KUBOTA BX2350D Traktor, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU Kreiselsichelmäher, LA243 Frontlader Werkstattanleitung
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WERKSTATTANLEITUNG TRAKTOR, SICHERHEIT ZUERST, FRONTLADER BX2350D,RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU,RCK60B-23BX-EU, LA243 KiSC issued 05, 2007 A VORWORT Das vorliegende Werkstatthandbuch dient dazu, dem Wartungspersonal Informationen über Beschreibung, Instandsetzung und Wartung folgender Produkte bereitzustellen: KUBOTA Traktor BX2350D, KUBOTA Kreiselsichelmäher RCK4823BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, KUBOTA Frontlader LA243. Es ist in die drei Abschnitte "Allgemeines", "Beschreibung" und "Instandsetzung" unterteilt. ■ Allgemeines Informationen über Produktidentifikation, allgemeine Vorkehrungen, WartungsCheckliste, Überprüfungen, Wartung und Spezialwerkzeuge werden behandelt. ■ Beschreibung Informationen über die Konstruktion und die Funktion sind enthalten. Dieser Teil muss verstanden werden, bevor mit der Fehlersuche, dem Zerlegen und der Instandsetzung begonnen wird. Siehe Werkstatthandbuch für Dieselmotor/Traktorbeschreibung (ET-Nr. 9Y02102122 / 9Y021-18260) für den Teil, der nicht hierin enthalten ist. ■ Instandsetzung Informationen über Fehlersuche, Instandsetzungsspezifikationslisten, Anzugsmomente, Überprüfungen und Einstellungen, Zerlegen und Zusammenbauen sowie die Instandsetzung, in der Arbeitsschritte, Vorsichtsmaßnahmen, Werksspezifikationen und die zulässigen Grenzwerte beschrieben sind. Sämtliche im vorliegenden Handbuch enthaltenen Informationen, Abbildungen und Spezifikationen basieren auf den neuesten Produktinformationen, die zum Zeitpunkt der Veröffentlichung zur Verfügung standen. Das Recht, Änderungen bei allen Informationen jederzeit ohne vorherige Mitteilung durchzuführen, bleibt vorbehalten. April 2007 © KUBOTA Corporation 2007 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM SICHERHEIT ZUERST SICHERHEIT ZUERST DIE SICHERHEIT IST OBERSTES GESETZ Dieses in der Industrie weit verbreitete "Sicherheitswarnsymbol" wird im gesamten vorliegenden Handbuch sowie auf Maschinenaufklebern verwendet, um vor möglichen Verletzungsgefahren zu warnen. Diese Sicherheitshinweise sorgfältig durchlesen. Die Anweisungen und Sicherheitsvorschriften sind unbedingt durchzulesen, bevor versucht wird, diese Maschine zu reparieren oder in Betrieb zu nehmen. GEFAHR : Warnt vor einer unmittelbar gefährlichen Situation, die bei Nichtbeachtung zu tödlichen oder schweren Verletzungen führt. WARNUNG : Warnt vor einer potenziell gefährlichen Situation, die bei Nichtbeachtung zu tödlichen oder schweren Verletzungen führen kann. VORSICHT : Warnt vor einer potenziell gefährlichen Situation, die bei Nichtbeachtung zu kleineren oder mittelschweren Verletzungen führen kann. ■ WICHTIG : Weist darauf hin, dass bei Nichtbeachtung von Hinweisen Sachschäden entstehen können. ■ HINWEIS : Stellt hilfreiche Informationen zur Verfügung. VOR INSTANDSETZUNGSARBEITEN UND REPARATUREN • Alle Hinweise und Sicherheitshinweise im vorliegenden Handbuch und auf den Sicherheitsaufklebern an der Maschine lesen. • Den Arbeitsbereich und die Maschine reinigen. • Die Maschine auf einem festen und ebenen Untergrund abstellen und die Feststellbremse betätigen. • Das Anbaugerät auf den Boden absenken. • Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. • Das Minuskabel der Batterie abklemmen. • Ein Schild mit der Aufschrift NICHT IN BETRIEB NEHMEN im Sichtbereich des Fahrers anbringen. 1 KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, SICHERHEIT BEIM START • Den Motor nicht durch Kurzschließen der Anlasserklemmen oder durch Überbrücken des Sicherheitsstartschalters starten. • Keine Sicherheitseinrichtung der Maschine verändern oder ausbauen. • Bevor der Motor gestartet wird, sicherstellen, dass sich sämtliche Schalthebel in der Neutralstellung befinden oder ausgekuppelt sind. • Den Motor nie neben der Maschine stehend starten. Zum Starten muss der Bediener auf dem Fahrersitz sitzen. SICHERHEIT BEI DER ARBEIT • Keine Arbeiten an der Maschine bei Ermüdung oder unter dem Einfluss von Alkohol, Medikamenten oder anderen Substanzen durchführen. • Den Arbeiten entsprechend eng anliegende Kleidung sowie Sicherheitsausrüstung tragen. • Für die Arbeiten geeignetes Werkzeug benutzen. Behelfswerkzeuge, -teile und -verfahren sind nicht zulässig. • Werden Instandsetzungsarbeiten von zwei oder mehr Personen durchgeführt, sicherstellen, dass alle Arbeiten sicher durchgeführt werden. • Nicht unter der Maschine arbeiten, wenn diese nur durch einen Wagenheber abgestützt wird. Die Maschine stets mit Unterstellböcken absichern. • Keine drehenden oder heißen Teile bei laufendem Motor berühren. • Den Kühlerverschlussdeckel nie bei laufendem Motor oder unmittelbar nach Abstellen des Motors abnehmen. Andernfalls spritzt heißes Wasser aus dem Kühler. Den Kühlerverschlussdeckel nur abnehmen, wenn dieser kalt genug ist, um mit bloßen Händen angefasst werden zu können. Den Verschlussdeckel langsam bis zum ersten Anschlag lösen, um den Druck abzubauen, bevor der Deckel ganz abgenommen wird. • Unter Druck austretende Flüssigkeiten (Kraftstoff oder Hydrauliköl) können die Haut durchdringen und schwere Verletzungen verursachen. Den Druck entlasten, bevor Hydraulik- oder Kraftstoffschläuche abgenommen werden. Sämtliche Verbindungen anziehen, bevor Druck aufgebracht wird. 2 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM SICHERHEIT ZUERST BRANDVERMEIDUNG • Kraftstoff ist äußerst entzündlich und unter bestimmten Bedingungen explosiv. Im Arbeitsbereich nicht rauchen und offene Flammen oder Zündfunken vermeiden. • Um Funkenbildung durch einen unbeabsichtigten Kurzschluss zu vermeiden, stets zuerst das Minuskabel der Batterie abklemmen und zuletzt anschließen. • Batteriegase können explodieren. Funken oder offene Flammen stets von der Batterie fernhalten, dies gilt besonders beim Aufladen der Batterie. • Sicherstellen, dass kein Kraftstoff auf den Motor gelangt. ARBEITSBEREICH BELÜFTEN • Muss der Motor zur Durchführung bestimmter Arbeiten laufen, sicherstellen, dass der Bereich gut belüftet ist. Den Motor nie in einem geschlossenen Raum laufen lassen. Die Abgase enthalten giftiges Kohlenmonoxid. VERÄTZUNGEN DURCH SÄURE VERMEIDEN • Schwefelsäure in der Batteriesäure der Batterie ist giftig. Sie kann die Haut und Kleidung durchdringen und bei Augenkontakt zur Erblindung führen. Die Batteriesäure nicht in die Augen oder auf die Haut gelangen lassen. Gelangt Batteriesäure auf die Haut oder in die Augen, sofort mit viel Wasser ausspülen und einen Arzt aufsuchen. FLÜSSIGKEITEN ORDNUNGSGEMÄSS ENTSORGEN • Flüssigkeiten nicht auf den Boden, in den Abfluss oder einen Fluss, Teich oder See gießen. Die entsprechenden Umweltschutzvorschriften bei der Entsorgung von Öl, Kraftstoff, Kühlflüssigkeit, Batteriesäure und anderen Schadstoffen beachten. 3 KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, NOTFALLVORSORGE • Stets einen Erste-Hilfe-Kasten sowie einen Feuerlöscher bereithalten. • Die Notfallnummern von Ärzten, Krankenwagen, Krankenhäusern und der Feuerwehr neben dem Telefon aufbewahren. 4 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM SICHERHEIT ZUERST SICHERHEITSAUFKLEBER Die folgenden Sicherheitsaufkleber sind an der Maschine angebracht. Ist ein Aufkleber beschädigt, nicht mehr lesbar oder löst sich von der Maschine ab, ist er auszutauschen. Die Teilenummern der Aufkleber sind in der Teileliste zu finden. 5 KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, 6 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 7 SICHERHEIT ZUERST KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, 8 KiSC issued 05, 2007 A TECHNISCHE DATEN BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM TECHNISCHE DATEN Modell BX2350D Zapfwellenleistung 13,2 kW (17,9 PS)* Hersteller KUBOTA Modell D902-E2-BX-2 Typ Wassergekühlter 4-Takt-Dieselmotor, stehend eingebaut, Typ "Indirekte Einspritzung" Anzahl der Zylinder 3 72 × 73,6 mm Bohrung und Hub 898 cm3 Hubraum insgesamt Motor Bruttoleistung des Motors 17,1 kW (23,3 PS) Nenndrehzahl 3200 min-1 (U/min) Maximales Drehmoment 56,1 N·m Batterie 12 V, CCA: 535 A, U/min : 80 min. Startanlage Elektrischer Anlasser mit Zellenstarter, 12 V, 1,4 kW Schmiersystem Druckschmierung durch Trochoidalpumpe Kühlsystem Unter Druck stehender Kühler, Zwangsumlauf mit Wasserpumpe Sommerdiesel (über −10 °C), Winterdiesel (unter −10 °C)] Kraftstoff Füllmengen Kraftstofftank 25 L Motorkurbelgehäuse (mit Filter) 3,1 L Motorkühlflüssigkeit (mit Kühlflüssigkeitsausgleichbehälter) 3,1 L Getriebegehäuse 11,6 L Vorderachsgehäuse 4,7 L Gesamtlänge (ohne Heckkraftheber) Abmessung en 2425 mm Gesamtbreite 1145 mm Gesamthöhe (mit Umsturzschutz) 2140 mm Gesamthöhe (bis Lenkradoberkante) 1305 mm Radstand 1400 mm Mindestbodenfreiheit Spurweite 170 mm Vorn 910 mm Hinten 820 mm Gewicht (mit Umsturzschutz) Reifen Fahrwerk 665 kg 18 × 8,50 – 10 (Rasen) Vorn 26 × 12,00 – 12 (Rasen) Hinten Lenkung Hydrostatische Servolenkung Getriebe Umschaltbares Hydrostatik-Hauptgetriebe, Gruppenschaltung (2 Vorwärts-, 2 Rückwärtsgänge) Bremse Nasse Scheibenbremse Minimaler Wendekreis (ohne Bremse) 2,3 m Ausgleichgetriebe Hydrauliksteuerung Hydrauliksy stem Kegelrad Richtungssteuerung mit automatischem Umkehrhebelsystem Pumpleistung 23,5 L/min Heckkraftheber SAE-Kategorie I Max. Hubkraft 5390 N (550 kg) Kupplung Zapfwellens ystem Hinten Mitte Nasse Mehrscheibenlamellenbremse Zapfwelle SAE 1-3/8, 6fach Drehzahl Zapfwelle 1 Gang (540 min-1 (U/min) bei 3142 min-1 (U/min) Motordrehzahl) Drehzahl 1 Gang (2500 min-1 (U/min) bei 3043 min-1 (U/min) Motordrehzahl) US Nr. 5 Evolventenverzahnung (KUBOTA, 10 Zähne) HINWEIS : * Angaben des Herstellers Änderungen vorbehalten. W1028103 9 KiSC issued 05, 2007 A FAHRGESCHWINDIGKEIT BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, FAHRGESCHWINDIGKEIT Modell BX2350D 26 × 12,00 – 12 Reifengröße (hinten) Gruppenschalthebel Vorwärts Rückwärts km/h Niedrig 0 bis 6,0 Hoch 0 bis 13,0 Niedrig 0 bis 4,5 Hoch 0 bis 10,0 Änderungen vorbehalten. W1035065 10 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ABMESSUNGEN ABMESSUNGEN 11 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES KiSC issued 05, 2007 A ALLGEMEINES INHALT 1. TRAKTORKENNZEICHNUNG......................................................................... G-1 2. ALLGEMEINE VORKEHRUNGEN................................................................... G-2 3. VORKEHRUNGEN IM UMGANG MIT ELEKTRISCHEN TEILEN UND KABELN ........................................................................................................... G-3 [1] VERKABELUNG ........................................................................................ G-3 [2] BATTERIE.................................................................................................. G-5 [3] SICHERUNG.............................................................................................. G-5 [4] STECKVERBINDER .................................................................................. G-5 [5] UMGANG MIT DEM MULTIMETER .......................................................... G-6 4. SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT........................ G-7 5. ANZUGSMOMENTE ........................................................................................ G-8 [1] ALLGEMEIN VERWENDETE SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN .. G-8 [2] STEHBOLZEN ........................................................................................... G-8 [3] AMERIKANISCHE STANDARDSCHRAUBEN, -BOLZEN UND MUTTERN MIT UNC- ODER UNF-GEWINDEN........................................ G-9 [4] VERSCHLUSSSCHRAUBEN .................................................................... G-9 6. CHECKLISTE FÜR DIE WARTUNG.............................................................. G-10 7. ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG ............................................................... G-12 [1] TÄGLICHE PRÜFUNG ............................................................................ G-12 [2] ÜBERPRÜFUNGEN NACH DEN ERSTEN 50 STUNDEN...................... G-13 [3] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 50 BETRIEBSSTUNDEN ............................. G-15 [4] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 100 BETRIEBSSTUNDEN ........................... G-17 [5] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 200 BETRIEBSSTUNDEN ........................... G-25 [6] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 300 BETRIEBSSTUNDEN ........................... G-27 [7] ÜBERPRÜFUNG ALLE 400 BETRIEBSSTUNDEN ................................ G-28 [8] ÜBERPRÜFUNG ALLE 500 BETRIEBSSTUNDEN ................................ G-28 [9] ÜBERPRÜFUNG ALLE 800 BETRIEBSSTUNDEN ................................ G-29 [10]ÜBERPRÜFUNG ALLE 1500 BETRIEBSSTUNDEN .............................. G-29 [11]ÜBERPRÜFUNG ALLE 3000 BETRIEBSSTUNDEN .............................. G-29 [12]ÜBERPRÜFUNG EINMAL IM JAHR........................................................ G-29 [13]ÜBERPRÜFUNG ALLE 2 JAHRE............................................................ G-29 [14]SONSTIGES ............................................................................................ G-33 8. SPEZIALWERKZEUGE ................................................................................. G-35 [1] SPEZIALWERKZEUGE FÜR DEN MOTOR............................................ G-35 [2] SPEZIALWERKZEUGE FÜR DIE MASCHINE........................................ G-40 9. REIFEN .......................................................................................................... G-44 [1] REIFENDRUCK ....................................................................................... G-44 [2] SPURWEITE............................................................................................ G-45 (1) Vorderräder........................................................................................ G-45 (2) Hinterräder ......................................................................................... G-46 [3] BALLAST ................................................................................................. G-47 (1) Vorderer Ballast ................................................................................. G-47 (2) Heckballast ........................................................................................ G-48 10. MAXIMALWERTE FÜR ANBAUGERÄTE...................................................... G-49 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM G ALLGEMEINES 1. TRAKTORKENNZEICHNUNG Wenn Sie sich an den lokalen KUBOTA-Vertrieb wenden, geben Sie immer die Motorseriennummer, die Traktorseriennummer und den Betriebsstundenzählerstand an. (1) Fabrikschild des Traktors (2) Seriennummer des Traktors (3) Seriennummer des Motors (4) Betriebsstundenzähler W1010590 G-1 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM G ALLGEMEINES 2. ALLGEMEINE VORKEHRUNGEN • Während des Zerlegens die ausgebauten Teile sorgfältig in einem sauberen Bereich anordnen, um eine spätere Verwechslung zu vermeiden. Schrauben, Bolzen und Muttern an ihrer ursprünglichen Stelle anbringen, um Fehler beim Zusammenbauen zu verhindern. • Sind Spezialwerkzeuge erforderlich, nur OriginalSpezialwerkzeuge von KUBOTA verwenden. Spezialwerkzeuge, die nicht oft verwendet werden, müssen gemäß der mitgelieferten Zeichnungen angefertigt werden. • Bevor elektrische Leitungen abgeklemmt oder instandgesetzt werden, immer zuerst das Minuskabel von der Batterie abklemmen. • Vor dem Messen Öl und Schmutz von den Teilen entfernen. • Nur Originalteile von KUBOTA als Ersatzteile verwenden, um die Maschinenleistung zu erhalten und die Sicherheit zu gewährleisten. • Dichtungen und O-Ringe beim Zusammenbauen austauschen. Vor dem Zusammenbauen Schmierfett auf neue O-Ringe auftragen. Siehe die Abbildung auf der linken Seite. • Werden äußere oder innere Sicherungsringe eingebaut, diese so positionieren, dass die scharfe Kante in die Richtung zeigt, aus der die Kraft einwirkt. Siehe die Abbildung auf der linken Seite. • Werden Spannstifte eingesetzt, müssen deren Schlitze in die Richtung zeigen, aus der die Kraft einwirkt. Siehe die Abbildung auf der linken Seite. • Um eine Beschädigung des Hydrauliksystems zu vermeiden, nur angegebenes Hydrauliköl oder entsprechendes Öl verwenden. (1) (2) (3) (4) (5) Schmierfett Kraft Scharfe Kante Axialkraft Drehbewegung (A) Äußerer Sicherungsring (B) Innerer Sicherungsring W10109040 G-2 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 3. VORKEHRUNGEN IM UMGANG MIT ELEKTRISCHEN TEILEN UND KABELN Um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten sowie eine Beschädigung der Maschine und der umgebenden Ausrüstung zu verhindern, die folgenden Hinweise beim Umgang mit elektrischen Teilen und Kabeln beachten. ■ WICHTIG • Einmal jährlich überprüfen, ob elektrische Kabel beschädigt sind oder sich gelockert haben. Den Kunden darauf hinweisen, dies selbst zu prüfen und gleichzeitig dem Händler empfehlen, routinemäßige Überprüfungen gegen Gebühr durchzuführen. • Nicht versuchen, elektrische Bauteile oder Kabel zu modifizieren oder umzubauen. • Werden die Batteriekabel abgeklemmt, zuerst das Minuskabel abklemmen. Werden die Batteriekabel angeklemmt, zuerst das Pluskabel anklemmen. (1) Minuspol (2) Pluspol W10111140 [1] VERKABELUNG • Kabelklemmen anziehen. (1) Richtig (Fest angezogen) (2) Falsch (Gelockerte Kabel führen zu fehlerhaftem Kontakt) W10112160 • Kabel nicht mit gefährlichen Teilen in Berührung bringen. (1) Gefährliches Teil (2) Kabelverlegung (falsch) (3) Kabelverlegung (richtig) (4) Gefährliches Teil W10113130 • Durchführung fest einsetzen. (1) Durchführung (A) Richtig (B) Falsch W10113880 G-3 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM • Kabel sicher mit Klemmen befestigen, dabei die Kabel nicht beschädigen. (1) Schelle • Klemme spiralförmig wickeln (2) Kabelbaum (3) Schelle (4) Befestigungspunkt W10114580 • Die Kabel so mit Klemmen befestigen, dass die Kabel sich nicht verdrehen, zu stark durchhängen oder zu stark gespannt sind. Dies gilt jedoch nicht für bewegliche Teile, bei denen ein Durchhang erforderlich ist. (1) Verkabelung (2) Schelle (A) Richtig (B) Falsch W10115870 • Wird ein Bauteil eingebaut, darauf achten, dass die Kabel nicht durch das Teil eingeklemmt werden. (1) Verkabelung (A) Falsch W10116700 • Nach der Leitungsinstallation die Befestigung an den Anschlüssen sowie den Zustand der Kabel an den Klemmen prüfen, erst dann die Batterie anklemmen. (1) Deckel • Deckel sicher einbauen W10117350 G-4 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM G ALLGEMEINES [2] BATTERIE • Darauf achten, dass der Plus- und Minuspol nicht verwechselt werden. • Werden Batteriekabel abgeklemmt, zuerst das Minuskabel abklemmen. Werden Batteriekabel angeschlossen, die Polarität überprüfen und zuerst das Pluskabel anschließen. • Keine Batterie mit einer anderen als der angegebenen Kapazität (Ah) einbauen. • Nachdem die Kabel an die Batteriepole angeschlossen wurden, Polfett auf die Batteriepole aufbringen und die Abdeckungen der Pole fest anbringen. • Es darf sich kein Schmutz und Staub auf der Batterie ansammeln. • • • • ACHTUNG Darauf achten, dass keine Batteriesäure auf die Haut und die Kleidung gelangt. Geschieht dies doch, sofort mit Wasser abwaschen. Bevor die Batterie wieder aufgeladen wird, diese aus der Maschine ausbauen. Vor dem Wiederaufladen die Batteriezellenstopfen abnehmen. Die Batterie in einem gut belüfteten Raum wieder aufladen, in dem es keine offenen Flammen gibt, da sich hochexplosiver Wasserstoff und Sauerstoff bilden. W10118160 [3] SICHERUNG • Sicherungen nur mit der angegebenen Leistung verwenden. Es dürfen weder Sicherungen mit einem zu großen noch einem zu geringen Nennstrom verwendet werden. • Nie Stahl- oder Kupferdraht an Stelle einer Sicherung verwenden. • Kein Arbeitslicht, Radio usw. an einer Maschine anschließen, wenn die Maschine nicht über eine ausreichende Stromversorgung verfügt. • Kein Zubehör einbauen, welches den Nennstrom der verwendeten Sicherung überschreitet. (1) Sicherung (2) Hauptsicherung W10120920 [4] STECKVERBINDER • Bei Steckverbindern mit einer Arretierung zum Öffnen die Arretierung drücken. (A) Drücken W10122110 G-5 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM • Werden Steckverbinder getrennt, nicht an den Kabelbäumen ziehen. • Zum Trennen an den Steckverbindergehäusen ziehen. (A) Richtig (B) Falsch W10122720 • Schleifpapier verwenden, um Rost von den Klemmen zu entfernen. • Verbogene Klemmen reparieren. Sicherstellen, dass keine Klemme freigelegt oder verschoben wird. (1) Freigelegte Klemme (2) Verbogene Klemme (3) Schleifpapier (4) Rost W10123460 • Sicherstellen, dass keine Steckerbuchse zu weit aufgebogen ist. (A) Richtig (B) Falsch W10124300 • Darauf achten, dass die Kunststoffabdeckung den gesamten Steckverbinder bedeckt. (1) Deckel (A) Richtig (B) Falsch W10125190 [5] UMGANG MIT DEM MULTIMETER • Das Prüfgerät so einsetzen, wie im mit dem Prüfgerät mitgelieferten Handbuch beschrieben. • Die Polarität und den Messbereich überprüfen. W10126840 G-6 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 4. SCHMIERMITTEL, KÜHLFLÜSSIGKEIT Nr. Position KRAFTSTOFF Fassungsvermögen UND Schmiermittel, Kraftstoff und Kühlflüssigkeit BX2350D 1 Kraftstofftank 25,0 L Sommerdiesel Winterdiesel bei Temperaturen unter −10 °C 2 Kühlsystem mit Kühlflüssigkeitsaus gleichbehälter 3,1 L Frisches, sauberes Wasser mit Frostschutzmittel 3 Kurbelgehäuse 3,1 L Motoröl: API-Wartungsklasse CD, CE oder CF Unter 0 °C: SAE10W, 10W-30 oder 10W-40 0 bis 25 °C: SAE20, 10W-30 oder 10W-40 Über 25 °C: SAE30, 10W-30 oder 10W-40 4 Getriebegehäuse 11,6 L KUBOTA SUPER UDT-Öl* 5 Vorderachsgehäus e 4,7 L KUBOTA SUPER UDT-Öl bzw. Getriebeöl SAE80, SAE90 Abschmieren Position Anzahl der Schmierstellen Fassungsvermögen 6 Batterieklemme 2 Geringe Menge 7 Fahrpedal 1 Bis Fett austritt Fettart Mehrzweckfett NLGI-2 oder NLGI-1 (GC-LG) * Original-Getriebehydrauliköl von KUBOTA. G-7 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 5. ANZUGSMOMENTE [1] ALLGEMEIN VERWENDETE SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN Schrauben, Bolzen und Muttern, für die in diesem Werkstatthandbuch kein Anzugsmoment angegeben wird, mit den Werten in der folgenden Tabelle anziehen. Angabe auf Schraubenkopf No-grade or 4T Schraubenmaterial Material des Gegenstücks Einheit Durchmesser M6 (6 mm) M8 (8 mm) M10 (10 mm) M12 (12 mm) M14 (14 mm) M16 (16 mm) M18 (18 mm) M20 (20 mm) 7T SS400, S20C 9T SCr435, SCM435 S43C, S48C Normal Aluminium Normal Aluminium Normal N·m N·m N·m N·m N·m 7,85 bis 9,31 17,7 bis 20,5 39,3 bis 45,1 62,8 bis 72,5 108 bis 125 167 bis 191 246 bis 284 334 bis 392 7,85 bis 8,82 16,7 bis 19,6 31,4 bis 34,3 9,81 bis 11,2 23,6 bis 27,4 48,1 bis 55,8 77,5 bis 90,2 124 bis 147 197 bis 225 275 bis 318 368 bis 431 7,85 bis 8,82 17,7 bis 20,5 39,3 bis 44,1 62,8 bis 72,5 12,3 bis 14,2 29,5 bis 34,3 60,9 bis 70,6 103 bis 117 167 bis 196 260 bis 304 344 bis 402 491 bis 568 – – – – – – – – – W1034542 [2] STEHBOLZEN Material des Gegenstücks Einheit Durchmesser M8 (8 mm) M10 (10 mm) M12 (12 mm) Normal Aluminium N·m N·m 11,8 bis 15,6 24,6 bis 31,3 29,5 bis 49,0 8,82 bis 11,8 19,7 bis 25,4 31,4 W10481390 G-8 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [3] AMERIKANISCHE STANDARDSCHRAUBEN, -BOLZEN UND -MUTTERN MIT UNC- ODER UNF-GEWINDEN SAE GR,5 SAE GR,8 Güte Einheit Nominal Durchmesser N·m N·m 5/16 23,1 bis 27,8 32,5 bis 39,3 3/8 47,5 bis 57,0 61,0 bis 73,2 1/2 108,5 bis 130,2 149,2 bis 179,0 9/16 149,2 bis 179,0 217,0 bis 260,4 5/8 203,4 bis 244,1 298,3 bis 358,0 W1022485 [4] VERSCHLUSSSCHRAUBEN Material des Gegenstücks Form Schraube, konisch Schraube, gerade Größe Normal Aluminium N·m N·m R1/8 13 bis 22 10 bis 12 R1/4 29 bis 44 20 bis 29 G1/4 29 bis 39 – G3/8 49 bis 59 – G1/2 59 bis 78 – 0000001666E G-9 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 6. CHECKLISTE FÜR DIE WARTUNG Zeitraum Nr. Teil Nach dem Kauf Wichti Ref. g Seite 1 2 50 100 150 200 250 300 350400 450 500 550 600 650 700 750 80015003000 Jahr Jahre Wartungsintervall ✩ ✩ ✩ Motoröl Wechseln ★ ✩ ✩ 2 Ölfilter Austauschen ★ ✩ 3 Getriebeölsieb Austauschen ★ 4 Getriebeöl Wechseln ★ ✩ ✩ G-14 5 Getriebeölsieb Reinigen ✩ ✩ G-27 ✩ ✩ ✩ ✩ 1 ✩ ✩ ✩ G-13 ✩ G-13 ✩ G-14 ✩ 6 Vorderachsgehäuseöl Wechseln 7 Vorderachslagerung Einstellen 8 Motorstartsystem Prüfen 9 Abschmieren 10 Anzugsmoment Radbolzen Prüfen 11 Batteriezustand Prüfen ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ *4 G-17 Reinigen ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ *1 G-20 12 Luftfilterelement – ✩ G-28 ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ G-15 ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ G-15 ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ G-16 Austauschen Prüfen 13 Kraftstofffilterelement Austauschen 14 Keilriemen Einstellen ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ G-22 ✩ ✩ ✩ G-23 ✩ ✩ ✩ G-24 ✩ ✩ ✩ G-24 ✩ G-25 Einstellen ✩ ✩ ✩ ✩ Einstellen ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ Prüfen ✩ ✩ Austauschen ✩ ✩ Prüfen 19 Servolenkungsschläuche Austauschen 20 Kraftstoffschlauch Austauschen 21 Ansaugluftrohr Austauschen 22 Vorspur Einstellen 23 Ventilspiel Einstellen 24 Kraftstoffeinspritzdüse Einspritzdruck Prüfen 25 Einspritzpumpe Prüfen Prüfen Prüfen ✩ ✩ G-25 ✩ G-25 ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ G-25 ✩ G-21 @ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ G-21 G-26 ✩ ✩ G-21 ✩ HST-Neutralfeder Kühlerschlauch und schelle G-21 @ ✩ Bremspedal 18 ✩ G-20 ✩ 16 Einstellen ✩ @ ✩ 15 Nothandbremse ✩ *2 ✩ ✩ 17 G-27 ✩ *3 @ G-26 ✩ G-26 ✩ 1-S12 ✩ ✩ @ 1-S19 ✩ @ 1-S18 26 Kühlsystem Spülen ✩ G-30 27 Kühlflüssigkeit Wechseln ✩ G-30 28 Kraftstoffsystem Entlüften 29 Sicherung Austauschen 30 Glühlampe Austauschen G-33 Instandset zung nach Bedarf G-33 G-34 G-10 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM G ALLGEMEINES ■ WICHTIG • • • • • • Die mit ★ gekennzeichneten Aufgaben nach den ersten 50 Betriebsstunden durchführen. *1: Den Luftfilter in einer staubigen Umgebung öfter reinigen als unter normalen Bedingungen. *2: Einmal im Jahr oder nach jedem sechsten Reinigen. *3: Nur austauschen, wenn erforderlich. *4: Wird die Batterie weniger als 100 Stunden pro Jahr benutzt, den Flüssigkeitsstand jährlich prüfen. Die oben in der Liste mit @ markierten Teile sind von KUBOTA entsprechend der Nicht-Straßenverkehrs-Verordnung von U.S.EPA (US-Umweltschutzbehörde) als emissionsbezogene kritische Teile registriert. Der Eigentümer dieses Motors ist für die Durchführung der erforderlichen Motorenwartung entsprechend den obigen Anweisungen verantwortlich. Weitere Informationen finden Sie unter den Garantiehinweisen. W1035769 G-11 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM G ALLGEMEINES 7. ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG ACHTUNG • Achten Sie darauf, dass der Traktor bei der Überprüfung und Wartung auf einer geraden Fläche steht, der Motor abgestellt, die Feststellbremse angezogen und das Anbaugerät abgesenkt ist. [1] TÄGLICHE PRÜFUNG Für einen problemlosen Betrieb ist es wichtig, den Zustand des Traktors gut zu kennen. Vor der Inbetriebnahme folgende Punkte überprüfen. ■ Allgemeine Sichtprüfung Den Traktor von allen Seiten auf lose Schrauben, Schmutzansammlungen, Öl- oder Kühlflüssigkeitsaustritt, beschädigte oder verschlissene Teile usw. prüfen. Überprüfung 1. Überprüfen und Auftanken. 2. Motorölstand prüfen. 3. Getriebeölstand prüfen. 4. Kühlflüssigkeitsstand prüfen. 5. Blende und Kühlerschutzgitter reinigen. 6. Bremspedal prüfen. 7. Anzeigen, Instrumente sowie Warn- und Kontrollleuchten prüfen. 8. Fahrscheinwerfer, Warnblinklicht usw. prüfen. 9. Verkabelung einschließlich Batteriekabel prüfen und reinigen. 10.Sicherheitsgurt und Umsturzschutz prüfen. G-12 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [2] ÜBERPRÜFUNGEN NACH DEN ERSTEN 50 STUNDEN Wechseln des Motoröls • 1. 2. 3. 4. 5. ■ • • • • ACHTUNG Vor dem Ölwechsel den Motor abstellen. Den Motor starten und ca. 5 Minuten lang laufen lassen. Eine Ölwanne unter den Motor stellen. Um das verbrauchte Öl abzulassen, die Ablassschraube (1) an der Motorunterseite herausdrehen und das Öl vollständig ablassen. Die Ablassschraube (1) eindrehen. Neues Öl bis zur oberen Markierung des Ölmessstabs (3) auffüllen. WICHTIG Wird Öl einer anderen Marke oder mit einer anderen Viskosität als zuvor verwendet, das gesamte alte Öl ablassen. Nie zwei verschiedene Ölsorten miteinander mischen. Das richtige SAE-Motoröl entsprechend der Umgebungstemperatur verwenden. Siehe "SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT". (Siehe Seite G-7.) Motoröl Fassungsvermögen (1) Ablassschraube (2) Öleinfüllöffnung (3) Ölmessstab 3,1 L (A) Innerhalb dieses Bereichs ist der Ölstand akzeptabel. W1014065 Austauschen des Ölfilters • 1. 2. 3. 4. 5. ■ • ACHTUNG Vor dem Auswechseln der Ölfilterpatrone sicherstellen, dass der Motor abgestellt ist. Den Ölfilter entfernen. Einen Film aus sauberem Motoröl auf die Gummidichtung des neuen Filters auftragen. Den Filter schnell anziehen, bis er die Befestigungsfläche berührt. Den Filter dann von Hand um eine weitere halbe Umdrehung nachziehen. Nach dem Einsetzen des neuen Filters nimmt der Motorölstand normalerweise etwas ab. Sicherstellen, dass kein Motoröl durch die Dichtung austritt und den Ölstand am Ölmessstab prüfen. Anschließend Motoröl bis zum angegebenen Stand auffüllen. Das Altöl fachgerecht entsorgen. WICHTIG Um eine schwere Beschädigung des Motors zu verhindern, nur hochwertige Teile verwenden. ausschließlich den Originalfilter von KUBOTA oder einen gleichwertigen verwenden. (1) Ölfilterpatrone (Motor) W1014316 G-13 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Austauschen des Getriebeölfilters • 1. 2. 3. 4. 5. ■ • ACHTUNG Den Motor ausreichend abkühlen lassen, Öl kann heiß sein und Verbrennungen verursachen. Den Ölfilter entfernen. Einen Film aus sauberem Getriebeöl auf die Gummidichtung des neuen Filters auftragen. Den Filter schnell anziehen, bis er die Befestigungsfläche berührt. Den Filter dann von Hand um eine weitere halbe Umdrehung nachziehen. Nach dem Austausch des neuen Filters erhöht sich der Getriebeölstand ein wenig. Sicherstellen, dass das Getriebeöl nicht an der Filterdichtung leckt. Getriebeölstand überprüfen. Gegebenenfalls nachfüllen. Das Altöl fachgerecht entsorgen. WICHTIG Um eine schwere Beschädigung des Hydrauliksystems zu verhindern, nur den Originalfilter von KUBOTA verwenden. (1) Getriebeölfilter W1014458 Wechseln des Getriebeöls ACHTUNG • Den Motor ausreichend abkühlen lassen, Öl kann heiß sein und Verbrennungen verursachen. 1. Um das verbrauchte Öl abzulassen, die Ablassschraube am Boden des Getriebegehäuses herausdrehen und das Öl vollständig in die Ölwanne ablassen. 2. Nach dem Ablassen die Ablassschraube wieder einschrauben. 3. Getriebeölsieb reinigen. 4. Neues KUBOTA SUPER UDT-Öl bis zur oberen Kerbe des Ölmessstabs auffüllen. 5. Nachdem der Motor ein paar Minuten in Betrieb gewesen ist, den Motor abstellen und den Ölstand erneut prüfen; Öl bis zur vorgeschriebenen Markierung einfüllen. 6. Das Altöl fachgerecht entsorgen. ■ WICHTIG • Ausschließlich Mehrbereichsgetriebeöl verwenden. Andere Öle können das Getriebe oder das Hydrauliksystem beschädigen. Siehe "SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT". (Siehe Seite G-7.) Getriebeöl (1) Ablassschraube (2) Einfüllschraube (3) Ölmessstab Fassungsvermögen 11,6 L (A) Innerhalb dieses Bereichs ist der Ölstand akzeptabel. W1014665 G-14 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [3] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 50 BETRIEBSSTUNDEN Prüfen des Motorstartsystems ACHTUNG • Bei der Prüfung darf sich niemand in der Nähe des Traktors befinden. • Besteht der Traktor die Prüfung nicht, darf er nicht in Betrieb genommen werden. ■ Vorbereitungsmaßnahmen vor der Prüfung. 1. Auf dem Fahrersitz Platz nehmen. 2. Die Feststellbremse betätigen und den Motor abstellen. 3. Gruppenschalthebel in Stellung (1) NEUTRAL bringen. 4. Stellung NEUTRAL des Fahrpedals prüfen 5. Zapfwellenkupplungshebel (2) in Stellung AUS schalten. ■ Prüfung 1: Schalter für das Fahrpedal 1. Gruppenschalthebel in Stellung (1) NEUTRAL bringen. 2. Fahrpedal (3) betätigen. 3. Anlassschalter in Stellung START schalten. 4. Der Motor darf nicht starten. ■ Prüfung 2: Schalter für den Zapfwellenkupplungshebel 1. Gruppenschalthebel in Stellung (1) NEUTRAL bringen. 2. Stellung NEUTRAL des Fahrpedals (3) prüfen. 3. Zapfwellenkupplungshebel (2) in Stellung Ein schalten. 4. Anlassschalter in Stellung START schalten. 5. Der Motor darf nicht starten. (1) Gruppenschalthebel (Normal-/ (3) Fahrpedal Schnellfahrstufe) (2) Bedienhebel für Zapfwellenkupplung W1014904 Abschmieren 1. Eine kleine Menge Mehrzweckfett mit einer Fettpresse auf nachfolgend angegebenen Stellen aufbringen. (1) Batterieklemme (2) Fahrpedal W1015242 G-15 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Anzugsmoment für Radschrauben • • • 1. ACHTUNG Den Traktor niemals in Betrieb nehmen, wenn eine Felge, ein Rad oder eine Achse lose ist. Ggf. lose Schrauben mit dem angegebenen Anzugsmoment festziehen. Alle Schrauben regelmäßig überprüfen und ggf. nachziehen. Radschrauben (1) regelmäßig überprüfen, besonders wenn diese neu sind. Haben sie sich gelockert, wie folgt anziehen. Anzugsmoment Befestigungsschrauben, Vorderrad 149,2 bis 179,0 N·m Befestigungsschrauben, Hinterrad 108,5 bis 130,2 N·m (1) Befestigungsschraube, Vorderrad (2) Befestigungsschraube, Hinterrad [A] Vorn [B] Hinten W1015311 G-16 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM G ALLGEMEINES [4] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 100 BETRIEBSSTUNDEN Wechseln des Motoröls 1. Siehe Seite G-12. W1015501 Überprüfen des Batteriezustands Um ein mögliches Explodieren der Batterie zu vermeiden: Bei einer nachfüllbaren Batterie die unten stehenden Anweisungen beachten. • Eine nachfüllbare Batterie nicht verwenden oder aufladen, falls sich der Flüssigkeitsstand unter der UNTEREN Markierung (unterer Stand) befindet. Sonst könnten die Komponenten der Batterie vorzeitig verschleißen, wodurch sich die Lebensdauer der Batterie verkürzt oder es zu einer Explosion kommen kann. Den Flüssigkeitsstand regelmäßig überprüfen und bei Bedarf destilliertes Wasser nachfüllen, so dass der Flüssigkeitsstand zwischen den OBEREN und UNTEREN Markierungen liegt. • • • 1. 2. ACHTUNG Entlüftungsstopfen nie bei laufendem Motor abnehmen. Batteriesäure nicht in die Augen oder an die Hände oder Kleidung gelangen lassen. Geschieht dies doch, sofort mit viel Wasser abwaschen und einen Arzt aufsuchen. Bei Arbeiten an der Batterie Schutzbrille und Gummihandschuhe tragen. Bei unsachgemäßem Umgang mit der Batterie verkürzt sich deren Lebensdauer und es entstehen weitere Wartungskosten. Die Originalbatterie ist wartungsfrei, muss jedoch instand gehalten werden. Ist die Batterie schwach, kann der Motor nur schwer gestartet werden und die Leuchtkraft der Scheinwerfer lässt nach. Es ist wichtig, die Batterie von Zeit zu Zeit zu überprüfen. (1) Batterie W1015551 G-17 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Überprüfen des Batteriezustands (Fortsetzung) ■ Batterie aufladen • • • • 1. 2. 3. 4. 5. 6. ACHTUNG Wird die Batterie aufgeladen, ist die WasserstoffSauerstoffgasmischung in der Batterie äußerst explosiv. Funken oder Flammen stets von der Batterie fernhalten, dies gilt besonders beim Aufladen. Vor dem Aufladen der Batterie die Entlüftungsstopfen (falls vorhanden) entfernen. Wird das Kabel von der Batterie abgeklemmt, mit dem Minuspol beginnen. Beim Anschließen der Kabel an die Batterie zuerst den Pluspol anklemmen. Die Batterieladung nie prüfen, indem ein Metallgegenstand über die Pole gelegt wird. Ein Voltmeter oder einen Säureheber verwenden. (Gilt nur für wartungsfähige Batterien mit abnehmbaren Entlüftungsstopfen.) Sicherstellen, dass der Elektrolyt-Pegel bis an den unteren Rand des jeweiligen Entlüftungsschachts reicht, und gegebenenfalls in einem gut belüfteten Bereich destilliertes Wasser hinzufügen. Das Wasser im Elektrolyt verdunstet beim Aufladen. Kriechströme aufgrund ausgetretener Flüssigkeit beschädigen die Batterie. Überschüssige Batterieflüssigkeit ist schädlich für die Karosserie. Um die Batterie langsam aufzuladen, den Pluspol der Batterie an den Pluspol des Ladegeräts und den Minuspol der Batterie an den Minuspol des Ladegeräts anschließen, anschließend die Batterie normal aufladen. Eine Schnellladung ist nur für Notfälle geeignet. Hierbei wird die Batterie in kurzer Zeit mit einem hohen Ladestrom nur teilweise geladen. Wird eine schnellgeladene Batterie verwendet, muss diese so früh wie möglich wieder aufgeladen werden. Geschieht dies nicht, führt es zu einer Verkürzung der Lebensdauer der Batterie. Wenn die Elektrolytdichte zwischen 1,27 und 1,29 liegt, ist der Ladevorgang abgeschlossen. Wird eine alte Batterie gegen eine neue ausgetauscht, eine Batterie mit gleichen technischen Daten, wie in Tabelle 1 gezeigt, verwenden. Tabelle 1 Batterietyp Nennspannung (V) Reservekapazität (min) Kälteprüfstrom (A) 526RA 12 80 535 (1) Niedrigster Stand (2) Höchster Stand (2) Batteriesäure (4) Entlüftungsschacht (5) Trennwand W1019057 G-18 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM G ALLGEMEINES Überprüfen des Batteriezustands (Fortsetzung) ■ Lagerung der Batterie 1. Wird der Traktor für einen längeren Zeitraum nicht benutzt, die Batterie aus dem Traktor ausbauen, die Batterieflüssigkeit auf den richtigen Stand bringen und die Batterie an einer trockenen Stelle und nicht im direkten Sonnenlicht lagern. 2. Die Batterie entlädt sich während der Lagerung selbst. Bei warmem Wetter alle 3 Monate und bei kaltem Wetter alle 6 Monate aufladen. 3. (Gilt nur für wartungsfreie Batterien ohne Entlüftungsstopfen.) Bei wartungsfreien Batterien ohne Entlüftungsstopfen entfällt die Notwendigkeit, Wasser nachzufüllen. Der Batterieflüssigkeitsstand kann jedoch bei ungünstigen Bedingungen wie starker Hitze oder falscher Reglereinstellung so weit sinken, dass die Platten frei liegen. Den Ladezustand mit einem Voltmeter prüfen. Die folgende Tabelle dient als Anhaltspunkt dafür, ob Aufladen erforderlich ist. Batteriespannung Batterieladezustand ca. 12,6 100 % (voll aufgeladen) 12,4 75 % 12,2 50 % 12,0 25 % 11,8 0% W1033625 G-19 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM G ALLGEMEINES Luftfilterelement reinigen ACHTUNG • Vor dem Reinigen des Luftfilterelements sicherstellen, dass der Motor abgestellt ist (Zündschlüssel abziehen). 1. Luftfilterdeckel (2) und Filterelement (1) entfernen. - Klammer öffnen. - Den Deckel im Uhrzeigersinn drehen und abnehmen. 2. Element reinigen: - Wenn Staub am Element anhaftet, das Element drehen und von innen mit Druckluft ausblasen. Der Druck der Druckluft soll geringer als 210 kPa (2,1 bar) sein. - Haftet Kohle oder Öl am Element, das Element 15 Minuten in Reinigungsmittel einweichen und anschließend mehrmals mit Wasser abwaschen, mit sauberem Wasser spülen und trocknen lassen. Ist das Element vollständig trocken, die Innenseite mit einer Taschenlampe auf Beschädigung überprüfen. (Die Anweisungen auf dem Aufkleber am Gehäuse befolgen.) 3. Wechseln des Luftfilterelements: Einmal jährlich oder nach jeder 6. Reinigung - je nachdem, was zuerst eintritt. ■ HINWEIS • Überprüfen, ob das Staubaustragsventil durch Staub blockiert ist. ■ WICHTIG • Der Luftfilter ist mit einem Trockenelement ausgestattet, daher nie Öl auftragen. • Den Motor nicht mit ausgebautem Filtereinsatz laufen lassen. • Den Deckel beim Wiedereinbau mithilfe der Pfeilmarkierungen ausrichten. Ist der Deckel nicht richtig angebracht, kann der Staub am Leitblech entlang direkt zum Element gelangen. ■Staubaustragsventil Das Staubaustragsventil einmal pro Woche öffnen, wenn das Fahrzeug unter normalen Bedingungen eingesetzt wird, oder täglich, wenn das Fahrzeug in einer staubigen Umgebung eingesetzt wird, um große Staub- und Schmutzpartikel zu entfernen. (1) Einsatz (2) Deckel (3) Staubaustragsventil W1017166 G-20 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Prüfen von Kraftstoffleitungen und -filter ACHTUNG • Vor dem Prüfen der Kraftstoffleitungen und des Kraftstofffilters den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. • Die Kraftstoffleitungen regelmäßig prüfen. Sie unterliegen Verschleiß und Alterung. Kraftstoff kann auf den laufenden Motor lecken und einen Brand verursachen. Die Anschlüsse der Kraftstoffschläuche jedes Jahr oder alle 100 Betriebsstunden überprüfen (je nachdem, was zuerst eintritt). 1. Die Kraftstoffschläuche bestehen aus Gummi und altern ungeachtet der Betriebsstunden. 2. Kraftstoffschläuche und Schellen, die Schäden oder Alterserscheinungen aufweisen, sind auszutauschen. 3. Kraftstofffilter prüfen und austauschen, wenn er zugesetzt ist oder Wasser enthält. ■ WICHTIG • Wird der Kraftstoffschlauch für Wartungs- oder Reparaturarbeiten abgenommen, beide Enden mit einem sauberen Stopfen geeigneter Größe verschließen, um zu verhindern, dass Staub oder Schmutz in die Schläuche eindringt. Insbesondere ist darauf zu achten, dass kein Staub oder Schmutz in das Kraftstoffsystem gelangt. Eindringender Staub und Schmutz können zu Defekten an der Kraftstoffpumpe führen. ■ HINWEIS • Wurde die Kraftstoffleitung abgenommen, sicherstellen, dass die Kraftstoffanlage richtig entlüftet wird (siehe "Entlüften der Kraftstoffanlage" im entsprechenden Wartungsabschnitt). (1) Schellen (2) Kraftstoffschlauch (3) Kraftstofffilter (4) Kraftstoffpumpe (5) Kraftstofffilter W1017546 G-21 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Prüfen der Keilriemenspannung • 1. 2. 3. 4. ACHTUNG Vor der Überprüfung der Keilriemenspannung den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. Motor abstellen und Zündschlüssel abziehen. Mit dem Daumen zwischen den Riemenscheiben einen mäßigen Druck auf den Keilriemen ausüben. Ist die Spannung nicht in Ordnung, die Befestigungsschrauben der Lichtmaschine lösen, einen Hebel zwischen der Lichtmaschine und dem Motorblock ansetzen, die Lichtmaschine herausziehen, bis die Auslenkung des Riemens den zulässigen Grenzwert erreicht. Den Keilriemen austauschen, wenn dieser beschädigt ist. Keilriemenspannung (1) Befestigungsschraube Werksspezifikation Auslenkung = 7 bis 9 mm (Riemen mittig zwischen den Scheiben eindrücken). (A) Keilriemenspannung prüfen W1017708 G-22 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Prüfen und Einstellen der HST-Neutralfeder (für dynamisches Bremsen) WARNUNG • Den Traktor nicht betreiben, wenn er sich auf gerader Ebene bewegt, ohne dass das Fahrpedal betätigt wird. • Wenn der Traktor sich auf gerader Ebene bewegt, ohne dass das Fahrpedal betätigt wird, oder wenn das Pedal beim Loslassen zu langsam in die Stellung "NEUTRAL" zurückkehrt, muss die HST-Neutralfeder eingestellt werden. Mit der HST-Neutralfeder (vorne unter dem rechten Kotflügel) lässt sich die Rückstellgeschwindigkeit des Fahrpedals einstellen. Da die Spannung der HST-Neutralfeder nachlässt, muss diese alle 100 Betriebsstunden geprüft und eingestellt werden. 1. Prüfen der Spannung der HST-Neutralfeder: Dynamisches Bremsen - Motor starten und mit Höchstdrehzahl laufen lassen. - Die Maschine auf festem, ebenem Untergrund (Beton) abstellen. - Den Gruppenschalthebel in Stellung Hoch schalten. - Fahrpedal in Richtung Vorwärts betätigen. - Den Fuß vom Fahrpedal nehmen. - Die gefahrene Strecke vom Loslassen des Pedals bis zum Stillstand der Maschine messen. - Beträgt die Strecke deutlich über 3 m, ist die HST-Neutralfeder so weit nachzuspannen, dass die Maschine ungefähr 3 m nach dem Loslassen des Fahrpedals steht. (Richtwert) Strecke L vom Loslassen des Pedals bis zum Stillstand der Maschine Referenz Ca. 3 m 2. Das Bodenblech entfernen. - Die Kontermutter (2) lösen. - Die Einstellmutter (3) um 180° drehen, um die HSTNeutralfeder (1) zu spannen. - Die Kontermutter (2) festziehen. - Den Motor starten und die dynamische Bremskraft prüfen (siehe oben). - Wird die Maschine nicht nach ungefähr 3 m durch die dynamische Bremskraft zum Stillstand gebracht, die Neutralfeder erneut einstellen. (Richtwert) Länge M der Einstellstange, werksseitig (1) (2) (3) (4) HST-Neutralfeder Kontermutter Einstellmutter Einstellstange Referenz 10 mm (A) Loslassen des Bremspedals (B) Stillstand der Maschine L: Strecke vom Loslassen des Pedals bis zum Stillstand der Maschine M: Länge der Einstellstange ab Anschlag W1079634 G-23 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Einstellen des Bremspedal-Leerwegs • • 1. 2. 3. 4. 5. ACHTUNG Vor dem Prüfen des Bremspedals Motor abstellen, Zündschlüssel abziehen, Anbaugerät auf den Boden absenken und eines der Räder mit Unterlegkeil(en) sichern. Auch wenn der Bremspedal-Leerweg innerhalb der Grenzwerte liegt, muss er wie folgt eingestellt werden: Die Feststellbremse lösen. Die Kontermutter lösen und die Spannschraube drehen, um die Stangenlänge einzustellen, bis ein Bremspedal-Leerweg von 10 mm erreicht ist. Die Stange um eine weitere Umdrehung der Spannschraube verlängern. Kontermutter wieder festziehen. Das Bremspedal mehrmals betätigen. Der Bremspedal-Leerweg muss 25 bis 35 mm betragen. Bremspedal-Leerweg (1) Kontermutter (2) Spannschraube Werksspezifikation 25 bis 35 mm A: Leerweg W1018144 Einstellen des Nothandbremshebels 1. Die Feststellbremse lösen. 2. Der Leerweg an der Spitze des Nothandbremshebels muss 0 bis 10 mm betragen. Ist dies nicht der Fall, Einstellung wie folgt vornehmen. • Am Seilzug des Nothandbremshebels Mutter (4) lösen und Mutter (3) festziehen, so dass der Leerweg des Nothandbremshebels 0 mm beträgt. Mutter (4) nachziehen. 3. Sicherstellen, dass der Leerweg an der Spitze des Nothandbremshebels 0 bis 10 mm beträgt. Leerweg des Nothandbremshebels (1) (2) (3) (4) Nothandbremshebel Nothandbremsseil Mutter Mutter Werksspezifikation 0 bis 10 mm A: Leerweg W1030221 G-24 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [5] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 200 BETRIEBSSTUNDEN Austauschen des Ölfilters 1. Siehe Seite G-14. W1018516 Prüfen von Kühlerschläuchen und Schlauchschellen Alle 200 Betriebsstunden oder 6 Monate (je nachdem, was zuerst eintritt) überprüfen, ob die Kühlerschläuche richtig angebracht sind. 1. Haben sich Schellen gelockert oder tritt Wasser aus, die Schellen festziehen. 2. Die Schläuche auswechseln und die Schellen fest anziehen, falls die Kühlerschläuche verformt, hart oder gerissen sind. 3. Die Kühlflüssigkeit fachgerecht entsorgen. Die Kühlerschläuche und die Schellen alle 2 Jahre oder früher austauschen, falls bei der Überprüfung festgestellt wird, dass die Schläuche verformt, hart oder gerissen sind. ■ Vorsichtsmaßnahmen bei Überhitzung Bei Überhitzung (Kühlflüssigkeitstemperatur nahe oder über dem Siedepunkt) sind folgende Maßnahmen zu treffen. 1. Die Maschine an einer sicheren Stelle abstellen und den Motor ohne Last im Leerlauf laufen lassen. 2. Den Motor nicht plötzlich abstellen, sondern erst nach ca. 5 Minuten Betrieb ohne Last im Leerlauf. 3. Weitere 10 Minuten (oder bis kein Dampf mehr austritt) von der Maschine fernhalten. 4. Sicherstellen, dass keine (Verbrennungs-) Gefahr mehr besteht. Die Ursache der Überhitzung beseitigen (siehe Abschnitt MOTOR im Handbuch) und den Motor erneut starten. (1) Kühlerschlauch (2) Schlauchschelle W1018562 Prüfen der Servolenkungsleitung ACHTUNG • Vor der Überprüfung der Servolenkungsleitung den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 1. Sicherstellen, dass alle Leitungen dicht und nicht beschädigt sind. 2. Sind die Schläuche verschlissen oder beschädigt, sofort austauschen oder reparieren. (1) Servolenkungsschlauch W1018751 G-25 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Prüfen der Luftansaugleitung 1. Sicherstellen, dass alle Schläuche und Schlauchschellen dicht und nicht beschädigt sind. 2. Sind die Schläuche und Schellen verschlissen oder beschädigt, sofort austauschen oder reparieren. (1) Schlauch (2) Schelle W1018915 Vorspur einstellen 1. Den Traktor auf fester, ebener und gerader Fläche abstellen. 2. Das Lenkrad so drehen, dass die Vorderräder in Geradeausstellung stehen. 3. Anbaugerät auf den Boden absenken, Feststellbremse betätigen, Motor abstellen und Zündschlüssel abziehen. 4. Den Abstand zwischen den Felgen auf der vorderen Seite des Rades in Höhe der Nabe messen. 5. Den Abstand zwischen den Reifenwülsten auf der Rückseite des Reifens in Höhe der Nabe messen. 6. Der vordere Abstand muss 0 bis 5 mm geringer sein als der hintere Abstand. Ist dies nicht der Fall, die Länge der Spurstange einstellen. Vorspur ((B) – (A)) Werksspezifikation 0 bis 5 mm ■ Einstellen 1. Kontermuttern lösen und die Lenkspurstange drehen, um die Stangenlänge einzustellen, bis das richtige Vorspurmaß erreicht ist. 2. Kontermuttern wieder festziehen. (1) Kontermutter (2) Spurstange (A) Abstand Rad zu Rad vorne (B) Abstand Rad zu Rad hinten (C) Vorn W1019009 G-26 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [6] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 300 BETRIEBSSTUNDEN Austauschen des Getriebeölfilters 1. Siehe Seite G-14. W1019345 Wechseln des Getriebeöls 1. Siehe Seite G-14. W1019295 Reinigen des Getriebeölsiebs 1. Beim Getriebeölwechsel das Ölsieb zerlegen und mit nicht entflammbarem Reinigungsmittel spülen, um Schmutzpartikel vollständig zu entfernen. 2. Darauf achten, dass die Teile beim Zusammenbauen nicht beschädigt werden. ■ HINWEIS • Da selbst kleinste Partikel im Öl die Präzisionsteile der Hydraulik beschädigen könnten, ist am Ende der Ansaugleitung ein Ölsieb eingebaut. (1) Ölsieb (2) Filterscheibe W1019390 Wechseln des Vorderachsgehäuseöls 1. Die Maschine auf fester, ebener und gerader Fläche abstellen. 2. Ablassstopfen und Ölmessstäbe an den Vorderradgetriebegehäusen rechts und links herausdrehen und Öl vollständig in die Ölwanne ablaufen lassen. 3. Nach dem Ablassen die Ablassschrauben wieder eindrehen. 4. Die rechte und linke Entlüftungsschraube entfernen. 5. Neues Öl bis zur oberen Kerbe auf dem Ölmessstab auffüllen. ■ WICHTIG • Nach zehn Minuten den Ölstand erneut prüfen; Öl bis zur vorgeschriebenen Markierung einfüllen. 6. Nach dem Auffüllen Ölmessstäbe und Entlüftungsschrauben wieder einschrauben. Vorderachsgehäuseöl (1) Entlüftungsschraube (2) Ölmessstab (3) Ablassschraube Fassungsvermögen 4,7 L (A) Innerhalb dieses Bereichs ist der Ölstand akzeptabel. W1019508 G-27 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [7] ÜBERPRÜFUNG ALLE 400 BETRIEBSSTUNDEN Vorderachslagerung einstellen 1. Den Splint (2) entfernen und die Einstellmutter (1) festziehen. 2. Sicherstellen, dass eine der Kerben an der Mutter mit der Bohrung für den Splint fluchtet; ggf. die Mutter etwas weiter festziehen. 3. Den Splint austauschen. Anzugsmoment Werksspezifikation (1) Einstellmutter 20 N·m (2) Splint W1019713 [8] ÜBERPRÜFUNG ALLE 500 BETRIEBSSTUNDEN Austauschen des Kraftstofffilterelements 1. Kraftstoffschläuche abziehen und Kraftstofffilter (2) austauschen. 2. Kraftstoffschläuche abziehen und die Rohrschelle lösen, um den Kraftstofffilter (5) auszutauschen. ■ HINWEIS • Wurde die Kraftstoffleitung abgenommen, sicherstellen, dass die Kraftstoffanlage richtig entlüftet wird. (Siehe Seite G-33.) (1) Kraftstoffpumpe (2) Kraftstofffilter (3) Kraftstoffschlauch (4) Schlauchschelle (5) Kraftstofffilter W1019858 G-28 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM G ALLGEMEINES [9] ÜBERPRÜFUNG ALLE 800 BETRIEBSSTUNDEN Einstellung der Ein- und Auslassventile 1. Siehe Seite 1-S12. W1019995 [10] ÜBERPRÜFUNG ALLE 1500 BETRIEBSSTUNDEN Prüfen des Drucks an den Kraftstoffeinspritzdüsen 1. Siehe Seite 1-S19. W1020203 [11] ÜBERPRÜFUNG ALLE 3000 BETRIEBSSTUNDEN Prüfen der Einspritzpumpe 1. Siehe Seite 1-S18. W1020260 [12] ÜBERPRÜFUNG EINMAL IM JAHR Austauschen des Luftfilterelements 1. Siehe Seite G-17. W1020343 [13] ÜBERPRÜFUNG ALLE 2 JAHRE Austauschen der Kühlflüssigkeitsleitungen 1. Die Schläuche und Schellen austauschen. Siehe Prüfen von Kühlerschläuchen und Schlauchschellen. (Siehe Seite G-25.) W1020468 Austauschen der Servolenkungsschläuche 1. Die Schläuche austauschen. Siehe Prüfen der Servolenkungsleitung. (Siehe Seite G-25.) W1020513 Austauschen der Kraftstoffleitungen 1. Die Schläuche und Schellen austauschen. Siehe Prüfen von Kraftstoffleitungen und -filter. (Siehe Seite G-21.) W1020558 Austauschen der Luftansaugleitung 1. Den Ansaugschlauch austauschen. 2. Siehe Prüfen der Luftansaugleitung. (Siehe Seite G-26.) W1020422 G-29 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Spülen des Kühlsystems und Wechseln der Kühlflüssigkeit ACHTUNG • Vor der Überprüfung des Kühlflüssigkeitsstands den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. • Den Kühlerverschlussdeckel nicht abnehmen, solange der Motor heiß ist. Anschließend den Deckel bis zur ersten Raste lösen, um überschüssigen Druck abzubauen, bevor der Deckel vollständig abgenommen wird. 1. Motor abstellen, Zündschlüssel abziehen und Motor abkühlen lassen. 2. Um die Kühlflüssigkeit abzulassen, Ablassschraube aufdrehen und Kühlerdeckel entfernen. Der Kühlerverschlussdeckel muss abgenommen werden, um die Kühlflüssigkeit vollständig abzulassen. 3. Nachdem die gesamte Kühlflüssigkeit abgelassen wurde, die Ablassschraube wieder hineindrehen. 4. Mit sauberem Wasser und Kühlsystemreinigungsmittel auffüllen. 5. Die Anweisungen für das Reinigungsmittel beachten. 6. Nach dem Spülen mit sauberem Wasser und Frostschutzmittel auffüllen, bis der Kühlflüssigkeitsstand genau unter dem Kühlerverschlussdeckel liegt. Den Kühlerverschlussdeckel fest aufschrauben. 7. Den Kühlflüssigkeitsausgleichbehälter bis zur Markierung H mit Kühlflüssigkeit auffüllen. 8. Den Motor starten und einige Minuten lang laufen lassen. 9. Den Motor abstellen, den Zündschlüssel abziehen und den Motor abkühlen lassen. 10.Den Kühlflüssigkeitsstand im Kühlflüssigkeitsausgleichbehälter prüfen und gegebenenfalls Kühlflüssigkeit nachfüllen. 11.Die Kühlflüssigkeit fachgerecht entsorgen. ■ WICHTIG • Den Motor nicht ohne Kühlflüssigkeit starten. • Zum Auffüllen des Kühlflüssigkeitsausgleichbehälter sauberes, frisches Wasser und Frostschutzmittel verwenden. • Wird das Frostschutzmittel mit Wasser vermischt, muss der Anteil an Frostschutzmittel unter 50 % liegen. • Den Kühlerverschlussdeckel fest anziehen. Ist der Verschlussdeckel locker oder nicht richtig angezogen, kann Wasser austreten und der Motor sich überhitzen. Kühlflüssigkeit (mit Kühlflüssigkeitsausgleic hbehälter) (1) Kühlerverschlussdeckel Fassungsvermögen 3,1 L (2) Ablassschraube W1021307 G-30 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Spülen des Kühlsystems und Wechseln der Kühlflüssigkeit (Fortsetzung) ■ Frostschutzmittel ACHTUNG • Beim Umgang mit Frostschutzmittel Gummihandschuhe tragen. (Frostschutzmittel ist giftig!) • Wird Frostschutzmittel aus Versehen verschluckt, sofort erbrechen und einen Arzt aufsuchen. • Kommt Frostschutzmittel mit der Haut oder Kleidung in Berührung, sofort abwaschen. • Keine verschiedenen Frostschutzmittelsorten miteinander mischen. Die Mischung kann eine chemische Reaktion hervorrufen, durch die schädliche Substanzen entstehen können. • Frostschutzmittel ist äußerst entzündlich und unter bestimmten Bedingungen explosiv. Feuer und Kinder von Frostschutzmittel fernhalten. • Werden Flüssigkeiten aus dem Motor abgelassen, einen Behälter unter das Motorgehäuse stellen. • Diese Abwässer nicht in den Boden, in einen Abfluss oder in eine Wasserquelle gelangen lassen. • Bei der Entsorgung von Frostschutzmittel ebenfalls die entsprechenden Umweltschutzvorschriften beachten. Friert die Kühlflüssigkeit ein, können die Zylinder und der Kühler beschädigt werden. Fällt vor einer längeren Einlagerung die Außentemperatur unter 0 °C, das Kühlwasser vollständig ablassen oder frisches Wasser mit Langzeitkühlflüssigkeit mischen und den Kühler sowie den Reservebehälter mit dieser Mischung füllen. 1. Es gibt verschiedene Arten von Frostschutzmittel. Für diesen Motor Äthylenglykol verwenden. 2. Bevor mit Langzeitkühlflüssigkeit vermischtes Wasser verwendet wird, den Kühler mit frischem Wasser füllen und wieder entleeren. Dieses Verfahren 2 bis 3 Mal wiederholen, um das Innere des Kühlers zu reinigen. 