CLICK HERE TO DOWNLOAD KZ

CLICK HERE TO DOWNLOAD KZ

KERR PUMP CORPORATION SERVICE MANUAL 

HDD 2

ND

 EDITION 

NEW PUMP WARRANTY 

A. Kerr Machine Company (Kerr Pump Corporation) warrants its new HDD pumps to be free from defective materials and/or workmanship  for 1000 HOURS OR ONE (1) YEAR, whichever comes first, from date of sale by distributor, provided that the new pump is registered in  accordance with Paragraph No. 2 hereof, properly installed and operated in accordance with the Company’s Service Manual, and all  other terms of this warranty agreement are complied with by the purchaser.  As hereinafter provided, this warranty includes the  replacement of parts and labor to correct any deficiency.  All defective parts must be returned to the Company’s Home Office for  examination before this warranty is effective.  This warranty applies to parts, which have been replaced under this warranty only so long  as the original pump warranty is effective.  This warranty is for the exclusive benefit of the purchaser and is not transferable. 

B. Each Distributor of a new pump will provide the customer with a registration blank furnished to him by the Company which must state  the date of sale, be signed by the purchaser and the Distributor, and delivered to the Home Office of the Company within fifteen (15)  days of the date of sale. 

C. In the event of a claim under this warranty, made within the 1000 HOUR warranty period, the purchaser must notify the Distributor, and  the Distributor shall contact Kerr Pump Corporation before any repairs or service calls are made. 

D. All warranty claims must be sent to Kerr Pump Corporation Home Office on the authorized warranty claim form provided by Kerr Pump 

Corporation and available from the Distributor before any warranty claim will be considered.  It is understood that a pump will 

  deteriorate due to ordinary wear therefore; the following credits shall apply to all replacement parts, labor, surface freight, travel‐time  and mileage allowance furnished under this warranty. 

FOR 1000 HOUR CLAIMS  i. For the first 250 hours, 100% credit will be allowed on a current list price basis.  ii. From 251 hours to 500 hours, 75% credit will be allowed on a current list price basis.  iii. From 501 hours to 750 hours, 50% credit will be allowed on a current list price basis.  iv. From 751 hours to 1000 hours, 25% credit will be allowed on a current list price basis. 

The credit given to the Distributor for replacement parts or pumps under this warranty is based upon the Distributor’s net cost paid Kerr 

Pumps for such replacement parts or pumps. 

E. In the event of a warranty claim under this warranty is made within the first 250 hours, Kerr Pump Corporation, before any repairs  begin, shall be contacted by the Distributor and given the option of having the Distributor either repair or replace the pump. 

F. Upon any claim under this warranty, other than a claim wherein Kerr Pump Corporation at its option replaced the pump as provided in 

Item ‘E’ hereof, the Distributor will make the necessary repairs and/or replacement, and Kerr Pump Corporation shall allow the cost of  labor on warranty claims.  The labor cost may include travel time not to exceed (8) hours of actual travel time.  Kerr Pump Corporation  will pay surface freight on warranty shipments.  After making the necessary repairs and/or replacements, the Distributor will bill the  customer for the full amount due for the repair.  Thereafter, the Distributor will submit the warranty claim form provided by Kerr Pump 

Corporation to the Kerr Pump Corporation Home Office for consideration.  In the event the warranty claim is honored by Kerr Pump 

Corporation, a Credit Memorandum will be issued to the Distributor in the amount determined by the table in Item ‘D’ hereof.  

Thereafter, the customer’s invoice will be credited by the Distributor in the same percentage allowed the Distributor by Kerr Pump 

Corporation

If requested by Kerr Pump Corporation the purchaser or the Distributor shall return the alleged defective product to Kerr Pump 

Corporation factory, freight prepaid, for examination and testing.  If Kerr Pump Corporation determines the product is defective, Kerr 

Pump Corporation will either repair or replace such product with a ‘like’ Kerr Pump Corporation manufacture, f.o.b. to the Distributor or  allow the Distributor credit to an amount equal to the invoiced value of the defective product.  The responsibility of Kerr Pump 

Corporation is limited to the repairing or replacing defective material manufactured by it, provided Kerr Pump Corporation examination  discloses to its satisfaction that such material has not been altered or repaired, other than by Kerr Pump Corporation approved  procedures, subject to misuse, improper maintenance, negligence or accident.  Kerr Pump Corporation will not be responsible for loss of 

 

  liquid or for damage of any kind, or from any cause, to any person or property of any person, or for loss of revenue of profit, or for any  other special incidental or consequential damages. 

G. The warranty applies only to new pumps.  The Company specifically excludes from this warranty the following.  i. All pistons, piston rubbers, liners, valves, valve springs, seals gaskets, and corrosion and/or erosion damage caused by the fluid  handled by the Company’s pump.  ii. In addition, after the expiration of the pump warranty, all replacement parts are no longer in warranty. 

H. In extreme cases where in the opinion of Kerr Pump Corporation, if a pump has been misused or is being misused, Kerr Pump 

Corporation reserves the option to offer to redeem the pump from the purchaser.  Should the purchaser refuse to allow the pump to be  redeemed and chooses to continue improper operation, the warranty will be void. 

I. Any parts or equipment which Kerr Pump Corporation supplies and does not manufacture shall be subject only to the warranties of Kerr 

Pump Corporation vendors to the extent Kerr Pump Corporation can enforce such warranties. 

J. Any repairs to, alterations of, or work done on alleged defective products without Kerr Pump Corporation specific written authorization  shall void Kerr Pump Corporation warranty applicable thereto. 

K. Any action for breach of warranty or other action under this agreement must be commenced within (1) year after such cause of action  arises. 

This limited warranty is in lieu of all other warranties, expressed or implied, including any implied warranty or merchantability or  fitness. 

