Miller DYNASTY 350 ALL OTHER CE AND NON-CE MODELS Manuale utente

OM-216 869K/ita
2008−05
Processi
Saldatura con elettrodo
di tungsteno (GTAW)
Saldatura con elettrodo rivestito
(SMAW)
Descrizione
Modelli a 208/575 V con Auto-Line
Generatore per saldatura ad arco
Dynasty 350, 700
Maxstar 350, 700
Compresi il carrello ed il gruppo
di raffreddamento opzionali
MANUALE DI ISTRUZIONI
www.MillerWelds.com
Miller, il vostro partner per
la saldatura!
Congratulazioni e Grazie per aver scelto Miller. Da adesso potrete
realmente lavorare in modo ottimale. Noi sappiamo che oggi non si può
fare altrimenti.
Per questo motivo Niels Miller, quando ha iniziato a fabbricare saldatrici
ad arco nel 1929, si assicurò di fornire prodotti di qualità superiore,
destinati ad offrire prestazioni ottimali per lunghissimo tempo.
Come Voi, i suoi Clienti esigevano i prodotti migliori disponibili sul
mercato.
Oggi, la tradizione continua, grazie agli uomini che fabbricano e vendono
i materiali Miller, con l’intento di fornire apparecchi e servizi, che
rispondano agli stessi criteri rigorosi di qualità e valore, stabiliti nel 1929.
Questo Manuale di Istruzioni è studiato per aiutarvi ad approfondire e
sfruttare al meglio i vostri prodotti Miller. Leggete con attenzione le
prescrizioni relative alla sicurezza; vi aiuteranno a proteggervi da
eventuali pericoli, nel luogo di lavoro. Miller vi permetterà
un’installazione rapida e un utilizzo semplice.
Mantenuto correttamente il materiale Miller vi
assicurerà performance immutate ed affidabili per
lunghissimo tempo, e se per qualche ragione,
l’apparecchiatura necessitasse di intervento,
Miller è stato il primo trovate una guida alla soluzione dei problemi più
produttore de apparecchi
per saldatura, negli Stati comuni. La lista delle parti di ricambio vi aiuterà a
Uniti, a essere certificato decidere il particolare giusto da sostituire per
secondo le norme de
assicurazione e controlle risolvere i problemi. Trovate infine informazioni
della
qualità
ISO dettagliate riguardanti Garanzia e Assistenza del
9001:2000
vostro apparecchio.
Miller Electric produce una linea completa
di saldatrici ed apparecchi legati alla
saldatura. Per informazioni sugli altri
prodotti Miller di qualità contattare il distributore Miller per ricevere il
catalogo aggiornato completo o i singoli fogli del catalogo.
Tutti i generatori i Miller
sono coperti dalla Garanzia
True Blue, che vi silleverà
da ogni preoccupazione e
problema.
INDICE
SEZIONE 1 − PRECAUZIONI DI SICUREZZA − LEGGERE PRIMA DELL’USO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Uso Simboli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Rischi Saldatura ad Arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Rischi riguardanti installazione addizionale, operazione e manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Avvertenze “California Proposition 65” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Norme di Sicurezza Principali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. Informazione EMF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 2 − DEFINIZIONI (Solo per modelli CE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Definizioni etichette di avvertimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Targhe dati nominali per i modelli Dynasty 350 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3. Targhe dati nominali per i modelli Maxstar 350 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-4. Targhe dati nominali per i modelli Dynasty 700 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-5. Targhe dati nominali per modelli Maxstar 700 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-6. Simboli e definizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 3 − INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Caratteristiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. Ciclo di lavoro e surriscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Curve Volt-Ampere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Ubicazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Avvertenze sul ribaltamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Dimensioni, pesi e schema dei fori per il montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-7. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-8. Collegamento dell’alimentazione elettrica per i modelli 350 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-9. Collegamento dell’alimentazione elettrica per i modelli 700 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-10. Terminali di saldatura e dimensioni dei cavi di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-11. Informazioni sulla presa a 14 pin per comando a distanza
(usata senza la connessione per sistemi automatici) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-12. Connessione per sistemi automatici (per presa a 28 pin, se presente) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-13. Ingressi di selezione memoria a distanza (per presa a 28 pin, se presente) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-14. Selezioni sistema automatico (per presa a 28 pin, se presente) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-15. Applicazione tipica su sistema automatico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-16. Presa doppia a 115 VCA, disgiuntore supplementare CB1 ed interruttore di alimentazione . . . . . . . .
3-17. Connessioni del gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-18. Connessioni TIG HF Impulsi / Lift-Arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-19. Connessioni del gruppo di raffreddamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-20. Connessioni per saldatura Stick su modelli Dynasty . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-21. Connessioni per saldatura Stick su modelli Maxstar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 4 − FUNZIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Comandi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Manopola di regolazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Regolazione corrente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Display dell’amperometro e dei parametri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. Display voltmetro e parametri selezionati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Controllo di polarità (solo modelli Dynastyt) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Selettore processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Procedure di innesco dell’arco con la funzione Lift-Arc e TIG HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9. Deviatore teleruttore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-10. Controllo del Pulser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-11. Controlli del sequencer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-12. Regolazione Gas/DIG (Preflow/Postflow/DIG/Spurgo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-13. Forma d’onda CA (Solo per modelli Dynasty) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-14. Memoria (Posizioni programmi 1-9) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
3
4
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5
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7
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40
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46
47
INDICE
4-15. Valori di fabbrica dei parametri, gamma e risoluzione per i modelli 350 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
48
4-16. Valori di fabbrica dei parametri, gamma e risoluzione per i modelli 700 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
49
4-17. Ripristino delle impostazioni di fabbrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
50
4-18. Visualizzazione del software e delle revisioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
50
4-19. Visualizzazione del timer/contatore di arco acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
51
SEZIONE 5 − FUNZIONI AVANZATE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
52
5-1. Accesso alle funzioni avanzate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
52
5-2. Parametri iniziali programmabili per la saldatura TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
53
5-3. Controllo della corrente erogata e funzioni del pulsante torcia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
54
5-4. Selezione della forma d’onda CA (Solo per modelli Dynasty) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
59
5-5. Selezione indipendente dell’ampiezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
60
5-6. Abilitazione puntatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
60
5-7. Selezione della tensione a vuoto (OCV) per la saldatura Stick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
60
5-8. Selezione della funzione di verifica elettrodo incollato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
61
5-9. Funzioni di blocco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
62
5-10. Impostazione della saldatrice per l’azzeramento dei display durante la saldatura pulsata . . . . . . . . .
64
5-11. Taratura degli strumenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
64
SEZIONE 6 − MANUTENZIONE E RISOLUZIONE DEI PROBLEMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
65
6-2. Espulsione della polvere dall’Interno della macchina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
66
6-3. Sostituzione del liquido di raffreddamento e lubrificazione del motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
66
6-4. Individuazione guasti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
67
SEZIONE 7 − SCHEMA ELETTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
70
SEZIONE 8 − ALTA FREQUENZA (HF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
83
8-1. Processi di saldatura che utilizzano HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
83
8-2. Installazione incorretta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
83
8-3. Installazione corretta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
84
SEZIONE 9 − SCELTA E PREPARAZIONE DELL’ELETTRODO DI TUNGSTENO PER LA SALDATURA CC O
CA CON MACCHINE AD INVERTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
85
9-1. Scelta dell’elettrodo di tungsteno
(Indossare guanti puliti per prevenire la contaminazione dell’elettrodo di tungsteno) . . . . . . . . . . . . .
85
9-2. Preparazione dell’elettrodo di tungsteno per la saldatura CC con elettrodo negativo (DCEN)
o per la saldatura CA con macchine ad inverter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
85
SEZIONE 10 − LINEE GUIDA PER LA SALDATURA (GTAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
86
10-1. Posizionamento della torcia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
86
10-2. Movimento della torcia durante la saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
87
10-3. Posizionamento dell’elettrodo di tungsteno e della torcia per vari giunti saldati . . . . . . . . . . . . . . . . . .
87
SEZIONE 11 − GUIDE PER LA PREPARAZIONE DELLA SALDATURA TIG (GTAW) . . . . . . . . . . . . . . . .
88
11-1. Preparazione tipica per la saldatura GTAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
88
SEZIONE 12 − GUIDA ALLA PREPARAZIONE DELLA SALDATURA STICK (SMAW) . . . . . . . . . . . . . . .
90
12-1. Display del pannello frontale per la saldatura Stick DCEP
(Corrente continua elettrodo positivo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
90
SEZIONE 13 − GUIDA PER LA SALDATURA STICK (SMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
91
SEZIONE 14 − LISTA PARTI DI RICAMBIO, MODELLI “350 A” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
100
SEZIONE 15 − LISTA PARTI DI RICAMBIO, MODELLI “700 A” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
110
SEZIONE 16 − LISTA PARTI DI RICAMBIO, GRUPPO DI RAFFREDDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
120
SEZIONE 17 − LISTA PARTI DI RICAMBIO, CARRELLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
122
GARANZIA
Dichiarazione di conformità per
i prodotti della Comunità Europea (CE)
Le informazioni di questa pagina si riferiscono alle unità munite di certificazione CE (vedi la targhetta dei valori nominali apposta all’unità).
Costruttore:
Riferimento per l’Europa:
Miller Electric Mg. Co.
1635 W. Spencer St.
Appleton, WI 54914 USA
Telefono: (920) 734-9821
Danilo Fedolfi,
Amministratore delegato
ITW Welding Products Italy S.r.l.
Via Privata Iseo 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italia
Tel: 39(02)98290-1
Fax: 39(02)98290203
Firma del riferimento per l’Europa:
Si dichiara che il prodotto:
Dynasty® 350
è conforme ai requisiti specificati nelle seguenti Direttive e Norme.
Direttive
Direttiva Bassa Tensione: 73/23/CEE
Compatibilità elettromagnetica: 89/336/EEC, 92/31/EEC, 2004/108/EC
Direttiva Macchine: 98/37CEE, 91/368/CEE, 92/31/CEE, 133/04, 93/68/CEE
Direttiva CE: 93/68/EEC
Norme
Apparecchi per la saldatura ad arco - Sezione 1: Generatori per saldatura: IEC 60974-1 Ed. 3, 2005-07
Apparecchi per la saldatura ad arco − Sezione 10: Requisiti di compatibilità elettromagnetica (EMC).
IEC 60974-10 Ed. 1.1, 2004-10
Grado di protezione fornito dagli involucri (codice IP): IEC 60529 Ed. 2.1, 2001-02
La scheda tecnica del prodotto viene gestita dalla/e Business Unit di competenza presso lo stabilimento produttivo.
Norme aggiuntive
Apparecchi per la saldatura ad arco − Sezione 3: Dispositivi di innesco e stabilizzazione dell’arco.
IEC 60974-3 Ed. 1, 2003-07
dec_stat_1/07
Dichiarazione di conformità per i prodotti
della Comunità Europea (CE)
Le informazioni di questa pagina si riferiscono alle unità munite di certificazione CE (vedi la targhetta dei valori nominali apposta all’unità).
Costruttore:
Riferimento per l’Europa:
Miller Electric Mg. Co.
1635 W. Spencer St.
Appleton, WI 54914 USA
Telefono: (920) 734-9821
Danilo Fedolfi,
Amministratore delegato
ITW Welding Products Italy S.r.l.
Via Privata Iseo 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italia
Tel: 39(02)98290-1
Fax: 39(02)98290203
Firma del riferimento per l’Europa:
Si dichiara che il prodotto:
Dynasty 700
è conforme ai requisiti specificati nelle seguenti Direttive e Norme.
Direttive
Direttiva Bassa Tensione: 73/23/CEE
Direttive Compatibilità Elettromagnetica: 89/336/CEE, 92/31/CEE
Direttiva Macchine: 98/37CEE, 91/368/CEE, 92/31/CEE, 133/04, 93/68/CEE
Norme
Apparecchi per la saldatura ad arco − Sezione 10: Requisiti di compatibilità elettromagnetica (EMC).
IEC 60974-10 Agosto 2002
Apparecchi per la saldatura ad arco - Sezione 1: Generatori per saldatura: IEC 60974-1 Ed. 2.1
Grado di protezione fornito dagli involucri (codice IP): IEC 60529 Ed. 2.1
Coordinamento dell’isolamento per apparecchi all’interno di impianti a bassa tensione, Sezione 1 − Principi,
requisiti e prove: IEC 60664-1 Ed. 1.1
Apparecchi per la saldatura ad arco − Sezione 3: Dispositivi di innesco e stabilizzazione dell’arco. IEC 60974-3 Ed. 1
dec_stat_1/07
Dichiarazione di conformità per
i prodotti della Comunità Europea (CE)
Le informazioni di questa pagina si riferiscono alle unità munite di certificazione CE (vedi la targhetta dei valori nominali apposta all’unità).
Costruttore:
Riferimento per l’Europa:
Miller Electric Mg. Co.
1635 W. Spencer St.
Appleton, WI 54914 USA
Telefono: (920) 734-9821
Danilo Fedolfi,
Amministratore delegato
ITW Welding Products Italy S.r.l.
Via Privata Iseo 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italia
Tel: 39(02)98290-1
Fax: 39(02)98290203
Firma del riferimento per l’Europa:
Si dichiara che il prodotto:
Maxstar®350
è conforme ai requisiti specificati nelle seguenti Direttive e Norme.
Direttive
Direttiva Bassa Tensione: 73/23/CEE
Compatibilità elettromagnetica: 89/336/EEC, 92/31/EEC, 2004/108/EC
Direttiva Macchine: 98/37CEE, 91/368/CEE, 92/31/CEE, 133/04, 93/68/CEE
Direttiva CE: 93/68/EEC
Norme
Apparecchi per la saldatura ad arco - Sezione 1: Generatori per saldatura: IEC 60974-1 Ed. 3, 2005-07
Apparecchi per la saldatura ad arco − Sezione 10: Requisiti di compatibilità elettromagnetica (EMC).
IEC 60974-10 Ed. 1.1, 2004-10
Grado di protezione fornito dagli involucri (codice IP): IEC 60529 Ed. 2.1, 2001-02
La scheda tecnica del prodotto viene gestita dalla/e Business Unit di competenza presso lo stabilimento produttivo.
Norme aggiuntive
Apparecchi per la saldatura ad arco − Sezione 3: Dispositivi di innesco e stabilizzazione dell’arco.
IEC 60974-3 Ed. 1, 2003-07
dec_stat_1/07
Dichiarazione di conformità per i prodotti
della Comunità Europea (CE)
Le informazioni di questa pagina si riferiscono alle unità munite di certificazione CE (vedi la targhetta dei valori nominali apposta all’unità).
Costruttore:
Riferimento per l’Europa:
Miller Electric Mg. Co.
1635 W. Spencer St.
Appleton, WI 54914 USA
Telefono: (920) 734-9821
Danilo Fedolfi,
Amministratore delegato
ITW Welding Products Italy S.r.l.
Via Privata Iseo 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italia
Tel: 39(02)98290-1
Fax: 39(02)98290203
Firma del riferimento per l’Europa:
Si dichiara che il prodotto:
Maxstar 700
è conforme ai requisiti specificati nelle seguenti Direttive e Norme.
Direttive
Direttiva Bassa Tensione: 73/23/CEE
Direttive Compatibilità Elettromagnetica: 89/336/CEE, 92/31/CEE
Direttiva Macchine: 98/37CEE, 91/368/CEE, 92/31/CEE, 133/04, 93/68/CEE
Norme
Apparecchi per la saldatura ad arco − Sezione 10: Requisiti di compatibilità elettromagnetica (EMC).
IEC 60974-10 Agosto 2002
Apparecchi per la saldatura ad arco - Sezione 1: Generatori per saldatura: IEC 60974-1 Ed. 2.1
Grado di protezione fornito dagli involucri (codice IP): IEC 60529 Ed. 2.1
Coordinamento dell’isolamento per apparecchi all’interno di impianti a bassa tensione, Sezione 1 − Principi,
requisiti e prove: IEC 60664-1 Ed. 1.1
Apparecchi per la saldatura ad arco − Sezione 3: Dispositivi di innesco e stabilizzazione dell’arco. IEC 60974-3 Ed. 1
dec_stat_1/07
SEZIONE 1 − PRECAUZIONI DI SICUREZZA − LEGGERE
PRIMA DELL’USO
ita_som_2007−04
7
Proteggete voi stessi e gli altri — si prega di leggere e seguire le seguenti precauzioni.
1-1. Uso Simboli
PERICOLO! Indica una situazione pericolosa che, in assenza di contromisure, può causare lesioni gravi o fatali. I possibili pericoli sono raffigurati dai simboli contigui o spiegati nel testo.
Indica una situazione pericolosa che, in assenza di contromisure, può causare lesioni gravi o fatali. I possibili
pericoli sono raffigurati dai simboli contigui o spiegati
nel testo.
AVVISO − Indica dichiarazioni non connesse a possibili lesioni.
Indica istruzioni speciali.
Questo gruppo di simboli significa: AVVERTENZA! Attenzione! Pericolo di ELETTROCUZIONE, PEZZI IN MOVIMENTO e COMPONENTI CALDI. I simboli e le istruzioni per evitare i pericoli sono riportati qui di seguito.
1-2. Rischi Saldatura ad Arco
I simboli raffigurati sotto sono usati nell’intero manuale per
attirare l’attenzione ed identificare i possibili pericoli. Quando si incontra il simbolo, fare attenzione ed attenersi alle
istruzioni per evitare il pericolo segnalato. Le informazioni
sulla sicurezza presentate sotto sono solamente un riassunto del materiale relativo agli standard di sicurezza elencato
nella sezione 1-5. Leggere e conformarsi a tutti gli standard
di sicurezza indicati.
L’installazione, messa in funzione, manutenzione e riparazione di questa unità vanno affidate esclusivamente a personale
qualificato.
Durante il funzionamento, tenere lontano chiunque, specie i
bambini.
Le SCOSSE ELETTRICHE possono
uccidere.
Toccare parti sotto tensione può causare scosse
mortali o gravi ustioni. L’elettrodo e il circuito
operativo sono sotto tensione ogni volta che il
generatore è attivato. Anche il circuito di erogazione e i circuiti interni
della macchina sono sotto tensione quando la corrente è attivata.
Nella saldatura a filo semiautomatica o automatica la bobina del filo, la
sede del rullo di guida per il filo e tutte le parti di metallo che toccano il
filo di saldatura sono sotto tensione. L’installazione o la messa a terra
incorrette della macchina costituiscono un rischio.
Non toccare parti elettriche sotto tensione.
Indossare guanti isolanti asciutti e privi di fori e protezione per il
corpo.
Isolarsi dal piano di lavoro e da terra usando tappetini isolanti
asciutti o coperture di dimensioni sufficienti a evitare qualsiasi contatto fisico con il piano di lavoro o con il pavimento.
Non utilizzare prese a c.a. in zone umide se gli spazi sono ristretti o
se vi e rischio di cadute.
Utilizzare prese a c.a. solo se indispensabile.
Se occorre utilizzare prese a c.a. , usare il commando a distanza
(se previsto).
Quando si verifica una delle seguenti condizioni di rischio di scossa elettrica, occorre prendere delle precauzioni di sicurezza
aggiuntive: in ambienti umidi o quando si indossano indumenti bagnati; su strutture metalliche come scale, grigliati o impalcature;
quando ci si trova in posizioni con limitata possibilità di movimento
(posizione seduta, inginocchiata o sdraiata) oppure quando esiste
un rischio elevato di contatto inevitabile o accidentale con il pezzo
da saldare o la terra. Per queste condizioni, usare i seguenti equipaggiamenti, nell’ordine elencati: 1) una saldatrice
semiautomatica a filo a tensione costante in CC, 2) una saldatrice
manuale in CC (stick), oppure 3) una saldatrice in CA con tensione
a vuoto ridotta. Nella maggior parte delle situazioni, si consiglia
l’uso di una saldatrice a filo a tensione costante in CC. Inoltre, è
buona norma non lavorare mai da soli.
Disinserire la corrente o fermare la macchina prima di installare o
effettuare operazioni di riparazione sull’attrezzatura. Assicurarsi
che il dispositivo di arresto automatico della corrente sia installato
in conformità all’ OSHA 29 CFR 1910.147 (vedi Norme di Sicurezza).
Installare e mettere a terra l’attrezzatura rispettando quando contenuto nel Manuale del Proprietario e secondo codici nazionali,
statali e locali.
Controllare sempre la messa a terra della rete − controllare e assicurarsi che il filo di messa a terra del cavo di rete sia collegato in
modo appropriato con il terminale di terra dell’interruttore di circuito
o che la spina sia collegata ad una presa messa a terra in modo
appropriato.
Nel fare qualsiasi collegamento di rete attaccare per primo il
conduttore di messa a terra − controllare sempre i collegamenti.
Mantenere i cavi asciutti, senza macchie o depositi d’olio o di grasso e protetti contro il metallo caldo e le scintille.
Controllare frequentemente il cavo della corrente per individuare
eventuali danni o cavi scoperti − sostituire immediatamente qualsiasi cavo danneggiato − i cavi scoperti possono uccidere.
Spegnere tutte le attrezzature quando non in uso.
Non usare cavi scoperti, danneggiati, di misura inferiore al normale o non giuntati in modo appropriato.
Non avvolgere i cavi intorno al corpo.
Se è necessaria la messa a terra del pezzo da lavorare, collegare
direttamente il pezzo a terra, con un cavo separato.
Non toccare l’elettrodo se si è in contatto con il pezzo da lavorare, il
pavimento o un altro elettrodo appartenente ad una macchina diversa.
Non toccare contemporaneamente le pinze porta elettrodo connesse a due saldatrici diverse in quanto sarà presente una
tensione pari a due volte la tensione a vuoto.
Usare solo attrezzature in buone condizioni. Riparare o sostituire
immediatamente parti danneggiate. Mantenere la macchina in
conformità a quanto descritto nel manuale.
Indossare un’imbragatura di sicurezza nel caso si lavori sospesi
da terra.
Tenere tutti i pannelli e i coperchi al loro posto.
Fissare il cavo di lavoro al pezzo da lavorare con contatto metallosu-metallo il più vicino possibile al punto di saldatura.
Isolare il morsetto de masse quando non e collegato al pezzo de
saldare, per evitare contatti accidentali con altri oggetti metallici.
Anche con l’interruttore di linea aperto all’interno degli “inverter”
rimane una tensione residua pericolosa.
OM-216 869 Pagina 1
E’ presente una TENSIONE CONTINUA ELEVATA
nei generatori per saldatura ad inverter dopo l’interruzione dell’alimentazione.
Spegnere il generatore, aprire l’interruttore di linea e scaricare
i condensatori seguendo le istruzioni riportate nella Sezione
Manutenzione prima di toccare qualsiasi parte.
LA PARTI CALDE possono causare
gravi ustioni.
Non toccare le parti calde a mani nude.
Lasciare raffreddare prima di effettuare qualsiasi operazione sulla torcia.
Per movimentare parti calde, usare gli attrezzi adatti e/o indossare guanti per saldatura e indumenti spessi e isolati per prevenire bruciature.
LE OPERAZIONI DI SALDATURA possono causare incendi o esplosioni.
Saldare su contenitori chiusi, quali serbatoi, bidoni e
tubi può risultare nell’esplosione di questi ultimi.
L’arco di saldature può emanare scintille. Le scintille,
il pezzo in lavorazione e l’attrezzatura riscaldati
possono causare incendi e ustioni. Un contatto accidentale tra
l’elettrodo e oggetti in metallo può provocare scintille, esplosioni,
surriscaldamento oppure un incendio. Assicurarsi che l’area sia
sicura prima di effettuare qualsiasi operazione di saldatura.
Rimuovere tutti i materiali infiammabili in un area di 10,7 m intorno
all’arco di saldatura. Qualora ciò non sia possibile coprire accuratamente tutto con le coperture di modello approvato.
Non effettuare operazioni di saldatura nel caso in cui ci sia la possibilità che le scintille colpiscano materiale infiammabile.
Proteggere sè stessi e gli altri da scintille e metallo caldo.
I FUMI E I GAS possono essere pericolosi.
Fare attenzione, in quanto le scintille e i materiali caldi derivanti dal
processo di saldatura possono facilmente inserirsi attraverso
piccole crepe e aperture e passare ad aree adiacenti.
L’operazione di saldatura produce fumi e gas.
Respirare tali fumi e gas può essere pericoloso per
la salute.
Attenzione a possibili incendi; tenere sempre un estintore nelle
vicinanze.
Tenere la testa fuori dai fumi. Non respirare i fumi.
Nel caso si lavori in ambiente chiuso, aerare l’ambiente e/o usare
un sistema di ventilazione forzata in corrispondenza dell’arco per
rimuovere i fumi e i gas prodotti dalla saldatura.
Nel caso ci sia poca ventilazione, indossare un respiratore ad aria
di modello approvato.
Leggere e comprendere le Schede di Sicurezza dei Materiali
(MSDSs) e le istruzioni del fabbricante riguardo i metalli, le parti di
consumo, i rivestimenti, i preparati per pulitura e gli sgrassanti.
Lavorare in ambiente chiuso solo se ben ventilato, oppure se
si indossa un respiratore ad aria. Lavorare sempre con una persona esperta al fianco. I fumi e i gas derivanti dalla saldatura possono
alterare la qualità dell’aria abbassando il livello di ossigeno e quindi
causare problemi o morte. Assicurarsi che la qualità dell’aria rientri
nei livelli di sicurezza.
Non saldare in prossimità di operazioni di sgrassatura, pulizia o
spruzzatura. Il calore e i raggi prodotti dall’arco possono reagire
con i vapori e formare gas altamente tossici e irritanti.
Non effettuare operazioni di saldatura su metalli rivestiti, quali ferro
zincato, piombato o cadmiato, a meno che il rivestimento non
venga rimosso dalla zona di saldatura, l’area non sia ben ventilata
e, se necessario, non si indossi un respiratore ad aria. I rivestimenti e qualsiasi metallo contenente tali elementi possono emettere
fumi tossici se vengono saldati.
RAGGI DELL’ARCO possono causare ustioni ad occhi e pelle.
I raggi dell’arco derivanti dal processo di saldatura
producono raggi intensi visibili e invisibili (ultravioletti e infrarossi) che possono ustionare sia occhi che
pelle. Nel luogo de saldatura si generano delle scintille.
Indossare un casco di tipo approvato con visiera dotata di filtro con
livello di protezione appropriata per proteggere il viso e gli occhi
durante la saldatura o l’osservazione (vedi ANSI Z49.1 e Z87.1
elencati nelle Norme di Sicurezza).
Indossare occhiali di sicurezza di modello approvato e con schermi laterali sotto la maschera.
Usare schermi protettivi o barriere ai fini di proteggere terze persone da bagliori e scintille; assicurarsi che terze persone non fissino
l’arco.
Indossare indumenti protettivi fatti di materiale duraturo e non
infiammabile (pelle, cotone pesante o lana) e protezione per i piedi.
OM-216 869 Pagina 2
Fare attenzione, in quanto operazioni di saldatura effettuate su
soffitti, pavimenti, muri di sostegno o divisori possono causare incendi dalla parte opposta.
Non effettuare operazioni di saldatura su contenitori chiusi quali
serbatoi, bidoni o tubi a meno che questi non siano preparati in modo appropriato in conformità all’ AWS F4.1 (vedi Norme di
Sicurezza).
Non saldare laddove l’atmosfera possa contenere polvere, gas o
vapori infiammabili (tipo quelli di benzina).
Collegare il cavo di lavoro al pezzo da saldare il più vicino possibile
alla zona di saldatura ai fini di evitare che la corrente di saldatura
debba percorrere lunghi tratti, magari non in vista, in quanto questo
può causare scosse elettriche, scintille e rischi di incendio.
Non usare la saldatrice per disgelare tubature.
Rimuovere l’ elettrodo a bacchetta dal portaelettrodo o tagliare il
filo di saldatura alla punta di contatto quando non in uso.
Indossare indumenti protettivi non oleosi quali guanti in pelle,
camicia pesante, pantaloni senza risvolti, calzature alte e un copricapo.
Rimuovere tutti i combustibili, quali accendini al butano o fiammiferi, da se stessi prima di iniziare qualsiasi operazione di saldatura.
Una volta completato il lavoro, ispezionare l’area e verificare l’assenza di scintille, tizzoni ardenti e fiamme.
Usare solamente i fusibili o gli interruttori di sicurezza giusti. Non
aumentarne in modo eccessivo l’amperaggio né escluderli.
Seguire i requisiti OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) e NFPA 51B per i
lavori ad alta temperatura e tenere a portata di mano un dispositivo
antincendio ed un estintore.
I PEZZI DI METALLO VOLANTI o lo
SPORCO possono danneggiare gli
occhi.
Le operazioni di saldatura, sbavatura, spazzolatura e molatura possono generare scintille e
proiezioni metalliche. Quando la zona saldata
si raffredda, possono essere proiettate delle
scorie.
Anche se si indossa la maschera, utilizzare al di sotto occhiali di
protezione approvati, con schermi laterali.
L’ACCUMULO DI GAS può causare
lesioni, anche mortali.
Chiudere sempre la valvola della bombola
quando non si utilizza.
In ambienti confinati, mettere sempre in funzione una ventilazione adeguata o utilizzare respiratori con alimentatore d’aria approvati.
I CAMPI MAGNETICI possono influenzare i dispositivi medici impiantati.
I portatori di pace−maker e di altri dispositivi
medici impiantati devono mantenersi a distanza.
I portatori di dispositivi medici impiantati devono consultare il
proprio medico ed il fabbricante del dispositivo prima di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco e a punti, sgorbiatura,
taglio arco−plasma o di riscaldamento ad induzione.
IL RUMORE può danneggiare l’udito.
Il rumore emesso da alcuni procedimenti e da certi
apparecchiature può danneggiare l’udito.
Utilizzare gli appositi tappi o paraorecchie di
modello approvato qualora il livello del rumore
sia eccessivo.
LE BOMBOLE, se
possono esplodere.
danneggiate,
Le bombole di gas contengono gas sotto alta
pressione. Se danneggiata, una bombola può esplodere. Le bombole di gas fanno parte del processo
di saldatura e come tali devono essere maneggiate con cautela.
Proteggere le bombole di gas compresso da calore eccessivo,
colpi, danni, scorie, fiamma viva, scintille ed archi elettrici.
Installare le bombole in posizione verticale fissandole ad un supporto fisso o agli appositi contenitori ai fini di evitare che si
rovescino o che cadano.
Tenere le bombole lontano dalle operazioni di saldatura o da altri
circuiti elettrici.
Non avvolgere mai una torcia di saldatura intorno ad una bombola
di gas.
Non permettere mai che l’elettrodo tocchi una bombola.
Non effettuare mai operazioni di saldatura su una bombola sotto
pressione in quanto questo causerà un’esplosione.
Usare solo le bombole di gas, i regolatori, e i tubi corretti e gli
accessori adatti all’applicazione specifica; mantenere il tutto in
buone condizioni.
Tenere la faccia lontana dall’ugello di uscita nell’aprire la valvola
della bombola.
Tenere il coperchio protettivo sulla valvola eccetto quando la bombola è in uso.
Usare l’attrezzatura appropriata, le procedure corrette ed un numero di persone sufficiente per sollevare o spostare le bombole.
Leggere e seguire le istruzioni riguardanti le bombole di gas compresso e relativi accessori, così come la pubblicazione P-1 CGA
(Compressed Gas Association) elencata nelle Norme di Sicurezza.
1-3. Rischi riguardanti installazione addizionale, operazione e manutenzione
RISCHIO DI INCENDIO OD ESPLOSIONE.
Non posizionarle la macchina, sopra o vicino
a superfici combustibili.
Non installare la macchina in vicinanza di materiali infiammabili.
