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FEHLERKORREKTUR INSTALLATIONSHANDBUCH (NR. 9703)
Tabelle (Seite x). Allgemeine Eigenschaften.
Abschnitt ‘‘Achsen’’: Wo steht muss stehen
‘‘X- + Y-Achse + Hilfshandrad ‘‘
‘‘X-Achse + Y-Hilfsachse (nicht anzeigend) + Hilfshandrad’’
Tabelle (Seite xii). Programmierung.
Es fehlt die Programmierfunktion G34:
G34 X-Achse als einer anderen unendlich nachlaufenden Achse (nur für Modell 101S)
Abschnitt 2.3.4 (Kapitel 2 Seite 8). Untere Tabelle:
Die Zahlen 7 und 8 sind umgekehrt Muss so sein:
Stelle
2
1
4
3
6
5
8
7
Jeweiliger Eingang
Vorschub 1
Vorschub 2
Zählfehler der X-Achse
Zählfehler der Y-Achse
Sinusalarm der X-Achse
Sinusalarm der Y-Achse
Überhitzung
Nicht belegt
Abschnitt 3.5 (Kapitel 3 Seite 8). Parameter Mess-System-Überwachung P22(7), P62(7)
Der letzte Absatz ist nicht korrekt. Er sollte lauten:
‘‘Wenn das Mess-System .... auf den Wert ‘‘0’’ einstellen (Mess-System-Überwachung nicht aktiv)’’.
Terminal
10 (I/O1)
11 (I/O1)
Abschnitt 4.4.2 (Kapitel 4 Seite 13). Positionsschleife offen
Der erste Abschnitt ist fehlerhaft. Er sollte lauten:
Es muss eingestellt werden: P23(4)=0.
Anhang ‘‘F’’ (Seite 9). Ein- und Ausgangsparameter
Die folgende Parameter müssen lauten:
P22(7), P62(7) Mess-Systemüberwachung aktiv (1) oder inaktiv (0) für X-, Y-Achse
P63(6) = 0 Der Messtaster eins aktiv, P63(6)=0, oder null aktiv, P63(6)=1.
Anhang ‘‘G’’ (Seite 12). P22(7)
Nicht korrekt. Es sollte lauten:
P22(7) Mess-Systemüberwachung aktiv (1) oder inaktiv (0) für X-Achse
Anhang ‘‘G’’ (Seite 13). P62(7)
Die folgende Parameter müssen lauten:
P62(7) Mess-Systemüberwachung aktiv (1) oder inaktiv (0) für Y-Achse
P63(6) = 0 Der Messtaster eins aktiv, P63(6)=0, oder null aktiv, P63(6)=1.
ÄNDERUNGEN INSTALLATIONSHANDBUCH (NR. 9703)
Abschnitt 1.6.1 (Kapitel 1 Seite 11). RESET
Der letzte Absatz muss lauten:
Wird im Maschinenparameter ‘‘P30’’ ein anderer Wert als 0 eingestellt, so geht die CNC folgendermaßen vor: Beim
Umschalten von logisch 0 auf logisch 1 wird die Ausführung unterbrochen und der Satz HOME adressiert. Die
HOME-Funktion wird jedoch nicht ausgeführt, bis auf logisch 0 umgeschaltet wird.
Abschnitt 1.8.1 (Kapitel 1 Seite 22). Externe Tasten ohne Bedienelement ‘‘JOG 100’’
Anschlussbeispiel für den Fall, dass nur die externen Steuertasten ‘‘X+’’, ‘‘X-’’ verwendet werden sollen.
Abschnitt 4.1.1.1 (Kapitel 4 Seite 11). P63(1) Beschleunigung/Verzögerung bei allen Verfahrbewegungen in G01
Es muss lauten:
P63(1) Beschleunigung/Verzögerung auch bei Linearinterpolationen (G01)
Legt fest, ob die CNC die Beschleunigungs-/Verzögerungsrampen (P16, P17, P91, P92) nicht nur auf alle
Positionierungen im Eilgang (G00) und Verfahrbewegungen in F0 anwendet, sondern auch auf
Linearinterpolationen (G01).
0 = nur bei Positionierungen im Eilgang (G00) und Verfahrbewegungen in F0
1 = bei Positionierungen im Eilgang (G00) und bei allen Linearinterpolationen (G01).
- 2 -
ÄNDERUNGEN BEDIENHANDBUCH (NR. 9703)
Abschnitt 2.3.4 (Kapitel 2 Seite 8). Untere Tabelle:
Die Zahlen 7 und 8 sind umgekehrt Muss so sein:
3
2
5
4
Stelle
8
7
6
Jeweiliger Eingang
Vorschub 1
Vorschub 2
Zählfehler der X-Achse
Zählfehler der Y-Achse
Sinusalarm der X-Achse
Sinusalarm der Y-Achse
Überhitzung
Terminal
10 (I/O1)
11 (I/O1)
1 Nicht belegt
Abschnitt 6.5.4 (Kapitel 6 Seite 17). Synchronisierung (G33)
Beispiel Stanzen.
* Wird die Walzendrehung über eine externe Einrichtung gesteuert, so ist es nicht notwendig, den Satz ‘‘ N0 S1000
M3’’ zu programmieren. Im Maschinenparameter P36 müssen jedoch ungefähr die U/min der Walze angegeben werden.
* Ist kein Walzendrehgeber vorhanden, weil keine kontrollierte Synchronisierung notwendig ist, dann muss Stift 5 des Steckers A2 mit 5 V gespeist werden.
Software-Version 2.02 (Mai 1998)
1. BEI DER ARBEIT MIT DEM BEDIENELEMENT ‘‘JOG 100’’ FÜR DAS
HANDRAD FAKTOR ‘‘X1’’ ANNEHMEN
Ist ein Bedienelement ‘‘JOG 100’’ vorhanden und Handbetrieb gewählt, so gibt der Maschinenparameter P102(7) an, ob die Achsen mit dem Handrad verschoben werden können, wenn der Vorschub-Umschalter nicht auf einer der
Handradpositionen steht.
P102(7) = 0 Nicht möglich. Handrad nur aktiv auf Handradpositionen
P102(7) = 1 Handrad aktiv bei beliebiger Position des Vorschub-Umschalters
Wird P102(7) = 1 eingestellt, so wendet die CNC den Faktor ‘‘x1’’ an, wenn der Vorschub-Umschalter nicht auf einer der Handradpositionen steht.
2.
CNC101 VERFÜGT AUCH ÜBER ARITHMETISCHE PROGRAMMIERUNG.
Ab dieser Version verfügt das Modell CNC101 auch über arithmetische Programmierung und bedingte Sprünge (G26,
G27, G28, G29).
101 101S 102 102S
Arithmetische Programmierung
Arithmetische Parameter
G26
Sprung, falls Null
FUNKTIONEN ZUR
G27
Sprung, falls nicht Null x x x x
100 100 100 100 x x x x x x x x
PROGRAMMIERUNG
G28
Sprung, falls kleiner als Null
G29
Sprung, falls grösser oder gleich Null x x x x x x x x
3. BEZEICHNUNG DER ACHSEN.
Parameter P102 ermöglicht es, über Bit 1 und 2 die Achsbezeichnung zu definieren.
P102(2) P102(1) Bezeichnung der Achsen
0 0 XY
0
1
1
1
0
1
YC
XZ
YZ
Die neugewählte Bezeichnung wirkt sich nur auf die Anzeige aus. Intern wird die Bezeichnung X, Y beibehalten. Bei
Zugriff auf die CNC via DNC 100 heißen die Achsen daher immer X, Y.
4. VERSCHIEBUNG IN G75
Erreichte bei früheren Versionen eine in G75 programmierte Verschiebung ihre Position, ohne dass das Messtastersignal eingegangen war, so zeigte die CNC den Fehler 21 an.
Ab dieser Version legt der Parameter P102(5) fest, ob die CNC Fehler 21 anzeigt oder nicht.
P102(5) = 0 Wie bisher wird Fehler 21 angezeigt.
P102(5) = 1 Keine Fehleranzeige. Nächster Satz wird ausgeführt.
- 3 -
5. ANZEIGE DER AUSFÜHRENDEN ACHSE
Bei früheren Versionen konnte die CNC im Automatikbetrieb die angezeigte Achse je nach programmierter Verschiebung wechseln.
Wenn beide Achsen verschoben werden => die durch A+, A- gewählte Achse wird weiter angezeigt
Wenn nur die X-Achse verschoben wird X =>
Wenn nur die Y-Achse verschoben wird X =>
X-Achse wird angezeigt
Y-Achse wird angezeigt
Ab dieser Version kann Parameter P102(6) entweder wie bisher funktionieren oder die CNC wechselt nicht die Achse.
P102(6) = 0 Wie bisher
P102(6) = 1 CNC wechselt nicht die Achse. Es wird weiter die durch A+, A- gewählte Achse angezeigt.
Software-Version 2.03 (Januar 1999)
1. ZUSÄTZLICHE VERSCHIEBUNG BEI G75
Bei hohen Geschwindigkeiten kann der Messtasterbetrieb abrupte Stopps verursachen, und die Achse muss zurückfahren, um ihre Position zu erreichen.
Bei früheren Versionen der CNC 101 S konnte dieser manchmal unerwünschte Effekt mit Hilfe des Maschinenparameters
P82 minimiert werden.
Dieser Parameter legt fest, wie weit eine Achse nach dem Erhalt des Messtastersignals noch verschoben wird, damit der Halt sanfter wird.
Ab dieser Version gibt es diese Leistung auch bei Modell 102 S. Der Parameter P83 gibt dabei an, wie weit die Y-
Achse nach Erhalt des Messtastersignals noch verschoben wird.
Fazit: P82 gibt an, wie weit die X-Achse nach Erhalt des Messtastersignals noch verschoben wird.
P83 gibt an, wie weit die Y-Achse nach Erhalt des Messtastersignals noch verschoben wird.
Mögliche Werte: Von 1 bis 65535 Mikrometer
Von 1 bis 25801 Zehntausendstel Zoll
Software-Version 2.05 (Oktober 2001)
1. ARBEIT MIT 100-IMPULSHANDRÄDERN/UMDREHUNG (U.F.O.)
Zu diesem Zeitpunkt war die 101/102-CNC für das Arbeiten mit 25-Impulshandrädern / Umdrehung bereit. Erstellt eine interne Umformung (x4) um 100-Zählerimpulse / Handradumdrehung zu verfügen
Ab dieser Version kann man 100-Impulshandräder / Umdrehung (U.F.O. Fagor-Handräder) verwendet werden.
Benutzerspezifische Anpassung des P103(2)=1-Maschinenparameters um die interne Umformung zu verhindern
Diese Leistung ist nur verfügbar, wenn das Steuerrad die CNC-Meßsystemeingänge einschaltet
Das Hilfshandrad, das den CNC-Digitaleingängen einschaltet muss immer 25-Impulse / Umdrehung haben.
Headquarters (SPAIN):
Fagor Automation S. Coop.
Bº San Andrés s/n, Apdo. 144
E-20500 Arrasate - Mondragón
Tel: (34)-943 71 92 00
Fax: (34)-943 79 17 12
(34)-943 77 11 18 (Service Dept.) www.fagorautomation.com
E-mail: [email protected]
- 4 -
CNC 101 / 101S
CNC 102 / 102S
BEDIENHANDBUCH
Ref. 9703 (ale)
Die in diesem Handbuch enthaltenen Informationen können aufgrund technischer
Entwicklungen Änderungen unterworfen sein.
FAGOR AUTOMATION, S. Coop. Ltda. behält sich das Recht vor, den Inhalt des Handbuchs zu ändern, ohne die Änderungen mitteilen zu müssen.
INHALT
Abschnitt
Übersichtstabelle der FAGOR-Modelle CNC 101/101S/102/102S ...................
Seite
Fagor-Unterlagen für die CNC 101/101S / 102/102S ................................................
Option “1-Output” Übertragen von der CNC zum Peripheriegerät ...................
Option “2-Input” Übertragen vom Peripheriegerät zur CNC ............................
Kapitel 2 BETRIEBSART AUX MODE
Testen der Ein- und Ausgänge der CNC ...............................................................
Werkzeugtabelle oder Nullpunktverschiebungstabelle .......................................
Nullsetzen oder Vorwahl eines Koordinatenwertes .............................................
Besondere Hinweise zum Maschinenreferenzpunkt ............................................
Abschnitt: Seite
Den gesamten Programmspeicher löschen ............................................................
Kapitel 5 AUSFÜHRUNG VON PROGRAMMEN
Werkstückmaße in Millimeter oder Zoll (G70, G71) ..........................................
Absolute/Inkrementale Programmierung (G90/G91) ............................................
Koordinatenvoreinstellung und Nullpunktverschiebung ....................................
X-Achse im unbeschränkter Nachlauf mit einer anderen Achse (G34) ............. 18
Abschnitt:
Seite
Betribsart "runde Ecken" (G05)/ "scharfe Ecken" (G07) ..................................... 22
Unterdrückung von Meßimpulsen (G47,G48) ...................................................... 23
F-Wert wird nicht von “P18” beeinflußt (G61, G62) .......................................... 25
Änderung der Beschleunigungsrampe (G93) ........................................................ 25
Zugriff auf die Tabelle der arithmetischen Parameter ......................................... 37
Funktionen für bedingte Sprünge (G26, G27, G28, G29) ................................... 41
ÜBERSICHTSTABELLE DER
FAGOR - MODELLE
CNC 101/101S/102/102S
Meßsystemeingänge
Analogausgänge
Achsen
Achsenkontrolle
Anschluß an externe
Einrichtungen
Vorangaben
ALLGEMEINE DATEN
Stecker A1 (X-Achse)
Stecker A2 (Y-Achse)
Interpolation von Sinussignalen (x5)
Korrekturfaktor für Achspositionen
X-Achse
Y-Achse
Spindel S
X-Achse
X+Y-Achsen
X-Achse + elektronisches Handrad
Zwei Meßsystemeingänge für die X-Achse
Geschlossene Schleife
Offene Positionierschleife
Interpoliertes Gewindeschneiden
Externes Maschinenbedinteil
Serielle Schnittstelle RS232C
FAGOR LAN - Netz
DNC100
Temperaturüberwachung
Arbeiten in Radius oder Durchmesser
Arbeit mit Meßtastenbetrieb
Nullpunktverschiebungen
Wekzeuglängenkompensation
Verzögerungs- Beschleunigungsrampen
101 101S 102 102S
x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
EINGÄNGE UND AUSGÄNGE
Referenzendschalter der X-Achse (für Nullpunkt der Maschine)
Referenzendschalter der Y-Achse (für Nullpunkt der Maschine)
Externer Notaus
Vorschubhalt
Externer Start
Externer Stop
Eingang für bedingten Prj-Stop und bedingte Sätze
Handbetrieb (Anzeige-Betrieb)
Externer Reset (CNC-Standardeinstellungen laden)
2 Eingänge für elektronisches Handrad
2 Eingänge Vorschubgeschwindigkeit
5 Eingänge für parametrische Programmierung
2 Eingänge zur Verwaltung des Hilfshandrads
8M, S- oder T-Ausgänge in BCD oder dekodiert
M-Strobe
S-Strobe
T-Strobe
CNC im Handbetrieb
CNC im automatikbetrieb
CNC-interner Notaus
Bremse X-Achse
Bremse Y-Achse
X-Achse in Position
Y-Achse in Position
Schnellgang X-Achse (offene Positionierschleife ohne Servosysteme)
Kriechgang X-Achse (offene Positionierschleife ohne Servosysteme)
Verfahrrichtung X-Achsen (offene Positionierschleife ohne
Servosysteme)
Schnellgang Y-Achse (offene Positionierschleife ohne Servosysteme)
Kriechgang Y-Achse (offene Positionierschleife ohne Servosysteme)
Verfahrrichtung Y-Achsen (offene Positionierschleife ohne
Servosysteme)
101 x x x x x x x x x x x x x x x x x
JOG
100
JOG
100
JOG
100
JOG
100
x x x x x x x x x x x x
JOG
100
JOG
100 x
101S 102 x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
JOG
100
JOG
100
JOG
100
JOG
100
x x x x x x x x x
102S x x x x x x x x x
JOG
100
JOG
100 x
PROGRAMMIERUNG
Anzahl Sätze
Bedingte Sätze
Stückzähler
Arithmetische Programmierung
Arithmetische Parameter
G00
Eilgang
G01
Geradeinterpolation
G02
Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn
G03
Kreisinterpolation im Gegenuhrzeigersinn
G04
Verweilzeit
G05
Betriebsart "runde Ecken"
G07
Betriebart "scharfe Ecken"
G25
Unbedingter Sprung
G26
Sprung, falls Null
G27
Sprung, falls nicht Null
G28
Sprung, falls kleiner als Null
G29
Sprung, falls grösser oder gleich Null
G33
Synchronisierung
G45
Stückzähler erhöhen
G47
Unterdrückung von Meßimpulsen x x x x x x x
G48
Annuliert Funktion G47
G51-G60 Nullpunktverschiebungen
G61
F-Wert wird nicht von "P18" beeinflußt
G62
Annuliert die Funktion G61 x x
G70
Programmierung in Zoll
G71
Programmierung in Millimetern
G74
Maschinenreferenzsuche
G75
Meßtasterbetrieb
G81
Losprogrammierung
G84,G80 Interpoliertes Gewindeschneiden
G90
Programmierung von absoluten Massen x x x x
G91
Programmierung von inkrementalen Massen x
G92
Koordinatevoreinstellung mit G92 x
G93
Änderung der Beschleunigungsrampe x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
101 101S 102 102S
900 900 900 900 x x x x x x x x x x x
100 100 100 x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
N E U E L E I S T U N G E N
U N D
Ä N D E R U N G E N
Datum:
März 1997
LEISTUNG
Verwaltung des Hilfshandrads mittels zweier digitaler Eingänge
Abbremssteuerung in offener Schleife
Lesen und Schreiben von Maschinenparametern von DNC100 aus
Fehlerbeseitigung mittels externen Resets
Softwareversion: 2.1 u. die darauffolgenden
HANDBUCH U. GEÄNDERTER ABSATZ
Synchronisation der Bewegungen (G33)
X-Achse im unbeschränkten Nachlauf mit einer anderen Achse (G34)
G47, G48 zum Öffnen der Achsenschleife
Bedienhandbuch Absatz 6.5.4
Installationshandbuch Absatz 5.5
Bedienhandbuch Absatz 6.5.5
Installationshandbuch Absatz 5.7
Bedienhandbuch Absatz 6.7.2
Installationshandbuch Absatz 5.6
Sonderfunktion G75
Steuerung der Verschiebungsbeschränkung in Abhängigkeit vom Körnerradius
Auswahl der in der Anzeige gewünschten arithmetischen Parameter
Play-Back zur Punktannahme
Installationshandbuch Absatz 5.8
Bedienhandbuch Absatz 6.8.4
Installationshandbuch
Bedienhandbuch
Absatz 3.7
Absatz 6.9.3
Installationshandbuch Absatz 3.6
Bedienhandbuch Absatz 4.3.1
Parameterprogrammierung bezieht das
Vorzeichen von S mit ein Installationshandbuch Absatz 5.1 und 6.7
Die Achsen können als Y, C bezeichnet werden Installationshandbuch Absatz 3.4
Installationshandbuch Absatz 1.7, 3.4 / 6.1
Bedienhandbuch Absatz 3.1
Installationshandbuch Absatz 4.4.2
EINLEITUNG
Einleitung - 1
SICHERHEITSHINWEISE
Lesen Sie folgende Sicherheitshinweise gründlich, um Verletzungen von Personen und
Beschädigungen dieses Produkts und der mit ihm verbundenen Geräte zu vermeiden.
Nur Personen, die von Fagor Automation dazu autorisiert sind, dürfen dieses Gerät instandsetzen.
Fagor Automation haftet für keinerlei Personen- oder Sachschaden, der auf der Nichteinhaltung dieser Sicherheitsnormen beruht.
Vorsichtsmaßnahmen zur Vermeidung von Personenschäden
Vor Einschalten des Geräts Erdung überprüfen
Vergewissern Sie sich, um elektrische Entladungen zu vermeiden, daß eine Erdung vorgenommen wurde.
Nicht in feuchter Umgebung betreiben
Arbeiten Sie zur Vermeidung von elektrischen Entladungen immer in einer Umgebung, deren relative Luftfeuchtigkeit ohne Kondensation bei 45 °C unter 90% liegt.
Nicht in explosionsgefährdeten Räumen betreiben
Zur Vermeidung von Risiken, Verletzungen oder Schäden nicht in explosionsgefährdeten
Räumen arbeiten.
Vorsichtsmaßnahmen zur Vermeidung von Sachschäden
Arbeitsraum
Dieses Gerät ist für den Betrieb in industriellen Räumen ausgelegt und entspricht den bestehenden Richtlinien und Normen der Europäischen Union.
Fagor Automation haftet nicht für Schäden, die das Gerät erleidet oder verursacht, wenn es unter anderen Bedingungen eingesetzt wird (Wohn- oder häusliche Räume).
Installation des Geräts an geeignetem Ort
Wir empfehlen, die Steuerung wann immer dies möglich ist nicht in der Nähe von
Kühlflüssigkeiten oder chemischen Produkten, die sie beschädigen könnten, anzubringen, sowie nicht an Orten, wo sie der Gefahr von Stößen ausgesetzt ist.
Das Gerät entspricht den europäischen Richtlinien über elektromagnetische
Verträglichkeit. Es ist jedoch zu empfehlen, es von folgenden Quellen elektromagnetischer Störungen fernzuhalten:
- Starke Ladungen, die an das gleiche Netz wie das Gerät angeschlossen sind.
- Tragbare Übertragungsgeräte (Funktelefone, Amateurfunk-Sender).
- Radio/TV-Geräte.
- Lichtbogenschweißmaschinen.
- Hochspannungsleitungen.
- Usw.
Umgebungsbedingungen
Die Umgebungstemperatur muß während des Betriebs zwischen +5°C und +45°C liegen.
Während des Nichtbetriebs muß die Umgebungstemperatur zwischen -25°C und 70°C liegen.
Einleitung - 3
Schutzvorrichtungen des Geräts selbst
Zentraleinheit
Zum Schutz des Netzeingangs verfügt das Gerät über 2 externe 3,15 Amp./ 250V
Flinksicherungen (F).
Alle digitalen Ein-/Ausgänge durch eine externe 3,15 Amp./ 250V Flinksicherung sind sie gegen eine Überspannung der externen Stromquelle (mehr als 33 VCC) sowie gegen eine Umkehrschaltung der Stromversorgungsquelle geschützt.
Monitor
Der Sicherungstyp hängt vom Modell des Monitors ab. Siehe Aufkleber am
Gerät selbst.
Vorsichtsmaßnahmen bei der Instandsetzung
Im Innern des Geräts darf nichts verändert werden
Solche Arbeiten dürfen nur Personen vornehmen, die von Fagor dazu autorisiert sind.
Nicht mit den Steckverbindern des Geräts hantieren so lange das Gerät ans Stromnetz angeschlossen ist.
Vergewissern Sie sich vor jeder Berührung der Steckverbinder (Ein-/
Ausgänge, Messystemeingänge, usw.), daß das Gerät nicht ans Stromnetz angeschlossen ist.
Sicherheitssymbole
Symbole, die im Handbuch erscheinen
Symbol VORSICHT.
Dabei steht ein Text, der auf die Handlungen oder Arbeitsgänge hinweist, die Personen oder Geräten Schaden zufügen können.
Symbole, die auf dem Gerät selbst stehen können
Symbol VORSICHT.
Dabei steht ein Text, der auf die Handlungen oder Arbeitsgänge hinweist, die Personen oder Geräten Schaden zufügen können.
Symbol ELEKTROSCHOCK.
Dieses Symbol weist darauf hin, daß ein Punkt unter Spannung stehen kann.
Symbol ERDUNG.
Dieses Symbol weist darauf hin, daß der Punkt zum Schutz von
Personen und Geräten an den zentralen Erdungspunkt der
Maschine angeschlossen werden muß.
Einleitung - 4
VERSCHICKUNGSBEDINGUNGEN
Wollen Sie die CNC schicken, so verpacken Sie sie im Originalkarton mit dem
Originalverpackungsmaterial. Haben Sie dies nicht zur Hand, verpacken Sie das
Gerät folgendermaßen:
1.- Nehmen Sie einen Karton, dessen Innenmaße jeweils mindestens 15 cm (6
Zoll) größer sind als die des Geräts. Das Kartonmaterial muß eine
Widerstandsfähigkeit von 170 kg (375 Pfund) haben.
2.- Wenn Sie das Gerät an eine Fagor Automation-Zweigstelle schicken, legen
Sie ein Etikett mit dem Namen und der Adresse des Besitzers, dem Namen des Ansprechpartners, dem Gerätetyp, der Seriennummer sowie einer
Kurzbeschreibung des Defekts bei.
