fabryka Manometrów otrzymała tytuł
Czołowego Eksportera Włocławka oraz dyplom „za bardzo dobre
wyniki eksportowe w województwie bydgoskim”.
W 1976 r. kolejnym wyróżnieniem pod tytułem „Poprzez ład i
porządek do lepszej gospodarki” ogłoszonym przez WRZZ (Wojewódzką Radę Związków Zawodowych) zdobywa I miejsce z
dyplomem i nagrodą rzeczową w postaci sprzętu turystycznego.
W 1977 r. otrzymuje III lokatę, puchar i dyplom za wyniki w
konkursie „Bank inicjatyw”, ogłoszonym przez WRZZ.
W 1978 r. KFM zajmuje II miejsce we współzawodnictwie,
ogłoszonym przez Zjednoczenie MERA dla 10 przedsiębiorstw.
289
W 1979 r. otrzymuje III lokatę pt. „Bank Inicjatyw” – w
oszczędności paliw, energii, materiałów.
Także w 1979 r. otrzymuje dyplom w konkursie pod nazwą „Zakład pomaga szkole” oraz za zasługi dla ZBoWiD. Następnie medal i dyplom oraz 60 tys. zł w wojewódzkim konkursie pod nazwą
„Kierunek Jakość 79”.
b) Oprócz wyróżnień zakładu, pracownicy MERA–KFM uhonorowani zostali odznaczeniami państwowymi w okresie od 1956 r.
do 1986 r.
Krzyże Orderu Odrodzenia Polski: Oficerski – 1, Kawalerskie – 8.
Krzyże Zasługi: Złote – 15, Srebrne – 14, Brązowe – 20.
Medale „Zasłużeni dla MERA-KFM”: Złote Honorowe – 32,
Złote – 73, Srebrne – 101.
Krajowa Narada Techników Pomiarów Ciśnienia
22-24 sierpnia 1963 r. Włocławek, NOT
W obszernym i szczegółowym referacie inż. K. Żelazkiewicza,
kierownika Działu Technicznego KFM, wygłoszonym na Krajowej
Naradzie Techniki Pomiarów Ciśnienia, 22-24 sierpnia 1963 r.,
przedstawione zostały następujące zagadnienia (treść niniejsza jest
skrótem i nie obejmuje dyskusji):
Kujawska Fabryka Manometrów produkuje, to znaczy metodą
przemysłową, seryjną – od 18 lat, natomiast wyrabianie ciśnieniomierzy metodą rzemieślniczą rozpoczęto przed 45 laty.
Obecnie (w r. 1963) udział KFM w produkcji krajowej ciśnieniomierzy wynosi 90%. Resztę produkują:
- Krakowska Fabryka Aparatów Pomiarowych,
- Wytwórnia Sprzętu Komunikacyjnego – Warszawa,
- Pomorska Fabryka Gazomierzy – Tczew,
- Warszawskie Zakłady Foto-Optyczne – Warszawa (przyrządy
trójmiernikowe do traktorów).
KFM pokrywa 72% zapotrzebowania krajowego. Niedobór tego
rodzaju sprzętu w roku 1963 wynosił 150 tysięcy sztuk.
Liczba podstawowych typów (w r. 1963) produkcji wynosiła 75,
nie licząc wielkiej liczby odmian w zakresach ciśnień i skalowań
290
podzielni. Nie liczy się również termometrów manometrycznych
stalowo-rtęciowych.
Produkcja KFM ww. typów asortymentu składa się z 1500 części
rodzajowych, nie licząc odmian sprężyn rurkowych. Wymaga ona
12 tys. planów operacyjnych, 2400 podstawowych pomocy warsztatowych, nie licząc sprawdzianów i narzędzi handlowych. Całość
składa się na stopień oprzyrządowania 1,6.
Ilość reklamacji w tym czasie wynosi 0,5%.
Wzrost produkcji wyprzedza nakłady i przyrost powierzchni produkcyjnej.
Kadra techniczna wyrasta z warsztatu, z rzemiosła (bez dopływu
z zewnątrz).
Ówczesna dokumentacja techniczna była dostosowana do potrzeb i nawyków rzemieślniczych, była raczej dokumentacją płacową, za robociznę.
Wymagania Głównego Urzędu Miar, wg Polskich Norm, zmuszają KFM do przedsięwzięć organizacyjno-technicznych.
Podana przez GUM ilość reklamacji w wysokości 0,5% produkcji nie odtwarza rzeczywistości. Koszt reklamacji przewyższa cenę
zakupu nowego ciśnieniomierza, przeto zamiast składania reklamacji – kupuje się nowy ciśnieniomierz, nierzadko dwa albo trzy.
