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CNC 8058/8060
8065
Programmierungshandbuch.
Ref: 2102
ÜBERSETZUNG DES ORIGINALEN HANDBUCHS
Dieses Handbuch ist eine Übersetzung des originalen Handbuchs. Dieses
Handbuch sowie die Dokumente, die sich daraus ableiten, wurden in spanischer
Sprache verfasst. Kommt es zu Widersprüchen zwischen dem spanischen
Dokument und den Übersetzungen, zählt die spanische Fassung. Das originale
Handbuch ist als "ORIGINALES HANDBUCH" gekennzeichnet.
MASCHINESICHERHEIT
Der Maschinenhersteller trägt die Verantwortung dafür, dass die
Sicherheitseinrichtungen der Maschine aktiviert sind, um Verletzungen des
Personals und Beschädigungen der CNC oder der daran angeschlossenen
Produkte zu verhindern. Während des Starts und der Parametervalidierung der
CNC wird der Zustand folgender Sicherheitseinrichtungen überprüft. Ist eine davon deaktiviert, zeigt die CNC eine Warnmeldung.
• Mess-Systemeingangsalarm für Analogachsen.
• Softwarebeschränkungen für analoge Linearachsen und Sercos-Achsen.
• Überwachung des Nachlauffehlers für Analog- und Sercos-Achsen
(ausgenommen der Spindelstock) an CNC und Servoantrieben.
• Tendenztest an Analogachsen.
FAGOR AUTOMATION übernimmt keinerlei Haftung für Personenschäden und physische oder materielle Schäden, die die CNC erleidet oder verursacht und die auf die Stornierung einer der Sicherheitseinrichtungen zurückzuführen sind.
HARDWAREERWEITERUNGEN
FAGOR AUTOMATION übernimmt keinerlei Haftung für Personenschäden und physische oder materielle Schäden, die die CNC erleidet oder verursacht und die auf eine Hardwareänderung durch nicht durch Fagor Automation berechtigtes Personal zurückzuführen sind.
Die Änderung der CNC-Hardware durch nicht durch Fagor Automation
BLANKE SEITE
COMPUTERVIREN
FAGOR AUTOMATION garantiert die Virenfreiheit der installierten Software. Der
Benutzer trägt die Verantwortung dafür, die Anlage zur Gewährleistung ihres einwandfreien Betriebs virenfrei zu halten. In der CNC vorhandene
Computerviren können zu deren fehlerhaftem Betrieb führen.
FAGOR AUTOMATION übernimmt keinerlei Haftung für Personenschäden und physische oder materielle Schäden, die die CNC erleidet oder verursacht und die auf die Existenz eines Computervirus im System zurückzuführen sind.
Die Existenz von Computerviren im System impliziert den Garantieverlust.
DUAL-USE-GÜTER
Produkte von Fagor Automation von 1. April 2014 hergestellt, wenn das Produkt nach EU 428/2009 Regelung ist in der Liste der Dual-Use-Gütern enthalten, umfasst die Produktidentifikationstext-MDU und erfordert Lizenz Exporte Ziel.
Alle Rechte vorbehalten. Ohne ausdrückliche Genehmigung von Fagor
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Datenwiederherstellungssystem übertragen, darin gespeichert oder in irgendeine Sprache übersetzt werden. Die nicht genehmigte ganze oder teilweise Vervielfältigung oder Benutzung der Software ist verboten.
Die in diesem Handbuch beschriebene Information kann aufgrund technischer
Veränderungen Änderungen unterliegen. Fagor Automation behält sich das
Recht vor, den Inhalt des Handbuchs zu modifizieren und ist nicht verpflichtet, diese Änderungen bekannt zu geben.
A l l e e i n g e t r a g e n e n S c h u t z - u n d H a n d e l s m a r k e n , d i e i n d i e s e r
Bedienungsvorschrift erscheinen, gehören ihren jeweiligen Eigentümern. Die
Verwendung dieser Handelsmarken durch Dritte für ihre Zwecke kann die
Rechte der Eigentümer verletzen.
ꞏ2ꞏ
Es ist möglich, dass die CNC mehr Funktionen ausführen kann, als diejenigen, die in der Begleitdokumentation beschrieben worden sind; jedoch übernimmt
Fagor Automation keine Gewährleistung für die Gültigkeit der besagten
Anwendungen. Deshalb muss man, außer wenn die ausdrückliche Erlaubnis von
Fagor Automation vorliegt, jede Anwendung der CNC, die nicht in der
Dokumentation aufgeführt wird, als "unmöglich" betrachten. FAGOR
AUTOMATION übernimmt keinerlei Haftung für Personenschäden und physische oder materielle Schäden, die die CNC erleidet oder verursacht, wenn die CNC auf verschiedene Weise als die in der entsprechende Dokumentation benutzt wird.
Der Inhalt der Bedienungsvorschrift und ihre Gültigkeit für das beschriebene
Produkt sind gegenübergestellt worden. Noch immer ist es möglich, dass aus
Versehen irgendein Fehler gemacht wurde, und aus diesem Grunde wird keine absolute Übereinstimmung garantiert. Es werden jedenfalls die im Dokument enthaltenen Informationen regelmäßig überprüft, und die notwendigen
Korrekturen, die in einer späteren Ausgabe aufgenommen wurden, werden vorgenommen. Wir danken Ihnen für Ihre Verbesserungsvorschläge.
Die beschriebenen Beispiele in dieser Bedienungsanleitung sollen das Lernen erleichtern. Bevor die Maschine für industrielle Anwendungen eingesetzt wird, muss sie entsprechend angepasst werden, und es muss außerdem sichergestellt werden, dass die Sicherheitsvorschriften eingehalten werden.
Programmierungshandbuch.
I N D E X
Programmierung in Radien (G152) oder in Durchmessern (G151) ............................... 78
Über die Arbeitsebenen bei den Modellen Drehmaschine oder Fräsmaschine............. 86
Fräsmaschine-Modell oder Drehmaschine-Modell mit Konfiguration der Achsen vom
Drehmaschine-Modell mit Konfiguration der Achsen der „Ebene“ Art. ...................... 88
Auswahl einer Arbeitsebene und einer beliebigen Längsachse. ................................... 89
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ3ꞏ
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
Achsauschluss bei der Nullpunktverschiebung (G157) ........................................... 105
Vorschubprogrammiereinheiten (G93/G94/G95) ..................................................... 111
DIE SPINDEL. GRUNDLEGENDE STEUERUNG.
G192. Prozentuale Änderung der Drehgeschwindigkeit .......................................... 136
Funktion M19 mit zugeordnetem Unterprogramm. .................................................. 146
Kartesische Koordinaten (Programmierung der Pfeilmitte)...................................... 159
Kartesianische Koordinaten (Progammierung des Bogenradius). .......................... 161
Kartesianische Koordinaten (Vorprogrammierung des Bogenradius) (G263). ........ 163
Beispiele für die Programmierung (Modell M). Polarkoordinaten. ........................... 166
Beispiele für die Programmierung (Modell M). Polarkoordinaten. .......................... 167
Beispiele für die Programmierung (Modell T). Programmierbeispiele. .................... 168
Polarkoordinaten. Zeitweiliges Versetzen des Nullpunkts zur Mitte des Bogens (G31).
Kartesische Koordinaten. Bogenmitte in absoluten Koordinaten (nicht modal). ...... 170
Kartesische Koordinaten. Bogenmitte in absoluten Koordinaten (G06/G261/G262) 171
STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS. HANDEINGRIFF.
Vorschub der Zustellungsbewegungen im manuellen Modus. .................................... 185
Vorschub in fortlaufendem Jog-Tippbetrieb (#CONTJOG). ..................................... 185
Laufgrenzen für die manuellen Bewegungen (#SET OFFSET)............................... 188
Synchronisation der Positonen und des zusätzlichen Offsets (#SYNC POS). ........ 189
ꞏ4ꞏ
Programmierungshandbuch.
KAPITEL 10 ELEKTRONISCHES UND STARRES GEWINDESCHNEIDEN.
Konstant gängiges elektronisches Gewindeschneiden (G33) ..................................... 191
Elektronische Gewindeschneiden mit variabler Ganghöhe (G34). .............................. 197
Zurückziehen der Achsen nach Unterbrechung eines elektronischen Gewindeschneidens
Aktivierung des Spiegelbildes (G11, G12, G13, G14).............................................. 223
Die linearen Begrenzungen des Arbeitsbereichs definieren (G120/G121). ............. 238
Die Umgebungsgrenze des Arbeitsbereichs zu definieren (G123). ......................... 240
ZUSÄTZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN
Definieren sie die Primärbegrenzung der Software (G198/G199). .......................... 250
Definieren sie die Primärbegrenzung der Software über Variablen. ........................ 252
Definieren sie die zweite Softwarebegrenzung anhand der Variablen..................... 253
Den Geschwindigkeitbegrenzungen zugeordnete Variablen. .................................. 254
Der Bereich und die Einstellung eines Serco-Reglers anhand der Variablen ändern....
Variablen die der Änderung der Einstellung und des Breiches zugeordnet sind. .... 258
Den Bahnverlauf und den Vorschub glätten (#FEEDND). ....................................... 260
Der Radiuskompensation zugeordnete Funktionen ................................................. 267
Wechsel bei der Art des Radiusausgleichs während Bearbeitung........................... 277
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ5ꞏ
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
STEUERN SIE DIE AUSFÜHRUNG UND ANZEIGE DES PROGRAMMS.
Abbrechen der Programmausführung und neustarten in einem anderen Satz oder
Definieren Sie den Satz oder das Programm, in dem die Ausführung (#ABORT)
Standardpunkt zum Fortsetzen der Ausführung (#ABORT OFF). ........................... 290
Bereiten Sie ein Unterprogramm vor, ohne es auszuführen (NR0). ........................ 292
Satzvorbereitung unterbrechen, bis ein Ereignis eintritt (#WAIT FOR). ...................... 296
Einzelsatzverarbeitung aktivieren/deaktivieren (#ESBLK/ #DSBLK)........................... 298
Aktiviert/deaktiviert das Stoppzeichen (#DSTOP/#ESTOP). ....................................... 299
Aktivierung/Deaktivierung des Feed-Hold-Signals (#DFHOLD/#EFHOLD)................. 300
Die Ausführung der Unterprogramme erfolgt aus dem RAM-Speicher........................ 313
#CALL. Aufruf einer lokalen oder globalen Subroutine............................................ 317
#MCALL. Aufruf an lokales oder globales Unterprogramm mit modalem Charakter. ....
#MDOFF. Löschung des modalen Charakters des Unterprogramms...................... 321
#RETDSBLK. Ausführung von Subroutinen als einzigen Satzes. ........................... 322
#PATH. Festlegung des Speicherortes des globalen Unterprogramms. ..................... 323
Allgemeine Benutzerunterprogramme (G500-G599)................................................... 326
Die Achsen und Spindel erneut positionieren und zwar von dem Unterprogramm
15.11 Dem Kalibrierungszyklus der Kinematik zugewiesene Unterprogramme. ................... 336
AUSFÜHRUNG VON SÄTZEN UND PROGRAMMEN.
Das Programm wird in dem angezeigten Kanal ausgeführt. ....................................... 337
WINKELUMWANDLUNG DER GENEIGTEN ACHSE.
ꞏ6ꞏ
Programmierungshandbuch.
KAPITEL 19 TANGENTIALE STEUERUNG.
KAPITEL 20 KINEMATISCH UND KOORDINATENTRANSFORMATION
Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE1). ................................................ 375
Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE2). ................................................ 376
Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE3). ................................................ 378
Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE4). ................................................ 380
Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE5). ................................................ 382
Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE6). ............................................... 384
Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE7). ................................................ 386
Wie mehrere Koordinatensysteme kombiniert werden. ........................................... 389
Aktivieren Sie den RTCP (außer bei Kinematik 52, Tisch+Spindel). ....................... 396
Aktivieren Sie den statischen/dynamischen RTCP in der Kinematik 52 (Tisch+Spindel).
Korrigieren Sie die impliziten Längskompensation des Werkzeuges im Programm (#TLC).
Entfernen Sie das Werkzeug vom Werkstück, nachdem Sie die Ebene verloren haben. .
20.10 Die Orientierung des Werkzeugs im Werkstückkoordinatensystem. ........................... 404
Verwalten von Diskontinuitäten in der Orientierung der Drehachsen. ..................... 406
Bildschirm, um die gewünschte Lösung auswählen................................................. 408
20.11 Auswahl von Drehachsen, die das Werkzeug Typ 52 kinematisch positionieren. ...... 410
20.12 Umwandlung des derzeitigen Werkstücknullpunkts angesichts der Position des
Beispiel, um den Werkstücknullpunkt ohne Drehen konstant zu halten. ................. 414
20.13 Zusammenfassung der zugeordneten Variablen mit den Kinematiks.......................... 415
HSC. HOCHGESCHWINDIGKEITSBEARBEITUNG.
Benutzer-Unterprogramme G500-G501 zur Aktivierung/Annullierung der HSC.......... 423
Alternativbeispiel zu den Funktionen G500-G501 die von Fagor geliefert werden. . 425
Modus HSC SURFACE. Optimierung der Oberflächenstruktur. .................................. 427
HSC-Betrieb CONTERROR. Optimierung des Konturfehlers...................................... 430
HSC-Betrieb FAST. Optimierung des Bearbeitungsvorschubs.................................... 432
VIRTUELLE ACHSE DES WERKZEUGS.
Variablen, die mit der virtuellen Achse des Werkzeugs in Verbindung stehen............ 438
ANZEIGE VON MELDUNGEN, WARNUNGEN UND FEHLERN.
#ERROR. Anzeigen eines Fehlers auf dem Bildschirm............................................... 440
#WARNING / #WARNINGSTOP. Anzeigen einer Warnung auf dem Bildschirm. ....... 442
#MSGVAR. Cambio de la parte de la variable de programa del dispositivo operativo.446
Datei cncError.txt. Liste mit den Fehler- und Warnmeldungen des OEM und des
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ7ꞏ
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ8ꞏ
Programmierungshandbuch.
Datei cncMsg.txt. Liste mit den Meldungen des OEM und des Benutzers. ................. 450
DMC (DYNAMIC MACHINING CONTROL).
ÖFFNEN VON UND SCHREIBZUGRIFF AUF DATEIEN.
Datei cncWrite.txt. Liste mit den Meldungen des OEM und des Benutzers. ............... 468
Anzeigeanweisungen Festlegung der Größe der Grafikanzeige ................................. 469
Anwahl der Schleife für eine Achse oder Spindel. Offene oder geschlossene
26.17 Die Maschinenkonfiguration Online in den HD-Grafiken ändern (xca-Dateien)........... 512
Programmierungshandbuch.
ÜBER DAS PRODUKT - CNC 8058
GRUNDMERKMALE.
Grundmerkmale.
Anzahl der Achsen.
Anzahl der Spindeln.
Höchstzahl von Achsen und Spindel.
Interpolierende Achsen.
Anzahl Magazin.
Kanalzahl der Ausführung.
Anzahl der Handräder.
Regelungstyp.
Verbindungen.
Integrierte SPS-Steuerung.
SPS-Ausführungszeit.
Digitaleingänge / -ausgänge.
Marken / Register.
Zeitgeber / Zähler.
Symbole.
8058 M 8058 T
3 bis 4
1
5
4
1
1
1 bis 3
Analog / Digitale Sercos
Ethernet
3 bis 4
1 bis 2
6
4
1
1
< 1ms/K
1024 / 1024
8192 / 1024
512 / 256
Unbegrenzte
Fernschaltmodule.
RIOW RIO5 RIOR
Verbindung mit den Fernmodulen.
Modul-Digitaleingänge.
Modul-Digitalausgänge.
Modul-Analogeingänge
Modul-Analogausgänge.
Eingänge für die Temperaturmesser.
Zähleingänge.
CANopen CANopen CANopen
8 24 / 48 48
8
4
16 / 32
4
32
2
4
2
- - -
4
2
- - -
(*) TTL / TTL differenzial / sinusförmig1 Vpp / Protokoll SSI / FeeDat / EnDat
4
2
- - -
RCS-S
Sercos
- - -
- - -
- - -
4
- - -
4 (*)
RIOW-E
Inline
EtherCAT
8
8
4
2
- - -
- - -
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ9ꞏ
Programmierungshandbuch.
SOFTWAREOPTIONEN.
Es ist zu berücksichtigen, dass einige der in diesem Handbuch beschriebenen Leistungen von den installierten Softwareoptionen abhängen. Die aktiven Softwareoptionen im CNC können im
Diagnosemodus im Abschnitt Softwareoptionen abgerufen werden (Zugriff über das Aufgabenfenster mit der Tastenkombination [CTRL][A]). Informieren Sie sich bei Fagor Automation über die für Ihr Modell verfügbaren Softwareoptionen.
Softwareoption.
SOFT 8060 ADDIT AXES
SOFT 8060 ADDIT SPINDLES
SOFT DIGITAL SERCOS
SOFT THIRD PARTY DRIVES
SOFT THIRD PARTY I/Os
SOFT i4.0 CONNECTIVITY PACK
SOFT EDIT/SIMUL
SOFT TOOL RADIUS COMP
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
SOFT PROFILE EDITOR
ꞏ10ꞏ
Beschreibung.
O p t i o n z u m H i n z u f ü g e n v o n A c h s e n z u r
Standardkonfiguration.
O p t i o n z u m H i n z u f ü g e n v o n K ö p f e n z u r
Standardkonfiguration.
Option für den digitalen Sercos-Bus.
Option zur Verwendung von EtherCAT-Antriebe von
Drittanbietern.
Option zur Ve rw end ung von E/ A-M odu len von
Drittanbietern.
Konnektivitätsoptionen für die Industrie 4.0. Diese Option e r m ö g l i c h t v e r s c h i e d e n e Sta n d a r d s f ü r d e n
Datenaustausch (z.B. OPC UA), wodurch die CNC (und d a m i t d i e We r k z e u g m a s c h i n e ) i n e i n
Datenerfassungsnetz oder in ein MES- oder SCADA-
System integriert werden kann.
Option zur Aktivierung des edisimu-Modus (Edierung und
Simulation) an der CNC, der die Edierung, Modifizierung und Simulation von Werkstückprogrammen ermöglicht.
Option zur Aktivierung der Radiuskompensation. Diese
Kompensation ermöglicht es, die zu bearbeitende Kontur entsprechend den Abmessungen des Werkstücks zu programmieren, ohne die Abmessungen des später zu verwendenden Werkzeugs zu berücksichtigen. Dadurch wird vermieden, dass die Bahnen in Abhängigkeit vom
Werkzeugradius berechnet und definiert werden müssen.
Option zur Aktivierung des Profileditors im edisimu-
Modus und im Zykluseditor. Dieser Editor erlaubt es, grafisch geführte rechteckige und kreisförmige Profile oder jedes Profil, das aus geraden und kreisförmigen
Abschnitten besteht, zu definieren und dxf-Dateien zu importieren. Nachdem das Profil definiert ist, erzeugt die
CNC die notwendigen Sätze, um es dem Programm hinzuzufügen.
Programmierungshandbuch.
Softwareoption.
SOFT 60 HD GRAPHICS
SOFT 60 IIP CONVERSATIONAL
SOFT 60 C AXIS
SOFT 60 TANDEM AXES
SOFT 60 HSSA I MACHINING SYSTEM
SOFT 60 PROBE
SOFT 60 CONV USER CYCLES
SOFT 60 PPTRANS
Beschreibung.
Hochauflösende "3D-Festkörper“-Grafiken für die
Ausführung und Simulation von Werkstückprogrammen und festen Editorzyklen. Während der Bearbeitung zeigen die HD-Grafiken in Echtzeit das Werkzeug an, wobei das Material des Werkstücks entfernt wird, sodass der Werkstückstatus jederzeit sichtbar ist. Diese Grafiken sind für die Kollisionskontrolle (FCAS) erforderlich.
D e r I I P - ( I n t e ra c t i v e I c o n -b a s e d P a g e s) o d e r
Konversationsmodus ermöglicht das Arbeiten mit der
CNC in grafischer und geführter Weise, basierend auf vordefinierten Zyklen. Es ist nicht erforderlich, mit
Teilprogrammen zu arbeiten, Programmiervorkenntnisse zu haben oder mit den CNCs von Fagor vertraut zu sein.
Die Arbeit im Gesprächsmodus ist leichter als im ISO-
Modus, da die Eingabe der adäquaten Daten gesichert ist und die Anzahl der Definitionsvorgänge minimiert wird.
Option zur Aktivierung der C-Achsen-Kinematik und der zugehörigen Festzyklen. Die Maschinenparameter jeder
Achse oder Spindel geben an, ob sie als C-Achse arbeiten kann oder nicht, so dass es nicht notwendig ist, spezifische Achsen zur Konfiguration hinzuzufügen.
Option zur Aktivierung der Tandemachsen-Steuerung.
Eine Tandemachse besteht aus zwei mechanisch v e r k o p p e l t e n M o t o r e n , u m e i n e i n z i g e s
Übertragungssystem zu formen (Achse oder Kopf). Eine
Tandemachse erlaubt es, das notwendige Drehmoment für den Antrieb einer Achse zu liefern, wenn ein einziger
Motor nicht in der Lage ist, ausreichend Drehmoment dafür zu erzeugen.
Wird diese Eigenschaft aktiviert, muss beachtet werden, dass für jede Tandemachse der Maschine eine weitere
Achse für die gesamte Konfiguration hinzugefügt werden.
Zum Beispiel muss an einer großen Drehmaschine mit 3
Achsen (X, Z und Kontrapunkt) und einer Tandem-Achse als Kontrapunkt der endgültige Kaufauftrag der Maschine
4 Achsen umfassen.
Option zur Aktivierung des HSSA-I-Algorithmus (High
Sp e e d S u r f a c e A c c u r a c y ) f ü r d i e
Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (HSC). Dieser neue
HSSA-Algorithmus ermöglicht die Optimierung der
Hochgeschwindigkeitsbearbeitung und erzielt höhere
Schnittgeschwindigkeiten, feinere Konturen, bessere
Oberflächen und mehr Präzision.
Option zum Aktivieren der Funktionen G100, G103 und
G104 (zum Ausführen von Abtastbewegungen) und
Abtast-Festzyklen (mit deren Hilfe die Oberflächen des
Werkstücks gemessen und die Werkzeuge kalibriert werden können). Im Lasermodell wird nur die Funktion
G100 ohne Zyklen aktiviert.
Die CNC kann eine Konfiguration mit zwei Messtastern haben; gewöhnlich gibt es einen Tischmesstaster, um
Werkzeuge zu kalibrieren, und einen Messtaster, um
Messungen am Werkstück auszuführen.
Option zur Aktivierung der Gesprächszyklen des
Benutzers. Sowohl der Benutzer als auch der OEM können Ihre eigenen festen CNC-Bearbeitungszyklen
(Zyklen-Benutzer) durch FGUIM Anwendung und durch die neben CNC eingebaut hinzufügen. Die Anwendung ermöglicht es Ihnen, eine geführte Art und Weise und ohne Wissen von Skriptsprachen, eine neue Komponente und dessen Softkey-Menü festlegen. Anwenderzyklen arbeiten ähnlich wie Fagor Zyklen.
Option zur Aktivierung des Programmübersetzers, mit dem in anderen Sprachen geschriebene Programme in
Fagor-ISO-Code umgewandelt werden können.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ11ꞏ
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ12ꞏ
Softwareoption.
SOFT FMC
SOFT FFC
SOFT 60/65/70 OPERATING TERMS
Programmierungshandbuch.
Beschreibung.
Option zur Aktivierung des FMC (Fagor Machining
Calculator). Die FMC-Anwendung besteht aus einer
Datenbank der zu bearbeitenden Materialien und
B e a r b e i t u n g s v o r g ä n g e , z u s a m m e n m i t e i n e r
Sch nittste lle, die die Auswa hl der geeign eten
Schnittbedingungen für diese Vorgänge ermöglicht.
Option zur Aktivierung der FFC (Fagor Feed Control).
Während der Ausführung eines Festzyklus des Editors ermöglicht die Funktion FFC das Ersetzen des im Zyklus programmierten Vorschubs und der Geschwindigkeit durch die in der Ausführung aktiven Werte, die durch den
Vorschub-Override und den Geschwindigkeits-Override beeinflusst werden.
Option zur Aktivierung einer temporären Nutzungslizenz für die CNC, die bis zu dem vom OEM festgelegten Datum gültig ist. Während der Lizenzdauer ist CNC absolut be t r i e b s b e r ei t ( e nts p r e c h e n d d er e r w orb e n en
Softwareoptionen).
Programmierungshandbuch.
ÜBER DAS PRODUKT - CNC 8060
GRUNDMERKMALE.
Grundmerkmale.
Anzahl der Achsen.
Anzahl der Spindeln.
Höchstzahl von Achsen und Spindel.
Interpolierende Achsen.
Anzahl Magazin.
Kanalzahl der Ausführung.
Anzahl der Handräder.
Regelungstyp.
Verbindungen.
Integrierte SPS-Steuerung.
SPS-Ausführungszeit.
Digitaleingänge / -ausgänge.
Marken / Register.
Zeitgeber / Zähler.
Symbole.
Satzprozesszeit.
8060
FL
M
3 bis 4
1
1
1
5
4
8060
Power
M
3 bis 6
1 bis 2
1
1
7
4
8060
FL
T
3 bis 4
1 bis 2
1
1
5
4
8060
Power
T
3 bis 6
1 bis 3
7
4
1 bis 2
1 bis 2
1 bis 3
Analog / Digitale Sercos
RS485 / RS422 / RS232
Ethernet
8060
Power
L
3 bis 6
1
1
1
7
4
8060
Power
GL
3 bis 6
1
1
1
7
4
< 1ms/K
1024 / 1024
8192 / 1024
512 / 256
Unbegrenzte
< 2,0 ms < 1,5 ms < 2,0 ms < 1,5 ms < 1 ms < 1,5 ms
Fernschaltmodule.
RIOW RIO5 RIOR
Verbindung mit den Fernmodulen.
Modul-Digitaleingänge.
Modul-Digitalausgänge.
Modul-Analogeingänge
Modul-Analogausgänge.
Eingänge für die Temperaturmesser.
Zähleingänge.
CANopen CANopen CANopen
8 24 / 48 48
8
4
16 / 32
4
32
2
4
2
- - -
4
2
- - -
(*) TTL / TTL differenzial / sinusförmig1 Vpp / Protokoll SSI / FeeDat / EnDat
4
2
- - -
RCS-S
Sercos
- - -
- - -
- - -
4
- - -
4 (*)
RIOW-E
Inline
EtherCAT
8
8
4
2
- - -
- - -
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ13ꞏ
Programmierungshandbuch.
SOFTWAREOPTIONEN.
Es ist zu berücksichtigen, dass einige der in diesem Handbuch beschriebenen Leistungen von den installierten Softwareoptionen abhängen. Die aktiven Softwareoptionen im CNC können im
Diagnosemodus im Abschnitt Softwareoptionen abgerufen werden (Zugriff über das Aufgabenfenster mit der Tastenkombination [CTRL][A]). Informieren Sie sich bei Fagor Automation über die für Ihr Modell verfügbaren Softwareoptionen.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
SOFT i4.0 CONNECTIVITY PACK
SOFT EDIT/SIMUL
ꞏ14ꞏ
Softwareoption.
SOFT 8060 ADDIT AXES
SOFT 8060 ADDIT SPINDLES
SOFT 8060 ADDIT TOOL MAGAZ
SOFT 8060 ADDIT CHANNELS
SOFT DIGITAL SERCOS
SOFT THIRD PARTY I/Os
SOFT MAB SYSTEM.
SOFT OPEN SYSTEM
Beschreibung.
O p t i o n z u m H i n z u f ü g e n v o n A c h s e n z u r
Standardkonfiguration.
O p t i o n z u m H i n z u f ü g e n v o n K ö p f e n z u r
Standardkonfiguration.
O p t i o n z u m H i n z u f ü g e n v o n L a g e r h ä u s e r n z u r
Standardkonfiguration.
O p t i o n z u m H i n z u f ü g e n v o n K a n ä l e n z u r
Standardkonfiguration.
Option für den digitalen Sercos-Bus.
Option zur Aktivierung von Nicht-Fagor-Remote-Modulen.
Sercos-Verbindungen mit MAB-Reglern.
Option Offenes System. CNC ist ein geschlossenes System, das alle erforderlichen Eigenschaften für die Bearbeitung von
Programmstücken. Zudem verwenden einige Kunden gelegentlich Anwendungen von Dritten, um Maßnahmen vorzunehmen, Statistiken zu erstellen oder neben der
Bearbeitung von Programmstücken andere Aufgaben vorzunehmen.
Diese Leistung muss aktiviert sein, wenn diese Art von
Anwendungen installiert wird, auch bei Office-Dateien.
Sobald die Anwendung installiert wurde, muss CNC geschlossen werden, um zu vermeiden, dass die Nutzer andere Anwendungen installieren, die das System verlangsamen und die bearbeiteten Stücke beeinflussen können.
Konnektivitätsoptionen für die Industrie 4.0. Diese Option ermöglicht verschiedene Standards für den Datenaustausch
( z. B. O P C U A ) , w o d u r c h d i e C N C ( un d d a mi t d i e
Werkzeugmaschine) in ein Datenerfassungsnetz oder in ein
MES- oder SCADA-System integriert werden kann.
Option zur Aktivierung des edisimu-Modus (Edierung und
Simulation) an der CNC, der die Edierung, Modifizierung und
Simulation von Werkstückprogrammen ermöglicht.
Programmierungshandbuch.
Softwareoption.
SOFT TOOL RADIUS COMP
SOFT PROFILE EDITOR
SOFT 60 HD GRAPHICS
SOFT 60 IIP CONVERSATIONAL
SOFT 60 RTCP
SOFT 60 C AXIS
SOFT 60 Y AXIS
SOFT 60 TANDEM AXES
SOFT 60 SYNCHRONISM
SOFT 60 HSSA I MACHINING SYSTEM
Beschreibung.
Option zur Aktivierung der Radiuskompensation. Diese
Kompensation ermöglicht es, die zu bearbeitende Kontur entsprechend den Abmessungen des Werkstücks zu programmieren, ohne die Abmessungen des später zu verwendenden Werkzeugs zu berücksichtigen. Dadurch wird vermieden, dass die Bahnen in Abhängigkeit vom
Werkzeugradius berechnet und definiert werden müssen.
Option zur Aktivierung des Profileditors im edisimu-Modus und im Zykluseditor. Dieser Editor erlaubt es, grafisch geführte rechteckige und kreisförmige Profile oder jedes
Profil, das aus geraden und kreisförmigen Abschnitten besteht, zu definieren und dxf-Dateien zu importieren.
Nachdem das Profil definiert ist, erzeugt die CNC die notwendigen Sätze, um es dem Programm hinzuzufügen.
Hochauflösende "3D-Festkörper“-Grafiken für die
Ausführung und Simulation von Werkstückprogrammen und festen Editorzyklen. Während der Bearbeitung zeigen die HD-
Grafiken in Echtzeit das Werkzeug an, wobei das Material des
Werkstücks entfernt wird, sodass der Werkstückstatus jederzeit sichtbar ist. Diese Grafiken sind für die
Kollisionskontrolle (FCAS) erforderlich.
D e r I I P - ( I n t e r a c t i v e I c o n - b a s e d P a g e s ) o d e r
Konversationsmodus ermöglicht das Arbeiten mit der CNC in grafischer und geführter Weise, basierend auf vordefinierten
Zyklen. Es ist nicht erforderlich, mit Teilprogrammen zu arbeiten, Programmiervorkenntnisse zu haben oder mit den
CNCs von Fagor vertraut zu sein.
Die Arbeit im Gesprächsmodus ist leichter als im ISO-Modus, da die Eingabe der adäquaten Daten gesichert ist und die
Anzahl der Definitionsvorgänge minimiert wird.
Option zur Aktivierung des dynamischen RTCP (Rotierender
Werkzeugmittelpunkt), notwendig für Bearbeitungen mit 4-, 5oder 6-Achsen-Kinematiken; z. B. winklige und orthogonale
Spindeln, Kipptische, usw. Mit RTCP ist es möglich, die
Werkzeugausrichtung zu ändern, ohne die Position der
Werkzeugspitze auf dem Werkstück zu verändern.
Option zur Aktivierung der C-Achsen-Kinematik und der zugehörigen Festzyklen. Die Maschinenparameter jeder
Achse oder Spindel geben an, ob sie als C-Achse arbeiten kann oder nicht, so dass es nicht notwendig ist, spezifische
Achsen zur Konfiguration hinzuzufügen.
Option zur Aktivierung der Kinematik der Y-Achse auf einer
Drehmaschine und der zugehörigen Festzyklen.
Option zur Aktivierung der Tandemachsen-Steuerung. Eine
Tandemachse besteht aus zwei mechanisch verkoppelten
Motoren, um ein einziges Übertragungssystem zu formen
(Achse oder Kopf). Eine Tandemachse erlaubt es, das notwendige Drehmoment für den Antrieb einer Achse zu liefern, wenn ein einziger Motor nicht in der Lage ist, ausreichend Drehmoment dafür zu erzeugen.
Wird diese Eigenschaft aktiviert, muss beachtet werden, dass für jede Tandemachse der Maschine eine weitere Achse für die gesamte Konfiguration hinzugefügt werden. Zum Beispiel muss an einer großen Drehmaschine mit 3 Achsen (X, Z und
Kontrapunkt) und einer Tandem-Achse als Kontrapunkt der endgültige Kaufauftrag der Maschine 4 Achsen umfassen.
Option zur Ermöglichung der Synchronisation von Achsenund Spindelpaaren, in Geschwindigkeit oder Position und mittels eines gegebenen Verhältnisses.
Option zur Aktivierung des HSSA-I-Algorithmus (High Speed
Surface Accuracy) für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung
(HSC). Dieser neue HSSA-Algorithmus ermöglicht die
Optimierung der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung und erzielt höhere Schnittgeschwindigkeiten, feinere Konturen, bessere Oberflächen und mehr Präzision.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ15ꞏ
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Softwareoption.
SOFT 60 HSSA II MACHINING SYSTEM
SOFT 60 PROBE
SOFT 60 CONV USER CYCLES
SOFT 60 PROGTL3
SOFT 60 PPTRANS
SOFT PWM CONTROL
SOFT GAP CONTROL
SOFT DMC
SOFT FMC
Programmierungshandbuch.
Beschreibung.
Option zur Aktivierung des HSSA-II-Algorithmus (High Speed
Surface Accuracy) für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung
(HSC) mit den folgenden Vorteilen gegenüber dem HSSA-I-
Algorithmus.
• Erweiterter Echtzeit-Punktvorverarbeitungsalgorithmus.
• Erweiterter Krümmungsalgorithmus mit dynamischen
Einschränkungen. Verbesserte Beschleunigung und
Ruckkontrolle.
• Höhere Anzahl von Punkten im Voraus bearbeitet.
• Filter zur Glättung des dynamischen Verhaltens der
Maschine.
Option zum Aktivieren der Funktionen G100, G103 und G104
(zum Ausführen von Abtastbewegungen) und Abtast-
Festzyklen (mit deren Hilfe die Oberflächen des Werkstücks gemessen und die Werkzeuge kalibriert werden können). Im
Lasermodell wird nur die Funktion G100 ohne Zyklen aktiviert.
Die CNC kann eine Konfiguration mit zwei Messtastern haben; gewöhnlich gibt es einen Tischmesstaster, um
Werkzeuge zu kalibrieren, und einen Messtaster, um
Messungen am Werkstück auszuführen.
Option zur Aktivierung der Gesprächszyklen des Benutzers.
Sowohl der Benutzer als auch der OEM können Ihre eigenen festen CNC-Bearbeitungszyklen (Zyklen-Benutzer) durch
FGUIM Anwendung und durch die neben CNC eingebaut hinzufügen. Die Anwendung ermöglicht es Ihnen, eine geführte Art und Weise und ohne Wissen von Skriptsprachen, eine neue Komponente und dessen Softkey-Menü festlegen.
Anwenderzyklen arbeiten ähnlich wie Fagor Zyklen.
Option zur Aktivierung der Programmiersprache ProGTL3
(ISO-Spracherweiterung), die die Programmierung von
Profilen mit einer geometrischen Sprache ermöglicht, ohne dass externe CAD-Systeme verwendet werden müssen.
Diese Sprache erlaubt die Programmierung von Linien und
Kreisen, bei denen der Endpunkt als Schnittpunkt von 2 anderen Abschnitten, Taschen, Regelflächen usw. definiert ist.
Option zur Aktivierung des Programmübersetzers, mit dem in anderen Sprachen geschriebene Programme in Fagor-ISO-
Code umgewandelt werden können.
O p t i o n z u r A k t i v i e r u n g d e r P W M - St e u e r u n g
(Pulsweitenmodulation) bei Lasermaschinen. Diese Funktion ist für das Schneiden sehr dicker Bleche unerlässlich, bei denen die CNC eine Reihe von PWM-Impulsen erzeugen muss, um die Leistung des Lasers beim Bohren des
Startpunkts zu steuern.
Diese Funktion ist nur in Steuersystemen mit Sercos-Bus verfügbar, und Sie müssen auch einen der beiden schnellen
Digitalausgänge verwenden, die in der Zentraleinheit zur
Verfügung stehen.
Option zur Aktivierung der Spaltregelung, die es ermöglicht, mit Hilfe eines Sensors einen festen Abstand zwischen der
Laserdüse und der Oberfläche des Blechs einzuhalten. Die
CNC kompensiert die Differenz zwischen dem vom Sensor gemessenen und dem programmierten Abstand durch z u s ä t z l i c h e B e w e g u n g e n a u f d e r f ü r d e n Sp a l t programmierten Achse.
Option zur Aktivierung von DMC (Dynamic Machining
Control). Die DMC passt den Vorschub während der
Bearbeitung an, um eine Schnittkraft aufrecht zu erhalten, die möglichst nah an den idealen Bearbeitungsbedingungen liegt.
Option zur Aktivierung des FMC (Fagor Machining
Calculator). Die FMC-Anwendung besteht aus einer
Datenbank der zu bearbeitenden Materialien und
Bearbeitungsvorgänge, zusammen mit einer Schnittstelle, die die Auswahl der geeigneten Schnittbedingungen für diese
Vorgänge ermöglicht.
ꞏ16ꞏ
Programmierungshandbuch.
Softwareoption.
SOFT FFC
SOFT 60/65/70 OPERATING TERMS
SOFT MANUAL NESTING
SOFT AUTO NESTING
Beschreibung.
Option zur Aktivierung der FFC (Fagor Feed Control).
Während der Ausführung eines Festzyklus des Editors ermöglicht die Funktion FFC das Ersetzen des im Zyklus programmierten Vorschubs und der Geschwindigkeit durch die in der Ausführung aktiven Werte, die durch den Vorschub-
Override und den Geschwindigkeits-Override beeinflusst werden.
Option zur Aktivierung einer temporären Nutzungslizenz für die CNC, die bis zu dem vom OEM festgelegten Datum gültig ist. Während der Lizenzdauer ist CNC absolut betriebsbereit
(entsprechend der erworbenen Softwareoptionen).
Option zur Aktivierung der Verschachtelungsanwendung, in ihrer automatischen Option. Das Nesting oder Verschachteln besteht darin, aus zuvor definierten Figuren (in dxf, dwg oder parametrischen Dateien) ein Muster auf der Platte zu erstellen, um die Nutzung der Platte zu maximieren. Nach der
Definition des Musters erstellt die CNC-Maschine das
Programm. Beim manuellen Verschachteln verteilt der
Bediener die Teile über die Platte.
Option zur Aktivierung der Verschachtelungsanwendung, in ihrer automatischen Option. Das Nesting oder Verschachteln besteht darin, aus zuvor definierten Figuren (in dxf, dwg oder parametrischen Dateien) ein Muster auf der Platte zu erstellen, um die Nutzung der Platte zu maximieren. Nach der
Definition des Musters erstellt die CNC-Maschine das
Programm. Beim automatischen Verschachteln verteilt die
Anwendung die Figuren auf dem Blatt und optimiert so den
Platz.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ17ꞏ
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ18ꞏ
Programmierungshandbuch.
Programmierungshandbuch.
ÜBER DAS PRODUKT - CNC 8065
GRUNDMERKMALE.
Grundmerkmale.
Kanalzahl der Ausführung.
Anzahl der Achsen.
Anzahl der Spindeln.
Höchstzahl von Achsen und Spindel.
Anzahl Magazin.
Begrenzung der 4 interpolierten Achsen
Grundmerkmale.
Kanalzahl der Ausführung.
Anzahl der Achsen.
Anzahl der Spindeln.
Höchstzahl von Achsen und Spindel.
Anzahl Magazin.
Begrenzung der 4 interpolierten Achsen
Grundmerkmale.
Anzahl der Handräder.
Regelungstyp.
Verbindungen.
Integrierte SPS-Steuerung.
SPS-Ausführungszeit.
Digitaleingänge / -ausgänge.
Marken / Register.
Zeitgeber / Zähler.
Symbole.
Satzprozesszeit.
8065 M
Basic
1
3 bis 6
1
7
1
Option
8065 T
Basic
1
3 bis 5
2
7
1
Option
Pack 1
1
5 bis 8
1 bis 2
10
1
Option
8065 M Power
Basic
1
5 bis 12
1 bis 4
16
1 bis 2
Option
Pack 1
1 bis 4
8 bis 28
1 bis 4
32
1 bis 4
Option
Pack 1
1 bis 2
5 bis 7
2
9
1 bis 2
Option
8065 T Power
Basic
1 bis 2
5 bis 12
3 bis 4
16
1 bis 2
Option
Pack 1
1 bis 4
8 bis 28
3 bis 4
32
1 bis 4
Option
8065 M 8065 M Power 8065 T
1 bis 12
8065 T Power
Analog / Digitale Sercos / Digitale Mechatrolink
RS485 / RS422 / RS232
Ethernet
< 1ms/K
1024 / 1024
8192 / 1024
512 / 256
Unbegrenzte
< 1 ms
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ19ꞏ
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ20ꞏ
Programmierungshandbuch.
Fernschaltmodule.
RIOW RIO5 RIOR
Verbindung mit den Fernmodulen.
Modul-Digitaleingänge.
Modul-Digitalausgänge.
Modul-Analogeingänge
Modul-Analogausgänge.
Eingänge für die Temperaturmesser.
Zähleingänge.
CANopen
8
8
4
4
2
- - -
CANopen CANopen
24 / 48 48
16 / 32
4
32
2
4
2
- - -
(*) TTL / TTL differenzial / sinusförmig 1 Vpp / Protokoll SSI / FeeDat / EnDat
4
2
- - -
RCS-S
Sercos
- - -
- - -
- - -
4
- - -
4 (*)
RIOW-E
Inline
EtherCAT
8
8
4
2
- - -
- - -
Personalisierung (nur wenn das System offen ist).
Offenes System auf der Basis eines PCs, der vollständig anpassbar ist.
INI-Konfigurationsdateien.
Visuelles Hilfswerkzeug für die Konfiguration FGUIM.
Visual Basic®, Visual C++®, etc.
Microsoft interne Datenbanken in Microsoft® Access.
OPC-Interface kompatibel.
Programmierungshandbuch.
SOFTWAREOPTIONEN.
Es ist zu berücksichtigen, dass einige der in diesem Handbuch beschriebenen Leistungen von den installierten Softwareoptionen abhängen. Die aktiven Softwareoptionen im CNC können im
Diagnosemodus im Abschnitt Softwareoptionen abgerufen werden (Zugriff über das Aufgabenfenster mit der Tastenkombination [CTRL][A]). Informieren Sie sich bei Fagor Automation über die für Ihr Modell verfügbaren Softwareoptionen.
Softwareoption.
SOFT ADDIT AXES
SOFT ADDIT SPINDLES
SOFT ADDIT TOOL MAGAZ
SOFT ADDIT CHANNELS
SOFT 4 AXES INTERPOLATION LIMIT
SOFT DIGITAL SERCOS
SOFT THIRD PARTY I/Os
SOFT OPEN SYSTEM
SOFT i4.0 CONNECTIVITY PACK
SOFT EDIT/SIMUL
Beschreibung.
O p t i o n z u m H i n z u f ü g e n v o n A c h s e n z u r
Standardkonfiguration.
O p t i o n z u m H i n z u f ü g e n v o n K ö p f e n z u r
Standardkonfiguration.
O p t i o n z u m H i n z u f ü g e n v o n L a g e r h ä u s e r n z u r
Standardkonfiguration.
O p t i o n z u m H i n z u f ü g e n v o n K a n ä l e n z u r
Standardkonfiguration.
Begrenzung der 4 interpolierten Achsen
Option für den digitalen Sercos-Bus.
Option zur Aktivierung von Nicht-Fagor-Remote-Modulen.
Option Offenes System. CNC ist ein geschlossenes System, das alle erforderlichen Eigenschaften für die Bearbeitung von
Programmstücken. Zudem verwenden einige Kunden gelegentlich Anwendungen von Dritten, um Maßnahmen vorzunehmen, Statistiken zu erstellen oder neben der
Bearbeitung von Programmstücken andere Aufgaben vorzunehmen.
Diese Leistung muss aktiviert sein, wenn diese Art von
Anwendungen installiert wird, auch bei Office-Dateien.
Sobald die Anwendung installiert wurde, muss CNC geschlossen werden, um zu vermeiden, dass die Nutzer andere Anwendungen installieren, die das System verlangsamen und die bearbeiteten Stücke beeinflussen können.
Konnektivitätsoptionen für die Industrie 4.0. Diese Option ermöglicht verschiedene Standards für den Datenaustausch
( z . B . O PC U A ) , w o du r ch d i e C N C ( u n d d a m i t di e
Werkzeugmaschine) in ein Datenerfassungsnetz oder in ein
MES- oder SCADA-System integriert werden kann.
Option zur Aktivierung des edisimu-Modus (Edierung und
Simulation) an der CNC, der die Edierung, Modifizierung und
Simulation von Werkstückprogrammen ermöglicht.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ21ꞏ
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
Softwareoption.
SOFT DUAL-PURPOSE (M-T)
SOFT TOOL RADIUS COMP
SOFT PROFILE EDITOR
SOFT HD GRAPHICS
In einem System mit verschiedenen Kanälen wird für diese Leistung der Prozessor MP-PLUS (83700201) benötigt.
SOFT IIP CONVERSATIONAL
SOFT RTCP
Für diese Leistung ist der Prozessor MP-PLUS
(83700201) erforderlich.
SOFT C AXIS
SOFT Y AXIS
SOFT TANDEM AXES
SOFT SYNCHRONISM
Beschreibung.
Option zur Aktivierung der kombinierten Maschine, die Fräsund Drehzyklen ermöglicht. Auf Drehmaschinen mit Y-Achse erlaubt diese Option die Herstellung von Taschen,
Vorsprüngen und sogar unregelmäßigen Taschen mit Inseln mit Hilfe von Fräszyklen. Auf einer C-Achsen-Fräsmaschine ermöglicht diese Option die Verwendung von Drehzyklen.
Option zur Aktivierung der Radiuskompensation. Diese
Kompensation ermöglicht es, die zu bearbeitende Kontur entsprechend den Abmessungen des Werkstücks zu programmieren, ohne die Abmessungen des später zu verwendenden Werkzeugs zu berücksichtigen. Dadurch wird vermieden, dass die Bahnen in Abhängigkeit vom
Werkzeugradius berechnet und definiert werden müssen.
Option zur Aktivierung des Profileditors im edisimu-Modus und im Zykluseditor. Dieser Editor erlaubt es, grafisch geführte rechteckige und kreisförmige Profile oder jedes
Profil, das aus geraden und kreisförmigen Abschnitten besteht, zu definieren und dxf-Dateien zu importieren.
Nachdem das Profil definiert ist, erzeugt die CNC die notwendigen Sätze, um es dem Programm hinzuzufügen.
Hochauflösende "3D-Festkörper“-Grafiken für die
Ausführung und Simulation von Werkstückprogrammen und festen Editorzyklen. Während der Bearbeitung zeigen die HD-
Grafiken in Echtzeit das Werkzeug an, wobei das Material des
Werkstücks entfernt wird, sodass der Werkstückstatus jederzeit sichtbar ist. Diese Grafiken sind für die
Kollisionskontrolle (FCAS) erforderlich.
D e r I I P - ( I n t e r a c t i v e I c o n - b a s e d P a g e s ) o d e r
Konversationsmodus ermöglicht das Arbeiten mit der CNC in grafischer und geführter Weise, basierend auf vordefinierten
Zyklen. Es ist nicht erforderlich, mit Teilprogrammen zu arbeiten, Programmiervorkenntnisse zu haben oder mit den
CNCs von Fagor vertraut zu sein.
Die Arbeit im Gesprächsmodus ist leichter als im ISO-Modus, da die Eingabe der adäquaten Daten gesichert ist und die
Anzahl der Definitionsvorgänge minimiert wird.
Option zur Aktivierung des dynamischen RTCP (Rotierender
Werkzeugmittelpunkt), notwendig für Bearbeitungen mit 4-, 5oder 6-Achsen-Kinematiken; z. B. winklige und orthogonale
Spindeln, Kipptische, usw. Mit RTCP ist es möglich, die
Werkzeugausrichtung zu ändern, ohne die Position der
Werkzeugspitze auf dem Werkstück zu verändern.
Option zur Aktivierung der C-Achsen-Kinematik und der zugehörigen Festzyklen. Die Maschinenparameter jeder
Achse oder Spindel geben an, ob sie als C-Achse arbeiten kann oder nicht, so dass es nicht notwendig ist, spezifische
Achsen zur Konfiguration hinzuzufügen.
Option zur Aktivierung der Kinematik der Y-Achse auf einer
Drehmaschine und der zugehörigen Festzyklen.
Option zur Aktivierung der Tandemachsen-Steuerung. Eine
Tandemachse besteht aus zwei mechanisch verkoppelten
Motoren, um ein einziges Übertragungssystem zu formen
(Achse oder Kopf). Eine Tandemachse erlaubt es, das notwendige Drehmoment für den Antrieb einer Achse zu liefern, wenn ein einziger Motor nicht in der Lage ist, ausreichend Drehmoment dafür zu erzeugen.
Wird diese Eigenschaft aktiviert, muss beachtet werden, dass für jede Tandemachse der Maschine eine weitere Achse für die gesamte Konfiguration hinzugefügt werden. Zum Beispiel muss an einer großen Drehmaschine mit 3 Achsen (X, Z und
Kontrapunkt) und einer Tandem-Achse als Kontrapunkt der endgültige Kaufauftrag der Maschine 4 Achsen umfassen.
Option zur Ermöglichung der Synchronisation von Achsenund Spindelpaaren, in Geschwindigkeit oder Position und mittels eines gegebenen Verhältnisses.
ꞏ22ꞏ
Programmierungshandbuch.
Softwareoption.
SOFT KINEMATIC CALIBRATION
SOFT HSSA II MACHINING SYSTEM
SOFT FVC STANDARD
SOFT FVC UP TO 10m3
SOFT FVC MORE TO 10m3
SOFT TANGENTIAL CONTROL
SOFT PROBE
SOFT CONV USER CYCLES
Beschreibung.
Option zur Aktivierung der Werkzeugkalibrierung. Durch die
Kalibrierung der Kinematik ist es erstmals möglich, die Offsets einer Kinematik aus Näherungsdaten zu berechnen und von
Zeit zu Zeit neu zu kalibrieren, um eventuelle Abweichungen, die bei der täglichen Arbeit der Maschine auftreten können, zu korrigieren.
Option zur Aktivierung des HSSA-II-Algorithmus (High Speed
Surface Accuracy) für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung
(HSC). Dieser neue HSSA-Algorithmus ermöglicht die
Optimierung der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung und erzielt höhere Schnittgeschwindigkeiten, feinere Konturen, bessere Oberflächen und mehr Präzision. Der HSSA-II-
Algorithmus hat gegenüber dem HSSA-I-Algorithmus folgende Vorteile.
• Erweiterter Echtzeit-Punktvorverarbeitungsalgorithmus.
• Erweiterter Krümmungsalgorithmus mit dynamischen
Einschränkungen. Verbesserte Beschleunigung und
Ruckkontrolle.
• Höhere Anzahl von Punkten im Voraus bearbeitet.
• Filter zur Glättung des dynamischen Verhaltens der
Maschine.
Optionen zur Aktivierung der volumetrischen Kompensation.
Die Genauigkeit der Teile ist durch die Fertigungstoleranzen der Maschine, Verschleiß, Temperatureinfluss usw. begrenzt, insbesondere bei 5-Achsen-Maschinen. Die volumetrische
Kompensation korrigiert diese geometrischen Fehler weitgehend und verbessert so die Positioniergenauigkeit.
Das zu kompensierende Volumen wird durch eine Punktwolke definiert, in der jeweils der zu korrigierende Fehler gemessen wird. Bei der
Erfassung des gesamten Arbeitsaufwands der Maschine, ist
CNC die exakte Position des Werkzeugs jederzeit bekannt.
Es gibt 3 Optionen, abhängig von der Größe der Maschine.
• FVC STANDARD: 15625 Punktkompensation (maximal
1000 Punkte pro Achse). Schnell zu kalibrieren (Zeit), aber weniger präzise als die beiden anderen, obwohl sie für die gewünschten Toleranzen ausreichend ist.
• FVC UP TO 10m3: Kompensation von Volumen bis zu 10 m³. Genauer als FVC STANDARD, erfordert aber eine genauere Kalibrierung mit einem Tracer oder Tracker-
Laser).
• FVC MORE TO 10m3: Kompensation für Volumen größer als 10 m³. Genauer als FVC STANDARD, erfordert aber eine genauere Kalibrierung mit einem Tracer oder
Tracker-Laser.
Option zur Aktivierung der tangentialen Steuerung. Die
Ta n g e n ti a l k o n t r o l l e m a c h t e s m ö g l i c h , d a s s e i n e
Rotationsachse immer dieselbe Ausrichtung hinsichtlich des programmierten Weges behält. Die Bahn zur Bearbeitung wird auf den Achsen der aktiven Fläche definiert und die CNC behält die Ausrichtung der Rotationsachse während der gesamten Bahn bei.
Option zum Aktivieren der Funktionen G100, G103 und G104
(zum Ausführen von Abtastbewegungen) und Abtast-
Festzyklen (mit deren Hilfe die Oberflächen des Werkstücks gemessen und die Werkzeuge kalibriert werden können). Im
Lasermodell wird nur die Funktion G100 ohne Zyklen aktiviert.
Die CNC kann eine Konfiguration mit zwei Messtastern haben; gewöhnlich gibt es einen Tischmesstaster, um
Werkzeuge zu kalibrieren, und einen Messtaster, um
Messungen am Werkstück auszuführen.
Option zur Aktivierung der Gesprächszyklen des Benutzers.
Sowohl der Benutzer als auch der OEM können Ihre eigenen festen CNC-Bearbeitungszyklen (Zyklen-Benutzer) durch
FGUIM Anwendung und durch die neben CNC eingebaut hinzufügen. Die Anwendung ermöglicht es Ihnen, eine geführte Art und Weise und ohne Wissen von Skriptsprachen, eine neue Komponente und dessen Softkey-Menü festlegen.
Anwenderzyklen arbeiten ähnlich wie Fagor Zyklen.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ23ꞏ
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ24ꞏ
Programmierungshandbuch.
Softwareoption.
SOFT PROGTL3
SOFT PPTRANS
SOFT DMC
Beschreibung.
Option zur Aktivierung der Programmiersprache ProGTL3
(ISO-Spracherweiterung), die die Programmierung von
Profilen mit einer geometrischen Sprache ermöglicht, ohne dass externe CAD-Systeme verwendet werden müssen.
Diese Sprache erlaubt die Programmierung von Linien und
Kreisen, bei denen der Endpunkt als Schnittpunkt von 2 anderen Abschnitten, Taschen, Regelflächen usw. definiert ist.
Option zur Aktivierung des Programmübersetzers, mit dem in anderen Sprachen geschriebene Programme in Fagor-ISO-
Code umgewandelt werden können.
Option zur Aktivierung von DMC (Dynamic Machining
Control). Die DMC passt den Vorschub während der
Bearbeitung an, um eine Schnittkraft aufrecht zu erhalten, die möglichst nah an den idealen Bearbeitungsbedingungen liegt.
SOFT FMC
SOFT FFC
SOFT 60/65/70 OPERATING TERMS
SOFT FCAS
SOFT IEC 61131 LANGUAGE
Für diese Leistung ist der Prozessor MP-PLUS
(83700201) erforderlich.
Option zur Aktivierung des FMC (Fagor Machining
Calculator). Die FMC-Anwendung besteht aus einer
Datenbank der zu bearbeitenden Materialien und
Bearbeitungsvorgänge, zusammen mit einer Schnittstelle, die die Auswahl der geeigneten Schnittbedingungen für diese
Vorgänge ermöglicht.
Option zur Aktivierung der FFC (Fagor Feed Control).
Während der Ausführung eines Festzyklus des Editors ermöglicht die Funktion FFC das Ersetzen des im Zyklus programmierten Vorschubs und der Geschwindigkeit durch die in der Ausführung aktiven Werte, die durch den Vorschub-
Override und den Geschwindigkeits-Override beeinflusst werden.
Option zur Aktivierung einer temporären Nutzungslizenz für die CNC, die bis zu dem vom OEM festgelegten Datum gültig ist. Während der Lizenzdauer ist CNC absolut betriebsbereit
(entsprechend der erworbenen Softwareoptionen).
Option zur Aktivierung des FCAS (Fagor Collision Avoidance
System). Die FCAS-Option überwacht rechtzeitig, innerhalb der Grenzen des Systems, die tatsächlichen Bewegungen bei d e r a u t o m a t i s c h e n , M D I / M D A - , m a n u e l l e n u n d
Werkzeugkontrolle, um Kollisionen des Werkzeugs mit der
Maschine zu vermeiden. Die FCAS-Option setzt voraus, dass d i e H D - G r a f i k a k t i v i s t u n d e i n r e a l i s t i s c h e s
M o d e l l i e r u n g s s c h e m a d e r M a s c h i n e ( x c a - D a t e i ) einschließlich aller beweglichen Teile definiert hat.