Non sovraccaricare il circuito di alimentazione. Prima de allacciare il generatore accertarsi che il circuito de alimentazione sia
di sezione adeguato al carico che deve alimentare.
SE LA MACCHINA CADE può causare
infortuni.
Usare la vite ad occhio per sollevare solo la
macchina e NON le parti mobili, le bombole di
gas o qualsiasi altro accessorio.
Usare un’apparecchiatura adeguata per sollevare la macchina.
Nel caso si usassero carrelli con forche ai fini di spostare la macchina, assicurarsi che tali forche siano di una lunghezza sufficiente a raggiungere il lato opposto della macchina stessa.
L’USO ECCESSIVO può causare
SURRISCALDAMENTO DELL’APPARECCHIATURA.
Permettere che l’apparecchiatura si raffreddi;
seguire il ciclo operativo nominale.
Ridurre la corrente o il ciclo operativo prima di
ricominciare di nuovo a saldare.
Non ostacolare con filtri ad altro l’aria che fluisce nell’apparecchiatura.
LE SCINTILLE E LE SCORIE possono
causare danni.
Indossare un gran facciale per proteggere sia
gli occhi che la faccia.
Conformare l’elettrodo al tungsteno solamente
con la molatrice completa delle apposite protezioni, in un luogo sicuro, proteggendo in modo
opportuno il volto, le mani ed il corpo.
Le scintille possono causare incendi. Tenere lontane le sostanze
infiammabili.
OM-216 869 Pagina 3
L’ELETTRICITA’ STATICA può danneggiare le parti sul circuito.
Indossare fascetta di messa a terra sul polso
PRIMA di maneggiare circuiti o parti.
Usare sacchi o scatole antistatica per immagazzinare, muovere o trasportare cartelle di
circuito stampato.
LE RADIAZIONI EMESSE DALL’ALTA
FREQUENZA possono causare delle
interferenze.
Le radiazioni ad alta frequenza possono interferire con la radionavigazione, i servizi di sicurezza, i computer e gli strumenti di comunicazione.
LE PARTI IN MOVIMENTO possono
essere pericolose.
Questa installazione deve essere effettuata esclusivamente da
persone qualificate e specializzate nell’uso di attrezzature elettroniche.
Tenersi lontani dalle parti in movimento.
Tenersi lontani da parti potenzialmente pericolose, quali i rulli di trasmissione.
É responsabilità dell’utente fare correggere immediatamente qualsiasi problema di interferenza che si presenti in seguito
all’installazione da un elettricista qualificato.
IL FILO DI SALDATURA può causare
ferite.
Non premere il pulsante della torcia fino a quando non ricevete istruzioni a tale fine.
Non puntare la torcia verso il corpo, altre persone o qualsiasi metallo durante le operazioni di
alimentazione del cavo di saldatura.
LE PARTI IN MOVIMENTO possono
essere pericolose.
Qualora avvisati dall’FCC (Ufficio Controllo Frequenze) riguardo
interferenze, smettere immediatamente di usare l’attrezzatura.
Assicurarsi che l’apparecchiatura sia regolarmente controllata e
mantenuta in efficienza.
Tenere i portelli e i pannelli della fonte di alta frequenza ben chiusi,
assicurarsi che la distanza tra le puntine sia quella regolare e utilizzare messe a terra e protezioni ai fini di minimizzare la possibilità di
interferenza.
LA SALDATURA AD ARCO può causare
interferenza.
L’energia elettromagnetica può causare interferenza con il funzionamento degli apparecchi
elettronici sensibili, quali computer e macchine
regolate da computer, come i robot.
Tenersi lontani da parti in movimento quali i volani.
Tenere tutti i portelli, i pannelli, i coperchi e le
protezioni chiusi e al loro posto.
Se necessario per la manutenzione, far rimuovere gli sportelli, i
pannelli, i coperchi o le protezioni solo da personale qualificato.
Accertarsi che tutti gli apparecchi che si trovano nell’area di saldatura soddisfino i requisiti sulla compatibilità elettromagnetica.
Rimontare gli sportelli, i pannelli, i coperchi e le protezioni quando la manutenzione è terminata e prima di collegare il connettore
di alimentazione.
Per ridurre la possibilità d’interferenza, utilizzare cavi quanto più
corti possibile, vicini tra di loro e tenerli bassi, per esempio sul pavimento.
LEGGERE LE ISTRUZIONI.
Leggere il Manuale d’Uso prima di usare od
eseguire la manutenzione sulla saldatrice.
Usare solamente pezzi di ricambio originali,
forniti dal fabbricante.
Eseguire la saldatura ad almeno 100 metri di distanza da qualsiasi
apparecchio elettrico sensibile.
Accertarsi che la saldatrice sia installata e collegata all’impianto di
messa a terra come specificato in questo manuale.
Se si verifica interferenza, adottare misure ulteriori quali lo spostamento della saldatrice, l’utilizzo di cavi schermati, di filtri in linea o la
schermatura dell’area di lavoro.
1-4. Avvertenze “California Proposition 65”
Per i motori a benzina:
L’apparecchiatura di saldatura o di taglio produce fumi o gas
che contengono sostanze chimiche note allo Stato della California come cause di malformazioni alla nascita e, in alcuni casi, di
cancro. (California Health & Safety Code Section 25249.5 e
succ.)
I gas di scarico dei motori contengono sostanze chimiche note
allo Stato della California come cause di cancro e malformazioni
alla nascita o altre anomalie nella riproduzione.
Per i motori diesel:
I morsetti, i terminali della batteria ed i relativi accessori contengono piombo e leghe di piombo, sostanze chimiche note allo
Stato della California come cause di cancro e malformazioni alla
nascita o altre anomalie nella riproduzione. Lavarsi le mani dopo
aver toccato parti di batteria.
OM-216 869 Pagina 4
I gas di scarico dei motori diesel ed alcuni dei loro componenti
sono noti allo Stato della California come cause di cancro e malformazioni alla nascita o altre anomalie nella riproduzione.
1-5. Norme di Sicurezza Principali
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, (Sicurezza nella
saldatura, nel taglio e nei processi correlati), ANSI Standard Z49.1, from
Global Engineering Documents (telefono: 1-877-413-5184, sito web:
www.global.ihs.com).
Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cutting of Containers and Piping, (Procedure di sicurezza raccomandate
per la preparazione della saldatura e del taglio di contenitori e tubi),
American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering
Documents
(telefono:
1-877-413-5184,
sito
web:
www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, P.O. Box 9101, Quincy, MA 02269-9101 (telefono:
617-770-3000, sito web: www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, (Impiego Sicuro di
Gas Compressi in Bombole), CGA Pamphlet P-1, from Compressed
Gas Association, 4221 Walney Road, 5th Floor, Chantilly, VA 20151 (telefono: 703-788-2700, sito web: www.cganet.com).
Code for Safety in Welding and Cutting, (Codice per la Sicurezza nella
Saldatura e nel Taglio), CSA Standard W117.2, from Canadian Stan-
dards Association, Standards Sales, 5060 Mississauga, Ontario,
Canada L4W 5NS (telefono: 800-463-6727 or in Toronto 416-747-4044,
sito web: www.csa-international.org).
Pratica sicura di protezione degli occhi e della faccia durante il lavoro
e la formazione. ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute, 25 West 43rd Street, New York, NY 10036–8002
(telefono: 212-642-4900, sito web: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, (Norma per la prevenzione degli incendi durante la saldatura ed
altre lavorazioni ad alta temperatura), NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association, P.O. Box 9101, Quincy, MA
02269-9101 (telefono : 617-770-3000, sito web: www.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, (Sicurezza professionale e norme di prevenzione per l’industria),
Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, e
Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (ci nsono 10 uffici regionali −− il telefono per
la Regione 5, Chicago, è 312−353−2220, sito web: www.osha.gov).
1-6. Informazione EMF
Disposizioni Per La Saldatura E Gli Effetti Di Elettricità A Bassa Frequenza E Campi Magnetici.
La corrente di saldatura, passando attraverso i cavi di saldatura, produce dei campi elettromagnetici. C’è stata in passato e c’è tuttora qualche
preoccupazione per questi campi. Tuttavia, dopo aver esaminato più di
500 casi in 17 anni di ricerche, un comitato speciale del Consiglio Nazionale di Ricerca ha concluso che: “Le prove, secondo il giudizio del
comitato, non hanno dimostrato che l’esposizione a campi elettrici e
magnetici costituisca un rischio per la salute dell’uomo.” Tuttavia, gli
studi proseguono e le prove continuano ad essere esaminate. Fino a
che non verranno raggiunti i risultati finali della ricerca, è comunque
buona norma ridurre al minimo l’esposizione ai campi elettromagnetici
quando si eseguono saldature o tagli.
Ai fini di ridurre i rischi di campi magnetici sul posto di lavoro, seguire
le seguenti istruzioni:
1. Mantenere i cavi uniti attorcigliandoli l’uno sull’altro, nastrandoli o
usando un copricavi.
2. Sistemare tutti i cavi da una parte, lontano dall’operatore.
3. Non avvolgere i cavi intorno al corpo.
4. Tenere il generatore e i cavi il più lontano possibile.
5. Fissare il morsetto al pezzo da lavorare il più vicino possibile al
punto di saldatura.
Nota sui dispositivi medici impiantati
I portatori di dispositivi medici impiantati devono consultare il proprio
medico ed il fabbricante del dispositivo prima di avvicinarsi o eseguire
operazioni di saldatura ad arco e a punti, sgorbiatura, taglio arco−plasma o di riscaldamento ad induzione. Una volta ottenuto il parere
favorevole del medico, non mancare si attenersi alle procedure indicate
in precedenza.
OM-216 869 Pagina 5
OM-216 869 Pagina 6
SEZIONE 2 − DEFINIZIONI (Solo per modelli CE)
2-1.
Definizioni etichette di avvertimento
Significa Attenzione! Questa operazione
comporta possibili rischi! Tali rischi
vengono illustrati dai simboli.
1 Le scariche elettriche derivanti
dall’elettrodo di saldatura o dai cavi
possono uccidere.
1.1 Indossare guanti isolanti asciutti. Non
toccare l’elettrodo a mani nude. Non
usare guanti bagnati o danneggiati.
1.2 Proteggersi da scariche elettriche
isolandosi dal pezzo in lavorazione
e da terra.
1.3 Staccare la spina oppure disinserire
la corrente prima di effettuare lavori
sulla macchina.
2 Respirare i fumi e i gas prodotti dal
processo di saldatura può essere
pericoloso per la salute.
1
1.1
2
2.1
3
3.1
2.1 Tenere la testa fuori dai fumi.
2.2 Utilizzare ventilazione forzata o uno
scarico locale ai fini di rimuovere i fumi.
2.3 Utilizzare un ventilatore ai fini
di rimuovere i fumi.
3
Le scintille prodotte dal processo
di saldatura possono causare
esplosioni o incendi.
3.1 Tenere i materiali infiammabili
a distanza di sicurezza dalla zona
di saldatura. Non effettuare saldature
in prossimità di materiali infiammabili.
3.2 Le scintille generate dalla saldatura
possono causare incendio. Tenere
un estintore a portata di mano, con
un osservatore pronto ad usarlo.
1.2
1.3
2.2
2.3
3.2
4
3.3 Non effettuare operazioni di saldatura
su bidoni o altri contenitori chiusi.
4 I raggi generati dall’arco possono
causare ustioni ad occhi e pelle.
4.1 Indossare copricapo e occhiali di
sicurezza. Usare protezioni per le
orecchie e assicurarsi che la camicia
sia abbottonata fino al colletto.
Utilizzare un casco con visiera dotata
di filtro con livello di protezione
appropriato. Indossare indumenti
per la protezione di tutto il corpo.
5 Leggere le istruzioni e familiarizzarsi
con la macchina o qualsiasi
apparecchiatura per la saldatura
prima di utilizzarle.
6 Non rimuovere o coprire in alcun
modo l’etichetta.
4.1
5
3.3
6
1/96
OM−216 869 Pagina 7
Significa Attenzione!
Questa
operazione comporta possibili
rischi! Tali rischi vengono illustrati
dai simboli.
1
2
1
2
4
3
5
3
4
5
6
6
9
8
7
7
8
9
1
2
1
3
4
2
3
4
5
5
OM−216 869 Pagina 8
Scosse elettriche causate dai
cavi possono uccidere.
Staccare la spina di
alimentazione o disinserire
la corrente prima di effettuare
lavori sulla macchina.
Anche dopo che l’alimentazione
elettrica è stata scollegata, sui
condensatori rimangono delle
tensioni pericolose. Non
toccare i condensatori carichi.
Attendere sempre 5 minuti
dall’interruzione
dell’alimentazione elettrica
prima di intervenire sulla
saldatrice, OPPURE
Controllare la tensione dei
condensatori in ingresso ed
assicurarsi che sia prossima
a 0 prima di toccare qualsiasi
componente.
Quando viene data tensione,
i componenti difettosi possono
esplodere o causare
l’esplosione di altri componenti.
I detriti dei componenti
possono causare ferite.
Indossare sempre uno
schermo protettivo per il viso
durante la manutenzione della
macchina.
Indossare sempre indumenti
con le maniche lunghe ed
abbottonare sempre il colletto
durante la manutenzione della
macchina.
Solo dopo aver prese le
precauzioni descritte sopra,
collegare l’alimentazione
elettrica.
Significa Attenzione! Questa
operazione comporta possibili
rischi! Tali rischi vengono
illustrati dai simboli.
Scosse elettriche causate
dai cavi possono uccidere.
Prima di intervenire su questa
macchina, leggere il Manuale
d’istruzioni.
Staccare la spina di
alimentazione o disinserire
la corrente prima di effettuare
lavori sulla macchina.
Leggere il manuale di
istruzioni prima di effettuare
interventi sulla saldatrice
o iniziare a saldare.
1
2
3
4
5
S-180 663
1
2
3
6
Significa Attenzione! Questa operazione
comporta possibili rischi! Tali rischi
vengono illustrati dai simboli.
Scosse elettriche causate dai cavi
possono uccidere.
Staccare la spina di alimentazione
o disinserire la corrente prima di
effettuare lavori sulla macchina.
4
5
6
1
7
Le parti in movimento, quali le ventole,
possono tagliare dita e mani e causare
ferite. Tenersi lontani dalle parti in
movimento.
Indossare occhiali di sicurezza con
schermi laterali.
Prima di intervenire su questa macchina,
leggere il Manuale d’istruzioni.
7
8
9
8
9
Per qualsiasi informazione riguardo
le norme di sicurezza relative alla
saldatura, leggere le etichette situate
sul generatore, sull’alimentatore o
su altri macchinari.
Il liquido di raffreddamento usato deve
essere riciclato oppure eliminato in
modo ecologico.
Non rimuovere o coprire in alcun modo
le etichette.
2
3
100 ore
4
6
=
5
7
043 810 (HF)
043 809 (AI)
S-178 910
1
2
3
Significa Attenzione! Questa
operazione comporta possibili rischi!
Tali rischi vengono illustrati dai simboli.
Staccare la spina di alimentazione
o disinserire la corrente prima di
effettuare lavori sulla macchina.
Indossare occhiali di sicurezza
con schermi laterali.
4
Un filtro sporco o tubi bloccati possono
causare surriscaldamento
e conseguenti danni.
5
Leggere il Manuale di Istruzioni.
6
Controllare e pulire il filtro ogni 100 ore;
controllare anche lo stato dei tubi.
7
Per saldatura ad arco con elettrodo di
tungsteno o con alta frequenza usare
il liquido di raffreddamento a bassa
conduttività No. 043 810. Per operazioni
di saldatura ad arco semiautomatica o
che non richiedono alta frequenza usare
il liquido di raffreddamento di protezione
dell’alluminio No. 043 809.
4/96
OM−216 869 Pagina 9
2-2.
Targhe dati nominali per i modelli Dynasty 350
Per la posizione delle targhe
dati consultare la Sezione 3-4
Targa dati nominali per i modelli
Dynasty 350 non CE
OM−216 869 Pagina 10
Targa dati nominali
Per modelli Dynasty 350 CE
2-3.
Targhe dati nominali per i modelli Maxstar 350
Per la posizione delle targhe
dati consultare la Sezione 3-4
Targa dati nominali per i modelli
Maxstar 350 non CE
Targa dati nominali
Per modelli Maxstar 350 CE
OM−216 869 Pagina 11
2-4.
Targhe dati nominali per i modelli Dynasty 700
Per la posizione delle targhe
dati consultare la Sezione 3-4
Targa dati nominali per modelli
Dynasty 700 non CE
OM−216 869 Pagina 12
Targa dati nominali
Modelli Dynasty 700
2-5.
Targhe dati nominali per modelli Maxstar 700
Per la posizione delle targhe
dati consultare la Sezione 3-4
Targa dati nominali per modelli
Maxstar 700 non CE
Targa dati nominali
Per modelli Maxstar 700 CE
OM−216 869 Pagina 13
2-6.
Simboli e definizioni
Saldatura ad arco
con elettrodo di
tungsteno sotto
protezione
gassosa (GTAW)
A
Ampere
Uscita
V
Volt
Alimentazione
Uscita
Dispositivo
di protezione
supplementare
A distanza
Messa a terra
Regolazione del
tempo di post-gas
Regolazione tempo
preflusso
“On” (acceso)
“Off” (Spento)
Positivo
Corrente
alternata
Immissione Gas
Erogazione Gas
Ciclo di lavoro
Ampere CC
Collegamento
alla linea di
alimentazione
X
U1
U0
Tensione Primaria
Tensione a vuoto
(media)
IP
Grado di
Protezione
Controllo polarità
Controllo remoto
standard
Hz
Saldatura con
elettrodo rivestito
(SMAW)
Convertitore − trasformatore −
raddrizzatore statico trifase
I1max
Corrente nominale
massima assorbita
Lift-Arc (GTAW)
S
Secondi
Negativo
I2
Corrente nominale
di saldatura
U2
Tensione al carico
nominale
I1eff
Corrente effettiva
massima assorbita
Corrente iniziale
Aumento/
Diminuzione
Controllo Gas/DIG
Percento
Hertz
Richiamo da
memoria
Regolazione arco
(DIG)
Innesco ad
impulso (GTAW)
Rampa di discesa
Corrente finale
Percentuale
impulsi
nel tempo
Rampa di salita
Controllo forma
d’onda CA
Pulser (generatore
di impulsi)
Corrente EP
Frequenza degli
impulsi
Pezzo
Elettrodo
Corrente EN
La saldatrice può
essere usata
in ambienti con
rischio elevato di
scosse elettriche
Sequenza
Corrente di Base
Ingresso acqua
(Liquido di
raffreddamento)
Uscita acqua
(Liquido di
raffreddamento)
Gruppo di
raffreddamento
con pompa di
circolazione
OM−216 869 Pagina 14
Procedimento
f
Frequenza CA
SEZIONE 3 − INSTALLAZIONE
3-1.
Caratteristiche
A. Modelli Dynasty 350
Tensione
di alimentazione
Corrente
nominale
Di saldatura
Gamma di
regolazione
della
corrente
250 A a 30 V,
ciclo di lavoro
al 100%
Trifase
300 A a 32 V,
ciclo di lavoro
al 60%
Corrente in ingresso al carico nominale a 50/60 Hz
208 V
230 V
380 V
400 V
460 V
575 V
kVA
kW
29
26
16
15
13
10
10,3
9,9
*(0,06)
75∇
5−350
10−15♦
36
32
19
18
16
13
12,7
12,1
*(0,06)
35
180 A a 27,2 V,
ciclo di lavoro
al 100%
Monofase
Massima
tensione
a vuoto
32
−−
−−
15
12
7,4
6,8
*(0,06)
75∇
5−350
225 A a 29 V,
ciclo di lavoro
al 60%
10−15♦
47
43
−−
−−
21
16
9,8
9,1
*(0,06)
*A vuoto
♦Bassa tensione a vuoto in modalità TIG Lift Arc oppure in modalità Stick, se è stata selezionata una bassa tensione a vuoto (vedi Sezione 5-7).
∇Tensione a vuoto normale (75 V) in modalità Stick, se è stata selezionata la tensione a vuoto normale (vedi Sezione 5-7).
Nota: Questa saldatrice è dotata della funzione Auto-Line. La funzione Auto-Line è ottenuta con un circuito interno che fornisce la corretta
tensione all’inverter partendo da qualsiasi tensione di rete da 340 a 500V, trifase, sia 50 che 60 Hz. Questo circuito consente inoltre di smorzare
i picchi sull’intera gamma di tensioni.
B. Modelli Maxstar 350
Tensione
di alimentazione
Corrente
nominale
Di saldatura
Gamma di
regolazione
della
corrente
250 A a 30 V,
ciclo di lavoro
al 100%
Trifase
300 A a 32 V,
ciclo di lavoro
al 60%
230 V
380 V
400 V
460 V
575 V
kVA
kW
27
24
15
14
12
9
9,7
9,3
*(0,06)
5−350
10−15♦
33
30
18
17
15
12
12
11,5
*(0,06)
32
29
−−
−−
14
11
6,4
6
*(0,06)
75∇
5−350
225 A a 29 V,
ciclo di lavoro
al 60%
Corrente in ingresso al carico nominale a 50/60 Hz
208 V
75∇
180 A a 27,2 V,
ciclo di lavoro
al 100%
Monofase
Massima
tensione
a vuoto
10−15♦
43
39
−−
−−
19
14
8,6
8,2
*(0,06)
*A vuoto
♦Bassa tensione a vuoto nel modo TIG Lift Arc oppure nel modo Stick, se è stata selezionata una bassa tensione a vuoto (vedi Sezione 5-7).
∇Tensione a vuoto normale (75 V) nel modo Stick, se è stata selezionata la tensione a vuoto normale (vedi Sezione 5-7).
Nota: Questa saldatrice è dotata della funzione Auto-Line. La funzione Auto-Line è ottenuta con un circuito interno che fornisce la corretta
tensione all’inverter partendo da qualsiasi tensione di rete da 190 a 625V, sia monofase che trifase, sia 50 che 60 Hz. Questo circuito consente
inoltre di smorzare i picchi sull’intera gamma di tensioni.
OM−216 869 Pagina 15
C. Modelli Dynasty 700
Tensione
di alimentazione
Corrente
nominale
Di saldatura
Gamma di
regolazione
della
corrente
500 A a 40 V,
ciclo di lavoro
al 100%
Trifase
600 A a 44 V,
ciclo di lavoro
al 60%
Corrente in ingresso al carico nominale a 50/60 Hz
208 V
230 V
380 V
400 V
460 V
575 V
kVA
75
68
41
39
34
27
27
kW
26
*(0,08)
75∇
5−700
10−15♦
98
88
53
51
43
33
35
34
*(0,08)
82
360 A a 34 V,
ciclo di lavoro
al 100%
Monofase
Massima
tensione
a vuoto
74
−−
−−
37
30
17
16
*(0,08)
75∇
5−700
450 A a 38 V,
ciclo di lavoro
al 60%
10−15♦
119
105
−−
−−
50
38
24
22
*(0,08)
*A vuoto
♦Bassa tensione a vuoto nel modo TIG Lift Arc oppure nel modo Stick, se è stata selezionata una bassa tensione a vuoto (vedi Sezione 5-7).
∇Tensione a vuoto normale (75 V) nel modo Stick, se è stata selezionata la tensione a vuoto normale (vedi Sezione 5-7).
Nota: Questa saldatrice è dotata della funzione Auto-Line. La funzione Auto-Line è ottenuta con un circuito interno che fornisce la corretta
tensione all’inverter partendo da qualsiasi tensione di rete da 190 a 625V, sia monofase che trifase, sia 50 che 60 Hz. Questo circuito consente
inoltre di smorzare i picchi sull’intera gamma di tensioni.
D. Modelli Maxstar 700
Tensione
di alimentazione
Prestazioni
Gamma di
regolazione
della
corrente
500 A a 40 V,
ciclo di lavoro
al 100%
Trifase
600 A a 44 V,
ciclo di lavoro
al 60%
208 V
230 V
380 V
400 V
460 V
575 V
kVA
67
60
36
35
30
24
24
kW
23
75∇
5−700
10−15♦
89
80
49
46
40
31
32
31
*(0,08)
77
70
−−
−−
35
28
16
15
*(0,08)
75∇
5−700
450 A a 38 V,
ciclo di lavoro
al 60%
Corrente in ingresso al carico nominale a 50/60 Hz
*(0,08)
360 A a 34 V,
ciclo di lavoro
al 100%
Monofase
Massima
tensione
a vuoto
10−15♦
108
95
−−
−−
45
35
22
21
*(0,08)
*A vuoto
♦Bassa tensione a vuoto nel modo TIG Lift Arc oppure nel modo Stick, se è stata selezionata una bassa tensione a vuoto (vedi Sezione 5-7).
∇Tensione a vuoto normale (75 V) nel modo Stick, se è stata selezionata la tensione a vuoto normale (vedi Sezione 5-7).
Nota: Questa saldatrice è dotata della funzione Auto-Line. La funzione Auto-Line è ottenuta con un circuito interno che fornisce la corretta
tensione all’inverter partendo da qualsiasi tensione di rete da 190 a 625V, sia monofase che trifase, sia 50 che 60 Hz. Questo circuito consente
inoltre di smorzare i picchi sull’intera gamma di tensioni.
OM−216 869 Pagina 16
3-2.
Ciclo di lavoro e surriscaldamento
Il ciclo di lavoro corrisponde alla
percentuale di 10 minuti durante la
quale la macchina è in grado
di saldare con carico nominale
senza surriscaldarsi.
Se la macchina si surriscalda,
l’erogazione viene interrotta, viene
visualizzato un messaggio di errore
(vedi Sezione 6-4) e la ventola
di raffreddamento gira. Aspettare
quindici minuti affinché la macchina
si raffreddi. Ridurre la corrente od il
ciclo di lavoro prima di ricominciare
a saldare.
700
700 trifase
Corrente erogata
600
500
700 monofase
AVVISO − Superare il ciclo di lavoro
può danneggiare la macchina
e invalidare la garanzia.
400
350 trifase
300
200
350 monofase
100
0
10
20
30
40
50
60
70 80 90 100
% Ciclo di lavoro
Surriscaldamento
0
A oppure V
15
Minuti
OPPURE
ridurre il ciclo di lavoro
OM−216 869 Pagina 17
3-3. Curve Volt-Ampere
Dynasty 350 DC
80
70
70
60
50
40
TIG − Min
30
Stick − Max
DIG Min
Stick − Max
50
Stick − Min
40
TIG − Max
30
Stick - Min, DIG - Max
20
TIG − Min
60
TIG Max
Volt CA
Volt CC
Dynasty 350 AC
80
20
10
10
0
0
0
50 100 150 200 250 300 350 400
Corrente CC (A)
0
50
100 150 200 250 300 350 400
Corrente alternata
215 138-A / 215 139-A
Maxstar 350 DC
80
70
Stick − Max
DIG Max
60
50
40
Stick - Min, DIG - Max
30
20
TIG − Min
10
TIG Max
0
0
50
100 150
200 250 300 350 400
224 527-A
OM−216 869 Pagina 18
Le curve Volt-Ampere indicano
i valori minimo e massimo, della
corrente e della tensione, erogabili
dal generatore. Le curve per gli altri
valori saranno comprese quelle
raffigurate.
Dynasty 700 AC
100
80
90
70
80
70
Volt CA
60
50
40
Stick − Max
DIG Max
30
20
10
0
0
Stick - Min, DIG - Max
Stick − Max
60
TIG − Min
50
40
TIG − Max
30
Stick − Min
20
TIG − Min
10
TIG Max
100 200 300 400 500 600 700 800 900
Ampere CC
0
0
100
200
300 400 500 600 700
Corrente alternata
800
213 342-A / 213 344-A
Maxstar 700 DC
80
70
60
50
Volt CC
Volt CC
Dynasty 700 DC
90
40
30
Stick − Max
DIG Max
Stick - Min, DIG - Max
20
10
TIG − Min
TIG Max
0
0
100
200 300
400 500 600 700
Ampere CC
800 900
215 126-A
OM−216 869 Pagina 19
3-4. Ubicazione
!
Se la macchina cade può causare
infortuni.
Usare un’apparecchiatura adeguata per
sollevare la macchina.
Spostamento
1
2
Gancio di Sollevamento
Carrello con Forche
Utilizzare il gancio di sollevamento o il
carrello con forche per spostare la macchina.
1
Usare la vite ad occhio per sollevare solo la
macchina e NON le parti mobili, le bombole di
gas o qualsiasi altro accessorio.
Se si usano carrelli con forche, estendere le
forche al di là del lato opposto della macchina.
OPPURE
2
3
4
Targa del numero di serie/di brevetto
Tara Dati Tecnici
Fare riferimento alla targa dati nominali per
i requisiti di alimentazione (vedi Sezione 2-2,
2-3, 2-4 o 2-5).
5
Collocazione e flusso dell’aria
Interruttore di linea
Collocare la macchina vicino alla presa
di alimentazione.
5
!
1
Può essere necessaria un’installazione
particolare nel caso in cui ci sia
la presenza di benzina o liquidi
volatili − vedi NEC Articolo 511 o CEC
Sezione 20.
3
460 mm (18’’)
4
460 mm (18’’)
Rif. 117 264-C / 803 900-B / 223 259-A / 223 275-A
3-5. Avvertenze sul ribaltamento
!
OM−216 869 Pagina 20
Non spostare o mettere in
funzione la macchina se si
trova in posizione instabile.
3-6. Dimensioni, pesi e schema dei fori per il montaggio
Dimensioni di Ingombro (A, B e C) comprendenti vite ad occhio, manici, “hardware”, ecc.
A. Saldatrice
Dimensioni
654 mm (24-3/4”) −
Modelli a 350 A
A
A
B
C
D
C
B
349 mm (13-3/4’’)
C
559 mm (22’’)
D
521 mm (20-1/2’’)
E
25 mm (1’’)
F
298 mm (11-3/4’’)
Diametro 13 mm (1/2”)
G
G
803 914-A
F
879 mm (34-5/8”) −
Modelli a 700 A
E
4 Fori
Peso
Peso
61,5 kg (135,5 lb)
89,8 kg (198 lb)
B. Generatore per saldatura con carrello e gruppo di raffreddamento
Dimensioni
A
A
B
C
Modelli 350
Modelli 700
1146 mm (45-1-8”)
1400 mm (55-1/8”)
B
587 mm (23-1/8”)
C
1060 mm (41-3/4”)
Peso dei modelli 350
Peso dei modelli 700
121,8 Kg (268,5 lb)
150 Kg (331 lb)
804 642-B
OM−216 869 Pagina 21
3-7. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione
A. Modelli Dynasty 350
La tensione di alimentazione effettiva non può essere minore di più del 10% rispetto alla tensione minima (del 5% per i modelli 380 V CE)
e/o maggiore di più del 10% rispetto alla tensione massima riportata in tabella. Se la tensione di alimentazione effettiva è al fuori di questa gamma
di valori, la saldatrice potrebbe non funzionare.
AVVISO − UNA TENSIONE DI ALIMENTAZIONE ERRATA può danneggiare questa saldatrice. La tensione tra una fase e la terra non deve superare
di più del 10% la tensione di alimentazione nominale.
La mancata applicazione delle raccomandazioni riportate in questa guida può provocare un rischio di scosse elettriche o di incendi.
Questi consigli si intendono per un circuito su ramo dedicato, dimensionato per l’uscita ed il ciclo di lavoro nominali della saldatrice.
Trifase
Tensione di alimentazione
208
230
380
400
460
575
Corrente di ingresso con uscita nominale - 300 A a 32 V
36
32
19
18
16
13
40
35
20
20
20
15
50
45
30
25
25
20
10
10
12
14
14
14
88
(27)
107
(33)
177
(54)
127
(39)
168
(51)
262
(80)
10
10
12
14
14
14
Portata massima consigliata per il fusibile standard in Ampere1
Ritardo2
Funzionamento
normale3
Sezione minima del conduttore di ingresso in AWG4
Lunghezza Massima Raccomandata Conduttori di Linea (m)
Sezione minima del conduttore di massa in AWG4
1
2
3
4
Riferimento: 2005 ”National Electrical Code” (NEC) (Codice Elettrico Nazionale 2005), compreso l’articolo 630.
