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Motors | Automation | Energy | Transmission & Distribution | Coatings
Soft-Starter
Arrancador Suave
Soft-Starter
SSW-07
User's Manual
Manual del Usuario
Manual do Usuário
SOFT-STARTER
USER’S MANUAL
MANUAL DEL
USUARIO DEL
ARRANCADOR
SUAVE
MANUAL DO
USUÁRIO DA
SOFT-STARTER
Series: SSW-07
Document: 0899.5832 / 08
English - Español - Português
03/2011
Summary of revisions / Sumario de las revisiones / Sumário das revisões
The information below describes the revisions in this manual.
Revision
1
2
3
4
5 and 6
7
8
Descripcion
First Edition
General Revision
General Revision
Size 4 Included
Table 3.1 and 8.2 corrected
Revision after the Size 4 UL certification.
Changed: item 3.2.3; 3.2.4.1; 3.2.4.2; 3.2.7;
4.8; 5.2; E77 in the table 6.1; table 8.1.
Included new functions of software version V1.4x
Chapter
-
-
-
-
3 and 8
3, 4, 5, 6 and 8
3,4 and 5
La información abajo describe las revisiones ocurridas en este manual.
Revisión
1
2
3
4
5 y 6
7
8
Descripción
Primer Edición
Revisión General
Revisión General
Inclusión Mecánica 4
Correción de las tablas 3.1 y 8.2
Corrección luego de la certificación UL de la
Mecánica 4. Modificado: ítem 3.2.3; 3.2.4.1;
3.2.4.2; 3.2.7; 4.8; 5.2; E77 en la tabla 6.1; tabla 8.1
Inclusión de las nuevas funciones de la version de software V1.4x
Capítulo
-
-
-
-
3 y 8
3, 4, 5, 6 y 8
3, 4 y 5
A informação abaixo descreve as revisões ocorridas neste manual.
Revisão
1
2
3
4
5 e 6
7
8
Descrição
Primeira Edição
Revisão Geral
Revisão Geral
Inclusão da mecânica 4
Correções das tabelas 3.1 e 8.2
Correção depois da certificação UL da
Mecânica 4. Alterado: item 3.2.3; 3.2.4.1;
3.2.4.2; 3.2.7; 4.8; 5.2; E77 na tabela 6.1; tabela 8.1
Inclusão das novas funções da versão de software V1.4x
Capítulo
-
-
-
-
3 e 8
3, 4, 5,
6 e 8
3, 4 e 5
Summary
CHAPTER
1
Safety Instructions
1.1 Safety Notices in the Manual ................................................5
1.2 Safety Notices on the Product ..............................................5
1.3 Preliminary Recommendations .............................................5
CHAPTER
2
General Information
2.1 About this Manual ................................................................7
2.2 About the Soft-Starter SSW-07 ............................................7
2.3 Soft-Starter SSW-07 Identification Plate ............................8
2.4 Receiving and Storage .......................................................11
CHAPTER
3
Installation and Connection
3.1 Mechanical Installation .......................................................12
3.1.1 Environmental Conditions ............................................12
3.1.2 Soft-Starter SSW-07 Dimensions ................................12
3.1.3 Mounting Specifications ...............................................13
3.1.3.1 Mounting Inside a Panel .....................................14
3.1.3.2 Mounting on Surface ..........................................15
3.2 Electrical Installation ...........................................................15
3.2.1 Power Terminals ...........................................................16
3.2.2 Location of the Grounding, Control and Power
Connections ..................................................................17
3.2.3 Recommended Power and Grounding Cables ............18
3.2.4 Power Supply Connection to the Soft-Starter SSW-07 18
3.2.4.1 Power Supply Capacity .......................................19
3.2.4.2 Recommended Fuses .........................................19
3.2.4.3 Recommended Contactors .................................20
3.2.5 Soft-Starter SSW-07 Connection to the Motor .............20
3.2.5.1 Standard Three-Wire Connection .......................21
3.2.6 Grounding Connections ...............................................21
3.2.7 Control and Signal Connections ...................................22
3.3 Recommended Set-ups ......................................................23
3.3.1 Recommended Set-up with Command via Two-wire
Digital Inputs and Isolation Contactor ..........................24
3.3.2 Recommended Set-up with Command via Three-wire
Digital Inputs and Circuit-Breaker ................................24
3.3.3 Recommended Set-up with Command via Two-wire
Digital Inputs and Direction of Rotation .......................25
3.3.4 Recommended Set-up with Command via Two-wires
Digital Inputs and DC-Braking .....................................26
3.3.5 Symbols .......................................................................27
Summary
CHAPTER
4
Setting the SSW-07
4.1 Control Type Setting ...........................................................28
4.2 Kick Start ............................................................................29
4.3 Initial Voltage Setting ..........................................................29
4.4 Current Limit Setting ...........................................................30
4.5 Acceleration Ramp Time Setting ........................................31
4.6 Deceleration Ramp Time Setting ........................................31
4.7 Motor Current Setting .........................................................32
4.8 Motor Electronic Overload Protection ................................33
4.9 Reset ..................................................................................36
4.10 DI2 Digital Input Setting ....................................................36
4.11 Output Relay Operation ....................................................37
4.12 Relay Output RL1 Programming ......................................37
CHAPTER
5
Programming Information and Suggestions
5.1 Applications and Programming ...........................................38
5.1.1 Voltage Ramp Starting .................................................39
5.1.2 Current Limit Starting ...................................................40
5.1.3 Starting with Pump Control (P202 = 2) ........................40
5.1.4 Programming the control type in pump control ............42
5.2 Protections and Programming ............................................43
5.2.1 Suggestion on How to Program the Thermal Class .....43
5.2.2 Service Factor ..............................................................45
CHAPTER
6
Solution and Troubleshooting
6.1 Faults and Possible Causes ...............................................47
6.2 Troubleshooting ..................................................................50
6.3 Preventive Maintenance .....................................................51
CHAPTER
7
Options and Accessories
7.1 IP20 Kit ...............................................................................52
CHAPTER
8
Technical Characteristics
8.1 Nominal Powers and Currents According to UL508 ...........53
8.2 Nominal Powers and Currents for Standard IP55,
IV Pole Weg Motor .............................................................53
8.3 Power Data .........................................................................54
8.4 Electronics and Programming Data ....................................54
Chapter
1
SAFETY INSTRUCTIONS
This Manual contains the necessary information for the correct use of the Soft-Starter SSW-07.
It was written to be used by qualified personnel with suitable training or technical qualifications to operate this type of equipment.
The following safety notices will be used in the text. 1.1 SAFETY
NOTICES IN
THE MANUAL
1.2 SAFETY
NOTICES ON
THE PRODUCT
DANGER!
The nonobservance of the procedures recommended in this warning can lead to death, serious injuries and considerable material damage.
ATTENTION!
Failure to observe the recommended procedures in this notice may lead to material damage.
NOTE!
The text intents to supply important information for the correct understanding and good operation of the product.
The following symbols may be attached to the product as a safety notice.
High Voltages.
Components are sensitive to electrostatic discharge.
Do not touch them.
Mandatory connection to ground protection (PE).
1.3 PRELIMINARY
RECOMMENDATIONS
DANGER!
Only personnel with suitable qualification and familiar with the
Soft-Starter SSW-07 and associated equipment should plan or implement the installation, start-up, operation and maintenance of this equipment.
These personnel must follow all safety instructions in this manual and/ or defined by local regulations.
Failure to follow these safety instructions may result in personnel injury and/or equipment damage.
5
Chapter 1 - SaFetY INStrUCtIONS
NOTE!
In this Manual, qualified personnel are those trained to:
1. Install, ground, power-up, and operate the Soft-Starter SSW-07 according to this manual and the required safety procedures;
2. Use protection equipment according to established regulations;
3. Give First Aid.
DANGER!
Always disconnect the general power supply before touching any electrical component associated to the Soft-Starter SSW-07.
High voltage may be present even after the power supply is disconnected. Wait at least 3 minutes for the total discharge of the capacitors.
Always connect the equipment’s heatsink to the protection ground
(PE), at the proper connection point.
ATTENTION!
All electronic boards have components that are sensitive to electrostatic discharges. Do not touch these components or connectors directly.
If necessary, first touch the grounded metallic heatsink or use a suitable grounded wrist strap.
Do not apply any high voltage test on the Soft-Starter SSW-07!
If necessary, contact the manufacturer.
NOTE!
Soft-Starters SSW-07 may interfere with other electronic equipment.
Follow the measures in Chapter 3 to reduce these effects.
NOTE!
Read this manual completely before installing or operating the
Soft-Starter SSW-07.
6
2.1 ABOUT THIS
MANUAL
2.2 ABOUT THE
SOFT-STARTER
SSW-07
Chapter
2
GENERAL INFORMATION
This manual presents the Soft-Starter installation, how to start it up, its main technical characteristics and how to identify and correct the most common problems. The manuals listed next must be consulted in order to get more information regarding the functions, accessories and working conditions:
Programming Manual, with a detailed description of the parameters and its functions;
RS232 / RS485 Communication Manual.
DeviceNet Communication Manual.
These manuals are supplied in electronic format on the CD-ROM that accompanies the Soft-Starter, or can be obtained at WEG’s web site: http://www.weg.net.
The Soft-Starter SSW-07 is a high performance product that permits the start control of the three phase AC induction motors. Thus, it prevents mechanical shocks on the load and current peaks in the supply line.
Three-phase
Power Supply
DIP Switch para
DIP switch to adjust the Thermal Class
DIP Switch for
Soft-Starter adjustment and protection enabling
Status Indication LEDs of the SSW-07
Lid for optional Plug-in
Modules
Electronic Power Supply
(A1 and A2)/
Start/Stop Command of the Motor (D1) and
Reset (DI2 and DI3)
Relay Output
(13, 14/23 and 24)
Figure 2.1 - Frontal view of the SSW-07
7
Chapter 2 - GeNeraL INFOrMatION
R
Three-Phase
Power Supply
S T
Control
Power Supply
A1
A2
Dl1
Programmable
Digital Inputs
Dl2
Dl3
Programmable Digital
Outputs
13 14/23 24
RL1 RL2
3 x
2 x
Digital Signal
Processor
DSP
U V
Three-Phase Motor
W
PE
Figure 2.2 - Soft-Starter SSW-07 block diagram
2.3 SOFT-STARTER SSW-07 IDENTIFICATION PLATE
SSW-07 Model
Serial Number
WEG Stock
Item Number
Input Data (Voltage,
Number of Phases,
Current and Frequency)
Control Power Supply
Data (Voltage, Frequency)
Figure 2.3 - Soft-Starter SSW-07 identification plate
Software
Version
Manufacturing date
(14 corresponds to week and H to year)
8
Chapter 2 - GeNeraL INFOrMatION
Position of the Identification Plate on the Soft-Starter SSW-07:
FRONTAL VIEW
VISTA FRONTAL
X VIEW
VISTA DE X
X
Figure 2.4 - Location of the labels
9
Chapter 2 - GeNeraL INFOrMatION
End of Code
Special Software Blank = Standard S1 = Special Software
Special Hardware Blank = Standard H1 = Electronics supply: 1 H2 = Electronics supply: 208 to 240 V
Degree of Protection Blank = Standard IP=IP20
S = Standard O = with Optional
Three- Phase Power Supply
10
WEG Soft- Starter Series SSW
BR = Brazil EX = Export
NOTE! The code ends here. Always put the letter Z at the end. For example: EXSSW070017T5SZ The standard product as defined by this code is described as:
Chapter 2 - GeNeraL INFOrMatION
2.4 RECEIVING
AND STORAGE
The Soft-Starter SSW-07 is supplied in a cardboard box. On the outside of the package there is an identification plate which is identical to the one placed on the Soft-Starter SSW-07.
To open the package:
1- Put it on a table;
2- Open the package;
3- Take out the Soft-Starter.
Check if:
The Identification plate of the Soft-Starter SSW-07 matches the model purchased:
Damage has occurred during transport. If so, contact the carrier immediately.
If the Soft-Starter SSW-07 is not installed immediately, store it in its package in a clean and dry place with temperature between
-25 °C (-13 °F) and 65 °C (149 °F). 1 hour at -40 °C (-40 °F) is permitted.
SSW-07
Model
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
Height
H mm
(in)
221
(8.70)
260
(10.24)
356
(14.02)
415
(16.34)
Width
L mm
(in)
180
(7.09)
198
(7.80)
273
(10.75)
265
(10.43)
Depth
P mm
(in)
145
(5.71)
245
(9.65)
295
(11.61)
320
(12.6)
35192
(2147)
table 2.1 - Dimensions of the package in mm (in)
Volume cm
3
(in
3
)
5768
(352.2)
12613
(770.8)
28670
(1750)
Weight kg
(lb)
1.65
(3.64)
3.82
(8.42)
8.36
(18.43)
12.8
(28.2)
Figure 2.5 - Dimensions of the package
11
Chapter
3
INSTALLATION AND CONNECTION
This chapter describes the procedures for the electrical and mechanical installation of the Soft-Starter SSW-07. The guidelines and suggestions must be followed for the correct operation of the
Soft-Starter SSW-07.
3.1 MECHANICAL
INSTALLATION
3.1.1 Environmental
Conditions
The location of the Soft-Starters SSW-07 is an important factor to assure the correct operation and high product reliability.
Avoid:
particles in the air.
3.1.2 Soft-Starter
SSW-07
Dimensions
Allowed Environmental Conditions:
Surrounding air Temperature: 0 ºC to 55 ºC (32 ºF to 131 ºF) - nominal conditions.
Relative air moisture: 5 % to 90 %, with no-condensation.
Maximum altitude: 1,000 m (3,300 ft) above sea level - nominal conditions.
From, 1,000 m to 4,000 m (3,300 ft to 13,200 ft) above sea level - current reduction of 1 % for each 100 m (330 ft) above 1,000 m
(3,300 ft).
From 2000 m to 4000 m (6,600 ft to 13,200 ft) above sea level - voltage reduction of 1.1 % for each 100m (330 ft) above 2,000 m
(6,600 ft).
Pollution degree: 2 (according to the UL508).
Normally, only non conductive pollution. Condensation must not cause conduction in the particles in the air.
The external dimensions and mounting holes are shown in figure
3.1 and table 3.1 below.
12
Figure 3.1 - SSW-07 dimensions
Chapter 3 - INStaLLatION aND CONNeCtION
SSW-07
Model
Height
H mm
(in)
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
162
(6.38)
208
(8.19)
276
(10.9)
331
(13.0)
* IP20 with optional.
Width
L mm
(in)
95
(3.74)
144
(5.67)
223
(8.78)
227
(8.94)
Depth
P mm
(in)
157
(6.18)
203
(7.99)
220
(8.66)
242
(9.53)
A mm
(in)
85
(3.35)
132
(5.2)
208
(8.19)
200
(7.87)
B mm
(in)
120
(4.72)
148
(5.83)
210
(8.27)
280
(11.0)
C mm
(in)
5
(0.20)
6
(0.24)
7.5
(0.3)
15
(0.59)
D mm
(in)
4
(0.16)
3.4
(0.13)
5
(0.2)
Mounting
Screw
Weight kg
(lb)
Degree
of
Protection
M4
M4
M5
1.3
(2.9)
3.3
(7.28)
7.6
(16.8)
IP20
IP20
IP00 *
9
(0.35)
M8
11.5
(25.4)
IP00 *
3.1.3 Mounting
Specifications
table 3.1 - Installation data with dimensions in mm (in)
To install the Soft-Starter SSW-07 leave at least the free spaces surrounding the Soft-Starter as in figure 3.2 below. The dimensions of these free spaces are described in table 3.2.
SSW-07 Model
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
A mm
(in)
50
(2)
80
(3.2)
100
(4)
150
(6)
B mm
(in)
50
(2)
80
(3.2)
100
(4)
150
(6)
table 3.2 - Recommended free spaces
C mm
(in)
30
(1.2)
30
(1.2)
30
(1.2)
30
(1.2)
Install the Soft-Starter SSW-07 in the vertical position according to the following recommendations:
1) Install on a reasonably flat surface;
2) Do not put heat sensitive components immediately above the
Soft-Starter SSW-07.
ATTENTION!
If a Soft-Starter SSW-07 is installed on top of another use the minimum distance A + B and diverge from the top Soft-Starter the hot air that comes from the one beneath it.
13
Chapter 3 - INStaLLatION aND CONNeCtION
ATTENTION!
Independent conduits or cable trays must be planned for physic separation of signal, control and power cables. (Refer to item 3.2
Electrical Installation).
Air Flow
Outlet
Air Flow
Inlet
3.1.3.1 Mounting
Inside a Panel
Figure 3.2 - Free spaces for ventilation
For Soft-Starters SSW-07 installed in panels or closed metallic boxes exhaustion/cooling is required so the temperature does not exceed the maximum allowed. Refer to dissipated nominal power in table 3.3.
SSW-07
Model
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
Dissipated Power in the electronics
(W)
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
Average Power dissipated
10 starts/h
3 x In @ 30 s
(W)
15.3
21.6
27
41
55
77
117
154
180
230
281
329
371
Total Average Power dissipated
10 starts/h
3 x In @ 30 s
(W)
27.3
33.6
39
53
67
89
129
166
192
242
293
341
383
table 3.3 - Dissipated power for ventilator panel dimensioning
14
Chapter 3 - INStaLLatION aND CONNeCtION
3.1.3.2 Mounting on
Surface
Figure 3.3 shows the installation of the Soft-Starter SSW-07 on the surface of a mounting plate.
Figure 3.3 - Installation procedures of the Soft-Starter SSW-07 on a surface
3.2 ELECTRICAL
INSTALLATION
DANGER!
The Soft-Starter SSW-07 cannot be used as an emergency stop device.
DANGER!
Be sure that the AC input power is disconnected before making any terminal connection.
ATTENTION!
The information below may be used as a guide to achieve a proper installation. Follow also the applicable local standards for electrical installations.
ATTENTION!
If a power isolating contactor or circuit breaker with minimum voltage coil is not used at the first power on, then power up the electronics first, adjust the trimpots that are necessary to put the SSW-07 into operation and only after this energize the power section.
15
Chapter 3 - INStaLLatION aND CONNeCtION
Circuit-breaker
T
S
R
Line
Fuses
R/1L1 S/3L2 T/5L3
U/2T1 V/4T2 W/6T3 PE
PE
PE
3.2.1 Power
Terminals
Figure 3.4 - Standard power/grounding connections
The power terminal blocks vary in size and configuration, depending on the SSW-07 soft-starter model, as can be observed at the figures
3.5 and 3.6.
Terminals:
R / 1L1, S / 3L2 and T / 5L3: AC supply line.
U / 2T1, V / 4T2 and W / 6T3: Motor connection.
16
Chapter 3 - INStaLLatION aND CONNeCtION
R/1L1 S/3L2 T/5L3
Output Power
Terminal
Input
Power Terminal
R/1L1
Output
Power Terminal
U/2T1
S/3L2 T/5L3
Input
Power Terminal
V/4T2 W/6T3
Models 17 A to 85 A
Figure 3.5 - Power terminals
Models 130 A to 412 A
SSW-07
Model
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
Enclosure
Size
Size 01
Size 02
Size 03
Size 04
Line / Motor
Torque
Screw/
Terminal
Nm
(in lb)
Terminal
3
(27)
Terminal
M8
(5/16”)
5.5
(49)
19
(168)
M10
(3/8”)
37
(328)
Terminal
table 3.4 - Maximum torque for power connection
3.2.2 Location of the Grounding, Control and Power Connections
Grounding
Torque
Screw Nm
(in lb)
M4
(5/32”)
4.5
(40)
M5
(3/16”)
M6
(1/4”)
6
(53)
8.3
(73)
0.5
(4.5)
Grounding
Control
ATER R AM EN TO
39.7
(1.56)
75.5
(2.97)
48.2
(1.90)
63.0
(2.48)
63.0
(2.48)
39.0
(1.54)
39.0
(1.54)
14.8
(0.59)
14.8
(0.59)
62.8
(2.48)
36.3
(1.43)
84,8
(3.34)
ATER R AM EN TO
Grounding
Dimensions in mm (in).
ATER R AM EN TO
Grounding
13.3
(0.52)
114
(4.48)
56.3
(2.22)
ATER R AM EN TO
Grounding
22.7
(0.89)
148
(5.81)
60.5
(2.38)
Figure 3.6 - Location of the grounding, control and power connections
75.5
(2.97)
25.1
(0.99)
197
(7.75)
17
Chapter 3 - INStaLLatION aND CONNeCtION
3.2.3 Recommended
Power and
Grounding
Cables
The described specifications in table 3.5 are valid only for the following conditions:
Copper wires for 70 ºC (158 ºF) with PVC insulation for ambient temperature of 40 ºC (104 ºF), installed in perforated and not agglomerated conduits.
mm radius with ambient temperature of 40 ºC (104 ºF) and bus temperature of 80 °C (176 °F).
NOTE!
For correct cable dimensioning, consider the installation condition and the maximum permitted line voltage drop.
SSW-07
Model
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
(mm
2.5
4
6
10
16
25
50
70
95
Power Cable
120
185
240
240
2
) AWG
12
10
10
4
1
8
6
2/0
3/0
250 kcmil
400 kcmil
500 kcmil
600 kcmil
Grounding Cable
(mm
2.5
4
6
10
16
16
25
35
50
2.5
2.5
2.5
2.5
2
) AWG
table 3.5 - Minimum cable gauge specification
12
6
6
8
6
10
10
10
8
14
14
14
14
3.2.4 Power Supply
Connection to the Soft-Starter
SSW-07
DANGER!
The AC input must be compatible with the voltage range of the
Soft-Starter SSW-07.
DANGER!
Provide a power supply disconnecting switch for the Soft-Starter
SSW-07. This disconnecting switch must disconnect the AC input voltage to the Soft-Starter SSW-07 whenever necessary (for example: during maintenance services).
If a disconnected switch or a contactor is inserted in the motor supply line never operate these devices with the motor running or when the Soft-Starter SSW-07 is enabled.
ATTENTION!
The overvoltage control in the line that feeds the soft-starter must be done using overvoltage suppressors with a clamping voltage of
680 Vac (phase-to-phase connection) and an energy absorption capability of 40 joules (17 A to 200 A models) and 80 joules (255 A to 412 A models).
18
Chapter 3 - INStaLLatION aND CONNeCtION
NOTE!
Use the wire sizes and fuses recommended in tables 3.5 and 3.7.
The connector tightening torque is indicated in table 3.4. Use only copper wires 70 °C (158 °F).
3.2.4.1 Power Supply
Capacity
The Soft-Starter SSW-07 is suitable to be used in a circuit capable of supplying not more than X (according to table 3.6) symmetrical rms amperes, Y maximum volts when protected by ultra-rapid fuses.
SSW-07 Model
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
Y = 220-575 V
X (kA)
5
5
5
5
5
10
10
10
10
25
25
25
25
table 3.6 - Maximum current capacity of the power supply
SSW-07
Model
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
Nominal
Current
(A)
50
80
80
100
125
200
315
450
500
400
500
550
700
The SSW-07 can be installed on power supplies with a higher fault level, if it is protected by ultra-rapid fuses with an adequate interrupting current and an I
2 t according to item 3.2.4.2.
3.2.4.2 Recommended
Fuses
High speed fuses must be used at the input, which will protect the
SSW-07 against short circuit. It is possible to use other protection devices that will protect the installation; however, in that case the
SSW-07 will remain unprotected.
The fuse rated current should preferably be equal or greater the motor starting current to avoid cyclic overloads and fuse opening in the forbidden region of the Time x Current curve.
Maximum
I
2 t
(10
3
x A
2 s)
0,72
4
4
8
10,5
51,2
97
168
245
90
238
238
320
UL Fuses
Ferraz Shawmut /
Mersen
Cooper
Bussmann
WEG
Fuses
6.6URD30TTF0050 170M2611 10806688
6.6URD30TTF0080 170M1366 10705995
6.6URD30TTF0080 170M1366 10707110
6.6URD30TTF0100 170M1367 10707231
6.6URD30TTF0125 170M1368 10701724
6.6URD30TTF0200 170M1370 10711445
6.6URD31TTF0325 170M1372 10815073
6.6URD32TTF0450 170M3170 10824109
6.6URD32TTF0500 170M3171 10824110
6.6URD32TTF0400 170M5158 10833056
6.6URD33TTF0500 170M3171 10833591
6.6URD33TTF0550 170M5161
6.6URD33TTF0700 170M6161
-
-
Control
Fuses
2 A
(D Type) or
2 A
Circuit
Breakers
(C Type)
table 3.7 - Recommended fuses
NOTE!
The maximum I
2 t of the SSW-07 255 A fuse is smaller than 200 A because of the thyristor constructive type used on this soft-starter.
19
Chapter 3 - INStaLLatION aND CONNeCtION
3.2.4.3 Recommended
Contactors
When the SSW-07 is used in applications that require an isolator contactor, according to the figure 3.10 (K1), the use of WEG contactors is recommended.
SSW-07 Model WEG Contactor
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
CWM18
CWM25
CWM32
CWM50
CWM65
CWM95
CWM150
CWM180
CWM250
CWM250
CWM300
CWME400
CWME400
table 3.8 - Recommended contactors
3.2.5 Soft-Starter
SSW-07
Connection to the Motor
DANGER!
Power factor correction capacitors must never be installed at the output of the Soft-Starter SSW-07. (U / 2T1, V / 4T2 and W / 6T3).
ATTENTION!
To ensure that the protections based on the current reading and display operate correctly, for example the overload, the motor nominal current must not be lower than 50 % of the nominal Soft-
Starter SSW-07 current.
NOTE!
Use the wire sizes and fuses recommended in tables 3.5, 3.6 and
3.7. The connector tightening torque is indicated in table 3.4. Use only copper wires.
NOTE!
The Soft-Starter SSW-07 is provided with electronic protection against motor overload. This protection must be set according to the specific motor. When several motors are connected to the same
Soft-Starter SSW-07 use individual overload relays for each motor.
20
3.2.5.1 Standard
Three-Wire
Connection
Chapter 3 - INStaLLatION aND CONNeCtION
Line current of the Soft-Starter SSW-07 is equal to the motor current.
N
PE
R S T
R
S
N
PE
R S T
U V W
W
4/U2 2/V1
U
2/V1
V
4/U2
5/V2
6/W2
1/U1
6/W2
5/V2
1/U1 3/W1
3/W1
Figure 3.7 - Soft-Starter SSW-07 with standard connection
3.2.6 Grounding
Connections
DANGER!
The Soft-Starter must be grounded for safety purposes (PE).
The ground connection must comply with the local regulations.
Make the ground connection to a grounding bar or to the general grounding point (resistance ≤10 ohms).
DANGER!
The AC input for the Soft-Starter SSW-07 must have a ground connection.
DANGER!
Do not use the neutral conductor for grounding purpose. Use dedicated ground conductor.
ATTENTION!
Do not share the ground wiring with other equipment that operate with high current (for examples: high voltage motors, welding machines, etc.). When several Soft-Starters SSW-07 are used, observe the connections in the figure 3.8.
GROUNDING BAR
INTERNAL TO THE PANEL
GROUNDING BAR
INTERNAL TO THE PANEL
Figure 3.8 - Grounding connections for more than one Soft-Starter SSW-07
21
Chapter 3 - INStaLLatION aND CONNeCtION
EMI - Electronic Interference
The Soft-Starter SSW-07 is developed to be used in industrial systems (Class A) according to Standard EN60947-4-2.
It’s necessary to have a distance of 0.25 m (10 in) between the
Soft- Starter SSW-07 control cables and motor cables.
Example: PLC wiring, temperature controllers, thermocouple cables, etc.
Grounding of the Motor frame
Always ground the motor frame. The Soft-Starter SSW-07 output wiring to the motor must be installed separately from the input wiring as well as from the control and signal wiring.
The control connections (digital inputs and relay outputs) are made through the terminals (refer to figure 3.9).
3.2.7 Control and Signal
Connections
Terminal Description Specifications
A1
A2
Electronics Supply
Voltage: 110 to 240 Vac (-15 % to +10 %)
(models from 17 A to 200 A)
110 to 130 Vac or 208 to 240 Vac
(-15 % to 10 %) (models from 255 A to 412 A).
Only for the 255 to 412 A models Grounding
Terminal Factory Default
DI1 Starts/Stops Motor
DI2 Fault reset
DI3 Fault reset
13
14/23 Relay common point
24
Specifications
3 isolated digital inputs
Voltage: 110 to 240 Vac (-15 % to +10 %)
Current: 2 mA Max.
Relay 1 output - Operation
Contact capacity:
Voltage: 250 Vac
Relay 2 output - Full voltage
Current: 1 A
table 3.9 - Description of the control connector pins
Torque Nm
(in lb)
0.5 (4.5)
Figure 3.9 - Control terminals of the Soft-Starter SSW-07
NOTE!
It is recommended to use shielded cables for the Dix inputs when using long cables (above 30 m) in noisy environments. The metallic shield and A2 must be grounded.
22
Chapter 3 - INStaLLatION aND CONNeCtION
3.3 RECOMMENDED
SET-UPS
Some recommended set-ups are shown here and they can be completely or partly used.
The main warning notes for all the recommended set-ups are shown below and are described in the schemes by their respective numbers.
NOTES!
1
The use of fuses or circuit breakers at the input circuit is necessary for the entire installation protection. It is not necessary to use ultra-fast fuses for the SSW-07 operation; however, their use is recommended for the soft-starter complete protection.
2
The transformer “T1” is optional and must be used when there is a difference between the line voltage and the electronic power voltage.
3
In case that damage at the SSW-07 Soft-Starter power circuit keeps the motor running (e.g., shorted thyristors), the motor protection is obtained with the use of the power isolating contactor (K1) or circuit breaker (Q1).
4
Start push-button.
5
Stop push-button.
6
Start/Stop switch. Bear in mind that when using two-wire digital input command (normally open switch with retention), in case of a power interruption, upon return of power, the motor will be started immediately if the switch remains closed.
