Hytrol BZE24EZ, BZIE24EZ, & BZDE24EZ Owner's Manual

IMPORTANT!
DO NOT DESTROY
¡IMPORTANTE!
NO DESTRUIR
Installation
and
Maintenance
Manual
Manual
de Instalación
y
Mantenimiento
with Safety Information
con Información sobre Seguridad
and Parts List
y Lista de Refacciones
RECOMMENDED SPARE PARTS HIGHLIGHTED IN GRAY
Model BZE24EZ, BZIE24EZ,
& BZDE24EZ
LAS REFACCIONES RECOMENDADAS SE RESALTAN EN GRIS
Effective June 2019
Bulletin #733
C
THIS DRAWING CONTAINS CONFIDENTIAL
HYTROL
DESIGNS AND INFORMATION WHICH ARE
HYTROL
THE PROPERTY OF HYTROL CONVEYOR
CONVEYOR CO., INC.
COMPANY INC. THIS DRAWING AND THE
JONESBORO, ARKANSAS
INFORMATION CONTAINED HEREIN MAY NOT
BE DISCLOSED OR DUPLICATED IN WHOLE
MODELS
OR PART, UTILIZED IN ANY OTHER WORK, OR STANDARD TOLERANCES
UNLESS OTHERWISE SPECIFIED DRAWN BY
USED FOR MANUFACTURE OF DESIGNS
FRACTIONS ±1/64
DECIMALS ±.005
Department
WITHOUT THE PRIOR WRITTEN PERMISSION
ANGLES ±1°
OF HYTROL CONVEYOR COMPANY INC.
DWG NO
HYTROL | Jonesboro, Arkansas
Copyright © 1947–2019 Hytrol. All rights reserved.
BZCOVERa
Seth Whitmire
DATE 5/20/2019
DATE
REVISION
1
TABLE OF CONTENTS
INTRODUCTION
Receiving and Uncrating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
How to Order Replacement Parts . . . . . . . . . . . . 2
SAFETY INFORMATION
Installation Safety Precautions . . . . . . . . . . . . . . . 3
Operation Safety Precautions . . . . . . . . . . . . . . . 3
Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
INSTALLATION
Support Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Ceiling Hanger Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Conveyor Set-Up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Electrical Equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Racked Sections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
OPERATION
Conveyor Start-Up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Lubrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Sequence of Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
MAINTENANCE
IOP (EZLogic) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Power Suppy Unit for Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Maintenance Checklist . . . . . . . . . . . . . back cover
5 AMP Power Supply Wiring Diagram . . . . . . . . . 7
20 AMP Power Supply Wiring Diagram . . . . . . . . 8
40 AMP Power Supply Wiring Diagram . . . . . . . . 9
INTRODUCTION
This manual provides guidelines and procedures for installing,
operating, and maintaining your conveyor. A complete parts list
is provided with recommended spare parts highlighted in gray.
Important safety information is also provided throughout the manual.
For safety to personnel and for proper operation of your conveyor, it
is recommended that you read and follow the instructions provided
in this manual.
• Receiving and Uncrating
1. Check the number of items received against the bill of lading.
2. Examine condition of equipment to determine if any damag
occurred during shipment.
3. Move all crates to area of installation.
4. Remove crating and check for optional equipment that may be
fastened to the conveyor. Make sure these parts (or any foreign
pieces) are removed.
NOTE: If damage has occurred or freight is missing,
Contact your Hytrol Integration Partner.
• How to Order Replacement Parts
Included in this manual are parts drawings with complete replacement
parts lists. Minor fasteners, such as nuts and bolts, are not
included.
When ordering replacement parts:
1. Contact Dealer from whom conveyor was purchased or neares
HYTROL Integration Partner.
2. Give Conveyor Model Number and Serial Number or HYTROL
Factory Order Number.
3. Give Part Number and complete description from Parts List.
4. Give type of drive. Example—8" End Drive, 8" Center Drive, etc.
5. If you are in a breakdown situation, tell us.
SPECIFICATIONS
E24 Motor Card Requirements . . . . . . . . . . . . . .10
BZE24EZ Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
The Motor Control Board . . . . . . . . . . . . . . . 11, 12
Model
Jonesboro, Arkansas
QR Code
MAINTENANCE
Trouble Shooting BZE24EZ . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Serial # 615415
YEAR
REPLACEMENT PARTS
BZE24EZ Final Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
BZE24EZ Discharge Section Assembly . . . . . . . 14
BZE24EZ Infeed/Intermediate Section Assembly
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
BZE24EZ Accumulation Kit & Parts List . . . . . . 16
BZE24EZ Reflector Kit & Parts List . . . . . . . . . . 16
HYTROL Serial Number
(Located near Drive on Powered Models).
Spanish Version . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2
SAFETY INFORMATION
H) Routine inspections and preventive and corrective maintenance
programs shall be conducted to insure that all safety features and
devices are retained and function properly.
GUARDS AND GUARDING
Interfacing of Equipment. When two or more pieces of equipment are
interfaced, special attention shall be given to the interfaced area to
insure the presence of adequate guarding and safety devices.
Guarding Exceptions. Whenever conditions prevail that would require
guarding under these standards, but such guarding would render the
conveyor unusable, prominent warning means shall be provided in
the area or on the equipment in lieu of guarding.
Guarded by Location or Position. Where necessary for the protection
of employees from hazards, all exposed moving machinery parts
that present a hazard to employees at their work station shall be
mechanically or electrically guarded, or guarded by location or
position.
•
Remoteness from frequent presence of public or employed
personnel shall constitute guarding by location.
•
When a conveyor passes over a walkway, roadway, or work
station, it is considered guarded solely by location or position if all
moving parts are at least 8 ft. (2.44 m) above the floor or walking
surface or are otherwise located so that the employee cannot
inadvertently come in contact with hazardous moving parts.
•
Although overhead conveyors may be guarded by location, spill
guards, pan guards, or equivalent shall be provided if the product
may fall off the conveyor for any reason and if personnel would
be endangered.
I) Personnel should be alerted to the potential hazard of entanglement
in conveyors caused by items such as long hair, loose clothing, and
jewelry.
• Installation
HEADROOM
•
When conveyors are installed above exit passageways, aisles,
or corridors, there shall be provided a minimum clearance of 6
ft. 8 in. (2.032 m) measured vertically from the floor or walking
surface to the lowest part of the conveyor or guards.
•
Where system function will be impaired by providing the minimum
clearance of 6 ft. 8 in. (2.032 m) through an emergency clearance,
alternate passageways shall be provided.
•
It is permissible to allow passage under conveyors with less
than 6 ft. 8 in. (2.032 m) clearance from the floor for other than
emergency exits if a suitable warning indicates low headroom.
• Operation
A) Only trained employees shall be permitted to operate conveyors.
Training shall include instruction in operation under normal conditions
and emergency situations.
B) Where employee safety is dependent upon stopping and/or
starting devices, they shall be kept free of obstructions to permit
ready access.
C) The area around loading and unloading points shall be kept clear
of obstructions which could endanger personnel.
D) No person shall ride the load-carrying element of a conveyor
under any circumstances unless that person is specifically authorized
by the owner or employer to do so. Under those circumstances, such
employee shall only ride a conveyor which incorporates within its
supporting structure platforms or control stations specifically designed
for carrying personnel. Under no circumstances shall any person ride
on any element of a vertical conveyor.
E) Personnel working on or near a conveyor shall be instructed as to
the location and operation of pertinent stopping devices.
F) A conveyor shall be used to transport only material it is capable of
handling safely.
G) Under no circumstances shall the safety characteristics of the
conveyor be altered if such alterations would endanger personnel.
3
J) Conveyors shall not be maintained or serviced while in operation
unless proper maintenance or service requires the conveyor to be in
motion. In this case, personnel shall be made aware of the hazards
and how the task may be safely accomplished.
K) Owners of conveyor should insure proper safety labels are affixed
to the conveyor warning of particular hazards involved in operation of
their conveyors.
CAUTION!
Because of the many moving parts on the conveyor, all
personnel in the area of the conveyor need to be warned
that the conveyor is about to be started.
• Maintenance
•
•
•
•
•
All maintenance, including lubrication and adjustments, shall be
performed only by qualified and trained personnel.
It is important that a maintenance program be established to
insure that all conveyor components are maintained in a condition
which does not constitute a hazard to personnel.
When a conveyor is stopped for maintenance purposes, starting
devices or powered accessories shall be locked or tagged out
in accordance with a formalized procedure designed to protect
all persons or groups involved with the conveyor against an
unexpected start.
Replace all safety devices and guards before starting equipment
for normal operation.
Whenever practical, DO NOT lubricate conveyors while they are
in motion. Only trained personnel who are aware of the hazard
of the conveyor in motion shall be allowed to lubricate.
Safety Guards
Maintain all guards and safety devices IN POSITION and IN SAFE
REPAIR.
Safety Labels
In an effort to reduce the possibility of injury to personnel working
around HYTROL conveying equipment, safety labels are placed at
various points on the equipment to alert them of potential hazards.
Please check equipment and note all safety labels. Make certain
your personnel are alerted to and obey these warnings. See Safety
Manual for examples of warning labels.
REMEMBER
Do not remove, reuse or modify material handling equipment for any
purpose other than it’s original intended use.
CAUTION!
Only trained personnel should track a conveyor belt which must be done
while conveyor is in operation. DO NOT attempt to track belt if conveyor is
loaded.
INSTALLATION
• Support Installation
FIGURE 4A
1. Determine primary direction of product flow. Figure 4A
indicates the preferred flow as related to the drive.
2. Refer to “Match-Mark” numbers on ends of conveyor
sections. (Figure 4A) Position them in this sequence near
the area of installation.
3. Attach supports to both ends of drive section and to one
end of intermediate or tail sections (Figure 4A and 4C).
Hand tighten bolts only at this time.
4. Adjust elevation to required height.
Adjust to Desired
Elevation
(Ajuse La Elevacion
A La Altura Requerida)
A
CONVEYOR
1
ITEM
TO
CEILING HANGER ROD
(VARILLA COLGADA
DEL TECHO)
SPLICE PLATE
(SPLICE PLATE)
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
SPACER
(ESPACIADOR)
JAM NUT
(CONTRA TUERCA)
SUPPORT PIPE
(SOPORTE ESTACIONARIO)
PIPE RETAINER
(ABRAZADERA)
LOCK BOLT
(TORNILLO CANDADO)
FIGURE 4C
JAM NUT
(CONTRA TUERCA)
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
MOUNTING BOLT
(TORNILLO DE MONTAJE)
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
SPLICE PLATE
(PLACA DE EMPALME)
PIVOT PLATE
(PLACA PIVOTE)
STATIONARY SUPPORT
(SOPORTE ESTACIONARIO)
• Conveyor Set-Up
TO
1
HYTROL CONVEYOR CO. INC.
JONESBORO, AR
Match-Mark Numbers
NOTE: When installing ceiling hanger rods in an existing building, all methods
of attachment must comply with local building codes.
MOUNTING BOLTS
(TORNILLOS DE MONTAJE)
2
(Etiquetas De Secuencia La De Armado)
If conveyors are to be used in an overhead application,
ceiling hangers may have been supplied in place of floor
supports.
Figure 4B shows how a ceiling hanger mounts to a conveyor section. Ceiling
hangers should be mounted at section joints. For safety information concerning
conveyors mounted overhead, refer to “Installation Safety Precautions” on Pg 3.
FIGURE 4B
ITEM
HYTROL CONVEYOR CO. INC.
JONESBORO, AR
• Ceiling Hanger Installation
A
CONVEYOR
2
1. Mark a chalk line on the floor to locate the center of the conveyor.
2. Place the infeed section in position.
3. Place the remaining sections on the extended support of the previous section
(figure 4A).
4. Fasten the sections together with splice plates and pivot plates (figure 4C).
Hand tighten the bolts only at this time.
5. Insure that all bed sections are square. Refer to page 5 for instructions on how
to square the beds.
6. Tighten all splice plate and support mounting bolts and lag the conveyor to the
floor.
4”
7. Connect the power wires and the EZLogic® zone controller cordsets (where
applicable) at the sections joints.
8. Mount the power supply (for the motor) and IOP (for the EZLogic® System where applicable) to the conveyor, near the center. Connect AC power to both.
Connect E24™ wiring harness to the power supply, and from the IOP to the
EZLogic® System (where applicable). See page 6 for more information about
these connections
NOTE: See the EZLogic® GEN3 Component Manual for more information
about the IOP power connections and for more information about EZLogic®
components.
9. Install and wire any auxiliary cables or I/O modules. Refer to pages 6 and 7 for
more information about auxiliary connections.
• Electrical Equipment
CONTROLS
Electrical Code: All motor controls and wiring shall conform to the National
Electrical Code (Article 670 or other applicable articles) as published by the
National Fire Protection Association and as approved by the American Standards
Institute, Inc.
CONTROL STATIONS
A) Control stations should be so arranged and located that the operation of the
equipment is visible from them, and shall be clearly marked or labeled to indicate
the function controlled.
B) A conveyor which would cause injury when started shall not be started until
employees in the area are alerted by a signal or by a designated person that the
conveyor is about to start.
When a conveyor would cause injury when started and is automatically
controlled or must be controlled from a remote location, an audible device shall
be provided which can be clearly heard at all points along the conveyor where
personnel may be present. The warning device shall be actuated by the controller
device starting the conveyor and shall continue for a required period of time
before the conveyor starts. A flashing light or similar visual warning may be used
in conjunction with or in place of the audible device if more effective in particular
circumstances.
Where system function would be seriously hindered or adversely affected by
the required time delay or where the intent of the warning may be misinterpreted
(i.e., a work area with many different conveyors and allied devices), clear, concise,
and legible warning shall be provided. The warning shall indicate that conveyors
and allied equipment may be started at any time, that danger exists, and that
personnel must keep clear. The warnings shall be provided along the conveyor at
areas not guarded by position or location.
C) Remotely and automatically controlled conveyors, and conveyors where
operator stations are not manned or are beyond voice and visual contact from drive
areas, loading areas, transfer points, and other potentially hazardous locations on
the conveyor path not guarded by location, position, or guards, shall be furnished
with emergency stop buttons, pull cords, limit switches, or similar emergency stop
devices.
All such emergency stop devices shall be easily identifiable in the immediate
vicinity of such locations unless guarded by location, position, or guards. Where
the design, function, and operation of such conveyor clearly is not hazardous to
personnel, an emergency stop device is not required.
The emergency stop device shall act directly on the control of the conveyor
concerned and shall not depend on the stopping of any other equipment. The
emergency stop devices shall be installed so that they cannot be overridden from
other locations.
D) Inactive and unused actuators, controllers, and wiring should be removed from
control stations and panel boards, together with obsolete diagrams, indicators,
control labels, and other material which serve to confuse the operator.