 

TOUBLESHOOTING 

 

 

Problem 

Unusual pounding, knocking broken valve  spring 

Loss of pressure or volume 

Consistent, rhythmic knock 

Packing failure (Excessive) 

Abnormal wear of fluid end parts 

Abnormal wear of power end parts 

Heat in power end 

 

Reason/Solution 

• Insufficient fluid at high speed. 

• Suction line is improper size or is constricted. (Trash in line, valve partly opened, etc.)  

• Possibility of gas in the fluid causing the roughness. 

• Foreign matter may be holding valves open. 

• Worn valves. 

• Broken springs. 

• Improper bearing adjustment. 

• Worn bearings or connecting rods. 

• NOTE: Valve noise is common and normal in high‐speed pumps.  It should not cause  concern unless it becomes erratic. 

• Improper installation. 

• Improper type of lubrication. 

• Incorrect type of packing for particular installation. 

• (Contact Kerr Pump Corporation if you are unsure.) 

• Abrasive or corrosive fluid. 

• Lack of oil, overload on pump, foreign matter in oil. 

• A new pump will run hot for a short period (2 or 3 days).  See above for persistent heating.  

Pump will operate near 140˚ F. under average conditions. 

• Check for air in pump by bleeding at cover caps. 

• Too much spring tension Reciprocating pumps have very limited pick up. 

 

INSTALLATION INSTRUCTIONS 

         

WARNING

 

Read everything in this section before attempting to run or connect your pump. 

  The importance of proper installation cannot be overstressed.  As the reciprocating pump is almost unable to lift fluid, proper suction  flooding is a must.  This is the First step toward satisfactory operation. 

For best results, follow these installation guidelines.

 

(A)  PRESSURE RELIEF VALVE (REQUIRED) 

(B)  BY‐PASSED FLUID SHOULD BE PIPED BACK IN SUCTION SUPPLY TANK WHEN POSSIBLE 

(C)  USE FLEXIBLE HOSE IN DISCHARGE LINE WHEN POSSIBLE 

(D)  DISCHARGE SHUT‐OFF VALVE (OPTIONAL‐USED FOR TOTAL SHUT‐DOWN OR SERVICE ONLY) 

 

(E)  DISCHARGE AND SUCTION ON EITHER SIDE OF FLUID END ON ALL MODELS. 

(F)  PULSATION “DAMPENERS” MAY BE USED IN EITHER THE SUCTION OR DISCHARGE PIPING OR BOTH.  DISCHARGE DAMPENERS SHOULD 

BE CAPABLE OF HANDLING PUMP DISCHARGE MAXIMUM PRESSURE 

  The Kerr Pumps Engineering Service will be happy to advise you in your installation problems.  As almost every installation varies, you  cannot exercise too much care in making certain your installation is proper. 

  To start the pump, open the suction line valve and permit the intake chamber to fill on the pump.  Air may be bled off by opening the  valve covers slightly until there is a constant fluid flow.  After bleeding, open the discharge line valve and start the pump.  Roughness may occur  from cavitations (air in line) or from starvation (lack of fluid).  Eliminate these troubles before permitting continuous operation. 

 

 

1) CENTERLINE OF PUMP SUCTION (INLET) TO BE SLIGHTLY

HIGHER THAN CENTERLINE OF SUCTION (INLET) VALVE SO

ANY AIR IN SUCTION SYSTEM PROMPTLY REACHES PUMP

AND IS EXPELLED – A SLOPE OF ¼” PER FOOT IS BEST

2) SLOPE BYPASS LINE SO LOW POINT DRAIN WILL FULLY

EMPTY RELIEF AND CHOKE VALVES AND ALL LIQUID IN

BYPASS CIRCUIT

3) DO NOT LOCATE PIPING OR OTHER EQUIPMENT IN FRONT

OF OR ABOVE PUMP FLIUD END PREVENTING SERVICING –

REFER TO MANUFACTURER FOR MINIMUM CLEARANCES

4) LOCATE CHARGING PUMP AT POINT SHOWN. – IF

CHARGING PUMP IS NECESSARY (FOR VOLATILE FLUIDS,

FOR EXAMPLE)

5) IF DESIRED, A TWO-WAY MOTOR OPERATED BYPASS VALVE MAY

BE USED RATHER THAN MANUAL TYPE – IT SHOULD BE DESIGNED

TO OPEN AUOMATICALLY WHILE STARTING OR STOPPING

6) BYPASS LINE SHOULD FEED LIQUID INTO TANK BELOW MINIMUM

LIQUID LEVEL

7) TO REMOVE PIPING STRAIN AND VIBRATION A FLEXIBLE HOSE,

EXPANSION JOINT OR SWIVEL JOINT PAIR SHOULD BE

POSITIONED TO MINIMIZE EFFECTS OF PIPING THERMAL

EXPANSION, CONTRACTION AND PIPING WEIGHT

8) SUCTION SIZED FOR 1 ½ TO 2 FT/SEC MAX FLOW RATE.

DISCHARGED SIZED FOR 8 TO 10 FT/SEC MAX FLOW RATE –

SUCTION AND DISCHARGE MUST BE SUPPORTED AND

ANCHORED

9) TO PROTECT SUCTION SYSTEM AGAINST

HAZARD OF DISCHARGE PRESSURE ENTRY

(AS WHEN PUMP IS IDLE), A SMALL RELIEF

VALVE IS OFTEN CONNECTED HERE

10) ALL SYSTEM COMPONENTS MUST HAVE

ADEQUATE PRESSURE RATINGS FOR

OPERATING, STARTING AND UPSET

CONDITIONS. IN ORDER TO REDUCE

POTENTIAL HAZARDS, PARTICULAR

ATTENTION IS RECOMMENDED FOR THE

SURGE CONDITION THAT WILL RESULT

DOWNSTREAM OF THE REFLIEF VALVE

WHEN NORMAL DISCHARGE IS BLOCKED

-AS A GENERAL RULE, FLUID LEVEL MUST BE HIGHER THAN THE PUMP FLUID END AS PLUNGERS CANNOT LIFT FLUID. 10 FEET OF HEAD IS A GOOD RULE OF THUMB.

