C260_1100 HF9
Notice d´emploi
Brûleurs fuel
C 260, C 300, C 400, C 500, C 620, C 750,
C 900, C 1100 HF 901
FR
Données techniques
Brûleurs fuel ...........................................
DE
06/05
102.883.8493
Informations
générales
Inhalt
Sommaire
Informations générales
Données techniques
Installation
Mise en service
Mise en service
Mise en service
Entretien
Maintenance
2
Sommaire .............................................................................................................. 2
Remarques importantes Garantie Description du produit ................................... 3
.............................................................................................................................. 4
Encombrement et dimensions ............................................................................... 8
Montage du brûleur ............................................................................................. 10
Raccordement électrique Préréglages ................................................................ 11
Schéma de l'installation fuel ................................................................................ 12
Raccordement du fuel Règlage de la pression du fuel ...................................... 13
Régulation combustible – air Schéma hydraulique ............................................. 14
Régulateur BCS 300 ........................................................................................... 15
Mise en service du BCS 300 ............................................................................... 16
Mesure du courant de cellule .............................................................................. 17
Schéma hydraulique ........................................................................................... 18
Réglage de la tête de combustion ....................................................................... 19
Mise en service Fonction de démarrage Fonction de service fuel
Fonctions générales de sécurité ......................................................................... 21
Bloc hydraulique .................................................................................................. 22
Ligne de gicleur á retour RDN Brûleur C 260/300 .............................................. 23
Choix du gicleur, type W1 - 50° ........................................................................... 24
Ligne de gicleur à retour RDG 1250 ................................................................... 25
Choix du gicleur, type Sonic ............................................................................... 26
Servomoteur SAD 15.0 ....................................................................................... 27
Manostat de fuel Manostat d´air ......................................................................... 28
Contrôles ............................................................................................................. 29
............................................................................................................................ 30
Roue du ventilateur ............................................................................................. 32
Cause et élimination des défaillances ................................................................. 33
Apercu
Remarques importantes
Garantie
Description du produit
Remarques importantes
Les brûleurs C... / HF 901 sont conçus
pour la combustion de fuel EL (ExtraLéger).
Le montage et la mise en service
doivent être effectués avec soin par un
chauffagiste, en respectant les règles et
directives en vigueur.
Les travaux de réparation sur les contrôleurs, les limiteurs et les automates
de combustion ainsi que sur les autres
équipements de sécurité doivent
uniquement être effectués sur les
équipements individuels par les différents fabricants ou les personnes
qu'ils ont mandatées.
Le remplacement de pièces d'origine
est réservé au professionnel.
Dispositions fondamentales
Pour garantir une utilisation sûre, non
polluante et économe en énergie,
respectez les normes suivantes :
EN267/
DIN4787
Brûleurs à pulvérisation de fioul
VDE 0116
Equipement électrique d'installations
de combustion
Site d’installation
Le brûleur ne doit pas être installé dans
des locaux contenant des gaz
agressifs (tels que aérosols, perchloréthylène, tétrachlorure de carbone, solvants etc.), un fort taux de poussière ou
une humidité de l'air élevée.
Le site d'installation doit être ventilé
pour assurer l'alimentation en air de
combustion.
Description du produit
Les brûleurs C... / HF 901 sont des
brûleurs à fuel pour la combustion de
fuel EL selon la DIN 51603-1.
Maintenance
Il convient de faire effectuer une
maintenance annuelle par un chauffagiste. Il est recommandé de conclure un
contrat de maintenance.
Les brûleurs sont équipés d’un ventilateur pour l’air comburant et d’un manostat d’air testable, d’une boîte à air avec
servomoteur pour le(s) volet(s) d’air,
d’un atomiseur de fuel avec pompe à
haute pression de fuel, d’une ligne gicleur, d’un gicleur de retour, d’un bloc
hydraulique fuel (avec manostats, vannes et arbre de réglage), de flexibles
haute-pression et d’un allumage électrique.
Les brûleurs sont construits pour
fonctionner avec un asservissement
électrique.
Garantie
La garantie est annulée si la mise en
service et la maintenance du brûleur
sont réalisées sans respecter la notice
de l'utilisateur et si des dommages sont
dus à un montage incorrect, à un réglage déficient, à des interventions sans
autorisation et à une utilisation contraire
aux prescriptions.
Dans la version L-EUF les brûleurs sont
équipés alternativement avec une
tête de combustion flamme libre Diamant, un système réduisant les valeurs
de NOx lors de la combustion.
Conformément à DIN 4755, l'utilisateur
doit être initié au fonctionnement du
brûleur.
Le montage d'une installation de chauffage au fioul doit respecter entre autres
la DIN 4755, la TRbF et les règlements
de sécurité pour la construction en
vigueur sur le site d'installation.
3
Données
techniques
Donnes techniques
Brûleur à fuel domestique
C 260 / C 300 HF 901
C
260 / C 300
901
Bas-NOx
avecHF
(Flamme
libre)
Brûleur
C 260 HF
C 300 HF
Puissance
1315 - 2620 kW
1700 - 3250 kW
Débit de combustible
110 - 220 kg/h
145 - 275 kg/h
Mode de fonctionnement
modulant
modulant
Combustible
Fuel domestique
Fuel domestique
Coffret de commande et de sécurité
BCS
BCS
Sonde de flamme /Detection de flamme
FFS06 / F151E
FFS06 / F151E
Moteur du ventilateur
400 / 690 V, 50Hz
4,0 kW, 8,5 A, 2800 min-¹
400 / 690 V, 50Hz
4,0 kW, 8,5 A, 2800 min-¹
Groupe motopompe
SMG 16026 - 1,1 kW
SMG 16026 - 1,1 kW
Débit
735 l/h
735 l/h
Pression
30 bar
30 bar
Ligne de gicleur
RDN
RDN
Gicleur
Filetage 7/8"
Filetage 7/8"
Flexibles fuel / raccord externe
DN 20 x 1500 / R 1/2"
DN 20 x 1500 / R 1/2"
Servomoteur
SAD 15
SAD 15
Transformateur d´allumage
ZA20 140 / ZM20-14
ZA20 140 / ZM20-14
Poids
≈ 160 kg
≈ 160 kg