3.- Wickeln Sie das Gerät zum Schutz in eine Rolle Polyäthylen oder ähnliches
Material ein.
Schützen Sie besonders das Glas des Bildschirms.
4.- Polstern Sie den Karton auf allen Seiten gut mit Polyurethanschaum aus.
5.- Verschließen Sie den Karton mit Klebefolie oder Krampen.
Einleitung - 5
FAGOR-UNTERLAGEN
FÜR DIE CNC 101/101S / 102/102S
Handbuch CNC 101/101S / 102/102S OEM
Dieses Handbuch richtet sich an den Maschinenhersteller oder an diejenige Person, die mit der Installation und
Inbetriebnahme der Steuerung betraut ist.
Es enthält das Installationshandbuch.
Gegebenenfalls enthält es zusätzlich eine Anleitung zu den
“Neuen Software-Funktionen”, die seit kurzer Zeit integriert sind.
Handbuch CNC 101/101S / 102/102S USER
Dieses Handbuch richtet sich an den Benutzer, also an die
Person, die mit der Steuerung arbeitet.
Es enthält das Bedienerhandbuch.
Gegebenenfalls enthält es zusätzlich eine Anleitung zu den
“Neuen Software-Funktionen”, die seit kurzer Zeit integriert sind.
Einleitung - 6
INHALT DIESES HANDBUCHS
Das Bedienerhandbuch setzt sich folgendermaßen zusammen:
Inhaltsverzeichnis
Übersichtstabelle der FAGOR-Modelle CNC 101/101S/102/102S
Einleitung Zusammenfassung der Sicherheitshinweise.
Verschickungsbedingungen.
Liste der Fagor-Unterlagen für die CNC 101/101S / 102/102S
Inhalt dieses Handbuchs.
Kapitel 1 Peripheriegeräte
Anleitung zur Datenübertragung an ein Lesegerät, einen PC oder ein Peripheriegerät.
Hilfshandrad
Kapitel 2 Betriebsart aux Mode
Kapitel 3 Betriebsart manuell
Kapitel 4 Programmierung
Kapitel 5 Ausführung von Programmen
Kapitel 6 Programmierung
Fehlermeldungen
Einleitung - 7
1.
PERIPHERIEGERÄTE
1.1 BESCHREIBUNG DES BEDIENFELDS
1.- In diesen beiden Displays erscheinen die internen Informationen der CNC.
2.- Mit dieser Tastenreihe kann die jeweilige Betriebsart gewählt werden. Die entsprechende Kontrolleuchte zeigt die gewählte Betriebsart an.
Betriebsart Peripheriegeräte
Betriebsart Aux Mode
Handbetrieb
Betriebsart Play Back
Betriebsart Editor
Einzelsatzbetrieb
Automatik Betrieb
3.- Tastensatz, mit dem interne Informationen bearbeitet, Tabellen und Parameter definiert, Programme editiert, Werte vorgewählt werden können, usw.
4.- Mit der Taste kann das Programm ausgeführt werden. Die Taste stoppt die Ausführung des Programms und die Taste dient zum Zurücksetzen der CNC auf die Standardparameter und übernimmt darüber hinaus neue Werte, die den
Maschinenparametern zugewiesen worden sind.
Kapitel 1 Abschnitt:
PERIPHERIEGERÄTE
BESCHREIBUNG
DES BEDIENFELDS
Seite
1
1.2 BETRIEBSART PERIPHERIEGERÄTE
Um Zugriff auf diese Betriebsart zu erhalten, muß der Maschinenparameter “P100(1)” individuell so eingestellt werden, daß der CNC-Betrieb nicht verfügbar ist (“P100(1)=0”).
Mit Hilfe der Betriebsart Peripheriegeräte können die Teileprogramme, die
Maschinenparameter und die Werkzeugstabelle über die serielle Schnittstelle RS232C auf ein Peripeheriegerät (FAGOR-Kassettengerät LS80, PC, Konsole, etc.) übertragen werden.
Hierzu ist es erforderlich, die Maschinenparameter der serielle Schnittstelle RS232C für den Anwender entsprechend einzustellen:
P70
P59(7)
P59(5)
P59(6)
P59(8)
Übertragungsgeschwindigkeit in Bauds
Anzahl an Datenbits pro Zeichen
Parität
Gerade Parität
Stopbits
Außerdem ist die CNC auszuschalten, wenn ein Peripheriegerät angeschlossen oder abgeklemmt wird.
Für den Zugriff auf die Betriebsart Peripheriegeräte ist die Taste zu drücken.
Die CNC zeigt folgende Information:
Das obere Display zeigt an, daß die serielle
Schnittstelle RS232C gewählt wurde.
Das untere Display zeigt die zwei möglichen
Optionen, 0-Input 1-Output.
Die Option “0-Input” ist zu wählen, wenn man Informationen von einem Peripheriegerät erhalten möchte, und die Option “1-Output”, wenn man Informationen an ein
Peripheriegerät schicken möchte.
Seite
2
Kapitel 1
PERIPHERIEGERÄTE
Abschnitt:
BETRIEBSART
PERIPHERIEGERÄTE
1.2.1 OPTION “1-OUTPUT” - ÜBERTRAGEN VON DER CNC
ZUM PERIPHERIEGERÄT
Diese Option ist zu wählen, nachdem das Peripheriegerät für den Empfang vorbereitet wurde.
Im unteren Teil der CNC-Displays erscheint der Buchstabe N.
Je nachdem, was übertragen werden soll, ist auf folgende Art und Weise zu verfahren: a) Es sollen die Tabelle der Maschinenparameter und die Wekzeugstabelle oder die
Nullpunkverschiebungstabelle übertragen werden:
Hierzu muß folgende Zeichenabfolge eingetippt werden: [8] [9] [9] [A-].
Die übertragenen Informationen sind nicht lesbar und sollten als Sicherheitskopie verwendet werden, um sie anschließend entweder an die selbe Steuerung oder andere
Steuerung gleichen Typs.
b) Es soll der gesamte Teileprogrammspeicher an das Peripheriegerät übertragen werden, das heißt von Satz N000 bis Satz 899:
Hierzu die Taste [A+] drücken.
c) Es soll der Speicherinhalt des Teileprogrammspeichers ab einer bestimmten
Satznummer übertragen werden:
Hierzu muß die Nummer des ersten Satzes, von dem an übertragen werden soll, eingegeben und anschließend die Taste [A+] gedrückt werden.
So überträgt die Tastenfolge [1] [0] [0] [A+] zum Beispiel den Satz N100 und alle darauf folgenden an das Peripheriegerät.
d) Es soll ein Teil des Teileprogrammspeichers übertragen werden:
Hierzu ist die Nummer des ersten Satzes anzugeben und die Nummer des letzten
Satzes, die übertragen werden sollen, (durch einen Punkt getrennt) einzugeben und anschließend die Taste [A+] zu drücken.
Die Tastenfolge [2] [0] [0] [.] [2] [2] [0] [A+] zum Beispiel überträgt alle zwischen den Sätzen N200 und N220 liegende Sätze (einschließlich beider Sätze) an das
Peripheriegerät.
Das Format, das die CNC verwendet, um einen Satz zu übertragen, besteht aus einer dreistelligen Satznummer, dem Satzinhalt und, zur Definition des Satzendes, den Zeichen
Return (RT) und Line fed (LF).
Sobald sämtliche Sätze übertragen worden sind, sendet der CNC das Zeichen Escape
(ESC), um das Ende der Übertragung anzuzeigen.
Beispiel: 012 G01.91
X130 Y-56.3
013 X17.9
—
369
F200
M6
M30
RT
RT
LF
LF
RT LF ESC
Durch Drücken der Taste [CL] kann die Übertragung jederzeit abgebrochen werden.
Kapitel 1 Abschnitt:
PERIPHERIEGERÄTE
BETRIEBSART
PERIPHERIEGERÄTE
Seite
3
1.2.2 OPTION “0-INPUT”-ÜBERTRAGEN VOM PERIPHERIEGERÄT
ZUR CNC
Damit von einem Peripheriegerät zur CNC Teileprogramme oder Maschinenparameter sowie Werkzeug/Nullpunktverschiebungstabelle eingeben werden können, dürfen die entsprechenden CNC-Speicher nicht gesperrt sein.
Wenn diese Option gewählt wird, erscheint im unteren Display des CNC der Buchstabe
N.
Je nachdem, was übertragen werden soll, ist nach folgender Art und Weise vorzugehen: a) Auf der CNC sollen die Maschinenparameter sowie Werkzeug/
Nullpunktverschiebungstabelle empfangen werden.
Hierzu ist am CNC die Zeichenfolge [8] [9] [9] [A-] und am Peripheriegerät der
Befehl zur Übertragung einzugeben.
b) Ein Programm mit Satznummern soll empfangen werden.
Hierzu ist die Taste [A+] zu drücken.
Das Programm wird entsprechend den angegebenen Satznummer in den
Programmspeicher der Steuerung geladen.
Die bei der Übertragung nicht betroffenen Sätze behalten ihren bisherigen Inhalt bei.
c) Ein Programm ohne Satznummer soll empfangen werden.
Hierzu ist anzugeben, ab welcher Satznummer das Programm in der Steuerung gespeichert werden soll und anschließend die Taste [A+] zu drücken.
Die Tastenfolge [1] [5] [0] [A+] zum Beispiel zeigt an, daß die Sätze ab Satz N150 gespeichert werden sollen. Alle Sätzen werden in aufsteigende Reihenfolge, ohne
Lücken gespeichert.
Die bei der Übertragung nicht betroffenen Sätze behalten ihren bisherigen Inhalt bei.
Sätze die an die CNC gesendet werden müssen wiefolgt aufgebaut sein:
Eine dreistelligen Satznummer (optional).
Satzinhalt.
Die Zeichen Return (RT) und Line feed zur Definition des Satzendes.
Nachdem alle Sätze an den CNC übertragen worden sind, ist das Zeichen Escape (ESC) zu senden, um anzugeben, daß die Übertragung beendet ist.
Durch Drücken der Taste [CL] kann die Übertragung jederzeit abgebrochen werden.
Seite
4
Kapitel 1
PERIPHERIEGERÄTE
Abschnitt:
BETRIEBSART
PERIPHERIEGERÄTE
2.
BETRIEBSART AUX MODE
Um diese Betriebsart aufzurufen, ist die Taste zu drücken. Auf dem CNC erscheint folgende Anzeige:
Die verschiedenen Menüs werden über folgende Tasten aufgerufen:
[0] Der CNC testet Ein- und Ausgänge des Systems.
[1] Der CNC wechselt in die Betriebsart Maschinenparameter.
[2] Zugriff auf eine interne CNC-Tabelle. Die Bedeutung der Tabelle wird über
Maschinenparameter festgelegt, “P60(5)=0, Werkzeugstabelle, “P60(5)=1”=
Nullpunktverschiebungstabelle.
Mit dieser Betriebsart kann man darüber hinaus:
Den Maschinenparameterspeicher sperren. Folgende Tastenfolge ist einzugeben:
[1] [CL] [CL] [9] [9] [9] [A+] [1] [ENTER]
Wenn der Speicher der Maschinenparameter gesperrt ist, zeigt der CNC zwar den
Wert eines jeden Parameters an, jedoch können diese nicht modifiziert werden.
Die Sperrung des Maschinenparameterspeichers aufheben. Folgende Tastenfolge ist einzugeben:
[1] [CL] [CL] [9] [9] [9] [A+] [0] [ENTER]
Den Programmspeicher sperren. Folgende Tastenfolge ist einzugeben:
[1] [CL] [CL] [8] [8] [8] [A+] [1][ENTER]
Wenn der Programmspeicher gesperrt ist, zeigt die CNC den Inhalt eines jeden Satzes an. Die Sätze können jedoch nicht modifiziert werden.
Die Sperrung des Programmspeichers aufheben. Hierzu ist folgende Tastenfolge einzugeben:
[1] [CL] [CL] [8] [8] [8] [A+] [ENTER]
Den ganzen Programmspeicher löschen. Folgende Tastenfolge ist einzugeben:
[1] [CL] [CL] [DELETE] [1] [DELETE]
Wenn der Programmspeicher gelöscht werden soll, darf dieser nicht gesperrt sein.
Kapitel 2
BETRIEBSART AUX MODE
Abschnitt: Seite
1
2.1 TESTEN DER EIN- UND AUSGÄNGE DER CNC
Mit Hilfe dieser Option kann der Zustand der Ein- und Ausgänge der CNC überprüft sowie jeder Ausgang aktiviert bzw. deaktiviert werden.
Hierzu ist folgende Tastenfolge einzutippen: [AUX MODE] [0]
Der CNC zeigt die der ersten Eingangsgruppe (INP) entsprechende Zustände:
Das untere Display zeigt den Zustand von 8 logischen Eingängen, und zwar eine Stelle je Eingang.
Ziffer Ziffer Ziffer Ziffer Ziffer Ziffer Ziffer Ziffer
Unteres Display
8 7 6 5 4 3 2 1
Zugriff auf eine interne CNC-Tabelle. Die Bedeutung der Tabelle wird über
Maschinenparameter festgelegt, “P60(5) = 0” = Werkzeugstabelle, “P60(5) = 1” =
Nullpunktverschiebungstabelle.
Der Wert “1” zeigt an, daß der betreffende Eingang mit 24V versorgt wird. Anderenfalls wird der Wert “0” angezeigt.
Die im unteren Display erscheinenden Eingänge (INP) sind:
Stelle
8
7
3
2
1
6
5
4
Jeweiliger Eingang
Handbetrieb
Eingang für bedingten Prg-Stop und bedingte Sätze
Externer Start
/ Stop
/ Vorschubhalt
/ Notaus
Referenzendschalter (X)
Reset
Terminal
19 (I/O1)
18 (I/O1)
17 (I/O1)
16 (I/O1)
15 (I/O1)
14 (I/O1)
13 (I/O1)
12 (I/O1)
Wenn die Taste [A+] gedrückt wird, zeigt der CNC die folgende Eingangsgruppe (INP).
Stelle
8
7
6
5
4
3
2
1
Jeweiliger Eingang
Vorschub 2
Vorschub 1
Zählfehler der X-Achse
Zählfehler der Y-Achse
Sinusalarm der X-Achse
Sinusalarm der Y-Achse
Überhitzung
Nicht belegt
Terminal
11 (I/O1)
10 (I/O1)
Bei den Stellen 6,5, 4, 3, 2 und 1 angezeigten Daten handelt es sich um interne
Informationen der CNC.
Seite
2
Kapitel 2
BETRIEBSART AUX MODE
Abschnitt:
TESTEN DER EIN-UND
AUSGÄNGE DER CNC
Wenn erneut die Taste [A+] gedrückt wird, zeigt der CNC die erste Ausgangsgruppe
(OUT).
Stelle
8
7
4
3
6
5
2
1
Jeweiliger Ausgang
In Position (X)
Richtung (non-servo) (X)
Kriechgang (non-servo) (X)
Schnellgang (non-servo) (X)
/ Notaus
M Strobe
Bremse (X)
Handbetrieb
Terminal
9 (I/O1)
8 (I/O1)
7 (I/O1)
6 (I/O1)
5 (I/O1)
4 (I/O1)
3 (I/O1)
2 (I/O1)
Wenn einer der Ausgänge überprüft werden soll, so kann er mit Hilfe der Tasten [Pfeil nach oben] und [Pfeil nach unten] angewählt werden.
Nachdem der gewünschte Ausgang angewählt worden ist, kann er aktiviert (1) oder deaktiviert (0) in dem der entsprechende Wert eingegeben wird.
Es können mehrere Ausgänge gleichzeitig aktiviert werden, wobei an jedem aktivierten
Ausgang 24 Vcc. ausgegeben wird.
Wird erneut die Taste [A+] gedrückt, zeigt die CNC folgende Ausgangsgruppe (OUT).
Stelle
8
5
4
7
6
3
2
1
Jeweiliger Ausgang
MST80
MST40
MST20
MST10
MST8
MST4
MST2
MST1
Terminal
20 (I/O1)
21 (I/O1)
22 (I/O1)
23 (I/O1)
24 (I/O1)
25 (I/O1)
26 (I/O1)
27 (I/O1)
Wird erneut die Taste [A+] gedrückt, zeigt die CNC die dritte Gruppe von Eingängen
(INP) an.
Stelle
8
7
6
5
4
3
2
1
Jeweiliger Eingang
Eingang E5
Eingang E4
Eingang E3
Eingang E2
Eingang E1
Multiplikationsfaktor, Handrad oder
Verschiebungsart JOG
Multiplikationsfaktor, Handrad oder
Verschiebungsart JOG
Micro Io (Y)
Terminal
17 (I/O 2)
25 (I/O 2)
22 (I/O 2)
23 (I/O 2)
21 (I/O 2)
24 (I/O 2)
15 (I/O 2)
18 (I/O 2)
Kapitel 2
BETRIEBSART AUX MODE
Abschnitt:
TESTEN DER EIN-UND
AUSGÄNGE DER CNC
Seite
3
Wird erneut die Taste [A+] gedrückt, zeigt der CNC folgende Gruppe von Ausgängen
(OUT):
3
2
5
4
Stelle
8
7
6
1
Jeweiliger Ausgang
In Position (Y)
Richtung (non-servo) (Y)
Kriechgang (non-servo) (Y)
Schnellgang (non-servo) (Y)
T Strobe
S Strobe
Bremse (Y)
Automatik
Terminal
9 (I/O 2)
8 (I/O 2)
5 (I/O 2)
3 (I/O 2)
4 (I/O 2)
6 (I/O 2)
7 (I/O 2)
10 (I/O 2)
Wird erneut die Taste [A+] gedrückt, zeigt die CNC eine Prüfsumme, entsprechend der eingesetzten
Softwareversion (in unserem Beispiel 08AF) und den CNC-Typ um den es sich handelt (in unserem
Beispiel (102S).
Wird erneut die Taste [A+] gedrückt und ist die CNC Teil eines FAGOR-LAN Netzes, dann werden die weiteren Elemente die das FAGOR-LAN-Netz bilden angezeigt. Die von der CNC angezeigte Information sieht ungefähr so aus:
Auf dem oberen Display erscheint “Lan”,
Kennzeichen des FAGOR-LAN-Netzes.
Das untere Display zeigt die Knotennummer (in diesem Fall “Nod.0”) und das Gerät, das den genannten Knotenpunkt besetzt (in diesem Fall
“PLC”).
Die Modelle CNC82, CNC 101S, CNC102 und CNC 102S werden vom LAN Netz als ein und dieselbe Familie betrachtet. Daher werden diese als “Nod.? CN82” angezeigt.
Wird erneut die Taste [A+] gedrückt und ist der
CNC mit dem FAGOR-LAN-Netz verbunden, zeigt er die Anzahl der verlorengegangenen
Datenpaketen. Die vom CNC gezeigte Information sieht etwa so aus:
Wird erneut die Taste [A+] gedrückt, leuchten alle Segmente im Display auf. Damit wird das Ende des Tests der Ein- und Ausgänge des Systems angezeigt.
Wird erneut die Taste [A+] gedrückt, beginnt die CNC aufs neue mit dem Testen der Einund Ausgänge der CNC.
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4
Kapitel 2
BETRIEBSART AUX MODE
Abschnitt:
TESTEN DER EIN-UND
AUSGÄNGE DER CNC
2.2 MASCHINENPARAMETER
Mit dieser Option können die Maschinenparameter der CNC überprüft werden. Wenn der
Maschinenarameterspeicher nicht gesperrt ist, können darüber hinaus deren Werte verändert werden.
Die Maschinenparameter werden vom Hersteller definiert. Sie dienen dazu, die CNC individuell an die Maschine anzupasen.
Um in den Maschinenparameterspeicher zu erlangen, ist folgende Tastenfolge einzugeben:
[AUX MODE] [1]
Die von der CNC angezeigte Information sieht etwa so aus:
Das obere Display zeigt die Nummer des
Maschinenparameters.
Das untere Display zeigt den Wert, auf den der
Maschinenparameter eingestellt worden ist.
Wenn ein anderer Parameter angezeigt werden soll, ist eines der folgenden Verfahren anzuwenden:
* Mit den Tasten arbeiten.
* Zweimal die Taste [CL] drücken, um die aktuelle Anzeige zu löschen. Anschließend die Nummer des gewünschten Parameters eingeben und die Taste [RECALL] drücken. Der CNC zeigt den gewünschten Parameter.
Sobald die Maschinenparameter eingestellt sind, ist unbedingt die Taste [RESET] zu drücken oder der CNC aus- und wieder einzuschalten, damit die neuen Werte von der
CNC übernommen werden.
In der Installationshandbuch werden alle Maschinenparameter erklärt.
2.2.1 EINGABE DER MASCHINENPARAMETER
Die Maschinenparameter werden nacheinander eingegeben. Je nach Typ des gewählten
Maschinenparameter kann einer der folgenden Werte zugeordnet werden:
Eine Nummer
Eine Gruppe von 8 Bits
P12 = 30000
P19 = 00001111
Zur Bearbeitung eines durch eine Nummer definierten Parameters ist, sobald der
Parameter angewählt wurde, folgende Tastenabfolge einzuhalten:
* Die Taste [CL] drücken. Der CNC löscht den Inhalt des unteren Displays.
* Gewünschten Wert eingeben.
* Die Taste [ENTER] drücken, damit dieser Wert in der Tabelle der Maschinenparameter gespeichert wird.
Falls der CNC den neuen Wert nicht annimmt und stattdessen den vorherigen Wert des
Parameters anzeigt, dann heißt dies, daß die Tabelle der Maschinenparameterspeicher gesperrt ist.
Kapitel 2
BETRIEBSART AUX MODE
Abschnitt:
MASCHINENPARAMETER
Seite
5
Zur Bearbeitung eines Parameters, der durch eine Gruppe von 8 Bits definiert wird, ist die
Taste [CL] zu drücken und die 8 Bits einzugeben, bzw. die Taste [RECALL] zu drücken und die Bits einzeln zu modifizieren.
Um die Bits einzeln zu modifizieren, ist folgende Tastenfolge einzuhalten:
* Die Taste [RECALL] drücken. Das erste Bit des Parameters blinkt.
* Fall dieses Bit modifiziert werden soll, den gewünschten Wert (0 oder 1) eingeben.
* Mit den Tasten können die anderen Bits angewählt werden.
* Um einen bestimmten Bit zu modifizieren, neuen anwählen (blinkt) und den gewünschten Wert eingeben.
* Sobald alle Bits definiert sind, die Taste [ENTER] drücken, damit der entsprechende
Wert gespeichert wird.
Falls der CNC den neuen Wert nicht annimmt und stattdessen den vorherigen Wert des Parameters anzeigt, dann heißt dies, daß der Maschinenparameterspeicher gesperrt ist.
Wenn alle 8 Bits eingegeben werden sollen, ist folgende Tastenfolge einzuhalten:
* Wenn der Parameter mit Hilfe der Taste [RECALL] angewählt wird, wird das erste
Bit des Parameters blinkend dargestellt (Betriebsart Editor).
Um diese Betriebsart zu verlassen, die Taste [CL] drücken. Das Bit hört dann auf zu blinken.
* Die Taste [CL] drücken. Die CNC löscht den Inhalt des unteren Displays.
* Den gewünschten Wert eingeben (0 oder 1).
* Die Taste [ENTER] drücken, damit der entsprechende Wert gespeichert wird.
Falls der CNC den neuen Wert nicht annimmt und stattdessen den ehemaligen Wert des Parameters anzeigt, dann heißt dies, daß der Maschinenparameterspeicher gesperrt ist.
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6
Kapitel 2
BETRIEBSART AUX MODE
Abschnitt:
EINGABE DER
MASCHINENPARAMETER
2.3 WERKZEUGSTABELLE ODER
NULLPUNKTVERSCHIEBUNGSTABELLE
Der CNC verfügt über eine interne Tabelle, die je nach dem Wert, der dem
Maschinenparameter “P60(5)” zugewiesen wird, als Werkzeugsstabelle “P60(5)=0”, oder als Nullpunktsverschiebungstabelle “P60(5)=1”, verwendet werden kann”.
Jede der 10 Adressen (1 bis 10) der Tabelle hat 2 Felder. Ein Feld für die X-Achse und ein Feld für die Y-Achse.
Wenn “P60(5)=0”, Werkzeugsstabelle, eingestellt wurde, stimmen die Adressen der
Tabelle mit der Werkzeugnummer überein. Die beiden Felder geben die Werkzeuglänge auf der X- und auf der Y-Achse an. Die CNC übernimmt die Werte aus der Tabelle und kompensiert die Werkzeuglänge auf beiden Achsen.
Wenn “P60(5)=1”, Nullpunktverschiebungstabelle, eingegeben wurde , kann mit jeder
Adresse der Tabelle ein neuer Nullpunkt gewählt werden. Die Entfernung dieses
Nullpunkts vom Nullpunkt der Maschine wird in den X- und Y-Feldern angezeigt.