Se si usa un disgiuntore anziché un fusibile, utilizzare un disgiuntore con curve tempo-corrente confrontabili a quelle del fusibile raccomandato.
I fusibili a “fusione lenta” sono di classe UL “RK5”.
I fusibili a “fusione normale” (di impiego generale - senza ritardo volontario) sono di classe UL “K5” (fino a 60 A compresi), e UL “H” (da 65 A in su).
I dati riportati in questa sezione specificano le dimensioni del conduttore (tranne per cavi flessibili) tra il quadro di comando e il macchinario, come da
tabella 310.16 del NEC. Se si usa un cavo flessibile, la sezione minima richiesta per il conduttore potrebbe essere maggiore. Vedi tabella NEC
400.5(A) per i requisiti per i cavi flessibili.
La mancata applicazione delle raccomandazioni riportate in questa guida può provocare un rischio di scosse elettriche o di incendi.
Questi consigli si intendono per un circuito su ramo dedicato, dimensionato per l’uscita ed il ciclo di lavoro nominali della saldatrice.
Monofase
Tensione di alimentazione
208
230
460
575
Corrente di ingresso con uscita nominale - 225 A a 29 V
47
43
21
16
Ritardo2
50
50
25
20
Funzionamento normale3
70
60
30
25
Portata massima consigliata per il fusibile standard in Ampere1
Sezione minima del conduttore di ingresso in
AWG4
Lunghezza Massima Raccomandata Conduttori di Linea (m)
Sezione minima del conduttore di massa in AWG4
1
2
3
4
8
8
12
14
88
(27)
108 (33)
172 (52)
174 (53)
8
10
12
14
Riferimento: 2005 ”National Electrical Code” (NEC) (Codice Elettrico Nazionale 2005), compreso l’articolo 630.
Se si usa un disgiuntore anziché un fusibile, utilizzare un disgiuntore con curve tempo-corrente confrontabili a quelle del fusibile raccomandato.
I fusibili a “fusione lenta” sono di classe UL “RK5”.
I fusibili a “fusione normale” (di impiego generale - senza ritardo volontario) sono di classe UL “K5” (fino a 60 A compresi), e UL “H” (da 65 A in su).
I dati riportati in questa sezione specificano le dimensioni del conduttore (tranne per cavi flessibili) tra il quadro di comando e il macchinario, come da
tabella 310.16 del NEC. Se si usa un cavo flessibile, la sezione minima richiesta per il conduttore potrebbe essere maggiore. Vedi tabella NEC
400.5(A) per i requisiti per i cavi flessibili.
OM−216 869 Pagina 22
B. Modelli Maxstar 350
La tensione di alimentazione effettiva non può essere minore di più del 10% rispetto alla tensione minima (del 5% per i modelli 380 V CE) elo
maggiore di più del 10% rispetto alla tensione massima riportata in tabella. Se la tensione di alimentazione effettiva è al fuori di questa gamma
di valori, la saldatrice potrebbe non funzionare.
AVVISO − UNA TENSIONE DI ALIMENTAZIONE ERRATA può danneggiare questa saldatrice. La tensione tra una fase e la terra non deve superare
di più del 10% la tensione di alimentazione nominale.
La mancata applicazione delle raccomandazioni riportate in questa guida può provocare un rischio di scosse elettriche o di incendi.
Questi consigli si intendono per un circuito su ramo dedicato, dimensionato per l’uscita ed il ciclo di lavoro nominali della saldatrice.
Trifase
Tensione di alimentazione
Corrente di ingresso con uscita nominale - 300 A a 32 V
Portata massima consigliata per il fusibile standard in
normale3
Sezione minima del conduttore di ingresso in AWG4
Lunghezza Massima Raccomandata Conduttori di Linea (m)
Sezione minima del conduttore di massa in AWG4
1
2
3
4
230
380
400
460
575
33
30
18
17
15
12
40
35
20
20
15
15
50
45
25
25
20
20
10
10
14
14
14
14
93
(28)
113
(35)
121
(37)
134
(41)
177
(54)
276
(84)
10
10
14
14
14
14
Ampere1
Ritardo2
Funzionamento
208
Riferimento: 2005 ”National Electrical Code” (NEC) (Codice Elettrico Nazionale 2005), compreso l’articolo 630.
Se si usa un disgiuntore anziché un fusibile, utilizzare un disgiuntore con curve tempo-corrente confrontabili a quelle del fusibile raccomandato.
I fusibili “ritardati” sono di classe UL “RK5”.
I fusibili (di impiego generale - senza ritardo volontario) sono di classe UL “K5” (fino a 60 A compresi), e UL “H” (da 65 A in su).
I dati riportati in questa sezione specificano le dimensioni del conduttore (tranne per cavi flessibili) tra il quadro di comando e il macchinario, come da
tabella 310.16 del NEC. Se si usa un cavo flessibile, la sezione minima richiesta per il conduttore potrebbe essere maggiore. Vedi tabella NEC
400.5(A) per i requisiti per i cavi flessibili.
La mancata applicazione delle raccomandazioni riportate in questa guida può provocare un rischio di scosse elettriche o di incendi.
Questi consigli si intendono per un circuito su ramo dedicato, dimensionato per l’uscita ed il ciclo di lavoro nominali della saldatrice.
Monofase
Tensione di alimentazione
Corrente di ingresso con uscita nominale - 225 A a 29 V
Portata massima consigliata per il fusibile standard in
normale3
Sezione minima del conduttore di ingresso in AWG4
Lunghezza Massima Raccomandata Conduttori di Linea (m)
Sezione minima del conduttore di massa in AWG4
1
2
3
4
230
460
575
43
39
19
14
50
45
20
15
60
60
30
20
8
10
14
14
99
(30)
79
(24)
124
(38)
194
(59)
10
10
14
14
Ampere1
Ritardo2
Funzionamento
208
Riferimento: 2005 ”National Electrical Code” (NEC) (Codice Elettrico Nazionale 2005), compreso l’articolo 630.
Se si usa un disgiuntore anziché un fusibile, utilizzare un disgiuntore con curve tempo-corrente confrontabili a quelle del fusibile raccomandato.
I fusibili a “fusione lenta” sono di classe UL “RK5”.
I fusibili a “fusione normale” (di impiego generale - senza ritardo volontario) sono di classe UL “K5” (fino a 60 A compresi), e UL “H” (da 65 A in su).
I dati riportati in questa sezione specificano le dimensioni del conduttore (tranne per cavi flessibili) tra il quadro di comando e il macchinario, come da
tabella 310.16 del NEC. Se si usa un cavo flessibile, la sezione minima richiesta per il conduttore potrebbe essere maggiore. Vedi tabella NEC
400.5(A) per i requisiti per i cavi flessibili.
OM−216 869 Pagina 23
C. Modelli Dynasty 700
La tensione di alimentazione effettiva non può essere minore di più del 10% rispetto alla tensione minima (del 5% per i modelli 380 V CE)
e/o maggiore di più del 10% rispetto alla tensione massima riportata in tabella. Se la tensione di alimentazione effettiva è al fuori di questa gamma
di valori, la saldatrice potrebbe non funzionare.
AVVISO − UNA TENSIONE DI ALIMENTAZIONE ERRATA può danneggiare questa saldatrice. La tensione tra una fase e la terra non deve superare
di più del 10% la tensione di alimentazione nominale.
La mancata applicazione delle raccomandazioni riportate in questa guida può provocare un rischio di scosse elettriche o di incendi.
Questi consigli si intendono per un circuito su ramo dedicato, dimensionato per l’uscita ed il ciclo di lavoro nominali della saldatrice.
Trifase
Tensione di alimentazione
Corrente di ingresso con uscita nominale - 600 A a 44 V
Portata massima consigliata per il fusibile standard in
normale3
Sezione minima del conduttore di ingresso in AWG4
Lunghezza Massima Raccomandata Conduttori di Linea (m)
Sezione minima del conduttore di massa in AWG4
1
2
3
4
230
380
400
460
575
98
88
53
51
44
33
110
100
60
60
50
40
150
125
80
80
70
50
4
4
8
8
8
10
118
(36)
144
(44)
160
(49)
177
(54)
235
(72)
240
(73)
6
6
8
8
8
10
Ampere1
Ritardo2
Funzionamento
208
Riferimento: 2005 ”National Electrical Code” (NEC) (Codice Elettrico Nazionale 2005), compreso l’articolo 630.
Se si usa un disgiuntore anziché un fusibile, utilizzare un disgiuntore con curve tempo-corrente confrontabili a quelle del fusibile raccomandato.
I fusibili a “fusione lenta” sono di classe UL “RK5”.
I fusibili a “fusione normale” (di impiego generale - senza ritardo volontario) sono di classe UL “K5” (fino a 60 A compresi), e UL “H” (da 65 A in su).
I dati riportati in questa sezione specificano le dimensioni del conduttore (tranne per cavi flessibili) tra il quadro di comando e il macchinario, come da
tabella 310.16 del NEC. Se si usa un cavo flessibile, la sezione minima richiesta per il conduttore potrebbe essere maggiore. Vedi tabella NEC
400.5(A) per i requisiti per i cavi flessibili.
La mancata applicazione delle raccomandazioni riportate in questa guida può provocare un rischio di scosse elettriche o di incendi.
Questi consigli si intendono per un circuito su ramo dedicato, dimensionato per l’uscita ed il ciclo di lavoro nominali della saldatrice.
Monofase
Tensione di alimentazione
208
230
460
575
Corrente di ingresso con uscita nominale - 450 A a 38 V
119
105
50
38
Ritardo2
125
125
60
50
Funzionamento normale3
175
150
80
60
Portata massima consigliata per il fusibile standard in Ampere1
Sezione minima del conduttore di ingresso in
AWG4
Lunghezza Massima Raccomandata Conduttori di Linea (m)
Sezione minima del conduttore di massa in AWG4
1
2
3
4
3
4
8
8
107
(33)
107
(33)
178
(54)
279
(85)
6
6
8
10
Riferimento: 2005 ”National Electrical Code” (NEC) (Codice Elettrico Nazionale 2005), compreso l’articolo 630.
Se si usa un disgiuntore anziché un fusibile, utilizzare un disgiuntore con curve tempo-corrente confrontabili a quelle del fusibile raccomandato.
I fusibili a “fusione lenta” sono di classe UL “RK5”.
I fusibili a “fusione normale” (di impiego generale - senza ritardo volontario) sono di classe UL “K5” (fino a 60 A compresi), e UL “H” (da 65 A in su).
I dati riportati in questa sezione specificano le dimensioni del conduttore (tranne per cavi flessibili) tra il quadro di comando e il macchinario, come da
tabella 310.16 del NEC. Se si usa un cavo flessibile, la sezione minima richiesta per il conduttore potrebbe essere maggiore. Vedi tabella NEC
400.5(A) per i requisiti per i cavi flessibili.
OM−216 869 Pagina 24
D. Modelli Maxstar 700
La tensione di alimentazione effettiva non può essere minore di più del 10% rispetto alla tensione minima (del 5% per i modelli 380 V CE)
e/o maggiore di più del 10% rispetto alla tensione massima riportata in tabella. Se la tensione di alimentazione effettiva è al fuori di questa gamma
di valori, la saldatrice potrebbe non funzionare.
AVVISO − UNA TENSIONE DI ALIMENTAZIONE ERRATA può danneggiare questa saldatrice. La tensione tra una fase e la terra non deve superare
di più del 10% la tensione di alimentazione nominale.
La mancata applicazione delle raccomandazioni riportate in questa guida può provocare un rischio di scosse elettriche o di incendi.
Questi consigli si intendono per un circuito su ramo dedicato, dimensionato per l’uscita ed il ciclo di lavoro nominali della saldatrice.
Trifase
Tensione di alimentazione
Corrente di ingresso con uscita nominale - 600 A a 44 V
Portata massima consigliata per il fusibile standard in
normale3
Sezione minima del conduttore di ingresso in AWG4
Lunghezza Massima Raccomandata Conduttori di Linea (m)
Sezione minima del conduttore di massa in AWG4
1
2
3
4
230
380
400
460
575
89
80
49
46
40
31
110
100
60
50
50
40
125
125
70
70
60
50
4
6
8
8
8
10
129
(39)
101
(31)
175
(53)
194
(59)
257
(78)
263
(80)
6
6
8
8
10
10
Ampere1
Ritardo2
Funzionamento
208
Riferimento: 2005 ”National Electrical Code” (NEC) (Codice Elettrico Nazionale 2005), compreso l’articolo 630.
Se si usa un disgiuntore anziché un fusibile, utilizzare un disgiuntore con curve tempo-corrente confrontabili a quelle del fusibile raccomandato.
I fusibili a “fusione lenta” sono di classe UL “RK5”.
I fusibili a “fusione normale” (di impiego generale - senza ritardo volontario) sono di classe UL “K5” (fino a 60 A compresi), e UL “H” (da 65 A in su).
I dati riportati in questa sezione specificano le dimensioni del conduttore (tranne per cavi flessibili) tra il quadro di comando e il macchinario, come da
tabella 310.16 del NEC. Se si usa un cavo flessibile, la sezione minima richiesta per il conduttore potrebbe essere maggiore. Vedi tabella NEC
400.5(A) per i requisiti per i cavi flessibili.
La mancata applicazione delle raccomandazioni riportate in questa guida può provocare un rischio di scosse elettriche o di incendi.
Questi consigli si intendono per un circuito su ramo dedicato, dimensionato per l’uscita ed il ciclo di lavoro nominali della saldatrice.
Monofase
Tensione di alimentazione
208
230
460
575
Corrente di ingresso con uscita nominale - 450 A a 38 V
108
95
45
35
Portata massima consigliata per il fusibile standard in Ampere1
Ritardo2
125
110
50
45
Funzionamento normale3
150
150
70
60
Sezione minima del conduttore di ingresso in
AWG4
Lunghezza Massima Raccomandata Conduttori di Linea (m)
Sezione minima del conduttore di massa in AWG4
1
2
3
4
4
4
8
10
94
(29)
115
(35)
189
(58)
194
(59)
6
6
8
10
Riferimento: 2005 ”National Electrical Code” (NEC) (Codice Elettrico Nazionale 2005), compreso l’articolo 630.
Se si usa un disgiuntore anziché un fusibile, utilizzare un disgiuntore con curve tempo-corrente confrontabili a quelle del fusibile raccomandato.
I fusibili a “fusione lenta” sono di classe UL “RK5”.
I fusibili a “fusione normale” (di impiego generale - senza ritardo volontario) sono di classe UL “K5” (fino a 60 A compresi), e UL “H” (da 65 A in su).
I dati riportati in questa sezione specificano le dimensioni del conduttore (tranne per cavi flessibili) tra il quadro di comando e il macchinario, come da
tabella 310.16 del NEC. Se si usa un cavo flessibile, la sezione minima richiesta per il conduttore potrebbe essere maggiore. Vedi tabella NEC
400.5(A) per i requisiti per i cavi flessibili.
OM−216 869 Pagina 25
3-8.
Collegamento dell’alimentazione elettrica per i modelli 350
A. Collegamento di un’alimentazione trifase
3
!
L’installazione
deve
essere
conforme a tutte le normative
nazionali o locali − far eseguire
l’installazione solo da personale
qualificato.
!
Scollegare e imporre i blocchi di
sicurezza sull’alimentazione prima
di collegare i conduttori di
alimentazione.
!
Collegare sempre per primo
il connettore di massa verde
o verde/giallo al morsetto di massa
dell’alimentatore; non collegarlo
mai ad un terminale di linea.
4
7
Il circuito Auto-Line di cui è dotata
questa
saldatrice
adatta
automaticamente lo stadio di potenza
alla tensione di alimentazione
primaria. Verificare la tensione
disponibile nel luogo di utilizzo.
Questa saldatrice può essere
collegata a qualsiasi presa di
alimentazione
con
tensione
compresa tra 340 e 500 VCA senza la
necessità di rimuovere il coperchio
per modificare i collegamenti del
circuito di alimentazione.
2
L1
3
L2
L3
6
5
Per il funzionamento trifase
1
2
3
4
5
1
6
Cavo di alimentazione.
Interruttore di linea (raffigurato
in posizione OFF)
Conduttore di terra verde
o verde/giallo
Scollegare il terminale di massa
Conduttori di alimentazione (L1, L2
ed L3)
Terminali dell’interruttore di linea
Collegare per primo il conduttore di massa
verde o verde/giallo al morsetto di massa
dell’interruttore di linea.
Collegare i conduttori di alimentazione L1
(U), L2 (V) ed L3 (W) ai terminali di linea
dell’interruttore.
7
Protezione di sovracorrente
Scegliere il tipo ed il livello di protezione
secondo quanto riportato nella Sezione
3-7 (nella figura è rappresentato un
interruttore aperto)
Chiudere e bloccare lo sportello
dell’interruttore di linea. Rimuovere
i blocchi di messa fuori servizio e portare
l’interruttore in posizione On.
Strumenti Necessari:
Rif. 804 746-B
OM−216 869 Pagina 26
B. Collegamento di un’alimentazione monofase
!
L’installazione
deve
essere
conforme a tutte le normative
nazionali o locali − far eseguire
l’installazione solo da personale
qualificato.
!
Scollegare e imporre i blocchi di
sicurezza sull’alimentazione prima
di collegare i conduttori di
alimentazione.
!
Collegare sempre per primo
il connettore di massa verde
o verde/giallo al morsetto di massa
dell’alimentatore; non collegarlo
mai ad un terminale di linea.
1
8
= Messa a Terra GND/PE
10
Il
circuito Auto-Line di cui è dotata
questa
saldatrice
adatta
automaticamente lo stadio di potenza
alla tensione di alimentazione primaria.
Verificare la tensione disponibile nel
luogo di utilizzo. Questa saldatrice può
essere collegata a qualsiasi presa
di alimentazione
con
tensione
compresa tra 340 e 500 VCA senza la
necessità di rimuovere il coperchio per
modificare i collegamenti del circuito di
alimentazione.
7
9
L1
L2
1
1
3
1
2
6
3
4
5
6
5
2
3
4
Conduttore di alimentazione bianco
e nero (L1 ed L2)
Conduttore in ingresso marrone
Conduttore di terra verde
o verde/giallo
Rivestimento isolante
Nastro isolante
Isolare il conduttore marrone come
illustrato.
6 Cavo di alimentazione.
7 Interruttore di linea (raffigurato in
posizione OFF)
8 Scollegare il terminale di massa
9 Terminali dell’interruttore di linea
Collegare per primo il conduttore di massa
verde o verde/giallo al morsetto di massa
dell’interruttore di linea.
Collegare i conduttori di alimentazione L1
ed L2 ai terminali di linea dell’interruttore.
10 Protezione di sovracorrente
Scegliere il tipo ed il livello di protezione
secondo quanto riportato nella Sezione
3-7 (nella figura è rappresentato un
interruttore aperto).
Chiudere e bloccare lo sportello
dell’interruttore di linea. Rimuovere
i blocchi di messa fuori servizio e portare
l’interruttore in posizione On.
Strumenti Necessari:
Rif. 804 746-B / 803 766-A
OM−216 869 Pagina 27
3-9.
Collegamento dell’alimentazione elettrica per i modelli 700
A. Collegamento di un’alimentazione trifase
!
L’installazione deve essere conforme
a tutte le normative nazionali o locali
− far eseguire l’installazione solo da
personale qualificato.
!
Scollegare e imporre i blocchi di
sicurezza sull’alimentazione prima di
collegare i conduttori di alimentazione.
!
Collegare per prima l’alimentazione
del generatore di saldatura.
5
6
!
4
2
1
3
3
8
= Messa a Terra GND/PE
10
7
9
6
4
Strumenti Necessari:
OM−216 869 Pagina 28
Collegare sempre
per
primo
il connettore di
massa verde
o verde/giallo al morsetto di massa
dell’alimentatore; non collegarlo mai
ad un terminale di linea.
Vedere la targa dati sulla macchina
e controllare che la tensione disponibile nel
luogo di installazione sia quella corretta
(vedi sezione 3-4).
1 Conduttori di alimentazione
(Cavo fornito dal Cliente)
Selezionare la sezione e la lunghezza dei
conduttori facendo riferimento alla Sezione
3-7. Tali conduttori devono essere conformi
alle normative elettriche nazionali, regionali
e locali. Se applicabile, usare dei capocorda
di capacità appropriata e con dimensione
corretta dei fori.
Connessioni di alimentazione
del generatore di saldatura
2 Raccordo serracavo
Far passare il cavo attraverso il passacavo
e stringere le viti.
3 Terminale di massa della macchina
4 Conduttore di terra verde o verde/giallo
Come prima cosa collegare il conduttore
di terra verde o verde/giallo ai morsetti
di massa del generatore.
5 Terminali di linea della saldatrice
(interruttore S1)
6 Conduttori di alimentazione L1 (U), L2
(V) e L3 (W)
Collegare i conduttori di alimentazione L1
(U), L2 (V) e L3 (W) ai terminali di linea del
generatore di saldatura.
Montare il coperchio.
Connessioni di alimentazione
dell’interruttore di linea.
7 Interruttore di linea (raffigurato in
posizione OFF)
8 Terminale di massa dell’interruttore
di linea (alimentazione)
Collegare per primo il conduttore di massa
verde o verde/giallo al morsetto di massa
dell’interruttore di linea.
9 Terminali dell’interruttore di linea
Collegare i conduttori di alimentazione L1
(U), L2 (V) e L3 (W) ai terminali di linea
dell’interruttore.
10 Protezione di sovracorrente
Scegliere il tipo ed il livello di protezione
secondo quanto riportato nella Sezione 3-7
(nella figura è rappresentato un interruttore
aperto)
Chiudere e bloccare lo sportello
dell’interruttore di linea. Rimuovere i blocchi
di messa fuori servizio e portare l’interruttore
in posizione On.
803 927-B
B. Collegamento di un’alimentazione monofase
6
!
L’installazione
deve
essere
conforme a tutte le normative
nazionali o locali − far eseguire
l’installazione solo da personale
qualificato.
!
Scollegare e imporre i blocchi di
sicurezza sull’alimentazione prima
di collegare i conduttori di
alimentazione.
!
Collegare per prima l’alimentazione
del generatore di saldatura.
!
Collegare sempre per primo
il connettore di massa verde
o verde/giallo al morsetto di massa
dell’alimentatore; non collegarlo
mai ad un terminale di linea.
5
2
4
2
1
1
3
8
= Messa a Terra GND/PE
10
7
9
6
4
Vedere la targa dati sulla macchina
e controllare che la tensione disponibile
nel luogo di installazione sia quella
corretta (vedi sezione 3-4).
1 Conduttori di alimentazione
(Cavo fornito dal Cliente)
Selezionare la sezione e la lunghezza dei
conduttori facendo riferimento alla Sezione
3-7. Tali conduttori devono essere conformi
alle normative elettriche nazionali, regionali e
locali. Se applicabile, usare dei capocorda di
capacità appropriata e con dimensione
corretta dei fori.
Connessioni di alimentazione del
generatore di saldatura
2 Raccordo serracavo
Far passare il cavo attraverso il
passacavo e stringere le viti.
3 Terminale di massa della macchina
4 Conduttore di terra verde
o verde/giallo
Come prima cosa collegare il conduttore
di terra verde o verde/giallo ai morsetti
di massa del generatore.
5 Terminali di linea della saldatrice
(interruttore S1)
6 Conduttori di alimentazione L1 (U)
e L2 (V)
Collegare i conduttori di alimentazione L1
(U) e L2 (V) ai terminali di linea della
saldatrice.
Montare il coperchio.
Strumenti Necessari:
Connessioni
di
alimentazione
dell’interruttore di linea.
7 Interruttore di linea (raffigurato in
posizione OFF)
8 Terminale di massa dell’interruttore
di linea (alimentazione)
Collegare per primo il conduttore di massa
verde o verde/giallo al morsetto di massa
dell’interruttore di linea.
9 Terminali dell’interruttore di linea
Collegare i conduttori di alimentazione L1
(U) e L2 (V) ai terminali di linea
dell’interruttore generale.
10 Protezione di sovracorrente
Scegliere il tipo ed il livello di protezione
secondo quanto riportato nella Sezione
3-7 (nella figura è rappresentato un
interruttore aperto)
Chiudere e bloccare lo sportello
dell’interruttore di linea. Rimuovere
i blocchi di messa fuori servizio e portare
l’interruttore in posizione On.
Rif. 803 927-B
OM−216 869 Pagina 29
3-10. Terminali di saldatura e dimensioni dei cavi di saldatura*
AVVISO − La SALDATURA AD ARCO può causare interferenza elettromagnetica.
Per ridurre il rischio di interferenza, usare la minima lunghezza possibile di cavi di saldatura e tenere i cavi vicini e in basso,
per esempio sul pavimento. Effettuare le operazioni di saldatura ad almeno 100 metri di distanza da qualsiasi apparecchio
elettronico sensibile. Accertarsi che la macchina di saldatura sia installata e collegata a terra in base alle istruzioni di questo
manuale. Se l’interferenza continua a verificarsi, adottare ulteriori misure, quali lo spostamento della macchina di
saldatura, l’utilizzo di cavi schermati, di filtri in linea oppure la schermatura dell’area di lavoro.
Sezioni (diametri)** e lunghezza totale dei cavi (in rame) di saldatura
non superiori a****
Morsetti di saldatura
!
!
Spegnere
l’alimentatore prima
di collegare i morsetti
di saldatura
Non
usare
cavi
scoperti, danneggiati,
di misura inferiore al
normale o non giuntati
in modo appropriato.
Elettrodo
Fino a 30 m (100 ft)
45 m
(150 ft)
60 m
(200 ft)
70 m
(250 ft)
90 m
(300 ft)
105 m
(350 ft)
120 m
(400 ft)
Corrente
di saldatura***
Ciclo di
lavoro
10−60%
Ciclo di
lavoro
60−100%
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
1/0 (60)
150
3 (30)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
3/0 (95)
200
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
4/0 (120)
250
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 2/0
(2x70)
300
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 3/0
(2x95)
350
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
400
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
2 ea. 4/0
(2x120)
500
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
3 ea. 3/0
(3x95)
3 ea. 3/0
(3x95)
600
3/0 (95)
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
3 ea. 3/0
(3x95)
3 ea. 4/0
(3x120)
3 ea. 4/0
(3x120)
700
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
3 ea. 3/0
(3x95)
3 ea. 4/0
(3x120)
3 ea. 4/0
(3x120)
4 ea. 4/0
(4x120)
800
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
3 ea. 4/0
(3x120)
3 ea. 4/0
(3x120)
4 ea. 4/0
(4x120)
4 ea. 4/0
(4x120)
900
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
3 ea. 3/0
(3x95)
Pezzo
Ciclo di lavoro 10−100%
* Questa
tabella serve come guida generale e può non adattarsi a tutte le applicazioni. Se il cavo si surriscalda, utilizzare cavi della misura
immediatamente più grande.
**La sezione del cavo di saldatura (AWG) è calcolata su una caduta di 4 V oppure su una densità di corrente pari a 1 ampere su 300 millesimi
circolari.
( ) = mm2 in unità metriche
S-0007-E−
***Scegliere la dimensione del cavo di saldatura per le applicazioni pulsate in funzione del valore della corrente di picco.
***Per distanze maggiori di quelle indicate in questa guida, contattare un nostro consulente applicativo al numero 1-800-332-3281.
Passare alla
Sezione 3-11 maggiori informazioni sull’installazione. Nelle Sezioni da 3-11 a 6-4 è raffigurato un sistema Dynasty 700.
La posizione dei comandi ed i componenti sono simili per tutti i modelli trattati in questo manuale.
OM−216 869 Pagina 30
3-11.
Informazioni sulla presa a 14 pin per comando a distanza
(usata senza la connessione per sistemi automatici)
Pin*
A
B
K
A
Comando contattore a 15 VCC.
B
La chiusura con il contatto A completa
il circuito di comando del contattore
a 15 VCC ed attiva l’erogazione.
C
+10 VCC.
D
Comune del circuito di controllo a distanza.
E
Segnale da 0 a +10 VCC in ingresso dal
comando a distanza.
F
Feedback di corrente; +1 VCC ogni 100 A.
CORRENTE /
TENSIONE
H
Feedback di tensione: +1 VCC ogni 10 V
della presa.
TELAIO
K
Massa riferita al telaio
GND
G
+15 VCC (A) comune.
15 VCC
Comando
(contattore)
J
I
H
C L N
M
D
G
E F
Informazione sul terminale
REGOLAZIONE
CORRENTE
A DISTANZA
A/V
803 900-A / 218 716-A
*Gli altri terminali non sono utilizzati.
Nota: se si collega alla presa Remote 14 un comando manuale a distanza, come l’RHC-14, occorre impostare sul comando a distanza
un valore di corrente al di sopra del minimo, prima di attivare il contattore sul pannello o sul quadro di alimentazione principale o sul comando
a distanza. In caso contrario, la corrente verrà controllata dal pannello frontale ed il comando a distanza non funzionerà.
OM−216 869 Pagina 31
3-12.
Connessione per sistemi automatici (per presa a 28 pin, se presente)
2
3
7
8
14
20
1
6
5
4
13
12
11
10
9
19
18
17
16
15
25
28
24 23
27
22
21
26
803 900-A / 218 716-A
Pin
Descrizione dei terminali della presa a 28 pin RC28
1
Start/Stop - La chiusura sul pin 8 dà inizio al ciclo di saldatura. La sua apertura interrompe il ciclo di saldatura. Durante il
funzionamento 2T, una chiusura temporanea (di durata maggiore di 100 ms, ma minore di 3/4 secondi) attiva e disattiva l’erogazione.
2
Consenso erogazione - Funziona solo nei modi per sistemi automatici - Occorre mantenere sempre la chiusura del contatto sul pin
8. Se viene interrotta la continuità del contatto tra i pin 2 ed 8, l’erogazione viene disattivata, inizia la sequenza di timeout del postflow
e viene visualizzata l’indicazione AUTO STOP sui display.
3
Gas - La chiusura sul pin 8 attiva il gas. Questo ingresso prevale sul Post-Gas, ma se viene inserito un tempo di Pre-Gas,
il ciclo di Pre-Gas termina prima dell’innesco dell’arco.
4
Segnale di „Valid Arc“ (collettore) - l’uscita è attiva quando il contattore è alimentato e ci sono meno di 50 V di carico (vedi Sezione 3-15).
5
Feedback di tensione; +1 VCC per ogni 10 V rispetto al pin 11.
6
Feedback di corrente; +1 VCC per 100 A rispetto al pin 11.
7
Non utilizzato
8
Comune isolamento IGND
9
Segnale di „Valid Arc“, (emettitore) - l’uscita è attiva quando il contattore è alimentato e ci sono meno di 50 V di carico (vedi Sezione 3-15).
10
Selezione memoria 2 − Vedi Sezione 3-13.
11
Comune del circuito di controllo a distanza.
12
Comune chassis.
13
Pulse lockout, (collettore) - l’uscita è attiva quando si trova nella fase di corrente iniziale, salita iniziale, discesa finale, corrente finale
e corrente di base in pulsato, quando la frequenza dell’impulso è inferiore a 10 Hz (vedi Sezione 3-15).
14
Pulse lockout, (emettitore) - l’uscita è attiva quando si trova nella fase di corrente iniziale, salita iniziale, discesa finale, corrente finale,
e corrente di base in pulsato, quando la frequenza dell’impulso è inferiore a 10 Hz (vedi Sezione 3-15).
15
Selezione memoria 0 − Vedi Sezione 3-13.