7
In case of maintenance of the Soft-Starter SSW-07 or the motor it is necessary to remove the input fuses or disconnect the power supply to ensure the complete equipment disconnection from the power supply.
8
The emergency stop can be used by disconnecting the electronics power supply.
9
Undervoltage release for the Q1 power isolation circuit breaker.
23
Chapter 3 - INStaLLatION aND CONNeCtION
3.3.1 Recommended
Set-up with
Command via Two-wire
Digital Inputs and Isolation
Contactor
R
S
T
P E
K1
T1
K1
R S T
A1 A2 DI1 DI2 DI3
13
RL1
14
23
RL2
24
Refer to notes in item 3.3.
U V W
M
3~
Figure 3.10 - Recommended set-up with commands via two-wire digital inputs and isolation contactor
3.3.2 Recommended
Set-up with
Command via Threewire Digital
Inputs and
Circuit- Breaker
R
S
T
P E
Q1
T1
Q1
R S T A1 A2 DI1
DI2 DI3
13
RL1
14 23
RL2
24
Refer to notes in item 3.3.
U V W
M
3~
Figure 3.11 - Recommended set-up with commands via three-wire digital inputs and a circuit-breaker
NOTE!
It’s necessary to program the digital input DI2 for the three-wire command function. Refer to item 4.10.
NOTE!
The RL1 shall be set to the “No fault” function. Refer to item 4.12.
24
Chapter 3 - INStaLLatION aND CONNeCtION
3.3.3 Recommended
Set-up with
Command via Two-wire
Digital Inputs and Direction of
Rotation
P220 = 1
P230 = 1
P263 = 1 (DI1 = Start/Stop two wires)
P265 = 4 (DI3 = Rotation
Direction)
P277 = 4 (RL1 = FWD/REV - K1)
P278 = 4 (RL2 = FWD/REV - K2)
K2
R
S
T
P E
T1
K1
K1
K2
R S T A1 A2 DI1 DI2 DI3 13
RL1
14 23
RL2
24
Refer to notes in item 3.3.
U V W
M
3~
Figure 3.12 - Recommended Set-up with Command via Two-wire Digital
Inputs and Direction of Rotation
NOTE!
To program the parameters shown above, is necessary the use of keypad or serial communication. See the Programming Manual for more information.
25
Chapter 3 - INStaLLatION aND CONNeCtION
3.3.4 Recommended
Set-up with
Command via
Two-wires Digital
Inputs and DC-
Braking
P220 = 1
P230 = 1
P263 = 1 (DI1 = Start/Stop two wires)
P265 = 5 (DI3 = Brake Off)
P277 = 1 (RL1 = Running)
P278 = 5 (RL2 = DC-Braking)
P501 ≥ 1 (DC Braking Time ≥ 1s)
R
S
T
P E
K1
T1
K1
K2
R S T
A1 A2 DI1 DI2 DI3
13
RL1
14
23
RL2
24
Refer to notes in item 3.3.
U V W
K2
M
3~
Figure 3.13 - Recommended Set-up with Command via Two-wires Digital
Inputs and DC-Braking
NOTE!
To program the parameters shown above, is necessary the use of keypad or serial communication. See the Programming Manual for more information.
26
Chapter 3 - INStaLLatION aND CONNeCtION
3.3.5 Symbols
Electrical connection between two signals
Connection terminals
Fuse
Thyristor/SCR
Relay or contactor coil
Normally open contact (NO)
Indicator light
Circuit-breaker
(opens under load)
Resistor
Capacitor
M
3~
Three-phase motor
Transformer
N.O Contact (with retention)
Normally closed (NC) push-button
Normally open (NO) push-button
Circuit-breaker with undervoltage release
27
4.1 CONTROL
TYPE SETTING
Chapter
4
SETTING THE SSW-07
This chapter describes how to make the necessary settings for the correct functioning of the SSW-07.
DIP Switch Control
Type Setting
28
Figure 4.1 - Control type setting
Select the type of starting control that best adapts to the application.
Voltage Ramp Starting:
This is the most commonly used method. Very easy to program and set.
The Soft-Starter SSW-07 imposes the voltage applied to the motor.
Generally applied to loads with a lower initial torque or a square torque.
This kind of control can be used as an initial working test.
Current Limit Starting:
The maximum current level is maintained during the start, being set according to the application necessities.
Generally applied to loads with a higher initial torque or a constant torque.
This kind of control is used to adapt the start to the capacity limits of the supply network.
NOTES!
1. The Current Ramp control type, is only programmed using keypad or serial communication. See the Programming Manual for more details.
2. To program the control type in Pump control, see the Programming
Manual or item 5.1.4.
4.2 KICK START
Chapter 4 - SettING the SSW-07
Kick Start Enabling
DIP Switch
4.3 INITIAL
VOLTAGE
SETTING
Figure 4.2 - Kick Start enabling
Soft-Starter SSW-07 offers a Kick Start function for loads that present a large initial resistance to movement.
This function is enabled through the Kick Start DIP Switch. The duration of the voltage pulse is set through the trimpot Kick Start
Time.
The voltage pulse applied is of 80 % Un during the programmed trimpot Kick Start Time.
NOTE!
Use this function only for specific applications and where necessary.
Set the initial voltage to a value that the motor starts to run as soon as the start command is given to the SSW-07.
Initial Voltage
Setting Trimpot
The dot indicates the factory default setting
Figure 4.3 - Initial voltage setting
29
Chapter 4 - SettING the SSW-07
NOTE!
The Initial Voltage trimpot has an initial voltage setting function only when the kind of control is programmed to start with a voltage ramp.
4.4 CURRENT LIMIT
SETTING
This setting defines the maximum limit of the current during motor starting in percentage of the nominal current of the Soft-Starter.
If the current limit is reached during the start of the motor, Soft-
Starter SSW-07 will maintain the current at this limit until the motor reaches nominal speed.
If the current limit is not reached, the motor will start immediately.
The current limitation should be set to a level that the motor acceleration can be observed, otherwise the motor will not start.
Current Limit
Setting Trimpot
Figure 4.4 - Current limit setting
NOTES!
If at the end of the acceleration ramp (set at the Trimpot Acceleration
Time), full voltage is not reached, a start timeout Fault will be shown.
This fault is indicated through the Fault LED flashing twice with the
Ready LED on.
The trimpot Current Limit has a Current Limit setting function only when the kind of control is programmed to start with a Current Limit.
30
Chapter 4 - SettING the SSW-07
4.5 ACCELERATION
RAMP TIME
SETTING
When Soft-Starter SSW-07 is programmed to Voltage Ramp control, this is the voltage increment ramp time.
When Soft-Starter SSW-07 is programmed to Current Limit control, this time is used as the maximum starting time, working as a protection against blocked rotors.
Acceleration Ramp
Time Setting Trimpot
Figure 4.5 - Acceleration ramp time setting
NOTE!
The programmed acceleration time is not the exact motor acceleration time, but the time of the voltage ramp or the maximum starting time. The motor acceleration time depends on the motor characteristics and the load.
Please consider that in cases where the relation of the SSW-07 current and the motor nominal current is 1.00, the maximum time that the SSW-07 can work with 3 x In is 30 seconds.
4.6 DECELERATION
RAMP TIME
SETTING
Enables and sets the time of voltage decrease.
This setting should be used only for the deceleration of pumps to reduce the water hammer. This setting must be made to achieve the best pump performance.
NOTE!
This function is used to lengthen the normal deceleration time of a load and not to force a lower time than that imposed by the load itself.
31
Chapter 4 - SettING the SSW-07
4.7 MOTOR
CURRENT
SETTING
Deceleration Ramp
Time Setting Trimpot
Figure 4.6 - Deceleration ramp time setting
This setting defines the ratio of the SSW-07 current and the motor current. The value of the setting is very important since it defines the protection of the motor driven by the SSW-07. The setting of this function interferes directly in the following motor protections:
-Overload;
-Overcurrent;
-Stall;
-Phase loss.
Calculation Example:
SSW-07 Used: 30 A
Motor Used: 25 A
Trimpot for the Motor Current Setting
Motor Current Setting = I motor
I
SSW-07
Motor Current Setting = 25 A
30 A
Motor Current Setting = 0.833
Therefore it must be set at 83 %
32
Chapter 4 - SettING the SSW-07
4.8 MOTOR
ELECTRONIC
OVERLOAD
PROTECTION
Motor Current
Setting Trimpot
Figure 4.7 - Motor current setting
The motor electronic overload protection simulates the heating and cooling of the motor, also known as thermal image. This simulation uses as input data the True rms current.
When the thermal image passes the limit, the overload protection trips and turns the motor off.
The adjustment of the thermal class is based on the motor locked rotor current and locked rotor time. With this data it is possible to find a point in the figure to determine, which thermal class protects the motor. Please refer to figure 4.8 for cold stall time or to figure
4.9 for hot stall time. The thermal classes below the point protect the motor.
33
Chapter 4 - SettING the SSW-07
Time t(s)
10000
1000
100
34
10
Class 30
Class 25
Class 20
Class 15
Class 10
1
S.F.=1 1x 2x 3x 4x 5x 6x 7x 8x 9x
S.F.=1,15 1x 2x 3x 4x 5x 6x 7x 8x 9x 10x
Class 5 x In motor current
Figure 4.8 - Thermal classes of motor protection in cold condition
Time t(s)
1000
100
10
1
Class 15
Class 10
Class 5 x In motor
Current
0.1
1x 2x 3x 4x 5x 6x 7x 8x 9x S.F.=1
Figure 4.9 - Motor protection thermal classes in hot condition at 100 % ln
Chapter 4 - SettING the SSW-07
Overload Protection
Enabling DIP Swicth
Thermal class adjustment DIP Switches
Figure 4.10 - Overload protection Enabling and Adjustment
NOTES!
Adjust the motor current according to chapter 4.7 for the correct function of the overload protection;
This protection is based on Three Phase IP55 Standard WEG motors. If your motor is different, we recommend to adjusting a lower thermal class. For more details refer to chapter 5.2;
When SSW-07 is without the electronic supply voltage (A1 and
A2), the thermal image is saved internally. When the supply (A1 and A2) is reestablished, the thermal image returns to the value prior to the electronic supply loss;
The RESET of the electronic overload protection can be set to manual function (man). In this case the RESET must be made via digital input 2 (DI2) or through the RESET key. If the RESET setting is automatic (auto), the fault condition will automatically be reset after the cooling time;
The thermal image is set to zero, when the overload protection is disabled.
35
Chapter 4 - SettING the SSW-07
4.9 RESET
A fault condition can be reset using the RESET key at the front of the SSW-07 or through a push-button (0.5 seconds) at DI3 (digital input for RESET). Another way to reset the SSW-07 is by switching
Off/On the electronic power supply (A1 and A2).
NOTE!
The SSW-07 also allows for the possibility of automatic RESET by enabling this function through the DIP Switch (auto):
Automatic RESET occurs after 15 minutes in the following conditions:
-Overcurrent;
-Phase loss;
-Stall;
-Overcurrent before By-pass;
-Frequency out of range;
-Contact of the internal By-pass relay is open;
-Power control supply undervoltage;
-External fault.
For incorrect phase sequence there is no automatic RESET.
For electronic overload of the motor there is a specific algorithm for the automatic RESET time.
4.10 DI2 DIGITAL
INPUT SETTING
In the factory default, the DI2 digital input has its function programmed for the reset of faults. DI2 can also be programmed to work as a three wire control.
The three wire control allows the Soft-Starter to be commanded through two digital inputs, DI1 as an ON input and DI2 as an OFF input. This allows for the direct placement of two push buttons.
Refer to item 3.3.2.
To change the DI2 digital input, follow the instructions below:
1. To enter in programming mode, maintain the reset key at the front of the SSW-07 pressed for 5 seconds. Maintain the reset key pressed during programming;
2. When in programming mode, two LEDs will turn on (overcurrent and phase loss), indicating that DI2 is programmed for fault Reset.
When three LEDs turn on (overcurrent, phase loss and phase sequence), it indicates that the DI2 is programmed for three wire commands;
3. To change the programming to three wire commands, move the overcurrent DIP Switch and return to the previous position. The three LEDs will turn on, indicating that DI2 is programmed for three wire commands;
4. To change the DI2 programming to fault Reset, move the Kick
Start DIP Switch and return to the previous position. Two LEDs will turn on, indicating that the DI2 is programmed for fault Reset;
5. Programming is concluded when the reset key is released.
36
Chapter 4 - SettING the SSW-07
4.11 OUTPUT RELAY
OPERATION
The relay of the Operation Function closes its N.O. contact
(13-14/23) every time the SSW-07 receives the enable command.
This contact is only opened at the end of the deceleration ramp
(when it is set via trimpot) or when the SSW-07 receives the disable command.
(14/23-24) every time the SSW-07 applies 100 % of the voltage to the driven motor. This contact opens when the SSW-07 receives the disable command.
U
N
(Motor Voltage)
100 % t
Operation Function
(13- 14/23)
Full Voltage Function
(14/23-24) t
Relay on t
Figure 4.11 - Output relay operation
4.12 RELAY
OUTPUT RL1
PROGRAMMING
In the factory default programming, the relay output RL1 has its function programmed for “Operation”. RL1 (13/14) can be also be programmed for the “No Fault” function. This function allows the installation of a circuit breaker with an undervoltage release at the
SSW-07 input. Refer to figure 3.3.2. In order to change the relay output RL1 programming follow these instructions:
1. To enter in programming mode keep the reset key, at the SSW-07 front cover, pressed during 5 seconds, keeping it also pressed throughout the programming;
2. When in the programming mode two LEDs turn on (Overcurrent and Phase Loss), indicating that DI2 is programmed for Error
Reset. If three LEDs turn on (Overcurrent, Phase Loss and Phase
Sequence), it indicates that DI2 is programmed for three-wire command. If the Overload LED turns on, then the RL1 function is “No Fault”, otherwise the function is “Operation”;
3. To modify the RL1 function change the Overload DIP Switch and put it back in the previous position. The Overload LED will indicate the new programmed function:
- Overload LED off: Operation function;
- Overload LED on: No Fault function.
37
Chapter
5
PROGRAMMING INFORMATION AND SUGGESTIONS
5.1 APPLICATIONS
AND
PROGRAMMING
This chapter helps the user to set the types of starting controls according to their applications.
ATTENTION!
Suggestions and important notes for each type of starting control.
ATTENTION!
To know the correct programming of the parameters, have your load data on hand and use the WEG (Soft-Starter) Dimensioning
Software available at WEG’s home page (http://www.weg.net).
If you are unable to use the software mentioned above, you can follow some practical concepts described in this chapter.
Shown below are some characteristic curves with current and starting torque behavior according to some kinds of control.
I/In T/Tn
Current
Torque
Tn
I/In T/Tn
Tn
Current
Torque
Figure 5.1 - Characteristic curves of torque and current in a direct on-line start and by voltage ramp
38
Chapter 5 - prOGraMMING INFOrMatION aND SUGGeStIONS
I/In
T/Tn
Current
Torque
Tn
5.1.1 Voltage Ramp
Starting
Figure 5.2 - Characteristic curves of torque and current in a current limitation start
1) Set the value of the initial voltage to a low value;
2) When a load is applied to the motor, set the initial voltage to a value that makes the motor rotate smoothly from the instant it is started.
3) Set the acceleration time with the necessary start time, initially with short times, 10 to 15 seconds, and afterwards try to find the best starting condition for the used load.
U(V)
Start
100 %Un
0
Enable Voltage Ramp t(s)
Disable
Figure 5.3 - Voltage ramp starting
NOTES!
With long starting times, or when the motor is without a load, vibration can occur during the start of the motor, therefore lower the starting time;
If faults occur during the start, check all the connections from the
Soft-Starter to the supply network, motor connections, supply network voltage levels, fuses and circuit breakers.
39
Chapter 5 - prOGraMMING INFOrMatION aND SUGGeStIONS
5.1.2 Current Limit
Starting
1) To start with a current limitation it is necessary to start with a load.
Initial test without load can be done with a voltage ramp;
2) Set the acceleration time with the necessary starting time, initially with short times, 20 to 25 seconds. This time will be used as the stall time in case the motor does not start;
3) Set the current limit according to the conditions that your electric installation allows, as well as to the values that supply enough torque to start the motor. It can initially be programmed with values between 2x and 3x the nominal current of the motor (ln of the motor).
I(A)
Start
I Limitation
I Nominal
5.1.3 Starting with
Pump Control
(P202 = 2)
Maximum Time
0
Enable
Current Limitation t(s)
Disable
Figure 5.4 - Current limit starting
NOTES!
If the current limit is not reached during the start, the motor will start immediately;
Very low Current Limit values do not provide sufficient torque to start the motor. Always keep the motor rotating once it is started.
For loads that need a higher initial starting torque, the Kick Start function can be used;
If faults occur during the start, check all the connections from the
Soft-Starter to the supply network, motor connections, supply network voltage levels, fuses and circuit breakers.
1) To start with pump control a load is necessary. No-load tests can be done with voltage ramp;
2) The starting parameters setting depend mainly on the types of hydraulic installations. Thus we recommend optimizing factory settings, if possible.
3) Check if the motor rotation direction is an indicated on the pump frame. If not, connect the phase sequence as indicated at P620;
Figure 5.5 - Direction of rotation of a hydraulic centrifugal pump
40
Chapter 5 - prOGraMMING INFOrMatION aND SUGGeStIONS
4) Set the initial voltage - P101 – so the motor starts smoothly as soon as it is enabled.
5) Set the acceleration time according to the application, and, that the motor is able to start the load smoothly, but the required acceleration is not exceeded. If acceleration times are set too long, this may result in vibration or harmful motor overheating;
6) To check the correct starting process, always use a manometer in the hydraulic installation. Pressure increase should not result in sudden oscillations. Thus the pressure increase should be as linear as possible;
U(V) Start 100%Un
P101
0
P102
Enable Pump Control
Figure 5.6 - Manometer showing pressure increase
7) Program the deceleration initial voltage (P103) only when no pressure drop is detected at the deceleration begin. With this deceleration initial voltage you can improve the linear pressure drop during the deceleration;
8) Set the deceleration time according to the application, and, ensuring that the pump stops smoothly within the expected limits. The set of excessively long times may result in vibrations or harmful motor overheating;
U(V)
100%Un
P103
Parada
0
P104
Pára
P105 t(s)
Figure 5.7 -
Manometer showing the pressure drop
9) Generally, the current increases at the end of the deceleration ramp and in this case the motor requires more torque to achieve a smooth water flow stop. When the motor has already stopped, but is still enabled, the current will increase too much. To prevent this condition, set P105 to a value that as soon it stop it is also disabled;
41
Chapter 5 - prOGraMMING INFOrMatION aND SUGGeStIONS
10)Set P610 and P611 to current and time levels that prevent the hydraulic pump from running without a load.
U(V)
Start
Stop
100%Un
P103
P101
0
P102
Enable Pump Control
P104
Disable
P105 t(s)
Figure 5.8 -
Start with pump control
NOTES!
1) If the hydraulic piping is not fitted with a manometer, the water hammer can be noted at the pressure relief valves;
2) Please, consider that sudden line voltage drops results in motor torque drops. Thus, ensure that the power supply line characteristics are within the characteristics required for motor operation;
3) If errors are detected during the motor start, check all connections of the Soft-Starter to the power line, the motor connections, the voltage levels of the power line, the fuses, circuit-breakers and disconnecting switches.
5.1.4 Programming the control type in pump control
Is recommended program the control type in pump control using keypad or serial communication, see the Programming Manual for more details. In special cases, when is not available keypad or serial communication, is also possible to program the control type in pump control following these instructions:
1) To enter in programming mode, keep the reset key at the SSW-07 front cover pressed during 5 seconds, keeping it also pressed throughout the programming;
2) When in the programming mode, LEDs will turn on indicating the actual parameterization. See item 4.10 and 4.12;
3) To modify the control type, change the Stall DIP Switch and put it back in the previous position. The Stall LED will indicate the new programmed control type:
- LED Stall off: P219=0. Control type defined through Voltage
Ramp/Current Limit DIP Switch.
- LED Stall on: P219=2. Control type in Pump Control and parameterization through Trimpots and DIP Switches.
42
Chapter 5 - prOGraMMING INFOrMatION aND SUGGeStIONS
5.2 PROTECTIONS
AND
PROGRAMMING
5.2.1 Suggestion on
How to Program the Thermal
Class
For each application exists a range of thermal classes, which might be set. The overload protection should not trip during normal starting.
Therefore it is necessary to know the starting time and current, to determine the minimum thermal class. The maximum thermal class depends on the motor limit.
Determine the minimum thermal class:
1) Initially start at the standard thermal class, sometimes, but without the motor overheating;
2) Determine the correct starting time and find an average of the current using a multimeter with a current probe to measure it; A current average can be found for any type of starting control;
For example:
Starting an 80 A motor using a voltage ramp. The current starts at
100 A and goes to 300 A, returning afterwards to the nominal value in 20 seconds.
(100 A + 300 A)/2 = 200 A
200 A/80 A = 2.5 x ln of the motor
Therefore: 2.5 x ln @ 20 seconds.
U(V) Start
100 % Un
Initial Voltage
P101
100 A
300 A
Motor
Current
0
Enable
P102
Accel Time
20 s t(s)
Figure 5.9 - Typical current curve during a voltage ramp start
3) Use this time to find the minimum class necessary to start the motor in cold condition. In the item 4.8 Motor Electronic Overload
Protection it is possible to check the thermal class curves of the motor in cold condition.
43
Chapter 5 - prOGraMMING INFOrMatION aND SUGGeStIONS
t(s)
Cold
F.S.=1
20 s
15
10
5 xln
0
2.5 x ln of the motor
Figure 5.10 - Checking the minimum class of curves in cold condition
Therefore the minimum class necessary to start the cold motor is
Class 10. Class 5 will trip during starting.
NOTE!
If the motor must start in the hot condition, class 10 will trip during the second start. In the case a higher thermal class must be set.
Determine the maximum thermal class:
To correctly program the Thermal Class that will protect your motor it is essential to have in hand the motor locked rotor current and locked rotor time. This information is available in the motor manufacturer’s catalogue. Put these values into figure 4.8, in case of the cold stall time or into figure 4.9, in case of hot stall time.
For example:
Stall Current = 6,6 x ln
Hot Stall Time = 6s t(s)
Hot
6 s
0
30
25
20 xln
6.6 x ln of the motor
Figure 5.11 - Checking the maximum class of curves in hot condition
Class 25 is the highest class that protects the motor.
44
Chapter 5 - prOGraMMING INFOrMatION aND SUGGeStIONS
5.2.2 Service Factor
NOTE!
Remember that this protection has as a standard the Three Phase
IP55 Standard WEG Motor, therefore if your motor is different, then do not program the thermal class to its maximum, instead, program it near its minimum thermal class to start.
Example of how setting the thermal class:
Motor data:
Power: 50 hp
Voltage: 380 V
Nominal Current (ln): 71 A
Service Factor (S.F.): 1.00
lp/ln: 6.6
Stall time: 12 s in hot condition
Speed: 1770 rpm
Motor + load starting data:
Starting by Voltage Ramp, starting current average:
3 x the nominal current of the motor during 17 s (3 x ln @ 17 s).
1) In the graph, figure 4.8 in cold condition, one can see the minimum
Thermal Class that will allow the start with a reduced voltage:
For 3 x ln of the motor @17 s, the next highest is adopted: Class 10.
2) In the graph, figure 4.9 in hot condition, one can see the maximum
Thermal Class that the motor can stand due to the stall time in hot condition:
For 6.6 x ln of the motor @ 12 s, the next lowest is adopted. Class 30.
One now knows that Thermal Class 10 allows a start and Thermal
Class 30 is the maximum limit. Thus, a Thermal Class between the two should be adopted, according to the quantity of starts per hour and the interval of time between Off/On procedures the motor.
The closer to Class 10, the more protected the motor will be, the fewer the starts per hour and the greater the interval of time must be between Off/On procedures the motor.
The closer to Class 30, the closer it gets to the maximum limit of the motor, thus there can be more starts per hour and lower intervals of time between Off/On procedures the motor.
When the Service Factor (S.F.) is different from 1.00 and if there is the need to use it in the application, this must be considered in the setting of the overload protection. To avoid tripping of the overload protection, when the service factor is used, the nominal motor current set at the SSW-07 must be readjusted. If an acessorie with parameter access is used, the service factor can be set directly in the P406, avoiding the readjustment of the nominal currrent.
45
Chapter 5 - prOGraMMING INFOrMatION aND SUGGeStIONS
I
Example of readjustment of the nominal current:
SSW-07
= 30 A
I
MOTOR
= 25 A
S. F. = 1.15
Setting of the Motor Current = I
MOTOR
30 A = 96 %
x S.F. / I
SSW-07
= 25 A x 1.15 /
ATTENTION!
The increased motor current has direct impact on the maximum thermal class, that protects the motor, even if the S.F. parameter is set.
Determine the maximum thermal class, considering the service factor:
Stall Current = 6.6 x ln
Hot Stall Time = 6 s
Service Factor = 1.15
Before the maximum thermal class is verified in figure 4.9, the stall current must be divided by the service factor.
Stall Current / S.F. = 6.6 / 1.15 = 5.74
t(s)
Hot
6 s
0
25
20
15 xln
5.74 x In of the motor
Figure 5.12 - Checking of the maximum thermal class, considering the S.F.
Class 20 is the highest class that protects the motor, if the service factor is used.
46
6.1 FAULTS AND
POSSIBLE
CAUSES
Chapter
6
SOLUTION AND TROUBLESHOOTING
When an error is detected, the Soft-Starter is blocked (disabled) and the LED’s indicate this error by means of intermittent flashes.
In order that the Soft-Starter operates normally again after an error trip, it is necessary to reset it. This procedure is performed in the following ways:
Disconnecting and reapplying the AC power (power-on RESET);
Pressing the “RESET” key in the SSW-07 front panel (RESET key);
Automatically by the automatic RESET. Enable this function via
DIP Switch (auto);
Via digital input DI2 or DI3.
Protection
Description and
Fault Display
Phase loss or
Undercurrent
E03
(LED Phase
Loss)
Flashing
Activation Description Probable Causes Reset
At starting: It occurs when there is no voltage in the power supply terminals (R/1L1, S/3L2 and
T/5L3) or when the motor is disconnected.
At full voltage: It trips when the current stays below the programmed value longer than the programmed time.
Referring to the nominal motor current.
When the parameters are set with the factory default values, then this protection trips after elapsing 1 second with phase loss either at the input or at the output (motor). It trips when the current circulating through the
SSW-07 is less than 20 % of the value adjusted at the Motor
Current trimpot.
In hydraulic pump applications, it may be running with no load.
Phase loss in the three-phase network.
Short-circuit or fault at the thyristor or
By-pass.
Motor not connected.
Motor connection is incorrect
Loose contact in the connections.
Starting problems with the input contactor.
Input fuses are blown.
Incorrect programming of the Motor
Current trimpot.
Motor current consumption lower than required for phase loss protection to work.
Power-on.
Reset key.
Auto-reset.
DIx.
Over temperature in the power section
E04
When the heatsink temperature is superior to the limit.
Also trips when the temperature sensor is not connected.
Shaft load too high.
Elevated number of successive starts.
Internal temperature sensor not connected.
Starting cycle requires ventilation kit
(models from 45 A to 200 A).
Power-on.
Reset key.
Auto-reset.
DIx.
(LED Fault)
Flashes once
(LED Ready)
On
table 6.1 - Faults and possible causes
47
Chapter 6 - SOLUtION aND trOUBLeShOOtING
Protection
Description and
Fault Display
Activation Description Probable Causes Reset
Electronic motor overload
E05
(LED Overload)
Flashing
Start timeout during current limit starting
E62
(LED Fault)
Flashes twice
(LED Ready)
On
When the times given by the programmed thermal class curves exceed the limit.
When the starting time is longer than the time set in the acceleration ramp trimpot. Active only with current limit starting.
Incorrect setting of the "Motor
Current" trimpot (motor current set).
The set value is too low for the motor being used.
Starting sequence greater than allowed.
Programmed thermal class too low.
Time between Off/On procedures lower than that permitted by the motor power refrigeration time.
Load on the motor shaft too high.
Thermal protection value saved when the control is turned off and brought back when turned back on.
Programmed time for the acceleration ramp inferior to what is needed.
Value of the programmed current limitation too low.
Motor locked, rotor blocked.
Power-on.
Reset key.
Auto-reset.
DIx.
Power-on.
Reset key.
Auto-reset.
DIx.
Stall
E63
(LED Stall)
Flashing
Activates before full voltage, if the current is greater than twice the nominal motor current.
Programmed acceleration ramp time lower than the actual acceleration time.
Motor shaft is locked
The transformer that supplies the motor can be saturating and taking too much time to recover from the starting current.
Power-on.
Reset key.
Auto-reset.
DIx.
Overcurrent
E66
(LED
Overcurrent)
Flashing
It is only monitored when the
SSW-07 is at full voltage. When the parameters are set with the factory default values this protection trips when the motor current exceeds 2 times the value adjusted in the trimpot
(Motor Current) for a time longer than 1 second.
Incorrect phase sequence
E67
When the sequence of synchronism signals interruptions does not follow the
RST sequence.
Momentary motor overload.
Motor shaft is locked, rotor blocked.
Network phase sequence inverted at the input.
May have been changed in another place of the supply network.
(LED Phase
Seq.)
Flashing
Power-on.
Reset key.
Auto-reset.
DIx.
Power-on.
Reset key.
DIx.
table 6.1 - Faults and possible causes (cont.)
48
Chapter 6 - SOLUtION aND trOUBLeShOOtING
Protection
Description and
Fault Display
Activation Description Probable Causes Reset
Undervoltage in the control supply
E70
(LED Fault)
Flashes twice
(LED Ready)
Off
Activates when the control supply voltage is lower than 93
Vac.
