Fagor CNC 8055 Manual do usuário

CNC

8055 ·M·

Solução de erros

Ref.1705

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É possível que o CNC possa executar mais funções que as captadas na documentação associada; não obstante, Fagor Automation não garante a validez das referidas aplicações. Portanto, a menos que haja licença expressa de Fagor Automation, qualquer aplicação do CNC que não se encontre indicada na documentação deve-se considerar como "impossível". De qualquer maneira,

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Se há contrastado o conteúdo deste manual e sua validez para o produto descrito. Ainda assim, é possível que se tenha cometido algum erro involuntário e é por isso que não se garante uma coincidência absoluta. De qualquer maneira, se verifica regularmente a informação contida no documento e se procede a realizar as correções necessárias que ficarão incluídas numa posterior edição.

Agradecemos as suas sugestões de melhoramento.

Os exemplos descritos neste manual estão orientados para uma melhor aprendizagem. Antes de utilizá-los, em aplicações industriais, devem ser convenientemente adaptados e também se deve assegurar o cumprimento das normas de segurança.

Neste produto se está utilizando o seguinte código fonte, sujeito aos termos da licença GPL. As aplicações

busybox

V0.60.2;

dosfstools

V2.9;

linux-ftpd

V0.17;

ppp

V2.4.0;

utelnet

V0.1.1. A livraria

grx

V2.4.4. O kernel de linux V2.4.4. O carregador de linux

ppcboot

V1.1.3. Se você deseja que lhe seja enviada uma cópia em CD deste código fonte, envie 10 euros a Fagor Automation em conceito de custos de preparação e envio.

Solução de erros

I N D I C E

ERROS DE PROGRAMAÇÃO ....................................................................5

ERROS DE PREPARAÇÃO E EXECUÇÃO .............................................37

ERROS DE HARDWARE ..........................................................................61

ERROS DE PLC ........................................................................................69

ERROS DE REGULAÇÃO ........................................................................71

ERROS DE CAN .......................................................................................85

ERROS NOS DADOS DAS TABELAS .....................................................91

ERROS DO MODO DE TRABALHO MC ..................................................95

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ERROS DE PROGRAMAÇÃO

0001 ‘Linha vazia.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante a edição (durante a execução em programas transmitidos por DNC).

As diferentes causas são:

1. Quando se intenta introduzir no programa ou executar um bloco no qual não existe editada nenhuma informação, ou só aparece a etiqueta (número de bloco).

2. Dentro do «Ciclo fixo de bolsão com ilhas (G66)», quando o parâmetro "S" (inicio do perfil) é maior do que o parâmetro "E" (final do perfil).

A solução para cada causa é:

1. O CNC não pode introduzir no programa, nem executar, uma linha vazia. Se se quer introduzir uma linha sem informação no programa, usar o símbolo «;» no inicio do bloco. O CNC não levará em consideração o editado a seguir nesse bloco.

2. O valor do parâmetro "S" (bloco onde começa a definição do perfil) deve ser inferior ao valor do parâmetro "E" (bloco onde termina a definição do perfil).

0002 ‘Dado inadequado.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Quando se edita uma coordenada de eixo depois das condições de corte (F, S,

T ou D) ou das funções «M».

2. Quando as marcas de bloco condicional (/1, /2 ou /3) não estão no inicio do bloco.

3. Quando programando em código ISO, se programa uma etiqueta (número de bloco) maior que 99999999.

4. Quando na operação de acabamento (G68) no «Ciclo fixo de bolsão com ilhas», se intentou definir as coordenadas do ponto onde se quer começar a usinagem.

5. Programando em linguagem de alto nível, se programou na instrução RPT um número de repetições superior a 9999.


1. Recordar a ordem de programação.


• Bloco condicional (/1, /2 ou /3).

• Etiqueta (N).

• Funções «G».

• Coordenadas dos eixos. (X, Y, Z…).

• Condições de corte (F, S, T, D).

• Funções «M».

3. Corrigir a sintaxe do bloco. Programar as etiquetas dentro do intervalo 0-

99999999.

4. Não se pode programar nenhum ponto dentro da definição do ciclo de acabamento (G68) para o «Ciclo de bolsão com ilhas». O CNC escolhe o ponto o n d e c o m e ç a r á a u s i n a g e m . O fo r m a t o d e p r o g r a m a ç ã o é : G 6 8

B...L...Q...I...R...K...V...

E a seguir, as condições de corte.

5. Corrigir a sintaxe do bloco. Programar um número de repetições dentro do intervalo 0-9999.

0003 ‘Ordem de dados incorreto.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


A ordem na qual se programou as condições de corte, ou dados da ferramenta, é incorreta.

Recordar que a ordem de programação é.

… F...S...T...D...…

Não é obrigatório definir todos os dados.

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0004 ‘Não se admite mais informação no bloco.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Quando se edita uma função «G» depois de uma coordenada de eixo.

2. Quando se intenta editar alguma informação depois de una função «G» (ou dos seus parâmetros associados) que deve estar sozinha no bloco (ou que só admite os seus próprios dados associados).

3. Quando se atribui um valor numérico a um parâmetro que não o necessita.




• Etiqueta (N).





2. Há algumas funções «G» que trazem uma informação associada no bloco. É provável que este tipo de funções não permitam a programação de outra informação a seguir aos seus parâmetros associados. Também não se permitirá a programação de condições de corte (F, S), dados da ferramenta (T, D) ou funções «M».

3. Há algumas funções «G» que trazem associados uns parâmetros que não necessitam ser definidos com uns valores.

0005 ‘Informação repetida.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se introduziu num bloco o mesmo dado duas vezes.

Corrigir a sintaxe do bloco. Não se pode definir num bloco duas vezes o mesmo dado.

0006 ‘Formato do dado inadequado.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Durante a definição dos parâmetros dum ciclo fixo de usinagem, se atribuiu um valor negativo a um parâmetro que só admite valores positivos.

Comprovar o formato do ciclo fixo. Em alguns ciclos fixos há parâmetros que só admitem valores positivos.

0007 ‘Funções G incompatíveis.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Quando se programam no mesmo bloco duas funções «G» que são contrárias entre si.

2. Quando se intenta definir um ciclo fixo num bloco que contém um deslocamento não linear (G02, G03, G08, G09, G33).


1. Há grupos de funções «G» que não podem ir juntas no bloco, pois representam ações contrárias entre si. Por exemplo:

G01/G02: Interpolação linear e circular.

G41/G42: Compensação de raio à esquerda e direita.

Este tipo de funções devem ser programadas em blocos diferentes.

2. A definição de um ciclo fixo deve ser realizada num bloco que contenha um movimento linear. Isto é, para definir um ciclo fixo deve estar ativa a função "G00" ou "G01". A definição de movimentos não lineares (G02, G03, G08 e G09) se pode realizar nos blocos que seguem à definição do perfil.

0008 ‘Função G inexistente.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou uma função «G» que não existe.

Revisar a sintaxe do bloco e comprovar que não se está intentando editar uma função

«G» diferente por erro.

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0009 ‘Não se admitem mais funções G.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou uma função «G» depois das condições de corte ou dos dados da ferramenta.



• Etiqueta (N).





0010 ‘Não se admitem mais funções M.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou mais de 7 funções «M» num mesmo bloco.

O CNC não permite programar mais de 7 funções «M» num mesmo bloco. Se se quer executar alguma outra função, editá-la num bloco aparte. As funções «M» podem estar sozinhas no bloco.

0011 ‘A função G/M vá só.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Dentro do bloco existe uma função «G» ou «M» que deve estar sozinha num bloco.

Colocar a função sozinha num bloco.

0012 ‘Programar F,S,T,D antes das funções M.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou alguma condição de corte (F, S) ou dado da ferramenta (T, D) depois das funções «M».


… F...S...T...D...M...

Se podem programar várias funções «M» (até 7).

Não é obrigatório definir todos os dados.

0013 ‘Programar G30 D +/-359.9999’

Não necessita explicação.

0014 ‘Não programar etiquetas mediante parâmetro.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se definiu uma etiqueta (número de bloco) com um parâmetro.

A programação do número de bloco é opcional, mas não se permite defini-la com um parâmetro. Só se pode definir mediante um número entre 0-99999999.

0015 ‘Não se admite número de repetições.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou uma repetição de forma incorreta, ou o bloco não admite repetições.

As instruções de alto nível não admitem número de repetições no final do bloco. Para realizar uma repetição, atribuir ao bloco a repetir uma etiqueta (número de bloco), e usar a instrução RPT.

0016 ‘Programar: G15 eixo.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na função «Seleção do eixo longitudinal(G15)» não se programou o parâmetro correspondente ao eixo.

Revisar a sintaxe do bloco. Na definição da função "G15", é obrigatório programar o nome do novo eixo longitudinal.

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0017 ‘Programar: G16 eixo-eixo.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na função «Seleção do plano principal por duas direções (G16)» não se programou nenhum dos dois parâmetros correspondentes aos eixos.

Revisar a sintaxe do bloco. Na definição da função "G16", é obrigatório programar o nome dos dois eixos que definem o novo plano de trabalho.

0018 ‘Programar: G22 K(1/2/3/4/5) S(0/1/2).’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na função «Habilitação/desabilitação zonas de trabalho (G22)» não se definiu o tipo de habilitação ou desabilitação da zona de trabalho, ou se atribuiu um valor incorreto.

O parâmetro de habilitação ou desabilitação das zonas de trabalho "S" é obrigatório programá-lo, e pode adquirir os seguintes valores:

• S=0: Se desabilita a zona de trabalho.

• S=1: Se habilita como zona de não entrada.

• S=2: Se habilita como zona de não entrada.

0019 ‘Programar zona K1, K2, K3, K4 ou K5.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Se programou uma função "G20", "G21" ou "G22" e não se definiu a zona de trabalho K1, K2, K3, K4 ou K5.

2. A zona de trabalho programada é menor que 0 ou maior que 5.


1. O formato de programação das funções "G20", "G21" e "G22" é:

G20 K...X...C±5.5

Definição limites inferiores zonas de trabalho.

G21 K...X...C±5.5

Definição limites superiores zonas de trabalho.

G22 K...S...

Habilitação / inabilitação zonas de trabalho.

Onde:

K É a zona de trabalho.

X...C São os eixos nos quais se definem os limites.

S É o tipo de habilitação da zona de trabalho.

2. A zona de trabalho "K" somente pode tomar os valores K1, K2, K3, K4 ou K5.

0020 ‘Programar G36-G39 com R+5.5.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na função "G36" ou "G39", não se programou o parâmetro "R", ou se atribuiu um valor negativo.

Para definir a função "G36" ou "G39", é necessário definir o parâmetro "R" (sempre com valor positivo).

G36 R= Raio do arredondamento.

G39 R= Distância desde o final da trajetória programada até o ponto no qual se quer realizar o chanfrado.

0021 ‘Programar: G72 S5.5 ou eixo(s).’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Quando se programa um fator escala geral (G72) e não se define o fator de escala a aplicar.

2. Quando se programa um fator de escala particular (G72) a vários eixos, e a ordem na qual se definiu os eixos não foi correta.

Recordar que o formato de programação desta função é:

G72 S5.5" Quando se aplica o fator de escala geral (a todos os eixos).

G72 X…C5.5" Quando se aplica o fator de escala particular a um ou a vários eixos.

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0022 ‘Programar: G73 Q (ângulo) I J (centro).'

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programaram incorretamente os parâmetros da função «Rotação do sistema de coordenadas (G73)». As causas podem ser:

1. Não se definiu o ângulo de rotação.

2. Somente se foi definido uma coordenada do centro de rotação.

3. A ordem na qual se definiu as coordenadas do centro de rotação é incorreta.

O formato de programação desta função é:

G73 Q (ângulo) [I J] (centro)

O valor de "Q" é obrigatório programá-lo.

Os valores "I", "J" são opcionais, mas se se programam, ambos devem ser programados.

0023 ‘Bloco incompatível com definição de perfil.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Dentro do conjunto de blocos que definem o perfil de um bolsão, há um bloco que contém uma função «G» que não pode formar parte da definição do perfil.

As funções "G" disponíveis na definição do perfil de um bolsão (2D/3D) são:

G00: Começo de perfil.

G01: Interpolação linear.

G02/G03: Interpolação circular à direita/esquerda.

G06: Centro de circunferência em coordenadas absolutas.

G08: Circunferência tangente à trajetória anterior.

G09: Circunferência por três pontos.

G36: Arredondamento de arestas.

G39: Chanfrado.

G53: Programação com respeito ao zero máquina.

G70/G71: Programação em polegadas/milímetros.

G90/G91: Programação em coordenadas absolutas/incrementais

G93: Pré-seleção da origem polar

E além, no perfil de um bolsão 3D:

G16: Seleção plano principal por duas direções.

G17: Plano principal X-Y e longitudinal Z.

G18: Plano principal Z-X e longitudinal Y.

G19: Plano principal Y-Z e longitudinal X.

0024 ‘Não se admitem blocos de alto nível na definição de perfil.'

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Dentro do conjunto de blocos que definem o perfil de um bolsão, se programou um bloco em linguagem de alto nível.

A definição do perfil dum bolsão deve ser realizada em código ISO. Não se admitem instruções de alto nível (GOTO, MSG, RPT ...).

0025 ‘Programar: G77 eixos (de 2 a 6) ou G77 S.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na função «Acoplamento eletrônico de eixos (G77)» não se programaram os parâmetros correspondentes aos eixos ou na função «Sincronização de spindles

(G77 S)» não se programou o parâmetro S.

Na função «Acoplamento eletrônico de eixos» programar no mínimo dois eixos e na função «Sincronização de spindles» programar sempre o parâmetro S.

0026 ‘Programar: G93 I J.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na função «Pré-seleção da origem polar (G93)» não se programou algum dos dois parâmetros correspondentes às coordenadas da nova origem polar.


G93 I...J...

Os valores "I", "J" são opcionais, mas se se programam, ambos devem ser programados, e indicam a posição da nova origem polar.

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0027 ‘G49 T X Y Z S, X Y Z A B C ó X Y Z Q R S.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na função «Definição de plano inclinado (G49)» se repetiu a programação de algum parâmetro.

Revisar a sintaxe do bloco. Os formatos de programação são:

T X Y Z S X Y Z A B C X Y Z Q R S

0028 ‘Não programar um ciclo fixo com G2/G3.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou executar um ciclo fixo estando ativas as funções "G02", "G03" ou "G33".

Para executar um ciclo fixo deve estar ativa "G00" ou "G01". É possível que no histórico do programa se tenha ativado uma função "G02" ou "G03". Comprovar que estas funções não chegam ativas à definição do ciclo fixo.

0029 ‘G60: [A] /X I K/(2) [P Q R S T U V].’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programaram incorretamente os parâmetros do ciclo «Usinagem múltipla em linha reta (G60)». As causas podem ser:

1. Falta programar algum parâmetro obrigatório.

2. Os parâmetros do ciclo não se editaram na ordem correta.

3. É possível que há algum dato mais.

Neste tipo de usinagem é obrigatória a programação dos seguintes parâmetros:

X

I

K

Comprimento da trajetória.

Passo entre usinagens.

Número de usinagens.

Os restantes parâmetros são opcionais. Os parâmetros se devem editar na ordem indicada na mensagem de erro.

0030 ‘G61-2: [A B] /X I K/(2) Y J D (2)/ [P Q R S T U V].’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programaram incorretamente os parâmetros do ciclo «Usinagem múltipla formando um paralelogramo (G61)» ou «Usinagem multíplice em malha (G62)». As causas podem ser:




Neste tipo de usinagem é obrigatória a programação de dois parâmetros de cada grupo (X, I, K) e (Y, J, D).

X/Y Comprimento da trajetória.

I/J Passo entre usinagens.

K/D Número de usinagens.


0031 ‘G63: X Y /I K/(1) [C P][P Q R S T U V].’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programaram incorretamente os parâmetros do ciclo «Usinagem múltipla formando uma circunferência (G63)». As causas podem ser:




Neste tipo de usinagem é obrigatória a programação de:

X/Y Distância do centro ao primeiro furo.

E um dos seguintes dados:

I

K

Posição angular entre usinagens.



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0032 ‘G64: X Y B /I K/(1) [C P][P Q R S T U V].’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programaram incorretamente os parâmetros do ciclo «Usinagem múltipla formando uma circunferência (G64)». As causas podem ser:






B Percurso angular da trajetória.


I

K

Posição angular entre usinagens.



0033 ‘G65: X Y /A I/(1) [C P].’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programaram incorretamente os parâmetros do ciclo «Usinagem programado mediante uma corda de arco (G65)». As causas podem ser:







I

A Ângulo da mediatriz da corda com o eixo de abcissas (em graus).

Comprimento da corda.


0034 ‘G66: [D H][R I][C J][F K] S E [Q].’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou incorretamente os parâmetros do «Ciclo fixo de bolsões com Ilhas

(G66)». As causas podem ser:

1. Se programou um parâmetro que não corresponde ao formato de chamada.



Neste ciclo de usinagem é obrigatória a programação de:

S

E

Bloco onde começa a descrição geométrica dos perfis que compõem o bolsão.

Bloco onde finaliza a descrição geométrica dos perfis que compõem o bolsão.

Os restantes parâmetros são opcionais. Os parâmetros se devem editar na ordem indicada na mensagem de erro. Além disso, não se poderá definir o parâmetro:

J

K

I

H Se não se definiu D.

Se não se definiu R.

Se não se definiu C.

Se não se definiu F.

Também não é permitida a programação da posição (X...C) onde se realiza a usinagem.

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0035 ‘G67: [A] B [C] [I] [R] [K] [V] [Q].’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programaram incorretamente os parâmetros da operação de desbaste (bolsão

2D/3D) ou semi-acabamento (bolsão 3D) no «Ciclo fixo de bolsão com ilhas». As causas podem ser:





Operação de desbaste (Bolsões 2D ou 3D)

I

B

R

Profundidade de passada.

Profundidade total do bolsão.

Cota do plano de referência.

Operação de semi-acabamento (Bolsões 3D)

I

B

R


Profundidade total do bolsão (se não se definiu a operação de desbaste).

Cota do plano de referência (se não se definiu operação de desbaste).

Os restantes parâmetros são opcionais. Os parâmetros se devem editar na ordem indicada na mensagem de erro. Neste ciclo fixo não é permitida a programação da posição (X...C) onde se realiza a usinagem.

0036 ‘G68: [B] [L] [Q] [J] [I] [R] [K].’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou incorretamente os parâmetros da operação de acabamento (bolsão

2D/3D) no «Ciclo fixo de bolsão com ilhas». As causas podem ser:





Bolsões 2D

I

B

R

Profundidade de passada (se não se definiu a operação de desbaste).

Profundidade total do bolsão (se não se definiu a operação de desbaste).

Cota do plano de referência (se não se definiu operação de desbaste).

Bolsões 3D

I

B

R


Profundidade total do bolsão (se não se definiu a operação de desbaste nem a de semi-acabamento).

Cota do plano de referência (se não se definiu operação de desbaste nem semi-acabamento).

Os restantes parâmetros são opcionais. Os parâmetros se devem editar na ordem indicada na mensagem de erro. Neste ciclo fixo não é permitida a programação da posição (X...C) onde se realiza a usinagem.

0037 ‘G69: I B [C D H J K L R].’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou incorretamente os parâmetros no «Ciclo fixo de furação profunda com passo variável (G69)». As causas podem ser:




I

B

Profundidade da usinagem.

Passo de furação.

Os restantes parâmetros são opcionais. Os parâmetros devem ser editados na ordem indicada na mensagem de erro, podendo definir-se a posição (X...C) onde se realiza a usinagem.

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0038 ‘G81-84-85-86-89: I [K].’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programaram incorretamente os parâmetros nos ciclos de furação (G81), rosqueamento com macho (G84), escareado (G85) ou mandrilagem (G86/G89). A causa pode ser que falta programar o parâmetro "I: Profundidade de usinagem" no ciclo fixo editado.


I Profundidade de usinagem.


0039 ‘G82: I K.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou incorretamente os parâmetros no «Ciclo fixo de furação com temporização (G82)». A causa pode ser que falta programar algum parâmetro.

Neste tipo de usinagem é obrigatória a programação dos dois parâmetros:

I

K

Profundidade de usinagem.

Temporização no fundo.

Para programar uma furação sem tempo de espera no fundo, usar a função G81.

Os parâmetros devem ser editados na ordem indicada na mensagem de erro, podendo definir-se a posição (X...C) onde se realiza a usinagem.

0040 ‘G83: I J.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou incorretamente os parâmetros no «Ciclo fixo de furação profunda com passo constante (G83)». A causa pode ser que falta programar algum parâmetro.


I

J

Profundidade de usinagem.

Número de passos.

Os parâmetros devem ser editados na ordem indicada na mensagem de erro, podendo definir-se a posição (X...C) onde se realiza a usinagem.

0041 ‘G87: I J K B [C] [D] [H] [L] [V].’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou incorretamente os parâmetros no «Ciclo fixo do bolsão retangular





I

J

K

B

Profundidade do bolsão.

Distância desde o centro até à beira do bolsão, conforme o eixo de abscissas.

Distância desde o centro até à beira do bolsão, conforme o eixo de ordenadas.

Define o passo de aprofundamento conforme o eixo longitudinal.


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0042 ‘G88: I J B [C] [D] [H] [L] [V].’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou incorretamente os parâmetros no «Ciclo fixo do bolsão circular





I

J

B

Profundidade do bolsão.

Raio do bolsão.

Define o passo de aprofundamento conforme o eixo longitudinal.


0043 ‘Coordenadas incompletas.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Durante a simulação ou a execução, quando estando ativa uma função

«Interpolação circular (G02/G03)», se intentou executar um deslocamento definido só com uma coordenada do ponto final, ou sem definir o raio do arco.

2. Durante a edição, quando se edita um deslocamento circular (G02/G03) e só se define uma coordenada do ponto final, ou não se define o raio do arco.


1. É possível que no histórico do programa se tenha ativado uma função "G02" ou

"G03". Neste caso, para realizar um deslocamento é necessário definir as duas coordenadas do ponto final e o raio do arco. Para realizar um deslocamento linear, programar "G01".

2. Para realizar um deslocamento circular (G02/G03), é necessário definir as duas coordenadas do ponto final, e o raio do arco.

0044 ‘Coordenadas incorretas.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante a edição ou durante a execução em programas transmitidos por DNC.


1. Se intenta executar um bloco sintaticamente incorreto (G1 X20 K-15).

2. Na definição dos parâmetros dum ciclo fixo de usinagem (G81-G89) não se definiu o parâmetro "I: Profundidade de usinagem".


1. Corrigir a sintaxe do bloco.

2. Neste tipo de usinagem é obrigatória a programação de:

I Profundidade de usinagem.


0045 ‘Não se admitem coordenadas polares.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na função «Programação com respeito ao zero de máquina (G53)» se definiram as quotas do ponto final em coordenadas polares, cilíndricas, ou coordenadas cartesianas com ângulo.

Programando com referência ao zero de máquina, só se podem programar as cotas em coordenadas cartesianas.

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0046 ‘Eixo inexistente.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Quando se edita um bloco cuja execução implica deslocar um eixo que não existe.

2. Às vezes, este erro se produz durante a edição num bloco devido à omissão de um parâmetro na função «G» definida no citado bloco. Isto é devido a que alguns parâmetros com nome de eixo, têm um significado especial dentro de algumas funções «G». Por exemplo: G69 I...B....

Neste caso, o parâmetro "B" tem um significado especial detrás do parâmetro

"I". Se se omite o parâmetro "I", o CNC interpreta o parâmetro "B" como a posição onde se vai realizar a usinagem nesse eixo. Se esse eixo não existe, sairá este erro.


