Hytrol CREZD Owner's Manual

IMPORTANT!
DO NOT DESTROY
¡IMPORTANTE!
NO DESTRUIR
Installation
and
Maintenance
Manual
Manual
de Instalación
y
Mantenimiento
with Safety Information
con Información sobre Seguridad
and Parts List
y Lista de Refacciones
LAS REFACCIONES RECOMENDADAS SE RESALTAN EN GRIS
RECOMMENDED SPARE PARTS HIGHLIGHTED IN GRAY
Effective February 2015
Model 199-CREZD,
25-CREZD, & 36-CREZD
(Supercedes February 2008)
Bulletin #661
DRIVE
™
SYSTEM
Hytrol Conveyor Co., Inc.
Jonesboro, Arkansas
© COPYRIGHT 2008–HYTROL CONVEYOR CO., INC.
Press Optimized for the Environment
(Impresión Optimizada para Proteger el Medio Ambiente)
1
TABLE OF CONTENTS
INTRODUCTION
Receiving and Uncrating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
How to Order Replacement Parts . . . . . . . . . . . . 2
SAFETY INFORMATION
Installation Safety Precautions . . . . . . . . . . . . . . . 3
Operation Safety Precautions . . . . . . . . . . . . . . . 3
Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
INSTALLATION
Support Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Conveyor Set-Up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4,5
Racked Sections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
Electrical Equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5, 6
Sequence of Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
EZLogic System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6, 7
EZDrive Zone Starter Box . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Loading Applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7,8
Unloading Applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
OPERATION
Conveyor Start-Up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
MAINTENANCE
Lubrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9, 10
Trouble Shooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Maintenance Checklist . . . . . . . . . . . . . back cover
INTRODUCTION
This manual provides guidelines and procedures for installing, operating, and maintaining your conveyor. A complete parts list is provided with recommended spare parts highlighted in gray. Important
safety information is also provided throughout the manual. For
safety to personnel and for proper operation of your conveyor, it is
recommended that you read and follow the instructions provided in
this manual.
• Receiving and Uncrating
1. Check the number of items received against the bill of lading.
2. Examine condition of equipment to determine if any damage
occurred during shipment.
3. Move all crates to area of installation.
4. Remove crating and check for optional equipment that may be
fastened to the conveyor. Make sure these parts (or any foreign
pieces) are removed.
NOTE: If damage has occurred or freight is missing,
Contact your Hytrol Integration Partner.
• How to Order Replacement Parts
Included in this manual are parts drawings with complete replacement parts lists. Minor fasteners, such as nuts and bolts, are not
included.
When ordering replacement parts:
1. Contact Dealer from whom conveyor was purchased or nearest
HYTROL Integration Partner.
2. Give Conveyor Model Number and Serial Number or HYTROL
Factory Order Number.
3. Give Part Number and complete description from Parts List.
4. Give type of drive. Example—8” End Drive, 8” Center Drive, etc.
5. If you are in a breakdown situation, tell us.
REPLACEMENT PARTS
Accumulation Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
199-CREZD Parts Drawing & List . . . . . . . . . . . 11
25-CREZD Parts Drawing & List . . . . . . . . . . . . 12
36-CREZD Parts Drawing & List . . . . . . . . . . . . 13
Hytrol Conveyor
Company, Inc.
Spanish Version . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
JONESBORO, ARKANSAS
SERIAL #
978747
HYTROL Serial Number
(Located near Drive on Powered Models).
2
SAFETY INFORMATION
devices are retained and function properly.
• Installation
GUARDS AND GUARDING
Interfacing of Equipment. When two or more pieces of equipment are
interfaced, special attention shall be given to the interfaced area to
insure the presence of adequate guarding and safety devices.
Guarding Exceptions. Whenever conditions prevail that would require
guarding under these standards, but such guarding would render the
conveyor unusable, prominent warning means shall be provided in
the area or on the equipment in lieu of guarding.
Guarded by Location or Position. Where necessary for the protection
of employees from hazards, all exposed moving machinery parts
that present a hazard to employees at their work station shall be
mechanically or electrically guarded, or guarded by location or
position.
•
Remoteness from frequent presence of public or employed
personnel shall constitute guarding by location.
•
When a conveyor passes over a walkway, roadway, or work
station, it is considered guarded solely by location or position if all
moving parts are at least 8 ft. (2.44 m) above the floor or walking
surface or are otherwise located so that the employee cannot
inadvertently come in contact with hazardous moving parts.
•
Although overhead conveyors may be guarded by location, spill
guards, pan guards, or equivalent shall be provided if the product
may fall off the conveyor for any reason and if personnel would
be endangered.
HEADROOM
•
When conveyors are installed above exit passageways, aisles,
or corridors, there shall be provided a minimum clearance of 6
ft. 8 in. (2.032 m) measured vertically from the floor or walking
surface to the lowest part of the conveyor or guards.
•
Where system function will be impaired by providing the minimum
clearance of 6 ft. 8 in. (2.032 m) through an emergency clearance,
alternate passageways shall be provided.
•
It is permissible to allow passage under conveyors with less
than 6 ft. 8 in. (2.032 m) clearance from the floor for other than
emergency exits if a suitable warning indicates low headroom.
• Operation
A) Only trained employees shall be permitted to operate conveyors.
Training shall include instruction in operation under normal conditions
and emergency situations.
B) Where employee safety is dependent upon stopping and/or
starting devices, they shall be kept free of obstructions to permit
ready access.
I) Personnel should be alerted to the potential hazard of entanglement
in conveyors caused by items such as long hair, loose clothing, and
jewelry.
J) Conveyors shall not be maintained or serviced while in operation
unless proper maintenance or service requires the conveyor to be in
motion. In this case, personnel shall be made aware of the hazards
and how the task may be safely accomplished.
K) Owners of conveyor should insure proper safety labels are affixed
to the conveyor warning of particular hazards involved in operation of
their conveyors.
CAUTION!
Because of the many moving parts on the conveyor, all
personnel in the area of the conveyor need to be warned
that the conveyor is about to be started.
• Maintenance
•
•
•
•
•
All maintenance, including lubrication and adjustments, shall be
performed only by qualified and trained personnel.
It is important that a maintenance program be established to
insure that all conveyor components are maintained in a condition
which does not constitute a hazard to personnel.
When a conveyor is stopped for maintenance purposes, starting
devices or powered accessories shall be locked or tagged out
in accordance with a formalized procedure designed to protect
all persons or groups involved with the conveyor against an
unexpected start.
Replace all safety devices and guards before starting equipment
for normal operation.
Whenever practical, DO NOT lubricate conveyors while they are
in motion. Only trained personnel who are aware of the hazard
of the conveyor in motion shall be allowed to lubricate.
Safety Guards
Maintain all guards and safety devices IN POSITION and IN SAFE
REPAIR.
Safety Labels
In an effort to reduce the possibility of injury to personnel working
around HYTROL conveying equipment, safety labels are placed at
various points on the equipment to alert them of potential hazards.
Please check equipment and note all safety labels. Make certain
your personnel are alerted to and obey these warnings. See Safety
Manual for examples of warning labels.
C) The area around loading and unloading points shall be kept clear
of obstructions which could endanger personnel.
D) No person shall ride the load-carrying element of a conveyor
under any circumstances unless that person is specifically authorized
by the owner or employer to do so. Under those circumstances, such
employee shall only ride a conveyor which incorporates within its
supporting structure platforms or control stations specifically designed
for carrying personnel. Under no circumstances shall any person ride
on any element of a vertical conveyor.
E) Personnel working on or near a conveyor shall be instructed as to
the location and operation of pertinent stopping devices.
F) A conveyor shall be used to transport only material it is capable of
handling safely.
G) Under no circumstances shall the safety characteristics of the
conveyor be altered if such alterations would endanger personnel.
H) Routine inspections and preventive and corrective maintenance
programs shall be conducted to insure that all safety features and
3
REMEMBER
Do not remove, reuse or modify material handling equipment for any
purpose other than it’s original intended use.
INSTALLATION
• Support Installation
1. Determine direction of product flow. Figure 4A indicates the
flow as related to the EZLogic®
controls.
2. Refer to “Match-Mark” numbers on ends of conveyor sections. (Figure 4A.) Position them
in this sequence near area of
installation.
3. Attach supports to all conveyor sections as shown in Figures
4B and 4C. Hand tighten bolts
only at this time.
4. Adjust elevation to required
height.
FIGURE 4A
INFEEd zONE
dISCHARGE zONE
INTERmEdIATE zONE
(zOna de alImentaCIOn)
(zOna de desCarga)
(zOna IntermedIa)
FLOW
EzLOGIC®
zONE CONTROLLER
(dIFFUSE SHOWN)
(COntrOladOr de zOna ezlOgIC®)
[dIFUsO es mOstradO]
KNEE BRACE ANGLE
SUPPORTS
(sOpOrtes)
(angUlO de sOpOrte)
P-1
mARK_______________________
P-1
mARK_______________________
00001
CONVEYOR F.O.#_____________
00001
CONVEYOR F.O.#_____________
1 TO___________
2
ITEm___________
2 TO___________
1
ITEm___________
HYTROL CONVEYOR CO. INC.
JONESBORO, AR
HYTROL CONVEYOR CO. INC.
JONESBORO, AR
"mATCH-mARK" NUmBERS
(etIQUetas de seCUenCIa de armadO)
FIGURE 4B
ADJUST TO DESIRED
ELEVATION
SUPPORT
INTERMEDIATE
SUPPORTS
(sOpOrte)
(aJUste a la altUra
deseada)
(sOpOrtes
IntermedIOs)
• Conveyor Set-Up
BUTT COUPLINGS
FIGURE 4C
1. Mark a chalk line on floor to locate center of the conveyor.
MOUNTING BOLT
2. Place the infeed section in position.
(tOrnIllO de mOntaJe)
3. Place remaining sections on extended support of previous section.
4. Fasten sections together with butt couplings and pivot plates (Figure 4C). Hand tighten SIDE CHANNEL
(Canal lateral)
bolts only at this time.
5. Check to see that conveyor is level across width and length of unit. Adjust supports as
necessary.
6. Tighten all butt couplings and support mounting bolts and lag conveyor to floor.
7. Connect EZLogic® cordset and EZDrive™ cable (Fig. 5A).
8. Install electrical controls and wire disconnect panel (Figure 4D). The Dual Output
Disconnect Panel requires a 30 amp service and the Single Output Disconnect Panel
requires a 15 amp service. All lines must have
proper Fuse or Breakers.
See Disconnect
L1
Panel for required voltage.
FIGURE 4D
(l1)
9. Connect IOP to EZLogic®. See EZLogic®
L2
GEN3 Component Manual for more information
(l2)
about IOP.
L3
Note! All drive roller shafts are turned to within
(l3)
10 thousandths TIR (Total Indicator Runout).
Some wobbling of the gearmotor may be noticeable and is typical in Torque Arm mounted
gearmotors. This allows the gearmotor to float
which prevents fatiguing of the drive shaft or
premature failure of bearing components.
GROUND
(COneXIOn a tIerra)
(plaCas de empalme)
SIDE CHANNELS
(Canal lateral)
PIVOT PLATE
(plaCa pIVOte)
STATIONARY SUPPORT
(sOpOrte estaCIOnarIO)
L1
(l1)
L2
(l2)
L3
(l3)
15A BREAKER
(dIsYUntOr de 15a)
GROUND
(COneXIOn a tIerra)
SINGLE OUTPUT DISCONNECT
PANEL - 15 AMP
DUAL OUTPUT DISCONNECT
PANEL - 30 AMP
NOTE: CUSTOMER MUST SUPPLY 15 AMP OR 30 AMP OVERCURRENT PROTECTION TO ALL DISCONNECT PANELS.
4
FIGURE 5A
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
WAKE UP EYE
(módUlO de zOna ezlOgIC®
OJO despertadOr)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(módUlO de zOna ezlOgIC®)
208/230V
3 Ph. 60 Hz
460V
3 Ph. 60 Hz
Single Output
(panel de salida sencillo)
1-5 zones
(1-5 zonAs)
1-10 zones
(1-10 zonAs)
Dual Output
(Panel de salida doble)
6-10 zones
(6-10 zonAs)
11-20 zones
(11-20 zonas)
ELECTRICAL END CAP
(tapOn de UltIma
COneXIOn eleCtrICa)
ZONE GEARMOTOR
(mOtOr en zOna)
IOP
(IOp)
Disconnect Panel
(Panel de control)
EZDRIVE™ ZONE STARTER BOX
(COntrOladOr de zOna ezdrIVe™)
SINGLE OUTPUT DISCONNECT PANEL
(panel prInCIpal de salIda UnICa)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
WAKE UP EYE
(módUlO de zOna ezlOgIC®
OJO despertadOr)
FLOW
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(módUlO de zOna ezlOgIC®)
ELECTRICAL END CAP
(tapOn de UltIma
COneXIOn eleCtrICa)
IOP
(IOp)
ZONE GEARMOTOR
(mOtOr en zOna)
ZONE GEARMOTOR
(mOtOr en zOna)
ELECTRICAL END CAP
(tapOn de UltIma
COneXIOn eleCtrICa)
EZDRIVE™ ZONE STARTER BOX
(COntrOladOr de
zOna ezdrIVe™)
DUAL OUTPUT DISCONNECT PANEL
(mUST BE LOCATEd AT THE CENTER OF CONVEYOR)
PANEL DE SALIDA DOBLE CON FUENTE DE PODER
(debe ser UbICada en el CentrO del transpOrtadOr)
50 FT. MAXIMUM DISTANCE
(SEE CHART FOR NUmBER OF zONES)
50 FT. DISTANCIA MÁXIMA
(Ver CUadrO para el nÚmerO de zOnas)
• Racked Sections
It is important that each bed section be checked for an out-of-square condition. If conveyor is not square, tracking problems will result. Figure 5B
indicates a racked section.