Często naprawia się niesprawny, we własnym zakresie.
Analiza przyczyn powstawania braków wykazała następujące
wady:
- materiałowe – elementów sprężystych, tj. rurek Bourdona z dostaw Huty Będzin,
- konstrukcyjne – przekładni zębatej,
- technologiczne – obróbka termiczna, lutowanie.
Kierownictwo KFM posiada orzeczenie politechnik: Gdańskiej i
Warszawskiej, I nstytutu Mechani ki Prec yzyjnej w Warsz awie,
Centralnego Laboratorium Aparatów Pomiarowych i Optycznych –
że materiał na rurki Bourdona nie odpowiada PN-58/H-74587.
Na podkreślenie zasługuje pomoc ze strony Centralnego Laboratorium Aparatów Pomiarowych i Opt ycznych ora z prof. T rylińskiego z Politechniki Warszawskiej – w konstrukcji mechanizmów
przekładniowych.
291
Poprawiono pokrycia lakiernicze i galwaniczne – pod nadzorem
mgra Ojrzyńskiego, z Fabryki Farb i Lakierów, znanego w Polsce
specjalisty w tej dziedzinie.
Zastosowano kooperację z zakładami o przodującej w kraju technice, jak: Zakłady Metalowe w Radomiu, Zakłady Mechaniki Precyzyjnej „BŁONIE” i Łódzka Fabryka Zegarów. Dostarczają one,
dla kilku typów ciśnieniomierzy, mechanizmów przekładniowych i
elementów sprężystych (rur) ze stali stopowych.
Z inicjatywy kierownika Działu Technicznego, inż. K. Żelazkiewicza i na zlecenie mgra inż. R. Mielocha z nadrzędnego Zjednoczenia, przy poparciu władz wojskowych, w związku z produkcją
profilografu d na cie ków wo dnych (p od kierownictwem prof. Pe łczyńskiego z Politechniki Warszawskiej), powstała grupa robocza,
która spowodowała dostawy rur Bourdona z brązu z firmy szwajcarskiej.
Ponadto zmieniono normę PN-58/H-74587 na zgodną z odpowiednią normą brytyjską.
Odbyły się dwa wyjazdy zagraniczne: do Szwajcarii, do producenta rur Bourdona oraz d o Nie miec (Stutt gart-Bad fabr yka HAENNI), do producenta ciśnieniomierzy. W obu wyjazdach brał
udział między innymi inż. K. Żelazkiewicz.
Na zakończenie Krajowej Narady Techniki Przemysłowych Pomiarów Ciśnienia uchwalono 5 wniosków:
1. Zorganizowanie Wydziału Małych Serii, z uproszczoną dokumentacją techniczną i uniwersalnym wyposażeniem produkcyjnym.
2. Rozszerzenie przyzakładowego biura konstrukcyjnego (Dział
Głównego Konstruktora) o 7 osób (70 sprzętów x 200 godz./sprzęt
= 14 000 godz., 14 000 g x 2000 godz./rok = 7 osób).
3. Rozszerzenie Działu Technologicznego o 14 osób (2 technologów na 1 konstruktora).
4. Zapewnienie praktyk zagranicznych dla konstruktorów i technologów.
5. Umieszczenie w kooperacji wykonania oprzyrządowania na 35
tys. roboczogodzin.
292
Rola serwisów naprawczych i korzyści płynące
dla gospodarki jako efekt tego rodzaju usług
Konstrukcje krajowe ciśnieniomierzy są rozbieralne. Części
uszkodzone – wymienne.
Naprawy. - Przekraczanie dopuszczalnej granicy wskazań, spowodowane starzeniem się sprężyny, przy jednoczesnym ustabilizowaniu się – naprawiać można przestawieniem wskazówki lub
przeskalowaniem podzielni.
- Uszkodzenia z winy transportu, jak porysowany lakier – pomalować, stłuczoną szybę – wymienić.
- Uszkodzenia z w iny eksploatacji, jak zapchane otwory w króćcach i rurach Bourdona, zerwane gwinty – przeczyścić lub wymienić cały zespół.
- Naturalne zużycie zespołów – wymienić całe zespoły.
Wielkość usług szacowana jest, wg oceny KFM, następująco:
600 tysięcy ciśnieniomierzy, różnego pochodzenia, pracuje aktualnie w przemyśle krajowym, z czego: 300 tys. naprawiają punkty
usługowe, resztę – warsztaty fabryk, jak: „Kędzierzyn”, „Oświęcim”, „Cegielski”, „Nowa Huta”, PKP itp.
1,5 godz. średnio trwa naprawa w większych ośrodkach i fabrykach.
