Miller XMT 450 CC/CV (400 VOLT MODEL) CE Benutzerhandbuch

OM-257 220G/ger
2014−10
Verfahren
Multiprozeßschweißen
Beschreibung
Stromquellenart
R
XMT 450 CC/CV
(400 Volt Modelle) CE
BETRIEBSANLEITUNG
www.MillerWelds.com
Von Miller für Sie
Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.
Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei
sachgemäßer Wartung auf Jahre zuverlässigen
Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr
Gerät aus irgendeinem Grund repariert werden
muß, finden Sie im Abschnitt Fehlersuche Hilfe
bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe
Miller ist der erste
Schweißgerätehersteller
der Stückliste können Sie dann das Teil genau
in den U.S.A., der die
bestimmen, das zur Beseitigung des Problems
Registrierung unter dem
benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie−
ISO 9001
Qualitätssystem erlangte.
und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.
Miller Electric stellt eine komplette Reihe von
Schweißgeräten und Schweißausrüstungen her.
Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach
dem neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den
getrennten Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.
Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie
und
besitzt
die
müheloseste Garantie in
der Branche.
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-1.
Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-2.
1-3.
Gefahren beim Lichtbogenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
3
1-4.
Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
1-5.
Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
1-6. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
7
2-1.
Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
2-2.
Verschiedene Symbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
ABSCHNITT 3 − EINLEITUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1.
3-2.
Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Umweltvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
10
10
3-3.
Eigenschaften und Vorteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
3-4.
Lichtbogenregelungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
3-5.
3-6.
Einschaltdauer und Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Strom-/Spannungsdiagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11
12
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
13
4-1.
Wichtige Informationen zu CE-Produkten (innerhalb der EU verkauft) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
13
4-2.
4-3.
Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? . . . . . . . . . . .
Abmessungen und Gewicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
13
13
4-4.
Auswahl eines Aufstellplatzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14
4-5.
Ausgangsklemmen und Kabelgrößen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
4-6.
4-7.
Anschließen der Schweißausgangskabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Belegung 14-poliger Fernregelanschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16
16
4-8.
115 V Ws Doppelsteckdose und zusätzliche Sicherungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
17
4-9.
Optionaler Gasventil-Betrieb und Schutzgasanschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
18
4-10. Serviceführer „Elektrik“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-11. Anschließen der Primärzuleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
19
20
ABSCHNITT 5 − ALLGEMEINE BETRIEBSWEISE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
5-1.
Vorderes Bedienpanel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
5-2.
Einstellungen des Verfahrenswahlschalters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
23
ABSCHNITT 6 − WOLFRAM-SCHUTZGAS-SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Typische Anschlüsse beim WSG-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
24
6-2.
Betriebsart „Scratch Start TIG“ - WSG-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
25
6-3.
Betriebsart „Lift-Arc TIG“ (WSG mit Berührungszündung) - WSG-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . .
26
6-4. Betriebsart „Scratch Start TIG“ - WSG-Schweißverfahren mit Fernregelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 7 − MSG-/FÜLLDRAHT-SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
27
28
7-1.
Typische Anschlüsse für ferngesteuerte Drahtvorschubgeräte beim MSG/Fülldraht-Schweißen . . .
7-2.
Betriebsart „MIG“ - MSG-/Fülldraht-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
30
7-3.
7-4.
Typische Anschlüsse für ferngesteuerte Drahtvorschubgeräte beim MSG-Impuls-Schweißverfahren
Betriebsart „Pulsed MIG“ - MSG-Impuls-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
31
32
7-5.
Typische Anschlüsse beim MSG-/Fülldraht-Schweißverfahren mit Drahtvorschub- geräten die an der
Schweißspannung arbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
33
7-6.
Betriebsart „V-Sense Feeder“ - MSG-/Fülldraht-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 8 − E-HAND-SCHWEISSEN (SMAW) / LICHTBOGEN-DRUCKLUFTSCHNEIDEN (CAC-A)
8-1.
8-2.
29
34
35
Typische Anschlüsse beim E-Hand-Schweißen und Lichtbogen-Druckluftschneiden . . . . . . . . . . . .
Fernregelungsmodus für die Verfahren E-Hand-Schweißen und Lichtbogen- Druckluftschneiden . .
36
37
8-3.
Betriebsart „Stick“ - E-Hand-Schweißen und Lichtbogen-Druckluftschneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
38
8-4.
Schweißverfahren mit - optional - niedriger Leerlaufspannung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
39
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 9 − WARTUNG & FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-1. Routinemäßige Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-2. Gerät innen ausblasen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-3. Abnehmen des Gehäuses und Messen der Eingangsspannung des Kondensators bei 400 VAC
Modellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-4. Hilfe anzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-5. Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 10 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 11 − ERSATZTEILLISTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
40
40
40
41
42
43
44
46
DECLARATION OF CONFORMITY
for European Community (CE marked) products.
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. declares that the
product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of
the stated Council Directive(s) and Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Product
Stock Number
XMT 450 CC/CV 400V W/AUX POWER (CE)
907525
Council Directives:
 2006/95/EC Low Voltage
 2004/108/EC Electromagnetic Compatibility
 2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Standards:
 IEC 60974­1:2005 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
 IEC 60974­10:2007 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
 EN 50445:2008 Product family standard to demonstrate compliance of equipment for resistance welding,
arc welding and allied processes with the basic restrictions related to human exposure to electromagnetic
fields (0 Hz – 300Hz)
Signatory:
September 28, 2012
_____________________________________
___________________________________________
David A. Werba
Date of Declaration
MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR
GEBRAUCH LESEN
ger_som_2013−09
7
Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshinweise und bewahren Sie sie gut auf.
1-1. Symbole
GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die
zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern
sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind
in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert.
MERKE − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden beziehen.
. Signalisiert besondere Hinweise.
Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen! Gefährliche BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die Gefahren vermieden werden können.
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen
Die dargestellten Symbole werden in der gesamten Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind
die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- stehenden Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und beachten Sie alle Sicherheitsnormen.
Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb,
Wartung und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal
ausführen.
Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich
sein.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werkstück ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom
eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und
die Stromkreise im Inneren sind stromführend, wenn
der Strom eingeschaltet ist. Beim halbautomatischen oder automatischen Schweißen sind der
Draht, die Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse
und alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in
Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte
oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine
Gefahr dar.
D Stromführende Teile nicht berühren.
D Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung
tragen.
D Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde
durch trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren,
die groß genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem
Werkstück oder der Erde zu verhindern.
D Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten Umgebung mit
begrenzten Bewegungsmöglichkeiten oder Sturzgefahr verwenden.
D Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für
das Schweißverfahren benötigt wird.
D Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die Ausgangsfernregelung benutzt werden.
D Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter
erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten Um-
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
gebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf
metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sitzend, kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein
hohes Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück
oder der Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn
diese Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zeichen
verwenden:
1)
ein
halbautomatisches
Gleichstrom-Schweißgerät (Drahtelektrodenschweißen) mit konstanter Spannung, 2) ein manuelles Gleichstrom-Schweißgerät
(Stabelektroden-schweißen) oder 3) ein Wechselstrom-Schweißgerät mit reduzierter Leerlauf- spannung. In den meisten Fällen
wird die Verwendung eines Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstantspannung (Drahtel- ektrodenschweißen) empfohlen. Und
nicht alleine arbeiten!
Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom
gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen).
Installieren, erden und bedienen Sie dieses Gerät sachgemäß und
entsprechend der Betriebsanleitung sowie den nationalen und lokalen Vorschriften.
Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem
Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an
eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein.
Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.
Stromkabel und Erdungskabel häufig auf Beschädigungen oder
blanke Drähte untersuchen. Beschädigtes Kabel sofort
auswechseln. Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein.
Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung mit
blanken Drähten kann tödlich sein.
Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten
oder schlecht gefertigte Kabel verwenden.
Kabel nicht um den Körper schlingen.
Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates
Kabel zu verwenden.
Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück,
der Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben.
Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung warten.
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
OM-257 220 Seite 1
D Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
D Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder
zum Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen.
D Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück
angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu
verhindern.
D Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem Ausgangsanschluss anschließen. Klemmen Sie die Kabel für nicht
angewendete Verfahren ab.
D Benutzen Sie den FI-Schutz, wenn Sie in feuchter oder nasser
Umgebung elektrisches Zubehör verwenden.
ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter−
Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM
sie vom Netz genommen wurden.
D Vor dem Berühren von Teilen den Inverter ausschalten, Stromquelle vom Netz trennen und die Eingangskondensatoren gemäß
den Anleitungen im Abschnitt Wartung entladen.
HEISSE TEILE können zu
Verbrennungen führen.
D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
D Laat de apparatuur altijd afkoelen, voordat u
ermee gaat werken.
D Zur Verhütung von Verbrennungen beim
Handhaben heißer Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schweißerschutzhandschuhe und −kleidung tragen.
DÄMPFE UND GASE können
gesundheitsgefährdend sein.
Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase.
Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die
Gesundheit gefährden.
D Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
D Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen für ausreichende Belüftung sorgen und/oder Schweißdämpfe und Gase durch Lüfter
absaugen. Wir empfehlen, für die richtige Belüftung eine Probe
aus den Rauchen/Gasen zu nehmen, denen das Personal ausgesetzt ist und sie auf Zusammensetzung und Menge zu
untersuchen.
D Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit Luftzufuhr tragen.
D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
D In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine
Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase
können die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was
zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen, dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist.
D Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens
können mit den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.
D Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzinktem, blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die
Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der Arbeitsbereich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske mit
Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle,
die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige
Dämpfe freisetzen.
OM-257 220 Seite 2
LICHTBOGENSTRAHLEN können
Augen und Haut verbrennen
Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen
verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen
und Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen
entsteht Spritzer- und Funkenflug.
D Beim Schweißen oder Zuschauen einen zugelassenen Schweißhelm mit geeignetem Augenschutzfilter tragen, um Gesicht und
Augen vor Lichtbogenstrahlen und Funken zu schützen (siehe
ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).
D Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen.
D Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen
vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; andere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen.
D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet
ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
SCHWEISSEN kann Brände oder
Explosionen verursachen.
Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie
z.B. Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosion führen. Funken können vom Lichtbogen wegspritzen. Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte
können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentlicher
Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion,
Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen
sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden
kann.
D Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens
10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt
werden.
D Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen könnten.
D Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken
und heißem Metall.
D Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen.
D Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe
sein.
D Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der
Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht
sichtbaren Seite entstehen.
D Nicht an Behältern die Brennstoffe enthalten oder an
geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren
schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 und AWS A6.0
vorbereitet wurden (siehe Sicherheitsnormen).
D Nicht in Umgebungen schweißen, wo leicht entzündliche Stäube,
Gase oder Dämpfe (wie Benzin) in der Atmosphäre vorhanden
sind.
D Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit
dem Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht
übermäßig lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke
zurücklegen muss und um so die Gefahr von Elektroschocks,
Funken und Bränden zu verringern.
D Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden.
D Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der Spitze abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.
D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet
ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
D Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder
Streichhölzer weglegen.
D Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf
verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen
kontrollieren.
D Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese
dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen
werden.
D Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B
für Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter
und Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden.
D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
HERUMFLIEGENDE
METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.
D Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer
Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken
und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer
Schweißnaht kann Schlacke abspringen.
D Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille
mit Seitenschutz tragen.
GASANREICHERUNG kann
Verletzungen verursachen oder
töten.
D Druckgaszufuhr bei Nichtverwendung abschalten.
D Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Beatmungsgerät verwenden.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF)
können implantierte medizinische Geräte
beeinflussen.
D Träger von Herzschrittmachern oder anderen
implantierten medizinischen Geräten sollten
sich fernhalten.
D Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen,
sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor
sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie
Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen,
Fugenhobeln,
Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt
werden.
LÄRM kann das Gehör schädigen.
Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das
Gehör schädigen.
D Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärmschutzmittel tragen.
FLASCHEN können bei
Beschädigung explodieren.
Die Druckgasflasche enthält Gas unter hohem
Druck. Bei Beschädigung kann eine Flasche
explodieren. Gasflaschen sind ein normales
Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig
behandelt werden.
D Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
D Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder
einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern.
D Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen
fernhalten.
D Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.
D Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.
D Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die
Flasche kann explodieren.
D Nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten
Druckgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse
verwenden; diese und dazugehörige Teile in gutem Zustand
halten.
D Gesicht vom Ventilauslass wegdrehen, wenn ein Flaschenventil
geöffnet wird. Beim Öffnen des Ventils nicht vor oder hinter dem
Druckmonderer stehen bleiben.
D Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn
die Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird.
D Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise
und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben und
Transport der Flaschen sicherstellen.
D Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die
in den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Compressed
Gas
Association
(CGA
−
amerikanische
Druckgasvereinigung) sowie die entsprechenden nationalen Vorschriften lesen und beachten.
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
FEUER- ODER
EXPLOSIONSGEFAHR.
D Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren Oberflächen installieren oder aufstellen.
D Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren.
D Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie
sich, dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geeignet ist.
HERUNTERFALLENDES GERÄT
kann zu Verletzungen führen.
D Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,
NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.
D Zum Heben und Unterstützen der Stromquelle
nur Geräte mit ausreichender Leistungs-fähigkeit verwenden.
D Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die
Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die andere Seite der Einheit hinausreichen.
OM-257 220 Seite 3
D Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen)
von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten.
D Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder
Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur
überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for
the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110).
ÜBERHITZUNG kann durch ZU
LANGEN GEBRAUCH auftreten.
D Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer
beachten.
D Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten
Schweißstrom oder Einschaltdauer verringern.
D Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.
HERUMFLIEGENDE FUNKEN können
zu Verletzungen führen.
D Zum Schutz von Augen und Gesicht eine geeignete Schutzmaske tragen.
D Wolframelektroden nur an einem Schleifgerät
mit geeigneten Schutzvorrichtungen und an einem sicheren Ort schleifen. Dabei eine geeignete Schutzausrüstung für Gesicht, Hände
und Körper tragen.
D Funken können Brände verursachen. Leicht entzündliche Stoffe
fernhalten.
ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG
(ESD) kann PC-Platinen
beschädigen.
D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren
Teilen Erdungsarmband anlegen.
D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder Schachteln lagern, transportieren oder versenden.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern, halten.
D Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen
geschlossen halten und an ihrem Platz lassen.
D Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder
Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
D Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an
die Stromquelle wieder anbringen.
ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.
D Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie
die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das
Gerät installieren, betreiben oder warten.
Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie
in den einzelnen Abschnitten angegebenen Informationen zur Sicherheit.
D Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
D Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß
Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie
regionalen, nationalen und lokalen Vorschriften vornehmen.
HF−AUSSTRAHLUNG kann
Störungen verursachen.
D Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen bei der Funknavigation, bei Sicherheitseinrichtungen, Computern und Kommunikationsgeräten verursachen.
D Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.
D Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell
auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker
beseitigt werden.
D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
D Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
D Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen die Gefahr von Einklemmungen besteht,
wie z.B. bei Antriebsrollen.
SCHWEISSDRAHT kann zu
Verletzungen führen.
D Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu aufgefordert wird.
D Brenner niemals gegen einen Körperteil, andere Personen oder Metall richten, wenn
Schweißdraht eingefädelt wird.
Das EXPLODIEREN einer BATTERIE
kann zu Verletzungen führen.
D Das Schweißgerät nicht zum Aufladen von
Batterien oder als Starthilfe für Autos
verwenden, es sei denn, es verfügt über eine
speziell dafür vorgesehene Batterieladefunktion.
OM-257 220 Seite 4
D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
D Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen
halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung
und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum
reduzieren.
LICHTBOGENSCHWEISSEN kann
Störungen verursachen.
D Elektromagnetische Energie kann empfindliche elektronische Geräte wie z.B. Rechner
oder rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stören.
D Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich elektromagnetisch verträglich sind.
D Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel
möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf
dem Boden, anordnen.
D Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elektronischen Geräten anordnen.
D Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung
mit dieser Anleitung installiert und geerdet ist.
D Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer besondere Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der
Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter oder die Abschirmung des Arbeitsbereiches.
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65
Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase
die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien,
Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen
können. (California Health & Safety Code [Kalifornische Arbeitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.)
Dieses Produkt enthält Chemikalien, u.a. auch Blei, die, laut
dem Staat Kalifornien, Krebs, Geburts− oder andere Fortpflanzungsschäden hervorrufen können. Nach dem
Gebrauch die Hände waschen.
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:
800-463-6727, website: www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. EMF-Information
Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt
stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). Der Strom
vom Lichtbogenschweißen (und verwandter Prozesse wie z. B.
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden und induktives
Erwärmen) generiert ein elektromagnetisches Feld im Bereich des
Schweißstromkreises. EMF kann bestimmte medizinische Implantate,
wie z.B. Herzschrittmacher, störend beeinflussen. Daher müssen für
Personen mit medizinischen Implantaten Schutzmaßnahmen getroffen
werden. Zum Beispiel, es muss der Zugang für Vorbeigehende
eingeschränkt oder eine individuelle Risikobewertung für Schweißer
durchgeführt werden. Alle Schweißer sollten die folgenden
Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den
Schweißstromkreis verursachten elektro- magnetischen Feldern,
möglichst wenig auszusetzen:
1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen,
mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden.
2. Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf
einer Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich
verlegen.
3. Kabel nicht um den Körper schlingen.
4. Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im
Schweißstromkreis entfernt halten.
5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
6. Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich
hinsetzen oder anlehnen.
7. Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das
Drahtvorschubgerät tragen.
Zu implantierten medizinischen Geräten:
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren
Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen
Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives
Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten
durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben
beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten.
OM-257 220 Seite 5
OM-257 220 Seite 6
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen
. Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte.
Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin.
Safe1 2012-05
Das Produkt nicht mit dem normalen Hausmüll entsorgen (soweit zutreffend).
Gebrauchte Elektro- und Elektronikgeräte (WEEE) zur Wiederverwertung bei einer benannten Sonder-Sammelstelle
abgeben.
Für weitere Informationen wenden Sie sich an ihre örtliche Recycling-Stelle oder an ihren zuständigen Fachhändler.
Safe37 2012-05
Trockene Isolierhandschuhe tragen. Elektrode nicht mit bloßer Hand berühren. Keine feuchten oder beschädigten
Handschuhe tragen.
Safe2 2012-05
Zum Schutz vor Stromschlägen den eigenen Körper gegen Werkstück und Erde isolieren.
Safe3 2012-05
Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen.
Safe5 2012-05
Den Kopf von den Dämpfen fernhalten.
Safe6 2012-05
Die Dämpfe müssen mit einer Saugentlüftung oder einem örtlichen Abzug beseitigt werden.
Safe8 2012-05
Die Dämpfe müssen über einen Ventilator abgeführt werden.
Safe10 2012-05
Feuergefährliche Stoffe müssen vom Schweißen ferngehalten werden. In der Nähe von feuergefährlichen
Stoffen darf nicht geschweißt werden.
Safe12 2012-05
Schweißfunken können Feuer verursachen. Ein Feuerlöschgerät sollte in der Nähe sein und eine Aufsichtsperson,
die es betätigen kann.
Safe14 2012-05
OM-257 220 Seite 13
Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen.
Safe16 2012-05
Warnschild nicht entfernen oder überdecken.
Safe20 2012-05
Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen.
Safe30 2012-05
Herumfliegende Teile können Verletzungen verursachen. Bei Servicearbeiten am Gerät stets Gesichtsschutz tragen.
Safe27 2012-05
Bei Servicearbeiten am Gerät stets lange Ärmel tragen und Hemdkragen zuknöpfen.
Safe28 2012-05
Nach Ausführung der genannten Vorsichtsmaßnahmen das Gerät am Netz anschließen.
Safe29 2012-05
Gerät niemals nur an einem Griff hochheben.
Safe31 2012-05
?
?
V
A
Der Strombedarf ist dem Leistungsschild zu entnehmen.
Safe34 2012-05
Vor Arbeiten am Gerät an einer Serviceschulung teilnehmen und Anweisungen lesen.
Safe35 2012-05
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter immer zuerst an die Erdungsklemme anschließen.
Die Eingangsleitungen (L1, L2, L3) an die Leiterklemmen anschließen.
Safe36 2012-05
OM-257 220 Seite 14
Kopfschutz und Schutzbrillen tragen. Ohrenschutz tragen
und Hemdkragen zuknöpfen. Schweißhelm mit richtigem
Filterschutz tragen. Vollständige Schutzkleidung tragen.
Safe38 2012-05
Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk
Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk
Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk
Lassen Sie sich vor Arbeiten am Gerät oder vor dem Schweißen
ausbilden, und lesen Sie die Anleitung.
Safe40 2012-05
V
V
>5min
V
Nach dem Abschalten des Stroms ist immer noch eine gefährliche
Spannung an den Eingangskondensatoren vorhanden. Voll aufgeladene
Kondensatoren nicht berühren. Vor dem Arbeiten am Gerät, immer
mindestens 5 Minuten nach dem Stromabschalten warten ODER
die Spannung des Eingangskondensators prüfen, um sicherzustellen,
dass diese gegen 0 geht, bevor Teile berührt werden.
Safe43 2012-05
= < 60
Stets beide Griffe zum Hochheben des Gerätes verwenden.
Der Winkel der Hebevorrichtung muss unter 60 Grad sein.
Gerät auf einem geeigneten Wagen transportieren.
Safe44 2012-05
2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen
A
Bedienpanel
Wechselstrom
(Ws)
Ausgang
Sicherung
Fernsteuerung
Ein
Aus
WIG-Schweißen
Minus
Spannungseingang
Gleichstrom
(Gs)
Plus
Induktanz
(Drossel)
Schutzleiter (Erde)
Fallende
Spannungskennlinie
Konstante
Spannungskennlinie
Fußfernregler
Anschluss
Arc Force
Stabelektrodenschweißen
MSG-Schweißen
Dreiphasiger
statischer
Frequenzumformer/
Transformator/
Gleichrichter
U0
Nennspannung
ohne Last
(Leerlaufspannung)
Hz
Hertz
U1
IP
Gepulst
I1max
V
Stromstärke
Maximal möglicher
Strom bei Nennlast
I1eff
Primärspannung
Schutzklasse
U2
I2
Herkömmliche
Lastspannung
Nennschweißstrom
X
%
Spannung
Einschaltdauer
Prozent
Lift-Arc 4-Takt
(WIG-Schweißen)
Einphasig
Dreiphasig
Maximal möglicher
effektiv Strom
Erhöhen
WSG-Schweißen
mit
Berührungszündung
OM-257 220 Seite 15
ABSCHNITT 3 − EINLEITUNG
3-1. Eigenschaften und Vorteile
Beim Spannungsausgleich LVCt (Line Voltage Compensation) handelt es sich um Schaltungen, die den von der
Stromquelle abgegebenen Schweißstrom auch bei Netzstromschwankungen konstant halten.
Wind Tunnel Technologyt führt Luft über Bauteile, die gekühlt werden müssen (nicht über elektronische Schaltungen).
Dadurch werden Verunreinigungen reduziert und die Betriebssicherheit in rauen Schweißumgebungen verbessert.
Beim Fan-On-Demandt Kühlsystem arbeitet der Lüfter nur bei Bedarf und verringert daher den entstehenden Lärm,
den Energieeinsatz und die Menge, der durch die Maschine gesaugten, Schmutzpartikel.
Die thermische Überlastsicherung schaltet das Gerät bei Bedarf automatisch aus, um Schäden an den internen
Bauteilen zu verhindern, wenn die Einschaltdauer überschritten ist oder Luftstrom bzw. Kühlung eingeschränkt sind
(siehe Abschnitt 3-7).
Durch Auto Remote Sense kann das Gerät den Anschluss einer Fernbedienung automatisch erfassen. Die Arbeitsweise
der Fernbedienung richtet sich nach der jeweiligen Einstellung des Betriebsartenschalters (siehe Abschnitt 5-2).
Die Lift-Arct -Berührungszündung sorgt beim WSG-Schweißen für eine Schweißnaht ohne Wolframeinschlüsse.
Bei der Betriebsart „Lift-Arc WSG“ kommt die Hochfrequenzzündung nicht zum Einsatz. (siehe Abschnitt 6-3).
Der Adaptive Hot Startt (automatische Anpassung) erhöht beim Schweißstart die abgegebene Stromstärke sorgt
bei den Betriebsarten „CC“ und „E-Hand-Schweißen“ dafür, dass die Elektrode beim E-Hand-Schweißen nicht
festklebt (siehe Abschnitte 8-2 und 8-3).
3-2. Lichtbogenregelungen
Mit der Lichtbogenregelung „DIG“ können bei den Betriebsarten „CC“ und „E-Hand“ die Lichtbogeneigenschaften
(weich oder hart) für spezielle Anwendungen und Elektroden geändert werden (siehe Abschnitte 8-2 und 8-3).