3. Langzeitkühlflüssigkeit mischen. Ausreichend Langzeitkühlflüssigkeit in das Kühlwasser geben, bis die Konzentration der niedrigsten zu erwartenden Außentemperatur entspricht. Die Mischung gut verrühren und in den Kühler füllen. 4. Das Verfahren zum Mischen von Wasser und Frostschutzmittel hängt von der Marke des Frostschutzmittels und der Außentemperatur ab. Siehe hierzu die Norm SAE J1034 sowie spezifischer die Norm SAE J814c. ■ WICHTIG • Wird Frostschutzmittel mit Wasser vermischt, muss der Anteil an Frostschutzmittel weniger als 50 % betragen. Frostschutzmittelgeha lt % Gefrierpunkt Siedepunkt* °C °C 40 −24 106 50 −37 108 105 * Bei einem atmosphärischen Druck von 1,013 × Pa (760 mm Hg). Ein höherer Siedepunkt wird erzielt, wenn ein Kühlerverschluss verwendet wird, der den Druckaufbau im Kühlsystem ermöglicht. W1022492 G-31 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM G ALLGEMEINES Spülen des Kühlsystems und Wechseln der Kühlflüssigkeit (Fortsetzung) 5. Frostschutzmittel hinzugeben. - Nur Wasser hinzugeben, wenn sich die Mischungsmenge durch Verdunstung reduziert hat. - Tritt die Kühlflüssigkeit an einem Leck aus, ein Frostschutzmittel desselben Herstellers und Typs im gleichen Mischungsverhältnis hinzugeben. *Niemals Kühlflüssigkeit anderer Hersteller hinzugeben. (Unterschiedliche Marken sind möglicherweise mit unterschiedlichen Additiven versehen und der Motor erbringt möglicherweise nicht die angegebene Leistung.) 6. Wurde das Langzeitfrostschutzmittel gemischt, kein Kühlerreinigungsmittel verwenden. Das Frostschutzmittel enthält ein Korrosionsschutzmittel. Vermischt sich dieses mit dem Reinigungsmittel, kann sich Schlamm bilden, was die Motorteile nachteilig beeinflusst. 7. Original-Kühlflüssigkeiten von Kubota besitzen eine Lebensdauer von 2 Jahren. Daher sicherstellen, dass die Kühlflüssigkeit alle 2 Jahre gewechselt wird. W1032576 G-32 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [14] SONSTIGES Kraftstoffsystem entlüften Die Luft muss entfernt werden: 1. Wenn der Kraftstofffilter (2) oder die -leitungen ausgebaut werden. 2. Wenn der Tank vollständig leer ist. 3. Nachdem der Traktor für einen langen Zeitraum nicht benutzt wurde. ■ Das Entlüften erfolgt folgendermaßen: 1. Den Kraftstofftank mit Kraftstoff auffüllen. 2. Den Anlassschalter für ungefähr 30 Sekunden in Stellung EIN schalten. Dadurch wird die Kraftstoffpumpe (1) eingeschaltet und pumpt Luft aus dem Kraftstoffsystem heraus. 3. Den Motor starten und ca. 30 Sekunden laufen lassen. Anschließend den Motor wieder abstellen. (1) Kraftstoffpumpe (2) Kraftstofffilter W1021149 Austauschen von Sicherungen 1. Die elektrische Anlage des Traktors ist durch Sicherungen vor möglichen Beschädigungen geschützt. Eine durchgebrannte Sicherung weist darauf hin, dass es zu einer Überlastung oder zu einem Kurzschluss in der elektrischen Anlage gekommen ist. 2. Brennt eine der Sicherungen durch, diese durch eine neue Sicherung mit derselben Leistung ersetzen. ■ WICHTIG • Bevor eine durchgebrannte Sicherung ausgetauscht wird, feststellen, warum die Sicherung durchgebrannt ist, und die erforderlichen Reparaturen durchführen. Geschieht dies nicht, kann dies zu einer schweren Beschädigung der elektrischen Anlage des Traktors führen. Brennt eine der Sicherungen durch, diese durch eine neue Sicherung mit derselben Leistung ersetzen. ■ Abgesicherter Stromkreis [Sicherungskasten] SICHERUN G NR. Kapazität (A) (1) 10 Parken (2) 15 Magnetventil (3) 15 Warnblinklicht Abgesicherter Stromkreis (4) 10 Zubehör (5) 20 Arbeitsscheinwerfer (6) 10 Rundumleuchte (7) 10 Auslass (8) 15 Fahrscheinwerfer (9) 10 Bremslicht (10) Hauptsicherung (50 A) Stromkreis auf einwandfreie Batterieverbindung prüfen (B) Sicherungskasten W1023430 G-33 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM G ALLGEMEINES Austauschen von Glühlampen 1. Fahrscheinwerfer Die Glühlampe aus dem Lampengehäuse nehmen und austauschen. 2. Andere Leuchten Die Streuscheibe abnehmen und die Glühlampe austauschen. Leuchte Fahrscheinwerfer Fassungsvermögen 40/45 W Blinker/Warnblinker 21 W Begrenzungslicht vorne 10 W Bremslicht/Rücklicht Kennzeichenbeleuchtung (1) Fahrscheinwerfer (2) Blinker/Warnblinker (3) Begrenzungslicht vorne 21/5 W 5W (4) Bremslicht/Rücklicht (5) Kennzeichenbeleuchtung W1023802 G-34 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 8. SPEZIALWERKZEUGE [1] SPEZIALWERKZEUGE FÜR DEN MOTOR Spezialabzieher Teilenummer:07916-09032 Anwendung: Nur zum leichten Herausziehen Zahnrädern und anderen Teilen. von Lagern, W1024050 Kolbenringspannband Teilenummer:07909-32111 Anwendung: Nur zum Einziehen des Kolbens mit Kolbenringen in den Zylinder. W1024100 Kolbenringwerkzeug Teilenummer:07909-32121 Anwendung: Nur zum leichten Aus- oder Einbauen des Kolbenrings. W1024150 Dieselmotor- Kompressionsprüfgerät (für Einspritzdüse) Teilenummer:07909-30208 (Baugruppe) 07909-31251 (G) 07909-30934 (A bis F) 07909-31271 (I) 07909-31211 (E und F) 07909-31281 (J) 07909-31231 (H) Anwendung: Zum Messen der Dieselmotorkompression und für die erforderlichen Diagnosen bei einer Generalüberholung. (1) (2) (3) (4) (5) (6) Manometer L-Verschraubung Adapter A Adapter B Adapter C Adapter E (7) (8) (9) (10) (11) Adapter F Adapter G Adapter H Adapter I Adapter J W1024200 G-35 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Dieselmotor-Kompressionsprüfgerät (für Glühkerze) Teilenummer:07909-39081 (Baugruppe) 07909-31301 (L) 07909-31291 (K) 07909-31311 (M) Anwendung: Zum Messen der Dieselmotorkompression und für die erforderlichen Diagnosen bei einer Generalüberholung. (1) Manometer (2) L-Verschraubung (3) Adapter K (4) Adapter L (5) Adapter M 0000001398E Öldruckprüfgerät Teilenummer:07916-32032 Anwendung: Zum Messen des Schmieröldrucks. (1) (2) (3) (4) Manometer Messschlauch Verschraubung Adapter 1 (5) (6) (7) (8) Adapter 2 Adapter 3 Adapter 4 Adapter 5 W1024318 Ventilsitzfräser Teilenummer:07909-33102 Anwendung: Zum Fräsen der Ventilsitze. Winkel: 0,785 rad (45°) 0,262 rad (15°) Durchmesser:28,6 mm 38,0 mm 31,6 mm 41,3 mm 35,0 mm 50,8 mm W1024458 Kühlerprüfgerät Teilenummer:07909-31551 Anwendung: Zum Prüfen des Kühlerverschlussdeckeldrucks und des Kühlsystems auf Dichtigkeit. Anmerkungen:Adapter (1) BANZAI-Teilenummer RCT-2A-30S W1024532 Pleuelstangenausrichtwerkzeug Teilenummer:07909-31661 Anwendung: Zum Prüfen der Pleuelstangenausrichtung. Anwendungsbereich:Innendurchmesser des Pleuelstangenfußes 30 bis 75 mm Durchmesser Länge der Pleuelstange 65 bis 300 mm W1024583 G-36 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM G ALLGEMEINES Düsenprüfgerät Teilenummer:07909-31361 Anwendung: Zum Prüfen des Kraftstoffeinspritzdrucks und des Strahlbilds der Düse. Messbereich: 0 bis 50 MPa (0 bis 500 bar) W1024653 Plastigage Teilenummer:07909-30241 Anwendung: Zum Prüfen des Spieles zwischen Kurbelwelle und Lager usw. Messbereich:Grün 0,025 bis 0,076 mm Rot 0,051 bis 0,152 mm Blau 0,102 bis 0,229 mm W1024719 Red Check Teilenummer:07909-31371 Anwendung: Zum Prüfen von Zylinderkopf, Zylinderblock usw. auf Risse. W1024909 Werkzeug für den Austausch der Ventilführung Anwendung: Zum Herausdrücken und Einpressen Ventilführung. A 20 mm Durchmesser B 11,7 bis 11,9 mm Durchmesser C 6,5 bis 6,6 mm Durchmesser D 225 mm E 70 mm F 45 mm G 25 mm H 5 mm I 6,7 bis 7,0 mm Durchmesser J 20 mm Durchmesser K 12,5 bis 12,8 mm Durchmesser L 8,9 bis 9,1 mm C1 Fase 1,0 mm C2 Fase 2,0 mm C0,3 Fase 0,3 mm der W1025017 G-37 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Werkzeug für den Austausch der Ventilführung Anwendung: Zum Herausdrücken und Einpressen Ventilführung. A 20 mm Durchmesser B 9,96 bis 9,98 mm Durchmesser C 5,5 bis 5,7 mm Durchmesser D 220 mm E 80 mm F 40 mm G 25 mm Durchmesser H 5 mm I 6,0 bis 6,1 mm Durchmesser J 18 mm Durchmesser K 10,6 bis 10,7 mm Durchmesser L 6,9 bis 7,1 mm C1 Fase 1,0 mm C2 Fase 2,0 mm C0,3 Fase 0,3 mm der W12345689 Buchsen-Austauschwerkzeug Anwendung: Zum Heraus- und (Presssitz). 1. Für Pleuelaugenbuchse Hineindrücken A 145 mm B 20 mm C 100 mm D 19,90 bis 19,95 mm Durchmesser E 21,90 bis 21,95 mm Durchmesser F 25 mm Durchmesser C1 Fase 1,0 mm C2 Fase 2,0 mm C0,3 Fase 0,3 mm a 6,3 μm b 6,3 μm der Buchse 2. Für Zwischenwellenbuchse A 150 mm B 23 mm C 100 mm D 19,90 bis 19,95 mm Durchmesser E 21,90 bis 21,95 mm Durchmesser F 25 mm Durchmesser C1 Fase 1,0 mm C2 Fase 2,0 mm C0,3 Fase 0,3 mm a 6,3 μm b 6,3 μm W12358870 G-38 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM G ALLGEMEINES Schwungradanschlag Anwendung: Zum Lösen und Anziehen der Schwungradschrauben. A 200 mm B 30 mm C 20 mm D 15 mm E 8 mm F 10 mm Durchmesser W98765423 Austauschwerkzeug für Kurbelwellenlager 1 Anwendung: Zum Herausund Hineindrücken Kurbelwellenlagers 1. des [Herausdrücken] A 135 mm B 72 mm C 40 mm Radius D 10 mm E 22 mm F 20 mm Durchmesser G 47,90 bis 47,95 mm Durchmesser H 43,90 bis 43,95 mm Durchmesser C1 Fase 1,0 mm C2 Fase 2,0 mm C0,3 Fase 0,3 mm [Presssitz] für D902-E2B A 130 mm B 72 mm C 40 mm Radius D 9 mm E 24 mm F 20 mm Durchmesser G 68 mm Durchmesser H 43,90 bis 43,95 mm Durchmesser C1 Fase 1,0 mm C2 Fase 2,0 mm C0,3 Fase 0,3 mm W56478912 G-39 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [2] SPEZIALWERKZEUGE FÜR DIE MASCHINE Spurstangenkopfabzieher Teilenummer:07909-39051 Anwendung: Zum einfachen Entfernen der Spurstangenköpfe W1026472 Druckmessgerät (Hydraulik) Teilenummer:07916-50045 Anwendung: Zum leichten Messen Überdruckventile. (1) (2) (3) (4) (5) Manometer (07916-50322) Messschlauch (07916-50331) Verschraubung (07916-50401) Verschraubung (07916-50341) Adapter B (M18 × P1,5) (07916-50361) (6) (7) (8) (9) (10) des Einstelldrucks der Adapter C (PS3/8) (07916-50371) Adapter D (PT1/8) (07916-50381) Adapter E (PS3/8) (07916-50392) Adapter F (PF1/2) (07916-62601) Adapter 58 (PT1/4) (07916-52391) W1026741 Hydrostatikgetriebetester und HST-Adaptersatz Teilenummer:07916-52040 (Hydrostatikgetriebetester) 07916-53072 (HST-Adaptersatz) Anwendung: Damit wird eine einfache Messung des Drucks im Hydrostatikgetriebe ermöglicht. (1) Hydrostatikgetriebetester (0791652040) (2) Dichtung (04714-00200) (3) Steckverbinder 3 (07916-51331) (4) Unterdruckmanometer (0791651331) (5) Manometer (Niederdruck) (0791651301) (6) Manometer (Hochdruck) (im Druckmessgerät) (07916-50321) (7) Messschlauch (im Druckmessgerät) (07916-50331) (8) (9) (10) (11) (12) (13) Ventilsitztreiber (07916-60841) Steckverbinder 1 (07916-60811) Steckverbinder 2 (07916-60821) Langstecker (07916-60831) Adapter 1 (07916-52621) Adapter 2 mit Distanzring (07916-52632) (14) Adapter 3 mit Distanzring (07916-52642) (15) HST-Adaptersatz (07916-53072) W1023682 G-40 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM G ALLGEMEINES Eindrückwerkzeug für Zapfwellenkupplungsfeder (unabhängig) Anwendung: Dient zum Eindrücken der Feder in die Keilwellennabe. Dieses Werkzeug ist für die Reihe B30 und BX50 geeignet. A 12 mm B 25,4 mm C 19 mm Radius, Sechskant D 2,7 mm E 8 mm F 15 mm Durchmesser G 37 mm H 70 mm I M14 ×1,5 J R 3 mm K 30 mm L 17 mm M 38 mm W10301570 G-41 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Montagegestell (1/2) Anwendung: Dient zum Zerlegen und Zusammenbauen der Transaxle-Baugruppe. A φ 9 mm, 3 Bohrungen L 30,5 bis 31,5 mm B 225 mm M 226 mm C φ 13 mm, 3 Bohrungen N 125,5 bis 126,5 mm D 140 mm O 352 mm E 99,5 bis 100,5 mm P 25 mm F 59,5 bis 60,5 mm Q 9,5 mm G 92,5 bis 93,5 mm R 397 mm H 12,5 bis 13,5 mm S 46 mm I 55 mm T R 25 mm J 20 mm U 11 mm K 17 mm W 20 mm G-42 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Montagegestell (2/2) Anwendung: Dient zum Zerlegen und Zusammenbauen der Transaxle-Baugruppe. A 311 mm L B 40 mm M 1,9 mm C 38,1 mm N 4,8 mm D 235 mm O 200 mm E 170 mm P φ 9 mm, 3 Bohrungen F 9,5 mm Q 25 mm G 6,4 mm R 39,5 bis 40,5 mm H 365 mm S 140 mm I 377,8 mm T 260 mm J 50,8 mm U 99,5 bis 100,5 mm K 40 mm V 45 mm G-43 38,1 mm KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM G ALLGEMEINES 9. REIFEN [1] REIFENDRUCK • • ■ • • WARNUNG Nicht versuchen, einen Reifen auf eine Felge zu ziehen. Diese Arbeit darf nur von einer hierfür qualifizierten Person mit der entsprechenden Ausrüstung durchgeführt werden. Stets auf den richtigen Reifendruck achten. Reifen nicht über den in der Bedienungsanleitung angegebenen Druck aufpumpen. WICHTIG Keine größeren Reifen als angegeben verwenden. Sollen Reifen montiert werden, die in ihrer Größe von den werksseitig montierten Reifen abweichen, wenden Sie sich an Ihren lokalen KUBOTA-Vertrieb, um die entsprechenden Informationen bezüglich des Vorderradantrieb-Übersetzungsverhältnisses zu erfragen. Ein falsches Übersetzungsverhältnis kann zu übermäßigem Reifenverschleiß führen. Hinten Vorn Reifengrößen 26 × 12,00 – 12 für Rasen 26 × 12,00 – 12 Grip 26 × 12,00 – 12 für Industriebetrieb 18 × 8,50 – 10 für Rasen 18 × 8,50 – 10 Grip 18 × 8,50 – 10 für Industriebetrieb Reifendruck 98 kPa (0,98 bar) 120 kPa (1,2 bar) 120 kPa (1,2 bar) 120 kPa (1,2 bar) 150 kPa (1,5 bar) 150 kPa (1,5 bar) Obwohl der Reifendruck ab Werk einen vorgeschriebenen Wert aufweist, fällt er im Laufe der Zeit langsam ab. Daher den Reifendruck täglich prüfen und die Reifen gegebenenfalls aufpumpen. ■ HINWEIS • Bei der Verwendung des Frontladers oder bei montierten Frontgewichten ist der maximale Druck an den Vorderrädern einzustellen. G-44 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [2] SPURWEITE (1) Vorderräder ■ • ■ • Die vordere Spurweite kann nicht verändert werden. WICHTIG Zum Vergrößern der Spurweite nicht die Felgen drehen. HINWEIS Bei Felgen mit angefasten oder konischen Löchern sind die konischen Schrauben zu verwenden. Reifen 18 × 8,50 – 10 für Rasen 18 × 8,50 – 10 Grip 18 × 8,50 – 10 für Industriebetrieb Spurweite A : 910 mm Anzugsmoment Vorderrad 149,2 bis 179,0 N·m (1) Radschraube W1045824 G-45 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (2) Hinterräder ■ • • • • ■ • Die hintere Spurweite kann nicht verändert werden. WICHTIG Zum Vergrößern der Spurweite nicht die Felgen drehen. Räder stets wie abgebildet montieren. Werden die Räder nicht wie abgebildet montiert, können Getriebeteile beschädigt werden. Wird ein Rad wieder montiert oder eingestellt, die Schrauben auf die folgenden Anzugsmomente festziehen und – nachdem der Traktor 200 m gefahren wurde – erneut prüfen. Danach täglich überprüfen und warten. HINWEIS Bei Felgen mit angefasten oder konischen Löchern sind die konischen Schrauben zu verwenden. Reifen 26 × 12,00 – 12 für Rasen 26 × 12,00 – 12 Grip 26 × 12,00 – 12 für Industriebetrieb Spurweite A : 820 mm Anzugsmoment Hinterrad 108,5 bis 130,2 N·m (1) Radschraube W1031345 G-46 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [3] BALLAST (1) Vorderer Ballast Falls erforderlich, Gewichte zur Erhaltung der Stabilität und Verbesserung der Traktion hinzufügen. Die Vorderräder können vom Boden abheben, wenn schwere Lasten gezogen werden oder am Heck schwere Anbaugeräte angebracht sind. Genug Ballast hinzufügen, um die Lenkfähigkeit aufrecht zu erhalten und ein Umkippen zu verhindern. Das Gewicht abnehmen, wenn es nicht mehr benötigt wird. Frontgewichte (Zubehör) 1. Die Frontgewichte können am Gewichtsträger angebracht werden. Die benötigte Anzahl an Gewichten finden Sie in der Bedienungsanleitung des Anbaugeräts. ■ HINWEIS • Außer den Gewichten wird für die Montage eine Frontgewichthalterung mit Befestigungsschrauben benötigt. ■ WICHTIG • Die Reifen nicht überlasten. • Nicht mehr Gewicht als in der Tabelle angegeben hinzufügen. Gewichte max. (1) Frontgewichte 125 kg (2) Frontgewichthalterung (Zubehör) W1029958 G-47 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (2) Heckballast Um eine bessere Traktion oder Stabilität zu erzielen, können die Hinterräder mit weiteren Gewichten belastet werden. Das Gewicht des Hackballasts muss der zu erfüllenden Aufgabe entsprechen und der Ballast muss entfernt werden, wenn er nicht länger benötigt wird. Das Gewicht muss in Form von Flüssigkeitsballast hinzugefügt werden. Flüssigballast in den Hinterradreifen 1. Eine Lösung aus Wasser und Kalziumchlorid stellt einen sicheren, wirtschaftlichen Ballast dar. Bei korrekter Befüllung werden Reifen, Schläuche oder Felgen nicht beschädigt. 2. Die Zugabe von Kalziumchlorid wird empfohlen, um zu verhindern, dass das Wasser gefriert. 3. Die Methode, um die Reifen mit Gewicht zu versehen, wurde von den Reifenherstellern zugelassen. ■ WICHTIG • Die Reifen nicht über 75 % des vollen Fassungsvermögens mit Wasser oder Lösung füllen (bis zum Ventilschaft, wenn dieser ganz oben steht). • Um eine Beschädigung des Getriebes zu vermeiden, dürfen Hinterradgewichte und Flüssigballast nicht gleichzeitig verwendet werden. 26 × 12,00 – 12 Reifengrößen Eisfrei bei −10 °C Fest bei −30 °C (ca. 1 kg CaCl2 auf 4 Liter Wasser) 45 kg Eisfrei bei −24 °C Fest bei −47 °C (ca. 1,5 kg CaCl2 auf 4 Liter Wasser) 50 kg Eisfrei bei −47 °C Fest bei −52 °C (ca. 2,25 kg CaCl2 auf 4 Liter Wasser) 56 kg (1) Luft (2) Wasser (3) Ventilschaft (A) Richtig: 75 % Füllung, Luft federt wie ein Kissen (B) Falsch: (100 %) Wasser kann nicht komprimiert werden W1033435 Einspritzdüse anbringen 1. Die Hinterreifen vom Boden abheben. 2. Den Reifen so drehen, dass das Reifenventil oben steht. 3. Das Reifenventil entfernen und die Einspritzdüse anbringen. (Teilenummer 07916-52511) (1) Einspritzdüse (2) Schlauch W1033331 G-48 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 10. MAXIMALWERTE FÜR ANBAUGERÄTE KUBOTA Traktoren werden gründlich auf einwandfreien Betrieb in Verbindung mit den von KUBOTA vertriebenen bzw. freigegebenen Anbaugeräten getestet. Die Verwendung von Anbaugeräten, welche die angegebenen Grenzwerte überschreiten oder aus sonstigen Gründen nicht für den KUBOTA Traktor geeignet sind, können zu Fehlfunktionen oder Ausfällen am Traktor, Schäden an sonstigem Eigentum oder Verletzungen des Bedieners und anderer Personen führen. [Der Hersteller haftet nicht für Fehlfunktionen oder Ausfälle des Traktors, die auf den Gebrauch ungeeigneter Anbaugeräte zurückzuführen sind.] Spurweite (max. Breite) mit AS-Reifen BX2350D Vorn Hinten Zulässige Anhängelast am Unterlenkerende W0 910 mm 820 mm 550 kg Anhänger und Anbaugeräte BX2350D Gewicht Anbaugerät W1 bzw. Größe Zulässige Stützlast W2 Zulässige Anhängelast W3 Maximale Zuladung Gemäß Liste (siehe nächste Seite) 250 kg 800 kg Maximale Hublast der Hydraulik am Unterlenkerende .....W0 Gewicht Anbaugerät...........................maximal: W1 Zulässige Stützlast .............................................W2 Maximales Ladegewicht für Anhänger....................(ohne Gewicht des Anhängers): W3 ■ HINWEIS • Die Größe des Anbaugeräts hängt stark von der jeweiligen Bodenbeschaffenheit ab. G-49 KiSC issued 05, 2007 A G ALLGEMEINES BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Anbaugerät Mittige Montage Anmerkungen BX2350D Maximale Schnittbreite 1520 mm Maximales Gewicht 115 kg Kreiselsichelmäher (1 Messer) Maximale Schnittbreite Heckmontage (2 oder 3 Messer) Maximale Schnittbreite Schlegelmäher Maximale Schnittbreite 1070 mm Messerbalken Maximale Schnittbreite 1220 mm Maximale Fräsbreite 1070 mm Maximales Gewicht 170 kg Mäher Bodenfräse Maximales Gewicht 1070 mm 140 kg Maximales Gewicht 1520 mm 140 kg Bodenpflug Maximale Größe 360 mm × 1 Scheibenpflug Maximale Größe 560 mm × 1 Kultivator Maximale Breite 1220 mm, 1 Reihe Maximale Breite 1370 mm Scheibenegge Sprühvorrichtung Frontschaufel Heckschaufel Frontlader Planiergerät Maximales Gewicht 140 kg Tankfüllung 150 L Maximale Schnittbreite Unterbau Erforderlich Maximale Schnittbreite 1520 mm Maximales Gewicht 160 kg Maximale Hublast 240 kg Maximale Breite 1220 mm Maximale Schnittbreite 1220 mm Maximales Gewicht 170 kg Maximale Arbeitsbreite Schneegebläse (vorn) 1520 mm Maximales Gewicht 1270 mm 160 kg Unterbau Erforderlich Grabgerät für Pfostenlöcher Schachttiefe 1140 mm Kehrwalze Kehrbreite 1190 mm Anhänger Maximale Zuladung ■ • • • 800 kg HINWEIS Heckbagger kann nicht angebracht werden. Die Größe des Anbaugeräts hängt stark von der jeweiligen Bodenbeschaffenheit ab. Bei schlüpfrigem Untergrund oder Steigungen ist für das Fahren mit Vorderradantrieb die Drehzahl bzw. die Anhängelast zu verringern. W1012736 G-50 KiSC issued 05, 2007 A 1 MOTOR KiSC issued 05, 2007 A MECHANISMUS INHALT 1. SCHMIERSYSTEM ........................................................................................ 1-M1 2. KÜHLSYSTEM ............................................................................................... 1-M2 3. KRAFTSTOFFSYSTEM ................................................................................. 1-M3 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 1. SCHMIERSYSTEM (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) Kipphebel Öldruckschalter Kipphebelwelle Ventil Zwischenwellenzahnrad Kurbelwelle Ölpumpe Ölsieb Überdruckventil Stößelstange Stößel Nockenwelle Kolben Pleuelstange Ölfilterpatrone W1014160 Das Schmiersystem des Motors besteht aus Ölsieb (8), Ölpumpe (7), Überdruckventil (9), Ölfilterpatrone (15) und Öldruckschalter (2) Die Ölpumpe saugt durch das Ölsieb Schmieröl von der Ölwanne an und das Öl fließt nach unten in die Filterpatrone, wo es weiter gefiltert wird. Anschließend fließt das Öl zur Kurbelwelle (6), den Pleuelstangen (14), dem Zwischenwellenzahnrad (5), der Nockenwelle (12) und der Kipphebelwelle (3), um jedes Teil abzuschmieren. Die folgenden Teile werden durch einen Teil des Öls, der durch die Kurbelwelle verteilt wird oder aus Spalten an jedem Teil austritt oder heruntertropft, geschmiert: Kolben (13), Zylinder, Pleuelköpfe oder Pleuelstangen, Stößel (11), Stößelstangen (10), Einlass- und Auslassventile (4) sowie dem Nockenwellenzahnrad. 1-M1 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 2. KÜHLSYSTEM (1) (2) (3) (4) (5) (6) Kühler Wasserpumpe Lüfterrad Thermostat Zylinderkopf Zylinderkopf Das Kühlsystem besteht aus Kühler (1), Wasserpumpe (2), Lüfterrad (3) und Thermostat (4). Die Kühlflüssigkeit wird durch den Kühlkörper gekühlt. Die Luft wird vom Lüfterrad (3) hinter dem Kühler (1) durch den Kühlkörper angesogen und trägt auf diese Weise zur Kühlung bei. Wasser strömt vom Kühler oder vom Zylinderkopf zur Wasserpumpe und von dort in den Zylinderblock. Der Thermostat öffnet oder schließt je nach Wassertemperatur. Ist die Wassertemperatur hoch, öffnet der Thermostat, damit Wasser vom Zylinderkopf zum Kühler strömen kann. Ist die Wassertemperatur niedrig, schließt der Thermostat und die Kühlflüssigkeit fließt nur zur Wasserpumpe. 1-M2 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 3. KRAFTSTOFFSYSTEM (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) Einspritzdüse Leckkraftstoffleitung Kraftstofftank Kraftstofffilter Kraftstoffförderpumpe Kraftstofffilter Einspritzpumpe Einspritzleitung Der Kraftstoff aus dem Kraftstofftank (3) strömt durch den Kraftstofffilter (4) und anschließend in die Einspritzpumpe (7), nachdem Verunreinigungen wie Schmutz, Wasser usw. entfernt wurden. Der Kraftstoff wird von der Einspritzpumpe mit Druck beaufschlagt, so dass er den Ansprechdruck der Einspritzdüse (1) von (13,8 bis 14,7 MPa, 138 bis 147 bar) erreicht, und somit in die Brennkammer eingespritzt wird. Ein Teil des der Einspritzdüse (1) zugeführten Kraftstoffs schmiert die beweglichen Teile des Nadelventils im Inneren der Düse und strömt anschließend durch das Kraftstoffüberlaufrohr (2) vom oberen Teil des Düsenhalters in den Kraftstofftank zurück. 1-M3 KiSC issued 05, 2007 A WARTUNG INHALT 1. 2. 3. 4. FEHLERSUCHE .............................................................................................1-S1 INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................1-S4 ANZUGSMOMENTE .......................................................................................1-S9 PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN .......................................1-S10 [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN..................................................................1-S10 (1) Motorblock ........................................................................................1-S10 (2) Schmiersystem .................................................................................1-S13 (3) Kühlsystem .......................................................................................1-S14 (4) Kraftstoffsystem ................................................................................1-S16 [2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN ..................................................1-S21 (1) Motor ausbauen ................................................................................1-S21 (2) Entfernen der äußeren Teile .............................................................1-S23 (3) Zylinderkopf und Ventile ...................................................................1-S24 (4) Getriebegehäuse und Steuerräder ...................................................1-S29 (5) Kolben und Pleuelstange ..................................................................1-S34 (6) Schwungrad und Kurbelwelle ...........................................................1-S37 (7) Einspritzdüse ....................................................................................1-S40 [3] INSTANDSETZUNG ...............................................................................1-S41 (1) Zylinderkopf und Ventile ...................................................................1-S41 (2) Steuerräder .......................................................................................1-S46 (3) Kolben und Pleuelstange ..................................................................1-S49 (4) Kurbelwelle .......................................................................................1-S51 (5) Zylinder .............................................................................................1-S55 (6) Ölpumpe ...........................................................................................1-S56 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 1. FEHLERSUCHE Symptom Motor startet nicht Anlasser dreht nicht Mögliche Ursache Bezugsseit e Lösung Kein Kraftstoff Kraftstoff nachfüllen G-7 Luft im Kraftstoffsystem Entlüften G-33 Wasser im Kraftstoffsystem Kraftstoff wechseln und Kraftstoffsystem reparieren oder austauschen Kraftstoffleitung verstopft Reinigen G-21 Kraftstofffilter verstopft Wechseln G-21 Zu hohe Viskosität des Kraftstoffs oder Motoröls bei niedriger Temperatur Angegebenen Kraftstoff oder angegebenes Motoröl verwenden G-7 Kraftstoff mit niedriger Cetanzahl Angegebenen Kraftstoff verwenden G-7 Kraftstoffleck durch lockere Haltemutter an der Einspritzleitung Haltemutter anziehen 1-S24 Falscher Einspritzzeitpunkt Einstellen 1-S16 Einspritzpumpennockenwelle verschlissen Austauschen 1-S35, S36 Einspritzdüse verstopft Reinigen oder austauschen 1-S24 Funktionsstörung der Einspritzpumpe Austauschen 1-S30 Kurbelwelle, Nockenwelle, Kolben, Zylinder oder Lager festgefressen Reparieren oder austauschen 1-S34 Kompressionsverlust am Zylinder Kopfdichtung austauschen, Zylinderkopfschraube n, Glühkerze und Düsenhalter anziehen 1-S25, S26 Falsche Ventilsteuerung Nockenwellenzahnra d korrigieren oder austauschen 1-S33 Kolbenring und Zylinder verschlissen Austauschen Übermäßiges Ventilspiel Einstellen 1-S12 Batterie ist entladen Aufladen G-18 Funktionsstörung des Anlassers Reparieren oder austauschen 6-S29 Funktionsstörung des Anlassschalters Reparieren oder austauschen 6-S10, S11 Funktionsstörung der Sicherheitsschalter Einstellen oder austauschen 6-S13, S14 Verkabelung abgeklemmt Anklemmen – 1-S35, S36 – W1014322 1-S1 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Symptom Motor läuft unrund Die Abgase sind entweder weiß oder blau Die Abgase sind entweder schwarz oder dunkelgrau Unzureichende Ausgangsleistung Übermäßiger Schmierölverbrauch Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Kraftstofffilter verstopft oder verschmutzt Austauschen G-28 Luftfilter verstopft Reinigen oder austauschen G-20 Kraftstoffleck durch lockere Haltemutter an der Einspritzleitung Haltemutter anziehen 1-S24 Funktionsstörung der Einspritzpumpe Austauschen 1-S30 Falscher Düseneinspritzdruck Einstellen 1-S19 Einspritzdüse hängt fest oder ist verstopft Reparieren oder austauschen 1-S24 Funktionsstörung des Reglers Reparieren 1-S33 Zu viel Motoröl Auf den angegebenen Stand reduzieren G-13 Kolbenring und Zylinder verschlissen oder hängen fest Reparieren oder austauschen 1-S36 Falscher Einspritzzeitpunkt Einstellen 1-S16 Unzureichende Kompression Prüfen Überlastung Last verringern Minderwertiger Kraftstoff verwendet Angegebenen Kraftstoff verwenden G-7 Kraftstofffilter verstopft Austauschen G-28 Luftfilter verstopft Reinigen oder austauschen G-20 Unzureichende Einspritzung der Düse Düse reparieren oder austauschen 1-S24 Falscher Einspritzzeitpunkt Einstellen 1-S16 Die beweglichen Teile des Motors scheinen festgefressen zu sein Reparieren oder austauschen – Ungleichmäßige Kraftstoffeinspritzung Einspritzpumpe austauschen 1-S30 Unzureichende Einspritzung der Düse Düse reparieren oder austauschen 1-S24 Kompressionsverlust Kopfdichtung austauschen, Zylinderkopfschraube , Glühkerze und Düsenhalter anziehen 1-S25, S26 Kolbenringstöße zeigen in die gleiche Richtung Die Richtung des Stoßes am Kolbenring verändern 1-S36 Ölabstreifring verschlissen oder festgefressen Austauschen 1-S36 Kolbenringnut verschlissen Kolben austauschen 1-S36 Ventilschaft und Ventilführung verschlissen Austauschen 1-S43 Ölaustritt aufgrund von defekten Dichtungen oder Abdichtungen Austauschen – 1-S13, S14 – W1014322 1-S2 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Symptom Kraftstoff mit Schmieröl vermischt Mögliche Ursache Bezugsseit e Lösung Kolben der Einspritzpumpe verschlissen Reparieren oder austauschen 1-S30 Unzureichende Einspritzung der Düse Düse reparieren oder austauschen 1-S24 Einspritzpumpe defekt Austauschen 1-S30 Wasser mit Schmieröl vermischt Kopfdichtung defekt Austauschen 1-S26 Zylinderblock oder Zylinderkopf gerissen Austauschen 1-S26 Niedriger Öldruck Nicht genügend Motoröl Nachfüllen Ölsieb verstopft Reinigen 1-S28 Ölfilter verstopft Austauschen G-13 Überdruckventil mit Schmutz blockiert Reinigen 1-S13 Überdruckventilfeder zu schwach oder gebrochen Austauschen 1-S13 Übermäßiger Ölspalt des Kurbelwellenlagers Austauschen 1-S52 bis S55 Übermäßiger Ölspalt des Pleuellagers Austauschen 1-S54 Übermäßiger Ölspalt des Kipphebels Austauschen 1-S25 Ölkanal verstopft Reinigen Andere Ölsorte Angegebene Ölsorte verwenden Ölpumpe defekt Reparieren oder austauschen Andere Ölsorte Angegebene Ölsorte verwenden Überdruckventil defekt Austauschen 1-S13 Nicht genügend Motoröl Nachfüllen 1-S21 Keilriemen gerissen oder nicht richtig gespannt Einstellen oder austauschen G-22 Nicht genügend Kühlflüssigkeit Nachfüllen G-7 Kühlersieb und Kühlerlamellen mit Staub verstopft Reinigen – Inneres des Kühlers korrodiert Reinigen oder austauschen – Kühlflüssigkeitsleitung korrodiert Reinigen oder austauschen G-25 Kühlerverschlussdeckel defekt Austauschen 1-S15 Kühlerschlauch beschädigt Austauschen G-25 Überlastung Last verringern Kopfdichtung defekt Austauschen 1-S27 Falscher Einspritzzeitpunkt Einstellen 1-S17 Ungeeigneter Kraftstoff verwendet Angegebenen Kraftstoff verwenden Hoher Öldruck Motor überhitzt G-7 – G-7 1-S33 G-7 – G-7 W1014322 1-S3 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN MOTORBLOCK Teil Ventilspiel (kalt) Kompressionsdruck Abweichung der Zylinder untereinander Kolbenspaltmaß Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert 0,145 bis 0,185 mm – 3,53 bis 4,02 MPa 35,3 bis 40,2 bar 2,55 MPa 25,5 bar – 10 % oder weniger 0,50 bis 0,70 mm – – 0,05 mm Zylinderkopfoberfläche Ebenheit Ventilüberstand/-rückstand Einlass und Auslass −0,10 bis 0,10 mm 0,30 mm Ventilschaft - Ventilführung Spiel 0,030 bis 0,057 mm 0,10 mm Ventilschaft Außendurchmesser 5,968 bis 5,980 mm – Ventilführung Innendurchmesser 6,010 bis 6,025 mm – Ventilsitzfläche Winkel 0,785 rad 45 ° – Ventilsitz Winkel 0,785 rad 45 ° – Breite 2,12 mm – 31,3 bis 31,8 mm 28,4 mm – 1,2 mm 64,7 N / 27,0 mm 54,9 N / 27,0 mm Ventilfeder Freie Länge Neigung Federspannung W10138740 1-S4 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM MOTORBLOCK (Fortsetzung) Teil Kipphebelwelle - Kipphebel Spiel Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert 0,016 bis 0,045 mm 0,15 mm Kipphebelwelle Außendurchmesser 10,473 bis 10,484 mm – Kipphebel Innendurchmesser 10,500 bis 10,518 mm – Stößelstange Verzug – 0,25 mm Stößel - Stößelführung Ölspalt 0,016 bis 0,052 mm 0,10 mm Stößel Außendurchmesser 17,966 bis 17,984 mm – Stößelführung Innendurchmesser 18,000 bis 18,018 mm – Spiel 0,043 bis 0,124 mm 0,15 mm Zwischenwellenzahnrad Nockenwellenzahnrad Spiel 0,047 bis 0,123 mm 0,15 mm Zwischenwellenzahnrad Einspritzpumpenzahnrad Spiel 0,046 bis 0,124 mm 0,15 mm Kurbelwellenzahnrad Ölpumpenantriebsrad Spiel 0,041 bis 0,123 mm 0,15 mm Zwischenwellenzahnrad Axialspiel 0,20 bis 0,51 mm 0,80 mm Nockenwelle Axialspiel 0,15 bis 0,31 mm 0,50 mm – 0,01 mm 26,88 mm 26,83 mm 0,050 bis 0,091 mm 0,15 mm Steuerräder Kurbelwellenzahnrad Zwischenwellenzahnrad Verzug Nockenhöhe Einlass und Auslass Nockenwellenlagerzapfen Zylinderblockbohrung Ölspalt Nockenwellenlagerzapfen Außendurchmesser 32,934 bis 32,950 mm – Zylinderblockbohrung Innendurchmesser 33,000 bis 33,025 mm – W1013874 1-S5 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM MOTORBLOCK (Fortsetzung) Teil Zwischenwellenzahnrad Zwischenwellenbuchse Ölspalt Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert 0,020 bis 0,084 mm 0,10 mm Zwischenwellenzahnrad Außendurchmesser 19,967 bis 19,980 mm – Zwischenwellenbuchse Innendurchmesser 20,000 bis 20,051 mm – Kolbenbolzenbohrung Innendurchmesser 20,000 bis 20,013 mm 20,05 mm Kolbenbolzen - Pleuelaugenbuchse Spiel 0,014 bis 0,038 mm 0,10 mm Kolbenbolzen Außendurchmesser 20,002 bis 20,011 mm – Pleuelaugenbuchse Innendurchmesser 20,025 bis 20,040 mm – 0,015 bis 0,075 mm 0,15 mm 20,026 bis 20,077 mm – – 0,05 mm Kolbenbolzen - Pleuelaugenbuchse (Ersatzteile) Pleuelaugenbuchse Ölspalt Innendurchmesser Pleuelstange Verzug Stoß am Kolbenring [D902-E2-BX-2] Oberer Ring 0,20 bis 0,35 mm 1,25 mm Zweiter Ring 0,35 bis 0,50 mm 1,25 mm Ölabstreifring 0,20 bis 0,35 mm 1,25 mm Spiel 0,090 bis 0,120 mm 0,15 mm Spiel 0,04 bis 0,08 mm 0,15 mm Kurbelwelle Axialspiel 0,15 bis 0,31 mm 0,50 mm Kurbelwelle Verzug – 0,02 mm Kolbenring zur Kolbenringnut Zweiter Ring Ölabstreifring W10138740 1-S6 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM MOTORBLOCK (Fortsetzung) Teil Hubzapfen - Pleuellager Ölspalt Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert 0,020 bis 0,051 mm 0,15 mm Hubzapfen Außendurchmesser 33,959 bis 33,975 mm – Pleuellager Innendurchmesser 33,995 bis 34,010 mm – 0,034 bis 0,106 mm 0,20 mm Kurbelwellenlagerzapfen zum Kurbelwellenlager 1 [D902-E2-BX-2] Ölspalt Kurbelwellenlagerzapfen Außendurchmesser 43,934 bis 43,950 mm – Kurbelwellenlager 1 Innendurchmesser 43,984 bis 44,040 mm – 0,0 bis 0,3 mm – 0,028 bis 0,059 mm 0,20 mm Kurbelwellenlager Abmessung Spiel Kurbelwellenlagerzapfen Kurbelwellenlager 2 (Schwungradseite) Ölspalt Kurbelwellenlagerzapfen Außendurchmesser 43,934 bis 43,950 mm – Kurbelwellenlager 2 Innendurchmesser 43,978 bis 43,993 mm – 0,028 bis 0,059 mm 0,20 mm Kurbelwellenlagerzapfen zum Kurbelwellenlager 3 (Zwischenzapfen) [D902-E2-BX-2] Ölspalt Kurbelwellenlagerzapfen Außendurchmesser 43,934 bis 43,950 mm – Kurbelwellenlager 3 Innendurchmesser 43,978 bis 43,993 mm – Zylinderlaufbuchse [D902-E2-BX-2] Innendurchmesser 72,000 bis 72,019 mm 72,150 mm Zylinderlaufbuchse (Übergröße: 0,25 mm) (D902-E2-BX-2) Innendurchmesser 72,250 bis 72,269 mm 72,400 mm W10138740 SCHMIERSYSTEM Teil Motoröldruck Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert Bei Leerlaufdrehzahl Mehr als 49 kPa 0,5 bar – Bei Nenndrehzahl 200 bis 440 kPa 2,0 bis 4,4 bar 150 kPa 1,5 bar 32 mm 28 mm Überdruckventilfeder Freie Länge Innenrotor - Außenrotor Spiel 0,03 bis 0,14 mm – Außenrotor - Pumpengehäuse Spiel 0,07 bis 0,15 mm – Innenrotor - Deckel Spiel 0,075 bis 0,135 mm – W10139730 1-S7 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM KÜHLSYSTEM Teil Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert 7,0 bis 9,0 mm/98 N – Keilriemen Spannung Kühlerverschlussdeckel Druckabfallzeit 10 Sekunden oder mehr 90 → 60 kPa 0,9 → 0,6 bar – Kühler Prüfdruck für Dichtigkeitsprüfung Keine Undichtigkeit bei angegebenem Druck 160 kPa 1,6 bar – Thermostat Ventilöffnungstemp eratur (zu Beginn) 69,5 bis 72,5 °C – Ventilöffnungstemp eratur (vollständig geöffnet) 85 °C – W10135990 KRAFTSTOFFSYSTEM Teil Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert Einspritzpumpe (D902-E2-BX-2) Einspritzzeitpunkt – 0,30 bis 0,33 rad (17 bis 19 °) vor OT Pumpenelement Dichtigkeit – 13,7 MPa 137 bar Druckventil Dichtigkeit 10 Sekunden 13,7 → 12,7 MPa 137 → 127 bar 5 Sekunden 13,7 → 12,7 MPa 137 → 127 bar Einspritzdüse Einspritzdruck 13,8 bis 14,7 MPa 138 bis 147 bar – Einspritzdüsen-Ventilsitz Dichtigkeit des Düsenelements Bei einem Druck von 12,7 MPa (127 bar), darf kein Kraftstoff aus dem Ventilsitz austreten. – W10139730 1-S8 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 3. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Abschnitt Traktor Schrauben, Bolzen und Muttern allgemein: siehe Seite G-8.) Abschnitt Traktor Teil N·m Befestigungsschraube, vordere Kupplung 23,6 bis 27,4 Befestigungsmutter, Motor 3,6 bis 27,4 Befestigungsmutter, Dämpfer 23,6 bis 27,4 W1012736 Abschnitt Motor Teil Größe x Steigung N·m *Zylinderkopfschraube M8 x 1,25 37,3 bis 42,2 PT 1/8 14,7 bis 19,6 Rohrverschraubung, Motorölfilter – 39,2 bis 49,0 Düsenhalter – 34,3 bis 39,2 Sicherungsmutter, Leckölleitung M12 x 1,5 19,6 bis 24,5 Düsenhalter, Zylinderkopf M20 x 1,5 49,0 bis 68,6 M6 x 1 6,86 bis 11,3 M12 x 1,5 24,5 bis 34,3 Glühkerze M8 x 1 7,8 bis 14,7 *Kipphebellagermutter M6 x 1 9,8 bis 11,3 M12 x 1,5 117,7 bis 127,5 *Befestigungsschraube, Zwischenwellenzahnrad M6 x 1 9,8 bis 11,3 *Pleuelstangenschraube M7 x 0,75 26,5 bis 30,4 *Schwungradschraube M10 x 1,25 53,9 bis 58,8 Lagerdeckelschraube M6 x 1 9,8 bis 11,3 *Hauptlagergehäuseschraube 2 M7 x 1 26,5 bis 30,4 *Hauptlagergehäuseschraube 1 M6 x 1 12,7 bis 15,7 Öldruckschalter *Ventildeckelschraube Überwurfmutter, Einspritzleitung *Befestigungsschraube, Kurbelwellenriemenscheibe ■ HINWEIS • Beim Entfernen und Montieren der mit Sternchen (*) gekennzeichneten Schrauben und Muttern muss ein Druckluftschlagschrauber oder ein ähnliches Druckluftwerkzeug mit entsprechender Sorgfalt verwendet werden, damit die Schrauben und Muttern nicht beschädigt werden. • Auf Schrauben, Bolzen und Muttern, die in der Tabelle mit Sternchen (*) gekennzeichnet sind, vor dem Anziehen Motoröl auf die Gewinde und Sitze auftragen. • Der Buchstabe "M" in der Spalte "Größe × Steigung" bedeutet, dass es sich bei den Maßen für die Schrauben, Bolzen und Muttern um metrische Maße handelt. Die Größe ist der Nenn-Außendurchmesser der Gewinde in mm. Die Steigung ist der Abstand in mm zwischen zwei Gewindegängen. W1013236 1-S9 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN (1) Motorblock Kompressionsdruck (mit Adapter in der Glühkerzenbohrung) 1. Den Motor warm laufen lassen. 2. Den Motor abstellen. 3. Luftfilter, Schalldämpfer, Entlüftungsrohr, Ventildeckel sowie alle Glühkerzen ausbauen. 4. Ein Kompressionsprüfgerät (Teilenummer 07909-30208) mit dem Adapter (Adapter L, Teilenummer 07909-31301) an der Glühkerzenbohrung ansetzen. 5. Nachdem sichergestellt wurde, dass der Stopphebel in der Stoppstellung (keine Einspritzung) steht, den Motor mit dem Anlasser durchdrehen und den Kompressionsdruck messen. 6. Die Schritte 4 und 5 für jeden Zylinder wiederholen. 7. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, etwas Öl durch die Glühkerzenbohrung (oder Düsenbohrung) auf die Zylinderwand auftragen und den Kompressionsdruck erneut messen. 8. Liegt der Kompressionsdruck weiterhin unter dem zulässigen Grenzwert, das Kolbenspaltmaß, das Ventilspiel und den Zylinderkopf prüfen. 9. Steigt der Kompressionsdruck, nachdem Öl aufgetragen wurde, die Zylinderwand und die Kolbenringe prüfen. ■ HINWEIS • Den Kompressionsdruck mit dem angegebenen Ventilspiel prüfen. • Stets eine vollständig geladene Batterie für die Durchführung dieser Prüfung verwenden. • Abweichungen in den Werten für die Zylinderkompression müssen unter 10 % betragen. Werksspezifikation 3,6 bis 4,0 MPa 36 bis 40 bar Zulässiger Grenzwert 2,5 MPa 25 bar Kompressionsdruck W10178940 1-S10 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Kolbenspaltmaß 1. Den Zylinderkopf ausbauen. (Nicht versuchen, die Zylinderkopfdichtung zu entfernen.) 2. Den Kolben nach oben bewegen und Lötdraht (1,5 mm Durchmesser, 5 bis 7 mm Länge) an drei Stellen des Kolbenbodens mit Fett befestigen, damit die Einlassventile und Auslassventile sowie die Wirbelkammern nicht berührt werden. 3. Den Kolben absenken, den Zylinderkopf einbauen und die Zylinderkopfschrauben auf das angegebene Anzugsmoment anziehen. 4. Das Schwungrad drehen, bis der Kolben den oberen Totpunkt überschritten hat. 5. Den Zylinderkopf ausbauen und die Stärke des zusammengedrückten Lötdrahts messen. 6. Liegt der gemessene Wert nicht innerhalb der Werksspezifikationen, den Ölspalt zwischen dem Hubzapfen und dem Pleuellager sowie dem Kolbenbolzen und der Pleuelaugenbuchse prüfen. ■ HINWEIS • Nach der Überprüfung des Kolbenspaltmaßes sicherstellen, dass der Zylinderkopf mit einer neuen Zylinderkopfdichtung eingebaut wird. Kolbenspaltmaß Anzugsmoment Werksspezifikation Zylinderkopfschrauben 0,50 bis 0,70 mm 37,3 bis 42,2 N·m (1) Lötdraht W1020190 1-S11 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Prüfen des Ventilspiels ■ • 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. WICHTIG Das Ventilspiel nur bei kaltem Motor prüfen und einstellen. Den Ventildeckel und die Glühkerzen entfernen. Die Markierung 1TC (1) mit dem Schwungrad und der Ausrichtmarkierung (2) am hinteren Lagerschild ausrichten, so dass der Kolben des 1. Zylinders den oberen Totpunkt des Verdichtungstaktes erreicht. Das folgende, mit "★" gekennzeichnete Ventilspiel mit einer Fühlerlehre prüfen. Liegt das Spiel nicht innerhalb der Werksspezifikationen, dieses mit der Einstellschraube einstellen. Anschließend das Schwungrad um 6,28 rad (360°) drehen und die Markierung 1TC (1) am Schwungrad sowie die Ausrichtmarkierung (3) am hinteren Lagerschild so ausrichten, dass der Kolben des 1. Zylinders sich in der Überschneidungsposition befindet. Das folgende, mit "✩" gekennzeichnete Ventilspiel mit einer Fühlerlehre prüfen. Liegt das Spiel nicht innerhalb der Werksspezifikationen, dieses mit der Einstellschraube einstellen. Anzahl der Zylinder Ventilanordnung Einlassventil Auslassventil Nr. 1 ★ ★ Nr. 2 ✩ ★ Nr. 3 ★ ✩ Einstellbare Zylinder Position des Kolbens ★: Wenn sich der Kolben des 1. Zylinders am oberen Totpunkt des Verdichtungstaktes befindet, kann das Ventilspiel eingestellt werden. ✩: Wenn sich der Kolben des 1. Zylinders in Überschneidungsposition befindet, kann das Ventilspiel eingestellt werden. Spiel des Einlass- und Auslassventils (kalt) Werksspezifikation 0,145 bis 0,185 mm ■ HINWEIS • Die Reihenfolge der Zylinder, beginnend von Räderkastenseite, ist wie folgt vorgegeben: 1, 2 und 3. • Nachdem das Ventilspiel eingestellt wurde, Einstellschraube mit der Kontermutter sichern. (1) Markierung 1TC (2) Ausrichtmarkierung der die A: Räderkastenseite W10172470 1-S12 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (2) Schmiersystem Motoröldruck 1. Den Öldruckschalter ausbauen und einen Öldruckprüfer ansetzen. (Teilenummer: 07916-32032.) 2. Den Motor starten. Nach dem Aufwärmen den Öldruck sowohl bei Leerlaufdrehzahl als auch bei Nenndrehzahl messen. 3. Liegt der Öldruck unter dem zulässigen Grenzwert, Folgendes prüfen. • Nicht genügend Motoröl • Ölpumpe defekt • Ölsieb verstopft • Ölfilterpatrone verstopft • Ölverteilung verstopft • Zu großer Ölspalt • Fremdkörper im Überdruckventil Bei Leerlaufd rehzahl Motoröldruck Bei Nenndre hzahl Werksspez ifikation Mehr als 50 kPa 0,5 bar Werksspez ifikation 200 bis 440 kPa 2,0 bis 4,4 bar Zulässiger Grenzwert 150 kPa 1,5 bar (Beim Zusammenbauen) • Nachdem der Motoröldruck überprüft wurde, den Öldruckschalter auf das angegebene Anzugsmoment anziehen. Anzugsmoment Öldruckschalter 14,7 bis 19,6 N·m W10349520 Überdruckventil 1. Den Ölfilterfuß entfernen. 2. Das Überdruckventil auf Verschmutzungen, den Sitz und die Kugel auf Schäden untersuchen. 3. Beschädigte Teile austauschen. 4. Die freie Länge der Feder messen. 5. Ist der zulässige Grenzwert unterschritten, austauschen. Überdruckventilfeder Anzugsmoment (1) Überdruckventil (2) Gelenk Werksspezifikation 32 mm Zulässiger Grenzwert 28 mm Gelenk 39,2 bis 49,0 N·m (3) Feder W10756890 1-S13 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (3) Kühlsystem Keilriemenspannung 1. Die Auslenkung (A) messen; dazu den Keilriemen mittig zwischen Lüfter-Antriebsriemenscheibe und Lichtmaschinenriemenscheibe mit der vorgegebenen Kraft von 98 N durchdrücken. 2. Entspricht der gemessene Wert nicht der Werksvorgabe, die Lichtmaschinenbefestigungsschrauben lösen und die Lichtmaschine zum Einstellen der Keilriemenspannung verdrehen. Auslenkung (A) Werksspezifikation 7,0 bis 9,0 mm (A) Auslenkung W10356670 Beschädigung und Verschleiß des Keilriemens 1. Den Keilriemen auf Beschädigung prüfen. 2. Ist der Keilriemen beschädigt, diesen austauschen. 3. Prüfen, ob der Keilriemen verschlissen ist oder zu tief in der Riemenscheibennut liegt. 4. Ist der Keilriemen nahezu verschlissen oder liegt er zu tief in der Riemenscheibennut, den Keilriemen austauschen. (A) Gut (B) Schlecht W1016443 1-S14 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ACHTUNG • Wird der Kühlerverschlussdeckel abgenommen, vorher mindestens zehn Minuten warten, nachdem der Motor abgestellt wurde und abgekühlt ist. Ansonsten spritzt heißes Wasser heraus, durch das daneben stehende Personen verbrüht werden können. Dichtigkeitsprüfung des Kühlerverschlussdeckels 1. Ein Kühlerprüfgerät (1) und einen Adapter (2) am Kühlerverschluss anschließen. 2. Mit dem angegebenen Druck von 88 kPa (0,9 bar) beaufschlagen und die Zeit messen, die benötigt wird, bis der Druck auf 59 kPa (0,6 bar) abfällt. 3. Liegt der gemessene Wert unter der Werksspezifikation, den Kühlerverschlussdeckel austauschen. Druckabfallzeit (1) Kühlerprüfgerät Werksspezifikation Mehr als 10 Sekunden für einen Druckabfall von 80 bis 60 kPa (0,8 bis 0,6 bar) (2) Adapter W1054156 Dichtigkeitsprüfung am Kühler 1. Kühlanlage vollständig befüllen. 2. Das Kühlerprüfgerät (1) und einen Adapter (2) anschließen und den Druck auf den Prüfdruck erhöhen. 3. Den Kühler auf Dichtigkeit prüfen. 4. Tritt Wasser aus einem kleinen Nadelloch aus, den Kühler mit Dichtmittel abdichten. Tritt sehr viel Wasser aus, den Kühler austauschen. Prüfdruck bei Dichtigkeitsprüfung am Kühler (1) Adapter Werksspezifikation 160 kPa 1,6 bar (2) Kühlerprüfgerät W1016903 Thermostatventil-Öffnungstemperatur 1. Den Thermostat an einem Faden ins Wasser hängen, dessen Ende zwischen Ventil und Sitz eingeklemmt ist. 2. Das Wasser allmählich erwärmen und die Temperatur ablesen, bei der sich das Ventil öffnet und vom Faden abfällt. 3. Das Wasser weiter erwärmen und die Temperatur ablesen, wenn sich das Ventil um ca. 8 mm öffnet. 4. Liegt der gemessene Wert nicht innerhalb der Werksspezifikation, den Thermostat austauschen. ThermostatventilÖffnungstemperatur Werksspezifikation 69,5 bis 72,5 °C Temperatur, bei der sich der Thermostat vollständig öffnet Werksspezifikation 85 °C W1035849 1-S15 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (4) Kraftstoffsystem Einspritzzeitpunkt 1. Einspritzleitungen abbauen. 2. Den Motorabstellmagneten entfernen. 3. Das Schwungrad gegen den Uhrzeigersinn drehen (vom Schwungrad aus gesehen), bis der Kraftstoff an die Bohrung des Druckventilhalters (3) für Zylinder Nr. 1 reicht. 4. Sobald der Kraftstoff an der Bohrung des Druckventilhalters für den ersten Zylinder steht, das Schwungrad um 1,57 rad (90°) zurück (im Uhrzeigersinn) drehen. 5. Das Schwungrad gegen den Uhrzeigersinn drehen, um es auf ungefähr 0,44 rad (25°) vor OT zu stellen. 6. Das Schwungrad langsam gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis der Kraftstoff kurz vor dem Überlaufen steht. Dadurch wird der aktuelle Einspritzzeitpunkt ermittelt. 7. Den Winkel am Schwungrad ablesen. Am Schwungrad befinden sich Markierungen “1TC”, “10” und “20” für den Kurbelwinkel vor dem oberen Totpunkt des ersten Zylinders. 8. Überprüfen, ob der Winkel für den Einspritzzeitpunkt auf dem Schwungrad mit der Ausrichtmarkierung (2) übereinstimmt. 9. Ist der Einspritzzeitpunkt verstellt, mit den Einstellscheiben wieder einstellen. Einspritzzeitpunkt (1) (2) (3) (4) Werksspezifikation Gradlinie Ausrichtmarkierung Druckventilhalter Einstellscheibe (Weichmetalleinstellscheibe) 0,30 bis 0,33 rad (17 bis 19 °) vor OT (5) Zwei Bohrungen: 0,20 mm (6) Eine Bohrung: 0,25 mm (7) Keine Bohrung: 0,30 mm W1018724 1-S16 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM MOTOR Einspritzzeitpunkt (Fortsetzung) ■ HINWEIS • Das Dichtmittel wird auf beide Seiten der Einstellscheiben (Weichmetalldichtscheibe) aufgetragen. Flüssigdichtung ist für den Zusammenbauen nicht erforderlich. • Einstellscheiben sind in den Stärken 0,20 mm, 0,25 mm und 0,30 mm verfügbar. Diese Scheiben werden zum Einstellen miteinander kombiniert. • Durch Hinzufügen oder Entfernen der Einstellscheibe (0,05 mm) wird der Förderbeginn um ca. 0,5° verzögert oder vorgerückt. • Beim Zusammenbauen und Austauschen der Einspritzpumpe sicherstellen, dass dieselbe Anzahl neuer Einstellscheiben mit der gleichen Stärke verwendet wird. • Anhand der Grafik (Einstellscheibe) kann die Stärke der Einstellscheiben überprüft werden. W1018986 1-S17 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Förderdruck des Pumpenelements 1. Den Motorabstellmagneten entfernen. 2. Einspritzleitungen und Glühkerzen abbauen. 3. Das Einspritzpumpen-Druckmessgerät an der Einspritzpumpe anbauen. 4. Die Einspritzdüse (1) mit dem korrekt eingestellten Einspritzdruck am Einspritzpumpen-Druckmessgerät (2) anbringen. (Siehe Abbildung.) 5. Den Motordrehzahlhebel auf maximale Drehzahl stellen. 6. Den Anlasser betätigen, um den Druck zu erhöhen. 7. Kann der maximal zulässige Druck nicht erreicht werden, die Pumpe austauschen oder bei einem von KUBOTA zugelassenen Pumpenwartungsdienst reparieren lassen. Förderdruck des Pumpenelements Zulässiger Grenzwert 13,7 MPa 137 bar ■ HINWEIS • Niemals versuchen, die Einspritzpumpenbaugruppe zu zerlegen. Reparaturen an der Einspritzpumpe dürfen nur von den von KUBOTA zugelassenen Pumpenwartungsdiensten vorgenommen werden. (1) Einspritzdüse (2) Einspritzpumpen-Druckmessgerät (3) Kraftstoffstrahl-Schutzabdeckung W1017430 Dichtigkeit des Druckventils 1. Den Motorabstellmagneten entfernen. 2. Einspritzleitungen und Glühkerzen abbauen. 3. Ein Druckmessgerät an der Kraftstoffeinspritzpumpe anbauen. 4. Die Einspritzdüse (1) mit dem korrekt eingestellten Einspritzdruck am Einspritzpumpen-Druckmessgerät (2) anbringen. 5. Den Anlasser betätigen, um den Druck zu erhöhen. 6. Den Anlasser anhalten, sobald Kraftstoff aus der Einspritzdüse sprüht. Anschließend das Schwungrad von Hand drehen und den Druck auf ungefähr 13,7 MPa (140 bar) erhöhen. 7. Nun das Schwungrad um etwa eine halbe Umdrehung zurückdrehen (so dass der Kolben frei ist). Das Schwungrad in dieser Stellung halten und die Zeit stoppen, in welcher der Druck von 13,7 auf 12,8 MPa (von 140 auf 130 bar) sinkt. 8. Die Zeit messen, die der Druck benötigt, um von 13,7 auf 12,8 MPa (von 140 auf 130 bar) zu sinken. 9. Liegt das Maß unter dem zulässigen Grenzwert, die Pumpe austauschen oder bei einem von KUBOTA zugelassenen Pumpenwartungsdienst reparieren lassen. Werksspezifikation 10 Sekunden 13,7 → 12,7 MPa 140 → 127 bar2 Zulässiger Grenzwert 5 Sekunden 13,7 → 12,7 MPa 140 → 127 bar Dichtigkeit des Druckventils ■ HINWEIS • Niemals versuchen, die Einspritzpumpenbaugruppe zu zerlegen. Reparaturen an der Einspritzpumpe dürfen nur von den von KUBOTA zugelassenen Pumpenwartungsdiensten vorgenommen werden. (1) Einspritzdüse (2) Einspritzpumpen-Druckmessgerät (3) Kraftstoffstrahl-Schutzabdeckung W1017786 1-S18 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ACHTUNG • Den Düseneinspritzdruck und das Strahlbild prüfen, nachdem sichergestellt wurde, dass niemand in der Richtung steht, in der sich der Nebel ausbreitet. • Kommt der menschliche Körper direkt mit dem Nebel in Berührung, können Zellen zerstört werden und es kann zu einer Blutvergiftung kommen. Düsenstrahlbild 1. Die Einspritzdüse an einem Düsenprüfgerät anbringen und das Düsenstrahlbild prüfen. 2. Ist das Strahlbild nicht in Ordnung, den Düsenkörper austauschen. (a) Gut (b) Schlecht W10181310 Kraftstoffeinspritzdruck 1. Die Einspritzdüse an einem Düsenprüfgerät anbringen. 2. Den Prüfgeräthebel langsam betätigen, um den Druck zu messen, bei dem Kraftstoff aus der Düse auszutreten beginnt. 3. Liegt die Messung nicht innerhalb der Werksspezifikationen, die Einstellscheibe (1) im Düsenhalter austauschen, um den Düsendruck einzustellen. (Richtwert) • Druckänderung mit 0,025 mm Unterschied der Einstellscheibenstärke. Ungefähr 588 kPa (6,0 bar) Kraftstoffeinspritzdruck Werksspezifikation 13,7 bis 14,7 MPa 137 bis 147 bar (1) Einstellscheibe W10182100 Dichtigkeit des Düsenelements 1. Die Einspritzdüse an einem Düsenprüfgerät anbringen. 2. Den Kraftstoffdruck erhöhen und 10 Sekunden lang bei 12,7 MPa (127 bar) halten. 3. Wird eine Kraftstoffundichtigkeit festgestellt, das Düsenelement austauschen. Dichtigkeit des Düsenelements Werksspezifikation Keine Kraftstoffundichtigkeit bei 12,7 MPa 127 bar W10183690 1-S19 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Düsenhalter 1. Das Düsenhalterunterteil (7) in einen Schraubstock einspannen. 2. Den Düsenhalter (1) aufschrauben und die inneren Teile herausnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Die Düse in sauberem Dieselkraftstoff zusammenbauen. • Die Stößelstange (4) in der korrekten Richtung einbauen. • Nachdem die Düse zusammengebaut wurde, den Kraftstoffeinspritzdruck einstellen. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) Düsenhalter Einstellscheibe Düsenfeder Stößelstange Düsenhalter 34,3 bis 39,2 N·m Sicherungsmutter, Leckölleitung 19,6 bis 24,5 N·m Düsenhalter, Zylinderkopf 49,0 bis 68,6 N·m (5) Distanzstück (6) Düsenelement (7) Düsenhalter Unterteil W1018491 1-S20 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN (1) Motor ausbauen Motoröl ablassen 1. Den Motor starten und ca. 5 Minuten lang laufen lassen. 2. Eine Ölwanne unter den Motor stellen. 3. Die Ablassschraube (1) entfernen und Öl ablassen. 4. Nach dem Ablassen die Ablassschraube (1) wieder einschrauben. (Beim Nachfüllen) • Motoröl bis zur oberen Linie auf dem Ölmessstab (3) auffüllen. ■ WICHTIG • Nie verschiedene Sorten Motoröl miteinander mischen. • Das richtige SAE-Motoröl entsprechend der Umgebungstemperatur verwenden. Siehe "SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT" (Seite G-7). Motoröl (1) Ablassschraube (2) Öleinfüllöffnung (3) Ölmessstab Fassungsvermögen 3,1 L (A) Innerhalb dieses Bereichs ist der Ölstand akzeptabel. W1023464 Batterie und -kabel • 1. 2. 3. ACHTUNG Werden die Batteriekabel abgeklemmt, zuerst das Minuskabel von der Batterie abklemmen. Beim Anschließen zuerst das Pluskabel an die Batterie anschließen. Untere Verkleidung und Batterieabdeckung entfernen. Das Minuskabel (2) von der Batterie (1) abklemmen. Das Pluskabel (3) von der Batterie (1) abklemmen und die Batterie (1) entfernen. (1) Batterie (2) Minuskabel (3) Pluskabel W1045893 1-S21 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Motorhaube und untere Verkleidung 1. Motorhaube (1) öffnen, die Steckverbinder (3) für die Fahrscheinwerfer abklemmen und die Motorhaube mit Scharnier (4) abbauen. 2. Untere Verkleidung (2) abbauen. (Beim Zusammenbauen) • Vor dem Anbau der Motorhaube ist die untere Verkleidung zu montieren. (1) Motorhaube (2) Untere Verkleidung (3) Steckverbinder (4) Scharnier W1064425 Motordrehzahlseilzug, Motorhaubenhalterung, Kraftstoffschläuche, Kabelbaum und Sonstiges 1. Kabelbaum (3) von Kühlflüssigkeitstemperaturschalter, Motorabstellmagnet, Glühkerzen, Anlasser, Motoröldruckgeber, Lichtmaschine und Massekabel abklemmen. 2. Den Motordrehzahlseilzug (2) aushängen. 