AHS Betriebsanleitung

AHS Betriebsanleitung
Betriebsanleitung
AH 20/32 S
Hochdruck-Membranpumpen aus Metall
AH 20 S
AH 32 S
vor Pumpeninstallation unbedingt lesen
Originalbetriebsanleitung
Inhalt
Seite
Vorbemerkungen
.......................................................................................
Allgemeine Beschreibung der Maschine ………………………………………………………….
Lagerung
……………………………………………………………….
Codesystem
……………………………………………………………….
Betrieb in Ex-Bereichen
.......................................................................................
Leistungsbereiche
.......................................................................................
Technische Daten
.......................................................................................
Empfohlene Installationskonfiguration
……........................................................................
Installation und Inbetriebnahme
.......................................................................................
Anzugsmomente
……………………………………………………………….
Weitere Sicherheitshinweise
……………………………………………………………….
Zusätzliche Temperaturhinweise
……………………………………………………………….
Demontage
.......................................................................................
Montage
.......................................................................................
Sonderausstattungen
.......................................................................................
Fehlersuche
.......................................................................................
Explosionszeichnung
……………………………………………………………….
Ersatzteilliste
……………………………………………………………….
Maßzeichnung
……………………………………………………………….
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Vorbemerkungen
ALMATEC Hochdruck-Membranpumpen sind nach dem Stand der Technik gebaut und betriebssicher. Bei
Fehlbedienung oder Missbrauch drohen jedoch Gefahren, die eine Personen- und/oder Sachschädigung zur
Folge haben können. Die Pumpen sind nur für den bestimmungsgemäßen Einsatz sowie in
sicherheitstechnisch einwandfreiem Zustand zu verwenden.
Alle Personen, die Arbeiten betreffend der Aufstellung, der Inbetriebnahme, der Bedienung oder der
Wartung der ALMATEC Hochdruck-Membranpumpen ausführen, müssen diese vorliegende
Betriebsanleitung vollständig und aufmerksam lesen und alle beschriebenen Vorgehens- und
Sicherheitshinweise beachten.
Allgemeine Beschreibung der Maschine, bestimmungsgemäßer Einsatz und Restgefahren
Pumpen der Baureihe AHS gehören zu den oszillierenden Verdrängerpumpen
und arbeiten nach dem Funktionsprinzip der Doppel-Membranpumpen. Die
Grundkonfiguration besteht aus zwei außen liegenden Gehäusewangen und
einem dazwischen angeordneten Steuerblock. In den beiden Gehäusewangen
befindet sich jeweils ein Produktraum, der zum Steuerblock hin von einer
Membrane begrenzt wird. Eine Kolbenstange verbindet diese zwei Membranen
miteinander. Geregelt über ein Luftsteuersystem, erfolgt eine wechselweise
Beaufschlagung mit Druckluft, so dass die Membranen sich hin und her
bewegen. Die zentral zwischen den Membranen angeordnete Druckerhöhungsstufe bringt den Antriebsdruck auf den mehr als zweifachen Förderdruck
in den beiden Produkträumen. In der ersten Abbildung hat die Druckluft die
linke Membrane in Richtung Produktraum bewegt und das dortige
Fördermedium durch das geöffnete, obere Ventil zum Druckanschluss
verdrängt. Gleichzeitig wird durch die rechte Membrane Fördermedium
angesaugt und damit der zweite Produktraum gefüllt. Ist der Endpunkt eines
Hubes erreicht, erfolgt die selbsttätige Umsteuerung, und der Zyklus wiederholt
sich in umgekehrter Reihenfolge. Die zweite Abbildung zeigt den Ansaughub
der linken und den Verdrängungshub der rechten Membrane.
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Der bestimmungsgemäße Einsatz einer Almatec Hochdruck-Membranpumpe der Baureihe AHS bezieht
sich auf die Förderung von flüssigen Medien bzw. Schlämmen unter Berücksichtigung der in dieser
Bedienungsanleitung angegebenen Betriebsparameter und unter Einhaltung der vorgeschriebenen
Bedingungen für Inbetriebnahme, Betrieb, Montage, Demontage und Instandhaltung.
Auch wenn alle notwendigen, in dieser Anleitung beschriebenen Sicherheitsmaßnahmen getroffen wurden,
besteht eine Restgefahr durch Undichtigkeiten oder mechanische Schäden. An Dichtungen oder
Verschraubungen können dann Flüssigkeiten unkontrolliert austreten.
Lagerung
Die ALMATEC Druckluft-Membranpumpe wird im Allgemeinen betriebsbereit und verpackt ausgeliefert.
Kommt das Aggregat nicht sofort zum Einsatz, so sind einwandfreie Lagerbedingungen für einen späteren,
störungsfreien Betrieb wichtig. Die Pumpe ist vor Nässe, Kälte, Verschmutzung, UV-Strahlung und
mechanischen Einflüssen zu schützen. Folgende Lagerbedingungen werden empfohlen:
- gleichmäßig gelüfteter, staub- und erschütterungsfreier Lagerraum
- Umgebungstemperatur zwischen 15°C und 25°C bei einer relativen Luftfeuchtigkeit unter 65%
- Vermeidung von direkter Wärmeeinwirkung (Sonne, Heizung)
Codesystem
Die ALMATEC Maschinenbau GmbH ist als modernes, qualitätsbewusstes Unternehmen nach DIN EN ISO
9001:2008 und 14001:2005 zertifiziert. Vor der Versandfreigabe erfolgt bei allen Pumpen eine umfassende
Endkontrolle. Die hier festgestellten Leistungsdaten jeder einzelnen Pumpe werden archiviert und sind
somit ständig abrufbar.
Grundsätzlich gilt, dass in den Ländern der EU nur solche Maschinen in Betrieb genommen werden dürfen,
bei denen festgestellt wurde, dass sie den Bestimmungen der Maschinen-Richtlinie, den harmonisierten
Normen, Europanormen und den entsprechenden nationalen Normen entsprechen. Der Betreiber muss also
prüfen, ob die aufgrund der Bestellung ordnungsgemäß produzierte und gelieferte ALMATEC HochdruckMembranpumpe für den vorgesehenen Einsatzfall diesen Kriterien Rechnung trägt.