TO CORRECT AN OUT-OF-SQUARE SECTION
1. Locate points on corners of section and measure distance “A” & “B”. If the
dimensions are not equal, the section will need to be squared. (Figure 5B).
2. After all bed sections have been checked and corrected for “racked condition”, tighten all butt couplings and pivot plate bolts.
3. Make final check to see that all conveyor sections are level across width
and length. If entire conveyor is level, supports can be lagged to floor.
“Racked” conveyor sections will cause product to travel toward side of conveyor.
FIGURE 5B
A1
B2
A2
B1
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
ROLLERS NOT
SQUARE WITH
SIDE CHANNELS
(RODILLOS
DESCUADRADOS
CON CANALES
LATERALES)
IMPORTANT! Being out of level across this width of conveyor
can cause product drift on long conveyor lines.
• Electrical Equipment
WARNING! Electrical controls shall be installed and wired by a qualified electrician. Wiring information for the motor and controls are furnished by the equipment manufacturer.
CONTROLS
Electrical Code: All motor controls and wiring shall conform to the National
Electrical Code (Article 670 or other applicable articles) as published by the
National Fire Protection Association and as approved by the American Standards
Institute, Inc.
CONTROL STATIONS
A) Control stations should be so arranged and located that the operation of the
equipment is visible from them, and shall be clearly marked or labeled to indicate
the function controlled.
B) A conveyor which would cause injury when started shall not be started until
employees in the area are alerted by a signal or by a designated person that the
conveyor is about to start.
When a conveyor would cause injury when started and is automatically
controlled or must be controlled from a remote location, an audible device shall
5
be provided which can be clearly heard at all points along the conveyor where
personnel may be present. The warning device shall be actuated by the controller
device starting the conveyor and shall continue for a required period of time
before the conveyor starts. A flashing light or similar visual warning may be used
in conjunction with or in place of the audible device if more effective in particular
circumstances.
Where system function would be seriously hindered or adversely affected by
the required time delay or where the intent of the warning may be misinterpreted
(i.e., a work area with many different conveyors and allied devices), clear, concise,
and legible warning shall be provided. The warning shall indicate that conveyors
and allied equipment may be started at any time, that danger exists, and that
personnel must keep clear. The warnings shall be provided along the conveyor at
areas not guarded by position or location.
C) Remotely and automatically controlled conveyors, and conveyors where
operator stations are not manned or are beyond voice and visual contact from drive
areas, loading areas, transfer points, and other potentially hazardous locations on
the conveyor path not guarded by location, position, or guards, shall be furnished
with emergency stop buttons, pull cords, limit switches, or similar emergency stop
devices.
All such emergency stop devices shall be easily identifiable in the immediate
vicinity of such locations unless guarded by location, position, or guards. Where
the design, function, and operation of such conveyor clearly is not hazardous to
personnel, an emergency stop device is not required.
The emergency stop device shall act directly on the control of the conveyor
concerned and shall not depend on the stopping of any other equipment. The
emergency stop devices shall be installed so that they cannot be overridden from
other locations.
D) Inactive and unused actuators, controllers, and wiring should be removed from
control stations and panel boards, together with obsolete diagrams, indicators,
control labels, and other material which serve to confuse the operator.
SAFETY DEVICES
A) All safety devices, including wiring of electrical safety devices, shall be
arranged to operate in a “Fail-Safe” manner, that is, if power failure or failure of the
device itself would occur, a hazardous condition must not result.
B) Emergency Stops and Restarts. Conveyor controls shall be so arranged
that, in case of emergency stop, manual reset or start at the location where the
emergency stop was initiated, shall be required of the conveyor(s) and associated
equipment to resume operation.
C) Before restarting a conveyor which has been stopped because of an
emergency, an inspection of the conveyor shall be made and the cause of the
stoppage determined. The starting device shall be locked out before any attempt
is made to remove the cause of stoppage, unless operation is necessary to
determine the cause or to safely remove the stoppage.
Refer to ANSI Z244.1-1982, American National Standard for Personnel Protection
– Lockout/Tagout of Energy Sources – Minimum Safety Requirements and OSHA
Standard Number 29 CFR 1910.147 “The Control of Hazardous Energy (Lockout/
Tagout).”
• Sequence of Operation
The CREZD models are made up of a series of accumulation zones, each
zone having an EZLogic® zone controller, an EZDrive™ zone starter box and
a gearmotor. The sequence of “loading” and “unloading” the conveyor is as
follows:
LOADING THE CONVEYOR - SINGULATION MODE
(Figure 6A)
1. Beginning with the conveyor “empty,” and the zone stop signal to the discharge
zone controller “active,”(Refer to the “Auxiliary Connections” section) a load placed
on the conveyor continues forward until it reaches the discharge zone (Zone #1).
If two or more loads are placed on the conveyor with a space of less than one zone
length between them, the loads will singulate (separate) during the first few feet of
travel on the conveyor, until a space approximately equal to one zone length exists
between all loads.
2. When load #1 activates zone controller “A”, Zone #1 stops driving. A signal is
sent to Zone #2 indicating that Zone #1 is occupied (Figure 6A).
3. When load #2 activates zone controller “B”, Zone #2 stops driving. A signal is
sent to Zone #3 indicating that Zone #2 is occupied.
4. The above sequences are repeated until the conveyor is fully loaded.
FIGURE 6A
FLOW
(FLUJO)
ZONE #3
ZONE #2
ZONE #1
CARTON #3
(CAJA #3)
CARTON #2
(CAJA #2)
CARTON #1
(CAJA #1)
(ZONA)
CONTROLLER "C"
(MÓDULO "C")
(ZONA)
(ZONA)
CONTROLLER "B"
(MÓDULO "B")
CONTROLLER "A"
(MÓDULO "A")
UNLOADING THE CONVEYOR - SINGULATION MODE
1. Releasing load #1 is accomplished by “de-activating” the zone stop signal to
the discharge zone (Refer to the “Auxiliary Connections” section). This restores
power to the tread rollers in zone #1. Load #1 will then move forward, causing a
gap between itself and load #2 (Figure 6B).
2. When load #1 clears zone controller “A”, load #2 will then move forward, creating
a gap between itself and load #3.
3. This sequence will continue as long as the preceding load continues to move
forward.
FIGURE 6B
FLOW
(FLUJO)
CARTON #3
(CAJA #3)
CONTROLLER "C"
(MÓDULO "C")
CONTROLLER "B"
(MÓDULO "B")
CARTON #3
(CAJA #3)
CONTROLLER "C"
(MÓDULO "C")
CARTON #2
(CAJA #2)
GAP
(ESPACIO)
CONTROLLER "B"
(MÓDULO "B")
GAP
(ESPACIO)
CARTON #1
(CAJA #1)
CONTROLLER "A"
(MÓDULO "A")
CARTON #2 GAP CARTON #1
(CAJA #2) (ESPACIO) (CAJA #1)
CONTROLLER "A"
(MÓDULO "A")
• EZLogic® System
EZLogic® Accumulation System Connections
The CREZD models are equipped with the EZLogic® accumulation system. The
following basic information may be used as a guide during the installation and
initial setup of the conveyor. For detailed information about EZLogic® system
components, options, functions, and programming, please refer to the EZLogic®
GEN3 Component Manual.
Each EZLogic® zone controller is equipped with sealed connectors for zone-to-zone
communication, solenoid output, and zone stop connections. These connections
are described in the following sections.
ZONE CONNECTIONS
Each zone controller has a cordset terminated with a female micro-connector and
a male micro-connector. This cordset provides power to all the zone controllers on
the conveyor as well as communication between zone controllers (Figure 7A).
All zone controllers are mounted and connected at the factory within each conveyor
section. Connections between sections are made at installation. (See Conveyor
Set-Up on Page 9). The cordset from one zone controller is always connected to
the cordset on the upstream side of it. This is the way the zone controllers know
which direction product is flowing.
The cordset on the infeed end of the conveyor is simply bundled and tied in the
accumulation channel and is not connected. The infeed cordset may be replaced
with an infeed zone terminator (P/N 032.550). Protective caps are provided to seal
unused connectors.
An optional conveyor-to-conveyor connector is required when two conveyors are
joined end-to-end. Please refer to the EZLogic® GEN3 Component Manual for
more information.
EZDrive™ CONNECTIONS
Each zone controller has a built-in run enable output cable to provide a zone drive/
no drive output to the EZDrive™ zone starter box operating the zone. This cable
is terminated with a female pico-style sealed snap-lock connector. Connection is
made by pushing the cable connector onto the corresponding male connector of
the zone starter box until it snaps in.
Please note that this output is only to be used to operate the zone mechanism of
the conveyor. It is not to be used as an output signal to other control devices. If a
control output is needed, an optional auxiliary I/O module should be used. Please
refer to the EZLogic® GEN3 Component Manual for more information.
AUXILIARY CONNECTIONS
Every EZLogic“ zone controller is equipped with an auxiliary port to accept a zone
stop signal, a slug input signal, or a zone wake-up signal by simply connecting
an auxiliary input cable to the auxiliary port of the controller and then wiring the
two wires of the cable to any “dry contact” type switching device, such as a toggle
switch or relay. No other components are required. The default setting is for a
zone stop signal. To use the signal for slug input or zone wake-up, program the
zone controller as detailed in the EZLogic“ Gen 3 Component Manual.
Note: Do not apply a voltage to these wires, or wire more than one controller to any
one contact. Closing the zone stop contacts will place the EZLogic“ controller into
“accumulate” mode. The next carton to activate the controller will be stopped and
held in the “stop zone” until the contact is opened. The zone stop feature is used
on all conveyors to control the release of product from the discharge zone. Other
zones may be wired for this feature at any time.
SLUG MODE CONNECTIONS
The EZLogic“ accumulation system provides two modes of accumulation which
are user-selectable: Singulation mode and Slug mode. (For descriptions of
the sequence of operation for each mode, refer to the “Sequence of Operation”
section). The desired mode of operation may be programmed into the zone
controllers at installation (refer to the EZLogic“ Gen 3 Component Manual for
details). If the user wishes to be able to alternate between singulation mode and
slug mode “on-the-fly,” an optional Auxiliary Input Cable (Hytrol P/N 032.563) may
be used. The default mode is singulation mode. If the user desires to operate the
conveyor in slug mode, or if the user wishes to be able to alternate between the
two modes as needed, the following procedures should be used.
SLUG MODE ONLY
Program the zone controllers to operate in “slug mode only” as detailed in the
EZLogic“ Gen 3 Component Manual.
SELECTABLE SINGULATION/SLUG
1. Install an auxiliary input cable (Hytrol P/N 032.563) on any zone controller of the
conveyor. The cable attaches to the auxiliary port on the controller.
2. Program the zone controller to accept a slug signal. (Refer to the EZLogic“ Gen
3 Component Manual for details.)
3. Connect the two wires of the Auxiliary Input Cable to any “dry contact” type
switching device, such as a toggle switch or relay.
4. With the switch contacts open, the conveyor will be in singulation mode. When
the switch is closed, the conveyor is in slug mode.
Note: Do not apply a voltage to these wires, or wire more than one controller to
any one contact.
6
EZLOGIC® ZONE
CONTROLLER
(MÓDULO DE
ZONA EZLOGIC®)
FIGURE 7A
EXTENSION CABLE
(CABLE DE EXTENSIÓN)
• EZDrive™ Zone Starter Box
Each zone of the model CREZD is equipped with an EZDrive™ zone starter box.
The zone starter box provides an interface between the EZLogic® zone controller
and the gearmotor. The zone starter box performs the following functions:
1. Provides power to the gearmotor
2. Allows the gearmotor to be “remotely controlled” by an EZLogic® zone
controller.
3. Provides overload protection for the gearmotor.
4. Provides LED’s to indicate when the zone starter box is receiving power and
when the overload has tripped.
The parts of the EZDrive™ zone starter box are shown in (Figure 7B). Each of
these parts and their function is described below.
POWER CABLE
This cable provides power to the zone starter box and gearmotor. It is terminated
with a male quick disconnect connector. The cable is connected to either the
previous zone starter box in the chain or to the disconnect panel.
POWER CONNECTOR
This connector is a female quick disconnect mounted directly to the zone starter
box. It is used to provide power to the next zone starter box in the chain. The
male connector on the power cable of the next zone starter box is plugged into this
connector. This connector is capped on the last zone starter box in the chain.
