KTR KTR-SI Benutzerhandbuch

KTR-SI Compact
Betriebs-/Montageanleitung
KTR-N
46311 DE
Blatt:
1 von 27
Ausgabe: 3
KTR-SI Compact
Ausf. DK
(Durchrastausführung)
Ausf. SK
(Synchronausführung)
KTR-SI Compact
KTR-SI Compact mit ROTEX® GS-Kupplung
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
Gezeichnet:
Geprüft:
11.01.2023 Ka/Su
11.01.2023 Ka
Ersatz für:
Ersetzt durch:
KTR-N vom 05.01.2023
KTR-SI Compact
Betriebs-/Montageanleitung
KTR-N
46311 DE
Blatt:
2 von 27
Ausgabe: 3
Die KTR-SI Compact ist ein auf Formschluss arbeitendes, drehmomentbegrenzendes, spielfreies Überlastsystem. Es schützt nachfolgende Bauteile vor Zerstörung.
Bei einer Überlast des Überlastsystems kommt es zu einem Drehmomentabfall auf ein deutlich geringeres Restmoment. Die KTR-SI Compact ist ein nicht lasthaltendes Überlastsystem.
• Die Ausf. DK (Durchrastausführung) rastet bei Überlast alle 15° in die nächstfolgende Senkung wieder ein.
• Die Ausf. SK (Synchronausführung) rastet bei Überlast erst nach einer Umdrehung (360°) wieder ein.
Inhaltsverzeichnis
1
Technische Daten
3
2
Hinweise
6
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
6
6
6
7
7
7
3
4
5
Allgemeine Hinweise
Sicherheits- und Hinweiszeichen
Allgeminer Gefahrenhinweis
Bestimmungsgemäße Verwendung
Auslegung des Überlastsystems
Hinweis zur EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
Lagerung, Transport und Verpackung
8
3.1
3.2
8
8
Lagerung
Transport und Verpackung
Montage
9
4.1 Bauteile der Überlastsysteme
4.2 Tellerfederschichtung
4.3 Hinweis zur Fertigbohrung
4.4 Montage (Allgemein)
4.5 Montage des KTR-SI Compact-Überlastsystems (Nabenausführung 1.0)
4.6 Montage des KTR-SI Compact-Überlastsystems (Nabenausführung 4.5)
4.7 Hinweis bei Einsatz von Hohlwellen
4.8 Montage der KTR-SI Compact mit ROTEX® GS-Kupplung
4.9 Demontage des Überlastsystems / Austausch von Einzelteilen (Größe 01 bis 3)
4.10 Demontage des Überlastsystems / Austausch von Einzelteilen (Größe 4)
4.11 Montage des Überlastsystems
9
11
12
13
13
14
14
15
16
17
18
Anpassung des Drehmoments
18
5.1
5.2
5.3
18
20
22
Drehmomenteinstellung - KTR-SI Compact
Austausch der Tellerfederschichtung
Einstelldiagramme
6
Montage des Endschalters
24
7
Betriebsstörungen, Ursachen und Beseitigung
25
8
Entsorgung
26
9
Wartung und Instandhaltung
26
10
Hinweis zur Verwendung von Antriebselementen
27
11
Ersatzteilhaltung, Kundendienstadressen
27
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
Gezeichnet:
Geprüft:
11.01.2023 Ka/Su
11.01.2023 Ka
Ersatz für:
Ersetzt durch:
KTR-N vom 05.01.2023
KTR-N
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Blatt:
3 von 27
Ausgabe: 3
KTR-SI Compact
Betriebs-/Montageanleitung
1
Technische Daten
Nabenausführung 1.0
Bild 1: KTR-SI Compact Gr. 01 bis 3
Bild 2: KTR-SI Compact Gr. 4
Nabenausführung 4.5 mit Konusbuchse
Bild 3: KTR-SI Compact Gr. 01 bis 3
Bild 4: KTR-SI Compact Gr. 4
Tabelle 1: Technische Daten und Abmessungen
Drehmomente in Nm
Bohrungs-Ø D
Drehzahl
in 1/min
T1
T2
T3
1.0
01
4000
3-14
6-28
13-56
8-20
0
3000
9-35
18-70
40-140
1
2500
19-65
38-130
78-260
2
2000
35-110
80-220
160-440
3
1200
80-210
160-400
320-800
24-50
4
400
230-730
460-1590
960-3100
40-75
Größe
Größe
01
AE
-
BE
7
LG
7,5
LH1
7
LH2
12,0
0
-
8
8,0
8
14,0
1
-
9
10,5
9
16,0
2
-
10
12,0
10
17,0
3
-
12
12,0
12
21,0
4
46,5
9
24,0
9
38,5
L3
26
26
31
40
31
29
29
44
54
62
10-25
(30) 1)
14-30
(35) 1)
18-40
(45) 1)
L5
5
7
4.5
10-20
19-25
15-20
19-30
19-30
32-40
32-50
32-50
55-60
50-60
65-80
Abmessungen in mm
L
DA
D4
D5 h5
D7
47
70
56
47
65
48
53
56
85
71
62
80
59
67
100
85
75
95
64
73
115
100
90
110
135
116
100
130
220
160
145H7
186
1.0
4.5
40
75
119
Abmessungen in mm
L6
L7
L8
8
40
42,0
48,0
11
46
49,0
9
14
57
60,0
10
16
63
10
18
75
66,5
78,5
78,0
125,5
126,0
-
7
119
85
86
133,5
138
L9
2,8
2,8
4,0
4,0
3,5
4,0
ZxM
8 x M4
SW
7
8 x M5
7
8 x M6
8
8 x M6
4,0
8 x M8
5,5
7,0
6 x M12
D8
40,5
42,0
40,5
57,0
57,0
64,0
73,5
73,5
89,0
96,5
123,0
H = Hub
1,2
10
SW1
7
7
10
10
8
10
10
10
2,2
13
13
16
3,5
1,5
1,8
2,0