Daher ist vor Inbetriebnahme sicherzustellen, dass die Pumpe und die verwendeten Werkstoffe hinsichtlich
der vorgesehenen Förderaufgaben bzw. des Aufstellungsortes geeignet sind. Dazu benötigt man den
genauen Pumpencode, der zusammen mit der Seriennummer und dem Baujahr den Typenschildern der
Pumpe entnommen werden kann. Die produktberührten Gehäuseteile bestehen aus Edelstahlfeinguss
1.4408. Die nicht produktberührten Gehäuseteile Steuerblock und Stufengehäuse sind aus PE leitfähig (AH
20 S) bzw. Aluminium (AH 32 S) gefertigt.
Die ALMATEC Hochdruck-Membranpumpen AH 20/32 S gehen aus dem ALMATEC DruckluftMembranpumpen-Programm hervor. Durch die innere Druckübersetzung erzielen sie bei einem max.
Antriebsluftdruck von 7 bar einen Förderdruck von 15 bar.
Erläuterung des Pumpencodes an einem Beispiel:
AH
20
S
T
T
-
E
Steuerblock in PE-leitfähig (nur AH 20 S)
Kugelventilwerkstoff:
Membranwerkstoff:
Gehäusewerkstoff:
Größe, Nennweite:
T = PTFE, E = EPDM
T = PTFE/EPDM-Verbund, E = EPDM
S = Edelstahlfeinguss 1.4408
20 = R ¾“, 32 = R 1 ¼“
ALMATEC Hochdruck-Membranpumpe
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Betrieb in Ex-Bereichen oder Förderung von brennbaren Flüssigkeiten
(Reg.-Nr. PTB: 03 ATEX D004)
Die AH 20/32 S sind ATEX-konform und können daher zur Förderung brennbarer Flüssigkeiten oder in ExBereichen eingesetzt werden. Die Pumpen sind an einer der Gewindebohrungen in den Gehäusewangen zu
erden. Alle übrigen Gehäuseteile sind leitend miteinander verbunden.
Die geerdeten AH S Pumpen sind für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen der Kategorie 2 und
3, Atmosphäre G/D, die dem Geltungsbereich der EG-Richtlinie 94/9 unterliegen, geeignet. Leitfähige
Membranen (produktseitig) sind ohne Einschränkung zur Förderung von Flüssigkeiten in allen
Gerätegruppen einsetzbar. Bei der Verwendung von nicht ableitfähigen Membranwerkstoffen sind
beispielhaft folgende Schutzmaßnahmen zu treffen:
- ausschließliche Verwendung wassermischbarer oder leitfähiger Pumpenmedien oder
- Vermeidung des Trockenlaufs durch betriebliche Maßnahmen oder
- Inertisierung während des Trockenlaufs mit Stickstoff, Wasser, Kohlendioxid etc. im Anschluss der
Fördertätigkeit.
Rohrleitungen und Produktanschlüsse sind separat zu erden. Zur Vermeidung von Zündgefahren ist die
Bildung von Staubablagerungen auf den Aggregaten zu verhindern. Reparaturen in Ex-Bereichen dürfen
erst nach sorgfältiger Prüfung der Durchführbarkeit und nur mit entsprechendem Werkzeug vorgenommen
werden. Zur Kennzeichnung Ex gemäß 94/9/EG siehe die beigefügte Konformitätserklärung und den
entsprechenden Aufkleber auf der Pumpe.
Leistungsbereiche
Die nachfolgenden Leistungsdaten beziehen sich auf Wasser bei 20°C, ohne Verwendung eines
Pulsationsdämpfers (in Anlehnung an DIN EN ISO 9906).
AH 20
AH 32
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Technische Daten
Maße (mm): Breite
Tiefe
Höhe
Anschlussnennweite (BSP)
Luftanschluss (BSP)
Gewicht (kg)
Maximale Feststoff-Korngröße (mm)
Saughöhe, trocken (mWS)
Saughöhe, produktgefüllt (mWS)
Maximaler Antriebs- und Betriebsdruck (bar)
Maximale Betriebstemperatur (°C)
Schalldruckpegel gem. DIN 45635 Teil 24, in
Abhängigkeit vom Betriebspunkt der Pumpe
[dB (A)]:
Antriebsluftdruck 3 bar
Antriebsluftdruck 5 bar
Antriebsluftdruck 7 bar
AH 20 S
220
162
243
R 3/4
R 1/4
8,5
9
2-3
9
7
80
AH 32 S
324
229
327
R 1 1/4
R 1/4
28
12
2-3
9
7
80
68-77
73-84
74-85
69-77
71-84
73-85
Empfohlene Installationskonfiguration
Installation und Inbetriebnahme
Im nachfolgenden Text ist jedes erwähnte Einzelteil mit einer in Klammern aufgeführten Zahl versehen, die
mit der Positionsnummer dieses Einzelteils in der Ersatzteilliste und der Explosionszeichnung übereinstimmt.
Die Pumpen sind generell spannungsfrei anzuschließen; Nichtbeachtung führt zu Leckagen und ggf. zu
Beschädigungen. Zur Vermeidung von Schwingungen und temperaturbedingten Dimensionsänderungen in
Leitungssystemen empfehlen sich Kompensatoren. Vor Beginn der Anschlussarbeiten die Schutzkappen
aus den Anschlussstutzen (2) sowie dem Luftanschluss (14) entfernen.
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Der Betreiber hat für ausreichende Standsicherheit und eine entsprechende Fixierung der Rohrleitung nach
Stand der Technik Sorge zu tragen. Zur Vereinfachung der Installation und eventueller Wartungsarbeiten
sollten unmittelbar vor und hinter der Pumpe Absperreinrichtungen vorgesehen werden. Die Nennweite der
Anschlussleitungen ist dem Pumpenanschluss entsprechend zu wählen. Eine Unterschreitung kann zu
Kavitation (Saugleitung) sowie Leistungsminderung (Saug- und Druckleitung) und eine Überschreitung zu
Beeinträchtigung des Saugvermögens führen. Die Saugleitung ist am unteren, frei drehbaren
Anschlussstutzen (2) anzubringen. Saugleitung sorgfältig eindichten; Schläuche müssen ausreichend
armiert sein. Eine stetig zur Pumpe hin ansteigende Saugleitung verhindert Luftsackbildung, die das
Ansaugen behindert. Der Anschluss für die Druckleitung befindet sich im oberen Anschlussstutzen (2) und
ist ebenfalls frei drehbar.