Ekonomia napraw. - Wielkość serwisów napraw: około 5 serwisów napraw w różnych częściach kraju.
- Pracochłonność bezpośrednia: 1,5 godz. / ciśnieniomierz x
300.000 = 450.000 roboczogodzin.
- Wielkość załogi:
450.000 roboczogodzin : 2100 roboczogodzin=215 rob. bezp.
bezpośrednio produkcyjni50%=108 rob. pośr. pr.
administracja10%=22 osoby
Razem 345 osób
- Powierzchnie użytkowania dla ww. obsady
15 m2 x 345 osb = 5126 m2
293
- Oddziały: biuro GUM, magazyny, sortownia, rozmontownia,
lutownia, obróbka chemiczna, obrób ka m echaniczna, la kiernia,
montownia, kontrola.
- Wyposażenie 2 do 5 serwisów: transportery taśmowe, ze stołami monterskimi, pojemniki, wkrętaki mechaniczne, uniwersalne
stanowiska lutownicze, wanny do mycia i odtłuszczania, pasywowania, uniwersalne stano wiska la kiernicze ( kabiny), sus zarki, wyposażenie monterskie, kontroli i placówki GUM, wg wzoru KFM.
Wnioski.
Opracować broszurę, dla użytkowników, jako instrukcję eksploatacji ciśnieniomierzy.
Rozwiązać uzysk ciśnieniomierzy do naprawy, wycofanych z
obiegu.
Użytkownicy nie są zainteresowani w szukaniu placówki napraw,
ponieważ niska cena (średnio) nowego wynosi 177 zł.
Drugim źródłem brakowania ciśnieniomierzy jest placówka napraw, ze względu na zryczałtowaną niską cenę 20 zł.
Zabezpieczyć zakładom wytwórczym, jak: KFM-Włocławek,
ŁFZ-Łódź i ZMP-Błonie środki do produkcji części zamiennych, a
w szczególności sprężyn Bourdona i mechanizmów przekładniowych.
Brak części zamiennych utrudnia placówkom naprawczym szybką i tanią obsługę zleceniodawców.
Zmiana dostawcy rur
Przełomowym okresem poprawy jakości ciśnieniomierzy stała
się zmiana dostawcy półfabrykatu, tj. rur ze stopu brązu.
Wymiary przekroju rur zależne są od wysokości ciśnienia, jakie
ma mierzyć ciśnieniomierz.
Wielka różnorodność odmian ciśnieniomierzy powoduje różną
ilość przekrojów rur. Z czego wynika – dla huty – niekorzystna
produkcja małej ilości wagowo o wielkiej różnorodności wymiarowo koniecznego półfabrykatu dla KFM.
Jak to się stało, że w roku 1963, w czasie trwania „żelaznej kurtyny” i „zimnej wojny” doszło do importu rur ze Szwajcarii?
294
W Zjednoczeniu, któremu podlegała KFM, dyrektorem technicznym był inż. R. Mieloch. On był odpowiedzialny za KFM. On
przeniósł służbowo inż. K. Żelazkiewicza z zadaniem poprawy
technologii wytwarzania. On zmienił i Dyrekcję. Parokrotnie interesował się stanem technicznym KFM, która posiadała „już” pięciu
inżynierów, w tym trzech pozamiejscowych.
On pomógł zorganizować Krajową Naradę Techniki Przemysłowych Pomiarów Ciśnienia w roku 1963.
Dyr. inż. R. Mieloch zgodził się na przeprowadzenie skutecznego
działania, które doprowadziło do zmiany PN-58/H-74587, zgodnej
z odpowiednią normą brytyjską, na rury ze stopu brązu oraz importu rur ze Szwajcarii, za dewizy Centrali Handlowej.
Dla osiągnięcia tego celu przeprowadzono następujące działania:
a) Na prace zlecone, pracownicy zakładów doświadczalnych hut
we Wrocławiu, Katowicach i Gliwicach (Instytut Metali Nieżelaznych) w ykonali serie próbne rur, o wymiarach podanych przez
KFM, zgodnie z normą brytyjską.
b) Zakład Obróbki Plastycznej Politechniki Warszawskiej, pod
kierownictwem prof. Pełczyńskiego, wydał atest o zgodności cech
z normą brytyjską.
c) Polski Komitet Normalizacji zgłosił projekt zmiany PN-58/H74587 zgodną z odpowiednią normą brytyjską.
d) Przedstawiciel MON stwierdził konieczność stosowania niezawodnych ciśnieniomierzy, w związku z wyposażeniem saperów
w profilografy (aparaty pomiarowe określające graficznie głębokość i kształt cieków wodnych).