4
SAFETY DEVICES
A) All safety devices, including wiring of electrical safety devices, shall be
arranged to operate in a “Fail-Safe” manner, that is, if power failure or failure of the
device itself would occur, a hazardous condition must not result.
B) Emergency Stops and Restarts. Conveyor controls shall be so arranged
that, in case of emergency stop, manual reset or start at the location where the
emergency stop was initiated, shall be required of the conveyor(s) and associated
equipment to resume operation.
C) Before restarting a conveyor which has been stopped because of an
emergency, an inspection of the conveyor shall be made and the cause of the
stoppage determined. The starting device shall be locked out before any attempt is
made to remove the cause of stoppage, unless operation is necessary to determine
the cause or to safely remove the stoppage.
Refer to ANSI Z244.1-1982, American National Standard for Personnel Protection
– Lockout/Tagout of Energy Sources – Minimum Safety Requirements and OSHA
Standard Number 29 CFR 1910.147 “The Control of Hazardous Energy (Lockout/
Tagout).”
• Racked Sections
It is important that each bed section be checked for an out-of-square condition. If
conveyor is not square, tracking problems will result. Figure 5A indicates a racked
section.
TO CORRECT AN OUT-OF-SQUARE SECTION
1. Locate points on corners of section and measure distance “A” & “B”. If the
dimensions are not equal, the section will need to be squared. (Figure 5B).
2. Use crossbracing supplied on underside of conveyor to square each section.
Make adjustments until Dimensions “A” & “B” are equal.
3. After all bed sections have been checked and corrected for “racked condition”,
tighten all butt couplings and pivot plate bolts.
4. Make final check to see that all conveyor sections are level across width and
length. If entire conveyor is level, supports can be lagged to floor.
“Racked” conveyor sections will cause package to travel toward side of conveyor.
• Sequence of Operation
EZLOGIC® EQUIPPED VERSIONS
The Model BZE24EZ is made up of a series of accumulation zones, each zone
having an EZLogic® Zone Controller, a E24™ motor to drive the zone, belt over
tread rollers directly driven from the E24™ motor to a lagged roller, and a ­motor
control board that controls and protects the E24™ motor.
The EZLogic® Accumulation System provides two modes of accumulation which
are user-selectable: Singulation mode and Slug mode. The sequences of “loading”
and “unloading” the conveyor in the two modes are as follows:
LOADING THE CONVEYOR - SINGULATION MODE
1. Beginning with the conveyor empty, and the zone stop signal to the discharge
controller “active”, a carton placed on the conveyor continues forward until it
reaches the discharge zone (Zone #1).
2. If two or more cartons are placed on the conveyor with a space of less than one
zone length between them, the cartons will singulate (separate) during the first few
feet of travel on the conveyor, until a space approximately equal to one zone length
exists between all cartons.
3. When carton #1 activates controller “A”, Zone #1 stops driving. A signal is sent
to Zone #2 indicating that Zone #1 is occupied (Figure 5C).
4. When carton #2 activates controller “B”, Zone #2 stops driving. A signal is sent to
Zone #3 indicating that Zone #2 is occupied.
5. The above sequences are repeated until the conveyor is fully loaded.
UNLOADING THE CONVEYOR-SINGULATION MODE
1. Releasing carton #1 is accomplished by “de-activating” the zone stop signal to
the discharge zone (Refer to the “Auxiliary Connections” section). This restores
power to the tread rollers in Zone #1. Carton #1 will then move forward, causing a
gap between itself and carton #2 (Figure 5D).
2. When carton #1 clears controller “A”, carton #2 will then move forward, creating
a gap between itself and carton #3.
3. This sequence will continue as long as the preceeding carton continues to move
forward.
FIGURE 5C
FLOW
IMPORTANT! Being out of level across this width of conveyor can cause package drift
on long conveyor lines.
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
18
CARTON
#3
CARTON
#2
CARTON
#1
CONTROLLER "C"
ROLLERS NOT
SECTION LENGTH
SIDE CHANNELS 12
(RODILLOS
DESCUADRADOS
10
CON CANALES
LATERALES)
9
ZONE #1
(CONTROLADOR "C")
2 3/4 SQUARE WITH
BR
ZONE #2
(ZONA)
(ZONA)
(ZONA)
BELT WIDTH
FIGURE 5A
OAW
ZONE #3
(FLUJO)
7
13
8
CONTROLLER "B"
CONTROLLER "A"
(CONTROLADOR "B") (CONTROLADOR "A")
LOADING THE CONVEYOR-SLUG MODE
1.Beginning1 5/16
with the conveyor “empty,” and the zone stop signal to the
1 21/32
discharge controller “active,”
a carton placed on the conveyor continues
forward until it reaches the discharge zone (Zone #1).
2.If two or more cartons are placed on the conveyor with a space of less
than one zone length between them, the cartons will not singulate (separate)
while traveling down the conveyor.
3. When carton #1 activates controller “A”, Zone #1 stops
driving. A signal is sent to Zone #2 indicating that Zone #1
is occupied.
4. When carton #2 activates controller “B”, Zone #2 stops driving.
A signal is sent to Zone #3 indicating that Zone #2 is occupied.
5. The above sequences are repeated until the conveyor is
fully loaded.
ZONE LENGTH
4 11/16
19
17
6
2
5
20
12
21
7
7
FIGURE 5B SIDE CHANNEL*Belts not shown for clarity.
(Canal Lateral)
11
CROSS-BRACING
UNLOADING THE CONVEYOR-SLUG MODE
1. Releasing all cartons is accomplished by “de-activating” the
zone stop signal to the discharge zone (Refer to the “Auxiliary
Connections” section). This causes all occupied zones to drive
and restores power to the tread rollers. All cartons then move
forward (Figure 5D).
2. All cartons will continue to move forward without singulation
as long as the zone stop signal is de-activated.
(Tirante Tensor)
FRAME SPACER
(Espaciadores)
SIDE CHANNEL
(Canal Lateral)
FRAME SPACER
(Espaciadores)
OPERATION
FLOW
FIGURE 5D
• Conveyor Start-Up
Before conveyor is turned on, check for foreign objects that may have been left
inside conveyor during installation. These objects could cause serious damage
during start-up.
After conveyor has been turned on and is operating, check all moving parts to
make sure they are working freely.
(FLUJO)
GAP UNCHANGED
GAP UNCHANGED
(ESPACIO SIN CAMBIO)
(ESPACIO SIN CAMBIO)
CARTON
#3
CARTON
#2
CARTON
#1
CAUTION! Because of the many moving parts on the conveyor, all personnel in the
area of the conveyor need to be warned that the conveyor is about to be started.
• Lubrication
CONTROLLER "C"
(CONTROLADOR "C")
BEARINGS
STANDARD: Supplied sealed and pre-lubricated. No Lubrication required.
5
CONTROLLER "B"
(CONTROLADOR "B")
CONTROLLER "A"
(CONTROLADOR "A")
JAM PROTECTION - SLUG MODE ONLY
This feature, when enabled, helps prevent product pile-up and/or
damage if a carton should become jammed on the conveyor. The
sequence of operation when a jam occurs is as follows:
If a carton becomes jammed at any point along the conveyor for
a period of 6 seconds or longer, cartons on the upstream side of
the jammed carton will stop in sequence until the jammed carton is
dislodged or removed. The zone containing the jammed carton will
continue to drive, in many cases dislodging the jammed carton without
additional help. The accumulated zones will return to normal once the
jam is cleared.
FIGURE 6E
Output Power
Receptacle
DC Power
Indicator Light
Mounting Holes
• IOP Unit (Power Supply for
GEN3 EZLogic®)
Conduit Plugs
AC Power
Indicator Light
On/Off Switch
(Tapones del Conducto)
(Luz Indicadora de
The model BZE24EZ is equipped with an IOP unit (power supply.) The
Potencia AC)
IOP unit provides DC power for the EZLogic® system and provides a
wiring hub for advanced features (if I/O boards are present). The IOP
unit connects to the EZLogic® system by way of an IOP Tee Cable mounted in line with the
zone controller cordsets (see Figure 6A).
Note: See EZLogic® GEN3 Component Manual and IOP Solutions Manual for more information.
FIGURE 6A
(Salida de Potencia
Recipiente)
(Luz Indicadora de
Potencia DC)
(Orificios de Montaje)
FIGURE 6B
(Interruptor de
Encendido/Apagado)
16"
14.5" Sub
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(CONTROLADOR DE ZONA DEL EZLOGIC®)
6.37"
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER CORDSET
(CABLES DEL CONTROLADOR DE ZONA DEL EZLOGIC®)
Top of Enclosure
8"
(Parte Superior de la Caja)
6"
6"
1"
2"
IOP TEE CABLE
(CABLE TEE DEL IOP)
Left Side View (Vista Lateral Izquierda)
IOP
(IOP)
• Power Supply Unit for Motor
The E24™ family of conveyors is equipped with a 24 volt DC power suppy unit for providing
power to the drive card and motor combination. Each power supply provided is a high efficiency
DC power supply in a sealed industrial enclosure. (Figure 6B)
The various wiring connections, adjustments and settings, and electrical specifications of the
power supply unit are described in this section.
Electrical Connections
Input power connections are made inside the enclosure. Wiring harness power
connections are made to connector on the outside of the enclosure.
AC Input
AC power for the power supply unit is connected directly to the disconnect
switch, and the ground wire is connected to the grounding terminal block.
(Figure 6C and 6D)
The dual voltage single phase input powered units will automatically adjust to
the 115 VAC or the 230 VAC input power.
FIGURE 6C
SINGLE PHASE
GND
NEU
L1
CUSTOMER CONNECTION
INCOMING POWER
1PH, 100-240V ( +10%)
2.6 / 1.4 AMPS (3 AMPS INRUSH PEAK)
DC Output
Connect the wiring harness to a connector on the side of the enclosure.
NOTE: Based on higher Amp setting used, no more than 7 cards and
motors can be connected to one side of a power supply unit. When more
than 20 amps is required, you must use a 40 amp power supply unit and
make sure that no more than 20 amps is required from each side of the
power supply unit.
NOTE:
Terminals Seperated to
Clarify Wiring Details
Mount the power supply unit near the center of the conveyors and connect the
wiring harnesses to each side of the power supply.
A gender changer cable is supplied for one side of the power supply.
FIGURE 6D
THREE PHASE
Main Power Disconnect Switch
The main power disconnect switch handle is located on the front door. The switch
can be used to turn the conveyor on and off to perform maintenance. It may be
“locked out” in the off position if desired/required.
GND
L3
L2
L1
CUSTOMER CONNECTION
INCOMING POWER
3PH, 380-480V (-15%, +20%)
0.9 AMPS (4 AMPS INRUSH PEAK)
NOTE:
Terminals Seperated to
Clarify Wiring Details
6
Right Side View (Vista Lateral Derecha)
• 5 AMP Power Supply Wiring Diagram
CUSTOMER CONNECTION
INCOMING POWER
1PH, 100-240V (+10%)
2.6 / 1.4 AMPS (3 AMPS INRUSH PEAK)
For PNP Control Operation
Funcionamiento del Control PNP
GRN
BLU
WHT/BLU
BLU
GND
N/L2
L1
BLU
5
6
3
GND
4
BLU
1
BLU
FAN
0.5A
2
BLU
5A
115-230 VAC
5AMP
NOTE:
Terminals Seperated to
Clarify Wiring Details
GRN
RED (+24VDC)
YEL
YEL
BRN
BRN
WHT/BLU
WHT/BLU
BLU
BLU
24VDC FAN
BLK
WHT
BLK (COM)
N L
GRN
WHT
BLK
WHT/BLU
FIGURE 7A
WHT/BLU
BLU
BLU
BRN
BRN
YEL
YEL
For PNP Control Operation
Funcionamiento del Control PNP
CUSTOMER CONNECTION
INCOMING POWER
3PH, 380-480V (-15%, +20%)
0.9 AMPS (4 AMPS INRUSH PEAK)
WHT/BLU
BLU
GND
L3
L2
L1
GRN
WHT/BLU
BLU
BLU
BLU
Adjust
5A
0.5A
BLU
BLU
DC on
Power Supply
460VAC
5AMP
NOTE:
Terminals Separated to
Clarify Wiring Details
L2
L1
GRN
RED (+24)
BRN
BRN
YEL
YEL
WHT/BLU
WHT/BLU
BLU
BLU
BLK
GRN
BLK
24VDC FAN
BLK
BLK
BLK (COM)
BLK
BLK
WHT/BLU
BLU
FIGURE 7B
WHT/BLU
BLU
BRN
YEL
MODEL E24 AND E24EZ POWER SUPPLY
PART NO.
INPUT
VOLTAGE
PHASES
INPUT
AMPS
INRUSH
AMPS
OUTPUT
VOLTAGE
OUTPUT
AMPS
EB-000007
100-240
1
2.6/1.4
3
24
5
EB-000008
380-480
3
0.9
4
24
5
7
BRN
YEL
NOTE: Only turn off incoming power to the power supply unit under
E-Stop conditions or maintenance reasons. A run contact must be used
to control starting and stopping of an E24 transportation type conveyor.
NOTA: Sólo se apague la alimentación de entrada a la unidad de
suministro de energía en condiciones de parada de emergencia o por
razones de mantenimiento. Un contacto de marcha debe ser utilizada
para controlar el arranque y la parada de un E24 tipo de transporte del
transportador.
• 20 AMP Power Supply Wiring Diagram
For PNP Control Operation
Customer Connection
Incoming Power
1PH, 100-240V (+15%)
4.56 / 2.48 AMPS (9 / 7 AMPS INRUSH PEAK)
Funcionamiento del Control PNP
GRN
BLU
WHT/BLU
BLU
GND
N/L2
L1
BLU
20A
6
4
5
3
1
2
FAN
0.5A
115-230 VAC
20AMP
BLU
BLU
GRN
BLK
WHT
BLK (COM)
N L
RED (+24VDC)
YEL
BRN
YEL
BRN
WHT/BLU
WHT/BLU
BLU
BLU
24VDC FAN
NOTE:
Terminals Separated to
Clarify Wiring Details
GRN
WHT
BLK
WHT/BLU
WHT/BLU
BLU
BRN
YEL
FIGURE 8A
BLU
BRN
YEL
For PNP Control Operation
Funcionamiento del Control PNP
CUSTOMER CONNECTION
INCOMING POWER
3PH, 380-480V (+15%)
0.9 / 0.65 AMPS (4 AMPS INRUSH PEAK)
3
4
1
GRN
BLU
WHT/BLU
BLU
BLU
13 14
DC ok
FAN
WHT/BLU
BLU
GND
L3
L2
L1
Adjust
BLU
460VAC
20AMP
NOTE:
Terminals Separated to
Clarify Wiring Details
6
0.5A
5
20A
BLU
Overload
2
DC ok
Power Supply
L1 L2 L3
GRN
RED (+24)
BRN
BRN
WHT/BLU
WHT/BLU
BLU
BLU
YEL
YEL
BLK
GRN
BLK
BLK
24 VDC FAN
BLK
BLK
BLK
BLK (COM)
BLK
BLK
BLK
WHT/BLU
BLU
BRN
YEL
FIGURE 8B
MODEL E24 AND E24EZ POWER SUPPLY
PART NO.