Electronics supply lower than the minimum value.
Electronics power supply with loose contact.
Electronics power supply fuse blown.
Power-on.
Reset key.
Auto-reset.
DIx.
Internal
By-pass relay contact Open
E71
When there is a fault with the internal By-pass relay contacts at full voltage.
Loose contact in the starting cables of the Internal By-pass relays.
Defective By-pass relay contacts due to an overload
Power-on.
Reset key.
Auto-reset.
DIx.
(LED Fault)
Flashes 3 times
(LED Ready)
Off
Overcurrent before the
By-pass
E72
(LED Fault)
Flashes 4 times
(LED Ready)
Off
Frequency out of tolerance
E75
Activates before the closing of the By-pass if the current is greater than:
37.5 A for the models up to 30 A;
200 A for the models from
45 to 85 A;
260 A for the model of 130 A;
400 A for the models from
171 and 200 A.
824 for the models from 255 A to
412 A.
When the limit is higher or lower than the limits of 45 to 66 Hz.
The time programmed for the acceleration ramp is shorter than the actual acceleration time.
Nominal motor current higher than the current that can be supported by the Soft-Starter.
Motor shaft is locked, rotor blocked.
The line frequency is out of range.
When the Soft-Starter + motor are being supplied by a generator that is not supporting the full load or the start of the motor.
Power-on.
Reset key.
Auto-reset.
DIx.
Power-on.
Reset key.
Auto-reset.
DIx.
(LED Fault)
Flashes once
(LED Ready)
Off
Closed By-pass contact or shorted SCR’s
E77
When the SSW-07 does not detect voltage difference between the input and output at the moment the motor is switched off.
Power-on.
Reset key.
DIx.
(Fault LED) flashes 6 times
(Ready LED) is off
Bad contact in the bypass cables.
By-Pass contacts are welded.
Short-circuited thyristor.
Input and output external shortcircuit.
Disconnected motor.
table 6.1 - Faults and possible causes (cont.)
49
Chapter 6 - SOLUtION aND trOUBLeShOOtING
NOTES:
In the case of E04 (over temperature), it is necessary to wait a little before resetting, in order to cool down.
In the case of E05 (motor overload), it is necessary to wait a little before resetting, in order to cool down.
6.2 TROUBLESHOOTING
Motor rotation:
Too high or too low
LEDs off
Problem
Motor does not run
Motor does not reach nominal speed
Motor rotation oscillates
(fluctuates)
Vibration during acceleration
Points to check
Wrong wiring
Wrong programming
Check the power supply voltage of the control board (A1 and A2)
Soft-Starter Settings
Corrective action
Check all the power and command connections.
For example:
The DIx digital inputs programmed as enabling or external fault must be connected to AC supply.
Check if the parameters are with the correct values for the application.
Check if the Soft-Starter is not blocked to a detected Fault
Motor stall
Loose connections fault condition.
Increase the current limit level with the control to limit the current (refer to table 6.1).
Switch the Soft-Starter and the power supply off and tighten all the connections.
Check all the internal connections of the Soft-Starter to make sure they are well connected.
Motor nameplate data Check if the motor used is in accordance to the application.
Nominal values must be inside the following limits:
Umin. = 93.5 Vac
Umax.= 264 Vac
Reduce the acceleration ramp time.
table 6.2 - Solving the most frequent problems
NOTE!
When contacting WEG for service or technical assistance, please have the following data on hand:
Model of the Soft-Starter;
Serial number, production date and hardware revision present in the identification label of the product (refer to item 2.3);
Installed software version (refer to item 2.3);
Application and programming data.
For explanations, training or service, please contact WEG
Automação Service Department.
50
Chapter 6 - SOLUtION aND trOUBLeShOOtING
6.3 PREVENTIVE
MAINTENANCE
WARNING!
Always disconnect the general power supply before touching any electric component associated to the Soft-Starter SSW-07.
Do not apply any high voltage tests on
the Soft-Starter SSW-07!
If necessary, consult the manufacturer.
Do not use megometers to test thyristors.
Periodic inspections of Soft-Starters SSW-07 and installations are necessary to avoid operating problems due to unfavorable environmental conditions like high temperature, moisture, dust, vibrations or due to the aging of the components.
Component
Terminals, Connectors
Abnormality
Loose screws
Loose connectors
Fans / Ventilation Systems Dirty fans
Abnormal noise
Fan always off
Abnormal vibration
Dust in the air filters
Power Module / Power
Connections
Corrective Action
Tightening
Cleaning
(1)
(1)
Substitute fan
Cleaning or substitution
(2)
Accumulated dust, oil, moisture, etc. Cleaning
(1)
Screws with loose connections Tightening
(1)
(1) Every six months.
(2) Twice a month.
table 6.3 - Periodic inspections after putting into use
51
7.1 IP20 KIT
Chapter
7
OPTIONS AND ACCESSORIES
This chapter describes the optional devices that can be used with
Soft-Starter SSW-07.
Optional Description
Plug-in Local Keypad
Remote Keypad Kit
1 m SSW-07 - Remote HMI Connection Cable
2 m SSW-07 - Remote HMI Connection Cable
3 m SSW-07 - Remote HMI Connection Cable
5 m SSW-07 - Remote HMI Connection Cable
7,5 m SSW-07 - Remote HMI Connection Cable
10 m SSW-07 - Remote HMI Connection Cable
Plug-in Kit for DeviceNet Communication
Plug-in Kit for RS-232 Communication
3 m RS-232 Connection Cable
10 m RS-232 Connection Cable
Plug-in Kit for RS-485 Communication
Ventilation Kit for Size 2 (Currents from 45 to 85 A)
Ventilation Kit for Size 3 (Currents from 130 to 200 A)
IP20 Kit for Size 3 (Currents from 130 to 200 A)
Size 4 IP20 kit (255 to 412 A current)
Plug-in Kit for Motor PTC
SuperDrive G2 Kit
table 7.1 - Optional description
WEG Part Number
10935572
10935649
10050268
10190951
10211478
10211479
10050302
10191029
10935681
10935578
10050328
10191117
10935573
10935650
10935559
10935651
11059230
10935663
10945062
The purpose of the IP20 KIT is to protect the user from the contact with the live parts of the Soft-Starter.
383 mm
(15.1 in)
Figure 7.1 - IP20 kit size 3
484 mm
(19.1 in)
52
Figure 7.2 - IP20 kit size 4
Chapter
8
TECHNICAL CHARACTERISTICS
This chapter describes the electric and mechanical technical characteristics of the Soft-Starter SSW-07 line.
8.1 NOMINAL POWERS AND CURRENTS ACCORDING TO UL508
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
SSW-07
Model
Motor voltage
220/230 V
Motor voltage
380/400 V
Motor voltage
440/460 V
Motor voltage
575 V
(Hp) (kW) (Hp) (kW) (Hp) (kW) (Hp) (kW)
5
30
50
60
75
7.5
10
15
20
3.7
5.5
7.5
11
15
22
37
45
55
75
7.5
10
15
25
30
50
75
100
5.5
7.5
11
18.5
22
37
55
75
10
15
20
30
40
60
100
125
7.5
11
15
22
30
45
75
90
15
20
11
15
25 18.5
40
50
75
125
150 110
100
125
100 75 150 110 200 150
150 110 200 150 250 185
90 175 130 250 185 300 225
150 110 200 150 300 225 350 260
150 110 250 185 350 260 400 300
30
37
55
90
table 8.1 - Powers and currents according to UL508
8.2 NOMINAL POWERS AND CURRENTS FOR STANDARD IP55, IV POLE WEG
MOTOR
SSW-07
Model
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
Motor voltage
Motor voltage
Motor voltage
Motor voltage
Motor voltage
220/230 V 380/400 V 440/460 V 525 V 575 V
(Hp) (kW) (Hp) (kW) (Hp) (kW) (Hp) (kW) (Hp) (kW)
20
30
50
60
6
7.5
10
15
75
100
4.5
5.5
7.5
11
15
22
37
45
55
75
40
60
75
125
10
15
20
30
125
7.5
11
15
22
30
40
55
90
90
12.5
15
20
30
50
60
100
125
9.2
11
15
22
37
45
75
90
15
20
25
40
50
75
11
15
18.5
30
37
55
15
20
30
40
60
75
11
15
22
30
45
55
125 90 125 90
150 110 175 132
150 110 200 150 200 150
175 132 200 150 250 185 250 185
125 90 200 150 250 185 300 220 300 225
150 110 250 185 300 225 350 260 400 300
150 110 300 220 350 260 440 315 450 330
table 8.2 - Powers and currents for WEG motors
NOTE!
The maximum powers indicated in table 8.1 are based on 3 x nominal current of Soft-Starter SSW-07 during 30 s and 10 starts per hour
(3xIn @ 30 s).
53
Chapter 8 - teChNICaL CharaCterIStICS
8.3 POWER DATA
Power Supply Power Voltage (R/1L1, S/3L2, T/5L3) (220 to 575) Vac (-15 % to +10 %), or
(187 to 632) Vac
Capacity
Frequency
Maximum number of starts per hour
(without ventilation)
(50 to 60) Hz (±10 %), or (45 to 66) Hz
10 (1 every 6 minutes; models from 17 A to 30 A)
3 (1 every 20 minutes; models from 45 A to 200 A)
10 (1 every 6 minutes; models from 255 A to 412 A)
10 (1 every 6 minutes; models from 45 A to 200 A) Maximum number of starts per hour with optional ventilation Kit
Start cycle
Thyristors (SCRs)
Overvoltage category
3 x In of the SSW-07 during 30 seconds
Reverse voltage with 1600 V maximum peak
III (UL508/EN61010)
8.4 ELECTRONICS AND PROGRAMMING DATA
Power Supply Control voltage
Connector (A1, A2)
Frequency
Consumption
Control
Inputs
Outputs
Safety
Method
Digitals
Relay
Protections
(110 to 240) Vac (-15 % to +10 %), models from 17 A to 200 A
(110 to 130) Vac or (208 to 240) Vac (-15 % to +10 %) (models from 255 A to 412 A)
(50 to 60) Hz (±10 %), or (45 to 66) Hz
15 VA models from 17 A to 200 A
60 VA continuos
800 VA additional during By-pass closing (models from 255 A
to 412 A).
Voltage ramp;
Current limitation.
3 Isolated digital inputs;
Minimum upper level: 93 Vac;
Maximum lower level: 10 Vac;
Maximum voltage: 264 Vac;
Input current: 1.1 mA @ 220 V;
Programmable functions.
2 relays with NO contacts, 240 Vac, 1 A, and programmable functions.
Overcurrent;
Phase loss;
Inverted phase sequence;
Heatsink overtemperature;
Motor overload;
External fault;
Open By-pass contact;
Closed By-pass contact;
Overcurrent before By-pass;
Stall;
Frequency out of range;
Electronic supply undervoltage.
54
Índice
CAPÍTULO
1
Instrucciones de Seguridad
1.1 Avisos de Seguridad en el Manual .....................................57
1.2 Avisos de Seguridad en el Producto ..................................57
1.3 Recomendaciones Preliminares .........................................57
CAPÍTULO
2
Informaciones Generales
2.1 A Respecto del Manual .......................................................59
2.2 A Respecto del Arrancador Suave SSW-07 .......................59
2.3 Etiqueta de Identificación del Arrancador Suave SSW-07 .60
2.4 Recibimiento y Almacenado ...............................................63
CAPÍTULO
3
Instalación y Conexión
3.1 Instalación Mecánica ..........................................................64
3.1.1 Condiciones Ambientales ............................................64
3.1.2 Dimensiones del Arrancador Suave SSW-07 ..............64
3.1.3 Posicionamiento/Fijación ............................................65
3.1.3.1 Montaje en Tablero ..............................................66
3.1.3.2 Montaje en Superficie .........................................67
3.2 Instalación Eléctrica ............................................................67
3.2.1 Terminales de Potencia ...............................................68
3.2.2 Ubicación de las Conexiones de Potencia,
Puesta a Tierra y Control .............................................69
3.2.3 Cables de Potencia y de Puesta a Tierra Propuestos ...70
3.2.4 Conexiones de la Red de Alimentación al Arrancador
Suave SSW-07 ............................................................70
3.2.4.1 Capacidad de la Red de Alimentación ................71
3.2.4.2 Fusibles Recomendados .....................................71
3.2.4.3 Contactores Recomendados ...............................72
3.2.5 Conexiones del Arrancador Suave SSW-07 al Motor ..72
3.2.5.1 Conexión Padrón del Arrancador Suave
SSW-07 al Motor con Tres Cables ......................73
3.2.6 Conexiones de Puesta a Tierra ...................................73
3.2.7 Conexiones de Señal y Control ...................................74
3.3 Accionamientos Propuestos ...............................................75
3.3.1 Accionamiento Propuesto con Comando por
Entradas Digitales a Dos Cables y Contactor
de Aislamiento de la Potencia ......................................77
3.3.2 Accionamiento Propuesto con Comando por
Entradas Digitales a Tres Cables y Disyuntor de
Aislamiento de la Potencia ..........................................77
3.3.3 Accionamiento Propuesto con Comando por Entradas
digitales y Cambio del Sentido de Giro ........................78
3.3.4 Accionamiento Propuesto con Comando por Entradas
digitales y Frenado CC ................................................79
3.3.5 Simbologia ...................................................................80
Índice
CAPÍTULO
4
Como Ajustar el SSW-07
4.1 Ajuste del Tipo de Control ..................................................81
4.2 Kick Start ............................................................................82
4.3 Ajuste de la Tensión Inicial .................................................82
4.4 Ajuste del Limite de Corriente ............................................83
4.5 Ajuste del Tiempo de la Rampa de Aceleración .................84
4.6 Ajuste del Tiempo de la Rampa de Desaceleración ...........84
4.7 Ajuste de Corriente del Motor .............................................85
4.8 Protección de Sobrecarga Electrónica del Motor ...............86
4.9 Reset ................................................................................88
4.10 Programación de la Entrada Digital DI2 ...........................89
4.11 Funcionamiento de las Salidas a Relé .............................90
4.12 Programación de la Salida a Relé RL1 .............................90
CAPÍTULO
5
Informaciones y Sugerencias de Programación
5.1 Aplicaciones y Programación .............................................91
5.1.1 Arranque con Rampa de Tensión ................................92
5.1.2 Arranque con Limitación de Corriente .........................93
5.1.3 Arranque con Control de Bombas (P202 = 2) .............93
5.1.4 Programación del tipo de control para control
de bombas ...................................................................95
5.2 Protecciones y Programación .............................................96
5.2.1 Sugerencia de como Programar la Clase Térmica ......96
5.2.2 Factor de Servicio ........................................................99
CAPÍTULO
6
Solución y Prevención de Fallos
6.1 Errores y Posibles Causas ...............................................100
6.2 Solución de los Problemas más Frecuentes ....................103
6.3 Mantenimiento Preventivo ................................................104
CAPÍTULO
7
Dispositivos Opcionales
7.1 Kit IP20 .............................................................................105
CAPÍTULO
8
Características Técnicas
8.1 Potencias y Corrientes Nominales Conforme UL508 .......106
8.2 Potencias y Corrientes Nominales Conforme Motores WEG,
Estándar, IP55, IV Polos ...................................................106
8.3 Datos de la Potencia ........................................................107
8.4 Datos de la Electronica y Programación ..........................107
CapÍtULO
1
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
Este manual contiene las informaciones necesarias para el uso correcto del Arrancador Suave SSW-07.
Fue desarrollado para ser utilizado por personas con entrenamiento o calificación técnica adecuada para operar este tipo de equipamiento.
1.1 AVISOS DE
SEGURIDAD EN
EL MANUAL
En el texto serán utilizados los siguientes avisos de seguridad:
¡PELIGRO!
No considerar los procedimientos recomendados en este aviso puede llevar a la muerte, daños físicos graves y daños materiales considerables.
¡ATENCIÓN!
No considerar los procedimientos recomendados en este aviso puede llevar a daños materiales.
¡NOTA!
El texto objetiva suministrar informaciones importantes para la correcta comprensión y buen funcionamiento del producto.
1.2 AVISOS DE
SEGURIDAD EN
EL PRODUCTO
Los siguientes símbolos estãn fijados al producto, sirviendo como aviso de seguridad:
Tensiones elevadas presentes.
Componentes sensibles a descargas electrostáticas.
No tocarlos.
Conexión obligatoria puesta a tierra de protección (PE).
1.3 RECOMENDACIONES
PRELIMINARES
¡PELIGRO!
Solamente personas con calificación adecuada y familiaridad con el Arrancador Suave SSW-07 y equipamientos asociados deben planear o implementar la instalación, arranque, operación y mantenimiento de este equipamiento.
Estas personas deben seguir todas las instrucciones de seguridad contenidas en este manual y/o definidas por las normas locales.
No seguir las instrucciones de seguridad puede resultar en risco de vida y/o daños en el equipamiento.
57
CapÍtULO 1 - INStrUCCIONeS De SeGUrIDaD
¡NOTA!
Para los propósitos de este manual, personas calificadas son aquellas entrenadas de forma a que estén aptas para:
1. Instalar, hacer la puesta a tierra, energizar y operar el SSW-07 de acuerdo con este manual y los procedimientos legales de seguridad vigentes;
2. Utilizar los equipamientos de protección de acuerdo con las normas establecidas;
3. Prestar servicios de primeros socorros.
¡PELIGRO!
Siempre desconecte la alimentación general antes de cambiar cualquier componente eléctrico asociado al Arrancador Suave SSW-
07.
Altas tensiones pueden estar presente mismo después de la desconexión de la alimentación. Aguarde por lo menos 3 minutos para la descarga completa de los condensadores (capacitores).
Siempre conecte el disipador del equipamiento a tierra de protección
(PE), en el punto adecuado para esto.
¡ATENCIÓN!
Las tarjetas electrónicas poseen componentes sensibles a las descargas electrostáticas. No toque directamente sobre los componentes o conectores. Caso necesario, tocar antes en el disipador metálico puesta a tierra o utilice pulsera antiestática adecuada.
No ejecute ninguna prueba de tensión aplicada al Arrancador Suave SSW-07!
Caso sea necesario consultar el fabricante.
¡NOTA!
Arrancadores Suaves SSW-07 pueden interferir en otros equipamientos electrónicos. Cumpra los cuidados recomendados en el capítulo 3 (Instalación) para minimizar estos efectos.
¡NOTA!
Leer completamente este manual antes de instalar o operar el
Arrancador Suave SSW-07.
58
2.1 A RESPECTO
DEL MANUAL
2.2 A RESPECTO
DEL
ARRANCADOR
SUAVE SSW-07
CapÍtULO
2
INFORMACIONES GENERALES
Este manual describe la instalación del Arrancador Suave, como proceder la puesta en marcha, las principales características técnicas y como identificar y corregir los problemas más comunes.
Los manuales descriptos a seguir deben ser consultados para obtener mayores informaciones, referentes a las funciones, accesorios y condiciones de funcionamiento:
Manual de Programación, con descripción detallada de los parámetros y sus funciones;
Manual de Comunicación RS-232 / RS-485.
Manual de Comunicación DeviceNet.
Estos manuales son suministrados en formato electrónico (en CD), en conjunto con el Arrancador Suave. También se puede obtner estos manuales en la pagina Web de la WEG (www.weg.net).
El Arrancador Suave SSW-07 es un producto de alto desempeño lo cual permite el control del arranque de motores de inducción trifásicos. De esta forma, se evitan golpes mecánicos en la carga y surtos de corrientes en la red de alimentación.
Entrada de
Alimentación Trifásica
“Trimpots” para Ajuste
DIP Switch para
Ajuste de la
Clase Térmica
Alimentação da Eletrônica
Alimentación de la
Electrónica (A1 y A2).
Comando Acciona /
Desacciona Motor (DI1) y
Reset (DI2 y DI3)
DIP Switch para
Ajuste y Habilitar las
Protecciones
LEDs para Indicación de Status del SSW-07
Tapa para
Opcionales Plug-in
Salida a Relé
(13,14/23 y 24)
Figura 2.1 - Vista frontal del SSW-07
59
CapÍtULO 2 - INFOrMaCIONeS GeNeraLeS
R
Alimentación Trifásica de la Potencia
S T
Alimentación de la Electrónica
A1
A2
Dl1
Entradas Digitales
Programables
Dl2
Dl3 13
Salidas Digitales
Programables
14/23 24
RL1 RL2
3 x
2 x
"Digital Signal
Processor - DSP"
U V
Motor Trifásico
W
PE
Figura 2.2 - Diagrama de bloques del Arrancador Suave SSW-07
2.3 ETIQUETA DE IDENTIFICACIóN DEL ARRANCADOR SUAVE SSW-07
Modelo del SSW-07
Número de serie
Ítem de stock
WEG
Versión del
“Software”
Datos de la entrada
(tensión, nº de fases, corriente, frecuencia)
Datos de la alimentación de control (tensión, frecuencia)
Figura 2.3 - Etiqueta de identificación del Arrancador Suave SSW-07
Fecha de fabricación
(14 corresponde a semana y H a año)
60
CapÍtULO 2 - INFOrMaCIONeS GeNeraLeS
Posición de la etiqueta de identificación en el Arrancador Suave
SSW-07:
VISTA FRONTAL
VISTA FRONTAL
VISTA DE X
VISTA DE X
X
Figura 2.4 - Ubicación de las etiquetas
61
CapÍtULO 2 - INFOrMaCIONeS GeNeraLeS
Fin del Código
Software Especial S1 = Software Especial
Hardware Especial En blanco = Estándar de la electrónica: 110 a 130 V de la electrónica: 208 a 240 V
Grado de Protección En blanco = Estándar IP
S = Estándar O = con opcionales
62
Alimentación Trifásica
Corriente nominal del SSW
Arrancador Suave WEG serie SSW
BR = Brasil EX = Exportación
Colocar también siempre la letra Z en el fin. Por ejemplo: EXSSW070017T5SZ
CapÍtULO 2 - INFOrMaCIONeS GeNeraLeS
2.4 RECIBIMIENTO
Y
ALMACENADO
El Arrancador Suave SSW-07 es suministrado empaquetado en caja de cartón. En la parte externa de este embalaje existe una etiqueta de identificación que es la misma fijada en el Arrancador
Suave SSW-07.
Para abrir la embalaje:
1- Colóquelo sobre una mesa;
2- Abra la embalaje;
3- Retire el Arrancador Suave.
Verifique se:
La etiqueta de identificación del Arrancador Suave SSW-07 corresponde al modelo comprado;
Ocurrencia de daños durante el transporte. Caso fuera detectado algún problema, contacte inmediatamente la transportadora;
Si el Arrancador Suave SSW-07 no fuera luego instalado, mantenerlo dentro del embalaje cerrado y almacenado en un lugar limpio y seco con temperatura entre -25 °C y 65 °C. 1 hora en -40 °C es permitido.
Modelo
SSW-07
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
Altura
H mm
(in)
221
(8.70)
260
(10.24)
356
(14.02)
415
(16.34)
Anchura
L mm
(in)
180
(7.09)
198
(7.80)
273
(10.75)
265
(10.43)
Profundidad
P mm
(in)
Volumen cm
(in
3
3
)
145
(5.71)
5768
(352.2)
245
(9.65)
295
(11.61)
320
(12.6)
12613
(770.8)
28670
(1750)
35192
(2147)
tabla 2.1 - Dimensiones de la embalaje en mm (in)
Peso kg
(lb)
1.65
(3.64)
3.82
(8.42)
8.36
(18.43)
12.8
(28.2)
Figura 2.5 - Dimensiones de la embalaje
63
CapÍtULO
3
INSTALACIóN Y CONEXIóN
Este capítulo describe los procedimientos de instalación eléctrica y mecánica del Arrancador Suave SSW-07. Las orientaciones y sugerencias deben ser seguidas para la búsqueda del correcto funcionamiento del Arrancador Suave SSW-07.
3.1 INSTALACIóN
MECÁNICA
3.1.1 Condiciones
Ambientales
3.1.2 Dimensiones del Arrancador
Suave SSW-07
La ubicación de los Arrancadores Suaves SSW-07 es factor determinante para la obtención de un funcionamiento correcto y una vida normal de sus componentes.
Evitar:
o niebla salina;
Gases o líquidos explosivos o corrosivos;
suspensos en el aire.
Condiciones Ambientales Permitidas:
Temperatura: 0 ºC a 55 ºC - condiciones nominales.
Humedad relativa del aire: 5 % a 90 % sin condensación.
Altitud máxima: 1000 m arriba del nivel del mar - condiciones nominales.
De 1000 m a 4000 m arriba del nivel del mar - reducción de la corriente de 1 % para cada 100 m arriba de los 1000 m.
De 2000 m a 4000 m arriba del nivel del mar - reducción de la tensión de 1.1 % para cada 100 m arriba de los 2000 m.
Grado de contaminación: 2 (conforme UL508).
Normalmente, solamente polución no conductiva. La condensación no debe causar conducción en las partículas contenidas en el aire.
La figura 3.1, en sistema con la tabla 3.1, trae las dimensiones externas de los agujeros para fijación del Arrancador Suave SSW-07.
64
Figura 3.1 - Dimensional de la SSW-07
CapÍtULO 3 - INStaLaCIÓN Y CONeXIÓN
Modelo
SSW-07
Alt.
H mm
(in)
Anch.
L mm
(in)
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
162
(6.38)
208
(8.19)
276
(10.9)
331
(13.0)
* IP20 con Kit opcional.
95
(3.74)
144
(5.67)
223
(8.78)
227
(8.94)
Profund
P mm
(in)
157
(6.18)
203
(7.99)
220
(8.66)
242
(9.53)
A mm
(in)
85
(3.35)
132
(5.2)
208
(8.19)
200
(7.87)
B mm
(in)
120
(4.72)
148
(5.83)
210
(8.27)
280
(11.0)
C mm
(in)
5
(0.20)
6
(0.24)
7.5
(0.3)
15
(0.59)
D mm
(in)
4
(0.16)
3.4
(0.13)
5
(0.2)
9
(0.35)
Tornillo p/
Fijación
M4
M4
M5
M8
Peso kg
(lb)
1.3
(2.9)
3.3
(7.28)
7.6
(16.8)
11.5
(25.4)
Grado de
Protección
IP20
IP20
IP00 *
IP00 *
tabla 3.1 - Datos para la instalación con dimensiones en mm (in)
3.1.3 Posicionamiento/
Fijación
Para la instalación del Arrancador Suave SSW-07 se debe dejar en el mínimo los espacios libres al rededor del Arrancador Suave conforme la figura 3.2 presentada a seguir. Las dimensiones de cada espacio libre están disponibles en la tabla 3.2.
Modelo SSW-07
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
A mm
(in)
50
(2)
80
(3.2)
100
(4)
150
(6)
B mm
(in)
50
(2)
80
(3.2)
100
(4)
150
(6)
tabla 3.2 - Espacios libres recomendados
C mm
(in)
30
(1.2)
30
(1.2)
30
(1.2)
30
(1.2)
Instalar el Arrancador Suave SSW-07 en la posición vertical de acuerdo con las siguientes recomendaciones:
1) Instalar en superficie razonablemente plana;
2) No colocar componentes sensibles al calor luego arriba del
Arrancador Suave SSW-07.
¡ATENCIÓN!
Si montar un Arrancador Suave SSW-07 arriba del otro, usar la distancia mínima A + B y desviar del Arrancador Suave superior el aire caliente que viene del Arrancador Suave inferior.
65
CapÍtULO 3 - INStaLaCIÓN Y CONeXIÓN
¡ATENCIÓN!
Prever conduíntes o electroductos independientes para la separación física de los cables conductores de la señal, de control y de la potencia (mirar ítem 3.2 - Instalación Eléctrica).
Salida
Flujo del Aire
Entrada
Flujo del Aire
3.1.3.1 Montaje en
Tablero
Figura 3.2 - Espacios libres para la ventilación
Para los Arrancadores Suaves SSW-07 instaladas dentro de tablero o de cajas metálicas cerradas, proveer extractor adecuada para que la temperatura quede dentro del rango permitido. Mirar potencias nominales disipadas en la tabla 3.3.
Modelo
SSW-07
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
Potencia disipada en la electrónica
(W)
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
Potencia media disipada con
10 partidas / hora
3 x In @ 30s
(W)
15.3
21.6
27
41
55
77
117
154
180
230
281
329
371
Potencia media total disipada con
10 partidas / hora
3 x In @ 30s
(W)
27.3
33.6
39
53
67
89
129
166
192
242
293
341
383
tabla 3.3 - Potencias disipadas para dimensionado del ventilador del tablero
66
3.1.3.2 Montaje en
Superficie
CapÍtULO 3 - INStaLaCIÓN Y CONeXIÓN
La figura 3.3 presenta la instalación del Arrancador Suave SSW-07 en la superficie de una placa de montaje.
Figura 3.3 - Procedimiento de instalación del SSW-07 en superficie
3.2 INSTALACIóN
ELÉCTRICA
¡PELIGRO!
El Arrancador Suave SSW-07 no puede ser utilizado como mecanismo para parada de emergencia.
¡PELIGRO!
Certifíquese que la red de alimentación está desconectada antes de iniciar las conexiones.
¡ATENCIÓN
Las informaciones a seguir pueden ser usadas como guía para se obtener una instalación correcta. Siga también las normas de instalación eléctricas aplicables.
¡ATENCIÓN
Si en la primera energización no se utiliza un contactor o un disyuntor de aislamiento de la potencia con bobina de mínima tensión, energice primero la electrónica, ajuste los trimpots necesarios para poner el SSW-07 en funcionamiento y solamente después energice la potencia.
67
CapÍtULO 3 - INStaLaCIÓN Y CONeXIÓN
T
S
R
Red
Seccionadora
Fusibles
R/1L1 S/3L2 T/5L3
U/2T1 V/4T2 W/6T3 PE
PE
PE
Figura 3.4 - Conexiones de potencia y de puesta a tierra para conexión padrón
3.2.1 Terminales de
Potencia
Los bornes de conexión de potencia cambian de mecánicas y configuraciones dependiendo del modelo del Arrancador Suave
SSW-07, como se puede observar en las figuras 3.5 y 3.6.