Für den Zugriff auf die Tabelle ist folgende Tastenfolge einzugeben: [AUX MODE] [2]
Die Information der CNC sieht etwa so aus:
Das obere Display zeigt die erste Adresse der
Tabelle.
Das untere Display zeigt den Wert, der für das X-
Feld der genannten Adresse individuell festgelegt worden ist.
Wenn die Taste gedrückt wird, zeigt der CNC das Y-Feld.
Wenn eine andere Adresse der Tabelle eingesehen werden soll, ist nach einem der folgenden Verfahren vorzugehen:
* Mit den Tasten arbeiten.
* Zweimal hintereinander die Taste [CL] drücken, um die aktuelle Anzeige zu löschen.
Anschließend die gewünschten Adresse eingeben und die Taste [RECALL] drücken.
Der CNC zeigt die jeweilige Adresse an.
Um den Wert des X- oder Y-Feldes zu bearbeiten, ist folgende Tastenfolge einzugeben:
* Die Taste [CL] drücken. Der CNC löscht den Inhalt des unteren Displays.
* Den gewünschten Wert eingeben.
* Die Taste [ENTER] drücken, damit der jeweilige Wert in der Tabelle gespeichert wird.
Kapitel 2
BETRIEBSART AUX MODE
Abschnitt:
WERKZEUGSTABELLE
NULLPUNKTVERSCH...
Seite
7
3.
BETRIEBSART MANUELL
Die Taste drücken, um auf diese Betriebsart umzuschalten. Das obere
Display des CNC ist leer und auf dem unteren Display erscheinen die Positionsmaße der X-Achse.
Zum Umschalten der Achse die Taste [A+] drücken. Das untere Display zeigt die Positionsmaße der Y-Achse.
Mit dieser Betriebsart ist folgendes möglich:
Die Achsen der Maschine zu verfahren.
Die Achsen auf Null setzen oder einen Achswert vorzuwählen.
Die automatische Maschinenreferenzsuche durchzuführen.
Den CNC als Digitalanzeige zu verwenden.
3.1 MANUELLES VERFAHREN DER MASCHINE
Der CNC kann über folgende Konfigurationen verfügen:
CNC mit 1 oder 2 Achsen.
CNC mit einer Achse und elektronischem Handrad.
CNC mit 1 oder 2 Achsen und externem Maschinenbedienteil “JOG 100”
CNC mit einer Achse, elektronischem Handrad und externem Maschinenbedienteil “JOG 100”
CNC mit 2 Achsen und Hilfshandrad
CNC mit 2 Achsen, Hilfshandrad und externem Bedienpult “JOG 100”
Beim Verfahren der Achsen, wird deren Verfahrweg von der CNC begrenzt, d.h., die mittels der Maschinenparameter “P0-P40” und “P1-P41” festgelegten maximalen Verfahrwege können nicht überschritten werden.
CNC mit 1 oder 2 Achsen
Das Verfahren der Maschine erfolgt Achsbezogen. Dabei sind folgende Schritte durchzuführen:
* Im unteren Display mit der Taste [A+] die zu verfahrende Achse wählen (X oder Y).
* Mit den Tasten die Achse verfahren
Die Achsverschiebung ist kontinuierlich, d. h. die Achse bewegt sich solange die Taste gedrückt bleibt.
Wenn die Pins 14 und 25 des Steckverbinders I/O2 benutzt werden, können die
Bewegungen entweder kontinuierlich oder inkremental sein. Bei den
Inkrementalbewegungen wird die Achse um einen festen Betrag verschoben.
Kapitel 3
BETRIEBSART MANUELL
Abschnitt:
MANUELLES
VERFAHREN
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1
In der folgenden Tabelle werden die verfügbaren Optionen dargestellt.
0
1
24
0
1
Pin
15
0
1
0
1
Verschiebungstyp
Kontinuierlich
Inkremental
Inkremental
Inkremental
Verschiebungswert
0.001 mm o 0.0001"
0.010 mm o 0.0010"
0.100 mm o 0.0100"
Eingang aktiviert = 1 deaktiviert = 0
Die Pins 10 und 11 des Steckverbinders I/O1 ermöglichen eine Veränderung der
Vorschubsgeschwindigkeit der Achsen. Dies wird im folgenden beschrieben.
10
1
1
0
0
Pin
11
1
0
0
1
Achsen mit Servoantrieben
(G01/G02/G03)
25%
50%
100%
Wenn "P101(8)=0" 200%
Wenn "P101(8)=1" 0%
(G00)
25%
50%
100%
100%
Achsen ohne
Servoantriebe
Geschwindigkeit
Kriechgang
Wirkungslos
Wirkungslos
Kriechgang
CNC mit elektronischem Handrad
Die Verschiebung der X-Achse kann mit Hilfe des elektronischen Handrads oder von der Tastatur aus mit den Tasten erfolgen
Die Pins 15 und 24 des Steckverbinders I/O2 geben den Faktor an, mit dem die
CNC die Impulse des elektronischen Handrads multipliziert.
Die Anzahl der vom Handrad empfangenen Impulse, multipliziert mit dem eingestellten Multiplikationsfaktor ergibt die Strecke, um welche die Achse verfahren wird.
1
1
24
0
0
Pin
15
0
1
0
1
Multiplikationfaktor
x 1 x 10 x 50 x 100
Beispiel: 250 impulse/Umdrehung
Verfahrweg pro Umdrehung
0.250 mm oder 0.0250"
2.500 mm oder 0.2500"
12.50 mm oder 1.2500"
25.00 mm oder 2.500"
Eingang aktiviert = 1, deaktiviert = 0
Mit Hilfe der Pins 10 und 11 des Steckverbinders I/O2 kann die
Vorschubsgeschwindigkeit der Achsen wie folgt geändert werden.
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2
Kapitel 3
BETRIEBSART MANUELL
Abschnitt:
MANUELLES
VERFAHREN
10
1
1
0
0
Pin
11
1
0
0
1
Achsen mit Servoantrieben
(G01/G02/G03)
25%
50%
100%
Wenn "P101(8)=0" 200%
Wenn "P101(8)=1" 0%
(G00)
25%
50%
100%
100%
Achsen ohne
Servoantriebe
Geschwindigkeit
Kriechgang
Wirkungslos
Wirkungslos
Kriechgang
Eingang aktiviert = 1, deaktiviert = 0
CNC mit 1 oder 2 Achsen und externem Maschinenbedienteil “JOG100”
Das achsenweise Verfahren der Maschine kann über die Tastatur oder die Schalter
“X+, X-, Y+, Y- des externen Maschinenbedienteils “JOG 100” vorgenommen werden.
Wenn mit der Tastatur gearbeitet wird, sind folgende Schritte einzuhalten:
* Über die Taste [A+] im unteren Display die Achse wählen, die verfahren werden soll (X oder Y).
* Mit den Tasten die Achse verfahren.
Die Verschiebungsrichtung der einzelnen Tasten ist in Maschinenparametern festgelegt.
Mit Hilfe des externen Maschinenbedienteils “JOG100” kann die Vorschubsart und die Verfahrgeschwindigkeit der Achse gewählt werden:
* Im Bereich “% FEED” ist die der Achsvorschub, das heißt, daß sich die
Achse bewegt, solange die Taste gedrückt bleibt.
Die einzelnen Stellungen geben den Prozentsatz der Vorschubsgeschwindigkeit an, den die CNC bei der angegebenen Bewegung verwendet.
* Im Bereich “JOG” sind die Verfahrbewegungen inkremental. Bei jedem Drücken der Taste wird Achse um den angewählten Wert verfahren.
Kapitel 3
BETRIEBSART MANUELL
Abschnitt:
MANUELLES
VERFAHREN
Seite
3
CNC mit 1 Achse, elektronischem Handrad und externem Maschinenbedienteil
“JOG 100”
Die Verschiebung der X-Achse kann:
* mit Hilfe des elektronischen Handrads,
* mit Hilfe der Taster “X+, X-” des externen Bedienpults “JOG 100” oder
* mit den Tasten der Tastatur erfolgen.
Über das externe Maschinenbedienteil “JOG 100” kann die Vorschubsart, die
Verfahrgeschwindigkeit der Achse und der Multiplikationsfaktor gewählt werden, den die CNC auf die Impulse des elektronischen Handrades anwendet.
* Im Bereich “% FEED” ist die der Achsvorschub, das heißt, daß sich die
Achse bewegt, solange die Taste gedrückt bleibt.
Die einzelnen Stellungen geben den Prozentsatz der Vorschubsgeschwindigkeit an, den die CNC bei der angegebenen Bewegung verwendet.
* Im Bereich “JOG” sind die Verfahrbewegungen inkremental. Bei jedem Drücken der Taste wird Achse um den angewählten Wert verfahren.
* In der Zone kann die Achse lediglich mit dem elektronischen Handrad verfahren werden. Jede Positionen bezeichnet einen Multiplikationsfaktor, der von der CNC auf die Impulse des elektronischen Handrades angewendet wird.
Die Anzahl der vom Handrad empfangenen Impulse, multipliziert mit dem eingestellten Multiplikationsfaktor ergibt die Strecke, um welche die Achse verfahren wird.
Position
Multiplikationsfaktor
x 1 x 10 x 100
Beispiel: 250 Impulse/Umdrehung
Verschiebung pro Umdrehung
0.250 mm oder 0.0250"
2.500 mm oder 0.2500"
25.00 mm oder 2.500"
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4
Kapitel 3
BETRIEBSART MANUELL
Abschnitt:
MANUELLES
VERFAHREN
3.2 AUTOMATISCHES VERFAHREN
Dieses erfolgt achsenweise. Es ist wiefolgt vorzugehen:
* Mit Hilfe der Taste [A+] im unteren Display die Achse wählen, die verfahren werden soll (X oder Y).
* Die Taste [CL] drücken: Die Anzeige des unteren Displays wird gelöscht.
* Die gewünschte Zielkoordinate eingeben.
* Die Taste drücken.
Der CNC verfährt die Achse bis zur angegebenen Koordinate.
3.3 NULLSETZEN ODER VORWAHL EINES KOORDINATENWERTES
Die Vorwahl von Koordinatenwerten erfolgt achsenweise. Hierbei sind folgende
Schritte einzuhalten:
* Mit Hilfe der Taste [A+] im unteren Display die Achse wählen, deren
Koordinatenwert verändert werden soll (X oder Y).
* Die Taste [CL] drücken. Der CNC löscht den Wert der jeweiligen Achse.
* Den gewünschten Wert eingeben.
* Die Taste [ENTER] drücken, damit der CNC den entsprechenden Wert
übernimmt.
Der CNC ordnet der Achse den neugewählten Wert zu.
Vor dem Drücken der Taste [ENTER] ist es möglich, durch Drücken der
Taste [CL] die Vorwahl rückgängig zu machen. Der CNC zeigt dann wieder den Wert an, den die Achse zuvor hatte.
Kapitel 3
BETRIEBSART MANUELL
Abschnitt:
AUTOMATISCHES
VERFAHREN U.VORWAHL
Seite
5
3.4 MASCHINENREFERENZSUCHE
Die Suche nach dem Referenzpunkt der Maschine erfolgt achsenweise. Hierbei ist nach einer der folgenden Methoden vorzugehen: a) Die Tastenfolge [F1] [0] eingeben. Die CNC führt die Referenzsuche für die
X-Achse aus.
b) Die Tastenfolge [F1] [1] eingeben. Die CNC führt die Referenzsuche für die
Y-Achse aus.
c) * Im unteren Display mit Hilfe der Taste [A+] die Achse wählen, auf der die Referenzsuche durchgeführt werden soll (X oder Y).
* Die Taste [CL] drücken. Die CNC löscht den Wert der betreffenden Achse.
* Die Taste [RECALL] drücken.
Die CNC verfährt die gewählte Achse in der von den Maschinenparameter “P62(4),
“P62(5)” festgelegten Richtung.
Die Referenzsuche wird mit dem in den Maschinenparametern “P25, P65” definierten
Geschwindigkeiten ausgeführt.
Nachdem der jeweilige Referenzendschalter betätigt wurde (Maschinenparameter
“P22(8)” und “P62(8)”) wird die Referenzsuche mit einer Geschwindigkeit von
100 mm/Minute (3,9 Zoll/Minute) solange fortgesetzt, bis die CNC den Io-
Impuls des Meßsystemes liest. Damit ist die Referenzsuche beendet.
Die CNC löscht alle aktiven Nullpunktverschiebungen und zeigt die in den
Maschinenparametern “P2, P42” festgelegten Werte des Maschinenreferenzpunktes an.
* Falls während der Suche nach dem Maschinenreferenzpunkt die Taste gedrückt wird, stoppt der CNC die Bewegung der Achse und zeigt folgende
Information:
Das obere Display zeigt die Funktion G74, mit dem die Suche nach dem
Maschinenreferenzpunkt angezeigt wird.
Das untere Display zeigt den Koordinatenwert der Achse in diesem Augenblick.
Zur Fortsetzung der Maschinenreferenzsuche die Taste drücken.
Zum Abbrechen der Maschinenreferenzsuche zweimal die Taste [CL] drücken.
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6
Kapitel 3
BETRIEBSART MANUELL
Abschnitt:
MASCHINENREFERENZSUCHE
3.4.1 BESONDERE HINWEISE ZUM MASCHINENREFERENZPUNKT
* Ist beim Starten der Maschinenreferenzsuche der Referenzendschalter einer
Achse gedrückt, so wird die entsprechende Achse entgegen der in den
Maschinenparametern “P62(4)”, “P62(5)” angegebenen Richtung solange verfahren bis der Referenzendschalter freigegeben wird. Danach wird die eigentliche Referenzsuche für diese Achse durchgeführt.
* Wenn sich die Achse außerhalb der von der Software bestimmten
Verfahrgrenzen (Maschinenparameter “P0-P1”, P40-P41) befindet, muß die
Achse zunächst manuell in den gültigen Arbeitsbereich gefahren werden.
Dann kann sie in einen für die Referenzsuche günstigen Bereich gefahren werden.
* Verfügt die angewählte Achse nicht über einen Referenzendschalter
(Maschinenparameter “P22(8). P62(8)”) verhält sich die CNC bei der
Maschinenreferenzsuche so, als ob der entsprechende Referenzendschalter betätigt wäre. Es wird lediglich mit einer Geschwindigkeit von 100 mm/
Min. solange verfahren, bis der Io-Impuls von Meßsystem gelesen werden.
Damit ist die Maschinenreferenzsuche beendet.
3.5 EINSATZ DER CNC ALS DIGITALANZEIGE
Wenn der Eingang “Handbetrieb” (Pin 19 des Steckers I/O1) sich auf logisch 1
(24V) befindet, arbeitet der CNC als Digitalanzeige.
Dies bedeutet, daß
* Die Achsen werden nicht mehr über die CNC angesteuert, sie müssen “extern” verfahren werden.
* Die Freigabesignale für die Achsen müssen deaktiviert werden.
* wenn die mittels der Maschinenparameter “P0-P40” und “P1-P41” festgelegten
Verfahrgrenzen überschritten werden, die Steuerung den Code den entsprechenden Fehlercode anzeigt.
Kapitel 3
BETRIEBSART MANUELL
Abschnitt:
EINSATZ DER CNC ALS
DIGITALANZEIGE
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7
4.
PROGRAMMIERUNG
Die CNC verfügt über drei Arten der Programmierung, wie in diesem Kapitel ausführlich dargestellt wird.
Die eigentliche Programmierung. Um in diese Betriebsart zu gelangen, Taste
drücken.
Programmierung in Teach-in. Um in diese Betriebsart zu gelangen, Taste drücken.
Programmierung in Play-back. Um in diese Betriebsart zu gelangen, Taste drücken.
4.1 BETRIEBSART EDITOR
Um in diese Betriebsart zu gelangen, die Taste
CNC stellt sich wie folgt dar drücken. Die Anzeige die
Das obere Display zeigt die momentan gewählte
Satznummer.
Das untere Display zeigt eine der Funktionen, die in diesem Satz programmiert ist.
Die CNC verfügt über eine Speicherkapazität von maximal 900 Sätzen (000/
899), um Programme abzuspeichern.
Ein Programm beginnt bei einem bestimmten Satz und endet bei einem Satz, der die Funktion M30 enthält (Funktion für Programmende).
Jeder Satz kann über bis zu 5 Funktionen im ISO-Code verfügen. Verfügbare
Funktionen sind:
G Vorbereitungsfunktionen. Bis zu 4 pro Satz.
I
J
X Koordinaten der X-Achse.
Y Koordinaten der Y-Achse.
Bei Kreisinterpolation Koordinaten des Kreismittelpunkts (X-Achse).
Bei Kreisinterpolation Koordinaten des Kreismittelpunkts (Y-Achse).
F Vorschubgeschwindigkeit der Achsen.
S Spindeldrehzahl (U/Min).
T Werkzeug oder Nullpunktverschiebung.
M Hilfsfunktionen. Bis zu 4 pro Satz.
N Sprungfunktionen (Funktionen G25 bis G29).
P Parametrische Programmierung.
Bei parametrischer Programmierung nimmt die CNC keine weiteren ISO-Befehle mehr an. Die parametrische Programmierung verwendet folgende Funktionen:
X X-Koordinate an einen Parameter übergeben.
Y Y-Koordinate an einen Parameter übergeben.
F Parametrische Funktion.
P Bezug auf andere Parameter.
K Numerischen Wert (Konstante) an einen Parameter übergeben.
E Zustand der Eingänge E1 bis E5 an einen Parameter übergeben (Stecker I/O1).
Kapitel 4
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
BETRIEBSART EDITOR
Seite
1
Das folgende Beispiel zeigt:
* Eine mögliche Verteilung der Programme im Speicher unter Angabe von Beginn und
Ende eines jeden Programms.
* Verschiedene Sätze, die 2, 3, 4 und bis zu 5 Funktionen enthalten. Die Vorgehensweise beim Programmieren wird in diesem Kapitel nicht behandelt, sie wird im Kapitel
“Programmierung” in diesem Handbuch eingehend beschrieben.
N000 G1.7.90
N001 X60
N002
N003
G3
G3
N004 M30
F5000
Y40
X110
X160
S250
Y90
Y40
T01
I0
I50
M 3
J50
J0
Programmbeginn
Programmende
N050 P17
N051 P18
N052
N053
P4
P5
N054
N055
P6
P7
N056 G0.5
N057 P3
N058
N059
G1
P3
N060 G28
N061 G0
N062 M30
X
Y
F7
F8
P0
P1
XP6
P3
XP6
F11
N57
XP17
P3
P3
F3
F3
YP7
F1
YP7
K360
YP18
P4
P5
P19
F200
Programmbeginn
Programmende
N100 G0
N101 Y20
N102
N103
N104
G1
G0
X0
X10
X50
Y0
N105 G25 N100.104.81
N106 M30
M3
In dieser Betriebsart ist folgendes möglich:
* Den Inhalt sämtlicher Sätze einzusehen.
* Ein Programm zu erstellen (alle Programmsätze bearbeiten).
* Einen bestimmten Satz zu löschen.
* Den Inhalt eines Satzes zu modifizieren.
* Einen Satz zu ersetzen.
* Einen neuen Satz einzufügen und den Rest zu verschieben.
Programmbeginn
Programmende
Darüber hinaus ist in der Betriebsart “Aux Mode” folgendes möglich:
* Den Programmspeicher zu sperren.
* Die Sperrung des Programmspeichers aufzuheben.
* Den ganzen Programmspeicher zu löschen.
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2
Kapitel 4
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
BETRIEBSART EDITOR
4.1.1 EINSEHEN DES INHALTS SÄMTLICHER SÄTZE
Beim Zugriff auf diese Betriebsart über die Taste stellt sich die Anzeige der CNC wie folgt dar:
Das obere Display zeigt die Nummer des gewählten
Satzes.
Das untere Display zeigt eine der Funktionen, die in diesem Satz programmiert sind.
Mit den Tasten kann der Inhalt der Sätze eingesehen werden.
Die CNC zeigt der Reihe nach die Funktionen von jedem Satz. Ist ein Satz beendet, wird mit dem nächsten Satz begonnen.
Die CNC zeigt lediglich jene Sätze, die Information enthalten, das heißt, sie zeigt keine leeren Sätze.
Wenn der Inhalt eines bestimmten Satzes eingesehen werden soll, ist folgendermaßen vorzugehen:
* Zweimal die Taste [CL] drücken. Die CNC löscht die Satznummer (in beiden
Displays).
* Die Nummer des Satzes eingeben, der auf dem Display erscheinen soll.
* Die Taste drücken.
Die CNC zeigt die erste Funktion dieses Satzes. Mit den Tasten k ö n n e n die restliche Funktionen des Satzes sowie die vohergehenden und nachfolgenden Sätze eingesehen werden.
Wenn der gewünschte Satz keine Information enthält, dann zeigt das untere Display keine
Information an, es handelt sich hier um einen leeren Satz.
Kapitel 4
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
EINSEHEN DES INHALTS
SÄMTLICHER SÄTZE
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3
4.1.2 BEARBEITUNG EINES PROGRAMMS
Das Programm ist satzweise zu erstellen, wobei mit dem Anfangssatz des Programms begonnen wird. Hierfür ist folgendermaßen vorzugehen:
1.- Wenn die augenblicklich angewählte Satznummer, die im oberen Display erscheint, nicht die gewünschte ist, ist folgendes zu tun:
* Zweimal die Taste [CL] drücken. Die CNC löscht die Anzeige der beiden
Displays.
* Die gewünschte Satznummer eingeben.
* Die Taste [RECALL] drücken.
2.- Wenn der Satz bereits Informationen enthält die im unteren Display angezeigt wird, ist folgendes zu tun:
* Die Taste [CL] drücken. Die Anzeige des unteren Displays wird gelöscht.
3.- Bearbeitung des Inhalts des Satzes durch Definition aller seiner Funktionen. Mit den
Tasten [A+] und [A-] können die gewünschten Funktionen gewählt werden.
Die Vorgehensweise beim Programmieren ist nicht Gegenstand dieses Kapitels und wird im Kapitel “Programmierung” dieses Handbuchs eingehend beschrieben.
Nachdem der ganze Satz definiert wurde, die Taste [ENTER] drücken. Die CNC zeigt den nächsten Satz an.
Beispiel: N000 G1.7.90 F5000 T1
* Im oberen Display die Satznummer N000 anwählen. Überprüfen, daß der Satz leer ist und auf dem unteren Display keine Anzeige erscheint. Falls dies nicht der Fall sein sollte, die Taste [CL] drücken.
* Die Taste [A+] drücken. Die Satznummer im oberen Display beginnt zu blinken
(womit die Bearbeitung des Satzes angezeigt wird).
* Außerdem erscheint im unteren Display die erste Funktion, die gewählt werden kann, nämlich der Buchstabe “G”, womit angezeigt wird, daß die Funktion G gewählt wird.
* “1.7.90” eintippen, Funktionen G01, G07 und G90.
* Die Taste [A+] drücken. Der CNC zeigt die nächste verfügbare Funktion an. In unserem Fall, die Funktion “X”.
* Die Tasten [A+] oder [A-] drücken, bis im unteren Display der Buchstabe “F” erscheint, der die Funktion F anzeigt.
* “5000” eintippen, Vorschubgeschwindigkeit (F5000).
* Die Taste [A+] drücken. Die CNC zeigt die nächste verfügbare Funktion an. In diesem Fall, die Funktion S.
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4
Kapitel 4
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
BEARBEITUNG EINES
PROGRAMMS
* Die Tasten [A+] und [A-] drücken, bis im unteren Display der Buchstabe “T” erscheint, der die Funktion T anzeigt.
* “1” eintippen, die Nummer des Werkzeugs, das gewählt werden soll.
* Die Taste [ENTER] drücken. Die CNC schließt die Bearbeitung des Satzes ab. Im oberen Display erscheint die Nummer des nächsten Satzes (blinkt nicht). In diesem
Fall “001”.
4.- Die gerade geschilderte Vorgehensweise zur Bearbeitung der restlichen Sätze wiederholen.
Achtung:
Wenn die CNC bei der Satzbearbeitung keine weiteren Funktionen mehr zeigt, sobald die Tasten [A+] und [A-] gedrückt werden, bedeutet dies, daß er keine Funktionen mehr annimmt, entweder aufgrund des Satztyps oder weil bereits alle zugelassenen Funktionen definiert wurden (maximal 5).
Die Nummern der Sätze brauchen nicht korrelativ zu sein. Ebensowenig müssen alle Sätze die maximal mögliche Information enthalten.
Im folgenden Beispiel werden 2 verschiedene Arten zur Definition eines
Programms veranschaulicht.