1. Verificar que o nome de eixo editado é correto.

2. Revisar a sintaxe do bloco e comprovar que se editaram todos os parâmetros obrigatórios.

0047 ‘Programar eixo(s).’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se programou nenhum eixo numa função na qual é necessária a programação de algum eixo.

Há algumas instruções (REPOS, G14, G20, G21…) nas quais é obrigatória a programação de eixos.

0048 ‘Ordem incorreto de eixos.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se programaram as coordenadas dos eixos na ordem correta, ou se programou um eixo duas vezes no mesmo bloco.

Recordar que a ordem de programação dos eixos é:

X...Y...Z...U...V...W...A...B...C...

Não é necessário programar todos os eixos.

0049 ‘Ponto incompatível com o plano ativo.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Quando se intentou realizar uma interpolação circular, e o ponto final não está contido no plano ativo.

2. Quando se intentou realizar uma saída tangencial numa trajetória que não está contida no plano ativo.


1. É possível que se tenha definido um plano mediante "G16", "G17", "G18" ou

"G19". Nesse caso, só se podem realizar interpolações circulares nos eixos principais que definem esse plano. Se se quer definir uma interpolação circular em outro plano, terá que ser selecionado previamente.


"G19". Nesse caso, só se podem realizar arredondamentos, chanfros e entradas/saídas tangenciais em trajetórias que estejam contidas nos eixos principais que definem esse plano. Se se quer realizar em outro plano, terá que ser selecionado previamente.

0050 ‘Programar as cotas no plano ativo.‘


0051 ‘Eixo perpendicular incluído no plano ativo.’


0052 ‘Centro de circunferência mal programado.’


Modelo ·M·

Ref.1705

·15·

Modelo ·M·


0053 ‘Programar passo’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na função «Rosqueamento eletrônico (G33)» não se programou o parâmetro correspondente ao passo de rosqueamento.


G33 X...C...L...

Onde: L é o passo da rosca.

0054 ‘Passo mal programado.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante a edição ou execução (durante a execução em programas transmitidos por

DNC).

Se programou uma interpolação helicoidal e o valor do parâmetro correspondente ao passo de hélice é incorreto ou é negativo.

Recordar que o formato de programação é:

G02/G03 X...Y...I...J...Z...K...

Onde: K é o passo de hélice (valor sempre positivo).

0055 ‘Não se admitem eixos de posicionamento ou HIRTH’


0056 ‘O eixo já está acoplado.’


0057 ‘Não programar um eixo acoplado.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Quando se intentou deslocar individualmente um eixo que se encontra acoplado a outro.

2. Quando mediante a função «Acoplamento eletrônico de eixos (G77)» se intentou acoplar um eixo que já se encontra acoplado.


1. Um eixo acoplado não se pode deslocar individualmente. Para deslocar um eixo acoplado, tem que se deslocar o eixo ao que se encontra acoplado. Os eixos se deslocam ao mesmo tempo.

Exemplo: Se acoplamos o eixo Y ao eixo X, terá que ser programado um deslocamento em X para mover o Y (ao mesmo tempo que o X).

Para desacoplar os eixos programar "G78".

2. Um eixo não pode estar acoplado a dois eixos simultaneamente. Para desacoplar os eixos programar "G78".

0058 ‘Não programar um eixo GANTRY.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Quando se intenta deslocar individualmente um eixo que se encontra associado como GANTRY a outro.

2. Quando se define uma operação num eixo que está definido como GANTRY.

(Definição de limites de trabalho, definição de planos…).


1. Um eixo que forma GANTRY com outro não se pode deslocar individualmente.

Para deslocar um eixo associado como GANTRY a outro, tem que se deslocar o eixo ao que se encontra associado. Os eixos se deslocam ao mesmo tempo.

Exemplo: Se se associa como GANTRY o eixo Y ao eixo X, terá que ser programado um deslocamento em X para mover o Y (ao mesmo tempo que o X).

Os eixos GANTRY se definem desde parâmetros de máquina.

2. Os eixos definidos como GANTRY não podem ser utilizados na definição de operações ou deslocamentos. Estas operações se definirão com o eixo ao que está associado o eixo GANTRY.

Ref.1705

·16·


0059 'A posição programada para o eixo HIRTH é incorreta.'

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou uma rotação num eixo HIRTH, e o ângulo a rodar não é um número inteiro (tem decimais).

Os eixos HIRTH não admitem cifras decimais. Todas as rotações devem ser realizadas em graus inteiros.

0060 ‘Ação não válida.’


0061 ‘ELSE não associado a IF.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Quando programando em linguagem de alto nível, se edita num bloco a instrução

"ELSE" mas anteriormente não se editou um "IF".

2. Quando ao programar em linguagem de alto nível, se edita a instrução "IF" e não se associa uma ação depois da condição.

Recordar que os formatos de programação desta instrução são:

(IF (condição) <ação1>)

(IF (condição) <ação1> ELSE <ação2>)

Se a condição é correta, se executará a <acção1>, e em caso contrário se executará a <accão2>.

0062 ‘Programar etiqueta N(0-99999999).’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando em linguagem de alto nível, se editou dentro da instrução "RPT" ou

"GOTO" uma etiqueta (número de bloco) que não está dentro do intervalo (0-

99999999).

Recordar que o formato de programação destas instruções é:

(RPT N(nº etiqueta), N(nº etiqueta))

(GOTO N(nº etiqueta))

O número de etiqueta (número de bloco) deve estar dentro do intervalo (0-

99999999).

0063 ‘Programar número de sub-rotina de 1 até 9999.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando em linguagem de alto nível, se editou dentro da instrução "SUB" um número de sub-rotina que não está dentro do intervalo (1-9999).

Recordar que o formato de programação desta instrução é:

(SUB (nº inteiro))

O número de sub-rotina deve estar dentro do intervalo (1-9999).

0064 ‘Sub-rotina repetida.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou definir uma sub-rotina que já existe em outro programa da memória.

Na memória do CNC não podem existir duas sub-rotinas com o mesmo número de identificação, mesmo que pertençam a programas diferentes.

0065 ‘Não se pode definir uma sub-rotina dentro do programa principal.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante a execução (durante a execução em programas transmitidos por DNC).


1. Se intentou definir uma sub-rotina desde o modo de execução MDI.

2. Se definiu uma sub-rotina dentro do programa principal.


1. Não se podem definir sub-rotinas desde a opção de menu "Execução MDI".

2. As sub-rotinas devem ser definidas depois do programa principal ou num programa separado. Não podem ser definidas nem antes, nem dentro do programa principal.

Modelo ·M·

Ref.1705

·17·

Modelo ·M·


0066 ‘Se espera uma mensagem.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando em linguagem de alto nível, se editou a instrução "MSG" ou "ERROR" mas não se definiu o texto da mensagem ou erro que deve mostrar.

Recordar que o formato de programação destas instruções é:

(MSG „mensagem")

(ERRO nº inteiro,"texto de erro")

Mesmo que também existe a opção de programar:

(ERROR nº inteiro)

(ERRO "texto de erro")

0067 ‘Não se realizou um OPEN.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando em linguagem de alto nível, se editou a instrução "WRITE" mas, previamente, não se indicou onde deve executar esta ordem mediante a instrução

"OPEN".

Previamente à instrução "WRITE", se deve editar uma instrução "OPEN" para indicar ao CNC onde (em que programa) deve executar a instrução "WRITE".

0066 ‘Se espera um número de programa.’


0069 ‘O programa não existe.'

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Dentro do «Ciclo fixo de bolsão com ilhas (G66)», se programou que os perfis que definem o bolsão com ilhas se encontram em outro programa (parâmetro "Q"), e o programa não existe.

O parâmetro "Q" define em que programa se encontram definidos os perfis que definem o bolsão com ilhas. Se se programa este parâmetro, deve existir esse número de programa, e também, conter as etiquetas definidas nos parâmetros "S" e "E".

0070 ‘O programa já existe.'

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Este erro acontece durante a execução, quando programando em linguagem de alto nível, se intentou criar mediante a instrução "OPEN" um programa que já existe.

Mudar o número de programa ou usar os parâmetros A/D na instrução "OPEN":

(OPEN P.........,A/D,… )

Onde:

A: Acrescenta blocos novos a seguir aos existentes.

D: Apaga o programa existente e abre-o como um novo.

0071 ‘Se espera um parâmetro.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Na definição da função «Modificação de parâmetros dum ciclo fixo (G79)» não se indicou qual o parâmetro que se quer modificar.

2. Durante a edição das tabelas de parâmetros de máquina, se introduziu um número de parâmetro incorreto (possivelmente falte o caracter "P"), ou se intenta realizar outra ação (deslocar-se pela tabela) antes de abandonar o modo de edição de tabelas.


1. Para definir a função "G79" é obrigatório programar qual o parâmetro de ciclo que se quer modificar, bem como o seu novo valor.

2. Introduzir o número do parâmetro a editar, ou pressionar [ESC] para abandonar este modo.

Ref.1705

·18·


0072 ‘Parâmetro inexistente‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando em linguagem de alto nível, se editou a instrução "ERROR" e se definiu o número de erro que deve mostrar mediante um parâmetro local maior que 25 ou um parâmetro global maior que 299.

Os parâmetros que utiliza o CNC são:

Locais:

Globais:

0-25

100-299

0073 ‘Classe de parâmetros protegidos frente à escrita.’


0074 ‘Variável não acessível desde CNC.’


0075 ‘Variável só de leitura.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou atribuir um valor a uma variável que é só de leitura.

Às variáveis que são somente de leitura não se pode atribuir nenhum valor mediante programação. Não obstante, o seu valor pode ser atribuído a um parâmetro.

0076 ‘Variável só de escritura.’


0077 ‘Saída analógica não disponível.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou escrever numa saída analógica que está sendo utilizada pelo CNC.

É possível que a saída analógica escolhida esteja sendo utilizada por algum eixo ou spindle. Escolher outra saída analógica entre 1-8.

0078 ‘Programar canal 0(CNC), 1(PLC) ou 2(DNC).’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando em linguagem de alto nível, se programou a instrução "KEYSRC" mas não se definiu a procedência das teclas.

Quando se programa a instrução "KEYSCR", é obrigatório programar o parâmetro correspondente à procedência de teclas:

(KEYSCR=0) : Teclado do CNC.

(KEYSCR=1) : PLC

(KEYSCR=2) : DNC

O CNC somente permite modificar o conteúdo desta variável se a mesma se encontra em 0.

0079 ‘Programar número de erro de 0 até 9999.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando em linguagem de alto nível, se editou a instrução "ERROR" mas não se definiu o número de erro que deve mostrar.


(ERRO nº inteiro,"texto de erro")

Mesmo que também existe a opção de programar:

(ERROR nº inteiro)

(ERRO "texto de erro")

0080 ‘Falta operador.’


0081 ‘Expressão errônea.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando em linguagem de alto nível, se editou uma expressão cujo formato não

é o correto.

Corrigir a sintaxe do bloco.

Modelo ·M·

Ref.1705

·19·

Modelo ·M·

Ref.1705


0082 ‘Operação incorreta.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Ao programar em linguagem de alto nível, a atribuição de um valor a um parâmetro está incompleta.

2. Ao programar em linguagem de alto nível, a chamada a uma sub-rotina está incompleta.

Corrigir (completar) o formato de atribuição dum valor a um parâmetro, ou de chamada a una sub-rotina.

0083 ‘Operação incompleta.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


As diferentes causas são.

1. Programando em linguagem de alto nível, se editou a instrução "IF" mas não se programou a condição entre parêntesis.

2. Programando em linguagem de alto nível, se editou a instrução "DIGIT" mas não se atribuiu nenhum valor a algum parâmetro editado.


1. Recordar que os formatos de programação desta instrução são:

(IF (condição) <ação1>)

(IF (condição) <ação1> ELSE <ação2>)

Se a condição é correta, se executará a <acção1>, e em caso contrário se executará a <accão2>.

2. Corrigir a sintaxe do bloco. Todos os parâmetros que se definem dentro da instrução "DIGIT" devem ter associado algum valor.

0084 ‘Se espera "=".’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Ao programar em linguagem de alto nível se introduziu um símbolo ou dado que não corresponde à sintaxe do bloco.

Introduzir o símbolo "=" no lugar apropriado.

0085 ‘Se espera ")".’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



Introduzir o símbolo ")" no lugar apropriado.

0086 ‘Se espera "(".’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



Introduzir o símbolo "(" no lugar apropriado.

0087 ‘Se espera ",".’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Ao programar em linguagem de alto nível se introduziu um símbolo ou dado que não corresponde à sintaxe do bloco.

2. Programando em linguagem de alto nível, se programou uma instrução em código ISO.

3. Programando em linguagem de alto nível se atribuiu uma operação a um parâmetro local maior de 25 ou um parâmetro global maior de 299.


1. Introduzir o símbolo "," no lugar apropriado.

2. Num bloco não podem existir instruções em linguagem de alto nível e código ISO ao mesmo tempo.

3. Os parâmetros que utiliza o CNC são:

Locais:

Globais:

0-25.

100-299.

Não se podem utilizar em operações outros parâmetros que não estejam dentro desta faixa.

·20·


0088 ‘Límite de operações ultrapassado.’


0089 ‘Logaritmo de um número negativo ou zero.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


DNC).

Se programou uma operação cuja execução requer calcular o logaritmo de um número negativo ou zero.

Só se podem calcular logaritmos de números maiores que zero. Se se está trabalhando com parâmetros, é possível que no historial do programa, esse parâmetro tenha adquirido um valor negativo ou zero. Comprovar que o parâmetro não chega à operação com esse valor.

0090 ‘Raiz dum número negativo.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


DNC).

Se programou uma operação cuja execução requer calcular a raiz dum número negativo.

Só se podem calcular raízes de números maiores ou iguais a zero. Se se está trabalhando com parâmetros, é possível que no historial do programa, esse parâmetro tenha adquirido um valor negativo. Comprovar que o parâmetro não chega à operação com esse valor.

0091 ‘Divisão por zero.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


DNC).

Se programou uma operação cuja execução implica em realizar uma divisão por zero.

Só se podem realizar divisões por números diferentes de zero. Se se está trabalhando com parâmetros, é possível que no historial do programa, esse parâmetro tenha adquirido um valor zero. Comprovar que o parâmetro não chega

à operação com esse valor.

0092 ‘Base zero e expoente não positivo.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


DNC).

Se programou uma operação cuja execução requer elevar zero a um expoente negativo (ou zero).

Só se pode elevar o número zero, a expoentes positivos maiores que zero. Se se está trabalhando com parâmetros, é possível que no historial do programa, os parâmetros tenham adquirido os valores citados. Comprovar que os parâmetros não chegam à operação com esses valores.

0093 ‘Base negativa e expoente não inteiro.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


DNC).

Se programou uma operação cuja execução requer elevar um número negativo a um expoente não inteiro.

Somente se podem elevar números negativos a expoentes inteiros. Se se está trabalhando com parâmetros, é possível que no historial do programa, os parâmetros tenham adquirido os valores citados. Comprovar que os parâmetros não chegam à operação com esses valores.

0094 ‘Classificação ASIN/ACOS ultrapassou.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


DNC).

Se programou uma operação cuja execução requer calcular o arcoseno ou arco coseno de um número que não está compreendido entre ±1.

Somente podem ser calculados o arco seno (ASIN) ou o arco cosseno (ACOS) de números que estejam compreendidos entre ±1. Se está se trabalhando com parâmetros, é possível que, no histórico do programa, o parâmetro tenha adquirido um valor fora dos valores citados. Comprovar que o parâmetro não chega à operação com esse valor.

Modelo ·M·

Ref.1705

·21·

Modelo ·M·

Ref.1705


0095 ‘Programar número de fila.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Durante a edição de um programa de personalização, se definiu uma janela mediante a instrução ODW, e não se programou a posição vertical que ocupa na tela.

A posição vertical que ocupa uma janela na tela vem definida em filas (0-25).

0096 ‘Programar número de coluna.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Durante a edição de um programa de personalização, se definiu uma janela mediante a instrução ODW, e não se programou a posição horizontal que ocupa na tela.

A posição horizontal que ocupa uma janela na tela vem definida em colunas (0-79).

0097 ‘Programar outra softkey.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Durante a edição de um programa de personalização, não se respeitou o formato de programação da instrução "SK".

Corrigir a sintaxe do bloco. O formato de programação é:

(SK1=(texto 1), SK2=(texto 2)…)

Se se introduz o caractere "," depois dum (texto), o CNC espera o nome de outra softkey.

0098 ‘Programar softkeys de 1 até 7.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante a execução no canal de usuário.

Dentro da sintaxe do bloco se programou uma softkey que não está dentro do intervalo 1 até 7.

Só se podem programar softkeys dentro do intervalo 1 até 7.

0099 ‘Programar outra janela.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Durante a edição de um programa de personalização, não se respeitou o formato de programação da instrução "DW".


(DW1=(atribuição), DW2=(atribuição)…)

Se se introduz o caractere "," depois de uma atribuição, o CNC espera o nome de outra janela.

0100 ‘Programar janelas de 0 até 25.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Dentro da sintaxe do bloco se programou uma janela que não está dentro do intervalo

0 a 25.

Só se podem programar janelas dentro do intervalo 0 até 25.

0101 ‘Programar filas de 0 até 20.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Dentro da sintaxe do bloco se programou uma fila que não está dentro do intervalo

0 até 20.

Só se podem programar filas dentro do intervalo 0 até 20.

0102 ‘Programar colunas de 0 até 79.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Dentro da sintaxe do bloco se programou uma coluna que não está dentro do intervalo 0 até 79.

Só se podem programar colunas dentro do intervalo 0 até 79.

0103 ‘Programar páginas de 0 até 255.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Dentro da sintaxe do bloco se programou uma página que não está dentro do intervalo 0 até 255.

Só se podem programar páginas dentro do intervalo 0 até 255.

·22·


0104 ‘Programar INPUT.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando em linguagem de alto nível, se editou a instrução "IB" mas não se associou um "INPUT".

Recordar que os formatos de programação desta instrução são:

(IB (expressão) = INPUT "texto", formato)

(IB (expressão) = INPUT "texto")

0105 ‘Programar entradas de 0 até 25.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Dentro da sintaxe do bloco se programou uma entrada que não está dentro do intervalo 0 até 25.

Só se podem programar entradas dentro do intervalo 0 até 25.

0106 ‘Programar formato numérico.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando em linguagem de alto nível, se editou a instrução "IB" com formato não numérico.



Por essa razão, "formato" deve ser um número com sinal, e no máximo de 6 dígitos inteiros e 5 decimais.

Se se introduz o caractere "," depois do texto, o CNC espera o formato.

0107 ‘No programar formatos superiores a 6.5.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando em linguagem de alto nível, se editou uma instrução "IB" com um formato que tem mais de 6 dígitos inteiros, ou mais de 5 dígitos decimais.



Por essa razão, "formato" deve ser um número com sinal, e no máximo de 6 dígitos inteiros e 5 decimais.

0108 ‘Comando executável só em canal de usuário.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante a execução.

Se intentou executar um bloco que contém informação só executável desde o canal de usuário.

Há expressões específicas para os programas de personalização que só se podem executar dentro do programa de usuário.

0109 ‘C. usuário:não programar ajudas geométricas, compensação ou ciclos.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou executar um bloco que contém ajudas geométricas, compensação de raio/longitude, ou ciclos fixos de usinagem.

Dentro do programa de personalização não se podem programar:

Ajudas geométricas nem deslocamentos.

Compensação de raio ou comprimento.

Ciclos fixos.

0110 ‘Não se admitem parâmetros locais.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Algumas funções só admitem a programação com parâmetros globais.

Os parâmetros globais são os incluídos na classe 100-299.

0111 ‘Bloco não executável com outro programa em execução.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante a execução em modo MDI.

Se intentou executar uma instrução de personalização desde o modo MDI, enquanto se está executando o programa do canal de usuário.

As instruções de personalização só se podem executar desde o canal de usuário.

Modelo ·M·

Ref.1705

·23·

Modelo ·M·

Ref.1705


0112 ‘WBUF só é executável na entrada de usuário em edição.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante a execução ou execução no canal de usuário.

Se intentou executar a instrução "WBUF".

A instrução "WBUF" não é executável. Só se pode utilizar na fase de edição, desde a entrada de usuário.

0113 ‘Limites da tabela ultrapassados.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante a edição das tabelas.


1. Na tabela de corretores de ferramentas, se intentou definir um corretor com número maior do que os permitidos pelo fabricante.

2. Nas tabelas de parâmetros, se intentou definir um parâmetro que não existe.

O número de corretor deve ser menor que o máximo permitido pelo fabricante.

0114 ‘Corretor: D3 R L I K.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na tabela de corretores de ferramentas, não se respeitou a ordem de edição dos parâmetros.

Introduzir os parâmetros da tabela na ordem correta.

0115 ‘Ferramenta: T4 D3 F3 N5 R5(.2).’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na tabela de ferramentas, não se respeitou a ordem de edição dos parâmetros.


0116 ‘Origem: G54-59 G159N(1-20) eixos(1-7).’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na tabela de origens, não se escolheu qual a origem (G54-G59) ou G159N(1-20) se vai definir.

Introduzir os parâmetros da tabela na ordem correta. Para preencher a tabela de origens, primeiro escolher qual a origem que se vai definir (G54-G59) ou G159N(1-

20) e a seguir, a posição da origem em cada eixo.

0117 ‘Função M: M4 S4 bits(8).’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na tabela de funções «M», não se respeitou a ordem de edição dos parâmetros.

Editar a tabela conforme o formato:

M1234 (sub-rotina associada) (bits de personalização)

0118 ‘G51 [A] E’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na função «Look-Ahead (G51)» não se programou o parâmetro correspondente ao erro de contorno permitido.


E: Erro de contorno permitido.


0119 ‘Fuso: Cota-erro.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Nas tabelas de compensação de fuso, não se respeitou a ordem de edição dos parâmetros.


P123 (posição do eixo a ser compensado) (erro de fuso neste ponto)

0120 ‘Eixo incorreto.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Nas tabelas de compensação de fuso, se intentou editar um eixo diferente ao que corresponde a referida tabela.

Cada eixo tem uma tabela própria para a compensação de fuso. Na tabela de cada eixo só podem aparecer posições correspondentes ao referido eixo.

·24·


0121 ‘Programar P3 = valor.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na tabela de parâmetros máquina, não se respeitou o formato de edição.


P123 = (valor do parâmetro)

0122 ‘magazine: P(1-255) = T(1-9999).’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na tabela do magazine de ferramentas, não se respeitou o formato de edição, ou falta programar algum dado.


0123 ‘Não existe a ferramenta T0.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na tabela de ferramentas, se intentou editar uma ferramenta com número T0.

Não se pode editar uma ferramenta com número T0. A primeira ferramenta deve ser

T1.

0124 ‘Não existe o corretor D0.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na tabela de corretores de ferramenta, se intentou editar um corretor de ferramenta com número D0.

Não se pode editar um corretor de ferramenta com número D0. O primeiro corretor deve ser D1.

0125 ‘Não modificar a ferramenta ativa ou seguinte.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na tabela do magazine de ferramentas se intentou trocar a ferramenta ativa ou a seguinte.

Durante a execução não se pode trocar a ferramenta ativa ou seguinte.

0126 ‘Ferramenta não definida.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na tabela do magazine de ferramentas, se intentou atribuir a uma posição do magazine, uma ferramenta que não está definida no magazine de ferramentas.

Definir a ferramenta na tabela de ferramentas.