MOTOR CABLE
This cable provides the connection between the zone starter box and the motor.
The cable is hard-wired to the motor’s wiring box.
ZONE CONTROLLER CORDSET
(CABLEADO DEL MÓDULO DE ZONA)
Power Indicator LED (Green)
This LED will be illuminated at all times if power is connected to the zone starter
box.
OVERLOAD INDICATOR LED (RED)
This LED will be illuminated if the zone starter box’s motor overload is tripped. The
zone starter box must be manually reset when this indicator is lit.
OVERLOAD RESET BUTTON
This button is used to reset the motor overload if it is tripped. If the red LED is
illuminated, press this button to reset the overload.
CAUTION! Before resetting the zone starter box overload, check the conveyor zone to be sure that it is free of obstruction or is not jammed or “bound
up” in any way. Depending on load positions or whether or not an EZlogic®
zone controller has been “flagged,” the zone MAY START UP IMMEDIATELY
WHEN THE RESET BUTTON IS PRESSED!
FIGURE 7B
ZONE STARTER BOX
(MOTOR CONTROLADOR)
POWER
CONNECTOR
POWER CABLE
OVERLOAD
INDICATOR
LED (RED)
POWER INDICATOR
LED (GREEN)
RUN-ENABLE INPUT CABLE
This cable accepts a drive/no drive signal from the EZLogic® zone controller.
The cable is terminated with a male pico connector that mates with the female
connector on the solenoid output cable of the EZLogic® zone controller which
controls the gearmotor.
RUN ENABLE
INPUT CABLE
MOTOR CABLE
OVERLOAD RESET
BUTTON (BLUE)
• Loading Applications
1
2
END LOADING FROM ANOTHER CONVEYOR
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER (DIFFUSE SHOWN)
END LOADING FROM TURNTABLE
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER (DIFFUSE SHOWN)
(módUlO de zOna ezlOgIC®) [dIFUsO mOstradO]
(módUlO de zOna ezlOgIC®) [dIFUsO mOstradO]
INFEED ZONE
INFEED ZONE
(zOna de alImentaCIOn)
(zOna de alImentaCIOn)
FLOW
FLOW
(FlUJO)
(FlUJO)
INFEED
CONVEYOR
(transpOrtadOr
alImentadOr)
WAKE-UP EYE
CONTROLS REQUIRED:
If the infeed zone is occupied, some method is needed to control the infeed
conveyor (if powered). A photo cell may be placed in infeed zone to signal
that zone is occupied or an EZLogic® I/O auxiliary module may be connected to the zone controller in the infeed zone to provide signal that infeed
zone is occupied. A wake-up eye senses an incoming load and wakes the
zone up.
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER (DIFFUSE SHOWN)
FLOW
(FlUJO)
CONTROLS REQUIRED:
Same as Item #1.
(módUlO de zOna ezlOgIC®) [dIFUsO mOstradO]
TRACKS
INFEED ZONE
(zOna de alImentaCIOn)
(mesa gIratOrIa/Crr mOntadO)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER (DIFFUSE SHOWN)
(módUlO de zOna ezlOgIC®) [dIFUsO mOstradO]
CRR
TURNTABLE/CRR MOUNTED
7
(rIeles)
INFEED ZONE
(zOna de alImentaCIOn)
FLOW
(FlUJO)
TURNTABLE/CRR MOUNTED
(mesa gIratOrIa/Crr mOntadO)
3
4
END LOADING CHAIN TRANSFER
END LOADING FROM TRANSFER CART
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER (DIFFUSE SHOWN)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER (DIFFUSE SHOWN)
(módUlO de zOna ezlOgIC®) [dIFUsO mOstradO]
(módUlO de zOna ezlOgIC®) [dIFUsO mOstradO]
TRACKS
INFEED ZONE
CRR
INFEED ZONE
(rIeles)
(zOna de alImentaCIOn)
(zOna de alImentaCIOn)
FLOW
FLOW
(FlUJO)
(FlUJO)
CHAIN TRANSFER
TRANSFER CART/CRR MOUNTED
(transFerenCIa de Cadena)
(CarrO de transFerenCIa/Crr mOntadO)
CONTROLS REQUIRED:
Same as Item #1.
CONTROLS REQUIRED:
Same as Item #1.
5
6
END/SIDE LOADING FROM FORK TRUCK
SIDE LOADING INTERMEDIATE ZONE
(MUST BE DESIGNATED LOADING ZONE)
LOADING ZONE
FORK TRUCK
(zOna de Carga)
(mOntaCargas)
FORK TRUCK
(mOntaCargas)
FLOW
FLOW
(FlUJO)
(FlUJO)
ZONE STOP SIGNAL
(senal de zOna de parada)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(DIFFUSE SHOWN)
(módUlO de zOna ezlOgIC®)
[dIFUsO mOstradO]
CONTROLS REQUIRED:
When loading the infeed zone, it must hold the load until the fork truck is
clear. A zone stop signal to the infeed zone will do this. A photo cell to
detect the fork truck or a pull switch activated by the driver may be used
to activate the zone stop. EZLogic® zone controller in the infeed zone
may need to be relocated to detect product before setting product in zone,
otherwise rollers will not stop turning. This may also be accomplished by
using the EZLogic® loading zone feature. See EZLogic® GEN3 Component
Manual for details.
7
SIDE LOADING WITH
CHAIN TRANSFER
CONTROLS REQUIRED:
When side loading an intermediate zone
with a chain transfer, the zone preceding
the transfer zone and the transfer zone
(13 and 14) must be monitored and/or
controlled. The transfer zone (14) must
be clear before product may be transferred onto the conveyor. A zone stop
signal to (13) will prevent any upstream
loads from entering the transfer area. A
zone stop signal to (14) will prevent the
load being transferred from advancing
until the transfer is fully retracted.
Other controls are required for the transfer and the feed line.
ZONE STOP SIGNAL
(senal de zOna de parada)
PRECEDING
ZONE
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(DIFFUSE SHOWN)
(zOna
preCedente)
(módUlO de zOna ezlOgIC®)
[dIFUsO mOstradO]
CONTROLS REQUIRED:
When loading an intermediate zone, the designated loading zone and the preceding zone must be controlled. A zone stop signal to both zones will do this.
A photo cell to detect the fork truck or a pull switch activated by the driver may
be used to activate the zone stops. EZLogic® zone controller in the loading
zone must detect product before setting product in zone otherwise rollers will
not stop turning. This may also be accomplished by using the EZLogic® loading zone feature. See EZLogic® GEN3 Component Manual for details.
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(DIFFUSE SHOWN) WITH AUXILIARY I/O MODULE
(módUlO de zOna ezlOgIC® COn módUlO
aUXIlIar I/O [dIFUsO mOstradO]
FLOW
ZONE
12
ZONE
13
ZONE
14
ZONE
15
EZLOGIC® ZONE
CONTROLLER (DIFFUSE SHOWN)
ZONE
16
CHAIN TRANSFER
(módUlO de zOna ezlOgIC®) [dIFUsO mOstradO]
(transFerenCIa de Cadena)
ZONE STOP SIGNAL
(senal de zOna de parada)
8
• Unloading Applications
1
UNLOADING ONTO ANOTHER CONVEYOR
DISCHARGE ZONE
(zOna de desCarga)
FLOW
2
ZONE STOP SIGNAL
UNLOADING ONTO TURNTABLE
ZONE STOP SIGNAL
(senal de zOna de parada)
DISCHARGE ZONE
(senal de zOna de parada)
(zOna de desCarga)
(FlUJO)
FLOW
(FlUJO)
TAKE-AWAY
CONVEYOR
(transpOrtadOr)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER (DIFFUSE SHOWN)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(DIFFUSE SHOWN)
(módUlO de zOna ezlOgIC®) [dIFUsO mOstradO]
(módUlO de zOna ezlOgIC®)
[dIFUsO mOstradO]
TURNTABLE/CRR MOUNTED
(mesa gIratOrIa / Crr mOntadO)
CONTROLS REQUIRED:
A standard zone stop signal is used to hold load.
Remove the signal to release load.
3
CONTROLS REQUIRED:
Same as Item #1.
4
UNLOADING ONTO CHAIN TRANSFER
UNLOADING ONTO TRANSFER CART
ZONE STOP SIGNAL
DISCHARGE ZONE
ZONE STOP SIGNAL
(senal de zOna de parada)
(zOna de desCarga)
(senal de zOna de parada)
DISCHARGE ZONE
CRR
(zOna de desCarga)
TRACKS
(rIeles)
FLOW
(FlUJO)
FLOW
(FlUJO)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(DIFFUSE SHOWN)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(DIFFUSE SHOWN)
(módUlO de zOna ezlOgIC®)
[dIFUsO mOstradO]
(módUlO de zOna ezlOgIC®)
[dIFUsO mOstradO]
CHAIN TRANSFER
CONTROLS REQUIRED:
Same as Item #1.
5
FORK TRUCK
FLOW
(FlUJO)
CONTROLS REQUIRED:
Same as Item #1.
UNLOADING FROM INTERMEDIATE ZONE
(MUST BE DESIGNATED UNLOADING ZONE)
FORK TRUCK
(mOntaCargas)
(zOna de desCarga)
(CarrO de transFerenCIa / Crr mOntadO)
6
END UNLOADING WITH FORK TRUCK
UNLOADING ZONE
TRANSFER CART/CRR MOUNTED
(transFerenCIa
de Cadena)
(mOntaCargas)
ZONE STOP
SIGNAL
ZONE STOP SIGNAL
FLOW
(senal de zOna
de parada)
(FlUJO)
(senal de zOna
de parada)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(DIFFUSE SHOWN)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(DIFFUSE SHOWN)
(módUlO de zOna ezlOgIC®) [dIFUsO mOstradO]
(módUlO de zOna ezlOgIC®) [dIFUsO mOstradO]
CONTROLS REQUIRED:
The zone stop control in the discharge zone may be wired to
stop any load entering the zone. The unloading zone feature
may be used to delay the restart of zone #2 until the fork truck
is clear.
CONTROLS REQUIRED:
A zone stop signal may be used to stop the product. The unloading zone feature may be used to delay the restart of the upstream
zone until the fork truck is clear.
OPERATION
MAINTENANCE
Before conveyor is turned on, check for foreign objects that may have been left
inside conveyor during installation. These objects could cause serious damage
during start-up.
After conveyor has been turned on and is operating, check motors, reducers, and
moving parts to make sure they are working freely.
The drive chain is pre-lubricated from
the manufacturer by a hot dipping
process that ensures total lubrication of
all components. However, continued
proper lubrication will greatly extend
the useful life of every drive chain.
• Conveyor Start-Up
CAUTION! Because of the many moving parts on the conveyor, all personnel in the
area of the conveyor need to be warned that the conveyor is about to be started.
9
• Lubrication
Ambient Temperature
Degrees F
SAE
ISO
20-40
20
46 or 68
40-100
30
100
100-120
40
150
Drive Chain lubrication serves several purposes including:
• Protecting against wear of the pin-bushing joint
• Lubricating chain-sprocket contact surfaces
• Preventing rust or corrosion
For normal operating environments, lubricate every 2080
hours of operation or every 6 months, whichever comes
first. Lubricate with a good grade of petroleum or
synthetic oil (i.e., Shell Rotella or Mobil 1). For best
results, always use a brush to generously lubricate the
chain. The proper viscosity of lubricant greatly affects its
ability to flow into the internal areas of the chain. Refer
to the table below for the proper viscosity of lubricant for
your application.
OVERALL FRAME WIDTH
BETWEEN RAIL WIDTH
8 1/8”
C
ZONE GEARMOTOR
A
CONVEYING SURFACE
B
The drive chain’s lubrication requirement is greatly affected
by the operating conditions. For harsh conditions such
as damp environments, dusty environments, excessive 11”
speeds, or elevated temperatures, it is best to lubricate
more frequently. It may be best, under these conditions,
to develop a custom lubrication schedule for your specific
application. A custom lubrication schedule may be
developed by inspecting the drive chain on regular time
intervals for sufficient lubrication. Once the time interval
is determined at which the chain is not sufficiently
lubricated, lubricate it and schedule the future lubrication
intervals accordingly.
D
IOP
G - CHAIN
ZONE CONTROL
(DIFFUSE)
F
E
DIM/SIZE
DISCONNECT PANEL
• Trouble Shooting
CREZD
199
25
36
A
10 3/8”
11 3/4”
13 1/2”
B
7 1/2”
7 3/4”
8 1/2”
C
1 1/2”
1 5/8”
1 5/8”
D
3 1/2”
4”
5 3/4”
E
5 1/4”
5 3/4”
7 1/2”
F
1/4”
3/8”
3/8”
G
#40
#40
#60
TROUBLE SHOOTING DRIVES
TROUBLE
CAUSE
SOLUTION
Zone will not start or 1) Motor is overloaded or drawing too much current. 1) Check for overloading of conveyor.
motor quits frequently.
2)Check heater or circuit breaker and change if necessary.
3) Check for proper amp setting on overload.
Drive chain sprockets 1) Lack of lubrication on chain causing chain stretch 1) Replace chain. Provide adequate lubrication.
wear excessively.
which creates improper chain to sprocket mesh.
