Hytrol ABEZ Medium Duty Flat Belt (EZLogic) Owner's Manual
Below you will find brief information for Conveyor ABEZ. This manual guides you through installation, operation, and maintenance of your Hytrol conveyor. It includes safety information, parts lists (with recommended spares highlighted), and troubleshooting tips. Ensure proper setup for optimal performance and longevity.
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IMPORTANT! DO NOT DESTROY ¡IMPORTANTE! NO DESTRUIR Installation and Maintenance Manual Manual de Instalación y Mantenimiento with Safety Information con Información sobre Seguridad and Parts List y Lista de Refacciones LAS REFACCIONES RECOMENDADAS SE RESALTAN EN GRIS RECOMMENDED SPARE PARTS HIGHLIGHTED IN GRAY Model ABEZ Hytrol Conveyor Co., Inc. Effective November 2013 (Supercedes January 2006) TM Bulletin #647 Jonesboro, Arkansas © COPYRIGHT 2013–HYTROL CONVEYOR CO., INC. PRESS OPTIMIZED FOR THE ENVIRONMENT (IMPRESIÓN OPTIMIZADA PARA PROTEGER EL MEDIO AMBIENTE) 1 TABLE OF CONTENTS INTRODUCTION Receiving and Uncrating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 How To Order Replacement Parts . . . . . . . . . . . . 2 SAFETY INFORMATION Installation/Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 INSTALLATION Support Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Ceiling Hanger Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Conveyor Set-Up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Racked Sections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5 Belt Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Electrical Equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Belt Tracking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6, 7 Tread Roller Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Sequence of Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 EZLogic® System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7, 8 Pressure Adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 OPERATION Conveyor Start-Up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 MAINTENANCE INTRODUCTION This manual provides guidelines and procedures for installing, operating, and maintaining your conveyor. A complete parts list is provided with recommended spare parts highlighted in gray. Important safety information is also provided throughout the manual. For safety to personnel and for proper operation of your conveyor, it is recommended that you read and follow the instructions provided in this manual. • Receiving and Uncrating 1. Check the number of items received against the bill of lading. 2. Examine condition of equipment to determine if any damage occurred during shipment. 3. Move all crates to area of installation. 4. Remove crating and check for optional equipment that may be fastened to the conveyor. Make sure these parts (or any foreign pieces) are removed. NOTE: If damage has occurred or freight is missing, Contact your Hytrol Integration Partner. • How to Order Replacement Parts Included in this manual are parts drawings with complete replacement parts lists. Minor fasteners, such as nuts and bolts, are not included. When ordering replacement parts: 1. Contact Dealer from whom conveyor was purchased or nearest HYTROL Integration Partner. 2. Give Conveyor Model Number and Serial Number or HYTROL Factory Order Number. 3. Give Part Number and complete description from Parts List. 4. Give type of drive. Example—8” End Drive, 8” Center Drive, etc. 5. If you are in a breakdown situation, tell us. Lubrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Drive Chain Alignment and Tension . . . . . . . . . . . 9 Trouble Shooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Maintenance Checklist . . . . . . . . . . . . . Back Cover Hytrol Conveyor Company, Inc. REPLACEMENT PARTS Model ABEZ Parts Drawing . . . . . . . . . . . . . . . . 10 4 Roller Brake Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 2 Roller Brake Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Model ABEZ Parts List . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 8” Center Drive Assembly & Parts List . . . . . . . . 12 Pneumatic Parts Drawings . . . . . . . . . . . . . . 13, 14 Accumulation Detail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 JONESBORO, ARKANSAS SERIAL # Spanish Version . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 2 Model Model XX 123456 SAFETY INFORMATION CAUTION! Because of the many moving parts on the conveyor, all personnel in the area of the conveyor need to be warned that the conveyor is about to be started. • Installation GUARDS AND GUARDING Interfacing of Equipment. When two or more pieces of equipment are interfaced, special attention shall be given to the interfaced area to insure the presence of adequate guarding and safety devices. Guarding Exceptions. Whenever conditions prevail that would require guarding under these standards, but such guarding would render the conveyor unusable, prominent warning means shall be provided in the area or on the equipment in lieu of guarding. Guarded by Location or Position. Where necessary for the protection of employees from hazards, all exposed moving machinery parts that present a hazard to employees at their work station shall be mechanically or electrically guarded, or guarded by location or position. • Remoteness from frequent presence of public or employed personnel shall constitute guarding by location. • When a conveyor passes over a walkway, roadway, or work station, it is considered guarded solely by location or position if all moving parts are at least 8 ft. (2.44 m) above the floor or walking surface or are otherwise located so that the employee cannot inadvertently come in contact with hazardous moving parts. • Although overhead conveyors may be guarded by location, spill guards, pan guards, or equivalent shall be provided if the product may fall off the conveyor for any reason and if personnel would be endangered. HEADROOM • When conveyors are installed above exit passageways, aisles, or corridors, there shall be provided a minimum clearance of 6 ft. 8 in. (2.032 m) measured vertically from the floor or or walking surface to the lowest part of the conveyor or guards. • Where system function will be impaired by providing the minimum clearance of 6 ft. 8 in. (2.032 m) through an emergency clearance, alternate passageways shall be provided. • It is permissible to allow passage under conveyors with less that 6 ft. 8 in. (2.032 m) clearance from the floor for other than emergency exits if a suitable warning indicates low headroom. • Operation A) Only trained employees shall be permitted to operate conveyors. Training shall include instruction in operation under normal conditions and emergency situations. B) Where employee safety is dependent upon stopping and/or starting devices, they shall be kept free of obstructions to permit ready access. C) The area around loading and unloading points shall be kept clear of obstructions which could endanger personnel. D) No person shall ride the load-carrying element of a conveyor under any circumstances unless that person is specifically authorized by the owner or employer to do so. Under those circumstances, such employee shall only ride a conveyor which incorporates within its supporting structure platforms or control stations specifically designed for carrying personnel. Under no circumstances shall any person ride on any element of a vertical conveyor. E) Personnel working on or near a conveyor shall be instructed as to the location and operation of pertinent stopping devices. F) A conveyor shall be used to transport only material it is capable of handling safely. G) Under no circumstances shall the safety characteristics of the conveyor be altered if such alterations would endanger personnel. H) Routine inspections and preventive and corrective maintenance programs shall be conducted to insure that all safety features and devices are retained and function properly. I) Personnel should be alerted to the potential hazard of entanglement in conveyors caused by items such as long hair, loose clothing, and jewelry. J) Conveyors shall not be maintained or serviced while in operation unless proper maintenance or service requires the conveyor to be in motion. In this case, personnel shall be made aware of the hazards and how the task may be safely accomplished. K) Owners of conveyor should insure proper safety labels are affixed to the conveyor warning of particular hazards involved in operation of their conveyors. 3 • Maintenance • • • • • All maintenance, including lubrication and adjustments, shall be performed only by qualified and trained personnel. It is important that a maintenance program be established to insure that all conveyor components are maintained in a condition which does not constitute a hazard to personnel. When a conveyor is stopped for maintenance purposes, starting devices or powered accessories shall be locked or tagged out in accordance with a formalized procedure designed to protect all persons or groups involved with the conveyor against an unexpected start. Replace all safety devices and guards before starting equipment for normal operation. Whenever practical, DO NOT lubricate conveyors while they are in motion. Only trained personnel who are aware of the hazard of the conveyor in motion shall be allowed to lubricate. Safety Guards Maintain all guards and safety devices IN POSITION and IN SAFE REPAIR. • Safety Labels In an effort to reduce the possibility of injury to personnel working around HYTROL conveying equipment, safety labels are placed at various points on the equipment to alert them of potential hazards. Please check equipment and note all safety labels. Make certain your personnel are alerted to and obey these warnings. See Safety Manual for examples of warning labels. Remember Do not remove, reuse or modify material handling equipment for any purpose other than it’s original intended use. CAUTION! Only trained personnel should track a conveyor belt which must be done while conveyor is in operation. DO NOT attempt to track belt if conveyor is loaded. INSTALLATION FIGURE 4A INTERMEDIATE OR TAIL SECTION • Support Installation 1. Determine primary direction of product flow. Figure 4A indicates the preferred flow as related to the drive. 2. Refer to “Match-Mark” numbers on ends of conveyor sections. (Figure 4A) Position them in this sequence near the area of installation. 3. Attach supports to both ends of drive section and to one end of intermediate or tail sections (Figure 4A). Hand tighten bolts only at this time. 4. Adjust elevation to required height. (SECCION DE RETORNO O INTERMEDIA) DRIVE SECTION FLOW (SECCION MOTRIZ) “MATCH MARK NUMBERS” (ETIQUETAS DE SECUENCIA DE ARMADO) ADJUST TO DESIRED ELEVATION (ADJUSTE A LA ELEVACION DESEADA) NOTE: Elevation is determined as Distance from Floor to Top of Rollers. MARK D123456 CONVEYOR F.O # 423568 ITEM 1 TO 2 MARK D123456 CONVEYOR F.O # 423568 ITEM 2 TO 1 HYTROL CONVEYOR CO., INC. JONESBORO, AR HYTROL CONVEYOR CO., INC. JONESBORO, AR • Ceiling Hanger Installation If conveyors are to be used in an overhead application, ceiling hangers may have been supplied in place of floor supports. Figure 4B shows how a ceiling hanger mounts to a conveyor section. Ceiling hangers should be mounted at section joints. For safety information concerning conveyors mounted overhead, refer to “Installation Safety Precautions” on Page 3. • Conveyor Set-Up 1. Mark a chalk line on floor to locate centerline of the conveyor. 2. Place the drive section in position. 3. Place remaining sections on extended support of previous section (Figure 4A and 4C). 4. Insure that each bed sections is square prior to setting in place. Refer to Figure 5. Page 5 for Instructions on How To Square The Beds. Bed sections must be square in order for the belt to track properly. 5. Fasten sections together with butt couplings and pivot plates (Figure 4C. Hand tighten bolts only at this time. 6. Tighten all butt coupling and support mounting bolts and lag conveyor to floor. 