-CAUTION SHOULD BE TAKEN TO KEEP FITTINGS OUT OF THE SUCTION AND DISCHARGE PIPING AS THESE WILL RESULT IN POOR PERFORMANCE.

-IF BENDS ARE NECESSARY USE 45° LONG RADIUS ELLS INSTEAD OF 90° ELLS.

 

 

 

PREVENTIVE MAINTENANCE

 

DAILY

 

A. Check and Maintain Lubricant Levels. 

Standard Lubricant:    Synthetic Lubricant:   

AGMA Grade (ASTM D 2422) 

ISO Viscosity Grade 

4 EP 

150 

Viscosity in SSU @ 100 degree F  625‐765   

 

SAE Viscosity Grade (J306‐8)   75W‐90 

 

 

PUMP CAPACITIES (APPROXIMATE) 

KD‐1250 

KJ‐2250 

KZ‐3150  

2 qts.  KT‐3350  16 qts. 

3 qts.  KT‐3400  16 qts. 

2 qts.    Use SAE 30 weight non‐detergent motor oil ONLY 

KM‐3250  4 qts. 

KM‐3300  4 qts. 

KP‐3300  12 qts. 

R335/R340  16 qts. 

Q5450  22.5 gal. 

KB‐3500 

KA‐3500 

KSB‐6400 

KSB‐6500 

KCP‐6300 

20 qts. 

36 qts. 

36 qts. 

36 qts. 

24 qts. 

PLANETARY GEAR REDUCERS 

#6 

#8 

#9 

17 ozs. 

42 ozs. 

42 ozs. 

B. If pump has lubricating facilities for stuffing boxes, check level of lubricant. 

C. Maintain packing gland tension on packing (Do not over‐tighten) 

D. Visually inspect pump for apparent trouble. 

E. Keep the pump clean. 

MONTHLY 

A. Drain and refill crankcase.  It is recommended that oil be changed after the first week of operation. 

B. Wash oil filler cap in kerosene. 

C. Check valves for excessive wear, broken or bent springs, etc. 

D. Check crankshaft bearings for endplay.  (See section on crankshaft) 

E. Keep all nuts, studs, etc. tight. 

F. Check valve covers for leaks. 

G. Check all seals and gaskets for leaks 

GENERAL 

  Replace any work part before its eventual failure.  Use the following instructions for removal and replacement of parts.  Don’t hesitate to  call on Kerr Pump Corporation for help if necessary at 1‐800‐441‐8149. 

SERVICE PROCEDURES (ALL MODELS) 

A. VALVES (Wing‐guided type):  i. DISCHARGE VALVE:  The discharge valve and seat can be exposed by first removing the discharge valve cover cap.  Once the  discharge cover cap has been removed you may lift out the discharge valve spring and the discharge valve.  The valve seat will be  held in place by a taper fit and must be “pulled” with an appropriate valve‐pulling tool (available from the KERR PUMPS Dealers).  

Once the valve and seat have been removed they should be resurfaced or replaced if badly worn.  To replace the discharge valve, 

first clean and inspect the seat bore for washout defects and then drop the seat into the bore.  Replace the valve into the seat  and strike the top of the valve a couple of good blows utilizing a brass bar and hammer to seat the valve seat in the fluid end  valve bore.  Replace the valve spring and cover cap after inspecting the spring and the seal of the cover cap.  ii. SUCTION VALVE:  The suction valves are located in the chamber directly behind the suction or end valve cover caps.  The suction  valves are serviced in the identical manner as the discharge valves.  Note:  Discharge valves must be removed prior to any  removal of the suction valves. 

Service Procedure for KZ‐3150PT Valves 

iii. DISCHARGE VALVE:  The discharge valve and seat can be exposed by first removing the discharge valve cover plate.  Once the  discharge cover cap has been removed you may lift out the discharge valve spring, discharge valve and valve seat.  Once the valve  and seat have been removed they should be replaced if badly worn.  To replace discharge valve, first clean and inspect the seat  bore for wash out defects and then drop the seat into the bore.  Replace valve in seat then valve spring and cover cap, always‐ inspecting O‐ring seals between seats and cover caps.  iv. SUCTION VALVE:  The suction valves are located in the chamber directly below the discharge valve seat.  The suction valves are  serviced in the identical manner as the discharge valves. 

B. PONY ROD and PONY ROD PACKING: Pumps use two pony rod sealing arrangements, models KM‐3250PT and KM‐3300PT use a screw in  seal gland, all other models use a bolt in seal gland, these glands use press in oil seals with snap ring retainers.  Some bolt in gland use  adjustable packing arrangements with bolt in or screw in followers to adjust packing.  By unscrewing plunger from pony rod a gap may be  facilitated to allow the removal of the various sealing arrangements.  A special wrench will be needed to remove and replace pony rod to  crosshead.  (This wrench is available from Kerr Dealers)  All pony rods have a jam nut to align tighten pony rod to crosshead, care must  be exercised in installing new seal on pony rod not to damage it. 

C. DISASSEMBLY OF POWER END. 

         

CAUTION:  

Prior to disassembly of any power end, the plunger, pony rod, and pony rod seal housing must be removed. 

Expose the crankshaft and connecting rods by removing the pan cover.  Connecting rod caps may now be removed and the connecting  rod and crosshead should be shoved all the way to the rear (toward the fluid end) to facilitate crankshaft removal out either side as  convenient.  The connecting rods and crossheads may now be taken out the front cavity exposed by removing the crankshaft.  