INPUT
VOLTAGE
PHASES
INPUT
AMPS
INRUSH
AMPS
OUTPUT
VOLTAGE
EB-000003
100-240
1
4.56/2.48
9/7
24
EB-000005
380-480
3
.9/.65
4
24
WHT/BLU
BLU
BRN
YEL
NOTE: Only turn off incoming power to the power supply unit under
E-Stop conditions or maintenance reasons. A run contact must be used
OUTPUT to control starting and stopping of an E24 transportation type conveyor.
AMPS
NOTA: Sólo se apague la alimentación de entrada a la unidad de
20
suministro de energía en condiciones de parada de emergencia o por
20
razones de mantenimiento. Un contacto de marcha debe ser utilizada
para controlar el arranque y la parada de un E24 tipo de transporte del
transportador.
8
• 40 AMP Power Supply Wiring Diagram
For PNP Control Operation
Funcionamiento del Control PNP
GRN
CUSTOMER CONNECTION
INCOMING POWER
1PH, 100-240V (-15%/+10%)
8.6 / 4.5 AMPS (16/9 AMPS PEAK INRUSH)
WHT/BLU
1
3
4
BLU
WHT/BLU
BLU
BLU
20A 0.5A
BLU
BLU
20A
BLU
BLU
120VAC
40AMP
2
GND
N/L2
L1
2428V
Parallel Use
6
FAN
Overload
5
DC ok
Single Use
Power Supply
13
DC ok 1
14
NOTE:
Terminals Seperated to
Clarify Wiring Details
Shut- 15
down 1
16
L
BLU
N
BRN
BRN
YEL
YEL
WHT/BLU
WHT/BLU
BLU
BLU
WHT/BLU
BLU
WHT/BLU
BLU
GRN
BLK
WHT
FIGURE 9A
WHT/BLU
BLU
BRN
YEL
CUSTOMER CONNECTION
INCOMING POWER
3PH, 380-480V (-15%/+20%)
1.65 / 1.35 AMPS (4.5 AMPS PEAK INRUSH)
24VDC FAN
GRN
GRN
WHT
BLK
BLK (COM)
RED (+24)
WHT/BLU
BLU
BRN
YEL
For PNP Control Operation
Funcionamiento del Control PNP
GRN
WHT/BLU
WHT/BLU
2
3
4
20A 0.5A
BLU
20A
BLU
BLU
BLU
BLU
460VAC
40AMP
1
GND
L3
L2
L1
FAN
6
DC ok
Overload
5
Adjust
Parallel Use
Single Use
13
DC ok 1
NOTE:
Terminals Seperated to
Clarify Wiring Details
14
Shut- 15
1
Down 16
Power Supply
BLU
L3
BLU
L2
BLU
L1
BRN
BRN
WHT/BLU
WHT/BLU
BLU
BLU
BRN
YEL
YEL
WHT/BLU
WHT/BLU
BLU
BLU
GRN
BLK
BLK
BLK
24VDC FAN
GRN
GRN
BLK
BLK
BLK
BLK (COM)
RED (+24)
WHT/BLU
BLU
BRN
YEL
FIGURE 9B
MODEL E24 AND E24EZ POWER SUPPLY
PART NO.
INPUT
VOLTAGE
PHASES
INPUT
AMPS
INRUSH
AMPS
OUTPUT
VOLTAGE
OUTPUT
AMPS
EB-000004
100-240
1
8.6/4.5
16/9
24
40
EB-000006
380-480
3
1.65/1.35
4.5
24
40
9
WHT/BLU
BLU
BRN
YEL
NOTE: Only turn off incoming power to the power supply unit under
E-Stop conditions or maintenance reasons. A run contact must be used
to control starting and stopping of an E24 transportation type conveyor.
NOTA: Sólo se apague la alimentación de entrada a la unidad de
suministro de energía en condiciones de parada de emergencia o por
razones de mantenimiento. Un contacto de marcha debe ser utilizada
para controlar el arranque y la parada de un E24 tipo de transporte del
transportador.
SPECIFICATIONS
•
• E24 3.0 Motor Card Requirements
Power Requirements
•
Power In
o
24.0 VDC nominal

Limited to 1.5 A when DIP switches 1-3 and 2-5 are OFF

Normal operation from 22.0 – 28.0 VDC
o
29.0 + 0.2 VDC over-voltage detection (unit will cease normal
operation)
o
19.0 + 0.2 VDC under-voltage detection (unit will cease normal
operation)
o
Polarity protection is provided

Note that the control’s ground does not attach to the metal
chassis; doing so assures a solid ground but then if the power
supply is reversed it’s positive output
o
PNP Input Signal Levels (When switch 2 is ON)

Active when pulled up above 18.0 VDC

Need to be able to source 3 mA
o
Two input signals (See page 14)

Motor Run

Motor Reverse
PNP Reverse Input: When this input is active and either the PNP
Run input or the EZLogic® input is active, the motor will run in the opposite
direction from the setting on SW1-1.
If in the range of 0.5 to 9.0 VDC, the speed will be proportional to
the input within the full speed range of the motor selected.
Unlike the switches, this input is dynamic and may be changed while the
motors are operating.
Note: This input is referenced to the DC ground connected to pin 2
on the Power Input Connector.
DC Ground: This point is common to the DC ground on pin 2 of the Power
Input Connector, should it be required for reference.
Environmental Requirements
•
Temperature
o
The unit shall operate within specified limits over the range of -20 to
40 °C (-4 to 120 °F).
o
The unit can be stored in the range of -40 to 85 °C (-40 to 185 °F).
•
o
o
Safety – Unintended Use Considerations
•
Installer
o
This product is intended for installation by qualified personnel
only; although of relatively low voltage there are dangerous levels
of current controlled on the board that are not protected from
misplaced fingers.

Note that the cover makes it difficult to touch any power other
than the fuse.

A tool will be required to tweak the pot or move the DIP
switches; a plastic-tip screwdriver is recommended.
o
Should the on-board fuse require replacement always use only that
detailed in this specification.
PNP Running Output: This output is active when either the PNP Run input or
the EZLogic® input is active, regardless of the condition of the PNP Reverse
input.
Analog +(0-10VDC) Input: This input may be used to override the speed set
by switches SW2-1 through SW2-4.
•
If the input is below 0.5 VDC, the speed defaults to that set by
the switches.
Note: The voltage drop across the return cable will cause the set
voltage to vary.
•
If the input is 9.0 VDC or higher, the speed will be the maximum
speed for the motor type.
• BZE24EZ Connections
Figure 10A
Humidity
The unit shall operate within specified limits in relative humidity in
the range of 20 to 90% (non-condensing).
The unit can be stored in the range of 5 to 95% (non-condensing).
•
o
o
User
Product shall be located away from the user such that touching of
the control is not possible.
Should the on-board fuse require replacement always use only that
detailed in this spec.
ZONE CONTROLLER
ZONE LENGTH
Controlador de Zona
Longitud de Zona
6 1/2
Wiring Harness W/Drops
Arnés de Cableado Con
Conexiones
10
UNIDRIVE MOTOR CONTROL
Tarjeta del Motor Unidrive
CORDSET
Cable de conexión
FIGURE 11A
GREEN L.E.D. (POWER CONNECTED)
INDICADOR LED VERDE (POTENCIA CONECTADA)
SW1-1
SW1-2
AMBER L.E.D. (INIDCATES CURRENT LIMITING)
[INDICADOR LED NARANJA (INDICA CORRIENTE LIMITADA)]
SW1-3
RED L.E.D. (FAULT)
[INDICADOR LED ROJO (FALLA)]
ON (PRENDIDO)
RED L.E.D. (FUSE)
[INDICADOR LED ROJO (FUSIBLE)]
MOTOR CONNNECTOR
SW2-1
(CONECTOR DEL MOTOR)
SW2-2
SW2-3
SW2-4
SW2-5
EZLOGIC® CONTROLLER CONNECTOR
MOTOR CABLE
(CONECTOR DEL CONTROLADOR EZLOGIC)
(CABLE DEL MOTOR)
DC (-)
(CORRIENTE DIRECTA DC (-)
MOTOR RUNNING OUTPUT
(SALIDA DE MOTOR EN FUNCIONAMIENTO)
ANALOG SPEED INPUT (SALIDA DE VELOCIDAD ANALÓGICA)
+24V DC INPUT
MOTOR DIRECTION (DIRECCION DEL MOTOR)
(ENTRADA DE CORRIENTE DIRECTA +24V DC)
DC (-)
(CORRIENTE DIRECTA DC (-)
MOTOR RUN (ARRANQUE DEL MOTOR)
• Motor Connector Header
E24™ motors come with a built-in 22.0 inch or 72.0 inch connection cable,
depending on the motor selected.
Do not disassemble this cable. If the
CABLE
cable becomes damaged and onCONNECTOR
site repairs are required, refer to the
PLUG
following wiring sequence from pin
(CABLE
CONECTOR
one (1) on the left through pin eight
ENCHUFE)
(8) on the right.
CAUTION: Use of extension cables
may cause permanent damage and
will void the product warrant.
8-PIN MOTOR
CONNECTOR
ITEM 1
(8-PIN MOTOR
CONNECTOR)
Motor connection cable must be oriented as shown.
A 2-pin Phoenix PT1.2/2-PVH-3.5 plug is supplied. The Hytrol 3.0 card operates off
of a +22 to +28 Volt DC power supply. The control reads the configuration switches
only when the unit is powering up. Make the power connection only after all other
connections have been made.
Signal:
1
+22 to +28 Volts DC
2
DC Ground
CAUTION: Power must be applied
with the proper polarity to avoid
potentially damaging the controller.
NOTE: When adjacent zones are operating from separate power supplies you
should connect their DC grounds. However, do not connect the positive voltage
wires from separate power supplies together.
• Optional Input-Output (I/O) Connection
Pin:
Description:
Header
A 5-pin Phoenix PT1.5/5-PVH-3.5 plug is supplied. If
these I/O connections are not being used, leave the
connector in place to avoid accidentally shorting the
pins.
NOTE: All inputs and outputs except analog are PNP
only and are active at +18 VDC or higher
This M8 connector is already configured for use with the Hytrol EZLogic® control.
• Mounting Plate/Heat Sink
This component is for mounting the control assembly to the conveyor frame using
two 1/4 inch, or 0.25 in, bolts while keeping the controller cooler.
CAUTION: If mounting the control on a curved section of conveyor, use washers
between the mounting plate and the conveyor frame. This is to assure that the
mounting plate is not distorted, causing damage to the enclosed printed circuit
board assembly. For best thermal performance mount the controller on a flat
surface.
• Configuration Switches
• DC Power Input Header
Pin:
• M8 Connector For EZLogic®
1
Run (Input)
2
Reverse (Input)
3
Analog Input +
4
Running (Output)
5
DC Ground
11
The controls reads the configuration switches only
when the unit is powering up. To change a setting,
disconnect power, set the switch, and then reconnect
power. The OFF position is to the LEFT. The ON
position is to the RIGHT.
This switch sets the control into a Low or High current
limit mode. The current limit differs depending on
which motor is selected by SW2-5.
Configuration
Selection
1-1
CCW/CW
Direction
1-2
Braking/ZMH
or Coast
1-3
Current Limit
Selection
2-1
SW2-5
100W24
Switch
125W24
Limit
SW1-3
Off
On
Low
Off
1.5 A RMS
2.0 A RMS
High
On
3.0 A RMS
4.0 A RMS
2-2
2-3
Motor Speed
Selection
2-4
2-5
Motor Type
Selection
• Feedback LED Indicators
• 190-E24 Installation Guide
The control board contains four (4) LED feedback indicators. These LEDs are often
useful in diagnosing various wiring and connection problems. If power is connected
there will always be at least one LED illuminated or flashing. When no LED is
illuminated, there is no power.
•
One (1) Red Fuse LED
This LED is off under normal circumstances. It illuminates constantly
if the 15 amp replaceable fuse is blown and power is applied with the
proper polarity. The 15 amp fuse on the board is not user-accesible. If
the blown fuse LED is illuminated, return the board to your Integrator for
analysis or repair.
•
One (1) Red Fault LED
This LED is off under normal circumstances. If a problem is detected, it
provides one of the following five signals:
•
One (1) flash in 4 seconds: The board has a hardware problem. Return
it to your supplier.
•
Two (2) flashes in 4 seconds: The input voltage is too high. Reduce
the voltage.
•
Three (3) flashes in 4 seconds: The input voltage is too low. Increase
the voltage.
•
Four (4) flashes in 4 seconds: There is a problem with the motor cable
or connection. Check to see that the cable is not damaged and that all of
the wires are secure. If the cable has been cut or the wires disconnected
refer to the Motor Connection Header.
•
Five (5) flashes in 4 seconds: Control over temperature.
•
Six (6) flashes in 4 seconds: Extreme over current.
•
Constantly ON: The motor is stalled or the sensor is continuously
blocked. Check for mechanical obstructions.
•
One (1) Amber Motor Current Limiting LED
•
Four flashes in 4 seconds: Components on the board have overheated
and the circuit is limiting the power to the motor to about half (50%)
of normal. This problem will correct itself when the board has cooled
adequately. Check for mechanical obstructions.
•
Constantly ON: Motor current is at the maximum allowed and is being
electronically limited. Check for mechanical obstructions.
•
Flickering: If the motor starts under significant load, the current may be
limited briefly causing the LED to flicker. If the LED flickers constantly,
this is an indication that the motor is operating at its upper limit and
may never reach the full speed. This is not a cause for concern and no
corrective action is required.
•
One (1) Green Power LED
•
Constantly ON: Power is properly applied as long as the fuse is not
blown.
1. Mount the Control - Mount the control in a location where the motor cable reaches
the connection header without putting strain on the cable connector or the header.
2. Select a Motor - Select the motor you will be using. Properly match the
control settings to the motor in use to deliver the best and most predictable
performance
(SW2-5).
In SW2-5:
Motor:
Comments:
addition to the standard
OFF
100W24
Previously STD
100 watt E24™ motor, this
control provides maximum
ON
125W24
Previously HO
performance with Hytrol’s 125
watt E24™ motor at its higher
SW2-5
speed. Current limit: This
100W24
125W24
switch sets the control into
Off
On
a Low or High current limit Limit SW1-3
mode. The current limit differs
Low
Off
1.5 A RMS
2.0 A RMS
depending on which motor is
High
On
3.0 A RMS
4.0 A RMS
selected by SW1-3.
