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OM−265364L/ger 2017−03 Verfahren Unterpulverschweißen (SAW) Elektroschlackeschweißen (ESW) Beschreibung Lichtbogenschweißstromquelle SubArc AC/DC Digital, 1000 Amp SubArc AC/DC 1250 Digital Stromquellen CE BETRIEBSANLEITUNG Datei: Unterpulver (SAW) www.MillerWelds.com Von Miller für Sie Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie keine Zeit dazu haben, es anders zu machen. Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem Markt sein. Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929 aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern. Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach gemacht. Mit Miller können Sie sich bei sachgemäßer Wartung auf Jahre zuverlässigen Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr Gerät aus irgendeinem Grund repariert werden muß, finden Sie im Abschnitt Fehlersuche Hilfe bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe Miller ist der erste Schweißgerätehersteller der Stückliste können Sie dann das Teil genau in den U.S.A., der die bestimmen, das zur Beseitigung des Problems Registrierung unter dem benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie− ISO 9001 Qualitätssystem erlangte. und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell. Miller Electric stellt eine komplette Reihe von Schweißgeräten und Schweißausrüstungen her. Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach dem neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den getrennten Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte. Jede Miller Stromquelle arbeitet so hart wie Sie und besitzt die müheloseste Garantie in der Branche. Inhaltsverzeichnis ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1 1-2. 1-3. 1-4. Gefahren beim Lichtbogenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 3 5 1-5. 1-6. Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 5 ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 7 2-2. Beschreibung verschiedener Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABSCHNITT 3 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? . . . . . . . . . . . 9 10 10 3-2. 3-3. Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SubArc Systemkompatibilität . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 10 3-4. 3-5. 3-6. Statische Ausgangskennlinie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Umgebungsbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Einschaltdauer und Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 11 12 ABSCHNITT 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1. Abmessungen und Gewicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 12 4-2. 4-3. 4-4. Auswahl eines Aufstellplatzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Typische Installationsorte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Serviceführer “Elektrik” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 13 14 4-5. 4-6. Anschließen der Primärzuleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Abgleich der Primärleitungen L1, L2 und L3 bei Verwendung mehrerer Ws-Geräte . . . . . . . . . . . . . . 15 17 4-7. Kabelführungsplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABSCHNITT 5 − SYSTEMVERBINDUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1. Klemmenleiste TE2 und Fernsteuer-Steckbuchse RC1 für Stromquellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 19 19 5-2. Klemmenleiste TE1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABSCHNITT 6 − SCHWEISSAUSGANGSVERBINDUNGEN ANSCHLIESSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 21 6-1. 6-2. Auswählen der Kabelgrößen* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Schweißkabelanschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 21 6-3. 6-4. 6-5. Anschließen der Schweißausgangskabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Arbeits- und Elektrodenkabelanschlüsse für einzelne Gs- oder Ws-Bögen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Unterpulverschweißen (SAW) mit basischem Pulver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 22 23 6-6. Anschließen mehrerer Geräte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABSCHNITT 7 − STROMQUELLE - BETRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 27 7-1. Regler an der Frontplatte für CE und Nicht-CE-Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABSCHNITT 8 − SPS BETRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1. Hardwarekonfiguration der Automatisationsschnittstelle (nur SPS Nutzer) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 28 28 8-2. 8-3. Verbindung zu SPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Beispiel Stromquellenbetrieb mit SPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 29 ABSCHNITT 9 − WARTUNG & FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1. SubArc System Fehlermeldungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2. Stromquelle - Routinewartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 33 35 9-3. 9-4. Sicherung F1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Zugriff auf den zusätzlichen Sicherungsautomat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 36 9-5. Fehlerbehebung - Stromquelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABSCHNITT 10 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 38 GARANTIE Komplette Ersatzteilliste − www.Millerwelds.com KONFORMITÄTSERKLÄRUNG für Produkte für die Europäische Gemeinschaft (CE-Zeichen). MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. erklärt, dass das (die) in dieser Konformitätserklärung genannte(n) Produkt(e) die wesentlichen Anforderungen und sonstigen relevante Bestimmungen der angegebenen Richtlinie(n) des Rates und Norm(en) erfüllen. Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels: Lagernummer 907454 907456 Produkt Subarc AC/DC 1000 Subarc AC/DC 1250 Richtlinien des Rates: • 2014/35/EU Low Voltage • 2014/30/EU Electromagnetic Compatibility • 2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment Normen: • IEC 60974-1:2012 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources • IEC 60974-10:2014 Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility requirements Zeichnungsberechtigter: March 27, 2017 _____________________________________ ___________________________________________ David A. Werba Datum der Erklärung MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE 266177D EMK-DATENBLATT FÜR LICHTBOGEN-SCHWEISSSTROMQUELLE Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels Lagernummer Produkt SUBARC AC/DC 1250 DIGITAL SUBARC AC/DC DIGITAL, 1000 AMP 907621 907620 Zusammenfassung der Konformitätsinformationen Anwendbare Vorschrift Richtlinie 2014/35/EU Referenzgrenzwerte Richtlinie 2013/35/EU, Empfehlung 1999/519/EG Anwendbare Normen IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016 Bestimmungsgemäße Verwendung ☒ für die berufliche Verwendung ☐ für die Verwendung durch Laien Bei der Arbeitsplatzbewertung sind nicht-thermische Wirkungen zu berücksichtigen ☒ JA ☐ NEIN Bei der Arbeitsplatzbewertung sind thermische Wirkungen zu berücksichtigen ☐ JA ☒ NEIN ☒ ☐ ☐ Daten basieren auf der maximal möglichen Leistung der Quelle (gültig, solange die Firmware/Hardware nicht geändert wurde) Daten basieren auf dem ungünstigsten Fall (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/Schweißprogramme geändert wurden) Daten basieren auf dem mehreren Einstellungen/Programmen (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/ Schweißprogramme geändert wurden) ☒ JA ☐ NEIN (Wenn NEIN, sind bestimmte erforderliche Mindestabstände einzuhalten) Die berufsbedingte Exposition liegt bei den Standardkonfigurationen unterhalb der Expositionsgrenzwerte (EGW) für gesundheitliche Auswirkungen Die berufsbedingte Exposition liegt bei den unterhalb der Standardkonfigurationen Expositionsgrenzwerte (EGW) für sensorische Wirkung ☐ n. a. ☒ JA ☐ NEIN (wenn anwendbar und NEIN, sind spezifische Maßnahmen erforderlich) Die berufsbedingte Exposition liegt bei den Standardkonfigurationen unterhalb der Maßnahmengrenzwerten ☐ n. a. ☐ JA ☒ NEIN (wenn anwendbar und NEIN, ist spezifische Beschilderung erforderlich) EMK-Daten für nicht-thermische Wirkungen: Expositionsindizes (EIs) und Abstände zum Schweißkreis (für jede Betriebsart, wie anwendbar) Kopf Standardisierter Abstand EGW EI bei standardisiertem Abstand Erforderlicher Mindestabstand Sensorische Wirkungen 10 cm 0,36 Gesundheitliche Auswirkungen 10 cm 0,14 2 cm 1 cm Rumpf Gliedmaßen (Hand) Gliedmaßen (Schenkel) 10 cm 0,23 3 cm 0,13 3 cm 0,30 1 cm 1 cm 1 cm Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes am Arbeitsplatz unter 0,20 (20%) liegen 22 cm Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes für die allgemeine Öffentlichkeit unter 1,00 (100%) liegen 250 cm Geprüft von: 275588-B Tony Samimi Prüfdatum: 2016-03-04 ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN ger_som_2015−09 7 Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshinweise und bewahren Sie sie gut auf. 1-1. Symbole GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert. Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert. MERKE − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden beziehen. . Signalisiert besondere Hinweise. Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen! Gefährliche BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die Gefahren vermieden werden können. 1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen Die dargestellten Symbole werden in der gesamten Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- stehenden Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und beachten Sie alle Sicherheitsnormen. Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb, Wartung und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal ausführen. Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder, vom Gerät fernhalten. ELEKTROSCHOCKS können tödlich sein. Das Berühren stromführender Teile kann tödliche Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werkstück ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und die Stromkreise im Inneren sind stromführend, wenn der Strom eingeschaltet ist. Beim halbautomatischen oder automatischen Schweißen sind der Draht, die Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse und alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine Gefahr dar. D Stromführende Teile nicht berühren. D Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung tragen. D Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde durch trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren, die groß genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem Werkstück oder der Erde zu verhindern. gebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sitzend, kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein hohes Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück oder der Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn diese Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zeichen verwenden: 1) ein halbautomatisches Gleichstrom-Schweißgerät (Drahtelektrodenschweißen) mit konstanter Spannung, 2) ein manuelles Gleichstrom-Schweißgerät (Stabelektroden-schweißen) oder 3) ein Wechselstrom-Schweißgerät mit reduzierter Leerlaufspannung. In den meisten Fällen wird die Verwendung eines Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstantspannung (Drahtelektrodenschweißen) empfohlen. Und nicht alleine arbeiten! D Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen). D Installieren, erden und bedienen Sie dieses Gerät sachgemäß und entsprechend der Betriebsanleitung sowie den nationalen und lokalen Vorschriften. D Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein. D Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen. D Stromkabel und Erdungskabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen. Beschädigtes Kabel sofort auswechseln. Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein. D Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein. D Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten. D Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten oder schlecht gefertigte Kabel verwenden. D Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten Umgebung mit begrenzten Bewegungsmöglichkeiten oder Sturzgefahr verwenden. D Kabel nicht um den Körper schlingen. D Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für das Schweißverfahren benötigt wird. D Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück, der Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben. D Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die Ausgangsfernregelung benutzt werden. D Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten Um- D Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates Kabel zu verwenden. D Nicht zur gleichen Zeit Elektrodenhalter berühren, die an zwei verschiedenen Schweißmaschinen angeschlossen sind, da dann die doppelte Leerlaufspannung vorhanden ist. OM-265364 Seite 1 D Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der Betriebsanleitung warten. D Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen. D Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen. D Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder zum Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen. D Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu verhindern. D Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem Ausgangsanschluss anschließen. Klemmen Sie die Kabel für nicht angewendete Verfahren ab. D Benutzen Sie den FI-Schutz, wenn Sie in feuchter oder nasser Umgebung elektrisches Zubehör verwenden. ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter− Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM sie vom Netz genommen wurden. D Vor dem Berühren von Teilen den Inverter ausschalten, Stromquelle vom Netz trennen und die Eingangskondensatoren gemäß den Anleitungen im Abschnitt Wartung entladen. HEISSE TEILE können zu Verbrennungen führen. D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren. D Lassen Sie das Gerät ausreichend abkühlen, bevor Sie daran arbeiten. D Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schweißer-schutzhandschuhe und −kleidung tragen. DÄMPFE UND GASE können gesundheitsgefährdend sein. Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase. Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die Gesundheit gefährden. D Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen. D Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen für ausreichende Belüftung sorgen und/oder Schweißdämpfe und Gase durch Lüfter absaugen. Wir empfehlen, für die richtige Belüftung eine Probe aus den Rauchen/Gasen zu nehmen, denen das Personal ausgesetzt ist und sie auf Zusammensetzung und Menge zu untersuchen. D Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit Luftzufuhr tragen. D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe, Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen. D In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase können die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen, dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist. D Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens können mit den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden. D Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzinktem, blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der Arbeitsbereich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske mit Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle, die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige Dämpfe freisetzen. OM-265364 Seite 2 LICHTBOGENSTRAHLEN können Augen und Haut verbrennen Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen und Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen entsteht Spritzer- und Funkenflug. D Beim Schweißen oder Zuschauen einen zugelassenen Schweißhelm mit geeignetem Augenschutzfilter tragen, um Gesicht und Augen vor Lichtbogenstrahlen und Funken zu schützen (siehe ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen). D Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen. D Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; andere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen. D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder, dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd, stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe. SCHWEISSEN kann Brände oder Explosionen verursachen. Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosion führen. Funken können vom Lichtbogen wegspritzen. Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentlicher Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion, Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden kann. D Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens 10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt werden. D Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen könnten. D Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken und heißem Metall. D Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. D Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe sein. D Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht sichtbaren Seite entstehen. D Nicht an Behältern die Brennstoffe enthalten oder an geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 und AWS A6.0 vorbereitet wurden (siehe Sicherheitsnormen). D Nicht in Bereichen schweißen, in denen die Atmosphäre brennbaren Staub, Gas oder flüssige Dämpfe (wie etwa Benzin) enthalten kann. D Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit dem Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht übermäßig lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke zurücklegen muss und um so die Gefahr von Elektroschocks, Funken und Bränden zu verringern. D Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden. D Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der Spitze abschneiden, wenn nicht geschweißt wird. D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder, dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd, stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe. D Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder Streichhölzer weglegen. D Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen kontrollieren. D Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen werden. D Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B für Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter und Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden. D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe, Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen. HERUMFLIEGENDE METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ können die Augen verletzen. D Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer Schweißnaht kann Schlacke abspringen. D Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz tragen. GASANREICHERUNG kann Verletzungen verursachen oder töten. D Druckgaszufuhr bei Nichtverwendung abschalten. D Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Beatmungsgerät verwenden. ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF) können implantierte medizinische Geräte beeinflussen. D Träger von Herzschrittmachern oder anderen implantierten medizinischen Geräten sollten sich fernhalten. D Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen, Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt werden. LÄRM kann das Gehör schädigen. Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das Gehör schädigen. D Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärmschutzmittel tragen. FLASCHEN können bei Beschädigung explodieren. Die Druckgasflasche enthält Gas unter hohem Druck. Bei Beschädigung kann eine Flasche explodieren. Gasflaschen sind ein normales Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig behandelt werden. D Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen. D Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern. D Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen fernhalten. D Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen. D Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren. D Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die Flasche kann explodieren. D Nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten Druckgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse verwenden; diese und dazugehörige Teile in gutem Zustand halten. D Gesicht vom Ventilauslass wegdrehen, wenn ein Flaschenventil geöffnet wird. Beim Öffnen des Ventils nicht vor oder hinter dem Druckmonderer stehen bleiben. D Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn die Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird. D Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben und Transport der Flaschen sicherstellen. D Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die in den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Compressed Gas Association (CGA − amerikanische Druckgasvereinigung) sowie die entsprechenden nationalen Vorschriften lesen und beachten. 1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung FEUER- ODER EXPLOSIONSGEFAHR. D Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren Oberflächen installieren oder aufstellen. D Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren. D Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie sich, dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geeignet ist. HERUNTERFALLENDES GERÄT kann zu Verletzungen führen. D Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle, NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen oder anderer Zubehörteile verwenden. D Zum Heben und Unterstützen der Stromquelle nur Geräte mit ausreichender Leistungs-fähigkeit verwenden. D Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die andere Seite der Einheit hinausreichen. OM-265364 Seite 3 D Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen) von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten. D Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110). ÜBERHITZUNG kann durch ZU LANGEN GEBRAUCH auftreten. D Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer beachten. D Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten Schweißstrom oder Einschaltdauer verringern. D Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern. HERUMFLIEGENDE FUNKEN können zu Verletzungen führen. D Zum Schutz von Augen und Gesicht eine geeignete Schutzmaske tragen. D Wolframelektroden nur an einem Schleifgerät mit geeigneten Schutzvorrichtungen und an einem sicheren Ort schleifen. Dabei eine geeignete Schutzausrüstung für Gesicht, Hände und Körper tragen. D Funken können Brände verursachen. Leicht entzündliche Stoffe fernhalten. ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG (ESD) kann PC-Platinen beschädigen. D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren Teilen Erdungsarmband anlegen. D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder Schachteln lagern, transportieren oder versenden. BEWEGLICHE TEILE können Verletzungen verursachen. D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern, halten. D Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen geschlossen halten und an ihrem Platz lassen. D Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. D Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an die Stromquelle wieder anbringen. ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN. D Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das Gerät installieren, betreiben oder warten. Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie in den einzelnen Abschnitten angegebenen Informationen zur Sicherheit. D Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden. D Installations−, Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie regionalen, nationalen und örtlichen Vorschriften vornehmen. HF−AUSSTRAHLUNG kann Störungen verursachen. D Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen bei der Funknavigation, bei Sicherheitseinrichtungen, Computern und Kommunikationsgeräten verursachen. D Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist. D Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker beseitigt werden. D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen. BEWEGLICHE TEILE können Verletzungen verursachen. D Abstand zu allen beweglichen Teilen halten. D Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen die Gefahr von Einklemmungen besteht, wie z.B. bei Antriebsrollen. SCHWEISSDRAHT kann zu Verletzungen führen. D Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu aufgefordert wird. D Brenner niemals gegen einen Körperteil, andere Personen oder Metall richten, wenn Schweißdraht eingefädelt wird. Das EXPLODIEREN einer BATTERIE kann zu Verletzungen führen. D Das Schweißgerät nicht zum Aufladen von Batterien oder als Starthilfe für Autos verwenden, es sei denn, es verfügt über eine speziell dafür vorgesehene Batterieladefunktion. OM-265364 Seite 4 D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen. D Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum reduzieren. LICHTBOGENSCHWEISSEN kann Störungen verursachen. D Elektromagnetische Energie kann empfindliche elektronische Geräte wie z.B. Rechner oder rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stören. D Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich elektromagnetisch verträglich sind. D Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf dem Boden, anordnen. D Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elektronischen Geräten anordnen. D Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung mit dieser Anleitung installiert und geerdet ist. D Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer besondere Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter oder die Abschirmung des Arbeitsbereiches. 1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien, Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen können. (California Health & Safety Code [Kalifornische Arbeitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.) Dieses Produkt enthält Chemikalien, u.a. auch Blei, die, laut dem Staat Kalifornien, Krebs, Geburts− oder andere Fortpflanzungsschäden hervorrufen können. Nach dem Gebrauch die Hände waschen. 1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1, is available as a free download from the American Welding Society at http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com). Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com). Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com). National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org and www. sparky.org). Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1, from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite 103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com). Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060 Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS (phone: 800-463-6727, website: www.csagroup.org). Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute, 25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org). Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org). OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954 (phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices— phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website: www.osha.gov). Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600 Clifton Rd, Atlanta, GA 30329-4027 (phone: 1-800-232-4636, website: www.cdc.gov/NIOSH). 1-6. EMF-Information Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). Der Strom vom Lichtbogenschweißen (und verwandter Prozesse wie z. B. Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden und induktives Erwärmen) generiert ein elektromagnetisches Feld im Bereich des Schweißstromkreises. Elektromagnetische Felder können bestimmte medizinische Implantate wie Herzschrittmacher stören. Daher müssen für Personen mit medizinischen Implantaten Schutzmaßnahmen getroffen werden. Zum Beispiel, es muss der Zugang für Vorbeigehende eingeschränkt oder eine individuelle Risikobewertung für Schweißer durchgeführt werden. Alle Schweißer sollten die folgenden Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den Schweißstromkreis verursachten elektro- magnetischen Feldern, möglichst wenig auszusetzen: 1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen, mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden. 2. Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf einer Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich verlegen. 3. Kabel nicht um den Körper schlingen. 4. Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im Schweißstromkreis entfernt halten. 5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am Werkstück anbringen. 6. Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich hinsetzen oder anlehnen. 7. Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das Drahtvorschubgerät tragen. Zu implantierten medizinischen Geräten: Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen, Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten. OM-265364 Seite 5 OM-265364 Seite 6 ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN 2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen . Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte. Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin. Safe1 2012−05 Das Produkt nicht mit dem normalen Hausmüll entsorgen (soweit zutreffend). Elektro- und Elektronikgeräte (WEEE) wieder verwenden oder zur Wiederverwertung bei einer benannten Sonder-Sammelstelle abgeben. Für weitere Informationen wenden Sie sich an ihre örtliche Recycling-Stelle oder an ihren zuständigen Fachhändler. Safe37 2012−05 Umweltverträgliche Nutzungsdauer (China) Safe123 2016−06 Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen. Safe5 2012−05 3 ? ? V A Der Strombedarf ist dem Leistungsschild zu entnehmen. Safe34 2012−05 Vor Arbeiten am Gerät an einer Serviceschulung teilnehmen und Anweisungen lesen. Safe104 2012−09 Den grünen bzw. grün/gelben Schutzleiter an die Erdungsklemme anschließen. Safe105 2012−09 Gebrauchtes Pulver auf umweltfreundliche Weise wieder aufbereiten oder entsorgen. Safe103 2012−09 Trockene Isolierhandschuhe tragen. Elektrode nicht mit bloßer Hand berühren. Keine feuchten oder beschädigten Handschuhe tragen. Safe2 2012−05 OM−265364 Seite 7 Warnschild nicht entfernen oder überdecken. Safe20 2012−05 Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen. Safe16 2012−05 Schweißfunken können Feuer verursachen. Ein Feuerlöschgerät sollte in der Nähe sein und eine Aufsichtsperson, die es betätigen kann. Safe14 2012−05 Feuergefährliche Stoffe müssen vom Schweißen ferngehalten werden. In der Nähe von feuergefährlichen Stoffen darf nicht geschweißt werden. Safe12 2012−05 Die Dämpfe müssen mit einer Saugentlüftung oder einem örtlichen Abzug beseitigt werden. Safe8 2012−05 Den Kopf von den Dämpfen fernhalten. Safe6 2012−05 Zum Schutz vor Stromschlägen den eigenen Körper gegen Werkstück und Erde isolieren. Safe3 2012−05 3 Die Phasen (L1, L2 und L3) an die Leiterklemmen anschließen. Safe 106 2012−09 Lassen Sie sich vor Arbeiten am Gerät oder vor dem Schweißen ausbilden, und lesen Sie die Anleitung. Safe40 2012−05 Kopfschutz und Schutzbrillen tragen. Ohrenschutz tragen und Hemdkragen zuknöpfen. Schweißhelm mit richtigem Filterschutz tragen. Vollständige Schutzkleidung tragen. Safe38 2012−05 OM−265364 Seite 8 Vor Anschluss von Verbrauchern an die 115 V Steckdose, Stromquelle ausschalten. Safe 107 2012−09 Informationen zum Anschluss der Klemmenleiste finden Sie in der Betriebsanleitung. TB2 TB1 Safe116 2014−02 217 342-A 2-2. Beschreibung verschiedener Symbole . Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte. A V Hz Stromstärke Spannung Hertz Temperatur Ausgang U2 I1 I2 IP X Spannungseingang Herkömmliche Lastspannung Schutzleiter (Erde) 3-phasige Stromquelle mit Ws/Gs-Ausgang Bereitgestellter Nennstrom Kühl- und Luftzirkuliergebläse Nennschweißstrom Schutzgrad Erhöhen/ Verringern Einschaltdauer Minus Plus Ein Sicherung (zusätzlicher Sicherungsautomat) Rahmen oder Gehäuse Aus Störung Anschluss TE Masse Wechselstrom (Ws) Dreiphasig Elektrodenanschluss Unterpulverschweißen Frontplatte Klemmenleiste Gleichstrom (Gs) Bedienungsanleitung lesen Fernsteuerung U0 U1 Nennspannung ohne Last (Durchschnitt) Netzspannung I1max I1eff Maximal möglicher Strom bei Nennlast CC CV Fallende Spannungskennlinie Konstante Spannungskennlinie Maximal möglicher effektiver Strom OM−265364 Seite 9 . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com ABSCHNITT 3 − INSTALLATION 3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? Die Leistungsangaben für die Stromquelle befinden sich auf der Rückseite der Maschine. Dem Typenschild können Sie entnehmen, an welche Stromversorgung das Gerät anzuschließen ist und/oder die angegebene Nennlast. Die Seriennummer steht ebenfalls auf der Rückseite der Maschine. Vermerken Sie die Seriennummer auf der Rückseite dieses Handbuchs, damit Sie später darauf zurückgreifen können. 3-2. Technische Daten . Die Angaben in der Tabelle mit den Gerätedaten nicht für die Bestimmung der Anforderungen an die Elektrik verwenden. Siehe Abschnitt 4-4 und 4-5 für Informationen zum Anschließen des Eingangsstroms. . Dieses Gerät gibt die Nennleistung bei einer Umgebungstemperatur bis zu 405C (1045F) ab. Modell Ws oder Gs Nennlast Strom/ Spannungsbereich Ws/Gs SubArc AC/DC Digital, 1000 Amp 1000 A at 44 V, 100 % Einschaltdauer 300−1250 A im Ws Modus SubArc AC/DC 1250 Digital 3-3. Maximale Leerlaufspannung Stromaufnahme (RMS) bei Nennlast, 3-phasig nach NEMA Lastspannung und Klassifizierung I 380 V (50 Hz) 400V (50 Hz) 460 V (60 Hz) KVA KW −− −− 122 (3*) 98 (2,37*) 53 (0,95*) 179 (3*) 176 (3*) 122 (2,37*) 67 (0,95*) 93 Vpk 1250 A bei 44 V, 60 % Einschaltdauer 20 − 44 V im Subarc Modus −− SubArc Systemkompatibilität Die folgenden Zubehörmodelle funktionieren mit den SubArc AC/DC Digital Series Stromquellen. Das Interface erkennt automatisch die angeschlossene Stromquelle und den Typ des Drahtvorschubgerätes. Interfaces: 300936 − SubArc Digital-Interface 300937 − SubArc Analog-Interface Drahtvorschubgeräte: 300938 − SubArc Drahtvorschubgerät 400 Digital, Niederspannung 300938001 − SubArc Drahtvorschubgerät 400 Digital, Niederspannung für Traktoren 300939 − SubArc Stripdrive 100 Digital, Niederspannung 300940 − SubArc Stripdrive 100 Digital, Niederspannung, mit Halterung 300941 − SubArc Drahtvorschubgerät 780 Digital, Niederspannung Pulvertrichter: 300942 − SubArc Pulvertrichter Digital Niederspannung 3-4. Statische Ausgangskennlinie Die statische (Ausgangs-) Kennlinie der Schweißstromquelle lässt sich während des UP-Schweißprozesses als ”fallend” beschreiben. Die statische Kennlinie wird auch durch die Regelungseinstellungen (einschließlich Software), die Elektrode, das Schutzgas, das Schweißstellenmaterial und andere Faktoren beeinflusst. Wenden Sie sich an das Werk für spezifische Informationen zur statischen Kennlinie der Schweißstromquelle. OM−265364 Seite 10 . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com 3-5. Umgebungsbedingungen A. IP Schutsklasse für die gesamte in diesem Handbuch behandelte Ausrüstung Schutzart IP23 Diese Ausrüstung wurde für die Benutzung im Außenbereich konstruiert. IP23 2017−02 B. Temperaturspezifikationen Betriebstemperaturbereich* Lager−/Transporttemperaturbereich 14 bis 104°F (−10 bis 40°C) −4 bis 131°F (−20 bis 55°C) *Ausgangsleistung wird bei Temperaturen über 40°C (104°F) verringert. Temp_2016- 07 C. Information zur elektromagnetischen Verträglichkeit (EMV) für die in diesem Handbuch behandelten Stromquellen ! Diese Klasse A Ausrüstung ist nicht für die Anwendung in Wohngebieten gedacht, in denen die Stromversorgung über das öffentliche Niederspannungssystem gewährleistet wird. Aufgrund leitungsgeführter sowie abgestrahlter Störgrößen können Schwierigkeiten bei der Sicherung der elektromagnetischen Verträglichkeit an diesen Orten auftreten. Die IEC/TS 61000−3−4 kann zur Anleitung von Personengruppen verwendet werden, die an der Installation Lichtbogen−Schweiß−ausrüstungen mit einem Eingangsstrom von mehr als 75 A in einem Niederspannungssystem beteiligt sind. von ce−emc 5 2014−07 D. China EEP, Gefahrstoffinformationen 质 量 China EEP, Gefahrstoffinformationen 部 Komponentenbezeichnung (适) (falls zutreffend) 质 Gefahrstoff 铅 Pb Hg 镉 Cd 铬 Cr6 PBB 醚 PBDE 黄铜铜部 Messing− und Kupferteile O O O O O O 装 Kupplungsvorrichtungen X O O O O O !"