Ww. działania przeprowadzono w tajemnicy przed Centralą
Handlową Metali Nieżelaznych.
Na konferencji w CHMN w Katowicach przedstawiciel KFM zażądał dostaw zgodnie z nową normą PN-63/H-74587, odpowiadającą normie brytyjskiej, uzasadniając konieczność produkcji odpowiadającej wymaganiom odbiorców krajowych i zagranicznych
oraz wojska.
Przedstawiciele CHMN stwierdzili, że polskie hutnictwo nie posiada możliwości technicznych.
295
Prof. Pełczyński ujawnił nasze działania, a przedstawiciel PKNorm. przedstawił zmianę PN-58/H-4758.
Przedstawiciele CHMN, zaskoczeni nas zym stan owiskiem popartym konkretami, na zwali pr zedstawiciela KFM „partyzantem”.
Zgodzili się na import z Zachodu, za dewizy CHMN.
Rozwiązana została sprawa jakości materiału wyjściowego. Natomiast starzenie się sprężyny, po zwinięciu rury, nieco poprawiło
się. Doskonalenie pozostało do rozwiązania w KFM.
W 1967 r. z o kazji kupna licencj i od firm y Siemens, zapoznaliśmy się z produkcją ciśnieniomierzy przez firmę HAENNI and Cie,
Stuttgart-Bad. Delegowanymi byli: inż. Z. Pasek – Główny Inżynier KFM i inż. K. Żelazkiewicz – Główny Specjalista ds. Licencji
w Zjednoczeniu MERA.
Rozwój Kujawskiej Fabryki Manometrów do 1989 r.
Ekonomiczny. Zapotrzebowanie krajowe rozrastającego się
przemysł - nie tylko w Polsce – na manometry produkcji KFM,
przekraczało jej możliwości wytwórcze. Stałe rozbudowy i tworzenie oddziałów poza Włocławkiem, nie zaspokajały zapotrzebowania.
Ponadto potrzeby dewiz na zakup półfabrykatu ze Szwajcarii na
rurki Bourdona, zmuszały fabrykę do wydzielania pewnej części
produkcji na eksport, za pośrednictwem central handlu zagranicznego. Były to: Labimex, Metalexport, Metronex, P olmot i Varimex. Kolejno wydzielone partie w ilości 13.200, 220.000 i 650.000
sztuk sprzedano następującym krajom, w udziale procentowym, w
trzech okresach:
Anglia: 32,5 / 6,2 / 19,5; Austria: - / - / 0, 6; Bel gia: - / - / 0,5;
Egipt: 2,0 / 0,8 / 1,4; Francja: - / 2,8 / 0 ,6; Grecja: 4,9 / 1, 0 / 2, 1;
Holandia: 12 / 6,5 / 2,2; Indie: - / 1,8 / -‘ Jugosławia: - / 27,4 / 35,8;
Kanada: - / 3,8 / 5,7; Malezja: - / 0,1 / 0,4; Pakistan: 1,5 / 4,4 / 0,9;
RFN: 49,3 / 34,8 / 23,8; Syria: 1,3 / - / -; Szwajcaria: - / 10,4 / 7,0;
Turcja: 0,5 / - / -; USA: - / - / 2,0; Włochy: - / 0,2 / 0,5.
W 1975 r. KFM osiąga z eksportu 1.188.000 złotych dewizowych i 28.000 zł z eksportu do krajów socjalistycznych.
296
Ceny wyrobów KFM były bardzo niskie, ponieważ robocizna
była tania. Włocławek zakwalifikowany był w taryfikatorach do
grupy o najniższym zaszeregowaniu stawek za robociznę. W dokumentach istniało stwierdzenie o „rodzinnym powiązaniu robotników ze wsią”. Ponadto obowiązywały NTU (Normy Technicznie
Uzasadnione).
Nabywcą wyrobów KFM jest przemysł. Kupno paru manometrów na kilka lat – nie miało praktycznie żadnego znaczenia dla
nabywcy.
KFM mogła w cenie sprzedaży swego wyrobu wliczyć rozwój
budowlany, techniczny i socjalny.
Taka kalkulacja zapewniała dobrą kondycję materialną zakładu,
jego rozwój oraz odpowiednie warunki socjalne załogi.
Rozwój techniczny. Rozwój techniczny KFM zależny był od posiadania odpowiedniej powierzchni, wyposażenia produkcyjnego
i kwalifikacji zawodowych pracowników na stanowiskach kierowniczych.
Rozwój techniczny KFM można podzielić na 4 etapy: przejęcie
warsztatu, rozbudowę, uprzemysłowienie warsztatu i jego stabilizację jako fabryki.