Plage de fonctionnement C 260 / C 300 HF 901
C 260 HF
CL
300 HF
6.240
Température de l´air 20°C, valeurs de contrôle selon EN 267 (4787) à 171 m
6.300 L
Pression au foyer [mbar]
25
20
15
10
5
0
0
500
1000
1500
2000
2500
QF puissance au foyer [kW]
10/04
4
No.:
3000
3500
Données
techniques
Donnes techniques
Brûleur à fuel domestique
C 400 / C 500 HF 901
C
400 / C 500
901
Bas-NOx
avecH(Flamme
libre)
Brûleur
C 400 HF
C 500 HF
Puissance
2150 - 4030 kW
2880 - 5000 kW
Débit de combustible
181 - 340 kg/h
242 - 421 kg/h
Mode de fonctionnement
modulant
modulant
Combustible
Fuel domestique
Fuel domestique
Coffret de commande et de sécurité
BCS
BCS
Sonde de flamme /Detection de flamme
FFS06 / F151E
FFS06 / F151E
Moteur du ventilateur
400 / 690 V, 50 Hz
5,5 kW, 11,5 A, 2800 min-¹
400 / 690 V, 50 Hz
7,5 kW, 15,5 A, 2800 min-¹
Groupe motopompe
KL-TA 4C - 2,2 kW
SMG 19065 SO - 1,5 kW
KL-TA 5C - 2,2 kW
SMG 1629 - 2,2 kW
Débit
800 l/h / 900 l/h
1200 l/h
Pression
30 bar
30 bar
Ligne de gicleur
RDG 1250
RDG 1250
Gicleur
Filetage M14 / Sonic DZ - RLF
Filetage M14 / Sonic DZ - RLF
Flexibles fuel / raccord externe
DN 20 x 1500 / R 3/4"
DN 20 x 1500 / R 3/4"
Servomoteur
SAD 15
SAD 15
Transformateur d´allumage
ZA20 140 / ZM20-14
ZA20 140 / ZM20-14
Poids
≈ 250 kg
≈ 250 kg
Plage de fonctionnement C 400 / C 500 HF 901
C 400 HF
CL
500 HF
7.350
Température de l´air 20°C, valeurs de contrôle selon EN 267 (4787) à 171 m
7.450 L
Pression au foyer [mbar]
30
25
20
15
10
5
0
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
QF puissance au foyer [kW]
10/04
No.:
5
Données
techniques
Donnes techniques
Brûleur à fuel domestique
C 620 / C 750 HF 901
C
620 / C 750
901
Bas-NOx
avecHF
(Flamme
libre)
Brûleur
C 620 HF
C 750 HF
Puissance
3600 - 6440 kW
4220 - 7800 kW
Débit de combustible
303 - 542 kg/h
356 - 657 kg/h
Mode de fonctionnement
modulant
modulant
Combustible
Fuel domestique
Fuel domestique
Coffret de commande et de sécurité
BCS
BCS
Sonde de flamme /Detection de flamme
RAR 7 / 8
RAR 7 / 8
Moteur du ventilateur
400 / 690 V, 50 Hz
11 kW, 22,5 A, 2800 min-¹
400 / 690 V, 50 Hz
15 kW, 30 A, 2800 min-¹
Groupe motopompe
KL-TA 5C - 2,2 kW
SMG 1629 - 2,2 kW
KL-TA 3C - 3,0 kW
SMG 1630 - 3,0 kW
Débit
1200 l/h
1700 l/h
Pression
30 bar
30 bar
Ligne de gicleur
RDG 1250
RDG 1250
Gicleur
Filetage M14 / Sonic DZ - RLF
Filetage M14 / Sonic DZ - RLF
Flexibles fuel / raccord externe
DN 20 x 1500 / R 3/4"
DN 25 x 1500 / R 1"
Servomoteur
SAD 15
SAD 15
Transformateur d´allumage
ZA20 140 / ZM20-14
ZA20 140 / ZM20-14
Poids
≈ 320 kg
≈ 350 kg
Plage de fonctionnement C 620 / C 750 HF 901
C 620 HF
C 750
8.550
L HF
Température de l´air 20°C, valeurs de contrôle selon EN 267 (4787) à 171 m
8.700 L
Pression au foyer [mbar]
30
25
20
15
10
5
0
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
QF puissance au foyer [kW]
10/04
6
No.:
8000
9000
Données
techniques
Donnes techniques
Brûleur à fuel domestique
C 900 / C 1100 HF 901
C
900 / C 1100
901 libre)
Bas-NOx
avec HF
(Flamme
Brûleur
C 900 HF
C 1100 HF
Puissance
6000 - 9000 kW
7120 - 11400 kW
Débit de combustible
505 - 760 kg/h
600 - 960 kg/h
Mode de fonctionnement
modulant
modulant
Combustible
Fuel domestique
Fuel domestique
Coffret de commande et de sécurité
BCS
BCS
Sonde de flamme /Detection de flamme
RAR 7 / 8
RAR 7 / 8
Moteur du ventilateur
400 / 690 V, 50 Hz
18,5 kW, 35 A, 2800 min-¹
400 / 690 V, 50 Hz
22 kW, 42,5 A, 2800 min-¹
Groupe motopompe
KL-T 4C
SMG 1631- 4,0 kW
KL-T 4C
SMG 1631- 4,0 kW
Débit
2250 l/h / 2200 l/h
2250 l/h / 2200 l/h
Pression
30 bar
30 bar
Ligne de gicleur
RDG 1250
RDG 1250
Gicleur
Filetage M14 / Sonic DZ _ RLF
Filetage M14 / Sonic DZ _ RLF
Flexibles fuel / raccord externe
DN 25 x 1500 / R 1"
DN 25 x 1500 / R 1"
Servomoteur
SAD 15
SAD 15
Transformateur d´allumage
ZA20 140 / ZM20-14
ZA20 140 / ZM20-14
Poids
≈ 450 kg
≈ 490 kg
Plage de fonctionnement C 900 / C 1100 HF 901
C 900 HF
9.850CL1100 HF
Température de l´air 20°C, valeurs de contrôle selon EN 267 (4787) à 171 m
9.1000 L
Pression au foyer [mbar]
30
25
20
15
10
5
0
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
QF puissance au foyer [kW]
10/04
No.:
7
Données techniques
Ecombrement et dimensions
C 260 / 300 HF 901
C 400 / 500 HF 901
C 260 / 300 HF 9...
Dimensions de la plaque de
façade
C 400 / 500 HF 9...
Dimensions de la plaque de
façade
8
Données techniques
Ecombrement et dimensions
C 620 / 750 HF 901
C 900 / 1100 HF 901
C 620 / 750 HF 9...
Dimensions de la plaque de façade
C 900 / 1100 HF 9...
Dimensions de la plaque de
façade
9
Installation
Montage du brûleur
Maçonnerie de la chaudière
Exemple de maçonnerie d'une chaudière à trois parcours :
L'espace intermédiaire entre le gueulard du brûleur ØD et la maçonnerie de
la chaudière ØD1 doit être revêtu de
matière réfractaire, par exemple Cerafelt.
L'espace intermédiaire ne doit pas
être maçonné.
W
Montage du brûleur
Pour la fixation du brûleur au générateur de chaleur, la plaque de raccordement doit être préparée selon les indications dimensionnelles des fiches
techniques ou des plans cotés.
• visser les goujons dans la plaque de
raccordement
• poser et visser la plaque d'isolation et
le brûleur.
T
W
φD
φD1
C 260
250
150...200
263
290
C 300
250
150...200
263
290
C 400
270
160..230
325
360
C 500
270
160...230
325
360
C 620
320
180...250
369
400
C 750
320
180...250
369
400
C 900
350
200...250
431
475
C 1100
350
200...250
431
475
Type de brûleur
10
Installation
Raccordement électrique
Préréglages
env. 10 mm
env. 6 mm
env. 15 mm
Contrôle avant le montage du brûleur
1.Choisir le gicleur en fonction de la
puissance de la chaudière et de la
géométrie de la chambre de
combustion.
2.Régler la tête de combustion en
fonction de la puissance de la
chaudière. Pour connaître le réglage
de base effectué en usine, voir
Caractéristiques de réglage de la tête
de combustion.
3.Régler les électrodes d'allumage au
niveau du gicleur.
4.Vérifier la profondeur de montage du
tube de combustion selon les
spécifications du fabricant du brûleur
et de la chaudière.
Raccordement électrique
Le raccordement électrique, c'est-à-dire
la pose du matériel d'installation ainsi
que toutes les connexions et mises à la
terre doivent être réalisées conformément aux consignes. L'installation électrique du brûleur s'effectue selon le
schéma des connexions élaboré pour
l'installation de chauffage. La connexion
électrique du brûleur et de la robinetterie de fioul doit être réalisée exclusivement par des professionnels agréés.
Règles à respecter
Lors de la pose des câbles de
raccordement, choisir des boucles de
câbles suffisamment grandes pour permettre le pivotement de la porte de la
chaudière et du brûleur.
Vérifier le câblage du système électrique du brûleur à la fin des travaux de
raccordement électrique.
Ce contrôle englobe également la vérification du sens de rotation du moteur du
brûleur (ventilateur).
Refroidissement du voyant chaudière
Une conduite de refroidissement (par
exemple un flexible) peut être tirée du
brûleur au voyant pour le refroidir et le
nettoyer.
