Schneider Electric Masterpact NT and NW Circuit Breakers Maintenance Instruction Sheet

Maintenance and Field Testing Guide

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Guide d’essai sur place et d’entretien for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers / para los interruptor de potencia Masterpact™ NT y NW / pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Instruction Bulletin / Boletín de instrucciones /

Directives d’utilisation

0613IB1202 R08/15

08/2015

Retain for future use. / Conservar para uso futuro. / À conserver pour usage ultérieur.

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Class 0613

Instruction Bulletin

0613IB1202 R08/15

08/2015

Retain for future use.

Hazard Categories and Special Symbols

Read these instructions carefully and look at the equipment to become familiar with the device before trying to install, operate, service, or maintain it. The following special messages may appear throughout this bulletin or on the equipment to warn of hazards or to call attention to information that clarifies or simplifies a procedure.

The addition of either symbol to a “Danger” or “Warning” safety label indicates that an electrical hazard exists which will result in personal injury if the instructions are not followed.

This is the safety alert symbol. It is used to alert you to personal injury hazards.

Obey all safety messages that follow this symbol to avoid possible injury or death.

DANGER

DANGER indicates a hazardous situation which, if not avoided, will result in death or serious injury.

WARNING

WARNING indicates a hazardous situation which, if not avoided, can result in death or serious injury.

CAUTION

CAUTION indicates a hazardous situation which, if not avoided, can result in minor or moderate injury.

NOTICE

NOTICE is used to address practices not related to physical injury. The safety alert symbol is not used with this signal word.

NOTE: Provides additional information to clarify or simplify a procedure.

Please Note

Electrical equipment should be installed, operated, serviced, and maintained only by qualified personnel. No responsibility is assumed by Schneider Electric for any consequences arising out of the use of this material.

FCC Notice

This equipment has been tested and found to comply with the limits for a Class A digital device, pursuant to part 15 of the FCC Rules. These limits are designed to provide reasonable protection against harmful interference when the equipment is operated in a commercial environment. This equipment generates, uses, and can radiate radio frequency energy and, if not installed and used in accordance with the instruction manual, may cause harmful interference to radio communications.

Operation of this equipment in a residential area is likely to cause harmful interference in which case the user will be required to correct the interference at his own expense. This Class A digital apparatus complies with Canadian ICES-003.

Table of Contents Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

SECTION 1:INTRODUCTION

............................................................................................................ 5

Safety Precautions ........................................................................................... 5

Types of Maintenance

...................................................................................... 6

Incidents During System Startup ............................................................... 6

Incidents During Operation ........................................................................ 6

SECTION 2:PREVENTIVE MAINTENANCE

................................................................................................ 8

Normal Conditions ..................................................................................... 8

Favorable Conditions ................................................................................. 9

Severe Conditions ................................................................................... 10

Level II Preventive Maintenance .............................................................. 11

Level III Preventive Maintenance ............................................................. 12

Level IV Preventive Maintenance ............................................................ 13

Maintenance After Storage ...................................................................... 14

Storage Conditions ............................................................................ 14

Checks and Maintenance .................................................................. 14

SECTION 3:ACCELERATED AGING

.......................................................................................................... 15

Causes of Accelerated Aging ......................................................................... 15

SECTION 4:WHAT MUST BE MAINTAINED

............................................................................................. 25

Fixed Circuit Breakers ............................................................................. 31

Drawout Circuit Breakers (Cradle) ........................................................... 31

Cluster Inspection and Lubrication (Masterpact NW Drawout Circuit

Breakers Only)................................................................................... 31

Cluster Replacement ......................................................................... 32

SECTION 5:TROUBLESHOOTING

.......................................................................................................... 39

SECTION 6:TESTING

.......................................................................................................... 43

Visual Inspections During Operation ....................................................... 43

Thermographic Inspection ....................................................................... 44

Performance Tests ......................................................................................... 44

Dielectric Testing Masterpact Circuit Breakers with Micrologic P or H Trip Systems .................................................................................... 45

Micrologic Trip Unit Checks ..................................................................... 47

Procedure to Defeat Zone-Selective Interlocking .................................... 47

Secondary Injection Testing ........................................................................... 47

Primary Injection Testing ............................................................................... 48

Circuit Breakers with Integral Ground Fault Protection ............................ 51

Ground-Fault Protection and Indication

Only Tests for Radial Systems ................................................................ 51

Circuit Breakers with Direct Current Protection ....................................... 56

Remove Test Connections Upon Completing Testing: .................................. 58

Test Kit Information ........................................................................................ 58

Full-Function Test Kit ............................................................................... 58

Hand-Held Test Kit .................................................................................. 59

Anti-Pumping Feature .................................................................................... 59

Anti-Pump Check for Electrically Operated Circuit Breakers ................... 59

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 3-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Table of Contents

Anti-Pump Check for Manually Operated Circuit Breakers ...................... 60

Additional Information .................................................................................... 60

SECTION 7:AVAILABLE BULLETINS

......................................................................................................... 61

4-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 1—Introduction Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Section 1— Introduction

The service life of circuit breakers depends on proper application, correct installation, environmental conditions and preventive maintenance.

To maintain the device's operating and safety characteristics, Schneider Electric™ recommends that systematic checks and periodic maintenance be carried out by qualified personnel.

The standard generally used as a basis for field-testing requirements is the

National Electrical Manufacturers Association

®

standard, NEMA AB 4, “Guidelines for Inspection and Preventive Maintenance of Molded Case Circuit Breakers Used in Commercial and Industrial Applications”. If additional information, assistance, or on-site service is required contact the local field sales office.

The inspection, preventive maintenance, and field-testing instructions provided in this document are intended for use with Masterpact™ NT and NW circuit breakers with the Micrologic™ electronic trip system. Please read this document carefully and keep it at hand. It provides detailed information on:

• the various types of maintenance required.

• what must receive maintenance.

• the risks involved if the component ceases to operate correctly.

• what is understood by the terms normal, improved and severe environment and operating conditions.

• the periodic preventive maintenance that should be carried out under normal environment and operating conditions as well as the level of competence required for the operations.

• the environment and operating conditions that accelerate device aging and the limits governing use of mechanical and electric accessories and subassemblies.

• the product guides available in order to maintain the device in proper operating condition.

This publication is not intended, nor is it adequate, to verify proper electrical performance of a circuit breaker that has been disassembled, modified, rebuilt, refurbished, or handled in any manner not intended or authorized by Schneider

Electric.

Safety Precautions

1. Only qualified electrical workers with training and experience on low-voltage circuits should perform work described in these instructions. Workers must understand the hazards involved in working with or near low-voltage equipment. Such work should be performed only after reading this complete set of instructions.

2. Some inspections or procedures require that certain parts of the electrical system remain energized at hazardous voltage during the procedure. Observe all specific safety messages (Danger, Warning, Caution) throughout this manual.

3. Wear personal protective equipment, recognize potential hazard, and take adequate safety precautions when performing the procedures outlined in this manual.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 5-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 1—Introduction

Types of Maintenance

There are three types of maintenance discussed in this bulletin:

• Corrective

• Preventive

• Predictive

Corrective Maintenance

Corrective maintenance repairs items that are no longer functioning properly.

Incidents During System Startup

Many problems during system startup result from non-observance of the startup instructions or lack of knowledge concerning the equipment and/or switchgear procedures. Schneider Electric user guides contain instructions for operators or maintenance personnel on how to correct these problems.

• The list of the available user guides and data bulletins may be found at the end of this document.

• The PDF files for these documents may be downloaded from the www.schneider-electric.com site.

Incidents During Operation

Contact the local field sales office.

Preventive Maintenance

Preventive maintenance consists in carrying out, at predetermined intervals or according to prescribed criteria, checks intended to reduce the probability of a failure or deterioration in the operation of a system.

There are two types of preventive maintenance:

• Periodic maintenance

For each type of product, maintenance recommendations are intended to maintain systems or their subassemblies in correct operating condition over the targeted service life, and must be carried out according to the time intervals stipulated in this document.

Under no circumstances can Schneider Electric be held responsible for any damage caused by the failure of a device if the periodic checks were not carried out in accordance with the recommendations in this document.

• Conditional maintenance

Conditional maintenance is performed when programmed alarms indicate that a predefined threshold has been reached. To that end, sensors must be installed on the switchgear and in the switchboard.

To a certain extent, conditional maintenance reduces the recommended periodic maintenance that requires an annual shutdown of the installation.

Conditional maintenance is the means to optimize installation maintenance.

For more information on the possibilities offered by conditional maintenance, contact Schneider Electric Services.

6-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 1—Introduction Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Predictive Maintenance

Predictive maintenance is based on the recording and analysis of system parameters to detect drift from the initial state and significant trends. Using predictive maintenance, the customer can anticipate the corrective action required to ensure equipment safety and continuity of service, and plan the action for the most convenient time.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 7-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 2—Preventive Maintenance

Section 2— Preventive Maintenance

The tables in this section provide recommended preventive maintenance and time intervals. Recommendations are based on the operating conditions of the device.

Table 1 – Preventive Maintenance

Maintenance

Type

Done By

Type II

Type III

Certified customer employee

Certified customer employee

Operating

Conditions

Normal

Favorable

Severe

Normal

Favorable

Severe

Type IV

Storage Check

Schneider Electric

Service

Certified customer employee

All

All

Frequency

Every year

Every two years

Twice a year

Every two years

•

•

Every four years

Every year

•

Every five years

After tripping due to a short-time or instantaneous short-circuit

After five trips due to overloads.

After prolonged storage

Operating Conditions

Normal Conditions

Table 2 – Normal Operating and Environmental Conditions

Temperature

Percent load

Harmonics

Relative humidity

Corrosive atmosphere

Salt environment

Dust

Vibration

Average annual temperature < 77°F (25 °C) outside the switchboard

< 80% of I n

(sensor rating)

Harmonic current per phase < 30% of I n

(sensor rating)

< 70%

Device installed in environment category 3C1 or 3C2 (IEC 60721-3-3) in

Tables 14 and 20

No salt mist

Low level

Device protected in switchboard equipped with filters or ventilated IP54

(Nema 3) enclosure

Permanent vibration < 0.2 g

Under these conditions, the maintenance that must be carried out every one, two or five years on Masterpact NT/NW subassemblies and the level of competence required on the part of service agents are described in the tables on pages 11, 12, and 13.

At the end of each five year period, the maintenance guide must be systematically repeated.

Beyond the above limits, the circuit breakers suffer accelerated aging that may result in malfunctions. For this reason, periodic checks must be carried out at shorter time intervals. On the other hand, when special efforts are made to improve the operating and environment conditions, the preventive-maintenance operations can be carried out less often.

8-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 2—Preventive Maintenance

Favorable Conditions

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

The time interval between Type II and Type III preventive maintenance can be doubled if all of the conditions presented below are met. The Type IV preventive maintenance program is still recommended for every 5th year.

Table 3 – Favorable Operating and Environmental Conditions

Protection

Temperature

Percent Load

Relative Humidity

Device is protected from environmental conditions

Average annual temperature < 77°F (25 °C) outside the switchboard . The device is installed in an air-conditioned room or in a ventilated enclosure

< 50% of I

< 50% n

(sensor rating)

Corrosive Atmosphere Device installed in a protected room (air is conditioned and purified)

Salt Environment None

Negligible

Dust

Device protected in switchboard equipped with filters or ventilated IP54

(Nema 3) enclosure

Vibration None

Figure 1 – Favorable Conditions

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 9-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Severe Conditions

Section 2—Preventive Maintenance

The time interval between two preventive maintenance visits must be reduced by half if any of the conditions presented below are present unless the device is protected from the condition.

Table 4 – Severe Operating and Environmental Conditions

Temperature (annual average)

Percent Load

Relative Humidity

Corrosive Atmosphere

Salt Environment

Dust

Vibration

Average annual temperature between 95 °F and 113 °F

[35 °C and 45 °C] around the switchboard

> 80% of I n

(sensor rating)

> 80%

Device installed in environment category 3C3 or 3C4 without any particular protection, see Table 14

Installation < 6.2 miles (10 kilometers) from seaside and device without any particular protection

High level of dust and equipment is not protected

See Table 13

Continuous vibrations between 0.2 and 0.5 g

Figure 2 – Severe Conditions

10-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 2—Preventive Maintenance Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Preventive Maintenance Operations

Level II Preventive Maintenance

It is recommended that Level II preventive maintenance be done every year.

Level II maintenance consists of minor preventive maintenance such as greasing and operating checks, as well as repairs by standard exchange of certain assemblies, carried out by a certified customer employee according to the manufacturer maintenance instructions. See the instruction bulletin and user guides for procedures. See Section 4 for what must be maintained.

DANGER

HAZARD OF ELECTRIC SHOCK, EXPLOSION, OR ARC FLASH

• Apply appropriate personal protective equipment (PPE) and follow safe electrical work practices. See NFPA 70E, CSA Z462, or NOM-029-STPS.

• This equipment must only be installed and serviced by qualified electrical personnel.

• Disconnect all power sources before performing maintenance inspections.

Assume that all circuits are live until they are completely de-energized, tested, grounded and tagged. Consider all sources of power, including the possibility of backfeeding and control power.

• Always use a properly rated voltage sensing device to confirm power is off.

• Replace all devices, doors and covers before turning on power to this equipment.

Failure to follow these instructions will result in death or serious injury.

Table 5 – Level II Preventive Maintenance

Check Year Tool

Device 1

Check the general condition of the device (accessory cover, trip unit, case, cradle, connections) X

Mechanism

Open/close device manually and electrically X

Charge device electrically

Check complete closing of device’s poles

Check number of device operating cycles

Breaking Unit (Arc Chutes + Contacts)

Check the filters cleanliness and the attachment of the arc-chute

Control Accessories

Check auxiliary wiring and insulation

Trip Unit

Trip trip unit using test tool and check operation of contacts SDE and SDE2

Check ground fault protection function (Micrologic 6.0)

X

X

X

X

X

X

X

2

X

X

X

X

X

X

X

X

X

3

X

X

X

X

X

X

X

X

X

4

X

X

X

X

X

X

X

X

X

5

1

X

X None

X None

X None

X Operation counter

X

X

None

Racking crank

None

X HHTK or FFTK

X None

1

Device Locking

Open and close keylocks installed on device

Open and close padlock system installed on device

Cradle (For Drawout Circuit Breakers)

Remove device from cradle and put it back

Check operation of position contacts (CE, CT, CD, EF)

Check operation of safety shutters

Cradle Locking

Open and close keylocks installed on cradle

Operate padlocking system

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

These checks and tests will be carried out by Schneider Electric Services in case of diagnostic the fifth year (see page 13).

None

None

None

None

None

None

None

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 11-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 2—Preventive Maintenance

Level III Preventive Maintenance

It is recommended that Level III preventive maintenance be done every two years.

Level III maintenance consists of preventive maintenance such as general adjustments, troubleshooting and diagnosis of breakdowns, repairs by exchange of components or functional parts, minor mechanical repairs, carried out by a qualified customer technician using the tools specified in the manufacturer maintenance instructions. See the instruction bulletin and user guides for procedures.

DANGER

HAZARD OF ELECTRIC SHOCK, EXPLOSION, OR ARC FLASH

• Apply appropriate personal protective equipment (PPE) and follow safe electrical work practices. See NFPA 70E, CSA Z462, or NOM-029-STPS.

• This equipment must be installed and serviced by qualified electrical personnel.

• Disconnect all power sources before performing maintenance inspections.

Assume that all circuits are live until they are completely de-energized, tested, grounded and tagged. Consider all sources of power, including the possibility of backfeeding and control power.

• Always use a properly rated voltage sensing device to confirm power is off.

• Replace all devices, doors and covers before turning on power to this equipment.

Failure to follow these instructions will result in death or serious injury.

Table 6 – Level III Preventive Maintenance

Check Year Tool

Mechanism

Check spring charging motor charging time at 0.85 of rated voltage

Check general condition of mechanism

Breaking Unit (Arc Chutes + Contacts)

Check condition of breaking unit

Control Accessories

Check operation of indication contacts (OF / PF / MCH)

Check closing operation of control auxiliary XF

Check opening operation of control auxiliary MX at 0.70 of rated voltage

Check operation of control auxiliary MN/MNR between 0.35 and 0.7 of rated voltage

Check delay of MNR devices at 0.35 and 0.7 of rated voltage

Check MX tripping time

Trip Unit

Check tripping curves using test tool, signaling LED (tripped, overload). Save results on PC

Cradle (For Drawout Circuit Breakers)

1 2

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

3 4

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

5

1

X

X

Screwdriver

X

X

X

X

X

X

X

X

Stopwatch + external power supply

Screwdriver

External power supply

Ohmmeter

External power supply

External power supply

External power supply

Tester

FFTK

FFTK report generator

Remove dirt and any foreign material, then regrease cradle

Regrease disconnecting contact clusters (specific case of corrosive atmosphere)

X

X

X

X

X

X

Mobilith

®

SHC00

Mobilith SHC00

Power Connections

1

Check and tighten loose connections

Only after a visual inspection showing overheating marks

Racking crank

These checks and tests will be carried out by Schneider Electric Services in case of diagnostic the fifth year (see page 13).

12-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 2—Preventive Maintenance Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Level IV Preventive Maintenance

It is recommended that Level IV preventive maintenance be done every five years.

Level IV maintenance consists of manufacturer diagnostic and replacement of components by the Schneider Electric Services support department. See the instruction bulletin and user guides for procedures.

DANGER

HAZARD OF ELECTRIC SHOCK, EXPLOSION, OR ARC FLASH

• Apply appropriate personal protective equipment (PPE) and follow safe electrical work practices. See NFPA 70E, CSA Z462, or NOM-029-STPS.

• This equipment must be installed and serviced by qualified electrical personnel.

• Disconnect all power sources before performing maintenance inspections.

Assume that all circuits are live until they are completely de-energized, tested, grounded and tagged. Consider all sources of power, including the possibility of backfeeding and control power.

• Always use a properly rated voltage sensing device to confirm power is off.

• Replace all devices, doors and covers before turning on power to this equipment.

Failure to follow these instructions will result in death or serious injury.

Table 7 – Level IV Preventive Maintenance

Check

Case

Measure insulation resistance

Mechanism

Check tripping forces (crescent shaped part)

Breaking Unit (Arc Chutes + Contacts)

Measure resistance of input/output contact

Control Accessories

Check the service life of the accessories XF, MX, MN

Preventative replacement of control accessories

Micrologic Trip Unit

Check continuity of the tripping chain by primary injection for each phase

Cradle (For Drawout Circuit Breakers)

Check connection/disconnection torque

Clean and regrease racking screw

Year

5

X

10

X

15

X

20

X

Tool

25

X

Ohmmeter

X

X

X

—

X

—

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

—

X

X

X

X

Tester

X

Ohmmeter + injection unit

X “service life” software

— None

X Injection unit

X Racking crank

X Grease

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 13-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 2—Preventive Maintenance

Maintenance After Storage

Storage Conditions

Checks and Maintenance

Devices must be stored in a dry, ventilated area, protected from rain, water and chemical agents. They must be well protected against dust, rubble, paint, etc.

If storage is for an extended period, the following storage conditions are necessary:

• relative humidity in the room must be maintained below 70%.

• circuit breakers with trip units without LCD displays may be stored in the original packaging at temperatures between -40 °F to +185 °F (-40 °C to +85

°C).

• circuit breakers with trip units with LCD displays may be stored in the original packaging at temperatures between -13 °F to +185 °F (-25 °C to +85 °C).

• devices must be stored in the open (OFF) position with the charging springs discharged.

After extended storage, the checks below must be carried out before installation to ensure correct device operation.

Storage

” 2 years

Run the Level II and III second year program on the subassemblies below:

• mechanism

• trip unit

• device and cradle locking

• cradle

Storage > 2 years

Run the Level III and IV fifth year diagnostic program on the subassemblies below:

• mechanism

• control accessories

• trip unit

• device and cradle locking

• cradle

If the devices were stored under severe conditions (high temperature, corrosive atmosphere), it is necessary to:

• check the surface condition of the metal parts (zinc) and the copper parts

(silver coatings [Ag] or tinning [Sn]).

• check the greasing for the device and cradle.

• regrease the clusters and check primary contacts.

14-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 3—Accelerated Aging Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Section 3— Accelerated Aging

Causes of Accelerated Aging

A switchboard and the switchgear age, whether they are in operation or not. Aging is due primarily to the influence of the environment and the operating conditions.

Influence of the environment

A device placed in a given environment is subjected to its effects.

The main environmental factors that accelerate device aging are:

• temperature

• percent load

• relative humidity

• salt environment

• current harmonics

• dust

• corrosive atmospheres.

Table 8 – Ambient Temperature (Outside the Switchboard)

1

Influence Appearance Consequences

The mechanical characteristics of plastic parts

(insulation, case) are increasingly deteriorated by temperature the higher it rises.

Hardening of grease

Elimination of grease on primary contact clusters

Deterioration of insulating varnishes on coils

Change in color

Change in color and viscosity

Caramel color of grease on clusters

Burning smell.

Breaking of parts leading to failure of functions

Device cannot be operated

Increase of racking forces exerted on clusters

Failure of coils (CT, MN, MX, XF, MCH, electrical reset).

Hardening of glues on labels

Deterioration of electronic components

Visual

Modified display of LCDs

Loss of labels

Loss of display

Nuisance tripping or no tripping

Deterioration of opto-electronic devices and

SCRs.

Not identifiable Possible transmission of erroneous orders

Loss of battery backup power

Temperature Thresholds in °C

” 77°F (25°C)

Not identifiable

Fault indications not displayed

Optimum operating conditions

78–95°F (26–35°C)

An 18°F (10°C) increase in the ambient temperature is equivalent to a 5% increase in the percent load

96–113°F (36–45°C)

A 35°F (20°C) increase in the ambient temperature is equivalent to a 10% increase in the percent load

Recommendation

Preventive maintenance

Implement the standard program

Carry out more frequent periodic checks

(see page 8)

Carry out more frequent periodic checks

(see page 8)

Installation

1

No particular precautions required No particular precautions required

Install forced-air ventilation in the switchboard or air-conditioning for the electrical room

The ambient temperature affects the device temperature, which is affected by the percent load. Major variations in temperature (greater than 54°F

[30°C]) cause both mechanical stresses (thermal expansion) and condensation that can accelerate aging.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 15-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 3—Accelerated Aging

Table 9 – Percent Load (Sensor Rating I n

)

1

Influence Appearance Consequences

1

Aging of plastic insulation

Aging of grease

Aging of electronic components

Change in color of insulation

Change in color and viscosity

Modified display of LCDs

Breaking of parts leading to failure of functions

Increase in mechanical friction

A 10°C increase (i.e. a 90% load) cuts the service life of components by approximately half.

Deterioration of characteristics:

•

• steel springs (above 100°C) stainless steel springs (above 200°C)

Thresholds

” 80, 24/24 hours ” 90%, 8/24 hours

Rupture

” 90%, 24/24 hours

Maximum percent load generally taken into account in sizing the installation. At this percent load, temperature rise is reduced approximately 40% with respect to a 100 percent load.

Recommendations

Preventive Maintenance

At this percent load, temperature rise is reduced only 20%. Heating and cooling cycles impact on the mechanical junctions of the power circuit.

Non-operation of mechanism

I n

, 8/24 hours I n

, 24/24 hours

The thermal stress for continuous operation is three times higher than in the previous case, but the absence of thermal cycles slows aging of the electromechanical components.

Between 90 and 100%, temperature rise is close to its maximum value. Heating and cooling cycles impact on the mechanical junctions of the power circuit, with major impact on aging.

Between 90 and 100%, temperature rise is close to its maximum value.

This situation has a major impact on aging.

Implement the standard program

Increase frequency of periodic checks (see page

8)

Preventive maintenance is difficult due to the continuous process

Increase frequency of periodic checks (see page

8)

Preventive maintenance is difficult due to the continuous process.

Plan more frequent periodic checks.

Installation

Provide ventilation for switchboard

Spread the load over other circuit breakers

Install a device with a higher rating.

The percent load affects the device temperature, which is itself affected by the ambient temperature.

16-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 3—Accelerated Aging Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Table 10 – Relative Humidity

Influence Appearance Consequences

Corrosion of metal surfaces that is accelerated when a pollutant is present (corrosive gas, salt, chlorine, etc.)

•

•

•

•

Appearance of: red rust on iron white rust on zinc blue deposit on copper black deposit on silver

Increase in friction

Risk of mechanical rupture resulting in nonoperation of mechanisms

Increase in contact resistance (clusters and main contacts)

Risk of a reduction in insulation Deterioration of dielectric qualities of plastics White traces on case

Deterioration of electronic components, in particular printed circuit boards and silver-coated components.

Not visible

This phenomenon is worsened by the presence of H

2

S corrosive gas (hydrogen sulphide).

Appearance of dendrites on electronic boards

Not visible

Deterioration of electronic components, in particular non-varnished copper circuits.

Erosion of copper tracks

Oxidation of metal connectors of components and metal cases

Oxidation of connectors of integrated-circuits mounted on supports

Degradation of opto-electronic components.

Thresholds in%

< 70% 70 to 85%

Short-circuiting of circuits resulting in nonoperation of control-unit protection, measurement, indication and communication functions.

Failure due to short-circuit or open circuit

Rupture of component connectors along case

Poor contact with integrated-circuit supports

Failure of data transmission.

Level of relative humidity generally found in continental and temperate zones.

Level of relative humidity generally found in zones close to water.

The level is generally lower in switchboards due to the internal temperature rise. No significant deterioration is noted at this level.

Possible appearance of condensation on cold parts and accelerated rusting.

> 85%

Level of relative humidity generally found in tropical zones and certain factories (e.g. paper mills).

Increased risk of condensation and rust resulting in difficulties to disconnect devices, risk of non-opening or non-closing.

Recommendation

Preventive Maintenance

Preventive maintenance

Carry out more frequent periodic checks (see page 8)

Measurement of insulation is advised every 5 years

Carry out more frequent periodic checks (see page 8)

Inspect for rust on metal parts

Measurement of insulation is imperative every two years

Installation

No particular precautions required Install heating elements in the switchboard

Figure 3 – High-Humidity Environment Greenhouse

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 17-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 3—Accelerated Aging

Table 11 – Salt Environment

Influence

Corrosion of metal parts

Appearance

Appearance of:

• white rust on zinc coatings

• red rust on steel

Risk of salt deposits on electronic circuit when thick salt mists occur.

Appearance of salt bridges on electronic boards.

Consequences

Increase in friction.

Freezing of mechanism

Broken springs.

Blocking of cores of MX / XF / MN control accessories.

Failure of electronic systems due to shortcircuiting of circuits, particularly non-varnished circuits.

Deterioration of device dielectric withstand resulting in risk of phase-to-frame short circuit and a phase-to-phase short circuit if an overload occurs.

Risk of conducting salt deposits on the device when thick salt mists occur.

White deposit

Thresholds

No salt mist

Moderate salt mist

< 6 miles (10 km )from seaside

Moderate aging of switchgear.

No influence.

Recommendation

Preventive Maintenance

Implement the standard program.

Installation

Significant salt mist

< 0.6 miles (1 km) from seaside

Rapid aging of exposed switchgear.

On average, service life is divided by a factor of three for non-protected devices.

Carry out more frequent periodic checks (see page 8).

Carry out more frequent periodic checks (see page 8).

Test the dielectric withstand every two years.

No particular precautions required.

No particular precautions required.

Switchgear must be protected from salt mist.

Increase the switchboard protection category to

IP54 (NEMA 3).

Create a protected room.

Figure 4 – Salt Environment (Seaside)

18-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 3—Accelerated Aging Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Table 12 – Harmonics

Influence

Increase in skin effect, proximity effect, iron losses, eddy currents

Possible overload of neutral if third-order harmonics and their multiples are present

Thresholds in % of I n

THDi y 30%

No notable influence on aging

Recommendation

Preventive Maintenance

Implement the standard program

Installation

No particular precautions required

Appearance

Change in color of terminals, insulators and grease Modified display of LCDs

Distorted waveform

Consequences

Harmonics cause temperature rise greater than that of the fundamental current

Erroneous current value

Nuisance tripping if non-rms trip units

THDi 30 to 50%

At 40% THDI, heat loss is approximately 10% higher, corresponding to 5% more current

THDi > 50%

Carry out more frequent periodic checks (see page 8)

Carry out more frequent periodic checks (see page 8)

Standard filtering with an inductor to reduce harmonics

If necessary, oversize the neutral

Oversize switchgear

Figure 5 – Harmonics

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 19-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 3—Accelerated Aging

Table 13 – Dust

Influence Appearance Consequences

Deposit on grease of mechanisms (device and cradle)

Change in color and texture of greases

Premature wear of mechanisms because dust mixed with grease can be abrasive

Increase in mechanical friction and freezing of moving parts

Risk of device not moving on cradle

Risk of device non-opening or non-closing

Increase in racking forces exerted

Deposit on grease of clusters

Deposit on displays

Increased contact resistance and temperature rise

Screen data not legible

Reduced insulation resistance (depends on type of dust)

Deposit on insulation

Deposit on device contacts

Deposit on opto-electronic communication system

This phenomenon is worsened by the presence of humidity

Increased contact resistance and temperature rise

Failure of communication-data transmission between devices

Dust Deposit

Low Level Moderate High

Quantity of dust generally deposited on and around devices in commercial buildings and on standard industrial premises

Quantity of dust found in protected

switchboards installed in dusty environments such as cement works, grain mills, incineration installations, plastic and steel mills, mines, etc.

Quantity of dust deposited on and around devices inside non-protected switchboards installed in dusty environments such as cement works, grain mills, incineration installations, plastic and steel mills, mines, etc.

Recommendations

Preventive maintenance

Implement the standard program

Change in color and texture of greases

Carry out more frequent periodic cleaning

(see page 8)

Carry out more frequent periodic cleaning

(see page 8)

It is advised to vacuum cleaner dust deposits

Installation

Switchboard with standard IP (NEMA 1) Make sure the switchboard remains closed

Special equipment required to protect the switchgear is mandatory

Figure 6 – Dust Occurrence

20-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 3—Accelerated Aging Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Table 14 – Corrosive Atmosphere

Corrosive atmosphere

Influence Appearance Consequences

Thresholds

(ppm

1

in volume)

Average value

(see next page for

Categories 3C1,

3C2, 3C3, 3C4)

SO

2

Sulphur dioxide

Corrosion of silver, aluminum and bare copper.

Phenomenon accelerated by high temperature and relative humidity.

Blackening of exposed silver surfaces.

Increased resistance of disconnecting contacts exposed to air.

Appearance of dendrites on electronic and power circuits.

Excessive device temperature rise.

Short-circuiting of circuits resulting in non-operation of the trip unit.

H

2

S Hydrogen sulphide

Sulphurization of silver, this phenomenon is accelerated by high temperatures.

Major blackening of exposed silver surfaces.

Increased resistance of disconnecting contacts exposed to air.

Appearance of dendrites on electronic and power circuits.

Excessive device temperature rise.

Short-circuiting of circuits resulting in non-operation of the trip unit.

Oxidation

Increase in friction.

Cl

2

Chlorine Corrosion of metal parts.

Inter-granular corrosion of stainless steel.

Risk of mechanical rupture.

Breaking of stainless-steel springs.

NH

NO

3

2

Ammoniac

Nitrogen oxide

Attacks polycarbonates, corrodes copper.

Corrosion of metal parts.

Cracking of polycarbonates.

Blackening of copper.

Oxidation.

Risk of rupture.

Increased temperature rise.

Increased temperature rise.

3C1: 0.037

3C2: 0.11

3C3: 1.85

3C4: 4.8

3C1: 0.0071

3C2: 0.071

3C3: 2.1

3C4: 9.9

3C1: 0.034

3C2: 0.034

3C3: 0.1

3C4: 0.2

3C1: 0.42

3C2: 1.4

3C3: 4

3C4: 49

3C1: 0.052

3C2: 0.26

3C3: 1.56

3C4: 5.2

Oily atmospheres Attacks polycarbonates.

Cracking of polycarbonates.

Risk of rupture.

Increased temperature rise.

1 ppm = Parts Per Million.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 21-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 3—Accelerated Aging

Table 15 – Environment Categories as per Standard IEC 60721-3-3

Class

3C1

Rural zones or urban zones with low industrial activity.

3C2 3C3

Urban zones with scattered industrial activity and heavy traffic.

Immediate vicinity of industrial pollution.

Example, paper mills, water treatment, chemicals, synthetic fibers, smelting plants.

Presence of Corrosive Gases

Negligible

Impact on switchgear

Low level Significant level

No impact on service life because concentrations are very low.

Moderate impact on service life.

Major impact, particularly concerning temperature rise. For electronic systems, no impact on varnished boards and gold-plated contacts.

Recommendation

Preventive maintenance

Implement the standard program.

Implement the standard program.

"Pyratex“ grease can be used for the disconnecting contacts, but must be changed annually (see the manufacturer procedure).

Carry out more frequent periodic checks (see page 8).

Change the grease on the disconnecting contacts.

Installation

No particular precautions required. No particular precautions required.

3C4

Inside polluting industrial premises.

Example: paper mills, water treatment, chemicals, synthetic fibers, smelting plants.

High level

Significantly reduced service life if no particular precautions are taken.

For electronic systems, no impact on varnished boards and goldplated contacts.

Carry out more frequent periodic checks (see page 8).

Change the grease on the disconnecting contacts.

Use fixed rather than drawout devices.

Install the switchgear in a room protected from the pollution.

Use fixed rather than drawout devices, or use gold-plated disconnecting contacts.

22-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 3—Accelerated Aging Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Operating Conditions

Operating conditions directly affect the service life of switchgear due to the limited electrical and mechanical endurance levels of the various subassemblies.

Operating conditions include:

• vibrations,

• the number of operating cycles,

• the interrupted currents.

Table 16 – Vibrations

Influence Appearance Consequences

Premature deterioration of contact surfaces (clusters and main contacts).

Not identifiable.

Loosening of bolted assemblies. Not identifiable.

Wear of mechanical parts. Not identifiable.

Appearance of fretting corrosion on auxiliary connections.

Not identifiable.

Breaking of connectors on large electronic components (e.g. large capacitors).

Wear of adjustment switches on the trip unit.

Not identifiable.

Not identifiable.

Increased device temperature rise.

Increase in mechanical clearance.

Broken springs. Increase in mechanical clearance between parts.

Erroneous information or loss of continuity in data or supply, excessive temperature rise.

Failure of protection function.

Nuisance tripping or no tripping.

Thresholds

< 0.2 g

Normal condition, no impact on service life.

Recommendation

Preventive maintenance

0.2 g to <0.5 g

Reduced service life.

0.5 g to 0.7 g

Significant increase in incidents.

> 0.7 g

Forbidden for standard devices

Implement the standard program.

Carry out more frequent periodic checks (see table).

Carry out more frequent periodic checks (see page 8). Check in particular the tightness of connections.

Installation

No particular precautions required.

No particular precautions required.

Install switchgear on a rubber mounting bushing.

Install switchgear on a rubber mounting bushing.

Use special devices.

Table 17 – Number of Operating Cycles

Influence Consequences

The number of operating cycles depends directly on the electrical and mechanical endurance of the device.

Device service life depends on the daily number of operating cycles.

Device Service Life (depends on the daily number of operating cycles)

” 30 cycles per month ” 60 cycles per month

Corresponds to one cycle per day. For a device endurance of 10,000 cycles and an interrupted current of less than 0.4 I n years.

, the service life is 30

Corresponds to two cycles per day. For a device endurance of 10,000 cycles and an interrupted current of less than 0.4 I n service life is 15 years.

, the

” 120 cycles per month

Corresponds to four cycles per day. For a device endurance of 10,000 cycles and an interrupted current of less than 0.4 I n

, the service life is 10 years.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 23-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 3—Accelerated Aging

Table 18 – Interrupted Current

Influence Appearance Consequences

Wear of fixed and moving contacts. Deterioration of contacts.

Beyond the electrical-endurance limit, device temperature rise increases due to the greater contact resistance and a reduction in the pressure of contacts.

Wear of the arc chutes (insulating materials, separators).

Deterioration of insulation.

Beyond the electrical-endurance limit, the insulation separators). (input/output and between phases) is reduced, which results in a reduction of device suitability for isolation and can create an unsafe condition.

Thresholds

” I n

(Sensor Rating)

This level of interrupted current corresponds to the mechanical durability (see Mechanical endurance).

> I n to

” 4 I n

(Sensor Rating)

This level of interrupted current corresponds to expected levels of short time events.

> 4I n to

” 8 I n

(Sensor Rating)

This level of interrupted current corresponds to the severe short circuit events. Requires inspection of contacts and arc chutes.

Figure 7 – Wear on Contacts

24-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 4—What Must be Maintained Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Section 4— What Must be Maintained

Inspect arc chamber/arc chutes, main contacts, spring charging motor, and trip devices after the operations listed in Table 19.

Table 19 – Electrical Operations

Number of Electrical Operations (Open-Close Cycle)

Circuit Breaker

Type

Arc

Chamber

NW08–NW16 Types

N/N1/H/H1/H2/H3/HA/HF

NW08–NW16 Types

L/LF/L1/L1F/HB/HC

NW20 Types

N/H/H1/H2/H3/HA/HF

10,000

3,000

8,000

NW20 Types

L/LF/L1/L1F/HB/HC

3,000

NW32 Types H1/H2/H3/HA/HF

NW25-NW30 Types H/L/HB/HF

5,000

NW40B (W-Frame)

Types H1/H2/H3/HA/HF

NW40–NW50-NW60 Types

H/H2/H3/L/L1/HA/HB/HC/HF

5,000

1,500

NW32 Type L1

Main

Contacts

10,000

3,000

8,000

3000

5,000

5,000

1,500

Spring-Charging

Motor (MCH)

12,500

12,500

10,000

10,000

10,000

10,000

5,000

Trip Devices

(MX/XF)

12,500

12,500

12,500

12,500

12,500

12,500

12,500

Molded Case

The case is an essential element in the circuit breaker. First, it provides a number of safety functions by:

• providing functional insulation between the phases themselves and between the phases and the exposed conductive parts in order to resist transient overvoltages caused by the distribution system

• providing a barrier, preventing direct user contact with live parts

• protecting against the effects of electrical arcs and overpressures caused by short-circuits.

Second, it serves to support the operating mechanism as well as the mechanical and electrical accessories of the circuit breaker.

On the case, there should be:

• no traces of grime (grease), excessive dust or condensation which all reduce insulation

• no signs of burns or cracks which could weaken the case and thus its capacity to withstand short-circuits.

Preventive maintenance for cases consists of:

• a visual inspection of its condition and cleaning with a dry cloth or a vacuum cleaner. All cleaning products with solvents are strictly forbidden.

• Measuring the insulation every five years and following trips due to a shortcircuit.

Replace the circuit breaker if there are signs of burns or cracks.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 25-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Arc Chutes

Section 4—What Must be Maintained

During a short-circuit, the arc chute serves to extinguish the arc and to absorb the high level of energy along the entire path of the short-circuit. It also contributes to arc extinction under rated current conditions. An arc chute that is not in good condition may not be capable of fully clearing the short-circuit and ultimately result in the destruction of the circuit breaker.

The arc chutes must be regularly checked. The fins of the arc chutes may be blackened (due to the gases produced at I n

) but must not be significantly damaged. What is more, the filters must not be blocked to avoid internal overpressures. Use a vacuum cleaner rather than a cloth to remove dust from the outside of the arc chutes.

Arc Chamber Maintenance

1. Unscrew the mounting screws.

2. Use screwdrivers to lift arc chamber from circuit breaker.

3. Remove arc chamber.

4. Inspect arc chamber. Check that arc chamber body is not broken and that the plates are intact and not significantly burned or melted.

If necessary, replace arc chamber.

Figure 8 – Arc Chamber Maintenance

Main Contacts

1

2

3

4

The contacts make and break the current under normal conditions (rated current for the installation) and under exceptional conditions (overloads and short-circuits).

The contacts are eroded by the many opening and closing cycles and can be particularly deteriorated by short-circuit currents. Worn contacts may result in abnormal temperature rise and accelerate device aging.

It is imperative to remove the arc chutes and visually check contact wear at least once a year and following each short-circuit event.

The contact-wear indicators constitute an absolute minimum value that must not be overrun.

To plan and reduce the number of shutdowns, an electronic wear counter is available with the Micrologic P and H. A visual check is required when the counter reaches 100. When the counter reaches 300, the contacts are worn out and must be replaced.

26-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 4—What Must be Maintained Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Main Contact Maintenance

1. Remove the arc chambers.

2. Close the circuit breaker and check the condition of the contacts.

If contacts are worn, the circuit breaker block assembly must be replaced.

Table 20 – Contact Wear

Standard Frame Size Interruption Type Poles

ANSI

UL

ANSI

250 A H1/H2/H3/N1

3200–4000 A H2/H3

800–1600 A N1

800–2000 A H1/HA

800–2000 A H2/H3/HF

3200 A

3200 A

H1/HA/H2/H3/HF

HF

250 A H/N

2000–3000 A L/HB

800–3000 A H/HF

800–2000 A N

250 A L1/L1F

800–2000 A H1/HA/L1/HC/L1F

3200–5000 A L1/HC

4000–5000 A H2/HA/H3/HF

800–1600 A N1

3200–4000 A H1/HA

250 A L/LF

UL

4000–6000 A H/HF

4000–6000 A L/HB

800–1600 A L/HB

800–2000 A LF

3P/4P

3P

3P

3P

3P/4P

3P

3P

30

3P/4P/4P

RHN

3P

3P

3P

3P

3P

4P

4P

3P/4P

4P

3P/4P

3P

3P

3/4P/4P RHN

New Contacts Contacts Need to be Replaced

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 27-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 4—What Must be Maintained

Device and Cradle Mechanisms

Mechanical operation of the circuit breaker may be hindered by dust, vibration, aggressive atmospheres, no greasing, or excessive greasing. Operating safety is ensured by dusting and general cleaning, proper greasing, and regular opening and closing of the circuit breaker.

Dusting

Dusting is best carried out using a vacuum cleaner.

Cleaning

Cleaning should be carried out using a cloth or brush that is perfectly clean and dry, without using any solvents, avoiding greased parts except for grease on electrical contacts. Application of products under pressure or containing solvents

(trichloroethane, trichloroethylene, WD40

®

) is strictly forbidden.

The main problems of products under pressure are the following:

• it may be impossible to regrease inaccessible lubrication points (which are greased for the life of the product)

• corrosion of points that are not regreased

• damage caused by the pressure

• risk of temperature rise due to the presence of an insulating solvent in the contact zones

• elimination of special protection

• deterioration of plastic materials.

Greasing

This operation is carried out after cleaning on certain mechanical parts as described in the maintenance procedures, using the various greases recommended by Schneider Electric. Grease must not be over applied because the excess, if mixed with dust, may result in mechanism malfunctions. Generally speaking, under normal operating conditions, the pole-operating mechanism does not require any regreasing as it is greased for the life of the product.

• The clusters and disconnecting-contacts must be greased according to the defined intervals using the greases indicated by Schneider Electric.

• The main contacts must not be greased.

Operating Cycles

The need for continuity of service in an installation generally means that power circuit breakers are rarely operated. While an excessive number of operating cycles accelerates device aging, it is also true that a lack of operation over a long period can result in mechanical malfunctions. Regular operation is required to maintain the normal performance level of each part involved in the opening and closing cycles.

In installations where power circuit breakers are used in source changeover systems, it is advised to periodically operate the circuit breaker for the alternate source.

28-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 4—What Must be Maintained

Auxiliary Circuits

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Control Accessories

MX and XF shunt releases are respectively used to remotely open and close the circuit breaker using an electrical order or through a communication network.

The MN undervoltage release is used to break the power circuit if the distribution system voltage drops or fails.

Communicating MX and XF releases and MN releases are continuously supplied and their internal electronic components may suffer accelerated aging if there is temperature rise in the circuit breaker.

Preventive maintenance consists of periodically checking operation at minimum values.

Auxiliary Wiring

Auxiliary wiring is used to transmit orders to the various control devices and to transmit status condition information. Incorrect connections or damaged insulation may result in either non-operation of the circuit breaker or nuisance tripping.

Auxiliary wiring must be regularly checked and replaced as needed, particularly if there are vibrations, high ambient temperatures or corrosive atmospheres.

Indication Contacts

The contacts indicating the status of the circuit-breaker (ON / OFF), of the cradle

(CE, CD, CT), a trip due to an electrical fault (SDE), or that the circuit breaker is ready to close (PF) provide the operator with the status information required to react correspondingly. Any incorrect indications may result in erroneous device operation. Contact failure (wear, loose connections) may result from vibrations, corrosion or abnormal temperature rise and preventive maintenance must ensure that contacts correctly conduct or isolate according to their positions.

Spring Charging Motor

The spring charging motor (MCH) automatically recharges the operatingmechanism springs as soon as the circuit breaker is closed. The spring charging motor makes it possible to instantaneously reclose the device following an opening.

This function may be indispensable for safety reasons. The charging lever serves simply as a backup means if the auxiliary voltage fails. Periodic checks on the spring charging motor operation and the charging time are required to ensure the device function.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 29-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Electronic Trip Unit

Section 4—What Must be Maintained

If an electric fault occurs in the installation, the electronic trip unit detects the fault and orders the circuit breaker to open.

Electronic components and circuit boards are sensitive to the environment

(ambient temperature, humid and corrosive atmospheres) and to severe operating conditions (magnetic fields, vibrations, etc.). To ensure correct operation, it is necessary to periodically check:

• the chain of action resulting in a trip

• the response time as a function of the level of the fault current.

Use HHTK or FFTK test kits for secondary injection testing or test with primary injection.

Communication Module and Accessories

Using the communication bus, the communication option transmits data to a remote site for use by various departments (maintenance, management, production, etc.).

A break in the transmission of data can result in:

• production losses due to unawareness concerning the status of a circuit breaker

• financial losses due to incorrect system management, diagnostic errors, etc.

Periodic checks on the orders (read, write, commands) transmitted by the communication bus are required to maintain a high degree of reliability and confidence in the communication system.

I/O Module IFM Module

IFE Module

Connections

30-EN

The connections between the various distribution systems in a switchboard

(busbars, cables) and the switchgear are a major source of heat loss. Incorrect tightening may lead to thermal runaway which in turn can provoke damage to the device, the cable insulation, or result in a short-circuit and/or a fire. This type of malfunction is often due to disregard for installation requirements during switchboard assembly.

NOTE: Connections must never use different materials (copper/aluminium).

© 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 4—What Must be Maintained Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Fixed Circuit Breakers

Fixed circuit breaker connections use lugs or bars. When made in compliance with

Schneider Electric recommendations (tightening torque, hardware, and contact washer), this type of connection does not require any particular maintenance.

Otherwise, regularly check the temperature-rise points. If there is a change in color of copper or tinning:

• dismantle the connections

• clean and scrape the contact surfaces

• then reassemble the connections using new hardware.

Check the terminals.

Drawout Circuit Breakers (Cradle)

Drawout circuit breaker connections are made up of two parts, the clusters and disconnecting contacts. This type of connection is critical and requires periodic cleaning in compliance with the described procedures. The grease facilitates the connection between the clusters and the disconnecting contacts and avoids damaging the silver-coated surface by reducing the racking-in friction.