1) Max. Bohrung mit Nut nach DIN 6885 Bl. 3 (niedrige Form) bei Größe 0 = d > 28 mm, bei Größe 1 = d > 32 mm und bei
Größe 2 = > 42 mm
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
Gezeichnet:
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11.01.2023 Ka
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4 von 27
Ausgabe: 3
KTR-SI Compact
Betriebs-/Montageanleitung
1
Technische Daten
KTR-SI Compact mit ROTEX® GS-Kupplung
Nabenausführung 1.0
Nabenausführung 1.0
Nabenausführung 6.0
Bild 5: KTR-SI Compact (Nabenausführung 1.0/1.0)
Nabenausführung 4.5
Bild 6: KTR-SI Compact (Nabenausführung 6.0/4.5)
Tabelle 2: Technische Daten und Abmessungen
Größe
01
0
1
2
3
4
Drehmomente in Nm
Drehzahl
in 1/min
T1
T2
T3
ROTEX® GS
Größe
4000
3000
2500
2000
1200
400
3-14
9-35
19-65
35-110
80-210
230-730
6-28
18-70
38-130
80-220
160-400
460-1590
13-56
40-140
78-260
160-440
320-800
960-3100
24
28
38
42
48
75
Größe
L
L1
01
1.0/1.0
95,0
6.0/4.5
102,0
1.0/1.0
30
6.0/4.5
30
0
111,5
119,5
35
35
1
138,0
146,0
45
45
2
150,0
159,0
50
50
3
171,0
182,0
56
56
4
283,5
302,5
85
85
max. Fertigbohrung
D
1.0
28
38
45
55
62
80
Abmessungen in mm
L2
L3
1.0/1.0
6.0/4.5
1.0/1.0
6.0/4.5
47,0
47,0
40
26
26
56,5
54,5
48
31
40
69,0
67,0
59
31
74,0
73,0
64
29
29
87,0
87,0
75
44
54
158,5
158,5
112
62
D1
6.0 2)
28
38
45
55
62
80
1.0
20
30 1)
35 1)
45 1)
50
75
4.5
25
30
40
50
60
80
DA
DH
E
70
55
18
85
65
20
100
80
24
115
95
26
135
105
28
220
160
40
1) Max. Bohrung mit Nut nach DIN 6885 Bl. 3 (niedrige Form) bei Größe 0 = d > 28 mm, bei Größe 1 = d > 32 mm und
bei Größe 2 = d > 42 mm
2) Reibschlussmomente entnehmen Sie bitte der ROTEX® GS Betriebs-/Montageanleitung (ROTEX® GS Nabenausführung 6.0)
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
Gezeichnet:
Geprüft:
11.01.2023 Ka/Su
11.01.2023 Ka
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Betriebs-/Montageanleitung
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Technische Daten
Tabelle 3: Reibschlussmoment und Flächenpressung der Nabenausführung 4.5 (ohne Passfedernut)
Größe
Klemmschraube SW1
Anziehdrehmoment TA in Nm
01
M4
4,6
0
M4
4,6
Bohrungs-Ø D
Ø10
Ø11
Ø12
Ø14
Ø15
Ø16
Ø18
Ø19
Ø20
Ø22
Ø24
Ø25
65
133
70
118
75
106
90
94
95
86
100
80
115
72
120
68
130
66
140
59
150
53
160
52
Ø28
Ø30
1
2
3
M6
M6
M5
M6
M6
10
10
5,9
10
10
Übertragbares Reibschlussmoment TR in Nm
Flächenpressung in N/mm2
M10
49
120
109
130
104
150
94
160
76
180
77
190
67
210
62
220
62
240
52
260
49
240
88
260
86
290
79
310
71
320
71
360
61
390
57
330
55
360
50
390
46
410
44
Ø32
Ø35
Ø38
Ø40
Ø42
Ø45
Ø48
Ø50
550
98
600
90
650
82
690
79
720
75
770
70
820
65
860
63
Ø55
Ø60
680
121
700
105
740
94
780
89
820
85
870
79
930
74
970
71
1070
43
1160
39
2500
98
2750
89
3000
82
3300
67
3600
63
3800
58
4100
55
Ø65
Ø70
Ø75
Ø80
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
4
M8
28
Gezeichnet:
Geprüft:
11.01.2023 Ka/Su
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Ersetzt durch:
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Hinweise
2.1 Allgemeine Hinweise
Lesen Sie diese Betriebs-/Montageanleitung sorgfältig durch, bevor Sie das Überlastsystem in Betrieb nehmen.
Achten Sie besonders auf die Sicherheitshinweise!
Die Betriebs-/Montageanleitung ist Teil Ihres Produktes. Bewahren Sie diese sorgfältig und in der Nähe des Überlastsystems auf. Das Urheberrecht dieser Betriebs-/Montageanleitung verbleibt bei der KTR.
2.2 Sicherheits- und Hinweiszeichen
STOP
Warnung vor Personenschäden
Dieses Symbol kennzeichnet Hinweise, die zur Vermeidung von Körperverletzungen oder schweren Körperverletzungen mit Todesfolge beitragen können.
!
Warnung vor Produktschäden
Dieses Symbol kennzeichnet Hinweise, die zur Vermeidung von Sach- oder Maschinenschäden beitragen können.
Allgemeine Hinweise
Dieses Symbol kennzeichnet Hinweise, die zur Vermeidung von unerwünschten Ergebnissen oder Zuständen
beitragen können.
Warnung vor heißen Oberflächen
Dieses Symbol kennzeichnet Hinweise, die zur Vermeidung von Verbrennungen bei heißen Oberflächen mit der
Folge von leichten bis schweren Körperverletzungen beitragen können.