Loud popping or
grinding noise in
bearing.
1) Defective bearing.
2) Loose set screw.
1) Replace bearing.
2) Tighten set screw.
Motor or reducer
overheating.
1) Conveyor is overloaded.
2) Low voltage to motor.
1) Check capacity of conveyor and reduce load to recommended level.
2) Have electrician check and correct as necessary.
Conveyor will not run 1) No power to conveyor.
and green LED is off. 2) Disconnect switch is off.
3) Circuit breaker is tripped.
1) Turn power on.
2) Turn disconnect switch on.
3) Turn circuit breaker on.
TROUBLE SHOOTING ACCUMULATION
TROUBLE
CAUSE
SOLUTION
Product will not
1) Zone controller cordset disconnected.
accumulate on one or 2) Zone starter box cable disconnected.
more zones.
3) Zone starter box not working.
4) Zone controller not working.
1) Reconnect cordset.
2) Reconnect cable.
3) Repair/replace zone starter box.
4) Replace zone controller.
Zone will not drive.
1) Zone controller lens dirty.
2) Reflector missing or damaged.
3) Power loss to zone controller.
1) Clean lens in zones upstream and downstream.
2) Replace reflector.
3) Check power from IOP and check connections.
Zone will not “sleep”.
1) “Sleep” feature disabled.
2) Upstream zone is blocked.
3) Zone controller lens is dirty.
1) Set “Sleep” to “Enable”.
2) Unblock Zone.
3) Clean zone controller lens.
• Accumulation Assembly (199, 25, 36 CREZD)
Ensamble de la Acumulacion
24
25
34
22
22
22
21
23
23
23
28
26
27
29
INFEED
Carga
29
ALTERNATE INFEED TERMINATION
termInaCIón de Carga alterna
10
DISCHARGE
desCarga
29
• Model 199-CREZD Parts Drawing & List
17
12
15
Dibujo y Lista del las Partes del 199-CREZD
9
36
16
10
19
18
6
35
20
3
FLOW
23
28 22
25
24
5
39
38
37
27
26
2
33
34
4
32
31
30
21
13
29
14
44
40
41
8
11
43
1
42
REF NO.
PART NO.
DESCRIPTION
1
__
__
__
__
__
EB-000040
EB-000048
EB-000041
EB-000049
2
__
__
3
__
__
7
REF NO.
PART NO.
DESCRIPTION
EZDrive Disconnect Panel
Single Circuit 230 V 3PH 60HZ 15AMP, 1-5 zones
Single Circuit 460 V 3PH 60HZ 15AMP, 1-10 zones
Dual Circuit 230 V 3PH 60HZ 30AMP, 6-10 zones
Dual Circuit 460 V 3PH 60HZ 30AMP, 11-20 zones
__
__
25
__
__
032.557
032.558
__
032.560
032.561
60 in. Long
72 in. Long
Extension Cable - Zone to Zone Communication
3 ft. Long
10 ft. Long
__
033.07101
033.07102
__
EB-000021
EB-000029
Gearmotor
1/3HP 230/460/3PH 60HZ 15:1 Ratio 58FPM
1/3HP 230/460/3PH 60HZ 25:1 Ratio 35FPM
EZDrive Starter Box
230V Starter Box
460V Starter Box
26
27
28
29
__
__
032.550
032.010
032.011
__
032.563
032.564
Infeed Zone Terminator
Upstream Connector Cover
Downstream Connector Cover
Auxilliary Input Cable
3 ft. Long
10 ft. Long
4
5
6
7
__
__
PT-150017
090.2036
PT-049545
__
WA-029091
WA-032475
Starter Box Mounting Angle
Shaft Key 1/4 in. sq. x 3-1/4 in long
Chain Guard End Cap
Disconnect Panel Mounting Angle
Non-Reversing Disconnect Panel
Reversing Disconnect Panel
30
__
__
31
32
33
__
032.591
032.592
PT-067575
PT-067576
032.582
Infeed Wake-up Eye
Retro-Reflective
Diffuse
Infeed Wake-up Eye Mounting Bracket
Infeed Wake-up Eye Pivot Bracket
IOP
8
9
10
__
__
11
Contact Factory
Contact Factory
__
PT-108076
PT-108074
PT-049538
Frame Channel - Drive Side
Frame Channel
Chain Return
6 in. Centers (Specify Length)
4 in. Centers (Specify Length)
Channel Bed Spacer (Specify BR)
34
35
36
__
__
__
032.559
PT-073987
__
032.2181
032.218
SA-039800
IOP T Cable
IOP Mounting Plate
Reflector
Adhesive Backed - 2.40 in. Dia.
Bolt on - 2.40 in. Dia.
.930 in. Wide x 1.600 in. Tall Reflector /Tape Assy.
12
13
14
15
16
17
B-25355
PT-106292
PT-067406
WA-014214
SA-047505
SA-021382
Brace Plate
Butt Coupling
Torque Arm Channel
Roller Mounting Stud
1.9 Dia. Drive Roller (Specify BR)
1.9 Dia. Slave Roller (Specify BR)
__
37
38
39
40
__
953.0055
094.1141
091.109
094.1143
__
B-21027
.930 in. Wide x 1.600 in. Tall Bolt on
Push Button Mount
Cable Tie - 5-1/2 in. Long
EZ Twist Lock
MS Type Pivot Plate
3-3/4 in. Wide, 1-9/16 in. High
18
__
__
19
__
__
__
P-01827
P-01826
__
029.1431
029.138
Chain Guard
6 in. Centers (Specify Length)
4 in. Centers (Specify Length)
#40 Chain Length
6 in. Centers
4 in. Centers
__
41
__
__
__
__
B-04103
__
B-00914
B-12777
B-12778
B-00915
3-3/4 in. Wide, 4 in. High
Floor Support Frame
6 in. High (Specify OAW)
7 in. High (Specify OAW)
8 in. High (Specify OAW)
9 in. High (Specify OAW)
20
21
__
__
22
__
010.0029
__
PT-034856
B-25367
__
032.501
2-Bolt Flange Bearing - 1-1/8 in. Bore
Accumulation Channel
Retro-Reflective (Specify Length)
Diffuse (Specify Length)
Unitized Zone Controller
Retro-Reflective
__
__
__
__
__
__
B-00916
B-00917
B-02098
B-00919
B-00921
B-00923
11-1/2 in. High (Specify OAW)
14-1/2 in. High (Specify OAW)
18-1/2 in. High (Specify OAW)
22-1/2 in. High (Specify OAW)
32-1/2 in. High (Specify OAW)
44-1/2 in. High (Specify OAW)
__
23
24
__
__
__
__
032.502
032.517
__
032.551
032.554
032.555
032.556
Diffuse
Mounting Base for Zone Controller
Cordset - Zone to Zone Communication
12 in. Long
30 in. Long
36 in. Long
48 in. Long
__
__
__
__
42
43
44
B-00925
B-02107
B-02109
B-02111
B-00911
G-00794
G-00793
56-1/2 in. High (Specify OAW)
68-1/2 in. High (Specify OAW)
78-1/2 in. High (Specify OAW)
90-1/2 in. High (Specify OAW)
Adjustable Foot Assembly (Specify Length)
Knee Brace - Heavy Duty (Specify Length)
Knee Brace Bracket - Heavy Duty
11
• Model 25-CREZD Parts Drawing & List
Dibujo y Lista del las Partes del 25-CREZD
15 16
12
9
36
17
19
18
6
32
31
21
30
39
2
3
38
37
27
10
20
4
33 34
25
26
35
24
23
22
5
28
13
14
40
11
8
43
41
42
29
44
1
7
REF NO.
PART NO.
DESCRIPTION
REF NO.
PART NO.
DESCRIPTION
1
__
__
__
__
EB-000040
EB-000048
EB-000041
EB-000049
EZDrive Disconnect Panel
Single Circuit 230V 3PH 60HZ 15AMP, 1-5 Zones
Single Circuit 460V 3PH 60HZ 15AMP, 1-10 Zones
Dual Circuit 230V 3PH 60HZ 30AMP, 6-10 Zones
Dual Circuit 460V 3PH 60HZ 30AMP, 11-20 Zones
25
-
032.557
032.558
032.560
032.561
60 in. Long
72 in. Long
Extension Cable - Zone to Zone Communication
3 ft. Long
10 ft. Long
2
3
-
033.0714
033.0713
EB-000021
Gearmotor
1/2 HP 230/460/3/60, 40:1, 28FPM
1/2 HP 230/460/3/60, 50:1, 38FPM
EZDrive Starter Box
230V Starter Box
26
27
28
29
-
032.550
032.010
032.011
032.563
Infeed Zone Terminator
Upstream Connector Cover
Downstream Connector Cover
Auxiliary Input Cable
3 ft. Long
4
5
6
-
EB-000029
PT-150017
090.2036
B-03815
460V Starter Box
Starter Box Mounting Plate
Shaft Key 1/4 in. sq. x 3-1/4 in. long
Chain Guard End Cap
6 in. Centers
30
31
032.564
032.591
032.592
PT-067575
10 ft. Long
Infeed Wake-up Eye
Retro-reflective
Diffuse
Infeed Wake-up Eye Mounting Bracket
7
8
B-17615
WA-029091
WA-032475
Contact Factory
4 in. Centers
Disconnect Panel Mounting Angle
Non-Reversing Disconnect Panel
Reversing Disconnect Panel
Frame Channel - Drive Side
32
33
34
35
36
PT-067576
032.582
032.559
PT-073987
-
Infeed Wake-up Eye Pivot Bracket
IOP
IOP T Cable
IOP Mounting Cable
Reflector
9
10
11
Contact Factory
B-25353
B-22917
B-25354
Frame Channel
Chain Return
6 in. (Specify Length)
4 in. (Specify Length)
Channel Bed Spacer (Specify BR)
37
032.2181
032.218
SA-039800
953.0055
094.1141
Adhesive backed - 2.40 in. Dia.
Bolt on - 2.40 in. Dia.
.930 in. Wide x 1.600 in. Tall Reflector/Tape Assy.
.930 in. Wide x 1.600 in. Tall Bolt on
Push Button Mount
12
13
14
15
16
B-25355
PT-106291
PT-106384
B-17127
SA-047506
Brace Plate
Butt Coupling
Torque Arm Channel
Roller Mounting Stud
25 Dia. Drive Roller (Specify BR)
38
39
40
-
091.109
094.1143
B-18734
B-18735
Cable Tie - 5-1/2 in. Long
EZ Twist Lock
HS Type Pivot Plate
HSN Type Pivot Plate - Short Narrow
HSN Type Pivot Plate - Tall Narrow
17
18
19
B-15261
P-01408
P-01406
-
25 Dia. Slave Roller (Specify BR)
Chain Guard (Specify Length)
6 in. Centers (Specify Length)
4 in. Centers (Specify Length)
#40 Chain Length
41
-
HSN-01
HSN-02
HSN-03
HSN-04
HSF Floor Support Frame
4-1/2 in. High(Specify OAW)
6 in. High(Specify OAW)
9 in. High (Specify OAW)
12 in. High (Specify OAW)
20
21
-
029.144
029.140
010.00222
PT-034856
6 in. Centers
4 in. Centers
2-Bolt Flange Bearing
Accumulation Channel
Retro-reflective (Specify Length)
-
HSN-05
HSN-06
HSN-07
HSN-08
HSN-09
15 in. High (Specify OAW)
18 in. High (Specify OAW)
24 in. High (Specify OAW)
30 in. High (Specify OAW)
42 in. High (Specify OAW)
22
23
B-25367
032.501
032.502
032.517
Diffuse (Specify Length)
Unitized Zone Controller
Retro-reflective
Diffuse
Mounting Base for Zone Controller
42
-
HSN-10
HSN-11
HSN-12
G-00611
54 in. High (Specify OAW)
66 in. High (Specify OAW)
78 in. High (Specify OAW)
Adjustable Foot Assembly
5-1/8 in. High
24
-
032.551
032.554
032.555
032.556
Cordset - Zone to Zone Communication
12 in. Long
30 in. Long
36 in. Long
48 in. Long
43
44
G-00613
G-00614
G-00615
G-00794
G-00793
7-1/4 in. High
10-1/4 in. High
18-3/8 in. High
Knee Brace - Heavy Duty (Specify Length)
Knee Brace Bracket - Heavy Duty
12
• Model 36-CREZD Parts Drawing & List
12 36
17
15
Dibujo y Lista del las Partes del 36-CREZD
9
16
10
18
19
6
32
31
30
2
5
38 39
37
35
20
27 23
26 22
3
33 34
25
21
29
4
24
28
13
42
14
8
11
1
41
7
40
REF NO.
PART NO.