IEC 61131 ist eine PLC-Programmiersprache, sehr beliebt auf alternativen Märkten und gelangt langsam auf den Markt von
Maschinenwerkzeugen. Mit dieser Leistung kann PLC in der
üblichen Fagor-Sprache oder im Format IEC 61131 programmiert werden.
Programmierungshandbuch.
CE-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG UND
GARANTIEBEDINGUNGEN
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
Die CNC-Konformitätserklärung kann auf der FAGOR-Webseite im Downloadbereich heruntergeladen werden. http://www.fagorautomation.com. (Dateityp: Konformitätserklärung).
GARANTIEBEDINGUNGEN
Die CNC-Garantiebedingungen können auf der FAGOR-Webseite im Downloadbereich heruntergeladen werden. http://www.fagorautomation.com
. (Dateityp: Allgemeine Verkaufsbedingungen-Garantie).
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ25ꞏ
ꞏ26ꞏ
BLANKE SEITE
Programmierungshandbuch.
SICHERHEITSBEDINGUNGEN
Die folgenden Sicherheitsmaßnahmen zur Vermeidung von Verletzungen und Schäden an diesem Produkt und an den daran angeschlossenen Produkten lesen. Fagor Automation übernimmt keinerlei Haftung für physische oder materielle Schäden, die sich aus der Nichteinhaltung dieser grundlegenden
Sicherheitsrichtlinien ableiten.
Vor der Inbetriebnahme überprüfen Sie, ob die Maschine, wo die CNC eingebaut wird, die Anforderungen in der EU-Richtlinie 2006/42/EWG erfüllt.
VORSICHTSMAßNAHMEN VOR DEM REINIGEN DES GERÄTES.
Nicht im Geräteinneren herumhantieren.
Das Geräteinnere darf nur von befugtem Personal von Fagor
Automation manipuliert werden.
Die Stecker nicht bei an das Stromnetz angeschlossenem Gerät handhaben.
Sich vor der Handhabung der Stecker (Eingänge/Ausgänge, Mess-
Systemeingang, etc.) vergewissern, dass das Gerät icht an das
Stromnetz angeschlossen ist.
VORKEHRUNGEN BEI REPARATUREN
Das Gerät bei nicht einwandfreiem oder störungsfreiem Betrieb abschalten und den technischen
Kundendienst rufen.
Nicht im Geräteinneren herumhantieren.
Das Geräteinnere darf nur von befugtem Personal von Fagor
Automation manipuliert werden.
Die Stecker nicht bei an das Stromnetz angeschlossenem Gerät handhaben.
Sich vor der Handhabung der Stecker (Eingänge/Ausgänge, Mess-
Systemeingang, etc.) vergewissern, dass das Gerät icht an das
Stromnetz angeschlossen ist.
VORKEHRUNGEN BEI PERSONENSCHÄDEN
Zwischenschaltung von Modulen.
Geeignete Kabel benutzen.
Elektrische Überlastungen vermeiden.
Erdanschluss.
Die mit dem Gerät gelieferten Verbindungskabel benutzen.
Zur Vermeidung von Risiken nur für dieses Gerät empfohlene Netz-
, Sercos- und Can-Bus-Kabel benutzen.
Zur Vorbeugung von elektrischen Stromschlag-Risiken in der
Zentraleinheit, verwenden Sie den geeigneten Stecker (der von
Fagor geliefert wird); verwenden Sie Stromkabel mit drei Stromleitern
(einer davon ist Masse).
Zur Vermeidung von elektrischen Entladungen und Brandrisiken, darf keine elektrische Spannung angelegt werden, die außerhalb des angegebenen Bereichs liegt.
Zur Vermeidung elektrischer Entladungen die Erdklemmen aller
Module an den Erdmittelpunkt anschließen. Ebenso vor dem
Anschluss der Ein- und Ausgänge dieses Produkts sicherstellen, dass die Erdung vorgenommen wurde.
Zur Vermeidung elektrischer Entladungen vor dem Einschalten des
Geräts prüfen, dass die Erdung vorgenommen wurde.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ27ꞏ
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
Nicht in feuchten Räumen arbeiten.
Um elektrische Entladungen zu verhindern, arbeiten sie immer in
Umgebungen mit einer relativen Feuchtigkeit die innerhalb des
Bereichs 10%-90% ohne Kondensation liegt.
Nicht in explosionsgefährdeter Umgebung arbeiten.
Zur Vermeidung von Risiken, Verletzungen oder Schäden nicht in explosionsgefährdeter Umgebung arbeiten.
VORKEHRUNGEN BEI PRODUKTSCHÄDEN
Arbeitsumgebung.
Dieses Gerät ist für den gewerblichen Einsatz ausgestattet und entspricht den in der Europäischen Wirtschaftsunion geltenden
Richtlinien und Normen.
Fagor Automation übernimmt keine Haftung für eventuell erlittene oder von CNC verursachte Schäden, wenn es unter anderen
Bedingungen (Wohn- und Haushaltsumgebungen) montiert wird.
Das Gerät am geeigneten Ort installieren.
Es wird empfohlen, die Installation der numerischen Steuerung wann i m m e r m ö g l i c h v o n d i e s e e v e n t u e l l b e s c h ä d i g e n d e n
Kühlflüssigkeiten, Chemikalien, Schlageinwirkungen, etc. entfernt vorzunehmen.
D a s G e r ä t e r f ü l l t d i e e u r o p ä i s c h e n R i c h t l i n i e n z u r elektromagnetischen Verträglichkeit. Nichtsdestotrotz ist es ratsam, es von elektromagnetischen Störquellen fernzuhalten. Dazu gehören zum Beispiel:
An das gleiche Netz wie das Gerät angeschlossene hohe
Ladungen.
Nahestehende tragbare Überträger (Funksprechgeräte,
Hobbyradiosender).
Nahestehende Radio-/Fernsehsender.
Nahestehende Lichtbogenschweißmaschinen.
Nahegelegene Hochspannungsleitungen.
Schutzmäntel.
Der Hersteller übernimmt die Gewährleistung dafür, dass der
S c h u t z m a n t e l , i n d e n d a s G e r ä t m o n t i e r t w u r d e , a l l e
Gebrauchsrichtlinien in der Europäischen Wirtschaftsgemeinschaft erfüllt.
Vermeiden von Interferenzen von der
Maschine.
An der Werkzeugmaschine müssen alle Interferenzen erzeugenden
Elemente (Relaisspulen, Kontaktschütze, Motoren, etc.) abgekoppelt sein.
Die geeignete Stromquelle benutzen.
Erdung der Stromquelle.
Zur Stromversorgung von Tastatur, Maschinenbedienteil und
Fernbedienungsmodulen, eine externe, stabilisierte Stromquelle von
24 V DC verwenden.
Der Nullvoltpunkt der externen Stromquelle ist an den Haupterdpunkt der Maschine anzuschließen.
Beschaltung der Analogeingänge und
–ausgänge.
Einrichten der Verbindung mit Hilfe von abgeschirmten Kabeln, wobei alle Abschirmungen mit dem entsprechenden Bildschirm verbunden werden.
Umgebungsbedingungen.
Zentraleinheitsgehäuse.
Halten sie die CNC innerhalb des empfohlenen Temperaturbereichs, sowohl im Betrieb als im Nicht-Betrieb. Siehe das entsprechende
Kapitel im Hardware-Handbuch.
Um die adäquaten Umweltbedingungen, in dem Raum der
Zentraleinheit aufrechtzuerhalten, muss diese die von Fagor angegebenen Voraussetzungen erfüllen. Siehe das entsprechende
Kapitel im Hardware-Handbuch.
Tr e n n s c h a l t v o r r i c h t u n g
Stromversorgung.
d e r Die Trennschaltvorrichtung der Stromversorgung ist an einer leicht zugänglichen Stelle und in einem Bodenabstand von 0,7 bis 1,7 m
(2,3 und 5,6 Fuß) anzubringen.
ꞏ28ꞏ
Programmierungshandbuch.
SICHERHEITSSYMBOLE
Symbole, die im Handbuch vorkommen können.
Gefahren- oder Verbotssymbole.
Gibt Handlungen oder Vorgänge an, die zu Schäden an Personen oder Geräten führen können.
Warn- oder Vorsichtssymbol.
Weist auf Situationen hin, die bestimmte Vorgänge verursachen können und auf die zu deren Vermeidung durchzuführenden Handlungen.
Pflichtsymbol.
Dieses Symbol zeigt Handlungen und Vorgänge an, die obligatorisch auszuführen sind.
i Informationssymbol.
Dieses Symbol zeigt Hinweise, Warnungen und Ratschläge an.
Symbol für zusätzliche Dokumente.
Dieses Symbol gibt an, dass ein anderes Dokument mit spezifischeren und genaueren Informationen vorhanden ist.
Symbole, die auf dem Gerät selbst stehen können
Bodensymbol.
Dieses Symbol gibt an, dass dieser Punkt eine schwache elektrische Ladung hat.
Komponenten ESD.
Dieses Symbol identifiziert die Karten mit ESD-Bauteilen (Bauteile die empfindlich auf elektrostatische
Ladungen reagieren).
CNC 8058
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CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ29ꞏ
ꞏ30ꞏ
BLANKE SEITE
Programmierungshandbuch.
RÜCKSENDUNGSBEDINGUNGEN
Verpacken Sie das Modul in seinem Originalkarton mit dem Originalverpackungsmaterial. Steht das
Originalverpackungsmaterial nicht zur Verfügung, die Verpackung folgendermaßen vornehmen:
1 Einen Pappkarton besorgen, dessen 3 Innenmaße wenigstens 15 cm (6 Zoll) größer als die des Geräts sind. Das Kartonmaterial muß eine Widerstandsfähigkeit von 170 kg (375 Pfund) haben.
2 Fügen Sie dem Gerät ein Etikett an mit dem Namen des Inhabers und den Kontaktdaten (Anschrift,
Telefonnummer, E-Mail, Ansprechpartner, Gerätetyp, Seriennummer, usw.). Im Falle einer Panne auch das Symptom und eine kurze Beschreibung desselben angeben.
3 Das Gerät zum Schutz mit einer Polyethylenrolle oder einem ähnlichen Material einwickeln. Wird eine
Zentraleinheit mit Monitor eingeschickt, insbesondere den Bildschirm schützen.
4 Polstern Sie den Karton auf allen Seiten gut mit Polyurethanschaum aus.
5 Den Pappkarton mit Verpackungsband oder Industrieklammern versiegeln.
CNC 8058
CNC 8060
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R EF : 2102
ꞏ31ꞏ
ꞏ32ꞏ
BLANKE SEITE
Programmierungshandbuch.
CNC-WARTUNG
SÄUBERUNG
Wenn sich Schmutz im Gerät ansammelt, kann dieser wie ein Schirm wirken, der eine angemessene Abfuhr der von den internen elektronischen Schaltkreisen erzeugten Wärme verhindert. Dies kann zu Überhitzung und Beschädigung der Anzeige führen. Schmutzansammlungen können manchmal außerdem als elektrischer Leiter wirken und so Störungen der internen Schaltkreise des Geräts hervorrufen, vor allem wenn die Luftfeuchtigkeit hoch ist.
Um das Bedienpult und den Monitor zu reinigen, wird der Einsatz eines weichen Tuches empfohlen, das in desionisiertem Wasser und/oder Haushaltsgeschirrspülmittel, das nicht abreibend wirkt (flüssig, niemals in Pulverform) oder eher mit 75%-Alkohol eingetaucht wurde. Keine Pressluft zur Säuberung des Geräts verwenden, da dies Aufladungen bewirken kann, die dann wiederum zu elektrostatischen Entladungen führen können.
Die Kunststoffteile, welche an der Vorderseite der Geräte verwendet werden, sind gegen Fette und
Mineralöle, Basen und Laugen, Reinigungsmittellösungen und Alkohol beständig. Das Einwirken von
Lösungsmitteln wie Chlorkohlenwasserstoffe, Benzol, Ester und Äther ist zu vermeiden, da diese die
Kunststoffe der Vorderseite des Geräts beschädigen könnten.
VORSICHTSMAßNAHMEN VOR DEM REINIGEN DES GERÄTES.
Fagor Automation ist nicht verantwortlich für irgendwelche materielle oder technische Schäden, die auf
Grund der Nichteinhaltung dieser grundlegenden Anforderungen an die Sicherheit entstehen könnten.
• Hantieren Sie nicht mit den Steckern, wenn der Apparat eingeschaltet ist. Sich vor der Handhabung der Stecker (Eingänge/Ausgänge, Mess-Systemeingang, etc.) vergewissern, dass das Gerät icht an das Stromnetz angeschlossen ist.
• Nicht im Geräteinneren herumhantieren. Das Geräteinnere darf nur von befugtem Personal von Fagor
Automation manipuliert werden.
CNC 8058
CNC 8060
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R EF : 2102
ꞏ33ꞏ
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BLANKE SEITE
Programmierungshandbuch.
NEUEN LEISTUNGEN.
Manuelle Referenz:
Datum der Ausgabe:
Kompatible Software:
Ref: 2102
Februar, 2021 v6.21.12
Im Folgenden werden eine Liste der in jeder Softwareversion hinzugefügten Leistungen und die
Handbücher gezeigt, in denen jede einzelne beschrieben wird.
Leistungsliste.
Einheitliche Version für Fräsmaschine, Drehmaschine und Laser.
Neues Modell CNC 8058 integriert, mit 10K-Monitor.
SO W10. Neues Betriebssystem Windows 10. Die CNC muss die folgenden Anforderungen erfüllen.
• 16 NandFlash-GB
• 4 Speicher-GB (FRAM).
OPC UA-Protokoll
Anwendung "Lantek Expert Inside ".
Neue Module RIOW-E Inlilne.
• IB IL 24 DI 32/HD-PAC
• IB IL 24 DO 32/HD-PAC
Sie müssen diese Version im Administratormodus installieren, damit der Prozess das neue
Steuerelement FCombo.ocx korrekt registriert.
Inkompatibilität bei der Spaltkontrolle. Ab Version v6.20 betrachtet die CNC die Anfahrkoordinate immer in absoluten Koordinaten, unabhängig von der aktiven G90/G91-Funktion. Um die
Anfahrkoordinate in inkrementellen Koordinaten zu programmieren, fügen Sie den Befehl "INC" an die #GAPCTRL-Anweisung an.
Inkompatibilität im Sprungbetrieb. Ab Version v6.20 betrachtet die CNC das im "POS"-Befehl programmierte Maß immer in absoluten Koordinaten, unabhängig vom G90/G91-Befehl. Um die
Position am Ende des Sprungs in inkrementalen Koordinaten zu programmieren, verwenden Sie den Befehl "INCPOS".
Neue Sprache für HMI. Türkisch
• Maschinenparameter: LANGUAGE
Die HEADREF-Parameterwerte haben sich geändert in "Werkzeugbasis" (bisher "Ja"),
"Kopfbasis" (bisher "Nein") und es gibt einen neuen Wert "Auto-Werkzeugbasis". Mit dem neuen
"Auto Tool Base"-Wert berechnet die CNC beim Aktivieren der Kinematik den Wert von
TDATA13/TDATA14/TDATA15 (Nicht-Vektor-Kinematik) oder TDATA1/TDATA2/TDATA3
(Vektor-Kinematik), falls Sie irgendwelche TDATA manuell geändert haben.
Tippen.
[HARD]
[RIOS-E]
[INST]
[INST]
[INST]
[INST]
[INST]
[CYC-M] ............. BearbeitungsFestzyklen (modell ꞏ M ꞏ ).
[CYC-T].............. BearbeitungsFestzyklen (modell ꞏ T ꞏ ).
[HARD]............... Hardware-Konfiguration.
[FGUIM] ............. Anpassungsanleitung (FGUIM & API).
[INST]................. Installationshandbuch.
[LSR].................. Bedienungs- und Programmierhandbuch (modell ꞏ L ꞏ ).
[OPT] ................. Bedienhandbuch.
[OPT-MC]........... Bedienhandbuch (MC option).
[OPT-TC]............ Bedienhandbuch (TC option).
[PRG] ................. Programmierungshandbuch.
[RIOS-E] ............ Fernschaltmodule EtherCAT (RIOW-E Inline).
[VAR].................. CNC-Variablen.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ35ꞏ
Programmierungshandbuch.
Leistungsliste.
Wenn eine tote Achse mit einer Bewegung programmiert wird, die kleiner ist als der Parameter
INPOSW, gibt die CNC die Achse nicht frei und verschiebt sie nicht.
• Maschinenparameter: INPOSW
Neue Operation TMPOPERATION = 12 für asynchrone Speicherung. Lassen Sie das
Spindelwerkzeug im Magazin und holen Sie ein Werkzeug aus dem gleichen Magazin (z. B.
TMOPERATION=5). Es handelt sich um eine optimierte Operation, die gültig ist, wenn beide
Werkzeuge speziell sind und im Arm kollidieren können oder Sie nicht wollen, dass sie im
Wechslerarm zusammenfallen.
Bei einer Mehrachssteuerung, bei der derselbe Motor mehrere Achsen steuert, ermöglicht die
CNC eine dynamische Verwaltung der Mehrachssteuerung. Diese Art der Verwaltung besteht darin, die Achsen der Gruppe so zu aktivieren, wie sie programmiert sind. Um eine
Mehrachsgruppe dynamisch zu verwalten, müssen die Achsen der Gruppe als tote Achsen konfiguriert werden und der Parameter DWELL>0 muss definiert werden. Die Achsen verwenden den DWELL-Parameter als Wartezeit, bevor sie einen Fehler melden, weil das SWITCH-Flag nicht aktiv ist. Die SPS überwacht, welche ENABLE-Marke aktiviert ist, um diese Achse einzuschalten und ihre SWITCH-, SERVOON-, SPENA- und DRENA-Marken zu aktivieren.
Gap-Steuerung vom Controller.
• Parameter: GAPANAINTYPE
GAPANAINID
Schließen Sie den Spaltsensor über EtherCAT an.
• Parameter: GAPANAINTYPE
GAPANAINID
Erhöht die PDEF-Symbolgrenze. Mit der PDEF-Direktive können Sie bis zu 200 Symbole definieren, die im SPS-Programm, in einem SPS-Unterprogramm in C-Sprache, in einem
Teileprogramm (unter Verwendung von Variablen) oder einer externen Anwendung verwendet werden können.
Unterprogramme der Sprache C unterstützen DEF/PDEF-Symbole. Jedes Mal, wenn die SPS das Programm überarbeitet, erzeugt sie die Datei plc_pdef.h mit den #define aller im SPS-
Programm definierten Symbole. Die Datei wird im Ordner ..\MTB\PLC\Project gespeichert.
Ändern Sie den FFGAIN in der Steuerung (PP216) im Synchronbetrieb.
DMC. Erkennung von Leistungsspitzen.
• Maschinenparameter: DMCPEAKSIZE
• Variable: (V.)[ch].MPG.DMCPEAKSIZE
DMC. Erkennung von übermäßigem Stromverbrauch.
• Maschinenparameter: DMCPWRFACTOR
• Variable: (V.)[ch].MPG.DMCPWRFACTOR
Anpassen der Kopfzeile von Benutzerzyklen. Das "Data"-Steuerelement hat die neue
Eigenschaft "Parameter in erster Zeile des Zyklus hinzufügen". Wenn diese Eigenschaft markiert ist, fügt die Schleife die Daten im Schleifenkopf in der Form "Variable=Wert" hinzu. Die Variable erhält den Namen der Eigenschaft "Subroutine Parameter".
+#CYCLE BEGIN (1-Einfache Schraube) (V.C.TOOL=1 V.C.SPEED=100) (CW_V_1_0)
Zuordnung eines Hilfetextes zu Benutzerzyklusdaten. Das Steuerelement "Daten" hat eine neue
Eigenschaft "HelpTxt", um den Hilfetext zu definieren, der bei der Auswahl der Daten in der CNC erscheint.
Tippen.
[INST]
[INST]
[INST]
[INST]
[INST]
[INST]
[INST]
[INST]
[INST]
[INST]
[FGUIM]
[FGUIM]
[VAR]
[VAR]
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Neues FCombo-Steuerelement zur Verwaltung von Profilen in Benutzerzyklen.
Neue API-Funktionen für gängige Technologietabellen.
Fguim ermöglicht es, Änderungen an der Schnittstelle mit der gestarteten CNC vorzunehmen.
Die vom Fguim vorgenommenen Änderungen werden beim nächsten Start in der CNC aktualisiert Damit die Änderungen in die CNC übernommen werden, müssen sie zuvor vom
Fguim gespeichert worden sein.
[FGUIM]
[FGUIM]
[FGUIM]
Übersetzer 8055. Übersetzung der Sequenz G72+G16+G15.
[OPT]
Anwendung "Intel Graphics Control Panel". Helligkeits- und Kontrasteinstellung der Monitore.
[OPT]
[CYC-M] .............BearbeitungsFestzyklen (modell ꞏ M ꞏ ).
[CYC-T]..............BearbeitungsFestzyklen (modell ꞏ T ꞏ ).
[HARD]...............Hardware-Konfiguration.
[FGUIM] .............Anpassungsanleitung (FGUIM & API).
[INST].................Installationshandbuch.
[LSR]..................Bedienungs- und Programmierhandbuch (modell ꞏ L ꞏ ).
[OPT] .................Bedienhandbuch.
[OPT-MC] ...........Bedienhandbuch (MC option).
[OPT-TC]............Bedienhandbuch (TC option).
[PRG] .................Programmierungshandbuch.
[RIOS-E] ............Fernschaltmodule EtherCAT (RIOW-E Inline).
[VAR]..................CNC-Variablen.
ꞏ36ꞏ
Programmierungshandbuch.
Leistungsliste.
Utilities-Betrieb. Verschlüsselung von Skripten (scp-Dateien) und Unterprogrammen in
Verbindung mit Benutzerzyklen.
Wenn bei der Kalibrierung der Kinematik im Setup-Modus der berechnete Wert gleich der Summe von TDATA+Offset gespeichert ist, bietet die CNC nicht an, TDATA zu aktualisieren und setzt den
Offset auf 0.
Kalibrierung der Kinematik. Der Zyklus ermöglicht es, nur einen Teil des Verfahrwegs des
Drehachsenmoduls zu kalibrieren. Der unkalibrierte Teil des Hubs wird nicht kompensiert.
Die HD-Drehgrafik berücksichtigt die Versätze in der X-Achse des Teilenullpunkts.
Tabelle der aktiven Offsets. Die Benutzertabellen bieten eine neue Tabelle zur Anzeige der aktiven Werte in verschiedenen Funktionen; G92, G159, G201 usw.
Tippen.
[OPT]
[OPT]
[OPT]
Numerische Minitastatur. Beim Anklicken des mittleren Teils der Statusleiste (Name des angewählten Programms) zeigt die CNC eine numerische Minitastatur an, die die Dateneingabe auf einem Touchscreen ermöglicht.
[OPT]
Aufzeichnung (Protokollierung) von Daten und Ereignissen in einem Benutzerprotokoll.
• Variable: (V.)E.USERLOG
[OPT]
In P ro gr am m en , d ie #S ET AX (A chse nkon fi gu ra tio n ä nd er n) u nd #D EF G RA F
(Grafikkonfiguration laden) enthalten, ermöglicht die CNC die Simulation des Programms nach
Ausführung eines #SET AX in MDI, das sich von dem des Programms unterscheidet.
Wenn die CNC das Ende eines Programms ohne M02/M30 erreicht, bricht sie die Ausführung ab, ohne eine Warnung anzuzeigen.
Wenn die Ausführung eines Interrupt-Unterprogramms (SPS-Merkmale INT1/INT4) durch M30 beendet wird, wird auch die Programmausführung beendet. Wenn die Ausführung eines
Interrupt-Unterprogramms mit #RET endet, wird die Programmausführung fortgesetzt.
Tisch+Kopf-Kinematik (Typ 52). Ab dieser Version berücksichtigt die CNC nicht die Achsen des
Tisches, die nicht programmiert sind.
• Befehl: #SELECT ORI.
Tisch+Kopf-Kinematik (Typ 52). Berücksichtigen Sie beim Ausrichten des Werkzeugs die
Position des Tisches. Befehl ALL.
• Befehl: #SELECT ORI.
Tisch+Kopf-Kinematik (Typ 52). Definieren Sie beim Aktivieren des RTCP den zu verwendenden
Teil der Kinematik (Tisch oder Spindel) und die Art des RTCP (statisch oder dynamisch). Befehle
HEAD, TABLE
• Befehl: #RTCP.
[CYC-M] ............. BearbeitungsFestzyklen (modell ꞏ M ꞏ ).
[CYC-T].............. BearbeitungsFestzyklen (modell ꞏ T ꞏ ).
[HARD]............... Hardware-Konfiguration.
[FGUIM] ............. Anpassungsanleitung (FGUIM & API).
[INST]................. Installationshandbuch.
[LSR].................. Bedienungs- und Programmierhandbuch (modell ꞏ L ꞏ ).
[OPT] ................. Bedienhandbuch.
[OPT-MC]........... Bedienhandbuch (MC option).
[OPT-TC]............ Bedienhandbuch (TC option).
[PRG] ................. Programmierungshandbuch.
[RIOS-E] ............ Fernschaltmodule EtherCAT (RIOW-E Inline).
[VAR].................. CNC-Variablen.
[PRG]
[INST]
[PRG]
[PRG]
[PRG]
[PRG]
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ37ꞏ
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
Leistungsliste.
Tisch+Kopf-Kinematik (Typ 52). Definieren Sie beim Aktivieren des RTCP den zu verwendenden
Teil der Kinematik (Tisch oder Spindel) und die Art des RTCP (statisch oder dynamisch). Befehle
HEAD, TABLE.
• Befehl: #RTCP.
Tisch+Kopf-Kinematik (Typ 52). Aktivierung des RTCP gemäß den in den Maschinenparametern
(TDATA) festgelegten Werten. Befehl CLEAR.
• Befehl: #RTCP.
Tisch+Kopf-Kinematik (Typ 52). Drehen Sie das Werkstück-Koordinatensystem durch Drehen des Tisches. Befehl COROT.
• Befehl: #RTCP.
Verwaltung von Unstetigkeiten in der Ausrichtung der Drehachsen. Orientieren Sie das
Werkzeug in die programmierte Richtung der Haupt- oder Nebendrehachse. Befehle DIRF,
DIRS.
• Befehl: #DEFROT.
OEM-Unterprogramme zur Kinematik-Kalibrierung können Bewegungen in zwei Achsen gleichzeitig ausführen.
Neuer Modus zur Definition einer geneigten Ebene (MODE 7). Modus zum Definieren einer geneigten Ebene durch Drehen zuerst um die dritte Achse des Teils, dann um die zweite Achse der neuen Ebene und schließlich um die erste Achse der neuen Ebene.
• Befehl: #CS / #ACS.
Aktivieren Sie eine Kinematik, indem Sie die Abmessungen der Werkzeugspitze anzeigen.
Befehl TIP.
• Befehl: #KIN ID.
• Variable: (V.)G.KINIDMODE
Definieren Sie den Pfad und den Namen eines Programms in einem Makro.
• Befehl: #DEF.
Geben Sie keinen Fehler bei Operationen mit #OPEN, #WRITE und #CLOSE. Neuer Befehl
MUTED.
• Befehl: #OPEN.
Neue Zugriffsart R(READ). Prüfen Sie, ob die Datei existiert.
• Befehl: #OPEN.
Cambio de la parte de la variable de programa del dispositivo operativo.
• Befehl: #MSGVAR.
DMC. Wenn ein minimaler und maximaler Override mit dem Wert 100 programmiert ist,
überwacht der DMC die Leistung, ohne jedoch den Override zu ändern, um die Leistung konstant zu halten. Die Aktionen, die bei einem Leistungsanstieg ausgeführt werden sollen, werden vom
OEM festgelegt, z. B. von der SPS.
• Befehl: #DMC.
Identifikation des Installationsordners.
• Variable: (V.)G.FOLDERID.
Kennzeichnung der in der CNC angewählten Sprache.
• Variable: (V.)G.LANGUAGEID.
Fehlercode für #OPEN-, #WRITE- oder #CLOSE-Anweisungen.
• Variable: (V.)G.FILEERRNO
Ändern Sie aus dem Teileprogramm (#MSGVAR) HMI-Variablen.
• Variable: (V.)G.CNCMSG[num]
Die Arbeit mit RTCP erfolgt in der Spindel+Tisch-Kinematik.
• Variable: (V.)G.RTCPMODE
Softkey zum Ausblenden der Fagor-Zyklen aus dem Editor und dem Konversationsmodus.
Tippen.
[PRG]
[PRG]
[PRG]
[PRG]
[PRG]
[PRG]
[PRG]
[PRG]
[PRG]
[PRG]
[PRG]
[VAR]
[VAR]
[VAR]
[VAR]
[VAR]
Die Festzyklen ermöglichen es Ihnen, die CZ-Ebene zu definieren.
[CYC-M]
[OPT-MC]
[CYC-M]
[OPT-MC]
Die Anweisung #CYL unterstützt die Programmierung der CZ-Ebene (#CYL[C,Z]).
Der Profileditor zeigt die korrekt ausgerichtete CZ-Ebene an.
Die #PLC-Anweisung unterstützt die im SPS-Programm definierten Symbole (PDEF-
Kommando).
• Anweisung #PLC.
Gap-Steuerung. Die CNC betrachtet die Anfahrkoordinate immer in absoluten Koordinaten, unabhängig von der aktiven G90/G91-Funktion. Um die Anfahrkoordinate in inkrementellen
Koordinaten zu programmieren, fügen Sie den Befehl "INC" an die #GAPCTRL-Anweisung an.
• Befehl: #GAPCTRL
Leapfrog. Die CNC betrachtet die im "POS"-Befehl programmierte Koordinate immer in absoluten Koordinaten, unabhängig vom G90/G91-Befehl. Um die Position am Ende des
Sprungs in inkrementalen Koordinaten zu programmieren, verwenden Sie den Befehl "INCPOS".
• Anweisung #LEAP.
[CYC-M] .............BearbeitungsFestzyklen (modell ꞏ M ꞏ ).
[CYC-T]..............BearbeitungsFestzyklen (modell ꞏ T ꞏ ).
[HARD]...............Hardware-Konfiguration.
[FGUIM] .............Anpassungsanleitung (FGUIM & API).
[INST].................Installationshandbuch.
[LSR]..................Bedienungs- und Programmierhandbuch (modell ꞏ L ꞏ ).
[OPT] .................Bedienhandbuch.
[OPT-MC] ...........Bedienhandbuch (MC option).
[OPT-TC]............Bedienhandbuch (TC option).
[PRG] .................Programmierungshandbuch.
[RIOS-E] ............Fernschaltmodule EtherCAT (RIOW-E Inline).
[VAR]..................CNC-Variablen.
[LSR]
[LSR]
[LSR]
[VAR]
[CYC-T]
[OPT-TC]
[CYC-T]
[OPT-TC]
ꞏ38ꞏ
Programmierungshandbuch.
Leistungsliste.
Leistungssteuerung durch PWM-Frequenz (FREQ-Befehl).
• Anweisung #PWRCTRL.
• Variablen: (V.)G.PWRFREQON
(V.)G.PWRFREQOVRMIN
(V.)G.PWRFREQOVRMAX
(V.)G.PWRFREQFMIN
(V.)G.PWRFREQFMAX
Leistungssteuerung durch OEM eingestellt (FMASTER-Befehl). Wenn das Laserschneiden eine
Konfiguration hat, bei der die Vorschubgeschwindigkeit zwischen der Düse und dem Blech nicht von den XY-Achsen abhängt (z. B. Rohrschneiden, bei dem nur eine Achse gedreht werden muss), kann die Vorschubgeschwindigkeit von der SPS aus definiert werden, indem die Variable
G.FEEDPWRCTRL beschrieben und die Leistungssteuerung mit dem Befehl FMASTER aktiviert wird.
• Anweisung #PWRCTRL.
• Variable: (V.)G.FEEDPWRCTRL
Generische Technologietabellen im Lasermodell.
• Anweisung #TECHTABLE.
• Variablen: (V.)TT.tableName_varName
(V.)[ch].G.ACTIVEMATERIAL
(V.)[ch].G.TECHTABLE
• Unterprogramme: nombreTablaON.fst
nombreTablaOFF.fst
Tippen.
[LSR]
[LSR]
[LSR]
Technologische Tabellen. Einfügen eines Parameters hinter der ausgewählten Position.
Die Aktualisierungsrate von CUT_VIEW wurde verbessert.
[LSR]
[LSR]
CUT_VIEW-Mode. Verbessern Sie die Visualisierung in Grafiken mit vielen Piercing-Punkten. [LSR]
CUT_VIEW-Mode. Neue Methode zur Auswahl von Piercing-Punkten; "PP neu starten".
[LSR]
CUT_VIEW-Mode. Wählen Sie den aktuellen Punkt als Piercing-Punkt.
Ändern Sie die Ausrichtung der XY-Achse der CUT_VIEW.
Aktualisieren Sie die CUT_VIEW.
• Markieren Sie CVIEWREFRESH.
[LSR]
[LSR]
[INST]
[LSR]
[LSR]
Ausführung innerhalb einer Auswahl von Piercing-Punkten.
Merken Sie sich den Winkel des Blechs, wenn Sie den Schnitt mit "PP unterbrechen" oder "PP neu starten" fortsetzen.
Die CNC ermöglicht die Begrenzung der Programmvorschau auf einen bestimmten Bereich mit
Hilfe der Anweisungen #PREVIEW BEGIN und #PREVIEW END. Die Anweisung
#PREVIEW BEGIN definiert den Beginn der Schnittvorschau und die Anweisung #PREVIEW
END das Ende, sowohl im Programmwähler als auch auf der Seite CUT_VIEW des
Automatikmodus.
• Befehl #PREVIEW BEGIN.
Automatikbetrieb. Softkey "Düse prüfen".
[LSR]
[LSR]
[LSR] Posición y dimensiones del rectángulo mínimo que contiene el dibujo.
• Variablen: (V.)G.FRAMEOFF1
(V.)G.FRAMEOFF2
(V.)G.INCMAX1
(V.)G.INCMAX2
G137 als neuen Standardwert für den Übergang zwischen Blöcken (Parameter IRCOMP). Für
Lasermodelle ist der Standardwert G137, für alle anderen Modelle G136.
Neuer Algorithmus für die Bearbeitung mit G137.
Definition eines Profils (#PIERCING und #CUTTING). Bisher begann der Beginn eines
Laserprofils mit dem Übergang von G0 nach G1 und endete mit dem Übergang von G1 nach G0.
Von nun an zeigen die Anweisungen #PIERCING oder #CUTTING ON den Beginn eines Profils an (es ist möglich, nur eines von beiden zu programmieren) und #CUTTING OFF das Ende des
Profils.
Schneiden von mehreren Blechen in einem einzigen Programm. Um mehrere Bleche auf demselben Tisch zu schneiden, jedes mit einem anderen Winkel, können Sie mit der #EXEC-
Anweisung unterschiedliche Programme für jedes Blech ausführen. Wenn die Ausführung unterbrochen und mit "Pause PP" wieder aufgenommen wird, merkt sich die CNC die entsprechende Programmumdrehung.
Schneiden von Blechen, die länger als der Tischverfahrweg sind.
[LSR]
[LSR]
[LSR]
[LSR]
[LSR]
[CYC-M] ............. BearbeitungsFestzyklen (modell ꞏ M ꞏ ).
[CYC-T].............. BearbeitungsFestzyklen (modell ꞏ T ꞏ ).
[HARD]............... Hardware-Konfiguration.
[FGUIM] ............. Anpassungsanleitung (FGUIM & API).
[INST]................. Installationshandbuch.
[LSR].................. Bedienungs- und Programmierhandbuch (modell ꞏ L ꞏ ).
[OPT] ................. Bedienhandbuch.
[OPT-MC]........... Bedienhandbuch (MC option).
[OPT-TC]............ Bedienhandbuch (TC option).
[PRG] ................. Programmierungshandbuch.
[RIOS-E] ............ Fernschaltmodule EtherCAT (RIOW-E Inline).
[VAR].................. CNC-Variablen.
[LSR]
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ39ꞏ
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ40ꞏ
Programmierungshandbuch.
1.
BAU EINES PROGRAMMS.
1
1.1
Programmiersprachen.
Die CNC verfügt über eine eigene Programmiersprache, die in diesem Handbuch erklärt wird. Die Programmedition erfolg satzweise, wobei jeder Satz in ISO-Sprache oder höherer
Programmiersprache abgefasst sein kann. Siehe "1.3 Aufbau der Programmsätze." auf
Sobald die Befehle in einer höheren Programmsprache editiert werden, bietet der Editor als
Hilfe eine Liste der verfügbaren Befehle.
8055-Sprache
Die CNC lässt ebenfalls zu, dass Programme in der Programmiersprache CNC8055 ausgeführt werden. Die Programmierung in der Programmiersprache CNC 8055 wird sich aus dem Editor des Werkstückprogramms aktivieren. Schlagen Sie in dem
Betriebshandbuch, um diese Option freigegeben werden.
In diesem Handbuch wird die Programmiersprache der 8055 nicht erklärt; schlagen Sie in der speziellen Dokumentation für Ihr Produkt nach. Offensichtlich können einige Konzepte anders sein, wenn es sich um diese CNC und 8055 handelt, sind es zwei funktionell unterschiedliche Produkte.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ41ꞏ
1.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
1.2
Programmierungshandbuch.
Aufbau des Programms.
Ein CNC-Programm besteht aus einer Anordnung von Sätzen oder Anweisungen, die der
CNC in zweckmäßiger Anordnung in Unterprogrammen oder im Körper des Programms die zur Bearbeitung des gewünschten Werkstücks erforderliche Information liefern.
Jeder Satz enthält alle zur Ausführung einer Operation erforderlichen Funktionen oder
Befehle, die eine Bearbeitung, die Vorbereitung der Schneidbedingungen, die
Elementesteuerung der Maschine, etc. sein kann.
N20
N30
N40
N10
%example
(Programmname)
N5 F550 S1000 M3 M8 T1 D1
(Definition der Schnittbedingungen)
N6 G0 X0 Y0
(Positionierung)
N10 G1 G90 X100
N20 Y50
N30 X0
N40 Y0
(Bearbeitung)
N50 M30
(Programmende)
Das CNC-Programm kann aus mehreren lokalen Unterprogrammen und dem Körper des
Programms bestehen. Die lokalen Subroutinen werden am Anfang des Programms definiert.
CNC-Programm
Unterprogramm
Satz
ꞏ ꞏ ꞏ
Satz
Körper des Programms
Satz
ꞏ ꞏ ꞏ
Satz
Satz
ꞏ42ꞏ
Programmierungshandbuch.
1.2.1
Körper des Programms.
Der Hauptteil hat folgenden Aufbau.
Kopf
Programmsätze
Der Anfang zeigt der Kopfzeile des Programms. Die
Programmierung des Anfangs ist obligatorisch, sobald im
Programm mehrere lokale Unterprogramme enthalten sind.
Der Hauptteil des Programms ist derjenige, der die
Bewegungen, Arbeitsgänge, usw. enthält.
Programmende
Programmanfang.
Der Anfang des Programms ist ein Satz, der aus dem Zeichen "%" gefolgt vom Namen des
Programms besteht. Der Name des Werkstückprogramms gestattet bis zu 14 Zeichen lang sein und aus Großbuchstaben, Kleinbuchstaben und Zahlen bestehen kann (Leerstellen sind nicht zulässig).
%0123
%PROGRAM
%PART923R
Die Programmierung des Anfangs ist obligatorisch, sobald im Programm eine lokale
Subroutinen enthalten sind; im entgegengesetzten Fall ist die Programmierung optional.
Der Name, der im Kopf erscheint, hat keine Beziehung mit dem Namen, unter dem die Datei gespeichert wird. Beide Namen können verschieden sein.
Körper des Programms.
Der Hauptteil des Programms besteht aus Sätzen, welche die Aufgabe haben,
Arbeitsgänge, Bewegungen, usw. auszuführen.
Programmende.
Das Ende des Programmkörpers wird mit den Funktionen M02 oder M30 definiert, wo Beide
Funktionen äquivalent sind.
M30
M02
Die Programmierung dieser Funktionen ist nicht zwingend erforderlich; wenn das
Programmende erreicht wird, ohne dass eine dieser Funktionen ausgeführt wurde, beendet die CNC ebenfalls die Ausführung. Das Verhalten der CNC nach dem Erreichen des Endes eines Programms ist unterschiedlich und hängt davon ab, ob man die Funktion M02 oder
M30 einprogrammiert hat oder nicht.
Die CNC wählt den ersten Programmsatz aus.
Die CNC hält die Drehung der Spindel an.
Die CNC übernimmt den Startbedingungen.
Mit M02/M30
Ja
Ja
Ja (*)
Die CNC initialisiert die Schnittbedingungen.
Ja
(*) Der Spindelstopp ist abhängig vom Maschinenparameter SPDLSTOP.
Ohne M02/M30
Ja
Nein
Nein
Nein
Unterbrechungs-Unterprogramme.
Wenn die Ausführung eines Interrupt-Unterprogramms (SPS-Merkmale INT1/INT4) durch
M30 beendet wird, wird auch die Programmausführung beendet. Wenn die Ausführung eines Interrupt-Unterprogramms mit #RET endet, wird die Programmausführung fortgesetzt.
1.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ43ꞏ
1.
Programmierungshandbuch.
1.2.2
Die Subroutinen.
Ein Unterprogramm ist eine Anordnung von Sätzen, die zweckmäßig gekennzeichnet von einem Unterprogramm oder vom Programm aus einmal oder mehrmals aufgerufen werden kann. Gewöhnlich werden die Unterprogramme zur Definition einer Anordnung von
Operationen oder Verstellungen benutzt, die sich im Programm mehrere Male wiederholen.
Siehe Kapitel "15 Unterprogramme." .
Arten von Unterprogrammen.
Die CNC verfügt über zwei Arten von Unterprogrammen, nämlich lokale und globale. Es steht ein dritter Typ zur Verfügung: die OEM-Subroutinen, die ein Sonderfall einer globalen
Subroutine darstellen, der vom Hersteller festgelegt wird.
Globale Unterprogramme.
Die globale Subroutine wird im Speicher der CNC als ein unabhängiges Programm gespeichert. Diese Subroutine kann man von jedem beliebigen Programm oder in der
Ausführung befindlichen Subroutine aufrufen.
Lokale Unterprogramme.
Die lokale Subroutine wird als Teil eines Programms definiert. Diese Subroutine kann man nur von dem Programm aus aufrufen, in dem sie definiert ist.
Ein Programm kann über verschiedene lokale Subroutinen verfügen, aber alle diese müssen vor dem Hauptteil des Programms festgelegt sein. Eine lokale Subroutine kann eine zweite lokale Subroutine unter der Bedingung aufrufen, dass die Subroutine, die den Aufruf auslöst, nach der aufgerufenen Subroutine festgelegt ist.
1
2
3
4
%L POINTS
G01 Xꞏꞏ Yꞏꞏ (Punkt 2)
G01 Xꞏꞏ Yꞏꞏ (Punkt 3)
G01 Xꞏꞏ Yꞏꞏ (Punkt 4)
M17
%PROGRAM
G81 Xꞏꞏ Yꞏꞏ
LL POINTS
G81 Xꞏꞏ Yꞏꞏ
LL POINTS
G84 Xꞏꞏ Yꞏꞏ
LL POINTS
G80
M30
(Punkt 1. Ankörndefinition)
(Aufruf von Unterprogramm)
(Punkt 1. Ankörndefinition)
(Aufruf von Unterprogramm)
(Punkt 1. Ankörndefinition)
(Aufruf von Unterprogramm)
CNC 8058
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CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ44ꞏ
Programmierungshandbuch.
1.3
Aufbau der Programmsätze.
Die die Unterprogramme und den Programmkörper bildenden Sätze oder Anweisungen können durch Befehle in ISO-Code oder in höherer Programmiersprache definiert werden.
Zur Erstellung des Programms werden in der einen oder der anderen Sprache geschriebene
Sätze benutzt, wobei in demselben Programm in den zwei Sprachen geschriebene Sätze kombiniert werden können. Es können auch leere Sätze (Leerzeilen) programmiert werden.
In beiden Sprachen ist es gestattet, jeden beliebigen Typ arithmetischen, rationellen oder logischen Ausdruck zu verwenden.
Programmierung in ISO-Code.
Speziell für die Steuerung der Achsbewegung entworfen, da er Information und
Bedingungen der Verstellungen und Angaben über Vorschub und Geschwindigkeit liefert.
Einige Befehle sind verfügbar:
• Vorbereitende Funktionen der Bewegungen, die Geometrie und Arbeitsbedingungen bestimmen, wie lineare, Kreisinterpolationen, Gewindeschneiden, Festzyklen, etc.
• Steuerfunktionen der Schneidbedingungen
Spindelgeschwindigkeiten und Beschleunigungen.
wie Achsvorschübe,
• Steuerfunktionen der Werkzeuge.
• Ergänzende Funktionen, die technische Angaben enthalten.
• Koordinatendefinition.
Programmierung in höherer Sprache.
Diese Sprache liefert dem Benutzer eine Anordnung von Steuerbefehlen, die der von anderen Sprachen verwendeten Terminologie ähneln, wie zum Beispiel $IF, $GOTO, #MSG,
#HSC, etc. Einige Befehle sind verfügbar:
• Programmieranweisungen.
• Fluss-Steuerungsanweisungen für die Erstellung von Schleifen und Sprüngen im
Programm.
• Definition und Aufruf von Unterprogrammen mit lokalen Parametern, wobei unter einer lokalen Variable diejenige verstanden wird, die nur dem Unterprogramm bekannt ist, in dem sie definiert wurde.
Gestattet ebenso die Benutzung jeder Art arithmetischer, relationaler oder logischer
Ausdrücke.
A r i t h m e t i s c h e P a r a m e t e r, Va r i a b l e n , K o n s t a n t e n u n d arithmetische Ausdrücke.
Die Konstanten, arithmetischen Parameter, Variablen und arithmetischen Ausdrücke kann man sowohl in ISO-Sätzen als auch in Hochsprache-Befehlen anwenden.
1.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ45ꞏ
1.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
1.3.1
Programmierung in ISO-Code.
Die den ISO-Code bildenden Funktionen bestehen aus Buchstaben und numerischem
Format. Die Buchstaben, die zu der Sprache gehören, sind "N", "G", "F", "S", "T", "D", "M",
"H", "NR" und die, die die Achsen kennzeichnen.
Das numerische Format beinhaltet außer den Zahlen "0" bis "9" die Vorzeichen "+", "-" und den Dezimalpunkt ".". Ausserdem, das Nummernformat kann mit einem Parameter, Variable oder arithmetischem Ausdruck, der als Ergebnis eine Zahl hat, ersetzt werden.
Die Programmierung gestattet Leerstellen zwischen Buchstaben, Zahlen und Vorzeichen und auch den Verzicht auf das Vorzeichen, wenn dieses positiv wäre.
Aufbau des Satzes.
Ein Satz kann aus den folgenden Funktionen bestehen, die nicht alle programmiert zu werden brauchen. Die Daten haben keine festgelegte Reihenfolge; man kann sie in jedem
Teil des Satzes programmieren. Die einzigen Ausnahmen werden Satzsprungbedingung und Satzidentifikation, die immer am Satzanfang zu programmieren sind, sein.
/ N— G— G— X..C— F— S— T— D— M— H— NR—
ꞏ/ꞏ Satzsprungbedingung.
Die Bedingung für das Überspringen von Sätzen wird durch das BLKSKIP1-Zeichen der
SPS geregelt. Wenn diese Markierung aktiv ist, werden die Sätze, in denen sie programmiert ist, von der CNC nicht ausgeführt und es geht mit der Ausführung im nächsten Satz weiter.
Die Steuerung liest mehrere Sätze über den gerade in der Ausführung stehenden Satz hinaus, um vorher den zu durchlaufenden Bahnverlauf berechnen zu können. Die
Bedingung zur Satzausblendung wird beim Lesen des betreffenden Satzes bewertet, d. h.
mehrere Sätze bevor der Satz zur Durchführung ansteht. Falls Satzausblendzeichen erst zu Beginn der Durchführung analysiert werden sollen, muss jeweils vorhergehende
Anweisung #FLUSH programmiert werden.
[LABEL] ꞏNꞏ Etikett des Satzes.
Anhand der Etiketten können Sie die Sätze identifizieren. Die Etikettenprogrammierung erleichtert die Verfolgung des Programms und ermöglicht die Ausführung von Sprüngen und
Blockwiederholungen. Im letzteren Fall empfiehlt es sich, die Etiketten allein im Satz zu
programmieren. Siehe "1.8 Programmierung der Etiketten des Satzes." auf Seite 57.
ꞏGꞏ Vorbereitende Funktionen.
Die Funktionen G bestimmen die Geometrie und Arbeitsbedingungen, wie lineare,
Kreisinterpolationen, Fasen, Festzyklen, etc. Siehe "1.5 Liste der G-Funktionen." auf Seite
ꞏX..Cꞏ Koordinaten des Punkts.
Diese Fuktionen bestimmen die Verstellung der Achsen. Siehe "1.4 Festlegung der
Je nach Einheitsart sieht das Programmierformat folgendermaßen aus:
• In Millimetern, Format ±5.4 (5 ganze Zahlen und 4 dezimale).
• In Zoll, Format ±4.5 (4 ganze Zahlen und 5 dezimale).
ꞏFꞏ Vorschub der Achsen.
Der Vorschub wird mit dem Buchstaben "F" gefolgt von dem gewünschten Vorschubwert dargestellt.
ꞏSꞏ Spindelgeschwindigkeit.
Diese Funktion bestimmt die Drehzahl der Spindel.
Der Name der Spindel wird durch 1 oder 2 Zeichen festgelegt. Das erste Zeichen ist S und das zweite Zeichen, das optional ist, wird eine numerische Endung zwischen 1 und 9 sein.
Auf diese Weise kann der Name der Achsen aus jedem Bereich von S bis S9.
ꞏ46ꞏ
Programmierungshandbuch.
Die Geschwindigkeit wird mit Hilfe des Buchstabens für die Achse dargestellt; hinter dem
Buchstaben steht der Koordinatenwert, der auf der Achse angefahren werden soll. Für die
Spindeln vom Typ S1, S2 usw. muss man das Zeichen "=" zwischen Namen und Drehzahl programmieren.
S1000
S1=334
ꞏTꞏ Werkzeugnummer.
Diese Funktion wählt das Werkzeug, mit dem die programmierte Bearbeitung ausgeführt wird. Das Werkzeug wird mit dem Buchstaben "T" gefolgt von der Werkzeugnummer (0-
4294967295) dargestellt.
ꞏDꞏ Korrektornummer.
Diese Funktion wählt den Korrektor des Werkzeugs aus. Der Korrektor wird mit dem
Buchstaben "D" gefolgt von der Korrektornummer dargestellt. Die Anzahl der verfügbaren
Korrektoren für jedes Werkzeug wird in der Tabelle der Werkzeuge definiert.
ꞏM Hꞏ Hilfsfunktionen.
Die Hilfsfunktionen gestatten die Steuerung der verschiedenen Elemente der Maschine
(Spindeldrehsinn, Bohröl, etc.). Diese Funktiones werden mit den Buchstaben "M" oder "H" gefolgt von der Funktionsnummer (0-65535) dargestellt.
ꞏNRꞏ Anzahl Wiederholungen des Satzes.
Der Befehl NR gibt an, wie oft ein Satz ausgeführt wird und kann nur zu Sätzen hinzugefügt werden, in denen eine modale Bewegung, ein modaler Festzyklus oder ein modales
Unterprogramm programmiert wurde. Siehe "14.3 Satzwiederholung (#RPT)" auf Seite
Bemerkung zu den Sätzen.
Die CNC gestattet die Einfügung beliebiger Informationen in der Form von Kommentaren in die Sätze. Wenn das Programm ausgeführt wird, ignoriert die CNC diese Information.
Die CNC bietet verschiedene Methoden zur Einfügung von Bemerkungen im Programm.
Siehe "1.9 Programmierung von Bemerkungen." auf Seite 58.
1.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ47ꞏ
1.
Programmierungshandbuch.
1.3.2
Programmierung in höherer Sprache.
Die Befehle, aus denen die hohe Programmsprache besteht, sind Steueranweisungen "#" und Steuerungsbefehle "$".
Aufbau des Satzes.
Ein Satz kann aus den folgenden Funktionen bestehen, die nicht alle programmiert zu werden brauchen.
/ N— <restliche Befehle>
ꞏ/ꞏ Satzsprungbedingung.
Die Bedingung für das Überspringen von Sätzen wird durch das BLKSKIP1-Zeichen der
SPS geregelt. Wenn diese Markierung aktiv ist, werden die Sätze, in denen sie programmiert ist, von der CNC nicht ausgeführt und es geht mit der Ausführung im nächsten Satz weiter.
Die Steuerung liest mehrere Sätze über den gerade in der Ausführung stehenden Satz hinaus, um vorher den zu durchlaufenden Bahnverlauf berechnen zu können. Die
Bedingung zur Satzausblendung wird beim Lesen des betreffenden Satzes bewertet, d. h.
mehrere Sätze bevor der Satz zur Durchführung ansteht. Falls Satzausblendzeichen erst zu Beginn der Durchführung analysiert werden sollen, muss jeweils vorhergehende
Anweisung #FLUSH programmiert werden.
[LABEL] ꞏNꞏ Etikett des Satzes.
Anhand der Etiketten können Sie die Sätze identifizieren. Die Etikettenprogrammierung erleichtert die Verfolgung des Programms und ermöglicht die Ausführung von Sprüngen und
Blockwiederholungen. Im letzteren Fall empfiehlt es sich, die Etiketten allein im Satz zu
programmieren. Siehe "1.8 Programmierung der Etiketten des Satzes." auf Seite 57.
ꞏ# $ꞏ Befehle in höherer Programmiersprache.
Die Befehle in höherer Programmiersprache umfassen die Fluss-Steuerungsanweisungen und -befehle.
• Die Befehle werden unter Voranstellung des Symbols "#" programmiert und es kann nur einer pro Satz programmiert werden. Sie werden zur Durchführung verschiedener
Funktion benutzt.
• Die Fluss-Steueranweisungen werden unter Voranstellung des Symbols "$" programmiert und es kann nur eine pro Satz programmiert werden. Diese werden für den
Bau von Schleifen und Programmsprüngen benutzt.
Als Befehle in höherer Programmiersprache kann auch die Zuweisung von Werten an
Parameter und Variablen betrachtet werden.
Bemerkung zu den Sätzen.
Die CNC gestattet die Einfügung beliebiger Informationen in der Form von Kommentaren in die Sätze. Wenn das Programm ausgeführt wird, ignoriert die CNC diese Information.
Die CNC bietet verschiedene Methoden zur Einfügung von Bemerkungen im Programm.
Siehe "1.9 Programmierung von Bemerkungen." auf Seite 58.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ48ꞏ
Programmierungshandbuch.
1.4
Festlegung der Achsen.
Programmierung mit dem Namen der Achse.
Der Name der Achse wird durch 1 oder 2 Zeichen festgelegt. Das erste Zeichen muss eine der Buchstaben X - Y - Z - U - V - W - A - B - C - E. Das zweite Zeichen ist optional und stellt einen numerischen Suffix zwischen 1 und 9 dar. Auf diese Weise kann der Name der Achsen aus jedem Bereich X, X1…X9,...C, C1…C9, E, E1...E9.
Die Art des Verfahrens wird mit Hilfe des Buchstabens für die Achse dargestellt; hinter dem
Buchstaben steht der Koordinatenwert, der auf der Achse angefahren werden soll. Für die
Achsen vom Typ S1, S2 usw. muss man das Zeichen "=" zwischen Namen der Achse und
Position programmieren.
X100
Z34.54
X2=123.4
A5=78.532
Programmierung mit Platzhalter.
Die Achsen kann man auch mit Hilfe der Platzhalter programmieren. Die Platzhalter gestatten das Programmieren und den Bezug auf die Achsen des Kanals mit Hilfe ihrer
Position in ihm, indem die Lücken gezählt werden. Der Platzhalter wird mit Hilfe des Zeichens
"?" gefolgt von der Positionsnummer der Achse in Form von ?1 für die erste Achse, ?2 für die zweite, usw. dargestellt. Wenn man die Position einer Lücke programmiert, zeigt die CNC einen Fehler an.
?
Z
Y
X
00000.0000
00000.0000
* * * * .* * * *
00000.0000
In einem Kanal mit anschließender Aufteilung der
Achsen beziehen sich die Platzhalter auf folgende
Achsen.
• Der Platzhalter ?1 entspricht der Achse Y.
• Der Platzhalter ?2 entspricht der Achse X.
• Der Platzhalter ?3 zeigt Fehler; gibt es in dieser Position keine Achse.
• Der Platzhalter ?4 entspricht der Achse Z.
Mit Hilfe dieser Platzhalter kann der Anwender eine Verfahrbewegung wie folgt programmieren.
?1 = 12345.1234
?2 = 50.34
Außer der Programmierung von Zustellbewegungen kann man die Platzhalter auch verwenden, um sich auf die Achsen in den folgenden G-Funktionen und Programmzeilen zu beziehen.
G-Funktionen.
G14
G45
G74
G92
G100
G101
G112
G130
G132
G134
G135
G145
G158
G170
G171
G198
G199
Anweisungen.