Cluster Inspection and

Lubrication (Masterpact NW

Drawout Circuit Breakers

Only)

In sulphurous (corrosive) atmospheres (H2S/SO2), it is necessary to implement the cleaning procedure using the Thiourea solution, with mandatory regreasing using fluorous grease (such as Pyratex

®

EP). This type of grease protects the silver and copper-coated contacts against sulphurizing. Because silver or copper sulphide is insulating it creates an increase in the contact resistance and thus greater temperature rise. The grease breaks down over time and it is therefore necessary to replace it regularly.

1. If the circuit breaker is equipped with cluster retainers, remove the retainers as necessary to inspect the clusters and cluster supports.

2. If the circuit breaker is equipped with ArcBlok or cluster shields, use the

S47542 cluster tool to remove the clusters for inspection.

Figure 9 – Cluster Support Profiles

Old-Style Cluster Support New-Style Cluster Support

0613IB1202 R08/15

Make sure clusters are installed properly as shown in Table 21.

3. Visually inspect clusters for wear or signs of damage such as:

— discolored areas

— visible copper on fingers

— cracked or broken springs

— missing clusters

— not aligned with other cluster (indicates spring damage)

4. Visually inspect clusters for wear.

© 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 31-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 4—What Must be Maintained

5. For circuit breakers with cluster retainers: check that all clusters have cluster retainers.

NOTE: Circuit breakers with cluster shields or ArcBlok shields do not need the cluster retention kits. Do not attempt to install the cluster retention kits on those circuit breakers.

Table 21 – Cluster Configuration

2 4

Number of Clusters Per Pole

6 8 16 24

Cluster Replacement

NOTICE

HAZARD OF EQUIPMENT DAMAGE

• If clusters are removed for any reason, clusters must be installed using cluster positioning tool S47542.

• Lubricate clusters as shown in Cluster Lubrication on page 37.

• Do not install anything in the cluster jaw except 3/8 in. (9.5 mm) wide bus bar or Cluster Reset Tool, catalog number CLUSRETOOL.

Failure to follow these instructions can result in equipment damage.

If Masterpact NW clusters are worn or damaged, new clusters must be installed using cluster positioning tool S47542.

Table 22 – Number of Clusters Per Pole

Type

V

V

NW08

NW12

NW16

NW20

NW25 / NW30

NW32

NW40/NW50

NW60

NW80 / NW12 / NW16

/ NW20 / NW25

NW30 / NW40

N/N1

8

—

—

—

—

2

2

6

H1

8

—

16

—

—

4

—

6

HA H / H2 / H3 / HF

8

—

16

24

—

4

—

6

4 / 6 / 6 / 4

4

6

8

16

16

24

24

L / L1 / LF / L1F /

HB / NC

16

16

24

24

24

8

8

8

8

16

32-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 4—What Must be Maintained Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

— Replace worn or damaged clusters on all cluster configurations.

— Install new clusters (Figure 10, A) using cluster positioning tool S47542 (B).

Figure 10 – Cluster Replacement

B

A

If clusters and cluster supports are not damaged and the circuit breaker is not equipped with a cluster shield or ArcBlok Shield, you can continue to use the cluster retainer kits. If necessary, retrofit using new cluster supports, finger clusters and cluster shields/ArcBlok shields.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 33-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 4—What Must be Maintained

Table 23 – Cluster Retainer Kits

Description

UL489 Listed

Masterpact NW

Circuit Breaker

Frame Size

800/1600 A

2000 A

2500/3000 A

4000/5000/6000 A

800/1600 A

UL489 Listed

Masterpact NW

Automatic Switches

2000 A

2500/3000 A

4000/5000/6000 A

800/1600 A

ANSI C37 Certified

Masterpact NW

Circuit Breaker

2000 A

3200 A

ANSI C37 Certified

Masterpact NW

Non-Automatic

Switches

4000/5000 A

800/1600 A

2000 A

3200 A

4000/5000 A

800/1600 A

ANSI C37 Certified

Masterpact NW

Automatic Switches

2000 A

3200 A

4000/5000 A

Cluster Retainer Clip All

Interruption

Type

Clusters

Per Pole

Cluster Retainer Kit

3P 4P

HB

HF

HB

HF

HB

N1

H1/H2/H3

L1/L1F

H1/H2/H3

L1/L1F

H1/H2/H3

L1

L

H

L

HF

HB

HF

N

H

L/LF

N/H

L/LF

H

HF

HC

HF

HC

HF

HC

H2/H3

L1

HA

HA

HA

HA

HF

HC

All

16

16

24

4 or 6

8

8

16

16

16

24

24

2 or 6

16

24

24

4 or 6

8

8

8

16

16

2 or 6

4 or 6

8

24

24

—

16

16

24

4 or 6

8

8

8

16

24

24

24

4 or 6

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK3000L3P

CRK3200A3P

CRK3000L3P

CRK6000A3P

CRK6000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK3000L3P

CRK3200A3P

CRK3000L3P

CRK6000A3P

CRK6000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK3000L3P

CRK3200A3P

CRK6000A3P

CRK6000A3P

CRK6000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK3200A3P

CRK6000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK3000L3P

CRK3200A3P

CRK6000A3P

CRK6000A3P

CRK6000A3P

CRCLIP

CRK2000A4P

CRK2000A4P

N/A

CRK2000A4P

N/A

CRK3200A4P

N/A

CRK6000A4P

N/A

CRK2000A4P

N/A

CRK2000A4P

N/A

CRK3200A4P

N/A

CRK6000A4P

N/A

CRK2000A4P

CRK2000A4P

N/A

CRK2000A4P

N/A

CRK3200A4P

N/A

CRK6000A4P

N/A

CRK2000A4P

CRK2000A4P

CRK3200A4P

CRK6000A4P

CRK2000A4P

N/A

CRK2000A4P

N/A

CRK3200A4P

N/A

CRK6000A4P

N/A

—

Retainer Color

Upper

Red

Red

Red

Black

Black

No Color

No Color

No Color

No Color

Red

Red

Black

No Color

No Color

No Color

No Color

Red

Red

Red

Black

Black

No Color

No Color

No Color

Black

Black

No Color

No Color

Red

Black

No Color

No Color

No Color

Red

Red

Black

Black

Black

—

Lower

Black

Black

Black

Black

Black

No Color

No Color

No Color

No Color

Black

Black

Black

No Color

No Color

No Color

No Color

Black

Black

Black

Black

Black

No Color

No Color

No Color

Black

Black

No Color

No Color

Black

Black

No Color

No Color

No Color

Black

Black

Black

Black

Black

—

34-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 4—What Must be Maintained Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

DANGER

HAZARD OF ELECTRIC SHOCK, EXPLOSION OR ARC FLASH

Install the correct cluster retainer identified by color depending on circuit breaker size and type. See Table 23.

Failure to follow these instructions will result in death or serious injury.

NOTE: Cluster retainer clip cannot be reused. Use new cluster retainer clip, part number CRCLIP.

1. Replace worn or damaged clusters on all cluster configurations except lower clusters on 16 and 24 cluster configurations.

a. Remove lower connector plate (Figure 11, A), if present. Retain plate, screws and washers.

b. Remove cluster retainer clip (B) and cluster retainer (C), if equipped.

Discard cluster retainer clip. Remove worn or damaged clusters.

c.

Install new clusters (D) using cluster positioning tool S47542 (E).

d. Secure clusters using cluster retainer (C) and new cluster retainer clip (B).

See Table 23 for correct cluster retention kit and cluster retainer color.

e. Replace lower connector plate (A), if previously removed. Secure using previously-retained screws and washers. Torque screws to 17.7 lb-in. (2 N•m).

Figure 11 – Cluster Replacement

C

A

B

D

E

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 35-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 4—What Must be Maintained

DANGER

HAZARD OF ELECTRIC SHOCK, EXPLOSION OR ARC FLASH

Install the correct cluster retainer identified by color depending on circuit breaker size and type. See Table 23.

Failure to follow these instructions will result in death or serious injury.

2. Replace worn or damaged clusters on lower set of clusters on 16 and 24 cluster configurations (Figure 12, A): a. Remove lower connector plate (B), if present. Retain plate, screws and washers.

b. Remove cluster retainer clip (C) and cluster retainer (D), if equipped. Discard cluster retainer clip. Remove all clusters, discard worn or damaged clusters.

c.

Slide cluster retainer (D) through two clusters until bottom of cluster retainer is even with bottom of lower cluster. See Table 23 for correct cluster retainer kit and color.

d. Install the two clusters and cluster retainer (E) on top two notches of cluster support (F) using cluster positioning tool S47542 (G).

e. Install the third cluster (H) on bottom notch of cluster support (F) using cluster positioning tool S47542 (G).

f.

Slide cluster retainer (J) through third cluster and secure using new cluster retainer clip (K). g. Repeat for clusters on other side of cluster support. h. Replace lower connector plate (B), if previously removed. Secure using previously-retained screws and washers. Torque screws to 17.7 lb-in. (2 N•m).

36-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 4—What Must be Maintained

Figure 12 – Cluster Replacement

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

F

E

D

A

F

C

J

G

B

H

K

G

Cluster Lubrication

NOTICE

HAZARD OF EQUIPMENT DAMAGE

Inspect the cluster for lubrication when the circuit breaker is removed from the cradle.

Failure to follow these instructions can result in equipment damage.

Use grease kit (catalog number S48899) to lubricate cluster jaws as shown in

Figure 13.

NOTE: Remove any existing grease from cluster assembly before applying new grease to clusters.

Figure 13 – Cluster Grease Application

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 37-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 4—What Must be Maintained

Cradle Stab Lubrication

DANGER

HAZARD OF ELECTRIC SHOCK, EXPLOSION OR ARC FLASH

• Apply appropriate personal protective equipment (PPE) and follow safe electrical work practices. See NFPA 70E, CSA Z462, or NOM-029-STPS.

• This equipment must be installed and serviced only by qualified electrical personnel.

• Turn off all power supplying this equipment before working on or inside equipment.

• Always use a properly rated voltage sensing device to confirm power is off.

• Replace all devices, doors and covers before turning on power to this equipment.

Failure to follow these instructions will result in death or serious injury.

The cradle stabs must be inspected and lubricated when the cradle is first installed and again during maintenance periods after all power has been disconnected.

Confirm that both sides of stab are coated with lubricant. If necessary, use grease kit (catalog number S48899) to lubricate stab.

NOTE: Remove any existing grease from cradle stabs before applying new grease to them.

Figure 14 – Cradle Stab Grease Application

38-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 5—Troubleshooting Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Section 5— Troubleshooting

Table 24 – Troubleshooting and Solutions

Issue Probable causes Solutions

Circuit breaker cannot be closed locally or remotely.

1. Circuit breaker padlocked or keylocked in the

“open” position.

2. Circuit breaker interlocked mechanically in a source changeover system.

3. Circuit breaker not completely connected.

4. The reset button signaling a fault trip has not been reset.

5. Stored energy mechanism not charged.

6. MX opening shunt release permanently supplied with power.

7. MN undervoltage release not supplied with power.

8. XF closing release continuously supplied with power, but circuit breaker not “ready to close”

(XF not wired in series with PF contact).

9. Permanent trip order of a Micrologic P or H trip unit with minimum voltage and minimum frequency protection in Trip mode and the trip unit powered.

1. Disable the locking function.

2. Check the position of the other circuit breaker in the changeover system. Modify the situation to release the interlock.

3. Complete racking in (connection) of the circuit breaker.

4. Clear the fault.

Push the reset button on the front of the circuit breaker.

5. Charge the mechanism manually

If it is equipped with an MCH spring charging motor, check the supply of power to the motor. If the problem persists, replace the spring charging motor (MCH).

6. There is an opening order.

Determine the origin of the order. The order must be cancelled before the circuit breaker can be closed.

7. There is an opening order. Determine the origin of the order.

Check the voltage and the supply circuit (U > 0.85 U n

).

If the problem persists, replace the undervoltage release.

8. Cut the supply of power to the XF closing release. then send the closing order again via the XF, but only if the circuit breaker is “ready to close”.

9. Disable these protection functions on the Micrologic

P or H trip unit.

Circuit breaker cannot be closed remotely but can be opened locally using the closing pushbutton.

Closing order not executed by the XF closing release.

Check the voltage and the supply circuit (0.85 - 1.1 U

If the problem persists, replace the XF release. n

).

Unexpected tripping without activation of the reset button signaling a fault trip.

1. MN undervoltage release supply voltage too low.

2. Load-shedding order sent to the MX opening release by another device.

Unexpected tripping with activation of the reset button signaling a fault trip.

•

•

•

3. Unnecessary opening order from the MX opening release.

A fault is present: overload earth fault short-circuit detected by the trip unit

1. Thermal memory.

1. Check the voltage and the supply circuit

(U > 0.85 U n

).

2. Check the overall load on the distribution system

If necessary, modify the settings of devices in the installation.

3. Determine the origin of the order.

Determine and clear the causes of the fault.

Check the condition of the circuit breaker before putting it back into service.

Instantaneous opening after each attempt to close the circuit breaker with activation of the reset button signaling a fault trip.

2. Transient overcurrent when closing.

3. Closing on a short circuit.

1. See the user manual of the trip unit.

Press the reset button.

2. Modify the distribution system or the trip unit settings.

Check the condition of the circuit breaker before putting it back into service.

Press the reset button.

3. Clear the fault.

Check the condition of the circuit breaker before putting it back into service.

Press the reset button.

Continued on next page

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 39-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 5—Troubleshooting

Table 24 – Troubleshooting and Solutions

(continued)

Issue Probable causes Solutions

Circuit breaker cannot be opened remotely, but can be opened locally.

1. Opening order not executed by the MX opening release.

2. Opening order not executed by the MN undervoltage release.

1. Check the voltage and the supply circuit (0.7 - 1.1 U n

).

If the problem persists, replace the MX release.

2. Drop in voltage insufficient or residual voltage

(> 0.35 U n

) across the terminals of the undervoltage release. If the problem persists, replace the MN release.

Circuit breaker cannot be opened locally.

Circuit breaker can be reset locally but not remotely.

Operating mechanism malfunction or welded contacts.

Insufficient supply voltage for the MCH spring charging motor.

Contact a Schneider Electric service center.

Check the voltage and the supply circuit (0.7 - 1.1 Un).

If the problem persists, replace the MCH release.

Nuisance tripping of the circuit breaker with activation of the reset button signaling a fault trip.

Impossible to insert the crank in connected, test or disconnected position.

Impossible to turn the crank.

Reset button not pushed in completely.

A padlock or keylock is present on the cradle or a door interlock is present.

The reset button has not been pressed.

1. Circuit breaker not in disconnected position.

Push the reset button in completely.

Disable the locking function.

Circuit breaker cannot be removed from cradle.

2. The rails are not completely out.

1. Cradle/circuit breaker mismatch protection.

Press the reset button

1. Turn the crank until the circuit breaker is in disconnected position and the reset button out.

Remove crank and store it.

2. Pull the rails all the way out.

1. Check that the cradle corresponds with the circuit breaker.

2. Remove the lock(s).

3. Reposition the clusters.

Circuit breaker cannot be connected

(racked in).

2. The safety shutters are locked.

3. The disconnecting-contact clusters are incorrectly positioned.

4. Cradle locked in disconnected position.

5. The reset button has not been pressed, preventing rotation of the crank.

6. The circuit breaker has not been sufficiently inserted in the cradle.

1. The circuit breaker is not in the right position.

Circuit breaker cannot be locked in disconnected position.

2. The crank is still in the cradle.

Circuit breaker cannot be locked in connected, test or disconnected position.

1. Check that locking in any position is enabled.

2. The circuit breaker is not in the right position.

3. The crank is still in the cradle.

The crank cannot be inserted to connect or disconnect the circuit breaker.

The rails are not completely in.

The right-hand rail (cradle alone) or the circuit breaker cannot be drawn out.

The crank is still in the cradle.

4. Disable the cradle locking function.

5. Press the reset button.

6. Insert the circuit breaker completely so that it is engaged in the racking mechanism.

1. Check the circuit breaker position by making sure the reset button is out.

2. Remove the crank and store it.

1. Contact a Schneider service center.

2. Check the circuit breaker position by making sure the reset button is out.

3. Remove the crank and store it.

Push the rails all the way in.

Remove the crank and store it.

Continued on next page

40-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 5—Troubleshooting Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Table 24 – Troubleshooting and Solutions

(continued)

Issue Probable causes Solutions

Circuit breaker cannot be closed locally or remotely.

Circuit breaker padlocked or keylocked in the

“open” position.

Disable the locking function.

Circuit breaker interlocked mechanically in a source changeover system.

Circuit breaker not completely connected.

The reset button signaling a fault trip has not been reset.

Stored energy mechanism not charged.

•

•

•

•

•

•

•

Check the position of the other circuit breaker in the changeover system.

Modify the situation to release the interlock.

Terminate racking in (connection) of the circuit breaker.

Clear the fault.

Push the reset button on the front of the circuit breaker.

Charge the mechanism manually.

If it is equipped with a an MCH spring charging motor, check the supply of power to the motor. If the problem persists, replace the spring charging motor

(MCH).

MX opening shunt release permanently supplied with power.

MN undervoltage release not supplied with power.

•

•

•

•

There is an opening order. Determine the origin of the order.

The order must be cancelled before the circuit breaker can be closed.

There is an opening order. Determine the origin of the order.

Check the voltage and the supply circuit (U > 0.85 U n

).

If the problem persists, replace the release.

XF closing release continuously supplied with power, but circuit breaker not “ready to close” (XF not wired in series with PF contact).

Cut the supply of power to the XF closing release, then send the closing order again via the XF, but only if the

‘circuit breaker is “ready to close.”

Permanent trip order in the presence of a Micrologic

P or H trip unit with minimum voltage and minimum frequency protection in Trip mode and the trip unit powered.

Disable these protection functions on the Micrologic P or

H trip unit.

Circuit breaker cannot be closed remotely but can be opened locally using the closing pushbutton.

Closing order not executed by the XF closing release

Unexpected tripping without activation of the reset button signaling a fault trip.

Unexpected tripping with activation of the reset button signaling a fault trip.

A fault is present:

•

•

• overload earth fault short-circuit detected by the trip unit

•

•

•

•

Check the voltage and the supply circuit (0.85 - 1.1 U

If the problem persists, replace the XF release.

Determine and clear the causes of the fault.

Check the condition of the circuit breaker before putting it back into service n

MN undervoltage release supply voltage too low. Check the voltage and the supply circuit (U > 0.85 U n

).

Load-shedding order sent to the MX opening release by another device.

•

•

Check the overall load on the distribution system

If necessary, modify the settings of devices in the installation

Unnecessary opening order from the MX opening release.

Determine the origin of the order

).

Instantaneous opening after each attempt to close the circuit breaker with activation of the reset button signaling a fault trip.

Thermal memory.

Transient overcurrent when closing.

•

•

•

•

•

See the user manual of the trip unit.

Press the reset button.

Modify the distribution system or the control-unit settings.

Check the condition of the circuit breaker before putting it back into service.

Press the reset button.

Closing on a short circuit.

•

•

•

Clear the fault.

Check the condition of the circuit breaker before putting it back into service.

Press the reset button.

Continued on next page

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 41-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 5—Troubleshooting

Table 24 – Troubleshooting and Solutions

(continued)

Issue Probable causes Solutions

Circuit breaker cannot be opened remotely, but can be opened locally.

Opening order not executed by the MX opening release.

Opening order not executed by the MN undervoltage release.

Check the voltage and the supply circuit (0.7 - 1.1 Un).

If the problem persists, replace the MX release.

Drop in voltage insufficient or residual voltage (> 0.35 Un) across the terminals of the undervoltage release. If the problem persists, replace the MN release.

Circuit breaker cannot be opened locally.

Circuit breaker can be reset locally but not remotely.

Nuisance tripping of the circuit breaker with activation of the reset button signaling a fault trip.

Operating mechanism malfunction or welded contacts.

Insufficient supply voltage for the MCH spring charging motor.

Reset button not pushed-in completely.

Contact a Schneider Electric service center.

Check the voltage and the supply circuit (0.7 - 1.1 Un).

If the problem persists, replace the MCH release.

Push the reset button in completely.

Impossible to insert the crank in connected, test or disconnected position.

Impossible to turn the crank.

A padlock or keylock is present on the cradle or a door interlock is present.

Disable the locking function.

Circuit breaker cannot be removed from cradle.

The reset button has not been pressed.

Circuit breaker not in disconnected position.

The rails are not completely out.

Press the reset button.

Turn the crank until the circuit breaker is in disconnected position and the reset button out.

Pull the rails all the way out.

Cradle/circuit breaker mismatch protection.

Check that the cradle corresponds with the circuit breaker.

Remove the lock(s).

The safety shutters are locked.

Circuit breaker cannot be connected

(racked in)

The disconnecting-contact clusters are incorrectly positioned.

Cradle locked in disconnected position.

Reposition the clusters.

Disable the cradle locking function.

Circuit breaker cannot be locked in connected, test or disconnected position

The reset button has not been pressed, preventing rotation of the crank.

Press the reset button.

The circuit breaker has not been sufficiently inserted in the cradle.

Circuit breaker cannot be locked in disconnected position

The circuit breaker is not in the right position.

The crank is still in the cradle.

Check that locking in any position is enabled.

The circuit breaker is not in the right position.

The crank is still in the cradle.

Insert the circuit breaker completely so that it is engaged in the racking mechanism.

Check the circuit breaker position by making sure the reset button is out.

Remove the crank and store it.

Contact a Schneider service center.

Check the circuit breaker position by making sure the reset button is out.

Remove the crank and store it.

The crank cannot be inserted to connect or disconnect the circuit breaker

The rails are not completely in.

The right-hand rail (cradle alone) or the circuit breaker cannot be drawn out

The crank is still in the cradle.

Push the rails all the way in.

Remove the crank and store it.

42-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 6—Testing Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Section 6— Testing

Procedures

Visual Inspections During Operation

While circuit breaker is energized:

DANGER

HAZARD OF ELECTRIC SHOCK, EXPLOSION, OR ARC FLASH

• Apply appropriate personal protective equipment (PPE) and follow safe electrical work practices. See NFPA 70E, CSA Z462, or NOM-029-STPS.

• This equipment must only be installed and serviced by qualified electrical personnel.

• Take precautions to ensure that no accidental contact is made with live components during this check.

Failure to follow these instructions will result in death or serious injury.

1. Verify circuit breaker application and rating.

Make sure that the circuit breaker is properly applied within labeled voltage, ampere rating, maximum current interrupting ratings and to Company recommendations. Compare the circuit breaker faceplate data to the installation drawings. Verify trip unit settings on Micrologic electronic-trip circuit breakers with the coordination study. After completing inspection and maintenance procedures, insure that all trip unit settings for all functions are set according to the coordination study.

2. Check for overheating while equipment is energized.

While the circuit breaker is normally operating, under load and at operating temperature, check the exposed, accessible, insulated face of the circuit breaker and adjacent dead front surfaces of the enclosure for overheating. To do this, use an infrared temperature probe to check the temperature. If the temperature exceeds 140°F (60°C), the cause should be investigated.

Allow initially energized circuit breaker at least three hours to reach operating temperature. Compare the surface temperature of individual circuit breakers with the surface temperature of other circuit breakers in the installation. Circuit breaker surface temperatures vary according to loading, position in the panelboard and ambient temperature. If the surface temperature of a circuit breaker is considerably higher than adjacent circuit breakers, the cause should be investigated.

Thermographic inspection methods may also be used to evaluate overheating with equipment energized (see Thermographic Inspection, page 44).

3. Check for cracks in the circuit breaker case.

Any circuit breaker with a cracked case should be replaced because its ability to withstand short-circuit interruption stresses is reduced.

4. Inspect the enclosure.

The enclosure should be clean and dry. All covers and trim pieces should be in place.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 43-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 6—Testing

Thermographic Inspection

DANGER

HAZARD OF ELECTRIC SHOCK, EXPLOSION, OR ARC FLASH

Only qualified electrical workers with training and experience on low-voltage circuits should perform thermographic inspections. These workers must understand the hazards involved in working with or near low-voltage equipment.

Perform such work only after reading this complete set of instructions.

Failure to follow these instructions will result in death or serious injury.

Infrared thermographic inspection techniques may be useful in evaluating the operating condition of circuit breakers and terminations. Comparison to stored infrared thermographic images may be useful for the preventive maintenance of circuit breakers and end-use equipment. The actual amount of heat emitted is a function of both load current and ambient conditions. Interpretation of infrared survey requires experience and training in this type of inspection.

Allow initially energized circuit breakers at least three hours to reach operating temperature. Compare the thermographic images of individual circuit breakers to previously stored images of the same circuit breakers.

Performance Tests

Do the performance tests in the order given to maximize the accuracy of the test results.

DANGER

HAZARD OF ELECTRIC SHOCK, EXPLOSION, OR ARC FLASH

• Apply appropriate personal protective equipment (PPE) and follow safe electrical work practices. See NFPA 70E, CSA Z462, or NOM-029-STPS.

• This equipment must only be installed and serviced by qualified electrical personnel.

• Turn off all power supplying this equipment before working on or inside equipment.

• Always use a properly rated voltage sensing device to confirm power is off.

• Replace all devices, doors and covers before turning on power to this equipment.

• Do not touch the circuit breaker terminals or the test leads while the circuit breaker is being tested.

Failure to follow these instructions will result in death or serious injury.

NOTE: Never do the contact resistance test before doing the instantaneous primary injection testing. The primary injection testing will ensure the contacts are clear of resistive films, oxidation and foreign material.

The following tests are intended to verify that a circuit breaker is operating properly.

Precisely controlled factory testing conditions are used to establish the characteristic trip curves. If field test results fall outside the characteristic trip curve tolerance band, carefully evaluate the test conditions and methods for accuracy.

44-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 6—Testing Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

When questionable conditions or results are observed during inspection and performance tests, consult the local field sales office. Circuit breakers with accessories or factory modifications may require special investigation. If it is necessary to return a circuit breaker to the manufacturing facility, use proper packaging and packing materials to avoid shipping damage.

Dielectric Testing Masterpact Circuit Breakers with Micrologic P or H Trip Systems

NOTICE

HAZARD OF EQUIPMENT DAMAGE

• Dielectric tests (high potential, insulation resistance, or Megger tests) may damage Micrologic P and H trip units.

• Remove rating plug from trip unit prior to testing.

• Replace trip unit if rating plug was not removed during tests or if trip unit was exposed to more than 700 Vac.

Failure to follow these instructions can result in equipment damage.

Dielectric tests (high potential, insulation resistance or Megger tests) are used to ensure the proper isolation and insulation between phases and between each phase and ground. The equipment used to conduct these tests creates a highpotential voltage (thousands of volts) to verify dielectric or insulation integrity.

The rating plug on Micrologic P and H trip units connect/disconnect the trip unit with the voltage connections in the circuit breaker. Before conducting any high-voltage tests on circuit breakers with Micrologic P and H trip units, remove the rating plug as shown

NOTE: Only Micrologic P and H trip units have phase voltage connections into the trip unit. For other types of trip units, it is not necessary to remove the rating plug prior to dielectric testing.

1. Open switch cover (Figure 15, A).

2. Unscrew rating plug mounting screw (B).

3. Remove rating plug (C).

Figure 15 – Removing Rating Plug

B

A

C

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 45-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 6—Testing

NOTICE

HAZARD OF EQUIPMENT DAMAGE

Do not apply test voltage to control circuits or accessory terminals; damage to electronic and/or low-voltage components can result.

Failure to follow these instructions can result in equipment damage.

Insulation Resistance Test

Severe environmental conditions can reduce the dielectric strength of molded case circuit breakers. Check insulation resistance during electrical system testing.

To check the insulation resistance, perform the following steps:

1. De-energize and isolate the circuit breaker:

2. Clean the circuit breaker as described earlier.

3. Using a megohmmeter with a capacity of 500–1000 Vdc, apply voltage from: a. Each phase-to-ground with the circuit breaker on (circuit breaker contacts closed).

b. Phase-to-phase with the circuit breaker on (circuit breaker contacts closed).

c.

Between each line and load terminal with the circuit breaker off (circuit breaker contacts open).

4. Record resistance values. Resistance values of less than one megohm

(1,000,000 ohm) should be investigated.

After testing is complete, replace rating plug if previously removed:

1. Replace rating plug (Figure 16, A).

2. Tighten rating plug mounting screw (B).

NOTE: If the rating plug is not installed, the circuit breaker will default to a longtime pickup setting of 0.4 x the sensor (I n

) and some of the advanced functions will not be operable.

Figure 16 – Replacing Rating Plug

A

B

2.6 lb-in.

(0.3 N•m)

46-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 6—Testing Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Micrologic Trip Unit Checks

Circuit breakers with Micrologic trip units can have their trip unit operation tested with secondary injection testing using the one of the available test kits. (See page

58 for test kits.)

Secondary injection testing does not test the current transformers and connections.

Primary injection testing can be used to ensure that all trip system connections have been correctly made.

If the circuit breaker is tested by the primary injection method, the Powerlogic™ system can remain connected to the circuit breaker during testing without affecting the results.

NOTE: Testing a circuit breaker connected to a Powerlogic system causes the

Powerlogic system to react as if the circuit breaker were experiencing the actual faults.

Procedure to Defeat Zone-Selective Interlocking

Zone-selective interlocking is a method of communication between electronic-trip overcurrent protective devices. Zone-selective interlocking allows interlocked devices at different levels to work together as a system in which a short circuit or ground fault is isolated and cleared with minimum time delay. The purpose of defeating zoneselective interlocking is to verify the characteristics of the specific circuit breaker short-time and ground-fault trip delay functions. For test purposes, zone-selective interlocking can be inhibited on Masterpact circuit breakers equipped with Micrologic trip units by using the Hand-Held or Full-Function Test Kit.

Secondary Injection Testing

Field installation of a trip unit requires secondary injection testing with a Full-

Function Test Kit. This will ensure that the newly-installed trip unit is functioning properly. The test will require opening and closing the circuit breaker. Follow the procedures outlined in the instruction bulletins shipped with the circuit breaker and the Full-Function Test Kit.

1. Make sure the circuit breaker is isolated from all upstream and downstream devices.

2. Perform secondary injection testing as outlined in the instruction bulletin shipped with the full-function test kit. Verify that all applicable trip unit functions are operating properly.

3. Repeat step 2 with the circuit breaker in the open position.

NOTE: The test kit states that the circuit breaker should be closed when performing the test. Do not close the circuit breaker for this step.

4. If any test fails, do not put the circuit breaker into service and contact the local sales office for factory authorization service.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 47-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 6—Testing

Primary Injection Testing

Primary injection testing can be used to ensure that all trip system connections have been correctly made.

NOTE: Secondary injection testing continues to be the Schneider Electric preferred method for testing circuit breakers. Improper primary injection testing can cause damage to the circuit breakers. Failure to conduct primary injection testing in the proper manner could result in circuit breakers passing testing, while ultimately damaging the integrity of the circuit breaker long term.

NOTICE

HAZARD OF EQUIPMENT DAMAGE

• Circuit breakers are heavy and can be damaged with improper handling. Use care when handling and transporting circuit breakers to test equipment.

• Make connection to the circuit breaker carefully using rated cable and appropriate connection methods. Do not use clamps or other methods that can score or otherwise damage the finish of the connectors.

• When connecting a drawout-type circuit breaker, use approved primary injection test kit. Adjust circuit breaker position so circuit breaker clusters align with the primary injection test kit.

Failure to follow these instructions can result in equipment damage.

1. If performing primary injection testing on drawout circuit breakers, connect circuit breaker to power supply using primary injection test kits.

.

Table 25 – Primary Injection Test Kit

Circuit Breaker Type Power Supply Test Kit Required

Masterpact NW without ArcBlok or Cluster Shields

Masterpact NW with ArcBlok or

Cluster Shields

Masterpact NT

PowerPact

All Types

Phoenix

®

ULW10025

MultiAmp

®

ULW10026

Phoenix

®

MultiAmp

®

ULW10025 and Primary

Injection Bumper Kit 84958

ULW10026 and Primary

Injection Bumper Kit 84958

Phoenix or MulitAmp

Phoenix or MulitAmp

ULW10027

ULW10027

Other Than Phoenix or MultiAmp Contact Field Office

48-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 6—Testing Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Figure 17 – Masterpact NW Primary Injection Test Assembly

Primary Injection Test Assembly for Circuit Breakers without ArcBlok or Cluster

Shields

A

A

Primary Injection Test Assembly with Primary Injection Bumper (Kit 84958) for

Circuit Breakers with ArcBlok or Cluster Shields

0613IB1202 R08/15

Phases

A B C

Top of Circuit Breaker

A

B

C

Top of Circuit

Breaker a. Install primary injection test kit following instructions shipped with the test kit.

b. Adjust height of the circuit breaker so the stop (A, above) between the top and bottom plates of the test kit is between the top and bottom connectors of the circuit breaker when it is in the connected positions.

c.

Align the circuit breaker so that the clusters on the circuit breaker phase being tested line up with the connectors with the primary injection test kit.

d. Use grease kit, catalog number S48899, to lubricate connectors. Do not install anything in the cluster jaw except approved test kit.

NOTE: Remove any existing grease from cluster assembly before applying new grease to clusters.

2. If performing primary injection testing on fixed circuit breakers, connect circuit breaker to power supply using rated cable and appropriate connection method.

NOTE: Wide-construction circuit breakers only—When primary injection testing a circuit breaker with six bus connectors, current is injected into phases as shown in Figure 18. Do not inject current into outside busses.

© 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 49-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Figure 18 – Wide-

Construction

Circuit Breakers

Primary Injection Test

A

B C

Section 6—Testing

3. Record each of the original trip unit switch settings. (Settings must be reset after testing is complete.)

4. Set the long-time pickup (I r

) switch (A) to the minimum setting.

Figure 19 – Record Switch Settings

A

Micrologic 3.0A

Trip Unit

A Micrologic 5.0A

Trip Unit

A Micrologic 6.0A

Trip Unit

Top of Circuit Breaker a. For ground-fault and/or zone-selective interlocked trip units, use the handheld or full-function test kit to inhibit ground-fault and zone-selective interlocking functions.

b. If an auxiliary power supply is being used for the Micrologic trip unit, disconnect the auxiliary power supply.

c.

Find the primary injection current needed by multiplying the long-time pickup current (long-time pickup setting I r

x sensor plug I n

) x 125% (i.e. I r

x

I n

x 1.25).

d. Inject primary current into A-phase and monitor the overload indicator light.

Verify that the overload indicator light (A) lights between 105% and 120% of the I r

x I n

value. e. Repeat for all phases and neutral (if applicable).

f.

If overload indicator light does not light correctly, check all trip unit connections and test setup. If unit still fails primary injection testing, contact the local sales office.

Figure 20 – Overload Indicator Light

Micrologic 3.0A

Trip Unit

A

Micrologic 5.0A

Trip Unit

A

Micrologic 6.0A

Trip Unit

A

50-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 6—Testing Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Circuit Breakers with Integral Ground Fault Protection

Micrologic electronic-trip circuit breakers with the integral ground-fault protection function require special attention when testing overload and short-circuit functions.

The single-pole primary injection tests for the inverse-time overcurrent, short-time and instantaneous functions will cause ground-fault trips due to the return current path not going through the circuit breaker. To overcome this difficulty, use the

Hand-Held or Full-Function Test Kit to defeat the ground-fault function on

Masterpact or PowerPact™ circuit breakers equipped with Micrologic trip units.

NOTE: When the hand-held or full-function test kits are used to inhibit ground-fault, the test kit puts the trip unit in "TEST MODE". While the trip unit is in this mode, the logs, alarms, and advanced protections are turned off so that a test trip is not recorded as an actual event. See the test kit instructions for further information.

Ground-Fault Protection and Indication

Only Tests for Radial Systems

Ground-Fault Trip Test

DANGER

HAZARD OF ELECTRIC SHOCK, EXPLOSION, OR ARC FLASH

• Apply appropriate personal protective equipment (PPE) and follow safe electrical work practices. See NFPA 70E, CSA Z462, or NOM-029-STPS.

• This equipment must be installed and serviced by qualified electrical personnel.

• Turn off all power supplying this equipment before working on or inside equipment.

• Always use a properly rated voltage sensing device to confirm power is off.

• Replace all devices, doors and covers before turning on power to this equipment.

Failure to follow these instructions will result in death or serious injury.

The ground-fault function of a Micrologic electronic-trip circuit breaker provides ground-fault protection for equipment with adjustable pickup and delay values. the ground-fault delay feature determines how long the circuit breaker waits before initiating a trip signal during a ground fault. Performance of the ground-fault functions of the circuit breaker can be tested using a high-current, low-voltage ac power supply.

Test Procedure

1. Completely de-energize and remove the circuit breaker from service.

2. Before testing, record pickup and delay setting for all functions. Reset the trip unit to these same settings after the test procedure is completed.

3. If testing a circuit breaker that is equipped with zone-selective interlocking, follow the procedure to defeat zone-selective interlocking on page 47. If you are using a secondary injection test kit for these tests, carefully read and follow the test kit instructions about zone-selective interlocking.

NOTE: Failure to defeat zone-selective interlocking will result in trip time inaccuracy.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 51-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 6—Testing

4. Use these settings for the test:

Long-time Pickup/Ampere Rating = Max.

Long-time/Overload Delay = Max

Short-time/Short-circuit Delay = Max. (I

2 t IN or ON)

Instantaneous = Max.

Ground-fault Pickup = Min.

Ground-fault Delay = 0.2

5. Follow the hookup procedure appropriate to the test application.

For circuit breakers without a neutral current transformer, go to step 8.

For circuit breakers with the integral ground-fault function in a three-phase, four-wire system, an externally-mounted neutral current transformer (CT) must be used. The neutral CT is connected to the circuit breaker by a shielded cable

(14 AWG [2.1 mm2] wire is recommended).

NOTE: When testing, disconnect or turn off 24 Vdc control power to F1 and F2, if equipped and disconnect the Hand-Held or Full-Function Test Kit from the trip unit, if connected.

6. Verify correct phasing of the neutral CT (three-phase, four-wire systems) by performing a No Trip Test as follows: a. Connect the circuit breaker and neutral CT as shown in Figure 21. The jumper must go from the load connection on the circuit breaker to the H1 connection on the neutral CT (or the side of the neutral CT that has the red dot). Connect the secondary of the neutral CT according to the circuit breaker instruction manual or the neutral CT instructions.

b. Apply current above the ground-fault pickup level and maintain longer than the ground-fault delay.

c.

The circuit breaker must not trip. No trip indicates that both the phase CT and neutral CT are phased properly.

Figure 21 – Test Hookup Diagram for Neutral CT Phasing Test

See circuit breaker instructions bulletin for connections to circuit breaker and neutral CT.

52-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 6—Testing Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

7. Verify the correct size of the neutral CT (three-phase, four-wire systems) by performing a Trip Test as follows: a. Connect the circuit breaker and neutral CT as shown in Figure 22. Connect the polarity (+) terminal of the high current injection unit to the load side of the circuit breaker. The jumper must go from the line connection on the circuit breaker to the H1 connection on the neutral CT (or the side of the neutral CT that has the red dot). Connect the non-polarity (-) terminal of the high current injection unit to H2 on the neutral CT (on the line side of the circuit breaker). Connect the secondary of the neutral CT according to the circuit breaker instruction manual or the neutral CT instructions.

b. Apply current.

c.

The circuit breaker must trip at half the value of the ground-fault pickup.

Tripping indicates that both the phase CT and neutral CT have the same turns ratio (same size).

Figure 22 – Test Hookup Diagram for Neutral CT Size Test

See circuit breaker instructions bulletin for connections to circuit breaker and neutral CT.

8. Test ground fault pickup and delay by performing a trip test as follows: a. Connect the circuit breaker as shown in Figure 23, (three-phase, three-wire systems) or Figure 24 (three-phase, four-wire systems).

Figure 23 – Test Hookup Diagram for Circuit Breaker Without Neutral CT

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 53-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 6—Testing

Figure 24 – Test Hookup Diagram for Ground-Fault Pickup and Delay Test

54-EN

NOTE: The recommended method of testing ground-fault pickup and delay is the “pulse” method. This method will be the most accurate, but requires that the test equipment have a calibrated image-retaining oscilloscope or high-speed sampling rate digital ammeter. An accurate timer is needed to monitor delay time.

b. After the circuit is properly connected and closed, apply current in short pulses of 10-cycle duration. Starting at 70% of the expected trip value, c.

Reclose the circuit breaker and reduce the current level; pulse again to determine if the pickup level found was overshot.

d. Repeat steps b and c to further isolate the pickup point.

e. To determine delay time, test each pole of the circuit breaker individually at

150% of the ground-fault pickup setting. Monitor the time from this pickup point until the circuit breaker trips to obtain the delay time.

f.

Record pickup and delay values and compare the results to the trip curve.

The ground-fault test can also be done using secondary injection testing using the

Full-Function Test Kit. Secondary injection testing does not test the current transformers and connections.

Table 26 – Maximum Micro-Ohms Per Pole

Masterpact

Type

NT06—NT10 H1/H2/L1

NT12–NT16 H1/H2

NW08 N1

NW08 H/L

NW10 N1

NW10 H/L

NW12 N1

NW12 H/L

NW16 N1

NW16 H/L

NW20 H/L

NW25 H1/H2/H3

NW 32 H1/H2/H3

NW40 H1/H2/H3

NW40b, NW50, NW63

Micro-Ohms (u ohm)

Drawout

37

27

27

19

30

42

27

13

11

7

38.72

36

42

30

42

Fixed

19

13

13

8

13

19

13

8

8

5

26.39

26

19

13

19

© 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 6—Testing Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Contact Resistance Test

Circuit breaker pole resistance tests are not reliable indicators of circuit breaker performance because the resistance values are influenced by a number of transient factors including contact surface oxidation, foreign material between the contacts, and testing methods. NEMA AB 4 paragraph 6.4.1 states: “The millivolt drop of a circuit breaker pole can vary significantly due to inherent variability in the extreme low resistance of the electrical contacts and connectors. Such variations do not necessarily predict unacceptable performance and shall not be used as the sole criteria for determination of acceptability.”

High pole resistance may also be caused by eroded contacts, low contact force, and loose termination. The only one of these factors likely to be present on a new circuit breaker is a loose termination, since the contacts are new and there has been no opportunity for contact pressure to have drifted from the factory setting. A loose termination can be corrected in the field.

If a contact resistance test is done, it is important to do it after the contacts have been conditioned by instantaneous primary injection testing to ensure the contacts are clear of resistive films, oxidation and foreign material. If the circuit breaker has been in service with no performance issues, (overheating or nuisance tripping), contact resistance measurements are redundant and of little value.

Square D™ recommends that a Digital Low Resistance Ohmmeter (DLRO) be used, using a 10 A dc test current for circuit breaker ratings below 100 A, and using

100 A dc for circuit breakers rated 100 A and above. the median (middle) value of three readings (toggling the circuit breaker between each reading) should be recorded for each pole tested. If this value is equal to or less than the value listed in

Table 26, the pole is acceptable. If the reading is higher, the cause should be investigated and corrected if possible. Contact your local field office for more information.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 55-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 6—Testing

Circuit Breakers with Direct Current Protection

The Masterpact NW DC circuit breakers are designed, manufactured and calibrated for use on ungrounded, uninterruptable power supplies (UPS). The maximum nominal (loaded) voltage is 500 Vdc and the maximum floating

(unloaded) voltage is 600 Vdc.

These circuit breakers are UL Listed when applied with all poles connected in series as shown on the label of the circuit breaker. The series connection is customer provided and external to the circuit breakers.

The Masterpact NW DC circuit breakers are special circuit breakers for dc applications only and must be tested using dc current.

• Select the correct time-current trip curve. The trip curves show both the thermal and magnetic trip ranges of the circuit breakers.

• Use a dc power supply to test the circuit breakers as follows:

— Time constant

” 25 ms

— DC ripple constant

” 1% rms

• Remove the circuit breaker from the enclosure. If removing the circuit breaker is not practical, test the circuit breaker in the end-use equipment. If the test results fall outside of the trip curve tolerance, remove the circuit breaker from the enclosure and retest.

• Use correctly sized cable (per National Electrical Code® [NEC®] tables) with a minimum of four feet (1.22 m) of cable per connection.

• Connect a dc power supply to the circuit breaker with all poles connected in series as shown on the circuit breaker label (see Figure 25–27).

• Make sure connections to circuit breaker are properly torqued.

• Apply a dc test current to the circuit breaker of approximately 70% of the expected value to trip the circuit breaker. The tripping mechanism in the circuit breaker reacts to the magnetic fields created by the current flowing through the circuit breaker. If the circuit breaker does not trip, increase the test current on successive trials until it does trip. When the circuit breaker trips: a. Reset and close the circuit breaker.

b. Reapply the dc test current to trip the circuit breaker again.

c.

Record the current and compare to the trip curve.

56-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 6—Testing Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Figure 25 – Version C Wiring Configuration

Version C

600 Vdc Max.

Line -

Load

Internal

Sensor

Blue indicates connectors to power supply. Connectors run straight back from terminals.

Red indicates connectors which make a “U” shape. Cables are straight for 12 in. (305 mm) before bending.

Figure 26 – Version C1 Split Configurations

Version C1 Split

300 Vdc

300 Vdc

Line -

• 12 in. (305 mm)

Line +

Load

Blue indicates connectors to power supply. Connectors run straight back from terminals.

Red indicates connectors which make a “U” shape between bottom terminals 1 and 2. Cables are straight for 12 in. (305 mm) before bending.

Green indicates connectors which make a “U” shape between top center terminal and bottom terminal 3.

Cables are straight for 12 in. (305 mm) before bending.

Line +

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 57-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Figure 27 – Version C1 Series Configurations

Version C1 Series

600 Vdc

Line -

Section 6—Testing

Load

Blue indicates connectors to power supply. Connectors run straight back from terminals.

Red indicates connectors which make a “U” shape between bottom terminals 2 and 3. Cables are straight for 12 in. (305 mm) before bending.

Green indicates connectors which connect top center terminal and bottom terminal 1.

Line +

Remove Test Connections Upon Completing Testing:

— Remove test connections from circuit breaker.

— Inspect connections for damage caused by testing.

— For drawout circuit breakers, inspect, lubricate, and reset clusters before installing circuit breaker, see page 31.

— Reset the long-time pickup switch to original settings, as recorded above.

— If an auxiliary power supply is being used for the Micrologic trip unit, reconnect the auxiliary power supply.

Test Kit Information

Full-Function Test Kit

The Full-Function Test Kit is a microprocessor-based system used to test

Compact™ NSJ, Masterpact and PowerPact circuit breakers with Micrologic electronic-trip units. The Full-Function Test Kit is a secondary injection tester and does not test the current transformers and connections.