DESCRIPTION
1
-
EB-000040
EB-000048
EB-000041
EB-000049
EZDrive Disconnect Panel
Single Circuit 230V 3PH 60HZ 15AMP, 1-5 Zones
Single Circuit 460V 3PH 60HZ 15AMP, 1-10 Zones
Dual Circuit 230V 3PH 60HZ 30AMP, 6-10 Zones
Dual Circuit 460V 3PH 60HZ 30AMP, 11-20 Zones
2
3
-
033.0714
033.07142
EB-000021
Gearmotor
1/2 HP 230/460/3/60, 40:1, 40FPM
1/2 HP 230/460/3/60, 50:1, 32FPM
EZDrive Starter Box
230V Starter Box
4
5
6
7
EB-000029
PT-150017
090.2036
PT-110058
-
460V Starter Box
Starter Box Mounting Plate
Shaft Key 1/4 in. sq. x 3-1/4 in. long
Chain Guard End Cap
Disconnect Panel Mounting Angle
8
9
10
WA-029091
WA-032475
Contact Factory
Contact Factory
PT-110054
Non-Reversing Disconnect Panel
Reversing Disconnect Panel
Frame Channel - Drive Side
Frame Channel
Chain Return (Specify Length)
11
12
13
14
15
B-25354
B-25355
PT-110056
PT-106384
WA-032662
Channel Bed Spacer (Specify BR)
Brace Plate
Butt Coupling
Torque Arm Channel
Roller Mounting Stud
16
17
18
19
20
SA-049197
B-15851
PT-110108
029.155
010.00222
3.5 Dia. Drive Roller (Specify BR)
3.5 Dia. Slave Roller (Specify BR)
Chain Guard (Specify Length)
#60 Chain Length
2-Bolt Flange Bearing
21
22
-
PT-034856
B-25367
032.501
Accumulation Channel
Retro-reflective (Specify Length)
Diffuse (Specify Length)
Unitized Zone Controller
Retro-reflective
23
24
-
032.502
032.517
032.551
032.554
Diffuse
Mounting Base for Zone Controller
Cordset - Zone to Zone Communication
12 in. Long
30 in. Long
25
032.555
032.556
032.557
032.558
-
36 in. Long
48 in. Long
60 in. Long
72 in. Long
Extension Cable - Zone to Zone Communication
26
27
032.560
032.561
032.550
032.010
3 ft. Long
10 ft. Long
Infeed Zone Terminator
Upstream Connector Cover
13
REF NO.
PART NO.
DESCRIPTION
28
29
30
-
032.011
032.563
032.564
032.591
Downstream Connector Cover
Auxiliary Input Angle
3 ft. Long
10 ft. Long
Infeed Wake-up Eye
Retro-reflective
31
32
33
34
032.592
PT-067575
PT-067576
032.582
032.559
Diffuse
Infeed Wake-up Eye Mounting Bracket
Infeed Wake-up Eye Pivot Bracket
IOP
IOP T Cable
35
36
-
PT-073987
032.2181
032.218
SA-039800
IOP Mounting Angle
Reflector
Adhesive backed - 2.40 in. Dia.
Bolt on - 2.40 in. Dia.
.930 in. Wide x 1.600 in. Tall Reflector/Tape Assy.
37
38
39
40
953.0055
094.1141
091.109
094.1143
-
.930 in. Wide x 1.600 in. Tall Bolt on
Push Button Mount
Cable Tie - 5-1/2 in. Long
EZ Twist Lock
HSF Floor Support Frame (Fixed Height)
-
B-08186
B-08187
B-08188
B-08189
B-08190
B-08191
4 in. High (Specify BR)
4 5/8 in. High (Specify BR)
5 5/8 in. High (Specify BR)
6 5/8 in. High (Specify BR)
7 5/8 in. High (Specify BR)
8 5/8 in. High (Specify BR)
-
B-08192
B-08193
B-08194
B-08195
B-08196
9 5/8 in. High (Specify BR)
10 5/8 in. High (Specify BR)
11 5/8 in. High (Specify BR)
12 5/8 in. High (Specify BR)
13 5/8 in. High (Specify BR)
-
B-08197
B-08198
B-08199
B-08200
B-08201
B-08202
14 5/8 in. High (Specify BR)
15 5/8 in. High (Specify BR)
16 5/8 in. High (Specify BR)
17 5/8 in. High (Specify BR)
18 5/8 in. High (Specify BR)
19 5/8 in. High (Specify BR)
41
42
B-08203
B-08204
B-08205
B-08206
B-08207
WA-012979
WA-0006868
WA-008133
WA-009530
WA-019668
G-00794
G-00793
20 5/8 in. High (Specify BR)
21 5/8 in. High (Specify BR)
22 5/8 in. High (Specify BR)
23 5/8 in. High (Specify BR)
24 5/8 in. High (Specify BR)
25 5/8 in. High (Specify BR)
26 5/8 in. High (Specify BR)
27 5/8 in. High (Specify BR)
30 5/8 in. High (Specify BR)
33 5/8 in. High (Specify BR)
Knee Brace - Heavy Duty (Specify Length)
Knee Brace Bracket - Heavy Duty
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN
Recepción y Desembalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Cómo Ordenar Refaccionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
INFORMACIÓN DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
INSTALACIÓN
Instalación de los Soportes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Montaje del Transportador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15, 16
Secciones Descuadradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Equipo Eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16, 17
Secuencia de Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Sistema EZLogic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Motor Controlador EZDrive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Aplicaciones de Carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
Aplicaciones de Descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19, 20
OPERACIÓN
Arranque del Transportador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
MANTENIMIENTO
Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Resolviendo Problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Lista del Plan de Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . Cubierta Posterior
PARTES DE REPUESTO
Ensamble de la Acumulacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Dibujo y Lista del Partes del 199-CREZD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Dibujo y Lista del Partes del 25-CREZD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Dibujo y Lista del Partes del 36-CREZD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
INTRODUCCIÓN
Este manual proporciona información para instalar, operar y dar mantenimiento a su
transportador. Se proporciona una lista completa de partes, con el refaccionamiento
recomendado resaltado en gris. También se proporciona información importante de
seguridad a lo largo de este manual. Para seguridad del personal y para un mejor
funcionamiento del transportador, se recomienda que se lean y se sigan cada una de las
instrucciones proporcionadas en este manual.
• Recepción y Desembalaje
1. Verifique el número de partes recibidas con respecto al conocimiento del embarque.
2. Examine las condiciones del equipo para determinar si algún daño ha ocurrido durante
el transporte.
3. Traslade todo el equipo al área de instalación.
4. Remueva todos los empaques y verifique si hay partes adicionales que puedan estar
sujetas al equipo. Asegúrese de que estas partes (u otras partes ajenas al equipo) sean
removidas.
• Cómo Ordenar Refaccionamiento
En este manual encontrará dibujos de las partes con listas completas de las
refacciones. Partes pequeñas, como tornillos y tuercas no están incluidos. Para ordenar
refaccionamiento:
1. Contacte al representante que le vendió el transportador o el distribuidor de Hytrol
más cercano.
2. Proporcione el Modelo del Transportador y el Número de Serie o Número
de la Orden de Fabricación.
3. Proporcione el Número de las partes y descripción completa que aparece
en la Lista de Partes.
4. Proporcione el tipo de motor. Ejemplo- Unidad Motriz en Extremo Final de 8”, Unidad
Motriz Central de 8”, etc.
5. Si su equipo se encuentra en una situación crítica, comuníquese con nosotros
inmediatamente.
NOTA: Si algún daño ha ocurrido o faltan partes, contacte a su integrador Hytrol
Hytrol Conveyor
Company, Inc.
JONESBORO, ARKANSAS
SERIAL #
978747
INFORMACIÓN DE SEGURIDAD
• Instalación
PROTECCIÓN Y SEGURIDAD
Interfaz de los equipos. Cuando dos o más piezas de equipo son interconectadas, se
deberá prestar especial atención a la zona de la interfaz para asegurar la presencia de
guardas y dispositivos de seguridad adecuados.
Localización o posición. Para procurar la protección de los trabajadores ante los riesgos,
todas las partes móviles expuestas de la maquinaria deberán ser aseguradas mecánica
o eléctricamente, o protegidas mediante el cambio de localización o posición.
La presencia alejada del público o empleado constituirá una medida de seguridad por
ubicación.
Cuando el transportador esté instalado sobre pasillos, corredores o estaciones de
trabajo; se considera protegido únicamente por localización o posición si todas las partes
en movimiento están mínimo a 8 pies (2,44 m) por encima del piso o área de tránsito. De
otra manera se pueden ubicar de tal manera que los empleados no entren en contacto
con partes móviles peligrosas sin querer.
Aunque los transportadores aéreos pueden estar protegidos por su ubicación, deben
proporcionarse guardas para evitar derrames: guardas laterales e inferiores; Esto si el
producto pued e caerse del transportador y así mantener al personal fuera de peligro.
ESPACIO LIBRE SUPERIOR
Cuando los transportadores son instalados sobre pasillos, salidas o corredores; se
deberá disponer de un espacio libre mínimo de 6 pies 8 pulgadas (2,032 m), medido
verticalmente desde el suelo o mezanine a la parte más baja del transportador o de las
guardas
Cuando el funcionamiento del sistema sea afectado al guardar la distancia mínima de 6
pies 8 pulgadas (2,032 m), deberán autorizarse pasillos alternos de emergencia.
Es posible permitir el paso bajo transportadores con menos de 6 pies 8 pulgadas (2.032
m) desde el piso, con excepción de las salidas de emergencia. Para esto se requiere una
señalización apropiada que indique altura baja.
• Operación
A) Sólo los empleados capacitados están autorizados a operar los transportadores. El
entrenamiento debe incluir: operación bajo condiciones normales y en situaciones de
emergencia.
B) Cuando la seguridad de los trabajadores dependa de dispositivos de paro y/o
arranque, tales dispositivos deben mantenerse libres de obstrucciones para permitir un
acceso rápido.
C) El área alrededor de los puntos de carga y descarga deberá mantenerse libre de
obstrucciones que puedan poner en peligro al personal.
D) Ninguna persona podrá viajar en el elemento de carga de un transportador sin
excepción; al menos que esta persona esté específicamente autorizado por el propietario
o el empleador. En esas circunstancias, el empleado deberá montarse solamente en
un transportador que tenga incorporado en sus plataformas de estructura de soporte o
estaciones de control especialmente diseñadas para el transporte de personal. Esto no
es permisible en un transportador vertical.
E) El personal que trabaja con un transportador, o cerca de uno; debe ser notificado de
la ubicación y operación de los dispositivos de paro pertinentes.
F) Un transportador debe ser usado únicamente para transportar el material que es
capaz de cargar.
G) Las indicaciones de seguridad del transportador no deben ser alteradas bajo ninguna
circunstancia, especialmente si esto pone en peligro al personal.
H) Las Inspecciones de rutina, así como el mantenimiento correctivo y preventivo deben
ser llevados a cabo de modo que todos los dispositivos e indicaciones de seguridad sean
respetados y funcionen adecuadamente.
I) El personal debe ser notificado del peligro potencial que puede ser causado en los
transportadores debido al uso de cabello largo, ropa holgada y joyería.
J) Nunca se debe dar mantenimiento o servicio a un transportador mientras se encuentre
en operación, a menos que el mantenimiento o servicio apropiado lo requiera. En este
caso, el personal debe ser notificado del peligro que esto representa y de cómo se puede
llevar a cabo el procedimiento de la manera más segura.
K) Los dueños de los transportadores deben asegurarse de que las etiquetas de
seguridad se encuentren colocadas sobre el transportador, indicando los peligros que
implica la operación de sus equipos.
¡PRECAUCIÓN! Debido a que el transportador contiene muchas partes en
movimiento, todo el personal que se encuentra en el área debe ser notificado
cuando el equipo esté a punto de arrancar.
• Mantenimiento
Todo mantenimiento, incluyendo lubricación y ajustes, debe ser llevado a cabo
únicamente por personal entrenado y calificado.
Es importante que el programa de mantenimiento establecido asegure que todos los
componentes del transportador reciban el mantenimiento en condiciones que no
constituyan un peligro para el personal.
Cuando un transportador es detenido para propósitos de mantenimiento, los dispositivos
de arranque y de potencia deben ser asegurados o etiquetados de acuerdo a un
procedimiento formalizado diseñado para proteger a todas las personas o grupos que
trabajan con el transportador en caso de que ocurra algún arranque inesperado.
Verifique todos los dispositivos y guardas de seguridad antes de arrancar el equipo para
una operación normal.
Aunque parezca práctico, nunca lubrique los transportadores mientras se encuentren en
movimiento. Sólo el personal capacitado que conoce de los peligros de un transportador
en movimiento puede realizar la lubricación.
Guardas de seguridad
Mantenga todas las guardas y dispositivos de seguridad en su posición y en buenas
condiciones.
Etiquetas de seguridad
Etiquetas de seguridad han sido ubicadas en diferentes puntos del equipo para alertar
de los peligros potenciales existentes; esto en un esfuerzo por reducir la posibilidad de
lesiones en el personal que trabaja alrededor de un transportador HYTROL. Por favor,
revise el equipo e identifique todas las etiquetas de seguridad. Asegúrese de que el
personal conozca y obedezca estas advertencias. Refiérase al manual de seguridad
para ver ejemplos de etiquetas de advertencias.
¡RECUERDE! No remueva, reúse o modifique el material que incluye el equipo
para ningún propósito que no sea para el que fueron diseñados originalmente.