11
Installation
Schéma de l'installation fuel
Avec pompe de gavage
1 Brûleur à ventilateur
2 Filtre
3 Robinet d'arrêt
4 Jauge
5 Crépine
6 Cuve
7 Avertisseur de fuite
8 Soupape à fermeture
rapide
9 Conduite de remplissage
10 Indicateur de trop plein
11 Conduite de purge d'air
12 Groupe motopompe
13 Régulateur de pression
Aspiration directe
1 Brûleur à ventilateur
2 Filtre
3 Robinet d'arrêt
4 Jauge
5 Crépine
6 Cuve
12
7 Avertisseur de fuite
8 Soupape à fermeture rapide
9 Conduite de remplissage
10 Indicateur de trop plein
11 Conduite de purge d'air
Installation
Raccordement du fuel
Règlage de la pression du fuel
Raccordement du fuel
On utilise des flexibles pour effectuer le
raccordement de la chaudière aux conduites de fuel ou aux vannes d'arrêt.
Les flexibles doivent être installés selon
les règles de l'art (sans contrainte de
tension, ni de torsion) afin d'éviter toute
pliure et ainsi tout risque de rupture.
Lors de la pose des conduites de fuel, il
faut veiller à ce que ces conduites
soient raccordées le plus près possible
du brûleur et placées de façon à per-
mettre le pivotement de la porte de la
chaudière et du brûleur. Les dimensions
des conduites d'aller et de retour depuis
les vannes d'arrêt jusqu'à la cuve sont
précisées dans les documents techniques.
Possibilités d'installation
• Installation à deux conduites
(conduites d’aller et de retour séparées sans pompe de circulation)
• Système de canalisation circulaire
(avec pompe de circulation et séparateur de gaz/d’air)
Filtre fuel
Il faut en tout cas placer un filtre devant
la pompe afin de protéger la pompe et
le système hydraulique.
Plage d’utilisation des flexibles fuel
Type de brûleur
DN
Longueur
[mm]
Raccord de
chaque côté
Rayon de flexion
min. R [mm]
C 260
20
1500
R 1/2"
230
C 300
20
1500
R 1/2"
240
C 400/500
20
1500
R 3/4"
240
C 620
20
1500
R 3/4"
240
C 750
25
1500
R 1"
250
C 900/1100
25
1500
R 1"
250
puissance du brûleur et du type de
gicleur choisi. Le régulateur de pression
est actionné en tournant la vis. La
pompe doit être remplie avant la mise
en service.
2
1
Montage des instruments de mesure
Des manomètres de contrôle de la
pression de l'aller (rep. 2) et de la pression du retour (rep. 1) doivent être montés avant le réglage du brûleur.
Un indicateur de dépression et un
manomètre sont montés sur la pompe
pour mesurer la pression du fuel.
Remarque :
Après la mise en service , il faut enlever
les manomètres et obturer les prises de
raccordement. Si les
manomètres restent en place sur le
brûleur, ils doivent être fermés avec des
robinets d'arrêt.
Purge
Ouvrir les organes d'arrêt des circuits
d'aller et de retour, Mettre en marche la
pompe en appuyant sur le contacteur.
Vérifier si le sens de rotation est correct,
si la pompe refoule du fuel et si le
système hydraulique est étanche. Purger la pompe, p. ex. au raccord du
manomètre. Lors de la mise en service
du brûleur, il faut monter lentement la
pression à la valeur de fonctionnement
(25 à 30 bar).
Contrôle de l´alimentation en fuel
La dépression maximale autorisée est
de 0,2 bar. En cas d´alimantation par
boude de garage, la pression de ne
pourra pas être supérieure à 5 bar.
Réglage de la pression du fuel
(amont)
La pression dans le circuit amont est
maintenue par le régulateur de pression
intégré dans la pompe et doit être
réglée sur 25 à 30 bar en fonction de la
13
Mise en service
Régulation combustible – air
Schéma hydraulique
Régulation combustible - air
Ce système de régulation combinée à
réglage fin, qui modifie progressivement
les débits de gaz et d'air, permet de régler le rapport combustible-air dans toute
la plage de réglage. Un servomoteur,
monté sur la boite á air, commande le
volet de réglage de l’air. Sur la vanne
de réglage du fuel se trouve un autre
servomoteur qui commande le débit de
retour de fuel et donc la puissance.
Selon la puissance demandée, les servomoteurs d’air et du combustible sont
positionnés en fonction des réglages
contenus dans le programme de la
régulation électronique combustible - air
BCS 300.
Schéma hydraulique de la régulation combustible - air
Fuel
aller
Fuel
retour
Air
1a
1b
2
3
4
14
Vanne de régulation fuel avec
son servomoteur
Volet de réglage de l’air avec
son servomoteur
Brûleur
Chaudière
Ventilateur pour l’air comburant
Mise en service
Régulateur BCS 300
La préparation de la mise en service du
brûleur, les travaux de contrôle (par
exemple servomoteurs, interrupteurs de
fin de course, potentiomètres etc.) et les
instructions de mise en service de la
régulation électronique combinée sont
décrites dans la documentation du
régulateur BCS 300.
Remarque :
La notice de mise en service du régulateur régulateur BCS renseigne sur
d'éventuels messages de défaillances
affichés, donne des indications
détaillées sur la mise en service et sur
la programmation.
Mise en service du régulateur
BCS 300
La mise en service du régulateur électronique proportionnel doit obligatoirement être effectuée conformément à la
notice de mise en service du régulateur
BCS.
Remarque :
La mise en service doit être exclusivement effectuée par un personnel formé.
Lors de la première mise en service, il
faut vérifier si les réglages du régulateur
BCS concordent avec les exigences de
l'installation. La configuration du régulateur BCS est indiquée sur l'autocollant
de la face latérale de l'appareil.
Contrôle fonctionnel sans démarrage
du brûleur
Quand la régulation combinée est connectée électriquement, il faut régler
d'abord les potentiomètres des servomoteurs. Mettre le ventilateur en marche (en appuyant sur le contacteur
auxiliaire du ventilateur) pour vérifier le
signal retour de la vitesse du ventilateur. Si les valeurs de retour des potentiomètres sont correctement réglées, la
programmation du régulateur BCS peut
commencer. La procédure est exactement décrite dans la notice de mise en
service du régulateur BCS.
15
Mise en service
Mise en service du BCS 300
Système de surveillance de flamme FLW 05
Description
La commande de brûleur électronique
BCS 300 est un automate de combustion programmable à structure modulaire équipé d’un régulateur combiné
électronique intégré permettant la commande et le réglage du brûleur.
L’automate de combustion convient
aussi bien pour le service intermittent
que pour le service continu.
Elle est constituée des unités suivantes
qui sont liées entre elles par un système
à bus de sécurité:
- Module BCS 300 (rapporté au brûleur)
- Module de surveillance de flamme
BCS-FLW 05 (rapporté au brûleur)
- Servomoteurs pour combustible et air
- Appareil de contrôle et d’indication
(en option).
Un régulateur de charge PID ainsi
qu’une unité de contrôle d’étanchéité de
vanne sont compris dans la commande.
Caratéristiques techniques:
Tension de service:
Fréquence:
230 V
50 - 60 Hz
Puissance absorbée:
BCS incl. BAM: < 15 VA
FLW 05:
< 1,5 VA
Fusible préliminaire: 10 AF au max.
Coupe-circuit miniature:
6, 3 A à action retardée
0,1 A à action retardée
Température ambiante admissible:
En service:
0 – 60 °C
Stockage:
- 20 – 70 °C
Mise en service du BCS
Remarque:
La mise en service ne pourra être effectuée que par un personnel qualifié!
Ne procéder absolument que selon les
instructions de mise en service!
Avant de commencer la programmation,
contrôler le câblage du système.
Le paramétrage des programmes de
l’automate de combustion, du contrôle
de l’étanchéité de vanne et des ajustages du régulateur de charge nécessite
un module de contrôle et d’indication.
Remarque:
Lors de la sélection des programmes
d’automate et du réglage des temps de
préventilation, il faut veiller au respect
des normes correspondantes.