N000 G1.7.90 F5000 S250 T01M 3
N010 X60 Y40
N020 G3 X110 Y90 I0 J50
N030 G3 X160 Y40 I50 J0
N040 M30
N000 G1.7.90
N001 F5000
N002 S250
N003 T01
N004 M 3
N005 X60 Y40
N006 G3 X110 Y90 I0 J50
N007 G3 X160 Y40 I50 J0
N008 M30
Ein Programm muß unbedingt mit einem Satz abgeschlossen werden, der die
Funktion M30 enthält, mit der das Programmende angezeigt wird.
Wenn diese Funktion nicht programmiert wird, führt die Steuerung in der
Betriebsart AUTOMATIK die nachfolgenden Sätze weiter aus und es erscheint, falls es keine weiteren Sätze mehr gibt, die Fehlermeldung Nr. 15.
Kapitel 4
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
BEARBEITUNG EINES
PROGRAMMS
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5
4.1.3 LÖSCHEN EINES BESTIMMTEN SATZES
Wenn ein Satz gelöscht werden soll, können folgende zwei Fälle auftreten sein:
1.- Der augenblicklich gewählte Satz, dessen Nummer im oberen Display erscheint, ist nicht der gewünschte. Dann muß wie folgt vorgegangen werden:
* Zweimal die Taste [CL] drücken. Die CNC löscht die Anzeige in beiden Displays.
* Die gewünschte Satznummer eingeben.
* Die Taste [DELETE] drücken.
2.- Der Satz ist bereits gewählt. Im oberen Display erscheint die Satznummer entweder normal oder blinkend (Betriebsart Einfügen von Daten). In beiden
Fällen
* Die Taste [DELETE] drücken.
In beiden Fällen bleibt der Satz angewählt, sein Inhalt ist jedoch gelöscht worden.
Im oberen Display erscheint die Satznummer und das untere Display ist leer.
4.1.4 DEN GESAMTEN PROGRAMMSPEICHER LÖSCHEN
Zum Löschen des gesamten Programmspeichers gehen Sie folgendermaßen vor:
* Taste drücken, um in die Betriebsart Aux-Mode zu gelangen.
* Folgende Tastenfolge drücken:
[1] [CL] [CL] [DELETE] [1] [DELETE]
Um den Programmspeicher löschen zu können, muß dieser entsperrt sein.
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Kapitel 4
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
LÖSCHEN EINES
BESTIMMTEN SATZES
4.1.5 DEN INHALT EINES SATZES ABÄNDERN
Wenn sich der augenblicklich gewählte Satz in der Betriebsart Satzbearbeitung befindet und das obere Display blinkt, muß zum Verlassen dieser Betriebsart zweimal die Taste
[CL] gedrückt werden.
Beim Ändern des Inhalts eines Satzes können folgende Fälle auftreten:
a) Der Wert einer Funktion soll geändert werden
Zum Beispiel: Änderung einer Maßangabe:
Bisheriger Satz
Neuer Satz
N000 G1.7.90 X100 F1000
N000 G1.7.90 X250 F1000
* Den Satz N000 anwählen und die Taste [RECALL] drücken. Im oberen Display blinkt die Satznummer.
* Mit den Tasten bis zur Funktion “X100” gehen.
* Die Taste [CL] drücken. Die CNC löscht den Wert der Funktion, behält jedoch den
Kennbuchstaben der Funktion (X) bei.
* Den gewünschten Wert eingeben. In diesem Fall “250”.
* Die Taste [ENTER] drücken. Die CNC übernimmt den neuen Satz.
b) Eine der Funktionen, die den Satz definieren, soll gelöscht werden.
Zum Beispiel: Die Maßangabe von X löschen:
Bisheriger Satz
Neuer Satz
N000 G1.7 X100 Y20 F1000
N000 G1.7 Y20 F1000
* Den Satz N000 anwählen und die Taste [RECALL] drücken. Im oberen Display blinkt die Satznummer.
* Mit den Tasten bis zur Funktion “X100” gehen.
* Zweimal die Taste [CL] drücken. Die CNC löscht die Anzeige im unteren Display.
* Die Taste [ENTER] drücken. Die CNC übernimmt den neuen Satz.
c) Eine Funktion soll verändert werden
Zum Beispiel: Die X-Maßangabe durch Y ersetzen:
Bisheriger Satz
Neuer Satz
N000 G1 X100 F1000 M33
N000 G1 Y120 F1000 M33
Kapitel 4
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
DEN INHALT EINES
SATZES ABÄNDERN
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7
* Den Satz N000 anwählen und die Taste [RECALL] drücken. Im oberen Display blinkt die Satznummer.
* Mit den Tasten bis zur Funktion “X100” gehen.
* Zweimal die Taste [CL] drücken. Die CNC löscht die Anzeige im unteren Display.
* Mit den Tasten [A+] und [A-] die neue Funktion wählen. In unserem Fall die
Funktion “Y”.
* Den gewünschten Wert eingeben. In unserem Fall “120”.
* Die Taste [ENTER] drücken. Die CNC übernimmt den neuen Satz.
Achtung:
Wenn mehr als 2 Funktionen in ein und demselben Satz geändert werden sollen, ist folgendermaßen vorzugehen:
.
Die erste Funktion ändern.
.
Mit der Taste die nächste Funktion suchen.
.
Die andere Funktion ändern.
.
Die Taste [ENTER] drücken, damit die CNC sämtliche Änderungen
übernimmt.
Die CNC übernimmt die getätigten Änderungen erst, wenn die Taste [ENTER] gedrückt wird.
Wenn nach dem Drücken der Taste [ENTER] die Satznummer im oberen
Display weiterblinkt, heißt dies, daß der bearbeitete Satz irgendeinen Fehler enthält und nicht in den Speicher übernommen wird.
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Kapitel 4
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
DEN INHALT EINES
SATZES ABÄNDERN
4.1.6 EINFÜGEN EINES NEUEN SATZES
Zum Einfügen eines neuen Satzes in ein bereits bestehendes Programm ist wie bei der
Satzbearbeitung zu verfahren, nur muß statt der Taste [ENTER] die Taste [INSERT] gedrückt werden.
Der neu erstellte Satz wird in den Speicher eingefügt, indem alle nachfolgenden Sätze um eine Position weiterrücken.
Beispiel: Die Funktion “G4.2” soll als Satz N051 eingefügt werden.
Bisheriges Programm Neues Programm
N050 G90.71
N051 G74
N052 X-15.363
N053 M9.6
N050 G90.71
N051 G4.2
N052 G74
N053 X-15.36
N054 M9.6
* Satz N051 anwählen und die Taste [CL] drücken. Das untere Display wird gelöscht.
* Den Satzinhalt bearbeiten. Mit Hilfe der Taste [A+] die Funktion “G” wählen und den Wert “4.2” eintippen.
* Die Taste [INSERT] drücken. Die CNC übernimmt den neuen Satz und rückt die restlichen Sätze weiter.
Falls Sätze, die “Sprung”- oder “aufrufende” -Funktionen (G25 bis G29) enthalten, vom
Einfügen eines Satzes betroffen werden, wird dies von der CNC berücksichtigt, und die entsprechenden Sätze werden aktualisiert.
4.1.7 SÄTZE OHNE INFORMATION LÖSCHEN
Zum Löschen eines Satzes ohne Information, also eines leeren Satzes, den Satz anwählen und die Taste [INSERT] drücken. Die CNC rückt dann alle nachfolgenden Sätze um eine
Stelle weiter vor.
Beispiel: Die Sätze N152 und N153, die keine Informationen enthalten, sollen gelöscht werden.
Bisheriges Programm Neues Programm
N151 X12 Y13 F500 S1000 M3
N154 M40
N155 X20 Y0
N151 X12 Y13 F500 S1000 M3
N152 M40
N153 X20 Y0
* Den Satz N152 anwählen und die Taste [INSERT] drücken. Die CNC rückt dann alle nachfolgenden Sätze um eine Stelle weiter vor.
* Nochmals die Taste [INSERT] drücken, um alle Sätze um eine Stelle zu verschieben.
Falls Sätze, die Sprung- oder aufrufende -Funktionen (G25 bis G29) enthalten, vom
Einfügen eines Satzes betroffen werden, wird dies von der CNC berücksichtigt, und die entsprechenden Sätze werden aktualisiert.
Kapitel 4
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
EINFÜGEN EINES NEUEN
SATZES
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4.2 PROGRAMMIERUNG IM TEACH-IN-BETRIEB
Für den Zugriff auf diese Betriebsart die Taste drücken.
In dieser Betriebsart können im Zuge der Eingabe Sätze ausgeführt werden, bevor sie in den Speicher übernommen werden sowie Funktionen oder Achsbewegungen außerhalb des Programms ausgeführt werden.
Hierzu nach der Bearbeitung des Satzes die Taste drücken.
Die CNC führt dann den Satz aus. Anschließend, die Satznummer blinkt, können folgende Tasten gedrückt werden:
[ENTER]Der Satz geht in den Speicher über und die CNC ist bereit für die Bearbeitung des nächsten Satzes.
[CL] Der Satz geht nicht in den Speicher über und kann abgeändert oder neu erstellt werden.
Die CNC führt den Satz nochmals aus.
Die Teach-In-Programmierung erlaubt das satzweise Bearbeiten eines Werkstücks während dessen Programmierung. Die CNC hält die Historie der ausgefúhrten Sätze gespeichert (Modale Funktionen).
Wird zum Beispiel der Satz N100 G1.5.90 X100 F1000 ausgeführt, so werden die G- und
F-Funktionen als Modal übernommen und müssen in der Folge nicht mehr programmiert werden. Die Satze N101 X120 oder N101 G1.5.90 X120 F1000 haben die gleiche
Wirkung.
Achtung:
Mit der Programmierung unter Teach-in können Sätze ausgeführt werden, die gerade bearbeitet werden. Daher ist vor dem Drücken der Taste zu
überprüfen, ob die im oberen Display angezeigte Satznummer blinkt. Falls sie dies nicht tut, die Taste [RECALL] drücken.
In dieser Betriebsart können keine Sätze ausgeführt werden, die über irgendeine
Sprungfunktion (G25 bis G29) verfügen. Falls dies dennoch versucht wird, zeigt die CNC die Fehlermeldung Nr. 1 an.
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Kapitel 4
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
PROGRAMMIERUNG IM
TEACH -IN - BETRIEB
4.3 PROGRAMMIERUNG IM PLAY-BACK -BETRIEB
Um in diese Betriebsart zu gelangen, drücken Sie die Taste
Dieser Modus ermöglicht es Ihnen, während der Erstellung des Satzes die Achsen der Maschine auf den gewünschten Punkt zu verschieben und dann die erreichten
Koordinatenwerte als Daten ins Programm aufzunehmen.
Die übrigen Funktionen werden wie in der Betriebsart Editor bearbeitet, die ebenfalls in diesem Kapitel behandelt wird.
Das folgende Beispiel zeigt die Programmierung eines Satzes vom Typ G1 X___
Y___ F100
Der Bildschirm zeigt das Feld “G”
- Taste [1] drücken, daraufhin Taste [A+], um ins nächste Feld zu gelangen.
Der Bildschirm zeigt das Feld “X”
- Taste [Recall] drücken, die CNC zeigt den aktuellen Koordinatenwert der X-Achse.
- Die Achse mit Hilfe des elektronischen Handrads, Tasten oder mit den Tastern “X+, X- des externen Bedienpults “JOG 100” auf den gewünschten Punkt verschieben.
- Taste [Enter] drücken, damit die CNC den Wert annimmt.
- Taste [A+] drücken, um ins nächste Feld zu gelangen.
Der Bildschirm zeigt das Feld “Y”
- Taste [Recall] drücken, die CNC zeigt den aktuellen Koordinatenwert der X-Achse.
- Die Achse mit Hilfe des elektronischen Handrads, Tasten oder mit den Knöpfen “X+, X- des externen Bedienpults “JOG100” auf den gewünschten Punkt verschieben.
- Taste [Enter] drücken, damit die CNC den Wert annimmt.
- Taste [A+] drücken, um ins nächste Feld zu gelangen.
Der Bildschirm zeigt das Feld “F”
- Die Achse auf den gewünschten Punkt verschieben.
- Tasten [l] [0] [0] drücken
- Taste [Enter] drücken, damit die CNC den Wert annimmt und den Satz abschließt.
Kapitel 4
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
PROGRAMMIERUNG IM
PLAY-BACK -BETRIEB
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11
4.3.1 PUNKTANNAHME IM PLAY-BACK-MODUS
Die Punktannahme im Play-Back-Modus ist einfacher als die oben gezeigte
Möglichkeit.
N100 X___ Y___
N101 X___ Y___
N102 X___ Y___
N103 X___ Y___
Hierfür muß der Parameter “P100(5)=1” gesetzt und folgendes ausgeführt werden:
Taste drücken und die Satznummer wählen.
Der Bildschirm zeigt das Feld “X”
- Die Achse auf den gewünschten Punkt verschieben.
- Taste [A+] oder die externen Taster “Y+”, “Y-” drücken, damit die CNC den Wert annimmt und ins nächste Feld springt.
Der Bildschirm zeigt das Feld “Y”
- Die Achse auf den gewünschten Punkt verschieben.
- Taste [Enter] oder den externen Taster “Start” drücken, damit die CNC den Wert annimmt und den Satz speichert.
Die CNC schaltet die Satznummer weiter und am Bildschirm erscheint das Feld
“X”.
- Wiederholen Sie den gleichen Vorgang.
Achtung:
Bei Modellen für 2 Achsen werden die Sätze immer mit den
Koordinatenwerten für beide Achsen gespeichert (X___ Y___ ).
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Kapitel 4
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
PROGRAMMIERUNG IM
PLAY-BACK -BETRIEB
5.
AUSFÜHRUNG VON PROGRAMMEN
Die CNC verfügt über 2 Arten der Programmausführung, die im Grunde identisch sind. Der einzige Unterschied zwischen beiden besteht darin, daß in der Betriebsart
“Einzelsatz” jedesmal, wenn ein Satz ausgeführt wird, zur Fortsetzung des
Programms die Taste gedrückt werden muß, während der Ablauf in der
Betriebsart “Automatik” kontinuierlich ist.
Zum Wählen der Betriebsart “Einzelsatz” die Taste drücken.
Zum Wählen der Betriebsart “Automatik” die Taste drücken.
Je nach der individuellen Einstellung des Maschinenparameters “P23(3)” wird das Programm automatik, “P23(3)=0” oder halbautomatik, “P23(3)=1” ausgeführt.
Wird in der Ausführungsart “Halbautomatik” gearbeitet, dann unterbricht die
CNC jedesmal, wenn die einen Satz mit Achsbewegungen ausführen soll, die
Ausführung des Programms und wartet darauf, daß die Taste gedrückt oder daß der Eingang externer Start, Pin 17 des Steckers I/O1, aktiviert wird, bevor die mit der Ausführung des Programms fortfährt.
Die Arbeitsweise ist in den drei Betriebsarten “Einzelsatz”, “Automatik” und
“Halbautomatik” die gleiche und wird im folgenden erklärt.
5.1 AUSFÜHRUNG EINES PROGRAMMS
Zur Ausführung eines Programms sind folgende Schritte einzuhalten:
1.- Die gewünschte Betriebsart wählen: “Einzelsatz” oder “Automatik”.
2.- Zum Wählen der Nummer des Startsatzes des Programms ist wie folgt vorzugehen:
* Zweimal die Taste [CL] drücken. Die CNC löscht die Anzeige in beiden
Displays.
* Die Nummer des gewünschten Satzes eingeben.
* Die Taste [RECALL] drücken.
3.- Die Taste drücken oder den Eingang externer Start aktivieren, Pin 17 des Steckers I/O1, um mit der Ausführung des Programms zu beginnen.
4.- Während der Ausführung des Programms kann die Vorschubgeschwindigkeit der Achsen variiert werden, und zwar mit Hilfe des externen
Maschinenbedienteils “JOG100” bzw. der Vorschub-Override-Eingänge (Pins
10 und 11 des Steckers I/O1).
Ebenso kann während der Ausführung des Programms die Ausführungsart gewechselt werden, von “Automatik” nach “Einzelsatz” und umgekehrt.
Kapitel 5
AUSFÜHRUNG VON PROGRAMMEN
Abschnitt:
AUSFÜHRUNG
VON PROGRAMMEN
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1
5.2 UNTERBRECHUNG EINES PROGRAMMS
Die Ausführung eines Programms wird immer unterbrochen, wenn
die Taste gedrückt wird,
der Eingang “externer Stopp” aktiviert wird, Pin 16 des Steckers I/O1,
die CNC die Funktion M00 (Programmhalt) ausführt,
der Eingang für bedingten Programm-Stop und bedingte Sätze (Pin 18 des
Steckers I/O1) aktiviert ist und die CNC die Funktion M01 (bedingter Halt) ausführt,
der externe Vorschubhalt-Eingang aktiviert wird, Pin 15 des Steckers I/O1.
Die CNC fährt mit der Ausführung des Programms fort, sobald dieser Eingang deaktiviert wird.
Wenn die Programmausführung unterbrochen wird, stoppt die CNC die Ausführung des Satzes. Dann ist folgendes möglich:
* Die Ausführungsart zu wechseln. Von “Automatik” in “Einzelsatz” oder umgekehrt.
* Die Ausführungsart zu verlassen und eine andere Betriebsart zu wählen.
* Mit den Tasten kann der Inhalt der vorhergehenden und nachfolgenden Sätze analysiert werden.
Unabhängig von dem in der Anzeige erscheinenden Satz speichert die CNC den Satz, bei dem die Ausführung unterbrochen wurde, für den Fall, daß anschließend die Ausführung des Programms fortgesetzt werden sollte.
* Ferner ist es möglich, einen anderen Satz zu wählen, um das Programm ab diesem Satz auszuführen.
Zweimal die Taste [CL] drücken, die gewünschte Satznummer eingeben und die Taste [RECALL] drücken.
* Usw.
Zur Wiederaufnahme der Ausführung des Programms die Taste drücken oder den Eingang externer Start aktivieren, Pin 17 des Steckers I/O1.
Die Ausführung des Programms ist abgeschlossen, wenn
die CNC die Funktion M30 ausführt (Code für das Programmende und Rückkehr zum Startsatz des Programms)
der externe Notaus (Pin 14 des Steckers I/O1) aktiviert wird. Die CNC zeigt die entsprechende Fehlermeldung an und es muß mit der Ausführung des
Programms von neuem begonnen werden.
Achtung:
Denken Sie daran, daß, wenn der Maschinenparameter “P30” auf einen Wert unter 900 eingestellt worden ist, die CNC, wenn der Reset-
Eingang (Pin 12 des Steckers I/O1) aktiviert wird, die CNC die
Ausführung des Programms unterbricht und sie ab dem im Parameter
“P30” angegebenen Satz wieder aufnimmt.
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Kapitel 5
AUSFÜHRUNG VON PROGRAMMEN
Abschnitt:
UNTERBRECHUNG
EINES PROGRAMMS
5.3 ANZEIGEARTEN
Zu Beginn der Programmausführung zeigt das untere Display den Koordinatenwert für die X-Achse an. Mit den Tasten [A+] und [A-] kann die Information gewählt werden, die im unteren Display der CNC erscheinen soll.
Mögliche Optionen sind:
X 12345.678
Koordinatenwert der X-Achse.
Y 12345.678
Koordinatenwert der Y-Achse.
M3.41
Aktivierte M-Funktionen.
Con = 60
G 1.5.91.
E 0.012
e 0.025
Wert des Stückzählers.
Aktivierte G-Funktionen.
Nachlauffehler der X-Achse.
Nachlauffehler der Y-Achse.
F 01000 Vorschubgeschwindigkleit F.
N 010.025.12
Status von Sprung- und Aufrufbefehlen.
S 0250 T01 Wert von S und Nummer des aktiven Werkzeugs oder der aktiven Nullpunktverschiebung.
Anzeige des Werts der Achsenpositionen (X 12345.678 Y 12345.678)
Zeigt den jeweiligen Wert der Achsenpositionen. Je nach dem Wert, der dem
Maschinenparameter “P23(1)” zugewiesen wurde, kann dieser Wert der Soll-
Position “P23(1)=1” oder der Ist-Position “P23(1)=0” der Achse entsprechen.
Anzeige der aktiven M-Funktionen (M3.41)
Zeigt die jeweiligen aktiven M-Funktionen einschließlich der Funktionen
M00, M01 bzw. M30.
Die CNC kann folgende M-Funktionen anzeigen:
M00, M01, M30
M03, M04, M05
M41, M42, M43, M44
Den Programmhalt betreffend.
Den Kopf betreffend.
Den Getriebestufenwechsel betreffend.
Wird die Taste [RESET] gedrückt oder der externe Rest-Eingang (Pin 12 des
Steckers I/O1) aktiviert, übernimmt die CNC nicht nur die Grundeinstellungen, sondern erzeugt auch die Funktion M30.
Anzeige des Werts des Stückzählers (Con = 60)
In den folgenden fällen erhöht die CNC den Wert des Stückzählers um eins:
* Jedesmal, wenn die Funktion G45 ausgeführt wird (Funktion zur Erhöhung des Stückzählers).
* Jedesmal, wenn die Funktion M 30 ausgeführt wird und der
Maschinenparameter “P21(4)” auf den Wert “P21(4)=1” eingestellt worden ist.
Um den Stückzähler auf 0 zu setzen, diese Anzeigeart wählen und die Taste
[DELETE] drücken. Es darf in diesem Moment kein Programm ausgeführt werden.
Kapitel 5
AUSFÜHRUNG VON PROGRAMMEN
Abschnitt:
ANZEIGEARTEN
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3
Der Stückzähler kann Werte bis maximal 9999 annehmen. Wird er weiter erhöht, beginnt er wieder mit der Zahl 0.
Wenn die Funktion G81 (Losprogrammierung) ausgeführt wird, erscheint im unteren Display die Anzeige “Con” mit der für die jeweilige Charge programmierten Stückzahl und auf der rechten Seite des Displays erscheint die bereits abgearbeitete Stückzahl.
Anzeige der aktiven G-Funktionen (G 1.5.91.)
Die CNC kann folgende G-Funktionen anzeigen:
G01, G02, G03 Die Funktion G00 wird nicht angezeigt
G05 Die Funktion G07 wird nicht angezeigt
G70 G71 wird nicht angezeigt
G91 Die Funktion G90 wird nicht angezeigt
Die Funktionen G04, G25, G26, G27, G28, G29, G45, G74, G75, G92 werden nicht angezeigt.
Anzeige des Nachlauffehlers (E 0.012, e 0.025)
Diese Anzeigeart wird vornehmlich bei der Maschineninbetriebnahme verwendet.
Sie dient als Hilfe für die Einstellung der Achsparameter.
Es wird der Nachlauffehler der jeweiligen Achse angezeigt. Der Nachlauffehler ist die Differenz der von der Steuerung errechneten Sollposition der Achse und ihrer Istposition.
Anzeige der Vorschubgeschwindigkeit (F 01000)
Es wird die momentan verwendete Vorschubgeschwindigkeit angezeigt. Diese ist das Produkt aus der programmierten “F” und dem Prozentsatz des gewählten
Vorschub-Overrides .
Anzeige des Status von Sprung- und Aufrufbefehlen (N 010.025.12)
Die CNC verwendet diese Anzeige bei der Ausführung einer Sprungfunktion
G25, G26, G27, G28 oder G29.
Wenn sie gerade keine dieser Funktionen ausführt, erscheint folgende
Information:
N —.—.—
Beim Ausführen einer Sprungfunktion führt die CNC verschieden Male den ausgewählten Programmabschnitt aus. Im unteren Display erscheint z.B. die folgende Anzeige:
N 050.120.16
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Kapitel 5
AUSFÜHRUNG VON PROGRAMMEN
Abschnitt:
ANZEIGEARTEN
Die erste, dreistellige Zahl (in unserem Beispiel, 050) gibt die Nummer des ersten Satzes des gerade ausgeführten Programmabschnitts an.
Die zweite, dreistellige Zahl (in unserem Beispiel, 120) gibt die Nummer des letzten Satzes des gerade ausgeführten Programmabschnitts an.
Die dritte, zweistellige Zahl (in unserem Beispiel, 16) gibt an, wieviele
Male der Programmabschnitt noch ausgeführt werden muß.
Anzeige der Spindelsdrehzahl S und der gewählten Tabelle (S 0250 T01)
Es wird die angewählte Spindeldrehzahl und die angewählte Adresse der aktiven Tabelle (Werkzeugnummer oder Nummer der Nullpunktverschiebung) angezeigt.
Je nach dem Wert, der dem Maschinenparameter “P60(5)” zugewiesen wurde, wird die interne Tabelle der CNC entweder als Werkzeugtabelle “P60(5)=0” oder als Nullpunktverschiebungstabelle “P60(5)=1” verwendet.