2.3 Allgemeiner Gefahrenhinweis
STOP
Bei der Montage, Bedienung und Wartung des Überlastsystems ist sicherzustellen, dass der
ganze Antriebsstrang gegen versehentliches Einschalten gesichert ist. Durch rotierende
Teile können Sie sich schwer verletzen. Lesen und befolgen Sie daher unbedingt nachstehende Sicherheitshinweise.
• Alle Arbeiten mit und an dem Überlastsystem sind unter dem Aspekt „Sicherheit zuerst“ durchzuführen.
• Schalten Sie das Antriebsaggregat ab, bevor Sie Arbeiten an dem Überlastsystem durchführen.
• Sichern Sie das Antriebsaggregat gegen unbeabsichtigtes Einschalten, z. B. durch das Anbringen von Hinweisschildern an der Einschaltstelle, oder entfernen Sie die Sicherung der Stromversorgung.
• Greifen Sie nicht in den Arbeitsbereich des Überlastsystems, wenn dieses noch in Betrieb ist.
• Sichern Sie das Überlastsystem vor versehentlichem Berühren. Bringen Sie entsprechende Schutzvorrichtungen und Abdeckungen an.
Schutzvermerk ISO 16016
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Hinweise
2.4 Bestimmungsgemäße Verwendung
Sie dürfen das Überlastsystem nur dann montieren, bedienen und warten, wenn Sie
• die Betriebs-/Montageanleitung sorgfältig gelesen und verstanden haben
• fachlich ausgebildet sind
• von Ihrem Unternehmen hierzu autorisiert sind
Das Überlastsystem darf nur den technischen Daten entsprechend eingesetzt werden (siehe Kapitel 1). Eigenmächtige bauliche Veränderungen an dem Überlastsystem sind nicht zulässig. Für daraus entstehende Schäden
übernehmen wir keine Haftung. Im Interesse der Weiterentwicklung behalten wir uns das Recht auf technische
Änderungen vor.
Die hier beschriebene KTR-SI Compact entspricht dem Stand der Technik zum Zeitpunkt der Drucklegung dieser
Betriebs-/Montageanleitung.
2.5 Auslegung des Überlastsystems
!
!
!
Für einen dauerhaften störungsfreien Betrieb des Überlastsystems muss das Überlastsystem (ggf. mit Kupplung) für den Anwendungsfall entsprechend den Auslegungsvorschriften
ausgelegt sein (siehe Katalog Antriebstechnik „KTR-SI Compact“).
Bei Änderungen der Betriebsverhältnisse (Leistung, Drehzahl, Änderungen an Kraft- und Arbeitsmaschine) ist eine Überprüfung der Auslegung zwingend erforderlich.
Das übertragbare Drehmoment der Welle-Nabe-Verbindung ist vom Besteller zu überprüfen
und unterliegt seiner Verantwortung.
Bitte beachten Sie die mögliche Einsatztemperatur von -20 °C bis +90 °C der KTR-SI Compact.
Wir empfehlen den Einsatz eines Endschalters!
Prüfen Sie unbedingt die Funktion des Endschalters vor Auslieferung der Anlage. Beachten
Sie auch die Betriebsanweisungen für den Sensor bzw. Endschalter. Der axiale Hub des
Schaltringes darf nicht durch andere Bauteile versperrt werden.
Sobald der Endschalter bzw. Sensor betätigt wird (Überlast: Auslösen des Überlastsystems), sollte der Antrieb umgehend zum Stillstand gebracht werden.
Bei höheren Drehzahlen sind ggf. entsprechende Bremsvorrichtungen erforderlich.
2.6 Hinweis zur EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
Bei den von KTR gelieferten Überlastsystemen/Kupplungen handelt es sich um Komponenten und nicht um Maschinen bzw. unvollständige Maschinen im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG. Demzufolge ist von
KTR keine Einbauerklärung auszustellen. Informationen zur sicheren Montage, Inbetriebnahme sowie zum sicheren Betrieb sind unter Beachtung der Warnhinweise dieser Betriebs-/Montageanleitung zu entnehmen.
Schutzvermerk ISO 16016
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Lagerung, Transport und Verpackung
3.1 Lagerung
Die Überlastsysteme werden konserviert ausgeliefert und können an einem überdachten, trockenen Ort 6 - 9 Monate gelagert werden.
!
Feuchte Lagerräume sind ungeeignet.
Es ist darauf zu achten, dass keine Kondensation entsteht. Die relative Luftfeuchtigkeit liegt
am günstigsten unter 65 %.
3.2 Transport und Verpackung
!
Zur Vermeidung von Verletzungen und jeglicher Art von Beschädigungen benutzen Sie stets
angepasste Transportmittel und Hebezeuge.
Die Überlastsysteme/Kupplungen werden je nach Größe, Anzahl und Transportart unterschiedlich verpackt.
Wenn nichts anderes vertraglich vereinbart wurde, richtet sich die Verpackung nach der internen Verpackungsverordnung der KTR.
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
Gezeichnet:
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11.01.2023 Ka
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Montage
Das Überlastsystem wird mit Fertigbohrung (entsprechend Vorgabe des Bestellers) komplett montiert sowie optional auf Drehmoment eingestellt geliefert.
4.1 Bauteile der Überlastsysteme
Baugruppe 1: Bauteile KTR-SI Compact (Nabenausführung 1.0)
Bauteil
1.1
1.2
1.3
1.4
1.6.1
1.6.2
1.7
1.8
1.9
1.10
1.11
1.12
1.13
1.14
Stückzahl
1
1
1
s. Tabelle 4
1
1
1 1)
1
1
1
1
1
2
Benennung
Nabe 1.0
Flanschring DK oder SK
Schaltring
Tellerfeder (Satz)
Einstellmutter
Sechskantschraube DIN EN ISO 4017 - 12.9
Sicherungsscheibe
Kugeln
Rillenkugellager DIN 625
Sicherungsring DIN 471
Stützscheibe
Sicherungsring DIN 472
Axialnadellager
Axialscheibe
1) kompletter Satz
Bild 7: KTR-SI Compact Gr. 01 bis 3
Bild 8: KTR-SI Compact Gr. 4
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
Gezeichnet:
Geprüft:
11.01.2023 Ka/Su
11.01.2023 Ka
Ersatz für:
Ersetzt durch:
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Montage
4.1 Bauteile der Überlastsysteme
Baugruppe 2: Bauteile KTR-SI Compact (Nabenausführung 4.5 mit Konusbuchse)
Bauteil
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5.1
2.5.2
2.6.1
2.6.2
2.7
2.8
2.9
2.10
2.11
2.12
2.13
2.14
Stückzahl
1
1
1
s. Tabelle 4
1
1
1
1 1)
1
1
1
1
1
2
Benennung
Nabe 4.5
Flanschring DK oder SK
Schaltring
Tellerfeder (Satz)
Konusbuchse
Sechskantschrauben DIN EN ISO 4017 - 12.9
Einstellmutter
Sechskantschraube DIN EN ISO 4017 - 12.9
Sicherungsscheibe
Kugeln
Rillenkugellager DIN 625
Sicherungsring DIN 471
Stützscheibe
Sicherungsring DIN 472
Axialnadellager
Axialscheibe
1) kompletter Satz
Bild 9: KTR-SI Compact Gr. 01 bis 3
Bild 10: KTR-SI Compact Gr. 4
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
Gezeichnet:
Geprüft:
11.01.2023 Ka/Su
11.01.2023 Ka
Ersatz für:
Ersetzt durch:
KTR-N vom 05.01.2023
KTR-SI Compact
Betriebs-/Montageanleitung
4
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Ausgabe: 3
Montage
4.1 Bauteile der Überlastsysteme
Bauteile KTR-SI Compact mit ROTEX® GS-Kupplung
Bauteile/
-gruppen
1/2
3
4
5
6
7
Stückzahl
1
1
1
1
1)
1
Benennung
KTR-SI Compact (komplettes Überlastsystem)
ROTEX® GS-Mitnehmerflansch
ROTEX® GS-Zahnkranz
ROTEX® GS-Nabe
Zylinderschrauben DIN EN ISO 4762 - 12.9
Gewindestift DIN EN ISO 4029
1) siehe Stückzahl Z in Tabelle 1
Bild 11: KTR-SI Compact mit ROTEX® GS
4.2 Tellerfederschichtung
Tellerfederschichtung bei KTR-SI Compact
Tabelle 4:
Tellerfederschichtung
T1
Ausführung DK und SK
T2
T3
1x1
1x2
1x4
Darstellung
Bezeichnung
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
Gezeichnet:
Geprüft:
11.01.2023 Ka/Su
11.01.2023 Ka
Ersatz für:
Ersetzt durch:
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KTR-N
46311 DE
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KTR-SI Compact
Betriebs-/Montageanleitung
4
Montage
4.3 Hinweis zur Fertigbohrung
Die maximal zulässigen Bohrungsdurchmesser D
(siehe Tabelle 1 und 2 im Kapitel 1 - Technische Daten) dürfen nicht überschritten werden. Bei Nichtbeachtung dieser Werte kann das Überlastsystem reißen. Durch umherfliegende Bruchstücke besteht Lebensgefahr.
STOP
• Bei Herstellung der Nabenbohrung durch den Kunden muss das Überlastsystem demontiert werden
(siehe Kapitel 4.6).
• Die Rund- bzw. Planlaufgenauigkeit (siehe Bild 12)
ist einzuhalten.
• Halten Sie unbedingt die Werte für Ø Dmax. ein.
• Richten Sie die Naben beim Einbringen der Fertigbohrung sorgfältig aus.
Bild 12: Rund- und Planlaufgenauigkeit
Bei allen vom Besteller nachträglich durchgeführten Bearbeitungen an un-/vorgebohrten sowie an fertig bearbeiteten Bau- und Ersatzteilen trägt der Besteller die alleinige Verantwortung. Gewährleistungsansprüche, die aus unzureichend ausgeführter Nacharbeit entstehen,
werden von KTR nicht übernommen.
!
Tabelle 5: Empfohlene Passungspaarungen nach DIN 748-1
Bohrung in mm
über
bis
50
50
Wellentoleranz
Bohrungstoleranz
k6
m6
H7
(KTR-Standard)
Ist eine Passfedernut in der Nabe vorgesehen, so ist diese bei normalen Einsatzbedingungen mit dem Toleranzfeld ISO JS9 (KTR-Standard) und bei erschwerten Einsatzbedingungen (häufig wechselnde Drehrichtung, Stoßbelastungen, etc.) mit ISO P9 auszuführen.
Das übertragbare Drehmoment der Welle-Nabe-Verbindung ist vom Besteller zu überprüfen und unterliegt seiner
Verantwortung.
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
Gezeichnet:
Geprüft:
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11.01.2023 Ka
Ersatz für:
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KTR-N
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KTR-SI Compact
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Montage
4.4 Montage (Allgemein)