7. Connect air lines and cordsets at section joints as shown in Figure 4E. 8. Connect main air supply line to Filter/Regulator (Figure 4D). CONVEYOR SET-UP CONT. 9. Connect 110 VAC power to power supply and connect 24 VDC power from power supply to conveyor. NOTE: See the EZLogic® GEN 3 Component Manual for more information on power supply connections. 10. Set Regulator to working pressure of 35 P.S.I. NOTE: See Packing Envelope for maintenance instructions on How to Adjust & Lubricate the Filter/Regulator. 11. Install electrical controls and wire motor. See Page 6. 12. Track belt per instructions on Page 6 & 7. NOTE: When installing ceiling hanger rods in an existing building, all methods of attachment must comply with local building codes. CEILING HANGER ROD FIGURE 4B MOUNTING BOLTS (VARILLA COLGANTE AL TECHO) (TORNILLOS DE MONTAJE) SIDE CHANNEL (CANAL LATERAL) SPACER (ESPACIADOR) JAM NUT (CONTRA TUERCA) PIPE RETAINER (ABRAZADERA) LOCK BOLT (TORNILLO CANDADO) SUPPORT PIPE (TUBO DE SOPORTE) JAM NUT (CONTRA TUERCA) SIDE CHANNEL FIGURE 4C (CANAL LATERAL) SIDE CHANNEL (CANAL LATERAL) BUTT COUPLINGS (ACOPLES DE EXTREMO ) PIVOT PLATE FIGURE 4D AIR SUPPLY TO AIR VALVES (SUMINISTRO DE AIRE A LAS VALVULAS DE AIRE) MAIN AIR SUPPLY (LINEA PRINCIPAL DE AIRE) (PLACA PIVOTE) MOUNTING BOLT EZLOGIC® ZONE CONTROLLER 3/8" NPFT INLET (SOPORTE ESTACIONARIO) FIGURE 4E (CONTROLADOR DE ZONA DEL EZLOGIC®) (ENTRADA NPFT DE 3/8") STATIONARY SUPPORT (TORNILLO DE MONTAJE) CORDSET (CABLE) 1/4” AIR LINE (LINEA DE AIRE) GAUGE (MEDIDOR) FILTER/REGULATOR (FILTRO/REGULADOR) BOWL GUARD (TAZON PROTECTOR) 3/8” AIR LINE (LINEA DE AIRE) 4 AIR VALVE (VÁLVULA DE AIRE) • Racked Sections It is important that each bed section be checked for an out-of-square condiFIGURE 5A tion and squared prior to being set in place. If conveyor is not square, trackSIDE CHANNEL (CANAL LATERAL) ing problems will result. Figure 5A indicates a racked section. TO CORRECT AN OUT-OF-SQUARE SECTION 1. Locate points on corners of section and measure distance “A” & “B”. If the dimensions are not equal, the section will need to be squared. (Figure 5B). ROLLER NOT SQUARE WITH SIDE CHANNELS 2. Use crossbracing supplied on underside of conveyor to square each sec- (RODILLOS DESCUADRADOS CON CANALES LATERALES) tion. Adjust turnbuckle until Dimensions “A” & “B” are equal. 3. After all bed sections have been checked and corrected for “racked condition”, tighten all butt couplings and pivot SIDE CHANNEL FIGURE 5B plate bolts. (CANAL LATERAL) 4. Make final check to see that all conveyor sections are level across width and length. If entire conveyor is level, "B" supports can be lagged to floor. IMPORTANT! Being out of level across width of conveyor can cause package drift on long conveyor lines, and will cause belt to not track properly. “Racked” conveyor sections will cause package to travel toward side of conveyor. (LONG ROD) CROSSBRACING [(VARILLA LARGA) TIRANTE TENSOR] "A" FRAME SPACER (ESPACIADOR DE CAMA) (SHORT ROD) (VARILLA CORTA) TURNBUCKLE SIDE CHANNEL (CANAL LATERAL) (TENSOR) • Belt Installation INSTALLING THE BELT The conveyor belt has been cut to the proper length and lacing installed at the factory. The belt should be installed with the brushed side down toward the pressure rollers and the polyurethane coated side up toward the tread rollers. To install follow these steps: 1.Remove tread rollers as necessary in order to thread belt through conveyor as shown in Figure 5C. Pull ends together and insert lacing pin (Figure 5D). If belt ends cannot be pulled together by hand, loosen take-up pulley in center drive and/or use a belt puller so lacing pin can be inserted. 2. Adjust belt tension with take-up pulley. Keep pulley square by moving both take-up bolts an equal amount. Maintain enough tension so drive pulley will not slip when carrying the rated load. 3. Track belt per instructions on Page 6 & 7. BELT WIDTH LACING ANGLE 6” 5° (ANCHO DE LA BANDA) TAIL PULLEY (POLEA DE RETORNO) TREAD ROLLER (RODILLO DE TRANSPORTACION) TAKE-UP PULLEY TAIL PULLEY (POLEA TENSORA) (POLEA DE RETORNO) FIGURE 5C PRESSURE ROLLERS (RODILLOS DE PRESION) RETURN/SNUB IDLER (RODILLO DE RETORNO/ALINEACION) NOTE: If belt ends cannot be pulled together by hand, it may be necessary to loosen take-ups (at tail pulley, etc.), minimum position or use a belt puller so lacing pin can be easily inserted. DRIVE PULLEY (POLEA MOTRIZ) RETURN IDLER (RODILLO DE ALINEACION) BELT LACING FIGURE 5D (ENLACE DE BANDA) (ANGULO DE ENLACE) CAUTION! Excessive slippage will reduce belt life and damage drive pulley lagging. Never apply more tension than is needed. Over-tension will cause extra wear to belt and bearings and will require extra power from drive. NOTE: Tread roller axles are spring loaded on one end. Rollers may be removed by using tool such as a screwdriver to push on the “soft” end of the axle or pliers to pull on opposite end of the axle. 5 LACING PIN BELT (BANDA) (PASADOR DE ENLACE) • Electrical Equipment CONTROLS WARNING! Electrical controls shall be installed and wired by a qualified electrician. Wiring information for the motor and controls are furnished by the equipment manufacturer. Electrical Code: All motor controls and wiring shall conform to the National Electrical Code (Article 670 or other applicable articles) as published by the National Fire Protection Association and as approved by the American Standards Institute, Inc. A) Control stations should be so arranged and located that the operation of the equipment is visible from them, and shall be clearly marked or labeled to indicate the function controlled. B) A conveyor which would cause injury when started shall not be started until employees in the area are alerted by a signal or by a designated person that the conveyor is about to start. When a conveyor would cause injury when started and is automatically controlled or must be controlled from a remote location, an audible device shall be provided which can be clearly heard at all points along the conveyor where personnel may be present. The warning device shall be actuated by the controller device starting the conveyor and shall continue for a required period of time before the conveyor starts. A flashing light or similar visual warning may be used in conjunction with or in place of the audible device if more effective in particular circumstances. Where system function would be seriously hindered or adversely affected by the required time delay or where the intent of the warning may be misinterpreted (i.e., a work area with many different conveyors and allied devices), clear, concise, and legible warning shall be provided. The warning shall indicate that conveyors and allied equipment may be started at any time, that danger exists, and that personnel must keep clear. The warnings shall be provided along the conveyor at areas not guarded by position or location. C) Remotely and automatically controlled conveyors, and conveyors where operator stations are not manned or are beyond voice and visual contact from drive areas, loading areas, transfer points, and other potentially hazardous locations on the conveyor path not guarded by location, position, or guards, shall be furnished with emergency stop buttons, pull cords, limit switches, or similar emergency stop devices. All such emergency stop devices shall be easily identifiable in the immediate vicinity of such locations unless guarded by location, position, or guards. Where the design, function, and operation of such conveyor clearly is not hazardous to personnel, an emergency stop device is not required. The emergency stop device shall act directly on the control of the conveyor concerned and shall not depend on the stopping of any other equipment. The emergency stop devices shall be installed so that they cannot be overridden from other locations. D) Inactive and unused actuators, controllers, and wiring should be removed from control stations and panel boards, together with obsolete diagrams, indicators, control labels, and other material which serve to confuse the operator. SAFETY DEVICES • Belt Tracking PRE-TRACKING INSPECTION Before attempting to physically track the belt: 1. Make sure all bed sections are square. See information on “Racked Sections”, Page 5. 2. Make sure conveyor is level across the width and length of unit. Adjust supports as necessary. 3. Make sure all pulleys, return idlers, and snub idlers are square with conveyor bed. (Figures 6A thru 7B). Dimension “A” should be equal on both sides of unit. 4. Make sure belt has been properly threaded through conveyor. See “Belt Installation”, Page 5. IMPORTANT: When belt tracking adjustments are made, they should be minor (1/16 in. at a time on idlers, etc., should be sufficient.). Give the belt adequate time to react to the adjustments. It may take several complete revolutions around the conveyor for the belt to begin tracking properly on long, slow conveyor lines. A) Stand at tail pulley looking toward drive and note what direction belt is traveling. B) Having observed belt and determined tracking problem, follow procedures in “How to Steer The Belt”, See Figure 7A. HOW TO STEER THE BELT Condition 1. . .When the belt is running in the direction (FLOW) with the arrow, but tracking (drifting) towards Side “X”, move the Snub Idler nearest the INFEED end of Side “Y” towards the DISCHARGE end of the conveyor. Condition 2. . . When the belt is running in the direction (FLOW) with the arrow, but tracking (drifting) towards Side “Y”, move the Snub Idler nearest the INFEED end of Side “X” towards the DISCHARGE end of the conveyor. If Belt Direction (FLOW) is reversed, all the above conditions will remain the same as in Figure 7A, except you are now viewing the conveyor from the opposite end. If belt continues to track improperly, re-check all items covered in “PreTracking Inspection” and make corrections as necessary. FIGURE 6A "A" TAKE-UP BOLT TAKE-UP PULLEY (TORNILLO DE AJUSTE) (POLEA TENSORA) DRIVE PULLEY (POLEA MOTRIZ) SNUB IDLER (RODILLO DE ALINEACION) "A" ADJUSTMENT BOLTS A) All safety devices, including wiring of electrical safety devices, shall be arranged to operate in a “Fail-Safe” manner, that is, if power failure or failure of the device itself would occur, a hazardous condition must not result. B) Emergency Stops and Restarts. Conveyor controls shall be so arranged that, in case of emergency stop, manual reset or start at the location where the emergency stop was initiated, shall be required of the conveyor(s) and associated equipment to resume operation. C) Before restarting a conveyor which has been stopped because of an emergency, an inspection of the conveyor shall be made and the cause of the stoppage determined. The starting device shall be locked out before any attempt is made to remove the cause of stoppage, unless operation is necessary to determine the cause or to safely remove the stoppage. (TORNILLOS DE AJUSTE) TREAD ROLLER (RODILLO DE TRANSPORTACION) FIGURE 6B RETURN BELT (BANDA DE RETORNO) RETURN IDLER (RODILLO DE RETORNO) Refer to ANSI Z244.1-1982, American National Standard for Personnel Protection – Lockout/Tagout of Energy Sources – Minimum Safety Requirements and OSHA Standard Number 29 CFR 1910.147 “The Control of Hazardous Energy (Lockout/Tagout).” ADJUSTMENT BOLT (TORNILLO DE AJUSTE) ADJUSTMENT (AJUSTE) IDLER BRACKET (PLACA DE AJUSTE) 6 • Belt Tracking PULLEY FIGURE 7B TAIL (POLEA DE RETORNO) (DESCARGA) DISCHARGE (LADO"X") FLOW (FLUJO) TAIL PULLEY (POLEA DE RETORNO) INFEED SIDE "X" (ALIMENTACIÓN) TAIL PULLEY (POLEA DE RETORNO) IDLER BRACKET BOLT (TORNILLO DEL SOPORTE DE RODILLO) SIDE "Y" (LADO"Y") BELT (BANDA) FIGURE 7A SNUB IDLER ADJUSTING BOLT SNUB IDLER TAIL PULLEY SHAFT (RODILLO DE ALINEACIÓN) (RODILLO DE ALINEACION) (TORNILLO DE AJUSTE) (EJE DE LA POLEA DE RETORNO) IDLER BRACKET (PLACA DE RODILLO) • Tread Roller Installation GROOVED ROLLERS In order to thread the belt through the conveyor, some of the tread rollers were DOUBLE (RODILLOS DE DOBLE RANURA) removed. Reinstall all tread rollers that may have been removed. To drive the end rollers, they are connected with “O”-Rings as shown in Figure 7C. "O" RINGS (ANILLOS "O") Note that the four end rollers have two grooves. CAUTION! Only trained personnel should track conveyor belt which must be done while conveyor is in operation. All guards should be in place while tracking conveyor belt NOTE: In all conditions, you are viewing the Conveyor Belt from the INFEED end. All corrections will be made from the INFEED end of conveyor. • Sequence of Operation The Model ABEZ is made up of a series of accumulation zones, each zone having an EZLogic® zone controller, a pressure frame to apply and remove drive, and a pneumatically operated brake which stops four tread rollers. LOADING THE CONVEYOR (Figure 7D) 1. Beginning with the conveyor “empty,” and the zone stop signal to the discharge controller “active,” a load placed on the conveyor continues forward until it reaches the discharge zone (Zone #1). If two or more loads are placed on the conveyor with a space of less than one zone length between them, the loads will singulate (separate) during the first few feet of travel on the conveyor, until a space approximately equal to one zone length exists between all loads. 