Kapitel 5
AUSFÜHRUNG VON PROGRAMMEN
Abschnitt:
ANZEIGEARTEN
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5
5.4 ANZEIGE DER ARITHMETISCHEN PARAMETER
Diese Betriebsart kann angewählt werden, sobald eine der Ausführungsbetriebsarten
(“Automatik” oder “Einzelsatz”) gewählt ist, indem die Taste [P] gedrückt wird.
Die Anzeige der CNC stellt sich wie folgt dar:
Im oberen Display erscheint die Nummer des gewählten Parameters.
Im unteren Display erscheint numerische Wert des entsprechenden arithmetischen Parameters.
Die CNC verfügt über 100 (00/99) arithmetische Parameter. Der Wert eines
Parameters kann über ein Vorzeichen und Dezimalziffern verfügen und in exponentieller Notation dargestellt werden.
Wenn die CNC eine exponentielle Notation verwendet, werden die letzten beiden
Stellen für die Potenz verwendet.
0.98700 -1
1298700 7
Entspricht 0.98700 10
Entspricht 1298700 10
-1
7
Wenn die Potenz des anzuzeigenden arithmetischen Parameters größer als 9 ist, erscheint an der letzten Stelle rechts das Zeichen “-”.
Die vorhergehenden und nachfolgenden Parameter können mit Hilfe der Tasten angezeigt werden.
Um diese Anzeigeart zu verlassen, entweder
die Taste [CL] drücken. Die CNC kehrt dann zur vorhergehenden Anzeigeart zurück (Standardanzeige oder spezielle Anzeigeart) oder
die Taste [A+] oder [A-]. Die CNC zeigt dann eine der spezielle Anzeigenart.
5.5 WECHSEL IN EINE ANDERE BETRIEBSART
Während der Ausführung eines Programms kann die CNC von der Betriebsart
“Automatik” in die Betriebsart “Einzelsatz” und umgekehrt wechseln. Hierfür die Taste der gewünschten Betriebsart drücken: oder
Wenn die Ausführungsbetriebsart verlassen werden und in irgendeine andere
Betriebsart gewechselt werden soll, darf während dessen kein Programm ausgeführt werden. Darum bis zum Abschluß der jeweiligen Programmausführung warten oder diese unterbrechen.
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Kapitel 5
AUSFÜHRUNG VON PROGRAMMEN
Abschnitt:
ANZEIGE DER ARITHMET.
PARAMETER
6.
PROGRAMMIERUNG
6.1 PROGRAMMAUFBAU
Das Programm muß sämtliche geometrischen und technologischen Daten enthalten, die notwendig sind, damit die Maschine die gewünschten Funktionen und
Bewegungen ausführt.
Hierzu verfügt die CNC zur Speicherung von Programmen über bis zu 900 Sätze
(000/899).
Ein Programm beginnt in einem bestimmten Satz und endet in dem, der die
Funktion M30 beinhaltet (Anzeige des Programmendes).
Jeder Satz kann über bis zu 5 Funktionen im ISO-Code verfügen. Die möglichen, verfügbaren Funktionen sind:
G Vorbereitende Funktionen. Bis zu maximal 4 je Satz.
I
J
X Koordinaten der X-Achse.
Y Koordinaten der Y-Achse.
Koordinaten des Mittelpunkts bei Kreisinterpolationen (X-Achse).
Koordinaten des Mittelpunkts bei Kreisinterpolationen (Y-Achse).
F Vorschubgeschwindigkeit der Achsen.
S Spindeldrehzahl (U/Min.)
T Werkzeug oder Nullpunktverschiebung.
M Hilfsfunktionen. Bis zu maximal 4 je Satz.
N Sprung - oder Aufruffunktion (Funktionen G25 bis G29).
P Parametrische Programmierung.
Bei Anwendung der parametrischen Programmierung läßt der Satz keine weitere
Information im ISO-Code zu. Die parametrische Programmierung benutzt die
Funktionen:
X X-Koordinate an einen Parameter übergeben.
Y Y-Koordinate an einen Parameter übergeben.
F Parametrische Funktion
P Bezugnahme auf einen anderen Parameter.
K Numerischen Wert (Konstante) an einen Parameter übergeben.
E Zustand der Eingänge E1 bis E5 an einen Parameter übergeben
(Stecker I/O1)
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
PROGRAMMAUFBAU
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6.1.1 VORBEREITENDE FUNKTIONEN G
Die vorbereitenden Funktionen werden stets am Beginn des Satzes programmiert.
Sie dienen zur Bestimmung der Geometrie und der Festlegung der
Arbeitsbedingungen für die Steuerung.
Sie werden mittels der G-Funktion definiert, wobei es je Satz höchstens bis zu 4 vorbereitende Funktionen geben kann. Werden mehrere G-Funktionen in einem
Satz programmiert, so müssen diese durch einen Dezimalpunkt getrennt werden
(G1.7.90).
Wenn im selben Satz nicht kompatible G-Funktionen programmiert werden, nimmt die CNC die zuletzt programmierte an.
Die verfügbaren G-Funktionen sind:
Funktion
G00
G01
G02
G03
G04
G05
G07
G25
G26
G27
G28
G29
Verweilzeit
Beschreibung
Verfahren im Eilgang
Geradeinterpolation
Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn
Kreisinterpolation gegen den Uhrzeigersinn
Betriebsart "runde Ecken"
Betriebsart "scharfe Ecken"
Unbedingter Sprung
Sprung wenn Null
Sprung wenn nicht Null
Sprung wenn kleiner als Null
Sprung wenn größer oder gleich Null
G33
G34
G45
G47
G48
Synchronisation
Einer anderen Achse unbeschränkt nachlaufende X-Achse.
Stückzähler erhöhen
Unterdrückung von Meßimpulsen
Öffnen der Positionsschleife der Achse.
Hebt die G47-Funktion auf
Schließen der Positionsschleife der Achse.
G51 a G60 Nulpunktverschiebungen
G60 Laden der Körnermaße
G61
G62
G70
G71
G74
G75
F-Wert wird nicht von P18 beeinflußt
Hebt die G61-Funktion auf
Programmierung in Zoll
Programmierung in Millimetern
Maschinenreferenzsuche
Meßtasterbetrieb
G81 Losweise Programmierung
G84, G80 Interpoliertes Gewindebohren
G90 Absolute Programmierung
G91
G92
G93
Inkrementale Programmierung
Koordinatenvoreinstellung
Änderung der Beschleunigungsrampen
M D 101 101S 102 102S
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Achtung:
Der Buchstabe “M” bedeutet “modal”, d.h. nach dem Aufruf, bleibt die G-Funktion aktiv, solange keine andere, inkompatible G-Funktion ausgeführt wird, kein M30 ausgeführt und kein Notaus oder Reset erzeugt wird.
Der Buchstabe “D” bedeutet “Grundeinstellung”, das heißt diese Funktion wird nach dem Einschalten der CNC, nach M30, nach Notaus und nach Reset automatisch aktiviert.
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Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
PROGRAMMAUFBAU
6.2 GRUNDBEGRIFFE
6.2.1 SATZNUMMERN UND BEDINGTE SÄTZE
Die Satznummer dient zur Identifizierung der einzelnen Sätze, aus denen ein
Programm besteht.
Sie besteht aus drei Ziffern und muß eine Zahl zwischen 000 und 899 sein.
Als bedingter Satz wird derjenige bezeichnet, der nur ausgeführt wird, wenn der
Eingang für bedingten Programm-Stop und bedingte Sätze, Pin 18 des Steckers
I/01, aktiviert ist (logisch Eins).
Zur Definition eines bedingten Satzes ist die Taste [.] zu drücken, nachdem die Satznummer festgelegt wurde. Die CNC zeigt im oberen Display die Satznummer und einen Dezimalpunkt an.
6.2.2 WERKSTÜCKMAßE IN MILLIMETER ODER
ZOLL(G70,G71)
Der Maschinenparameter “P23(8)” definiert die Maßeinheiten für die
Programmierung, die die CNC als Grundeinstellung übernimmt (nach dem
Einschalten, nach M30, nach Notaus oder Reset).
Es ist jedoch möglich, die Maßeinheiten für die Programmierung durch folgende
Funktionen zu modifizieren:
G70 Programmierung in Zoll.
G71 Programmierung in Millimetern.
Die Steuerung übernimmt die ausgewählten als neue Maßeinheiten für die
Programmierung.
Die Funktionen G70 und G71 sind modal und zueinander nicht kompatibel.
6.2.3 ABSOLUTE / INKREMENTALE PROGRAMMIERUNG (G90/
G91)
Die CNC erlaubt die Koordinaten eines Punktes in absoluten (G90) oder in inkrementalen Koordinaten (G91) zu programmieren.
Wenn in absoluten Koordinaten (G90) gearbeitet wird, sind die Punktkoordinaten auf den festgesetzten Nullpunkt der Koordinaten bezogen, der häufig auch der
Nullpunkt des Werkstücks ist.
Wenn in inkrementalen Koordinaten (G91) gearbeitet wird, entspricht der programmierte, numerische Wert der Verschiebung, die das Werkzeug bis zum diesem Punkt zurücklegen muß. Das Vorzeichen gibt die Verfahrrichtung an.
Die Funktionen G90 und G91 sind modal und zueinander nicht kompatibel.
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
GRUNDBEGRIFFE
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3
Nach dem Einschalten, nach M30, nach Notaus oder Reset übernimmt die CNC die durch den Maschinenparameter P21(3) festgelegte Grundeinstellung.
P21(3)=0=G90, P21(3)=1=G91.
Programmbeispiel mit Nullpunkt P0 (0,0)
Programmierung in absoluten Koordinaten (G90)
N250G90 X0
N251 X150
Y0
Y200
Punkt P0
Punkt P1
N252
N253
X300
X0 Y0
Punkt P2
Punkt P0
Programmierung in inkrementalen Koordinaten (G91)
N250G90 X0 Y0 Punkt P0
N251G91 X150 Y200 Punkt P1
N252
N253
X150
X-300 Y-200
Punkt P2
Punkt P0
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Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
GRUNDBEGRIFFE
6.3 REFERENZSYSTEME
6.3.1 REFERENZPUNKTE
Eine numerisch gesteuerte Maschine benötigt die Definition der folgenden
Referenzpunkte:
* Maschinennullpunkt oder Nullpunkt der Maschine. Wird vom Hersteller als Nullpunkt des Maschinenkoordinatensystems festgelegt.
* Werkstücknullpunkt oder Nullpunkt des Werkstücks. Es handelt sich hier um den Bezugspunkt zur Programmierung der Werkstückmaße. Er kann frei vom Programmierer gewählt werden und sein Bezug zum Maschinennullpunkt wird durch Nullpunktverschiebungen festgelegt.
* Maschinenreferenzpunkt. Es handelt sich hier um den vom Hersteller definierten Punkt, an dem bei der Maschinenreferenzfahrt die Maschinereferenz
übernommen wird. Die CNC verfährt die Achsen beim Referenzfahren bis zu diesem Punkt und lädt die in den Maschinenparametern “P2” und “P42” vorgegebenen Referenzmaße.
M Maschinennullpunkt
W Werkstücknullpunkt
R Maschinenreferenzpunkt
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
REFERENZSYSTEME
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5
6.3.2 MASCHINENREFERENZSUCHE (G74)
Die CNC erlaubt die Maschinenreferenzsuche Achse für Achse oder in zwei
Achsen gleichzeitig.
Maschinenreferenzsuche in einer Achse.
Es muß die Funktion G74 und die Achse programmiert werden, in der die
Maschinenreferenzsuche durchgeführt werden soll. G74 X oder G74 Y.
Maschinenreferenzsuche in beiden Achsen.
Man muß nur die Funktion G74 alleine in einem Satz programmieren.
Die Steuerung führt die Maschinenreferenzsuche in beiden Achsen gemäß der durch den Maschinenparameter P61(3) festgesetzten Reihenfolge durch.
Wenn “P61(3)=0” Zuerst die X-Achse und anschliessend die Y-Achse.
Wenn “P61(3)=1” Zuerst die Y-Achse und anschliessend die X-Achse.
Achtung:
In einem Satz, in dem die Funktion G74 programmiert wurde, kann keine weitere vorbereitende Funktion programmiert werden.
Wird die Referenzpunktsuche im Handbetrieb durchgeführt, so wird eine eventuell aktive Nullpunktverschiebung aufgehoben. Die angezeigten
Koordinatenwerte am Referenzpunkt entsprechen dann den in den
Maschinenparametern "P2" und "P42" festgelegten Werten.
In allen anderen Fällen bleibt eine eventuell aktive
Nullpunktverschiebung nach der Referenzfahrt weiterhin aktiv. Die am Referenzpunkt angezeigten Koordinatenwerte beziehen sich auf den durch diese Verschiebung festgelegten Nullpunkt.
Die Funktion G74 schließt die Funktion G01 mit ein, d.h., daß die
CNC ab der Durchführung eines Satzes mit G74 die Funktion G01
übernimmt.
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6
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
REFERENZSYSTEME
6.3.3 KOORDINATENVOREINSTELLUNG /
NULLPUNKTVERSCHIEBUNG
Die CNC ermöglicht die Durchführung von Nullpunkverschiebungen. Dadurch können die in der Zeichnung angegebenen Werkstückmaße direkt ins CNC-
Programm übernommen werden. Sie müssen nicht auf den Maschinennullpunkt umgerechnet werden.
Unter “Nullpunktverschiebung” versteht man den Abstand zwischen dem
Werkstücknullpunkt und dem Maschinennullpunkt.
Die Nullpunktverschiebung kann folgendermaßen vorgenommen werden:
* Im Handbetrieb durch die Eingabe neuer Koordinatenwerte oder durch das
Nullsetzen der Koordinatenwerte.
* Durch die Funktion G92 (Koordinatenvoreinstellung), wobei die CNC die programmierten Koordinaten als neue Achsenwerte akzeptiert.
* Über die in der Nullpunktverschiebungstabelle (G51...G60) gespeicherten
Werte. Nach dem Laden einer dieser Nullpunktverschiebungen (T-Funktion) setzt die CNC den neuen Werkstücknullpunkt entsprechend des programmierten
Tabellenwerts. Der Tabellenwert bezeichnet den Abstand zwischen
Werkstücknullpunkt und Maschinennullpunkt.
6.3.3.1 KOORDINATENVOREINSTELLUNG MIT G92
Wird eine Nullpunktverschiebung über die Funktion G92 realisiert, werden, ohne die Achsen zu verfahren, die programmierten Werte als neue Koordinatenwerte an dieser Stelle übernommen.
Sind die Maschinenparameter "P100(8)" und "P100(7)" = 0, so speichert die
CNC intern den Abstand zwischen Maschinennullpunkt und Werkstücknullpunkt.
Bei bestimmten Anwendungen, zum Beispiel bei Walzenvorschüben, bei denen viele aufeinanderfolgende Nullpunkverschiebungen ausgeführt werden, kann es passieren, daß der Abstand zwischen Maschinennullpunkt und Werkstücknullpunkt so groß wird, daß er intern nicht mehr gespeichert werden kann.
Für diese Anwendungen können über G92 "absolute Nullpunktverschiebungen" durchgeführt werden (Maschinenparameter "P100(8)" und "P100(7)" = 1). In diesem Fall werden nur die neuen Koordinaten geladen, der Abstand zwischen
Maschinennullpunkt und Werkstücknullpunkt wird nicht gespeichert.
Das Programmierungsformat ist in beiden Fällen: G92 X - Y -
Beispiel:
N125 G90 X50 Y40
N126 G92 X0 Y0
N127 G91 X30
N128 X20 Y20
N129 X20 Y20
N130 X30
N131 Y40
N132 M30
Nach P0 fahren.
P0 als neue Werkstücknullpunkt wählen.
Werkstückmaße direkt programmieren.
Achtung:
In einem Satz, in dem die Funktion G92 programmiert wurde, darf keine weitere vorbereitende Funktion programmiert werden.
Die Funktion G92 ist nicht kompatibel mit G51, G52, G53, G54,
G55, G56, G57, G58, G59 und G60.
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
REFERENZSYSTEME
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7
6.3.3.2 NULLPUNKTVERSCHIEBUNGEN (G51.....G60)
Um diese Funktionen nutzen zu können, ist es notwendig, die interne Tabelle der CNC als Nullpunktverschiebungstabelle zu definieren, Maschinenparameter
“P60(5)=1”.
Der Zugriff auf diese Tabelle ist in diesem Handbuch im Kapitel “Betriebsart
Aux Mode” beschrieben.
Die Adresse 1 der Tabelle entspricht der Funktion G51, 2 der G52 und so weiter, bis zur Adresse 10, die der Funktion G60 entspricht.
Die Funktionen G51, G52, G53, G54, G55, G56, G57, G,58, G59, G60 sind alleine im Satz zu programmieren und sind zueinander und mit der Funktion
G92 nicht kompatibel.
Das Programmierungsformat ist G51 ... G60 X Y
Die Werte X und Y zeigen an, in welchem Abstand vom Maschinennullpunkt der neue Werkstücknullpunkt liegt.
Beim Ausführen einer der Funktionen G51, G52, G53, G54, G55, G56, G57,
G58, G59, G60, lädt die CNC die neuen X-und Y-Werte mit den entsprechenden
Vorzeichen der Tabelle.
6.3.3.3 NULLPUNKTVERSCHIEBUNGEN (T1 ... T10)
Zur Auswahl einer Nullpunktverschiebung muß die Funktion “T” benutzt werden.
Die CNC annulliert die Nullpunktverschiebung, die aktiv war und wendet die ausgewählte, neue Nullpunktverschiebung an.
Der neue Werkstücknullpunkt befindet sich in dem durch die X-, Y-Werte der
Tabelle spezifizierten Abstand zum Maschinennullpunkt.
Beispiel: G52 X100 Y50 Lade die Tabelle mit den Werten X100 Y50.
T2 Wähle die Nullpunktverschiebung T2. Der neue
Werkstücknullpunkt befindet sich bei X100 Y50 vom Maschinennullpunkt.
Diese Art einer durch das Programm festgelegten Nullpunktverschiebung ist sehr nützlich bei der Wiederholung von Bearbeitungen in verschiedenen Punkten der Maschine.
Achtung:
Wenn die Nullpunktverschiebung T0 gewählt wird, annulliert die
CNC die Nullpunktverschiebung, die vorher aktiv war und zeigt die auf den Maschinennullpunkt bezogenen Koordinatenwerte an.
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Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
REFERENZSYSTEME
6.4 ZUSATZFUNKTIONEN
Die CNC verfügt über die folgenden Zusatzfunktionen:
F
Vorschubgeschwindigkeit.
S
Spindeldrehzahl.
T
Werkzeugnummer/Nummer der Nullpunktverschiebung.
M
Hilfsfunktion.
Diese Reihenfolge muß in jedem Satz beibehalten werden, wenn auch nicht jeder Satz all diese Funktionen zu enthalten braucht.
6.4.1 VORSCHUBGESCHWINDIGKEIT F
Diese Funktion wird im wesentlichen beim Arbeiten mit geschlossener
Positionierschleife verwendet.
Beim Arbeiten mit offener Positionierschleife wird die Bahngeschwindigkeit und der Bahnverlauf nicht überwacht.
Wird beim Arbeiten mit offener Positionierschleife ohne Servomotoren die F-
Funktion programmiert, so gibt die CNC Fehler 45 aus.
Mit der Funktion "F" kann die Vorschubgeschwindigkeit der Achsen für die
Bewegungen in G01, G02, und G03 programmiert werden.
Bei der Eilgangpositionierung G00 wird die Verfahrgeschwindigkeit der Achsen von den Maschinenparametern “P27” und “P67” bestimmt.
Wenn die Funktion “F” nicht programmiert wurde oder “F0” programmiert wurde, führt die CNC die Bewegungen in G01, G02 und G03 mit der in den
Maschinenparametern “P27” und “P67” festgesetzten Vorschubgeschwindigkeit durch.
Die CNC kann die Vorschubgeschwindigkeit der Achsen mittels des externen
Maschinenbedienteils “JOG 100” oder der Vorschub-Override-Eingänge, Pin 10,
11 des Steckers I/O1 verändern.
6.4.2 SPINDELDREHZAHL S
Mit Hilfe der Funktion “S” wird die Spindeldrehzahl in Umdrehungen pro Minute direkt programmiert.
Es kann ein Wert zwischen S0 und S9999 programmiert werden, der 0 U/Min bis 9999 U/Min entspricht.
Der obere Grenzwert wird von den Maschinenparametern “P36”, “P37”, “P38” und “P39” bestimmt und hängt jeweils von der gewählten Getriebestufe ab.
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
ZUSATZFUNKTIONEN
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9
6.4.3 WERKZEUGNUMMER T
Um diese Funktion benutzen zu können, muß die interne Tabelle der CNC als
Werkzeugstabelle definiert sein, Maschinenparameter “P60(5)=0”.
Die Zugriffsweise auf diese Tabelle wird im Kapitel “Betriebsart Aux Mode” dieser Betriebsanleitung erklärt.
Immer wenn eine Funktion T ausgeführt wird, übernimmt die CNC die X- und
Y-Werte, die in der Tabelle angegeben sind, und wendet die der Achse entsprechende
Längenkompensation an.
Wenn T0 programmiert wird, führt die CNC keine Längenkompensation durch, ist eine Längenkompensation aktiv, so wird diese gelöscht.
Ist der Maschinenparameter "P61(5)" = 0, wird beim Ausführen einer T-Funktion die Werkzeugnummer am Stecker I/O1 (Pin 20 bis 27) ausgegeben und der
Ausgang T-Strobe am Stecker I/O2 (Pin 4) aktiviert.
6.4.4 NULLPUNKTVERSCHIEBUNG T
Um diese Funktion benutzen zu können, muß die interne Tabelle der CNC als
Nullpunktverschiebungstabelle definiert sein, Maschinenparameter “P60(5)=1”.
Immer wenn die Funktion “T” ausgeführt wird, annuliert die CNC die bisherige aktive Nullpunktverschiebung und wendet die gewählte neue Verschiebung an.
Der neue Werkstücknullpunkt ist nun um einen Wert vom Maschinennullpunkt entfernt, der von den X- und Y-Werten der betreffenden Adresse der Tabelle bestimmt wird.
Diese Art von programmierten Nullpunktverschiebungen ist sehr nützlich zur wiederholten Bearbeitung in unterschiedlichen Positionen der Maschine.
6.4.5 HILFSFUNKTION M
Nach dem Code “M” ist die Nummer der Hilfsfunktion, die ausgeführt werden soll, anzugeben. Es stehen 100 verschiedene Hilfsfunktionen zur Verfügung (M00 bis M99).
Es können bis zu 4 Hilfsfunktionen pro Satz programmiert werden. Die Funktionen müssen durch einen Punkt voneinander getrennt werden (M03.18.27).
Wenn die neu gewählte Spindeldrehzahl einen Getriebestufenwechsel bedingt, führt die CNC automatisch die Funktion M41, M42, M43 oder M44 aus. Darum können, wenn in einem Satz eine Funktion “S” programmiert wird, die einen
Getriebestufenwechsel erfordert, nicht mehr als 3 “M”-Funktionen programmiert werden.
Die Funktionen M41, M42, M43 und M44 können nicht vom Benutzer programmiert werden.
Die M-Funktionen werden am Satzanfang ausgeführt, mit Ausnahme von M00,
M01 und M30, die am Ende ausgeführt werden.
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Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
ZUSATZFUNKTIONEN
Wenn in einem Satz mehr als eine Hilfsfunktion programmiert worden ist, werden alle Hilfsfunktionen von der Steuerung ihrer programmierten Reihenfolge entsprechend ausgeführt.
Immer wenn die CNC eine Hilfsfunktion ausführt, wird die Nummer dieser
Hilfsfunktion im BCD-Code oder im Binär-Code nach aussen gesendet. (Stecker
I/O1, Pin 20 bis 27). Siehe auch Abschnitt "Hilfsfunktionen M" des Kapitels
"Grundbegriffe" im Handbuch für Installation und Inbetriebnahme.
Die folgenden M-Funktionen verfügen über eine CNC-interne Bedeutung:
M00. Programmhalt
Wenn die CNC die Funktion M000 ausführt, wird das Programm unterbrochen.
Zur Wiederaufnahme des Programms, die Taste drücken.
M01. Bedingter Programmhalt
Mit M00 identisch, mit der Ausnahme, daß die CNC die Funktion nur berücksichtigt, wenn der “Eingang für bedingten Programm-Stopp und bedingte
Sätze”, Pin 18 des Steckers I/O1 aktiviert ist.
M30. Programmende und Rückkehr zum Programmbeginn
Diese Funktion zeigt das Programmende an. Beim Ausführen der Funktion werden Grundeinstellungen der CNC geladen (allgemeiner Reset) und die
Funktion M05 ausgeführt.
Des weiteren springt die CNC nach Ausführung der Funktion an den
Programmanfang zurück. Durch Drücken der Taste kann das komplette
Programm von neuem ausgeführt werden.