Wir empfehlen, Bohrungen, Welle, Nut und Passfeder vor der Montage auf Maßhaltigkeit zu
prüfen.
Durch leichtes Erwärmen des KTR-SI Compact-Überlastsystems bzw. ROTEX® GS-Nabe
(ca. 80 °C) ist ein einfacheres Aufziehen auf die Welle möglich.
STOP
Das Berühren des erwärmten Überlastsystems, Kupplung bzw. Nabe führt zu Verbrennungen. Tragen Sie Sicherheitshandschuhe.

Bei der Montage des Überlastsystems dürfen keine Kräfte (z. B. durch Hammerschläge oder
eine Montagevorrichtung) auf den Flanschring (Bauteil 1.2 bzw. 2.2) und Rillenkugellager
(Bauteil 1.9 bzw. 2.9) ausgeübt werden.
• Achten Sie auf den technisch einwandfreien Zustand des KTR-SI Compact-Überlastsystems.
• Verwenden Sie ausschließlich Original-KTR-Teile (keine Fremdteile).
4.5 Montage des KTR-SI Compact-Überlastsystems (Nabenausführung 1.0)
• Nabenbohrung und Welle reinigen und auf Maßhaltigkeit prüfen, anschließend mit dünnflüssigem Öl ölen (z. B. mit Castrol 4 in 1 oder
Klüber Quietsch-Ex).
!
Öle und Fette mit Molybdändisulfid oder sonstigen
Hochdruckzusätzen sowie Gleitfettpasten dürfen nicht
verwendet werden.
• Montieren Sie das KTR-SI Compact-Überlastsystem (Baugruppe 1)
auf die Welle der An- oder Abtriebsseite.
• Sehen Sie eine Endscheibe für die axiale Sicherung des
KTR-SI Compact-Überlastsystems vor (siehe Bild 13).

Bild 13: axiale Sicherung
Alle Schraubenverbindungen müssen zusätzlich gegen Selbstlockern gesichert werden,
z. B. Verkleben mit Loctite (mittelfest).
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
Gezeichnet:
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11.01.2023 Ka
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Montage
4.6 Montage des KTR-SI Compact-Überlastsystems (Nabenausführung 4.5)

Bei Einsatz von Hohlwellen bitte vor Montage der KTR-SI Compact das Kapitel 4.7 beachten.
• Lösen Sie die Sechskantschrauben in der Konusbuchse (Bauteil 2.5.1).
• Nabenbohrung und Welle reinigen und auf Maßhaltigkeit prüfen, anschließend mit dünnflüssigem Öl ölen (z. B. mit Castrol 4 in 1 oder Klüber
Quietsch-Ex).
!
Öle und Fette mit Molybdändisulfid oder sonstigen Hochdruckzusätzen sowie Gleitfettpasten dürfen nicht verwendet
werden.
• Montieren Sie das KTR-SI Compact-Überlastsystem (Baugruppe 2) auf die
Welle der An- oder Abtriebsseite.
• Ziehen Sie die Sechskantschrauben (Bauteil 2.5.2) in der Konusbuchse
(Bauteil 2.5.1) auf das in Tabelle 3 angegebene Anziehdrehmoment T A an.
Bild 14

Bei erneuter Montage sind die Nabenbohrung und Welle zu reinigen und anschließend mit
dünnflüssigem Öl zu ölen (z. B. mit Castrol 4 in 1 oder Klüber Quietsch-Ex).

Alle Schraubenverbindungen müssen zusätzlich gegen Selbstlockern gesichert werden,
z. B. Verkleben mit Loctite (mittelfest).
4.7 Hinweis bei Einsatz von Hohlwellen
Die Kraftübertragung der KTR-SI Compact mit der Nabenausführung 4.5 erfolgt reibschlüssig. Die hierfür erforderliche Flächenpressung wird über die Nabe 4.5 (Bauteil 2.1) bzw. Konusbuchse (Bauteil 2.5.1) und damit auch
auf die Welle übertragen. Die in Tabelle 3 angegebenen Drehmomente bzw. Flächenpressung sind zu berücksichtigen.
Die Wellen (insbesondere bei Hohlwellen) müssen von der Festigkeit und den Abmaßen so bemessen sein, dass
eine ausreichende Sicherheit gegen plastische Verformung gegeben ist. Überschlägig kann dieses nach folgendem Kriterium überprüft werden.
Bei Spannverbindungen mit Hohlwellen wird der erforderliche Hohlwelleninnendurchmesser diW mit folgender
Formel berechnet:
d iW  d 
 tiW
Tangentialspannung für Vollwelle:
 −
diW
d
CW
2  pW
1 − C W
 tW
= Dehngrenze des Wellenwerkstoffes in N/mm2
= Flächenpressung Nabe / Welle in N/mm2
mm 
R p 0 ,2
Tangentialspannung am Welleninnendurchmesser für
Hohlwelle:
Rp0,2
pW
R p 0 ,2 − 2  p W
= − p W
N / mm 
2
2
N / mm
2

= Innendurchmesser der Hohlwelle in mm
= Wellendurchmesser in mm
= diW / d
Die erforderliche Festigkeit ist nicht gegeben, wenn die Hohlwellenbohrung größer ist als die berechnete max.
Innenbohrung, oder wenn die Tangentialspannung die Werkstoffstreckgrenze überschreitet.
Für eine detaillierte Berechnung wenden Sie sich bitte an die KTR.
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
Gezeichnet:
Geprüft:
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11.01.2023 Ka
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4
Montage
4.8 Montage der KTR-SI Compact mit ROTEX® GS-Kupplung

Bitte beachten Sie bei Einsatz der ROTEX® GS-Kupplung zusätzlich unsere Betriebs-/
Montageanleitung gemäß KTR-N 45510.
• Montieren Sie das KTR-SI Compact-Überlastsystem (Baugruppe 1 oder 2) auf die Welle der An- oder Abtriebsseite je
nach Nabenausführung gemäß Kapitel 4.5 bzw. 4.6.
• Nabenbohrung und Welle der ROTEX® GS-Nabe (Bauteil 5)
reinigen und auf Maßhaltigkeit prüfen, anschließend mit
dünnflüssigem Öl zu ölen (z. B. mit Castrol 4 in 1 oder Klüber
Quietsch-Ex).
!
Öle und Fette mit Molybdändisulfid oder sonstigen Hochdruckzusätzen sowie Gleitfettpasten
dürfen nicht verwendet werden.
Bild 15: KTR-SI Compact mit
ROTEX® GS-Kupplung
• Montieren Sie die ROTEX® GS-Nabe (Bauteil 5) auf die Welle der An- oder Abtriebsseite.
• Verschrauben Sie den ROTEX® GS-Mitnehmerflansch (Bauteil 3) mit dem KTR-SI Compact-Überlastsystem
(Baugruppe 1 oder 2) zunächst handfest.
• Ziehen Sie die Zylinderschrauben (Bauteil 6) über Kreuz auf die in Tabelle 6 angegebenen Anziehdrehmomente TA an.
• Setzen Sie den ROTEX® GS-Zahnkranz (Bauteil 4) in die Nockenpartie der ROTEX® GS-Nabe (Bauteil 5) ein.
• Verschieben Sie die Aggregate in axiale Richtung, bis das
E-Maß erreicht ist (siehe Bild 16).
• Wenn die Aggregate bereits fest montiert sind, ist durch axiales Verschieben der Naben auf den Wellen das E-Maß einzustellen.
• Sichern Sie die ROTEX® GS-Nabe (Bauteil 5) durch Anziehen des Gewindestiftes DIN EN ISO 4029 mit Ringschneide
(Anziehdrehmomente TA siehe KTR-N 45510).
!