0127 ‘O magazine não é RANDOM.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não está disponível o magazine RANDOM, e na tabela do magazine de ferramentas, o número de ferramenta não coincide com o número da posição no magazine .

Quando o magazine de ferramentas não é RANDOM, o número de ferramenta deve ser igual ao número de posição no magazine .

0128 ‘A posição de uma ferramenta especial é fixa.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na tabela do magazine de ferramentas, se intentou colocar uma ferramenta numa posição do magazine reservada para uma ferramenta especial.

Quando uma ferramenta especial ocupa mais de uma posição no magazine, têm a posição reservada no magazine. Nesta posição, não se poderá colocar nenhuma outra ferramenta.

0129 ‘Somente se tem ferramenta seguinte em centros de usinagem.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou uma troca de ferramenta com M06 e a máquina não é um centro de usinagem. (não tem ferramenta seguinte em espera).

Quando a máquina não é um centro de usinagem, a troca de ferramenta se realiza automaticamente ao programar o número de ferramenta «T».

Modelo ·M·

Ref.1705

·25·

Modelo ·M·

Ref.1705


0130 ‘Escrever 0/1.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante a edição dos parâmetros da tabela de parâmetros de máquina.

Se intentou atribuir um valor não válido a um parâmetro.

O parâmetro só admite valores 0 ou 1.

0131 ‘Escrever +/-.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



O parâmetro só admite valores + ou -.

0132 ‘Escrever YES/NO.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



O parâmetro só admite valores YES ou NO.

0133 ‘Escrever ON/OFF.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



O parâmetro só admite valores ON ou OFF.

0134 ‘Valores entre 0-2.’





0139 ‘Valores entre 0-100.’

0140 ‘Valores entre 0-255.’

0141 ‘Valores entre 0-9999.’

0142 ‘Valores entre 0-32767.’

0143 ‘Valores entre +/-32767.’

0144 ‘Valores entre 0-65535.’

DETECÇÃO

CAUSA



1. Se intentou atribuir um valor não válido a um parâmetro.

2. Durante a execução, quando dentro do programa se realizou uma chamada a uma sub-rotina (MCALL, PCALL) com um valor superior ao permitido.

0145 ‘Formato +/- 5.5.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



O parâmetro só admite valores com o formato ±5.5.

0146 ‘Palavra inexistente.‘


0147 ‘Formato numérico ultrapassado.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se atribuiu a um dado ou parâmetro um valor superior ao formato estabelecido.

Corrigir a sintaxe do bloco. Na maioria dos casos, o formato numérico correto será

5.4 (5 dígitos inteiros e 4 decimais).

0148 ‘Texto demasiado longo.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando em linguagem de alto nível, se atribuiu à instruções "ERRO" ou "MSG" um texto com mais de 59 caracteres.

Corrigir a sintaxe do bloco. Às instruções "ERRO" e "MSG" não se podem atribuir textos de mais de 59 caracteres.

·26·


0149 ‘Mensagem incorreto.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando em linguagem de alto nível, nas instruções "ERRO" ou "MSG" se editou incorretamente o texto que têm associado.


(MSG „mensagem")

(ERRO número, "mensagem")

A mensagem deve estar entre aspas.

0150 ‘Número incorreto de bits.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Na tabela de funções «M», na seção correspondente aos bits de personalização.

Não se introduz um número de 8 bits.

O número não está formado por 0 e 1.

2. Na tabela de parâmetros de máquina, se intentou atribuir um valor de bits não válido a um parâmetro.


1. Os bits de personalização devem formar um número de 8 dígitos compostos por

0 e 1.

2. O parâmetro só admite números de 8 ou 16 bits.

0151 ‘Não se admitem valores negativos.‘


0152 ‘Programação paramétrica errônea.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


O parâmetro tem um valor incompatível com a função à que foi atribuído.

No historial do programa, é possível que esse parâmetro tenha adquirido um valor equivocado. Corrigiro programa para que esse parâmetro não chegue à função com esse valor.

0153 ‘Não se admite formato decimal.’


0154 ‘Memória insuficiente.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


O CNC não possui memória suficiente para realizar os cálculos internos das trajetórias.

Às vezes este erro se soluciona variando as condições de corte.

0155 ‘Ajuda não disponível.’


0156 ‘Não programar G33, G95 ou M19 S sem spindle com codificador.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou uma das funções "G33", "G95" ou "M19 S" e não há disponibilidade de codificador no spindle.

Se não se possui spindle com codificador, não se podem programar as funções "M19

S", "G33", ou "G95". Se se possui spindle com codificador, o parâmetro de máquina do spindle "NPULSES (P13)" indica o número de impulsos por volta do codificador.

0157 ‘Não se admite G79 Se não há algum ciclo fixo ativo.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou executar a função «Modificação de parâmetros dum ciclo fixo (G79)» mas não existe nenhum ciclo fixo ativo.

A função "G79" modifica os valores dum ciclo fixo, portanto, deve haver um ciclo fixo ativo e a função "G79" deve estar programada na zona de influência desse ciclo fixo.

Modelo ·M·

Ref.1705

·27·

Modelo ·M·

Ref.1705


0158 ‘É obrigatório programar a ferramenta T com G67 e G68.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


No «Ciclo fixo de bolsão com ilhas(G66)», não se definiu com que ferramenta se vai efetuar o desbaste "G67" (bolsões 2D/3D), semi-acabamento "G67" (bolsão 3D) ou acabamento "G68" (bolsão 2D/3D).

No ciclo fixo de bolsão com ilhas, é obrigatório programar com que ferramenta se vai efetuar o desbaste "G67" (bolsões 2D/3D), semi-acabamento "G67" (bolsão 3D) ou acabamento "G68" (bolsão 2D/3D).

0159 ‘Limite de programação em polegadas ultrapassado.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou executar em polegadas um programa editado em milímetros.

Introduzir no inicio do programa a função «Programação em polegadas (G70)» ou

«Programação em milímetros (G71)».

0160 ‘Não se admite G79 durante a execução do ciclo fixo.’


0161 ‘Não se admite G67-G68 sem programar antes G66’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se definiram as operações de desbaste "G67" (bolsões 2D/3D), semi-acabamento

"G67" (bolsão 3D) ou acabamento "G68" (bolsão 2D/3D) sem programar previamente a chamada ao «Ciclo fixo de bolsão com ilhas (G66)».

Trabalhando com bolsões com ilhas, antes de programar as operações de desbaste

"G67" (bolsões 2D/3D), semi-acabamento "G67" (bolsão 3D) ou acabamento "G68"

(bolsão 2D/3D), é necessário programar a chamada ao «Ciclo fixo de bolsão com ilhas (G66)».

0162 ‘Não se admite raio negativo em coordenadas absolutas.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Trabalhando em coordenadas polares absolutas, se programou um deslocamento com raio negativo.

Programando em coordenadas polares absolutas não se permite a programação de raios negativos.

0163 ‘O eixo programado não é o longitudinal.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou modificar as coordenadas do ponto onde se quer executar o ciclo fixo mediante a função «Modificação de parâmetros do ciclo fixo (G79)».

Mediante a função "G79" se podem variar os parâmetros que definem um ciclo fixo, exceto as coordenadas do ponto onde se quer executar. Para trocar as coordenadas do ponto, programar só as novas coordenadas.

0164 ‘Nome de password incorreto.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante a atribuição de proteções.

Se pressionou [ENTER] antes de escolher o tipo de código ao que se quer atribuir um password.

Escolher mediante as softkeys o tipo de código ao qual se quer atribuir um password.

0165 ‘Password: utilizar letras (maiúsculas ou minúsculas) ou dígitos.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante a atribuição de proteções.

Se introduziu um caractere não válido no password.

O password só pode estar formado por letras (maiúsculas ou minúsculas) ou dígitos.

0166 ‘Não se admite mais de um eixo HIRTH por bloco.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou um deslocamento que requer mover dois eixos HIRTH ao mesmo tempo.

O CNC não admite deslocamentos nos quais estejam presentes mais de um eixo

HIRTH ao mesmo tempo. Os diferentes deslocamentos dos eixos HIRTH se devem realizar um a um.

·28·


0167 ‘Eixo rot. posicion.: valores absolutos (G90) entre 0-359.9999.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


S e pro gramou um desl ocamento num e ixo defini do como rotativo de posicionamento. O deslocamento se programou em coordenadas absolutas (G90) e a cota final de deslocamento não está dentro do intervalo 0-359.9999.

Eixo rotativo de posicionamento: Em coordenadas absolutas só se admitem deslocamentos dentro do intervalo 0-359.9999.

0168 ‘Eixo rotativo: valores absolutos(G90) entre +/-359.9999.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou um deslocamento num eixo definido como rotativo. O deslocamento se programou em coordenadas absolutas (G90) e a cota final de deslocamento não está dentro do intervalo 0-359.9999.

Eixos rotativos: Em coordenadas absolutas só se admitem deslocamentos dentro do intervalo 0-359.9999.

0169 ‘Não se admite programar sub-rotinas modais.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou chamar a uma sub-rotina modal (MCALL).

Não se podem executar sub-rotinas modais (MCALL) desde a opção de menu

"Execução MDI".

0170 ‘Programar símbolos 0-255 em posições 0-639, 0-335.’


0171 ‘A janela não foi previamente definida.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante a execução ou execução no canal de usuário.

Se intentou escrever numa janela (DW) que não foi definida (ODW) previamente.

Não se pode escrever numa janela que não foi definida. Comprovar que a janela na qual se está intentando escrever (DW) foi definida previamente.

0172 'O programa não é acessivel'

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou executar um programa que não é executável.

É possível que o programa esteja protegido face à execução. Para saber se um programa é executável, comprovar na coluna de atributos se aparece o caractere

«X». Se não aparece este caractere, o programa não se poderá executar.

0173 ‘Não se permite a programação ângulo-ângulo.’


0174 ‘Não se permite a interpolação helicoidal.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou executar uma interpolação helicoidal estando ativa a função «LOOK-

AHEAD (G51)».

Não se podem realizar interpolações helicoidais estando ativa a função «LOOK-

AHEAD (G51)».

0175 ‘Entradas analógicas: ANAI(1-8) = +/-5 Volts.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Uma entrada analógica adquiriu um valor que não está dentro do intervalo ±5 volts.

As entradas analógicas só podem adquirir valores entre ±5 volts.

0176 ‘Saídas analógicas: ANAO(1-8) = +/-10 Volts.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se atribuiu a uma saída analógica um valor que não está dentro do intervalo ±10 volts.

As saídas analógicas só podem adquirir valores entre ±10 volts.

0177 ‘Um eixo Gantry não pode ser parte do plano ativo.’


Modelo ·M·

Ref.1705

·29·

Modelo ·M·

Ref.1705


0158 ‘Não se admite G96 se o spindle não é de contínua.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou a função "G96" e o spindle não está controlado em velocidade ou não possui codificador.

Para trabalhar com a função "G96" é necessário que o spindle esteja controlado em velocidade (SPDLTYPE(P0)=0), e tem que se dispor de codificador no spindle

(NPULSES(P13) diferente de zero).

0179 ‘Não programar mais de quatro eixos simultaneamente.’


0180 ‘Programar DNC1/2/E, HD ou CARD A (opcional).’

DETECÇÃO

CAUSA

Durante a edição ou execução.

Programando em linguagem de alto nível, nas instruções "OPEN" e "EXEC", se intentou programar algum parâmetro diferente de DNC1/2/E, HD ou CARD A, ou se atribuiu um valor diferente de 1, 2 ou E ao parâmetro DNC.

Revisar a sintaxe do bloco.

SOLUÇÃO

0181 ‘Programar A (acrescentar) ou D (apagar).’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Falta programar o parâmetro A/D dentro da instrução "OPEN":

Revisar a sintaxe do bloco. O formato de programação é:

(OPEN P.........,A/D,… )

Onde:

A

D

Acrescenta blocos novos a seguir aos existentes.

Apaga o programa existente e abre-o como um novo.

0182 ‘Opção não disponível.‘

DETECÇÃO

CAUSA


Se definiu uma função «G» que não existe dentro das opções de software.

0183 ‘Ciclo inexistente.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Dentro da instrução "DIGIT", se definiu um ciclo de digitalizado que não está disponível.

A instrução "DIGIT" só admite 2 tipos de ciclo de digitalizado:

(DIGIT 1,…) : Ciclo de digitalizado em malha.

(DIGIT 2,…) : Ciclo de digitalizado em arco.

0184 ‘T com sub-rotina: programar só T e D.’


0185 ‘Corretor inexistente.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Dentro da sintaxe do bloco se está realizando uma chamada a um corretor de ferramenta superior aos permitidos pelo fabricante.

Programar um número de corretor de ferramenta menor.

0188 ‘Função G não permitida desde PLC.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Desde o canal do PLC se intentou executar mediante a instrução "CNCEX" uma função incompatível com o canal de execução do PLC.

Uma lista das funções e instruções permitidas no canal de execução do PLC está disponível no "Manual de Instalação" (Capítulo 11.1.2).

0189 ‘Não existe ferramenta motorizada.’


·30·


0190 ‘Programação não permitida em modo cópia.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Dentro do conjunto de blocos que definem os «Ciclos fixos de cópia e digitalizado

(TRACE)», há um bloco que contém uma função «G» que não pode formar parte da definição do perfil.

As funções "G" disponíveis na definição dos perfis são:

G00

G39

G01

G53

G02

G70

G03

G71

G06

G90

G08

G91

G09

G93

G36

0191 ‘Não programar eixos de cópia.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou deslocar um eixo que foi definido como eixo de cópia mediante a função

"G23".

Os eixos de cópia são controlados pelo CNC. Para desativar os eixos de cópia, usar a função "G25".

0192 ‘Plano e eixo longitudinal ativos incorretos.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando em linguagem de alto nível, se intentou executar um ciclo de apalpação mediante a instrução "PROBE" e o eixo longitudinal está incluído no plano ativo

Os ciclos fixos de apalpamento "PROBE" se executam nos eixos X, Y, Z, devendo estar o plano de trabalho formado por 2 dos referidos eixos. O outro eixo, que deve ser perpendicular ao mencionado plano, deverá selecionar-se como eixo longitudinal.

0193 ‘Não se programou G23.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se ativou o digitalizado "G24" ou se programou um contorno de cópia "G27", mas previamente não se ativou a cópia "G23".

Para realizar um digitalizado, ou para trabalhar com um contorno, previamente tem que ativar a cópia.

0194 ‘Reposição não permitida.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se podem posicionar de novo os eixos mediante a instrução "REPOS" porque a sub-rotina não foi ativada mediante uma das entradas de interrupção.

Para poder executar a instrução "REPOS", previamente se deve ter ativado uma das entradas de interrupção.

0195 ‘Eixos X Y ou Z acoplados ou sincronizados.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando em linguagem de alto nível, se intentou executar um ciclo de apalpação mediante a instrução "PROBE", e um dos eixos X Y ou Z se encontra acoplado ou sincronizado.

Para executar a instrução "PROBE", os eixos X, Y, Z não devem estar acoplados nem sincronizados. Para desacoplar os eixos programar "G78".

0196 ‘Devem existir os eixos X Y e Z.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando em linguagem de alto nível, se intentou editar a instrução "PROBE" e não existe algum dos eixos X, Y, Z.

Para poder trabalhar com a instrução "PROBE", é necessário ter os eixos X, Y, Z definidos.

0198 ‘Deflexão fora de classe.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Dentro do ciclo de cópia "G23" se definiu uma deflexão nominal do apalpador maior do que a permitida mediante parâmetro de máquina.

Programar uma deflexão nominal do apalpador menor.

Modelo ·M·

Ref.1705

·31·

Modelo ·M·

Ref.1705


0199 ‘Pré-seleção de eixos rotativos:valores entre 0-359.9999.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante a pré-seleção de cotas.

Se intentou realizar uma pré-seleção de cotas num eixo rotativo, e o valor da préseleção não está dentro do intervalo 0-359.9999.

O valor da pré-seleção de cotas num eixo rotativo tem que estar dentro do intervalo

0-359.9999.

0200 ‘Programar: G52 eixo +/-5.5’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando a função «Movimento contra batente (G52)» não se programou qual o eixo que se quer deslocar, ou se programaram vários eixos.

Na programação da função "G52", é obrigatório programar qual o eixo que se quer deslocar. Só se pode programar um eixo cada vez.

0201 ‘Não programar mais de um eixo de posicionamento em G01.’


0202 ‘Programar G27 somente em copiado de perfil.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se definiu um contorno (G27) e a função de cópia não é bidimensional nem tridimensional.

A função «Definição do contorno de cópia (G27)» só é necessário defini-la quando se realizam cópias (ou digitalizados) em duas dimensões e tridimensionais.

0203 ‘Não se admiten G23-G27 em INSPEÇÃO.’


0204 ‘Modo de cópia incorreto.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Durante a execução de uma cópia manual "G23", se intentou deslocar mediante as teclas de JOG ou volantes, um eixo selecionado como seguidor.

Executando uma cópia manual, os eixos selecionados como seguidores, se deslocam manualmente. O resto dos eixos se podem deslocar mediante as teclas de JOG e mediante volantes.

0205 ‘Modo de digitalizado incorreto.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se definiu um digitalizado ponto a ponto, e não está no modo manual (está em simulação ou execução).

Para executar um digitalizado ponto a ponto, se deve estar em modo manual.


DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



O parâmetro só admite valores entre 0 e 6.

0207 ‘Tabela completa.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Nas tabelas de funções «M», ferramentas ou corretores, se intentou definir mais dados dos permitidos pelo fabricante mediante os parâmetros de máquina. Quando se carrega uma tabela via DNC, o CNC não apaga a tabela anterior, substitui os valores existentes e copia os novos dados nas posições livres da tabela.

O número máximo de dados que se podem definir vem limitado pelos parâmetros de máquina:

Número máximo de funções «M»

Número máximo de ferramentas

Número máximo de corretores

NMISCFUN(P29).

NTOOL(P23).

NTOFFSET(P27).

Número máximo de posições no magazine NPOCKET(P25).

Se se deseja carregar uma tabela nova (via DNC), se recomenda apagar a tabela anterior.

·32·


0208 ‘Programar A de 0 até 255.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na função «LOOK-AHEAD (G51)» se programou o parâmetro "A" (Percentagem de aceleração a ser utilizado) com um valor superior a 255.

O parâmetro "A" é opcional, mas se se programa, deve ter um valor entre 0 e 255.

0209 ‘Acolhimento de programas não permitido.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Desde um programa em execução se intentou executar outro programa mediante a instrução "EXEC", que também contém uma instrução "EXEC".

Desde o programa que se executa mediante a instrução de programa "EXEC" não se pode realizar uma chamada a outro programa.

0210 ‘Não se admite compensação.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou ativar ou desativar a compensação de raio (G41, G42, G40) num bloco que contém um movimento não linear.

A compensação de raio se deve ativar/desativar num movimento linear (G00, G01).

0211 ‘Não programar um novo deslocamento sem anular o anterior.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Mediante a função «Definição de plano inclinado (G49)» se intentou definir um plano inclinado, estando um previamente definido.

Para definir um plano inclinado novo, previamente tem que ser anulado o definido anteriormente. Para anular um plano inclinado, programar "G49" sem parâmetros.

0212 ‘Programação não permitida com G48-G49 ativos.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando em linguagem de alto nível, se intentou executar um ciclo de apalpação mediante a instrução "PROBE" estando ativa a função "G48" ou "G49".

Os ciclos de digitalização "PROBE" são realizados sobre os eixos X, Y, Z. Por lo tanto, para poder ejecutarlos no pueden estar activas las funciones "G48" ni "G49".

0213 ‘Não se admite G28, G29, G77 ou G78 se não há segundo spindle.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou selecionar o spindle de trabalho mediante "G28/G29" ou sincronizar

árvores principais mediante "G77/G78", mas a máquina só possui um spindle de trabalho.

Se a máquina só possui um spindle de trabalho, não se poderão programar as funções "G28, G29, G77 e G78".

0214 ‘Função G não permitida em seleção perfil.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante a recuperação de um perfil.

Dentro do conjunto de blocos escolhidos para a recuperação do perfil, há um bloco que contém uma função «G» que não pode formar parte da definição do perfil.


G00

G36

G01

G37

G02

G38

G03

G39

G06

G90

G08

G91

G09

G93

0215 ‘Função G não permitida depois do ponto inicial de perfil.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Dentro do conjunto de blocos escolhidos para a recuperação do perfil e depois do ponto inicial de um perfil, há um bloco que contém uma função «G» que não pode formar parte da definição do perfil.


G00

G36

G01

G37

G02

G38

G03

G39

G06

G90

G08

G91

G09

G93

Modelo ·M·

Ref.1705

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Modelo ·M·

Ref.1705


0216 ‘Atribuição não paramétrica depois do ponto inicial de perfil.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Dentro do conjunto de blocos escolhidos para a recuperação do perfil, e depois do ponto inicial de um perfil, se programou em linguagem de alto nível uma atribuição que não é paramétrica (a parâmetro local ou global).

As únicas instruções em linguagem de alto nível que se podem editar são atribuições a parâmetros locais (P0 a P25) e globais (P100 a P299).

0217 ‘Programação não permitida depois do ponto inicial de perfil.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Dentro do conjunto de blocos escolhidos para a recuperação do perfil e depois do ponto inicial de um perfil, Tem um bloco em linguagem de alto nível que não é uma atribuição.

As únicas instruções em linguagem de alto nível que se podem editar são atribuições a parâmetros locais (P0 a P25) e globais (P100 a P299).

0218 ‘Programado eixo não permitido depois do ponto inicial de perfil.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Dentro do conjunto de blocos escolhidos para a recuperação do perfil, se definiu uma posição num eixo que não forma parte do plano ativo. É possível que se tenha definido uma cota de superfície depois do ponto inicial dum perfil.

A cota de superfície dos perfis só se define no bloco inicial do primeiro perfil, o correspondente ao ponto inicial do perfil exterior.

0219 ‘Ponto inicial mal programado em seleção perfil’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante a seleção de um perfil.

O ponto inicial do perfil está mal programado. Falta definir alguma das duas coordenadas que definem a sua posição.

O ponto inicial de um perfil deve estar definido nos dois eixos que formam o plano ativo.

0220 ‘Eixos não válidos'

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Os eixos que se definiu não são válidos para G46.

Verificar o seguinte:

• P.m.g. ANGAXNA (P171) e p.m.g. ORTAXNA (P172) são diferentes de 0.

• Os eixos definidos existem e são lineares.

0226 ‘Não se admite programar ferramenta com G48 ativa.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou uma troca de ferramenta estando a função «Transformação TCP

(G48)» ativa.

Não é possível realizar uma troca de ferramenta estando ativa a transformação TCP.

Para realizar uma troca de ferramenta, primeiro é necessário anular a transformação

TCP.

0208 ‘Programar Q entre +/-359.9999.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na função «Rosqueamento eletrônico (G33)» se programou o ângulo de entrada "Q" mediante um valor fora dos limites ±359.9999.

Programar um ângulo de entrada dentro do intervalo +/-359.9999.

0228 ‘Não programar Q com parâmetro M19TYPE=0.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na função «Rosqueamento eletrônico (G33)» se programou un ângulo de entrada

"Q", mas o tipo de parada orientada do spindle disponível não permite realizar esta operação.

Para definir um ângulo de entrada, se deve definir o parâmetro de máquina do spindle

M19TYPE(P43)=1.

·34·


0229 ‘Programar X máximo’

0230 ‘Programar Y mínimo’

0231 ‘Programar Y máximo’

0232 ‘Programar Z mínimo’

0233 ‘Programar Z máximo’

DETECÇÃO

CAUSA


Programando em linguagem de alto nível, dentro da instrução "DGWZ" falta programar o limite indicado (ou se definiu com um dado que não tem valor numérico).