3. Select a Speed - Four switches determine the operating speed, making it simple
to match speeds in multiple zones. The actual speed selected also depends on the
motor that you selected in the previous step, so set those switches first. There is
also an option to use a 0-10 VDC input for remote, dynamic speed adjustment while
the system is running.
4. Select the Braking Action - Identify
the type of braking required and then set
SW1-2.
Dynamic Braking with
Zero-Motion Hold
Coasting
Stop:
OFF
ON
5. Select the Rotation - Identify the proper direction of rotation for the motor shaft
in order to move objects from the upstream (entry) end of the conveyor towards the
downstream (exit) end of the conveyor. The direction of rotation is defined when
viewed from the back side of the motor with the shaft extending away from the
viewer.
•
For clockwise rotation, set SW1-1 to the ON position.
•
For counter-clockwise rotation, set SW1-1 to the OFF position.
6. Connect User I/O (Optional)
PNP Run Input: This connection is OR’ed with Hytrol EZLogic® input. When either
is active the motor will run.
PNP Reverse Input: When this input is active and either the PNP Run input or the
EZLogic® input is active, the motor will run in the opposite direction from the setting
• Cover
on SW1-1.
The cover can help reduce the severity of damage to the controller from foreign
objects.
PNP Running Output: This output is active when either the PNP Run input or the
EZLogic® input is active, regardless of the condition of the PNP Reverse input.
CAUTION: Removal of the cover will void the warranty. The cover does not make
the controller waterproof or dustproof.
Switches
100W24
SW2-1
SW2-2
SW2-3
SW2-4
RPM
Standard
(FPM)
Speedup
(FPM)
RPM
OFF
OFF
OFF
OFF
280
140
200
ON
OFF
OFF
OFF
265
130
190
350
331
OFF
ON
OFF
OFF
250
125
180
312
ON
ON
OFF
OFF
235
115
170
293
OFF
OFF
ON
OFF
220
110
160
274
Analog +(0-10VDC) Input: This input may be used to override the speed set by
switches SW2-1 through SW2-4.
•
If the input is below 0.5 VDC, the speed defaults to that set
by the switches.
125W24
Note: The voltage drop across the return cable will cause the
Standard Speedup set voltage to vary.
(FPM)
(FPM)
•
If the input is 9.0 VDC or higher, the speed will be the
maximum speed for the motor type.
175
255
•
If in the range of 0.5 to 9.0 VDC, the speed will be proportional
165
240
to the input within the full speed range of the motor selected.
Unlike the switches, this input is dynamic and may be changed
155
225
while the motors are operating.
145
210
Note: This input is referenced to the DC ground connected to
pin 2 on the Power Input Connector.
135
200
ON
OFF
ON
OFF
205
100
145
255
125
185
OFF
ON
ON
OFF
190
95
135
236
115
170
ON
ON
ON
OFF
175
85
125
217
105
155
OFF
OFF
OFF
ON
160
80
115
198
95
140
ON
OFF
OFF
ON
145
70
105
179
85
130
OFF
ON
OFF
ON
130
65
90
160
80
115
ON
ON
OFF
ON
115
55
80
141
70
100
OFF
OFF
ON
ON
100
50
70
122
60
85
ON
OFF
ON
ON
85
40
60
103
50
75
OFF
ON
ON
ON
70
35
50
84
40
60
ON
ON
ON
ON
55
25
40
65
30
45
12
DC Ground: This point is common to the DC ground on pin 2 of the
Power Input Connector, should it be required for reference.
• Trouble Shooting Model BZE24EZ
The following charts list possible problems that may occur in the operation of an BZE24EZ conveyor.
TROUBLE SHOOTING DRIVES
TROUBLE
CAUSE
SOLUTION
No zones on the conveyor
will run.
1)
2)
3)
4)
5)
No AC power to the power supply unit.
Main power disconnect on the power supply unit is “off.”
Main fuses blown.
No lights on Motor/Control Board.
No power to EZLogic® Zone Controller
Individual zone will not run.
1) Motor/control board power pins not connected to wiring harness.
2) EZLogic® zone controller output cable not connected to motor/control
board.
3) Motor power connector not connected to control board. (E24 motor only.)
4) Zone controller lens is dirty.
5) Reflector missing or damaged.
6) Defective EZLogic® zone controller.
7) Blown fuse indicator “ON”.
8) Blown fuse indicator “ON”. (E24™)
9) Defective control board.
10) Defective motor.
1) Connect wiring harness and pin connector to power pins on
Control Board.
2) Connect cables.
3) Connect motor power connector to motor control board.
4) Clean lens.
5) Replace reflector.
6) Replace EZLogic® zone controller.
7) Replace motor.
8) Replace fuse.
9) Replace control board.
10)Replace motor.
Zone will not restart after
accumulation.
1) Zone controller lens is dirty.
1) Clean lens.
Zone will not “sleep.”
1) Sleep feature disabled.
2) Upstream zone is blocked.
1) Enable sleep feature.
2) Unblock upstream zone.
Product will not accumulate
from the discharge zone back.
1) No zone stop signal to discharge zone.
1) Check input cable and signal source.
Belt tracks to one side.
1) Conveyor frame not square.
1) Loosen butt couplings and pivot plates to square/straighten
frame.
Product starts slowly or motor
stalls and amber LED is
staying on
1) Card is in current limit mode
2) Roller bearings has failed/roller working incorrectly
1) Ensure that motor is in high current mode (switch 4 is ON)
2) Replace any rollers that will not freely rotate when belt tension
is removed
• Drive Roller Assembly
• Conjunto de rodillo de transmisión
1) Check AC power.
2) Set disconnect to “on.”
3) Replace fuses.
4) Check output power of power supply.
5) Check EZLogic® connections and IOP.
• Pop-Out Roller Assembly
• Conjunto de rodillo de salida fácil
BEARING SIDE TOWARD FRAME
(Lado del Balero hacia el canal Lateral)
9
6
2
1
3
4
3
2
8
9
4
1
7
REF NO.
PART NO.
DESCRIPTION
1
2
3
4
033.09001
923.02095
923.0210
SA-068183
Unidrive Motor - DC, 2-1/2” Lg Shaft (E24)
Coupling for D-Shaft
Motor Spacer Block w/923.0140 Bearing
1.9” Dia Direct Drive Roller - Convex E24
13
REF NO.
PART NO.
DESCRIPTION
1
2
3
4
5
024.14375
024.14376
041.102
041.199
042.3013
Diverter Wheel - 1.75” Dia. Precision Bearing
Cover for Diverter Wheel
3/8-16 Hex Nut
5/16-18 Hex Jam Nut
5/16-18 x 1-1/2” Lg Truss Head Bold
6
7
8
9
SA-069126
PT-157157
PT-157172
PT-157255
138 Galvanized Roller - Hex, Hog Ring
Pop-Out Roller Bracket
Pop-Out Roller Slaved Bracket
Pop-Out Roller Plate - 138 Roller
• BZE24EZ Parts Drawing & List
CONVEYOR FLOW (LH VIEW)
5
14
12
6
13
26
22
27
7
• Lista y Dibujo de Piezas del
Modelo BZE24EZ
4
11
23
CONVEYOR FLOW (RH VIEW)
19
18
17
3
16
23
24
15
25
22
28
11
10
1
20
29
ITEM
8
9
2
21
PART NUMBER
DESRIPTIONTHIS DRAWING CONTAINS CONFIDENTIAL
C
1
2
3
4
5
PT-157361-L
PT-157361-R
0058-Z-L-H
0059-Z-L-H
0060-Z-L-H
6
7
8
9
10
0061-Z-L-H
B-03916-(BRx16)__
PT-153770-(BR)___
P-02348-Z-0-BR
PT-155040
11
12
13
14
15
923.0212
PT-196162
PT-196161
PT-149781
32.218
Transition Tee (Specify BR)
Hex Stop Bolt Bracket 1
Hex Stop Bolt Bracket 2
Reflector Brkt
Reflector - 2.20"DIA, .23" DIA Mounting Hole
16
17
18
19
20
33.09001
923.021
32.501
32.505
33.0905
EB-(_____)
Unidrive Motor - 100W24, 2-1/2"LG Shaft, UL
Motor Spacer Block W/ 923.0140 Bearing
Unitized Zone Controller-Pol reflex Transducer
Enhanced Zone Controller-Pol Reflex
Unidrive Motor Control - 1.5-3.0A F/100W
E24 Power Supply (Optional)
21
22
23
24
25
32.582
SA-083097-(BR)___
SA-082470-(BRx8)__
913.2(W_Z)
913.1(W_Z)
IOP - Power Supply
1.99 Direct Drive Roller, One Per Zone (Specify BR)
1.99 Tread Roller Dbl Poly-V, One Per Zone (Specify BR)
Unit Zone Belts (Specify-Qty of Zones/ Zone Length)
Discharge Zone Belt (Specify Zone Length)
26
27
28
29
40.3085
41.102
SA-068376-(BR)__
(Specify Width and Height)
3/8-16 X 2-1/2"LG HEX BOLT,FULL THREAD,Z
3/8-16 NC2B HEX NUT - SEMI-FIN, REG, ZP
Pop-Out Roller Assembly (Specify BR)
Support Assemblies (MS Style)
Discharge NON-Drive Side Chnl (Specify Zone)
Bed Spacer (Specify BR)
End Bed Spacer (Specify BR)
X-Bracing (Specify BR and Zone)
Splice Plate
14
DWG NO
HYTROL
DESIGNS AND INFORMATION WHICH ARE
HYTROL
Butt Coupling THE
Angle-LH
PROPERTY OF HYTROL CONVEYOR
CONVEYOR CO., INC.
Butt Coupling COMPANY
Angle-RHINC. THIS DRAWING AND THE
JONESBORO, ARKANSAS
INFORMATION CONTAINED HEREIN MAY NOT
Incline Drive BE
Side
Chnl (Intermediate)(Not
DISCLOSED
OR DUPLICATED INShown)
WHOLE
MODELS
Incline NON-Drive
Side
Chnl IN
(Intermediate)
OR PART,
UTILIZED
ANY OTHER WORK, OR STANDARD TOLERANCES
UNLESS OTHERWISE SPECIFIED DRAWN BY
USED
FOR
MANUFACTURE OF DESIGNS
FRACTIONS ±1/64
Discharge Drive
Side
Chnl
DECIMALS ±.005
Department
WITHOUT THE PRIOR WRITTEN PERMISSION
ANGLES ±1°
OF HYTROL CONVEYOR COMPANY INC.
165454
Seth Whitmire
DATE 5/1
DATE
REVISION
• BZDE24EZ Parts Drawing & List
12
2
• Lista y Dibujo de Piezas del Modelo BZDE24EZ
26
6
4
11
24
18
16
19
27
8
12
25
28
1
5
14
23
28
20
22
21
10
9
15
7
13
C
ITEM
PART NUMBER
THIS DRAWING CONTAINS CONFIDENTIAL
HYTROL
DESIGNS AND INFORMATION WHICH ARE
HYTROL
THE PROPERTY OF HYTROL CONVEYOR
CONVEYOR CO., INC.
COMPANY INC. THIS DRAWING AND THE
JONESBORO, ARKANSAS
INFORMATION CONTAINED HEREIN MAY NOT
BE DISCLOSED OR DUPLICATED IN WHOLE
MODELS
OR PART, UTILIZED IN ANY OTHER WORK, OR STANDARD TOLERANCES
UNLESS OTHERWISE SPECIFIED DRAWN BY
Infeed Drive Side
USEDChnl
FOR MANUFACTURE OF DESIGNS
FRACTIONS ±1/64
DECIMALS ±.005
Department
WITHOUT THE PRIOR WRITTEN PERMISSION
ANGLES ±1°
OF HYTROL
CONVEYOR COMPANY INC.
Infeed NON-Drive
Side Chnl
1
2
3
4
5
0067-Z-L-H
0068-Z-L-H
0058-Z-L-H
0059-Z-L-H
0067-Z-L-H
6
7
8
9
10
0068-Z-L-H
P-04342-OAL
P-04343-OAL
B-03916-(BRx16)______
PT-153770-(BR)___
Discharge Drive Side Chnl
Discharge NON-Drive Side Chnl (Specify Zone)
Bed Spacer (Specify BR)
End Bed Spacer (Specify BR)
Transition Tee (Specify BR)
11
12
13
14
15
923.0212
PT-157361-L
PT-157361-R
PT-165072
PT-178618
Butt Coupling Angle-LH
Butt Coupling Angle-RH
Splice Plate (Nose-Over)
Angle Splice Plate (6-15 Degree)
Slider Pan (Specify Zone Length and BR)
16
17
18
19
20
P-03470-(BR/Z{ZL-5})_____
B-01982-(BRx8)_____
SA-082470-(BRx8)_____
SA-083097-(BR)__
33.09001
33.090014
1.9 Galvanized Roller (Specify Zone Length and BR)
1.99 Tread Roller Dbl Poly-V, One Per Zone (Specify BR)
1.99 Direct Drive Roller, One Per Zone (Specify BR)
Unidrive Motor - 100W24, 2-1/2"LG Shaft, UL
Unidrive Motor - 125W24, 2-1/2"LG Shaft, UL
Motor Spacer Block W/ 923.0140 Bearing
21
22
23
24
25
923.021
32.501
32.505
33.0905
32.218
Unitized Zone Controller-Pol reflex Transducer
Enhanced Zone Controller-Pol Reflex
Unidrive Motor Control - 1.5-3.0A F/100W
Reflector - 2.20"DIA, .23" DIA Mounting Hole
Pop-Out Roller Assembly (Specify BR)
26
27
28
29
SA-068376-(BR)
913.2(W_Z)
913.1(Width_Zone Length)
(Specify Width and Height)
Unit Zone Belts (Specify-Qty of Zones/ Zone Length)
Discharge Zone Belt (Specify Zone Length)
Support Assemblies (MS Style)
(Specify Width and Height)
Incline Drive Side Chnl (Intermediate)(Not Shown)
Incline NON-Drive Side Chnl (Intermediate)
Nose-Over Drive Side Chnl
Nose-Over NON-Drive Side Chnl
15
DWG
234
Seth Whitmire
DAT
DAT
REV
• BZIE24EZ Parts Drawing & List
• Lista y Dibujo de Piezas del Modelo BZIE24EZ
27
8
6
12
11
26
13
4
24
18
19
17
16
2
25
28
13
10
1
12
ITEM
15
28
10
23
22
21
20
28
9
THIS DRAWING CONTAINS CONFIDENTIAL
14
C
5
DESCRIPTION DESIGNS AND INFORMATION WHICH ARE
1
2
3
4
5
0065-Z-L-H
0066-Z-L-H
0067-Z-L-H
0068-Z-L-H
0067-Z-L-H
Infeed Drive Side
Chnl CONTAINED HEREIN MAY NOT JONESBORO, ARKANSAS
INFORMATION
BE DISCLOSED
Infeed NON-Drive
Side ChnlOR DUPLICATED IN WHOLE
MODELS
OR PART, UTILIZED IN ANY OTHER WORK, OR STANDARD TOLERANCES
Incline Drive Side
Chnl
(Intermediate)(Not
Shown) UNLESS OTHERWISE SPECIFIED DRAWN BY
USED
FOR
MANUFACTURE OF DESIGNS
FRACTIONS ±1/64
DECIMALS ±.005
Department
WITHOUT
PRIOR
WRITTEN PERMISSION
Incline NON-Drive
SideTHE
Chnl
(Intermediate)
ANGLES ±1°
HYTROL CONVEYOR COMPANY INC.