Bei der Montage ist darauf zu achten, dass das
E-Maß (siehe Tabelle 2) eingehalten wird, damit sich die Bauteile im Einsatz nicht berühren.
Bei Nichtbeachtung kann das Überlastsystem
bzw. die Kupplung beschädigt werden.
Bild 16: Einbau Überlastsystem mit Kupplung
Alle Schraubenverbindungen müssen zusätzlich gegen Selbstlockern gesichert werden,
z. B. Verkleben mit Loctite (mittelfest).
Tabelle 6: Zylinderschrauben DIN EN ISO 4762 (Bauteil 6)
Größe
Schraubengröße M
Anziehdrehmoment TA in Nm
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
01
M4
2,8
Gezeichnet:
Geprüft:
0
M5
5,5
1
M6
9,6
11.01.2023 Ka/Su
11.01.2023 Ka
2
M6
14
Ersatz für:
Ersetzt durch:
3
M8
34
4
M12
115
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KTR-SI Compact
Betriebs-/Montageanleitung
4
KTR-N
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Blatt:
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Ausgabe: 3
Montage
4.9 Demontage des Überlastsystems / Austausch von Einzelteilen (Größe 01 bis 3)
Nur gültig bei Nabenausführung 4.5:
• Lösen und entfernen Sie die Sechskantschrauben (Bauteil 2.5.2) aus der Konusbuchse (Bauteil 2.5.1).
• Drehen Sie 4 der Sechskantschrauben (Bauteil
2.5.2) in die Gewindebohrungen der Konusbuchse (Bauteil 2.5.1) ein und drücken Sie durch
Anziehen der Sechskantschrauben die Konusbuchse von der Nabe 4.5 (Bauteil 2.1) ab.
Anschließend entfernen Sie die Sechskantschrauben aus der Konusbuchse.
Bild 17: KTR-SI Compact (Nabenausführung 4.5)
Bild 18: KTR-SI Compact (Nabenausführung 1.0)
Fortsetzung der Demontage bei allen Nabenausführungen:
• Lösen Sie die Sechskantschraube (Bauteil 1.6.2 bzw. 2.6.2) aus der Einstellmutter (Bauteil 1.6.1 bzw. 2.6.1),
anschließend demontieren Sie die Einstellmutter.
• Nehmen Sie die Sicherungsscheibe (Bauteil 1.7 bzw. 2.7) von der Nabe (Bauteil 1.1 bzw. 2.1) ab.
• Entfernen Sie die Tellerfedern (Bauteil 1.4 bzw. 2.4) und den Schaltring (Bauteil 1.3 bzw. 2.3).

Beachten Sie die Tellerfederschichtung für die Montage.

Beachten Sie, dass die Kugeln (Bauteil 1.8 bzw. 2.8) beim Entfernen des Schaltringes (Bauteil 1.3 bzw. 2.3) wegfallen können.
• Entfernen Sie den Sicherungsring (Bauteil 1.10 bzw. 2.10) von der Nabe.
• Demontieren Sie das Rillenkugellager (Bauteil 1.9 bzw. 2.9) mit Hilfe einer geeigneten Abziehvorrichtung.
• Nehmen Sie den Flanschring (Bauteil 1.2 bzw. 2.2) von der Nabe (Bauteil 1.1 bzw. 2.1) ab.
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
Gezeichnet:
Geprüft:
11.01.2023 Ka/Su
11.01.2023 Ka
Ersatz für:
Ersetzt durch:
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KTR-SI Compact
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4
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Blatt:
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Ausgabe: 3
Montage
4.10 Demontage des Überlastsystems / Austausch von Einzelteilen (Größe 4)
Nur gültig bei Nabenausführung 4.5:
• Lösen und entfernen Sie die Sechskantschrauben (Bauteil 2.5.2) aus der Konusbuchse (Bauteil 2.5.1).
• Drehen Sie 4 der Sechskantschrauben (Bauteil 2.5.2) in die Gewindebohrungen der Konusbuchse (Bauteil
2.5.1) ein und drücken Sie durch Anziehen der Sechskantschrauben die Konusbuchse von der Nabe 4.5 (Bauteil 2.1) ab. Anschließend entfernen Sie die Sechskantschrauben aus der Konusbuchse.
Bild 19: KTR-SI Compact (Nabenausführung 4.5)
Bild 20: KTR-SI Compact (Nabenausführung 1.0)
Fortsetzung der Demontage bei allen Nabenausführungen:
• Lösen Sie die Sechskantschraube (Bauteil 1.6.2 bzw. 2.6.2) aus der Einstellmutter (Bauteil 1.6.1 bzw. 2.6.1),
anschließend demontieren Sie die Einstellmutter.
• Nehmen Sie die Axialscheiben (Bauteil 1.14 bzw. 2.14), das Axialnadellager (Bauteil 1.13 bzw. 2.13) und die
Sicherungsscheibe (Bauteil 1.7 bzw. 2.7) von der Nabe (Bauteil 1.1 bzw. 2.1) ab.
• Entfernen Sie die Tellerfedern (Bauteil 1.4 bzw. 2.4) und den Schaltring (Bauteil 1.3 bzw. 2.3).

Beachten Sie die Tellerfederschichtung für die Montage.

Beachten Sie, dass die Kugeln (Bauteil 1.8 bzw. 2.8) beim Entfernen des Schaltringes (Bauteil 1.3 bzw. 2.3) wegfallen können.
• Entfernen Sie die Sicherungsringe (Bauteil 1.10 und 1.12 bzw. 2.10 und 2.12) sowie die Stützscheibe (Bauteil
1.11 bzw. 2.11) von der Nabe (Bauteil 1.1 bzw. 2.1).
• Demontieren Sie das Rillenkugellager (Bauteil 1.9 bzw. 2.9) mit Hilfe einer geeigneten Abziehvorrichtung.
• Nehmen Sie den Flanschring (Bauteil 1.2 bzw. 2.2) von der Nabe (Bauteil 1.1 bzw. 2.1) ab.
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
Gezeichnet:
Geprüft:
11.01.2023 Ka/Su
11.01.2023 Ka
Ersatz für:
Ersetzt durch:
KTR-N vom 05.01.2023
KTR-SI Compact
Betriebs-/Montageanleitung
4
KTR-N
46311 DE
Blatt:
18 von 27
Ausgabe: 3
Montage
4.11 Montage des Überlastsystems
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge zu der Demontage (siehe Kapitel 4.9 und 4.10). Beachten Sie
hierzu die Explosionszeichnungen Bild 17 bis 20. Werksseitig gefettete Teile müssen eventuell nachgefettet werden.