Revisar a sintaxe do bloco.

SOLUÇÃO

0234 ‘Limites gráficos mal definidos’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Algum dos limites inferiores definidos mediante a instrução "DGWZ" é maior do que o seu correspondente limite superior.

Programar os limites superiores da zona gráfica a visualizar maiores que os limites inferiores.

0235 ‘Não programar eixo em controle tangencial‘


0236 ‘Não programar eixo longitudinal ou eixo do plano ativo’


0237 ‘Programar valores entre +/-359.9999’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou uma defasagem (G30) superior ao máximo permitido. Por exemplo

G30 D380.

A defasagem deve estar entre ±359.9999.

0238 ‘Não programar G30 sem sincronizar em velocidade os spindles’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou sincronizar as árvores principais em defasagem «G30» sem sincronizálas previamente em velocidade.

Sincronizar previamente as árvores principais em velocidade mediante G77S.

0239 ‘Não sincronizar os spindles com eixo C ativo‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou sincronizar os spindles e o eixo C não está ativo.

Ativar previamente o eixo C.

0240 ‘Não ativar eixo C com os spindles sincronizados’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou ativar o eixo C estando os spindles sincronizados.

Anular previamente a sincronização de spindles (G78 S).

0241 ‘Não programar G77 S, G78 S sem spindle com codificador’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou sincronizar as árvores principais (G77 S ou G78 S) e uma delas não tem codificador ou medição Sercos.

Ambas as árvores devem de ter codificador ou medição Sercos.

0242 ‘Não sincronizar árvores principais com M19TYPE=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou sincronizar as árvores principais (G77 S ou G78 S) e uma delas tem o parâmetro M19TYPE=0.

Ambas as árvores devem de ter o parâmetro M19TYPE=1.

Modelo ·M·

Ref.1705

·35·

Modelo ·M·

Ref.1705

·36·



0244 ‘Valores entre 0.00% - 100.00%.’

0245 ‘Valores entre -100.00% - 100.00%.’


0246 ‘Não se admite programar velocidade F negativa ou 0.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se o p.m.g. FEEDTYPE (P170) tem valor diferente de ·0·, não se permite programar

F0.

As soluções possíveis são:

• Definir o p.m.g. FEEDTYPE (P170) com valor ·0·.

Neste caso os blocos de movimento, se executam usando o máximo avanço permitido.

• Programar uma F diferente de ·0·.



ERROS DE PREPARAÇÃO E EXECUÇÃO


1000 ‘Não está disponível informação suficiente sobre a trajetória.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


No programa há demasiados blocos seguidos sem informação sobre a trajetória para poder realizar a compensação de raio, arredondamento, chanfro ou entrada ou saída tangencial.

Para poder realizar estas operações o CNC necessita conhecer com antecipação a trajetória a captar, portanto, não pode haver mais do que 48 blocos seguidos sem informação sobre a trajetória a captar.

1001 ‘Mudança de plano em arredondamento/introdução automática de chanfros.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou uma mudança de plano na trajetória seguinte à definição dum

«Arredondamento controlado de arestas (G36)» ou «Introdução automática de chanfros (G39)».

Não se pode cambiar de plano durante a execução de arredondamento ou chanfrado. A trajetória seguinte à definição de um arredondamento ou introdução automática de chanfros, deve estar no mesmo plano que o arredondamento ou introdução automática de chanfros.

1002 ‘Raio de arredondamento demasiado grande.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na função «Arredondamento de arestas (G36)» se programou um raio de arredondamento maior do que uma das trajetórias nas quais está definido.

O raio de arredondamento deve ser menor que as trajetórias que o definem.

1003 ‘Arredondamento no bloco final.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se definiu um «Arredondamento controlado de arestas (G36)» ou «Introdução automática de chanfros (G39)» na última trajetória do programa, ou quando o CNC não encontra informação da trajetória seguinte à definição do arredondamento ou introdução automática de chanfros.

Um arredondamento ou chanfrado deve estar definido entre duas trajetórias.

1004 ‘Saida tangencial mal programada‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


O deslocamento seguinte à definição de uma saída tangencial (G38) é uma trajetória circular.

O deslocamento seguinte à definição de uma saída tangencial (G38) deve ser uma trajetória reta.

1005 ‘Chanfrado mal programado.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


O deslocamento seguinte à definição dum «Chanfrado (G39)» é uma trajetória circular.

O deslocamento seguinte à definição dum chanfrado deve ser uma trajetória reta.

1006 ‘Valor de chanfro demasiado grande.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Na função «Introdução automática de chanfros (G39)» se programou um tamanho de chanfro maior que uma das trajetórias nas que está definido.

O tamanho de chanfro deve ser menor que as trajetórias que o definem.

Modelo ·M·

Ref.1705

·37·

Modelo ·M·

Ref.1705


1007 ‘G8 mal definida.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Quando se programou uma circunferência completa mediante a função

«Circunferência tangente a trajetória anterior (G08)».

2. Quando a trajetória tangente finaliza num ponto da trajetória anterior, ou na sua prolongação (em linha reta).

3. Trabalhando com o ciclo fixo de bolsão com ilhas, quando se programa a função

"G08" no bloco seguinte à definição de começo de perfil (G00).


1. A função "G08" não permite a programação de circunferências completas.

2. A trajetória tangente não pode terminar num ponto da trajetória anterior, ou na sua prolongação (em linha reta).

3. O CNC não possui informação sobre a trajetória anterior, e não pode executar um arco tangente.

1008 ‘Não há informação da trajetória anterior’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou mediante a função "G08" uma circunferência tangente à trajetória anterior, mas não há informação da trajetória anterior.

Para realizar uma trajetória tangente à trajetória anterior, deve existir informação sobre a trajetória anterior e deve estar nos 48 blocos anteriores à trajetória tangente.

1009 ‘Não há informação para arco tangente no bolsão com ilhas.‘

DETECÇÃO

CAUSA


Dentro do conjunto de blocos que definem o perfil de um bolsão com ilhas, se programou um arco tangente mas falta definir algum dado, ou não há informação suficiente sobre a trajetória anterior.

Revisar os dados da definição do perfil.

SOLUÇÃO

1010 ‘Plano errôneo em trajetória tangente.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou uma mudança de plano entre a definição da função «Trajetória circular tangente à trajetória anterior (G08)», e a trajetória anterior.

A troca de plano não se pode realizar entre as duas trajetórias.

1011 ‘Movimento em JOG fora de limites.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Depois de definir um plano inclinado a ferramenta fica posicionada num ponto fora dos limites de trabalho, e mediante JOG se intenta mover um eixo que não posiciona a ferramenta dentro da área que definem os limites de trabalho.

Mover mediante JOG o eixo que permita posicionar a ferramenta dentro dos limites de trabalho.

1012 ‘Não se admite programar G48 com G43 ativa’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou ativar a transformação TCP (G48) estando a compensação de longitude

(G43) ativa.

Para ativar a transformação TCP (G48), a compensação de longitude deve estar desativada pois o TCP em si já requer compensação de longitude específica.

1013 ‘Não se admite programar G43 com G48 ativa’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou ativar a compensação de longitude (G43) estando a transformação TCP

(G48) ativa.

Estando a transformação TCP (G48) ativa, não se pode ativar a compensação de longitude (G43), pois o TCP em si já requer compensação de longitude específica.

1014 ‘Não se admite programar G49 se já está ativa’


·38·


1015 ‘A ferramenta não está definida na tabela de ferramentas’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se definiu uma troca de ferramenta, e a nova ferramenta não está definida na tabela de ferramentas.

Definir a nova ferramenta na tabela de ferramentas.

1016 ‘A ferramenta não está no magazine‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se definiu uma troca de ferramenta, e a nova ferramenta não está definida em nenhuma posição na tabela do magazine de ferramentas.

Definir a nova ferramenta na tabela do magazine de ferramentas.

1017 ‘Não há lugar vazio no magazine‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se definiu uma troca de ferramenta e não há lugar vazio no magazine para colocar a ferramenta que atualmente se encontra no spindle.

É possível que a nova ferramenta esteja definida na tabela de ferramentas como especial, e que tenha reservada mais de uma posição no magazine. Neste caso, essa posição é fixa para essa ferramenta e outra ferramenta não pode ocupar esta posição. Para evitar este erro, é conveniente deixar uma posição livre no magazine de ferramentas.

1018 ‘Programado a troca de ferramenta sem M06’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Depois de ter buscado uma ferramenta, e antes de realizar a seguinte busca, não se programou M06.

Este erro acontece quando se tem um centro de usinagem (parâmetro de máquina geral TOFFM06(P28)=YES) que possui trocador de ferramentas cíclico (parâmetro de máquina geral CYCATC(P61)=YES). Neste caso, depois de buscar uma ferramenta, e antes de buscar a seguinte, é necessário realizar a troca de ferramenta mediante M06.

1019 ‘Não há ferramenta da mesma família para substituir.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


A vida real da ferramenta solicitada supera a vida nominal. O CNC intentou substituila por outra da mesma família e não encontrou nenhuma.

Substituir a ferramenta ou definir outra ferramenta da mesma família.

1020 ‘Não trocar a ferramenta ativa ou pendente desde alto nível.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando em linguagem de alto nível, mediante a variável "TMZT", se intentou atribuir a ferramenta ativa, ou a seguinte, a uma posição no magazine.

Para trocar a ferramenta ativa, ou a seguinte, usar a função «T». Mediante a variável

"TMZT" não se pode movimentar a ferramenta ativa, ou seguinte, ao magazine.

1021 ‘Não se programou corretor em ciclo fixo.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou o ciclo fixo de apalpamento "PROBE" correspondente à calibragem da ferramenta, e não existe selecionado nenhum corretor de ferramenta.

Para executar o «Ciclo fixo de calibragem de ferramenta (PROBE)» deve estar selecionado o corretor de ferramenta onde se vai guardar a informação do ciclo de apalpamento.

1022 ‘Raio da ferramenta mal programado‘


1023 ‘G67. Raio da ferramenta demasiado grande.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


No «Ciclo fixo de bolsão com ilhas (G66)», se selecionou uma ferramenta de raio demasiado grande para a operação de desbaste "G67" (bolsão 2D). Não entra a ferramenta em nenhum ponto do bolsão.

Selecionar uma ferramenta herramienta de raio mais pequeno.

Modelo ·M·

Ref.1705

·39·

Modelo ·M·

Ref.1705


1024 ‘G68. Raio da ferramenta demasiado grande.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


No «Ciclo fixo de bolsão com ilhas (G66)», se selecionou uma ferramenta de raio demasiado grande para a operação de acabamento "G68" (bolsão 2D). Em algum ponto da usinagem, a distância entre o perfil exterior e o perfil de una ilha é menor que o diâmetro de ferramenta.

Selecionar uma ferramenta herramienta de raio mais pequeno.

1025 ‘Programada ferramenta de raio nulo‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


No «Ciclo fixo de bolsão com ilhas (G66)», se programou uma operação (G67/G68) com uma ferramenta de raio zero.

Corrigir na tabela de ferramentas a definição da ferramenta, ou selecionar outra ferramenta para essa operação.

1026 ‘Programado passo maior que diâmetro da ferramenta‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


No «Ciclo fixo de bolsão retangular (G87)», no «Ciclo fixo de bolsão circular (G88)» ou em alguma operação do «Ciclo fixo de bolsão com ilhas (G66)», se programou o parâmetro "C" com um valor superior ao diâmetro da ferramenta com a que se vai realizar a referida operação.

Corrigir a sintaxe do bloco. O passo de usinagem "C" deve ser menor ou igual que o diâmetro da ferramenta.

1027 ‘Não se admite programar ferramenta com G48 ativa.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou uma troca de ferramenta estando a função «Transformação TCP

(G48)» ativa.

Não é possível realizar uma troca de ferramenta estando ativa a transformação TCP.

Para realizar uma troca de ferramenta, primeiro é necessário anular a transformação

TCP.

1028 ‘Não comutar nem descomutar eixos com G23, G48 ou G49 ativas‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou comutar ou descomutar (G28/G29) um eixo estando ativas as funções

"G23", "G48" ou "G49".

Não se pode comutar nem descomutar eixos estando ativas as funções "G23",

"G48", "G49".

1029 ‘Não comutar eixos já comutados.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou comutar (G28) um eixo que se encontra acoplado a outro.

Um eixo comutado a outro não se pode comutar diretamente a um terceiro.

Previamente tem que ser descomutado (G29 eixo).

1030 ‘Não cabe o M da mudança de faixa automática.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Possuímos mudança automática de faixa, e num bloco se programam 7 funções «M» e a função «S» que presume a mudança de faixa. Neste caso o CNC não pode incluir o «M» da mudança automática nesse bloco.

Programar alguma função «M» ou a função «S» num bloco em separado.

1031 ‘Não se admite sub-rotina com a troca de gama automática.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Em máquinas que possuem troca de faixa automática, quando se programa uma velocidade de rotação «S» que implica em troca de faixa, e a função «M» da troca de faixa automática tem associada una sub-rotina.

Quando se tem uma mudança automática, as funções «M» correspondentes à troca de faixa não podem ter uma sub-rotina associada.

·40·


1032 ‘Gama do spindle não definida em M19.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou "M19" e não está ativa nenhuma das funções de mudança de faixa

"M41", "M42", "M43" nem "M44".

Depois da ligação o CNC não adquire nenhuma faixa, portanto, se a função da troca de faixa não se gera automaticamente (parâmetro do spindle AUTOGEAR(P6)=NO), tem que se programar as funções auxiliares de troa de faixa ("M41", "M42", "M43" ou "M44").

1033 ‘Mudança de gama incorreto.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Quando se intenta realizar uma mudança de gama, e os parâmetros de máquina das gamas (MAXGEAR1, MAXGEAR2, MAXGEAR3, o MAXGEAR4) estão mal definidos. Não se utilizaram todas as faixas, e às faixas não utilizadas se atribuiu velocidade máxima zero.

2. Quando se programou uma mudança de gama ("M41", "M42", "M43" o "M44") e o PLC não respondeu com o sinal de gama ativa correspondente (GEAR1,

GEAR2, GEAR3 o GEAR4).


1. Quando não se utilizam as quatro faixas, se devem empregar as inferiores, começando por "MAXGEAR1", e às faixas que não se utilizem se atribuirá o mesmo valor que à superior das utilizadas.

2. Verificar o programa do PLC.

1034 ‘Se programou S e não há gama ativa.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou colocar em funcionamento o spindle e não há nenhuma faixa selecionada.

Depois da ligação o CNC não adquire nenhuma gama, portanto, quando se programa uma velocidade de rotação e a troca de gama não se gera automaticamente (parâmetro do spindle AUTOGEAR(P6)=NO), tem que se programar as funções auxiliares de troca de gama ("M41", "M42", "M43" ou "M44").

1035 ‘S programada demasiado grande‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou um "S" superior ao máximo valor permitido pela última faixa ativa.

Programar uma velocidade de rotação "S" menor.

1036 ‘Não se programou S em G95 ou rosqueamento’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou a função «Avanço em milímetros (polegadas) por rotação (G95)» ou a função «Rosqueamento eletrónico (G33)», e não há uma velocidade de rotação selecionada.

Para trabalhar com o avanço em milímetros por rotação (G95) ou para realizar um rosqueamento eletrónico (G33), é necessário ter uma velocidade de rotação "S" programada.

1038 ‘O spindle não se orientou’

DETECÇÃO

CAUSA


Desejamos executar o ciclo de rosqueamento sem ter orientado previamente o spindle ativo (principal ou secundário).

1040 ‘Ciclo fixo inexistente’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Depois de interromper um programa durante a execução de um ciclo fixo (G8x), e posteriormente realizar uma troca de plano, se intenta executar um ciclo fixo (G8x).

Não interromper o programa durante a execução de um ciclo fixo.

Modelo ·M·

Ref.1705

·41·

Modelo ·M·

Ref.1705


1041 ‘Não programado parâmetro obrigatório em ciclo fixo‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Dentro do «Ciclo fixo de bolsões com Ilhas» falta programar algum parâmetro.

BOLSÕES 2D:

• Na operação de desbaste "G67" não se programou algum dos parâmetros "I" e "R".

• Não há operação de desbaste e na operação de acabamento "G68" não se programou algum dos parâmetros "I" e "R".

BOLSÕES 3D:

• Na operação de desbaste "G67" não se programou algum dos parâmetros "I" e "R".

• Não há operação de desbaste e na operação de semi-acabamento "G67" não se programou algum dos parâmetros "I" e "R".

• Não há operação de desbaste nem semi-acabamento e na operação de acabamento "G68" não se programou algum dos parâmetros "I" e "R".

• Na operação de acabamento "G68" não se programou o parâmetro "B".

2. Dentro do «Ciclo fixo de digitalizado» falta programar algum parâmetro.

Corrigir a definição de parâmetros.

Bolsão com ilhas (operação de acabamento).

No ciclo fixo de bolsão com ilhas é obrigatória a programação dos parâmetros

"I" e "R" na operação de desbaste. Se não há operação de desbaste, se deve definir na operação de acabamento (2D) ou na de semi-acabamento (3D). Se não há semi-acabamento (3D), se deve definir na operação de acabamento.

No bolsão 3D, é obrigatório definir o parâmetro "B" na operação de acabamento.

Ciclos de digitalizado.

Revisar a sintaxe do bloco. Os formatos de programação são:

(DIGIT 1,X,Y,Z,I,J,K,B,C,D,F)

(DIGIT 2,X,Y,Z,I,J,K,A,B,C,F)

1042 ‘Valor de parâmetro não válido em ciclo fixo‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Dentro do «Ciclo fixo de bolsão com ilhas», quando na operação de acabamento

"G68" se definiu um parâmetro com um valor não válido. É possível que se tenha atribuído um valor negativo (ou zero) a um parâmetro que só admite valores positivos.

2. Dentro do «Ciclo fixo de bolsão com ilhas», quando na operação de furação (G69) se definiu o parâmetro "B", "C" ou "H" com valor zero.

3. Dentro dos ciclos fixos de bolsão retangular (G87) ou circular (G88), se definiu o parâmetro "C", ou uma dimensão do bolsão, com valor zero.

4. Dentro do «Ciclo fixo de furação profunda com passo variável (G69)», se definiu o parâmetro "C" com valor zero.

5. Dentro do ciclo fixo de digitalizado, se atribuiu um valor incorreto a algum parâmetro. É possível que se tenha atribuído um valor negativo (ou zero) a um parâmetro que só admite valores positivos.

Corrigir a definição de parâmetros:

Cavidades com ilhas (operação de acabamento).

Parâmetro "Q" Só admite valores 0, 1 ou 2.

Parâmetro "B" Só admite valores diferentes de zero.

Parâmetro "J" Deve ser menor que o raio da ferramenta com a que se vai efetuar a referida operação.

Digitalizado em MALHA.

Parâmetro "B" Só admite valores positivos maiores que zero.

Parâmetro "C" Só admite valores positivos diferentes de zero.

Parâmetro "D" Só admite valores 0 ou 1.

Digitalizado em ARCO.

Parâmetro "J" e "C"

Parâmetro "K", "A" e "B"

Só admite valores positivos maiores que zero.

Só admite valores positivos.

·42·


1043 ‘Perfil de aprofundamento não válido em bolsão com ilhas.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Dentro do «Ciclo fixo de bolsão com Ilhas» (3D):

• Os perfis de profundidade de 2 trechos de um mesmo contorno (simples ou composto) se cruzam.

• Não se pode realizar o acabamento de um contorno com a ferramenta programada

(trajetória esférica com ferramenta não esférica).

Os perfis de profundidade de 2 trechos de um mesmo contorno não se podem cruzar.

Além disso, o perfil de profundidade deve estar definido a seguir ao perfil no plano, e se deve utilizar o mesmo ponto inicial em ambos os perfis. Comprovar se a ponta da ferramenta escolhida é a mais apropriada para o perfil de profundidade programado.

1044 ‘Perfil do plano se corta a si mesmo em bolsão com ilhas‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Dentro do conjunto de perfis que definem um bolsão com ilhas, há um perfil que se corta a si mesmo.

Revisar a definição dos perfis. O perfil de um bolsão com ilhas não se pode cortar a si mesmo.

1045 ‘Erro ao programar furação em bolsão com ilhas.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


No «Ciclo fixo de bolsão com ilhas (G66)», se programou um ciclo fixo que não é de furação.

Na operação de furação somente se podem definir os ciclos fixos "G81", "G82",

"G83" ou "G69".

1046 ‘Posição de ferramenta não válida antes de ciclo fixo‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se produz se no momento da chamada a um ciclo fixo, a ferramenta se encontra posicionada entre a cota do plano de referência e a cota de profundidade final de alguma das operações.

Quando se realiza a chamada a um ciclo fixo, a ferramenta tem que estar posicionada por cima do plano de referência.

1047 ‘Perfil do plano aberto em bolsão com ilhas.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Dentro do conjunto de perfis que definem um bolsão com ilhas, há um perfil que não começa e termina no mesmo ponto.

Revisar a definição dos perfis. Os perfis que definem os bolsões com ilhas devem ser fechados. O erro pode ser devido a que não se programou "G01" depois do começo, com "G00", de algum dos perfis.

1048 ‘Não programada cota de superfície da peça em bolsão com ilhas‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se programou a cota de superfície do bolsão no primeiro ponto da definição da geometria.

O dado correspondente à cota de superfície deve ser definido no primeiro bloco de definição do perfil do bolsão (em coordenadas absolutas).

1049 ‘Cota do plano de referência não válida em ciclo fixo‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Em alguma operação do «Ciclo fixo de bolsão com ilhas (G66)», a cota do plano de referência se encontra entre a cota da superfície da peça e a cota da profundidade final de alguma das operações.

O plano de referência deve estar situado por cima da superfície da peça. Às vezes este erro é produzido como conseqüência de ter programado a cota de superfície da peça em coordenadas incrementais. (O dado da superfície do bolsão deve ser programado em coordenadas absolutas).

Modelo ·M·

Ref.1705

·43·

Modelo ·M·

Ref.1705


1050 ‘Valor errôneo para atribuir a variável‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Mediante parâmetros, se atribuiu a uma variável um valor demasiado alto.

Revisar o historial do programa, para que esse parâmetro não chegue com esse valor ao bloco onde se realiza a atribuição.

1051 ‘Acesso a variáveis do PLC errôneo.’

DETECÇÃO

CAUSA


Desde o CNC se intentou ler uma variável do PLC que não está definida no programa do PLC.

1052 ‘Acesso a variável com índice não permitido‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante a edição.

Programando em linguagem de alto nível se realiza uma operação com um parâmetro local maior de 25 ou com um parâmetro global maior de 299.

Os parâmetros que utiliza o CNC são:

Locais:

Globais:

0-25.

100-299.

Não se podem utilizar em operações outros parâmetros que não estejam dentro destas faixas.

1053 ‘Parâmetros locais não acessíveis’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou executar um bloco onde se realiza uma operação com parâmetros locais.

O programa que se executa no canal de usuário não permite realizar operações com parâmetros locais (P0 a P25).

1054 ‘Limite de parâmetros locais ultrapassado‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando em linguagem de alto nível, se realizaram mais de 6 níveis de sobreposição mediante a instrução "PCALL". Se realizaram mais de 6 chamadas mediante a instrução "PCALL" dentro de uma mesma volta.