3. Die Motorhaubenhalterung (1) entfernen. (1) Motorhaubenhalterung (2) Motordrehzahlseilzug (3) Kabelbaum W1023496 1-S22 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Motorbaugruppe 1. Das Massekabel abklemmen. 2. Die vordere Kupplung (1) abziehen. 3. Die Motor-Befestigungsmuttern (3) entfernen. 4. Den Motor an das Hebegeschirr anschlagen und mit dem Kühler vom Rahmen abheben. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment Befestigungsschraube, vordere Kupplung 23,6 bis 27,4 N·m Befestigungsmutter, Motor 23,6 bis 27,4 N·m Befestigungsmutter, Dämpfer 23,6 bis 27,4 N·m (1) Vordere Kupplung (2) Befestigungsschraube, vordere Kupplung (3) Befestigungsmutter, Motor W1049824 (2) Entfernen der äußeren Teile Kühler (Kühlflüssigkeit ablassen), Luftfilter, Schalldämpfer usw. ACHTUNG • Den Kühlerverschlussdeckel niemals während des Betriebs oder sofort nach dem Abstellen des Motors öffnen. Sonst spritzt heißes Wasser aus dem Kühler. Vor dem Öffnen des Verschlussdeckels mindestens 10 Minuten warten, bis der Kühler abgekühlt ist. 1. Die Motor-Unterstellböcke (9) am Kurbelgehäuse ansetzen. 2. Die Ablassschraube herausdrehen und den Kühlerverschlussdeckel abnehmen, um die Kühlflüssigkeit vollständig abzulassen. 3. Nachdem die gesamte Kühlflüssigkeit abgelassen wurde, die Ablassschraube wieder hineindrehen. 4. Schlauchschellen am Ansaugschlauch und am Kühler lösen, dann den Kühler (1) mit den Kühlerschläuchen (2) sowie den Luftfilter (3) entfernen. 5. Den Keilriemen lösen. Lichtmaschine (6), Anlasser (8), Lüfter und Keilriemen entfernen. 6. Hitzeschild (7), Schalldämpfer (5) und Auspuffkrümmer entfernen. Kühlflüssigkeit (1) (2) (3) (4) (5) Kühler Kühlerschlauch Luftfilter Ansaugschlauch Schalldämpfer Fassungsverm ögen Kühler 2,7 L Kühlflüs sigkeits ausgleic hsbehält er 0,4 L (6) (7) (8) (9) Lichtmaschine Hitzeschild Anlasser Motorständer W1051348 1-S23 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (3) Zylinderkopf und Ventile Ventildeckel 1. Den Entlüfterschlauch (1) abziehen. 2. Die Ventildeckelschrauben (2) entfernen. 3. Den Ventildeckel (3) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Sicherstellen, dass die Ventildeckeldichtung nicht beschädigt ist. Anzugsmoment Ventildeckelschraube (1) Entlüfterschlauch (2) Ventildeckelschrauben 6,86 bis 11,3 N·m (3) Ventildeckel W1028468 Einspritzleitungen 1. Die Schrauben an der Rohrschelle (1) lösen. 2. Die Einspritzleitungen (2) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Staub mit Druckluft aus den Leitungen herausblasen. Anschließend die Leitungen in umgekehrter Reihenfolge wieder zusammenbauen. Anzugsmoment Überwurfmutter, Einspritzleitung (1) Rohrschelle 24,5 bis 34,3 N·m (2) Einspritzleitung W1028640 Düsenhalterbaugruppe und Glühkerze 1. Die Leckölleitung (1) abnehmen. 2. Die Düsenhalterbaugruppe (2) ausbauen. 3. Die Kupferdichtung (5) und den Hitzedichtring (6) ausbauen. 4. Die Leitung (3) von den Glühkerzen (4) abklemmen. 5. Die Glühkerzen (4) ausbauen. (Beim Zusammenbauen) • Die Kupferdichtung und den Hitzedichtring austauschen. Anzugsmoment Sicherungsmutter, Leckölleitung 19,6 bis 24,5 N·m Düsenhalter, Zylinderkopf 49,0 bis 68,6 N·m Glühkerze 7,8 bis 14,7 N·m (1) Überlaufrohr (2) Düsenhalterbaugruppe (3) Leitung (4) Glühkerze (5) Kupferdichtung (6) Hitzedichtring W1024604 1-S24 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Ausbauen des Düsenhitzedichtrings ■ WICHTIG • Einen Kreuzschlitzschraubendreher (1) verwenden, dessen Durchmesser größer als die Öffnung des Hitzedichtrings ist (ca. 6 mm). 1. Den Schraubendreher (1) vorsichtig in die Öffnung des Hitzedichtrings eintreiben. 2. Den Schraubendreher drei- oder viermal in beide Richtungen drehen. 3. Den Schraubendreher drehen und dabei den Hitzedichtring (4) zusammen mit der Einspritzdüsendichtung (3) langsam herausziehen. 4. Wenn der Hitzedichtring herunterfällt, den oben beschriebenen Vorgang wiederholen. (Beim Zusammenbauen) • Der Hitzedichtring und die Einspritzdüsendichtung müssen ausgetauscht werden, wenn die Einspritzdüse zur Reinigung oder Instandsetzung ausgebaut wird. (1) Kreuzschlitzschraubendreher (2) Einspritzdüse (3) Einspritzdüsendichtung (Kupferdichtung) (4) Hitzedichtring W1021255 Kipphebel und Stößelstange 1. Die Kipphebellagerschrauben (1) herausdrehen. 2. Die Kipphebelbaugruppe (2) abnehmen. 3. Die Stößelstangen (3) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Beim Anbringen der Stößelstangen (3) auf den Stößeln (4) ist darauf zu achten, dass deren Enden richtig in die Vertiefungen einrasten. ■ WICHTIG • Nach dem Einbau des Kipphebels unbedingt das Ventilspiel einstellen. Anzugsmoment Kipphebellagerschraube (1) Kipphebellagerschrauben (2) Kipphebelbaugruppe 9,8 bis 11,3 N·m (3) Stößelstange (4) Stößel W1021437 1-S25 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Zylinderkopf 1. Die Schellen (1) lösen und das Kühlflüssigkeitsrücklaufrohr (2) abnehmen. 2. Die Zylinderkopfschrauben in der Reihenfolge (n) bis (a) herausdrehen. 3. Den Zylinderkopf anheben, um diesen abzunehmen. 4. Die Zylinderkopfdichtung und den O-Ring (3) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Die Zylinderkopfdichtung austauschen. • Den O-Ring (3) fest am Rohrstift anbringen. • Die Zylinderkopfschrauben anziehen, nachdem ausreichend Öl auf das Gewinde aufgetragen wurde. • Die Zylinderkopfschrauben in der Reihenfolge (a) bis (n) anziehen. • Die Schrauben gleichmäßig anziehen, andernfalls kann der Zylinderkopf verzogen werden. • Die Zylinderkopfschrauben erneut anziehen, nachdem der Motor 30 Minuten in Betrieb war. Anzugsmoment Zylinderkopfschraube (1) Rohrschelle (2) Kühlflüssigkeitsrücklaufrohr (3) O-Ring 37,3 bis 42,2 N·m A: Räderkastenseite (n) bis (a): Zum Lösen (a) bis (n): Zum Anziehen W1025645 Thermostat 1. Die Befestigungsschrauben (1) des Thermostatdeckels herausdrehen und den Thermostatdeckel (2) abnehmen. 2. Den Thermostat (4) ausbauen. (Beim Zusammenbauen) • Eine Flüssigdichtung (Three Bond 1215 oder Ähnliches) nur auf die Thermostatdeckelseite der Dichtung (3) aufbringen. (1) Befestigungsschraube, Thermostatdeckel (2) Thermostatdeckel (3) Thermostatdeckeldichtung (4) Thermostat W10363950 Stößel 1. Die Stößel (1) aus dem Kurbelgehäuse herausziehen. (Beim Zusammenbauen) • Den Kontakt zwischen den Stößeln und Nocken einer Sichtprüfung unterziehen, Laufbild prüfen. Werden Defekte festgestellt, die Stößel austauschen. • Vor dem Einbau der Stößel Motoröl dünn um die Stößel herum auftragen. ■ WICHTIG • Die Kombination aus Stößel und Stößelführung nicht ändern. (1) Stößel W10209700 1-S26 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Ventile 1. Die Ventilkappen (2) abnehmen. 2. Die Ventilkeile (3) abnehmen, indem der Ventilfederteller (4) mit der Ventilfederzange (1) zusammengedrückt wird. 3. Ventilfederteller (4), Ventilfeder (5) und Ventilschaftdichtung (6) ausbauen. 4. Das Ventil (7) ausbauen. (Beim Zusammenbauen) • Den Ventilschaft und die Ventilführungsbohrung reinigen und ausreichend Motoröl auftragen. • Nachdem die Ventilkeile eingebaut wurden, leicht mit einem Kunststoffhammer auf den Schaft klopfen, um sicherzustellen, dass dieser richtig sitzt. ■ WICHTIG • Die Kombination aus Ventil und Ventilführung nicht ändern. (1) (2) (3) (4) Ventilfederzange Ventilkappe Ventilkeile Ventilfederteller (5) Ventilfeder (6) Ventilschaftdichtung (7) Ventil W10211070 1-S27 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Ölwanne und Ölsieb 1. Die Ölwannenbefestigungsschrauben (1) herausdrehen. 2. Die Ölwanne (2) abnehmen, indem leicht mit einem Holzhammer auf den Rand der Ölwanne geklopft wird. 3. Das Ölsieb (3) ausbauen. (Beim Zusammenbauen) • Nach dem Reinigen des Ölsiebs sicherstellen, dass das Filtergeflecht sauber ist, und das Sieb einbauen. • Den O-Ring (4) einer Sichtprüfung unterziehen, Motoröl auftragen und einbauen. • Den O-Ring fest am Ölsieb anbringen. • Die Ölwannen-Befestigungsschrauben von der Mitte aus über Kreuz anziehen, um ein ungleichmäßiges Anziehen der Schrauben zu vermeiden. • Unter Verwendung der Bohrung (6) mit der Nummer 3 das Ölsieb mit der Befestigungsschraube montieren. ■ WICHTIG • Den alten Klebstoff vollständig abschaben. Die Dichtfläche mit einem mit Benzin getränkten Lappen sauber wischen. Neuen Klebstoff mit einer Stärke von 3 bis 5 mm auf der gesamten Kontaktfläche auftragen. Den Klebstoff ebenfalls in der Mitte des Flansches sowie auf der Innenwand jeder Bolzenbohrung auftragen. • Die Tülle des Behälters mit der "Flüssigdichtung" (Three Bond 1207D oder Ähnliches) an der zweiten Kerbe abschneiden. Flüssigdichtung mit einer Stärke von ca. 3 bis 5 mm auftragen. Die Bauteile innerhalb von 20 Minuten nach dem Auftragen des Flüssigdichtmittels wieder zusammenbauen. Ca. 30 Minuten warten und Öl in das Kurbelgehäuse gießen. (1) Ölwannenbefestigungsschraube (2) Ölwanne (3) Ölsieb (4) O-Ring (5) Nummerierte Bohrung (2) (6) Nummerierte Bohrung (3) W10236610 1-S28 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (4) Getriebegehäuse und Steuerräder Einspritzpumpe, Kraftstoffförderpumpe und Regelhebelplatte (für Motorabstellmagnet-Typ "Energize to Run") Drehzahl- ■ HINWEIS • Drehzahlreglerfeder-Montagehaken (1): Drahthaken mit 1,2 mm Durchmesser und einer Gesamtlänge von 200 mm. Die Spitze des Drahts ist hakenförmig abgewinkelt und nimmt die Drehzahlreglerfeder auf. 1. Die Innensechskantschrauben (2) entfernen und den Motorabstellmagnet (4) herausnehmen. 2. Die Schrauben herausdrehen und die DrehzahlRegelhebelplatte (5) abnehmen. Dabei darauf achten, dass die Drehzahlreglerfeder (6) nicht beschädigt wird. 3. Die Drehzahlreglerfeder (6) aushängen und die DrehzahlRegelhebelplatte (5) mithilfe des DrehzahlreglerfederMontagehakens (1) entfernen. 4. Die Kraftstoffförderpumpe (3) ausbauen. 5. Die Startfeder (8) mithilfe des Spezialwerkzeugs (1) von der Halterung (9) aushängen. 6. Die Innensechskantschrauben herausdrehen, die Muttern abnehmen und die Einspritzpumpe (7) ausbauen. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) Drehzahlreglerfeder-Montagehaken Innensechskantschraube Kraftstoffförderpumpe Motorabstellmagnet Drehzahlregelhebelplatte Drehzahlreglerfeder Einspritzpumpe Startfeder Halterung A: 200 mm B: 1,2 mm W1148604 1-S29 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM MOTOR Einspritzpumpe, Kraftstoffförderpumpe und DrehzahlRegelhebelplatte (für Motorabstellmagnet-Typ "Energize to Run", Fortsetzung) (Beim Zusammenbauen) 1. Den Gabelhebel (1) zum Getriebegehäuse hin bewegen. 2. Die Startfeder (7) am Einspritzpumpen-Regelstangenstift (5) einhaken. 3. Das Spezialwerkzeug (8) durch die Gabelhebelbohrung des Zylinderblocks (9) führen und die Startfeder (7) einhaken. 4. Die Feder leicht spannen und die Einspritzpumpe (4) einbauen. Sicherstellen, dass die Betätigungsstange (6) von der Leerlaufeinstellfeder (2) gedrückt wird und der Stift (5) an der Stange in den Gabelhebel (1) einrastet. 5. Die Startfeder (7) mithilfe des Spezialwerkzeugs (8) in die Halterung (3) einhaken. 6. Die Regelfedern (klein und groß, 14) mithilfe des Drehzahlreglerfeder-Montagehakens (8) am Drehzahlregelhebel (13) einhaken und die Drehzahl-Regelhebelplatte (11) einbauen. Darauf achten, dass Kupfer-Unterlegscheiben unter die beiden Schrauben (12) im Oberteil der Drehzahl-Regelhebelplatte gelegt werden. 7. Die Motorabstellmagnetstange (15) in die Führungsbohrung des Zylinderblocks (10) einführen und den Motorabstellmagnet (16) mit Innensechskantschrauben befestigen. ■ HINWEIS • Die Startfeder (7) nicht zu stark dehnen. Ansonsten kann sie dauerhaft verbogen werden. • Sicherstellen, dass die Startfeder (7) stramm an der Halterung (3) sitzt. • Das Dichtmittel ist auf beide Seiten der Weichmetalleinstellscheibe werksseitig aufgebracht. Flüssigdichtung ist für den Zusammenbauen nicht erforderlich. • Durch Hinzufügen oder Entfernen der Einstellscheibe (0,05 mm) wird der Förderbeginn um ca. 0,5° verzögert oder vorgerückt. • Beim Zusammenbauen und Austauschen sicherstellen, dass dieselbe Anzahl von neuen Einstellscheiben mit der gleichen Stärke verwendet wird. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) Gabelhebel Leerlauf-Einstellfeder Halterung Einspritzpumpe Regelstangenstift, Einspritzpumpe Regelstange, Einspritzpumpe Startfeder Drehzahlreglerfeder-Montagehaken (9) Gabelhebelbohrung, Zylinderblock (10) Führungsbohrung, Zylinderblock (11) Drehzahlregelhebelplatte (12) Schrauben und KupferUnterlegscheiben (13) Regelhebel (14) Drehzahlreglerfeder (15) Motorabstellmagnetstange (16) Motorabstellmagnet W1028534 1-S30 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Kurbelwellenriemenscheibe 1. Das Schwungrad arretieren, damit es sich nicht verdrehen kann. 2. Die Befestigungsschraube Kurbelwellenriemenscheibe herausdrehen. 3. Die Kurbelwellenriemenscheibe mit einem Abzieher abziehen. (Beim Zusammenbauen) • Die Riemenscheibe mit der Markierung (1) an der Kurbelwelle ausrichten und montieren. • Motoröl auf die Befestigungsschraube der Kurbelwellenriemenscheibe auftragen. Die Schrauben anziehen. Anzugsmoment Befestigungsschraube, Kurbelwellenriemenscheibe 117,7 bis 127,5 N·m (1) Ausrichtmarkierung W10181950 Räderkasten 1. Die Schraube (1) auf der Innenseite des Räderkastens sowie die äußeren Schrauben (6) herausdrehen. 2. Die Startfeder (2) vom Gabelhebel 1 abnehmen. 3. Den Räderkasten (4) ausbauen. (Beim Zusammenbauen) • Flüssigdichtung (Three Bond 1215 oder Ähnliches) auf beide Seiten der Räderkastendichtung (4) auftragen. • Es müssen drei O-Ringe (5) in den Räderkasten eingesetzt werden. (1) Schraube (innen) (2) Startfeder (3) Räderkasten (4) Räderkastendichtung (5) O-Ring (6) Schraube W1029858 1-S31 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Zwischenwellenzahnrad 1. Äußeren Sicherungsring (3), Distanzring (2) und Zwischenwellenzahnrad (1) entfernen. 2. Die Befestigungsschrauben (4) für das Zwischenwellenzahnrad entfernen. 3. Das Zwischenwellenzahnrad (5) ausbauen. (Beim Zusammenbauen) • Motoröl auf die Befestigungsschraube (4) für das Zwischenwellenzahnrad auftragen. Die Schrauben anziehen. • Das Zwischenwellenzahnrad einbauen, dabei die Markierung (6) auf den Zahnrädern wie in der Abbildung gezeigt ausrichten. Anzugsmoment Befestigungsschraube Zwischenwellenzahnrad 9,8 bis 11,3 N·m (1) Zwischenwellenzahnrad (4) Befestigungsschraube, (2) Distanzring, Zwischenwellenzahnrad Zwischenwellenzahnrad (3) Äußerer Sicherungsring (5) Zwischenwellenzahnrad (6) Ausrichtmarkierung W1030437 Nockenwelle 1. Die Befestigungsschrauben (1) herausdrehen und die Nockenwelle mit dem Nockenwellenzahnrad (2) herausziehen. (Beim Zusammenbauen) • Beim Einbau der Nockenwelle Motoröl auf die Nockenwellenlagerzapfen und Nocken auftragen. • Motoröl auf die Befestigungsschrauben auftragen. Die Schrauben anziehen. (1) Befestigungsschraube, Nockenwelle (2) Nockenwellenzahnrad W1030808 1-S32 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Einspritzpumpennockenwelle 1. Die Halteplatte (1) ausbauen. 2. Die Befestigungsschrauben (8) des Gabelhebelhalters herausdrehen und das Zahnrad der Einspritzpumpennockenwelle (3) mit der Einspritzpumpennockenwelle (2) und den Drehzahlreglergabeln herausziehen. (Beim Zusammenbauen) • Die Drehzahlreglerfeder (7) wie in der Abbildung gezeigt am Gabelhebel 2 (6) einhaken, bevor der Gabelhebel in das Kurbelgehäuse eingebaut wird. (1) (2) (3) (4) Halteplatte Einspritzpumpennockenwelle Einspritzpumpenzahnrad Drehzahlreglerbuchse (5) (6) (7) (8) Gabelhebel 1 Gabelhebel 2 Drehzahlreglerfeder Befestigungsschraube, Gabelhebelhalter W10178820 Ölpumpen- und Kurbelwellenzahnrad 1. Das Ölpumpenzahnrad (6) ausbauen. 2. Die Ölpumpe (5) ausbauen. 3. Distanzhülse (4), O-Ring (3) und Kurbelwellen-Ölschleuderring (2) abnehmen. 4. Das Kurbelwellenzahnrad (1) mit einem Abzieher ausbauen. (Beim Zusammenbauen) • Die Distanzhülse (4) aufschieben, nachdem die Markierungen auf den Zahnrädern ausgerichtet wurden. (Siehe Seite 1-S32 "Zwischenwellenzahnrad".) (1) Kurbelwellenzahnrad (2) Kurbelwellen-Ölschleuderring (3) O-Ring (4) Distanzhülse (5) Ölpumpe (6) Ölpumpenzahnrad W10180290 1-S33 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (5) Kolben und Pleuelstange Pleuelstangenlagerdeckel 1. Die Pleuelstangenlagerdeckel (1) mit einem 8 mm 12-KantSteckschlüssel abmontieren. (Beim Zusammenbauen) • Die Markierungen (a) aneinander ausrichten. (Die Markierungen zeigen zur Einspritzpumpe hin.) • Motoröl auf die Pleuelstangenschrauben auftragen, diese leicht von Hand hineindrehen und anschließend auf das angegebene Anzugsmoment anziehen. Wenn die Pleuelstangenschraube nicht leicht hineingedreht werden kann, die Gewinde reinigen. Wenn die Pleuelstangenschraube dann immer noch nur schwer hineingedreht werden kann, die Schraube austauschen. Anzugsmoment Pleuelstangenschraube (1) Pleuelstangenlagerdeckel 26,5 bis 30,4 N·m (a) Markierung W10275480 1-S34 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Kolben 1. Das Schwungrad drehen und den Kolben auf den oberen Totpunkt stellen. 2. Den Kolben nach oben herausziehen, indem vom Boden des Kurbelgehäuses aus leicht mit einem Hammerstiel auf den Kolben geklopft wird. 3. Die anderen Kolben auf die gleiche Weise herausziehen. (Beim Zusammenbauen) • Bevor der Kolben in den Zylinder eingesetzt wird, die Zylinderwand gründlich mit Motoröl einreiben. • Den Kolben so in den Zylinder einsetzen, dass die Markierung auf der Pleuelstange zur Einspritzpumpe zeigt. ■ WICHTIG • Die Kombination aus Zylinder und Kolben nicht ändern. Die Position jedes Kolbens durch Markierung sicherstellen. Beispielsweise Markierung "1" auf Kolben Nr. 1. • Beim Einsetzen des Kolbens in den Zylinder den Stoß an allen Kolbenringen wie abgebildet ausrichten. • Den Kolben vorsichtig mit einem Kolbenringspannband (1) einsetzen. Ansonsten kann der verchromte Teil verkratzt werden, was zu Schäden im Zylinder führt. Modelle Markierung D902-E2-BX-2 (BX2350) (1) (A) (B) (C) (D) Kolbenringspannband Stoß am oberen Kolbenring Stoß am zweiten Kolbenring Stoß am Ölabstreifring Kolbenbolzenbohrung 2A (a) (b) (c) (d) 0,785 rad (45 °) 0,785 rad (45 °) 1,57 rad (90 °) Markierung W10277450 1-S35 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Kolbenring und Pleuelstange 1. Die Kolbenringe mit einer Kolbenringzange ausbauen. 2. Den Kolbenbolzen (7) herausnehmen und die Pleuelstange (6) vom Kolben (5) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Wird der Ring eingebaut, die Ringe so einsetzen, dass die Herstellermarkierung (12) neben dem Stoß zum Kolbenboden hin zeigt. • Wird der Ölabstreifring auf dem Kolben angebracht, die Andrückfeder-Verbindungsstelle (10) auf der gegenüberliegenden Seite des Stoßes am Ölabstreifring (11) platzieren. • Motoröl auf den Kolbenbolzen auftragen. • Wird die Pleuelstange am Kolben angebracht, den Kolben 10 bis 15 Minuten in 80 °C (176 °F) heißes Öl eintauchen und den Kolbenbolzen in den Kolben einsetzen. • Wird die Pleuelstange am Kolben angebracht, die Markierung (8) an der Pleuelstange auf die fächerförmige Höhlung (9) des Kolbens ausrichten. ■ WICHTIG • Pleuelstange und Kolben mit derselben Zahl markieren, damit die Kombination nicht geändert wird. (1) (2) (3) (4) (5) (6) Oberer Ring Zweiter Ring Ölabstreifring Kolbenbolzensicherungsring Kolben Pleuelstange (7) (8) (9) (10) (11) (12) Kolbenbolzen Markierung Fächerförmige Höhlung Andrückfeder-Verbindungsstelle Stoß am Ölabstreifring Herstellermarkierung W10281670 1-S36 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (6) Schwungrad und Kurbelwelle Schwungrad 1. Das Schwungrad mit einem geeigneten Anschlag arretieren, damit es sich nicht verdrehen kann. (Siehe “SPEZIALWERKZEUGE”.) 2. Sämtliche Schwungradschrauben (2) herausdrehen und das Schwungrad (1) ausbauen. (Beim Zusammenbauen) • Die Markierung "1TC" (a) auf der Außenfläche des Schwungrads waagerecht auf die Ausrichtmarkierung (b) am hinteren Lagerschild ausrichten. Nun das Schwungrad in der richtigen Position montieren. • Motoröl auf die Gewinde und die Unterschneidungsfläche der Schwungradschraube auftragen und die Schraube hineindrehen. Anzugsmoment Schwungradschraube (1) Schwungradschraube (2) Schwungrad 53,9 bis 58,8 N·m (a) Markierung 1TC (b) Ausrichtmarkierung W1030810 Lagerdeckel 1. Die Befestigungsschrauben des Lagerdeckels herausdrehen. Zuerst die inneren Schrauben (1) und anschließend die äußeren Schrauben (2) herausdrehen. 2. Den Lagerdeckel (6) ausbauen. (Beim Zusammenbauen) • Die Lagerdeckeldichtung (3) sowie die Lagerdeckeldichtung (4) in der richtigen Richtung anbringen. • Den Lagerdeckel (6) so einsetzen, dass die Gussmarkierung "UP" (a) auf dem Deckel nach oben zeigt. • Motoröl auf die Lippe des Dichtrings (5) aufbringen und dabei darauf achten, dass die Lippe beim Einbauen nicht eingeklemmt wird. • Die Befestigungsschrauben des Lagerdeckels gleichmäßig diagonal anziehen. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) Lagerdeckelschraube Lagerdeckelschraube (innen) Lagerdeckelschrauben (außen) Lagerdeckeldichtung Lagerdeckeldichtung 9,8 bis 11,3 N·m (5) Dichtring (6) Lagerdeckel (a) Obere Markierung "UP" (b) Nach oben W1031168 1-S37 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Kurbelwellenbaugruppe 1. Die Hauptlagergehäuseschraube 2 (1) herausdrehen. 2. Die Kurbelwelle drehen, so dass der Hubzapfen des Zylinders Nr. 3 am unteren Totpunkt steht. Dann die Kurbelwelle herausziehen, bis der Hubzapfen des Zylinders Nr. 2 die Mitte des Zylinders Nr. 3 erreicht hat. 3. Die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn um 2,09 rad (120 °) drehen, so dass der Hubzapfen des 2. Zylinders am unteren Totpunkt steht. Die Kurbelwelle herausziehen, bis der Hubzapfen des Zylinders Nr. 1 die Mitte des Zylinders Nr. 3 erreicht hat. 4. Die obigen Schritte wiederholen, um die Kurbelwelle ganz herauszuziehen. (Beim Zusammenbauen) • Den Ölkanal der Kurbelwelle mit Druckluft reinigen. • Die Kurbelwelle einbauen und das Schraubenloch der Hauptlagergehäuseschraube 2 auf das Schraubenloch des Kurbelgehäuses ausrichten. • Zum Anziehen der Hauptlagergehäuseschraube 2 Öl auf die Hauptlagergehäuseschraube 2 (1) auftragen und die Schraube mit der Hand anziehen, bevor sie auf das vorgegebene Anzugsmoment festgezogen wird. Wenn sich die Schraube nicht gleichmäßig von Hand einschrauben lässt, müssen die Schraubenbohrungen zwischen Zylinderblock und Hauptlagergehäuse besser aufeinander ausgerichtet werden. Anzugsmoment Hauptlagergehäuseschrau be 2 (1) Hauptlagergehäuseschraube 2 26,5 bis 30,4 N·m A: Aussparung zum leichteren Ausund Einbauen der Kurbelwelle W1031360 1-S38 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Hauptlagergehäusebaugruppe 1. Die beiden Hauptlagergehäuseschrauben 1 (9) herausdrehen und die Hauptlagergehäusebaugruppe 1 (1) ausbauen, hierbei das Kurbelwellenlager 3 (4) und (5) vorsichtig handhaben. 2. Die Hauptlagergehäusebaugruppe 2 (2) und die Hauptlagergehäusebaugruppe (3) wie oben ausbauen. Jedoch darauf achten, dass das Axiallager (8) in die Hauptlagergehäusebaugruppe (3) eingebaut ist. (Beim Zusammenbauen) • Den Ölkanal in den Hauptlagergehäusen reinigen. • Sauberes Motoröl auf die Lager auftragen. • Die Hauptlagergehäusebaugruppen in ihrer ursprünglichen Position einbauen. Da die Hauptlagergehäuse unterschiedliche Durchmesser haben, diese anhand der Markierung (b) (von der Räderkastenseite aus gesehen) montieren. (Siehe Abbildung.) • Sicherstellen, das die Ober- und Unterseite des Kurbelwellenlagers 3 (4) und (5) nicht verwechselt werden. (Das Lager mit der Schmiernut (c) nach oben einbauen.) • Die Ausrichtzahlen (a) auf dem Hauptlagergehäuse 1 müssen übereinstimmen. • Dasselbe an der Hauptlagergehäusebaugruppe 2 (2) und an der Hauptlagergehäusebaugruppe (3) durchführen. • Beim Montieren von Hauptlagergehäuse 1 und 2 muss die Markierung FLYWHEEL zum Schwungrad zeigen. • Das Axiallager (8) mit nach außen zeigender Schmiernut einbauen. • Sicherstellen, dass das Hauptlagergehäuse leicht läuft, nachdem die Hauptlagergehäuseschraube 1 auf das angegebene Anzugsmoment angezogen wurde. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) Hauptlagergehäuseschrau be 1 Hauptlagergehäusebaugruppe 1 Hauptlagergehäusebaugruppe 2 Hauptlagergehäusebaugruppe Kurbelwellenlager 3 (oben, mit Schmiernut) Kurbelwellenlager 3 (unten) Kurbelwellenlager 2 (oben, mit Schmiernut) Kurbelwellenlager 2 (unten) Axiallager Hauptlagergehäuseschraube 1 12,7 bis 15,7 N·m (a) Ausrichtzahl (b) Markierung (1 oder 2) (c) Schmiernut W1034602 1-S39 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (7) Einspritzdüse Düsenhalter 1. Das Düsenhalterunterteil (7) in einen Schraubstock einspannen. 2. Den Düsenhalter (1) aufschrauben und die inneren Teile herausnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Die Düse in sauberem Dieselkraftstoff zusammenbauen. • Die Stößelstange (4) in der korrekten Richtung einbauen. • Nachdem die Düse zusammengebaut wurde, den Kraftstoffeinspritzdruck einstellen. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) Düsenhalter Einstellscheibe Düsenfeder Stößelstange 1-S40 Düsenhalter 34,3 bis 39,2 N·m Sicherungsmutter, Leckölleitung 19,6 bis 24,5 N·m Düsenhalter, Zylinderkopf 49,0 bis 68,6 N·m (5) Distanzstück (6) Düsenelement (7) Düsenhalter Unterteil KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [3] INSTANDSETZUNG (1) Zylinderkopf und Ventile Ebenheit der Zylinderkopfoberfläche 1. Die Zylinderkopfoberfläche reinigen. 2. Ein Haarlineal an den vier Seiten des Zylinderkopfes und den beiden Diagonalen, wie in der Abbildung gezeigt, ansetzen. 3. Den Spalt mit einer Fühlerlehre messen. 4. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, den Zylinderkopf mit einer Planschleifmaschine plan schleifen. ■ WICHTIG • Das Haarlineal nicht über die Wirbelkammern legen. • Den Ventilrückstand nach dem Schleifen unbedingt prüfen. Ebenheit der Zylinderkopfoberfläche Zulässiger Grenzwert 0,05 mm W1027737 Zylinderkopf auf Rissbildung prüfen 1. Rotes Prüfspray ("Red-Check") vorbereiten. 2. Die Oberfläche des Zylinderkopfes mit dem Reinigungsmittel (2) reinigen. 3. Die Zylinderkopfoberfläche mit der roten Eindringflüssigkeit (1) einsprühen. Fünf bis zehn Minuten nach dem Einsprühen warten. 4. Die rote Eindringflüssigkeit mit dem Reinigungsmittel (2) von der Zylinderkopfoberfläche abwaschen. 5. Die Zylinderkopfoberfläche mit dem weißen Entwickler (3) einsprühen. 6. Defekte sind als rote Bereiche zu erkennen. (1) Rote Eindringflüssigkeit (2) Reinigungsmittel (3) Weißer Entwickler W1076542 1-S41 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Ventilüberstand/-rückstand 1. Zylinderkopfoberfläche, Ventilsitzfläche und Ventilsitz reinigen. 2. Das Ventil in die Ventilführung einsetzen. 3. Den Ventilrückstand mit einer Tiefenlehre messen. 4. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, das Ventil austauschen. 5. Überschreitet der gemessene Wert weiterhin den zulässigen Grenzwert nachdem das Ventil ausgetauscht wurde, den Zylinderkopf austauschen. Ventilüberstand/rückstand (Einlass und Auslass) (1) Zylinderkopfoberfläche Werksspezifikation 0,10 (Überstand) bis 0,10 (Rückstand) mm Zulässiger Grenzwert 0,30 (Rückstand) mm (A) Rückstand (B) Überstand W10768800 Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilführung 1. Die Verbrennungsrückstände vom Ventilführungsbereich entfernen. 2. Den Außendurchmesser des Ventilschafts mit einem Außenmikrometer messen. 3. Den Innendurchmesser der Ventilführung mit einer kleinen Lochlehre messen und das Spiel berechnen. 4. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die Ventile austauschen. Überschreitet das Spiel weiterhin den zulässigen Grenzwert, die Ventilführung austauschen. Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilführung Werksspezifikation 0,030 bis 0,057 mm Zulässiger Grenzwert 0,10 mm Außendurchmesser des Ventilschafts Werksspezifikation 5,968 bis 5,980 mm Innendurchmesser der Ventilführung Werksspezifikation 6,010 bis 6,025 mm W10311740 1-S42 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Austauschen der Ventilführung (Beim Ausbauen) 1. Die alte Ventilführung mit dem Werkzeug für den Austausch der Ventilführung herausdrücken. (Siehe “SPEZIALWERKZEUGE”.) (Beim Einbauen) 1. Die neue Ventilführung und Ventilführungsbohrung reinigen und Motoröl auftragen. 2. Die neue Ventilführung mit dem Werkzeug für den Austausch der Ventilführung einpressen. 3. Den Innendurchmesser der Ventilführung genau auf das angegebene Maß ausreiben. Innendurchmesser der Ventilführung (Einlass und Auslass) Werksspezifikation 6,010 bis 6,025 mm ■ WICHTIG • Während des Austauschens nicht mit einem Hammer auf die Ventilführung schlagen. (A) Beim Ausbauen (B) Beim Einbauen W10314690 Ventilsitz 1. Etwas Tuschierfarbe auf die Ventilsitzfläche auftragen und das Ventil auf seinem Sitz anbringen, um den Kontakt zu prüfen. 2. Sitzt das Ventil nicht sauber im Ventilsitz oder beträgt der Ventilkontakt weniger als 70 %, den Ventilsitz wie folgt korrigieren. 3. Stimmt der Ventilkontakt nicht mit dem Referenzwert überein, das Ventil austauschen oder den Kontakt des Ventilsitzes korrigieren. Ventilsitzbreite (1) Richtig (2) Falsch Werksspezifikation 2,12 mm (3) Falsch W10282190 1-S43 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Ventil und Ventilsitz korrigieren ■ HINWEIS • Bevor das Ventil und der Sitz korrigiert werden, den Ventilschaft und den Innendurchmesser des Ventilführungsbereichs prüfen und gegebenenfalls reparieren. • Nachdem der Ventilsitz korrigiert wurde, die Ventilaussparung prüfen. 1) Ventil korrigieren 1. Das Ventil mit einer Ventilschleifmaschine korrigieren. Ventilsitzwinkel Werksspezifikation 0,785 rad 45 ° 2) Korrigieren des Ventilsitzes 1. Die Sitzfläche leicht mit einem 0,785 rad (45 °) Ventilsitzfräser abfräsen. 2. Beim Einsetzen des Ventils die Kontaktposition der Ventilsitzfläche und der Sitzoberfläche mit Tuschierfarbe prüfen. (Sichtprüfung) [Ist das Ventil bereits längere Zeit in Gebrauch, kommt der Sitz mit der Oberseite der Ventilsitzfläche in Berührung.] 3. Die obere Ventilsitzfläche mit einem 0,262 rad (15 °) Ventilsitzfräser bearbeiten, bis der Ventilsitz die Mitte der Ventilfläche berührt, so dass (a) gleich (b) ist (siehe Abbildung.) 4. Die Sitzfläche nochmals mit einem 45°-Ventilsitzfräser bearbeiten und den Kontakt zwischen Ventil und Ventilsitz erneut prüfen. 5. Die Schritte 3 und 4 wiederholen, bis der richtige Kontakt erzielt wird. 6. Mit dem Bearbeiten fortfahren, bis die Sitzfläche mehr als 70 % des gesamten Kontaktbereichs beträgt. Ventilsitzwinkel Werksspezifikation (1) Ventilsitzfräser (A) (B) (C) (D) Kontakt prüfen Korrekte Ventilsitzbreite Rückschlagventilsitzfläche Kontakt prüfen (a) (b) (c) (d) 0,785 rad 45 ° Identische Abmessungen Ventilsitzbreite 0,262 rad (15 °) 0,785 rad (45 °) W10283500 Ventil einschleifen 1. Die Mischung gleichmäßig auf die einzuschleifende Fläche des Ventils auftragen. 2. Das Ventil in die Ventilführung einsetzen. Das Ventil auf seinem Sitz mit einem Ventilsauger oder einem Schraubendreher einschleifen. 3. Nach dem Einschleifen des Ventils die Mischung abwaschen und Öl auftragen, anschließend das Einschleifen des Ventils mit Öl wiederholen. 4. Tuschierfarbe auf die Kontaktfläche auftragen, um die Sitzfläche zu prüfen. Beträgt diese weniger als 70 %, das Ventil erneut einschleifen. ■ WICHTIG • Wurde das Ventil eingeschliffen, den Ventilüberstand/rückstand überprüfen und das Ventilspiel nach dem Zusammenbauen des Motors einstellen. W10288140 1-S44 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Freie Länge und Neigung der Ventilfeder 1. Die freie Länge (A) der Ventilfeder mit einem Messschieber messen. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, betreffende Teile austauschen. 2. Die Ventilfeder auf eine Planscheibe legen und einen Winkel an die Seite der Ventilfeder stellen. 3. Überprüfen, ob die gesamte Seite den Winkel berührt. Die Ventilfeder drehen und die maximale Neigung (B) messen. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Ventilfeder austauschen. 4. Die gesamte Oberfläche der Ventilfeder auf Kratzer prüfen. Ist ein Defekt vorhanden, betreffende Teile austauschen. Freie Länge (A) Neigung (B) (A) Freie Länge Werksspezifikation 31,3 bis 31,8 mm Zulässiger Grenzwert 28,4 mm Zulässiger Grenzwert 1,2 mm (B) Neigung W11157830 Federspannung der Ventilfeder 1. Die Ventilfeder in einem Prüfgerät anbringen und auf dieselbe Länge wie im Motor zusammendrücken. 2. Die benötigte Kraft auf dem Messgerät ablesen. 3. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, betreffende Teile austauschen. Federspannung/ Federhub Werksspezifikation 64,7 N / 27,0 mm Zulässiger Grenzwert 54,9 N / 27,0 mm W11177330 Ölspalt zwischen Kipphebel und Kipphebelwelle 1. Den Außendurchmesser der Kipphebelwelle mit einem Außenmikrometer messen. 2. Den Innendurchmesser des Kipphebels mit einem Innenmikrometer messen und das Lagerspiel (Ölspalt) berechnen. 3. Überschreitet das Lagerspiel den zulässigen Grenzwert, den Kipphebel austauschen und das Lagerspiel erneut messen. Überschreitet das Spiel weiterhin den zulässigen Grenzwert, ebenfalls die Kipphebelwelle austauschen. Lagerspiel zwischen Kipphebel und Kipphebelwelle Werksspezifikation 0,016 bis 0,045 mm Zulässiger Grenzwert 0,15 mm Kipphebelwelle (Außendurchmesser) Werksspezifikation 10,473 bis 10,484 mm Innendurchmesser des Kipphebels Werksspezifikation 10,500 bis 10,518 mm W11199710 1-S45 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Stößelstangenverzug 1. Die Stößelstange auf Prismenblöcke legen. 2. Den Verzug der Stößelstange messen. 3. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Stößelstange austauschen. Stößelstangenverzug Zulässiger Grenzwert 0,25 mm W11220210 Ölspalt zwischen Stößel und Stößelführungsbohrung 1. Den Außendurchmesser des Stößels mit einem Außenmikrometer messen. 2. Den Innendurchmesser der Stößelführungsbohrung mit einem Lehrdorn messen und das Lagerspiel berechnen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert oder ist der Stößel beschädigt, den Stößel austauschen. Lagerspiel zwischen Stößel und Stößelführungsbohrung Werksspezifikation 0,016 bis 0,052 mm Zulässiger Grenzwert 0,10 mm Außendurchmesser des Stößels Werksspezifikation 17,966 bis 17,984 mm Innendurchmesser der Stößelführungsbohrung Werksspezifikation 18,000 bis 18,018 mm W11231410 (2) Steuerräder Spiel der Steuerräder 1. Eine Messuhr (mit Messuhrständer) mit der Spitze auf den Zahnradzahn setzen. 2. Das Zahnrad bewegen, um das Spiel zu messen und dabei das Gegenzahnrad festhalten. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, den Ölspalt der Welle und des Zahnrads überprüfen. 4. Ist der Ölspalt nicht in Ordnung, das Zahnrad austauschen. Spiel zwischen Zwischenwellenzahnrad und Kurbelwellenzahnrad Werksspezifikation 0,043 bis 0,124 mm Zulässiger Grenzwert 0,15 mm Spiel zwischen Zwischenwellenzahnrad und Nockenwellenzahnrad Werksspezifikation 0,047 bis 0,123 mm Zulässiger Grenzwert 0,15 mm Spiel zwischen Zwischenwellenzahnrad und Einspritzpumpenzahnrad Werksspezifikation 0,046 bis 0,124 mm Zulässiger Grenzwert 0,15 mm Spiel zwischen Ölpumpenzahnrad und Kurbelwellenzahnrad Werksspezifikation 0,041 bis 0,123 mm Zulässiger Grenzwert 0,15 mm W11264830 1-S46 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Zwischenwellenzahnrad-Axialspiel 1. Eine Messuhr mit der Spitze auf das Zwischenwellenzahnrad setzen. 2. Das Axialspiel durch Bewegen des Zwischenwellenzahnrads nach vorn und hinten messen. 3. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Abstandshülse des Zwischenwellenzahnrads austauschen. Zwischenwellenzahnrad -Axialspiel Werksspezifikation 0,20 bis 0,51 mm Zulässiger Grenzwert 0,80 mm W11286770 Nockenwellen-Axialspiel 1. Eine Messuhr mit der Spitze auf die Nockenwelle setzen. 2. Das Axialspiel durch Bewegen des Nockenwellenzahnrads nach vorn und hinten messen. 3. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, den Nockenwellenanschlag austauschen. Nockenwellen-Axialspiel Werksspezifikation 0,15 bis 0,31 mm Zulässiger Grenzwert 0,50 mm W11299720 Nockenwellen-Höhenschlag 1. Die Nockenwelle an beiden Zapfenenden mit Prismenblöcken auf eine Planscheibe legen. 2. Eine Messuhr mit der Spitze auf den Zwischenzapfen setzen. 3. Den Nockenwellen-Höhenschlag messen. 4. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Nockenwelle austauschen. NockenwellenHöhenschlag Zulässiger Grenzwert 0,01 mm W11312720 Nockenhöhe 1. Die Höhe des Nockens an dessen höchstem Punkt mit einem Außenmikrometer messen. 2. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, die Nockenwelle austauschen. Nockenhöhe am Einlass und Auslass Werksspezifikation 26,88 mm Zulässiger Grenzwert 26,83 mm W11324040 1-S47 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Ölspalt des Nockenwellenlagerzapfens 1. Den Außendurchmesser des Nockenwellenlagerzapfens mit einem Außenmikrometer messen. 2. Den Innendurchmesser der Zylinderblockbohrung mit einem Innenmikrometer messen und den Ölspalt berechnen. 3. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, die Nockenwelle austauschen. Ölspalt des Nockenwellenlagerzapfe ns Werksspezifikation 0,050 bis 0,091 mm Zulässiger Grenzwert 0,15 mm Nockenwellenlagerzapfe n (Außendurchmesser) Werksspezifikation 32,934 bis 32,950 mm Innendurchmesser Nockenwellenlager (Innendurchmesser Zylinderblockbohrung) Werksspezifikation 33,000 bis 33,025 mm W11335580 Ölspalt zwischen Zwischenwellenzahnrad und Zwischenwellenbuchse 1. Den Außendurchmesser des Zwischenwellenzahnrads mit einem Außenmikrometer messen. 2. Den Innendurchmesser der Zwischenwellenbuchse mit einem Innenmikrometer messen und den Ölspalt berechnen. 3. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, die Buchse austauschen. 4. Überschreitet der Ölspalt weiterhin den zulässigen Grenzwert, das Zwischenwellenzahnrad austauschen. Ölspalt zwischen Zwischenwellenzahnrad und Zwischenwellenbuchse Werksspezifikation 0,020 bis 0,084 mm Zulässiger Grenzwert 0,10 mm Zwischenwellenzahnrad (Außendurchmesser) Werksspezifikation 19,967 bis 19,980 mm Werksspezifikation 20,000 bis 20,051 mm Zwischenwellenbuchse (Innendurchmesser) W11356150 Austauschen der Zwischenwellenbuchse (Beim Ausbauen) 1. Die alte Zwischenwellenbuchse mit dem BuchsenAustauschwerkzeug herausdrücken. (Siehe “SPEZIALWERKZEUGE”.) (Beim Einbauen) 1. Eine neue Zwischenwellenbuchse und die Zwischenwellenzahnradbohrung reinigen und Motoröl auftragen. 2. Mit dem Buchsen-Austauschwerkzeug eine neue Buchse einpressen und dabei darauf achten, dass diese mit dem Ende des Zwischenwellenzahnrads bündig ist. (A) Beim Ausbauen (B) Beim Einbauen W11373220 1-S48 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (3) Kolben und Pleuelstange Innendurchmesser der Kolbenbolzenbohrung 1. Den Innendurchmesser der Kolbenbolzenbohrung sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung mit einem Lehrdorn messen. 2. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, den Kolben austauschen. Innendurchmesser der Kolbenbolzenbohrung Werksspezifikation 20,000 bis 20,013 mm Zulässiger Grenzwert 20,05 mm W11406200 Ölspalt zwischen Kolbenbolzen und Pleuelaugenbuchse 1. Den Außendurchmesser des Kolbenbolzens an der Stelle, an der dieser die Buchse berührt, mit einem Außenmikrometer messen. 2. Den Innendurchmesser der Pleuelaugenbuchse mit einem Innenmikrometer messen und den Ölspalt berechnen. 3. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, die Buchse austauschen. Überschreitet der Ölspalt weiterhin den zulässigen Grenzwert, den Kolbenbolzen austauschen. Ölspalt zwischen Kolbenbolzen und Pleuelaugenbuchse Werksspezifikation 0,014 bis 0,038 mm Zulässiger Grenzwert 0,10 mm Außendurchmesser des Kolbenbolzens Werksspezifikation 20,002 bis 20,011 mm Innendurchmesser der Pleuelaugenbuchse Werksspezifikation 20,025 bis 20,040 mm W11420110 Austauschen der Pleuelaugenbuchse (Beim Ausbauen) 1. Die alte Buchse mit dem Werkzeug zum Austausch der Pleuelaugenbuchsen herausdrücken. (Siehe “SPEZIALWERKZEUGE”) (Beim Einbauen) 1. Eine neue Pleuelaugenbuchse und die Pleuelaugenbohrung reinigen und Motoröl auftragen. 2. Mit dem Austauschwerkzeug für die Pleuelaugenbuchse eine neue Lagerbuchse (Ersatzteil) einpressen und dabei darauf achten, dass die Lage der Ölbohrung mit der Pleuelstange zur Lagerbuchsenbohrung fluchtet. [Ersatzteilabmessung] Ölspalt zwischen Kolbenbolzen und Pleuelaugenbuchse (Ersatzteile) Innendurchmesser der Pleuelaugenbuchse (Ersatzteile) (1) Naht (2) Ölbohrung Werksspezifikation 0,015 bis 0,075 mm Zulässiger Grenzwert 0,15 mm Werksspezifikation 20,026 bis 20,077 mm (A) Beim Ausbauen (B) Beim Einbauen (a) 0,785 rad (45°) W11437590 1-S49 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Pleuelstangenausrichtung ■ HINWEIS • Da die Ermittlung des Innendurchmessers der Pleuelaugenbuchse ausschlaggebend für diese Prüfung ist, muss die Buchse zunächst auf Verschleiß untersucht werden. 1. Den Kolbenbolzen in die Pleuelstange einbauen. 2. Die Pleuelstange auf das Pleuelstangen-Ausrichtwerkzeug setzen. 3. Eine Lehre auf den Kolbenbolzen setzen und gegen die Planscheibe bewegen. 4. Schließt die Lehre nicht bündig mit der Planscheibe ab, den Abstand zwischen dem Stift der Lehre und der Planscheibe messen. 5. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Pleuelstange austauschen. Pleuelstangenausrichtu ng Zulässiger Grenzwert 0,05 mm W10314620 Stoß am Kolbenring 1. Den Kolbenring mit einem Kolbenringspannband und dem Kolben in den unteren Teil des Zylinders (der am wenigsten verschlissene Bereich) einsetzen. 2. Den Stoß des Kolbenrings mit einer Fühlerlehre messen. 3. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, den Kolbenring austauschen. Oberer Ring Stoß am Kolbenring Zweiter Ring Ölabstreifring Werksspez ifikation 0,20 bis 0,35 mm Zulässiger Grenzwert 1,25 mm Werksspez ifikation 0,35 bis 0,50 mm Zulässiger Grenzwert 1,25 mm Werksspez ifikation 0,20 bis 0,35 mm Zulässiger Grenzwert 1,25 mm W11466710 Spiel zwischen Kolbenring und Kolbenringnut 1. Die Ringe und Ringnuten reinigen und jeden Ring in seine Nut einsetzen. 2. Das Spiel zwischen Ring und Nut mit einer Fühlerlehre messen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, den Kolbenring austauschen. 4. Überschreitet das Spiel mit dem neuen Ring weiterhin den zulässigen Grenzwert, den Kolben austauschen. Zweiter Ring Spiel zwischen Kolbenring und Kolbenringnut Ölabstreifring Werksspez ifikation 0,090 bis 0,120 mm Zulässiger Grenzwert 0,15 mm Werksspez ifikation 0,04 bis 0,08 mm Zulässiger Grenzwert 0,15 mm W11485500 1-S50 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (4) Kurbelwelle Kurbelwellen-Axialspiel 1. Eine Messuhr mit der Spitze auf das Ende der Kurbelwelle setzen. 2. Das Axialspiel durch Bewegen der Kurbelwelle nach vorn und hinten messen. 3. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Axiallager austauschen. 4. Kann ein Lager mit derselben Größe aufgrund des Kurbelwellenlagerzapfenverschleißes nicht verwendet werden, dieses durch ein größeres ersetzen, wie in der Tabelle und Abbildung angegeben. Kurbelwellen-Axialspiel Werksspezifikation 0,15 bis 0,31 mm Zulässiger Grenzwert 0,50 mm (Richtwert) • Axiallager mit Übergröße Übergröße 0,2 mm 0,4 mm Lager Teilenummer Markierung Axiallager 1 02 15261-23950 020 OS Axiallager 2 02 15261-23970 020 OS Axiallager 1 04 15261-23960 040 OS Axiallager 2 04 15261-23980 040 OS • Untermaß des Kurbelwellenlagerzapfens Übergröße 0,2 mm 0,4 mm Abmessung A 23,40 bis 23,45 mm 23,80 bis 23,85 mm Abmessung B 46,1 bis 46,3 mm 46,3 bis 46,5 mm Abmessung C 1,8 bis 2,2 mm Radius 1,8 bis 2,2 mm Radius Der Kurbelwellenlagerzapfen muss eine Oberflächengüte aufweisen von mehr (0,8S) als ∇∇∇∇. W11586190 Kurbelwellen-Höhenschlag 1. Die Kurbelwelle an beiden Endzapfen auf Prismenblöcke auf eine Planscheibe setzen. 2. Eine Messuhr mit der Spitze auf den Zwischenzapfen setzen. 3. Die Kurbelwellenausrichtung messen. 4. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Kurbelwelle austauschen. KurbelwellenHöhenschlag Zulässiger Grenzwert 0,02 mm W11613530 1-S51 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Ölspalt zwischen Hubzapfen und Pleuellager 1. Den Hubzapfen und das Pleuellager reinigen. 2. Einen Streifen Plastigage auf die Mitte des Hubzapfens legen. 3. Die Pleuelkappe anbringen, die Pleuelschrauben auf das angegebene Anzugsmoment anziehen und die Kappe wieder abnehmen. 4. Das Ausmaß der Abflachung mit der Skala messen und den Ölspalt ermitteln. 5. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, das Pleuellager austauschen. 6. Kann ein Lager mit derselben Größe aufgrund des Hubzapfenverschleißes nicht verwendet werden, dieses durch ein kleineres ersetzen, wie in der Tabelle und Abbildung angegeben. ■ HINWEIS • Das Plastigage nie in die Ölbohrung des Hubzapfens einsetzen. • Die Kurbelwelle keinesfalls bewegen, während die Pleuelstangenschrauben angezogen werden. Ölspalt zwischen Hubzapfen und Pleuellager Werksspezifikation 0,020 bis 0,051mm Zulässiger Grenzwert 0,15 mm Außendurchmesser des Hubzapfens Werksspezifikation 33,959 bis 33,975 mm Innendurchmesser des Pleuellagers Werksspezifikation 33,995 bis 34,010 mm (Richtwert) • Pleuellager mit Untergröße Untergröß e Lager Teilenummer Markierung 0,2 mm Pleuellager 02 15861-22970 020 US 0,4 mm Pleuellager 04 15861-20980 040 US • Untergröße des Hubzapfens Untergröße 0,2 mm 0,4 mm Abmessung A 2,3 bis 2,7 mm Radius 2,3 bis 2,7 mm Radius *Abmessung B 1,0 bis 1,5 mm Absatz 1,0 bis 1,5 mm Absatz Abmessung C 33,759 bis 33,775 mm Durchmesser 33,559 bis 33,575 mm Durchmesser Der Kurbelwellenlagerzapfen muss eine Oberflächengüte aufweisen von mehr (0,8S) als ∇∇∇∇. *Bohrungen entgraten und Kanten mit 1,0 bis 1,5 mm Absatz runden W11625390 1-S52 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Ölspalt zwischen Kurbelwellenlagerzapfen und Kurbelwellenlager 1 1. Den Außendurchmesser des vorderen Kurbelwellenlagerzapfens mit einem Außenmikrometer messen. 2. Den Innendurchmesser des Kurbelwellenlagers 1 mit einem Innenmikrometer messen und den Ölspalt berechnen. 3. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, das Kurbelwellenlager 1 austauschen. 4. Kann aufgrund des Kurbelwellenlagerzapfenverschleißes kein Lager mit derselben Größe verwendet werden, dieses durch ein kleineres ersetzen (siehe Tabelle und Abbildung). Ölspalt zwischen Kurbelwellenlagerzapfe n und Kurbelwellenlager 1 Werksspezifikation 0,034 bis 0,106 mm Zulässiger Grenzwert 0,20 mm Außendurchmesser des Kurbelwellenlagerzapfen s Werksspezifikation 43,934 bis 43,950 mm Innendurchmesser des Kurbelwellenlagers 1 Werksspezifikation 43,984 bis 44,040 mm (Richtwert) • Untergröße des Kurbelwellenlagers 1 Untergröß e 0,2 mm 0,4 mm Modelle D902-E2BX-2 Lager Teilenummer Markierung Kurbelwellenlag er 1 02 1G460-23910 020 US Kurbelwellenlag er 1 04 1G460-23920 040 US • Untergröße des Kurbelwellenlagerzapfens Untergröße Modelle 0,2 mm 0,4 mm Abmessun gA Alle Modelle 1,8 bis 2,2 mm Radius 1,8 bis 2,2 mm Radius *Abmessun Alle Modelle gB 1,0 bis 1,5 mm Absatz 1,0 bis 1,5 mm Absatz 43,734 bis 43,750 mm Durchmesser 43,534 bis 43,550 mm Durchmesser Abmessun gC D902-E2BX-2 Der Kurbelwellenlagerzapfen muss eine Oberflächengüte aufweisen von mehr als (0,8S) ∇∇∇∇. *Bohrungen entgraten und Kanten mit 1,0 bis 1,5 mm Absatz runden W10323470 1-S53 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Austauschen von Kurbelwellenlager 1 (Beim Ausbauen) 1. Das alte Kurbelwellenlager 1 mit dem Austauschwerkzeug für das Kurbelwellenlager 1 herausdrücken. (Siehe “SPEZIALWERKZEUGE”.) (Beim Einbauen) 1. Das neue Kurbelwellenlager 1 und die neue Kurbelwellenlagerzapfenbohrung reinigen und Motoröl auftragen. 2. Mit einem Austauschwerkzeug für das Kurbelwellenlager 1 ein neues Kurbelwellenlager 1 (2) so hineindrücken, dass dessen Naht (1) in Richtung der Seite des Auspuffkrümmers zeigt. (Siehe Abbildung.) Abmessung (A) (1) Naht (2) Kurbelwellenlager 1 (3) Kolbentrommel Werksspezifikation 0,0 bis 0,3 mm (A) Abmessung (B) 0,366 rad (21 °) W10342000 Ölspalt zwischen Kurbelwellenlagerzapfen und Kurbelwellenlager 2 bzw. Kurbelwellenlager 3 1. Einen Streifen Plastigage auf die Mitte des Kurbelwellenlagerzapfens legen. 2. Das Lagergehäuse einbauen, die Lagergehäuseschrauben 1 auf das angegebene Anzugsmoment anziehen und das Lagergehäuse wieder ausbauen. 3. Das Ausmaß der Abflachung mit der Skala messen und den Ölspalt ermitteln. 4. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, das Kurbelwellenlager 2 (Kurbelwellenlager 3) austauschen. 5. Kann ein Lager mit derselben Größe aufgrund des Kurbelwellenlagerzapfenverschleißes nicht verwendet werden, dieses durch ein kleineres ersetzen, wie in der Tabelle und Abbildung angegeben. ■ HINWEIS • Die Kurbelwelle keinesfalls bewegen, während die Lagergehäuseschrauben angezogen werden. Ölspalt zwischen Kurbelwellenlagerzapfe n und Kurbelwellenlager 2 (Kurbelwellenlager 3) Werksspezifikation 0,028 bis 0,059 mm Zulässiger Grenzwert 0,20 mm Außendurchmesser des Kurbelwellenlagerzapfe ns (Seite des Schwungrads) Werksspezifikation 43,934 bis 43,950 mm Innendurchmesser des Kurbelwellenlagers 2 Werksspezifikation 43,978 bis 43,993 mm Außendurchmesser des Kurbelwellenlagerzapfen s (Zwischenzapfen) Werksspezifikation 43,934 bis 43,950 mm Innendurchmesser des Kurbelwellenlagers 3 Werksspezifikation 43,978 bis 43,993 mm W10344030 1-S54 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Ölspalt zwischen Kurbelwellenlagerzapfen und Kurbelwellenlager 2 bzw. Kurbelwellenlager 3 (Fortsetzung) (Richtwert) • Untergröße des Kurbelwellenlagers 2 und 3 (0,2 mm) Untergröße Lager D902-E2BX-2 Markier ung Teilenummer Kurbelwellenlager 2 02 1G460-23930 Kurbelwellenlager 3 02 1G460-23940 020 US • Untergröße des Kurbelwellenlagers 2 und 3 (0,4 mm) Untergröße Lager D902-E2BX-2 Markier ung Teilenummer Kurbelwellenlager 2 04 1G460-23950 Kurbelwellenlager 3 04 1G460-23960 040 US • Untergröße des Kurbelwellenlagerzapfens Untergröße Untergröße 0,2 mm 0,4 mm Abmessun gA Alle Modelle 1,8 bis 2,2 mm Radius 1,8 bis 2,2 mm Radius *Abmessun Alle Modelle gB 1,0 bis 1,5 mm Absatz 1,0 bis 1,5 mm Absatz 43,734 bis 43,750 mm Durchmesser 43,534 bis 43,550 mm Durchmesser 43,734 bis 43,750 mm Durchmesser 43,534 bis 43,550 mm Durchmesser Abmessun gC D902-E2BX-2 Abmessun gD Alle Modelle Der Kurbelwellenlagerzapfen muss eine Oberflächengüte aufweisen von mehr als (0,8S) ∇∇∇∇. *Bohrungen entgraten und Kanten mit 1,0 bis 1,5 mm Absatz runden W1047088 (5) Zylinder Zylinderverschleiß 1. Den Innendurchmesser der Zylinderlaufbuchse an sechs Stellen (siehe Abbildung) mit einem Messdorn messen, um die größten und kleinsten Innendurchmesser festzustellen. 2. Den Unterschied (maximaler Verschleiß) zwischen den größten und kleinsten Innendurchmessern feststellen. 3. Überschreitet der Verschleiß den zulässigen Grenzwert, den Zylinder zur Übergröße ausbohren und honen. (Siehe “Zylinder bearbeiten”.) 4. Die Zylinderwand einer Sichtprüfung auf Kratzer unterziehen. Werden tiefe Riefen festgestellt, muss der Zylinder aufgebohrt werden. (Siehe “Zylinder bearbeiten”.) Zylinderlaufbuchse (Innendurchmesser) Werksspezifikation 72,000 bis 72,019 mm Zulässiger Grenzwert 72,150 mm (A) Oben (B) Mitte (C) Unten (Kolbenringbereich) (a) Rechtwinklig zum Kolbenbolzen (b) Kolbenbolzenrichtung W10360060 1-S55 KiSC issued 05, 2007 A MOTOR BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Zylinder bearbeiten 1. Ist der Zylinder über den zulässigen Grenzwert hinaus verschlissen, diesen auf die angegebene Abmessung aufbohren und honen. Zylinderlaufbuchse (Innendurchmesser) Oberfläche Werksspezifikation 72,250 bis 72,269 mm Zulässiger Grenzwert 72,400 mm Auf 2,2 bis 3,0 μmRz honen. ∇∇∇ 2. Den Kolben und die Kolbenringe durch solche mit Übergröße austauschen. Übergröße: 0,25 mm Markierung: 025 ■ HINWEIS • Ist der aufgebohrte Zylinder über den zulässigen Grenzwert hinaus verschlissen, den Zylinderblock austauschen. (1) Zylinder-Innendurchmesser (vor Bearbeitung) (2) Zylinder-Innendurchmesser (Übergröße) W10367470 (6) Ölpumpe Spiel zwischen Innen- und Außenrotor 1. Das Spiel zwischen den Nocken des Innen- und Außenrotors mit einer Fühlerlehre messen. 2. Überschreitet das Spiel die Werksspezifikationen, die Ölpumpe austauschen. Spiel zwischen Innenund Außenrotor Werksspezifikation 0,03 bis 0,14 mm W10378950 Spiel zwischen Außenrotor und Pumpengehäuse 1. Das Spiel zwischen dem Außenrotor und dem Pumpengehäuse mit einer Fühlerlehre messen. 2. Überschreitet das Spiel die Werksspezifikationen, die Ölpumpe austauschen. Spiel zwischen Außenrotor und Pumpengehäuse Werksspezifikation 0,07 bis 0,15 mm W10381420 Spiel zwischen Innenrotor und Deckel 1. Einen Streifen Plastigage mit Schmierfett an der Rotorstirnseite anbringen. 2. Den Deckel anbringen und die Schrauben anziehen. 3. Den Deckel vorsichtig abnehmen, das Ausmaß der Abflachung mit der Skala messen und das Spiel ermitteln. 4. Überschreitet das Spiel die Werksspezifikationen, die Ölpumpe austauschen. Spiel zwischen Innenrotor und Deckel Werksspezifikation 0,075 bis 0,135 mm W10382660 1-S56 KiSC issued 05, 2007 A 2 TRANSAXLE KiSC issued 05, 2007 A MECHANISMUS INHALT 1. AUFBAU......................................................................................................... 2-M1 2. FAHRWERK................................................................................................... 2-M2 [1] HYDROSTATIKGETRIEBE ..................................................................... 2-M2 (1) Aufbau................................................................................................ 2-M2 (2) Ölkreislauf .......................................................................................... 2-M3 (3) HST-Steuerungsgestänge ................................................................. 2-M8 (4) Fahrgeschwindigkeitsregelgestänge.................................................. 2-M9 [2] ABSCHNITT GRUPPENSCHALTUNG.................................................. 2-M11 [3] ABSCHNITT VORDERRADANTRIEB ................................................... 2-M11 [4] ABSCHNITT DIFFERENZIALGETRIEBE .............................................. 2-M12 (1) Differenzialgetriebe .......................................................................... 2-M12 (2) Differenzialsperre............................................................................. 2-M13 [5] ABSCHNITT BREMSE........................................................................... 2-M14 3. ZAPFWELLENSYSTEM .............................................................................. 2-M15 [1] ZAPFWELLENKUPPLUNG UND VENTIL ............................................. 2-M15 [2] ABSCHNITT ZAPFWELLE (MITTE UND HINTEN) ............................... 2-M18 4. SONSTIGES ................................................................................................ 2-M19 [1] ABSCHNITT HYDRAULIKPUMPENANTRIEBSRAD ............................ 2-M19 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 1. AUFBAU (1) Hydrostatikgetriebe (4) Abschnitt Vorderradantrieb (7) Abschnitt Zapfwelle (hinten) (2) Abschnitt Zapfwellenkupplung (5) Abschnitt Zapfwelle (mittig) (8) Abschnitt Differenzialgetriebe (3) Abschnitt Gruppenschaltung (6) Abschnitt Zapfwellenschaltung (9) Abschnitt Bremse 2-M1 A: Vorderseite B: Rückseite KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 2. FAHRWERK [1] HYDROSTATIKGETRIEBE (1) Aufbau (1) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (2) Umlenkhebel (3) Mittelabschnitt (4) Kolbenfeder (5) Kolben (6) (7) (8) (9) (10) (11) Ausrücklager Schrägscheibe Wiegelagerung Feder Sicherungsring Feder (12) (13) (14) (15) (16) Sicherungsring Ausrücklager Kolbentrommel (Motor) Verschlussstopfen Motorwelle (17) (18) (19) (20) (21) Nadellager Kugellager Pumpenwelle Kolbentrommel (Pumpe) Ladeüberdruckventil Das Hydrostatikgetriebe besteht aus einer Kolbenpumpe mit variablem Hub, einem Kolbenmotor mit festem Hub und einem Ventilsystem. 2-M2 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (2) Ölkreislauf (1) (2) (3) (4) (5) Kolbentrommel (Pumpe) Schrägscheibe Kolben Kolbentrommel (Motor) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Vorwärts) (6) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Rückwärts) (7) Verschlussschraube, Hochdruckseite (vorwärts) (8) Ladeüberdruckventil (9) Verschlussschraube, Hochdruckseite (rückwärts) (10) Zapfwellenkupplungsventil (11) Zapfwellenüberdruckventil (12) Ölfilterpatrone (13) Lenksteuerung (14) Hydraulikpumpe (15) Prioritätsventil (Hydrauliksteuerventil) (16) Positionsregelventil (17) Ölsieb (18) Getriebegehäuse A: B: C: D: Anschluss A Anschluss B Anschluss C Anschluss D Pumpe und Motor sind über einen geschlossenen hydraulischen Kreis verbunden. Der größte Teil des Öls zirkuliert innerhalb des Hauptkreises. Ein kleiner Anteil des Öls schmiert die beweglichen Teile im Gehäuse und sickert zwischen diesen hindurch. Der HST-Hauptkreis benötigt daher eine gelegentliche Ölzufuhr. Das Ladeöl für den HST-Kreis wird über den Servolenkungskreis zugeführt. Das Ladeöl sorgt für die Schmierung der Kolben für Pumpe und Motor. Das Ladeöl strömt durch die Ölfilterpatrone zum Ladeüberdruckventilanschluss. Der übrige Ölstrom verläuft durch das Ladeüberdruckventil zum HST-Gehäuse. Überschüssiges Öl wird vom HST-Gehäuse zurück zum Getriebegehäuse geleitet. 