Die Induktanz nimmt bei den Betriebsarten „MSG-Schweißen“ und „Drahtvorschubgeräte die an der Schweißspannung
arbeiten“ Einfluss auf die Lichtbogenhärte- und breite, das Aussehen der Schweißraupe sowie das Fließvermögen
des Schweißbades (siehe Abschnitte 7-2 und 7-6).
3-3.
Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben?
Die Seriennummer und die Leistungsangaben für dieses Produkt befinden sich an der Geräterückseite. Dem Typenschild können Sie entnehmen,
an welche Stromversorgung das Gerät anzuschließen ist und/oder wie die abgegebene Nennlast ist. Vermerken Sie die Seriennummer
auf der Rückseite dieses Handbuchs, damit Sie später darauf zurückgreifen können.
3-4. Technische Daten
Stromversorgung
Dreiphasig
Schweißausgangsleistung
Amperebereich
Spannungsbereich
Maximale
LeerlaufGleichspannung
450 A bei 38 Volt Gs, 100% ED
15 - 600
10 - 38
90
* Im Leerlauf bei laufendem Lüfter
OM-257 220 Seite 16
Stromaufnahme
bei Nennlast
3 Ph - 50/60 Hz
KVA
KW
380V
400V
380V
400V
380V
400V
32,6
(0,42*)
32,1
(0,47*)
21,5
(0,28*)
22,3
(0,32*)
19,1
(0,07*)
19,2
(0,07*)
3-5. Abmessungen und Gewicht
Montagebohrungen
A
8-11/16 Zoll (221 mm)
B
11-3/8 Zoll (289 mm)
C
15-3/4 Zoll (400 mm)
D
22-7/16 Zoll (570 mm)
E
2-3/4 Zoll (70 mm)
F
3-3/8 Zoll (86 mm) Ø
G
1/4-20 UNC-2B Gewinde
26,8 Zoll
(681 mm)
17,2 Zoll
(437 mm)
D C
14,5 Zoll
(368 mm)
F
Gewicht
E
122 lb (55,3 kg)
G
A
B
Ref.\ 252\ 018\X0106A
3-6. Umweltvorschriften
A. IP Schutzklasse
IP Schutzklasse
IP23
Diese Ausrüstung wurde für die Benutzung im Außenbereich konstruiert. Sie kann gelagert werden, darf aber ohne Überdachung nicht bei
Niederschlag zu Schweißen im Freien verwendet werden.
IP23 2014−06
B. Informationen über elektromagnetische Felder (EMF)
!
Dieses Gerät sollte in der allgemeinen Öffentlichkeit nicht eingesetzt werden, da die für die allgemeine Öffentlichkeit geltenden
EMF-Grenzwerte beim Schweißen überschritten werden können.
Dieses Gerät wurde in Übereinstimmung mit EN 60974-1 gebaut und ist ausschließlich für die Nutzung in einem Beschäftigungsumfeld
(wo der Allgemeinheit der Zugang verboten oder aber dieser so geregelt ist, dass er einer Mitarbeiternutzung vergleichbar ist) durch einen
Fachmann oder eine entsprechend unterwiesene Person bestimmt.
Drahtvorschubgeräte und Hilfsgeräte (wie Brenner, Wasserkühleinheiten und Lichtbogenzünd- und Stabilisierungsgeräte) tragen
als Bestandteile des Schweißstromkreises möglicherweise nicht wesentlich zur Entstehung von EMF bei. Zusätzliche Informationen zu allen
Bauteilen des Schweißstromkreises bzgl. der Gefährdung durch EMF: siehe Bedienungsanleitung.
S
S
Die EMF-Bewertung dieses Geräts erfolgte in einem Abstand von 0,5 m.
In einer Entfernung von 1 m betrugen die Werte der EMF-Gefährdung weniger als 20 % der zulässigen Werte.
C. Informationen über die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)
!
Diese Klasse A Ausrüstung ist nicht für die Anwendung in Wohngebieten gedacht, in denen die Stromversorgung über das
öffentliche Niederspannungssystem gewährleistet wird. Aufgrund leitungsgeführter sowie abgestrahlter Störgrößen können
Schwierigkeiten bei der Sicherung der elektromagnetischen Verträglichkeit an diesen Orten auftreten.
Die Ausrüstung entspricht der IEC61000−3−11 und IEC 61000−3−12 und lässt sich an öffentliche Niederspannungssysteme anschließen, unter
der Voraussetzung, dass die Impedanz des öffentlichen Niederspannungssystems Zmax am gemeinsamen Kupplungspunkt weniger als 73,66
mW (oder die Kurzschlussleistung Ssc mehr als 2 172 158 VA beträgt). Es liegt in der Verantwortung des Monteurs oder des Benutzers der
Ausrüstung, nötigenfalls durch Rücksprache mit dem Verteilnetzwerkbetreiber sicherzustellen, dass die Systemimpedanz innerhalb dieser
Grenzen liegt.
ce−emc 1 2014−07
OM-257 220 Seite 17
3-7. Einschaltdauer und Überhitzung
Die Einschaltdauer ist der Prozentsatz
von 10 Minuten, in denen ein Gerät
ohne zu überhitzen bei Nennlast
schweißen kann.
Wenn das Gerät zu heiß wird, öffnet
sich das (die) Thermostat(e), der
Ausgang wird abgeschaltet und das
Gebläse läuft an. Fünfzehn Minuten
warten, um das Gerät abkühlen
zu lassen.
Vor
Aufnahme
der
Schweißarbeiten Stromstärke oder
Einschaltdauer reduzieren.
MERKE − Das Überschreiten der
Einschaltdauer kann das Gerät
zerstören und die Garantieansprüche
zunichte machen.
SCHWEISSTROMSTÄRKE
3-PHASEN BETRIEB
% EINSCHALTDAUER
100% Einschaltdauer bei 450 Ampere
60% Einschaltdauer bei 580 Ampere
6 Minuten Schweißen
Dauerschweißen
4 Minuten Pause
Überhitzung
A/V
0
15
Minuten
ODER
Einschaltdauer verkürzen
duty1 4/95 - SA-181 560 / 250 541-A
OM-257 220 Seite 18
3-8. Strom-/Spannungsdiagramm
Die Volt-/Ampere-Kurven zeigen die
Minimum- und Maximumwerte der
Schweißstromquelle für Spannung
und Strom. Die Kurven anderer
Einstellungen liegen zwischen den
dargestellten Kurven.
CC - Betrieb
100
90
SPANNUNG
80
70
E-Hand-Schweißen
MAX
E-Hand-Schweißen
80A
60
WIG FERNGESTEUERT
WIG
MAX
50
WIG BERÜHRUNGSSTART
40
30
20
WIG
MIN
10
0
0
0%
25%
LICHTBOGENREGELUNG (DIG)
50%
75%
100%
100
200
300
400
500
600
STROMSTÄRKE
CV - BETRIEB
100
SPANNUNG
80
60
MAX
40
20
0
MIN
0
100
200
300
400
500
600
700
STROMSTÄRKE
252 918-A / 252 919-A
OM-257 220 Seite 19
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION
4-1. Auswahl eines Aufstellplatzes
Transport
!
Kippen
2
Gerät nicht dort bewegen oder
betätigen, wo es kippen könnte.
3
ODER
1
Aufstellort
!
Wenn Benzin oder flüchtige
Flüssigkeiten in der Nähe sind,
müssen bei der Installation
zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen
beachtet werden - siehe NEC
Artikel 511 oder CEC Abschnitt 20.
1
Staplergabeln
4
Gerät mit Stapler transportieren.
18 Zoll
(460 mm)
Staplergabeln müssen bis an die andere
Seite des Gerätes reichen.
2
Hebegriffe
Gerät nur an den Griffen hochheben.
3
Handwagen
Handwagen oder ähnliches Gerät zum
Transport des Gerätes verwenden.
4
18 Zoll
(460 mm)
Leitungstrennschalter
Gerät neben geeignetem Stromanschluss
aufstellen.
Ref. ST-151 556 / 800 611 / Ref. 250 026-B
Notizen
OM-257 220 Seite 20
4-2. Ausgangsklemmen und Kabelgrößen*
MERKE − Die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis (siehe unten stehende Tabelle) ist gleich der Länge beider Schweißkabel in Summe.
Wenn sich die Stromquelle 30 m vom Werkstück entfernt befindet, beträgt die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis beispielsweise 60 m
(2 Kabel x 30 m). Dann ist zur Bestimmung des Kabelquerschnitts die Spalte mit „60 m“ zu verwenden.
Schweißkabelgröße** und Gesamtkabellänge (Kupfer) im Schweißstromkreis
mit begrenzter Länge***
Schweißkabelanschlüsse
!
Vor Anschluss von
Schweißkabeln Gerät
vom Netz trennen.
!
Keine verschlissenen,
beschädigten, zu
gering
dimensionierten oder
reparierten Kabel
verwenden.
30 m (100 Fuß)
oder weniger
Minus (-)
60 m
(200
Fuß)
70 m
(250
Fuß)
90 m
(300
Fuß)
105 m
(350
Fuß)
120 m
(400
Fuß)
10 - 60%
Einschaltdauer
60 - 100%
Einschaltdauer
*AWG
(mm2)
*AWG
(mm2)
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
1/0 (60)
150
3 (30)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
3/0 (95)
200
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
4/0 (120)
250
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0
(2x70)
2x2/0
(2x70)
300
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0
(2x70)
2x3/0
(2x95)
2x3/0
(2x95)
350
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0
(2x70)
2x3/0
(2x95)
2x3/0
(2x95)
2x4/0
(2x120)
400
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0
(2x70)
2x3/0
(2x95)
2x4/0
(2x120)
2x4/0
(2x120)
500
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0
(2x70)
2x3/0
(2x95)
2x4/0
(2x120)
3x3/0
(3x95)
3x3/0
(3x95)
600
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0
(2x70)
2x3/0
(2x95)
2x4/0
(2x120)
3x3/0
(3x95)
3x4/0
(3x120)
3x4/0
(3x120)
Schweißstromstärke
(+) Plus
45 m
(150
Fuß)
10 - 100% Einschaltdauer
*AWG (mm2)
* Dieses Diagramm stellt eine allgemeine Richtlinie dar, die möglicherweise nicht auf alle Anwendungen zutrifft. Falls sich das Kabel überhitzt,
ist der nächst größere Kabelquerschnitt zu verwenden.
** Die Schweißkabelquerschnitt (AWG) basiert entweder auf einem Spannungsabfall von 4 Volt oder weniger oder auf einer Stromdichte
von mindestens 300 „Circular Mils“ (Kreisfläche mit 1 mm Durchmesser) pro Ampere.
( ) = mm2 metrisch
*** Bei größeren Entfernungen als in dieser Anleitung aufgeführt wenden Sie sich an einen Anwendungstechniker unter + 920 735-4505
(Miller) oder 1 800 332 3281 (Hobart).
Ref. S-0007-J 2013−10
OM-257 220 Seite 21
4-3. Anschließen der Schweißausgangskabel
1
4
Setzen Sie nichts
zwischen den
Anschluss des
Schweißkabels und
die Kupferschiene.
2
3
Benötigtes Werkzeug:
3/4 Zoll (19 mm)
Falsche Installation
!
Vor Anschluss von Schweißkabeln
Gerät vom Netz trennen.
2
Mitgelieferte Mutter
für den Schweißkabelanschluss
!
Ein nicht ordnungsgemäß angeschlossenes Schweißkabel kann
zur Überhitzung führen und einen
Brand verursachen oder das Gerät
beschädigen.
Schweißkabelanschluss
3
Schweißkabelschuh
4
Kupferschiene
1
Mitgelieferte Mutter vom Schweißkabelanschluss abschrauben. Die Öse des
Schweißkabels auf den Anschluss
803 778-B
schieben und mit der Mutter sichern,
sodass die Öse fest auf der Kupferschiene
angezogen ist. Zwischen der Öse des
Schweißkabels und der Kupferschiene
darf kein weiteres Teil angebracht
werden. Achten Sie darauf, dass die Anschlussflächen von der Öse und der
Kupferschiene sauber sind.
4-4. Belegung 14-poliger Fernregelanschluss
FERNSTEUERUNG Stecker*
14-POLIG
A
B
K
J
24 VOLT Ws
AUSGANG
(SCHALTSCHÜTZ)
I
H
C L N
D M
G
E F
Ref. 252 018-A
REMOTE
CONTROL
A/V
STROMSTÄRKE
SPANNUNG
ERDE
* Die restlichen Stecker werden nicht verwendet.