16
Selezione memoria 1 − Vedi Sezione 3-13.
17
Segnale dal comando a distanza − Ingresso da 0 a + 10 VCC.
18
+10 VCC
19
Disattivazione HF − Disattiva l’alta frequenza quando collegato al pin 8.
20
Attivazione interfaccia sistemi automatici 1 − Vedi Sezione 3-14.
21
Comune corrente EN - Vedi Sezione 3-14.
22
Comando corrente EN - Vedi Sezione 3-14.
23
Rampa di discesa, (collettore) − l’uscita è attiva quando la saldatrice si trova nella Rampa di discesa (vedi Sezione 3-15).
24
Rampa di discesa, (emettitore) − l’uscita è attiva quando la saldatrice si trova nella Rampa di discesa (vedi Sezione 3-15).
25
Attivazione interfaccia sistemi automatici 2 − Vedi Sezione 3-14.
26
Comando corrente EP (Elettrodo Positivo - solo modelli Dynasty) − vedi Sezione 3-14.
27
Comune corrente EP (Elettrodo Positivo - solo modelli Dynasty) − vedi Sezione 3-14.
28
Polarità (solo modelli Dynasty) − Vedi Sezione 3-14.
OM−216 869 Pagina 32
3-13. Ingressi di selezione memoria a distanza (per presa a 28 pin, se presente)
Presa a 28 pin RC28
Descrizione dei pin 0 = Nessun collegamento / 1 = Collegato a terra (Pin 8)
3
Funzione
15
16
10
Off (Spento)
0
0
0
Memoria 1
1
0
0
Memoria 2
0
1
0
Memoria 3
1
1
0
Memoria 4
0
0
1
Memoria 5
1
0
1
Memoria 6
0
1
1
Memoria 7
1
1
1
1
8
4
9
14
15
20
25
21
28
26
3-14. Selezioni sistema automatico (per presa a 28 pin, se presente)
Presa a 28 pin RC28
3
Descrizione dei pin 0 = Nessun collegamento / 1 = Collegato a terra (Pin 8)
1
8
X= Non considerare
4
9
14
Pin
15
20
Funzione
25
20
25
Nessuna funzione per sistemi automatici selezionata
0
0
Sistemi automatici 1
1
0
X
1
21
28
26
Attiva la funzione del pin 2, sequenza e timer di saldatura
Sistemi automatici 2
Attiva le funzioni del pin 2
Collegato al pin 8 (EP)
Tra pin 22 e pin 21 − Ampiezza da 0 a +10 VCC EN
Tra pin 26 e pin 27 − Ampiezza da 0 a +10 VCC EP
Aperto (EN)
Pin 28
Tra pin 28 e pin 8 − Polarità EP (Frequenza e bilanciamento)
Pin 28 non collegato al pin 8 − Polarità EN (Frequenza
e bilanciamento)
OM−216 869 Pagina 33
3-15. Applicazione tipica su sistema automatico
La bobina e la resistenza
R devono essere scelte
in modo da limitare la
CR1 corrente a 75 mA
CR1
Verso l’utilizzatore
+
Alimentazione fornita dall’utente
fino a 27 VCC (picco)
R
−
Uscita tipica a 28 pin
Collettore
Emettitore
3-16.
Presa doppia a 115 VCA, disgiuntore supplementare CB1 ed interruttore
di alimentazione
1
3
Presa doppia CA
La presa RC2 fornisce 10 A a 115 V,
monofase.
1
2
2
Disgiuntore supplementare CB1
CB1 protegge la presa doppia da
sovraccarico. Se il disgiuntore si apre,
la presa non funziona. Premere il
pulsante per ripristinare il disgiuntore.
3
Interruttore di alimentazione
803 901-A
OM−216 869 Pagina 34
3-17.
Connessioni del gas
1
Raccordi del gas
I raccordi hanno una filettatura
destrorsa da 16-28,6.
2
Valvola bombola
Aprire leggermente la valvola in
modo da eliminare lo sporco.
Chiudere la valvola.
1
4
3
2
3
4
Regolatore/misuratore
di portata
Regolazione del flusso
Una erogazione tipica corrisponde
a circa 7 l/min.
Collegare il tubo del gas che esce
dal regolatore al raccordo gas
d’ingresso del generatore.
Strumenti Necessari:
17,5 mm, 28,6 mm
(11/16”, 1-1/8”)
803 901-A
3-18.
Connessioni TIG HF Impulsi / Lift-Arct
!
Spegnere il generatore prima
di effettuare i collegamenti.
1
Terminale cavo saldatura
Elettrodo
Collegare la torcia TIG al terminale
di uscita negativo
5
2
Connessione di uscita del gas
Collegare il tubo flessibile del gas
della torcia al raccordo di uscita del
gas.
3
Terminale cavo di massa
Collegare il cavo di massa
al terminale positivo.
4
1
4
Presa “Remote 14”
Se lo si desidera, collegare il
comando a distanza alla presa
Remote 14 (vedere Sezione 3-11).
5
2
3
Connessione del gas in
ingresso
Collegare il tubo flessibile di
alimentazione del gas al raccordo
di ingresso del gas
(vedi Sezione 3-17).
Strumenti Necessari:
11/16 in, (21 mm per i gruppi CE)
803 915-B
OM−216 869 Pagina 35
3-19.
Connessioni del gruppo di raffreddamento
Il carrello ed il gruppo di
raffreddamento sono dotazioni
opzionali.
1
2
1
Presa doppia CA
Cavo da 115 VCA
Fornisce 115 VCA al gruppo di
raffreddamento.
2
3
Terminale dell’elettrodo
(terminale di saldatura (−) sui
modelli Maxstar)
Collegare la torcia TIG al terminale
di uscita negativo
4
Connessione di uscita del gas
Collegare il tubo del gas della torcia
TIG al raccordo di uscita del gas.
5
Terminale del cavo di massa
(terminale di saldatura (+) sui
modelli Maxstar)
Collegare il cavo
al terminale positivo.
6
di
massa
Connessione di uscita acqua
(alla torcia)
Collegare il tubo blu di ingresso
dell’acqua della torcia al raccordo di
uscita acqua della saldatrice.
7
Connessione di ingresso
acqua (dalla torcia)
Collegare il tubo rosso di uscita
dell’acqua al raccordo di ingresso
acqua della saldatrice.
4
3
5
7
804 753-B
6
Strumenti Necessari:
Utilizzazione
GTAW ed in presenza di HF*
11/16 in, (21 mm per i gruppi CE)
Liquido refrigerante a bassa
conduttività
3-1/2
Gal
Liquido
refrigerante
No. 043 810**; Acqua distillata
o deionizzata per temperature
maggiori di 0° C (32° F)
*HF: Corrente ad Alta Frequenza
**Liquido refrigerante 043 810, soluzione al 50%, per protezione fino a -37° F (-38°C) e resistente alla formazione di alghe.
AVVISO − L’utilizzo di un refrigerante diverso da quelli elencati in tabella, invalida la garanzia
su tutte le parti a contatto con il refrigerante stesso (pompa, radiatore, ecc.).
OM−216 869 Pagina 36
3-20.
Connessioni per saldatura Stick su modelli Dynasty
!
Spegnere il generatore prima
di effettuare i collegamenti.
Le connessioni raffigurate
si riferiscono ai modelli Dynasty.
1
Terminale cavo di massa
Collegare il cavo di massa al terminale
positivo.
2
3
Terminale cavo saldatura
Elettrodo
Collegare la pinza porta elettrodo
al terminale positivo.
2
3
Presa “Remote 14”
Se lo si desidera, collegare il comando
a distanza alla presa Remote 14
(vedere Sezione 3-11).
1
803 916-C
3-21.
Connessioni per saldatura Stick su modelli Maxstar
!
Spegnere il generatore prima
di effettuare i collegamenti.
Le connessioni raffigurate
si riferiscono ai modelli Maxstar.
1
Terminale di saldatura +
Collegare il cavo dell’elettrodo
al morsetto positivo (+) del terminale di
saldatura.
3
2
Terminale di saldatura -
Collegare il cavo di saldatura al
morsetto negativo (-) sul generatore di
saldatura.
2
3
Presa “Remote 14”
Se lo si desidera, collegare il comando
a distanza alla presa Remote 14
(vedere Sezione 3-11).
1
803 916-C
OM−216 869 Pagina 37
SEZIONE 4 − FUNZIONAMENTO
4-1.
Comandi
2
3
1
13
11
12
4
5
8
7
6
9
10
I controlli di polarità e di forma d’onda CA
226 868-B / Rif. 803 901-A
sono disponibili solo sui modelli Dynasty.
14
Pannello posteriore
Per
tutti i pulsanti di comando del
pannello frontale: premere il pulsante in
modo che la spia si accenda e la
funzione normale venga attivata.
NOTA: Il colore verde sulla targhetta di
identificazione indica una funzione TIG, il
colore grigio indica una funzione Stick
normale.
1 Manopola di regolazione
2 Display dell’amperometro e dei
parametri
Vedi Sezione 4-4.
3 Display voltmetro e parametri
selezionati
Vedi Sezione 4-5.
OM−216 869 Pagina 38
4
Controllo di polarità (Solo per modelli
Dynasty)
Vedi Sezione 4-6.
5 Controlli di processo
Vedi Sezione 4-7.
6 Deviatore teleruttore
Vedi Sezione 4-9.
7 Controlli del pulser
Vedi Sezione 4-10.
8 Controlli del sequencer
Vedi Sezione 4-11.
9 Controlli Gas/DIG
Vedi Sezione 4-12.
10 Forma d’onda CA (Solo per modelli
Dynasty)
Vedi Sezione 4-13.
11 Controllo della corrente e del tempo di
puntatura
Per il controllo della corrente, consultare la
Sezione 4-3.
Per il controllo del tempo di puntatura,
consultare la Sezione 5-6.
12 Memoria
Vedi Sezione 4-14.
13 Display memoria
Visualizza la memoria attiva.
14 Interruttore principale (ON/OFF)
Utilizzare l’interruttore per accendere/
spegnere l’impianto.
4-2.
Manopola di regolazione
1
1
4-3.
Manopola di regolazione
Utilizzare la manopola insieme al
pulsante funzione sul pannello
anteriore per impostare i valori della
funzione selezionata.
Regolazione corrente
1
2
3
3
A (Regolazione corrente)
Manopola di regolazione
Amperometro
2 Consultare la Sezione 4-15 per
conoscere la gamma di regolazione
della corrente.
Premere il tasto A (Corrente)
e ruotare la manopola per
impostare la corrente di saldatura,
o la corrente massima, quando
la funzione
pulser
è
attiva
(vedi Sezione 4-10).
1
Nota: consultare la Sezione 4-13
per le funzioni CA.
4-4.
Display dell’amperometro e dei parametri
1
1
Amperometro
L’amperometro visualizza la corrente
effettiva di saldatura. Sullo stesso
display vengono visualizzati i parametri
modificabili per tutte le funzioni
OM−216 869 Pagina 39
4-5.
Display voltmetro e parametri selezionati
1
1
4-6.
Voltmetro
Visualizza la tensione di uscita o la
tensione a vuoto. Visualizza anche la
descrizione abbreviata dei parametri
selezionati.
Controllo di polarità (solo modelli Dynastyt)
1
Controllo polarità
Premere il tasto fino a che il LED
desiderato non si accende.
DC - Selezionare questa opzione per
la saldatura in CC. Il terminale di
uscita dell’elettrodo per le saldatrici è
DCEN (corrente continua elettrodo
negativo) per la saldatura TIG, e
DCEP (corrente continua elettrodo
positivo) per la saldatura Stick.
1
OM−216 869 Pagina 40
AC - Selezionare questa opzione per
la saldatura in CA.
4-7.
Selettore processo
1 Selettore processo
Premere il tasto fino a che il LED
corrispondente al processo desiderato non
si accende:
TIG HF − è un metodo di innesco dell’arco
ad alta frequenza HF (senza contatto)
(vedere Sezione 4-8) che può essere
utilizzato sia nel modo TIG CA sia nel modo
TIG CC. Eseguire le connessioni secondo
quanto riportato la Sezione 3-18.
TIG Lift-Arc - è un metodo di innesco
dell’arco nel quale l’elettrodo deve entrare in
contatto con il pezzo (vedere Sezione 4-8).
Questo metodo può essere utilizzato sia per
la saldatura in TIG CA sia per la saldatura
TIG CC. Eseguire le connessioni secondo
quanto riportato nella Sezione 3-18.
1
Stick (SMAW) − Questo metodo può essere
usato sia con la saldatura Stick CA sia con
quella Stick DC. Eseguire le connessioni
secondo quanto riportato nella Sezione 3-20.
4-8. Procedure di innesco dell’arco con la funzione Lift-Arc™ e TIG HF
Innesco Lift-Arc
Quando è accesa la spia del tasto Lift-Arc,
innescare l’arco nel modo seguente:
Metodo di innesco Lift-Arc
1
Toccare
2
1-2
Secondi
1
Elettrodo di tungsteno
2
Pezzo da saldare
Toccare il pezzo da saldare con l’elettrodo di
tungsteno nel punto di inizio della saldatura ed
attivare l’erogazione di corrente ed il flusso del
gas di protezione tramite il pulsante della
torcia, il comando a pedale od il comando a
mano. Mantenere l’elettrodo a contatto col
pezzo da saldare per 1-2 secondi, quindi
sollevarlo lentamente. L’arco si innesca
quando l’elettrodo viene sollevato.
Prima che l’elettrodo di tungsteno tocchi
il pezzo, non è presente la tensione a vuoto;
tra l’elettrodo ed il pezzo è presente solo una
bassa tensione di rilevamento. Il contattore di
uscita a stato solido non viene alimentato fino
a che l’elettrodo non tocca il pezzo. Questo
consente ad un elettrodo preparato
correttamente (vedi Sezione 9-2) di toccare
il pezzo da saldare senza surriscaldamento,
incollaggio o contaminazione.
Utilizzo
NON strofinare come un fiammifero!
Il metodo Lift-Arc viene utilizzato per i processi
DCEN o GTAW CA quando non è consentito
il metodo di innesco HF, od in sostituzione del
metodo di innesco a striscio.
Innesco HF
Quando la spia del tasto di innesco HF è
accesa, innescare l’arco nel modo seguente:
L’alta frequenza viene attivata per facilitare
l’innesco dell’arco all’accensione. Essa viene
disabilitata quando l’arco si innesca e viene
riattivata tutte le volte in cui l’arco viene
interrotto per favorire il nuovo innesco.
Utilizzo
L’innesco ad alta frequenza si usa per la
saldatura GTAW DCEN, o per il processo
GTAW CA quando è necessario un metodo di
innesco dell’arco senza contatto.
OM−216 869 Pagina 41
4-9.
Deviatore teleruttore
2
1
1 Deviatore teleruttore
Premere il tasto fino a che il LED
corrispondente al parametro desiderato
non si accende.
RMT STD (Standard a distanza)
Applicazione: Usare
il
pulsante
a distanza (Standard) con un controllo
corrente a pedale o a mano (vedere
Sezione 5-3A).
NOTA: Quando al generatore viene
collegato un comando corrente a distanza
a pedale o a mano, la corrente iniziale, la
salita iniziale, la discesa finale e la
corrente finale vengono controllati tramite
il comando a distanza.
OM−216 869 Pagina 42
NOTA: Se viene usato un pulsante torcia
di tipo On/Off, questo deve essere di tipo
stabile. Tutte le funzioni del Sequencer
diventano attive e devono essere
impostate dall’operatore.
RMT 2T HOLD
Applicazione: Utilizzare la funzione di
mantenimento (Trigger Hold) del pulsante
a distanza (2T) quando vengono eseguite
delle saldature prolungate.
Se al generatore viene collegato un
comando a distanza a pedale o a mano,
è attivo solo il pulsante torcia (vedere
Sezione 5-3B).
NOTA: La funzione di questo selettore può
essere riconfigurata per il funzionamento
3T, 4T, 4T Temporaneo, o Mini Logic. Vedi
Sezioni 5-3C, D, E o F)
ON (ACCESO)
L’uscita viene alimentata due secondi
dopo la selezione.
Applicazione: Attivare l’uscita per la
saldatura Stick (SMAW), oppure per
l’innesco Lift-Arc senza l’utilizzo di un
comando a distanza (vedere Sezione
5-3G).
2 LED Acceso
Il LED blu “ON” è acceso quando la
saldatrice eroga potenza.
4-10.
Controllo del Pulser
3
2
1
4
Impostazione del controllo
della durata percentuale
(%) del picco
Forme d’onda nella saldatura
ad arco pulsato
PPS
Picco 50%/Base 50%
Bilanciata al 50%
Corrente
di picco
Corrente di base
Maggior Tempo (80%)
al Valore della
Corrente di Picco
Maggior Tempo
al Valore della (20%)
Corrente di Base
1 Controllo del Pulser
La funzione pulsata è disponibile solo quando si utilizza
un processo TIG. I parametri possono essere regolati
durante la saldatura.
Premere il tasto di selezione per attivare il Pulser.
ON - Quando è acceso, questo LED indica che il Pulser
è acceso.
Premere il tasto fino a che il LED corrispondente al
parametro desiderato non si accende.
Per spegnere il Pulser, premere e rilasciare il pulsante
fino a che il LED non si spegne.
2 Potenziometro (per impostare il valore)
3 Amperometro (per visualizzare il valore)
Consultare la Sezione 4-15 per conoscere le gamme di
regolazione di tutti i parametri del Pulser.
PPS - Frequenza pulsata o impulsi al secondo: rappresenta
il numero di pulsazioni al secondo. La frequenza pulsata
riduce l’apporto di calore e la deformazione del pezzo
e contribuisce a migliorare la finitura del cordone di
saldatura. Maggiore è il numero di impulsi al secondo
(PPS), minore è l’effetto a maglia, più stretto è il cordone di
saldatura e maggiore è il raffreddamento che si riesce ad
ottenere. Impostando il parametro PPS sul valore minimo,
la frequenza degli impulsi è minore ed il cordone più largo.
Questa bassa frequenza aiuta ad agitare il bagno di
saldatura per rilasciare i gas intrappolati all’interno della
saldatura e contribuisce a ridurre la porosità (molto utile
nella saldatura dell’alluminio). Un saldatore con poca
esperienza di saldatura, normalmente utilizza una
frequenza bassa (2 - 4 impulsi al secondo) per avere più
tempo per aggiungere il filler. Un saldatore con più
esperienza può utilizzare una frequenza maggiore,
in funzione delle preferenze personali e dall’applicazione
specifica.
PEAK t - (t PICCO) rappresenta, per ciascun ciclo, il tempo
percentuale in cui la corrente è al suo valore di picco
(corrente principale). La corrente di picco viene regolata
tramite il selettore di corrente (vedi Sezione 4-3). Con un
impulso al secondo, e corrente di picco impostata al 50%,
la corrente di picco durerà mezzo secondo; per l’altro 50%
del ciclo, ovvero mezzo secondo, la corrente assumerà il
valore di base. Aumentando il tempo di picco, aumenta la
durata della corrente di picco e, conseguentemente,
l’apporto di calore al pezzo. Un buon punto di partenza per
la durata della corrente di picco è una percentuale
compresa tra 50 e 60%. Per individuare un buon rapporto,
occorrerà fare un po’ di prove, lo scopo è quello di ridurre
l’apporto di calore al pezzo e aumentare la qualità estetica
della saldatura.
BKGND A - (Corrente di base) viene definita come
percentuale della corrente di picco. Se la corrente di
picco è di 200 A, e la corrente di base viene impostata al
50%, il valore della corrente di base nella parte di ciclo
corrispondente è di 100 A. Una corrente di base più
bassa riduce l’apporto di calore. Aumentando
o riducendo la corrente di base si aumenta o riduce la
corrente media globale: questo aiuta a controllare la
fluidità del bagno durante la parte del ciclo con corrente
al livello di base. In generale, si vuole che il bagno si ritiri
circa della metà, ma continui a restare fluido. Per iniziare,
impostare la corrente di base sul 20-30% per l’acciaio
inox e l’acciaio al carbonio, oppure intorno al 35-50% per
le leghe di alluminio.
4 Forme d’onda nella saldatura ad arco pulsato
L’esempio mostra l’effetto della variazione del controllo di
durata del picco sulla forma dell’onda pulsata di erogazione.
Utilizzo
La pulsazione si riferisce all’aumento ed alla diminuzione
alternata della corrente di saldatura secondo una specifica
frequenza. Il segnale della corrente di saldatura viene
controllato in durata, ampiezza e frequenza, in modo da
formare gli impulsi di saldatura. Questi impulsi ed il livello
minimo di corrente tra di essi (chiamato corrente di base)
riscaldano e raffreddano alternativamente il bagno fuso.
Questo effetto combinato consente all’operatore di avere un
maggiore controllo della penetrazione, della larghezza del
cordone, della bombatura, dell’intaglio e dell’apporto
di calore. I controlli possono essere regolati durante
la saldatura.
La pulsazione può anche essere utilizzata per apprendere
la tecnica di apporto del materiale.
NOTA: La funzione è attivata quando il LED è acceso.
OM−216 869 Pagina 43
4-11.
Controlli del sequencer
4
3
2
5
1
OM−216 869 Pagina 44
1 Controllo del Sequencer
La sequenzializzazione è disponibile
solo quando si utilizza il processo
TIG, ma viene disattivata se si
collega un comando corrente a
distanza a pedale o a mano alla
presa Remote nel modo RMT STD.
Premere il tasto fino a che il LED
corrispondente al
parametro
desiderato non si accende.
2 Potenziometro (per impostare
il valore)
Ruotare la manopola per selezionare
i valori dei parametri del sequencer.
3 Amperometro (per
visualizzare il valore)
Consultare la Sezione 4-15 per
conoscere le gamme di regolazione
di tutti i parametri del Sequencer.
4 Voltmetro
Visualizza l’abbreviazione per il
parametro selezionato.
INITIAL A (Corrente iniziale) [INTL]
- Usare il comando per selezionare
una corrente iniziale diversa dalla
corrente di saldatura.
Utilizzo
La corrente iniziale può essere
utilizzata per il preriscaldamento
del materiale freddo prima di
depositare il materiale d’apporto
o per assicurare un innesco dolce.
INITIAL t (Tempo iniziale) [INTL]
(disponibile solo con l’opzione
Automazione)
Premere
nuovamente il comando e ruotare la
manopola per impostare il tempo
necessario all’inizio della saldatura.
INITIAL SLOPE t (Tempo di salita
iniziale) [ISLP] Usare il comando per
impostare il tempo necessario per
passare dalla corrente iniziale alla
corrente di saldatura. Per disattivarlo,
impostare il valore a 0.
5 Tasto Corrente
Tempo di saldatura (Disponibile
solo
con
l’opzione
Automazione) - Premere due volte
il tasto Corrente. Impostare il tempo
di saldatura desiderato.
Spot Time - (Tempo di puntatura)
Premere due volte il tasto Corrente.
Impostare il tempo di puntatura
desiderato.
FINAL SLOPE t (Tempo di discesa
finale) [FSLP] - Usare il comando
per impostare il tempo necessario
per passare dalla corrente di
saldatura alla corrente finale. Per
disattivarlo, impostare il valore a 0.
Utilizzo
Il tempo di salita/discesa finale
deve essere utilizzato durante la
saldatura di materiali fragili e/o per
eliminare il cratere alla fine della
saldatura.
FINAL A (Corrente finale) [FNL] - Si
usa per impostare il valore della
corrente finale alla quale la corrente
di saldatura deve passare,
riducendosi.
FINAL t (Tempo finale) [FNL]
(disponibile solo con l’opzione
Automazione)
Premere
nuovamente il comando e ruotare la
manopola per impostare la durata
della corrente finale.
4-12.
Regolazione Gas/DIG (Preflow/Postflow/DIG/Spurgo)
4
3
2
1
1 Controlli Gas/DIG
Premere il tasto fino a che il LED
corrispondente alla funzione desiderata
non si accende.
2 Potenziometro (per impostare il
valore)
3 Amperometro (per visualizzare il
valore)
Consultare la Sezione 4-15 per conoscere
le gamme di regolazione di tutti i parametri.
4 Voltmetro
Visualizza l’abbreviazione per il
parametro selezionato.
PREFLOW [PRE] - Se è attivo il
processo TIG ad alta frequenza (vedi
Sezione 4-7) e sul quadro di comando
viene visualizzata l’indicazione Preflow,
questo comando si usa per impostare la
durata del flusso di gas prima
dell’innesco dell’arco.
Applicazione: Il Preflow viene utilizzato
per depurare l’aria nelle immediate
vicinanze della zona di saldatura e per
favorire l’innesco dell’arco.
POST FLOW [POST] - Se è attivo il
processo TIG (vedi Sezione 4-7), tramite
questo comando si imposta la durata del
flusso di gas al termine del ciclo di
saldatura.
AUTO POST FLOW - Definisce
automaticamente un tempo di postflow
proporzionale (1 secondo per ogni 10 A)
alla corrente di picco per un dato ciclo di
saldatura. Il postflow automatico ha un
limite minimo di 8 secondi ed un limite
massimo basato sul tempo di postflow
preimpostato.
Utilizzo
Il postflow è necessario per raffreddare
l’elettrodo ed il cordone di saldatura, e per
evitarne la contaminazione. Aumentare
il tempo di postflow se l’elettrodo od il
cordone di saldatura appaiono anneriti.
DIG - Se è attivo il processo Stick (vedi
Sezione 4-7), usare il comando per
impostare il DIG. Se impostato a 0, la
corrente di corto circuito con basse
tensioni dell’arco è la stessa della
corrente di saldatura normale.
Quando il valore viene aumentato,
aumenta anche la corrente di corto
circuito alle basse tensioni dell’arco.
Utilizzo
Il controllo facilita l’innesco dell’arco o la
realizzazione delle saldature verticali o di
testa aumentando la corrente alle basse
tensioni dell’arco, e riduce l’incollaggio
dell’elettrodo durante la saldatura.
PURGE [PURG] - (Spurgo) Per attivare la
valvola del gas ed iniziare il ciclo di spurgo,
premere e mantenere premuto il tasto
Gas/DIG per il tempo desiderato.
Per impostare un tempo di spurgo da 1 a
50 secondi, tenere premuto il tasto
Gas/DIG ruotando contemporaneamente
la manopola. Il valore predefinito è 0.
Mentre lo spurgo è attivo, sul display di
sinistra viene visualizzata l’indicazione
[PURG], e sul display di destra viene
visualizzata la durata del ciclo di spurgo.
Premendo qualsiasi tasto si interrompe la
visualizzazione dello spurgo, ma il gas
continua a fluire fino allo scadere del
tempo di spurgo predefinito.
Applicazione: Lo spurgo si usa per
pulire i tubi del gas.
OM−216 869 Pagina 45
4-13.
Forma d’onda CA (Solo per modelli Dynasty)
4
3
2
5
f
1
OM−216 869 Pagina 46
1 Controllo forma d’onda CA
Premere il tasto fino a che il LED corrispondente
alla funzione desiderata non si accende.
2 Potenziometro (per impostare il valore)
3 Amperometro (per visualizzare il valore)
Consultare la Sezione 4-15 per conoscere le
gamme di regolazione di tutti i parametri della
forma d’onda CA.
EN Amperage [EN] - (Corrente con elettrodo
negativo) - Si usa solo nella saldatura TIG CA per
selezionare il valore di corrente con elettrodo
negativo.
EP Amperage [EP] - (Corrente con elettrodo
positivo) - Si usa solo nella saldatura TIG CA per
selezionare il valore di corrente con elettrodo
positivo.
Nota: vedi Sezione 5-1 per impostare lo stesso
valore di ampiezza [ENEP].
La corrente EN e quella EP consentono
all’operatore di poter controllare in modo
indipendente la corrente nei semicicli positivi
e negativi. Un buon punto di partenza può essere
rappresentato da un rapporto di 1,5 a 1 tra EN ed
EP. Un rapporto del genere garantisce un’azione
pulente, concentra più energia verso il pezzo
e consente velocità di avanzamento più elevate
e maggiore penetrazione.
4 Regolazione corrente
Controllo della corrente media: L’impostazione dei
valori di corrente EN, corrente EP, bilanciamento e
frequenza determina il valore della corrente media.
L’operatore può cambiare il valore della corrente
media mantenendo lo stesso rapporto tra corrente
EN e corrente EP, a pari bilanciamento e frequenza.
Per modificare il valore medio della corrente,
premere il tasto A (Corrente) e ruotare la manopola.
Il valore che si sta modificando viene visualizzato
sull’amperometro. Esempio: se la corrente EN è 300,
la corrente EP è 150, il bilanciamento è al 60%,
e la frequenza è 120, la corrente media è di 240 A.
Se si preme il tasto Corrente e si ruota
il potenziometro fino a che non viene visualizzato
il valore 480 A, la corrente EN è pari a 600
e la corrente EP è pari a 300. Il bilanciamento resta
al 60%, e la frequenza è ancora 120; viene così
mantenuto il rapporto 2 a 1 tra corrente EN
e corrente EP.
Balance [BAL] - (Bilanciamento) - Il controllo di
bilanciamento CA è attivo solo nella saldatura TIG
CA: serve per impostare il tempo in cui la polarità
dell’elettrodo è negativa. Impostare il comando
intorno al 75%, ed effettuare regolazioni fini
partendo da questo valore.
5 Voltmetro
Visualizza l’abbreviazione per il parametro
selezionato.
Utilizzo
Durante la saldatura di materiali che formano
ossidi, come alluminio o magnesio, non
è necessaria una pulitura eccessiva. Per produrre
una buona saldatura, è necessario trattare solo
una piccola porzione, circa 2,5 mm (0,10”), lungo
le estremità da saldare.
Usare la funzione di bilanciamento CA per
controllare l’ampiezza della zona trattata.
La configurazione del giunto, la preparazione, le
variabili di processo e lo spessore di ossido
possono influenzare la impostazioni.
AC Frequency [FREQ] - (Frequenza CA) - Serve
per impostare la frequenza CA (cicli al secondo).
Utilizzo
La frequenza in CA controlla l’ampiezza e la
direzione dell’arco. Quando la frequenza in CA
diminuisce, l’arco diventa più largo e meno
concentrato, limitando il controllo direzionale.
Quando la frequenza in CA aumenta, l’arco
diventa più stretto e maggiormente focalizzato,
consentendo un miglior controllo direzionale.
La velocità di spostamento può aumentare con
l’aumento della frequenza in CA.
4-14.
Memoria (Posizioni programmi 1-9)
1
2
3
Tasti memoria (Programmi 1−9)
Tasto polarità (solo Dynasty)
Tasto processo
Per
creare,
modificare
o
richiamare un programma dei
parametri di saldatura, procedere
come segue:
1
Per prima cosa, premere il tasto
Memoria fino a visualizzare la
posizione di programma desiderata
(1-9).
2) Premere il tasto Polarità fino a che
non
si
accende
il
LED
corrispondente
alla
polarità
desiderata (CC o CA).
1
3) Premere il tasto „Process“ fino
a che non si accende il LED
corrispondente
al
processo
desiderato: TIG HF, TIG Lift Arc,
o Stick.
2
2
Il programma contenuto nella
locazione di memoria selezionata,
per la polarità ed il processo
selezionato, è ora il programma
attivo.
3
3
I controlli di polarità e di forma d’onda CA sono disponibili solo sui modelli Dynasty.
4) Modificare od impostare tutti
i parametri
desiderati
(vedere
Sezione 4-15 per i parametri).
TIG (HF o Lift)
CA
E
‘Stick’
Locazioni di memoria
1−9
E
TIG (HF o Lift)
CC
E
‘Stick’
Per i modelli Dynasty, ciascuna posizione di programma (da 1 a 9) può
memorizzare i parametri per entrambe le polarità (CA e CC), e ciascuna
polarità può memorizzare i parametri per entrambi i processi (TIG e Stick)
per un totale di 36 programmi.