2-M3 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ■ Neutral (1) (2) (3) (4) (5) Kolbentrommel (Pumpe) Schrägscheibe Kolben Kolbentrommel (Motor) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Vorwärts) (6) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Rückwärts) (7) Verschlussschraube, Hochdruckseite (vorwärts) (8) Ladeüberdruckventil (9) Verschlussschraube, Hochdruckseite (rückwärts) (10) Zapfwellenkupplungsventil (11) Zapfwellenüberdruckventil (12) Ölfilterpatrone (13) Lenksteuerung (14) Hydraulikpumpe (15) Prioritätsventil (Hydrauliksteuerventil) (16) Positionsregelventil (17) Ölsieb (18) Getriebegehäuse A: B: C: D: X: Y: Z: Anschluss A Anschluss B Anschluss C Anschluss D Hochdruck Niederdruck Druckloses Öl Befindet sich das Fahrpedal in Neutralstellung, kippt die variable Schrägscheibe nicht (siehe Abbildung oben). Die Pumpenkolben drehen nur mit der Kolbentrommel, ohne Hubbetätigung. Da das Öl nicht zum Motor gepumpt wird, steht die Kolbentrommel im Motor still, und die Ausgangswelle bewegt sich nicht. 2-M4 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ■ Vorwärts (1) (2) (3) (4) (5) Kolbentrommel (Pumpe) Schrägscheibe Kolben Kolbentrommel (Motor) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Vorwärts) (6) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Rückwärts) (7) Verschlussschraube, Hochdruckseite (vorwärts) (8) Ladeüberdruckventil (9) Verschlussschraube, Hochdruckseite (rückwärts) (10) Zapfwellenkupplungsventil (11) Zapfwellenüberdruckventil (12) Ölfilterpatrone (13) Lenksteuerung (14) Hydraulikpumpe (15) Prioritätsventil (Hydrauliksteuerventil) (16) Positionsregelventil (17) Ölsieb (18) Getriebegehäuse A: B: C: D: X: Y: Z: Anschluss A Anschluss B Anschluss C Anschluss D Hochdruck Niederdruck Druckloses Öl Wird das Fahrpedal nach vorn heruntergetreten, kippt die variable Schrägscheibe wie oben abgebildet. Da die Kolbentrommel mit der Eingangswelle dreht, wird Öl unter hohem Druck aus Pumpenanschluss B gefördert. Wenn das Öl auf der Druckseite in den Motoranschluss D gelangt, werden die an Anschluss D ausgerichteten Kolben gegen die Schrägscheibe gedrückt, so dass sie auf der geneigten Schiene nach unten gleiten. Die Ausgangswelle dreht dann mit der Kolbentrommel. Auf diese Weise wird die Maschine vorwärts angetrieben, und der Winkel der Pumpenschrägscheibe bestimmt die Ausgangswellendrehzahl. Durch die weitere Drehung der Kolbentrommel wird Öl unter niedrigem Druck aus Motoranschluss C gefördert und kehrt zur Pumpe zurück. 2-M5 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ■ Rückwärts (1) (2) (3) (4) (5) Kolbentrommel (Pumpe) Schrägscheibe Kolben Kolbentrommel (Motor) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Vorwärts) (6) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Rückwärts) (7) Verschlussschraube, Hochdruckseite (vorwärts) (8) Ladeüberdruckventil (9) Verschlussschraube, Hochdruckseite (rückwärts) (10) Zapfwellenkupplungsventil (11) Zapfwellenüberdruckventil (12) Ölfilterpatrone (13) Lenksteuerung (14) Hydraulikpumpe (15) Prioritätsventil (Hydrauliksteuerventil) (16) Positionsregelventil (17) Ölsieb (18) Getriebegehäuse A: B: C: D: X: Y: Z: Anschluss A Anschluss B Anschluss C Anschluss D Hochdruck Niederdruck Druckloses Öl Wird das Fahrpedal nach hinten heruntergetreten, kippt die variable Schrägscheibe wie oben abgebildet. Da die Kolbentrommel mit der Eingangswelle dreht, wird Öl unter hohem Druck aus Pumpenanschluss A gefördert. Wenn das Öl auf der Druckseite in den Motoranschluss C gelangt, werden die an Anschluss C ausgerichteten Kolben gegen die Schrägscheibe gedrückt, so dass sie auf der geneigten Schiene nach unten gleiten. Die Ausgangswelle dreht dann mit der Kolbentrommel. Auf diese Weise wird die Maschine rückwärts angetrieben, und der Winkel der Pumpenschrägscheibe bestimmt die Ausgangswellendrehzahl. Durch die weitere Drehung der Kolbentrommel wird Öl unter niedrigem Druck aus Motoranschluss D gefördert und kehrt zur Pumpe zurück. 2-M6 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ■ Entlastung (rückwärts) (1) (2) (3) (4) (5) Kolbentrommel (Pumpe) Schrägscheibe Kolben Kolbentrommel (Motor) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Vorwärts) (6) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Rückwärts) (7) Verschlussschraube, Hochdruckseite (vorwärts) (8) Ladeüberdruckventil (9) Verschlussschraube, Hochdruckseite (rückwärts) (10) Zapfwellenkupplungsventil (11) Zapfwellenüberdruckventil (12) Ölfilterpatrone (13) Lenksteuerung (14) Hydraulikpumpe (15) Prioritätsventil (Hydrauliksteuerventil) (16) Positionsregelventil (17) Ölsieb (18) Getriebegehäuse A: B: C: D: X: Y: Z: Anschluss A Anschluss B Anschluss C Anschluss D Hochdruck Niederdruck Druckloses Öl Befindet sich das Fahrpedal in Rückwärtsstellung, kippt die variable Schrägscheibe wie oben abgebildet. Da die Kolbentrommel mit der Eingangswelle dreht, wird Öl unter hohem Druck aus Pumpenanschluss A gefördert. Wenn das Öl auf der Druckseite in den Motoranschluss C gelangt, werden die an Anschluss C ausgerichteten Kolben gegen die Schrägscheibe gedrückt, so dass sie auf der geneigten Schiene nach unten gleiten. Da der Öldruck im Rückschlag- und Überdruckventil (rückwärts) steigt, wird das Rückschlag- und Überdruckventil (rückwärts) durch den hohen Öldruck geöffnet, und das Öl strömt durch das Ladeüberdruckventil zum Getriebegehäuse. Die Ausgangswelle dreht dann mit der Kolbentrommel. Auf diese Weise wird die Maschine rückwärts angetrieben, und der Winkel der Pumpenschrägscheibe bestimmt die Ausgangswellendrehzahl. Durch die weitere Drehung der Kolbentrommel wird Öl unter niedrigem Druck aus Motoranschluss D gefördert und kehrt zur Pumpe zurück. 2-M7 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM TRANSAXLE (3) HST-Steuerungsgestänge (1) Neutralfeder (2) Umlenkhebel (3) Fahrgeschwindigkeitsregelstange (4) Bremspedal (5) Fahrpedal (6) Feststellbremsplatte (7) Fahrgeschwindigkeitsregelarm (8) Fahrgeschwindigkeitsregelsperre (9) Fahrgeschwindigkeitsregelsperre (10) HST-Pedalgelenk (11) Schaltstange (12) Dämpfer W1020319 Das Fahrpedal (5) und der Umlenkhebel (14) sind mit dem HST-Pedalgelenk (10) und der Schaltstange (11) verbunden. Wird der vordere Teil des Pedals getreten, dreht sich die mit dem Umlenkhebel (2) verbundene Schrägscheibe, und die Fahrgeschwindigkeit vorwärts nimmt zu. Durch Treten des hinteren Pedalteils wird die Fahrgeschwindigkeit rückwärts erhöht. Der Umlenkhebel (2) wird durch den Neutralhalterhebel und die Spannung der Neutralfeder in die Neutralstellung zurückgestellt. Gleichzeitig geht die Schrägscheibe wieder in Neutralstellung, sobald das Pedal losgelassen wird. Der mit dem HST-Pedalgelenk (10) verbundene Dämpfer (12) schränkt die Bewegung des Gestänges ein und verhindert so ein abruptes Anfahren oder Umkehren. 2-M8 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM TRANSAXLE (4) Fahrgeschwindigkeitsregelgestänge ■ Fahrgeschwindigkeitsregelung (1) Fahrgeschwindigkeitsregelstange (2) Bremspedal (3) Fahrpedal (4) Feststellbremsensperrpedal (5) Fahrgeschwindigkeitsregelarm (6) Fahrgeschwindigkeitsregelsperre (7) Fahrgeschwindigkeitsregelsperre (8) HST-Pedalgelenk (9) Schaltstange (10) Dämpfer (11) Umlenkhebel (12) Ausrückplatte (13) Bremsbetätigungsstange A: Fahrgeschwindigkeitsregelstange "Aus" B: Fahrgeschwindigkeitsregelstange "Ein" C: Fahrpedal "Vorwärts" D: Fahrgeschwindigkeitsregelsperre "Gesperrt" W1020771 Die gewünschte Drehzahl lässt sich durch Drücken und Halten der Fahrgeschwindigkeitsregelstange (1) Betätigen des Fahrpedals (3) einstellen. Durch Drücken der Fahrgeschwindigkeitsregelstange (1) wird der Fahrgeschwindigkeitsregelarm (5) gegen Uhrzeigersinn gedreht. Bei Betätigung des Fahrpedals (3) nach vorne dreht sich das HST-Pedalgelenk im Uhrzeigersinn. Da sowohl die Fahrgeschwindigkeitsregelsperre (6) des Fahrgeschwindigkeitsregelarms (5) als auch Fahrgeschwindigkeitsregelsperre (7) des HST-Pedalgelenks (8) gesperrt sind, wird das Fahrpedal (3) in gewählten Stellung gehalten. 2-M9 und den die der KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ■ Bei Betätigung des Bremspedals (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) Fahrpedal Bremspedal Ausrückplatte Bremsbetätigungsstange Bremsseilzug, rechts Feststellbremsseilzug Feststellbremsensperrpedal Bremsseilzug, links Bremsbetätigungsstange, links (10) Notbremshebel (11) Fahrgeschwindigkeitsregelstange (12) Fahrgeschwindigkeitsregelarm (13) Fahrgeschwindigkeitsregelsperre (14) Fahrgeschwindigkeitsregelsperre (15) HST-Pedalgelenk (16) Schaltstange (17) Umlenkhebel A: Fahrgeschwindigkeitsregelstange "Hochgedrückt" B: HST-Pedalgelenk "Hochgedrückt" C: Fahrgeschwindigkeitsregelarm, Drehung "Im Uhrzeigersinn" W1022896 Bei Betätigung des Bremspedals (2) wird die unter dem Bremspedal (2) befindliche Ausrückplatte (3) niedergedrückt. Da die Ausrückplatte (3) sich dreht, wird das HST-Pedalgelenk (15) hochgedrückt. Die Verriegelung zwischen der Fahrgeschwindigkeitsregelsperre (14) des HST-Pedalgelenks (15) und der Fahrgeschwindigkeitsregelsperre (13) des Fahrgeschwindigkeitsregelarms (12) wird gelöst. Das Fahrpedal (1) wird nicht in der gewählten Stellung gehalten. Da die Feder die Fahrgeschwindigkeitsregelstange (11) nach oben zieht, wird die Fahrgeschwindigkeitsregelstange (11) hochgedrückt. 2-M10 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM TRANSAXLE [2] ABSCHNITT GRUPPENSCHALTUNG Es können zwei Arten von Kraftfluss gewählt werden, indem die Zahnräder 16T-24T (4) an der Kegelradwelle (3) mit dem Gruppenschalthebel geschaltet werden. ■ Niedriger Bereich Getriebewelle 17T (2) → Schaltrad (24T) (4) → Kegelradwelle (3). ■ Hoher Bereich Zahnrad 25T (1) → Schaltrad (16T) (4) → Kegelradwelle (3). (1) (2) (3) (4) Zahnrad 25T Zahnrad 17T Kegelradwelle Schaltrad 16T-24T L: Niedriger Bereich H: Hoher Bereich W1014705 [3] ABSCHNITT VORDERRADANTRIEB Die Auswahl Zweirad- oder Vierradantrieb erfolgt durch Ändern der Position des Schaltrads 19T (2) mithilfe des Vorderradantriebshebels. ■ Vorderradantrieb "Ausgerückt" Wird der Vorderradantriebshebel in Stellung Ausgerückt geschaltet, steht das Schaltrad 19T (2) auf Neutral, und die Kraft wird nicht an die Vorderradantriebswelle (1) übertragen. ■ Vorderradantrieb "Eingerückt" Wird der Vorderradantriebshebel in Stellung Eingerückt geschaltet, gleitet das Schaltrad 19T (2) nach rechts und rückt mit der Getriebewelle 13T-25T (5) ein. Daher wird die Kraft von der Kegelradwelle (3) über die Zahnräder an die Vorderradantriebswelle (1) übertragen. (1) (2) (3) (4) (5) Vorderradantriebswelle Schaltrad 19T Kegelradwelle Zahnrad 12T Getriebewelle 13T-25T A: Vorderradantrieb "Eingerückt" W1014843 2-M11 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [4] ABSCHNITT DIFFERENZIALGETRIEBE (1) Differenzialgetriebe (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) Differenzialgehäuse Differenzialkegelrad Tellerrad 37T Endantriebswelle 10T Achswellenrad Differenzialkegelradwelle Endantrieb 66T Differenzialkegelrad Achswellenrad W1018746 1. Beim Geradeauslauf Die Drehung des Kegelrads wird an das Tellerrad 37T (3), die Endantriebswelle 10T (4), den Endantrieb 66T (7) und das Differenzialgehäuse (1) übertragen. Wenn der Rollwiderstand an den Vorderrädern rechts und links gleich ist, drehen die Differenzialkegelräder (2) und (8) sowie die Achswellenräder (5) und (9) als Einheit. Auf beide Hinterachsen wirkt das gleiche Antriebsmoment, und beide Räder drehen mit gleicher Geschwindigkeit, was für einen Geradeauslauf des Traktors sorgt. In diesem Zustand wird die Differenzialkegelradwelle (6) nicht von den Differenzialkegelrädern (2) und (8) gedreht. 2. Beim Lenkvorgang Bei Kurvenfahrt steigt der Rollwiderstand an den Reifen auf der Kurveninnenseite. Anders ausgedrückt, wenn eines der Räder langsamer läuft, entsteht eine Differenz zwischen den Umdrehungen der Achswellenräder (5) und (9). Ist die Drehzahl an einem der Achswellenräder niedriger als beim anderen, beginnen die Differenzialkegelräder (2) und (8) um die Differenzialkegelradwelle (6) herum zu rotieren. Das andere Achswellenrad dreht sich aufgrund der erhöhten Drehzahl der Differenzialkegelradwelle (6) schneller. Dies bedeutet, dass die Drehung einer der Hinterachsen verlangsamt und die der anderen erhöht wird. Somit fährt der Traktor auch in Kurven ohne Leistungseinbußen. Die Drehzahl der Einheit aus rechtem und linkem Achswellenrad beträgt stets das Doppelte im Vergleich zum Tellerrad (3). Wenn die Drehzahl des Tellerrads 100 min−1 (U/min) beträgt und eines der Achswellenräder anhält, dreht das andere Achswellenrad mit 200 min−1 (U/min). Dreht dagegen das eine mit 50 min−1 (U/min), beträgt die Drehzahl des anderen 150 min−1 (U/min). 2-M12 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM TRANSAXLE (2) Differenzialsperre (1) Hinterachse (2) Differenzialsperrenschaltring (3) Differenzialgehäuse (4) Differenzialkegelrad (5) Hinterachse (6) Differenzialsperrenarm (7) Differenzialsperrenwelle (8) DifferenzialsperrenSchaltgabel (9) Achswellenrad (10) Differenzialkegelradwelle (11) Differenzialkegelrad W1015160 Besteht aufgrund der Bodenbeschaffenheit oder der Art der Arbeit eine große Differenz beim Rollwiderstand am rechten und linken Reifen, tritt an dem Reifen mit dem geringeren Widerstand ein Schlupf auf, der den Traktor am Fahren hindert. Um diesem Nachteil entgegenzuwirken, schränkt die Differenzialsperre diesen Differenzialprozess ein und sorgt dafür, dass beide Hinterachsen sich als Einheit drehen. Durch Treten des Differenzialsperrenpedals dreht sich der Differenzialsperrenarm (6) mit der Differenzialsperrenwelle (7), wodurch die Differenzialsperren-Schaltgabel (8) und der Differenzialsperrenschaltring (2) zum Achswellenrad (9) bewegt werden. Die Stifte auf dem Differenzialsperrenschaltring (2) rücken in die Bohrungen im Differenzialgehäuse (3) ein und versetzen so das Differenzialgehäuse (3), den Differenzialsperrenschaltring (2) und das Achswellenrad (9) zusammen in eine Drehbewegung. Daher können die Differenzialkegelräder (4), (11) nicht mehr um die Differenzialkegelradwelle (10) herum kreisen, und die Kraft wird mit gleicher Drehzahl an die rechte und linke Hinterachse (1), (5) abgegeben. 2-M13 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [5] ABSCHNITT BREMSE (1) (2) (3) (4) (5) (6) Hinterachse (links) Stahlkugel Nockenplatte Bremsscheibe Reibscheibe Lagerhalterung (7) (8) (9) (10) (11) (12) Innerer Sicherungsring Lager Bremsnockenhebel (links) O-Ring Bremsnockenhebel (rechts) Hinterachse (rechts) (13) (14) (15) (16) (17) (18) Bremspedal Feststellbremsensperrpedal Bremsseilzug (rechts) Feststellbremsstange (rechts) Feststellbremsseilzug Notbremshebel (19) Bremsseilzug (rechts) (20) Bremsbetätigungsstange (rechts) (21) Seilzughebel A: Gebremst B: Gelöst Mechanische Nassscheibenbremsen werden als Betriebsbremse verwendet. Die Bremse wird über das Bremspedal (13) mithilfe der mechanischen Gestänge betätigt, bietet stabiles Bremsen und braucht wenig Wartung. Das Bremsgehäuse ist in Getriebegehäuse und Achsabdeckung integriert und mit Getriebeöl gefüllt. Um eine höhere Bremskraft zu erzielen, werden vier Bremsscheiben (4) an der Hinterachse eingesetzt, und die am Getriebegehäuse angebrachten Reibscheiben (5) sind zwischen den Bremsscheiben (4) angeordnet. ■ Betriebsbremse Bei Betätigung des Bremspedals (13) zieht die Bremsbetätigungsstange den Bremsnockenhebel (9), (11). Daher bewegen sich die Nockenscheiben auch auf den Stahlkugeln in den Nuten des Getriebegehäuses und drücken auf die Bremsscheiben. Die Endantriebswelle wird durch die von Nockenscheibe und Bremsscheibe erzeugte Reibkraft gebremst. ■ Feststellbremse Bei Betätigung der Feststellbremse wird das Bremspedal (13) durch das Feststellbremsensperrpedal (14) gesperrt. ■ Notbremse Bei Betätigung der Notbremse werden die linke und rechte Bremse durch die Bremsseilzüge (15), (17) und den Seilzughebel (21) gebremst. Durch Niederdrücken des Notbremshebels werden die linke und rechte Bremse gelöst. Da die Notbremse nicht mit dem Feststellbremsensperrpedal (14) verbunden ist, wird die Notbremse nicht durch das Feststellbremsensperrpedal (14) gesperrt. 2-M14 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM TRANSAXLE 3. ZAPFWELLENSYSTEM [1] ZAPFWELLENKUPPLUNG UND VENTIL (1) (2) (3) (4) Zapfwellenschaltrad Zapfwellenkupplungspaket Hintere Zapfwelle Getriebegehäuse (5) Zapfwellenkupplungsventil A: Von HST-Pumpenwelle (6) Zapfwellenkupplungsüberdruc- B: Zu Zapfwelle (Mitte) kventil (7) Ölfilterpatrone C: Von der Lenksteuerung D: Zu Hydrostatikgetriebe Die Reihe BX 50 ist mit einer hydraulischen, unabhängigen Zapfwellenkupplung (Mehrscheiben-Nasskupplung) ausgestattet. Daher kann die Motorleistung ohne Unterbrechung der Traktorbewegungen an die Zapfwellen abgegeben bzw. von diesen getrennt werden. Das Zapfwellenkupplungspaket (2) ist mit vier Kupplungsscheiben, vier Antriebsscheiben, Druckplatte, Kupplungskolben usw. versehen. Der Kupplungskolben wird durch den Hydraulikölfluss aus der Lenksteuerung betätigt. Das Zapfwellenkupplungsventil (5) regelt den Hydraulikölfluss von der Lenksteuerung zum Zapfwellenkupplungspaket (2) durch Betätigung des Zapfwellenkupplungshebels über das Gestänge. 2-M15 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM n Zapfwellenkupplungsüberdruckventil Das Zapfwellenkupplungsüberdruckventil dient zum Regeln des Zapfwellenbetriebsdrucks. Überschreitet der Öldruck den Einstelldruck des Überdruckventils, öffnet das Überdruckventil, und das Öl strömt zur Zapfwellenkupplung und zum Hydrostatikgetriebe. (Richtwert) • Einstelldruck des Überdruckventils: 490 kPa 5,0 bar (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) Verschlussstopfen O-Ring Feder Ventilkegel Zapfwellenkupplungsventil HST-Ladeüberdruckventil Zapfwellenkupplungsüberdruckventil A: Von der Lenksteuerung B: Zu Hydrostatikgetriebe C: Zum Zapfwellenkupplungsventil W1015382 ■ Zapfwellenkupplung “Eingerückt” Das Öl aus der Lenksteuerung strömt in das Zapfwellenkupplungsventil. Wird der Zapfwellenkupplungshebel in Stellung “Eingerückt” bewegt, dreht sich das Zapfwellenkupplungsventil. Öl strömt aus der Ölleitung durch das Getriebegehäuse zum Zapfwellenkupplungspaket. Das durch das Kupplungspaket dringende Öl drückt gegen den Kupplungskolben (4), um das Kupplungspaket einzurücken. Die Kraft wird von der HST-Pumpenwelle (1) über die Zapfwellenkupplung zum Kupplungszahnrad (2) und zu den Zapfwellen übertragen. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) HST-Pumpenwelle Kupplungszahnrad Kupplungsgehäuse Kupplungskolben Kupplungsplatte Kupplungsscheibe Feder Keilwellennabe (9) (10) (11) A: O-Ring Transaxle-Gehäuse Bremsscheibe Von Zapfwellenkupplungsventil B: Kraftfluss zur Zapfwelle C: Zapfwellenkupplung “Eingerückt” W1015610 2-M16 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ■ Zapfwellenkupplung "Ausgerückt” Wird der Zapfwellenkupplungshebel in Stellung “Ausgerückt” bewegt, schließt das Zapfwellenkupplungsventil den Ölkanal zum Zapfwellenkupplungspaket. Das Öl im Zapfwellenkupplungspaket entweicht in das TransaxleGehäuse (10). Der Kupplungskolben (4) wird daher durch die Feder (7) zurückgedrückt. Beim Zurückdrücken des Kupplungskolbens (4) durch die Feder (7) wird die Bremsplatte (11) ebenfalls bewegt und berührt so die Bremsscheibe (12), wodurch die Dreh- und Ziehbewegung der Zapfwellen unterbrochen wird. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) HST-Pumpenwelle Kupplungszahnrad Kupplungsgehäuse Kupplungskolben Kupplungsplatte Kupplungsscheibe Feder Keilwellennabe (9) (10) (11) (12) O-Ring Transaxle-Gehäuse Bremsplatte Bremsscheibe C: Zapfwellenkupplung "Ausgerückt" W1015793 2-M17 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM TRANSAXLE [2] ABSCHNITT ZAPFWELLE (MITTE UND HINTEN) (1) HST-Pumpenwelle (2) Kupplungszahnrad 12T (3) Zapfwellenkupplungspaket (4) Hintere Zapfwelle (6) Zwischenwellenzahnrad 24T, (5) Zahnrad 23T, Zapfwelle (Mitte) Zapfwelle (Mitte) (7) Mittlere Zapfwelle (8) Schaltrad 28T, Zapfwelle (9) Getriebewelle 11T Es können drei Arten von Kraftfluss gewählt werden, indem das Zapfwellenschaltrad (8) an der Getriebewelle 11T (9) mit dem Zapfwellenbedienhebel geschaltet wird. ■ Position mittlere Zapfwellen (A) Zapfwellenkupplungspaket (3) → Kupplungszahnrad 12T (2) → Zapfwellenschaltrad (8) → Zahnrad 23T, mittlere Zapfwelle (5) → Zwischenwellenzahnrad 24T, mittlere Zapfwelle (6) → Mittlere Zapfwelle (7). ■ Position hintere Zapfwelle (B) Zapfwellenkupplungspaket (3) → Kupplungszahnrad 12T (2) → Zapfwellenschaltrad (8) → Getriebewelle 11T (9) → Hintere Zapfwelle (4). ■ ZAPFWELLENPOSITION (MITTE UND HINTEN) A und B gleichzeitig. 2-M18 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 4. SONSTIGES [1] ABSCHNITT HYDRAULIKPUMPENANTRIEBSRAD (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) HST-Pumpenwelle Keilwellennabe Zwischenwellenzahnrad Hydraulikpumpenantriebswelle Hydraulikpumpenantriebsrad Hydraulikpumpenantriebswelle Hydraulikpumpe Prioritätsventil Überdruckventil (Heckkraftheber) Getriebegehäuse W1016433 Die Hydraulikpumpe (7) ist am Getriebegehäuse (10) angebracht und wird über das Hydraulikpumpenantriebsrad (5) angetrieben. Die Keilwellennabe (2) an der HST-Pumpenwelle treibt das an der Hydraulikpumpenantriebswelle (4) angebrachte Hydraulikpumpenantriebsrad (5) über das Zwischenwellenzahnrad (3) an. 2-M19 KiSC issued 05, 2007 A WARTUNG INHALT 1. FEHLERSUCHE ............................................................................................2-S1 2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................2-S5 3. ANZUGSMOMENTE .......................................................................................2-S6 4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN ............................................2-S7 [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN....................................................................2-S7 [2] VORBEREITUNG ...................................................................................2-S15 (1) Trennen von Getriebe und Motor ......................................................2-S15 [3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN ..................................................2-S24 (1) Hydrostatikgetriebe ...........................................................................2-S24 (2) Hydraulikzylinder...............................................................................2-S30 (3) HST-Frontabdeckung........................................................................2-S31 (4) Hydraulikpumpenbaugruppe.............................................................2-S32 (5) Baugruppe hintere Zapfwellenabdeckung ........................................2-S33 (6) Hinterachse.......................................................................................2-S34 (7) Getriebegehäusewellen ....................................................................2-S38 [4] INSTANDSETZUNG ...............................................................................2-S42 (1) Hydrostatikgetriebe ...........................................................................2-S42 (2) Transaxle-Gehäuse ..........................................................................2-S45 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 1. FEHLERSUCHE HYDROSTATIKGETRIEBE Symptom System arbeitet nicht in beiden Richtungen Schwingungen und Geräusche Mögliche Ursache Bezugsseit e Lösung Ölstand niedrig Ölstand prüfen, ggf. Öl bis zum korrekten Stand nachfüllen G-13 Fahrpedalgestänge defekt Gestänge reparieren 2-S17 Ladedruck zu niedrig Arbeitsreihenfolge 1. Ölfilterpatrone wechseln G-13 2. Ladedruck prüfen 2-S11 3. Ladeüberdruckventil untersuchen, ggf. spülen 2-S42 Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil nicht leichtgängig Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil untersuchen, ggf. austauschen 2-S42 Bauteile defekt Hydrostatikgetriebeei nheit austauschen 2-S26 Ölstand zu niedrig Ölstand prüfen, ggf. Öl bis zum korrekten Stand nachfüllen G-13 Fahrpedalgestänge defekt Gestänge reparieren 2-M8 Ladedruck zu niedrig Arbeitsreihenfolge 1. Ölfilterpatrone wechseln G-13 2. Ladedruck prüfen 2-S11 3. Ladeüberdruckventil untersuchen, ggf. spülen 2-S42 Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil nicht leichtgängig Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil untersuchen, ggf. austauschen 2-S42 Bauteil defekt Hydrostatikgetriebeei nheit austauschen 2-S26 W1022927 2-S1 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM HYDROSTATIKGETRIEBE (Fortsetzung) Symptom Leistungsverlust Getriebeöl: überhitzt Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Ölstand niedrig Ölstand prüfen, ggf. Öl bis zum korrekten Stand nachfüllen G-13 Fahrpedalgestänge defekt Gestänge reparieren 2-M8 Ladedruck zu niedrig 1. Ölfilterpatrone wechseln G-13 2. Ladedruck prüfen 2-S11 3. Ladeüberdruckventil untersuchen, ggf. spülen 2-S42 Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil nicht leichtgängig Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil untersuchen, ggf. austauschen 2-S42 Bauteile defekt Hydrostatikgetriebeei nheit austauschen 2-S26 Getriebeölstand niedrig Getriebeöl bis zum korrekten Pegel auffüllen G-13 Kühlersieb verstopft Kühlersieb reinigen – Zu starke Maschinenlast Maschinenlast verringern – Falscher Ladedruck 1. Ansprechdruck prüfen G-13 2. Getriebeölfilterpatron e wechseln G-13 3. Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil austauschen 2-S42 4. Ladeüberdruckventil untersuchen, ggf. austauschen 2-S42 Gestänge reparieren oder austauschen 2-M8 Neutralstellung korrigieren 2-S9 Maschine hält in Neutralstellung nicht an Fahrpedalgestänge falsch eingestellt oder schwergängig System arbeitet nur in einer Richtung Fahrpedalgestänge defekt Gestänge reparieren oder austauschen 2-M8 Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil defekt Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil austauschen 2-S42 W1026435 2-S2 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ABSCHNITT FAHRGETRIEBESCHALTUNG Symptom Getriebegeräusche Zahnrad rutscht durch Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Zu wenig Getriebeöl Nachfüllen 2-S15 Zahnrad verschlissen oder gebrochen Austauschen – Lager verschlissen Austauschen – Spannung der Schaltgabelfeder unzureichend Austauschen 2-S38 Schaltgabel oder Umsetzer verschlissen Austauschen 2-S38 Schaltgabel verbogen Austauschen 2-S38 W1013580 ABSCHNITT DIFFERENZIALGETRIEBE Laute oder Falsches Spiel zwischen Kegelrad und Tellerrad ungewöhnliche Zu hohes Spiel zwischen Differenzialkegelrad Geräusche während und Achswellenrad des Betriebs Geräusch beim Wenden Differenzialsperre kann nicht eingestellt werden Differenzialsperrenp edal kehrt nicht in Ausgangsstellung zurück Einstellen 2-S48 Einstellen 2-S48 Lager verschlissen Austauschen – Nicht genügend oder falsches Getriebeöl Auffüllen oder wechseln G-7, 2-S15 Differenzialkegelrad oder Achswellenräder verschlissen oder beschädigt Austauschen 2-S34, 2-S38 Differenzialsperrenbindung (rückt nicht aus) Austauschen 2-S35 Lager verschlissen Austauschen – Differenzialsperren-Schaltgabel beschädigt Austauschen 2-S35 Haltestift des Differenzialsperrenschaltrings beschädigt Austauschen 2-S35 Differenzialsperrenstift beschädigt Austauschen 2-S35 Differenzialsperrenpedal-Rückholfeder zu schwach oder beschädigt Austauschen 2-S22 Differenzialsperren-Schaltschiene oxidiert Reparieren 2-S35 W1013718 ABSCHNITT BREMSE Bremse schleift Schlechte Bremskraft Bremspedal-Leerweg zu kurz Einstellen G-24 Kugelführung der Nockenplatte hat ungleichmäßigen Verschleiß Austauschen 2-S49 Bremspedal-Rückholfeder zu schwach oder gebrochen Austauschen 2-S22 Bremsnocke oxidiert Reparieren 2-S37 Übermäßiger Bremspedal-Leerweg Einstellen G-24 Bremsscheibe verschlissen Austauschen 2-S37 Nockenplatte verzogen Austauschen 2-S37 Bremsnocke oder Bremsnockenhebel beschädigt Austauschen 2-S37 Falsches Getriebeöl Wechseln 2-S15 W1010878 2-S3 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ABSCHNITT ZAPFWELLE Symptom Zapfwellenkupplung rutscht durch Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Betriebsdruck zu niedrig Prüfen 2-S14 Zapfwellenkupplungsventil arbeitet fehlerhaft Reparieren oder austauschen 2-S24 Kupplungsscheibe oder Antriebsplatte übermäßig verschlissen Austauschen 2-S39 Verformung am Kupplungskolben Austauschen 2-S39 Zapfwelle dreht nicht Zapfwellenkupplung arbeitet fehlerhaft Reparieren oder austauschen 2-S39 Betriebsdruck der Zapfwellenkupplung niedrig Getriebeöl unzureichend oder ungeeignet Auffüllen oder wechseln 2-S15 Überdruckventil fehlerhaft Prüfen, ggf. austauschen 2-M15 Zapfwellenkupplung schwergängig Bremsplatte stark verschlissen Austauschen 2-S39 Kupplungsfeder schwach oder gebrochen Austauschen 2-S39 Verformung der Druckplatte oder Stahlplatte Austauschen 2-S39 W1011002 2-S4 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN Teil Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert Ladeüberdruckventil (Öltemperatur 50 °C) Einstelldruck 0,55 bis 0,75 MPa 5,5 bis 7,5 bar – Hochdruck-Überdruckventil Vorwärts und Rückwärts (Öltemperatur bei 50 °C) Einstelldruck 19,01 bis 22,00 MPa 190,1 bis 220,0 bar Zapfwellenkupplung Betriebsdruck 1,00 bis 1,30 MPa 10,0 bis 13,0 bar Zapfwellenkupplungsscheibe Stärke 1,50 bis 1,70 mm 1,35 mm Trennplatte Stärke 0,945 bis 1,055 mm 0,80 mm Stützplatte Stärke 1,9 bis 2,1 mm 1,85 mm Kupplungskolben Ebenheit – 0,15 mm Druckplatte und Stahlplatte Ebenheit – 0,20 mm Kupplungsfeder Freie Länge 38,5 mm 34,5 mm Zapfwellenbremsscheibe Stärke 2,9 bis 3,1 mm 2,70 mm Zapfwellenbremsplatte Stärke 1,9 bis 2,1 mm 1,85 mm Differenzialgehäuse zum Achswellenrad Spiel 0,050 bis 0,151 mm 0,30 mm Differenzialgehäuse Innendurchmesser 38,000 bis 38,062 mm – Achswellenrad Außendurchmesser 37,911 bis 37,950 mm – 0,080 bis 0,122 mm 0,30 mm Differenzialkegelradwelle zum Differenzialkegelrad Spiel Differenzialkegelrad Innendurchmesser 20,060 bis 20,081 mm – Differenzialkegelradwelle Außendurchmesser 19,959 bis 19,980 mm – W1013874 (Fortsetzung) Teil Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert Differenzialkegelrad zum Achswellenrad Spiel 0,15 bis 0,30 mm 0,40 mm Kegelradwelle zum Tellerrad Zahnrad Spiel 0,10 bis 0,30 mm – Nockenplatte und Lagerhalterung Ebenheit – 0,30 mm Nockenscheibe und Kugel Höhe 22,89 bis 22,99 mm 22,40 mm Bremsscheibe Stärke 3,3 bis 3,5 mm 3,0 mm Reibscheibe Stärke 1,92 bis 2,08 mm 1,52 mm W1033005 2-S5 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 3. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Anzugsmomente für allgemein verwendete Schrauben, Bolzen und Muttern: siehe Seite G-8.) Teil N·m Ladeüberdruckventil-Kontrollschraube (R 1/4) 29 bis 44 Verschlussschraube, Innensechskant (R 1/4) 29 bis 44 Schraube, Rückschlag- und Hochdruckventil 2,5 bis 3,0 Verschlussschraube (R 1/8) für Messanschluss Betriebsdruck der Zapfwellenkupplung 13 bis 22 Befestigungsmutter, Umsturzschutz 124 bis 147 Befestigungsschraube und -mutter, Kraftstofftankhalter 48,1 bis 55,9 Befestigungsschraube und -mutter, Kotflügelhalterung 124 bis 147 Radschraube 108,5 bis 130,2 Befestigungsschraube und -mutter, Anhängerkupplungsplatte 124 bis 147 Befestigungsschraube (M12), Transaxle-Baugruppe 62,8 bis 72,6 Befestigungsschraube (M14), Transaxle-Baugruppe 124 bis 147 Befestigungsschraube (M8), hintere Kupplung 23,6 bis 27,4 Befestigungsschraube (M8), vordere Kupplung 23,6 bis 27,4 Befestigungsschraube (M8), HST-Lüfter 9,8 bis 11,3 Befestigungsschraube und -mutter, Hydrauliksteuerhebel 17,7 bis 20,6 Befestigungsschraube und -mutter, HSTFrontabdeckung 18,0 bis 21,0 Verschlussschraube, Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil 29 bis 44 Hydraulikzylinder-Befestigungsschraube 39,2 bis 44,1 Befestigungsschraube (M8), Transaxle-Gehäusedeckel vorne 29 bis 34 Befestigungsschraube (M6), Hydraulikpumpeneinheit 8,0 bis 9,0 Befestigungsschraube (M8), Hydraulikpumpeneinheit 18,0 bis 21,0 Befestigungsschraube (M8), hintere Zapfwellenabdeckung 18,0 bis 21,0 Befestigungsschraube (M8), Hinterachsgehäuse (rechts) 18,0 bis 21,0 Befestigungsschraube, Endantrieb 66T 60,8 bis 70,6 W1012736 2-S6 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN Einstellen der maximalen Fahrgeschwindigkeit ■Vorwärts 1. Das Fahrpedal (1) betätigen und den Anschlagbolzen (2) eindrehen, bis er das Fahrpedal (2) berührt. 2. Die Länge des Anschlagbolzens (2) A auf 17,0 mm einstellen und den Bolzen kontern. ■Rückwärts 1. Die Länge des Anschlagbolzens (3) B auf 17,5 mm einstellen und den Bolzen fest kontern. (Richtwert) Länge des Anschlagbolzens Referenz Maximale Geschwindigkeit Referenz (1) Fahrpedal (2) Anschlagbolzen (Vorwärts) (3) Anschlagbolzen (Rückwärts) Vorwärts 17,0 mm Rückwärts 17,5 mm Vorwärts 13 bis 14 km/h Rückwärts 10,0 bis 11,0 km/h A: Länge des Anschlagbolzens (Vorwärts) B: Länge des Anschlagbolzens (Rückwärts) W1012590 2-S7 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Vorbereiten der HST-Einstellung 2. 3. 4. ACHTUNG Die Maschine auf fester, gerader Fläche abstellen. Die Räder vorne und hinten mit Kanthölzern gegen Abrollen sichern. Die Hinterräder (1) sicher mit Standwagenhebern anheben. Den Vorderradantriebshebel (2) in Stellung Aus (A) schalten. Das rechte Hinterrad abbauen. (1) (2) (3) (4) Hinterrad Vorderradantriebshebel Neutralhalterstellglied Sicherungsschraube • 1. (A) Stellung "Aus" W1047776 2-S8 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Einstellen der HST-Neutralstellung 1. Den Motor starten. 2. Den Motor mit Höchstdrehzahl laufen lassen. 3. Den Gruppenschalthebel (1) in Stellung Hoch (B) schalten. 4. Die Sicherungsschraube (5) lösen. ■ HINWEIS • Zum Einstellen der HST-Neutralstellung die Sicherungsschraube ungefähr zwei Umdrehungen gegen den Uhrzeigersinn lösen, ohne dass die Mutter nach innen herunterfällt. • Vor dem Einstellen sicherstellen, dass der Allradhebel auf 2WD steht. (Vorwärts- zu Neutralstellung) 1. Das Fahrpedal (3) in Stellung Vorwärts treten und den Fuß vom Fahrpedal (3) nehmen. Prüfen, ob die Hinterachse (oder das Rad) anhält. Wenn die Hinterachse (oder das Rad) weiter dreht, die Position der Sicherungsschraube (5) zur Maschinenvorderseite verlagern, bis die Drehbewegung angehalten wird. (Rückwärts- zu Neutralstellung) 1. Das Fahrpedal (3) in Stellung Rückwärts treten und den Fuß vom Fahrpedal (3) nehmen. Prüfen, ob die Hinterachse (oder das Rad) anhält. Wenn die Hinterachse (oder das Rad) weiter dreht, die Sicherungsschraube (5) so einstellen, dass die Drehbewegung angehalten wird. 2. Nach dem Einstellen der Neutralstellung die Sicherungsschraube (5) sicher festziehen. (1) (2) (3) (4) (5) (6) Gruppenschalthebel Vorderradantrieb Fahrpedal Neutralhalterstellhebel Sicherungsschraube Schraubendreher (A) (B) (C) (D) Allrad in Stellung "Aus" Stellung "Hoch" VORWÄRTS RÜCKWÄRTS W1012819 2-S9 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Prüfen und Einstellen der HST-Neutralfeder (für dynamisches Bremsen) WARNUNG • Den Traktor nicht betreiben, wenn er sich auf gerader Ebene bewegt, ohne dass das Fahrpedal betätigt wird. • Wenn der Traktor sich auf gerader Ebene bewegt, ohne dass das Fahrpedal betätigt wird, oder wenn das Pedal beim Loslassen zu langsam in die Neutralstellung zurückkehrt, muss die HST-Neutralfeder eingestellt werden. Mit der HST-Neutralfeder (vorne unter dem rechten Kotflügel) lässt sich die Rückstellgeschwindigkeit des Fahrpedals einstellen. Da die Spannung der HST-Neutralfeder nachlässt, muss diese alle 100 Betriebsstunden geprüft und eingestellt werden. 1. Prüfen der Spannung der HST-Neutralfeder: Dynamisches Bremsen - Motor starten und mit Höchstdrehzahl laufen lassen. - Die Maschine auf festem, ebenem Untergrund (Beton) abstellen. - Den Gruppenschalthebel in Stellung Hoch schalten. - Fahrpedal in Richtung Vorwärts betätigen. - Den Fuß vom Fahrpedal nehmen. - Die gefahrene Strecke vom Loslassen des Pedals bis zum Stillstand der Maschine messen. - Beträgt die Strecke deutlich über 3 m, ist die HST-Neutralfeder so weit nachzuspannen, dass die Maschine ungefähr 3 m nach dem Loslassen des Fahrpedals steht. (Richtwert) Strecke L vom Loslassen des Pedals bis zum Stillstand der Maschine Referenz Ca. 3 m 2. Das Bodenblech entfernen. - Die Kontermutter (2) lösen. - Die Einstellmutter (3) um 180° drehen, um die HSTNeutralfeder (1) zu spannen. - Die Kontermutter (2) festziehen. - Den Motor starten und die dynamische Bremskraft prüfen (siehe oben). - Wird die Maschine nicht nach ungefähr 3 m durch die dynamische Bremskraft zum Stillstand gebracht, die Neutralfeder erneut einstellen. (Richtwert) Länge M der Einstellstange, werksseitig (1) (2) (3) (4) HST-Neutralfeder Kontermutter Einstellmutter Einstellstange Referenz 10 mm (A) Loslassen des Bremspedals (B) Stillstand der Maschine L: Strecke vom Loslassen des Pedals bis zum Stillstand der Maschine M: Länge der Einstellstange ab Anschlag W1079634 2-S10 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Ladeüberdruck • 1. 2. 3. 4. 5. ■ • ACHTUNG Zum Überprüfen den Traktor auf einer ebenen Fläche abstellen und die Feststellbremse betätigen. Die Verschlussschraube R 1/4 (1) von der Frontabdeckung entfernen, dann den Adapter R 1/4 und das Manometer anbringen. Den Gruppenschalthebel in Stellung Neutral schalten. Den Motor starten und auf Höchstdrehzahl laufen lassen. Den Ladeüberdruck am Manometer ablesen. Liegt der Messwert nicht innerhalb der Werksspezifikationen, das Ladeüberdruckventil und zugehörige Hydraulikkomponenten prüfen. HINWEIS Beim Wiedereinbauen der Innensechskantschraube Schraubensicherungsmittel (Three Bond 1324 oder Ähnliches) auf das Gewinde auftragen. Ladeüberdruck Anzugsmoment Werksspezifikation (Öltemperatur 50 °C) LadeüberdruckKontrollschraube (R 1/4) 0,55 bis 0,75 MPa 5,5 bis 7,7 bar 29 bis 44 N·m (1) Verschlussstopfen W1013009 Ansprechdruck (Vorwärts) • 1. 2. 3. 4. 5. ACHTUNG Zum Überprüfen den Traktor auf einer ebenen Fläche abstellen und die Feststellbremse betätigen. Die Innensechskantschraube (R 1/4) von P2 (2) entfernen, dann Adapter, Kabel und Manometer anbringen. Den Motor starten und auf Höchstdrehzahl laufen lassen. Den Gruppenschalthebel in Stellung Hoch schalten. Das Fahrpedal nach Vorwärts betätigen und den Ansprechdruck am Manometer ablesen. Ist der Messwert nicht mit der Werksspezifikation identisch, das Hochdruck-Überdruckventil und zugehörige Hydraulikkomponenten prüfen. Ansprechdruck (Vorwärts) Anzugsmoment Werksspezifikation (Öltemperatur 50 °C) Verschlussschraube, Innensechskant (Anschluss P1 und P2) 19,01 bis 22,00 MPa 190,1 bis 220,0 bar 29 bis 44 N·m ■ WICHTIG • Die Messung muss zügig durchgeführt werden, so dass das Hochdruck-Überdruckventil über 10 Sekunden lang nicht anspricht. ■ HINWEIS • Beim Wiedereinbauen der Innensechskantschraube Schraubensicherungsmittel (Three Bond 1324 oder Ähnliches) auf das Gewinde auftragen. (1) Anschluss P1 (Rückwärts) (2) Anschluss P2 (Vorwärts) W1013275 2-S11 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Ansprechdruck (Rückwärts) • 1. 2. 3. 4. 5. ACHTUNG Zum Überprüfen den Traktor auf einer ebenen Fläche abstellen und die Feststellbremse betätigen. Die Innensechskantschraube (R 1/4) von P1 (1) entfernen, dann Adapter, Kabel und Manometer anbringen. Den Motor starten und auf Höchstdrehzahl laufen lassen. Den Gruppenschalthebel in Stellung Hoch schalten. Das Fahrpedal nach Rückwärts betätigen und den Ansprechdruck am Manometer ablesen. Ist der Messwert nicht mit der Werksspezifikation identisch, das Hochdruck-Überdruckventil und zugehörige Hydraulikkomponenten prüfen. Ansprechdruck (Rückwärts) Anzugsmoment Werksspezifikation (Öltemperatur 50 °C) Verschlussschraube, Innensechskant (Anschluss P1 und P2) 19,01 bis 22,00 MPa 190,1 bis 220,0 bar 29 bis 44 N·m ■ WICHTIG • Die Messung muss zügig durchgeführt werden, so dass das Hochdruck-Überdruckventil über 10 Sekunden lang nicht anspricht. ■ HINWEIS • Beim Wiedereinbauen der Innensechskantschraube Schraubensicherungsmittel (Three Bond 1324 oder Ähnliches) auf das Gewinde auftragen. (1) Anschluss P1 (Rückwärts) (2) Anschluss P2 (Vorwärts) W1040164 2-S12 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Neueinstellung des Überdruckventils (wenn HST anspricht, weil Innensechskantschraube lose ist) nicht ■ WICHTIG • Eine Neueinstellung des Überdruckventils wird nicht empfohlen. KUBOTA empfiehlt Originalteile. • Wenn der Druck versehentlich zu hoch eingestellt wird, kann das HST-System beim Einstellen beschädigt werden! ■ HINWEIS • Der werksseitig voreingestellte Ansprechdruck beträgt zwischen 33,3 und 36,3 MPa (340 bis 370 bar). Da jedoch ein Zurücksetzen des Drucks auf den genauen werksseitigen Wert nicht möglich ist, wird der Einstellbereich zwecks Wartungsfreundlichkeit etwas weiter gefasst, und zwar in einem Bereich zwischen 31,4 und 35,3 MPa (320 bis 360 bar). 1. Den voreingestellten Abstand A messen. 2. Die Feder des Überdruckventils mit einem ÜberdruckventilSpezialwerkzeug (3). 3. Nun kann der Abstand A durch Drehen des Ventilkegels (4) mit einem Schraubendreher ermittelt werden. Referenz: Abstand A ändert sich pro Umdrehung des Ventilkegels (4) um ca. 0,5 mm. 4. Da es schwierig ist, den Abstand A beim ersten Mal zu ermitteln, muss obiger Vorgang mehrmals wiederholt werden. 5. Nach dem Ermitteln von Abstand A die Einstellschraube (6) in einen Schraubstock halten und an der Innensechskantschraube (2) mit dem angegeben Anzugsmoment festziehen. Um die Einstellschraube (6) nicht zu beschädigen, empfiehlt es sich, Kupferbleche oder Ähnliches an den Schraubstockbacken anzulegen. 6. Das Überdruckventil in das HST einbauen. 7. Den Ansprechdruck wie auf Seite 2-S6 und 2-S7 erläutert prüfen. Der Abstand A dient lediglich zum Nachjustieren. Der Ansprechdruck muss nach der Neueinstellung geprüft werden. 8. Liegt der Ansprechdruck nicht innerhalb des Nachstellbereichs, obige Schritte wiederholen. Referenz: Der Druck ändert sich pro 0,1 mm von Abstand A um 1,47 MPa (15 bar). Anzugsmoment Nachstelldruck des Überdruckventils: Innensechskantschraube Werksspezifikation Abstand A des Überdruckventils (Vorwärts) Abstand A des Überdruckventils (Rückwärts, φ1,5 mm Drossel) (1) (2) (3) (4) 2,5 bis 3,0 N·m 19,01 bis 22,00 MPa 190,1 bis 220,0 bar 39,1 bis 39,2 mm Richtwert Überdruckventileinheit Innensechskantschraube Überdruckventil-Spezialwerkzeug Ventilkegel 38,6 bis 38,7 mm (5) Ventilsitz (6) Einstellschraube A: Abstand W1082809 2-S13 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Betriebsdruck der Zapfwellenkupplung • 1. 2. 3. 4. 5. ■ • ■ • ACHTUNG Beim Überprüfen den Traktor auf einer ebenen Fläche abstellen und die Feststellbremse betätigen. Das Heck des Traktors anheben und das linke Hinterrad entfernen. Die Verschlussschraube (R 1/8) entfernen, dann Adapter (R 1/8), Kabel und Manometer anbringen. Den Motor starten und auf Höchstdrehzahl einstellen. Den Zapfwellenkupplungshebel in Stellung Eingerückt bringen und den Druck messen. Ist der Messwert nicht mit den Werksspezifikationen identisch, das Zapfwellenüberdruckventil und zugehörige Hydraulikkomponenten prüfen. WICHTIG Das Kreuzgelenk des Anbaugeräts darf nicht mit der mittleren und hinteren Zapfwelle verbunden werden. HINWEIS Beim Wiedereinbauen der Innensechskantverschlussschraube Schraubensicherungsmittel (Three Bond 1324 oder Ähnliches) auf das Gewinde auftragen. Betriebsdruck der Zapfwellenkupplung Anzugsmoment Werksspezifikation Verschlussschraube, Zapfwellenkupplungsventil (R 1/8) 1,00 bis 1,30 MPa 10,0 bis 13,0 bar 13 bis 22 N·m Bedingung • Motordrehzahl: Höchstdrehzahl • Öltemperatur: 45 bis 55 °C W1013552 Bremspedal-Leerweg Siehe Seite G-24. W1013715 2-S14 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [2] VORBEREITUNG (1) Trennen von Getriebe und Motor Ablassen des Getriebeöls ACHTUNG • Vor dem Überprüfen und Wechseln des Getriebeöls stets den Motor abstellen. 1. Ölwanne unter den Traktor stellen. 2. Die Ablassschraube (1) an der Unterseite des Getriebegehäuses entfernen. 3. Getriebeöl ablassen und Ablassschraube wieder einschrauben. (Beim Nachfüllen) • Den Einfülldeckel abnehmen und frisches Öl in den Einfüllstutzen bis zur obersten Kerbe des Ölmessstabs einfüllen. • Nachdem der Motor ein paar Minuten in Betrieb gewesen ist, den Ölstand erneut prüfen; ist der Ölstand zu niedrig, Öl bis zur vorgeschriebenen Markierung hinzugeben. ■ WICHTIG • Ausschließlich Mehrbereichsgetriebeöl verwenden. Andere Öle können das Getriebe oder das Hydrauliksystem beschädigen. Siehe "SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT". (Siehe Seite G-7.) • Den Traktor nicht unmittelbar nach dem Wechseln des Getriebeöls in Betrieb nehmen. Den Motor ein paar Minuten bei mittlerer Drehzahl laufen lassen, um eine Beschädigung des Getriebes zu vermeiden. • Nie verschiedene Ölsorten miteinander mischen. Getriebeölinhalt (1) Ablassschraube (2) Einfüllschraube (3) Ölmessstab 11,6 L (A) Innerhalb dieses Bereichs ist der Ölstand akzeptabel. W1014039 Batterie ACHTUNG • Werden die Batteriekabel abgeklemmt, zuerst das Minuskabel von der Batterie abklemmen. Beim Anschließen zuerst das Pluskabel an die Batterie anschließen. 1. Untere Verkleidung entfernen. 2. Das Minuskabel (2) von der Batterie abklemmen. 3. Das Pluskabel (3) von der Batterie (1) abklemmen und die Batterie (1) entfernen. (1) Batterie (2) Minuskabel (3) Pluskabel W1032888 2-S15 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Hubstange und Unterlenker 1. Den Oberlenker (2) entfernen. 2. Den Anschlagbolzen (6) entfernen und die Abstandsplatte (3) ausbauen. 3. Die Buchsen (8) nach innen schieben. 4. Die Welle (9) nach rechts schieben und den Unterlenker als Einheit entfernen. (1) (2) (3) (4) (5) Hubstange links Oberlenker Abstandsplatte Hubstange rechts Unterlenker rechts (6) (7) (8) (9) Anschlagbolzen Unterlenker links Buchse Welle W1045015 Umsturzschutz 1. Die Leitung der Kombinationsleuchte (2), (4) sowie den Rundumleuchtenschalter (5) abklemmen. 2. Die Befestigungsmuttern für den Umsturzschutz entfernen und den Umsturzschutz (1) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment Befestigungsmutter, Umsturzschutz (1) Umsturzschutz (2) Rundumleuchte (3) Kombinationsleuchte, rechts 124 bis 147 N·m (4) Kombinationsleuchte, links (5) Rundumleuchtenschalter W1014508 2-S16 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Sitz 1. Die Federstecker (2) entfernen, um den Sitz (1) auszubauen. 2. Sitz (1) ausbauen. (1) Sitz (2) Federstecker W1014409 Fahrpedal und Bodenblech 1. Die Ventilabdeckungen (3) abnehmen. 2. Die Fahrpedale (1) und das Bodenblech (2) entfernen. (1) Fahrpedal (2) Bodenblech (3) Ventilabdeckung W1014726 Hebelgriffe und Kotflügel 1. Die Hebelgriffe (2) entfernen. Den Notbremshebelanschlag entfernen. 2. Die Senkdrossel für den Heckkraftheber (5) und das Schnitthöheneinstellrad (4) entfernen. 3. Die Gleichstromsteckdose (6) abklemmen. 4. Den Kotflügel (1) mit der Hebelführung (3) entfernen. (1) Kotflügel (2) Hebelgriff (3) Hebelführung (4) Schnitthöheneinstellrad (5) Einstellknopf für die Absenkgeschwindigkeit (6) Gleichstromsteckdose W1014865 2-S17 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Kraftstofftank 1. Den Kraftstoff ablassen und die Sitzmatte (2) entfernen. 2. Die Leitung vom Kraftstoffstandgeber abklemmen und die Kraftstoffschläuche vom Kraftstofftank (1) abziehen. 3. Die Kraftstofftankhalter (3), (4) und Dämpfer entfernen, dann den Kraftstofftank (1) ausbauen. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment (1) Kraftstofftank (2) Sitzmatte Befestigungsschraube und -mutter, Kraftstofftankhalter 48,1 bis 55,9 N·m (3) Kraftstofftankhalter, links (4) Kraftstofftankhalter, rechts W1015094 Hinterrad 1. Die Hinterräder (1), (2) entfernen. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment (1) Hinterrad, links Befestigungsschraube, Hinterrad 108,5 bis 130,2 N·m (2) Hinterrad, rechts W1014976 2-S18 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Kotflügelhalterung, Anhängerkupplungsplatte 1. Die unteren Halterungen (1) (2) entfernen. 2. Die Anhängerkupplungsplatte (4) entfernen. 3. Die Kotflügelhalterungen (3) (5) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Erst dann alle Schrauben, Bolzen und Muttern festziehen, nachdem die meisten Komponenten angebracht wurden. Anzugsmoment Befestigungsschraube und -mutter (M14), Anhängerkupplungsplatte 124 bis 147 N·m Befestigungsschraube und -mutter (M14), Kotflügelhalterung 124 bis 147 N·m (1) Untere Halterung, rechts (2) Untere Halterung, links (3) Kotflügelhalterung, links (4) Anhängerkupplungsplatte (5) Kotflügelhalterung, rechts W1024983 Zusatzsteuerventil 1. Die Befestigungsschraube des Zusatzsteuerventils entfernen. 2. Das Zusatzsteuerventil (2) als Einheit ausbauen. (1) Zusatzsteuerventil (1) (2) Befestigungsschraube W1030037 2-S19 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Transaxle-Baugruppe (Gestänge und Frontladerleitungen) 1. Bremsbetätigungsstange und Bremsseilzug links (1) abbauen. 2. Die Differenzialsperrenstange (2) abnehmen und das Mähergelenk (5) aushängen. 3. Die Frontladerleitungen (6) abziehen. 4. Bremsbetätigungsstange und Bremsseilzug rechts (7) abbauen. Anzugsmoment Befestigungsschraube (M12), TransaxleBaugruppe 62,8 bis 72,6 N·m Befestigungsschraube (M14), TransaxleBaugruppe 124 bis 147 N·m (1) Bremsbetätigungsstange und Bremsseilzug, links (2) Differenzialsperrenstange (3) Befestigungsschraube (M12), Transaxle-Baugruppe (4) Befestigungsschraube (M14), Transaxle-Baugruppe (5) Mähergelenk (6) Frontladerleitung (7) Bremsbetätigungsstange und Bremsseilzug, rechts W1016000 2-S20 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Transaxle-Baugruppe (Antriebswelle, Rohr, Fahrpedalgestänge und Allradwellenkupplung) 1. Den Antriebswellenkupplungsbolzen (3) durch Schieben der Kupplung (1) entfernen. 2. Die Leitung (3) abziehen. 3. Das Fahrpedalgestänge (4) aushängen. 4. Die Allradwellenkupplung (5) abziehen. 5. Die Befestigungsschrauben der Transaxle-Baugruppe entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Die kleinere Schraube (M12) zuerst festziehen. • Vor dem Einbau der Transaxle-Baugruppe am Hauptrahmen des Traktors die Ebenheit der Rahmenträger mit einem Abrichtlineal genau prüfen. Anzugsmoment (1) Kupplung (2) Kupplungsbolzen (3) Rohr Antriebswellenkupplungsb olzen (M8) 9,8 bis 11,3 N·m Befestigungsschraube (M12), TransaxleBaugruppe 62,8 bis 72,6 N·m Befestigungsschraube (M14), TransaxleBaugruppe 124 bis 147 N·m (4) Fahrpedalgestänge (5) Kupplung (6) Allradwelle W1031849 2-S21 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Bremspedal und Antriebswelle 1. Bremsfeder (2) und Splint (2) aushaken. 2. Den Spannstift (7) vom Bremspedal (1) entfernen. Den Gelenkbolzen (9) entfernen und das Bremspedal (1) herausnehmen. 3. Die vordere Kupplung (10) vom Motor trennen. 4. Die Antriebswelleneinheit entfernen. 5. Den HST-Lüfter von der Antriebswelle entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Schmierfett auf die Innenflächen von vorderer und hinterer Kupplung auftragen. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) (6) Befestigungsschraube (M8), vordere Kupplung 23,5 bis 27,4 N·m Befestigungsschraube (M8), HST-Lüfter 9,8 bis 11,3 N·m Bremspedal Splint Bremsfeder Bremsbetätigungsstange, rechts Buchse Bremsbetätigungsstange, links (7) (8) (9) (10) (11) (12) Splint Bremshebel Gelenkbolzen Vordere Kupplung Hintere Kupplung HST-Lüfter W1016476 Differenzialsperrenpedal 1. Die Differenzialsperrenrückholfeder (1) entfernen. 2. Den Haarnadelsplint (3) entfernen. 3. Das Differenzialsperrenpedal (2) drehen und entfernen. (1) Feder (2) Differenzialsperrenpedal (3) Haarnadelsplint (4) Differenzialsperrenstange W1016728 2-S22 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM TRANSAXLE Fahrpedal, HST-Dämpfer und Fahrgeschwindigkeitsregelstange 1. Das Fahrpedal (1) entfernen. 2. Den Haarnadelsplint (4) entfernen. 3. Den HST-Dämpfer (2) entfernen. 4. Die obere Fahrgeschwindigkeitsregelstange (7) entfernen. 5. Feder (6) und Fahrgeschwindigkeitsregelstange (5) entfernen. 6. Die Fahrgeschwindigkeitsregelsperre (8) entfernen. (1) (2) (3) (4) Fahrpedal HST-Dämpfer HST-Pedalgelenk Haarnadelsplint (5) Fahrgeschwindigkeitsregelstange (6) Feder (7) Obere Fahrgeschwindigkeitsregelstange (8) Fahrgeschwindigkeitsregelstangenaufnahme W1016858 2-S23 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN (1) Hydrostatikgetriebe Hebel 1. Den Spannstift aus Gruppenschalthebel, Zapfwellenbedienhebel und Vorderradantriebshebel heraustreiben, dann die Hebel entfernen. (1) Hebel W1017118 Allrad-Arretierungskugel 1. Vor dem Zerlegen der Transaxle-Baugruppe die Verschlussschraube (2), Feder (3) und Allrad-Arretierungskugel (4) entfernen. ■ HINWEIS • Wird die Allrad-Arretierungskugel vor dem Zerlegen der Transaxle-Baugruppe nicht entfernt, fällt sie zwangsläufig in das Gehäuse! (1) Allrad-Hebelarm (2) Verschlussstopfen (3) Feder (4) Allrad-Arretierungskugel W1034488 Zapfwellenkupplungsventil 1. Den Anschlag (1) entfernen. 2. Das Zapfwellenkupplungsventil (2) aus Baugruppe herausziehen. (Beim Zusammenbauen) 1. Die Ölkanäle (4) reinigen. 2. Getriebeöl auf die O-Ringe (3) auftragen. (1) Anschlag (2) Zapfwellenkupplungsventil der Transaxle- (3) O-Ring (4) Ölkanal W1086372 2-S24 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Ölkühlerdeckel 1. Die HST-Frontabdeckung entfernen. (Beim Zusammenbauen) 1. O-Ring (5) nicht beschädigen. 2. Die HST-Befestigungsschrauben und Werksspezifikationen festziehen. Anzugsmoment die Mutter Befestigungsschraube (M8), Ölkühlerdeckel 18,0 bis 21,0 N·m Befestigungsmutter (M8), Ölkühlerdeckel 18,0 bis 21,0 N·m (1) HST-Frontabdeckung (2) Transaxle-Baugruppe (3) Mutter gemäß (4) Schraube (5) O-Ring W1086612 2-S25 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Mittelabschnitt und Ventilplatten 1. Den Mittelabschnitt (1) entfernen. 2. Die Ventilplatten (2) (3) entfernen. (Beim Zusammenbauen) 1. Die Ausrichtung der Einkerbungen (4) prüfen. 2. Die Ventilplatten (2) (3) an den Ankerstiften (5) sicher befestigen. 3. Die Ventilplatte (Pumpenscheibe) mit der Nut (6) zur Motorseite hin einbauen. (1) Mittelabschnitt (2) Ventilplatte (Pumpenwelle) (3) Ventilplatte (Motorwelle) (4) Nut (5) Passstift (6) Nut W1086956 Verschlussschraube, Rückschlagund HochdruckÜberdruckventil 1. Die Verschlussschraube des Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventils (G 1/2) entfernen. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment (1) Mittelabschnitt (2) Verschlussstopfen Verschlussschraube, Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (G 1/2) 59,0 bis 78,0 N·m (3) Verschlussstopfen W1087469 2-S26 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil 1. Nach dem Entfernen der Verschlussschraube (1) die Feder (3) sowie die Baugruppe Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (5) (6) herausziehen. 2. Sofern eine Wartung erforderlich ist, das Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil (5), (6) zerlegen. (Beim Zusammenbauen) • Darauf achten, dass der O-Ring (2) an der Verschlussschraube (1) nicht beschädigt wird. • Da das Rückschlag- und Überdruckventilgehäuse (Rückwärts, 6) eine Drossel hat, müssen das Rückschlag- und Überdruckventil (5) (6) an den ursprünglichen Stellen eingesetzt werden. Anzugsmoment (1) Verschlussstopfen (2) O-Ring (3) Feder Schraube, Rückschlagund HochdruckÜberdruckventil 2,5 bis 3,0 N·m (4) Einstellscheibe (5) Rückschlag- und Überdruckventil (Vorwärts) (6) Rückschlag- und Überdruckventil (Rückwärts) W1087625 2-S27 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Kolbentrommel 1. Die Dichtung (1) abnehmen. 2. Den O-Ring (2) entfernen. 