Es ist unbedingt erforderlich, an jedem Programmende die Funktion M30 zu programmieren, weil die CNC sonst alle nachfolgend programmierten Sätze weiter ausführt.
Wenn der Maschinenparameter “P21(4)=1” eingestellt wurde, erhöht die CNC den Stückzähler jedesmal wenn die Funktion M30 ausgeführt wird.
M03. Spindelstart im Uhrzeigersinn
Mit dieser Funktion wird die Spindel im Uhrzeigersinn gestartet.
M04. Spindelstart gegen den Uhrzeigersinn
Mit dieser Funktion wird die Spindel gegen den Uhrzeigersinn gestartet.
M05. Spindelhalt.
Mit dieser Funktion wird die Spindel angehalten.
M41, M42, M43, M44. Getriebestufenanwahl.
Die CNC kann bis zu 4 Getriebestufen verwalten, M41, M42, M43 und M44.
Die Höchstdrehzahlen für jede Getriebestufe werden über die
Maschinenparameter “P36”, “P37”, “P38” und “P39” festgelegt.
Falls die neugewählte Spindeldrehzahl “S” einen Getriebestufenwechsel bedingt, erzeugt die CNC automatisch die entsprechende Hilfsfunktion “M41/M44”.
Diese Funktionen können nicht vom Benutzer programmiert werden.
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
ZUSATZFUNKTIONEN
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6.5 BAHNPROGRAMMIERUNG
6.5.1 VERFAHREN IM EILGANG (G00)
Die im Anschluß an G00 programmierten Verfahrbewegungen werden mit der in den Maschinenparametern “P27” und “P67” angegebenen Eilganggeschwindigkeit ausgeführt.
Je nach dem Wert, der dem Maschinenparameter “P60(1)” zugewiesen wurde, werden die Eilgangbewegungen mit nicht-kontrolliertem Bahnverlauf “P60(1)=0” oder vektorisiert, P60(1)=1", durchgeführt.
Zum Beispiel: G00 X400 Y300
Wenn mit nicht-kontrolliertem Bahnverlauf “P60(1)=0 gearbeitet wird, verfährt die Achse mit ihrer im Maschinenparameter "P27" oder "P67" definierten
Eilganggeschwindigkeit.
Wenn mit vektorisiertem Bahnverlauf gearbeitet wird, wird die Verfahrgeschwindigkeit für jede Achse so gewählt, daß die beiden Achsen gleichzeitig am Zielpunkt ankommen.
Der Bahnverlauf ist hier eine Gerade zwischen Startpunkt und Zielpunkt. Die
Verfahrgeschwindigkeit wird durch die Eilganggeschwindigkeit der langsameren
Achse begrenzt (Maschinenparameter "P27" und "P67").
Achtung:
Die aktuell gültige Vorschubgeschwindigkeit "F" wird durch die
Funktion G0 nicht annuliert. Wird nach G0 wieder mit G01, G02 oder G03 gearbeitet, so wird diese zuletzt gültige "F" wieder verwendet.
Die Funktion G00 ist modal und mit G01, G02, G03, G33, G74 und
G75 inkompatibel. Die Funktion G00 kann als G, G0 oder G00 programmiert werden.
Die Eilganggeschwindigkeit kann über das externe Maschinenbedienteil
“JOG 100” oder die Vorschub-Override-Eingänge (Stecker I/O1, Pin
10 und 11) variiert werden.
Nach dem Einschalten der Steuerung, nach M30, nach Notaus oder
Reset wird die Funktion G0 automatisch aktiviert.
Seite
12
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
BAHNPROGRAMMIERUNG
6.5.2 GERADENINTERPOLATION (G01)
Diese Funktion kann nicht ausgeführt werden, wenn das System in offener
Positionierschleife ohne Servomotoren arbeitet (Fehler 14). Wenn in offener
Positionierschleife mit Servosystemen gearbeitet wird, wird der Bahnverlauf nicht überwacht.
Für den Fall, daß das System in geschlossener Positionierschleife arbeitet, werden die über G01 programmierten Verfahrbewegungen in gerader Linie in der programmierten Vorschubgeschwindigkeit ausgeführt.
Werden beide Achsen gleichzeitig verfahren, besteht der Bahnverlauf aus einer geraden Linie zwischen dem Anfangs- und dem Endpunkt.
Die Maschine verfährt entlang den genannten Bahn mit der programmierten
Bahngeschwindigkeit. Die CNC berechnet die Verfahrgeschwindigkeit für jede
Achse so, daß die programmierte Vorschubgeschwindigkeit eingehalten wird.
Beispiel:
Achtung:
Wird keine Vorschubgeschwindigkeit F programmiert, so verwendet die Steuerung die zuletzt aktive Vorschubgeschwindigkeit.
Falls noch keine Vorschubgeschwindigkeit aktiv ist, nimmt die Steuerung die geringere der in den beiden Maschinenparameter “P27” und “P67” angegebenen Geschwindigkeiten.
Die Vorschubgeschwindigkeit kann über das externe
Maschinenbedienteil “JOG 100” oder die Vorschub-Override-Eingänge
(Stecker I/O1, Pin 10 und 11) variiert werden.
Die Funktion G01 ist modal und mit G00, G02, G03 und G33 inkompatibel. Die Funktion G01 kann als G1 oder G01 programmiert werden.
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
BAHNPROGRAMMIERUNG
Seite
13
6.5.3 KREISINTERPOLATION (G02, G03)
Um mit Kreisinterpolation arbeiten zu können, muß ein System zur Verfügung stehen, das in geschlossener Positionierschleife arbeitet.
Zur Durchführung der Kreisinterpolation gibt es zwei Möglichkeiten:
G02:
Kreisinterpolation nach rechts (im Uhrzeigersinn)
G03:
Kreisinterpolation nach links (gegen den Uhrzeigersinn)
Die nach G02 und G03 programmierten Bewegungen werden als Kreisbahn und mit der programmierten Vorschubgeschwindigkeit F ausgeführt.
Das Format der Programmierung ist “G02 X Y I J” bzw. “G03 X Y I J”:
I
G02 Kreisinterpolation nach rechts (im Uhrzeigersinn).
G03 Kreisinterpolation nach links (gegen den Uhrzeigersinn).
X
Y
X-Koordinate des Bogenendpunkts.
Y-Koordinate des Bogenendpunkts.
X-Abstand zwischen Startpunkt und Bogenmittelpunkt.
J Y-Abstand zwischen Startpunkt und Bogenmittelpunkt.
Die Koordinaten X, Y, die den Bogenendpunkt definieren, können absolut oder inkremental programmiert werden. Die Werte I,J geben immer die Entfernung zwischen Startpunkt und Bogenmittelpunkt an.
Wenn eine oder beide Koordinaten (X,Y) des Endpunkts der Kreisbahn mit den
Koordinaten des Startpunkts übereinstimmt, braucht/brauchen diese nicht programmiert zu werden. Die Werte I,J müssen allerdings immer programmiert werden, auch wenn ihr Wert Null beträgt.
Achtung:
Die Funktionen G02 und G03 sind modal und zueinander sowie mit den Funktionen G00 und G01 inkompatibel.
Die Funktionen G02/G03 können auch als G2/G3 programmiert werden.
Die Vorschubgeschwindigkeit kann über das externe Maschinenbedienteil
“JOG 100” oder die Vorschub-Override-Eingänge (Stecker I/O1, Pin
10 und 11) variiert werden.
.
Seite
14
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
BAHNPROGRAMMIERUNG
Programmierbeispiel bei Startpunkt X60 Y40:
Programmierung in absoluten Koordinaten (G90)
J50
N220 G90.3
X110 Y90 I0
N230 G3 X160 Y40 I50 J0
Programmierung in inkrementalen Koordinaten (G91)
N220 G91.3
X50 Y50 I0
J50
N230 G3 X50 Y-50 I50 J0
Beispiel für die Programmierung einer Kreisbahn (komplett) in einem einzigen
Satz bei Startpunkt X170 Y80.
Verschiedene Arten der Programmierung in absoluten Koordinaten (G90)
N330 G90.2
X170 Y80 I-50 J0
N330 G90.2
I-50 J0
Verschiedene Arten der Programmierung in inkrementalen Koordinaten (G91)
N330 G91.2
N330 G91.2
X0 Y0 I-50 J0
I-50 J0
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
BAHNPROGRAMMIERUNG
Seite
15
6.5.4 SYNCHRONISATION (G33)
Mit Hilfe der Funktion G33 kann die X-Achse mit einem externen Gerät synchronisiert werden.
Bei Verwendung dieser Option kann die Y-Achse nicht verwendet werden. Der
Stecker A2, Meßsystemeingang für diese Y-Achse, wird hier als Eingang für die
Meßimpulse des externen Geräts verwendet.
Gebräuchliche Anwendungen dieser Option sind: Gewindeschneidemaschinen, automatische Materialzuführung synchronisiert zum Walzenvorschub, etc..
Das Programmierformat ist:
G33 X K:
X
Zielkoordinate in der X-Achse.
K
Synchronisationsfaktor (Steigung). Gibt die Verfahrstrecke der X-
Achse pro Umdrehung des externen Geräts an.
Achtung:
Solange die Funktion G33 aktiv ist, kann die programmierte
Vorschubgeschwindigkeit F nicht geändert werden.
Die Funktion G33 ist modal und mit G00, G01, G02, G03,
G34 und G75 inkompatibel.
Nach dem Einschalten der Steuerung, nach M30, nach Notaus oder Reset wird die Funktion G00 automatisch aktiviert.
Beispiel Gewindeschneiden
Die Maschine muß mit einem Spindeldrehgeber ausgerüstet sein.
Den Meßsystemeingang der X-Achse auf den Steckverbinder A1 und den
Meßsystemeingang der Spindel auf A2 bringen.
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16
Um ein zylindrische Gewinde von 2 mm Tiefe und 5mm Steigung wie das in der Abbildung in einem Durchgang zu schneiden, ist wie folgt zu programmieren:
G33 X40 K5 in Absolutwerten oder G33 X-140 K5 in Inkrementalwerten
Der X-Wert gibt die Endkoordinate der Verschiebung an.
Der Wert K gibt die Verschiebung der X-Achse je Spindelumdrehung an. Da in diesem Fall eine Gewindesteigung von 5 mm angestrebt wird, muß K5 programmiert werden.
Die korrekte Programmierung sieht folgendermaßen aus:
G1.90
X180 ; Verschiebung mit Arbeitsvorschub bis zum Anfangspunkt
G33 X40 K5 ; Gewindeschneiden
M30 ; Programmende
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
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Beispiel synchronisiertes Stempelprägen
Hierfür benötigt man eine Walze. Die Hälfte der Oberfläche dieser Walze ist von einem Stempel bedeckt.
Diese Figur soll auf Endlospapier geprägt werden.
Das Abbild nimmt 100 mm ein und zwischen zwei Bildern sollen jeweils 15 mm
Platz bleiben.
Der Meßsystemeingang des Papierzuführers wird an den Steckverbinder A1 angeschlossen und entspricht der X-Achse.
Die stempelbedeckte Walze muß über einen Wegmeßgeber verfügen. Dieser
Meßsystemeingang wird auf den Steckverbinder A2 gebracht.
Das Io-Signal der stempelbedeckten Walze muß in Übereinstimmung mit dem
Prägebeginn gebracht werden.
Zum Prägen laut Abbildung ist wie folgt zu programmieren:
N0 S1000 M3............. ; Drehrichtung und -geschwindigkeit der stempelbedeckten Walze.
N1 G0.91 X15............; Eilgang zur Überbrückung des Abstands zwischen den beiden Bildern.
N2 G33 X100 K200...; Prägen eines der Bilder
Der Wert X gibt den Verschiebungsweg an, 100 mm
Der Wert K gibt die Verschiebung der X-Achse pro Spindelumdrehung an. Da in diesem Fall 100 mm pro halber Walzenumdrehung verschoben werden sollen, muß K200 programmiert werden.
N3 G25 N1................ ; Wiederholung des Vorgangs
Funktionsweise:
Das Papier wird im Eilgang über die 15 mm Abstand zwischen 2 Abbildungen gezogen.
Wartephase bis das Io-Signal des Meßsystemeingangs der stempelbedeckten
Walze ankommt.
Prägen der Abbildung. Die Bewegung der X-Achse läuft mit der Drehung der Walze synchron.
Nach 100 mm läuft das Papier wieder schnell und der Zyklus wird wiederholt.
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
BAHNPROGRAMMIERUNG
Seite
17
6.5.5 X-ACHSE IM UNBESCHRÄNKTEN NACHLAUF MIT
EINER ANDEREN ACHSE (G34)
Mit Hilfe der Funktion G34 kann die X-Achse auf unbestimmte Zeit mit einer externen Einrichtung synchronisiert werden.
Hierfür müssen Sie:
Den Maschinenparameter “P100(4)=1” setzen
Die Maschine kann nicht über die Y-Achse verfügen. Der Steckverbinder A2 wird als Meßsystemeingang der externen Einrichtung benutzt.
Die externe Einrichtung muß über einen Wegmeßgeber verfügen.
Beim Maschinenparameter “P77” die Zahl der Impulse des Wegmeßgebers eingeben.
Das Programmierformat lautet: G34 X
Dabei ist X der Synchronisationsschritt oder die Verschiebung der X-Achse pro Umdrehung der externen Einrichtung.
Achtung:
Ist Funktion G34 aktiv, darf der programmierte Vorschub F nicht geändert werden. Wird das Signal Vorschub-Halt aktiviert, stoppt die CNC den Achsenvorschub und fährt fort sobald das Signal Vorschub-Halt deaktiviert wird.
Die Funktion G34 ist modal und nicht kompatibel mit G00,
G01, G02, G03, G33 und G75.
Nach dem Einschalten, nach dem Ausführen von M30, G74
X oder nach einem Nothalt oder Reset nimmt die CNC den
Code G00 an.
Beispiel eines Kunststoffschneiders
Sie verfügen über eine Walze mit Keil, die als Schere eingesetzt wird.
Ein Kunststoffband soll alle 125 mm geschnitten werden.
Der Meßsystemeingang des Kunststoffzuführers wird an den Steckverbinder
A1 angeschlossen und entspricht der X-Achse.
Die Walze mit dem Keil muß über einen Wegmeßgeber verfügen. Dieser
Meßsystemeingang wird an den Steckverbinder A2 angeschlossen.
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Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
BAHNPROGRAMMIERUNG
Programmierbeispiel:
N0 G74 X ............ ; Referenzpunktsuche der X-Achse
N1 G34 X125 ..... ; Aktivierung des Nachlaufmodus
N2 S1000 M3 ..... ; Drehrichtung und -geschwindigkeit der Walze mit Keil.
Die X-Achse bewegt sich im unbeschränkten Nachlauf und alle 125 mm erfolgt ein Schnitt
N3 M0 ................. ; Programmhalt.
Die Funktion G34 ist weiterhin aktiv und es erfolgen Schnitte alle 125 mm
Wird die Taste START gedrückt, setzt die CNC die
Programmausführung fort
N4 M30 ............... ; Programmende
Im folgenden Beispiel sehen Sie, wie das Schneiden eines Loses von Teilen von
150 mm Länge und anschließend von 80 mm Länge programmiert werden kann.
N0 G74 X .......... ; Referenzpunktsuche der X-Achse
N1 G34 X150 ... ; Aktivierung des Nachlaufmodus
N2 S1000 M3 ... ; Drehrichtung und -geschwindigkeit der Walze mit Keil.
Die X-Achse bewegt sich im unbeschränkten Nachlauf und alle 125 mm erfolgt ein Schnitt
N3 M0 ................. ; Programmhalt.
Die Funktion G34 ist weiterhin aktiv und es erfolgen Schnitte alle 125 mm
Wird die Taste START gedrückt, setzt die CNC die
Programmausführung fort
N4 M5 ................. ; Programmhalt. Ende des ersten Loses.
Das zu schneidende Material kann nun ausgetauscht werden, wenn dies erwünscht ist.
N5 M0 ................. ; Programmhalt.
Die CNC fährt erst mit der Programmausführung fort, wenn die START-Taste gedrückt wird.
N6 G74 X ........... ; Referenzpunktsuche der X-Achse.
N7 G34 X80 ....... ; Aktivierung des Nachlauf-Modus. Schnitte alle 80 mm.
N8 S1000 M3 ..... ; Drehrichtung und -geschwindigkeit der Walze mit Keil.
Die X-Achse bewegt sich im unbeschränkten Nachlauf und alle 80 mm erfolgt ein Schnitt.
N9 M0 ................. ; Programmhalt.
Die Funktion G34 ist weiterhin aktiv und es erfolgen Schnitte alle 80 mm
Wird die Taste START gedrückt, setzt die CNC die
Programmausführung fort
N10 M30 ............. ; Programmende
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
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19
6.5.5.1 AUTOMATISCHE SCHRITTKORREKTUR
Die CNC ermöglicht die automatische Korrektur von Schwankungen aufgrund von
Materialausdehnung durch Wärme, Walzenspannung, usw
Für eine solche Korrektur müssen folgende Bedingungen gegeben sein:
- Das Material muß über Lesemarkierungen in den Schnittbereichen verfügen.
- Zum Lesen dieser Markierungen muß ein optisches Lesegerät benutzt werden.
- Das Signal des Lesegeräts muß mit dem Io-Signal der Fagor-Meßsysteme kompatibel sein.
- Das Signal des Lesegeräts muß an Pin 6 des Steckverbinders A2 angeschlossen werden und der Maschinenparameter “P63(6)” entsprechend konfiguriert werden.
- Den Maschinenparameter “P100(3)=1” setzen.
- Den Maschinenparameter “P81” auf die höchstmögliche Abweichung einstellen.
Funktionsweise:
1.-Aktivieren Sie den Nachlauf-Modus. Die Maschine beginnt zu schneiden.
2.-Erst wenn Materialschwankungen auftreten, aktivieren Sie die Korrekturfunktion.
Hierzu setzen Sie den Eingang E1 logisch Eins (Pin 21 des Steckverbinders I/
O1 auf 24 V) .
3.-Das optische Lesegerät gibt der CNC an, wo die Markierungen liegen. Im Fenster der X-Achse erscheint die Entfernung zwischen zwei aufeinanderfolgenden
Markierungen.
4.-Die CNC vergleicht diesen Wert mit dem, der in Funktion G34 X???? programmiert ist und geht folgendermaßen vor:
* Wurde der Parameter “P81=0” gesetzt, geschieht nichts
* Ist die Differenz kleiner als 100 Mikron, geschieht nichts.
* Liegt die Differenz zwischen 100 Mikron und dem in P81 angegebenen Wert, so korrigiert die CNC automatisch den in Funktion G34 X???? festgelegten
Wert.
* Ist die Differenz größer als der in P81 angegebene Wert, so zeigt die CNC den Fehler 53 an.
5.-Die Korrektur ist damit ausgeführt. Deaktivieren Sie die Korrekturfunktion, indem
Sie den Eingang E1 (Pin 21 des Steckverbinders I/O1) auf 0 V setzen.
Die CNC beachtet die Signale des optischen Lesegeräts nicht mehr und arbeitet weiter mit dem zuletzt berechneten Schritt.
Achtung
Verändern Sie während der automatischen Schrittkorrektur nicht die Spindeldrehzahl.
Die automatische Schrittkorrektur darf nicht permanent angewendet werden. Sie soll nur eingesetzt werden, wenn
Materialschwankungen auftreten.
Seite
20
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
BAHNPROGRAMMIERUNG
6.6 ZUSÄTZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN
6.6.1 VERWEILZEIT (G04)
Mit Hilfe der Funktion G04 kann eine Verweilzeit programmiert werden.
Hierfür nach der Funktion G04 einen Dezimalpunkt eingeben und dann die gewünschte
Zeit in Sekunden eingeben. Der programmierbare Höchstwert sind 99,99 Sekunden.
Beispiele:
G04.99.99
G04.2
G04.0.01
Verweilzeit 99,99 Sekunden.
Verweilzeit von 2 Sekunden.
Verweilzeit von 0,01 Sekunden.
Achtung:
Die Funktion G04 kann als G4 oder G04 programmiert werden.
Die Verweilzeit wird immer am Beginn des Satzes, in dem sie programmiert wurde, ausgeführt.
Der Satz, der die Funktion G04 enthält, kann zwar keine weiteren G-Funktionen, aber sonstige Funktionen (X, Y, F,
S, T, usw.) beinhalten.
6.6.2 ERHÖHUNG DES STÜCKZÄHLERS (G45)
Die CNC ist mit einem internen Stückzähler ausgerüstet, dessen Wert in folgenden
Fällen um Eins erhöht wird:
* Jedesmal, wenn die Funktion G45 (Funktion zur Erhöhung des Stückzählers) ausgeführt wird.
* Jedesmal, wenn die Funktion M30 ausgeführt wird und der Maschinenparameter
“P21(4)” auf den Wert “P21(4)=1” eingestellt wurde.
Der Stückzähler kann Werte bis maximal 9999 annehmen. Wird er weiter erhöht, beginnt er wieder mit der Zahl 0.
Um den Wert dieses Zählers zu sehen oder um ihn auf den Wert 0 zu setzen, ist wie im Abschnitt “Anzeigearten” im Kapitel “Aufführung von Programmen” dieses Handbuchs beschrieben vorzugehen.
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
ZUSÄTZLICHE VORBER.
FUNKTIONEN
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21
6.6.3 BETRIEBSART "RUNDE ECKEN" (G05)/ "SCHARFE ECKEN"
(G07)
Die Funktionen G05 und G07 sind modal und zueinander inkompatibel. Sie legen den Satzübergang bei Sätzen mit Verfahrbewegungen fest.
G05. Wenn in G05 gearbeitet wird, beginnt die Steuerung mit der Ausführung des folgenden Satzes, sobald die Abbremsphase der programmierten Achsen beginnt.
G07. Wird in G07 gearbeitet, beginnt die Steuerung erst dann mit der Ausführung des folgenden Satzes, wenn sich die Achsen in der programmierten
Sollposition befinden. Eine Achse ist dann "in Position", wenn sie sich innerhalb des in den Maschinenparametern "P28" und "P68" definierten
Positionsfensters relativ zur Sollposition befindet.
Achtung:
Die Funktionen G05 und G07 können auch als G5 und G7 programmiert werden.
Nach dem Einschalten der Steuerung, nach M30, nach Notaus oder
Reset wird die Funktion G07 automatisch aktiviert.
Wenn in offener Positionierschleife ohne Servomotoren gearbeitet wird, wenn das Programm in der “Betriebsart Einzelsatz” ausgeführt wird und wenn das Programm in der Betriebsart Halbautomatik ausgeführt wird, werden alle Verfahrbewegungen in G07 durchgeführt.
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22
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
"RUNDE ECKEN" (G05)
"SCHARFE ECKEN" (G07)
6.7 SONDERFUNKTIONEN
6.7.1 UNTERDRÜCKUNG VON MEßIMPULSEN (G47, G48)
Bei bestimmten Anwendungen, nach dem Einlegen von Werkstücken, Blech, usw., muß deren die Position korrigiert werden.
Diese Korrektur erfolgt oft von Hand oder über eine externe Vorrichtung und wird nicht von der CNC gesteuert oder überwacht. Aus diesem Grunde dürfen etwaige Meßimpulse, die durch diese Korrektur ausgelöst werden, von der CNC nicht beachtet werden.
Ist die Funktion G47 aktiv, so ignoriert die CNC die eintreffenden Meßimpulse, d.h. die ausgeführten Korrekturen werden von der CNC nicht erkannt.
Die Programmierungsformate sind folgende:
G47 X
G47 Y
Unterdrückt die Meßimpulse in der X-Achse.
Unterdrückt die Meßimpulse in der Y-Achse.
G47 Unterdrückt die Meßimpulse in beiden Achsen.
Um diese Unterdrückt von Meßimpulsen zu annulieren und zur normalen Erfassung von Meßimpulsen zurückzukehren, muß die Funktion G48 programmiert werden.
Achtung:
Die Funktion G47 ist modal.
Ist die Funktion G47 aktiv so unterdrückt die CNC die Meßimpulse sobald sich die entsprechende Achse in Position befindet (Innerhalb des Positionsfensters).
Wir bei aktivierten G47 eine Achsbewegung ausgeführt (G00, G01,
G02, G03, usw.), so wird die Meßimpulsunterdrückung während dieser
Achsbewegung aufgehoben.
Nach Beendigung der Achsbewegung ist die Meßimpulsunterdrückung wieder aktiv.
Wird bei aktivem G47 eine Achse verfahren, so gehen die alten
Koordinaten verloren. Nach der Ausführung von G48 findet die CNC nicht mehr in das alte Koordinatensystem zurück.
Nach dem Einschalten der Steuerung, nach M30, nach Notaus oder
Reset wird die Funktion G48 automatisch aktiviert.