The Full-Function Test Kit is designed to be used as a stand-alone test unit or in conjunction with a personal computer. The Full-Function Test Kit alone performs the following tests:

• Protection function verification (LSIG)

• Compliance with trip curve

• Electrical and mechanical tests of trip system

• Zone-selective interlocking tests

• Inhibition of ground-fault protection for use during primary injection testing

• Inhibition of thermal imaging for use during primary injection testing

• Supply control power to the trip unit to energize displays

58-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 6—Testing Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Hand-Held Test Kit

The Hand-Held Test Kit is a small battery-powered unit. It is designed to provide convenient secondary injection tests on Compact NSJ, Masterpact and PowerPact circuit breakers with Micrologic electronic-trip units. The Hand-Held Test Kit is powered by five 9 V batteries and can be used to do the following:

• Verify trip unit operation by tripping the circuit breaker with a secondary injection signal

• Supply control power to the trip unit to energize displays

• Inhibit thermal imaging for primary injection testing

• Inhibit ground-fault for primary injection testing

• Zone-selective interlocking tests

1

Anti-Pumping Feature

All Masterpact NT and NW circuit breakers are designed with an anti-pumping feature which always gives priority to an opening order over a closing order.

Specifically, if opening and closing orders occur simultaneously, the charged mechanism discharges without any movement of the main contacts keeping the circuit breaker in the open (OFF) position. In the event that opening and closing orders are simultaneously maintained, the standard mechanism provides an antipumping function which continues to keep the main contacts in the open position. In addition, after fault tripping or opening the circuit breaker intentionally (using the manual or electrical controls and with the closing coil continuously energized) the circuit breaker cannot be closed until the power supply to the closing coil is discontinued and then reactivated.

Anti-Pump Check for Electrically Operated Circuit Breakers

If desired, use the following procedure to assure that the anti-pump feature works properly.

1. Open the circuit breaker.

2. Energize the control power for the spring charging motor, shunt trip and shunt close.

3. Spring charging motor will charge the springs whenever they are discharged

(during circuit breaker closing).

4. Make sure all interlocks, etc. are disengaged and the circuit breaker is ready to close. Press and hold the Close pushbutton (use the remote close button connected to the shunt close if desired). Verify the circuit breaker closed. Wait for the spring charging motor to complete the spring charge.

5. While continuing to hold the Close button, press the Open button. Make sure the circuit breaker opens and does not reclose.

6. Release the Close button.

7. If circuit breaker does not attempt to reclose, the anti-pump feature is working correctly.

8. Press the Open button and then the Close button.

9. Press and release the Close pushbutton (use the remote close button connected to the shunt close if desired). Verify the circuit breaker closed. Wait for the spring charging motor to complete the spring charge.

1

Only provides power to trip unit to indicate a ZSI signal was received. Will not initiate the command to send a ZSI restraint signal.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 59-EN

Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers Section 6—Testing

10. Press the Open button. Make sure the circuit breaker opens.

11. Repeat steps 8, 9 and 10 to make sure the circuit breaker opens and closes correctly.

Anti-Pump Check for Manually Operated Circuit Breakers

1. Open the circuit breaker.

2. Operate the spring charging handle to charge the closing springs.

3. Make sure all interlocks, etc. are disengaged and the circuit breaker is ready to close. Press and hold the Close pushbutton. Verify the circuit breaker closed.

4. Operate the spring charging handle to charge the closing springs.

5. While continuing to hold the Close button, press the Open button. Make sure the circuit breaker opens and does not reclose.

6. Release Close button.

7. If circuit breaker does not attempt to reclose, the anti-pump feature is working correctly.

8. Press the Open button and then the Close button.

Additional Information

For more information concerning Schneider Electric and Square D brand circuit breakers, refer to the appropriate instruction manual. These manuals contain installation instructions, mounting information, safety features, wiring diagrams, and troubleshooting charts for specific circuit breakers.

60-EN © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 0613IB1202 R08/15

Section 7—Available Bulletins Maintenance and Field Testing Guide for Masterpact™ NT and NW Circuit Breakers

Section 7— Available Bulletins

Table 27 – List of Available Bulletins

Masterpact NT Masterpact NW

Catalogs

Universal Power Circuit Breakers

DC Circuit Breakers

Certified to ABS-NVR

Instruction Bulletins

UL rated

IEC Rated

UL Rated DC

IEC Rated UL

ArcBlok

User Guides

UL Rated

IEC Rated

UL Rated DC

IEC Rated UL

ArcBlok

Trip Unit User Guide

Standard (Micrologic 2.0, 3.0 and 5.0) Trip Units

Micrologic A Trip Units

Micrologic P Trip Units

Micrologic H Trip Units

Modbus Communication for Micrologic

Traditional 4-Wire Modbus

Ethernet/Modbus + ULP

Test Instructions

Full-Function Test Kit (FFTK)

Hand-Held Test Kit (HHTK)

Dielectric Testing

ERMS Testing

List of Accessory Instructions

0613CT0001

—

0613CT0601

HRB39231

HRB39244

—

—

—

0613IB1209

0613IB1210

—

—

—

48049-207-05

48049-136-05

48049-137-05

48049-330-03

0613IB1201

0613IB1303

48049-183-06

48049-184-03

48049-550-01

NHA67346

0613IB1201

0613IB1313

48049-183-06

48049-184-03

48049-550-01

NHA67346

See the Schneider Electric website.

0613CT0001

0613CT0501

0613CT0601

HRB28361

HRB39225

HRB39255

HRB39254

HRB23946

0613IB1204

0613IB1208

0613IB1211

0613IB1212

0613IB1203

48049-207-05

48049-136-05

48049-137-05

48049-330-03

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved 61-EN

Schneider Electric USA, Inc.

800 Federal Street

Andover, MA 01810 USA

888-778-2733 www.schneider-electric.us

Standards, specifications, and designs may change, so please ask for confirmation that the information in this publication is current.

Schneider Electric, Square D, Masterpact, and Micrologic are owned by

Schneider Electric Industries SAS or its affiliated companies. All other trademarks are the property of their respective owners.

© 2012–2015 Schneider Electric All Rights Reserved

0613IB1202 R08/15, 08/2015

Replaces 0613IB1202 R07/13

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento para los interruptores de potencia Masterpact™ NT y NW

Clase 0613

Boletín de instrucciones

0613IB1202 R08/15

08/2015

Conservar para uso futuro.

Categorías de riesgos y símbolos especiales

Asegúrese de leer detenidamente estas instrucciones y realice una inspección visual del equipo para familiarizarse con él antes de instalarlo, hacerlo funcionar o prestarle servicio de mantenimiento. Los siguientes mensajes especiales pueden aparecer en este boletín o en el equipo para advertirle sobre peligros o llamar su atención sobre cierta información que clarifica o simplifica un procedimiento.

La adición de cualquiera de estos símbolos a una etiqueta de seguridad de

“Peligro” o “Advertencia” indica la existencia de un peligro eléctrico que podrá causar lesiones personales si no se observan las instrucciones.

Este es el símbolo de alerta de seguridad. Se usa para avisar sobre peligros de lesiones personales. Respete todos los mensajes de seguridad con este símbolo para evitar posibles lesiones o la muerte.

PELIGRO

PELIGRO indica una situación de peligro que, si no se evita, podrá causar la muerte o lesiones serias.

ADVERTENCIA

ADVERTENCIA indica una situación peligrosa que, si no se evita, puede causar la muerte o lesiones serias.

PRECAUCIÓN

PRECAUCIÓN indica una situación peligrosa que, si no se evita, puede causar lesiones menores o moderadas.

AVISO

AVISO se usa para hacer notar prácticas no relacionadas con lesiones físicas. El símbolo de alerta de seguridad no se usa con esta palabra de indicación.

NOTA: Proporciona información adicional para clarificar o simplificar un procedimiento.

Observe que

Solamente el personal calificado deberá instalar, hacer funcionar y prestar servicios de mantenimiento al equipo eléctrico. Schneider Electric no asume responsabilidad alguna por las consecuencias emergentes de la utilización de este material.

Aviso FCC

El equipo ha sido probado y cumple con los límites establecidos para los dispositivos digitales Clase A , según la sección 15 de las normas de la FCC (Comisión federal de comunicaciones de los EUA). Estos límites han sido establecidos para proporcionar la protección adecuada contra interferencias que puedan dañar el equipo cuando éste se utiliza en un entorno comercial. Este equipo genera, utiliza y puede radiar energía de radiofrecuencia y, si no se instala y utiliza siguiendo las indicaciones del manual de instrucciones, puede provocar interferencias que afecten a las radiocomunicaciones. Si se utiliza en una zona residencial, las interferencias podrían causar daños. En tal caso, el usuario es el responsable de corregir dichas interferencias por su propia cuenta y riesgo.

Contenido Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

SECCIÓN 1:INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 5

Precauciones de seguridad .............................................................................. 5

Tipos de mantenimiento.................................................................................... 6

Servicio de mantenimiento correctivo ............................................................... 6

Incidentes durante el inicio del sistema ...................................................... 6

Incidentes durante el funcionamiento ......................................................... 6

Servicio de mantenimiento preventivo .............................................................. 6

SECCIÓN 2:MANTENIMIENTO PREVENTIVO ........................................................................... 8

Condiciones de funcionamiento........................................................................ 8

Condiciones normales ................................................................................ 8

Condiciones favorables .............................................................................. 9

Condiciones severas ................................................................................ 10

Operaciones de mantenimiento preventivo ............................................................ 11

Mantenimiento preventivo de nivel II ........................................................ 11

Mantenimiento preventivo de nivel III ....................................................... 12

Mantenimiento preventivo de nivel IV ....................................................... 14

Mantenimiento después del almacenamiento .......................................... 15

Condiciones de almacenamiento....................................................... 15

Controles y mantenimiento ................................................................ 15

SECCIÓN 3:ENVEJECIMIENTO ACELERADO ........................................................................ 16

Causas de envejecimiento acelerado ............................................................. 16

Condiciones de funcionamiento...................................................................... 24

SECCIÓN 4:A QUE SE DEBE DAR MANTENIMIENTO ........................................................... 26

Caja moldeada................................................................................................ 26

Cámaras de arqueo ........................................................................................ 27

Contactos principales...................................................................................... 27

Mecanismos de los dispositivo y de la cuna ................................................... 29

Circuitos auxiliares.......................................................................................... 30

Unidad de disparo electrónico ........................................................................ 31

Módulo de comunicación y accesorios ........................................................... 31

Conexiones ..................................................................................................... 31

Interruptores fijos ...................................................................................... 32

Interruptores removibles (cuna)................................................................ 32

Inspección y lubricación de las pinzas de conexión (interruptores removibles Masterpact NW solamente)............................................. 32

Sustitución de las pinzas de conexión............................................... 34

SECCIÓN 5:DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS ........................................................................ 41

SECCIÓN 6:PRUEBAS ....................................................................................... 46

Procedimientos ............................................................................................... 46

Inspecciones visuales durante el funcionamiento .................................... 46

Inspección termográfica............................................................................ 47

Pruebas de funcionamiento ............................................................................ 48

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 3-EN

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Contenido

Prueba de rigidez dieléctrica para los interruptores de potencia

Masterpact con unidades de disparo Micrologic P o H............................. 49

Comprobaciones de la unidad de disparo Micrologic™............................ 51

Procedimiento para anular el enclavamiento selectivo de zona ............... 51

Inyección secundaria ...................................................................................... 51

Prueba de inyección primaria ......................................................................... 52

Interruptores con protección contra fallas a tierra integral........................ 56

Pruebas de protección contra fallas a tierra e indicación únicamente para los sistemas radiales ........................................................................ 56

Interruptores de potencia con protección de corriente directa.................. 61

Retire las conexiones de prueba después de completar la prueba: ............... 63

Información sobre el equipo de pruebas......................................................... 63

Equipo de pruebas de amplias funciones ................................................. 63

Equipo de pruebas portátil ........................................................................ 64

Función antibombeo ....................................................................................... 64

Comprobación de la función antibombeo para los interruptores de funcionamiento eléctrico ........................................................................... 64

Comprobación de la función antibombeo para los interruptores de funcionamiento manual............................................................................. 65

Información adicional ...................................................................................... 65

SECCIÓN 7:BOLETINES DISPONIBLES .................................................................................. 66

4-EN © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 1—Introducción Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Sección 1—Introducción

La vida útil de los interruptores depende de la aplicación apropiada, instalación correcta, condiciones ambientales y servicio de mantenimiento preventivo.

Para mantener las características de funcionamiento y seguridad del dispositivo,

Schneider Electric™ recomienda que personal calificado lleve a cabo mantenimiento periódico y controles sistemáticos.

La norma generalmente usada como base para los requisitos de las pruebas en campo es la norma NEMA AB 4 de National Electrical Manufacturers Association

®

(Asociación nacional de fabricantes de equipo eléctrico), “Procedimiento de inspección y mantenimiento preventivo de interruptores automáticos en caja moldeada que se utilizan en aplicaciones comerciales e industriales”. Si necesita información, asistencia adicional o para obtener servicio en sus instalaciones, póngase en contacto con la oficina local de ventas.

Las instrucciones de inspección, mantenimiento preventivo y pruebas en campo descritas en este documento están destinadas al uso con interruptores de potencia

Masterpact NT y NW con el sistema de disparo electrónico Micrologic™. Lea cuidadosamente este documento y manténgalo a la mano. Éste proporciona información detallada sobre:

• los distintos tipos de mantenimiento requerido.

• lo que debe recibir mantenimiento.

• los riesgos que implica si el componente deja de funcionar correctamente.

• lo que se entiende por condiciones ambientales normales, mejoradas y severas, y de funcionamiento.

• el mantenimiento preventivo periódico que debe llevarse a cabo bajo condiciones ambientales normales y de funcionamiento así como el nivel de competencia necesario para las operaciones.

• el medio ambiente y condiciones de funcionamiento que aceleran el envejecimiento del dispositivo y los límites que regulan el uso de subensambles y accesorios mecánicos y eléctricos.

• las guías del producto disponibles para mantener el dispositivo en condiciones adecuadas de funcionamiento.

Este documento no tiene como objetivo, ni tampoco es adecuado para, verificar el funcionamiento apropiado de los componentes eléctricos de un interruptor que ha sido desarmado, modificado, restaurado, reconstruido o manipulado de manera inadecuada o no autorizada por Schneider Electric™.

Precauciones de seguridad

1. Solamente el personal eléctrico calificado con capacitación y experiencia en circuitos de baja tensión, deberá realizar el trabajo descrito en estas instrucciones. Estos técnicos deberán entender los riesgos involucrados al trabajar con y cerca de equipo de baja tensión. Este trabajo deberá realizarse sólo después de haber leído todas las instrucciones.

2. Algunas inspecciones o procedimientos requieren que ciertas partes del sistema eléctrico permanezcan energizadas en tensiones peligrosas. Observe todos los mensajes específicos de seguridad (peligro, advertencia, precaución) que figuran en este manual.

3. Use equipo protector, reconozca peligros potenciales y tome medidas de seguridad adecuadas al realizar los procedimientos descritos en este manual.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 5-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 1—Introducción

Tipos de mantenimiento

En este boletín se describen tres tipos de mantenimiento:

• Correctivo

• Preventivo

• Predecible

Servicio de mantenimiento correctivo

En el mantenimiento correctivo se reparan los componentes que ya no funcionan correctamente.

Incidentes durante el inicio del sistema

Varios de los problemas que surgen durante el inicio del sistema se deben al incumplimiento de las instrucciones de inicio o falta de conocimiento sobre los procedimientos del equipo o tablero de fuerza. Las guías de usuario de Schneider

Electric contienen las instrucciones para los operadores o personal de mantenimiento sobre cómo corregir estos problemas.

• La lista de las guías de usuario y boletines de datos disponibles se pueden encontrar al final de este documento.

• Los archivos en PDF de estos documentos pueden descargarse del sitio web www.schneider-electric.com.

Incidentes durante el funcionamiento

Póngase en contacto con Schneider Electric Service. La información de contacto de Schneider Electric Service está disponible en el sitio web www.schneider-electric.com.

Servicio de mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo consiste en realizar, a intervalos predeterminados o de acuerdo con los criterios prescritos, controles destinados a reducir la probabilidad de una falla o deterioro en el funcionamiento de un sistema.

Hay dos tipos de mantenimiento preventivo:

• Mantenimiento periódico

Para cada tipo de producto, las recomendaciones de mantenimiento están destinadas a mantener los sistemas, o sus subensambles en buen estado de funcionamiento durante la vida útil específica, y debe ser llevado a cabo de acuerdo con los intervalos de tiempo estipulados en este documento.

En ningún caso, Schneider Electric se hace responsable de los daños causados

por la falla de un dispositivo si los controles periódicos no se llevaron a cabo de acuerdo con las recomendaciones de este documento.

• Mantenimiento condicional

El mantenimiento condicional se realiza cuando alarmas programadas indican que un umbral predefinido se ha alcanzado. A tal fin, sensores deben estar instalados en el tablero de fuerza y en el tablero de distribución tipo autosoportado.

En cierta medida, el mantenimiento condicional reduce el mantenimiento periódico recomendado que requiere un cierre anual de las instalaciones. El mantenimiento condicional es el medio para optimizar el mantenimiento de la instalación.

Para obtener más información sobre las posibilidades que ofrece el

6-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 1—Introducción Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento mantenimiento condicional, póngase en contacto con Schneider Electric

Services.

Mantenimiento predecible

El mantenimiento predecible se basa en el registro y análisis de los parámetros del sistema para detectar un desvío del estado inicial y tendencias significativas. Si se usa el mantenimiento predecible, el cliente puede anticipar la necesidad de medidas correctoras para garantizar la seguridad del equipo y la continuidad del servicio, y planificar la acción para el momento más conveniente.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 7-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 2—Mantenimiento preventivo

Sección 2—Mantenimiento preventivo

Las tablas que se presentan en esta sección proporcionan información para el mantenimiento preventivo e intervalos de tiempo recomendados. Las recomendaciones se basan en las condiciones de funcionamiento del dispositivo.

Tabla 1 – Mantenimiento preventivo

Tipo de mantenimiento

Tipo II

Tipo III

Tipo IV

Controles de almacenamiento

Realizado por

Condiciones de funcionamiento

Empleado certificado del cliente

Empleado certificado del cliente

Normal

Favorable

Severo

Normal

Favorable

Severo

Schneider Electric

Service

Todas

Empleado certificado del cliente

Todas

Frecuencia

Cada año

Cada dos años

Dos veces al año

Cada dos años

Cada cuatro años

Cada año

•

•

•

Cada cinco años

Después de un disparo por un corto tiempo o cortocircuito instantáneo

Después de cinco disparos debido a sobrecargas.

Después de un almacenamiento prolongado

Condiciones de funcionamiento

Condiciones normales

Tabla 2 – Condiciones de funcionamiento y medio ambiente normales

Temperatura

Porcentaje de carga

Armónicos

Humedad relativa

Atmósfera corrosiva

Temperatura promedio anual <25°C (77°F) en el exterior del tablero de distribución tipo autosoportado

< 80% de I n

(valor nominal del sensor)

Corriente de armónicos por fase <30% de I n

(valor nominal del sensor)

< 70%

Dispositivo instalado en la categoría de entorno 3C1 o 3C2 (IEC 60721-3-3) en las tablas 14 y 20

Medio ambiente salino Sin bruma salina

Bajo nivel

Polvo

Dispositivo protegido en el tablero de distribución tipo autosoportado equipado con filtros o gabinete con ventilación IP54 (NEMA 3)

Vibración Vibración permanente < 0,2 g

Bajo estas condiciones, el mantenimiento que debe llevarse a cabo cada uno, dos o cinco años en los subensambles Masterpact NT/NW y el nivel de competencia necesario por parte de los agentes de servicio se describen en las tablas de las páginas 12, 13 y 14.

Al final de cada período de cinco años, los procedimientos de mantenimiento debe repetirse sistemáticamente.

Más allá de los límites anteriormente mencionados, los interruptores sufren envejecimiento acelerado que puede resultar en mal funcionamiento. Por este motivo, deben llevarse a cabo controles periódicos a intervalos de tiempo más cortos. Por otro lado, cuando se hacen esfuerzos especiales para mejorar las

8-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 2—Mantenimiento preventivo Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento condiciones de funcionamiento y el entorno, las operaciones de mantenimiento preventivo pueden realizarse con menos frecuencia.

Condiciones favorables

El intervalo de tiempo entre los mantenimientos preventivos de tipo II y tipo III puede duplicarse si se cumplen todas las condiciones que se presentan a continuación. El programa de mantenimiento preventivo de tipo IV todavía se recomienda cada 5 años.

Tabla 3 – Condiciones de funcionamiento y entorno favorables

Protección

Temperatura

Porcentaje de carga

Humedad relativa

Atmósfera corrosiva

Medio ambiente salino

Polvo

Vibración

El dispositivo está protegido de las condiciones ambientales

Temperatura promedio anual <25°C (77°F) en el exterior del tablero de distribución tipo autosoportado El dispositivo está instalado en una sala con aire acondicionado o en un gabinete con ventilación

< 50% de I n

(valor nominal del sensor)

< 50%

Dispositivo instalado en una sala protegida (aire acondicionado purificado)

Ninguna

Insignificante

Dispositivo protegido en el tablero de distribución tipo autosoportado e quipado con filtros o gabinete con ventilación IP54 (NEMA 3)

Ninguna

Figura 1 – Condiciones favorables

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 9-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Condiciones severas

Sección 2—Mantenimiento preventivo

El intervalo de tiempo entre dos visitas de mantenimiento preventivo debe reducirse a la mitad si alguna de las condiciones presentadas a continuación están presentes a menos que el dispositivo esté protegido contra esa condición.

Tabla 4 – Condiciones de funcionamiento y entorno severas

Temperatura (promedio anual)

Porcentaje de carga

Humedad relativa

Atmósfera corrosiva

Medio ambiente salino

Polvo

Vibración

Temperatura promedio anual entre 35°C y 45°C (95°F y 113°F) alrededor del tablero de distribución tipo autosoportado

> 80% de I n

(valor nominal del sensor)

> 80%

Dispositivo instalado en la categoría de entorno 3C3 o 3C4 sin ninguna protección particular, consulte la tabla 14.

Instalación < 10 kilómetros (6.2 milllas) del mar y dispositivo sin ninguna protección particular

Alto nivel de polvo y el equipo no está protegido, consulte la tabla 13

Vibraciones continuas entre 0,2 y 0,5 g

Figura 2 – Condiciones severas

10-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 2—Mantenimiento preventivo Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Operaciones de mantenimiento preventivo

Mantenimiento preventivo de nivel II

Se recomienda que el mantenimiento preventivo de nivel II se realice cada año.

El mantenimiento de nivel II consta de un mantenimiento preventivo menor tal como engrase y comprobaciones de funcionamiento, así como reparaciones y sustituciones de algunos subensambles, llevados a cabo por un empleado certificado del cliente según las instrucciones de mantenimiento del fabricante.

Consulte el boletín de instrucciones y las guías de usuario para conocer los procedimientos. Consulte la sección 4 para obtener información sobre los componentes que necesitan mantenimiento.

PELIGRO

PELIGRO DE DESCARGA ELÉCTRICA, EXPLOSIÓN O DESTELLO POR

ARQUEO

• Utilice equipo de protección personal (EPP) apropiado y siga las prácticas de seguridad en trabajos eléctricos establecidas por su Compañía, consulte la norma 70E de NFPA, Z462 de CSA o NOM-029-STPS.

• Solamente el personal eléctrico calificado deberá instalar y prestar servicio de mantenimiento a este equipo.

• Desconecte todas las fuentes de alimentación antes de realizar inspecciones de servicio de mantenimiento. Suponga que todos los circuitos están “vivos” hasta que hayan sido completamente desenergizados, probados, puestos a tierra y etiquetados. Tome en consideración todas las fuentes de alimentación, incluyendo la posibilidad de retroalimentación y alimentación de control.

• Siempre utilice un dispositivo detector de tensión nominal adecuado para confirmar la desenergización del equipo.

• Vuelva a colocar todos los dispositivos, las puertas y las cubiertas antes de energizar este equipo.

El incumplimiento de estas instrucciones podrá causar la muerte o lesiones serias.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 11-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 2—Mantenimiento preventivo

Tabla 5 – Mantenimiento preventivo de nivel II

Control Año Herramienta

Dispositivo

Comprobar el estado general del dispositivo (cubierta de accesorios, unidad de disparo, caja, cuna, conexiones)

Mecanismo

Abrir/cerrar dispositivo manualmente y eléctricamente

Cargar dispositivo eléctricamente

Comprobar el cierre completo de los polos del dispositivo

Comprobar el número de ciclos de funcionamiento del dispositivo

1

X

X

X

X

X

2

X

X

X

X

X

3

X

X

X

X

X

4

X

X

X

X

X

5

X

X

X

X

X

1

Ninguna

Ninguna

Ninguna

Ninguna

Contador de operaciones

Unidad de apertura (cámaras de arqueo + contactos)

Comprobar la limpieza de filtros y la fijación de la cámara de arqueo X X X X X

Manivela de inserción/extracción

Accesorios de control

Comprobar el alambrado auxiliar y aislamiento X

Unidad de disparo

Disparar la unidad de disparo utilizando una herramienta de prueba y comprobar el funcionamiento de los contactos SDE y SDE2

X

Comprobar la función de protección de falla a tierra (Micrologic 6.0)

Bloqueo de dispositivo

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Ninguna

Equipo HHTK o FFTK

Ninguna

Abrir y cerrar las cerraduras de llave instaladas en el dispositivo

Abrir y cerrar el sistema de candados instalados en el dispositivo

Cuna (para los interruptores removibles)

Retirar el dispositivo de la cuna y volver a colocarlo

Comprobar el funcionamiento de los contactos de posición (CE, CT, CD, EF)

Comprobar el funcionamiento de las persianas de seguridad

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Ninguna

Ninguna

Ninguna

Ninguna

Ninguna

Bloqueo de la cuna

Abrir y cerrar las cerraduras de llave instaladas en la cuna X X X X X Ninguna

1

Hacer funcionar el sistema de bloqueos con candado X X X X X Ninguna

Estos controles y pruebas serán realizados por Schneider Electric Services en caso de diagnóstico en el quinto año (consulte la página 14).

Mantenimiento preventivo de nivel III

Se recomienda que el mantenimiento preventivo de nivel III se realice cada dos años.

El mantenimiento de nivel III consiste en el mantenimiento preventivo tal como ajustes generales, solución de problemas y diagnóstico de averías, reparaciones y sustituciones de componentes o piezas funcionales, reparaciones mecánicas menores, llevados a cabo por un técnico calificado del cliente, utilizando las herramientas especificadas en las instrucciones de mantenimiento del fabricante.

Consulte el boletín de instrucciones y las guías de usuario para conocer los procedimientos.

12-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 2—Mantenimiento preventivo Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

PELIGRO

PELIGRO DE DESCARGA ELÉCTRICA, EXPLOSIÓN O DESTELLO POR

ARQUEO

• Utilice equipo de protección personal (EPP) apropiado y siga las prácticas de seguridad en trabajos eléctricos establecidas por su Compañía, consulte la norma

70E de NFPA, Z462 de CSA o NOM-029-STPS.

• Solamente el personal eléctrico calificado deberá instalar y prestar servicio de mantenimiento a este equipo.

• Desconecte todas las fuentes de alimentación antes de realizar inspecciones de servicio de mantenimiento. Suponga que todos los circuitos están “vivos” hasta que hayan sido completamente desenergizados, probados, puestos a tierra y etiquetados. Tome en consideración todas las fuentes de alimentación, incluyendo la posibilidad de retroalimentación y alimentación de control.

• Siempre utilice un dispositivo detector de tensión nominal adecuado para confirmar la desenergización del equipo.

• Vuelva a colocar todos los dispositivos, las puertas y las cubiertas antes de energizar este equipo.

El incumplimiento de estas instrucciones podrá causar la muerte o lesiones serias.

Tabla 6 – Mantenimiento preventivo de nivel III

Control Año Herramienta

1

Mecanismo

Comprobar el tiempo de carga del motor de carga de resorte en 0,85 de la tensión nominal

Comprobar la condición general del mecanismo

Unidad de apertura (cámaras de arqueo + contactos)

Comprobar el estado de la unidad de apertura

Accesorios de control

Comprobar el funcionamiento de los contactos de indicación (OF / PF / MCH)

Comprobar el funcionamiento de control de cierre del accesorio XF auxiliar

Comprobar el funcionamiento de control de apertura del accesorio MX auxiliar en 0,70 de la tensión nominal

Comprobar el funcionamiento de control del accesorio MN/MNR auxiliar entre 0,35 y 0,7 de la tensión nominal

Comprobar el retardo de los dispositivos MNR en 0,35 y 0,7 de la tensión nominal

Comprobar el tiempo de disparo de MX

Unidad de disparo

Comprobar las curvas de disparo utilizando la herramienta de prueba, los LED de señalización (disparado, sobrecarga). Guardar los resultados en la PC

Cuna (para los interruptores removibles)

Eliminar la suciedad y cualquier material extraño y, luego, volver a engrasar la cuna

Volver a engrasar las pinzas de conexión de los contactos de desconexión

(caso específico de atmósfera corrosiva)

Conexiones de la alimentación

1

Revisar y apretar las conexiones sueltas

2

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

3 4

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

5

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

1

Sólo después de una inspección visual si muestra marcas de sobrecalentamiento

Cronómetro + fuente de alimentación externa

Destornillador

Destornillador

Fuente de alimentación externa

Óhmetro

Fuente de alimentación externa

Fuente de alimentación externa

Fuente de alimentación externa

Probador

Equipo FFTK

Generador de informes FFTK

Mobilith

®

SHC00

Mobilith SHC00

Manivela de inserción/extracción

Estos controles y pruebas serán realizados por Schneider Electric Services en caso de diagnóstico en el quinto año (consulte la página 14).

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 13-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 2—Mantenimiento preventivo

Mantenimiento preventivo de nivel IV

Se recomienda que el mantenimiento preventivo de nivel IV se realice cada cinco años.

El mantenimiento de nivel IV consiste en diagnóstico del fabricante y sustitución de los componentes por el Departamento de apoyo de Schneider Electric Services.

Consulte el boletín de instrucciones y las guías de usuario para conocer los procedimientos.

PELIGRO

PELIGRO DE DESCARGA ELÉCTRICA, EXPLOSIÓN O DESTELLO POR

ARQUEO

• Utilice equipo de protección personal (EPP) apropiado y siga las prácticas de seguridad en trabajos eléctricos establecidas por su Compañía, consulte la norma

70E de NFPA, Z462 de CSA o NOM-029-STPS.

• Solamente el personal eléctrico calificado deberá instalar y prestar servicio de mantenimiento a este equipo.

• Desconecte todas las fuentes de alimentación antes de realizar inspecciones de servicio de mantenimiento. Suponga que todos los circuitos están “vivos” hasta que hayan sido completamente desenergizados, probados, puestos a tierra y etiquetados. Tome en consideración todas las fuentes de alimentación, incluyendo la posibilidad de retroalimentación y alimentación de control.

• Siempre utilice un dispositivo detector de tensión nominal adecuado para confirmar la desenergización del equipo.

• Vuelva a colocar todos los dispositivos, las puertas y las cubiertas antes de energizar este equipo.

El incumplimiento de estas instrucciones podrá causar la muerte o lesiones serias.

Tabla 7 – Mantenimiento preventivo de nivel IV

Control

Maletín

Medir la resistencia de aislamiento

Mecanismo

Comprobar las fuerzas de disparo (piezas en forma de media luna)

Unidad de apertura (cámaras de arqueo + contactos)

Medir la resistencia de contacto de entrada/salida

X

X

Accesorios de control

Comprobar la vida útil de los accesorios XF, MX, MN X

Sustitución preventiva de los accesorios de control

Unidad de disparo Micrologic

Comprobar la continuidad de la cadena de disparo por inyección primaria para cada fase

Cuna (para los interruptores removibles)

—

X

Comprobar el par de apriete de la conexión/desconexión

Limpiar y volver a engrasar el tornillo de inserción/extracción

X

X

Año

5

X

10

X

X

X

X

X

X

—

X

X

X

X

X

X

X

X

15

X

20

X

Herramienta

25

X Óhmetro

X

X

X

X

X

X

—

X

X

X

X

X

—

X

Probador

Óhmetro + unidad de inyección

Software "Service Life" (vida

útil)

Ninguna

Unidad de inyección

Manivela de inserción/extracción

Grasa

14-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 2—Mantenimiento preventivo Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Mantenimiento después del almacenamiento

Condiciones de almacenamiento

Controles y mantenimiento

Los dispositivos deben almacenarse en un lugar seco y ventilado, protegido de la lluvia, agua y productos químicos. Debe estar bien protegido contra el polvo, escombros, pintura, etc.

En caso de almacenamiento durante un período prolongado, son necesarias las siguientes condiciones de almacenamiento:

• la humedad relativa en la sala debe mantenerse por debajo del 70%.

• los interruptores con unidades de disparo sin pantallas de cristal líquido pueden almacenarse en su embalaje original a temperaturas entre -40 °C a

85 °C (-40 °F a 185 °F).

• los interruptores con unidades de disparo con pantallas de cristal líquido pueden almacenarse en su embalaje original a temperaturas entre -25 °C a

85 °C (-13 °F a 185 °F).

• los dispositivos deben almacenarse en la posición de abierto (OFF) con los resortes de carga descargados.

Después de un almacenamiento prolongado, los controles a continuación deben llevarse a cabo antes de la instalación para asegurar el funcionamiento correcto del dispositivo.

Almacenamiento < 2 años

Realice el programa del segundo año para los niveles II y III en los siguientes subensambles:

• mecanismo

• unidad de disparo

• bloqueo de dispositivo y cuna

• cuna.

Almacenamiento > 2 años

Realice el programa de diagnóstico del quinto año para los niveles III y IV en los siguientes subensambles:

• mecanismo

• accesorios de control

• unidad de disparo

• bloqueo de dispositivo y cuna

• cuna.

Si los dispositivos se almacenan bajo condiciones severas (temperaturas altas, atmósfera corrosiva), es necesario:

• comprobar el estado de la superficie de las piezas de metal (zinc) y las piezas de cobre (revestimientos de plata [Ag] o estañado [Sn])

• comprobar el engrase para el dispositivo y la cuna

• volver a engrasar las pinzas de conexión y comprobar los contactos primarios.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 15-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Sección 3—Envejecimiento acelerado

Causas de envejecimiento acelerado

Sección 3—Envejecimiento acelerado

Los tableros de distribución tipo autosoportado y tableros de fuerza se envejecen, independientemente si están en funcionamiento o no. El envejecimiento se debe principalmente a la influencia del medio ambiente y las condiciones de funcionamiento.

Influencia del medio ambiente

Un dispositivo que se coloca en un determinado entorno está sujeto a sus efectos.

Los factores ambientales principales que aceleran el envejecimiento del dispositivo son:

• temperatura

• porcentaje de carga

• humedad relativa

• entorno salino

• armónicos de corriente

• polvo

• atmósferas corrosivas.

Tabla 8 – Temperatura ambiente (fuera del tablero de distribución)

1

Influencia Aspecto Consecuencias

1

Las características mecánicas de las piezas de plástico (aislamiento, caja) son cada vez más deterioradas por la temperatura entre más se eleva.

Cambio de color

Rotura de piezas, lo que provoca la falla de funciones

Endurecimiento de la grasa Cambio de color y viscosidad

El dispositivo no se puede hacer funcionar

Insuficiencia de grasa en las pinzas de conexión de los contactos principales

Deterioro del barniz aislante en las bobinas

Endurecimiento del pegamento en las etiquetas

Color caramelo de la grasa en las pinzas de conexión

Olor a quemado.

Visual

Fuerza excesiva durante la inserción/extracción ejercida en las pinzas de conexión

Falla de las bobinas (CT, MN, MX, XF, MCH, restablecimiento eléctrico).

Desprendimiento de etiquetas

Pérdida de visualización

Deterioro de componentes electrónicos

Implementar el programa estándar

Cambio de la visualización de la pantalla de cristal líquido (LCD)

Disparos incorrectos o no disparo

Deterioro de los dispositivos opto-electrónicos y de

RCS.

No identificable Posible transmisión de órdenes erróneas

Pérdida de la alimentación de respaldo de la batería No identificable

Umbrales de temperatura en °C

” 25°C (77°F)

26–35°C (78–95°F)

Condiciones de funcionamiento óptimas

Indicaciones de error no mostradas

36-45°C (96-113°F)

Un aumento de 10°C (18°F) de la temperatura ambiente es equivalente a un incremento del

5% en el porcentaje de la carga

Un aumento de 20°C (35°F) de la temperatura ambiente es equivalente a un incremento del

10% en el porcentaje de la carga

Recomendación

Mantenimiento preventivo

Realizar revisiones periódicas más frecuentes

(consulte la página 8)

Realizar revisiones periódicas más frecuentes (consulte la página 8)

Instalación

No hay precauciones especiales requeridas No hay precauciones especiales requeridas

Instalar ventilación de aire forzado en el tablero de distribución o aire acondicionado para la sala de instalaciones eléctrica

La temperatura ambiente afecta la temperatura del dispositivo, que se ve afectada por el porcentaje de la carga. Variaciones mayores en la temperatura (mayores que 30°C [54°F]) causan esfuerzo mecánico (expansión térmica) y condensación que pueden acelerar el envejecimiento.

16-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 3—Envejecimiento acelerado Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Tabla 9 – Porcentaje de carga (valor nominal del sensor I n

)

1

Influencia Aspecto Consecuencias

Envejecimiento del aislamiento de plástico

Envejecimiento de la grasa

Envejecimiento de los componentes electrónicos

Cambio de color del aislamiento

Cambio de color y viscosidad

Cambio de la visualización de la pantalla de cristal líquido (LCD)

Rotura de piezas , lo que provoca la falla de las funciones

Aumento de la fricción mecánica

Un aumento del 10°C (es decir, una carga del

90%) reduce la vida útil de los componentes aproximadamente por la mitad

Deterioro de las características:

1

•

• resortes de acero (por encima de 100°C) resortes de acero inoxidables (por encima de

200°C)

Ruptura No funcionamiento de los mecanismos

Umbrales

” 80%, 24/24 horas ” 90%, 8/24 horas

Porcentaje máximo de la carga generalmente tomado en cuenta en el dimensionamiento de la instalación. En este porcentaje de carga, el aumento de la temperatura se reduce aproximadamente en el 40% con respecto a un porcentaje de carga de 100.

En este porcentaje de carga, el aumento de la temperatura se reduce sólo

20%. Los ciclos de calefacción y refrigeración tiene impacto sobre las uniones mecánicas del circuito de alimentación.

” 90%, 24/24 horas

El esfuerzo térmico para un funcionamiento continuo es tres veces mayor que en el caso anterior, pero la ausencia de ciclos térmicos retrasa el envejecimiento de los componentes electromecánicos.

I n

, 8/24 horas

Entre el 90 y 100%, el aumento de la temperatura está cerca de su valor máximo. Los ciclos de calefacción y refrigeración tienen impacto sobre las uniones mecánicas del circuito de alimentación, con mayor impacto sobre el envejecimiento.

I n

, 24/24 horas

Entre el 90 y 100%, el aumento de la temperatura está cerca de su valor máximo.

Esta situación tiene un impacto mayor sobre el envejecimiento.

Recomendaciones

Mantenimiento preventivo

Implementar el programa estándar

Aumentar la frecuencia de revisiones periódicas

(consulte la página 8)

El mantenimiento preventivo es difícil debido al proceso continuo

Aumentar la frecuencia de revisiones periódicas

(consulte la página 8)

El mantenimiento preventivo es difícil debido al proceso continuo

Planear revisiones periódicas más frecuentes

Instalación

Proporcionar ventilación para el tablero de distribución

Distribuir la carga por otros interruptores

Instalar un dispositivo con un valor nominal más alto

El porcentaje de carga afecta la temperatura del dispositivo, que es afectado por la temperatura ambiente.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 17-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 3—Envejecimiento acelerado

Tabla 10 – Humedad relativa

Influencia Aspecto Consecuencias

Aspecto de:

Aumento de la fricción

Corrosión de las superficies de metal que es acelerada cuando un contaminante está presente (gas corrosivo, sal, cloro, etc.)

•

•

•

•

óxido rojo en hierro

óxido blanco en zinc depósito azul en cobre depósito negro en plata

Riesgo de falla mecánica que evita el funcionamiento de los mecanismos

Aumento en la resistencia de contacto (pinzas de conexión y contactos principales)

Deterioro de cualidades dieléctricas de materiales plásticos

Deterioro de componentes electrónicos, tarjetas de circuitos impresos en particular y componentes revestidos de plata.

Este fenómeno se agrava por la presencia de gases corrosivos de H

2

S (sulfuro de hidrógeno).

Marcas blancas en la caja

No visible

Presencia de dendritas en tarjetas electrónicas

No visible

Erosión de rastros de cobre

Deterioro de componentes electrónicos, circuitos de cobre no barnizados en particular.

Oxidación de conectores metálicos de componentes y cajas metálicas

Oxidación de conectores de circuitos integrados montados sobre soportes

Riesgo de una reducción en el aislamiento

Circuitos cortocircuitados que evitan el funcionamiento de las funciones de protección, medición, indicación y comunicación de la unidad de control.

Falla debido a un cortocircuito o circuito abierto

Falla de los conectores de componentes en la caja

Mal contacto con los soportes de circuito integrado

Degradación de componentes optoelectrónicos.

Umbrales en %

” 70%

70 a 85%

Falla de transmisión de datos.

> 85%

Nivel de humedad relativa que generalmente se encuentra en zonas templadas y continentales.

Nivel de humedad relativa que generalmente se encuentra en zonas cerca del agua.

El nivel es generalmente menor en los tablero de distribución debido al aumento de la temperatura interna. No se observa ningún deterioro significativo en este nivel.

Posible presencia de condensación en piezas fría y oxidación acelerada.

Nivel de humedad relativa que generalmente se encuentra en zonas tropicales y ciertas fábricas

(por ejemplo, molinos de papel).

Aumento del riesgo de condensación y oxidación lo cual provoca dificultades para desconectar dispositivos, riesgo de no abrirse o no cerrarse.

Recomendación

Mantenimiento preventivo

Mantenimiento preventivo

Realizar revisiones periódicas más frecuentes

(consulte la página 8)

La medición del aislamiento se recomienda cada 5 años

Realizar revisiones periódicas más frecuentes

(consulte la página 8)

Inspeccione en busca de oxidación en las piezas de metal

La medición de aislamiento es imperativa cada dos años

Instalación

No hay precauciones especiales requeridas

Instalar elementos de calefacción en el tablero de distribución

Figura 3 – Invernadero con alta humedad en el medio ambiente

18-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 3—Envejecimiento acelerado Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Tabla 11 – Entorno salino

Influencia

Corrosión de las piezas de metal

Aspecto

Aspecto de:

• óxido blanco en los revestimientos de zinc

• óxido rojo en acero

Riesgo de depósitos de sal en el circuito electrónico cuando hay bruma espesa salina.

Presencia de puentes con sal en tarjetas electrónicas.

Riesgos de depositos de sal conductivos en el dispositivo cuando hay bruma salina espesa.

Depósito blanco

Consecuencias

Aumento de la fricción.

Atascamiento del mecanismo

Resortes rotos.

Bloqueo de los núcleos de accesorios de control

MX / XF / MN.

Falla de los sistemas electrónicos debido a circuitos cortocircuitados, en particular circuitos no barnizados.

Deterioro de la resistencia dieléctrica del dispositivo que resulta en un riesgo de cortocircuito de fase a marco y un cortocircuito de fase a fase si se produce una sobrecarga.

Umbrales

No bruma salina

Sin influencia.

Bruma salina moderada

< 10 km (6 millas) del mar

Envejecimiento moderado del tablero de fuerza.

Bruma salina significativa

< 1 km (0.6 millas) del mar

Envejecimiento rápido del tablero de fuerza expuesto.

En promedio, la vida útil se divide por un factor de tres para los dispositivos no protegidos.

Recomendación

Mantenimiento preventivo

Implementar el programa estándar.

Realizar revisiones periódicas más frecuentes

(consulte la página 8).

Realizar revisiones periódicas más frecuentes

(consulte la página 8).

Probar la resistencia dieléctrica cada dos años.

Instalación

No hay precauciones especiales requeridas.

No hay precauciones especiales requeridas.

El tablero de fuerza debe protegerse de la bruma salina.

Aumentar el valor IP del tablero de distribución a

IP54 (NEMA 3).

Crear una sala protegida.

Figura 4 – Medio ambiente salino

(junto al mar)

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 19-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 3—Envejecimiento acelerado

Tabla 12 – Armónicos

Influencia Aspecto Consecuencias

Aumento del efecto pelicular, efecto de proximidad, pérdidas en el hierro, corrientes inducidas

Cambio de color de las terminales, aisladores y grasa Cambio de la visualización de la pantalla de cristal líquido (LCD)

Los armónicos provocan un aumento de temperatura mayor que el de la corriente fundamental

Valor de corriente erróneo

Posible sobrecarga del neutro si los armónicos de tercer orden y sus múltiplos están presentes

Forma de onda distorsionada

Disparo incorrecto si las unidades de disparo no proporcionan medidas de rcm

Umbrales en % de I n

THDi < 30%

Sin influencia notable sobre el envejecimiento

THDi 30 a 50%

En un THDi al 40%, la pérdida de calor es de aproximadamente un 10% más, equivalente a un 5% más de corriente

THDi > 50%

Recomendación

Mantenimiento preventivo

Implementar el programa estándar

Realizar revisiones periódicas más frecuentes

(consulte la página 8)

Realizar revisiones periódicas más frecuentes

(consulte la página 8)

Instalación

No hay precauciones especiales requeridas

Filtrado estándar con una inductancia para reducir los armónicos

Si es necesario, sobredimensionar el neutro

Sobredimensionar el tablero de fuerza

Figura 5 – Armónicos

20-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 3—Envejecimiento acelerado Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Tabla 13 – Polvo

Influencia Aspecto Consecuencias

Desgaste prematuro de los mecanismos ya que el polvo mezclado con la grasa puede ser abrasivo

Aumento de la fricción mecánica y atascamiento de las piezas móviles

Depósito en la grasa de los mecanismos

(dispositivo y cuna)

Cambio de color y textura de la grasa

Riesgo de que el dispositivo no se pueda desplazar a la cuna

Riesgo de que el dispositivo no pueda abrirse ni cerrarse

Aumento de las fuerzas ejercidas en la inserción/extracción

Depósito en la grasa de las pinzas de conexión

Depósito en las pantallas

Se aconseja aspirador los depósitos de polvo

Instalación

Tablero de distribución con estándar IP

(NEMA 1)

Cambio de color y textura de la grasa

Depósito en el aislamiento

Este fenómeno se agrava por la presencia de humedad

Depósito en los contactos del dispositivo

Depósitos en el sistema de comunicación opto-electrónico

Aumento de resistencia de los contactos y elevación de la temperatura

Falla de transmisión de datos de comunicación entre los dispositivos

Depósito de polvo

Bajo nivel Moderado Alto

Cantidad de polvo depositado en general, en y alrededor de los dispositivos en los edificios comerciales e instalaciones industriales estándar

Cantidad de polvo que se encuentra en los

tableros de distribución protegidos instalados en entornos con mucho polvo, como las fábricas de cemento, molinos de granos, instalaciones de incineración, fábricas de plásticos y acero, minas, etc.