Só se permitem seis níveis de sobreposição de parâmetros locais, dentro dos 15 níveis de sobreposição de sub-rotinas. Todas as vezes que se efetua uma chamada mediante a instrução "PCALL", se gera um novo nível de sobreposição de parâmetros locais (e além disso, se gera um novo nível de sobreposição de subrotinas).

1055 ‘Acolhimento ultrapassado.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando em linguagem de alto nível, se realizaram mais de 15 níveis de sobreposição mediante as instruções "CALL", "PCALL" ou "MCALL". Se realizaram mais de 15 chamadas mediante as instruções "CALL", "PCALL" ou "MCALL" dentro duma mesma volta.

Só se permitem 15 níveis de sobreposição. Cada vez que se realiza uma chamada mediante as instruções "CALL", "PCALL" ou "MCALL", se gera um novo nível de sobreposição.

1056 ‘RET não associado a sub-rotina’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se editou a instrução "RET" mas não se editou previamente a instrução "SUB".

Para utilizar a instrução "RET" (final de sub-rotina) previamente, se deve ter iniciado a edição de uma sub-rotina mediante a instrução "SUB (nº sub-rotina)".

1057 ‘Sub-rotina não definida‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se realizou uma chamada (CALL, PCALL…) a uma subrotina que não está definida na memória do CNC.

Comprovar se o nome da subrotina está correto, e que a subrotina exista na memória do CNC (não necessariamente no mesmo programa em que se efetua a chamada).

·44·


1058 ‘Ciclo fixo de apalpador não definido’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Mediante a instrução "PROBE", se definiu um ciclo fixo de apalpamento que não está disponível.

Os ciclos fixos de apalpamento "PROBE" disponíveis são do 1 ao 9.

1059 ‘Salto a etiqueta não definida’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando em linguagem de alto nível, se programou a instrução "GOTO N..." mas não existe o número de bloco (N) programado.

Quando se programa a instrução "GOTO N...", o bloco ao qual faz referência deve estar definido no mesmo programa.

1060 ‘Etiqueta não definida‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Programando em linguagem de alto nível, se programou a instrução "RPT N...,

N..." mas não existe algum número de bloco (N) programado.

2. Quando dentro do «Ciclo fixo de bolsão com ilhas (G66)» se programou "G66

… S...E..." e não existe um dos dois dados que definem o inicio ou o final dos perfis.


1. Quando se programa a instrução "RPT N..., N...", os blocos aos quais faz referência devem estar definidos no mesmo programa.

2. Revisar o programa. Colocar a etiqueta correspondente ao parâmetro "S" no inicio da definição dos perfis e a etiqueta correspondente ao parâmetro "E" no final da definição dos perfis.

1061 ‘Não se pode buscar etiqueta‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando em linguagem de alto nível, se definiu uma instrução "RPT N..., N..." ou "GOTO N...".

Trabalhando em modo MDI não se podem programar instruções do tipo "RPT" ou

"GOTO".

1062 ‘Sub-rotina em programa não disponível‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se realizou uma chamada a uma subrotina que se encontra num programa que está sendo utilizado pelo DNC.

Esperar que o DNC termine de utilizar o programa. Se a subrotina se vai utilizar habitualmente, pode ser aconselhável situá-la num programa em separado.

1063 ‘Não se pode abrir o programa‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Está executando um programa em modo infinito e desde este programa, se intenta executar outro programa infinito mediante a instrução "EXEC".

Não se pode executar mais de um programa infinito simultaneamente.

1064 ‘Não é possível executar o programa‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou executar um programa desde outro com a instrução "EXEC", e o programa não existe ou está protegido frente à execução.

O programa que se quer executar mediante a instrução "EXEC" deve existir na memória do CNC e deve ser executável.

1065 ‘Inicio de compensação sem trajetória reta‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


O primeiro deslocamento no plano de trabalho depois de ativar a compensação de raio (G41/G42) não é um deslocamento linear.

O primeiro deslocamento depois de ativar a compensação do raio (G41/G42) deve ser linear.

Modelo ·M·

Ref.1705

·45·

Modelo ·M·

Ref.1705


1066 ‘Final de compensação sem trajetória reta‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


O primeiro deslocamento no plano de trabalho depois de desativar a compensação de raio (G40) não é um deslocamento linear.

O primeiro deslocamento depois de desativar a compensação do raio (G40) deve ser linear.

1067 ‘Raio de compensação demasiado grande‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Quando se está trabalhando com compensação de raio (G41/G42), se programou um arco interior de raio menor que o raio da ferramenta.

Utilizar uma ferramenta de raio menor. Se se trabalha com compensação de raio, o raio do arco deve ser maior que o raio da ferramenta. Em caso contrario, a ferramenta não pode usinar a trajetória programada.

1068 ‘Escalão em trajetória reta’

DETECÇÃO

CAUSA


Está trabalhando com compensação de raio (G41/G42), e o perfil possui um trecho reto que não pode ser usinado, devido a que o diâmetro da ferramenta é demasiado grande.

Utilizar uma ferramenta de raio menor.

SOLUÇÃO

1069 ‘Trecho circular mal definido’


1070 ‘Escalão em trajetória circular’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Está trabalhando com compensação de raio (G41/G42), e o perfil possui um trecho circular que não pode ser usinado, devido a que o diâmetro da ferramenta é demasiado grande.

Utilizar uma ferramenta de raio menor.

1071 ‘Mudança de plano em compensação‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se está trabalhando com compensação de raio (G41/G42), e se selecionou outro plano de trabalho.

Para mudar de plano de trabalho, a compensação de raio deve estar desativada

(G40).

1072 ‘Não se admite compensação radial com eixo rotativo de posicionamento.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou executar um movimento com compensação de raio (G41/G42) num eixo rotativo de posicionamento.

Os eixos rotativos de posicionamento não admitem compensação de raio. Para desativar a compensação de raio, usar a função "G40".

1073 ‘Bloco de movimento com velocidade nula.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se o p.m.g. FEEDTYPE (P170) tem valor diferente de ·0·, não se permite programar

F0.

As soluções possíveis são:

• Definir o p.m.g. FEEDTYPE (P170) com valor ·0·.

Neste caso os blocos de movimento, se executam usando o máximo avanço permitido.

• Programar uma F diferente de ·0·.

1074 ‘Não é permitido executar INIPAR.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Para validar os parâmetros de máquina associados a uma cinemática não devem estar ativas as funções G48 nem G49.

Desativar as funções G48 e G49.

·46·


1075 ‘G51 é incompatível com a trajetória helicoidal.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Estando ativa a função G51 se executou uma trajetória helicoidal.

Desativar G51 antes de executar a trajetória helicoidal.

1076 ‘Ângulo cota mal programado.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando com o formato ângulo-cota, se programou um deslocamento num eixo com um ângulo perpendicular ao referido eixo. (Por exemplo, o plano principal está formado pelos eixos XY, e se programa um deslocamento no eixo X com ângulo 90º).

Comprovar e corrigir no programa a definição do movimento. Se se trabalha com parâmetros, comprovar que os parâmetros chegam com os valores corretos à definição do movimento.

1077 ‘Arco programado com raio demasiado pequeno ou arco completo‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Quando se programa uma circunferência completa com o formato "G02/G03 X

Y R".

2. Quando se programa com o formato "G02/G03 X Y R", e a distância ao ponto final do arco é maior que o diâmetro da circunferência programada.


1. Com este formato não se podem efetuar circunferências completas. Programar as coordenadas do ponto final diferentes do ponto inicial.

2. O diâmetro da circunferência deve ser maior do que a distância ao ponto final do arco.

1078 ‘Raio negativo em polares’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Trabalhando em cotas polares incrementais, se executa um bloco no qual se obtém uma posição final de raio negativa.

Programando em cotas polares incrementais se permite a programação de raios negativos, mas a posição final (absoluta) do raio deve ser positiva.

1079 ‘Não há subrotina associada a G74‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante a execução da busca de zeros.

As diferentes causas são.

1. Quando se intentou efetuar a busca de zeros (todos os eixos) manualmente, mas não existe a subrotina associada onde se indica em que ordem se devem realizar as buscas.

2. Se programou a função "G74", mas não existe a subrotina associada onde se indica em que ordem se deve realizar a busca.


1. Para executar a função "G74" é necessário ter definida a subrotina associada.

2. Se se vai executar a função "G74" desde um programa, se pode definir a ordem de busca dos eixos.

1080 ‘Mudança de plano em inspeção‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

"Inspeção de ferramenta" durante a execução da opção.

Se mudou o plano de trabalho, e não restituiu o original antes de renovar a execução.

Antes de repetir a execução, deve-se restabelecer o plano que estava ativo antes de efetuar a "Inspeção de ferramenta".

1081 ‘Bloco não permitido em inspeção.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

"Inspeção de ferramenta" durante a execução da opção.

Se intentou executar a instrução "RET".

Dentro da opção "Inspeção de ferramenta", não se pode executar esta instrução.

Modelo ·M·

Ref.1705

·47·

Modelo ·M·

Ref.1705


1082 ‘Não se recebeu o sinal do apalpador.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Se programou um ciclo fixo de apalpamento "PROBE", e o apalpador deslocou a distância de segurança máxima do ciclo sem receber o sinal do apalpador.

2. Quando se programou a função "G75", se chegou à cota final e não se recebeu sinal do apalpador. (Unicamente quando o parâmetro de máquina geral

PROBERR(P119)=YES).


1. Comprovar que o apalpador esteja bem ligado.

O máximo percurso do apalpador (nos ciclos PROBE) é função da distancia de seguridade "B". Para aumentar o percurso, aumentar a distância de segurança.

2. Se PROBERR(P119)=NO, não se dará este erro quando se alcance a cota final sem receber sinal do apalpador (só com a função "G75").

1083 ‘Classificação ultrapassada.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


A distância a percorrer pelos eixos é muito longa, e a velocidade de avanço programada para realizar o deslocamento é muito baixa.

Programar uma velocidade mais alta para para este deslocamento.

1084 ‘Trajetória circular mal programada’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Quando ao programar um arco com o formato "G02/G03 X Y I J", não se pode efetuar um arco de circunferência com o raio programado, que acabe no ponto final definido.

2. Quando ao programar um arco com o formato "G09 X Y I J", os três pontos da circunferência estão em linha, ou há dois pontos iguais.

3. Quando se intentou realizar um arredondamento ou entrada tangencial numa trajetória que não está contida no plano ativo.

4. Quando se programou uma saída tangencial, e a trajetória seguinte é tangente

(e está sobre a prolongação em linha reta) à trajetória anterior à saída tangencial.

Se o erro se produz no bloco de chamada ao «Ciclo fixo de bolsão com ilhas»,

é devido a que dentro do conjunto de blocos que definem os perfis de um bolsão com ilhas, se dá um dos casos mencionados anteriormente.


1. Corrigir a sintaxe do bloco. As coordenadas do ponto final, ou do raio, estão mal definidas.

2. Os três pontos utilizados para definir um arco de circunferência devem ser diferentes e não podem estar alinhados.


"G19". Nesse caso, só se podem realizar arredondamentos, chanfros e entradas/saídas tangenciais em trajetórias que estejam contidas nos eixos principais que definem esse plano. Se se quer realizar em outro plano, terá que ser selecionado previamente.

4. A trajetória seguinte a una saída tangencial, pode ser tangente, mas não pode estar sobre a prolongação (em linha reta) da trajetória anterior.

1085 ‘Trajetória helicoidal mal programada‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Programando um arco com o formato "G02/G03 X Y I J Z K" não se pode realizar a trajetória helicoidal programada. Não se pode atingir a altura desejada com passo de hélice programado.

Corrigir a sintaxe do bloco. A altura da interpolação e as cotas do ponto final no plano devem estar relacionadas, tendo em consideração o passo da hélice.

1086 ‘Não se pode referenciar o spindle‘

CAUSA O parâmetro de máquina do spindle REFEED1(P34) é igual a zero.

·48·


1087 ‘Circunferência de raio nulo‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO



1. Quando programando um arco com o formato "G02/G03 X Y I J" se programou uma interpolação circular de raio zero.

2. Quando se está trabalhando com compensação de raio, se programou um arco interior de raio igual ao diâmetro da ferramenta.


1. Não se podem realizar arcos de raio zero. Programar raio diferente de zero.

2. Se se trabalha com compensação de raio, o raio do arco deve ser maior que o raio da ferramenta. Em caso contrário, a ferramenta não pode usinar a trajetória programada (pois para usinar o arco, a ferramenta deveria realizar um arco de raio zero).

1088 ‘Classificação ultrapassada no deslocamento de origem.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou um deslocamento de origem e a posição final tem um valor demasiado alto.

Comprovar se os valores atribuídos aos deslocamentos de origem (G54-G59) estão corretos. Se se atribuíram os valores às origens desde o programa mediante parâmetros, comprovar que os valores dos parâmetros são corretos. Se se programou um deslocamento de origem absoluto (G54-G57) e um incremental (G58-

G59), comprovar que a soma de ambos não ultrapasse os limites da máquina.

1089 ‘Classificação ultrapassada em límite de zona.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programaram uns limites de zona "G20" ou "G21" mediante parâmetros, e o valor do parâmetro é superior ao valor máximo permitido por essa função.

Revisar o historial do programa, para que esse parâmetro não chegue com esse valor ao bloco onde se programou a definição dos limites.

1090 ‘Ponto dentro da zona proibida 1.’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO


Detém o avanço dos eixos e a rotação do spindle, eliminando todas os sinais de enable e anulando todas as saídas analógicas do CNC. Se se detecta desde o laço de posição, abre o laço de posição e coloca a marca LOPEN a ·1·.

Se se encontra em execução, detém a execução do programa peça do CNC do seu canal.

Se intentou deslocar um eixo a um ponto situado dentro da zona de trabalho 1, que está definida como zona de "não entrada".

No historial do programa se habilitou a zona de trabalho 1 (definida mediante

G20/G21) como zona de "não entrada" (G22 K1 S1). Para desabilitar esta zona de trabalho programar "G22 K1 S0".


DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







1092 ‘Acelerações insuficientes para a velocidade programada em rosqueamento.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou um rosqueamento e não há espaço suficiente para acelerar e desacelerar.

Programar uma velocidade menor.

Modelo ·M·

Ref.1705

·49·

Modelo ·M·


1093 ‘Não se permite mover mais que um eixo hirth de cada vez‘


1094 ‘Apalpador mal calibrado’


1095 ‘Eixos do apalpador mal alinhados.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante o processo de calibragem do apalpador.

Se deslocou um eixo tocando o cubo e algum dos eixos que não se deslocou registra uma deflexão maior que a permitida no parâmetro de máquina MINDEFLE(P66). Isto

é devido que os eixos do apalpador não estão suficientemente paralelos aos eixos da máquina.

Corrigir o erro de paralelismo entre os eixos do apalpador e os eixos da máquina.


DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO








DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







1098 ‘Limites de zona de trabalho mal definidos’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Os limites superiores (G21) da zona de trabalho definidos, são iguais ou menores que os limites inferiores (G20) da mesma zona de trabalho.

Programar os limites superiores (G21) da zona de trabalho maiores que os limites inferiores (G20).

1099 ‘Não programar um eixo acoplado.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Trabalhando em coordenadas polares, se programou um deslocamento que implica mover um eixo que se encontra acoplado a outro.

Os deslocamentos em coordenadas polares se realizam nos eixos principais do plano de trabalho, portanto, os eixos que definem o plano de trabalho não podem estar acoplados entre eles, nem a um terceiro eixo. Para desacoplar os eixos programar "G78".

Ref.1705

·50·


1100 ‘Limites de percurso do spindle 1 ultrapassados‘

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA




Se intentou ultrapassar os limites físicos de rotação do spindle. Em conseqüência, o PLC ativa as marcas "LIMIT+S" ou "LIMIT-S" do spindle. ("LIMIT+S2" ou "LIMIT-

S2" se se trabalha com o segundo eixo- árvore).

1101 ‘spindle 1 bloqueado’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA




O CNC intenta extrair instrução do regulador quando a entrada do spindle

SERVOSON ainda está a nível baixo. O erro pode ser devido a um erro no programa de PLC no qual não está este sinal corretamente tratado o que o valor do parâmetro de spindle DWELL(P17) não tem um valor suficientemente alto.

1102 ‘Erro de seguimento do spindle 1 fora de limite‘

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA




Além disto, ativa a saída de emergência externa.

Estando o spindle trabalhando em laço fechado (M19), o erro de seguimento do m es m o é s u p er i or a os val o r e s i n d ic ad o s n o s p a r â m e t r o s do s pi n d le

MAXFLWE1(P21) ou MAXFLWE2(P22). As causas podem ser:

Falha no regulador

Regulador avariado.

Faltam sinais de habilitação.

Falta alimentação de potência.

Ajuste do regulador incorrecto.

Não chega o sinal de consiga de velocidade.

Falha no motor

Motor avariado.

Cabos de potência.

Falha de medição

Transdutor avariado.

Cabo de medição estragado.

Falha mecânica

Durezas mecânicas.

spindle mecanicamente bloqueado

Falha no CNC

CNC avariado.

Ajuste de parâmetros incorreto.

1103 ‘Não sincronizar árvores principais sem antes tê-los referenciado‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou sincronizar as árvores principais sem antes ter referenciado.

Antes de ativar a sincronização, deve-se referenciar ambas as árvores principais mediante a função M19.

Modelo ·M·

Ref.1705

·51·

Modelo ·M·


1104 ‘Não programar G28 ou G29 com sincronização de árvores principais ativa‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou comutar árvores principais (G28/G29) com as árvores principais sincronizadas.

Desativar previamente a sincronização de spindles (G78S).

1105 ‘Não mudar a faixa com as árvores principais sincronizadas‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Com as árvores principais sincronizadas se executou uma função M de troca de faixa

(M41 a M44) ou o S programado implica na troca de faixa (com trocador automático).

Desativar previamente a sincronização de spindles (G78S).

1106 ‘Limites de percurso do spindle 2 ultrapassados‘

Parecido com o erro 1100 mas para o segundo spindle.

1107 ‘spindle 2 bloqueado’


1108 ‘Erro de seguimento do spindle 2 fora de limite‘


1109 ‘Limite software de eixo ultrapassado‘


1110 ‘Classificação do eixo X ultrapassada.‘

1111 ‘Classificação do eixo Y ultrapassada.‘

1112 ‘Classificação do eixo Z ultrapassada.‘

1113 ‘Classificação do eixo U ultrapassada.‘

1114 ‘Classificação do eixo V ultrapassada.‘

1115 ‘Classificação do eixo W ultrapassada.‘

1116 ‘Classificação do eixo A ultrapassada.‘

1117 ‘Classificação do eixo B ultrapassada.‘

1118 ‘Classificação do eixo C ultrapassada.‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se definiu um deslocamento mediante parâmetros, e o valor do parâmetro é superior

à distância máxima que pode percorrer o eixo.

Revisar o historial do programa, para que esse parâmetro não chegue com esse valor ao bloco onde se programou o deslocamento.

1119 ‘Não se pode sincronizar eixo X‘

1120 ‘Não se pode sincronizar eixo Y‘

1121 ‘Não se pode sincronizar eixo Z‘

1122 ‘Não se pode sincronizar eixo U‘

1123 ‘Não se pode sincronizar eixo V‘

1124 ‘Não se pode sincronizar eixo W‘

1125 ‘Não se pode sincronizar eixo A'

1126 ‘Não se pode sincronizar eixo B‘

1127 ‘Não se pode sincronizar eixo C‘

DETECÇÃO

CAUSA



1. Quando se intentou sincronizar um eixo a outro desde o PLC, e o eixo já se encontra acoplado a outro mediante a função "G77".

2. Quando se programa ou se intenta mover um eixo que está sincronizado com outro.

Ref.1705

·52·


1128 ‘Velocidade máxima do eixo X ultrapassada‘

1129 ‘Velocidade máxima do eixo Y ultrapassada‘

1130 ‘Velocidade máxima do eixo Z ultrapassada‘

1131 ‘Velocidade máxima do eixo U ultrapassada‘

1132 ‘Velocidade máxima do eixo V ultrapassada‘

1133 ‘Velocidade máxima do eixo W ultrapassada‘

1134 ‘Velocidade máxima do eixo A ultrapassada‘

1135 ‘Velocidade máxima do eixo B ultrapassada‘

1136 ‘Velocidade máxima do eixo C ultrapassada‘

DETECÇÃO

CAUSA


A velocidade resultante de algum dos eixos depois de aplicar fator de escala particular ultrapassa o valor máximo indicado pelo parâmetro máquina de eixo

MAXFEED (P42).

1137 ‘Parâmetro de velocidade do eixo X incorreto’

1138 ‘Parâmetro de velocidade do eixo Y incorreto’

1139 ‘Parâmetro de velocidade do eixo Z incorreto’

1140 ‘Parâmetro de velocidade do eixo U incorreto’

1141 ‘Parâmetro de velocidade do eixo V incorreto’

1142 ‘Parâmetro de velocidade do eixo W incorreto’

1143 ‘Parâmetro de velocidade do eixo A incorreto’

1144 ‘Parâmetro de velocidade do eixo B incorreto’

1145 ‘Parâmetro de velocidade do eixo C incorreto’

DETECÇÃO

CAUSA


Se programou "G00" com o parâmetro G00FEED(P38)=0, ou se programou "G1

F00" com o parâmetro de eixo MAXFEED(P42) = 0.

1146 ‘Eixo X bloqueado’

1147 ‘Eixo Y bloqueado’

1148 ‘Eixo Z bloqueado’

1149 ‘Eixo U bloqueado’

1150 ‘Eixo V bloqueado’

1151 ‘Eixo W bloqueado’

1152 ‘Eixo A bloqueado’

1153 ‘Eixo B bloqueado’

1154 ‘Eixo C bloqueado’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA




O CNC intenta extrair instrução do regulador quando a entrada do spindle

SERVO(n)ON ainda está a nível baixo. O erro pode ser devido a um erro no programa de PLC no qual não está este sinal corretamente tratado o que o valor do parâmetro do eixo DWELL(P17) não tem um valor suficientemente alto.

Modelo ·M·

Ref.1705

·53·

Modelo ·M·

Ref.1705


1155 ‘Limites software do eixo X ultrapassados‘

1156 ‘Limites software do eixo Y ultrapassados‘

1157 ‘Limites software do eixo Z ultrapassados‘

1158 ‘Limites software do eixo U ultrapassados‘

1159 ‘Limites software do eixo V ultrapassados‘

1160 ‘Limites software do eixo W ultrapassados‘

1161 ‘Limites software do eixo A ultrapassados‘

1162 ‘Limites software do eixo B ultrapassados‘

1163 ‘Limites software do eixo C ultrapassados‘

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA




Se programou uma cota que se encontra fora dos limites definidos nos parâmetros de eixos LIMIT+(P5) e LIMIT-(P6).

1164 ‘Zona de trabalho 1 do eixo X ultrapassada‘

1165 ‘Zona de trabalho 1 do eixo Y ultrapassada‘

1166 ‘Zona de trabalho 1 do eixo Z ultrapassada‘

1167 ‘Zona de trabalho 1 do eixo U ultrapassada‘

1168 ‘Zona de trabalho 1 do eixo V ultrapassada‘

1169 ‘Zona de trabalho 1 do eixo W ultrapassada‘

1170 ‘Zona de trabalho 1 do eixo A ultrapassada‘

1171 ‘Zona de trabalho 1 do eixo B ultrapassada‘

1172 ‘Zona de trabalho 1 do eixo C ultrapassada‘

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO




Se intentou deslocar um eixo a um ponto situado fora da zona de trabalho 1, que está definida como zona de "não saída".


G20/G21) como zona de "não saída" (G22 K1 S2). Para desabilitar esta zona de trabalho programar "G22 K1 S0".










DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







·54·


1182 ‘Erro de seguimento do eixo X fora de limite‘

1183 ‘Erro de seguimento do eixo Y fora de limite‘

1184 ‘Erro de seguimento do eixo Z fora de limite‘

1185 ‘Erro de seguimento do eixo U fora de limite‘

1186 ‘Erro de seguimento do eixo V fora de limite‘

1187 ‘Erro de seguimento do eixo W fora de limite‘

1188 ‘Erro de seguimento do eixo A fora de limite‘

1189 ‘Erro de seguimento do eixo B fora de limite‘

1190 ‘Erro de seguimento do eixo C fora de limite‘

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA





O erro de seguimento do eixo é superior aos valores indicados nos parâmetros do eixo MAXFLWE1(P21) ou maxflwe2(P22). As causas podem ser:

Falha no regulador

Regulador avariado.

Faltam sinais de habilitação.

Falta alimentação de potência.

Ajuste do regulador incorrecto.

Não chega o sinal de consiga de velocidade.

Falha no motor

Motor avariado.

Cabos de potência.

Falha de medição

Transdutor avariado.

Cabo de medição estragado.

Falha mecânica

Durezas mecânicas.

spindle mecanicamente bloqueado

Falha no CNC

CNC avariado.

Ajuste de parâmetros incorreto.

1191 ‘Diferença de erros de seguimento do eixo acoplado X demasiado grande‘

1192 ‘Diferença de erros de seguimento do eixo acoplado Y demasiado grande‘

1193 ‘Diferença de erros de seguimento do eixo acoplado Z demasiado grande‘

1194 ‘Diferença de erros de seguimento do eixo acoplado U demasiado grande‘

1195 ‘Diferença de erros de seguimento do eixo acoplado V demasiado grande‘

1196 ‘Diferença de erros de seguimento do eixo acoplado W demasiado grande‘

1197 ‘Diferença de erros de seguimento do eixo acoplado A demasiado grande‘

1198 ‘Diferença de erros de seguimento do eixo acoplado B demasiado grande‘

1199 ‘Diferença de erros de seguimento do eixo acoplado C demasiado grande‘

EFEITO

CAUSA




O eixo "n" está acoplado eletronicamente a outro, ou forma Gantry como eixo escravo, e a diferença entre os erros de seguimento do eixo "n" e o do eixo ao qual está acoplado é superior ao definido no parâmetro de máquina do eixo "n"

MAXCOUPE(P45).

Modelo ·M·

Ref.1705

·55·

Modelo ·M·

Ref.1705


1200 ‘Limites de percurso do eixo X ultrapassados‘

1201 ‘Limites de percurso do eixo Y ultrapassados‘

1202 ‘Limites de percurso do eixo Z ultrapassados‘

1203 ‘Limites de percurso do eixo U ultrapassados‘

1204 ‘Limites de percurso do eixo V ultrapassados‘

1205 ‘Limites de percurso do eixo W ultrapassados‘

1206 ‘Limites de percurso do eixo A ultrapassados‘

1207 ‘Limites de percurso do eixo B ultrapassados‘

1208 ‘Limites de percurso do eixo C ultrapassados‘

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA




Se intentou ultrapassar os limites físicos de percurso. Em conseqüência, o PLC ativa as marcas "LIMIT+1" ou "LIMIT-1" do eixo.

1209 ‘Erro servo eixo X’

1210 ‘Erro servo eixo Y’

1211 ‘Erro servo eixo Z’

1212 ‘Erro servo eixo U’

1213 ‘Erro servo eixo V’

1214 ‘Erro servo eixo W’

1215 ‘Erro servo eixo A’

1216 ‘Erro servo eixo B’

1217 ‘Erro servo eixo C’

EFEITO

CAUSA




A velocidade real do eixo, depois de ter transcorrido o tempo indicado no parâmetro do eixo FBALTIME(P12), está abaixo de 50% ou acima de 200% do valor programado.










DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







·56·


1227 ‘Interseção de perfis não válida em bolsão com ilhas‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Dentro do «Ciclo fixo de bolsão com ilhas (G66)», há dois perfis no plano que têm o ponto inicial ou algum trecho comum.

Definir de novo os perfis. Dois perfis no plano não podem começar no mesmo ponto nem ter trechos comuns.










DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







1237 ‘Não mudar o ângulo de entrada dentro de uma rosca‘

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se definiu uma junção de roscas, e se programou um ângulo de entrada "Q" entre duas roscas.

Quando se efetuam junções de roscas, somente poderá ter ângulo de entrada "Q" a primeira delas.

1238 ‘Classe de parâmetros protegidos frente à escrita.’ P297, P298’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intenta executar a função «Definição de plano inclinado (G49)» e os parâmetros

P297 e P298 se encontram protegidos frente a escrita mediante os parâmetros de máquina ROPARMIN(P51) e ROPARMAX(P52).

Durante a definição de um plano inclinado, o CNC atualiza os parâmetros P297 e

P298. Portanto, estes dois parâmetros não podem estar protegidos frente à escrita.

1239 ‘Ponto dentro da zona proibida 5’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







Modelo ·M·

Ref.1705

·57·

Modelo ·M·

Ref.1705











DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







1249 ‘Rosqueamento de passo variável mal programado'

DETECÇÃO

CAUSA


Se intenta executar uma rosca de passo variável com as seguintes condições:

• O incremento K é positivo e maior ou igual que 2L.

• O aumento K é positivo e com um dos passos calculados ultrapassa a velocidade máxima (parâmetro MAXFEED) de algum dos eixos de rosqueamento.

• O incremento K é negativo e um dos passos calculados é 0 ou negativo.

1250 ‘Valor de K demasiado grande em G34‘

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA




A relação entre os passos inicial e final da rosca de passo variável (G34) que se deseja executar é superior a 32767.

1251 ‘Não se permite juntar dois rosqueamentos de passo variável em arredondamento de aresta’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

Durante a simulação sem movimento, a não ser que estejam os gráficos ativos.



Não se podem unir 2 rosqueamentos de passo variável em aresta matada a não ser que o segundo seja do tipo G34 … L0 K0.

1252 ‘Só se permite G5 G34 sem passo depois de um rosqueamento de passo variável‘

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

Durante a simulação sem movimento, a não ser que estejam os gráficos ativos.



Só se pode programar G34...L0 K0 (junção de um rosqueamento de passo variável com outro de passo fixo), depois de um rosqueamento G34 com K diferente de ·0· e em aresta matada (G05).

·58·


1253 ‘Função retrocesso não disponível‘

EFEITO




1254 ‘Parâmetro restringido a programas OEM‘

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA




Está intentando utilizar um parâmetro OEM (de fabricante) P2000-P2255 num programa que não tem licença de OEM.

Utilizar um parâmetro que não seja de OEM.

SOLUÇÃO

1255 ‘Sub-rotina restringida a programa OEM‘

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA




Está intentando utilizar uma sub-rotina OEM (de fabricante) SUB10000-SUB20000 num programa que não tem licença de OEM.

Utilizar uma sub-rotina geral P0000-P9999.

SOLUÇÃO

1256 ‘Transferência de M interrompida’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

Durante a execução de uma troca de gama, ao pressionar STOP e entrar em inspeção de ferramentas ou em MDI.



Uma troca de gama foi interrompida e entrou-se em inspeção de ferramenta ou em

MDI.

1258 ‘Magazine de ferramentas em emergência’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO

Ao solicitar uma nova ferramenta, com a situação de erro do magazine de ferramentas ainda não resolvida.

Impede uma nova troca de ferramentas. Mesmo que o erro de magazine esteja memorizado, a máquina poderá continuar trabalhando.

Foi detectado um erro durante a troca de ferramenta.

Cancelar o erro através da marca de PLC (RESTMEM) ou por meio da opção

[REMOVER ERRO] que aparece na mensagem de erro.

Antes de retirar o erro verificar que a posição das ferramentas no magazine e a ferramenta ativa, coincidem com a tabela do magazine.

Modelo ·M·

Ref.1705

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Modelo ·M·

Ref.1705

·60·



ERROS DE HARDWARE

2000 ‘Emergência externa ativada.‘

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO




A entrada I1 do PLC se pôs a zero (possível botão de emergência) ou a marca

M5000(/EMERGEN) do PLC se pôs a zero.

Comprovar no PLC por que estejam as entradas a zero. (Possível falta de potência).

2001 ‘Erro de medição no eixo X‘

2002 ‘Erro de medição no eixo Y‘

2003 ‘Erro de medição no eixo Z‘

2004 ‘Erro de medição no eixo U‘

2005 ‘Erro de medição no eixo V‘

2006 ‘Erro de medição no eixo W‘

2007 ‘Erro de medição no eixo A‘

2008 ‘Erro de medição no eixo B‘

2009 ‘Erro de medição no eixo C‘

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





Ao CNC não chega sinal procedente dos eixos.

Verificar se as conexões foram corretamente realizadas.

NOTA: Este erro se dá em eixos diferenciais DIFFBACK(P9) =YES, e eixos senoidais SINM AGNI(P10) diferente de zero, quando o parâmetro

FBACKAL(P11)=ON. Situando o parâmetro FBACKAL(P11)=OFF, se evita a saída do erro, mas esta solução é só provisória.

2010 ‘Erro de medição no spindle‘

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





Ao CNC não chega sinal procedente do spindle.

Verificar se as conexões foram corretamente realizadas.

NOTA: Este erro se dá em eixos diferenciais DIFFBACK(P14)=YES, quando o parâmetro FBACKAL(P15)=ON. Situando o parâmetro FBACKAL(P15)=OFF, se evita a saída do erro, mas esta solução é só provisória.

Modelo ·M·

Ref.1705

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Modelo ·M·


2011 ‘Temperatura máxima ultrapassada‘

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO

A qualquer momento.




Se ultrapassou a temperatura interna máxima do CNC. As causas podem ser:

• Armário elétrico mal ventilado.

• Placa de eixos com algum componente defeituoso.

Desligar o CNC e esperar que esfrie. Se o erro persiste, é possível que algum componente da placa esteja com defeito. Neste caso terá que ser trocada a placa.

Pôr-se em contato com o SAT.

2012 ‘Não há tensão na placa de eixos’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





Não há 24v na alimentação das saídas da placa de eixos. É possível que se tenha queimado o fusível.

Alimentar as saídas da placa de eixos. É possível que se tenha queimado o fusível, substituí-lo.

2013 ‘Não há tensão na placa de I/O 1.’



DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





Não há 24v na alimentação das saídas da placa de I/O correspondente. É possível que se tenha queimado o fusível.

Alimentar as saídas da placa de I/O (24v) correspondente. É possível que se tenha queimado o fusível, substituí-lo.

2016 ‘O PLC não está preparado.’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





O programa PLC não está em funcionamento. As causas podem ser:

• Não existe programa de PLC.

• Erro de WATCHDOG.

• Se parou o programa desde a monitorização.

Coloca em funcionamento o programa de PLC. (Re-iniciando o PLC).

Ref.1705

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2017 ‘Erro na memória RAM do CNC.’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante o arranque do CNC ou durante a diagnose.




Se encontrou um defeito na memória RAM do CNC.

Trocar a placa CPU. Pôr-se em contato com o SAT.

2018 ‘Erro na memória EPROM do CNC.’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





Se encontrou um defeito na memória EPROM do CNC.

Trocar a EPROM. Pôr-se em contato com o SAT.

2019 ‘Erro na memória RAM do PLC.’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





Se encontrou um defeito na memória RAM do PLC.

Trocar a placa PLC. Pôr-se em contato com o SAT.

2020 ‘Erro na memória EPROM do PLC.’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





Se encontrou um defeito na memória EPROM do PLC.

Trocar a EPROM. Pôr-se em contato com o SAT.

2021 ‘Erro na memória RAM de usuário do CNC.’ Pressione uma tecla.’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





Se encontrou um defeito na memória RAM de usuário do CNC.


Modelo ·M·

Ref.1705

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Modelo ·M·

Ref.1705


2022 ‘Erro na memória RAM do sistema do CNC.’ Pressione uma tecla.’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





Se encontrou um defeito na memória RAM do sistema do CNC.


2023 ‘Erro na memória RAM do PLC.’ Pressione uma tecla.’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





Se encontrou um defeito na memória RAM do PLC.


2024 ‘Não há tensão na placa de cópia’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





Não há 24v na alimentação das saídas da placa de cópia. É possível que se tenha queimado o fusível.

Alimentar as saídas da placa de cópia. É possível que se tenha queimado o fusível, substituí-lo.

2025 ‘Erro de medição do apalpador.‘

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





A sonda de cópia não está conectada, ou algum dos cabos está mal conectado.

Verificar que a sonda estão bem ligada.

2026 ‘Percurso máximo ultrapassado no apalpador.’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





O apalpador ultrapassou a deflexão máxima permitida por parâmetro de máquina.

Diminuir o avanço e comprovar que o apalpador não sofreu danos.

2027 ‘Erro na memória RAM do chip SERCOS’ Pressione uma tecla.’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se encontrou um defeito na memória RAM do chip SERCOS.

Trocar a placa SERCOS. Pôr-se em contato com o SAT.

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2028 ‘Erro em versão do chip SERCOS. Pressione uma tecla.’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante o arranque do CNC.




A versão do chip SERCOS é antiga.

Trocar o chip SERCOS. Pôr-se em contato com o SAT.

2029 ‘Erro de medição no spindle 2.‘


2030 ‘Erro sobrecarga em medição.'

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





Ocorreu um curto-circuito ou há excesso de corrente no transdutor.

Verificar cabos e conexões.



DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





Não há 24v na alimentação das saídas da placa de I/O correspondente. É possível que se tenha queimado o fusível.

Alimentar as saídas da placa de I/O (24v) correspondente. É possível que se tenha queimado o fusível, substituí-lo.

2036 ‘O tipo de teclado não coincide com o modelo de CNC.’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





O identificador do teclado não é conhecido.


Modelo ·M·

Ref.1705

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Modelo ·M·


2037 ‘Não há tensão 24V no módulo CPU-CNC.'

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





Em um CNC 8055 modular: Não há 24v na alimentação do módulo CPU do CNC.

É possível que se tenha queimado o fusível.

Em um CNC 8055i: Não existe 24V no conector X2 do CNC. É possível que se tenha queimado o fusível.

Em um CNC 8055 modular: Alimentar o módulo CPU do CNC (24v). É possível que se tenha queimado o fusível, substituí-lo.

Em um CNC 8055i: Alimentar o conector X2 do CNC (24V). É possível que se tenha queimado o fusível, substituí-lo.

2041 ‘Tipo de LCD não suportado.’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





O identificador do LCD não é conhecido.


2042 ‘Se recomenda reduzir ordem filtro freqüência.’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante o arranque ou ao pressionar RESET depois de mudar o valor do parâmetro de eixo ou spindle.




O valor da ordem do filtro FAGOR pode produzir ultrapassagens.

Reduzir o valor da ordem do filtro:

• P.m.e. ORDER (P70).

• P.m.c. ORDER (P67).

2043 ‘Filtro freqüência mal programado.’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante o arranque ou ao pressionar RESET depois de mudar o valor de algum parâmetro dos filtros.




A freqüência ou a ordem do filtro estão mal parametrizados. Se se executa com estes valores mal parametrizados o filtro não estará ativo.

Revisar os valores de freqüência e ordem do filtro.

Ref.1705

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2044 ‘Placa TURBO incompatível com versão. Substituir por TURBO2.’

EFEITO





2045 ‘G51 com filtros FAGOR é incompatível com parâmetro geral IPOTIME.’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA





Se o p.m.g. IPOTIME (P73) é diferente de ·0·, mesmo que se tenham filtros FAGOR ativos

(bit 15 do p.m.g. LOOKATYP=1), ao programar G51, os filtros FAGOR não entram em funcionamento.

2046 ‘G51 com filtros FAGOR é incompatível com parâmetro geral SMOTIME.’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA





Se algum dos eixos do canal principal tem o p.m.e. SMOTIME (P58) diferente de ·0·, mesmo que se tenham filtros FAGOR ativos com look-ahead (bit 15 do p.m.g.

LOOKATYP=1), ao programar G51, os filtros FAGOR não entram em funcionamento.

2047 ‘G51 com filtros FAGOR é incompatível com parâmetro TYPE.’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA





Se algum dos eixos do canal principal tem o p.m.e. TYPE (P71) diferente de ·2·, mesmo que se tenham filtros FAGOR ativos com look-ahead (bit 15 do p.m.g.

LOOKATYP=1), ao programar G51, os filtros FAGOR não entram em funcionamento.

2048 ‘Parâmetro TYPE=2 é incompatível com parâmetro geral IPOTIME.’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA





Se existem filtros FAGOR ativos (p.m.e. TYPE=2) e o p.m.g. IPOTIME (P73) é diferente de ·0·, os filtros FAGOR não entram em funcionamento.

Modelo ·M·

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Modelo ·M·


2049 ‘Parâmetro TYPE=2 é incompatível com parâmetro SMOTIME.’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA





Se existem filtros FAGOR ativos (p.m.e. TYPE=2) e o p.m.g. SMOTIME (P58) é diferente de ·0·, os filtros FAGOR não entram em funcionamento.

2051 'Ultrapassagem em pulsos da medição.'

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





A velocidade do eixo é excessiva devido às reduções.

Comprovar a relação de redução do eixo.

2052 ‘Diferença excessiva da medição real.’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO






1. A diferença entre a cota da régua conectada ao CNC (segunda medição) e a cota do encóder do motor (primeira medição), é maior que o valor do p.m.e.

FBACKDIF (P100).

2. Tendo ativada a mistura de medições, o sentido da contagem da primeira e segunda medição não é o mesmo, ou a diferença entre a primeira e a segunda medição é superior a 838 mm.

As soluções para cada caso são as seguintes:

1. Comprovar que o sentido da contagem de ambas as medições é o mesmo.

Desabilitar a prestação que causa o erro pondo o p.m.e. FBACKDIF (P100) = 0.

2. Comprovar que o sentido da contagem de ambas as medições é o mesmo.

2053 ‘Erro nos parâmetros do CNC.’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





No arranque do sistema se há detectado um valor incorreto de algum parâmetro. O

CNC indica qual é o parâmetro cujo valor é incorreto.

Por o valor correto ao parâmetro indicado pelo CNC.

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ERROS DE PLC

3000 ‘(PLC_ERR sem descrição)’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO



Se se encontra em execução, detém a execução do programa peça do CNC de todos os canais.

As marcas ERR1 até ERR64 foram ajustadas a 1.

Comprovar no PLC por que estejam as marcas a um, e atuar em conseqüência.

3001 ‘WATCHDOG no modulo principal (PRG).’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO

A qualquer momento.





1. A execução do programa principal do PLC ultrapassou o tempo escrito no parâmetro de PLC WAGPRG(P0).

2. O programa ficou numa volta infinita.

Aumentar o tempo do parâmetro do PLC WAGPRG(P0), ou aumentar a velocidade do PLC.

• Colocar CPU TURBO.

• Mudar o parâmetro do PLC CPUTIME(P26) ou o parâmetro geral

LOOPTIME(P72).

3002 ‘WATCHDOG no modulo periódico (PE).’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO

A qualquer momento.





1. A execução do programa periódico do PLC ultrapassou o tempo escrito no parâmetro de PLC WAGPER(P1).

2. O programa ficou numa volta infinita.

Aumentar o tempo do parâmetro do PLC WAGPER(P1), ou aumentar a velocidade do PLC.

• Colocar CPU TURBO.

• Mudar o parâmetro do PLC CPUTIME(P26) ou o parâmetro geral

LOOPTIME(P72).

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Modelo ·M·

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3003 ‘Divisão por zero no PLC’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO

A qualquer momento.




Dentro do programa do PLC há uma linha cuja execução implica em realizar uma divisão por zero.

Se se está trabalhando com registros, é possível que, no historial do programa, esse registro tenha adquirido valor zero. Comprovar que o registro não chegue à operação com esse valor.

3004 ‘Erro no PLC ->’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO

A qualquer momento.




Se encontrou um erro na placa PLC.

Trocar a placa PLC. Pôr-se em contato com o SAT.

3005 ‘Erro análise contatos’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante a análise do programa de PLC.

Ao efetuar a análise do programa de PLC para criar o programa de PLC em contatos o CNC encontra algum erro no referido programa.

Comprovar se a compilação foi correta.

3006 ‘Programa PLC não existe’


3007 ‘Arquivo configuração mofitico’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO

A qualquer momento estando na tela <CONTATOS>.

Ocorreu algum erro no arquivo de configuração.

Sair da tela <CONTATOS> e voltar a entrar.

3008 ‘Programa PLC demasiado grande‘

DETECÇÃO

CAUSA

A qualquer momento estando na tela <CONTATOS>.

O programa de PLC superou o limite de tamanho máximo.


ERROS DE REGULAÇÃO

4000 ‘Erro no anel SERCOS’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





Se interrompou a comunicação SERCOS. As causas podem ser uma interrupção no anel de conexões (fibra desligada ou quebrada) ou uma configuração errônea:

1. Roda identificadora não coincide com o sercosid.

2. Parâmetro P120 (SERSPD) não coincide com a velocidade de transmissão.

3. A versão do regulador não é compatível com o CNC.

4. Há algum erro na placa SERCOS.

5. A velocidade de transmissão é diferente no regulador e no CNC.

Um regulador se apagou voltou a arrancar porque falhou a fonte de alimentação.

Quando de novo dá partida mostra o erro

4027 ‘O regulador arrancou de novo’

.

Se intentou ler ou escrever pelo canal rápido uma variável inexistente ou demasiadas variáveis num regulador.

Para verificar que o anel de conexões não está interrompido, comprovar que chega a luz pela fibra. Se é devido a uma configuração errônea, pôr-se em contato com o

SAT.

Se o erro se deve ao canal rápido:

• Comprovar que todas as variáveis que se deseja ler ou escrever pelo canal rápido existem.

• Salvar o LOG de SERCOS num arquivo e olhar qual o eixo que dá erro.

• Atribuir o valor 0 aos parâmetros de máquina do PLC "SRD700 e SWR800" correspondentes ao referido regulador.

• Dando um reset CN e verificar que agora não dê erros.

• Voltar a pôr os parâmetros um a um ao valor desejado até que dê o defeito.

• Ao localizar o parâmetro olhar no manual do regulador se essa variável existe nessa versão e se se pode acessar à mesma. Se é assim, pode ser que o erro aconteça porque se intentam ler ou escrever demasiadas variáveis nesse regulador.

4001 ‘Erro class 1 sem definir’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





O regulador detectou um erro mas não pode identificá-lo.


Modelo ·M·

Ref.1705

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Modelo ·M·

Ref.1705


4002 ‘Sobrecarga ( 201...203 )’

4003 ‘Sobretemperatura no regulador (107)’

4004 ‘Sobretemperatura no motor (108)’

4005 ‘Sobretemperatura do radiador (106)’

4006 ‘Erro de controle de tensão (100...105)’

4007 ‘Erro de medição (600...606)’

4008 ‘Erro no Bus de potência (213...215)’

4009 ‘Sobrecarga ( 212 )’

4010 ‘Sobretensão no Bus de potência (304/306)’

4011 ‘Subtensão no Bus de potência (307)’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





Se produziu um erro no regulador. O número entre parêntesis indica o número de erro padrão do regulador. Consultar o manual do regulador para obter mais informação.

Estes tipos de erro aparecem acompanhados pelas mensagens 4019, 4021, 4022 ou 4023, que indicam em que regulador de eixo ou spindle se originou o erro.

Consultar no manual do regulador qual é o erro que se produziu (número entre parêntesis), e agir de acordo.