Une prolongation des temps de sécurité
fixes par des manoeuvres externes
n’est pas admissible!
La programmation des courbes de la
modulation combinée combustible/air
peut être effectuée par le module de
antrále et d‘indication ou par micro-ordinateur portatif.
Si le réglage de la modulation combinée
se fait moyennant le module, on ne peut
effectuer que la correction des points de
reprise des courbes.
Une courbe complètement nouvelle et
la définition de nouveaux points de
reprise n’est possible qu’à l’aide d’un
micro-ordinateur portatif!
Après le réglage des programmes
d’automate, il est possible de contrôler
la fonction des entrées et des sorties du
module BCS par l’intermédiaire du
module.
Remarque:
Lors de ces contrôles, les dispositifs
d’arrêt manuels doivent être absolument fermés.
Au moment de la livraison, les modules
compound sont accompagnés d’une
courbe de base. Elle peut être modifiée
moyennant le module et donc adaptée
aux exigences locales respectives en
corrigeant les positions de volet pour
les 10 points d’index de 10, 20, 30 etc. à
100.
16
Surveillance de flamme
Le module de surveillance de flamme
FLW 05 est mis en oeuvre en association avec le module BCS.
Les sondes de flamme suivantes peuvent être raccordées au module de surveillance de flamme:
- QRA 2
- QRA 53/55
- RAR 7/8
- Electrode d’ionisation
- Détecteurs de flamme quelconques
avec sortie a contact
Le choix de la sonde utilisée se fait par
programmation dans le module BCS.
En fonction du régime du brûleur (service continu ou service intermittent),
une sonde de flamme correspondante
doit être mise en oeuvre.
En service continu, les circuits intégrés
dans le détecteur de flamme sont contrôlés toutes les 90 secondes.
Les détecteurs de flamme avec sortie a
contact doivent être à sécurité intrinsèque pour le service continu parce que
seuls les éléments disposés dans le
détecteur de flamme BCS sont contrôlés.
L’intensité des signaux de flamme (sondes UV, sondes photoélectriques, électrode d’ionisation) est évaluée par le
module BCS et indiquée sur le module
de côntrole et d‘indication.
Cela permet une orientation exacte des
sondes de flamme.
Une mesure de l’intensité de flamme
par contrôleur n’est pas possible.
Il est nécessaire, à intervalles réguliers,
de vérifier si les sondes de flamme sont
encrassées et, le cas échéant, de les
nettoyer. Veiller que la fenêtre de la
sonde soit toujours exempte de poussières.
Si le nettoyage effectué reste sans effet,
il faut remplacer la sonde de flamme.
Mise en service
Mesure du courant de cellule
Le contrôle de flamme
Le détecteur de flamme, composé d’un
appareil de contrôle de flamme
F 151E et d’un détecteur de flamme
optique FFS 06, surveille la flamme
principale.
Le détecteur de flamme optique FFS 06
fonctionne dans le domaine spectral
compris entre 1200 nm et 2800 nm, et
transforme les paramètres pulsés du
rayonnement en un signal électrique. Le
raccordement au détecteur de flamme
s’effectue à l’aide d’un câble à 5 fils
d’une longueur maximale de 500 m.
Les signaux caractéristiques sont transmis via deux canaux de traitement indépendants l’un de l’autre.
De cette manière, l’appareil peut être
employé dans des brûleurs à fonctionnement permanent ou dans des
brûleurs installés sur des chaudières
vapeur.
Mesure du courant du détecteur
La face avant de l’appareil de contrôle
de flamme F 151 E est munie de prises
pour mesurer la tension de sortie du
capteur de flamme optique.
Alignement du détecteur de flamme
Le détecteur de flamme doit être orienté
de telle façon que dans l’état « flamme
détectée », il capte la plage de la racine
de la flamme (fréquences de flammes
élevées).
La mesure peut être réalisée à l’aide
d’un multimètre classique.
Le seuil de fonctionnement du capteur
de flamme optique se situe à 6 Volt et
plus.
En complément, les signaux « flamme
détectée » et « perte de flamme » sont
affichés à l’aide de 2 diodes lumineuses
sur la face avant de l’appareil de contrôle de flamme.
Maintenance
La fenêtre du capteur doit régulièrement
être vérifiée et débarrassée d’éventuelles saletés. La température ambiante
maximum de fonctionnement se situe à
60 ° (voir également la description technique du détecteur de flamme F 151 E
édition 08.97)
L’entrée d’ionisation du détecteur de
flamme n’est pas utilisée.
17
Mise en service
Schéma hydraulique fuel
Schéma hydraulique - EN
alimentation
VL
178 178
175 176 312
180
187 a
181
349
349 120
M
181
retour
RL
18
184
311
M
120
175
176
178
180
181
184
187
Volet d’air
Filtre (option)
Pompe
Electrovanne
Ligne de gicleur
Electrovanne
Régulateur de débit de fuel
Régulateur de pression
(intégré dans les pompes de
type TA et SMG)
311 Manostat fuel
312 Manostat fuel
349 Servomoteur
Mise en service
Réglage de la tête de combustion
C 260 / C 300 HF 901
C 400 / C 500 HF 901
C 300 HF
C 260 HF
150 - 200
150 - 200
C 500 HF
200
C 400 HF
48
19
Mise en service
Réglage de la tête de combustion
C 620 / C 750 HF 901
C 900 / C 1100 HF 901
C 620 HF
C 750 HF
65
C 900 HF
C 1100 HF
95
20
101
80
Mise en service
Fonction de démarrage
Fonction de service fuel
Fonctions générales de sécurité
Fonction de démarrage
Si l’installation de chauffage demande
de la chaleur, le circuit de commande
du brûleur se ferme et le déroulement
du programme commence. Le brûleur
démarre à la fin du programme.
Le volet d'air est fermé à l'arrêt du
brûleur.
Le coffret de sécurité commande et surveille la mise en marche. Le servomoteur électrique amène le volet d'air
fermé en position de pleine charge, de
sorte que le brûleur ventile la chambre
de combustion et les conduits d'évacuation avec la quantité d'air prescrite. Peu
de temps après le début de la préventilation, la sécurité de manque d'air doit
commuter, dans un laps de temps
défini, en position de travail, c'est-à-dire
que la pression d'air minimale réglée
doit être atteinte et maintenue jusqu'à la
coupure du brûleur. A la fin du temps de
préventilation prescrit, le volet d'air et le
volet de réglage de gaz sont amenés en
position de charge minimale. Le préallumage a lieu suivi de la libération du fuel.
Les électrovannes s'ouvrent et libèrent
le fuel sous pression vers le gicleur et le
circuit de retour. Le fuel est pulvérisé,
mélangé avec l'air de combustion et
enflammé. Durant le temps de sécurité,
il doit se former une flamme correcte et
stable. A la fin du temps de sécurité, un
signal de flamme doit parvenir coffret de
sécurité via le contrôleur de flamme et
rester présent jusqu'à l´arrêt du brûleur.
Le programme de mise en marche du
brûleur est terminé.
Fonction de service
Après la formation de la flamme, la
régulation de la puissance est libérée.
La position de service du brûleur est
alors atteinte. A partir de là, le régulateur de puissance règle
automatiquement le brûleur entre
charges partielle et totale.
Réglage du fuel
sans paliers
Vollastcharge
Pleine
Betriebsstellung
Position
de service
Leistungsregulierung
Réglage
de la puissance
Freigabe
Libération
Teillast minimale
Charge
Allumage/vannes
Zündung/Ventile
Pompe
Pumpe
MARCHE EIN ARRET
AUS
Fonctions générales de sécurité
Si la flamme ne se forme pas au démarrage du brûleur (libération du combustible), le brûleur est coupé à la fin du
temps de sécurité (coupure de défaillance). La perte de flamme en service,
le manque d'air durant la préventilation
et la perte de pression d'air pendant
tout le fonctionnement du brûleur entraînent une coupure du brûleur. Chaque
perte du signal de la flamme à la fin du
temps de sécurité ainsi qu'un signal de
flamme pendant la préventilation (contrôle de lumière parasite) entraînent une
21
coupure de défaillance et l'automate de
combustion est verrouillé. Le coffret
peut être déverrouillé immédiatement
après une coupure de défaillance en
appuyant sur le bouton de déverrouillage. Le coffret retourne à sa position
de démarrage et commence par la
remise en marche du brûleur.