Locazioni
di memoria
1−9
TIG (HF o Lift)
CC
E
‘Stick’
Per i modelli Maxstar, ciascuna posizione di programma (da 1 a 9) può
memorizzare i parametri per entrambi i processi (TIG e Stick), per un totale
di 18 programmi.
OM−216 869 Pagina 47
4-15.
Valori di fabbrica dei parametri, gamma e risoluzione per i modelli 350
Parametro
Valore predefinito
(default)
Gamma e risoluzione
MEMORIA
1
1−9
(SOLO DYNASTY)
CA
CA / CC
PROCESSO
POLARITÀ
TIG HF
TIG HF / TIG Lift / Stick
USCITA
RMT STD
RMT STD / RMT 2T / ON
**RMT 2T
2T
RMT 2T può essere riconfigurato per il funzionamento: 2T
/ 3T / 4T / Mini Logic / 4T Temporaneo (vedi Sezione 5-3)
CORRENTE PRINCIPALE / MASSIMA
(SOLO DYNASTY)
TIG CA
150 A
5 − 350 A
(SOLO DYNASTY)
STICK CA
110 A
5 − 350 A
TIG CC
150 A
5 − 350 A
STICK CC
110 A
5 − 350 A
*Puntatura
OFF (SPENTO)
ON / OFF
*Tempo di puntatura
0T
0 − 999 secondi
**Tempo di saldatura
0T
0 − 999 secondi
PULSER
Off (Spento)
ON / OFF
PPS (IMPULSI AL SECONDO)
100 Hz
CC: 0,1 - 5000 impulsi al secondo
CA: 0,1 − 500 impulsi al secondo
PEAK t (tempo di permanenza al valore massimo)
40%
5 − 95 Percento
BKGND A (corrente di BASE)
25%
5 − 95 Percento
SEQUENCER
INITIAL A (corrente iniziale)
20 A
5 − 350 A
**Tempo iniziale
0 T
0,0 − 25,0 secondi
INITIAL SLOPE t (tempo di salita iniziale)
0T
0,0 − 50,0 secondi
FINAL SLOPE t (tempo di discesa finale)
0T
0,0 − 50,0 secondi
FINAL A (corrente finale)
**Tempo finale
5A
0T
5 − 350 A
0,0 − 25,0 secondi
ADJUST(regolazione)
PREFLUSSO
0.2 T
0,0 − 25,0 secondi
POSTFLOW
Auto
Auto, 1 − 50 secondi
PENETRAZIONE
30%
0 − 100 %
(SOLO DYNASTY)
FORMA D’ONDA CA
*Forma d’onda
Trapezoidale
Trapezoidale, quadra, sinusoidale, triangolare
Corrente EN
150 A
5 - 350 A
Corrente EP
150 A
5 - 350 A
BILANCIAMENTO
75%
30 − 99 Percento
120 Hz
Indipendente
20 − 400 Hz
Uguale/Indipendente
FREQUENZA
EN/EP
*Parametri iniziali TIG per ciascun programma (1-9)
MAXSTAR:
Corrente
30 A
5 − 200 A
Tempo
3m
1 − 200 Millisecondi
DYNASTY:
CC:
Polarità
EN
EP / EN
Corrente
30 A
5 − 200 A
Tempo
3m
1 − 200 Millisecondi
CA:
Polarità
EP
EP / EN
Corrente
40 A
5 − 200 A
Tempo
40 m
1 − 200 Millisecondi
* Parametri regolabili solo tramite una configurazione avanzata delle funzioni (vedi Sezione 5).
** Parametro usato solamente con l’opzione per sistemi automatici
OM−216 869 Pagina 48
4-16.
Valori di fabbrica dei parametri, gamma e risoluzione per i modelli 700
Parametro
Valore predefinito
(default)
Gamma e risoluzione
MEMORIA
1
1−9
(SOLO DYNASTY)
POLARITÀ
CA
CA / CC
PROCESSO
TIG HF Impulsi
TIG HF Impulsi / TIG Lift / Stick
USCITA
RMT STD
RMT STD / RMT 2T / ON
**RMT 2T
2T
Il pulsante RMT 2T può essere riconfigurato per
il funzionamento: 2T / 3T / 4T/ Mini Logic / 4T
Temporaneo / Puntatura (vedere Sezione 5-3)
CORRENTE PRINCIPALE / MASSIMA
(SOLO DYNASTY)
TIG CA
500 A
5 − 700 A
(SOLO DYNASTY)
STICK CA
110 A
5 − 700 A
TIG CC
500 A
5 − 700 A
STICK CC
110 A
5 − 700 A
*Puntatura
Off (Spento)
On / Off
Tempo di puntatura
0T
0.0 − 999 secondi
**Tempo di saldatura
0T
0.0 − 999 secondi
PULSER
Off (Spento)
ON / OFF
PPS (IMPULSI AL SECONDO)
100 Hz
CC: 0,1 − 5000 impulsi al secondo
CA: 0,1 − 500 impulsi al secondo
PEAK t (tempo di permanenza al valore massimo)
40%
5 − 95 Percento
BKGND A (corrente di background)
25%
5 − 95 Percento
SEQUENCER
INITIAL A (corrente iniziale)
20 A
5 − 700 A
**Tempo iniziale
0 T
0,0 − 25,0 secondi
INITIAL SLOPE t (tempo di salita iniziale)
0T
0,0 − 50,0 secondi
FINAL SLOPE t (tempo di discesa finale)
0T
0,0 − 50,0 secondi
FINAL A (corrente finale)
**Tempo finale
5A
0T
5 − 700 A
0,0 − 25,0 secondi
ADJUST(regolazione)
PREFLUSSO
0.2 T
0,0 − 25,0 secondi
POSTFLOW
Auto
Auto: 1 − 50,0 secondi con risoluzione di 1 secondo
PENETRAZIONE
30%
0 − 100 %
*Forma d’onda
Trapezoidale
Trapezoidale, quadra, sinusoidale, triangolare
Corrente EN
500 A
5 - 700 A
Corrente EP
500 A
5 - 700 A
BILANCIAMENTO
75%
30 − 99 Percento
FREQUENZA
*EN/EP
120 Hz
Indipendente
20 − 400 Hz
Uguale/Indipendente
(SOLO DYNASTY) FORMA D’ONDA CA
*Parametri iniziali TIG per ciascun programma (1-9)
MAXSTAR:
Corrente
30 A
5 − 200 A
Tempo
3m
1 − 200 Millisecondi
DYNASTY:
CC:
Polarità
EN
EP / EN
Corrente
30 A
5 − 200 A
Tempo
3m
1 − 200 Millisecondi
CA:
Polarità
EP
EP / EN
Corrente
40 A
5 − 200 A
Tempo
40 m
1 − 200 Millisecondi
* Parametri regolati solo tramite una configurazione avanzata delle funzioni (vedi Sezione 5).
** Parametro usato solamente con l’opzione per sistemi automatici
OM−216 869 Pagina 49
4-17.
Ripristino delle impostazioni di fabbrica
1
2
3
4
Tasto processo
Tasto Uscita
Tasto Gas/DIG
Interruttore principale
(ON/OFF)
Per riportare la memoria attiva,
la polarità
ed
il
processo
alle impostazioni originali predefinite,
la funzione di blocco deve essere
disattivata (vedi Sezione 5-9).
Accendere la saldatrice e premere e
mantenere premuti i tasti Processo,
Uscita e Gas/DIG prima che il nome
della macchina azzeri gli strumenti.
4
1
2
3
V
Pannello posteriore
4-18.
Visualizzazione del software e delle revisioni
1
2
Interruttore principale
(ON/OFF)
Tasto processo
Per visualizzare la revisione
software, accendere la saldatrice,
premere e mantenere premuto il
tasto „Process“ fino a che il nome
della macchina scompare. Viene
visualizzata prima l’indicazione
[SOFT][NUM] per due secondi,
seguita dal numero di revisione
software per cinque secondi.
1
V
2
OM−216 869 Pagina 50
Pannello posteriore
4-19.
Visualizzazione del timer/contatore di arco acceso
3/4
1234 Ora
1
f
1
2
E
V
Pannello posteriore
1 Comandi „Output“ e „A“
2 Interruttore principale (ON/OFF)
Per visualizzare il timer/contatore cicli arco,
accendere la
saldatrice,
premere
e mantenere premuto i tasti „OUTPUT“
e „A“ fino a che il nome della macchina
non compare.
3
Visualizzazione del timer dell’arco
Il tempo arco viene visualizzato per
5 secondi nel formato [0-9999][Ore]
e [0-59][Minuti].
4 Contatore dell’arco
Dopo 5 secondi, viene visualizzato il
contatore di cicli, per i 5 secondi successivi
nel formato
da [0cy] a [9999][99cy]
(cy=cicli).
OM−216 869 Pagina 51
SEZIONE 5 − FUNZIONI AVANZATE
5-1.
Accesso alle funzioni avanzate
3
1
f
2
1
2
3
Tasto Corrente
Gas/Dig
Manopola di regolazione
− Consente di definire una forma d’onda
CA trapezoidale, sinusoidale, triangolare
o quadra per ciascuna posizione di memoria, se necessario.
Per accedere alle funzioni avanzate,
premere e mantenere premuto il tasto
Corrente (A) e quindi il tasto Gas/Dig. Per
scorrere le funzioni avanzate, premere
e rilasciare il tasto Gas/Dig. Usare
la manopola per modificare i parametri per
le varie funzioni.
• Selezione indipendente dell’ampiezza,
solo con modelli Dynasty (vedi Sezione
5-5) − Consente di impostare l’ampiezza
della forma d’onda CA uguale per entrambe le metà positiva e negativa del ciclo di saldatura oppure di avere impostazioni separate.
Funzioni avanzate:
• Consenso puntatura (vedi Sezione 5-6)−
consente di attivare la funzione di puntatura e di renderla disponibile per tutti i programmi.
• Parametri iniziali per la saldatura TIG
programmabili (vedi Sezione 5-2)− Consente di impostare la corrente, il tempo e
la polarità per personalizzare gli inneschi
dell’arco per diversi elettrodi di tungsteno.
• Funzioni trigger (vedi Sezione 5-3) − Per
riconfigurare il funzionamento da RMT
2T Hold a 3T, 4T Temporaneo o Mini Logic
• Selezione della forma d’onda CA, solo
con i modelli Dynasty (vedi Sezione 5-4)
OM−216 869 Pagina 52
• Selezione della tensione a vuoto per la
saldatura Stick (vedi Sezione 5-7)− Consente di selezionare un valore basso o
quello normale per la tensione a vuoto.
• Selezione della funzione di verifica elettrodo incollato (vedi Sezione 5-8) − Se
tale funzione viene attivata e l’elettrodo di
saldatura si incolla, l’erogazione di corrente viene interrotta nel tentativo di sal-
vaguardare l’elettrodo per poterlo riutilizzare.
• Funzioni di blocco (vedi Sezione 5-9)−
Consente di attivare e disattivare la funzione di blocco e di impostare i livelli di
blocco.
• Display strumenti (vedi Sezione 5-10) −
Consente di impostare gli strumenti per
la visualizzazione della tensione e della
corrente di saldatura. Permette inoltre di
non visualizzare il valore di corrente/tensione durante la saldatura pulsata. Consente anche di selezionare il valore predefinito della corrente di picco o della corrente media per la saldatura TIG CC pulsata.
• Taratura strumenti (vedi Sezione 5-11)
−consente la taratura del voltmetro e
dell’amperometro presenti sul pannello
frontale del generatore.
Per abbandonare le funzioni avanzate,
premere e mantenere premuto il tasto
Corrente (A) quindi premere il tasto
Gas/Dig.
5-2.
Parametri iniziali programmabili per la saldatura TIG
Per ciascun programma e per ciascuna polarità in memoria sono disponibili dei parametri programmabili.
A.
Modifica della corrente iniziale programmabile per la saldatura TIG
3
2
STRT
20A
1
1
2
3
Tasto Corrente
Manopola di regolazione
Amperometro
Per regolare la corrente iniziale per
la saldatura TIG, premere il tasto Corrente.
Il LED corrispondente si accende.
Se necessario, premere il tasto Corrente
per scorrere i parametri iniziali
programmabili relativi alla saldatura TIG
fino a che non viene visualizzata la voce
Corrente iniziale sul display della corrente.
La corrente iniziale di saldatura TIG può
essere regolata (vedi Sezione 4-15)
ruotando la manopola.
B. Modifica del tempo di innesco programmabile
3
2
TIME
10m
1
1
2
3
C.
Tasto Corrente
Manopola di regolazione
Amperometro
Per
regolare
il
tempo
iniziale
programmabile, premere il tasto Corrente.
Il tempo iniziale della corrente viene
visualizzato sul display dell’amperometro e
può essere regolato ruotando la manopola
(vedi Sezione 4-15).
Modifica della polarità iniziale programmabile per la saldatura TIG (solo modelli Dynasty)
3
2
POL
En
1
1
Tasto Corrente
2
Manopola di regolazione
3
Amperometro
Per regolare la polarità iniziale per la
saldatura TIG, premere il tasto Corrente.
Il LED corrispondente si accende.
La polarità iniziale della corrente, [POL][En]
o [POL][EP] viene visualizzata sugli
strumenti e può essere modificata (vedi
Sezione 4-15) ruotando la manopola.
OM−216 869 Pagina 53
5-3.
Controllo della corrente erogata e funzioni del pulsante torcia
A. Funzionamento del pulsante della torcia a distanza (standard)
Corrente (A)
Corrente di saldatura
Salita iniziale
Discesa finale
Corrente iniziale
Corrente finale
Post-gas
Pre-gas
P/H
R
R
Pulsante bloccato
in posizione
A pedale o a mano
Controllo a distanza
P/H = Premere il pulsante e mantenerlo premuto
R = Rilasciare il pulsante.
NOTA: Quando al generatore viene collegato un comando corrente a distanza a pedale o a mano, la corrente iniziale, la salita
iniziale, la discesa finale e la corrente finale sono controllati tramite il comando a distanza.
B. Funzionamento 2T del pulsante della torcia
Corrente (A)
Corrente principale
Salita iniziale
Discesa finale
Corrente iniziale
Corrente finale
Post-gas
Preflusso
P/R
P/R
P/R = Premere e rilasciare il pulsante. NOTA: se il pulsante viene tenuto premuto per più di 3 secondi, viene ripristinato il modo RMT STD
(Remoto Standard).
OM−216 869 Pagina 54
C.
3T Funzionamento particolare del pulsante torcia
1
RMT
2
3T
= 3T
Corrente (A)
Funzionamento del pulsante della torcia a distanza
*
*
*
*
*
*
A
Preflusso
B
Corrente iniziale
/Salita iniziale
*
C
Corrente principale
D
E
Discesa finale /Corrente finale Post-gas
* L’arco può essere spento in qualsiasi momento premendo e rilasciando contemporaneamente gli interruttori iniziale e finale,
oppure sollevando la torcia per interrompere l’arco.
1
3T (Funzionamento specifico del
pulsante torcia)
Il sequencer è necessario per riconfigurare
il funzionamento 3T.
Il funzionamento 3T richiede un tipo
specifico di comando a distanza con due
interruttori indipendenti a contatto
temporaneo. Il primo verrà definito
“interruttore iniziale”, e dovrà essere
collegato tra i pin A e B della presa Remote
14. Il secondo sarà definito come “interruttore
finale”, e dovrà essere collegato tra i pin D ed
E della presa Remote 14.
2 Manopola di regolazione
Per selezionare il funzionamento 3T, ruotare
la manopola.
Definizioni:
Tasso di salita iniziale: è la velocità di
variazione della corrente, determinata dal
valore iniziale, dal tempo di discesa iniziale
e dalla corrente principale.
Tasso di discesa finale: è la è la velocità di
variazione della corrente, determinata dalla
corrente principale, dal tempo di discesa
finale e dalla corrente finale.
Funzionamento:
A. Premere e rilasciare l’interruttore iniziale
per 3/4 secondi per attivare il flusso del
gas di protezione. Per interrompere la
sequenza di preflow prima del termine del
periodo di preflow (25 secondi), premere e
rilasciare l’interruttore finale. Il timer di
preflow viene resettato e la saldatura può
riprendere.
Se
non viene eseguita una nuova
chiusura prima del termine del periodo di
postflow, il flusso di gas si interrompe,
il timer si resetta ed è necessario
premere e rilasciare l’interruttore iniziale
per ricominciare la sequenza di
saldatura.
B. Premere l’interruttore iniziale per
innescare l’arco con la corrente iniziale.
Tenendo premuto l’interruttore si può
regolare la corrente durante la salita
iniziale (rilasciare l’interruttore per saldare
al livello di corrente desiderato).
C. Quando si raggiunge il livello di corrente
principale, si può rilasciare l’interruttore
iniziale.
D. Premere
e
mantenere
premuto
l’interruttore finale per ridurre la corrente
di discesa finale (rilasciare l’interruttore
per saldare al livello di corrente
desiderato).
E. Quando si è raggiunta la corrente finale,
l’arco si spegne e il gas di protezione
continua a fluire per il tempo di Postflow
impostato.
Utilizzo
Utilizzando due interruttori remoti anziché
i potenziometri, la funzione 3T fornisce
all’operatore la possibilità di aumentare,
ridurre o sospendere e mantenere la corrente
entro i valori stabiliti da corrente iniziale,
principale e finale.
OM−216 869 Pagina 55
D. 4T Funzionamento particolare del pulsante torcia
2
1
1
2
4T (Funzionamento)
Manopola di regolazione
Per selezionare il funzionamento 4T, ruotare la manopola.
RMT
Il funzionamento del pulsante torcia è quello illustrato.
4T
Usando la funzione 4T si ha la possibilità di passare dal valore
della corrente di saldatura a quello della corrente finale.
= 4T
NOTA: Quando si collega un comando a distanza al generatore,
usare il comando a distanza per controllare il ciclo di saldatura.
La corrente viene regolata dal generatore di saldatura.
Utilizzo
Corrente (A)
Utilizzare il metodo 4T quando è disponibile soltanto un controllo
di corrente a distanza di tipo on/off.
Funzionamento del grilletto della torcia
Corrente principale
Salita iniziale
Discesa finale
Corrente iniziale
Corrente finale
Post-gas
Preflusso
P/H
R
P/H
P/R
P/R
R
P/H = Premere e mantenere premuto il pulsante; R = Rilasciare il pulsante; P/R = Premere il pulsante e rilasciarlo in meno di 3/4 secondi.
E. Funzionamento Mini Logic
1
2
1
2
Misuratore Mini Logic
Manopola di regolazione
Per selezionare il funzionamento Mini Logic, ruotare la manopola.
RMT
Il funzionamento del pulsante torcia è quello illustrato.
4TL
=
Mini Logic
Mini logic consente all’operatore di commutare tra salita iniziale,
corrente principale e corrente iniziale. La corrente finale non
è disponibile. La discesa finale avrà sempre come punto
di arrivo la corrente minima alla fine della saldatura.
NOTA: Quando si collega un comando a distanza al generatore,
usare il comando a distanza per controllare il ciclo di saldatura.
La corrente viene regolata dal generatore di saldatura.
Applicazione: La possibilità di cambiare i livelli di corrente
senza salita iniziale o discesa finale, consente all’operatore
di regolare il metallo d’apporto senza interrompere l’arco.
Funzionamento del grilletto della torcia
Corrente principale
Discesa finale
Salita iniziale
*
Corrente iniziale
*
*
*
Post-gas
Preflusso
P/H
R
P/R
P/R
P/R
P/R
P/R
P/H
P/H = Premere e mantenere premuto il pulsante; R = Rilasciare il pulsante; P/R = Premere il pulsante e rilasciarlo in meno di 3/4 secondi.
* = l’arco può essere interrotto tramite la discesa finale in qualsiasi momento premendo e mantenendo premuto il pulsante torcia.
OM−216 869 Pagina 56
F. Funzionamento 4T Temporaneo
1
Display 4T Temporaneo
Manopola di regolazione
Per selezionare il funzionamento 4T Temporaneo, ruotare la
manopola.
4TE
RMT
1
2
2
= 4T Temporaneo principale
Il funzionamento 4T Temporaneo del pulsante torcia è quello
illustrato.
NOTA: Quando si collega un comando a distanza al
generatore, usare il comando a distanza per controllare il
ciclo di saldatura. La corrente viene regolata dal generatore
di saldatura.
Utilizzo
Corrente (A)
Corrente principale
Utilizzare il metodo 4T Temporaneo quando è disponibile
soltanto un controllo di corrente a distanza di tipo on/off.
Salita iniziale
Discesa finale
Corrente iniziale
Corrente finale
*
Post-gas
Preflusso
P/R
P/R
P/R
P/R
P/R
P/R = Premere e rilasciare il pulsante; * = La pressione ed il rilascio del pulsante durante la discesa finale causa l’interruzione
dell’arco e l’attivazione del postflow
NOTA: Alla prima sequenza di pressione e rilascio del pulsante torcia, se il pulsante viene mantenuto premuto per più di 3 secondi,
il ciclo del pulsante termina
OM−216 869 Pagina 57
G. Funzionamento pulsante “On”
Tensione (V)
ON (ACCESO)
2s
Corrente (A)
Stick
Elettrodo a contatto
con il pezzo
Elettrodo
Sollevare l’elettrodo
Elettrodo
Corrente (A)
Lift
Corrente principale
*Discesa finale
Corrente
al contatto
Corrente iniziale
Salita iniziale
*Corrente finale
Toccare l’elettrodo
di tungsteno
Sollevare l’elettrodo di tungsteno
Leggermente
*Diviene attiva con il tempo di puntatura attivato.
OM−216 869 Pagina 58
Sollevare l’elettrodo di tungsteno
5-4.
Selezione della forma d’onda CA (Solo per modelli Dynasty)
2
1
1
CA
Trapezia
= Forma d’onda quadra
= Forma d’onda
sinusoidale
1 Tasto memoria
Ciascuna locazione di memoria può
contenere una qualunque tra le quattro
forme d’onda.
2 Potenziometro
Usare la manopola, in una delle nove
posizioni di memoria, per scegliere tra onda
quadra
[ADVS],
trapezia
[SOFT]
(predefinita), sinusoidale [Sine],
o triangolare [TRI].
Nota: durante il funzionamento normale,
quando si seleziona la corrente EN o EP, il
display parametri di sinistra visualizza la
forma d’onda attiva [ADVS],, [Soft], [Sine],
o [TRI] e la selezione di ampiezza
indipendente (vedi Sezione 5-5) come
promemoria.
Applicazione: La forma d’onda quadra si
usa quando si desidera un arco più
concentrato
per
avere
maggior
= Forma d’onda trapezoidale
= Forma d’onda triangolare
direzionalità. La forma trapezia si usa
quando si vuole un arco più dolce ed un
bagno più fluido. La forma sinusoidale si
usa per simulare il funzionamento delle
saldatrici CA tradizionali. La forma
triangolare si usa quando è necessario un
elevato valore di corrente con ridotto
apporto complessivo di colore per
controllare la distorsione sui materiali
sottili.
OM−216 869 Pagina 59
5-5.
Selezione indipendente dell’ampiezza
1
2
2
ENEP
5-6.
1
Same
Manopola di regolazione
Selezione dei parametri
dell’amperometro
Per passare dalla regolazione
comune
[Same]
a
quella
indipendente [INDP] dell’ampiezza,
ruotare la manopola.
Applicazione: Usare la regolazione
comune se si desidera avere la
stessa corrente per la fase del ciclo
con elettrodo negativo (EN) e quella
con elettrodo positivo (EP). Usare
una la regolazione indipendente se si
vuole impostare un valore di corrente
diverso per ciascuna fase del ciclo di
saldatura, per un maggiore controllo
dell’azione pulente ed una maggior
durata dell’elettrodo di tungsteno
(vedi Sezione 4-13).
Abilitazione puntatura
1
2
2
3
Puntatura
1
Off
3
Potenziometro
Selezione dei parametri
dell’amperometro
Tasto Corrente
Ruotare la manopola per attivare
o disattivare la funzione di puntatura.
Una volta attivata, uscire dalla
configurazione e premere due volte
il tasto Corrente per impostare il tempo
di puntatura. Il tempo di puntatura
predefinito è zero per ciascun
programma. Il consenso puntatura
funziona solo nei modi RMT STD
e RMT 2T Hold. Quando si collega un
controllo a pedale, la corrente viene
impostata direttamente dalla saldatrice,
non tramite il comando a distanza.
Applicazione: Tale funzione si usa
per puntare e per unire lamiere sottili.
5-7. Selezione della tensione a vuoto (OCV) per la saldatura Stick
2
OCV
1 Manopola di regolazione
2 Display strumenti
Ruotare la manopola per passare da
tensione a vuoto bassa a tensione a vuoto
normale. La selezione attiva viene
visualizzata sui display.
OM−216 869 Pagina 60
1
LOW
Quando viene selezionata una tensione a
vuoto (OCV) bassa per la saldatura Stick,
tale tensione è compresa tra 9 e 14 V.
Quando viene selezionata una tensione a
vuoto normale per saldatura Stick, essa è
di circa 72 V.
Applicazione: Per la maggior parte delle
applicazioni Stick si consiglia di usare una
tensione a vuoto bassa. Usare una
tensione a vuoto normale per elettrodi Stick
che presentano difficoltà di innesco oppure
per applicazioni specifiche.
5-8. Selezione della funzione di verifica elettrodo incollato
2
STUC
1
2
Manopola di regolazione
Display
Ruotare l’encoder per abilitare o disabilitare la funzione di anti−incollaggio (stuck on/
stuck off).
Quando la funzione di verifica elettrodo incollato è attivata e si verifica un incollaggio
dell’elettrodo di saldatura, la corrente viene
interrotta.
1
ON
Applicazione: Per la maggior parte delle
applicazioni
di
saldatura
Stick,
la funzione di verifica elettrodo incollato
può essere mantenuta disattivata. Se tale
funzione viene attivata e l’elettrodo di saldatura si incolla, l’erogazione di corrente
viene interrotta nel tentativo di salvaguardare l’elettrodo per poterlo riutilizzare.
Questo consente all’operatore di poter liberare l’elettrodo, o per scollegarlo dal por-
ta-elettrodo senza generare un arco. Attivare la funzione di verifica elettrodo incollato quando si vuole usufruire di questa
possibilitàd.
Per alcune applicazioni è consigliabile
disabilitare la funzione di anti incollaggio, (stuck off) ad esempio quando si
impiegano elettrodi di grande diametro.
OM−216 869 Pagina 61
5-9.
Funzioni di blocco
A. Accesso alle funzioni di blocco
Premere il tasto
1
2
Blocco
OFF
Selezionare il livello di blocco
1, 2, 3, o 4
Premere il tasto
Codice di
sicurezza
Vedi Sezione 4-1 per la spiegazione dei controlli menzionati in
tutta la Sezione 5-9.
Ci sono quattro (1−4) differenti livelli di blocco. Ciascun livello
successivo consente all’operatore una maggiore flessibilità.
NOTA: Prima di attivare i livelli di blocco, assicurarsi che tutte le
procedure e tutti i parametri siano stati definiti. La regolazione dei
parametri è limitata quando sono attivi i livelli di blocco.
Per attivare la funzione di blocco, procedere come segue:
1 Manopola di regolazione
2 Tasto Corrente (A)
Premere il tasto Corrente (A) per passare dalla visualizzazione del
blocco a quella del codice. Premere il tasto fino a che non viene
visualizzato il codice.
Ruotare la manopola per selezionare un codice di blocco. Il codice
numerico viene visualizzato sul display dell’amperometro.
OM−216 869 Pagina 62
OFF
Selezionare il
codice numerico
da 1 a 999
Selezionare un numero compreso tra [1] e [999]. IMPORTANTE:
ricordarsi questo codice numerico, poiché sarà necessario per
disattivare la funzione di blocco.
Premere il tasto Corrente (A) fino a che non viene visualizzata
l’opzione blocco. Adesso si può impostare il livello di blocco.
Sono disponibili quattro livelli di blocco. Ruotare il potenziometro per
accedere ad un livello di blocco (consultare le Sezioni 5-9B per la
descrizione dei livelli di blocco).
Dopo aver inserito le tre cifre prescelte ed aver selezionato un livello
di blocco, abbandonare il modo funzioni avanzate (vedi
Sezione 5-1).
Per disattivare la funzione di blocco, procedere come segue:
Usare la manopola ed inserire lo stesso codice numerico che era
stato utilizzato per attivare la funzione di blocco.
Premere il tasto Corrente (A). Il display dell’amperometro (destra)
visualizza [OFF]. La funzione di blocco è ora disattivata.
B. Livelli di blocco
Livelli 1, 2, e 3
L3
Utilizzare la manopola per regolare la corrente
a +/− 10% rispetto al valore preimpostato.
L2
Indica le funzioni disponibili per i
livelli di blocco corrispondenti.
L2
L2
L1
L3
Livello 4
A
B
K
J
I
H
C L N
D M
G
E F
NOTA: Prima di attivare i livelli di blocco,
assicurarsi che tutte le procedure
ed i parametri
siano
stati
stabiliti.
La regolazione dei parametri è limitata
quando sono attivi i livelli di blocco.
Livello 1
NOTA: Il controllo di corrente a distanza non
è disponibile nel livello 1.
Selezione dell’uscita TIG
Se, quando è stato attivato il livello di
blocco 1, erano attivi i processi TIG HF
Impulsi o TIG Lift Arc (vedi Sezione 4-7),
l’operatore può scegliere tra RMT STD
(Comando remoto standard) o RMT 2T
HOLD (Comando remoto 2T HOLD) (vedi
Sezione 4-9). Se era attivo il processo TIG
Lift Arc, è anche disponibile la funzione
Accensione.
Selezione dell’uscita Stick
Se, quando è stato attivato il livello di blocco
1, era attivo il processo Stick, l’operatore
può scegliere tra RMT STD e Accensione.
Quando la modifica di un parametro o la
selezione sono limitate dal livello di blocco
1, viene visualizzato il messaggio
[LOCK][LEV1] come promemoria.
Livello 2
NOTA: Il controllo di corrente a distanza non
è disponibile nel livello 2.
Comprende tutte le funzioni del livello 1 più
la Selezione della memoria, del processo
e della polarità (vedi Sezioni 4-6 e 4-7).
Quando la modifica di un parametro o la
selezione sono limitate dal livello di blocco
2, viene visualizzato il messaggio
[LOCK][LEV2] come promemoria.
Livello 3
NOTA: Il controllo di corrente a distanza non
è disponibile nel livello 3.
Include tutte le funzioni dei livelli 1 e 2, più
le seguenti:
Regolazione di +/− 10% della corrente di
saldatura preimpostata TIG o Stick
Selezionare il processo desiderato, TIG
o Stick, ed utilizzare la manopola per
regolare la tolleranza di corrente a +/− 10%
rispetto al valore di corrente predefinito,
restando all’interno dei limiti della
saldatrice. Se l’operatore tenta di andare
oltre il +/− 10%, il display dell’amperometro
(destra)
visualizza
il
messaggio
lampeggiante
[LOCK][LEV3]
come
promemoria.
Accensione/spegnimento generatore
di impulsi
Consente all’operatore di accendere
e spegnere il controllo del generatore di
impulsi.
Quando la modifica di un parametro o la
selezione sono limitate dal livello di blocco
3, viene visualizzato il messaggio
[LOCK][LEV3] come promemoria.
Livello 4
Include tutte le funzioni dei livelli 1, 2, e 3 più
le seguenti:
Controllo di corrente a distanza
Consente all’operatore di utilizzare un
controllo di corrente a distanza, se lo
desidera. Il controllo a distanza opera tra il
minimo ed il massimo livello di corrente
preimpostato. Collegare il dispositivo di
controllo a distanza secondo quanto
riportato nella Sezione 3-11.