#MOVE ABS
#MOVE ADD
#MOVE INF
#CAM ON
#CAM OFF
#FOLLOW ON
#FOLLOW OFF
#TOOL AX
#LINK
#UNLINK
#PARK
#UNPARK
#SERVO ON
#SERVO OFF
1.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ49ꞏ
1.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
1.5
Programmierungshandbuch.
Liste der G-Funktionen.
Die folgenden Tabellen zeigen die Liste der G-Funktionen an, die in der CNC verfügbar sind.
Die Felder "M", "D", und "V" der Tabelle haben folgende Bedeutung:
ꞏMꞏ Modale Fuktion.
ꞏVꞏ Angezeigte Fuktion.
ꞏDꞏ Voreingestellte Funktion.
Zusammen mit jeder Funktion wird angezeigt, in welchem Kapitel dieses Handbuchs beschrieben ist; wenn nicht das Kapitel angegeben ist, wird die Funktion in einer anderen
Bedienungsvorschrift beschrieben.
ꞏMꞏ Modale Fuktion.
Eine modale Funktion bedeutet, solange keine inkompatible "G"-Funktion programmiert,
M02 oder M30 ausgeführt, ein NOTAUS oder RESET durchgeführt oder die CNC aus- und eingeschaltet wird, dass sie nach erfolgter Programmierung aktiv bleibt,
In den mit "!" gekennzeichneten Fällen ist zu interpretieren, dass die Funktion aktiv bleibt, auch wenn M02 oder M30 ausgeführt, ein RESET durchgeführt oder die CNC aus- und eingeschaltet wird.
ꞏDꞏ Voreingestellte Funktion.
Bedeutet, dass die Funktion voreingestellt aktiviert wird, das heißt, sie wird von der CNC zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem
NOTAUS oder RESET übernommen.
In den mit "?" gekennzeichneten Fällen ist zu interpretieren, dass die voreingestellte
Aktivierung der Funktion davon abhängt, wie die CNC-Maschinenparameter vom Hersteller benutzerdefiniert wurden.
ꞏVꞏ Angezeigte Fuktion.
Die Funktion wird im Automatik- und Handbetrieb zusammen mit den Bedingungen angezeigt, unter denen die Bearbeitung durchgeführt wird.
G31
G33
G34
G36
G37
G38
G14
G17
G18
G19
G20
G30
G39
G40
G41
G42
G45
G50
G05
G06
G07
G08
G09
G10
G11
G12
G13
Funktion M D V Bedeutung
G00 * ?
* Eilgangpositionierung.
G01 * ?
* Lineare Interpolation.
G02
G03
G04
*
*
* (Schraubenlinien-) Kreisinterpolation nach rechts.
* (Schraubenlinien-) Kreisinterpolation nach links.
* Zeitgebung.
* ?
* Betriebsart "scharfe Ecken" (modal).
*
*
*
*
* ?
* Kontrollierte Betriebsart "runde Ecken" (modal).
* Bogenmitte in absoluten Koordinaten (nicht modal).
*
* Tangentenbogen zum vorherigen Bahnverlauf.
* Mit drei Punkten definierter Bogen.
Annullierung des Spiegelbildes.
* Spiegelbild auf X.
* Spiegelbild auf Y.
* Spiegelbild auf Z.
*
*
* * Spiegelbild in den programmierten Richtungen.
* ?
* Hauptebene X-Y und Längsachse Z.
* ?
* Hauptebene Z-X und Längsachse Y.
*
*
*
*
*
*
*
?
* Hauptebene Y-Z und Längsachse X.
* Hauptebene durch zwei Richtungen und Längsachse.
* Vorwahl vom polaren Nullpunkt.
* Zeitweiliges Versetzen des Nullpunkts zur Mitte des Bogens.
* Konstant gängiges elektronisches Gewindeschneiden.
* Elektronisches Gewindeschneiden mit variabler Ganghöhe.
* Kantenabrundung.
* Tangentialer Eingang.
* Tangentialer Ausgang.
* Kantenanfasung.
Annullierung der Radiuskompensation.
* Werkzeugradiuskompensation nach links.
* Werkzeugradiuskompensation nach rechts.
Aktivieren und löschen der Tangentialkontrolle.
Betriebsart "halbrunde Ecken".
ꞏ50ꞏ
Programmierungshandbuch.
G100
G101
G102
G103
G104
G108
G109
G112
G120
G121
G122
G123
G130
G83
G84
G84
G85
G85
G89
G90
G91
G92
G93
G94
G86
G86
G87
G87
G88
G88
G95
G96
G97
G98
G70
G71
G72
G73
G74
G80
G81
G81
G82
Funktion M D V Bedeutung
G53
G54
G55
*
!
!
Abbruch der Nullpunktverschiebung.
* Absolute Nullpunktverschiebung 1.
* Absolute Nullpunktverschiebung 2.
G56
G57
G58
G59
G60
G61
!
!
!
!
* Absolute Nullpunktverschiebung 3.
* Absolute Nullpunktverschiebung 4.
* Absolute Nullpunktverschiebung 5.
* Absolute Nullpunktverschiebung 6.
* Betriebsart "scharfe Ecken" (nicht modal).
* Kontrollierte Betriebsart "runde Ecken" (nicht modal).
G63
G66
G68
G69
* * Interpoliertes Gewindeschneiden.
* (ꞏTꞏ-Modell). Festzyklus für die Konturwiederholung.
* (ꞏTꞏ-Modell). Festzyklus für die Grobbearbeitung auf der X-
Achse.
* (ꞏTꞏ-Modell). Festzyklus für die Grobbearbeitung auf der Z-
Achse.
* ?
* Programmierung in Zoll.
* ?
Programmierung in Millimeter.
* Maßstab-Faktor.
*
*
*
*
* Drehung des Koordinatensystems.
* Maschinenreferenzsuche.
(ꞏMꞏ-Modell). Annullierung des Festzyklus.
* (ꞏMꞏ-Modell). Bohrzyklus.
*
G82
G83 *
*
*
*
*
*
* (ꞏTꞏ-Modell). Festzyklus für Drehen auf geraden Strecken.
* ( ꞏ M ꞏ - M o d e l l ) . B o h r z y k l u s m i t v a r i a b e l g ä n g i g e m
Gewindeschneiden.
* (ꞏTꞏ-Modell). Festzyklus für das Plandrehen auf geraden
Strecken.
* (ꞏMꞏ-Modell). Tiefbohrzyklus mit konstant gängigem
Gewindeschneiden.
* (ꞏTꞏ-Modell). Fester Bohrzyklus / Gewindebohrzyklus.
* (ꞏMꞏ-Modell). Gewindebohrzyklus.
* (ꞏTꞏ-Modell). Festzyklus für Drehen auf gebogenen Strecken.
* (ꞏMꞏ-Modell). Festzyklus reiben.
* (ꞏTꞏ-Modell). Festzyklus für das Plandrehen auf nicht geradlinigen Strecken.
* (ꞏMꞏ-Modell). Ausbohrzyklus.
* (ꞏTꞏ-Modell). Festzyklus für das Längsgewindeschneiden.
* (ꞏMꞏ-Modell). Festzyklus Rechtecktaschen.
* (ꞏTꞏ-Modell). Festzyklus für das frontale Gewindeschneiden.
* (ꞏMꞏ-Modell). Festzyklus Kreistaschen.
* (ꞏTꞏ-Modell). Festzyklus für das Fugenhobeln auf der X-Achse.
G99
* ?
* (ꞏTꞏ-Modell). Festzyklus für das Nuten auf der Z-Achse.
* ?
* Programmierung in inkrementalen Koordinaten.
!
*
*
*
*
?
Programmierung in absoluten Koordinaten.
* Koordinatenvoreinstellung.
* Spezifikation der Bearbeitungszeit in Sekunden.
Vorschub in Millimeter/Minute (Zoll/Minute).
* ?
* Vorschub in Millimeter/Umdrehung (Zoll/Umdrehung).
*
* *
* *
* Konstante Schneidgeschwindigkeit.
Konstante Drehgeschwindigkeit.
*
(ꞏMꞏ-Modell). Rücklauf zur Ausgangsebene am Ende des
Festzyklus.
* (ꞏMꞏ-Modell). Rücklauf zur Ausgangsebene am Ende des
Festzyklus.
* Messung mit Messtaster bis Berührung.
Aus der Messung resultierende Wertvorgabe aufnehmen.
Aus der Messung resultierende Wertvorgabe ausschießen.
*
*
!
!
!
*
*
* Messung mit Messtaster bis Berührungsbelassung.
Bewegung des Messtasters bis zur einprogrammierten Position.
Anpassung des Vorschubs an Satzbeginn.
* Anpassung des Vorschubs an Satzende.
Parameterbereichswechsel einer Achse.
Die linearen Innengrenzen des Arbeitsbereichs definieren.
Die linearen Obergrenzen des Arbeitsbereichs definieren.
* Arbeitsbereich ein-/abschalten.
Die Umgebungsgrenze des Arbeitsbereichs zu definieren.
* P r o A c h s e o d e r Sp i n d e l a n z u w e n d e n d e r
Beschleunigungsanteil.
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
1.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ51ꞏ
1.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ52ꞏ
Programmierungshandbuch.
G261
G262
G263
G264
G265
G266
G500
G599
G197
G198
G199
G200
G201
G202
G210
G211
G212
G233
G170
G171
G174
G180
G189
G380
G399
G192
G193
G196
G151
G152
G157
G158
G159
G160
G160
Funktion M D V Bedeutung
G131
G132
G133
G134
*
*
*
*
* Global anzuwendender Beschleunigungsanteil.
* Pro Achse oder Spindel anzuwendender Beschleunigungsruck-
Anteil.
* Global anzuwendender Jerk-Anteil.
* Anzuwendender Feed-Forward-Anteil.
G135
G136
G137
G138
G139
G145
*
*
* *
*
* *
* Anzuwendender AC-Forward-Anteil.
* Kreisübergang zwischen Sätzen.
Linearer Übergang zwischen Sätzen.
* Direkte Aktivierung/Löschung der Kompensation.
Indirekte Aktivierung/Löschung der Kompensation.
Anhalten (Unterbrechen) der Tangentialkontrolle.
G161
G161
G162
G162
G163
G163
G164
G165
* * * Programmierung in Durchmessern.
* Programmierung in Radien.
*
*
!
*
* *
*
* Achsauschluss bei der Nullpunktverschiebung.
* Inkrementale Nullpunktverschiebung.
* Zusätzliche absolute Nullpunktverschiebungen.
* (ꞏMꞏ-Modell). Mehrfachbearbeitung in gerader Linie.
* (ꞏTꞏ-Modell). Festzyklus des Bohrens/ Gewindeschneidens mit
Gewindebohrer an der Stirnseite.
* (ꞏMꞏ-Modell). Mehrfachbearbeitung im Parallelogramm.
* (ꞏTꞏ-Modell). Festzyklus des Bohrens/ Gewindeschneidens mit
Gewindebohrer an der zylindrischen Seite.
* (ꞏMꞏ-Modell). Mehrfachbearbeitung unter Rasterbildung.
* (ꞏTꞏ-Modell). Festzyklus zur Keilnutenbearbeitung an der zylindrischen Seite.
* (ꞏMꞏ-Modell). Mehrfachbearbeitung im Kreis.
* (ꞏTꞏ-Modell). Festzyklus zur Keilnutenbearbeitung an der
Stirnseite.
* (ꞏMꞏ-Modell). Mehrfachbearbeitung im Kreisbogen.
* (ꞏMꞏ-Modell). Programmierte Bearbeitung über
Kreisbogensehne.
Deaktivierung Hirth-Achsen.
Aktivierung Hirth-Achsen.
Maschinenkoordinaten festlegen.
* Abarbeitung des OEM-Unterprogramms.
*
*
* *
* Abarbeitung des OEM-Unterprogramms.
*
* *
*
*
*
*
*
* *
*
*
* *
* Prozentuale Änderung der Drehgeschwindigkeit.
* Vorschubinterpolation.
* Konstanter Vorschub der Schneidspitze.
Konstanter Vorschub der Werkzeugmitte.
Definition der unteren Softwarebeschränkungen.
Definition der oberen Softwarebeschränkungen.
Exklusiv Handeingriff.
Den manuellen zusätzlichen Eingriff aktivieren.
Löschung des additiven Handeingriffs.
* (ꞏMꞏ-Modell). Festzyklus des Fräsens der Bohrung.
* (ꞏMꞏ-Modell). Fräszyklus des Innengewindes.
* (ꞏMꞏ-Modell). Fräszyklus des Aussengewindes.
* Zurückziehen der Achsen nach Unterbrechung eines elektronischen Gewindeschneidens.
* Bogenmitte in absoluten Koordinaten (modal).
Bogenmitte bezüglich des Ausgangspunkts.
* Programmierung des Bogenradius.
* Löschung der Korrektur der Bogenmitte.
Aktivieren der Korrektur der Bogenmitte.
* Vorschubanteil 100%.
* Generische Benutzer-Unterprogramme.
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
Programmierungshandbuch.
1.6
M-Hilffunktionsliste.
Die folgende Tabelle zeigt die Liste der M-Funktionen an, die in der CNC verfügbar sind.
Zusammen mit jeder Funktion wird angezeigt, in welchem Kapitel dieses Handbuchs beschrieben ist; wenn nicht das Kapitel angegeben ist, wird die Funktion in einer anderen
Bedienungsvorschrift beschrieben.
M29
M30
M41
M42
M43
M44
M03
M04
M05
M06
M17
M19
Funktion
M00
M01
M02
Bedeutung
Programmstop.
Bedingter Programmstop.
Programmende.
Start der Spindel nach rechts.
Start der Spindel nach links.
Spindelhalt.
Werkzeugwechsel.
Ende eines lokalen oder globalen Unterprogramms.
Orientierter Halt der Spindel.
Ende eines lokalen oder globalen Unterprogramms.
Programmende.
Wählt den ꞏ1ꞏ-Geschwindigkeitsbereich.
Wählt den ꞏ2ꞏ-Geschwindigkeitsbereich.
Wählt den ꞏ3ꞏ-Geschwindigkeitsbereich.
Wählt den ꞏ4ꞏ-Geschwindigkeitsbereich.
1.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ53ꞏ
1.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
1.7
Programmierungshandbuch.
Liste der Programmzeilen und Anweisungen.
Anweisung
$GOTO
$IF
$ELSEIF
$ELSE
$ENDIF
$SWITCH
$CASE
$BREAK
$DEFAULT
$ENDSWITCH
$FOR
$BREAK
$CONTINUE
$ENDFOR
$WHILE
$BREAK
$CONTINUE
$ENDWHILE
$DO
$BREAK
$CONTINUE
$ENDDO
Die folgenden Tabellen zeigen die Liste der Programmzeilen und Anweisungen an, die in der CNC verfügbar sind. Zusammen mit jeder einzelnen von ihnen wird angezeigt, in welchem Kapitel dieses Handbuchs sie beschrieben sind; wenn nicht das Kapitel angegeben ist, wird die Funktion in einer anderen Bedienungsvorschrift beschrieben.
Bedeutung
Satzsprung.
Bedingte Ausführung.
Bedingte Ausführung.
Satzwiederholung.
Bedingte Satzwiederholung.
Bedingte Satzwiederholung.
Befehl
L
LL
#ABORT
Bedeutung
Aufruf an Unterprogramm.
Aufruf an Unterprogramm.
Abbrechen der Programmausführung und neustarten in einem anderen Satz oder Programm.
#ACS
#ANGAX OFF
#ANGAX ON
#ANGAX SUSP
#ASPLINE ENDTANG
#ASPLINE MODE
Einspannung-Koordinatensystem.
Löschen der Winkelumwandlung.
Aktivieren der Winkelumwandlung.
Anhalten (Unterbrechen) der Winkelumwandlung.
Splines Akima. Endtangententyp.
Splines Akima. Auswahl der Art der Tangente.
#ASPLINE STARTTANG Splines Akima. Ausgangstangententyp.
#AXIS Die Achse, auf welcher der zusätzliche manuelle Eingriff angewendet wird.
#CALL Aufruf eines lokalen oder globalen Unterprogramms.
#CALL AX
#CALL SP
#CAM ON
#CAM OFF
#CAX
#CD OFF
#CD ON
#CLEAR
#CLOSE
#CONTJOG
#COMMENT BEGIN
#COMMENT END
#CS
#CSROT ON
#CSROT OFF
#CYL
#DEF
#DEFROT
#DELETE
#DFHOLD
#DGWZ
#DMC ON
#DMC OFF
Fügt der aktuellen Konfiguration eine Achse hinzu.
Fügt der aktuellen Konfiguration eine Spindel hinzu.
Aktivierung des elektronischen Nockenschaltwerkes (Ist-Koordinaten).
Löschen des elektronischen Nockenschaltwerkes.
C-Achse. Aktiviert die Spindel als C-Achse.
Löschung der Kollisionserkennung.
Aktivierung der Kollisionserkennung.
Kanälen. Die Synchronisationsflaggen werden gelöscht.
Eine Datei schließen.
Handeingriff. Vorschub in fortlaufendem Jog-Tippbetrieb.
Anfang eines Kommentars an.
Ende eines Kommentars an.
Bearbeitung-Koordinatensystem.
Die Orientierung des Werkzeugs im Werkstückkoordinatensystem aktivieren.
Die Orientierung des Werkzeugs im Werkstückkoordinatensystem annullieren.
C-Achse. Bearbeitung auf der Zylinderfläche.
Makros. Makrodefinition.
Verwalten von Diskontinuitäten in der Orientierung der Drehachsen.
Initialisieren der globalen Variablen des Nutzers.
Deaktivierung des Feed-Hold-Signals.
Die graphische Darstellung wird definiert.
Die DMC aktivieren.
Die DMC deaktivieren.
ꞏ54ꞏ
Befehl
#DSBLK
#DSTOP
#EFHOLD
#ERROR
#ESBLK
#ESTOP
#EXBLK
#EXEC
#FACE
#FEEDND
#FLUSH
#FOLLOW OFF
#FOLLOW ON
#FREE AX
#FREE SP
#HSC OFF
#HSC ON
#HSC ON [FAST]
#INCJOG
#INIT MACROTAB
#ISO
#KIN ID
#KINORG
#LINK
#MASTER
#MCALL
#PROBE 4
#PROBE 4
#PROBE 5
#PROBE 6
#PROBE 7
#PROBE 8
#PROBE 9
#PROBE 10
#PROBE 11
#PROBE 12
#PARK
#PATH
#PATHND
#PCALL
#MCS
#MCS OFF
#MCS ON
#MDOFF
#MEET
#MOVE
#MPG
#MSG
#OPEN
#PROBE 1
#PROBE 1
#PROBE 2
#PROBE 2
#PROBE 3
#PROBE 3
#POLY
#RENAME AX
#RENAME SP
#REPOS
#RET
#RETDSBLK
#ROUNDPAR
#ROTATEMZ
Programmierungshandbuch.
Bedeutung
Ende der Abarbeitung eines einzigen Satzes.
Stoppsignal deaktiviert.
Aktivierung des Feed-Hold-Signals.
Anzeigen eines Fehlers auf dem Bildschirm
Beginn der Abarbeitung eines einzigen Satzes.
Stoppsignal aktiviert.
Der Satz wird in dem angezeigten Kanal ausgeführt.
Das Programm wird in dem angezeigten Kanal ausgeführt.
C-Achse. Bearbeitung auf der Stirnfläche.
Den Bahnverlauf und den Vorschub glätten.
Unterbrechung der Satzvorbereitung.
Unabhängige Achse. Beenden der Bewegung zur Synchronisation.
Unabhängige Achse. Beginnen der Bewegung zur Synchronisation (Ist-
Koordinaten).
Freigibt der aktuellen Konfiguration eine Achse.
Freigibt der aktuellen Konfiguration eine Spindel.
Löscht den HSC-Betrieb.
HSC-Modus. Optimierung des Konturfehlers.
HSC-Modus. Optimierung der Bearbeitungsgeschwindigkeit.
Handeingriff. Vorschub in JOG-Inkremental.
Makros. Initialisierung der Makrotabelle.
Die ISO-Erzeugung.
Wählen Sie eine kinematische.
Umwandlung des derzeitigen Werkstücknullpunkts angesichts der Position des Kinematiktisches.
Aktivierung der elektronischen Kopplung der Achsen.
Auswahl der Hauptspindel für einen Kanal.
Aufruf an lokales oder globales Unterprogramm mit modalem Charakter zur
Parameterinitialisierung.
Verfahren-Programmierung bezüglich des Maschinennullpunkts.
Löschen des Maschinen-Koordinatensystems.
Aktivieren des Maschinen-Koordinatensystems.
Löschung des modalen Charakters des Unterprogramms.
Kanälen. Die ausgewählte Flagge wird im angezeigten Kanal aktiviert.
Unabhängige Achse. Positionierungsbewegung.
Handeingriff. Auflösung der Handräder.
Anzeigen einer Meldung auf dem Bildschirm.
Eine Datei für Schreibzugriff öffnen.
(ꞏMꞏ-Modell). Werkzeugkalibrierierung (Abmessungen und Abnutzungen).
(ꞏTꞏ-Modell). Werkzeugkalibrierung.
(ꞏMꞏ-Modell). Kalibrierung des Messfühlers.
(ꞏTꞏ-Modell). Kalibrierung des Tischmesstasters.
(ꞏMꞏ-Modell). Messung der Oberfläche.
(ꞏTꞏ-Modell). Ausmessung des Werkstücks auf der Ordinatenachse.
(ꞏMꞏ-Modell). Außeneckevermessung.
(ꞏTꞏ-Modell). Ausmessung des Werkstücks auf der Abszissenachse.
(ꞏMꞏ-Modell). Inneneckevermessung.
(ꞏMꞏ-Modell). Winkelmessung über Abszissenachse.
(ꞏMꞏ-Modell). Außeneckevermessung und Winkel.
(ꞏMꞏ-Modell). Lochvermessung.
(ꞏMꞏ-Modell). Messung einer kreisförmigen Nabe.
(ꞏMꞏ-Modell). Rechteck-Werkstückzentrierung.
(ꞏMꞏ-Modell). Drehteilzentrierung.
(ꞏMꞏ-Modell). Kalibrierung des Tischmesstasters.
Eine Achse parken.
Festlegung des Speicherortes des globalen Unterprogramms.
Den Bahnverlauf glätten.
Aufruf eines lokalen oder globalen Unterprogramms, wodurch die Parameter initialisiert werden.
Polinomische Interpolation.
Neubenennung der Achsen.
Neubenennung der Spindeln.
Die Achsen und Spindel wieder neu positionieren und zwar aus dem
Unterprogramm OEM heraus.
Ende eines lokalen oder globalen Unterprogramms.
Ausführung von Subroutinen als einzigen Satzes.
Eckenverrundungstypen.
Revolverkopfspeicher positionieren.
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
1.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ55ꞏ
1.
Programmierungshandbuch.
Befehl
#RPT
#RTCP
#SCALE
#SELECT ORI
#SELECT PROBE
#SERVO ON
#SERVO OFF
#SET AX
#SET OFFSET
#SET SP
#SIGNAL
#SLOPE
#SPLINE OFF
#SPLINE ON
#SYNC
#SYNC POS
#TANGCTRL OFF
#TANGCTRL ON
#TANGCTRL SUSP
#TANGFEED RMIN
#TCAM ON
#TFOLLOW ON
#TIME
#TLC
#TOOL AX
#TOOL ORI
#TSYNC
#UNLINK
#UNPARK
#UNSYNC
#VIRTAX ON
#VIRTAX OFF
#WAIT
#WAIT FOR
#WARNING
#WARNINGSTOP
#WRITE
Bedeutung
Satzwiederholung.
RTCP Transformation.
Maßstab-Faktor.
A u s z u w ä h l e n , w e l c h e r o t i e r e n d e We l l e n d e r k i n e m a t i s c h e n
Berechnungswerkzeugorientierung ist, für eine gegebene Richtung auf das
Werkstück.
Meßtasterauswahl.
Aktiviert dem Modus "Geschlossene Schleife".
Aktiviert dem Modus "Offene Schleife".
Die Konfiguration der Achsen festlegen.
Handeingriff. Laufgrenzen für die manuellen Bewegungen.
Die Konfiguration der Spindeln festlegen.
Kanälen. Die ausgewählte Flagge wird im eigenen Kanal aktiviert.
Beschleunigungssteuerung.
Splines Akima. Storniert die Spline-Anpassung.
Splines Akima. Aktiviert die Spline-Anpassung.
Spindelsynchronisierung. Synchronisation des wirklichen Koordinatenwerts.
Handeingriff. Synchronisation der Positionen und des zusätzlichen Offsets.
Löschen der Tangentialkontrolle.
Aktivieren der tangentialen Steuerung.
Anhalten (Unterbrechen) der Tangentialkontrolle.
Mindestkrümmungsradius zur Anwendung des konstanten Vorschubs.
Aktivierung des elektronischen Nockenschaltwerkes (Soll-Koordinaten).
Unabhängige Achse. Beginnen der Bewegung zur Synchronisation (Soll-
Koordinaten).
Zeitgebung
Korrigieren Sie die impliziten Längskompensation des Werkzeuges im
Programm.
Anwahl der Längsachse des Werkzeugs.
Werkzeug senkrecht zur geneigten Ebene.
Spind elsynchronisierung. S ynchro nisation des theoretischen
Koordinatenwerts.
Löschen der elektronischen Kopplung der Achsen.
Eine Achse ausparken.
Spindelsynchronisierung. Entkopplung der Spindeln.
Aktivierung der virtuellen Achse des Werkzeugs.
Annullierung der virtuellen Achse des Werkzeugs.
Kanälen. Es wird erwartet, dass eine Flagge im angegebenen Kanal aktiviert wird.
Warten auf ein Ereignis.
Anzeigen einer Warnung auf dem Bildschirm.
Anzeigen einer Warnung auf dem Bildschirm und Programm anhalten.
In eine Datei schreiben.
(*) Im Messtasterhandbuch nachschlagen.
*
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ56ꞏ
Programmierungshandbuch.
1.8
Programmierung der Etiketten des Satzes.
Anhand der Etiketten können Sie die Sätze identifizieren. Die Etikettenprogrammierung erleichtert die Verfolgung des Programms und ermöglicht die Ausführung von Sprüngen und
Blockwiederholungen. Im letzteren Fall empfiehlt es sich, die Etiketten allein im Satz zu programmieren. Die CNC bietet zwei Arten von Etiketten an: Nummerntyp und Namenstyp.
Beide Etiketten können im gleichen Satz programmiert werden.
Etikett des Typs Zahl.
Etiketten mit Typennummer werden durch den Buchstaben "N" gefolgt von der Satznummer
(0-4294967295) definiert, es muss keine Reihenfolge befolgt werden und übersprungene
Nummern sind erlaubt. Wenn das Label als Ziel in einem Blocksprung verwendet wird, müssen Sie das Zeichen ":" nach der Nummer. hinzufügen
Wenn das Etikett nicht in Sprüngen oder Satzwiederholungen verwendet wird (es wird ohne':' programmiert), kann es in jeder Position des Satzes verwendet werden, nicht unbedingt am Anfang. Wenn das Etikett in Sprüngen oder Blockwiederholungen verwendet wird, muss es am Anfang des Blocks definiert werden.
N10: X12 T1 D1
X34 N10 S100 M3
Namenstyp-Etiketten.
Die Namenstyp-Etiketten sind in eckigen Klammern programmiert. Der Name der Etikette gestattet bis zu 14 Zeichen lang sein und aus Großbuchstaben, Kleinbuchstaben und Zahlen bestehen kann (Leerstellen sind nicht zulässig). Dieser Etikettentyp muss am Anfang des
Satzes definiert werden.
[CYCLE] G81 I67
1.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ57ꞏ
1.
1.9
Programmierungshandbuch.
Programmierung von Bemerkungen.
Die CNC gestattet die Einfügung beliebiger Informationen in der Form von Kommentaren in die Sätze. Wenn das Programm ausgeführt wird, ignoriert die CNC diese Information.
Die CNC bietet verschiedene Methoden zur Einfügung von Bemerkungen im Programm.
Die Programmierung von Bemerkungen mit Hilfe des Symbols "(" und ")".
Der Kommentar muss in Klammern "(" und ")" definiert werden. Die so programmierten
Bemerkungen müssen nicht an Ende des Satzes zu gehen; können in die Mitte fahren und es kann mehr als ein Kommentar im gleichen Satz geben.
N10 G90 X23.45 F100 (Kommentar) S200 M3 (Kommentar)
Die Programmierung von Bemerkungen mit Hilfe des Symbols ";".
Die Information, die als Kommentar betrachtet werden soll, ist im Anschluss an das Zeichen zu definieren ";". Den Kommentar kann man nur im Satz programmieren, oder man kann ihn am Ende eines Satzes hinzufügen.
N10 G90 X23.45 T1; Kommentar
Programmierung von Bemerkungen mit der Anweisung #COMMENT.
Die Anweisungen #COMMENT BEGIN und #COMMENT END geben Anfang und Ende eines
Kommentars an. Die zwischen beiden Anweisungen programmierten Sätze werden von der
CNC als Kommentar betrachtet und bei der Programmausführung nicht berücksichtigt.
#COMMENT BEGIN
P1: Bearbeitungsbreite.
P2: Bearbeitungslänge.
P3: Bearbeitungstiefe.
#COMMENT END
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ58ꞏ
Programmierungshandbuch.
1.10
Variablen und Konstanten.
Konstanten.
Dies sind feste Werte, die durch das Programm nicht geändert werden können, wobei als
Konstanten die im Dezimal-, binär- und Hexadezimalsystem ausgedrückten Zahlen und die
Tabellenwerte und Variablen mit nur Leseberechtigung betrachtet werden, da deren Wert nicht innerhalb eines Programms zu ändern ist. Die hexadezimalen Werte werden mit dem vorangestellten Symbol $ dargestellt.
Hexadezimal
$4A
Dezimal
74
Binär
0100 1010
CNC-Variablen.
Die CNC verfügt über eine Reihe interner Variablen, auf die vom Benutzerprogramm, von der SPS oder der Schnittstelle aus zugegriffen werden kann. Alle Informationen über die
CNC-Variablen sind im Handbuch "CNC-Variablen" enthalten.
Benutzervariablen.
Die CNC gestattet dem Nutzer, seine eigenen Variablen zu erzeugen. Diese Variablen sind
Lese-Schreib-Variablen und werden während der Satzvorbereitung bewertet.
Variable.
(V.)P.name
(V.)P.name[nb]
(V.)S.name
(V.)S.name[nb]
Bedeutung.
Diese Variablen behalten ihren Wert bei den lokalen und globalen
Subroutinen, die vom Programm aufgerufen werden. Die Variablen werden nach Ausführung von M30 oder Reset gelöscht.
Diese Variablen behalten ihren Wert zwischen den Programmen und auch nach einem Reset. Die Variablen werden gelöscht, sobald die CNC ausgeschaltet wird, oder man kann sie auch vom
Werkstückprogramm aus mit Hilfe der Programmzeile #DELETE löschen.
Ersetzen des Suffixes name durch den Namen der Variable. Ersetzen Sie das Suffix nb durch die Anzahl der Elemente der Array-Elemente (erstmalig) oder Elementnummer innerhalb des Arrays (Folgezeiten).
V.P.myvar
V.S.myvar
V.P.myvar[4]
V.S.myvar[4]
V.P.myvar[4]=100
V.S.myvar[4]=100
Variable mit Name "myvar".
Definieren Sie die Variable (beim ersten Mal).
• Variable mit Name "myvar".
• Array-Variable aus vier Elementen.
Sobald die Variable definiert ist.
• Variable mit Name "myvar".
• Weisen Sie dem vierten Element des Arrays den Wert 100 zu.
Initialisieren der Variablen des Nutzers.
Die Variablen können mit der Anweisung #DELETE aus dem Werkstückprogramm gelöscht werden. Diese Anweisung muss immer durch irgendeine Variable begleitet werden; es ist nicht gestattet, dass diese alleine in dem Satz programmiert wird.
#DELETE V.P.localvar1
#DELETE V.S.globalvar1 V.S.globalvar2
1.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ59ꞏ
1.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
1.11
Die arithmetischen Parameter.
Arithmetische Parameter sind Variablen allgemeinen Zwecks, die der Benutzer zur
Erstellung seiner eigenen Programme benutzen kann. Die CNC verfügt über lokale, globale und allgemeine arithmetische Parameter. Der verfügbare Parameterbereich jedes Typs wird nach und in den Maschinenparametern festgelegt.
Die arithmetischen Parameter programmiert man mit Hilfe des Codes "P" gefolgt von der
Nummer des Parameters. Die CNC verfügt über einige Tabellen, wo man den Wert dieser
Parameter aufrufen kann; schlagen Sie im Handbuch nach, wie man diese Tabellen verändern kann.
Der Benutzer kann die arithmetischen Parameter bei der Edition seiner eigenen Programme benutzen. Diese Programme werden von der CNC bei der Ausführung durch die Werte ersetzt, die ihnen zu diesem Zeitpunkt zugeordnet sind.
P0=0 P1=1 P2=20 P3=50 P4=3
P10=1500 P100=800 P101=30
ꞏꞏꞏ
GP0 XP0 YP0 SP10 MP4
GP1 XP2 YP3 FP100
MP101
==>
==>
==>
G0 X0 Y0 S1500 M3
G1 X20 Y50 F800
M30
Lokale arithmetische Parameter.
Die lokalen Parameter sind nur von dem Programm oder von der Subroutine, in der sie einprogrammiert wurden, zugänglich. Es gibt sieben lokale Parametergruppen in jedem
Kanal.
Der maximale Bereich der lokalen Parameter erstreckt sich von P0 bis P99, wobei der
übliche Bereich zwischen P0 und P 25 liegt.
Wenn die lokalen Parameter im Aufrufsatz zu einem Unterprogramm benutzt werden, kann auf diese auch mit den Buchstaben A-Z (ausgenommen Ñ) Bezug genommen werden, so dass also "A" gleich P0 und "Z" gleich P25 ist.
Globale arithmetische Parameter.
Die globalen Parameter sind von jedem Programm oder jeder Subroutine, die über ein
Programm aufgerufen wird, zugänglich. Der Wert dieser Parameter wird durch das
Programm und die Unterprogramme geteilt. Es gibt eine allgemeine Parametergruppe in jedem Kanal.
Der maximale Bereich der allgemeinen Parameter erstreckt sich von P100 bis P9999, wobei der übliche Bereich zwischen P100 und P 299 liegt.
Gemeinsame arithmetische Parameter.
Die gemeinsamen Parameter können von jedem beliebigen Kanal aus aufgerufen werden.
Der Wert dieser Parameter wird mit allen Kanälen geteilt. Diese Lese-Schreib-Parameter bewirkt das Stoppen der Satzvorbereitung.
Der maximale Bereich der gemeinsamen Parameter erstreckt sich von P10000 bis P19999, wobei der übliche Bereich zwischen P10000 und P10299 liegt.
Programmierung der arithmetischen Parameter.
In den in ISO-Code programmierten Sätzen können mit Parametern die Werte aller Felder definiert werden; "N", "G", "F", "S", "T", "D", "M", "H", "NR" und die Koordinaten der Achsen.
Durch indirekte Richtungssteuerung kann auch die Nummer eines Parameters durch einen anderen Parameter definiert werden; "P[P1]", "P[P2+3]".
In den Sätzen mit Anweisungen kann man mit Hilfe der Parameter die Werte in jeder Formel festlegen.
ꞏ60ꞏ
Programmierungshandbuch.
1.12
Operatoren und arithmetische und logische Funktionen.
Ein Operator ist ein Symbol, das die durchzuführenden mathematischen oder logischen
Operationen angibt. Die CNC verfügt über folgenden Operatorenarten.
Arithmetische Operatoren.
Ermöglichen die Durchführung arithmetischer Operationen.
Operator.
+
-
/
*
MOD
**
Vorgang.
Summe.
Rest.
Minus unär.
Multiplikation.
Division.
Modul oder Rest der Division.
Exponentiell.
Beispiel.
P1 = 3+4
P2 = 5-2
P2 = -[3+4]
P3 = 2*3
P4 = 9/2
P5 = 5 MOD 2
P6 = 2**3
Ergebnis.
P1=7
P2=3
P2=-7
P3=6
P4=4.5
P5=1
P6=8
Operator.
+=
-=
*=
/=
Vorgang.
Zusammengesetzte Summe.
Zusammengesetzte Subtraktion.
Zusammengesetzte Multiplikation.
Zusammengesetzte Division.
Beispiel.
P1 += 3
P2 -= 5
P3 *= 2
P4 /= 9
Ergebnis.
P1=P1+3
P2=P2-5
P3=P3*2
P4=P4/9
Relationale Operatoren.
Ermöglichen die Durchführung von Vergleichen.
<=
>
<
Operator.
==
!=
>=
Vorgang.
Gleichheit.
Ungleichheit, verschieden.
Größer oder gleich als.
Kleiner oder gleich als.
Größer als.
Kleiner als.
Beispiel.
P1 == 4
P2 != 5
P3 >= 10
P4 <= 7
P5 > 5
P6 < 5
Ergebnis.
R i c h t i g o d e r falsch.
Binäre Operatoren.
Ermöglichen die Durchführung binärer Vergleiche zwischen arithmetischen Konstanten und/oder Ausdrücken. Wenn die Konstante oder das Ergebnis des arithmetischen
Ausdrucks eine Bruchzahl ist, wird die Dezimalzahl ignoriert.
|
^
Operator.
&
INV[...]
Vorgang.
AND binär.
OR binär.
OR exklusiv (XOR).
Komplementär.
Beispiel.
1010 & 1100
1010 | 1100
1010 ^ 1100
INV[0]
INV[1]
1
0
Ergebnis.
1000
1110
0110
Logische Operatoren.
Ermöglichen die Durchführung logischer Vergleiche zwischen Bedingungen. Es ist empfehlenswert, jede Bedingung in eckige Klammern zu setzen, da sonst aufgrund der
Priorität zwischen den Operatoren die Durchführung eines ungewollten Vergleichs möglich ist.
Operator.
*
+
Vorgang.
AND logisch.
OR logisch.
Beispiel.
$IF [P11 == 1] * [P12 >=5]
$IF [P21 != 0] + [P22 == 8]
1.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ61ꞏ
1.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ62ꞏ
Programmierungshandbuch.
Boolesche Konstanten.
Konstanten.
Vorgang.
TRUE Richtig.
FALSE Nicht richtig.
Beispiel.
$IF V.S.VAR == TRUE
$IF V.S.VAR == FALSE
Trigonometrische Funktionen.
Operator.
SIN[...]
COS[...]
TAN[...]
ASIN[...]
ACOS[...]
ATAN[...]
ARG[..., ...]
Vorgang.
Sinus.
Cosinus.
Tangens.
Arcussinus.
Arcuscosinus.
Arcustangens.
(Ergebnis zwischen ±90º).
Arcus Tangente y/x.
(Ergebnis zwischen 0 und 360º).
Beispiel.
P1 = SIN[30]
P2 = COS[30]
P3 = TAN[30]
P4 = ASIN[1]
P5 = ACOS[1]
P6 = ATAN[1]
P7=ARG[-1,1]
Ergebnis.
P1 = 0.5
P2 = 0.866
P3 = 0.5773
P4 = 90
P5 = 0
P6 = 45
P7=315
Bei dieser Art von Funktionen ist Folgendes zu berücksichtigen:
• Bei der Funktion "TAN" kann das Argument nicht die Werte ...-90º,90º,270º... nehmen.
• Bei den Funktionen "ASIN" und "ACOS" muss das Argument immer zwischen ±1 stehen.
Mathematische Funktionen.
Operator.
ABS[...]
SQR[...]
SQRT[...]
LOG[...]
LN[...]
EXP[...]
DEXP[...]
Vorgang.
Absoluter Wert.
Quadratfunktion.
Quadratwurzel.
Dekadischer Logarithmus.
Natürlicher Logarithmus.
"e"-Funktion.
Dezimalexponent.
Beispiel.
P1 = ABS[-10]
P2 = SQR[4]
P3 = SQRT[16]
P4 = LOG[100]
P5 = LN[100]
P6 = EXP[1]
P6 = DEXP[2]
Ergebnis.
P1 = 10
P2 = 16
P3 = 4
P4 = 2
P5 = 4.6051
P6 = 2.7182
P7 = 100
Bei dieser Art von Funktionen ist Folgendes zu berücksichtigen:
• Bei den Funktionen "LN" und "LOG" muss das Argument immer größer Null sein.
• Bei der Funktion "SORT" muss das Argument positiv sein.
Sonstige Funktionen.
Operator.
INT[...]
FRACT[...]
ROUND[...]
FUP[...]
EXIST[...]
Vorgang.
Gibt die ganze Zahl zurück.
Gibt die Dezimalzahl zurück.
Rundet auf die nächste ganze Zahl
Beispiel.
P1 = INT[4.92]
P2 = FRACT[1.56]
P3 = ROUND[3.12]
P4 = ROUND[4.89]
Ergebnis.
P1 = 4
P2 = 0.56
P3 = 3
P4 = 5
Aufrunden auf die nächste ganze Zahl.
Findet heraus, ob die Variable oder der ausgewählte Parameter existiert.
P5 = FUP[3.12]
P6 = FUP[9]
$IF EXIST[P1]
$IF EXIST[P3] == TRUE
$IF EXIST[P3] == FALSE
P5 = 4
P6 = 9
In der Funktion "EXIST" ist die Programmierung von "$IF EXIST[P1] == TRUE" der
Programmierung von "$IF EXIST[P1]" gleichwertig.
Programmierungshandbuch.
1.13
Arithmetische und logische Ausdrücke.
Ein Ausdruck ist jegliche gültige Kombination aus Operatoren, Konstanten, Parametern und
Variablen. Die CNC gestattet die Programmierung von numerischen Teilen von Funktionen,
Programmzeilen, usw. mit Hilfe von Formeln.
Die Art der Berechnung dieser Ausdrücke wird von den Prioritäten der Operatoren und deren
Assoziativität ab:
Priorität von größer zu kleiner
Funktionen, - (unär)
** (exponentiell), MOD (Rest)
* (Multiplikation, AND logisch), / (Division)
+ (suma, OR lógico), - (resta)
Relationale Operatoren
& (AND),^ (XOR)
| (OR)
Assoziativität von rechts nach links.
von links nach rechts.
von links nach rechts.
von links nach rechts.
von links nach rechts.
von links nach rechts.
von links nach rechts.
Zur Klärung der Reihenfolge, in der die Bewertung des Ausdrucks erfolgt, ist die Benutzung eckiger Klammer angebracht. Die Benutzung redundanter oder zusätzlicher eckiger
Klammern führt weder zu Fehlern noch verringert sie die Ausführungsgeschwindigkeit.
P3 = P4/P5 - P6 * P7 - P8/P9
P3 = [P4/P5] - [P6 * P7] - [P8/P9]
Arithmetische Ausdrücke.
Ergeben als Ergebnis einen Zahlenwert. Sie werden durch Kombination der arithmetischen und binären Operatoren mit den Konstanten, Parametern und Variabeln gebildet.
Diese Art von Ausdruck kann auch verwendet werden, um Parametern und Variablen Werte zuzuordnen:
P100 = P9 P101 = P[P7] P102 = P[P8 + SIN[P8*20]]
P103 = V.G.TOOL
V.G.FIXT[1].X=20 V.G.FIXT[1].Y=40 V.G.FIXT[1].Z=35
Relationale Ausdrücke.
Ergeben als Ergebnis richtig oder falsch. Sie werden durch Kombination der relationalen und logischen Operatoren mit den arithmetischen Ausdrücken, Konstanten, Parametern und
Variabeln gebildet.
... [P8==12.6] ...
Vergleicht, ob der Wert von P8 gleich 12.6 ist.
... ABS[SIN[P4]] > 0.8 ...
Vergleicht, ob der absolute Wert des Sinus von P4 größer 0.8 ist.
... [[P8<=12] + [ABS[SIN[P4]] >=0.8] * [V.G.TOOL==1]] ...
1.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ63ꞏ
1.
Programmierungshandbuch.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ64ꞏ
2.
ALLGEMEINES DER MASCHINE
2
2.1
Nomenklatur der Achsen
Die CNC gestattet dem Hersteller die Anwahl von bis zu 28 Achsen (die mit den
Maschinenparametern in geeigneter Weise als linear, drehend, etc. definiert sein müssen), wobei in deren Programmierung keinerlei Beschränkung besteht und Interpolationen mit allen gleichzeitig durchgeführt werden können.
Die Norm DIN 66217 bezeichnet die verschiedenen Achsentypen als:
X-Y-Z Hauptachsen der Maschine. Die X-Y-Achse bildet die Hauptarbeitsebene, während die Z-Achse parallel zur Hauptachse der Maschine und senkrecht zur
X-Y-Ebene steht.
U-V-W Hilfsachsen, jeweils parallel zu X-Y-Z.
A-B-C
E
Drehachsen, jeweils auf den Achsen X-Y-Z.
Extrusionsachse in der additiven Fertigung oder 3D-Druckmaschinen.
Der Hersteller der Maschine kann die Maschinenachsen nichtsdestoweniger mit anderen
Namen benannt haben.
Wunschweise kann der Name der Achsen von einer Kennzeichnungsnummer zwischen 1 und 9 begleitet werden (X1, X3, Y5, A8...).
Bezeichnung der Achsen verschiedener Maschinen.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ65ꞏ
2.
Programmierungshandbuch.
Maßstab der rechten Seite
Es ist leicht, sich an die Richtung der Achsen X-Y-Z zu erinnern, wenn der Maßstab der rechten Seite (siehe untere Zeichnung) benutzt wird.
Im Falle der Drehachsen wird der positive Drehsinn beim Rollen der Hauptachse, auf der sich die Drehachse befindet, mit den Fingern bestimmt, wenn der Daumen in die positive
Richtung der Linearachse zeigt.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ66ꞏ
Programmierungshandbuch.
2.2
Koordinatensystem
Da jedes einzelne Ziel der numerischen Steuerung in der Steuerung der Bewegung und der
Positionierung der Achsen liegt, muss ein Koordinatensystem zur Verfügung stehen, das die
Definition der Position der verschiedenen die Verstellungen definierenden Punkte in der
Ebene oder im Raum gestattet.
Das Hauptkoordinatensystem besteht aus den Achsen X-Y-Z. Diese Achsen stehen zueinander senkrecht und treffen sich an einer Nullpunkt genannten Stelle, von der aus die
Position der verschiedenen Punkte definiert wird.
2.
P (X,Y,Z)
(1,2,5)
(3,4,0)
(5,7,-2)
Die Position eines Punktes "P" in der Ebene oder im Raum wird mit dessen Koordinaten an den verschiedenen Achsen definiert.
An dem Koordinatensystem können auch andere Achsentypen wie die Hilfs- und
Drehachsen beteiligt sein.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ67ꞏ
2.
2.3
Programmierungshandbuch.
Referenzsysteme
Eine Maschine kann die folgenden Referenzsysteme benutzen.
• Referenzsystem der Maschine.
Dies ist das eigene Koordinatensystem der Maschine, das vom Maschinenhersteller festgelegt wird.
• Referenzsystem der Einspannungen.
Legt ein der eingesetzten Einspannung zugeordnetes Koordinatensystem fest. Dieses wird vom Programm aktiviert und kann vom Bediener in jeder beliebigen Position der
Maschine festgelegt werden.
Wenn die Maschine über mehrere Einspannungen verfügt, kann jede ihr eigenes
Referenzsystem zugeordnet haben.
• Referenzsystem des Werkstücks.
Legt ein dem bearbeiteten Teil zugeordnetes Koordinatensystem fest. Dieses wird vom
Programm aktiviert und kann vom Bediener an jeder beliebigen Stelle des Werkstücks festgelegt werden.
Beispiel von verschiedenen Koordinatensystemen in einer Fräsmaschine.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ68ꞏ
XM YM ZM Referenzsystem der Maschine.
XF YF ZF Referenzsystem der Einspannungen.
XW YW ZW Referenzsystem des Werkstücks.
Programmierungshandbuch.
2.3.1
Nullpunkte der Referenzsysteme
Die Position der verschiedenen Referenzsysteme wird durch deren jeweilige Nullpunkte bestimmt.
O
M
Maschinennullpunt
Dies ist der Nullpunkt des Koordinatensystems der Maschine, der vom Maschinenhersteller festgelegt wird.
O
F
Einspannungsnullpunkts
Dies ist der Nullpunkt des Referenzsystems der eingesetzten Einspannung. Seine Position kann vom Benutzer mit "Einspannungsverschiebung" definiert werden und deren Referenz ist bezüglich des Maschinennullpunkts hergestellt.
Die "Einspannungsverschiebung" kann, wie im Betriebshandbuch erläutert wird, vom
Programm oder vom Frontbedienteil der CNC aus definiert werden.
O
W
Werkstücknullpunkt
Dies ist der Nullpunkt des Referenzsystems des Werkstücks. Seine Position kann vom
Benutzer mit "Nullpunktverschiebung" definiert werden und deren Referenz ist hergestellt:
• Bezüglich des Einspannungsnullpunkts, wenn das Referenzsystem der Einspannung aktiv ist. Wird das Referenzsystem der Einspannung geändert, aktualisiert die CNC die
Position des Werkstücknullpunkts, dessen Referenz dann bezüglich des neuen
Einspannungsnullpunkts hergestellt ist.
• Bezüglich des Maschinennullpunkts, wenn das Referenzsystem der Einspannung nicht aktiv ist. Wird das Referenzsystem der Einspannung aktiviert, aktualisiert die CNC die
Position des Werkstücknullpunkts, dessen Referenz dann bezüglich des
Einspannungsnullpunkts hergestellt ist.
Die "Nullpunktverschiebung" kann, wie im Betriebshandbuch erläutert wird, vom Programm oder vom Frontbedienteil der CNC aus definiert werden.
2.
Nullpunktverschiebung, wenn:
(A)Das Referenzsystem der Einspannung aktiviert ist.
(B)Das Referenzsystem der Einspannung deaktiviert ist.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ69ꞏ
2.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
2.4
Maschinenreferenzsuche
2.4.1
Definition der "Maschinenreferenzsuche"
Dies ist die Operation, mit der die Synchronisierung des Systems durchgeführt wird. Diese
Operation ist erforderlich, wenn die CNC die Nullpunktposition verliegt (zum Beispiel beim
Ausschalten der Maschine).
Zur Durchführung der Operation "Maschinenreferenzsuche" hat der Maschinenhersteller an der Maschine zwei Spezialpunkte definiert, den Maschinennullpunkt und den
Maschinenreferenzpunkt.
• Maschinennullpunkt.
Dies ist der Nullpunkt des Referenzsystems der Maschine.
• Maschinenreferenzpunkt.
Dies ist der Punkt, wo die Synchronisierung des Systems durchgeführt wird
(ausgenommen, die Maschine verfügt über kodierte I
0
oder absoluten Mess-
Systemeingang). Er kann sich an jedem beliebigen Teil der Maschine befinden.
Während der Operation "Maschinenreferenzsuche" fahren die Achsen zum
Maschinenreferenzpunkt und die CNC übernimmt die vom Hersteller für diesen Punkt definierten Koordinaten bezüglich des Maschinennullpunkts. Stehen kodierte I
0
oder ein absoluter Mess-Systemeingang zur Verfügung, verfahren die Achsen nur soweit, wie zur
Überprüfung ihrer Position erforderlich ist.
Z X
H H
Z
MH
X
MH
Z
MW
Z
MW
O
M
O
W
X
O
M
O
W
X
MW
O
M
O
W
H
X
MH
Y
MH
Z
MH
X
WH
Y
WH
Z
WH
X
MH
Z
MH
Maschinennullpunkt.
Werkstücknullpunkt.
Maschinenreferenzpunkt.
Koordinaten im Referenzsystem der Maschine.
Koordinaten im Referenzsystem des Werkstücks.
Z
i
Wenn eine "Maschinenreferenzsuche" programmiert wird, werden weder die Einspannungs- noch die
Nullpunktverschiebungen annulliert; die Koordinaten werden daher im aktiven Referenzsystem angezeigt.
Wenn die "Maschinenreferenzsuche" dagegen Achse für Achse im HANDbetrieb (nicht auf MDI) durchgeführt wird, werden die aktiven Verschiebungen annulliert und die Koordinaten bezüglich des
Maschinennullpunkts angezeigt.
ꞏ70ꞏ
Programmierungshandbuch.
2.4.2
Programmierung der "Maschinenreferenzsuche"
Wenn eine "Maschinenreferenzsuche" programmiert wird, wird die Referenz der Achsen nacheinander in der vom Benutzer definierten Reihenfolge hergestellt. Es brauchen nicht alle Achsen in die "Maschinenreferenzsuche" einbezogen werden, sondern nur die, deren
Referenz hergestellt werden soll.
Die "Maschinenreferenzsuche" wird mit der Funktion G74, gefolgt von den Achsen, deren
Referenz hergestellt werden soll und der Nummer, die die Reihenfolge bestimmt, in der die
Referenz der Achsen hergestellt werden soll, programmiert. Wird zwei oder mehr Achsen die gleiche Ordnungszahl zugeordnet, beginnt die Herstellung der Referenz dieser Achsen gleichzeitig und die CNC wartet vor der Referenzherstellung der nächsten Achse, bis diese alle fertig sind.
G74 X1 Y2
G74 X2 Z1 A3
2.
G74 Z1 Y2 X3 U2
Sollten numerierte Achsen vorliegen, können diese zusammen mit den übrigen Achsen definiert werden, indem ihnen die Ordnungszahl in folgender Weise zugeordnet wird.
G74 X1=1 X2=2
G74 X1=2 X2=1 A4 Z1=3
Maschinenreferenzsuche der Spindel
Die Maschinenreferenzsuche der Spindel wird immer zusammen mit ersten Achse ausgeführt, und zwar unabhängig von der Reihenfolge, in der diese festgelegt wurde.
Die Maschinenreferenzsuche und der Schleifen-Status.
Die Achsen arbeiten gewöhnlich in einer geschlossenen Schleife, obwohl die
Rotationsachsen auch in einer offenen Schleife arbeiten können, um eine Steuerung zu erlauben, als ob es sich um eine Spindel handelt.
Der Prozess der Maschinenreferenzsuche erfolgt mit den Achsen und den Spindeln, die in die Position gesteuert werden; das heißt, mit der geschlossenen Positionierschleife. Die
CNC schließt die Positionierungsschleife automatisch auf allen Achsen und Spindeln, für die eine Maschinenreferenzsuche mit Hilfe der Funktion G74 programmiert wurde.
Benutzung eines zugeordneten Unterprogramms
Wurde der Funktion G74 vom Maschinenhersteller ein Suchunterprogramm zugeordnet, kann diese Funktion alleine im Satz programmiert werden und die CNC führt das zugeordnete Unterprogramm automatisch aus [P.M.G. "REFPSUB (G74)"].
Die Art und Weise der Durchführung der "Maschinenreferenzsuche" durch ein
Unterprogramm entspricht genau den obigen Erläuterungen.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ71ꞏ
2.
Programmierungshandbuch.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ72ꞏ
3.
KOORDINATENSYSTEM
3
3.1
Programmierung in Millimeter (G71) oder in Zoll (G70)
Die Verstellungen und der Vorschub der Achsen können im metrischen System (Millimeter) oder im englischen System (Zoll) definiert werden. Das Einheitssystem kann vom Programm aus mit folgenden Funktionen angewählt werden:
G70
G71
Programmierung in Zoll.
Programmierung in mm.
Beide Funktionen können in jedem Teil des Programms programmiert werden und brauchen nicht alleine im Satz zu stehen.
Betriebsweise
Ab der Ausführung einer dieser Funktionen übernimmt die CNC dieses Einheitssystem für die nachfolgend programmierten Sätze. Wird keine dieser Funktionen programmiert, benutzt die CNC das vom Maschinenhersteller definierte Einheitensystem [P.M.G.
"INCHES"].
Wird das Einheitensystem geändert, wird der aktive Vorschub von der CNC in das neue
Einheitensystem umgewandelt.
...
G01 G71 X100 Y100 F508 (Programmierung in Millimeter.)
(Vorschub: 508 mm/Minute)
...
G70 (Einheitensystem wird geändert.)
(Vorschub: 20 Zoll/Minute)
...
Eigenschaften der Funktionen
Die Funktionen G70 und G71 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus.
Die CNC übernimmt die Funktion G70 oder G71 zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der
Ausführung von M02, M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET je nach benutzerspezifischer Anpassung des Maschinenherstellers [P.M.G. "INCHES"].
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ73ꞏ
3.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
3.2
Programmierungshandbuch.
Absolute (G90) oder inkrementale Koordinaten (G91)
Die Koordinaten der verschiedenen Punkte können in absoluten Koordinaten (bezüglich des aktiven Nullpunkts) oder in inkrementalen Koordinaten (bezüglich der aktuellen Position) definiert werden. Der Koordinatentyp kann vom Programm aus mit folgenden Funktionen angewählt werden:
G90
G91
Programmierung in absoluten Koordinaten.
Programmierung in inkrementalen Koordinaten.
Beide Funktionen können in jedem Teil des Programms programmiert werden und brauchen nicht alleine im Satz zu stehen.
Betriebsweise
Ab der Ausführung einer dieser Funktionen übernimmt die CNC diese Programmierweise für die nachfolgend programmierten Sätze. Wird keine dieser Funktionen programmiert, benutzt die CNC den vom Maschinenhersteller definierten Arbeitsbetrieb [P.M.G.
"ISYSTEM"].
Je nach aktivem Arbeitsbetrieb (G90/G91) sind die Punkte in folgender Weise definiert:
• Wenn in absoluten Koordinaten (G90) programmiert wird, beziehen sich die Koordinaten des Punktes auf den Nullpunkt des festgelegten Koordinatensystems, gewöhnlich das des Werkstücks.
N10 G00 G71 G90 X0 Y0
N20 G01 X35 Y55 F450
N30 X75 Y25
N40 X0 Y0
N50 M30
Programmierung in absoluten Koordinaten.