1. Przejęcie zakładu rzemieślniczego miało, przez długi czas,
wpływ na organizację produkcji, przede wszystkim na środki produkcji (obrabiarki, narzędzia).
Kadencja kierownika zakładu przez długi czas trwała dwa lata,
z winy tzw. „awansów społecznych”.
2. Wzrastające zapotrzebowanie na ciśnieniomierze zmuszało zakład do ciągłej rozbudowy, nawet do tworzenia filii w Piotrkowie
Kuj. i Lipnie. Sprawy techniczne, jak środki produkcji i jej organizacja – dostosowane były do potrzeb doraźnych.
3. Względnie ustabilizowana rozbudowa pozwoliła kierownictwu
zakładu na zajęcie się wyposażeniem technicznym. Był to początek
przechodzenia z rzemiosła na produkcję przemysłową.
Brak – ilościowy i jakościowy – odpowiedniej kadry technicznej
miał wpływ na poziom wyposażenia technicznego i organizacji
pracy.
297
4. Po pół wieku stopniowego rozwoju fabryki ustabilizowała się
kadra, organizacja produkcji, jej profil oraz jakość.
Do pomocy w osiągnięciu tego celu, przemysłowe i polityczne
władze zwierzchnie oddelegowały z Warszawy, Kraśnika i Bydgoszczy trzech inżynierów na stanowiska kierownicze. Dyrektorem
zakładu został inż. Zbigniew Wojciechowski z Bydgoszczy, znany
działacz organizator z aparatu partyjnego w Bydgoszczy. Głównym
inżynierem i I zastępcą mianowano inż. Zygmunta Paska, doskonałego organizatora produkcji w fabryce w Kraśniku. Na kierownika Działu Technologii Produkcji – inż. Kazimierza Żelazkiewicza,
bezpartyjnego, z Warszawy, po uruchomieniu produkcji zegarków
w ZMP-Błonie.
Wnieśli oni nowy system pracy i prawidłową dokumentację
techniczną.
Szybko następowała stabilizacja kierownictwa i prawidłowa organizacja poszczególnych komórek kierowniczych.
Dyrektor, oprócz odpowiedzialności ogólnej za fabrykę, przejął
nadzór bezpośredni dotyczący spraw kadrowych, ekonomicznych,
socjalnych i politycznych.
Głównemu inżynierowi podporządkowane były działy przygotowujące dokumentację techniczną dla produkcji oraz nadzór nad
produkcją, jej jakością i terminowym wykonaniem.
Główny technolog zreorganizował dział przygotowania produkcji. Powstały sekcje: planów operacyjnych, konstrukcji oprzyrządowania, NTU (norm technicznie uzasadnionych), postępu technicznego (wynalazczości).
Każdy rodzaj produkowanego sprzętu sprawdzono uruchomieniem serii próbnej. Ewentualne usterki zostały usunięte.
Sekcję Postępu Technicznego (wynalazczości) prowadził technik Kazimierz Kwiatkowski. Swoją przykładną obowiązkowością,
pracowitością, dokładnością i zapałem rozwinął wynalazczość.
Rozbudził zainteresowanie załogi doskonaleniem pracy.
W ciągu trzech lat (1962-1964) KFM stała się zakładem ustabilizowanym organizacyjnie i technicznie. W roku 1962 załoga liczyła
700 pracowników, w tym 5 inżynierów i 9 techników. Po dziesię298
ciu latach zatrudnionych było już ok. 1400 osób. Liczba pracowników inżynieryjno-technicznych potroiła się.
Po wykonaniu zadania inż. K. Żelazkiewicz został służbowo
przeniesiony do Zjednoczenia Przemysłu Automatyki i Aparatury
Pomiarowej MERA w Warszawie, na stanowisko Głównego Specjalisty ds. Produkcji Licencyjnej.
Inż. Zygmunt Pasek – do ZMP-Błonie na stanowisko Głównego
Inżyniera w związku z licencją na urządzenia peryferyjne do maszyn matematycznych.
Rozwój socjalno-bytowy i organizacji polityczno-społecznych.
Stały postęp ekonomiczny KFM, bardzo dobre zarobki w porównaniu z innymi zakładami miejscowymi, dobre współżycie załogi –
stwarzały sprzyjające warunki do organizacji współżycia, nie tylko
w fabryce.
Od roku 1945 do 1973 działał w KFM Związek zawodowy Metalowców. Nie stawia żądań. Organizuje akcje wypoczynkowe,
rozrywki, wczasy, Dzień Dziecka, Międzynarodowy Dzień Kobiet,
zabawy, noworoczną choinkę dla dzieci, spacery statkiem po Wiśle, wypoczynkowe wczasy, dzień Metalowca, ogródki działkowe i
domki na nich, kolonie i obozy dla dzieci, ośrodki wypoczynkowe
w Kołobrzegu i Ustroniu Morskim.