Der Luftanschluss (14) befindet sich zentral im Steuerblock (12). Vor Installation ist sicherzustellen, dass die
Luftzufuhrleitung frei von Verunreinigungen ist. Um die Pumpe ausreichend mit Antriebsluft versorgen zu
können, ist ein entsprechender Leitungsquerschnitt vorzusehen: gleiche Nennweite wie Luftanschluss der
Pumpe. Verunreinigungen beim Anschluss vermeiden, da sich diese in der Steuerung ansammeln und zu
Störungen führen können. Ein hinter dem Luftanschluss (14) angebrachtes Filter (15) hält grobe Partikel
zurück.
Das eingesetzte Luftsteuersystem PERSWING P® (29) ist eine Präzisionssteuerung und benötigt daher zur
optimalen Funktion ölfreie, saubere und trockene Druckluft. Bei feuchter Antriebsluft ist ein Drucklufttrockner
zu verwenden, um einer eventuellen Vereisung entgegenzuwirken; ideal ist ein Taupunkt von -20°C. Bei
hoher Umgebungsluftfeuchtigkeit kann trotz getrockneter Druckluft Vereisung von außen auftreten. Abhilfe
schafft hier eine verlängerte Abluftführung (ca. 500 mm mittels Rohr oder Schlauch). Bei Einbau in
Schränken oder Kabinetten ist darauf zu achten, dass sich hinter dem Schalldämpfer kein Kältestau bilden
kann. Bei zum Einfrieren der Abluftseite neigenden Anwendungen hat es sich in der Praxis bewährt, die
Antriebsluft vorzuheizen, um den Abstand zum Taupunkt zu vergrößern. Hierbei ist allerdings zu beachten,
dass die Temperatur der Antriebsluft generell 50°C nicht übersteigen sollte, um Ausdehnungs- und
Klemmeffekte im Luftbereich zu vermeiden. Die gilt auch bei Betrieb mit einem Kompressor, der warme Luft
abgibt, wie beispielsweise bei LKW-Kompressoren häufig der Fall.
Der Luftdruck darf nur so hoch eingestellt werden, wie zur Erreichung des gewünschten Betriebspunktes
erforderlich ist. Eine überhöhte Druckeinstellung führt zu erhöhtem Luftverbrauch und zu vorzeitigem
Verschleiß der Pumpe. Die stufenlose Regelung der Pumpe erfolgt über die Änderung der Luftmenge. Eine
leere Pumpe ist langsam zu betreiben (z.B. durch ein Nadelventil). Die Pumpe fährt selbsttätig an.
ALMATEC Druckluft-Membranpumpen sind trocken selbstansaugend, so dass ein Anfüllen der Saugleitung
und der Pumpe nicht erforderlich ist. Das Saugvermögen einer produktgefüllten Pumpe ist jedoch erheblich
höher. Die Pumpe ist bei langsamem Betrieb trockenlaufsicher. Ein Leerlauf mit hoher Frequenz führt
jedoch zu vorzeitigem Verschleiß. Kurzzeitiger Betrieb bis zu einer Stunde gegen eine geschlossene
Druckleitung ist möglich. Eine saugseitige Androsselung kann zu Schäden an der Pumpe führen. Wenn der
Betrieb der Pumpe durch eine geschlossene Druckleitung gestoppt wurde, ist sicherzustellen, dass die
Membranen druckausgeglichen sind. Dies wird erreicht, indem die Pumpe weiterhin mit dem
Antriebsluftdruck beaufschlagt bleibt; bei längerem Halt muss die Pumpe bei Trennung von der
Druckluftversorgung auch flüssigkeitsseitig druckentlastet werden.
Anzugsmomente
Unmittelbar vor Inbetriebnahme der Pumpe und nach einigen Betriebsstunden müssen die
Zuganker [7] mit Anzugsmomenten gem. der nachfolgenden Tabelle nachgezogen werden,
da sich die Bauteile „setzen“. Dies ist auch nach Stillstandszeiten, Temperaturschwankungen,
Transport sowie Demontage der Pumpe erforderlich. Bei stark schwankenden Temperaturen
oder großen Temperaturunterschieden zwischen Medium und Umgebung sollten häufigere
Zugankerkontrollen vorgesehen werden (Intervallvorschläge auf Anfrage erhältlich).
Baugröße
Anzugsmomente für Zuganker (Nm)
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AH 20 S
12
AH 32 S
30
Weitere Sicherheitshinweise
 Installation, Betrieb und Wartung der Pumpe nur durch qualifiziertes Personal.
 Vor dem Betrieb der Hochdruck-Membranpumpe sollte sich jeder mit den Erläuterungen
zur Fehlersuche (Seiten 12/13) vertraut machen. So ist gewährleistet, dass im Störungsfall
der Fehler schnell erkannt und behoben werden kann. Bei Störungen, die nicht selbst
behoben werden können oder deren Ursachen unklar sind, sollte der Hersteller kontaktiert
werden.
 Bei allen anfallenden Wartungs- und Inspektionsarbeiten an der Membranpumpe sowie
am Zubehör ist die Anlage still zu setzen und gegen unbeabsichtigtes Einschalten
abzusichern. Dies lässt sich durch einen abschließbaren NOT-AUS-Schalter für die
Druckluftversorgung der Pumpe realisieren. Zusätzlich sollte ein Warnschild gegen
Wiedereinschalten angebracht werden.
 Eine Druckprüfung der Anlage darf nur bei saug- und druckseitig abgeschieberter Pumpe
oder durch den Druckaufbau durch die Pumpe selbst erfolgen. Eine Belastung durch
Systemdruck bei stehender Pumpe führt zu Schäden.
 Systembedingt Pumpe nicht mit Vordruck betreiben.