• Wenn in inkrementalen Koordinaten (G91) programmiert wird, beziehen sich die
Koordinaten des Punktes auf die Position, in der sich das Werkzeug in diesem Moment befindet. Das vorangestellte Vorzeichen gibt die Verfahrrichtung an.
N10 G00 G71 G90 X0 Y0
N20 G01 G91 X35 Y55 F450
N30 X40 Y-30
N40 X-75 Y-25
N50 M30
Programmierung in inkrementalen Koordinaten.
Eigenschaften der Funktion
Die Funktionen G90 und G91 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus.
Die CNC übernimmt die Funktion G90 oder G91 zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der
Ausführung von M02, M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET je nach benutzerspezifischer Anpassung des Maschinenherstellers [P.M.G. "ISYSTEM"].
ꞏ74ꞏ
Programmierungshandbuch.
3.2.1
Drehachsen.
Die CNC erlaubt verschiedene Formen der Konfiguration einer Rotationsachse in
Abhängigkeit davon, wie die Zustellbewegungen durchgeführt werden sollen. So kann die
CNC Drehachsen mit Begrenzungen des Verfahrwegs, zum Beispiel zwischen 0º und 180º
(linearförmige Rotationsachse), haben; Achsen, die immer in der gleichen Richtung verfahren werden (unidirektionale Rotationsachse); Achsen, die den kürzesten Weg wählen
(Rotationsachse der Positionierung).
Bei allen Rotationsachsen sind die Einheiten der Programmierung in Grad angegeben, weshalb sich der Wechsel zwischen Millimeter und Zoll auf sie nicht auswirkt. Die Anzahl der Umdrehungen, welche die Achse macht, sobald eine Bewegung einprogrammiert wird, die größer als das Modul ist, hängt vom Typ der Achse ab. Die Grenzen für die Anzeige der
Werte hängen auch vom Typ der Achse ab.
Drehachse linearlike.
Die Achse verhält sich wie eine lineare Achse, aber die Einheiten für die Programmierung sind in Grad. Die CNC zeigt die Werte zwischen den Grenzen der Wegstrecke an.
Herkömmliche Drehachse.
Diesen Typ Rotationsachse kann in beide Richtungen drehen. Die CNC zeigt die Werte zwischen den Grenzen des Moduls an.
Betriebbewegungen in G90.
Das Vorzeichen des Wertes zeigt die Richtung der Bewegung an; der absolute Wert des Maßes zeigt die Endposition an.
Obwohl das einprogrammierte Verfahren größer als das Modul ist, macht die Achse niemals mehr als eine Umdrehung.
Betriebbewegungen in G91.
N o r m a l e i n k r e m e n ta l e B e w e g u n g . D a s
Vorzeichen des Wertes zeigt die Richtung der
Bewegung an; der absolute Wert des Maßes zeigt die Positionszunahme an.
Wenn das einprogrammierte Verfahren größer als das Modul ist, macht die Achse mehr als eine
Umdrehung.
3.
Einfach gerichtete Drehachse.
Diesen Typ Rotationsachse verfährt man nur in einer Richtung, die vorbestimmt ist. Die CNC zeigt die Werte zwischen den Grenzen des Moduls an.
Betriebbewegungen in G90.
Die Achse wird gemäß ihrer vorbestimmten
Ve r f a h r r i c h t u n g b e w e g t , b i s d a s einprogrammierte Maß erreicht ist.
Obwohl das einprogrammierte Verfahren größer als das Modul ist, macht die Achse niemals mehr als eine Umdrehung.
Betriebbewegungen in G91.
Die Achse erlaubt nur Bewegungen gemäß ihrer vorbestimmten Verfahrrichtung. Das Vorzeichen des Wertes zeigt die Richtung der Bewegung an; d er a bs o l ut e We rt d es M aß es z ei g t d i e
Positionszunahme an.
Wenn das einprogrammierte Verfahren größer als das Modul ist, macht die Achse mehr als eine
Umdrehung.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ75ꞏ
Programmierungshandbuch.
3.
Positionier-Drehachse,
Diesen Typ Rotationsachse kann man in beiden Richtungen verfahren, aber bei den absoluten Bewegungen erfolgt das Verfahren auf den kürzesten Weg. Die CNC zeigt die
Werte zwischen den Grenzen des Moduls an.
Betriebbewegungen in G90.
Die Achse wird entlang des kürzestens Wegs verfahren, bis das einprogrammierte Maß erreicht ist.
Obwohl das einprogrammierte Verfahren größer als das Modul ist, macht die Achse niemals mehr als eine Umdrehung.
Betriebbewegungen in G91.
N o r m a l e i n k r e m e n ta l e B e w e g u n g . D a s
Vorzeichen des Wertes zeigt die Richtung der
Bewegung an; der absolute Wert des Maßes zeigt die Positionszunahme an.
Wenn das einprogrammierte Verfahren größer als das Modul ist, macht die Achse mehr als eine
Umdrehung.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ76ꞏ
Programmierungshandbuch.
3.3
Absolute und inkrementelle Koordinaten im gleichen Satz (I).
Der Befehl I kann zur programmierten Position hinzugefügt werde und gestattet, dass diese
Position in inkrementell umgewandelt wird. Dieser Befehl ist nicht modal und gibt an, dass die Position inkrementell programmiert wurde, unabhängig von den restlichen Sätzen und von der aktiven Funktion G90/G91. Auf diese Weise ist es möglich, absolute und inkrementelle Sätze zu programmieren, ohne Notwendigkeit, dabei die Funktionen
G90/G91 zu verwenden. Diese Art der inkrementellen Programmierung ist äquivalent zu
G91 in Bezug auf Anwendungsbereich und Ergebnis.
Programmierung.
Diese Art der inkrementellen Programmierung ist nur bei der Programmierung von
Positionen, die kartesisch oder polar sind, gestattet. Der Befehl "I" muss anschließend zum numerischen Wert der Position hinzugefügt werden, der inkrementell programmiert werden soll.
G01 X12.4 Y-0.2 Z10I
Bewegung der X- und Y-Achse der absoluten Koordinaten.
Bewegung im inkrementalen Sinne der Achse Z.
G02 X100 Y10I I20 J0
Die X-Koordinate des Endpunktes befindet sich in absoluten Koordinaten (X100) und die Y-Koordinate in inkrementellen Koordinaten (Y10I).
G01 R100I Q45
Polarkoordinaten. Inkrementelle Radiusprogrammierung.
G01 R150 Q15I
Polarkoordinaten. Inkrementelle Winkelprogrammierung.
G09 X35 Y20 I-15I J25
Der erste Punkt (X35 Y20) ist in absoluten Koordinaten. Die X-Koordinate des zweiten
Punkts befindet sich in inkrementellen Koordinaten (I-15I) und die Y-Koordinate in absoluten (J25).
Festlegung der Achsen.
Im Fall der Achsen, gestattet die CNC die inkrementelle Programmierung, wenn Positionen dargestellt werden; Sätze wie G00, G01, G02, usw. und auch bei G198, G199
(Softwaregrenzen). In dem Fall, dass die Achsen eine andere Bedeutung haben (G112, G74,
G14, etc.), wird der inkrementelle Format nicht erlaubt.
Programmierachsen mit Platzhalter.
Die CNC gestattet die inkrementelle Programmierung in den Platzhaltern für die Achsen; für
@1, @2, @3 und für alle @n.
@1=12I @2=-34I @3=12.6I
?1=24I ?5=-23I
Parametrische Programmierung.
Die CNC gestattet die inkrementelle Programmierung wenn die Parameter wie Positionen verwendet werden.
XP1I
X-P10I
Z [P10+P20]I
Z2=P14I
Festzyklen.
In den Festzyklen kann nur die inkrementelle Programmierung an den vorhergehenden
Positionierungen benutzt werden; es ist keine inkrementelle Programmierung in ihren
Eingangsparametern gestattet.
X100I G81 I-25
3.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ77ꞏ
3.
3.4
Programmierungshandbuch.
Programmierung in Radien (G152) oder in Durchmessern (G151)
i
Die folgenden Funktionen sind auf Maschinen des Typs Drehmaschine ausgerichtet.. Die Modalität der Programmierung in Durchmessern ist nur an den vom Maschinenhersteller genehmigten Achsen verfügbar (DIAMPROG=SI).
Die Modalität der Programmierung in Radien oder in Durchmessern kann vom Programm aus mit folgenden Funktionen angewählt werden:
G151
G152
Programmierung in Durchmessern.
Programmierung in Radius.
Diese Funktionen können in jedem Teil des Programms programmiert werden und brauchen nicht alleine im Satz zu stehen.
Betriebsweise
Ab der Ausführung einer dieser Funktionen übernimmt die CNC diese Programmierweise für die nachfolgend programmierten Sätze.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ78ꞏ
Programmierung in Radien.
Programmierung in Durchmessern.
Wenn die Programmiermodalität gewechselt wird, ändert die CNC die Anzeigeweise der
Koordinaten an den entsprechenden Achsen.
Eigenschaften der Funktion
Die Funktionen G151, G152 sind modal und untereinander inkompatibel.
Im Moment des Einschaltens, nach dem Ausführen einer Funktion M02 oder M30, und nach einem NOTAUS oder RESET, übernimmt die CNC die Funktion G151, wenn irgendeine der
Achsen in den Maschinenparametern mit DIAMPROG=SI angepasst worden ist.
Programmierungshandbuch.
3.5
Koordinatenprogrammierung
3.5.1
Kartesische Koordinaten
Die Programmierung der Koordinaten erfolgt nach einem kartesischen Koordinatensystem.
Dieses System besteht aus zwei Achsen in der Ebene und drei oder vier Achsen im Raum.
Koordinatendefinition
Die Position der verschiedenen Punkte in diesem System wird mit deren Koordinaten an den verschiedenen Achsen ausgedrückt. Die Koordinaten können in absoluten oder inkrementalen Koordinaten programmiert und in Millimeter oder Zoll ausgedrückt werden.
Standardachsen (X...C)
Die Koordinaten werden mit dem Namen der Achse gefolgt von dem Wert der Koordinate programmiert.
3.
Numerierte Achsen (X1...C9)
Wenn der Name der Achse von der Art X1, Y2... ist, muss zwischen dem Namen der Achse und dem Koordinatenwert das Zeichen "=" aufgenommen werden.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ79ꞏ
3.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
3.5.2
Polarkoordinaten
Existieren Kreiselemente oder Winkelabmessungen kann es zum Ausdrücken der
Koordinaten der verschiedenen Punkte in der Ebene die Verwendung von Polarkoordinaten zweckmäßiger sein.
Für diese Koordinatenart ist ein Referenzpunkt erforderlich, der "Polarnullpunkt" genannt wird und der Nullpunkt des Polarkoordinatensystems ist.
Koordinatendefinition
Die Position der verschiedenen Punkte wird folgendermaßen durch Definition des Radius
"R" und des Winkels "Q" ausgedrückt:
Radius
Angulo
Er ist der Abstand zwischen dem Polarnullpunkt und dem Punkt.
Sie wird von der Abszissenachse und der Strecke gebildet, die den
Polarnullpunkt mit dem Punkt verbindet.
R
Q
OP
Radius
Winkel
Polarnullpunkt.
Der Radius kann in Millimetern oder Zoll ausgedrückt werden und der Winkel ist in Grad definiert.
Beide Werte können in absoluten (G90) oder inkrementalen Koordinaten (G91) ausgedrückt werden.
• Wenn in G90 gearbeitet wird, sind die Werte von "R" und "Q" absolute Koordinaten. Der dem Radius zugeordnete Wert muss immer positiv oder null sein.
• Wenn in G91 gearbeitet wird, sind die Werte von "R" und "Q" inkrementale Koordinaten.
Auch wenn bei der Programmierung in inkrementalen Koordinaten negative Werte von
"R" eingegeben werden können, muss doch der resultierende Wert, der dem Radius zugeordnet wird, immer positiv oder null sein.
Bei der Programmierung eines Werts "Q" über 360º wird das Modul nach dessen Teilung durch 360 genommen. , d.h. Q420 wird Q60, d.h. Q-420 entspricht Q-60.
Vorwahl vom polaren Nullpunkt
Den Nullpunkt des Polarwinkels kann man mit dem Programm mit der Funktion G30 auswählen. Wird er nicht gewählt, wird als "Polarnullpunkt" der Nullpunkt des aktiven
Referenzsystems übernommen (Werkstücknullpunkt). Siehe Kapitel "5 Nullpunktanwahl" .
Der angewählte "Polarnullpunkt" wird in folgenden Fällen geändert:
• Bei jeder Änderung der Arbeitsebene übernimmt die CNC den Werkstücknullpunkt als neuen "Polarnullpunkt".
• Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET übernimmt die CNC den Werkstücknullpunkt als neuen
Polarnullpunkt.
ꞏ80ꞏ
Programmierungshandbuch.
Beispiele. Definition von Punkten in Polarkoordinaten.
P0
R
0
P1 100
P2
P3
P4
100
50
50
P5 100 60
P6 100 90
Q
0
0
30
30
60
Y
P6
P4
50
P3
P5
P0
P2
60 o
P1
30 o
X
R
P1 46
P2
P3
31
16
P4 16
P5 10
P6 10
P7 16
P8
P9
P10
31
31
46
65
65
115
100
Q
65
80
80
100
115
115
P10
25
Y
10 10
25
P1
P9 P8 P2
15
P7
P6
P5
P3
P4
6
10
15
Ow
X
R
P0 430
P1 430
P2 340
P3 290
Q
0
33.7
45
33.7
P4 230 45
P5 360 63.4
P6 360 90
X
P6
63.4
o
P5
P2
P4
P3
P1
45
33.7
o o
P0
Z
3.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ81ꞏ
3.
Programmierungshandbuch.
3.5.3
Winkel und kartesische Koordinate.
Auf der Hauptebene kann ein Punkt anhand einer seiner kartesischen Koordinaten (X...Z) definiert werden und der Winkel (Q) der aus der Abszissenachse und der Zeile besteht, durch die die Anfangs- und Endpunkte gebildet werden. Zur Definierung von Raumpunkten werden die restlichen Koordinaten als kartesische Koordinaten programmiert.
Es müssen immer die beiden Werte programmiert werden, Position und Winkel; ist dies nicht der Fall, wird die Kompatibilität mit der polaren/kartesischen Programmierung aufrechterhalten. Diese Art der Programmierung gilt für lineare und kreisförmige
Interpolationen.
• Die Koordinaten können absolut (G90) oder inkrementell (G91) sein, und können in
Millimeter oder Zoll ausgedrückt werden
• Der Winkel ist immer ein absoluter Wert (unabhängig von der Funktion G90/G91 aktiv), und wird in Grad ausgedrückt.
G90 G00 X35 Y15
G01 Y40 Q120 F500
G90 G00 X35 Y15
G03 Y30 Q135 R15 F500
Wie bei der Programmierung von Polaren ist die Programmierung der Koordinate und Winkel nicht gestattet, wenn die Funktion #MCS aktiv ist.
Beispiele für die Programmierung (Modell ꞏMꞏ).
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ82ꞏ
G00 G90 X0 Y20 ; Punkt P0
G01 X30 Q45 ; Punkt P1
G01 Y60 Q90 ; Punkt P2
G01 X50 Q-45 ; Punkt P3
G01 Y20 Q-135 ; Punkt P4
G01 X10 Q180 ; Punkt P0
Programmierungshandbuch.
Beispiele für die Programmierung (Modell ꞏTꞏ).
G00 G90 X0 Z160 ; Punkt P0
G01 X30 Q90 ; Punkt P1
G01 Z110 Q150 ; Punkt P2
G01 Z80 Q180 ; Punkt P3
G01 Z50 Q145 ; Punkt P4
G01 X100 Q90 ; Punkt P5
3.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ83ꞏ
3.
Programmierungshandbuch.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ84ꞏ
4.
ARBEITSEBENEN.
4
Mit der Arbeitsebenen wird bestimmt, welche Achsen die Dreiflächner/Arbeitsebene definieren und welche Achse der Längsachse des Werkzeugs entspricht. Die
Ebenenanwahl ist erforderlich, wenn zum Beispiel folgende Operationen ausgeführt werden sollen:
• Kreis- und Schraubenlinieninterpolationen.
• Anfasungen und Kantenabrundungen.
• Tangentiale Ein- und Ausgänge.
• Bearbeitungsfestzyklen.
• Radius- und Werkzeuglängenkompensation.
Diese Operation können mit Ausnahme der Längenkompensation nur in der aktiven
Arbeitsebene ausgeführt werden. Die Längenkompensation dagegen kann nur auf der
Längsachse angewandt werden.
Befehle für Modifizierung der Arbeitsebenen.
Fräsmaschine-Modell oder Drehmaschine-Modell mit Konfiguration der Achsen vom
Typ "Dreiflächner".
Funktion.
G17
G18
G19
G20
Bedeutung.
Hauptebene, die aus der ersten Achse (Abszissenachse), zweiten Achse
(Ordinatenachse) und dritten Achse (senkrechte Achse der Ebene) des Kanals gebildet wird.
Hauptebene, die aus der dritten Achse (Abszissenachse), ersten Achse
(Ordinatenachse) und zweiten Achse (senkrechte Achse der Ebene) des Kanals gebildet wird.
Hauptebene, die aus der zweiten Achse (Abszissenachse), dritten Achse
(Ordinatenachse) und ersten Achse (senkrechte Achse der Ebene) des Kanals gebildet wird.
Auswahl einer beliebig neuen Arbeitsebene, die aus den drei ersten Achsen des
Kanals gebildet wird.
Befehl.
#TOOL AX
Bedeutung.
Auswählen der Längsachse des Werkzeugs.
Drehmaschine-Modell mit Konfiguration der Achsen der „Ebene“ Art.
Funktion.
G18
G20
Bedeutung.
Hauptebene, die aus der zweiten Achse (Abszissenachse) und ersten Achse
(Ordinatenachse) des Kanals gebildet wird.
Auswählen der Längsachse des Werkzeugs.
Befehl.
#TOOL AX
Bedeutung.
Auswählen der Längsachse des Werkzeugs.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ85ꞏ
4.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
4.1
Programmierungshandbuch.
Über die Arbeitsebenen bei den Modellen Drehmaschine oder
Fräsmaschine.
Der Betrieb der Arbeitsebenen hängt von der geometrischen Konfiguration der Achsen ab.
Bei einem Modell einer Fräsmaschine ist die geometrische Konfiguration der Achsen immer vom Typ "Dreiflächner", während bei einer Drehmaschine die geometrische Konfiguration kann vom Typ "Dreiflächner" oder "Ebene" (Parameter GEOCONFIG) sein.
X+
Y+
X+
Z+
Z+
Konfiguration der Achsen der "Ebene" Art.
Konfiguration der Achsen der "Dreiflächner" Art.
Konfiguration der Achsen der „dreiflächigen“ Art (Modell
Drehmaschine oder Modell Fräsmaschine).
Diese Konfiguration verfügt über drei Achsen, die einen kartesianischen Dreiflächner vom
Typ XYZ. Es kann mehr Achsen geben, als die, welche den Dreiflächner bilden, diese können Bestandteil des Dreiflächners oder sie müssen Hilfsachsen, Drehachsen, usw. sein.
Die Reihenfolge, in der die Achsen des Kanals festgelegt werden, legt fest, welche die
Hauptarbeitsebenen sein werden, und welche wir mit den Funktionen G17, G18 und G19 auswählen. Mit der Funktion G20 können wir jede Arbeitsebene mit den drei ersten Achsen des Kanals bilden. Die standardmäßige Arbeitsebene wird vom Hersteller definiert (IPLAN
Parameter), wobei die übliche Arbeitsebene G17 in einem Modell Fräsmaschine und G18 in einem Modell Drehmaschine definiert.
Die CNC zeigt die G-Funktionen an, die mit den Arbeitsebenen in Verbindung stehen.
Konfiguration der Achsen der „Ebene“ Art (Drehmaschine-
Modell).
Diese Konfiguration verfügt über zwei Achsen, die die übliche Arbeitsebene bilden. Es kann mehr Achsen geben, aber diese können nicht Bestandteil des Dreiflächners sein; sie müssen Hilfsachsen, Drehachsen usw. sein.
Mit dieser Konfiguration ist die Arbeitsebene immer von G18 und mit den ersten beiden
Achsen im Kanal gebildet, die zweite Achse wird als Abszissenachse und der ersten Achse als Ordinatenachse definiert. Die G-Funktionen, die mit den Arbeitsflächen in Verbindung stehen, haben folgende Auswirkungen.
Funktion.
G17
G18
G19
G20
Bedeutung.
Es ändert die Fläche nicht und es wird eine Warnung angezeigt, die darauf hinweist.
Es hat keine Auswirkungen (außer, dass die Funktion G20 aktiviert wird).
Es ändert die Fläche nicht und es wird eine Warnung angezeigt, die darauf hinweist.
Es ist gestattet, nur wenn nicht die Hauptfläche verändert wird; das heißt, man kann dies nur für Änderungen der Längsachse verwenden.
Die CNC wird die G-Funktionen, die mit den Arbeitsflächen in Verbindung stehen, nicht anzeigen, denn es ist immer die gleiche Fläche.
ꞏ86ꞏ
Programmierungshandbuch.
4.2
Hauptarbeitsebenen auswählen.
4.2.1
Fräsmaschine-Modell oder Drehmaschine-Modell mit Konfiguration der
Achsen vom Typ "Dreiflächner".
Die Hauptebenen können aus dem Programm mit den Funktionen G17, G18 und G19 angewählt werden, und werden von zwei der ersten drei Achsen des Kanals bestehen. Die dritte Achse entspricht der Achse senkrecht zur Arbeitsebene, die mit der Längsachse des
Werkzeugs übereinstimmt, und die Längsachse ist jene Achse, auf der die
Werkzeuglängenkompensation gemacht wird.
G17
G18
G19
Hauptebene, die aus der ersten Achse (Abszissenachse), zweiten Achse
(Ordinatenachse) und dritten Achse (senkrechte Achse der Ebene) des Kanals gebildet wird.
Hauptebene, die aus der dritten Achse (Abszissenachse), ersten Achse
(Ordinatenachse) und zweiten Achse (senkrechte Achse der Ebene) des Kanals gebildet wird.
Hauptebene, die aus der zweiten Achse (Abszissenachse), dritten Achse
(Ordinatenachse) und ersten Achse (senkrechte Achse der Ebene) des Kanals gebildet wird.
Mit dem Maschinenparameter LCOMPTYP kann die OEM das Verhalten der längsachse bei einer Ãnderung der Ebene ändern, so dass sie die Längsachse, die bei Ãnderung der Ebene aktiv war, beibehält.
Die Funktion G20 kann eine beliebige Ebene mit den ersten drei Achsen des Kanals angewählt werden. Die Funktion G20 und die Anweisung #TOOL AX können die
Längsachse des Werkzeugs geändert werden.
Programmierung.
Diese Funktionen können in jedem Teil des Programms programmiert werden und brauchen nicht alleine im Satz zu stehen.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
G17
G18
G19
G17
G18
G19
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Die Funktionen G17, G18, G19 und G20 sind modal und untereinander inkompatibel. Im
Moment des Einschaltens, nach dem Ausführen von M02 oder M30, und nach einer
Notausschaltung oder einem Reset verhält sich die CNC so mit G17 oder G18, wie es der
Maschinenhersteller festgelegt hat (Parameter IPLANE).
4.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ87ꞏ
4.
Programmierungshandbuch.
4.2.2
Drehmaschine-Modell mit Konfiguration der Achsen der „Ebene“ Art.
Die Arbeitsbene wird immer G18 und durch die zwei ersten Achsen gebildet, die im Kanal festgelegt sind. Die Funktionen G17 und G19 haben keine Bedeutung für die CNC.
G18 Hauptebene, die aus der zweiten Achse (Abszissenachse) und ersten Achse
(Ordinatenachse) des Kanals gebildet wird.
Mit den Drehwerkzeugen wird die Längenkompensation für alle Achsen angewendet, bei denen eine Wertvorgabe für das Werkzeug festgelegt worden ist.
Bei den Fräswerkzeugen wird die Längenkompensation der zweiten Achse des Kanals angewendet. Wenn man die X-Achse (erste Achse des Kanals) und die Z-Achse (zweite
Achse des Kanals) festgelegt hat, ist ZX die Arbeitsebene und Z die Längsachse. Die
Funktion G20 und die Anweisung #TOOL AX können die Längsachse des Werkzeugs geändert werden.
Programmierung.
Diese Funktionen können in jedem Teil des Programms programmiert werden und brauchen nicht alleine im Satz zu stehen.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
G18
G18
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Die Funktionen G18, G20 sind modal und untereinander inkompatibel. Zum Zeitpunkt des
Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem NOTAUS oder
RESET übernimmt die CNC die Funktion G18.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ88ꞏ
Programmierungshandbuch.
4.3
Auswahl einer Arbeitsebene und einer beliebigen Längsachse.
Die Bedeutung der G20-Funktion hängt vom Typ der Konfiguration der Achsen der Maschine
(Typ "Ebene" für Drehmaschine oder "Dreiflächner" für Fräsmaschine) ab.
• Wenn die Konfiguration der Achsen Dreiflächner wird, ermöglicht die G20-Funktion jede
Arbeitsebene durch die ersten drei Achsen des Kanals zu definieren. Um eine Ebene mit anderen Achsen zu bauen, muss man zunächst diesen Achsen in den wichtigsten
Dreiflächner (Anweisung #SET AX) aufnehmen.
• Wenn die Achskonfiguration vom Typ Ebene ist, wird die Arbeitsebene immer G18 sein, und die G20-Funktion kann nur die Längsachse des Werkzeugs ändern.
Programmierung.
In dem Moment der Programmierung dieser Programmzeile muss man die neue
Abszissenachse und Ordinatenachse der Ebene und die Längsachse des Werkzeugs festlegen. Wenn die Längsachse mit einer Achse der Ebene stimmt, muss man auch festlegen, welche der senkrecht zur Fläche verlaufenden Achse ist.
±3
4
5
Wert.
1
2
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegenden
Parameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.
G20 X~C{axistype} X~C{axistype} X~C{axistype} <X~C{axistype}>
{axistype} Wert, der des Achsen-Orts auf der Ebene bestimmt.
Werte zur Bestimmung des Achsen-Orts auf der Ebene.
Die Arbeitsebene wird durch Anwahl der Abszissenachse, der Ordinatenachse und der
Lotrechteachse des Werkzeugs definiert. Die Anwahl erfolgt, indem den programmierten
Achsen neben G20 einer der folgenden Werte zugeordnet wird.
Achstyp in Arbeitsebene.
Abszissenachse.
Ordinatenachse.
Längsachse des Werkzeugs. Das Vorzeichen gibt die Orientierung des Werkzeugs an.
Reserviert.
Achse senkrecht zur Arbeitsebene, nur benötigt, wenn die Längsachse des Werkzeugs die gleiche wie auf der Abszissen- oder Ordinatenachse ist. Sonst wird die Vertikalachse als Längsachse des Werkzeugs angenommen.
G20 X1 Z2 Y3
Die X-Achse ist die Abszissenachse.
Die Z-Achse ist die Ordinatenachse.
Die Y-Achse ist die Längsachse des Werkzeugs und der senkrecht zur Fläche verlaufenden Achse.
4.
G20 X1 Y2 X3 Z5
Die X-Achse ist die Abszissenachse und die Längsachse des
Werkzeugs.
Die Y-Achse ist die Ordinatenachse.
Die Z-Achse entspricht der Achse senkrecht zur Arbeitsebene.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ89ꞏ
4.
Programmierungshandbuch.
Auswählen der Längsachse des Werkzeugs.
Wenn man die Längsachse mit der Funktion G20 auswählt, kann man die Ausrichtung des
Werkzeugs gemäß dem einprogrammierten Zeichen festlegen.
• Wenn der Parameter zur Anwahl der Längsachse positiv ist, wird das Werkzeug im positiven Sinne der Achse positioniert.
• Wenn der Parameter zur Anwahl der Längsachse negativ ist, wird das Werkzeug im negativen Sinne der Achse positioniert.
G20 X1 Y2 Z3 G20 X1 Y2 Z-3 G20 X1 Y2 X-3 Z5
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Die Funktion G20 ist modal und daher nicht kompatibel mit G17, G18 und G19. Im Moment des Einschaltens, nach dem Ausführen von M02 oder M30, und nach einer Notausschaltung oder einem Reset verhält sich die CNC so mit G17 oder G18, wie es der Maschinenhersteller festgelegt hat (Parameter IPLANE).
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ90ꞏ
Programmierungshandbuch.
4.4
Auswählen der Längsachse des Werkzeugs.
Die Programmzeile #TOOL AX ermöglicht die Änderung der Längsachse des Werkzeugs, mit Ausnahme von diesen beim Drehen. Dieser Befehl ermöglicht es, jede Maschinenachse als neue Längsachse zu wählen.
Programmierung.
Im Moment der Programmierung dieser Programmzeile muss man die neue Achse und
Orientierung des Werkzeugs.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern wird die Argumentenliste gezeigt.
#TOOL AX [X~C{+|-}]
{+|-} Werkzeugorientierung.
#TOOL AX [Z+]
#TOOL AX [V2-]
Definition der Orientierung des Werkzeugs.
Die Ausrichtung des Werkzeugs geschieht wie folgt.
+ Zeichen
- Zeichen
Positive Werkzeugorientierung.
Negative Werkzeugorientierung.
Positive Werkzeugorientierung.
#TOOL AX [X+]
#TOOL AX [Y+]
#TOOL AX [Z+]
4.
Negative Werkzeugorientierung.
#TOOL AX [X-]
#TOOL AX [Y-]
#TOOL AX [Z-]
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ91ꞏ
4.
Programmierungshandbuch.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ92ꞏ
5.
NULLPUNKTANWAHL
5
Die CNC ermöglicht die Programmierung der Verfahrwege im Referenzsystem der
Maschine oder die Durchführung von Verschiebungen zur Benutzung von
Referenzsystemen hinsichtlich der Einspannungen oder des Werkstücks, ohne dass beim
Programmieren die Änderung der Koordinaten der verschiedenen Punkte des Werkstücks erforderlich wäre.
Es gibt drei verschiedene Arten von Verschiebungen; Verschiebung der Einspannung,
Verschiebung des Ursprungspunktes und Verschiebung des Automaten Die CNC kann verschiedene, dieser aktiven Verschiebungen gleichzeitig haben, wobei in dem Fall der
Ursprung des aktiven Bezugssystems durch die Summe der aktiven Verschiebungen definiert wird.
Verschiebungstyp.
Einspannverschiebung.
Nullpunktverschiebung.
SPS-Verschiebung.
Beschreibung.
Entfernung zwischen dem Maschinennullpunkt und dem
Nullpunkt des Einspannens.
Bei Maschinen, die über mehrere Einspannsysteme verfügen, gestattet diese Verschiebung die Wahl der Einspannung, die benutzt wird.
Entfernung zwischen dem Einspannullpunkt und dem
Werkstücknullpunkt. Wenn der Einspann-Nullpunkt nicht aktiv ist (e s gibt keine Einspan nverschieb un g), w ird die
Nullpunktverschiebung bezüglich des Maschinennullpunkts gemessen.
Die Verschiebung des Ursprungspunkts kann man mit Hilfe einer Vorauswahl des Maßes oder der Nullpunktverschiebung festlegen.
Von der SPS gesteuerte Spezialverschiebung, die zur Korrektur von durch Ausweitungen erfolgter Abweichungen, etc. benutzt wird.
Die SPS wird immer diese Verschiebung, sogar während der
Programmierung bezüglich des Maschinennullpunkts, angewandt.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ93ꞏ
5.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
5.1
Programmierungshandbuch.
Programmierung bezüglich des Maschinennullpunkts
Der Maschinennullpunkt ist der Nullpunkt des Referenzsystems der Maschine. Die
Programmierung der Verfahrwege bezüglich des Maschinennullpunkts erfolgt mit den
Befehlen #MCS y #MCS ON/OFF.
V e r f a h r e n - P r o g r a m m i e r u n g
Maschinennullpunkts.
b e z ü g l i c h d e s
Dieser Befehl kann jedem Satz zugefügt werden, in dem ein Verfahrweg definiert wurde, so dass diese im Referenzsystem der Maschine ausgeführt wird.
G00 X30 Y30
G92 X0 Y0
G01 X20 Y20
#MCS X30 Y30
(Koordinatenvoreinstellung)
(Verfahrweg bezüglich des Maschinennullpunkts. Die Verschiebungen werden annulliert)
(Die Verschiebungen werden wiederhergestellt) G01 X40 Y40
G01 X60 Y60
M30
Maschinenkoordinatensystem.
Die Befehle #MCS ON und #MCS OFF aktivieren und deaktivieren das Koordinatensystem der Maschine; die zwischen beiden Befehlen programmierten Verschiebungen werden daher im Referenzsystem der Maschinen ausgeführt. Beide Befehle sind einzeln im Satz zu programmieren.
G92 X0 Y0
G01 X50 Y50
#MCS ON
G01 ...
G02 ...
G00 ...
#MCS OFF
(Koordinatenvoreinstellung)
(Es beginnt die Programmierung bezüglich des Maschinennullpunkts)
(Es endet die Programmierung bezüglich des Maschinennullpunkts. Die
Verschiebungen werden wiederhergestellt)
Ü b e r l e g u n g e n z u d e n Ve r s c h i e b u n g e n b e z ü g l i c h d e s
Maschinennullpunkts.
Verschiebungen und Koordinatenumwandlungen
Wenn ein Verfahrweg bezüglich des Maschinennullpunkts ausgeführt wird, werden aktive
Verschiebungen(ausgenommen die von der SPS gesteuerte Verschiebung), cinemáticas und kartesische Transformationen ignoriert; der Verfahrweg erfolgt daher im
Referenzsystem der Maschine. Sobald der Verfahrweg beendet ist, werden
Verschiebungen, cinemáticas und kartesische Umformungen, die aktiv waren, wiederhergestellt.
Die einprogrammierten Verfahrenswege erlauben keine Polarkoordinaten und auch keine anderen Umwandlungen wie beispielsweise Spiegelbilder, Drehung der Koordinaten oder einen Maßstabsfaktor. Während die Funktion #MCS aktiv ist, werden keine Funktionen erlaubt, die einen neuen Nullpunkt wie die G92, G54-G59, G158, G30 usw. festlegen
Radius- oder Längenkompensierung
Während der Verfahrwege bezüglich des Maschinennullpunkts wird zeitweise auch die
Radius- und Längenkompensation des Werkzeugs aufgehoben. Die CNC versteht, dass die
Koordinatenwerte bezüglich der Werkzeugbasis und nicht bezüglich der Spitze programmiert worden sind.
ꞏ94ꞏ
Programmierungshandbuch.
Das Einheitssystem; Millimeter oder Zoll
Bei den Zustellbewegungen in Bezug auf den Maschinennullpunkt werden die Maßeinheiten in der G70/ G71 (Zoll / Millimeter), die vom Nutzer ausgewählt wurden, außer Acht gelassen.
Es wird das Maßeinheitensystem übernommen, das im Steuerungsparameter INCHES vordefiniert wurde, welchen die CNC nach dem Einschalten übernimmt. Diese Einheiten werden sowohl für die Festlegung der Koordinatenwerte als auch für den Vorschub und die
Drehzahl übernommen.
5.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ95ꞏ
5.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
5.2
Programmierungshandbuch.
Maschinenkoordinaten (G174) festlegen.
Benutzen Sie diese Funktion mit Vorsicht. Die Änderung der Maschinenkoordinaten kann hervorrufen, dass die Achsen die Streckenbegrenzung während der Bewegung überschreiten.
Die Funktion G174 gestattet, dass das Maß der Maschine bei einer Achse oder Spindel festgelegt wird; das heißt, zeitweiliges Festlegen eines neuen Maschinennullpunkts auf der
Achse. Das neue Maß der Maschine bleibt aktiviert, bis die Achse oder die Spindel eine
Maschinenreferenzsuche ausführt, und zwar bis zu dem Moment, an dem die CNC den ursprünglichen Maschinennullpunkt (vor den in den Maschinenparametern festgelegten
Werten) wieder herstellt.
Nach der Ausführung der Funktion G174, versteht die CNC, dass das einprogrammierte
Maß die aktuelle Position in Bezug auf den Maschinennullpunkt festlegt. Die
Nullpunktverschiebungen, Bewegungen in Bezug auf Maschinennullpunkt, usw. sind als
Referenz hinsichtlich des Maßes der G174 einprogrammiert.
Funktionsprogrammierung.
Programmieren der Funktion G174 und danach das Maß der Maschine einer einzigen Achse oder Spindel festzulegen. Für Gantry-Achsen, stellen Sie die Maschinenkoordinaten der
Masterachse Die Funktion gestattet nur das Festlegen des Maßes der Maschine einer Achse oder Spindel, und um das Maß der Maschine für verschiedene Achsen oder Spindeln festzulegen, programmieren Sie eine Funktion G174 für alle.
Im Moment der Festlegung des Maßes der Maschine ignoriert die CNC die Maßeinheiten
G70/G71 (Zoll/Millimeter), die vom Nutzer ausgewählt wurden, und verwendet die
Maßeinheiten, die in der Steuerung zuvor festgelegt wurden (Parameter ZOLL). Die CNC berücksichtigt auch keine andere Option Radien/ Durchmesser, Spiegelung,
Skalierungsfaktor, usw.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
G174 X..C
G174 S
X..C
S
Maß an der Maschine bei den Achsen.
Maß an der Maschine bei den Spindeln.
G174 X100
G174 S180 i
Überlegungen und Beschränkungen.
• Funktion G174 führt für sich selbst an den Maschinenachsen oder Maschinenspindeln zu keiner Verstellung. Nach der Ausführung der Funktion G174, geht die CNC davon aus, dass die Achse oder Spindel angefahren ist und prüft, ob dies innerhalb der
Softwaregrenzen liegt.
• Die CNC gestattet nicht, dass das Maß der Maschine an den gekoppelten Achsen,
Tandemachsen oder den Achsen festgelegt wird, die Teil der aktiven Kinematik oder
Transformation bilden. Die CNC gestattet nicht, dass das Maß der Maschine an den
Tandemachsen festgelegt wird Vor dem Festlegen des neuen Maßes der Maschine prüft die CNC, ob sich die Achse oder Spindel nicht in Position befindet und ob sie nicht synchronisiert ist, und falls dies nicht der Fall ist, wird ein Fehler angezeigt.
Bei der Sercos-Achsen wird die Funktion G174 auch das Maß des Servoantriebs initialisieren. Um das
Maß der Maschine auf den Sercos-Achsen hinsichtlich der Position festzulegen, ist es notwendig, dass eine Softwareversion des Servoantriebs V6.20 oder höher vorhanden ist.
• In Gantry-Achsen, die CNC die definierte Dimension in beiden Achsen G174, Master und
Slave.
• Es ist möglich, G174 in einer deaktivierten Mehrachsgruppe auszuführen.
ꞏ96ꞏ
Programmierungshandbuch.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Die Funktion G174 ist modal. Diese Funktion wird nicht von den Funktionen M02 oder M30, und auch nicht von einem Reset, Notaus oder einer Ausschaltung der CNC beeinflusst.
Beim Einschalten übernimmt die CNC die Koordinatenvoreinstellung, die beim Ausschalten der CNC aktiv war.
5.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ97ꞏ
5.
5.3
Programmierungshandbuch.
Einspannverschiebung
Die Einspannverschiebungen ermöglichen die Wahl des Einspannsystems, das Benutzt werden soll (wenn mehr als ein Einspannsystem zur Verfügung steht). Wenn eine
Einspannverschiebung angewandt wird, übernimmt die CNC als neuen Einspannullpunkt den durch die angewählte Einspannverschiebung definierten Punkt.
Definition
Zur Anwendung einer Einspannverschiebung muss diese vorher definiert worden sein. Die
CNC verfügt hierfür über eine Tabelle, in der der Benutzer bis zu 10 verschiedene
Einspannverschiebungen definieren kann. Die Daten der Tabelle können folgendermaßen definiert werden:
• Von Hand vom Frontbedienteil der CNC (wie im Betriebshandbuch erläutert wird) aus.
• Vom Programm, welches der Variablen "V.A.FIXT[n].Xn" (für die Verschiebung n und von der Achse Xn) den entsprechenden Wert zuweist.
Aktivierung
Sobald die Einspannverschiebungen in der Tabelle aktiviert sind, können sie vom Programm aus durch Zuordnung der Nummer der Verschiebung, die angewandt werden soll, zur
Variablen "V.G.FIX" aktiviert werden.
Es kann nur eine Einspannverschiebung aktiv sein; bei der Anwendung einer
Einspannverschiebung wird daher die vorige aufgehoben. Durch Zuordnung des Werts
"V.G.FIX=0" wird die aktive Einspannverschiebung aufgehoben.
Beispiel der Verschiebung beim Einspannen in einer Fräsmaschine.
V.G.FIX=1
V.G.FIX=2
X
30
120
Y
50
50
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ98ꞏ
N100 V.A.FIXT[1].X=30 V.A.FIXT[1].Y=50
N110 V.A.FIXT[2].X=120 V.A.FIXT[2].Y=50
...
N200 V.G.FIX=1 (Es wird die erste Einspannverschiebung angewandt)
N210 ...
N300 V.G.FIX=2
N310 ...
N400 V.G.FIX=0
(Programmierung an Einspannung 1)
(Es wird die zweite Einspannverschiebung angewandt)
(Programmierung an Einspannung 2)
(Die Einspannverschiebung wird aufgehoben. Es gibt keinerlei aktives
Einspannungssystem)
Überlegungen
Eine Einspannverschiebung führt für sich selbst an den Maschinenachsen zu keiner
Verstellung.
Eigenschaften
Die CNC übernimmt beim Einschalten die Einspannverschiebung, die beim Ausschalten der
CNC aktiv war. Die Einspannverschiebung wird ebensowenig von den Funktionen M02 oder
M30 oder einem RESET der CNC betroffen.
Programmierungshandbuch.
5.4
Koordinatenvoreinstellung (G92)
Die Koordinatenvoreinstellung wird mit der Funktion G92 definiert und kann an jeder
Maschinenachse erfolgen.
Bei der Durchführung einer Koordinatenvoreinstellung geht die CNC davon aus, dass die nach der Funktion G92 programmierten Achskoordinaten die derzeitige Position der Achsen definieren. Die übrigen nicht zusammen mit G92 definierten Achsen werden von der
Voreinstellung nicht betroffen.
5.
N100 G90 G01 X40 Y30
N110 G92 X0 Y0
...
N200 G90 G01 X80 Y0
N210 G92 X0 Y0
...
N300 G92 X120 Y30
(Positionierung an P0)
(Voreinstellung von P0 als Werkstücknullpunkt)
(Bearbeitung von Profil 1)
(Positionierung an P1)
(Voreinstellung von P1 als Werkstücknullpunkt)
(Bearbeitung von Profil 2)
(Wiederherstellung von OW als Werkstücknullpunkt)
Überlegungen
Eine Koordinatenvoreinstellung führt für sich selbst an den Maschinenachsen zu keiner
Verstellung.
Wenn im Handbetrieb die Maschinenreferenzsuche einer Achse durchgeführt wird, wird die
Voreinstellung an dieser Achse aufgehoben.
Eigenschaften der Funktion
Funktion G92 ist modal, die voreingestellten Werte bleiben aktiv, bis die Voreinstellung
(durch eine andere Voreinstellung, eine Nullpunktverschiebung oder mit der Funktion G53) aufgehoben wird.
Die CNC übernimmt beim Einschalten die Koordinatenvoreinstellung, die beim Ausschalten der CNC aktiv war. Die Koordinatenvoreinstellung wird ebensowenig von den Funktionen
M02 oder M30 oder einem RESET der CNC betroffen.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ99ꞏ
5.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
5.5
Programmierungshandbuch.
Nullpunktverschiebungen (G54-G59/G159)
Die Nullpunktverschiebungen ermöglichen es, den Werkstücknullpunkt an verschiedenen
Positionen der Maschine zu setzen. Wenn eine Nullpunktverschiebung angewandt wird,
übernimmt die CNC als neuen Werkstücknullpunkt den durch die angewählte
Nullpunktverschiebung definierten Punkt.
Definition der Nullpunktverschiebungen.
Zur Anwendung einer Nullpunktverschiebung muss diese vorher definiert worden sein. Die
CNC verfügt hierfür über eine Tabelle, in der der Benutzer bis zu 99 verschiedene
Nullpunktverschiebungen definieren kann. Die Tabellendaten dürfen manuell definiert werden (so wie es in der Bedienungsanleitung erklärt wird) oder von dem Programm aus
(anhand von Variablen).
Das OEM kann die Nullpunktverschiebungstabelle auf die folgenden Art und Weise konfiguriert haben (Maschinenparameter FINEORG).
• Jede Nullpunktverschiebung besteht aus einem eindeutigen Wert. Wenn die Funktion
G159 ausgeführt wird, nimmt die CNC diesen Wert als neue Nullpunktverschiebung an.
• Jede Nullpunktverschiebung besteht aus einem Grobwert (oder absoluten Wert) und aus einem anderen, dem Feinwert (oder inkremental). Bei der Ausführung der Funktion G159 nimmt die CNC als neue Nullpunktverschiebung die Summe von beiden Teilen an.
Aktivierung einer Nullpunktverschiebung.
Sobald erst einmal die Nullpunktverschiebungen in der Tabelle festgelegt sind, kann man diese von einem Programm mit Hilfe der Funktion G159 aktivieren, indem man dann die
Nummer der zu aktivierenden Verschiebung einprogrammiert.
G159=2
G159=11
Die CNC wendet die zweite Nullpunktverschiebung an.
Die CNC wendet die 11e Nullpunktverschiebung an.
Die ersten sechs Verschiebungen der Tabelle können auch mit Hilfe der Funktionen G54 bis
G59 angewendet werden; G54 ist die erste Verschiebung (entsprechend einer G159 = 1),
G55 die zweite Verschiebung (entsprechend einer G159 = 2) und so weiter.
G54
G59
Die CNC wendet die erste Nullpunktverschiebung (G159=1) an.
Die CNC wendet die sechste Nullpunktverschiebung (G159=6) an.
30
10
O
M
Y
70
Ow
G54
Ow
G55
20 50
G54 (G159=1)
G55 (G159=2)
P1
G56 (G159=3)
X
20
50
120
Y
70
30
10
Ow G56
120
X
N100 V.A.ORGT[1].X=20 V.A.ORGT[1].Y=70
N110 V.A.ORGT[2].X=50 V.A.ORGT[2].Y=30
N100 V.A.ORGT[3].X=120 V.A.ORGT[3].Y=10
...
N100 G54
(Anwendung der ersten Nullpunktverschiebung)
N200 G159=2
(Anwendung der zweiten Nullpunktverschiebung)
N300 G56 X20 Y30
(Anwendung der dritten Nullpunktverschiebung)
Die Achsen werden zu Punkt X20 Y30 (Punkt P1) bezüglich des dritten Nullpunkts verschoben)
ꞏ100ꞏ
Programmierungshandbuch.
X 90
A4
150
G57
90
A3
240
G56
90
A2
330
G55
90
A1
420
G54
Z
5.
G54 (G159=1)
G55 (G159=2)
G56 (G159=3)
G57 (G159=4)
0
0
X
0
0
Z
420
330
240
150
N100 V.A.ORGT[1].X=0 V.A.ORGT[1].Z=420
N110 V.A.ORGT[2].X=0 V.A.ORGT[2].Z=330
N100 V.A.ORGT[3].X=0 V.A.ORGT[3].Z=240
N100 V.A.ORGT[4].X=0 V.A.ORGT[4].Z=150
N100 G54
···
(Anwendung der ersten absoluten Nullpunktverschiebung)
(Bearbeitung von Profil A1)
N200 G55
···
N300 G56
···
N200 G57
···
(Anwendung der zweiten absoluten Nullpunktverschiebung)
(Bearbeitung von Profil A2)
(Anwendung der dritten absoluten Nullpunktverschiebung)
(Bearbeitung von Profil A3)
(Anwendung der vierten absoluten Nullpunktverschiebung)
(Bearbeitung von Profil A4)
Es kann nur eine Nullpunktverschiebung aktiv sein; bei der Anwendung einer
Nullpunktverschiebung wird daher die vorige aufgehoben. Wird die Funktion G53 programmiert, wird die aktive Nullpunktverschiebung aufgehoben.
Die der angewählten Nullpunktverschiebung entsprechende Funktion kann in jedem
Programmsatz programmiert werden. Wir ein Satz mit Information über den Bahnverlauf hinzugefügt, wird die Nullpunktverschiebung vor der Ausführung der programmierten
Verschiebung ausgeführt.
Überlegungen
Eine Nullpunktverschiebung führt für sich selbst an den Maschinenachsen zu keiner
Verstellung.
Wenn im Handbetrieb die Maschinenreferenzsuche einer Achse durchgeführt wird, wird die absolute Nullpunktverschiebung an dieser Achse aufgehoben.
Eigenschaften der Funktionen
Die Funktionen G54, G55, G56, G57, G58, G59 und G159 sind modal und untereinander und mit den Funktionen G53 und G92 inkompatibel.
Die CNC übernimmt beim Einschalten die Nullpunktverschiebung, die beim Ausschalten der
CNC aktiv war. Die Nullpunktverschiebung wird ebensowenig von den Funktionen M02 oder
M30 oder einem RESET der CNC betroffen.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ101ꞏ
5.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
5.5.1
Variablen zur Definition der Nullpunktverschiebungen
Ta b e l l e d e r N u l l p u n k t v e r s c h i e b u n g e n ( o h n e F e i n e i n s t e l l u n g d e r
Nullpunktverschiebungen).
Auf die folgenden Variablen kann aus dem Werkstückprogramm und aus dem Modus
MDI/MDA zugegriffen werden. Für alle wird angegeben, ob die Variable (R)-lese- oder (W)schreibfähig ist.
Variable.
(V.)[ch].A.ORG.xn
(V.)[ch].A.ADDORG.xn
(V.)[ch].A.ORGT[nb].xn
R/W Bedeutung.
R Der Wert der aktiven Nullpunktverschiebung (absolut
G159 + inkremental G158).
R D e r We r t d e r a k t i v e n i n k r e m e n t a l
Nullpunktverschiebung (G158).
R/W Verschiebung, die bei der [nb]-Nullpunktverschiebung festgelegt wurde.
Die Nullpunkttabelle (mit Feineinstellung der absoluten Nullpunktverschiebung).
Auf die folgenden Variablen kann aus dem Werkstückprogramm und aus dem Modus
MDI/MDA zugegriffen werden. Für alle wird angegeben, ob die Variable (R)-lese- oder (W)schreibfähig ist.
Variable.
(V.)[ch].A.ORG.xn
(V.)[ch].A.ADDORG.xn
(V.)[ch].A.COARSEORG.xn
(V.)[ch].A.FINEORG.xn
R/W Bedeutung.
R Der Wert der aktiven Nullpunktverschiebung (absolut
G159 grob + absolut G159 fein + inkremental G158).
R
R
R
D e r We r t d e r a k t i v e n i n k r e m e n t a l
Nullpunktverschiebung (G158).
Der Wert der aktiven absoluten Nullpunktverschiebung
(G159), Grobteil.
Der Wert der aktiven absoluten Nullpunktverschiebung
(G159), Feinteil.
(V.)[ch].A.ORGT[nb].xn
R/W D i e d e f i n i e r t e Ve r s c h i e b u n g b e i d e r
Nullpunktverschiebung [nb]; grober Teil plus feiner Teil.
Wenn diese Variable geschrieben wird, wird diese dem groben Teil zugeordnet, indem die des feinen Teils gelöscht wird.
(V.)[ch].A.COARSEORGT[nb].xn
R/W D e f i n i e r t e Ve r s c h i e b u n g , d i e b e i d e r [ n b ] -
Nullpunktverschiebung, Grobteil, festgelegt wurde.
(V.)[ch].A.FINEORGT[nb].xn
R/W D e f i n i e r t e Ve r s c h i e b u n g , d i e b e i d e r [ n b ] -
Nullpunktverschiebung, Feinteil, festgelegt wurde.
Initialisierung der Variablen.
ꞏchꞏ Kanalzahl.
ꞏnbꞏ Nullpunktverschiebungsnummer.
ꞏxnꞏ Name, logische Nummer oder Index der Achse
V.A.ORG.Z
V.A.ADDORG.3
V.[2].A.COARSEORG.3
V.[2].A.FINEORG.3
V.A.ORGT[1].Z
V.A.ORGT[1].Z
V.A.COARSEORGT[4].3
V.[2].A.FINEORGT[9].3
Z–Achse.
Achse mit logischen Nummer ꞏ3ꞏ.
Achse mit Index ꞏ3ꞏ im Kanal ꞏ2ꞏ.
Achse mit Index ꞏ3ꞏ im Kanal ꞏ2ꞏ.
Verschiebung G54 (G159=1). Z–Achse.
Verschiebung G54 (G159=1). Z–Achse.
Verschiebung G57 (G159=4). Achse mit logischen Nummer
ꞏ3ꞏ.
Verschiebung G159=9. Achse mit Index ꞏ3ꞏ im Kanal ꞏ2ꞏ.
ꞏ102ꞏ
Programmierungshandbuch.
5.5.2
Inkrementale Nullpunktverschiebung (G158)
Wenn eine inkrementale Nullpunktverschiebung angewandt wird, fügt die CNC sie der absoluten Nullpunktverschiebung zu, die zu diesem Zeitpunkt aktiv ist.
Programmierung
Die inkrementalen Nullpunktverschiebungen werden vom Programm aus durch die Funktion
G158 definiert, wobei im Folgenden die Werte der Nullpunktverschiebung programmiert werden, die auf jede Achse angewandt werden soll. Zur Löschung der inkrementalen
Nullpunktverschiebung Funktion G158 ohne Achsen im Satz programmieren. Zur Löschung der inkrementalen Verschiebung nur an bestimmten Achsen an jeder von diesen eine inkrementale Verschiebung null programmieren.
Y
2
65
50
W
1
20
W
20 40 60
X
G54 (G159=1)
G55 (G159=2)
20
120
Y
20
20
W
120
W
4
3
X
N100 G54
···
N200 G158 X20 Y45
···
N300 G55
···
N400 G158
···
(Anwendung der ersten Nullpunktverschiebung)
(Bearbeitung von Profil 1)
(Anwendung der inkrementalen Nullpunktverschiebung)
(Bearbeitung von Profil 2)
(Anwendung der zweiten Nullpunktverschiebung) Die Funktion G158 bleibt aktiv)
(Bearbeitung von Profil 3)
(Annullierung der inkrementalen Nullpunktverschiebung. Die Funktion
G158 bleibt aktiv)
(Bearbeitung von Profil 4)
X 90
A4
90
A3
90
A2
90
A1
G54 (G159=1)
G55 (G159=2)
150
G158
X
0
0
Z
420
330
240 330
G55
G158
420
G54
Z
G158
5.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ103ꞏ
5.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ104ꞏ
Programmierungshandbuch.
N100 G54
···
N200 G158 Z-90
···
N300 G55
···
N200 G158 Z-180
···
(Anwendung der ersten absoluten Nullpunktverschiebung)
(Bearbeitung von Profil A1)
(Anwendung der inkrementalen Nullpunktverschiebung)
(Bearbeitung von Profil A2)
(Anwendung der zweiten absoluten Nullpunktverschiebung)
(Die inkrementale Nullpunktverschiebung bleibt aktiv)
(Bearbeitung von Profil A3)
(Anwendung der zweiten inkrementalen Nullpunktverschiebung)
(Bearbeitung von Profil A4)
Es kann an jeder Achse nur eine inkrementenale Verschiebung aktiv sein; bei der
Anwendung einer inkrementalen Nullpunktverschiebung auf eine Achse wird daher die zuvor an dieser Achse aktive Verschiebung storniert. Die Verschiebungen der übrigen
Achsen sind davon nicht betroffen.
Y
80
W
50
W W
20
W
M 20 40
G54 (G159=1)
X
20
70
Y
20
W
120
X
N100 G54
N200 G158 X20 Y60
N300 G158 X50 Y30
N400 G158 X100
N500 G158 Y0
N600 G158 X0
(Anwendung der absoluten Nullpunktverschiebung)
(Anwendung der ersten inkrementalen Verschiebung)
(Anwendung der zweiten inkrementalen Verschiebung)
(Anwendung der dritten inkrementalen Verschiebung)
(Anwendung der vierten inkrementalen Verschiebung)
(Die inkrementale Verschiebung wird storniert)
Die inkrementale Nullpunktverschiebung wird nach der Anwendung einer neuen absoluten
Nullpunktverschiebung nicht storniert (G54-G59 oder G159).
Überlegungen
Eine inkrementale Nullpunktverschiebung führt für sich selbst an den Maschinenachsen zu keiner Verstellung.
Wenn im Handbetrieb die Maschinenreferenzsuche einer Achse durchgeführt wird, wird die inkrementale Nullpunktverschiebung an dieser Achse aufgehoben.
Eigenschaften der Funktion
Die Funktion G158 ist modal.
Die CNC übernimmt beim Einschalten die inkrementale Nullpunktverschiebung, die beim
Ausschalten der CNC aktiv war. Die inkrementale Nullpunktverschiebung wird ebensowenig von den Funktionen M02 oder M30 oder einem RESET der CNC betroffen.
Programmierungshandbuch.
5.5.3
Achsauschluss bei der Nullpunktverschiebung (G157)
Der Achsausschluss gestattet es zu wählen, auf welche Achsen die folgende absolute
Nullpunktverschiebung nicht angewandt werden soll. Nach der Anwendung der
Nullpunktverschiebung wird der programmierte Achsausschluss deaktiviert und muss jedesmal erneut programmiert werden, wenn er angewendet werden soll.
Aktivierung
Der Achsausschluss wird durch Programmierung der Funktion G157 und im Anschluss der
Achsen neben dem Wert definiert, der festlegt, ob der Achsausschluss an dieser Achse aktiviert (<Achse>=1) oder deaktiviert wird (<Achse>=0).