Eine Schmierung ist durch handelsübliche Lagerfette vorzunehmen.
Beachten Sie die Tellerfederschichtung für die Montage gemäß Kapitel 4.2.
!
5

Anpassung des Drehmoments
Ist das voreingestellte Drehmoment kundenseitig nicht mehr zu verändern, muss die Sechskantschraube (Bauteil 1.6.2 bzw. 2.6.2) der Einstellmutter (Bauteil 1.6.1 bzw. 2.6.1) entfernt
und mit Loctite (mittelfest) bestrichen werden. Anschließend die Sechskantschraube auf das
in Tabelle 7 angegebene Anziehdrehmoment TA anziehen.
5.1 Drehmomenteinstellung - KTR-SI Compact
Änderung des voreingestellten Drehmomentes (Auslösemomentes)

Die richtige Tellerfederschichtung ist Voraussetzung dafür, dass eine korrekte Drehmomenteinstellung durchgeführt werden kann. Bitte entsprechend dem jeweiligen Einstellbereich
(Kapitel 1) die dazugehörende Tellerfederschichtung gemäß Tabelle 4 verwenden.

Die Tellerfedern werden im negativen Bereich der Kennlinie betrieben. Das Anziehen der
Einstellmutter verursacht ein Absinken des Auslösemomentes. Durch Lösen der Einstellmutter wird das Auslösemoment erhöht.
• Lösen Sie die Sechskantschrauben (siehe Bild 21) in der Konusbuchse (Bauteil 2.5.1).
• Lösen Sie die Sicherungsschraube in der Einstellmutter
(Bauteil 2.7).
• Wählen Sie einen beliebigen Referenzpunkt der Einstellmutter (Bauteil 1.6.1 bzw. 2.6.1) zu einem Teilstrich des Schaltringes (Bauteil 1.3 bzw. 2.3) aus.
• Setzen Sie den Stirnlochschlüssel aus Tabelle 8 in die vorgesehenen Bohrungen der Einstellmutter (Bauteil 1.6.1 bzw.
2.6.1) bzw. eines der Hakenschlüssel in die vorgesehenen
Nuten ein (siehe Bild 24).
• Verdrehen Sie die Einstellmutter um die Anzahl der Kerben
unter Beachtung der Drehrichtung (siehe Kapitel 5.3).
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
Gezeichnet:
Geprüft:
11.01.2023 Ka/Su
11.01.2023 Ka
Bild 21
Ersatz für:
Ersetzt durch:
KTR-N vom 05.01.2023
KTR-N
46311 DE
Blatt:
19 von 27
Ausgabe: 3
KTR-SI Compact
Betriebs-/Montageanleitung
5
Anpassung des Drehmoments
5.1 Drehmomenteinstellung - KTR-SI Compact

Bei der Drehmomenteinstellung sind die Einstelldiagramme der jeweiligen Größen zu beachten (siehe Kapitel 5.3).
• Achten Sie darauf, dass sich die Gewindebohrung in der Einstellmutter (Bauteil 1.6.1 bzw. 2.6.1) zentrisch gegenüber einer Durchgangsbohrung in der Sicherungsscheibe (Bauteil 1.7 bzw. 2.7) befindet.
• Sichern Sie nach Drehmomenteinstellung die Einstellmutter (Bauteil 1.6.1 bzw. 2.6.1) mit der Sechskantschraube (Bauteil 1.6.2 bzw. 2.6.2) gegen Lösen.
• Entfernen Sie den eingetragenen Wert des Drehmomentes auf dem Aufkleber.
• Beschriften Sie das Überlastsystem mit dem neu voreingestellten Drehmoment.
Tabelle 7: Sechskantschraube DIN EN ISO 4017 (Bauteil 1.6.2 bzw. 2.6.2)
Größe
Schraubengröße von SW
Anziehdrehmoment TA in Nm

01
M4
4,1
0
M4
4,1
1
M45
8,1
2
M6
14
3
M6
14
4
M8
34
Alle Schraubenverbindungen müssen zusätzlich gegen Selbstlockern gesichert werden,
z. B. Verkleben mit Loctite (mittelfest).
Bitte beachten Sie, dass eine Drehmomenteinstellung außerhalb des Drehmomentbereiches
(siehe Kapitel 5.1) zur Fehlfunktion sowie Beschädigung des Überlastsystems führen kann.
!

Um eine optimale Drehmomenteinstellung zu gewährleisten, sollte die KTR-SI Compact nach
den ersten Ausrastvorgängen überprüft und ggf. nachgestellt werden.

Wurde die KTR-SI Compact gemäß dieser Betriebs-/Montageanleitung auf das erforderliche
Drehmoment eingestellt, ist das Drehmoment nur als Richtwert anzusehen. Für eine genaue
Drehmomenteinstellung empfehlen wir, das Drehmoment mittels eines geeigneten Messsystems zu überprüfen und ggf. nachzustellen.

Wir empfehlen Ihnen grundsätzlich, die Drehmomenteinstellung auf den Prüfständen der
KTR durchzuführen; somit kann die optimale Genauigkeit der Drehmomenteinstellung erreicht werden.
Tabelle 8: Werkzeug für die Drehmomenteinstellung
Hakenschlüssel
DIN 1810-A
Gelenk-Hakenschlüssel
mit Zapfen
Gelenk-Stirnlochschlüssel
mit Zapfen
Ø60-90x5
Ø40-80x5
Ø90-155x6
Ø80-125x6
Ø155-230x8
Ø125-200x8
Größe
01
0
1
2
3
4
Ø65-70
Ø80-90
Ø98-105
Ø120-130
Ø205-220
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
Gezeichnet:
Geprüft:
11.01.2023 Ka/Su
11.01.2023 Ka
Ersatz für:
Ersetzt durch:
KTR-N vom 05.01.2023
KTR-SI Compact
Betriebs-/Montageanleitung
5
KTR-N
46311 DE
Blatt:
20 von 27
Ausgabe: 3
Anpassung des Drehmoments
5.2 Austausch der Tellerfederschichtung