Wypoczynek w Jugosławii, Czechosłowacji, w Szwajcarii Kaszubskiej, Starachowicach – na zasadzie wymiany.
Stołówkę zakładową (obiady) dla 600 osób, kiosk spożywczy.
W 1973 r. powyższe sprawy przejęła służba pracownicza KFM.
Rok 1948. Powstał Związek Młodzieży Polskiej. Zajął się wyjazdami na wieś, obozami, sportem, wycieczkami, zabawami i festynami. W r. 1957 ZMP rozwiązał się. Zastąpiły go ZMS, ZMW,
ZHP, ZSP i KMW. ZMS liczący 300 członków zlikwidował się w
1976 r., nie uznając u siebie roli kierowniczej POP PZPR (Podstawowa Organizacja Partyjna Pols kiej Zjednoczonej Partii Robotniczej).
W tym samym roku w POP powstał Zakładowy Ośrodek Pracy
Ideowo-Wychowawczej.
Rok 1950 – powstaje w KFM przychodnia lekarska.
299
Rok 1956 – wg hasła „Władza w rękach ludu” powstał Samorząd
Robotniczy, który uformował się w postaci KSR (Konferencji Samorządu Robotniczego) pod kierunkiem Pierwszego Sekretarza
POP. W skład KSR wchodziła Rada Robotnicza, egzekutywa POP,
przewodniczący związku zawodowego, ZMS i SIMP. Razem 21
osób, z czego 60% stanowili robotnicy. Rada opiniowała wszelkie
ważniejsze plany zakładu. Formalne rozwiązanie Rady odbyło się
22 lutego 1980 r. We wrześniu 1981 r. uformował się Komitet
Założycielski Samorządu Pracowniczego. W październiku 1982 r.
został uznany przez załogę.
Rok 1958 był zaczątkiem zainteresowania załogi sprawami socjalnymi, sportem, wypoczynkiem. Powstała drużyna piłki nożnej.
Następnie: piłka siatkowa, tenis stołowy, koszykówka, biegi, łowienie ryb.
Rok 1960. Z dotacji rozpoczęto budowę domów dla załogi. Powstawały bloki przy ul. Świerczewskiego, Chmielnej 32 i Reymonta 28A.
Rok 1963. Powstaje SIMP (Stowarzyszenie Inżynierów Mechaników Polskich) – koło fabryczne przy Oddziale NOT we Włocławku. Równocześnie w dziale Głównego Technologa, inż. K.
Żelazkiewicz zorganizował KTiR (Klub Technik i i R acjonalizacji)
w Sekcji Postępu Technicznego, powierzając kierownictwo swemu
zastępcy, technikowi Kazimierzowi Kwiatkowskiemu. Działalność
Sekcji Postępu Technicznego sprawiła wymierne oszczędności w
paliwach, energii elektrycznej, pracochłonności wyrobów i udoskonaleniu ich konstrukcji. W ciągu paru lat efekty wynalazczości
wyniosły ok. 16 milionów zł, a w następnym okresie rozliczeniowym 42 miliony zł. Wynalazczość stała się stałym źródłem doskonalenia produkcji.
Rok. 1973. Powołano służbę pracowniczą, która przejęła i wzbogaciła obsługę spraw socjalnych – z rąk społeczników.
Rok 1974. Tworzy się Fundusz Akcji Socjalnej Młodzieży. Z inicjatywy Koła Związku MS w KFM powstała pomoc młodym małżeństwom. Jest nią zwrot kredytów zaciągniętych w PKO. Miejscowe koło ZMS tworzy Szkołę Aktywu Politycznego. Organizuje
turnieje sportowe, zawody wędkarskie. Przeistacza się w ZSMP
300
(Związek Socjalistycznej Młodzieży Polskiej). Ma 61 członków.
Tworzy brygadę roboczą demontażu i naprawy niesprawnych manometrów. Zarobki z tej akcji przeznacza na głodującą ludność Etiopii. Organizuje obozy wypoczynkowe w NRD i Czechosłowacji.
Rok 1980. Powstaje „Solidarność”. Odciąga członków od PZPR,
która maleje, ale jej członkowie nie opuszczają masowo swej organizacji.
Rok 1981 (13.12.1981 r.). Solidarność oraz Zw. Zaw. Metalowców zaprzestały działalności w związku z wprowadzeniem stanu
wojennego.
Rok 1982. Powstało Koło Emerytów i Rencistów KFM, mające
około 400 członków, pod opieką Związku Zawodowego Metalowców. Emeryci i renciści korzystają ze wszystkich praw pracowników KFM.