Der Ausschluss kann auch durch bloße Programmierung der Achsen, auf die der Ausschuss angewendet werden soll, nach der Funktion G157 aktiviert werden.
Achsauschluss und Nullpunktverschiebung können im gleichen Satz programmiert werden.
In diesem Fall aktiviert sich der Ausschluss vor der Anwendung der Nullpunktverschiebung.
G55
(Anwendung von zweiten Nullpunktverschiebung an allen Achsen)
G157 X Z
(Aktivierung des Ausschlusses an den Achsen X-Z)
G57
(Anwendung von 4te Nullpunktverschiebung, ausgenommen an den Achsen X-Z. Diese Achsen behalten die vorige Verschiebung bei)
···
G159=8
(Anwendung von achten Nullpunktverschiebung an allen Achsen)
G59 G157 Y
···
G54
(Anwendung von 6te Nullpunktverschiebung, ausgenommen an der Y-Achse. Diese Achse behält die vorige Verschiebung bei)
(Anwendung von ersten Nullpunktverschiebung an allen Achsen)
Der Achsausschluss betrifft nicht die aktiven Nullpunktverschiebungen. Wenn eine Achse bei der Anwendung einer neuen Nullpunktverschiebung ausgeschlossen wird, wird die
Verschiebung beibehalten, die an dieser Achse aktiv ist.
Überlegungen
Der Achsausschluss betrifft weder die Koordinatenvoreinstellung nocht die inkrementalen
Nullpunktverschiebungen, die immer auf alle Achsen angewendet werden. Ebensowenig sind die Einspann- oder SPS-Verschiebungen betroffen.
Eigenschaften der Funktion
Funktion G157 ist modal, bis eine absolute Nullpunktverschiebung ausgeführt wird.
Zum Zeitpunkt des Einschaltens oder nach einem NOTAUS übernimmt die CNC keinen
Achsausschluss.
5.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ105ꞏ
5.
5.6
Programmierungshandbuch.
Abbruch der Nullpunktverschiebung (G53)
Ab der Ausführung von Funktion G53 wird die aktive Nullpunktverschiebung aufgehoben, egal, ob diese von einer Voreinstellung (G92) oder einer Nullpunktverschiebung stammt, einschließlich inkrementale Verschiebung und definierter Achsausschluss. Auch die aus einer Messung mit Messtaster stammende Nullpunktverschiebung wird aufgehoben.
Die Einspann- und SPS-Verschiebungen werden von dieser Funktion nicht betroffen.
Im Unterschied zu den Anweisungen #MCS und #MCS ON/OFF, die die Verschiebungen immer bezüglich des Maschinennullpunkts ausführen, gestattet Funktion G53 die
Ausführung der Verschiebungen bezüglich des Einspann-Nullpunkts (wenn dieser aktiv ist).
Y Y
Ow
O M
O F X
X
N10 V.G.FIX=1
N20 G54
N30 #MCS X20 Y20
N40 G01 X60 Y0
N50 G53
(Die Einspannverschiebung wird aktiviert. Es wird nach OF programmiert)
(Anwendung der Nullpunktverschiebung) Es wird nach OW programmiert)
(Aktivierung des Maschinenkoordinatensystems. Es wird nach OM programmiert)
(Es wird nach OW programmiert)
(Annullierung der inkrementalen G54 Nullpunktverschiebung. Es wird nach OF programmiert)
Funktion G53 kann in jedem beliebigen Satz des Programms programmiert werden. Wir ein
Satz mit Information über den Bahnverlauf hinzugefügt, wird die Verschiebung oder
Voreinstellung vor der Ausführung der programmierten Verschiebung ausgeführt.
Überlegungen
Funktion G53 führt für sich selbst an den Maschinenachsen zu keiner Verstellung.
Eigenschaften der Funktion
Funktion G53 ist modal und mit Funktion G92, den Nullpunktverschiebungen und der
Messung mit Messtaster kompatibel.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ106ꞏ
Programmierungshandbuch.
5.7
Vorwahl vom polaren Nullpunkt (G30)
Funktion G30 gestattet die Voreinstellung eines beliebigen Punkts der Arbeitsebene als neuen Polarkoordinatennullpunkt. Wird er nicht gewählt, wird als Polarnullpunkt der
Nullpunkt des aktiven Referenzsystems übernommen (Werkstücknullpunkt).
Programmierung
Die Voreinstellung des Polarnullpunkts ist alleine im Satz zu programmieren.
Programmierformat ist "G30 Q I J", wobei:
I, J Sie definieren die Abszisse und Ordinate des neuen Polarnullpunkts. Sie werden in absoluten
Koordinaten definiert und beziehen sich auf den Werkstücknullpunkt.
Werden sie programmiert, sind beide Parameter zu programmieren.
Werden sie nicht programmiert, wird als Polarnullpunkt der Punkt genommen, an dem sich in diesem Augenblick das Werkzeug befindet.
Funktion G30 kann daher in folgender Weise programmiert werden:
G30 I J
G30
Als neuer Polarnullpunkt wird der Punkt mit Abszisse "I" und Ordinate "J" bezüglich des
Werkstücknullpunkts übernommen.
Als neuer Polarnullpunkt wird die Position übernommen, in der sich das Werkzeug befindet.
Y
P2
P3 P1
30
X
P0
35
Unter Annahme des Ausgangspunkts X0 Y0 erhält man:
G30 I35 J30 P3 als Polarnullpunkt voreinstellen)
G90 G01 R25 Q0
G03 Q90
(Punkt P1)
(Punkt P2)
G01 X0 Y0
M30
(Punkt P0)
5.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ107ꞏ
5.
Programmierungshandbuch.
90
80
X
40
P0
P1
P5
P2 P3
50
P6 P4
90 130 170
Z
G18 G151
G90 X180 Z50
G01 X160
G30 I90 J160
G03 Q270
G01 Z130
G30 I130 J0
G02 Q0
; Z-X Hauptebene und Programmierung in Durchmesser.
; Punkt P0, Programmierung in Durchmessern.
; Punkt P1, auf Gerader (G01).
; Trifft die Vorauswahl P5 als polarer Nullpunkt.
; Punkt P2, auf Kreisbogen (G03).
; Punkt P3, auf Gerader (G01).
; Trifft die Vorauswahl P6 als polarer Nullpunkt.
; Punkt P4, auf Kreisbogen (G02).
Eigenschaften der Funktion
Die Funktion G30 ist modal. Der Polarnullpunkt bleibt aktiv, bis ein anderer Wert voreingestellt oder die Arbeitsebene geändert wird. Bei Änderung der Arbeitsebene wird als neuer Polarnullpunkt der Werkstücknullpunkt dieser Ebene übernommen.
Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem
NOTA US oder RESET übernimmt die CNC als neuen Polarnullpunkt den
Werkstücknullpunkt, der angewählt ist.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ108ꞏ
6.
TECHNISCHE FUNKTIONEN
6
6.1
Bearbeitungsvorschub (F)
Der Bearbeitungsvorschub kann durch das Programm mit Code "F" angewählt werden und bleibt dabei aktiv, solange kein anderer Wert programmiert wird. Die Programmiereinheiten hängen von der aktiven Arbeitsweise (G93, G94 oder G95) und dem Achstyp ab, der verschoben wird (linear oder drehend).
G94 - Vorschub in Millimeter/Minute (Zoll/Minute).
G95 - Vorschub in Millimeter/Umdrehung (Zoll/Umdrehung).
G93 - Spezifikation der Bearbeitungszeit in Sekunden.
Der programmierte Vorschub "F" ist durch lineare (G01) und kreisförmige Interpolationen
(G02, G03) wirksam. Die Verschiebungen durch G00 (Eilpositionierung) werden im
Eilgangbetrieb unabhängig von dem programmierten Vorschub "F" ausgeführt.
Bewegung ohne programmierten Vorschub.
Prinzipiell zeigt die CNC, wenn man eine Bewegung mit einer G01/G02/G03 programmiert und wenn es keinen festgelegten Vorlauf gibt, den entsprechenden Fehler an.
Wahlweise kann der Hersteller die CNC konfigurieren, damit die Bewegungen mit maximalem Vorlauf zur Bearbeitung ausgeführt werden, der dann durch den
Maschinenparameter MAXFEED definiert ist.
Begrenzung des Vorschubs.
Der Hersteller kann den maximalen Vorlauf mit Hilfe des Maschinenparameters MAXFEED beschränken. Wenn man beabsichtigt, den maximalen Vorlauf vom Werkstückprogramm aus, von der SPS aus oder dem Bedienpult aus zu überschreiten, beschränkt die CNC den
Grenzwert auf den festgelegten Maximalwert, ohne dass eine Fehler- oder Warnanzeige erfolgt.
Wenn dieser Parameter den Wert 0 (Null) hat, wird der Bearbeitungsvorlauf nicht eingeschränkt, und die CNC übernimmt als maximalen Vorlauf den, der in der G00 festgelegt ist.
Variable zur Begrenzung des Vorschubs von der SPS aus.
Man verfügt über die Variable (V.)[n].PLC.G00FEED
zum Schreiben von der SPS, um in einem gegebenen Moment und in Echtzeit die maximale Drehzahl des Kanals für jede
Art der Bewegung zu definieren.
Vorschubregelung.
Der programmierte Vorschub "F" kann mit dem auf dem CNC-Bedienteil befindlichen
Wählschalter von 0% bis 200% variiert oder auch über das Programm oder von der SPS aus gewählt werden. Die Höchstschwankung des Vorschubs ist jedoch vom
Maschinenhersteller begrenzt [P.M.G. "MAXOVR"].
Werden Verstellungen in G00 durchgeführt (Eilpositionierung), ist der Vorschubanteil je nach Definition des Maschinenherstellers auf 100% fest oder sie können zwischen 0% und
100% schwanken [P.M.G. "RAPIDOVR"].
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ109ꞏ
6.
Programmierungshandbuch.
Bei der Ausführung von Gewindeschneidvorgängen kann der Vorschubanteil nicht geändert werden und es wird immer mit 100% des programmierten Vorschubs "F" gearbeitet.
Verstehen, wie die CNC den Vorlauf berechnet.
Der Vorschub wird an dem von dem Werkzeug zurückgelegten Bahnverlauf entlang der spezifizierten geraden Strecke (lineare Interpolationen) oder an der Tangente zu dem spezifizierten Bogen (Kreisinterpolation) gemessen.
Richtung des Vorschubs bei linearen und kreisförmigen Interpolationen.
Wenn an der Interpolation nur die Hauptachsen der Maschine mitwirken, ist das Verhältnis zwischen den Komponenten des Vorschubs an jeder Achse und dem programmierten
Vorschub "F" das gleiche wie zwischen der Verschiebung einer jeden Achse und der programmierten sich ergebenden Verschiebung.
Fx = --------------------------------------------
x
2
+ y
2
Fy = --------------------------------------------
x
2
+ y
2
Wenn an der Interpolation Drehachsen mitwirken, wird der Vorschub dieser Achsen so berechnet, dass Anfang und Ende ihrer Bewegung mit dem Anfang und Ende der
Hauptachsen übereinstimmen. Übersteigt der für die Drehachse berechnete Vorschub den zulässigen Höchstwert, passt die CNC den programmierten Vorschub "F" an, damit die
Drehachse im höchstmöglichen Vorschub verfährt.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ110ꞏ
Programmierungshandbuch.
6.2
Dem Vorschub zugeordnete Funktionen
6.2.1
Vorschubprogrammiereinheiten (G93/G94/G95)
Die den Programmiereinheiten zugeordneten Funktionen gestattes es zu wählen, ob der
Vorschub in mm/Minute (Zoll/Minute) oder in mm/Umdrehung (Zoll/Umdrehung) programmiert oder dagegen die Zeit programmiert wird, die die Achsen zur Einnahme ihrer
Position benötigen.
Programmierung
Den Programmiereinheiten sind folgende Funktionen zugeordnet:
G94 Vorschub in Millimeter/Minute (Zoll/Minute).
G95
G93
Vorschub in Millimeter/Umdrehung (Zoll/Umdrehung).
Spezifikation der Bearbeitungszeit in Sekunden.
Diese Funktionen können in jedem Teil des Programms programmiert werden und brauchen nicht alleine im Satz zu stehen. Wenn die Verschiebung einer Drehachse entspricht, werden die Programmiereinheiten anstelle von Millimetern (Zoll) folgenermaßen als in Grad definiert aufgefasst:
G94
G95
G93
Linearachsen
Millimeter (Zoll)/Minute
Millimeter (Zoll)/Umdrehung
Sekunden
Drehachsen
Grad/Minute
Grad/Umdrehung
Sekunden
G94
Vorschub in Millimeter/Minute (Zoll/Minute).
Ab dem Zeitpunkt der Ausführung von Funktion G94 geht die Steuerung davon aus, dass die mit Code "F" programmierten Vorschübe in Millimetern/Minuten (Zoll/Minuten) lauten.
Entspricht die Verschiebung einer Drehachse, dann versteht die CNC, dass der Vorschub in Grad/Minute programmiert ist.
G95
Vorschub in Millimeter/Umdrehung (Zoll/Umdrehung).
Ab dem Zeitpunkt der Ausführung von Funktion G95 geht die Steuerung davon aus, dass die mit Code "F" programmierten Vorschübe in Millimetern/Umdrehung (Zoll/Umdrehung) lauten der Kanalhauptspindel. Entspricht die Verschiebung einer Drehachse, dann versteht die CNC, dass der Vorschub in Grad/Umdrehung programmiert ist.
Wenn die Spindel keinen Codierer besitzt, benutzt die CNC zur Berechnung des Vorschubs, die theoretisch programmierten Umdrehungen. Diese Funktion betrifft nicht die
Verschiebungen in G00, die immer in Millimeter/Minute (Zoll/Minute) erfolgen.
G93
Spezifikation der Bearbeitungszeit in Sekunden.
Ab dem Zeitpunkt der Ausführung von Funktion G93 geht die Steuerung davon aus, dass die Verschiebungen in der mit Code "F" in Sekunden programmierten Zeit auszuführen sind.
Diese Funktion betrifft nicht die Verschiebungen in G00, die immer in Millimeter/Minute
(Zoll/Minute) erfolgen.
Eigenschaften der Funktionen
Die Funktionen G93, G94 und G95 sind modal und untereinander inkompatibel.
Die CNC übernimmt die Funktion G94 oder G95 zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der
Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET je nach benutzerspezifischer Anpassung des Maschinenherstellers [P.M.G. "IFEED"].
6.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ111ꞏ
6.
Programmierungshandbuch.
6.2.2
Vorschubanpassung (G108/G109/G193)
Diese Funktionen gestatten die Steuerung der Vorschubanpassung zwischen aufeinanderfolgenden mit unterschiedlichen Vorschüben programmierten Sätzen.
Programmierung
Der Vorschubanpassung sind folgende Funktionen zugeordnet:
G108 Anpassung des Vorschubs an Satzbeginn.
G109
G193
Anpassung des Vorschubs an Satzende.
Vorschubinterpolation.
Diese Funktionen können in jedem Teil des Programms programmiert werden und brauchen nicht alleine im Satz zu stehen.
G108
Anpassung des Vorschubs an Satzbeginn.
Wenn Funktion G108 aktiv ist, erfolgt die Anpassung an den neuen Vorschub
(Beschleunigung oder Verlangsamungg) am Beginn des nächsten Satzes, so dass der gerade ausgeführte Satz seine Bewegung im programmierten Vorschub "F" beendet.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ112ꞏ
N10 G01 G108 X100 F300
N20 X250 F100
N10 G01 G108 X100 F100
N20 X250 F300
G109
Anpassung des Vorschubs an Satzende
Wenn Funktion G109 programmiert ist, erfolgt die Anpassung an den neuen Vorschub
(Beschleunigung oder Verlangsamung) am Ende des gerade ausgeführten Satzes, so dass der nächste Satz seinen programmierten Vorschub "F" auszuführen beginnt.
N10 G01 G109 X100 F300
N20 X250 F100
N10 G01 G109 X100 F100
N20 X250 F300
G193
Vorschubinterpolation.
Wenn Funktion G193 programmiert wird, erfolgt die Anpassung an den neuen Vorschub während der im Satz programmierten Verstellung linear interpoliert.
N10 G01 X150 F400
N20 G193 X250 F200
N30 X350
Programmierungshandbuch.
Überlegungen
Die Vorschubanpassung (G108 und G109) wird angewendet, wenn der Hersteller die
Maschine zum Arbeiten mit trapezoidaler oder Quadratsinusbeschleunigung konfiguriert hat. Die Vorschubinterpolation (G193) wird nur angewendet, wenn der Hersteller die CNC für das Arbeiten mit linearen Beschleunigungen konfiguriert hat. Die Art der aktiven
Beschleunigung in der CNC kann man im allgemeinen Maschinenparameter SLOPETYPE abfragen.
Standardmäßig wendet die CNC die Anpassung des beschränktesten Vorschubs in jeder
Situation an, ohne dass der Vorlauf überschritten wird, der für jeden Satz festgelegt wurde.
Das heißt, dass die CNC die G108 zur Steigerung der Vorschubgeschwindigkeit und die
G109 zu deren Verringerung anwendet.
Vorschuberhöhung G108.
Vorschubverringerung G109.
6.
i
N10 G01 X100 F100
N20 X250 F300
N10 G01 X100 F300
N20 X250 F100
CNC interpoliert den Voschub am Umkehrpunkt der Vorschub-reduzierten Bewegungen nicht. In dieser Situation erreicht die Achse F0 am vorherigen Programmende G193 (Umkehrpunkt) und nimmt die folgende Beweung im programmierten Vorschub neben G193 vor.
N10 G0 X1100
N20 G01 X1000 F120
N30 G01 G193 X2000 F100; Umkehrpunkt der Bewegung mit Vorschubreduzierung
Eigenschaften der Funktionen
Die Funktionen G108, G109 und G193 sind nicht modal.
Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem
NOTAUS oder RESET übernimmt die CNC die standardmäßige Funktion, G108 für die
Beschleunigung und G109 für die Verzögerung.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ113ꞏ
6.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
6.2.3
Konstante Vorschubmodalität (G197/G196)
Diese Funktionen gestatten es zu wählen, ob bei der Bearbeitung der Vorschub der
Werkzeugmitte oder der Vorschub der Schneidspitze konstant gehalten wird, so dass der programmierte Vorschub "F" beim Arbeiten mit Radiuskompensation dem Berührungspunkt zwischen dem Werkstück und dem Werkzeug entspricht.
Programmierung
Dem Vorschubbetrieb sind folgende Funktionen zugeordnet:
G197 Konstanter Vorschub der Werkzeugmitte.
G196 Konstanter Vorschub der Schneidspitze.
Diese Funktionen können in jedem Teil des Programms programmiert werden und brauchen nicht alleine im Satz zu stehen.
G197
Konstanter Vorschub der Werkzeugmitte.
Ab dem Zeitpunkt der Ausführung von Funktion G197 geht die Steuerung davon aus, dass der programmierte Vorschub "F" der Werkzeugmitte entspricht. Die impliziert, dass der
Vorschub der Schneidspitze in Innenkurven zu- und in Außenkurven abnimmt.
Der Vorschub am Berührungspunkt ist:
F
R
=
P
Dabei:
F
P
R r
Programmierter Vorschub.
Radius des Bahnverlaufs.
Werkzeugradius.
G196
Konstanter Vorschub der Schneidspitze.
Ab dem Zeitpunkt der Ausführung von Funktion G196 geht die Steuerung davon aus, dass der programmierte Vorschub "F" dem Berührungspunkt des Werkzeugs mit dem Werkstück entspricht. Auf diese Weise wird erreicht, dass die Fertigbearbeitungsfläche selbst in gebogenen Abschnitten gleichförmig ist.
Mindestradius zur Anwendung des konstanten Vorschubs
Mit der Anweisung "#TANGFEED RMIN [<Radius>]" kann ein Mindestradius festgelegt werden, so dass ein konstanter Tangentialvorschub nur an den gebogenen Abschnitten angewendet wird, deren Radius über dem festgelegten Minimum liegt. Wird er nicht programmiert oder diesem ein Nullwert zugeordnet, wendet die CNC in allen gebogenen
Abschnitten einen konstanten Tangentialvorschub an.
Der Mindestradius wird ab dem folgenden Satz mit Verschiebungsinformation angewendet und verliert seinen Wert nach der Ausführung von Funktion G197 nicht.
Eigenschaften der Funktionen
Die Funktionen G197 und G196 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus.
Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem
NOTAUS oder RESET übernimmt die CNC Funktion G197.
ꞏ114ꞏ
Programmierungshandbuch.
N10 G01 G196 G41 X12 Y10 F600
N20 G01 X12 Y30
N30 G02 X20 Y30 R4
N40 G03 X30 Y20 R10
N50 #TANGFEED RMIN [5]
N60 G01 X40 Y20
N70 G03 X50 Y30 R10
N80 G02 X58 Y30 R4
N90 G01 X58 Y20
N100 #TANGFEED RMIN [15]
N110 G03 X68 Y10 R10
N120 G01 X80 Y10
N130 G01 G40 X100
N140 M30
( R a d i u s k o m p e n s a t i o n u n d k o n s t a n t e r
Tangentialvorschub)
(Konstanter Tangentialvorschub)
(Konstanter Tangentialvorschub)
(Mindestradius = 5)
(Konstanter Tangentialvorschub)
(Es gibt keinen konstanten Tangentialvorschub.
R
PROGRAMMIERTER
R
MINIMUM
)
(Mindestradius = 15)
(Es gibt keinen konstanten Tangentialvorschub.
R
PROGRAMMIERTER
R
MINIMUM
)
6.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ115ꞏ
6.
Programmierungshandbuch.
6.2.4
Abbruch des Vorschubanteils (G266)
G266
Vorschubanteil 100%
Diese Funktion legt den Vorschubanteil auf 100% fest, wobei dieser Wert weder mit dem
Wählschalter des Bedienteils noch von der SPS aus zu ändern ist.
Funktion G266 wirkt nur in dem Satz, in dem sie programmiert wurde, weshalb nur auf einen
Satz zugegriffen werden kann, in dem eine Verschiebung definiert ist.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ116ꞏ
Programmierungshandbuch.
6.2.5
Beschleunigungssteuerung (G130/G131)
Diese Funktionen gestatten die Änderung der Beschleunigung und Verzögerung der Achsen und Spindeln.
Programmierung
Der Beschleunigungssteuerung sind folgende Funktionen zugeordnet:
G130 Pro Achse oder Spindel anzuwendender Beschleunigungsanteil.
G131 Global anzuwendender Beschleunigungsanteil.
6.
a
0
: Vom Maschinenhersteller definierte Nennbeschleunigung.
a
P
: Vom Benutzer definierte anzuwendende Beschleunigung.
G130
Pro Achse oder Spindel anzuwendender Beschleunigungsanteil.
Der an jeder Achse oder Spindel anzuwendende Beschleunigungsanteil wird mit Funktion
G130 definiert und anschließend den Achsen und Spindeln zusammen mit dem neuen
Beschleunigungsanteil, der auf jeder davon angewendet werden soll.
Die Werte für die anzuwendende Beschleunigung müssen ganze Zahlen sein
(Dezimalwerte sind nicht gestattet).
...
G00 X0 Y0
G01 X100 Y100 F600
G130 X50 Y20 (Beschleunigung an Achse X=50%)
(Beschleunigung an Achse Y=20%)
G01 X0
G01 Y0
G131 100 X50 Y80 (An allen Achsen wird 100% Beschleunigung wiederhergestellt)
(Verschiebung zu Punkt X=50 Y=80)
...
G131
Global anzuwendender Beschleunigungsanteil.
Der an allen Achsen und Spindeln anzuwendende Beschleunigungsanteil wird mit Funktion
G131 definiert und anschließend dem neuen anzuwendenden Beschleunigungswert.
Die Werte für die anzuwendende Beschleunigung müssen ganze Zahlen sein
(Dezimalwerte sind nicht gestattet).
Wird ein Satz hinzugefügt, in dem eine Verschiebung definiert ist, werden die neuen
Beschleunigungswerte vor der Ausführung der Verschiebung übernommen.
Überlegungen
Die Programmzeile #SLOPE bestimmt den Einfluss der Werte, die mit Hilfe dieser Werte festgelegt wurden.
• In den Eilgangpositionierungen (G00)
• Bei den Beschleunigungs- oder Verzögerungsphasen
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ117ꞏ
6.
Programmierungshandbuch.
• Auf den Jerk der Beschleunigungs- und Verzögerungsphasen.
Die programmierten Anteile sind absolut, das heißt, die zweimalige Programmierung eines
Anteils von 50% impliziert einen Beschleunigungsanteil von 50% und nicht von 25%.
Eigenschaften der Funktionen
Die Funktionen G130 und G131 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus.
Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einem
NOTAUS oder RESET wird an allen Achsen und Spindeln 100% Beschleunigung wiederhergestellt.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ118ꞏ
Programmierungshandbuch.
6.2.6
Jerk-Steuerung (G132/G133)
Diese Funktionen gestatten die Änderung der Achs- und Spindel-Jerk.
Programmierung
Der Jerk-Steuerung sind folgende Funktionen zugeordnet:
G132 Pro Achse oder Spindel anzuwendender Beschleunigungsruck-Anteil.
G133 Global anzuwendender Jerk-Anteil.
G132
Pro Achse oder Spindel anzuwendender Beschleunigungsruck-
Anteil
Der an jeder Achse oder Spindel anzuwendende Beschleunigungsruck-Anteil wird mit
Funktion G132 definiert und anschließend den Achsen und Spindeln zusammen mit dem neuen Beschleunigungsruck, der auf jeder davon angewendet werden soll.
Die Werte für den anzuwendenden Beschleunigungsruck müssen ganze Zahlen sein
(Dezimalwerte sind nicht gestattet).
G00 X0 Y0
G01 X100 Y100 F600
G132 X20 Y50 (Jerk an Achse Y=20%)
(Jerk an Achse Y=50%)
G01 X0
G01 Y0
G133 100 X50 Y80 (An allen Achsen wird 100% Jerk wiederhergestellt. Verschiebung zu
Punkt X=50 Y=80)
G133
Global anzuwendender Jerk-Anteil.
Der an allen Achsen und Spindeln anzuwendende Beschleunigungsruck-Anteil wird mit
F u n k t i o n G 1 3 3 d e f i n i e r t u n d a n s c h l i e ß e n d d e m n e u e n a n z u w e n d e n d e n
Beschleunigungsruck-Wert.
Die Werte für den anzuwendenden Beschleunigungsruck müssen ganze Zahlen sein
(Dezimalwerte sind nicht gestattet).
Wird ein Satz hinzugefügt, in dem eine Verschiebung definiert ist, werden die neuen Jerk-
Werte vor der Ausführung der Verschiebung übernommen.
Überlegungen
Die Anweisung #SLOPE legt fest, ob die neuen Anteile auf die Eilpositionierungen angewendet werden oder nicht (G00).
Die programmierten Anteile sind absolut, das heißt, die zweimalige Programmierung eines
Anteils von 50% impliziert einen Jerk-Anteil von 50% und nicht von 25%.
Eigenschaften der Funktionen
Die Funktionen G132 und G133 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus.
Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einem
NOTAUS oder RESET wird an allen Achsen und Spindeln 100% Beschleunigungsruck wiederhergestellt.
6.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ119ꞏ
6.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
6.2.7
Feed-Forward-Steuerung (G134)
Mit der Feed-Forward-Steuerung an den Vorschüben kann der Nachlauffehler minimiert werden.
Außer von einem Programm aus kann man den Feed-Forward auch von den
Maschinenparametern und von der SPS anwenden. Der von der SPS festgelegte Wert hat die höchste Priorität, während dagegen der in den Maschinenparametern definierte Wert eine geringere Priorität hat.
Programmierung
G134
Anzuwendender Feed-Forward-Anteil
Der an jeder Achse anzuwendende Feed-Forward-Anteil wird mit Funktion G134 definiert und anschließend den Achsen zusammen mit dem neuen Feed-Forward-Anteil, der auf jeder davon angewendet werden soll.
Die anzuwendenden Werte für Feed-Forward kann man mit bis zu zwei Dezimalwerte genau definieren.
G134 X50.75 Y80 Z10 (Anzuwendender Feed-Forward-Anteil:)
(50.75% auf der X-Achse)
(80% auf der Y-Achse)
(10% auf der Z-Achse)
Überlegungen
Der anzuwendende Feed-Forward-Höchstwert ist auf 120% beschränkt.
Die programmierten Anteile sind absolut, das heißt, die zweimalige Programmierung eines
Anteils von 50% impliziert einen Feed-Forward-Anteil von 50% und nicht von 25%.
Der Wert, der mit Hilfe der Funktion G134 festgelegt wurde, hat Vorrang vor den in den
Maschinenparametern festgelegten Werten, aber nicht vor dem in der SPS festgelegten
Wert.
Eigenschaften der Funktionen
Die Funktion G134 ist modal.
Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einem
NOTAUS oder RESET wird an jeder Achse der vom Maschinenhersteller definierte Feed-
Forward wiederhergestellt.
Variable zur Feed-Forward-Definition von der SPS aus
Es gibt die Variable (V.)A.PLCFFGAIN.Xn
für das Schreiben von der SPS aus, um den
Prozentsatz für Feed-Forward für jede Achse festzulegen. Der mit dieser Variablen definierte Wert hat Vorrang vor den Werten in den Maschinenparametern und denen, die vom Programm definiert wurden.
Wenn diese Variable mit einem negativen Wert festgelegt wird, wird ihre Wirkung gelöscht
(der Wert Null ist gültig). Diese Variable wird nicht mit RESET initialisiert, auch nicht, wenn die Parameter validiert werden.
ꞏ120ꞏ
Programmierungshandbuch.
6.2.8
AC-Forward-Steuerung (G135)
M i t d e r A C - F o r w a r d - St e u e r u n g k a n n d i e R e a k t i o n d e s S y s t e m s b e i
Beschleunigungsänderungen verbessert und der Nachlauffehler bei den Beschleunigungsund Verlangsamungsphasen verringert werden.
Außer mit dem Programm kann man den AC-Forward von den Maschinenparametern und von der SPS aus anwenden. Der von der SPS festgelegte Wert hat die höchste Priorität, während dagegen der in den Maschinenparametern definierte Wert eine geringere Priorität hat.
Programmierung
G135
Anzuwendender AC-Forward-Anteil
Der an jeder Achse anzuwendende AC-Forward-Anteil wird mit Funktion G135 definiert und anschließend den Achsen zusammen mit dem neuen AC-Forward-Anteil, der auf jeder davon angewendet werden soll.
Die anzuwendenden Werte für den AC-Forward kann man bis auf eine Dezimalstelle genau festlegen.
G135 X55.8 Y75 Z110 (Anzuwendender AC-Forward-Anteil:)
(55.8% auf der X-Achse)
(75% auf der Y-Achse)
(110% auf der Z-Achse)
Überlegungen
Der anzuwendende AC-Forward-Höchstwert ist auf 120% beschränkt.
Die programmierten Anteile sind absolut, das heißt, die zweimalige Programmierung eines
Anteils von 50% impliziert einen AC-Forward-Anteil von 50% und nicht von 25%.
Der Wert, der mit Hilfe der Funktion G135 festgelegt wurde, hat Vorrang vor den in den
Maschinenparametern festgelegten Werten, aber nicht vor dem in der SPS festgelegten
Wert.
Eigenschaften der Funktionen
Die Funktion G135 ist modal.
Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einem
NOTAUS oder RESET wird an jeder Achse der vom Maschinenhersteller definierte AC-
Forward wiederhergestellt.
Variable zur AC-Forward-Definition von der SPS aus
Es gibt die Variable (V.)A.PLCACFGAIN.Xn
für das Schreiben von der SPS aus, um den
Prozentsatz für AC-Forward für jede Achse festzulegen. Der mit dieser Variablen definierte
Wert hat Vorrang vor den Werten in den Maschinenparametern und denen, die vom
Programm definiert wurden.
Wenn diese Variable mit einem negativen Wert festgelegt wird, wird ihre Wirkung gelöscht
(der Wert Null ist gültig). Diese Variable wird nicht mit RESET initialisiert, auch nicht, wenn die Parameter validiert werden.
6.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ121ꞏ
6.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
6.3
Programmierungshandbuch.
Spindelgeschwindigkeit (S)
Die Drehzahl der Spindel wählt man aus einem Programm mit Hilfe des Namens der Spindel, der dann von der Drehzahl gefolgt wird. In einem einzigen Satz kann man die Drehzahlen
für alle Spindeln des Kanals programmieren. Siehe Kapitel "7 Die Spindel. Grundlegende
S1000
S1=500
S1100 S1=2000 S4=2345
Die einprogrammierte Drehzahl bleibt wirksam, solange kein anderer Wert eingesetzt wird.
Beim Einschalten und nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einem Notaus oder
Reset werden die Spindeln Drehzahl ꞏ0ꞏ übernehmen.
Die Drehzahl kann in U/min oder in m/min (Fuß/Minute) programmiert werden, was von der aktiven Funktion G197 oder G196 abhängt. Die Einheiten sind standardmäßig U/min.
Start und Halt der Spindel
Eine Geschwindigkeit definieren bedeutet nicht die Spindel in Betrieb zu setzen. Das
Einschaltprozess wird mit Hilfe der folgenden Hilfsfunktionen festgelegt.
M03 - Startet die Spindel nach rechts.
M04 - Startet die Spindel nach links.
M05 - Hält die Drehung der Spindel an.
Höchstgeschwindigkeit
Die Höchstdrehgeschwindigkeit in jedem Bereich ist vom Maschinenhersteller begrenzt.
Wird eine höhere Drehgeschwindigkeit programmiert, begrenzt die CNC deren Wert auf den für den aktiven Bereich zulässigen Höchstwert. Das Gleiche geschieht bei dem Versuch, die
Höchstgeschwindigkeit mit den Tasten "+" und "-" des Bedienteils, von der SPS aus oder durch das Programm zu übertreffen.
Geschwindigkeitsregelung
Die programmierte Drehzahl "S" kann mit den Tasten "+" und "-" des Bedienteils oder von der SPS aus zwischen 50% und 120% variiert werden. Die Höchst- und Mindestschwankung kann jedoch je nach benutzerspezifischer Anpassung des Maschinenherstellers unterschiedlich sein [P.M.E. "MINOVR" y "MAXOVR"].
Ebenso erfolgt die den Tasten "+" und "-" des Bedienteils zur Änderung der programmierten
"S" zugeordnete inkrementale Steigung in Zehnerschritten, wenngleich dieser Wert je nach benutzerspezifischer Anpassung des Maschinenherstellers unterschiedlich sein kann
[P.M.E. "STEPOVR"].
Bei der Ausführung von Gewindeschneidvorängen ist keine Änderung der programmierten
Geschwindigkeit zulässig und es wird mit 100% der programmierten Geschwindigkeit "S" gearbeitet.
ꞏ122ꞏ
Programmierungshandbuch.
6.4
Werkzeugnummer (T)
Code "T" kennzeichnet das Werkzeug, das ausgewählt werden soll. Die Werkzeuge können in einem von der CNC verwalteten oder einem handbetriebenen Magazin sein (was
Bodenwerkzeuge genannt wird).
Das Programmierformat ist T<0-4294967294>, wobei die Programmierung mit Parametern oder arithmetischen Ausdrücken zulässig ist. In diesen Fällen wird der berechnete Wert voreingestellt auf eine ganze Zahl gerundet. Ist das Ergebnis ein negativer Wert, zeigt die
CNC den entsprechenden Fehler an.
Definition
Zur Anwahl eines Werkzeugs muss dieser zuvor definiert worden sein. Die CNC verfügt hierfür über eine Tabelle, in der der Benutzer die entsprechenden Daten eines jeden
Werkzeugs definieren kann. Außerdem muss, falls ein von der CNC verwaltetes Magazin zur Verfügung steht, die Position definiert werden, die jedes Werkzeug in dem Magazin einnimmt. Die CNC verfügt hierfür über eine Tabelle, in der der Benutzer die entsprechende
Position eines jeden Werkzeugs definieren kann. Die Daten der Tabellen können folgendermaßen definiert werden:
• Von Hand vom Frontbedienteil der CNC (wie im Betriebshandbuch erläutert wird) aus.
• Von dem Programm aus mit Hilfe der dazugehörigen Variablen (so wie im entsprechenden Kapitel dieses Betriebshandbuch erklärt wird).
Werkzeug auswählen
Das für die Bearbeitung gewünschte Werkzeug kann mit dem Code "T<n>" durch das
Programm ausgewählt werden, wobei <n> die Werkzeugnummer ist.
• Bei einer Drehmaschine wählt der Code "T" das Werkzeug aus der
Werkzeughalterscheibe aus.
Programmierung bei einer Drehmaschine.
N10 ...
N20 T1
N30 ...
N40 ...
N50 T2
(Die CNC wählt das Werkzeug T1 aus dem Revolverkopf aus)
(Die CNC ladet das Werkzeug T1 in die Spindel)
(Die CNC wählt das Werkzeug T2 aus dem Revolverkopf aus)
• Bei einer Fräsmaschine wählt der "T"-Code nur das Werkzeug an. Nach der Wahl eines
Werkzeugs muss zu dessen Ladung in die Spindel Funktion M06 programmiert werden.
Der Lade- und Entladeprozess erfolgt gemäß dem Funktion M06 zugeordneten
Unterprogramm, das vom Maschinenhersteller definiert wurde.
Beispiel bei einer Drehmaschine.
N10 ...
N20 T1
N30 M06
N40 ...
N50 T2
N60 ...
N70 ...
N80 ...
N90 M06
N100 ...
N110 M30
(Die CNC wählt das Werkzeug T1 aus dem Lager aus)
(Die CNC ladet das Werkzeug T1 in die Spindel)
(Die CNC wählt das Werkzeug T2 aus)
(Die CNC ladet das Werkzeug T2 in die Spindel)
6.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ123ꞏ
6.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ124ꞏ
Programmierungshandbuch.
Be- und Entladen eines Werkzeuges im Magazin
Um die Werkzeuge in den Werkzeugspeicher zu laden, muss sich das Programm im Modus
Laden befinden. Um die Werkzeuge aus dem Werkzeugspeicher zu entladen, muss sich das
Programm im Modus Entladen befinden. Die Werkzeuge werden in den Speicher von unten geladen, wobei sie an der Spindel vorbei müssen, und sie werden nach unten entladen, wobei sie wieder an der Spindel vorbei müssen.
Die Arbeitsbetriebsweise wird mit Hilfe der Variablen V.[n].TM.MZMODE
wo n die Nummer des Kanals ist. In Abhängigkeit vom Wert der Variablen kann der Anwender einen der folgenden Arbeitsmodi übernehmen.
1
2
Wert
0
Bedeutung
Normalbetrieb (voreingestellt und nach Reset).
Magazin im Modus Laden.
Magazin im Modus Entladen.
Wenn das Werkzeugmagazin sich Modus Ein- oder Ausladen befindet, wird das Programm mit dem Kode T n wo n die Werkzeugnummer ist. Sobald das Ein- oder Ausladen der
Werkzeuge erst einmal abgeschlossen ist, muss man das Werkzeugmagazin auf den Modus
Normal (Wert ꞏ0ꞏ) umstellen.
V.[1].TM.MZMODE = 1
T1 M6
T2 M6
···
V.[1].TM.MZMODE = 0
Die Ladung des Werkzeugs in eine bestimmte Position im Magazin
Es gibt Werkzeuge, die auf Grund ihrer Eigenschaften (Größe, Gewicht, usw.) in eine bestimmte Position im Magazin eingeordnet werden müssen - um zum Beispiel das Magazin im Gleichgewicht zu halten.
Der Befehl POS n definiert die Position, wo er gebracht werden soll. Die Programmierung wird immer im gleichen Satz T n gehen.
V.[1].TM.MZMODE = 1
T3 M6 POS24
(Coloca la herramienta 3 en la posición 24 del almacén)
···
V.[1].TM.MZMODE = 0
Die Auswahl der Position im Werkzeugspeicher ist nur gestattet, wenn sich das Magazin im
Modus Laden befindet. Sonst wird eine entsprechende Fehlermeldung angezeigt
D a s E i n l a d e n v o n We r k z e u g e n i n e i n S y s t e m a u s v e r s c h i e d e n e n
Werkzeugsmagazinen
Steht mehr als ein Magazin zur Verfügung, ist anzugeben wo die Ladung mit dem Code MZ n erfolgt, wo n die Magazinnummer ist. Die Programmierung wird immer im gleichen Satz T n gehen.
T1 MZ1 M6
(Das Werkzeug Nr. 1 wird in den ersten Speicher abgelegt)
T8 MZ2 POS17 M6
(Das Werkzeug Nr. 8 wird in den zweiten Speicher auf Position 17 abgelegt)
Überlegungen. Das Werkzeug und die M06-Funktion
Der Maschinenhersteller kann Code "T" ein Unterprogramm zugeordnet haben, das bei der
Wahl eines Werkzeugs automatisch ausgeführt wird. Wenn in dieses Unterprogramm die
Funktion M06 aufgenommen wurde, erfolgt der Prozess der Werkzeugladung in die Spindel bei der Ausführung von Code "T".
Programmierungshandbuch.
Revolverkopfspeicher positionieren.
Die CNC gestattet, dass der Revolverkopf in eine konkrete Position gefahren wird, unabhängig davon, ob sich in der angegebenen Stellung ein Werkzeug befindet oder nicht.
Wenn die ausgewählte Position ein Werkzeug enthält, betrachtet die CNC dies als das einprogrammierte Werkzeug; sonst übernimmt die CNC den T0
Programmierung.
Im Moment der Programmierung dieser Programmzeile muss man die Nummer des
Speicherplatzes und die Position festlegen, von wo aus die Auswahl im Revolverkopf erfolgt.
Die neue Position des Revolverkopfes kann man auf inkrementale Art und Weise festlegen, indem man die Anzahl der zu ändernden Positionen und die Drehrichtung definiert, oder diese auf absolute Weise festlegen, indem man die zu erreichende Position bestimmt.
Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegenden
Parameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.
#ROTATEMZ{mz} P{pos}
#ROTATEMZ{mz} {±n}
{mz}
{pos}
{±n}
Magazinnummer.
Absolute Stellung des Revolverkopfes.
Anzahl der zu verändernden Positionen; das Zeichen weist auf die Drehrichtung
(positiv oder negativ) hin. Wenn man aber nur das Vorzeichen einprogrammiert, dreht sich der Revolverkopf um eine Position.
#ROTATEMZ1 P5
(Absolute Positionierung; Position 5 auswählen.)
#ROTATEMZ2 +3
(Inkrementale Positionierung; der Revolverkopf wird um 3 Positionen in positiver Richtung gedreht.)
#ROTATEMZ1 -7
(Inkrementale Positionierung; der Revolverkopf wird um 7 Positionen in negativer Richtung gedreht.)
#ROTATEMZ2 +
(Inkrementale Positionierung; der Revolverkopf wird um 1 Position in positiver Richtung gedreht.)
#ROTATEMZ1 -
(Inkrementale Positionierung; der Revolverkopf wird um 1 Position in negativer Richtung gedreht.)
6.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ125ꞏ
6.5
Programmierungshandbuch.
Korrektornummer (D)
Im Werkzeugkorrektor sind die Abmessungen des Werkzeugs definiert. Jedem Werkzeug können mehrere Korrektoren zugeordnet sein, so dass bei kombinierten Werkzeugen, die in Teile mit verschiedenen Abmessungen aufgeteilt sind, ein Korrektor für jedes der Teile benutzt wird.
6.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ126ꞏ
Wenn ein Korrektor aktiviert wird, übernimmt die CNC die in diesem Korrektor definierten
Werkzeugabmessungen, so dass die CNC beim Arbeiten mit Radius- oder
Längenkompensation diese Abmessungen zur Kompensation des Bahnverlaufs anwendet.
Definition
Zur Aktivierung eines Korrektors muss dieser zuvor definiert worden sein. Hierfür verfügt die
CNC in der Werkzeugtabelle über einen Abschnitt, in dem der Benutzer mehrere verschiedene Korrektoren definieren kann. Die Daten der Tabelle können folgendermaßen definiert werden:
• Von Hand vom Frontbedienteil der CNC (wie im Betriebshandbuch erläutert wird) aus.
• Von dem Programm aus mit Hilfe der dazugehörigen Variablen (so wie im entsprechenden Kapitel dieses Betriebshandbuch erklärt wird).
Die Korrekturen stehen nur mit dem Werkzeug in Verbindung, für das sie festgelegt wurden.
Dies bedeutet, dass beim Aktivieren eines Korrektors der dem aktiven Werkzeug entsprechende Korrektor aktiviert wird.
Aktivierung
Sobald die Korrektoren in der Tabelle definiert sind, können sie vom Programm aus mit dem
Code "D<n>" angewählt werden, wobei <n> die Korrektornummer ist, die angewendet werden soll. Die Korrektornummer kann auch mit einem Parameter oder einem arithmetischen Ausdruck definiert werden.
Wird keine Korrektor programmiert, übernimmt die CNC Korrektor D1.
N10 ...
N20 T7 D1
N30 M06
N40 F500 S1000 M03
N50 ...
N60 D2
N70 F300 S800
N80 ...
N90 ...
(Wahl von Werkzeug T7 und Korrektor D1)
(Ladung von Werkzeug T7 in die Spindel)
(Vorgang 1)
(Wahl von Korrektor D2 von T7)
(Vorgang 2)
Es kann nur ein Werkzeugkorrektor aktiv sein; bei der Aktivierung eines Korrektors wird daher der vorige aufgehoben. Beim Programmieren von Korrektor "D0" wird der aktive
Korrektor deaktiviert.
Programmierungshandbuch.
N10 ...
N20 T1 M06
N30 F500 S1000 M03
N40 ...
N50 T2
N60 D2
N70 F300 S800
N80 ...
N90 M6
N100 F800 S1200 M03
N110 ...
N120 ...
(Wahl und Ladung von Werkzeug T1. Voreingestellt wird Korrektor
D1 aktiviert)
(Vorgang 1)
(Vorbereitung von Werkzeug T2)
(Wahl von Korrektor D2 für Werkzeug T1)
(Vorgang 2)
(Ladung von Werkzeug T2 mit Korrektor D1)
(Vorgang 3)
Überlegungen
Wenn der Werkzeugkorrektor aktiviert wird, wird ebenso die Längenkompensation des
Werkzeugs aktiviert. Es wird auch der Ausgleich nach einem Werkzeugwechsel aktiviert, denn es wird der Korrektur D1 nach einem Werkzeugwechsel übernommen (wenn keine andere programmiert wurde).
Beim Deaktivieren des Werkzeugkorrektors durch "D0" wird die Längen- und
Radiuskompensation deaktiviert.
6.
G01 Z0 D1 G01 Z0 D0
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ127ꞏ
6.
6.6
Programmierungshandbuch.
Hilfsfunktionen (M)
Die "M"-Hilfsfunktionen hängen mit der allgemeinen Ausführung des CNC-Programms und der Steuerung der Maschinenmechanismen wie zum Beispiel Spindebereichswechsel,
Kühlmittel, Werkzeugwechsel, etc. zusammen.
Programmierung
Im gleichen Satz können bis zu 7 "M"-Hilfsfunktionen programmiert werden. Das
Programmierformat ist M<0 - 65535>, wobei die Programmierung mit Parametern oder arithmetischen Ausdrücken zulässig ist. In diesen Fällen wird der berechnete Wert voreingestellt auf eine ganze Zahl gerundet. Ist das Ergebnis ein negativer Wert, zeigt die
CNC den entsprechenden Fehler an.
Ausführung
Je nach benutzerspezifischer Anpassung durch den Maschinenhersteller ("M"-
Funktionstabelle):
• Die "M"-Hilfsfunktionen werden vor oder nach dem Verschieben des Satzes ausgeführt, in dem sie programmiert sind.
Wird eine "M"-Funktion benutzerdefiniert, damit diese je nach aktiver Funktion G05 oder
G07 nach der Satzbewegung ausgeführt wird:
G05
G07
Die "M"-Funktion wird mit dem Sollende der Bewegung ausgeführt (wenn die Achsen nicht in ihre Position kamen).
Die "M"-Funktion wird mit dem Ist-Ende der Bewegung ausgeführt (wenn die Achsen bereits in ihrer Position stehen).
• Die CNC wartet oder wartet nicht auf die Bestätigung der ausgeführten "M"-Funktion, um mit der Ausführung des Programms fortzufahren. Beim Warten auf die Bestätigung muss diese vor oder nach der Ausführung der Verschiebung des Satzes erfolgen, in dem sie programmiert wurde.
• Die "M"-Funktionen, die nicht in der Tabelle benutzerdefiniert wurden, werden vor der
Verschiebung des Satzes ausgeführt, in dem sie programmiert wurden und die CNC wartet auf die Bestätigung der ausgeführten "M"-Funktion vor der Ausführung der
Satzverschiebung.
Einigen "M"-Hilfsfunktionen ist eine interne Bedeutung in der CNC zugeordnet. Im Abschnitt
"6.6.1 Auflistung der "M"-Funktionen"
desselben Kapitels wird eine Liste dieser Funktionen zusammen mit deren Bedeutung innerhalb der CNC gezeigt.
Zugeordnetes Unterprogramm
Den "M"-Hilfsfunktionen kann ein Unterprogramm zugeordnet sein, das anstelle der
Funktion ausgeführt wird.
Wird innerhalb des einer "M"-Funktion zugeordneten Unterprogramms die gleiche "M"-
Funktion programmiert, wird diese zwar ausgeführt, jedoch nicht das zugeordnete
Unterprogramm.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ128ꞏ
Programmierungshandbuch.
6.6.1
Auflistung der "M"-Funktionen
Programmunterbrechung (M00/M01)
M00
Programmhalt
Funktion M00 unterbricht die Programmausführung. Sie hält weder die Spindel an, noch werden die Schneidbedingungen initialisiert.
Zum Neustart der Programmausführung muss erneut die Taste [START] des Bedienteils gedrückt werden.
Diese Funktion sollte in der "M"-Funktionstabelle benutzerdefiniert sein, damit sie am Ende des Satzes ausgeführt wird, in dem sie programmiert ist.
M01
Bedingter Programmstop.
Wenn der äußere Schalter für bedingten Stop aktiv ist (Signal "M01 STOP" der SPS), wird die Programmausführung unterbrochen. Sie hält weder die Spindel an, noch werden die
Schneidbedingungen initialisiert.
Zum Neustart der Programmausführung muss erneut die Taste [START] des Bedienteils gedrückt werden.
Diese Funktion sollte in der "M"-Funktionstabelle benutzerdefiniert sein, damit sie am Ende des Satzes ausgeführt wird, in dem sie programmiert ist.
Werkzeugwechsel (M06)
M06
Werkzeugwechsel.
Funktion M06 führt den Werkzeugwechsel durch. Die CNC verwaltet den Werkzeugwechsel und aktualisiert die dem Werkzeugmagazin entsprechende Tabelle.
Diese Funktion sollte in der "M"-Funktionstabelle benutzerdefiniert sein, damit sie das
Unterprogramm ausführt, das dem an der Maschine installierten Werkzeugwechsel entspricht.
6.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ129ꞏ
6.
6.7
Programmierungshandbuch.
Hilfsfunktionen (H)
Die "H"-Hilfsfunktionen werden benutzt, um Information an die SPS zu senden. Im
Unterschied zu den "M"-Funktionen erwarten die "H"-Hilfsfunktionen keine Bestätigung für die Funktionsausführung, um mit der Ausführung des Programms fortzufahren.
Programmierung
Im gleichen Satz können bis zu 7 "H"-Hilfsfunktionen programmiert werden. Das
Programmierformat ist H<0 - 65535>, wobei die Programmierung mit Parametern oder arithmetischen Ausdrücken zulässig ist. In diesen Fällen wird der berechnete Wert voreingestellt auf eine ganze Zahl gerundet. Ist das Ergebnis ein negativer Wert, zeigt die
CNC den entsprechenden Fehler an.
Ausführung
Die "H"-Hilfsfunktionen werden zu Beginn des Satzes ausgeführt, in dem sie programmiert sind.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ130ꞏ
7.
DIE SPINDEL. GRUNDLEGENDE
STEUERUNG.
7
Die CNC kann bis zu vier Spindeln haben, die zwischen den verschiedenen Kanälen des
Systems aufgeteilt sind. Einem Kanal können eine, verschiedene oder gar keine Spindeln zugewiesen sein.
Jeder Kanal kann nur seine Spindeln steuern; es ist nicht möglich, die Spindeln von einem anderen Kanal direkt zu starten oder zu stoppen. Auf indirekte Weise kann die CNC die
Spindeln von einem anderen Kanal mit Hilfe der Programmzeile #EXBLK steuern
Mehrspindelkanal
Sobald ein Kanal über zwei oder mehr Spindeln verfügt, sagen wir, dass es sich dann um einen Mehrspindelkanal handelt. Vom Werkstückprogramm aus oder vom MDI aus kann man angeben, an welche Spindel die Befehle geleitet werden; wenn dies nicht angegeben wird, werden die Befehle an die Hauptspindel des Kanal übertragen.
Alle Spindeln des Kanals können gleichzeitig in Betrieb sein. Außerdem kann jeder von diesen sich in einem anderen Modus befinden; sie können sich in verschiedenen
Drehrichtungen bewegen, sich im Positionierungsmodus befinden, usw.
Hauptspindel des Kanals
Als Hauptspindel gilt die erste Spindel des Kanals. In der Regel gilt, dass immer wenn ein
Kanal eine einzige Spindel hat, dass diese dann die Hauptspindel ist. Sobald ein Kanal verschiedene Spindeln hat, wählt die CNC die Hauptspindel gemäß den Kriterien, welche
zuvor beschrieben wurden. Siehe "7.1 Die Hauptspindel des Kanals" auf Seite 132.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ131ꞏ
7.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
7.1
Programmierungshandbuch.
Die Hauptspindel des Kanals
Als Hauptspindel gilt die erste Spindel des Kanals. Es ist die Spindel, an die alle Befehle gehen, wenn keine Spindel konkret festgelegt ist. In der Regel gilt, dass immer wenn ein
Kanal eine einzige Spindel hat, dass diese dann die Hauptspindel ist.
Kriterien der CNC bei der Auswahl der Hauptspindel nach der
Ausführung von M02, M30, nach einem NOTAUS oder RESET und nach einem Neustart der CNC.
Die Auswahl der Hauptspindel im Kanal hängt vom Maschinenparameter MASTERSPDL ab. Dieser Parameter zeigt an, ob der Kanal die aktuelle Hauptspindel beibehält oder seine ursprüngliche Hauptspindel nach der Ausführung einer M02, M30, nach einer
Notausschaltung oder einem Reset und nach einen Neustart der CNC wieder herstellt.
MASTERSPDL
Zeitlich.
Bedeutung.
Der Kanal stellt seine ursprüngliche Hauptspindel wieder her, wenn diese frei ist, aber er wählt als Hauptspindel die erste Spindel aus, die von der ursprünglichen
Konfiguration verfügbar ist.
Der Kanal behält die Hauptspindel aktiv bei.
Eingehalten.
Sobald ein Kanal seine Hauptspindel nicht beibehält, geht beim Start der CNC und nach einem Reset der Kanal davon aus, dass die Hauptspindel die erste Spindel ist, die in den
Maschinenparametern des Kanals (ursprüngliche Masterspindel) ist. Wenn sich diese
Spindel auf der Rückzugsebene befindet oder einem anderen Kanal zugewiesen wurde, wird der Kanal als Hauptspindel die nächstfolgende Spindel übernommen, die in den
Maschinenparametern festgelegt ist und so weiter. Wenn es im Kanal keine Spindeln der ursprünglichen Konfiguration gibt, die in den Maschinenparametern festgelegt wurde, weil sie sich auf der Rückzugsebenen befinden oder abgegeben wurden, wird als Hauptspindel der aktuellen Konfiguration die erste Spindel gewählt, die sich nicht auf der Rückzugsebene befindet.
Wechsel der Spindeln zwischen den Kanälen.
In einer Situation mit einem Wechsel der Spindeln zwischen den Kanälen hängt das
Verhalten dieses Parameters auch vom Parameter AXISEXCH ab, der festlegt, ob der
Kanalwechsel einer Spindel zeitweise oder dauerhaft ist. Wenn die aktuelle Hauptspindel des Kanals zu einer Spindel gehört, die einem anderen Kanal überlassen wurde, und wenn die Erlaubnis eines Kanalwechsels temporär (AXISEXCH = Temporal) ist, kehrt die Spindel zu ihrem ursprünglichen Kanal zurück.
Welche ist die Hauptspindel nach der Ausführung von M30?
Wenn eine Funktion M30 ausgeführt wird, gilt das gleiche Kriterium, aber dabei wird berücksichtigt, dass nach der Ausführung dieser Funktion der zeitweilige Austausch der
Spindeln nicht rückgängig gemacht wird; am Anfang des folgenden Programms wird dies rückgängig gemacht. Dies führt dazu, dass die ursprüngliche Hauptspindel nach der
Ausführung einer M30 nicht verfügbar sein kann, aber am Anfang des folgenden Programms ist sie dann wieder verfügbar. In dieser Situation nach einer M30 übernimmt der Kanal vorrübergehend eine Hauptspindel, die am Anfang folgenden Programms geändert wird.
Welche ist die Hauptspindel nach Modifizierung der Kanal-
Konfiguration?
Wenn keine Hauptspindel festgelegt wird, wird nach dem Parken oder dem Tausch von
Spindeln eine Spindel nach folgenden Kriterien übernommen. In der Regel gilt, dass immer wenn ein Kanal eine einzige Spindel hat, dass diese dann die Hauptspindel ist.
• Wenn nur eine Spindel im gesamten System vorhanden ist, ist diese immer die
Hauptspindel des Kanals, in dem sie sich befindet.