Connecting rods may be removed from the crosshead by loosening the setscrew and driving out the wrist pin from the crosshead.  A  bronze bushing is used in the rod it may be driven out of the rod and replaced with a new bushing.  Reassembly is the reverse of the  above outlined sequence with the following considerations for “fits” or tolerance:    i. General:  All Kerr components are machined on modern production machine tools and are of the same specifications and close  tolerances you would expect in a modern automobile engine.  It must be pointed out that at top speed (350 to 400 RPM) your  pump will not even be approaching idle speed for a gasoline engine so “field fits” are possible and practical when making repairs  and replacements away from the factory.  All procedures outlined below are possible with only hand tools and absolutely no  instruments, special tools, or gauges are needed.  ii. Connecting rod and wrist pin:  Proper fit will find the wrist pin turning freely in its bore in the connecting rod, but it should have  no “wobble” that is discernable up and down the main axis of the connecting rod.  This looseness in the wrist pin fit is the most  probable cause of “knocking” which is traceable to the power end of most all pumps.  The only solution for loose fitting wrist pins  is to discard the connecting rod wrist pin bushing and replace with a new one.  If any wear is visible on the wrist pin it should  always be replaced.  iii. Crankshaft End Play and Lateral adjustments:  Adjustment of the Taper Roller bearings used in all Kerr Pumps is accomplished by  removing or adding shims under the bearing housing.  Shims are taken out or added until the crankshaft (without connecting  rods) will turn freely, but with no endplay felt when attempting to pull or push the jackshaft end of the crankshaft along its long  axis.  Some lateral adjustment is possible by removing shims from one side of the crankshaft and adding them to the opposite  side.  (Note:  Lateral adjustment is the “centering” of the crankshaft in the power frame housing.)  iv. Connecting Rod to Crankshaft fitting:  Factory bored connecting rods will normally fit the standard crankshaft journal just by  bolting the cap on the rod with the standard rod shims being used.  If the caps do require adjustment this is accomplished by  removing or adding various thicknesses of rod shims.  The standard connecting rod shim used on all Kerr Pumps is 1/32” thick and  is comprised of .002” laminates, which can be “pealed “ off separately.  Proper fit of the connecting rod will allow the pump  crankshaft to be rotated while not allowing in‐and‐out slack in the connecting rod along its long or main axis.  A well‐fitted rod  will have none of the in‐and‐out slack, but should be free enough to be moved from side to side on the rod journal.  This insures  the rod not being too tight.  A point of caution when installing the connecting rod assembly in the pump is to make certain the oil  holes in the rod are “UP” and not toward the bottom of the pump.  This will result in lubrication failure in these parts and the  pump will fail in a short period of time.  An additionally important step is to make sure that the rod cap is bolted back on the rod 

as it came off.  The rod and cap carry a “mark” or “number” which allows you to match them back properly.  Failure to do this will  cause the rod not to fit the journal for which it was made. 

D. Power End/Fluid End Connection:  A common misconception is that there is some form of fluid seal between the power end and the fluid  end.  This is false.  The fluid end is merely bolted to the power frame.  To take off the Fluid End all the Liners must be removed by  unthreading all retainer Nuts from each retainer Stud, sliding off each liner Retainer, followed by any unscrewing all other power frame  to fluid end cap screws, removing the Piston Rod Clamp, then safely sliding the Fluid End away from the Power Frame. 

 

 

TECHNICAL DATA SHEET

 

PCN: ______   

SHORT TERM STORAGE PREPARATION PROCEDURE 

Supercedes PCN: _____ 

T.D.S. NO. 

Date 

4.2 

03‐10‐06 

1.0  SCOPE 

This procedure applies to Kerr Pumps ONLY.  Storage procedures for any other unit components or accessories (gear reducers, engines, etc.) are to be prepared to the  specific manufacture’s recommendations. 

1.1  Short‐term storage is defined as storage and/or transient time less than six (6) months in an environment defined in Paragraph 2.  If storage exceeding six months is  expected, the Long Term Pump Storage Preparation Procedure should be followed. 

1.2  Kerr Pumps will only prepared for short term storage if so specified in the purchaser or customer order control document.   

2.0  STORAGE ENVIRONMENT 

A minimal environmental condition, to be met by the customer or purchaser, is a closed shelter to eliminate effects of sun, wind, sand or other debris.  Large temperature  and humidity changes should be avoided to prevent coating deterioration or contamination by moisture. 

3.0  PRESERVATIVE PRODUCT 

 

 

3.1  The specified rust preservative will protect the internal power end parts from corrosion due to atmospheric moisture, and may be left in the pump when filled with  appropriate lubricant and placed into service.  The elevated temperature of service will cause rapid depletion of the preventative protection. 

3.2 

The following rust preventative products or their equivalents are recommended for use in Kerr Pumps and usually available in 5 gallon, 55 gallon  containers: 

CITGO:  RUST‐O‐LINE OIL 10 

SHELL:  ENSIS OIL N 

4.0  PROCEDURE 

4.1  Preparation from; factory testing, inventory, or a distributor rebuild facility. 

‐  Drain any oil that may be in the power end, and then fill the complete power end cavity with the specified rust preventative.  After 15 to 20 minutes, drain the rust  preventative back into its storage drum for future use. 

‐  Remove and clean oil level gages, pressure gages and breather caps.   Replace with pipe plugs in threaded openings.  All breathers shall be replaced with airtight  seals, plugs or gasketed plates.  No venting is recommended as it may allow moist air in.   

 

 

 

 

TECHNICAL DATA SHEET

PCN: ______ 

 

Supercedes PCN: _____ 

T.D.S. NO. 

Date  03‐10‐06 

4.2 

4.1.1

4.1.2

4.1.3

4.1.4

4.1.5

4.1.6

4.1.7

Remove the wiper box seals and cap/plug the seal opening. 

Clean the pump outer surfaces prior to painting. 

If painting is required mask crank and lubricator shaft surfaces and keyways.  If painting does not apply, go to Para. 4.1.8. 

Paint as specified by the customer order or as required. 

Apply a thin layer of grease to the exposed oil seal lips. 

Apply a thin layer of heavy rust preventative to the exposed crank and lubricator shaft surfaces and keyways. 

Wrap the exposed crank and lubricator shafts with waxed tape. 