Quando la modifica di un parametro o la
selezione sono limitate dal livello di blocco
4, viene visualizzato il messaggio
[LOCK][LEV4] come promemoria.
OM−216 869 Pagina 63
5-10. Impostazione della saldatrice per l’azzeramento dei display durante la saldatura
pulsata
2
METR
1
Manopola di regolazione
2
Display di selezione parametri
dell’amperometro
1
V/A
Durante la saldatura pulsata nel modo TIG
CA, l indicazione degli strumenti potrebbe non essere stabile e serve solo
come riferimento.
Ruotare la manopola per passare dalla
visualizzazione di tensione/corrente [V/A]
al modo [OFF].
[OFF]
[V/A]
I display visualizzano la corrente di picco
per entrambi i pulser TIG CA e CC. Gli strumenti indicano [PULS] [WELD] durante la
saldatura pulsata. La funzione Meter Hold
(mantieni valori strumenti) è disattivata.
Durante la saldatura non pulsata, i display
della tensione e della corrente e le possibil-
I display visualizzano la corrente di picco
per le modalità TIG CA e CC pulsati. Durante la saldatura pulsata con frequenza
pari o superiore ad un impulso al secondo,
nel modo TIG CC,gli strumenti visualizzano la tensione e la corrente medie.
ità di mantenimento (hold) non vengono influenzati.
[AVG]
I display visualizzano la corrente media
per la modalità TIG CC pulsata, e la corrente di picco per la modalità TIG CA
pulsata. Durante la saldatura pulsata con
frequenza pari o superiore ad un impulso al
secondo nel modo TIG CC, gli strumenti
visualizzano la tensione e la corrente
medie. Durante la saldatura pulsata nel
modo TIG CA, l indicazione degli strumenti potrebbe non essere stabile e serve
solo come riferimento.
5-11. Taratura degli strumenti
2
MCAL
OA
MCAL
OV
1
Manopola di regolazione
Esempio:
2
Selezione per taratura Amperometro
Generatore
Taratura Amperometro:
Carico
1
3
4
Correzione
Amps
+5 A
−5 A
Per la taratura procedere in questo modo: premere il tasto ”A” fino a che la scritta ”MCAL 0V”
compare sui display. Collegare il generatore
ad banco di carico, e aggiungere o sottrarre la
differenza che risulta tra il voltaggio letto sul display del generatore e quello letto sul display
del banco di carico.
100 A
105 A
Il range di taratura dell’Amperometro è pari a 100 A
95 A
$ 10 A
3 Tasto Corrente
Per eseguire la calibrazione, utilizzare un ban- 4 Displayselezione per taratura Voltmetro
co di carico, e aggiungere o sottrarre la diffeGeneratore
Taratura del Voltmetro:
renza calcolata tra il valore letto sul display del
generatore e quello letto sul display del banco Il range di taratura del Voltmetro è pari a 9,9 10.0 V
di carico.
V.
10.0 V
OM−216 869 Pagina 64
Carico
10.5 V
9.5 V
Correzione
Volts
+0.5 V
−0.5 V
SEZIONE 6 − MANUTENZIONE E RISOLUZIONE DEI
PROBLEMI
6-1. Manutenzione ordinaria
!
Scollegare l’alimentazione prima di effettuare la manutenzione.
A. Saldatrice
= Controllare
= Cambiare
= Pulire
* Da eseguire a cura di un tecnico di assistenza autorizzato
Δ = Riparare
= Sostituire
Ogni
3 mesi
Etichette/targhe
Morsetti di saldatura
Tubi del gas
Ogni
3 mesi
Δ
Cavi
Ogni
6 mesi
0.010
(0,254 mm)
:Durante l’utilizzo intenso, pulire ogni mese.
*
Regolare o pulire l’elettrodo
B. Gruppo di raffreddamento
= Controllare
= Cambiare
= Pulire
* Da eseguire a cura di un tecnico di assistenza autorizzato
Ogni
3 mesi
Durante l’utilizzo intenso,
pulire con maggiore frequenza
il filtro del refrigerante.
Δ = Riparare
= Sostituire
Soffiare la polvere dalle alette
dello scambiatore di calore.
Controllare il livello di liquido refrigerante.
Rabboccare con acqua distillata o deionizzata
se necessario.
Ogni
6 mesi
Tubi flessibili
Etichette/targhe
Lubrificare il motore
Ogni
12
mesi
Cambiare il liquido refrigerante.
OM−216 869 Pagina 65
6-2. Espulsione della polvere dall’Interno della macchina
!
Per espellere la polvere, non
rimuovere il coperchio.
Per espellere la polvere dalla
macchina dirigere il flusso d’aria
attraverso le feritoie di aerazione
poste sul fronte e sul retro del
generatore.
803 900-B
6-3. Sostituzione del liquido di raffreddamento e lubrificazione del motore
!
Scollegare l’alimentazione di
ingresso prima di eseguire
qualsiasi operazione
di manutenzione.
1
Filtro del liquido di
raffreddamento
Svitare la sede per pulire il filtro.
1
2
Carica di liquido refrigerante:
scaricare il liquido refrigerante
inclinando il gruppo verso la parte
posteriore, oppure usare una
pompa aspirante. Riempire con
acqua pulita e far girare per
10 minuti. Scaricare e riempire con
liquido refrigerante (vedi Sezione
3-19).
2
Motore
Rimuovere i tappi e immettere circa
15 gocce di olio per motore SAE 20
in ciascun apertura per olio.
Rimettere i tappi.
Se
é necessario sostituire un
tubo, usare tubi compatibili con
glicole etilene quali buna N,
neoprene o “hypalon”. NOTA:
I tubi utilizzati per impianti
ossiacetilenici
non
sono
utilizzabili con qualsiasi prodotto
contenente glicol-etilene.
Strumenti Necessari:
Torx m30
804 649-A / Rif. 801 194
OM−216 869 Pagina 66
6-4. Individuazione guasti
A. Messaggi di help per Voltmetro/Amperometro e gruppo di raffreddamento
V
A
1
HELP
Tutte
30
w Messaggio di help 20
Indica un malfunzionamento nel circuito di
alimentazione primario.
Se
viene
visualizzato questo messaggio, contattare
un tecnico di assistenza autorizzato.
w Messaggio di help 21
Indica che è stato rilevato un feedback di
corrente o di tensione con il contattore
spento. Se viene visualizzato questo
messaggio, contattare
un
tecnico
dell’assistenza autorizzata.
w Messaggio di help 22
Tensione e corrente assenti con il
contattore acceso. Se viene visualizzato
questo messaggio, contattare un tecnico
dell’assistenza autorizzata.
w Messaggio di help 24
Indica un guasto nell’alimentazione alla
scheda di comando e di interfaccia PC6.
Possibile causa: cortocircuito sul Pin A
o sul Pin B del comando a distanza.
Indica un malfunzionamento nel circuito di
alimentazione primario causato da una
sovracorrente nel circuito IGBT primario.
Se viene visualizzata questa scritta,
contattare un centro di assistenza
autorizzato.
w Messaggio di help 32
Indica un cortocircuito o un circuito aperto
nella protezione termica posizionata sul
lato sinistro della saldatrice. Contattare un
tecnico d’assistenza autorizzato se viene
visualizzato questo messaggio.
w Messaggio di help 34
Indica un cortocircuito o un circuito aperto
nella protezione termica posizionata sul
lato destro della saldatrice. Contattare un
tecnico d’assistenza autorizzato se viene
visualizzato questo messaggio.
w Messaggio di help 8
Indica un malfunzionamento nel circuito di
alimentazione secondario della macchina.
Si è verificata una condizione di corto
circuito. Se viene visualizzata questa
scritta, contattare un centro di assistenza
autorizzato.
w Messaggio di help 14
Saldatrice non pronta. Bus del circuito di
alimentazione principale non ancora
alimentato completamente.
w Messaggio di help 16
Tensione del morsetto secondario troppo
elevata. Cavi di saldatura schiacciati o in
corto. Se queste indicazioni non sono
sufficienti a correggere il problema, contattare
un tecnico di assistenza autorizzato.
2
w [LOW][LINE]
w [AUTO][STop]
L’uscita è disattivata e causa l’interruzione
della saldatura, ma il gas continua a fluire.
w [Out][LIMT]
Indica una condizione di sovracorrente
primaria. La corrente di uscita è diminuita
per limitare la caduta di tensione primaria.
Premere un tasto qualunque e ruotare il
potenziometro o innescare un arco per
cancellare l’ultima condizione di errore.
w [ADV][AUTO]
Indica una configurazione non consentita
sul
quadro
anteriore
dovuta
all’impostazione del modo di automazione
avanzata (vedi Sezione 5).
w [LOCK][LEV 1] 2, 3, o 4
Indica una configurazione non consentita
sul quadro anteriore dovuta alle
impostazioni di blocco (vedi Sezione 5-9).
w [ERR][GND]
Spegnere la saldatrice e farla controllare da
un tecnico qualificato. Per cancellare l’errore,
spegnere e riaccendere la saldatrice.
L’errore viene visualizzato solo se l’opzione
è installata e si verifica un errore.
Err GND indica che passa corrente sul
conduttore di terra verde o verde/giallo.
Come
conseguenza,
l’erogazione
di saldatura viene disattivata.
L’errore ERR GND può essere causato da
un conduttore scoperto in contatto con il
telaio della saldatrice.
L’errore ERR GND può essere causato dal
fatto che il morsetto di massa non
è collegato al pezzo da saldare.
le indicazioni si riferiscono al
generatore visto frontalmente. Tutti
i circuiti menzionati sono posti
all’interno del generatore.
1
Messaggi di help numerati tipici
per Voltmetro/Amperometro - per
i modelli 350 o per il modulo inverter
superiore dei modelli 700 vengono
usati i numerida 30 a 39. Per
l’inverter inferiore dei modelli 700
vengono usati i numeri da 40 a 49.
w Messaggio di help 30
Indica un cortocircuito o un circuito aperto
nella protezione termica posizionata
nell’induttore di ingresso della saldatrice.
Contattare un tecnico d’assistenza
autorizzato se viene visualizzato questo
messaggio.
w Messaggio di help 31
Messaggi di help tipici per
Voltmetro/Amperometro. Dopo
il messaggio viene visualizzata
l’indicazione [TOP] o [BOT] per
identificare l’inverter interessato
sui modelli 700.
w [Over][Temp]
Acceso per due secondi, poi lampeggiante:
[Sec] − Indica che il lato sinistro della
saldatrice si è surriscaldato. La saldatrice
è stata spenta per consentire alla ventola
di raffreddarla (vedi
Sezione
3-2).
Il funzionamento potrà riprendere quando
la saldatrice si sarà raffreddata.
[PRI] − Indica che il lato destro della
saldatrice si è surriscaldato. La saldatrice
è stata spenta per consentire alla ventola di
raffreddarla
(vedi
Sezione
3-2).
Il funzionamento potrà riprendere quando
la saldatrice si sarà raffreddata
[InD] − Indica che l’induttore di ingresso
si è surriscaldato. La saldatrice è stata
spenta per consentire alla ventola
di raffreddarla (vedi
Sezione
3-2).
Il funzionamento potrà riprendere quando
la saldatrice si sarà raffreddata
Indica che la tensione in ingresso è troppo
bassa e l’unità si è spenta automaticamente.
Il funzionamento riprenderà normalmente
quando la tensione tornerà ad essere
compresa entro il ±10% della gamma
operativa. Se viene visualizzata questa
scritta, far controllare da un elettricista la
tensione di linea.
w [HIGH][LINE]
Indica che la tensione in ingresso è troppo
alta e l’unità si è spenta automaticamente.
Il funzionamento riprenderà normalmente
quando la tensione tornerà ad essere
compresa entro il ±10% della gamma
operativa. Se viene visualizzata questa
scritta, far controllare da un elettricista la
tensione di linea.
w [REL][RMT]
Indica che il pulsante torcia è premuto.
Rilasciare il pulsante torcia per proseguire.
w [not][VALD]
Indica un’impostazione non consentita sul
pannello frontale.
OM−216 869 Pagina 67
B. Tabella di individuazione dei guasti
Problema
Nessuna erogazione di corrente di
saldatura; la macchina non funziona.
Soluzione
Chiudere l’interruttore di linea (vedi Sezione 3-8).
Controllare e sostituire il/i fusibile/i di linea se necessario, oppure richiudere il disgiuntore
(vedere Sezione 3-8).
Controllare i collegamenti alla linea di alimentazione (vedi Sezione 3-8).
Nessuna erogazione; indicatore
acceso.
Se si sta utilizzando un comando a distanza, assicurarsi che sia stata attuata la procedura corretta
per il controllo dell’erogazione dalla presa Remote 14 (vedere Sezioni 4-1 e 3-11).
La tensione di alimentazione è al di fuori della gamma di variazione consentita (vedere Sezione 3-7).
Controllare, aggiustare o sostituire il comando a distanza.
Viene visualizzato il messaggio Saldatrice surriscaldata e [Over][Temp]. Far raffreddare la saldatrice
con le ventole in funzione (vedi Sezione 3-2).
Erogazione di corrente irregolare o non
corretta.
Usare cavi di saldatura di sezione e tipo adeguati (vedi Sezione 3-10).
Pulire e serrare tutte le connessioni di saldatura e del gas.
Nessuna erogazione a 115 V CA alla
presa doppia.
Ripristinare il disgiuntore CB1 (vedi Sezione 3-16).
Il ventilatore non funziona. Nota: il
ventilatore funziona solamente quando
è necessario un raffreddamento.
Controllare il ventilatore e rimuovere la causa che ne impedisce la rotazione.
Fare controllare dal servizio di assistenza autorizzato il motore del ventilatore.
Arco irregolare.
Utilizzare un elettrodo di tungsteno di dimensioni appropriate (vedere Sezione 9-1).
Utilizzare un elettrodo di tungsteno opportunamente preparato (vedere Sezione 9-2).
Ridurre l’erogazione di gas.
L’elettrodo di tungsteno si ossida e non Proteggere l’area di saldatura da correnti d’aria.
rimane lucido al termine della saldatura.
Aumentare il tempo di “Postflow” (vedere Sezione 4-12).
Controllare che non vi siano perdite nel circuito del gas di protezione.
Presenza di acqua nella torcia. Consultare il manuale della torcia.
OM−216 869 Pagina 68
Annotazioni
OM-216 869 Pagina 69
SEZIONE 7 − SCHEMA ELETTRICO
Figura 7-1. Schema elettrico per modelli Dynasty 350
OM-216 869 Pagina 70
215 133-D
OM-216 869 Pagina 71
Figura 7-2. Schema elettrico per modelli Maxstar 350
OM-216 869 Pagina 72
224 526-D
OM-216 869 Pagina 73
Figura 7-3. Schema elettrico per modelli Dynasty 700 (parte 1 di 2)
OM-216 869 Pagina 74
213 338-E
OM-216 869 Pagina 75
Figura 7-4. Schema elettrico per modelli Dynasty 700 (parte 2 di 2)
OM-216 869 Pagina 76
213 338-E
OM-216 869 Pagina 77
Figura 7-5. Schema elettrico per modelli Maxstar 700 (parte 1 di 2)
OM-216 869 Pagina 78
215 121-E
OM-216 869 Pagina 79
Figura 7-6. Schema elettrico per modelli Maxstar 700 (parte 2 di 2)
OM-216 869 Pagina 80
215 121-E
OM-216 869 Pagina 81
228 525-A
Figura 7-7. Schema elettrico per il refrigeratore
OM-216 869 Pagina 82
SEZIONE 8 − ALTA FREQUENZA (HF)
8-1. Processi di saldatura che utilizzano HF
1
Tensione HF
TIG (Saldatura ad Arco con Elettrodo di Tungsteno) − aiuta l’arco ad
attraversare l’aria tra la torcia e il
pezzo da saldare e/o a stabilizzare
l’arco stesso.
1
Pezzo
Saldatura ad Arco con Elettrodo
di Tungsteno (TIG)
high_freq 7/05 − S-0693
8-2. Installazione incorretta
Area di Saldatura
11, 12
15 m
10
14
9
8
7
3
2
13
1
4
Fonti di Radiazioni HF Dirette
1 Fonte di HF (generatore per saldatura
con unità HF incorporata o separata)
2 Cavi di Saldatura
3 Torcia
4 Morsetto di Massa
5 Pezzo da Saldare
6 Superficie di Lavoro
5
Fonti di Conduzione di HF
7
8
9
Cavo Linea di Alimentazione
Interruttore di linea
Cavi di Alimentazione
6
Fonti di Radiazioni HF
10 Oggetti di Metallo non messi a terra
11 Luci
12 Cavi
13 Tubature dell’Acqua e Raccordi
14 Linee Esterne Telefoniche e di
Alimentazione
S-0694
OM-216 869 Pagina 83
8-3. Installazione corretta
Area di Saldatura
3
7
15 m
15 m
5
1
6
2
8
4
8
Mettere a Terra
Tutti gli Oggetti di Metallo e
tutti i Cavi Circostanti l’Area
di Saldatura Usando un
Cavo di 4mm2 di sezione Mettere a Terra il
Struttura
Non metallica
Pezzo da Saldare
Qualora Richiesto
dalle Norme
9
Struttura Metallica
8
8
11
10
Ref. S-0695 / Ref. S-0695
1
Della Fonte di HF (Saldatrice con
Unità HF Incorporata o Separata)
Collegare a terra la carcassa metallica del
generatore, l’interruttore de linea, il morsetto
de massa, la linea de alimentazione e il
banco de lavoro.
2
Punto Centrale dell’Area di Saldatura
Punto Intermedio tra la fonte di alta frequenza e la torcia de saldatura.
3
Area di Saldatura
Un raggio di 15 m dal punto centrale in tutte
le direzioni.
4
Cavi Generatore per Saldatura
Tenere i cavi corti e tutti raccolti insieme.
OM-216 869 Pagina 84
5
Connessione Guaina di Collegamento
e di Massa
Collegare elettricamente tutte le sezioni della
guaina usando fascette di rame oppure calza.
Mettere a massa la guaina ogni 15 m.
Per istruzioni consultare le Norme Vigenti.
Strutture e Costruzioni Metalliche
9
Metodi di Collegamento a Massa dei
Pannello di Metallici
Mettere a massa le tubature dell’acqua ogni
15 m.
Imbullonare o saldare insieme i pannelli di
rivestimento, installare fascette di rame o la
calza attraverso le linee di giunzione e
procedere alla messa a terra della struttura.
7
10 Finestre e Porte
6
Tubature dell’Acqua e Raccordi
Linee Esterne di Alimentazione o
Telefoniche
Posizionare la fonte di HF ad almeno 15 m
di distanza dalla linea di alimentazione e
dalle linee telefoniche.
8
Picchetto di Messa a Terra
Coprire tutte le finestre e porte con schermi
di rame messi a terra con rete di spessore
non superiore a 6,4 mm.
11 Via di Corsa Superiore della Porta
Mettere a terra la via di corsa.
SEZIONE 9 − SCELTA E PREPARAZIONE
DELL’ELETTRODO DI TUNGSTENO PER LA SALDATURA
CC O CA CON MACCHINE AD INVERTER
gtaw_Inverter_2007−05
Quando possibile e pratico, usare la connessione output per la saldatura CC anziché quella
per la saldatura CA.
9-1. Scelta dell’elettrodo di tungsteno
(Indossare guanti puliti per prevenire la contaminazione dell’elettrodo di tungsteno)
Gamma di correnti - Tipo di gas♦ − Polarità
Diametro dell’elettrodo
(CCEN) − Argo
CA − Argo
Saldatura a corrente continua con elettrodo negativo
Controllo di bilanciamento impostato sul 65%
di elettrodo negativo
(Per l’alluminio)
(Per l’acciaio al carbonio o l’acciaio inox)
Leghe di tungsteno al 2% con Cerio (Striscia arancione), al 1,5% con Lantanio (Striscia grigia), o al 2% con Torio (Striscia rossa)
0,010” (1 mm)
Fino a 25
Fino a 20
0,020” (1 mm)
15-40
15-35
0,040” (1 mm)
25-85
20-80
1/16” (1,6 mm)
50-160
50-150
3/32” (2,4 mm)
135-235
130-250
1/8” (3,2 mm)
250-400
225-360
5/32” (4,0 mm)
400-500
300-450
3/16” (4,8 mm)
500-750
400-500
1/4” (6,4 mm)
750-1000
600-800
♦Le portate tipiche del gas Argo di protezione vanno da 11 a 35 cfh (piedi cubi all’ora).
I dati riportati devono essere considerati come una guida; essi sintetizzano le raccomandazioni dell’AWS (American Welding Society) e dei costruttori
di elettrodi.
9-2. Preparazione dell’elettrodo di tungsteno per la saldatura CC con elettrodo negativo
(DCEN) o per la saldatura CA con macchine ad inverter
La molatura dell’elettrodo di tungsteno produce polvere e scintille che possono causare ferimenti ed incendi.
Utilizzare un aspiratore locale (ventilazione forzata) presso la molatrice oppure indossare un respiratore approvato.
Leggere il documento MSDS per le informazioni di sicurezza. Considerare la possibilità di utilizzare del tungsteno
legato con cerio, lantanio o ittrio anziché con torio. La polvere prodotta dagli elettrodi al torio contiene materiali
leggermente radioattivi. Smaltire la polvere di molatura in modo appropriato ed ecologico. Indossare le protezioni
appropriate per il viso, le mani ed il corpo. Tenere lontano dai materiali infiammabili.
Causa il
serpeggiamento
dell’arco
La molatura radiale
1
2,5 volte
Diametro dell’elettrodo
2
3
1
Molatrice
Molare l’estremità del tungsteno su una mola
fine, altamente abrasiva. Non utilizzare mole
non adatte perché il tungsteno potrebbe
essere contaminato e potrebbe produrre una
qualità di taglio minore.
2
Elettrodo di tungsteno
Si consiglia di utilizzare un elettrodo di
tungsteno ceriato al 2%.
Preparazione errata
dell’elettrodo di
tungsteno
4
Preparazione ideale del tungsteno − Arco stabile 3 Piatto
Il diametro della parte piatta determina
le capacità di conduzione della corrente.
4
Terra diretta
Molare in senso longitudinale, non in senso
radiale.
OM−216 869 Pagina 85
SEZIONE 10 − LINEE GUIDA PER LA SALDATURA (GTAW)
10-1. Posizionamento della torcia
!
La
molatura
dell’elettrodo
di tungsteno produce polvere
e scintille che possono causare
ferimenti ed incendi. Utilizzare una
ventilazione
forzata
presso
la molatrice oppure indossare un
respiratore approvato. Leggere il
documento
MSDS
per
le
informazioni
di
sicurezza.
Considerare la possibilità di
utilizzare del tungsteno legato con
cerio o lantanio anziché con torio.
La polvere di torio contiene
materiali leggermente radioattivi.
Smaltire la polvere di molatura in
modo appropriato ed ecologico.
Indossare
le
protezioni
appropriate per il viso, le mani ed
il corpo. Tenere lontano dai
materiali infiammabili.
1
Pezzo
3
2
4
90°
1
Assicurarsi che il pezzo sia pulito prima
della saldatura.
2
10−15°
Morsetto di Massa
Posizionare il più vicino possibile alla
saldatura.
4
5
6
10−25°
3
4
5
6
5
6
Torcia
Barretta di materiale d’apporto
(se applicabile)
Cappuccio del gas
Elettrodo di tungsteno
Scegliere e preparare l’elettrodo di
tungsteno secondo quanto riportato
nella Sezione 9.
Linee guida:
1/16 di pollice
3/16
di pollice
Vista dal basso del cappuccio del gas
Il diametro interno del cappuccio del gas
deve essere almeno tre volte il diametro
dell’elettrodo
per
assicurare
un’appropriata protezione di gas.
(Per esempio, se l’elettrodo ha un
diametro di 1,5 mm, il cappuccio del gas
deve avere un diametro minimo di
4,5 mm.)
L’estensione dell’elettrodo di tungsteno
è la distanza di cui esso sporge dal
cappuccio del gas sulla torcia.
L’estensione dell’elettrodo non deve
superare il diametro interno del cappuccio del gas.
La lunghezza dell’arco è la distanza tra
elettrodo di tungsteno ed elettrodo da
saldare.
Rif. ST-161 892
OM−216 869 Pagina 86
10-2. Movimento della torcia durante la saldatura
Solo elettrodo
75°
Direzione di saldatura
Creare una cavità
Spostare la torcia verso la
parte anteriore della cavità.
Ripetere il procedimento.
Inclinare la torcia
Elettrodo e materiale d’apporto
75°
Direzione di saldatura
Aggiungere il materiale d’apporto
Inclinare la torcia
Creare una cavità
Rimuovere la barretta
15°
Spostare la torcia verso la
parte anteriore della cavità.
Ripetere il procedimento.
ST-162 002-B
10-3. Posizionamento dell’elettrodo di tungsteno e della torcia per vari giunti saldati
Giunto a “T”
Saldatura di testa e cordone di saldatura
20°
90°
70°
75°
20°
10°
15°
Giunto ad angolo
Giunto sovrapposto
20-40°
90°
75°
75°
15°
15°
30°
ST-162 003 / S-0792
OM−216 869 Pagina 87
SEZIONE 11 − GUIDE PER LA PREPARAZIONE
DELLA SALDATURA TIG (GTAW)
11-1. Preparazione tipica per la saldatura GTAW
A. Preparazione della saldatura CA − GTAW per alluminio e tungsteno da 1/8 in (3,2 mm). (solo modelli Dynasty)
Questo simbolo indica quali funzioni devono essere attive per la saldatura dell’alluminio.
226 868-B
Alcuni dei comando sopra raffigurati potrebbero non essere presenti sulla vostra saldatrice (è raffigurato il modello Dynasty 350/700).
• Accendere il generatore (interruttore posizionato sul pannello posteriore).
• Premere il tasto „Polarity“ fino a che il LED AC non si accende.
• Premere il tasto „Process“ fino a che il LED TIG HF non si accende.
• Premere il tasto „Output“ fino a che il LED RMT STD non si accende.
• Premere il tasto „Gas/Dig“ fino a che il LED Postflow non si accende.
• Ruotare la manopola in modo da impostare un tempo di postflow di 15 secondi.
• Premere il tasto „AC Waveshape“ fino a che il LED „Balance“ (Bilanciamento) non si accende.
• Ruotare la manopola per impostare il bilanciamento desiderato (65 - 80%).
• Premere il tasto „AC Waveshape“ fino a che il LED „Frequency“ (Frequenza) CA non si accende.
• Ruotare la manopola per impostare la frequenza CA desiderata (100 - 150 Hz).
• Premere il tasto „AC Waveshape“ fino a che i LED „EN Amperage“ o „EP Amperage“ non si accendono.
• Ruotare la manopola per impostare il rapporto desiderato: tipicamente compreso tra (75 A EP / 100 A EN) e (50 A EP / 100 A EN).
• Premere il tasto Corrente A fino a che il LED non si accende.
• Ruotare la manopola per impostare la corrente desiderata (125 - 160 A).
• Comandi pulser (se applicabile, vedi Sezione 4-10).
Il
display visualizza i parametri per ciascuna delle seguenti unità di misura, quando sono attive: corrente, tempo,
percentuale o frequenza. Inoltre il LED corrispondente, situato subito sotto l’amperometro, si accende. Il display visualizza
anche la corrente effettiva durante la saldatura.
OM−216 869 Pagina 88
B. Preparazione della saldatura CC - GTAW su acciaio al carbonio* da 16 Gauge e su acciaio inox
226 868-B
Questo simbolo indica quali funzioni devono essere attive per la saldatura dell’acciaio inox e dell’acciaio al carbonio.
Alcuni dei comando sopra raffigurati potrebbero non essere presenti sulla vostra saldatrice
(raffigurato il modello Dynasty 350/700).
• Accendere il generatore (interruttore posizionato sul pannello posteriore)
• Premere il tasto „Polarity“ fino a che il LED DC non si accende (solo modelli Dynasty)
• Premere il tasto „Process“ fino a che il LED TIG HF non si accende
• Premere il tasto „Output“ fino a che il LED RMT STD non si accende
• Premere il tasto „Gas/Dig“ fino a che il LED Postflow non si accende
• Ruotare la manopola in modo da impostare un tempo di postflow di 8 secondi
• Premere il tasto Corrente A fino a che il LED non si accende
• Ruotare la manopola per impostare la corrente desiderata (50 - 80 A per l’acciaio inox) o (55 - 88 A per l’acciaio al carbonio*).
• Comandi pulser (se applicabile, vedi Sezione 4-10).
Il
display visualizza i parametri per ciascuna delle seguenti unità di misura, quando sono attive: corrente, tempo,
percentuale o frequenza. Inoltre il LED corrispondente, situato subito sotto l’amperometro, si accende. Il display visualizza
anche la corrente effettiva durante la saldatura.
OM−216 869 Pagina 89
SEZIONE 12 − GUIDA ALLA PREPARAZIONE
DELLA SALDATURA STICK (SMAW)
12-1. Display del pannello frontale per la saldatura Stick DCEP
(Corrente continua elettrodo positivo)
Alcuni dei
comando sopra raffigurati potrebbero non essere presenti sulla vostra
saldatrice (raffigurato il modello Dynasty 350/700).
Il colore grigio sulla targhetta di identificazione indica una funzione Stick
(vedere la Sezione 4-1 per la descrizione dei comandi).
Questo simbolo indica quali funzioni devono essere attivate per la saldatura Stick DCEP
(Corrente continua elettrodo positivo).
• Accendere il generatore (interruttore posizionato sul pannello posteriore)
• Premere il tasto Polarità fino a che il LED CC non si accende (solo modelli Dynasty)
• Premere il tasto Processo fino che il LED STICK non si accende
• Premere il tasto Uscita fino a che il LED ON non si accende
• Premere il tasto Corrente A fino a che il LED non si accende
• Ruotare la manopola per impostare il valore di corrente desiderato.
Il display visualizza i parametri per ciascuna delle seguenti unità di misura, quando sono
attive: corrente, tempo, percentuale o frequenza. Inoltre il LED corrispondente, situato
subito sotto l’amperometro, si accende. Il display visualizza anche la corrente effettiva
durante la saldatura.
OM−216 869 Pagina 90
216 869-B
SEZIONE 13 − GUIDA PER LA SALDATURA STICK (SMAW)
13-1. Procedura per la saldatura ad elettrodo (Stick)
5
4
!
La corrente di saldatura viene
generata quando l’elettrodo
tocca il pezzo da saldare.
!
La corrente di saldatura può
danneggiare
le
parti
elettroniche nei veicoli.
Scollegare entrambi i cavi
della batteria prima di
effettuare saldature su un
veicolo.
Posizionare
il
morsetto il più vicino
possibile alla saldatura.
1
Pezzo
Assicurarsi che il pezzo sia pulito
prima della saldatura.
2
2
3
3
6
1
7
Morsetto di Massa
Elettrodo
Un elettrodo di piccolo diametro
necessita di una corrente inferiore
rispetto ad uno di diametro
maggiore. Seguire le istruzioni del
costruttore
dell’elettrodo
per
l’impostazione della corrente di
saldatura (vedere la Sezione 13-2).
4
5
6
Porta-elettrodo isolato
Posizione del porta-elettrodo
Lunghezza dell’arco
La lunghezza dell’arco è la distanza
tra l’elettrodo e il pezzo da saldare.
Un arco corto con un valore
di corrente corretto produce uno
schiocco netto.
7
Scorie
Usare uno scalpello ed una
spazzola metallica per rimuovere le
scorie. Rimuovere le scorie
e controllare il cordone di saldatura
prima di eseguire un’altra passata.