 Je nach Einsatzbedingungen und Betriebsweise der Pumpe kann im Falle eines
Membranbruchs Fördermedium am Schalldämpfer austreten (Schalldämpfer danach
unbedingt auswechseln). Bei erhöhten Sicherheitsanforderungen empfiehlt sich die
Sonderausstattung Membranüberwachung.
 Bei einem Membranbruch kann außerdem das Medium möglicherweise in den Luftbereich
der Pumpe eindringen. In ungünstigen Fällen – wie z.B. Systemdruck bei abgeschalteter
Druckluft – kann auch Flüssigkeit in die Luftversorgungsleitung eindringen. Zum Schutz
von anderen Bauteilen wie Pulsationsdämpfern oder auch pneumatischen Ventilen
empfiehlt es sich, eine entsprechende Absicherung der Luftleitung vorzusehen,
beispielsweise über ein Rückschlagventil. So verhindert man auch eine Verunreinigung
der Druckluftleitung.
 Der Zustand des Schalldämpfers ist regelmäßig zu überprüfen, da ein verstopfter
Schalldämpfer aus der Pumpe herausgepresst werden kann. In einem solchen Fall sind
Sach- und/oder Personenschäden nicht auszuschließen.
 Beim Ausblasen einer Filterpresse ist darauf zu achten, dass die Pumpe durch ein Ventil
oder einen Schieber vor Überdruck geschützt wird.
 Pumpen der AHS-Baureihe dürfen nicht getaucht werden.
 Ist bei dem Fördermedium mit Feststoffablagerungen zu rechnen, so sind regelmäßige
Spülvorgänge durchzuführen. Bei größeren Feststoffen ist ein Sieb/Filter in der
Saugleitung vorzusehen.
 Bei Förderung heißer Medien darf eine produktgefüllte Pumpe nicht längere Zeit still
stehen, da es sonst zu temporären Undichtigkeiten im Ventilbereich und zu einer Blockade
der Luftsteuerung kommen kann.
 Die jeweils geltenden Sicherheitsvorschriften sind zu beachten.
 Auftretende Flüssigkeitslachen im unmittelbaren äußeren Bereich der Pumpe sind vor
Kontakt auf Gefährdung zu überprüfen und ggfs. Schutzmaßnahmen zu ergreifen.
 Chemische und biologische Reaktionen im Produktraum der Pumpe (Vermischung
verschiedener Substanzen) sowie das Gefrieren des Fördermediums sind zu vermeiden.
 Vor Beginn einer Pumpendemontage ist sicherzustellen, dass die Pumpe entleert und
gespült sowie luft- und produktseitig energielos ist. Die saug- und druckseitigen
Förderleitungen sind zu schließen und ggf. zu entleeren. Verlässt das Aggregat die
Anlage, ist ein Hinweis über das geförderte Medium beizufügen.
 Pumpen, die zur Förderung aggressiver, gefährlicher oder toxischer Medien eingesetzt
waren, sind nur unter Beachtung der jeweiligen zusätzlichen Sicherheitsvorschriften zu
demontieren (z.B. geeignete Schutzausrüstung gem. Sicherheitsdatenblatt des
Fördermediums). So kann es bei einem Membranbruch trotz umfangreicher Spülvorgänge
zum Verbleib von Resten des Fördermediums vor allem hinter den Membranen, im
Bereich des Luftsteuersystems sowie am Schalldämpfer kommen. Daher darf auch hier
nicht auf die entsprechende Schutzkleidung gem. Sicherheitsdatenblatt verzichtet werden.
 Nach einer Pumpendemontage ist die Pumpe vor erneuter Inbetriebnahme auf Dichtheit
zu überprüfen.
 Hochdruck-Membranpumpen können beim Anheben, Absenken oder Zusammenfügen zu
Quetschungen führen. Es sind entsprechende Hilfsmittel und Schutzausrüstungen zu
7






verwenden. Größere und schwere Baugruppen müssen beim Transport/Austausch
sorgfältig an Hebezeugen befestigt und gesichert werden.
Verschleißteile, wie z. B. Membranen, sollten insbesondere bei kritischen Fördermedien
im Rahmen einer vorbeugenden Wartung erneuert werden.
Verwendung von nicht originalen ALMATEC-Ersatzteilen sowie vorgenommene bauliche
Veränderungen an den Aggregaten führen zum sofortigen Erlöschen der Gewährleistung
und können beim Betrieb der Pumpe eine Personen- und/oder Sachgefährdung zur Folge
haben.
Ein Betrieb der Pumpe mit Stickstoff als Antriebsgas ist möglich. In geschlossenen
Räumen muss hier eine ausreichende Be- und Entlüftung vorhanden sein.
Eventuell notwendige elektrische Anschlüsse (z.B. bei Verwendung von
Sonderausstattungen mit Überwachungsgeräten) dürfen ausschließlich von qualifiziertem
Fachpersonal erstellt werden. Die Vorschriften der jeweiligen Hersteller sind zu beachten.
Bei allen anfallenden Arbeiten muss sichergestellt werden, dass keine explosionsfähige
Atmosphäre auftreten kann. Eine entsprechende Schutzausrüstung wird empfohlen.
Vorgehensweise bei Pumpenrücksendung: Entsprechend unseren Anforderungen der
14001-Zertifizierung muss für jedes uns zugesandte Aggregat die dieser
Bedienungsanleitung lose beigefügte Dekontaminationsbescheinigung ausgefüllt
vorliegen. Andernfalls können aus Diagnose- oder Wartungsgründen notwendige
Demontagearbeiten an der Pumpe nicht ausgeführt werden. Beachten Sie bitte die
weiteren Sicherheitshinweise aus der Dekontaminationsbescheinigung.
Zusätzliche Temperaturhinweise
Die in den technischen Daten auf Seite 5 gelisteten Maximal-Temperaturen und Maximal-Drücke basieren
ausschließlich auf mechanischen Grenztemperaturen der eingesetzten Gehäusewerkstoffe. Je nach
Fördermedium kann sich die für die jeweilige Anwendung sichere maximale Betriebstemperatur durch
chemischen Einfluss deutlich verringern.