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
SONDERFUNKTIONEN
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23
6.7.2 G47, G48 ZUM ÖFFNEN DER ACHSENSCHLEIFE
Bei bestimmten Anwendungen wie Pressen, Faltmaschinen, Rohrbiegemaschinen, usw., erfährt das Teil bei der Bearbeitung eine Verschiebung oder einen Ruck.
Mittels der Funktionen G47, G48 kann die Schleife der Achse, die den Ruck erfährt, geöffnet und geschlossen werden.
Ist die Positionsschleife geschlossen, der normale Betriebszustand, so steuert die CNC zu jedem Zeitpunkt den Achsenvorschub.
Ist die Positionsschleife geöffnet, arbeitet die Achse im Anzeigemodus, d. h.
die CNC steuert den Achsenvorschub nicht, registriert jedoch die Verschiebungen.
Beispiel einer Rohrbiegemaschine:
Im Normalfall wird mit geschlossener Positionsschleife gearbeitet.
Zum Biegen eines Rohrs werden folgende Schritte ausgeführt:
- Positionsschleife der Achse öffnen, die den Ruck erfährt. Die Achse arbeitet dann im Anzeigemodus.
- Das Rohr biegen. Die CNC zeigt ständig die Koordinatenwerte beider
Achse an, es wird also jede Verschiebung des Rohrs registriert.
Ist das Rohr fertig gebogen, schließen Sie die Positionsschleife der Achse wieder.
Um die Funktionen G47, G48 zum Öffnen der Achsenschleifen benutzen zu können, muß der Maschinenparameter “P101(3)=1” gesetzt werden.
Die Programmierformate dieser Funktion sind die folgenden:
G47 X Öffnet die Positionsschleife der X-Achse.
G47 Y
G47
G48 X
G48 Y
G48
Achtung:
Öffnet die Positionsschleife der Y-Achse.
Öffnet die Positionsschleife beider Achsen.
Schließt die Positionsschleife der X-Achse.
Schließt die Positionsschleife der Y-Achse.
Schließt die Positionsschleife beider Achsen.
Die Funktionen G47 und G48 sind modal.
Ein Satz, in dem die Funktion G47 oder G48 enthalten ist, kann keine weiteren Funktionen enthalten (X, Y, F, S, T, etc).
Wird ein Bewegungssatz einer Achse ausgeführt, die mit offener
Positionsschleife arbeitet, zeigt die CNC den entsprechenden
Fehler an.
Nach dem Einschalten, nach dem Ausführen von M30 oder nach einem Not-Aus oder Reset nimmt die CNC die Funktion
G48 an.
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24
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
SONDERFUNKTIONEN
6.7.3 F -WERT WIRD NICHT VON “P18” BEEINFLUßT (G61,G62)
Soll mit Vorschubgeschwindigkeiten unter 1 mm/Min. bzw. 1 Zoll/Min. gearbeitet werden, muß der Maschinenparameter “P18” mit einem anderen Wert als 0 programmiert werden.
Die CNC dividiert die programmierte Vorschubgeschwindigkeit durch den Wert, der diesem Parameter zugewiesen wurde und wendet das Ergebnis als
Vorschubgeschwindigkeit der Achse an.
Mit den Funktionen G61 und G62 kann im Programm gewählt werden, ob die CNC diesen Parameter berücksichtigen soll oder nicht.
G61 Berücksichtigt den Wert von P18 nicht, das heißt, es gilt die programmierte
Vorschubgeschwindigkeit.
G62 Berücksichtigt den Wert von P18, das heißt, die programmierte
Vorschubgeschwindigkeit wird durch den Wert von P18 dividiert.
Beispiel: Der Maschinenparameter ist auf “P18=100” eingestellt worden.
mm/Min.
betroffen.
N0 F1 Programmierte Vorschubgeschwindigkeit 1
N1 G62.1
X20 Verfahren mit 0,01 mm/Min.
N2 X-100 Verfahren mit 0,01 mm/Min.
N3 G61 Vorschubgeschwindigkeit nicht von P18
N4
N5 G62
N6
N7 M30
X0 Verfahren mit 1 mm/Min.
Vorschubgeschwindigkeit von P18 betroffen.
X30 Verfahren mit 0,01 mm/Min.
Achtung: Die Funktionen G61 und G62 sind modal und zueinander inkompatibel.
Nach dem Einschalten der Steuerung, nach M30, nach Notaus oder Reset wird die Funktion G62 automatisch aktiviert.
6.7.4 ÄNDERUNG DER BESCHLEUNIGUNGSRAMPE (G93)
Wenn die Achsen in offener Positionierschleife arbeiten, bestimmen die Maschinenparameter
“P16, P17” und “P91, P92” die Beschleunigungs- und Bremszeiten jeder Achse.
In bestimmten Situationen kann es günstiger sein, mit anderen Beschleunigungszeiten zu arbeiten.
Mit dieser Funktion kann vom Programm aus die Beschleunigungs- und Bremszeit festgelegt werden.
Das Programmierformat ist: G93 X Y
Die Parameter X Y geben in Millisekunden die Beschleunigungszeit an, die für jede der Achsen festgelegt werden soll. Höchstwert 6 Sekunden.
Beispiel: G93 X1.500 Y0.700 legt eine Beschleunigungs- und Verzögerungsrampe von 1,5 Sekunden für die X-Achse und eine von 700 Millisekunden für die Y-Achse fest.
Beim Einschalten, nach Ausführen von M30 sowie nach einem Notaus oder
Reset übernimmt die CNC die von den Maschinenparametern “P16, P17” und
“P91, P92” festgelegten Werte.
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PROGRAMMIERUNG
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6.8 SONSTIGE FUNKTIONEN
6.8.1 LOSWEISE PROGRAMMIERUNG (G81)
Diese Funktion ist speziell für Blech-, Pappe, Plastik- und Papiervorschübe, etc.
entwickelt worden.
Es können Lose von gleich langen Werkstücken programmiert werden.
Das Programmierformat ist:
G81 L C A
L
Länge eines jeden Teils.
C
Anzahl der herzustellenden Teile.
A
Anzahl von Werkstücken zur Vorwarnung.
Beispiel: Es soll ein Los aus 100 Werkstücken, von denen jedes 200 mm lang ist, programmiert werden. Wenn bis zur Vollendung des Loses noch drei Teile fehlen, soll die Vorwarnung erfolgen. G81 L200
C100 A3
Die Funktion führt nach jedem Teil (nach jedem Vorschub) die Funktion G92 aus.
Diese Funktion muß daher als Absolute Nullpunktverschiebung “P100(8)” eingestellt werden.
Grundbetrieb:
1.- Sobald die Starttaste gedrückt wird oder wenn der externe Startbefehl erfolgt,
2.- Führt die CNC die Funktion G92 X0 aus. X-Koordinaten auf Null setzen.
3.- Die X-Achse verfährt um den im Parameter “L” angegebenen Wert. Diese
Verfahrbewegung wird in G01 und mit der programmierten Geschwindigkeit F durchgeführt. Es wird die Funktion G05 oder G07 übernommen, die zuvor gewählt worden war.
4.- Nach der Verschiebung der Achse wird die Funktion “M09” an den Schaltschrank geschickt, damit das Material geschnitten wird. Der Stückzähler wird erhöht und der Zyklus wird angehalten.
5.- Nun kommt es zu folgender Überprüfung: a) Wenn das ganze Los ausgeführt wurde, also die im Parameter “C” angegebene
Stückzahl, sendet die CNC an den Schaltschrank die Funktion “M09” und schließt die Ausführung der Funktion “G81” ab.
b) Wenn die im Parameter “A” angegebenen, noch auszuführenden Teile fehlen, sendet die CNC an den Schaltschrank die Funktion “M08”, damit das
Vorwarnsignal ausgelöst wird.
6.- Wenn nicht alle Teile ausgeführt wurden, wartet die CNC auf einen neuen, externen Startbefehl, um ab Schritt 2 mit der Ausführung des Arbeitsgangs weiterzumachen.
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SONSTIGE FUNKTIONEN
Achtung: Die Funktion G81 ist nicht modal, weshalb sie stets definiert werden muß.
Sie verwendet den CNC-internen Stückzähler. Sie stellt ihn zu
Beginn der Ausführung auf Null und erhöht ihn bei jeder
Ausführung eines Teils.
Bei der Anzeige zum Stückzähler zeigt die CNC links die für das Los programmierte Stückzahl und rechts die Anzahl der bereits ausgeführten Teile.
Nach dem Definieren des Arbeitsgangs speichert die CNC die Werte der definierten Parameter. Diese brauchen daher nicht nochmals definiert werden.
N00 G81 L255 C200 A10 F1000
N01 G81 L387.5 C350 Der Wert A10 wird übernommen.
N02 G81
N03 M30
Die Werte L387,5 C350 A10 werden übernommen.
Die Definitionsparameter “L”, “C” und “A” hängen jeweils mit den arithmetischen Parametern “P0”, “P1” und “P2” zusammen. Ebenso verwendet die Funktion “G81” den arithmetischen Parameter “P10”.
Deshalb kann die Funktion G81 mit Hilfe der Funktionsparameter "L", "C" und "A" und/oder über die arithmetischen Parameter "P0", "P1" und "P2" definiert werden.
Beispiel:
N000
N004
N007
G81 L255
G81 L387
C200
C350
G81 L104.5 C80
A10
A8
N000 P0 = 255
N001 P1 = 200
N002 P2 = 10
N003 G81
N004 P0 = 387
N005 P1 = 350
N006 G81
N007 P0 = 104.5
N008 P1 = 80
N009 G81 A8
N010 M30 N010 M30
Wenn das externe Startsignal nach jedem Schnitt automatisch aktiviert wird, führt die CNC nach dem Ausführen des letzten Schnitts den nächsten Satz aus.
Beispiel:
N00 G81 L255 C200
N01 G81 L387 C350
N02 M0
N03 G81 L104.5 C80
N04 M30
A10
A20
A8
F1000
Stoppt die Ausführung
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
SONSTIGE FUNKTIONEN
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27
6.8.2 MEßTASTERBETRIEB (G75)
Mit der Funktion G75 können Verfahrbewegungen programmiert werden, die beendet werden, sobald die CNC das Signal des Meßtasters empfängt.
Das Programmierformat ist G75 X Y
Nach der Funktion G75 werden die gewünschten Achsen programmiert. Als
Achskoordinate wird der Punkt angegeben bis zu dem die Achse in diesem Satz verfahren darf.
Die Maschine bewegt sich dann in G01 und mit der programmierten
Vorschubgeschwindigkeit F, bis sie das externe Signal des Meßtasters empfängt.
In diesem Moment schließt die CNC den Satz ab und übernimmt als Soll-Position der Achsen die Ist-Position, die die Achsen in diesem Moment einnehmen.
Wenn die Achsen die programmierte Position erreichen, bevor das externe Signal des Meßtasters empfangen wird, unterbricht die CNC die Bewegung der Achsen und zeigt die Fehlermeldung 21 an.
Achtung:
Die Funktion G75 ist nicht modal, weshalb sie stets programmiert werden muß. Darüber hinaus schließt sie die Funktion G01 mit ein, das heißt, ab einem Satz mit G75 übernimmt die CNC die Funktion
G01.
Bei aktiven Meßtasterbetrieb kann die programmierte Vorschubgeschwindigkeit F nicht abgeändert werden.
Nachdem die Funktion G75 durchgeführt wurde, kann die CNC die
Positionsangabe jeder Achse jedem beliebigen arithmetischen Parameter zuweisen und mit Hilfe der parametrischen Programmierung (die in diesem Kapitel erklärt wird) Sonderprogramme zum Messen und
Überprüfen von Werkzeugen und Werkstücken durchführen.
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28
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
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SONSTIGE FUNKTIONEN
6.8.3 INTERPOLIERTES GEWINDEBOHREN (G84, G80)
Die Funktion G84 ermöglicht die Fertigung von Gewinden. Es wird hier die
Vorschubbewegung der X-Achse mit der Spindeldrehzahl synchronisiert.
Die Maschine muß hierzu mit einer X-Achse und einer servogesteuerten Spindel
(mit Regler und Spindeldrehgeber) ausgerüstet sein.
Die Meßimpulse des Spindeldrehgebers werden über den Stecker A2 erfaßt.
Das analoge Ausgangssignal für den Spindelregler steht an den Pins 34 und 35 des Steckers I/O1 zur Verfügung.
Verfügt die Maschine über interpoliertes Gewindeschneiden, kann sie nicht über die Y-Achse verfügen. Wenn Sie ein elektronisches Handrad benutzen möchten, muß dieses an die Pins 17 und 25 des I/O2 Steckverbinders angeschlossen werden.
Jedoch verwendet die CNC die Funktion Y zur Definition der Gewindesteigung, weshalb “P60(8)=0” eingestellt werden muß, um diese Funktion zu aktivieren.
P63(3)=1 Die Maschine verfügt über die Funktion "interpoliertes
Gewindeschneiden"
P60(8)=0 Zum Aktivieren der Funktion Y.
P77 Impulsanzahl des Spindeldrehgebers.
Das Programmierformat ist:
G84 X Y F S
X
Definiert die Gewindetiefe.
Y
Definiert den Gewindesteigung.
Wird Y ein positiver Wert zugewiesen, so wird dieser Wert als
Umdrehungen/Millimeter, bzw. Umdrehungen/Zoll verstanden. Wird ein Y ein negativer Wert zugewiesen, so wird dieser als Millimeter/
Umdrehung bzw. Millimeter/Zoll verstanden.
F
Definiert die Spindeldrehzahl beim Eintauchen des Werkzeugs.
S
Definiert die Spindeldrehzahl beim Rückzug des Werkzeugs.
Wenn der Parameter F programmiert wird und der Parameter S nicht, erfolgen
Eintauchen und Rückzug mit der gleichen Spindeldrehzahl, und zwar der im
Parameter “F” angegebenen.
Wenn die Parameter F und S nicht programmiert werden, übernimmt die
CNC diejenigen, die beim vorhergehenden Gewindeschneiden verwendet wurden.
Falls zuvor kein Gewinde geschnitten wurde, zeigt die CNC die entsprechende
Fehlermeldung an.
Beim Einschalten sowie nach einem Notaus oder Reset sind die Parameter F und S auf Null eingestellt.
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
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SONSTIGE FUNKTIONEN
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29
Allgemeine Hinweise
* Wenn die Maschine mit der Funktion G84 “P63(3)=1” ausgerüstet ist, wird die in geschlossener Positionierschleife betrieben.
* Mit der G80 kann die Spindel auf den Betrieb in offener Positionierschleife umgeschaltet werden.
Wird die Spindel in offener Positionierschleife betrieben, so kann wie üblich
über die S-Funktion die gewünschten Drehzahl programmiert werden.
Die Funktion G80 muß alleine im Satz stehen.
* Nach dem Einschalten der Steuerung, nach dem Ausführen von M30, nach
Notaus oder Reset sowie nach G84 arbeitet die Spindel in geschlossener
Positionierschleife.
* Die Drehrichtung der Spindel beim Interpolierten Gewindebohren ist vor der
Funktion G84 und über die Funktionen M3, M4 zu definieren.
Wenn bei Ausführung der Funktion G84 keine Drehrichtung definiert wurde,
übernimmt die CNC die Funktion M3.
* Die verschiedenen mit dem interpolierten Gewindebohren verbundenen
Bewegungen werden als ein einziger Satz behandelt. Das heißt, wenn der
Festzyklus G84 in der Betriebsart Einzelsatz ausgeführt wird, führt die CNC den kompletten Gewindeschnitt durch.
* Beim Ausführen der Funktion G84 übernimmt die CNC die Funktionen G01 und G07.
* Wenn aufgrund von Umkehrspiel in der Spindel am Gewindeboden eine zusätzliche Bewegung ausgeführt werden soll, ist im arithmetischen Parameter
P19 in Drehgeber-Impuseinheiten der Wert anzugeben, um den sich die Spindel zusätzlich bewegen soll.
Die CNC kompensiert diese Bewegung wieder, indem sie sie am Ende des
Gewindezyklus in umgekehrter Richtung wiederholt.
* Am Gewindeboden kann eine Verweilzeit programmiert werden, indem im
Maschinenparameter “P32” in Millisekunden die gewünschte Zeit angegeben wird.
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30
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Beispiel und Arbeitsweise
Es soll ein Gewinde von 20 mm Tiefe und einer Steigung von 0,5 mm hergestellt werden, bei einer Spindeldrehzahl von 300 U/Min und einer
Spindeldrehzahl beim Rückzug von 600 U/Min.
Die Spindel ist mit einem Drehgeber von 1000 Impulsen ausgerüstet. Der
CNC-intern werden diese Impulse mit dem Faktor 4 multipliziert.
Außerdem soll sich die Spindel aufgrund des Umkehrspiels in der Spindel am Gewindeboden um 20 Impulse bewegen.
Darüber hinaus soll am Gewindeboden 100 Millisekunden verweilt werden.
In der CNC müssen folgende Maschinenparameter definiert sein:
P63(3) =1
P60(8) =0
P77 =1000
P61(6) =0
P32 =100
Die Maschine ist mit der Funktion G84 ausgestattet.
Zur Aktivierung der Funktion Y.
Impulszahl des Spindeldrehgebers.
Multiplikator für die Meßsystemimpulse in der Y-
Achse.
Verweilzeit von 100 Millisekunden.
Im folgenden wird erläutert, wie das Gewinde programmiert wird.
N000 M3 Spindelstart im Uhrzeigersinn.
N010 P19 K20 Zusätzliche Bewegung der Spindel.
am Gewindeboden.
N020 G84 X20 Y0.5 F300 S600 Definition des Festzyklus.
N030 M30 Verweilzeit von 100 Millisekunden.
Die CNC führt folgende Bearbeitungsschritte durch:
1. Bewegung bis zum Gewindeboden. Die Spindel dreht im Uhrzeigersinn mit einer Drehzahl von 300 U/Min..
Die X-Achse verfährt auf das Maß X20.000
Die Y-Achse (S) verfährt auf das Maß Y40.000 (20 x 0.5 x 1000 x 4)
2. Sobald der Grund der Gewindebohrung erreicht ist dreht sich die Spindel den im Parameter P19 angegebenen Wert (20 Impulse).
Die Y-Achse (S) verfährt auf das Maß Y 40.020
3. Verweilzeit von 100 Millisekunden, nach Angabe im Maschinenparameter
P32.
4. Rückzug zum Gewindeanfang. Die Spindel dreht gegen den Uhrzeigersinn mit einer Drehzahl von 600 U/Min.
Die X-Achse verfährt auf das Maß X00.00
Die Y-Achse (S) verfährt auf das Maß Y00.020 (20 x 0.5 x 1000 x 4)
5. Kompensation der zusätzlichen Bewegung am Gewindeboden.
Die Y-Achse (S) verfährt auf das Maß Y00.000
6. Abschluß des Gewindes und Programmende.
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
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6.8.4 LADEN DER KÖRNERMAßE (G60)
Die Funktion G60 kann auf zwei verschiedene Arten benutzt werden.
Zum Laden von Nullpunktverschiebungen.
Dies wird in Punkt 6.3.3.2 dieses Handbuchs erklärt.
Zum Laden der Körnermaße.
Dies ist speziell für Stanzmaschinen gedacht. Dazu muß der Maschinenparameter
“P101(7)=1” gesetzt werden.
Die CNC zieht die Körnermaße bei der Programmausführung mit in Betracht und verhindert so, daß seine Enden die im Maschinenparameter festgelegten
Achsenbeschränkungen nicht überschreitet.
Das Programmierformat ist G60 X Y. Die Werte X und Y geben die Körnermaße in X- und Y-Achsenrichtung an.
Ist der Körner rund, so entsprechen die Werte X und Y dem Körnerradius.
Achtung:
Nach dem Einschalten, nach dem Ausführen von M30 oder nach einem Not-Aus oder Reset weist die CNC beiden Maßen des Körners den Wert 0 zu.
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32
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
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SONSTIGE FUNKTIONEN
6.9 PARAMETRISCHE PROGRAMMIERUNG
Ein Parameter ersetzt bei den verschiedenen Programmfunktionen einen Zahlenwert.
Der Programmierer kann die Parameter verwenden, um seine eigenen Programme anzupassen. Später sowie während der Ausführung ersetzt die CNC diese Parameter dann durch jene Werte, die ihnen im jeweiligen Augenblick zugewiesen sind.
Die CNC verfügt über 100 arithmetische Parameter (P0 bis P99).
Um während der Ausführung des Programms einer bestimmten Funktion (G, X,
Y, F, S., usw.) einen arithmetischen Parameter zuzuweisen, ist wie folgt zu verfahren:
* Die gewünschte Funktion wählen (G, X, Y, F, S, usw.).
* Die Taste [P] drücken. Die CNC zeigt dann den Buchstaben “P” zusammen mit der gewählten Funktion, zum Beispiel “XP”.
* Die Nummer des arithmetischen Parameters eintippen.
Achtung:
Wenn in ein und demselben Satz verschiedene Funktionen des gleichen Typs definiert werden, müssen alle diese Funktionen parametrisch oder konventionell programmiert werden. Die beiden
Programmierarten können nicht gemischt werden.
Der Satz MP 17.5.0 z. B. entspricht MP17 MP5 MP0 und nicht MP 17 M5 M0.
Wenn die Funktion “G” parametrisch programmiert wird, wird nur der erste der angegebenen Werte übernommen. Es ist gleich, ob GP10.11.12 oder GP10 programmiert wird.
6.9.1 ZUWEISUNGEN
Um einem Parameter Werte zuzuweisen ist eine der folgenden Methoden zu verwenden:
N001 P1 P2
Der arithmetische Parameter P1 nimmt den Wert von P2 an, während P2 seinen bisherigen Wert beibehält.
N002 P3 K1.5
Der arithmetische Parameter P3 nimmt den Wert an, den ihm die numerische Konstante “K” angibt, in unserem Fall 1,5.
Werte zwischen ± 99999,99 werden angenommen.
N003 P4 X
Der arithmetische Parameter P4 nimmt den Wert der theoretischen
Position an, an der sich die X-Achse im jeweiligen Moment befindet.
N004 P5 Y
Der arithmetische Parameter P5 nimmt den Wert der theoretischen
Position an, an der sich die Y-Achse im jeweiligen Moment befindet.
N005 P6 E1
Weist dem arithmetischen Parameter P6 den Wert zu, der dem
Eingang E1, Pin 21 des Steckers I/O2 entspricht. Wenn 0V den
Wert 0 und wenn 24V den Wert 1.
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
PARAMETRISCHE
PROGRAMMIERUNG
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33
N006 P7 E2
N007 P8 E3
N008 P9 E4
Weist dem arithmetischen Parameter P7 den Wert zu, der dem
Eingang E2, Pin 23 des Steckers I/O2 entspricht. Wenn 0V den
Wert 0 und wenn 24V den Wert 1.
Weist dem arithmetischen Parameter P8 den Wert zu, der dem
Eingang E3, Pin 22 des Steckers I/O2 entspricht. Wenn 0V den
Wert 0 und wenn 24V den Wert 1.
Weist dem arithmetischen Parameter P9 den Wert zu, der dem
Eingang E4, Pin 25 des Steckers I/O2 entspricht. Wenn 0V den
Wert 0 und wenn 24V den Wert 1.
N009 P10 E5
Weist dem arithmetischen Parameter P10 den Wert zu, der dem
Eingang E5, Pin 17 des Steckers I/O2 entspricht. Wenn 0V den
Wert 0 und wenn 24V den Wert den Wert 1.
N010 P11 E0
Weist dem arithmetischen Parameter P11 den Wert zu, der den
Eingängen E1, E2, E3, E4 und E5 entspricht.