!
Liegt die Drehmomenteinstellung außerhalb des erforderlichen Drehmomentbereiches gemäß Kapitel 1, kann durch Anpassung der Tellerfederschichtung das Überlastsystem auf
das gewünschte Drehmoment neu eingestellt werden.
Wir empfehlen, den Umbau sowie das erneute Einstellen des Überlastsystems durch KTRgeschultes Personal durchführen zu lassen.
Durch herabfallende Antriebsteile können Verletzungen von Personen oder Beschädigungen
der Maschine auftreten.
Sichern Sie die Antriebsteile bei der Demontage.
Bild 22: Beispiel - KTR-SI Compact 4 (Nabenausführung 1.0)
Bild 23: Beispiel - Montage der KTR-SI Compact 4
• Demontieren Sie das Überlastsystem aus der Anlage und montieren Sie diese auf eine geeignete Hilfswelle.
• Lösen Sie die Sechskantschraube (Bauteil 1.6.2 bzw. 2.6.2) in der Einstellmutter (Bauteil 1.6.1 bzw. 2.6.1).
Die Sechskantschraube nicht vollständig herausdrehen.
• Mit Hilfe eines Montageschlüssels (siehe Tabelle 8) drehen Sie die Einstellmutter (Bauteil 1.6.1 bzw. 2.6.1) so
weit zurück, bis die Tellerfeder(n) (Bauteil 1.4 bzw. 2.4) vollständig entspannt sind.
• Entfernen Sie die Einstellmutter (Bauteil 1.6.1 bzw. 2.6.1) und die Sicherungsscheibe (Bauteil 1.7 bzw. 2.7)
von der Nabe (Bauteil 1.1 bzw. 2.1).
• Passen Sie die Tellerfederschichtung gemäß Tabelle 4 (siehe Kapitel 4.2) auf das erforderliche Drehmoment
(siehe Kapitel 1) an.
• Montieren Sie zuerst die Sicherungsscheibe (Bauteil 1.7 bzw. 2.7), dann die Einstellmutter (Bauteil 1.6.1 bzw.
2.6.1) auf die Nabe (Bauteil 1.1 bzw. 2.1).
• Setzen Sie den Stirnlochschlüssel aus Tabelle 8 in die vorgesehenen Bohrungen der Einstellmutter (Bauteil
1.6.1 bzw. 2.6.1) bzw. eines der Hakenschlüssel in die vorgesehenen Nuten ein.
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
Gezeichnet:
Geprüft:
11.01.2023 Ka/Su
11.01.2023 Ka
Ersatz für:
Ersetzt durch:
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Blatt:
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Ausgabe: 3
KTR-SI Compact
Betriebs-/Montageanleitung
5
Anpassung des Drehmoments
5.2 Austausch der Tellerfederschichtung
• Drehen Sie die Einstellmutter (Bauteil 1.6.1 bzw. 2.6.1) so
weit an, bis sich diese nicht mehr weiter drehen lässt. Anschließend drehen Sie die Einstellmutter um eine Kerbe zurück.
• Das voreingestellte Drehmoment entspricht jetzt dem minimalen Auslösemoment.
• Verdrehen Sie die Einstellmutter (Bauteil 1.6.1 bzw. 2.6.1)
um die Anzahl der Kerben gegen den Uhrzeigersinn.


Die Tellerfedern (Bauteil 1.4 bzw. 2.4) werden
im negativen Bereich der Kennlinie betrieben.
Das Anziehen der Einstellmutter (Bauteil 1.6.1
bzw. 2.6.1) verursacht ein Absinken des Auslösemomentes. Durch Lösen der Einstellmutter wird das Auslösemoment erhöht.
Bild 24: Kerben der Einstellmutter
Bei der Drehmomenteinstellung sind die Einstelldiagramme der jeweiligen Größen zu beachten (siehe Kapitel 5.3).
• Achten Sie darauf, dass sich die Gewindebohrung in der
Einstellmutter (Bauteil 1.6.1 bzw. 2.6.1) zentrisch gegenüber einer Durchgangsbohrung in der Sicherungsscheibe
(Bauteil 1.7 bzw. 2.7) befindet.
• Sichern Sie nach Drehmomenteinstellung die Einstellmutter
(Bauteil 1.6.1 bzw. 2.6.1) mit der Sechskantschraube (Bauteil 1.6.2 bzw. 2.6.2) gegen Lösen.
• Beschriften Sie das Überlastsystem mit dem neu eingestellten Drehmoment.
• Demontieren Sie das Überlastsystem von der Hilfswelle.
Bild 25: Federkennlinie
!
Durch herabfallende Antriebsteile können Verletzungen von Personen oder Beschädigungen
der Maschine auftreten.
Sichern Sie die Antriebsteile bei der Demontage.

Um eine optimale Drehmomenteinstellung zu gewährleisten, sollte die KTR-SI Compact nach
den ersten Ausrastvorgängen überprüft und ggf. nachgestellt werden.

Wurde die KTR-SI Compact nur voreingestellt oder gemäß dieser Betriebs-/Montage-anleitung auf das erforderliche Drehmoment eingestellt, ist das Drehmoment nur als Richtwert
anzusehen. Für eine genaue Drehmomenteinstellung empfehlen wir, das Drehmoment mittels eines geeigneten Messsystems zu überprüfen ggf. nachzustellen.

Wir empfehlen Ihnen grundsätzlich, die Drehmomenteinstellung auf den Prüfständen der
KTR durchzuführen; somit kann die optimale Genauigkeit der Drehmomenteinstellung erreicht werden.