4.1.8

4.1.9

Carefully wrap the following parts prior to placing them into polyurethane bags.  Oil level gages, lube pressure gages, and breather caps. 

Finish box, crate and mark the parts from Para. 4.1.2 after final inspection (see Para. 4.2.2). 

4.2  Shipping/Receiving (New Pumps Only) 

4.2.1  All pumps and accessories (as applicable) will be final inspected by Kerr Pump personnel prior to shipping.  Any witnessed or third party inspection  will be signed‐off by the purchaser or customer representative prior to final crating and shipment. 

4.2.2  Export crating will be performed by either an approved Kerr Pump source or as specified by the purchaser or customer.  Any third party inspection  will be coordinated with the source. 

4.2.3  Upon receipt of the shipment, the purchaser or customer is responsible for inspection and repair of damaged coatings at the expense of the  shipper. 

5.0  WARRANTY/START‐UP 

5.1 

5.2 

5.3 

Pumps prepared per the above procedure qualify for the “Standard Terms & Conditions” in force on the date of shipment. 

If the pump storage period is less than 6 months, follow the Short Term Pump Preparation Procedure. 

Prior to start‐up: 

5.3.1

Remove all storage caps, plugs, and covers.   

5.3.2

Replace any damaged or cracked O‐rings or gaskets. 

5.3.3

Inspect power end shaft oil seals and replace if cracked, split or damaged. 

5.3.4

Install crankcase drain plug, lubrication level site glass and breather cap. 

5.3.5

Install, if applicable, any oil pressure and/or temperature gage. 

5.3.6

Check the connection of the plunger and pony rod to the crosshead prior to, and after, initial run‐in of the pump. 

5.3.7

Fill the crankcase to the proper level with the specified lubricant. 

 

 

TECHNICAL DATA SHEET

 

PCN: ______   

TITLE:  LONG TERM STORAGE PREPARATION PROCEDURE 

Supercedes PCN: _____ 

T.D.S. NO. 

Date 

4.3 

03‐10‐06 

1.0  SCOPE 

This procedure applies to Kerr Pumps ONLY.  Storage procedures for any other unit components or accessories (gear reducers, engines, etc.) are to be prepared to the  specific manufacture’s recommendations. 

                1.1  Long‐term storage is defined as storage and/or transient time exceeding six (6) months in an environment defined in Paragraph 2.  If storage for less than  six months is expected, the Short Term Pump Storage Preparation Procedure should be followed. 

                1.2  Kerr Pumps will only prepare for short term storage if so specified in the purchaser or customer order control document.   

2.0  STORAGE ENVIRONMENT 

A minimal environmental condition, to be met by the customer or purchaser, is a closed shelter to eliminate effects of sun, wind, sand or other debris.  Large temperature  and humidity changes should be avoided to prevent preventative deterioration or contamination by moisture. 

3.0  RUST PREVENTATIVE PRODUCT 

3.1  The recommended rust preservative should protect the internal power end parts from corrosion due to atmospheric moisture, and may be left in the pump  when filled with appropriate lubricant and placed into service.  The elevated temperature of service will cause rapid depletion of the preventative protection. 

3.2  The following rust preventative products or their equivalents are recommended for use in Kerr Pumps and usually available in 5 gallon, 55 gallon  containers: 

CITGO:  RUST‐O‐LINE OIL 10 

SHELL:  ENSIS OIL N 

4.0  PROCEDURE 

4.1  Preparation from; factory testing, inventory, or a distributor rebuild facility. 

4.1.1  Drain any oil that may be in the power end and then fill the complete power end cavity with the specified rust preventative.  After 15 to 20  minutes, drain the rust preventative back into its storage drum for future use. 

4.1.2  Remove all plungers, pony rods (if applicable), baffle discs, packing and junk rings.   

4.1.3  Remove and clean oil level gages, pressure gages and breather caps.   Replace with pipe plugs in threaded openings. 

 

4.2.1 

4.2.2 

TECHNICAL DATA SHEET

   

PCN: ______ 

         

Supercedes PCN: _____ 

 

T.D.S. NO. 

4.3 

Date  03‐10‐06   

4.1.4 

4.1.5 

4.1.6 

4.1.7 

All breathers shall be replaced with airtight seals, plugs or gasketed plates.  No venting is recommended as it may allow moist air in. 

Remove the wiper box seals and cap/plug the seal opening. 

Clean the pump outer surfaces prior to painting. 

If painting is required mask crank and lubricator shaft surfaces and keyways.  If painting does not apply, go to Para. 4.1.9. 

4.1.8 

4.1.9 

Paint as specified by the customer order or as required. 

Apply a thin layer of grease to the exposed oil seal lips. 

4.1.10  Apply a thin layer of heavy rust preventative to the exposed crank and lubricator shaft surfaces and keyways. 

4.1.11  Wrap the exposed crank and lubricator shafts with waxed tape. 

4.1.12  Carefully wrap the following parts prior to placing them into polyurethane bags.  Oil level gages, lube pressure gages, and breather caps. 

4.1.13  Finish box, crate and mark the parts from Para. 4.1.10 after final inspection (see Para. 4.2.2). 

4.2  Shipping/Receiving (New Pumps Only) 

4.2.3 

All pumps and accessories (as applicable) will be final inspected by Kerr Pump personnel prior to shipping.  Any witnessed or third party inspection  will be signed‐off by the purchaser or customer representative prior to final crating and shipment. 

Export crating will be performed by either an approved Kerr Pump source or as specified by the purchaser or customer.  Any third party inspection  will be coordinated with the source. 

Upon receipt of the shipment, the purchaser or customer is responsible for inspection and repair of damaged coatings at the expense of the shipper. 

 

 

5.0  WARRANTY / START‐UP 

5.1 

5.2 

5.3 

Pumps prepared per the above procedure qualify for the “Standard Terms & Conditions” in force on the date of shipment. 

If the pump storage period will exceed 6 months, follow the Long‐Term Pump Preparation Procedure. 