Cantidad de polvo depositado en el interior y alrededor de los dispositivos tableros de

distribución no protegidos instalados en entornos con mucho polvo, como las fábricas de cemento, molinos de granos, instalaciones de incineración, fábricas de plásticos y acero, minas, etc.

Recomendación

Mantenimiento preventivo

Implementar el programa estándar

Realizar limpieza periódica más frecuente

(consulte la página 8)

Realizar limpieza periódica más frecuente

(consulte la página 8)

Asegúrese de que el tablero de distribución permanezca cerrado

Aumento de resistencia de los contactos y elevación de la temperatura

Los datos en la pantalla no son legibles

Reducción de resistencia en el aislamiento

(depende del tipo de polvo)

El equipo especial necesario para proteger el tablero de fuerza es obligatorio

Figura 6 – Presencia de polvo

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 21-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 3—Envejecimiento acelerado

Tabla 14 – Atmósfera corrosiva

Atmósfera corrosiva

Influencia Aspecto Consecuencias

Umbrales (ppm

1

en volumen)

Valor promedio

(consulte la página siguiente para obtener detalles sobre las categorías

3C1, 3C2, 3C3, 3C4)

1

Dióxido de azufre

SO

2

Sulfuro de hidrógeno

H

2

S

Cloro Cl

2

Amoníaco NH

3

Óxido de nitrógeno

NO

2

Corrosión de la plata, el aluminio y el cobre desnudo.

Fenómeno acelerado por altas temperaturas y humedad relativa.

Sulfuración de la plata, este fenómeno se acelera por las altas temperaturas.

Corrosión de las piezas de metal

Ennegrecimiento de las superficies de plata expuestas.

Presencia de dendritas en los circuitos electrónicos y de potencia.

Ennegrecimiento excesivo de las superficies de plata expuestas.

Presencia de dendritas en los circuitos electrónicos y de potencia.

Aumento de resistencia de los contactos de desconexión expuestos al aire.

Elevación excesiva de temperatura del dispositivo.

3C1: 0,037

3C2: 0,11

3C3: 1,85

3C4: 4,8

Circuitos cortocircuitados que evitan el funcionamiento de la unidad de disparo.

Aumento de resistencia de los contactos de desconexión expuestos al aire.

Elevación excesiva de temperatura del dispositivo.

3C1: 0,0071

3C2: 0,071

3C3: 2,1

3C4: 9,9

Circuitos cortocircuitados que evitan el funcionamiento de la unidad de disparo.

Aumento de la fricción.

Oxidación

Corrosión intergranular del acero inoxidable.

Riesgo de falla mecánica.

Falla de los resortes de acero inoxidable.

3C1: 0,034

3C2: 0,034

3C3: 0,1

3C4: 0,2

Ataca los policarbonatos, corroe el cobre.

Agrietamiento de policarbonatos.

Riesgo de falla.

Ennegrecimiento de cobre.

Mayor aumento de la temperatura.

3C1: 0,42

3C2: 1,4

3C3: 4

3C4: 49

Corrosión de las piezas de metal

Oxidación.

Mayor aumento de la temperatura.

3C1: 0,052

3C2: 0,26

3C3: 1,56

3C4: 5,2

Riesgo de falla.

Entornos aceitosos Ataca policarbonatos.

Agrietamiento de policarbonatos.

Mayor aumento de la temperatura. ppm = partes por millón.

22-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 3—Envejecimiento acelerado Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Tabla 15 – Categorías de medio ambiente según la norma IEC 60721-3-3

Clase

3C1

Zonas rurales o urbanas con baja actividad industrial.

3C2

Zonas urbanas con actividad industrial dispersa y tráfico pesado.

3C3

Proximidad a contaminación industrial.

3C4

Dentro de instalaciones industriales que contaminan.

Ejemplo: molinos de papel, tratamiento de agua, productos químicos, fibras sintéticas, plantas de fundición.

Ejemplo: molinos de papel, tratamiento de agua, productos químicos, fibras sintéticas, plantas de fundición.

Presencia de gases corrosivos

Insignificante

Impacto en el tablero de fuerza

Implementar el programa estándar.

Bajo nivel Nivel significativo Alto nivel

Ningún impacto en la vida útil porque las concentraciones son muy bajas.

Impacto moderado en la vida útil.

Gran impacto, especialmente en relación con el aumento de temperatura. En sistemas electrónicos, no hay impacto en tarjetas electrónicas barnizadas ni en contactos revestidos de oro.

Vida útil significativamente reducida si no se toman precauciones particulares. En sistemas electrónicos, no hay impacto en tarjetas electrónicas barnizadas ni en contactos revestidos de oro.

Recomendación

Mantenimiento preventivo

Implementar el programa estándar. Se puede utilizar grasa

"Pyratex" para los contactos de desconexión, pero debe cambiarse cada año (consulte los procedimientos del fabricante).

Realizar revisiones periódicas más frecuentes (consulte la página 8).

Realizar revisiones periódicas más frecuentes (consulte la página 8).

Cambiar la grasa en los contactos de desconexión.

Cambiar la grasa en los contactos de desconexión.

Instalación

No hay precauciones especiales requeridas.

No hay precauciones especiales requeridas.

Usar dispositivos fijos en lugar de removibles.

Instalar el tablero de fuerza en una sala protegida de la contaminación.

Usar dispositivos fijos en lugar de removibles o contactos de desconexión revestidos de oro.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 23-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 3—Envejecimiento acelerado

Condiciones de funcionamiento

La condiciones de funcionamiento afectan directamente la vida útil del tablero de fuerza debido a los niveles de resistencia mecánica y eléctrica limitados de los subensambles diferentes. Las condiciones de funcionamiento incluyen:

• vibraciones,

• el número de ciclos de funcionamiento,

• las corrientes interrumpidas.

Tabla 16 – Vibraciones

Influencia Aspecto Consecuencias

Deterioro prematuro de las superficies de contacto (pinzas de conexión y contactos principales).

Aflojamiento de los ensambles atornillados.

No identificable.

No identificable.

Aumento de la temperatura del dispositivo.

Aumento de espacio libre para las conexiones mecánicas.

Desgaste de las piezas mecánicas.

Presencia de vibrocorrosión en las conexiones auxiliares.

Desgaste de los selectores de configuración de la unidad de disparo.

No identificable.

Falla de los conectores en los componentes electrónicos grandes (por ejemplo, capacitores grandes).

No identificable.

No identificable.

Umbrales

< 0,2 g

Condición normal, sin impacto en la vida útil.

Recomendación

Mantenimiento preventivo

0,2 g a 0,5 g

Vida útil reducida.

Implementar el programa estándar.

Realizar revisiones periódicas más frecuentes (consulte la tabla).

Instalación

No hay precauciones especiales requeridas.

No identificable.

Resortes rotos. Aumento de espacio libre para las conexiones mecánicas entre las piezas.

Información errónea o pérdida de continuidad en los datos o suministro, aumento de temperatura excesivo.

Falla de la función de protección.

Disparos incorrectos o no disparo.

0,5 g a 0,7 g

Aumento significativo de incidentes.

> 0,7 g

Prohibido para dispositivos estándar

Realizar revisiones periódicas más frecuentes (consulte la página 8). En particular comprobar el apriete de las conexiones.

No hay precauciones especiales requeridas. Instalar el tablero de fuerza sobre una bujía de montaje de goma.

Instalar el tablero de fuerza sobre una bujía de montaje de goma.

Utilizar dispositivos especiales.

Tabla 17 – Número de ciclos de operación

Influencia Consecuencias

El número de ciclos de operación depende directamente en la resistencia eléctrica y mecánica del dispositivo.

La vida útil del dispositivo depende del número de ciclos de operaciones diario.

Vida útil del dispositivo (depende del número de ciclos de operaciones diario)

” 30 ciclos por mes ” 60 ciclos por mes ” 120 ciclos por mes

Corresponde a un ciclo por día. Para una resistencia del dispositivo de 10 000 ciclos y una corriente interrumpida de menos de 0,4 I n

, la vida útil es de 30 años.

Corresponde a dos ciclos por día. Para una resistencia del dispositivo de 10 000 ciclos y una corriente interrumpida de menos de 0,4 I n

, la vida útil es de 15 años.

Corresponde a cuatro ciclos por día. Para una resistencia del dispositivo de 10 000 ciclos y una corriente interrumpida de menos de 0,4 I n

, la vida útil es de 10 años.

24-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 3—Envejecimiento acelerado

Tabla 18 – Corriente interrumpida

Influencia Aspecto

Desgaste de los contactos fijos y móviles. Deterioro de contactos.

Desgaste de las cámaras de arqueo

(materiales aislantes, separadores).

Umbrales

” I n

(valor nominal del sensor)

Este nivel de corriente interrumpida corresponde a la durabilidad mecánica

(consulte la resistencia mecánica).

Deterioro del aislamiento.

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

> I n a

” 4 I n

(valor nominal del sensor)

Este nivel de corriente interrumpida corresponde a los niveles esperados de eventos de corto tiempo.

Consecuencias

Más allá del límite de la duración eléctrica, la temperatura del dispositivo aumenta debido a la mayor resistencia del contacto y a una reducción en la presión de los contactos.

Más allá del límite de la duración eléctrica, los separadores de aislamiento (entrada/salida y entre fases) se reducen, y resulta en una reducción de idoneidad del dispositivo para el aislamiento y puede crear una condición insegura.

> 4 I n a

” 8 I n

(valor nominal del sensor)

Este nivel de corriente interrumpida corresponde a los eventos serios de cortocircuito. Requiere la inspección de los contactos y cámaras de arqueo.

Figura 7 – Desgaste en contactos

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 25-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 4—A que se debe dar mantenimiento

Sección 4—A que se debe dar mantenimiento

Inspeccione las cámaras de arqueo, contactos principales, motor de carga de resorte y dispositivos de disparo después de realizar las operaciones que se enumeran en la tabla 19.

Tabla 19 – Operaciones eléctricas

Número de operaciones eléctricas (ciclo de apertura y cierre)

Tipo de interruptor

Cámara de arqueo

Contactos principales

NW08–NW16 tipos

N/N1/H/H1/H2/H3/HA/HF

NW08–NW16 tipos

L/LF/L1/L1F/HB/HC

NW20 tipos

N/H/H1/H2/H3/HA/HF

NW20 tipos

L/LF/L1/L1F/HB/HC

NW32 tipos

H1/H2/H3/HA/HF

10 000

3 000

8 000

3 000

NW25-NW30 tipos

H/L/HB/HF

NW40B (marco W)

Tipos H1/H2/H3/HA/HF

5 000

5 000

NW40–NW50-NW60 tipos

H/H2/H3/L/L1/HA/HB/HC/HF

1 500

NW32 tipo L1

10 000

3 000

8 000

3 000

5 000

5 000

1 500

Motor de carga de resorte

(MCH)

12 500

12 500

10 000

10 000

10 000

10 000

5 000

Caja moldeada

Dispositivos de disparo (MX/XF)

12 500

12 500

12 500

12 500

12 500

12 500

12 500

La caja es un elemento esencial del interruptor. Primero, ofrece una serie de funciones de seguridad que:

• proporciona un aislamiento funcional entre las propias fases y entre las fases y las partes conductoras expuestas para resistir sobretensiones transitorias causadas por el sistema de distribución

• proporciona una barrera, impidiendo el contacto directo del usuario con piezas vivas

• protege contra los efectos de los arcos eléctricos y presiones en exceso causadas por cortocircuitos.

En segundo lugar, sirve de soporte al mecanismo de funcionamiento, así como a los accesorios mecánicos y eléctricos del interruptor.

En la caja, no debe haber:

• ningún rastro de suciedad (grasa), polvo excesivo o condensación lo cual reduce el aislamiento

• ninguna indicación de quemaduras o grietas que podrían debilitar la caja y, por lo tanto, su capacidad para aguantar los cortocircuitos.

El mantenimiento preventivo para las cajas consiste en:

• una inspección visual de su estado y limpieza con un paño seco o una aspiradora. Todos los productos con solventes son estrictamente prohibidos.

• Mediciones del aislamiento cada cinco años y después de disparos debido a un cortocircuito.

26-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 4—A que se debe dar mantenimiento Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Sustituya el interruptor si hay indicaciones de quemaduras o grietas.

Cámaras de arqueo

Durante un cortocircuito, la cámara de arqueo sirve para extinguir el arco y absorber el alto nivel de energía a lo largo de toda la ruta del cortocircuito.

También contribuye a la extinción del arco en condiciones de corriente nominal.

Una cámara de arqueo que no está en buenas condiciones puede no ser capaz de eliminar completamente el cortocircuito y finalmente terminará destruyendo el interruptor.

Las cámaras de arqueo deben revisarse regularmente. Las aspas de las cámaras de arqueo pueden enegreserse (debido a los gases producidos en I n

) pero no se debe dañar significativamente. Además, los filtros no deben bloquearse para evitar presiones excesivas internas. Use una aspiradora en lugar de un paño para quitar el polvo del exterior de las cámaras de arqueo.

Mantenimiento de la cámara de arqueo

1. Desatornille los tornillos de montaje.

2. Use destornilladores para levantar la cámara de arqueo del interruptor.

3. Retire la cámara de arqueo.

4. Inspeccione la cámara de arqueo. Compruebe que el cuerpo de la cámara de arqueo no esté roto y que las placas estén intactas y que no estén quemadas ni derretidas de manera significativa.

Si es necesario, sustituya la cámara de arqueo.

Figura 8 – Mantenimiento de la cámara de arqueo

1

2

3

4

Contactos principales

Los contactos se cierran y abren para conectar o desconectar la corriente en condiciones normales (corriente nominal para la instalación) y en condiciones excepcionales (sobrecargas y cortocircuitos). Los contactos son erosionados por los varios ciclos de apertura y cierre y pueden ser deteriorados por las corrientes de cortocircuito. Los contactos desgastados pueden crear un aumento anormal de temperatura y acelerar el envejecimiento del dispositivo.

Es imperativo retirar las cámaras de arqueo y revisar el desgaste de los contactos por lo menos una vez al año y después de cada cortocircuito.

Los indicadores de desgaste de contactos constituyen un valor mínimo absoluto que no debe ser excedido.

Para planificar y reducir el número de desconexiones, un contador electrónico de desgaste está disponible con la unidad de disparo Micrologic P y H. Una

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 27-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 4—A que se debe dar mantenimiento comprobación visual es necesaria cuando el contador llega a 100. Cuando el contador llega a 300, los contactos están desgastados y deben sustituirse.

Mantenimiento de los contactos principales

1. Desmonte las cámaras de arqueo.

2. Cierre el interruptor y revise el estado de los contactos.

Si los contactos están desgastados, se deberá sustituir el ensamble de bloque de terminales de interruptor de potencia.

Tabla 20 – Desgaste de los contactos

Polos Contactos nuevos

Contactos que necesitan sustituirse

Estándar

Tamaño de marco

Tipo de interrupción

ANSI

UL

ANSI

250 H1/H2/H3/N1

3 200-4 000 H2/H3

800-1 600

800-2 000

800-2 000

N1

H1/HA

H2/H3/HF

3 200

3 200

250

H1/HA/H2/H3/HF

HF

H/N

2 000-3 000 L/HB

800-3 000 H/HF

800-2 000 N

250 L1/L1F

800-2 000 H1/HA/L1/HC/L1F

3 200-5 000 L1/HC

4 000-5 000 H2/HA/H3/HF

800-1 600 N1

3200-4 000 H1/HA

250 L/LF

UL

4 000-6 000 H/HF

4 000-6 000 L/HB

800-1 600

800-2 000

L/HB

LF

3P

3P

3P

3P/4P

3P

3P

30

3P/4P/4P

RHN

3P

3P

3P

3P

3P

4P

4P

3P/4P

4P

3P/4P

3P

3P

3/4P/4P RHN

3P/4P

28-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 4—A que se debe dar mantenimiento Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Mecanismos de los dispositivo y de la cuna

El funcionamiento mecánico del interruptor puede ser obstruido por vibraciones, polvo, entornos agresivos, falta de grasa, o grasa excesiva. La seguridad de funcionamiento es garantizada removiendo el polvo y realizando limpieza general, lubricación adecuada, y apertura y cierre regular del interruptor.

Para quitar el polvo

La mejor manera de quitar el polvo es utilizando una aspiradora.

Limpieza

La limpieza debe realizarse con un paño o cepillo que esté completamente limpio y seco, sin utilizar ningún tipo de solvente, evitando las piezas engrasadas excepto la grasa en los contactos eléctricos. La aplicación de productos bajo presión o que contengan solventes (tricloroetileno, tricloroetano, WD40

®

) está estrictamente prohibida.

Los principales problemas de los productos bajo presión son los siguientes:

• puede ser imposible volver a engrasar los puntos inaccesibles de lubricación

(que están engrasados para la vida útil del producto)

• corrosión de los puntos que no pueden volverse a engrasados

• daños causados por la presión

• riesgo de aumento de la temperatura debido a la presencia de un solvente aislante en las zonas de contacto

• eliminación de la protección especial

• deterioro de los materiales plásticos.

Engrasado

Esta operación se lleva a cabo después de limpiar ciertas piezas mecánicas como se describe en los procedimientos de mantenimiento, utilizando las diferentes grasas recomendadas por Schneider Electric. No deberá aplicarse grasa en exceso ya que si se mezcla con el polvo, puede resultar en un mal funcionamiento del mecanismo. En general, bajo condiciones normales de funcionamiento, el mecanismo de funcionamiento de polos no requiere ninguna lubricación posterior ya que viene engrasado de fábrica para la vida útil del producto.

• Las pinzas de conexión y los contactos de desconexión deben engrasarse según los intervalos definidos utilizando las grasas indicadas por Schneider

Electric.

• Los contactos principales no deben ser engrasados.

Ciclos de funcionamiento

La necesidad de garantizar la continuidad del servicio en una instalación generalmente significa que los interruptores de potencia rara vez se hagan funcionar. Mientras que un número excesivo de ciclos de funcionamiento acelera el envejecimiento de dispositivos, también es cierto que la falta de funcionamiento durante un largo período puede dar lugar a averías mecánicas. Un funcionamiento regular es requerido para mantener el nivel de rendimiento normal de cada parte involucrada en los ciclos de apertura y cierre.

En instalaciones donde los interruptores de potencia se utilizan en los sistemas de cambio, se recomienda hacer funcionar periódicamente el interruptor de la fuente alternativa.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 29-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Circuitos auxiliares

Sección 4—A que se debe dar mantenimiento

Accesorios de control

Los disparadores de derivación MX y XF se utilizan, respectivamente, para abrir de forma remota y cerrar el interruptor mediante una orden eléctrica o a través de una red de comunicación.

El disparador por baja tensión MN se utiliza para abrir el circuito de alimentación si la tensión del sistema de distribución baja o falla.

Los disparadores MX y XF de comunicación así como el disparador MN se suministran continuamente y sus componentes electrónicos internos pueden sufrir un envejecimiento acelerado si hay aumento de temperatura en el interruptor.

El mantenimiento preventivo consiste en la comprobación periódica del funcionamiento en valores mínimos.

30-ES

Alambrado auxiliar

El alambrado auxiliar se utiliza para transmitir órdenes a los diversos dispositivos de control y para transmitir la información de estado. Las conexiones incorrectas o el aislamiento dañado puede resultar en el mal funcionamiento del interruptor o disparos incorrectos.

El alambrado auxiliar debe ser regularmente revisado y sustituirse si es necesario, sobre todo si hay vibraciones, altas temperaturas ambientales o atmósferas corrosivas.

Contactos de indicación

Los contactos que indican el estado del interruptor (ON / OFF), de la cuna (CE,

CD, CT), un disparo debido a una falla eléctrica (SDE), o que el interruptor está preparado para cerrar (PF) proporcionan al operador la información de estado requerida para reaccionar correspondientemente. Las indicaciones incorrectas pueden provocar un funcionamiento erróneo del dispositivo. La falla de los contactos (desgaste, conexiones sueltas) puede deberse a las vibraciones, corrosión o aumento anormal de la temperatura y, durante el mantenimiento preventivo, debe asegurarse de que los contactos conduzcan o aíslen correctamente de acuerdo con sus posiciones.

Motor de carga de resorte

El motor de carga de resorte (MCH) recarga automáticamente los resortes del mecanismo de funcionamiento, tan pronto como el interruptor se cierra. El motor de carga de resorte hace posible que el dispositivo vuelva a cerrarse instantáneamente después de una apertura. Esta función puede ser indispensable por razones de seguridad. La palanca de carga sirve simplemente como un medio de respaldo si falla la tensión auxiliar. Los controles periódicos del funcionamiento del motor de carga de resorte y el tiempo de carga son necesarios para garantizar el funcionamiento del dispositivo.

© 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 4—A que se debe dar mantenimiento Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Unidad de disparo electrónico

Si una falla eléctrica se produce en la instalación, la unidad de disparo detecta la falla y ordena al interruptor que se abra.

Los componentes y las tarjetas de circuitos electrónicos son sensibles al medio ambiente (temperatura, humedad y entornos corrosivos) y a las condiciones de funcionamiento severas (campos magnéticos, vibraciones, etc.). Para garantizar un funcionamiento correcto es necesario verificar periódicamente:

• la cadena de acción que produce un disparo

• el tiempo de respuesta como una función del nivel de la corriente de falla.

Utilice un equipo de pruebas HHTK o FFTK para realizar las pruebas de inyección secundaria o inyección primaria.

Módulo de comunicación y accesorios

A través del bus de comunicación, la opción de comunicación transmite los datos a un sitio remoto para su uso por los diversos departamentos (mantenimiento, administración, producción, etc.).

Una interrupción en la transmisión de datos puede resultar en:

• pérdidas de producción debido al desconocimiento del estado de un interruptor

• pérdidas financieras debido a la administración incorrecta del sistema, errores de diagnóstico, etc.

Controles periódicos en las ordenes (lectura, escritura, comandos) transmitidos por el bus de comunicación son obligatorios para mantener un alto grado de fiabilidad y confianza en el sistema de comunicación.

Modulo de E/S Modulo IFM

Modulo IFE

Conexiones

Las conexiones entre los diversos sistemas de distribución en un tablero de distribución (cables, barras) y el tablero de fuerza son una fuente significante de pérdida de calor. El apriete incorrecto de las conexiones puede crear una fuga térmica que a su vez puede dañar el dispositivo, el aislamiento del cable, o provocar un cortocircuito o un incendio. Este tipo de mal funcionamiento se debe a

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 31-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 4—A que se debe dar mantenimiento menudo al desconocimiento de los requisitos de la instalación durante el montaje del tablero de distribución.

NOTA: Las conexiones nunca deben utilizar diferentes materiales (cobre / aluminio).

Interruptores fijos

Las conexiones de los interruptores fijos utilizan zapatas o barras. Cuando se realizan de acuerdo con las recomendaciones de Schneider Electric (par de apriete, herrajes y roldanas de los contactos), este tipo de conexión no requiere ningún mantenimiento especial.

De lo contrario, compruebe regularmente los puntos de aumento de temperatura.

Si hay un cambio de color del cobre o estañado:

• desmonte las conexiones

• limpie y raspe las superficies de contacto

• luego vuelva a montar las conexiones utilizando nuevos herrajes.

Compruebe las terminales.

Interruptores removibles (cuna)

Inspección y lubricación de las pinzas de conexión

(interruptores removibles

Masterpact NW solamente)

Las conexiones del interruptor removible se componen de dos partes, las pinzas de conexión y los contactos de desconexión. Este tipo de conexión es crítica y requiere una limpieza periódica en conformidad con los procedimientos descritos.

La grasa facilita la conexión entre las pinzas de conexión y los contactos de desconexión y evita dañar la superficie revestida de plata reduciendo la fricción durante la inserción/extracción.

En atmósferas (corrosivas) sulfurosas (H2S / SO2), es necesario implementar el procedimiento de limpieza con la solución de tiourea, y es obligatorio volver a engrasar con grasa fluorosa (como Pyratex

®

EP). Este tipo de grasa protege los contactos de plata y revestidos de cobre contra sulfurización. Como el sulfuro de plata o cobre es aislante, éste crea un aumento en la resistencia del contacto y, por consiguiente, un mayor aumento de la temperatura. La grasa se descompone con el tiempo y por lo tanto es necesario cambiarla regularmente.

1. Si el interruptor está equipado con sujetadores de pinzas de conexión, quite los sujetadores según sea necesario para inspeccionar las pinzas de conexión y sus soportes.

2. Si el interruptor está equipado con blindaje ArcBlok o protecciones de pinzas de conexión, utilice la herramienta S47542 para quitar las pinzas e inspeccionarlas.

32-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 4—A que se debe dar mantenimiento Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Figura 9 – Perfiles de los soportes para pinzas de conexión

Soporte para pinzas de conexión antigua

Soporte para pinzas de conexión nueva

Asegúrese de que las pinzas de conexión estén correctamente instaladas como se muestra en la tabla 21.

3. Realice una inspección visual a las pinzas de conexión para ver si encuentra indicaciones de daños tales como:

— Áreas decoloradas

— Restos de cobre visibles en los dedos

— Resortes rotos o cuarteados

— Pinzas de conexión faltantes

— Las pinzas no están alineadas (indica daños en los resortes)

4. Realice una inspección visual a las pinzas de conexión para ver si se han desgastado.

5. Para los interruptores con sujetadores de pinzas de conexión: compruebe que todas las pinzas de conexión tengan sujetadores.

NOTA: Los interruptores con protecciones de pinzas de conexión o blindajes

ArcBlok no necesitan los kits de retención de las pinzas de conexión. No intente instalar los kits de retención de las pinzas de conexión en estos interruptores.

Tabla 21 – Configuración de las pinzas de conexión

2 4

Cantidad de pinzas de conexión por polo

6 8 16 24

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 33-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Sustitución de las pinzas de conexión

Sección 4—A que se debe dar mantenimiento

PELIGRO DE DAÑO AL EQUIPO

AVISO

• Si se llegasen a retirar las pinzas de conexión por cualquier razón, las pinzas deben ser instaladas empleando la herramienta de posicionamiento S47542.

• Lubrique las pinzas de conexión como se muestra en Lubricación de las pinzas de conexión en la página 39.

• Utilice solamente una barra de 3/8 pulg de ancho o herramienta de ajuste

(CLUSRETOOL) en la mordaza de las pinzas de conexión.

El incumplimiento de estas instrucciones puede causar daño al equipo.

Si se llegan a desgastar o dañar las pinzas de conexión de los interruptores

Masterpact NW, se deberán instalar nuevas pinzas utilizando la herramienta de posicionamiento S47542.

Tabla 22 – Cantidad de pinzas de conexión por polo

Tipo

V

V

NW08

NW12

NW16

NW20

NW25 / NW30

NW32

NW40/NW50

NW60

NW80 / NW12 / NW16 /

NW20 / NW25

NW30 / NW40

N / N1

—

—

—

—

6

8

2

2

H1

—

16

—

—

4

—

6

8

HA H / H2 / H3 / HF

—

16

24

—

4

—

6

8

8

16

4 / 6 / 6 / 4

4

6

8

16

16

24

24

L / L1 / LF /

L1F / HB / NC

16

24

24

24

8

16

8

8

— Sustituya las pinzas de conexión desgastadas o dañadas.

— Instale las nuevas pinzas de conexión (A) utilizando la herramienta de posicionamiento S47542 (B).

Figura 10 – Sustitución de las pinzas de conexión

B

A

34-ES

Si las pinzas de conexión y sus soportes no están dañados y el interruptor no está equipado con una protección de pinzas o blindaje ArcBlok, puede seguir utilizando los kits de sujetadores de pinzas de conexión. Si es necesario, realice una adaptación para utilizar los nuevos soportes de pinzas, las pinzas de conexión y las protecciones de pinzas de conexión/blindaje ArcBlok.

© 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 4—A que se debe dar mantenimiento Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Tabla 23 – Accesorios de sujetador de pinzas de conexión

Descripción

Interruptor de potencia

Masterpact NW registrado bajo la norma UL489

2000 A

2500/3000 A

Interruptores automáticos

Masterpact NW registrados bajo la norma UL489

Tamaño de marco

Tipo de interrupción

Pinzas de conexión por polo

Kit sujetador de pinzas de conexión

3P 4P

800/1600 A

4000/5000/6000 A

800/1600 A

2000 A

2500/3000 A

4000/5000/6000 A

800/1600 A

Interruptor de potencia

Masterpact NW certificado bajo la norma ANSI C37

2000 A

3200 A

Interruptores no automáticos

Masterpact NW certificados bajo la norma ANSI C37

Interruptores automáticos

Masterpact NW certificados bajo la norma ANSI C37

4000/5000 A

800/1600 A

2000 A

3200 A

4000/5000 A

800/1600 A

2000 A

3200 A

4000/5000 A

HA

HF

HC

HF

HC

HF

HC

HF

HC

HF

HB

HF

HB

HF

HB

N1

H1/H2/H3

L1/L1F

H1/H2/H3

L1/L1F

H1/H2/H3

H

L

H

L

HF

HB

N

H

L/LF

N/H

L/LF

L1

H2/H3

L1

HA

HA

HA

8

16

16

2 ó 6

4 ó 6

8

8

16

16

16

24

24

24

24

24

4 ó 6

8

16

2 ó 6

4 ó 6

8

8

16

16

16

24

24

4 ó 6

8

16

24

24

24

24

4 ó 6

8

8

16

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK3000L3P

CRK3200A3P

CRK3000L3P

CRK6000A3P

CRK6000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK3000L3P

CRK3200A3P

CRK3000L3P

CRK6000A3P

CRK6000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK3000L3P

CRK3200A3P

CRK6000A3P

CRK6000A3P

CRK6000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK3200A3P

CRK6000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK3000L3P

CRK3200A3P

CRK6000A3P

CRK6000A3P

CRK6000A3P

CRK2000A4P

CRK2000A4P

N/D

CRK2000A4P

N/D

CRK3200A4P

N/D

CRK6000A4P

N/D

CRK2000A4P

N/D

CRK2000A4P

N/D

CRK3200A4P

N/D

CRK6000A4P

N/D

CRK2000A4P

CRK2000A4P

N/D

CRK2000A4P

N/D

CRK3200A4P

N/D

CRK6000A4P

N/D

CRK2000A4P

CRK2000A4P

CRK3200A4P

CRK6000A4P

CRK2000A4P

N/D

CRK2000A4P

N/D

CRK3200A4P

N/D

CRK6000A4P

N/D

Clip sujetador de pinzas de conexión

Todos Todos — CRCLIP —

Color del sujetador

Superior Inferior

Sin color

Rojo

Rojo

Rojo

Negro

Negro

Sin color

Sin color

Sin color

Sin color

Rojo

Rojo

Sin color

Sin color

Sin color

Sin color

Rojo

Rojo

Rojo

Negro

Negro

Sin color

Sin color

Negro

Negro

Negro

Sin color

Sin color

Rojo

Negro

Sin color

Sin color

Sin color

Rojo

Rojo

Negro

Negro

Negro

Sin color

Negro

Negro

Negro

Negro

Negro

Sin color

Sin color

Sin color

Sin color

Negro

Negro

Sin color

Sin color

Sin color

Sin color

Negro

Negro

Negro

Negro

Negro

Sin color

Sin color

Negro

Negro

Negro

Sin color

Sin color

Negro

Negro

Sin color

Sin color

Sin color

Negro

Negro

Negro

Negro

Negro

— —

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 35-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 4—A que se debe dar mantenimiento

PELIGRO

PELIGRO DE DESCARGA ELÉCTRICA, EXPLOSIÓN O DESTELLO POR

ARQUEO

Instale el sujetador de pinzas de conexión correcto identificado por color según el tamaño y tipo de interruptor. Consulte la tabla 23 en la página 35.

El incumplimiento de estas instrucciones podrá causar la muerte o lesiones serias.

NOTA: El clip sujetador de pinzas de conexión no se puede volver a usar. Utilice un clip sujetador de pinzas de conexión nuevo, número de pieza CRCLIP.

1. Sustituya las pinzas de conexión desgastadas o dañadas en todas las configuraciones excepto las pinzas de conexión inferiores en las configuraciones de 16 y 24 pinzas.

a. Desmonte la placa conectora (A) inferior, si está presente. Conserve la placa, tornillos y roldanas.

b. Retire el clip (B) y el sujetador (C) de las pinzas de conexión, si viene equipado con ellos. Deseche el clip sujetador de las pinzas de conexión

Retire las pinzas de conexión dañadas o desgastadas.

c.

Instale las nuevas pinzas de conexión (D) utilizando la herramienta de posicionamiento S47542 (E).

d. Sujete las pinzas de conexión utilizando el sujetador (C) y el nuevo clip (B).

Consulte la tabla 23 para obtener información sobre el kit de sujeción de las pinzas de conexión y color de sujetador correctos.

e. Vuelva a colocar la placa (A) del conector inferior, si fue desmontada previamente. Sujete utilizando roldanas y tornillos que conservó con anterioridad. Apriete los tornillos en 2 N•m (17,7 lbs-pulg).

36-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 4—A que se debe dar mantenimiento

Figura 11 – Sustitución de las pinzas de conexión

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

C

A

B

D

E

0613IB1202 R08/15

PELIGRO

PELIGRO DE DESCARGA ELÉCTRICA, EXPLOSIÓN O DESTELLO POR

ARQUEO

Instale el sujetador de pinzas de conexión correcto identificado por color según el tamaño y tipo de interruptor. Consulte tabla 23 en la página 35.

El incumplimiento de estas instrucciones podrá causar la muerte o lesiones serias.

2. Sustituya las pinzas de conexión desgastadas o dañadas en el grupo inferior

(A) en las configuraciones con 16 y 24 pinzas.

a. Desmonte la placa conectora (B) inferior, si está presente. Conserve la placa, tornillos y roldanas.

b. Retire el clip (C) y el sujetador (D) de las pinzas de conexión, si viene equipado con ellos. Deseche el clip sujetador de las pinzas de conexión

Retire todas las pinzas de conexión y deseche aquellas que estén dañadas o desgastadas.

c.

Deslice el sujetador (D) por dos pinzas de conexión hasta que la parte inferior del sujetador se encuentre a ras con la parte inferior de la pinza de conexión inferior. Consulte la tabla 23 para obtener el color y kit de

© 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 37-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 4—A que se debe dar mantenimiento sujetador de pinzas de conexión correctos.

d. Instale las dos pinzas de conexión y el sujetador (E) en las dos muescas superiores del soporte (F) empleando la herramienta de posicionamiento

S47542 (G).

e. Instale la tercer pinza de conexión (H) en la muesca inferior del soporte (F) empleando la herramienta de posicionamiento S47542 (G).

f.

Deslice el sujetador (J) por la tercera pinza de conexión y sujétela empleando el nuevo clip sujetador (K). g. Repita este procedimiento para las pinzas de conexión en el otro lado del soporte. h. Vuelva a colocar la placa (B) del conector inferior, si fue desmontada previamente. Sujete utilizando roldanas y tornillos que conservó con anterioridad. Apriete los tornillos en 2 N•m (17,7 lbs-pulg).

Figura 12 – Sustitución de las pinzas de conexión

F

E

D

A

F

C

J

G

B

K

G

K

38-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 4—A que se debe dar mantenimiento Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Lubricación de las pinzas de conexión

PELIGRO DE DAÑO AL EQUIPO

AVISO

Inspeccione las pinzas de conexión y asegúrese de que estén lubricadas al desmontar el interruptor de la cuna.

El incumplimiento de estas instrucciones puede causar daño al equipo.

Utilice el kit de grasa S48899 para lubricar las mordazas de las pinzas de conexión, como se muestra en la figura 13.

NOTA: Retire la grasa existente del ensamble de pinzas de conexión antes de aplicar la grasa nueva.

Figura 13 – Aplicación de lubricante en las pinzas de conexión

Lubricación de las lengüetas de la cuna

PELIGRO

PELIGRO DE DESCARGA ELÉCTRICA, EXPLOSIÓN O DESTELLO POR

ARQUEO

• Utilice equipo de protección personal (EPP) apropiado y siga las prácticas de seguridad en trabajos eléctricos establecidas por su Compañía, consulte la norma 70E de NFPA, Z462 de CSA o NOM-029-STPS.

• Solamente el personal eléctrico calificado deberá instalar y prestar servicio de mantenimiento a este equipo.

• Desenergice el equipo antes de realizar cualquier trabajo dentro o fuera de él.

• Siempre utilice un dispositivo detector de tensión nominal adecuado para confirmar la desenergización del equipo.

• Vuelva a colocar todos los dispositivos, las puertas y las cubiertas antes de energizar este equipo.

El incumplimiento de estas instrucciones podrá causar la muerte o lesiones serias.

Las lengüetas de la cuna deberán ser lubricadas e inspeccionadas visualmente al instalar la cuna por primera vez y de nuevo durante los intervalos de servicio de mantenimiento después de haber desconectado toda la alimentación.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 39-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 4—A que se debe dar mantenimiento

Confirme que ambos lados de las lengüetas estén cubiertos con lubricante. Si fuese necesario, emplee el kit de grasa (número de catálogo S48899) para lubricar las lengüetas.

NOTA: Retire la grasa existente de las lengüetas de la cuna antes de aplicar la grasa nueva.

Figura 14 – Aplicación de lubricante en las lengüetas de la cuna

40-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 5—Diagnóstico de problemas Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Sección 5—Diagnóstico de problemas

Tabla 24 – Diagnóstico y soluciones de problemas

Problema Causas posibles Soluciones

El interruptor no se puede cerrar de manera remota ni localmente.

El interruptor no se puede cerrar de forma remota, pero puede abrirse localmente utilizando el botón de cierre.

1. Interruptor bloqueado con candado o llave en la posición "OPEN".

2. Interruptor interbloqueado mecánicamente en un sistema de cambio de fuente.

3. El interruptor no está completamente conectado.

4. El botón de restablecimiento que indica un disparo por falla no se ha restablecido.

5. El mecanismo de energía almacenada no está cargado.

6. El disparador en derivación de apertura MX es alimentado con energía permanentemente.

7. Disparador por baja tensión MN no energizado.

8. El disparador de cierre XF está continuamente energizado, pero el interruptor no está

"preparado para cerrar" (XF no está conectado en serie con el contacto PF).

9. Comando de disparo permanente de una unidad de disparo Micrologic P o H, con tensión mínima y protección de frecuencia mínima en el modo de disparo y la unidad de disparo energizada.

1. Desactive la función de bloqueo.

2. Compruebe la posición del otro interruptor en el sistema de cambio. Modifique la situación para soltar el bloqueo.

3. Complete la inserción (conexión) del interruptor.

4. Elimine la falla.

Pulse el botón de restablecimiento en la parte frontal del interruptor.

5. Cargue el mecanismo manualmente

Si está equipado con un motor de carga de resorte MCH, compruebe el suministro de energía al motor. Si el problema persiste, sustituya el motor de carga de resorte (MCH).

6. Hay una orden de apertura.

Determine el origen de la orden. La orden debe cancelarse antes de que el interruptor pueda ser cerrado.

7. Hay una orden de apertura. Determine el origen de la orden.

Compruebe la tensión y el circuito de alimentación (U > 0,85 U n

).

Si el problema persiste, sustituya el disparador.

8. Abra el suministro de energía al disparador de cierre XF, luego, envíe nuevamente la orden de cierre con el XF, pero sólo si el interruptor está

"preparado para cerrar".

9. Desactive estas funciones de protección en la unidad de disparo Micrologic P y H.

La orden de cierre no fue ejecutada por el disparador de cierre XF.

Compruebe la tensión y el circuito de alimentación

(0,85 - 1,1 U n

).

Si el problema persiste, sustituya el disparador XF.

Disparo accidental sin activación del botón de restablecimiento que indica un disparo por falla.

Disparo accidental con activación del botón de restablecimiento que indica un disparo por falla.

1. La tensión de alimentación del disparador por baja tensión MN es muy baja.

2. La orden de desconexión de carga fue enviada al disparador de apertura MX por otro dispositivo.

1. Compruebe la tensión y el circuito de alimentación (U > 0,85 U n

).

2. Compruebe la carga general en el sistema de distribución

Si es necesario, modifique los ajustes de los dispositivos en la instalación.

3. Determine el origen de la orden.

3. Orden de apertura innecesaria del disparador de apertura MX.

•

•

•

Una falla está presente:

Determine y elimine las causas de la falla.

sobrecarga falla a tierra cortocircuito detectado por la unidad de disparo

Compruebe el estado del interruptor antes de volver a ponerlo en servicio.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 41-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 5—Diagnóstico de problemas

Tabla 24 – Diagnóstico y soluciones de problemas

(continuación)

Problema Causas posibles Soluciones

Apertura instantánea después de cada intento de cerrar el interruptor al activar el botón de restablecimiento que indica un disparo por falla.

El interruptor no se puede abrir de manera remota, pero sí localmente.

1. Memoria térmica.

2. Sobrecorriente transitoria al cerrar.

3. Se cierra debido a un cortocircuito.

1. La orden de apertura no fue ejecutada por el disparador de apertura MX.

2. La orden de apertura no fue ejecutada por el disparador por baja tensión MN.

1. Consulte el manual de usuario de la unidad de disparo.

Oprima el botón de restablecimiento.

2. Modifique el sistema de distribución o los ajustes de la unidad de disparo.

Compruebe el estado del interruptor antes de volver a ponerlo en servicio.

Oprima el botón de restablecimiento.

3. Elimine la falla.

Compruebe el estado del interruptor antes de volver a ponerlo en servicio.

Oprima el botón de restablecimiento.

1. Compruebe la tensión y el circuito de alimentación (0,7 - 1,1 Un).

Si el problema persiste, sustituya el disparador

MX.

2. La caída de tensión es insuficiente o tensión residual > 0,35 U n

en las terminales del disparador por baja tensión. Si el problema persiste, sustituya el disparador MN.

Póngase en contacto con un centro de servicio de

Schneider Electric.

El interruptor no se puede abrir localmente.

El mecanismo de funcionamiento está averiado o los contactos se han soldado.

El interruptor se puede restablecer localmente pero no remotamente.

La tensión de alimentación es insuficiente para el motor de carga de resorte MCH.

Compruebe la tensión y el circuito de alimentación

(0,7 - 1,1 Un).

Si el problema persiste, sustituya el disparador MCH.

Disparo involuntario del interruptor con activación del botón de restablecimiento que indica un disparo por falla.

El botón de restablecimiento no fue oprimido completamente.

No se puede insertar la palanca en posición de conectado, prueba o desconectado.

No es posible girar la manivela.

Un candado o cerradura está presente en la cuna o un bloqueo de puerta está presente.

El botón de restablecimiento no ha sido oprimido.

Oprima el botón de restablecimiento completamente.

Desactive la función de bloqueo.

Oprima el botón de restablecimiento

El interruptor no se puede retirar de la cuna.

El interruptor no se puede conectar

(insertar).

El interruptor no puede bloquearse en la posición de desconectado.

El interruptor no puede bloquearse en la posición de conectado, prueba o desconectado.

1. El interruptor no está en posición de desconectado.

2. Los rieles no están completamente fuera.

1. Gire la manivela hasta que el interruptor esté en la posición de desconectado y el botón de restablecimiento esté afuera. Retire la manivela y almacénela.

2. Jale los rieles hasta sacarlos completamente.

1. La protección de la cuna / interruptor no coincide.

2. Las persianas de seguridad están bloqueadas.

3. Las pinzas de conexión de los contacto de desconexión están incorrectamente colocadas.

4. Cuna bloqueado en la posición de desconectado.

5. No se ha oprimido el botón de restablecimiento, lo cual impide el giro de la manivela.

6. El interruptor no ha sido insertado suficientemente en la cuna.

1. Compruebe que la cuna corresponda con el interruptor.

2. Quite las cerraduras.

3. Vuelva a colocar las pinzas de conexión.

4. Desactive la función de bloqueo de la cuna.

5. Oprima el botón de restablecimiento.

6. Inserte el interruptor completamente de modo que enganche en el mecanismo de inserción/extracción.

1. El interruptor no se encuentra en la posición correcta.

2. La manivela se encuentra todavía en la cuna.

1. Verifique que el bloqueo en cualquier posición esté activado.

2. El interruptor no se encuentra en la posición correcta.

3. La manivela se encuentra todavía en la cuna.

1. Compruebe la posición del interruptor, asegurándose de que el botón de restablecimiento está fuera.

2. Retire la manivela y almacénela.

1. Póngase en contacto con un centro de servicio de Schneider Electric.

2. Compruebe la posición del interruptor, asegurándose de que el botón de restablecimiento está fuera.

3. Retire la manivela y almacénela.

42-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 5—Diagnóstico de problemas Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Tabla 24 – Diagnóstico y soluciones de problemas

(continuación)

Problema Causas posibles Soluciones

La manivela no se puede insertar para conectar o desconectar el interruptor.

Los rieles no están completamente dentro.

El riel derecho (de la cuna solamente) o el interruptor no se puede extraer.

La manivela se encuentra todavía en la cuna.

Interruptor bloqueado con candado o llave en la posición "OPEN".

Empuje los rieles hasta introducirlos completamente.

Retire la manivela y almacénela.

Desactive la función de bloqueo.

Interruptor interbloqueado mecánicamente en un sistema de cambio de fuente.

•

•

Compruebe la posición del otro interruptor en el sistema de cambio.

Modifique la situación para soltar el bloqueo.

El interruptor no está completamente conectado.

•

Complete la inserción (conexión) del interruptor.

El interruptor no se puede cerrar de manera remota ni localmente.

El botón de restablecimiento que indica un disparo por falla no se ha restablecido.

El mecanismo de energía almacenada no está cargado.

El disparador en derivación de apertura MX es alimentado con energía permanentemente.

Disparador por baja tensión MN no energizado.

•

•

•

•

•

•

•

•

Elimine la falla.

Pulse el botón de restablecimiento en la parte frontal del interruptor.

Cargue el mecanismo manualmente.

Si está equipado con un motor de carga de resorte MCH, compruebe el suministro de energía al motor. Si el problema persiste, sustituya el motor de carga de resorte (MCH).

Hay una orden de apertura. Determine el origen de la orden.

La orden debe cancelarse antes de que el interruptor pueda ser cerrado.

Hay una orden de apertura. Determine el origen de la orden.

Compruebe la tensión y el circuito de alimentación

(U > 0,85 U n

).

Si el problema persiste, sustituya el disparador.

El interruptor no se puede cerrar de forma remota, pero puede abrirse localmente utilizando el botón de cierre.

Disparo accidental sin activación del botón de restablecimiento que indica un disparo por falla.

Disparo accidental con activación del botón de restablecimiento que indica un disparo por falla.

El disparador de cierre XF está continuamente energizado, pero el interruptor no está "listo para cerrar" (XF no está conectado en serie con el contacto PF).

Comando de disparo permanente en la unidad de disparo Micrologic P o H, con tensión mínima y protección de frecuencia mínima en el modo de disparo y la unidad de disparo energizada.

Abra el suministro de energía al disparador de cierre XF, luego, envíe nuevamente la orden de cierre con el XF, pero sólo si el interruptor está "listo para cerrar".

Desactive estas funciones de protección en la unidad de disparo Micrologic P y H.

La orden de cierre no fue ejecutada por el disparador de cierre XF.

•

•

Compruebe la tensión y el circuito de alimentación (0,85 - 1,1 Un).