14
• Instalación de los Soportes
1. Determine la dirección del flujo
del producto. La Figura 15A
indica la dirección del flujo can
relación a los controles EZLogic.
2. Refiérase a las Etiquetas de
Secuencia de Armado ubicadas
al final de las secciones del
transportador (Figure 15A).
Posicione las secciones en
esta secuencia cerca al área de
instalación.
3. Fije los soportes a todas las
secciones de transportador
como se muestra en las figuras
15B y 15C. En este momento,
puede apretar los tornillos
manualmente.
4. Ajuste la elevación a la altura
requerida.
FIGURE 15A
INFEEd zONE
dISCHARGE zONE
INTERmEdIATE zONE
(zOna de alImentaCIOn)
(zOna de desCarga)
(zOna IntermedIa)
FLOW
EzLOGIC®
zONE CONTROLLER
(dIFFUSE SHOWN)
(COntrOladOr de zOna ezlOgIC®)
[dIFUsO es mOstradO]
KNEE BRACE ANGLE
SUPPORTS
(sOpOrtes)
(angUlO de sOpOrte)
P-1
mARK_______________________
P-1
mARK_______________________
00001
CONVEYOR F.O.#_____________
00001
CONVEYOR F.O.#_____________
1 TO___________
2
ITEm___________
2 TO___________
1
ITEm___________
HYTROL CONVEYOR CO. INC.
JONESBORO, AR
HYTROL CONVEYOR CO. INC.
JONESBORO, AR
"mATCH-mARK" NUmBERS
(etIQUetas de seCUenCIa de armadO)
FIGURE 15B
ADJUST TO DESIRED
ELEVATION
SUPPORT
INTERMEDIATE
SUPPORTS
(sOpOrte)
(aJUste a la altUra
deseada)
(sOpOrtes
IntermedIOs)
• Montaje del Transportador
FIGURE 15C
BUTT COUPLINGS
1. Marque con tiza una linea en el suelo para ubicar el centro del transportador.
MOUNTING BOLT
2. Coloque la sección de alimentación en su posición.
(tOrnIllO de mOntaJe)
3. Coloque las secciones restantes en la placa pivote del soporte de la sección anterior.
4. Asegure las secciones con placas de empalme y placas pivote (Figura 15C) Apriete los SIDE CHANNEL
(Canal lateral)
tornillos manualmente.
5. Revise si el transportador esta nivelado a lo ancho y largo de la unidad. Ajuste los soportes
como sea necesario.
6. Apriete las placas de empalme y los tornillos de montaje del soporte y ancle el transportador
al piso.
7. Conecte el cable del EZLogic y el cable del EZDrive (Figure 16A).
8. Instale los controles elétricos y conecte el panel de control. El panel de control de salida
doble requiere un servicio de 30 amperios. El panel de control sencillo requiere un servico de
15 amperios. Todas las líneas deben tener fusibles o cortacircuitos apropiados. Vea el panel de
control para el voltaje requerido.
L1
9. Conecte la IOP al EZLogic. Vea el manual de
FIGURE 15D
(l1)
componentes de EZLogic para mayor información
L2
acera del IOP.
(l2)
(COneXIOn a tIerra)
(Canal lateral)
PIVOT PLATE
(plaCa pIVOte)
STATIONARY SUPPORT
(sOpOrte estaCIOnarIO)
L1
(l1)
L2
(l2)
(l3)
(l3)
GROUND
SIDE CHANNELS
L3
L3
Nota! Todos los ejes motrices rotan alrededor de
diez mil TIR (Total Indicador Runout). Puede llegarse
a notar un balanceo del gearmotor y es típico en
gearmotors montados en Brazos con Torque. Esto
le permite al gearmotor flotar lo cual previene la
fatiga del eje motriz o el desgaste prematuro de los
componentes del rodamiento.
(plaCas de empalme)
15A BREAKER
(dIsYUntOr de 15a)
GROUND
(COneXIOn a tIerra)
SINGLE OUTPUT DISCONNECT
PANEL - 15 AMP
DUAL OUTPUT DISCONNECT
PANEL - 30 AMP
NOTE: CUSTOMER MUST SUPPLY 15 AMP OR 30 AMP OVERCURRENT PROTECTION TO ALL DISCONNECT PANELS.
15
FIGURE 16A
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
WAKE UP EYE
(módUlO de zOna ezlOgIC®
OJO despertadOr)
Disconnect Panel
(Panel de control)
208/230V
3 Ph. 60 Hz
460V
3 Ph. 60 Hz
Single Output
(panel de salida sencillo)
1-5 zones
(1-5 zonAs)
1-10 zones
(1-10 zonAs)
Dual Output
(Panel de salida doble)
6-10 zones
(6-10 zonAs)
11-20 zones
(11-20 zonas)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(módUlO de zOna ezlOgIC®)
ELECTRICAL END CAP
(tapOn de UltIma
COneXIOn eleCtrICa)
ZONE GEARMOTOR
(mOtOr en zOna)
IOP
(IOp)
EZDRIVE™ ZONE STARTER BOX
(COntrOladOr de zOna ezdrIVe™)
SINGLE OUTPUT DISCONNECT PANEL
(panel prInCIpal de salIda UnICa)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
WAKE UP EYE
(módUlO de zOna ezlOgIC®
OJO despertadOr)
FLOW
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(módUlO de zOna ezlOgIC®)
ELECTRICAL END CAP
(tapOn de UltIma
COneXIOn eleCtrICa)
IOP
(IOp)
ZONE GEARMOTOR
(mOtOr en zOna)
ZONE GEARMOTOR
(mOtOr en zOna)
ELECTRICAL END CAP
(tapOn de UltIma
COneXIOn eleCtrICa)
EZDRIVE™ ZONE STARTER BOX
(COntrOladOr de
zOna ezdrIVe™)
DUAL OUTPUT DISCONNECT PANEL
(mUST BE LOCATEd AT THE CENTER OF CONVEYOR)
PANEL DE SALIDA DOBLE CON FUENTE DE PODER
(debe ser UbICada en el CentrO del transpOrtadOr)
50 FT. MAXIMUM DISTANCE
(SEE CHART FOR NUmBER OF zONES)
50 FT. DISTANCIA MÁXIMA
(Ver CUadrO para el nÚmerO de zOnas)
• Secciones Descuadradas
FIGURE 16B
Es importante revisar que las secciones estén encuadradas. Si el transportador
no está encuadrado, pueden presentarse problemas de alineación. La Figura
16B muestra una sección descuadrada.
PARA CORREGIR UNA SECCION DESCUADRADA
1. Localice puntos en las esquinas de la sección y mida la distancia “A” y “B”.
Si las dimensiones no son iguales, la sección necesitará ser ajustada (Figura
16B).
2. Después de que todas las secciones hayan sido verificadas y corregidas, apriete todos los tornillos de las placas de unión y de la base superior del soporte.
3. Haga un chequeo final para verificar que todas las secciones del transportador
estén niveladas a lo ancho y a lo largo. Si todo el transportador está nivelado, los
soportes pueden ser anclados al suelo.
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
A1
B2
A2
B1
ROLLERS NOT
SQUARE WITH
SIDE CHANNELS
(RODILLOS
DESCUADRADOS
CON CANALES
LATERALES)
¡IMPORTANTE! El transportador desnivelado a lo ancho puede causar el
amontonamiento de las cajas en líneas largas de transportadores.
o adversamente afectado por el tiempo de retardo requerido, o cuando el intento de
advertencia pueda ser mal interpretado (ej., un área de trabajo con diversas líneas de
transportadores y los dispositivos de advertencia relacionados), advertencias claras,
concisas y legibles deben ser proporcionadas. Las advertencias deben indicar que los
¡PRECAUCIÓN! Debido a la cantidad de partes en movimiento del transportador, todo el transportadores y los equipos relacionados pueden ser puestos en marcha en cualquier
personal en el área debe ser notificado cuando el transportador sea puesto en marcha. momento, que existe un peligro y que el personal debe mantenerse alejado. Estas
advertencias deben ser proporcionadas a lo largo del transportador en áreas que no
Código Eléctrico: Todos los controles del motor y las conexiones deben ajustarse al
sean protegidas por la posición o la ubicación.
Código Nacional de Electricidad, (Artículo 670 u otros artículos aplicables) como fue
C) Los transportadores controlados automáticamente, desde estaciones
publicado por la Asociación Nacional de Protección Contra Incendios, y aprobado por el
lejanas y los transportadores donde las estaciones de funcionamiento no estén
Instituto de Estándares Americanos.
controladas por una persona o estén más allá del alcance de la voz y del contacto
ESTACIONES DE CONTROL
visual de las áreas de conducción, áreas de carga, puntos de transferencia y otros sitios
A) Las estaciones de control deberán estar ordenadas y ubicadas en lugares donde
potencialmente peligrosos localizados en la trayectoria del transportador que no tenga
el funcionamiento del equipo sea visible y deberán estar claramente marcadas o
protección por posición, ubicación o guardas, deberán ser equipados con interruptores
señalizadas para indicar la función controlada.
de parada de emergencia, cordones de parada de emergencia, interruptores de límite o
B) Un transportador que pueda causar lesiones cuando sea puesto en marcha, no
dispositivos similares para paradas de emergencia.
deberá ponerse en funcionamiento hasta que los trabajadores en el área sean alertados
Todos estos dispositivos de parada de emergencia deberán ser fácilmente
por una señal o por una persona designada.
identificables en las cercanías inmediatas a estos puntos potencialmente peligrosos, a
Cuando un transportador pueda causar lesiones al momento de arranque y
no ser que estén protegidos dada su ubicación, posición o protegidos con guardas. No se
es controlado automáticamente, o es controlado desde una ubicación lejana; se deberá
requieren los dispositivos de parada de emergencia donde el diseño, el funcionamiento y
proporcionar un dispositivo sonoro el cual pueda ser escuchado claramente en todos los
la operación de tales transportadores no represente un claro peligro para el personal.
puntos a lo largo del transportador donde el personal pueda estar presente. El dispositivo
El dispositivo de parada de emergencia debe actuar directamente en el
de advertencia deberá ser activado por el dispositivo de arranque del transportador y
control del transportador concerniente y no debe depender de la parada de cualquier
deberá continuar sonando por un determinado periodo de tiempo previo al arranque del
otro equipo. Los dispositivos de parada de emergencia deben ser instalados de tal forma
transportador. Si es más efectivo y de acuerdo a las circunstancias se puede utilizar una
que no puedan ser anulados desde otras localidades.
luz intermitente o una advertencia visual similar, en lugar del dispositivo sonoro.
D) Los controles, los actuadores inactivos o no usados y los cables, deberán ser
Cuando el funcionamiento del sistema pueda ser seriamente obstruido
• Equipo Eléctrico
16
removidos de las estaciones de control y de los tableros de mando, junto con los
diagramas, indicadores, etiquetas de control y otros materiales obsoletos, los cuales
pueden confundir al operador.
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
A) Todos los dispositivos de seguridad, incluyendo la conexión de dispositivos eléctricos,
deben estar dispuestos para operar en una manera de “Fallo - Seguro”; es decir, si se
presenta una pérdida de corriente o una falla en el mismo dispositivo, esto no debe
representar ningún peligro.
B) Paros de Emergencia y Reinicio. Los controles del transportador deberán estar
dispuestos de tal manera que, en caso de un paro de emergencia se requiera un inicio o
arranque manual en la ubicación donde el paro de emergencia se presentó para poder
reanudar la operación del transportador o transportadores y equipo asociado.
C) Antes de volver a poner en marcha un transportador que haya sido detenido por una
emergencia, debe revisarse y determinar la causa del paro. El dispositivo de arranque
deberá ser bloqueado antes de intentar corregir o remover la causa que originó el paro,
a no ser que la operación del transportador sea necesaria para determinar la causa o
para solucionar el problema.
Refiérase a: ANS I Z244.1-1982, “American National Standard for Personnel Protection” Lockout/Tagout of Energy Sources - Minimum Safety Requirements and OSHA Standard
Number 29 CFR 1910.147 “The Control of Hazardous Energy (Lockout/Tagout).”
• Secuencia de Operación
Los modelos CREZD están compuestos por una serie de zonas de acumulación. Cada
zona posee un módulo de acumulación EZLogic®, un motor controlador EZDrive™ y un
gearmotor. La secuencia de “carga” y “descarga” del transportador es como sigue:
CARGANDO EL TRANSPORTADOR – SINGULATION MODE (Figura 17A)
1. Empezando con el transportador “vacío” y la señal de paro “activa” (Refiérase a la
sección de “conexiones Auxiliares,”) en el módulo de la zona de descarga, un primer
producto puesto sobre el transportador hará el recorrido hasta que llegue a la zona de
descarga (Zona #1).
Si dos o más productos se colocan sobre el transportador con un espacio de separación
entre ellos menor que la longitud de una zona, los productos se separarán durante los
primeros pies de recorrido en el transportador hasta que el espacio entre los productos
sea por lo menos igual a la longitud de una zona.
2. Cuando el producto #1 activa el módulo “A”, la zona #1 se detiene completamente.
Una señal es enviada a la zona #2 indicando que la zona #1 está ocupada (Figura
17A).