Une coupure de tension provoque un
arrêt du brûleur. Un redémarrage automatique peut intervenir après le retour
de la tension, à condition qu'aucun
autre verrouillage n'ait été activé, par
exemple par la chaîne de sécurité. En
principe, l'alimentation de combustible
est immédiatement interrompue pour
toutes les défaillances.
Le BCS permet d´afficher les défauts en
texte clair.
Mise en Service
Bloc hydraulique
Bloc hydraulique complet
1
3
2
Le bloc hydraulique est un élément intégré qui assure un grand nombre de
fonctions du système hydraulique pour
brûleurs. Grâce à sa structure modulaire, le bloc hydraulique peut être
adapté pour satisfaire aux exigences et
aux conditions de montage les plus différentes. Le module Adaptateur de
pompe (1) permet le montage direct du
système hydraulique aux pompes à
brûleurs à fioul des grandeurs de constructions les plus différentes. La fixation à la pompe se fait par des boulons
creux qui sont équipés au moment de la
mise en service de bouchons de fermeture de 1/4“ (4) assurant la purge de la
pompe. Le module Bloc de base (2)
suit à l’adaptateur de pompe. L’étanchéification entre les modules est assurée par des joints toriques dans le
circuit d’aller et de retour. En fonction
de la variante d’équipement du système
hydraulique, il est possible de monter
dans le circuit d’aller et dans le circuit
de retour du module de base des manostats de fioul et des manomètres.
L’électrovanne dans l’aller fonctionne
par asservissement, tandis que l’électrovanne de retour est à commande
directe. Les bobines des deux électrovannes sont couplées en série. Ce couplage permet d’empêcher l’ouverture
d’une électrovanne si l’une des deux
bobines est défectueuse. Lors du remplacement des électrovannes, il faut
veiller au montage du type de vanne
convenable et au sens correct du montage. L’électrovanne dans le circuit
d’aller (type 321 H 2520) doit être montée de sorte que le sens de passage,
frappée sur la bride de la vanne, coïncide avec le sens d’écoulement du fioul
(depuis la pompe vers la ligne de gicleur). La flèche frappée sur l’électrovanne du circuit de retour (type 121 G
2520) montre en direction opposée au
sens d’écoulement du fioul qui retourne
22
de la ligne de gicleur vers la pompe. La
vanne de réglage du débit volumétrique
intégrée dans le circuit de retour est
constituée d’une douille pressée dans le
bloc hydraulique et assurée contre le
déplacement ainsi que d’un arbre de
réglage. Grâce aux profils pratiqués
dans la douille et dans l’arbre, la section
de passage libre pour le fioul en retour
est modifiée par la rotation de l’arbre de
réglage et la quantité du fioul de retour
s’en trouve influencée. L’adaptation aux
grandeurs de construction différentes
des gicleurs de fioul est assurée par
des arbres de réglage à paramètres de
profil de réglage différents. Cela permet
de réaliser pour chaque cas d’application une caractéristique de réglage parfaite et une vaste plage de réglage. Le
paramètre de profil de réglage est marqué par traçeur électrique sur l’arbre de
réglage. La position actuelle respective
de l’arbre de réglage peut être lue sur
l’indication de position. En commençant
par la position min. (petits débits du
brûleur), l’arbre de réglage tourne en
sens horaire jusqu’au repère de la position max. (grands débits du brûleur). Si,
pour des travaux de maintenance,
l’arbre de réglage est démonté, il faut
veiller lors du remontage à la position
de montage du profil de réglage marquée par un coup de pointeau sur le
front de l’arbre. En position de petits
débits (min.), le pointeau montre en tout
cas vers le haut (position 12 heures voir la figure). Pour la mise en oeuvre
du bloc hydraulique en liaison avec des
cannes de gicleur qui ne sont pas
homologuées comme dispositifs d’arrêt
de sécurité selon EN 264, un module
d’extension (3) est prévu. Ce module
est équipé de resp. une électrovanne
supplémentaire dans l’aller et le retour.
Le module d’extension est fixé directement au module de base. L’étanchéification entre les modules est assurée
moyennant des joints toriques. La liaison entre le bloc hydraulique et la ligne
de gicleur est réalisée par des tuyaux
métalliques flexibles. Les tuyaux flexibles doivent être protégés contre tout
endommagement mécanique de
l’extérieur. Les flexibles doivent être
montés et conduits par des experts.
Lors du montage, il faut veiller à éviter
toute contrainte de torsion ou de flambage causée par le montage ou par des
mouvements ultérieurs. Les rayons de
courbure donnés des tuyaux flexibles
ne pourront pas être modifiés.
Adaptateur de pompe
4
Module de base
Module d’extension
Montage de l’arbre de réglage
Mise en service
Ligne de gicleur á retour RDN
Brûleur C 260/300
Canne de gicleur retour RDN
1
2
3
4
5
Description
La canne de gicleur retour RDN convient pour le service avec le gicleur de
retour Fluidics du type W-50° resp.
Bergonzo CBM type B avec filetage de
raccord 7/8“. Ce gicleur est équipé d’un
système d’arrêt intégré à commande
par ressort, une aiguille d’arrêt obturant
directement le trou du gicleur. L’aiguille
d’arrêt est actionnée moyennant
l’aiguille de commande qui est raccordée au système à piston hydraulique
de la canne gicleur.
La course de l’aiguille de commande
est dimensionnée de sorte que le gicleur, à course maximale de l’aiguille en
position ouverte de l’aiguille, présente
encore un certain jeu entre la cuvette de
ressort et la tête de l’aiguille de commande. Si, à pression de pompe trop
faible (< 20 bar), l’aiguille de commande
n’est pas complètement ouverte, il faut
compter avec des différences de débit
parce que, dans ce cas, la position de
l’aiguille exerce une influence sur le
courant de retour du fioul.
Réglage de la course (aiguille de
commande)
Système à piston hydraulique
Raccord de fioul, circuit de retour
Raccord de fioul, circuit d’aller
Gicleur de retour Fluidics W-50°
Attention!
Le réglage de la course (1) est effectué en usine et ne pourra pas être
modifié sur l’installation. La course
(H) est de 9 mm et ne peut être réglée
de manière précise que sur un banc
d’essai hydraulique approprié.
Fonction, gicleur W-50° ou CBM / B
gicleur fermé
gicleur ouvert
Ouvrir le gicleur
• moyennant la pression de fioul d’aller,
le piston dans le système hydraulique
et par conséquent , l’aiguille d
commande (5) se trouve retirée
• le ressort (6) dans le gicleur ouvre
l’aiguille d’arrêt (7)
Fermer le gicleur
• le brûleur est arrêté, le système à
piston hydraulique est mis hors
pression
• l’aiguille de commande (5) appuie,
avec force de ressort, sur l’aiguille
d’arrêt du gicleur jusqu’à ce que celuici se ferme
Pression
d’ouverture = 13 bar (ouverture
complète à 20 bar)
Pression de
fermeture =
5
6
7
10 bar
Aiguille de commande
Ressort d’ouverture du gicleur
Aiguille d’arrêt
23
Mise en service
Choix du gicleur, type W1 - 50°
Gicleur à retour
Le gicleur Fluidics West un gicleur à
retour avec une aiguille de coupure à
ressort intégrée. La régulation du débit
s’effectue par la modification de la pression de retour pendant que la pression
d’alimentation reste constante.