Strumenti Necessari:
stick 12/96 − ST-151 593
OM−216 869 Pagina 91
DIAMETRO
6013
7014
7018
7024
Ni-Cl
308L
6011
EP
EP
TUTTI
TUTTI
6013
EP / EN
TUTTI
7014
EP / EN
TUTTI
7018
EP
6010
7024
EP / EN
NI-CL
EP
308L
EP
TUTTI
MINIMA PREPARAZ.,
RUVIDA MOLTI
SPRUZZI
LOW
GENERALE
MEDIA LISCIA, FACILE,
VELOCE
POCO IDROGENO,
LOW
ROBUSTA
ALTA
ALTA
PIATTA
LOW
ORIZZ.
D’ANGOLO
TUTTI
TUTTI
USO
PENETRAZIONE
POSIZIONE
CA
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
1/16
5/64
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
3/32
1/8
5/32
CC*
450
400
350
300
250
200
150
ELETTRODO
6010
&
6011
100
GAMMA DI CORRENTE
50
ELETTRODO
13-2. Tabella di selezione dell’elettrodo e della corrente
LISCIA, FACILE,
VELOCE
LOW
GHISA
LOW
INOX
*EP = ELETTRODO POSITIVO/POLARITÀ INVERSA
EN = ELETTRODO NEGATIVO (POLARITÀ DIRETTA)
Rif. S-087 985-A
13-3. Innesco dell’arco per strisciamento
1
2
3
1
Elettrodo
Pezzo
Arco
Strisciare l’elettrodo sul pezzo come
per accendere un fiammifero;
sollevare leggermente l’elettrodo
dopo che esso ha toccato il pezzo
da saldare. Se l’arco si spegne,
l’elettrodo è stato portato troppo in
alto. Se l’elettrodo si incolla al pezzo,
ruotarlo rapidamente per liberarlo.
2
3
S-0049
13-4. Innesco dell’arco per contatto
1
1
2
3
2
3
Elettrodo
Pezzo
Arco
Portare a contatto l’elettrodo con il
pezzo verticalmente; quindi sollevarlo
per innescare l’arco. Se l’arco si
spegne, l’elettrodo è stato portato
troppo in alto. Se l’elettrodo si incolla
al pezzo, ruotarlo rapidamente per
liberarlo.
S-0050
OM−216 869 Pagina 92
13-5. Posizionamento del porta-elettrodo
10°-30°
90°
90°
Vista estremità dell’angolo del pezzo
Vista laterale dell’inclinazione dell’elettrodo
SALDATURE A SCANALATURA
10°-30°
45°
45°
Vista laterale dell’inclinazione dell’elettrodo
Vista estremità dell’angolo del pezzo
SALDATURE A RICOPRIMENTO
S-0060
13-6. Caratteristiche di cordoni di saldatura di scarsa qualità
1
2
3
4
1
5
2
Schizzi di saldatura di ampie
dimensioni
Cordoni non omogenei
e irregolari
Leggero infossamento
durante la saldatura
Sovrapposizione non eseguita
bene
Scarsa penetrazione
4
3
5
S-0053-A
13-7. Caratteristiche di cordoni di saldatura di buona qualità
1
2
3
Schizzi di saldatura fini
Cordone uniforme
Affossamento molto lieve
durante la saldatura
Saldare un nuovo cordone o strato
per ogni 3,2 mm di spessore del
metallo saldato.
4
5
1
2
3
4
Nessuna sovrapposizione
Buona penetrazione nel
metallo di base
5
S-0052-B
OM−216 869 Pagina 93
13-8. Fattori che condizionano la forma del cordone di saldatura
La forma del cordone di saldatura è influenzata dall’inclinazione dell’elettrodo, dalla lunghezza dell’arco, dalla velocità di spostamento e dallo
spessore del metallo di base.
Inclinazione corretta
Angolo troppo piccolo
10°
- 30°
Angolo troppo grande
Trascinamento
INCLINAZIONE DELL’ELETTRODO
Spruzzi
Troppo corto
Normale
Troppo lungo
LUNGHEZZA DELL’ARCO
Lenta
Normale
Veloce
VELOCITÀ DI SPOSTAMENTO
S-0061
13-9. Spostamento dell’elettrodo durante la saldatura
Un solo cordone longitudinale di saldatura è solitamente sufficiente per la maggior parte delle giunzioni a scanalatura stretta; tuttavia nel caso
di giunzioni a scanalatura larga o per collegare delle aperture, la soluzione migliore consiste nell’utilizzo di cordoni a zig-zag o di cordoni
longitudinali multipli.
1
2
1
2
3
3
Cordone longitudinale −
Movimento regolare lungo
la giunzione
Cordoni a tessitura −
Movimento serpeggiante
lungo la giunzione
Strutture a tessitura
Usare cordoni con penzolamenti
laterali per coprire zone ampie con
una sola passata dell’elettrodo.
Non attuare movimenti laterali
di ampiezza maggiore di 2 volte
e 1/2 il diametro dell’elettrodo.
S-0054-A
OM−216 869 Pagina 94
13-10. Giunti di testa
1
1
2
Puntature
Evitare che i bordi di un giunto si
spostino durante la saldatura
puntando i materiali in posizione
prima della saldatura finale.
2
Saldatura con scanalatura dritta
Va bene per materiali con spessore
fino a 5 mm (3/16”).
3
1/16 di pollice 30°
(1.6 mm)
4
3
Saldatura con scanalatura a V
Va bene per materiali con spessore
da 5 a 19 mm (3/16 − 3/4”). Eseguire
la cianfrinatura con un’attrezzatura di
ossitaglio o taglio plasma. Rimuovere
le bave dal materiale dopo il taglio.
Per preparare i bordi può anche
essere usata una mola.
Creare uno smusso 30 gradi sui
materiali da saldare.
4
Saldatura con scanalatura
a doppio V
Consigliabile per materiali con
spessore superiore a 5 mm (3/16”).
S-0662
13-11. Giunto sovrapposto
30°
o inferiore
30°
o inferiore
1
1
1
2
Spostare l’elettrodo con movimento
circolare.
3
3
2
Saldatura d’angolo a strato singolo
Saldatura d’angolo multistrato
Elettrodo
Saldatura con raccordo
monostrato
Saldatura con raccordo
multistrato
Creare un secondo strato quando è
necessario un raccordo più robusto.
Rimuovere le scorie prima di
eseguire un’altra passata. Saldare
entrambi i bordi del giunto per
ottenere la massima robustezza.
S-0063 / S-0064
13-12. Giunto a T
1
2
Mantenere l’arco corto e spostare
l’elettrodo a velocità costante.
Tenere l’elettrodo come indicato per
ottenere la fusione nello spigolo.
Bordi retti sulla superficie di
saldatura.
1
2
45°
o inferiore
Elettrodo
Saldatura d’angolo
Per ottenere la massima robustezza,
saldare entrambi i bordi della faccia
superiore.
2
3
1
Depositi multistrato
Saldare un secondo strato se
è necessario un raccordo più
robusto. Usare una delle tipologie di
saldatura illustrate nella Sezione
13-9. Rimuovere le scorie prima di
eseguire la seconda passata.
3
S-0060 / S-0058-A / S-0061
OM−216 869 Pagina 95
13-13. Test di saldatura
1
2
3
3
Percuotere il giunto di saldatura nella
direzione indicata. Se la saldatura
è eseguita correttamente, il pezzo si
piega, ma non si spezza.
3
2 - 3”
(51-76 mm)
1/4”.
(6.4 mm)
2
1
Morsa
Giunto saldato
Martello
2 - 3”
(51-76 mm)
2
1
S-0057-B
13-14. Risoluzione dei problemi − Porosità
Porosità − piccole cavità o fori causati da sacche gassose
nel metallo di saldatura.
Possibili cause
Azioni correttive
Lunghezza dell’arco eccessiva.
Ridurre la lunghezza dell’arco.
Elettrodo umido.
Usare un elettrodo asciutto.
Pezzo in lavorazione sporco.
Prima di effettuare saldature, rimuovere grasso, olio, umidità, ruggine, vernice, pellicole,
scorie e sporco dalla superficie del pezzo.
13-15. Risoluzione dei problemi − Schizzi di saldatura eccessivi
Schizzi di saldatura eccessivi − la proiezione di particelle
di metallo fuse che raffreddandosi formano dei corpi
sparsi in prossimità del cordone di saldatura.
Possibili cause
Azioni correttive
Corrente troppo elevata per l’elettrodo.
Ridurre la corrente o scegliere un elettrodo di dimensioni maggiori.
Lunghezza dell’arco eccessiva o tensione
troppo alta.
Ridurre la lunghezza o la tensione dell’arco.
OM−216 869 Pagina 96
13-16. Risoluzione dei problemi − Fusione incompleta
Fusione incompleta − incompleta fusione del metallo di saldatura
con il metallo di base o con un cordone di saldatura precedente.
Possibili cause
Azioni correttive
Apporto di calore insufficiente.
Aumentare la corrente. Scegliere un elettrodo di dimensioni maggiori ed aumentare la corrente.
Tecnica di saldatura non corretta.
Nell’operazione di saldatura, posizionare il cordone di saldatura nel punto, o nei punti, di giunzione
corretti.
Regolare l’angolo del pezzo o allargare la scanalatura per accedere al fondo durante la saldatura.
Quando si utilizza la tecnica della saldatura a tessitura, mantenere momentaneamente l’arco
sulle pareti laterali della scanalatura.
Tenere l’arco sul bordo di entrata del bagno di saldatura.
Pezzo in lavorazione sporco.
Prima di effettuare saldature, rimuovere grasso, olio, umidità, ruggine, vernice, pellicole, scorie
e sporco dalla superficie del pezzo.
13-17. Risoluzione dei problemi − Mancanza di penetrazione
Mancanza di penetrazione − bassa fusione tra metallo di saldatura
e metallo di base.
Mancanza di penetrazione
Buona penetrazione
Possibili cause
Azioni correttive
Preparazione dei giunti non appropriata.
Materiale troppo spesso. La preparazione e la struttura dei giunti devono consentire l’accesso
alla parte inferiore della scanalatura.
Tecnica di saldatura non corretta.
Tenere l’arco sul bordo di entrata del bagno di saldatura.
Apporto di calore insufficiente.
Aumentare la corrente. Scegliere un elettrodo di dimensioni maggiori ed aumentare la corrente.
Ridurre la velocità di spostamento.
13-18. Risoluzione dei problemi − Eccessiva penetrazione
Eccessiva penetrazione − il metallo di saldatura fonde attraverso
il metallo di base e pende sotto la saldatura.
Eccessiva penetrazione
Possibili cause
Apporto di calore eccessivo.
Buona penetrazione
Azioni correttive
Selezionare una corrente inferiore. Usare un elettrodo di dimensioni minori.
Aumentare e/o mantenere stabile la velocità di spostamento.
OM−216 869 Pagina 97
13-19. Risoluzione dei problemi − Fusioni perforate
Fusioni perforate − il metallo di saldatura fonde completamente attraverso
il metallo di base; il risultato sono dei fori dove non rimane metallo.
Possibili cause
Apporto di calore eccessivo.
Azioni correttive
Selezionare una corrente inferiore. Usare un elettrodo di dimensioni minori.
Aumentare e/o mantenere stabile la velocità di spostamento.
13-20. Risoluzione dei problemi − Andamento ondulatorio del cordone
Andamento ondulatorio del cordone − metallo di saldatura non parallelo
e che non copre la giunzione formata dal metallo di base.
Possibili cause
Mano non ferma.
Azioni correttive
Usare due mani. Fare pratica.
13-21. Risoluzione dei problemi − Distorsione
Distorsione − la contrazione del metallo
di saldatura durante l’operazione di
saldatura determina il movimento del
metallo di base.
Il metallo di base si muove
nella direzione del cordone di saldatura.
Possibili cause
Apporto di calore eccessivo.
Azioni correttive
Utilizzare un morsetto o simili per trattenere in posizione il metallo di base.
Eseguire dei punti di saldatura lungo la giunzione prima di iniziare la saldatura.
Selezionate una corrente minore per l’elettrodo.
Aumentare la velocità di spostamento.
Saldare in segmenti brevi e lasciare raffreddare tra le saldature.
OM−216 869 Pagina 98
Annotazioni
OM-216 869 Pagina 99
SEZIONE 14 − LISTA PARTI DI RICAMBIO, MODELLI
“350 A”
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
6
8
7
5
4
10
11
12
9
28
3
14
29
2
13
30
31
17
1
32
17
15
27
26
25
24
20
21
18
19
16
3
1
22
23
Dynasty 350
804 757-B
Figura 17-1. Complessivo Generale
OM-216 869 Pagina 100
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 17-1. Complessivo Generale
. . . 1 . . . . . . . . . . 224 519
. . . 1 . . . . . . . . . . 224 525
. . . 2 . . . . . . . . . . 224 516
. . . 3 . . . . . . . . . . 216 878
. . . 4 . . . . . . . . . +213 056
. . . 5 . . . . . . . . . . 203 990
. . . 6 . . . . . . . . . . 213 073
. . . 7 . . . . . . . . . . 213 058
. . . 8 . . . . T2 . . 226 917
. . . 9 . . . . . . . . . . 155 436
. . . 10 . . . . . . . . . . 218 170
. . . 11 . . . . . . . . . . 089 120
. . . 12 . . . . . . . Figura 17-3
. . . 13 . . . . . . . . . . 222 760
. . . 14 . . PC19 . 187 264
. . . 14 . . PC19 . 233 152
. . . 15 . . . . . . . Figura 17-5
. . . 16 . . . . . . . Figura 17-4
. . . 17 . . . . . . . Figura 17-7
. . . 17 . . . . . . . Figura 17-8
. . . 18 . . . PC7 . . 214 712
. . . 18 . . . PC7 . . 233 144
. . . . . . . . . . . . . . . . 189 786
. . . . . . . . . . . . . . . . 196 455
. . . . . . . . PLG39 131 204
. . . 19 . . . . . . . . . . 080 509
. . . 20 . . . . . . . . . . 213 074
. . . 21 . . . HD1 . . 182 918
. . . 22 . . . . . . . . . . 213 055
. . . 23 . . . . . . . Figura 17-2
. . . . . . . . . . . . . . . . 215 120
. . . 24 . . C6,C7 . 222 752
. . . 25 . . . . . . . Figura 17-6
. . . 26 . . . . . . . . . . 057 357
. . . 27 . . . . . . . . . . 215 402
. . . 28 . . . PC8 . . 207 157
. . . 28 . . . PC8 . . 233 142
. . . . . . . . PLG24 163 467
. . . . . . . . PLG33 201 665
. . . . . . . . PLG34 148 439
. . . 29 . . . PC5 . . 221 722
. . . 29 . . . PC5 . . 233 139
. . . . . . . . PLG19 131 052
. . . . . . . . PLG20 164 900
. . . . . . . . PLG21 115 091
. . . . . . . . PLG22 131 054
. . . . . . . . PLG23 115 093
. . . 30 . . . . . . . . . . 226 878
. . . 31 . . . . . . . . . . 195 666
. . . 32 . . . . . . . . . . 213 248
. . LABEL, SIDE DYNASTY 350 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . LABEL, SIDE MAXSTAR 350 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . INSULATOR, SIDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . PANEL, SIDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . WRAPPER, TOP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . LABEL, WARNING GENERAL PRECAUTIONARY STATIC . . . . . . . . . . . . . .
. . SEAL, LIFT EYE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . LIFT EYE, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . XFMR, 665 115/24 18/18 220 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . LABEL, GROUND/PROTECTIVE EARTH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HOSE, NPRN BRD NO 1 X .250 ID X 25.000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CLAMP, HOSE .375 − .450 CLP DIA SLFTTNG GREEN . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . PANEL, REAR W/COMPONENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . BRACKET, FILTER BOARD (CE MODELS ONLY) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CIRCUIT CARD ASSY, FILTER (CE MODELS ONLY) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CIRCUIT CARD ASSY, FILTER (CE ROHS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HEAT SINK, PRIMARY ASSY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . WINDTUNNEL, RIGHT HAND W/COMPONENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HEAT SINK, SECONDARY − DYNASTY 350 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HEAT SINK, SECONDARY − MAXSTAR 350 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CIRCUIT CARD ASSY, HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CIRCUIT CARD ASSY, HF (CE ROHS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . CONTACT, SPARK GAP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . POINT, SPARK GAP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . GROMMET, SCR NO 8/10 PANEL HOLE .312 SQ .375 HIGH . . . . . . . . . . . .
. . CABLE, LEM 23 IN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . TRANSDUCER,CURRENT 400A MODULE SUPPLY V +/− 15V . . . . . . . . .
. . BASE, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . PANEL, FRONT W/CMPNTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONNECTION KIT, DINSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CAPACITOR ASSY, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . WINDTUNNEL, LEFT HAND W/COMPONENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . BUSHING,SNAP−IN NYL .937 ID X 1.125 MTG HOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . PANEL, TOP WINDTUNNEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CIRCUIT CARD ASSY, CLAMP (DYNASTY ONLY) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CIRCUIT CARD ASSY, CLAMP (CE ROHS)(DYNASTY ONLY) . . . . . . . . . . .
. . HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HOUSING PLUG PINS+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CIRCUIT CARD ASSY, AUX POWER W/PROGRAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CIRCUIT CARD ASSY, AUX POWER W/PROGRAM (CE ROHS) . . . . . . . . .
. . HOUSING RCPT+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HOUSING RCPT+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . BRACKET, HARNESS SUPPORT (MAXSTAR 700 MODELS ONLY) . . . . . .
. . SCREW, 010−32X .50 TORX PANHD W/GNDRNG STL PLD . . . . . . . . . . . .
. . LUG, UNIV W/SCREW 2/0−14 WIRE .266STD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-216 869 Pagina 101
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non
sono elencate non vengono fornite.
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804 758-B
Figura 17-2. Panel, Front w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
213 339
... 1 ..........
... 2 ..........
... 3 ..........
... 4 ..........
... 5 ..........
... 6 ..........
... 7 ..........
... 7 ..........
... 8 ..........
... 9 ..........
. . . 10 . . . . . . . . . .
. . . 11 . . . . . . . . . .
. . . 11 . . . . . . . . . .
. . . 12 . . . PC6 . .
. . . 12 . . . PC6 . .
. . . . . . . . PLG2 .
. . . . . . . . PLG4 .
. . . . . . . . PLG6 .
. . . . . . . . PLG7 .
. . . 13 . . . RC1 . .
. . . 14 . . . . . . . . . .
. . . 15 . . . . . . . . . .
. . . 16 . . . . . . . . . .
. . . 17 . . . . . . . . . .
. . . 18 . . . . . . . . . .
. . . 19 . . . . . . . . . .
. . . 20 . . . FMT .
213 053
202 553
186 228
185 712
231 279
213 051
233 115
233 116
174 991
215 294
233 114
226 868
226 869
235 537
235 538
203 800
131 056
115 092
115 094
213 327
185 717
178 548
185 714
185 713
185 718
230 155
213 072
Quantity
Figura 17-2. Panel, Front w/Components
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PANEL, LOUVER COVER (ORDER SERIAL NO. CARD ALSO) . . . . . . . . . .
RECEPTACLE,TWIST LOCK BRASS POWER (FEMALE) . . . . . . . . . . . . . . .
O−RING, 0.739 ID X 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INSULATOR, BULKHEAD FRONT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
FITTING, GAS−CLIP MOUNT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, FRONT TOP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PLATE, INDICATOR FRONT − DYNASTY 350 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PLATE, INDICATOR FRONT − MAXSTAR 350 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KNOB, POINTER 1.250 DIA X .250 ID W/SPRING CLIP−.21 . . . . . . . . . . . . .
BUSHING, FLG 375−32X.511 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, FRONT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
NAMEPLATE/SWITCH MEMBRANE, DYNASTY 350/700 STH/FF . . . . . . . .
NAMEPLATE/SWITCH MEMBRANE, MAXSTAR 350/700 STH/FF . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, CONTROL & INTERFACE W/PROGRAM . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, CONTROL&INTERFACE W/PROGRAM (CE ROHS)
HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOUSING RCPT+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) (Dynasty 350 Models Only) . . . . .
RECEPTACLE, W/LEADS & PLUG 14PIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
NUT, M20−1.5 1.00HEX .19H BRS LOCKING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
TERMINAL, CONNECTOR FRICTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
WASHER, TOOTH 22MMID X 31.5MMOD 1.310−1MMT INTERN . . . . . . . . .
INSULATOR, BULKHEAD REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
O−RING, 0.989 ID X 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BRACKET, VALVE MTG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
FAN, MUFFIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non
sono elencate non vengono fornite.
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804 759-A
Figura 17-3. Panel, Rear w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
215 128
...
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. . . . . . . . . +215 129
. . . . . . . . . . 216 880
. . . . . . . . . . 182 445
. . . GS1 . . 216 607
. . . CB1 . . 183 492
. . . RC2 . . 189 033
. . . . . . . . . . 115 516
. . . . . . . . . . 215 980
. . . . . . . . . . 137 761
. . . . . . . . . . 215 117
. . . . . . . . . . 217 297
. . . . . . . . . . 217 480
. . . . S1 . . 231 191
Quantity
Figura 17-3. Panel, Rear w/Components
..
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..
PANEL, REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CABLE, POWER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
NUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
VALVE, 24VDC 2WAY CUSTOM PORT 1/8 ORF W/FRICT . . . . . . . . . . . . . . .
SUPPLEMENTARY PROTECTOR, MAN RESET 1P 10A 250V FRIC . . . . .
RCPT, STR DX GND 2P3W 15A 125V (GRAY) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RIVET, AL .187 DIA X .063−.125 GRIP BLK BLIND DOME . . . . . . . . . . . . . . .
BUSHING,STRAIN RELIEF .709/.984 ID X1.375 MTG HOLE . . . . . . . . . . . .
NUT, 750 NPT 1.31HEX .27H NYL BLK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
NAMEPLATE, IDENT REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
COVER, RECEPTACLE WEATHERPROOF DUPLEX RCPT . . . . . . . . . . . . .
LABEL, WARNING CORRECT CONNECTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SWITCH, TGL 3PST 50A 600VAC SCR TERM WIDE TGL . . . . . . . . . . . . . .
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+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
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804 134-A
Figura 17-4. Wind Tunnel, Right Hand w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
231 262
...
...
...
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. . . . L1 . . 231 244
. . . . T3 . . 213 326
. . . . . . . . . +212 489
. . . . . . . . . . 195 666
. . . . . . . . . . 216 861
. . . . . . . . . . 170 647
. . . . . . . . . . 216 860
. . C4,C20 217 941
. . . . . . . . . . 207 418
. . . . C3 . . 216 700
. . . . . . . . . . 218 004
. . . . . . . . . . 010 493
. . . . . . . . . . 218 566
. . . . L2 . . 213 348
Quantity
Figura 17-4. Wind Tunnel, Right Hand w/Components
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INDUCTOR, INPUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
XFMR, COUPLING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, RIGHT WINDTUNNEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, 010−32X .50 TORX PANHD WGNDRNG STL PLD . . . . . . . . . . . . .
STAND−OFF, CAPACITOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUSHING, SNAP−IN NYL 1.312 ID X 1.500 MTG HOLE . . . . . . . . . . . . . . . . .
GROMMET, CAPACITOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPACITOR, ELCTLT 1800 UF 500 VDC CAN 2.52 DIA . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, K40X 20 PAN HD−PHL STL PLD PT THREAD FORMING . . . . . . .
CAPACITOR, POLYP MET FILM 16. UF 400 VAC 10% . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, WARNING ELECTRIC SHOCK/EXPLODING PARTS . . . . . . . . . . . .
BUSHING, SNAP−IN NYL .625 ID X .875 MTG HOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GASKET, INDUCTOR MOUNTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
COIL, INDUCTOR (PRE−REGULATOR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-216 869 Pagina 104
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e
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se non sono elencate non vengono fornite.
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8
804 135-B
Figura 17-5. Heat Sink, Primary Assembly
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
219 344
... 1 ..........
. . . 2 . . . RM1 .
... 3 ..........
. . . 4 . . . RT1 . .
. . . 5 . MOD1,2
. . . 6 . . . PC1 . .
. . . 6 . . . PC1 . .
. . . . . . . . PLG11 .
. . . . . . . . PLG13
. . . . . . . . PLG15
. . . 7 . . . C11 . .
... 8 ..........
213 346
205 751
207 451
213 353
217 625
228 493
233 146
201 665
131 056
164 899
231 486
200 565
Quantity
Figura 17-5. Heat Sink, Primary Assembly
..
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HEAT SINK, POWER MODULE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
MODULE, POWER RESISTOR W/PLUG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, 008−32X .50 PAN HD−PHL STL PLD SEMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
THERMISTOR, NTC 30K OHM @ 25 DEG C 8IN LEAD . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, INPUT/PRE−REGULATOR AND INVERTER MODULE . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, POWER INTERCONNECT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, POWER INTERCONNECT (CE ROHS) . . . . . . . . . .
HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOUSING RCPT+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOUSING PLUG PINS+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPACITOR ASSY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, M 5− .8X 35 PAN HD−PHL STL PLD SEMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
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804 136-B
Figura 17-6. Wind Tunnel, Left Hand w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
213 354
...
...
...
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. . . . . . . . . . 170 647
. . . . . . . . . . 218 004
. . . CR1 . . 206 258
. . . . . . . . . . 145 217
. . . . . . . . . +212 488
. . . . T1 . . 213 361
. . . . Z4 . . 213 513
. . . . Z1 . . 213 356
. . . . . . . . . . 010 493
. . . . . . . . . . 010 381
. . . . . . . . . . 227 746
Figura 17-6. Wind Tunnel, Left Hand w/Components
..
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Quantity
BUSHING, SNAP−IN NYL 1.312 ID X 1.500 MTG HOLE . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, WARNING ELECTRIC SHOCK/EXPLODING PARTS . . . . . . . . . . . .
RELAY, ENCL 24VDC SPST 30A/240VAC 4PIN FLANGE MTG . . . . . . . . . . .
SCREW, K40X 12 PAN HD−PHL STL PLD PT THREAD FORMING . . . . . . .
PANEL, LEFT WINDTUNNEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
XFMR, HF LITZ/LITZ W/BOOST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
COIL, INDUCTOR (BOOST) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
OUTPUT INDUCTOR ASSY, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUSHING, SNAP−IN NYL .625 ID X .875 MTG HOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CONNECTOR, RECTIFIER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GASKET, INDUCTOR MOUNTING E55 FERRITE CORE . . . . . . . . . . . . . . .
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+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-216 869 Pagina 106
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non
sono elencate non vengono fornite.
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804 137-A
Figura 17-7. Heat Sink, Secondary − Dynasty 350
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
219 345
. . . 1 . . . PC3 . .
. . . 1 . . . PC3 . .
. . . . . . . . PLG37
. . . . . . . . PLG38
... 2 ..........
... 3 ..........
. . . 4 . PM1 − 6
. . . 5 . . D1,D2 .
. . . 6 . . . RT2 . .
... 7 ..........
. . . 8 . . . SR1 . .
... 9 ..........
. . . 10 . . . PC9 . .
. . . 10 . . . PC9 . .
228 503
233 157
131 204
115 093
213 517
216 867
213 522
213 521
213 353
224 470
201 530
216 868
220 987
233 148
Quantity
Figura 17-7. Heat Sink, Secondary − Dynasty 350
..
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..
..
..
CIRCUIT CARD ASSY, COMMUTATOR CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, COMMUTATOR CONTROL (CE ROHS) . . . . . . . . . .
HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUS BAR, OUTPUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUS BAR, POSITIVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, IGBT (CONSISTS OF 3 IGBT’S) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, ULTRA FAST DIODE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
THERMISTOR, NTC 30K OHM @ 25 DEG C 8IN LEAD . . . . . . . . . . . . . . . . .
HEAT SINK, POWER MODULE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, DIODE FAST RECOVERY BRIDGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUS BAR, NEGATIVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSEMBLY, DIODE SNUBBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSEMBLY, DIODE SNUBBER (CE ROHS) . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
2
1
2
2
1
1
1
1
1
1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-216 869 Pagina 107
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo
comune e se non sono elencate non vengono
fornite.
804 177-A
Figura 17-8. Heat Sink, Secondary − Maxstar 350
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
221 730
...
...
...
...
...
...
...
1
2
3
4
5
5
6
..........
. . D1, D2
. . . SR1 . .
. . . RT2 . .
. . . PC3 . .
. . . PC3 . .
..........
224 470
213 521
201 531
213 353
220 987
233 157
213 519
Quantity
Figura 17-8. Heat Sink, Secondary − Maxstar 350
..
..
..
..
..
..
..
HEAT SINK, POWER MODULE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, ULTRA FAST DIODE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, DIODE POWER MODULE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
THERMISTOR, NTC 30K OHM @ 25 DEG C 8IN LEAD . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, DIODE SNUBBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, DIODE SNUBBER (CE ROHS) . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUS BAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
2
1
1
1
1
1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-216 869 Pagina 108
Annotazioni
OM-216 869 Pagina 109
SEZIONE 15 − LISTA PARTI DI RICAMBIO, MODELLI
“700 A”
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
6
12
5
11
4
13
14 15
9
10
7 8
16
33
25
3
8
2
1
35
24
36
26
27
28
34
38
23
18
29
17
22
21
38
22 21 19
20
8
30
31
3
32
18
1
28
Dynasty 700 illustrated
804 133-E
Figura 17-1. Complessivo Generale
OM-216 869 Pagina 110
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 17-1. Complessivo Generale
. . . 1 . . . . . . . . . . 223 785 . . LABEL, SIDE DYNASTY 700 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 1 . . . . . . . . . . 223 784 . . LABEL, SIDE MAXSTAR 700 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 2 . . . . . . . . . . 213 071 . . INSULATOR, SIDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 3 . . . . . . . . . . 213 057 . . PANEL, SIDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 4 . . . . . . . . . +213 056 . . WRAPPER, TOP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 5 . . . . . . . . . . 203 990 . . LABEL, WARNING GENERAL PRECAUTIONARY STATIC . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 6 . . . . . . . . . . 213 073 . . SEAL, LIFT EYE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 7 PC8,PC18 207 157 . . CIRCUIT CARD ASSY, CLAMP (DYNASTY 700 MODELS ONLY) . . . . . . . . . 2
. . . 7 PC8,PC18 233 142 . . CIRCUIT CARD ASSY, CLAMP (CE ROHS) (DYNASTY 700 MODELS ONLY) . 2
. . . . PLG24/PLG44 163 467 . . . HOUSING PLUG+SKTS,(SERVICE KIT) (DYNASTY 700 MODELS ONLY) 1
. . . . PLG33/PLG43 201 665 . . . HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) (DYNASTY 700 MODELS ONLY) 1
. . . . PLG34/PLG45 148 439 . . . HOUSING PLUG PINS+SKTS, (SERVICE KIT) (DYNASTY 700 MODELS ONLY)1
. . . 8 . . . . . . . . . . 080 509 . . GROMMET, SCR NO 8/10 PANEL HOLE .312 SQ .375 HIGH . . . . . . . . . . . . 9
. . . 9 . . . . . . . . . . 221 708 . . BRACKET, MTG PC BOARD (DYNASTY 700 MODELS ONLY) . . . . . . . . . . . 1
. . . 10 . . . . . . . . . . 010 493 . . BUSHING, SNAP−IN NYL .625 ID X .875 MTG HOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 11 . . . . . . . . . . 213 058 . . LIFT EYE, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 12 . . . . T2 . . 213 059 . . XFMR, 665 115/24 18/18 220 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 13 . . . . . . . . . . 155 436 . . LABEL, GROUND/PROTECTIVE EARTH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 14 . . . . . . . . . . 218 170 . . HOSE, NPRN BRD NO 1 X .250 ID X 25.000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 15 . . . . . . . . . . 089 120 . . CLAMP, HOSE .375 − .450 CLP DIA SLFTTNG GREEN . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 16 . . . . . . . Figura 17-3 . . PANEL, REAR W/COMPONENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 17 . . . . . . . Figura 17-5 . . HEAT SINK, PRIMARY ASSY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 18 . . . . . . . Figura 17-4 . . WINDTUNNEL, RIGHT HAND W/COMPONENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 19 . . . PC7 . . 214 712 . . CIRCUIT CARD ASSY, HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 19 . . . PC7 . . 233 144 . . CIRCUIT CARD ASSY, HF (CE ROHS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . 189 786 . . . . CONTACT, SPARK GAP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . . . . . . . . . 196 455 . . . . POINT, SPARK GAP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG39 131 204 . . HOUSING PLUG+SKTS,(SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 20 . . . . . . . . . . 213 055 . . BASE, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 21 . . . . . . . . . . 213 074 . . CABLE, LEM 23 IN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 22 . . . HD1 . . 182 918 . . TRANSDUCER,CURRENT 400A MODULE SUPPLY V +/− 15V . . . . . . . . . 2
. . . 23 . . . . . . . Figura 17-7 . . HEAT SINK, SECONDARY − DYNASTY 700 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 23 . . . . . . . Figura 17-8 . . HEAT SINK, SECONDARY − MAXSTAR 700 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 24 . . . . . . . . . . 213 248 . . LUG, UNIV W/SCREW 2/0−14 WIRE .266STD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 25 . . . PC5 . . 221 722 . . CIRCUIT CARD ASSY, AUX POWER W/PROGRAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 25 . . . PC5 . . 233 139 . . CIRCUIT CARD ASSY, AUX POWER W/PROGRAM (CE ROHS) . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG19 131 052 . . HOUSING RCPT+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG20 164 900 . . HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG21 115 091 . . HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG22 131 054 . . HOUSING RCPT+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG23 115 093 . . HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG41 131 054 . . HOUSING RCPT+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 26 . . . . . . . . . . 215 402 . . PANEL, TOP WINDTUNNEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 27 . . . . . . . . . . 057 357 . . BUSHING,SNAP−IN NYL .937 ID X 1.125 MTG HOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 28 . . . . . . . Figura 17-6 . . WINDTUNNEL, LEFT HAND W/COMPONENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 29 . . C6,C7 . 222 752 . . CAPACITOR ASSY, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 30 . . . . . . . . . . 221 721 . . PANEL, WINDTUNNEL SEPARATOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 31 . . . . C8 . . 221 707 . . CAPACITOR ASSY, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 32 . . . . . . . Figura 17-2 . . PANEL, FRONT W/CMPNTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . 215 120 . . CONNECTION KIT, DINSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 33 . . PC19 . 187 264 . . CIRCUIT CARD ASSY, FILTER (CE MODELS ONLY) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 33 . . PC19 . 233 152 . . CIRCUIT CARD ASSY, FILTER (CE ROHS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 34 . . . . . . . . . . 222 760 . . BRACKET, FILTER BOARD (CE MODELS ONLY) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 35 . . . . . . . . . . 226 878 . . BRACKET, HARNESS SUPPORT (MAXSTAR 700 MODELS ONLY) . . . . . . 1
. . . 36 . . . . . . . . . . 195 666 . . SCREW, 010−32X .50 TORX PANHD W/GNDRNG STL PLD . . . . . . . . . . . . 2
. . . 38 . . . C11 . . 231 486 . . CAPACITOR ASSY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-216 869 Pagina 111
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non
sono elencate non vengono fornite.