Terminales:
R / 1L1, S / 3L2 y T / 5L3: Red de alimentación de la potencia.
U / 2T1, V / 4T2 y W / 6T3: Conexión para el motor.
68
CapÍtULO 3 - INStaLaCIÓN Y CONeXIÓN
R/1L1 S/3L2 T/5L3
Terminal de Salida de Potencia
Terminal de Entrada de Potencia
R/1L1
Terminal de Salida
Potencia
S/3L2 T/5L3
Terminal de Entrada de Potencia
U/2T1 V/4T2 W/6T3
Modelos de 17 A a 85 A Modelos de 130 A a 412 A
Figura 3.5 - Terminales de potencia
Modelo SSW-07 Mecánica
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
MEC-01
MEC-02
MEC-03
MEC-04
Red / Motor
Tornillo /
Terminal
Torque (Par)
(Nm)
Terminal
Terminal
M8
(5/16”)
3
(27)
5.5
(49)
19
(168)
M10
(3/8”)
37
(328)
Puesta a Tierra
Tornillo
Torque (Par)
(Nm)
M4
(5/32”)
M5
(3/16”)
M6
(1/4”)
4.5
(40)
6
(53)
8.3
(73)
Borne
0.5
(4.5)
tabla 3.4 - Máximo torque (par) en los terminales de conexión de la potencia
3.2.2 Ubicación de las Conexiones de Potencia, Puesta a Tierra y Control
Control
Terminal de Puesta a Tierra
39.7
(1.56)
25.1
(0.99)
14.8
(0.59)
14.8
(0.59)
62.8
(2.48)
36.3
(1.43)
84,8
(3.34)
ATER R AM EN TO
Terminal de Puesta a Tierra
33.0
(1.30)
39.0
(1.54)
39.0
(1.54)
13.3
(0.52)
114
(4.48)
56.3
(2.22)
ATER R AM EN TO
Terminal de Puesta a Tierra
22.7
(0.89)
148
(5.81)
60.5
(2.38)
ATER R AM EN TO
Terminal de Puesta a Tierra
Dimensiones en mm(in).
Figura 3.6 - Ubicación de las conexiones de potencia, puesta a tierra y control
197
(7.75)
69
CapÍtULO 3 - INStaLaCIÓN Y CONeXIÓN
3.2.3 Cables de
Potencia y de
Puesta a Tierra
Propuestos
Las especificaciones descriptas en la tabla 3.5 son validas solamente para las siguientes condiciones:
Cables de Cobre con aislamiento de PVC 70 ºC, temperatura ambiente de 40 ºC, instalados en canaletas agujeradas y no amontonadas (aglomeradas);
arredondeados de 1 mm de rayo, temperatura 80 ºC y temperatura ambiente de 40 ºC.
¡NOTA !
Para el correcto dimensionado de los cableados llevar en cuenta las condiciones de la instalación y la máxima caída de tensión permitida.
Modelo
SSW-07
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
Cable de potencia
(mm
2
)
2.5
4
6
10
16
120
185
240
240
25
50
70
95
Cable de puesta a tierra (mm
2,5
4
6
10
16
16
25
35
50
2,5
2,5
2,5
2,5
2
)
tabla 3.5 - Especificaciones de las espesuras mínimas de los cableados
3.2.4 Conexiones de la Red de
Alimentación al Arrancador
Suave SSW-07
¡PELIGRO!
La tensión de red debe ser compatible con el rango de tensión del
Arrancador Suave SSW-07.
¡PELIGRO!
Prever un equipamiento para seccionar la alimentación del
Arrancador Suave SSW-07. Este debe seccionar la red de alimentación para el Arrancador Suave SSW-07 cuando necesario
(por ejemplo: durante trabajos de mantenimiento).
Si una llave aislada o contactor fuera inserido en la alimentación del motor nunca opérelos con el motor girando o con el Arrancador
Suave SSW-07 habilitado.
70
3.2.4.1 Capacidad de la Red de
Alimentación
CapÍtULO 3 - INStaLaCIÓN Y CONeXIÓN
¡ATENCIÓN!
El control de sobretensión en la red que alimenta el Arrancador
Suave debe ser hecho a través de protectores de sobretensión con tensión de actuación de 680 Vca (conexión fase fase) y capacidad de absorción de energía de 40 joules (modelos de 17 A hasta 200 A) y 80 joules (modelos de 255 A hasta 412 A).
¡NOTA!
Utilizar en el mínimo las espesuras de cableados y los fusibles recomendados en las tablas 3.5 y 3.7. El torque (par) de apierto del el conector es indicado en la tabla 3.4. Use cableado de cobre
(70 ºC) solamente.
El Arrancador Suave SSW-07 es adecuado para ser utilizado en un circuito capaz de suministrar no más que “X” (conforme tabla 3.6) amperes “rms” simétricos, “Y” volts máximo, cuando protegidos a través de fusibles ultra rápidos.
Modelo SSW-07
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
Y = 220-575 V
X (kA)
5
5
5
5
5
10
10
10
10
25
25
25
25
tabla 3.6 - Máxima Capacidad de corriente de la fuente de alimentación
El SSW-07 puede ser instalado en redes con capacidad mayor, mientras se encuentre protegido por fusibles ultra rápidos con la corriente de interrupción adecuada y el I
2 t conforme descripto en el capítulo 3.2.4.2.
3.2.4.2 Fusibles
Recomendados
Se debe utilizar en la entrada de la alimentación fusibles del tipo ultra rápido (U.R.), los cuales protegerán el SSW-07 contra cortocircuito. Es posible utilizar otros dispositivos de protección contra cortocircuito que protegerán la instalación, sin embargo en este caso el SSW-07 se quedará desprotegido.
La corriente nominal del fusible debe, más bien, ser igual o mayor que la corriente de arranque del motor para evitar sobrecargas cíclicas y la actuación del fusible en la región prohibida de la curva
Tiempo x Corriente.
71
CapÍtULO 3 - INStaLaCIÓN Y CONeXIÓN
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
Modelo
SSW-07
Corriente
Nominal del
Fusible (A)
50
80
80
100
125
200
315
450
500
400
500
550
700
Máximo I
2 t del Fusible
(10
3
x A
2 s)
0,72
4
4
8
10,5
51,2
97
168
245
90
238
238
320
Fusibles con certificación UL
Ferraz Shawmut /
Mersen
Cooper
Bussmann
Fusibles
WEG
6.6URD30TTF0050 170M2611 10806688
6.6URD30TTF0080 170M1366 10705995
6.6URD30TTF0080 170M1366 10707110
6.6URD30TTF0100 170M1367 10707231
6.6URD30TTF0125 170M1368 10701724
6.6URD30TTF0200 170M1370 10711445
6.6URD31TTF0325 170M1372 10815073
6.6URD32TTF0450 170M3170 10824109
6.6URD32TTF0500 170M3171 10824110
6.6URD32TTF0400 170M5158 10833056
6.6URD33TTF0500 170M3171 10833591
6.6URD33TTF0550 170M5161
6.6URD33TTF0700 170M6161
-
-
Fusibles de la
Electrónica
2 A
(Tipo D) o
2 A
Disyuntor
(Tipo C)
tabla 3.7 - Fusibles recomendados
¡NOTA!
El máximo I
2 t del fusible del Arrancador Suave SSW-07 de 255 A es menor del que el de 200 A por causa de la forma constructiva del tiristor utilizado.
3.2.4.3 Contactores
Recomendados
Cuando el SSW-07 fuera utilizado en aplicaciones que necesitan del uso de un contactor de aislamiento, de acuerdo con la a figura
3.10(K1), se recomienda el uso de contactores WEG.
Modelo
SSW-07
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
Contator WEG
CWM18
CWM25
CWM32
CWM50
CWM65
CWM95
CWM150
CWM180
CWM250
CWM250
CWM300
CWME400
CWME400
tabla 3.8 - Contactores recomendados
3.2.5 Conexiones del Arrancador
Suave SSW-07 al Motor
¡PELIGRO!
Capacitores de corrección del factor de potencia nunca podrán ser instalados en la salida del Arrancador Suave SSW-07
(U/2T1, V/4T2 y W/6T3).
72
3.2.5.1 Conexión
Padrón del
Arrancador
Suave
SSW-07 al
Motor con
Tres Cables
3.2.6 Conexiones de
Puesta a Tierra
CapÍtULO 3 - INStaLaCIÓN Y CONeXIÓN
¡ATENCIÓN!
Para las protecciones basadas en la lectura y indicación de corriente funcionen correctamente, por ejemplo la sobrecarga, la corriente nominal del motor no deberá ser inferior a 50 % de la corriente nominal del Arrancador Suave SSW-07.
¡NOTA!
Utilizar en el mínimo las espesuras de cableados y fusibles recomendados en las tablas 3.5, 3.6 y 3.7. El torque (par) de apierto del conector es indicado en la tabla 3.4. Use solamente cableado de cobre.
¡NOTA!
El Arrancador Suave SSW-07 posee protección electrónica de sobrecarga del motor, que debe ser ajustada de acuerdo con el motor específico. Cuando diversos motores fueren conectados al mismo Arrancador Suave SSW-07, utilice relés de sobrecarga individuales para cada motor.
Corriente de línea del Arrancador Suave SSW-07 igual a la corriente del motor.
N
PE
R S T
R
S
N
PE
R S T
U V W
W
4/U2 2/V1
U
2/V1
V
4/U2
5/V2
6/W2
1/U1
6/W2
5/V2
1/U1 3/W1
3/W1
Figura 3.7 - Arrancador Suave SSW-07 con conexión padrón
¡PELIGRO!
Los Arrancadores Suaves SSW-07 deben ser obligatoriamente puestos a tierra de protección (PE).
La conexión de puesta a tierra debe seguir las normativas locales.
Conéctelo a una barra de aterramiento especifica o al punto de puesta a la tierra especifico o al punto de aterramiento general (resistencia
≤ 10 ohms).
¡PELIGRO!
La red que alimenta el Arrancador Suave SSW-07 debe ser solidamente puesta a tierra.
¡PELIGRO!
Para poner a tierra no utilice el conductor neutro y si un conductor específico.
73
CapÍtULO 3 - INStaLaCIÓN Y CONeXIÓN
¡ATENCIÓN!
No compartir el cableado de puesta a tierra con otros equipamientos que operen con altas corrientes (ej.: motores de alta potencia, máquinas de soldadura, etc). Cuando varios Arrancadores Suaves
SSW-07 fueren utilizados, observar las conexiones en la figura 3.8.
BARRA DE ATERRAMENTO
INTERNA AO PAINEL
BARRA DE ATERRAMENTO
INTERNA AO PAINEL
3.2.7 Conexiones de
Señal y Control
Figura 3.8 - Conexiones de puesta a tierra para más de un Arrancador Suave
SSW-07
EMI - Interferencia Electromagnética
El Arrancador Suave SSW-07 es desarrollado para ser utilizado en sistemas industriales (Categoría A), conforme la normativa
EN60947-4-2. Es necesario desplazar los equipamientos y cableados sensibles en 0,25 m del Arrancador Suave SSW-07 y de los cableados entre Arrancador Suave SSW-07 y motor. Ejemplo: Cableado de
PLCs, controladores de temperatura, cables de termopar, etc.
Puesta a Tierra de la Carcasa del Motor
El cableado de salida del Arrancador Suave SSW-07 para el motor debe ser instalado separado del cableado de entrada de la red, bien como del cableado de control y de la señal.
Las conexiones de control (entradas digitales y salidas a relé) son hechas a través de los terminales (mirar posicionamiento en la figura 3.9).
74
CapÍtULO 3 - INStaLaCIÓN Y CONeXIÓN
Terminal
A1
A2
Descripción Especificación
Alimentación de la Electrónica
Tensión: 110 Vca a 240 Vca (-15 % a +10 %)
(modelos de 17 A hasta 200 A),
110 Vca a 130 Vca o 208 a 240 Vca
(-15 % a +10 %) (modelos de 255 A hasta 412 A)
Puesta a Tierra Solamente para los modelos 255 A hasta 412 A
Terminal Padrón de Fábrica Especificación
DI1 Acciona / Desaciona el motor 3 entradas digitales aisladas
DI2 Reset de Errores
DI3
13
24
Reset de Errores
Salida a relé - Operación
14/23 Punto Común de los relés
Salida relé 2 – Tensión Plena
Tensión 110 Vca a 240 Vca
(-15 % a +10 %)
Corriente: 2 mA Máx.
Capacidad de los contactos:
Tensión: 250 Vca
Corriente: 1 A
tabla 3.9 - Descripción de los terminales de los conectores de control
Torque
Nm (Par)
0,5
3.3 ACCIONA-
MIENTOS
PROPUESTOS
Figura 3.9 - Terminales de control de la SSW-07
¡NOTA!
Para cables con gran longitud (arriba de los 30 m) en las DIx en ambientes ruidosos es recomendable el uso de cables blindados.
El blindaje y el A2 deben ser puestos a tierra.
Aquí son presentados algunos accionamientos propuestos, los cuales pueden ser usados por entero o en parte para implementar el accionamiento deseado.
Las principales notas de advertencia, para todos los accionamientos sugestivos, son presentados abajo y están relacionadas con los proyectos a través de los suyos respectivos números:
75
CapÍtULO 3 - INStaLaCIÓN Y CONeXIÓN
¡NOTAS!
1
Para la protección de toda la instalación eléctrica es necesaria la utilización de fusibles o disyuntores en el circuito de entrada.
No es necesaria la utilización de fusibles ultra rápidos para el funcionamiento del Arrancador Suave SSW-07, sin embargo su utilización es recomendada para la completa protección del
Arrancador Suave.
2
El transformador “T1” es opcional y debe ser utilizado cuando ocurrir diferencia entre la tensión de la red de alimentación y la tensión de alimentación de la electrónica.
3
Caso ocurran daños en el circuito de potencia del Arrancador
Suave SSW-07 que mantengan el motor accionado (por ejemplo: cortocircuito en los tiristores), la protección del motor es obtenida con la utilización del contactor (K1) o del disyuntor
(Q1) de aislamiento de potencia.
4
Botonera Acciona.
5
Botonera Desacciona.
6
Llave acciona/desacciona, recuerdas que al utilizar comando por entrada digital a dos cables (llave normalmente abierta con retención) caso ocurra falta de energía eléctrica, al regresar, el motor será accionado inmediatamente si la llave permanecer cerrada.
7
En caso de mantenimiento, en el Arrancador Suave SSW-07 o en el motor, es necesario retirar los fusibles de entrada o seccionar la entrada de alimentación para garantizar la completa desconexión del equipamiento de la red de alimentación.
8
La emergencia puede ser utilizada cortándose la alimentación de la electrónica.
9
Bobina de mínima tensión del disyuntor de aislamiento de la potencia Q1.
76
3.3.1 Accionamiento
Propuesto con Comando por Entradas
Digitales a
Dos Cables y
Contactor de
Aislamiento de la Potencia
R
S
T
P E
Mirar notas en el ítem 3.3.
CapÍtULO 3 - INStaLaCIÓN Y CONeXIÓN
T1
K1
K1
R S T
A1 A2 DI1 DI2 DI3 13
RL1
14
23
RL2
24
U V W
M
3~
Figura 3.10 - Accionamiento propuesto con comando por entradas digitales a dos cables y contactor de aislamiento de la potencia
3.3.2 Accionamiento
Propuesto con Comando por Entradas
Digitales a
Tres Cables y
Disyuntor de
Aislamiento de la Potencia
R
S
T
P E
Q1
T1
Q1
R S T A1 A2 DI1
DI2 DI3
13
RL1
14 23
RL2
24
Mirar notas en el ítem 3.3.
U V W
M
3~
Figura 3.11 - Accionamiento propuesto con comando por entradas digitales a tres cables y disyuntor de aislamiento de la potencia
¡NOTA!
Es necesario programar la entrada digital DI2 para la función comando a 3 cables. Mirar ítem 4.10.
¡NOTA!
El RL1 precisa ser programado para la función “sin error”. Mirar
ítem 4.12.
77
CapÍtULO 3 - INStaLaCIÓN Y CONeXIÓN
3.3.3 Accionamiento
Propuesto con Comando por Entradas digitales y
Cambio del
Sentido de Giro
P220 = 1
P230 = 1
P263 = 1 (DI1 = Start/Stop dos cables)
P265 = 4 (DI3 = Sentido de giro)
P277 = 4 (RL1 = Sentido de giro K1)
P278 = 4 (RL2 = Sentido de giro K2)
K2
R
S
T
P E
K1
R S T
T1
K1
K2
A1 A2 DI1 DI2 DI3
13
RL1
14 23
RL2
24
Mirar notas en el ítem 3.3.
U V W
M
3~
Figura 3.12 - Accionamiento Propuesto con Comando por Entradas digitales y Cambio del Sentido de Giro
¡
NOTA!
Para efectuar la programación de los parámetros citados encima, es necesario el uso de HMI o comunicación serial. Ver manual de programación.
78
CapÍtULO 3 - INStaLaCIÓN Y CONeXIÓN
3.3.4 Accionamiento
Propuesto con Comando por Entradas digitales y
Frenado CC
P220 = 1
P230 = 1
P263 = 1 (DI1 = Start/Stop dos cables)
P265 = 5 (DI3 = Sin frenado)
P277 = 1 (RL1 = En funcionamiento)
P278 = 5 (RL2 = Frenado
CC)
P501 ≥ 1 (Tiempo de
Frenado ≥ 1s)
R
S
T
P E
K1
T1
K1
K2
R S T
A1 A2 DI1 DI2 DI3
13
RL1
14
23
RL2
24
Mirar notas en el ítem 3.3.
U V W
K2
M
3~
Figura 3.13 - Accionamiento Propuesto con Comando por Entradas digitales y Frenado CC
¡ NOTA!
Para efectuar la programación de los parámetros citados encima, es necesario el uso de HMI o comunicación serial. Ver manual de programación.
79
CapÍtULO 3 - INStaLaCIÓN Y CONeXIÓN
3.3.5 Simbología
Conexión eléctrica entre dos señales
Terminal para conexión
Bobina relé, contactor
Contacto normalmente abierto
Señalero
Seccionadora o Disyuntor
(abertura bajo carga)
Resistor
Capacitor
Fusible
Tiristor/SCR
M
3~
Motor trifásico
Transformador
Llave N.A. (con retención)
Botonera push-botton normalmente cerrada
Botonera push-botton normalmente abierta
Disyuntor con bobina de mínima tensión
80
4.1 AJUSTE DEL
TIPO DE
CONTROL
CapÍtULO
4
COMO AJUSTAR EL SSW-07
Este capítulo describe los procedimientos necesarios para el correcto funcionamiento del Arrancador Suave SSW-07.
"DIP Switch" de Ajuste del Tipo de Control
Figura 4.1 - Ajuste del tipo de control
Seleccionar el tipo de control de arranque que mejor se adapta a su aplicación.
Arranque con rampa de tensión:
Este es el método más utilizado. Muy fácil de programar y ajustar.
El Arrancador Suave SSW-07 impone la tensión aplicada al motor.
Generalmente aplicado a cargas con torque (par) inicial más bajo o torque (par) cuadrático.
Este tipo de control puede ser usado como un teste inicial de funcionamiento.
Arranque con Limitación de Corriente:
El máximo nivel de corriente es mantenido durante el arranque y es ajustado de acuerdo con las necesidades de la aplicación.
Generalmente aplicado a cargas con torque (par) inicial más alto o torque (par) constante.
Este tipo de control es utilizado para adecuar el arranque a los límites de capacidad de la red de alimentación.
¡ NOTAS!
1. Para programar el tipo de control en Rampa de Corriente es necesario utilizar HMI o comunicación serial. Ver manual de programación.
2. Para programar el tipo de control en Control de bombas. Ver manual de programación o ítem 5.1.4.
81
CapÍtULO 4 - COMO aJUStar eL SSW-07
4.2 KICK START
“DIP Switch” de Habilitación del Kick Start
4.3 AJUSTE DE
LA TENSIóN
INICIAL
Figura 4.2 - Habilitación del Kick Start
El Arrancador Suave SSW-07 posibilita la utilización de un pulso de torque (par) en el arranque para cargas que presentan una grande resistencia inicial al movimiento.
Esta función es habilitada a través de la “DIP Switch” Kick Start. El tiempo de duración del pulso de tensión es ajustable a través del trimpot Kick Start Time.
El pulso de tensión aplicado es de 80 % Un durante el tiempo programado en el Kick Start Time.
¡NOTA!
Utilizar esta función solamente para aplicaciones específicas donde ocurra la necesidad.
Ajustar el valor de la tensión inicial para el valor en que empiece a girar el motor accionado por el SSW-07, tan luego el Arrancador
Suave reciba el comando de acciona.
Trimpot de Ajuste de la Tensión Inicial
El punto indica el ajuste padrón de fábrica
Figura 4.3 - Ajuste de la tensión inicial
82
4.4 AJUSTE DEL
LIMITE DE
CORRIENTE
CapÍtULO 4 - COMO aJUStar eL SSW-07
¡NOTA!
El trimpot Inicial Voltage posee la función de ajuste de la Tensión
Inicial solamente cuando el tipo de control estuviera programado para arranque con rampa de tensión.
Este ajuste define el valor límite máximo de corriente durante el arranque del motor en porcentual de la corriente nominal del
Arrancador Suave.
Si el límite es alcanzado durante el arranque del motor, el Arrancador
Suave SSW-07 irá mantener la corriente en ese limite hasta el motor alcanzar el final del arranque.
Si el límite de corriente no es alcanzado el motor irá arrancar inmediatamente.
La limitación de corriente debe ser ajustada para un nivel donde se pueda observar la aceleración del motor, caso contrario el motor no irá arrancar.
Trimpot de Ajuste del
Límite de Corriente
Figura 4.4 - Ajuste del límite de corriente
¡NOTAS!
Si en el final del tiempo de rampa de aceleración (ajustado en el Trimpot Accel Time), no es alcanzado la tensión plena, habrá la actuación del Error de Excesso de Tiempo de Limitación de
Corriente. Este error es indicado a través del LED Fault parpadeando
2 veces con el LED Ready acceso.
El trimpot Current Limit posee la función de ajuste del Limite de
Corriente solamente cuando el tipo de control esta programado para arranque con Limitación de Corriente.
Cuando el Arrancador Suave SSW-07 se encuentra programado
83
CapÍtULO 4 - COMO aJUStar eL SSW-07
4.5 AJUSTE DEL
TIEMPO DE
LA RAMPA DE
ACELERACIóN con control de Rampa de Tensión, este es el tiempo de la rampa de incremento de tensión.
Cuando el Arrancador Suave SSW-07 se encuentra programado con control de Límite de Corriente, este tiempo actúa como tiempo máximo de arranque, actuando como una protección contra rotor bloqueado.
4.6 AJUSTE DEL
TIEMPO DE
LA RAMPA DE
DESACELE-
RACIóN
Trimpot de Ajuste de
Tiempo de la Rampa de Aceleración
Figura 4.5 - Ajuste del tiempo de la rampa de aceleración
¡NOTA!
El tiempo de aceleración programado no es el tiempo exacto de aceleración del motor, pero sí el tiempo de la rampa de tensión o el tiempo máximo para el arranque. El tiempo de aceleración del motor dependerá de las características del motor y también de la carga.
Tomar cuidado para que en los casos en que la relación de corriente de la SSW-07 y de la Corriente nominal del motor es 1,00 el tiempo máximo que el SSW-07 puede funcionar con 3x In del SSW-07 es de 30 segundos.
Habilita y ajusta el tiempo de la rampa de decremento de tensión.
Este ajuste debe ser utilizado solamente en desaceleración de bombas para amenizar el “Golpe de Ariete”. Este ajuste debe ser hecho para conseguir el mejor resultado práctico.
¡NOTA!
Esta función es utilizada para aumentar el tiempo de desaceleración normal de una carga y no para forzar un tiempo menor que el impuesto por la propia carga.
84
CapÍtULO 4 - COMO aJUStar eL SSW-07
4.7 AJUSTE DE
CORRIENTE
DEL MOTOR
Trimpot de Ajuste del
Tiempo de la Rampa de Desaceleración
Figura 4.6 - Ajuste del tiempo de la rampa de desaceleración
Este ajuste irá definir la relación de corriente del Arrancador Suave
SSW-07 y del motor por elle accionado. Este valor es de extrema importancia, pues es elle quien irá definir las protecciones del motor accionado por el SSW-07.
El ajuste de esta función interfiere directamente en las siguientes protecciones del motor:
- Sobrecarga;
- Sobrecorriente;
- Rotor bloqueado;
- Falta de fase.
Ejemplo de Cálculo:
SSW-07 utilizada: 30 A
Motor utilizado: 25 A
Trimpot de Ajuste de la Corriente del Motor
Ajuste de la Corriente del Motor = l
Motor l
SSW-07
Ajuste de la Corriente del Motor = 25 A
30 A
Ajuste de la Corriente del Motor = 0,833
Por lo tanto debe ser ajustado en 83 %
85
CapÍtULO 4 - COMO aJUStar eL SSW-07
Trimpot de Ajuste de la Corriente del Motor
Figura 4.7 - Ajuste de la corriente del motor
4.8 PROTECCIóN DE
SOBRECARGA
ELECTRóNICA
DEL MOTOR
La protección de sobrecarga electrónica del motor haz la simulación del calentamiento y del enfriamiento del motor, llamada de imagen térmica.
Esa simulación usa como dato de entrada el valor de corriente eficaz verdadera (True rms).
Cuando el valor de la imagem térmica pasara del limite, el error de sobrecarga se dispara y desconecta el motor.
El ajuste de la clase térmica es basado en la corriente de rotor bloqueado y en el tiempo de rotor bloqueado del motor. A partir de estos datos, es posible encontrar el punto en el gráfico para determinar cuales clases térmicas protegen el motor. Si el dato de tiempo de rotor bloqueado fuera a frío, utilice la figura 4.8; caso el tiempo de rotor bloqueado fuera a caliente, utilice la figura 4.9. Las clases térmicas abajo del punto encontrado protegen el motor.
86
Tiempo t(s)
10000
CapÍtULO 4 - COMO aJUStar eL SSW-07
1000
100
10
Clase 25
Clase 20
Clase 15
Clase 10
1
F.S.=1 1x 2x 3x 4x 5x 6x 7x 8x 9x
Clase 5
Corriente x In del motor
F.S.=1,15 1x 2x 3x 4x 5x 6x 7x 8x 9x 10x
Figura 4.8 - Clases térmicas de protección del motor a frío
Tiempo t(s)
1000
100
10
1
Clase 15
Clase 10
Clase 5
0.1
Corriente x In del motor
1x 2x 3x 4x 5x 6x 7x 8x 9x F.S.=1
Figura 4.9 - Clases térmicas de protección del motor a caliente con 100 % In
87
CapÍtULO 4 - COMO aJUStar eL SSW-07
4.9 RESET
DIP Switch de
Habilitación de la Protección de
Sobrecarga
DIP Switch de ajuste del clase térmica
Figura 4.10 - Habilitación e ajuste del protección de sobrecarga
¡NOTAS!
Cuando el SSW-07 se queda sin tensión de alimentación en la electrónica (A1 y A2), la imagen térmica es guardada internamente. Al retornar la alimentación (A1 y A2) el valor de la imagen térmica retorna al valor anterior a la falta de alimentación de la electrónica;
El RESET de la protección de sobrecarga electrónica puede ser ajustado para la función manual (man), en este caso se debe hacer el RESET vía entrada digital 2 (DI2) o através del botón de RESET. Si el ajuste del RESET se encuentra ajustado para automático (auto), la condición de error es automáticamente reseteada después de transcurrido el tiempo de enfriamiento;
Al desactivar la protección de sobrecarga electrónica, la imagen térmica es puesta a cero.
Para el perfecto funcionamiento de la protección de sobrecarga, ajuste la corriente del motor conforme el capítulo 4.7.
Esta protección utiliza como estándar el Motor Trifásico IP55
Standard WEG. Caso el motor sa diferente, recomendamos ajustar una clase térmica menor. Para más detalles ver 5.2.
Una condición de error puede ser reseteada a través del botón de RESET en el frontal del SSW-07, o a través de una botonera pulsante (0,5 segundos) en la DI3 (entrada digital para RESET).
Otro modo para efectuar el RESET en el SSW-07, es desconectar y conectar nuevamente la tensión de alimentación de la electrónica
(en los terminales A1 y A2).
88
CapÍtULO 4 - COMO aJUStar eL SSW-07
¡NOTAS!
En el SSW-07 existe la posibilidad de RESET automático, bastando habilitar esta función vía DIP Switch (auto):
El tiempo para ocurrir el RESET automático después de la ocurrencia del error es de 15 minutos para las siguientes condiciones:
- Sobrecorriente;
- Falta de fase;
- Rotor bloqueado;
- Sobrecorriente antes del By-Pass;
- Frecuencia fuera de la tolerancia;
- Contacto del relé de By-Pass interno abierto;
- Subtensión en la alimentación de la electrónica;
- Error externo.
Para secuencia de fase incorrecta no existe RESET automático;
Para sobrecarga electrónica del motor existe un algoritmo específico para tiempo de RESET automático.
4.10 PROGRAMACIóN
DE LA ENTRADA
DIGITAL DI2
En la programación padrón de fábrica, la entrada digital DI2 tiene la suya función programada para reset de errores. La DI2 puede ser también programada para funcionar con control a tres cables.
El control a tres cables posibilita que el Arrancador Suave sea comandado a través de dos entradas digitales. DI1 como entrada de acciona y DI2 como entrada de desacciona. Pudiendo así colocar directamente una botonera de dos teclas. Mirar ítem 3.3.2.