Im Beispiel ist P11=2
4
+ 2
2
+ 2
1
= 16 + 4 + 2 = 22
Eingang
Spannung
Log. Status
Wert
E5 E4 E3 E2 E1
24V 0V 24V 24V 0V
1
2
4
0
2
3
1
2
2
1
2
1
0
2
0
6.9.2 RECHENARTEN
Die Rechenarten, die mit den arithmetischen Parameter zueinander sowie den arithmetischen Parameter und den numerischen Konstanten (K) verwendet werden können, sind folgende:
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
F8
F9
F10
F11
F12
F13
F14
F15
F16
Addieren
Subtrahieren
Multiplizieren
Dividieren
Quadratwurzel
Quadratwurzel der Summe der Quadrate
Sinus
Cosinus
Tangens
Arcustangens
Vergleich
Ganzer Teil
Ganzer Teil plus Eins
Ganzer Teil minus Eins
Absoluter Wert
Komplementieren
F1 Addieren
N101P10 P11 F1 P12
N102P10 P11 F1 K2
N103P10 K8 F1 K2
N104P10 P10 F1 K2
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Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
P10 = P11 + P12
P10 = P11 + 2
P10 = 8 + 2 = 10
P10 = P10 + 2
Abschnitt:
PARAMETRISCHE
PROGRAMMIERUNG
F2 Subtrahieren
N101P10 P11 F2 P12
N102P10 P11 F2 K2
N103P10 K8 F2 K2
N104P10 P10 F2 K2
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
F3 Multiplizieren
N101 P10 P11 F3 P12
N102 P10 P11 F3 K2
N103 P10 K8 F3 K2
N104 P10 P10 F3 K2
F4 Dividieren
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
N101P10 P11 F4 P12
N102P10 P11 F4 K2
N103P10 K8 F4 K2
N104P10 P10 F4 K2
F5 Quadratwurzel
N101P10 F5 P12
N102P10 F5 K9
N104P10 F5 P10
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
F6 Quadratwurzel der Summe der Quadrate
N101P10 P11 F6 P12
N102P10 P11 F6 K2
N103P10 K3 F6 K4
N104P10 P10 F6 K2
F7 Sinus
N101P10 F7 P12
N102P10 F7 K30
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
F8 Cosinus
N101P10 F8 P12
N102P10 F8 K60
F9 Tangens
N101P10 F9 P12
N102P10 F9 K45
F10 Arcustangens
N101P10 F10 P12
N102P10 F10 K1
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
Die CNC rechnet
P10 = P11 - P12
P10 = P11 - 2
P10 = 8 - 2 = 6
P10 = P10 - 2
P10 = P11 x P12
P10 = P11 x 2
P10 = 8 x 2 = 16
P10 = P10 x 2
P10 = P11 P12
P10 = P11 2
P10 = 8 2 = 4
P10 = P10 2
P10 =
P10 =
P10 =
P12
9 = 3
P10
P10 = P11
2
+ P12
2
P10 = P11
2
+ 4
P10 = 9 + 16 = 5
P10 = P10
2
+ 4
P10 = sin P12
P10 = sin 30° = 0,5
P10 = cos P12
P10 = cos 60° = 0,5
P10 = tan P12
P10 = tan 45° = 1
P10 = arctan P12
P10 = arctan 1 = 45°
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
PARAMETRISCHE
PROGRAMMIERUNG
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35
F11 Vergleich
Diese Funktion vergleicht einen arithmetischen Parameter mit einem anderen oder mit einer Zahlenkonstante, wobei angegeben wird, ob der arithmetische
Parameter ungleich, anders, größer oder kleiner als die Zahlenkonstante oder der andere arithmetische Parameter ist.
Diese Rechenart wird häufig verwendet, wenn mit den bedingten Sprüngen
G26, G27, G28 und G29 gearbeitet wird, die später beschrieben werden.
N101P10 F11 P12
N102P10 F11 K100
Vergleicht die Werte von P10 und P12.
Vergleicht, ob der Wert von P10 gleich, ungleich, größer oder kleiner als 100 ist.
F12 Ganzer Teil
N101P10 F12 P12 Weist P10 den Wert des ganzen Teils von P12 zu.
N102P10 F12 K12,34 Weist P10 den Wert 12 zu, also den ganzen
Teil von 12,34.
F13 Ganzer Teil plus Eins
N101P10 F13 P12 Weist P10 den Wert des ganzen Teils von P12 plus 1 zu.
N102P10 F13 K12,34 Weist P10 den Wert 13 zu, also den ganzen
Teil von 12,34 plus 1.
F14Ganzer Teil minus Eins
N101P10 F14 P12 Weist P10 den Wert des ganzen Teils von P12 minus 1 zu.
N102P10 F14 K12,34 Weist P10 den Wert 11 zu, also den ganzen
Teil von 12,34 minus 1.
F15 Absoluter Wert
N101P10 F15 P12 Weist P10 den absoluten Wert von P12 zu.
N102P10 F15 K-12,3 Weist P10 den absoluten Wert von -12,3 zu.
N103P10 F15 K4,5 Weist P10 den Wert 4,5 zu, also den absoluten
Wert von 4,5.
F16 Komplementieren
N101P10 F16 P12 Weist P10 den Komplementärwert von P12 zu.
N102P10 F16 K-12,3 Weist P10 den Wert 12,3 zu, also den
N103P10 F16 K4,5
Komplementärwert von -12,3.
Weist P10 den Wert -4,5 zu, also den
Komplementärwert von 4,5.
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36
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
PARAMETRISCHE
PROGRAMMIERUNG
6.9.3 ZUGRIFF AUF DIE TABELLE DER ARITHMETISCHEN
PARAMETER
Die CNC speichert die Werte der arithmetischen Parameter in einer Tabelle.
Diese Werte können bei der Ausführung von parametrischen Sätzen oder durch den Zugriff auf die genannte Tabelle in der Betriebsart Editor modifiziert werden.
Die Taste drücken, um in die Betriebsart Editor zu wechseln und anschließend die Tastenfolge [F1] [P] eingeben. Die Anzeige der CNC stellt sich wie folgt dar:
Im oberen Display erscheint die Nummer des gewählten Parameters.
Im unteren Display erscheint der Wert des genannten arithmetischen Parameters.
Die CNC verfügt über 100 arithmetische Parameter (00/99). Der Wert eines jeden Parameters kann aus Vorzeichen und Dezimalziffern bestehen oder er kann in Exponentialdarstellung angegeben werden.
Wenn die CNC die Exponentialdarstellung verwendet, werden die letzten beiden
Stellen zur Angabe Potentz verwendet.
0.98700 -1
1298700 7
Entspricht 0.98700 10
Entspricht 1298700 10
-1
7
Parameteranzeige
Wenn Sie die vorigen und folgenden Parameter sehen möchten, benutzen Sie die Tasten
Werden wenige arithmetische Parameter eingesetzt, können zur Erleichterung der Bedienung nur die ersten Parameter jeder Dekade eingesetzt werden und der Maschinenparameter “P93” entsprechend personalisiert werden.
Beispiel:
Ist der Maschinenparameter “P93=0” gesetzt, werden alle arithmetischen
Parameter angezeigt.
Ist der Maschinenparameter “P93=1” gesetzt, werden folgende arithmetische
Parameter angezeigt:
P0-P1 P10-P11 P20-P21 P30-P31 ..... P90-P91
Ist der Maschinenparameter “P93=2” gesetzt, werden folgende arithmetische
Parameter angezeigt:
P0-P1-P2 P10-P11-P12 P20-P21-P22 P30-P31-P32 .... P90-P91-P92
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
PARAMETRISCHE
PROGRAMMIERUNG
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37
Zugriff auf einen bestimmten Parameter
Um auf einen bestimmten Parameter zuzugreifen, gehen Sie folgendermaßen vor:
- Taste [CL] 2x drücken. Die CNC löscht beide Fenster.
- Geben Sie die Nummer des Parameters ein, den Sie anzeigen möchten.
- Taste [RECALL] drücken.
Die CNC zeigt den Wert dieses Parameters an.
Einem Parameter einen Wert zuweisen
Um einem Parameter einen bestimmten Wert zuzuweisen, gehen Sie folgendermaßen vor:
- Wählen Sie den gewünschten Parameter aus.
- Taste [CL] drücken. Die CNC löscht das untere Fenster.
- Geben Sie den gewünschten Wert ein.
- Taste [ENTER] drücken.
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38
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
PARAMETRISCHE
PROGRAMMIERUNG
6.9.4 FUNKTION UNBEDINGTER SPRUNG (G25)
Die Funktion G25 kann auf zwei verschiedene Arten verwendet werden:
* Für einen Sprung innerhalb desselben Programms zum angegebenen Satz.
Die Ausführung des Programms geht nach dem Sprung weiter, und zwar ab dem angegebenen Satz.
* Zum gezielten Ausführen von Programmabschnitten.
Dieser Programmabschnitt kann auch mehrfach hintereinander ausgeführt werden.
Die Anzahl der gewünschten Wiederholungen wird beim Aufruf mit angegeben.
Das Programm wird nach Abarbeitung des angegebenen Programmabschnitts mit dem Satz fortgesetzt, welcher dem Aufruf folgt.
In dem Satz, in dem die Funktion G25 programmiert wird, können keine anderen
Funktionen programmiert werden.
G25 als einem Satz
Hiermit kann in demselben Programm zum angegebenen Satz gesprungen werden. Die Ausführung des Programms geht nach dem Sprung ab dem angegebenen Satz weiter.
Nach der Funktion “G25” muß die Nummer des Satzes angegeben werden, zu dem gesprungen werden soll.
Die Satznummer kann mit einer Nummer (N010 G25 N50) oder einem arithmetischen Parameter (N010 G25 NP10) angegeben werden.
Programmierbeispiel: N000 G00 X100
N005
N010 G25
N015
N020
X50
N050 G01 X20
Y50
Y70
N50
Bei Erreichen des Satzes N010 springt die Steuerung zum Satz N050, um von dort bis zum Programmende fortzufahren. Das heißt, die Sätze N015 und N020 werden nicht ausgeführt.
G25 als Aufruf eines Programmabschnitts
Mit dieser Funktion kann ein bestimmter Programmabschnitt gezielt angesprungen und ausgeführt werden (z.B. Unterprogrammaufruf).
Darüber hinaus ist es möglich, die Ausführung dieses Programmabschnitts eine bestimmte Anzahl von Malen zu wiederholen.
Die Ausführung des Programms geht nach der Ausführung (inklusive aller eventuellen Wiederholungen) des Programmteils mit dem dem Aufruf folgenden
Satz weiter.
Kapitel 6
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Abschnitt:
PARAMETRISCHE
PROGRAMMIERUNG
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39
Nach der Funktion “G25” muß die Nummer des Startsatzes des
Programmabschnitts angegeben werden, der ausgeführt werden soll. Zum
Beispiel N030 G25 N5.
Danach die Taste [.] drücken sowie die Nummer des Endsatzes des
Programmabschnitts, der ausgeführt werden soll, eingeben. Zum Beispiel
N030 G25 N5.20.
Anschließend die Taste [.] drücken und die Anzahl der Wiederholungen für den angewählten Programmabschnitt eingeben. Zum Beispiel N030 G25 N5.20.81.
Wenn die Anzahl der Wiederholungen nicht angegeben wird, übernimmt die
CNC den Wert 1, d.h., N030 G25 N5.20 entspricht N030 G25 N5.20.1.
Werden die Sprungadressen über arithmetische Parameter definiert, so ist zu beachten, daß sich alle Zahlenangaben im Satz auf arithmetische Parameter beziehen. Wird zum Beispiel N123 G25 NP 10.20.30 programmiert, so ist der Startsatz des gewählten Programmabschnitts der numerische Wert von
Parameter P10, der Endsatz der numerische Wert von Parameter P20 und die
Anzahl der Wiederholungen der numerische Wert von Parameter P30.
Es können bis zu 15 Verschachtelungsebenen programmiert werden, d.h., von einem Programmabschnitt aus kann ein anderer aufgerufen werden und von diesem wieder ein anderer, bis zu 15 Mal. Jede Verschachtelungsebene kann bis zu 99 Mal wiederholt werden.
Achtung:
Wenn der Endsatz des Programmabschnitts, der ausgeführt werden soll ein leerer Satz ist, wird von der Steuerung die Fehlermeldung 7 angezeigt.
Programmierbeispiel: N000 G00 X10
N005
N010 G01 X50
N015 G00
N020
N025
X0
N030 G25
N035
Y20
Y0
Y10
M3
N5.20.81
Y22
Die Ausführung des Programms beginnt mit dem Satz N000. Wenn sie beim
Satz N030 ankommt, führt die CNC 81 Mal den Programmbereich zwischen den Sätzen N005 und N020 aus, letztere inbegriffen.
Nach Beendigung der 81 Wiederholungen wird das Programm mit dem Satz
N035 fortgesetzt.
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40
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Abschnitt:
PARAMETRISCHE
PROGRAMMIERUNG
6.9.5 FUNKTIONEN FÜR BEDINGTE SPRÜNGE (G26, G27, G28, G29)
Sie sind der Funktion G25 (unbedingter Sprung) ähnlich.
Die Funktionen G26, G27, G28 und G29 überprüfen vor dem Sprung oder dem
Aufruf des angegebenen Programmabschnitts, ob die für den Sprung erforderliche
Bedingung erfüllt worden ist.
G26 Sprung falls Null.
G27 Sprung falls nicht Null.
Bedingung “Null” erforderlich.
Bedingung “Null” nicht erforderlich.
G28 Sprung falls kleiner als Null.
Bedingung “Kleiner” erforderlich.
G29 Sprung falls größer oder gleich Null.Bedingung “Kleiner” nicht erforderlich.
Die Bedingung “Null” oder “Gleichheit” wird in folgenden Fällen aktiviert:
* Wenn das Ergebnis einer Berechnung gleich Null ist.
Beispiel: N001 P1 P3 F2 K5 Bedingung “Null” wird erfüllt bei P3 = 5.
* Wenn bei einem Vergleich beide Begriffe gleich sind.
Beispiel: N002 P1 F11 K8 Bedingung “Null” wird erfüllt bei P1 = 8.
Die Bedingung “Kleiner” oder “Negativ” wird in folgenden Fällen aktiviert:
* Wenn das Ergebnis einer Berechnung kleiner als Null ist (negativ).
Beispiel: N001 P1 P3 F2 K5 Bedingung erfüllt bei P3 kleiner als 5.
* Wenn bei einem Vergleich der erste Begriff kleiner als der zweite ist.
Beispiel: N002 P1 F11 K8 Bedingung erfüllt bei P1 kleiner als 8.
Achtung:
Die nicht parametrischen Zuweisungen und Funktionen üben keinen Einfluß auf den Status der Bedingungsanzeiger aus.
Programmierbeispiel: N060 P2 F11 K22
N065 G01 X10
N070 Y20
N071 G26
N072 G28
N073 G29
Im Satz N060 wird ein Vergleich vorgenommen.
N100
N200
N300
Die Sätze N65 und N70 verändern den Status der Bedingungsanzeiger nicht.
Infolgedessen:
Wenn P2 gleich 22 ist, wird das Programm bei Satz N100 fortgeführt.
Wenn P2 kleiner als 22 ist, wird das Programm bei Satz N200 fortgeführt.
Wenn P2 größer als 22 ist, wird das Programm bei Satz N300 fortgeführt.
Vorsicht beim Programmieren der Funktionen G26 und G29! Wenn im obigen
Beispiel..
N071 G28
N072 G29
N200
N300
N073 G26 N100 programmiert worden wäre, würde das Programm den Satz N073 nicht ausführen.
Für P2 kleiner als 22 ist die Bedingung im Satz N071 erfüllt (Sprung zum Satz
N200) und für P2 größer oder gleich 22 ist die Bedingung im Satz N072 erfüllt
(Sprung zum Satz N300)
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
PARAMETRISCHE
PROGRAMMIERUNG
Seite
41
Beispiel für die parametrische Programmierung zur Errechnung von
Koordinatenpunkten für eine Ellipse.
Die eine Ellipse definierende Formel ist:
X = P0 Sinus ß
Y = P1 Cosinus ß
Wobei:
P0 = Größere Halbachse.
P1 = Kleinere Halbachse.
Die Aufrufparameter sind:
P0 = Größere Halbachse.
P1 = Kleinere Halbachse.
P2 = Winkel des ersten Punkts (A).
P3 = Winkelschritt zwischen den Punkten.
Die vom Programm verwendeten Parameter sind:
P2 = Winkel des neuen Punkts (ß).
P4 = X-Koordinate des neuen Punkts.
P5 = Y-Koordinate des neuen Punkts.
Programm:
Definition der Aufrufparameter (Bsp.) N000 P0 K20
N001 P1 K10
N002 P2 K0
N003 P3 K2
N004 G25 N20 Sprung zum Programm zur Berechnung der
Ellipse.
Errechnen des neuen Ellipsenpunkts.
N020 P4 F7 P2
N021 P5 F8 P2
N022 P4 P0 F3 P4
N023 P5 P1 F3 P5
N024 G0.5.90 XP4 YP5
N025 P2 P2 F1 P3
P4 = P0 sin ß
P5 = P1 cos ß
Verfahren in G00 zum ersten Ellipsenpunkt
Winkel inkrementieren ß = ß + P3
N026 G25 N20.23
N026 G1 XP4 YP4 F200
N027 P2 F11 K360
N028 G28 N25
N029 M30
Errechnen des neuen Ellipsenpunkts.
Verfahren bis zum neuen Punkt.
Vergleicht ß mit 360°
Bei ß < 360°, Ellipse nicht abgeschlossen, neuer Punkt, Sprung zu N25.
Bei ß = 360°, Programmende.
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42
Kapitel 6
PROGRAMMIERUNG
Abschnitt:
PARAMETRISCHE
PROGRAMMIERUNG
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Es wurde versucht, in der Betriebsart “Teach-In” eine SPRUNG/AUFRUF-Funktion auszuführen.
Vorschubgeschwindigkeit F während der Ausführung zu hoch.
Fehler im EPROM-Speicher.
Fehler im RAM-Speicher.
Prüfsummenfehler im Maschinenparameterspeicher
Fremddaten im Speicher.
Sprung/Aufruf falsch programmiert.
Batteriefehler.
Fehler bei den Maschinenparametern der X-Achse:
> Der Bremsabstand (P3) ist kleiner als das Positionsfenster (P28).
> Der dem Parameter P3 zugewiesene Wert ist größer als 8388,607 mm oder 330,259 Zoll.
Fehler während des Verfahrens der X-Achse:
> Die Achsbewegung kann nicht ausgeführt werden, da aufgrund der programmierten Geschwindigkeit der Bremsabstand kleiner als das Positionsfenster ist (offene Positionierschleife).
Es wurde ein Satz programmiert, der die X-Achse zwingt, die Softwaregrenzen zu überschreiten.
Es wurde ein Wert außerhalb der zugelassenen Softwaregrenzen programmiert.
Programmierter Wert ungültig:
> ROLLOVER-Rundachse folgt dem kürzesten Wert bei Programmierung, in absoluten
Koordinaten werden keine negativen Werte akzeptiert.
> Rundachse mit HIRTH-Verzahnung akzeptiert keine Werte mit Dezimalstellen.
Mehr als 15 Verschachtelungsebenen bei der Programmierung eines Sprungs oder Aufrufs.
Falsche G-Funktion programmiert.
Am Programmende wurde die Funktion M30 nicht programmiert.
X-Achse nicht kontrolliert:
> Die X-Achse steht bei Aktivierung der Bremse um eine Strecke, die 16 Mal größer als das
Positionsfenster ist, neben der Sollposition.
> Die Verfahrrichtung stimmt nicht mit dem Vorzeichen der analogen Ausgangsspannung überein.
> Die Anzahl der empfangenen Meßsystemimpulse der X-Achse liegt nicht im vogegebenen
Toleranzbereich (zwischen 50% und 200% der Sollimpulse).
Notaus.
Meßsystemfehler der X-Achse.
Softwaregrenze der X-Achse überschritten.
Nachlauffehler in der X-Achse.
Meßtasterfehler.
Es wurden Leistungsmerkmale freigeschaltet, über die dieses CNC-Modell nicht verfügt, z.B.:
> offene Positionierschleife ohne Servosysteme bei den Modellen 101S und 102S.
> externes Maschinenbedienteil bei den Modellen 101 und 102.
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In den Maschinenparametern wurde irgendeine Unvereinbarkeit angegeben wie
> Signale Schnell, Langsam und Arbeiten in geschlossener Positionierschleife.
> ROLLOVER-Rundachse und offene Positionierschleife.
> Rundachse mit HIRT-Verzahnung oder “den kürzesten Weg nehmen” und nicht ROLLOVER-
Rundachse.
Einem arithmetischen Parameter wurde bei der parametrischen Programmierung ein zu größer Wert zugewiesen.
Arithmetisches Dividieren durch Null.
Quadratwurzel einer negativen Zahl.
Parametrischer Satz falsch programmiert.
Es wurde eine zu hohe Werkzeugnummer gewählt. Zum Beispiel, wenn der Funktion T ein arithmetischer
Parameter mit einem Wert über 10 zugewiesen wird.
Es wurden mehr als 4 M-Funktionen in einem Satz programmiert oder es wurden 4 M’s in einem Satz programmiert, in dem eine Spindeldrehzahl S programmiert wurde, die einen Getriebestufenwechsel erfordert (M41, M42, M43 oder M44).
Es sind keine Getriebestufen programmiert worden (P36, P37, P38 und P39=0) oder der Wert von S
(Spindeldrehzahl) ist höher als zugelassen.
Wert des Maschinenparameters P24 oder P25 ist größer als der von P27.
Wert des Maschinenparameters P64 oder P65 ist größer als der von P67.
Fehler bei den Maschinenparametern der Y-Achse:
> Der Bremsabstand (P43) ist kleiner als das Positionsfenster (P68).
> Der dem Parameter P43 zugewiesene Wert P43 ist größer als 8388,607 mm oder 330,259 Zoll.
Fehler bei des Verfahrens der Y-Achse:
> Die Achsbewegung kann nicht ausgeführt werden, da aufgrund der programmierten Geschwindigkeit der Bremsabstand kleiner als das Positionsfenster ist (offene Positionierschleife).
Fehler bei der Übertragung über die RS 232 Schnittstelle.
Ein über die RS 232 C - Schnittstelle empfangener Satz ist zu lang
Fehlerhafter Satz bei der Übertragung über die RS 232 C.
Es wurde ein Satz programmiert, der die Y-Achse zwingt, die Softwaregrenzen zu überschreiten.
Interne Höchsttemperatur überschritten.
Y-Achse nicht kontrolliert:
> Die Y-Achse steht bei Aktivierung der Bremse um eine Strecke, die 16 Mal größer als das
Positionsfenster ist, neben der Sollposition.
> Die Verfahrrichtung stimmt nicht mit dem Vorzeichen der analogen Ausgangsspannung überein.
> Die Anzahl der empfangenen Meßsystemimpulse der Y-Achse liegt nicht in vorgegebenen
Toleranzbereich (zwischen 50% und 200% der Sollimpulse).
Meßsystemfehler der Y-Achse.
Softwaregrenzen des Bahnverlaufs der Y-Achse überschritten.
Nachlauffehler in der Y-Achse.
Der programmierte Kreis verläuft nicht durch den definierten Endpunkt (Toleranz (0,01 mm).
Bei der Kreisinterpolation wurden I, J nicht oder falsch programmiert.
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Es wurde ein Satz definiert, der nicht korrekt ist, entweder als einzelner Satz gesehen oder in
Bezug auf den bisherigen Programmablauf.
Es wurde eine gemäß der Maschinenparameter nicht zulässige Funktion programmiert.
Prüfsummenfehler in der Werkzeugtabelle.
LAN-Fehler, das Netz funktioniert nicht.
Falscher Befehl, der Zielknoten versteht diesen Befehl nicht.
Netz schlecht konfiguriert, irgendein Knotenpunkt wurde nicht in das Netz aufgenommen.
Der Zielknoten kann den Befehl nicht berücksichtigen (gerade bei der Ausführung).
Achsen nicht sind nicht referenzgefahren.
52 Bei Achsüberwachung mit Hilfe doppelter Erfassung der Meßsystemimpulse wurde die maximal zulässige Abweichung zwischen den beiden Meßwerten überschritten (festgelegt duch Maschinenparameter
P110).
101 DNC-Fehler. Falscher Befehl.
102 DNC-Fehler. Fehler beim Lesen von Tastecodes.
103 DNC-Fehler. Es wurde ein fehlerhafter Satz empfangen..
104 DNC-Fehler. Fehler beim Lesen der Nummer des ersten aktiven Programms.
105 DNC-Fehler. Falsche Satznummer.
106 DNC-Fehler. Die CNC befindet sich gerade bei der Ausführung.
107 DNC-Fehler. Taste Satziert.
108 DNC-Fehler. Falscher Tastencode.
109 DNC-Fehler. Negative Maßangabe bei ROLLOVER-Rundachse.
110 DNC-Fehler. Falsche Parameternummer (arithmetischer Parameter).
111 DNC-Fehler. Exponent des arithmetischen Parameters zu groß.
112 DNC-Fehler. Falscher Wert des arithmetischen Parameters.
113 DNC-Fehler. Beim Anfordern des Inhalts mehrerer Sätze (Code RN) wurde eine Nummer für den
Startsatz angegeben, die größer ist als die Nummer des Endsatzes. Zum Beispiel RN100.50.
114 DNC-Fehler. Die Maschinenparameter der CNC sind gesperrt.
115 DNC-Fehler. Der Programmspeicher des CNC ist gesperrt.
116 DNC-Fehler. Es wurde ein Satz an die CNC geschickt, der zuviele Zeichen enthält. Die CNC akzeptiert bis zu 80 Zeichen. Wenn keine Leerzeichen verwendet werden, kann der Satz nicht mehr als 45 Zeichen enthalten.
117 DNC-Fehler. Es ist ein Satz empfangen worden, der nicht mit den Maschinenparametern
übereinstimmt.
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