Avant la mise en route, il faut comparer
la taille des gicleurs avec la puissance
demandée. Le cas échéant, changer de
gicleur (voir diagramme – choix du gicleur)
Diagramme de choix du gicleur
Le diagramme indique les débits maximum des gicleurs à retour en fonction
de la pression d’alimentation fuel.
400
350
W 275
W 250
300
W 225
Débit de fuel
(kg/h) [kg/h]
Öldurchsatz
250
Pression d’alimentation fuel :.
20 bar minimum
30 bar maximum
Pression d’aller
nominale du fioul:
Pression de retour
du fioul:
28 bar
8 bar au min.
W 200
W 180
200
W 160
W 140
W 125
150
W 112
W 100
100
50
0
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
Circuit d’aller
pression
fuel (bar)
Vorlauf
Öldruckde
[bar]
Les débits sont donnés pour un retour fermé.
Densité :
840 kg/h
Viscosité :
5 mm2/s
Type de gicleur : W1 – 50°
24
Exemple
Débit de fuel demandé :
180kg/h
Taille du gicleur selon
le diagramme :
W1- 160
Pression d’alimentation selon
le diagramme :
28 bar
Mise en service
Ligne de gicleur à retour RDG 1250
Retour
1. Tête gicleur
2. Poussoir
3. Ressort de pression aller
4. Tige de commande
5. Cône d’étanchéité retour
6. Rondelle d’étanchéité aller
7. Canal de pression
Course H = 9mm
+
4
6
2
Le piston retour ouvre
7
vers environ 13 bars,
est complètement ouvert
vers environ 20 bars;
La pression de fermeture
est de 10 bars.
Description du fonctionnement
La ligne gicleur à retour RDG1250 est
prévue pour des gicleurs retour sans
fermeture intégrée et avec un pas de
raccordement M14 (par exemple :
Sonic DZ1000, CBM M14). La fermeture se fait à l’aller par un poussoir avec
rondelle d’étanchéité (Pos.2, 6) et dans
le retour par un cône d’étanchéité (Pos.
5), la tige de commande correspondante (Pos. 4) ainsi que le système ressort-cône dans la partie arrière de la
ligne gicleur.
L’ouverture de la RDG 1250 se fait
hydrauliquement dans aller à partir de 3
bars, dans le retour à partir de 13
jusqu’à 20 bars.
Après l’ouverture des vannes, la pression fuel agit à travers le canal de pression (Pos. 7) sur le piston retour et dans
l’aller sur le poussoir.
Le piston retour ainsi que la ligne de
commande et le cône d’étanchéité sont
maintenus ouverts grâce à la pression
du fuel. Au poussoir se crée une perte
de pression due au flux du fuel dans
l’aller qui maintient ce dernier ouvert.
5
1
Aller
3
Dans le cas normal, les deux organes
de fermeture ouvrent presque en même
temps.
Le fuel dans l’aller est dirigé vers le gicleur à travers les perçages dans la tête
gicleur.
Le lien vers le retour est barré grâce au
filetage du gicleur.
A l’intérieur du gicleur, une quantité partielle de fuel est acheminée à travers le
perçage retour du gicleur dans la ligne
gicleur.
La quantité de fuel est dépendante de la
puissance et réglée par une vanne de
régulation.
Lors d’une pression insuffisante (< 20
bars), le piston retour et, de ce fait la
tige de commande ne sont pas complètement ouverts ; un écart de débit
est possible car le cône d’étanchéité
influe sur le débit de retour de fuel.
La course H = 9mm est réglée en usine.
Un changement de cette valeur n’est
pas nécessaire.
25
Mise en service
Choix du gicleur, type Sonic
Diagramme - Gicleur à retour Sonic-Spray DZ 1000-60°
Combustible : fuel domestique
Pression 28 bar
1000 kg/h
950 kg/h
900 kg/h
850 kg/h
800 kg/h
750 kg/h
QUANTITÉ DE FUEL AU GICLEUR
700 kg/h
650 kg/h
550 kg/h
500 kg/h
450 kg/h
400 kg/h
350 kg/h
300 kg/h
240 kg/h
160 kg/h
PRESSION DE RETOUR AU BLOC D´HYDRAULIQUE [bar]
Gicleur à retour
Le gicleur à retour Sonic-Spray est
disponible pour différentes valeurs de
puissance et avec les angles de diffusion de 45°, 60° et 80°.
26
Les gicleurs à 45° sont mis en œuvre
de préférence pour des chaudières à
foyer borgne, les gicleurs à 60° pour
des chaudières à trois parcours et les
gicleurs à 80° conjointement avec des
têtes de combustion avec accrocheur
«turbo».
Mise en service
Servomoteur SAD 15.0
Le système de modulation électronique
BCS fonctionne avec des servomoteurs
SAD15.0 à positionnement numérique.
Ces servomoteurs sont constitués du
moteur pas à pas avec électronique de
positionnement et de l’alimentation en
courant.
La surveillance de la fonction et du sens
de rotation est assurée par un driver à
accusé de réception numérique par
l’intermédiaire d’un disque d’encodeur.
Veiller au respect des instructions de
mise en service du BCS 300!
Caratéristiques techniques:
Couple max.
15 Nm
Démultiplication d’engrenage
745:1
Temps de révolution (pour 200 Hz)
22,3 s/90°
Précision de positionnement
<+/- 0,3°
Sens de rotation à partir du repère zéro vers 90° gauche (vu sur l’arbre moteur)
Résolution angulaire
moteur pas à pas 0,02°
contrôle de rotation 1°
Compensation de jeu
par charge extérieure
précontrainte à 0,6 Nm
Tension d’alimentation
230 V c.a. +10/-15 %, 50 Hz
Diminution de courant
20 ms +/- 30 % (après le dernier
pas)
Protection
IP 54
Arbre, aplati avec goupille cylindrique
∅ 12 h 8
Température ambiante en service:
- 20 à + 60 °C
Dimensions:
passe-câble à vis PG 11
avec terre
ouvert
M 6 – trou de passage M 6
fermé
Raccordement:
P1
P1
N L PE
: N, L, PE
P2, P3 : 1 – EA SA
2 – EB SB
3 – OK WD
4 – GND
5 – AA MA
6 – AB MB
Remarque:
Avant la mise en service, contrôler
absolument la position zéro des servomoteurs!
P3
P2
zu
27
Mise en service
Manostat de fuel
Manostat d´air
1
Manostats de fuel
Pour les brûleurs fonctionnant avec des
gicleurs de retour, les manostats fuel
servent à la surveillance de la pression
d’aller ou de retour. La pression de coupure particulière à l’application est
réglée en fonction des paramètres de
l’installation (pression dans le circuit de
gavage, gicleur fuel etc...).
3
2
Type
Plage de Différence de
Application
réglage commutation
DSB 143 F...
0 - 6 bar
DSB(F) 170 F...
28
15 - 40 bar
0,3 - 1,6 bar
Retour selon EN
1,2 - 4,5 bar Aller selon EN pour pompes sans
vanne à fermeture rapide
Amortissement de la pression du
fuel
Une vis d’étranglement ou un tube
capillaire peuvent être vissés dans la
tubulure de raccordement (2) pour
amortir les variations de la pression du
fuel.
Réglage de la pression de coupure
Pour varier la pression de coupure, le
bouton de réglage (1) est tiré vers le
haut et puis réenfiché à l’envers. Le réglage terminé, il convient de remettre le
bouton à sa position d’origine pour des
raisons de sécurité.
Différence de commutation
La différence de commutation peut être
réglée aux manostats fuel dans les
limites des valeurs du tableau.
Pour ce faire, tourner la tige filetée dans
la vis de réglage (3) pour le point de
commutation. Pour un tour, la différence
varie d’env. 20 % de la plage totale de
la différence de commutation. Il est possible de plomber le manostat fuel.