Para modificar la programación de la entrada digital DI2, seguir las siguientes instrucciones:
1. Para entrar en el modo de programación, mantener presionada la tecla reset en la parte frontal del SSW-07 por 5 segundos.
Mantener la tecla de reset presionada durante la programación;
2. Cuando estuviera en el modo programación, encenderá dos
LEDs (sobrecorriente y falta de fase), señalizando que la DI2 esta programada para Reset de errores.
Encendiendo tres LEDs (sobrecorriente, falta de fase y secuencia de fase), señaliza que la DI2 esta programada para comandos a tres cables;
3. Para modificar la programación para comandos a tres cables, mover la “DIP Switch” de sobrecorriente y volver para la posición anterior. Encenderá los tres LEDs, señalizando que la DI2 esta programada para comandos a tres cables;
4. Para modificar la programación de la DI2 para Reset de errores, mover la “DIP Switch” de Kick Start y volver para la posición anterior. Encenderá los dos LEDs, señalizando que la DI2 esta programada para Reset de errores;
5. Al desaccionar la tecla de Reset, la programación estará concluida.
89
CapÍtULO 4 - COMO aJUStar eL SSW-07
4.11 FUNCIONA-
MIENTO DE LAS
SALIDAS A RELÉ
El relé para la Función de Operación cierra el suyo contacto
NA. (13-14/23), siempre que el SSW-07 recibir un comando de acciona, este contacto solamente es abierto en la final de la rampa de desaceleración (cuando esta se encuentra ajustada vía trimpot), o cuando el SSW-07 recibir el comando para desacciona;
El relé para la función Tensión Plena cierra el suyo contacto NA.
(14/23-24) siempre que el SSW-07 se encuentra con 100 % de la tensión aplicada al motor por elle accionado, este contacto es abierto cuando el SSW-07 recibir el comando para desaccionar;
U
N
(Tensión en el Motor)
100% t
Función de Operación
(13-14/23)
Función de Tensión Plena
(14/23-24) t
Relé
Activado t
Figura 4.11 - Funcionamiento de las salidas a relé
4.12 PROGRAMACIóN
DE LA SALIDA A
RELÉ RL1
En la programación padrón de fábrica, la salida a relé RL1 tiene su función programada para “Operación”. El RL1 (13/14) puede ser programado también para funcionar “Sin Error”. Esta función posibilita la instalación de un disyuntor con bobina de mínima tensión en la entrada del Arrancador Suave SSW-07. Mirar ítem 3.3.2.
Para modificar la programación de la salida a relé RL1, seguir las siguientes instrucciones:
1. Para entrar en el modo de programación, mantener presionada la tecla reset en la parte frontal del SSW-07 por 5 segundos.
Manteniéndola presionada durante la programación;
2. Cuando en Arrancador Suave SSW-07 se encuentra en el modo de programación, encenderá dos LEDs (sobrecorriente y falta de fase), indicando que la DI2 está programada para reset de errores.
Encendido 3 LEDs (sobrecorriente, falta de fase y secuencia de fase), se indica que la DI2 está programada para comandos a tres cables. Si el LED Overload se encender, la función del RL1 es “Sin Error”, caso contrario la función es “Operación”;
3. Para modificar la programación del relé RL1 es necesario mover el “DIP switch” de “overload” y volver para la posición anterior. El
LED “overload” indica la nueva programación del RL1.
- LED Overload apagado: Función de Operación;
- LED Overload encendido: Función Sin Error.
90
CapÍtULO
5
INFORMACIONES Y SUGERENCIAS DE
PROGRAMACIóN
5.1 APLICACIONES Y
PROGRAMACIóN
Este capítulo auxilia el usuario a ajustar y a programar los tipos de control de arranque de acuerdo con la aplicación.
¡ATENCIÓN!
Sugerencias y notas importantes para cada tipo de control de arranque.
¡ATENCIÓN!
Para saber la correcta programación de los parámetros tenga en manos los datos de su carga y utilice el “Software” de Dimensionado
WEG para Arrancadores Suaves disponible en la página de Internet
(http://www.weg.net).
Caso no se consiga utilizar este software se pueden seguir algunos conceptos prácticos descriptos en este capítulo.
A seguir son presentadas las curvas características con el comportamiento de la corriente y del torque (par) de arranque conforme algunos tipos de control.
I/In
C/Cn
Corriente
Torque (Par)
Cn
0
I/In
C/Cn
25 50 75 100 % rpm
Cn
Cn
Corriente
Torque (Par)
0 25 50 75 100 % rpm
Figura 5.1 - Curvas características de torque (par) y de corriente en un arranque directo y por rampa de tensión
91
CapÍtULO 5 - INFOrMaCIONeS Y SUGereNCIaS De prOGraMaCIÓN
I/In
C/Cn
Corriente
Torque (Par)
Cn
5.1.1 Arranque con
Rampa de
Tensión
0 25 50 75 100 % rpm
Figura 5.2 - Curvas características de torque (par) y de corriente en un arranque con limitación de corriente
1) Ajustar el valor de la tensión inicial para un valor bajo;
2) Cuando fuera colocada carga en el motor, ajustar la tensión inicial para un valor que haga el motor girar suavemente a partir del instante que fuera accionado;
3) Ajustar el tiempo de aceleración con el tiempo necesario para el arranque, inicialmente con tiempos cortos, 10 a 15 segundos, después intente encontrar la mejor condición de arranque para la suya carga.
U(V)
Arranque
100 %Un
0
Gira Rampa de Tensión t(s)
Para
Figura 5.3 - Arranque con rampa de tensión
¡NOTAS!
Con largos tiempos de arranque, o el motor sin carga, pueden ocurrir vibraciones durante el arranque del motor, por lo tanto disminuya el tiempo de arranque;
Caso ocurran errores durante el arranque, revise todas las conexiones del Arrancador Suave a la red de alimentación, conexiones del motor, niveles de las tensiones de la red de alimentación, fusibles, disyuntores y seccionadoras.
92
CapÍtULO 5 - INFOrMaCIONeS Y SUGereNCIaS De prOGraMaCIÓN
5.1.2 Arranque con
Limitación de
Corriente
1) Para arrancar con limitación de corriente se debe arrancar con carga, testes a vació pueden ser hechos con rampa de tensión;
2) Ajustar el tiempo de aceleración con el tiempo necesario para el arranque, inicialmente con tiempos cortos, 20 a 25 s. Ese tiempo será utilizado como tiempo de rotor bloqueado caso el motor no arranque;
3) Ajustar el Limite de Corriente de acuerdo con las condiciones que su instalación eléctrica permita y también a valores que suministren el torque (par) suficiente para arrancar el motor.
Inicialmente puede ser programado con valores entre 2x a 3x de la corriente nominal del motor (In del motor).
I(A)
Arranque
I Limitación
I Nominal
5.1.3 Arranque con Control de Bombas
(P202 = 2)
Tiempo Máximo
0
Gira Limitación de Corriente Para t(s)
Figura 5.4 - Arranque con límite de corriente constante
¡NOTAS!
Si el límite de corriente no fuera alcanzado durante el arranque, el motor irá arrancar inmediatamente;
Valores muy bajos de Límite de Corriente no proporcionan torque (par) suficiente para arrancar el motor. Mantenga el motor siempre girando a partir del instante que fuera accionado;
Para cargas que necesiten de un torque (par) inicial de arranque más elevado, se puede utilizar la función “Kick Start”;
Caso ocurran errores durante el arranque, revise todas las conexiones del Arrancador Suave SSW-07 a la red de alimentación, conexiones del motor, niveles de las tensiones de la red de alimentación, fusibles, disyuntores y seccionadoras.
1) Para arrancar con control de bombas se debe arrancar con carga, testes en vacío pueden ser hechos con rampa de tensión;
2) Los ajustes de los parámetros de arranque dependen mucho de los tipos de instalaciones hidráulicas, por tanto, siempre es útil optimizar los valores padrones de fábrica;
3) Verificar el correcto sentido de giro del motor, indicado en la carcaza de la bomba. Caso necesario utilice la secuencia de fase P620;
Figura 5.5 - Sentido de giro en una bomba hidráulica centrífuga
93
CapÍtULO 5 - INFOrMaCIONeS Y SUGereNCIaS De prOGraMaCIÓN
4) Ajustar el valor de la Tensión Inicial P101 para un valor que haga el motor girar suavemente a partir del instante que fuera accionado;
5) Ajustar el valor del tiempo de aceleración suficiente para la aplicación, o sea, que torne el arranque de la bomba suave sin exceder el necesario. Tiempos largos programados para el arranque pueden ocasionar vibraciones o sobre calentamientos desnecesarios al motor;
6) Utilice siempre un manómetro en la instalación hidráulica para verificar el perfecto funcionamiento del arranque. El aumento de la presión no debe presentar oscilaciones bruscas y debe ser el más lineal posible;
U(V) Arranque 100%Un
P101
0
Gira
P102
Control de
Bombas
Figura 5.6 - Manómetro presentando el aumento de la presión
7) Programar la tensión inicial de desaceleración solo cuando fuera observado que, lo instante inicial de la desaceleración, no ocurre la disminución de la presión. Con el auxilio del tensión inicial de desaceleración, se puede mejorar la linealidad de la queda de la presión en la desaceleración;
8) Ajustar el valor del tiempo de desaceleración suficiente para la aplicación, o sea, que torne la parada de la bomba suave más que no exceda el necesario. Tiempos largos programados para la parada pueden ocasionar vibraciones o sobre calentamientos desnecesario al motor;
U(V)
100%Un
P103
Parada
0
P104
Para
Figura 5.7 -
Manómetro presentando la caída de la presión
P105 t(s)
94
CapÍtULO 5 - INFOrMaCIONeS Y SUGereNCIaS De prOGraMaCIÓN
9) En el final de la rampa de desaceleración es común que la corriente aumente, en este instante el motor necesita de más par
(torque) para mantener el flujo de agua parando suavemente.
Pero si el motor es parado y continua accionado, la corriente irá aumentar mucho, para prevenir esto aumentar el valor de P105 hasta el valor ideal en el momento que el motor pare de girar y es desaccionado;
10)Programe P610 y P611 con niveles de corrientes y tiempos que pueden proteger su bomba hidráulica de trabajar en vacío.
U(V)
Arranque 100%Un
Parada
P103
P101
P105
0
Gira
P102
Control de Bombas
P104
Para t(s)
Figura 5.8 -
Partida con control de bombas
¡
NOTAS!
1) Si no hubiera manómetros de observación en las tuberías hidráulicas, los golpes de Arietes pueden ser observados a través de las válvulas de alivio de presión;
2) Recordar que caídas bruscas de tensión en la red de alimentación provocan caídas de par (torque) en el motor, por tanto mantenga las características de su red eléctrica dentro de los limites permitidos por su motor;
3) Caso ocurran errores durante el arranque, revise todas las conexiones del Arrancador Suave a la red de alimentación, conexiones del motor, niveles de las tensiones de la red de alimentación, fusibles, disyuntores y seccionadoras.
5.1.4 Programación del tipo de control para control de bombas
Es indicado programar el tipo de control para control de bombas, usando HMI o comunicación serial, ver Manual de Programación.
En casos especiales, donde no está disponible HMI o comunicación serial, también es posible programar el tipo de control para control de bombas obedeciendo las siguientes instrucciones:
1) Para entrar en el modo programación, mantener presionada la tecla reset en la parte frontal de la SSW-07 por 5 segundos.
Manteniéndola presionada durante la programación;
2) Cuando esté en modo programación, se encenderán LEDs indicando la actual programación. Ver ítem 4.10 y 4.12;
95
CapÍtULO 5 - INFOrMaCIONeS Y SUGereNCIaS De prOGraMaCIÓN
5.2 PROTECCIONES Y
PROGRAMACIóN
3) Para alterar la programación del tipo de control para control de bombas es necesario mover la DIP Switch de Stall y volver a la posición anterior. El LED Stall indica la nueva programación del tipo de control.
- LED Stall apagado: P219=0. Tipo de control definido por el DIP
Voltage Ramp/Current Limit;
- LED Stall acceso: P219=2. Tipo de control en Control de Bombas y programación vía Trimpots y DIP Switches.
5.2.1 Sugerencia de como
Programar la
Clase Térmica
Para cada aplicación existe un rango de clases térmicas, que pueden ajustarse. La protección de sobrecarga no debe disparar durante un arranque normal.
Entonces precisamos saber el tiempo y la corriente durante el arranque para determinar la clase térmica mínima. La clase térmica máxima depende del límite del motor.
Parta inicialmente en la clase térmica padrón, algunas veces, más sin que el motor se caliente excesivamente;
Determine el correcto tiempo del arranque. Encuentre una media de la corriente utilizando un polímetro con una sonda de corriente para medirla. Para cualquier tipo de control de arranque se puede encontrar una media de la corriente;
Por ejemplo:
Arrancando con rampa de tensión un motor de 80 A. La corriente inicia en 100 A y va hasta 300 A, retornando después a la nominal en 20 s.
(100 A + 300 A)/2 = 200 A
200 A / 80 A = 2,5 x In del motor entonces: 2,5 x In @ 20 s.
U(V) Arranque
100 % Un
Initial Voltage
P101
100 A
300 A
Corriente del motor
0
Gira
P102
Accel Time
20 s t(s)
Figura 5.9 - Curva típica de corriente en un arranque por rampa de tensión
3) Utilice ese tiempo para encontrar la mínima clase necesaria para arrancar el motor a frío. En el ítem 4.8 - Protección de Sobrecarga
Electrónica del Motor es posible averiguar las curvas de las clases térmicas del motor a frío.
96
CapÍtULO 5 - INFOrMaCIONeS Y SUGereNCIaS De prOGraMaCIÓN
t(s)
Frío
F.S.=1
20 s
15
10
5 xln 0
2.5 x In del motor
Figura 5.10 - Verificando la clase mínima en las curvas a frío
Por lo tanto, la clase térmica mínima necesaria para arrancar el motor a frío es la Clase 10. La Clase 5 se disparará durante el arranque.
¡NOTA!
Caso el motor precise arrancar caliente, la clase 10 se disparará durante el segundo arranque. En este caso es necesario ajustar una clase térmica mayor.
Determinación de la clase térmica máxima:
Para determinar correctamente la clase térmica máxima que protege el motor es indispensable saber el tiempo y la corriente de rotor bloqueado del motor.
Estos datos están disponibles en el catálogo del fabricante del motor. Coloque estos dos valores en el gráfico de la figura 4.8, si el tiempo de rotor bloqueado fuera a frío o entonces en la figura 4.9, si el tiempo de rotor bloqueado fuera a caliente.
Por ejemplo:
Ip/In = 6,6
Tiempo de rotor bloqueado a caliente = 6 s t(s)
Caliente
6 s
30
25
20 xln
0
6.6 x In del motor
Figura 5.11 - Verificando la clase máxima en las curvas a caliente
Por lo tanto, la máxima clase térmica que irá proteger el motor es la Clase 25, la Clase 30 tiene mayor tiempo para esta corriente.
Esta clase permite el arranque del motor a caliente, o sea, en cualquier condición.
97
CapÍtULO 5 - INFOrMaCIONeS Y SUGereNCIaS De prOGraMaCIÓN
¡NOTA!
Reacuérdese que esta protección toma como padrón el Motor
Trifásico IP55 Standard WEG, por lo tanto si el motor fuera distinto no programe la clase térmica en la máxima y si próximo de la mínima clase térmica necesaria para el arranque.
Ejemplo de programación de la clase térmica:
Datos del motor:
Potencia: 50 cv
Tensión: 380 Vca
Corriente Nominal (In): 71 A
Factor de Servicio (F.S.): 1,00
Ip / In : 6,6
Tiempo de rotor bloqueado: 12 segundos a caliente
Velocidad: 1770 rpm
Datos de arranque del motor + carga:
Arranque por rampa de tensión, media de la corriente de arranque:
3 x la corriente nominal del motor durante 17 s (3x In @ 17 s).
1) En el gráfico, a frío en la figura 4.8, verificamos la mínima Clase
Térmica que irá posibilitar el arranque con tensión reducida:
Para 3 x In del motor @ 17 s, tomamos la más próxima arriba:
Clase 10;
2) En el gráfico, a caliente en la figura 4.9, verificamos la máxima
Clase Térmica que soporta el motor debido al tiempo de rotor bloqueado a caliente.
Para 6,6 x In del motor @ 12 s, tomamos la más próxima abajo:
Clase 30.
Sabemos entonces que la Clase Térmica 10 posibilita un arranque y la Clase Térmica 30 es el límite máximo. Por lo tanto debemos tomar una Clase Térmica entre esas dos conforme la cantidad de arranques por hora e intervalo de tiempo entre la parada y el nuevo comando de arranque del motor.
Cuanto más próximo de la Clase 10, más protegido va estar el motor, menos arranques por hora y mayor debe ser el intervalo de tiempo entre la parada y el nuevo comando de arranque del motor.
Cuanto más próximo de la Clase 30, más próximo se esta del límite máximo del motor, por lo tanto se puede tener más arranques por hora y menos intervalo entre la parada y el nuevo comando de arranque del motor.
98
CapÍtULO 5 - INFOrMaCIONeS Y SUGereNCIaS De prOGraMaCIÓN
5.2.2 Factor de Servicio Cuando el Factor de Servicio (F.S.) fuera distinto de 1,00 y fuera usado en la aplicación, es necesario considerar esto en el ajuste de la protección de sobrecarga.
Para evitar que la protección se dispare con la utilización del factor de servicio, es necesario hacer un reajuste de la corriente nominal del motor en la SSW-07. Caso exista un opcional con acceso a los parámetros, el factor de servicio puede programarse directamente en el parámetro P406, evitando el reajuste de la corriente nominal.
Ejemplo de reajuste de la corriente nominal:
Ajuste de la corriente do motor = I
MOTOR
/ 30 A = 96 %
x F.S. / I
SSW-07
= 25 A x 1,15
¡ATENCIÓN!
Este aumento de la corriente nominal tiene influencia directa en la máxima clase térmica que protege el motor, mismo si fuera programado vía parámetro.
Determinar la máxima clase térmica, considerando el factor de servicio:
Ip/In = 6,6
Tiempo de rotor bloqueado a caliente = 6 s
Factor Servicio = 1,15
Antes de verificar la clase térmica máxima en la figura 4.9, el Ip/In tiene que ser dividido por el factor de servicio.
(Ip/In) / F.S. = 6,6 / 1,15 = 5,74 t(s)
Caliente
6 s
0
25
20
15 xln
5.74 x In del motor
Figura 5.12 - Verificando la máxima clase térmica a caliente, considerando el factor de servicio
La clase 20 es la clase térmica más elevada que protege el motor, si el factor de servicio fuera utilizado.
99
6.1 ERRORES Y
POSIBLES
CAUSAS
SOLUCIóN Y PREVENCIóN DE FALLOS
CapÍtULO
6
Cuando fuese detectado un error, la Soft-Starter es bloqueada
(deshabilitada) y el error será indicado en los LEDs a través de señales de luz intermitentes. Para que la Soft-Starter vuelva a operar normalmente después del error, es necesario resetearla.
Este procedimento puede ser realizado a través de las siguientes formas:
Interrumpiendo la alimentación de la electrónica y conectándola nuevamente (power-on RESET);
A través del botón de RESET en el frontal de SSW-07 (botón de
RESET);
Automáticamente a través del RESET automático. Habilitar esta función vía DIP Switch (auto);
Vía entrada digital DI2 o DI3.
Descripción de la protección y señalización del error
Falta de Fase o
Subcorriente
E03
(LED
Phase Loss)
Parpadeando
Sobre temperatura en la potencia
E04
(LED Fault)
Parpadea 1 vez
(LED Ready)
Encendido
Descripción de la actuación
En el inicio del arranque: Actúa cuando no se tiene tensión en los terminales de alimentaciones de la potencia (R/1L1, S/3L2 y T/5L3) o cuando el motor estuviera desconectado.
En régimen (100 % de tensión):
Actúa cuando el valor de corriente se encuentra abajo del valor programado durante el tiempo también programado.
Presentando la corriente nominal del motor. Con la programación de los parámetros con valores padrón de fábrica, esta protección actúa después de transcurrido
1 s de la falta de fase, tanto en la entrada cuanto en la salida
(motor). Actúa cuando la corriente que circula por el
SSW-07 es inferior a 20 % de la corriente ajustada en el
Trimpot “Motor Current”.
Cuando la temperatura en el disipador fuera superior al valor límite.
Actúa también en el caso de sensor de temperatura no conectado.
Causas más probables
En aplicaciones como bombas hidráulicas ella puede estar girando a vació.
Falta de fase de la red trifásica.
Cortocircuito o fallo en el tiristor o
By-Pass.
Motor no conectado.
Tipo de conexión del motor errada.
Problemas de mal contacto en las conexiones.
Problemas con el accionamiento del contactor de entrada.
Fusibles de entrada abiertos.
Programación incorrecta del “Trimpot
Motor Current”.
Motor con consumo de corriente abajo del valor límite para actuación de la protección de falta de fase.
Carga en el eje de motor muy alta.
Elevado número de arranques sucesivos.
Sensor interno de temperatura no conectado.
Ciclos de arranques exige el kit de ventilación (modelos de 45 A hasta
200 A).
Reset
Power-on.
Botón Reset.
Autoreset.
DIx.
Power-on.
Botón reset.
Auto-reset.
DIx.
tabla 6.1 - Errores y posibles causas
100
CapÍtULO 6 - SOLUCIÓN Y preVeNCIÓN De FaLLOS
Descripción de la protección y señalización del error
Sobrecarga electrónica del motor
E05
(LED Overload)
Parpadeando
Exceso de tiempo de limitación de corriente durante el arranque
Descripción de la actuación
Cuando exceder los tiempos informados por las curvas de las clases térmicas programadas.
Cuando el tiempo de arranque debido al arranque con limitación de corriente, fuera superior al tiempo ajustado en la rampa de aceleración.
Causas más probables
Ajuste incorrecto del “Trimpot Motor
Current” (ajuste de la corriente del motor). Valor ajustado muy bajo para el motor utilizado. Régimen de arranque arriba del permitido.
Clase térmica programada abajo del régimen permitido por el motor.
Tiempo entre parada y nuevo arranque abajo del permitido por los tiempos de enfriamiento para la potencia del motor.
Carga en el eje muy alta.
Valor de la protección térmica guardada al desligar el control y retomada al religar.
Tiempo programado para rampa de aceleración inferior al necesario.
Valor de la limitación de corriente programado muy bajo.
Motor trabado, rotor bloqueado.
E62
Reset
Power-on.
Botón Reset.
Autoreset.
DIx.
Power-on.
Botón Reset.
Autoreset.
DIx.
(LED Fault)
Parpadea 2 veces
(LED Ready)
Acceso
Rotor bloqueado
E63
(LED Stall)
Parpadeando
Actúa antes de la tensión plena, si la corriente fuera superior a dos veces la corriente nominal del motor.
Tiempo de la rampa de aceleración programado menor que el tiempo real de aceleración.
Eje del motor trabado (bloqueado).
El transformador que alimenta el motor puede estar saturado y llevando mucho tiempo para se recuperar de la corriente de arranque.
Power-on.
Botón Reset.
Autoreset.
DIx.
Sobrecorriente
E66
(LED
Overcurrent)
Parpadeando
Secuencia de fase incorrecta
E67
Monitoreo solamente cuando el
SSW-07 está en régimen (100
% de tensión). Actúa cuando la corriente del motor ultrapasa el valor de 2 veces el valor ajustado en el trimpot (Motor
Current) durante un tiempo superior a 1 s.
Cuando la secuencia de interrupciones de las señales de sincronismo no sigue la secuencia RST.
Exceso de carga momentánea en el motor.
Eje del motor trabado, rotor bloqueado.
Secuencia de fase de la red de entrada invertida.
Puede tener sido modificada en otro punto de la red de alimentación.
Power-on.
Botón Reset.
Autoreset.
DIx.
Power-on.
Botón Reset.
DIx.
(LED Phase
Seq)
Parpadeando
tabla 6.1 - Errores y posibles causas (cont.)
101
CapÍtULO 6 - SOLUCIÓN Y preVeNCIÓN De FaLLOS
Descripción de la protección y señalización del error
Subtensión en la alimentación de la electrónica
E70
Descripción de la actuación Causas más probables
Actúa cuando la tensión de la alimentación de la electrónica es inferior a 93 Vca.
Alimentación de la electrónica abajo del valor mínimo.
Mal contacto en la alimentación de la electrónica.
Fusibles de la alimentación de la electrónica abierto.
(LED Fault)
Parpadea 2 veces
(LED Ready)
Apagado
Contactor del relé de By-Pass interno abierto
Cuando ocurrir algún fallo con los contactos de los relés de
By-Pass interno en régimen de tensión plena.
E71
Mal contacto en los cables de accionamiento de los relés de
By-Pass interno.
Contactos de los relés de By-Pass defectuosos debido alguna sobrecarga.
(LED Fault)
Parpadea 3 veces
(LED Ready)
Apagado
Sobrecorriente antes del by-Pass
E72
(LED Fault)
Parpadea 4 veces
(LED Ready)
Apagado
Frecuencia fuera de la tolerância
E75
Actúa antes del cierre del
By-Pass en el caso de la corriente fuera superior a:
37,5 A para modelos hasta 30 A;
200 A para los modelos de
45 A a 85 A;
260 A para los modelos de
130 A;
400 A para los modelos de
171 A y 200 A.
824 A para los modelos de
255 A hasta 412 A.
Cuando la frecuencia se encuentra abajo o arriba de los límites de 45 hasta 66 Hz.
Tiempo de la rampa de aceleración programada menor que el tiempo real de aceleración.
Corriente nominal del motor arriba de la corriente soportada por el
Arrancador Suave.
Eje del motor trabado, rotor bloqueado.
Frecuencia de la red esta fuera de los límites.
Cuando el Arrancador Suave +
Motor estuvieren siendo alimentados por un generador que no esta soportando el régimen de carga plena o de arranque del motor.
(LED Fault)
Parpadea 1 vez
(LED Ready)
Apagado
Contacto del
By-Pass cerrado o SCRs en cortocircuito
Cuando el Arrancador Suave
SSW-07 no detecta diferencia de tensión entre la entrada y la salida en el instante en que el motor es apagado.
E77
Mal contacto en los cables que accionan el By-Pass.
Contactos del By-Pass pegados.
Tiristor en cortocircuito.
Cortocircuito externo entre la entrada y la salida.
Motor desconectado.
(LED Fault) parpadea 6 veces
(LED Ready)
Apagado
Reset
Power-on.
Botón Reset.
Autoreset.
DIx.
Power-on.
Botón Reset.
Autoreset.
DIx.
Power-on.
Botón Reset.
Autoreset.
DIx.
Power-on.
Botón Reset.
Autoreset.
DIx.
Power-on.
Botón reset.
DIx.
102
tabla 6.1 - Errores y posibles causas (cont.)
CapÍtULO 6 - SOLUCIÓN Y preVeNCIÓN De FaLLOS
6.2 SOLUCIóN DE LOS
PROBLEMAS MÁS
FRECUENTES
OBSERVACIONES:
En el caso de actuación del error E04 (sobretemperatura en la potencia), es necesario esperar el Arrancador Suave enfriarse un poco antes de resetearlo.
En el cado del error E05 (sobrecarga en el motor), es necesario esperar el mismo enfriarse un poco antes de reseteralo.
Problema
Motor no gira
Motor no alcanza la velocidad nominal
Rotación del motor oscila
(fluctúa)
Rotación del motor muy alta o muy baja
LEDs apagados
Golpes en la aceleración
Punto a ser verificado
Cableado errado
Acción correctiva
Verificar todas las conexiones de potencia y de comando.
Por ejemplo:
Las entrada digitales DIx programadas como habilitación o error externo deben estar conectadas, a alimentación CA.
Programación incorrecta Verificar si los parámetros están con los valores correctos para la aplicación.
Error
Motor tumbado
Conexiones flojas
Datos de la placa del motor
Verificar la tensión de la alimentación de la tarjeta de control (A1 y A2)
Ajuste del Arrancador
Suave
Verificar si el Arrancador Suave, no está bloqueado a una condición de error detectado (mirar tabla 6.1).
Aumentar el nivel de alimentación de corriente si con el control para limitación de corriente.
Deshabilite el Arrancador Suave, desconecte la alimentación y apriete todas las conexiones.
Chequear todas las conexiones internas del
Arrancador Suave para certificarse de que están bien conectadas.
Verificar si el motor utilizado esta de acuerdo con la aplicación.
Valores nominales deben estar dentro del siguiente:
Umín. = 93,5 Vca
Umáx.= 264 Vca
Reducir el tiempo de la rampa de aceleración.
tabla 6.2 - Solución de los problemas más frecuentes
¡NOTA!
Para consultas o solicitaciones de servicios, es importante tener en las manos los siguientes datos:
Modelo del Arrancador Suave;
Número de serie, fecha de fabricación y revisión de hardware constantes en la etiqueta de identificación del producto (mirar
ítem 2.3);
Versión de software instalada (mirar ítem 2.3);
Datos de la aplicación y de la programación efectuada.
Para mayores informaciones, entrenamiento o servicios, por gentileza contactar a Assistência Técnica WEG.
103
CapÍtULO 6 - SOLUCIÓN Y preVeNCIÓN De FaLLOS
6.3 MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
¡PELIGRO!
Siempre desconecte la alimentación general antes de cambiar cualquier componente eléctrico asociado al Arrancador Suave
SSW-07.
No Ejecutar Ninguno Ensayo de Tensión Aplicada al
Arrancador Suave SSW-07!
Caso sea necesario, consulte el fabricante.
No Utilice Megometro para chequear los Tiristores.
Para evitar problemas de mal funcionamiento ocasionados por condiciones ambientales desfavorables tales como alta temperatura, humedad, suciedad, vibración o debido al envejecimiento de los componentes se hacen necesarias inspecciones periódicas en los
Arrancadores Suaves SSW-07 e instalaciones.