Prior to start‐up: 

5.3.1 

5.3.2 

5.3.3 

5.3.4 

5.3.5 

5.3.6 

5.3.7 

Remove all storage caps, plugs, and covers.   

Install packing, junk rings, plungers, pony rods (if applicable), baffle discs, and wiper box seals. Replace any damaged or cracked O‐rings or gaskets. 

Inspect power end shaft oil seals and replace if cracked, split or damaged. 

Install crankcase drain plug, lubrication level site glass and breather cap. 

Install, if applicable, any oil pressure and/or temperature gage. 

Check the connection of the plunger and pony rod to the crosshead prior to, and after, initial run‐in of the pump. 

Fill the crankcase to the proper level with the specified lubricant. 

 

 

Kerr Pump Maintenance

Schedule for

Piston Type Pumps

Daily or 8 Hrs

Weekly or 40 Hrs

Monthly or 200 Hrs

Quarterly or 500 Hrs

Semi-Annual or 1000 Hrs

Yearly or 2000 Hrs

Check Oil Level in Pump

Visual Inspection Visual Inspection Service

Check Oil Level in Planetary

Gear

Check for Water or Bentonite in Gear Box

Check Piston Chamber for

Leaking Pistons

Check Recovery Tank for

Bentonite

Check Piston Cooling Pump for Proper Operation

Visual Inspection Visual Inspection

Visual Inspection Visual Inspection

Service

Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection

Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection

Service

Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection

Flush Fluid End

Service Service Service Service Service Service

Check Pony Rod Seals

Check and Replace if

Necessary Piston Cups

Check and Replace if

Necessary Valve Inserts

Check and Replace if

Necessary Valves and Seats

Check and Replace if

Necessary Liners

Check Rod Bearings

Check Pony Rods

Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection Service

Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection Service

Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection Service

Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection Service

Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection Service

Service Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection

Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection

Check Belts

Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection Visual Inspection Service

CRANKSHAFT

SEAL DRIVER

AP-71T

VALVE

INSERT

TOOL

SPECIAL TOOLS FOR KZ-3150PT

KZ-470

SEAL DRIVER

How To Put Inserts In Valves

Using Kerr Valve Insert Tool

1) Push Valve Insert over valve legs. Hint: (Insert will be more pliable if heated first-- warm to the touch not hot).

2) Put Tool between valve and valve insert with groove against valve.

3) Holding Valve insert down with thumb.

4) While holding valve down with thumb, rotate around valve with tool. (Similar to mounting a tire on a rim).

5) Continue rotating around valve with tool until insert is completely in groove.

KZ-3150PT

6

8

1

3

4

2

7

REPEAT TORQUE

SEQUENCE THREE TIMES EACH

TOP AND FRONT PLATES

5

FLUID END COVERPLATE CAPSCREWS TORQUE TO:

65 ft-lb (88 Nm)

REDUCE 45% WHEN USING ANTI-SEIZE COMPOUND

KZ-3150 FLUID END

TORQUE SEQUENCE

1

2

KZ-3150PT TORQUE SPECIFICATIONS

5 4 9 6 8

7

3

10

WHEN ADJUSTING THE ENDPLAY

OF THE TAPERED ROLLER BEARINGS

USED ON THE CRANKSHAFT,

DIAL INDICATORS AND SHIMS MUST

BE PROPERLY USED. INCORRECT

BEARING ADJUSTMENT MAY RESULT

IN EXCESSIVE NOISE, TEMPERATURE, AND

REDUCED BEARING LIFE. Kerr Pumps

RECOMMENDS BETWEEN .000” - .005”

OF INTERNAL AXIAL CLEARANCE

(END PLAY OR SIDE TO SIDE) WHEN

ASSEMBLED. FINAL ADJUSTMENT

MUST BE MADE USING A DIAL INDICATOR.

INSURE THE CONNECTING RODS ARE

DISCONNECTED TO ALLOW FREE

CRANKSHAFT MOTION.

.000"-.005" SHAFT END PLAY

.003"-.004" CONNECTING ROD AT CRANKSHAFT

.001" .002" CONNECTING ROD AT WRIST PIN

REFERENCE

7

8

5

6

3

4

1

2

9

10

TORQUE SPECIFICATIONS

DESCRIPTION

PAN COVER CAPSCREW

CONNECTING ROD CAPSCREW

BEARING HOUSING CAPSCREW

PLUNGER CHAMBER COVER WING NUT

PISTON EXTENSION ROD TO CROSSHEAD

PISTON CUP NUT

FLUID END COVER PLATE CAPSCREW

PISTON EXTENSION ROD NUT

CAPSCREW FLUID END/CASE

WRIST PIN SET SCREW

TORQUE

10 ft-lb (14 Nm)

18 ft-lb (24 Nm)

65 ft-lb (88 Nm)

10 ft-lb (14 Nm)

80 ft-lb (108 Nm)

20 ft-lb (27 Nm)

65 ft-lb (88 Nm)

45 ft-lb (300 Nm)

65 ft-lb (88 Nm)

10 ft-lb (14 Nm)

NOTE: WHEN USING LUBRICANTS,

REDUCE TORQUE AS FOLLOWS;

LUBRICANT

OIL & GREASE

ANTI - SEIZE COMPOUND

PERCENTAGE OF TORQUE

REDUCTION REQUIRED

REDUCE TORQUE 40%

REDUCE TORQUE 45%

1

2

KZ-3150PT TORQUE SPECIFICATIONS

5 4 9 6 8

7

3

10

WHEN ADJUSTING THE ENDPLAY

OF THE TAPERED ROLLER BEARINGS

USED ON THE CRANKSHAFT,

DIAL INDICATORS AND SHIMS MUST

BE PROPERLY USED. INCORRECT

BEARING ADJUSTMENT MAY RESULT

IN EXCESSIVE NOISE, TEMPERATURE, AND

REDUCED BEARING LIFE. Kerr Pumps

RECOMMENDS BETWEEN .000” - .005”

OF INTERNAL AXIAL CLEARANCE

(END PLAY OR SIDE TO SIDE) WHEN

ASSEMBLED. FINAL ADJUSTMENT

MUST BE MADE USING A DIAL INDICATOR.