3. Cuando el producto #2 activa el módulo “B”, la zona #2 se detiene completamente.
Una señal es enviada a la zona #3 indicando que la zona #2 está ocupada.
4. La secuencia anterior se repite hasta que el transportador esté completamente
cargado.
FIGURE 17A
ZONE #3
ZONE #2
ZONE #1
CARTON #3
(CAJA #3)
CARTON #2
(CAJA #2)
CARTON #1
(CAJA #1)
(ZONA)
FLOW
(FLUJO)
(ZONA)
(ZONA)
CONTROLLER "B"
CONTROLLER "C"
(MÓDULO "B")
(MÓDULO "C")
CONTROLLER "A"
(MÓDULO "A")
DESCARGANDO EL TRANSPORTADOR – MODO DE SINGULACIÓN
1. Se logra liberar el producto #1 “desactivando” la señal de paro en la zona de
descarga. (Refiérase a la sección “Conexiones de Paro de Zona” en la página 14.) De
esta forma se restablece la tracción en los rodillos de paso en la zona #1. El producto
#1 se moverá hacia adelante, causando un espacio entre si mismo y el producto #2
(Figura 17B).
2. Cuando el producto #1 despeja el módulo “A”, el producto #2 se moverá hacia
adelante creando un espacio entre si mismo y el producto #3.
3. Esta secuencia continuará mientras los productos precedentes continúen moviéndose
hacia adelante.
FIGURE 17B
FLOW
(FLUJO)
CARTON #3
(CAJA #3)
CONTROLLER "C"
(MÓDULO "C")
CONTROLLER "B"
(MÓDULO "B")
CARTON #3
(CAJA #3)
CONTROLLER "C"
(MÓDULO "C")
CARTON #2
(CAJA #2)
GAP
(ESPACIO)
CONTROLLER "B"
(MÓDULO "B")
• Sistema EZLogic
Conexiones del Sistema de Acumulación
EZLogic®
El Modelo CREZD está equipado con un sistema
de acumulación EZLogic®. La siguiente información
básica puede ser usada como guía durante la
instalación y el montaje del transportador. Para
información más detallada sobre los componentes
del sistema EZLogic®, sus opciones, funciones, y
GAP
(ESPACIO)
CARTON #1
(CAJA #1)
CONTROLLER "A"
(MÓDULO "A")
CARTON #2 GAP CARTON #1
(CAJA #2) (ESPACIO) (CAJA #1)
programación, refiérase al “Manual de Componentes EZLogic®”.
Cada módulo EZLogic® está equipado con conectores sellados que permiten la
comunicación zona-a-zona, con salida solenoide y con conexiones de paro de zona (Fig.
15B). Estas conexiones se describen a continuación.
CONEXIONES DE ZONA
Cada módulo posee un micro-conector macho integrado en su interior y un cable
terminado con un micro-conector hembra. Este cable transmite potencia a todos los
módulos en el transportador y también comunicación entre los módulos (Fig. 17C).
Todos los módulos son montados y conectados en la fábrica, en cada sección del
transportador. Las conexiones entre las secciones se hacen durante la instalación (Ver
Montaje). El cable de un módulo debe ser conectado siempre al módulo de la sección
anterior. De esta forma los módulos reconocen la dirección del flujo de los productos.
El cable del módulo en la zona de alimentación del transportador, debe ir simplemente
amarrado al canal y no será conectado. El cable de la zona de alimentación puede
reemplazarse con un terminador de zona de carga (PN 032.550). Se proporcionan
capas protectoras para sellar los conectores que no se utilicen.
Cuando se van a conectar dos transportadores contiguos, se requiere un conector
transportador-transportador opcional. Refiérase al “Manual de Componentes EZLogic®”
para mayor información.
CONEXIONES DEL EZDRIVE™
Cada módulo de acumulación posee un cable incorporado que provee una señal de
tracción/no-tracción al controlador EZDrive™ que opera la zona.
Este cable termina con un conector hembra sellado, “Pico-style”, que cierra a presión. La
conexión se hace presionando el cable conector al conector macho correspondiente del
motor controlador hasta que cierre completamente. Recuerde que esta señal debe ser
usada solo para operar el mecanismo de la zona del transportador. No debe ser usada
como una señal de salida a otros dispositivos de control. Si se requiere una señal de
control, se debe usar un módulo de acumulación con I/O opcional. Por favor refiérase al
“Manual de Componentes EZLogic®” para mayor información.
CONEXIONES AUXILIARES
Cada controlador de zona EZLogic® está equipado con un puerto auxiliar. Este conector
puede ser usado para aceptar, ya sea una señal de paro de zona, una señal de entrada
continua (slug), o una señal de activación de zona, simplemente conectando el cable
de entrada auxiliar al puerto auxiliar y después conectando los dos cables a cualquier
dispositivo interruptor, como de palanca o relevador (tipo “dry contact”). No se requieren
más componentes. El ajuste estándar es para señal de paro de zona. Para usar la señal
de entrada continua (slug) o la señal de activación de zona, programe los controladores
de zona según lo descrito en el “EZLogic® Component Manual”
Nota: No aplique voltaje a estos cables o conecte más de un controlador de zona a
cualquier contacto.
Cerrando los contactos de parada pondrán al controlador EZLogic® en el modo
“acumulador”. El siguiente cartón que active el controlador se detendrá en la “zona de
paro” hasta que vuelva a haber contacto.
La caracterísca de paro es usada en los transportadores para controlar la salida
del producto de la zona de descarga. Otras zonas pueden ser conectadas con esta
característica en cualquier momento.
CONEXIONES EN SLUG MODE
El sistema de acumulación EZLogic® provee dos modos de acumulación los cuales
pueden ser seleccionados por el usuario: “Singulation” y “Slug” Mode. (Diríjase a la para
las descripciones en la “Secuencia de la Operación”). El modo deseado de operación
debe ser programado en los módulos de acumulación durante la instalación (Refiérase al
“Manuel de Componeutes EZLogic®”). Si el usuario desea alternar entre las operaciones
de “singulation” y “slug mode”, ” sin detener el transportador, es necesario obtener
un “cable de entrada auxiliar” (Hytrol N/P 032.563). El modo estándar es “singulation
mode”. Si el usuario desea operar el transportador en slug mode, o si el usuario desea
alternarlos entre los dos modos, los siguientes procedimientos deben usarse.
SOLAMENTE “SLUG MODE”
Programe los controladores de zona en “slug mode” basándose en el “Manual de
Componentes EZLogic®”.
SINGULATION/SLUG SELECCIONABLE
1. Instale un cable auxiliar de entrada (Hytrol P/N 032.563) o cualquier controlador de
zona en el transportador. El cable se conecta al puerto auxiliar en el controlador.
2. Programe el controlador de zona para aceptar una señal continua (slug). Refiérase al
Manual de Componentes EZLogic® para mayor información.
3. Conecte los dos cables del cable de entrada auxiliar a cualquier dispositivo interruptor
de palanca o un relevador.
Con el interruptor abierto, el transportador trabajara en modo “singulation”.
4. Cuando este cerrado, el transportador trabajara en modo “slug”.
Nota: No aplique voltaje a estos cables o conecte más de un controlador a cualquier
contacto.
CONTROLLER "A"
(MÓDULO "A")
EZLOGIC® ZONE
CONTROLLER
(MÓDULO DE
ZONA EZLOGIC®)
FIGURE 17C
EXTENSION CABLE
(CABLE DE EXTENSIÓN)
17
ZONE CONTROLLER CORDSET
(CABLEADO DEL MÓDULO DE ZONA)
• Motor Controlador EZDrive
Cada zona del modelo CREZD está equipada con un motor controlador EZDrive™.
El controlador proporciona una zona de interacción entre el módulo EZLogic® y el
gearmotor. El controlador realiza las siguientes funciones:
1. Transmite potencia al gearmotor.
2. Permite que el gearmotor sea “controlado remótamente” por un módulo EZLogic.
3. Proporciona protección de sobrecarga al gearmotor.
4. Emite “Luces” para indicar cuando el controlador está recibiendo potencia y cuando
se presenta una sobrecarga eléctrica.
Las partes del motor controlador EZDrive™ se muestran en la Figura 18A. Cada una de
estas partes y sus funciones se describen a continuación.
INDICADOR DE SOBRECARGA (Rojo)
Este indicador emitirá luz si el motor controlador presenta una sobrecarga eléctrica. El
controlador debe ser reiniciado manualmente cuando este indicador está encendido.
BOTON DE REINICIACIÓN POR SOBRECARGA
Este botón se usa para reiniciar el motor controlador depués de una sobrecarga eléctrica.
Si la luz roja de sobrecarga está encendida, presione este botón para reiniciar.
¡PRECAUCION! Antes de reiniciar el controlador por sobrecarga, revise la
zona del transportador para asegurarse que está libre de obstrucciones o que
no está trabado de alguna manera. Dependiendo de la posición de las cargas
o si un módulo EZLogic no se ha ‘activado’, la zona PUEDE ARRANCAR
INMEDIATAMENTE CUANDO SE PRESIONA EL BOTON DE REINICIACIÓN.
CABLE DE ENERGIA
El cable transmite energia al controlador y al gearmotor. Este termina en un conector
macho que desconecta rápidamente. El cable se conecta ya sea al motor controlador
anterior en la cadena o al panel de control principal.
CONECTOR DE ENERGIA
Este es un conector hembra que desconecta rápidamente, montado directamente en
el controlador. Es usado para transmitir energia al siguiente controlador en la cadena.
El conector macho del cable de energia del siguiente controlador se conecta en este
conector. Se tapona el conector del último controlador en la cadena.
FIGURE 18A
ZONE STARTER BOX
(MOTOR CONTROLADOR)
POWER
CONNECTOR
POWER CABLE
CABLE DEL MOTOR
Este cable proporciona la conexión entre el controlador y el motor. Viene conectado
(desde la fábrica) a la instalación eléctrica del motor.
CABLE DE ENTRADA DE INDICACION DE ARRANQUE
Este cable acepta una señal de arranque/no arranque desde el módulo de acumulación
EZLogic. El cable termina en un conector macho, “Pico-Style”, que encaja en el conector
hembra del módulo EZLogic® el cual controla el gearmotor.
OVERLOAD
INDICATOR
LED (RED)
POWER INDICATOR
LED (GREEN)
RUN ENABLE
INPUT CABLE
INDICADOR DE ENERGIA (Verde)
Este indicador estará emitiendo luz todo el tiempo si la potencia esta conectada al
controlador.
MOTOR CABLE
OVERLOAD RESET
BUTTON (BLUE)
• Aplicaciones de Carga
1
ALIMENTACION DESDE OTRO TRANSPORADOR
2
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER (DIFFUSE SHOWN)
ALIMENTACION DESDE UNA MESA GIRATORIA
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER (DIFFUSE SHOWN)
(módUlO de zOna ezlOgIC®) [dIFUsO mOstradO]
(módUlO de zOna ezlOgIC®) [dIFUsO mOstradO]
INFEED ZONE
INFEED ZONE
(zOna de alImentaCIOn)
(zOna de alImentaCIOn)
FLOW
FLOW
(FlUJO)
(FlUJO)
INFEED
CONVEYOR
(transpOrtadOr
alImentadOr)
WAKE-UP EYE
CONTROLES REQUERIDOS:
Si la zona de alimentación está ocupada, es necesario un método para controlar
el transportador alimentador (si es motorizado). Se puede colocar una fotocelda
en la zona de alimentación para avisar que la zona está ocupada o puede usarse
un módulo EZLogic con I/O en el extremo de descarga de l­a zona de alimentación
en vez del módulo EZLogic estandar, para proporcionar una senal que indique
que la zona de alimentación está ocupada. Una foto celda de activación detecta
la carga y despierta la zona.
3
ALIMENTACION DESDE UNA
TRANSFERENCIA DE CADENADOR
TURNTABLE/CRR MOUNTED
(mesa gIratOrIa/Crr mOntadO)
CONTROLES REQUERIDOS:
Igual al #1
4
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER (DIFFUSE SHOWN)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER (DIFFUSE SHOWN)
(módUlO de zOna ezlOgIC®) [dIFUsO mOstradO]
(módUlO de zOna ezlOgIC®) [dIFUsO mOstradO]
TRACKS
INFEED ZONE
CRR
ALIMENTACION DESDE UN CARRO DE
TRANSFERENCIA
INFEED ZONE
(rIeles)
(zOna de alImentaCIOn)
(zOna de alImentaCIOn)
FLOW
FLOW
(FlUJO)
(FlUJO)
CHAIN TRANSFER
TRANSFER CART/CRR MOUNTED
(transFerenCIa de Cadena)
(CarrO de transFerenCIa/Crr mOntadO)
CONTROLES REQUERIDOS:
Igual al #1
CONTROLES REQUERIDOS:
Igual al #1
18
5
ALIMENTACION LATERAL / EXTREMO DESDE
UN MONTACARGAS
ALIMENTACION LATERAL EN UNA ZONA INTERMEDIA
(DEBE DESIGNARSE COMO ZONA DE CARGA)
6
LOADING ZONE
FORK TRUCK
(zOna de Carga)
(mOntaCargas)
FORK TRUCK
FLOW
FLOW
(mOntaCargas)
(FlUJO)
(FlUJO)
ZONE STOP SIGNAL
(senal de zOna de parada)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(DIFFUSE SHOWN)
(módUlO de zOna ezlOgIC®)
[dIFUsO mOstradO]
CONTROLES REQUERIDOS:
Cuando se carga la zona del extremo, esta debe retener la carga hasta
que el montacargas se retire. Una senal de paro de zona en la zona de
alimentación hará este trabajo. Se puede utilizar una fotocelda que detecte
el montacargas o un interruptor controlado por el conductor para activar la
senal de paro de zona. El módulo EZLogic® en la zona de alimentación
puede necesitar ser reubicado para detectar el producto antes de poner el
producto en la zona, de lo contrario, los rodillos no dejarán de girar. Esto
también se puede realizar al usar la opción de carga de zona de EZLogic®.