Componente
Terminales, conectores
Ventiladores / Sistemas de ventilación
Modulo de Potencia /
Conexiones de Potencia
Anormalidad
Tornillos Flojos
Conectores Flojos
Ventiladores Sucios
Ruido acústico anormal
Ventilador siempre parado
Vibración anormal
Volvo en los filtros de aire
Acumulo de polvo, aceite, humedad, etc.
Tornillos de conexiones flojos
Acción Correctiva
Aprieto
(1)
Limpieza
(1)
Sustituir ventiladores
Limpieza o Sustitución
(2)
Limpieza
(1)
Aprieto
(1)
(1) A cada seis meses.
(2) Dos veces por mes.
tabla 6.3 - Inspeciones periódicas después la colocación en funcionamiento
104
7.1 KIT IP20
CapÍtULO
7
DISPOSITIVOS OPCIONALES
Este capítulo describe los dispositivos opcionales que pueden sierren utilizados con el Arrancador Suave SSW-07.
Descripción del Opcional
HMI local tipo Plug-In en el SSW-07
Kit HMI remota
Cable de 1 m para conexión SSW-07 - HMI remota
Cable de 2 m para conexión SSW-07 - HMI remota
Cable de 3 m para conexión SSW-07 - HMI remota
Cable de 5 m para conexión SSW-07 - HMI remota
Cable de 7,5 m para conexión SSW-07 - HMI remota
Cable de 10 m para conexión SSW-07 - HMI remota
Kit Plug-In para comunicación DeviceNet
Kit Plug-In para comunicación RS232
Cable de 3 m para conexión SSW-07 - Serial del PC
Cable de 10 m para conexión SSW-07 - Serial del PC
Kit Plug-In para comunicación RS485
Kit ventilación de la mecánica 2 (Corrientes de 45 a 85A)
Kit ventilación de la mecánica 3 (Corrientes de 130 a 200A)
Kit IP20 para a mecánica 3 (Corrientes de 130 a 200A) 10935651
Kit IP20 para la mecánica 4 (corrientes de 255 A hasta 412 A) 11059230
Kit Plug-In para PTC del motor
Kit SuperDrive G2
10935663
10945062
Item WEG
10935572
10935649
10050268
10190951
10211478
10211479
10050302
10191029
10935681
10935578
10050328
10191117
10935573
10935650
10935559
tabla 7.1 - Dispositivos opcionales
La función del KIT IP20 es proteger el usuario de los contactos con las partes energizadas del Arrancador Suave.
Figura 7.1 - Kit IP20 mecánica 3
Figura 7.2 - Kit IP20 mecánica 4
105
CapÍtULO
8
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Este capítulo describe las características técnicas eléctricas y mecánicas de la línea de Arrancadores Suaves SSW-07.
8.1 POTENCIAS Y CORRIENTES NOMINALES CONFORME UL508
Modelo
SSW-07
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
20
30
50
60
Tensión del
Motor
Tensión del
Motor
Tensión del
Motor
Tensión del
Motor
220/230V 380/400V 440/460V 575V
(cv) (kW) (cv) (kW) (cv) (kW) (cv) (kW)
5
7.5
10
15
15
22
37
45
3.7
5.5
7.5
11
7.5
10
15
25
30
50
75
100
5.5
7.5
11
18.5
22
37
55
75
10
15
20
30
40
60
100
125
7.5
11
15
22
30
45
75
90
15
20
25
40
50
75
125
150
11
15
18.5
30
37
55
90
110
75
100
55
75
100 75 150 110 200 150
150 110 200 150 250 185
125 90 175 130 250 185 300 225
150 110 200 150 300 225 350 260
150 110 250 185 350 260 400 300
tabla 8.1 - Potencias y corrientes conforme UL508
8.2 POTENCIAS Y CORRIENTES NOMINALES CONFORME MOTORES WEG,
ESTÁNDAR, IP55, IV POLOS
Modelo SSW-07
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
Tensión del
Motor
Tensión del
Motor
Tensión del
Motor
Tensión del
Motor
Tensión del
Motor
220/230V 380/400V 440/460V 525V 575V
(cv) (kW) (cv) (kW) (cv) (kW) (cv) (kW) (cv) (kW)
20
30
50
60
6
7.5
10
15
75
100
4.5
5.5
7.5
11
15
22
37
45
55
75
40
60
75
125
10
15
20
30
125
7.5
11
15
22
30
40
55
90
90
12.5
15
20
30
50
60
100
125
9.2
11
15
22
37
45
75
90
15
20
25
40
50
75
11
15
18.5
30
37
55
15
20
30
40
60
75
11
15
22
30
45
55
125 90 125 90
150 110 175 132
150 110 200 150 200 150
175 132 200 150 250 185 250 185
125 90 200 150 250 185 300 220 300 225
150 110 250 185 300 225 350 260 400 300
150 110 300 220 350 260 440 315 450 330
tabla 8.2 - Potencias y corrientes para motores WEG
¡NOTA!
Las potencias máximas indicadas en la tabla 8.1, son basadas en
3x Corriente Nominal del Arrancador Suave SSW-07 durante 30 s y 10 arranques por hora (3 x In @ 30 s).
106
CapÍtULO 8 - CaraCterÍStICaS tÉCNICaS
8.3 DATOS DE L A POTENCIA
Alimentación Tensión de la Potencia
(R/1L1, S/3L2, T/5L3)
Capacidad
Frecuencia
Número máximo de arranques por hora (sin ventilación)
Número máximo de arranques por hora con kit opcional de ventilación
Ciclo de arranque
Tiristores (SCRs)
Categoría de Sobretensión
(220 a 575) Vca (-15 % a +10 %), o (187 a 632) Vca
(50 a 60) Hz (
±
10 %), o (45 a 66) Hz
10 (1 a cada 6 minutos; modelos de 17 A a 30 A);
3 (1 a cada 20 minutos; modelos de 45 A a 200 A).
10 (1 a cada 6 minutos); modelos de 255 A a 412 A.
10 (1 a cada 6 minutos; modelos de 45 A a 200 A)
3 x In del SSW-07 durante 30 segundos
Tensión reversa de pico máxima 1600 V
III (UL508/EN61010)
8.4 DATOS DE LA ELECTRONICA Y PROGRAMACIóN
Alimentación Tensión de Control (A1, A2)
(110 a 240) Vca (-15 % a +10 %), modelos de 17 A a
200 A).
(110 a 130) Vca o (208 a 240) Vca (-15 % a +10 %)
(modelos 255 A a 412 A).
Frecuencia
Consumo
Control
Entradas
Salidas
Seguridad
Método
Digitales
Relé
Protecciones
15 VA (modelo de 17 A a 200 A)
800 VA adicional durante el cerramiento del By-Pass
(modelos de 255 A a 412 A).
Rampa de tensión;
Limitación de corriente.
3 entradas digitales aisladas;
Corriente de entrada: 1,1 mA @ 220 Vca;
2 relés con contactos NA, 240 Vca, 1 A, funciones programables;
Sobrecorriente;
Sobrecarga en el Motor;
Sobrecorriente antes del By-Pass;
Frecuencia fuera de la tolerancia;
107
Índice
CAPÍTULO
1
Instruções de Segurança
1.1 Avisos de Segurança no Manual ...................................... 111
1.2 Avisos de Segurança no Produto .................................... 111
1.3 Recomendações Preliminares .......................................... 111
CAPÍTULO
2
Informações Gerais
2.1 Sobre o Manual ................................................................113
2.2 Sobre a Soft-Starter SSW-07 ...........................................113
2.3 Etiqueta de Identificação da Soft-Starter SSW-07 ...........114
2.4 Recebimento e Armazenamento ......................................117
CAPÍTULO
3
Instalação e Conexão
3.1 Instalação Mecânica .........................................................118
3.1.1 Condições Ambientais ...............................................118
3.1.2 Dimensões da Soft-Starter SSW-07 .........................118
3.1.3 Posicionamento/Fixação ............................................119
3.1.3.1 Montagem em Painel ........................................120
3.1.3.2 Montagem em Superfície ..................................121
3.2 Instalação Elétrica ............................................................121
3.2.1 Bornes de Potência ....................................................122
3.2.2 Localização das Conexões de Potência,
Aterramento e Controle .............................................123
3.2.3 Cabos de Potência e Aterramento Propostos ............124
3.2.4 Conexão da Rede de Alimentação à
Soft-Starter SSW-07 .................................................124
3.2.4.1 Capacidade da Rede de Alimentação ...............125
3.2.4.2 Fusíveis Recomendados ...................................125
3.2.4.3 Contatores Recomendados ..............................126
3.2.5 Conexão da Soft-Starter SSW-07 ao Motor ..............126
3.2.5.1 Ligação Padrão da Soft-Starter SSW-07 ao
Motor com Três Cabos ......................................127
3.2.6 Conexões de Aterramento .........................................127
3.2.7 Conexões de Sinal e Controle ...................................128
3.3 Acionamentos Sugestivos ................................................129
3.3.1 Acionamento Sugestivo com Comandos por
Entradas Digitais a Dois Fios e Contator de
Isolação da Potência .................................................130
3.3.2 Acionamento Sugestivo com Comandos por
Entradas Digitais a Três Fios e Disjuntor de
Isolação da Potência ......................................................130
3.3.3 Acionamento Sugestivo com Comandos por
Entradas digitais e Troca de Sentido de Giro ............131
3.3.4 Acionamento Sugestivo com Comandos por
Entradas digitais e Frenagem CC ..............................132
3.3.5 Simbologia .................................................................133
Índice
CAPÍTULO
4
Como Ajustar a SSW-07
4.1 Ajuste do Tipo de Controle ...............................................134
4.2 Kick Start ..........................................................................135
4.3 Ajuste da Tensão Inicial ...................................................135
4.4 Ajuste do Limite de Corrente ............................................136
4.5 Ajuste do Tempo da Rampa de Aceleração .....................137
4.6 Ajuste do Tempo da Rampa de Desaceleração ...............137
4.7 Ajuste de Corrente do Motor ............................................138
4.8 Proteção de Sobrecarga Eletrônica do Motor ..................139
4.9 Reset ...... .........................................................................142
4.10 Programação da Entrada Digital DI2 ..............................142
4.11 Funcionamento das Saídas a Relé ................................143
4.12 Programação da Saída a Relé RL1 ...............................143
CAPÍTULO
5
Informações e Sugestões de Programação
5.1 Aplicações e Programação ...............................................144
5.1.1 Partindo com Rampa de Tensão ...............................145
5.1.2 Partindo com Limite de Corrente ..............................146
5.1.3 Partindo com Controle de Bombas (P202 = 2) .........146
5.1.4 Programação do tipo de controle para controle
de bombas ................................................................149
5.2 Proteções e Programação ................................................149
5.2.1 Sugestão de como Programar a Classe Térmica ......149
5.2.2 Fator de Serviço ........................................................152
CAPÍTULO
6
Solução e Prevenção de Falhas
6.1 Erros e Possíveis Causas ................................................154
6.2 Solução de Problemas mais Frequentes ..........................157
6.3 Manutenção Preventiva ....................................................158
CAPÍTULO
7
Dispositivos Opcionais
7.1 Kit IP20 .............................................................................159
CAPÍTULO
8
Características Técnicas
8.1 Potências e Correntes Nominais Conforme UL508 .........160
8.2 Potências e Correntes Nominais Conforme Motores Weg,
Standard, IP55, IV Pólos ..................................................160
8.3 Dados da Potência ...........................................................161
8.4 Dados da Eletrônica e Programação................................161
CapÍtULO
1
INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA
Este manual contém informações necessárias para o uso correto da Soft-Starter SSW-07.
Ele foi escrito para ser utilizado por pessoas com treinamento ou qualificação técnica adequada para operar este tipo de equipamento.
No decorrer do texto serão utilizados os seguintes avisos de segurança:
1.1 AVISOS DE
SEGURANÇA
NO MANUAL
1.2 AVISOS DE
SEGURANÇA
NO PRODUTO
PERIGO!
Não considerar os procedimentos recomendados neste aviso podem levar à morte, ferimento grave e danos materiais consideráveis.
ATENÇÃO!
Não considerar os procedimentos recomendados neste aviso podem levar a danos materiais.
NOTA!
O texto objetiva fornecer informações importantes para a correta compreensão e bom funcionamento do produto.
Os seguintes símbolos estão afixados ao produto, servindo como aviso de segurança:
Tensões elevadas presentes.
Componentes sensíveis a descarga eletrostáticas.
Não tocá-los.
Conexão obrigatória ao terra de proteção (PE).
1.3 RECOMENDAÇÕES
PRELIMINARES
PERIGO!
Somente pessoas com qualificação adequada e familiaridade com a Soft-Starter SSW-07 e equipamentos associados devem planejar ou implementar a instalação, partida, operação e manutenção deste equipamento.
Estas pessoas devem seguir todas as instruções de segurança contidas neste manual e/ou definidas por normas locais.
Não seguir as instruções de segurança pode resultar em risco de vida e/ou danos no equipamento.
111
CapÍtULO 1 - INStrUÇÕeS De SeGUraNÇa
NOTA!
Para os propósitos deste manual, pessoas qualificadas são aquelas treinadas de forma a estarem aptas para:
1. Instalar, aterrar, energizar e operar a Soft-Starter SSW-07 de acordo com este manual e os procedimentos legais de segurança vigentes;
2. Utilizar os equipamentos de proteção de acordo com as normas estabelecidas;
3. Prestar serviço de primeiros socorros.
PERIGO!
Sempre desconecte a alimentação geral antes de tocar qualquer componente elétrico associado a Soft-Starter SSW-07.
Altas tensões podem estar presentes mesmo após a desconexão da alimentação. Aguarde pelo menos 3 minutos para a descarga completa dos capacitores.
Sempre conecte o dissipador do equipamento ao terra de proteção
(PE) no ponto adequado para isto.
ATENÇÃO!
Os cartões eletrônicos possuem componentes sensíveis a descargas eletrostáticas. Não toque diretamente sobre componentes ou conectores.
Caso necessário, toque antes no dissipador metálico aterrado ou utilize pulseira de aterramento adequada.
Não execute nenhum ensaio de tensão aplicada a Soft-Starter SSW-07!
Caso seja necessário consulte o fabricante.
NOTA!
As Soft-Starters SSW-07 podem interferir em outros equipamentos eletrônicos. Siga os cuidados recomendados no capítulo 3
(Instalação) para minimizar estes efeitos.
NOTA!
Leia completamente este manual antes de instalar ou operar esta
Soft-Starter SSW-07.
112
2.1 SOBRE O
MANUAL
CapÍtULO
2
INFORMAÇÕES GERAIS
Este manual apresenta a instalação da Soft-Starter, como colocá-la em funcionamento, as principais características técnicas e como identificar e corrigir problemas mais comuns.
Os manuais descritos a seguir devem ser consultados para obter mais informações, referentes as funções, acessórios e condições de funcionamento:
Manual de Programação, com descrição detalhada dos parâmetros e suas funções;
Manual de Comunicação RS-232 / RS-485.
Manual de Comunicação DeviceNet.
Esses manuais são fornecidos em formato eletrônico no CD-ROM que acompanha a Soft-Starter, ou podem ser obtidos no site da
WEG - www.weg.net.
2.2 SOBRE A
SOFT-STARTER
SSW-07
A Soft-Starter SSW-07 é um produto de alta performance o qual permite o controle da partida de motores de indução trifásicos. Desta forma evita-se choques mecânicos na carga e surtos de corrente na rede de alimentação.
Entrada de
Alimentação Trifásica
Trimpots
para Ajuste
DIP Switch para Ajuste da
Classe Termica
Alimentação da Eletrônica
Alimentação da Eletrônica
(A1 e A2)
Comando Aciona/Desaciona
Motor (DI1) e
Reset (DI2 e DI3)
DIP Switch para
Ajustes e Habilitar as
Proteções
LEDs para Indicação de Status da SSW-07
Tampa para
Opcionais Plug-In
Saída a Relé
(13,14/23 e 24)
Figura 2.1 - Vista frontal da SSW-07
113
CapÍtULO 2 - INFOrMaÇÕeS GeraIS
R
Alimentação Trifásica da Potência
S T
Alimentação da
Eletrônica
A1
A2
Dl1
Entradas Digitais
Programáveis
Dl2 Dl3 13
Saídas Digitais
Programáveis
14/23 24
RL1 RL2
3 x
2 x
"Digital Signal
Processor
DSP"
U V
Motor Trifásico
W
PE
Figura 2.2 - Bloco diagrama da Soft-Starter SSW-07
2.3 ETIQUETA DE IDENTIFICAÇãO DA SOFT-STARTER SSW-07
Modelo da SSW-07
Número de série
Item de estoque WEG
Versão de
Software
Dados da entrada
(tensão, nº de fases, corrente, frequência)
Dados da alimentação de controle (tensão, frequência)
Figura 2.3 - Etiqueta de identificação na lateral da Soft-Starter SSW-07
Data de fabricação
(14 corresponde a semana e H ao ano)
114
CapÍtULO 2 - INFOrMaÇÕeS GeraIS
Posição da etiqueta de identificação na Soft-Starter SSW-07:
VISTA FRONTAL
VISTA FRONTAL
VISTA DE X
VISTA DE X
X
Figura 2.4 - Localização das etiquetas da Soft-Starter SSW-07
115
CapÍtULO 2 - INFOrMaÇÕeS GeraIS
Fim do código
Software especial Em branco = Standard S1 = Software especial
Hardware especial Em branco = Standard H1 = Alimentação da eletrônica: 110 a 130 Vca H2 = Alimentação da eletrônica: 208 a 240 Vca
Grau de Proteção Em branco = Standard IP
S = Standard O = com opcionais
116
Corrente nominal do SSW
Soft-Starter WEG Série SSW
EX = Exportação termina o código. Colocar também sempre a letra Z no final. Por exemplo:
CapÍtULO 2 - INFOrMaÇÕeS GeraIS
2.4 RECEBIMENTO
E ARMAZENA-
MENTO
A Soft-Starter SSW-07 é fornecida embalada em caixa de papelão.
Na parte externa desta embalagem existe uma etiqueta que é a mesma afixada na Soft-Starter SSW-07.
Para abrir a embalagem:
1- Coloque a embalagem sobre uma mesa;
2- Abra a embalagem;
3- Retire a Soft-Starter.
Verifique se:
A etiqueta de identificação da Soft-Starter SSW-07 corresponde ao modelo comprado;
Ocorreram danos durante o transporte. Caso for detectado algum problema, contate imediatamente a transportadora;
Se a Soft-Starter SSW-07 não for logo instalada, mantenha-a
dentro da embalagem fechada e armazene em um lugar limpo e seco com temperatura entre -25 °C e 65 °C. 1 hora em -40 °C
é permitido.
SSW-07
Modelo
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
Altura
H mm
(in)
221
(8.70)
260
(10.24)
356
(14.02)
415
(16.34)
Largura
L mm
(in)
180
(7.09)
198
(7.80)
273
(10.75)
265
(10.43)
Profundidade
P mm
(in)
145
(5.71)
245
(9.65)
295
(11.61)
320
(12.6)
Volume cm
3
(in)
5768
(352.2)
12613
(770.8)
28670
(1750)
35192
(2147)
tabela 2.1 - Dimensões da embalagem em mm (in)
Peso kg
(lb)
1.65
(3.64)
3.82
(8.42)
8.36
(18.43)
12.8
(28.2)
Figura 2.5 - Dimensões da embalagem
117
CapÍtULO
3
INSTALAÇãO E CONEXãO
Este capítulo descreve os procedimentos de instalação elétrica e mecânica da Soft-Starter SSW-07. As orientações e sugestões devem ser seguidas visando o correto funcionamento da Soft-Starter
SSW-07.
3.1 INSTALAÇãO
MECÂNICA
3.1.1 Condições
Ambientais
3.1.2 Dimensões da
Soft-Starter
SSW-07
A localização das Soft-Starters SSW-07 é fator determinante para a obtenção de um funcionamento correto e uma vida normal de seus componentes.
Evitar:
Exposição direta a raios solares, chuva, umidade excessiva ou maresia;
Gases ou líquidos explosivos ou corrosivos;
Vibração excessiva, poeira ou partículas metálicas e/ou óleos suspensos no ar.
Condições Ambientais permitidas:
Temperatura: 0 °C a 55 °C - condições nominais.
Umidade relativa do ar: 5 % a 90 % sem condensação.
Altitude máxima: 1000 m acima do nível do mar - condições nominais.
De 1000 m a 4000 m acima do nível do mar - redução da corrente de 1 % para cada 100 m acima de 1000 m.
De 2000 m a 4000 m acima do nível do mar - redução da tensão
de 1.1 % para cada 100 m acima de 2000 m.
Normalmente, somente poluição não condutiva. A condensação não deve causar condução nas partículas contidas no ar.
A figura 3.1, em conjunto com a tabela 3.1, traz as dimensões externas de furos para fixação da Soft-Starter SSW-07.
118
Figura 3.1 - Dimensional da SSW-07
CapÍtULO 3 - INStaLaÇÃO e CONeXÃO
Modelo
SSW-07
Altura
H mm
(in)
Largura
L mm
(in)
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
162
(6.38)
208
(8.19)
276
(10.9)
331
(13.0)
* IP20 com Kit opcional.
95
(3.74)
144
(5.67)
223
(8.78)
227
(8.94)
Profundidade
P mm
(in)
157
(6.18)
203
(7.99)
220
(8.66)
242
(9.53)
A mm
(in)
85
(3.35)
132
(5.2)
208
(8.19)
200
(7.87)
B mm
(in)
120
(4.72)
148
(5.83)
210
(8.27)
280
(11.0)
C mm
(in)
5
(0.20)
6
(0.24)
7.5
(0.3)
D mm
(in)
4
(0.16)
Parafuso p/ fixação
M4
3.4
(0.13) M4
5
(0.2) M5
Peso kg
(lb)
1.3
(2.9)
3.3
(7.28)
7.6
(16.8)
Grau de
Proteção
IP20
IP20
IP00 *
15
(0.59)
9
(0.35)
M8
11.5
(25.4)
IP00 *
tabela 3.1 - Dados para instalação com dimensões em mm (in)
3.1.3 Posicionamento/
Fixação
Para a instalação da Soft-Starter SSW-07 deve-se deixar no mínimo os espaços livres ao redor da Soft-Starter conforme figura 3.2 a seguir. As dimensões de cada espaçamento estão disponíveis na tabela 3.2.
Modelo SSW-07
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
A mm
(in)
50
(2)
80
(3.2)
100
(4)
150
(6)
B mm
(in)
50
(2)
80
(3.2)
100
(4)
150
(6)
tabela 3.2 - Espaços livres recomendados
C mm
(in)
30
(1.2)
30
(1.2)
30
(1.2)
30
(1.2)
Instalar a Soft-Starter SSW-07 na posição vertical de acordo com as seguintes recomendações:
1) Instalar em superfície razoavelmente plana;
2) Não colocar componentes sensíveis ao calor logo acima da
Soft-Starter SSW-07.
ATENÇÃO!
Se montar uma Soft-Starter SSW-07 em cima da outra, usar a distância mínima A + B e desviar da Soft-Starter superior o ar quente que vem da Soft-Starter de baixo.
119
CapÍtULO 3 - INStaLaÇÃO e CONeXÃO
ATENÇÃO!
Prever eletrodutos ou calhas independentes para a separação física dos condutores de sinal, controle e potência (consulte o item 3.2
Instalação Elétrica).
Saída
Fluxo do ar
Entrada
Fluxo do ar
Figura 3.2 - Espaços livres para ventilação
3.1.3.1 Montagem em
Painel
Para Soft-Starters SSW-07 instaladas dentro de painéis ou caixas metálicas fechadas, prever exaustão adequada para que a temperatura fique dentro da faixa permitida. Consulte as potências nominais dissipadas na tabela 3.3.
Modelo
SSW-07
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
Potência dissipada na eletrônica
(W)
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
Potência média dissipada com
10 partidas / hora
3 x In @ 30s
(W)
15.3
21.6
27
41
55
77
117
154
180
230
281
329
371
Potência média total dissipada com
10 partidas / hora
3 x In @ 30 s
(W)
27.3
33.6
39
53
67
89
129
166
192
242
293
341
383
tabela 3.3 - Potências dissipadas para dimensionamento do ventilador do painel
120
CapÍtULO 3 - INStaLaÇÃO e CONeXÃO
3.1.3.2 Montagem em
Superfície
A figura 3.3 apresenta a instalação da Soft-Starter SSW-07 na superfície de uma placa de montagem.
Figura 3.3 - Procedimento de instalação da SSW-07 em superfície
3.2 INSTALAÇãO
ELÉTRICA
PERIGO!
A Soft-Starter SSW-07 não pode ser utilizadas como mecanismo para parada de emergência.
PERIGO!
Certifique-se que a rede de alimentação está desconectada, antes de iniciar as ligações.
ATENÇÃO!
As informações a seguir podem ser utilizadas como guia para se obter uma instalação correta. Siga também as normas de instalação elétrica aplicáveis.
ATENÇÃO!
Se na primeira energização não for utilizado um contator ou um disjuntor de isolação da potência com bobina de mínima tensão, energize primeiro a eletrônica, ajuste os trimpots necessários para colocar a SSW-07 em funcionamento e somente depois energize a potência.
121
CapÍtULO 3 - INStaLaÇÃO e CONeXÃO
Seccionadora
T
S
R
Rede
Fusíveis
R/1L1 S/3L2 T/5L3
U/2T1 V/4T2 W/6T3 PE
PE
PE
3.2.1 Bornes de
Potência
Figura 3.4 - Conexões de potência e aterramento para conexão padrão
Os bornes de conexão de potência variam de tamanhos e configurações dependendo do modelo da Soft-Starter SSW-07, como pode ser observado nas figuras 3.5 e 3.6.
Terminais:
R / 1L1, S / 3L2 e T / 5L3 : Rede de alimentação da potência.
U / 2T1, V / 4T2 e W / 6T3: Conexão para o motor.
122
CapÍtULO 3 - INStaLaÇÃO e CONeXÃO
R/1L1 S/3L2 T/5L3
Borne de Saída
Potência
Borne de Entrada
Potência
R/1L1
Borne de Saída
Potência
S/3L2 T/5L3
Borne de Entrada
Potência
U/2T1 V/4T2 W/6T3
Modelos de 17 A a 85 A Modelos de 130 A a 412 A
Figura 3.5 - Bornes de potência
Modelo SSW-07 Mecânica
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
MEC-01
MEC-02
MEC-03
MEC-04
Rede / Motor
Torque
Parafuso /
Borne
Nm
(in lb)
Borne
3
(27)
Borne
M8
(5/16”)
5.5
(49)
19
(168)
M10
(3/8”)
37
(328)
Aterramento
Torque
Parafuso Nm
(in lb)
M4
(5/32”)
4.5
(40)
M5
(3/16”)
M6
(1/4”)
6
(53)
8.3
(73)
Borne
tabela 3.4 - Máximo torque nos bornes de conexão da potência
3.2.2 Localização das Conexões de Potência, Aterramento e Controle
0.5
(4.5)
Controle
Aterramento
39.7
(1.56)
25.1
(0.99)
62.8
(2.48)
14.8
(0.59)
14.8
(0.59)
36.3
(1.43)
84,8
(3.34)
33.0
(1.30)
39.0
(1.54)
39.0
(1.54)
13.3
(0.52)
114
(4.48)
56.3
(2.22)
22.7
(0.89)
148
(5.81)
60.5
(2.38)
ATER R AM EN TO
Aterramento
Dimensões em mm (in).
ATER R AM EN TO
Aterramento
ATER R AM EN TO
Aterramento
Figura 3.6 - Localização das conexões de potência, aterramento e controle
197
(7.75)
123
CapÍtULO 3 - INStaLaÇÃO e CONeXÃO
3.2.3 Cabos de
Potência e
Aterramento
Propostos
As especificações descritas na tabela 3.5 são válidas somente para as seguintes condições:
Cabos de cobre com isolação de PVC 70 °C, temperatura ambiente de 40 °C, instalados em canaletas perfuradas e não aglomerados;
de 1 mm de raio, temperatura 80 °C e temperatura ambiente de
40 °C.
NOTA!
Para o correto dimensionamento dos cabos é necessário levar em conta as condições da instalação e a máxima queda de tensão permitida.
Modelo
SSW-07
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
120
185
240
240
25
50
70
95
Cabo de potência
(mm
2
)
2.5
4
6
10
16
Cabo de aterramento
(mm
2,5
4
6
10
16
16
25
35
50
2,5
2,5
2,5
2,5
2
)
tabela 3.5 - Especificação das bitolas mínima dos cabos
3.2.4 Conexão da Rede de
Alimentação
à Soft-Starter
SSW-07
PERIGO!
A tensão de rede deve ser compatível com a faixa de tensão da
Soft-Starter SSW-07.
PERIGO!
Prever um equipamento para seccionamento da alimentação da
Soft-Starter SSW-07. Este deve seccionar a rede de alimentação para a Soft-Starter SSW-07 quando necessário (por ex.: durante trabalhos de manutenção).
Se uma chave isoladora ou contator for inserido na alimentação do motor nunca opere-os com o motor girando ou com a Soft-Starter
SSW-07 habilitada.
124
CapÍtULO 3 - INStaLaÇÃO e CONeXÃO
3.2.4.1 Capacidade da Rede de
Alimentação
ATENÇÃO!
O controle de sobretensões na rede que alimenta a Soft-Starter deve ser feito utilizando protetores de sobretensão com tensão de atuação de 680 Vca (conexão fase-fase) e capacidade de absorção de energia de 40 joules (modelos de 17 A a 200 A) e 80 joules
(modelos de 255 A a 412 A).
NOTA!
Utilizar no mínimo as bitolas de fiação e os fusíveis recomendados nas tabelas 3.5 e 3.7. O torque de aperto do conector é indicado na tabela 3.4. Use fiação de cobre (70 ºC) somente.