2. When load #1 activates controller “A”, Zone #1 stops driving. A signal is sent to Zone #2 indicating that Zone #1 is occupied (Figure 7D). 3. When load #2 activates controller “B”, Zone #2 stops driving. A signal is sent to Zone #3 indicating that Zone #2 is occupied. 4. The above sequences are repeated until the conveyor is fully loaded. UNLOADING THE CONVEYOR 1. Releasing load #1 is accomplished by “de-activating” the zone stop signal to the discharge zone (Refer to the “Zone Stop Connections” section on page 23). This restores power to the tread rollers in zone #1. Load #1 will then move forward, causing a gap between itself and load #2 (Figure 7E). 2. When load #1 clears controller “A”, load #2 will then move forward, creating a gap between itself and load #3. 3. This sequence will continue as long as the preceding load continues to move forward. • EZLogic® System EZLogic® Accumulation System Connections The Model ABEZ is equipped with the EZLogic® accumulation system. The following basic information may be used as a guide during the installation and initial setup of the conveyor. For detailed information about EZLogic® system components, options, functions, and programming, please refer to the EZLogic® Generation 3 Component Manual. Each EZLogic® zone controller is equipped with sealed connectors for zoneto-zone communication, solenoid output, and zone stop connections (Figure 8B). These connections are described in the following sections. ZONE CONNECTIONS Each zone has a cordset terminated with a female micro-connector and a male micro-connector. This cordset provides power to all the controllers on the conveyor as well as communication between controllers (Figure. 8A). All controllers are mounted and connected at the factory within each conveyor section. Connections between sections are made at installation. (See Conveyor Set-Up, page 4). The cordset from one controller is always connected to the cordset on the upstream side of it. This is the way the controllers know which direction product is flowing. The cordset on the infeed end of the conveyor is simply bundled and tied in the 7 FIGURE 7C FIGURE 7D ZONE #3 ZONE #2 ZONE #1 CARTON #3 CARTON #2 CARTON #1 (ZONA) FLOW (ZONA) (ZONA) (FLUJO) CONTROLLER "B" CONTROLLER "A" CONTROLLER "C" (CONTROLADOR "C") FIGURE 7E (CONTROLADOR "B") CARTON #3 CONTROLLER "C" (CONTROLADOR "C") (CONTROLADOR "A") GAP CARTON #2 (ESPACIO) CONTROLLER "B" (CONTROLADOR "B") CARTON #1 CONTROLLER "A" (CONTROLADOR "A") FLOW (FLUJO) CARTON #3 CONTROLLER "C" (CONTROLADOR "C") GAP (ESPACIO) CARTON #2 CONTROLLER "B" (CONTROLADOR "B") GAP CARTON #1 CONTROLLER "A" (CONTROLADOR "A") accumulation channel and is not connected. The infeed cordset may be replaced with an infeed zone terminator (P/N 032.550). Protective caps are provided to seal unused connectors. An optional conveyor-to-conveyor connector is required when two conveyors are joined end-to-end. Please refer to the EZLogic® Generation 3 Component Manual for more information. SOLENOID CONNECTIONS Each zone controller has a built-in cable to provide a zone drive/no drive output to the solenoid air valve operating the zone. This cable is terminated with a female Pico-style sealed snap-lock connector. Connection is made by pushing the cable connector onto the corresponding male connector of the valve until it snaps in. Please note that this output is only to be used to operate the zone mechanism of the conveyor. It is not to be used as an output signal to other control devices. If a control output is needed, an optional auxiliary module with I/O should be used. Please refer to the EZLogic® Generation 3 Component Manual for more information. AUXILIARY CONNECTIONS Every EZLogic® zone controller is equipped with an auxiliary port. This connector can be used to accept either a zone stop signal, a slug input signal, • Pressure Adjustment or a zone wake-up signal by simply connecting an auxiliary input cable to the auxiliary port and then wiring the two wires of the cable to any “dry contact” The Model ABEZ is equipped with spring-loaded pressure frames to apply type switching device, such as a toggle switch or relay. No other components the driving force between the belt and tread rollers. Although the conveyor are required. The default setting is for a zone stop signal. To use the signal has been adjusted at the factory, it may be necessary to make field adjustfor slug input or zone wake-up, program the zone controller as detailed in the ments from time to time. If the belt is moving but the tread rollers are not “EZLogic® Generation 3 Component Manual.” turning, follow the steps below to adjust each zone. Note! Do not apply a voltage to these wires, or wire more than one zone con1. With Zone Driving, make sure pressure frame is set properly (Figure troller to any one contact. 8C). Closing the zone stop contacts will place the EZLogic® controller into “accumu2. If not, tighten guide bolt only enough to bring guide stop in contact with late” mode. The next carton to activate the controller will be stopped and held bed spacer (Detail A). Tightening beyond this point will not increase drive. in the “stop zone” until the contact is opened. The zone stop feature is used on all conveyors to control the release of product CAUTION! Do not attempt to adjust conveyor until it has been test run. from the discharge zone. Other zones may be wired for this feature at any See trouble Shooting Guide for definition and solution to problems. time. FINISHING WASHER SLUG MODE CONNECTIONS BED SPACER DETAIL A (ARANDELA) (ESPACIADOR DE CAMA) The EZLogic® accumulation system provides two modes of accumulaSPRING tion which are user-selectable: Singulation mode and Slug mode. (For (RESORTE) 5/16-18"x2-1/4" GUIDE BOLT descriptions of the sequence of operation for each mode, refer to the PRESSURE ROLLERS (TORNILLO GUIA) (RODILLOS DE PRESION) “Sequence of Operation” section on page 7.) The desired mode of operation may be programmed into the accumulation modules at installation (refer to the “EZLogic® Generation 3 Component Manual” for details). If PRESSURE FRAME the users wishes to be able to alternate between singulation mode and (PLACA DE PRESION) AIR BAG slug mode “on-the-fly,” an optional Auxiliary Input Cable (Hytrol P/N (BOLSA DE AIRE) 032.563) may be used. The default mode is singulation mode. If the GUIDE STOP LOCK NUT (GUIA DE PARADA) user desires to operate the conveyor in slug mode, or if the user wishes (TUERCA DE SEGURIDAD) to be able to alternate between the two modes as needed, the following procedures should be used. ZONE ZONE FIGURE 8C SLUG MODE ONLY (ZONA) (ZONA) Program the zone controllers to operate in “slug mode only” as detailed in the “EZLogic® Generation 3 Component Manual”. “A” SELECTABLE SINGULATION/SLUG 1. Install an Auxiliary Input Cable (Hytrol P/N 032.563) on any zone controller of the conveyor. The cable attaches to the auxiliary port on the controller (see Figure 8B). ZONE “A” ZONE “B” 2. Program the zone controller to accept a slug signal. (Refer to the (ZONA “A”) (ZONA “B”) EZLogic Generation 3 Component Manual for details.) 3. Connect the two wires of the Auxiliary Input Cable to any “dry contact” type switching device, such as a toggle switch or relay. 4. With the switch contacts open, the conveyor will be in singulation mode. When the switch is closed, the conveyor is in slug mode. Before conveyor is turned on, check for foreign objects that may have been left Note: Do not apply a voltage to these wires, or wire more than one inside conveyor during installation. These objects could cause serious damage module to any one contact. during start-up. FIGURE 8A After conveyor has been turned on and is operating, check motors, reduc1/4” AIR LINE EZLOGIC® ZONE CONTROLLER CORDSET ers, and moving parts to make sure they are working freely. (LINEA DE AIRE) (CABLE) OPERATION • Conveyor Start-Up (CONTROLADOR DE ZONA DEL EZLOGIC®) CAUTION! Because of the many moving parts on the conveyor, all personnel in the area of the conveyor need to be warned that the conveyor is about to be started. MAINTENANCE AIR VALVE 3/8” AIR LINE TRANSDUCER (SENSOR) (SENSOR) MOUNTING BASE (BASE DE MONTAJE) CORDSET (CONECTOR DE CABLE) SOLENOID OUTPUT CABLE (CABLE DE SALIDA SELENOIDE) AUXILIARY PORT (PUERTO AUXILIAR) ZONE CONTROLLER (CONTROLADOR DE ZONA) The drive chain is pre-lubricated from the manufacturer by a hot dipping process that ensures total lubrication of all components. However, continued proper lubrication will greatly extend the useful life of every drive chain. Drive Chain lubrication serves several purposes including: • Protecting against wear of the pin-bushing joint • Lubricating chain-sprocket contact surfaces • Preventing rust or corrosion For normal operating environments, lubricate every 2080 hours of operation or every 6 months, whichever comes first. Lubricate with a good grade of non-detergent petroleum or synthetic lubricant (i.e., Mobile 1 Synthetic). For best results, always use a brush to generously lubricate the chain. The proper viscosity of lubricant greatly affects its ability to flow into the internal areas of the chain. Refer to the table below for the proper viscosity of lubricant for your Ambient Temperature application. SAE ISO Degrees F The drive chain’s lubrication requirement is greatly affected by the operating condi20-40 20 46 or 68 tions. For harsh conditions such as damp 40-100 30 100 environments, dusty environments, exces100-120 40 150 sive speeds, or elevated temperatures, it is best to lubricate more frequently. It may be best, under these conditions, to develop a custom lubrication schedule for your specific application. A custom lubrication schedule may be developed by inspecting the drive chain on regular time intervals for sufficient lubrication. Once the time interval is determined at which the chain is not sufficiently lubricated, lubricate it and schedule the future lubrication intervals accordingly. (VÁLVULA DE AIRE) (LINEA DE AIRE) FIGURE 8B • Lubrication 8 • Drive Chain Alignment and Tension FIGURE 9A The drive chain and sprockets should be checked periodically for proper tension and alignment. Improper adjustment will cause extensive wear to the drive components. TO MAKE ADJUSTMENTS 1. Remove chain guard. 2. Check sprocket alignment by placing a straightedge across the face of both sprockets (Figure 9B). 3. Loosen set screws and adjust as needed. Re-tighten set screws. 4. To adjust chain tension, loosen bolts that fasten motor base to mounting angles, both sides of the conveyor. Tighten take-up bolts until desired chain tension is reached. (Figures 9A). Re-tighten mounting bolts. 5. Lubricate chain per lubrication instructions. 6. Replace chain guard so that it does not interfere with drive. SPROCKET CENTERS (CENTROS DE CATARINAS) CORRECT SLACK (TENSIÓN CORRECTA) STRAIGHT EDGE APPROX. 