Manostat d´air
Le manostat d'air sert à surveiller la
pression du ventilateur de l'air de combustion. Le manostat DL 50A convient
pour la mise en marche, l'arrêt ou la
commutation d'un circuit électrique en
cas de modification des valeurs de
pression effectives par rapport à la
valeur de consigne réglée. Le manostat
DL 50A est utilisable comme manostat
de surpression, de dépression ou de
pression différentielle pour l'air et les
gaz non agressifs, mais pas pour les
gaz.
Homologations
Le manostat porte la marque CE.
Détermination de la pression
différentielle de précirculation et
réglage du manostat de pression
différentielle
• brûleur en phase de préventilation
• mesurer la pression à la tubulure de
mesure (2)
• mesurer la dépression à la tubulure de
mesure (3)
• additionner les pressions mesurées
• régler sur la graduation 90% de la
valeur calculée
Contrôle des fonctions de
commutation
Des touches de test permettent de contrôler les fonctions de commutation
(avec coupure de sécurité et verrouillage). Lors de ce contrôle, le brûleur est
généralement utilisé en charge minimale. Appuyer sur la touche (rep. 4)
pour neutraliser la dépression, la pression différentielle n'est alors plus
atteinte. Si le contrôle du manostat est
exigé à pleine charge du brûleur,
appuyez sur la touche (rep. 1).
Mise en service
Contrôles
Les contrôles suivants doivent être
effectués avant la première mise en
service de l’installation :
• Respecter les instructions d’utilisation
du fabricant de la chaudière. La
chaudière doit être entièrement
montée, prête à fonctionner.
• Remplissage en eau suffisant de
l’installation de chauffage.
• Vérifier si le câblage électrique de
l’ensemble de l’installation est correct.
• Contrôle du sens de rotation du
moteur du brûleur.
• Réglage correct des régulateurs de
température ou de pression, des
limiteurs, des contrôleurs de sécurité
et des interrupteurs électriques de fin
de course.
• Purge des conduites de combustible
(absence d’air).
• Si la cuve, les conduites et la pompe à
fioul contiennent du fioul, le gicleur de
fioul correct est-il installé ?
• Vérification de l'étanchéité du système
hydraulique.
• Conduits de gaz de fumée ouverts et
alimentation suffisante d’air frais.
• Brûleur en position de démarrage :
volet d’air en position "FERME".
• Automate de combustion déverrouillé
et en position de base.
Mise en service du fioul
Ouvrir toutes les vannes d'arrêt du
système d'alimentation en fioul.
• Sélectionner le combustible “fioul“ sur
l´armorie électrique.
• La pompe est remplie de fioul.
• Les manomètres pour le contrôle des
pressions aller et retour sont montés.
• Le manomètre pour le contrôle de la
pression d'aspiration de la pompe est
monté.
Purger
Mettre le brûleur brièvement en marche
et vérifier si le sens de rotation est correct. Purger la conduite de fioul et la
pompe à fioul.
Attention !
Le système hydraulique a été rempli en
usine avec du fioul à des fins de test.
Ceci peut occasionner des difficultés
d'allumage lors de la première mise en
service. Pour ménager la pompe, la
soupape en amont est réglée en position de décharge en usine, c.-à-d.
qu'aucune pression n'est réglée.
Lors de la mise en marche du brûleur, il
convient de monter lentement la pression du fioul à la valeur de fonctionnement.
Un contrôle fonctionnel du
déroulement du programme du
brûleur doit être effectué avant la
première libération du combustible.
Côté Fioul :
• Ouvrir les vannes d’arrêt de fioul.
• Débrancher l'électrovanne de fioul
dans l'aller de la réglette á bornes (voir
schéma électrique).
• Démarrer le brûleur et contrôler si
l'ordre des séquences du programme
de mise en marche est correct :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
mise en marche du ventilateur
volet d’air de la préventilation
contrôle de la pression d’air
volet d’air charge minimale
allumage
ouverture des vannes
l'électrovanne débranchée reste
fermée)
7.
coupure de défaillance après
écoulement du temps de sécurité
(voir automate de combustion)
• rebrancher l'électrovanne.
• déverrouiller l’automate de
combustion
29
Entretien
Remarque importante :
En cas de panne du coffret de sécurité,
il convient de le remplacer. Il est interdit
de l´ouvrit et de tenter de le réparer.
30
Incidents du brûleur, en général
Pour tout incident du brûleur dont la
cause ne peut pas être détectée immédiatement, il convient de contrôler le
déroulement du programme en s'aidant
du schéma électrique valable et de la
description fonctionnelle du système
hydraulique jusqu'à ce l'origine de l'incident soit trouvée.
Entretien
Les installations de chauffage
doivent être contrôlées une fois par
an.
Les opérations suivantes sont à
effectuer :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Démontage de la tête de combustion
Pour effectuer un remplacement ou des
réglages sur le dispositif réducteur de
pression et d'allumage, il faut démonter
la ligne de gicleur du tube du brûleur de
la manière suivante :
• mettre l'installation hors tension. Interrupteur principal sur «ARRET»
• fermer tous les robinets d'arrêt en
amont du brûleur
• déposer le couvercle du carter
• débrancher le câble d'allumage
• démonter la sonde de flamme
• Dévisser la visserie métallique entre la
ligne gicleur retour et le bloc hydraulique sur le bloc hydraulique (éviter les
efforts de torsion de la visserie hydraulique).
• retirer le goujon de charnière gauche
ou droit selon le sens de pivotement
(si dispositif de pivotement est présent)
• desserrer les vis de sécurité
• faire pivoter le brûleur
• démonter la ligne de gicleur
Attention : l'accrocheur / hélice et électrodes d'allumage sont fixés sur la
ligne de gicleur !
Contrôle des équipements
intérieurs de la chaudière et des
isolations, remplacement
éventuel. Contrôle de
l'encrassement de la chaudière.
Démontage du gicleur, contrôle,
éventuellement remplacement
Nettoyage des électrodes
d'allumage
Contrôle des électrodes et de
l'étincelle d'allumage, réglage
éventuel
Nettoyage intérieur et extérieur du
brûleur
Nettoyage de la roue de
ventilateur
Contrôle d'une déformation et de
fissures éventuelles de la roue de
ventilateur
Nettoyage de la sonde de flamme
UV
Nettoyage des filtres
Contrôles des connexions électriques
Contrôle du gueulard de la
flamme et de l'écran réducteur de
pression / hélice (éventuellement
remplacer puis vérifier le réglage
de la tête de combustion).
Contrôle du bon fonctionnement,
du réglage et du temps de
sécurité des appareils de réglage
et de commande
Lors du remontage, veuillez faire
attention aux points suivants :
• Dans la partie avant de la ligne gicleur
retour RDG1250 travaille un poussoir
qui libère l’arrivée du fuel au gicleur.
Afin de garantir un bon mode de
fonctionnement, il ne doit être installé,
sur un intervalle de 100mm, depuis le
bord extérieur avant (l’extrémité),
aucun branchement (support électrodes, support déflecteur, etc…).
• Lors du serrage de la visserie de branchement aux flexibles hydrauliques, il
est également recommandé d’éviter
des efforts de torsion et de serrer avec
une deuxième clef pour assurer un
bon serrage.
→ Avant le montage, vérifiez et si
nécessaire, remplacez les joints
Puis remontage des différents éléments en sens inverse du démontage.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
Contrôle du réglage et du
fonctionnement des manostats
Contrôle de la pompe à fioul par
mesure de pression et de vide
Contrôle de l'étanchéité du
système hydraulique à huile
Vérifier l'absence de
détériorations et de torsions des
flexibles à fioul.