Nose-Over DriveOFSide
Chnl
6
7
8
9
10
0068-Z-L-H
0060-Z-L-H
0061-Z-L-H
B-03916-(BRx16)___
PT-153770-(BR)___
Nose-Over NON-Drive Side Chnl
Discharge Drive Side Chnl
Discharge NON-Drive Side Chnl (Specify Zone)
Bed Spacer (Specify BR)
End Bed Spacer (Specify BR)
11
12
13
14
15
923.0212
PT-157361-L
PT-157361-R
PT-165072
PT-178618
Transition Tee (Specify BR)
Butt Coupling Angle-LH
Butt Coupling Angle-RH
Splice Plate (Nose-Over)
Angle Splice Plate (6-15 Degree)
16
17
18
19
20
SA-077511-(BRx8)__
B-01982-(BRx8)____
SA-082470-(BRx8)__
SA-083097-(BR)__
33.09001
1.9 One Direction Clutch Roller One Per Zone (INCLINE SECTION ONLY)
1.9 Galvanized Roller (Specify Zone Length and BR)
1.99 Tread Roller Dbl Poly-V, One Per Zone (Specify BR)
1.99 Direct Drive Roller, One Per Zone (Specify BR)
Unidrive Motor - 100W24, 2-1/2"LG Shaft, UL
--21
22
--23
24
33.090014
923.021
32.501
32.505
33.0905
32.218
Unidrive Motor - 125W24, 2-1/2"LG Shaft, UL
Motor Spacer Block W/ 923.0140 Bearing
Unitized Zone Controller-Pol reflex Transducer
Enhanced Zone Controller-Pol Reflex
Unidrive Motor Control - 1.5-3.0A F/100W
Reflector - 2.20"DIA, .23" DIA Mounting Hole
25
26
27
28
SA-068376-(BR)
913.2(W_ZL)
913.1(W_ZL)
(Specify Width and Height)
Pop-Out Roller Assembly (Specify BR)
Unit Zone Belts (Specify-Qty of Zones/ Zone Length)
Discharge Zone Belt (Specify Zone Length)
Support Assemblies (MS Style)
16
DWG NO
HYTROL
PART NUMBER
THE PROPERTY OF HYTROL CONVEYOR
COMPANY INC. THIS DRAWING AND THE
7
123456
HYTROL
CONVEYOR CO., INC.
Seth Whitmire
DATE 5/13/2019
DATE
REVISION
1
• Model BZE24EZ Accumulation Kit
Kit de Acumulación del Modelo BZE24EZ
SECTION LENGTH
2
3
ZONE LENGTH
TYP
1
5
REF NO.
PART NO.
DESCRIPTION
1
2
3
-
032.501
032.517
032.553
032.554
Unitized Zone Ctrl - Pol Reflex Transducer
Base for EZLogic Gen3 Controller
Cordset
24" Zone Length (Use with 18" zone)
30" Zone Length (Use with 24" zone)
4
5
6
032.555
032.556
033.09001
033.09002
-
36" Zone Length (Use with 30" zone)
48" Zone Length (Use with 36" zone)
Unidrive Motor
Unidrive Motor Control
Wiring Harness - 18 in. Zones (Specify Length)
-
032.70202
032.71003
032.71004
032.71005
032.70906
36 in. OAL
54 in. OAL
72 in. OAL
90 in. OAL
108 in. OAL
-
032.70201
032.70502
032.71003
032.71004
Wiring Harness - 24 in. Zones (Specify Length)
24 in. OAL
48 in. OAL
72 in. OAL
96 in. OAL
-
032.71005
032.70401
032.70502
032.71003
120 in. OAL
Wiring Harness - 30 in. Zones (Specify Length)
30 in. OAL
60 in. OAL
90 in. OAL
7
032.71005
032.70401
032.71003
090.108
120 in. OAL
Wiring Harness - 36 in. Zones (Specify Length)
36 in. OAL
72 in. thru 108 in. OAL
Alum. Pop Rivet - 5/32 in. Dia.
8
9
10
094.1143
042.10336
041.801
EZ Twist Lock - for 13/32 in. Dia. Hole
#8-32 x 1/2 in. lg. Rd. Hd. Mach. Screw, ZP
#8-32 Hex Locknut - Nylon Insert, ZP
1 5/16
4
9
6
10
8
• Model BZE24EZ Reflector Kit
Kit Reflector del Modelo BZE24EZ
BED LENGTH
ZONE LENGTH
TYP
6
6
8 1/2
2
SIDE CHANNEL
4
3
2
1
REF NO.
PART NO.
DESCRIPTION
1
2
3
4
PT-125812
032.218
041.802
042.1018
Reflector Bracket - SetLow
Reflector - 2.18 in. Dia.
#10-24 NC2B Hex Locknut, Nylon Insert, ZP
#10-24 x 5/8 in. Rd. Hd. Mach. Screw, ZP
17
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN
Recepción y desembalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Cómo solicitar repuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
INFORMACIÓN DE SEGURIDAD
Precauciones de seguridad de la instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Precauciones de seguridad de la operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
INSTALACIÓN
Instalación del soporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Instalación del soporte colgante de cielo raso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Instalación del transportador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Equipos eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
Secciones deformadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
OPERACIÓN
Arranque del transportador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Secuencia de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
MANTENIMIENTO
IOP (EZLogic) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Unidad de suministro de energía del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
ESPECIFICACIONES
Requisitos de la tarjeta del motor E24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Conexiones del modelo BZE24EZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Tablero de control del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22, 23
MANTENIMIENTO
Solución de problemas del modelo BZE24EZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Lista de Maintenimiento Preventivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contratapa
REPUESTOS
Montaje final del modelo BZE24EZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Conjunto de sección de descarga del modelo BZE24EZ . . . . . . . . . . . . . . . 14
Conjunto de sección de alimentación / intermedia del modelo BZE24EZ . . . 15
Lista de piezas y kits de acumulación del modelo BZE24EZ . . . . . . . . . . . . 16
Lista de piezas y kits de reflector del modelo BZE24EZ . . . . . . . . . . . . . . . . 16
INTRODUCCIÓN
Este manual proporciona pautas y procedimientos para la instalación, la operación y
el mantenimiento del transportador. Adicionalmente se incluye una lista de piezas
completa con los repuestos recomendados destacados en gris. También se proporciona
información de seguridad importante en todo el manual. Se recomienda leer y seguir las
instrucciones incluidas en este manual, por la seguridad del personal y para obtener un
correcto funcionamiento del transportador.
• Recepción y Desembalaje
1. Compare la cantidad de elementos recibidos con el conocimiento de embarque.
2. Examine el estado del equipo para determinar si ocurrieron daños
durante el envío.
3. Lleve todas las cajas de embarque al área de instalación.
4. Retire las cajas de embarque y revise si hay equipos opcionales que se hayan sujetado
al transportador. Asegúrese de retirar estas piezas (o cualquier pieza extraña).
NOTA: Si ocurrieron daños o se extravió la carga, comuníquese con el socio de
integración de Hytrol.
• Cómo solicitar repuestos
Este manual incluye dibujos de piezas con listas de repuestos completas. No se incluyen
los sujetadores pequeños, como tuercas y pernos. Cuando solicite piezas:
1. Comuníquese con el proveedor a quien se le compró el transportador o con el socio de
integración de HYTROL más cercano.
2. Proporcione el número de modelo del transportador y el número de serie o el número
de pedido de fábrica de HYTROL.
3. Proporcione el número de pieza y la descripción completa de la lista de piezas.
4. Proporcione el tipo de transmisión. Por ejemplo: Transmisión de extremo de 8",
transmisión central de 8", etc.
5. Si se encuentra en una situación de interrupción del servicio, avísenos.
Model
Jonesboro, Arkansas
QR Code
Serial # 615415
YEAR
Número de serie de HYTROL
(Ubicado cerca de la transmisión en los modelos motorizados).
INFORMACIÓN DE SEGURIDAD
• Instalación
PROTECCIONES Y PROTECCIÓN
Conexiones del equipo: Cuando dos o más equipos están conectados, se debe prestar
atención especial al área conectada, para garantizar la presencia de dispositivos de
protección y seguridad adecuados.
Excepciones de protección: Siempre que prevalezcan condiciones que requieran el uso
de protección según estas normas, pero tal protección no permita usar el transportador,
se deberán proporcionar medios de advertencia prominentes en el área o en el equipo
en vez de la protección.
Protección por ubicación o posición: Cuando sea necesario proteger a los empleados
de peligros, todas las piezas móviles de la maquinaria que estén expuestas y que
representen un peligro para los empleados en sus estaciones de trabajo, se deberán
proteger de manera mecánica o eléctrica o por ubicación o posición.
• La lejanía de la presencia frecuente de público o del personal empleado constituirá una
protección por ubicación.
• Cuando el transportador pasa sobre un pasillo, calzada o estación de trabajo, se
considera protegido solo por ubicación o posición si todas las piezas móviles están
por lo menos a 8 pies (2,44 m) de altura del piso o de una superficie de tránsito o si
está ubicado de manera que el empleado no entre en contacto con piezas móviles
peligrosas sin darse cuenta.
• A pesar de que los transportadores elevados pueden estar protegidos por ubicación,
se debe proporcionar protección contra derramamiento, recipientes protectores o algún
otro equivalente si existe la posibilidad de que el producto se caiga del transportador
por cualquier motivo y si el personal estuviera en peligro.
ALTURA LIBRE
• Cuando los transportadores están instalados sobre corredores o pasillos de salida, se
debe proporcionar un espacio libre mínimo de 6 pies 8 pulgadas (2,032 m), medido
verticalmente desde el piso o la superficie de tránsito hasta la parte más baja del
transportador o las protecciones.
• Cuando una función del sistema se verá afectada por el hecho de proporcionar un
espacio libre mínimo de 6 pies 8 pulgadas (2,032 m) a través de un espacio libre de
emergencia, se deben proporcionar corredores alternativos.
• Se permiten pasajes que estén debajo de los transportadores con menos de 6 pies
8 pulgadas (2,032 m) de espacio libre desde el piso para otros propósitos que no sean
salidas de emergencia, si es que una advertencia adecuada indica una altura libre baja.
• Operación
A) Solo empleados capacitados tendrán permitido operar los transportadores. La
capacitación incluirá instrucción sobre la operación bajo condiciones normales y
situaciones de emergencia.
B) Cuando la seguridad de los empleados dependa de los dispositivos de detención o
arranque, estos deberán estar libres de obstrucciones para permitir un acceso rápido.
C) El área circundante a los puntos de carga y descarga tendrá que estar libre de
obstrucciones que pudieran poner en peligro al personal.
D) Ninguna persona debe subirse al elemento transportador de cargas de un transportador
bajo ninguna circunstancia, a menos que esa persona esté específicamente autorizada
para hacerlo por el dueño o el empleador. En esas circunstancias, tal empleado solo debe
subirse a un transportador que incorpore dentro de su estructura de soporte, plataformas
o estaciones de control específicamente diseñadas para llevar personal. Bajo ninguna
circunstancia una persona debe subirse a algún elemento de un transportador vertical.
E) El personal que trabaja sobre o cerca de un transportador debe ser instruido sobre la
ubicación y la operación de dispositivos de detención pertinentes.
F) Un transportador se debe usar solo para transportar material que se puede manipular
de forma segura.
G) Las características de seguridad del transportador no se deben alterar bajo ninguna
circunstancia, en el caso de que pudieran poner en peligro al personal.
H) Se deben realizar inspecciones de rutina y programas de mantenimiento preventivo y
correctivo para garantizar que todas las características y dispositivos de seguridad estén
fijos y funcionen correctamente.
I) Se debe avisar al personal del potencial peligro de enredo en transportadores, que son
causados por artículos como cabello largo, ropa suelta y joyas.
J) No se debe realizar mantenimiento a los transportadores mientras están en
funcionamiento, a menos que el mantenimiento adecuado requiera que el transportador
esté en movimiento. En este caso, se debe informar al personal de los peligros y cómo
completar la tarea de forma segura.
K) Los propietarios del transportador se deben asegurar de que las etiquetas de
seguridad adecuadas estén puestas en el transportador para advertir a los empleados
de los peligros particulares de la operación de los transportadores.
¡PRECAUCIÓN!
Debido a la gran cantidad de piezas móviles de un transportador, se debe
informar a todo el personal que esté dentro del área del transportador que el
transportador está a punto de ser iniciado.
• Mantenimiento
• Todo el mantenimiento, incluida la lubricación y los ajustes, los debe realizar solo
personal calificado y capacitado.
• Es importante que se establezca un programa de mantenimiento para garantizar que
todos los componentes del transportador se mantengan en una condición que no
constituya un peligro para el personal.
• Cuando un transportador se detiene con propósitos de mantenimiento, los dispositivos
de arranque o los accesorios motorizados se deben bloquear o etiquetar de acuerdo
con un procedimiento formalizado y diseñado para proteger a todas las personas o
grupos involucrados con el transportador en el caso de un arranque inesperado.
• Vuelva a colocar todas las protecciones y los dispositivos de seguridad antes de
arrancar el equipo para un funcionamiento normal.
• Cuando sea posible, NO lubrique los transportadores mientras están en movimiento.
Solo se debe permitir que el personal capacitado y que conoce los peligros del
transportador cuando está en movimiento realice la lubricación.
Protecciones de seguridad
Mantenga todas las protecciones y dispositivos de seguridad EN SU POSICIÓN y
SEGUROS.
Etiquetas de seguridad
En un esfuerzo por reducir la posibilidad de lesiones en el personal que trabaja alrededor
del equipo transportador HYTROL, las etiquetas de seguridad se colocan en varios
puntos del equipo para alertar sobre peligros potenciales. Revise el equipo y observe
todas las etiquetas de seguridad. Asegúrese de que su personal esté alerta y obedezca
estas advertencias. Consulte el Manual de Seguridad para conocer ejemplos de
etiquetas de advertencia.