3. Die Kolbentrommelbaugruppe (4) (5) von der TransaxleBaugruppe entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Die Montagegestelle zum Zerlegen und Zusammenbauen vertikal drehen. • Die Kolbentrommelbaugruppe (4) (5) vorsichtig an den Wellen anbringen, ohne dass die Kolben aus der Kolbentrommelbaugruppe (4) (5) herausfallen. (1) Kupferdichtung (2) O-Ring (3) Pumpenwelle (5) Kolbentrommelbaugruppe (Pumpenseite) (6) Kolbentrommelbaugruppe (Motorseite) W1087850 Kolbentrommel und Kolben 1. Kolben (3) und Feder (2) von der Kolbentrommel (1) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Sauberes Getriebeöl auf Kolbentrommel und Kolben auftragen. ■ HINWEIS • Darauf achten, dass die Oberfläche von Kolbentrommel und Kolben nicht beschädigt wird. (1) Kolbentrommel (2) Feder (3) Kolben W1088078 2-S28 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Schrägscheibe und Axialrollenlager 1. Den Sicherungsring (6) von Pumpenwelle (3) und Motorwelle (1) entfernen. 2. Das Drucklager (2) entfernen. 3. Schrägscheibe (5) und Axialrollenlager (4) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Sauberes Getriebeöl auf Tonnenlager und Umlenkhebel auftragen. • Die Schlitzführung mit einem Schraubendreher halten. • Sauberes Getriebeöl auf das Axialrollenlager auftragen. (1) (2) (3) (4) Motorwelle Axialrollenlager Pumpenwelle Axialrollenlager (5) (6) (7) (8) Schrägscheibe Sicherungsring Schlitzführung Wiegelagerung W1088366 2-S29 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Neutralhalterhebel und Umlenkhebel 1. Die Neutralhalterfeder (2) der HST-Frontabdeckung aushängen. 2. Das Neutralhalterstellglied (5) lösen. 3. Den äußeren Sicherungsring (7) ausbauen. 4. Den Schrauben (1) entfernen. 5. Das Neutralstellglied (5) und den Neutralhalterhebel (3) entfernen. 6. Den Umlenkhebel (6) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Die HST-Neutralstellung einstellen. Siehe Abschnitt “Prüfen und Einstellen”. (1) (2) (3) (4) Schraube Neutralfeder Neutralhalterhebel Sicherungsschraube (5) Neutralhalterstellglied (6) Umlenkhebel (7) Äußerer Sicherungsring W1088807 (2) Hydraulikzylinder Hydraulikzylinder 1. Die Druckleitung (1) abschrauben. 2. Die Hydraulikzylinder-Befestigungsschrauben (3) abnehmen. 3. Den Hydraulikzylinder (2) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Flüssigdichtung (Three Bond 1208D oder Ähnliches) auf die Anschlussfläche des Transaxle-Gehäuses zum Hydraulikzylinder auftragen. Anzugsmoment (1) Druckleitung (2) Hydraulikzylinder HydraulikzylinderBefestigungsschraube 39,2 bis 44,1 N·m (3) Schraube W1089147 2-S30 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (3) HST-Frontabdeckung HST-Frontabdeckung 1. Den Sicherungsring (8) von der HST-Pumpenwelle (5) entfernen. 2. Den Sicherungsring (9) von der HST-Pumpenwelle (4) entfernen. 3. Die Befestigungsschraube (7) der HST-Frontabdeckung entfernen. 4. Die HST-Frontabdeckung (6) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Die Einstellscheiben (10) wieder an der HST-Frontabdeckung (6) anbringen. • Die Dichtringe (11), (12) nicht beschädigen. • Flüssigdichtung (Three Bond 1208D oder Ähnliches) auf die Anschlussfläche des Transaxle-Gehäuses zur HSTFrontabdeckung auftragen. Anzugsmoment Befestigungsschraube (M10), HSTFrontabdeckung 39,3 bis 44,1 N·m Befestigungsmutter (M10), HST-Frontabdeckung (1) (2) (3) (4) (5) (6) Verschlussstopfen Feder HST-Ladeventil HST-Motorwelle HST-Pumpenwelle HST-Vorderachsgehäuse (7) (8) (9) (10) (11) (12) Schraube Sicherungsring Sicherungsring Einstellscheibe Dichtring Dichtring W1089420 2-S31 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (4) Hydraulikpumpenbaugruppe Hydraulikpumpenbaugruppe 1. Die Befestigungsschrauben (2), (3) der Hydraulikpumpenbaugruppe entfernen. 2. Die Hydraulikpumpenbaugruppe (1) als Einheit vom TransaxleGehäuse entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Getriebeöl auf die O-Ringe auftragen. • Da die Befestigungsschraube (2) durch die Hydraulikpumpe zum Transaxle-Gehäuse führt, muss diese Schraube mit Dichtband gut abgedichtet werden. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) Befestigungsschraube (M6), Hydraulikpumpeneinheit 8,0 bis 9,0 N·m Befestigungsschraube (M8), Hydraulikpumpeneinheit 18,0 bis 21,0 N·m Hydraulikpumpe Schraube (Langbolzen) Schraube O-Ring (5) O-Ring (6) O-Ring (7) O-Ring W1089827 2-S32 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (5) Baugruppe hintere Zapfwellenabdeckung Baugruppe hintere Zapfwellenabdeckung 1. Die Befestigungsschrauben (1) der hinteren Zapfwellenabdeckung entfernen. 2. Die hintere Zapfwellenabdeckung (2) ausbauen. 3. Die hintere Zapfwelle (5) von der hinteren Zapfwellenabdeckung (2) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Die Zapfwellenschaltwelle 11T mit dem Lager ungefähr entsprechend der Stärke des Lagers ziehen. • Flüssigdichtung (Three Bond 1208D oder Ähnliches) auf die Anschlussfläche des Transaxle-Gehäuses zur hinteren Zapfwellenabdeckung auftragen. • Die hintere Zapfwelle mit Klebeband umwickeln, um den Dichtring nicht zu beschädigen. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) Befestigungsschraube (M8), hintere Zapfwellenabdeckung Schraube Hintere Zapfwelle Lager Schaltwelle 11T, Zapfwelle 18,0 bis 21,0 N·m (5) Hintere Zapfwelle (6) Dichtring (7) Klebeband W1090219 2-S33 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (6) Hinterachse Hinterachsgehäuse (rechts) 1. Die Befestigungsschrauben des Hinterachsgehäuses (rechts) entfernen. 2. Das Hinterachsgehäuse (rechts) als Einheit vom TransaxleGehäuse entfernen. ■ HINWEIS • Die Einstellscheiben hinter dem Tellerrad 37T prüfen. 3. Tellerrad 37T (3) und Einstellscheiben (2) entfernen. 4. Die Endantriebswelle 10T (4) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Flüssigdichtung (Three Bond 1208D oder Ähnliches) auf die Anschlussfläche des Transaxle-Gehäuses zum Hinterachsgehäuse (rechts) auftragen. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) Befestigungsschraube (M8), Hinterachsgehäuse (rechts) Hinterachswelle Einstellscheibe Tellerrad 37T Endantriebswelle 10T Endantrieb 66T (6) (7) (8) (9) (10) 39,2 bis 44,1 N·m Dichtring Sicherungsring Lager Hinterachsgehäuse Bremse W1091120 2-S34 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Hinterachse (links) ■ HINWEIS • Eine speziell gebogene Sicherungsringzange bereitlegen. 1. Den Dichtring mit einem Schraubendreher herausziehen. 2. Den inneren Sicherungsring vom Hinterachsgehäuse entfernen. 3. Die Hinterachse vom Hinterachsgehäuse herausziehen. (Beim Zusammenbauen) • Den Dichtring nicht beschädigen. (1) Hinterachsgehäuse (2) Dichtring (3) Innerer Sicherungsring (4) Kugellager (5) Hinterachse W1090759 Differenzialsperren-Schaltgabel 1. Den Federstecker (2) entfernen. 2. Den Gelenkbolzen (1) entfernen. 3. Differenzialsperrenarm (3) entfernen. 4. Die Differenzialsperrenschaltgabel (4) in das Getriebegehäuse schieben. 5. Die Differenzialsperrenschaltgabel (4) mit dem Endantrieb 66T (5) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Die O-Ringe nicht beschädigen. (1) Gelenkbolzen (2) Federstecker (3) Differenzialsperrenarm (4) Differenzialsperrenschaltarm (5) Endantrieb 66T W1091475 2-S35 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Endantrieb 66T 1. Das Lager (1) mit einem Abzieher entfernen. 2. Das Lager (4) mit einem Abzieher entfernen. 3. Differenzialsperrenschaltring (2) und Endantrieb 66T (3) entfernen. 4. Die Differenzialkegelräder (10), (14) und Achswellenräder (7), (12) mit Markierungen versehen. 5. Die Differenzialkegelradwelle (6) heraustreiben. 6. Differenzialkegelräder (10), (14), DifferenzialkegelradUnterlegscheiben (11), (14), Achswellenräder (7), (12) und Achswellenrad-Unterlegscheiben (8), (13) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Das Differenzialkegelrad und das Differenzialgetriebe montieren und an den Markierungen ausrichten. • Die Differenzialkegelradwelle (6) mit dem Keil (9) sperren. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) Befestigungsschraube, Endantrieb 66T Lager Differenzialsperrenschaltring Endantrieb 66T Lager Differenzialgehäuse Differenzialkegelradwelle Achswellenrad Achswellenrad-Unterlegscheibe 60,8 bis 70,6 N·m (9) Schlüssel (10) Differenzialkegelrad (11) Unterlegscheibe, Differenzialkegelrad (12) Achswellenrad (13) Achswellenrad-Unterlegscheibe (14) Differenzialkegelrad (15) Unterlegscheibe, Differenzialkegelrad W1050078 2-S36 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Bremse, rechts 1. Den inneren Sicherungsring (15) ausbauen. 2. Die Lagerhalterung (14) und die anderen Bremsteile vom Bremsengehäuse entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Schmierfett auf den Stahlkugeln auftragen. • Darauf achten, dass der O-Ring am Bremsnockenhebel nicht beschädigt wird. • Die Einbaulage des Sicherungsrings (15) prüfen. • Den Bremsnockenhebel auf Leichtgängigkeit prüfen. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) Hinterachse, rechts Dichtring Sicherungsring Lager Bremsnockenhebel O-Ring Hinterachsgehäuse Sicherungsring (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) Kugel Stift Nockenplatte Bremsplatte Bremsscheibe Lagerhalterung Sicherungsring W1091813 2-S37 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Bremse, links 1. Den inneren Sicherungsring (13) ausbauen. 2. Die Lagerhalterung (12) und die anderen Bremsteile vom Bremsengehäuse entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Schmierfett auf den Stahlkugeln auftragen. • Darauf achten, dass der O-Ring am Bremsnockenhebel nicht beschädigt wird. • Die Einbaulage des Sicherungsrings (13) prüfen. • Den Bremsnockenhebel auf Leichtgängigkeit prüfen. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) Hinterachse, links Sicherungsring Lager Bremsnockenhebel O-Ring Sicherungsring Kugel (8) (9) (10) (11) (12) (13) Stift Nockenplatte Bremsplatte Bremsscheibe Lagerhalterung Sicherungsring W1053089 (7) Getriebegehäusewellen Entfernen der Getriebewellen 1. Lager (7) und Distanzring (8) von der hinteren Zapfwelle (6) entfernen. 2. Die Wellen der Gruppe A durch behutsames Schütteln der jeweiligen Welle entfernen. 3. Die Wellen der Gruppe B entfernen. 4. Die Wellen der Gruppe C entfernen. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) Allrad-Ausgangswelle Allrad-Getriebewelle Kegelradwelle HST-Motorwelle HST-Pumpenwelle Getriebewelle, Zapfwellenschaltung Lager (8) Distanzring (9) Zwischenwelle, mittlere Zapfwelle (10) Ausgangswelle, mittlere Zapfwelle A, B, C:Wellen, gruppiert W1054316 2-S38 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Baugruppe Zapfwellenkupplung 1. Das Lager (5) ausbauen. 2. Das Zapfwellenkupplungspaket (4) entfernen. 3. Die Dichtringe (6) entfernen. 4. Den äußeren Sicherungsring (18) mithilfe eines Kupplungsfederspanners ausbauen. 5. Die Innenteile des Kupplungspakets wie abgebildet zerlegen. (Beim Zusammenbauen) • Die Dichtringe (6) austauschen. (1) Pumpenwelle (Zapfwellenkupplungswelle) (2) Lager (3) Kupplungszahnrad (4) Kupplungspaket (5) Lager (6) Dichtring (7) Kupplungsgehäuse (8) O-Ring (9) Bremsscheibe (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) Bremsplatte Kupplungskolben Trennplatte Steuerplatte Grundplatte Innerer Sicherungsring Bremsfeder Unterlegscheibe Äußerer Sicherungsring Kupplungsfederspanner W1092125 2-S39 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM TRANSAXLE Zusammenbauen von Schaltarmen und HST-Pumpenwelle (Zapfwellenkupplungswelle) 1. Den Zapfwellenschaltarm (1) einbauen. 2. Den Gruppenschaltarm (2) und den Vorderradantriebsschaltarm (3) einsetzen. 3. Das Zwischenwellenzahnrad einsetzen. ■ HINWEIS • Vor dem Einbauen der HST-Pumpenwelleneinheit die hintere Zapfwellenabdeckung und die Zapfwellenschaltradwelle einsetzen. 4. Nach dem Einbauen der hinteren Zapfwellenabdeckung am Transaxle-Gehäuse die Zapfwellenschaltradwelle (6) einsetzen. (Siehe Seite 2-S34.) 5. Die HST-Pumpenwelle (Zapfwellenkupplungswelle) (6) einsetzen. (Beim Zusammenbauen) • Darauf achten, dass die O-Ringe an den Armen nicht beschädigt werden. (1) Zapfwellenschaltarm (2) Gruppenschaltarm (3) Vorderradantriebsschaltarm (4) Zwischenwellenzahnrad, mittlere Zapfwelle (5) HST-Pumpenwelle (Zapfwellenkupplungswelle) (6) Getriebewelle, Zapfwellenschaltung W1092555 2-S40 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM TRANSAXLE Vorderradantriebswelle, Umsetzer, Kegelradwelle und mittlere Zapfwelle 1. Die vordere Antriebswelle (1) einsetzen. 2. Den Umsetzer (2) und die Kegelradwelle (3) zusammen einsetzen. 3. Das Zwischenwellenzahnrad der mittleren Zapfwelle (5) sowie die mittlere Zapfwelle (6) und die HST-Motorwelle (4) zusammen einsetzen. (1) Vorderradantriebswelle (2) Schaltring (3) Kegelradwelle (4) HST-Motorwelle (5) Zwischenwellenzahnrad, mittlere Zapfwelle (6) Mittlere Zapfwelle W1092968 2-S41 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [4] INSTANDSETZUNG (1) Hydrostatikgetriebe Mittelabschnitt 1. Die Oberfläche des Mittelabschnitts (1) auf Kratzer und Verschleiß prüfen. 2. Ist die Hydrostatikgetriebeeinheit stark verkratzt oder anderweitig verschlissen, muss sie ausgetauscht werden. (1) Passfläche, Mittelabschnitt W1093581 Ladeüberdruckventil 1. Den Ladeüberdruckventilkegel (1) und die Feder (2) prüfen. 2. Betreffende Teile bei Mängeln austauschen. (1) Ladeüberdruckventil (2) Feder (3) Verschlussstopfen W1093691 Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil 1. Das Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil (5), (6) auf Kratzer und sonstige Schäden untersuchen. 2. Die Feder (3) auf einwandfreien Zustand prüfen. 3. Bei etwaigen Unregelmäßigkeiten muss die gesamte Baugruppe Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil ausgetauscht werden. ■ HINWEIS • Das Rückschlagund Hochdruck-Überdruckventil (Rückwärts) ist mit einer Stiftbohrung (1,5 mm) versehen. (1) Verschlussstopfen (2) O-Ring (3) Feder (4) Einstellscheibe (5) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Vorwärts) (6) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Rückwärts) W1093783 2-S42 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Kolbentrommelbaugruppe 1. Kolbentrommel (1) und Kolben (2) auf Kratzer und Verschleiß prüfen. 2. Bei Kratzern oder Verschleiß die Kolbentrommelbaugruppe austauschen. 3. Prüfen, ob die Kolben sich in den Kolbentrommelbohrungen frei bewegen. 4. Ist der Kolben oder die Kolbentrommel riefig, muss die Kolbentrommelbaugruppe ausgetauscht werden. 5. Die polierte Fläche (4) der Kolbentrommel auf Riefen prüfen. Ist sie riefig, die Kolbentrommelbaugruppe austauschen. ■ WICHTIG • Die Kolben von Pumpenkolbentrommel und Motorzylinderblock nicht untereinander vertauschen. Kolben und Kolbentrommeln sind unterschiedlich ausgelegt. (1) Kolbentrommel (2) Kolben (3) Feder (4) Polierte Fläche W1093936 Kolbentrommelbaugruppe 1. Kolbentrommel (1) und Kolben (2) auf Kratzer und Verschleiß prüfen. 2. Bei Kratzern oder Verschleiß die Kolbentrommelbaugruppe austauschen. 3. Prüfen, ob die Kolben sich in den Kolbentrommelbohrungen frei bewegen. 4. Ist der Kolben oder die Kolbentrommel riefig, muss die Kolbentrommelbaugruppe ausgetauscht werden. 5. Die polierte Fläche (4) der Kolbentrommel auf Riefen prüfen. Ist sie riefig, die Kolbentrommelbaugruppe austauschen. ■ WICHTIG • Die Kolben von Pumpenkolbentrommel und Motorzylinderblock nicht untereinander vertauschen. Kolben und Kolbentrommeln sind unterschiedlich ausgelegt. (1) Kolbentrommel (2) Kolben (3) Feder (4) Polierte Fläche W1094117 2-S43 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Druckscheibe, Axialrollenlager, Druckplatte und Tonnenlager 1. Das Drucklager (3) auf Kratzer und übermäßigen Verschleiß prüfen. 2. Bei Verschleiß muss das Teil ausgetauscht werden. 3. Die Druckplatte (4) auf Kratzer und übermäßigen Verschleiß prüfen. Bei Verschleiß oder Riefen muss das Teil ausgetauscht werden. 4. Das Tonnenlager (5) auf übermäßigen Verschleiß prüfen. Bei Verschleiß muss das Teil ausgetauscht werden. (1) Schrägscheibe (2) Druckscheibe (3) Axiallager (4) Druckplatte (5) Wiegelagerung W1094264 Pumpenwelle (Zapfwellenkupplungswelle) 1. Die Dichtfläche (1) und Lagerlauffläche prüfen. 2. Ist die Pumpenwelle rau oder riefig, muss sie ausgetauscht werden. 3. Ist das Kugellager oder Nadellager verschlissen, muss es ausgetauscht werden. (1) Dichtfläche (2) Lagerlauffläche W1094465 Nadellager 1. Das Nadellager (1) auf Verschleiß prüfen. 2. Ist das Nadellager (1) verschlissen, austauschen. (1) Nadellager W1094709 2-S44 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (2) Transaxle-Gehäuse Lager 1. Den inneren Laufring festhalten und den äußeren Laufring in alle Richtungen drücken und ziehen, um diesen auf Verschleiß und Rauheit zu überprüfen. 2. Getriebeöl auf das Lager aufbringen und den inneren Laufring festhalten. Anschließend den äußeren Laufring drehen, um die Drehung zu überprüfen. 3. Ist ein Defekt vorhanden, das Lager austauschen. W1094849 Verschleiß der Zapfwellenkupplungsscheibe 1. Die Stärke der Zapfwellenkupplungsscheibe mit einem Messschieber messen. 2. Austauschen, wenn die Stärke unter dem zulässigen Grenzwert liegt. Stärke der Zapfwellenkupplungssc heibe Werksspezifikation 1,50 bis 1,70 mm Zulässiger Grenzwert 1,35 mm W1024320 Verschleiß von Trennplatte und Stützplatte 1. Die Stärke von Druckplatte und Stützplatte mit einem Messschieber messen. 2. Austauschen, wenn die Stärke unter dem zulässigen Grenzwert liegt. Stärke der Trennplatte Stärke der Stützplatte Werksspezifikation 0,945 bis 1,055 mm Zulässiger Grenzwert 0,80 mm Werksspezifikation 1,9 bis 2,1 mm Zulässiger Grenzwert 1,85 mm W1017226 Ebenheit von Kupplungskolben, Druckplatte und Stahlplatte 1. Das Teil auf eine Planscheibe legen. 2. Die Ebenheit durch Einführen einer Fühlerlehre mit dem zulässigen Grenzwert unter dem Teil an mindestens vier Stellen messen. 3. Lässt sich die Fühlerlehre einschieben, muss das Teil ausgetauscht werden. Ebenheit des Kupplungskolbens Zulässiger Grenzwert 0,15 mm Ebenheit von Druckplatte und Stahlplatte Zulässiger Grenzwert 0,20 mm W1017358 2-S45 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Freie Länge der Kupplungsfeder 1. Die freie Länge der Feder mit einem Messschieber messen. 2. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, betreffende Teile austauschen. Freie Länge der Kupplungsfeder Werksspezifikation 38,5 mm Zulässiger Grenzwert 34,5 mm W1017533 Verschleiß der Zapfwellenbremsscheibe 1. Die Stärke der Zapfwellenbremsscheibe mit einem Messschieber messen. 2. Liegt die Stärke unter dem zulässigen Grenzwert, das Teil austauschen. Stärke der Zapfwellenbremsscheib e Werksspezifikation 2,9 bis 3,1 mm Zulässiger Grenzwert 2,70 mm W1029590 Zapfwellenbremsplatte 1. Die Stärke der Zapfwellenbremsplatte mit einem Messschieber messen. 2. Liegt die Stärke unter dem zulässigen Grenzwert, das Teil austauschen. Stärke der Zapfwellenbremsplatte Werksspezifikation 1,9 bis 2,1 mm Zulässiger Grenzwert 1,85 mm W1095464 Spiel zwischen Differenzialgehäuse und Achswellenrad 1. Den Außendurchmesser der Achswellenradnabe mit einem Außenmikrometer messen. 2. Den Innendurchmesser des Differenzialgehäuses mit einem Lehrdorn messen und das Spiel berechnen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die fehlerhaften Teile austauschen. Spiel zwischen Differenzialgehäuse und Achswellenrad Werksspezifikation 0,050 bis 0,151 mm Zulässiger Grenzwert 0,30 mm Innendurchmesser der Differenzialgehäusebohr ung Werksspezifikation 38,000 bis 38,062 mm Außendurchmesser des Achswellenrads Werksspezifikation 37,911 bis 37,950 mm W1029693 2-S46 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Spiel zwischen Differenzialkegelradwelle und Differenzialkegelrad 1. Den Außendurchmesser der Differenzialkegelradwelle mit einem Außenmikrometer messen. 2. Den Innendurchmesser des Differenzialkegelrads mit einem Lehrdorn messen und das Spiel berechnen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die fehlerhaften Teile austauschen. Spiel zwischen Differenzialkegelradwell e und Differenzialkegelrad Werksspezifikation 0,080 bis 0,122 mm Zulässiger Grenzwert 0,30 mm DifferenzialkegelradInnendurchmesser Werksspezifikation 20,060 bis 20,081 mm Außendurchmesser der Differenzialkegelradwell e Werksspezifikation 19,959 bis 19,980 mm W1029832 Spiel zwischen Differenzialkegelrad und Achswellenrad 1. Das Differenzialgehäuse in einen Schraubstock einspannen. 2. Eine Messuhr (mit Messuhrständer) mit der Spitze auf die Verzahnung des Achswellenrads setzen. 3. Differenzialkegelrad und Achswellenrad gegen das Differenzialgehäuse drücken. 4. Zum Messen des Spiels das Differenzialkegelrad festhalten und das Achswellenrad bewegen. 5. Wenn das Maß die Werksspezifikation überschreitet, das Spiel mithilfe der Achswellenrad-Einstellscheiben einstellen. Spiel zwischen Differenzialkegelrad und Achswellenrad Werksspezifikation 0,15 bis 0,30 mm Zulässiger Grenzwert 0,40 mm (Richtwert) • Stärke der Einstellscheiben: 1,5 mm, 1,6 mm, 1,7 mm W1029971 2-S47 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Spiel zwischen Kegelradwelle und Kegelrad 1. Kegelradwelle (2) und Kegelrad (1) im Transaxle-Gehäuse provisorisch zusammenbauen. 2. Zur Vorbereitung den Lötdraht drei bis vier Mal umbiegen. 3. Den Lötdraht an die obere Fläche der Kegelradzähne (A) anlegen. 4. Die vordere Antriebswelle von Hand eine Umdrehung im Uhrzeigersinn drehen. 5. Das Spiel zwischen Kegelradwelle und Kegelrad ist anhand der Stärke des Lötdrahts zu messen. 6. Wenn das Maß die Werksspezifikationen überschreitet, die Einstellung mithilfe der Einstellscheiben (3), (4) vornehmen. Spiel zwischen Kegelrad und Tellerrad (1) (2) (3) (4) (5) Werksspezifikation Kegelrad Kegelradwelle Einstellscheibe Einstellscheibe Endantriebswelle (Bremswelle) 0,10 bis 0,30 mm (A) Obere Zahnfläche, Kegelrad W1095931 Gängigkeit des Bremsnockenhebels 1. Den Bremsnockenhebel von Hand bewegen, um dessen Gängigkeit zu prüfen. 2. Wenn der Hebel schwergängig ist, die Bremsnocke mit Schleifpapier fein abschleifen. W1096217 2-S48 KiSC issued 05, 2007 A TRANSAXLE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Ebenheit der Nockenplatte und der Lagerhalterung 1. Ein Haarlineal von mindestens 150 mm Länge auf die Kontaktoberfläche der Nockenplatte und der Lagerhalterung legen. 2. Die Reibfläche der Nockenplatte und der Lagerhalterung mit dem Haarlineal prüfen und feststellen, ob eine Fühlerlehre mit 0,30 mm in die Abnutzung passt. 3. Wenn sie passt, die beschädigten Teile erneuern. Ebenheit von Nockenplatte und Lagerhalterung Zulässiger Grenzwert 0,30 mm W1030671 Höhe der Nockenplatte und Kugel 1. Die Höhe der Nockenplatte mit eingesetzter Kugel messen. 2. Wenn die Messung kleiner als der zulässige Grenzwert ist, Nockenscheibe und Kugeln austauschen. 3. Die Kugelführung der Nockenplatte auf ungleichmäßige Abnutzung prüfen. 4. Austauschen, wenn ungleichmäßige Abnutzungen gefunden wurden. Höhe der Nockenplatte und Kugel Werksspezifikation 22,89 bis 22,99 mm Zulässiger Grenzwert 22,40 mm W1030769 Brems- und Reibscheibenabnutzung 1. Die Stärke der Bremsscheiben und der Reibscheiben mit einem Außenmikrometer messen. 2. Austauschen, wenn die Stärke unter dem zulässigen Grenzwert liegt. Stärke der Bremsscheibe Stärke der Reibscheibe Werksspezifikation 3,3 bis 3,5 mm Zulässiger Grenzwert 3,0 mm Werksspezifikation 1,92 bis 2,08 mm Zulässiger Grenzwert 1,52 mm W1030890 2-S49 KiSC issued 05, 2007 A 3 VORDERACHSE KiSC issued 05, 2007 A MECHANISMUS INHALT 1. AUFBAU......................................................................................................... 3-M1 2. VORDERRADAUSRICHTUNG ...................................................................... 3-M2 KiSC issued 05, 2007 A VORDERACHSE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 1. AUFBAU (1) (2) (3) (4) (5) Achse Achsflansch Kegelrad Kegelrad Kegelradgehäuse (6) (7) (8) (9) (10) Kegelrad Differenzialwelle, rechts Vorderachsgehäuse Kegelradwelle Differenzialgetriebebaugruppe (11) (12) (13) (14) (15) Differenzialkegelradwelle Differenzialwelle, links Achswellenrad Differenzialkegelrad Kegelrad (16) (17) (18) (19) Kegelradwelle Vorderachsgetriebegehäuse Kegelrad Distanzring Die Allradantrieb-Vorderachse ist wie oben dargestellt aufgebaut. Die Antriebskraft wird vom Getriebe über die Antriebswelle (17) an die Kegelradwelle (9), anschließend an das Kegelrad (15) und an das Achswellenrad (13) übertragen. Die über das Achswellenrad ausgeübte Kraft wird über die Kegelräder (4), (6) im Kegelradgehäuse (5) an die Differenzialwelle (7), (12) und an die Kegelradwelle (16) übertragen. Die Drehzahl wird durch die Kegelräder (18) und (3) stark verringert und die Antriebskraft auf die Achse (1) übertragen. Durch das Differenzialsystem kann jedes Rad mit einer anderen Geschwindigkeit drehen und somit das Lenken erleichtern. 3-M1 KiSC issued 05, 2007 A VORDERACHSE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 2. VORDERRADAUSRICHTUNG Zur Verbesserung von Laufruhe, Manövrierfähigkeit und Geradeauslauf sind die Vorderräder in einem bestimmten Winkel zu den Fahrtrichtungen (Rechts, Links, Vorwärts) aufgehängt. Diese Anordnung wird hier als Vorderradausrichtung bezeichnet. ■ Sturz Die Vorderräder haben, von vorne betrachtet, einen bestimmten Neigungswinkel zur Vertikalen (Abstand oben größer als unten). Diese Neigung wird als Sturz bezeichnet (a). Der Sturz verringert das durch vertikale Belastung oder Rollwiderstand verursachte Verbiegen oder Verdrehen der Vorderachse und sorgt zudem für einen stabilen Geradeauslauf. Sturz (a) 0,035 rad 2° W1012811 ■ Spreizungswinkel Der Achsschenkelbbolzen hat, von vorne betrachtet, einen bestimmten Neigungswinkel zur Vertikalen. Dieser Winkel ist der Spreizungswinkel (a). Ähnlich wie beim Sturz, wird auch durch den Spreizungswinkel der Rollwiderstand der Räder verringert und jegliches Lenkungsflattern verhindert. Außerdem verringert er den Lenkkraftaufwand. Spreizungswinkel (a) 0,209 rad 12 ° W1013073 ■ Nachlauf Der Achsschenkelbbolzen ist, von der Seite betrachtet, oben leicht nach hinten geneigt. Punkt (b) der Radmittellinie liegt hinter Punkt (a) der Achsschenkelbolzen-Mittellinie. Diese Neigung wird als Nachlauf bezeichnet (c). Der Nachlauf trägt zur Lenkstabilität bei. Der Nachlauf verringert, wie die Neigung der Achsschenkelbolzen, den Lenkkraftaufwand. Sturz (c) F: Vorn 0 rad 0° R: Hinten W1013142 3-M2 KiSC issued 05, 2007 A VORDERACHSE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ■ Vorspur Von oben betrachtet, lässt sich feststellen, dass der Abstand zwischen den Vorderrädern vorne kleiner als hinten ist. Das ist die sogenannte Vorspur. Die Vorderräder neigen durch den Sturz dazu, nach außen zu rollen. Die Vorspur wirkt dem entgegen und stellt den parallelen Lauf der Vorderräder sicher. Eine weitere Funktion der Vorspur ist es, übermäßigen bzw. ungleichmäßigen Reifenverschleiß zu verhindern. Vorspur (R - F) F: Vorn 0 to 5 mm R: Hinten W1013242 3-M3 KiSC issued 05, 2007 A WARTUNG INHALT 1. 2. 3. 4. FEHLERSUCHE .............................................................................................3-S1 INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................3-S2 ANZUGSMOMENTE .......................................................................................3-S3 PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN ............................................3-S4 [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN....................................................................3-S4 [2] VORBEREITUNG .....................................................................................3-S5 (1) Trennen der Vorderachseinheit ..........................................................3-S5 [3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN ....................................................3-S8 (1) Vorderachseinheit ...............................................................................3-S8 [4] INSTANDSETZUNG ...............................................................................3-S12 KiSC issued 05, 2007 A VORDERACHSE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 1. FEHLERSUCHE Symptom Vorderräder ziehen nach rechts oder links Vorderräder werden nicht angetrieben Geräusch Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Ungleichmäßiger Reifendruck Einstellen G-44 Falsche Vorspureinstellung (falsche Ausrichtung) Einstellen G-26, 3-S5 Übermäßiges Spiel zwischen Drehzapfen und Achswellenträgerbuchse Austauschen 3-S11 Kippkraft der Vorderachse zu gering Einstellen 3-S4 Spurstangenkopf lose Anziehen 3-S8 Luft im Servolenkungskreislauf Entlüften – Vorderrad-Antriebszahnräder im Vorderachsgetriebegehäuse gebrochen Austauschen 3-S11 Kreuzgelenk gebrochen Austauschen 3-S7 Vorderrad-Antriebsräder im Getriebe gebrochen Austauschen – Vorderachs-Differenzialgetriebe gebrochen Austauschen 3-S13, S14 Zu großes Zahnradspiel Einstellen oder austauschen 3-S13 Zu wenig Öl Nachfüllen 3-S5 Lager beschädigt oder gebrochen Austauschen – Zahnräder beschädigt oder gebrochen Austauschen – Unzulässige Kegelradwellen-Drehkraft Einstellen 3-S13 W1014322 3-S1 KiSC issued 05, 2007 A VORDERACHSE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN Teil Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert Vorderradausrichtung Vorspur 0 bis 10 mm – Vorderachse Kippkraft 49,0 bis 117,7 N – Differenzialgehäuse zum Achswellenrad Spiel 0,040 bis 0,082 mm 0,17 mm Differenzialgehäuse Innendurchmesser 26,000 bis 26,021 mm – Achswellenrad Außendurchmesser 25,939 bis 25,960 mm – Spiel 0,025 bis 0,055 mm 0,25 mm Differenzialkegelradwelle Außendurchmesser 9,960 bis 9,975 mm – Differenzialkegelrad Innendurchmesser 10,000 bis 10,015 mm – Differenzialkegelradwelle zum Differenzialkegelrad Differenzialkegelrad zum Achswellenrad Spiel 0,1 bis 0,3 mm – Kegelradwelle Drehmoment 0,8 bis 1,0 N·m – Kegelradwelle zum Kegelrad Spiel 0,1 bis 0,3 mm – Kegelrad 12T zum Kegelrad 15T Spiel 0,1 bis 0,3 mm – Drehzapfen zu Zapfenlagerbuchse Spiel 0 bis 0,231 mm 0,70 mm Drehzapfen Außendurchmesser 19,850 bis 20,000 mm – Buchse Innendurchmesser 20,000 bis 20,081 mm – W1016639 3-S2 KiSC issued 05, 2007 A VORDERACHSE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 3. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Anzugsmomente für allgemein verwendete Schrauben, Bolzen und Muttern: siehe Seite G-8.) Teil N·m Radschraube 149,2 bis 179,0 Radschraube 149,2 bis 179,0 Kronenmutter, Spurstange 17,7 bis 34,3 Befestigungsschraube, Servolenkungszylinder 48,1 bis 55,8 Befestigungsschraube, Kegelradgehäuse (M10) 48,1 bis 55,8 Befestigungsschraube, Kegelradgehäuse (M12) 77,5 bis 90,2 Befestigungsschraube, Vorderachsgetriebegehäusedeckel 48,1 bis 55,8 W1012736 3-S3 KiSC issued 05, 2007 A VORDERACHSE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN Vorspur 1. Den Reifendruck prüfen und ggf. korrigieren. 2. Die Vorderräder geradeaus richten. 3. Die Vorspur (B-A) messen. 4. Liegt das Maß nicht innerhalb der Werksspezifikation, die Länge der Spurstange korrigieren. Vorspur (B-A) Werksspezifikation 0 bis 5 mm ■ Einstellverfahren 1. Kontermuttern lösen und die Spurstange drehen, um die Stangenlänge einzustellen, bis das richtige Vorspurmaß erreicht ist. 2. Kontermuttern wieder festziehen. (1) Spurstange (2) Kontermutter A: Abstand Rad zu Rad vorne B: Abstand Rad zu Rad hinten C: Vorn W1011333 Kippkraft der Vorderachse 1. Die Vorderseite des Traktors aufbocken und das Vorderrad abbauen. 2. Eine Federwaage am Vorderachsgetriebegehäusedeckel ansetzen. 3. Die Kippkraft der Vorderachse messen. 4. Entspricht der Messwert nicht den Werksspezifikationen, Einstellung wie folgt vornehmen: ■ Einstellverfahren 1. Den Splint (1) entfernen. 2. Die Einstellmutter (2) festziehen oder lösen, bis die Kippkraft den Werksspezifikationen entspricht. 3. Wenn keiner der Schlitze mit dem Splintloch fluchtet, die Mutter weiter anziehen, bis der Splint sich einführen lässt. 4. Den neuen Splint einsetzen. (Beim Zusammenbauen) • Darauf achten, den Splint wie einen Anker zu teilen. (Richtwert) • Anzugsmoment der Einstellmutter: 19,6 N·m Kippkraft der Vorderachse (1) Splint Werksspezifikation 49,0 bis 177,7 N (2) Einstellmutter W1011602 3-S4 KiSC issued 05, 2007 A VORDERACHSE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Vorderradlenkwinkel 1. Den Reifendruck prüfen und ggf. korrigieren. 2. Die Kontermutter lösen und den Anschlagbolzen links (1) kürzer einstellen. 3. Das Lenkrad ganz nach links einschlagen. 4. Den Anschlagbolzen (1) länger einstellen, bis er das Kegelradgehäuse (3) berührt. 5. Das Lenkrad in Nullstellung bringen und den Anschlagbolzen von der obigen Position aus vier Umdrehungen weiter drehen. 6. Den Anschlagbolzen mit der Kontermutter (2) sichern. 7. Zum Einstellen des rechten Lenkwinkels entsprechend den Anweisungen für den linken Lenkwinkel vorgehen. (Richtwert) Rechts 0,84 bis 0,87 rad 48 bis 50 ° Links 0,92 bis 0,96 rad 53 bis 55 ° Rechts 26 mm Links 21 mm Lenkwinkel Länge der Einstellschraube (L) (1) Anschlagbolzen links (2) Kontermutter (3) Kegelradgehäuse W1011846 [2] VORBEREITUNG (1) Trennen der Vorderachseinheit Ablassen von Öl aus dem Vorderachsgehäuse 1. Die Ölwannen unter das Vorderachsgehäuse stellen. 2. Die Ablassschrauben rechts und links (3) sowie die Einfüllschraube (2) entfernen, um das Öl abzulassen. 3. Nach dem Ablassen die Ablassschrauben (3) wieder einschrauben. (Beim Zusammenbauen) • Zum Auffüllen die rechte und linke Entlüftungsschraube (1) entfernen. ■ WICHTIG • Nach zehn Minuten den Ölstand erneut prüfen; Öl bis zur vorgeschriebenen Markierung einfüllen. • KUBOTA SUPER UDT-Öl bzw. Getriebeöl SAE80, 90 verwenden. Siehe "SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT". (Siehe Seite G-7.) Ölfüllmenge (1) Entlüftungsschraube (2) Einfüllschraube mit Messstab (3) Ablassschraube 4,7 L (A) Innerhalb dieses Bereichs ist der Ölstand akzeptabel. W1012192 3-S5 KiSC issued 05, 2007 A VORDERACHSE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Batterie und -kabel • 1. 2. 3. ACHTUNG Werden die Batteriekabel abgeklemmt, zuerst das Minuskabel von der Batterie abklemmen. Beim Anschließen zuerst das Pluskabel an die Batterie anschließen. Untere Verkleidung und Batterieabdeckung entfernen. Das Minuskabel (2) von der Batterie (1) abklemmen. Das Pluskabel (3) von der Batterie (1) abklemmen und die Batterie (1) entfernen. (1) Batterie (2) Minuskabel (3) Pluskabel W1018657 Motorhaube und untere Verkleidung 1. Motorhaube (1) öffnen, die Steckverbinder (3) für die Farscheinwerfer abklemmen und die Motorhaube mit Scharnier (4) abbauen. 2. Untere Verkleidung (2) abbauen. (Beim Zusammenbauen) • Vor dem Anbau det Motorhaube ist die untere Verkleidung zu montieren (1) Motorhaube (2) Untere Verkleidung (3) Steckverbinder (4) Schaenier W1018393 Vorderrad und Antriebswellenabdeckung 1. Den Traktor vorne anheben und am Vorderachsrahmen mit Unterstellböcken abstützen. 2. Die Vorderräder abbauen. 3. Die Befestigungsschraube der Antriebswellenabdeckung entfernen und die Antriebswellenabdeckung (1) herausschieben. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment Radschraube 149,2 bis 179,0 N·m (1) Antriebswellenabdeckung W1012838 3-S6 KiSC issued 05, 2007 A VORDERACHSE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Trennen der Antriebswelle 1. Die Spannstifte (2) heraustreiben, dann das Kreuzgelenk (1) von der Kegelradwelle trennen. (Beim Zusammenbauen) • Schmierfett auf die Keilverzahnung von Antriebswelle und Kreuzgelenk auftragen. (1) Kreuzgelenk (2) Spannstift W1013075 Vorderachseinheit 1. Die Klammer (1) vom Servolenkungsschlauch entfernen. 2. Einen hydraulischen Wagenheber unter die Vorderachse stellen. 3. Den Splint (1) entfernen. 4. Die Kronenmutter (2) vom Drehzapfen entfernen und die Vorderachse vom Rahmen trennen. 5. Die Lenkzylinderschläuche (4) abschrauben. (Beim Zusammenbauen) • Nach dem Anbringen der Vorderachseinheit am Rahmen muss die Kippkraft der Vorderachse eingestellt werden. (Siehe Seite 3S4.) • Den Splint einsetzen und ankerförmig umbiegen. Anzugsmoment (1) Schlauchklammer (2) Splint Lenkzylinderschlauch 23,6 bis 27,4 N·m (3) Kronenmutter (Einstellmutter für Kippkraft der Vorderachse) (4) Servolenkungsschlauch W1023380 3-S7 KiSC issued 05, 2007 A VORDERACHSE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN (1) Vorderachseinheit Lenkzylinder 1. Den Splint herausziehen und die Kronenmutter der Spurstange (1) abschrauben. 2. Die Lenkzylinder-Befestigungsschrauben und den Lenkzylinder (2) mit der Spurstange entfernen. (Beim Zusammenbauen) ■ HINWEIS • Die Kronenmutter mit 17,7 N·m festziehen. Wenn das Splintloch mit keiner Nut übereinstimmt, die Mutter bis zur nächsten Übereinstimmung weiter anziehen und dann den Splint montieren. • Darauf achten, den Splint wie einen Anker zu teilen. Anzugsmoment Kronenmutter, Spurstange 17,7 bis 34,3 N·m Befestigungsschraube, Servolenkungszylinder 48,1 bis 55,8 N·m (1) Spurstange (2) Lenkzylinder W1013368 Kegelradgehäuse und Vorderachsgetriebegehäuse 1. Kegelradgehäuse-Befestigungsschrauben entfernen. 2. Das Kegelradgehäuse (2) und Vorderachsgetriebegehäuse (1) als Einheit vom Vorderachsgehäuse (3) abbauen. (Beim Zusammenbauen) • Schmierfett sorgfältig auf den O-Ring auftragen. • Darauf achten, dass die Kegelradgehäuse (rechts und links) sowie die Getriebegehäuse (rechts und links) nicht vertauscht werden. Anzugsmoment Befestigungsschraube, Kegelradgehäuse (M10) 48,1 bis 55,8 N·m Befestigungsschraube, Kegelradgehäuse (M12) 77,5 bis 90,1 N·m (1) Vorderachsgetriebegehäuse (2) Kegelradgehäuse (3) Vorderachsgehäuse W1013787 3-S8 KiSC issued 05, 2007 A VORDERACHSE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Vorderachsgetriebegehäusedeckel 1. Die Befestigungsschrauben des Vorderachsgetriebegehäuses entfernen und den Vorderachsgetriebegehäusedeckel (1) mit dem Kegelrad (2) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Schmierfett sorgfältig auf den O-Ring auftragen. Anzugsmoment Befestigungsschraube, Vorderachsgetriebegehäus edeckel (1) Vorderachsgetriebegehäusedeckel (2) Kegelrad 48,1 bis 55,8 N·m (3) Vorderachsgetriebegehäuse W1013952 Kegelrad 36T und Vorderachswelle 1. Das Lager (5) ausbauen. 2. Das Kegelrad 36T (4) herausnehmen. 3. Den Distanzring (3) herausnehmen. 4. Die Achswelle (2) heraustreiben. (Beim Zusammenbauen) • Den Dichtring (6) des Vorderachsgetriebegehäusedeckels (1) einbauen, dabei die abgebildete Richtung beachten. (1) Vorderachsgetriebegehäusedeckel (2) Achswelle (3) Distanzring (4) Kegelrad 36T (5) Kugellager (6) Dichtring W1014087 3-S9 KiSC issued 05, 2007 A VORDERACHSE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Vorderachsgetriebegehäuse und Kegelradgehäuse 1. Den inneren Sicherungsring (1) entfernen. 2. Das Kegelrad mit Kugellager (3) und Einstellscheibe (2) entfernen. 3. Das Kegelrad (4) entfernen. 4. Den äußeren Sicherungsring (7) entfernen. 5. Das Kegelradgehäuse (5) vom Vorderachsgetriebegehäuse (6) entfernen. 6. Den Dichtring (12) und das Kugellager (11) entfernen. 7. Den inneren Sicherungsring (10) entfernen und das Kugellager (9) herausnehmen. 8. Die Kegelradwelle (8) mit Kugellager entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Den Dichtring (12) des Kegelradgehäuses einbauen, dabei die abgebildete Richtung beachten. • Die Einstellscheiben (2) in der ursprünglichen Lage einbauen. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) Innerer Sicherungsring Einstellscheibe Kugellager Kegelrad Kegelradgehäuse Vorderachsgetriebegehäuse Äußerer Sicherungsring (8) (9) (10) (11) (12) (13) Kegelradwelle Kugellager Innerer Sicherungsring Kugellager Dichtring Kugellager W1014354 3-S10 KiSC issued 05, 2007 A VORDERACHSE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Baugruppe Kegelritzelwelle und Differenzialgetriebe 1. Die Differenzialwelle (4), (7) herausnehmen. 2. Dichtring (11) entfernen. 3. Den inneren Sicherungsring (1) entfernen. 4. Die Kegelradwelle (3) herausziehen. 5. Dies Differenzialgetriebebaugruppe (5) von der rechten Seite des Vorderachsgehäuses (6) herausnehmen. 6. Die Verkörnerung der Kontermutter (10) und dann die Kontermutter (10) entfernen. 7. Das Kegelrollenlager (9) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Auf die Kegelrollenlager (9) Getriebeöl auftragen und diese unter Beachtung der Richtung richtig montieren. • Kontermutter (10) und Dichtring (11) austauschen. • Nach dem Festziehen der Kontermutter (10) mit dem angegebenen Anzugsmoment diese gut verkörnen. • Die Distanzringe (2) und (8) an den ursprünglichen Positionen montieren. (1) (2) (3) (4) (5) (6) Innerer Sicherungsring Distanzring Kegelradwelle Differenzialwelle (links) Differenzialgetriebebaugruppe Vorderachsgehäuse (7) (8) (9) (10) (11) (12) Differenzialwelle (rechts) Distanzring Kegelrollenlager Kontermutter Dichtring Distanzring Differenzialgetriebe [BX2350D] 1. Das Kegelrad (1) mit den Lagern (11) und (7) mit einem Abzieher entfernen. 2. Den äußeren Sicherungsring (5) entfernen. 3. Differenzialkegelradwelle (9) und Stahlkugel (8) entfernen. 4. Differenzialkegelräder (4), Achswellenräder (3) und Einstellscheiben (2), (6) entfernen. ■ HINWEIS • Die Teile entsprechend ihrer ursprünglichen Position anordnen. (Beim Zusammenbauen) • Molybdändisulfid (Three Bond 1901 oder Ähnliches) auf die Innenflächen der Achswellenräder, Differenzialkegelräder und Einstellscheiben auftragen. (1) (2) (3) (4) (5) Kegelrad Einstellscheibe Achswellenrad Differenzialkegelrad Äußerer Sicherungsring (6) (7) (8) (9) (10) Einstellscheibe Kugellager Stahlkugel Differenzialkegelradwelle Differenzialgehäuse W1028857 3-S11 KiSC issued 05, 2007 A VORDERACHSE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [4] INSTANDSETZUNG Spiel zwischen Differenzialgehäuse und Achswellenrad 1. Außendurchmesser der Achswellenradnabe messen. 2. Den Innendurchmesser der Differenzialgehäusebohrung messen und das Spiel berechnen. 3. Den Innendurchmesser der Differenzialgehäusedeckelbohrung messen und das Spiel berechnen. 4. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die fehlerhaften Teile austauschen. Spiel zwischen Differenzialgehäuse und Achswellenrad Innendurchmesser der Differenzialgehäusebohr ung Werksspezifikation 0,040 bis 0,082 mm Zulässiger Grenzwert 0,17 mm 23,500 bis 23,521 mm Werksspezifikation 26,000 bis 26,021 mm 23,439 bis 23,460 mm Außendurchmesser des Achswellenrads 25,939 bis 25,960 mm W1015523 Spiel zwischen Differenzialkegelradwelle und Differenzialkegelrad 1. Außendurchmesser der Differenzialkegelradwelle messen. 2. Den Innendurchmesser des Differenzialkegelrads messen und das Spiel berechnen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die fehlerhaften Teile austauschen. Spiel zwischen Differenzialkegelradwell e und Differenzialkegelrad Werksspezifikation 0,025 bis 0,055 mm Zulässiger Grenzwert 0,25 mm Außendurchmesser der Differenzialkegelradwell e Werksspezifikation 9,960 bis 9,975 mm Außendurchmesser des Achswellenrads Werksspezifikation 10,000 bis 10,015 mm W1015675 Spiel zwischen Differenzialkegelrad und Achswellenrad 1. Eine Messuhr (mit Messuhrständer) mit der Spitze auf einen Zahn des Differenzialkegelrads setzen. 2. Zum Messen des Spiels das Achswellenrad fixieren und das Differenzialkegelrad bewegen. 3. Wenn die Messung die Werksspezifikation überschreitet, das Spiel mit den Einstellscheiben an den Achswellenrädern einstellen. Spiel zwischen Differenzialkegelrad und Achswellenrad Werksspezifikation 0,1 bis 0,3 mm (Richtwert) • Stärke der Einstellscheiben: Für Achswellenrad: 0,8 mm, 1,0 mm 1,2 mm Für Ritzel: 3,3 mm, 3,5 mm 3,7 mm, 3,9 mm W1015817 3-S12 KiSC issued 05, 2007 A VORDERACHSE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Drehmoment der Kegelradwelle 1. Die Kegelradwellenbaugruppe im Schraubstock einspannen und die zu verkörnende Mutter anziehen. 2. Das Drehmoment der Kegelradwelle messen. 3. Wenn das Drehmoment nicht innerhalb der Werksspezifikationen liegt, dieses mit der Kontermutter einstellen. Drehmoment Werksspezifikation 0,8 bis 1,0 N·m ■ HINWEIS • Nach der Drehmomenteinstellung sicherstellen, dass die Kontermutter verkörnt wird. W10206520 Spiel zwischen Kegelradwelle und Kegelrad 1. Den Lötdraht (0,5 mm stark) auf die Stelle legen, wo der Zahn der Kegelradwelle richtig eingreift. 2. Das Kegelrad fixieren und die Kegelritzelwelle vorsichtig drehen. 3. Das Spiel durch die Stärke des Lötdrahtes messen, wo er am dünnsten ist. 4. Liegt das Maß außerhalb der Werksspezifikationen, die Distanzringe (3) und Einstellscheiben (4) entsprechend austauschen. Sie können beispielsweise die Einstellscheibe (4) auf 0,1 mm verkleinern und den Distanzring (3) auf 0,1 mm vergrößern. 5. Das Spiel richtig einstellen, indem das zuvor beschriebene Verfahren wiederholt wird. Spiel zwischen Kegelradwelle und Kegelrad Werksspezifikation 0,1 bis 0,3 mm (Richtwert) • Die obige Werksspezifikation muss an einem Zahn des Kegelritzels gemessen werden. Das gemessene Spiel an der Keilverzahnung der Welle sollte laut Werksspezifikation 0,0571 bis 0,1714 mm betragen. • Stärke der Distanzringe (3), (4): 3,4 mm 4,1 mm 3,6 mm 4,2 mm 3,8 mm 4,4 mm 3,9 mm 4,5 mm 4,0 mm 4,6 mm (1) Kegelrad (2) Kegelradwelle (3) Distanzring (4) Distanzring W10301800 3-S13 KiSC issued 05, 2007 A VORDERACHSE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Spiel zwischen Kegelrad 12T und Kegelrad 15T 1. Ein Stück Lötdraht mit etwas Fett an drei Stellen des Kegelrads 15T (1) aufbringen. 2. Vorderachsgehäuse, Kegelradgehäuse und Vorderachsgetriebegehäuse fixieren. 3. Die Achse drehen. 4. Das Kegelradgehäuse vom Vorderachsgehäuse abnehmen und die Stärke des Lötdrahts mit einem Außenmikrometer messen. 5. Liegt das Spiel nicht innerhalb der Werksspezifikationen, dieses mit der Einstellscheibe (3) einstellen. Spiel zwischen Kegelrad 12T und Kegelrad 15T Werksspezifikation 0,1 bis 0,3 mm (Richtwert) • Stärke der Einstellscheiben (3): 0,8 mm 1,2 mm 1,0 mm 1,4 mm • Tragbild: Über 35 % (1) Kegelrad 15T (2) Kegelrad 12T (3) Einstellscheibe W10211780 Spiel zwischen Drehzapfen und Zapfenlagerbuchse 1. Den Außendurchmesser des Drehzapfens mit einem Außenmikrometer messen. 2. Den Innendurchmesser der Zapfenlagerbuchse an der Vorderachse mit einem Lehrdorn messen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, austauschen. Spiel zwischen Drehzapfen und Zapfenlagerbuchse Werksspezifikation 0 bis 0,231 mm Zulässiger Grenzwert 0,70 mm Außendurchmesser des Drehzapfens Werksspezifikation 19,850 bis 20,000 mm Innendurchmesser der Buchse Werksspezifikation 20,000 bis 20,081 mm W1016540 3-S14 KiSC issued 05, 2007 A 4 LENKUNG KiSC issued 05, 2007 A MECHANISMUS INHALT 1. HYDRAULIKKREISLAUF............................................................................... 4-M1 2. LENKSTEUERUNG ....................................................................................... 4-M2 3. LENKZYLINDER ............................................................................................ 4-M3 KiSC issued 05, 2007 A LENKUNG BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 1. HYDRAULIKKREISLAUF (1) (2) (3) (4) (5) (6) Lenksteuerung Lenkzylinder Prioritätsventil Überdruckventil Hydraulikpumpe Ölsieb A: Zum Zapfwellenkupplungsventil B: Zu HST C: Zu Zusatzsteuerventil, Frontladerventil und Hydraulikzylinder W1012655 Diese Maschine ist mit einer voll-hydrostatischen Servolenkung ausgestattet. Bei einer voll-hydrostatischen Servolenkung ist die Lenksteuerung nur mit der Hydraulikleitung mit dem Lenkzylinder verbunden. Daher sind keine mechanischen Übertragungsteile wie Lenkgetriebe, Lenkstockhebel, Lenkzwischenstange usw. vorhanden. Es ist eine einfache Konstruktion. Dieses Lenksystem besteht aus Ölsieb (6), Hydraulikpumpe (5), Prioritätsventil (3), Lenksteuerung (1), Lenkzylinder (2) und anderen Teilen. Das Prioritätsventil (3) teilt den Ölstrom in zwei Richtungen. Eine Leitung regelt den Durchsatz zur Servolenkung (konstant 9,5 L/min), die andere leitet das überschüssige Öl zum Anbaugerät-Steuerventil. Durch Betätigung des Servolenkungssystems wird dem Lenkzylinder (2) die benötigte Menge Öl zugeführt. 4-M1 KiSC issued 05, 2007 A LENKUNG BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 2. LENKSTEUERUNG Die Lenksteuerung besteht aus einem Steuerventil (4) und einer Dosiereinheit (3). ■ Steuerventil Das Steuerventil ist eine Drehspule. Wenn das Lenkrad nicht gedreht wird, bleiben der Ventilschieber (7) und die Hülse (9) durch die Zentrierfeder (8) in Neutralstellung. Dadurch wird ein "neutraler" Ölkreislauf erzeugt. Wenn das Lenkrad entweder im Uhrzeigersinn oder gegen den Uhrzeigersinn gedreht wird, ändert sich die Position des Ventilschiebers und der Hülse in Relation zur Zentrierfeder. Dies ermöglicht einen "rechtslenkenden" oder "linkslenkenden" Ölkreislauf. Die Zahnradpumpe (Dosiereinheit) dreht sich gleichzeitig mit dem Ventilschieber und sendet entsprechend der Lenkraddrehung Öl zum Zylinder. ■ Dosiereinheit Das von der Hydraulikpumpe zum Lenkzylinder strömende Öl passiert die Dosiereinheit (3). Während der Rotor angetrieben wird, saugen zwei Kammern durch die Volumenänderung Öl in die Pumpenkammern, die sich zwischen Rotor (12) und Stator (13) bilden, während von den beiden anderen Kammern Öl ausströmt. Auf der anderen Seite wird die Drehbewegung des Lenkrads über den Ventilschieber (7), Antriebswelle (10) etc. direkt auf den Rotor übertragen. Dementsprechend versorgt die Dosiereinheit den Lenkzylinder mit der Menge Öl, die der Lenkradumdrehung entspricht. Dadurch werden die Räder mit einem der Lenkraddrehung entsprechenden Winkel gedreht. Wenn der Motor ausfällt oder die Hydraulikpumpe eine Fehlfunktion hat, funktioniert die Dosiereinheit als manuelle Rotorpumpe, was die manuelle Lenkung ermöglicht. ■ Überdruckventil Das Überdruckventil (1) befindet sich in der Lenksteuerung. Es steuert den Maximaldruck des Servolenksystems. Der Einstelldruck ist wie folgt: 8,33 bis 8,83 MPa 85 bis 90 bar (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) Überdruckventil Lenksteuerung Dosiereinheit Steuerventil Lenkzylinder Ventilschieber Ventilschieber Zentrierfeder Hülse (10) (11) (12) (13) Antriebswelle Zuführungsplatte Läufer Stator A: Steuerventil B: Dosiereinheit P: Anschluss P (von Prioritätsventil) T: Anschluss T (zu Zapfwellenkupplungsventil und HST-Kreis) W1012783 4-M2 KiSC issued 05, 2007 A LENKUNG BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 3. LENKZYLINDER (1) Kolbenstange (2) Staubdichtung (3) Innerer Sicherungsring (4) Führung (5) O-Ring (6) Dichtring (7) Mittlerer Kolben (8) Kolben-O-Ring (9) Äußerer Sicherungsring (10) Zylinderrohr (11) Stangen-O-Ring Der Lenkzylinder hat einen doppelt wirkenden Einzelkolben. Der Lenkzylinder ist parallel zur Vorderachse montiert und mit den Spurstangen verbunden. Die mit den beiden Lenkhebeln verbundenen Spurstangenköpfe garantieren eine gleichmäßige Lenkung der Vorderräder. Der Lenkzylinder liefert die Kraft in beide Richtungen. Abhängig von der Drehrichtung des Lenkrads wird in ein Ende des Zylinders Öl gedrückt, um diesen auszufahren oder in das andere Ende, um ihn zusammenzuziehen, wodurch die Vorderräder des Traktors gelenkt werden. 4-M3 KiSC issued 05, 2007 A WARTUNG INHALT 1. 2. 3. 4. FEHLERSUCHE .............................................................................................4-S1 INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................4-S2 ANZUGSMOMENTE .......................................................................................4-S3 PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN ............................................4-S4 [1] ÜBERPRÜFUNG ......................................................................................4-S4 (1) Überdruckventil ...................................................................................4-S4 [2] VORBEREITUNG .....................................................................................4-S4 (1) Ausbauen der Lenksteuerung.............................................................4-S4 (2) Lenkzylinder ausbauen .......................................................................4-S6 [3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN ....................................................4-S8 (1) Lenkzylinder ........................................................................................4-S8 [4] INSTANDSETZUNG .................................................................................4-S9 KiSC issued 05, 2007 A LENKUNG BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 1. FEHLERSUCHE Symptom Mögliche Ursache Bezugsseit e Lösung Kann nicht gelenkt werden Fehlfunktion der Lenksteuerung Austauschen 4-S5 Lenkung schwergängig Falsches Servolenkungsöl Gegen spezifiziertes Öl austauschen G-7 Hydraulikpumpe arbeitet fehlerhaft Austauschen 5-S15 Prioritätsventil fehlerhaft Reparieren oder austauschen 5-M6 Fehlfunktion der Lenksteuerung Austauschen 4-S5 Fehlfunktion der Lenksteuerung Austauschen 4-S5 Prioritätsventil fehlerhaft Austauschen 5-M7 Luft wird wegen zu wenig Öl eingesaugt Nachfüllen G-7 Pumpe saugt Luft aus dem Ansaugkreis an Reparieren 5-S13 Lenkrad dreht sich spontan beim Loslassen Fehlfunktion der Lenksteuerung Austauschen 4-S5 Vorderräder ziehen nach rechts oder links Fehlfunktion der Lenksteuerung Austauschen 4-S5 Luft wird wegen zu wenig Öl eingesaugt Nachfüllen G-7 Pumpe saugt Luft aus dem Ansaugkreis an Reparieren 5-S15 Unzureichend entlüftet Entlüften 4-S4 Fehlfunktion des Zylinders Reparieren oder austauschen 4-S8 Schlecht eingestellte Vorspur Einstellen 3-S4 Ungleichmäßiger Reifendruck Prüfen G-44 Räder drehen sich entgegengesetzt zur Richtung des Lenkrads Zylinderleitung verkehrt angeschlossen Reparieren Lenkrad dreht sich beim manuellen Lenken leer Unzureichend entlüftet Entlüften 4-S4 Luft wird wegen zu wenig Öl eingesaugt Nachfüllen G-7 Geräusch Luft wird wegen zu wenig Öl eingesaugt Nachfüllen G-7 Pumpe saugt Luft aus dem Ansaugkreis an Reparieren 5-S15 Leitung verbogen Austauschen – Fehlfunktion der Lenksteuerung (Überdruckventil) Austauschen 4-S5 Lenkkraft ändert sich Öltemperatur erhöht sich rapide 4-S6, S7 W1014322 4-S1 KiSC issued 05, 2007 A LENKUNG BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN SERVOLENKUNGSKÖRPER Teil Überdruckventil Werksspezifikation Betriebsdruck 8,34 bis 8,82 MPa 83,4 bis 88,2 bar Zulässiger Grenzwert – W1013874 LENKZYLINDER Lenkzylinder Kolbenstange zu Führung Innendurchmesser Spiel 40,000 bis 40,062 mm 40,100 mm 0,020 bis 0,070 mm 0,200 mm W1013973 4-S2 KiSC issued 05, 2007 A LENKUNG BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 3. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Anzugsmomente für allgemein verwendete Schrauben, Bolzen und Muttern: siehe Seite G-8.) Teil N·m Lenkrad-Befestigungsmutter 20 bis 25 Servolenkungsschlauch 23,6 bis 27,4 Befestigungsschraube, Servolenkungszylinder 48,1 bis 55,8 Kronenmutter, Spurstange 17,7 bis 34,3 Spurstange 74 bis 84 W1012736 4-S3 KiSC issued 05, 2007 A LENKUNG BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN [1] ÜBERPRÜFUNG (1) Überdruckventil Betriebsdruck des Überdruckventils 1. Den Servolenkungsschlauch links (oder rechts) von der Lenksteuerung abschrauben und ein Manometer und Kabel anschließen. (Richtwert) • Schlauch- und Adaptergröße: Schraubmuffe 9/16-18UNF, 37° 2. Den Motor starten und auf Höchstdrehzahl einstellen. 3. Das Lenkrad voll nach links (oder rechts) drehen und prüfen, ob das Lenkrad leicht arretiert. Den Betriebsdruck des Überdruckventils ablesen, wenn das Lenkrad in der oben angegebenen Anschlagsposition mit einer Kraft von ungefähr 9,8 N am äußeren Kreis des Lenkrads gehalten wird. ■ HINWEIS • Nach der Einstellung des Drucks darauf achten, dass entlüftet wird. • Beachten, dass sich durch die Pumpenbetätigung der Lenksteuerung der Druck ändert, wenn die Lenkbetätigung fortgesetzt wird, nachdem das Lenkrad leicht arretiert und dann der genaue Druck nicht mehr gemessen wird. Einstelldruck des Überdruckventils Werksspezifikation 8,4 bis 8,8 MPa 84 bis 88 bar W1011481 [2] VORBEREITUNG (1) Ausbauen der Lenksteuerung Batterie und -kabel ACHTUNG • Werden die Batteriekabel abgeklemmt, zuerst das Minuskabel von der Batterie abklemmen. Beim Anschließen zuerst das Pluskabel an die Batterie anschließen. 1. Untere Verkleidung und Batterieabdeckung entfernen. 2. Das Minuskabel (2) von der Batterie (1) abklemmen. 3. Das Pluskabel (3) von der Batterie (1) abklemmen und die Batterie (1) entfernen. (1) Batterie (2) Minuskabel (3) Pluskabel W1013596 4-S4 KiSC issued 05, 2007 A LENKUNG BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Lenkrad 1. Lenkradkappe (1) entfernen. 2. Die Lenkrad-Befestigungsmutter entfernen. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment LenkradBefestigungsmutter und dann das Lenkrad 20 bis 25 N·m (1) Lenkradkappe W1011793 Instrumententafel 1. Die Steckverbinder für Anlassschalter und Kombinationsschalter (7) abklemmen. 2. Den Handgashebelgriff und Fahrgeschwindigkeitsregelhebel entfernen. 3. Den Handgasseilzug (3) aushängen und dann den Handgashebel (2) zum Fahrersitz hin drehen. 4. Die Motorhaube öffnen, die InstrumententafelBefestigungsschrauben entfernen und die Instrumententafel ausbauen. (1) (2) (3) (4) Instrumententafel Handgashebel Handgasseilzug Fahrgeschwindigkeitsregelhebel (5) Anlassschalter (6) Kombinationsschalter (7) Steckverbinder für Kombinationsschalter W1011901 Lenksteuerung 1. Servolenkungsschläuche (1), (2), (3), (4) abschrauben. 2. Die Lenksteuerungs-Befestigungsschrauben entfernen und die Lenksteuerung (5) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Sicherstellen, dass die Servolenkungsschläuche an ihrer ursprünglichen Stelle montiert und mit dem angegebenen Anzugsmoment festgezogen werden. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) Steuerleitung rechts Steuerleitung links Druckschlauch Rücklaufschlauch Lenksteuerung Überwurfmutter, Servolenkungsschlauch 28,4 bis 30,0 N·m A: Bodenansicht P: Pumpenanschluss (mit Druckschlauch verbinden) T: Tankanschluss (mit Rücklaufschlauch verbinden) L: Anschluss L (mit Steuerleitung links verbinden) R: Anschluss R (mit Steuerleitung rechts verbinden) a: Rechts b: Vorn W1012133 4-S5 KiSC issued 05, 2007 A LENKUNG BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (2) Lenkzylinder ausbauen Motorhaube und untere Verkleidung 1. Motorhaube (1) öffnen, die Steckverbinder (3) für die Farscheinwerfer abklemmen und die Motorhaube mit Scharnier (4) abbauen. 2. Untere Verkleidung (2) abbauen. (1) Motorhaube (2) Untere Verkleidung (3) Steckverbinder (4) Schaenier W1014028 Vorderachseinheit 1. Die Klammer (1) vom Servolenkungsschlauch entfernen. 2. Einen hydraulischen Wagenheber unter die Vorderachse stellen. 3. Den Splint (3) entfernen. 4. Die Kronenmutter (2) vom Drehzapfen entfernen und die Vorderachse vom Rahmen trennen. 5. Die Servolenkungsschläuche (4) abschrauben. (Beim Zusammenbauen) • Nach dem Anbringen der Vorderachseinheit am Rahmen muss die Kippkraft der Vorderachse eingestellt werden. (Siehe Seite 3S4.) • Den Splint einsetzen und ankerförmig umbiegen. Anzugsmoment Lenkzylinderschlauch (1) Schlauchklammer (2) Kronenmutter (Einstellmutter für Kippkraft der Vorderachse) 23,6 bis 27,4 N·m (3) Splint (4) Servolenkungsschlauch W1016448 4-S6 KiSC issued 05, 2007 A LENKUNG BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Lenkzylinder 1. Den Splint herausziehen und die Kronenmutter der Spurstange (1) abschrauben. 2. Die Lenkzylinder-Befestigungsschrauben und den Lenkzylinder (2) mit der Spurstange entfernen. (Beim Zusammenbauen) ■ HINWEIS • Die Kronenmutter mit 17,7 N·m festziehen. Wenn das Splintloch mit keiner Nut übereinstimmt, die Mutter bis zur nächsten Übereinstimmung weiter anziehen und dann den Splint montieren. • Darauf achten, den Splint wie einen Anker zu teilen. Anzugsmoment (1) Spurstange Kronenmutter, Spurstange 17,7 bis 34,3 N·m Befestigungsschraube, Servolenkungszylinder 48,1 bis 55,8 N·m (2) Lenkzylinder W1016645 4-S7 KiSC issued 05, 2007 A LENKUNG BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN (1) Lenkzylinder Adapter und Spurstange 1. Schlauchadapter (4) und (6) entfernen. 2. Die Spurstangen (2) und (8) von der Kolbenstange (7) abnehmen. 3. Zylinderhalter (1) und inneren Sicherungsring (3) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Sicherstellen, dass die Schlauchadapter (4) und (6) wie in der Abbildung links gezeigt montiert werden. • Nach der Remontage der Spurstange sicherstellen, dass die Vorspur eingestellt wird (siehe 3-S4). Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) (6) Spurstange Zylinderhalter Spurstange rechts Innerer Sicherungsring Schlauchadapter rechts Zylinder Schlauchadapter links 74 bis 84 N·m (7) Kolbenstange (8) Spurstange links A : 0,26 rad (15 °) B : Vorn W1012941 Lenkzylinder 1. Den Zylinder vorsichtig in einen Schraubstock einspannen. 2. Eine der Führungsbaugruppen (3) in das Zylinderrohr (2) schieben. 3. Genau über dem Sicherungsring (4) ein Loch von 2,5 mm Durchmesser in das Zylinderrohr (2) bohren. 4. Mit einem kleinen Schraubendreher den Sicherungsring (4) aus dessen Nut heben. Diese Aktion gleichzeitig von außen am Zylinderrohr mit einem anderen kleinen Schraubendreher oder einem anderen Werkzeug unterstützen. 5. Die Kolbenstangenbaugruppe (9) herausschieben und die Führungsbaugruppe (3) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) ■ HINWEIS • Nach dem Zerlegen müssen die Dichtungen ausgetauscht werden. • Auf die Austauschdichtungen Getriebeöl auftragen. • Die Kolbenstange einführen und die Führungsbaugruppen mit Sicherungsringen blockieren. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) Kolbenstange Zylinderrohr Führungseinheit Sicherungsring Führung Dichtring Staubdichtung (8) O-Ring (9) Kolbenstangeneinheit (10) Mittlerer Kolben A: Hier bohren B: 5,25 mm W1013441 4-S8 KiSC issued 05, 2007 A LENKUNG BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [4] INSTANDSETZUNG Innendurchmesser Lenkzylinder 1. Den Innendurchmesser des Lenkzylinders mit einem Lehrdorn messen. 2. Überschreitet der Zylinderinnendurchmesser den zulässigen Grenzwert, den Zylinderkörper austauschen. Innendurchmesser Lenkzylinder Werksspezifikation 40,000 bis 40,062 mm Zulässiger Grenzwert 40,100 mm W1013872 Spiel zwischen Stange und Führung 1. Den Innendurchmesser der Stangenführung mit einem Lehrdorn messen. 2. Den Außendurchmesser der Stange mit einem Außenmikrometer messen und das Spiel berechnen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die Teile als Einheit austauschen. Spiel zwischen Stange und Führung Werksspezifikation 0,020 bis 0,070 mm Zulässiger Grenzwert 0,200 mm W1013777 4-S9 KiSC issued 05, 2007 A 5 HYDRAULIKSYSTEM KiSC issued 05, 2007 A MECHANISMUS INHALT 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. HYDRAULIKKREISLAUF............................................................................... 5-M1 HYDRAULIKPUMPE ...................................................................................... 5-M2 STEUERVENTIL ............................................................................................ 5-M3 PRIORITÄTSVENTIL ..................................................................................... 5-M6 ÜBERDRUCKVENTIL .................................................................................... 5-M7 HYDRAULIKZYLINDER ................................................................................. 5-M9 HYDRAULIKBLOCK UND UMSCHALTVENTIL .......................................... 5-M10 MÄHERGESTÄNGE .................................................................................... 5-M11 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM HYDRAULIKSYSTEM 1. HYDRAULIKKREISLAUF (1) (2) (3) (4) Lenksteuerung Zapfwellenkupplung Zapfwellenkupplungsventil Zapfwellenkupplungsüberdruckventil (5) Ölfilter (6) Hydrostatikgetriebe (7) Prioritätsventil (8) (9) (10) (11) (12) (13) Überdruckventil Hydraulikpumpe Ölsieb Hydraulikblockauslass Hydraulikzylinder Steuerventil (14) (15) (16) (17) (18) (19) Zusatzsteuerventil Frontladersteuerventil Schaufelzylinder Ladeschwingenzylinder Grassammlerzylinder Scherenkippzylinder P: Anschluss P (Pumpe) PB:Anschluss PB (Leistungsentnahme) T: Anschluss T (Behälter) 1A, 1B, 2A, 2B:Anschluss für Frontlader SA, SB, DA, DB:Anschluss für Zusatzsteuerve ntil Das Hydrauliksystem dieses Traktors besteht aus Hydraulikpumpe, Hydraulikblockauslass, Steuerventil, Hydraulikzylinder und anderen Komponenten. Das System funktioniert folgendermaßen: 1. Das Öl wird von der Hydraulikpumpe geliefert, die von der Pumpenantriebswelle im Getriebegehäuse angetrieben wird. Da die Pumpenantriebswelle mit der Hauptantriebswelle verbunden ist, läuft die Hydraulikpumpe, wenn der Motor gestartet wird. 2. Die Hydraulikpumpe leitet einen Teil des Ölstroms, der vom Prioritätsventil abgezweigt wird, unter hohem Druck zum Steuerventil für Heckkrafthebersystem, Lenksteuerung, Zapfwellenkupplungsventil und Hydrostatikgetriebe. 3. Hydraulische Kraftentnahme am Hydraulikblockauslass zum Betreiben der Anbaugeräte (Frontlader usw.) 5-M1 KiSC issued 05, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 2. HYDRAULIKPUMPE Die Hydraulikpumpe besteht aus Gehäuse (1), Deckel (3), der Seitenscheibe (5) und zwei ineinandergreifenden Zahnrädern, dem Antriebszahnrad (4) und dem angetriebenen Zahnrad (2). Die Hydraulikpumpe wird von der Pumpenantriebswelle im Getriebegehäuse angetrieben. Die maximale Pumpleistung beträgt. Pumpleistung 23,5 L/min (1) (2) (3) (4) Motordrehzahl Bei 3200 min-1 (U/ min) Gehäuse Angetriebenes Zahnrad Seitenscheibe Deckel Bedingung ohne Last (5) Antriebszahnrad (6) Stift (7) Dichtring W1013860 5-M2 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM HYDRAULIKSYSTEM 3. STEUERVENTIL Dieses Positionsregelventil befindet sich unter dem Hydraulikzylinder. Dieses Steuerventil ist mechanisch mit dem Positionsregelhebel verbunden. Da die Rückmeldestange nicht mit dem Hebelarm verbunden ist, erfolgt das Einstellen der Neutralstellung mithilfe des Positionsregelhebels. Das Steuerventil regelt den Durchfluss des Öls, das aus der Hydraulikpumpe gedrückt wird und aus dem Hydraulikzylinder zurück strömt. ■ Neutral Wird der Positionsregelhebel in Stellung "Stopp" gebracht, hält der Ventilschieber an. Der Ventilschieber schließt den Ölkanal zwischen Anschluss P und C. Da das Öl im Hydraulikzylinder nicht zum Anschluss T2 entweicht, wird die Stellung Neutral aufrecht erhalten. (1) (2) (3) (4) (5) Hebelarm Hydraulikzylinder Steuerventil Ventilschieber Einstellwelle für die Absenkung P: Pumpenanschluss C: Zylinderanschluss T1: Tankanschluss T2: Tankanschluss W1015913 5-M3 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM HYDRAULIKSYSTEM ■ Heben Durch Bewegen des Bedienhebels in Stellung Anheben wird der Ventilschieber (4) nach rechts bewegt. Das Öl, das zum Steuerventil gedrückt wird, strömt über Anschluss P zu Anschluss C und zum Hydraulikzylinder Das Öl drückt den Hydraulikkolben in den Hydraulikzylinder, wodurch das Anbaugerät angehoben wird. Da der Ventilschieber als Reduzierventil wirkt, gelangt das Öl nur langsam durch die Öffnung zwischen Steuerventilkörper (3) und Ventilschieber (4) zu Anschluss C. Durch Bewegen des Bedienhebels in Stellung Langsam anheben wird das Anbaugerät bei diesem Traktormodell mühelos in Schritten von ungefähr 1/4 Zoll (am Unterlenkerende) angehoben. (1) (2) (3) (4) (5) Hebelarm Hydraulikzylinder Steuerventil Ventilschieber Einstellwelle für die Absenkung P: Pumpenanschluss C: Zylinderanschluss T1: Tankanschluss T2: Tankanschluss W1016112 5-M4 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM HYDRAULIKSYSTEM ■ Absenken Durch Bewegen des Bedienhebels in Stellung Absenken wird der Ventilschieber (4) nach links bewegt. Das von Anschluss P heraus gedrückte Öl strömt durch die Öffnung zwischen Steuerventilkörper und Ventilschieber zu Anschluss T1. Das Öl im Hydraulikzylinder strömt durch die Öffnung zwischen Steuerventilkörper (3) und Ventilschieber (4) zu Anschluss T2. Da das Öl im Hydraulikzylinder zum Getriebegehäuse entweicht, wird das Anbaugerät abgesenkt. Da der Ventilschieber als Reduzierventil wirkt, strömt das Öl langsam von Anschluss C durch die Öffnung zwischen Steuerventilkörper (3) und Ventilschieber (4) zu Anschluss T2. Durch Bewegen des Bedienhebels in Stellung Langsam absenken wird das Anbaugerät bei diesem Traktormodell mühelos in Schritten von ungefähr 1/4 Zoll (am Unterlenkerende) abgesenkt. (1) (2) (3) (4) (5) Hebelarm Hydraulikzylinder Steuerventil Ventilschieber Einstellwelle für die Absenkung P: Pumpenanschluss C: Zylinderanschluss T1: Tankanschluss T2: Tankanschluss W1016319 5-M5 KiSC issued 05, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 4. PRIORITÄTSVENTIL (1) (2) (3) (4) (5) Hydraulikpumpenrad Hydraulikpumpengehäuse Verschlussstopfen Prioritätsventil Überdruckventil EF: Anschluss EF (zum Steuerkreis Heckkraftheber) PF: Anschluss PF (zu den Kreisen Servolenkung, Zapfwellenkupplung und HST) P: Pumpenanschluss (Ansaugung) T: Tankanschluss W1014933 Das Prioritätsventil teilt eine einzelne hydraulische Quelle (Hydraulikpumpe), so dass zwei Kreise gleichzeitig versorgt werden. Dieses Ventil leitet einen fest geregelten Durchfluss von 9,5 L/min zu Anschluss PF, wobei das Öl mit höherer Priorität sowie das überschüssige Öl zu Anschluss EF strömt. 5-M6 KiSC issued 05, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 5. ÜBERDRUCKVENTIL (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) Hydraulikpumpenrad Hydraulikpumpengehäuse Verschlussstopfen Prioritätsventil Überdruckventil Sitz Ventilkegel EF: Anschluss EF (zum Steuerkreis Heckkraftheber) PF: Anschluss PF (zu den Kreisen Servolenkung, Zapfwellenkupplung und HST) DC:Dämpferkammer P: Pumpenanschluss (Ansaugung) T: Tankanschlüsse W1015272 Der Kreis des Anbaugerät-Steuersystems ist mit einem Überdruckventil bestückt, das den maximalen Druck im Kreis einschränkt. Das Überdruckventil befindet sich in der Hydrauliksteuerventileinheit. Das Überdruckventil verfügt über einen Führungskolben mit Dämpfungseffekt. Im Vergleich zu direkt ansprechenden Überdruckventilen ist diese Ausführung für höhere Drücke geeignet und hat zudem eine größere Kapazität. Darüber hinaus arbeitet dieses Ventil ohne Nebeneffekte wie beispielsweise Klappern, was bei direkt ansprechenden Überdruckventilen oft vorkommt. Wie die Abbildung zeigt, ist die Führung am Ventilkegel (7) befestigt. Die Ventilkammer DC (Dämpferkammer) befindet sich an der Oberseite des Führungskolbens. Die Ölzufuhr zum Ventil erfolgt über den Zwischenraum zwischen dem gleitenden Teil der Führung und dem Sitz (6) zur Kammer, was mit dem Dämpfungseffekt der Kammer zur Reduzierung der Ventilschwingungen auf ein Mindestmaß beiträgt. 5-M7 KiSC issued 05, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ■ Überdruckventil in Betrieb (1) (2) (3) (4) (5) Hydraulikpumpenrad Hydraulikpumpengehäuse Verschlussstopfen Prioritätsventil Überdruckventil EF: Anschluss EF (zum Steuerkreis Heckkraftheber) PF: Anschluss PF (zu den Kreisen Servolenkung, Zapfwellenkupplung und HST) DC:Dämpferkammer P: Pumpenanschluss (Ansaugung) T: Tankanschlüsse W1016573 Solange der Öldruck im Kreis niedriger ist als der Einstelldruck des Überdruckventils, spricht das Überdruckventil nicht an, und das von der Hydraulikpumpe zum Überdruckventil geleitete Öl strömt in das Anbaugerät-Steuerventil. Mit zunehmendem Öldruck im Kreis steigt auch der Druck in der Dämpferkammer DC. Übersteigt der Druck den für das Ventil vorgegebenen Wert, wird die Federkraft überwunden und das Ventil geöffnet. Nun strömt Öl über Anschluss T hinaus zum Getriebegehäuse, so dass der Druck nicht mehr steigt. Das Ventil wird wieder geschlossen, wenn genügend Öl freigegeben wird, um den Druck unter den eingestellten Ventilansprechdruck zu senken. (Referenz) • Einstelldruck des Überdruckventils: 12,3 bis 12,7 MPa 123 bis 127 bar • Motordrehzahl: Höchstdrehzahl • Öltemperatur: 40 bis 50 °C 5-M8 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM HYDRAULIKSYSTEM 6. HYDRAULIKZYLINDER (1) (2) (3) (4) Hebelarm Hydraulikhebel Hydraulikhebelwelle Hydraulikstange (5) (6) (7) (8) Kolben Feder Kugel Einstellwelle für die Absenkgeschwindigkeit (9) (10) (11) (12) Stützring O-Ring Hydraulikzylinder Steuerventil P: Pumpenanschluss C: Zylinderanschluss Die Hauptkomponenten des Hydraulikzylinders werden in der Abbildung oben gezeigt. Beim Anheben des Hebelarms (1) strömt Öl von der Hydraulikpumpe über das Hydrauliksteuerventil (12) und den Zylinderanschluss (C) in den Hydraulikzylinder. Anschließend drückt das Öl den Hydraulikkolben (5) heraus. Beim Absenken des Hebelarms (1) wird das Öl im Hydraulikzylinder durch das Gewicht des Anbaugeräts über das Hydrauliksteuerventil zum Getriebegehäuse gedrückt. Hierbei kann die Absenkgeschwindigkeit des Anbaugeräts über die am Hydraulikzylinder (11) angebrachte Kugel (7) eingestellt werden. Durch Drehen der Einstellknopfs für die Absenkgeschwindigkeit im Uhrzeigersinn wird die Absenkgeschwindigkeit verringert, durch Drehen gegen den Uhrzeigersinn erhöht. Ist das Regelventil für die Absenkgeschwindigkeit vollständig geschlossen, bleibt der Hebelarm (1) in seiner Position, weil das Öl im Hydraulikzylinder zwischen Kolben (5) und Kugel (7) eingeschlossen ist. 5-M9 KiSC issued 05, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 7. HYDRAULIKBLOCK UND UMSCHALTVENTIL Der Hydraulikblockauslass befindet sich an der Hydraulikzylindereinheit. Dieser als Hydraulikblock konzipierte Auslass versorgt über die Traktorhydraulik die Hydraulikzylinder am Anbaugerät, beispielsweise am Frontlader oder an der Frontschaufel. (1) (2) (3) (4) Blockabdeckung Hydraulikzylinder Hydraulikblock Zusatzsteuerventil P: Anschluss P (Pumpe) PB:Anschluss PB (Leistungsentnahme) SA, SB:Anschluss für Grassammler DA, DB:Anschluss für Scherenkipper A: Wenn Frontladerventil nicht angebracht ist B: Bei angebrachtem Frontladerventil C: Zum Getriebegehäuse D: Zum Anbaugerät E: Vom Anbaugerät W1014064 5-M10 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM HYDRAULIKSYSTEM 8. MÄHERGESTÄNGE (1) Mähergestänge hinten rechts (2) Hebelarmstift (3) Mähergestänge hinten links (4) Hubgestänge hinten links (5) Schnitthöheneinstellrad (6) Hubgestänge hinten links (7) Hebelarm (8) Einstellschraube (9) Oberer Hebebeschlag (10) Unterer Hebebeschlag (11) Nocke Das hintere Mähergelenk (1), (3) und der Hebelarm (7) sind mit dem Hubgestänge hinten links (4), dem oberen Hebebeschlag (9) und dem unteren Hebebeschlag (10) verbunden. Durch Bewegen des Hydrauliksteuerhebels in Hebeposition wird der Hebelarm (7) angehoben. Das Hubgestänge hinten links hintere (6) wird dadurch nach hinten gezogen. Infolgedessen werden die hinteren Mähergelenke (1), (3) angehoben. Mit dem Schnitthöheneinstellrad (5) lässt sich durch Drehen der Einstellnocke (11) die Schnitthöhe des Mähers einstellen. Die Stellung der Mähergelenke hinten (1), (3) wird durch Änderung der Länge der Einstellschraube (8) eingestellt. 5-M11 KiSC issued 05, 2007 A WARTUNG INHALT 1. 2. 3. 4. FEHLERSUCHE .............................................................................................5-S1 INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................5-S2 ANZUGSMOMENTE .......................................................................................5-S3 PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN ............................................5-S4 [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN....................................................................5-S4 (1) Überdruckventil ...................................................................................5-S4 (2) Pumpe und Prioritätsventil ..................................................................5-S5 (3) Mäherhubgestänge .............................................................................5-S6 [2] VORBEREITUNG .....................................................................................5-S7 (1) Trennen des Hydraulikzylinders..........................................................5-S7 (2) Hydraulikpumpe ausbauen ...............................................................5-S11 [3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN ..................................................5-S16 (1) Hydraulikzylinder und Steuerventil....................................................5-S16 (2) Mäherhubgestänge ...........................................................................5-S18 [4] INSTANDSETZUNG ...............................................................................5-S19 (1) Hydraulikpumpe ................................................................................5-S19 (2) Hydraulikzylinder...............................................................................5-S20 KiSC issued 05, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 1. FEHLERSUCHE Symptom Anbaugerät wird nicht angehoben (kein Geräusch) Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Steuerventil defekt Austauschen 5-S16 Steuerventil nicht richtig zusammengebaut Reparieren 5-S16 Überdruckventilfeder beschädigt Austauschen 5-S4 Ventilschieber klemmt Reparieren 5-S16 O-Ring am Kolben oder der Zylinder beschädigt Austauschen 5-S17 Ölfilterpatrone verstopft Austauschen G-14 Saugrohr locker oder gerissen Reparieren oder austauschen – Saugrohr-Verbindungsschlauch lose oder rissig Reparieren oder austauschen – O-Ring des Saugrohrs gebrochen Austauschen – Zu wenig Getriebeöl Nachfüllen G-14 Überdruckventil-Einstelldruck zu niedrig Einstellen oder austauschen 5-S4 Hydraulikpumpe defekt Austauschen 5-S15 Anbaugerät wird nicht abgesenkt Steuerventil arbeitet fehlerhaft Reparieren oder austauschen 5-S16 Anbaugerät sinkt durch sein Eigengewicht nach unten Hydraulikzylinder verschlissen oder beschädigt Austauschen 5-S16 O-Ring am Kolben verschlissen oder beschädigt Austauschen 5-S17 Steuerventil arbeitet fehlerhaft Austauschen 5-S16 Anbaugerät wird nicht angehoben (Geräusch hörbar) W1014322 5-S1 KiSC issued 05, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN Teil Werksspezifikation Überdruckventil Einstelldruck Hydraulikpumpe Durchfluss Servolenkungsöl Mähergestänge Spiel L2 (Hydraulikpumpe) Zahnrad zum Gehäuse Spiel Zulässiger Grenzwert 12,3 bis 12,7 MPa 123 bis 127 bar – 9,5 L/min – 0 bis 0,5 mm – – 0,15 mm Zahnrad Außendurchmesser 33,520 bis 33,530 mm – Gehäuse Innendurchmesser 33,570 bis 33,577 mm 1,3217 bis 1,3219 – 0,020 bis 0,091 mm 0,12 mm Welle zur Buchse Spiel Welle Außendurchmesser 14,970 bis 14,980 mm – Buchse Innendurchmesser 15,000 bis 15,061 mm – 2,48 bis 2,50 mm 2,40 mm 80,05 bis 80,15 mm 80,2 mm Seitenscheibe Stärke Hydraulikzylinder Innendurchmesser W1013874 5-S2 KiSC issued 05, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 3. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Anzugsmomente für allgemein verwendete Schrauben, Bolzen und Muttern: siehe Seite G-8.) Teil N·m Befestigungsmutter, Umsturzschutz 124 bis 147 Befestigungsschraube und -mutter, Kraftstofftankhalter 48,1 bis 55,9 Befestigungsschraube, Kotflügelhalterung 124 bis 147 Befestigungsschraube, Hydraulikzylinderblock 39,2 bis 44,1 Befestigungsschraube (M6), Hydraulikpumpe 8,0 bis 9,0 Befestigungsschraube (M8), Hydraulikpumpe 18,0 bis 21,0 W1012736 5-S3 KiSC issued 05, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN (1) Überdruckventil Einstelldruck des Überdruckventils 1. Ein Manometer an Anschluss SA (1) anbringen. 2. Den Motor starten und auf Höchstdrehzahl einstellen. 3. Den Zusatzsteuerhebel (2) ganz nach oben bewegen, um das Überdruckventil in Betrieb zu setzen und das Manometer ablesen. 4. Liegt der gemessene Druck nicht innerhalb der Werksspezifikationen, diesen mit der Einstellscheibe (4) einstellen. Einstelldruck des Überdruckventils Werksspezifikation 12,3 bis 12,7 MPa 123 bis 127 bar Bedingung • Motordrehzahl: Höchstdrehzahl • Öltemperatur: 45 bis 55 °C (Richtwert) • Stärke der Einstellscheibe (4): 0,1 mm, 0,2 mm, 0,4 mm • Der Druck nimmt um 0,27 MPa zu, wenn die Stärke der Einstellscheibe um 0,1 mm erhöht wird. (1) Anschluss SA (2) Zusatzsteuerhebel (3) Überdruckventil (4) Einstellscheibe W1011231 5-S4 KiSC issued 05, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (2) Pumpe und Prioritätsventil Prüfen des Hydraulikölflusses ■ WICHTIG • Bei Verwendung des Durchflussmessgeräts sind die beiliegenden Anweisungen zu beachten. • Das Lastventil des Durchflussmessgeräts vor der Prüfung nicht vollständig schließen. ■ HINWEIS • Zum Messen der Pumpenförderleistung muss der Öldurchfluss auf der Seite des Servolenkungssystems unterbrochen werden. 1. Den Pumpenschlauch abschrauben und das Messgerät anschließen. 2. Die Leitung entfernen und den Schlauch wie abgebildet am Durchflussmessgerät anbringen. ■ Die Durchflussmenge der Servolenkung messen. 1. Darauf achten, dass die Durchflussmenge der Pumpe 10 Liter oder mehr beträgt, und die unten aufgeführten Hinweise beachten. Ist die Durchflussmenge unzureichend, muss vor der Messung die Pumpe ausgetauscht werden, da der Zustand des Prioritätsventils sonst nicht zu ermitteln ist. 2. Nach dem Messen der Durchflussmenge das Durchflussmessgerät entfernen und das Rohr wieder anschließen. 3. Die Verschlussschraube entfernen, dann den Schlauch und das Durchflussmessgerät anschließen. 4. Die Durchflussmenge muss bei einer Motordrehzahl von 2000 min-1 (U/min) dem vorgeschriebenen Wert entsprechen. 5. Weicht die Durchflussmenge vom vorgeschriebenen Wert ab, ist das Prioritätsventil auszutauschen und dann die Messung erneut durchzuführen. Bedingung • Motordrehzahl: 2000 min-1 (U/min) • Öltemperatur: 45 bis 55 °C Durchfluss Servolenkungsöl Werksspezifikation 9,5 L/min (Richtwert) • Öldurchfluss der Pumpe Hydraulikpumpenleistun g ohne Druck Werksspezifikation 24,9 L/min Bedingung • Motordrehzahl: Höchstdrehzahl • Öltemperatur: 45 bis 55 °C (1) Pumpenschlauch (A) Öldurchfluss der Pumpe (B) Öldurchfluss der Servolenkung W1019335 5-S5 KiSC issued 05, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (3) Mäherhubgestänge Mäherhubgestänge Nach dem Zusammenbauen des Mäherhubgestänges ist dieses wie folgt einzustellen: 1. Hebelarm-Leerweg prüfen. 2. Einstellmutter (1) lösen und Motor starten. 3. Hydrauliksteuerhebel in Richtung Anheben bewegen, bis das Überdruckventil anspricht. (Oberste Stellung) 4. Einstellschraube (2) drehen, bis das Spiel zwischen Anschlag und Mähergelenk hinten links 0 bis 0,5 mm beträgt. 5. Kontermutter (1) festziehen. Spiel L2 Werksspezifikation 0 bis 0,5 mm Werksspezifikation 17 mm (Richtwert) Länge L1 (1) Mutter (2) Schraube (A) Draufsicht L1: Länge L2: Spiel W1020018 5-S6 KiSC issued 05, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [2] VORBEREITUNG (1) Trennen des Hydraulikzylinders Batterie und -kabel • 1. 2. 3. ACHTUNG Werden die Batteriekabel abgeklemmt, zuerst das Minuskabel von der Batterie abklemmen. Beim Anschließen zuerst das Pluskabel an die Batterie anschließen. Untere Verkleidung und Batterieabdeckung entfernen. Das Minuskabel (2) von der Batterie (1) abklemmen. Das Pluskabel (3) von der Batterie (1) abklemmen und die Batterie (1) entfernen. (1) Batterie (2) Minuskabel (3) Pluskabel W1016078 Hubstange und Unterlenker 1. Den Oberlenker (2) entfernen. 2. Den Anschlagbolzen (6) entfernen und die Abstandsplatte (3) ausbauen. 3. Die Buchsen (8) nach innen schieben. 4. Die Welle (9) nach rechts schieben und den Unterlenker als Einheit entfernen. (1) (2) (3) (4) (5) Hubstange links Oberlenker Abstandsplatte Hubstange rechts Unterlenker rechts (6) (7) (8) (9) Anschlagbolzen Unterlenker links Buchse Welle W1016481 5-S7 KiSC issued 05, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Umsturzschutz 1. Die Leitung der Kombinationsleuchte (2), (4) sowie den Rundumleuchtenschalter (5) abklemmen. 2. Die Befestigungsmuttern für den Umsturzschutz entfernen und den Umsturzschutz (1) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment Befestigungsmutter, Umsturzschutz (1) Umsturzschutz (2) Rundumleuchte (3) Kombinationsleuchte, rechts 124 bis 147 N·m (4) Kombinationsleuchte, links (5) Rundumleuchtenschalter W1016892 5-S8 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM HYDRAULIKSYSTEM Sitz 1. Die Federstecker (2) entfernen, um den Sitz (1) auszubauen. 2. Sitz (1) ausbauen. (1) Sitz (2) Federstecker W1014409 Fahrpedal und Bodenblech 1. Die Ventilabdeckungen (3) abnehmen. 2. Die Fahrpedale (1) und das Bodenblech (2) entfernen. (1) Fahrpedal (2) Bodenblech (3) Ventilabdeckung W1014726 Hebelgriffe und Kotflügel 1. Die Hebelgriffe (2) entfernen. Den Notbremshebelanschlag entfernen. 2. Die Senkdrossel für den Heckkraftheber (5) und das Schnitthöheneinstellrad (4) entfernen. 3. Die Gleichstromsteckdose (6) abklemmen. 4. Den Kotflügel (1) mit der Hebelführung (3) entfernen. (1) Kotflügel (2) Hebelgriff (3) Hebelführung (4) Schnitthöheneinstellrad (5) Einstellknopf für die Absenkgeschwindigkeit (6) Gleichstromsteckdose W1014865 5-S9 KiSC issued 05, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Kraftstofftank 1. Den Kraftstoff ablassen und die Sitzmatte (2) entfernen. 2. Die Leitung vom Kraftstoffstandgeber abklemmen und die Kraftstoffschläuche vom Kraftstofftank (1) abziehen. 3. Die Kraftstofftankhalter (3), (4) und Dämpfer entfernen, dann den Kraftstofftank (1) ausbauen. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment (1) Kraftstofftank (2) Sitzmatte Befestigungsschraube und -mutter, Kraftstofftankhalter 48,1 bis 55,9 N·m (3) Kraftstofftankhalter links (4) Kraftstofftankhalter rechts W1017535 Mähergestänge und Kabelbaum 1. Das Mähergestänge (2) aushängen. 2. Kabelbaumschelle und Kabelbaum (1) entfernen und nach vorn legen. (1) Kabelbaum (2) Mähergestänge W1027951 5-S10 KiSC issued 05, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Hydraulikzylinderblock 1. Die Hydraulikleitungen (1) entfernen. 2. Die Hydraulikzylinderblock-Befestigungsschraube entfernen. 3. Den Hydraulikzylinderblock (2) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment Befestigungsschraube, Hydraulikzylinderblock (1) Hydraulikleitung 39,2 bis 44,1 N·m (2) Hydraulikzylinderblock W1028149 (2) Hydraulikpumpe ausbauen Batterie und -kabel ACHTUNG • Werden die Batteriekabel abgeklemmt, zuerst das Minuskabel von der Batterie abklemmen. Beim Anschließen zuerst das Pluskabel an die Batterie anschließen. 1. Untere Verkleidung und Batterieabdeckung entfernen. 2. Das Minuskabel (2) von der Batterie (1) abklemmen. 3. Das Pluskabel (3) von der Batterie (1) abklemmen und die Batterie (1) entfernen. (1) Batterie (2) Minuskabel (3) Pluskabel W1020555 5-S11 KiSC issued 05, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Hubstange und Unterlenker 1. Den Oberlenker (2) entfernen. 2. Den Anschlagbolzen (6) entfernen und die Abstandsplatte (3) ausbauen. 3. Die Buchsen (8) nach innen schieben. 4. Die Welle (9) nach rechts schieben und den Unterlenker als Einheit entfernen. (1) (2) (3) (4) (5) Hubstange links Oberlenker Abstandsplatte Hubstange rechts Unterlenker rechts (6) (7) (8) (9) Anschlagbolzen Unterlenker links Buchse Welle W1020865 Umsturzschutz 1. Die Leitung der Kombinationsleuchte (2), (4) sowie den Rundumleuchtenschalter (5) abklemmen. 2. Die Befestigungsmuttern für den Umsturzschutz entfernen und den Umsturzschutz (1) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment Befestigungsmutter, Umsturzschutz (1) Umsturzschutz (2) Rundumleuchte (3) Kombinationsleuchte, rechts 124 bis 147 N·m (4) Kombinationsleuchte, links (5) Rundumleuchtenschalter W1021200 5-S12 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM HYDRAULIKSYSTEM Sitz 1. Die Federstecker (2) entfernen, um den Sitz (1) auszubauen. 2. Sitz (1) ausbauen. (1) Sitz (2) Federstecker W1021516 Fahrpedal und Bodenblech 1. Die Ventilabdeckungen (3) abnehmen. 2. Die Fahrpedale (1) und das Bodenblech (2) entfernen. (1) Fahrpedal (2) Bodenblech (3) Ventilabdeckung W1021639 Hebelgriffe und Kotflügel 1. Die Hebelgriffe (2) entfernen. Den Notbremshebelanschlag entfernen. 2. Senkdrossel für den Heckkraftheber (5) und Schnitthöheneinstellrad (4) entfernen. 3. Die Gleichstromsteckdose (6) abklemmen. 4. Den Kotflügel (1) mit der Hebelführung (3) entfernen. (1) Kotflügel (2) Hebelgriff (3) Hebelführung (4) Schnitthöheneinstellrad (5) Einstellknopf für die Absenkgeschwindigkeit (6) Gleichstromsteckdose W1021763 5-S13 KiSC issued 05, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Kraftstofftank 1. Kraftstoff ablassen und Sitzmatte (2) entfernen. 2. Die Leitung vom Kraftstoffstandgeber abklemmen und die Kraftstoffschläuche vom Kraftstofftank (1) abziehen. 3. Die Kraftstofftankhalter (3), (4) und Dämpfer entfernen, dann den Kraftstofftank (1) ausbauen. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment (1) Kraftstofftank (2) Sitzmatte Befestigungsschraube und -mutter, Kraftstofftankhalter 48,1 bis 55,9 N·m (3) Kraftstofftankhalter links (4) Kraftstofftankhalter rechts W1019029 5-S14 KiSC issued 05, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Hydraulikpumpe 1. Das Mähergestänge (4) aushängen. 2. Den Hebelarm links (3) entfernen. 3. Die Hydraulikleitungen (1) entfernen. 4. Die Hydraulikpumpe (2) ausbauen. Anzugsmoment Befestigungsschraube (M6), Hydraulikpumpe 8,0 bis 9,0 N·m Befestigungsschraube (M8), Hydraulikpumpe 18,0 bis 21,0 N·m (Beim Zusammenbauen) • Da die Befestigungsschraube (5) durch das Transaxle-Gehäuse zum Getriebeölbehälter führt, muss diese sicher mit Dichtband abgedichtet werden. (1) (2) (3) (4) Hydraulikleitung Hydraulikpumpe Hebelarm links Mähergestänge (5) Schraube (M8, Langbolzen) (6) Schraube (M6) (7) Schraube (M8) W1029558 5-S15 KiSC issued 05, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN (1) Hydraulikzylinder und Steuerventil Steuerventil 1. Das Steuerventil (1) ausbauen. 2. Den inneren Sicherungsring Ventilschieber (2) herausziehen. (1) Steuerventil (2) Ventilschieber (4) entfernen und den (3) Unterlegscheibe (4) Innerer Sicherungsring W1030131 Steuerventilhebel 1. Den Splint (1) herausziehen. 2. Steuerventilhebel (3) und Arm (2) entfernen. (1) Stift (2) Hebel (3) Steuerventilhebel W1030453 Hebelarm, Hydraulikhebelwelle und Hydraulikhebel 1. Äußere Sicherungsringe (8), (10) entfernen und Hebelarme (2), (7) abnehmen. 2. Die Hydraulikhebelwelle (4) herausziehen. (Beim Zusammenbauen) • Die Ausrichtmarkierungen am Hydraulikhebel (2) und an der Hydraulikhebelwelle (4) aneinander ausrichten. • Die Ausrichtmarkierungen an den Hebelarmen (2), (7) und an der Hydraulikhebelwelle (4) aneinander ausrichten. • Schmierfett auf die rechten und linken Buchsen und O-Ringe auftragen. • Darauf achten, dass der O-Ring nicht beschädigt wird. (1) (2) (3) (4) (5) Hydraulikzylinderblock Hebelarm links O-Ring Hydraulikhebelwelle Hydraulikhebel (6) (7) (8) (9) (10) O-Ring Hebelarm rechts Äußerer Sicherungsring Deckel Äußerer Sicherungsring W1031001 5-S16 KiSC issued 05, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Hydraulikkolben 1. Druckluft in den Hydraulikzylinder einblasen und den Hydraulikkolben (1) herausnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Darauf achten, dass der O-Ring (3) und der Stützring (2) nicht beschädigt werden. • Getriebeöl auf den O-Ring auftragen. • Wenn der O-Ring defekt, abgenutzt oder verkratzt ist, diesen austauschen. (1) Hydraulikkolben (2) Stützring (3) O-Ring W1031555 Regelventil für die Absenkgeschwindigkeit 1. Inneren Sicherungsring (5) und Senkdrosselwelle (6) entfernen. 2. Ventilkugel (2) und Feder (1) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Darauf achten, dass die O-Ringe nicht beschädigt werden. (1) Feder (2) Kugel (3) O-Ring (4) Anschlag (5) Innerer Sicherungsring (6) Einstellwelle für die Absenkgeschwindigkeit W1032074 5-S17 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM HYDRAULIKSYSTEM (2) Mäherhubgestänge Zerlegen des Mähergestänges (1) Mähergestänge hinten rechts (2) Hubgestänge hinten rechts (3) Schnitthöheneinstellrad (4) Schnitthöheneinstellstange (5) Hebelarm links (6) Gelenkeinstellschraube (7) Hubgestänge hinten links (8) Mähergestänge hinten links (9) Einstellnocke W1032616 1. Den Sicherungsbolzen entfernen und das Mähergestänge hinten links (7) abnehmen. 2. Den Splint entfernen und die Mähergelenke hinten links (1), (8) abnehmen. 3. Auf beiden Seiten die Naben entfernen und das Hubgestänge hinten rechts (2) abnehmen. 4. Das Schnitthöheneinstellrad (8) entfernen. 5. Die Mutter entfernen und die Einstellnocke (12) sowie die Schnitthöheneinstellstange (10) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Die Länge der Gelenkeinstellschraube anpassen. (Siehe Seite 5S6.) W1032750 5-S18 KiSC issued 05, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [4] INSTANDSETZUNG (1) Hydraulikpumpe Spiel zwischen Zahnrad-Zahnspitze und Gehäuse 1. Den Außendurchmesser des Zahnrads mit einem Außenmikrometer messen. 2. Den Innendurchmesser des Gehäuses mit einem Lehrdorn messen und das Spiel berechnen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die Baugruppe austauschen. Spiel zwischen ZahnradZahnspitze und Gehäuse Zulässiger Grenzwert 0,15 mm Außendurchmesser, Zahnrad Werksspezifikation 33,520 bis 33,530 mm Innendurchmesser, Gehäuse Werksspezifikation 33,570 bis 33,577 mm W1015764 Spiel zwischen Buchse und Welle 1. Den Außendurchmesser der Getriebewelle mit einem Außenmikrometer messen. 2. Den Innendurchmesser der Buchse mit einem Lehrdorn messen und das Spiel berechnen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, austauschen. Werksspezifikation 0,020 bis 0,091 mm Zulässiger Grenzwert 0,12 mm Außendurchmesser, Welle Werksspezifikation 14,970 bis 14,980 mm Buchse (Innendurchmesser) Werksspezifikation 15,000 bis 15,061 mm Spiel zwischen Buchse und Welle W1015972 Seitenscheibenstärke 1. Die Seitenscheibenstärke mit einem Außenmikrometer messen. 2. Austauschen, wenn die Stärke unter dem zulässigen Grenzwert liegt. Seitenscheibenstärke Werksspezifikation 2,48 bis 2,50 mm Zulässiger Grenzwert 2,40 mm W1016194 5-S19 KiSC issued 05, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (2) Hydraulikzylinder Hydraulikzylinderbohrung 1. Die Zylinderinnenfläche auf Riefen oder Beschädigungen prüfen. 2. Den Innendurchmesser des Zylinders mit einem Lehrdorn messen. 3. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, den Hydraulikzylinderblock austauschen. Innendurchmesser des Zylinders Werksspezifikation 80,05 bis 80,15 mm Zulässiger Grenzwert 80,2 mm W10171300 Buchse, Hydraulikhebelwelle 1. Die DX-Buchsen visuell auf Anzeichen von Verschleiß oder Beschädigung prüfen. (An der DX-Buchse tritt oft starker Verschleiß auf.) 2. Ist die DX-Buchse über die Legierungsschicht (A) hinaus verschlissen, muss sie ausgetauscht werden. (Richtwert) Buchse, Hydraulikhebelwelle Hydraulikhebelw elle Legierungsschicht (A) 0,57 mm links Außendurchmesser 31,925 bis 31,950 mm rech ts Außendurchmesser 29,925 bis 29,950 mm A: Legierungsschicht L: Außendurchmesser W1016329 5-S20 KiSC issued 05, 2007 A 6 ELEKTRISCHES SYSTEM KiSC issued 05, 2007 A MECHANISMUS INHALT 1. SCHALTPLAN................................................................................................ 6-M1 2. STARTANLAGE ............................................................................................. 6-M3 [1] STELLUNGEN DES ANLASSSCHALTERS ............................................ 6-M3 [2] SICHERHEITSSCHALTER...................................................................... 6-M4 3. LADESYSTEM ............................................................................................... 6-M5 [1] STROMKREIS ......................................................................................... 6-M5 [2] IC-REGLER (FÜR 3P-STECKER) ........................................................... 6-M6 4. BELEUCHTUNGSANLAGE ........................................................................... 6-M7 5. ANZEIGEN UND SENSOREN ....................................................................... 6-M8 [1] STROMKREIS ......................................................................................... 6-M8 [2] BETRIEBSSTUNDEN- UND DREHZAHLANZEIGE................................ 6-M9 [3] KRAFTSTOFFSTANDANZEIGE.............................................................. 6-M9 [4] KÜHLFLÜSSIGKEITSTEMPERATURANZEIGE ................................... 6-M10 6. SONSTIGES ................................................................................................ 6-M11 [1] GLEICHSTROMSTECKDOSE............................................................... 6-M11 KiSC issued 05, 2007 A BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM 1. SCHALTPLAN LadekontrollBlinker (R) leuchte AnhängerkontrollWarnleuchte Vorglühkontrollleuchte Fernlicht Motoröldruck leuchte Blinker (L) Beleuchtung Betriebsstundenzähler und Drehzahlmesser 1312 1110 11 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige 5W 21W Anhängersteckdose 5W 10W 20 RW 10W 7 6 5 4 3 2 1 13 12 1110 9 8 21W Kennzeichenleuchte Öldruckschalter 18 GW 20 G Masse Blinkrelais 20 YB 20 LW 20 LW 20 LW 18 RW 18 RW 20 YR 14 B 20 Br 20 RY 16 RG 20 RL 18 GW 20 WY 20 GB 2 5 6 4 1 Blinkrelais 12 13 7 8 9 20 YL 10 3 11 20 WR Hupe 18 YB Bremslichtschalter 18 YR 20 LW LW 18 YW 18 Or 18 B 18 YW 18 Or 18 B 18 YW Sicherung 15A 20 RL 15A 16 RW Or 20 YR RW 20 YL G GW 18 W BL 50A 20 WR Lichtmaschine 15A 10A 20 RL R B2 L H1 B3 B1 L 20 RL 20A 14 RB 14 RB 10A 18 RY 18 B Gleichstromsteckdose Arbeitsscheinwerfer E IL +1 S +B 16 W 12 BR START Anlasser Anlassschalter Zapfwellenschalter HST-Neutralschalter 6-M1 Batterie Magnetspule Glühkerze Zeitrelais 14 B 14 B 12V Vorglühen 16 RW AUS(STOP) AN(RUN) Rundumleuchtenschalter 12V 12A + 16 W 20 B B 20 RB 14 BW 14 BW 14 BW 14 BW 14 BW 12 BR 12 R 14 RW 14 BW 12 R S Lichtschalter H 18 W 20 B 20 RY AN BAT (IG/M) Vorglühen Start 3TAAAAH9P001A Hupenknopf Feststellbremsschalter 20 RL 14 B Kraftstoffpumpe Blinkerschalter Warnblinkschalter 20 B IC REG. Blinker rechts Blinkerschalter rechts Masse Blinker links Blinkerschalter links Anhängerkontrollleuchte Warnblinkschalter Batterie Batterie 20 WY Sicher- 10A ung 10A 12 R G 18 RY 18 YR Hauptsicherung 20 Sb Begrenzungsleuchtenschalter Zündung (geschaltetes Plus) Kombinationsschalter 20 WR 20 Br 20 RY Lichtschalter Begrenzungsleuchte Y 18 Or 16 RG 10A 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 BR RY 18 W 20 Br Fahrscheinwerfer (40/45W) Blinker links Blinker rechts Anhängerkontrollleuchte Ladekontrolle Vorglühen Fernlicht Öldruck Tachosignal Rücklicht Kraftstoffstandgeber 20 RW 20 GB Thermo-Einheit 21W 20 LW 20 B 20 YL 20 RY Kühlflüssigkeitstemperatursensorsignal 18 B 21W 20 GW 21W 20 WY 20 GW Kraftstoffstandanzeige 20 B 20 Br 20 LW 20 B 20 YB 20 RW 20 GW 21W FUEL Masse Zündung (geschaltetes Plus) Kraftstoffstandgebersignal 18 B Kombinationsleuchte (vorne) Links Rechts Kombinationsleuchte (hinten) Links Rechts TEMP 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Masse Rundumleuchte (Optional) KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM Kabelfarbe W .......... Weiß Sb ......... Mittelblau RG ............ Rot-Grün GB ........ Grün-Schwarz R ........... Rot Or ......... Orange RY ............. Rot-Gelb YR .......... Gelb-Rot L ........... Blau WR ........... Weiß-Rot RL ............. Rot-Blau YL .......... Gelb-Blau P ........... Rosa WY ........... Weiß-Gelb BW ......... Schwarz-Weiß YW .......... Gelb/Weiß B ........... Schwarz RB ............ Rot-Schwarz BR .......... Schwarz-Rot LW ......... Blau-Weiß Br .......... Braun RW ............ Rot/Weiß GW ........ Grün/Weiß W1019456 6-M2 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM 2. STARTANLAGE [1] STELLUNGEN DES ANLASSSCHALTERS (1) (2) (3) (4) Vorglühkontrollleuchte Lichtmaschine Kraftstoffpumpe Hauptsicherung (5) (6) (7) (8) Sicherung Sicherung Anlassschalter Zapfwellenschalter (9) (10) (11) (12) HST-Neutralschalter Anlasser Batterie Glühkerze (13) Zeitrelais (14) Magnetventil (15) Masse (Rahmen) Durch Drehen des Anlassschalters (7) in Stellung VORGLÜHEN wird der Anschluss BAT mit den Anschlüssen ON und AC verbunden. Während des Vorglühens glühen die Glühkerzen (12) rot auf, und die Vorglühkontrollleuchte leuchtet. Durch Drehen des Anlassschalters in Stellung START mit eingeschalteten Sicherheitsschaltern (8) (9) wird der Anschluss BAT mit den Anschlüssen GLOW und ST verbunden. Somit fließt Strom von der Batterie (11) zum Anlasser (10), und der Motor wird gestartet. Der Anlassschalter kehrt automatisch in die Stellung EIN zurück, und Anschluss BAT wird nur mit Anschluss GLOW verbunden, wodurch der Anlasserstromkreis geöffnet und der Anlasser abgestellt wird. Durch Drehen des Anlassschalters aus der Stellung EIN in die Stellung STOP bewegt der Motorabstellmagnet (14) die Regelstange der Einspritzpumpe in die Stellung "Keine Kraftstoffeinspritzung", und der Motor wird abgestellt. 6-M3 KiSC issued 05, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [2] SICHERHEITSSCHALTER Es gibt einen Sicherheitsschaltertyp, der in der Regel geöffnet ist. Offene Schalter werden im normalen Zustand elektrisch offen gehalten. Der beim Traktor BX2350D übernommene Sicherheitsschalter fungiert als Sensor, der die Position des HSTPedals und des unabhängigen Zapfwellenhebels ermittelt und überträgt, um den Motor zu starten. Schalter – Typ Offener Typ Sicherheitsschalter – Bezeichnung Anzahl der Schalterkontakte Schalter, Zapfwellenschalthebel 1 HST-Pedal-Neutralschalter 1 W1014916 6-M4 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM 3. LADESYSTEM [1] STROMKREIS (1) Betriebsstundenzähler und Drehzahlmesser Instrument (2) Ladekontrollleuchte (3) Masse (Rahmen) (4) Lichtmaschine (5) Hauptsicherung (6) Sicherung (7) Anlassschalter (8) Batterie (9) Masse (Rahmen) (10) Rundumleuchte (Zubehör) (11) Rundumleuchtenschalter (12) Gleichstromsteckdose Das Ladesystem versorgt die verschiedenen elektrischen Verbraucher mit Strom und lädt auch die Batterie, während der Motor läuft. 6-M5 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM [2] IC-REGLER (FÜR 3P-STECKER) Der 3P-Stecker ist mit dem IC-Regler verbunden. Der 3P -Stecker hat drei Leiter: Sb (Mittelblau, 1), RY (Rot/ Gelb, 2) und WR (Rot/Weiß, 3). Der Leiter Sb (Mittelblau, 1) dient zum Übertragen des Impulses von der Lichtmaschine zur Betriebsstunden- und Drehzahlanzeige. Wird der Anlassschalter in Stellung EIN gedreht, zeigt der Betriebsstundenzähler die verstrichenen Betriebsstunden an. Während der Motor läuft, zeigt der Drehzahlmesser die aktuelle Motordrehzahl an. Der Leiter RY (Rot/Gelb, 2) ist Teil der Verbindung zum Anlassschalter. Der Leiter WR (Rot/Weiß, 3) führt zur Ladekontrollleuchte. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) Leiter Sb (Mittelblau) Leiter RY (Rot/Gelb) Leiter WR (Rot/Weiß) Lichtmaschineneinheit IC-Regler Laden Laden A: Zur Betriebsstunden- und Drehzahlanzeige B: Zum Anlassschalter (Stellung "EIN") C: Zur Ladekontrollleuchte D: Zur Batterie W1013535 6-M6 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM 4. BELEUCHTUNGSANLAGE (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) Beleuchtung Anhängerkontrollleuchte Fernlicht Öldruckwarnleuchte Vorglühkontrollleuchte Blinker (L) Blinker (R) Ladekontrollleuchte Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige (10) Kraftstoffrestwarnleuchte (11) Kombinationsleuchte hinten (L) (12) Kombinationsleuchte hinten (R) (13) Kombinationsleuchte vorne (L) (14) Kombinationsleuchte vorne (L) (15) Kühlflüssigkeitstemperatursensor (16) Kraftstoffstandgeber (17) Kennzeichenleuchte (18) Öldruckschalter (19) (20) (21) (22) (23) (24) (25) (26) (27) Masse (Rahmen) Anhängersteckdose Bremslichtschalter Fahrscheinwerfer (40/45 W) Lichtmaschine Sicherung Hauptsicherung (50 A) Sicherung Blinkrelais (28) (29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37) Blinkerschalter Kombinationsschalter Warnblinkschalter Feststellbremsschalter Anlassschalter Batterie Masse (Rahmen) Arbeitsscheinwerfer Rundumleuchtenschalter Rundumleuchte (Zubehör) ie Beleuchtungsanlage besteht aus Anlassschalter, Fahrscheinwerferschalter, Blinkerschalter und Warnblinkschalter sowie Fahrscheinwerfern, Blinkern, Rückleuchten, Anhängersteckdose, Rundumleuchte usw. 6-M7 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM 5. ANZEIGEN UND SENSOREN [1] STROMKREIS (1) Betriebsstunden- und (4) Kraftstoffstandanzeige Drehzahlanzeige (5) Kraftstoffstandgeber (2) Kühlflüssigkeitstemperaturanz- (6) Masse (Rahmen) eige (3) Kühlflüssigkeitstemperatursensor (7) Lichtmaschine (8) Hauptsicherung (9) Sicherung (10) Anlassschalter (11) Batterie Die Kraftstoffmenge ist auf der Kraftstoffstandanzeige abzulesen. Die Kühlflüssigkeitstemperatur ist auf der Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige abzulesen. 6-M8 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM [2] BETRIEBSSTUNDEN- UND DREHZAHLANZEIGE Die elektronische Betriebsstundenund Drehzahlanzeige befindet sich auf der Instrumententafel. Wird der Anlassschalter in Stellung EIN gedreht, zeigt dieses Instrument die Betriebsstunden an. Sobald der Motor läuft, zeigt das Instrument die aktuelle Motordrehzahl an. Das Instrument wird vom IC-Regler in der Lichtmaschine mit Spannung versorgt. Der IC-Regler sendet ein Signal für die Motordrehzahl an das Instrument. Das Instrument berechnet das Signal. Es verändert das Signal und zeigt die Motordrehzahl in Abhängigkeit von der Spannung an. (1) Elektronische Betriebsstunden- und Drehzahlanzeige W1013678 [3] KRAFTSTOFFSTANDANZEIGE Kraftstoffstandanzeige und Kraftstoffstandgeber sind über Kabel verbunden. Die Kraftstoffstandanzeige misst den Widerstand vom Kraftstoffstandgeber. Die Kraftstoffstandanzeige gibt an, wie viel Kraftstoff im Tank ist. Folgende Beziehung besteht zwischen dem Widerstand des Kraftstoffstandgebers und der angezeigten Kraftstoffmenge. Widerstand des Kraftstoffstandgebers Angezeigter Kraftstoffstand Ungefähr 110 Ω Leer Ungefähr 3 Ω Voll (1) Kraftstoffstandanzeige (2) Kraftstoffstandgeber A: Leer B: Voll W1018177 6-M9 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM [4] KÜHLFLÜSSIGKEITSTEMPERATURANZEIGE Die Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige befindet sich auf der Instrumententafel. Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige und Kühlflüssigkeitstemperatursensor sind über Kabel verbunden. Die Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige misst den Widerstand vom Kühlflüssigkeitstemperatursensor. Auf der Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige wird die Kühlflüssigkeitstemperatur im Zylinderkopf des Motors angezeigt. Folgende Beziehung besteht zwischen dem Widerstand des Kühlflüssigkeitstemperatursensors und der angezeigten Kühlflüssigkeitstemperatur. Widerstand des Kühlflüssigkeitstemperaturs ensors Angezeigte Kühlflüssigkeitstemperatur Ungefähr 220 Ω Min. Ungefähr 70 Ω Beginn roter Bereich Ungefähr 3 Ω Max. (1) Kühlflüssigkeitstemperaturan- A: Min. zeige B: Beginn roter Bereich (2) KühlflüssigkeitstemperaturC: Max. sensor W1018357 6-M10 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM 6. SONSTIGES [1] GLEICHSTROMSTECKDOSE Diese Maschine ist mit einer Gleichstromsteckdose ausgestattet. Die Kapazität der Gleichstromsteckdose beträgt 12 V/120 W. An der Gleichstromsteckdose kann ein Elektrogerät (Rasierapparat, Handy-Ladegerät usw.) angeschlossen werden. Die Gleichstromsteckdose (1) besteht aus Gehäuse (3) und Abdeckung (4). (1) (2) (3) (4) Gleichstromsteckdose Elektrogerät Gleichstromsteckdose Deckel RL: Rot-blauer Leiter B: Schwarzer Leiter W1021891 6-M11 KiSC issued 05, 2007 A WARTUNG INHALT 1. 2. 3. 4. FEHLERSUCHE .............................................................................................6-S1 INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................6-S6 ANZUGSMOMENTE .......................................................................................6-S7 PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN ............................................6-S8 [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN....................................................................6-S8 (1) Batterie................................................................................................6-S8 (2) Anlassschalter...................................................................................6-S10 (3) Anlasser ............................................................................................6-S12 (4) Glühkerze..........................................................................................6-S13 (5) Sicherheitsschalter............................................................................6-S13 (6) Kraftstoffpumpe.................................................................................6-S14 (7) Motorabstellmagnet ..........................................................................6-S15 (8) Zeitrelais ...........................................................................................6-S15 (9) Ladesystem.......................................................................................6-S16 (10)Lichtmaschine...................................................................................6-S16 (11)Kombinationsschalter .......................................................................6-S18 (12)Warnblinker.......................................................................................6-S22 (13)Begrenzungsleuchtenschalter ..........................................................6-S23 (14)Blinkrelais .........................................................................................6-S24 (15)Manometer........................................................................................6-S26 (16)Gleichstromsteckdose ......................................................................6-S28 [2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN ..................................................6-S29 (1) Anlasser ............................................................................................6-S29 (2) Lichtmaschine ...................................................................................6-S29 [3] INSTANDSETZUNG ...............................................................................6-S30 (1) Anlasser ............................................................................................6-S30 (2) Lichtmaschine ...................................................................................6-S32 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM 1. FEHLERSUCHE SICHERUNGEN UND VERDRAHTUNG Symptom Kein elektrischer Verbraucher funktioniert Sicherung brennt häufig durch Mögliche Ursache Bezugsseit e Lösung Batterie entladen oder defekt Wieder aufladen oder austauschen G-18 Pluskabel der Batterie unterbrochen oder nicht richtig angeschlossen Reparieren oder austauschen – Minuskabel der Batterie unterbrochen oder nicht richtig angeschlossen Reparieren oder austauschen – Hauptsicherung durchgebrannt Austauschen Kurzschluss Reparieren oder austauschen G-33 – W10143220 BATTERIE Batterie entlädt sich zu schnell Batterie defekt Austauschen 6-S8 Lichtmaschine defekt Reparieren oder austauschen IC-Regler defekt Austauschen Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Pluspol der Batterie und Regleranschluss B) Reparieren oder austauschen Keilriemen rutscht Spannung einstellen 6-S29, S32 6-S32 – G-22 W10137180 6-S1 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM STARTANLAGE Anlasser funktioniert nicht Motor hält nicht an, wenn der Anlassschalter ausgeschaltet wird Motor startet nicht ELEKTRISCHES SYSTEM Batterie entladen oder defekt Wieder aufladen oder austauschen G-18 Hauptsicherung durchgebrannt Austauschen G-33 Sicherheitsschalter falsch eingestellt oder defekt Reparieren oder austauschen 6-S13 Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Anlassschalteranschluss 50 und den Sicherheitsschaltern, zwischen Sicherheitsschaltern und Anlasser sowie zwischen Batteriepluspol und Anlasser) Reparieren oder austauschen – Anlasser defekt Reparieren oder austauschen 6-S29 Anlassschalter defekt Austauschen 6-S10, S11 Sicherung durchgebrannt (15 A) Austauschen G-33 Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Anlassschalteranschluss AC und Motorabstellmagnet) Reparieren oder austauschen Motorabstellmagnet defekt Austauschen 6-S15 Zeitrelais defekt Austauschen 6-S15 Motorabstellmagnet defekt Austauschen 6-S15 Zeitrelais defekt Austauschen 6-S15 – W10137180 LADESYSTEM Symptom Ladekontrollleuchte leuchtet nicht, wenn der Anlassschalter eingeschaltet wird Ladekontrollleuchte erlischt nicht, wenn der Motor läuft Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Sicherung durchgebrannt (15 A) Austauschen G-33 Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Anlassschalterklemme AC und Armaturenbrett sowie zwischen Armaturenbrett und Lichtmaschine) Reparieren oder austauschen – Lichtmaschine defekt Reparieren oder austauschen 6-S29, S32 IC-Regler defekt Austauschen – Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Anlassschalterklemme 30 und Armaturenbrett sowie zwischen Armaturenbrett und Lichtmaschine) Reparieren oder austauschen – Lichtmaschine defekt Reparieren oder austauschen 6-S29, S32 IC-Regler defekt Austauschen – W10135800 6-S2 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM BELEUCHTUNGSANLAGE Fahrscheinwerfer Sicherung durchgebrannt (15 A) leuchtet nicht Glühlampe durchgebrannt Rücklicht leuchtet nicht Beleuchtung leuchtet nicht Warnblinkleuchte leuchtet nicht auf ELEKTRISCHES SYSTEM Austauschen G-33 Austauschen G-34 Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Anlassschalteranschluss AC und Fahrlichtschalter, zwischen Fahrlichtschalter und Fahrscheinwerfer). Reparieren oder austauschen Sicherung durchgebrannt (15 A) Austauschen G-33 Glühlampe durchgebrannt Austauschen G-34 Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Anlassschalteranschluss AC und Fahrlichtschalter, zwischen Fahrlichtschalter und Rücklicht). Reparieren oder austauschen Sicherung durchgebrannt (15 A) Austauschen G-33 Glühlampe durchgebrannt Austauschen – Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Anlassschalteranschluss AC und Fahrlichtschalter, zwischen Fahrlichtschalter und Beleuchtung). Reparieren oder austauschen – Sicherung durchgebrannt (15 A) Austauschen G-33 Glühlampe durchgebrannt Austauschen G-34 Verkabelung getrennt oder nicht richtig angeschlossen Reparieren oder austauschen Blinkrelais defekt Austauschen 6-S24 Warnblinkschalter defekt Austauschen 6-S23 – – – W10137180 6-S3 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM BELEUCHTUNGSANLAGE (Fortsetzung) Symptom Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Warnblinkkontrollleu chte leuchtet nicht auf Glühlampe durchgebrannt Austauschen – Verkabelung getrennt oder nicht richtig angeschlossen Reparieren oder austauschen – Warnblinkleuchte blinkt nicht Blinkrelais defekt Austauschen 6-S24 Blinker leuchtet nicht auf Sicherung durchgebrannt (15 A) Austauschen G-33 Glühlampe durchgebrannt Austauschen G-34 Verkabelung getrennt oder nicht richtig angeschlossen Reparieren oder austauschen Blinkrelais defekt Austauschen 6-S24 Blinkerschalter defekt Austauschen 6-S19, S20 Blinkkontrollleuchte leuchtet nicht auf Glühlampe durchgebrannt Austauschen G-34 Verkabelung getrennt oder nicht richtig angeschlossen (Blinkerschalter und Kontrollleuchte) Reparieren oder austauschen Blinker blinkt nicht Blinkrelais defekt Austauschen 6-S24 Blinkerschalter defekt Austauschen 6-S19, S20 Batterie entladen oder defekt Aufladen oder austauschen G-18 Hauptsicherung durchgebrannt Austauschen G-33 Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Anlassschalteranschluss 19 und Vorglühkontrollleuchte, zwischen Vorglühkontrollleuchte und Glühkerzen) Reparieren oder austauschen Anlassschalter defekt Austauschen 6-S10, S11 Vorglühkontrollleuchte defekt Austauschen – Motoröldruck zu niedrig Motor reparieren – Nicht genügend Motoröl Nachfüllen Öldruckschalter defekt Austauschen Kurzschluss zwischen Öldruckschalterleitung und Chassis Reparieren – Öldruckwarnleuchte leuchtet nicht auf, wenn der Anlassschalter in die Stellung EIN gedreht wird und der Motor nicht läuft Glühlampe durchgebrannt Austauschen – Öldruckschalter defekt Austauschen 6-S26 Verkabelung getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Armaturenfeld und Öldruckschalter) Reparieren oder austauschen Rundumleuchte leuchtet nicht, wenn der Anlassschalter in Stellung EIN gedreht wird und der Motor läuft Rundumleuchte defekt Austauschen 2-S16 Rundumleuchtenschalter defekt Austauschen 2-S16 Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Hauptkabelbaum und Rundumleuchte) oder Kabelbaum defekt (zwischen Sicherung und Rundumleuchtenschalter) Reparieren oder austauschen Die Vorglühkontrollleuch te leuchtet nicht auf, wenn der Anlassschalter in die Stellung VORGLÜHEN gedreht wurde Öldruckwarnleuchte leuchtet auf, während der Motor läuft – – – G-7 6-S26 – – W10135800 6-S4 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM INSTRUMENTE, BETRIEBSSTUNDEN- UND DREHZAHLANZEIGE Symptom Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Kraftstoffrestwarnleu chte leuchtet nicht auf Kraftstoffrestwarnleuchte defekt Austauschen – Kraftstoffstandgeber defekt Austauschen 6-S26 Verkabelung getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Kraftstoffrestwarnleuchte und Kraftstoffstandgeber) Reparieren oder austauschen – Kühlflüssigkeitstemp eraturanzeige funktioniert nicht Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige defekt Austauschen – Kühlflüssigkeitstemperatursensor defekt Austauschen 6-S27 Verkabelung getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige und Kühlflüssigkeitstemperatursensor) Reparieren oder austauschen Betriebsstd. und Drehz. Anzeige funktioniert nicht Lichtmaschine defekt Austauschen 6-S27 Betriebsst.