Rok 1983. 909 pracowników KFM przystąpiło do Federacji
Związków Zawodowych Pracowników Przemysłu Maszynowego i
Elektrotechnicznego.
W następnych latach powstają nowe organizacje, jak:
- Patriotyczny Ruch Odrodzenia Narodowego, który zmienił nazwę na Obywatelski Komitet Ocalenia Narodowego, następnie
przekształcił się w PRON (Patriotyczny Ruch Ocalenia Narodowego),
- Liga Kobiet Polskich,
- Polskie Towarzystwo Ekonomiczne.
Kujawska Fabryka Manometrów przez pół wieku z prywatnego
warsztatu rzemieślniczego przekształciła się w fabrykę liczącą się
nie tylko w kraju, ale i w świecie. Wyróżniła się postępem technicznym, kwalifikacjami załogi i osiągnięciami socjalno-bytowymi.
Inżynierowie i technicy KFM (w latach 1949-1990),
którzy mieli istotny wpływ na rozwój fabryki
Okres 1949-1953. Technik J an Niechciał, kierownik Działu
Technicznego. Zapoczątkował zmianę organizacji produkcji z rzemieślniczej na przemysłową, wg częściowej dokumentacji, zamiast
wg wzoru. Do wzoru, wg którego uruchamiano serię, dołączano (w
miarę rozwoju organizacyjnego):
301
- specyfikację części wg nazw polskich i w nawiasie niemiecka
żargonowa, np. zębnik (cajgerwele), podzielnia (cyferblat),
- rysunki konstrukcyjne wybranych części (dotychczas nie produkowanych),
- uproszczoną kartę technologiczną części, wg dostarczonych rysunków,
- normę czasową (szacunkową) dla kart pracy (robocizny),
- konstrukcję płyty tnącej tłocznika.
Był to okres początku zmian organizacyjnych, przy braku konstruktorów i technologów. Małe ilości w serii były rzemiosłem,
większe – miały dokumentację techniczną uproszczoną.
Okres 1953-1955. Mistrz Jerzy Litwin, z -ca d yrektora ds . technicznych. Jego zasługą było konsekwentne wprowadzanie dokumentacji konstrukcyjnej, choć jeszcze niedoskonałej i niekompletnej. Odchodzenie od wzoru (modelu) było praktycznie niemożliwe.
Stale rosło zapotrzebowanie na ciśnieniomierze, nie tylko przemysłu krajowego. Centrale handlu zagranicznego, w pogoni za
dewizami, żądają towaru eksportowego. Z kolei władze zwierzchnie fabryk zwiększają plany produkcji, nie bacząc na możliwości
producenta. KFM nie posiadała dostatecznego personelu technicznego dla prawidłowego zorganizowania produkcji.
Zastępcą dyrektora do spraw technicznych powinien być doświadczony inżynier, nie mistrz z awansu społecznego. Na domiar
złego był to okres wzmożonej produkcji „specjalnej” (zbrojeniowej), którą i KFM prowadziła wg dokumentacji radzieckiej (tłumaczonej).
Wydział techniczny nie posiadał wówczas odpowiednich pracowników. Ponadto podstawowy element ciśnieniomierza, rurka
Bourdona, nadal nie była doskonała z winy dostawcy półfabrykatu.
Okres 1953-1955. Technik Kazimierz Kwiatkowski – kierownik
Działu Konstrukcji. Zasługą jego było, w tym okresie, wprowadzenie uproszczonej konstrukcji kompletnej, umożliwiającej prowadzenie produkcji bez wzoru (modelu). Współdziałając z Z-cą Dyrektora ds. Technicznych, nauczył załogę posługiwania się
dokumentacją techniczną.
302
Okres 1962-1964. Technik K azimierz K wiatkowski, kierownik
Sekcji Postępu Technicznego i zastępca Głównego Technologa,
inż. Kazimierza Żelazkiewicza. Jego zasługą było rozwojowe prowadzenie postępu technicznego. Umiał skutecznie zainteresować
załogę wynalazczością podając tematy do opracowania projektów
usprawniających produkcję. Sprawnie załatwiał wnioski racjonalizatorskie. Był przykładem obowiązkowości, pomysłowości i dokładności. Jego projekt racjonalizatorski: zmiana konstrukcji krućca
z odlewu, a następnie odkuwki na pręt kwadratowy – stosowana
jest już ponad 30 lat. Nie istnieje już możliwość dalszego usprawnienia tej części ciśnieniomierza.