Ver el Manual de Componentes de EZLogic® para mas detalles.
7
ALIMENTACION LATERAL
CON UNA TRANSFERENCIA
DE CADENA
CONTROLES REQUERIDOS:
Cuando una sección intermedia con una
transferencia de cadena es cargada por
uno de sus lados, las zonas precedentes y
posteriores a la zona de transferencia (13 y
15) deben ser monitoreadas y/o controladas.
La zona de transferencia (14) debe estar
libre antes de que el producto pueda ser
transferido al transportador. Una señal de
paro de zona en (13) evitará la entrada de
cualquier carga al área de transferencia. Una
señal de paro de zona en (14) evitará que la
carga siendo transferida avance hasta que la
transferencia esté en posición correcta.
Se requieren otros controles para la línea de
transferencia y de alimentación.
ZONE STOP SIGNAL
(senal de zOna de parada)
PRECEDING
ZONE
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(DIFFUSE SHOWN)
(zOna
preCedente)
(módUlO de zOna ezlOgIC®)
[dIFUsO mOstradO]
CONTROLES REQUERIDOS:
Cuando se carga una sección intermedia, la zona de carga designada y la zona precedente
deben ser controladas. Una señal de paro de zona en las dos zonas puede hacer esto. Se
puede utilizar una fotocelda que detecte el montacargas o un interruptor controlado por
el conductor para activar la señal de paro de zona. El módulo EZLogic® en la zona de
alimentación puede necesitar ser reubicado para detectar el producto antes de poner el
producto en la zona, de lo contrario, los rodillos no dejarán de girar. Esto también se puede
realizar al usar la opción de carga de zona de EZLogic®. Ver el Manual de Componentes
de EZLogic® para mas detalles.
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(DIFFUSE SHOWN) WITH AUXILIARY I/O MODULE
(módUlO de zOna ezlOgIC® COn módUlO
aUXIlIar I/O [dIFUsO mOstradO]
FLOW
ZONE
12
ZONE
13
ZONE
14
ZONE
15
EZLOGIC® ZONE
CONTROLLER (DIFFUSE SHOWN)
ZONE
16
CHAIN TRANSFER
(módUlO de zOna ezlOgIC®) [dIFUsO mOstradO]
(transFerenCIa de Cadena)
ZONE STOP SIGNAL
(senal de zOna de parada)
• Aplicaciones de Descarga
1
2
DESCARGA EN OTRO TRANSPORTADOR
DISCHARGE ZONE
(zOna de desCarga)
FLOW
ZONE STOP SIGNAL
(senal de zOna de parada)
(FlUJO)
DESCARGA EN UNA MESA GIRATORIA
ZONE STOP SIGNAL
(senal de zOna de parada)
DISCHARGE ZONE
(zOna de desCarga)
FLOW
(FlUJO)
TAKE-AWAY
CONVEYOR
(transpOrtadOr)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER (DIFFUSE SHOWN)
(módUlO de zOna ezlOgIC®) [dIFUsO mOstradO]
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(DIFFUSE SHOWN)
(módUlO de zOna ezlOgIC®)
[dIFUsO mOstradO]
TURNTABLE/CRR MOUNTED
(mesa gIratOrIa / Crr mOntadO)
CONTROLES REQUERIDOS:
Una señal estándar de paro de zona se utiliza para detener la
carga. Remueva la señal para liberar la carga.
CONTROLES REQUERIDOS:
Igual al #1
ZONE STOP SIGNAL
DISCHARGE ZONE
(zOna de desCarga)
(senal de zOna de parada)
CRR
ZONE STOP SIGNAL
DISCHARGE ZONE
(zOna de desCarga)
TRACKS
(rIeles)
FLOW
(FlUJO)
FLOW
(FlUJO)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(DIFFUSE SHOWN)
(senal de zOna de parada)
19
3
4
DESCARGA EN UNA TRANSFERENCIA DE CADENA
DESCARGA EN UN CARRO DE TRANSFERENCIA
ZONE STOP SIGNAL
DISCHARGE ZONE
ZONE STOP SIGNAL
(senal de zOna de parada)
(zOna de desCarga)
(senal de zOna de parada)
DISCHARGE ZONE
CRR
(zOna de desCarga)
TRACKS
(rIeles)
FLOW
(FlUJO)
FLOW
(FlUJO)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(DIFFUSE SHOWN)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(DIFFUSE SHOWN)
(módUlO de zOna ezlOgIC®)
[dIFUsO mOstradO]
(módUlO de zOna ezlOgIC®)
[dIFUsO mOstradO]
CHAIN TRANSFER
CONTROLES REQUERIDOS:
Igual al #1
5
TRANSFER CART/CRR MOUNTED
(transFerenCIa
de Cadena)
(CarrO de transFerenCIa / Crr mOntadO)
CONTROLES REQUERIDOS:
Igual al #1
6
DESCARGA POR EXTREMO CON MONTACARGAS
FORK TRUCK
FORK TRUCK
(mOntaCargas)
UNLOADING ZONE
(zOna de desCarga)
FLOW
(FlUJO)
DESCARGA DESDE UNA SECCION INTERMEDIA
(DEBE DESIGNARSE COMO ZONA DE DESCARGA)
(mOntaCargas)
ZONE STOP
SIGNAL
ZONE STOP SIGNAL
FLOW
(senal de zOna
de parada)
(FlUJO)
(senal de zOna
de parada)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(DIFFUSE SHOWN)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER
(DIFFUSE SHOWN)
(módUlO de zOna ezlOgIC®) [dIFUsO mOstradO]
(módUlO de zOna ezlOgIC®) [dIFUsO mOstradO]
CONTROLES REQUERIDOS:
El control del paro de zona en la zona extrema puede ser conectado para detener
cualquier carga entrando en la zona. Se puede utilizar un temporizador de retardo
para retardar el reinicio de la zona #2 hasta que el montacargas se retire.
CONTROLES REQUERIDOS:
Una señal de paro de zona puede usarse para detener el producto. ­El temporizador
de retardo puede ser utilizado para retardar el reinicio de la zona siguiente hasta que
el montacargas se retire.
• Arranque del Transportador
Antes de poner en marcha el transportador, revise si hay objetos ajenos que puedan haber
sido dejados dentro del transportador durante la instalación. Estos objetos pueden causar
serios daños en el arranque.
Después de poner en marcha el transportador, cuando esté operando, revise los motores,
reductores y partes en movimiento para estar seguro de que están trabajando libremente.
¡PRECAUCION! Debido a la cantidad de partes en movimiento en el transportador, todo
el personal en el área del transportador necesita ser advertido de que este está a punto
de ponerse en marcha.
MANTENIMIENTO
• Lubricación
La cadena motriz ha sido pre-lubricada por el fabricante mediante un proceso de sumersión
caliente que asegura una lubricación total de todos sus componentes. Sin embargo, una lubricación apropiada y continua extenderá su vida útil considerablemente.
La lubricación de la cadena motriz cumple varios propósitos:
• Proteger contra el desgaste de la unión de pines de la cadena
• Lubricar las superficies de contacto entre la cadena y la catarina
• Prevenir la oxidación o corrosión
En operaciones bajo condiciones ambientales normales, lubrique cada 2080 horas de operación o cada 6 meses, lo que ocurra primero. Hágalo con un lubricante basado en petróleo
no-detergente de buen grado o sintético (ej. Shell Rotella o Mobil 1). Para mejores resultados,
siempre utilice una brocha para lubricar la cadena generosamente. La viscosidad apropiada
del lubricante afecta enormemente el fluido del mismo hacia las áreas internas de la cadena.
Refiérase a la siguiente tabla para consultar la viscosidad de lubricante adecuada para su
aplicación.
El requerimiento de lubricación de la cadena
motriz se ve afectado considerablemente por
Ambient Temperature
SAE
ISO
las condiciones de operación. En condiciones
Degrees F
difíciles tales como: ambientes húmedos,
20-40
20
46 or 68 ambientes con polvo, velocidades excesivas, o temperaturas elevadas, se recomienda
40-100
30
100
lubricar la cadena con más frecuencia. Lo
100-120
40
150
apropiado sería que bajo estas condiciones se
establezca un programa de lubricación específico para su aplicación. Este programa podrá llevarse a cabo inspeccionando la lubricación
suficiente de la cadena motriz en intervalos regulares de tiempo. Una vez se ha determinado
el intervalo en el cual la cadena no se encuentra suficientemente lubricada, lubríquela y programe los siguientes intervalos de acuerdo al intervalo anterior.
20
• Resolviendo Problems
RESOLVIENDO PROBLEMAS DE TRANSMISION
PROBLEMA
CAUSA
La zona no arranca o el motor
se detiene frecuentemente.
1)El motor está sobrecargado o pasa demasiada corriente.
1) Revise si hay sobrecarga en el transportador.
2) Revise el calentador o disyuntory cámbielo si es necesario.
3) Revise que se establezca el amperaje apropiado en una sobrecarga.
SOLUCION
Desgaste excesivo de las
catarinas y de la cadena
motriz.
1) Falta de lubricación de la cadena causando su estiramiento
lo cual ocasiona un engranaje inapropiado de cadena con
catarina.
1)Reemplace la cadena . Lubrique adecuadamente.
Funcionamiento muy ruidoso.
1)Rodamiento defectuoso.
2)Tornillo candado flojo.
1)Reemplace rodamiento.
2)Apriete el tornillo candado.
Motor o reductor recalentado.
1)Transportador está sobrecargado.
2)Bajo voltaje al motor.
1)Revise la capacidad del transportador y reduzca la carga al nivel
recomendado.
2) Un electricista debe revisar y corregir lo necesario.
El transportador no funciona
y el indicador verde está
apagado.
1) Transportador sin corriente.
2) El switch está apagado.
3) Se presentó sobrecarga eléctrica.
1) Conectar corriente.
2) Prender el switch.
3) Presionar el botón de reinicialización por sobrecarga.
RESOLVIENDO PROBLEMAS DE ACUMULACION
PROBLEMA
CAUSA
SOLUCION
El producto no acumula en
una o varias zonas.
1)El cable del módulo está desconectado.
2)El cable de control de zona está desconectado.
3)La caja de control de zona no funciona.
4)El módulo no funciona.
1) Conecte el cable nuevamente
2) Conecte el cable nuevamente
3)Repare/reemplace la caja de control de zona
4)Reemplace el módulo.
La zona no tiene impulso.
1)Lentes del módulo están sucios.
2) Falta el reflector o está dañado.
3) Pérdida de energía en el módulo de acumulación.
1) Limpie los lentes en las zonas anteriores y posteriores.
2)Reemplace el reflector.
3)Revise el flujo de energía desde la fuente de poder y revise las
conexiones.
La zona no se duerme.
1)La característica “sleep” está desactivada.
2)La zona anterior está bloqueada.
3) Lentes del módulo están sucios
1)Active el “Sleep”.
2)Libere la zona.
3) Limpie los lentes de los módulos de la zona.
21
Notes
22
Notes
23
We know conveyor.
• Planned Maintenance Checklist
(Lista de Mantenimiento Preventivo)
Component
(Componente)
Note: Check Set Screws for proper torque value after the first 24
hours of operation.
NOTA: revisar los tornillos DE FIJACIÓN para OBTENER el Torque adecuado
después de las primeras 24 horas de operación.
Schedule
(Horario)
Suggested Action
(Acción Sugerida)
Weekly
(Semanal)
Monthly
(Mensual)
Quarterly
(Trimestral)
Check Noise (Revisar el Ruido)
Check Temperature (Revisar la Temperatura)
Gearmotor
Check Oil Level (Revisar el Nivel de Aceite)
Check Mounting Bolts (Revisar los Tornillos de Montaje)
Drive Chain (Cadena Motriz)
Sprockets and Rollers
(Engranes y Rodillos)
Structural (Estructura)
A:
Check for Wear (Revisar el Desgaste)
Check for Wear (Revisar el Desgaste)
Check Noise (Revisar el Ruido)
Check Bearing Lubrication (Verificar Lubricacion de los Baleros)
General Check: All loose bolts, etc., tightened (Revision General: Tornillos sueltos, etc.)
2020 HYTROL STREET
T:
(870) 935.3700
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