- und Drehzahlanz. defekt Austauschen – Kabelbaum defekt (zwischen Lichtmaschine und Instrumententafel) Austauschen – – W10137180 6-S5 KiSC issued 05, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert Spannung Über 12 V – Spannungsdifferenz Unter 0,1 V – Ungefähr 0,9 Ω – Teil Batterie Glühkerze Widerstand Lichtmaschine Ladestrom/ Lichtmaschinendre hzahl 14 bis 15 A/ 5200 min−1 (U/min) – Ladespannung/ Lichtmaschinendre hzahl 14 bis 15 A/ 5200 min−1 (U/min) – Unendlich – ABBLENDLICHT 0Ω – FERNLICHT 0Ω – Schalter Aus Unendlich – R 0Ω – L 0Ω – Unendlich – 0Ω – Unendlich – Ein 0Ω – Außendurchmesser 30,0 mm 29,0 mm Unterschied der Außendurchmesser Unter 0,02 mm 0,05 mm 0,50 bis 0,80 mm 0,20 mm 14,0 mm 9,0 mm Unter 1,0 Ω – 2,9 Ω – Außendurchmesser Schleifring 1,44 mm 14,0 mm Länge der Kohlebürste 10,0 mm 1,5 mm Fahrscheinwerferschalter Blinkerschalter Warnblinkschalter und Begrenzungsleuchtenschalter Schalter Aus Schalter Aus Ein Hupenknopf Anlasser Kollektor Taster Aus Glimmer Hinterschneidung Kohlebürste Länge Lichtmaschine Widerstand Anlasser Widerstand Rotor W10138740 6-S6 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM 3. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Anzugsmomente für allgemein verwendete Schrauben, Bolzen und Muttern: siehe Seite G-8.) Teil N·m Anlasser B Anschlussmutter 5,9 bis 11,8 W10127360 6-S7 KiSC issued 05, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN • • • • ■ • ACHTUNG Um einen unbeabsichtigten Kurzschluss zu vermeiden, das Pluskabel am Pluspol der Batterie vor dem Minuskabel am Minuspol anschließen. Die Batterieabdeckung nie bei laufendem Motor abnehmen. Batteriesäure nicht in die Augen oder an die Hände oder Kleidung gelangen lassen. Geschieht dies doch, sofort mit viel Wasser abwaschen. Funken oder Flammen von der Batterie fernhalten. Eine Mischung aus Wasserstoff und Sauerstoff ist äußerst explosiv. WICHTIG Soll die Maschine für kurze Zeit ohne Batterie betrieben werden (z.B. beim Fremdstarten), einen zusätzlichen Stromverbraucher (Scheinwerfer) zur Verfügung stellen, solange der Motor läuft, und die Batteriepole isolieren. Wird dieser Ratschlag nicht beachtet, können die Lichtmaschine und der Regler beschädigt werden. (1) Batterie Batteriespannung 1. Den Motor abstellen und den Anlassschalter in Stellung STOP schalten. 2. Das COM-Messkabel (−) des Voltmeters mit dem Minuspol der Batterie und das (+)-Kabel mit dem Pluspol verbinden und die Batteriespannung messen. 3. Liegt die Batteriespannung unter der Werksspezifikation, die Säuredichte der Batterie messen und die Batterie wieder aufladen. Batteriespannung Werksspezifikation Über 12 V (1) Batterie W10125620 Batteriepolanschluss 1. Den Anlassschalter in Stellung EIN schalten und den Fahrscheinwerfer einschalten. 2. Die Spannung mit einem Voltmeter zwischen Pluspol der Batterie und Leitungsklemme sowie zwischen Minuspol der Batterie und Chassis messen. 3. Überschreitet der gemessene Wert die Werksspezifikation, die Batteriepole und Leitungsklemmen reinigen und anschließend fest anziehen. Spannungsdifferenz Werksspezifikation Unter 0,1 V W10126630 6-S8 KiSC issued 05, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Spezifische Dichte der Batteriesäure 1. Die spezifische Dichte der Batteriesäure in den einzelnen Zellen jeweils mit einem Säureheber überprüfen. 2. Wenn die Temperatur der Batteriesäure von der Temperatur abweicht, bei der der Säureheber kalibriert wurde, muss der abgelesene Wert der spezifischen Dichte nach der untenstehenden Formel (siehe unter Referenz) korrigiert werden. 3. Liegt die spezifische Dichte unter 1,215 (nach entsprechender Korrektur in Abhängigkeit von der Temperatur), muss die Batterie geladen oder ausgetauscht werden. 4. Kommt es zwischen zwei beliebigen Zellen zu einer Abweichung der spezifischen Dichte um mehr als 0,05, muss die Batterie ausgetauscht werden. ■ HINWEIS • Das Rohr des Säurehebers senkrecht halten, ohne dass es aus der Batteriesäure herausgenommen wird. • Nicht zuviel Batteriesäure in das Rohr einsaugen. • Dafür sorgen, dass der Schwimmer sich ungehindert bewegen kann, und den Säureheber auf Augenhöhe halten. • Der Säureheber muss beim höchsten Batterieflüssigkeitsstand abgelesen werden. (Richtwert) • Die spezifische Dichte variiert geringfügig mit der Temperatur. Genauer gesagt, das spezifische Gewicht nimmt bei einem Temperaturanstieg von 1 °C um 0,0007 ab und nimmt bei einer Temperatursenkung von 1 °C um 0,0007 zu. Wird also eine Temperatur von 20 °C als Bezugswert zugrunde gelegt, muss der angezeigte Wert des spezifischen Gewichts nach der folgenden Formel korrigiert werden: - Spezifische Dichte bei 20 °C = Messwert +0,0007 × (Batteriesäuretemperatur − 20 °C) Spezifische Dichte Batterieladezustand 1,260 sp. Dichte 100 % geladen 1,230 sp. Dichte 75 % geladen 1,200 sp. Dichte 50 % geladen 1,170 sp. Dichte 25 % geladen 1,140 sp. Dichte Sehr geringe nutzbare Kapazität 1,110 sp. Dichte Entladen Bei einer Batteriesäuretemperatur von 20 °C (a) Gut (b) Schlecht (c) Schlecht W10127630 6-S9 KiSC issued 05, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (2) Anlassschalter Anschlussspannung, Anlassschalter 1. Die untere Verkleidung entfernen. 2. Den Steckverbinder 4P (4) abziehen und den Anlassschalter (1) entfernen. 3. Die Spannung zwischen Anschluss 30 (Rot) und Chassis mit einem Voltmeter messen. 4. Weicht die Spannung von der Batteriespannung (11 bis 14 V) ab, ist der Kabelbaum defekt. Spannung (1) Anlassschalter Anschluss 30 – Chassis Ungefähre Batteriespannung (2) Steckverbinder 4P W10135530 6-S10 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM Durchgang am Anlassschalter 1) Anlassschalter in Stellung STOP 1. Den Anlassschalter in die Stellung STOP bringen. 2. Den Widerstand zwischen Anschluss B und ACC, zwischen Anschluss B und ST und zwischen Anschluss B und G mit einem Ohmmeter messen. 3. Wird kein unbegrenzter Widerstand angezeigt, sind Kontakte des Anlassschalters defekt. Anschluss B – Anschluss ACC Widerstand Anschluss B – Anschluss ST Unendlich Anschluss B – Anschluss G 2) Anlassschalter in Stellung EIN 1. Den Anlassschalter in Stellung EIN bringen. 2. Den Widerstand zwischen Anschluss B und Anschluss ACC mit einem Ohmmeter messen. 3. Werden keine 0 Ohm angezeigt, ist der Kontakt B – ACC des Anlassschalters defekt. Widerstand Anschluss B – Anschluss ACC 0Ω 3) Anlassschalter in Stellung VORGLÜHEN 1. Den Anlassschalter in Stellung VORGLÜHEN bringen und festhalten. 2. Den Widerstand zwischen Anschluss B und G sowie zwischen Anschluss B und ACC mit einem Ohmmeter messen. 3. Werden keine 0 Ohm angezeigt, sind diese Kontakte des Anlassschalters defekt. Widerstand Anschluss B – Anschluss G Anschluss B – Anschluss ACC 0Ω 4) Anlassschalter in Stellung START 1. Den Anlassschalter in Stellung START bringen und festhalten. 2. Den Widerstand zwischen Anschluss B und G, zwischen Anschluss B und ST und zwischen Anschluss B und ACC mit einem Ohmmeter messen. 3. Werden keine 0 Ohm angezeigt, sind diese Kontakte des Anlassschalters defekt. Anschluss B – Anschluss G Widerstand Anschluss B – Anschluss ST 0Ω Anschluss B – Anschluss ACC (1) Anschluss B (2) Anschluss ST (3) Anschluss ACC (4) Anschluss G W10136580 6-S11 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM (3) Anlasser Anlasserprüfung ACHTUNG • Den Anlasser in einen Schraubstock einspannen, um zu verhindern, dass dieser während der Prüfung auf und ab springt. 1. Die Minusleitung von der Batterie abklemmen. 2. Die Plusleitung und die weiteren Leitungen vom Anlasser abklemmen. 3. Den Anlasser aus dem Motor ausbauen. 4. Die Anschlussleitung (2) vom Anschluss C (1) des Anlassers abklemmen. 5. Eine Verbindungsleitung zwischen der Anschlussleitung (2) und dem Pluspol der Batterie anschließen. 6. Eine Verbindungsleitung kurzzeitig zwischen dem Anlassergehäuse und dem Minuspol der Batterie anschließen. 7. Dreht der Anlasser nicht, den Motor überprüfen. (1) Anschluss C (2) Anschlusskabel W10142670 Magnetschalterprüfung (Einzugsspule, Haltespule) 1. Den Motor aus dem Anlassergehäuse ausbauen. 2. Eine 6-V-Batterie für den Test vorbereiten. 3. Eine Verbindungsleitung zwischen dem Minuspol der Batterie und dem Gehäuse und dem Anschluss C anschließen. 4. Der Einrückanker muss anziehen und das Ritzel herausspringen, wenn der Pluspol der Batterie über eine Überbrückungsleitung mit Anschluss S verbunden wird. Magnetschalter in Ordnung. 5. Die Verbindungsleitung wieder vom Anschluss C des Anlassers trennen. Das Ritzel sollte außen bleiben. Magnetschalter in Ordnung. ■ WICHTIG • Die Testzeit muss 3 bis 5 Sekunden betragen. C: Anschluss C S: Anschluss S (a) Zum Minuspol (b) Zum Pluspol W1015210 6-S12 KiSC issued 05, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (4) Glühkerze Leitungsanschlussspannung 1. Die Leitung (2) von der Glühkerze (1) abnehmen, nachdem der Anlassschalter ausgeschaltet wurde. 2. Den Anlassschalter in Stellung VORGLÜHEN schalten und die Spannung zwischen der Leitungsklemme und Chassis messen. 3. Den Anlassschalter in Stellung START bringen und die Spannung mit einem Voltmeter zwischen der Leitungsklemme und Chassis messen. 4. Weicht die Spannung an einer der Positionen von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum oder der Anlassschalter defekt. Spannung (Leitungsanschluss – Chassis) (1) Glühkerze Anlassschalter in Stellung VORGLÜHEN Ungefähre Batteriespannung Anlassschalter in Stellung START Ungefähre Batteriespannung (2) Leitung (Plus) W10149130 Durchgang an der Glühkerze 1. Die Leitung von den Glühkerzen abnehmen. 2. Den Widerstand zwischen der Glühkerzenklemme und Chassis mit einem Ohmmeter messen. 3. Werden 0 Ohm angezeigt, ist die Schraube am Glühkerzenende und das Gehäuse kurzgeschlossen. 4. Wird die Werksspezifikation nicht angezeigt, ist die Glühkerze defekt. Glühkerzenwiderstand Werksspezifikation Ungefähr 0,9 Ω W10151150 (5) Sicherheitsschalter Durchgang am Zapfwellenschalter 1. Das linke Hinterrad abbauen. 2. Die Sicherheitsschalterleitungen abklemmen. 3. Den Widerstand zwischen den Sicherheitsschalteranschlüssen mit einem Ohmmeter messen. 4. Den Sicherheitsschalter austauschen, wenn er defekt ist. Widerstand (am Schalteranschluss) Wenn der Schalter gedrückt wird 0Ω Wenn der Schalter freigegeben wird Unendlich (1) Zapfwellenschalter W10158610 6-S13 KiSC issued 05, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Durchgang am HST-Neutralschalter 1. Das rechte Hinterrad abbauen. 2. Die Sicherheitsschalterleitungen abklemmen. 3. Den Widerstand zwischen den Sicherheitsschalteranschlüssen mit einem Ohmmeter messen. 4. Den Sicherheitsschalter austauschen, wenn er defekt ist. Widerstand (am Schalteranschluss) Wenn der Schalter gedrückt wird 0Ω Wenn der Schalter freigegeben wird Unendlich (1) HST-Neutralschalter W10230640 (6) Kraftstoffpumpe Steckverbinderspannung 1. Steckverbinder 2P von der Kraftstoffpumpe abklemmen. 2. Den Anlassschalter in Stellung EIN schalten und die Spannung zwischen den Steckverbinderanschlüssen messen. 3. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum oder der Anlassschalter defekt. Spannung Zwischen Steckverbinderanschl üssen Ungefähre Batteriespannung W1016341 Durchgang an der Kraftstoffpumpe 1. Steckverbinder 2P von der Kraftstoffpumpe abklemmen. 2. Den Durchgang zwischen den Steckverbinderanschlüssen mit einem Ohmmeter messen. 3. Ist kein Durchgang vorhanden, ist die Kraftstoffpumpe defekt. W1016134 6-S14 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM (7) Motorabstellmagnet Prüfung des Motorabstellmagnets 1. Den Steckverbinder 1P vom Motorabstellmagneten abziehen. 2. Den Motorabstellmagneten aus dem Motor ausbauen. 3. Die Verbindungsleitung zwischen dem Pluspol der Batterie und dem Steckverbinder 1P sowie zwischen dem Minuspol der Batterie und dem Gehäuse des Motorabstellmagneten anschließen. 4. Wird der Einrückanker nicht angezogen, ist der Motorabstellmagnet defekt. (1) Batterie (12 V) W1019658 (8) Zeitrelais Zeitrelais-Anschlussspannung 1. Nach dem Abschalten des Anlassschalters den Steckverbinder vom Zeitrelais abziehen. 2. Die Spannung zwischen Steckverbinderanschluss 4 und Chassis mit einem Voltmeter messen. 3. Den Anlassschalter einschalten und die Spannung zwischen Steckverbinderanschluss 3 und Chassis messen. 4. Weichen diese Spannungen von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum oder der Anlassschalter defekt. Steckverbinderanschl uss 4 – Chassis Ungefähre Batteriespannung Spannung Steckverbinderanschl uss 3 – Chassis Ungefähre Batteriespannung (1) Zeitrelais W1016544 Testen des Zeitrelais 1. Das Zeitrelais aus der Maschine ausbauen. 2. Verbindungsleitungen zwischen dem Batteriepluspol und dem Zeitrelais-Anschluss 3 sowie zwischen dem Batteriepluspol und dem Zeitrelais-Anschluss 4 anschließen. 3. Verbindungsleitung zwischen dem Batterieminuspol und dem Zeitrelais-Anschluss 2 sowie zwischen dem Batterieminuspol und dem Prüflampenanschluss anschließen. 4. Verbindungsleitung zwischen dem Zeitrelais-Anschluss 1 und dem Prüflampenanschluss anschließen. 5. Wenn die Glühlampe aufleuchtet, nachdem die Verbindungsleitung vom Anschluss 3 getrennt wird, und nach 6 bis 13 Sekunden erlischt, ist das Zeitrelais in Ordnung. (1) Zeitrelais (2) Belastung (Prüflampe) (3) Batterie (12 V) W1016721 6-S15 KiSC issued 05, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (9) Ladesystem Batterieladestrom 1. Nach dem Starten des Motors das Pluskabel (+) der Batterie abnehmen und ein Amperemeter sowie ein Voltmeter anschließen. Anschließend alle elektrischen Verbraucher (wenn vorhanden) einschalten und den Ladestrom messen. ■ HINWEIS • Ein Amperemeter nur anschließen, nachdem der Motor gestartet wurde. • Ist die elektrische Last extrem niedrig oder ist die Batterie voll geladen, wird der angegebene Wert möglicherweise nicht erreicht. Werksspezifikation Stromstärke 14 bis 15 A Spannung 14 bis 15 V Lichtmaschinendrehz ahl 5200 min-1 (U/min) (1) Pluskabel der Batterie W1048417 (10) Lichtmaschine Stator 1. Mit dem Widerstandsbereich des Multimeters den Widerstand zwischen allen Leitungen der Statorspule messen. 2. Entspricht der Messwert nicht der Werksvorgabe, den Ständer austauschen. 3. Mit den Widerstandsbereich des Multimeters den Durchgang zwischen allen Leitungen der Statorspule und dem Kern prüfen. 4. Wird kein unendlich großer Wert angezeigt, den Läufer austauschen. Widerstand Werksspezifikation Unter 1,0 Ω W1019964 Läufer 1. Den Widerstand zwischen den Schleifringen messen. 2. Entspricht der Widerstand nicht der Werksvorgabe, den Läufer austauschen. 3. Mit dem Widerstandsbereich des Multimeters den Durchgang zwischen Schleifring und Kern prüfen. 4. Wird kein unendlich großer Wert angezeigt, den Läufer austauschen. Widerstand Werksspezifikation 2,9 Ω W1020094 Schleifring 1. Den Schleifring auf Riefen überprüfen. 2. Sind Riefen zu erkennen, eine Korrektur mit Schmirgelpapier oder an einer Drehbank vornehmen. 3. Den Außendurchmesser des Schleifrings mit einem Messschieber messen. 4. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, betreffende Teile austauschen. Schleifring (Außendurchmesser) Werksspezifikation 14,4 mm Zulässiger Grenzwert 14,0 mm W1048713 6-S16 KiSC issued 05, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Kohlebürstenverschleiß 1. Die Kohlebürstenlänge mit einem Messschieber messen. 2. Liegt der Messwert unter dem zulässigen Grenzwert, Kohlebürste austauschen. 3. Sicherstellen, dass sich die Kohlebürste reibungslos bewegt. 4. Eine defekte Kohlebürste muss ausgetauscht werden. Kohlebürstenlänge Werksspezifikation 10,5 mm Zulässiger Grenzwert 8,4 mm W1020329 Gleichrichter 1. Mit dem Widerstandsbereich des Multimeters den Durchgang zwischen allen Dioden des Gleichrichters prüfen. 2. Der Gleichrichter ist in Ordnung, wenn jede Diode im Gleichrichter in Durchlassrichtung leitet und in der Sperrrichtung nicht. W1020452 6-S17 KiSC issued 05, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (11) Kombinationsschalter Kombinationsschalter 1. Die Instrumententafel abnehmen und den KombinationsschalterSteckverbinder abklemmen. 2. Den Kombinationsschalter (1) entfernen und folgende Prüfungen von 1) bis 8) vornehmen. (1) (2) (3) (4) (5) Kombinationsschalter Leiter Grün/Weiß Leiter, Rot/Weiß Leiter, Orangefarben Leiter, Gelb/Rot (6) (7) (8) (9) (10) Leiter, Gelb/Weiß Schwarzer Leiter Leiter, Grün Leiter, Rot/Gelb Leiter, Braun/Gelb W1049462 1) Anschlussspannung 1. Den Kombinationsschalter-Steckverbinder an den Hauptkabelbaum anschließen. 2. Die Spannung zwischen Anschluss B1 und Chassis mit einem Voltmeter messen, wenn der Anlassschalter in Stellung EIN steht. 3. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum für den Anlassschalter defekt. Spannung Anlassschalter in Stellung EIN Anschluss B1 Chassis Batteriespannun g W1050272 2) Durchgang am Fahrscheinwerferschalter (Schalter in Stellung "Aus") 1. Den Anlassschalter in Stellung STOP schalten. 2. Den Widerstand zwischen den Leitern Rot/Gelb (9) und Orange (4) sowie zwischen Rot/Gelb (9) und Braun (10) mit einem Ohmmeter messen. 3. Wenn kein unendlicher Widerstand angezeigt wurde, ist der Fahrscheinwerferschalter fehlerhaft. Widerstand (Schalter in Stellung Aus) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) Kombinationsschalter Leiter Grün/Weiß Leiter, Rot/Weiß Leiter, Orangefarben Leiter, Gelb/Rot Leiter, Gelb/Weiß Schwarzer Leiter Leiter, Rot/Gelb (9) – Leiter, Orange (4) Leiter, Rot/Gelb (9) – Leiter, Gelb (3) Unendlich (8) Leiter, Grün (9) Leiter, Rot/Gelb (10) Leiter, Braun/Gelb A: Stellung Fahrscheinwerfer "Aus" W1050981 6-S18 KiSC issued 05, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 3) Durchgang am Fahrscheinwerferschalter (Schalter in Stellung "Abblendlicht" und "Fernlicht") 1. Den Lichtschalter in Stellung Abblendlicht schalten. 2. Den Widerstand zwischen den Leitern Rot/Gelb (9) und Rot/ Weiß (3) sowie zwischen Rot/Gelb (9) und Braun (10) mit einem Ohmmeter messen. 3. Wenn nicht 0 Ohm angezeigt werden, ist der Fahrscheinwerferschalter fehlerhaft. Widerstand (Schalter in Stellung Abblendlicht) Leiter, Rot/Gelb (9) – Leiter, Rot/Weiß (3) Widerstand (Schalter in Stellung Fernlicht) Leiter, Rot/Gelb (9) – Leiter, Braun (10) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) Kombinationsschalter Leiter Grün/Weiß Leiter, Rot/Weiß Leiter, Orangefarben Leiter, Gelb/Rot Leiter, Gelb/Weiß Schwarzer Leiter 0Ω (8) Leiter, Grün (9) Leiter, Rot/Gelb (10) Leiter, Braun/Gelb A: Stellung Fahrscheinwerfer "Aus" L: Abblendlicht H: Fernlicht W1051881 4) Durchgang am Blinkerschalter (Schalterknopf in Stellung "Aus") 1. Den Blinkerschalter in Stellung Aus schalten. 2. Den Widerstand zwischen den Leitern Grün (8) und Grün/Weiß (2) sowie zwischen Grün (8) und Rot/Weiß (3) mit einem Ohmmeter messen. 3. Wenn kein unendlicher Widerstand angezeigt wurde, ist der Kombinationsschalter fehlerhaft. Widerstand (Schalterknopf in Stellung Aus) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) Kombinationsschalter Leiter Grün/Weiß Leiter, Rot/Weiß Leiter, Orangefarben Leiter, Gelb/Rot Leiter, Gelb/Weiß Schwarzer Leiter Leiter, Grün (8) – Leiter, Grün/Weiß (2) Leiter, Grün (8) Leiter, Rot/Weiß (3) Unendlich (8) Leiter, Grün (9) Leiter, Rot/Gelb (10) Leiter, Braun/Gelb A: Blinkerschalter "Aus" W1052305 6-S19 KiSC issued 05, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 5) Durchgang am Blinkerschalter (Blinkerschalter "Rechts") 1. Blinkerschalter nach Rechts schalten. 2. Den Widerstand zwischen den Leitern Grün (8) und Rot/Weiß (3) mit einem Ohmmeter messen. 3. Wenn nicht 0 Ω angezeigt werden, ist der Kombinationsschalter fehlerhaft. Widerstand (Blinkerschalter Rechts) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) Kombinationsschalter Leiter Grün/Weiß Leiter, Rot/Weiß Leiter, Orangefarben Leiter, Gelb/Rot Leiter, Gelb/Weiß Schwarzer Leiter Leiter, Grün (8) Leiter, Rot/Weiß (3) 0Ω (8) Leiter, Grün (9) Leiter, Rot/Gelb (10) Leiter, Braun/Gelb A: Blinkerschalter "Rechts" W1052995 6) Durchgang am Blinkerschalter (Blinkerschalter "Links") 1. Den Blinkerschalter nach Links schalten. 2. Den Widerstand zwischen den Leitern Grün (8) und Grün/Weiß (2) mit einem Ohmmeter messen. 3. Wenn nicht 0 Ω angezeigt werden, ist der Kombinationsschalter fehlerhaft. Widerstand (Blinkerschalter Links) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) Kombinationsschalter Leiter Grün/Weiß Leiter, Rot/Weiß Leiter, Orangefarben Leiter, Gelb/Rot Leiter, Gelb/Weiß Schwarzer Leiter Leiter, Grün (8) – Leiter, Grün/Weiß (2) 0Ω (8) Leiter, Grün (9) Leiter, Rot/Gelb (10) Leiter, Braun/Gelb A: Blinkerschalter "Links" W1053450 6-S20 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM 7) Durchgang am Hupentaster (Taster nicht gedrückt) 1. Den Hupentaster nicht drücken. 2. Den Widerstand zwischen den Leitern Schwarz (7) und Gelb/ Weiß (2) mit einem Ohmmeter messen. 3. Wenn kein unendlicher Widerstand angezeigt wurde, ist der Kombinationsschalter fehlerhaft. Widerstand (Hupentaster nicht gedrückt) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) Kombinationsschalter Leiter Grün/Weiß Leiter, Rot/Weiß Leiter, Orangefarben Leiter, Gelb/Rot Leiter, Gelb/Weiß Schwarzer Leiter Leiter, Schwarz (7) Leiter, Gelb/Weiß (6) Unendlich (8) Leiter, Grün (9) Leiter, Rot/Gelb (10) Leiter, Braun/Gelb A: (Hupentaster "nicht gedrückt") W1053841 8) Hupentaster "gedrückt" 1. Den Hupentaster drücken. 2. Den Widerstand zwischen den Leitern Schwarz (7) und Gelb/ Weiß (6) mit einem Ohmmeter messen. 3. Wenn nicht 0 Ω angezeigt werden, ist der Kombinationsschalter fehlerhaft. Widerstand (Hupentaster gedrückt) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) Kombinationsschalter Leiter Grün/Weiß Leiter, Rot/Weiß Leiter, Orangefarben Leiter, Gelb/Rot Leiter, Gelb/Weiß Schwarzer Leiter Leiter, Schwarz (7) Leiter, Gelb/Weiß (6) 0Ω (8) Leiter, Grün (9) Leiter, Rot/Gelb (10) Leiter, Braun/Gelb A: Hupentaster "gedrückt" W1054637 6-S21 KiSC issued 05, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (12) Warnblinker Anschlussspannung, Warnblinkschalter 1. Lenkrad und Instrumententafel abbauen. 2. Steckverbinder 6P vom Warnblinkschalter (1) abklemmen. 3. Die Anschlussspannung zwischen Anschluss a und Chassis messen. 4. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum defekt. Spannung (1) Warnblinkschalter Anschluss a – Chassis a: b: c: d: Ungefähre Batteriespannung Anschluss a Anschluss b Anschluss c Anschluss d W1041903 Durchgang am Warnblinkschalter 1. Den Widerstand zwischen Anschluss a (4) und Anschluss b (2) mit einem Ohmmeter messen. 2. Den Widerstand zwischen Anschluss c (5) und Anschluss d (3) mit einem Ohmmeter messen. 3. Wenn nicht der folgende Messwert angezeigt wird, ist der Warnblinkschalter (1) oder die Glühlampe defekt. Widerstand (Schalter in Stellung Aus) Anschluss a – Anschluss b Unendlich Widerstand (Schalter in Stellung Ein) Anschluss a – Anschluss b 0Ω Widerstand (Glühlampe) Anschluss c – Anschluss d Ungefähr 13 Ω (1) Warnblinkschalter (2) Anschluss b (3) Anschluss d (4) Anschluss a (5) Anschluss c W1043174 6-S22 KiSC issued 05, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (13) Begrenzungsleuchtenschalter Steuergerätespannung, Begrenzungsleuchtenschalter 1. Lenkrad und Instrumententafel abbauen. 2. Steckverbinder 6P vom Warnblinkschalter (1) abklemmen. 3. Die Anschlussspannung zwischen Anschluss a und Chassis messen. 4. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum defekt. Spannung Anschluss a – Chassis (1) Warnblinkschalter a: b: c: d: Ungefähre Batteriespannung Anschluss a Anschluss b Anschluss c Anschluss d W1045236 Durchgang am Warnblinkschalter 1. Den Widerstand zwischen Anschluss a (2) und Anschluss c (5) mit einem Ohmmeter messen. 2. Den Widerstand zwischen Anschluss b (3) und Anschluss c (5) mit einem Ohmmeter messen. 3. Den Widerstand zwischen Anschluss d (4) und Anschluss e (6) mit einem Ohmmeter messen. 4. Wenn nicht der folgende Messwert angezeigt wird, ist der Begrenzungsleuchtenschalter (1) oder die Glühlampe defekt. Widerstand (Schalter in Stellung Aus) Anschluss a – Anschluss c Unendlich Widerstand (Schalter in Stellung Aus) Anschluss b – Anschluss c 0Ω Widerstand (Schalter in Stellung Ein) Anschluss a – Anschluss c 0Ω Widerstand (Glühlampe) Anschluss d – Anschluss e Ungefähr 13 Ω (1) Begrenzungsleuchtenschalter (2) Anschluss a (3) Anschluss b (4) Anschluss d (5) Anschluss c (6) Anschluss e W1045547 6-S23 KiSC issued 05, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (14) Blinkrelais Blinkrelais 1. Untere Verkleidung entfernen. 2. Den Steckverbinder (2) vom Blinkrelais abziehen. 3. Die Spannung zwischen Anschluss h und Anschluss c oder Chassis mit einem Voltmeter messen. 4. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum defekt. Spannung (1) Blinkrelais Anschluss h – Anschluss c oder Chassis Ungefähre Batteriespannung (2) Kupplung W1055033 Blinkrelais-Funktionsüberprüfung 1. Den Warnblinkschalter in die Stellung Ein schalten und überprüfen, ob die Warnblinkleuchten 60 bis 85 Mal pro Minute blinken. 2. Anlassschalter in Stellung EIN und Warnblinkschalter in Stellung Ein schalten und den Blinkerschalter nach "Links" schalten. Sicherstellen, dass das rechte Licht permanent leuchtet und das linke Licht ungefähr 20 Impulse früher blinkt als bei eingeschaltetem Warnblinker. Den Blinkerschalter dann nach rechts bewegen und sicherstellen, dass die Leuchten ordnungsgemäß blinken. 3. Nun den Anlassschalter in Stellung EIN schalten und den Blinkerschalter allein bewegen. Sicherstellen, dass auch hier die oben beschriebenen Ergebnisse erzielt werden. 4. Wenn sowohl der Warnblinkschalter als auch der Blinkerschalter funktionieren, aber die oben beschriebenen Aktionen nicht geschehen, das Blinkrelais durch ein neues ersetzen. (1) Warnblinkschalter (2) Blinklichtschalter (3) Blinkrelais W1049062 6-S24 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM Ladekontrollleuchte (Ladestromkreis) 1. Den Steckverbinder 3P von der Lichtmaschine abziehen, nachdem der Anlassschalter in Stellung STOP geschaltet wurde. 2. Den Anlassschalter in Stellung EIN drehen und eine Verbindungsleitung zwischen dem KabelbaumSteckverbinderanschluss (Weiß/Rot) und dem Chassis anklemmen. ■ HINWEIS • Wird eine Verbindungsleitung zwischen dem KabelbaumSteckverbinderanschluss (Rot/Gelb) und dem Chassis angeklemmt, brennt die 10-A-Sicherung durch. Den Leiter nicht mit dem Anschluss Rot/Gelb verbinden. 3. Wenn die Ladekontrollleuchte nicht aufleuchtet, ist die Sicherung, der Kabelbaum oder die Sicherung defekt. (1) (2) (3) (4) (5) Lichtmaschine Steckverbinder 3P Anschluss Sb (Mittelblau) Terminal RY (Rot/Gelb) Anschluss WR (Rot/Weiß) A: Zum Anlassschalter B: Zur Betriebsstunden- und Drehzahlanzeige C: Zur Masse D: Zur Ladekontrollleuchte W1049297 Motoröldruckwarnleuchte 1. Die Leitung vom Öldruckschalter (2) abklemmen, nachdem der Anlassschalter in Stellung STOP gedreht wurde. 2. Den Anlassschalter in Stellung EIN drehen und eine Verbindungsleitung zwischen dieser Leitung und dem Chassis anklemmen. 3. Wenn die Öldruckwarnleuchte nicht aufleuchtet, ist die Verkabelung fehlerhaft. (1) Öldruckschalter (2) Leitung (a) Von Öldruckwarnleuchte W1049543 6-S25 KiSC issued 05, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Durchgang am Öldruckschalter 1. Die Leitung (2) vom Öldruckschalter (1) abklemmen. 2. Den Widerstand mit einem Ohmmeter zwischen dem Schalteranschluss und dem Chassis messen. 3. Wenn im Normalzustand nicht 0 Ohm gemessen wird, ist der Schalter defekt. 4. Wenn bei einem Druck über 50 kPa (0,5 bar) kein unendlicher Widerstand gemessen wird, ist der Schalter fehlerhaft. Widerstand (Schalteranschluss – Chassis) Im Normalzustand 0Ω Bei Drücken über ungefähr 50 kPa (0,5 bar) Unendlich (1) Öldruckschalter (2) Leitung W1055934 (15) Manometer Kraftstoffstandgeber 1) Durchgang am Sensor 1. Den Kraftstoffstandgeber aus dem Kraftstofftank ausbauen. 2. Den Widerstand mit einem Ohmmeter zwischen dem Sensoranschluss und dem Sensorkörper messen. 3. Wenn die Referenzwerte nicht gemessen werden können, ist der Geber defekt. Widerstand (Geberanschluss – Gehäuse) E: Leer Richtwert Schwimmer in oberster Position 1 bis 5 Ω Schwimmer in unterster Position 103 bis 117 Ω F: Voll W1049919 6-S26 KiSC issued 05, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Kühlflüssigkeitstemperatursensor 1) Spannung am Leitungsanschluss 1. Die Leitung vom Kühlflüssigkeitstemperatursensor abklemmen, nachdem der Anlassschalter in Stellung STOP geschaltet wurde. 2. Den Anlassschalter in Stellung EIN schalten und die Spannung zwischen dem Leitungsanschluss und dem Chassis mit einem Voltmeter messen. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum, die Sicherung oder die Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige defekt. Spannung Leitungsanschluss – Chassis Ungefähre Batteriespannung 2) Durchgang am Sensor 1. Den Widerstand zwischen dem Sensoranschluss und dem Chassis mit einem Ohmmeter messen. 2. Wenn der Richtwert nicht gemessen werden kann, ist der Sensor defekt. Widerstand (Sensoranschluss - Chassis) Richtwert (1) Kühlflüssigkeitstemperatursensor Ungefähr 16,1 Ω bei 120 °C Ungefähr 27,4 Ω bei 100 °C Ungefähr 51,9 Ω bei 80 °C Ungefähr 153,9 Ω bei 50 °C (a) Von der Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige W1050131 Betriebsstunden- und Drehzahlanzeige 1. Nach dem Starten des Motors den Steckverbinder 3P (4) vom ICRegler (9) in der Lichtmaschine (5) abklemmen. 2. Wenn der angezeigte Wert für die Betriebsstunden oder die Drehzahl nicht korrekt ist, die Spannung zwischen Betriebsstundenzähleranschluss (6) und Lichtmaschinengehäuse mit einem Voltmeter messen. 3. Weichen die gemessenen Spannungswerte von der angegebenen Spannung ab, ist die Betriebsstunden- und Drehzahlanzeige defekt. Spannung bei Motorbetrieb im Leerlauf (1) (2) (3) (4) (5) (6) Anschluss Betriebsstundenzähler – Lichtmaschinengehäuse Leiter Sb (Mittelblau) Leiter RY (Rot/Gelb) Leiter WR (Rot/Weiß) Steckverbinder 3P Lichtmaschine Anschluss Betriebsstunden- und Drehzahlanzeige (7) Anschluss Masse (8) Anschluss Ladekontrollleuchte (9) IC-Regler Ungefähre Batteriespannung A: Zum Anlassschalter B: Zur Betriebsstunden- und Drehzahlanzeige C: Zur Masse D: Zur Ladekontrollleuchte W1057349 6-S27 KiSC issued 05, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (16) Gleichstromsteckdose Anschlussspannung und Durchgang, Gleichstromsteckdose 1. Den Steckverbinder von der Gleichstromsteckdose abziehen. Nun den Anlassschalter in Stellung EIN schalten. 2. Die Spannung mit einem Voltmeter zwischen dem Anschluss Rot/Blau und dem Chassis messen. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum defekt. 3. Den Steckverbinder von der Gleichstromsteckdose abziehen. Die Gleichstromsteckdose lässt sich nicht ohne Weiteres entfernen; daher den Durchgang zwischen dem Pluspol (3) und der Mutter (5) sowie zwischen dem Masseanschluss (3) und dem Gehäuse (6) der Gleichstromsteckdose mit einem Ohmmeter messen. 4. Beträgt der Widerstand nicht 0 Ohm, ist das Gehäuse (1) der Gleichstromsteckdose defekt. Anschlussspannun g Gleichstromsteckdo se Durchgang an der Gleichstromsteckdo se Leiter, Rot/Blau – Chassis Batteriespannung Pluspol – Mutter Masseanschluss – Gehäuse, Gleichstromsteckdose (1) Gleichstromsteckdose (2) Sicherung (3) Masseanschluss (für Chassis) 0Ω (4) Pluspol (für Batterie) (5) Mutter (6) Gehäuse, Gleichstromsteckdose W1063447 6-S28 KiSC issued 05, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN (1) Anlasser Motor 1. Die Anschlussleitung (9) vom Magnetschalter (8) abklemmen. 2. Die Schrauben (6) entfernen und anschließend das hintere Lagerschild (4), das Ständergehäuse (2) und den Anker (1) voneinander trennen. 3. Die beiden Schrauben (5) entfernen und dann den Kohlebürstenhalter (3) aus dem hinteren Lagerschild (4) herausnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Schmierfett auf die Keilverzahnung A des Ankers (1) auftragen. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) (6) Anker Ständer Kohlebürstenhalter Lagerschild Schraube Schraube Mutter (7) 5,9 bis 11,8 N·m (7) Mutter (8) Magnetschalter (9) Anschlusskabel A: Keilverzahnung W1016288 Magnetschalter 1. Die Befestigungsschrauben des Antriebslagerschilds (1) entfernen. 2. Freilaufkupplung (2), Kugel (3), Feder (4), Zahnräder (5), Rollen (6) und Rollenkäfig (7) herausnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Schmierfett auf die Zahnräder (5), die Freilaufkupplung (2) und die Kugel (3) auftragen. (1) (2) (3) (4) Antriebslagerschild Freilaufkupplung Kugel Feder (5) Zahnrad (6) Rolle (7) Rollenkäfig W1016728 Einrückanker 1. Die Endabdeckung (1) abnehmen. 2. Den Einrückanker (2) herausnehmen. (1) Endabdeckung (2) Einrückanker W1016883 (2) Lichtmaschine Lichtmaschine 1. Die Batterieladespannung bei laufendem Motor prüfen. 2. Das Ansteigen der Spannung bei Erhöhung der Motordrehzahl prüfen. 3. Wenn die Batterieladespannung nicht ansteigt, ist die Lichtmaschine defekt. 4. Die Lichtmaschine als Einheit austauschen. (1) Batterie W1058597 6-S29 KiSC issued 05, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [3] INSTANDSETZUNG (1) Anlasser Freilaufkupplung 1. Das Ritzel auf Verschleiß oder Beschädigung überprüfen. 2. Wird ein Defekt festgestellt, die Freilaufkupplung austauschen. 3. Sicherstellen, dass sich das Ritzel in der Freilaufrichtung frei und leicht dreht und in der Anlassrichtung nicht rutscht. 4. Rutscht das Ritzel oder dreht es sich nicht in beide Richtungen, die Freilaufkupplung austauschen. W1016990 Kollektor und Glimmer 1. Die Kontaktfläche des Kollektors auf Verschleiß überprüfen und den Kollektor mit Schleifpapier abschleifen, falls dieser leicht verschlissen ist. 2. Den Außendurchmesser des Kollektors an mehreren Punkten mit einem Außenmikrometer messen. 3. Liegt der Mindestaußendurchmesser unter dem zulässigen Grenzwert, die Anlasserspule austauschen. 4. Übersteigt der Unterschied zwischen den Außendurchmessern den zulässigen Grenzwert, den Kollektor auf einer Drehbank auf die Werksspezifikation bearbeiten. 5. Die Glimmerhinterschneidung messen. 6. Liegt die Hinterschneidung unter dem zulässigen Grenzwert, mit einem Sägeblatt korrigieren und die Segmentkanten anfasen. Kollektor, Außendurchmesser Werksspezifikation 30,0 mm Zulässiger Grenzwert 29,0 mm Unterschied der Außendurchmesser Werksspezifikation Unter 0,02 mm Zulässiger Grenzwert 0,05 mm GlimmerHinterschneidung Werksspezifikation 0,50 bis 0,80 mm Zulässiger Grenzwert 0,20 mm (1) Segment (2) Hinterschneidung (3) Glimmer (a) Richtig (b) Falsch W1017092 Kohlebürstenverschleiß 1. Ist die Kontaktfläche der Bürste verschmutzt oder staubig, mit Schleifpapier reinigen. 2. Die Kohlebürstenlänge (A) mit einem Messschieber messen. 3. Liegt die Länge unter dem zulässigen Grenzwert, die Ständergehäusebaugruppe und den Kohlebürstenhalter austauschen. Kohlebürstenlänge (A) Werksspezifikation 14,0 mm Zulässiger Grenzwert 9,0 mm W1017544 6-S30 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM Kohlebürstenhalter 1. Den Durchgang zwischen Kohlebürstenhalter und Halterträger mit einem Ohmmeter messen. 2. Wenn Durchgang vorhanden ist, den Kohlebürstenhalter austauschen. W1017672 Ankerspule 1. Den Durchgang zwischen Kollektor und Ankerspule mit einem Ohmmeter messen. 2. Wenn Durchgang vorhanden ist, den Anker austauschen. 3. Den Durchgang zwischen den Segmenten des Kollektors mit einem Ohmmeter messen. 4. Wenn kein Durchgang vorhanden ist, den Anker austauschen. W1017767 Feldspule 1. Den Durchgang zwischen Leitung (1) und Bürste (2) mit einem Ohmmeter messen. 2. Wenn kein Durchgang vorhanden ist, die Ständergehäusebaugruppe austauschen. 3. Den Durchgang zwischen Kohlebürste (2) und Ständergehäuse (3) mit einem Ohmmeter messen. 4. Wenn Durchgang vorhanden ist, das Ständergehäuse austauschen. (1) Leitung (2) Kohlebürste (3) Ständer W1018015 6-S31 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM (2) Lichtmaschine Lager 1. Lager auf Leichtgängigkeit prüfen. 2. Das Lager austauschen, wenn es sich rau oder schwergängig dreht. W1019790 Lichtmaschinenteile 1. Wenn die Lichtmaschine keine Spannung erzeugt oder die Batterie nicht lädt, muss die Lichtmaschine als Einheit ausgetauscht werden. W1060576 6-S32 KiSC issued 05, 2007 A 7 SICHERHEIT ZUERST KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM SAFETY INSTRUCTIONS SAFETY INSTRUCTIONS SICHERHEITSAUFKLEBER Die folgenden Sicherheitsaufkleber sind am Mäher angebracht. Ist ein Aufkleber beschädigt, nicht mehr lesbar oder löst sich vom Mäher ab, ist er auszutauschen. Die Teilenummern der Aufkleber sind in der Teileliste zu finden. 7-1 KiSC issued 05, 2007 A TERMINOLOGIE BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, TERMINOLOGIE [RCK60B-23BX-EU, RCK54-23BX-EU] (1) (2) (3) (4) Vordere Tastrolle Riemenabdeckung (links) Getriebe Riemenabdeckung (rechts) (5) Auswurfabweiser (6) Kreuzgelenk (7) Gestell (8) Äußeres Messer (rechts) (9) Mittlere Tastrolle (10) Mittleres Messer 7-2 (11) Äußeres Messer (links) (12) Hintere Tastrolle (13) Ausgleichsvorrichtung (nur RCK60B-23BX-EU) KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM TERMINOLOGIE [RCK48-23BX-EU] (1) Vordere Tastrolle (2) Riemenabdeckung (links) (3) Getriebe (4) Riemenabdeckung (rechts) (5) Auswurfabweiser (6) Kreuzgelenk (7) Gestell (8) Äußeres Messer (rechts) (9) Mittlere Tastrolle 7-3 (10) Mittleres Messer (11) Äußeres Messer (links) (12) Hintere Tastrolle KiSC issued 05, 2007 A TECHNISCHE DATEN BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, TECHNISCHE DATEN Modell RCK60B-23BX-EU RCK54-23BX-EU Geeigneter Traktor RCK48-23BX-EU BX2350 Schnellkupplung, Rechteckgestänge Anbaumethode Gefedertes Ausgleichsgestänge Einstellung der Schnitthöhe Schnittbreite Gefedertes Gestänge Einstellrad 1524 mm 1372 mm Schnitthöhe 1219 mm 25 bis 102 mm Gewichtung (ca.) 115 kg 95 kg 75 kg 44,1 U/s (2647 U/min) 49,5 U/s (2969 U/min) 54,7 U/s (3281 U/min) Geschwindigkeit an der Messerspitze 72,5 m/s 73,8 m/s 72,8 m/s Messerlänge 523 mm 475 mm 424 mm Drehzahl der Messerspindel Anzahl der Messer Abmessunge n 3 Gesamtlänge 1000 mm 928 mm 895 mm Gesamtbreite 1930 mm 1780 mm 1544 mm Gesamthöhe (min.) 281 mm 281 mm 268 mm W1028770 7-4 KiSC issued 05, 2007 A MECHANISMUS INHALT 1. KRAFTÜBERTRAGUNG ............................................................................... 7-M1 2. HUBMECHANISMUS..................................................................................... 7-M2 3. AUSGLEICHSVORRICHTUNG ..................................................................... 7-M3 KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 1. KRAFTÜBERTRAGUNG (1) Kegelrad 21T (RCK48-23BX-EU) Kegelrad 19T (RCK54-23BX-EU) Kegelrad 18T (RCK60B-23BX-EU) (2) Kegelrad 16T (RCK48-23BX-EU RCK54-23BX-EU) Kegelrad 17T (RCK60B-23BX-EU) (3) Kegelradwelle (4) (5) (6) (7) (8) Kreuzgelenk Mittlere Zapfwelle Mittleres Messer Mittlere Riemenscheibe Kegelradwelle (9) (10) (11) (12) Mäherriemen Messerwelle Äußere Riemenscheibe Äußeres Messer Die Kraft wird wie folgt von der mittleren Zapfwelle zu den Messern übertragen: ■ Mittleres Messer Mittlere Zapfwelle (5) → Kreuzgelenk (4) → Kegelradwelle (3) → Kegelrad (1) → Kegelrad (2) → Kegelradwelle (8) →Mittleres Messer (6) ■ Äußeres Messer Mittlere Zapfwelle (5) → Kreuzgelenk (4) → Kegelradwelle (3) → Kegelrad (1) → Kegelrad (2) → Kegelradwelle (8) → Mittlere Riemenscheibe (7) → Mäherriemen (9) → Äußere Riemenscheibe (11) → Messerwelle (10) → Äußeres Messer (12) 7-M1 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM SICHERHEIT ZUERST 2. HUBMECHANISMUS (1) Vorderes Gelenk (2) Hinteres Gelenk (3) Hubgestänge (4) Hubgestänge hinten rechts (5) Hubgestänge hinten links (6) Hebelarm Das Anheben des Mähers erfolgt durch das Hydrauliksystem des Traktors. Der Mäher muss beim Fahren angehoben sein. Durch Bewegen des Positionsregelhebels in Stellung Anheben wird der Hebelarm (6) durch den Öldruck der Hydraulik angehoben und das hintere Hubgestänge (LH) (5) nach hinten gezogen. Die hinteren Hubgestänge (4), (5) werden dadurch gedreht und der Mäher durch die Hubgestänge (3) und hinteren Gelenke (2) angehoben. Da dieses Gelenksystem aus einem Rechteckgestänge besteht, kann der Mäher in jeder Stellung waagerecht gehalten werden. ACHTUNG • Den Mäher niemals in Transportstellung betreiben. 7-M2 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM SICHERHEIT ZUERST 3. AUSGLEICHSVORRICHTUNG Dieses System verringert die Unregelmäßigkeiten der Schnitthöhe beim Mähen unebener Flächen. n Ausgleichsvorrichtung 1. Das Mähergestell wird durch die Ausgleichsplatte (4) und die Halterung am hinteren Gelenk (1), (2) gehalten. 2. Das Mähergestell wird durch die Ausgleichshalterung (5) gefedert und nach rechts und links geneigt. Die Ausgleichsfedern (3) an beiden Seiten stellen sich selbst auf eine geeignete Spannung ein und bewahren so das Mähergestell vor übermäßiger Neigung. ■ Ausführung ohne Ausgleichsvorrichtung (A) • Bei Arbeiten auf welligem Gelände bewegt sich der Traktor mit dem Mähergestell parallel zu den Unebenheiten. Ist er nicht mit der Ausgleichsvorrichtung ausgestattet, neigt der Traktor aufgrund seines Eigengewichts zu verstärktem Wanken, das über das Maß der Bodenwellen hinausgeht. Das kann zu ungleichmäßigem Rasenschnitt führen. Je breiter der Mäher, desto größer die Schwankungen. ■ Ausführung mit Ausgleichsvorrichtung (B) • Wie bei der Ausführung mit Ausgleichsvorrichtung, bewegt sich der Traktor auf welligem Gelände mit dem Mähergestell parallel zu den Unebenheiten. Die Ausgleichsfedern (3) halten jedoch das Mähergestell bis zu dem Punkt, an dem die Tastrolle (6) den Boden berührt, parallel zur Rasenfläche. • Wenn der Traktor zeitweise über das Maß der Bodenunebenheiten hinaus wankt, berührt die Tastrolle (6) den Boden. Nun wird das Mähergestell durch die Gegenkraft der Rolle (6), die den Boden berührt, sowie durch die Spannung der Ausgleichsfedern (3) wieder parallel zum Boden ausgerichtet. Hierdurch wird der Rasenschnitt gleichmäßiger. ■ HINWEIS • Die Tastrolle muss stets wie in der Bedienungsanleitung angegeben eingestellt sein. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) Hinteres Gelenk (rechts) Hinteres Gelenk (links) Ausgleichsfeder Ausgleichsplatte Ausgleichshalterung Tastrolle Mähergestell (A) Ohne Ausgleichsvorrichtung (B) Mit Ausgleichsvorrichtung (a) Neigung: Traktor (b) Neigung: Mähergestell (c) Boden (d) Rasen W1013200 7-M3 KiSC issued 05, 2007 A WARTUNG INHALT 1. ALLGEMEINES ...............................................................................................7-S1 [1] PRODUKTKENNZEICHNUNG .................................................................7-S1 [2] SCHMIERMITTEL.....................................................................................7-S2 [3] ANZUGSMOMENTE (ALLGEMEIN VERWENDETE SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN) .......................................................................7-S3 [4] CHECKLISTE FÜR DIE WARTUNG.........................................................7-S4 [5] ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG ..........................................................7-S5 (1) Überprüfung täglich oder zu Arbeitsbeginn.........................................7-S5 (2) Überprüfung nach den ersten 50 Betriebsstunden .............................7-S6 (3) Überprüfung alle 150 Betriebsstunden ...............................................7-S6 (4) Überprüfung alle 2 Jahre ....................................................................7-S7 [6] EINRICHTEN DES MÄHERS ...................................................................7-S8 [7] EINSTELLEN DES MÄHERS .................................................................7-S11 2. FEHLERSUCHE ...........................................................................................7-S16 3. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN ...................................................7-S17 4. ANZUGSMOMENTE .....................................................................................7-S18 5. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN ..........................................7-S19 [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN..................................................................7-S19 [2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN ..................................................7-S20 [3] INSTANDSETZUNG ...............................................................................7-S26 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM SICHERHEIT ZUERST 1. ALLGEMEINES [1] PRODUKTKENNZEICHNUNG Bei der Kontaktaufnahme mit dem lokalen KUBOTA-Vertrieb muss immer die Seriennummer des Mähers angegeben werden. (1) Seriennummer des Mähers W1020623 7-S1 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM SICHERHEIT ZUERST [2] SCHMIERMITTEL Nr. Position Fassungsvermögen 0,36 L 1 Getriebe Schmiermittel Getriebeöl SAE 90 (Getriebeöl nach APIWartungsklasse GL-5) Abschmieren 2 Kreuzgelenk 3 Drei Spindelwellen 4 Riemenspannrolle 5 Riemenspannrollenlager 6 Ausgleichwelle (nur RCK60B-23BX-EU) 7 Tastrolle vorne und hinten Bis Fett austritt 7-S2 SAE-Mehrzweckfett NLGI-2 oder NLGI-1 (GC-LB) KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [3] ANZUGSMOMENTE (ALLGEMEIN VERWENDETE SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN) Schrauben, Bolzen und Muttern, für die in diesem Werkstatthandbuch kein Anzugsmoment angegeben wird, mit den Werten in der folgenden Tabelle anziehen. Angabe auf Schraubenkopf Ohne Angabe oder 4T Schraubenmaterial Material des Gegenstücks Einheit Durchmesser M6 (6 mm) M8 (8 mm) M10 (10 mm) M12 (12 mm) M14 (14 mm) M16 (16 mm) M18 (18 mm) M20 (20 mm) 7T SS400, S20C 9T SCr435, SCM435 S43C, S48C Normal Aluminium Normal Aluminium Normal N·m N·m N·m N·m N·m 7,85 bis 9,31 17,7 bis 20,5 39,3 bis 45,1 62,8 bis 72,5 108 bis 125 167 bis 191 246 bis 284 334 bis 392 7,85 bis 8,82 16,7 bis 19,6 31,4 bis 34,3 9,81 bis 11,2 23,6 bis 27,4 48,1 bis 55,8 77,5 bis 90,2 124 bis 147 197 bis 225 275 bis 318 368 bis 431 7,85 bis 8,82 17,7 bis 20,5 39,3 bis 44,1 62,8 bis 72,5 12,3 bis 14,2 29,5 bis 34,3 60,9 bis 70,6 103 bis 117 167 bis 196 260 bis 304 344 bis 402 491 bis 568 – – – – – – – – – W1024526 Deckelschraube, (US-Standard) mit UNC- oder UNF-Gewinde. Güte SAE GR.5 SAE GR.8 N·m N·m 23,1 bis 27,8 47,5 bis 57,0 108,5 bis 130,2 149,2 bis 179,0 203,4 bis 244,1 32,5 bis 39,3 61,0 bis 73,2 149,2 bis 179,0 217,0 bis 260,4 298,3 bis 358,0 Einheit Nenndurchmesser 5/16 3/8 1/2 9/16 5/8 W1025276 7-S3 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM SICHERHEIT ZUERST [4] CHECKLISTE FÜR DIE WARTUNG Um die einwandfreie Funktionsfähigkeit des Mähers zu gewährleisten und jegliche Unfälle oder sonstige Probleme zu vermeiden, sind die Prüf- und Wartungsarbeiten in regelmäßigen Abständen durchzuführen. Vor dem Betrieb folgende Punkte überprüfen. Wartungsintervall Täglich (vor Arbeitsbeginn) Überprüfung Allgemeine Auffälligkeiten im Alltagsbetrieb Bezugsseite – Messerschrauben auf festen Sitz prüfen 7-S5 Messer auf Verschleiß oder Schäden prüfen 7-S18 Getriebeölstand prüfen 7-S5 Auf Ölverlust prüfen – Alle Beschläge prüfen – Sicherstellen, dass alle Verriegelungsbolzen eingesetzt sind – Das Mähergestell reinigen – Schmierfett auf das Kreuzgelenk auftragen 7-S5 Schmierfett auf die Spindelwellen auftragen. 7-S5 Schmierfett auf die Riemenspannrolle auftragen 7-S5 Schmierfett auf das Riemenspannrollenlager auftragen 7-S5 Schmierfett auf die Ausgleichwelle auftragen (nur RCK60B-23BXEU) 7-S6 Schmierfett auf die vordere und hintere Tastrolle auftragen 7-S6 Erste 50 Betriebsstunden Getriebeöl wechseln 7-S6 Alle 150 Betriebsstunden Getriebeöl wechseln 7-S6 Alle 2 Jahre (Ab Kaufdatum) Getriebedichtring austauschen 7-S7 W1025871 7-S4 KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [5] ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG (1) Überprüfung täglich oder zu Arbeitsbeginn Festziehen der Messerschraube nach Wiedereinbau • 1. 2. 3. 4. ACHTUNG Zur Vermeidung von Verletzungen stets vorsichtig mit dem Messer umgehen. Den Mäher abbauen und umdrehen, um an die Messer zu gelangen. Ein Kantholz fest zwischen Messer und Mähergestell einklemmen. Die Messerschraube wieder mit dem angegebenen Anzugsmoment festziehen. Ist die Messerschraube verschlissen oder gebrochen, muss sie ausgetauscht werden. Anzugsmoment Messerschraube 98,1 bis 117,1 N·m (1) Messerschraube W12345678 Prüfen des Getriebeölstands 1. Den Mäher auf ebener Fläche abstellen. 2. Ölstandskontrollschraube (1) lösen und prüfen, ob in der Öffnung das Öl zu sehen ist. 3. Ist der Ölstand zu niedrig, die Öleinfüllschraube (2) entfernen und Getriebeöl hinzufügen. ■ WICHTIG • Auf richtige Spezifikation des Öls achten. Weitere Informationen finden Sie unter "SCHMIERMITTEL". (Siehe Seite 7-S2.) (1) Ölstandskontrollschraube (2) Öleinfüllschraube (3) Ablassschraube W12378945 Abschmieren des Kreuzgelenks 1. Die innere Keilverzahnung (1) und Schmiernippel (2) des Kreuzgelenks abschmieren, wenn die Fettmenge nicht ausreicht. (1) Keilverzahnung (2) Schmiernippel W78945645 Abschmieren von Spindelwellen, Riemenspannzapfen und spannrolle 1. Die Schmiernippel (1) und (2) der Spindelwellen abschmieren, wenn die Schmierung nicht ausreicht. (1) Schmiernippel (Spindelwelle) (2) Schmiernippel (Riemenspannrolle) (3) Schmiernippel (Riemenspannzapfen) W98745632 7-S5 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM SICHERHEIT ZUERST Abschmieren der Ausgleichwelle (RCK60B-23BX-EU) 1. Den Schmiernippel (1) der Ausgleichwelle abschmieren, wenn die Schmierung nicht ausreicht. (1) Schmiernippel W74136985 Abschmieren der vorderen und hinteren Tastrollen (RCK60B23BX-EU, RCK54-23BX-EU) 1. Schmiernippel (1) und (2) der vorderen und hinteren Tastrollen abschmieren, wenn die Schmierung nicht ausreicht. (1) Schmiernippel (vordere Tastrolle) (2) Schmiernippel (hintere Tastrolle) W1026897 (2) Überprüfung nach den ersten 50 Betriebsstunden Wechseln des Getriebeöls ACHTUNG • Vor dem Ölwechsel den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 1. Den Mäher vom Traktor abbauen und auf ebener Fläche abstellen. 2. Die Öleinfüllschraube (2) entfernen. 3. Die Ablassschraube (1) entfernen und das Altöl vollständig ablassen. 4. Nach dem Ablassen des Altöls Ablassschraube wieder eindrehen. 5. Neues Öl bis zum angegebenen Pegel einfüllen. ■ WICHTIG • Auf richtige Spezifikation des Öls achten. Weitere Informationen finden Sie unter "SCHMIERMITTEL". (Siehe Seite 7-S2.) (1) Ablassschraube (2) Verschlussschraube, Ölfilter W1027307 (3) Überprüfung alle 150 Betriebsstunden Wechseln des Getriebeöls 1. Siehe oben. W1027627 7-S6 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM SICHERHEIT ZUERST (4) Überprüfung alle 2 Jahre Austauschen des Getriebedichtrings 1. Die Getriebedichtringe (1), (2) austauschen. (1) Dichtring (2) Dichtring W1027687 7-S7 KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [6] EINRICHTEN DES MÄHERS Zusammenbauen des Mähers 1. Den Mäher wie abgebildet auf Blöcken abstellen. Die Tastrollen seitwärts eindrehen und an den Armen des Gestells mit Sicherungsbolzen und Sicherungsringen in der höchsten Position befestigen. Die Blöcke entfernen. (RCK60B-23BX-EU, RCK54-23BX-EU) 2. Die vorderen Tastrollen mit Sicherungsbolzen und Sicherungsringen am Gestell befestigen. (RCK48-23BX-EU) 3. Den Auswurf mit Feder, Scharnierbolzen und Splint am Gestell anbringen. Die Feder wie abgebildet am Auswurfabweiser anbringen. (1) (2) (3) (4) (5) Tastrolle Block Sicherungsbolzen Sicherungsring Gestell (6) (7) (8) (9) Scharnierbolzen Auswurfabweiser Feder Splint W85236974 Einstellen des Mähers ACHTUNG • Den Traktor auf fester, ebener und gerader Fläche abstellen. Feststellbremse betätigen, Motor abstellen und Zündschlüssel abziehen. 1. Den Motor starten und den Hydraulikhebel nach hinten ziehen, um das hintere Mähergestänge bis zur höchsten Stellung anzuheben. 2. Motor abstellen und Zündschlüssel abziehen. 