Si el problema persiste, sustituya el disparador

XF.

La tensión de alimentación del disparador por baja tensión MN es muy baja.

La orden de desconexión de carga fue enviada al disparador de apertura MX por otro dispositivo.

Compruebe la tensión y el circuito de alimentación

(U > 0,85 U n

).

•

Compruebe la carga general en el sistema de

• distribución

Si es necesario, modifique los ajustes de los dispositivos en la instalación.

Orden de apertura innecesaria del disparador de apertura MX.

Determine el origen de la orden.

•

•

•

Una falla está presente: sobrecarga falla a tierra cortocircuito detectado por la unidad de disparo

•

•

Determine y elimine las causas de la falla.

Compruebe el estado del interruptor antes de volver a ponerlo en servicio.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 43-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 5—Diagnóstico de problemas

Tabla 24 – Diagnóstico y soluciones de problemas

(continuación)

Problema Causas posibles Soluciones

Apertura instantánea después de cada intento de cerrar el interruptor al activar el botón de restablecimiento que indica un disparo por falla.

Memoria térmica.

Sobrecorriente transitoria al cerrar.

Se cierra debido a un cortocircuito.

La orden de apertura no fue ejecutada por el disparador de apertura MX.

•

•

Consulte el manual de usuario de la unidad de disparo.

Oprima el botón de restablecimiento.

•

•

•

•

•

Modifique el sistema de distribución o los ajustes de la unidad de control.

Compruebe el estado del interruptor antes de volver a ponerlo en servicio.

Oprima el botón de restablecimiento.

Elimine la falla.

Compruebe el estado del interruptor antes de volver a ponerlo en servicio.

Oprima el botón de restablecimiento.

•

Compruebe la tensión y el circuito de alimentación

(0,7 - 1,1 Un).

Si el problema persiste, sustituya el disparador MX.

El interruptor no se puede abrir de manera remota, pero sí localmente.

El interruptor no se puede abrir localmente.

La orden de apertura no fue ejecutada por el disparador por baja tensión MN.

El mecanismo de funcionamiento está averiado o los contactos se han soldado.

La caída de tensión es insuficiente o tensión residual

> 0,35 Un en las terminales del disparador por baja tensión. Si el problema persiste, sustituya el disparador MN.

Póngase en contacto con un centro de servicio de

Schneider Electric.

El interruptor se puede restablecer localmente pero no remotamente.

La tensión de alimentación es insuficiente para el motor de carga de resorte MCH.

Compruebe la tensión y el circuito de alimentación

(0,7 - 1,1 Un).

Si el problema persiste, sustituya el disparador

MCH.

Disparo involuntario del interruptor con activación del botón de restablecimiento que indica un disparo por falla.

El botón de restablecimiento no fue oprimido completamente.

No se puede insertar la palanca en posición de conectado, prueba o desconectado.

No es posible girar la manivela.

Un candado o cerradura está presente en la cuna o un bloqueo de puerta está presente.

El botón de restablecimiento no ha sido oprimido.

Oprima el botón de restablecimiento completamente.

Desactive la función de bloqueo.

Oprima el botón de restablecimiento.

El interruptor no se puede retirar de la cuna.

El interruptor no se puede conectar

(insertar).

El interruptor no está en posición de desconectado.

Los rieles no están completamente fuera.

La protección de la cuna / interruptor no coincide.

Gire la manivela hasta que el interruptor esté en la posición de desconectado y el botón de restablecimiento esté afuera.

Jale los rieles hasta sacarlos completamente.

Compruebe que la cuna corresponda con el interruptor.

Quite las cerraduras.

Las persianas de seguridad están bloqueadas.

Las pinzas de conexión de los contacto de desconexión están incorrectamente colocadas.

Vuelva a colocar las pinzas de conexión.

Cuna bloqueado en la posición de desconectado.

Desactive la función de bloqueo de la cuna.

No se ha oprimido el botón de restablecimiento, lo cual impide el giro de la manivela.

Oprima el botón de restablecimiento.

El interruptor no puede bloquearse en la posición de desconectado.

El interruptor no ha sido insertado suficientemente en la cuna.

Inserte el interruptor completamente de modo que enganche en el mecanismo de inserción/extracción.

El interruptor no se encuentra en la posición correcta.

La manivela se encuentra todavía en la cuna.

Compruebe la posición del interruptor, asegurándose de que el botón de restablecimiento está fuera.

Retire la manivela y almacénela.

44-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 5—Diagnóstico de problemas Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Tabla 24 – Diagnóstico y soluciones de problemas

(continuación)

Problema Causas posibles Soluciones

El interruptor no puede bloquearse en la posición de conectado, prueba o desconectado.

Verifique que el bloqueo en cualquier posición esté activado.

Póngase en contacto con un centro de servicio de

Schneider Electric.

El interruptor no se encuentra en la posición correcta.

La manivela se encuentra todavía en la cuna.

Compruebe la posición del interruptor, asegurándose de que el botón de restablecimiento está fuera.

Retire la manivela y almacénela.

La manivela no se puede insertar para conectar o desconectar el interruptor.

Los rieles no están completamente dentro.

El riel derecho (de la cuna solamente) o el interruptor no se puede extraer.

La manivela se encuentra todavía en la cuna.

Empuje los rieles hasta introducirlos completamente.

Retire la manivela y almacénela.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 45-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Sección 6—Pruebas

Procedimientos

Inspecciones visuales durante el funcionamiento

Mientras el interruptor está energizado:

Sección 6—Pruebas

PELIGRO

PELIGRO DE DESCARGA ELÉCTRICA, EXPLOSIÓN O DESTELLO POR

ARQUEO

• Utilice equipo de protección personal (EPP) apropiado y siga las prácticas de seguridad en trabajos eléctricos establecidas por su Compañía, consulte la norma 70E de NFPA, Z462 de CSA o NOM-029-STPS.

• Solamente el personal eléctrico calificado deberá instalar y prestar servicio de mantenimiento a este equipo.

• Tome medidas de seguridad apropiadas para asegurarse de que no haya contacto accidental con componentes energizados durante este procedimiento.

El incumplimiento de estas instrucciones podrá causar la muerte o lesiones serias.

1. Verifique la aplicación y valor nominal del interruptor automático.

Asegúrese de que el interruptor automático sea adecuado para la aplicación: valores nominales de la corriente máxima de interrupción, tensión e intensidad de la corriente, especificados en la etiqueta y las recomendaciones de la

Compañía. Compare la información en la placa frontal del interruptor con los dibujos de la instalación. Verifique los ajustes de la unidad de disparo

Micrologic™ en los interruptores de disparo electrónico con los resultados del estudio de coordinación. Después de haber completado los procedimientos de servicio de mantenimiento e inspección, asegúrese de que los ajustes de las funciones de la unidad de disparo hayan sido definidos según los resultados del estudio de coordinación.

2. Revise el equipo mientras está energizado para determinar si hay sobrecalentamiento.

Mientras el interruptor automático está funcionando normalmente, bajo carga y a una temperatura de funcionamiento adecuada, revise el frente aislado, expuesto y accesible del interruptor así como las superficies del frente muerto adyacente del gabinete para determinar si hay sobrecalentamiento. Para esto, utilice una sonda de temperatura de rayos infrarrojos para verificar la temperatura, Si la temperatura excede 60°C (140°F), la causa deberá ser investigada.

Si el interruptor automático recién ha sido energizado, déjelo funcionar por lo menos tres horas para alcanzar la temperatura de funcionamiento. Compare la temperatura en la superficie de cada interruptor automático con la temperatura en la superficie de otros interruptores instalados. La temperatura en la superficie de los interruptores varía según la carga, posición en el tablero de distribución y temperatura ambiente. Si la temperatura en la superficie de un

46-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 6—Pruebas Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento interruptor automático es considerablemente más alta que la de los interruptores adyacentes, la causa deberá ser investigada.

Es posible utilizar métodos de inspección termográfica para evaluar el sobrecalentamiento con el equipo energizado (consulte Inspección termográfica en la página 47).

3. Revise la caja del interruptor automático para ver si hay grietas.

Cualquier interruptor automático en una caja con grietas deberá sustituirse ya que su habilidad para soportar esfuerzos de interrupción de cortocircuito es afectada (reducida).

4. Revise el gabinete.

El gabinete deberá estar limpio y seco. Todas las cubiertas y piezas del marco deberán estar en su lugar.

Inspección termográfica

PELIGRO

PELIGRO DE DESCARGA ELÉCTRICA, EXPLOSIÓN O DESTELLO POR

ARQUEO

Solamente el personal eléctrico calificado con capacitación y experiencia en circuitos de baja tensión, deberá realizar las inspecciones termográficas. Estos técnicos deberán entender los riesgos involucrados al trabajar con o cerca de equipo de baja tensión. Este trabajo deberá realizarse sólo después de haber leído todas las instrucciones.

El incumplimiento de estas instrucciones podrá causar la muerte o lesiones serias.

Las técnicas de inspección termográfica infrarroja pueden ser útiles para evaluar la condición de funcionamiento de los interruptores y sus terminaciones. La comparación con las imágenes termográficas infrarrojas almacenadas puede ser

útil para realizar mantenimiento preventivo a los interruptores y otro equipo de uso final. La cantidad real de calor emitido es una función de ambos la corriente de carga y las condiciones ambientales. La interpretación de las mediciones de rayos infrarrojos requiere experiencia y capacitación en este tipo de inspección.

Si el interruptor recién ha sido energizado, déjelo funcionar por lo menos tres horas para alcanzar la temperatura de funcionamiento. Compare las imágenes termográficas de cada interruptor con las imágenes almacenadas previamente del mismo interruptor.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 47-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 6—Pruebas

Pruebas de funcionamiento

Realice las pruebas de funcionamiento en el orden que figuran para maximizar la precisión de los resultados.

PELIGRO

PELIGRO DE DESCARGA ELÉCTRICA, EXPLOSIÓN O DESTELLO POR

ARQUEO.

• Utilice equipo de protección personal (EPP) apropiado y siga las prácticas de seguridad en trabajos eléctricos establecidas por su Compañía, consulte la norma 70E de NFPA, Z462 de CSA o NOM-029-STPS.

• Solamente el personal eléctrico calificado deberá instalar y prestar servicio de mantenimiento a este equipo.

• Desenergice el equipo antes de realizar cualquier trabajo dentro o fuera de él.

• Siempre utilice un dispositivo detector de tensión nominal adecuado para confirmar la desenergización del equipo.

• Vuelva a colocar todos los dispositivos, las puertas y las cubiertas antes de energizar este equipo.

• No toque las terminales del interruptor ni los conductores de prueba mientras se está probando el interruptor.

El incumplimiento de estas instrucciones podrá causar la muerte o lesiones serias.

NOTA: Nunca realice la prueba de resistencia de los contactos antes de realizar la prueba de inyección primaria instantánea. La prueba de inyección primaria asegurará que los contactos estén libres de películas resistivas, oxidación y material extraño.

Las siguientes pruebas tienen como objetivo verificar que un interruptor automático esté funcionando correctamente. Las curvas de disparo características son establecidas bajo condiciones de prueba precisas controladas en la fábrica. Si los resultados de la prueba en campo caen fuera de la gama de tolerancia de la curva de disparo característica; con cuidado evalúe las condiciones de la prueba y los métodos utilizados para obtener precisión.

Si durante las pruebas de funcionamiento e inspección los resultados o condiciones son cuestionables, póngase en contacto con la oficina local de ventas.

Los interruptores automáticos con accesorios o modificaciones de fábrica pueden requerir atención especial. Si es necesario devolver un interruptor automático a la fábrica, utilice embalaje apropiado para evitar que se dañe durante el transporte.

48-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 6—Pruebas Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Prueba de rigidez dieléctrica para los interruptores de potencia Masterpact con unidades de disparo Micrologic P o H

AVISO

PELIGRO DE DAÑO AL EQUIPO

• Las pruebas de rigidez dieléctrica (de alto potencial, resistencia al aislamiento o pruebas de resistencia eléctrica) pueden dañar las unidades de disparo

Micrologic™ P y H.

• Retire el calibrador de la unidad de disparo antes de realizar una prueba.

• Sustituya la unidad de disparo si no retiró el calibrador durante las pruebas o si

ésta fue expuesta a más de 700 V~ (c.a.).

El incumplimiento de estas instrucciones puede causar daño al equipo.

Las pruebas de rigidez dieléctrica (de alto potencial, resistencia del aislamiento o pruebas de resistencia eléctrica) se usan para asegurar la separación y el aislamiento apropiados entre las fases y entre cada fase y tierra. El equipo utilizado para realizar estas pruebas crea una tensión de alto potencial (miles de volts) para verificar la integridad dieléctrica o del aislamiento.

El calibrador en las unidades de disparo Micrologic P y H conecta y desconecta la unidad de disparo con las conexiones de tensión en el interruptor automático.

Antes de realizar pruebas de alta tensión en los interruptores automáticos con unidades de disparo Micrologic P y H, retire el calibrador como se muestra.

NOTA: Solamente las unidades de disparo Micrologic P y H tienen conexiones para la tensión de fase. En los demás tipos de unidad de disparo, no es necesario retirar el calibrador antes de realizar la prueba de rigidez dieléctrica.

1. Abra la cubierta de los selectores (figura 15, A).

2. Desatornille el tornillo de montaje (B) del calibrador.

3. Retire el calibrador (C).

Figura 15 – Desmontaje del calibrador

B

A

C

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 49-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 6—Pruebas

AVISO

PELIGRO DE DAÑO AL EQUIPO

No aplique tensión de prueba a los circuitos de control ni a las terminales de accesorios, ya que se pueden dañar los componentes electrónicos y/o de baja tensión.

El incumplimiento de estas instrucciones puede causar daño al equipo.

Prueba de resistencia del aislamiento

Condiciones ambientales severas pueden reducir la rigidez dieléctrica de los interruptores automáticos en caja moldeada. Verifique la resistencia del aislamiento durante las pruebas del sistema dieléctrico.

Para verificar la resistencia del aislamiento, realice los siguientes pasos:

1. Desenergice y aísle el interruptor :

2. Limpie el interruptor automático como se indicó anteriormente.

3. Use un megóhmetro de una capacidad de 500 a 1 000 V c.d. y aplique tensión de: a. Cada fase a tierra con el interruptor automático en “I/ON” (contactos del interruptor cerrados).

b. Fase a fase con el interruptor automático en “I/ON” (contactos del interruptor cerrados).

c.

Entre cada terminal de línea y carga con el interruptor en “O/OFF”

(contactos del interruptor abiertos).

4. Anote los valores de resistencia. Los valores de resistencia de menos de 1 megohm (1 000 000 ohms) deberán averiguarse.

Una vez finalizada la prueba, vuelva a colocar el calibrador si fue retirado previamente:

1. Vuelva a colocar el calibrador (figura 16, A).

2. Apriete el tornillo de montaje (B) del calibrador.

NOTA: Si el calibrador no se instala, el interruptor asumirá un valor de ajuste para la activación de largo tiempo de 0,4 x el valor del sensor (I n

) y algunas de las funciones avanzadas no estarán disponibles.

50-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 6—Pruebas Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Figura 16 – Colocación del calibrador

A

B

2,6 lbs-pulg

(0,3 N•m)

Comprobaciones de la unidad de disparo Micrologic™

En los interruptores automáticos con unidades de disparo Micrologic™ es posible verificar el funcionamiento de la unidad de disparo realizando una prueba con inyección secundaria utilizando uno de los equipo de prueba disponibles (consulte la página 63 para obtener información sobre los equipos de pruebas).

Las pruebas de inyección secundaria no prueban los transformadores de corriente ni las conexiones. Es posible realizar pruebas de inyección primaria para asegurarse de haber conectado correctamente el sistema de disparo.

Si el interruptor se prueba con el método de inyección primaria, el sistema

Powerlogic™ puede permanecer conectado al interruptor durante la prueba sin afectar los resultados.

NOTA: La prueba de un interruptor conectado a un sistema Powerlogic hace que el sistema reaccione como si el interruptor mismo estuviese experimentando las fallas reales.

Procedimiento para anular el enclavamiento selectivo de zona

El enclavamiento selectivo de zona es un método de comunicación entre los dispositivos de protección contra sobrecorriente de disparo electrónico. El enclavamiento selectivo de zona permite a los dispositivos enclavados, en diferentes niveles, funcionar juntos como un sistema en el que un cortocircuito o falla a tierra es aislada y eliminada con un tiempo de retardo mínimo. El objetivo de este enclavamiento es verificar las funciones de tiempo de retardo por falla a tierra y cortocircuito del interruptor específico. Para las pruebas, el enclavamiento selectivo de zona puede ser inhibido en los interruptores Masterpact equipados con unidades de disparo Micrologic™ empleando el equipo de pruebas portátil o de amplias funciones.

Inyección secundaria

Para la instalación en campo de una unidad de disparo es necesario realizar la prueba de inyección secundaria utilizando un equipo de pruebas de amplias funciones. Esto garantizará el funcionamiento correcto de la unidad de disparo recién instalada. Durante la prueba el interruptor se abrirá y cerrará. Siga los

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 51-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 6—Pruebas procedimientos descritos en los boletines de instrucciones incluidos con el interruptor y el equipo de pruebas de amplias funciones.

1. Asegúrese de que el interruptor automático esté aislado de todos los dispositivos de las corrientes ascendentes y descendentes.

2. Realice las pruebas de inyección secundaria como se describe en el boletín de instrucciones incluido con el equipo de pruebas de amplias funciones.

Verifique que todas las funciones aplicables de la unidad de disparo estén funcionando correctamente.

3. Repita el paso 2 con el interruptor en la posición de abierto.

NOTA: En la documentación del equipo de pruebas se enfatiza que el interruptor deberá estar cerrado al realizar una prueba. Durante este paso, no cierre el interruptor.

4. Si falla alguna de las pruebas, no ponga el interruptor en servicio y póngase en contacto con la oficina de ventas local para solicitar servicio autorizado de fábrica.

Prueba de inyección primaria

Es posible realizar pruebas de inyección primaria para asegurarse de haber conectado correctamente todo el sistema de disparo.

NOTA: Las pruebas de inyección secundaria siguen siendo el método preferido de

Schneider Electric para probar los interruptores. Pruebas de inyección primaria inadecuadas pueden causar daños a los interruptores. Si no se lleva a cabo la prueba de inyección primaria de manera adecuada esto puede resultar en la aprobación de las pruebas de los interruptores, dañando la integridad del interruptor a la larga.

52-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 6—Pruebas Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

AVISO

PELIGRO DE DAÑO AL EQUIPO

• Los interruptores son pesados y se pueden dañar si se manejan incorrectamente. Proceda con cuidado al manejar y transportar los interruptores para probar el equipo.

• Realice las conexiones en el interruptor cuidadosamente empleando cable de tamaño correcto y métodos de conexión apropiados. No utilice pinzas u otros métodos que puedan marcar o dañar el acabado de los conectores.

• Cuando conecte un interruptor removible, utilice un equipo de pruebas de inyección primaria aprobado. Ajuste la posición del interruptor de manera que se alineen sus pinzas de conexión con el equipo de pruebas de inyección primaria.

El incumplimiento de estas instrucciones puede causar daño al equipo.

1. Si realiza pruebas de inyección primaria en los interruptores removibles, conecte el interruptor a la fuente de alimentación empleando un equipo de pruebas de inyección primaria.

.

Tabla 25 – Equipo de pruebas de inyección primaria

Interruptor Fuente de alimentación

Equipo de pruebas necesario

Phoenix

®

ULW10025 Interruptor de potencia

Masterpact NW sin blindaje

ArcBlok o protecciones de pinzas de conexión

MultiAmp

®

ULW10026

Interruptor de potencia

Masterpact NW con blindaje

ArcBlok o protecciones de pinzas de conexión

Phoenix

®

MultiAmp

®

Masterpact NT

PowerPact

Todos los tipos

Phoenix o MultiAmp

Phoenix o MultiAmp

Otro que no sea Phoenix o MultiAmp

ULW10025 y kit de tope para inyección primaria

84958

ULW10026 y kit de tope para inyección primaria

84958

ULW10027

ULW10027

Póngase en contacto con la oficina de campo.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 53-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 6—Pruebas

Figura 17 – Ensamble de pruebas de inyección primaria Masterpact NW

Ensamble de pruebas de inyección primaria para interruptores sin blindaje ArcBlok o protecciones de pinzas de conexión

A

A

Ensamble de pruebas de inyección primaria con tope para inyección primaria (kit

84958) para interruptores con blindaje ArcBlok o protecciones de pinzas de conexión

54-ES

Fases

A

B C

Parte superior del interruptor

A

B

C

Parte superior del interruptor a. Instale el equipo de pruebas de inyección primaria siguiendo las instrucciones enviadas con el equipo.

b. Ajuste la altura del interruptor de manera que el tope (A, arriba) entre las placas superior e inferior del equipo de pruebas se encuentre entre los conectores superior e inferior del interruptor cuando éste se encuentra en la posición de conectado.

c.

Alinee el interruptor de manera que las pinzas de conexión en la fase del interruptor que se está probando se alineen con los conectores con el equipo de pruebas de inyección primaria.

d. Emplee el kit de grasa (número de catálogo S48899) para lubricar los conectores. Para no dañar la mordaza de las pinzas de conexión, utilice sólo un equipo de pruebas aprobado.

NOTA: Retire la grasa existente del ensamble de pinzas de conexión antes de aplicar la grasa nueva.

© 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 6—Pruebas Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Figura 18 – Interruptores de construcción amplia

Fases de prueba de inyección primaria

A

B C

2. Si realiza pruebas de inyección primaria en los interruptores fijos, conecte el interruptor a la fuente de alimentación empleando cable de tamaño correcto y un método de conexión apropiado.

NOTA: Interruptores de construcción amplia solamente—Cuando se realizan pruebas de inyección primaria a un interruptor con seis conectores de barras, se inyecta corriente en las fases, tal como se muestra en la figura 18. No inyecte corriente en las barras de afuera.

3. Anote cada uno de los ajustes de los selectores en la unidad de disparo original. (Los ajustes se deberán restablecer después de completar la prueba).

4. Ajuste el selector de activación de tiempo largo I r

(A) en el valor mínimo de la gama de ajustes.

Figura 19 – Anotación de los ajustes de los selectores

A

Unidad de disparo

Micrologic 3.0A

A

Unidad de disparo

Micrologic 5.0A

A

Unidad de disparo

Micrologic 6.0A

Parte superior del interruptor a. Para las unidades de disparo por falla a tierra y/o enclavamiento selectivo de zona, utilice el equipo de pruebas portátil o el equipo de pruebas de amplias funciones para inhibir las funciones de falla a tierra y del enclavamiento selectivo de zona.

b. Si se utiliza una fuente de alimentación auxiliar en la unidad de disparo

Micrologic, desconéctela.

c.

Determine la corriente de inyección primaria necesaria multiplicando el valor de la corriente de activación de tiempo largo (ajuste de activación de tiempo largo I r

x el enchufe sensor I n

) x 125% (por ej., I r

x I n

x 1,125).

d. Inyecte corriente primaria en la fase A y monitoree la luz indicadora de sobrecarga. Verifique que la luz indicadora de sobrecarga (A) se ilumine entre el 105% y 120% del valor I r

x I n

.

e. Repita este paso para cada una de las fases y el neutro (según sea pertinente).

f.

Si el indicador de sobrecarga no se ilumina correctamente, revise todas las conexiones de la unidad de disparo y la configuración de prueba. Si aún fallan las pruebas de inyección primaria de la unidad, comuníquese con la oficina de ventas local.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 55-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 6—Pruebas

Figura 20 – Luz indicadora de sobrecarga

Unidad de disparo

Micrologic 3.0A

A

Unidad de disparo

Micrologic 5.0A

A

Unidad de disparo

Micrologic 6.0A

A

Interruptores con protección contra fallas a tierra integral

Los interruptores con disparo electrónico Micrologic™ con la función integral de protección contra fallas a tierra requieren atención especial al probar las funciones de sobrecarga y cortocircuito. Las pruebas de inyección primaria de un polo para las funciones de sobrecorriente de tiempo inverso, tiempo corto e instantánea provocarán disparos de falla a tierra debido al trayecto de la corriente de retorno que no pasa por el interruptor. Para evitar esto, utilice el equipo de pruebas portátil o de amplias funciones para anular la función de falla a tierra en los interruptores

Masterpact o PowerPact equipados con unidades de disparo Micrologic.

NOTA: Cuando se usan los equipos de pruebas de amplias funciones o portátil para inhibir la falla a tierra, el equipo de pruebas pone la unidad de disparo en

"MODO DE PRUEBA". Mientras que la unidad de disparo está en este modo, los registros cronológicos, alarmas y protecciones avanzadas están desactivados para que un disparo de prueba no se registre como un evento real. Consulte las instrucciones del equipo de pruebas para obtener más información.

Pruebas de protección contra fallas a tierra e indicación únicamente para los sistemas radiales

Prueba de disparo por falla a tierra

PELIGRO

PELIGRO DE DESCARGA ELÉCTRICA, EXPLOSIÓN O DESTELLO POR

ARQUEO.

• Utilice equipo de protección personal (EPP) apropiado y siga las prácticas de seguridad en trabajos eléctricos establecidas por su Compañía, consulte la norma 70E de NFPA, Z462 de CSA o NOM-029-STPS.

• Solamente el personal eléctrico calificado deberá instalar y prestar servicio de mantenimiento a este equipo.

• Desenergice el equipo antes de realizar cualquier trabajo dentro o fuera de él.

• Siempre utilice un dispositivo detector de tensión nominal adecuado para confirmar la desenergización del equipo.

• Vuelva a colocar todos los dispositivos, las puertas y las cubiertas antes de energizar este equipo.

El incumplimiento de estas instrucciones podrá causar la muerte o lesiones serias.

56-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 6—Pruebas

0613IB1202 R08/15

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

La función de falla a tierra de un interruptor con disparo electrónico Micrologic™ proporciona protección contra fallas a tierra al equipo con valores de retardo y activación ajustables. La función de retardo de falla a tierra determina cuánto tiempo esperará el interruptor antes de iniciar una señal de disparo durante una falla a tierra. Las funciones de falla a tierra del interruptor pueden ser probadas empleando una fuente de alimentación de c.a. de baja tensión y alta corriente.

Procedimiento de prueba

1. Desenergice completamente el interruptor y retírelo del servicio.

2. Antes de la prueba, anote los ajustes de retardo y activación de todas las funciones. Ajuste la unidad de disparo en los mismos valores después de haber completado el procedimiento de prueba.

3. Si va a probar un interruptor que está equipado con un enclavamiento selectivo de zona, siga el procedimiento para anular el enclavamiento, en la página 51. Si va a usar un equipo de pruebas de inyección secundaria para este procedimiento, lea y siga cuidadosamente las instrucciones del equipo de prueba sobre el enclavamiento selectivo de zona.

NOTA: Si no se anula el enclavamiento selectivo de zona se producirán inexactitudes en el tiempo de disparo.

4. Use estos ajustes para la prueba:

Activación de tiempo largo/Intensidad de la corriente = Máx.

Tiempo largo/Retardo de sobrecarga = Máx

Tiempo corto/Retardo de cortocircuito = Máx. (I

2 t IN o ON)

Instantáneo = Máx.

Activación de falla a tierra = Mín.

Retardo de falla a tierra = 0,2

5. Siga el procedimiento de conexión apropiado para la aplicación de prueba.

Para los interruptores sin un transformador de corriente al neutro, vaya al paso 8.

Para los interruptores con la función integral de falla a tierra en un sistema de tres fases y cuatro hilos, se deberá usar un transformador de corriente al neutro (TC) montado en el exterior. El TC al neutro está conectado al interruptor por un cable blindado (se recomienda el uso de un cable de 14

AWG).

NOTA: Al realizar las pruebas, desconecte o desenergice la alimentación de control de 24 Vcd en F1 y F2, si está equipado con ellas y, desconecte el equipo de pruebas portátil y de amplias funciones de la unidad de disparo, si está conectado.

6. Verifique la conexión correcta de las fases del TC al neutro (sistemas de tres fases, cuatro hilos) realizando una prueba sin disparo de la siguiente manera: a. Conecte el interruptor y TC al neutro como se muestra en la figura 21. El puente debe conectarse de la conexión de carga en el interruptor a la conexión H1 en el TC al neutro (o el lado del TC al neutro que tiene el punto rojo). Conecte el secundario del TC al neutro según las instrucciones en el manual del interruptor o las instrucciones del TC al neutro.

b. Aplique corriente por encima del nivel de activación de falla a tierra y sosténgalo durante un período mayor que el del retardo de falla a tierra.

© 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 57-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 6—Pruebas c.

El interruptor no deberá disparase. Si el interruptor no se dispara esto es una indicación de que ambos, el TC de fase y el TC al neutro, están correctamente en fase.

Figura 21 – Diagrama de conexión para la prueba de las fases del TC al neutro

Consulte el boletín de instrucciones incluido con el interruptor para realizar las conexiones al interruptor y TC al neutro.

7. Verifique el tamaño correcto del TC al neutro (sistemas de tres fases, cuatro hilos) realizando una prueba de disparo de la siguiente manera: a. Conecte el interruptor y TC al neutro como se muestra en la figura 22.

Conecte la terminal de polaridad (+) de la unidad de inyección de alta corriente al lado de carga del interruptor. El puente debe conectarse de la conexión de línea en el interruptor a la conexión H1 en el TC al neutro (o el lado del TC al neutro que tiene el punto rojo). Conecte la terminal sin polaridad (-) de la unidad de inyección de alta corriente a H2 en el TC al neutro (en el lado de línea del interruptor). Conecte el secundario del TC al neutro según las instrucciones en el manual del interruptor o las instrucciones del TC al neutro.

b. Aplique corriente.

c.

El interruptor se debe disparar a la mitad del valor de la activación de falla a tierra. Si el interruptor se dispara esto es una indicación de que ambos, el

TC de fase y el TC al neutro, tienen la misma razón de vueltas (mismo tamaño).

Figura 22 – Diagrama de conexión para la prueba de tamaño del TC al neutro

Consulte el boletín de instrucciones incluido con el interruptor para realizar las conexiones al interruptor y TC al neutro.

58-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 6—Pruebas Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

8. Pruebe la activación y el retardo de falla a tierra realizando una prueba de disparo de la siguiente manera: a. Conecte el interruptor como se muestra en la figura 23 (sistemas de tres fases, tres hilos) o en la figura 24 (sistemas de tres fases, cuatro hilos).

NOTA: El método de prueba recomendado para la activación y retardo de falla a tierra es el de “impulso”. Este método será el más preciso pero requiere que el equipo de pruebas cuente con un osciloscopio calibrado que almacene imágenes o un ampérmetro digital de alta velocidad de muestreo. También se necesitará un temporizador de precisión para monitorear el tiempo de retardo.

b. Después de que el circuito ha sido conectado y cerrado correctamente, aplique corriente en impulsos cortos de 10 ciclos aproximadamente. Un ajuste inicial del disparo esperado al 70%, aumenta la corriente de cada impulso sucesivo hasta que el interruptor se dispara.

Figura 23 – Diagrama de conexión de la prueba del interruptor sin TC al neutro

Figura 24 – Diagrama de conexión de la prueba de activación y retardo de falla a tierra

0613IB1202 R08/15 c.

Vuelva a cerrar el interruptor y reduzca el nivel de la corriente, vuelva a pulsar para determinar si el nivel de activación encontrado fue excedido.

d. Repita los pasos b y c para aislar aun más el punto de activación.

e. Para determina el tiempo de retardo, pruebe cada polo del interruptor individualmente en el 150% del ajuste de activación de falla a tierra.

Monitoree el tiempo a partir de este punto de activación hasta que se dispare el interruptor para obtener el tiempo de retardo.

f.

Anote los valores de activación y retardo y compárelos con los resultados de la curva de disparo.

© 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 59-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 6—Pruebas

La prueba de falla a tierra también puede ser realizada usando pruebas de inyección secundaria con un equipo de pruebas de amplias funciones. Las pruebas de inyección secundaria no prueban los transformadores de corriente ni las conexiones.

Tabla 26 – Máximo micro-ohms por polo

Masterpact

Tipo

NT06—NT10 H1/H2/L1

NT12–NT16 H1/H2

NW08 N1

NW08 H/L

NW10 N1

NW10 H/L

NW12 N1

NW12 H/L

NW16 N1

NW16 H/L

NW20 H/L

NW25 H1/H2/H3

NW 32 H1/H2/H3

NW40 H1/H2/H3

NW40b, NW50, NW63

Micro-ohms (u ohm)

Removible

19

13

11

7

42

27

37

27

27

38/72

36

42

30

42

30

Fijo

8

8

8

5

19

13

19

13

13

26.39

26

19

13

19

13

60-ES

Prueba de resistencia de los contactos

Las pruebas de resistencia de los polos del interruptor automático no son indicadores fiables del funcionamiento del interruptor ya que los valores de resistencia son afectados por varios factores transitorios incluyendo la oxidación en la superficie de los contactos, material extraño entre los contactos así como los métodos de prueba. El inciso 6.4.1 de la norma NEMA AB 4 dice que: La caída de milivolts en los polos de un interruptor automático puede variar considerablemente debido a la variedad inherente en la resistencia extremadamente baja de los conectores y contactos eléctricos. Dichas variaciones no predicen necesariamente un funcionamiento inaceptable, por consiguiente, no deberán utilizarse como criterio único para determinar un funcionamiento aceptable.

La alta resistencia de los polos también puede ser causada por la erosión de los contactos, baja fuerza de los contactos y conexiones sueltas en las terminales. El

único factor probablemente presente en un interruptor nuevo es conexiones sueltas en las terminales; como los contactos son nuevos y no han sido expuestos a presión entre ellos, no es posible que se hayan desviado de los ajustes de fábrica. Las conexiones sueltas en las terminales pueden ser corregidas en campo.

Si se realiza una prueba de resistencia a los contactos, es importante hacerlo después de que estos hayan sido acondicionados por las pruebas de inyección primaria instantánea para asegurarse de que los contactos estén libres de películas resistivas, oxidación y material extraño. Si el interruptor automático ha estado en servicio sin problemas de funcionamiento (sobrecalentamiento o disparos incorrectos), las mediciones de resistencia de los contactos son redundantes y de poco valor.

Square D recomienda el uso de un óhmetro digital de baja resistencia (DLRO, por sus siglas en inglés), una corriente de prueba de 10 A de c.d. para los interruptores de menos de 100 A, y una corriente de 100 A de c.d. para los interruptores de 100

© 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 6—Pruebas Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

A y de mayor valor nominal. El valor medio (promedio) de las tres lecturas

(articulación de la palanca del interruptor entre cada lectura) de cada polo probado deberá ser anotado. Si este valor es igual a o menor que el valor en la tabla 26, el polo es aceptable. Si la lectura es mayor, la causa se deberá averiguar y corregir

(si es posible). Póngase en contacto con la oficina local para obtener información.

Interruptores de potencia con protección de corriente directa

Los interruptores de potencia Masterpact NW de c.d. han sido diseñados, fabricados y calibrados para usarse en fuentes de alimentación ininterrumpidas

(UPS, por sus siglas en inglés) no conectadas a tierra. La tensión (con carga) nominal máxima es de 500 V c.d. y la tensión (sin carga) flotante máxima es de

600 V c.d.

Estos interruptores han sido aprobados por UL cuando se usan con todos los polos conectados en serie como se muestra en la etiqueta del interruptor. La conexión en serie es proporcionada por el cliente y deberá estar instalada fuera de los interruptores.

Los interruptores de potencia Masterpact NW de c.d. son interruptores especiales para aplicaciones de c.d. solamente y deberán probarse usando corriente directa.

• Seleccione la curva de disparo de tiempo-corriente correcta. Las curvas de disparo muestran ambas gamas de disparo térmico y magnético de los interruptores automáticos.

• Utilice una fuente de alimentación de c.d. para probar los interruptores de la siguiente manera:

— Constante de tiempo

” 25 ms

— Constante de ondulación de c.d.

” 1% rcm.

• Desmonte el interruptor del gabinete. Si no es práctico desmontar el interruptor, pruébelo en el equipo de uso final. Si los resultados de las pruebas caen fuera de la gama de tolerancia de la curva de disparo; desmonte el interruptor del gabinete y vuelva a probarlo.

• Utilice cable de tamaño correcto (según las tablas del National Electrical

Code® [NEC®]) con un tramo mínimo de cable de 1,22 m (4 pies) por conexión.

• Conecte una fuente de alimentación de c.d. al interruptor con todos los polos conectados en serie como se muestra en la etiqueta del interruptor (vea las figuras 25 a 27).

• Asegúrese de que todas las conexiones al interruptor hayan sido apretadas correctamente.

• Aplique una corriente de prueba de c.d. al interruptor de aproximadamente un

70% del valor esperado para dispararlo. El mecanismo de disparo en el interruptor reacciona a los campos magnéticos creados por la corriente que circula por el interruptor. Si el interruptor automático no se dispara, aumente la corriente de prueba durante pruebas sucesivas hasta que se dispare. Cuando el interruptor se dispara: a. Restablezca y cierre el interruptor automático.

b. Vuelva a aplicar la corriente de prueba de c.d. para disparar el interruptor nuevamente.

c.

Anote la corriente y compárela con la curva de disparo.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 61-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Figura 25 – Configuración del alambrado versión C

Versión C

600 V c.d.

Línea -

Sección 6—Pruebas

Carga

Sensor interno

Azul indica los conectores a la fuente de alimentación. Los conectores vienen rectos desde las terminales.

Rojo indica los conectores que forman una

"U". Los cables vienen rectos por 305 mm

(12 pulg) antes de doblarse.

Línea +

• 305 mm (12 pulg)

Figura 26 – Configuraciones de separación versión C1

Separación versión C1

300 V c.d.300 V c.d.

Línea -

Carga

Azul indica los conectores a la fuente de alimentación. Los conectores vienen rectos desde las terminales.

Rojo indica los conectores que forman una "U" entre las terminales 1 y 2 inferiores. Los cables vienen rectos por

305 mm (12 pulg) antes de doblarse.

Verde indica los conectores que forman una "U" entre la terminal intermedia superior y la termina 3 inferior. Los cables vienen rectos por 305 mm (12 pulg) antes de doblarse.

Línea +

62-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 6—Pruebas Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

Figura 27 – Configuraciones en serie versión C1

En serie versión C1

600 V c.d.

Línea -

Carga

Azul indica los conectores a la fuente de alimentación. Los conectores vienen rectos desde las terminales.

Rojo indica los conectores que forman una "U" entre las terminales 2 y 3 inferiores. Los cables vienen rectos por 305 mm (12 pulg) antes de doblarse.

Verde indica los conectores que conectan la terminal intermedia superior y la termina 1 inferior.

Línea +

Retire las conexiones de prueba después de completar la prueba:

— Desconecte todos los cables de prueba del interruptor.

— Realice una inspección visual a las conexiones para determinar si se ha causado daño durante la prueba.

— Para los interruptores removibles, inspeccione, lubrique y ajuste las pinzas de conexión antes de instalar el interruptor, consulte la página 32.

— Vuelva a ajustar el selector de activación de tiempo largo en el valor original que anotó anteriormente.

— Si se utiliza una fuente de alimentación auxiliar en la unidad de disparo

Micrologic, vuelva a conectarla.

Información sobre el equipo de pruebas

Equipo de pruebas de amplias funciones

El equipo de prueba de amplias funciones es un sistema basado en un microprocesador usado para probar los interruptores automáticos Compact™ NSJ,

Masterpact™ y PowerPact™ con unidades de disparo electrónico Micrologic. El equipo de pruebas de amplias funciones es un probador de inyección secundaria y no prueba los transformadores de corriente ni las conexiones.

El equipo de pruebas de amplias funciones ha sido diseñado como una unidad de pruebas independiente, sin embargo, también se puede usar junto con una computadora personal. El equipo de pruebas de amplias funciones por sí solo realiza las siguientes pruebas:

• Verificar las funciones de protección (LSIG)

• Cumplir con la curva de disparo

• Pruebas eléctricas y mecánicas del sistema de disparo

• Pruebas del enclavamiento selectivo de zona

• Inhibir la protección contra fallas a tierra utilizada durante la prueba de inyección primaria

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 63-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 6—Pruebas

Equipo de pruebas portátil

• Inhibir las imágenes térmicas utilizadas durante la prueba de inyección primaria

• Fuente de alimentación de control que suministra a la unidad de disparo para energizar las pantallas

El equipo de pruebas portátil es una unidad pequeña energizada por pilas. Éste ha sido diseñado para proporcionar pruebas de inyección secundaria prácticas a los interruptores Compact NSJ, Masterpact y PowerPact con unidades de disparo

Micrologic. El equipo de pruebas portátil es energizado con pilas de 9 V y puede usarse para lo siguiente:

• Verificar el funcionamiento de la unidad de disparo disparando el interruptor con una señal de inyección secundaria

• Fuente de alimentación de control que suministra a la unidad de disparo para energizar las pantallas

• para inhibir la imagen térmica de las pruebas de inyección primaria

• Inhibir la falla a tierra de las pruebas de inyección primaria

• Pruebas del enclavamiento selectivo de zona

1

Función antibombeo

Todos los interruptores de potencia Masterpact NT y NW han sido diseñados con una función antibombeo que siempre da prioridad a una orden de apertura sobre una orden de cierre. En concreto, si las órdenes de apertura y cierre se producen simultáneamente, el mecanismo cargado descarga sin ningún movimiento de los contactos principales manteniendo el interruptor en la posición abierta (OFF). En el caso de que las órdenes de apertura y cierre se mantengan simultáneamente, el mecanismo estándar proporciona una función antibombeo que mantiene los contactos principales en posición abierta. Además, después de una falla por disparo o apertura intencional del interruptor (utilizando los controles manuales o eléctricos y con la bobina de cierre energizada continuamente), el interruptor no se puede cerrar sino hasta que la fuente de alimentación de la bobina de cierre se suspende y vuelve a activarse.

Comprobación de la función antibombeo para los interruptores de funcionamiento eléctrico

Si lo desea, utilice el siguiente procedimiento para asegurarse de que la función antibombeo funciona correctamente.

1. Abra el interruptor.

2. Energice la alimentación de control para el motor de carga de resorte, disparo en derivación y cierre en derivación.

3. El motor de carga de resorte cargará los resortes siempre que estén descargados (durante el cierre del interruptor).

4. Asegúrese de que todos los enclavamientos, etc., estén desenganchados y que el interruptor esté listo para cerrar. Oprima y mantenga oprimido el botón de cierre (utilice el botón de cierre remoto conectado al cierre en derivación si lo desea). Asegúrese de que el interruptor se cierre. Espere a que el motor de carga de resorte termine la carga del resorte.

64-ES

1

Solamente proporciona alimentación a la unidad de disparo para indicar la recepción de una señal de

ZSI. No iniciará el comando para enviar una señal de restricción ZSI.

© 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Sección 6—Pruebas Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento

5. Mientras sigue oprimiendo el botón de cierre, oprima el botón de apertura.

Asegúrese de que el interruptor se abra y que no vuelva a cerrarse.

6. Suelte el botón de cierre.

7. Si el interruptor no intenta volver a cerrarse, la función antibombeo funciona correctamente.

8. Oprima el botón de apertura y luego, el botón de cierre.

9. Oprima y suelte el botón de cierre (utilice el botón de cierre remoto conectado al cierre en derivación si lo desea). Asegúrese de que el interruptor se cierre.

Espere a que el motor de carga de resorte termine la carga del resorte.

10. Oprima el botón de apertura. Asegúrese de que el interruptor se abra.

11. Repita los pasos 8, 9 y 10 para asegurarse de que el interruptor se abre y se cierra correctamente.

Comprobación de la función antibombeo para los interruptores de funcionamiento manual

1. Abra el interruptor.

2. Haga funcionar la palanca de carga de resorte para cargar los resortes de cierre.

3. Asegúrese de que todos los enclavamientos, etc., estén desenganchados y que el interruptor esté listo para cerrar. Oprima y mantenga oprimido el botón de cierre. Asegúrese de que el interruptor se cierre.

4. Haga funcionar la palanca de carga de resorte para cargar los resortes de cierre.

5. Mientras sigue oprimiendo el botón de cierre, oprima el botón de apertura.

Asegúrese de que el interruptor se abra y que no vuelva a cerrarse.

6. Suelte el botón de cierre.

7. Si el interruptor no intenta volver a cerrarse, la función antibombeo funciona correctamente.

8. Oprima el botón de apertura y luego, el botón de cierre.

Información adicional

Para obtener más información acerca de los interruptores automáticos marca

Square D de Schneider Electric, consulte el manual de instrucciones correspondiente. Estos manuales contienen las instrucciones de instalación, información de montaje, funciones de seguridad, diagramas de alambrado y cuadros de diagnóstico de problemas para interruptores automáticos específicos.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 65-ES

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento Sección 7—Boletines disponibles

Sección 7—Boletines disponibles

Tabla 27 – Lista de los boletines disponibles

Masterpact NT Masterpact NW

Catálogos

Interruptores de potencia universales

Interruptores de cd

Certificados para ABS-NVR

Boletines de instrucciones

Registrado por UL

Registrado por IEC

Registrado por UL / CD

Registrado por IEC / UL

ArcBlok

Guías del usuario

0613CT0001

—

0613CT0601

HRB39231

HRB39244

—

—

—

0613CT0001

0613CT0501

0613CT0601

HRB28361

HRB39225

HRB39255

HRB39254

HRB23946

Registrado por UL

Registrado por IEC

Registrado por UL / CD

0613IB1209

0613IB1210

—

Registrado por IEC / UL

ArcBlok

Guía de usuario de la unidad de disparo

—

—

Unidades de disparo estándar (Micrologic 2.0, 3.0 y

5.0)

48049-207-05

Unidades de disparo Micrologic A 48049-136-05

0613IB1204

0613IB1208

0613IB1211

0613IB1212

0613IB1203

48049-207-05

Unidades de disparo Micrologic P 48049-137-05

Unidades de disparo Micrologic H

Comunicación Modbus para las unidades Micrologic

48049-330-03

Modbus tradicional de 4 hilos

Ethernet/Modbus + ULP

Instrucciones de pruebas

0613IB1201

0613IB1303

Equipo de pruebas de amplias funciones (FFTK)

Equipo de pruebas portátil (HHTK)

Prueba de rigidez dieléctrica

Pruebas del ERMS

Lista de instrucciones de los accesorios

48049-183-06

48049-184-03

48049-550-01

NHA67346

48049-136-05

48049-137-05

48049-330-03

0613IB1201

0613IB1313

48049-183-06

48049-184-03

48049-550-01

NHA67346

Consulte el sitio web de Schneider Electric

66-ES © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 0613IB1202 R08/15

Guía de pruebas en campo y servicios de mantenimiento para los interruptores Masterpact™ NT y NW

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos 67

Importado en México por:

Schneider Electric México, S.A. de C.V.

Av. Ejercito Nacional No. 904

Col. Palmas, Polanco 11560 México, D.F.

55-5804-5000 www.schneider-electric.com.mx

Normas, especificaciones y diseños pueden cambiar, por lo tanto pida confirmación de que la información de esta publicación está actualizada.