Alle Schraubenverbindungen müssen zusätzlich gegen Selbstlockern gesichert werden,
z. B. Verkleben mit Loctite (mittelfest).
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
Gezeichnet:
Geprüft:
11.01.2023 Ka/Su
11.01.2023 Ka
Ersatz für:
Ersetzt durch:
KTR-N vom 05.01.2023
KTR-SI Compact
Betriebs-/Montageanleitung
5
KTR-N
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Blatt:
22 von 27
Ausgabe: 3
Anpassung des Drehmoments
5.3 Einstelldiagramme
Diagramm 1: KTR-SI Compact 01
Diagramm 2: KTR-SI Compact 0
Diagramm 3: KTR-SI Compact 1
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
Gezeichnet:
Geprüft:
11.01.2023 Ka/Su
11.01.2023 Ka
Ersatz für:
Ersetzt durch:
KTR-N vom 05.01.2023
KTR-SI Compact
Betriebs-/Montageanleitung
5
KTR-N
46311 DE
Blatt:
23 von 27
Ausgabe: 3
Anpassung des Drehmoments
5.3 Einstelldiagramme
Diagramm 4: KTR-SI Compact 2
Diagramm 5: KTR-SI Compact 3
Diagramm 6: KTR-SI Compact 4
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
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11.01.2023 Ka
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KTR-SI Compact
Betriebs-/Montageanleitung
6
Montage des Endschalters
Wird das eingestellte Drehmoment überschritten, rastet das Überlastsystem aus, wodurch der Schaltring axial um
das Maß H (siehe Tabelle 9) zurückbewegt wird.
Die Montage des Sensors bzw. Endschalters muss so erfolgen, dass eine Signalerfassung in diesem Schaltbereich gewährleistet ist.
Der Sensor bzw. Endschalter muss zur KTR-SI Compact so ausgerichtet werden, dass eine Signalerfassung der
Ausrastbewegung sichergestellt ist.
Tabelle 9: Lage des Endschalters
Größe
01
0
1
2
3
4
LH1
7
8
9
10
12
9 1)
Abmessungen in mm
LH2
DA
12,0
70
14,0
85
16,0
100
17,0
115
21,0
135
38,5
220
H = Hub
1,2
1,5
1,8
2,0
2,2
3,5
1) Nutbreite (siehe Bild 2)
Bild 26: mechanischer Endschalter
Funktion
Durch den bei Überlast auftretenden axialen Hub des Schaltringes kann ein mechanischer Endschalter oder ein
induktiver Sensor betätigt werden. Dadurch wird ein Steuersignal erzeugt, welches für das Abschalten des Antriebs ausgewertet werden kann.
Montage
Der Sensor muss in einer stabilen Vorrichtung montiert sein, um einen störungsfreien Betrieb gewährleisten zu
können. Gegen Schmutz und mögliche mechanische Störungen sollte der Sensor geschützt sein.
!
Wir empfehlen den Einsatz eines Endschalters!
Prüfen Sie unbedingt die Funktion des Endschalters vor Auslieferung der Anlage. Beachten
Sie auch die Betriebsanweisungen für den Sensor bzw. Endschalter. Der axiale Hub des
Schaltringes darf nicht durch andere Bauteile versperrt werden.
Sobald der Endschalter bzw. Sensor betätigt wird (Überlast: Auslösen des Überlastsystems), sollte der Antrieb umgehend zum Stillstand gebracht werden.
Bei höheren Drehzahlen sind ggf. entsprechende Bremsvorrichtungen erforderlich.
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
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Betriebs-/Montageanleitung
7
Betriebsstörungen, Ursachen und Beseitigung
Nachfolgend aufgeführte Fehler können zu einem sachwidrigen Einsatz der KTR-SI Compact-Überlastsystem
führen. Es ist neben den bereits gemachten Vorgaben dieser Betriebs-/Montageanleitung darauf zu achten, diese
Fehler zu vermeiden.
Die aufgeführten Störungen können nur Anhaltspunkte für die Fehlersuche sein. Es sind bei der Fehlersuche generell die angrenzenden Bauteile mit einzubeziehen.
Allgemeine Fehler sachwidriger Verwendung:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Wichtige Daten zur Auslegung des Überlastsystems wurden nicht weitergereicht.
Die Berechnung der Welle-Nabe-Verbindung wurde außer Acht gelassen.
Komponenten mit Transportschäden werden montiert.
Beim Warmaufsetzen der Naben wird die zulässige Temperatur überschritten.
Die Passungen der zu montierenden Teile sind nicht aufeinander abgestimmt.
Anziehdrehmomente werden unter-/überschritten.
Bauteile werden vertauscht/unzulässig zusammengesetzt.
Es werden keine Original-KTR-Teile (Fremdteile) eingesetzt.
Wartungsintervalle werden nicht eingehalten.
Störungen
Ursachen
Beseitigung
1) Anlage außer Betrieb setzen
Lose Schrauben
Änderung der Laufge2) Anziehdrehmoment der Schrauben überprüfen
räusche und/oder auf3) Drehmomenteinstellung überprüfen
tretende Vibrationen
Einstellmutter hat sich gelöst 4) Kann die Fehlerursache nicht ermittelt werden, schicken Sie das
Überlastsystem zur Überprüfung/Reparatur zur KTR
1)
Anlage außer Betrieb setzen
Drehmoment nicht eingestellt
2) Drehmoment anpassen
Drehmoment falsch eingestellt 3) Kann die Fehlerursache nicht ermittelt werden, schicken Sie das
Überlastsystem löst
Einstellmutter hat sich gelöst
Überlastsystem zur Überprüfung/Reparatur zur KTR
undefiniert aus
1) Anlage außer Betrieb setzen
Verschleiß
2) Schicken Sie das Überlastsystem zur Überprüfung/Reparatur
zur KTR
1) Anlage außer Betrieb setzen
Einstellmutter hat sich gelöst 2) Auslösemoment neu einstellen
3) Sechskantschrauben der Einstellmutter anziehen und sichern
Drehmoment wird
nicht mehr übertragen
1) Anlage außer Betrieb setzen
Verschleiß
2) Schicken Sie das Überlastsystem zur Überprüfung/Reparatur
zur KTR
KTR-SI Compact mit
1) Anlage außer Betrieb setzen
ROTEX® GS
ROTEX® GS-Mitnehmerflansch 2) Befestigungsschrauben anziehen
Drehmoment wird
hat sich gelöst
nicht mehr übertragen
Bitte beachten Sie bei Einsatz der ROTEX® GS-Kupplung zusätzlich unsere Betriebs-/
ROTEX® GS
Montageanleitung gemäß KTR-N 45510.
Siehe Kapitel 6 Betriebsstörungen, Ursachen und Beseitigung
Schutzvermerk ISO 16016
beachten.
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Entsorgung
Im Interesse des Umweltschutzes entsorgen Sie bitte die Verpackungen bzw. die Produkte am Ende der Nutzungsdauer gemäß den geltenden gesetzlichen Vorschriften bzw. Richtlinien.
• Metall
Jegliche metallische Teile sind zu reinigen und dem Metallschrott zuzuführen.
• Kunststoffe
Kunststoffteile sind zu sammeln und über einen Entsorgungsbetrieb zu entsorgen.
• Fette/Öle
Fette und Öle sind in geeigneten Behältern zu sammeln und über einen Entsorgungsbetrieb zu entsorgen.
9
Wartung und Instandhaltung
Bei der KTR-SI Compact handelt es sich um ein wartungsarmes Überlastsystem. Wir empfehlen Ihnen, mindestens einmal jährlich das Überlastsystem einer Sichtkontrolle zu unterziehen. Hierbei ist besonderes Augenmerk
auf den Zustand, die Ausrichtung und Schraubverbindung des Überlastsystems sowie den Zustand des Zahnkranzes zu legen.
Die KTR-SI Compact-Überlastsystem ist fertiggebohrt und mit einer Fettfüllung versehen. Bei normalen Antriebsbedingungen reicht diese Fettfüllung auf Lebensdauer aus. Bei extremen Antriebsbedingungen bzw. starker
Schmutzbelastung ist die KTR-SI Compact in regelmäßigen Abständen auf Ihre Funktion zu prüfen.
Im Überlastfall sollte der Antrieb umgehend zum Stillstand gebracht werden.
!
!

Nach Inbetriebnahme des Überlastsystems sind die Anziehdrehmomente der Schrauben in
üblichen Wartungsintervallen zu überprüfen.
Bitte beachten Sie bei Einsatz der ROTEX® GS-Kupplung zusätzlich unsere Betriebs-/
Montageanleitung gemäß KTR-N 45510.
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Betriebs-/Montageanleitung
10
Hinweis zur Verwendung von Antriebselementen
• Setzen Sie das Antriebselement wie z. B. Riemenscheiben
oder Zahnräder mit der Zentrierung (Passung H7) auf das
Rillenkugellager (Bauteil 1.9 bzw. 2.9).
• Führen Sie das Rillenkugellager (Bauteil 1.9 bzw. 2.9) als
Festlager aus.
• Verschrauben Sie das Antriebselement und den Flanschring
(Bauteil 1.2 bzw. 2.2).
!
Bei der Montage ist die max. Einschraubtiefe
LG (siehe Tabelle 1, Bild 27) zu beachten.
Die Auslegung der Schraubenverbindung zur
Übertragung des Drehmomentes muss vom
Kunden durchgeführt werden.
Bild 27

Die Wirklinie auftretender Radialkräfte Fr muss durch den Lagermittelpunkt führen (siehe
Bild 27).

Die in die Lagerung des Überlastsystemes eingeleiteten Radial- und Axialkräfte dürfen die
maximal zulässigen Werte (siehe Tabelle 10) nicht überschreiten.
Tabelle 10: max. Lagerkräfte
Größe
Axialkraft in N
Radialkraft in N
11
01
670
670
0
980
980
1
1460
1460
2
2480
2480
3
4300
4300
4
7200
7200
Ersatzteilhaltung, Kundendienstadressen
Eine Bevorratung von wichtigen Ersatzteilen am Einsatzort ist eine Grundvoraussetzung, um die Einsatzbereitschaft des Überlastsystems zu gewährleisten.
Kontaktadressen der KTR-Partner für Ersatzteile/Bestellungen können der KTR-Homepage unter www.ktr.com
entnommen werden.

Bei Verwendung von Ersatzteilen sowie Zubehör, die/das nicht von KTR geliefert wurde(n),
und für die daraus entstehenden Schäden übernimmt KTR keine Haftung bzw. Gewährleistung.
KTR Systems GmbH
Carl-Zeiss-Str. 25
D-48432 Rheine
Tel.:
+49 5971 798-0
E-Mail: [email protected]
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