3. Den Mäher von der rechten Seite unter den Traktor schieben. (1) Hydrauliksteuerhebel W96321478 7-S8 KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Kreuzgelenk 1. Die Kupplung (3) vom Kreuzgelenk (2) zurückziehen. 2. Das Kreuzgelenk (2) auf die mittlere Zapfwelle (1) schieben, bis die Kupplung einrastet. 3. Das Kreuzgelenk vor- und zurückschieben, um sicherzustellen, dass es sicher verriegelt ist. ■ WICHTIG • Abschließend am Kreuzgelenk ziehen, um sicherzustellen, dass es vollständig an der Zapfwelle eingerastet ist. (1) Mittlere Zapfwelle (2) Kreuzgelenk (3) Kupplung A: Ziehen W69724158 Hinteres Gelenk 1. Das Schnitthöheneinstellrad (1) in Nullstellung drehen. 2. Den Hydrauliksteuerhebel (2) des Traktors nach vorn schieben, um die hinteren Mähergelenke (3) abzusenken. Das hintere Gelenk (3) mit den L-Stiften (4) am Mäher anbringen. (1) Schnitthöhenregler (2) Hydrauliksteuerhebel (3) Hinteres Gelenk (4) L-Stift W96472687 7-S9 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM SICHERHEIT ZUERST Vorderes Gelenk 1. Das vordere Gelenk (1) wie abgebildet in den Haken der vorderen Halterung (2) einhängen. (Richtwert) • Die Länge (L) des vorderen Gelenks (1) muss 47 mm betragen. (1) Vorderes Gelenk (2) Haken der vorderen Halterung W74569821 Einbauen des vorderen Gelenks 1. Den vorderen Hebel an der vorderen Gelenkhalterung anlegen. 2. Den L-Stift ziehen und verriegeln. Anschließend den vorderen Hebel absenken. 3. Das vordere Gelenk am Stützblech des Hebels einhängen und die vordere Gelenkhalterung anheben. 4. Den L-Stift lösen, um den vorderen Hebel zu verriegeln. ■ HINWEIS • Beim Einhängen des vorderen Gelenks am Stützblech des Hebels zeigt die Nut des Stützblechs normalerweise nach unten. ■ WICHTIG • Sicherstellen, dass der vordere Hebel sicher mit dem L-Stift verriegelt ist. (1) L-Stift (2) Stützblech des Hebels (3) Vordere Gelenkhalterung (4) Vorderer Hebel (5) Nut am Stützblech des Hebels (6) Vorderes Gelenk W1028530 7-S10 KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [7] EINSTELLEN DES MÄHERS • • • • ACHTUNG Den Traktor auf fester, ebener und gerader Fläche abstellen und die Feststellbremse betätigen. Motor abstellen, Zündschlüssel abziehen und warten, bis die Messer still stehen. Bei der Arbeit an den Messern sind robuste Arbeitshandschuhe zu empfehlen (ggf. die Messerenden mit Lappen umwickeln). Vor dem Starten des Motors den Zapfwellenkupplungshebel in die ausgerückte Stellung und den Gruppenschalthebel in die Neutralstellung bringen. Einstellen der Mähergelenke 1. Auf korrekten Reifendruck achten. 2. Den Hydrauliksteuerhebel nach hinten ziehen, um den Mäher bis zur höchsten Stellung anzuheben. 3. Motor abstellen und Zündschlüssel abziehen. 4. Die linken Seitengelenke mithilfe der Schrauben einstellen, so dass das Spiel L der folgenden Tabelle entspricht: Spiel (L) zwischen Anschlag und hinterem Gelenk (1) (2) (3) (4) Schraube Kontermutter Anschlag Hinteres Gelenk Werksspezifikation 0 bis 0,5 mm L: 0 bis 0,5 mm W8796512 7-S11 KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Einstellen der Schnitthöhe vorne und hinten 1. Auf korrekten Reifendruck achten. 2. Das Niveau der Messer muss wie unten abgebildet eingestellt sein. Anschließend die Kontermuttern fest anziehen. 3. Das Schnitthöheneinstellrad auf "2,0" drehen und die Höhe der Tastrolle so einstellen, dass der Abstand zwischen Rollen und Boden 6 bis 13 mm beträgt. 4. Das rechte Messer von Hand parallel zur Fahrtrichtung drehen. 5. Das Spiel (L) der vorderen Gelenke mit den Kontermuttern so anpassen, dass A 0 bis 5 mm beträgt, oder A = (R)-(F). 6. Liegt der Höhenunterschied zwischen den Messerenden vorn und hinten nicht innerhalb der Werksspezifikationen, muss die Länge L des vorderen Gelenks mit der Kontermutter (3) eingestellt werden. Das hintere Messerende R muss höher liegen als das vordere. Differenz (R-F) (R ≥ F) zwischen vorderem und hinterem Messerende (1) Schnitthöhenregler (2) Hydrauliksteuerhebel (3) Kontermutter Werksspezifikation 0,0 bis 5,0 mm L: Länge des vorderen Gelenks F: Höhe der Messerspitze (vorne) R: Höhe der Messerspitze (hinten) W98765412 7-S12 KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Einstellen der Schnitthöhe links und rechts 1. Auf korrekten Reifendruck achten. 2. Den Hydrauliksteuerhebel (2) nach hinten ziehen, um das Mähergestell bis zur höchsten Stellung anzuheben. 3. Motor abstellen und Zündschlüssel abziehen. 4. Das Schnitthöheneinstellrad auf die gewünschte Höhe drehen. 5. Die Höhe der Tastrollen so einstellen, dass zwischen Rollen und Boden ein Abstand von 6 bis 13 mm bleibt. 6. Das Mähergestell absenken (Hydrauliksteuerhebel nach vorn). 7. Das rechte und linke Messer von Hand parallel zur Traktorachse drehen, um an den äußeren Messerspitzen L und R den Abstand zur Bodenfläche zu messen. 8. Die Differenz zwischen den Maßen muss weniger als 3 mm betragen. 9. Beträgt die Differenz zwischen den Maßen mehr als 3 mm, die Kontermutter auf der linken Seite lösen. 10.Die Schrauben für die Feineinstellung der Schnitthöhe so einstellen, dass der Höhenunterschied zwischen L und R weniger als 3 mm beträgt, dann die Mutter kontern. Differenz (L-R) zwischen linkem und rechtem Messerende Werksspezifikation (1) Schnitthöhenregler (2) Hydrauliksteuerhebel (3) Schraube für SchnitthöhenFeineinstellung (4) Kontermutter Unter 3 mm L: Messposition linkes Messer R: Messposition rechtes Messer A: Messerhöhe W12398745 7-S13 KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Einstellen des gefederten Ausgleichsgestänges (nur RCK60B-23BX-EU) 1. Die Länge (L) der Ausgleichsfeder (2) messen. 2. Liegt die Länge (L) nicht innerhalb der Werksspezifikationen, muss die Länge der Ausgleichsfeder (2) mit der Kontermutter (3) eingestellt werden. ■ HINWEIS • Nach dem Einstellen des Ausgleichsgestänges die Differenz zwischen linker und rechter Schnitthöhe messen. Länge der Ausgleichsfeder (L) links und rechts (1) (2) (3) (4) (5) Ausgleichsvorrichtung Ausgleichsfeder Kontermutter Unterlegscheibe Mähergestell Werksspezifikation 55,0 mm L: Länge der Ausgleichsfeder W87945612 7-S14 KiSC issued 05, 2007 A BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM SICHERHEIT ZUERST Schnitthöhe • ■ • 1. 2. 3. 4. 5. 6. GEFAHR Das Mähwerk niemals in Transportstellung betreiben. WICHTIG (bei gefedertem Ausgleichsgestänge) Um die Unregelmäßigkeiten der Schnitthöhe beim Mähen unebener Flächen zu verringern, ist wie folgt zu verfahren. Zum Einstellen der Schnitthöhe den Hydrauliksteuerhebel nach hinten ziehen, bis die höchste Stellung des Mähers erreicht ist. Zum Einstellen der Höhe das Schnitthöheneinstellrad (1) drehen. Die Höhe der Tastrollen (3) wie dargestellt einstellen, so dass zwischen Rollen und Boden ein Abstand von 6 bis 13 mm bleibt. Das Mähergestell absenken [Hydrauliksteuerhebel (2) nach vorn]. Die höheren Einstellungen dienen zum Mähen auf sehr unebenen Flächen oder sehr hohem Gras. Die niedrigeren Einstellungen sollten ausschließlich für ebene Rasenflächen verwendet werden, wenn ein kurzer Schnitt erwünscht ist. Zum Einstellen der Schnitthöhe den Hydrauliksteuerhebel (2) nach hinten ziehen, bis die höchste Stellung des Mähers erreicht ist. Zum Einstellen der Höhe das Schnitthöheneinstellrad drehen. Die Stellung der Tastrollen (3) wie abgebildet einstellen, damit eine gleichmäßige Schnitthöhe erzielt wird. Einstellrad (Schnitthöhe) Tastrolle 25 mm, 32 mm G 38 mm, 45 mm F 51 mm, 57 mm E 64 mm, 70 mm D 76 mm, 83 mm C 89 mm, 95 mm B 102 mm A (1) Schnitthöhenregler (2) Hydrauliksteuerhebel (3) Tastrolle [A] RCK60B-23BX-EU, RCK54-23BXEU [B] RCK48-23BX-EU W1029723 7-S15 KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 2. FEHLERSUCHE Symptom Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Messer dreht sich nicht Zapfwellen-Mittenantriebssystem defekt Getriebe prüfen Mäherriemen gerissen Mäherriemen austauschen 7-S19 Messerdrehzahl zu niedrig Mäherriemen zu lose Mäherriemen oder Spannfeder austauschen 7-S19 Verstopfung durch Gras Gras entfernen Tellerscheibe abgeflacht oder verschlissen Tellerscheibe austauschen Motordrehzahl zu niedrig Mit voller Drehzahl mähen; Motordrehzahl prüfen und einstellen Messer verschlissen oder gebrochen Messer schärfen oder austauschen 7-S19, S20 Messerschraube zu lose Messerschraube nachziehen 7-S20 Falsche Schnitthöhe Schnitthöhe anpassen 7-S12 Fahrgeschwindigkeit zu hoch Langsamer fahren – Niedriger Reifendruck Reifen nach Bedarf aufpumpen G-44 Tastrollen falsch eingestellt Tastrollen einstellen 7-S15 Gestänge gebrochen Gestänge austauschen 7-M2 Problem an der Hydraulik Hydrauliksystem prüfen Schlechte Schnittleistung Mäher wird nicht angehoben 2-S38, S39 – 7-S20 – – W1014322 7-S16 KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 3. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert Unter 117,7 N – Drehmoment Unter 1,47 N·m – Spiel 0,1 bis 0,2 mm 0,4 mm Teil Eingangswelle (ohne Mäherriemen) Kegelräder im Getriebe Drehkraft W1013874 7-S17 KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 4. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Anzugsmomente für allgemein verwendete Schrauben, Bolzen und Muttern: Siehe Seite 7-S3.) Teil N·m Befestigungsschraube und -mutter, Getriebe 77,4 bis 90,2 Messerschraube 102,9 bis 117,7 Schraube und Mutter für mittleren Riemenscheibenhalter 77,4 bis 90,2 Befestigungsmutter, äußere Riemenscheibe 196,17 bis 225,6 Befestigungsschraube und -mutter, Getriebehalterung (rechts) 77,4 bis 90,2 Befestigungsmutter, Riemenscheibennabe 23,5 bis 27,4 Befestigungsschraube und -mutter, Riemenscheibenhalter (RCK48-23BX-EU) 48,0 bis 55,9 Befestigungsschraube und -mutter, Riemenscheibenhalter 77,4 bis 80,2 W1012736 7-S18 KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 5. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN Prüfen des Messers 1. Die Schneidkante des Messers prüfen. 2. Die Schneidkanten müssen geschärft werden, wenn die Messer wie in Abbildung (2) aussehen. 3. Die Messer austauschen, wenn sie wie in Abbildung (3) aussehen. ■ WICHTIG • Stets darauf achten, dass beim Zusammenbauen der Messer die Staubschutzabdeckung, Tellerscheibe(n) und Federscheibe (RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU) montiert werden. (Siehe Seite 7-S20.) ■ HINWEIS • Um ein Messer eigenhändig zu schärfen, muss dieses sicher in einen Schraubstock eingespannt und mit einer langen Feile entlang der ursprünglichen Fase geschliffen werden. • Um das Messer auszutarieren, einen kleinen Stab durch das Loch in der Mitte stecken und prüfen, ob das Messer im Gleichgewicht ist. Gegebenenfalls die schwerere Seite des Messers abfeilen, bis ein Gleichgewicht hergestellt ist. (1) Neues Messer (2) Verschlissenes Messer (3) Rissiges Messer W1011041 Prüfen des Mäherriemens 1. Den Mäherriemen visuell überprüfen. 2. Weist der Mäherriemen an mehr als 3 Stellen Risse auf, muss er ausgetauscht werden. Austauschen des Mäherriemens 1. Den Mäher vom Traktor abbauen. 2. Riemenabdeckungen links und rechts vom Mähergestell entfernen. 3. Den Bereich um das Getriebe säubern. 4. Die rechte Halterung (3), die das Getriebe am Mähergestell hält, entfernen. 5. Den Mäherriemen (2) von der Spannrolle (1) abnehmen. Den Mäherriemen über das Oberteil des Getriebes ziehen. 6. Beim Einsetzen eines neuen Riemens ist sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge zu verfahren. Anzugsmoment Befestigungsschraube und mutter, Getriebehalterung rechts 77,4 bis 90,2 N·m Befestigungsschraube, Getriebehalterung rechts (für Aluminiumgetriebegehäuse) 39,2 bis 44,1 N·m ■ WICHTIG • Nach dem Einsetzen der Befestigungsschrauben für die Getriebehalterung auf dem Gestell (vor dem Festziehen) erst die anderen Schrauben am Getriebe einsetzen. Abschließend die restlichen Schrauben festziehen. (1) Spannrolle (2) Mäherriemen (3) Getriebehalterung (rechts) W1011180 7-S19 KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN Kreuzgelenk und Riemenabdeckung 1. Die Kreuzgelenkschraube abschrauben. 2. Das Kreuzgelenk (1) entfernen. 3. Die Riemenabdeckungen links und rechts (2), (3) entfernen. (1) Kreuzgelenk (2) Riemenabdeckung (links) (3) Riemenabdeckung (rechts) W1012580 Messer (mittleres und äußere Messer) 1. Den Mäher umdrehen. 2. Die Messerschraube (5) abschrauben und folgende Teile entfernen: Federscheibe (4), Tellerscheibe(n) (3), Messer (2), Staubschutzabdeckung (1). ■ HINWEIS • Um das Messer sicher zu entfernen, ein Kantholz zwischen eines der Messer und das Mähergestell so einklemmen, dass das Messer sich beim Lösen oder Festziehen der Messerschraube nicht bewegt. (Beim Zusammenbauen) [RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU] • Das Messer zusammen mit der Staubabdeckung und der Tellerscheibe in Einbaulage bringen. Die Teile mit der Schraube festziehen. [RCK60B-23BX-EU] • Das Messer zusammen mit der Staubabdeckung, der Federscheibe und den beiden Tellerscheiben in Einbaulage bringen. Die Teile mit der Schraube festziehen. ■ WICHTIG • Vergewissern Sie sich, dass die Tellerscheibe nicht abgeflacht oder verschlissen sind, da hierdurch das Messer leicht durchrutschen kann. Tellerscheiben austauschen, sofern sie beschädigt sind. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) Messerschraube Staubschutzabdeckung Messer Tellerscheibe Federscheibe Messerschraube 102,9 bis 117,7 N·m (A) RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU (B) RCK60B-23BX-EU a: Lösen W1012667 7-S20 KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Messernabe 1. Den äußeren Sicherungsring (2) entfernen. 2. Die Messernabe (1) entfernen. (1) Messernabe (2) Äußerer Sicherungsring W1012871 Getriebe und Mäherriemen 1. Den Mäher umdrehen. 2. Den Mäherriemen (3) von der Spannrolle (5) abnehmen. 3. Die Getriebe-Befestigungsschrauben (2), (4) links und rechts abschrauben und das Getriebe (1) vom Mähergestell abbauen. (Beim Zusammenbauen) • Die Passschrauben (2) wie abgebildet an ihrer ursprünglichen Stelle einsetzen. Anzugsmoment Befestigungsschraube und -mutter, Getriebe 77,4 bis 90,2 N·m Befestigungsschraube, Getriebe (für Aluminiumgetriebegehäus e) 39,2 bis 44,1 N·m (1) Getriebe (2) Befestigungsschraube, Getriebe (Passschraube) (3) Mäherriemen (4) Befestigungsschraube, Getriebe (5) Spannrolle (6) Spannfeder W1012961 7-S21 KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Zerlegen des Getriebes (RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU) 1. Die Ablassschraube (19) abschrauben und das Getriebeöl ablassen. 2. Die mittlere Riemenscheibe (23) mit einem Abzieher entfernen und die Passfeder (22) der Kegelradwelle abbauen. 3. Die Getriebe-Verschlusskappen (7), (8) entfernen. 4. Dichtring (13), inneren Sicherungsring (14) und Einstellscheibe (15) entfernen. 5. Die Kegelradwelle (17) mit dem Kugellager (16) heraustreiben und das Kegelrad (1) entfernen. 6. Inneren Sicherungsring (6), Einstellscheiben (5) und Kugellager (4) entfernen. 7. Den äußeren Sicherungsring (9) entfernen und die Kegelradwelle (21) herausziehen. 8. Kegelrad (10), Kugellager (11), Einstellscheibe (12) und Dichtring (20) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Die Getriebedichtringe (13), (20) sowie die GetriebeVerschlusskappen (7), (8) durch neue ersetzen. • Spiel und Drehmoment prüfen. Das Spiel mit den Einstellscheiben (5), (12), (15) anpassen, sofern erforderlich. (Siehe Seite 7-S25.) (1) Kegelrad 19T (RCK54-23BX-EU) Kegelrad 18T (RCK60B-23BX-EU) (2) Entlüftung (3) Getriebe (4) Kugellager (5) Einstellscheibe (6) Innerer Sicherungsring (7) Getriebe-Verschlusskappe (8) Getriebe-Verschlusskappe (9) Äußerer Sicherungsring (10) Kegelrad 16T (RCK54-23BX-EU) Kegelrad 17T (RCK60B-23BX-EU) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (23) Kugellager Einstellscheibe Dichtring Innerer Sicherungsring Einstellscheibe Kugellager Kegelradwelle Öleinfüllschraube Ablassschraube Dichtring Kegelradwelle Passfeder Mittlere Riemenscheibe W1018143 7-S22 KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Riemenscheibenhalter, Mitte 1. Die Schrauben (1), (15) und Muttern (5), (11) vom mittleren Riemenscheibenhalter abschrauben. 2. Den oberen Dichtring (6) und den unteren Dichtring (4) entfernen. 3. Inneren Sicherungsring (3) und Kugellager (2) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Die Dichtringe (4), (6) durch neue ersetzen. • Passschrauben (12), (15) wie abgebildet an den ursprünglichen Stellen einsetzen. • Die O-Ringe (7), (13) müssen in der ursprünglichen Lage fixiert werden. ■ HINWEIS • Beim Zusammenbauen des mittleren Riemenscheibenhalters (14) mit dem Getriebe und den Getriebeanschlägen (9), (10) die Schrauben und Muttern in der unten genannten Reihenfolge festziehen, um ein Verdrehen des Getriebes zu verhindern. • Zuerst die Passschrauben (12) am Getriebe festziehen, dann die Passschraube (15) und Mutter (11) des mittleren Riemenscheibenhalters (14) mit dem angegeben Anzugsmoment festziehen. • Die Getriebeschrauben (8) am Getriebe festziehen und dann die Schraube (1) und Mutter (5) für den mittleren Riemenscheibenhalter mit dem angegeben Anzugsmoment festziehen. • Das Anzugsmoment für die Getriebeschraube ist auf Seite 7S19 angegeben. Anzugsmoment Schraube und Mutter für mittleren Riemenscheibenhalter (1) Schraube für mittleren Riemenscheibenhalter (2) Kugellager (3) Sicherungsring (4) Dichtring (5) Mutter (6) Dichtring (7) O-Ring (8) O-Ring 77,4 bis 90,2 N·m (9) Getriebeanschlag rechts (10) Getriebeanschlag links (11) Mutter (12) Passschraube, Getriebe (13) O-Ring (14) Riemenscheibenhalter, Mitte (15) Passschraube für mittleren Riemenscheibenhalter (16) Distanzring W1013720 7-S23 KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Äußere Riemenscheibe und Messerwelle (Fortsetzung) 1. Die Befestigungsmutter der äußeren Riemenscheibe (22) abschrauben und die äußere Riemenscheibe (28) entfernen. 2. Die Befestigungsmutter vom Riemenscheibenhalter (30) abschrauben und den linken Riemenscheibenhalter (36) entfernen. 3. Den Dichtring (39) entfernen und die linke Messerwelle (40) mit den Kugellagern (38) und (34) heraustreiben, ohne die Schmiernippel (21) zu beschädigen. 4. Dichtring (33) entfernen. 5. Kugellager (38), (34) und Distanzring (35) von der Messerwelle (40) entfernen. 6. Rechten Riemenscheibenhalter (16) und Messerwelle (20) entfernen (siehe oben). (Beim Zusammenbauen) • Die Dichtringe (33), (39) (13) und (19) austauschen. Anzugsmoment Befestigungsmutter, äußere Riemenscheibe 196,1 bis 225,6 N·m Befestigungsmutter, Riemenscheibennabe 23,5 bis 27,4 N·m Befestigungsschraube und -mutter, Riemenscheibenhalter (RCK48-23BX-EU) 48,0 bis 55,9 N·m Befestigungsschraube und -mutter, Riemenscheibenhalter (RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU) 77,4 bis 90,2 N·m (1) Schmiernippel (2) Befestigungsmutter, äußere Riemenscheibe (3) Federring (4) Unterlegscheibe (5) Nabe, äußere Riemenscheibe (rechts) (6) Äußere Riemenscheibe (rechts) (7) Befestigungsmutter, Riemenscheibenhalter (8) Federring (9) Befestigungsschraube, Riemenscheibennabe (10) Befestigungsmutter, Riemenscheibenhalter (11) Federring (12) Scheibe (RCK48-23BX-EU) (13) Dichtring (14) Kugellager (15) Distanzring (16) Riemenscheibenhalter (rechts) (17) Befestigungsschraube, Riemenscheibenhalter (18) Kugellager (19) Dichtring (20) Messerwelle (rechts) (21) Schmiernippel (22) Befestigungsmutter, äußere Riemenscheibe (23) Federring (24) Unterlegscheibe (25) Befestigungsmutter, Riemenscheibennabe (26) Federring (27) Nabe, äußere Riemenscheibe (links) (28) Äußere Riemenscheibe (links) (29) Befestigungsschraube, Riemenscheibennabe (30) Befestigungsmutter, Riemenscheibenhalter (31) Federring (32) Scheibe (RCK48-23BX-EU) (33) Dichtring (34) Kugellager (35) Distanzring (36) Riemenscheibenhalter (links) (37) Befestigungsschraube, Riemenscheibenhalter (38) Kugellager (39) Dichtring (40) Messerwelle (links) (A) RCK48-23BX-EU (B) RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BXEU W1018943 7-S24 KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Ausgleichsvorrichtung (RCK60B-23BX-EU) 1. Die Kontermutter (1) auf beiden Seiten abschrauben. 2. Unterlegscheibe (2) und Ausgleichsfeder (3) entfernen. 3. Die Schraube für den Drehzapfen (6) abschrauben. 4. Drehzapfen (5) und Ausgleichsplatte (4) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Schmierfett auf den Drehzapfen (5) auftragen. • Die Länge der Ausgleichsfeder (3) mithilfe der Kontermutter (1) gemäß Werksspezifikation einstellen. Länge der Ausgleichsfeder (L) links und rechts (1) Kontermutter (2) Unterlegscheibe (3) Ausgleichsfeder Werksspezifikation 55,0 mm (4) Ausgleichsplatte (5) Drehzapfen (6) Schraube für Drehzapfen W1017924 7-S25 KiSC issued 05, 2007 A SICHERHEIT ZUERST BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [3] INSTANDSETZUNG Drehkraft der Kegelradwelle 1. Den Mäherriemen entfernen und das Getriebe wieder am Mähergestell anbringen. 2. Eine Schnur an der Kegelradwelle festbinden und eine Federwaage (oder ein Zug-/Druck-Messgerät) am Ende anbinden. Anschließend die Federwaage langsam horizontal ziehen, um die Drehkraft zu messen. 3. Liegt das Maß außerhalb der Werksspezifikation, Lager und Zahnräder prüfen und mit den Einstellscheiben (1), (2), (3) anpassen. Drehkraft Werksspezifikation Unter 117,7 N Drehmoment Werksspezifikation Unter 1,47 N·m (Richtwert) • Stärke der Einstellscheiben (1), (2): 0,2 mm 0,3 mm • Stärke der Einstellscheiben (3): 0,1 mm 0,2 mm (1) Einstellscheibe (2) Einstellscheibe (3) Einstellscheibe W1019836 Spiel zwischen Kegelrädern 1. Die Getriebeverschlusskappe (3) entfernen. 2. Lötdrahtstreifen am Kegelrad (2) der Eingangswelle (5) aufbringen. 3. Die Eingangswelle (5) drehen. 4. Die Lötdrahtstreifen herausnehmen und die Stärke derselben mit einem Außenmikrometer messen. (Spiel = Stärke des Lötdrahtstreifens) 5. Wenn das Maß die Werksspezifikation überschreitet, das Spiel mithilfe der Einstellscheiben (1), (4), (6) einstellen. Spiel zwischen Kegelrädern Werksspezifikation 0,10 bis 0,20 mm Zulässiger Grenzwert 0,4 mm (Richtwert) • Stärke der Einstellscheiben (1), (4): 0,2 mm 0,3 mm • Stärke der Einstellscheiben (6): 0,1 mm 0,2 mm (1) Einstellscheibe (2) Kegelrad 21T (RCK48-23BX-EU) Kegelrad 19T (RCK54-23BX-EU) Kegelrad 18T (RCK60B-23BX-EU) (3) (4) (5) (6) (7) Getriebe-Verschlusskappe Einstellscheibe Eingangswelle Einstellscheibe Äußerer Sicherungsring W1020126 7-S26 KiSC issued 05, 2007 A 8 FRONTLADER KiSC issued 05, 2007 A MECHANISMUS INHALT 1. HYDRAULIKKREISLAUF............................................................................... 8-M1 2. STEUERVENTILEINHEIT .............................................................................. 8-M2 [1] AUFBAU................................................................................................... 8-M2 [2] BETRIEB.................................................................................................. 8-M3 3. LADESCHWINGENZYLINDER UND SCHAUFELZYLINDER ..................... 8-M10 KiSC issued 05, 2007 A FRONTLADER BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 1. HYDRAULIKKREISLAUF (1) (2) (3) (4) (5) Schaufelsteuerventil Schaufelzylinder Ladeschwingenzylinder Ladeschwingensteuerventil Steuerventileinheit P: Druckeingang P.B.:Zum Heckkrafthebersystem T: Zum Behälter 1A: Anschluss 1A 2A: Anschluss 2A 1B: Anschluss 1B 2B: Anschluss 2B W1016476 Um den Frontlader zu betreiben, wird das Hydrauliköl unter Druck von der Hydraulikpumpe über Anschluss P, dann über das Ladeschwingensteuerventil (4) und das Schaufelsteuerventil (1) zum Anschluss P.B. oder T geleitet. Da das Überdruckventil im Steuerventil für den Frontlader nicht vorgesehen ist, wird hierzu das Hauptüberdruckventil des Traktors aktiviert. 8-M1 KiSC issued 05, 2007 A BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM FRONTLADER 2. STEUERVENTILEINHEIT [1] AUFBAU (1) (2) (3) (4) Einlass- und Auslasssektion Ladeschwingensteuerventil Schaufelsteuerventil Leistungsentnahme P: Anschluss P (von Pumpe) T: Anschluss T (zum Behälter) A1: Anschluss A1 A2: Anschluss A2 B1: Anschluss B1 B2: Anschluss B2 P.B.:Anschluss P.B. Die Steuerventileinheit besteht aus einem gegossenen Block und vier Hauptsektionen, wie oben dargestellt. (1) Einlass- und Auslasssektion Dieser Abschnitt hat P- und T-Anschlüsse. Der Anschluss P ist über den Hydraulikschlauch mit dem Anschluss OUTLET des Hydraulikblocks verbunden. Der Anschluss T ist über den Hydraulikschlauch mit dem Anschluss TANK des Hydraulikblocks verbunden. (2) Ladeschwingensteuersektion Das Ladeschwingensteuerventil (4 Positionen, 6 Anschlüsse) verfügt über eine Arretierung und eine Zentrierfeder. Es besteht aus einem Monoblock-Ventilgehäuse, einem Ventilschieber, einem Lasthalteventil usw. Zu diesem Ventil gehören die Anschlüsse A1 und B1. Seine Funktion ist die Steuerung des Öldurchflusses zum Ladeschwingenzylinder. (3) Schaufelsteuersektion Das Schaufelsteuerventil (4 Positionen, 6 Anschlüsse, keine Arretierung) verfügt über eine Zentrierfeder. Es besteht aus einem Monoblock-Ventilgehäuse, einem Ventilschieber, einem Lasthalteventil usw. Zu diesem Ventil gehören die Anschlüsse A2 und B2. Seine Funktion ist die Steuerung des Öldurchflusses zum Schaufelzylinder. (4) Leistungsentnahme Zu dieser Sektion gehört der Anschluss P.B., der über den Hydraulikschlauch mit dem Anschluss INLET des Hydraulikblock verbunden ist und das Steuerventil der Heckkraftheberhydraulik mit Öl versorgt. 8-M2 KiSC issued 05, 2007 A BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM FRONTLADER [2] BETRIEB ■ Neutral (1) (2) (3) (4) Ladeschwingensteuersektion Schaufelsteuersektion Ventilschieber Ventilschieber (5) P.B.: Kanal 1 (6) P.B.: Kanal 2 (7) Lasthalteventil T: Anschluss T (zum Behälter) P: Anschluss P (von Pumpe) A1: Anschluss A1 A2: Anschluss A2 8-M3 B1: Anschluss B1 B2: Anschluss B2 P.B.:Anschluss P.B. a: Niederdruck KiSC issued 05, 2007 A BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM FRONTLADER ■ Anheben (1) (2) (3) (4) Ladeschwingensteuersektion Schaufelsteuersektion Ventilschieber P.B.: Kanal 1 (5) (6) (7) (8) Neutralkanal 1 Lasthalteventil Kanal 1 Ladeschwingenzylinder P: Anschluss P (von Pumpe) B1: Anschluss B1 (zum T: Anschluss T (zum Behälter) Ladeschwingenzylinder) A1: Anschluss A1 P.B.:Anschluss P.B. (zum (vom Heckkraftheber) Ladeschwingenzylinder) a: Niederdruck b: Hochdruck 1. Wenn der Hydrauliksteuerhebel in Stellung Anheben gebracht wird, bewegt sich der Ventilschieber (3) der Ladeschwingensteuersektion (1) nach links und gibt so die Ölkanäle zwischen Kanal 1 (7) und Anschluss B1 sowie zwischen Anschluss A1 und Kanal P.B. 1 (4) frei. 2. Sobald der Ölkanal des Neutralkanals 1 (5) zum Kanal P.B. 1 (4) vom Ventilschieber (3) geschlossen wird, öffnet der Öldruck von Anschluss P das Lasthalteventil (6) und strömt durch die gekerbte Sektion des Ventilschiebers (3) und Anschluss B1, wodurch der Ladeschwingenzylinder (8) ausgefahren wird. 3. Das zurückströmende Öl aus dem Ladeschwingenzylinder (8) strömt über Anschluss A1 durch den Kanal des Ventilschiebers (3) und den Kanal P.B. 1 (4) zur Schaufelsteuersektion (3). 8-M4 KiSC issued 05, 2007 A BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM FRONTLADER ■ Absenken (1) (2) (3) (4) Ladeschwingensteuersektion Schaufelsteuersektion Ventilschieber P.B.: Kanal 1 (5) (6) (7) (8) Neutralkanal 1 Lasthalteventil Kanal 1 Ladeschwingenzylinder P: Anschluss P (von Pumpe) B1: Anschluss B1 T: Anschluss T (zum Behälter) (vom A1: Anschluss A1 (zum Ladeschwingenzylinder) Ladeschwingenzylinder) P.B.:Anschluss P.B. (zum Heckkraftheber) a: Niederdruck b: Hochdruck 1. Wenn der Hydrauliksteuerhebel in Stellung Absenken gebracht wird, bewegt sich der Ventilschieber (3) nach rechts und gibt so die Ölkanäle zwischen Kanal 1 (7) und Anschluss A1 sowie zwischen Anschluss B1 und Kanal P.B. 1 (4) frei. 2. Sobald der Ölkanal des Neutralkanals 1 (5) zum Kanal P.B. 1 (4) vom Ventilschieber (3) geschlossen wird, öffnet der Öldruck von Anschluss P das Lasthalteventil (6) und strömt durch die gekerbte Sektion des Ventilschiebers (3) und Anschluss A1, wodurch der Ladeschwingenzylinder (8) eingezogen wird. 3. Das zurückströmende Öl aus dem Ladeschwingenzylinder (8) strömt über Anschluss B1 durch den Kanal des Ventilschiebers (3) und den Kanal P.B. 1 (4) zur Schaufelsteuersektion (2). 8-M5 KiSC issued 05, 2007 A BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM FRONTLADER ■ Schwimmstellung (1) (2) (3) (4) Ladeschwingensteuersektion Schaufelsteuersektion Ventilschieber P.B.: Kanal 1 (5) Arretierung (6) Neutralkanal 1 (7) Ladeschwingenzylinder P: Anschluss P (von Pumpe) T: Anschluss T (zum Behälter) A1: Anschluss A1 B1: Anschluss B1 P.B.:Anschluss P.B. (zum Heckkraftheber) a: Niederdruck 1. Wird der Hydrauliksteuerhebel in Schwimmstellung gebracht, bewegt sich der Ventilschieber (3) von der Stellung Absenken aus weiter nach rechts und wird durch die Arretierung (5) angehalten. 2. Dadurch werden Ölkanäle zwischen den Anschlüsse n A1, B1 und T freigegeben. Infolgedessen strömt das Öl im Ladeschwingenzylinder (7) frei von Anschluss A1 und B1 über Anschluss T zum Getriebegehäuse. 3. Das in Anschluss P eindringende Öl strömt über den Neutralkanal 1 (6) und Kanal P.B. 1 (4) zur Schaufelsteuersektion (2). 8-M6 KiSC issued 05, 2007 A BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM FRONTLADER ■ Einziehen (1) (2) (3) (4) (5) Ladeschwingensteuersektion Schaufelsteuersektion P.B.: Kanal 1 Ventilschieber Neutralkanal 2 (6) (7) (8) (9) P.B.: Kanal 2 Lasthalteventil Kanal 2 Schaufelzylinder P: Anschluss P (von Pumpe) B2: Anschluss B2 T: Anschluss T (zum Behälter) (zum Schaufelzylinder) P.B.:Anschluss P.B. (zum a: Niederdruck Heckkraftheber) b: Hochdruck A2: Anschluss A2 (vom Schaufelzylinder) 1. Wenn der Hydrauliksteuerhebel in Stellung Einziehen gebracht wird, bewegt sich der Ventilschieber (4) der Schaufelsteuersektion (2) nach links und gibt so die Ölkanäle zwischen Kanal 2 (8) und Anschluss B2 sowie zwischen Anschluss A2 und Anschluss T frei. 2. Das unter Druck stehende Öl von Anschluss P strömt über die Ladeschwingensteuersektion (1) und Kanal P.B. 1 (3) zum Neutralkanal 2 (5). Sobald der Ölkanal des Neutralkanals 2 (5) zum Kanal P.B. 2 (6) vom Ventilschieber (4) geschlossen wird, öffnet dieses Öl aufgrund des Drucks das Lasthalteventil (7) und strömt durch die gekerbte Sektion des Ventilschiebers (4) und Anschluss B2, wodurch der Schaufelzylinder (9) eingezogen wird. 3. Das vom Schaufelzylinder (9) zurückströmende Öl wird über Anschluss A2 und T zum Getriebegehäuse geleitet. 8-M7 KiSC issued 05, 2007 A BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM FRONTLADER ■ Auskippen 1 (1) (2) (3) (4) (5) Ladeschwingensteuersektion Schaufelsteuersektion P.B.: Kanal 1 Ventilschieber Neutralkanal 2 (6) (7) (8) (9) P.B.: Kanal 2 Lasthalteventil Kanal 2 Schaufelzylinder P: Anschluss P (von Pumpe) T: Anschluss T (zum Behälter) P.B.:Anschluss P.B. (zum Heckkraftheber) A2: Anschluss A2 (zum Schaufelzylinder) B2: Anschluss B2 (vom Schaufelzylinder) b: Hochdruck 1. Wenn der Hydrauliksteuerhebel in Stellung Auskippen 1 gebracht wird, bewegt sich der Ventilschieber (4) und gibt so die Ölkanäle zwischen Kanal 2 (8), Anschluss A2 und Anschluss B2 frei. 2. Das unter Druck stehende Öl von Anschluss P strömt das Ladeschwingensteuerventil öffnet das Lasthalteventil und strömt dann zum Schaufelzylinder durch die gekerbte Sekition des Ventilschiebers und des Anschlusses A2, wodurch der Zylinder ausgefahren wird. 3. Das aus dem Schaufelzylinder (9) zurückströmende Öl wird vom Anschluss B2 zum Kanal 2 (8) geleitet und strömt zusammen mit dem Öl auf der Druckseite aus Anschluss P zu Anschluss A2. Infolgedessen wird die Geschwindigkeit beim Auskippen erhöht. (Richtwert) • Der Öldruck von Anschluss A2 und B2 ist identisch, der Schaufelzylinder wird jedoch um die Differenz des Eingangsdruckbereichs (Kolbenstangenteil) ausgefahren. KiSC issued 05, 2007 A 8-M8 BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM FRONTLADER ■ Auskippen 2 (1) (2) (3) (4) (5) Ladeschwingensteuersektion Schaufelsteuersektion P.B.: Kanal 1 Ventilschieber Neutralkanal 2 (6) (7) (8) (9) P.B.: Kanal 2 Lasthalteventil Kanal 2 Schaufelzylinder P: Anschluss P (von Pumpe) T: Anschluss T (zum Behälter) P.B.:Anschluss P.B. (zum Heckkraftheber) A2: Anschluss A2 (zum Schaufelzylinder) B2: Anschluss B2 (vom Schaufelzylinder) a: Niederdruck b: Hochdruck 1. Wenn der Hydrauliksteuerhebel in Stellung Auskippen 2 gebracht wird, bewegt sich der Ventilschieber (4) der Schaufelsteuersektion (2) von der Stellung Auskippen 1 aus weiter nach rechts und gibt so die Ölkanäle zwischen Kanal 2 (8) und Anschluss A2 sowie zwischen Anschluss B2 und T frei. 2. Das unter Druck stehende Öl von Anschluss P strömt über die Ladeschwingensteuersektion (1) und Kanal P.B. 1 (3) zum Neutralkanal 2 (5). Sobald der Ölkanal des Neutralkanals 2 (5) zum Kanal P.B. 2 (6) vom Ventilschieber (4) geschlossen wird, öffnet dieses Öl aufgrund des Drucks das Lasthalteventil (7) und strömt durch die gekerbte Sektion des Ventilschiebers (4) und Anschluss B2, wodurch der Schaufelzylinder (9) ausgefahren wird. 3. Das vom Schaufelzylinder (9) zurückströmende Öl wird über Anschluss B2 und T zum Getriebegehäuse geleitet. 8-M9 KiSC issued 05, 2007 A BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM FRONTLADER 3. LADESCHWINGENZYLINDER SCHAUFELZYLINDER (1) Mutter (2) Kolben (3) Zylinderrohr (4) Kopf UND (5) Kolbenstange Sowohl der Ladeschwingenzylinder als auch der Schaufelzylinder bestehen aus Kopf (4), Zylinderrohr (3), Kolbenstange (5), Kolben (2) und anderen Teilen, wie oben abgebildet. Dabei handelt es sich um doppelt wirkende Einfachstangenzylinder, in denen die Hubbewegung des Kolbens durch die an beiden Enden wirkende Hydraulikkraft gesteuert wird. Zylinderdaten LA243 Ladeschwingenz ylinder Schaufelzylinder Innendurchmes ser des Zylinders 40 mm Außendurchme sser der Stange 25 mm Hub 326 mm Innendurchmes ser des Zylinders 65 mm Außendurchme sser der Stange 30 mm Hub 204 mm W1025274 8-M10 KiSC issued 05, 2007 A WARTUNG INHALT 1. ALLGEMEINES ...............................................................................................8-S1 [1] KENNZEICHNUNG...................................................................................8-S1 [2] ALLGEMEINE VORKEHRUNGEN ...........................................................8-S1 [3] SCHMIERMITTEL.....................................................................................8-S2 [4] CHECKLISTE FÜR DIE WARTUNG.........................................................8-S2 [5] ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG ..........................................................8-S2 (1) Überprüfung zu Beginn des Arbeitstages oder vor jedem Einsatz .....8-S2 (2) Überprüfung alle 10 Betriebsstunden .................................................8-S3 2. FEHLERSUCHE .............................................................................................8-S4 3. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................8-S6 4. ANZUGSMOMENTE .......................................................................................8-S7 [1] ALLGEMEIN VERWENDETE SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN .8-S7 [2] HYDRAULIKVERBINDUNGSTEILE .........................................................8-S7 [3] IN DER FOLGENDEN TABELLE SIND DIE ANZUGSMOMENTE FÜR SPEZIELLE SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN ANGEGEBEN....8-S7 5. ABBAUEN UND ANBAUEN DES FRONTLADERS VOM BZW. AM TRAKTOR .......................................................................................................8-S8 [1] ABBAUEN DES FRONTLADERS VOM TRAKTOR .................................8-S8 [2] ANBAUEN DES FRONTLADERS AM TRAKTOR ....................................8-S9 6. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN ..........................................8-S10 [1] STEUERVENTIL .....................................................................................8-S10 (1) Prüfen und Einstellen........................................................................8-S10 (2) Zerlegen und Zusammenbauen........................................................8-S10 [2] SCHAUFEL, LADESCHWINGEN UND HYDRAULIKZYLINDER ...........8-S13 (1) Zerlegen und Zusammenbauen........................................................8-S13 (2) Instandsetzung..................................................................................8-S16 [3] SEITENRAHMEN, FRONTSCHUTZ UND HAUPTRAHMEN .................8-S16 (1) Zerlegen und Zusammenbauen........................................................8-S16 KiSC issued 05, 2007 A BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM FRONTLADER 1. ALLGEMEINES [1] KENNZEICHNUNG Bei der Kontaktaufnahme mit dem lokalen KUBOTA-Vertrieb müssen immer das Modell und die Seriennummer des Frontladers angegeben werden. (1) Modell/Seriennummer W1010468 [2] ALLGEMEINE VORKEHRUNGEN • Während des Zerlegens die ausgebauten Teile sorgfältig in einem sauberen Bereich anordnen, um eine spätere Verwechslung zu vermeiden. Neue Schrauben, Bolzen und Muttern jeweils an den richtigen Stellen einsetzen, um Fehler beim Zusammenbauen zu verhindern. • Sind Spezialwerkzeuge erforderlich, nur Originalwerkzeuge von KUBOTA verwenden. Spezialwerkzeuge, die nicht oft verwendet werden, müssen gemäß der mitgelieferten Zeichnungen angefertigt werden. • Teile vor dem Messen reinigen. • Nur Originalteile von KUBOTA als Ersatzteile verwenden, um die Leistung des Frontladers zu erhalten und die Sicherheit zu gewährleisten. • Dichtringe und O-Ringe beim Zusammenbauen austauschen. Vor dem Zusammenbauen Schmierfett auf neue O-Ringe und Dichtringe auftragen. A: Schmierfett W1010531 8-S1 KiSC issued 05, 2007 A FRONTLADER BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [3] SCHMIERMITTEL Um schwere Schäden am Hydrauliksystem zu vermeiden, nur das angegebene Hydrauliköl oder gleichwertiges Öl verwenden. Position Getriebegehäuse Schmiernippel Füllmengen 11,6 L Bis Fett austritt Schmiermittel KUBOTA SUPER UDT-Öl* Moly-Schmierfett Typ Ep ■ HINWEIS • *KUBOTA SUPER UDT-Öl.................Original-Getriebehydrauliköl von KUBOTA W1010650 [4] CHECKLISTE FÜR DIE WARTUNG Um die einwandfreie Funktionsfähigkeit der Maschine zu gewährleisten und jegliche Unfälle oder sonstige Probleme zu vermeiden, sind die Prüf- und Wartungsarbeiten in regelmäßigen Abständen durchzuführen. Vor dem Betrieb folgende Punkte überprüfen: Wartungsintervall Täglich (vor Arbeitsbeginn) Alle 10 Betriebsstunden Überprüfung Bezugsseite Getriebeölstand prüfen 8-S2 Hydraulikschläuche prüfen 8-S2 Alle Schmiernippel abschmieren 8-S3 Gelenke des Bedienhebelgestänges abschmieren 8-S3 W1010764 [5] ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG ACHTUNG • Beim Überprüfen und Reparieren den Traktor auf einer ebenen Fläche abstellen und die Feststellbremse betätigen. • Bei Prüf- und Reparaturarbeiten die Schaufel absenken und den Motor abstellen. (1) Überprüfung zu Beginn des Arbeitstages oder vor jedem Einsatz Prüfen des Getriebeölstands 1. Den Ölstand am Messstab (1) prüfen. 2. Ist der Ölstand zu niedrig, neues Öl an der Öleinfüllöffnung bis zum vorgeschriebenen Stand nachfüllen. ■ WICHTIG • Ist der Ölstand zu niedrig, den Motor nicht laufen lassen. (1) Ölmessstab A: Innerhalb dieses Bereichs ist der Ölstand akzeptabel. W1010960 Prüfen von Hydraulikschläuchen 1. Alle Hydraulikschläuche auf Schäden oder Verschleiß prüfen. 2. Bei Mängeln müssen diese Teile ausgetauscht werden. (1) Hydraulikschlauch (2) Pappe (3) Lupe W1011064 8-S2 KiSC issued 05, 2007 A BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM FRONTLADER (2) Überprüfung alle 10 Betriebsstunden Abschmieren 1. Alle Schmiernippel mittels einer Fettpresse mit Schmierfett abschmieren. W1011132 Abschmieren 1. Gelenke des Bedienhebelgestänges abschmieren. W1011274 8-S3 KiSC issued 05, 2007 A FRONTLADER BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 2. FEHLERSUCHE Symptom Ladeschwingen lassen sich nicht anheben Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Steuerventil arbeitet fehlerhaft Reparieren oder austauschen 8-S12 Ladeschwingenzylinder defekt Reparieren oder austauschen 8-S13 Bedienhebelgestänge defekt Reparieren oder austauschen 8-S12 Hydraulikpumpe arbeitet fehlerhaft Reparieren oder austauschen 2-S32 Ölfilter verstopft Reinigen oder austauschen G-14 Hydraulikschlauch beschädigt Austauschen – Ladeschwingen lassen sich nicht absenken Steuerventil arbeitet fehlerhaft Reparieren oder austauschen 8-S12 Geschwindigkeit der Ladeschwingen unzureichend Ladeschwingenzylinderrohr verschlissen oder beschädigt Austauschen 8-S13 Kolbenring am Ladeschwingenzylinder (Kolbendichtung und O-Ring) verschlissen oder beschädigt Austauschen 8-S15 Ölaustritt aus Rohrverschraubungen Reparieren 8-S13 Überdruckventil-Einstelldruck zu niedrig Einstellen 8-S10 Zu wenig Getriebeöl Nachfüllen 8-S2 Überdruckventil verschmutzt Reinigen 5-S4 Steuerventil arbeitet fehlerhaft Reparieren oder austauschen 8-S12 Schaufelzylinder defekt Reparieren oder austauschen 8-S13 Bedienhebelgestänge defekt Reparieren oder austauschen 8-S12 Hydraulikpumpe arbeitet fehlerhaft Reparieren oder austauschen 2-S32 Ölfilter verstopft Reinigen oder austauschen G-14 Überdruckventilfeder beschädigt Austauschen 5-S4 Hydraulikschlauch beschädigt Austauschen – Überdruckventil verschmutzt Reinigen 5-S4 Schaufelzylinderrohr verschlissen oder beschädigt Austauschen 8-S14 Kolbenring am Schaufelzylinder (Kolbendichtung und O-Ring) verschlissen oder beschädigt Austauschen 8-S15 Ölaustritt aus Rohrverschraubungen Reparieren – Zu wenig Getriebeöl Nachfüllen 8-S2 Schaufel bewegt sich nicht Geschwindigkeit der Schaufel unzureichend W1014322 8-S4 KiSC issued 05, 2007 A FRONTLADER BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Symptom Absenken des Frontladers durch Eigengewicht Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Ladeschwingenzylinderrohr verschlissen oder beschädigt Austauschen 8-S13 Kolbenring am Ladeschwingenzylinder (Kolbendichtung und O-Ring) verschlissen oder beschädigt Austauschen 8-S15 Ölaustritt aus Rohrverschraubungen Reparieren Steuerventil arbeitet fehlerhaft Reparieren oder austauschen – 8-S12 W1016493 8-S5 KiSC issued 05, 2007 A FRONTLADER BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 3. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN Teil Kolbenstange Durchbiegung Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert – 0,25 mm W1013874 8-S6 KiSC issued 05, 2007 A FRONTLADER BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 4. ANZUGSMOMENTE [1] ALLGEMEIN VERWENDETE SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN Schrauben, Bolzen und Muttern, für die in diesem Werkstatthandbuch kein Anzugsmoment angegeben wird, mit den Werten in der folgenden Tabelle anziehen. Deckelschrauben, (US-Standard) mit UNC- oder UNF-Gewinde Güte SAE 5 oder 8 Einheit Güte Einheit N·m Größe 1/4 5/16 3/8 1/2 9/16 5/8 – Deckelschrauben, metrisch Festigkeitsklasse 8,8 (SAE Güteklasse 5 oder ähnlich) N·m Größe 9,8 bis 11,7 19,0 bis 23,1 33,9 bis 40,7 88,1 bis 105,8 122,0 bis 146,4 176,3 bis 211,5 – M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 9,8 bis 11,2 23,6 bis 27,4 48,1 bis 55,8 77,5 bis 90,1 124 bis 147 196 bis 225 275 bis 318 W1012507 [2] HYDRAULIKVERBINDUNGSTEILE Teil Gewindegröße Winkelverschraubung und Adapter, verstellbar 9/16 3/4 Anzugsmoment N·m 37 bis 44 47 bis 54 9/16 3/4 7/8 1/4 3/8 1/2 22 bis 25 35 bis 41 65 bis 71 30 bis 35 39 bis 44 49 bis 58 Schlauchanschluss und Schraubmuffe Adapter (NPT) ■ HINWEIS • Beim Verbinden eines Schlauchs mittels Schraubmuffe muss diese, nachdem sie mit dem angegebenen Anzugsmoment festgezogen wurde, um ungefähr 45 Grad zurück gedreht und anschließend erneut mit dem angegebenen Anzugsmoment festgezogen werden. W1013389 [3] IN DER FOLGENDEN TABELLE SIND DIE ANZUGSMOMENTE FÜR SPEZIELLE SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN ANGEGEBEN Teil N·m Befestigungsmutter, Ladeschwingenzylinderkolben 150 bis 180 Befestigungsmutter, Schaufelzylinderkolben 350 bis 400 Befestigungsschraube (M14), Hauptträger 147 W1012736 8-S7 KiSC issued 05, 2007 A BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM FRONTLADER 5. ABBAUEN UND ANBAUEN DES FRONTLADERS VOM BZW. AM TRAKTOR ■ WICHTIG • Beim Abbauen des Frontladers den Traktor auf festem Untergrund abstellen und die Feststellbremse betätigen. • Das Starten des Motors sowie die Verwendung des Hydrauliksteuerventils muss grundsätzlich vom Fahrersitz aus erfolgen. [1] ABBAUEN DES FRONTLADERS VOM TRAKTOR Seitenrahmen 1. Die Ladeschwingen anheben, bis die Stützen (1) sich bewegen lassen. 2. Den Motor abstellen. 3. Den Federstecker (2), der die Stütze (1) an den Ladeschwingen hält, entfernen. 4. Die Stütze (1) nach links schieben und schwenken, bis die Bohrung in der Stütze und der Stift an den Ladeschwingen in einer Flucht stehen. Nun die Stütze (1) nach rechts schieben und den Federstecker (2) wie abgebildet einführen. 5. Den Motor starten und im Leerlauf laufen lassen. 6. Die Schaufel um ungefähr 20 Grad in Richtung "Auskippen" bewegen. 7. Die Ladeschwingen absenken und die Vorderräder etwas anheben. ■ WICHTIG • Die Vorderräder mithilfe der Schaufel anheben. Nicht versuchen, das Fahrzeug mithilfe der Stütze anzuheben. 8. Den Motor abstellen. 9. Die Haltebolzen aus den Seitenrahmen des Frontladers herausziehen und in der Platte des Seitenrahmens lassen. 10.Den Motor starten und im Leerlauf laufen lassen. Den Hydrauliksteuerhebel (3) langsam in die gekippte Position bringen, um die Seitenrahmen des Frontladers nach oben aus den Aufnahmen der Hauptträger heraus zu heben (siehe Abb.). 11.Den Motor abstellen. 12.Langsam den Hydraulikdruck aus dem gesamten System ablassen. Dazu den Hydrauliksteuerhebel (3) in alle Richtungen bewegen. 13.Die vier Schläuche an den Steckkupplungen des Steuerventils abziehen und an der rechten Seite der Ladeschwinge platzieren. 14.Die Schutzkappen und Stopfen (4) an den Enden der Steckkupplungen anbringen. 15.Den Motor starten und den Traktor langsam rückwärts vom Frontlader entfernen. (1) Stütze (2) Federstecker (3) Hydrauliksteuerhebel (4) Schutzkappe W1012789 8-S8 KiSC issued 05, 2007 A BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM FRONTLADER [2] ANBAUEN DES FRONTLADERS AM TRAKTOR Seitenrahmen und Schläuche 1. Den Traktor langsam zwischen die Seitenrahmen des Frontladers fahren, bis der hintere Teil beider Seitenrahmen die Hauptträger berührt (siehe Abb.). 2. Den Motor abstellen. 3. Die vier Schläuche mit den Steckkupplungen entsprechend ihrer Farbmarkierung an den Nippeln des Steuerventils anschließen. Die Schutzkappen mit den Stopfen zusammenstecken. 4. Den Motor starten und im Leerlauf laufen lassen. 5. Den Frontladerbedienhebel langsam in Stellung "Auskippen" bewegen, um die Seitenrahmen in die Hauptrahmen einzusetzen, so dass die Naben der Hauptträger in die Führungsnaben der Seitenrahmen einrücken. Nun die Vorderräder mithilfe des Frontladers etwas anheben. ■ WICHTIG • Nicht versuchen, die Vorderräder mithilfe der Stütze anzuheben. 6. Den Motor abstellen. Die Haltebolzen wieder einsetzen und mit den Verriegelungsstangen sichern. 7. Den Motor starten. 8. Die Ladeschwingen anheben, bis die Stütze sich bewegen lässt. 9. Den Motor abstellen. 10.Die Stütze in ihre ursprüngliche Stellung bringen und mit dem Federstecker sichern (siehe Abb.). 11.Den Motor starten. 12.Die Ladeschwingen mit der Schaufel auf den Boden absenken. (1) Seitenrahmen (2) Hauptträger (3) Schlauch (4) Frontladersteuerhebel (5) Stütze (6) Federstecker W1020231 8-S9 KiSC issued 05, 2007 A FRONTLADER BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM 6. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN [1] STEUERVENTIL (1) Prüfen und Einstellen Einstelldruck des Überdruckventils ■ HINWEIS • Das Überdruckventil ist bei diesem Modell nicht eingebaut. Hier dient das Überdruckventil des TraktorHydrauliksystems als Überdruckventil für den Frontlader. (Siehe Abschnitt "Hydraulik".) (Richtwert) Einstelldruck des Überdruckventils Werksspezifikation 12,3 bis 12,7 MPa 125 bis 130 bar Bedingung • Motordrehzahl....... Höchstdrehzahl • Öltemperatur..... 45 bis 55 °C° W1014688 (2) Zerlegen und Zusammenbauen Bodenblech und Batterie • 1. 2. 3. 4. ACHTUNG Werden die Batteriekabel abgeklemmt, zuerst das Minuskabel von der Batterie abklemmen. Beim Anschließen zuerst das Pluskabel an die Batterie anschließen. Die untere Verkleidung (1) entfernen. Das Minuskabel (3) von der Batterie (2) abklemmen. Die Ventilabdeckungen (4) abnehmen. HST-Pedal (5) und Bodenblech (6) entfernen. (1) Untere Verkleidung (2) Batterie (3) Minuskabel (4) Ventilabdeckung (5) HST-Pedal (6) Bodenblech W1012394 8-S10 KiSC issued 05, 2007 A FRONTLADER BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Steuerventil 1. Die Ladeschwingenkonsole (6) entfernen. 2. Die Fahrgeschwindigkeitsregelstange (2) aushängen. 3. Die Frontladerregelstangen (3) aushängen. 4. Die Bremsfeder entfernen. 5. Die Hebel (4) vom Ventilschieberende entfernen. 6. Den Anschlagbolzen (5) entfernen. 7. Die Ventilhalteplatte (7) ausbauen. 8. Die Rohre (1) abschrauben. 9. Das Steuerventil (8) mit Rohren ausbauen. (Beim Zusammenbauen) • Nach dem Zusammenbauen eines Ventils den Motor starten, um das Ventil auf Dichtigkeit zu prüfen. ■ WICHTIG • Beim Starten des Motors ist auf die drehende Antriebswelle (9) zu achten! (Richtwert) • Beim Einstellen der Stangenlänge muss der Hebel zunächst in Neutralstellung gebracht werden. A: 145 mm B: 315 mm C: 448 mm (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) Rohr Fahrgeschwindigkeitsregelstange Frontladerregelstange Hebel Anschlag Ladeschwingenkonsole Ventilhalteplatte Steuerventil (9) (10) (11) (12) (13) Antriebswelle Frontladersteuerhebel Stange 1 Stange 2 Stange 3 W1013522 8-S11 KiSC issued 05, 2007 A BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM FRONTLADER Zerlegen des Steuerventils (1) Staubabdichtung (2) Staubabdichtung (3) Lasthalteventil (4) Feder (5) O-Ring (6) Verschlussstopfen (7) Schraube (8) Verschlussstopfen (9) Sitz (10) Feder (11) Kugel (12) Anschlag (13) Ring (14) Schraube (15) Verschlussstopfen (16) Sitz (17) Feder (18) Kugel (19) Anschlag (20) Ring (21) Ventilschieber (22) O-Ring (23) Stützring (24) Distanzring (25) Federhalter (26) Feder (27) Federhalter (28) Ventilgehäuse (29) Ventilschieber (30) O-Ring (31) Stützring (32) Distanzring (33) Federhalter (34) Feder (35) Federhalter A, C: Ladeschwingensteuersektion B, D: Schaufelsteuersektion W1016062 1. Die Verschlussschrauben (6) entfernen und die Feder (4) sowie das Lasthalteventil (3) herausnehmen. 2. Die Verschlussstopfen (8), (15) mit den anderen Teilen des Ventilgehäuses (C), (D) abschrauben. 3. Die Ventilschieber (21), (29) mit den anderen Bauteilen (A), (B) aus dem Ventilgehäuse (28) herausziehen. (Beim Zusammenbauen) • Alle Teile mit einer geeigneten Lösung reinigen und mit einem fusselfreien Tuch oder mit Druckluft trocknen. • Alle Teile visuell auf Anzeichen von Schäden prüfen, • Die Ventilschieber in das Ventilgehäuse einführen, ohne den O-Ring zu beschädigen. 8-S12 KiSC issued 05, 2007 A FRONTLADER BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM [2] SCHAUFEL, LADESCHWINGEN UND HYDRAULIKZYLINDER (1) Zerlegen und Zusammenbauen Schaufel und Schaufelzylinder 1. Die Bolzen (4) entfernen und die Schaufel (3) abnehmen. 2. Die Hydraulikschläuche vom Schaufelzylinder (2) abziehen. 3. Den Bolzen (1) entfernen und den Schaufelzylinder (2) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Beim Anbringen des Schaufelzylinders (2) muss der Hydraulikanschluss nach innen zeigen. Auf korrekte Ausrichtung der Schmiernippel achten. (1) Bolzen (2) Schaufelzylinder (3) Schaufel (4) Bolzen W1016780 Ladeschwingenzylinder und Hydraulikleitungen 1. Die Hydraulikschläuche von den Ladeschwingenzylindern (4) abschrauben. 2. Die Bolzen (2) entfernen und die Ladeschwingenzylinder (4) abnehmen. 3. Die Hydraulikschläuche (6) an den Steckkupplungen des Steuerventils abziehen. 4. Die Bolzen (1) entfernen und die Ladeschwingen (3) von den Seitenrahmen (5) abnehmen. 5. Die Hydraulikleitungen (7) von den Ladeschwingen (3) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Beim Anbringen der Ladeschwingenzylinder (4) muss der Hydraulikanschluss nach innen zeigen. Auf korrekte Ausrichtung der Schmiernippel achten. (1) (2) (3) (4) Bolzen Bolzen Ausleger Ladeschwingenzylinder (5) Seitenrahmen (6) Hydraulikschlauch (7) Hydraulikleitung W1016879 8-S13 KiSC issued 05, 2007 A FRONTLADER BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Kolbenstangeneinheit 1. Das Hydrauliköl aus dem Zylinder ablassen und das Zylinderrohr in einen Schraubstock einspannen. 2. Den Zylinderkopf (1) mit dem verstellbaren Lochmutternschlüssel (4) abschrauben. 3. Die Kolbenstangeneinheit (2) aus dem Zylinderrohr (3) herausziehen. (Beim Zusammenbauen) • Das Zylinderrohr visuell auf Anzeichen von Riefen oder Beschädigungen prüfen. • Die Kolbenstangeneinheit in das Zylinderrohr einführen, ohne die Kolbendichtung am Kolben zu beschädigen. • Den Zylinderkopf auf dem Zylinderrohr montieren, ohne den ORing am Zylinderkopf zu beschädigen. (1) Zylinderkopf (2) Kolbenstangeneinheit (3) Zylinderrohr (4) Verstellbarer Lochmutternschlüssel W1017050 Zylinderkopf, Kolben und Mutter 1. Das Stangenende in einen Schraubstock einspannen. 2. Die Mutter (4) abschrauben und den Kolben (3) von der Kolbenstange (2) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Alle Teile auf Anzeichen von Riefen oder Beschädigungen visuell prüfen. • Die Kolbenstange in den Zylinderkopf einführen und dabei darauf achten, dass die Staubdichtung (5) und der Dichtring (6) nicht beschädigt werden. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) Kolbenstange Zylinderkopf Kolben Mutter Befestigungsmutter, Ladeschwingenzylinderkol ben 150 bis 180 N·m Befestigungsmutter, Schaufelzylinderkolben 350 bis 400 N·m (5) Staubdichtung (6) Dichtring (7) O-Ring W1017322 8-S14 KiSC issued 05, 2007 A FRONTLADER BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM Kolbendichtung und O-Ring 1. Kolbendichtung (2) und O-Ring (3) aus dem Kolben (1) entfernen. ■ WICHTIG • Beim Einsetzen von O-Ring (3) und Kolbendichtung (2) in den Kolben (1) die in der Abbildung dargestellten Hilfsmittel Montagehilfe und Korrekturhilfe verwenden. Ladeschwingenzylinder (40 mm) Schaufelzylinder (65 mm) A 80 √ 80 √ B 0,157 rad 9° 0,157 rad 9° C 40,18 mm Durchmesser 65,18 mm Durchmesser D 41,18 mm Durchmesser 66,18 mm Durchmesser E 42,0 mm 42,0 mm F 10,0 mm 10,0 mm G 58,5 mm 58,5 mm H 14 mm 14 mm I 35,0 mm 35,0 mm J 0,122 rad 7° 0,122 rad 7° K 40,2 mm Durchmesser 65,2 mm Durchmesser L 48,9 mm Durchmesser 73,9 mm Durchmesser (1) Kolben (2) Kolbendichtung (3) O-Ring (a) Montagehilfe (b) Korrekturhilfe W1017590 Einsetzen von O-Ring und Kolbendichtung 1. Die Montagehilfe (2) auf den Kolben (4) setzen. 2. Den O-Ring (3) mit der Montagehilfe auf den Kolben schieben. 3. Die Kolbendichtung (1) mit der Montagehilfe über den O-Ring schieben. 4. Die Kolbendichtung auf die richtige Größe zusammendrücken. Dazu den Kolben in die Korrekturhilfe (5) einsetzen. ■ HINWEIS • Die Kolbendichtung beim Einsetzen nicht drehen (rollen). (1) Kolbendichtung (2) Montagehilfe (3) O-Ring (4) Kolben (5) Korrekturhilfe W1018156 8-S15 KiSC issued 05, 2007 A FRONTLADER BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM (2) Instandsetzung Durchbiegung der Kolbenstange 1. Die Kolbenstange auf Prismenblöcke legen. 2. Eine Messuhr am Mittelpunkt der Stange anlegen. 3. Die Kolbenstange drehen und die Messuhr ablesen. 4. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Ventilfeder austauschen. Durchbiegung der Kolbenstange Zulässiger Grenzwert 0,25 mm W1017385 [3] SEITENRAHMEN, FRONTSCHUTZ UND HAUPTRAHMEN (1) Zerlegen und Zusammenbauen Seitenrahmen 1. Die Bolzen (2), (5) entfernen. 2. Die Seitenrahmen (1) von der Ladeschwingeneinheit (3) und dem Ladeschwingenzylinder (4) entfernen. (1) Seitenrahmen (2) Bolzen (3) Ladeschwingeneinheit (4) Ladeschwingenzylinder (5) Bolzen W1015835 Frontschutz 1. Den Frontschutz (1) entfernen. (1) Frontschutz W1015954 Hauptträger 1. Die Befestigungsschrauben und -muttern (2) der Hauptträger von der Traktorkarosserie entfernen. 2. Den Hauptträger (1) entfernen. Anzugsmoment (1) Hauptträger Befestigungsschraube (M14), Hauptträger 147 N·m (2) Befestigungsschraube, Hauptträger W1016042 8-S16 KiSC issued 05, 2007 A EDITOR: !" " # $%&'%%% ( # $%&' )*+, # -./.0123-12/4*5/60 KUBOTA Corporation "7+849: +8 !*0*8 ' : /:9 /%%% ">
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