1/4” OR 2% OF SPROCKET CENTERS (1/4” O 2% DE CENTROS ENTRE CATARINAS APROX.) (NIVEL) REDUCER SPROCKET SET SCREWS (TORNILLOS) (EJE DE TRANSMISIÓN) (CADENA DEMASIADO FLOJA) (CADENA DEMASIADO TENSA [REQUIERE MÁS POTENCIA]) FIGURE 9B DRIVE SHAFT SPROCKET CHAIN TOO LOOSE CHAIN TOO TIGHT (REQUIRES EXTRA POWER) (CATARINA DEL REDUCTOR) GEAR REDUCER (REDUCTOR) CAUTION! Never remove chain guards while the conveyor is running. Always replace guards after adjustments are made. Accumulation Belt Tracking Drives TROUBLE SHOOTING: The following chart list possible problems that may occur in the operation of the conveyor. TROUBLE CAUSE SOLUTION Conveyor will not start or motor quits frequently. 1) Motor is overloaded or drawing too much current. 1) Check for overloading of conveyor. 2) Check heater or circuit breaker and change if necessary. Drive chain and sprockets wear excessively. 1) Lack of lubrication on chain causing chain stretch which creates improper chain to sprocket mesh. 2) Sprockets are out of alignment. 3) Improper chain tension. 1) Replace chain and sprockets. Provide adequate lubrication. 2) Align sprockets. (See “Drive Chain Alignment and Tension”). 3) See “Drive Chain Alignment and Tension”. Loud popping or grinding noise in bearing. 1) Defective bearing. 2) Loose set screw. 3) Loose Drive Chain 1) Replace bearing. 2) Tighten set screw. 3) Tighten Chain. Motor or reducer overheating. 1) Conveyor is overloaded. 2) Low voltage to motor. 3) Low lubricant level in reducer. 1) Check capacity of conveyor and reduce load to recommended level. 2) Have electrician check and correct as necessary. 3) Relubricate per manufacturer’s recommendations. For HYTROL reducer, refer to separate manual. Belt doesn’t move, but drive runs. 1) Conveyor is Overloaded. 2) Belt is too loose. 3) Lagging on drive pulley is worn. 1) Reduce load. 2) Use belt take-up to tighten belt. 3) Replace the drive pulley lagging and tighten belt. Belt creeps to one side at tail pulley. 1) Tail pulley, return idler, or snub idler near tail pulley not properly aligned or square bed . 1) Adjust as necessary. See “Belt Tracking” pre-tracking inspection in this manual on how to square tail pulley, snub idler, and return idler. Entire belt creeps to one side. 1) Conveyor not straight. 2) Conveyor not level. 3) Material build-up on roller, pulleys, or idlers. 1) Re-align bed sections as necessary. 2) Correct as necessary. 3) Remove residue and install belt cleaners or scrappers if possible. Product will not accumulate on one or more zones. 1) 2) 3) 4) 5) 1) 2) 3) 4) 5) No zone will accumulate. Conveyor becomes live-roller. 1) Power loss to Zone Controllers. 2) Air loss to entire conveyor. 1) Check power supply. 2) Check air supply. Zone will not drive. 1) Controller lens dirty. 2) Reflector missing or damaged. 1) Clean lens. 2) Replace reflector. Zone will not “sleep”. 1) “Sleep” feature disabled. 2) Upstream zone is blocked. 1) Set “Sleep” to “Enable”. 2) Unblock Zone. Air line is kinked. Cordset disconnected. Solenoid cable disconnected. Solenoid valve not working. Zone Controller not working. 9 Unlink air line. Reconnect cable. Reconnect cable. Repair/replace solenoid valve. Replace controller. • Model ABEZ Parts Drawing 45 44 43 34 61 46 Dibujo de Partes del Modelo ABEZ 7 5 2 PRODUCT FLOW 26 27 25 22 (FLUJO DEL PRODUCTO) 3 4 64 63 20 20 47 64 63 37 37 62 10 64 63 65 54 51 10 3 9 26 27 25 7 37 16 17 8 21 4 61 48 47 61 46 61 48 47 20 61 46 44 42 45 43 50 66 62 20 8 65 63 21 60 55 26 25 27 37 38 39 40 41 19 55 18 6 INTERMEDIATE JOINT (UNION INTERMEDIA) 16 17 22 23 24 47 53 57 59 19 44 45 55 12” ZONE 64 1 66 48 61 40 67 46 52 56 58 NOTE: ITEM 21 (END GUARD) REMOVED FOR CLARITY NOTA: PARTE NUMERO 21 (GUARDA DEL EXTREMO) FUE REMOVIDA PARA MAYOR CLARIDAD 68 49 58 TAIL PULLEY BELT GUARD 15” and 17” BR • 4 Roller Brake Assembly (Ensamble del Freno de Rodillos) 8 10 11 32 5 13 14 15 8 34 34 32 15 36 12 ZONE (ZONA) ZONE (ZONA) 35 10 35 13 • 2 Roller Brake Assembly (Ensamble del Freno de Rodillos) 29 32 29 32 31 30 28 33 28 • Model ABEZ Parts List Dibujo de Partes del Modelo ABEZ Ref. No. Part No. Description Ref. No. Part No. Description 1 2 3 — — — — — PT-054684 PT-054685 Drive Assembly (See Page 40) Pneumatic Parts (See Page 41) Frame Channel - 3 in. Roller Centers 1 ft. Long (12 in. Zones) 1 ft. 6 in. Long (18 in. Zones) 33 34 35 36 37 099.259 B-14223 B-21741 093.106 B-05477 Guide Bushing Brake Pad - 4 Roller Brake Mounting Bracket - 4 Roller Spring Threaded Section Spacer 12 in Zone Length for Pulley Zone — — — — — PT-054686 PT-054687 PT-054688 PT-054689 PT-054690 2 ft. Long (12/24 in Zones) 2 ft. 6 in. Long (30 in. Zones) 3 ft. Long (12/18/36 in. Zones) 4 ft. Long (12/24 in. Zones) 4 ft. 6 in. Long (18 in. Zones) 38 39 40 — — 040.350 043.2017 — PT-115534 PT-069195 Hex Head Cap Screw - 7/16 14 x 3/4 in Long Split Lock washer - 7/16 in. ID. Tail Pulley Belt Guard 15 in and 17 in BR (Specify BR) 19 in 1 39 in BR — — — — — PT-054691 PT-054692 PT-054693 PT-054694 PT-054695 5 ft. Long (12/30 in. Zones) 6 ft. Long (12/18/24/36 in. Zones) 7 ft. Long (12 in. Zones) 7 ft. 6 in. Long (18/30 in. Zones) 8 ft. Long (12/24 in. Zones) 41 42 43 44 PT-069194 B-00944 B-03894 B-12758 Support Bracket 19 in - 39 in BR Idler Mounting Bracket - 7/16 in. Hex 2-1/8 in. O.D. Roller (Specify BR) Snub Roller Guard (Specify BR) — — 4 5 6 PT-054696 PT-054697 B-03191 B-21856 B-21858 9 ft. Long (12/18/36 in. Zones) 10 ft. Long (12/24/30 in. Zones) Butt Coupling Center Bed Spacer (Specify BR) End Bed Spacer (Specify BR) 45 46 47 48 49 50 PT-052739 PT-069193 WA-015334 010.303 040.1005 040.302 Snub Roller Guard Mounting Bracket Pulley Retainer Bracket (Specify BR) Tail Pulley Pillow Block Bearing - 1-7/16 in. Bore Hex Head Cap Screw - 1/4-20 x 1/2 in. Lg. Hex Head Cap Screw - 3/8-16 x 3/4 in. Lg. 7 8 — — — B-01982 — PT-048420 B-13074-012 B-13074-018 1.9 in. Dia. Tread/Return Roller (Specify BR) Pressure Frame 12 in. Zone Length (Pulley Zone) 12 in. Zone Length 18 in. Zone Length — — — 9 — B-13074-024 B-13074-030 B-13074-036 — 093.219 24 in. Zone Length 30 in. Zone Length 36 in. Zone Length Belt Guard 12 in. Plastic Belt Guard 51 52 53 54 55 56 57 040.305 041.100 041.103 041.200 042.300 042.545 042.5772 Full Thread Hex Bolt - 3/8-16 x 1-1/2 in. Lg. Hex Nut - 1/4-20 Hex Nut - 1/2-13 Hex Jam Nut - 3/8-16 Truss Head Bolt - 1/4-20 x 1/2 in. Lg. Carriage Bolt - 1/4-20 x 3/4 in. Lg. Carriage Bolt - 1/2-13 x 2-1/2 in. Lg. — — 10 11 12 13 MD-001639 093.220 B-12732 040.2033 041.501 043.401 12 in Zone 4 Roller 18 in. Plastic Belt Guard 1.9 in. Pressure Roller - 9 in BR Hex Head Cap Screw - 5/16-18 x 2 1/4 in Lg. Hex Locknut - 5/16 in. Finishing Washer - 1/4 in. 58 59 60 61 62 63 — 043.200 043.203 049.527 928.0007 WA-015316 — SA-027307 Split Lockwasher - 1/4 in. I.D. Split Lockwasher - 1/2 in. I.D. Small Flange Locknut - 1/4-20 Bearing Mount End Bed Spacer - Pulley Zone (Specify BR) 1.9 in. Double Groove Roller (Specify BR) 15 in. BR 14 15 16 17 093.1285 099.258 B-20507 B-22629 Spring Guide Stop Accumulation Channel (Specify Length) Accumulation Channel Mounting Block Kit — 64 65 66 — — B-21914 090.2556 065.6005 — B-00913 B-02112 17 in. - 32 in. (Specify BR) O-Ring - 1/8 in. Dia. Belt-Black Ultimate 140-SD 6 in. Wide (Specify Length) MS Type Pivot Plate - 1-1/2 in. Flange 3-11/16 in. High 1-9/16 in. High 18 19 20 21 22 040.104 049.310 B-09799 B-20508 B-20601 Hex Head Cap Screw - 1/4-20 x 2 in. Lg. U-Type Speed Nut - 1/4-20 End Guard (Specify OAW) Reflector Channel (Specify Length) Reflector Angle 67 — — — — — — B-00914 B-12777 B-12778 B-00915 B-00916 Floor Support Frame 6 in. High (Specify OAW) 7 in. High (Specify OAW) 8 in. High (Specify OAW) 9 in. High (Specify OAW) 11-1/2 in. High (Specify OAW) 23 24 25 26 27 040.1005 049.527 032.218 041.802 042.1018 Hex Head Cap Screw - 1/4-20 x 1/2 in Lg. Small Flange Locknut - 1/4-20 Reflector #10-24 NC 2 B Hex Locknut Nylon Insert #10-24 x 5/8 in. Lg. Round Head Machine Screw 28 29 30 31 32 PT-054757 PT-054570 049.5285 049.620 099.255 Brake Mounting Bracket - 2 Roller Brake Pad - 2 Roller Small Flange Locknut - 3/8-16 Guide Bolt Bumper — — — — — — B-00917 B-02098 B-00919 B-00921 B-00923 B-00925 14-1/2 in. High (Specify OAW) 18-1/2 in. High (Specify OAW) 22-1/2 in. High (Specify OAW) 32-1/2 in. High (Specify OAW) 44-1/2 in. High (Specify OAW) 56-1/2 in. High (Specify OAW) — — — 68 B-02107 B-02109 B-02111 B-00911 68-1/2 in. High (Specify OAW) 78-1/2 in. High (Specify OAW) 90-1/2 in. High (Specify OAW) Adjustable Foot Assembly (Specify Length) 11 • 8” Center Drive Assembly Ensamble de la Unidad Motriz Central de 8” 49 50 49 OAW 1-1/2" BR 47 1-1/2" 44 48 48 48 46 50 49 46 49 13 41 1 18” DRIVE WIDTH 8 2 26 15 31 34 42 9 30 14 16 17 32 6 38 Based on Standard Speed ** Basado en la velocidad estándar 7 4 27 12 36 Ref. No. 3 43 10 39 47 45 45 40 50 44 48 37 Part No. 24 25 20 23 19 35 33 11 5 18 28 22 21 29 40 Description Ref. No. Part No. 1 — — — — 030.7134 030.7324 030.7534 Motor-C-Face 1/2 HP—230/460 VAC—3 Ph.—60 Hz.—TEFC 1 HP—230/460 VAC—3 Ph.—60 Hz.—TEFC 2 HP—230/460 VAC—3 Ph.—60 Hz.—TEFC 22 23 24 25 PT-089437 PT-090368 044.116011 041.201 Upper Bearing Guide Take-Up Angle Take-Up Bolt—1/2-13 x 11 in. Long Hex Jam Nut—1/2-13 2 — — 3 — R-00153-30R R-00164-30R — Speed Reducer** 4AC—RH—30:1 Ratio 5AC—RH—30:1 Ratio Coupling Kit-Motor To Reducer 26 27 28 WA-27034-018 090.203 090.204 6 in. Dia. Take-Up Pulley Shaft Key—1/4 in. Sq. x 1 in. Long Shaft Key—3/8 in. Sq. x 1 in. Long — — 4 — — 5 B-09179-B B-09179-C — 028.133 028.1342 — 1/2 — 1 HP 1-1/2 — 2 HP Sprocket-Reducer** 50B14 x 1 in. Bore (4AC) 50B16 x 1-1/4 in. Bore (5AC) Sprocket—Drive Pulley** 29 30 31 PT-089430 PT-092699 040.3125 Chain Guard Guard Bracket Hex Head Cap Screw 3/8-16 x 4 1/2 in. Long 32 33 34 B-17254-015 B-04842 B-03916-0240H 2-1/2 in. Dia. Heavy Duty Snub Idler 11/16 in. Hex Idler Bracket Bed Spacer (Specify Drive Width) — — 6 7 8 9 10 028.13836 028.111523 029.101 029.201 SA-040301-018 PT-089429-R PT-089429-L 50B28x 1 7/16 in. Bore (4AC) 50B32x 1 7/16 in. Bore (5AC) #50 Riveted Roller Chain Connector Link—#50 Roller Chain 8 in. Dia. Ctr. Dr. Pulley (Fully Lagged) Drive Plate Assembly—RH Drive Plate Assembly—LH 35 36 37 38 PT-090465-018 B-08337-018 B-08338-R B-08338-L Bottom Guard Bottom Angle Guard Side Guard-RH Side Guard-LH 11 12 13 14 15 16 17 010.203015 010.103 WA-026619-018 PT-089434 PT-089438 040.313 041.300 4-Bolt Flange Bearing—1-7/16 in. Bore 3-Bolt Flange Bearing—1-3/16 in. Bore Motor Base Weldment Motor Base Take-up Motor Base Take-up Angle Motor Base Take-Up Bolt—3/8-16 x 5 in. Long Motor Base Hex Jam Nut—Heavy-3/8-16 39 40 41 42 43 049.310 041.919 049.503 PT-090465-018 PT-091785-018 U-Type Speed Nut-1/4-20 Acorn Nut, 3/8-16 Hardened Hex Bolt, 3/8-16 x 1 in. Long Bottom Guard - Short Front Guard 18 19 20 21 PT-090795 WA-027027 PT-089435 PT-089436 Bearing Plate Center Drive Take-Up Plate Weldment Bearing Guide Spacer Bearing Guide 44 45 — — 46 47 B-03894-096 — B-12743 B-12744 PT-048145-015 PT-048144 2-1/8 in. O.D. Roller Assembly Drive Attachment Side Channel Weldment Short Drive Guard Long Drive Guard Mounting Angle Cross Channel (Specify BR) 48 49 50 PT-054575-R PT-054575-L PT-054572-015 RH Snub Roller Bracket LH Snub Roller Bracket Snub Roller Guard 12 Description • Pneumatic Parts Drawing 8 Dibujo de Partes Neumáticas 13 13 5 PRODUCT FLOW 6 (FLUJO DEL PRODUCTO) INFEED SECTION PLUMBING DIAGRAM (DIAGRAMA DE LINEAS DE AIRE DE LA SECCION DE CARGA) "A" 13 7 14 14 15 16 9 8 15 16 6 13 5 13 INTERMEDIATE SECTION PLUMBING DIAGRAM (DIAGRAMA DE LINEAS DE AIRE DE LA SECCION DE INTERMEDIA) "A" 13 14 "B" 7 8 13 6 14 14 5 13 DISCHARGE SECTION PLUMBING DIAGRAM (DIAGRAMA DE LINEAS DE AIRE DE LA SECCION DE DESCARGA) "A" 13 9 7 14 15 16 6 14 13 13 6 15 16 5 8 COMPLETE SECTION PLUMBING DIAGRAM "A" (DIAGRAMA DE LINEAS DE AIRE DE LA SECCION COMPLETA) "B" 9 7 14 13 13 14 9 • Pneumatic Parts Drawing DETAIL “A” DETALLE “A” Dibujo de Partes Neumáticas DETAIL “B” FRL WITH GAUGE AND RELIEF VALVE 8 DETALLE “B” FILTRO/REGULADOR CON MEDIDOR Y VALVULA DE ESCAPE 3 14 1 13 1 4 2 2 • Accumulation Detail DETALLE DE ACUMULACIÓN 10 19 12 18 11 14 7 13 17 20 16 15 A Ref. No. Part No. Description Ref. No. Part No. Description 1 2 3 4 5 B-11302 094.194 094.14093 094.1403 094.1077 Mounting Bracket for Filter/Regulator Filter/Regulator with Guage Brass Union Tee–3/8 in. Plastic to 3/8 in. NPTF Brass Straight Conn.