OM-257 220 Seite 22
Steckerbelegungen
A
24 Volt Ws. Gesichert durch
den Geräteschutzschalter CB2.
B
Kontaktschluss mit A schließt 24 Volt Ws
Schütz-Steuerstromkreis.
C
Ausgang an Fernsteuerung: +10 Volt Gs im
MSG-Betrieb; 0 bis +10 Volt Gs in anderen Modi.
D
Gemeinsame Leitung der Fernsteuerungsschaltung.
E
0 bis +10 Volt Gs Eingangsbefehlssignal
von Fernregelung.
M
CC/CV Auswahl von 0 bis +10 V Gs.
F
Stromfeedback; +1 Volt Gs pro 100 Ampere.
H
Spannungsrückkopplung; +1 Volt Gs pro 10 Volt
Lichtbogenspannung.
G
Schaltungsmasse des 24 Volt AC Stromkreises.
K
Erde/Gehäuse.
4-5. 115 V Ws Doppelsteckdose und zusätzliche Sicherungen
1
2
3
1
2
3
115 V 7 A Ws Steckdose
Zusätzlicher Sicherungsautomat
CB1
Zusätzlicher Sicherungsautomat
CB2
CB1 schützt den Duplex-Stecker.
CB2 schützt den 24 V Ws Bereich
des 14-poligen Fernregelanschlusses
vor Überlast.
Knopf zum Rückstellen des Geräteschutzschalters drücken.
Ref. 257 348-A
Notizen
OM-257 220 Seite 23
4-6. Optionaler Gasventil-Betrieb und Schutzgasanschluss
Gasflasche am Fahrgestell, an der
Wand oder an einem anderen zu gelassenen Gegenstand anketten,
sodass die Flasche nicht umfallen und
das Ventil nicht abbrechen kann.
1
2
Schutzgasflasche
Regler/Flowmeter
So installieren, dass die Vorderseite
senkrecht steht.
4
3
GAS - EINGANG
Gasschlauchanschluss
Der Anschluss hat ein 5/8-18 Rechtsgewinde. Gasschlauch beschaffen
und installieren.
2
4
5
Gasanschluss Eingang
Gasanschluss Ausgang
Die Eingänge und Ausgänge des Gasanschlusses haben ein 5/8-18 Rechtsgewinde. Einen Schlauch der richtigen
Größe, Art und Länge beschaffen und
wie folgt anschließen:
Den Schlauch vom Druckminderer/
Durchflussmesser an den Eingang
des Gasanschlusses anschließen.
Schlauchkupplung an den Schweißbrenner anschließen. Ein Ende des
Gasschlauchs an die Schlauchkupplung anschließen. Das andere Ende
des Gasschlauchs an den Ausgang
des Gasanschlusses anschließen.
Bedienung
3
1
Das Gasmagnetventil regelt die Gasströmung während des WIG-Verfahrens wie folgt:
WIG Fernregelung
Gas beginnt zu strömen, wenn das
Schütz durch die Fernregelung eingeschaltet ist.
Gasströmung stoppt am Ende der
Nachströmzeit, falls ein Strom ermittelt
wurde oder beim Ausschalten des
Schützes durch den Fernregler falls
kein Strom ermittelt wurde.
Berührungsstart WIG
Das Gas beginnt zu strömen, wenn die
Wolframelektrode das Werkstück berührt (durch Berührungserfassung).
Der Gasströmung stoppt am Ende der
Nachströmzeit.
Berührungszündung WIG-Schweißen
5
GAS - AUSGANG
Gas beginnt zu strömen, wenn Strom
fließt.
Der Gasströmung stoppt am Ende der
Nachströmzeit.
Nachströmzeit ist werkseitig auf
4 Sekunden pro 100 A Schweißstrom
eingestellt. Die Mindest-Nachströmzeit beträgt 5 Sekunden. Die maximale
Nachströmzeit beträgt 24 Sekunden
(Nachströmzeit kann vom Benutzer
nicht eingestellt werden).
Ref. 252 021-A / 257 348-A
OM-257 220 Seite 24
4-7. Serviceführer „Elektrik“
Elec Serv 2014−01
MERKE − Eine FALSCHE PRIMÄRSTROMVERSORGUNG kann Schäden an der Schweißstromquelle zur Folge haben. Diese Schweißstromquelle
erfordert eine UNUNTERBROCHENE Stromversorgung bei Nennfrequenz (+10%) und Nenneingangsspannung (+10%). Die Leiter-Erdspannung
darf +10% der Nenneingangsspannung nicht überschreiten. Für die Primärstromversorgung der Schweißstromquelle keinen Generator
mit automatischer Leerlaufeinrichtung (der den Motor, wenn keine Last gemessen wird, im Leerlauf betreibt) einsetzen.
MERKE − Die tatsächliche Primärspannung sollte nicht mehr als 10% unter dem Minimalwert und/oder 10% über dem Maximalwert in der Tabelle
liegen. Falls die tatsächliche Primärspannung außerhalb dieses Bereichs liegt, ist möglicherweise keine Leistung verfügbar.
Achtung: Die Nichtbeachtung dieses Serviceführers für die Elektrik kann zu einem Stromschlag oder Brandgefahr führen.
Diese Empfehlungen beziehen sich auf einen speziellen Bereich des Stromkreises, der allein für die Nennleistung und Einschaltdauer
der Schweißstromquelle gilt.
In entsprechenden Installationen von Stromkreisen erlaubt der National Electrical Code (NEC), dass die Einstufung für den Anschluss
oder den Leiter geringer ausfallen kann als für den Stromkreis der Sicherheitseinrichtung. Alle Komponenten im Stromkreis müssen
physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC Artikel 210.21, 630.11, und 630.12.
50/60 Hz dreiphasig
Eingangsspannung (V)
380
400
Eingangsstromstärke (A) bei Nennlast
32,6
32,1
40
35
50
45
8
8
279 (85)
309 (94)
10
10
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere 1
Zeitverzögerungssicherungen 2
Normalbetrieb der Sicherungen
Mindestquerschnitt für Primärleiter in AWG 4
Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Fuß (Meter)
Mindestgröße für Erdleiter in AWG
4
3
Referenz: 2014 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
1 Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit-/Strom-Diagramm
dem der empfohlenen Sicherung entspricht.
2 „Zeitverzögerungssicherungen“ entsprechen der UL-Klasse „RK5“. Siehe UL 248.
3 „Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse „K5“ (bis einschließlich 60 A)
und der UL-Klasse „H“ (65 A und darüber).
4 Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben den Leitungsquerschnitt (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen
der Schalttafel und dem Gerät, entsprechend NEC Tabelle 310.15(B)(16) an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich
der Querschnitt des Leiters erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400.5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln.
Notizen
OM-257 220 Seite 25
4-8. Anschließen der Primärzuleitung
3
= GND/PE Erde
9
11
L1
8
L2
7
L3
6
L1
4
L2
5
7
3
4
L3
10
2
1
1
Benötigtes Werkzeug:
5/16 Zoll
Input 2013-04 / Ref. 803 766-A / 257 348-A
OM-257 220 Seite 26
4-8. Anschließen der Primärzuleitung (Fortsetzung)
!
Vor den nächsten Schritten die
Schweißstromquelle abschalten und
die Spannung an den Eingangskondensatoren gemäß Abschnitt 9-3
prüfen.
!
Die Installation muss nach allen
nationalen und regionalen Vorschriften
erfolgen - und sollte nur von
ausgebildetem Personal durchgeführt
werden.
!
Vor dem Anschließen der Eingangsleitungen
Stromeinspeisung
unterbrechen
und
abklemmen.
Befolgen Sie bei Installation und
Entfernung von Sperrvorrichtungen
bewährte Vorgehensweisen.
!
Zuerst die Primärzuleitung an der
Schweißstromquelle anschließen.
!
Erdleiter (grün oder grün/gelb) stets
zuerst an einer Erdungsklemme
anschließen und nie an einer Phase.
Siehe Typenschild auf dem Gerät und
überprüfen Sie die verfügbare Eingangsspannung vor Ort.
1
Primärzuleitung (Kabel vom Kunden
beizustellen)
Kabelquerschnitt und -länge gemäß
Abschnitt 4-2 auswählen. Die elektrischen
Verbindungen müssen den geltenden
nationalen, regionalen
und
lokalen
Vorschriften entsprechen. Gegebenenfalls
Kabelschuhe
verwenden,
die
der
Stromstärke entsprechend ausgelegt sind
und, die über eine geeignete Öse verfügen.
Primärleitungsanschlüsse der Schweißstromquelle
2
Zugentlastung (vom Kunden
beizubringen)
Zum Schutz des Gerätes und der Leitungen
eine Zugentlastung in geeigneter Größe
installieren. Die Zuleitungen (Kabel) durch die
Zugentlastung führen und fest verschrauben.
S Für Anschlusskabel der Größe 8 und
größer eine große Zugentlastung verwenden.
S Für Anschlusskabel der Größe 10 eine
kleine Zugentlastung mit Reduzierscheiben
verwenden.
3
4
Erdungsklemme Schweißstromquelle
Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst an die
Erdungsklemme der Maschine anschließen.
5
Eingangsfilterkarte
6
Phasenanschlüsse der
Schweißstromquelle
7 Eingangsleiter (L1, L2, L3)
Die Eingangsleiter L1, L2 und L3 an die
Primär-Anschlüsse der Schweißstromquelle
anschließen.
Seitliche Abdeckung wieder an der
Schweißstromquelle anbringen.
Zuleitungsanschlüsse des Trennschalters
8 Trennschalter (Schalter in der
„AUS“-Stellung abgebildet)
9 Erdungsklemme des Trennschalters
10 Kabelanschlüsse des Trennschalters
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst an
die Erdungsklemme des Trennschalters
anschließen.
Die Außenleiter L1, L2 und L3 an die
Kabelanschlüsse
des
Trennschalters
anschließen.
11 Überstromschutz
Art und Größe des Überstromschutzes
gemäß Abschnitt 4-7 auswählen (Bild zeigt
Trennschalter mit Sicherung).
Tür am Trennschalter schließen und sichern.
Bei
der
Inbetriebnahme
bewährte
Vorgehensweisen befolgen.
Input5 2013-04
Notizen
Arbeiten Sie wie
ein Profi!
Profis gehen beim
Schweißen und
Schneiden
umsichtig vor.
Lesen Sie die
Sicherheits‐
vorschriften am
Anfang dieser
Anleitung.
OM-257 220 Seite 27
ABSCHNITT 5 − ALLGEMEINE BETRIEBSWEISE
5-1. Vorderes Bedienpanel
2
4
3
5
6
1
8
10
7
9
252 022-A / 256 366-A
. Die Funktionsweise der dargestellten Posi- . Die
Messgeräte zeigen die aktuellen
Schweißausgangswerte
nachdem
der Lichtbogen gezündet hat und nach
dem Erlöschen des Lichtbogens
(ca. 3 Sekunden).
tionen ist in den jeweiligen Abschnitten zu
den Schweißbetriebsarten beschrieben.
1
2
14-poliger Anschluss für Fernregelung
Linkes Display
3
Rechtes Display
OM-257 220 Seite 28
4
Einstellregler
5
6
7
8
9
10
Ein-/Aus-Schalter
Lichtbogensteuerung
Optionaler Gasventilanschluss
Wahlschalter Betriebsarten
Schweißkabelanschluss (-)
Schweißkabelanschluss (+)
5-2. Einstellungen des Verfahrenswahlschalters
Schweißverfahren
Ausgangsregler
Einstellung Frontplatte
Einstellung
Fernregelung
WIG
Berührungszündung
WIG-SCHWEISSEN
Elektrode Strom führend
Ampere
% Ampere Frontplatte
Berührungsstart WIG
WIG-SCHWEISSEN
Fernsteuerung 14-polig
Ampere
% Ampere Frontplatte
WIG
Berührungszündung
WIG-SCHWEISSEN
Fernsteuerung 14-polig
Ampere
% Ampere Frontplatte
MSG-Schweißen
MSG-Schweißen
Fernsteuerung 14-polig
Volt
Volt
MSGImpulsschweißen
MSG-Impulsschweißen*
Fernsteuerung 14-polig
N/A
Lichtbogenlänge (0-100)
Fernsteuerung 14-polig
Ampere
% Ampere Frontplatte
LichtbogenDruckluftschneiden
Elektrode Strom führend
Ampere
% Ampere Frontplatte**
MSG-Schweißen
Elektrode Strom führend
Volt
Volt
Schalterstellung
Stabelektrodenschweißen
E-Hand-Schweißen
LichtbogenDruckluftschneiden
Stabelektrodenschweißen
E-Hand-Schweißen
Drahtvorschubgerät,
das an der Lichtbogenspannung arbeitet
* Erfordert externes Impulsgerät.