A Soft-Starter SSW-07 é adequada para ser utilizada num circuito capaz de fornecer não mais que X (conforme tabela 3.6) ampéres rms simétricos, Y volts máximo, quando protegida através de fusíveis ultra-rápidos.
Modelo SSW-07
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
Y = 220-575 V
X (kA)
5
5
5
5
5
10
10
10
10
25
25
25
25
tabela 3.6 - Máxima capacidade de corrente da fonte de alimentação
A SSW-07 pode ser instalada em redes com uma capacidade maior, desde que esteja protegida por fusíveis ultra-rápidos com a corrente de interrupção adequada e o I
2 t conforme o capítulo 3.2.4.2.
3.2.4.2 Fusíveis
Recomendados
Devem ser utilizados na entrada fusíveis do tipo ultra-rápido (U.R.), os quais protegerão a SSW-07 contra curto circuito. É possível utilizar outros dispositivos de proteção contra curto circuito que protegerão a instalação, porém neste caso a SSW-07 ficará desprotegida.
A corrente nominal do fusível deve, preferencialmente, ser igual ou maior que a corrente de partida do motor para evitar sobrecargas cíclicas e a atuação do fusível na região proibida da curva Tempo x Corrente.
Modelo
SSW-07
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
Corrente nominal do fusível (A)
50
80
80
100
125
200
315
450
500
400
500
550
700
Máximo I
2 t do fusível
(10
3
x A
2 s)
0,72
4
4
8
10,5
51,2
97
168
245
90
238
238
320
Fusíveis com certificação UL
Ferraz Shawmut /
Mersen
Cooper
Bussmann
Fusíveis
WEG
6.6URD30TTF0050 170M2611 10806688
6.6URD30TTF0080 170M1366 10705995
6.6URD30TTF0080 170M1366 10707110
6.6URD30TTF0100 170M1367 10707231
6.6URD30TTF0125 170M1368 10701724
6.6URD30TTF0200 170M1370 10711445
6.6URD31TTF0325 170M1372 10815073
6.6URD32TTF0450 170M3170 10824109
6.6URD32TTF0500 170M3171 10824110
6.6URD32TTF0400 170M5158 10833056
6.6URD33TTF0500 170M3171 10833591
6.6URD33TTF0550 170M5161
6.6URD33TTF0700 170M6161
-
-
tabela 3.7 - Fusíveis recomendados
Fusível da eletrônica
2 A
(Tipo D) ou
2 A
Disjuntor
(Tipo C)
125
CapÍtULO 3 - INStaLaÇÃO e CONeXÃO
NOTA!
O máximo I
2 t do fusível da SSW-07 de 255 A é menor do que a de 200 A por causa da forma construtiva do tiristor utilizado.
3.2.4.3 Contatores
Recomendados
Quando a SSW-07 for utilizada em aplicações que se faz necessário o uso de um contator de isolação, conforme a figura 3.10(K1), recomenda-se o uso de contatores WEG.
Modelo
SSW-07
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
Contator WEG
CWM18
CWM25
CWM32
CWM50
CWM65
CWM95
CWM150
CWM180
CWM250
CWM250
CWM300
CWME400
CWME400
tabela 3.8 - Contatores recomendados
3.2.5 Conexão da
Soft-Starter
SSW-07 ao
Motor
PERIGO!
Capacitores de correção do fator de potência nunca podem ser instalados na saída da Soft-Starter SSW-07 (U/2T1, V/4T2 e W/6T3).
ATENÇÃO!
Para que as proteções baseadas na leitura e indicação de corrente funcionem corretamente, por exemplo a sobrecarga, a corrente nominal do motor não deverá ser inferior à 50 % da corrente nominal da Soft-Starter SSW-07.
NOTA!
Utilizar no mínimo as bitolas de fiação e fusíveis recomendados nas tabelas 3.5, 3.6 e 3.7. O torque de aperto do conector deve ser o indicado na tabela 3.4. Use somente fiação de cobre.
NOTA!
A Soft-Starter SSW-07 possui proteção eletrônica de sobrecarga do motor, que deve ser ajustada de acordo com o motor específico.
Quando diversos motores forem conectados a mesma Soft-Starter
SSW-07, utilize relés de sobrecarga individuais para cada motor.
126
3.2.5.1 Ligação
Padrão da
Soft-Starter
SSW-07 ao
Motor com
Três Cabos
3.2.6 Conexões de
Aterramento
CapÍtULO 3 - INStaLaÇÃO e CONeXÃO
Corrente de linha da Soft-Starter SSW-07 igual a corrente do motor.
S
T
S
N
R
S T
R S T
U V W W
4/U2
2/V1
U
2/V1
V
4/U2
5/V2
6/W2
1/U1
6/W2
5/V2
1/U1
3/W1
Figura 3.7 - Soft-Starter SSW-07 com ligação padrão
3/W1
PERIGO!
As Soft-Starter SSW-07 devem ser obrigatoriamente aterradas a um terra de proteção (PE).
A conexão de aterramento deve seguir as normas locais. Conecte a uma haste de aterramento específica, ou ao ponto de aterramento específico ou ao ponto de aterramento geral (resistência ≤ 10 ohms).
PERIGO!
A rede que alimenta a Soft-Starter SSW-07 deve ser aterrada.
PERIGO!
Para aterramento não utilize o neutro e sim um condutor específico.
ATENÇÃO!
Não compartilhe a fiação de aterramento com outros equipamentos que operem com altas correntes (ex.: motores de alta potência, máquinas de solda, etc.). Quando várias Soft-Starters SSW-07 forem utilizadas, observe as conexões na figura 3.8.
BARRA DE ATERRAMENTO
INTERNA AO PAINEL
BARRA DE ATERRAMENTO
INTERNA AO PAINEL
Figura 3.8 - Conexões de aterramento para mais de uma Soft-Starter SSW-07
127
CapÍtULO 3 - INStaLaÇÃO e CONeXÃO
EMI – Interferência eletromagnética
A Soft-Starter SSW-07 é desenvolvida para ser utilizada em sistemas industriais (Classe A), conforme a Norma EN60947-4-2.
É necessário afastar os equipamentos e fiação sensíveis em 0,25 m da
Soft-Starter SSW-07 e dos cabos entre a Soft-Starter SSW-07 e o motor.
Exemplo: Fiação de PLCs, controladores de temperatura, cabos de termopar, etc.
Aterramento da Carcaça do Motor
Sempre aterrar a carcaça do motor. A fiação de saída da Soft-Starter
SSW-07 para o motor deve ser instalada separadamente da fiação de entrada da rede, bem como da fiação de controle e sinal.
3.2.7 Conexões de
Sinal e Controle
As conexões de controle (entradas digitais e saídas a relé) são feitas através dos bornes (consulte o posicionamento na figura 3.9 ).
Terminal Descrição Especificação
A1
A2
Terminal
Alimentação da Eletrônica
Aterramento
Padrão de Fábrica
Tensão: 110 Vca a 240 Vca
(-15 % a +10 %) (modelos de 17 A a 200 A),
110 Vca a 130 Vca ou 208 a 240 Vca
(-15 % a +10 %) (modelos de 255 A a 412 A)
Somente para os modelos 255 A a 412 A
Especificação
DI1 Aciona / Desaciona o motor 3 entradas digitais isoladas
DI2 Reset de Erros
Tensão 110 Vca a 240 Vca
(-15 % a +10 %)
DI3 Reset de Erros
Corrente: 2 mA Máx.
13 Saída a relé a - Operação
Capacidade dos contatos:
14/23 Ponto Comum dos relés
24 Saída relé 2 – Tensão Plena
Tensão: 250 Vca
Corrente: 1 A
tabela 3.9 - Descrição dos pinos conectores de controle
Torque
Nm
0,5
Figura 3.9 - Bornes de controle da SSW-07
NOTA!
Para cabos longos (acima de 30 m) nas DIx em ambientes ruidosos
é recomendado o uso de cabos blindados. A blindagem e o A2 devem ser aterrados.
128
CapÍtULO 3 - INStaLaÇÃO e CONeXÃO
3.3 ACIONAMENTOS
SUGESTIVOS
A seguir são apresentados alguns acionamentos sugestivos, os quais podem ser utilizados inteiramente ou em partes para montar o acionamento desejado.
As principais notas de advertência, para todos os acionamentos sugestivos, são apresentadas a seguir e estão relacionados nos esquemas através dos seus respectivos números:
NOTAS!
1
Para proteção de toda a instalação elétrica é necessária a utilização de fusíveis ou disjuntores no circuito de entrada.
Não é necessário a utilização de fusíveis ultra-rápidos para o funcionamento da Soft-Starter SSW-07, porém a sua utilização
é recomendada para a completa proteção da SSW-07.
2
O transformador “T1” é opcional e deve ser utilizado quando houver diferença entre a tensão da rede de alimentação e a tensão de alimentação da eletrônica.
3
Caso ocorram danos no circuito de potência da Soft-Starter
SSW-07 que mantenham o motor acionado por curto circuito, a proteção do motor é obtida com a utilização do contator (K1) ou disjuntor (Q1) de isolação da potência.
4
5
Botoeira Aciona.
Botoeira Desaciona.
6
Chave aciona/desaciona, lembre-se que ao utilizar comando por entrada digital a dois fios (chave normalmente aberta com retenção) caso ocorra falta de energia elétrica, ao retornar, o motor será acionado imediatamente se a chave permanecer fechada.
7
Em caso de manutenção, na Soft-Starter SSW-07 ou no motor,
é necessário retirar os fusíveis de entrada ou seccionar a entrada de alimentação para garantir a completa desconexão do equipamento da rede de alimentação.
8
A emergência pode ser utilizada cortando-se a alimentação da eletrônica.
9
Bobina de miníma tensão do disjuntor de isolação da potência
Q1.
129
CapÍtULO 3 - INStaLaÇÃO e CONeXÃO
3.3.1 Acionamento
Sugestivo com
Comandos por Entradas
Digitais a Dois
Fios e Contator de Isolação da
Potência
R
S
T
P E
K1
R S T
T1
K1
A1 A2 DI1 DI2 DI3
13
RL1
14 23
RL2
24
Consulte as notas no item 3.3
U V W
M
3~
3.3.2 Acionamento
Sugestivo com
Comandos por Entradas
Digitais a Três
Fios e Disjuntor de Isolação da
Potência
R
S
T
P E
Figura 3.10 - Acionamento sugestivo com comandos por entradas digitais a dois fios e contator de isolação da potência
Q1
T1
Q1
R S T A1 A2 DI1
DI2 DI3
13
RL1
14 23
RL2
24
Consulte as notas no item 3.3
U V W
130
M
3~
Figura 3.11 - Acionamento sugestivo com comandos por entradas digitais a três fios e disjuntor de isolação da potência
NOTA!
É necessário programar a entrada digital DI2 para a função comandos a 3 fios. Consulte o item 4.10.
NOTA!
O RL1 precisa ser programado para a função "sem erro". Consulte o item 4.12.
CapÍtULO 3 - INStaLaÇÃO e CONeXÃO
3.3.3 Acionamento
Sugestivo com
Comandos por
Entradas digitais e Troca de
Sentido de Giro
P220 = 1
P230 = 1
P263 = 1 (DI1 = Start/Stop dois fios)
P265 = 4 (DI3 = Sentido de giro)
P277 = 4 (RL1 = Sentido de giro K1)
P278 = 4 (RL2 = Sentido de giro K2)
K2
R
S
T
P E
T1
Consulte as notas no item 3.3
K1
K1
K2
R S T A1 A2 DI1 DI2 DI3 13
RL1
14 23
RL2
24
U V W
M
3~
Figura 3.12 - Acionamento Sugestivo com Comandos por Entradas digitais e Troca de Sentido de Giro
NOTA!
Para fazer a programação dos parâmetros citados acima, é necessário o uso de HMI ou comunicação serial. Ver manual de programação.
131
CapÍtULO 3 - INStaLaÇÃO e CONeXÃO
3.3.4 Acionamento
Sugestivo com
Comandos por
Entradas digitais e Frenagem CC
P220 = 1
P230 = 1
P263 = 1 (DI1 = Start/Stop dois fios)
P265 = 5 (DI3 = Sem frenagem)
P277 = 1 (RL1 = Em funcionamento)
P278 = 5 (RL2 = Frenagem
CC)
P501 ≥ 1 (Tempo de frenagem ≥ 1s)
R
S
T
P E
K1
R S T
Consulte as notas no item 3.3
U V W
T1
K1
K2
A1 A2 DI1 DI2 DI3
13
RL1
14
23
RL2
24
K2
M
3~
Figura 3.13 - Acionamento Sugestivo com Comandos por Entradas digitais e Frenagem CC
NOTA!
Para fazer a programação dos parâmetros citados acima, é necessário o uso de HMI ou comunicação serial. Ver manual de programação.
132
3.3.5 Simbologia
Conexão elétrica entre dois sinais
Bornes para conexão
Bobina relé, contator
Contato normalmente aberto
Sinaleiro
Seccionadora ou Disjuntor
(abertura sob carga)
Resistor
Capacitor
CapÍtULO 3 - INStaLaÇÃO e CONeXÃO
Fusível
Tiristor/SCR
M
3~
Motor trifásico
Transformador
Chave N.A. (com retenção)
Botoeira push-botton normalmente fechada
Botoeira push-botton normalmente aberta
Disjuntor com bobina de mínima tensão
133
CapÍtULO
4
COMO AJUSTAR A SSW-07
4.1 AJUSTE DO TIPO
DE CONTROLE
Este capítulo descreve como fazer os ajustes necessários para o correto funcionamento da SSW-07.
DIP Switch de Ajuste do
Tipo de Controle
134
Figura 4.1 - Ajuste do tipo de controle
Selecionar o tipo de controle de partida que melhor se adapte a sua aplicação.
Partida com rampa de tensão:
Este é o método mais comumente utilizado. Muito fácil de programar e ajustar.
A Soft-Starter SSW-07 impõe a tensão aplicada ao motor.
Geralmente aplicado a cargas com torque inicial menor ou torque quadrático.
Este tipo de controle pode ser usado como um teste inicial de funcionamento.
Partida com limite de corrente:
O máximo nível de corrente é mantido durante a partida sendo ajustado de acordo com as necessidades da aplicação.
Geralmente aplicado a cargas com torque inicial maior ou torque constante.
Este tipo de controle é utilizado para adequar a partida aos limites de capacidade da rede de alimentação.
NOTAS!
1. Para programar o tipo de controle em Rampa de Corrente é necessário utilizar HMI ou comunicação serial. Ver manual de programação.
2. Para programar o tipo de controle em Controle de bombas. Ver manual de programação ou item 5.1.4.
4.2 KICK START
CapÍtULO 4 - COMO aJUStar a SSW-07
DIP Switch de Habilitação do Kick Start
4.3 AJUSTE DA
TENSãO
INICIAL
Figura 4.2 - Habilitação do Kick Start
A Soft-Starter SSW-07 possibilita a utilização de um pulso de torque na partida para cargas que apresentam uma grande resistência inicial ao movimento.
Esta função é habilitada através da DIP Switch Kick Start. O tempo de duração do pulso de tensão é ajustável através do trimpot Kick
Start Time.
O pulso de tensão aplicado é de 80% Un durante o tempo programado no trimpot Kick Start Time.
NOTA!
Utilizar esta função apenas para aplicações específicas onde houver necessidade.
Ajustar o valor da tensão inicial para o valor em que comece a girar o motor acionado pela SSW-07, tão logo ela receba o comando de aciona.
Trimpot de Ajuste da Tensão Inicial
O ponto indica o ajuste padrão de fábrica
Figura 4.3 - Ajuste da tensão inicial
135
CapÍtULO 4 - COMO aJUStar a SSW-07
4.4 AJUSTE DO
LIMITE DE
CORRENTE
NOTA!
O trimpot Initial Voltage possui a função de ajuste da Tensão Inicial somente quando o tipo de controle estiver programado para partida com rampa de tensão.
Este ajuste define o valor limite máximo de corrente durante a partida do motor em porcentagem da corrente nominal da Soft-
Starter.
Se o limite de corrente for atingido durante a partida do motor, a
Soft-Starter SSW-07 irá manter a corrente nesse limite até o motor atingir o final da partida.
Se o limite de corrente não for atingido o motor irá partir imediatamente.
A limitação de corrente deve ser ajustada para um nível que se observe a aceleração do motor, caso contrário o motor não irá partir.
Trimpot de Ajuste do
Limite de Corrente
Figura 4.4 - Ajuste do limite de corrente
NOTAS!
Se no final do tempo de rampa de aceleração (ajustado no Trimpot
Accel Time), não for atingido a tensão plena, haverá a atuação do
Erro de excesso de tempo de limitação de corrente. Este erro é indicado através do LED Fault piscando 2 vezes com o LED Ready aceso.
O trimpot Current Limit possui a função de ajuste do Limite de
Corrente somente quando o tipo de controle estiver programado para partida com Limite de Corrente.
136
4.5 AJUSTE DO
TEMPO DA
RAMPA DE
ACELERAÇãO
CapÍtULO 4 - COMO aJUStar a SSW-07
Quando a Soft-Starter SSW-07 estiver programada com controle de Rampa de Tensão, este é o tempo da rampa de incremento de tensão.
Quando a Soft-Starter SSW-07 estiver programada com controle de Limite de Corrente, este tempo atua como tempo máximo de partida, atuando como uma proteção contra rotor bloqueado.
Trimpot de Ajuste de
Tempo da Rampa de Aceleração
Figura 4.5 - Ajuste do tempo da rampa de aceleração
NOTA!
O tempo de aceleração programado não é o tempo exato de aceleração do motor, mas sim o tempo da rampa de tensão ou o tempo máximo para a partida. O tempo de aceleração do motor dependerá das características do motor e também da carga.
Tomar cuidado para que nos casos em que a relação de corrente da SSW-07 e da Corrente nominal do motor é 1,00 o tempo máximo que a SSW-07 pode funcionar com 3 x In da SSW-07 é 30 segundos.
4.6 AJUSTE DO
TEMPO DA
RAMPA DE
DESACELERAÇãO
Habilita e ajusta o tempo da rampa de decremento de tensão.
Este ajuste deve ser utilizado apenas em desaceleração de bombas, para amenizar o golpe de aríete. Este ajuste deve ser feito para conseguir o melhor resultado prático.
NOTA!
Esta função é utilizada para prolongar o tempo de desaceleração normal de uma carga e não para forçar um tempo menor que o imposto pela própria carga.
137
CapÍtULO 4 - COMO aJUStar a SSW-07
4.7 AJUSTE DE
CORRENTE
DO MOTOR
Trimpot de Ajuste do
Tempo da Rampa de Desaceleração
Figura 4.6 - Ajuste do tempo da rampa de desaceleração
Este ajuste irá definir a relação de corrente da SSW-07 e do motor por ela acionado. Este valor é de extrema importância, pois é ele quem irá definir as proteções do motor acionado pela SSW-07.
O ajuste desta função interfere diretamente nas seguintes proteções do motor:
- Sobrecarga;
- Sobrecorrente;
- Rotor Bloqueado;
- Falta de Fase.
Exemplo de Cálculo:
SSW-07 utilizada: 30 A
Motor utilizado: 25 A
Trimpot de Ajuste da Corrente do Motor
Ajuste da Corrente do Motor = l
Motor
l
SSW-07
Ajuste da Corrente do Motor = 25 A
30 A
Ajuste da Corrente do Motor = 0,833
Portanto deve ser ajustado em 83 %
138
CapÍtULO 4 - COMO aJUStar a SSW-07
Trimpot de Ajuste da
Corrente do Motor
4.8 PROTEÇãO DE
SOBRECARGA
ELETRÔNICA
DO MOTOR
Figura 4.7 - Ajuste da corrente do motor
A proteção de sobrecarga eletrônica do motor faz a simulação do aquecimento e resfriamento do motor, chamada imagem térmica.
Essa simulação usa como dado de entrada o valor de corrente eficaz verdadeiro (True rms). Quando o valor da imagem térmica ultrapassa o limite, o erro de sobrecarga atua e desliga o motor.
O ajuste da classe térmica é baseada na corrente de rotor bloqueado e no tempo de rotor bloqueado do motor. A partir desses dados, é possível encontrar o ponto no gráfico para determinar quais classes térmicas protegem o motor. Se o dado de tempo de rotor bloqueado for a frio, utilize a figura 4.8, caso o tempo de rotor bloqueado seja a quente, utilize a figura 4.9. As classes térmicas abaixo do ponto encontrado protegem o motor.
139
CapÍtULO 4 - COMO aJUStar a SSW-07
Tempo t(s)
10000
140
1000
100
10
1
F.S.=1 1x 2x 3x 4x 5x 6x 7x 8x 9x
F.S.=1,15 1x 2x 3x 4x 5x 6x 7x 8x 9x 10x
Classe 15
Classe 10
Classe 5
Corrente x In do motor
Figura 4.8 - Classes térmicas de proteção do motor a frio
Tempo t(s)
1000
100
10
1
Classe 15
Classe 10
Classe 5
0.1
Corrente x In do motor
1x 2x 3x 4x 5x 6x 7x 8x 9x F.S.=1
Figura 4.9 - Classes térmicas de proteção do motor a quente com 100 % In
CapÍtULO 4 - COMO aJUStar a SSW-07
DIP Swicth de
Habilitação da proteção de sobrecarga
DIP Switch do ajuste da classe térmica
Figura 4.10 - Habilitação e ajuste de proteção de sobrecarga
NOTAS!
Para o perfeito funcionamento da proteção de sobrecarga, ajuste a corrente do motor conforme o capítulo 4.7.
Esta proteção utiliza como padrão o Motor Trifásico IP55 Standard
WEG. Caso o motor seja diferente, recomendamos ajustar uma classe térmica menor. Para mais detalhes ver 5.2.
Quando a SSW-07 fi car sem tensão de alimentação da eletrônica
(A1 e A2), a imagem térmica é salva internamente. Ao retornar a alimentação (A1 e A2) o valor da imagem térmica retorna ao valor anterior à falta de alimentação da eletrônica;
O RESET da proteção de sobrecarga eletrônica pode ser ajustado para a função manual (man), neste caso, deve-se fazer o RESET via entrada digital 2 (Dl2) ou através do botão de RESET. Se o ajuste do RESET estiver ajustado para automático (auto), a condição de erro é automaticamente resetada após transcorrer o tempo de resfriamento;
Ao desativar a proteção de sobrecarga eletrônica, a imagem térmica é zerada.
141
CapÍtULO 4 - COMO aJUStar a SSW-07
4.9 RESET Uma condição de erro pode ser resetada através do botão de
RESET na parte frontal da SSW-07, ou através de uma botoeira pulsante (0,5 segundos) na Dl3 (entrada digital para RESET).
Outra forma para efetuar o RESET na SSW-07, é desligar e ligar novamente a tensão da eletrônica (A1 e A2).
NOTAS!
Na SSW-07 existe a possibilidade de RESET automático, bastando habilitar esta função via DIP Switch (auto):
O tempo para ocorrer o RESET automático após a ocorrência
do erro é de 15 minutos para as seguintes condições:
- Sobrecorrente;
- Falta de fase;
- Rotor bloqueado;
- Sobrecorrente antes do By-Pass;
- Frequência fora da tolerância;
- Contato do relé By-Pass interno aberto;
- Subtensão na alimentação da eletrônica;
- Erro externo.
Para sequência de fase incorreta não existe RESET automático.
Para sobrecarga eletrônica do motor existe um algoritmo específico para tempo de RESET automático.
4.10 PROGRAMAÇãO
DA ENTRADA
DIGITAL DI2
Na programação padrão de fábrica, a entrada digital DI2 tem sua função programada para reset de erros. A DI2 pode ser programada também para funcionar com controle a três fios.
O controle a três fios possibilita que a Soft-Starter seja comandada através de duas entradas digitais. DI1 como entrada de aciona e DI2 como entrada de desaciona. Podendo assim colocar diretamente uma botoeira de duas teclas. Consulte o item 3.3.2.
Para alterar a programação da entrada digital DI2, seguir as seguintes instruções:
1. Para entrar no modo programação, manter pressionada a tecla reset na parte frontal da SSW-07 por 5 segundos. Mantendo-a pressionada durante a programação;
2. Quando estiver no modo programação, acenderá dois LEDs
(sobrecorrente e falta de fase), indicando que a DI2 está programada para Reset de erros.
Acendendo três LEDs (sobrecorrente, falta de fase e sequência de fase), indica que a DI2 está programada para comandos a três fios;
3. Para alterar a programação para comandos a três fios, mover a DIP Switch de sobrecorrente e voltar para a posição anterior.
Acenderá os três LEDs, indicando que a DI2 está programada para comandos a três fios;
4. Para alterar a programação da DI2 para Reset de erros, mover a DIP Switch de Kick Start e voltar para a posição anterior.
Acenderá os dois LEDs, indicando que a DI2 está programada para Reset de erros;
142
CapÍtULO 4 - COMO aJUStar a SSW-07
4.11 FUNCIONA-
MENTO DAS
SAÍDAS A RELÉ
5. Ao desacionar a tecla de reset a programação estará concluída.
O relé para a Função de Operação fecha seu contato NA.
(13-14/23), sempre que a SSW-07 receber um comando de aciona, este contato somente é aberto no final da rampa de desaceleração (quando esta estiver ajustada via trimpot), ou quando a SSW-07 receber o comando para desacionar.
O relé para Função Tensão Plena fecha o seu contato NA.
(14/23 - 24) sempre que a SSW-07 estiver com 100 % da tensão aplicada ao motor por ela acionado, este contato é aberto quando a SSW-07 receber o comando para desacionar.
U
N
(Tensão no Motor)
100 % t
Função de Operação
(13- 14/23)
Relé Ligado t
Função de Tensão Plena
(14/23-24) t
Figura 4.11 - Funcionamento das saídas a relé
4.12 PROGRAMAÇãO
DA SAÍDA A
RELÉ RL1
Na programação padrão de fábrica, a saída a relé RL1 tem a sua função programada para “Operação”. O RL1 (13/14) pode ser programado também para funcionar “Sem erro”. Essa função possibilita a instalação de um disjuntor com bobina de mínima tensão na entrada da Soft-Starter SSW-07. Consulte o item 3.3.2
Para alterar a programação da saída a relé RL1, seguir as seguintes instruções:
1. Para entrar no modo programação, manter pressionada a tecla reset na parte frontal da SSW-07 por 5 segundos. Mantendo-a pressionada durante a programação;
2. Quando estiver no modo programação, acenderá dois LEDs
(sobrecorrente e falta de fase), indicando que a DI2 está programada para Reset de erros.
Acendendo três LEDs (sobrecorrente, falta de fase e sequência de fase), indica que a DI2 está programada para comandos a três fios. Se o LED Overload acender, a função do RL1 é “Sem erro”, caso contrario a função é “Operação”;
3. Para alterar a programação do RL1 é necessário mover a DIP
Switch de “overload” e voltar para a posição anterior. O LED overload indica a nova programação do RL1.
- LED Overload apagado: Função de Operação;
- LED Overload aceso: Função Sem Erro.
143
5.1 APLICAÇÕES E
PROGRAMAÇãO
CapÍtULO
5
INFORMAÇÕES E SUGESTÕES DE
PROGRAMAÇãO
Este capítulo auxilia o usuário a ajustar e programar os tipos de controle de partida conforme a sua aplicação.
ATENÇÃO!
Sugestões e notas importantes para cada tipo de controle de partida.
ATENÇÃO!
Para saber a correta programação dos parâmetros tenha em mãos os dados de sua carga e utilize o Software de Dimensionamento
WEG (Soft-Starter) disponível na página de internet da WEG
(http://www.weg.net).
Caso não possa utilizá-lo siga alguns conceitos práticos descritos neste capítulo.
A seguir são apresentadas curvas características com o comportamento da corrente e do torque de partida conforme alguns tipos de controle.
144
Figura 5.1 - Curvas características de torque e corrente numa partida direta e por rampa de tensão
CapÍtULO 5 - INFOrMaÇÕeS e SUGeStÕeS De prOGraMaÇÃO
5.1.1 Partindo com
Rampa de
Tensão
Figura 5.2 - Curvas características de torque e corrente numa partida limitação de corrente
1) Ajustar o valor da tensão inicial, para um valor baixo;
2) Quando for colocada carga no motor, ajuste a tensão inicial para um valor que faça o motor girar suavemente a partir do instante que for acionado;
3) Ajustar o tempo de aceleração com o tempo necessário para a partida, inicialmente com tempos curtos, 10 a 15 segundos, depois tente encontrar a melhor condição de partida para a carga utilizada.
U(V)
Partida
100 %Un
0
Gira Rampa de Tensão t(s)
Para
Figura 5.3 - Partida com rampa de tensão
NOTAS!
Com longos tempos de partida, ou o motor sem carga, podem ocorrer trepidações durante a partida do motor, portanto diminua o tempo de partida;
Caso ocorram erros durante a partida, revise todas as conexões da Soft-Starter a rede de alimentação, conexões do motor, níveis das tensões da rede de alimentação, fusíveis, disjuntores e seccionadoras.
145
CapÍtULO 5 - INFOrMaÇÕeS e SUGeStÕeS De prOGraMaÇÃO
5.1.2 Partindo com
Limite de
Corrente
1) Para partir com limitação de corrente deve-se partir com carga, testes a vazio podem ser feitos com rampa de tensão;
2) Ajustar tempo de aceleração com o tempo necessário para a partida, inicialmente com tempos curtos, 20 a 25 s. Esse tempo será utilizado como tempo de rotor bloqueado caso o motor não parta;
3) Ajustar o Limite de Corrente conforme as condições que sua instalação elétrica permita e também a valores que forneçam torque suficiente para partir o motor. Inicialmente pode ser programado com valores entre 2x a 3x a corrente nominal do motor (In do motor).