INSURE THE CONNECTING RODS ARE

DISCONNECTED TO ALLOW FREE

.000"-.005" SHAFT END PLAY

CRANKSHAFT MOTION.

.003"-.004" CONNECTING ROD AT CRANKSHAFT

.001" .002" CONNECTING ROD AT WRIST PIN

NOTE: WHEN USING LUBRICANTS,

REDUCE TORQUE AS FOLLOWS;

ITEM NO.

1

4

5

2

3

PART NUMBER

KZ-250-175RD

KZ-263-175RD

KZ-264-175RD

KZ-246RD

KM-261-175RD

DESCRIPTION

PISTON BODY ONLY 1 3/4" (RUN DRY TYPE)

PISTON CUP 1 3/4" (RUN DRY TYPE)

PISTON CUP NUT (RUN DRY TYPE)

ORING

PISTON CUP RETAINER PLATE (RUN DRY TYPE)

QTY.

1

1

1

1

1

2

1

4

PISTON COMPLETE SOLD AS PART NO. KZ-245-175RD FOR 1-3/4"

KZ-245-175RD

PISTON

COMPLETE

5

3

8.562

10.6

6.750

3.250

.969

3.56

21.6

DISCHARGE

3/4"-NPT

2.050

3.800

5.97

13.47

3.250

SUCTION

1 1/2"-NPT

9.0

GENERAL DIMENSIONS FOR KZ-3150PT

4X 1/2-13UNC

MOUNT HOLES

7.31

KZ-6

*KZ-35WG

KZ-31

KZ-99

KZ-99

KZ-270RD

KZ-285-175CH

KZ-43

KZ-69

AP-16T

KZ-1PT

KZ-12

KZ-16

KZ-6

KZ-31

KZ-37

KZ-36

KZ-99

KZ-34D

*KZ-35WG

CAP

KZ-58

SPRING

KZ-103HT

VALVE

KZ-101

INSERT

KZ-105HT

DISCHARGE

SEAT

KZ-300HT

DISCHARGE

VALVE ASSEMBLY

KZ-58

SPRING

KZ-103HT

VALVE

KZ-101

INSERT

KZ-104HT

SUCTION

SEAT

KZ-305HT

SUCTION

VALVE ASSEMBLY

KZ-295

KZ-295

KZ-32PT

KZ-285

KZ-245

KZ-265RD

PUMP LUBRICATION:

USE 30 WEIGHT NON-DETERGENT

MOTOR OIL

KZ-3150PT

KZ-17

KZ-10

KZ-18

KZ-19

KZ-2KZ-25-000

KZ-24

TROUBLESHOOTING GUIDE for

Kerr

Pump

1) CHECK FOR LEAKING PISTONS

- REPLACE IF NECESSARY

2) CHECK FOR PROPER FLUID FLOW

TO PUMP

- A POSITIVE SUCTION PRESSURE

MUST BE MAINTAINED

3) REMOVE VALVE COVER CAPS AND

INSPECT VALVES & VALVE SEATS

FOR FOREIGN OBJECTS AND WEAR

- REPLACE IF NECESSARY

*USE KZ-35RS WITH KZ-300R

AND KZ-35WG WITH KZ-300HT

ASSEMBLY. CAPS NOT INCLUDE

WITH VALVE ASSEMBLIES.

KM-11

OPTIONAL:

VALVES

AP-75

*KZ-35R

CAP

KZ-58

SPRING

KZ-96

VALVE

KZ-98

DISCHARGE

VALVE SEAT

KZ-99

VALVE SEAT

ORING

KZ-300R

DISCHARGE

VALVE ASSEMBLY

KZ-58

SPRING

KZ-96

VALVE

KZ-97

SUCTION

VALVE SEAT

KZ-99

VALVE SEAT

ORING

KZ-305R

SUCTION

VALVE ASSEMBLY

KZ-16R

KZ-16V

KZ-16

KZ-17

KZ-18

KZ-19

KZ-20

KZ-22

KZ-23

KZ-24A

KZ-24

KZ-25-030

KZ-25-015

KZ-25-000

KZ-29

KZ-31

KZ-32PT

KZ-34CS

KZ-34D

KZ-35WGS

Part Number

KZ-1PT

KZ-2

KZ-3

KZ-4

KZ-6

KZ-7

KZ-8-010

KZ-8-015

KZ-8-005

KZ-9

KZ-10

KZ-10SP

KZ-11

KZ-12

AP-16T

Kerr KZ-3150PT Piston Type Pump

Description

Pump Case

Crankshaft-Heat Treated

Crankshaft Oil Seal

Bearing Housing Blind Side

Bearing Housing Top & End Coverplate Fluid End Capscrews

Bearing Housing Gaskets

Main Bearing Adjusting Shims .010

Main Bearing Adjusting Shims .015

Main Bearing Adjusting Shims .005

Main Bearings

Pan Cover

Pan Cover, Sight Plug

Pan Cover Capscrews

Pan Cover Gasket

Breather Cap (Oil Filler) Threaded Style

O'Ring Oil Filler Dip Stick

Pump Case Vent

Oil Filler Dip Stick

Crosshead

Wrist Pin

Wrist Pin Bushing

Wrist Pin Set Screws

Connecting Rod Capscrew

Connecting Rod Capscrew Washer

Connecting Rod (Inserted Both Ends)

Connecting Rod Only (No Inserts - Requires inserts both ends)

Connecting Rod Insert Bearing (.030)

Connecting Rod Insert Bearing (.015)

Connecting Rod Insert Bearing (Std)

Oil Seal, Crosshead

Plug Coverplate

Pony Rod Washer

Fluid End Vessel Only (Cast Steel)