Für niedrige Temperaturen gilt generell, dass unterhalb von 0°C durch die Kaltversprödung der in den
Pumpen eingesetzten Elastomere mit beschleunigtem Verschleiß zu rechnen ist. Bezüglich der Gehäuse ist
anzumerken, dass PE - anders als PP - auch bei kalten Temperaturen mechanisch stabil bleibt. ALMATEC
Pumpen können insgesamt auch an Aufstellungsorten mit sehr tiefen Temperaturen sicher betrieben
werden, bei Flüssigkeiten unter 0°C ist jedoch mit erhöhtem Verschleiß der inneren Bauteile zu rechnen.
Außerdem sind Gefrieren, Stocken oder Auskristallisieren des Fördermediums zu vermeiden, vor allem
innerhalb der Pumpe.
Es ist zu beachten, dass sich Viskosität und Dichte der meisten Fördermedien mit der Temperatur ändern
(zumeist ansteigend bei abnehmender Temperatur). Dies kann je nach Anwendung neben einer reduzierten
Förderleistung dazu führen, dass die Pumpe das zähere und/oder „schwerere“ Medium nicht mehr
ansaugen kann.
Bei wechselnden Einsatztemperaturen ist die Zugankerspannung besonders sorgfältig zu kontrollieren, da
solche Schwankungen über die unterschiedlichen Wärmeausdehnungseigenschaften der Werkstoffe zu
verändernder Zugankerspannung und in Folge dessen zu Undichtigkeiten bzw. zu Verspannungen führen
können.
8
Demontage
Bei der Demontage einer Pumpe sind grundsätzlich die Vorgehens- und Sicherheitshinweise der vorherigen
Seiten zu beachten.
Der Aufbau der ALMATEC AH S ist einfach. Spezialwerkzeuge sind für Demontage und Montage der
Pumpe selbst nicht erforderlich; für das Luftsteuersystem liegt jeder Pumpe ein Montagewerkzeug bei.
Teilnummern bitte der Ersatzteilliste entnehmen.
Die in den folgenden Bildern verwendete Pumpe kann hinsichtlich der Materialien von der zu
demontierenden Pumpe abweichen (z.B. unterschiedliche Farbe des Steuerblocks).
Pumpe aufrecht mit dem Luftanschluss (14) nach vorne hinstellen. Um den im Steuerblock (12) befindlichen
Schalldämpfer (16) während der Demontage der Einzelteile nicht zu beschädigen, sollte man ihn vorher
herausschrauben. Zuganker (7) auf der rechten Seite lösen und Gehäusewange (1) abnehmen.
Stutzenverlängerung (4), Anschlussstutzen (2) und O-Ringe (5,6) demontieren.
Hubbegrenzer (3) - bei AH 32 mit Schutzrohr (3a) - demontieren und anschließend Ventilkugeln (11)
entnehmen. Bei der AH 32 ist für die Demontage der Hubbegrenzer die Verwendung eines
Schraubendreher vielleicht zweckmäßiger.
Man hat nun die linke Gehäusewange (1) verbunden mit Steuerblock (12) und Stufengehäuse (8) vor sich,
wobei die Zuganker (7) nach links teilweise herausgezogen sind.
Zur Demontage der Membranen (10) hinter die rechte Membrane (10)
fassen und diese von der Kolbenstange (18) abdrehen. Anschließend
die Membranscheibe (26) entnehmen. Zwei passende, längere
Schrauben 10 mm tief in die Gewindebohrungen der nun sichtbaren
Stützscheibe (17) drehen und einen Rundstab oder Schraubendreher
dazwischen ansetzen, um die Stützscheibe (17) zu lösen (noch nicht
abdrehen). Die restlichen Zuganker (7) aus der Gehäusewange (1) entfernen und die linke Gehäusewange (1) abnehmen. Die linke
Membrane (10) ebenfalls abdrehen.
Auf beiden Seiten ist jetzt eine Stützscheibe (17) zu erkennen. Deren
Demontage ist wie folgt vorzunehmen: Auf der linken Seite ebenfalls
zwei passende, längere Schrauben 10 mm tief in die
Gewindebohrungen der Stützscheibe (17) eindrehen. Auf beiden
Seiten einen Rundstab oder Schraubendreher zwischen den
eingedrehten Schrauben ansetzen, um so auf der rechten Seite die
Stützscheibe (17) abzudrehen bzw. auf der linken Seite
gegenzuhalten. Anschließend die Kolbenstange (18) auf der rechten
Seite eindrücken und die Stützscheibe (17) auf der linken Seite
ebenfalls abschrauben. Steuerblock (12), Stufengehäuse (8) und
Zylinderbuchse (9) mit Stufenkolben (21) trennen. Kolbenstange (18)
aus Stufenkolben (21) herausdrehen. Dabei ist darauf zu achten, dass
beim Ausbau der Kolbenstange (18) der O-Ring Stufenkolben (22)
nicht beschädigt wird, also durch diesen O-Ring das Gewinde durchschrauben.
Das Stufengehäuse (8) ist der schmalere der beiden Mittelblöcke. Stufenkolben (21) aus der Zylinderbuchse
(9) herausdrücken. Anschließend die Kolbenstangenhülse, kurz (19) entnehmen. Sollte festgestellt werden,
dass die Dichtelemente (20, 22, 23, 24) verschmutzt oder beschädigt sind, so sind diese auszuwechseln.
9
Kolbenstangenhülse, lang (25) entnehmen und den Steuerblock (12) flach auf eine weiche Unterlage legen
(Dichtkante nicht beschädigen!).
Kolbenringe (13) z.B. mit einem Schraubenzieher aus der Nut
heraushebeln. Der Wiedereinbau desselben Kolbenrings (13) ist nicht
möglich; er muss erneuert werden. O-Ringe (13) aus der Nut ziehen.
Gleiches gilt für die Kolbenstangendichtungen (13) im Stufengehäuse
(8).
Zum Ausbau des Luftsteuersystems PERSWING P® (29)
beide Kopfstücke mit beigefügtem
Montagewerkzeug aus Kunststoff
abschrauben. Hauptkolben und
Pilotkolben entnehmen. Steuerventilgehäuse mit Hilfe des
Montagewerkzeugs
heraus
drücken.