** Siehe Abschnitt 8.5, alternative Konfigurationsfunktionen.
Notizen
OM-257 220 Seite 29
ABSCHNITT 6 − WOLFRAM-SCHUTZGAS-SCHWEISSEN
6-1. Typische Anschlüsse beim WSG-Schweißverfahren
!
Das Netzteil vor dem
Ausführen von Anschlüssen
immer ausschalten.
1
2
Fußfernregler
Pluspol (+) Schweißkabelanschluss
14-poliger Anschluss
für Fernregelung
3
Falls nötig den gewünschten
Fernregler an die 14-polige
Schnittstelle anschließen.
4
Gaseingangsanschluss
(Optional)
Gasflasche
Gasausgangsanschluss
(Optional)
Minuspol (-) Schweißkabelanschluss
WSG-Schweißbrenner
Werkstück
5
6
7
8
9
5
4
3
2
1
6
7
8
9
Ref. 252 920-A
OM-257 220 Seite 30
6-2. Betriebsart „Scratch Start TIG“ - WSG-Schweißverfahren
2
4
3
8 4.5
85
1
256 366-A
!
1
2
3
4
In der Betriebsart „Scratch Start
TIG“ (WSG mit Reibzündung) sind
die
Schweißkabelanschlüsse
immer Spannung führend.
Wahlschalter Betriebsarten
Linkes Display
Rechtes Display
Einstellregler
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 6-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf SCRATCH START TIG drehen.
Im linken Display wird die Leerlaufspannung angezeigt. Das rechte
Display zeigt die Sollstromstärke an.
Bedienung
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollstromstärke eingestellt.
. Wird zur Stromstärkenregelung eine
Fernsteuerung verwendet, so dient die
Regelung zur prozentualen Einstellung der Sollstromstärke.
. Die besten Ergebnisse werden erzielt,
indem man zur Zündung des Lichtbogens mit der Wolframelektrode sanft
entlang des Werkstücks reibt. Um zu
vermeiden dass der Lichtbogen am
Ende der Schweißnaht breiter wird, die
Elektrode zum Löschen des Lichtbogens schnell zurückziehen.
OM-257 220 Seite 31
6-3.
Betriebsart „Lift-Arc TIG“ (WSG mit Berührungszündung) - WSG-Schweißverfahren
2
4
3
85
1
256 366-A
„Berühren“
6
1-2
Sekunden
5
NICHT wie bei einem Zündholz
über das Werkstück streichen!
!
In der Betriebsart „TIG“ (WSG)
werden die Schweißkabelanschlüsse
über Fernregelung eingeschaltet.
1
Wahlschalter Betriebsarten
2
Linkes Display
3
Rechtes Display
4
Einstellregler
5
Werkstück
6
Wolframelektrode
Bedienung
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollstromstärke eingestellt.
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 6-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf LIFT-ARC TIG drehen.
Das
rechte
Display
Sollstromstärke an.
OM-257 220 Seite 32
Bevor die Elektrode das Werkstück
berührt, liegt
nicht
die normale
Leerlaufspannung sondern nur eine
niedrige Messspannung an. Diese
Messspannung ermöglicht es, dass die
Elektrode das Werkstück berührt ohne
dabei zu überhitzen, festzukleben oder
Wolframeinschlüsse zu verursachen.
zeigt
die
Für das Einschalten des Schweißausgangs ist eine Fernsteuerung erforderlich.
Zum Schweißbeginn Ausgangsschalter
kurz drücken. Mit der Wolframelektrode
das Werkstück am Schweißstartpunkt
berühren. Elektrode langsam anheben. Mit
dem Anheben der Elektrode bildet sich ein
Lichtbogen. Wenn sich der Lichtbogen
nicht innerhalb von 3 Sekunden aufbaut,
schaltet der Ausgang sich ab. Um den
Schweißvorgang zu beenden, wiederum
den Ausgangsschalter kurz drücken.
Der Schweißausgang wird abgeschaltet.
. Wird zur Stromstärkenregelung eine
Fernsteuerung verwendet, so dient die
Regelung zur prozentualen Ein- stellung der Sollstromstärke.
. Die besten Ergebnisse werden erzielt,
indem man die Wolframelektrode am
Schweißstartpunkt auf das Werkstück
aufsetzt, die Elektrode 1-2 s lang an
das Werkstück hält und dann anhebt.
Mit Anheben der Elektrode bildet sich
ein Lichtbogen. Um zu vermeiden,
dass sich der Lichtbogen am Ende der
Schweißnaht breiter wird, die Elektrode zum Löschen des Licht- bogens
schnell zurückziehen.
6-4. Betriebsart „Scratch Start TIG“ - WSG-Schweißverfahren mit Fernregelung
2
4
3
85
1
256 366-A
!
In der Betriebsart „TIG“ (WSG)
werden die Schweißkabelanschlüsse
über Fernregelung eingeschaltet.
1
2
3
4
Wahlschalter Betriebsarten
Linkes Display
Rechtes Display
Einstellregler
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 6-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf WSG drehen.
Das rechte Display zeigt die Sollstromstärke an.
Bedienung
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollstromstärke eingestellt.
Für das Einschalten des Schweißausgangs
ist eine Fernsteuerung erforderlich.
. Falls
die Fernsteuerung über eine
Stromstärkenregelung
verfügt,
so dient diese zur prozentualen Einstellung der Sollstromstärke.
. Die besten Ergebnisse werden erzielt,
indem man zur Zündung des Lichtbogens mit der Wolframelektrode sanft
entlang des Werkstücks reibt. Um zu
vermeiden dass der Lichtbogen am
Ende der Schweißnaht breiter wird, die
Elektrode zum Löschen des Lichtbogens schnell zurückziehen.
OM-257 220 Seite 33
ABSCHNITT 7 − MSG-/FÜLLDRAHT-SCHWEISSEN
7-1. Typische Anschlüsse für ferngesteuerte Drahtvorschubgeräte beim MSG/Fülldraht-Schweißen
9
1
2
3
8
7
4
6
5
Ref. 252 921-A
!
Das Netzteil vor dem Ausführen von
Anschlüssen immer ausschalten.
1
14-poliger Anschluss für
Fernregelung
2
Pluspol (+) Schweißkabelanschluss
3
Minuspol (-) Schweißkabelanschluss
4
Massekabel zum Werkstück
OM-257 220 Seite 34
5 Werkstück
6 Schweißbrenner
7 Drahtvorschubgerät
8 Gasschlauch
9 Gasflasche
Welches Schutzgas verwendet wird, ist
abhängig vom eingesetzten Schweißzusatzwerkstoff.
. Der
Anschlussplan
zeigt
das
Schweißen mit plusgepolter Elektrode
(DCEP), das sich für alle Schweißdrähte außer selbst schützende Fülldrähte
eignet.
Die
meisten
selbst
schützenden Fülldrähte müssen mit
negativer Polung der Elektrode geschweißt werden (DCEN).
7-2. Betriebsart „MIG“ - MSG-/Fülldraht-Schweißverfahren
2
4
3
2 5.0
1
256 366-A
!
1
2
3
4
In der Betriebsart „MIG“ (MSG)
werden die Schweißkabelanschlüsse
über die Fernregelung eingeschaltet.
Wahlschalter Betriebsarten
Linkes Display
Rechtes Display
Einstellregler
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 7-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf MSG drehen.
Im linken Display wird die Sollspannung
angezeigt.
Bedienung
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollspannung eingestellt.
. Die
Sollspannung kann, sofern das
Drahtvorschubgerät über eine Spannungsregelung verfügt, an diesem
ferngesteuert eingestellt werden. Die
Spannungsregelung des Drahtvorschubgeräts setzt die Voreinstellung
durch den Einstellregler an der
Schweißstromquelle außer Funktion.
Lichtbogenregelung (Induktanz)
Durch Drehen der Lichtbogensteuerung,
die gewünschte Induktanzeinstellung
zwischen 0 und 100 auswählen.
Für einen härteren Lichtbogen
und
ein zähflüssigeres Schweißbad eine
niedrigere Induktanzeinstellung verwenden.
Für einen weicheren Licht- bogen und ein
flüssigeres Schweißbad eine höhere
Induktanzeinstellung verwenden.
. Für
selbstschützende Fülldrahte
(FCAW) die Lichtbogensteuerung auf
FCAW einstellen.
OM-257 220 Seite 35
7-3. Typische
Anschlüsse
für
MSG-Impuls-Schweißverfahren
ferngesteuerte
Drahtvorschubgeräte
beim
1
10
2
3
4
9
8
5
7
6
Ref. 252 836-A
!
Das Netzteil vor dem Ausführen von
Anschlüssen immer ausschalten.
6
Werkstück
7
Schweißbrenner
1
Optima - Externes Impulsgerät
8
Drahtvorschubgerät
2
14-poliger Anschluss
für Fernregelung
9
Gasschlauch
3
Pluspol (+) Schweißkabelanschluss
4
Minuspol (-) Schweißkabelanschluss
5
Massekabel zum Werkstück
OM-257 220 Seite 36
10 Gasflasche
Welches Schutzgas verwendet wird,
ist abhängig
vom
eingesetzten
Schweißzusatzwerkstoff.
. Der
Anschlussplan
zeigt
das
Schweißen mit plusgepolter Elektrode
(DCEP), das sich für alle Schweißdrähte außer für selbstschützende Fülldrähte eignet. Die meisten selbstschützenden Fülldrähte müssen mit
negativer Polung der Elektrode geschweißt werden (DCEN). Fülldrähte
werden nicht gepulst. Für Fülldraht/
FCAW steht daher kein Impulsprogramm zur Verfügung.
7-4. Betriebsart „Pulsed MIG“ - MSG-Impuls-Schweißverfahren
2
4
3
PP.P PPP
1
256 366-A
!
In der Betriebsart „Pulsed MIG“
(MSG-Impulsschweißen) werden
die Schweißkabelanschlüsse über
die Fernregelung eingeschaltet.
Setup
1
Wahlschalter Betriebsarten
2
Linkes Display
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf MSG-Impulsschweißen drehen.
3
Rechtes Display
4
Einstellregler
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 7-3.
Im linken und im rechten Display wird
PPP PPP angezeigt.
Bedienung
Für diese Einheit wird ein externes
Impulsgerät wie Optima für die
Impulsgebung beim MSG-Schweißen
benötigt. Für nähere Informationen siehe
Benutzerhandbuch Optima.
. Wenn der gepulste MSG-Modus ausgewählt wird, funktioniert die Lichtbogensteuerung nicht.
OM-257 220 Seite 37
7-5. Typische Anschlüsse beim MSG-/Fülldraht-Schweißverfahren mit Drahtvorschubgeräten die an der Schweißspannung arbeiten
!
Das Netzteil vor dem
Ausführen von Anschlüssen
immer ausschalten.
1
Pluspol (+) Schweißkabelanschluss
2 Minuspol (-) Schweißkabelanschluss
3 Massekabel zum Werkstück
4 Werkstück
5 Klemme der Messhilfsleitung
6 Schweißbrenner
7 Anschluss Schweißbrennerschalter
8 Drahtvorschubgerät
9 Gasschlauch
10 Gasflasche
Welches Schutzgas verwendet wird,
ist abhängig vom eingesetzten
Schweißzusatzwerkstoff.
. Der Anschlussplan
zeigt das
Schweißen mit plusgepolter
Elektrode (DCEP), das sich für
alle Schweißdrähte außer
selbst schützende Fülldrähte
eignet. Die meisten selbst
schützenden Fülldrähte müssen mit negativer Polung der
Elektrode geschweißt werden
(DCEN).
10
1
9
2
8
3
4
7
5
6
Ref. 252 924-A
OM-257 220 Seite 38
7-6. Betriebsart „V-Sense Feeder“ - MSG-/Fülldraht-Schweißverfahren
2
4
3
2 5.0
1
256 366-A
!
1
2
3
4
In der Betriebsart „V-Sense Feeder“
(Drahtvorschubgerät das an der
Schweißspannnung arbeitet) sind
die Schweißkabelanschlüsse jederzeit spannungsführend.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf V-SENSE FEEDER drehen.