–3/8 in. Plastic to 3/8 in. NPT Air Bag Assembly–Single Inlet – – – – – 032.554 032.555 032.556 032.557 032.558 30” Zone Length 36” Zone Length 48” Zone Length 60” Zone Length 72” Zone Length 6 7 8 9 10 094.1076 094.108345 094.1114 094.1485 032.501 Air Bag Assembly–Double Inlet Air Valve-3-Way Single Solenoid Plastic Union Tee—1/4 in. Barb Plug 3/8 in. Unitized Zone Controller, Retroreflective 13 14 15 16 17 094.11481 094.1149 032.582 032.559 032.563 Plastic Tubing - 1/4” O.D. (Specify Length) Plastic Tubing - 3/8” O.D. (Specify Length) IOP Module (Power Supply) Power Supply T Cable Auxiliary Input Cable, 1 Meter 11 12 – – – 032.517 – 032.551 032.552 032.553 Base for Zone Controller Cordset for Zone Controller 12” Zone Length 18” Zone Length 24” Zone Length 18 19 20 032.010 032.011 032.550 Upstream Connector Cover Downstream Connector Cover Infeed Zone Terminator (optional) 18 13 032.010 UPSTREAM CONNECTOR COVER 14 032.559 POWER SUPPLY T CABLE ÍNDICE INTRODUCCIÓN INTRODUCCIÓN Recepción y Desembalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Cómo Ordenar Refaccionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 INFORMACIÓN DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 INSTALACIÓN Instalación de Soportes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Instalación de Soportes a Techo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Montaje del Transportador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Secciones Descuadradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Instalación de la Banda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Equipo Eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 Alineación de la Banda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19, 20 Instalación de los Rodillos de Tracción . . . . . . . . . . . . . . 20 Secuencia de Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Sistema EZLogic® . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 Ajuste de Presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 OPERACIÓN Arranque del Transportador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 MANTENIMIENTO Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Alineación y Tensión de la Cadena Motriz . . . . . . . . . . . 23 Resolviendo Problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 Lista de Mantenimiento Preventivo . . . . . Cubierta Posterior PARTES DE REFACCIONAMIENTO Dibujo de Partes del Modelo ABEZ . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Ensamble del Freno - 4 Rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Ensamble del Freno - 2 Rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Lista de Partes del Modelo ABEZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Ensamble da la Unidad Motriz Central de 8” . . . . . . . . . 12 Dibujo de Partes Neumáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13, 14 Detalles de Acumulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 Este manual proporciona información para instalar, operar y dar mantenimiento a su transportador. Se proporciona una lista completa de partes, con el refaccionamiento recomendado resaltado en gris. También se proporciona información importante de seguridad a lo largo de este manual. Para seguridad del personal y para un mejor funcionamiento del transportador, se recomienda que se lean y se sigan cada una de las instrucciones proporcionadas en este manual. • Recepción y Desembalaje 1. Verifique el número de partes recibidas con respecto al conocimiento del embarque. 2. Examine las condiciones del equipo para determinar si algún daño ha ocurrido durante el transporte. 3. Traslade todo el equipo al área de instalación. 4. Remueva todos los empaques y verifique si hay partes adicionales que puedan estar sujetas al equipo. Asegúrese de que estas partes (u otras partes ajenas al equipo) sean removidas. • Cómo Ordenar Refaccionamiento En este manual encontrará dibujos de las partes con listas completas de las refacciones. Partes pequeñas, como tornillos y tuercas no están incluidos. Para ordenar refaccionamiento: 1. Contacte al representante que le vendió el transportador o el distribuidor de Hytrol más cercano. 2. Proporcione el Modelo del Transportador y el Número de Serie o Número de la Orden de Fabricación. 3. Proporcione el Número de las partes y descripción completa que aparece en la Lista de Partes. 4. Proporcione el tipo de motor. Ejemplo- Unidad Motriz en Extremo Final de 8”, Unidad Motriz Central de 8”, etc. 5. Si su equipo se encuentra en una situación crítica, comuníquese con nosotros inmediatamente. NOTA: Si algún daño ha ocurrido o faltan partes, contacte a su integrador Hytrol. Hytrol Conveyor Company, Inc. JONESBORO, ARKANSAS SERIAL # 15 Model XX 978747 Refaccionamiento Recomendado se Resalta en Gris Número de Serie HYTROL (Localizado cerca de la Unidad Motriz en Modelos motorizados). INFORMACIÓN DE SEGURIDAD • Instalación PROTECCIÓN Y SEGURIDAD Interfaz de los equipos. Cuando dos o más piezas de equipo son interconectadas, se deberá prestar especial atención a la zona de la interfaz para asegurar la presencia de guardas y dispositivos de seguridad adecuados. Localización o posición. Para procurar la protección de los trabajadores ante los riesgos, todas las partes móviles expuestas de la maquinaria deberán ser aseguradas mecánica o eléctricamente, o protegidas mediante el cambio de localización o posición. • La presencia alejada del público o empleado constituirá una medida de seguridad por ubicación. • Cuando el transportador esté instalado sobre pasillos, corredores o estaciones de trabajo; se considera protegido únicamente por localización o posición si todas las partes en movimiento están mínimo a 8 pies (2,44 m) por encima del piso o área de tránsito. De otra manera se pueden ubicar de tal manera que los empleados no entren en contacto con partes móviles peligrosas sin querer. • Aunque los transportadores aéreos pueden estar protegidos por su ubicación, deben proporcionarse guardas para evitar derrames: guardas laterales e inferiores; Esto si el producto puede caerse del transportador y así mantener al personal fuera de peligro. ESPACIO LIBRE SUPERIOR • Cuando los transportadores son instalados sobre pasillos, salidas o corredores; se deberá disponer de un espacio libre mínimo de 6 pies 8 pulgadas (2,032 m), medido verticalmente desde el suelo o mezanine a la parte más baja del transportador o de las guardas • Cuando el funcionamiento del sistema sea afectado al guardar la distancia mínima de 6 pies 8 pulgadas (2,032 m), deberán autorizarse pasillos alternos de emergencia. • Es posible permitir el paso bajo transportadores con menos de 6 pies 8 pulgadas (2.032 m) desde el piso, con excepción de las salidas de emergencia. Para esto se requiere una señalización apropiada que indique altura baja. • Operación A) Sólo los empleados capacitados están autorizados a operar los transportadores. El entrenamiento debe incluir: operación bajo condiciones normales y en situaciones de emergencia. B) Cuando la seguridad de los trabajadores dependa de dispositivos de paro y/o arranque, tales dispositivos deben mantenerse libres de obstrucciones para permitir un acceso rápido. C) El área alrededor de los puntos de carga y descarga deberá mantenerse libre de obstrucciones que puedan poner en peligro al personal. D) Ninguna persona podrá viajar en el elemento de carga de un transportador sin excepción; al menos que esta persona esté específicamente autorizado por el propietario o el empleador. En esas circunstancias, el empleado deberá montarse solamente en un transportador que tenga incorporado en sus plataformas de estructura de soporte o estaciones de control especialmente diseñadas para el transporte de personal. Esto no es permisible en un transportador vertical. E) El personal que trabaja con un transportador, o cerca de uno; debe ser notificado de la ubicación y operación de los dispositivos de paro pertinentes. F) Un transportador debe ser usado únicamente para transportar el material que es capaz de cargar. G) Las indicaciones de seguridad del transportador no deben ser alteradas bajo ninguna circunstancia, especialmente si esto pone en peligro al personal. H) Las Inspecciones de rutina, así como el mantenimiento correctivo y preventivo deben ser llevados a cabo de modo que todos los dispositivos e indicaciones de seguridad sean respetados y funcionen adecuadamente. I) El personal debe ser notificado del peligro potencial que puede ser causado en los transportadores debido al uso de cabello largo, ropa holgada y joyería. J) Nunca se debe dar mantenimiento o servicio a un transportador mientras se encuentre en operación, a menos que el mantenimiento o servicio apropiado lo requiera. En este caso, el personal debe ser notificado del peligro que esto representa y de cómo se puede llevar a cabo el procedimiento de la manera más segura. K) Los dueños de los transportadores deben asegurarse de que las etiquetas de seguridad se encuentren colocadas sobre el transportador, indicando los peligros que implica la operación de sus equipos. • Mantenimiento Todo mantenimiento, incluyendo lubricación y ajustes, debe ser llevado a cabo únicamente por personal entrenado y calificado. Es importante que el programa de mantenimiento establecido asegure que todos los componentes del transportador reciban el mantenimiento en condiciones que no constituyan un peligro para el personal. Cuando un transportador es detenido para propósitos de mantenimiento, los dispositivos de arranque y de potencia deben ser asegurados o etiquetados de acuerdo a un procedimiento formalizado diseñado para proteger a todas las personas o grupos que trabajan con el transportador en caso de que ocurra algún arranque inesperado. Verifique todos los dispositivos y guardas de seguridad antes de arrancar el equipo para una operación normal. Aunque parezca práctico, nunca lubrique los transportadores mientras se encuentren en movimiento. Sólo el personal capacitado que conoce de los peligros de un transportador en movimiento puede realizar la lubricación. Guardas de seguridad Mantenga todas las guardas y dispositivos de seguridad en su posición y en buenas condiciones. Etiquetas de seguridad Etiquetas de seguridad han sido ubicadas en diferentes puntos del equipo para alertar de los peligros potenciales existentes; esto en un esfuerzo por reducir la posibilidad de lesiones en el personal que trabaja alrededor de un transportador HYTROL. Por favor, revise el equipo e identifique todas las etiquetas de seguridad. Asegúrese de que el personal conozca y obedezca estas advertencias. Refiérase al manual de seguridad para ver ejemplos de etiquetas de advertencias. ¡RECUERDE! No remueva, reúse o modifique el material que incluye el equipo para ningún propósito que no sea para el que fueron diseñados originalmente. ¡PRECAUCIÓN! Sólo personal capacitado debe manipular la dirección de una banda del transportador, lo cual debe hacerse mientras el transportador se encuentra en movimiento. No intente direccionar la banda si el transportador está cargado. ¡PRECAUCIÓN! Debido a que el transportador contiene muchas partes en movimiento, todo el personal que se encuentra en el área debe ser notificado cuando el equipo esté a punto de arrancar. 16 INSTALACIÓN de Soportes •1. Instalación Determine la dirección del flujo del producto. INTERMEDIATE OR TAIL SECTION FIGURE 17A La figura 17A indica la dirección del flujo con respecto a la unidad motriz. 2. Refiérase a las etiquetas de secuencia de armado situadas en los extremos del transportador. (Fig. 17A). Posicione las secciones en secuencia, cerca al área de instalación. 