Schneider Electric y Square D son marcas comerciales de Schneider Electric

Industries SAS o sus compañías afiliadas. Todas las otras marcas comerciales son propiedad de sus respectivos propietarios.

© 2012–2015 Schneider Electric Reservados todos los derechos

0613IB1202 R08/15, 08/2015

Reemplaza 0613IB1202 R07/13

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Classe 0613

Directives d’utilisation

0613IB1202 R08/15

08/2015

À conserver pour usage ultérieur.

Catégories de dangers et symboles spéciaux

Lisez attentivement ces directives et examinez l'appareil pour vous familiariser avec son fonctionnement avant de faire son installation ou son entretien. Les messages spéciaux suivants peuvent apparaître dans les présentes directives ou sur l'appareil pour avertir l'utilisateur de dangers ou pour attirer l'attention sur des informations qui clarifient ou simplifient une procédure.

L'ajout d'un de ces deux symboles à une étiquette de sécurité de « Danger » ou d'« Avertissement » indique qu'un danger électrique existe et qu'il peut entraîner des blessures corporelles si les directives ne sont pas respectées.

Ceci est le symbole d'alerte de sécurité. Il est utilisé pour vous alerter de dangers de blessures corporelles. Veuillez vous conformer à tous les messages de sécurité qui suivent ce symbole pour éviter une blessure ou la mort.

DANGER

DANGER indique une situation de danger qui, si elle n'est pas évitée, entraînera la mort ou des blessures graves.

AVERTISSEMENT

AVERTISSEMENT indique une situation de danger qui, si elle n'est pas évitée,

peut entraîner la mort ou des blessures graves.

ATTENTION

ATTENTION indique une situation de danger qui, si elle n'est pas évitée, peut

entraîner des blessures mineures ou modérées.

AVIS

AVIS est utilisé pour aborder des pratiques ne concernant pas les blessures. Le symbole d'alerte de sécurité n'est pas utilisé avec ce mot de signal.

REMARQUE : Fournit des renseignements complémentaires pour clarifier ou simplifier une procédure.

Veuillez noter

Seul un personnel qualifié doit effectuer l'installation, l'utilisation, l'entretien et la maintenance du matériel électrique. Schneider Electric n'assume aucune responsabilité des conséquences

éventuelles découlant de l'utilisation de cette documentation.

Avis FCC

Cet appareil a subi des essais et a été reconnu conforme aux limites des appareils numériques de classe A, selon le paragraphe 15 de la réglementation FCC (Commission fédérale des communications des É.-U.). Ces limites sont conçues pour fournir une protection raisonnable contre les interférences nuisibles lorsqu’un appareil est employé dans un milieu commercial. Cet appareil produit, utilise et peut rayonner de l’énergie radiofréquence et, s’il n’est pas installé ou utilisé conformément au mode d’emploi, il peut provoquer des interférences nuisibles aux communications radio. Le fonctionnement de cet appareil dans une zone résidentielle est susceptible de provoquer des interférences nuisibles, auquel cas l’utilisateur devra corriger les interférences à ses propres frais. Cet appareil numérique de la classe A est conforme à la norme NMB-003 du Canada.

Table des matières Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

SECTION 1:INTRODUCTION

............................................................................................................ 5

Mesures de sécurité ......................................................................................... 5

Types d'entretien ............................................................................................. 6

Entretien correctif ............................................................................................. 6

Incidents pendant le démarrage du système ............................................. 6

Incidents pendant le fonctionnement ......................................................... 6

Entretien préventif ............................................................................................ 6

Entretien prédictif ............................................................................................. 7

SECTION 2:ENTRETIEN PRÉVENTIF

........................................................................................................... 8

Conditions de fonctionnement ......................................................................... 8

Conditions normales .................................................................................. 8

Conditions favorables ................................................................................ 9

Conditions sévères .................................................................................. 10

Opérations d'entretien préventif ............................................................................. 11

Entretien préventif de niveau II ................................................................ 11

Entretien préventif de niveau III ............................................................... 12

Entretien préventif de niveau IV ............................................................... 14

Entretien après un entreposage .............................................................. 15

Conditions d’entreposage .................................................................. 15

Vérifications et entretien .................................................................... 15

SECTION 3:VIEILLISSEMENT ACCÉLÉRÉ

.............................................................................................. 16

Causes de vieillissement accéléré ................................................................. 16

Conditions de fonctionnement ....................................................................... 24

SECTION 4:CE QUI DOIT ÊTRE ENTRETENU

........................................................................................ 26

Boîtier moulé .................................................................................................. 26

Chambres de coupure ................................................................................... 27

Contacts principaux ....................................................................................... 28

Mécanismes des dispositifs et du berceau .................................................... 29

Circuits auxiliaires .......................................................................................... 30

Déclencheur électronique .............................................................................. 31

Module de communication et accessoires ..................................................... 31

Raccordements .............................................................................................. 31

Disjoncteurs fixes ..................................................................................... 32

Disjoncteurs débrochables (berceau) ...................................................... 32

Inspection et lubrification des groupes de connecteurs

(disjoncteurs débrochables Masterpact NW uniquement) ................. 32

Remplacement des groupes de connecteurs .................................... 34

SECTION 5:DÉPANNAGE

SECTION 6:ESSAIS

.......................................................................................................... 41

.......................................................................................................... 46

Procédures ..................................................................................................... 46

Inspections visuelles pendant le fonctionnement .................................... 46

Inspection thermographique .................................................................... 47

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 3-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Table des matières

Essais de performance .................................................................................. 48

Essais diélectriques des disjoncteurs Masterpact avec déclencheurs

Micrologic P ou H ................................................................................... 49

Vérifications des déclencheurs Micrologic

MC ...................................................... 51

Procédure de neutralisation de l’interverrouillage sélectif de zone .......... 51

Injection secondaire ....................................................................................... 51

Essai d'injection primaire ............................................................................... 52

Disjoncteurs avec protection intégrale contre les défauts à la terre ........ 56

Essais de protection contre les défauts à la terre et signalisation pour les systèmes radiaux uniquement .................................................. 56

Disjoncteurs avec protection du courant continu ..................................... 61

Déconnecter les connexions d'essais dès la fin des essais : ......................... 63

Information sur les trousses d’essai ............................................................... 63

Trousse d’essai à fonctions complètes .................................................... 63

Trousse d'essai portative ......................................................................... 64

Fonction anti-pompage .................................................................................. 64

Vérification de la fonction anti-pompage pour les disjoncteurs manœuvrés manuellement ..................................................................... 65

Renseignements supplémentaires ................................................................. 65

SECTION 7:DIRECTIVES D'UTILISATION DISPONIBLES

.................................................................. 66

4-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 1—Introduction Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Section 1—Introduction

La vie utile des disjoncteurs dépend d’une application appropriée, d’une bonne installation, des conditions environnementales et d’un entretien préventif.

Pour maintenir les caractéristiques de fonctionnement et de sécurité du dispositif,

Schneider Electric recommande que des vérifications systématiques et un entretien périodique soient effectués par un personnel qualifié.

La norme généralement utilisée comme base d’exigences de vérification sur place est la norme de National Electrical Manufacturers Association® (Association nationale américaine des constructeurs de matériel électrique) « NEMA AB4 -

Guidelines for Inspection and Preventive Maintenance of Molded Case Circuit

Breakers Used in Commercial and Industrial Application (Directives pour inspection et entretien préventif des disjoncteurs à boîtier moulé utilisés dans les applications commerciales et industrielles) ». Si des informations, une assistance supplémentaires et si un service sur site sont nécessaires, contacter le bureau des ventes local.

Les directives d’inspection, d’entretien préventif et de vérification sur place fournies dans ce document sont destinées à être utilisées avec des disjoncteurs Masterpact

NT et NW avec le système de déclenchement électronique Micrologic

MC

. Lire ce document soigneusement et le conserver à portée de mains. Il fournit des informations détaillées sur :

• les divers types d'entretien requis.

• ce qui doit recevoir un entretien.

• les risques impliqués si le composant cesse de fonctionner correctement.

• ce qu'il faut comprendre par les termes : environnement normal, amélioré et sévère et conditions de fonctionnement.

• l'entretien périodique à effectuer en conditions d'environnement et de fonctionnement normales ainsi que le niveau de compétence requis pour l'exploitation.

• l'environnement et les conditions de fonctionnement qui accélèrent le vieillissement du dispositif et les limites régissant l'emploi d'accessoires et sous-assemblages mécaniques et électriques.

• les guides du produit disponibles de façon à maintenir le dispositif en condition de fonctionnement appropriée.

Cette publication n’est pas destinée et ne convient pas à vérifier la performance

électrique correcte d’un disjoncteur qui a été démonté, modifié, remis en état ou manipulé d’une façon non prévue et non autorisée par Schneider Electric

MC

.

Mesures de sécurité

1. Seuls des électriciens qualifiés ayant une formation et l'expérience des circuits à basse tension doivent effectuer le travail décrit dans ces directives. Le personnel doit connaître les risques encourus à travailler sur ou à proximité des appareils à basse tension. Ces travaux ne doivent être accomplis qu’après avoir lu ces directives d’utilisation dans leur intégralité.

2. Certaines inspections ou procédures nécessitent que certaines parties du système électrique restent sous tension à une tension dangereuse durant la procédure. Observer tous les messages spécifiques de sécurité (Danger,

Avertissement, Attention) trouvés dans ce manuel.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 5-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 1—Introduction

3. Porter un équipement de protection de sécurité, reconnaître les risques potentiels et prendre les mesures de sécurité adéquates lors de l’exécution des procédures décrites dans ce manuel.

Types d'entretien

Trois types d'entretien sont décrits dans ces directives d'utilisation bulletin:

• Correctif

• Préventif

• Prédictif

Entretien correctif

L'entretien correctif répare les éléments qui ne fonctionnent plus correctement.

Incidents pendant le démarrage du système

De nombreux problèmes pendant le démarrage du système proviennent de l'inobservation des directives de démarrage ou du manque de savoir concernant les procédures de l'appareil ou de l'appareillage de commutation. Les guides de l'utilisateur Schneider Electric contiennent des directives pour les opérateurs ou le personnel d'entretien sur la façon de corriger ces problèmes.

• La liste des guides de l'utilisateur et bulletins de données disponibles se trouve

à la fin de ce document.

• Les fichiers PDF pour ces documents peuvent être téléchargés du site www.schneider-electric.com.

Incidents pendant le fonctionnement

Contacter les services de Schneider Electric. Les informations de contact des services Schneider Electric sont disponibles sur le site www.schneider-electric.com.

Entretien préventif

L'entretien préventif consiste à effectuer, à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits, des vérifications destinées à réduire la probabilité d'une panne ou détérioration dans le fonctionnement d'un système.

Il y a deux types d’entretien préventif :

• Entretien périodique

Pour chaque type de produit, les recommandations d'entretien ont pour but de maintenir les systèmes ou leurs sous-assemblages en bonne condition de fonctionnement durant leur vie utile envisagée et doivent être observées en respectant les intervalles stipulés dans ce document.

Schneider Electric ne saurait, en aucune circonstance, être tenue responsable de dommages causés par la défaillance d'un dispositif si les vérifications périodiques n'ont pas été faites conformément aux recommandations de ce document.

• Entretien conditionnel

Un entretien conditionnel est effectué quand les alarmes programmées indiquent qu'un seuil prédéfini a été atteint. À cette fin, des capteurs doivent

être installés sur l'appareillage de commutation et dans le panneau de commutation.

Dans une certaine mesure, l'entretien conditionnel réduit l'entretien périodique recommandé qui exige un arrêt annuel de l'installation. L'entretien conditionnel

6-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 1—Introduction

Entretien prédictif

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW est le moyen d'optimiser l'entretien de l'installation.

Pour plus de renseignements sur les possibilités offertes par l'entretien conditionnel, contacter les services Schneider Electric.

L'entretien prédictif est basé sur l'enregistrement et l'analyse des paramètres du système afin de détecter une dérive de l'état initial et des tendances notoires. Un utilisant l'entretien prédictif, l'utilisateur peut anticiper l'action corrective requise pour assurer la sécurité de l'appareil et la continuité de son service, et planifier l'action à un moment plus pratique.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 7-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 2—Entretien préventif

Section 2—

Entretien préventif

Les tableaux de cette section fournissent l'entretien préventif recommandé et les intervalles d'entretien. Les recommandations sont basées sur les conditions de fonctionnement du dispositif.

Tableau 1 – Entretien préventif

Type d'entretien

Type II

Type III

Type IV

Effectué par

Conditions de fonctionnement

Normal

Employé certifié du client

Favorable

Sévère

Normal

Employé certifié du client

Favorable

Sévère

Services de

Schneider

Electric.

Toutes

Vérification d'entreposage

Employé certifié du client

Toutes

Fréquence

Tous les ans

Tous les deux ans

Deux fois par an

Tous les deux ans

Tous les quatre ans

•

•

Tous les ans

•

Tous les cinq ans

Après un déclenchement dû à une courte durée ou un court-circuit instantané

Après cinq déclenchements dus à des surcharges.

Après un entreposage prolongé

Conditions de fonctionnement

Conditions normales

Tableau 2 – Conditions normales de fonctionnement et d’environnement

Température

Température annuelle moyenne < 25 °C (77 °F) à l’extérieur du panneau de commutation:

Pourcentage de charge

Harmoniques

Humidité relative

Atmosphère corrosive

< 80% de I n

(valeur nominale du capteur)

Courant harmonique par phase < 30% of I n

(valeur nominale du capteur)

< 70%

Dispositif installé dans la catégorie d'environnement 3C1 ou 3C2 (IEC 60721-

3-3) dans les tableaux 14 et 20

Environnement salin Pas de brouillard salin

Bas niveau

Poussière

Dispositif protégé dans un panneau un coffret IP54 (NEMA 3) ventilé de commutation équipé de filtres ou dans

Vibrations Vibrations permanentes < 0,2 g

Dans ces conditions, l'entretien doit être effectué tous les ans, tous les deux ans ou tous les cinq ans sur les sous-assemblages Masterpact NT/NW et le niveau de compétence requis de la part du personnel d'entretien est décrit dans les tableaux aux pages 12, 13 et 14.

À la fin de chaque période de cinq ans, le guide d'entretien doit être systématiquement renouvelé.

Au-delà des limites ci-dessus, les disjoncteurs souffrent d'un vieillissement accéléré qui peut entraîner des dysfonctionnements. Pour cette raison, les vérifications périodiques doivent être effectuées à des intervalles plus courts.

D'autre part, lorsque des efforts spéciaux sont faits pour améliorer les conditions

8-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 2—Entretien préventif Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW de fonctionnement et d'environnement, les opérations d'entretien préventif peuvent

être effectuées moins souvent.

Conditions favorables

L'intervalle de temps entre un entretien préventif de type II et de type III peut être doublé si toutes les conditions présentées ci-dessous sont satisfaites. Le programme d'entretien préventif de type IV est encore recommandé tous les 5 ans.

Tableau 3 – Conditions favorables de fonctionnement et d’environnement

Protection

Température

Pourcentage de charge

Humidité relative

Atmosphère corrosive

Environnement salin

Poussière

Vibrations

Le dispositif est protégé des conditions environnementales

Température annuelle moyenne < 25 °C (77°F) à l’extérieur du panneau de commutation: Le dispositif est installé dans une salle climatisée ou un coffret ventilé

< 50% de I n

(valeur nominale du capteur)

< 50%

Le dispositif est installé dans une salle protégée (climatisation et purification de l'air)

Aucun

Négligeable

Dispositif protégé dans un panneau de commutation équipé de filtres ou dans un coffret IP54 (NEMA 3) ventilé

Aucune

Figure 1 – Conditions favorables

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 9-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Conditions sévères

Section 2—Entretien préventif

L'intervalle entre deux visites d'entretien préventif doit être réduit de moitié si l'une

des conditions présentées ci-dessous se manifeste à moins que le dispositif soit protégé de cette condition.

Tableau 4 – Conditions sévères de fonctionnement et d’environnement

Température (moyenne annuelle)

Pourcentage de charge

Humidité relative

Atmosphère corrosive

Environnement salin

Poussière

Vibrations

Température annuelle moyenne entre 35 °C et 45 °C [95 °F et 113 °F] autour du panneau de commutation

> 80% de I n

(valeur nominale du capteur)

> 80%

Le dispositif est installé dans une catégorie d'environnement 3C3 ou 3C4 sans aucune protection particulière, voir le tableau Tableau 14 –

Installation à toute proximité < 10 kilomètres (6.2 miles) du bord de mer avec un dispositif sans protection particulière

Un niveau important de poussière et l'appareil n'est pas protégé

Voir le tableau 13

Vibrations continues de 0,2 à 0,5 g

Figure 2 – Conditions sévères

10-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 2—Entretien préventif Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Opérations d'entretien préventif

Entretien préventif de niveau II

Il est recommandé d'effectuer l'entretien préventif de niveau II chaque année.

L'entretien de niveau II consiste en un entretien préventif mineur tel que graissage et vérifications de fonctionnement, ainsi qu'en réparations par remplacement standard de certains assemblages, effectué par un employé certifié du client conformément aux directives d'entretien du manufacturier. Voir les directives d'utilisation et les guides de l'utilisateur pour les procédures. Voir la section Section

4 pour ce qui doit être entretenu.

DANGER

RISQUE D'ÉLECTROCUTION, D'EXPLOSION OU ÉCLAIR D'ARC

ÉLECTRIQUE

• Portez un équipement de protection personnelle (ÉPP) approprié et observez les méthodes de travail électrique sécuritaire. Voir NFPA 70E, CSA Z462 ou

NOM-029-STPS.

• Seul un personnel qualifié doit effectuer l'installation et l'entretien de cet appareil.

• Déconnectez toutes les sources d'alimentation avant d’effecteur des inspections. Présumez que tous les circuits sont sous tension tant qu'ils n’ont pas été complètement mis hors tension, vérifiés, mis à la terre et étiquetés.

Considérez toutes les sources d'alimentation, y compris la possibilité de rétroalimentation et alimentation de contrôle.

• Utilisez toujours un dispositif de détection de tension à valeur nominale appropriée pour vous assurer que l'alimentation est coupée.

• Replacez tous les dispositifs, les portes et les couvercles avant de mettre l'appareil sous tension.

Si ces directives ne sont pas respectées, cela entraînera la mort ou des blessures graves.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 11-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 2—Entretien préventif

Tableau 5 – Entretien préventif de niveau II

Vérification Année Outil

Dispositif 1

Vérifier la condition générale du dispositif (couvercle des accessoires, déclencheur, boîtier, berceau, raccordements)

X

Mécanisme

Ouvrir et fermer le dispositif manuellement et électriquement.

Armer le dispositif électriquement

Vérifier la fermeture complète des pôles de l’appareil

Vérifier le nombre de cycles de fonctionnement du dispositif

X

X

X

X

2

X

X

X

X

X

3

X

X

X

X

X

4

X

X

X

X

X

5

X

X

X

X

X

1

Aucun

Aucun

Aucun

Aucun

Compteur de manœuvres

Unité de coupure (chambres de coupure + contacts)

Vérifier la propreté des filtres et la fixation des chambres de coupure X X X X X

Manivelle d'embrochage

Accessoires de contrôle

Vérifier le câblage auxiliaire et l'isolation

Déclencheur

Faire déclencher le déclencheur utilisant un outil d'essai et vérifier le fonctionnement des contacts SDE et SDE2

Vérifier la fonction de protection contre les défauts à la terre (Micrologic 6.0)

Verrouillage de dispositif

Ouvrir et fermer les verrous à clé installés sur le dispositif

Ouvrir et fermer le système de cadenassage installé sur le dispositif

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Aucun

Trousse HHTK ou trousse FFTK

Aucun

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Aucun

Aucun

Berceau (pour les disjoncteurs débrochables)

Retirer le dispositif du berceau et l'y remettre

Vérifier le fonctionnement des contacts de position (CE, CT, CD, EF)

Vérifier le fonctionnement des volets de sécurité

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Aucun

Aucun

Aucun

Verrouillage du berceau

Ouvrir et fermer les verrous à clé installés sur le berceau X X X X X Aucun

1

Manœuvrer le système de cadenassage X X X X X Aucun

Ces vérifications et essais seront effectués par les services Schneider Electric en cas de diagnostic la cinquième année (voir la page 14).

Entretien préventif de niveau III

Il est recommandé d'effectuer un entretien préventif de niveau III tous les deux ans.

L'entretien de niveau III consiste en un entretien préventif tel que réglages d'ordre général, dépannage et diagnostic d'arrêts, réparations par remplacement de composants et pièces fonctionnelles, réparations mécaniques mineures, effectués par un technicien qualifié du client à l'aide des outils spécifiés dans les directives d'entretien du manufacturier. Voir les directives d'utilisation et les guides de l'utilisateur pour les procédures.

12-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 2—Entretien préventif Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

DANGER

RISQUE D'ÉLECTROCUTION, D'EXPLOSION OU ÉCLAIR D'ARC

ÉLECTRIQUE

• Portez un équipement de protection personnelle (ÉPP) approprié et observez les méthodes de travail électrique sécuritaire. Voir NFPA 70E, CSA Z462 ou

NOM-029-STPS.

• Seul un personnel qualifié doit effectuer l'installation et l'entretien de cet appareil.

• Déconnectez toutes les sources d'alimentation avant d’effecteur des inspections. Présumez que tous les circuits sont sous tension tant qu'ils n’ont pas été complètement mis hors tension, vérifiés, mis à la terre et étiquetés.

Considérez toutes les sources d'alimentation, y compris la possibilité de rétroalimentation et alimentation de contrôle.

• Utilisez toujours un dispositif de détection de tension à valeur nominale appropriée pour vous assurer que l'alimentation est coupée.

• Replacez tous les dispositifs, les portes et les couvercles avant de mettre l'appareil sous tension.

Si ces directives ne sont pas respectées, cela entraînera la mort ou des blessures graves.

Tableau 6 – Entretien préventif de niveau III

Vérification

Mécanisme

Vérifier le temps d'armement du moteur d'armement du ressort à une tension nominale de 0,85

Vérifier la condition générale du mécanisme

1

Unité de coupure (chambres de coupure + contacts)

Vérifier la condition de l'unité de coupure

Accessoires de contrôle

Vérifier le fonctionnement des contacts de signalisation (OF / PF / MCH)

Vérifier le fonctionnement de commande de fermeture de l'accessoire XF auxiliaire

Vérifier le fonctionnement de commande d'ouverture de l'accessoire MF auxiliaire à une tension nominale de 0,70

Vérifier le fonctionnement de commande de l'accessoire MN/MNR auxiliaire à une tension nominale entre 0,35 et 0,7

Vérifier le retard des dispositifs MNR à une tension nominale entre 0,35 et 0,7

Vérifier le temps de déclenchement de MX

Déclencheur

Année

2

X

X

X

X

X

X

X

X

X

3 4

X

X

X

X

X

X

X

X

X

5

1

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Outil

Chronomètre + alimentation externe

Tournevis

Tournevis

Alimentation externe

Ohmmètre

Alimentation externe

Alimentation externe

Alimentation externe

Vérificateur

Vérifier les courbes de déclenchement à l'aide d'un outil d'essai, les DÉL de signalisation (déclenché, surcharge). Sauvegarder les résultats sur un PC

Berceau (pour les disjoncteurs débrochables)

Enlever la saleté et tout corps étranger, puis regraisser le berceau

Regraisser les groupes de connecteurs des contacts de coupure (cas spécifique d'une atmosphère corrosive)

Raccordements d'alimentation

Vérifier et serrer les raccordements desserrés

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Trousse d'essai des fonctions complètes (FFTK)

Générateur de rapports de la trousse FFTK

Mobilith

®

SHC00

Mobilith® SHC00

Seulement après une inspection visuelle montrant des signes de surchauffe

Manivelle d'embrochage

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 13-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 2—Entretien préventif

1

Ces vérifications et essais seront effectués par les services Schneider Electric en cas de diagnostic la cinquième année (voir la page 14).

Entretien préventif de niveau IV

Il est recommandé d'effectuer un entretien préventif de niveau IV tous les cinq ans.

L'entretien préventif de niveau IV consiste en un diagnostic par le fabricant et le remplacement de composants par le département d'assistance des services

Schneider Electric. Voir les directives d'utilisation et les guides de l'utilisateur pour les procédures.

DANGER

RISQUE D'ÉLECTROCUTION, D'EXPLOSION OU ÉCLAIR D'ARC

ÉLECTRIQUE

• Portez un équipement de protection personnelle (ÉPP) approprié et observez les méthodes de travail électrique sécuritaire. Voir NFPA 70E, CSA Z462 ou

NOM-029-STPS.

• Seul un personnel qualifié doit effectuer l'installation et l'entretien de cet appareil.

• Déconnectez toutes les sources d'alimentation avant d’effecteur des inspections. Présumez que tous les circuits sont sous tension tant qu'ils n’ont pas été complètement mis hors tension, vérifiés, mis à la terre et étiquetés.

Considérez toutes les sources d'alimentation, y compris la possibilité de rétroalimentation et alimentation de contrôle.

• Utilisez toujours un dispositif de détection de tension à valeur nominale appropriée pour vous assurer que l'alimentation est coupée.

• Replacez tous les dispositifs, les portes et les couvercles avant de mettre l'appareil sous tension.

Si ces directives ne sont pas respectées, cela entraînera la mort ou des blessures graves.

Tableau 7 – Entretien préventif de niveau IV

Vérification

Mallette

Mesurer la résistance d’isolation

Mécanisme

Vérifier les forces de déclenchement (pièce en forme de croissant)

Unité de coupure (chambres de coupure + contacts)

Mesurer la résistance du contact d'entrée/sortie

Accessoires de contrôle

X

X

Vérifier la vie utile des accessoires XF, MX, MN X

Remplacement préventif d'accessoires de contrôle

Déclencheur Micrologic

Vérifier la continuité de la chaîne de déclenchement par une injection primaire pour chaque phase

Berceau (pour les disjoncteurs débrochables)

Vérifier le couple de serrage des raccordements/déconnexions

Nettoyer et regraisser la vis d'embrochage

—

X

X

X

Année

5

X

10

X

X

X

X

—

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

15

X

20

X

Outil

25

X Ohmmètre

X

X

X

X

X

—

X

X

X

X

—

X

X

X

Vérificateur

Ohmmètre + unité d'injection

Logiciel de vie utile (service life)

Aucun

Unité d'injection

Manivelle d'embrochage

Graisser

14-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 2—Entretien préventif Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Entretien après un entreposage

Conditions d’entreposage

Vérifications et entretien

Les dispositifs doivent être entreposés dans un endroit sec, ventilé, à l'abri de la pluie, de l'eau et des agents chimiques. Ils doivent être bien protégés contre la poussière, la pierraille, la peinture, etc.

Si l'entreposage doit durer longtemps, les conditions d'entreposage suivantes sont nécessaires :

• l'humitidé relative de la pièce doit maintenue à moins de 70 %.

• les disjoncteurs munis de déclencheurs sans afficheur LCD peuvent être entreposés dans leur emballage d'origine à des températures entre

-40 °C et +85 °C (-40 °F et +185 °F).

• les disjoncteurs munis de déclencheurs avec afficheur LCD peuvent être entreposés dans leur emballage d'origine à des températures entre

-25 °C et +85 °C (-13 °F et +185 °F).

• les dispositifs doivent être entreposés en position ouverte (OFF) avec les ressorts d'armement désarmés.

Après un entreposage prolongé, les vérifications ci-dessous doivent être effectuées avant toute installation afin d'assurer un fonctionnement correct des dispositifs.

Entreposage de moins de 2 ans

Effectuer le programme de deuxième année de niveaux II et III sur les sousassemblages ci-dessous :

• mécanisme

• déclencheur

• verrouillage de dispositif et de berceau

• berceau

Entreposage de plus de 2 ans

Effectuer le programme de diagnostic de cinquième année des niveaux III et IV sur les sous-assemblages ci-dessous :

• mécanisme

• accessoires de contrôle

• déclencheur

• verrouillage de dispositif et de berceau

• berceau

Si les dispositifs ont été entreposés dans des conditions sévères (température

élevée, atmosphère corrosive), il est nécessaire de :

• vérifier la condition des surfaces des pièces métalliques (zinc) et les pièces en cuivre (revêtements d'argent [Ag] ou étamage [Sn])

• vérifier le graissage pour le dispositif et le berceau

• regraisser les groupes de connecteurs et vérifier les contacts primaires.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 15-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 3—Vieillissement accéléré

Section 3—

Vieillissement accéléré

Causes de vieillissement accéléré

Les panneaux et les appareillages de commutation vieillissent qu’ils fonctionnent ou non. Le vieillissement est dû tout d'abord à l'influence de l'environnement et des conditions de fonctionnement.

Influence de l'environnement

Un dispositif placé dans un environnement donné est assujetti à ses effets.

Les principaux facteurs environnementaux qui accélèrent le vieillissement sont :

• température

• pourcentage de charge

• humidité relative

• environnement salin

• harmoniques du courant

• poussière

• atmosphère corrosive

Tableau 8 – Température ambiante (à l'extérieur du panneau de commutation)

1

Influence Aspect Conséquences

Les caractéristiques mécaniques des pièces en matière plastique (isolation, boîtier) se dégradent sous l’influence de la température d’autant plus rapidement que la température est élevée.

Durcissement de la graisse

Changement de couleur

Changement de couleur et de viscosité

Rupture de pièces entraînant la perte de fonctions

Le dispositif ne peut pas fonctionner

Graisse insuffisante sur les groupes de connecteurs des contacts primaires

Détérioration des vernis isolants sur les bobines Odeur de brûlé.

Durcissement des colles et étiquettes

Détérioration de composants électriques

Panne de bobines (CT, MN, MX, XF, MCH, réinitialisation électrique).

Visuel Perte des étiquettes

Perte d’affichage

Changement d’aspect des afficheurs à cristaux liquides (ACL)

Déclenchement intempestif ou pas de déclenchement

Détérioration de dispositifs opto-électroniques et de redresseurs SCR.

Perte de puissance de piles de secours

Seuils de température en °C

Couleur caramel de la graisse sur les groupes de connecteurs

Augmentation des forces d'embrochage exercée sur les groupes de connecteurs

Non identifiable

Non identifiable

Transmission possible de commandes erronées

Indication des défauts non affichée

< 25 °C (77 °F)

Conditions optimales de fonctionnement

26 à 35 °C (78 à 95 °F) 36 à 45 °C (96 à 113 °F)

Une augmentation de 10 °C (18 °F) de la température ambiante est équivalente à une augmentation de 5 % du pourcentage de charge

Une augmentation de 20 °C (35 °F) de la température ambiante est équivalente à une augmentation de 10 % du pourcentage de charge

Recommandation

Entretien préventif

Mettre en œuvre le programme standard

Effectuer des vérifications périodiques plus fréquentes (voir la page 8)

Effectuer des vérifications périodiques plus fréquentes (voir la page 8)

Installation

Aucune précaution particulière n'est requise Aucune précaution particulière n'est requise

Installer une ventilation à air forcé dans le panneau de commutation ou une climatisation pour la salle électrique

1

La température ambiante affecte la température du dispositif, laquelle est affectée par le pourcentage de charge. Des variations importantes de température (supérieures à 30 °C [54 °F]) entraînent des contraintes mécaniques (expansion thermique) ainsi qu'une condensation qui peut accélérer le vieillissement.

16-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 3—Vieillissement accéléré Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Tableau 9 – Pourcentage de charge (valeur nominale du capteur [I n

])

1

Influence Aspect Conséquences

Vieillissement de l'isolation plastique

Vieillissement de la graisse

Vieillissement de composants électroniques

Changement de couleur de l'isolation

Rupture de pièces entraînant la perte de fonctions

Changement de couleur et de viscosité Augmentation de la friction mécanique

Changement d’aspect des afficheurs à cristaux liquides (ACL)

Une augmentation de 10 °C (soit une charge de

90 %) réduit la vie utile des composants de moitié environ

Détérioration des caractéristiques :

•

• ressorts en acier (au-dessus de 100 °C) ressorts en acier inoxydable (au-dessus de 200 °C)

Rupture Dysfonctionnement de mécanismes

Seuils

” 80 %, 24 heures sur 24 ” 90%, 8 heures sur 24

Pourcentage de charge maximum généralement considéré dans le dimensionnement de l'installation. À ce pourcentage de charge, la montée de température est réduite d'environ 40 % concernant un pourcentage de charge de 100.

À ce pourcentage de charge, la montée de température n'est réduite que de 20 %. Les cycles de chauffage et de refroidissement ont un impact sur les jonctions mécaniques sur circuit d'alimentation.

” 90%, 24 heures sur 24

La contrainte thermique pour un fonctionnement continu est trois fois plus forte que dans le cas précédent, mais l'absence de cycles thermiques ralentit le vieillissement des composants

électromécaniques.

I n

, 8 heures sur 24

Entre 90 et 100 %, la montée de température est proche de sa valeur maximale. Les cycles de chauffage et de refroidissement ont un impact sur les jonctions mécaniques du circuit d'alimentation, avec un impact important sur le vieillissement.

I n

, 24 heures sur 24

Entre 90 et 100 %, la montée de température est proche de sa valeur maximale.

Cette situation a un impact important sur le vieillissement.

Recommandations

Entretien préventif

Mettre en œuvre le programme standard

Augmenter la fréquence des vérifications périodiques (voir la page 8)

L'entretien préventif est difficile à cause du traitement continu

Augmenter la fréquence des vérifications périodiques (voir la page 8)

L'entretien préventif est difficile à cause du traitement continu

Planifier des vérifications périodiques plus fréquentes

1

Installation

Fournir de la ventilation au panneau de commutation

Répartir la charge sur d'autres disjoncteurs

Installer un dispositif d'une valeur nominale plus élevée

Le pourcentage de charge affecte la température du dispositif, laquelle est elle-même affectée par la température ambiante.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 17-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 3—Vieillissement accéléré

Tableau 10 – Humidité relative

Influence Aspect Conséquences

Apparition de :

Augmentation de la friction

La corrosion de surfaces métalliques qui est accélérée en présence d'un polluant (gaz corrosif, sel, chlore, etc.)

•

•

•

• rouille rouge sur le fer rouille blanche sur le zinc dépôt bleu sur le cuivre dépôt noir sur l'argent

Risque de panne mécanique entraînant le dysfonctionnement de mécanismes

Augmentation de la résistance des contacts

(groupes de connecteurs et contacts principaux)

Détérioration des qualités diélectriques des matières plastiques

Traces blanches sur le boîtier

Détérioration de composants électroniques, en particulier les cartes de circuits imprimés et composants revêtus d'argent.

Non visible

Le phénomène est aggravé par la présence de gaz corrosif H

2

S (sulfure d'hydrogène).

Apparition de dendrites sur les cartes

électroniques

Non visible

Risque de réduction de l'isolation

Court-circuitage de circuits entraînant le dysfonctionnement des fonctions de protection, de mesure, de signalisation et de communication des unités de contrôle.

Érosion des pistes en cuivre

Détérioration de composants électroniques, en particulier les circuits en cuivre sans vernis.

Oxydation de connecteurs métalliques de composants et de boîtiers en métal

Panne due à un court-circuit ou un circuit ouvert

Casse de connecteurs de composants le long du boîtier

Oxydation de connecteurs de circuits intégrés montés sur des supports

Mauvais contact avec des supports de circuits intégrés

Dégradation de composants opto-

électroniques.

Panne de transmission de données.

Seuils en %

< 70 % 70 à 85% > 85 %

Niveau d'humidité relative généralement trouvé dans les zones de températures continentales.

Niveau d'humidité relative généralement trouvé dans les zones à proximité de l'eau.

Le niveau est généralement plus bas dans les panneaux de commutation par suite de la montée de température interne. Une détérioration peu importante est notée à ce niveau.

Apparition possible de condensation sur les pièces froides et formation accélérée de rouille.

Niveau d'humidité relative généralement trouvé dans les zones tropicales et certaines usines

(par ex., les papeteries).

Risque accru de condensation et de rouille entraînant des difficultés de déconnexion des dispositifs, risque d'impossibilité d'ouverture ou de fermeture.

Recommandation

Entretien préventif

Effectuer des vérifications périodiques plus fréquentes (voir la page 8)

Entretien préventif

Effectuer des vérifications périodiques plus fréquentes (voir la page 8)

Voir si de la rouille se forme sur les pièces métalliques

Mesure de l'isolation conseillée tous les 5 ans

La mesure de l'isolation est impérative tous les deux ans

Installation

Aucune précaution particulière n'est requise

Installer des éléments de chauffage dans le panneau de commutation

Figure 3 – Serre à environnement d'humidité élevée

18-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 3—Vieillissement accéléré Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Tableau 11 – Environnement salin

Influence Aspect

Corrosion de pièces métalliques

Risque de dépôts de sel sur un circuit

électronique lorsque des brouillards salins

épais se produisent.

Apparition de :

• rouille blanche sur les revêtements en zinc

• rouille rouge sur l'acier

Apparition de ponts de sel sur les cartes

électroniques.

Risque de dépôt de sel sur le dispositif lorsque des brouillards salins épais se produisent.

Dépôt blanc

Conséquences

Augmentation de la friction.

Blocage de mécanisme

Casse des ressorts.

Blocage de noyaux d'accessoires de contrôle MX / XF / MN.

Panne de systèmes électroniques due à un court-circuit de circuits, en particulier les circuits non vernis.

Détérioration de la résistance diélectrique du dispositif entraînant un risque d'un court-circuit phase-châssis et phase-phase si une surcharge se produit.

Seuils

Pas de brouillard salin

Pas d'influence.

Brouillard salin modéré

< 10 km (6 miles) du bord de mer

Vieillissement modéré de l'appareillage de commutation.

Brouillard salin notable

< 1 km (0.6 miles) du bord de mer

Vieillissement rapide de l'appareillage de commutation exposé.

En moyenne, la vie utile est divisée par un facteur de trois pour les dispositifs non protégé.

Recommandation

Entretien préventif

Mettre en œuvre le programme standard.

Effectuer des vérifications périodiques plus fréquentes (voir la page 8).

Effectuer des vérifications périodiques plus fréquentes (voir la page 8).

Essayer la résistance diélectrique tous les deux ans.

Installation

Aucune précaution particulière n'est requise.

Aucune précaution particulière n'est requise.

L'appareillage de commutation doit être protégé des brouillards salins.

Augmenter la valeur IP de l'appareillage de commutation à IP54 (NEMA 3).

Créer une salle protégée

Figure 4 – Environnement salin (bord de mer)

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 19-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 3—Vieillissement accéléré

Tableau 12 – Harmoniques

Influence

Augmentation de l'effet de peau, de l'effet de proximité, de pertes de fer, de courants à tourbillons

Aspect

Changement de couleur de bornes, d'isolateurs et de la graisse. Changement d’aspect des afficheurs à cristaux liquides

(ACL).

Surcharge possible du neutre si des harmoniques de troisième ordre et leurs multiples sont présents

Seuils en pourcentage de I n

THDi < 30 %

Forme d'onde déformée

Pas d'influence notable sur le vieillissement

Conséquences

Les harmoniques entraînent une montée de température supérieure à celle du courant fondamental

Valeur de courant erronée

Déclenchement intempestif en présence de déclencheurs non-RMS

30 à 50%

À un THDi de 40 %, la perte de chaleur est d'environ 10 % plus élevée, correspondant à 5

% de plus de courant

THDi > 50 %

Recommandation

Entretien préventif

Mettre en œuvre le programme standard

Effectuer des vérifications périodiques plus fréquentes (voir la page 8)

Effectuer des vérifications périodiques plus fréquentes (voir la page 8)

Installation

Aucune précaution particulière n'est requise

Filtrage standard avec une inductance pour réduire les harmoniques

Si nécessaire, surdimensionner le neutre

Surdimensionner l'appareillage de commutation

Figure 5 – Harmoniques

20-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 3—Vieillissement accéléré Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Tableau 13 – Poussière

Influence Aspect Conséquences

Usure prématurée de mécanismes car le mélange de poussière et de graisse peut être abrasif

Augmentation de la friction mécanique et blocage de pièces mobiles

Dépôt sur la graisse des mécanismes

(dispositif et berceau)

Changement de couleur et de texture des graisses

Risque d'un dispositif ne bougeant plus dans le berceau

Risque d'un dispositif ne s'ouvrant ou ne se fermant plus

Influence sur l'augmentation des forces d'embrochage

Dépôt de graisse sur les groupes de connecteurs

Changement de couleur et de texture des graisses

Dépôt sur les afficheurs

Augmentation de la résistance des contacts et montée de température

Données des écrans illisibles

Résistance de l'isolation réduite (selon le type de poussière)

Dépôt sur l'isolation

Dépôt sur les contacts des dispositifs

Dépôt sur le système de communication opto-électronique

Ce phénomène est aggravé par la présence d'humidité

Augmentation de la résistance des contacts et montée de température

Défaut de transmission de données de communication entre des dispositifs

Dépôt de poussière

Niveau peu élevé

La quantité de poussière généralement déposée sur et autour des dispositifs dans les bâtiments commerciaux et les installations industrielles standard

Niveau modéré Niveau élevé

La quantité de poussière trouvée dans les

panneaux de commutation protégés

installés dans des environnements poussiéreux tels que les cimenteries, minoteries, installations d'incinération, aciéries et usines de matières plastiques, mines, etc.

La quantité de poussière déposée sur et autour de dispositifs à l'intérieur de panneaux de

commutation non protégés installés dans des environnements poussiéreux tels que les cimenteries, minoteries, installation d'incinération, aciéries et usines de matières plastiques, mines, etc.

Recommandation

Entretien préventif

Mettre en œuvre le programme standard

Il est conseillé de passer l'aspirateur sur les dépôts de poussière

Effectuer des nettoyages périodiques plus fréquents

(voir la page 8)

Installation

Panneau de commutation avec IP standard

IP (NEMA 1)

S'assurer que le panneau de commutation reste fermé

Effectuer des nettoyages périodiques plus fréquents

(voir la page 8)

Un équipement spécial requis pour protéger l'appareillage de commutation est obligatoire

Figure 6 – Apparition de poussière

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 21-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 3—Vieillissement accéléré

Tableau 14 – Atmosphère corrosive

Atmosphère corrosive

Influence Aspect Conséquences

Seuils (volume de ppm

1

)

Valeur moyenne

(voir la page suivante pour les catégories 3C1,

3C2, 3C3, 3C4)

1

SO

H

Cl

2

2

NH

NO

2

3

2

Dioxyde de soufre

S Sulfure d'hydrogène

Chlore

Ammoniac

Oxyde d’azote

Atmosphères huileuses

Corrosion de l'argent, de l'aluminium et du cuivre à nu.

Phénomène accéléré par une température et une humidité relative élevées.

Sulfurage de l'argent, ce phénomène est accéléré par des températures

élevées.

Corrosion de pièces en métal.

Attaque les polycarbonates, corrode le cuivre.

Noircissement important de surfaces en argent exposées.

Résistance augmentée des contacts de coupure exposés

à l'air.

Montée excessive de la température de dispositifs.

Apparition de dendrites sur les circuits électroniques et d'alimentation.

Court-circuit de circuits entraînant le dysfonctionnement du déclencheur.

3C1 : 0,0071

3C2 : 0,071

3C3 : 2,1

3C4 : 9,9

Oxydation

Corrosion inter-granulaire de l'acier inoxydable.

Craquement de polycarbonates.

Noircissement du cuivre.

Augmentation de la friction.

Risque de panne mécanique.

Rupture de ressorts en acier inoxydable.

3C1 : 0,034

3C2 : 0,034

3C3 : 0,1

3C4 : 0,2

Risque de rupture.

Augmentation de la montée de température.

3C1 : 0,42

3C2 : 1,4

3C3 : 4

3C4 : 49

Corrosion de pièces en métal.

Résistance augmentée des contacts de coupure exposés

à l'air.

Noircissement des surfaces en argent exposées.

Montée excessive de la température de dispositifs.

Apparition de dendrites sur les circuits électroniques et d'alimentation.

Court-circuit de circuits entraînant le dysfonctionnement du déclencheur.

3C1 : 0,037

3C2 : 0,11

3C3 : 1,85

3C4 : 4,8

Oxydation.

Augmentation de la montée de température.

3C1 : 0,052

3C2 : 0,26

3C3 : 1,56

3C4 : 5,2

Risque de rupture.

Attaque les polycarbonates.

Fissuration de polycarbonates.

Augmentation de la montée de température. ppm = particules par million.

22-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 3—Vieillissement accéléré Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Tableau 15 – Catégories d'environnement selon le standard IEC 60721-3-3

Classe

3C1

Zones rurales ou urbaines avec une faible activité industrielle.

3C2

Zones urbaines avec une activité industrielle dispersée et une circulation élevée.

3C3

Proximité immédiate de pollution industrielle.

Exemple : papeteries, usines d'épuration, chimiques, de fibres synthétiques, fonderies.

Présence de gaz corrosifs

Négligeable Niveau peu élevé

Impact sur un appareillage de commutation

Nivean notable

Pas d'impact sur la vie utile car les concentrations sont très faibles.

Impact modéré sur la vie utile.

3C4

Intérieur des installations industrielles polluantes.

Exemple : papeteries, usines d'épuration, chimiques, de fibres synthétiques, fonderies.

Niveau élevé

Impact important, particulièrement concernant la montée de la température. Pour les systèmes

électroniques, pas d'impact sur les cartes vernies et les contacts plaqués or.

Vie active réduite de façon notable si aucune précaution particulière n'est prise. Pour les systèmes

électroniques, pas d'impact sur les cartes vernies et les contacts plaqués or.

Recommandation

Entretien préventif

Mettre en œuvre le programme standard.

Mettre en œuvre le programme standard. La graisse « Pyratex » peut

être utilisée pour les contacts de coupure, mais doit être changée tous les ans (voir la procédure du manufacturier).

Effectuer des vérifications périodiques plus fréquentes (voir la page 8).

Changer la graisse sur les contacts de coupure.

Effectuer des vérifications périodiques plus fréquentes (voir la page 8).

Changer la graisse sur les contacts de coupure.

Installation

Aucune précaution particulière n'est requise.

Aucune précaution particulière n'est requise.

Utiliser des dispositifs fixes plutôt que débrochables.

Installer l'appareillage de commutation dans une pièce protégée de la pollution.

Utiliser des dispositifs fixes plutôt que débrochables, ou utiliser des contacts de coupure plaqués or.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 23-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 3—Vieillissement accéléré

Conditions de fonctionnement

Les conditions de fonctionnement affectent directement la vie utile de l'appareillage de commutation par suite des niveaux d'endurance électrique et mécanique limités de divers sous-assemblages. Les conditions de fonctionnement comprennent :

• les vibrations,

• le nombre de cycles de manœuvres,

• les courants interrompus.

Tableau 16 – Vibrations

Influence Aspect Conséquences

Détérioration prématurée des surfaces de contact (groupes de connecteurs et contacts principaux).

Non identifiable.

Desserrage d'assemblages boulonnés. Non identifiable.

Augmentation de la montée de température de dispositifs.

Usure de pièces mécaniques. Non identifiable.

Augmentation de l'écart mécanique.

Casse des ressorts. Augmentation de l'écart mécanique entre des pièces.