Wahlschalter Betriebsarten
Linkes Display
Rechtes Display
Einstellregler
Bedienung
Setup
Typische Anschlüsse zur Anlagenkonfiguration siehe Abschnitt 7-5.
Das linke Display schaltet zwischen
Leerlaufspannung und Sollspannung hin
und her.
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollspannung eingestellt.
. Dieses
Umschalten auf dem linken
Display hört, während die Sollspannung eingestellt wird, vorübergehend auf.
Lichtbogenregelung (Induktanz)
Durch Drehen der Lichtbogensteuerung, die
gewünschte Induktanzeinstellung zwischen 0
und 100 auswählen. Für einen härteren
Lichtbogen
und
ein
zähflüssigeres
Schweißbad
eine
niedrigere
Induktanzeinstellung verwenden. Für einen
weicheren Lichtbogen und ein flüssigeres
Schweißbad eine höhere Induktanzeinstellung verwenden.
. Für
selbstschützende Fülldrahte
(FCAW) die Lichtbogensteuerung auf
FCAW einstellen.
OM-257 220 Seite 39
ABSCHNITT 8 − E-HAND-SCHWEISSEN (SMAW) /
LICHTBOGEN-DRUCKLUFTSCHNEIDEN (CAC-A)
8-1.
Typische Anschlüsse beim E-Hand-Schweißen und Lichtbogen-Druckluftschneiden
!
Das Netzteil vor dem Ausführen
von
Anschlüssen
immer
ausschalten.
1
Elektrodenhalter
(Lichtbogen-Druckluftschneiden)
Beim Lichtbogen- Druckluftschneidverfahren (CAC-A) wird der Elektrodenhalter mit der Kohleelektrode am
plusgepolten Schweißkabelanschluss
angeschlossen.
2
3
4
Elektrodenhalter
Pluspol (+)
Schweißkabelanschluss
14-poliger Anschluss
für Fernregelung
Falls nötig den gewünschten Fernregler
an
die
14-polige
Schnittstelle
anschließen.
5
6
7
Druckluftleitung
Minuspol (-) Schweißkabelanschluss
Werkstück
5
4
3
1
2
6
7
Ref. 252 926-A
OM-257 220 Seite 40
8-2. Fernregelungsmodus für die Verfahren E-Hand-Schweißen und LichtbogenDruckluftschneiden
3
2
85
1
256 366-A
!
In der Betriebsart „E-HandSchweißen mit Fernregelung“
werden
die
Schweißkabelanschlüsse über die Fernregelung
eingeschaltet.
Bedienung
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollstromstärke eingestellt.
Für das Einschalten des Schweißausgangs
ist eine Fernsteuerung erforderlich.
1
2
3
Wahlschalter Betriebsarten
Rechtes Display
Einstellregler
. Falls
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 8-1.
Den Betriebsartenschalter (wie dargestellt)
auf E-Hand-Schweißen mit Fernregelung
drehen.
Das rechte Display zeigt bei leuchtender
Ampere-Anzeige die Sollstromstärke an.
die Fernsteuerung über eine
Stromstärkenregelung verfügt, so
dient
diese
zur
prozentualen
Einstellung der Sollstromstärke. Wenn
Konfigurierung 3 ausgewählt wird,
erscheint die Voreinstellung der
Fernsteuerung im Ampere-Fenster.
Weitere Informationen zu alternativen
Konfigurierungsfunktionen
siehe
Abschnitt 8-5.
Der „Adaptive Hot Start“ erhöht beim
Schweißstart automatisch die abgegebene
Stromstärke. Dies trägt dazu bei, dass
die Elektrode während der Zündung des
Lichtbogens nicht festklebt.
Lichtbogenregelung (DIG)
Durch Drehen der Lichtbogensteuerung
die gewünschte DIG-Einstellung zwischen
0 und 100 auswählen.
Mit der Lichtbogenanpassung „DIG“
können die Lichtbogeneigenschaften
(weich
oder
hart)
für
spezielle
Anwendungen und Elektroden geändert
werden. Bei eher basischen Elektroden wie
Typ E7018 sollte ein niedriger DIG-Wert
und bei zelluloseummantelten Elektroden
mit höherem Einbrand, wie der E6010, ein
höherer DIG-Wert. eingestellt werden.
. Diese Betriebsart für das Lichtbogenschneiden- und fugen mit Kohleelektroden unter Druckluft (CAC-A)
verwenden. Die besten Ergebnisse
werden erzielt, indem die Lichtbogensteuerung auf Maximum gestellt wird.
. Am Ende der Schweißnaht lassen sich
die besten Ergebnisse dadurch erzielen, dass die Elektrode zum Löschen des Lichtbogens schnell zurückgezogen wird.
OM-257 220 Seite 41
8-3. Betriebsart „Stick“ - E-Hand-Schweißen und Lichtbogen-Druckluftschneiden
2
4
3
8 4.5
85
1
256 366-A
!
In
der
Betriebsart
„Stick“
(E-Hand-Schweißen)
sind
die
Schweißkabelanschlüsse jederzeit
spannungsführend.
1 Wahlschalter Betriebsarten
2 Linkes Display
3 Rechtes Display
4 Einstellregler
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 8-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf STICK drehen.
Im
linken
Display
wird
die
Leerlaufspannung angezeigt. Das rechte
Display zeigt die Sollstromstärke an.
Bedienung
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollstromstärke eingestellt.
Wenn an die 14-polige Steckdose eine
Fernsteuerung angeschlossen wird, ist die
Fernsteuerung ein Prozentsatz der voreingestellten Stromstärke. Wenn Konfigurierung 2 oder Konfigurierung 3 aktiv sind,
werden die Fernsteuerungen ignoriert und
die Stromstärkeneinstellung erfolgt nur an
der Frontplatte. Weitere Informationen zu
alternativen Konfigurie- rungen siehe Abschnitt 8-5.
Der „Adaptive Hot Start“ erhöht beim
Schweißstart automatisch die abgegebene
Stromstärke. Dies trägt dazu bei, dass die
Elektrode während der Zündung des
Lichtbogens nicht festklebt.
. Am Ende der Schweißnaht lassen sich
die besten Ergebnisse dadurch erzielen, dass die Elektrode zum Löschen des Lichtbogens schnell zurückgezogen wird.
OM-257 220 Seite 42
Lichtbogenregelung (DIG)
Durch Drehen der Lichtbogensteuerung
die gewünschte DIG-Einstellung zwischen
0 und 100 auswählen.
Mit der Lichtbogenanpassung „DIG“
können die Lichtbogeneigenschaften
(weich
oder
hart)
für
spezielle
Anwendungen und Elektroden geändert
werden. Bei eher basischen Elektroden wie
Typ E7018 sollte ein niedriger DIG-Wert
und bei zelluloseummantelten Elektroden
mit höherem Einbrand, wie der E6010, ein
höherer DIG-Wert. eingestellt werden.
. Diese Betriebsart für das Lichtbogenschneiden- und fugen mit Kohleelektroden unter Druckluft (CAC-A)
verwenden. Die besten Ergebnisse
werden erzielt, indem die Lichtbogensteuerung auf Maximum gestellt wird.
8-4.
Schweißverfahren mit - optional - niedriger Leerlaufspannung
Betrieb mit niedriger Leerlaufspannung
Das Gerät kann bei den Schweißverfahren
„E-Hand-Schweißen“
sowie
„WSGSchweißen mit Reibzündung“ optional für
einen Betrieb mit niedriger Leerlaufspannung
konfiguriert werden. Wenn das Gerät für den
Betrieb mit niedriger Leerlaufspannung
konfiguriert ist, besteht, ehe die Elektrode das
Werkstück berührt, zwischen der Elektrode
und dem Werkstück nur eine niedrige
Messspannung (ca. 15 V Gs). Informationen
darüber, wie man das Gerät für einen
Schweißbetrieb mit niedriger Leerlaufspannung konfiguriert, erhalten Sie von Ihrem
autorisierten Fachhändler.
8-5. Alternative Konfigurierungsfunktionen
Die Fernsteuerung kann auf drei Arten für die Arbeit mit dieser Maschine konfiguriert werden. Die Konfigurierung der Anzeige kann durch Setzen
des Modusschalters auf „E-Hand-Schweißen“ und durch 3 - 5-maliges Ein- und Ausschalten des Schweißausganges innerhalb weniger
Sekunden geändert werden.Dieses erfolgt, über das Schalten (Schweißbrennertaster) eines Drahtvorschubgerätes oder durch das Aktivieren
des Ein- / Aus-Schalters an einer Fernsteuerung. Das Ampere-Fenster zeigt dann kurz an, welcher Modus gewählt wurde und geht danach
wieder in die voreingestellte Anzeige zurück.
C1
C2
C3
Die Konfigurierung 1 ist die Voreinstellung ab Werk. Im Modus
“E-Hand-Schweißen” wird eine, an die, auf der Frontplatte befindlichen,
Steckdose angeschlossene Fernbedienung erkannt. Im CC-Modus
wird die Voreinstellung von der Regelung der Frontplatte angezeigt,
anstatt des Prozentsatzes von der Fernsteuerung.
Die Konfigurierung 2 ändert die “E-Hand-Schweißen” Modus
Fernregelung. Wenn Konfigurierung 2 gewählt wird, läuft im
“E-Hand-Schweißen” Modus die Regelung nur über die Frontplatte.
Dies bedeutet, dass jede Fernsteuerung, die in den 14-pol.
Fernregelanschluss gesteckt wird, ignoriert wird und keinerlei
Auswirkungen auf den Schweißausgang hat. Wenn der
“E-Hand-Schweißen” Modus aktiv ist, erscheint ein Dezimalpunkt
im Stromstärken-Fenster.
Mit Konfigurierung 3 wird die Arbeitsweise der Anzeige im CC-Modus
geändert. Wenn Konfigurierung 3 gewählt wird, zeigt das
Ampere-Fenster den Prozentsatz der voreingestellten Stromstärke,
die an der Fernregelung eingestellt wurde, an. Auf der Frontplatte wird
die maximale Stromstärke eingestellt. Wenn der CC-Modus aktiv ist,
erscheint ein Dezimalpunkt im Stromstärken-Fenster.
OM-257 220 Seite 43
ABSCHNITT 9 − WARTUNG & FEHLERSUCHE
9-1. Routinemäßige Wartung
!
Gerät vor Durchführung der
Wartungsarbeiten vom Netz
trennen.
. Bei härterer Beanspruchung
muss
das Gerät häufiger gewartet werden.
3 Monate
Rissige Kabel
reparieren
oder
auswechseln
Beschädigte
oder
unleserliche
Aufkleber
auswechseln
Defekten
Schweißbrennerkörper
auswechseln
Gebrochene Kabel
reparieren oder
auswechseln
Schweißverbindungen
reinigen und anziehen
6 Monate
Innenseite ausblasen
9-2. Gerät innen ausblasen
!
Gehäuse nicht abnehmen, wenn das
Gerät innen ausgeblasen wird.
Zum Ausblasen des Gerätes den Luftstrom
wie dargestellt durch das vordere und hintere
Belüftungsgitter richten.
Ref. 252 018-A
OM-257 220 Seite 44
9-3. Abnehmen des Gehäuses und Messen der Eingangsspannung des Kondensators
bei 400 VAC Modellen
4
!
Schweißstromquelle abschalten
und Netzstecker ziehen.
!
Nach dem Ausschalten des
Gerätes kann immer noch eine
beträchtliche Gs-Spannung an
den Kondensatoren anliegen.
Vor Arbeiten am Gerät stets die
Spannung
wie
dargestellt
überprüfen, um sicherzustellen,
dass
die
Kondensatoren
elektrisch entladen sind.
1
Rechte Seitenplatte
Typischer Entladewiderstand
25 bis 1000 ohm,
5 Watt Widerstand
Schrauben entfernen, mit denen
die Platte am Gerät befestigt ist.
#16 AWG 1000 Volt Gs
Nennisolation, etwa 3 Zoll
(76 mm) Leitungen
1
2
Verbindungsplatine PC2
3
Voltmeter
Die Gs-Spannung wie dargestellt
zwischen den Klemmen am PC2
messen, bis die Spannung auf nahe
0 (Null) Volt abfällt.