• Wenn ein Kanal, der ohne Spindeln ist, eine Spindel erhält, dann ist diese die
Hauptspindel.
• Wenn ein Kanal seine Hauptspindel abtritt und nur noch mit einer einzigen Spindel bleibt, wird dies seine neue Hauptspindel sein.
ꞏ132ꞏ
Programmierungshandbuch.
• Wenn ein Kanal mit zwei Spindeln aber keine Hauptspindel eine von ihnen abgibt, ist die verbleibende dann seine Hauptspindel.
• Wenn anfänglich ein Kanal über verschiedene Spindeln verfügt, wird diejenige die
Hauptspindel sein, die als erste Spindel gemäß den Maschinenparametern konfiguriert wird.
• Wenn zwei oder mehr Spindeln in einem Kanal bleiben, und wenn man keine der vorherigen Regel anwenden kann, gehen Sie nach folgenden Kriterien vor.
Wenn eine der Spindeln ursprünglich die Hauptspindel war, wird diese als Hauptspindel
übernommen. Wenn diese sich auf der Rückzugsebene befindet, wird die folgende
Spin del a u s d er ursprün g lich en K o n fig uration ausge wähl t, die i n den
Maschinenparametern und so weiter festgelegt wurden.
Wenn es in dem Kanal keine verfügbaren Spindeln aus der ursprünglichen Konfiguration gibt, nimmt man als Hauptspindel die erste Spindel aus der aktuellen Konfiguration.
Wenn diese sich auf der Rückzugsebene befindet, wird die folgende Spindel und so weiter ausgewählt.
Welche ist die Hauptspindel nach dem Parken oder Ausparken der Spindeln?
Es wird die gleiche Behandlung angewendet, die bereits im Fall der Modifizierung für die
Konfiguration des Kanals erklärt wurde.
7.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ133ꞏ
7.
Programmierungshandbuch.
7.1.1
Handauswahl einer Hauptspindel
Auswählen einer neuen Hauptspindel
Immer wenn ein Kanal eine einzige Spindel hat, wird diese seine Hauptspindel. Sobald ein
Kanal verschiedene Spindeln hat, wählt die CNC die Hauptspindel gemäß den Kriterien, welche zuvor beschrieben wurden. Trotzdem kann man vom Werkstückprogramm oder MDI mit der Anweisung #MASTER eine andere Hauptspindel anwählen.
Programmierformat.
#MASTER sp
Sp Spindelname.
#MASTER S
#MASTER S2
Annullierung der Hauptspindel
Die Auswahl der Hauptspindel kann jederzeit erfolgen. Wenn die Hauptspindel den Kanal
ändert, wählt der Kanal eine neue Hauptspindel gemäß den Kriterien aus, welche zuvor beschrieben wurden.
Im Moment des Einschaltens, nach dem Ausführen einer Funktion M02 oder M30, und nach einer Notausschaltung oder einem Reset verhält sich die CNC so, wie es der Hersteller festgelegt hat (Parameter MASTERSPDL).
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ134ꞏ
Programmierungshandbuch.
7.2
Spindeldrehzahl
Die Drehzahl der Spindel wählt man aus einem Programm mit Hilfe des Namens der Spindel, der dann von der Drehzahl gefolgt wird. In einem einzigen Satz kann man die Drehzahlen für alle Spindeln des Kanals programmieren. Es ist nicht erlaubt, die Geschwindigkeit einer
Spindel zu programmieren, die sich nicht im Kanal befindet.
Die einprogrammierte Drehzahl bleibt wirksam, solange kein anderer Wert eingesetzt wird.
Beim Einschalten und nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einem Notaus oder
Reset werden die Spindeln Drehzahl ꞏ0ꞏ übernehmen.
Programmierformat
Der Name der Spindel kann ein beliebiger im Bereich S, von S1 bis S9, sein. Für die Spindel
"S" kann man die Programmierung des Zeichens "=" auslassen.
Sn={vel}
S{vel}
Sn Spindelname.
S
{vel}
Spindel "S".
Drehgeschwindigkeit.
S1000
S1=500
S1100 S1=2000 S4=2345
Die Drehzahl kann in U/min oder in m/min (Fuß/Minute) programmiert werden, was von der aktiven Funktion G97 oder G96 abhängt. Die Einheiten sind standardmäßig U/min.
Start und Halt der Spindel
Eine Geschwindigkeit definieren bedeutet nicht die Spindel in Betrieb zu setzen. Das
M03 - Startet die Spindel nach rechts.
M04 - Startet die Spindel nach links.
M05 - Hält die Drehung der Spindel an.
Geschwindigkeitsbereiche
Jede Spindel kann über bis zu 4 verschiedene Drehzahlbereiche verfügen. Jeder Bereich beinhaltet einen Drehzahlbereich, innerhalb dessen die CNC arbeiten kann. Die einprogrammierte Drehzahl muss innerhalb des aktiven Bereichs liegen; im entgegengesetzten Fall ist es notwendig, eine Schaltung der Bereiche durchzuführen. Die
CNC erlaubt keine Drehzahlen, die höher als diejenigen sind, die im letzten Drehzahlbereich festgelegt wurden.
Der Drehzahlwechsel kann automatisch oder von Hand durchgeführt werden. Wenn die
Schaltung manuell erfolgt, wird der Drehzahlbereich mit den Hilfefunktionen M41 bis M44 ausgewählt. Wenn die Schaltung automatisch erfolgt, muss die CNC selbst diese
Funktionen in Abhängigkeit von der einprogrammierten Drehzahl erzeugen. Siehe
"7.4 Geschwindigkeitsbereichwechsel" auf Seite 140.
7.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ135ꞏ
7.
Programmierungshandbuch.
7.2.1
G192. Prozentuale Änderung der Drehgeschwindigkeit
Die Funktion G192 beschränkt die Drehzahl der Spindel in beiden Arbeitsmodi; G96 und
G97. Diese Funktion erweist sich besonders nützlich, sobald man mit einer konstanten
Schnittgeschwindigkeit arbeitet, bei der Bearbeitung von Werkstücken mit großen
Abmessungen oder bei Wartungsarbeiten an der Spindel.
Wenn man die Funktion G192 nicht einprogrammiert, wird die Drehzahl durch den
Maschinenparameter G00FEED des Bereichs beschränkt
G192. Programmierung der Grenze der Spindeldrehzahl.
Die Beschränkung der Drehzahl wird festgelegt, indem die Funktion G192 und danach die maximale Drehzahl für jede einzelne Spindel programmiert wird. Diese Funktion kann man programmieren, wenn die Spindel im Gange ist; in diesem Fall beschränkt die CNC die
Geschwindigkeit auf den neuen einprogrammierten Wert.
Programmierformat
Der Name der Spindel kann ein beliebiger im Bereich S, von S1 bis S9, sein. Für die Spindel
"S" kann man die Programmierung des Zeichens "=" auslassen.
G192 Sn={vel}
G192 S{vel}
{vel} Höchstdrehgeschwindigkeit.
G192 S1000
G192 S1=500
Die Höchstdrehgeschwindigkeit wird stets in UPM definiert. Es ist gestattet, die
Programmierung mit Hilfe der Parameter, Variablen oder arithmetischen Ausdrücke zu machen.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Die Funktion G192 ist modal.
Zum Zeitpunkt des Einschaltens annulliert die CNC die Funktion G192. Nachdem M02 oder
M30 ausgeführt wurden und nach einer Notausschaltung oder einem Neustart behält die
CNC die Funktion G 192 bei.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ136ꞏ
Programmierungshandbuch.
7.2.2
Konstante Schneidgeschwindigkeit
i Die folgenden Funktionen sind auf Maschinen des Typs Drehmaschine ausgerichtet.. Für die
Verfügbarkeit der Modalität konstante Schneidgeschwindigkeit muss der Maschinenhersteller eine der
Achsen als -Stirnachse- (normalerweise die Diametralachse des Werkstücks) definiert haben.
Die der Geschwindigkeitsprogrammierung zugeordneten Funktionen gestatten es zu w ä h l e n , o b m i t k o n s ta n t e r S c h n e i d g e s c h w i n d i g k e i t o d e r m i t k o n s t a n t e r
Drehgeschwindigkeit gearbeitet werden soll. Die konstante Schnittgeschwindigkeit steht nur für die Hauptspindel des Kanals zur Verfügung.
G96 - Konstante Schnittgeschwindigkeit.
G97- Konstante Drehzahl.
Bei konstanter Schneidgeschwindigkeit ändert die CNC die Drehgeschwindigkeit der
Spindel entsprechend der Verschiebung der Stirnachse, um die Schneidgeschwindigkeit zwischen der Werkzeugspitze und dem Werkzeug konstant zu halten und dadurch die
Bearbeitungsbedingungen zu optimieren. Wenn man mit einer konstanten
Schnittgeschwindigkeit arbeitet, wird empfohlen, dass im Programm die maximale Drehzahl
begrenzt wird, welche die Spindel erreichen kann. Siehe "7.2.1 G192. Prozentuale
Änderung der Drehgeschwindigkeit" auf Seite 136.
G96.Konstante Schnittgeschwindigkeit.
Die Funktion G96 beeinflusst nur die Hauptspindel des Kanals.
Ab dem Augenblick, wenn die Funktion G96 ausgeführt wird, nimmt die CNC an, dass die einprogrammierten Drehzahlen für die Hauptspindel des Kanals Io in Meter/Minute
(Fuß/Minute) angegeben sind Die Aktivierung dieser Arbeitsweise erfolgt, wenn bei aktiver
Funktion G96 eine neue Geschwindigkeit programmiert wird.
Diese Funktion kann in jedem Teil des Programms programmiert werden und braucht nicht alleine im Satz zu stehen. Es wird empfohlen, die Geschwindigkeit im gleichen Satz wie
Funktion G96 zu programmieren. Der Drehzahlbereich ist im gleichen Satz oder in einem vorherigen Satz zu wählen.
G97. Drehgeschwindigkeit
Die Funktion G97 betrifft alle Spindeln des Kanals.
Sobald Funktion G97 ausgeführt wird, geht die CNC davon aus, dass die programmierten
Geschwindigkeiten in UPM lauten und beginnt, in der Modalität konstante
Drehgeschwindigkeit zu arbeiten.
Diese Funktion kann in jedem Teil des Programms programmiert werden und braucht nicht alleine im Satz zu stehen. Es wird empfohlen, die Geschwindigkeit im gleichen Satz wie
Funktion G97 zur programmieren; wird sie nicht programmiert, übernimmt die CNC als programmierte Geschwindigkeit die Geschwindigkeit, mit der sich in diesem Augenblick die
Spindel dreht. Die Auswahl des Drehzahlbereichs kann jederzeit erfolgen.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Die Funktionen G96 , G97 sind modal und untereinander inkompatibel. In dem Moment des
Einschaltens und nach einer Notausschaltung, nimmt die CNC die Funktion G97 an.
Nachdem M02 oder M30 ausgeführt wurden und nach einem Neustart ist das Verhalten der
Funktion G96 abhängig vom Parameter SPDLSTOP.
SPDLSTOP
Ja
Nein
Bedeutung.
Nach M2, M30 oder Reset hebt die CNC-Maschine die Funktion G96 auf
(aktiviert G97).
Nach M2, M30 oder Reset hält die CNC-Maschine die Funktion G96 aktiv.
7.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ137ꞏ
7.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
7.3
Programmierungshandbuch.
Start und Halt der Spindel
Um eine Spindel einzuschalten, muss es eine festgelegte Drehzahl geben. Das
Einschaltprozess und Halt der Spindel werden mit der folgenden Hilfsfunktionen festgelegt.
M03 - Startet die Spindel nach rechts.
M04 - Startet die Spindel nach links.
M05 - Spindelstopp.
Diese Funktionen sind modal und nicht kompatibel unter sich und auch nicht mit der Funktion
M19.
M03/M04. Start der Spindel nach rechts/links.
Die Funktion M03 startet den Rechtslauf der Spindel und die Funktion M04 startet den
Linkslauf der Spindel Diese Funktionen sollten in der "M"-Funktionstabelle benutzerdefiniert sein, damit sie am Ende des Satzes ausgeführt werden, in dem sie programmiert sind.
Diese Funktionen kann man zusammen mit der einprogrammierten Drehzahl oder in einen anderen Satz einprogrammieren. Wenn in dem Satz, in dem die Programmierung gemacht wird, kein Bezug auf die Spindel vorhanden ist, wird die auf die Hauptspindel des Kanals angewendet.
S1000 M3
(Die Spindel "S" startet nach rechts auf 1000 Upm)
S1=500 M4
(Die Spindel "S1" startet nach links auf 500 Upm)
M4
(Die Hauptspindel startet nach links)
Wenn verschiedene Spindeln in einem einzigen Satz programmiert werden, gelten die
Funktionen M3 und M4 für alle. Damit sich die Spindeln in verschiedenen Richtungen drehen, muss man in jeder M-Funktion die Spindel angeben, auf die sie sich bezieht, was wie folgt gemacht wird.
M3.S / M4.S
Funktion M3 oder M4 der Spindel S zugeordnet.
S1000 S2=456 M3
(Spindeldrehung "S" nach rechts bei 1000 Upm und "S2" bei 456 Upm)
M3.S S1000 S2=456 M4.S2
(Spindeldrehung "S" nach rechts bei 1000 Upm)
(Spindeldrehung "S2" nach links bei 456 Upm)
M05. Spindelhalt.
Funktion M05 hält die Spindel an.
Um eine Spindel zu bestimmen, wird zusammen mit der Funktion M5 die dazugehörige
Spindel wie folgt festgelegt. Wenn kein Bezug auf irgendeine Spindel gemacht wird, gilt die
Programmierung für die Hauptspindel.
M5.S
Funktion M5 der Spindel S zugeordnet.
S1000 S2=456 M5
(Hält die Hauptspindel)
M5.S M5.S2 S1=1000 M3.S1
(Hält die Spindeln "S" und "S2")
(Spindeldrehung "S1" nach rechts)
Vordefinierte Drehrichtung in der Tabelle der Werkzeuge.
Die CNC gestattet die Festlegung einer vorher festgelegten Drehrichtung für jedes
Werkzeug. Dieser Wert wird in der Tabelle der Werkzeuge festgelegt.
Wenn man eine Drehrichtung aus der Tabelle zuweist, überprüft die CNC während der
Ausführung, ob die Drehrichtung der Tabelle mit der programmierten zusammenfällt
ꞏ138ꞏ
Programmierungshandbuch.
(M03/M04). Wenn beide Drehrichtungen stimmen nicht überein, zeigt die CNC den entsprechenden Fehler an. Die CNC führt diese Überprüfung jedes Mal durch, wenn man eine M03, M04 oder M06 programmiert.
Erkennen, welches die voreingestellte Drehrichtung ist.
Die vorher festgelegte Drehrichtung für jedes Werkzeug kann in der Tabelle der Werkzeuge aufgerufen werden; die des aktiven Werkzeugs kann man auch mit Hilfe einer Variablen aufrufen.
(V.)G.SPDLTURDIR
Diese Variable gibt die vorher festgelegte Drehrichtung des aktiven Werkzeugs an. Wert
"0", wenn keine vorher festgelegte Drehrichtung vorhanden ist; Wert "1", wenn die
Drehrichtung M03 ist, und Wert "2", wenn die Drehrichtung M4 ist.
Zeitweiliges Löschen der voreingestellten Drehrichtung.
Vom Werkstückprogramm aus ist es gestattet, die voreingestellten Drehrichtung des aktiven
Werkzeugs zeitweise zu löschen. Dies wird erreicht, wenn man der Variable
V.G.SPDLTURDIR den Wert ꞏ0ꞏ zuweist.
Sobald ein Werkzeugwechsel ausgeführt wird, übernimmt diese Variable den Wert, der ihr gemäß den festgelegten in der Tabelle der Werkzeuge entspricht.
7.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ139ꞏ
7.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
7.4
Programmierungshandbuch.
Geschwindigkeitsbereichwechsel
Jede Spindel kann über bis zu 4 verschiedene Drehzahlbereiche verfügen. Jeder Bereich beinhaltet einen Drehzahlbereich, innerhalb dessen die CNC arbeiten kann. Die einprogrammierte Drehzahl muss innerhalb des aktiven Bereichs liegen; im entgegengesetzten Fall ist es notwendig, eine Schaltung der Bereiche durchzuführen.
Der Drehzahlwechsel kann automatisch oder von Hand durchgeführt werden. Wenn die
Schaltung manuell erfolgt, wird der Drehzahlbereich mit den Hilfefunktionen M41 (1.
Bereich) bis M44 (4. Bereich) ausgewählt. Wenn die Schaltung automatisch erfolgt, muss die CNC selbst diese Funktionen in Abhängigkeit von der einprogrammierten Drehzahl erzeugen.
M41 M42 M43
S1 S2 S3
Upm
Die Grafik zeigt eine Spindel mit drei Geschwindigkeitsbereichen. Der erste Bereich geht von 0 bis
S1 U/min; der zweite von S1 bis S2; der dritte von S2 bis S3.
Die Konfiguration der Drehzahlbereiche (automatischer oder manueller Wechsel, maximale
Drehzahl in jeden Bereich, usw.) wird vom Hersteller der Maschine festgelegt. Siehe "Wie man die Konfiguration der Geschwindigkeitsbereiche einer Spindel feststellt?" auf Seite
141.
Manuelle Änderung des Drehzahlbereichs
Wenn die Schaltung manuell erfolgt, wird der Drehzahlbereich mit den Hilfefunktionen M41 bis M44 ausgewählt.
M41 - Wählt den ꞏ1ꞏ-Geschwindigkeitsbereich.
M42 - Wählt den ꞏ2ꞏ-Geschwindigkeitsbereich.
M43 - Wählt den ꞏ3ꞏ-Geschwindigkeitsbereich.
M44 - Wählt den ꞏ4ꞏ-Geschwindigkeitsbereich.
Diese Funktionen kann man zusammen mit den einprogrammierten Spindeln oder in einen anderen Satz vorgeben. Wenn in dem Satz, in dem die Programmierung gemacht wird, kein
Bezug auf die Spindel vorhanden ist, wird die auf die Hauptspindel des Kanals angewendet.
S1000 M41
S1=500 M42
M44
Wenn verschiedene Spindeln in einem einzigen Satz programmiert werden, gelten die
Funktionen für alle. Um verschiedene Vorschubbereiche auf die Spindeln anzuwenden, legen Sie wie folgt in jeder M-Funktion die Spindel fest, auf die sie sich bezieht.
M41.S
Funktion M41 der Spindel S zugeordnet.
S1000 S2=456 M41
(Geschwindigkeitsbereich 1 zur Spindel "S" und zur "S2")
M41.S M42.S3
(Geschwindigkeitsbereich ꞏ1ꞏ zur Spindel "S" )
(Geschwindigkeitsbereich ꞏ2ꞏ zur Spindel "S3")
Einfluss des Resets, des Ausschaltens und der Funktion M30.
Die Geschwindigkeitsbereiche sind modal. Beim Einschalten übernimmt die CNC den vom
Maschinenhersteller definierten Bereich . Nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einem NOTAUS oder RESET wird der aktiv definierte Drehzahlbereich beibehalten.
ꞏ140ꞏ
Programmierungshandbuch.
Erkennen, welches der aktive Bereich ist.
Im Fenster der M-Funktionen für den automatischen oder manuellen Modus wird angezeigt, welches der aktive Drehzahlbereich ist; wenn kein Bereich angezeigt wird, bedeutet es, dass der Bereich "1" aktiviert ist.
Der aktive Drehzahlbereich kann auch mit der folgenden Variable nachgefragt werden.
(V.)[n].G.MS[i]
Von der PRG und SPS aus zu lesende Variable.
Die Variable zeigt den Status der Hilfsfunktion M an. Die Variable gibt den Wert ꞏ1ꞏ, falls aktiv, und ꞏ0ꞏ im entgegengesetzten Fall.
Sercos-Spindelbereichswechsel.
Wenn die Maschine mit Sercos-Spindeln ausgestattet ist, beinhalten die Funktionen M41-
M44 auch einen Wechsel des Drehzahlbereichs des Servoantriebs.
Wie man die Konfiguration der Geschwindigkeitsbereiche einer
Spindel feststellt?
Sowohl der Typ der Schaltung der Drehzahlbereiche (automatisch oder manuell) als auch die maximale Drehzahl in jeden Drehzahlbereich werden vom Hersteller der Maschine festgelegt. Die Konfiguration kann man direkt in der Maschinenparametertabelle oder mit
Hilfe der folgenden Variablen abfragen.
Wie man erkennt, ob die Spindel über eine automatische Schaltung verfügt?
(V.)SP.AUTOGEAR.Sn
Von der PRG und SPS aus zu lesende Variable.
Die Variable zeigt an, ob die Spindel Sn über eine automatische Schaltung der
Drehzahlbereiche verfügt. Die Variable gibt den Wert "1" für den bejahenden Fall aus, und dieser ist "0", wenn die Schaltung manuell erfolgt.
Anzahl der verfügbaren Geschwindigkeitsbereichen
(V.)SP.NPARSETS.Sn
Von der PRG und SPS aus zu lesende Variable.
Die Variable zeigt die Anzahl der Geschwindigkeitsbereiche der Spindel Sn an.
Maximale Drehzahl in jedem Bereich.
(V.)SP.G00FEED[g].Sn
Von der PRG und SPS aus zu lesende Variable.
Die Variable zeigt die maximale Drehzahl der Spindel Sn im Bereich g an.
Standardmäßig aktiver Geschwindigkeitsbereich (Voreingestellt).
(V.)SP.DEFAULTSET.Sn
Von der PRG und SPS aus zu lesende Variable.
Die Variable zeigt an, welches der Drehzahlbereich ist, den die CNC nach dem
Einschalten für die Spindel Sn übernimmt.
7.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ141ꞏ
7.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
7.5
Orientierter Halt der Spindel
i
Diese Arbeitsweise ist nur bei Maschinen verfügbar, die über einen an die Spindel angekoppelten
Drehpositionsfühler (Drehgeber) verfügen.
Der ausgerichtete Stopp der Spindel wird mit Hilfe der Funktion M19 definiert. Diese Funktion stoppt die Spindel und positioniert sie in dem Winkel, der im Parameter "S" festgelegt ist.
Siehe "Wie die Winkelpositionierung durchgeführt wird" auf Seite 143.
Nach Ausführung von Funktion M19, die Spindel hört auf, im Geschwindigkeitsbetrieb zu arbeiten und beginnt mit der Arbeit im Positionierungsbetrieb. Dieser Modus bleibt aktiviert, bis die Spindel wieder im Modus der Drehzahl mit M3/M4 startet.
Orientierter Halt der Spindel programmieren
Immer wenn eine Spindelpositionierung durchgeführt werden soll, muss die Funktion M19 und den Winkel der Positionierung programmiert werden. Wenn man den Winkel nicht definiert, richtet die CNC die Hauptspindel auf 0° aus.
Obwohl die Funktion M19 aktiv ist und wenn ein Wert "S" ohne M19 definiert wird, wird die
CNC als neue Drehgeschwindigkeit für den nächsten Start der Spindel im
Geschwindigkeitsbetrieb mit den Funktionen M03/M04 übernommen.
Programmaufbau (1).
Bei der Ausführung von Funktion M19 geht die CNC davon aus, dass der mit Code "Sn" eingegebene Wert die Winkelposition der Spindel angibt. Wenn verschiedene Spindeln in einem einzigen Satz programmiert werden, gilt die Funktion M19 für alle.
M19 S{pos}
S{pos} Spindel, die man ausrichten will, und Winkel der Positionierung.
Der Winkel wird in Grad definiert.
M19 S0
(Spindelpositionierung S zu 0º)
M19 S2=120.78
(Spindelpositionierung S2 zu 120,78º)
M19 S1=10 S2=34
(Spindelpositionierung S1 zu 10º und S2 zu 34º)
Die Winkelposition wird in Grad programmiert und immer in absoluten Koordinaten interpretiert, weshalb sie von den Funktionen G90/G91 nicht betroffen wird. Um die
Positionierung auszuführen, berechnet die CNC das Maß (zwischen 0 und 360º) des einprogrammierten Wertes.
Programmaufbau (2). Spindelpositionierung zu 0º.
Um die Spindel auf die Position ꞏ0ꞏ auszurichten, kann man auch so programmieren, dass man in der Funktion M19 die Spindel festlegt, die man ausrichten will Wenn man die Spindel nicht definiert, versteht die CNC, dass man die Hauptspindel ausrichten will.
M19.S
S Spindel, die man auf 0º ausrichten will.
M19.S4
(Spindelpositionierung S4 zu 0º)
M19
(Hauptspindelpositionierung zu 0º)
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Die Funktion M19 ist modal und nicht mit den Funktionen M03, M04 und M05 kompatibel.
ꞏ142ꞏ
Programmierungshandbuch.
Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem
NOTAUS oder RESET übernimmt die CNC der Spindel im Geschwindigkeitsbetrieb mit der
Funktion M05.
Wie die Winkelpositionierung durchgeführt wird
Wenn man die Funktion M19 ausführt, wird die CNC wie folgt reagieren.
1 Die CNC hält die Spindel an (wenn sie sich drehte).
2 Die Spindel hört auf, im Geschwindigkeitsbetrieb zu arbeiten und beginnt mit der Arbeit im Positionierungsbetrieb.
3 Wird Funktion M19 zum ersten Mal ausgeführt, nimmt die CNC eine
Maschinenreferenzsuche der Spindel vor.
4 Die Spindel bleibt auf 0º oder in dem von Code "S" definierten Winkel (wenn programmiert) positioniert. Dafür wird das Modul der einprogrammierten Werte
(zwischen 0 und 360º) berechnet und die Spindel erreicht die besagte Position.
N10 G97 S2500 M03
(Die Spindel dreht bei 2500UPM)
N20 M19 S50
(Die Spindel bleibt weiterhin im Positionierungsbetrieb. Der Spindelstock orientiert sich auf 50º)
N30 M19 S150
(Positionierung auf 150º)
N40 S1000
(Neue Drehgeschwindigkeit. Die Spindel bleibt weiterhin im Positionierungsbetrieb)
N50 M19 S-100
(Positionierung auf -100º)
N60 M03
(Spindel in Geschwindigkeit gesteuert. Die Spindel dreht bei 1000UPM)
N70 M30
Erstmalige Ausführung der Funktion M19
W i r d F u n k t i o n M 1 9 z u m e r s t e n M a l a u s g e f ü h r t , n i m m t d i e C N C e i n e
Maschinenreferenzsuche der Spindel vor. Die später programmierten Funktionen M19 führen nur die Spindelpositionierung durch. Funktion G74 benutzen, wenn erneut die
Referenz der Spindel hergestellt werden soll.
7.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ143ꞏ
7.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
7.5.1
Die Drehrichtung für die Ausrichtung der Spindel
Die Drehrichtung für die Positionierung kann man zusammen mit der Funktion M19 programmieren; wenn man sie nicht definiert, wendet die CNC eine Standard-Drehrichtung an. Jede Spindel kann eine andere voreingestellte Drehrichtung haben.
Voreingestellte Drehrichtung.
Wenn man keine Drehrichtung festgelegt hat, handelt die CNC wie folgt. Wenn in dem
Moment, in dem die Funktion M19 ausgeführt wird, eine Funktion M3 oder M4 aktiv ist, selbst wenn die Drehzahl gleich Null ist, bestimmt diese Funktion die Drehrichtung, an die sich die Spindel ausrichtet. Wenn keine Funktion M3 oder M4 aktiv ist, wird die Drehrichtung in
Abhängigkeit vom Maschinenparameter SHORTESTWAY bestimmt.
• Wenn die Spindel der Art SHORTESTWAY entspricht, die Spindel nimmt diese Position auf dem kürzesten Weg ein.
• Wenn die Spindel nicht vom Typ SHORTESTWAY ist, erfolgt die Positionierung in der gleichen Drehrichtung, wie bei der letzten Bewegung der Spindel.
Drehrichtung, die vom Benutzer definiert ist.
Die einprogrammierte Richtung der Positionierung wird zusammen mit der Funktion M19 auf alle programmierten Spindeln im Satz angewendet. Wenn man die Drehrichtung nicht einprogrammiert, dreht sich jede Spindel in der Richtung, die man vorher festgelegt hat; wenn man keine Festlegung getroffen hat, wird die Standard-Drehrichtung übernommen.
Die einprogrammierte Drehrichtung bleibt gültig, bis eine andere neue einprogrammiert wird.
Programmaufbau (1). Drehrichtung auf alle programmierten Spindeln.
M19.POS S{pos}
M19.NEG S{pos}
POS
NEG
S{pos}
Positionierung in positiver Richtung
Positionierung in negativer Richtung.
Spindel, die man ausrichten will, und Winkel der Positionierung.
M19.NEG S120 S1=50
(Der negative Sinn wird zu den Spindeln "S" und "S1")
M19.POS S120 S1=50
(Der positive Sinn wird zu den Spindeln "S" und "S1")
Wenn man keine Spindel definiert, richtet die CNC die Hauptspindel auf 0º in der angegebenen Richtung aus.
Wenn man die Drehrichtung für die Orientierung einer Spindel vom Typ SHORTESTWAY programmiert, wird die einprogrammierte Drehrichtung ignoriert.
Programmaufbau (2). Spindeldrehsinn für eine einzige Spindel.
Wie man im gleichen Satz verschiedene Spindeln programmieren kann; es ist gestattet, die
Drehrichtung auf eine von ihnen anzuwenden. Der Rest der Spindeln dreht sich in der
Richtung, die aktiviert wurde.
M19.POS.S S{pos} S{pos}
M19.NEG.S S{pos} S{pos}
POS.S
NEG.S
S{pos}
Spindel, die man im positiven Sinn ausrichtet.
Spindel, die man im negativen Sinn ausrichtet.
Spindel, die man ausrichten will, und Winkel der Positionierung.
M19.NEG.S1 S1=100 S34.75
(Der positive Sinn wird zur Spindel "S1")
ꞏ144ꞏ
Programmierungshandbuch.
Wie man den Typ der Spindel erkennt?
Der Spindeltyp kann man direkt in der Maschinenparametertabelle oder mit Hilfe der folgenden Variablen abfragen.
(V.)SP.SHORTESTWAY.Sn
Von der PRG und SPS aus zu lesende Variable.
Die Variable zeigt an, ob die Spindel Sn auf dem kürzesten Weg sich positioniert. Die
Variable gibt den Wert ꞏ1ꞏ im bejahenden Fall aus.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem
NOTAUS oder RESET übernimmt die CNC schließt die vom Anwender definierte
Drehrichtung.
7.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ145ꞏ
7.
Programmierungshandbuch.
7.5.2
Funktion M19 mit zugeordnetem Unterprogramm.
Die Funktion M19 kann ein zugeordnetes Unterprogramm haben, das die CNC anstatt der
Funktion ausführt. Wenn innerhalb des zugeordneten Unterprogramms mit einer M-
Funktion verbunden die gleiche Funktion programmiert ist, wird nur die CNC ausführen, nicht aber das zugeordnete Unterprogramm.
Obwohl eine Funktion kann mehr als eine Spindel im gleichen Satz betreffen, wird die CNC die Subroutine nur einmal ausgeführt Das folgende Verhalten wird auf alle, im Satz programmierten, Positionierungen angewendet.
Beim Programmieren der Funktion M19 und einer Positionierung (M19 S), führt die CNC das zugeordnete Unterprogramm aus und ignoriert die Positionierung. Die CNC führt die
Positionierung durch, wenn die Funktion M19 vom Unterprogramm aus durchgeführt wird.
• Wenn innerhalb des Unterprogramms, die Funktion M19 nicht von der Positionierung
(S) begleitet wird, führt die CNC die programmierte Positionierung in dem Aufrufsatz auf.
• Wenn innerhalb des Unterprogramms, die Funktion M19 mit einer Positionierung (S) begleitet wird, führt die CNC diese Positionierung durch.
Das gleiche Kriterium wird auf die Vorschubrichtung angewendet. Wenn zusammen mit der
Funktion M19, die das Unterprogramm aufruft, die Drehrichtung programmiert wird, dann wird diese in der programmierten M19 angewendet, in dem Unterprogramm, wenn dieses nicht anders bestimmt wurde.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ146ꞏ
Programmierungshandbuch.
7.5.3
Positionierungsgeschwindigkeit
Die CNC gestattet die Definierung der Positionierungsgeschwindigkeit der Spindel, wird sie nicht definiert, übernimmt die CNC die vom Maschinenhersteller als solche im
Maschinenparameter definierte Positionierungsgeschwindigkeit REFEED1 . Jede Spindel kann eine andere Positionierungsgeschwindigkeit haben.
Programmierformat.
Die Positionierungsgeschwindigkeit geschieht in folgender Weise.
S.POS={vel}
S
{vel}
Spindelname.
Positionierungsgeschwindigkeit.
M19 S.POS=120 S1.POS=50
(Spindelpositionierung S bei 120 Upm und von S1 bei 50 Upm)
Die Geschwindigkeit bei der Positionierung wird mit Upm festgelegt.
Erkennen, welches die aktive Positionierungsgeschwindigkeit ist.
Die Geschwindigkeit bei der CNC-Positionierung kann auch mit der folgenden Variable nachgefragt werden.
(V.)SP.SPOS.Sn
Von der PRG und SPS aus zu lesende Variable.
Die Variable zeigt die Geschwindigkeit der aktiven Positionierung der Spindel Sn an.
7.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ147ꞏ
7.
7.6
Programmierungshandbuch.
M-Funktionen mit der dazugehörige Subroutine.
Die Funktionen M3, M4, M5, M19 und M41 bis M44, die mit einer Subroutine verbunden sind, können von der CNC anstelle der Funktion ausgeführt werden. Obwohl eine Funktion kann mehr als eine Spindel im gleichen Satz betreffen, wird die CNC die Subroutine nur einmal pro Satz ausführen
Wenn innerhalb des zugeordneten Unterprogramms mit einer M-Funktion verbunden die gleiche Funktion programmiert ist, wird nur die CNC ausführen, nicht aber das zugeordnete
Unterprogramm. Wenn innerhalb des Unterprogramms eine M-Spindelfunktion programmiert ist, wird sie für Spindel im eigenen Satz des Unterprogramms programmiert.
Wenn im Satz des Unterprogramms die Spindelfunktion nicht definiert ist, übernimmt die
CNC, dass sie zum einprogrammierten Spindeln auf dem Aufrufsatz des Unterprogramms bestimmt ist.
Die CNC ansieht die Funktionen im Zusammenhang mit den Spindeln gemäß dem folgenden
Kriterium, seien es im Aufrufsatz oder innerhalb der Subroutine
• Wenn die Funktion M der Spindel (zum Beispiel M3.S) zugeordnet ist, wird die CNC die
Funktion nur auf die angegebenen Spindel angewendet.
• Wenn M3- und M4-Funktionen nicht an die Spindel zugeordnet sind, gilt die CNC sie zu allen Spindeln mit der einprogrammierten Drehzahl in Satz gesetzt und diese wiederum nicht an eine andere M-Funktion zugewiesen wird. Wenn es keine Spindel mit einprogrammierten Geschwindigkeit gibt, wird sie die CNC an die Hauptspindel anwenden.
• Wenn die M19-Funktion nicht an die Spindel zugeordnet ist, gilt die CNC sie zu allen
Spindeln mit der einprogrammierten Drehzahl in Satz gesetzt und diese wiederum nicht an eine andere M-Funktion zugewiesen wird.
• Wenn die M5- und M41- bis M44-Funktionen nicht an die Spindel zugeordnet sind, wird sie die CNC an die Hauptspindel anwenden.
Innerhalb des Unterprogramms, wird die CNC dieses Kriterium auf alle M-Funktionen angewandt, nicht nur mit den M-Funktionen, die zum Aufrufsatz gehören.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ148ꞏ
8.
STEUERUNG DES
BAHNVERLAUFS.
8
8.1
Eilgangpositionierung (G00).
Die G00-Funktion führt eine schnelle Positionierung nach einer geraden Linie und einen durch das OEM definierte schnellen Vorschub ausgehend von der aktuellen Position zum programmierten Punkt durch. Der sich ergebende Bahnverlauf ist unabhängig von der
Anzahl der verfahrenden Achsen immer eine gerade Linie. Gibt es im Satz der linearen
Interpolation programmierte Hilfsachsen oder Drehachsen, berechnet CNC den Vorschub dieser Achsen so, dass der Beginn und das Ende der Bewegungen mit den Hauptachsen
übereinstimmt.
Y
X,Y
G00
X
Programmierung.
Die G00-Funktion kann modal oder nicht-modal sein, je nach OEM-Konfiguration
(GOMODAL-Parameter).
• Ist die G00-Funktion nach der Programmierung solange aktiviert, bis eine inkompatible
Funktion programmiert wird (G01, G02, G03, G33 oder G63). Die G00-Funktion kann allein im Satz programmiert oder über einen BewegungsSatz hinzugefügt werden.
• Ist die G00-Funktion nicht modal muss sie in jedem Satz eines schnellen Vorschubs programmiert werden, geschieht dies nicht, geht CNC von G01 aus.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G00 <X..C{Position}>
X..C{Position} Optional. Umkehrpunkt am Auslauf.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
G00
(Die G00-Funktion ohne Bewegung aktivieren).
G00 X50.87 Y38.45
Programmierung in kartesischen Koordinaten.
G00 R50.23 Q45
Programmierung in Polarkoordinaten.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ149ꞏ
8.
Programmierungshandbuch.
Umkehrpunkt am Auslauf.
• In den kartesischen Koordinaten müssen die Koordinaten des Endpunkts (X...C) in den verschiedenen Achsen definiert werden. Es brauchen nicht alle Achsen programmiert zu werden, sondern nur die zu verfahrenden.
• Bei polaren Koordinaten wird der Radius (R) und der Winkel des Endpunkts im Verhältnis zum Polarnullpunkt definiert. Radius "R" ist der Abstand zwischen dem Polarnullpunkt und dem Punkt. Winkel "Q" wird von der Abszissenachse und der Strecke gebildet, die den Polarnullpunkt mit dem Punkt verbindet. Werden Winkel oder Radius nicht programmiert, wird der für den letzten Verfahrweg programmiert Wert beibehalten.
Überlegungen.
Vorschubverhalten.
• Die Bewegung von G00 stoppt vorübergehend den programmierten "F"-Vorschub und der CNC stoppt die Verschiebung des vom OEM (GooFEED-Parameter) bestimmten schnellen Vorschubs. Der CNC reaktiviert den "F"-Vorschub, wenn eine
Bewegungsfunktion programmiert wird (z. B. G01, G02, G03, usw.).
• Wirken an der Verschiebung zwei oder mehr Achsen mit, wird der sich ergebende
Vorschub so berechnet, dass wenigstens eine der Achsen im Höchstvorschub verfährt.
• Wird ein Vorschub "F" im gleichen Satz wie G00 definiert, speichert die CNC den "F" zugeordneten Wert und wendet diesen bei der nächsten Ausführung einer Verschiebung mit einer Funktion des Typs G01, G02 oder G03 an.
Vorschub-Override.
Der Vorschubanteil steht je nach Definition des Maschinenherstellers auf 100% fest oder kann vom Umschalter des Bedienteils aus zwischen 0% und 100% schwanken [P.M.G.
„RAPIDOVR”].
Festzyklen.
Im Einflusskreis des Feskreises oder eines modalen Unterprogramms (#MCALL) bleibt das letzte programmierte G, also G0 oder G1 aktiv, wobei G0 modal bleibt.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Funktion G00 kann als G0 programmiert werden.
Diie G00-Funktion kann modal oder nicht modal sein, je nach OEM-Konfiguration
(G0MODAL-Parameter). Funktion G00 ist modal und nicht mit G01, G02, G03, G33 und G63 kompatibel. Gibt es im auf eine nicht modale G00-Funktion folgenden Satz keine programmierte Bewegungsfunktion (G0, G1, G2, G3, G33 oder G63), geht der CNC von G1 aus.
Im Moment des Einschaltens, nach dem Ausführen von M02 oder M30, und nach einer
Notausschaltung oder einem Reset verhält sich die CNC so mit G00 oder G01, wie es der
Maschinenhersteller festgelegt hat (Parameter IMOVE). Geht CNC von der G00-Funktion aus und ist diese Funktion als nicht modal (G0MODAL-Parameter) definiert, nimmt CNC auf der Grundlage der Programmierung von G1, G2 oder G3 G1 als modale Funktion wahr.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ150ꞏ
Programmierungshandbuch.
8.2
Lineare Interpolation (G01).
Die G01-Funktion aktiviert die lineare Bewegung, den aktiven "F"-Vorschub für die darauf folgenden programmierten Verschiebungen. Gibt es im Satz der linearen Interpolation programmierte Hilfsachsen oder Drehachsen, berechnet CNC den Vorschub dieser Achsen so, dass der Beginn und das Ende der Bewegungen mit den Hauptachsen übereinstimmt.
Y
X,Y
G01
8.
X
Programmierung.
Die G01-Funktion kann allein Satz programmiert oder über einen BewegungsSatz hinzugefügt werden. Die G01-Funktion ist modal; nach der Programmierung bleibt sie solange aktiv, bis eine inkompatible Funktion programmiert wird (G00, G02, G03, G33 oder
G63).
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G01 <X..C{Position}> <F{Vorschub}>
X..C{Position}
F{vorschub}
Optional. Umkehrpunkt am Auslauf.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
Optional. Vorschub.
Einheiten. Die Einheiten hängen von der aktiven Funktion ab.
- Wenn G93, Sekunden.
- Wenn G94, Millimeter/Minute, Zoll/Minute oder Grad/Minute.
- Wenn G95, Millimeter/Minute, Zoll/Minute oder Grad/Umdrehung.
G01
(Die G01-Funktion ohne Bewegung aktivieren).
G01 X600 Y400 F150
(Bewegung innerhalb der kartesischen Koordinaten mit Vorschub-Programmierung).
G01 R600 Q20 F200
(Bewegung innerhalb der Polarkoordinaten mit Vorschub-Programmierung).
Umkehrpunkt am Auslauf.
• In den kartesischen Koordinaten müssen die Koordinaten des Endpunkts (X...C) in den verschiedenen Achsen definiert werden. Es brauchen nicht alle Achsen programmiert zu werden, sondern nur die zu verfahrenden.
G00 G90 X20 Y20
G01 X-20 F350
G01 Y-20
G01 X20
G01 Y20
M30
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ151ꞏ
8.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ152ꞏ
Programmierungshandbuch.
• Bei polaren Koordinaten wird der Radius (R) und der Winkel des Endpunkts im Verhältnis zum Polarnullpunkt definiert. Radius "R" ist der Abstand zwischen dem Polarnullpunkt und dem Punkt. Winkel "Q" wird von der Abszissenachse und der Strecke gebildet, die den Polarnullpunkt mit dem Punkt verbindet. Werden Winkel oder Radius nicht programmiert, wird der für den letzten Verfahrweg programmiert Wert beibehalten.
G00 G90 X20 Y0
G01 R20 Q72 F350
G01 Q144
G01 Q216
G01 Q288
G01 Q360
M30
Vorschub.
Der programmierte Vorschub "F" bleibt aktiv, bis ein neuer Wert programmiert wird und braucht daher nicht in jedem Satz definiert zu werden.
Überlegungen zum Vorschub.
• Wenn an der Verschiebung zwei oder mehr Achsen mitwirken, berechnet die CNC den jeder Achse entsprechenden Vorschub, damit der sich ergebende Bahnverlauf im programmierten Vorschub "F" ausgeführt wird.
• Der programmierte Vorschub "F" kann mit dem auf dem CNC-Bedienteil befindlichen
Wählschalter von 0% bis 200% variiert oder auch über das Programm oder von der SPS aus gewählt werden. Die Höchstschwankung des Vorschubs ist jedoch vom
Maschinenhersteller begrenzt [P.M.G. „MAXOVR”].
• Das Verhalten der Hilfsachsen wird durch den allgemeinen Maschinenparameter
FEEDND festgelegt.
Parameter.
FEEDND
Ja
Nein
Bedeutung.
Der programmierte Vorschub ergibt sich aus der Zusammenstellung der
Bewegungen, vor allem der Kanalachsen (Haupt- und Hilfsachsen). Keine
Achse geht über den programmierten Vorschub hinaus.
Verfügt eine der Hauptachsen über eine programmierte Verschiebung, entsteht der programmierte Vorschub aus der Zusammenstellung der Bewegung dieser
Achsen. Wenn dies nur für die Hauptachsen anwendet wird, werden die restlichen Achsen mit dem Vorschub verfahren, der für sie vorgesehen ist, um die Bewegung bei allen gleichzeitig zu beenden. Die Hilfsachsen können über den programmierten Vorschub hinausgehen, aber ohne den maximalen
Arbeitsvorschub zu überschreiten (MAXFEED-Parameter). Im Fall, dass der
Wert von MAXFEED von einer Achse übertroffen werden sollte, wird die einprogrammierte Vorlaufgeschwindigkeit der Hauptachsen begrenzt.
Ist keine Hauptachse programmiert, läuft der programmierte Vorschub auf der
Achse mit den meisten Bewegungen, die alle gleichzeitig beendet werden.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
• Funktion G01 kann als G1 programmiert werden.
• Funktion G01 ist modal und nicht mit G00, G02, G03, G33 und G63 kompatibel.
• Im Moment des Einschaltens, nach dem Ausführen von M02 oder M30, und nach einer
Notausschaltung oder einem Reset verhält sich die CNC so mit G00 oder G01, wie es der Maschinenhersteller festgelegt hat (Parameter IMOVE). Geht CNC von der G00-
Funktion aus und ist diese Funktion als nicht modal (G0MODAL-Parameter) definiert, nimmt CNC auf der Grundlage der Programmierung von G1, G2 oder G3 G1 als modale
Funktion wahr.
Programmierungshandbuch.
Beispiele für die Programmierung (Modell M).
Kartesianische absolute und inkrementale Koordinaten.
P1
P2
P3
P4
P5
X
20
70
70
45
20
Y
15
15
30
45
45
Absoluten Koordinaten.
N10 G00 G90 X20 Y15
N20 G01 X70 Y15 F450
N30 Y30
N40 X45 Y45
N50 X20
N60 Y15
N70 G00 X0 Y0
N80 M30
Inkrementalen Koordinaten.
N10 G00 G90 X20 Y15
N20 G01 G91 X50 Y0 F450
N30 Y15
N40 X-25 Y15
N50 X-25
N60 Y-30
N70 G00 G90 X0 Y0
N80 M30
8.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ153ꞏ
Programmierungshandbuch.
Beispiele für die Programmierung (Modell M).
Kartesianische und Polarkoordinaten.
8.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ154ꞏ
N10 T1 D1
N20 M06
N30 G71 G90 F450 S1500 M03 (Anfangskonditionen)
N40 G00 G90 X-40 Y15 Z10 (Annäherung an Profil 1)
N50 G01 Z-5
N60 X-40 Y30 (Bearbeitung von Profil 1)
N70 X-65 Y45
N80 X-90
N90 Y15
N100 X-40 (Ende des Profils 1)
N110 Z10
N120 G00 X20 Y45 F300 S1200 (Annäherung an Profil 2)
N130 G92 X0 Y0 (Vorauswahl des Werkstücknullpunkts)
N140 G01 Z-5
N150 G91 X30 (Bearbeitung von Profil 2)
N160 X20 Y20
N170 X-20 Y20
N180 X-30
N190 Y-40 (Ende des Profils 2)
N200 G90 Z10
N210 G92 X20 Y45 (Wiederherstellung des Werkstücknullpunkts)
N220 G30 I-10 J-60 (Vorauswahl des polaren Nullpunkts)
N230 G00 R30 Q60 F350 S1200 (Annäherung an Profil 3)
N240 G01 Z-5
N250 Q120 (Bearbeitung von Profil 3)
N260 Q180
N270 Q240
N280 Q300
N290 Q360
N300 Q60 (Ende des Profils 3)
N310 Z10
N320 G00 X0 Y0
N330 M30
Programmierungshandbuch.
Beispiele für die Programmierung (Modell T).
Programmierung in Radien.
Absoluten Koordinaten.
G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41
G0 X50 Z100
G1 X0 Z80 ; Punkt A
G1 X15 Z65 ; Abschnitt A-B
Z55 ; Abschnitt B-C
X40 Z30 ; Abschnitt C-D
Z0 ; Abschnitt D-E
G0 X50 Z100
M30
Inkrementalen Koordinaten.
G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41
G0 X50 Z100
G1 X0 Z80 ; Punkt A
G1 G91 X15 Z-15 ; Abschnitt A-B
Z-10 ; Abschnitt B-C Abschnitt B-C
X25 Z-25 ; Abschnitt C-D
Z-30 ; Abschnitt. D-E
G0 G90 X50 Z100
M30
8.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ155ꞏ
8.
Programmierungshandbuch.
Beispiele für die Programmierung (Modell T).
Programmierung in Durchmessern.
Absoluten Koordinaten.
G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41
G0 X100 Z100
G1 X0 Z80 ; Punkt A
G1 X30 Z65 ; Abschnitt A-B
Z55 ; Abschnitt B-C
X80 Z30 ; Abschnitt C-D
Z0 ; Abschnitt D-E
G0 X100 Z100
M30
Inkrementalen Koordinaten.
G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41
G0 X100 Z100
G1 X0 Z80 ; Punkt A
G1 G91 X30 Z-15 ; Abschnitt A-B
Z-10 ; Abschnitt B-C Abschnitt B-C
X50 Z-25 ; Abschnitt C-D
Z-30 ; Abschnitt. D-E
G0 G90 X100 Z100
M30
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ156ꞏ
Programmierungshandbuch.
8.3
Kreisinterpolation (G02/G03).
Die im Anschluss an G02 und G03 programmierten Verschiebungen werden in einem
Kreisbahnverlauf und in dem programmierten Vorschub „F” von der aktuellen Position bis zu dem spezifizierten Punkt ausgeführt. Die Kreisinterpolation kann nur in der aktiven
Arbeitsebene ausgeführt werden.
G02
G03
Kreisinterpolation nach rechts (Uhrzeigersinn).
Kreisinterpolation nach links (Gegen Uhrzeigersinn).
Die Definitionen im Uhrzeigersinn (G02) und gegen den Uhrzeigersinn (G03) wurden gemäß dem nachfolgend dargestellten Koordinatensystem festgelegt.
8.
Das Koordinatensystem bezieht sich auf die Verschiebung des Werkzeugs auf dem Werkstück.
Programmierung.
G02/G03 X Y I J
G02/G03 X Y R
Kartesische Koordinaten (Programmierung der
Pfeilmitte).
Die Definition des Bogens erfolgt durch Programmierung der Funktion G02 oder G03 und anschließend der
Koordinaten des Bogenendpunkts und der Koordinaten der Mitte (bezüglich es Ausgangspunkts) entsprechend den Achsen der aktiven Arbeitsebene.
Kartesische Koordinaten (Programmierung des
Pfeilradius).
Die Definition des Bogens wird durch Programmierung der Funktion G02 oder G03 und anschließend der
Koordinaten des Bogenendpunkts und -radius vorgenommen.
Polarkoordinaten.
Die Definition des Bogens erfolgt durch Programmierung der Funktion G02 oder G03 und anschließend der
Koordinaten des Bogenendpunkts und der Koordinaten der Mitte (bezüglich es Ausgangspunkts) entsprechend den Achsen der aktiven Arbeitsebene.
G02/G03 R Q I J
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ157ꞏ
8.
Programmierungshandbuch.
Überlegungen zum Vorschub.
• Der programmierte Vorschub "F" bleibt aktiv, bis ein neuer Wert programmiert wird und braucht daher nicht in jedem Satz definiert zu werden.
• Der programmierte Vorschub "F" kann mit dem auf dem CNC-Bedienteil befindlichen
Wählschalter von 0% bis 200% variiert oder auch über das Programm oder von der SPS aus gewählt werden. Die Höchstschwankung des Vorschubs ist jedoch vom
Maschinenhersteller begrenzt [P.M.G. „MAXOVR”].
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
• Die Funktionen G02 und G03 können als G2 und G3 programmiert werden.
• Die Funktionen G02 und G03 sind modal und untereinander und auch mit G00, G01, G33 und G63 inkompatibel. Funktion G74 (Nullpunktsuche) hebt auch die Funktionen G02 und G03 auf.
• Im Moment des Einschaltens, nach dem Ausführen von M02 oder M30, und nach einer
Notausschaltung oder einem Reset verhält sich die CNC so mit G00 oder G01, wie es der Maschinenhersteller festgelegt hat (Parameter IMOVE). Geht CNC von der G00-
Funktion aus und ist diese Funktion als nicht modal (G0MODAL-Parameter) definiert, nimmt CNC auf der Grundlage der Programmierung von G1, G2 oder G3 G1 als modale
Funktion wahr.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ158ꞏ
Programmierungshandbuch.
8.3.1
Kartesische Koordinaten (Programmierung der Pfeilmitte).
Die Definition des Bogens erfolgt durch Programmierung der Funktion G02 oder G03 und anschließend der Koordinaten des Bogenendpunkts und der Koordinaten der Mitte
(bezüglich es Ausgangspunkts) entsprechend den Achsen der aktiven Arbeitsebene.
G02
Y
8.
I,J
X,Y
X
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G02/G03 <X..C{Endpunkt}> <I..K{Mitte}>
X..C{Endpunkt}
I..K{Mitte}
Optional. Bogenendwinkel.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
Optional. Bogenmitte bezüglich des Ausgangspunkts.
Einheiten. Millimeter oder Zoll.
G02 X50 Y0 I28 J13
Bogenendwinkel.
Sie wird mit den Koordinaten auf den Achsen der aktiven Arbeitsebene definiert, die in absoluten oder inkrementalen Koordinaten auszudrücken sind. Werden sie nicht programmiert oder sind sie gleich den Koordinaten des Ausgangspunkts, wird ein kompletter
Umfang ausgeführt.
Bogenmitte bezüglich des Ausgangspunkts.
Die Mittekoordinaten werden ausgehend vom Anfangspunkt gemessen. Die Koordinaten der Mitte werden je nach aktiver Ebene mit den Buchstaben „I”, „J” oder „K” definiert.
Entspricht eine der Mittekoordinaten 0, braucht diese nicht programmiert werden. Diese
Koordinaten werden von den Funktionen G90 und G91 nicht betroffen.
Ebene.
G17 G18 G19
G20
#FACE [X, C, Z]
#CYL [Z, C, X, R]
Programmierung der Mitte.
Die Buchstaben I, J und K gehören zur ersten, zweiten und dritten Achse des jeweiligen Kanals.
G17 (Ebene XY) G02/G03 X... Y... I... J...
G18 (Ebene ZX) G02/G03 X... Z... I... K...
G19 (Ebene YZ) G02/G03 Y... Z... J... K...
Die Buchstaben "I", "J" und "K" sind der Abszissen- und Ordinatenachse der lotrechten Ebene zugeordnet.
Der aktive Dreiflächner wird von den Achsen gebildet, die in der Programmzeile der Aktivierung der C-Achse festgelegt sind. Die Mittelpunkte "I", "J" und "K" stehen mit den Achsen in der gleichen Reihenfolge in Verbindung, in der diese beim Aktivieren der C-Achse festgelegt worden sind.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ159ꞏ
8.
Programmierungshandbuch.
Programmierbeispiele.
Ebene XY (G17) Ebene XY (G17)
XY XY
Ebene YZ (G19)
YZ
...
G02 X60 Y15 I0 J-40
...
N10 G17 G71 G94
N20 G01 X30 Y30 F400
N30 G03 X30 Y30 I20 J20
N40 M30
N10 G19 G71 G94
N20 G00 Y55 Z0
N30 G01 Y55 Z25 F400
N40 G03 Z55 J20 K15
N50 Z25 J-20 K-15
N60 M30
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ160ꞏ
Programmierungshandbuch.
8.3.2
Kartesianische Koordinaten (Progammierung des Bogenradius).
i
Bei Programmierung eines Bogens mit der Radiusmethode können keine kompletten Umfänge programmiert werden, da unendliche Lösungen existieren.
Die Definition des Bogens wird durch Programmierung der Funktion G02 oder G03 und anschließend der Koordinaten des Bogenendpunkts und -radius vorgenommen.
G02
Y
R
8.
X,Y
X
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G02/G03 X..C{Endpunkt} <R{Radius}>
X..C{Endpunkt} Bogenendwinkel.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
R{Radius} Optional. Bogenradius.
Einheiten. Millimeter oder Zoll.
G02 X50 Y0 R25
G02 X50 Y0 R-25
Bogenendwinkel.
Sie wird mit den Koordinaten auf den Achsen der aktiven Arbeitsebene definiert, die in absoluten oder inkrementalen Koordinaten auszudrücken sind.
Das Programmierformat hängt von der aktiven Arbeitsebene ab.
G17 (Ebene XY) G02/G03 X... Y... R...
G18 (Ebene ZX) G02/G03 X... Z... R...
G19 (Ebene YZ) G02/G03 Y... Z... R...
Bogenradius.
Der Bogenradius wird über den Buchstaben "R" definiert. Wenn der Bogen des Umfangs kleiner 180º ist, wird der Radius mit positivem Vorzeichen programmiert und ist er größer
180º, mit negativem Vorzeichen. Auf diese Weise und je nach ausgewählter
Kreisinterpolation G02 oder G03 wird der gewünschte Bogen definiert. Der Radiuswert bleibt aktiv, bis ihm ein neuer Wert zugeordnet, ein Bogen unter Definition der Koordinaten der
Mitte definiert oder ein Verfahrweg in Polarkoordinaten programmiert wird.
Kreisbogen 1
G02 X... Y... R-...
Kreisbogen 2
G02 X... Y... R+...
Kreisbogen 3
G03 X... Y... R+...
Kreisbogen 4
G03 X... Y... R-...
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ161ꞏ
8.
Programmierbeispiele.
Ebene XY (G17) Ebene ZX (G18)
XY ZX
Programmierungshandbuch.