Apparition de corrosion sur les faces en contact sur les raccordements auxiliaires.

Non identifiable.

Rupture de connecteurs sur des composants

Non identifiable.

électroniques de grande taille (par ex., des gros condensateurs).

Usure d'interrupteurs de réglage sur le déclencheur.

Non identifiable.

Seuils

< 0,2 g

Condition normale, pas d'impact sur la vie utile.

Recommandation

Entretien préventif

Mettre en œuvre le programme standard.

Installation

> 0,2 g à 0,5 g

Vie utile réduite.

Effectuer des vérifications périodiques plus fréquentes (voir le tableau).

Information erronée ou perte de continuité dans les données ou l'alimentation, montée excessive de température.

Défaillance d'une fonction de protection.

Déclenchement intempestif ou pas de déclenchement

0,5 g à 0,7 g

Augmentation notable des incidents.

> 0,7 g

Interdit pour les dispositifs standard

Effectuer des vérifications périodiques plus fréquentes (voir la page 8). Vérifier en particulier le serrage des raccordements.

Aucune précaution particulière n'est requise.

Aucune précaution particulière n'est requise. Installer l'appareillage de commutation sur un manchon de montage en caoutchouc.

Installer l'appareillage de commutation sur un manchon de montage en caoutchouc.

Utiliser des dispositifs spéciaux.

Tableau 17 – Nombre de cycles de manœuvres

Influence Conséquences

Le nombre de cycles de manœuvres dépend directement de l'endurance électrique et mécanique du dispositif.

Vie utile du dispositif (dépend du nombre quotidien de cycles de manœuvres)

” 30 cycles par mois ” 60 cycles par mois

La vie utile d'un dispositif dépend du nombre quotidien de cycles de manœuvres.

” 120 cycles par mois

Correspond à un cycle par jour. Pour une endurance de dispositif de 10 000 cycles et un courant interrompu de moins de 0,4 In, la vie utile est de 30 ans.

Correspond à deux cycles par jour. Pour une endurance de dispositif de 10 000 cycles et un courant interrompu de moins de 0,4 I n

, la vie utile est de 15 ans.

Correspond à quatre cycles par jour. Pour une endurance de dispositif de 10 000 cycles et un courant interrompu de moins de 0,4 I n

, la vie utile est de 10 ans.

24-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 3—Vieillissement accéléré Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Tableau 18 – Courant interrompu

Influence Aspect Conséquences

Usure des contacts fixes et mobiles.

Usure des chambres de coupure (matériaux isolants, séparateurs).

Détérioration de contacts.

Détérioration de l'isolation.

Au-delà de la limite d'endurance électrique, la montée de température du dispositif augmente par suite de la plus grande résistance des contacts et d'une réduction de la pression des contacts.

Au-delà de la limite d'endurance électrique, l'isolation des séparateurs (entrée/sortie et entre phases) est réduite, ce qui aboutit à une réduction de convenance du dispositif pour son isolation et peut créer une condition risquée.

Seuils

” In (valeur nominale du capteur)

> I n

à

” 4 I n

(valeur nominale du capteur)

Ce niveau de courant interrompu correspond à durabilité mécanique (voir l'endurance mécanique).

Ce niveau de courant interrompu correspond à des niveaux attendus d'évènements à temps court.

> 4 I n

à

” 8 I n

(valeur nominale du capteur)

Ce niveau de courant interrompu correspond aux évènements de courts-circuits sévères.

Nécessite une inspection des contacts et chambres de coupure.

Figure 7 – Usure des contacts

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 25-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 4—Ce qui doit être entretenu

Section 4—

Ce qui doit être entretenu

Inspecter les chambres de coupure, les contacts principaux, le moteur d'armement de ressort et les dispositifs de déclenchement après les manœuvres indiquées dans le tableau tableau 19.

Tableau 19 – Manœuvres électriques

Nombre de manœuvres électriques (cycle ouverture-fermeture)

Type de disjoncteur

Chambre de coupure

NW08–NW16 types

N/N1/H/H1/H2/H3/HA/HF

NW08–NW16 types

L/LF/L1/L1F/HB/HC

NW20 types

N/H/H1/H2/H3/HA/HF

NW20 types

L/LF/L1/L1F/HB/HC

NW32 types

H1/H2/H3/HA/HF

NW25-NW30 types

H/L/HB/HF

NW40B (châssis W)

Types H1/H2/H3/HA/HF

NW40–NW50-NW60 types

H/H2/H3/L/L1/HA/HB/HC/HF

NW32 type L1

10 000

3 000

8 000

3 000

5 000

5 000

1 500

Contacts principaux

10 000

3 000

8 000

3000

5 000

5 000

1 500

Moteur d'armement de ressort (MCH)

12 500

12 500

10 000

10 000

10 000

10 000

5 000

Boîtier moulé

Dispositifs de déclenchement (MX/XF)

12 500

12 500

12 500

12 500

12 500

12 500

12 500

Le boîtier est un élément essentiel du disjoncteur. Premièrement, il offre un certain nombre de fonctions de sécurité :

• en fournissant une isolation fonctionnelle entre les phases elles-mêmes et entre les phases et les pièces conductrices exposées de façon à résister aux surtensions transitoires causées par le système de distribution

• en fournissant un écran, empêchant le contact direct de l'utilisateur avec des pièces sous tension

• en protégeant contre les effets des arcs électriques et surpressions causés par les courts-circuits.

Deuxièmement, il sert de support au mécanisme de fonctionnement ainsi qu'aux accessoires mécaniques et électriques du disjoncteur.

Sur le boîtier, il ne doit exister :

• aucune trace de saleté (graisse), de poussière excessive ou condensation qui réduit l'isolation

• aucun signe de brûlures ou de fissures qui pourrait affaiblir le boîtier et donc sa capacité de résister aux courts-circuits.

26-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 4—Ce qui doit être entretenu Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

L'entretien préventif pour les boîtiers consiste à :

• inspecter visuellement leur condition et les nettoyer avec un chiffon sec ou un aspirateur. Tous les produits de nettoyage à base de solvant sont strictement prohibés.

• Mesurer l'isolation tous les cinq ans et après des déclenchements causés par des courts-circuits.

Remplacer le disjoncteur s'il montre des signes de brûlures ou de fissures.

Chambres de coupure

Pendant un court-circuit, la chambre de coupure sert à éteindre l'arc et à absorber le haut niveau d'énergie le long du passage entier du court-circuit. Elle contribue

également à l'extinction de l'arc dans des conditions de courant nominal. Une chambre de coupure en mauvais état pourrait ne pas être capable de corriger complètement le court-circuit et, par suite, pourrait entraîner la destruction du disjoncteur.

Les chambres de coupure doivent être vérifiées régulièrement. Les ailettes des chambres de coupure peuvent se noircir (par suite des gaz produits à I n

) sans toutefois être endommagées de façon notoire. D'autre part, les filtres ne doivent pas être bloqués, afin d'éviter des surpressions internes. Utiliser un aspirateur plutôt qu'un chiffon pour enlever la poussière sur l'extérieur des chambres de coupure.

Entretien de la chambre de coupure

1. Desserrer les vis de montage.

2. Utiliser des tournevis pour soulever la chambre à l’extérieur du disjoncteur.

3. Enlever la chambre de coupure.

4. Inspecter la chambre de coupure. S'assurer que le corps de la chambre de coupure n'est pas cassé et que les plaques sont intactes et non brûlées ou fondues de façon notable.

Au besoin, remplacer la chambre de coupure.

Figure 8 – Entretien de la chambre de coupure

1

3 4

2

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 27-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 4—Ce qui doit être entretenu

Contacts principaux

Les contacts se ferment et s’ouvrent pour établir et couper le courant dans des conditions normales (courant nominal pour l'installation) et dans des conditions exceptionnelles (surcharges et courts-circuits). Les contacts sont érodés par les nombreux cycles d'ouverture et de fermeture et peuvent être détériorés par des courants de courts-circuits. Les contacts usés peuvent entraîner une montée de température anormale et accélérer le vieillissement d'un dispositif.

Il est impératif d'enlever les chambres de coupure et de vérifier visuellement l'usure des contacts au moins une fois par an et après chaque intervention de court-circuit.

Les indicateurs d'usure des contacts constituent une valeur absolue minimale qui ne doit pas être négligée.

Pour planifier et réduire le nombre d'arrêts, un compteur d'usure électronique est disponible avec le déclencheur Micrologic P et H. Une vérification visuelle est requise lorsque le compteur atteint 100. Lorsque le compteur atteint 300, les contacts sont usés et doivent être remplacés.

Entretien des contacts principaux

1. Enlever les chambres de coupure.

2. Fermer le disjoncteur et vérifier l’état des contacts.

Si les contacts sont usés, l'assemblage de borniers du disjoncteur doit être remplacé

Tableau 20 – Usure des contacts

Norme

ANSI

UL

ANSI

UL

Taille du châssis

Type d’interruption Pôles

250 H1/H2/H3/N1

3200-4000 H2/H3

800-1600 N1

800-2000 H1/HA

800-2000 H2/H3/HF

3200 H1/HA/H2/H3/HF

3200 HF

250 H/N

2000-3000 L/HB

800-3000 H/HF

800-2000 N

250 L1/L1F

800-2000 H1/HA/L1/HC/L1F

3200-5000 L1/HC

4000-5000 H2/HA/H3/HF

800-1600 N1

3200-4000 H1/HA

250 L/LF

4000-6000 H/HF

4000-6000 L/HB

800-1600 L/HB

800-2000 LF

3P

3P

4P

4P

3P/4P

4P

3P/4P

3P

3P

3P/4P

3P

3P

3P

3P/4P

3P

3P

30

3P/4P/4P

RHN

3P

3P

3P

Contacts neufs

Contacts nécessitant un remplacement

28-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 4—Ce qui doit être entretenu Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Mécanismes des dispositifs et du berceau

La manœuvre mécanique du disjoncteur peut être gênée par de la poussière, des vibrations, des atmosphères agressives, le manque de graisse ou un graissage excessif. La sécurité de manœuvre est assurée par l'époussetage et un nettoyage général, un graissage correct et l'ouverture et la fermeture régulières du disjoncteur.

Époussetage

Le meilleur époussetage se fait à l'aide d'un aspirateur.

Nettoyage

Le nettoyage doit se faire à l'aide d'un chiffon ou d'une brosse parfaitement propre et sec, sans aucun dissolvant, en évitant les pièces graissées sauf pour ce qui est de la graisse sur les contacts électriques. L'application de produits sous pression ou contenant des solvants (trichloroéthane, trichloroéthylène, WD40

®

) est strictement interdite.

Les principaux problèmes que présentent les produits sous pression sont les suivants :

• il peut être impossible de remettre de la graisse sur des points de lubrification inaccessibles (qui sont graissés pour la vie du produit)

• corrosion des points qui ne peuvent pas être graissés de nouveau

• dommage causé par la pression

• risque de montée de température dû à la présence d'un solvant isolant dans les zones de contacts

• élimination d'une protection spéciale

• détérioration des matières plastiques.

Graissage

Cette opération est effectuée sur certaines pièces mécaniques après un nettoyage comme décrit dans les procédures d'entretien, en employant les diverses graisses recommandées par Schneider Electric. Il faut éviter de mettre trop de graisse car l'excès, mélangé à la poussière, peut entraîner des mauvais fonctionnements de mécanismes. En général, dans des conditions normales de fonctionnement, le mécanisme de manœuvre des pôles n'exige pas de remettre de la graisse du fait qu'il a été graissé pour la durée de vie du produit.

• Les groupes de connecteurs et contacts de coupure doivent être graissés en respectant les intervalles définis et en employant les graisses indiquées par

Schneider Electric.

• Les contacts principaux ne doivent pas être graissés.

Cycles de manœuvres

Le besoin de continuité de service dans une installation signifie généralement que les disjoncteurs de puissance sont rarement manœuvrés. Alors qu'un nombre excessif de cycles de manœuvres accélère le vieillissement du dispositif, il est

également vrai qu'un manque de manœuvre pendant une longue période peut entraîner des mauvais fonctionnements mécaniques. Une manœuvre régulière est requise pour maintenir le niveau normal de performance de chaque pièce impliquée dans les cycles d'ouverture et de fermeture.

Dans les installations où les disjoncteurs de puissance sont utilisés dans des systèmes de transfert de source, il est conseillé de manœuvrer périodiquement le disjoncteur de la source alternative.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 29-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Circuits auxiliaires

Section 4—Ce qui doit être entretenu

Accessoires de contrôle

Les déclencheurs shunt MX et XF sont respectivement utilisés pour ouvrir et fermer le disjoncteur à distance à l'aide d'une commande électrique ou par l'intermédiaire d'un réseau de communication.

Le déclencheur sur baisse de tension MN est utilisé pour ouvrir le circuit d'alimentation si la tension du système de distribution chute ou fait défaut.

Les déclencheurs de communication MX et XF et les déclencheurs MN sont continuellement alimentés et leurs composants électroniques internes peuvent souffrir d'un vieillissement accéléré si une montée de température se produit dans le disjoncteur.

L'entretien préventif consiste à vérifier périodiquement le fonctionnement à des valeurs minimales.

Câblage auxiliaire

Un câblage auxiliaire est utilisé pour transmettre les commandes aux divers dispositifs de contrôle et des informations sur les conditions d'état. Des raccordements incorrects ou une isolation endommagée peuvent entraîner le dysfonctionnement du disjoncteur ou un déclenchement intempestif.

Un câblage auxiliaire doit être vérifié régulièrement et remplacé au besoin, en particulier en présence de vibrations, de températures ambiantes élevées ou d'atmosphères corrosives.

Contacts de signalisation

Les contacts qui signalent l'état du disjoncteur (ON / OFF), du berceau (CE, CD,

CT), un déclenchement dû à un défaut électrique (SDE), ou que le disjoncteur est prêt à se fermer (PF), fournissent à l'opérateur les informations d'état nécessaires pour réagir en conséquence. Toutes signalisations incorrectes peuvent entraîner un mauvais fonctionnement de dispositifs. La défaillance de contacts (usure, raccordement lâche ou défait) peut être la conséquence des vibrations, de la corrosion ou une montée de température anormale, et un entretien préventif doit assurer que les contacts conduisent ou isolent correctement en fonction de leurs positions.

Moteur d’armement des ressorts

Le moteur d'armement des ressorts (MCH) réarme automatiquement les ressorts des mécanismes de manœuvre dès que le disjoncteur est fermé. Le moteur d'armement des ressorts rend possible de refermer instantanément le dispositif après une ouverture. Cette caractéristique peut être indispensable pour des raisons de sécurité. Le levier d'armement ne sert que comme moyen de secours en cas de défaillance de la tension auxiliaire. Les vérifications périodiques du fonctionnement du moteur d'armement des ressorts et du temps d'armement sont requises pour assurer le bon fonctionnement du dispositif.

30-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 4—Ce qui doit être entretenu Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Déclencheur électronique

Si un défaut électrique se produit dans l'installation, le déclencheur électronique détecte le défaut et commande au disjoncteur de s'ouvrir.

Les composants électroniques et les cartes de circuits sont sensibles à l'environnement (température ambiante, atmosphères humides et corrosives) et aux conditions sévères de fonctionnement (champs magnétiques, vibrations, etc.).

Pour assurer le bon fonctionnement, il est nécessaire de vérifier périodiquement :

• la chaîne d'action entraînant un déclenchement

• le temps de réponse comme fonction du niveau du courant de défaut.

Utiliser les trousses d'essai HHTK ou FFTK pour des essais d'injection secondaire ou un essai avec une injection primaire.

Module de communication et accessoires

En utilisant le bus de communication, l'option de communication transmet des données à un site à distance pour leur utilisation dans des départements variés

(entretien, gestion, production, etc.).

Une interruption de transmission des données peut entraîner :

• des pertes de production dues à une ignorance concernant l'état d'un disjoncteur

• des pertes financières dues à une gestion incorrecte du système, des erreurs de diagnostic, etc.

Les vérifications périodiques sur les ordres (lecture, écriture, commandes) transmis par le bus de communication sont requises pour maintenir un haut degré de crédibilité et de confiance dans le système de communication.

Module d’E/S Module IFM

Module IFE

Raccordements

Les raccordements entre les divers systèmes de distribution d'un panneau de commutation (barres-bus, câbles) et l'appareillage de commutation sont une source majeure de perte de chaleur. Un serrage incorrect peut entraîner un emballement thermique qui, à son tour, peut provoquer un endommagement du dispositif, de l'isolation des câbles ou entraîner un court-circuit ou un incendie. Ce

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 31-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 4—Ce qui doit être entretenu type de dysfonctionnement est souvent dû à une négligence envers les exigences d'installation pendant l'assemblage du panneau de commutation.

REMARQUE : Les raccordements ne doivent jamais utiliser des matériaux différents

(cuivre / aluminium).

Disjoncteurs fixes

Les raccordements de disjoncteurs fixes utilisent des cosses ou des barres.

Lorsque ce type de raccordement est fait en observant les recommandations de

Schneider Electric (couple de serrage, quincaillerie et rondelle de contact), il n'exige aucun entretien particulier.

Autrement, vérifier régulièrement les points de montée de température. Si un changement de couleur du cuivre ou de l'étamage se produit :

• défaire les raccordements

• nettoyer et gratter les surfaces de contact

• puis rassembler les raccordements en employant une quincaillerie neuve.

Vérifier les bornes.

Disjoncteurs débrochables (berceau)

Inspection et lubrification des groupes de connecteurs

(disjoncteurs débrochables

Masterpact NW uniquement)

Les raccordements des disjoncteurs débrochables comprennent deux parties, les groupes de connecteurs et les contacts de coupure. Ce type de raccordement est essentiel et nécessite un nettoyage périodique conforme aux procédures décrites.

La graisse facilite le raccordement entre les groupes de connecteurs et les contacts de coupure et évite d'endommager la surface revêtue d'argent en réduisant la friction d'embrochage.

Dans les atmosphères sulfureuses (corrosives) (H2S / SO2), il est nécessaire d'exécuter la procédure de nettoyage à l'aide de la solution Thiourée, en remettant obligatoirement de la graisse fluorée (telle que Pyratex

®

EP). Ce type de graisse protège les contacts revêtus d'argent et de cuivre contre la sulfuration. Du fait que le sulfure d'argent ou de cuivre est isolant, il crée une augmentation de résistance des contacts et, par voie de conséquence, une montée de température plus importante. La graisse s'altère avec le temps et il est donc nécessaire de la remplacer régulièrement.

1. Si le disjoncteur est muni de dispositifs de rétention des groupes de connecteurs, retirer ces dispositifs autant que nécessaire pour inspecter les groupes de connecteurs et leurs supports.

2. Si le disjoncteur est muni de blindages ArcBlok ou d'écrans de protection des groupes de connecteurs, utiliser l'outil S47542 afin de retirer les groupes de connecteurs en vue de leur inspection.

32-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 4—Ce qui doit être entretenu Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Figure 9 – Profils de supports de groupes de connecteurs

Support pour groupes de connecteurs ancien modèle

Support pour groupes de connecteurs nouveau modèle

S'assurer que les groupes de connecteurs sont installés correctement comme indiqué au tableau 21.

3. Faire une inspection visuelle des groupes de connecteurs pour voir s’ils sont usés et déceler des signes d’endommagement tels que :

— Des zones décolorées

— Du cuivre visible sur les doigts

— Des ressorts fêlés ou cassés

— Des groupes manquants

— Manque d’alignement avec d’autres groupes (indique un endommagement du ressort)

4. Faire une inspection visuelle des groupes pour voir s’ils sont usés.

5. Pour les disjoncteurs munis de dispositifs de retenue des groupes de connecteurs : s'assurer que tous les groupes de connecteurs possèdent des dispositifs de retenue.

REMARQUE : Les disjoncteurs munis d'écrans de protection de groupes de connecteurs ou de blindages ArcBlok n'ont pas besoin de kits de rétention de groupes de connecteurs. Ne pas essayer d'installer des kits de rétention de groupes de connecteurs sur ces disjoncteurs.

Tableau 21 – Configuration des groupes de connecteurs

2 4

Nombre de groupes de connecteurs par pôle

6 8 16 24

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 33-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 4—Ce qui doit être entretenu

Remplacement des groupes de connecteurs

AVIS

RISQUE DE DOMMAGES MATÉRIELS

• Si des groupes de connecteurs sont retirés pour quelque raison que ce soit, les groupes de connecteurs doivent être installés à l'aide de l’outil de positionnement

S47542.

• Lubrifiez les groupes de connecteurs comme indiqué dans la section

Lubrification des groupes de connecteurs à la page 39.

• Installez uniquement une pièce de barre-bus d’une largeur de 3/8 po ou l’outil de réglage (CLUSRETOOL) dans les mâchoires des groupes de connecteurs.

Si ces directives ne sont pas respectées, cela peut entraîner des dommages matériels.

Si des groupes de connecteurs du disjoncteur Masterpact NW sont usés ou endommagés, des groupes de connecteurs neufs doivent être installés à l'aide de l’outil de positionnement S47542.

Tableau 22 – Nombre de groupes de connecteurs par pôle

Type

V

V

NW08

NW12

NW16

NW20

NW25 / NW30

NW32

NW40/NW50

NW60

NW80 / NW12 / NW16 /

NW20 / NW25

NW30 / NW40

N / N1

—

—

—

—

6

8

2

2

H1

—

16

—

—

4

—

6

8

HA H / H2 / H3 / HF

—

16

24

—

4

—

6

8

8

16

4 / 6 / 6 / 4

4

6

8

16

16

24

24

L / L1 / LF /

L1F / HB / NC

16

24

24

24

8

8

8

16

— Remplacer les groupes de connecteurs usés ou endommagés.

— Installer des groupes de connecteurs neufs (A) à l'aide de l’outil de positionnement S47542 (B).

Figure 10 – Remplacement des groupes de connecteurs

B

A

34-FR

Si les groupes de connecteurs et leurs supports ne sont pas endommagés et si le disjoncteur ne comporte ni écran de protection ni blindage ArcBlok, l'emploi de kits de rétention des groupes de connecteurs peut continuer. Si nécessaire, moderniser en utilisant des supports de groupes de connecteurs, groupes de connecteurs et écrans de protection/blindages ArcBlok neufs.

© 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 4—Ce qui doit être entretenu Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Tableau 23 – Kits de dispositifs de retenue de groupes de connecteurs

Description

Disjoncteur

Masterpact NW inscrit UL489

Interrupteurs automatiques

Masterpact NW inscrits UL489

Disjoncteur

Masterpact NW certifiés ANSI C37

Interrupteurs non automatiques

Masterpact NW certifiés ANSI C37

Interrupteurs automatiques

Masterpact NW certifiés ANSI C37

Taille du châssis

800/1600 A

2000 A

2500/3000 A

4000/5000/6000 A

800/1600 A

2000 A

2500/3000 A

4000/5000/6000 A

800/1600 A

2000 A

3200 A

4000/5000 A

800/1600 A

2000 A

3200 A

4000/5000 A

800/1600 A

2000 A

3200 A

4000/5000 A

HF

HB

HF

HB

HF

HB

N1

H1/H2/H3

L1/L1F

H1/H2/H3

L1/L1F

H1/H2/H3

H

L

H

L

HF

HB

N

H

L/LF

N/H

L/LF

HA

HF

HC

HF

HC

HF

L1

H2/H3

L1

HA

HA

HA

HC

HF

HC

Type d’interruption

Groupes de

Kit de dispositifs de retenue connecteurs de groupe de connecteurs par pôle

3P 4P

8

16

16

16

24

24

8

16

16

2 ou 6

4 ou 6

8

2 ou 6

4 ou 6

8

8

16

16

16

24

24

4 ou 6

8

24

24

24

24

24

24

4 ou 6

8

16

8

16

16

24

4 ou 6

8

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK3000L3P

CRK3200A3P

CRK3000L3P

CRK6000A3P

CRK6000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK3000L3P

CRK3200A3P

CRK3000L3P

CRK6000A3P

CRK6000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK3000L3P

CRK3200A3P

CRK6000A3P

CRK6000A3P

CRK6000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK3200A3P

CRK6000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK2000A3P

CRK3000L3P

CRK3200A3P

CRK6000A3P

CRK6000A3P

CRK6000A3P

CRK2000A4P

CRK2000A4P

N/A

CRK2000A4P

N/A

CRK3200A4P

N/A

CRK6000A4P

N/A

CRK2000A4P

N/A

CRK2000A4P

N/A

CRK3200A4P

N/A

CRK6000A4P

N/A

CRK2000A4P

CRK2000A4P

N/A

CRK2000A4P

N/A

CRK3200A4P

N/A

CRK6000A4P

N/A

CRK2000A4P

CRK2000A4P

CRK3200A4P

CRK6000A4P

CRK2000A4P

N/A

CRK2000A4P

N/A

CRK3200A4P

N/A

CRK6000A4P

N/A

Couleur du dispositif de retenue

Supérieur Inférieur

Incolore

Rouge

Rouge

Rouge

Noir

Noir

Incolore

Incolore

Incolore

Incolore

Rouge

Rouge

Incolore

Incolore

Incolore

Incolore

Rouge

Rouge

Rouge

Noir

Noir

Incolore

Incolore

Noir

Noir

Noir

Incolore

Incolore

Rouge

Noir

Incolore

Incolore

Incolore

Rouge

Rouge

Noir

Noir

Noir

Incolore

Noir

Noir

Noir

Noir

Noir

Incolore

Incolore

Incolore

Incolore

Noir

Noir

Incolore

Incolore

Incolore

Incolore

Noir

Noir

Noir

Noir

Noir

Incolore

Incolore

Noir

Noir

Noir

Incolore

Incolore

Noir

Noir

Incolore

Incolore

Incolore

Noir

Noir

Noir

Noir

Noir

Clip d’attache du groupe de connecteurs

Tous Tous — CRCLIP — — —

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 35-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 4—Ce qui doit être entretenu

DANGER

RISQUE D'ÉLECTROCUTION, D'EXPLOSION OU ÉCLAIR D'ARC

ÉLECTRIQUE

Installez le dispositif de retenue des groupes de connecteurs approprié tel qu’identifié par la couleur en fonction de la taille et du type de disjoncteur. Voir le tableau 23 à la page 35.

Si ces directives ne sont pas respectées, cela entraînera la mort ou des blessures graves.

REMARQUE : Le clip d’attache du groupe de connecteurs ne peut pas être réutilisé. Utiliser un nouveau clip d’attache de groupe de connecteurs, numéro de pièce CRCLIP.

1. Remplacer les groupes de connecteurs usés ou endommagés sur toutes les configurations sauf les groupes de connecteurs inférieurs dans les configurations à 16 et 24 groupes.

a. Enlever la plaque connecteur inférieure (A), si présente. Mettre la plaque, les vis et rondelles de côté.

b. Retirer le clip d’attache (B) et le dispositif de retenue (C) de groupes de connecteurs, si muni. Jeter le clip d’attache de groupes de connecteurs.

Enlever les groupes de connecteurs usés ou endommagés.

c.

Installer des groupes de connecteurs neufs (D) à l'aide de l’outil de positionnement S47542 (E).

d. Fixer les groupes de connecteurs à l’aide d’un dispositif de retenue (C) de groupe de connecteurs et d’un nouveau clip d’attache (B). Voir le tableau 23 pour le kit de retenue et la couleur du dispositif de retenue corrects de groupes de connecteurs.

e. Remettre en place la plaque connecteur inférieure (A), si précédemment enlevée. Fixer la plaque à l'aide des vis et rondelles antérieurement mises de côté. Serrer les vis au couple de serrage de 2 N•m (17,7 lb-po).

36-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 4—Ce qui doit être entretenu Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Figure 11 – Remplacement des groupes de connecteurs

C

A

B

D

E

0613IB1202 R08/15

DANGER

RISQUE D'ÉLECTROCUTION, D'EXPLOSION OU ÉCLAIR D'ARC

ÉLECTRIQUE

Installez le dispositif de retenue des groupes de connecteurs approprié tel qu’identifié par la couleur en fonction de la taille et du type de disjoncteur. Voir la section tableau 23 à la page 35.

Si ces directives ne sont pas respectées, cela entraînera la mort ou des blessures graves.

2. Remplacer les groupes de connecteurs usés ou endommagés dans le jeu inférieur (A) des configurations à 16 et 24 groupes.

a. Enlever la plaque connecteur inférieure (B), si présente. Mettre la plaque, les vis et rondelles de côté.

b. Retirer le clip d’attache (C) et le dispositif de retenue (D) de groupes de connecteurs, si muni. Jeter le clip d’attache de groupes de connecteurs.

Retirer tous les groupes de connecteurs; mettre au rebut les groupes de connecteurs usés ou endommagés.

c.

Faire passer le dispositif de retenue (D) à travers deux groupes de connecteurs jusqu’à ce que la partie inférieure du dispositif de retenue soit au niveau de la partie inférieure du groupe de connecteurs inférieur. Voir le

© 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 37-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 4—Ce qui doit être entretenu tableau 23 pour le kit d’attaches et la couleur appropriée des groupes de connecteurs.

d. Installer les deux groupes de connecteurs et le dispositif de retenue (E) sur les deux encoches supérieures du support (F) à l’aide de l’outil de positionnement S47542 (G).

e. Installer le troisième groupe de connecteurs (H) sur l’encoche inférieure du support (F) à l’aide de l’outil de positionnement S47542 (G).

f.

Faire passer le dispositif de retenue (J) des groupes de connecteurs à travers le troisième groupe et le fixer à l’aide du nouveau clip d’attache (K). g. Répéter les points pour les groupes de connecteurs sur l’autre côté du support. h. Remettre en place la plaque connecteur inférieure (B), si précédemment enlevée. Fixer la plaque à l'aide des vis et rondelles antérieurement mises de côté. Serrer les vis au couple de serrage de 2 N•m (17,7 lb-po).

Figure 12 – Remplacement des groupes de connecteurs

F

E

D

A

F

C

J

F

B

K

G

38-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 4—Ce qui doit être entretenu Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Lubrification des groupes de connecteurs

AVIS

RISQUE DE DOMMAGES MATÉRIELS

Inspectez la lubrification des groupes de connecteurs lorsque le disjoncteur est retiré du berceau.

Si ces directives ne sont pas respectées, cela peut entraîner des dommages matériels.

Lubrifier les mâchoires des groupes de connecteurs avec de la graisse du kit

(numéro de catalogue S48899), comme indiqué à la figure 13.

REMARQUE : Enlever toute graisse existante de l'assemblage de groupes de connecteurs avant toute nouvelle lubrification.

Figure 13 – Application de graisse sur le groupe de connecteurs

0613IB1202 R08/15

Lubrification des lames de connexion du berceau

DANGER

RISQUE D'ÉLECTROCUTION, D'EXPLOSION OU ÉCLAIR D'ARC

ÉLECTRIQUE

• Portez un équipement de protection personnelle (ÉPP) approprié et observez les méthodes de travail électrique sécuritaire. Voir NFPA 70E, CSA Z462 ou

NOM-029-STPS.

• Seul un personnel qualifié doit effectuer l'installation et l'entretien de cet appareil.

• Coupez toutes les alimentations à cet appareil avant d’y travailler.

• Utilisez toujours un dispositif de détection de tension à valeur nominale appropriée pour vous assurer que l'alimentation est coupée.

• Replacez tous les dispositifs, les portes et les couvercles avant de mettre l'appareil sous tension.

Si ces directives ne sont pas respectées, cela entraînera la mort ou des blessures graves.

Les lames de connexion du berceau doivent être inspectées et lubrifiées lorsque le berceau est installé pour la première fois et de nouveau durant les périodes d’entretien après avoir déconnecté toute alimentation électrique.

© 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 39-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 4—Ce qui doit être entretenu

S'assurer que les lames de connexion sont lubrifiées sur les deux côtés. Si nécessaire, utiliser le kit de graisse (numéro de catalogue S48899) pour lubrifier les lames de connexion.

REMARQUE : Enlever toute graisse existante des lames de connexion du berceau avant toute nouvelle lubrification.

Figure 14 – Application de graisse sur les lames de connexion du berceau

40-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 5—Dépannage Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Section 5—

Dépannage

Tableau 24 – Dépannage et solutions

Problème Causes probables Solutions

Le disjoncteur ne peut pas être fermé localement ou à distance.

1. Le disjoncteur est verrouillé en position ouverte avec un cadenas ou une serrure.

2. Disjoncteur interverrouillé mécaniquement dans un système de transfert de source.

3. Disjoncteur pas complètement raccordé.

4. Le bouton de réarmement indiquant qu'un déclenchement sur défaut n'a pas été remis à zéro.

5. Le mécanisme d’énergie accumulée n'est pas armé.

6. Le déclencheur shunt d'ouverture MX est continuellement alimenté.

7. Le déclencheur sur baisse de tension MN n’est pas alimenté.

8. Le déclencheur de fermeture XF est continuellement alimenté, mais le disjoncteur n'est pas prêt à fermer (XF non câblé en série avec un contact PF).

9. Commande de déclenchement permanente d'un déclencheur Micrologic P ou H, avec protection de tension minimale et de fréquence minimale en mode de déclenchement et le déclencheur est sous tension.

1. Désactiver la fonction de verrouillage.

2. Vérifier la position de l'autre disjoncteur dans le système de transfert de source. Modifier la situation pour libérer l'interverrouillage.

3. Achever l'embrochage (le raccordement) du disjoncteur.

4. Corriger le défaut.

Appuyer sur le bouton de réarmement sur la face avant du disjoncteur.

5. Armer le mécanisme manuellement.

S'il est muni d'un moteur d'armement du ressort MCH, vérifier la fourniture d'alimentation du moteur. Si le problème persiste, remplacer le moteur d'armement du ressort (MCH).

6. Il y a une commande d'ouverture.

Déterminer l'origine de la commande. La commande doit

être annulée avant de pouvoir fermer le disjoncteur.

7. Il y a une commande d'ouverture. Déterminer l'origine de la commande.

Vérifier la tension et le circuit d'alimentation

(U > 0,85 U n

).

Si le problème persiste, remplacer le déclencheur.

8. Couper l'alimentation vers le déclencheur de fermeture

XF, puis envoyer de nouveau la commande de fermeture à l'aide du XF, mais seulement si le disjoncteur est prêt à fermer.

9. Désactiver ces fonctions de protection sur le déclencheur Micrologic P ou H.

Le disjoncteur ne peut pas se fermer à distance mais peut être ouvert localement à l'aide du bouton-poussoir de fermeture.

Commande de fermeture non exécutée par le déclencheur de fermeture XF.

Vérifier la tension et le circuit d'alimentation (0,85 - 1,1 U n

).

Si le problème persiste, remplacer le déclencheur XF.

Déclenchement inopiné sans activation du bouton de réarmement signalant un déclenchement sur défaut.

Déclenchement inopiné avec activation du bouton de réarmement signalant un déclenchement sur défaut.

•

•

•

1. Tension d'alimentation du déclencheur sur baisse de tension MN trop basse.

2. Commande de coupure de charge envoyée au déclencheur d'ouverture MX par un autre dispositif.

3. Commande d'ouverture inutile provenant du déclencheur d'ouverture MX.

1. Vérifier la tension et le circuit d'alimentation

(U > 0,85 U n

).

2. Vérifier la charge globale sur le système de distribution.

Si nécessaire, modifier les réglages des dispositifs de l'installation.

3. Déterminer l'origine de la commande.

Un défaut est présent :

Déterminer et corriger la cause du défaut.

surcharge défaut à la terre court-circuit détecté par le déclencheur.

Vérifier l'état du disjoncteur avant de le remettre en service.

Page suivante

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 41-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 5—Dépannage

Tableau 24 – Dépannage et solutions

(suite)

Problème Causes probables Solutions

Ouverture instantanée après chaque tentative de fermeture du disjoncteur avec activation du bouton de réarmement signalant un déclenchement sur défaut.

Le disjoncteur ne peut pas s’ouvrir à distance mais peut être ouvert localement.

1. Mémoire thermique.

2. Surintensité transitoire lors de la fermeture.

3. Fermeture sur un court-circuit.

1. Commande d'ouverture non exécutée par le déclencheur d'ouverture MX.

2. Commande d'ouverture non exécutée par le déclencheur sur baisse de tension MN.

1. Voir le guide de l'utilisateur du déclencheur.

Appuyer sur le bouton de réarmement.

2. Modifier les réglages du système de distribution ou du déclencheur.

Vérifier l'état du disjoncteur avant de le remettre en service.

Appuyer sur le bouton de réarmement.

3. Corriger le défaut.

Vérifier l'état du disjoncteur avant de le remettre en service.

Appuyer sur le bouton de réarmement.

1. Vérifier la tension et le circuit d'alimentation (0,7 - 1,1 U n

).

Si le problème persiste, remplacer le déclencheur MX.

2. Chute de tension insuffisante ou tension résiduelle

(> 0,35 U n

) aux bornes du déclencheur sur baisse de tension. Si le problème persiste, remplacer le déclencheur MN.

Le disjoncteur ne peut pas être ouvert localement.

Mauvais fonctionnement du mécanisme de fonctionnement ou contacts soudés.

Contacter un centre de services Schneider Electric.

Tension insuffisante pour le moteur d'armement du ressort MCH.

Vérifier la tension et le circuit d'alimentation (0,7 - 1,1 Un).

Si le problème persiste, remplacer le MCH.

Le disjoncteur peut être réarmé localement mais pas à distance.

Déclenchement intempestif du disjoncteur avec activation du bouton de réarmement signalant un déclenchement sur défaut.

Le bouton de réarmement n'est pas complètement enfoncé.

Appuyer à fond sur le bouton de réarmement.

Impossible d'insérer la manivelle en position connectée, d'essai ou déconnectée.

Impossible de tourner la manivelle.

Un cadenas ou une serrure est présent sur le berceau ou un interverrouillage de porte est présent.

Désactiver la fonction de verrouillage.

Il n'a pas été appuyé sur le bouton de réarmement.

Appuyer sur le bouton de réarmement.

Impossible de retirer le disjoncteur du berceau.

1. Le disjoncteur n'est pas en position déconnectée.

2. Les rails ne sont pas complètement sortis.

Le disjoncteur ne peut pas être connecté (embroché).

Le disjoncteur ne peut pas être verrouillé en position déconnectée.

Le disjoncteur ne peut pas être verrouillé en position connectée, d'essai ou déconnectée.

1. Protection mal assortie du berceau/disjoncteur.

2. Les volets de sécurité sont verrouillés.

3. Les groupes de connecteurs de déconnexion des contacts sont incorrectement positionnés.

4. Le berceau est verrouillé en position déconnectée

5. Il n'a pas été appuyé sur le bouton de réarmement, empêchant la rotation de la manivelle.

6. Le disjoncteur n'a pas été suffisamment inséré dans le berceau.

1. Le disjoncteur n'est pas à la position correcte.

2. La manivelle est encore dans le berceau.

1. S'assurer que le verrouillage dans n'importe quelle position est activé.

2. Le disjoncteur n'est pas à la position correcte.

3. La manivelle est encore dans le berceau.

1. Tourner la manivelle jusqu'à ce que le disjoncteur soit en position déconnectée et le bouton de réarmement sorti. Enlever et ranger la manivelle.

2. Tirer les rails à fond.

1. S'assurer que le berceau correspond au disjoncteur.

2. Retirer les verrous.

3. Repositionner les groupes de connecteurs.

4. Désactiver la fonction de verrouillage du berceau.

5. Appuyer sur le bouton de réarmement.

6. Insérer le disjoncteur complètement de sorte qu'il soit engagé dans le mécanisme d'embrochage.

1. Vérifier la position du disjoncteur en s'assurant que le bouton de réarmement soit dégagé.

2. Enlever et ranger la manivelle.

1. Contacter un centre de services Schneider Electric.

2. Vérifier la position du disjoncteur en s'assurant que le bouton de réarmement soit dégagé.

3. Enlever et ranger la manivelle.

La manivelle ne peut pas être insérée pour connecter ou déconnecter le disjoncteur.

Les rails ne sont pas complètement en place. Appuyer à fond sur les rails.

Page suivante

42-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 5—Dépannage Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Tableau 24 – Dépannage et solutions

(suite)

Problème Causes probables Solutions

Le rail de droite (berceau uniquement) ou le disjoncteur ne peut pas être débroché.

La manivelle est encore dans le berceau.

Le disjoncteur est verrouillé en position ouverte avec un cadenas ou une serrure.

Enlever et ranger la manivelle.

Désactiver la fonction de verrouillage.

•

Disjoncteur interverrouillé mécaniquement dans un système de transfert de source.

Disjoncteur pas complètement raccordé.

Le bouton de réarmement indiquant qu'un déclenchement sur défaut n'a pas été remis à zéro.

•

•

•

•

Vérifier la position de l'autre disjoncteur dans le système de transfert de source.

Modifier la situation pour libérer l'interverrouillage.

Achever l'embrochage (le raccordement) du disjoncteur.

Corriger le défaut.

Appuyer sur le bouton de réarmement sur la face avant du disjoncteur.

Le disjoncteur ne peut pas être fermé localement ou à distance.

Le mécanisme d’énergie accumulée n'est pas armé.

Le déclencheur d'ouverture shunt MX est continuellement alimenté.

•

•

•

•

Armer le mécanisme manuellement.

S'il est muni d'un moteur d'armement du ressort MCH, vérifier la fourniture d'alimentation du moteur. Si le problème persiste, remplacer le moteur d'armement du ressort (MCH).

Il y a une commande d'ouverture. Déterminer l'origine de la commande.

La commande doit être annulée avant de pouvoir fermer le disjoncteur.

Déclencheur sur baisse de tension MN n’est pas alimenté.

•

•

Il y a une commande d'ouverture. Déterminer l'origine de la commande.

Vérifier la tension et le circuit d'alimentation (U > 0,85

U n

).

Si le problème persiste, remplacer le déclencheur.

Le déclencheur de fermeture XF est continuellement alimenté, mais le disjoncteur n'est pas prêt à fermer (XF non câblé en série avec un contact PF).

Couper l'alimentation vers le déclencheur de fermeture

XF, puis envoyer de nouveau la commande de fermeture

à l'aide du XF, mais seulement si le disjoncteur est prêt à fermer.

Commande de déclenchement permanente en présence d'un déclencheur Micrologic P ou H, avec protection de tension minimale et de fréquence minimale en mode de déclenchement et le déclencheur est sous tension.

Désactiver ces fonctions de protection sur le déclencheur

Micrologic P ou H.

Le disjoncteur ne peut pas se fermer à distance mais peut être ouvert localement à l'aide du bouton-poussoir de fermeture.

Commande de fermeture non exécutée par le déclencheur de fermeture XF.

•

•

Tension d'alimentation du déclencheur sur baisse de tension MN trop basse.

Vérifier la tension et le circuit d'alimentation

(0,85 - 1,1 U n

).

Si le problème persiste, remplacer le déclencheur XF.

Vérifier la tension et le circuit d'alimentation (U > 0,85 U n

).

Déclenchement inopiné sans activation du bouton de réarmement signalant un déclenchement sur défaut.

Commande de coupure de charge envoyée au déclencheur d'ouverture MX par un autre dispositif.

•

•

Vérifier la charge globale sur le système de distribution.

Si nécessaire, modifier les réglages des dispositifs de l'installation.

Commande d'ouverture inutile provenant du déclencheur d'ouverture MX.

Un défaut est présent :

Déterminer l'origine de la commande.

Déclenchement inopiné avec activation du bouton de réarmement signalant un déclenchement sur défaut.

•

•

• surcharge défaut à la terre court-circuit détecté par le déclencheur.

•

•

Déterminer et corriger la cause du défaut.

Vérifier l'état du disjoncteur avant de le remettre en service.

Page suivante

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 43-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 5—Dépannage

Tableau 24 – Dépannage et solutions

(suite)

Problème Causes probables Solutions

Ouverture instantanée après chaque tentative de fermeture du disjoncteur avec activation du bouton de réarmement signalant un déclenchement sur défaut.

Le disjoncteur ne peut pas s’ouvrir à distance mais peut être ouvert localement.

Mémoire thermique.

Surintensité transitoire lors de la fermeture.

Fermeture sur un court-circuit.

Commande d'ouverture non exécutée par le déclencheur d'ouverture MX.

Commande d'ouverture non exécutée par le déclencheur sur baisse de tension MN.

•

•

•

•

Voir le guide de l'utilisateur du déclencheur.

Appuyer sur le bouton de réarmement.

Modifier les réglages du système de distribution ou du déclencheur.

Vérifier l'état du disjoncteur avant de le remettre en service.

Appuyer sur le bouton de réarmement.

•

•

•

•

Corriger le défaut.

Vérifier l'état du disjoncteur avant de le remettre en service.

Appuyer sur le bouton de réarmement.

Vérifier la tension et le circuit d'alimentation (0,7 - 1,1 Un).

Si le problème persiste, remplacer le déclencheur MX.

Chute de tension insuffisante ou tension résiduelle

(> 0,35 Un) aux bornes du déclencheur sur baisse de tension. Si le problème persiste, remplacer le déclencheur

MN.

Le disjoncteur ne peut pas être ouvert localement.

Mauvais fonctionnement du mécanisme de fonctionnement ou contacts soudés.

Le disjoncteur peut être réarmé localement mais pas à distance.

Tension insuffisante pour le moteur d'armement du ressort MCH.

Déclenchement intempestif du disjoncteur avec activation du bouton de réarmement signalant un déclenchement sur défaut.

Impossible d'insérer la manivelle en position connectée, d'essai ou déconnectée.

Impossible de tourner la manivelle.

Le bouton de réarmement n'est pas complètement enfoncé.

Un cadenas ou une serrure est présent sur le berceau ou un interverrouillage de porte est présent.

Il n'a pas été appuyé sur le bouton de réarmement.

Contacter un centre de services Schneider Electric.

Vérifier la tension et le circuit d'alimentation (0,7 - 1,1 Un).

Si le problème persiste, remplacer le MCH.

Appuyer à fond sur le bouton de réarmement.

Désactiver la fonction de verrouillage.

Appuyer sur le bouton de réarmement.

Impossible de retirer le disjoncteur du berceau.

Le disjoncteur n'est pas en position déconnectée.

Les rails ne sont pas complètement sortis.

Protection mal assortie du berceau/disjoncteur.

Les volets de sécurité sont verrouillés.

Le disjoncteur ne peut pas être connecté (embroché).

Tourner la manivelle jusqu'à ce que le disjoncteur soit en position déconnectée et le bouton de réarmement sorti.

Tirer les rails à fond.

S'assurer que le berceau correspond au disjoncteur.

Retirer les verrous.

Les groupes de connecteurs de déconnexion des contacts sont incorrectement positionnés.

Repositionner les groupes de connecteurs.

Le berceau est verrouillé en position déconnectée

Il n'a pas été appuyé sur le bouton de réarmement, empêchant la rotation de la manivelle.

Désactiver la fonction de verrouillage du berceau.

Appuyer sur le bouton de réarmement.

Le disjoncteur ne peut pas être verrouillé en position déconnectée.

Le disjoncteur ne peut pas être verrouillé en position connectée, d'essai ou déconnectée.

Le disjoncteur n'a pas été suffisamment inséré dans le berceau.

Insérer le disjoncteur complètement de sorte qu'il soit engagé dans le mécanisme d'embrochage.