3. Coloque soportes en ambos extremos de la sección motriz y en uno de los extremos de las secciones intermedias y de retorno (Fig. 17A). Apriete manualmente los tornillos. En los transportadores RBI, el ángulo de inclinación determinará la localización de los refuerzos de soportes cuando estos sean necesarios. 4. Ajuste la elevación a la altura requerida. (SECCION DE RETORNO O INTERMEDIA) DRIVE SECTION FLOW (SECCION MOTRIZ) “MATCH MARK NUMBERS” (ETIQUETAS DE SECUENCIA DE ARMADO) ADJUST TO DESIRED ELEVATION (ADJUSTE A LA ELEVACION DESEADA) NOTE: Elevation is determined as Distance from Floor to Top of Rollers. MARK D123456 CONVEYOR F.O # 423568 ITEM 1 TO 2 MARK D123456 CONVEYOR F.O # 423568 ITEM 2 TO 1 HYTROL CONVEYOR CO., INC. JONESBORO, AR HYTROL CONVEYOR CO., INC. JONESBORO, AR FIGURE 17B • Instalación de Soportes a Techo CEILING HANGER ROD MOUNTING BOLTS (VARILLA COLGANTE AL TECHO) (TORNILLOS DE MONTAJE) En lugar de los soportes a piso, pudieron haber sido suministrados los soportes a techo para transportadores, para aplicaciones aéreas o en alturas. La figura 17B muestra cómo se instala un soporte a techo en un transportador. Los soportes deben montarse en la unión de las secciones. Para información de seguridad respecto al montaje de transportadores aéreos, refiérase a “Información de Seguridad al Instalar” en la página 21. SIDE CHANNEL (CANAL LATERAL) SPACER (ESPACIADOR) NOTA: Cuando se instalan varillas de soporte a techo en una edificación existente, todos los métodos de unión deben cumplir con los códigos locales de construcción. JAM NUT (CONTRA TUERCA) PIPE RETAINER (ABRAZADERA) LOCK BOLT (TORNILLO CANDADO) SUPPORT PIPE (TUBO DE SOPORTE) JAM NUT (CONTRA TUERCA) • Montaje del Transportador SIDE CHANNEL 1. Marque con tiza una línea en el suelo para ubicar el centro del FIGURE 17C (CANAL LATERAL) transportador. 2. Instale la sección motriz en posición. SIDE CHANNEL 3. Instale las secciones restantes en los soportes extendidos de la (CANAL LATERAL) sección previa (Fig. 17A). 4. Asegúrese que todas las secciones de cama están cuadradas. Vea BUTT COUPLINGS las instrucciones para corregir una sección descuadrada. Las secciones (ACOPLES DE deben estar cuadradas para que la banda esté alineada. EXTREMO ) 5. Asegure las secciones con coples de unión a la base superior de los soportes (Fig. 17C). Apriete los tornillos manualmente. PIVOT PLATE (PLACA PIVOTE) 6. Apriete los coples de unión y los tornillos de montaje del soporte y fije el transportador al piso. MOUNTING BOLT 7. Conecte las líneas de aire y el cableado en las secciones de unión STATIONARY SUPPORT (TORNILLO DE MONTAJE) (SOPORTE ESTACIONARIO) (Fig. 17E). 8. Conecte la línea principal de aire al regulador/filtro (Fig. 17D). 9. Conecte la corriente de 110 VAC a la fuente de poder y conecte la AIR SUPPLY TO AIR VALVES corriente 24 VDC de la fuente al transportador. NOTA: Vea el Manual de Componentes FIGURE 17D (SUMINISTRO DE AIRE A LAS VALVULAS DE AIRE) EZLogic® para mayor información de las conexiones de corriente. 10. Fije el regulador a una presión de 35 P.S.I. NOTA: Vea las instrucciones del “Empaque” sobre el “Ajuste y lubricación del filtro/regulador”. MAIN AIR SUPPLY 11. Instale los controles eléctricos y conecte el motor. (Pág. 19). (LINEA PRINCIPAL DE AIRE) 12. Alinee la banda de acuerdo a las instrucciones (Pág. 19). FIGURE 17E EZLOGIC® ZONE CONTROLLER (CONTROLADOR DE ZONA DEL EZLOGIC®) CORDSET (CABLE) 1/4” AIR LINE (LINEA DE AIRE) 3/8" NPFT INLET (ENTRADA NPFT DE 3/8") GAUGE (MEDIDOR) FILTER/REGULATOR (FILTRO/REGULADOR) BOWL GUARD (TAZON PROTECTOR) 3/8” AIR LINE (LINEA DE AIRE) AIR VALVE (VÁLVULA DE AIRE) 17 ¡PRECAUCIÓN! Sólo personal capacitado debe manipular la dirección de una banda del transportador, lo cual debe hacerse mientras el transportador se encuentra en movimiento. No intente direccionar la banda si el transportador está cargado. • Secciones Descuadradas Es importante revisar que las secciones estén encuadradas. Si el transportador no está encuadrado, pueden presentarse problemas de alineación. La Figura 18A FIGURE 18A muestra una sección descuadrada. SIDE CHANNEL CHANNEL SIDE PARA CORREGIR UNA SECCION DESCUADRADA (CANAL LATERAL) (CANAL LATERAL) 1. Localice puntos en las esquinas de la sección y mida la distancia “A” y “B”. Si las dimensiones no son iguales, la sección necesitará ser ajustada (Figura 18B). 2. Use el tirante tensor transversal ubicado en la parte inferior del transportador ROLLER NOT NOT SQUARE SQUARE para encuadrar cada sección. Ajuste el tensor hasta que las dimensiones “A” y “B” ROLLER WITH SIDE SIDE CHANNELS CHANNELS WITH (RODILLOS DESCUADRADOS sean iguales. (RODILLOS DESCUADRADOS CON CANALES LATERALES) CON CANALES LATERALES) 3. Después de que todas las secciones hayan sido verificadas y corregidas, apriete todos los tornillos de las placas de unión y de la base superior del soporte. 4. Haga un chequeo final para verificar que FIGURE 18B SIDE CHANNEL CHANNEL todas las secciones del transportador estén SIDE (CANAL LATERAL) (CANAL LATERAL) niveladas a lo ancho y a lo largo. Si todo el transportador está nivelado, los soportes pueden ser anclados al suelo. "B" "B" ¡IMPORTANTE! El transportador desnivelado a lo ancho puede causar la desviación de cajas en líneas largas de transportador y causará que la banda no este alineada apropiadamente. Secciones ¡descuadradas! del transportador hacen que el producto se mueva hacia un lado del transportador. • Instalación de la Banda FIGURE 18D BELT LACING FRAME SPACER SPACER FRAME (ESPACIADOR DE CAMA) (ESPACIADOR DE CAMA) (SHORT ROD) ROD) (SHORT TURNBUCKLE TURNBUCKLE (VARILLA CORTA) (VARILLA CORTA) TAIL PULLEY SIDE CHANNEL CHANNEL SIDE (CANAL LATERAL) (CANAL LATERAL) (TENSOR) (TENSOR) TREAD ROLLER (POLEA DE RETORNO) (RODILLO DE TRANSPORTACION) TAKE-UP PULLEY (POLEA TENSORA) TAIL PULLEY (POLEA DE RETORNO) FIGURE 18C PRESSURE ROLLERS RETURN/SNUB IDLER (RODILLOS DE PRESION) (RODILLO DE RETORNO/ALINEACION) DRIVE PULLEY (POLEA MOTRIZ) RETURN IDLER (RODILLO DE ALINEACION) NOTA: Si los extremos de la banda no pueden ser unidos manualmente, puede ser necesario afloje los tornillos tensores (en la polea de retorno, etc.) al mínimo ó utilice un estirador de banda hasta que el perno de unión pueda ser fácilmente insertado. NOTA: Los ejes de los rodillos de tracción tienen un resorte en uno de los extremos. Los rodillos pueden ser removidos usando una herramienta como un destornillador para empujar ese extreme o usar unas pinzas para jalar hacia el extremo opuesto de ese eje. BELT WIDTH LACING ANGLE 6” 5° (ANCHO DE LA BANDA) (ANGULO DE ENLACE) LACING PIN BELT [(VARILLA LARGA) TIRANTE TENSOR] [(VARILLA LARGA) TIRANTE TENSOR] "A" "A" INSTALANDO LA BANDA La banda del transportador ha sido previamente cortada y unida en la fábrica. La banda debe ser instalada con la superficie de fricción hacia los rodillos de presión y el lado recubierto de poliuretano hacia los rodillos de tracción. Para instalarla siga los siguientes pasos: 1. Retire los rodillos de tracción como sea necesario con el fin de deslizar la banda a través del transportador como se muestra en la Figura 18C. Junte los extremos e inserte el perno de unión (Figura 18D). Si los extremos de la banda no pueden ser unidos manualmente, afloje la polea tensora en la unidad motriz central y/o utilice un estirador de banda hasta que se pueda insertar el perno de unión. 2. Ajuste la tensión de la banda con las poleas tensoras o con la polea de retorno. Mantenga la polea alineada moviendo los tornillos tensores la misma distancia. Mantenga suficiente tensión para que la polea motriz no se resbale al transportar la carga estimada. 3. Alinee la banda de acuerdo a las instrucciones de la página 19. (ENLACE DE BANDA) (LONG ROD) ROD) CROSSBRACING CROSSBRACING (LONG (PASADOR DE ENLACE) (BANDA) 18 ¡PRECAUCION! Si la banda patina excesivamente su vida útil será reducida considerablemente y se dañará el revestimiento de la polea motriz. Nunca aplique más tensión de la necesaria. Un exceso de tensión causará mayor desgaste de la banda y los rodamientos y hará que se reguiera mayor potencia de la unidad motriz. • Equipo Eléctrico • Alineación de la Banda CONTROLES ¡PRECAUCIÓN! Debido a la cantidad de partes en movimiento del transportador, todo el personal en el área debe ser notificado cuando el transportador sea puesto en marcha. Código Eléctrico: Todos los controles del motor y las conexiones deben ajustarse al Código Nacional de Electricidad, (Artículo 670 u otros artículos aplicables) como fue publicado por la Asociación Nacional de Protección Contra Incendios, y aprobado por el Instituto de Estándares Americanos. ESTACIONES DE CONTROL A) Las estaciones de control deberán estar ordenadas y ubicadas en lugares donde el funcionamiento del equipo sea visible y deberán estar claramente marcadas o señalizadas para indicar la función controlada. B) Un transportador que pueda causar lesiones cuando sea puesto en marcha, no deberá ponerse en funcionamiento hasta que los trabajadores en el área sean alertados por una señal o por una persona designada. Cuando un transportador pueda causar lesiones al momento de arranque y es controlado automáticamente, o es controlado desde una ubicación lejana; se deberá proporcionar un dispositivo sonoro el cual pueda ser escuchado claramente en todos los puntos a lo largo del transportador donde el personal pueda estar presente. El dispositivo de advertencia deberá ser activado por el dispositivo de arranque del transportador y deberá continuar sonando por un determinado periodo de tiempo previo al arranque del transportador. Si es más efectivo y de acuerdo a las circunstancias se puede utilizar una luz intermitente o una advertencia visual similar, en lugar del dispositivo sonoro. Cuando el funcionamiento del sistema pueda ser seriamente obstruido o adversamente afectado por el tiempo de retardo requerido, o cuando el intento de advertencia pueda ser mal interpretado (ej., un área de trabajo con diversas líneas de transportadores y los dispositivos de advertencia relacionados), advertencias claras, concisas y legibles deben ser proporcionadas. Las advertencias deben indicar que los transportadores y los equipos relacionados pueden ser puestos en marcha en cualquier momento, que existe un peligro y que el personal debe mantenerse alejado. Estas advertencias deben ser proporcionadas a lo largo del transportador en áreas que no sean protegidas por la posición o la ubicación. C) Los transportadores controlados automáticamente, desde estaciones lejanas y los transportadores donde las estaciones de funcionamiento no estén controladas por una persona o estén más allá del alcance de la voz y del contacto visual de las áreas de conducción, áreas de carga, puntos de transferencia y otros sitios potencialmente peligrosos localizados en la trayectoria del transportador que no tenga protección por posición, ubicación o guardas, deberán ser equipados con interruptores de parada de emergencia, cordones de parada de emergencia, interruptores de límite o dispositivos similares para paradas de emergencia. Todos estos dispositivos de parada de emergencia deberán ser fácilmente identificables en las cercanías inmediatas a estos puntos potencialmente peligrosos, a no ser que estén protegidos dada su ubicación, posición o protegidos con guardas. No se requieren los dispositivos de parada de emergencia donde el diseño, el funcionamiento y la operación de tales transportadores no represente un claro peligro para el personal. El dispositivo de parada de emergencia debe actuar directamente en el control del transportador concerniente y no debe depender de la parada de cualquier otro equipo. Los dispositivos de parada de emergencia deben ser instalados de tal forma que no puedan ser anulados desde otras localidades. D) Los controles, los actuadores inactivos o no usados y los cables, deberán ser removidos de las estaciones de control y de los tableros de mando, junto con los diagramas, indicadores, etiquetas de control y otros materiales obsoletos, los cuales pueden confundir al operador. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD A) Todos los dispositivos de seguridad, incluyendo la conexión de dispositivos eléctricos, deben estar dispuestos para operar en una manera de “Fallo Seguro”; es decir, si se presenta una pérdida de corriente o una falla en el mismo dispositivo, esto no debe representar ningún peligro. B) Paros de Emergencia y Reinicio. Los controles del transportador deberán estar dispuestos de tal manera que, en caso de un paro de emergencia se requiera un inicio o arranque manual en la ubicación donde el paro de emergencia se presentó para poder reanudar la operación del transportador o transportadores y equipo asociado. C) Antes de volver a poner en marcha un transportador que haya sido detenido por una emergencia, debe revisarse y determinar la causa del paro. El dispositivo de arranque deberá ser bloqueado antes de intentar corregir o remover la causa que originó el paro, a no ser que la operación del transportador sea necesaria para determinar la causa o para solucionar el problema. Refiérase a: ANS I Z244.1-1982, “American National Standard for Personnel Protection” - Lockout/Tagout of Energy Sources - Minimum Safety Requirements and OSHA Standard Number 29 CFR 1910.147 “The Control of Hazardous Energy (Lockout/Tagout).” 19 INSPECCIÓN PREVIA A LA ALINEACIÓN DE LA BANDA Antes de proceder a alinear la banda: 1. Asegúrese de que todas las secciones del transportador estén cuadradas. (Vea “Secciones Descuadradas,” Pág. 18). 2. Asegúrese de que el transportador está nivelado a lo ancho y largo de la unidad. Ajuste los soportes si es necesario. 3. Asegúrese de que todas las poleas, los rodillos de alineación y las poleas de retorno están cuadrados con la cama del transportador (Fig. 19A a la 20B). La medida “A” debe ser igual en ambos lados del transportador. 4. Asegúrese de que la banda haya sido colocada adecuadamente en el transportador. Vea “Instalación de la Banda”, Pág. 18. IMPORTANTE: Los ajustes hechos a la banda deben ser mínimos (un ajuste de 1/16” en los rodillos de retorno a la vez, puede ser suficiente). Se debe permitir cierto tiempo para que la banda reaccione a los ajustes. Probablemente sean necesarias varias revoluciones completas alrededor del transportador para que la banda empiece a alinearse. A) Párese en el extremo de la polea de retorno y observe la dirección de flujo de la banda. B) Después de haber observado la banda y determinado problemas de alineación, siga los pasos mencionados en la sección “Cómo Alinear la Banda”. Observe la Figura 20A. CÓMO ALINEAR LA BANDA Condición 1. Cuando el flujo de la banda tenga el mismo sentido de la flecha y la banda se esté desviando hacia el lado “X”, mueva el rodillo de alineación que se encuentra más cerca al extremo de alimentación del Lado “Y”, hacia el extremo de descarga del transportador. Condición 2. Cuando el flujo de la banda tenga el mismo sentido de la flecha y la banda se esté desviando hacia el lado “Y”, mueva el rodillo de alineación que se encuentra más cerca al extremo de alimentación del Lado “X”, hacia el extremo de descarga del transportador. Si el flujo de la banda se revierte, todas las condiciones mencionadas anteriormente prevalecerán iguales como muestra la Figura 20A, a menos que se esté observando el transportador desde el lado opuesto. Si la banda continua desalineada, revise todos los puntos de la sección “Inspección previa a la alineación de la banda” y haga las correcciones necesarias. FIGURE 19A "A" TAKE-UP BOLT TAKE-UP PULLEY (TORNILLO DE AJUSTE) (POLEA TENSORA) DRIVE PULLEY (POLEA MOTRIZ) SNUB IDLER (RODILLO DE ALINEACION) "A" ADJUSTMENT BOLTS (TORNILLOS DE AJUSTE) TREAD ROLLER FIGURE 19B (RODILLO DE TRANSPORTACION) RETURN BELT (BANDA DE RETORNO) RETURN IDLER (RODILLO DE RETORNO) ADJUSTMENT BOLT (TORNILLO DE AJUSTE) ADJUSTMENT (AJUSTE) IDLER BRACKET (PLACA DE AJUSTE) • Alineación de la Banda (LADO"X") FLOW (FLUJO) TAIL PULLEY TAIL PULLEY IDLER BRACKET BOLT (POLEA DE RETORNO) (POLEA DE RETORNO) INFEED (DESCARGA) DISCHARGE SIDE "X" (TORNILLO DEL SOPORTE DE RODILLO) (ALIMENTACIÓN) TAIL PULLEY (POLEA DE RETORNO) FIGURE 20B FIGURE 20A SIDE "Y" (LADO"Y") BELT (BANDA) SNUB IDLER (RODILLO DE ALINEACIÓN) ¡PRECAUCIÓN! Solo el personal capacitado deberá ajustar la banda del transportador, ya que esto se debe hacer cuando el transportador está operando. Todas las guardas deben estar colocadas mientras se alinea la banda. ADJUSTING BOLT SNUB IDLER TAIL PULLEY SHAFT (TORNILLO DE AJUSTE) (EJE DE LA POLEA DE RETORNO) (RODILLO DE ALINEACION) IDLER BRACKET (PLACA DE RODILLO) NOTA: Para todas las condiciones, se debe observar el transportador desde el punto de CARGA. Todas las correciones deben ser hechas desde dicho punto. DOUBLE GROOVED ROLLERS (RODILLOS DE DOBLE RANURA) • Instalación de los Rodillos de Tracción "O" RINGS Algunos de los rodillos de tracción son removidos para instalar la banda. Reinstale todos los rodillos de tracción que hayan sido removidos. Los rodillos del extremo son conectados con “O”-Rings o ligas como se muestra en la figura 20C. Observe que los cuatro rodillos de los extremos tienen dos ranuras. (ANILLOS "O") FIGURE 20C • Secuencia de Operación El modelo ABEZ está compuesto por una serie de zonas de acumulación. Cada zona posee un controlador de zona EZ-Logic, una placa de presión donde se aplica y quita la tracción de la zona y un freno operado neumáticamente que detiene cuatro rodillos. CARGANDO EL TRANSPORTADOR (Fig. 20D) 1. Empezando con el transportador “vacío” y la señal de paro “activa” en el controlador de la descarga, el primer producto colocado sobre el transportador continuará hacia adelante hasta detenerse en la zona de descarga (Zona #1). Si uno o más productos son colocados sobre el transportador con un espacio de separación menor que la distancia de una zona, los productos serán separados durante los primeros pies de recorrido, hasta que el espacio entre todos los paquetes sea por lo menos igual a la distancia de una zona. 2. Cuando el producto #1 activa el controlador “A”, la zona #1 se detiene completamente. Una señal es enviada a la zona #2 indicando que la zona #1 está ocupada (Figura 20D). 3. Cuando el producto #2 activa el controlador “B”, la zona #2 se detiene completamente. Una señal es enviada a la zona #3 indicando que la zona #2 está ocupada. 4. La secuencia anterior se repite hasta que el transportador esté completamente lleno. FIGURE 20D ZONE #3 ZONE #2 ZONE #1 CARTON #3 CARTON #2 CARTON #1 (ZONA) FLOW (ZONA) (ZONA) (FLUJO) CONTROLLER "B" CONTROLLER "A" CONTROLLER "C" (CONTROLADOR "C") (CONTROLADOR "B") FIGURE 20E CARTON #3 CONTROLLER "C" (CONTROLADOR "C") (CONTROLADOR "A") GAP CARTON #2 (ESPACIO) CONTROLLER "B" (CONTROLADOR "B") CARTON #1 CONTROLLER "A" (CONTROLADOR "A") FLOW DESCARGANDO EL TRANSPORTADOR 1. La liberación de la carga #1 se logra “desactivando” la señal de parada de la zona de descarga. (Refieráse a la sección de “conexiones de paro por zona” en la página 21.) Esto restaura la tracción en los rodillos de la zona #1. La carga #1 avanzará, dejando un espacio entre sí misma y el producto #2 (Figura 20E). 2. Cuando la carga #1 despeja el módulo “A”, la carga #2 avanzará dejando un espacio entre sí misma y el producto #3. 3. Esta secuencia continuará mientras los productos delanteros continúen avanzando. (FLUJO) CARTON #3 CONTROLLER "C" (CONTROLADOR "C") 20 GAP (ESPACIO) CARTON #2 CONTROLLER "B" (CONTROLADOR "B") GAP CARTON #1 CONTROLLER "A" (CONTROLADOR "A") • Sistema EZLogic® Conexiones del Sistema de Acumulación EZLogic® El Modelo ABEZ está equipado con un sistema de acumulación EZLogic®. La siguiente información puede ser usada como guía durante la instalación y el montaje del transportador. Para información más detallada sobre los componentes del sistema EZLogic®, sus opciones, funciones, y programación, refiérase al “Manual de Componentes EZLogic® Gen 3”. Cada módulo EZLogic® está equipado con conectores sellados para comunicación zona-a-zona, salida solenoide y conexiones de paro de zona (Fig. 21B). Estas conexiones se describen a continuación. FIGURE 21A EZLOGIC® ZONE CONTROLLER (CONTROLADOR DE ZONA DEL EZLOGIC®) CONEXIONES DE LA VALVULA SOLENOIDE Cada controlador de zona de acumulación posee un cable que provee una señal de arranque/paro de la zona a la válvula solenoide de aire que la está operando. Este cable termina con un conector “Pico-Style” hembra sellado ajustable a presión. La conexión se hace enchufando el cable al conector macho de la válvula. Recuerde que esta señal debe ser exclusivamente utilizada para operar el mecanismo de la zona del transportador. No debe ser utilizada como señal de salida de otro dispositivo de control. Si una señal de control es necesaria, un módulo opcional I/O debe ser utilizado. Refiérase al “Manual de Componentes EZLogic® Gen 3” para mayor información. CONEXIONES AUXILIARES Cada controlador de zona EZLogic® está equipado con un puerto auxiliar. Este conector SOLENOID OUTPUT CABLE puede ser usado para aceptar, ya sea una señal de paro de zona, una señal de entrada (CABLE DE SALIDA SELENOIDE) continua (slug) o una señal de activación de zona; simplemente conectando el cable de entrada auxiliar al puerto auxiliar y después conectando los dos cables a cualquier dispositivo ZONE CONTROLLER interruptor, como de palanca o relevador (tipo “dry contact”). No se requieren más compo(CONTROLADOR DE ZONA) nentes. El ajuste estándar es para una señal de paro de zona. Para usar la señal de entrada continua (slug) o la señal de activación de zona, programe los controladores de zona según lo descrito en el “Manual de Componentes EZLogic® Gen 3” Nota: No aplique voltaje a estos cables o conecte más de un controlador de zona a cualquier contacto. Al cerrar los contactos de paro se pondrá al controlador EZLogic® en el modo “acumulación”. El siguiente cartón que active el controlador se detendrá en la “zona de paro” hasta que el contacto sea abierto. La característica de paro es usada en los transportadores para controlar la salida del producto de la zona de descarga. Otras zonas pueden ser conectadas con esta característica en cualquier momento. SOLAMENTE “SLUG MODE” Programe los controladores de zona en “slug mode only” basándose en el “Manual de Componentes EZLogic® Gen 3”. SINGULATION/SLUG SELECCIONABLE 1. Instale un Cable Auxiliar de Entrada (Hytrol P/N 032.563) o cualquier controlador de zona en el transportador. El cable se conecta al puerto auxiliar en el controlador (ver figura 21B). 2. Programe el controlador de zona para aceptar una señal de modo continuo (slug). Refiérase al “Manual de Componentes EZLogic® Gen 3” para mayor información. 3. Conecte los dos cables del Cable Auxiliar de Entrada a cualquier dispositivo interruptor de palanca o un relevador. 4. Con el interruptor abierto, el transportador trabajara en modo “singulation”. Cuando esté cerrado, el transportador trabajará en modo “slug” Nota: No aplique voltaje a estos cables o conecte más de un controlador a cualquier contacto. 21 (LINEA DE AIRE) (CABLE) CONEXIONES DE ZONA Cada zona posee un cable terminado con micro-conector hembra y un micro3/8” AIR LINE conector macho. Por medio de este cable se energizan las unidades y los (LINEA DE AIRE) controladores se comunican (Fig. 21A). Todos los controladores son montados y conectados en la fábrica en cada sección del transportador. Las conexiones entre las secciones se hacen durante la instalación (Ver Página 17). El cable de un controlador estará siempre conectado al módulo de la zona anterior para que el controlador sepa la dirección del flujo de los productos. El cable del controlador en la zona de carga simplemente es amarrado al canal y no será FIGURE 21B conectado. . El cable en la zona de carga puede ser remplazado con una terminación de zona (N/P 032.550). Se proporcionan tapas protectoras para sellar los conectores que no se usarán. Cuando se juntan dos transportadores, un cable conector opcional de transportador a transportador es requerido. Refiérase al “Manual de Componentes EZLogic® Gen 3” para mayor información. CONEXIONES EN SLUG MODE El sistema de acumulación EZLogic® provee dos modos de acumulación los cuales pueden ser seleccionados por el usuario: “Singulation” y “Slug” Mode. (Diríjase a la Pág. 20 para las descripciones en la “Secuencia de la Operación” de cada modo). El modo deseado de operación debe ser programado en los módulos de acumulación durante la instalación (Refiérase al “Manual de Componentes EZLogic® Gen 3”). Si el usuario desea alternar entre las operaciones de “singulation” y “slug mode”, sin detener el transportador, es necesario obtener un “cable de entrada auxiliar” (Hytrol N/P 032.563). El modo estándar es “singulation mode”. Si el usuario desea operar el transportador en slug mode, o si el usuario desea alternarlos entre los dos modos, los siguientes procedimientos deben usarse. 