18
RECUERDE
No retire, reutilice ni modifique el equipo de manipulación de
material para ningún otro propósito que no sea para el que fue
originalmente diseñado.
FIGURE 12A
Adjust to Desired
Elevation
¡PRECAUCIÓN!
Solo el personal calificado debe alinear una cinta transportadora;
esto se debe hacer mientras el transportador está funcionando. NO
intente alinear la correa si el transportador tiene carga.
INSTALACIÓN
(Ajuse La Elevacion
A La Altura Requerida)
A
CONVEYOR
• Instalación del soporte
ITEM
1
TO
A
CONVEYOR
2
HYTROL CONVEYOR CO. INC.
JONESBORO, AR
ITEM
2
TO
1
HYTROL CONVEYOR CO. INC.
JONESBORO, AR
1. Determine la dirección principal del flujo del producto. La Figura 12A
Match-Mark Numbers
indica el flujo preferido en relación con la transmisión.
(Etiquetas De Secuencia La De Armado)
4"
2. Consulte los números de “marca de referencia” en los extremos de las
secciones del transportador. (Figura 12A) Colóquelos en esta secuencia
5. Asegúrese de que todas las secciones de cama estén cuadradas. Consulte la página
cerca del área de instalación.
3. Instale los soportes en ambos extremos de la sección de transmisión y en un extremo 5 para obtener instrucciones acerca de cómo cuadrar las camas.
de las secciones intermedia o de retorno (Figura 12A y 12C). Apriete manualmente los 6. Apriete todas las placas de empalme junto con los pernos de montaje de soporte y
apuntale el transportador al piso.
pernos en este momento.
7. Conecte los cables de alimentación y los cables conectores del controlador de zona
4. Ajuste la elevación a la altura requerida.
EZLogic® (donde corresponda) en las uniones de sección.
8. Monte el suministro de energía (del motor) y el sistema IOP (del sistema EZLogic®,
donde corresponda) en el transportador, cerca del centro. Conecte la energía de CA a
ambos. Conecte el mazo de cables E24™ al suministro de energía y desde el sistema
IOP al sistema EZLogic® (donde corresponda). Consulte la página 6 para obtener más
Si los transportadores se van a usar en una aplicación elevada, es posible que se hayan información acerca de estas conexiones
Nota: Consulte el Manual de componentes de GEN3 EZLogic® para obtener más
proporcionado soportes colgantes de cielo raso en lugar de soportes de piso.
La Figura 12B muestra cómo se monta un soporte colgante de cielo raso en una sección información acerca de las conexiones de energía del sistema IOP y los componentes
del transportador. Los soportes colgantes de cielo raso se deben montar en las uniones de EZLogic®.
de sección. Consulte la sección “Precauciones de seguridad de la instalación” en la 9. Instale y cablee cualquier cable auxiliar o módulo de E/S. Consulte la página 21 para
página 18, para obtener información de seguridad relacionada con los transportadores obtener más información acerca de las conexiones auxiliares.
• Instalación del soporte colgante de cielo
raso
montados elevados.
NOTA: Cuando instale las varillas del soporte colgante de cielo raso en un
edificio existente, todos los métodos de fijación deben cumplir los códigos de
construcción locales.
CEILING HANGER ROD
(VARILLA COLGADA
DEL TECHO)
FIGURE 12B
MOUNTING BOLTS
(TORNILLOS DE MONTAJE)
SPLICE PLATE
(SPLICE PLATE)
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
SPACER
(ESPACIADOR)
JAM NUT
(CONTRA TUERCA)
SUPPORT PIPE
(SOPORTE ESTACIONARIO)
PIPE RETAINER
(ABRAZADERA)
LOCK BOLT
(TORNILLO CANDADO)
FIGURE 12C
JAM NUT
(CONTRA TUERCA)
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
MOUNTING BOLT
(TORNILLO DE MONTAJE)
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
SPLICE PLATE
(PLACA DE EMPALME)
PIVOT PLATE
(PLACA PIVOTE)
STATIONARY SUPPORT
(SOPORTE ESTACIONARIO)
• Instalación del transportador
1. Marque una línea con tiza en el piso para ubicar el centro del transportador.
2. Coloque la sección de alimentación en posición.
3. Coloque las secciones restantes en el soporte extendido de la sección anterior (Figura
12A).
4. Una las secciones con placas de empalme y pivotes (Figura 12C). Apriete manualmente
los pernos en este momento.
19
• Equipos eléctricos
CONTROLES
Código eléctrico: Todo el cableado y los controles del motor deben estar en conformidad
con el Código Eléctrico Nacional (Artículo 670 u otros artículos pertinentes), según
lo publicado por la Asociación Nacional de Protección contra el Fuego (National Fire
Protection Association) y lo aprobado por el Instituto Americano de Normalización
(American Standards Institute, Inc.).
ESTACIONES DE CONTROL
A) Las estaciones de control deben estar ubicadas y dispuestas de tal manera que la
operación de los equipos sea visible desde estas y deben estar claramente marcadas o
etiquetadas para indicar la función controlada.
B) Un transportador que podría provocar lesiones en su arranque no se debe poner en
funcionamiento hasta que se alerte a los empleados en el área, mediante señales o una
persona designada, que el transportador está a punto de arrancar.
Cuando exista un transportador que podría provocar lesiones en su arranque y
se controle automáticamente o desde una ubicación remota, se debe proporcionar un
dispositivo audible que se pueda escuchar con claridad desde todos los puntos a lo largo
del transportador donde pueda haber personal presente. El dispositivo de advertencia se
debe accionar mediante el dispositivo controlador que arranca el transportador y debe
continuar durante un periodo requerido, antes del arranque del transportador. Se puede
utilizar una luz parpadeante o una advertencia visual similar junto con el dispositivo audible
o en lugar de este, en el caso de que sea más efectivo en circunstancias particulares.
Cuando el funcionamiento del sistema se vea gravemente obstaculizado o afectado de
manera desfavorable por el retraso requerido o cuando el propósito de la advertencia se
pueda mal interpretar (p. ej. en un área de trabajo con muchos transportadores diferentes
y dispositivos relacionados), se debe proporcionar una advertencia legible, concisa y
clara. La advertencia debe indicar que los transportadores y equipos relacionados pueden
arrancar en cualquier momento, que existe peligro y que el personal debe mantenerse
alejado. Las advertencias se deben proporcionar a lo largo del transportador, en áreas no
protegidas por posición o ubicación.
C) Los transportadores controlados de manera remota y automática y los transportadores
donde las estaciones de operador no sean asistidas o estén fuera del contacto visual
y oral de las áreas de transmisión, carga, puntos de transferencia u otras ubicaciones
potencialmente peligrosas en la ruta del transportador sin protección por ubicación,
posición o protecciones, deben contar con botones de parada de emergencia, cordones
de tiro, interruptores limitadores o dispositivos de parada de emergencia similares.
Todos estos dispositivos de parada de emergencia deben ser fácilmente identificables
en la cercanía inmediata de dichas ubicaciones, salvo que estén protegidas por
ubicación, posición o protecciones. Cuando el diseño, la función y la operación de dicho
transportador evidentemente no sean peligrosos para el personal, no se requiere un
dispositivo de parada de emergencia.
El dispositivo de parada de emergencia debe actuar directamente en el control del
transportador en cuestión y no debe depender de la parada de cualquier otro equipo. Los
dispositivos de parada de emergencia se deben instalar de tal manera que no se puedan
anular desde otras ubicaciones.
D) Los accionadores, controladores y cableados inactivos o en desuso se deben retirar
de las estaciones de control y tableros de paneles, junto con diagramas, indicadores,
etiquetas de control y otros materiales obsoletos que puedan confundir al operador.
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
A) Todos los dispositivos de seguridad, incluido el cableado de los dispositivos de
seguridad eléctricos, se deben disponer para operar en un modo “a prueba de fallas”,
es decir, si se produjera una falla de energía o la falla del mismo dispositivo, no se debe
provocar una condición peligrosa.
B) Paradas de emergencia y reinicios. Los controles del transportador se deben disponer
de tal manera que, en caso de parada de emergencia, se requiera el restablecimiento
manual o el arranque en la ubicación donde se inició la parada de emergencia del
transportador y los equipos relacionados para reanudar la operación.
C) Antes de reiniciar un transportador detenido por una emergencia, se debe realizar una
inspección del mismo y determinar la causa de la detención. El dispositivo de arranque
se debe bloquear antes de cualquier intento de eliminar la causa de la detención, salvo
que la operación sea necesaria para determinar la causa o para eliminar la detención de
manera segura.
Consulte la norma ANSI Z244.1-1982, American National Standard for Personnel
Protection – Lockout/Tagout of Energy Sources – Minimum Safety Requirements (Norma
Nacional Estadounidense para la Protección del Personal, Bloqueo y Etiquetado de
Fuentes de Energía, Requisitos Mínimos de Seguridad) y la norma OSHA Número 29
CFR 1910.147 “The Control of Hazardous Energy (Lockout/Tagout)” (Control de Energía
Peligrosa [Bloqueo y Etiquetado]).
• Secciones deformadas
Es importante revisar que cada sección de cama no esté descuadrada. Si el transportador
no está cuadrado se producirán problemas de alineación. La Figura 13A indica una
sección deformada.
PARA CORREGIR UNA SECCIÓN DESCUADRADA
1. Ubique los puntos en las esquinas de la sección y mida la distancia “A” y “B”. Si las
dimensiones no son iguales, se deberá cuadrar la sección. (Figura 13B).
2. Use el arriostramiento transversal proporcionado en la parte inferior del transportador
para cuadrar cada sección. Realice los ajustes hasta que las dimensiones “A” y “B” sean
iguales.
3. Después de revisar y corregir el “estado de deformación” de todas las secciones de
cama, apriete todos los pernos de la placa pivotante y los acoplamientos de manguito.
4. Realice una revisión final para confirmar que todas las secciones del transportador
estén niveladas en todo el ancho y largo. Si todo el transportador está nivelado, los
soportes se pueden apuntalar al piso.
Las secciones “deformadas” del transportador harán que los paquetes se desplacen
hacia el lado de este.
El sistema de acumulación EZLogic® proporciona dos modos de acumulación que el
usuario puede seleccionar: El modo de separación y el modo de entrada continua. En los
dos modos, las secuencias de “carga” y “descarga” del transportador son de la siguiente
manera:
CARGA DEL TRANSPORTADOR: MODO DE SEPARACIÓN
1. Comenzando con el transportador vacío y la señal de detención de zona al controlador
de descarga “activo”, una caja que se colocó en el transportador sigue avanzando hasta
alcanzar la zona de descarga (zona N.° 1).
2. Si se colocan dos o más cajas en el transportador con un espacio de menos de una
longitud de zona entre ellas, las cajas se separarán durante los primeros metros de
desplazamiento en el transportador, hasta que exista un espacio aproximadamente igual
a una longitud de zona entre todas las cajas.
3. Cuando la caja N.° 1 activa el controlador “A”, la zona N.° 1 detiene la transmisión. Se
envía una señal a la zona N.° 2 que indica que la zona N.° 1 está ocupada (Figura 13C).
4. Cuando la caja N.° 2 activa el controlador “B”, la zona N.° 2 detiene la transmisión. Se
envía una señal a la zona N.° 3 que indica que la zona N.° 2 está ocupada.
5. Las secuencias anteriores se repiten hasta que el controlador se carga completamente.
DESCARGA DEL TRANSPORTADOR: MODO DE SEPARACIÓN
1. La liberación de la caja N. °1 se obtiene mediante la “desactivación” de la señal de
detención de zona a la zona de descarga (consulte la sección “Conexiones auxiliares”).
Esto restablece la energía hacia los rodillos de desplazamiento en la zona N.° 1. Luego, la
caja N.° 1 avanza y crea una brecha entre sí misma y la caja N.° 2 (Figura 13D).
2. Cuando la caja N.° 1 despeje el controlador “A”, la caja N.° 2 avanzará y creará una
brecha entre sí misma y la caja N.° 3.
3. Esta secuencia continuará mientras la caja anterior siga avanzando.
FIGURE 13C
FLOW
ZONE #3
ZONE #2
ZONE #1
CARTON
#3
CARTON
#2
CARTON
#1
(FLUJO)
¡IMPORTANTE! La desnivelación a lo largo de este ancho del transportador
puede provocar que los paquetes se muevan en líneas de transportador largas.
(ZONA)
CONTROLLER "C"
"C")
BELT(CONTROLADOR
WIDTH
FIGURE 13A
(ZONA)
CONTROLLER "B"
(ZONA)
CONTROLLER "A"
(CONTROLADOR "B") (CONTROLADOR "A")
CARGA DEL TRANSPORTADOR: MODO DE ENTRADA CONTINUA
1. Comenzando con el transportador “vacío” y la señal de detención de zona al controlador
de descarga “activo”, una caja que se colocó en el transportador sigue avanzando hasta
alcanzar la zona de descarga (zona N.° 1).
ROLLERS NOT
2. Si se colocan dos o más cajas en el transportador con un espacio de menos de una
SECTION LENGTH
2 3/4 WITH
SQUARE
ZONElongitud
LENGTH de zona entre
1 5/16 ellas, las cajas no se separarán mientras se desplazan por el
4 11/16
1 21/32
SIDE CHANNELS
transportador.
(RODILLOS
3. Cuando la caja N.° 1 activa el controlador “A”, la zona N.° 1 detiene la transmisión. Se
DESCUADRADOS
envía una señal a la zona N.° 2 que indica que la zona N.° 1 está ocupada.
CON CANALES
4. Cuando la caja N.° 2 activa el controlador “B”, la zona N.° 2 detiene la transmisión. Se
LATERALES)
envía una señal a la zona N.° 3 que indica que la zona N.° 2 está ocupada.
5. Las secuencias anteriores se repiten hasta que el controlador se carga completamente.
DESCARGA DEL TRANSPORTADOR: MODO DE ENTRADA
FIGURE 13BSIDE CHANNEL
CONTINUA
*Belts
not
shown
for
clarity.
(Canal Lateral)
1. La liberación de todas las cajas se obtiene mediante la
“desactivación” de la señal de detención de zona a la zona de
descarga (consulte la sección “Conexiones auxiliares”). Esto
hace que todas las zonas ocupadas se accionen y se restablece
la energía hacia los rodillos de desplazamiento. Luego, todas las
cajas avanzan (Figure 13D).
CROSS-BRACING
2. Todas las cajas seguirán avanzando sin separación mientras la
(Tirante Tensor)
señal de detención de zona esté desactivada.