. Fällt
die Kondensatorspannung
nicht nach einigen Minuten auf nahezu Null ab, sollten Sie einen
Entladewiderstand von 25 bis
1000 Ohm (mindestens 5 Watt)
und einen auf 1000 Volt AC isolierten Leiterdraht der Größe AWG
16 verwenden, um den (die) Kondensator(en) zu entladen.
4
2
3
Typischer Entladewiderstand
Ein Beispiel für einen typischen
Entladewiderstand ist auf dieser Seite
dargestellt.
Arbeiten im Geräteinneren fortsetzen.
Nach Beendigung der Arbeiten wieder
die rechte Seitenplatte montieren.
400 V Gs Eingang: + Kabel
zu unterer Klemme, - Kabel
zu oberer Klemme
256 682-A
OM-257 220 Seite 45
9-4. Hilfe anzeigen
. Richtungshinweise beziehen sich auf die
Vorderseite des Gerätes. Alle Stromkreise
sind innerhalb der Maschine.
HE.L
HE.L
HE.L
P-2
P-3
Weist auf eine Fehlfunktion im primären
Leistungsstromkreis hin.
Wenn
diese
Fehlermeldung angezeigt wird, muss mit einem
autorisierten
Fachhändler
Kontakt
aufgenommen werden.
Anzeige ’Help 2’
Verweist auf eine Fehlfunktion der thermischen
Schutzschaltung, Wenn diese Fehlermeldung
angezeigt wird, muss mit einem autorisierten
Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
Anzeige ’Help 3’
Weist darauf hin, dass die linke Seite überhitzt
ist. Die Abschaltung erfolgte zur Kühlung durch
den Lüfter (siehe Abschnitt 3-7). Nach
Abkühlung des Gerätes kann der Betrieb
fortgesetzt werden.
P-5
Anzeige ’Help 5’
HE.L
P-6
Anzeige ’Help 6’
HE.L
P-8
HE.L
HE.L
OM-257 220 Seite 46
P-1
Anzeige ’Help 1’
P25
Weist darauf hin, dass die rechte Seite überhitzt
ist. Die Abschaltung erfolgte zur Kühlung durch
den Lüfter (siehe Abschnitt 3-7). Nach
Abkühlung des Gerätes kann der Betrieb
fortgesetzt werden.
Verweist
auf eine Fehlfunktion des
Eingangs-Stromkreises des Gerätes hin. Wenn
diese Fehlermeldung angezeigt wird, muss mit
einem autorisierten Fachhändler Kontakt
aufgenommen werden.
Anzeige ’Help 8’
Weist auf eine Fehlfunktion im sekundären
Leistungsstromkreis des Gerätes hin. Wenn
diese Fehlermeldung angezeigt wird, muss mit
einem autorisierten Fachhändler Kontakt
aufgenommen werden.
Anzeige ’Help 25’
Zeigt an, dass die Maschine das Limit für die
Einschaltdauer erreicht hat (siehe Abschnitt 3-7).
Das Gerät muss eingeschaltet bleiben, um das
Gebläse für die Kühlung zu betreiben. Das Limit
für die Einschaltdauer wird nach dem Abkühlen
des Geräts automatisch zurückgesetzt.
9-5. Fehlersuche
Fehler
Kein Schweißausgang; Gerät „tot“.
Abhilfe
Netz einschalten (siehe Abschnitt 4-8).
Netzsicherung(en) überprüfen und, falls notwendig, auswechseln, oder Sicherung zurücksetzen
(siehe Abschnitt 4-8).
Prüfen, ob alle Primäranschlüsse korrekt sind (siehe Abschnitt 4-8).
Kein Schweißausgang;
Messgeräteanzeige eingeschaltet.
Eingangsspannung liegt außerhalb des gültigen Bereiches (siehe Abschnitt 4-7).
Fernregelung überprüfen, reparieren oder auswechseln.
Gerät überhitzt. Gerät abkühlen lassen (siehe Abschnitt 3-7).
Schweißausgang unregelmäßig
oder falsch.
Schweißkabel richtiger Art und Querschnitt verwenden (siehe Abschnitt 4-2).
Alle Schweißverbindungen reinigen und anziehen.
Auf korrekte Polarität überprüfen.
Kein 115 Volt Ws-Ausgang
an der Duplex-Steckdose.
Den Geräteschutzschalter CB1 rücksetzen (siehe Abschnitt 4-5).
Keine 24 Volt Ws Ausgang
an der 14-poligen Fernbedienbuchse
vorhanden.
Den Geräteschutzschalter CB2 rücksetzen (siehe Abschnitt 4-5).
Notizen
OM-257 220 Seite 47
ABSCHNITT 10 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE
Abb. 10-1. Schaltplan
OM-257 220 Seite 42
256 909-A
OM-257 220 Seite 43
ABSCHNITT 11 − ERSATZTEILLISTE
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden
15
14
6
16
12
7
17
13
5
9
19
10
8
11
20
4
18
21
22
23
24
3
25
1
2
29
35
31
36
30
37
43
32
33
42
34
38
45
46
39
44
41
40
47
48
Abb.11-1. Haupt-Bausatz
OM-257 220 Seite 44
27
28
26
49
50
52
51
70
69
53
54
71
68
55
60
61
59
56
57
58
67
72
62
63
65
66
64
74
73
75
77
76
78
59
79
80 81
82
83
84
89
90
93
87
86
85
88
94
92
91
257 223-C
OM-257 220 Seite 45
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abb. 11-1. Haupt-Bausatz
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . 255 082
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . 175 256
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . 179 310
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255 081
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178 551
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . +249 111
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . 135 483
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . 249 848
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . 179 309
. . . 8 . . . . HD1 . . . 168 829
. . . . . . . . . . . L5 . . . . 254 680
. . . . . . . . PLG 9, 19 . . 115 094
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . 183 827
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . 154 408
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . 196 355
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . 179 276
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . 252 239
. . . 14 . . . . PC7 . . . 231 563
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . 252 237
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . 145 743
. . . 17 . . . . . . . . . . . . +249 527
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . 219 844
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . 249 618
. . . 20 . . . . RT1 . . . 199 798
. . . 21 . . . . . . . . . . . . . 201 531
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . 199 840
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . 232 296
. . . . . . . . C21−C24 . 180 877
. . . 24 . . . . . . . . . . . . . 204 165
. . . 25 . . . . . T1 . . . . 255 992
. . . 26 . . . . . . . . . . . . . . 249 110
. . . 27 . . . . . . . . . . . . . 229 325
. . . 28 . . . . . . . . . . . . . 176 736
. . . 29 . . . . PC3 . . . 256 967
. . . . . . . . . PLG 18 . . 250 065
. . . . . . . . . PLG 21 . . 136 810
. . . . . . . . . RC 21 . . 167 640
. . . 30 . . . . . S1 . . . . 244 920
. . . 31 . . . . . . . . . . . . . 176 226
. . . 32 . . . . . . . . . . . . . 010 381
. . . 33 . . . . . . . . . . . . . 182 707
. . . 34 . . . . . . . . . . . . . 251 594
. . . 35 . . . . C7, 8 . . . 222 488
. . . 36 . . . . . . . . . . . . . 181 245
. . . 37 . . . . . . . . . . . . . . 216 112
. . . 38 . . . . . . . . . . . . . 256 366
. . . 39 . . . . . . . . . . . . . 181 169
. . . 40 . . . . . . . . . . . . . 186 621
. . . 41 . . . . . . . . . . . . . 180 735
. . . 42 . . . . . . . . . . . . . 231 468
. . . 43 . . . . . . . . . . . . . 174 991
. . . 44 . . . . . . . . . . . . . 174 992
. . . 45 . . . . . . . . . . . . . 257 021
. . . 46 . . . . . . . . . . . . . 246 919
. . . 47 . . . . . . . . . . . . . 251 151
. . . 48 . . . . . . . . . . . . . 175 138
. . . 49 . . . . PC1 . . . 256 496
. . . . . . . . PLG 2, 5,
. . . . . . . . . 7, 8, 10 . . 131 054
OM-257 220 Seite 46
. . Panel, Side Rh W/Nut Insert (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Insulator, Side . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Label, General Precautionary Wordless Intl Small . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Panel, Side Lh W/Nut Insert (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Insulator, Side . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Cover, Top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Important Remove These Two Handle Screws . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Handle, Rubberized Carrying . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Warning Falling Equipment Can Injure-Wordles . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Transducer, Current 1000A Module Max Open Loop . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Cable Assy, Current Feedback W/Ferrite Core . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug+Pins (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bus Bar, Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bushing, Snap−In Nyl .562 Id X .875 Mtg Hole Cent . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Insulator, Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bushing, Snap−In Nyl 1.000 Id X 1.375 Mtg Hole Cent . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bracket, Mtg Filter Board Lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Circuit Card Assy, Input Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bracket, Mtg Filter Board Upper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Lug, Univ W/Scr 600V 2−14 Wire .250 Stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Windtunnel, Lh W/Studs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Warning Electric Shock/Exploding Parts-Wdles . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Insulator, Heat Sink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Thermistor, NTC 30K OHM @ 25 Deg C 18.00In 2500V . . . . . . . . . . . . . .
. . Kit, Diode Power Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bus Bar, Diode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Resistor/Capacitor Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Capacitor Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Heat Sink, Rect Dual Diode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . XFMR, HF 400V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Foot, Mtg Unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Screw, Mtg Foot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Circuit Card Assy, Front Pnl & Dspl W/Cover And Label . . . . . . . . . . . . . .
. . Plug, W/Leads (Voltage Feedback) RC2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug+Pins (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug+Pins (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Switch, Tgl 3Pst 40A 600VAC Scr Term Wide Tgl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Insulator, Switch Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Connector, Rectifier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Terminal, Pwr Output Black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Panel, Front W/Studs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Capacitor Assy, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Terminal, Pwr Output Red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Fastener, Panel Receptacle Quick Access . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Spacer, Output Stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Boot, Generic Output Stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Washer, Output Stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Nut, 375−32 .56Hex .22H Brs Conical Knurl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Knob, Pointer 1.250 Dia X .250 Id W/Spring Clip−.21 . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Knob, Pointer .840 Dia X .250 Id W/Spring Clip−.21 . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Process . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Door, W/Quick Access Ball Fasteners . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, XMT 450 CC/CV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Box, Louver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Circuit Card Assy, Control W/Program . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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1
. . Housing Plug+Pins (Service Kit) RC2, 5, 7, 8, 10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abb. 11-1. Haupt-Bausatz (fortsetzung)
. . . . . . . . . PLG 3 . . 130 203
. . . . . . . . . PLG 4 . . . 115 093
. . . . . . . . . PLG 6 . . . 115 092
. . . . . . . . . PLG 9 . . . 115 094
. . . 50 . . . . . . . . . . . . . 219 844
. . . 51 . . . . . . . . . . . . +249 237
. . . . . . . . . . RC14 . . . 166 679
. . . 52 . . . . . T2 . . . . 256 583
. . . 53 . . . . . . . . . . . . . 180 105
. . . 54 . . . . FM2 . . . 183 918
. . . 55 . . . . . . . . . . . . . 249 236
. . . 56 . . . . . . . . . . . . . 217 040
. . . 57 . . . . . . . . . . . . . 251 701
. . . 58 . . . . . . . . . . . . . 251 137
. . . 59 . . . . . . . . . . . . . 153 403
. . . 60 . . . . . . . . . . . . . 255 855
. . . 61 . . . . . . . . . . . . . 177 547
. . . 62 . . . . CT1 . . . 181 271
. . . 63 . . . . . . . . . . . . . 250 260
. . . 64 . . C3, 4, 5, 6 . 256 680
. . . 65 . . . . . . . . . . . . . 265 204
. . . 66 . . . . . . . . . . . . . 604 176
. . . 67 . . . . CB1 . . . 161 078
. . . 68 . . . . CB2 . . . 083 432
. . . 69 . . . . . . . . . . . . +263 629
. . . 70 . . . . . . . . . . . . . 252 637
. . . 71 . . . . . . . . . . . . . 217 297
. . . 72 . . . . . . . . . . . . . 185 526
. . . 73 . . . . . . . . . . . . . . 010 311
. . . 74 . . . . . . . . . . . . . 179 930
. . . 75 . . . . . Z1 . . . . 270 446
. . . 76 . . . . . . . . . . . . . 181 925
. . . 77 . . . . . . . . . . . . . 180 026
. . . 78 . . . . . . . . . . . . +249 105
. . . 79 . . . . . . . . . . . . . 025 248
. . . 80 . . . . . W1 . . . . 180 270
. . . 81 . . . . CM1 . . . 265 787
. . . 82 . . . . C1, 2 . . . 230 272
. . . 83 . . . . . . . . . . . . . 185 992
. . . 84 . . . . PC2 . . . 256 978
. . . 85 . . . . . . . . . . . . . 185 208
. . . 86 . . . . SR1 . . . 184 260
. . . 87 . . . . RT2 . . . 199 798
. . . 88 . . . PM1, 2 . . 235 309
. . . 89 . . . . . . . . . . . . . 219 844
. . . 90 . . . . . . . . . . . . . 057 358
. . . 91 . . . . . . . . . . . . . 218 566
. . . 92 . . . . . . . . . . . . . 256 646
. . . 93 . . . . FM1 . . . 175 084
. . . 94 . . . . . . . . . . . . . 251 220
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260 751
. . . . . . . . . PLG 3 . . 130 203
. . . . . . . . . PLG 11 . . 131 056
. . . . . . . . . PLG 12 . . . 115 093
. . . . . . . . . PLG 13 . . . 115 091
. . . . . . . PLG 15, 16 . 115 094
..