Okres 15.05.1962 – 30.11.1964. Inż. Kazimierz Żelazkiewicz,
Główny Technolog. Przeniesiony służbowo przez Zjednoczenie z
Zakładów Mechaniczno-Precyzyjnych „BŁONIE”, po uruchomieniu produkcji zegarków.
Celem przeniesienia służbowego była konieczność zorganizowania prawidłowego uruchomienia i prowadzenia produkcji, zgodnie
z obowiązującymi przepisami.
W tym czasie wykonano zadania:
1. Wymiana starej dokumentacji konstrukcyjnej, technologicznej
i płacowej.
2. Zorganizowanie Sekcji Postępu Technicznego i Wynalazczości.
3. Wyeliminowanie napraw ciśnieniomierzy na rzecz serwisu napraw.
4. Zmiana dostawcy na rury Bourdona z hut krajowych na import
ze Szwajcarii.
5. Uruchomienie dwóch montowni ciśnieniomierzy w Lipnie i
Piotrkowie Kuj.
6. Przekazanie produkcji manometrów o małym zapotrzebowaniu
znanym innym zakładom, jak KFAP (Krakowska Fabryka Aparatów Po miarowych), WSK-Praga (Wytwórnia Sprzętu Komunikacyjnego, Warszawa-Praga) i PFG-Tczew.
303
7. Uruchomienie prawidłowe (seria informacyjna, ewentualna
korekta dokumentacji, seria produkcyjna) 12 typów ciśnieniomierzy.
8. Uruchomienie produkcji następnych 5 typów ciśnieniomierzy.
9. Projekty racjonalizatorskie, własne:
- Lp. 20/63, dn. 01.10.63. Półautomat do frezowania kanałków.
- Lp. 21/63, dn. 01.10.63. Półautomat do frezowania 5 kt.
- Lp. 28/63, dn. Półautomat do cechowania kroćców.
- L p. 27/6 4, dn . 03 .07.75. Zmiana konstrukcji i technolog ii pokryw z tłoczonych na zwijane z taśmy.
- Lp. 36/64, dn. 10.11.64. Odlewa odkuwek z wytapianych modeli.
- Lp. 2/65, dn. 05.03.65. Amortyzator wstrząsów przyrządów i
urządzeń pomiarowo-kontrolnych.
Projekty złożone w zakresie obowiązków służbowych, wynikających z zajmowanego stanowiska, nie podlegały wynagrodzeniu.
Na tym etapie prac Zjednoczenie Przemysłu Automatyki i Aparatury Pomiarowej MERA przenosi inż. K. Żelazkiewicza dn.
30.11.1964 r. do Warszawy na stanowisko Głównego Specjalisty
ds. Produ kcji Licency jnej. Z adaniem j est nadzór nad uruchomieniem produkcji licencyjnej w zakresie Zjednoczenia MERA. Są to
licencje z Włoch – FIAT (aparatura pomiarowa w samochodach),
RFN – Siemens (aparatura „telepneu”) początkowo dla rafinerii we
Włocławku, produkowana w Falenicy i urządzenia peryferyjne do
maszyn matematycznych licencji ICT – Anglia.
Okres 1965-1970. Inż. Antoni Misiak, Główny Technolog. Był
doskonałym kontynuatorem organizacji pracy swego poprzednika
wg przejętego planu działania.
Skutkiem masowej produkcji ciśnieniomierzy, rynek krajowy był
nasycony. Centrale handlowe nie powiększały posiadanych zapasów.
Wystarczająco wcześnie zauważono w KFM niebezpieczeństwo
ograniczenia produkcji. Z aproponowano centralo m handlo wym
zainteresowanie się eksportem. W tym celu KFM nabyła kilka
304
ciśnieniomierzy z krajów kapitalistycznych, dla porównania ze
swoimi wyrobami.
Różnica polegała na formie zewnętrznej. Okazała, masywna
obudowa, tarcza, wskazówka, lepsze szkło, staranniejszy lakier.
Cena nie decydowała o wyborze. Nabywcą jest przedsiębiorca,
nie zwykły konsument. Sprzedaż jest jednostkowa, nie masowa.
Inż. A. Misiak przestawił produkcję na efektowniejszą i osiągnął
sukces – eksport. Centrale handlowe w pogoni za dewizami, chętnie zajęły się eksportem.
Inż. A. Misiak został dyrektorem KFM. Po pewnym czasie, na
polecenie Komitetu PZPR, został przeniesiony na równorzędne
stanowisko do innej fabryki we Włocławku, z zadaniem poprawy
jej kondycji ekonomicznej.
W Trzeciej Rzeczypospolitej został „prywaciarzem”. Miał własny warsztat mechaniczny, pracujący dla przemysłu motoryzacyjnego.
305