Ebene YZ (G19)
YZ
G03 G17 X20 Y45 R30 G03 G18 Z20 X40 R-30 G02 G19 Y80 Z30 R30
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ162ꞏ
Programmierungshandbuch.
8.3.3
Kartesianische Koordinaten (Vorprogrammierung des Bogenradius)
(G263).
Die Definition des Bogens wird durch Programmierung der Funktion G02 oder G03 und anschließend der Koordinaten des Bogenendpunkts und -radius vorgenommen. Der
Bogenradius wird in einem vorhergehenden Satz über die G263-Funktion oder den "R1"-
Befehl programmiert.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G263={Radius}
R1={Radius}
G02/G03 X..C{Endpunkt}
X..C{Endpunkt} Bogenendwinkel.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
{radius} Optional. Bogenradius.
Einheiten. Millimeter oder Zoll.
G263=25
G02 X50 Y0
R1=-33
G03 X88.32 Y12.34
Bogenradius.
Der Radiuswert wird im selben Satz oder einem der Definition der Kreispolation vorausgehenden Satz programmiert. Beide Definition des Radius (G263 oder R1) sind gleichwertig. Die CNC bewahrt den Radiuswert auf, bis unter Definition der
Mittenkoordinaten eine Kreisinterpolation oder ein Verfahrweg in Polarkoordinaten programmiert wird.
Die vorigen Beispiele führen Halbkreise mit Radius 50 aus.
N10 G01 G90 X0 Y0 F500
N20 G263=50
N30 G02 X100
;------------------------------------------
N10 G01 G90 X0 Y0
N20 G02 G263=50
N30 X100
;------------------------------------------
N10 G01 G90 X0 Y0 F450
N20 G01 R1=50
N30 G02 X100
;------------------------------------------
N10 G01 G90 X0 Y0
N20 G02 R1=50
N30 X100
Programmierbeispiele.
8.
G01 G90 G94 X30 Y20 F350
G263=25
G02 X60
G263=-25
G03 X30
M30
G17 G71 G94
G00 X55 Y0
G01 X55 Y25 F400
G263=-25
G03 Y55
Y25
M30
G17 G71 G94
G01 X30 Y20 F400
G03 Y60 R1=30
G02 X75
G03 Y20
G02 X30
M30
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ163ꞏ
8.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
8.3.4
Polarkoordinaten.
Die Definition des Bogens erfolgt durch Programmierung der Funktion G02 oder G03 und anschließend der Koordinaten des Bogenendpunkts und der Koordinaten der Mitte
(bezüglich es Ausgangspunkts) entsprechend den Achsen der aktiven Arbeitsebene.
G02
Y
I,J
X,Y
R
Q
X
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G02/G03 <R{Endradius}> <Q{Endwinkel}> <I..K{Mitte}>
R{Endradius}
Q{Endwinkel}
I..K{Mitte}
Optional. Koordinaten des Bogenendpunkts.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
Optional. Koordinaten des Bogenendpunkts.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
Optional. Bogenmitte bezüglich des Ausgangspunkts.
Einheiten. Millimeter oder Zoll.
G02 R50 Q25 I28 J13
Bogenendwinkel.
Der Endpunkt wird über seine Polarkoordinaten, den Radius (R) und den Winkel (Q) im
Verhältnis zum Polarnullpunkt definiert. Radius "R" ist der Abstand zwischen dem
Polarnullpunkt und dem Punkt. Winkel "Q" wird von der Abszissenachse und der Strecke gebildet, die den Polarnullpunkt mit dem Punkt verbindet. Werden Winkel oder Radius nicht programmiert, wird der für den letzten Verfahrweg programmiert Wert beibehalten.
Werden Winkel oder Radius nicht programmiert, wird der für den letzten Verfahrweg programmiert Wert beibehalten. Radius und Winkel können sowohl in absoluten (G90) als auch in inkrementalen Koordinaten (G91) ausgedrückt werden. Wenn der Winkel mit der
Funktion G91 programmiert wird, vergrößert er sich hinsichtlich des Polarwinkels vom vorherigen Punkt; wenn man den Winkel mit G90 programmiert, wird der Winkel angezeigt, der durch die Horizontale gebildet wird, die durch den Nullpunkt des Polarwinkels hindurchgeht.
Die Programmierung eines Winkels von 360° mit der Funktion G91 bedeutet, dass eine vollständige Umdrehung programmiert wird. Die Programmierung eines Winkels von 360° mit der Funktion G90 bedeutet, dass ein Bogen programmiert wird, wo der Endpunkt einen
Winkel von 360º mit der Horizontalen bildet, die durch den Nullpunkt des Polarwinkels hindurchgeht.
Bogenmitte bezüglich des Ausgangspunkts.
Die Mittekoordinaten werden ausgehend vom Anfangspunkt gemessen. Die Koordinaten der Mitte werden je nach aktiver Ebene mit den Buchstaben „I”, „J” oder „K” definiert. Wenn die Mittenkoordinate auf einer Achse gleich null ist, braucht sie nicht programmiert zu werden; wenn beide Koordinaten ausgelassen werden, wird der Polarnullpunkt als
Bogenmitte übernommen. Diese Koordinaten werden von den Funktionen G90 und G91 nicht betroffen.
ꞏ164ꞏ
Programmierungshandbuch.
Ebene.
G17 G18 G19
G20
Programmierung der Mitte.
Die Buchstaben I, J und K gehören zur ersten, zweiten und dritten Achse des jeweiligen Kanals.
G17 (Ebene XY) G02/G03 R... Q... I... J...
G18 (Ebene ZX) G02/G03 R... Q... I... K...
G19 (Ebene YZ) G02/G03 R... Q... J... K...
Die Buchstaben "I", "J" und "K" sind der Abszissen- und Ordinatenachse der lotrechten Ebene zugeordnet.
#FACE [X, C, Z]
#CYL [Z, C, X, R]
Der aktive Dreiflächner wird von den Achsen gebildet, die in der Programmzeile der Aktivierung der C-Achse festgelegt sind. Die Mittelpunkte "I", "J" und "K" stehen mit den Achsen in der gleichen Reihenfolge in Verbindung, in der diese beim Aktivieren der C-Achse festgelegt worden sind.
Programmierbeispiele.
N10 G0 G90 X20 Y30 F350
N20 G30
N30 G02 R60 Q0 I30
N40 M30
8.
N10 G0 G90 X0 Y0 F350
N20 G30 I45 J0
N30 G01 R20 Q110
N40 G02 Q70
N50 G03 Q110 I-6.8404 J18.7938
N60 M30
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ165ꞏ
8.
Programmierungshandbuch.
8.3.5
Beispiele für die Programmierung (Modell M). Polarkoordinaten.
P0
R
0
P1 100
P2
P3
P4
100
50
50
P5 100 60
P6 100 90
Q
0
0
30
30
60
Y
P6
P4
50
P3
P5
P0
P2
60 o
P1
30 o
X
A b s o l u t e n
Koordinaten.
G00 G90 X0 Y0 F350
G01 R100 Q0
G03 Q30
G01 R50 Q30
G03 Q60
G01 R100 Q60
G03 Q90
G01 R0 Q90
M30
I n k r e m e n ta l e n
Koordinaten.
G00 G90 X0 Y0 F350
G91 G01 R100 Q0
G03 Q30
G01 R-50
G03 Q30
G01 R50
G03 Q30
G01 R-100
M30
; Punkt P0.
; Punkt P1. Gerade.
; Punkt P2. Bogen gegen Uhrzeigersinn.
; Punkt P3. Gerade.
; Punkt P2. Bogen gegen Uhrzeigersinn.
; Punkt P5. Gerade.
: Punkt P6. Bogen gegen Uhrzeigersinn.
; Punkt P0, Auf Gerader.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ166ꞏ
Programmierungshandbuch.
8.3.6
Beispiele für die Programmierung (Modell M). Polarkoordinaten.
25
Y
10 10
25 R
P1 46
P2
P3
31
16
P4 16
P5 10
P6 10
P7 16
P8
P9
P10
31
31
46
65
65
115
100
Q
65
80
80
100
115
115
P10
P9 P8 P2
P7
P6
P5
P3
P4
6
10
15
Ow
P1
15
X
Absoluten Koordinaten.
G90 R46 Q65 F350 ; Punkt P1. Punkt P1.
G01 R31 Q80 ; Punkt P2. Gerade.
G01 R16 ; Punkt P3. Gerade.
G02 Q65 ; Punkt P1. Uhrzeigersinn.
G01 R10 ; Punkt P5. Gerade.
G02 Q115 ; Punkt P6. Uhrzeigersinn.
G01 R16 Q100 ; Punkt P7. Gerade.
G01 R31 ; Punkt P8. Gerade.
G03 Q115 ; Punkt P9. Bogen gegen Uhrzeigersinn.
G01 R46 ; Punkt P10. Punkt P10. Gerade.
G02 Q65 ; Punkt P1. Uhrzeigersinn.
M30
Inkrementalen Koordinaten.
G90 R46 Q65 F350 ; Punkt P1. Punkt P1.
G91 G01 R-15 Q15 ; Punkt P2. Gerade.
G01 R-15 ; Punkt P3. Gerade.
G02 Q-15 ; Punkt P4. Uhrzeigersinn.
G01 R-6 ; Punkt P5. Gerade.
G02 Q-310 ; Punkt P6. Uhrzeigersinn.
G01 R6 Q-15 ; Punkt P7. Gerade.
G01 R15 ; Punkt P8. Gerade.
G03 Q15 ; Punkt P9. Bogen gegen Uhrzeigersinn.
G01 R15 ; Punkt P10. Gerade.
G02 Q-50 ; Punkt P1. Uhrzeigersinn.
M30
8.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ167ꞏ
8.
Programmierungshandbuch.
8.3.7
Beispiele für die Programmierung (Modell T). Programmierbeispiele.
R
P0 430
P1 430
P2 340
Q
0
33.7
45
P3
P4
290
230
33.7
45
P5 360 63.4
P6 360 90
X
P6
63.4
o
P5
P2
P4
P3
P1
45
33.7
o o
P0
Z
A b s o l u t e n
Koordinaten.
G18
G152
G90 R430 Q0 F350
G03 Q33.7
G01 R340 Q45
G01 R290 Q33.7
G01 R230 Q45
G01 R360 Q63.4
G03 Q90
M30
I n k r e m e n ta l e n
Koordinaten.
G18
G152
G90 R430 Q0 F350
G91 G03 Q33.7
G01 R-90 Q11.3
G01 R-50 Q-11.3
G01 R-60 Q11.3
G01 R130 Q18.4
G03 Q26.6
M30
; Ebene Z-X,
; Programmierung in Radien.
; Punkt P0.
; Punkt P1. Bogen gegen Uhrzeigersinn.
; Punkt P2. Gerade.
; Punkt P3. Gerade.
; Punkt P4. Gerade.
; Punkt P5. Gerade.
: Punkt P6. Bogen gegen Uhrzeigersinn.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ168ꞏ
Programmierungshandbuch.
8.3.8
Polarkoordinaten. Zeitweiliges Versetzen des Nullpunkts zur Mitte des
Bogens (G31).
Die Funktion G31 verschiebt zeitweilig den Nullpunkt zur Mitte des programmierten Bogens.
Diese Funktion ist nur in dem Satz möglich, in dem sie einprogrammiert wurde; ist der Satz erst einmal ausgeführt, wird der vorherige Nullpunkt des Polarwinkels wiederhergestellt.
Programmierung.
Diese Funktion wird zur programmierten Kreisinterpolation G2/G3 hinzugefügt. Die Funktion
G31 erlaubt keine Programmierung des Polarradius; sie kann nur den Winkel oder eine oder beide Mittekoordinaten programmieren.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G02/G03 G31 Q{Endwinkel} <I..K{Mitte}>
Q{Endwinkel}
I..K{Mitte}
Optional. Koordinaten des Bogenendpunkts.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
Optional. Bogenmitte bezüglich des Ausgangspunkts.
Einheiten. Millimeter oder Zoll.
G02 G31 Q25 I28 J13
G00 G90 X0 Y-40 F350
G01 X60
G03 G31 Q90 J10
G02 G31 Q180 J20
G03 X-40 I-40 J-20
G02 G31 Q270 I-20
G03 G31 Q270 J-10
G01 X0
M30
8.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ169ꞏ
8.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
8.3.9
Kartesische Koordinaten. Bogenmitte in absoluten Koordinaten (nicht modal).
Die G06-Funktion zeigt an, dass die Bogenmitte in Absolutkoordinaten definiert ist, unter
Berücksichtigung des aktiven Referenzsystemursprungs (Werkstücknullpunkt,
Polarnullpunkt, usw.).
G02 G06
Y
I,J
R
X,Y
X
Programmierung.
Die Funktion G06 einem Satz hinzufügen, in dem eine Kreisinterpolationen definiert wurde.
Die Funktion G06 ist nicht modal, sie wirkt nur in dem Satz, in dem sie einprogrammiert wurde.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G02/G03 G06 <X..C{Endpunkt}> <I..K{Mitte}>
X..C{Endpunkt}
I..K{Mitte}
Optional. Bogenendwinkel.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
Optional. Bogenmitte in absoluten Koordinaten.
Einheiten. Millimeter oder Zoll.
G02 G06 X50 Y0 I38 J5
Das Beispiel zeigt 2 verschiedene Formen der Bogendefinition, wobei dessen Mitte in absoluten
Koordinaten definiert wird.
G90 G06 G02 X50 Y10 I20 J30
;----------------------------------------------
G91 G06 G02 X0 Y-40 I20 J30
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
• Funktion G06 kann als G6 programmiert werden.
• Die Funktion G06 ist nicht modal.
ꞏ170ꞏ
Programmierungshandbuch.
8.3.10 Kartesische Koordinaten. Bogenmitte in absoluten Koordinaten
(G06/G261/G262)
Die Funktion G261 gibt an, dass die Bogenmitte in absoluten Positionen definiert wurde, unter Berücksichtigung des Ursprungs des aktiven Referenzsystems (Werkstücknullpunkt,
Polarnullpunkt, usw.). Die Funktion G262 setzt die Funktion G261 außer Kraft und die
Bogenmitte wird unter Berücksichtigung des Anfangspunkts des Bogens definiert.
Y
G02 G261
R
I,J
Y
G02 G262
R
I,J
8.
X,Y
X
X,Y
Programmierung. Bogenmitte in absoluten Koordinaten (G261).
Die Funktion G261 kann allein im Satz programmiert oder einem BewegungsSatz hinzugefügt werden. Die Funktion G261 ist modal; nach der Programmierung bleibt sie aktiv, bis eine inkompatible Funktion programmiert wird (G262).
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G02/G03 G261 <X..C{Endpunkt}> <I..K{Mitte}>
X..C{Endpunkt} Optional. Bogenendwinkel.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
I..K{Mitte} Optional. Bogenmitte in absoluten Koordinaten.
Einheiten. Millimeter oder Zoll.
G02 G261 X50 Y0 I38 J5
G261
G02 X50 Y0 I38 J5
P r o g r a m m i e r u n g . G 2 6 2 B o g e n m i t t e b e z ü g l i c h d e s
Ausgangspunkts.
Die Funktion G262 kann allein im Satz programmiert oder einem BewegungsSatz hinzugefügt werden. Die Funktion G262 ist modal, nach der Programmierung bleibt sie aktiv, bis eine inkompatible Funktion programmiert wird (G261).
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G02/G03 G261 <X..C{Endpunkt}> <I..K{Mitte}>
X..C{Endpunkt}
I..K{Mitte}
Optional. Bogenendwinkel.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
Optional. Bogenmitte in absoluten Koordinaten.
Einheiten. Millimeter oder Zoll.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ171ꞏ
8.
Programmierungshandbuch.
G02 G261 X50 Y0 I38 J5
G261
G02 X50 Y0 I38 J5
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
• Die Funktionen G261 und G262 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus.
• Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET übernimmt die CNC die Funktion G262.
Programmierbeispiel.
Das Beispiel zeigt 2 verschiedene Formen der Bogendefinition, wobei dessen Mitte in absoluten
Koordinaten definiert wird.
G261
G90 G02 X50 Y10 I20 J30
;----------------------------------------------
G261
G91 G06 G02 X0 Y-40 I20 J30
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ172ꞏ
Programmierungshandbuch.
8.3.11
Korrektur des Bogens (G264/G265).
Die CNC berechnet zur Ausführung des programmierten Bogens die Radien des Ausgangsund Endpunkts, die genau gleich sein müssen. Geschieht dies nicht, versucht CNC den
Bogen mit korrigierter Mitte entlang des Bahnverlaufs auszuführen. Die zulässige Toleranz für den Unterschied beider Radien oder zur Situierung der korrigierten Mitte des Bogens ist vom Maschinenhersteller definiert [P.M.G. „CIRINERR” y „CIRINFACT”]. Die Korrektur der
Bogenmitte kann mit folgenden Funktionen aktiviert und deaktiviert werden:
G264
G265
Die Bogenkorrektur abbrechen.
Die Bogenkorrektur aktivieren.
Programmierung. Die Bogenkorrektur aktivieren (G265).
Die Funktion G265 kann allein im satz programmiert oder einem Bewegungssatz hinzugefügt werden. Diese Funktion sit modal; nach der Programmierung bleibt sie aktiv, bis eine inkompatible Funktion programmiert wird (G264).
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
G265
G02 G265 X50 Y0 I38 J5
G265
G02 X50 Y0 I38 J5
Bogenkorrektur mit G265.
Wenn Ausgangs- und Endradius des Bogens nicht übereinstimmen, versucht die CNC die
Berechnung einer neuen Mitte innerhalb der festgelegten Toleranz, so dass zwischen den programmierten Punkten ein dem definierten Bogen angenähertster Bogen ausgeführt werden kann. Um zu berechnen, ob die Fehlerspanne im Toleranzbereich liegt, berücksichtigt CNC den absoluten Fehler (Radiusdifferenz) und den relativen Fehler (% des
Radius). Liegt einer dieser Werte innerhalb der vom Maschinenhersteller festgelegten
Toleranz, korrigiert die CNC die Position der Mitte.
Wenn die CNC die Mitte nicht innerhalb dieser Begrenzungen anordnen kann, wird der entsprechende Fehler gezeigt.
Programmierung. Die Bogenkorrektur abbrechen (G264).
Die Funktion G264 kann allein im Satz programmiert oder einem BewegunsSatz hinzugefügt werden. Diese Funktion sit modal; nach der Programmierung bleibt sie aktiv, bis eine inkompatible Funktion programmiert wird (G265).
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
G264
G02 G264 X50 Y0 I38 J5
G264
G02 X50 Y0 I38 J5
Bogenkorrektur mit G264.
Wenn der Unterschied zwischen Ausgangs- und Endradius innerhalb der zulässigen
Toleranz liegt, wird der Bogen mit dem vom Ausgangspunkt aus berechneten Radius ausgeführt.
Wenn der Unterschied zwischen beiden Radien die zulässige Toleranz überschreitet, wird der entsprechende Fehler angezeigt.
8.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ173ꞏ
8.
Programmierungshandbuch.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
• Die Funktionen G264 und G265 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus.
• Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET übernimmt die CNC die Funktion G265.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ174ꞏ
Programmierungshandbuch.
8.4
Tangentenbogen zum vorherigen Bahnverlauf (G08).
i
Mit Funktion G08 kann ein zum vorherigen Bahnverlauf tangentialer Kreisbahnverlauf programmiert werden, ohne dass die Koordinaten (I, J oder K) der Mitte programmiert zu werden brauchen. Der vorherige Bahnverlauf kann linear oder kreisförmig sein.
Unter Benutzung der Funktion G08 können keine kompletten Umfänge programmiert werden, da es unendliche Lösung gibt.
Y
X,Y
8.
G08
G01
X
Programmierung.
Neben der Funktion G08 werden die Koordinaten des Bogenendpunkts programmiert.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G08 X..C{Endpunkt}
X..C{Endpunkt} Bogenendwinkel.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
G08 G17 X50.87 Y38.45
Programmierung in kartesischen Koordinaten.
G08 R20.23 Q45
Programmierung in Polarkoordinaten.
Koordinaten des Bogenendpunkts.
Er kann in kartesischen oder polaren Koordinaten definiert und sowohl in absoluten als auch in inkrementalen Koordinaten ausgedrückt werden.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
• Funktion G08 kann als G8 programmiert werden.
• Funktion G08 ist nicht modal und muss daher stets programmiert werden, wenn ein zum vorherigen Bahnverlauf tangentialer Bogen ausgeführt werden soll. Nach der
Ausführung wird die Funktion G01, G02 oder G03, die aktiv war, wiederhergestellt.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ175ꞏ
8.
Programmierungshandbuch.
Programmierbeispiele.
Angenommen, der Ausgangspunkt ist X0 Y40, es soll eine gerade Linie programmiert werden, anschließend ein dazu tangentialer Bogen und schließlich ein zu diesem tangentialer Bogen.
Y
60
40
G90 G01 X70
G08 X90 Y60
G08 X110
70 90 110
X
X
60
50
40 100 130 180 250 270
Z
G18 ; Ebene ZX
G152 ; Programmierung in Radius.
G90 G01 X0 Z270
X50 Z250
G08 X60 Z180
G08 X50 Z130
G08 X60 Z100
G01 X60 Z40
M30
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ176ꞏ
Programmierungshandbuch.
8.5
Mit drei Punkten definierter Bogen (G09).
i
Die Funktion G09 kann eine Kreislaufbahn (Bogen) definieren, wobei ein Endpunkt und ein
Zwischenpunkt programmiert wird, das heißt also, anstelle der Programmierung der
Mittenkoordinaten wird irgendein Zwischenpunkt programmiert. Der Anfangspunkt des
Bogens ist der Ausgangspunkt der Bewegung.
Durch Benutzung von Funktion G09 kann keine ganzer Umfang ausgeführt werden, da drei verschiedene Punkte zu programmieren sind.
Y
I,J
G09
X,Y
8.
X
Programmierung.
Neben der Funktion G09 werden der Endpunkt und ein Zwischenpunkt des Bogens programmiert. Beim Programmieren von G09 braucht die Verfahrrichtung (G02 oder G03) nicht programmiert zu werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G09 X..C{Endpunkt} I..K{Zwischenpunkt}
X..C{Endpunkt} Bogenendwinkel.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
I..K{Zwischenpunkt} Zwischenpunkt des Bogens.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
G09 G17 X50.87 Y38.45 I28.34 J34.58
Programmierung in kartesischen Koordinaten.
G09 R20.23 Q45 I8 J-13.7
Programmierung in Polarkoordinaten.
Koordinaten des Bogenendpunkts.
Er kann in kartesischen oder polaren Koordinaten definiert und sowohl in absoluten als auch in inkrementalen Koordinaten ausgedrückt werden.
Koordinaten des Bogenendpunkts.
Die Koordinaten der Mitte werden je nach aktiver Ebene mit den Buchstaben „I”, „J” oder
„K” definiert. Diese Koordinaten werden von den Funktionen G90 und G91 betroffen.
G17 G18 G19 Die Buchstaben I, J und K gehören zur ersten, zweiten und dritten Achse des jeweiligen Kanals.
G20 Die Buchstaben "I" und "J" sind der Abszissen- und Ordinatenachse der definierten Ebene zugeordnet.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ177ꞏ
8.
Programmierungshandbuch.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
• Funktion G09 kann als G9 programmiert werden.
• Funktion G09 ist nicht modal und muss daher stets programmiert werden, wenn ein durch drei Punkte definierter Kreisbahnverlauf ausgeführt werden soll. Nach der Ausführung wird die Funktion G01, G02 oder G03, die aktiv war, wiederhergestellt.
Programmierbeispiel.
G09 X35 Y20 I-15 J25
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ178ꞏ
Programmierungshandbuch.
8.6
Schraubenlinieninterpolation (G02/G03).
Die Schraubenlinieninterpolation besteht aus einer Kreisinterpolation in der Arbeitsebene und der linearen Verschiebung der übrigen programmierten Achsen. Soll die
Schraubenlinieninterpolation mehrere Umdrehungen vornehmen, muss die Steigung der
Schraubenlinie definiert werden.
8.
(A) (B)
(A) Einfache Schraubenlinieninterpolation.
(B) Schraubenlinieninterpolation mit mehreren Umdrehungen.
Programmierung.
Neben der Definition der Kreisinterpolation über die Funktion G02, G03, G08 oder G09 wird anschließend die lineare Bewegung der restlichen Achsen programmiert. Soll die
Schraubenlinieninterpolation mehrere Umdrehungen vornehmen, muss die Steigung der
Schraubenlinie definiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind. Das Format der
Kreisinterpolation wird in den entsprechdenen Kapiteln erklärt.
G02/G03 (Kreisinterpolation) X..C{Lineare_Bewegung} <I..K{Steigung}>
G08 (Kreisinterpolation) X..C{Lineare_Bewegung} <I..K{Steigung}>
G09 (Kreisinterpolation) X..C{Lineare_Bewegung} <I..K{Steigung}>
X..C{Lineare_Bewegung} Lineare Bewegung der Schraubenlinieninterpolation an einer oder mehreren Achsen.
Einheiten. Millimeter oder Zoll.
I..K{Steigung} Steigung der Schraubenlinien.
Einheiten. Millimeter oder Zoll.
G01 G90 X-50 Y0 Z0
G02 G17 I50 J0 Z100 K37
G01 G90 X-50 Y0 Z0
G02 G17 X50 Y0 R50 Z110 K25
G01 G90 X-50 Y0 Z0
G02 R50 Q90 I50 J0 Z-90 K17
G01 G90 X-50 Y50 Z0
G01 Y0
G08 X50 Y0 Z58.45 K10.25
G01 G90 X-50 Y50 Z0
G01 Y0
G08 R50 Q65 Z69.45 K15.25
G01 G90 X-50 Y0 Z0
G09 G17 X65 Y-12.9 I32 J56.78 Z-88 K12
G01 G90 X-50 Y0 Z0
G09 G17 R45 Q-33 I32 J56.78 Z88 K11
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ179ꞏ
8.
Programmierungshandbuch.
Endpunkt auf der Arbeitsebene.
Wird die Mitte der Kreisinterpolation definiert, brauchen die Koordinaten des Endpunkts in der Arbeitsebene nicht programmiert zu werden. Dieser Punkt wird von der CNC je nach
Höhe und Steigung der Schraubenlinie berechnet.
Steigung der Schraubenlinien.
Die Schraubenliniensteigung wird mit dem 3er Achse zugeordneten Buchstaben „I”, „J” oder
„K” der aktiven Ebene definiert. Diese Koordinaten werden von den Funktionen G90 und G91 nicht betroffen.
Ebene.
G17 G18 G19
G20
Programmierung der Mitte.
Die Steigung wird mit dem Buchstaben "K" (G17), "J" (G18) oder "I" definiert.
Die Steigung wird mit dem Buchstaben "K" definiert.
Programmierbeispiel.
Schraubenlinieninterpolation.
Verschiedene Formen zur Definition einer Schraubenlinieninterpolation mit dem Ausgangspunkt X20
Y0 Z0.
G03 X40 Y20 I20 J0 Z50
; -------------------------------------------
G03 X40 Y20 R-20 Z50
; -------------------------------------------
G03 R44.7213 Q26.565 I20 J0 Z50
; -------------------------------------------
G09 X40 Y20 I60 J0 Z50
Programmierbeispiel.
Schraubenlinieninterpolation mit mehreren Umdrehungen.
Verschiedene Formen zur Definition einer Schraubenlinieninterpolation mit mehreren Umdrehungen mit dem Ausgangspunkt X0 Y0 Z0.
G03 X0 Y0 I15 J0 Z50 K5
; -------------------------------------------
G03 R0 Q0 I15 J0 Z50 K5
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ180ꞏ
9.
STEUERUNG DES
BAHNVERLAUFS.
HANDEINGRIFF.
9
Gestattet die Aktivierung des Arbeitshandbetriebs vom Programm aus; das heißt, es gestattet die Verschiebung der Achsen von Hand, auch wenn ein Programm in der
Ausführung steht. Die Verschiebung kann mit Handrädern oder von der jog-Tastatur aus
(inkremental oder fortlaufend) erfolgen. Dem Handeingriff sind folgende Funktionen zugeordnet:
G200
G201
G202
Exklusiv Handeingriff.
Aktivierung des additiven Handeingriffs.
Löschung des additiven Handeingriffs.
Der Unterschied zwischen dem exclusiv und dem additiven Eingriff besteht darin, dass der exklusiv Handeingriff (G200) die Ausführung des Programms zur Aktivierung des
Handbetriebs unterbricht, wohingegen der additive Handeingriff (G201) das Verfahren einer
Achse von Hand gestattet, während die programmierten Verschiebungen ausgeführt werden.
Vorschubverhalten.
Der Vorschub, mit dem die Verschiebungen mit dem Handeingriff durchgeführt werden, ist unabhängig von dem aktiven Vorschub "F" und kann vom Benutzer mit Anweisungen in höherer Programmiersprache definiert werden, wobei für jeden Arbeitsbetrieb
(inkrementaler oder stufenloser jog-Tippbetrieb) ein unterschiedlicher Vorschub definiert werden kann. Werden sie nicht definiert, erfolgen die Verschiebungen mit dem vom
Maschinenhersteller vorgegebenen Vorschub.
Die Variation des Vorschubs zwischen 0% und 200% mit dem am Bedienteil der CNC befindlichen Wählschalter betrifft den programmierten Vorschub "F" und den Vorschub des
Handeingriffs gleichermaßen.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ181ꞏ
9.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
9.1
Programmierungshandbuch.
Additiver Handeingriffs (G201/G202).
Der additive Handeingriff gestattet mit Handrädern oder der JOG-Tastatur (fortlaufend oder inkremental) die Verschiebung der Achsen von Hand, solange das Programm ausgeführt wird. Diese Funktion ist auf jede Achse der Maschine anzuwenden, auch wenn diese in
Positionierungsbetrieb arbeiten kann.
P r o g r a m m i e r u n g . D e n m a n u e l l e n z u s ä t z l i c h e n E i n g r i f f aktivieren.
Zur Aktivierung des additiven Handeingriffs ist die Funktion G201 im selben Satz programmiert und danach müssen die mit der programmierten #AXIS-Anweisung die
Achsen programmiert werden, auf die sie angewendet werden soll. In dieser Anwendung muss mindestens eine Achse definiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G201 #AXIS[{axis}, .. , {axis}]
{axis} Achsenname.
Einheiten. -.
G201 #AXIS [X, Z]
(Aktivierung des additiven Handeingriffs an den Achsen X-Z)
Programmierung. Löschung des additiven Handeingriffs.
Um den additiven Handeingriff abzubrechen, muss im selben Satz die Funktion G202 programmiert und danach müssen die mit der #AXIS-Anweisung die Achsen programmiert werden, die storniert werden sollen. Wird Funktion G202 alleine programmiert, wird der
Handeingriff an allen Achsen gelöscht.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G202
G202 #AXIS[{axis}, .. , {axis}]
{axis} Achsenname.
Einheiten. -.
G202 #AXIS [X, Z]
(Aktivierung des additiven Handeingriffs an den Achsen X-Z)
G202
(Der additive Handeingriff für alle Achsen stornieren)
Überlegungen
Die Maschinenparameter der Achse MANFEEDP, IPOFEEDP, MANACCP, IPOACCP begrenzen die Vorschubgeschwindigkeit und die Beschleunigung für jede Art des
Verfahrens (sei es nun manuell oder automatisch). Wenn die Summe der zwei mehr als 100
% ist, liegt es in der Verantwortung des Anwenders, dafür zu sorgen, dass die zwei
Bewegungen auf derselben Achse nicht simultan erfolgen, weil sie ein Überschreiten der
Dynamik hervorrufen können.
ꞏ182ꞏ
Programmierungshandbuch.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Die Funktionen G201 und G202 sind modal und in sich sowie mit der Funktion G200 inkompatibel. Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET übernimmt die CNC die Funktion G202.
9.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ183ꞏ
9.
9.2
Programmierungshandbuch.
Exklusiv Handeingriff (G200).
Der exklusiv Handeingriff gestattet mit Handrädern oder der jog-Tastatur (fortlaufend oder inkremental) die Verschiebung der Achsen von Hand und unterbricht dafür die
Programmausführung. Diese Funktion ist auf jede Achse der Maschine anzuwenden, auch wenn diese in Positionierungsbetrieb arbeiten kann.
Z u r St o r n i e r u n g d e s H a n d e i n g r i ff s u n d d a m i t z u r W i e d e r a u f n a h m e d e r
Programmausführung ist die Taste [START] zu drücken.
Programmierung.
Zur Aktivierung des additiven Handeingriffs ist die Funktion G200 im selben Satz programmiert und danach müssen die mit der programmierten #AXIS-Anweisung die
Achsen programmiert werden, auf die sie angewendet werden soll. Wird Funktion G202 alleine programmiert, wird der Handeingriff an allen Achsen gelöscht.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G200
G200 #AXIS[{axis}, .. , {axis}]
{axis} Achsenname.
Einheiten. -.
G200 #AXIS [X, Z]
(Die Ausführung unterbrechen und den exklusiven Handeingriff auf den XZ-
Achsen aktivieren)
G200
(Die Ausführung unterbrechen und den exklusiven Handeingriff auf allen
Achsen aktivieren)
Überlegungen
Wird ein Handeingriff vor einer Kreisinterpolation ausgeführt und eine der an der
Kreisinterpolation beteiligten Achsen verfahren, kann ein falsch programmierter Kreisfehler auftreten oder ein von der Programmierung abweichender Umfang ausgeführt werden.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Die Funktion G200 ist modal und inkompatibel mit den Funktionen G201 und G202. Zum
Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem
NOTAUS oder RESET übernimmt die CNC die Funktion G202.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ184ꞏ
Programmierungshandbuch.
9.3
Vorschub der Zustellungsbewegungen im manuellen Modus.
9.3.1
Vorschub in fortlaufendem Jog-Tippbetrieb (#CONTJOG).
Über diese Anweisung kann der Vorschub im fortlaufenden JOG-Modus für die angegebene
Achse konfiguriert werden. Diese Werte können vor oder nach Aktivierung des Handeingriffs definiert werden und bleiben bis zum Programmende oder der Durchführung eines Resets aktiv.
Programmierung.
Den #CONTJOG-Befehl und danach den Vorschub sowie die gewünschte Achse programmieren.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#CONTJOG [{feed}] {axis}
{feed} Vorschub der Achse.
Einheiten. Millimeter/Minute, Zoll/Minute oder Grad/Minute.
{axis} Achsenname.
Einheiten. -.
#CONTJOG [400] X
(Handeingriff; Vorschub im fortlaufenden Jog-Betrieb für X)
#CONTJOG [600] Y
(Handeingriff; Vorschub im fortlaufendem Jog-Tippbetrieb für Y)
9.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ185ꞏ
9.
Programmierungshandbuch.
9.3.2
Vorschub in JOG-Inkremental (#INCJOG).
Mit dieser Anweisung wird für jede Position des Umschalters des inkrementalen JOG-
Tippbetriebs definiert, wie hoch die inkrementale Verschiebung und der Vorschub der vorgegebenen Achse ist. Diese Werte können vor oder nach Aktivierung des Handeingriffs definiert werden und bleiben bis zum Programmende oder der Durchführung eines Resets aktiv.
Programmierung.
Den #INCJOG-Befehl programmieren und danach die Steigung und den Vorschub in jeder
Jog-Position für die gewünschte Achse bestimmen.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#INCJOG [[{increment_1},{feed_1}] [{increment_10},{feed_10}] ... [...]] <axis>
{feed_1}
··
{feed_10000}
{increment_1}
··
{increment_10000}
{axis}
Vorschub auf die Position 1 bis 10000 des inkrementalen Jog-Schalters.
Einheiten. Millimeter/Minute, Zoll/Minute oder Grad/Minute.
Steigung der Position in Position 1 bis 10000 des inkrementalen Jog-
Schalters.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
Achsenname.
Einheiten. -.
#INCJOG [[0.1,100][0.5,200][1,300][5,400][10,500]] X
(Die Verschiebung und der Vorschub der X-Achse in jeder Position des inkrementalen Jog-Schalters sind wie folgt)
(Position 1 des Schalters; 0,1 mm bis 100 mm/min)
(Position 10 des Schalters; 0.5 mm bis 200 mm/min)
(Position 100 des Schalters; 1 mm bis 300 mm/min)
(Position 1000 des Schalters; 5 mm bis 400 mm/min)
(Position 10000 des Schalters; 10 mm bis 500 mm/min)
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ186ꞏ
Programmierungshandbuch.
9.3.3
Vorschub in JOG-Inkremental (#INCJOG).
Über diesen Befehl kann für jedes Position des Schalters für Handräder die Resolution der
Handräder auf der angegebenen Achse konfiguriert werden. Diese Werte können vor oder nach Aktivierung des Handeingriffs definiert werden und bleiben bis zum Programmende oder der Durchführung eines Resets aktiv.
i
Programmierung.
Den #MPG-Befehl und danach die Resolution in allen Jog-Positionen für die ausgewählte
Achse programmieren.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#MPG [{resolution_1},{resolution_10},{resolution_100}] {axis}
{resolution_1}
··
{resolution_100}
{axis}
Resoultion in Position 1 bis 100 des Handradschalters.
Einheiten. Millimeter/ Impuls, Zoll/Impuls oder Grad/Impuls.
Achsenname.
Einheiten. -.
#MPG [0.1, 1, 10] X
(Die Resolution auf jeder Positon des Handradschalters ist wie folgt)
(Position 1 des Schalters; 0,1 mm/Umdrehung
(Position 10 des Schalters; 1.0 mm/Umdrehung
(Position 100 des Schalters; 10 mm/Umdrehung
Dieser Befehl legt die Verschiebung durch Handradimpuls in einer Zeit gleich der Zykluszeit der CNC fest. Wenn der für diese Verschiebung erforderliche Vorschub den vom Maschinenhersteller festgelegten Höchstwert übersteigt, wird der Vorschub auf diesen Wert beschränkt und die
Achsverschiebung erfolgt langsamer als in dem Befehl programmiert wurde.
Beispiel: Wird eine Verschiebung von 5 mm programmiert und die Zykluszeit ist gleich 4 ms, erhält man eine Geschwindigkeit von 1250 mm/s. Wenn der Höchstvorschub auf 1000 mm/s beschränkt ist, ist die tatsächliche Verschiebung 4 mm.
9.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ187ꞏ
9.
Programmierungshandbuch.
9.3.4
Laufgrenzen für die manuellen Bewegungen (#SET OFFSET).
Über diesen Befehl können Verfahrwegbegrenzungen für die mit additivem Handeingriff ausgeführten Verschiebungen konfiguriert werden. Diese Begrenzungen werden bei den durch Programm ausgeführten Verschiebungen nicht berücksichtigt. Die Begrenzungen müssen nach Aktivierung des Handeingriffs definiert werden und bleiben bis zu dessen
Deaktivierung aktiv.
Programmierung.
Den #SET OFFSET-Befehl programmieren und danach die Mindest- und Höchstwerte für den Verfahrweg der gewünschten Achse bestimmen.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#SET OFFSET [{lower_limit},{upper_limit}] {axis}
{lower_limit}
{upper_limit}
{axis}
Untere und obere Verfahrwegbegrenzung.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
Achsenname.
Einheiten. -.
#SET OFFSET [-20,35] Y
(Untere Verfahrwegbegrenzung von 20 mm und obere von 35 mm auf der
Y-Achse)
Untere und obere Verfahrwegbegrenzung.
Die Begrenzungen beziehen sich auf die Achsposition. Die untere Begrenzung muss kleiner gleich Null und die obere Begrenzung größer gleich Null sein.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ188ꞏ
Programmierungshandbuch.
9.3.5
Synchronisation der Positonen und des zusätzlichen Offsets (#SYNC
POS).
Dieser Befehl synchronisiert die Vorbereitungskoordinaten mit denen der Ausführung und
übernimmt das zusätzliche Handoffset.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#SYNC POS
#SYNC POS
9.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ189ꞏ
9.
9.4
Programmierungshandbuch.
Variablen.
Auf die folgenden Variablen kann aus dem Werkstückprogramm und aus dem Modus
MDI/MDA zugegriffen werden. Für alle wird angegeben, ob die Variable (R)-lese- oder (W)schreibfähig ist. Das Lesen dieser Variablen stoppt die Satzvorbereitung.
Variable.
(V.)[ch].A.MANOF.xn
(V.)[ch].A.ADDMANOF.xn
PRG
R
R
Bedeutung.
Zurückgelegte Entfernung im manuellen Modus oder bei der Werkzeugüberprüfung.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
Mit G200 oder G201 bewegter Abstand. Der Wert dieser
Variable wird während der Programmausführung beibehalten, auch wenn der Handeingriff deaktiviert wird.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
Initialisierung der Variablen.
ꞏchꞏ Kanalzahl.
ꞏxnꞏ Name, logische Nummer oder Index der Achse
V.A.ADDMANOF.Z
V.A.ADDMANOF.4
V.[2].A.ADDMANOF.1
Z–Achse.
Achse mit logischen Nummer ꞏ4ꞏ.
Achse mit Index ꞏ1ꞏ im Kanal ꞏ2ꞏ.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ190ꞏ
10.
ELEKTRONISCHES UND
STARRES GEWINDESCHNEIDEN.
10
10.1
Konstant gängiges elektronisches Gewindeschneiden (G33)
i
Zur Ausführung elektronischer Gewindeschneidvorgänge muss die Maschine über einen an die
Spindel angekoppelten Drehpositionsfühler (Drehgeber) verfügen.
Das elektronische Gewindeschneiden führt in einem einzigen Durchlauf das programmierte
Gewinde aus. Beim elektronischen Gewindeschneiden interpoliert die CNC nicht die
Achsenverschiebung mit der der Spindel.
Selbst wenn diese Art des Gewindeschneidens oft entlang einer Achse erfolgt, erlaubt die
CNC die Interpolation von verschiedenen Achsen. Außerdem erlaubt das elektronische
Gewindeschneiden das Schneiden von Gewinden mit verschiedenen Eingängen und
Gewindeverbindungen.
Man kann das elektronische Gewindeschneiden mit jeder Spindel durchführen, aber man verwendet nicht die Hauptspindel, die verwendete Spindel muss mit dieser synchronisiert sein. Die Spindeln können synchronisiert werden, aus dem Programm mit den Anweisungen
#SYNC oder #TSYNC.
Programmierung.
Programmieren sie die Funktion G33 und nachfolgend die Koordinaten des
Gewindeschneid-Endpunktes und der Gewindesteigung. Als Option kann der
Eingangswinkel definiert werden, dadurch können Gewinde mit verschiedenen Eingängen durchgeführt werden.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegenden
Parameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.
G33 X..Z{pos} I/J/K{pitch} <Q1={angle}>
X..Z{pos} Koordinaten des Endpunkts
Maßeinheiten: Millimeter / Zoll.
I/J/K{pitch} Gewindesteigung.
Maßeinheiten: Millimeter / Zoll.
Q1={angle} Optional. Winkelposition der Spindel für den Anfangspunkt des Gewindes. Wenn nicht programmiert wird, nimmt die Funktion den Wert 0 an.
Einheiten. ±359.9999 Grad.
G33 Z-50 K3 Q1=0
(Freigängiges Gewinde 3 mm)
G33 Z-40 K1 Q1=30
G33 Z-80 K1 Q1=210
(Gewinde mit zwei Eingängen, bei 30º und 210º)
Koordinaten des Endpunkts
Selbst wenn diese Art des Gewindeschneidens oft entlang einer Achse erfolgt, erlaubt die
CNC die Interpolation von verschiedenen Achsen. Die Koordinaten des Endpunktes können sowohl als kartesische als auch polare Koordinaten definiert werden, sowie in absoluten als auch inkrementellen Positionen.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ191ꞏ
10.
Programmierungshandbuch.
Gewindesteigung.
• Die Ganghöhe wird mit Hilfe der Buchstaben "I", "J" oder "K" in Abhängigkeit von der aktiven Ebene definiert.
G17 G18 G19 Die Buchstaben I, J und K gehören zur ersten, zweiten und dritten
Achse des jeweiligen Kanals.
G20 Die Buchstaben "I", "J" und "K" sind der Abszissen- und
Ordinatenachse der lotrechten Ebene zugeordnet.
Beispiel:
Elektronisches Gewindeschneiden auf der Z-Achse und auf den verschiedenen Ebenen
(Konfiguration der XYZ-Achsen im Kanal).
G17 (Ebene XY)
G33 Z40 K2
G18 (Ebene ZX)
G33 Z40 K2
G19 (Ebene YZ)
G33 Z40 K2
G20 Z1 Y2 X3
G33 Z40 I2
G20 Y1 Z2 X3
G33 Z40 J2
G20 Y1 Z3 X2
G33 Z40 K2
• Wenn beim elektronischen Gewindeschneiden verschiedene Achsen interpoliert werden, wird die Ganghöhe nicht über die Bahn definiert; man definiert sie über eine der
Achsen.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ192ꞏ
• Wenn die Anfangssteigung des Gewindes nicht programmiert wird, handelt die CNC auf folgende Weise.
1 Wenn eine G33 oder G34 vorher nicht programmiert wurde, zeigt die CNC eine
Fehlermeldung an.
2 Wenn vorher eine G33 programmiert wurde, ist der Schritt der, der letzten programmierten G33.
3 Wenn es keine G33 gibt, jedoch vorher eine G34 programmiert wurde, wäre der
Gewindegang der Endsteigung der letzten programmierten G34.
Winkelposition der Spindel.
Winkelposition der Spindel (zwischen ±359,9999º) für den Anfangspunkt des Gewindes.
Dieser Parameter gestattet das Schneiden von Gewinden mit mehreren Eingängen. Ihre
Programmierung ist optional; wenn diese nicht programmiert wird, führt die Funktion das
Gewinde bei 0º (äquivalent wie bei der Programmierung Q1=0).
Überlegungen zur Ausführung.
Ausführung unterbrechen (Taste [STOP] oder Markierung _FEEDHOL der SPS).
Das CNC-Verhalten hängt bei der Unterbrechung eines Gewindeschneidvorgangs (Taste
[STOP] oder Markierung _FEEDHOL der SPS) von der Funktion G233 ab. Siehe
"10.4 Zurückziehen der Achsen nach Unterbrechung eines elektronischen
Gewindeschneidens (G233)." auf Seite 203.
• Wenn G233 aktiv ist, ziehen sich bei der Unterbrechung des Gewindeschneidens, die
Achsen bei dieser Funktion, gemäß des programmierten Abstandes zurück. Wenn bei der Unterbrechung des Gewindeschneidens, der Durchlauf in der Nähe der Beendigung ist, beachtet die CNC die G233 nicht und hält die Achsen am Ende des Durchlaufs an.
• Wenn G233 nicht aktiv ist, werden die Achsen bei der Unterbrechung des
Gewindeschneidens am Ende des Durchlaufs angehalten.
Programmierungshandbuch.
Nullpunktsuche der Spindel.
Wenn keine Referenzsuche nach der Spindel durchgeführt worden ist, wird die erste G33 automatisch durchgeführt, wenn man mit der Hauptspindel arbeitet. Wenn die Spindel nicht die Hauptspindel ist und keine Referenzsuche durchgeführt worden ist, wird eine Warnung angezeigt.
Vorschubverhalten.
Der Vorschub, in dem das Gewindeschneiden erfolgt, hängt von der programmierten
Geschwindigkeit und der programmierten Gewindesteigung ab (Vorschub =
Geschwindigkeit x Steigung). Das elektronische Gewindeschneiden wird mit 100% des programmierten Vorschubs "F" ausgeführt, wobei diese Werte weder vom Bedienteil noch von der SPS aus zu ändern sind.
Verhalten der Geschwindigkeit und des Overrides.
Wenn der Hersteller ihn (Parameter THREADOVR) zulässt, kann der Anwender den
Override für die Geschwindigkeit vom Bedienpult aus modifizieren; in dem Fall passt die
CNC den Vorschub automatisch an und beachtet dabei den Gewindedurchmesserschritt.
Um den Override zu modifizieren, muss der aktive Feed-Forward, die am starren
Gewindeschneiden beteiligt ist, größer als 90 % sein.
Wenn zwei oder mehr Funktionen G33 für das gleiche Gewinde einprogrammiert wurden, müssen alle Gewindeschneidenoperationen mit der gleichen Geschwindigkeit anfangen; sonst stimmt der Eingangspunkt des Gewindes nicht mit allen Eingangspunkten der
Gewinde überein. Die CNC gestattet, dass die Spindeldrehzahl während des
Gewindeschneiddurchlaufs variiert wird.
Wenn zwei oder mehr Funktionen G33 für ein Gewinde mit verschiedenen Eingängen programmiert wurden, müssen alle Gewindeschneidenoperationen mit der gleichen
Geschwindigkeit anfangen; sonst stimmt der Winkel zwischen den Eingängen nicht mit dem programmierten überein. Die CNC gestattet, dass die Spindeldrehzahl während des
Gewindeschneiddurchlaufs variiert wird.
Überlegungen zum Gewindeanschluß.
Wenn mit runden Kanten (G05) gearbeitet wird, gestattet die CNC verschiedene Gewinde, in fortlaufender Weise zu verbinden. Bei der Verbindung der Gewinde beachtet die CNC nur die Winkelposition der Spindel (Q1) beim ersten Gewinde, nach der Aktivierung von G33 oder G34. Bis sich diese Funktion deaktiviert und sich erneut aktiviert, ignoriert die CNC den
Parameter Q1 und führt die Synchronisation beim Durchgang durch diesen Winkel durch.
Eine feste Gewindesteigung (G33) mit einer veränderlichen Gewindesteigung (G34) zusammenfügen.
Der Anfangssteigung des variablen Gewindeschneidens (G34) muss gleich sein, wie der feste Gewindeschneidvorgang (G33). Die Erhöhung der variablen Gewindesteigung bei der ersten Drehung wäre eine halbe Erhöhung ("K1"/2) und bei nachfolgenden Drehungen wäre das eine vollständige Erhöhung "K1".
G33 Z-40 K2.5
G34 Z-80 K2.5 K1=1
Verb in du n g ei n er va ri abl en Ge wi n des t ei gu ng ( G3 4) mit e in er f es ten
Gewindesteigung (G33).
Wird zum Abschluss eines variabel gängigen Gewindeschneidens (G34) mit einem
Gewindestück benutzt, das die Endsteigung des vorigen Gewindeschneidens beibehalten soll. In diesem Fall wird bei der festen Gewindesteigung G33 nicht der Schritt programmiert und die CNC verwendet die letzte vorhergehende Gewindesteigung.
G34 Z-50 K2 K1=3
G33 Z-100
10.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ193ꞏ
10.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Funktion G33 ist modal und nicht mit G00, G01, G02, G03, G34, G63 und G100 kompatibel.
Im Moment des Einschaltens, nach dem Ausführen von M02 oder M30, und nach einer
Notausschaltung oder einem Reset verhält sich die CNC so mit G00 oder G01, wie es der
Maschinenhersteller festgelegt hat (Parameter IMOVE).
10.1.1 Beispiele für die Programmierung (Modell -M-).
Elektronisches Gewindeschneiden mit einem Eingang
I n e i n e m e i n z i g e n D u r c h g a n g s o l l f o l g e n d e s e l e k t r o n i s c h e n
Gewindeschneiden durchgeführt werden.
Position: X30 Y30 Z0
Tiefe: 30mm
Steigung: 1.5mm
S100 M03
G01 G90 X30 Y30 Z0
G33 Z-30 K1.5
M19 S0
G91 G00 X3
G90 Z10
(Orientierter Halt der Spindel)
(Werkzeugrückzug)
(Rücklauf und Austritt aus dem Loch)
Da man die Spindeldrehzahl mit 100 U/min und die Gewindeganghöhe 1,5 mm programmiert hat, beträgt die Vorschubgeschwindigkeit 150 mm/min pro Gang.
E l e k t r o n i s c h e s G e w i n d e s c h n e i d e n m i t v e r s c h i e d e n e n
Eingängen
Man will ein ähnliches Gewinde wie das vorherige schneiden, aber mit drei Eingängen, der erste Eingang befindet sich auf 20°.
S100 M03
G01 G90 X30 Y30 Z0
G33 Z-30 K1.5 Q1=20
M19 S0
G91 G00 X3
G90 Z10
S100 M03
G33 Z-30 K1.5 Q1=140
M19 S0
G91 G00 X3
G90 Z10
S100 M03
G33 Z-30 K1.5 Q1=260
M19 S0
G91 G00 X3
G90 Z10
S100 M03
M30
(Erstes Gewinde)
(Zweites Gewinde)
(Drittes Gewinde)
ꞏ194ꞏ
Programmierungshandbuch.
10.1.2 Beispiele für die Programmierung (Modell -T-).
Beispiele mit X-Achseprogrammierung in Radien.
Elektronisches längliches Gewindeschneiden
Mit einem Arbeitsgang will man ein zylindrisches Gewinde mit 2 mm Tiefe und 5 mm
Ganghöhe schneiden.
10.
S100 M03
G00 G90 X200 Z190
X116 Z180
G33 Z40 K5
G00 X200
Z190
Da man die Spindeldrehzahl mit 100 U/min und die Gewindeganghöhe 5mm programmiert hat, beträgt die Vorschubgeschwindigkeit 500 mm/min pro Gang.
E l e k t r o n i s c h e s l ä n g l i c h e s G e w i n d e s c h n e i d e n m i t verschiedenen Eingängen
Man will ein ähnliches Gewinde wie das vorherige schneiden, aber mit zwei Eingängen, mit einer Phasenverschiebung untereinander von 180º.
S100 M03
G00 G90 X200 Z190
X116 Z180
G33 Z40 K5 Q1=0
G00 X200
Z190
X116 Z180
G33 Z40 K5 Q1=180
G00 X200
Z190
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ195ꞏ
10.
Programmierungshandbuch.
Elektronisches Kegel-Gewindeschneiden
Mit einem Arbeitsgang will man ein konisches Gewinde mit 2 mm Tiefe und 5 mm Ganghöhe schneiden.
S100 M03
G00 G90 X200 Z190
X84
G33 X140 Z50 K5
G00 X200
Z190
Gewindeverbindung
Es handelt sich um das Verbinden des Längsgewindeschneidens und mit dem Schneiden eines konischen Gewinde von 2 mm Tiefe und 5 mm Ganghöhe.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ196ꞏ
S100 M03
G00 G90 G05 X220 Z230
X96
G33 Z120 X96 K5
G33 Z60 X160 K5
G00 X220
Z230
Programmierungshandbuch.
10.2
Elektronische Gewindeschneiden mit variabler Ganghöhe (G34).
i
Zur Ausführung elektronischer Gewindeschneidvorgänge muss die Maschine über einen an die
Spindel angekoppelten Drehpositionsfühler (Drehgeber) verfügen.
Das elektronische Gewindeschneiden führt in einem einzigen Durchlauf das programmierte
Gewinde aus. Beim elektronischen Gewindeschneiden interpoliert die CNC nicht die
Achsenverschiebung mit der der Spindel.
Selbst wenn diese Art des Gewindeschneidens oft entlang einer Achse erfolgt, erlaubt die
CNC die Interpolation von verschiedenen Achsen. Außerdem erlaubt das elektronische
Gewindeschneiden das Schneiden von Gewinden mit verschiedenen Eingängen und
Gewindeverbindungen.
Man kann das elektronische Gewindeschneiden mit jeder Spindel durchführen, aber man verwendet nicht die Hauptspindel, die verwendete Spindel muss mit dieser synchronisiert sein. Die Spindeln können synchronisiert werden, aus dem Programm mit den Anweisungen
#SYNC oder #TSYNC.
Programmierung.
Programmieren sie die Funktion G34 und danach die Koordinaten des Gewindeschneid-
Endpunktes, die Gewindesteigung und die Erhöhung oder Verringerung der
Gewindesteigung. Als Option kann der Eingangswinkel definiert werden, dadurch können
Gewinde mit verschiedenen Eingängen durchgeführt werden.
10.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegenden
Parameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.
G34 X..Z{pos} I/J/K{pitch} K1={pitchvar} <Q1={angle}>
X..Z{pos} Koordinaten des Endpunkts
Maßeinheiten: Millimeter / Zoll.
I/J/K{pitch} Optional. Anfangsgewindesteigung.
Maßeinheiten: Millimeter / Zoll.
Q1={angle} Optional. Winkelposition der Spindel für den Anfangspunkt des Gewindes. Wenn nicht programmiert wird, nimmt die Funktion den Wert 0 an.
Einheiten. ±359.9999 Grad.
K1={pitchvar} Optional. Erhöhung (K1>0) oder Verringerung (K1<0) der Gewindesteigung pro
Spindeldrehung.
Maßeinheiten: Millimeter / Zoll.
G34 Z-50 K3 K1=2 Q1=0
(Gewindesteigung 3 mm und Erhöhung um 2 mm pro Drehung)
G34 Z-40 K1 K1=1.5 Q1=30
G34 Z-80 K1 K1=1.5 Q1=210
(Gewinde mit zwei Eingängen, bei 30º und 210º)
Koordinaten des Endpunkts
Selbst wenn diese Art des Gewindeschneidens oft entlang einer Achse erfolgt, erlaubt die
CNC die Interpolation von verschiedenen Achsen. Die Koordinaten des Endpunktes können sowohl als kartesische als auch polare Koordinaten definiert werden, sowie in absoluten als auch inkrementellen Positionen.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ197ꞏ
10.
Programmierungshandbuch.
Anfangsgewindesteigung.
• Die Ganghöhe wird mit Hilfe der Buchstaben "I", "J" oder "K" in Abhängigkeit von der aktiven Ebene definiert.
G17 G18 G19 Die Buchstaben I, J und K gehören zur ersten, zweiten und dritten
Achse des jeweiligen Kanals.
G20 Die Buchstaben "I", "J" und "K" sind der Abszissen- und
Ordinatenachse der lotrechten Ebene zugeordnet.