4012 ‘Erro no regulador’

4013 ‘Excessivo desvio de posição’

4014 ‘Erro de comunicação’

4015 ‘Limite de percurso ultrapassado’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





Se produziu um erro no regulador.

Consultar o manual do regulador.

4016 ‘Erro class 1 sem definir’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





O regulador detectou um erro mas não pode identificá-lo.


4017 ‘Erro no regulador’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







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4018 ‘Erro em acesso a variável’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se intentou ler (ou escrever) desde o CNC uma variável SERCOS e:

1. Não existe essa variável.

2. Se ultrapassou os valores máximos/mínimos.

3. A variável SERCOS é de longitude variável.

4. Se intentou escrever numa variável de só leitura.

Comprovar que a variável à qual se intentou associar a ação, é do tipo adequado.

4019 ‘Erro regulador: Eixo’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA





Estas mensagens correspondem aos erros 4002 - 4011. Quando ocorre um dos erros citados, é indicado o eixo em que ocorreu.

4020 ‘Erro no valor de parâmetros DRIBUSID’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







4021 ‘Erro regulador spindle’

4022 ‘Erro regulador spindle 2’

4023 ‘Erro regulador árvore auxiliar’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA





Estas mensagens correspondem aos erros 4002 - 4011. Quando ocorre um dos erros citados, é indicado o eixo-árvore em que ocorreu.

4024 ‘Erro na busca de zero’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA





O comando de busca de zero do SERCOS se executou incorretamente.

Modelo ·M·

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Modelo ·M·

Ref.1705

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4025 ‘Tempo de laço ultrapassado: Aumentar P72 (looptime)’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





O tempo que se demora a calcular a velocidade do eixo é maior do que o tempo de ciclo fixado de transmissão ao regulador.

Aumentar o valor do parâmetro de máquina geral LOOPTIME (P72). Se o erro persiste, pôr-se em contato com o SAT.

4026 ‘Erro na memória RAM do chip SERCOS’

DETECÇÃO

EFEITO

SOLUÇÃO





Pôr em contato com o SAT para que substituam a placa SERCOS.

4027 ‘O regulador arrancou de novo’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA





Um regulador se apagou voltou a arrancar porque falhou a fonte de alimentação.

4028 ‘Não chega luz ao CNC pelo cabo de fibra óptica’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO

No ligação.




O sinal que envia o CNC pelo cabo de fibra óptica não volta ao CNC.

Revisar o estado e a colocação dos cabos de fibra óptica. Comprovar que a luz que sai (OUT) do CNC vai sendo transmitida pelos reguladores e volta a entrar (IN) no

CNC.

Se os cabos estão bem, ir tirando reguladores do anel até que não mais dê erro.


4029 ‘Não se inicia a comunicação com o regulador. Não responde’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO

No ligação.




Algum regulador não responde ao sinal enviado pelo CNC, por uma destas causas:

• O regulador não reconheceu a placa sercos.

• O regulador está bloqueado.

• Não lido bem o número do switch.

• A velocidade de transmissão de SERCOS nos reguladores e no controle é diferente. Parâmetro geral SERSPD no CNC e QP11 nos reguladores.

Salvar o LOG de SERCOS num arquivo.

Ver o valor do parâmetro de eixo SERCOSID do eixo que dá o erro.

Comprovar que existe no anel um regulador com o switch nessa posição.

Dar Reset ao regulador, pois o regulador só lê o switch no arranque.

Comprovar que o CNC e os reguladores, têm a mesma, velocidade de transmissão.

Parâmetro geral SERSPD no CNC e QP11 nos reguladores.

Comprovar que o regulador não dê erros da placa sercos. Para isso ver o display do regulador. Se dá erros de hardware trocar a placa sercos do regulador.

Se não há erros nesse regulador, pôr um 1 no switch do regulador, dar reset, pôr o controle só com um eixo sercos e conectá-lo com o CN. Se ainda continua dando erro mudar o regulador.

4030 ‘Erro na escritura de registros do SERCON’

DETECÇÃO

EFEITO

SOLUÇÃO






4032 ‘Erro de handshake’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO

Durante o funcionamento do bus CAN.




Perdeu-se o bit de handshake. Para comprovar que a comunicação é correta, se verifica continuamente um bit de handshake entre o controle e os reguladores.

Revisar os cabos, as conexões, os terminais de linha e as placas CAN (no CNC e nos reguladores).

4033 ‘Mensagem cíclica do regulador perdido'

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





Se perdeu uma mensagem do regulador (não chegou ao CNC).

Revisar os cabos, as conexões, os terminais de linha e as placas CAN (no CNC e nos reguladores).

Modelo ·M·

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Modelo ·M·

Ref.1705


4034 ‘Erro de leitura SID'

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO





Desde um canal de CNC se está intentando ler uma variável do regulador que não existe.

Comprovar se existem no regulador as variáveis que se está intentando ler.

4035 ‘Comunicação SERCOS saturada. Incrementar P178 (SERCDEL1)'

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO

No ligação do bus SERCOS.




Se superou a capacidade máxima do bus.

Incrementar o atraso da transmissão Sercos mediante o p.m.g. SERCDEL1 (P178).

4036 ‘SERCOS T3 > T4. Decrementar P178 (SERCDEL2)'

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO

No ligação do bus SERCOS.




O p.m.g. SERCDEL2 (P179) tem um valor incorreto.


4050 ‘ERRO 1: Interno (Erro Fatal): Verificação em Ram interna não superada’

4051 ‘ERRO 2: Interno (Erro Fatal): Problema de funcionamento defeituoso do programa interno’

4052 ‘ERRO 3: Queda do Bus de potência: Não há conjugado'

4053 ‘ERRO 4: Parada de emergência não consegue deter o motor no tempo estabelecido’

4054 ‘ERRO 5: Erro do checksum do código do programa’

4055 ‘ERRO 6: Erro na placa Sercos’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







·76·


4056 ‘ERRO 100: Tensão interna de +5 fora de classe’

4057 ‘ERRO 101: Tensão interna de -5 fora de classe’





4062 ‘ERRO 106: Sobretemperatura do Radiador’

4063 ‘ERRO 107: Sobretemperatura na placa VeCon’

4064 ‘ERRO 108: Sobretemperatura do motor’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







4065 ‘ERRO 200: Sobrevelocidade’

4066 ‘ERRO 201: Sobrecarga do motor’

4067 ‘ERRO 202: Sobrecarga do motor’

4068 ‘ERRO 211: Interno (Erro Fatal): Error de execução do programa do DSP’

4069 ‘ERRO 212: Sobrecarga’

4070 ‘ERRO 213: Subtensão no driver IGBT de potência’

4071 ‘ERRO 214: Curto-circuito’

4072 ‘ERRO 215: Sobretensão no Bus de potência (Hard)’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







4073 ‘ERRO 300: Sobretemperatura do radiador do módulo Fonte de Alimentação’

4074 ‘ERRO 301: Sobretemperatura do radiador Ballast do módulo Fonte de Alimentação’

4075 ‘ERRO 302: Curto-circuito no Ballast do módulo Fonte de Alimentação’

4076 ‘ERRO 303: Tensão interna de alimentação do circuito Ballast fora de classe’

4077 ‘ERRO 304: Sobretensão no condutor de potência detectado pelo módulo Fonte de Alimentação’

4078 ‘ERRO 305: Erro de protocolo no Interfaz entre o módulo Fonte de Alimentação e o driver’

4079 ‘ERRO 306: Sobretensão no condutor de potência (Soft, Disparo anterior ao hard)’

4080 ‘ERRO 307: Subtensão do Bus de potência’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







Modelo ·M·

Ref.1705

·77·

Modelo ·M·


4081 ‘ERRO 400: Não se detectou placa SERCOS’

4082 ‘ERRO 401: Erro interno de SERCOS’

4083 ‘ERRO 403: Falha no MST’

4084 ‘ERRO 404: Falha no MDT’

4085 ‘ERRO 405: Fase não válida (> 4)’

4086 ‘ERRO 406: Subida errônea de fase’

4087 ‘ERRO 407: Descenso errôneo de fase’

4088 ‘ERRO 408: Mudança de fase sem reconhecimento de "pronto"’

4089 ‘ERRO 409: Mudança a uma fase sem inicializar’

4090 ‘ERRO 410: Ruído dá um reset sercon’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







4091 ‘ERRO 500: Parâmetros incongruentes'

4092 ‘ERRO 501: Erro de checksum de parâmetros’

4093 ‘ERRO 502: Valor de parâmetro errôneo'

4094 ‘ERRO 503: A tabela de valores padrão de cada motor está errada’

4095 ‘ERRO 504: Parâmetro errôneo em fase 2 de SERCOS’

4096 ‘ERRO 505: Parâmetros de Ram e Flash diferentes’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







4097 ‘ERRO 600: Erro na comunicação com a segunda medição’

4098 ‘ERRO 601: Erro de comunicação com o codificador do rotor’

4099 ‘ERRO 602: Saturação na sinal B da medição do motor’

4100 ‘ERRO 603: Saturação na sinal A da medição do motor’

4101 ‘ERRO 604: Saturação nos valores dos sinais A e/ou B’

4102 ‘ERRO 605: Excessiva atenuação nos valores dos sinais A e/ou B’

4103 ‘ERRO 606: Dispersão excessiva nos sinais do sensor de rotor’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







Ref.1705

·78·


4104 ‘ERRO 700: Erro placa RS232’

4105 ‘ERRO 701: Interno: Identificação da placa VeCon errônea’

4106 ‘ERRO 702: Erro identificação placa expansão’

4107 ‘ERRO 703: Erro identificação placa I/Os’

4108 ‘ERRO 704: Erro identificação placa analógica’

4109 ‘ERRO 705: Erro identificação placa potência’

4110 ‘ERRO 706: Erro identificação placa simuladora de encoder X3’

4111 ‘ERRO 707: Erro identificação placa medição motor X4’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







4112 ‘ERRO 801: Encoder no detectado’

4113 ‘ERRO 802: Erro de comunicação com o codificador’

4114 ‘ERRO 803: Codificador não inicializado’

4115 ‘ERRO 804: Codificador defeituoso'

4116 ‘ERRO 805: Não se tenha detectado codificador no motor'

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







4117 ‘ERRO 7: Erro no clock do SERCON’

4118 ‘ERRO 8: Erro nos dados do SERCON’

4119 ‘ERRO 203: Erro de sobrecarga de conjugado’

4120 ‘ERRO 411: Erro de recepção de telegramas’

4121 ‘ERRO 109: Sobretensão nas entradas digitais’

4122 ‘ERRO 110: Baixa temperatura do radiador’

4123 ‘ERRO 607: Saturação dos sinais A e/ou B da medição directa'

4124 ‘ERRO 608: Excessiva atenuação dos valores dos sinais A e/ou B da medição directa’

4125 ‘ERRO 609: Error en el sensor de temperatura’

4126 ‘ERRO 150: Límites de deslocamento ultrapassados’

4127 ‘ERRO 152: Módulo de instrução superado’

4128 ‘ERRO 153: Excessiva derivada da instrução de posição’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







Modelo ·M·

Ref.1705

·79·

Modelo ·M·

Ref.1705

·80·


4129 ‘ERRO 154: Instrução de velocidade de Feedforward excessiva’

4130 ‘ERRO 155: Instrução de aceleração de Feedforward excessiva’

4131 ‘ERRO 156: Erro de seguimento excessivo’

4132 ‘ERRO 157: Excessiva diferença entre posições dos 2 feedbacks'

4133 ‘ERRO 250: Erro na busca de zero’

4134 ‘ERRO 251: Error del comando DriveControlledHoming’

4135 ‘ERRO 253: I0 não encontrado em 2 voltas’

4136 ‘ERRO 254: Leitura errônea dos I0s codificados'

4137 ‘ERRO 308: Sobrecarga no circuito de devolução’

4138 ‘ERRO 309: Curto-circuito no High Side IGBT’

4139 ‘ERRO 310: Baixa tensão no driver do High Side IGBT’

4140 ‘ERRO 311: Curto-circuito no Low Side IGBT’

4141 ‘ERRO 312: Baixa tensão no driver do Low Side IGBT’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







4142 ‘ERRO 313: Corrente excessiva no consumo’

4143 ‘ERRO 314: Proteção I2t da resistência de crowbar'

4144 ‘ERRO 806: Erro na busca de I0 com Sincoder’

4145 ‘ERRO 807: Sinais de medição C e D errôneos'

4146 ‘ERRO 412: Mensagem sincronismo atrasado’

4147 ‘ERRO 413: Erro de handshake no regulador’

4148 ‘ERRO 9: Perda de dados não voláteis’

4149 ‘ERRO 10: Dados não voláteis danificados’

4150 ‘ERRO 31: Erro interno’

4151 ‘ERRO 506: Arquivo .MOT não encontrado’

4152 ‘ERRO 507: Motor não encontrado em arquivo.MOT’

4153 ‘ERRO 508: Lista de parâmetros errôneos na fase 4’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO








4154 ‘ERRO 808: Não se tenha detectado codificador em Feedback2'

4155 ‘ERRO 809: Erro de comunicação com o codificador Feedback2’

4156 ‘ERRO 810: Codificador Feedback2 não inicializado’

4157 ‘ERRO 811: Codificador Feedback2 defeituoso'

4158 ‘ERRO 255: Erro no mudança de medições depois execução do comando PC150’

4159 ‘ERRO 812: Codificador Feedback2 detectado’

4160 ‘ERRO 206: Instrução de velocidade excessiva’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







4176 ‘ERRO 205: O motor não tem Tensão para o conjugado requerido'

4177 ‘ERRO 315: A fonte não ligou corretamente’

4178 ‘ERRO 610: Sinais absolutos errôneos’

4179 ‘ERRO 611: O eixo se move no arranque e não se pode ler a posição'

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







4180 ‘ERRO 256: Erro de distância do sinal de IO por volta do transdutor’

4181 ‘ERRO 160: Erro no seguimento da rampa de emergência’

4182 ‘ERRO 111: Temperatura baixa do motor’

4183 ‘ERRO 509: Não foi introduzido o código de validação que ativa a opção "open" no regulador’

4184 ‘ERRO 818: Erro na pista absoluta’

4185 ‘ERRO 819: Erro na CPU’

4186 ‘ERRO 820: Erro dos potenciômetros de ajuste’

4187 ‘ERRO 821: Erro do captador de imagem (CCD)’

4188 ‘ERRO 822: Tensão de alimentação fora dos limites’

4189 ‘ERRO 823: Erro de parâmetros’

4190 ‘ERRO 158: Desvio excessivo da posição ao estimar a posição elétrica com o comando GC7’

4191 ‘ERRO 159: Sentido de contagem incorreto quando é executado o comando GC3’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







Modelo ·M·

Ref.1705

·81·

Modelo ·M·

Ref.1705

·82·


4192 ‘ERRO 216: Interno'

4193 ‘ERRO 316: Tempo excessivo empregado na carga do bus DC de um regulador compacto’

4194 ‘ERRO 813: Erro na inicialização da posição elétrica’

4195 ‘ERRO 814: Sinais absolutos errôneos’

4196 ‘ERRO 815: O eixo está em movimento no momento da partida do regulador e não é possível a leitura correta da posição absoluta’

4197 ‘ERRO 816: Sinais de leitura motor C e D instáveis’

4198 ‘ERRO 817: Erro de verificação do CRC’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







4200 ‘ERRO 9001: Erro de checksum de parâmetros’

4201 ‘ERRO 9002: Circuito AD danificado’

4202 ‘ERRO 9003: Ultrapassagem de velocidade’


4204 ‘ERRO 9005: Excesso na contagem de posição’

4205 ‘ERRO 9006: Excesso de pulsos de erro (Pn504)’

4206 ‘ERRO 9007: Trocador eletrônico mal configurado ou excesso na frequência de pulsos’

4207 ‘ERRO 9008: Primeiro canal de detecção de corrente danificado’

4208 ‘ERRO 9009: Segundo canal de detecção de corrente danificado’

4209 ‘ERRO 9010: Transdutor incremental danificado’


4211 ‘ERRO 9013: Excesso de tensão no servomotor’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO








4212 ‘ERRO 9014: Tensão insuficiente no servomotor’

4213 ‘ERRO 9015: Erro na resistência da crowbar’

4214 ‘ERRO 9016: Erro no circuito regenerativo’

4215 ‘ERRO 9017: Erro na solução’

4216 ‘ERRO 9018: Alarme de temperatura em IGBT’

4217 ‘ERRO 9020: Fase não conectada na energia de alimentação’

4218 ‘ERRO 9021: Falta de alimentação instantânea’

4219 ‘ERRO 9041: Reservado’

4220 ‘ERRO 9042: Erro no tipo do servomotor’

4221 ‘ERRO 9043: Erro no tipo do servodrive’

4222 ‘ERRO 9044: Reservado’

4223 ‘ERRO 9045: Erro nos dados do transdutor absoluto multivolta’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







4224 ‘ERRO 9046: Erro nos dados do transdutor absoluto multivolta’

4225 ‘ERRO 9047: Tensão da bateria inferior a 2.5V’

4226 ‘ERRO 9048: Tensão da bateria inferior a 3.1V’

4227 ‘ERRO 9050: Erro de comunicação no transdutor série’

4228 ‘ERRO 9051: Alarme de velocidade no transdutor absoluto’

4229 ‘ERRO 9052: Transdutor absoluto danificado’

4230 ‘ERRO 9053: Erro de cálculo do transdutor série’

4231 ‘ERRO 9054: Erro no bit de paridade ou bit de final no transdutor série’

4232 ‘ERRO 9055: Erro nos dados de comunicação no transdutor série’

4233 ‘ERRO 9056: Erro no bit de final no transdutor série’

4234 ‘ERRO 9058: Dado EEPROM vazio no transdutor série’

4235 ‘ERRO 9059: Erro no formatos de dados EEPROM do transdutor série’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO







Modelo ·M·

Ref.1705

·83·

Modelo ·M·

Ref.1705

·84·


4236 ‘ERRO 9060: Módulo de comunicação não detectado’

4237 ‘ERRO 9061: Erro no módulo de comunicação ou CPU’

4238 ‘ERRO 9062: O servodrive não recebe dados periódicos do módulo de comunicação’

4239 ‘ERRO 9063: O módulo de comunicação não recebe resposta do servodrive’

4240 ‘ERRO 9064: Desconexão no módulo de comunicação e Bus’

4241 ‘ERRO 9066: Comunicação CAN anormal’

4242 ‘ERRO 9067: Timeout do master station’

4243 ‘ERRO 9069: O ciclo de monitorização do sinal de sincronismo é maior que o estabelecido’

DETECÇÃO

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO








ERROS DE CAN

5003 ‘Erro de aplicação’

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO




Erro interno de CANopen.


5004 ‘Erro de bus CAN’

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO




Se indica mediante um código o tipo de erro:

2 Prolongamento de transmissão cheio, não se pode enviar mensagem.

128 Bus Off, o condutor se desativou por excesso de erros.

129 CAN warning, há mais de 96 erros no condutor, passo anterior ao erro de bus off.

130 Perda de mensagem recebida ou demasiadas mensagens recebidas.

Normalmente por velocidade inadequada à longitude do cabo.

131 O CNC passou ao estado não operativo no condutor (interno).


2 Comprovar a conexão entre o CNC e o primeiro nó.

128 Verificar cabos e conexões.


130 Revisar o parâmetro de máquina (P88).


5005 ‘Erro de controle de presença detectado pelo CNC’

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO




O CNC detecta que se deu um reset no nó ou está mal conectado.


5006 ‘Erro por reinicio do nó

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO




O nó foi reseteado por falha na alimentação.

Revisar no nó indicado a tensão de alimentação, a conexão de terras e a carga das saídas.

Modelo ·M·

Ref.1705

·85·

Modelo ·M·

Ref.1705


5007 'Erro corrigido'

EFEITO

CAUSA




Se ativa sempre que desaparece uma situação de erro e mostra se há mais erros pendentes. Se não há nenhum se reinicializam as conexões do nó.

5014 ‘Tensão de rede’

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO




No nó indicado se detectou falha na alimentação das saídas, sem alimentação ou inferior a +24V.

Revisar a tensão de alimentação das saídas e o consumo que se faz da tensão de alimentação do módulo.

5022 ‘Software interno’

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO




Erro do software interno do nó.

Acessar à tela Estado \ Can \ Versões e voltar a carregar o software.

5027 ‘Comunicação’

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO




Erro de comunicação do nó.


5028 ‘Mensagens perdidos’

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO




O nó perdeu mensagens.


5029 ‘Erro de controle de presença detectado pelo nó’

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO




Falhou o controle de presença que fazem os nós do CNC.


·86·


5030 ‘Erro de protocolo’

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO




O nó recebeu uma mensagem que não pode interpretar.


5031 ‘PDO não processado por erro no comprimento'

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO




O nó recebeu uma mensagem de processo maior que não coincide no comprimento.


5032 ‘PDO demasiado longo’

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO




O nó recebeu uma mensagem de processo maior do que o comprimento programado.


5035 ‘Dispositivo específico’

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO




Foi detectado um erro específico do fabricante do módulo remoto.

Procurar a solução no manual do fabricante do módulo remoto com as informações apresentadas na tela.

5036 ‘Sobrecarga nas saídas'

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO




Se detectou no nó indicado um consumo excessivo (sobrecarga) nas saídas. Como precaução o sistema desativa todas as saídas desse módulo, as põe a 0V.

Revisar o consumo e possíveis curtos nas saídas do módulo.

Modelo ·M·

Ref.1705

·87·

Modelo ·M·


5037 ‘Erro na tensão de alimentação’

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO




No nó indicado se detectou falha na alimentação, não alimentado ou por debaixo de

+24V.

Revisar a tensão de alimentação das saídas e o consumo que se faz da tensão de alimentação do módulo.

5039 ‘Não responde (Identificador).’

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO




Erro na configuração do nó.


5041 ‘Não tem entradas digitais’

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO






5045 ‘Escrevendo o modo de transmissão TPDO.’

5046 ‘Escrevendo o modo de recepção RPDO1.’

5047 ‘Escrevendo o modo de recepção RPDO2.’

5048 ‘Escrevendo - Life Time Factor’

5049 ‘Escrevendo - Guard Time’

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO






5051 ‘PT100 rota ou não conectada’

EFEITO

SOLUÇÃO




Comprovar que a PT100 está conectada e não está quebrada.

Ref.1705

·88·


5052 ‘Demasiados erros no bus’

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO






5055 ‘Escrevendo o modo de recepção RPDO3’

5058 ‘Escrevendo o modo de recepção RPDO4’

5061 ‘Escrevendo o modo de transmissão TPDO2’

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO






5062 ‘Não posso desabilitar a PT100 1’

5063 ‘Não posso desabilitar a PT100 2’

EFEITO Detém o avanço dos eixos e a rotação do spindle, eliminando todas os sinais de enable e anulando todas as saídas analógicas do CNC. Se se detecta desde o laço de posição, abre o laço de posição e coloca a marca LOPEN a ·1·.




CAUSA

5064 ‘Não posso habilitar as entradas analógicas’

EFEITO Detém o avanço dos eixos e a rotação do spindle, eliminando todas os sinais de enable e anulando todas as saídas analógicas do CNC. Se se detecta desde o laço de posição, abre o laço de posição e coloca a marca LOPEN a ·1·.




CAUSA

5065 ‘Não tem comunicação com os reguladores CAN'

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO




Se interrompou a comunicação CAN.


5066 ‘Erro de leitura parâmetro SRR700, SWR800 SID'

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO




Mediante os parâmetros de PLC 700/800, se pede uma variável de CAN que não existe no regulador.

Comprovar se existem no regulador as variáveis que se está intentando ler.