装 Schaltgeräte O O X O O O #$#$配 Kabel und Kabelzubehör X O O O O O % Batterien X O O O O O &表'*+SJ/T 11364 规-.0. Diese Tabelle wurde gemäß der chinesischen Verordnung SJ/T 11364 erstellt. O: 表5该 质7该部8 9质:; 量97GB/T26572规- 限量要?@A. Gibt an, dass die Gefahrstoffkonzentration in allen homogenen Materialien des Werkstücks unter dem Grenzwert gemäß der chinesischen Norm GB/T 26572 liegt. X: 表5该 质CD7该部 EF9质:; 量超HGB/T26572规- 限量要?. Gibt an, dass die Gefahrstoffkonzentration in mindestens einem homogenen Material des Werkstücks über dem Grenzwert gemäß der chinesischen Norm GB/T 26572 liegt. IKLM限*+SJ/Z11388 规-O-. Der EFUP−Wert dieses EEP ist gemäß der chinesischen Verordnung SJ/Z 11388 definiert. EEP_2016−06 OM−265364 Seite 11 . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com 3-6. Einschaltdauer und Überhitzung 100% Einschaltdauer bei 1000 Ampere Die Einschaltdauer ist der Prozentsatz von 10 Minuten, in denen ein Gerät ohne zu überhitzen bei Nennlast schweißen kann. Wenn das Gerät überhitzt, leuchtet die Temperaturleuchte auf, das bzw. die Thermostat(e) öffnen sich, der Schweißausgang wird abgeschaltet und der Lüfter beginnt zu laufen. Fünfzehn Minuten warten, um das Gerät abkühlen zu lassen. Vor dem Schweißen Stromstärke oder Einschaltdauer reduzieren. Dauerschweißen HINWEIS − Das Überschreiten der Einschaltdauer kann das Gerät zerstören und die Garantieansprüche zunichte machen. Überhitzung A/V 0 15 ODER Einschaltdauer verkürzen Minuten duty1 4/95 − 181 560 ABSCHNITT 4 − INSTALLATION 4-1. Abmessungen und Gewicht A Abmessungen Unterseite Höhe* 43 Zoll (1092 mm) Breite* 27−1/2 Zoll (699 mm) Gewicht Tiefe* 47−1/2 Zoll (1207 mm) A 1−7/8 Zoll (48 mm) B 42−1/4 Zoll (1073 mm) C 15/16 Zoll (24 mm) SubArc AC/DC Digital, 1000 Amp − 538 kg SubArc AC/DC 1250 Digital − 567 kg B E D 25-5/16 Zoll (643 mm) Vorderseite E 4 Bohrungen: Ø 21/32 Zoll (6,5 mm) * Einschließlich Kranöse, Griffe, Kleinteile usw. OM−265364 Seite 12 C D . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com 4-2. Auswahl eines Aufstellplatzes ! Transport Gerät nicht dort bewegen oder betätigen, wo es kippen könnte. 1 ODER 2 Platzierung und Luftströmung 3 18 Zoll (460 mm) ! Wenn Benzin oder flüchtige Flüssigkeiten in der Nähe sind, müssen bei der Installation zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen beachtet werden − siehe NEC Artikel 511 oder CEC Abschnitt 20. 1 2 Kranöse Staplergabeln Kranöse oder Staplergabeln zum Transportieren des Gerätes verwenden. Wenn Staplergabeln verwendet werden, sind diese bis unter die gegenüberliegende Seite des Gerätes auszuziehen. 3 Leitungstrennschalter Gerät neben geeignetem Stromanschluss aufstellen. 18 Zoll (460 mm) 4-3. loc_large 2015-04 / 265 690-A Typische Installationsorte 1 2 3 4 5 6 Schweißstromquelle Seitenträger SubArc Interface Spulenhalterung Drahtvorschubgruppe Kontaktdüseneinrichtung 4 3 5 2 1 6 Ref. 131 138−A OM−265364 Seite 13 . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com 4-4. Serviceführer “Elektrik” A. SubArc AC/DC Digital, 1000 Amp Achtung: Die Nichtbeachtung dieses Serviceführers für die Elektrik kann zu einem Stromschlag oder Brandgefahr führen. Diese Empfehlungen beziehen sich auf einen speziellen Bereich des Stromkreises, der allein für die Nennleistung und Einschaltdauer der Schweißstromquelle gilt. In entsprechenden Installationen von Stromkreisen erlaubt der National Electrical Code (NEC), dass die Einstufung für den Anschluss oder den Leiter geringer ausfallen kann als für die Einstufung der Sicherheitseinrichtung. Alle Komponenten im Stromkreis müssen physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC Artikel 210.21, 630.11, und 630.12. Dreiphasig, 60 Hz Eingangsspannung (V) 460 Eingangsstromstärke (A) bei Nennlast 158 Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere 1 Zeitverzögerungssicherungen 2 175 Normalbetrieb der Sicherungen 3 225 Mindest-Leiterquerschnitt für Eingang in AWG 4 (mm 2) 1 (50) 379 (115) Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Fuß (Meter) Mindest-Querschnitt für Erdleiter in AWG 4 (mm 2) 4 (25) Referenz: 2014 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630) 1 Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit-/Strom-Diagramm dem der empfohlenen Sicherung entspricht. 2 “Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL-Klasse “RK5”. Siehe UL 248. 3 “Sicherungen für den Normalbetrieb” (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse “K5” (bis einschließlich 60 A) und der UL-Klasse “H” (65 A und darüber). 4 Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben den Leitungsquerschnitt (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen der Schalttafel und dem Gerät, entsprechend NEC Tabelle 310.15(B)(16) an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich der Querschnitt des Leiters erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400.5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln. B. SubArc AC/DC 1250 Digital Achtung: Die Nichtbeachtung dieses Serviceführers für die Elektrik kann zu einem Stromschlag oder Brandgefahr führen. Diese Empfehlungen beziehen sich auf einen speziellen Bereich des Stromkreises, der allein für die Nennleistung und Einschaltdauer der Schweißstromquelle gilt. In entsprechenden Installationen von Stromkreisen erlaubt der National Electrical Code (NEC), dass die Einstufung für den Anschluss oder den Leiter geringer ausfallen kann als für die Einstufung der Sicherheitseinrichtung. Alle Komponenten im Stromkreis müssen physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC Artikel 210.21, 630.11, und 630.12. Dreiphasig, 50 Hz Eingangsspannung (V) 380 400 Eingangsstromstärke (A) bei Nennlast 179 176 Zeitverzögerungssicherungen 2 200 200 Normalbetrieb der Sicherungen 3 250 250 Mindest-Leiterquerschnitt für Eingang in AWG 4 (mm 2) 1/0 (50) 1/0 (50) Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Fuß (Meter) 323 (98) 352 (107) 4 (25) 4 (25) Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere 1 Mindest-Querschnitt für Erdleiter in AWG 4 (mm 2) Referenz: 2014 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630) 1 Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit-/Strom-Diagramm dem der empfohlenen Sicherung entspricht. 2 “Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL-Klasse “RK5”. Siehe UL 248. 3 “Sicherungen für den Normalbetrieb” (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse “K5” (bis einschließlich 60 A) und der UL-Klasse “H” (65 A und darüber). 4 Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben den Leitungsquerschnitt (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen der Schalttafel und dem Gerät, entsprechend NEC Tabelle 310.15(B)(16) an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich der Querschnitt des Leiters erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400.5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln. OM−265364 Seite 14 . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com 4-5. Anschließen der Primärzuleitung Benötigtes Werkzeug: 7/16 Zoll = GND/PE Erde 8 3/8 Zoll 7 3/16 Zoll 10 9 4 L1 (U) L2 (V) L3 (W) 6 6 5 Klemmleiste 1 2 3 4 = GND/PE Erde Ref. Input3 2012−05 / Ref. 247479-C / 803 766-C OM−265364 Seite 15 . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com 4-5. Anschließen an 3-Phasen-Stromversorgung (Fortsetzung) ! ! ! ! ! Die Installation muss nach allen nationalen und regionalen Vorschriften erfolgen − und sollte nur von ausgebildetem Personal durchgeführt werden. Vor dem Anschließen der Eingangsleitungen Stromeinspeisung unterbrechen und abklemmen. Befolgen Sie bei Installation und Entfernung von Sperrvorrichtungen bewährte Vorgehensweisen. Zuerst die Primärzuleitung an der Schweißstromquelle anschließen. Erdleiter (grün oder grün/gelb) stets zuerst an einer Erdungsklemme anschließen und nie an einer Phase. Wenn mehrere Geräte verwendet werden, die mit der Synchronisationsklemmenleiste TE1 verbunden werden, muss sichergestellt sein, dass die primären Eingangsstromleiter an jedem Gerät in derselben Reihenfolge (L1 an L1, L2 an L2, und L3 an L3) angeschlossen werden. Siehe Typenschild auf dem Gerät und überprüfen Sie die Eingangsspannung vor Ort. 1 verfügbare Primärzuleitung (Kabel vom Kunden beizustellen) Kabelquerschnitt und -länge gemäß Abschnitt 4-4 auswählen. Die elektrischen Verbindungen müssen den geltenden nationalen, regionalen und lokalen Vorschriften entsprechen. Gegebenenfalls Kabelschuhe verwenden, die der Stromstärke entsprechend ausgelegt sind und, die über eine geeignete Öse verfügen. Primärleitungsanschlüsse der Schweißstromquelle 2 Zugentlastung (vom Kunden beizubringen) Zum Schutz des Gerätes und der Leitungen eine Zugentlastung in geeigneter Größe installieren. Die Zuleitung (Kabel) durch die Zugentlastung führen und fest verschrauben. 3 4 Erdungsklemme Schweißstromquelle Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter Zunächst das grüne bzw. grün/gelbe Erdungskabel an den Erdungsanschluss der Schweißstromquelle anschließen. 5 Phasenanschlüsse der Schweißstromquelle 6 Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und L3 (W) Die Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und L3 (W) an die Anschlüsse der Schweißstromquelle anschließen. Zugangstür an der Schweißstromquelle schließen und sichern. Zuleitungsanschlüsse des Trennschalters 7 8 9 Trennschalter (Schalter in AUS-Stellung abgebildet) Erdungsanschluss des Trennschalters (Zuleitung) Kabelanschlüsse des Trennschalters Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst an die Erdungsklemme des Trennschalters anschließen. Die Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und L3 (W) an die Kabelanschlüsse des Trennschalters anschließen. 10 Überstromschutz Art und Größe des Überstromschutzes gemäß Abschnitt 4-4 auswählen (Bild zeigt Trennschalter mit Sicherung). Tür der Leitungstrenneinrichtung schließen und sichern. Bei der Inbetriebnahme bewährte Vorgehensweisen befolgen. input3 2012−05 Notizen Arbeiten Sie wie ein Profi! Profis gehen beim Schweißen und Schneiden umsichtig vor. Lesen Sie die Sicherheitsvorschriften am Anfang dieser Anleitung. OM−265364 Seite 16 . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com 4-6. Abgleich der Primärleitungen L1, L2 und L3 bei Verwendung mehrerer Ws-Geräte ! Einstellung an der Ws-Volt-Skala Die Polarität des Messgeräts spielt keine Rolle Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät wie Installation, Betrieb, Wartung und Reparaturen nur von qualifiziertem Personal ausführen. Dieser Test muss an Geräten durchgeführt werden, die über die Testpunkt (TP)-Synchronisationsklemmenleiste TE2 miteinander verbunden werden. Dies bezieht sich auf den Anschluss mehrerer Geräte, wie im Abschnitt 6-6 dargestellt ist. Beide Geräte einschalten. Mit einem Ws-Voltmeter die Spannung zwischen der Klemme TP der Klemmenleiste TE2 (wie dargestellt) an beiden Geräten messen. Wenn die Messung eine Spannung von etwa 0 (null) Volt ergibt, sind die Primärleitungen phasenmäßig richtig angeschlossen. ! Vor dem Anschließen der Eingangsleitungen Stromeinspeisung unterbrechen und abklemmen. Befolgen Sie bei Installation und Entfernung von Sperrvorrichtungen bewährte Vorgehensweisen. Wenn die Messung eine Spannung von etwa 53 Volt ergibt, müssen die Eingangsleiterverbindungen an L1 und L3 am Primäreingangsschütz des Gerätes B getauscht werden. Klemmenleiste TE2 Klemmenleiste TE2 Gerät B (Zweites Gerät) Wenn die Messung eine Spannung von etwa 46 Volt ergibt, müssen L1 und L2 am Primäreingangsschaltschütz des Gerätes B getauscht werden. Das Messgerät zeigt dann entweder etwa 53 Volt oder etwa 26 Volt an. Wenn die Messung eine Spannung von etwa 53 Volt ergibt, tauschen Sie L1 und L3. Wenn das Messgerät etwa 26 Volt anzeigt, müssen L2 und L3 getauscht werden. Wenn die Messung eine Spannung von etwa 26 Volt ergibt, müssen L1 und L2 am Primäreingangsschaltschütz von Gerät B getauscht werden. Das Messgerät zeigt dann entweder etwa 0 (null) Volt oder etwa 46 Volt an. Wenn die Messung eine Spannung von etwa 0 Volt ergibt, sind die Primärleitungen phasenmäßig richtig angeschlossen. Wenn das Messgerät etwa 46 Volt anzeigt, müssen wiederum L1 und L2 sowie L2 und L3 getauscht werden. Gerät A (Erstes Gerät) L1 (U) L2 (V) L3 (W) Wenn Primärleitungsphasensequenzen des zweiten Geräts mit dem ersten Gerät übereinstimmen, muss die Primärphasenverbindung zwischen dem dritten Gerät (falls vorhanden) und dem zweiten Gerät überprüft werden. Es muss immer die Phasenverbindung zwischen dem nächstfolgenden Gerät und dem zuvor getesteten Gerät überprüft und korrigiert werden. Klemmleiste 265 690-A / 247 479-C OM−265364 Seite 17 . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com 4-7. Kabelführungsplan 11 Schweißstromquelle der SubArc AC/DC Digital−Serie 12 Masseerkennungsleitung 13 SubArc Interface 14 Verbindungskabel 15 Schweißbrenner 16 Werkstück 17 Schweißkabel 18 Massekabel Führen Sie die Schweiß− und Massekabel möglichst nahe beieinander. 1 3 2 4 5 1016 mm (40 Zoll) 6 7 8 OM−265364 Seite 18 . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com ABSCHNITT 5 − SYSTEMVERBINDUNGEN 5-1. Klemmenleiste TE2 und Fernsteuer-Steckbuchse RC1 für Stromquellen Funktionen Steckerbuchse an RC1 Stecker an TE2 Eingangsleistung A, B − 24 Volt Ws. Abgesichert durch Sicherungsautomat CB2. C, D − 24 V Ws gemeinsam. J − +Zubehör RS−485 Kommunikation. V − −Zubehör RS−485 Kommunikation. Q − Zubehör Serielle Kommunikation gemeinsam. H − Kontakt E/F, Abschirmungsleitung. P − +Stromquelle RS−485 Kommunikation. Stromquelle Serielle Kommunikation N − −Stromquelle RS−485 Kommunikation. Z − Stromquelle Serielle Kommunikation gemeinsam. Zubehör Serielle Kommunikation Schutz Kontaktinformation Schutz G − Kontakt H/J, Abschirmungsleiter PS/PS Kommunikation K − Kommunikation Verkettung. Stromquellen-Synchronisation E − Synchronisation in. Spannungssensor W − + Spannungssensor. X − Reserviert für − Spannungssensor. Schutz N − Kontakt M/L Abschirmungsleiter. − N Spannungs-Messhilfsleitungssignal vom Werkstück-Schweißausgangsanschluss. − P Spannungs-Messhilfsleitungssignal vom Messhilfsleitung Fernregler Elektroden-Schweißausgangsanschluss. − TP Prüfpunkt. − Nicht zutreffend ! Vor dem Öffnen der Tür die Schweißstromquelle abschalten. 1 2 Zugangstür RC1 Fernregelanschluss (innerhalb des Zugangsbereiches montiert) Klemmenleiste TE2 SubArc Interface 3 4 4 RC1 vom SubArc Interface Fernregelanschluss RC1 Stromquelle verbinden. 5 mit an Modbus RTU Zur Verwendung mit optionaler SPS Steuerung. 1 2 3 5 Ref. 265 690−A OM−265364 Seite 19 . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com 5-2. Klemmenleiste TE1 ! Vor dem Öffnen der Tür die Schweißstromquelle abschalten und den Netzstecker ziehen. 1 Zugangsbohrung Blindstopfen oder Abdeckung von Zugangsbohrung entfernen und kundenseitige Zugentlastung anbringen. Kabelanschlüsse durch die Zugangsöffnung führen. 2 3 12-polige Klemmenleiste Aufkleber Schrauben entfernen (aufbewahren) und Klemmenleistenabdeckung öffnen. Verbindungen gemäß dem Aufkleber an der Abdeckung. Abdeckung schließen und Schrauben wieder anbringen. 2 1 3 A B 10VDC REMOTE CONTACTOR C E RMT CMD OUTPUT REF CMD +10VDC 0–+10VDC D F H RMT CURRENT VOLTAGE COMM FEEDBACK FEEDBACK (1V/100A) (1V/10V) M L RMT POWER ON/OFF 261064-A Benötigtes Werkzeug: 5/16 Zoll Klemme 265690−B / 261064−A Funktionsbeschreibung A 10 V Gs Fernregelungsschütz. B Die Verbindung der Klemmen A und B schaltet den Ausgang ein. C Fernsteuer-Befehlsbezug +10 V Gs. Die Verbindung der Anschlussklemmen C, D und E ermöglichen eine Fernregelung. E Ausgangsleistung 0 − +10 V Gs. Die Verbindung der Anschlussklemmen C, D und E ermöglichen eine Fernregelung. D Fernregelung gemeinsam. F Die Verbindung der Klemmen F und D ermöglicht Stromrückkoppelung (1 V/100 A). H Die Verbindung der Klemmen H und D ermöglicht Spannungsrückkoppelung (1 V/10 A). M Fernregelung Spannungsversorgung EIN/AUS. Die Verbindung eines Schalters mit den Anschlüssen M und L ermöglicht ein Ein/Ausschalten der Stromquelle durch Fernbedienung. L OM−265364 Seite 20 . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com ABSCHNITT 6 − SCHWEISSAUSGANGSVERBINDUNGEN ANSCHLIESSEN 6-1. Auswählen der Kabelgrößen* HINWEIS − Die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis (siehe unten stehende Tabelle) ist gleich der Länge beider Schweißkabel in Summe. Wenn sich die Stromquelle 30 m vom Werkstück entfernt befindet, beträgt die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis beispielsweise 60 m (2 Kabel x 30 m). Dann ist zur Bestimmung des Kabelquerschnitts die Spalte mit “60 m” zu verwenden. Schweißkabelgröße** und Gesamtkabellänge (Kupfer) im Schweißstromkreis mit begrenzter Länge*** 30 m (100 Fuß) oder weniger 45 m (150 ft) Schweißstromstärke 10 − 60% Einschaltdauer AWG (mm2) 60 − 100% Einschaltdauer AWG (mm2) 100 4 (20) 4 (20) 4 (20) 150 3 (30) 3 (30) 200 3 (30) 2 (35) 250 2 (35) 300 1 (50) 350 1/0 (60) 2/0 (70) 400 1/0 (60) 2/0 (70) 500 2/0 (70) 3/0 (95) 600 3/0 (95) 4/0 (120) 700 4/0 (120) 800 4/0 (120) 900 2x2/0 (2x70) 1000 1250 1500 60 m (200 ft) 70 m (250 ft) 90 m (300 ft) 105 m (350 ft) 120 m (400 ft) 1/0 (60) 1/0 (60) 10 − 100% Einschaltdauer AWG (mm2) 3 (30) 2 (35) 1 (50) 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 3/0 (95) 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 4/0 (120) 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x2/0 (2x70) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x3/0 (2x95) 3/0 (95) 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120) 3/0 (95) 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120) 2x4/0 (2x120) 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120) 3x3/0 (3x95) 3x3/0 (3x95) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120) 3x3/0 (3x95) 3x4/0 (3x120) 3x4/0 (3x120) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120) 3x3/0 (3x95) 3x4/0 (3x120) 3x4/0 (3x120) 4x4/0 (4x120) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120) 3x4/0 (3x120) 3x4/0 (3x120) 4x4/0 (4x120) 4x4/0 (4x120) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120) 3x3/0 (3x95) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120) 3x3/0 (3x95) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120) 3x3/0 (3x95) 4x3/0 (4x95) 600 (300) 750 (400) 1000 (500) 2x750 (2x400) * Dieses Diagramm stellt eine allgemeine Richtlinie dar, die möglicherweise nicht auf alle Anwendungen zutrifft. Falls sich das Kabel überhitzt, ist der nächst größere Kabelquerschnitt zu verwenden. ** Die Schweißkabelquerschnitt (AWG) basiert entweder auf einem Spannungsabfall von 4 Volt oder weniger oder auf einer Stromdichte von mindestens 300 “Circular Mils” (Kreisfläche mit 1 mm Durchmesser) pro Ampere. ( ) = mm2 metrisch *** Bei größeren Entfernungen als in dieser Anleitung aufgeführt, wenden Sie sich an einen Anwendungstechniker unter + 920- 735-4505 (Miller) oder 1 800 332 3281 (Hobart). Ref. S−0007−L 2015−02 6-2. Schweißkabelanschlüsse ! Vor Anschluss von Schweißkabeln Gerät vom Netz trennen. ! Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten oder reparierten Kabel verwenden. 1 Pluspol (+) Schweißkabelanschluss 2 Minuspol (−) Schweißkabelanschluss . Für die Schweißkabelanschlüsse siehe Abschnitt 6-4 bis 6-6 für typische Abläufe beim Anschließen. 1 2 output term1 2015−02 OM−265364 Seite 21 . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com 6-3. Anschließen der Schweißausgangskabel 2 6 1 Benötigtes Werkzeug: 3/4 Zoll (19 mm) 3 4 5 803 778−B ! Vor Anschluss von Schweißkabeln Gerät vom Netz trennen. ! Ein nicht ordnungsgemäß angeschlossenes Schweißkabel kann zur Überhitzung führen und einen Brand verursachen oder das Gerät beschädigen. . Zwischen dem Schweißkabelschuh und der Kupferschiene darf kein 1 2 3 4 weiteres Teil angebracht werden. Achten Sie darauf, dass die Anschlussflächen vom Kabelschuh und der Kupferschiene sauber sind. 5 Schweißkabelschuh 6 Kupferschiene Schweißkabel richtig angeschlossen Schweißkabel falsch angeschlossen Schweißkabelanschluss Mitgelieferte Mutter für den Schweißkabelanschluss Mitgelieferte Mutter vom Schweißkabelanschluss abschrauben. Die Öse des Schweißkabelschuhs auf den Anschluss schieben und mit der Mutter sichern, sodass die Öse fest auf der Kupferschiene angezogen ist. Anschließen der Schweißausgangskabel 3−2010 6-4. Arbeits- und Elektrodenkabelanschlüsse für einzelne Gs- oder Ws-Bögen ! Vor dem Anschließen Schweißstromquelle ausschalten. HINWEIS − Falls Sie Fragen zu diesem Verfahren haben, wenden Sie sich ans Werk, bevor Sie Geräte anschließen. Die entsprechende Anzahl an Schweißkabeln mit richtigem Querschnitt (siehe Abschnitt 6-1) an einer oder mehreren Elektrodenklemmen der Schweißstromquelle anschließen. Die entsprechende Anzahl an Massekabel richtiger Größe an einer oder mehreren der Masseklemmen der Schweißstromquelle anschließen. . Elektroden- und Massekabel parallel zueinander führen, bis eine Trennung zwischen Kontaktdüseneinrichtung und Massekabelanschluss notwendig ist. . Dieses Gerät erfordert Kabelschuhe mit einem Lochdurchmesser von 1/2 Zoll. Anschlüsse Zum Werkstück Zur Elektrode OM−265364 Seite 22 Ref. 265 690−A . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com 6-5. Unterpulverschweißen (SAW) mit basischem Pulver . Der Kunde muss nachstehende Komponenten bereitstellen: Stromquelle, Steuerkabel für Stromquelle, Drahtvorschubsystem, Steuerkabel für das Drahtvorschubsystem, Vorschubrollen, Kontaktdüseneinrichtung, Kontaktdüsen, Schweißdraht, Schweißkabel, Spannungssensorleitungen und ein Pulverfördersystem für die gewünschte Anwendung. A. Anschlüsse für Basisausrüstungen beim Unterpulverschweißen (SAW) ! Schalten Sie die Schweißstromquelle und die Schweißsteuerung ab. . Bei allen Anwendungen die Spannungssensorleitungen benutzen. . Wir empfehlen einen Querschnitt von 0,8 − 2,0 mm2 (20 -12 Gauge) für die Spannungssensorleitungen. . Schließen Sie die Schweißkabel und Spannungsmessleitungen für alle Polaritäten lt. Darstellung an. Pulversystem SubArc Interface SubArc AC/DC Digital Series Pulvertrichter Motor-Verlängerungskabel Drahtvorschubgruppe Elektroden-Spannungsmessleitung Von Anschlussleiste TE2 Anschluss N Werkstück Schweißkabel Verwenden Sie ausschließlich ein Amprobe ACDC/3400 IND, Fluke 345, oder Fluke 355 Messgerät . Wenn 247 480 Sie zum Messen der tatsächlichen Lichtbogenspannung (X) ein RMS-Messgerät verwenden, messen Sie zuerst ACV − und danach DCV. Danach berechnen Sie X auf der Basis von diesen Messwerten. X= VWs2 + VGs 2 Ref. 265 690−A OM−265364 Seite 23 . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com B. Richtlinien für die Anbringung der Spannungssensorleitungen für Eindrahtschweißung (benötigt) Elektrode-Spannungsfernmessung Messleitung Masse-Spannungsfernmessung Messleitung SCHLECHT Drahtvorschubgerät Schweißstrom- Spannungssensorleitung wird vom Schweißstrom gestört. Quelle Aufgrund von Spannungsabfällen entlang des Werkstückes kann die Spannung des Lichtbogens niedriger sein und es muss dann von den Standardverfahren abgewichen werden. Masseklemme Masse-Spannungsfernmessung Messleitung AM BESTEN Spanungssensorleitung außerhalb der Reichweite der Strompfade. Spanungssensorleitung liefert akkurate Lichtbogen-Span− nungswerte. SchweißstromElektrode-Spannungsfernmessung Messleitung Quelle Drahtvorschubgerät Beste Starts, Lichtbögen und zuverlässigste Ergebnisse. Masseklemme Ref. 804 108−A OM−265364 Seite 24 . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com C. Richtlinien für die Anbringung der Spanungssensorleitungen beim Mehrdrahtschweißen Führungsschweißkopf Draht Vorschub Draht Vorschub SCHLECHT Der Stromfluss vom Führungsschweißkopf beeinflusst die Spanungssensorleitung des Nachfolgeschweißkopfes. Der Stromfluss des Nachfolgeschweißkopfes beeinflusst die Spanungs- sensorleitung des Führungs- schweißkopfes. Schweißstrom Elektrode Sensorleitungen Spannungsfernmessung Quelle Führungsschweißkopf Masseanschluss Spannungsfernmessung Messleitungen Nachfolgeschweißkopf Schweißstrom Nachfolgeschweißkopf Quelle Keine Sensorleiter nimmt die korrekte Arbeitsspannung auf, dadurch wird Instabilität beim Start und im Lichtbogen verursacht. Masseklemme Führungsschweißkopf Nachfolgeschweißkopf Draht Vorschub Führungsschweißkopf Elektrode Sensorleitungen Draht Spannungsfernmessung Vorschub Schweißstrom Quelle SCHLECHT Die Spanungssensorleitung des Führungsschweißkopfes wird durch den eigenen Stromfluss beeinflusst. Führungsschweißkopf Nachfolgeschweißkopf Nachfolgeschweißkopf Masseklemme Die Spannungssensorleitung des Nachfolgeschweißkopfes wird durch den eigenen Schweißstrom beeinflusst. Aufgrund von Spannungsabfällen entlang des Werkstückes kann die Spannung des Lichtbogens niedriger sein und es muss dann von den Standardverfahren abgewichen werden. Masse Sensorleitungen Spannungsfernmessung Schweißstrom Quelle Masseklemme Führungsschweißkopf Nachfolgeschweißkopf Führungsschweißkopf Drahtvorschubgerät AM BESTEN Beide Spanungssensorleitungen sind außerhalb der Strompfade. Elektrode Sensorleitungen Spannungsfernmessung Beide Spanungssensorleitungen messen die Spannung des Lichtbogens akkurat. Kein Spannungsabfall zwischen Führungs- und Nachfolgeschweißkopf. Beste Starts, Lichtbögen zuverlässigste Ergebnisse. Schweißstrom Drahtvorschubgerät Quelle Masse-Spannungsfernmessung Messleitungen Führungsschweißkopf Nachfolgeschweißkopf Nachfolgeschweißkopf Schweißstrom Quelle und Masseklemme Nachfolgeschweißkopf Führungsschweißkopf Ref. 804 108−A OM−265364 Seite 25 . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com 6-6. Anschließen mehrerer Geräte ! Vor dem Anschließen Schweißstromquelle ausschalten. HINWEIS − Dieses Verfahren dient nicht der Parallelschaltung. Für Parallelverfahren siehe Anschluss unten An den Geräten können schwere Schäden auftreten, wenn die Geräte für den Parallelbetrieb nicht richtig angeschlossen sind. Wenn zwei oder mehrere Ws-Lichtbögen mit separaten Elektroden verwendet werden sollen, müssen die Anschlüsse wie dargestellt ausgeführt werden. Tandemanschlüsse Bringen Sie die Farbe des Tandemkabels mit der Farbe am Gerät in Übereinstimmung. FÜHRUNGSGERÄT FOLGEGERÄT(E) RC1 RC3 (BLAU) RC1 RC2 (WEISS) RC2 (WEISS) RC3 (BLAU) ZUM Ws-AUSGANG ZUM WERKSTÜCK ELEKTRODE #2 ZU Ws- ODER Gs-AUSGANG ELEKTRODE #1 WEISS ZUM WERKSTÜCK ZU RC3 AM NÄCHSTEN AC-GERÄT BLAU ! Vor dem Anschließen Schweißstromquelle ausschalten. HINWEIS − Wenn es Fragen bezüglich des Parallelverfahrens gibt, wenn Sie sich ans Werk, bevor Sie Geräte anschließen. Es können schwere Schäden an den Geräten auftreten, falls die Geräte für den Parallelbetrieb nicht richtig angeschlossen sind. Wenn zwei oder mehrere Geräte mit einer Elektrode verwendet werden sollen, müssen die Anschlüsse wie dargestellt ausgeführt werden. Parallelanschlüsse . Das erste Gerät steuert die Spannung. Alle anderen Geräte liefern zusätzlich Strom. . Nur gleiche Stromquellen mit identischen Ausgängen lassen sich parallel schließen. STEUERGERÄT FOLGEGERÄT(E) RC1 RC3 (BLAU) RC1 RC2 (WEISS) ZUM WERKSTÜCK WEISS RC3 (BLAU) RC2 (WEISS) ZUM WERKSTÜCK ZU RC1 AM NÄCHSTEN AC-GERÄT ZUR ELEKTRODE 267 377−a OM−265364 Seite 26 . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com ABSCHNITT 7 − STROMQUELLE - BETRIEB 7-1. 1 Regler an der Frontplatte für CE und Nicht-CE-Modelle Ausgangsschalter muss das Netz abgeschaltet werden. Zum Einschalten des Ausganges, den Schalter in Stellung EIN bringen. Dieser Schalter ist deaktiviert, wenn ein SubArc Interface an den Fernregelanschluss RC1angeschlossen und eingeschaltet ist, oder wenn eine SPS über den Modbus RTU Anschluss eine aktive Steuerung ausübt. Er ist außerdem deaktiviert, wenn die Stromquelle in einer Paralleloder Tandemkonfiguration nicht das Primärgerät ist. Zur Fernregelung schließen Sie das Fernsteuergerät an den Fernregelanschluss RC1 an. Die Fernsteuerung bietet den vollen Regelbereich des Geräts, unabhängig von der Stellung des A/V Einstellreglers. Wenn der Ausgang eingeschaltet ist, bevor ein Fernregel-Zubehör eingeschaltet wird, ignoriert die Stromquelle das Zubehör, bis der Ausgang ausgeschaltet wird. 2 LED Ausgang eingeschaltet 3 ! Wenn die LED leuchtet, ist der Ausgang eingeschaltet und die Schweißanschlussbolzen aktiviert. ! Vor dem Anschließen der Fernregelung A/V-Einstellregler (Stromstärke/Spannung) Wählen Sie über die Steuerung die Schweißspannung, wenn der CC/CV Schalter auf der CV-Position steht oder die Stromstärke, wenn der CC/CV Schalter auf der CC-Position 2 steht. Die Steuerung kann während des Schweißens umgestellt werden. Zahlen auf der Skala sind nur Richtwerte. 4 5 Hauptschalter mit Leuchtanzeige Status/Fehler LED Siehe Abschnitt 9-1. 6 CC/CV Schalter Der Schalter ist auf Werkstoff für den elektronischen Einsatz montiert. ! Vor dem Entfernen der Abdeckung zum Ändern der Schalterposition Schweißstromquelle ausschalten. Schalter auf die gewünschte Position stellen und Deckel wieder aufsetzen. 3 1 5 4 CC CV 6 262 539−B / Ref. 265 690−A OM−265364 Seite 27 . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com ABSCHNITT 8 − SPS BETRIEB 8-1. Hardwarekonfiguration der Automatisationsschnittstelle (nur SPS Nutzer) ! Vor dem Anschließen der Eingangsleitungen Stromeinspeisung unterbrechen und abklemmen. Befolgen Sie bei Installation und Entfernung von Sperrvorrichtungen bewährte Vorgehensweisen. 1 Schalter DIP 1 Konfigurieren Sie den Schalter DIP 1 an der Platine der Automatisationsschnittstelle PC4 gemäß der Netzwerk-Baudrate und den Paritätseinstellungen und stellen Sie die MODBUS-Adresse für dieses Gerät ein. (Siehe Tabelle 8−1 bis Tabelle 8−3). 1 Tabelle 8−1. MODBUS-Adresse Tabelle 8−2. Baudrate-Daten DIP1 1 2 3 4 Adresse DIP1 Rate 5 6 41 EIN EIN 9600 EIN 42 AUS EIN 19200 EIN 43 EIN AUS 38400 AUS AUS reserviert EIN EIN EIN EIN 40 AUS EIN EIN EIN EIN AUS EIN AUS AUS EIN EIN EIN AUS EIN 44 AUS EIN AUS EIN 45 Standardeinstellung EIN AUS AUS EIN 46 AUS AUS AUS EIN 47 EIN EIN EIN AUS 60 AUS EIN EIN AUS 61 EIN AUS EIN AUS 62 7 8 AUS AUS EIN AUS 63 EIN EIN GERADE AUS 64 Tabelle 8−3. Paritätsdaten DIP1 Parität EIN EIN AUS AUS EIN UNGERADE AUS EIN AUS AUS 65 EIN AUS KEINE AUS AUS reserviert EIN AUS AUS AUS 66 AUS AUS AUS AUS 67 Standardeinstellung Standardeinstellung Ref. 263 551−A OM−265364 Seite 28 . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com 8-2. Verbindung zu SPS Die Automatisationsschnittstelle verwendet einen RJ45 Anschluss zur Kommunikation mit MODBUS RTU über RS485. . Der RJ45−Verbindungsstecker ist KEIN Ethernet−Anschluss! Die Kontakt-Verbindungen sind folgende: Tabelle 8−4. Kontaktbelegung Funktionen RJ45 Kontakt Stromkreis 4 D+ 5 D− 8 Gemeinsam Gehäuse Schutz Digitale Kommunikation Schutz 8-3. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Beispiel Stromquellenbetrieb mit SPS Um die Schweißsteuerung durch die Automatisationsschnittstelle zu aktivieren, stellen Sie “Automatisierung Aktiv” Bit (0x2000) im Befehlskennzeichen-Register (MODBUS Halte-Register 101). Bestimmen Sie den gewünschten Schweißmodus durch einen Eintrag im MODBUS Halteregister 105 mithilfe der Referenztabelle 5-1. Sie können die Minimal- und Maximalwerte aus den Eingabe-Registern Abschnitt 300 ablesen (Siehe Tabelle 8−8). Stellen Sie alle relevanten Parameter (MODBUS-Halteregister 102-107) auf die gewünschten Werte. Sie müssen sich innerhalb der in Stufe 2 abgelesenen Minimal- und Maximalwerten befinden. Vergewissern Sie sich, dass die Werte korrekt sind, indem Sie in den Eingaberegistern 102-107 nachsehen. Aktivieren Sie den Schweißausgang durch Einstellen des Ausgangs-Aktivierungskennzeichens auf 1 im Befehlskennzeichenregister (MODBUS Halteregister 101). Spannungs- und Strom-Feedbackwerte lassen sich aus den Eingaberegistern, Abschnitt 200 ablesen (Siehe Tabelle 8−8). Deaktivieren Sie den Schweißausgang, indem Sie das Ausgangs-Aktivierungskennzeichen im Befehlskennzeichenregister auf 0 setzen. (MODBUS Halteregister 101). Wenn es keine Kommunikation vom MODBUS-Master für einen Zeitraum von mehr als einer Sekunde gibt, wird die Stromquelle alle Register auf ihre Werkseinstellungen zurücksetzen. Die Kommunikation kann „Lesen“ und „Schreiben“ beinhalten. Es wird empfohlen, alle Schweißparameter kontinuierlich über den Modbus Master abzurufen. Tabelle 8−5. MODBUS Funktionscodes Funktionen Funktionscode Lese-Eingaberegister 4 Lese-Halteregister 3 Schreib-Einzelregister 6 Schreib-Mehrfachregister 16 Lese/Schreib-Mehrfachregister 23 Tabelle 8−6. MODBUS Halte-Register Registeradresse Registername Registerbeschreibung PDU MODBUS 100 101 Befehlskennzeichen 101 102 Schweißspannungssteuerung 102 103 Schweißstromsteuerung Stromsteuerung in 1A (verwendet für CC & CV+C). 103 104 Schweißdrahtvorschubgeschwindigkeit Drahtvorschubgeschwindigkeit in IPM (nur eine Anfangsschätzung in CV+C). 104 105 Schweißmodus 105 106 EinschleichGeschwindigkeitsprozentsatz 106 107 Freibrennzeit 107 108 Vorschubrollen-Durchmesser Siehe Tabelle 8−7. Spannungssteuerung in 0,1V (verwendet für CV & CV+C). Siehe Tabelle 8−10. Einschleich-Geschwindigkeitsprozentsatz (%) des Schweißdraht-Einstellpunkts. Zeit in Millisekunden, in der die Stromquelle bei gestopptem Draht eingeschaltet ist. Durchmesser in 0,001 Zoll. Nur verwendet, wenn RAD 100 angeschlossen ist. OM−265364 Seite 29 . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com Tabelle 8−7. Befehlskennzeichen (MODBUS 101) Kennzeichen Name Bitmaske Beschreibung Ausgangsaktivierung 0x0001 Schweißausgang aktivieren Draht aufwärts einfädeln 0x0002 Draht nach oben vorschieben Draht abwärts einfädeln 0x0004 Draht nach unten vorschieben Schweißpulver EIN 0x0008 Schweißpulverventil öffnen Motor CW 0x2000 Motorrichtung (Uhrzeigersinn=1) Automatisierung aktivieren 0x4000 Steuerung von SPS aktivieren Fehler zurücksetzen 0xC000 Fehler-Reset (alle anderen Bits MÜSSEN auf 0 sein) Reserviert 0x0010 − 0x1000 Reserviert für zukünftige Verwendung (MUSS auf 0 sein) Tabelle 8−8. Eingaberegister Registeradresse Registername Registerbeschreibung PDU MODBUS 100 101 Befehlskennzeichnung 101 102 Schweißspannungsbefehl 102 103 Schweißstrombefehl 103 104 Schweißdrahtvorschubgeschwindigkeit 104 105 Schweißmodus 105 106 EinschleichGeschwindigkeitsprozentsatz 106 107 Freibrennzeit 107 108 VorschubrollenDurchmesser 200 201 Statuskennzeichen 201 202 Spannungsrückkopplung 202 203 Stromrückkopplung 203 204 Hilfecode 204 205 Wire Feed Speed Feedback 205 206 Verwendet für Halteregisterprüfung (siehe Tabelle 8−6). System-Rückkopplungswerte Siehe Tabelle 8−9. Spannungsrückkopplung (Volt x 10) Stromrückkopplung (A) System-Hilfecode bei Fehlern (0 andernfalls). Program Number WFS Feedback (IPM) Vorhandene Nummer des aktiven Programms Min/Maximalwerte (Je nach Stromquelle, Motor und Schweißmodus) 300 301 Min. Spannung Mindestspannung (0,1V) für MODBUS 102. 301 302 Max. Spannung Maximalspannung (0,1V) für MODBUS 102. 302 303 Min. Strom Mindeststrom (1A) für MODBUS 103. 303 304 Max. Strom Maximalstrom (1A) für MODBUS 103. 304 305 Mind. WFS (wire feed speed) 305 306 Max. Drahtvorschubgeschwindigkeit (WFS) 306 307 Min. Freibrennzeit Mindest-Freibrennzeit (ms) für MODBUS 107. 307 308 Max. Freibrennzeit Maximale Freibrennzeit (ms) für MODBUS 107. 308 309 309 310 Max. VorschubrollenDurchmesser 400 401 Stromquellen-Version 401 402 402 403 Motorplatinen-Version High Byte − Hauptversion # / Low Byte − Unterversion # 403 404 Displayplatinen-Version High Byte − Hauptversion # / Low Byte − Unterversion # Mindest-Drahtvorschub (IPM) für MODBUS 104. Maximale Drahtvorschubgeschwindigkeit (IPM) für MODBUS 104. Min. Mindestrollendurchmesser (0,001 Zoll) für MODBUS 108. Vorschubrollendurchmesser Maximaler Rollendurchmesser (0,001 Zoll) für MODBUS 108. Systeminformation OM−265364 Seite 30 High Byte − Hauptversion # / Low Byte − Unterversion # Automationsplatinen-Version High Byte − Hauptversion # / Low Byte − Unterversion # . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com Tabelle 8−9. Statuskennzeichen (MODBUS 201) Kennzeichen Name Bitmaske Beschreibung Lichtbogen initialisiert 0x0001 Initialisierter Lichtbogen erkannt. Ausgang EIN 0x0002 Die Stromquellenausgabe ist eingeschaltet. Einschleichen 0x0004 Die Stromquelle befindet sich im Einschleich-Status. Schweißen 0x0008 Die Stromquelle befindet sich Schweißstatus. Drahtfreibrennen 0x0010 Die Stromquelle befindet sich im Freibrennstatus. Fehler 0x8000 Die Stromquelle befindet sich im Fehlerstatus (MODBUS Eingabe-Register 204 lesen). Tabelle 8−10. Schweißmodus-Referenztabelle Leitungseingangsfrequenz (Hz) Betriebsart CV CV+C Balance 60 Hz Leitung 50 Hz Leitung Schweißmoduscode Plus-Elektrode −− −− 0x0000 80/20 18 15 0x0001 75/25 22,5 18,8 0x0002 70/30 18 15 0x0003 67/33 30 25 0x0004 60/40 18 15 0x0005 50/50 30 25 0x0006 50/50 18 15 0x0007 40/60 18 15 0x0008 33/67 30 25 0x0009 30/70 18 15 0x000A 25/75 22,5 18,8 0x000B 20/80 18 15 0x000C Minus-Elektrode −− −− 0x000D Plus-Elektrode −− −− 0x4000 80/20 18 15 0x4001 75/25 22,5 18,8 0x4002 70/30 18 15 0x4003 67/33 30 25 0x4004 60/40 18 15 0x4005 50/50 30 25 0x4006 50/50 18 15 0x4007 40/60 18 15 0x4008 33/67 30 25 0x4009 30/70 18 15 0x400A 25/75 22,5 18,8 0x400B 20/80 18 15 0x400C Minus-Elektrode −− −− 0x400D OM−265364 Seite 31 . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com Tabelle 8−10. Schweißmodus-Referenztabelle (forsetzung) Leitungseingangsfrequenz (Hz) Betriebsart CC Notizen OM−265364 Seite 32 Balance 60 Hz Leitung 50 Hz Leitung Schweißmoduscode Plus-Elektrode −− −− 0x8000 80/20 18 15 0x8001 75/25 22.5 18.8 0x8002 70/30 18 15 0x8003 67/33 30 25 0x8004 60/40 18 15 0x8005 50/50 30 25 0x8006 50/50 18 15 0x8007 40/60 18 15 0x8008 33/67 30 25 0x8009 30/70 18 15 0x800A 25/75 22.5 18.8 0x800B 20/80 18 15 0x800C Minus-Elektrode −− −− 0x800D . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com ABSCHNITT 9 − WARTUNG & FEHLERSUCHE 9-1. SubArc System Fehlermeldungen SubArc-Interface Digital Fehlermeldungen SubArc Stromquellenstatus / Fehleranzeige . HELP . Jeder erscheint im oberen Display, und die Codenummer erscheint im unteren Display. Fehler Beschreibung Blinksequenz folgt eine Pause von einer Sekunde. Die Sequenz wiederholt sich danach. 03 3 langsam Siehe 30 04 4 langsam Siehe 40 05 5 langsam Temperaturüberschreitung im primären Leistungsstromkreis Zeigt eine Überhitzung des Geräts an. Das Gerät ist heruntergefahren, damit die Lüfter kühlen können. Der Betrieb wird fortgesetzt, wenn das Gerät sich wieder im normalen Temperaturbereich befindet. 06 6 langsam Siehe 60 26 2 schnell, 6 langsam Taste am System−Interface Motorsteuerung klemmt Zeigt klemmende Taste an der unteren Hälfte des SubArc Interface beim Starten oder ferngesteuerter Start, Aufwärts einfädeln an oder Abwärts einfädeln wird beim Starten niedrig gehalten. Der Fehler wird durch Lösen der Taste behoben. 30 3 schnell Klemmendes Schütz an Stromquelle Zeigt ein klemmendes Schütz (Schalter Ausgang ein) an der Stromquelle an. Der Fehler wird durch Einstellen des Schalters am Bedienpanel auf Fernbedienung oder durch Lösen des Schützes behoben. 32 3 schnell, 2 langsam Fehler Kühlmitteldurchfluss Zeigt an, dass der Kühlmitteleingang an TB2 im SubArc Interface nicht an den gemeinsamen Stromkreis an TB2 angeschlossen ist (siehe BA für das Interface). Den Kühlmittelfluss und die Anschlüsse des gemeinsamen Stromkreises überprüfen. Sicherstellen, dass der verwendete Sensor einen normalerweise geöffneten Kontakt aufweist. Der Sensor ist nur aktiv, wenn ein Strip Drive 100 angeschlossen ist. 40 4 schnell Fehler am Tachometer Hinweis auf Tachometerfehler am Motor. Prüfen Sie das Drahtvorschubgehäuse und die Drahtspule auf Verwicklungen. Vergewissern Sie sich, dass das Motorkabel nicht mit dem Schweißkabel verlegt ist (wenn das Einfädeln ordnungsgemäß funktioniert, wird das Tachometersignal eventuell durch Beeinflussungen gestört). Wenn diese Fehlermeldung weiterhin erscheint, wenden Sie sich an den nächsten autorisierten Fachhändler. 42 4 schnell, 2 langsam Fehler am Motor Hinweis auf Fehler am Motor. Prüfen Sie das Drahtvorschubgehäuse und die Drahtspule auf Verwicklungen. Wenn diese Fehlermeldung weiterhin erscheint, wenden Sie sich an den nächsten autorisierten Fachhändler. 44 4 schnell, 4 langsam Motor Low Bus Bus-Spannung im SubArc Interface ist niedrig. 24 V Ws von Stromquelle kann niedrig sein, wenn Eingangs-Primärleitungsspannung zu niedrig ist oder die Stromquelle bei Gs-Stromquellen unsachgemäß angeschlossen ist. Primärleitungsspannung auf mindestens 90% der vorgeschriebenen Nennspannung erhöhen. Prüfen, ob Gs-Stromquellen richtig angeschlossen sind. Wenn dieser Code weiterhin erscheint, wenden Sie sich an den nächstgelegenen autorisierten Kundendienst. 45 4 schnell, 5 langsam Taste klemmt auf der Anzeigeplatine des Hinweis auf eine klemmende Taste an dem Interface Digital beim Starten. Der Fehler wird gelöscht, wenn die Taste freigegeben ist. 48 4 schnell, 8 langsam Fehler beim Schalter Hinweis, dass innerhalb der vorgegebenen Zeit kein Lichtbogen initialisiert wurde (weniger als 8 Sekunden oder 4 Zoll). 56 5 schnell, 6 langsam Modbus Steuerungsfehler 60 6 schnell Fehler Speicherkarte 61 6 schnell, 1 langsam Fehler beim Lesen der Datei 62 6 schnell, 2 langsam Fehler beim Schreiben der Datei Zeigt an, dass die SPS den Schweißausgang, Pulver oder Draht-Einfädeln nach anfänglicher Kommunikation aktiviert. Zur Rückstellung alle Steuerbits des MODBUS 101 löschen. Lesen der Speicherkarte nicht möglich. Fehlerhafte Karte oder falsches Format. Zeigt eine fehlerhafte Datei auf der Speicherkarte an. Zeigt eine volle oder fehlerhafte Speicherkarte an. OM−265364 Seite 33 . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com 9-1. SubArc System Fehlermeldungen (Forsetzung) SubArc-Interface Digital Fehlermeldungen SubArc Stromquellenstatus / Fehleranzeige . HELP . Jeder erscheint im oberen Display, und die Codenummer erscheint im unteren Display. Fehler Beschreibung Blinksequenz folgt eine Pause von einer Sekunde. Die Sequenz wiederholt sich danach. 63 6 schnell, 3 langsam Ungültige Datei 64 6 schnell, 4 langsam Speicherkarte gesperrt 65 6 schnell, 5 langsam Nur lesbare Datei 66 6 schnell, 6 langsam Keine Speicherkarte gefunden Zeigt an, dass keine Speicherkarte gefunden wurde, als der Betrieb mit einer Speicherkarte erwartet wurde. Schieben Sie eine Karte ein oder drücken Sie eine beliebige Taste, um den Fehler zu beheben. Versuchen Sie es mit einer anderen Speicherkarte. Wenn dieser Code weiterhin angezeigt wird, muss mit dem nächsten autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen werden. 67 6 schnell, 7 langsam Speicherkartenformat nicht unterstützt Zeigt, dass das Dateisystem nicht unterstützt wird. Speicherkarte zu klein. 71 7 schnell, 1 langsam Ungültiger Modelltyp Beim Parallelschalten von Geräten stimmt die Firmware der führenden Stromquelle nicht mit der Firmware der nachfolgenden Stromquelle überein. Aktualisieren Sie die Firmware beider Maschinen auf die neueste Version. Wenn diese Fehlermeldung weiterhin erscheint, wenden Sie sich an den nächsten autorisierten Fachhändler. 72 7 schnell, 2 langsam Ungültiger Motortyp Widerstand fehlt oder fehlerhaft im Motorkabel installiert. Sicherstellen, dass der verwendete Motor vom System unterstützt wird (siehe Abschnitt3-3). Steuerkabelverbindung vom Motor zur SystemSchnittstelle prüfen und nötigenfalls festziehen (Siehe Abschnitt 5−10). Wenn diese Meldung weiter auf dem Display erscheint, wenden Sie sich an den nächstgelegenen autorisierten Kundendienst. 73 7 schnell, 3 langsam Fehler bei der Programmwahl Hinweis, dass ein ungültiges Programm mit den ProgrammwahlEingaben an der Klemmenleiste gewählt wurde. Die Programmwahl ist nicht verfügbar, weil Sperren aktiviert sind. Dieser Fehler tritt nur auf, wenn der Programmwahl-Modus aktiviert ist. 92 9 schnell, 2 langsam Paralleler Kommunikationsverlust Am Folgegerät − Kommunikation mit Führungsgerät nicht herzustellen. Am Führungsgerät− Kommunikation ging während des Schweißens verloren. 93 9 schnell, 3 langsam SPS Kommunikationsverlust Hinweis, dass die Kommunikation mit der SPS während des Schweißens verloren ging. 94 9 schnell, 4 langsam Kommunikationsverlust an der Automatisations- Schnittstelle Hinweis, dass die Kommunikation mit der AutomatisationsSchnittstelle während des Schweißens verloren ging. 95 9 schnell, 5 langsam Serieller Kommunikationsverlust Hinweis, dass die Prozess-Steuerplatine die Kommunikation mit der Motor-Steuerplatine im SubArc Interfacelle verloren hat. 97 9 schnell, 7 langsam Primärkommunikation verloren Prozess-Steuerplatine der Stromquelle kann nicht mit der Ausgabesteuerung kommunizieren. Zykluseinheit einschalten. Falls das Problem weiterbesteht, wenden Sie sich an den nächsten autorisierten Fachhändler. 98 9 schnell, 8 langsam Serieller Kommunikationsverlust Hinweis, dass ursprünglich eine serielle Kommunikation hergestellt wurde, die jetzt nicht mehr funktioniert. Kabelverbindung SubArc-Interface / Stromquelle prüfen und erforderlichenfalls festziehen. Kann beim Aktualisieren von Werkseinstellungen auftreten. Erscheint dieser Code weiterhin, wenden Sie sich an den nächsten autorisierten Fachhändler. 99 9 schnell, 9 langsam Fehlfunktion serielle Kommunikation OM−265364 Seite 34 Zeigt eine ungültige Datei auf der Speicherkarte an. Das System konnte die Datei lesen, aber der Inhalt der Datei war ungültig. Nehmen Sie die Karte heraus oder drücken Sie eine beliebige Taste, um den Fehler zu beheben. Zeigt an, dass versucht wurde, eine gesperrte Speicherkarte zu sichern. Dies bezieht sich auf den physischen Schalter auf der Speicherkarte. Entsperren Sie die Speicherkarte und versuchen Sie es erneut. Probieren Sie eine andere Speicherkarte aus. Nehmen Sie die Karte heraus oder drücken Sie eine beliebige Taste, um den Fehler zu beheben. Wenn dieser Code weiterhin angezeigt wird, muss mit dem nächsten autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen werden. Zeigt an, dass versucht wurde, eine Datei zu speichern, die als “nur lesbare Datei” markiert wurde. Kontrollieren Sie mit der entsprechenden Person, um festzustellen, ob die Zuordnung als “nur lesbare Datei” einen Grund hat (die Attribute können mit der Benutzung eines PCs geändert werden). Nehmen Sie eine andere Karte. Nehmen Sie die Karte heraus oder drücken Sie eine beliebige Taste, um den Fehler zu beheben. Hinweis, dass eine serielle Kommunikation nicht funktioniert. Kabelverbindung SubArc-Interface / Stromquelle prüfen und erforderlichenfalls festziehen. Kann beim Aktualisieren von Werkseinstellungen auftreten. Erscheint dieser Code weiterhin, wenden Sie sich an den nächsten autorisierten Fachhändler. . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com 9-2. Stromquelle - Routinewartung ! Vor Wartungsarbeiten Netzstrom abschalten. n = Überprüfen Z = Auswechseln ~ = Reinigen * Vorzunehmen durch autorisiertes Wartungspersonal . Bei härterer Beanspruchung den Δ = Reparieren muss das Gerät häufiger gewartet werden. l = Auswechseln Alle 3 Monate nl Aufkleber l Gebrochene Teile Δ l Risse an Kabeln Alle 3 Monate nΔ lKabel und Leitungen Alle 3 Monate ~ Schweißkabelanschlüsse Alle 6 Monate ~:Innenseite ausblasen 9-3. Sicherung F1 ! Vor der Prüfung und dem Austausch der Sicherung, Eingangsspannung unterbrechen und abschalten. Befolgen Sie bei Installation und Entfernung von Sperrvorrichtungen bewährte Vorgehensweisen. Sicherung F1 schützt die 400/460 V Ws-Wicklungen von Trafo T2. Wenn sich die Sicherung F1 öffnet, schaltet die Schweißstromquelle ab. 1 Für den Zugang zu den Sicherungen, öffnen Sie die Abdeckung an der Rückseite. 1 Sicherung F1 Sicherung F1 überprüfen und bei Bedarf auswechseln; Sicherung gleicher Stärke verwenden. Zugangstür an der hinteren Verkleidung schließen und sichern. Benötigtes Werkzeug: 3/8 Zoll 247 479−C OM−265364 Seite 35 . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com 9-4. Zugriff auf den zusätzlichen Sicherungsautomat ! Schweißstromquelle vor der Überprüfung des zusätzlichen Sicherungsautomats ausschalten. 1 Zusätzlicher Sicherungsautomat CB1 CB1 schützt den 24 V WsAbschnitt der Fernsteuerungsbuchse. 1 Knopf drücken um Sicherungsautomat zurückzusetzen. CB1 265 690−A 9-5. Fehlerbehebung - Stromquelle Fehler Kein Schweißausgang; Gerät “tot”. Abhilfe Netz einschalten (siehe Abschnitt 4-5). Die Sicherung F1 prüfen und im Bedarfsfall ersetzen (siehe Abschnitt 9-3). Netzsicherung(en) überprüfen und, falls notwendig, auswechseln, oder Sicherung zurücksetzen (siehe Abschnitt 4-5). Prüfen, ob alle Primäranschlüsse korrekt sind (siehe Abschnitt 4-5). Kein Schweißausgang; Kontrollleuchte “AN”. Systemschnittstelle prüfen, reparieren oder auswechseln. Gerät überhitzt. Gerät abkühlen lassen (siehe Abschnitt 3-6). Platine PC1 beim autorisierten Fachhandel überprüfen lassen. Schweißausgang unregelmäßig oder falsch. Schweißkabel richtiger Art und Querschnitt verwenden (siehe Abschnitt 6-1). Alle Schweißverbindungen reinigen und anziehen. Ordnungsgemäßen Anschluss der Spannungssensorleitungen prüfen (siehe Abschnitt 6-5.B, C). Stellen Sie sicher, dass bei Verwendung mehrerer Geräte, alle Geräte ordnungsgemäß angeschlossen und eingeschaltet sind (siehe Abschnitt 6-6). Platine PC1 beim autorisierten Fachhandel überprüfen lassen. Kein 24 Volt Ws Ausgang an der Fernsteuerungsbuchse. OM−265364 Seite 36 Den Geräteschutzschalter CB1 rücksetzen (siehe Abschnitt 9-4). . Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com Notizen OM−265364 Seite 37 ABSCHNITT 10 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE Abb. 10.1. Circuit Diagram For SubArc AC/DC Digital Series Models OM-265364 Seite 38 262 522-B OM-265364 Seite 39 Notizen Gültig ab 1. Januar 2017 (Geräte ab Seriennummer “MH” oder jünger) Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären. GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten festgelegten Bestimmungen garantiert MILLER Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, dem ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue MILLER-Gerät, welches nach dem oben angeführten Gültigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung durch MILLER frei von Material- und Herstellungsmängeln war. DIESE GARANTIE GILT AUSDRÜCKLICH ANSTELLE ALLER ANDEREN AUSDRÜCKLICHEN ODER IMPLIZITEN GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER GARANTIEN FÜR MARKTFÄHIGKEIT UND TAUGLICHKEIT. Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLLER alle in der Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei denen Material- oder Verarbeitungsmängel auftreten, reparieren oder ersetzen. MILLER muß innerhalb von dreißig (30) Tagen nach Auftreten eines derartigen Defektes oder Mangels benachrichtigt werden, woraufhin MILLER Anweisungen zur Durchführung von Schritten geben wird, die zur Inanspruchnahme der Garantieleistungen auszuführen sind. Wenn Sie einen Gewährleistungsanspruch Online geltend machen, muss dem Anspruch eine detaillierte Beschreibung des Fehlers und der Maßnahmen beigefügt werden, die bei der Fehlersuche zur Bestimmung der defekten Komponenten und der Ursache des Fehlers ergriffen wurden. MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile bei Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der Garantiezeiten anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit dem Datum, an dem das Gerät vom ursprünglichen Einzelhändler gekauft wird, oder 12 Monate, nachdem das Gerät an einen nordamerikanischen Händler verschickt wird, oder 18 Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen Händler verschickt wird. 1. 2. 3. 4. 5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung * Original-Hauptstromgleichrichter, nur betreffend Thyristoren (SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichtermodule 3 Jahre — Teile und Verarbeitung * Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter (ausgeschlossen die Classic-Serie) (ohne Verarbeitung) * Motorbetriebenes Schweißgerät/Generatoren (BEMERKUNG: Motoren unterliegen den Garantie- bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers.) * Inverter-Stromquellen (soweit nicht anders angegeben) * Plasmalichtbogenschneiden - Stromquellen * Prozessregler * Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen * Transformator/Gleichrichter-Stromquellen 2 Jahre — Teile und Verarbeitung * Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter nur Classic-Serie (ohne Verarbeitung) * Rauchgasabsaugung - Capture 5 Filtair 400 und Industrial Collector-Serie 1 Jahr — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher angegeben) * Schweißsysteme AugmentedArc und LiveArc * Automatisch bewegte Vorrichtungen * Luftgekühlte Bernard BTB−MIG−Schweißbrenner (keine Arbeitskosten) * CoolBelt und CoolBand Gebläseeinheiten (ohne Verarbeitung) * Adsorptionstrockner−System * Externe Überwachungseinrichtungen und -sensoren * Optionen für Nachrüstungen (BEMERKUNG: Nachrüstungen sind für die verbleibende Garantiezeit des Produktes in dem sie eingebaut sind von der Garantie abgedeckt oder für mindestens ein Jahr, — je nachdem welche Periode länger ist.) * RFCS Fußfernregler (außer RFCS-RJ45) * Rauchgasabsaugung - Filtair 130, MWX und SWX Reihen * HF-Einheiten * ICE/XT Plasmaschneidbrenner (ohne Verarbeitung) * Stromquellen für die induktive Erwärmung, Kühler (BEMERKUNG: Digitale Aufzeichnungsgeräte unterliegen den Garantiebestimmungen des jeweiligen Herstellers.) * Lastbänke * Schweißbrenner mit Vorschubmotor (außer den ”Spoolmate” Spulen-Schweißbrennern) * ”PAPR” - gebläseunterstütztes Atemschutzsystem (ohne Verarbeitung) * Positionierer und Kontrolleinrichtungen * Gestelle * Fahrwerke/Anhänger * Punktschweißgeräte * Drahtvorschubeinheiten für UP-Schweißen * WSG-Schweißbrenner (ohne Verarbeitung) * Schweißbrenner der Marke Tregaskiss (ohne Verarbeitung) * Wasserkühlsysteme * Drahtlose Fuß- und Handfernregler und Empfänger * Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung) 5. 6 Monate — Teile * Batterien 6. 90 Tage — Teile * Zubehörsätze * Schutzhülle * Induktionsheizkabel und −matten, Kabel und nichtelektronische Kontrollelemente. * Schweißbrenner der Baureihe “M” * MIG−Schweißbrenner, Unterpulverschweißbrenner (UP) und externe Beschichtungsköpfe * Fernregler und RFCS−RJ45 * Ersatzteile (ohne Verarbeitung) * Spoolmate Spulen−Schweißbrenner Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue® Garantie gelten nicht für: 1. 2. 3. Verschleißteile, wie Stromdüsen, Schneiddüsen, Schütze, Bürsten, Relais, Tischaufsätze für Schweißplätze sowie Schweißvorhänge, oder Teile, deren Versagen auf normale Abnutzung zurückzuführen ist. (Ausnahme: Bei allen motorbetriebenen Produkten sind Bürsten und Relais von der Garantie abgedeckt.) Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen hergestellt werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile unterliegen den Herstellergarantien. Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemessen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder Geräte, an denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb des für die Geräte bestimmten Bereiches liegen. MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF UND FÜR DIE VERWENDUNG DURCH GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE ANWENDER UND PERSONEN, DIE IN DER VERWENDUNG UND WARTUNG VON SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN SIND. Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen gedeckten Garantieanspruchs, wird MILLER, nach eigenem Ermessen ausschließlich eine der folgenden Maßnahmen auswählen: (1) Reparatur; oder (2) Austausch; oder, wenn von MILLER in entsprechenden Fällen schriftlich dazu autorisiert, (3) die Rückerstattung der vernünftigen Kosten für Reparatur oder Austausch in einer autorisierten MILLER-Werkstätte; oder (4) Rückerstattung des Kaufpreises oder Gutschrift für diesen (abzüglich vernünftige Wertverminderung aufgrund des tatsächlichen Gebrauchs) bei Rücksendung der Güter auf Kosten und Gefahr des Kunden. Reparatur oder Austausch werden entweder im MILLER-Werk in Appleton, Wisconsin, oder in einer von MILLER bestimmten autorisierten MILLER-Servicewerkstätte durchgeführt. Daher wird kein Ersatz für Transportkosten jeglicher Art gewährt. IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE HIERIN FESTGEHALTENEN ABHILFEMITTEL DIE EINZIGEN UND AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL DAR. IN KEINEM FALL KANN MILLER FÜR DIREKTE, INDIREKTE, BESONDERE, ODER NACHFOLGEND AUFTRETENDE BESCHÄDIGUNGEN (EINSCHLIESSLICH GEWINNVERLUST) HAFTBAR GEMACHT WERDEN, UND ZWAR WEDER DURCH VERTRAG, SCHADENERSATZFORDERUNG NOCH IRGEND EIN ANDERES RECHTLICHES MITTEL. JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON GESETZ, HANDELSBRAUCH ODER DEN GESCHÄFTSGANG NICHT HIERIN ENTHALTENE AUSDRÜCKLICHE GARANTIE UND JEDE IMPLIZIERTE GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR LEISTUNG UND JEDES RECHTSMITTEL FÜR VERTRAGSBRUCH, SCHADENERSATZFORDERUNG ODER IRGENDEIN ANDERES RECHTSMITTEL AUSSER DIESER BESTIMMUNG, EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN GARANTIE FÜR MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG ZU EINEM BESTIMMTEN ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON MILLER EINGEBAUTEN GERÄTE SIND AUSGESCHLOSSEN UND WERDEN VON MILLER NICHT ANERKANNT. In einigen Staaten der U.S.A. ist es gesetzlich nicht erlaubt, festzulegen, wie lange eine implizite Garantie dauert, oder es ist nicht erlaubt, zufällige, indirekte, spezielle oder nachfolgende Beschädigungen auszuschließen. Daher könnte es der Fall sein, dass einige der oben angeführten Einschränkungen oder Ausschließungen für Sie nicht zutreffen. Diese Garantie schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte. Andere Rechte könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Staat zu Staat unterschiedlich sein. In einigen kanadischen Provinzen werden durch die dortige Gesetzgebung einige zusätzliche Garantien oder Abhilfen festgelegt, die sich von den oben angeführten unterscheiden. In jenem Ausmaß, wie auf diese nicht verzichtet werden kann, könnten die oben angeführten Einschränkungen und Ausschließungen nicht gelten. Diese Garantiebestimmung schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte, und andere Rechte könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Provinz zu Provinz unterschiedlich sein. Diese Garantiebedingungen wurden ursprünglich mit englischen Rechtsbegriffen verfasst. Im Beschwerde− oder Streitfall hat die Bedeutung der Worte in der englischen Fassung Vorrang. miller warr_ger 2017−01 Besitzerdokument Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren. Name des Modells Kaufdatum Serien−/Typnummer (Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer.) Händler Adresse Service Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder Servicevertretung in Ihrer Nähe. Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben. Wenden Sie sich an Ihren Händler für: Schweißausrüstung, Draht und Elektroden Sonderausrüstung und Zubehör Arbeitsschutzausrüstung Service und Reparatur Miller Electric Mfg. Co. Ersatzteile An Illinois Tool Works Company 1635 West Spencer Street Appleton, WI 54914 USA Schulung (Training, Videos, Bücher) Technische Betriebsanleitung (Serviceinformationen und Ersatzteile) Verdrahtungsschemen (Schaltpläne) International Headquarters−USA Phone: 920-735-4505 USA & Canada FAX: 920-735-4134 International FAX: 920-735-4125 Handbücher über Schweißverfahren Internationales Vertriebsnetz siehe www.MillerWelds.com Für einen Händler oder Kundendienst in Ihrer Nähe besuchen Sie www.millerwelds.com oder rufen Sie 1−800−4−A−Miller an. Wenden Sie sich an die anliefernde Spedition für: Anmeldung eines Anspruches bei Verlust oder Beschädigung beim Transport. Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/ oder die Versandabteilung des Geräteherstellers. ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S. © 2017 Miller Electric Mfg. Co. 2017−01
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