13
14
12
9
6
10
11
8
16
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1
2
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7
5
1
804 138-B
Figura 17-2. Panel, Front w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
221 408
... 1 ..........
... 2 ..........
... 3 ..........
... 4 ..........
... 5 ..........
... 6 ..........
... 7 ..........
... 8 ..........
... 8 ..........
... 9 ..........
. . . 10 . . . . . . . . . .
. . . 11 . . . . . . . . . .
. . . 12 . . . . . . . . . .
. . . 12 . . . . . . . . . .
. . . 13 . . . PC6 . .
. . . 13 . . . PC6 . .
. . . . . . . . PLG2 .
. . . . . . . . PLG4 .
. . . . . . . . PLG5 .
. . . . . . . . PLG6 .
. . . . . . . . PLG7 .
. . . 14 . . . RC1 . .
. . . 15 . . . . . . . . . .
. . . 16 . . . . . . . . . .
. . . 17 . . . . . . . . . .
213 053
214 826
186 228
185 712
231 279
213 051
216 859
233 115
233 116
174 991
215 294
233 113
226 868
226 869
235 537
235 538
203 800
131 056
162 382
115 092
115 094
213 327
185 717
178 548
185 714
OM-216 869 Pagina 112
Quantity
Figura 17-2. Panel, Front w/Components
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
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..
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..
..
PANEL, LOUVER COVER (ORDER SERIAL NO. CARD ALSO) . . . . . . . . . .
RECEPTACLE, THREAD LOCK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
O−RING, 0.739 ID X 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INSULATOR, BULKHEAD FRONT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
FITTING,GAS−CLIP MOUNT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, FRONT TOP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PLATE, FRONT PANEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PLATE, INDICATOR FRONT − DYNASTY 700 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PLATE, INDICATOR FRONT − MAXSTAR 700 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KNOB, POINTER 1.250 DIA X .250 ID W/SPRING CLIP−.21 . . . . . . . . . . . . .
BUSHING, FLG 375−32X.511 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, FRONT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
NAMEPLATE/SWITCH MEMBRANE, DYNASTY 350/700 STH/FF . . . . . . . .
NAMEPLATE/SWITCH MEMBRANE, MAXSTAR 350/700 STH/FF . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, CONTROL & INTERFACE W/PROGRAM . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, CONTROL&INTERFACE W/PROGRAM (CE ROHS)
HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOUSING RCPT+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) (Dynasty 700 Models Only) . . . . .
RECEPTACLE, W/LEADS & PLUG 14PIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
NUT, M20−1.5 1.00HEX .19H BRS LOCKING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
TERMINAL, CONNECTOR FRICTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
WASHER, TOOTH 22MMID X 31.5MMOD 1.310−1MMT INTERN . . . . . . . . .
2
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
2
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
221 408
...
...
...
...
18
19
20
21
..........
..........
..........
FMB,FMT
185 713
185 718
230 155
213 072
Quantity
Figura 17-2. Panel, Front w/Components
..
..
..
..
INSULATOR, BULKHEAD REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
O−RING, 0.989 ID X 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BRACKET, VALVE MTG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
FAN, MUFFIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
2
1
2
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-216 869 Pagina 113
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono
9
elencate non vengono fornite.
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6
5
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4
3
2
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1
804 139-A
Figura 17-3. Panel, Rear w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
221 409
. . . 1 . . . . . . . . . +213 054
. . . 2 . . . GS1 . . 216 607
. . . 3 . . . CB1 . . 183 492
. . . 4 . . . RC2 . . 189 033
. . . 5 . . . . . . . . . . 115 516
. . . 6 . . . . . . . . . . 010 467
. . . 7 . . . . . . . . . . 137 761
. . . 8 . . . . . . . . . . 215 117
. . . 9 . . . . . . . . . . 217 297
. . . 10 . . . . . . . . . . 221 164
. . . 11 . . . . S1 . . 221 124
. . . . . . . . . . . . . . . . 213 060
Description
Quantity
Figura 17-3. Panel, Rear w/Components
. . PANEL, REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . VALVE, 24VDC 2WAY CUSTOM PORT 1/8 ORF W/FRICT . . . . . . . . . . . . . . .
. . SUPPLEMENTARY PROTECTOR, MAN RESET 1P 10A 250V FRIC . . . . .
. . RCPT, STR DX GND 2P3W 15A 125V (GRAY) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . RIVET, AL .187 DIA X .063−.125 GRIP BLK BLIND DOME . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONN, CLAMP CABLE 1.250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . NUT, 750 NPT 1.31HEX .27H NYL BLK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . NAMEPLATE, IDENT REAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . COVER, RECEPTACLE WEATHERPROOF DUPLEX RCPT . . . . . . . . . . . . .
. . LABEL, WARNING ELECTRIC SHOCK/INPUT POWER CONNECT . . . . . .
. . SWITCH, TGL ASSY (INCLUDES) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . SWITCH, TGL 3 PST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-216 869 Pagina 114
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
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804 134-A
Figura 17-4. Wind Tunnel, Right Hand w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
213 345
...
...
...
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...
...
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...
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. . . . L1 . . 231 244
. . . . T3 . . 213 326
. . . . T4 . . 215140
. . . . . . . . . +212 489
. . . . . . . . . . 195 666
. . . . . . . . . . 216 861
. . . . . . . . . . 170 647
. . . . . . . . . . 216 860
. . C4,C20 217 941
. . . . . . . . . . 207 418
. . . . C3 . . 216 700
. . . . . . . . . . 218 004
. . . . . . . . . . 010 493
. . . . . . . . . . 218 566
. . . . L2 . . 213 348
Quantity
Figura 17-4. Wind Tunnel, Right Hand w/Components
..
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INDUCTOR, INPUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
XFMR, COUPLING (TOP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
XFMR, COUPLING (BOTTOM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, RIGHT WINDTUNNEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, 010−32X .50 TORX PANHD WGNDRNG STL PLD . . . . . . . . . . . . .
STAND−OFF, CAPACITOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUSHING, SNAP−IN NYL 1.312 ID X 1.500 MTG HOLE . . . . . . . . . . . . . . . . .
GROMMET, CAPACITOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPACITOR, ELCTLT 1800 UF 500 VDC CAN 2.52 DIA . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, K40X 20 PAN HD−PHL STL PLD PT THREAD FORMING . . . . . . .
CAPACITOR, POLYP MET FILM 16. UF 400 VAC 10% . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, WARNING ELECTRIC SHOCK/EXPLODING PARTS . . . . . . . . . . . .
BUSHING, SNAP−IN NYL .625 ID X .875 MTG HOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GASKET, INDUCTOR MOUNTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
COIL, INDUCTOR (PRE−REGULATOR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-216 869 Pagina 115
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non
1
sono elencate non vengono fornite.
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3
4
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6
7
8
804 135-B
Figura 17-5. Heat Sink, Primary Assembly
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
219 344
... 1 ..........
. . . 2 . . . RM1 .
... 3 ..........
. . . 4 . RT1,RT3
. . . 5 . MOD1,2
. . . 6 . PC1,PC2
. . . 6 . PC1,PC2
. . . . . . . . PLG11 .
. . . . . . . . PLG13
. . . . . . . . PLG15
. . . . . . . . PLG26
. . . . . . . . PLG27
. . . . . . . . PLG46
. . . 7 . . . C11 . .
... 8 ..........
213 346
205 751
207 451
213 353
217 625
228 493
233 146
210 050
131 056
164 899
158 719
131 056
210 050
231 486
200 565
Description
Quantity
Figura 17-5. Heat Sink, Primary Assembly
. . HEAT SINK, POWER MODULE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . MODULE, POWER RESISTOR W/PLUG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . SCREW, 008−32X .50 PAN HD−PHL STL PLD SEMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . THERMISTOR, NTC 30K OHM @ 25 DEG C 8IN LEAD . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . KIT, INPUT/PRE−REGULATOR AND INVERTER MODULE . . . . . . . . . . . . . .
. . CIRCUIT CARD ASSY, POWER INTERCONNECT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CIRCUIT CARD ASSY, POWER INTERCONNECT (CE ROHS) . . . . . . . . . .
. . HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HOUSING RCPT+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HOUSING PLUG PINS+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HOUSING RCPT+SKTS, (SERVICE KIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) (DYNASTY 700 MODELS ONLY)
. . CAPACITOR, ASSY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . SCREW, M 5− .8X 35 PAN HD−PHL STL PLD SEMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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4
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-216 869 Pagina 116
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono
elencate non vengono fornite.
3
4
5
2
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10
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7
9
8
804 136-B
Figura 17-6. Wind Tunnel, Left Hand w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
213 354
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
1
2
3
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. . . . . . . . . . 170 647
. . . . . . . . . . 218 004
. . . CR1 . . 206 258
. . . . . . . . . . 145 217
. . . . . . . . . +212 488
. . . . T1 . . 213 361
. . . . Z4 . . 213 513
. . . . Z1 . . 213 356
. . . . . . . . . . 010 493
. . . . . . . . . . 010 381
. . . . . . . . . . 227 746
Figura 17-6. Wind Tunnel, Left Hand w/Components
..
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..
..
..
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..
..
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..
Quantity
BUSHING, SNAP−IN NYL 1.312 ID X 1.500 MTG HOLE . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, WARNING ELECTRIC SHOCK/EXPLODING PARTS . . . . . . . . . . . .
RELAY, ENCL 24VDC SPST 30A/240VAC 4PIN FLANGE MTG . . . . . . . . . . .
SCREW, K40X 12 PAN HD−PHL STL PLD PT THREAD FORMING . . . . . . .
PANEL, LEFT WINDTUNNEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
XFMR, HF LITZ/LITZ W/BOOST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
COIL, INDUCTOR (BOOST) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
OUTPUT INDUCTOR ASSY, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUSHING, SNAP−IN NYL .625 ID X .875 MTG HOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CONNECTOR, RECTIFIER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GASKET, INDUCTOR MOUNTING E55 FERRITE CORE . . . . . . . . . . . . . . .
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1
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-216 869 Pagina 117
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono
elencate non vengono fornite.
7
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10
804 137-A
Figura 17-7. Heat Sink, Secondary − Dynasty 700
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
219 345
. . . 1 . PC3,PC4 228 503 . .
. . . 1 . PC3,PC4 233 157 . .
. . . . . PLG32/PLG38115 093 . .
. . . . . PLG31/PLG37131 024 . .
. . . 2 . . . . . . . . . . 213 517 . .
. . . 3 . . . . . . . . . . 216 867 . .
. . . 4 . PM1 − 6 213 522 . .
. . . 5 . . D1,D2 . 213 521 . .
. . . 6 . RT2,RT4 213 353 . .
. . . 7 . . . . . . . . . . 224 470 . .
. . . 8 . . . SR1 . . 201 530 . .
. . . 9 . . . . . . . . . . 216 868 . .
. . . 10 . . . PC9 . . 220 987 . .
. . . 10 . . . PC9 . . 233 148 . .
Description
Quantity
Figura 17-7. Heat Sink, Secondary − Dynasty 700
CIRCUIT CARD ASSY, COMMUTATOR CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, COMMUTATOR CONTROL (CE ROHS) . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, COMMUTATOR CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, COMMUTATOR CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUS BAR, OUTPUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUS BAR, POSITIVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, IGBT (CONSISTS OF 3 IGBT’S) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, ULTRA FAST DIODE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
THERMISTOR, NTC 30K OHM @ 25 DEG C 8IN LEAD . . . . . . . . . . . . . . . . .
HEAT SINK, POWER MODULE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, DIODE FAST RECOVERY BRIDGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUS BAR, NEGATIVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSEMBLY, DIODE SNUBBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSEMBLY, DIODE SNUBBER (CE ROHS) . . . . . . . . . . . . .
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To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-216 869 Pagina 118
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo
comune e se non sono elencate non vengono
fornite.
804 177-A
Figura 17-8. Heat Sink, Secondary − Maxstar 700
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
221 730
...
...
...
...
...
...
...
1
2
3
4
5
5
6
..........
. . D1, D2
. . . SR1 . .
. RT2, RT4
. . . PC3 . .
. . . PC3 . .
..........
224 470
213 521
201 531
213 353
220 987
233 157
213 519
Quantity
Figura 17-8. Heat Sink, Secondary − Maxstar 700
..
..
..
..
..
..
..
HEAT SINK, POWER MODULE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, ULTRA FAST DIODE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, DIODE POWER MODULE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
THERMISTOR, NTC 30K OHM @ 25 DEG C 8IN LEAD . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, DIODE SNUBBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, DIODE SNUBBER (CE ROHS) . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUS BAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
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1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-216 869 Pagina 119
SEZIONE 16 − LISTA PARTI DI RICAMBIO, GRUPPO DI
RAFFREDDAMENTO
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
10
6
5
7
11
8
17
9
4
2
3
15
14
16
1
13
12
19
18
20
35
34
14
29
21
22
33
32
23
14
24
25
31
26
30
27
28
804 813-B
Figura 17-1. Complessivo Generale
OM-216 869 Pagina 120
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 17-1. Complessivo Generale
. . . 1 . . . . . . . . . . 228 551
. . . 2 . . . . . . . . . . 219 178
. . . 3 . . . . . . . . . +226 965
. . . 4 . . . . . . . . . . 228 519
. . . 5 . . . . . . . . . . 228 508
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . 5523
. . . 7 . . . . . . . . . . 173 999
. . . 8 . . . . . . . . . . 134 795
. . . 9 . . . . . . . . . . 196 990
. . . 10 . . . . . . . . . . 173 263
. . . 11 . . . . . . . . . . 226 966
. . . 12 . . . . . . . . . . 166 608
. . . 13 . . . . . . . . . . 226 932
. . . . . . . . . . . . . . . . 231 286
. . . . . . . . . . . . . . . . 231 284
. . . . . . . . . . . . . . . . 228 518
. . . . . . . . . . . . . . . . 231 285
. . . 14 . . . . . . . . . . 228 529
. . . 15 . . . . . . . . . . 155 436
. . . 16 . . . . . . . . . . 163 562
. . . 17 . . . . . . . . . . 213 053
. . . 18 . . . . . . . . . . 230 151
. . . 19 . . . . . . . . . . 226 940
. . . 20 . . . . . . . . . . 230 155
. . . 21 . . . . . . . . . . 226 964
. . . 22 . . . . . . . . . . 226 931
. . . 23 . . . . . . . . . . 232 424
. . . 24 . . . . . . . . . . 231 341
. . . 25 . . . . . . . . . . 213 072
. . . 26 . . . . . . . . . . 204 369
. . . 27 . . . . . . . . . . 228 498
. . . 28 . . . . . . . . . . 196 312
. . . 29 . . . . . . . . . . 228 520
. . . 30 . . . . . . . . . . 215 667
. . . 31 . . . . . . . . . . 228 532
. . . 32 . . . . . . . . . . 231 286
. . . 33 . . . . . . . . . . 226 967
. . . 34 . . . . . . . . . . 236 084
. . . 35 . . . . . . . . . . 228 530
. . Plug, W/Leads Fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Caution Incorrect Coolant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Panel, Side Rh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Hose, nprn brd no 1 X .250 ID X .455 OD X 9.000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Pump, Coolant W/Fittings (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Ftg, Hose Brs Barbed Elbow M 3/8 TBG X 3/8 NPT . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Pump, Coolant 100 Gph W/Clamps Cw Rotation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Coupler, Drive Pump . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Ftg, Brs Barbed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Motor, 1/4hp 115vac 50/60hz 1425/1725 Rpm Dual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bracket, Motor Mount . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Cap, Tank Screw−on W/Vent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Tank, Coolant (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Ftg, Hose Brs Elbow Barbed M 3/8 TBG X M 3/8 TBG . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Bushing, Tank Coolant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Tubing, PVC .375 ID X .500 OD X 6.125 Blk Angle . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Tubing, PVC .375 ID X .500 OD X 1.000 Blk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Hose, .375 ID X .650 OD X 19.500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Ground/Protective Earth . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Light, Ind Wht Lens 125vac Snap−in Neon Non−relampa . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Panel, Louver Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Plate, Indicator Front Cooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Valve, Check Bidirectional Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Backet, Valve Mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Panel, Side Lh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Base, Cooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Radiator, Heat Exchanger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Plenum, Air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Fan, Muffin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Cable, Power 5 Ft 16ga 3c . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Panel, Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Guard, Fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Filter, Assy W/Fittings (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Hose, .375 ID X .650 OD X 1.415 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Ftg, Hose Brs Elbow Barbed M 3/8 TBG X M 3/8 TBG . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Bracket, Mtg Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Hose, .375 ID X .650 OD X 10.500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Hose, .375 ID X .650 OD X 8.375 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
1
2
1
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1
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3
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1
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2
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1
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1
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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SEZIONE 17 − LISTA PARTI DI RICAMBIO, CARRELLO
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non
3
sono elencate non vengono fornite.
4
2
6
7
1
9
5
8
10
11
12
11
13
18
15
14
16
17
804 812-A
Figura 17-1. Complessivo Generale
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
230 157
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
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...
...
...
...
...
1
2
3
4
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11
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13
14
15
16
17
18
. . . . . . . . . . . . . 226 927
. . . . . . . . . . . . +226 929
. . . . . . . . . . . . . 210 224
. . . . . . . . . . . . . 226 926
. . . . . . . . . . . . . 192 236
. . . . . . . . . . . . +226 930
. . . . . . . . . . . . . 199 403
. . . . . . . . . . . . . 191 875
. . . . . . . . . . . . . 226 919
. . . . . . . . . . . . . 226 920
. . . . . . . . . . . . . 602 250
. . . . . . . . . . . . . 209 869
. . . . . . . . . . . . . 121 614
. . . . . . . . . . . . . 226 925
. . . . . . . . . . . . . 226 923
. . . . . . . . . . . . . 216 594
. . . . . . . . . . . . . 191 884
. . . . . . . . . . . . . 228 585
Description
Quantity
Figura 17-1 Complessivo Generale
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
Handle, Cart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Side Rail LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chain, Straight Link 1/0 X 27 Bright Zinc Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Support, Bottle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Caution Over Turning Can Cause Injury . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Side Rail RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Holder, Foot Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hanger, Cable/Torch
.........................................
Base, Cart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tray, Bottle Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Washer, Flat .812 ID x 1.469 OD x .134t Stl Pld Ansi .750 . . . . . . . . . .
Wheel, Poly−olefin 10 In Diax 2.000 wide x .750 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ring, Rtng Ext .750 Shaft X .085 Thk E Style Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Support, Base Drawer Slides . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Caster, Swvl 4.00 In Polyolefin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Slide, Drawer Full Extension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Drawer, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Base, Front Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
2
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1
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8
2
2
1
2
2
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1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
OM-216 869 Pagina 122
Valida Dal 1 gennaio, 2008
(Attrezzatura con numero di serie preceduto da “LJ” o più recente)
La garanzia limitata MILLER sostituisce qualsiasi altra garanzia MILLER precedente ed esclude qualsiasi altra
garanzia espressa o implicita.
GARANZIA LIMITATA − In conformità con i termini e le
condizioni seguenti, la MILLER Electric Mfg. Co., Appleton,
Wisconsin, garantisce all’acquirente originale che le nuove
attrezzature MILLER vendute dopo la data di validità della
presente garanzia limitata sono prive di difetti per quanto
riguarda materiale e fabbricazione al momento in cui
vengono spedite dalla MILLER stessa. LA PRESENTE
GARANZIA
SOSTITUISCE
ESPRESSAMENTE
QUALSIASI ALTRA GARANZIA, ESPRESSA O IMPLICITA,
COMPRESE LE GARANZIE DI COMMERCIABILITA’ E
IDONEITA’.
Entro i periodi di garanzia elencati di seguito, la MILLER si
impegna a riparare o sostituire qualsiasi parte o componente
in garanzia che presentino difetti di materiale o
fabbricazione. La MILLER deve essere informata per scritto
entro trenta (30) giorni dall’accertamento di tale difetto, così
che la MILLER stessa potrà fornire indicazioni sulle
procedure di reclamo in garanzia da seguirsi.
La MILLER si impegna a rispettare tutti i reclami in garanzia
rispetto alle attrezzature in garanzia elencate di seguito nel
caso in cui presentino tali difetti durante il periodo di garanzia.
Tutti i periodi di garanzia incominciano a partire dalla data in
cui l’attrezzatura è stata consegnata all’acquirente finale,
oppure un anno dopo che l’attrezzatura è stata spedita ad un
distributore nordamericano, oppure diciotto mesi dopo che
l’attrezzatura è stata spedita ad un distributore
internazionale.
1.
Parti 5 Anni − Manodopera 3 Anni
*
2.
ai
Parti e Manodopera — 3 Anni
*
*
*
*
*
*
*
*
3.
Raddrizzatori montati all’origine, limitatamente
componenti (SCR, diodi e componenti discreti)
Trasformatore/Raddrizzatore Fonti Alimentazione
Fonti Alimentazione Taglio Arco Plasma
Registratori Processo
Alimentatori Filo Semiautomatici e Automatici
Invertitore Alimentazione (se non altrimenti specificato)
Sistemi Raffreddamento ad Acqua (integrato)
Intellitig
Generatori Saldatura a Motore
(NOTARE: La garanzia dei motori èseparata da quella
del costruttore)
Parti e Manodopera — 1 Anno (salvo indicazioni contrarie)
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Torce Alimentate dal Motore (con la esclusione della
Spoolguns)
Posizionatori e relativi comandi
Dispositivi di movimentazione automatica
Comandi a pedale RFCS
IHPS (Potenza Indicata) Alimentazione e refrigeratori
Sistemi Raffreddamento ad Acqua (non−integrato)
Flowgauge e Flussometro (manodopera esclusa)
Unità ad Alta Frequenza
Reti
Saldatrici a Punti
Banchi di Carico
Generatori e pistole per saldatura di prigionieri
Racks
Dispositivo Marcia/Motrici
Torce Taglio Plasma (escluso i Modelli APT e SAF)
Opzioni di Campo
(NOTARE: Le opzioni di campo vengono coperte dalla
garanzia True Blue® per il periodo rimanente di garanzia
da quando queste vengono installate o per un minimo di un
anno — a secondo di quale periodo sia maggiore).
Torce MIG − Bernard (manodopera esclusa)
Torce TIG − Weldcraft (manodopera esclusa)
Gruppo di trascinamento del filo − arco sommerso
4.
Batterie — 6 Mesi
5.
Parti e Manodopera — 90 Giorni
*
*
*
*
*
Torce MIG e Torce Arco Sommerso
Il calore indotto avvolge e copre, Cavi, e controlli che non
elettronico
Torce Taglio Plasma Modelli APT e SAF
Controlli a Distanza
Attrezzi di Corredo
*
*
*
Parti di Ricambio (manodopera esclusa)
Spoolmate Spoolguns
Copertura in tela di canapa
La Garanzia Limitata MILLER True Blue® non verrà
applicata a:
1.
Particolari di consumo, quali beccucci passafilo,ugelli di
taglio, contattori, relè, spazzole di carbone, anelli di
svorrimento o quelle parti quinoli, soggette a normale usura.
(Eccezione fatta per: spazzole di carbone, anelli di
scorrimento e relé che sono caperti sui modelli Bobcat,
Trailblazer, e Legend).
2.
Articoli forniti dalla MILLER, ma fabbricati da altri, quali motori o
accessori di commercio. Tali articoli saranno coperti da
eventuale garanzia del fabbricante.
3.
Attrezzature che sono state modificate da terzi e non dalla
MILLER, oppure attrezzature che sono state installate o operate
in modo scorretto oppure utilizzate in modo scorretto e non in
conformità agli standard di industria, oppure attrezzature che
non sono state sottoposte a manutenzione ragionevole e
necessaria, oppure attrezzature che sono state usate per
operazioni non previste dai dati tecnici delle attrezzature
stesse.
I PRODOTTI MILLER SONO INTESI PER VENDITA ED
USO DA PARTE DI UTENTI COMMERCIALI/INDUSTRIALI
E PERSONE QUALIFICATE ED ESPERTE NELL’USO E LA
MANUTENZIONE DI ATTREZZATURE DA SALDATURA.
Nel caso in cui si sporga reclamo per parti coperte dalla
presente garanzia, le soluzioni saranno scelte
esclusivamente dalla MILLER tra le seguenti: (1)
riparazione; oppure (2) sostituzione; oppure, qualora
autorizzato dalla MILLER per scritto e in casi appropriati, (3) il
costo ragionevole di riparazione o sostituzione presso un
servizio assistenza autorizzato della MILLER; oppure (4)
accredito del prezzo di acquisto (meno ragionevole
deprezzamento corrispondente all’uso) su restituzione della
merce a carico e rischio del cliente. L’opzione MILLER di
riparazione o sostituzione sarà Franco Fabbrica di Appleton,
Wisconsin, oppure Franco Fabbrica presso un servizio
assistenza autorizzato MILLER determinato dalla MILLER
stessa. Non si effettuerà quindi alcun rimborso per costi di
trasporto o di qualsiasi altro tipo.
NEI LIMITI CONSENTITI DALLA LEGGE, LE SOLUZIONI
PREVISTE DAL PRESENTE SONO UNICHE ED
ESCLUSIVE. LA MILLER NON SARA’ RESPONSABILE IN
NESSUN CASO PER DANNI DIRETTI, INDIRETTI,
SPECIALI O INCIDENTALI (COMPRESA LA PERDITA DI
PROFITTO), SIA BASATI SU CONTRATTO CHE ATTO
ILLECITO O QUALSIASI ALTRO PRINCIPIO LEGALE.
QUALSIASI GARANZIA ESPRESSA NON PREVISTA DAL
PRESENTE, E QUALSIASI GARANZIA IMPLICITA,
GARANZIA O DICHIARAZIONE RIGUARDO LE
PRESTAZIONI E QUALSIASI ALTRA SOLUZIONE PER
INADEMPIMENTO DI CONTRATTO, ATTO ILLECITO O
QUALSIASI ALTRO PRINCIPIO LEGALE CHE, ECCETTO
LA PRESENTE CLAUSOLA, POSSA SORGERE
IMPLICITAMENTE, PER LEGGE, PER MODO DI
COMMERCIO O DI TRATTATIVA, COMPRESA QUALSIASI
GARANZIA IMPLICITA DI COMMERCIABILITA’ O
IDONEITA’ AD UN PARTICOLARE SCOPO, RISPETTO A
TUTTE LE APPARECCHIATURE FORNITE DALLA
MILLER, VENGONO ESCLUSE E NEGATE DALLA MILLER
STESSA.
Alcuni Stati americani non permettono limitazioni di garanzia
implicita, oppure l’esclusione di danni incidentali, indiretti,
speciali o indiretti; le limitazioni o esclusioni di cui sopra
possono quindi non essere valide per voi. La garanzia
prevede diritti legali speciali; altri diritti possono esistere ma
possono variare di stato in stato.
In Canada, la legislazione in alcune province prevede alcune
garanzie o soluzioni addizionali oltre a quelli previsti dal
presente e, sebbene questi non possano essere ignorati, le
limitazioni ed esclusioni di cui sopra possono non essere
valide. La presente Garanzia Limitata prevede diritti legali
specifici; altri diritti possono esistere ma possono variare di
provincia in provincia.
miller warr_ita 2008−01
Scheda d’identità della macchina
Completare e conservare le seguenti informazioni.
Nome del modello
Data d’acquisto
Numero di serie/stile
(Data in cui la macchina è stata consegnata al cliente)
Distributore
Indirizzo
Risorse disponibili
Contattare il proprio distributore o persone Autorizzate dalla
Fabbrica.
Fornire sempre il nome del modello e il numero di serie/stile.
Contattare il distributore per:
Materiale per saldatura e prodotti di consumo
Prodotti opzionali ed accessori
Attrezzature per la sicurezza personale
Manutenzione e riparazioni
Miller Electric Mfg. Co.
Parti di ricambio
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Addestramento (Corsi di istruzione, videocassette, libri)
Manuali d’istruzioni
Manuali tecnici (informazioni riguardanti la
manutenzione e le parti di ricambio)
Schemi elettrici dei circuiti
Manuali sui processi di saldatura
Contattare il corriere incaricato della
consegna per:
Presentare un reclamo per perdite o danni
subiti durante la spedizione.
Per assistenza nella compilazione o nella composizione di reclami, contattare il proprio distributore e/o
il Reparto Trasporti del produttore dell’apparecchio.
STAMPATO IN USA
© 2008 Miller Electric Mfg. Co. 2008−01
International Headquarters−USA
USA Phone: 920-735-4505 Auto-attended
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
European Headquarters −
United Kingdom
Phone: 44 (0) 1204 593493
FAX: 44 (0) 1204 598066