Nettoyage et contrôle de la facilité
de mouvement du volet d'air
Contrôle de la combustion et
réalisation de mesures des gaz de
fumée
• réglage du débit de combustible
• température de la chaufferie
température d'aspiration)
• température des gaz de fumée
• pression dans la chambre de
combustion ou les conduits de
fumée
• teneurs en CO2 et O2 des gaz
de fumée
• mesure du CO, test de suie
• mesure du courant de sonde UV
Enregistrement de la valeur
mesurée dans le procès-verbal de
mesure
couvercle du brûleur et avec l’aide
d’une lampe de poche, vérifier les
gouttelettes fuel devant le gicleur. Les
fuites de fuel doivent pas dépasser
quelques gouttelettes (les gouttelettes
restantes sont celles du gicleur et de
sa tête).
• Dans le cadre des tests de fonctionnement, il faudra vérifier le gicleur retour
RDG1250 sur son étanchéité. Pour
cela, il faudra immédiatement après
arrêt de l’alimentation en fuel, retirer le
31
Entretien
Roue du ventilateur
La roue de ventilateur peut être bloquée
en toute position sur l'arbre du moteur.
Une surface propre et exempte de
graisse de toutes les pièces à emboîter
est toujours la condition indispensable
pour assurer un couple de glissement
élevé.
Montage de la roue de ventilateur
- Nettoyer et dégraisser toutes les
surfaces nues.
- Emboîter le disque et les douilles,
amener les trous en recouvrement.
- Positionner les deux vis opposées
(rep. 1 t 2) et les serrer avec la même
force.
Démontage de la roue de ventilateur
Remarque :
Avant de démonter la roue de ventilateur, tracer un repère sur l'arbre
afin de pouvoir remonter la roue
dans la même position. Un décalage
axial de la roue sur l'arbre peut
réduire le rendement et donc le débit
d'air.
Pour démonter la roue, dévisser les vis
(rep. 1 et 2), visser l'une d'elle à la
moitié du filetage (rep. 3) dans la douille
pour servir de vis à chasser et serrer.
La douille se débloque. Retirer à la
main, sans choc ni détérioration, l'unité
de disque ainsi débloquée.
Respecter les couples de serrage
suivants :
SM 16, n° de douille 1615 - perçage de
moyeu 28:
couple de serrage 20 Nm.
SM 20, n° de douille 2012 - perçage de
moyeu 38 et 42 mm :
couple de serrage 30 Nm.
SM 25, n° de douille 2517 - perçage de
moyeu 42 at 48 mm :
couple de serrage 50 Nm.
WM 30, n° de douille 3030 - perçage de
moyeu 48 mm :
couple de serrage 90 Nm.
Brûleur
roue de ventilateur
entonnior
d´aspiration
32
X [mm]
C 260/300
4
C 400/500
4
C 620
14
C 750
8
C 900 / 1100
15
Maintenance
Cause et élimination des défaillances
En cas de défaillances, il faut tout
d'abord contrôler les conditions fondamentales pour un fonctionnement
correct
1.courant appliqué ?
2.fuel dans la cuve ?
3.robinets d'arrêt ouverts ?
4.tous les appareils de régulation et de
sécurité tels que le thermostat de la
chaudière, la sécurité de manque
d'eau, les interrupteurs de fin de
course sont-ils correctement réglés ?
Brûleur d'allumage ne s'allume
pas
régler la pression
du gaz d'allumage
Vanne de
gazd'allumage
nes'ouvre pas
rechercher la
cause et l'éliminer
1. Allumage - pas d’allumage
Cause
Remède
Cause
Remède
contrôler et remplacer
Electrodes d’allumage en courtcircuit
régler
Relais de protection du moteur et
fusibles
Electrodes d'allumage trop écartées
régler
Manostat d'air pas vérifier, si nécescommuté ou
saire remplacer
défectueux
Electrodes
encrassées et
humides
nettoyer
Isolant éclaté
remplacer
Cause
remplacer
Bobine magnétique défectueuse
2. Le moteur ne tourne pas
Moteur défectueux remplacer
Transformateur
remplacer
d'allumage défectueux
Automate de
combustion
défectueux
remplacer
Câble d'allumage
carbonisé
remplacer, rechercher la cause
et l'éliminer
Contacteur de
puissance
défectueux
remplacer le contacteur de puissance
Le ventilateur l´air contrôler l'étanbrûleur démarre et chéité des électrocoupe après
vannes
env.20-25 sec.
Le ventilateur l´air
démarre et commute après env.
10 sec. en préventilation
3. Pompe ne transporte pas de fuel
manostat d'air ne
commute pas
défectueux:
remplacer,
encrassé:
nettoyer, contrôler
les connexions
électriques
Remède
Vannes d'arrêt fer- ouvrir
mées
Filtre bouché par
la saleté
nettoyer ou remplacer le filtre
Filtre non étanche remplacer
Conduite de fuel
non étanche
resserrer les vis,
rendre étanche la
conduite
Soupape d'aspira- démonter et nettion non étanche toyer ou remplacer
Sens de rotation
de la pompe
vérifier
Entraînement
abîmé
remplacer la
pompe
Diminution de la
puissance
remplacer la
pompe
-Fort bruit mécanique
pompe aspire de
l'air
resserrer les vis
vide trop élevé
nettoyer filtre,
dans les conduites ouvrir à fond les
de fuel
vannes
33
Cause et élimination des défaillances
4. Gicleur - pulvérisation irrégulière
Cause
Remède
Gicleur mal fixé
resserrer
Perçage partiellement bouché
démonter, nettoyer ou remplacer
usé car utilisé
trop longtemps
Démonter, nettoyer
Gicleur non étanche
remplacer
organe d'arrêt
dans la tige du
gicleur non étanche
remplacer
5. Automate de combustion avec
sonde de flamme ne réagit pas
à la flamme :
Cause
Remède
Sonde de flamme
encrassée
nettoyer
Brûleur ne
démarre pas :
vérifier raccordements de l'automate de
combustion
Automate de
combustion :
voyant d'incident
est allumé incident de flamme
déverrouiller et
déterminer la
cause de la
défaillance
Signaux de la
sonde de flamme
trop faibles
vérifier réglage
de la combustion
Brûleur démarre
sans former de
flamme : électrovanne ne s'ouvre
pas
bobine, redresseur en panne,
vérifier les branchements
34
Remède
Mauvais réglage
corriger les
valeurs de réglage
Brûleur à modulation mécanique:
graisser les vis à bille de la roue à
doigts de la modulation.
Mauvaise tête
de combustion
remplacer
Gicleur trop
grand ou trop
petit
remplacer
Angle de diffusion du gicleur
buse trop petit
remplacer le gicleur
Débit d'air de
combustion trop
élevé ou trop faible
régler à nouveau
le brûleur
Chaufferie insuffisamment ventilée
la ventilation de
la chaufferie doit
se faire par une
ouverture impossible à fermer,
dont la section
doit correspondre à au
moins 50 % de
toutes les sections de cheminées de
l'installation.
Respecter les
directives correspondantes.
remplacer
- pas de passage de fioul :
Gicleur bouché
Cause
8. Consignes de nettoyage et de
graissage
Nettoyer en fonction du taux de pollution de l’air de combustion, la turbine du
ventilateur, les électrodes d'allumage, la
sonde de flamme et les volets d'air.
6. Tête de combustion - valeurs
de combustions incorrectes - couverte d'huile ou résidus de coke
importants
7. Electrovanne - ne s’ouvre pas
Cause
Remède
Bobine défectueuse
remplacer la
bobine
Automate de
combustion
défectueux
remplacer
l'automate
Fermeture non
étanche :
surfaces d'étanchéité encrassées
ouvrir la vanne,
éliminer les
impuretés ou
remplacer
Les paliers des éléments mobiles du
brûleur n'exigent pas d'entretien.
Les détériorations des roulements à billes détectées et réparées suffisamment
tôt préservent le brûleur de dommages
consécutifs plus importants. Observer le
niveau sonore des paliers du moteur.
CUENOD
Fabrique en EU.
18,rue des Buchillons
F-74100 ANNEMASSE
35
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Thank you for your participation!

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