1/4” AIR LINE CORDSET AIR VALVE (VÁLVULA DE AIRE) TRANSDUCER (SENSOR) (SENSOR) MOUNTING BASE (BASE DE MONTAJE) CORDSET (CONECTOR DE CABLE) AUXILIARY PORT (PUERTO AUXILIAR) • Ajuste de la Presión El Modelo ABEZ está equipado con una placa de presión cargada de resortes que proporciona fuerza motriz entre la banda y los rodillos de tracción. A pesar de que el transportador ha sido ajustado en la fábrica, tal vez se necesiten ajustes en campo. Si se mueve la banda pero los rodillos de tracción no se mueven, entonces siga los siguientes pasos para ajustar cada zona. 1. Con la zona en movimiento, asegúrese de que la placa de presión está acomodada correctamente (Fig. 22A). 2. Si no, apriete los tornillos guía solo lo suficiente para que la guía se detenga en contacto con el espaciador de la cama (Detalle “A”). Al apretar después de este punto no se incrementará la fuerza motriz. DETAIL A FINISHING WASHER BED SPACER (ARANDELA) (ESPACIADOR DE CAMA) SPRING (RESORTE) 5/16-18"x2-1/4" GUIDE BOLT (TORNILLO GUIA) PRESSURE ROLLERS (RODILLOS DE PRESION) PRESSURE FRAME FIGURE 22A (PLACA DE PRESION) AIR BAG (BOLSA DE AIRE) GUIDE STOP (GUIA DE PARADA) “A” ZONE (ZONA) ZONE “A” (ZONA “A”) LOCK NUT (TUERCA DE SEGURIDAD) ZONE (ZONA) ¡PRECAUCION! No intente ajustar el transportador hasta que haya sido probado. Vea la guía de “Resolviendo Problemas” para definición y solución de problemas. ZONE “B” (ZONA “B”) MANTENIMIENTO OPERACIÓN • Arranque del Transportador Antes de poner en marcha el transportador, revise si hay objetos ajenos que puedan haber sido dejados dentro del transportador durante la instalación. Estos objetos pueden causar serios daños durante el arranque. Después de poner en marcha el transportador y que esté operando, revise los motores, reductores y partes en movimiento para estar seguro de que están trabajando libremente. ¡ADVERTENCIA! Los controles eléctricos deben ser conectados e instalados por un electricista calificado. La información sobre las conexiones del motor y los controles será proporcionada por el fabricante del equipo. • Lubricación La cadena motriz ha sido pre-lubricada por el fabricante mediante un proceso de sumersión caliente que asegura una lubricación total de todos sus componentes. Sin embargo, una lubricación apropiada y continua extenderá su vida útil considerablemente. La lubricación de la cadena motriz cumple varios propósitos: • Proteger contra el desgaste de la unión de pines de la cadena • Lubricar las superficies de contacto entre la cadena y la catarina • Prevenir la oxidación o corrosión En operaciones bajo condiciones ambientales normales, lubrique cada 2080 horas de operación o cada 6 meses, lo que ocurra primero. Hágalo con un lubricante basado en petróleo no-detergente de buen grado o sintético (ej. Shell Rotella o Mobil 1). Para mejores resultados, siempre utilice una brocha para lubricar la cadena generosamente. La viscosidad apropiada del lubricante afecta enormemente el fluido del mismo hacia las áreas internas de la cadena. Refiérase a la siguiente tabla para consultar la viscosidad de lubricante adecuada para su aplicación. Temperatura Ambiente (Grados Fº) (Grados Cº) SAE ISO 20-40 -07 – 04 20 46 o 68 40-100 04 – 38 30 100 100-120 38 – 49 40 150 El requerimiento de lubricación de la cadena motriz se ve afectado considerablemente por las condiciones de operación. En condiciones difíciles tales como: ambientes húmedos, ambientes con polvo, velocidades excesivas, o temperaturas elevadas, se recomienda lubricar la cadena con más frecuencia. Lo apropiado sería que bajo estas condiciones se establezca un programa de lubricación específico para su aplicación. Este programa podrá llevarse a cabo inspeccionando la lubricación suficiente de la cadena motriz en intervalos regulares de tiempo. Una vez se ha determinado el intervalo en el cual la cadena no se encuentra suficientemente lubricada, lubríquela y programe los siguientes intervalos de acuerdo al intervalo anterior. 22 • Alineación y Tensión de la Cadena Motriz FIGURE 23A STRAIGHT EDGE (NIVEL) La cadena motriz y las catarinas deben ser revisadas periódicamente para que estén correctamente tensas y alineadas. Ajustes inadecuados causarán un desgaste excesivo en los componentes de la cadena. PARA AJUSTAR 1. Remueva la guarda de cadena. 2. Revise la alineación de las catarinas colocando un nivelador sobre sus caras (Fig. 23A). 3. Suelte los tornillos y ajuste las catarinas a la medida necesaria. Una vez ajustadas, apriete los tornillos nuevamente. 4. Para ajustar la tensión de la cadena, suelte los tornillos que unen la base del motor a los ángulos de montura en ambos lados del transportador. Apriete los tornillos tensores hasta que consiga la tensión de la cadena deseada. (Fig. 23A & 23B). Atornille nuevamente. 5. Lubrique la cadena siguiendo las instrucciones de lubricación. (Página 22) Vuelva a colocar la guarda cadena de manera que no interfiera con la unidad. DRIVE SHAFT SPROCKET REDUCER SPROCKET SET SCREWS (TORNILLOS) (EJE DE TRANSMISIÓN) (CATARINA DEL REDUCTOR) GEAR REDUCER (REDUCTOR) FIGURE 23B ¡PRECAUCIÓN! Nunca remueva la guarda de cadena cuando el transportador esté en funcionamiento. Siempre vuelva a colocar las guardas después de hacer los ajustes. CHAIN TOO LOOSE CHAIN TOO TIGHT (REQUIRES EXTRA POWER) (CADENA DEMASIADO FLOJA) (CADENA DEMASIADO TENSA [REQUIERE MÁS POTENCIA]) SPROCKET CENTERS (CENTROS DE CATARINAS) CORRECT SLACK APPROX. 1/4” OR 2% OF SPROCKET CENTERS (TENSIÓN CORRECTA) (1/4” O 2% DE CENTROS ENTRE CATARINAS APROX.) Accumulation Belt Tracking Drives Resolviendo Problemas: La siguiente tabla muestra una lista de posibles problemas que pueden ocurrir durante la operación del transportador PROBLEMA CAUSA SOLUCION El transportador no arranca o el motor se detiene frecuentemente. 1) El motor está sobrecargado o pasa demasiada corriente. 1) Revise si hay sobrecarga del transportador. 2) Revise los circuitos e interruptores de protección y sobrecarga, y cámbielos si es necesario. Desgaste excesivo de la cadena motriz y las catarinas. 1) Falta de lubricación en la cadena causando su elongación, lo cual crea una cadena inapropiada para el engranaje de la catarina. 2) Las catarinas están desalineadas. 3) La cadena está floja. 1) Reemplace la cadena y las catarinas. Proporcione una adecuada lubricación. 2) Alinee catarinas. Vea “Alineación y Tensión de Cadena Motriz” en este manual. 3) Vea “Tensión y Alineación de la Cadena” en este manual. Funcionamiento muy ruidoso en el rodamiento. 1) Rodamientos defectuosos. 2) El tornillo de fijación está flojo. 3) La cadena está floja. 1) Reemplace los rodamientos. 2) Apriete el tornillo de fijación. 3) Ajuste la tensión de la cadena. Motor o reductor recalentado. 1) Transportador está sobrecargado. 2) Bajo voltaje al motor. 3) Bajo nivel de lubricante en reductor. 1) Revise la capacidad del transportador y reduzca la carga al nivel recomendado. 2) Haga una revisión por un electricista y corrija si es necesario. 3) Vuelva a lubricar de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. Para el reductor Hytrol, refiérase al manual adjunto. La banda no se mueve estando la unidad motriz en funcionamiento. 1) El transportador está sobrecargado. 2) La banda está floja. 3) El revestimiento de la polea motriz está desgastado. 1) Reduzca la carga. 2) Use tensores de la banda para apretarla. 3) Reemplace el revestimiento de la polea y ajuste la banda. La banda se desliza hacia un lado al pasar por la polea de retorno. 1) La polea de retorno, el rodillo de retorno o el rodillo de alineación cerca de la polea de retorno, no está correctamente alineado o escuadrado con la cama. 1) Ajuste según sea necesario. Vea “Inspección Previa a la Alineación de la Banda” en este manual. Toda la banda se desliza hacia uno de los lados del transportador. 1) El transportador no está recto. 2) El transportador no está nivelado. 3) Material acumulado en rodillos o poleas. 1) Alinee las secciones de cama como sea necesario. 2) Corrija como sea necesario. 3) Remueva el residuo e instale limpiadores de banda o raspadores si es posible. Ninguna zona acumula. El transportador se convierte en un live-roller 1) 2) 3) 4) 5) 1) 2) 3) 4) 5) La zona no acumula. 1) Pérdida de poder a los módulos. 2) Pérdida de aire en todo el transportador. 1) Revise la fuente de poder. 2) Revise el suministro de aire. La zona no tiene impulso 1) Lentes del módulo están sucios. 2) El reflector falta o está dañado. 1) Limpie los lentes. 2) Reemplace el reflector. La zona no se detiene (“sleep”). 1) La característica “sleep” está desactivada. 2) La zona anterior está bloqueada. 1) Active el “Sleep”. 2) Libere la zona. La línea de aire está enroscada. El cable del módulo está desconectado. El cable solenoide está desconectado. La válvula solenoide no funciona. El módulo no funciona. 23 Desconecte la línea de aire. Reconecte el cable. Reconecte el cable Repare/reemplace la válvula. Reemplace el módulo. We know conveyor. • Planned Maintenance Checklist Note: Check Set Screws after the first 24 hours of operation. (Lista de Mantenimiento Preventivo) Component (Componente) Schedule (Horario) Suggested Action (Sugerencia) Weekly (Semanal) Monthly (Mensual) Quarterly (Trimestral) Check Noise (Revisar el Ruido) Motor (Motor) Check Temperature (Revisar la Temperatura) Check Mounting Bolts (Revisar los Tornillos de Montaje) Check Noise (Revisar el Ruido) Reducer (Reductor) Check Temperature (Revisar la Temperatura) Check Oil Level (Revisar el Nivel de Aceite) Drive Chain (Cadena Motriz) Sprockets (Catarinas) Check Tension (Revisar la Tension) Lubricate (Lubricar) Check for Wear (Revisar el Desgaste) Check for Wear (Revisar el Desgaste) Check Set Screws & Keys (Revisar los Juegos de Tornillos) Check Tracking (Revisar la Alineacion) Belt (Banda) Check Tension (Revisar la Tension) Check Lacing (Revisar el Enlace) Bearings (Pulleys & Rollers) Rodamientos (Poleas & Rodillos) V-Belts (Bandas-V) Structural (Estructura) A: NOTA: Revise los tornillos después de las primeras 24 horas de operación. Check Noise (Revisar el Ruido) Check Mounting Bolts (Revisar los Tornillos de Montaje) Check Tension (Revisar la Tension) Check for Wear (Revisar el Desgaste) Check Sheave Alignment (Revisar la Alineacion del eje de la Polea) General Check: All loose bolts, etc., tightened (Revision General: Tornillos sueltos, etc.) 2020 HYTROL STREET T: (870) 935.3700 JONESBORO, ARKANSAS 72401 F: (870) 931.1877 W: W W W. H Y T R O L . C O M ">

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Key features
- EZLogicĀ® accumulation system
- Pneumatically operated brakes
- Adjustable pressure frames
- Detailed installation instructions
- Comprehensive maintenance guide
- Troubleshooting section
Frequently asked questions
Make minor adjustments (1/16 in. at a time) to snub idlers, ensuring all pulleys and idlers are square with the conveyor bed. Allow several revolutions for the belt to react.
Lubricate every 2080 hours of operation or every 6 months, whichever comes first, using a good grade of non-detergent petroleum or synthetic lubricant.
Check for overloading, inspect the heater/circuit breaker, and ensure adequate voltage to the motor.
Contact your Hytrol Integration Partner or the dealer from whom you purchased the conveyor, providing the model number, serial number, part number, and description.