Fluid End Ductile

Top Cover Cap (Wing Guided) (Steel)

3

3

3

3

1

6

3

3

3

1

1

3

3

3

3

6

6

1

1

1 as req as req

2

1

1

10

1

1

# Req

1

1

1

1

36

2 as req

KZ-35R

KZ-35RS

KZ-35RSS

KZ-35WGSS

KZ-35WGAB

KZ-36S

KZ-36SS

KZ-36AB

KZ-37

KZ-58

KZ-69

AP-75

AP-77T

KZ-96D

KZ-96SS

KZ-99N

KZ-101

KZ-103HT

KZ-104HT

KZ-105HT

KZ-113PT

KZ-120

KZ-121

KZ-125HDS

KZ-125HD

KZ-245-150RD

KZ-245-175RD

KZ-245-187RD

KZ-245G-175RD

KZ-245G-187RD

KZ-246RD

KZ-250-175RD

KZ-250-187RD

KZ-263G-187RD

KZ-263G-175RD

KZ-263-150RD

Kerr KZ-3150PT Piston Type Pump

Top Cover Cap (Radius) (Al Bz)

Top Cover Cap (Radius) (Steel)

Top Cover Cap (Radius) (Stainless Steel)

Top Cover Cap (Wing Guided) (Stainless Steel)

Top Cover Cap (Wing Guided) (Al Bz)

End Cover Cap

End Cover Cap (Stainless Steel)

End Cover Cap (Al Bz)

End Cover Cap O' Ring

Valve Spring

Piston Chamber Cover

1/4 Drain/Oil Level Plug

Valve Insert Tool

Valve Delrin

Valve Stainless Steel

Valve Seat O Ring Nitrile

Abrasive Resistant Valve Insert

Valve Inserted Wing-Guided Stainless Steel HT

Suction Valve Seat Wing-Guided HT

Discharge Valve Seat Wing-Guided HT 3

Gasket Set Complete: (1) KZ-3, (2) KZ-7, (1) KZ-12, (1) KZ-16R, (3) KZ-29, (3) KZ-37, (9) KZ-99, (3) KZ-295 1

Crankshaft, Heat Treated Splined Drive

Crankshaft, Hydraulic Drive 1" Straight Keyed Drive

Bearing Housing for Hyd Mtr Splined Shaft

1

1

1

6

6

3

Bearing Housing, Hydraulic Drive for 1" Straight Keyed Drive

Piston Complete 1 1/2" HSN

Piston Complete 1 3/4" HSN

Piston Complete 1 7/8" HSN

Piston Complete 1 3/4"

Piston Complete 1 7/8"

O'Ring Piston Body

Piston Body 1 3/4" (Includes Washer & Nut)

Piston Body 1 7/8" (Includes Washer & Nut)

Piston Cup 1 7/8"

Piston Cup 1 3/4"

Piston Cup 1 1/2" HSN

3

3

3

3

3

3

3

3

3

1

3

3

1

1

6

6

9

3

6

1

3

3

3

3

3

3

3

3

Kerr KZ-3150PT Piston Type Pump

KZ-263-175RD

KZ-263-187RD

Km-264RD

KZ-264-175RD

KZ-265-175RD

KP-270RD

KZ-285G-187CER-A

KZ-285-187CH-A

KZ-285-187CER-A

KZ-285G-187CH-A

KZ-285G-175CER-A

KZ-285G-150CH-A

KZ-285G-150CER-A

KZ-285-175CH-A

KZ-285-175CER-A

KZ-285G-175CH-A

Piston Cup 1 3/4" HSN

Piston Cup 1 7/8" HSN

Piston Cup Nut (Run Dry Type)

Piston Cup Nut (Old Style)

Piston Extension Rod for 1 1/2", 1 3/4" & 1 7/8" Piston

Piston Extension Rod Lock Nut (Run Dry Type)

Liner Assembly 1 7/8" (Piston complete, liner, gasket)

Liner Assembly 1 7/8" (Piston complete HSN, liner, gasket)

Liner Assembly 1 7/8" (Piston complete HSN, liner, gasket)

Liner Assembly 1 7/8" (Piston complete, liner, gasket)

Liner Assembly 1 3/4" (Piston complete, liner, gasket)

Liner Assembly 1 1/2" (Piston complete, liner, gasket)

Liner Assembly 1 1/2" (Piston complete, liner, gasket)

Liner Assembly 1 3/4" (Piston complete HSN, liner, gasket)

Liner Assembly 1 3/4" (Piston complete HSN, liner, gasket)

Liner Assembly 1 3/4" (Piston complete, liner, gasket)

KZ-285-175CH

KZ-285-175CER

KZ-285-187CH

KZ-285-187CER

KZ-285-150CH-A

KZ-285-150CER-A

KZ-285-150CH

KZ-285-150CER

Liner, 1 3/4" Chrome

Liner, 1 3/4" Ceramic

Liner, 1 7/8" Chrome

Liner, 1 7/8" Ceramic

Liner Assembly 1 1/2" (Piston complete HSN, liner, gasket)

Liner Assembly 1 1/2" (Piston complete HSN, liner, gasket)

Liner, 1 1/2" Chrome

Liner, 1 1/2" Ceramic

KZ-295

KZ-300

KZ-305

Liner Gasket

Abrasive Resistant Discharge Valve Complete (KZ-105HT,103HT, 99 & 58)

Abrasive Resistant Suction Valve Complete (KZ-104HT, 103HT, 99 & 58)

KZ-320

AP-352

KZ-430

KZ-470

Flow Meter

Oil Level Sight Plug

Crankshaft Seal Driver

Crankshaft Seal Driver

All prices and part numbers are subject to change without prior notice.

1

1

1

1

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

Was this manual useful for you? yes no
Thank you for your participation!

* Your assessment is very important for improving the work of artificial intelligence, which forms the content of this project

Download PDF

advertisement