FRAME SPACER
PROTECCIÓN CONTRA ATASCOS: SOLO MODO DE ENTRADA
(Espaciadores)
CONTINUA
Cuando se activa esta función, ayuda a evitar que el producto se
FRAME SPACER
SIDE CHANNEL
apile o dañe si una caja se atasca en el transportador. Cuando
(Espaciadores)
(Canal Lateral)
ocurre un atasco, la secuencia de operación es de la siguiente
manera:
Si una caja se atasca en cualquier punto a lo largo del transportador durante un período
de 6 segundos o más, las cajas en el lado ascendente de la caja atascada se detendrán
en secuencia hasta que esta se retire. La zona que tiene la caja atascada continuará con
el accionamiento, lo que en muchos casos sacará la caja atascada sin ayuda adicional.
Las zonas acumuladas volverán al funcionamiento normal después de que se despeje
Antes de encender el transportador, revise si hay objetos extraños que puedan haber el atasco.
quedado al interior del transportador durante la instalación. Estos objetos podrían causar
FLOW
(FLUJO)
FIGURE 13D
daños graves durante el arranque.
Después de encender el transportador y que este se encuentre en funcionamiento, revise
todas las piezas móviles para asegurarse de que estén funcionando sin problemas.
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
W
9
12
8
19
10
17
18
7
13
6
2
5
20
12
21
11
7
7
OPERACIÓN
• Arranque del transportador
GAP UNCHANGED
¡PRECAUCIÓN! Debido a la gran cantidad de piezas móviles de un
transportador, se debe informar a todo el personal que esté dentro del área del
transportador que el transportador está a punto de ser iniciado.
• Lubricación
GAP UNCHANGED
(ESPACIO SIN CAMBIO)
(ESPACIO SIN CAMBIO)
CARTON
#3
CARTON
#2
CARTON
#1
COJINETES
ESTÁNDAR: Se proporcionan sellados y prelubricados. No se requiere lubricación.
• Secuencia de operación
CONTROLLER "C"
(CONTROLADOR "C")
VERSIONES EQUIPADAS CON EZLOGIC®
El modelo BZE24EZ consta de una serie de zonas de acumulación, cada una de las
cuales cuenta con un controlador de zona EZLogic®, un motor E24™ para accionar la
zona, rodillos de desplazamiento sobre la correa accionados directamente desde el motor
E24™ hacia un rodillo con revestimiento vulcanizado y un tablero de control del motor
que controla y protege el motor E24™.
20
CONTROLLER "B"
(CONTROLADOR "B")
CONTROLLER "A"
(CONTROLADOR "A")
• Unidad IOP (suministro de energía
de GEN3 EZLogic®)
FIGURE 14E
Mounting Holes
• Unidad de suministro de energía
del motor
La familia de transportadores E24™ está equipada con una unidad
de suministro de energía de 24 V CC, para proporcionar energía a la
combinación de motor y la tarjeta de transmisión. Cada suministro de
energía proporcionado es un suministro de energía de CC de alta eficiencia
en una caja industrial sellada. (Figura 14B)
FIGURE 14A
(Salida de Potencia
Recipiente)
(Luz Indicadora de
Potencia DC)
(Orificios de Montaje)
El modelo BZE24EZ está equipado con una unidad IOP (suministro de
energía). La unidad IOP proporciona energía de CC para el sistema
EZLogic®, además de una base de cableado para funciones avanzadas
(si hay tableros de E/S). La unidad IOP se conecta al sistema EZLogic®
mediante un cable en T de IOP montado en línea con los cables conectores
del controlador de zona (consulte la Figura 14A).
Nota: Consulte el Manual de componentes de GEN3 EZLogic® y el Manual
de soluciones de IOP para obtener más información.
Output Power
Receptacle
DC Power
Indicator Light
Conduit Plugs
AC Power
Indicator Light
(Tapones del Conducto)
(Luz Indicadora de
Potencia AC)
FIGURE 14B
On/Off Switch
(Interruptor de
Encendido/Apagado)
16"
14.5" Sub
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(CONTROLADOR DE ZONA DEL EZLOGIC®)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER CORDSET
Top of Enclosure
8"
(Parte Superior de la Caja)
6"
2"
IOP TEE CABLE
6.37"
(CABLES DEL CONTROLADOR DE ZONA DEL EZLOGIC®)
6"
1"
(CABLE TEE DEL IOP)
IOP
(IOP)
Left Side View (Vista Lateral Izquierda)
En esta sección se describen las distintas configuraciones, ajustes y conexiones de
cableado, junto con las especificaciones eléctricas de la unidad de suministro de energía.
Conexiones eléctricas
Las conexiones de energía de entrada se realizan al interior de la caja. Las conexiones
de energía del mazo de cables se realizan en el conector que se encuentra en el exterior
de la caja.
Entrada de CA
La energía de CA de la unidad de suministro de energía se conecta directamente al
desconectador y el cable de conexión a tierra se conecta al bloque de terminales de
conexión a tierra. (Figuras 14C y 14D)
Las unidades motorizadas de entrada monofásica y dos voltajes se ajustarán
automáticamente a la energía de entrada de 115 V CA o 230 V CA.
Salida de CA
FIGURE 14C
Conecte el mazo de cables a un conector en el costado de la caja.
GND
NOTA: Según la configuración de amperaje más alta utilizada, no se pueden conectar
NEU
SINGLE PHASE
más de 7 tarjetas y motores a un lado de la unidad de suministro de energía. Cuando
L1
se requieran más de 20 amperios, debe utilizar una unidad de suministro de energía
CUSTOMER
CONNECTION
de 40 amperios y asegurarse de que no se requieran más de 20 amperios desde
cada lado de esta unidad.
INCOMING POWER
Monte la unidad de suministro de energía cerca del centro de los transportadores y
1PH, 100-240V ( +10%)
conecte los mazos de cables en cada lado del suministro de energía.
2.6 / 1.4 AMPS (3 AMPS INRUSH PEAK)
Se proporciona un cable adaptador de conectores para un lado del suministro de
energía.
Desconectador de energía principal
La manilla del desconectador de energía principal se encuentra en la puerta
delantera. El desconectador se puede usar para encender y apagar el transportador
para realizar labores de mantenimiento. De ser necesario, se puede “bloquear” en la
posición de apagado.
NOTE:
• Diagrama de cableado del suministro
de energía de 5 A
Terminals Seperated to
Clarify Wiring Details
FIGURE 14D
Consulte la página 7.
• Diagrama de cableado del suministro
de energía de 20 A
THREE PHASE
Consulte la página 8.
• Diagrama de cableado del suministro de
energía de 40 A
GND
L3
L2
L1
CUSTOMER CONNECTION
INCOMING POWER
3PH, 380-480V (-15%, +20%)
0.9 AMPS (4 AMPS INRUSH PEAK)
Consulte la página 9.
NOTE:
Terminals Seperated to
Clarify Wiring Details
21
Right Side View (Vista Lateral Derecha)
• BZE24EZ Connections
Figure 15A
ZONE LENGTH
Longitud de Zona
• Conexiones del modelo BZE24EZ
ZONE CONTROLLER
Controlador de Zona
UNIDRIVE MOTOR CONTROL
Tarjeta del Motor Unidrive
CORDSET
Cable de conexión
6 1/2
Wiring Harness W/Drops
Arnés de Cableado Con
Conexiones
Figure 16A
GREEN L.E.D. (POWER CONNECTED)
INDICADOR LED VERDE (POTENCIA CONECTADA)
SW1-1
SW1-2
AMBER L.E.D. (INIDCATES CURRENT LIMITING)
[INDICADOR LED NARANJA (INDICA CORRIENTE LIMITADA)]
SW1-3
RED L.E.D. (FAULT)
[INDICADOR LED ROJO (FALLA)]
ON (PRENDIDO)
RED L.E.D. (FUSE)
[INDICADOR LED ROJO (FUSIBLE)]
MOTOR CONNNECTOR
SW2-1
(CONECTOR DEL MOTOR)
SW2-2
SW2-3
SW2-4
SW2-5
EZLOGIC® CONTROLLER CONNECTOR
MOTOR CABLE
(CONECTOR DEL CONTROLADOR EZLOGIC)
(CABLE DEL MOTOR)
DC (-)
(CORRIENTE DIRECTA DC (-)
MOTOR RUNNING OUTPUT
+24V DC INPUT
(ENTRADA DE CORRIENTE DIRECTA +24V DC)
DC (-)
(CORRIENTE DIRECTA DC (-)
ESPECIFICACIONES
• Requisitos de la tarjeta del motor E24 3.0
Requisitos de energía
• Entrada de energía
o 24,0 V CC nominal
 Limitada a 1,5 A cuando los interruptores DIP 1 a 3 y 2 a 5 estén APAGADOS
 Funcionamiento normal desde 22,0 a 28,0 V CC
o Detección de sobrevoltaje de 29,0 + 0,2 V CC (la unidad dejará de funcionar
normalmente)
o Detección de subvoltaje de 19,0 + 0,2 V CC (la unidad dejará de funcionar
normalmente)
o Se proporciona protección contra polaridad.
 Tenga presente que la conexión a tierra del control no se conecta al chasis
metálico; hacer esto garantiza una conexión a tierra sólida, pero si se invierte
el suministro de energía, la salida será positiva.
o Niveles de señal de entrada PNP (cuando el interruptor 2 está ENCENDIDO)
 Activa cuando se eleve por sobre 18,0 V CC
 Debe tener la capacidad de suministrar 3 mA
o Dos señales de entrada (consulte la página 14)
 Funcionamiento del motor
 Inversión del motor
(SALIDA DE MOTOR EN FUNCIONAMIENTO)
ANALOG SPEED INPUT (SALIDA DE VELOCIDAD ANALÓGICA)
MOTOR DIRECTION (DIRECCION DEL MOTOR)
MOTOR RUN (ARRANQUE DEL MOTOR)
Entrada de reversa PNP: Cuando esta entrada está activa y la entrada de funcionamiento
PNP o la entrada EZLogic® están activas, el motor funcionará en dirección opuesta
desde el ajuste en SW1-1.
Salida de funcionamiento PNP: Esta salida está activa cuando la salida de funcionamiento
PNP o la entrada EZLogic® están activas, sin importar al condición de la entrada de
reversa PNP.
Entrada analógica +(0 a 10 V CC): Esta entrada se puede usar para anular la velocidad
establecida por los interruptores SW2-1 a SW2-4.
• Si la entrada es menor que 0,5 V CC, la velocidad vuelve al valor predeterminado
establecido por los interruptores.
Nota: La caída de voltaje a través del cable de retorno provocará la variación del
voltaje establecido.
• Si la entrada es de 9,0 V CC o más, la velocidad será la velocidad máxima para
el tipo de motor.
• Si está en el margen de 0,5 a 9,0 V CC, la velocidad será proporcional a la
entrada dentro del margen de velocidad máxima del motor seleccionado.
A diferencia de los interruptores, esta entrada es dinámica y se puede cambiar mientras
los motores están en funcionamiento.
Nota: Esta entrada hace referencia a la tierra de CC conectada a la clavija 2 en
el conector de entrada de energía.
22
Tierra de CC: Este punto es común para la tierra de CC en la clavija 2 del conector de
entrada de energía, en caso que se necesite para referencia.
Requisitos ambientales
• Temperatura
o La unidad debe funcionar dentro de los límites especificados en el rango de -20
a 40 °C (-4 a 120 °F).
o La unidad se debe almacenar a una temperatura en el rango de -40 a 85 °C
(-40 a 85 °F).
• Humedad
o La unidad debe funcionar dentro de los límites especificados de humedad
relativa en el rango de 20 a 90 % (sin condensación).
o La unidad se puede almacenar a una humedad en el rango de 5 a 95 % (sin
condensación).
Seguridad: Consideraciones de uso no previsto
• Instalador
o Para la instalación de este equipo se requiere solo personal calificado; aunque
el equipo tiene un voltaje relativamente bajo, hay niveles de corriente peligrosos
que se controlan en el tablero y que no tienen protección para cuando se
colocan mal los dedos.
 Tenga presente que la cubierta dificulta el contacto con cualquier otra fuente
de energía que no sea el fusible.
 Se requiere una herramienta para ajustar el recipiente o mover los
interruptores DIP; se recomienda un destornillador con punta de plástico.
o Si se requiere reemplazar el fusible incorporado, siempre use únicamente el que
se indica en esta especificación.
• Usuario
o El producto se debe ubicar lejos del usuario, de manera que no pueda tocar
el control.
o Si se requiere reemplazar el fusible incorporado, siempre use únicamente el que
se indica en esta especificación.
• Cabezal de conexión del motor
Los motores E24™ vienen con un cable
CABLE
de conexión incorporado de 22 pulgada o
72 pulgada (55,9 cm o 182,9 cm), según el CONNECTOR
PLUG
motor seleccionado. No desmonte este
(CABLE
cable. Si el cable se daña y se necesitan
CONECTOR
reparaciones en el lugar de trabajo,
ENCHUFE)
consulte la siguiente secuencia de
cableado desde la clavija uno (1) a la 8-PIN MOTOR
ITEM 1
izquierda hasta la clavija ocho (8) a la CONNECTOR
(8-PIN MOTOR
derecha.
CONNECTOR)
PRECAUCIÓN: El uso de cables
de extensión puede provocar daños
permanentes y anulará la garantía del producto.
El cable de conexión del motor debe estar orientado de la manera que se muestra.
• Cabezal de entrada de energía de CC
Se proporciona un enchufe de 2 clavijas Phoenix PT1.2/2-PVH-3.5. La tarjeta 3.0 de
Hytrol funciona con un suministro de energía de +22 a +28 V CC. El control lee los
interruptores de configuración solo cuando se está encendiendo la unidad. Realice la
conexión de energía solo después de haber realizado todas las demás conexiones.
PRECAUCIÓN: Se debe aplicar energía con la
Clavija:
Señal:
polaridad correcta para evitar posibles daños al
1
+22 a +28 V CC
controlador.
2
Tierra de CC
NOTA: Cuando hay zonas adyacentes que funcionan
con suministros de energía distintos, debería
conectar las tierras de CC. Sin embargo, no conecte juntos los cables de voltaje positivo
de distintos suministros de energía.
• Cabezal de conexión opcional de
entrada - salida (E/S)
Se proporciona un enchufe de 5 clavijas Phoenix
PT1.5/5-PVH-3.5. Si estas conexiones de E/S
no se usan, deje el conector instalado para evitar
un cortocircuito accidental de las clavijas.
NOTA: Todas las entradas y salidas excepto la
analógica son solo PNP y se activan a +18 V CC
o más
Clavija:
Descripción:
1
Funcionamiento (entrada)
2
Reversa (entrada)
3
Entrada analógica +
4
Funcionamiento (salida)
5
Tierra de CC
• Interruptores de configuración
El control lee los interruptores de configuración
solo cuando se está encendiendo la unidad. Para
cambiar un ajuste, desconecte la energía, ajuste
el interruptor y vuelva a conectar la energía. La
posición APAGADO es hacia la IZQUIERDA. La
posición ENCENDIDO es hacia la DERECHA.