Zum Ausbau des Luftfilters (15) muss zunächst der Luftanschluss (14) abgeschraubt werden. Danach lässt
sich der Luftfilter (15) ebenfalls herausschrauben.
Montage
Die Montage der einzelnen Baugruppen erfolgt im Prinzip in umgekehrter Reihenfolge wie oben beschrieben. Nachstehend daher lediglich einige zusätzliche Hinweise.
Zum Einbau des Luftsteuersystems PERSWING P® (29) zunächst ein Kopfstück bündig mit Steuerblock
(12) einschrauben. Einen der sechs O-Ringe Steuerventilgehäuse (30) von innen in das Kopfstück einlegen.
Die vier O-Ringe (30) um das Steuerventilgehäuse etwas mit Wasser anfeuchten und das Gehäuse mit dem
Montagewerkzeug in den Steuerblock (12) eindrücken. Es muss leicht saugend hineingehen, keinesfalls
darf es eingeschlagen werden. Bei Verkanten oder Schwergängigkeit wieder herausnehmen und neu ansetzen. Hauptkolben und Pilotkolben einführen. Den sechsten O-Ring (30) auf das Ventilgehäuse legen und
das zweite Kopfstück aufschrauben.
Einbau Kolbenstangendichtung in den Steuerblock: Zunächst die ORinge (13) einbringen. Es müssen neue Kolbenringe (13) verwendet
werden.
Zur
Montage
den
Kolbenring
(13)
mit
einer
Sicherungsringzange vorsichtig nierenförmig biegen und in die Nut
einsetzen. Danach die Aufwölbung des Kolbenrings (13) mit einem
runden Gegenstand vollständig in die Nut drücken. Mit sauberem
Zuganker (7) ausrollen. Schließlich die Kolbenstangenhülse, lang (25)
einsetzen, und zwar an der Seite an dem sich der große
Zylinderbuchsen-O-Ring (24) befindet.
Auch im Stufengehäuse (8) Kolbenstangendichtung (Kolbenring und
O-Ring, 13) wie erläutert einbringen. Kolbenstangenhülse, kurz (19) an der Seite des großen
Zylinderbuchsen-O-Rings (24) einsetzen. Die Zylinderbuchse (9) in das Stufengehäuse (8) und daran
anschließend den Stufenkolben (21) passend zum Stufengehäuse (8) mit der konischen Seite zuerst in die
Zylinderbuchse (9) einführen.
Steuerblock (12) und das Stufengehäuse (8) zusammenstecken und die Kolbenstange (18) vorsichtig
hineindrehen. Das Gewinde an den beiden Kolbenstangenenden ist unterschiedlich lang. Die erste
Stützscheibe (17) auf der Seite mit dem kürzeren Gewinde bis zum Anschlag auf die Kolbenstange (18)
aufschrauben. Auf der anderen Seite die zweite Stützscheibe (17) entsprechend der Demontage-Anleitung
fest andrehen. Jetzt die erste Stützscheibe (17) entsprechend der Demontage-Anleitung fest andrehen. Die
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Zugankerbohrungen von Steuerblock (12) und Stufengehäuse (8) in Übereinstimmung bringen. Auf beiden
Seiten die Membranscheiben (26) aufstecken.
Auf einer Seite die Membrane (10) bis zum Anschlag auf die Kolbenstange (18) drehen. Dabei auf die
Übereinstimmung der Zugankerbohrungen zwischen Membrane (10) und Steuerblock (12) bzw. Stufengehäuse (8) achten (ggf. Membrane etwas zurückdrehen). Zur Montagehilfe drei Zuganker (7) vorsichtig
einschieben. Nun die Membrane (10) bis zum Anliegen am Steuerblock (12) bzw. Stufengehäuse (8) eindrücken. Auf der anderen Seite die zweite Membrane (10) bis zum Anschlag aufdrehen (auf Zugankerbohrungen achten). Schließlich die restlichen Zuganker (7) einschieben. Der Einspannbereich der Membranen
(14) und die Membrandichtfläche der Gehäusewangen (1) müssen absolut sauber und unbeschädigt sein.
Bereits kleine Kratzer können zu Undichtigkeiten führen.
O-Ringe Stutzen innen (5) vorsichtig in die Anschlussstutzen (2) und die Stutzenverlängerungen (4)
einsetzen (Knickung unbedingt vermeiden! Ggf. anfeuchten und radial vorwalken). O-Ringe Stutzen außen
(6) auf Gehäusewangen (1) und Stutzenverlängerungen (4) aufziehen.
Eine der montierten Membranen (10) in den Steuerblock (12) eindrücken, die Gehäusewange (1) auflegen
und mit den Zugankern (7) fixieren. Dann die gegenüberliegende Membrane (10) eindrücken und die
Zuganker (7) vorsichtig durchschieben (ggf. eindrehen), damit die Membranen (10) nicht beschädigt
werden. Anschlussstutzen (2) und Stutzenverlängerungen (4) auf die Gehäusewange (1) aufsetzen; zweite
Gehäusewange (1) montieren. Zuganker (7) gleichmäßig über Kreuz mit vorgegebenem Anzugsmoment
anziehen bis die Gehäusewangen (1) auf dem Steuerblock (12) aufliegen. Weiteres Anziehen ergibt nicht
eine bessere Dichtung, sondern bewirkt nur eine unerwünschte Verformung der Gehäuse!
Vor erneuter Inbetriebnahme ist die Pumpe auf Dichtheit zu überprüfen.
Lässt aus nicht ersichtlichem Grund die Förderleistung einer Pumpe nach einiger Laufzeit nach, ist dies
häufig auf einen verstopften Schalldämpfer aufgrund sehr schmutziger Antriebsluft zurückzuführen:
Schalldämpfer (16) ausbauen, ggf. erneuern; Luftsteuersystem reinigen (kein Lösemittel) und ein Filter vor
der Pumpe installieren.
Sonderausstattungen (nicht im Standardlieferumfang enthalten)
- Hubzählung (Sonderausstattungscode C)
Ein im Steuerblock (12) der Pumpe eingebauter Sensor tastet die Bewegungen der Membrane (10)
berührungslos ab.