Le disjoncteur n'est pas à la position correcte.

Vérifier la position du disjoncteur en s'assurant que le bouton de réarmement soit dégagé.

La manivelle est encore dans le berceau. Enlever et ranger la manivelle.

S'assurer que le verrouillage dans n'importe quelle position est activé.

Contacter un centre de services Schneider Electric.

Le disjoncteur n'est pas à la position correcte.

Vérifier la position du disjoncteur en s'assurant que le bouton de réarmement soit dégagé.

La manivelle est encore dans le berceau. Enlever et ranger la manivelle.

Page suivante

44-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 5—Dépannage Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Tableau 24 – Dépannage et solutions

(suite)

Problème Causes probables Solutions

La manivelle ne peut pas être insérée pour connecter ou déconnecter le disjoncteur.

Les rails ne sont pas complètement en place. Appuyer à fond sur les rails.

Le rail de droite (berceau uniquement) ou le disjoncteur ne peut pas être débroché.

La manivelle est encore dans le berceau. Enlever et ranger la manivelle.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 45-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Section 6—

Essais

Procédures

Inspections visuelles pendant le fonctionnement

Pendant que le disjoncteur est sous tension :

Section 6—Essais

DANGER

RISQUE D'ÉLECTROCUTION, D'EXPLOSION OU ÉCLAIR D'ARC

ÉLECTRIQUE

• Portez un équipement de protection personnelle (ÉPP) approprié et observez les méthodes de travail électrique sécuritaire. Voir NFPA 70E, CSA Z462 ou

NOM-029-STPS.

• Seul un personnel qualifié doit effectuer l'installation et l'entretien de cet appareil.

• Prenez toutes les précautions pour assurer qu’aucun contact accidentel avec des composants sous tension ne se produise durant ce contrôle.

Si ces directives ne sont pas respectées, cela entraînera la mort ou des blessures graves.

1. Vérifier l’application et la puissance nominale d’un disjoncteur.

S’assurer que le disjoncteur est mis en service de façon appropriée correspondant à la tension indiquée sur l’étiquette, à l’intensité nominale, aux valeurs nominales maximales d’interruption de courant et aux recommandations de l’entreprise. Comparer les données de la face avant du disjoncteur aux plans d’installation. Vérifier les réglages du déclencheur

Micrologic

MC

sur les disjoncteurs à déclenchement électronique avec l’étude de coordination. Après avoir terminé les procédures d’inspection et d’entretien, s’assurer que tous les réglages du déclencheur pour toutes les fonctions sont conformes à l’étude de coordination.

2. Contrôler pour voir s’il se produit une surchauffe lorsque l’appareil est sous tension.

Pendant que le disjoncteur fonctionne normalement, sous charge et à la température de fonctionnement, vérifier si la face exposée, accessible, isolée et les surfaces adjacentes du coffret surchauffent. Pour faire cela, utiliser une sonde de température infrarouge pour vérifier la température. Si la température dépasse 60 °C (140°F), la cause doit être recherchée.

Accorder à un disjoncteur sous tension au moins trois heures pour qu’il atteigne la température de fonctionnement. Comparer la température des surfaces des disjoncteurs individuels à la température des surfaces des autres disjoncteurs de l’installation. Les températures des surfaces des disjoncteurs varient en fonction de leur charge, de l’emplacement sur le panneau de distribution et de la température ambiante. Si la température des surfaces d’un disjoncteur est considérablement plus élevée que pour les disjoncteurs adjacents, la cause doit être recherchée.

Les méthodes d’inspection thermographiques peuvent être également employées pour évaluer la surchauffe d’un appareil sous tension (voir

Inspection thermographique, page 47).

46-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 6—Essais Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

3. Vérifier si le boîtier du disjoncteur est fissuré.

Tout disjoncteur avec un boîtier fissuré doit être remplacé parce que sa capacité de soutenir les contraintes d’interruption par court-circuit est réduite.

4. Inspecter le coffret.

Le coffret doit être propre et sec. Tous les couvercles et toutes les pièces de la garniture doivent être en place.

Inspection thermographique

DANGER

RISQUE D'ÉLECTROCUTION, D'EXPLOSION OU ÉCLAIR D'ARC

ÉLECTRIQUE

Seuls des électriciens qualifiés ayant une formation et l'expérience des circuits à basse tension doivent effectuer l’inspection thermographique. Le personnel doit connaître les risques encourus à travailler sur ou à proximité des appareils à basse tension. N'entreprenez ce travail qu'après avoir lu ces directives d’utilisation dans leur intégralité.

Si ces directives ne sont pas respectées, cela entraînera la mort ou des blessures graves.

Les techniques d’inspection thermographique à infrarouge peuvent être utiles pour

évaluer la condition de fonctionnement des disjoncteurs et des terminaisons. La comparaison aux images thermographiques à infrarouge mises en mémoire peut

être utile pour un entretien préventif de disjoncteurs et d’appareils d’utilisation privée. La quantité réelle de chaleur émise est fonction tant du courant de charge que des conditions ambiantes. L’interprétation d’un examen à l’infrarouge exige de l’expérience et une formation à ce type d’inspection.

Accorder aux disjoncteurs initialement mis sous tension au moins trois heures pour atteindre la température de fonctionnement. Comparer les images thermographiques des disjoncteurs individuels aux images antérieurement mises en mémoire des mêmes disjoncteurs.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 47-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 6—Essais

Essais de performance

Effectuer les essais de performance dans l’ordre donné pour maximiser la précision de leurs résultats.

DANGER

RISQUE D'ÉLECTROCUTION, D'EXPLOSION OU ÉCLAIR D'ARC

ÉLECTRIQUE

• Portez un équipement de protection personnelle (ÉPP) approprié et observez les méthodes de travail électrique sécuritaire. Voir NFPA 70E, CSA Z462 ou

NOM-029-STPS.

• Seul un personnel qualifié doit effectuer l'installation et l'entretien de cet appareil.

• Coupez toutes les alimentations à cet appareil avant d’y travailler.

• Utilisez toujours un dispositif de détection de tension à valeur nominale appropriée pour vous assurer que l'alimentation est coupée.

• Replacez tous les dispositifs, les portes et les couvercles avant de mettre l'appareil sous tension.

• Ne touchez pas les bornes ou fils de connexion d’essai d’un disjoncteur alors que celui-ci est en cours de vérification.

Si ces directives ne sont pas respectées, cela entraînera la mort ou des blessures graves.

REMARQUE : Ne jamais faire d’essai de résistance des contacts avant d’avoir fait des essais d’injection primaire instantanée. Les essais d’injection primaire assureront que les contacts n’ont aucun film résistif, ne sont pas oxydés et ne contiennent pas de corps étrangers.

Les essais ci-après sont destinés à vérifier le bon fonctionnement d’un disjoncteur.

Des conditions d’essais contrôlés de façon précise par l’usine sont utilisées pour

établir les courbes de caractéristiques du déclenchement. Si les résultats d’essais sur place tombent en dehors de la bande de tolérance des caractéristiques de déclenchement, évaluer soigneusement la précision des conditions et méthodes des essais.

Lorsque des conditions ou résultats douteux sont observés au cours d’une inspection et d’essais de performance, consulter le bureau des ventes local. Les disjoncteurs munis d’accessoires ou modifiés à l’usine peuvent exiger une investigation spéciale. S’il est nécessaire de renvoyer un disjoncteur à l’établissement de fabrication, employer un emballage et des matériaux d’emballage appropriés pour éviter tout endommagement durant le transport.

48-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 6—Essais Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Essais diélectriques des disjoncteurs Masterpact avec déclencheurs Micrologic P ou H

AVIS

RISQUE DE DOMMAGES MATÉRIELS

• Les essais diélectriques (essais haute tension, résistance de l'isolation ou avec mégohmmètre) peuvent endommager les déclencheurs Micrologic

MC

P et H.

• Retirer la fiche de valeur nominale du déclencheur avant de procéder aux essais.

• Remplacez le déclencheur si la fiche de valeur nominale n'a pas été retirée durant les essais ou si le déclencheur a été exposé à plus de 700 Vca.

Si ces directives ne sont pas respectées, cela peut entraîner des dommages matériels.

Les essais diélectriques (essais haute tension, résistance de l'isolation ou avec mégohmmètre) sont utilisés pour s’assurer que l'isolement et l'isolation sont appropriés entre les phases et entre chaque phase et la terre. Le matériel employé pour effectuer ces essais crée une haute tension (des milliers de volts) pour vérifier la valeur diélectrique et l'intégrité de l'isolation.

La fiche de valeur nominale sur les déclencheurs Micrologic P et H raccorde/déconnecte le déclencheur aux raccordements de tension du disjoncteur.

Avant d'effectuer des essais haute tension sur les disjoncteurs avec les déclencheurs Micrologic P et H, enlever la fiche de valeur nominale comme montré.

REMARQUE : Seuls les déclencheurs Micrologic P et H sont munis de raccordements phase-tension. Pour les autres types de déclencheurs, il n'est pas nécessaire de retirer la fiche de valeur nominale avant les essais diélectriques.

1. Ouvrir le couvercle des commutateurs (Figure 15, A).

2. Dévisser la vis de montage (B) de la fiche de valeur nominale.

3. Retirer la fiche de valeur nominale (C).

Figure 15 – Retrait de la fiche de valeur nominale

B

A C

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 49-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 6—Essais

AVIS

RISQUE DE DOMMAGES MATÉRIELS

N'appliquez pas la tension d’essai aux circuits de contrôle ou aux bornes d'accessoires; un endommagement des composants électroniques et/ou de basse tension pourraient en résulter.

Si ces directives ne sont pas respectées, cela peut entraîner des dommages matériels.

Essai de résistance d’isolation

Des conditions d’environnement sévères peuvent réduire la rigidité diélectrique des disjoncteurs à boîtier moulé. Vérifier la résistance de l’isolation pendant un essai du système électrique

Pour vérifier la résistance d’isolation, procéder comme suit :

1. Mettre hors tension et isoler le disjoncteur:

2. Nettoyer le disjoncteur comme décrit antérieurement.

3. En utilisant un mégohmmètre avec une capacité de 500 à 1 000 V cc appliquer la tension entre : a. Chaque phase et la terre avec le disjoncteur en position de marche (I), contacts du disjoncteur fermés.

b. Phase à phase avec le disjoncteur en position de marche (I), contacts du disjoncteur fermés.

c.

Entre chaque ligne et chaque borne de charge avec le disjoncteur en position d’arrêt (contacts du disjoncteur ouverts).

4. Noter les valeurs de résistance. Les valeurs de résistance inférieures à un mégohm (1 000 000 Ohms) doivent être examinées.

Après avoir terminé les essais, remettre la fiche de valeur nominale en place si précédemment enlevée.

1. Remettre en place la fiche de valeur nominale (Figure 16, A).

2. Serrer la vis de montage (B) de la fiche de valeur nominale.

REMARQUE : Si la fiche de valeur nominale n'est pas installée, le disjoncteur se règlera par défaut à un enclenchement de longue durée de 0,4 x le capteur (I n

) et certaines des fonctions avancées ne seront pas exploitables.

50-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 6—Essais Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Figure 16 – Remise en place de la fiche de valeur nominale

A

B

2,6 lb-po

(0,3 N•m)

Vérifications des déclencheurs Micrologic

MC

L'essai de fonctionnement des déclencheurs sur les disjoncteurs munis de déclencheurs Micrologic

MC

peut se faire au moyen d'une injection secondaire à l'aide d'une des trousses d'essai disponibles. (Voir la page 63 pour les trousses d'essais.)

L’essai d’injection secondaire ne vérifie pas les transformateurs de courant et les raccordements. L'essai d'injection primaire peut être utilisé pour s'assurer que toutes les connexions du système de déclenchement ont été correctement effectuées.

Si le disjoncteur est vérifié par la méthode d’injection primaire, le système

Powerlogic

MC

peut rester raccordé au disjoncteur pendant l’essai sans affecter les résultats.

REMARQUE : L’essai d’un disjoncteur raccordé à un système Powerlogic fait ce dernier réagir comme si le disjoncteur subissait des défauts réels.

Procédure de neutralisation de l’interverrouillage sélectif de zone

L’interverrouillage sélectif de zone est une méthode de communication entre des dispositifs de protection contre un déclenchement électronique sur surintensité.

L’interverrouillage sélectif de zone permet aux dispositifs interverrouillés à des niveaux différents de fonctionner ensemble comme un système dans lequel un court-circuit ou un défaut à la terre est isolé et corrigé dans un délai minimum.

L’objectif d’une neutralisation d’un interverrouillage sélectif de zone est de vérifier les caractéristiques des fonctions spécifiques du retard de déclenchement de courte durée et sur défaut à la terre du disjoncteur. Pour les besoins des essais, l’interverrouillage sélectif de zone peut être inhibé sur les disjoncteurs Masterpact

équipés de déclencheurs Micrologic

MC

à l’aide d’une trousse d’essai portative ou des fonctions complètes.

Injection secondaire

L'installation sur place d'un déclencheur nécessite un essai d'injection secondaire

à l'aide d'une trousse d'essai des fonctions complètes. Cela assurera que le déclencheur nouvellement installé fonctionnera correctement. L'essai impose d'ouvrir et de fermer le disjoncteur. Suivre les procédures détaillées dans les

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 51-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 6—Essais directives d'utilisation expédiées avec le disjoncteur et la trousse d'essai des fonctions complètes.

1. S'assurer que le disjoncteur est isolé de tous les dispositifs en amont et en aval.

2. Exécuter un essai d'injection secondaire comme expliqué dans les directives d'utilisation expédiées avec la trousse d'essai des fonctions complètes. Vérifier si toutes les fonctions utilisables du déclencheur fonctionnent correctement.

3. Répéter le point 2 avec l’interrupteur en position ouverte.

REMARQUE : La trousse d’essai indique que le disjoncteur doit être fermé pendant l’essai. Ne pas fermer le disjoncteur pour ce point.

4. Si certains essais échouent, ne pas mettre le disjoncteur en service et contacter le bureau de vente local pour obtenir un service autorisé par l'usine.

Essai d'injection primaire

L'essai d'injection primaire peut être utilisé pour s'assurer que toutes les connexions du système de déclenchement ont été correctement effectuées.

REMARQUE : L'essai par injection secondaire continue d'être la méthode préférée de

Schneider Electric pour les essais de disjoncteurs. Un essai par injection primaire inadéquat peut entraîner l'endommagement des disjoncteurs. L'inobservation de la méthode appropriée pour les essais par injection primaire pourrait aboutir à un essai réussi pour les disjoncteurs, alors qu'en fin de compte l'intégrité à long terme des disjoncteurs sera endommagée.

AVIS

RISQUE DE DOMMAGES MATÉRIELS

• Les disjoncteurs sont lourds et peuvent être endommagés par suite d’une manutention inappropriée. Prenez des précautions lorsque vous manipulez ou déplacez un disjoncteur vers un appareil de vérification.

• Effectuer le raccordement d’un disjoncteur avec soin, en utilisant un câble de valeur nominale appropriée et des méthodes de raccordement adéquates. Ne pas utiliser de colliers, brides ou autres méthodes pouvant rayer ou autrement endommager le fini des connecteurs.

• Lorsque vous raccordez un disjoncteur de type débrochable, utilisez une trousse d’essai d’injection primaire approuvée. Ajustez la position du disjoncteur de sorte que ses groupes de connecteurs s’alignent avec la trousse d’essai d’injection primaire.

Si ces directives ne sont pas respectées, cela peut entraîner des dommages matériels.

52-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 6—Essais Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

5. En cas d’exécution d’un essai d’injection primaire sur des disjoncteurs débrochables, raccorder le disjoncteur à l’alimentation à l’aide de trousses d’essais d’injection primaire.

.

Tableau 25 – Trousses d'essai d'injection primaire

Type de disjoncteur

Masterpact NW sans blindages ArcBlok ou écrans de protection des groupes de connecteurs

Alimentation

Phoenix

®

MultiAmp

®

Trousse d’essai requise

ULW10025

ULW10026

Masterpact NW avec blindages ArcBlok ou écrans de protection des groupes de connecteurs

Phoenix

®

MultiAmp

®

Masterpact NT

PowerPact

Tous les types

Phoenix ou MultiAmp

Phoenix ou MultiAmp

Autre que Phoenix ou MultiAmp

ULW10025 et kit de butée pour la trousse d’injection primaire 84958

ULW10026 et kit de butée pour la trousse d’injection primaire 84958

ULW10027

ULW10027

Communiquer avec le service à la clientèle.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 53-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 6—Essais

Figure 17 – Trousse d'essai d'injection primaire Masterpact NW

Trousse d'essai d'injection primaire pour disjoncteurs sans blindage ArcBlok ni écran de protection pour groupes de connecteurs

A

A

Trousse d'essai d'injection primaire avec butée pour la trousse (kit 84958) pour disjoncteurs avec blindage ArcBlok ou écrans de protection pour groupes de connecteurs

54-FR

Phases

A B

Dessus du disjoncteur

C

A

B

C

Dessus du disjoncteur a. Installer la trousse d’essai d’injection primaire en observant les directives expédiées avec la trousse d’essai.

b. Ajuster la hauteur du disjoncteur de sorte que l’arrêt (A, ci-dessus) entre les plaques supérieure et inférieure de la trousse d’essai se trouve entre les connecteurs du haut et du bas du disjoncteur quand il est en position raccordée.

c.

Aligner le disjoncteur de façon à ce que les groupes de connecteurs sur la phase du disjoncteur en cours de vérification s’alignent avec les connecteurs de la trousse d’essai d’injection primaire.

d. Lubrifier les connecteurs avec de la graisse du kit numéro de catalogue

S48899. Ne rien installer dans la mâchoire des groupes de connecteurs sauf une trousse d’essai approuvée.

REMARQUE : Enlever toute graisse existante de l'assemblage de groupes de connecteurs avant toute nouvelle lubrification.

6. En cas d’exécution d’un essai d’injection primaire sur des disjoncteurs fixes, raccorder le disjoncteur à l’alimentation en utilisant un câble de valeur nominale appropriée et une méthode de raccordement adéquate.

© 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 6—Essais

Figure 18 – Disjoncteur de construction large

Phases d'essai d'injection primaire

A B C

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

REMARQUE : Pour les disjoncteurs de construction large uniquement—

Lors d'un essai d'injection primaire sur un disjoncteur avec six connecteurs de barre-bus, le courant est injecté dans les phases comme indiqué à la figure 18.

Ne pas injecter de courant dans des barres-bus extérieurs.

7. Noter tous les réglages d'origine des commutateurs du déclencheur. (Les réglages doivent être refaits après la fin des essais).

8. Régler le commutateur d'enclenchement de longue durée (I r

) (A) au réglage minimum.

Figure 19 – Noter les réglages des commutateurs

A

Déclencheur

Micrologic .0A

A

Déclencheur

Micrologic .0A

A

Déclencheur

Micrologic .0A

Dessus du disjoncteur a. Pour les déclencheurs sur défaut de terre ou à interverrouillage sélectif de zone, utiliser la trousse d'essais portative ou des fonctions complètes pour inhiber les fonctions de défaut à la terre et d'interverrouillage sélectif de zone.

b. Si une alimentation auxiliaire est utilisée pour le déclencheur Micrologic, débrancher l'alimentation auxiliaire.

c.

Trouver le courant d'injection primaire nécessaire en multipliant le courant d'enclenchement de longue durée (réglage d'enclenchement de longue durée I r

x capteur enfichable I n

) x 1,25 % (c.-à-d., I r

x I n

x 1,25).

d. Injecter le courant primaire dans la phase A et surveiller le voyant de surcharge. Vérifier si le voyant de surcharge (A) s'allume dans la gamme de 105 % à 120 % de la valeur de I r

x I n

. e. Répéter pour toutes les phases et le neutre, le cas échéant.

f.

Si un voyant lumineux de surcharge ne s’allume pas correctement, vérifier tous les raccordements du déclencheur et la configuration des essais. Si l'essai d'injection primaire du déclencheur échoue encore, s'adresser au bureau de vente local.

Figure 20 – Voyant de surcharge

Déclencheur

Micrologic .0A

A

Déclencheur

Micrologic .0A

A

Déclencheur

Micrologic .0A

A

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 55-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 6—Essais

Disjoncteurs avec protection intégrale contre les défauts à la terre

Les disjoncteurs à déclenchement électronique Micrologic

MC

munis de la fonction de protection intégrale contre les défauts à la terre requièrent une attention spéciale quand les fonctions de surcharge et de court-circuit sont essayées. Les essais d’injection primaire unipolaires pour la surintensité de retard inversé, les fonctions de courte durée et instantanée, entraîneront des déclenchements sur défaut à la terre dus au chemin du courant de retour ne traversant pas le disjoncteur. Pour surmonter cette difficulté, utiliser une trousse d’essai portative ou des fonctions complètes pour neutraliser la fonction de défaut à la terre sur les disjoncteurs Masterpact ou PowerPact équipés de déclencheurs Micrologic.

REMARQUE : Lorsque les trousses d'essai portatives ou trousses d'essai des fonctions complètes sont utilisées pour inhiber un défaut à la terre, la trousse d'essai met le déclencheur en « MODE D'ESSAI ». Alors que le déclencheur est dans ce mode, les journaux, alarmes et protections évolutives sont mis à l'arrêt de sorte qu'un déclenchement d'essai ne soit pas enregistré comme un évènement réel. Consulter les directives de la trousse pour plus de renseignements.

Essais de protection contre les défauts à la terre et signalisation pour les systèmes radiaux uniquement

Essai de déclenchement sur défauts à la terre

DANGER

RISQUE D'ÉLECTROCUTION, D'EXPLOSION OU ÉCLAIR D'ARC

ÉLECTRIQUE

• Portez un équipement de protection personnelle (ÉPP) approprié et observez les méthodes de travail électrique sécuritaire. Voir NFPA 70E, CSA Z462 ou

NOM-029-STPS.

• Seul un personnel qualifié doit effectuer l'installation et l'entretien de cet appareil.

• Coupez toutes les alimentations à cet appareil avant d’y travailler.

• Utilisez toujours un dispositif de détection de tension à valeur nominale appropriée pour vous assurer que l'alimentation est coupée.

• Replacez tous les dispositifs, les portes et les couvercles avant de mettre l'appareil sous tension.

Si ces directives ne sont pas respectées, cela entraînera la mort ou des blessures graves.

La fonction de défaut à la terre d’un disjoncteur à déclenchement électronique

Micrologic

MC

fournit une protection contre les défauts à la terre à un appareil avec des valeurs d’enclenchement et de retard réglables. La caractéristique de retard de défaut à la terre détermine combien de temps le disjoncteur attend avant d’initialiser un signal de déclenchement durant un défaut à la terre. La performance des fonctions de défauts à la terre du disjoncteur peut être vérifiée à l’aide d’une alimentation ca haut courant, basse tension.

Procédure d’essai

1. Désactiver complètement et retirer le disjoncteur du service.

2. Avant les essais, noter le réglage de l’enclenchement et du retard pour toutes les fonctions. Remettre le déclencheur aux mêmes réglages après avoir terminé la procédure des essais.

56-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 6—Essais Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

3. En cas de vérification d’un disjoncteur équipé d’un interverrouillage sélectif de zone, suivre la procédure pour neutraliser l’interverrouillage sélectif de zone indiquée à la page 51. En cas d’utilisation d’une trousse d’essai d’injection secondaire pour ces essais, lire et suivre attentivement les directives de la trousse d’essai concernant l’interverrouillage sélectif de zone.

REMARQUE : Ne pas neutraliser l’interverrouillage sélectif de zone aboutira à une imprécision des temps de déclenchement.

4. Utiliser ces réglages pour l’essai :

Enclenchement de longue durée/Intensité nominale = Max.

Retard de longue durée/Surcharge retardé = Max

Retard de courte durée /Court-circuit = Max. (I

2 t IN ou ON)

Instantané = Max.

Enclenchement sur défaut à la terre = Min.

Retard de défaut à la terre = 0,2

5. Suivre la procédure de raccordement appropriée pour l’application de l’essai.

Pour les disjoncteurs sans transformateur de courant de neutre, passer au point 8.

Pour les disjoncteurs avec la fonction de défaut à la terre intégrée dans un système triphasé à quatre fils, un transformateur de courant (TC) de neutre monté en externe doit être utilisé. Le TC de neutre est raccordé au disjoncteur par un câble blindé (un fil de calibre 14 AWG est recommandé).

REMARQUE : Lors d’un essai, déconnecter ou couper l’alimentation de contrôle de 24 Vcc vers F1 et F2, si ainsi équipé, et déconnecter la trousse d’essai portative ou des fonctions complètes du déclencheur, si elle est connectée.

6. Vérifier la mise en phase correcte du TC de neutre (systèmes triphasés à quatre fils) en effectuant un essai de non déclenchement comme suit: a. Raccorder le disjoncteur et le TC de neutre comme indiqué à la figure 21.

Le cavalier doit aller du raccordement de charge sur le disjoncteur au raccordement H1 sur le TC de neutre (ou sur le côté du TC de neutre avec un point rouge). Raccorder le secondaire du TC de neutre conformément au manuel de directives du disjoncteur ou aux directives du TC de neutre.

b. Appliquer le courant au-dessus du niveau d’enclenchement d’un défaut à la terre et maintenir plus longtemps que le retard de défaut à la terre.

c.

Le disjoncteur ne doit pas se déclencher. L’absence de déclenchement indique que le TC de phase ainsi que le TC de neutre sont à la phase correcte.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 57-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 6—Essais

Figure 21 – Schéma de raccordement d'essai pour un essai de mise en phase du TC de neutre

Voir les directives d’utilisation du disjoncteur pour les raccordements au disjoncteur et au TC de neutre.

7. Vérifier la taille correcte du TC de neutre (systèmes triphasés à quatre fils) en effectuant un essai de déclenchement comme suit : a. Raccorder le disjoncteur et le TC de neutre comme indiqué à la figure 22.

Raccorder la borne de polarité (+) de l’unité d’injection de haut courant au côté charge du disjoncteur. Le cavalier doit aller du raccordement de ligne sur le disjoncteur au raccordement H1 sur le TC de neutre (ou sur le côté du TC de neutre avec un point rouge). Raccorder la borne de non polarité (-

) de l’unité d’injection de haut courant à H2 sur le TC de neutre (sur le côté ligne du disjoncteur). Raccorder le secondaire du TC de neutre conformément au manuel de directives du disjoncteur ou aux directives du

TC de neutre.

b. Appliquer le courant.

c.

Le disjoncteur doit se déclencher à la moitié de la valeur de l’enclenchement d’un défaut à la terre. Un déclenchement indique que le

TC de phase et le TC de neutre ont le même rapport de spires (même taille).

Figure 22 – Schéma de raccordement d’essai pour un essai de taille du TC de neutre

Voir les directives d’utilisation du disjoncteur pour les raccordements au disjoncteur et au TC de neutre.

58-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 6—Essais Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

8. Vérifier l’enclenchement et le retard de défaut à la terre en effectuant un essai de déclenchement comme suit : a. Raccorder le disjoncteur comme indiqué à la figure 23, (systèmes triphasés

à trois fils) ou à la figure 24 (systèmes triphasés à quatre fils).

REMARQUE : La méthode recommandée d’essai d’enclenchement et de retard de défaut à la terre est la méthode « d’impulsion ». Cette méthode sera la plus précise, mais nécessite que l’appareil d’essai soit muni d’un oscilloscope étalonné à retenue d’image ou d’un ampèremètre numérique à cadence d’échantillonnage rapide. Un chronomètre précis est nécessaire pour surveiller le retard.

b. Après avoir raccordé et fermé le circuit correctement, appliquer le courant en impulsions courtes d’une durée de 10 cycles. En démarrant à 70 % de la valeur de déclenchement envisagée, augmenter le courant à chaque impulsion suivante jusqu’à ce que le disjoncteur se déclenche.

Figure 23 – Schéma de raccordement d’essai pour un disjoncteur sans TC de neutre

Figure 24 – Schéma de raccordement d’essai pour un essai d’enclenchement et de retard de défaut à la terre

0613IB1202 R08/15 c.

Refermer le disjoncteur et réduire le niveau du courant; lancer une autre impulsion afin de déterminer si le niveau d’enclenchement trouvé a été dépassé.

d. Répéter les points b et c pour isoler davantage le point d’enclenchement.

e. Pour déterminer le retard, essayer chaque pôle du disjoncteur individuellement à 150 % du réglage d’enclenchement de défaut à la terre.

Surveiller le temps à compter du point d’enclenchement jusqu’à ce que le disjoncteur se déclenche pour obtenir le retard.

f.

Noter les valeurs d’enclenchement et de retard et comparer les résultats à la courbe de déclenchement.

© 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 59-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 6—Essais

L’essai de défaut à la terre peut se faire également à l’aide d’un essai d’injection secondaire en utilisant la trousse d’essai des fonctions complètes. L’essai d’injection secondaire ne vérifie pas les transformateurs de courant et les raccordements.

Tableau 26 – Valeur maximum de résistance par pôle en micro-Ohms

Masterpact

Type

NT06—NT10 H1/H2/L1

NT12–NT16 H1/H2

NW08 N1

NW08 H/L

NW10 N1

NW10 H/L

NW12 N1

NW12 H/L

NW16 N1

NW16 H/L

NW20 H/L

NW25 H1/H2/H3

NW 32 H1/H2/H3

NW40 H1/H2/H3

NW40b, NW50, NW63

Micro-ohms (u ohm)

Débrochable

19

13

11

7

42

27

37

27

27

38/72

36

42

30

42

30

Fixe

8

8

8

5

19

13

19

13

13

26,39

26

19

13

19

13

60-FR

Essai de résistance des contacts

Les essais de résistance des pôles du disjoncteur ne sont pas des indicateurs fiables de la performance du disjoncteur parce que les valeurs de résistance sont influencées par un certain nombre de facteurs transitoires, notamment l’oxydation des surfaces de contact, la présence de corps étrangers entre les contacts et les méthodes d’essais. Le paragraphe 6.4.1 de NEMA AB 4 précise: « La chute de millivolts d’un pôle de disjoncteur peut varier de façon notable par suite de la variabilité inhérente à la très faible résistance des contacts et connecteurs

électriques. De telles variations ne prédisent pas nécessairement une performance inacceptable et ne devraient pas être utilisées comme seul critère pour déterminer l’acceptabilité ».

Une résistance élevée des pôles peut être également causée par des contacts

érodés, une force de contact faible et une terminaison desserrée. Le seul de ces facteurs à être vraisemblablement présent sur un disjoncteur neuf est une terminaison lâche ou défaite, du fait que les contacts sont neufs et que la pression des contacts n’a eu aucune occasion de se dérégler depuis le réglage à l’usine.

Une terminaison desserrée peut être corrigée sur place.

Si un essai de résistance des contacts est effectué, il est important de le faire après le conditionnement des contacts par des essais d’injection primaire instantanée afin de s’assurer que les contacts ne montrent aucun film résistif, aucune oxydation et ne comportent pas de corps étrangers. Si le disjoncteur a été en service sans problèmes de performance (surchauffe ou déclenchement intempestif), les mesures de résistance des contacts sont superflues et de peu de valeur

Square D recommande d’utiliser un ohmmètre numérique à faible résistance

DLRO (Digital Low Resistance Ohmmeter), avec un courant d’essai cc de 10 A pour les disjoncteurs d’une intensité nominale inférieure à 100 A, et un courant cc de 100 A pour les disjoncteurs d’une intensité nominale de 100 A et au-dessus. La valeur médiane (du milieu) de trois relevés (en basculant la manette du disjoncteur

© 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 6—Essais Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW entre chaque relevé) doit être notée pour chaque pôle essayé. Si cette valeur est

égale ou inférieure à la valeur indiquée dans le tableau 26, le pôle est acceptable.

Si le relevé est supérieur, la cause doit être recherchée et corrigée si possible.

Contacter le bureau de vente local pour plus de renseignements.

Disjoncteurs avec protection du courant continu

Les disjoncteurs cc Masterpact NW sont conçus, fabriqués et étalonnés pour une utilisation sur des systèmes d’alimentation sans coupure UPS (Uninterruptable

Power Supplies) non mis à la terre. La tension nominale maximale (chargée) est de

500 Vcc et la tension flottante maximale (déchargée) est de 600 Vcc.

Ces disjoncteurs sont inscrits UL quand ils sont appliqués avec tous les pôles raccordés en série comme indiqué sur l’étiquette du disjoncteur. Le raccordement en série est fourni par le client et est externe aux disjoncteurs.

Les disjoncteurs cc Masterpact NW sont des disjoncteurs spéciaux pour les applications cc uniquement et doivent être essayés à l’aide de courant continu.

• Sélectionner la courbe de déclenchement temps-courant correct. Les courbes de déclenchement indiquent les gammes de déclenchement thermiques et magnétiques des disjoncteurs.

• Utiliser une alimentation cc pour essayer les disjoncteurs comme suit :

— Constante de temps

” 25 ms

— Constance d’ondulation cc

” 1 % RMS.

• Enlever le disjoncteur du coffret. Si le retrait du disjoncteur n’est pas pratique, essayer le disjoncteur dans l’appareil d’utilisation finale. Si les résultats de l'essai tombent en dehors de la tolérance pour la courbe de déclenchement, retirer le disjoncteur du coffret et faire une nouvelle vérification.

• Utiliser un câble de calibre correct, selon les tableaux du National Electrical

Code

®

[NEC

®

, Code national de l'électricité de É.-U.]) avec un câble d'au moins 1,22 m (4 pieds) de longueur par raccordement.

• Raccorder l’alimentation cc au disjoncteur avec les pôles raccordés en série comme indiqué sur l’étiquette du disjoncteur (voir les figures 25 à 27).

• S’assurer que les raccordements au disjoncteur sont serrés au couple approprié.

• Appliquer un courant d'essai cc au disjoncteur, d'environ 70 % de la valeur envisagée pour déclencher le disjoncteur. Le mécanisme de déclenchement du disjoncteur réagit aux champs magnétiques créés par le courant qui traverse le disjoncteur. Si le disjoncteur ne se déclenche pas, augmenter le courant

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 61-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 6—Essais d’essai au cours de tentatives successives jusqu’à ce qu’il se déclenche.

Lorsque le disjoncteur se déclenche : a. Réarmer et fermer le disjoncteur.

a. Appliquer de nouveau le courant d’essai cc pour déclencher le disjoncteur une autre fois.

a. Noter le courant et comparer à la courbe de déclenchement.

Figure 25 – Configuration de câblage version C

Version C

600 Vcc max.

Ligne -

Charge

Capteur interne

Le bleu indique les connecteurs pour l'alimentation. Les connecteurs sont droits depuis les bornes.

Le rouge indique les connecteurs qui prennent la forme d'un U. Les câbles sont droits sur 305 mm (12 po) avant d'être pliés.

Figure 26 – Configurations fractionnées version C1

Version C1 fractionnée

300 Vcc

300 Vcc

• 305 mm (12 po)

Ligne +

Ligne -

Charge

Le bleu indique les connecteurs pour l'alimentation. Les connecteurs sont droits depuis les bornes.

Le rouge indique les connecteurs qui prennent la forme d'un U entre les bornes inférieures 1 et 2. Les câbles sont droits sur 305 mm (12 po) avant d'être pliés.

Le vert indique les connecteurs qui prennent la forme d'un U entre la borne centrale supérieure et la borne inférieure 3. Les câbles sont droits sur 305 mm (12 po) avant d'être pliés.

Ligne +

62-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 6—Essais Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

Figure 27 – Configurations en série version C1

Version C1 en série

600 Vcc

Ligne -

Charge

Le bleu indique les connecteurs pour l'alimentation. Les connecteurs sont droits depuis les bornes.

Le rouge indique les connecteurs qui prennent la forme d'un U entre les bornes inférieures 2 et 3. Les câbles sont droits sur 305 mm (12 po) avant d'être pliés.

Le vert indique les connecteurs qui raccordent la borne centrale supérieure et la borne inférieure 1.

Ligne +

Déconnecter les connexions d'essais dès la fin des essais :

— Retirer les raccordements d’essai du disjoncteur.

— Inspecter les raccordements afin de voir s’ils ont été endommagés par les essais.

— Pour les disjoncteurs débrochables, inspecter, lubrifier et réarmer les ressorts des groupes de connecteurs avant d’installer le disjoncteur, se reporter à la page 32.

— Remettre le commutateur d'enclenchement de longue durée à ses réglages d’origine, telle que notée ci-dessus.

— Si une alimentation auxiliaire est utilisée pour le déclencheur Micrologic, rebrancher l'alimentation auxiliaire.

Information sur les trousses d’essai

Trousse d’essai à fonctions complètes

La trousse d’essai à fonctions complètes est un système utilisant un microprocesseur pour vérifier les disjoncteurs Compact

MC

NSJ, Masterpact et

PowerPact avec les déclencheurs électroniques Micrologic. La trousse d’essai à fonctions complètes est un vérificateur à injection secondaire et ne vérifie pas les transformateurs de courant et les raccordements.

La trousse d’essai à fonctions complètes est conçue pour une utilisation comme unité d’essai autonome ou conjointement avec un ordinateur personnel. La trousse d’essai à fonctions complètes à elle seule effectue les essais suivants :

• Vérification des fonctions de protection (LSIG)

• Conformité avec la courbe de déclenchement

• Essais électriques et mécaniques du système de déclenchement

• Essais de l’interverrouillage sélectif de zone

• Inhibition de la protection contre les défauts à la terre pour une utilisation durant un essai d’injection primaire

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 63-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 6—Essais

• Inhibition de l’imagerie thermique pour une utilisation durant un essai d’injection primaire

• Fournir une alimentation de commande au déclencheur pour mettre les afficheurs sous tension

Trousse d'essai portative

La trousse d’essai portative est une petite unité alimentée par piles. Elle est conçue pour fournir des essais d’injection secondaire commodes sur les disjoncteurs

Compact NSJ, Masterpact et PowerPact dotés d’unités de déclenchement

électronique Micrologic. La trousse d’essai portative est alimentée par cinq piles de

9 V et peut être utilisée pour faire les opérations suivantes :

Fonction anti-pompage

• Vérifier le fonctionnement du déclencheur en déclenchant le disjoncteur par un signal d’injection secondaire

• Fournir une alimentation de commande au déclencheur pour mettre les afficheurs sous tension

• Inhiber la fonction d'imagerie thermique pour l'essai d'injection primaire.

• Inhiber le défaut de m.àl.t. pour l'essai d'injection primaire.

• Essais de l’interverrouillage sélectif de zone

1

Tous les disjoncteurs Masterpact NT et NW sont conçus avec une fonction antipompage qui donne toujours la priorité à une commande d'ouverture avant une commande de fermeture. Spécifiquement, si des commandes d'ouverture et de fermeture se produisent simultanément, le mécanisme chargé se décharge sans aucun mouvement des contacts principaux, maintenant le disjoncteur en position ouverte (OFF). Au cas où des commandes d'ouverture et de fermeture sont maintenues simultanément, le mécanisme standard fournit une fonction antipompage qui continue à maintenir les contacts principaux en position ouverte. De plus, après un déclenchement sur défaut ou une ouverture intentionnelle du disjoncteur (à l'aide de contrôles manuels ou électriques et avec la bobine de fermeture continuellement sous tension), le disjoncteur ne peut pas être fermé tant que l'alimentation de la bobine de fermeture est coupée puis restaurée.

Vérification de la fonction anti-pompage pour les disjoncteurs manœuvrés

électriquement

Si désiré, utiliser la procédure suivante pour s'assurer que la fonction antipompage fonctionne correctement.

1. Ouvrir le disjoncteur.

2. Activer l'alimentation de contrôle pour le moteur d'armement des ressorts, le déclenchement shunt et la fermeture shunt.

3. Le moteur d'armement des ressorts armera ceux-ci à chaque fois qu'ils seront désarmés (pendant la fermeture du disjoncteur).

4. S'assurer que tous les interverrouillages, etc. soient désengagés et que le disjoncteur soit prêt à se fermer. Appuyer sur le bouton-poussoir de fermeture et le maintenir enfoncé (utiliser le bouton de fermeture à distance raccordé à la fermeture shunt si désiré). Vérifier si le disjoncteur est fermé. Attendre que le moteur d'armement des ressorts termine leur armement.

1

Fourni seulement une alimentation au déclencheur pour indiquer qu’un signal de ZSI

(d’interverrouillage sélectif de zone) a été reçu. N’initialisera pas la commande pour envoyer un signal d’entrave de ZSI.

64-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Section 6—Essais Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

5. Tout en maintenant le bouton de fermeture enfoncé, appuyer sur le bouton d'ouverture. S'assurer que le disjoncteur s'ouvre et ne se referme pas.

6. Relâcher le bouton de fermeture.

7. Si le disjoncteur ne tente pas de se refermer, c'est que la fonction antipompage fonctionne correctement.

8. Appuyer sur le bouton d'ouverture puis sur le bouton de fermeture.

9. Appuyer sur le bouton-poussoir de fermeture et le relâcher (utiliser le bouton de fermeture à distance raccordé à la fermeture shunt si désiré). Vérifier si le disjoncteur est fermé. Attendre que le moteur d'armement des ressorts termine leur armement.

10. Appuyer sur le bouton d'ouverture. S'assurer que le disjoncteur s'ouvre.

11. Répéter les points 8, 9 et 10 pour être sûr que le disjoncteur s'ouvre et se ferme correctement.

Vérification de la fonction anti-pompage pour les disjoncteurs manœuvrés manuellement

1. Ouvrir le disjoncteur.

2. Utiliser la poignée d’armement pour armer les ressorts de fermeture.

3. S'assurer que tous les interverrouillages, etc. soient désengagés et que le disjoncteur soit prêt à se fermer. Appuyer sur le bouton-poussoir de fermeture et le maintenir enfoncé. Vérifier si le disjoncteur est fermé.

4. Utiliser la poignée d’armement pour armer les ressorts de fermeture.

5. Tout en maintenant le bouton de fermeture enfoncé, appuyer sur le bouton d'ouverture. S'assurer que le disjoncteur s'ouvre et ne se referme pas.

6. Relâcher le bouton de fermeture.

7. Si le disjoncteur ne tente pas de se refermer, c'est que la fonction antipompage fonctionne correctement.

8. Appuyer sur le bouton d'ouverture puis sur le bouton de fermeture.

Renseignements supplémentaires

Pour plus de renseignements sur les disjoncteurs des marques Schneider Electric et Square D, se reporter au manuel de directives approprié. Ces manuels contiennent des directives d’installation, des renseignements de montage, des mesures de sécurité, des schémas de câblage et des tableaux de dépannage pour des disjoncteurs spécifiques.

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 65-FR

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW Section 7—Directives d'utilisation disponibles

Section 7—

Directives d'utilisation disponibles

Tableau 27 – Liste des Directives d'utilisation disponibles

Masterpact NT Masterpact NW

Catalogues

Disjoncteurs de puissance universels

Disjoncteurs cc

Certifiés ABS-NVR

Directives d'utilisation

Classifié UL

Classifié IEC

Classifié UL DC

Classifié IEC UL

ArcBlok

Guide de l’utilisateur

Classifié UL

Classifié IEC

Classifié UL DC

Classifié IEC UL

ArcBlok

Guide de l’utilisateur du déclencheur

0613CT0001

—

0613CT0601

HRB39231

HRB39244

—

—

—

0613IB1209

0613IB1210

—

—

—

Déclencheurs (Micrologic 2.0, 3.0 et 5.0) standard 48049-207-05

Déclencheurs Micrologic A 48049-136-05

Déclencheurs Micrologic P 48049-137-05

0613CT0001

0613CT0501

0613CT0601

HRB28361

HRB39225

HRB39255

HRB39254

HRB23946

0613IB1204

0613IB1208

0613IB1211

0613IB1212

0613IB1203

48049-207-05

48049-136-05

48049-137-05

48049-330-03 Déclencheurs Micrologic H

Communication Modbus pour déclencheur Micrologic

48049-330-03

Modbus traditionnel à 4 fils 0613IB1201

0613IB1303 Ethernet/Modbus + ULP

Directives d’essai

Trousse d’essai des fonctions complètes (FFTK) 48049-183-06

Trousse d'essai portative (HHTK)

Essais diélectriques

Essai de l'ERMS

Liste des directives pour les accessoires

48049-184-03

48049-550-01

NHA67346

0613IB1201

0613IB1313

48049-183-06

48049-184-03

48049-550-01

NHA67346

Consulter le site Web de Schneider Electric

66-FR © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 0613IB1202 R08/15

Guide d’essai sur place et d’entretien pour disjoncteurs Masterpact

MC

NT et NW

0613IB1202 R08/15 © 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés 67

Schneider Electric Canada, Inc.

5985 McLaughlin Road

Mississauga, ON L5R 1B8 Canada

800-565-6699 www.schneider-electric.ca

Du fait que les normes, caractéristiques et conceptions peuvent changer, demander confirmation que l'information contenue dans cette publication est à jour.

Schneider Electric et Square D sont des marques commerciales de Schneider

Electric Industries SAS ou de ses compagnies affiliées. Toutes les autres marques commerciales utilisées dans ce document sont la propriété de leurs propriétaires respectifs.

© 2012–2015 Schneider Electric Tous droits réservés

0613IB1202 R08/15, 08/2015

Remplace 0613IB1202 R07/13

Schneider Electric USA, Inc.

800 Federal Street

Andover, MA 01810 USA

888-778-2733 www.schneider-electric.us

Standards, specifications, and designs may change, so please ask for confirmation that the information in this publication is current.

© 2012–2015 Schneider Electric

All Rights Reserved

0613IB1202 R08/15, 08/2015

Replaces 0613IB1202 R07/13

Importado en México por:

Schneider Electric México, S.A. de C.V.

Av. Ejercito Nacional No. 904

Col. Palmas, Polanco 11560 México, D.F.

55-5804-5000 www.schneider-electric.com.mx

Normas, especificaciones y diseños pueden cambiar, por lo tanto pida confirmación de que la información de esta publicación está actualizada.

Schneider Electric, Square D, Masterpact, and Micrologic are owned by

Schneider Electric Industries SAS or its affiliated companies. All other trademarks are the property of their respective owners.

Schneider Electric, Square D, Masterpact y

Micrologic son marcas comerciales de

Schneider Electric Industries SAS o sus compañías afiliadas. Todas las otras marcas comerciales son propiedad de sus respectivos propietarios.

© 2012–2015 Schneider Electric

Reservados todos los derechos

0613IB1202 R08/15, 08/2015

Reemplaza 0613IB1202 R07/13

Schneider Electric Canada, Inc.

5985 McLaughlin Road

Mississauga, ON L5R 1B8 Canada

800-565-6699 www.schneider-electric.ca

Du fait que les normes, caractéristiques et conceptions peuvent changer, demander confirmation que l'information contenue dans cette publication est à jour.

Schneider Electric, Square D, Masterpact et

Micrologic sont des marques commerciales de

Schneider Electric Industries SAS ou de ses compagnies affiliées. Toutes les autres marques commerciales utilisées dans ce document sont la propriété de leurs propriétaires respectifs.

© 2012–2015 Schneider Electric

Tous droits réservés

0613IB1202 R08/15, 08/2015

Remplace 0613IB1202 R07/13