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Housing Plug+Pins (Service Kit) RC3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Plug+Pins (Service Kit) RC4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Plug+Pins (Service Kit) RC6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Plug+Pins (Service Kit) RC9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning Electric Shock/Exploding Parts-Wdles . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Mtg PC Card . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Plug+Pins (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
XFMR, Control Toroidal 400 VAC Pri 1160 VA 50 HZ . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Mtg XFMR Aux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Motor, Fan 24VDC 3000 RPM 43 Cfm W/10 Ohm Resistor . . . . . . . . . . . .
Bracket, Mtg Capacitor/PC Board/Fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, Nylon M12 Thread Capacitor Mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Adapter, Nut Capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Windtunnel, Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap−in Nyl .750 Id X 1.000 Mtg Hole Cent . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Mtg Ct . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap−in Nyl Ct−Mount 1.093 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
XFMR, Current 500 Turn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Insulator, Capacitor Mtg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, Capacitor 230/460 400VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ring, Aux Power Receptacle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rcpt, Str Dx Grd 2P3W 15A 125V *5−15R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Supplementary Pro, Man Reset 1P 7A 250VAC Frict . . . . . . . . . . . . . . . . .
Supplementary Pro, Man Reset 1P 10A 250VAC Frict . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Rear W/Nut Inserts Aux Power 400V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nameplate, Rear W/Aux & Gas MPa CC/CV 400V . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cover, Receptacle Weatherproof Duplex Rcpt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning Electric Shock And Incorrect Input P . . . . . . . . . . . . . . . . .
Clamp, Nyl .750 Clamp Dia X.500 Wide .203 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . .
Heat Sink, Power Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stabilizer, Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Insulator, Stabilizer Lead . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Inductor, Input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Windtunnel, Rh W/Studs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stand−Off, Insul .250−20 X 1.250 Lg X .437 Thd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Contactor, Def Prp 40A 3P 24VAC Coil W/Boxlug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Capacitor Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Capacitor, Polyp Film .34 UF 1000 VRMS +/−10% . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bus Bar, Capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, Circuit Card Assy, Interconnecting With Components . . . . . . . . . . . . .
Choke, Common Mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, Diode Power Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Thermistor, NTC 30K Ohm @ 25 Deg C 18.00In 2500V . . . . . . . . . . . . . .
Kit, Transistor IGBT Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning Electric Shock/Exploding Parts-Wdles . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap−In Nyl 1.000 Id X 1.375 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gasket, Inductor Mounting E70 Ferrite Core . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Inductor, DI/DT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fan, Muffin 24VDC 3000 RPM 255 Cfm 6.378 Mtg Holes . . . . . . . . . . . . .
Shroud, Fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Plug W/Leads Gate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Plug+Pins (Service Kit) RC3 On PC1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Plug+Pins (Service Kit) RC7, 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Plug+Pins (Service Kit) RC2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Plug+Pins (Service Kit) RC9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Plug+Pins (Service Kit) RC1 On PC4, 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
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1
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2
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-257 220 Seite 47
Anmerkungen
Gültig ab 1. Januar 2014 (Geräte ab Seriennummer “ME” oder jünger)
Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.
GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten festgelegten Bestimmungen garantiert MILLER Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, dem
ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue MILLER-Gerät, welches
nach dem oben angeführten Gültigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung durch MILLER frei von Material- und Herstellungsmängeln war. DIESE GARANTIE GILT AUSDRÜCKLICH ANSTELLE ALLER ANDEREN AUSDRÜCKLICHEN ODER IMPLIZITEN
GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER GARANTIEN FÜR MARKTFÄHIGKEIT UND TAUGLICHKEIT.
Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLLER alle in
der Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei denen Materialoder Verarbeitungsmängel auftreten, reparieren oder ersetzen. MILLER
muß innerhalb von dreißig (30) Tagen nach Auftreten eines derartigen
Defektes oder Mangels benachrichtigt werden, woraufhin MILLER
Anweisungen zur Durchführung von Schritten geben wird, die zur Inanspruchnahme der Garantieleistungen auszuführen sind.
MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile bei Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der Garantiezeiten anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit dem Datum, an dem das
Gerät vom ursprünglichen Einzelhändler gekauft wird, oder ein Jahr,
nachdem das Gerät an einen nordamerikanischen Händler verschickt
wird, oder 12 Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen
Händler verschickt wird.
1.
2.
3.
4.
5.
5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung
* Original-Hauptstromgleichrichter, nur betreffend Thyristoren (SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichtermodule
3 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter (ausgeschlossen die Classic-Serie) (ohne Verarbeitung)
* Motorbetriebene Schweißgeneratoren
(HINWEIS: Motoren unterliegen den Garantie- bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers.)
* Inverter-Stromquellen (soweit nicht anders angegeben)
* Plasmalichtbogenschneiden - Stromquellen
* Prozessregler
* Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Transformator/Gleichrichter-Stromquellen
2 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter - nur Classic-Serie (ohne Verarbeitung)
* Rauchgasabsaugung - Capture 5 Filtair 400 und Industrial
Collector-Serie
1 Jahr — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher
angegeben)
* automatisch bewegte Vorrichtungen
* CoolBelt und CoolBand Gebläseeinheiten (ohne Verarbeitung)
* Externe Überwachungseinrichtungen und -sensoren
* Optionen für Nachrüstungen
(HINWEIS: Nachrüstungen sind für die verbleibende Garantiezeit des Produktes in dem sie eingebaut sind von der
Garantie abgedeckt oder für mindestens ein Jahr, — je
nachdem welche Periode länger ist.)
* RFCS Fußfernregler (außer RFCS-RJ45)
* Rauchgasabsaugung - Filtair 130, MWX und SWX Reihen
* HF-Einheiten
* ICE/XT Plasmaschneidbrenner (ohne Verarbeitung)
* Stromquellen für die induktive Erwärmung, Kühler
(ANM.: Digitale Aufzeichnungsgeräte unterliegen den Garantiebestimmungen des jeweiligen Herstellers.)
* Lastbänke
* Schweißbrenner mit Vorschubmotor (außer den ”Spoolmate” Spulen-Schweißbrennern)
* ”PAPR” - gebläseunterstütztes Atemschutzsystem (ohne
Verarbeitung)
* Positionierer und Kontrolleinrichtungen
* Gestelle
* Fahrwerke/Anhänger
* Punktschweißgeräte
* Drahtvorschubeinheiten für UP-Schweißen
* Wasserkühlungssysteme
* WSG-Schweißbrenner (ohne Verarbeitung)
* Drahtlose Fuß- und Handfernregler und Empfänger
* Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung)
6 Monate — Teile
* Batterien
*
*
Schweißbrenner der Marke Bernard (ohne Verarbeitung)
Schweißbrenner der Marke Tregaskiss (ohne Verarbeitung)
6. 90 Tage — Teile
* Zubehörsätze
* Schutzhülle
* Induktionsheizkabel und −matten, Kabel
und nichtelektronische Kontrollelemente.
* Schweißbrenner der Baureihe “M”
* MSG Schweißbrenner und UP−Schweißbrenner
* Fernregler und RFCS−RJ45
* Ersatzteile (ohne Verarbeitung)
* “Roughneck” Schwanenhals Schweißbrenner
* Spoolmate Spulen−Schweißbrenner
Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue Garantie gelten
nicht für:
1.
Verschleißteile, wie Stromdüsen, Schneiddüsen, Schütze,
Bürsten, Relais, Tischaufsätze für Schweißplätze sowie
Schweißvorhänge, oder Teile, deren Versagen auf normale Abnutzung zurückzuführen ist. (Ausnahme: Bei allen
motorbetriebenen Produkten sind Bürsten und Relais von
der Garantie abgedeckt.)
2.
Items furnished by Miller, but manufactured by others, such as
engines or trade accessories. These items are covered by the
manufacturer’s warranty, if any.
3.
Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen hergestellt
werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile
unterliegen den Herstellergarantien.
Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert
wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben
oder, gemessen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder Geräte, an denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb des für die Geräte bestimmten
Bereiches liegen.
4.
MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF UND FÜR
DIE VERWENDUNG DURCH GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE
ANWENDER UND PERSONEN, DIE IN DER VERWENDUNG UND
WARTUNG VON SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN
SIND.
Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen gedeckten Garantieanspruchs wird MILLER nach eigenem Ermessen ausschließlich eine
der folgenden Maßnahmen setzen: (1) Reparatur; oder (2) Austausch;
oder, wenn von MILLER in entsprechenden Fällen schriftlich dazu autorisiert, (3) die Rückerstattung der vernünftigen Kosten für Reparatur
oder Austausch in einer autorisierten MILLER-Werkstätte; oder (4)
Rückerstattung des Kaufpreises oder Gutschrift für diesen (abzüglich
vernünftige Wertverminderung aufgrund des tatsächlichen Gebrauchs)
bei Rücksendung der Güter auf Kosten und Gefahr des Kunden. Reparatur oder Austausch werden entweder im MILLER-Werk in Appleton,
Wisconsin, oder in einer von MILLER bestimmten autorisierten MILLERServicewerkstätte durchgeführt. Daher wird kein Ersatz für Transportkosten jeglicher Art gewährt.
IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE HIERIN
FESTGEHALTENEN ABHILFEMITTEL DIE EINZIGEN UND AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL DAR. IN KEINEM FALL KANN
MILLER FÜR DIREKTE, INDIREKTE, BESONDERE, ODER NACHFOLGEND AUFTRETENDE BESCHÄDIGUNGEN (EINSCHLIESSLICH GEWINNVERLUST) HAFTBAR GEMACHT WERDEN, UND
ZWAR WEDER DURCH VERTRAG, SCHADENERSATZFORDERUNG
NOCH IRGEND EIN ANDERES RECHTLICHES MITTEL.
JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON GESETZ,
HANDELSBRAUCH ODER DEN GESCHÄFTSGANG NICHT HIERIN
ENTHALTENE AUSDRÜCKLICHE GARANTIE UND JEDE IMPLIZIERTE GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR LEISTUNG UND
JEDES RECHTSMITTEL FÜR VERTRAGSBRUCH, SCHADENERSATZFORDERUNG ODER IRGENDEIN ANDERES RECHTSMITTEL
AUSSER DIESER BESTIMMUNG, EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN GARANTIE FÜR MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG
ZU EINEM BESTIMMTEN ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON
MILLER EINGEBAUTEN GERÄTE SIND AUSGESCHLOSSEN UND
WERDEN VON MILLER NICHT ANERKANNT.
This original warranty was written in English legal terms. In the case of
any complaints or disagreements, the significance of the words in
English prevails.
miller warr_ger 2014−01−14
Besitzerdokument
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
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Kaufdatum
Serien−/Typnummer
(Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer.)
Händler
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Service
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Servicevertretung in Ihrer Nähe.
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Wenden Sie sich an Ihren Händler für:
Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Personal Schutzausstattung
Miller Electric Mfg. Co.
Service und Reparatur
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Ersatzteile
Schulung (Training, Videos, Bücher)
Bedienungsanleitung
Technische Betriebsanleitung (Serviceinformationen und Ersatzteile)
Verdrahtungsschemen (Schaltpläne)
Handbücher über Schweißprozesse
Wenden Sie sich an die anliefernde Spedition für:
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S.
 2014 Miller Electric Mfg. Co.
2014−01
International Headquarters−USA
Phone: 920-735-4505
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
Internationales Vertriebsnetzsiehe
www.MillerWelds.com