Modelo ·M·

Ref.1705

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Modelo ·M·

Ref.1705

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5067 ‘Excesso de parâmetros de PLC SRR700.'

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO




Se necessitam demasiados parámetros al regulador.

Pôr alguns parâmetros de PLC SRR700 (P28-P67) a 0 para pedir menos variáveis ao regulador.

5068 ‘Excesso de parâmetros de PLC SWR800.'

EFEITO

CAUSA

SOLUÇÃO




Se necessitam demasiados parámetros al regulador.

Pôr alguns parâmetros de PLC SWR800 (P68-P87) a 0 para pedir menos variáveis ao regulador.

ERROS NOS DADOS DAS TABELAS


‘ERROR:CHECKSUM PARAM. GERAIS Carregar CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERROR:CHECKSUM PARAM. SPINDLE Carregar CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERROR:CHECKSUM PARAM. SPINDLE 2 Carregar CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERROR:CHECKSUM PARAM. SPINDLE AUX. Carregar CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERROR:CHECKSUM PARAM. LIN. SÉRIE 1 Carregar CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERROR:CHECKSUM PARAM. LIN. SÉRIE 2 Carregar CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERROR:CHECKSUM PARAM. HD/ETHERNET Carregar CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERROR:CHECKSUM PARAM. USUÁRIO Carregar CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERROR:CHECKSUM PARAM. OEM Carregar CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM PARÂMETROS PLC Carregar CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA DE ORIGENS Carregar CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA DE CÓDIGOS Carregar CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM PARÂMETROS EIXO * CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA DE FERRAMENTAS Carregar CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA DE CORRETORES Carregar CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA MAGAZINE Carregar CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA FUNÇÕES M Carregar CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA FUSO EIXO Carregar CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA COMP. CRUZADA * Carregar CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA DE GEOMETRIAS Carregar CARD A? (ENTER/ESC)’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se produziu uma perda dos dados introduzidos nas tabelas (possível erro de RAM) e há tabela guardada na CARD A.

Pressionando [ENTER] se copia em memória RAM a tabela guardada na CARD A.

Se o erro persiste, pôr-se em contato com o SAT.

Modelo ·M·

Ref.1705

·91·

Modelo ·M·

Ref.1705


‘ERRO:CHECKSUM PARÂMETROS GERAIS Inicializar? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM PARÂMETROS spindle Inicializar? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM PARÂMETROS spindle 2 Inicializar? (ENTER/ESC)’

‘ERRO: CHECKSUM PARÂMETROS SPINDLE AUX. Inicializar? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM PARÂMETROS LINHA SERIAL 1 Inicializar? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM PARÂMETROS LINHA SERIAL 2 Inicializar? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM PARÂMETROS HD/ETHERNET Inicializar? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM PARÂMETROS USUÁRIO Inicializar? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM PARÂMETROS OEM Inicializar? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM PARÂMETROS PLC Inicializar? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA DE ORIGENS Inicializar? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA DE CÓDIGOS Inicializar? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM PARÂMETROS EIXO * Inicializar? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA DE FERRAMENTAS Inicializar? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA DE CORRETORES Inicializar? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA MAGAZINE Inicializar? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA FUNÇÕES M Inicializar? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA FUSO EIXO * Inicializar? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA COMP.CRUZADA * Inicializar? (ENTER/ESC)’

ERRO:CHECKSUM TABELA DE GEOMETRIAS Inicializar? (ENTER/ESC)’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se produziu uma perda dos dados introduzidos nas tabelas (possível erro de RAM) e não há tabela guardada na CARD A.

Pressionando [ENTER] se carregam nas tabelas uns valores que tem o CNC padrão.

Se o erro persiste, pôr-se em contato com o SAT.

‘ERROR:CHECKSUM PARAM. GERAIS Carregar DISCO RÍGIDO? (ENTER/ESC)’

‘ERROR:CHECKSUM PARAM. SPINDLE Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)’

‘ERROR:CHECKSUM PARAM. SPINDLE 2 Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)’

‘ERROR:CHECKSUM PARAM. SPINDLE AUX. Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)’

‘ERROR:CHECKSUM PARAM. LIN. SÉRIE 1 Carregar DISCO RÍGIDO? (ENTER/ESC)’

‘ERROR:CHECKSUM PARAM. LIN. SÉRIE 2 Carregar DISCO RÍGIDO? (ENTER/ESC)’

‘ERROR:CHECKSUM PARAM. HD/ETHERNET Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)’

‘ERROR:CHECKSUM PARAM. USUÁRIO Carregar DISCO RÍGIDO? (ENTER/ESC)’

‘ERROR:CHECKSUM PARAM. OEM Carregar DISCO RÍGIDO? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM PARÂMETROS PLC Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA DE ORIGENS Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA DE CÓDIGOS Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM PARÂMETROS EIXO * DISCO DURO? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA DE FERRAMENTAS Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA DE CORRETORES Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA MAGAZINE Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA DE FUNÇÕES M Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA FUSO EIXO * Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA COMP. CRUZADA Carregar DISCO RÍGIDO? (ENTER/ESC)’

‘ERRO:CHECKSUM TABELA DE GEOMETRIAS Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se produziu uma perda dos dados introduzidos nas tabelas (possível erro de RAM) e há tabela guardada no DISCO DURO.

Pressionando [ENTER] se copia em memória RAM a tabela guardada no DISCO

DURO. Se o erro persiste, pôr-se em contato com o SAT.

·92·


‘Tabela de fuso * incorreta. Pressione a tecla’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Há algum dado incorreto nos parâmetros da tabela de compensação de fuso.

A definição dos pontos na tabela deve cumprir com os seguintes requisitos:

• Os pontos da tabela devem estar ordenados conforme a sua posição no eixo, devendo começar a tabela pelo ponto mais negativo ou menos positivo que se vai compensar.

• O ponto de referência de máquina tem que ter erro 0.

• Não pode haver uma diferença de erro entre pontos superior à distancia entre ambos.

‘Tabela de compensação cruzada * incorreta. Pressione a tecla’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Há algum dado incorreto nos parâmetros da tabela de compensação cruzada.

A definição dos pontos na tabela deve cumprir com os seguintes requisitos:

• Os pontos da tabela devem estar ordenados conforme a sua posição no eixo, devendo começar a tabela pelo ponto mais negativo ou menos positivo que se vai compensar.

• O ponto de referência de máquina tem que ter erro 0.

‘Parâmetros de tabela de compensação cruzada incorretos’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Os parâmetros que indicam os eixos que atuam na compensação cruzada estão mal definidos.

É possível que se tenha definido algum eixo que não exista, ou que o eixo que se deseja compensar e do qual depende seja o mesmo.

Parâmetros sercosid de eixos ou spindle incorretos

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Os parâmetros do sercosid não se ter introduzido corretamente.

As normas que seguem os parâmetros do sercosid são:

• Devem começar no número 1.

• Devem ser consecutivos.

• Não devem existir repetidos.

Modelo ·M·

Ref.1705

·93·

Modelo ·M·

Ref.1705

·94·


ERROS DO MODO DE TRABALHO MC


9001 ‘PUNCIONAMENTO: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se definiu a velocidade de avanço «F» com um valor incorreto.

Programar uma velocidade de avanço «F» positiva e diferente de zero.

9002 ‘PUNCIONAMENTO: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se definiu a velocidade de rotação «S» com um valor incorreto.

Programar uma velocidade de avanço «S» positiva e diferente de zero.

9003 ‘PUNCIONAMENTO: T=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu o número de ferramenta «T».

O número de ferramenta «T» deve ser diferente de zero.

9004 ‘PUNCIONAMENTO: P=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu a profundidade do puncionamento «P».

A profundidade do puncionamento «P» deve ser diferente de zero.

9005 ‘PUNCIONAMENTO: ø=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu o diâmetro do ponto «ø».

O diâmetro do ponto «ø» deve ser positivo e diferente de zero.

9006 ‘PUNCIONAMENTO:



=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu o ângulo da ponta da broca «



».

O ângulo da ponta da broca «



» deve ser positivo e diferente de zero.

9007 ‘PERFURAÇÃO 1: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9008 ‘PERFURAÇÃO 1: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9009 ‘PERFURAÇÃO 1: T=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9010 ‘PERFURAÇÃO 1: P=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu a profundidade da perfuração «P».

A profundidade da perfuração «P» deve ser diferente de zero.

9011 ‘PERFURAÇÃO 2: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




Modelo ·M·

Ref.1705

·95·

Modelo ·M·

Ref.1705


9012 ‘PERFURAÇÃO 2: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9013 ‘PERFURAÇÃO 2: T=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9014 ‘PERFURAÇÃO 2: P=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9015 ‘PERFURAÇÃO 2: B=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu a distância que retrocede depois de cada aprofundamento «B».

A distância que retrocede depois de cada aprofundamento «B» deve ser diferente de zero.

9016 ‘ROSQUEAMENTO: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9017 ‘ROSQUEAMENTO: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9018 ‘ROSQUEAMENTO: T=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9019 ‘ROSQUEAMENTO: P=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu a profundidade do rosqueamento «P».

A profundidade do rosqueamento «P» deve ser diferente de zero.

9020 ‘ESCAREADO: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9021 ‘ESCAREADO: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9022 ‘ESCAREADO: T=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




·96·


9023 ‘ESCAREADO: P=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu a profundidade do escareado «P».

A profundidade do escareado «P» deve ser diferente de zero.

9024 ‘MANDRILAMENTO 1: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9025 ‘MANDRILAMENTO 1: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9026 ‘MANDRILAMENTO 1: T=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9027 ‘MANDRILAMENTO 1: P=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu a profundidade do mandrilamento «P».

A profundidade do mandrilamento «P» deve ser diferente de zero.

9028 ‘PERFURAÇÃO 3: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9029 ‘PERFURAÇÃO 3: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9030 ‘PERFURAÇÃO 3: T=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9031 ‘PERFURAÇÃO 3: P=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9032 ‘MANDRILAMENTO 2: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9033 ‘MANDRILAMENTO 2: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9034 ‘MANDRILAMENTO 2: T=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




Modelo ·M·

Ref.1705

·97·

Modelo ·M·

Ref.1705


9035 ‘MANDRILAMENTO 2: P=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu a profundidade do mandrilamento «P».

A profundidade do mandrilamento «P» deve ser diferente de zero.

9036 'BOLSÃO RETANGULAR 1: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9037 'BOLSÃO RETANGULAR 1: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9038 'BOLSÃO RETANGULAR 1: T=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9039 'BOLSÃO RETANGULAR 1: P=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu a profundidade do bolsão «P».

A profundidade do bolsão «P» deve ser diferente de zero.

9040 'BOLSÃO RETANGULAR 1: Diâmetro de ferramenta menor que



’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


O passo de fresagem «



» programado é superior ao diâmetro da ferramenta.

Programar um passo de fresagem «



» menor que o diâmetro da ferramenta, ou escolher uma ferramenta de diâmetro maior.

9041 'BOLSÃO RETANGULAR 1: Diâmetro de ferramenta maior que bolsão’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


O diâmetro da ferramenta é maior que alguma das dimensões «H» ou «L» do bolsão.

Escolher uma ferramenta de diâmetro menor para realizar o bolsão.

9042 'BOLSÃO RETANGULAR 1: Diâmetro ferr. Acabamento menor que



’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


O excesso para o acabamento «




Programar um excesso no acabamento «




9043 'BOLSÃO RETANGULAR 2: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9044 'BOLSÃO RETANGULAR 2: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9045 'BOLSÃO RETANGULAR 2: P=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




·98·


9046 'BOLSÃO RETANGULAR 2: Ângulo de aprofundamento não válido'

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se programou um ângulo de aprofundamento menor de 0º ou maior de 90º.

Programar um ângulo de aprofundamento «



» e «



» dentro do intervalo 0º a 90º.

9047 'BOLSÃO RETANGULAR 2: Diâmetro de ferramenta menor que



’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO










9048 'BOLSÃO RETANGULAR 2: Diâmetro de ferramenta maior que bolsão’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


O diâmetro da ferramenta é maior que alguma das dimensões «H» ou «L» do bolsão.


9049 'BOLSÃO RETANGULAR 2: Diâmetro ferr. Acabamento menor que



’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO










9050 ‘BOLSÃO CIRCULAR 1: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9051 ‘BOLSÃO CIRCULAR 1: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9052 ‘BOLSÃO CIRCULAR 1: P=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9053 ‘BOLSÃO CIRCULAR 1: Ângulo de aprofundamento não válido'

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO






» e «




9054 ‘BOLSÃO CIRCULAR 1: Diâmetro de ferramenta menor que



’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO










9055 ‘BOLSÃO CIRCULAR 1: Diâmetro de ferramenta maior que bolsão’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


O diâmetro da ferramenta é maior que o raio «R» do bolsão.


9056 ‘BOLSÃO CIRCULAR 1: Diâmetro ferr. Acabamento menor que



’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO










Modelo ·M·

Ref.1705

·99·

Modelo ·M·

Ref.1705


9057 ‘BOLSÃO CIRCULAR 2: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9058 ‘BOLSÃO CIRCULAR 2: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9059 ‘BOLSÃO CIRCULAR 2: P=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9060 ‘BOLSÃO CIRCULAR 2: Ângulo de aprofundamento não válido'

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO






» e «




9061 ‘BOLSÃO CIRCULAR 2: Raio da ferramenta maior que Ri’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se selecionou uma ferramenta de raio maior que Ri (raio interior)

Escolher uma ferramenta de diâmetro menor.

9062 ‘BOLSÃO CIRCULAR 2: Diâmetro de ferramenta menor que



’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO










9063 ‘BOLSÃO CIRCULAR 2: Diâmetro de ferramenta maior que bolsão’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


O diâmetro da ferramenta é maior que o raio «R» do bolsão.


9064 ‘BOLSÃO CIRCULAR 2: Diâmetro ferr. Acabamento menor que



’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO










9065 ‘BOLSÃO CIRCULAR 2: Ri > Re’

DETECÇÃO

CAUSA


Se programou o raio interior (Ri) maior que o raio exterior (Re).

9066 'CAVIDADE RETANGULAR: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9067 'CAVIDADE RETANGULAR: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




·100·


9068 'CAVIDADE RETANGULAR: P=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu a altura do relevo «P».

A altura do relevo «P» deve ser diferente de zero.

9069 'CAVIDADE RETANGULAR: Diâmetro de ferramenta menor que



’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO










9070 'CAVIDADE RETANGULAR: Diâmetro ferr. Acabamento menor que



’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO










9071 ‘CAVIDADE CIRCULAR: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9072 ‘CAVIDADE CIRCULAR: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9073 ‘CAVIDADE CIRCULAR: P=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu a altura do relevo «P».

A altura do relevo «P» deve ser diferente de zero.

9074 ‘CAVIDADE CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta menor que



’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO










9075 ‘CAVIDADE CIRCULAR: Diâmetro ferr. Acabamento menor que



’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO










9076 ‘BOLSÃO PERFIL: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9077 ‘BOLSÃO PERFIL: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9078 ‘BOLSÃO PERFIL: P=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




Modelo ·M·

Ref.1705

·101·

Modelo ·M·

Ref.1705


9079 ‘BOLSÃO PERFIL: Ângulo de aprofundamento não válido'

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO






» e «




9080 ‘BOLSÃO PERFIL: Diâmetro de ferramenta menor que



’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO










9081 ‘BOLSÃO PERFIL: Diâmetro ferr. Acabamento menor que



’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO










9082 ‘BOLSÃO PERFIL 3D: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9083 ‘BOLSÃO PERFIL 3D: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9084 ‘BOLSÃO PERFIL 3D: P=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9085 ‘BOLSÃO PERFIL 3D: Ângulo de aprofundamento não válido'

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO






» e «




9086 ‘BOLSÃO PERFIL 3D: Diâmetro de ferramenta menor que



’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO










9087 ‘BOLSÃO PERFIL 3D: Diâmetro ferr. Acabamento menor que



’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO










9088 ‘BOLSÃO PERFIL 3D: Raio ferr. ACABAMENTO menor que R'

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


O raio da ferramenta de acabamento é menor que R (raio da ponta da ferramenta de acabamento).

Escolher uma ferramenta de diâmetro maior.

·102·


9089 ‘FRESAGEM PLANA: T=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9090 ‘FRESAGEM PLANA: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9091 ‘FRESAGEM PLANA: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9092 ‘FRESAGEM PLANA: P=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu a profundidade de fresagem plana «P».

A profundidade de fresagem plana «P» deve ser diferente de zero.

9093 ‘FRESAGEM PERFIL 1: T=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9094 ‘FRESAGEM PERFIL 1: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9095 ‘FRESAGEM PERFIL 1: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9096 ‘FRESAGEM PERFIL 1: P=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu a profundidade de fresagem «P».

A profundidade de fresagem «P» deve ser diferente de zero.

9097 ‘FRESAGEM PERFIL 1: Perfil nulo'

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu o perfil a usinar.

O perfil deve estar formado como mínimo por dois pontos, além do de entrada e o de saída.

9098 ‘FRESAGEM PERFIL 2: T=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9099 ‘FRESAGEM PERFIL 2: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




Modelo ·M·

Ref.1705

·103·

Modelo ·M·

Ref.1705


9100 ‘FRESAGEM PERFIL 2: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9101 ‘FRESAGEM PERFIL 2: P=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9102 ‘RANHURA: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9103 ‘RANHURA: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9104 ‘RANHURA: P=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9105 ‘RANHURA: L=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu o comprimento da ranhura «L».

O comprimento da ranhura «L» deve ser diferente de zero.

9106 ‘RANHURA: Diâmetro de ferramenta menor que



’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO










9107 ‘RANHURA: Diâmetro da ferramenta maior que ranhura.

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


A ferramenta tem um diâmetro maior que a ranhura programada.

Escolher uma ferramenta de diâmetro menor.

9108 ‘RANHURA: Diâmetro ferr. Acabamento menor que



’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO










9109 ‘POSICIONAMENTO EM LINHA: I não válido'

DETECÇÃO

CAUSA


Se definiu a distância entre posicionamentos «I» com um valor incorreto, que não permite realizar um número inteiro de usinagens.

Verificar que os dados introduzidos estejam corretos.

SOLUÇÃO

9110 ‘POSICIONAMENTO EM ARCO:



não válido’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se definiu a distância entre posicionamentos «



» com um valor incorreto, que não permite realizar um número inteiro de usinagens.


·104·


POSICIONAMENTO EM RETÂNGULO. Ix/Iy não válido'

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se definiu uma das distâncias entre posicionamentos «Ix/Iy» com um valor incorreto, que não permite realizar um número inteiro de usinagens.


9112 ‘POSICIONAMENTO EM MALHA: Ix/Iy não válido'

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Se definiu uma das distâncias entre posicionamentos «Ix/Iy» com um valor incorreto, que não permite realizar um número inteiro de usinagens.


9113 ‘PROBE 1: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9114 ‘PROBE 1: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9115 ‘PROBE 1: T=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9116 'BOLSÃO RETANGULAR 2:



não válido’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO





» é demasiado grande. Com a ferramenta programada não é possível deixar este excesso.




» deve ser menor.

9117 ‘CENTRALIZAÇÃO PEÇA: T=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9118 ‘CENTRALIZAÇÃO PEÇA: L=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu o comprimento da peça «L».

O comprimento da peça «L» deve ser diferente de zero.

9119 ‘CENTRALIZAÇÃO PEÇA: H=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu a largura da peça «H».

A largura da peça «H» deve ser diferente de zero.

9120 ‘CENTRALIZAÇÃO PEÇA:



z=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu à distância até o apalpador em Z para os deslocamentos por cima da peça.

A distância «

 z» deve ser diferente de zero.

9121 ‘CENTRALIZAÇÃO PEÇA: Dr=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu a distância de retrocesso, depois do apalpamento de busca de peça, para apalpamento de medição.

A distância «Dr» deve ser diferente de zero.

Modelo ·M·

Ref.1705

·105·

Modelo ·M·

Ref.1705


9122 ‘CENTRALIZAÇÃO PEÇA: Fs=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu o avanço de apalpamento de busca de peça «Fs».

Programar uma velocidade de avanço «Fs» positiva e diferente de zero.

9123 ‘CENTRALIZAÇÃO PEÇA: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu o avanço de apalpamento de medição «F».


9124 ‘CALIBRAGEM APALPADOR: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu o avanço de medição «F».


9125 ‘CALIBRAGEM APALPADOR: Fs=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu o avanço de busca do apalpador «Fs».

Programar uma velocidade de avanço «Fs» positiva e diferente de zero.

9126 ‘CALIBRAGEM APALPADOR: T=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9127 ‘CALIBRAGEM APALPADOR: Ds=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu a distância de aproximação ao apalpador «Ds».

Programar uma distância de aproximação «Ds» diferente de zero.

9128 ‘CALIBRAGEM APALPADOR: Dr=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu a distância de retrocesso da ferramenta «Dr».

Programar uma distância de aproximação «Ds» diferente de zero.

9129 ‘FRESAGEM DA ROSCA: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9130 ‘FRESAGEM DA ROSCA: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9131 ‘FRESAGEM DA ROSCA: T=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9132 ‘FRESAGEM DA ROSCA: P=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9133 ‘FRESAGEM DA ROSCA: Diâmetro nominal=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu o diâmetro nominal da rosca «



».

O diâmetro nominal da rosca «



» deve ser diferente de zero

·106·


9134 ‘FRESAGEM DA ROSCA: K=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu a profundidade da rosca «K» (distância entre a crista e a parte aprofundada da rosca).

A profundidade da rosca «K» deve ser diferente de zero.

9135 ‘FRESAGEM DA ROSCA: B=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu o passo da rosca «B».

O passo de rosca ««B» deve ser diferente de zero.

9136 ‘FRESAGEM DA ROSCA: Ds=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu a distância de aproximação à la entrada da rosca «Ds».

A distância de aproximação «Ds» deve ser diferente de zero.

9137 ‘FRESAGEM DA ROSCA: Fios=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu o número da ferramenta de corte «N»

O número de fios da ferramenta de corte «N» deve ser diferente de zero.

9138 ‘FRESAGEM DE FUROS: F=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9139 ‘FRESAGEM DE FUROS: S=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9140 ‘FRESAGEM DE FUROS: T=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9141 ‘FRESAGEM DE FUROS: P=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO




9142 ‘FRESAGEM DE FUROS: Diâmetro=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu o diâmetro do furo «



».

O diâmetro nominal do furo «



» deve ser diferente de zero.

9143 ‘FRESAGEM DE FUROS: B=0’

DETECÇÃO

CAUSA

SOLUÇÃO


Não se definiu o passo de aprofundamento helicoidal «B».

O passo de aprofundamento helicoidal «B» deve ser diferente de zero.

Modelo ·M·

Ref.1705

·107·

Modelo ·M·

Ref.1705

·108·



Modelo ·M·

Ref.1705

·109·

Modelo ·M·

Ref.1705

·110·


FAGOR AUTOMATION

Fagor Automation S. Coop.

Bº San Andrés, 19 - Apdo. 144

E-20500 Arrasate-Mondragón, Spain

Tel: +34 943 719 200

+34 943 039 800

Fax: +34 943 791 712

E-mail: [email protected]

www.fagorautomation.com

Fagor CNC 8055 Manual do usuário

8055 ·M·

Solução de erros

ERROS DE PROGRAMAÇÃO

ERROS DE PREPARAÇÃO E EXECUÇÃO

ERROS DE HARDWARE

ERROS DE PLC

ERROS DE REGULAÇÃO

ERROS DE CAN

ERROS NOS DADOS DAS TABELAS

ERROS DO MODO DE TRABALHO MC

FAGOR AUTOMATION

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