I(A)
Partida
I Limitação
I Nominal
5.1.3 Partindo com
Controle de Bombas
(P202 = 2)
0
Gira
Tempo Máximo
Limitação de Corrente Pára t(s)
Figura 5.4 - Partida com limite de corrente constante
NOTAS!
Se o limite de corrente não for atingido durante a partida, o motor irá partir imediatamente;
Valores muito baixos de Limite de Corrente não proporcionam torque suficiente para partir o motor. Mantenha o motor sempre girando a partir do instante que for acionado;
Para cargas que necessitam de um torque inicial de partida mais elevado, pode-se utilizar a função Kick Start;
Caso ocorram erros durante a partida, revise todas as conexões da Soft-Starter a rede de alimentação, conexões do motor, níveis das tensões da rede de alimentação, fusíveis, disjuntores e seccionadoras.
1) Para partir com controle de bombas deve-se partir com carga, testes a vazio podem ser feitos com rampa de tensão;
2) Os ajustes dos parâmetros de partida dependem muito dos tipos de instalações hidráulicas, portanto, sempre é útil otimizar os valores padrões de fábrica;
3) Verificar o correto sentido de giro do motor, indicado na carcaça da bomba. Caso necessário utilize a seqüência de fase P620
146
CapÍtULO 5 - INFOrMaÇÕeS e SUGeStÕeS De prOGraMaÇÃO
Figura 5.5 - Sentido de giro em uma bomba hidráulica centrífuga
4) Ajustar o valor da Tensão Inicial P101 para um valor que faça o motor girar suavemente a partir do instante que for acionado;
5) Ajustar o valor do tempo de aceleração suficiente à sua aplicação, ou seja, que torne a partida da bomba suave sem exceder o necessário. Tempos longos programados para a partida podem ocasionar trepidações ou sobre aquecimentos desnecessários ao motor;
6) Utilize sempre um manômetro na instalação hidráulica para verificar o perfeito funcionamento da partida. O aumento da pressão não deve apresentar oscilações bruscas e deve ser o mais linear possível;
U(V) Partida 100%Un
P101
0
Gira
P102
Controle de
Bombas
Figura 5.6 - Manômetro mostrando o aumento da pressão
7) Programar a tensão inicial de desaceleração apenas quando for observado que, no instante inicial da desaceleração, não ocorre diminuição da pressão. Com o auxílio da tensão inicial de desaceleração, pode-se melhorar a linearidade da queda da pressão na desaceleração;
8) Ajustar o valor do tempo de desaceleração suficiente para a sua aplicação, ou seja, que torne a parada da bomba suave, mas que não exceda o necessário. Tempos longos programados para a parada podem ocasionar trepidações ou sobre aquecimentos desnecessários ao motor;
147
CapÍtULO 5 - INFOrMaÇÕeS e SUGeStÕeS De prOGraMaÇÃO
U(V)
100%Un
P103
Parada
0
P104
Pára
P105 t(s)
Figura 5.7 -
Manômetro mostrando a queda da pressão
9) No final da rampa de desaceleração é comum que a corrente aumente, neste instante o motor necessita de mais torque para manter o fluxo de água parando suavemente. Mas, se o motor já parou de girar e continua acionado, a corrente irá aumentar muito, para evitar isso aumente o valor de P105 até o valor ideal que no instante que o motor pare de girar ele seja desacionado;
10)Programe P610 e P611 com níveis de correntes e tempos que possam proteger sua bomba hidráulica de trabalhar a vazio.
U(V) partida
100%Un
Parada
P103
P101
P105
0
P102
Gira Controle de Bombas
P104
Pára t(s)
Figura 5.8 -
Partida com controle de bombas
NOTAS!
1) Se não houver manômetros de observação nas tubulações hidráulicas, os golpes de Aríetes podem ser observados através das válvulas de alívio de pressão;
2) Lembre-se: quedas bruscas de tensão na rede de alimentação provocam quedas de torque no motor, portanto, mantenha as características de sua rede elétrica dentro dos limites permitidos pelo seu motor;
3) Caso ocorram erros durante a partida, revise todas as conexões da Soft-Starter à rede de alimentação, conexões do motor, níveis das tensões da rede de alimentação, fusíveis, disjuntores e seccionadoras.
148
CapÍtULO 5 - INFOrMaÇÕeS e SUGeStÕeS De prOGraMaÇÃO
5.1.4 Programação do tipo de controle para controle de bombas
É indicado programar o tipo de controle para controle de bombas usando HMI ou comunicação serial, ver Manual de Programação. Em casos especiais, onde não estiver disponível HMI ou comunicação serial, também é possível programar o tipo de controle para controle de bombas seguindo as seguintes instruções:
1) Para entrar no modo programação, manter pressionada a tecla reset na parte frontal da SSW-07 por 5 segundos. Mantendo-a pressionada durante a programação;
2) Quando estiver no modo programação, acenderá LEDs indicando a atual programação. Ver item 4.10 e 4.12;
3) Para alterar a programação do tipo de controle para controle de bombas é necessário mover a DIP Switch de Stall e voltar para a posição anterior. O LED Stall indica a nova programação do tipo de controle.
- LED Stall apagado: P219=0. Tipo de controle definido pelo DIP
Voltage Ramp/Current Limit;
- LED Stall aceso: P219=2. Tipo de controle em Controle de
Bombas e programação via Trimpots e DIP Switches.
5.2 PROTEÇÕES E
PROGRAMAÇãO
5.2.1 Sugestão de como
Programar a
Classe Térmica
Para cada aplicação existe um range de classes térmicas, que podem ser ajustadas. A proteção de sobrecarga não deve atuar durante uma partida normal. É necessário saber o tempo e a corrente durante a partida para determinar a mínima classe térmica. A máxima classe térmica depende do limite do motor.
Determinar a mínima classe térmica:
1) Partir inicialmente na classe térmica padrão, algumas vezes, mas sem que o motor aqueça excessivamente;
2) Determine o correto tempo de partida. Encontre uma média da corrente utilizando um multímetro com um alicate de corrente;
Para qualquer tipo de controle de partida pode se encontrar uma média da corrente;
Por exemplo:
Partindo por rampa de tensão um motor de 80 A. A corrente inicia em 100 A e vai até 300 A, retornando depois a nominal em 20 s.
(100 A + 300 A)/2 = 200 A
200 A/80 A = 2,5 x In do motor então: 2,5 x In @ 20 s.
149
CapÍtULO 5 - INFOrMaÇÕeS e SUGeStÕeS De prOGraMaÇÃO
U(V) Partida
Initial Voltage
P101
100 A
100 % Un
300 A
Corrente do
Motor
0
Gira
P102
Accel Time
20 s t(s)
Figura 5.9 - Curva típica de corrente numa partida por rampa de tensão
3) Utilize esse tempo para encontrar a mínima classe necessária para partir o motor a frio. No item 4.8 - Proteção de Sobrecarga
Eletrônica do Motor é possível verificar as curvas das classes térmicas do motor a frio.
t(s)
Frio
F.S.=1
20 s
15
10
5 xln 0
2.5 x In do motor
Figura 5.10 - Verificando a classe mínima nas curvas a frio
Portanto, a mínima classe necessária para partir o motor a frio é a classe 10. A classe 5 irá atuar durante a partida.
NOTA!
Caso o motor precise partir à quente, a classe 10 irá atuar durante a segunda partida. Neste caso é necessário ajustar uma classe térmica maior.
Determinar a máxima classe térmica:
Para determinar corretamente a máxima classe térmica que protege o seu motor é essencial saber o tempo e a corrente de rotor bloqueado do motor. Estes dados estão disponíveis no catálogo do fabricante do motor. Coloque estes dois valores no gráfico da figura
4.8, se o tempo de rotor bloqueado for a frio ou na figura 4.9, se o tempo do rotor bloqueado for a quente.
150
CapÍtULO 5 - INFOrMaÇÕeS e SUGeStÕeS De prOGraMaÇÃO
Por exemplo:
Ip/In = 6,6
Tempo de rotor bloqueado a quente = 6 s t(s)
Quente
6s
30
25
20 xln
0
6.6 x In do motor
Figura 5.11 - Verificando a classe máxima nas curvas a quente
A classe 25 é a classe térmica mais elevada que protege o motor.
NOTA!
Lembre-se que esta proteção adota como padrão o Motor Trifásico
IP55 Standard WEG, portanto se o seu motor for diferente não programe a classe térmica na máxima e sim próximo da mínima classe térmica necessária para a partida.
Exemplo de programação da classe térmica:
Dados do motor:
Potência: 50 cv
Tensão: 380 V
Corrente nominal (In): 71 A
Fator de Serviço (F.S.): 1,00
Ip/In : 6,6
Tempo de rotor bloqueado: 12 s a quente
Velocidade: 1770 rpm
Dados de partida do motor + carga:
Partida por Rampa de Tensão, média da corrente de partida:
3 x a corrente nominal do motor durante 17 s (3 x In @ 17 s).
1) No gráfico, a frio na figura 4.8, verificamos a mínima Classe
Térmica que irá possibilitar a partida com tensão reduzida:
Para 3 x In do motor @ 17 s, adotamos a mais próxima acima:
Classe 10.
2) No gráfico, a quente na figura 4.9, verificamos a máxima Classe
Térmica que suporta o motor devido ao tempo de rotor bloqueado a quente:
Para 6,6 x In do motor @ 12 s, adotamos a mais próxima abaixo:
Classe 30.
151
CapÍtULO 5 - INFOrMaÇÕeS e SUGeStÕeS De prOGraMaÇÃO
5.2.2 Fator de Serviço
Sabe-se então que a Classe Térmica 10 possibilita a partida e a
Classe Térmica 30 é o limite máximo. Portando deve-se adotar uma
Classe Térmica entre essas duas, conforme a quantidade de partidas por hora e intervalo de tempo entre desligar e religar o motor.
Quanto mais próxima da Classe 10, mais protegido vai estar o motor, menos partidas por hora e maior deve ser o intervalo de tempo entre desligar e religar o motor.
Quanto mais próxima da Classe 30, mais próximo se está do limite máximo do motor, portanto pode-se ter mais partidas por hora e menor intervalo de tempo entre desligar e religar o motor.
Quando o Fator de Serviço (F.S.) for diferente de 1,00 e ele for usado na aplicação, é necessário considerar isto no ajuste da proteção de sobrecarga.
Para evitar que a proteção atue com a utilização do fator de serviço,
é necessário fazer um reajuste da corrente nominal do motor na
SSW-07. Caso exista um opcional com acesso aos parâmetros, o fator de serviço pode ser programado direto no parâmetro P406, evitando o reajuste da corrente nominal.
Exemplo do reajuste da corrente nominal:
ISSW-07 = 30 A
IMotor = 25 A
F. S. = 1,15
Ajuste da corrente do motor = IMotor x F.S. / ISSW-07 = 25 A x 1,15
/ 30 A = 96 %
ATENÇÃO!
Este aumento da corrente nominal tem influência direta na máxima classe térmica que protege o motor, mesmo se for programado via parâmetro.
Determinar a máxima classe térmica, considerando o fator de serviço:
Ip/In = 6,6
Tempo de rotor bloqueado a quente = 6 s
Fator de Serviço = 1,15
Antes de verificar a máxima classe térmica na figura 4.9, o Ip/In tem que ser dividido pelo fator de serviço.
(Ip/In) / F.S. = 6,6 / 1,15 = 5,74
152
CapÍtULO 5 - INFOrMaÇÕeS e SUGeStÕeS De prOGraMaÇÃO
t(s)
Quente
6 s
0
25
20
15 xln
5,74 x In do motor
Figura 5.12 - Verificando a máxima classe térmica a quente, considerando o
F.S.
A classe 20 é a classe térmica mais elevada que protege o motor, se o fator de serviço for utilizado.
153
6.1 ERROS E
POSSÍVEIS
CAUSAS
CapÍtULO
6
SOLUÇãO E PREVENÇãO DE FALHAS
Quando é detectado um erro, a Soft-Starter é bloqueada
(desabilitada), o erro será indicado nos LEDs através de sinais de luz intermitentes.
Para que a Soft-Starter volte a operar normalmente após a ocorrência de um erro, é necessário resetá-la. Este procedimento pode ser feito através das seguintes formas:
Desligando a alimentação da eletrônica e ligando-a novamente
(power-on RESET);
Através do botão de RESET localizado na parte na frontal da
SSW-07 (botão de RESET);
Automaticamente através do RESET automático. Esta função é habilitada via DIP Switch (auto);
Descrição da proteção e sinalização do erro
Falta de fase ou
Subcorrente
E03
(LED Phase
Loss)
Piscando
Sobre temperatura na potência
E04
Descrição da atuação Causas mais prováveis
No início da partida: Atua quando não houver tensão nos bornes de alimentação da potência (R/1L1, S/3L2 e T/5L3) ou quando o motor estiver desconectado.
Em regime (100 % de tensão):
Atua quando o valor de corrente estiver abaixo do valor programado durante o tempo programado. Referenciado a corrente nominal do motor.
Com a programação dos parâmetros com valores padrão de fábrica, esta proteção atua após transcorrido 1 s da falta de fase, tanto na entrada quanto na saída (motor). Atua quando a corrente que circula pela
SSW-07 for inferior a 20 % da corrente ajustada no trimpot
Motor Current.
Quando a temperatura no dissipador for superior ao valor limite.
Atua também no caso de sensor de temperatura não conectado.
Em aplicações com bombas hidráulicas ela pode estar girando a vazio.
Falta de fase da rede trifásica.
Curto ou falha no tiristor ou By-Pass.
Motor não conectado.
Tipo de ligação do motor errada.
Problemas de mau contato nas conexões.
Problemas com o acionamento do contator de entrada.
Fusíveis de entrada abertos.
Programação incorreta do trimpot
Motor Current.
Motor com consumo de corrente abaixo do valor limite para atuação da proteção de falta de fase.
Carga no eixo muito alta.
Elevado número de partidas sucessivas.
Sensor interno de temperatura não conectado.
Ciclo de partidas exige o kit de ventilação (modelo de 45 A a 200 A).
Reset
Power-on.
Botão reset.
Auto-reset.
DIx.
(LED Fault)
Pisca 1 vez
(LED Ready)
Aceso
Power-on.
Botão reset.
Auto-reset.
DIx.
tabela 6.1 - Erros e possíveis causas
154
CapÍtULO 6 - SOLUÇÃO e preVeNÇÃO De FaLhaS
Descrição da proteção e sinalização do erro
Sobrecarga eletrônica do motor
E05
(LED
Overload)
Piscando
Excesso de tempo de limitação de corrente durante a partida
E62
Descrição da atuação Causas mais prováveis Reset
Quando exceder os tempos dados pelas curvas das classes térmicas programadas.
Quando o tempo de partida devido à partida com limitação de corrente, for superior ao tempo ajustado na rampa de aceleração.
Ajuste incorreto do trimpot “Motor
Current” (ajuste da corrente do motor). Valor ajustado muito baixo para o motor utilizado.
Regime de partida acima do permitido.
Classe térmica programada abaixo do regime permitido pelo motor.
Tempo entre desligamento e religamento abaixo do permitido pelos tempos de resfriamento para a potência do motor.
Carga no eixo muito alta.
Valor da proteção térmica salva ao desligar o controle e retornada ao religar.
Tempo programado para rampa de aceleração inferior ao necessário.
Valor da limitação de corrente programado muito baixo.
Motor travado, rotor bloqueado.
Power-on.
Botão reset.
Auto-reset.
DIx.
Power-on.
Botão reset.
Auto-reset.
DIx.
(LED Fault)
Pisca 2 vezes
(LED Ready)
Aceso
Rotor bloqueado
Atua antes da tensão plena, se a corrente for superior a duas vezes a nominal do motor.
E63
(LED Stall)
Piscando
Sobrecorrente
E66
(LED
Overcurrent)
Piscando
Sequência de fase incorreta
E67
Monitoramento apenas quando a SSW-07 está em regime
(100 % de tensão). Com a programação dos parâmetros com valores padrão de fábrica, esta proteção atua quando a corrente do motor ultrapassa o valor de 2 vezes o valor ajustado no trimpot (Motor
Current) durante um tempo superior a 1 s.
Quando a sequência de interrupções dos sinais de sincronismo não segue a sequência RST.
Tempo da rampa de aceleração programada menor que o tempo real de aceleração.
Eixo do motor travado (bloqueado).
O transformador que alimenta o motor pode estar saturando e levando muito tempo para se recuperar da corrente de partida.
Excesso de carga momentânea no motor.
Eixo do motor travado, rotor bloqueado.
Power-on.
Botão reset.
Auto-reset.
DIx.
Power-on.
Botão reset.
Auto-reset.
DIx.
Sequência de fase da rede de entrada invertida.
Pode ter sido alterada em outro ponto da rede de alimentação.
Power-on.
Botão reset.
DIx.
(LED Phase
Seq)
Piscando
tabela 6.1 - Erros e possíveis causas (cont.)
155
CapÍtULO 6 - SOLUÇÃO e preVeNÇÃO De FaLhaS
156
Descrição da proteção e sinalização do erro
Subtensão na alimentação da eletrônica
E70
Descrição da atuação
Atua quando a tensão da alimentação da eletrônica for inferior a 93 Vca.
Causas mais prováveis Reset
(LED Fault)
Pisca 2 vezes
(LED Ready)
Apagado
Contato do relé de
By-Pass interno aberto
E71
(LED Fault)
Pisca 3 vezes
(LED Ready)
Apagado
Sobrecorrente antes do
By-Pass
E72
(LED Fault)
Pisca 4 vezes
(LED Ready)
Apagado
Frequência fora da tolerância
E75
(LED Fault)
Pisca 1 vez
(LED Ready)
Apagado
Contato do
By-Pass fechado ou
SCRs em curto-circuito
E77
Quando houver alguma falha com os contatos dos relés de
By-Pass interno em regime de tensão plena.
Atua antes do fechamento do
By-Pass no caso da corrente for superior a:
37,5 A para os modelos até
30 A;
200 A para os modelos de
45 a 85 A;
260 A para o modelo de 130 A;
400 A para os modelos de
171 e 200 A.
824 A para os modelos de
255 A a 412 A.
Quando frequência estiver abaixo ou acima dos limites de
45 até 66 Hz.
Tempo da rampa de aceleração programada menor que o tempo real de aceleração.
Corrente nominal do motor acima da corrente suportada pela Soft-Starter.
Eixo do motor travado, rotor bloqueado.
Frequência da rede está fora dos limites.
Quando a Soft-Starter + motor estiverem sendo alimentados por um gerador que não está suportando o regime de carga plena ou de partida do motor.
Power-on.
Botão reset.
Auto-reset.
DIx.
Power-on.
Botão reset.
Auto-reset.
DIx.
Quando a SSW-07 não detecta diferença de tensão entre a entrada e a saída no instante em que o motor é desligado.
Mau contato nos cabos de acionamento dos relés de By-Pass interno.
Contatos dos Relés de By-Pass defeituosos devido alguma sobrecarga.
Mau contato nos cabos de acionamento do relé de By-Pass.
Contatos do By-Pass colados.
Tiristor em curto-circuito.
Curto-circuito externo entre a entrada e a saída.
Motor desconectado.
Power-on.
Botão reset.
Auto-reset.
DIx.
Power-on.
Botão reset.
DIx.
(LED Fault) pisca 6 vezes
(LED Ready)
Apagado
Alimentação da eletrônica abaixo do valor mínimo.
Mau contato na alimentação da eletrônica.
Fusível da alimentação da eletrônica aberto.
Power-on.
Botão reset.
Auto-reset.
DIx.
tabela 6.1 - Erros e possíveis causas (cont.)
CapÍtULO 6 - SOLUÇÃO e preVeNÇÃO De FaLhaS
OBSERVAÇÕES:
No caso de atuação do E04 (sobretemperatura na potência), é necessário esperar a Soft-Starter esfriar um pouco antes de resetála. No caso do E05 (sobrecarga no motor), é necessário esperar o mesmo esfriar um pouco antes de resetar.
6.2 SOLUÇãO DE
PROBLEMAS
MAIS
FREQUENTES
Motor não atinge a velocidade nominal
Rotação do motor oscila
(flutua)
Problema
Motor não gira
Ponto a ser verificado
Fiação errada
Programação errada
Erro
Motor tombado
Conexões frouxas
Ação corretiva
Verificar todas as conexões de potência e comando.
Por exemplo:
As entradas digitais Dlx programadas como habilitação ou erro externo devem estar conectadas, a alimentação CA.
Verificar se os parâmetros estão com os valores corretos para aplicação.
Verificar se a Soft-Starter, não está bloqueada a uma condição de erro detectado (consulte a tabela 6.1).
Aumentar o nível de limitação de corrente se com o controle para limitação de corrente.
Desligue a Soft-Starter, desligue a alimentação e aperte todas as conexões.
Checar se todas as conexões internas da
Soft-Starter para certificar-se de que estão bem conectadas.
Verificar se o motor utilizado está de acordo com a aplicação.
Rotação do motor: muito alta ou muito baixa
LEDs apagados
Dados de placa do motor
Verificar a tensão da alimentação do cartão
Valores nominais devem estar dentro do seguinte:
Umín. = 93,5 Vca de controle (A1 e A2) Umáx. = 264 Vca
Trancos na aceleração Ajustes da Soft-Starter Reduzir o tempo da rampa de aceleração.
tabela 6.2 - Solução dos problemas mais frequentes
NOTA!
Para consultas ou solicitação de serviços, é importante ter em mãos os seguintes dados:
Modelo da Soft-Starter;
constantes na etiqueta de identificação do produto (consulte o item 2.3);
Versão de software instalada (consulte o item 2.3);
Para esclarecimentos, treinamento ou serviços favor contatar a
Assistência Técnica WEG.
157
CapÍtULO 6 - SOLUÇÃO e preVeNÇÃO De FaLhaS
6.3 MANUTENÇãO
PREVENTIVA
PERIGO!
Sempre desconecte a alimentação geral antes de tocar qualquer componente elétrico associado a Soft-Starter SSW-07.
Não execute nenhum ensaio de tensão aplicada a
Soft-Starter SSW-07!
Caso seja necessário, consulte o fabricante.
Não utilize megômetros para testar os tiristores.
Para evitar problemas de mau funcionamento ocasionados por condições ambientais desfavoráveis tais como alta temperatura, umidade, sujeira, vibração ou devido ao envelhecimento dos componentes, são necessárias inspeções periódicas nas Soft-Starters
SSW-07 e instalações.
Componente
Terminais, conectores
Ventiladores / Sistemas de ventilação
Módulo de Potência/
Conexões de potência
Anormalidade
Parafusos frouxos
Conectores frouxos
Ventiladores sujos
Ruído acústico anormal
Ventilador sempre parado
Vibração anormal
Poeira nos filtros de ar
Acúmulo de poeira, óleo, umidade, etc.
Parafusos de conexões frouxos
(1) A cada seis meses.
(2) Duas vezes por mês.
Ação Corretiva
Aperto
(1)
Limpeza
(1)
Substituir ventilador
Limpeza ou substituição
(2)
Limpeza
(1)
Aperto
(1)
tabela 6.3 - Inspeções periódicas após a colocação em funcionamento
158
7.1 KIT IP20
CapÍtULO
7
DISPOSITIVOS OPCIONAIS
Este capítulo descreve os dispositivos opcionais que podem ser utilizados com a Soft-Starter SSW-07.
Descrição do Opcional
HMI local tipo Plug-In no SSW-07
Kit HMI remota
Cabo de 1 m para conexão SSW-07 - HMI remota
Cabo de 2 m para conexão SSW-07 - HMI remota
Cabo de 3 m para conexão SSW-07 - HMI remota
Cabo de 5 m para conexão SSW-07 - HMI remota
Cabo de 7,5 m para conexão SSW-07 - HMI remota
Cabo de 10 m para conexão SSW-07 - HMI remota
Kit Plug-In para comunicação DeviceNet
Kit Plug-In para comunicação RS232
Cabo de 3 m para conexão SSW-07 – Serial do PC
Cabo de 10 m para conexão SSW-07 – Serial do PC
Kit Plug-In para comunicação RS485
Kit ventilação da mecânica 2 (Correntes de 45 a 85 A)
Kit ventilação da mecânica 3 (Correntes de 130 a 200 A)
Kit IP20 para a mecânica 3 (Correntes de 130 a 200 A)
Kit IP20 para a mecânica 4 (corrente de 255 a 412 A)
Kit Plug-In para PTC do motor
Kit SuperDrive G2
Item WEG
10935572
10935649
10050268
10190951
10211478
10211479
10050302
10191029
10935681
10935578
10050328
10191117
10935573
10935650
10935559
10935651
11059230
10935663
10945062
tabela 7.1 - Dispositivos opcionais
A funcão do KIT IP20 é proteger o usuário do contato com as partes energizadas da Soft-Starter.
Figura 7.1 - Kit IP20 mecânica 3
Figura 7.2 - Kit IP20 mecânica 4
159
CapÍtULO
8
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Este capítulo descreve as características técnicas (elétricas e mecânicas) da linha de Soft-Starters SSW-07.
8.1 POTÊNCIAS E CORRENTES NOMINAIS CONFORME UL508
Modelo
SSW-07
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
20
30
50
60
Tensão do motor
Tensão do motor
Tensão do motor
Tensão do motor
220/230 V 380/400 V 440/460 V 575 V
(cv) (kW) (cv) (kW) (cv) (kW) (cv) (kW)
5
7.5
10
15
15
22
37
45
3.7
5.5
7.5
11
7.5
10
15
25
30
50
75
100
5.5
7.5
11
18.5
22
37
55
75
10
15
20
30
40
60
100
125
7.5
11
15
22
30
45
75
90
15
20
25
40
50
75
125
150
11
15
18.5
30
37
55
90
110
75
100
55
75
100 75 150 110 200 150
150 110 200 150 250 185
125 90 175 130 250 185 300 225
150 110 200 150 300 225 350 260
150 110 250 185 350 260 400 300
tabela 8.1 - Potências e correntes conforme UL508
8.2 POTÊNCIAS E CORRENTES NOMINAIS CONFORME MOTORES WEG,
STANDARD, IP55, IV PóLOS
Modelo SSW-07
17 A
24 A
30 A
45 A
61 A
85 A
130 A
171 A
200 A
255 A
312 A
365 A
412 A
Tensão do motor
Tensão do motor
Tensão do motor
Tensão do motor
Tensão do motor
220/230 V 380/400 V 440/460 V 525 V 575 V
(cv) (kW) (cv) (kW) (cv) (kW) (cv) (kW) (cv) (kW)
20
30
50
60
6
7.5
10
15
75
100
4.5
5.5
7.5
11
15
22
37
45
55
75
40
60
75
125
10
15
20
30
125
7.5
11
15
22
30
40
55
90
90
12.5
15
20
30
50
60
100
125
9.2
11
15
22
37
45
75
90
15
20
25
40
50
75
11
15
18.5
30
37
55
15
20
30
40
60
75
11
15
22
30
45
55
125 90 125 90
150 110 175 132
150 110 200 150 200 150
175 132 200 150 250 185 250 185
125 90 200 150 250 185 300 220 300 225
150 110 250 185 300 225 350 260 400 300
150 110 300 220 350 260 440 315 450 330
tabela 8.2 - Potências e correntes para motores WEG
NOTA!
As potências máximas indicadas na tabela 8.1, são baseadas em
3xCorrente nominal da Soft-Starter SSW-07 durante 30 s e 10 partidas por hora (3xIn @ 30 s).
160
CapÍtULO 8 - CaraCterÍStICaS tÉCNICaS
8.3 DADOS DA POTÊNCIA
Alimentação
Capacidade
Tensão da Potência (R/1L1, S/3L2,
T/5L3)
Frequência
Número máximo de partidas por hora (sem ventilação)
Número máximo de partidas por hora com Kit opcional de ventilação
Ciclo de partida
Tiristores (SCRs)
Categoria de Sobretensão
(220 a 575) Vca (-15 % a +10 %), ou
(187 a 632) Vca
(50 a 60) Hz (± 10 %), ou (45 a 66) Hz
10 (1 a cada 6 minutos; modelos de 17 A a 30 A)
3 (1 a cada 20 minutos; modelos de 45 A a 200 A)
10 (1 a cada 6 minutos; modelos de 255 A a 412 A)
10 (1 a cada 6 minutos; modelos de 45 a 200 A)
3 x In do SSW-07 durante 30 segundos
Tensão reversa de pico máxima 1600 V
III (UL508/EN61010)
8.4 DADOS DA ELETRÔNICA E PROGRAMAÇãO
Alimentação
Controle
Entradas
Saídas
Segurança
Tensão de controle
Conector (A1, A2)
Frequência
Consumo
Método
Digitais
Relé
Proteções
(110 a 240) Vca (-15 % a +10 %), (modelos de 17 A a 200 A)
(110 a 130) Vca ou (208 a 240) Vca (-15 % a +10 %) (Modelos de 255 A a 412 A)
(50 a 60) Hz (± 10 %), ou (45 a 66) Hz
15 VA (modelos de 17 A a 200 A)
60 VA contínuo
800 VA adicional durante o fechamento do By-Pass (modelos de 255 A a 412 A)
Rampa de tensão;
Limitação de corrente.
3 entradas digitais isoladas;
Nível alto mínimo: 93 Vca;
Nível baixo máximo: 10 Vca;
Tensão máxima: 264 Vca;
Corrente de entrada: 1.1 mA @ 220 V;
Funções programáveis.
2 relés com contatos NA, 240 Vca, 1 A, funções programáveis;
Sobrecorrente;
Falta de fase;
Sequência de fase invertida;
Sobretemperatura no dissipador da potência;
Sobrecarga no Motor;
Defeito externo;
Contato de By-Pass aberto;
Contato de By-Pass fechado;
Sobrecorrente antes do By-Pass ;
Rotor bloqueado;
Frequência fora da tolerância;
Subtensão na alimentação da eletrônica.
161
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