Die Hubzählung ist in verschiedenen Varianten erhältlich:
 C2
Hubzählsensor (Namur), auch für Ex-Bereich
 C3
Hubzählung komplett mit Sensor und Hubzähler
 C4
Hubzählung komplett mit Sensor, Hubzähler und Trennschaltgerät für Ex-Bereich
Ist nur der Hubzählsensor im Lieferumfang enthalten (Code C 2), ist dieser an vorhandene Erfassungsgeräte anzuschließen. Für den Ex-Bereich (Code C 4) muss zwischen Sensor und Hubzähler noch ein
Trennschaltgerät mit eigensicherem Sensorstromkreis angeordnet werden. Anschlusspläne und technische
Daten befinden sich direkt am Hubzähler bzw. Schaltgerät.
Weitere Details sind den Herstellerangaben zu entnehmen.
- Membranüberwachung (Sonderausstattungscode D)
Im Schalldämpfer (16) der Pumpe ist ein kapazitiver Membransensor eingebaut, der jede Flüssigkeit,
unabhängig von ihrer Leitfähigkeit, registriert. Damit kann auf einen Membranschaden unmittelbar reagiert
werden. Dennoch ist zu berücksichtigen, dass die Membranüberwachung möglicherweise nicht verhindern
kann, dass Fördermedium am Schalldämpfer austritt. Bei hoher Umgebungsluftfeuchtigkeit kann trotz
getrockneter Druckluft ein Fehlalarm auftreten.
Die Membranüberwachung ist in zwei Varianten erhältlich:
 D1
Membransensor (Namur), auch für Ex-Bereich
 D3
Membranüberwachung komplett mit Sensor und Schaltgerät
Der Membransensor kann entweder an ein vorhandenes Überwachungsgerät (Code D 1) oder an das
mitgelieferte Schaltgerät (Code D 3) angeschlossen werden. Anschlussplan und technische Daten befinden
sich direkt am Schaltgerät.
Weitere Details sind den Herstellerangaben zu entnehmen.
11
Fehlersuche
Störung
mögliche Ursache
Abhilfe/Bemerkungen
Pumpe läuft nicht
Zuleitung blockiert/geschlossen
Schalldämpfer verstopft
Druckleitung blockiert/geschlossen
Arbeitskammern verstopft
Luftsteuerung defekt
Luftzufuhr öffnen
reinigen bzw. erneuern
reinigen, Ventil öffnen
Verunreinigungen entfernen
Luftsteuerung ersetzen
Pumpe läuft unregelmäßig
Kolbenringe verschlissen
Luftsteuerung verschlissen
Membranbruch
Kolbenringe ersetzen
Luftsteuerung ersetzen
Membranen erneuern,
Pumpe reinigen
Steuerung reinigen/ersetzen
reinigen, Fremdkörper entfernen
Luftaufbereitung verbessern
Luftsteuerung verunreinigt
Ventilkugel blockiert
Vereisung
Luft im Fördermedium
Saugleitung undicht
Behälter mit Fördermedium leer
Membranbruch
Ausgasung (Kavitation)
Saugleitung abdichten
füllen/neuer Behälter
Membranen erneuern
Saughöhe anpassen,
evtl. Saugwindkessel vorsehen
Pumpe erzeugt nicht genügend
Druck
Luftdruck/-menge zu gering
Leckage in Luftzufuhr
Leckage der Luftsteuerung
Ventilkkugel verschlissen
Anzahl der Verbraucher höher
erhöhen
beseitigen
Luftsteuerung erneuern
erneuern
Luftdruck/-menge erhöhen
Förderleistung lässt nach
Luftsteuerung verunreinigt
Vereisung, Verschmutzung
reinigen/ersetzen
Luftaufbereitung verbessern,
Trockner/Filter
Luftversorgung sicherstellen
reinigen
reinigen
erneuern
erneuern
ändern bzw. berücksichtigen
Luftdruck/-menge erhöhen
Druckanstieg, langsamerer Lauf
Luftdruckabfall
Saugleitung/Sieb verunreinigt
Druckleitung/Filter verunreinigt
Schalldämpfer verstopft
Ventilkugel verschlissen
Viskositäts-/Saughöhenänderung
Anzahl der Verbraucher höher
Anzahl der Verbraucher niedriger
Pumpe bleibt stehen
Luftsteuerung vereist
Luftdruckabfall
zu geringer Luftdruck
Druckleitung verstopft
Luftfilter verstopft
Ventil geschlossen
Luftsteuerung defekt
Verschleiß,
Abblasen der Steuerung
Membranbruch
Ventilkugel blockiert
oder verschlissen
12
Luftaufbereitung verbessern
Luftversorgung sicherstellen
erhöhen
reinigen
reinigen
öffnen
erneuern
Luftsteuerung erneuern
Membranen erneuern,
Pumpe reinigen
reinigen/erneuern
Störung
mögliche Ursache
Abhilfe/Bemerkungen
Pumpe läuft, mangelnde
Saugleistung
Pumpe läuft zu schnell
physikalische Grenze
überschritten
Kavitation
Leistungsfähigkeit der Pumpe
überschritten
Luftpolster in Saug-/Druckleitung
trocken Ansaugen gegen
Förderdruck
Ventil/Filter in Saugleitung zu
Ventil/Filter in Druckleitung zu
Behälter mit Fördermedium leer
Unterdruck im Behälter
Verschleiß der Ventilkörper
Saugleitung undicht
Saugleitung verstopft
Druckpolster auf der Druckseite
Ventilkugel blockiert
langsamer starten
Installation korrigieren
prüfen, abkühlen
Installation korrigieren bzw.