Este interruptor ajusta el control en un modo de
límite de corriente alto o bajo. El límite de corriente
varía según el tipo de motor que seleccione SW2-5.
Interruptor
Configuración
Selección
1-1
Dirección hacia la
izquierda/hacia la
derecha
1-2
Frenado/ZMH o marcha
por inercia
1-3
Selección de límite de
corriente
2-1
SW2-5
100W24
125W24
2-2
SW1-3
Apagado
Encendido
2-3
Bajo
Apagado
1,5 A RMS
2,0 A RMS
2-4
Alto
Encendido
3,0 A RMS
4,0 A RMS
Límite
2-5
• Indicadores LED de
retroalimentación
Selección de velocidad
del motor
Selección del tipo de
motor
El tablero de control contiene cuatro (4) indicadores de retroalimentación LED. A menudo,
estos LED son útiles para el diagnóstico de diversos problemas de cableado y conexión.
Si hay energía conectada, siempre habrá al menos un LED encendido o parpadeando.
Cuando no hay LED encendidos, no hay energía.
• Un (1) LED de fusible rojo
Este LED está apagado en circunstancias normales. Se enciende constantemente
si el fusible reemplazable de 15 A está quemado y la energía se aplica con la
polaridad correcta. El usuario no puede acceder al fusible de 15 A del tablero. Si
se enciende el LED de fusible quemado, devuelva el tablero al Integrador para
someterlo a análisis o reparaciones.
• Un (1) LED de falla rojo
Este LED está apagado en circunstancias normales. Si se detecta un problema,
proporciona una de las siguientes cinco señales:
• Un (1) parpadeo en 4 segundos: El tablero tiene un problema de hardware.
Devuélvalo a su proveedor.
• Dos (2) parpadeos en 4 segundos: El voltaje de entrada es demasiado alto.
Reduzca el voltaje.
• Tres (3) parpadeos en 4 segundos: El voltaje de entrada es demasiado bajo.
Aumente el voltaje.
• Cuatro (4) parpadeos en 4 segundos: Hay un problema con el cable o la
conexión del motor. Compruebe que el cable no esté dañado y que todos los
cables estén fijos. Si el cable está cortado o se han desconectado los hilos,
consulte Cabezal de conexión del motor.
• Cinco (5) parpadeos en 4 segundos: Exceso de temperatura del control.
• Seis (6) parpadeos en 4 segundos: Sobrecorriente extrema.
• Constantemente ENCENDIDO: El motor está detenido o el sensor está
continuamente bloqueado. Revise si hay obstrucciones mecánicas.
• Un (1) LED de limitación de corriente del motor ámbar
• Cuatro parpadeos en 4 segundos: Se sobrecalentaron los componentes del
tablero y el circuito está limitando la energía hacia el motor a aproximadamente
la mitad (50 %) de lo normal. Este problema se corregirá por sí solo cuando el
tablero se haya enfriado correctamente. Revise si hay obstrucciones mecánicas.
• Constantemente ENCENDIDO: La corriente del motor está en el máximo
permisible y se limita de manera electrónica. Revise si hay obstrucciones
mecánicas.
• Centelleando: Si el motor arranca con carga significativa, es posible que
la corriente se limite brevemente, lo que causará que el LED centellee. Si el
LED centellea constantemente, esto es una indicación de que el motor está
funcionando en su límite superior y es posible que nunca alcance la velocidad
máxima. Esto no es un motivo de preocupación y no se necesitan medidas
correctivas.
• Un (1) LED de encendido verde
• Constantemente ENCENDIDO: La energía se aplica adecuadamente mientras
el fusible no se queme.
• Cubierta
La cubierta puede ayudar a reducir la gravedad de los daños al controlador producidos
por objetos extraños.
PRECAUCIÓN: El retiro de la cubierta anulará la garantía. La cubierta no hace que el
controlador sea impermeable o hermético al polvo.
• Conector M8 para EZLogic®
Este conector M8 ya está configurado para su uso con el control EZLogic® de Hytrol.
• Placa de montaje/disipador térmico
Este componente sirve para el montaje del conjunto de control en el bastidor del
transportador con dos pernos de 1/4 de pulg. (o 0,25 pulg.) mientras mantiene el
controlador frío.
PRECAUCIÓN: Si montará el control en una sección curva del transportador, use
arandelas entre la placa de montaje y el bastidor del transportador. Esto es para
garantizar que la placa de montaje no se distorsione, lo que provocará daños al conjunto
de placa de circuitos impresos en el interior. Para obtener un mejor rendimiento térmico,
monte el controlador en una superficie plana.
• Guía de instalación del modelo 190-E24
1. Montaje del control: Monte el control en un lugar donde el cable del motor alcance el
cabezal de conexión sin tensar el conector del cable o el cabezal.
2. Selección del motor: Seleccione el motor que usará. Haga coincidir los ajustes de control
con el motor en uso para entregar el mejor rendimiento y el más predecible (SW2-5).
Además del motor E24™ estándar
SW2-5:
Motor:
Comentarios:
de 100 W, este control proporciona
APAGADO
100W24
Anteriormente STD
el máximo rendimiento con el
ENCENDIDO
125W24
Anteriormente HO
motor E24™ de 125 W de Hytrol a
su velocidad más alta. Límite de
SW2-5
corriente: Este interruptor ajusta
el control en un modo de límite de
100W24
125W24
corriente alto o bajo. El límite de
Límite
SW1-3
Apagado
Encendido
corriente varía según el tipo de
Bajo
Apagado
1,5 A RMS
2,0 A RMS
motor que seleccione SW1-3.
Alto
23
Encendido
3,0 A RMS
4,0 A RMS
3. Selección de velocidad: Cuatro interruptores determinan la velocidad de funcionamiento,
lo que simplifica la coincidencia de velocidades en varias zonas. La velocidad real
seleccionada también depende del motor que haya seleccionado en el paso anterior,
por lo que debe ajustar esos interruptores primero. Además, hay una opción para usar
una entrada de 0 a 10 V CC para ajustes de velocidad dinámicos y remotos mientras el
sistema está en funcionamiento.
4. Selección de acción de frenado: Identifique el tipo de frenado necesario y luego ajuste
SW1-2.
5. Selección de rotación: Identifique
Frenado dinámico con
Detención
la dirección correcta de rotación del
por inercia:
eje del motor para mover los objetos retención de movimiento cero
desde el extremo ascendente (entrada)
APAGADO
ENCENDIDO
del transportador hacia el extremo
descendente (salida) del transportador.
La dirección de rotación se define cuando se ve desde la parte posterior del motor con el
eje extendido en dirección opuesta a quien mira.
• Para que gire hacia la derecha, ajuste SW1-1 en la posición ENCENDIDO.
• Para que gire hacia la izquierda, ajuste SW1-1 en la posición APAGADO.
Interruptores
6. Conecte la E/S del usuario (opcional)
Entrada de funcionamiento PNP: Esta conexión se conecta junto con la entrada
EZLogic® de Hytrol. El motor funcionará cuando cualquiera esté activa.
Entrada de reversa PNP: Cuando esta entrada está activa y la entrada de funcionamiento
PNP o la entrada EZLogic® están activas, el motor funcionará en dirección opuesta
desde el ajuste en SW1-1.
Salida de funcionamiento PNP: Esta salida está activa cuando la salida de
funcionamiento PNP o la entrada EZLogic® están activas, sin importar al condición de la
entrada de reversa PNP.
Entrada analógica +(0 a 10 V CC): Esta entrada se puede usar para anular la velocidad
establecida por los interruptores SW2-1 a SW2-4.
• Si la entrada es menor que 0,5 V CC, la velocidad vuelve al valor predeterminado
establecido por los interruptores.
Nota: La caída de voltaje a través del cable de retorno provocará la variación del
voltaje establecido.
• Si la entrada es de 9,0 V CC o más, la velocidad será la velocidad máxima para
el tipo de motor.
• Si está en el margen de 0,5 a 9,0 V CC, la velocidad será proporcional a la
entrada dentro del margen de velocidad máxima del motor seleccionado.
A diferencia de los interruptores, esta entrada es dinámica y se puede cambiar mientras
los motores están en funcionamiento.
Nota: Esta entrada hace referencia a la tierra de CC conectada a la clavija 2 en el
conector de entrada de energía.
Tierra de CC: Este punto es común para la tierra de CC en la clavija 2 del conector de
entrada de energía, en caso que se necesite para referencia.
100W24
125W24
SW2-1
SW2-2
SW2-3
SW2-4
RPM
Estándar
(pies/min [m/min])
Aceleración
(pies/min [m/min])
RPM
Estándar
(pies/min [m/min])
Aceleración
(pies/min [m/min])
APAGADO
APAGADO
APAGADO
APAGADO
280
140 (43)
200 (61)
350
175 (53)
255 (78)
ENCENDIDO
APAGADO
APAGADO
APAGADO
265
130 (40)
190 (58)
331
165 (50)
240 (73)
APAGADO
ENCENDIDO
APAGADO
APAGADO
250
125 (38)
180 (55)
312
155 (47)
225 (69)
ENCENDIDO
ENCENDIDO
APAGADO
APAGADO
235
115 (35)
170 (52)
293
145 (44)
210 (64)
APAGADO
APAGADO
ENCENDIDO
APAGADO
220
110 (34)
160 (49)
274
135 (41)
200 (61)
ENCENDIDO
APAGADO
ENCENDIDO
APAGADO
205
100 (30)
145 (44)
255
125 (38)
185 (56)
APAGADO
ENCENDIDO
ENCENDIDO
APAGADO
190
95 (29)
135 (41)
236
115 (35)
170 (52)
ENCENDIDO
ENCENDIDO
ENCENDIDO
APAGADO
175
85 (26)
125 (38)
217
105 (32)
155 (47)
APAGADO
APAGADO
APAGADO
ENCENDIDO
160
80 (24)
115 (35)
198
95 (29)
140 (43)
ENCENDIDO
APAGADO
APAGADO
ENCENDIDO
145
70 (21)
105 (32)
179
85 (26)
130 (40)
APAGADO
ENCENDIDO
APAGADO
ENCENDIDO
130
65 (20)
90 (27)
160
80 (24)
115 (35)
ENCENDIDO
ENCENDIDO
APAGADO
ENCENDIDO
115
55 (17)
80 (24)
141
70 (21)
100 (30)
APAGADO
APAGADO
ENCENDIDO
ENCENDIDO
100
50 (15)
70 (21)
122
60 (18)
85 (26)
ENCENDIDO
APAGADO
ENCENDIDO
ENCENDIDO
85
40 (12)
60 (18)
103
50 (15)
75 (23)
APAGADO
ENCENDIDO
ENCENDIDO
ENCENDIDO
70
35 (11)
50 (15)
84
40 (12 )
60 (18)
ENCENDIDO
ENCENDIDO
ENCENDIDO
ENCENDIDO
55
25 (7,6)
40 (12)
65
30 (9,1)
45 (14)
• Solución de problemas del modelo BZE24EZ
Las siguientes tablas indican los posibles problemas que se pueden presentar en la operación del transportador BZE24EZ.
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE TRANSMISIÓN
PROBLEMA
CAUSA
SOLUCIÓN
Ninguna zona en el
transportador funciona.
1) No hay energía de CA hacia la unidad de suministro de energía.
2) La desconexión de energía principal en la unidad de suministro de
energía está “apagada”.
3) Los fusibles principales están quemados.
4) No hay luces en el motor/tablero de control.
5) No hay energía hacia el controlador de zona EZLogic®
1) Revise la energía de CA.
2) Ajuste la desconexión en “encendido”.
3) Reemplace los fusibles.
4) Revise la energía de salida del suministro de energía.
5) Revise la unidad de IOP y las conexiones del equipo
EZLogic®.
La zona individual no
funciona.
1) Las clavijas de energía del motor/tablero de control no están conectadas
al mazo de cables.
2) El cable de salida del controlador de zona EZLogic® no está conectado al
motor/tablero de control.
3) El conector de energía del motor no está conectado al tablero de control.
(Solo motor E24).
4) La lente del controlador de zona está sucia.
5) Falta el reflector o este se encuentra dañado.
6) El controlador de zona EZLogic® está defectuoso.
7) El indicador de fusible quemado está “ENCENDIDO”.
8) El indicador de fusible quemado está “ENCENDIDO”. (E24™)
9) El tablero de control está defectuoso.
10) El motor está defectuoso.
1) Conecte el mazo de cables y el conector de clavijas en las
clavijas de energía en el tablero de control.
2) Conecte los cables.
3) Conecte el conector de energía del motor al tablero de
control.
4) Limpie la lente.
5) Reemplace el reflector.
6) Reemplace el controlador de zona EZLogic®.
7) Reemplace el motor.
8) Reemplace el fusible.
9) Reemplace el tablero de control.
10) Reemplace el motor.
La zona no se reiniciará
después de la acumulación.
1) La lente del controlador de zona está sucia.
1) Limpie la lente.
La zona no se “apaga”.
1) La función de apagado está desactivada.
2) La zona ascendente está bloqueada.
1) Active la función de apagado.
2) Desbloquee la zona ascendente.
El producto no se acumulará
desde la zona de descarga
hacia atrás.
1) No hay señal de detención hacia la zona de descarga.
1) Revise el cable de entrada y la fuente de la señal.
La correa se alinea hacia un
lado.
1) El bastidor del transportador no está cuadrado.
1) Suelte los acoplamientos de manguito y las placas pivotantes
para cuadrar o enderezar el bastidor.
El producto arranca
lentamente o el motor se
detiene y el indicador LED
ámbar permanece encendido.
1) La tarjeta se encuentra en modo de límite de corriente
2) Los cojinetes de rodillos fallaron o el rodillo funciona de forma incorrecta.
1) Asegúrese de que el motor se encuentre en modo de
corriente alta (con el interruptor 4 ENCENDIDO).
2) Reemplace todos los rodillos que no giren libremente
cuando se quita la tensión de la correa.
24
We know conveyor.
• Preventive Maintenance Checklist
(Lista de Mantenimiento Preventivo)
The following is a general maintenance checklist which covers the major components of your conveyor. This will be helpful in establishing a standard
maintenance schedule.
COMPONENT
(Componente)
SUGGESTED ACTION
(Acción Sugerida)
STRUCTURAL
(Estructura)
General Check: All loose bolts,
etc. tightened
(Revisar el Nivel de Aceite)
SCHEDULE
W
M
Q
W = WEEKLY (Semanal) M = MONTHLY (Mensual) Q = QUARTERLY (Trimestral)
A:
2020 HYTROL STREET
T:
(870) 935.3700
JONESBORO, ARKANSAS 72401
F:
(870) 931.1877
25
W:
W W W. H Y T R O L . C O M
">