größere Pumpe einsetzen
entlüften
evtl. erst im Kreislauf fördern,
benetzen, entlüften
öffnen bzw. reinigen
öffnen bzw. reinigen
füllen/neuer Behälter
belüften
erneuern
abdichten
reinigen
Druckleitung entlüften
reinigen/ersetzen
Pumpe saugt nicht nach einer
Reparatur
Anschlüsse nicht richtig fest
Ventilkörper falsch eingesetzt
nachziehen, abdichten
korrigieren
Membrane überdehnt
Systemdruck
Druck nur durch Pumpe erzeugen,
Anlage/Ventile prüfen,
Membranen erneuern
Saugleitung prüfen, Ventil öffnen
Luftaufbereitung verbessern
zu hoher Unterdruck
Vereisung
Leckage zwischen den
Gehäuseteilen
Zuganker gelockert
O-Ring Verbindungshülse
beschädigt
Membranen chemisch angegriffen
Membranen stark überdehnt
Verspannung bei
Montage/Verrohrung
nachziehen, Pumpe kontrollieren
erneuern
Schalldämpfer grau
zu hohe Luftfeuchtigkeit,
Vereisung
Luftqualität verbessern,
evtl. Zuluft erwärmen
Schalldämpfer schwarz
verunreinigte/ölige Druckluft
Luftqualität verbessern,
Feinstfilter vor Pumpe in
Zuluftleitung installieren
Pumpe arbeitet nicht, Luft steht an Luftsteuerung festgeklemmt
Fremdkörper/Schmutz
chemische Einwirkung (O-Ringe
gequollen)
Ventil in Förderleitung zu
Fördermedium tritt am
Schalldämpfer aus
Membranbruch
erneuern
erneuern
lösen, Verspannung beseitigen,
Kompensator verwenden
reinigen, erneuern
reinigen, evtl. erneuern, für
bessere Luftqualität sorgen
prüfen, beseitigen
öffnen
Membranen erneuern,
Pumpe reinigen
13
Explosionsdarstellung
14
Ersatzteilliste
Werkstoff
AH 20 S
AH 32 S
Teilnummer
Stück
1
2
Gehäusewange
1.4408
5 20 210 26
5 32 910 26
2
2
Anschlussstutzen (BSP)
1.4408
5 20 011 26
5 32 011 26
3
4
Hubbegrenzer
1.4571
5 20 216 24
5 32 216 24
3a
4
Schutzrohr Hubbegrenzer
PTFE
-
5 32 217 60
4
4
Stutzenverlängerung
1.4571
5 20 213 24
5 32 213 24
5
8
O-Ring, Stutzen, innen (Ausführung STT)
PTFE
9 24 537 60
9 36 539 60
8
O-Ring, Stutzen, innen (Ausführung SEE)
EPDM
9 24 537 72
9 36 539 72
6
8
O-Ring, Stutzen, außen
EPDM
9 28 512 72
9 42 540 72
7
6
Zuganker, kpl.
1.4301
5 20 220 22
5 32 220 22
8
1
Stufengehäuse
PE-leitfähig/Alu
3 15 248 56
3 25 248 39
9
1
Zylinderbuchse
PETP
3 15 049 84
3 25 049 84
10
2
Schwerlastmembrane (Ausführung STT)
PTFE/EPDM
3 15 131 67
3 25 131 67
2
Schwerlastmembrane (Ausführung SEE)
EPDM
3 15 131 72
3 25 131 72
11
4
Ventilkugel (Ausführung STT)
PTFE
1 15 032 60
1 25 032 60
4
Ventilkugel (Ausführung SEE)
EPDM
4 20 032 72
1 25 032 72
1
Steuerblock (Ausführung STT-E/SEE - E)
PE-leitfähig
3 15 540 56
-
1
Steuerblock
Alu
-
3 25 540 39
13
3
Kolbenstangendichtung, kpl.
PTFE
1 40 041 64
1 50 041 64
14
1
Luftanschluss
PETP
1 15 047 84
1 40 047 84
15
1
Luftfilter
PE
1 15 043 51
1 40 043 51
16
1
Schalldämpfer
PE
1 15 244 51
1 40 244 51
3 25 033 31
12
Benennung
Teilnummer
Pos.
17
2
Stützscheibe
AL
3 15 033 31
18
1
Kolbenstange
1.4301
3 15 030 22
3 25 030 22
19
1
Kolbenstangenhülse, kurz
1.4301
3 15 035 22
3 25 035 22
20
2
O-Ring, Kolbenstangenhülse
NBR
9 24 514 71
9 30 510 71
21
1
Stufenkolben
Alu
3 15 034 31
3 25 034 31
22
1
O-Ring, Stufenkolben
FKM
9 10 507 74
9 12 506 71
3 25 037 52
23
1
Kolbenring, kpl.
PE
3 15 037 52
24
2
O-Ring, Zylinderbuchse
NBR
9 99 567 71
9 99 562 71
25
1
Kolbenstangenhülse, lang
1.4301
3 15 036 22
3 25 036 22
26
2
Membranscheibe
PTFE
3 15 039 60
3 25 039 60
27
4
Schwingungsdämpfer
NR
1 15 022 85
1 15 022 85
28
4
Hutmutter
1.4305
9 06 106 22
9 06 106 22
29
1
PERSWING P® Luftsteuersystem, kpl.
PETP
2 15 001 84
2 40 001 84
30
6
O-Ring, Steuerventilgehäuse (in Pos. 29 enthalten)
NBR
9 35 504 71
9 46 515 71
Sonderausstattungen
Pos.
Stück
Benennung
Code C2: Hubzählung
12
1
Steuerblock für Sensor
-
1
Hubzählsensor, Namur
Werkstoff
Teilnummer
Teilnummer
PE-leitfähig/Alu
3 15 640 56
3 25 640 39
diverse
1 00 072 99
1 00 072 99
Code D1: Membranüberwachung
51
1
Membransensor, Namur
diverse
1 00 773 99
1 00 773 99
2
Anschlussstutzen (NPT)
diverse
5 20 711 26
5 32 711 26
Code N:
2
15
Maße
mm
AH 20 S
AH 32 S
A
220
324
B
243
327
C
162
229
D
150
200
E
40
52
F
208
284
G
226
310
H
18
26
I
3/4“ BSP
1-1/4“ BSP
K
1/4“ BSP
1/2“ BSP
Änderungen vorbehalten, 05/2014 (ersetzt 11/2012)
ALMATEC Maschinenbau GmbH
Carl-Friedrich-Gauß-Str. 5 · D-47475 Kamp-Lintfort
Telefon (0 28 42) 9 61 - 0 · Telefax (0 28 42) 9 61 - 40
http://www.almatec.de · e-mail: info@almatec.de
16
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