Beispiel:
Elektronisches Gewindeschneiden auf der Z-Achse und auf den verschiedenen Ebenen
(Konfiguration der XYZ-Achsen im Kanal).
G17 (Ebene XY)
G34 Z40 K2 K1=1
G18 (Ebene ZX)
G34 Z40 K2 K1=1
G19 (Ebene YZ)
G34 Z40 K2 K1=1
G20 Z1 Y2 X3
G34 Z40 I2 K1=1
G20 Y1 Z2 X3
G34 Z40 J2 K1=1
G20 Y1 Z3 X2
G34 Z40 K2 K1=1
• Wenn beim elektronischen Gewindeschneiden verschiedene Achsen interpoliert werden, wird die Ganghöhe nicht über die Bahn definiert; man definiert sie über eine der
Achsen.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ198ꞏ
• Wenn die Anfangssteigung des Gewindes nicht programmiert wird, handelt die CNC auf folgende Weise.
1 Wenn eine G33 oder G34 vorher nicht programmiert wurde, zeigt die CNC eine
Fehlermeldung an.
2 Wenn vorher eine G33 programmiert wurde, ist die Anfangssteigung G34, der Schritt der letzten programmierten G33.
3 Wenn keine G33 vorhanden ist, jedoch vorher eine G34 programmiert wurde, ist die
Anfangsgewindesteigung G34 die Endsteigung der letzten programmierten G34.
Winkelposition der Spindel.
Winkelposition der Spindel (zwischen ±359,9999º) für den Anfangspunkt des Gewindes.
Dieser Parameter gestattet das Schneiden von Gewinden mit mehreren Eingängen. Ihre
Programmierung ist optional; wenn diese nicht programmiert wird, führt die Funktion das
Gewinde bei 0º (äquivalent wie bei der Programmierung Q1=0).
Erhöhung (K1>0) oder Verringerung (K1<0) der Gewindesteigung pro
Spindeldrehung.
Die Funktion führt eine Gewindesteigung I/J/K bei der ersten Drehung, I/J/K+K1 bei der
Zweiten, I/J/K+2*K1 bei der Dritten durch und so nacheinander. Der Parameter K1 kann positiv sein (Erhöhung der Gewindesteigung) oder negativ (Verringerung der
Gewindesteigung), mit den folgenden Begrenzungen:
• Wenn K1 positiv ist, darf er nicht größer oder gleich wie zweimal so groß wie der
Anfangssteigung sein.
• Wenn K1 positiv ist, darf bei der Gewindegangerhöhung während der Bearbeitung keine
Gewindeschneidachse ihren maximalen Vorschub überschreiten (Parameter
MAXFEED).
• Wenn K1 negativ ist, ist der Gewindegang während der Bearbeitung nicht auf null oder negativ gelangen, im umgekehrten Fall zeigt die CNC den entsprechenden Fehler an.
Programmierungshandbuch.
Die Erhöhung der Steigung in Abhängigkeit der Anfangs- und Endsteigung und Abstand kann auf folgende Weise berechnet werden.
K1 = ( (Endsteigung)² – (Anfangssteigung)² ) / 2 * (Abstand)
Überlegungen zur Ausführung.
Gewindebeginn.
Wenn das Gewindeschneiden mit scharfen Kanten der Ecke beginnt, ist die Erhöhung der
Steigung bei der ersten Drehung, eine halbe Erhöhung ("K1"/2) und in den nachfolgenden ist die Erhöhung vollständig "K1".
Ausführung unterbrechen (Taste [STOP] oder Markierung _FEEDHOL der SPS).
Das CNC-Verhalten hängt bei der Unterbrechung eines Gewindeschneidvorgangs (Taste
[STOP] oder Markierung _FEEDHOL der SPS) von der Funktion G233 ab. Siehe
"10.4 Zurückziehen der Achsen nach Unterbrechung eines elektronischen
Gewindeschneidens (G233)." auf Seite 203.
• Wenn G233 aktiv ist, ziehen sich bei der Unterbrechung des Gewindeschneidens, die
Achsen bei dieser Funktion, gemäß des programmierten Abstandes zurück. Wenn bei der Unterbrechung des Gewindeschneidens, der Durchlauf in der Nähe der Beendigung ist, beachtet die CNC die G233 nicht und hält die Achsen am Ende des Durchlaufs an.
• Wenn G233 nicht aktiv ist, werden die Achsen bei der Unterbrechung des
Gewindeschneidens am Ende des Durchlaufs angehalten.
Nullpunktsuche der Spindel.
Wenn keine Referenzsuche nach der Spindel durchgeführt worden ist, wird die erste G34 automatisch durchgeführt, wenn man mit der Hauptspindel arbeitet. Wenn die Spindel nicht die Hauptspindel ist und keine Referenzsuche durchgeführt worden ist, wird eine Warnung angezeigt.
Vorschubverhalten.
Der Vorschub, in dem das Gewindeschneiden erfolgt, hängt von der programmierten
Geschwindigkeit und der programmierten Gewindesteigung ab (Vorschub =
Geschwindigkeit x Steigung). Das elektronische Gewindeschneiden wird mit 100% des programmierten Vorschubs "F" ausgeführt, wobei diese Werte weder vom Bedienteil noch von der SPS aus zu ändern sind.
Verhalten der Geschwindigkeit und des Overrides.
Wenn der Hersteller ihn (Parameter THREADOVR) zulässt, kann der Anwender den
Override für die Geschwindigkeit vom Bedienpult aus modifizieren; in dem Fall passt die
CNC den Vorschub automatisch an und beachtet dabei den Gewindedurchmesserschritt.
Um den Override zu modifizieren, muss der aktive Feed-Forward, die am starren
Gewindeschneiden beteiligt ist, größer als 90 % sein.
Wenn zwei oder mehr Funktionen G34 für das gleiche Gewinde einprogrammiert wurden, müssen alle Gewindeschneidenoperationen mit der gleichen Geschwindigkeit anfangen; sonst stimmt der Eingangspunkt des Gewindes nicht mit allen Eingangspunkten der
Gewinde überein. Die CNC gestattet, dass die Spindeldrehzahl während des
Gewindeschneiddurchlaufs variiert wird.
Wenn zwei oder mehr Funktionen G34 für ein Gewinde mit verschiedenen Eingängen programmiert wurden, müssen alle Gewindeschneidenoperationen mit der gleichen
Geschwindigkeit anfangen; sonst stimmt der Winkel zwischen den Eingängen nicht mit dem programmierten überein. Die CNC gestattet, dass die Spindeldrehzahl während des
Gewindeschneiddurchlaufs variiert wird.
Überlegungen zum Gewindeanschluß.
Wenn mit runden Kanten (G05) gearbeitet wird, gestattet die CNC verschiedene Gewinde, in fortlaufender Weise zu verbinden. Bei der Verbindung der Gewinde beachtet die CNC nur die Winkelposition der Spindel (Q1) beim ersten Gewinde, nach der Aktivierung von G33 oder G34. Bis sich diese Funktion deaktiviert und sich erneut aktiviert, ignoriert die CNC den
Parameter Q1 und führt die Synchronisation beim Durchgang durch diesen Winkel durch.
10.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ199ꞏ
10.
Programmierungshandbuch.
Eine feste Gewindesteigung (G33) mit einer veränderlichen Gewindesteigung (G34) zusammenfügen.
Der Anfangssteigung des variablen Gewindeschneidens (G34) muss gleich sein, wie der feste Gewindeschneidvorgang (G33). Die Erhöhung der variablen Gewindesteigung bei der ersten Drehung wäre eine halbe Erhöhung ("K1"/2) und bei nachfolgenden Drehungen wäre das eine vollständige Erhöhung "K1".
G33 Z-40 K2.5
G34 Z-80 K2.5 K1=1
Ve rbin du ng eine r var ia blen Gewind este ig un g (G34 ) m it eine r fest e n
Gewindesteigung (G33).
Wird zum Abschluss eines variabel gängigen Gewindeschneidens (G34) mit einem
Gewindestück benutzt, das die Endsteigung des vorigen Gewindeschneidens beibehalten soll. In diesem Fall wird bei der festen Gewindesteigung G33 nicht der Schritt programmiert und die CNC verwendet die letzte vorhergehende Gewindesteigung.
G34 Z-50 K2 K1=3
G33 Z-100
Verbindung von zwei variabel gängige Gewinde (G34).
Die Anfangssteigung des zweiten Gewindes muss gleich sein wie die Endsteigung des
Ersten. In diesem Fall wird beim zweiten Gewindeschneiden die Steigung nicht programmiert und die CNC verwendet die letzte vorherige Gewindesteigung. Die Erhöhung der variablen Gewindesteigung bei der ersten Drehung wäre eine halbe Erhöhung ("K1"/2) und bei nachfolgenden Drehungen wäre das eine vollständige Erhöhung "K1".
G34 Z-50 K2 K1=3
G34 Z-100 K1=-2
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Funktion G34 ist modal und nicht mit G00, G01, G02, G03, G33, G63 und G100 kompatibel.
Im Moment des Einschaltens, nach dem Ausführen von M02 oder M30, und nach einer
Notausschaltung oder einem Reset verhält sich die CNC so mit G00 oder G01, wie es der
Maschinenhersteller festgelegt hat (Parameter IMOVE).
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ200ꞏ
Programmierungshandbuch.
10.3
Interpoliertes Gewindeschneiden (G63)
i
Zur Ausführung interpolierter Gewindeschneidvorgänge muss die Maschine über einen an die Spindel angekoppelten Drehpositionsfühler (Drehgeber) verfügen.
Bei der Durchführung eines interpolierten Gewindeschneidens interpoliert die CNC die
Verschiebung der Achsen mit der der Spindel.
Programmierung
Zur Definition eines interpolierten Gewindeschneidens muss Funktion G63 programmiert werden und anschließend die Koordinaten des Endpunkts des Gewindeschneidens, der in kartesischen oder polaren Koordinaten definiert werden kann. Die Gewindesteigung wird von der CNC je nach aktivem Vorschub "F und aktiver Geschwindigkeit "S" berechnet
(Steigung = Vorschub / Geschwindigkeit).
Funktion G63 übernimmt den Start der Spindel in dem Drehsinn, der von dem Vorzeichen der programmierten Geschwindigkeit "S" angegeben wird, wobei die aktiven Funktionen M3,
M4, M5 oder M19 ignoriert werden. Eine negative Drehgeschwindigkeit kann nur definiert werden, wenn Funktion G63 aktiv ist.
...
G94 F300
G01 G90 X30 Y30 Z50
G63 Z20 S200
...
Die Gewindesteigung ist:
S
=
300
200
= ,
Da Funktion G63 nach dem Gewindeschneiden nicht den automatischen Rückzug des
Werkzeugs durchführt, muss zur Herausführung des Werkzeugs der gegenläufige
Gewindeschneidvorgang unter Umkehrung des Spindeldrehsinns (durch Änderung des
Vorzeichens der Geschwindigkeit "S") ausgeführt werden. Erfolgt das Gewindeschneiden mit der Stahlspitze, kann das Werkzeug auch mit einem ausgerichteten Spindelhalt herausgeführt (M19) und dabei die Werkzeugspitze vom Gewinde getrennt werden.
In einem einzigen Durchgang soll an X30 Y30 Z0 ein Gewindeschneidvorgang mit 30mm Tiefe und
4mm Steigung durchgeführt werden.
10.
G94 F400
G01 G90 X30 Y30 Z0
G63 Z-30 S100
M19 S0
G91 G01 X3
G90 Z10
G94 F400
G01 G90 X30 Y30 Z0
G63 Z-30 S100
G63 Z0 S-100
G01 Z10
Mehrgängige Gewinde
Dieser Gewindetyp gestattet die Bearbeitung mehrgängiger Gewinde. Die Positionierung an jedem Gang muss vor jedem Gewindeschneidvorgang definiert werden.
...
G90 G01 X0 Y0 Z0 F150
M19 S0
G63 Z-50 S150
(Erster Gang auf 0º)
(Gewindeschneiden)
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ201ꞏ
10.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ202ꞏ
G63 Z0 S-150
M19 S120
G63 Z-50 S150
G63 Z0 S-150
M19 S240
G63 Z-50 S150
G63 Z0 S-150
...
(Rücklauf)
(Zweiter Gang auf 120º)
(Dritter Gang auf 240º)
Dreigängiges Gewinde, 50mm Tiefe und 1mm Steigung
Programmierungshandbuch.
Überlegungen zur Ausführung
Geschwindigkeitsverhalten
Das Gewindeschneiden erfolgt mit der Geschwindigkeit, die zusammen mit der Funktion
G63 festgelegt wurde. Wird für das Gewindeschneiden keine spezifische Geschwindigkeit definiert, wird es in der Geschwindigkeit ausgeführt, die zu diesem Zeitpunkt aktiv ist. Wenn man eine Geschwindigkeit zusammen mit der Funktion G63 festlegt, ist diese die aktive
Geschwindigkeit in der Spindel, sobald erst einmal das Gewindeschneiden beendet ist .
Der Drehsinn der Spindel wird von dem Vorzeichen der programmierten Geschwindigkeit
"S" angegeben, wobei die aktiven Funktionen M3, M4, M5 oder M19 ignoriert werden. Wird eine dieser Funktionen programmiert, wird Funktion G63 aufgehoben.
Vorschubverhalten
Während des interpolierten Gewindeschneidens kann der Vorschub mit dem am Bedienteil der CNC oder von der SPS aus zwischen 0% und 200% variiert werden. Die CNC passt die
Drehgeschwindigkeit an, um die Interpolation zwischen Achse und Spindel beizubehalten.
Das starre Gewindeschneiden und der Kontrollmodus für das Werkzeug
Wenn man die Ausführung des starren Gewindeschneidens unterbricht und in den
Kontrollmodus für das Werkzeug geht, ist es gestattet, den JOG-Tippbetrieb nur bei den
Achsen anzuwenden, die beim Gewindeschneiden beteiligt sind. Bei der Bewegung der
Achse bewegt sich auch die interpolierte Spindel; die Spindel, mit der das Gewinde geschnitten wird. Wenn beim starren Gewindeschneiden verschiedene Achsen beteiligt sind, bewegen sich bei der Bewegung von eine der Achsen alle Achsen zusammen, die beim
Gewindeschneiden beteiligt sind.
Auf diese Weise ist es gestattet, die Achse nach außen oder nach innen ins Gewinde so oft wie gewünscht zu bewegen, bis die Schaltfläche "Zurücksetzung" betätigt wird. Das
Verfahren der Achsen erfolgt mit dem einprogrammierten F-Wert, außer wenn eine Achse oder Spindel den maximalen Vorschub übertrifft, wobei der Parameter MAXMANFEED zulässig ist, und in diesem Fall bleibt der Vorschub auf diesen Wert beschränkt.
Während der Kontrolle bleibt die Tastatur für den JOG-Tippbetrieb der Spindel deaktiviert.
Man kann nur aus dem Gewinde herausfahren, indem eine der Achsen, die am starren
Gewindeschneiden beteiligt ist, im JOG-Tippbetrieb bewegt wird. Die Programmierung der
Funktionen M3, M4, M5 und M19 in der Spindel werden auch nicht gestattet; diese
Funktionen werden ignoriert.
Während der Zurücksetzung werden bei der Auswahl von eine der Achsen für das
Gewindeschneiden im Schaltflächenmenü alle Achsen und die Spindel bewegt, die beim
Gewindeschneiden beteiligt sind.
Eigenschaften der Funktionen
Funktion G63 ist modal und nicht mit G00, G01, G02, G03 und G33 kompatibel.
Die CNC übernimmt die Funktion G00 oder G01 zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der
Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET je nach benutzerspezifischer Anpassung des Maschinenherstellers [P.M.G. "IMOVE"]. "IMOVE"].
Programmierungshandbuch.
10.4
Zurückziehen der Achsen nach Unterbrechung eines elektronischen Gewindeschneidens (G233).
i
Diese Leistung muss durch den OEM in den Maschinenparametern (Parameter RETRACTTHREAD) aktiviert werden; im umgekehrten Fall, wenn die Ausführung während des Gewindeschneidens unterbrochen wird (anhand der Taste [STOP] oder Markierung _FEEDHOL der SPS) halten die Achsen immer nach jedem Durchlauf an.
Die Funktion G233 gestattet, dass der Sicherheitsabstand programmiert wird, auf den sich die Achsen in dem Fall zurückziehen, wenn das Gewindeschneiden (G33/G34) unterbrochen wird, sei es nun mit Hilfe der Taste [STOP] oder durch SPS (Marke Feedhold).
In den festen Gewindeschneidvorgängen (G86/G87 des Modells -T-) wird diese Funktion nicht beachtet, da diese bereits in der Programmierung des Zyklus enthalten ist.
Diese Leistung ist besonders bei Gewinden von großer Länge interessant, wo es notwendig sein kann, dass der Gewindeschneidvorgang unterbrochen wird, weil entweder das
Werkzeug kaputt ist oder weil die Bearbeitung nicht richtig ausgeführt wurde, zum Beispiel:
Auf Grund der Vibration auf dem Werkstück.
P r o g r a m m i e r u n g . D e f i n i e r e n u n d a n n u l l i e r e n S i e d e n
Sicherheitsabstand für den Gewindeausgang.
• Zur Definition eines Sicherheitsabstandes, die Funktion G233 programmieren und nachfolgend den Abstand auf jeder der Achsen.
• Zur Annullierung des Sicherheitsabstandes einer Achse, einen Sicherheitsabstand von
Null auf der Achse definieren.
• Zur Stornierung einer Funktion, um diese allein im Satz zu programmieren oder einen
Nullabstand auf allen Achsen definieren, auf denen dieser aktiv ist. In beiden Fällen verschwindet die G233 aus dem Verlauf.
Programmierformat. Definieren sie einen Sicherheitsabstand.
Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern wird die Argumentenliste gezeigt.
G233 X..Z{distance}
X..Z{distance} Entfernung des Gewindeabstands auf der senkrechten Achse zum
Gewindeschneiden.
Maßeinheiten: Millimeter / Zoll.
G233 X5
(Das Werkzeug entfernt sich 5 mm von dem Gewinde auf der X-Achse)
Programmierformat. Der Sicherheitsabstand einer Achse wird storniert.
Das Programmformat ist folgendes.
G233 X0..Z0
G233 X0
(den Sicherheitsabstand in der X-Achse löschen)
Programmierformat. Die Funktion deaktivieren.
Das Programmformat ist folgendes.
G233
G233 X0..Z0
G233
G233 X0 Z0
Die Funktion G233 allein in dem Satz gibt auch den Punkt an, an dem die Ausführung nach dem Drücken der Taste [START] fortgesetzt wird.
10.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ203ꞏ
10.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ204ꞏ
Programmierungshandbuch.
E n tf e r n u n g d e s G e w i n d e a b s ta n d s a u f d e r s e n k r e c h t e n A c h s e z u m
Gewindeschneiden.
Der Sicherheitsabstand wird nur auf der Achse definiert, die senkrecht zum
Gewindeschneiden verläuft; die restlichen Achsen werden ignoriert. Bei Außen-
Längsgewinden ist es ein positiver Abstand und bei Innen-Längsgewinden ein negativer
Abstand.
Bei einem Kegelgewinde ist die Gewindeschneidachse, die Achse, über die die Steigung definiert wird.
Programmierung. Den Satz definieren, um die Ausführung erneut zu starten, nachdem [START] gedrückt wird.
Zur Fortsetzung der Ausführung drücken sie die Taste [START]; die Ausführung geht in dem folgenden Satz weiter, auf dem nur die Funktion G233 programmiert ist.
Betriebsweise.
D i e O p t i o n d e s R ü c k z u g s d e r A c h s e n b e i d e r U n t e r b r e c h u n g e i n e s
Gewindeschneidvorgangs hängt von der Maschinenkonfiguration (Parameter
RETRACTTHREAD) ab.
RETRACTTHREAD
ON
OFF
Bedeutung.
Das Verhalten der CNC hängt von der Funktion G233 ab
Die CNC ignoriert die Funktion G233 und stoppt die Achsen am Ende des
Gewindeschneidens
Wenn diese Eigenschaft aktiviert ist (Parameter RETRACTTHREAD), reagiert die CNC auf folgende Weise bei der Unterbrechung eines Gewindeschneidvorgangs (Taste [STOPP] oder Marke _FEEDHOL der SPS).
• Wenn G233 aktiv ist, trennt sich die Achse, die senkrecht zum Gewinde ist, von dem
Werkstück, im programmierten Abstand. Die Gewindeschneidachse trennt sich von dem
Werkstück in dem notwendigen Abstand, wobei die Steigung aufrechterhalten wird.
• Wenn G233 aktiv ist und bei der Unterbrechung des Gewindeschneidens der Durchlauf bald beendet ist. Die CNC beachtet die G233 nicht und hält die Achsen am Ende des
Durchlaufs an.
• Wenn G233 nicht aktiv ist, halten die Achsen am Ende des Durchlaufs an.
Vorschub der Achsen.
Die Achse, die sich senkrecht zum Gewinde befindet, wird vom Werkstück getrennt, beim
Vorschub, der im Parameter MAXFEED der aktiven Einstellung definiert ist. Die
Gewindeschneidachse hält den Arbeitsgang aufrecht.
Überlegungen und Beschränkungen.
G233 mit verschiedenen Funktionen G33/G34 aufeinanderfolgend.
Die Funktion G233 legt den Abstand des Gewindeausgangs für alle Gewinde G33/G34 fest, die nachfolgend auf dieser programmiert werden. Wenn verschiedene Funktionen G33/G34 nacheinander vorhanden sind und auf jeder Einzelnen dieser ein unterschiedlicher
Gewindeausgang gewünscht ist, muss die entsprechende Funktion G233 vor jeder
Einzelnen dieser programmiert werden.
Gewindeverbindung.
We n n e s v e r s c h i e d e n a u f e i n a n d e r f o l g e n d e G e w i n d e s c h n e i d v o r g ä n g e
(Gewindeverbindungen) gibt, dann geht die Funktion G233 davon aus, das diese alle beendet sind.
Feste Gewindeschneidzyklen, ISO und Dialog (Modell-T-).
Die Funktion G233 wird nur für die elektronischen Gewindeschneidvorgänge G33/G34 angewendet; in den Gewindeschneid-Festzyklen, sowohl ISO als auch konversationell, da
Programmierungshandbuch. dieses bereits in den Zyklen integriert wurde, die als Gewindeausgang programmiert wurden.
• Bei den Festzyklen, bei denen ein Gewindeausgang programmiert ist, wird der Abstand, um den sich die Achse senkrecht zum Gewinde zurückzieht, automatisch berechnet und entspricht dem Wert dieses Gewindeausgangs jedes Durchgangs.
• Bei den Zyklen, bei denen kein Gewindeausgang programmiert wurde, hängt das
Verhalten von dem Parameter RETRACTTHREAD an.
RETRACTTHREAD Bedeutung.
ON Das Werkzeug zieht sich zurück auf die Sicherheitsposition, in senkrechter Richtung zur Gewindeschneid-Achse (so wie in dem Fall, wenn ein Gewindeausgang vorhanden ist).
OFF Die Achsen halten am Ende eines Durchlaufs an.
Wenn sich das Werkzeug von dem programmierten Abstand zurückgezogen hat, geht es auf den Anfangspunkt des Zyklus zurück. Die Maschine befindet sich im Wartezustand auf die Startbereitschaft, um den unterbrochenen Durchlauf zu wiederholen.
Feste Gewindeschneidzyklen, ISO und Dialog (Modell-T-).
D i e O p t i o n d e s R ü c k z u g s d e r A c h s e n b e i d e r U n t e r b r e c h u n g e i n e s
Gewindeschneidvorgangs hängt von der Maschinenkonfiguration (Parameter
RETRACTTHREAD) ab.
RETRACTTHREAD
ON
OFF
Bedeutung.
Die CNC unterbricht das Gewindeschneiden und zieht die Achsen zurück.
Die CNC stoppt die Achsen am Ende des Durchgangs.
Bei den Gewindeschneid-Festzyklen, sowohl ISO als auch konversationell, beachtet die
CNC die Funktion G233 nicht, da diese in den eigenen Zyklen enthalten ist, und ist als
Gewindeausgang programmiert. Wenn diese Eigenschaft aktiviert ist (Parameter
RETRACTTHREAD), reagiert die CNC auf folgende Weise bei der Unterbrechung eines
Gewindeschneidvorgangs (Taste [STOPP] oder Marke _FEEDHOL der SPS).
• Bei den Festzyklen, bei denen ein Gewindeausgang programmiert ist, wird der Abstand, um den sich die Achse senkrecht zum Gewinde zurückzieht, automatisch berechnet und entspricht dem Wert dieses Gewindeausgangs jedes Durchgangs.
• In den Zyklen, in denen der Gewindeausgang nicht programmiert wird, wird die
Sicherheitskoordinate, in der senkrechten Richtung zur Gewindeachse (gleich wie in dem Fall bei Gewindeausgang) zurückgezogen.
Wenn sich das Werkzeug von dem programmierten Abstand zurückgezogen hat, geht es auf den Anfangspunkt des Zyklus zurück. Die Maschine befindet sich im Wartezustand auf die Startbereitschaft, um den unterbrochenen Durchlauf zu wiederholen.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Die Funktion G233 ist modal. Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von
M02 oder M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET deaktiviert die CNC diese Funktion.
10.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ205ꞏ
10.
Programmierungshandbuch.
10.4.1 Zu G233 gehörige Variablen.
Auf die folgenden Variablen kann aus dem Werkstückprogramm und aus dem Modus
MDI/MDA zugegriffen werden. Für alle wird angegeben, ob die Variable (R)-lese- oder (W)schreibfähig ist.
Variable.
V.[ch].G.RETREJ
PRG Bedeutung.
R Der Benutzer hat einen Gewindeschneidvorgang unterbrochen und die CNC hat die Gewindeachsen zurückgezogen.
(0 = Die CNC hat die Ausführung fortgesetzt, oder M30 oder
Reset)
(1 = Die Achsen haben den programmierten Abstand erreicht)
Initialisierung der Variablen.
V.G.RETREJ
10.4.2 Programmierbeispiel.
Beispiel für Gewindeschneiden mit G33 und G233, wo ein Gewindeausgang programmiert ist, damit nach der Unterbrechung die Achsen an dem Anfangspunkt anhalten und das
Gewindeschneiden wiederholen.
N10 G90 G18 S500 M3
N20: G0 X20
N30 Z5
N50 X10
N60 G233 X5
(Rückzug des Gewindes)
N70 G33 Z30 K5
(Satz des Gewindeschneidens, der mit [STOP]) unterbrochen werden kann.
N80 G33 Z50 X15 K5
(Satz des Gewindeausgangs)
N90 G233
N100 $IF V.G.RETREJ == 0 $GOTO N120
N110 $GOTO N20
N120 ...
Wenn sich in dem Satz N70 ein [STOP] auftritt, unterbricht die CNC das Gewindeschneiden und die Achsen werden gemäß dem Satz N60 zurückgezogen. Nachdem die Achsen zurückgezogen wurden, geht die CNC davon aus, dass die Sätze N70 und N80 beendet wurden, und macht mit der Satzausführung N90 weiter.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ206ꞏ
11.
GEOMETRIEHILFEN.
11
11.1
Betriebsart "halbrunde Ecken" (G50).
Die Funktion G50 aktiviert die Halbmatte-Kantenbearbeitung. Wenn in der Betriebsart
"halbrunde Ecken" gearbeitet wird, beginnt die CNC die Ausführung der nächsten
Verschiebung, sobald die Soll-Interpolation der aktuellen Verschiebung beendet ist und ohne darauf zu warten, dass sich die Achsen in Position befinden. Der Abstand von der programmierten Position zur Position, in der die Ausführung der nächsten Verschiebung beginnt, hängt vom programmierten Vorschub ab. Durch diese Funktion werden die Kanten abgerundet.
80
Y
10
30 100
X
Programmierung.
Die G50-Funktion kann allein im Satz programmiert oder über einen BewegungsSatz hinzugefügt werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G50 <X..C{Position}>
G50 (halbmattierte Kante)
G01 G91 Y70 F500
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
• Funktion G50 ist modal und nicht mit G05, G07, G60, G61 kompatibel und dem HSC-
Modus .
• Im Moment des Einschaltens, nach dem Ausführen von M02 oder M30, und nach einer
Notausschaltung oder einem Reset verhält sich die CNC so mit G05, G07 oder G50, wie es der Maschinenhersteller festgelegt hat (Parameter ICORNER).
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ207ꞏ
11.
Programmierungshandbuch.
11.2
Betriebsart "scharfe Ecken" (G07/G60).
Die Funktionen G07 (modal) und G60 (nicht-modal) aktivieren die Bearbeitung im Modus der quadratischen Ecken. Im Modus mit quadratischen Ecken beginnt die CNC mit der
Ausführung der nächsten Bewegung, wenn die tatsächliche Interpolation der aktuellen
Bewegung abgeschlossen ist, wenn die Achsen in Position sind (Parameter INPOSW). Das theoretische und das reale Profil stimmen überein, wodurch lebendige Kanten erzielt werden.
80
Y
10
30 100
X
Programmierung.
Die G07-Funktion kann allein Satz programmiert oder über einen BewegungsSatz hinzugefügt werden. Funktion G60 wirkt nur in dem Satz, in dem sie programmiert wurde, weshalb nur auf einen Satz zugegriffen werden kann, in dem eine Verschiebung definiert ist.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G07 <X..C{Position}>
G60 X..C{position}>
X..C{Position} Optional. Achsstellung.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
G07 (modale scharfe Ecke)
G01 X70
G01 G91 G60 Y70 F500 (nicht-modale scharfe Kante)
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
• Funktion G07 ist modal und nicht mit G05, G50, G60, G61 kompatibel und dem HSC-
Modus . Die Funktion G60 ist nicht modal; nach ihrer Ausführung stellt die CNC die
Funktion G05, G07, G50 oder HSC wieder her, die aktiv war.
• Im Moment des Einschaltens, nach dem Ausführen von M02 oder M30, und nach einer
Notausschaltung oder einem Reset verhält sich die CNC so mit G05, G07 oder G50, wie es der Maschinenhersteller festgelegt hat (Parameter ICORNER).
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ208ꞏ
Programmierungshandbuch.
11.3
Kontrollierte Betriebsart "runde Ecken" (G05/G61).
Die Funktionen G05 (modal) und G61 (nicht-modal) aktivieren die Bearbeitung im Modus runde Ecke. Die CNC erlaubt die Konfiguration von fünf verschiedenen Arten des
Eckenfräsens (#ROUNDPAR-Anweisung). Dieser Vorgang kann unabhängig davon, ob sie unter geraden und/oder kreisförmigen Bahnverläufen definiert ist, auf jede beliebige Ecke angewendet werden.
Die Bearbeitung der Ecke erfolgt mit einem gebogenen Bahnverlauf und nicht mit
Umfangsbögen. Die Kurvenform hängt vom gewählten Eckenverrundungstyp und von den dynamischen Bedingungen (Vorschub und Beschleunigung) der beteiligten Achsen ab.
Y
80 b e
10
30 100
X
11.
Programmierung.
Die G05-Funktion kann allein Satz programmiert oder über einen BewegungsSatz hinzugefügt werden. Funktion G61 wirkt nur in dem Satz, in dem sie programmiert wurde, weshalb nur auf einen Satz zugegriffen werden kann, in dem eine Verschiebung definiert ist.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G05 <X..C{Position}>
G61 X..C{position}>
X..C{Position} Optional. Achsstellung.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
G05 (Modal abgeschaltete Kante)
G01 X70
G01 G91 G61 Y70 F500 (nicht modal abgeschaltete Kante)
Überlegungen.
Der Eckenverrundungstyp wird mit der Anweisung "#ROUNDPAR" gewählt und bleibt aktiv, bis eine anderer gewählt wird.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
• Funktion G05 ist modal und nicht mit G07, G50, G60, G61 kompatibel und dem HSC-
Modus . Die Funktion G61 ist nicht modal; nach ihrer Ausführung stellt die CNC die
Funktion G05, G07, G50 oder HSC wieder her, die aktiv war.
• Im Moment des Einschaltens, nach dem Ausführen von M02 oder M30, und nach einer
Notausschaltung oder einem Reset verhält sich die CNC so mit G05, G07 oder G50, wie es der Maschinenhersteller festgelegt hat (Parameter ICORNER).
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ209ꞏ
11.
Programmierungshandbuch.
11.3.1
Eckverrundung. #ROUNDPAR [1].
Dieser Typ definiert die zulässige Höchstabweichung zwischen dem programmierten Punkt und dem sich ergebenden Profil der Eckverrundung. Die Abstände des programmierten
Punkts zu den Punkten, wo die Eckenverrundung beginnt und endet, werden automatisch berechnet und können nicht größer sein als die Hälfte des in dem Satz programmierten
Bahnverlaufs. Beide Abstände sind gleich, es sei denn, einer davon ist auf die Hälft des programmierten Bahnverlaufs begrenzt.
Die Eckenverrundung wird ausgeführt, indem den dynamischen Bedingungen der
Bearbeitung (Vorschub und Beschleunigung) Vorrang gegeben wird. Die CNC wird die
Bearbeitung ausführen, die dem programmierten Punkt am angenähertsten ist, ohne dabei die programmierte Abweichung zu überschreiten und keine Verringerung des programmierten Vorschubs "F" erfordert.
Y
X50,Y30
N90 e
?
N80
?
X e: Abstand zwischen dem programmierten Punkt und dem Ist-Profil.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#ROUNDPAR [1,{error}]
{Fehler} Abstand zwischen dem programmierten Punkt und dem Ist-Profil.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
#ROUNDPAR [1,3]
G05 (Modal abgeschaltete Kante)
N80 G01 G91 X50 F850
N90 G01 Y30
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ210ꞏ
Programmierungshandbuch.
11.3.2
Eckverrundung. #ROUNDPAR [2].
Dieser Typ definiert den aktiven Vorschubanteil "F", der zur Bearbeitung der Eckverrundung eingesetzt wird. Die Abstände des programmierten Punkts zu den Punkten, wo die
Eckenverrundung beginnt und endet, werden automatisch berechnet und können nicht größer sein als die Hälfte des in dem Satz programmierten Bahnverlaufs. Beide Abstände sind gleich, es sei denn, einer davon ist auf die Hälft des programmierten Bahnverlaufs begrenzt.
Die CNC wird die Eckverrundung ausführen, die sich dem programmierten Punkt am meisten annähert und mit dem festgelegten Vorschubanteil bearbeitet werden kann.
Y
X50,Y30
N90
?
N80
?
X
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#ROUNDPAR [2,{Vorschub}]
{Vorschub} Vorschubanteil "F" für die Eckenkonturierung.
Einheiten. %.
#ROUNDPAR [2,40]
G05 (Modal abgeschaltete Kante)
N80 G01 G91 X50 F850
N90 G01 Y30
11.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ211ꞏ
11.
Programmierungshandbuch.
11.3.3
Eckverrundung. #ROUNDPAR [3].
Dieser Typ definiert den Abstand des programmierten Punktes zu den Punkten, an denen die Eckenverrundung beginnt und endet.
Y
X50,Y30
N90 b
N80 a
X a: Abstand zwischen dem programmierten Punkt und dem Punkt, an dem die Konturierung beginnt.
b: Abstand zwischen dem programmierten Punkt und dem Punkt, an dem die Konturierung endet.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#ROUNDPAR [3,{distancia_inicial},{distancia_final}]
{distancia_inicial} Abstand zwischen dem programmierten Punkt und dem Punkt, an dem die
Konturierung beginnt.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
{distancia_final} Abstand zwischen dem programmierten Punkt und dem Punkt, an dem die
Konturierung endet.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
#ROUNDPAR [3,10,3]
G05 (Modal abgeschaltete Kante)
N80 G01 G91 X50 F850
N90 G01 Y30
Überlegungen.
Abhängig von den programmierten Abständen kann es zu einer Abweichung zwischen dem programmierten Profil und dem resultierenden Profil kommen.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ212ꞏ
Programmierungshandbuch.
11.3.4
Eckverrundung. #ROUNDPAR [4].
Dieser Typ definiert die zulässige Höchstabweichung zwischen dem programmierten Punkt und dem sich ergebenden Profil der Eckverrundung. Die Abstände des programmierten
Punkts zu den Punkten, wo die Eckenverrundung beginnt und endet, werden automatisch berechnet und können nicht größer sein als die Hälfte des in dem Satz programmierten
Bahnverlaufs. Beide Abstände sind gleich, es sei denn, einer davon ist auf die Hälft des programmierten Bahnverlaufs begrenzt.
Die Eckenverrundung wird ausgeführt, indem den geometrischen Bedingungen der
Bearbeitung Vorrang gegeben wird. Die CNC wird die programmierte Bearbeitung unter
Verringerung des programmierten Vorschubs "F" ausführen, falls erforderlich.
Y
X50,Y30
N90 e
?
N80
?
X e: Abstand zwischen dem programmierten Punkt und dem Ist-Profil.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#ROUNDPAR [4,{error}]
{Fehler} Abstand zwischen dem programmierten Punkt und dem Ist-Profil.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
#ROUNDPAR [4,3]
G05 (Modal abgeschaltete Kante)
N80 G01 G91 X50 F850
N90 G01 Y30
11.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ213ꞏ
11.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
11.3.5
Eckverrundung. #ROUNDPAR [5].
Dieser Typ definiert den Abstand vom programmierten Punkt zu den Punkten, an denen das
Eckfräsen beginnt und endet, sowie die Koordinaten eines Zwischenpunktes. Die Form der
Ecke hängt die Kurvenform von der Position des Zwischenpunkts und dem Abstand des programmierten Punktes zu den Punkten ab, an denen die Eckverrundung beginnt und endet.
Dieser Typ führt eine scharfe Ecke aus und ist auf Lasermaschinen, Wasserstrahl usw.
ausgerichtet, in denen er verwendet wird, um ein "Verbrennen" der Kante zu vermeiden, weshalb es nicht ratsam ist, ihn in einer Fräsmaschine zu verwenden.
Y
X40,Y20
N90 b
N80 a
Px, Py Pz
X a: Abstand zu dem Punkt, an dem die Konturierung beginnt.
b: Abstand zu dem Punkt, an dem die Konturierung endet.
Px: Koordinate auf X des Zwischenpunkts.
Py: Koordinate auf Y des Zwischenpunkts.
Pz: Koordinate auf Z des Zwischenpunkts.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#ROUNDPAR [5,{distancia_inicial},{distancia_final},{punto_x},{punto_y},{punto_z}]
{distancia_inicial} Abstand zwischen dem programmierten Punkt und dem Punkt, an dem die
Konturierung beginnt.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
{distancia_final} Abstand zwischen dem programmierten Punkt und dem Punkt, an dem die
Konturierung endet.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
{eje_1} Koordinaten des Zwischenpunkts auf der Abszissenachse.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
{eje_2}
{eje_3}
Koordinaten des Zwischenpunkts auf der Ordinatenachse.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
Koordinaten des Zwischenpunktes auf der zur Ebene senkrechten Achse.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
#ROUNDPAR [5,7,4,55,-15,0]
G05 (Modal abgeschaltete Kante)
N80 G01 G91 X40 F850
N90 G01 Y20
ꞏ214ꞏ
Programmierungshandbuch.
Beispiel 1.
Positive Anfangs- und Endabstände.
Y
X50,Y40
N90
5
N80
5
X65, Y-15, Z0
X
G92 X0 Y0
#ROUNDPAR [5,5,5,65,-15,0]
N80 G01 G90 G61 X50 F850
N90 G01 Y40
Beispiel 2.
Negative und größere (in absolutem Wert) Abstände als der Abstand des programmierten Punktes zu dem Zwischenpunkt an jeder Achse (etwa 4 Mal).
Y
X50,Y60
N90
N80
-30
-30
X55, Y15, Z0
X
G92 X0 Y0
#ROUNDPAR [5,-30,-30,55,15,0]
N80 G01 G90 G61 X50 F850
N90 G01 Y60
11.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ215ꞏ
11.
Programmierungshandbuch.
Beispiel 3.
Negative und kleinere (in absolutem Wert) Abstände als der Abstand des programmierten Punktes zu dem Zwischenpunkt an jeder Achse.
Y
X50,Y60
N90
-5
N80
-5
X65, Y5, Z0
X
G92 X0 Y0
#ROUNDPAR [5,-5,-5,65,5,0]
G01 G90 G61 X50 F850
G01 Y60
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ216ꞏ
Programmierungshandbuch.
11.4
Eckenverrundung (G36).
Die Funktion G36 verrundet eine Ecke mit einem bestimmten Radius, ohne dass die
Berechnung der Mitte oder des Anfangs- und Endpunkts des Bogens erforderlich ist.
Y
G01 X,Y
I G36
G01
X
Programmierung.
Programmieren Sie die Funktion G36 mit ihren Parametern allein im Block und zwischen den beiden Bahnen, die die zu verrundende Ecke definieren. Diese Bahnverläufe können linear und/oder kreisförmig sein.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G36 <I{radio}> <F{avance}>
I{radius} Optional. Verrundungsradius.
Einheiten. Millimeter oder Zoll.
F{Vorschub} Optional. Vorschub.
Einheiten. Die Einheiten hängen von der aktiven Funktion ab.
- Wenn G93, Sekunden.
- Wenn G94, Millimeter/Minute oder Zoll/Minute.
- Wenn G95, Millimeter/Minute oder Zoll/Minute.
G01 G94 X10 Y50
G36 I5 F150 (Verrundung; Radius=5)
G01 X50 Y50
G36 (Verrundung; Radius=5)
G01 X50 Y10
Verrundungsradius.
Der Wert "I" des Verrundungsradius bleibt aktiv, bis ein anderer Wert programmiert wird und braucht daher bei aufeinanderfolgenden Verrundungen des gleichen Radius nicht programmiert zu werden.
Der Wert "I" des Verrundungsradius wird auch von den Funktionen G37, G38 und G39 verwendet. Dies bedeutet, dass der in G36 definierte Verrundungsradius der neue Wert des tangentialen Eingangsradius (G37), des tangentialen Ausgangsradius (G38) oder der
Fasengröße (G39) ist, wenn eine dieser Funktionen programmiert wird, und umgekehrt.
N10 G01 X10 Y10 F600
N20 G01 X10 Y50
N30 G36 I5 (Verrundung; Radius=5)
N40 G01 X50 Y50
N50 G36 (Verrundung; Radius=5)
N60 G01 X50 Y10
N70 G39 (Chaflán; tamaño=5)
N80 G01 X90 Y10
N90 G39 I10 (Fase; Größe=10)
N100 G01 X90 Y50
N110 G36 (Verrundung; Radius=10)
N120 G01 X70 Y50
N130 M30
11.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ217ꞏ
11.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ218ꞏ
Programmierungshandbuch.
Programmierbeispiele.
60
Y
R=5
50
Y
R=5
20 20
10
G01 G90 X25 Y60
G36 I5
G01 X40 Y0
25 40
X
10
G03 G90 X40 Y50 I0 J30
G36 I5
G01 X40 Y0
40
X
Überlegungen.
Bearbeitungsvorschub.
Der Vorschub, in dem die programmierte Verrundung ausgeführt wird, hängt vom nachfolgend programmierten Verschiebungstyp ab:
• Ist die folgende Verschiebung in G00, wird die Verrundung in G00 durchgeführt.
• Wenn die folgende Verschiebung in G01, G02 oder G03 ist, erfolgt die Verrundung in dem im Verrundungsdefinitionssatz programmierten Vorschub. Wurde keine Vorschub programmiert, erfolgt die Verrundung mit dem aktiven Vorschub.
N10 G01 G94 X10 Y10 F600
N20 G01 X10 Y50
N30 G36 I5 (Verrundung; G00)
N40 G00 X50 Y50
N50 G36 (Verrundung; F=600mm/min)
N60 G01 X50 Y10
N70 G36 F300 (Verrundung; F=300mm/min)
N80 G01 X90 Y10 F600
N90 M30
Änderung der Arbeitsebene.
Wenn zwischen den beiden Bahnverläufen, die eine Verrundung definieren, ein
Ebenenwechsel definiert wird, erfolgt dieser in der Ebene, in der der zweite Bahnverlauf definiert ist.
N10 G01 G17 X10 Y10 Z-10 F600
N20 X10 Y50 Z0 (Zeichnung X-Y)
N30 G36 I10
N40 G18 (Ebene Z-X; die Verrundung erfolgt in dieser Ebene)
N50 X10 Z30
N60 M30
Eigenschaften der Funktion.
Funktion G36 ist nicht modal und ist daher immer zu programmieren, wenn die Verrundung einer Ecke durchgeführt werden soll.
Programmierungshandbuch.
11.5
Kantenanfasung (G39).
Mit der Funktion G39 wird eine Kante mit der definierten Größe gefast, ohne dass die
Schnittpunkte berechnet werden müssen.
Y I
G01 X,Y
G39
G01
X
Programmierung.
Die Funktion G39 mit ihren Parametern allein im Block und zwischen den beiden Bahnen programmieren, die die abzufasende Ecke definieren. Diese Bahnverläufe können linear und/oder kreisförmig sein.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G36 <I{tamaño}> <F{avance}>
I{tamaño} Optional. Fasengröße.
Einheiten. Millimeter oder Zoll.
F{Vorschub} Optional. Vorschub.
Einheiten. Die Einheiten hängen von der aktiven Funktion ab.
- Wenn G93, Sekunden.
- Wenn G94, Millimeter/Minute oder Zoll/Minute.
- Wenn G95, Millimeter/Minute oder Zoll/Minute.
G01 G94 X10 Y50
G39 I5 F150 (Fase; Größe=5)
G01 X50 Y50
G39 (Fase; Größe=5)
G01 X50 Y10
Fasengröße.
Der Wert "I" des Fasengröße bleibt aktiv, bis ein anderer Wert programmiert wird und braucht daher bei aufeinanderfolgenden Fasen der gleichen Größe nicht programmiert zu werden.
Der Wert "I" der Fasengröße wird auch von den Funktionen G36, G37 und G38 verwendet.
Dies bedeutet, dass die Größe der in G39 definierten Fase der neue Wert des tangentialen
Eingangsradius (G37), des tangentialen Ausgangsradius (G38) oder des
Verrundungsradius (G36) ist, wenn eine dieser Funktionen programmiert wird, und umgekehrt.
N10 G01 X10 Y10 F600
N20 G01 X10 Y50
N30 G36 I5 (Verrundung; Radius=5)
N40 G01 X50 Y50
N50 G36 (Verrundung; Radius=5)
N60 G01 X50 Y10
N70 G39 (Chaflán; tamaño=5)
N80 G01 X90 Y10
N90 G39 I10 (Fase; Größe=10)
N100 G01 X90 Y50
N110 G36 (Verrundung; Radius=10)
N120 G01 X70 Y50
N130 M30
11.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ219ꞏ
11.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ220ꞏ
Programmierungshandbuch.
Programmierbeispiele.
60
Y
R=5
50
Y
R=5
20 20
10
G01 G90 X25 Y60
G39 I5
G01 X40 Y0
25 40
X
10
G03 G90 X40 Y50 I0 J30
G39 I5
G01 X40 Y0
40
X
Überlegungen.
Bearbeitungsvorschub.
Der Vorschub, in dem die programmierte Fase ausgeführt wird, hängt vom nachfolgend programmierten Verschiebungstyp ab:
• Ist die folgende Verschiebung in G00, wird die Abfasung in G00 durchgeführt.
• Wenn die folgende Verschiebung in G01, G02 oder G03 ist, erfolgt die Abfasung in dem im Abfasungsdefinitionssatz programmierten Vorschub. Wurde keine Vorschub programmiert, erfolgt die Abfasung mit dem aktiven Vorschub.
N10 G01 G94 X10 Y10 F600
N20 G01 X10 Y50
N30 G39 I5 (Kantenanfasend inG00)
N40 G00 X50 Y50
N50 G39 (Kantenanfasend; F=600mm/min)
N60 G01 X50 Y10
N70 G39 F300 (Kantenanfasend; F=300mm/min)
N80 G01 X90 Y10 F600
N90 M30
Änderung der Arbeitsebene.
Wenn zwischen den beiden Bahnverläufen, die eine Abfasundung definieren, ein
Ebenenwechsel definiert wird, erfolgt dieser in der Ebene, in der der zweite Bahnverlauf definiert ist.
N10 G01 G17 X10 Y10 Z-10 F600
N20 X10 Y50 Z0 (Zeichnung X-Y)
N30 G39 I10
N40 G18 (Ebene Z-X; die Abfasung erfolgt in dieser Ebene)
N50 X10 Z30
N60 M30
Eigenschaften der Funktion.
Funktion G39 ist nicht modal und ist daher immer zu programmieren, wenn die Abfasung einer Ecke durchgeführt werden soll.
Programmierungshandbuch.
11.6
Tangentialer Eingang (G37).
Funktion G37 gestattet den Beginn der Bearbeitung mit einem Tangentialeingang des
Werkzeugs, ohne dass die Schnittpunkte berechnet zu werden brauchen.
Y
G01
I
X,Y
G37
G02
X
11.
Programmierung.
Die Funktion G37 mit ihren Parametern allein im Block, nach dem zu ändernden Pfad programmieren. Dieser Bahnverlauf muss gerade sein (G00 oder G01).
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G37 <I{radio}>
I{radius} Optional. Tangentialer Eintrittsradius.
Einheiten. Millimeter oder Zoll.
G01 G90 X40 Y50 F800
G37 I10
G02 X70 Y20 I30 J0
Tangentialer Eintrittsradius.
Der Wert "I" des Tangentialeingangsradius bleibt aktiv, bis ein anderer Wert programmiert wird und braucht daher bei aufeinanderfolgenden Tangentialeingängen des gleichen Radius nicht programmiert zu werden.
Der Wert "I" des Eingangsradius wird auch von den Funktionen G36, G38 und G39 verwendet. Dies bedeutet, dass der in G37 definierte Eingangsradius der neue Wert des tangentialen Ausgangsradius (G38), des Verrundungsradius (G36) oder der Fasengröße
(G39) ist, wenn diese Funktionen programmiert werden, und umgekehrt.
Überlegungen.
Der lineare Bahnverlauf vor dem Tangentialeingang muss eine Länge aufweisen, die größer gleich zweimal der Eingangsradius ist. Ebenso muss der Radius positiv und beim Arbeiten mit Radiuskompensation größer als der Werkzeugradius sein.
Eigenschaften der Funktion.
Funktion G37 ist nicht modal und ist daher immer zu programmieren, wenn eine Bearbeitung mit Tangentialeingang durchgeführt werden soll.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ221ꞏ
11.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
11.7
Tangentialer Ausgang (G38).
Funktion G38 gestattet den Beginn der Bearbeitung mit einem Tangentialausgang des
Werkzeugs, ohne dass die Schnittpunkte berechnet zu werden brauchen.
Y
G02
X,Y
I
G38
G01
X
Programmierung.
Die Funktion G38 mit ihren Parametern allein im Satz vor dem zu ändernden Pfad programmieren. Dieser Bahnverlauf muss gerade sein (G00 oder G01).
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G38 <I{radio}>
I{radius} Optional. Tangentialer Austrittsradius.
Einheiten. Millimeter oder Zoll.
G02 X60 Y40 I20 J0 F800
G38 I10
G01 X100
Tangentialer Austrittsradius.
Der Wert "I" des Tangentialausgangsradius bleibt aktiv, bis ein anderer Wert programmiert wird und braucht daher bei aufeinanderfolgenden Tangentialausgängen des gleichen
Radius nicht programmiert zu werden.
Der Wert "I" des Ausgangsradius wird auch von den Funktionen G36, G37 und G39 verwendet. Dies bedeutet, dass der in G38 definierte Ausgangsradius der neue Wert des tangentialen Eingangsradius (G37), des Verrundungsradius (G36) oder der Fasengröße
(G39) ist, wenn diese Funktionen programmiert werden, und umgekehrt.
Überlegungen.
Der lineare Bahnverlauf nach dem Tangentialeingang muss eine Länge aufweisen, die größer gleich zweimal der Eingangsradius ist. Ebenso muss der Radius positiv und beim
Arbeiten mit Radiuskompensation größer als der Werkzeugradius sein.
Eigenschaften der Funktion.
Funktion G38 ist nicht modal und ist daher immer zu programmieren, wenn eine Bearbeitung mit Tangentialausgang beendet werden soll.
ꞏ222ꞏ
Programmierungshandbuch.
11.8
Spiegelbild (G10, G11, G12, G13, G14).
11.8.1
Aktivierung des Spiegelbildes (G11, G12, G13, G14).
Die Funktionen G11 bis G13 aktivieren das Spiegelbild auf den Hauptachsen. Die Funktion
G14 aktiviert oder deaktiviert das Spiegelbild auf einer beliebigen Achse. Mit dem Spiegelbild kann die programmierte Bearbeitung in einer symmetrischen Position zu einer Achse oder zu mehreren Achse wiederholt werden. Wenn mit Spiegelbild gearbeitet wird, werden die
Verschiebungen der Achsen, auf die das Spiegelbild angewendet wird, mit geändertem
Vorzeichen ausgeführt.
Y
11.
G11
X
G11
G12
G13
G14
Spiegelbild auf X.
Spiegelbild auf Y.
Spiegelbild auf Z.
Spiegelbild in den programmierten Richtungen.
Programmierung. G11, G12, G13.
Die Funktionen G11 bis G13 können in einem Satz kombiniert und zu einem
Bewegungsblock hinzugefügt werden. Wird sie einem Satz hinzugefügt, in dem ein
Bahnverlauf definiert wurde, wird das Spiegelbild vor der Ausführung der Verschiebung aktiviert. Diese Funktionen deaktivieren sich nicht gegenseitig, was es gestattet, das
Spiegelbild an mehreren Achsen gleichzeitig aktiv zu haben.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G11 G12 G13 <X..C{posición}>
X..C{Position} Optional. Achsstellung.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
G11 G12 G13
Programmierung. G14.
Die Funktion G14 mit ihren Parametern allein im Satz programmieren.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G14 X..C{valor}
X..C{valor} Achsstellung.
Wert=1: Das Spiegelbild auf der Achse aufheben.
Wert=-1: Das Spiegelbild auf der Achse aktivieren.
G14 X-1 V-1 (Spiegelbild an der X- und V-Achse)
G14 X1 (Spiegelbildlöschung an X-Achse; das der V-Achse wird beibehalten)
G14 V1 (Spiegelbildlöschung an V-Achse)
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ223ꞏ
11.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ224ꞏ
Programmierungshandbuch.
Überlegungen.
Bei der Bearbeitung eines Profils mit Spiegelbild ist der Bearbeitungssinn dem des programmierten Profils entgegengesetzt. Wenn dieses Profil mit Radiuskompensation definiert wird, ändert die CNC bei der Aktivierung des Spiegelbilds zur Erzielung des programmierten Profils den Kompensationstyp (G41 ode G42).
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
• Die Funktionen G10, G11, G12, G13 und G14 sind modal. Sobald das Spiegelbild einer
Achse aktiv ist, bleibt es aktiv, bis es mit G10 oder G14 storniert wird.
• Die Funktionen G10 und G14 sind untereinander und auch mit G11, G12 und G13 inkompatibel.
• Zum Zeitpunkt des Einschaltens und nach einem Notfall, storniert die CNC das
Spiegelbild (nimmt die Funktion G10 an). Das Verhalten des Spiegelbildes nach dem
Ausführen einer Funktion M02 oder M30 und nach einem RESET hängt von der
Konfiguration des OEM ab (Parameter MIRRORCANCEL).
MIRRORCANCEL
Ja
Nein
Bedeutung.
Die Funktionen M02, M30 und Reset löschen das Spiegelbild.
Die Funktionen M02, M30 und Reset beeinflussen das Spiegelbild nicht.
Beispiele für die Programmierung (Modell T).
X
B A
60
40
20
-150 -110 -60 60 110 150
Z
%L PROFILE (Das Unterprogramm definiert die Bearbeitung des Teils "A")
G90 G00 X40 Z150
G02 X80 Z110 R60
G01 Z60
G01 X124 Z-6
M29 (Unterprogrammende)
%PROGRAM (Hauptprogramm)
G18 G151 (Hauptebene ZX und Programmierung in Durchmessern)
V.A.ORGT[1].Z=160 (Definition der ersten Nullpunktverschiebung, G54)
G54 (Nullpunktverschiebungen)
LL PROFILE (Aufruf der Unterroutine; Bearbeitung von Zone "A")
G0 Z-150 (Bewegung, um die Kollision mit dem Werkstück zu vermeiden)
G13 (Spiegelbild auf Z)
LL PROFILE (Llamada a subrutina; mecanizado de la zona "B")
G0 Z-200 (Verrundung zum Ausgangspunkt)
G10 (Deaktivierung des Spiegelbilds an allen Achsen)
M30
Programmierungshandbuch.
Beispiele für die Programmierung (Modell M).
Y
50
40
B A
20
-50 -30 -20 20 30 50
-20
C D
-40
-50
%L PROFILE (Unterprogramm mit dem Profil)
N10 G00 X10 Y10
N20 G01 Z0 F400
N30 G01 X20 Y20 F850
N40 X50
N50 G03 X50 Y50 R15
N60 G01 X30
N70 X20 Y40
N80 Y20
N90 X10 Y10
N100 Z10 F400
M29 (Unterprogrammende)
%PROGRAM (Hauptprogramm)
N10 G0 X0 Y0 Z10
N20 LL PROFILE (Aufruf der Unterroutine; Bearbeitung des Profils "A")
N30 G11 (Spiegelbild auf X)
N40 LL PROFILE (Aufruf der Subroutine; Bearbeitung des "B"-Profils)
N50 G12 (Spiegelbild auf X und Y)
N60 LL PROFILE (Aufruf der Subroutine; Bearbeitung des "C"-Profils)
N70 G14 X1 (Spiegelbildlöschung an X-Achse)
N80 LL PROFILE (Aufruf der Subroutine; Bearbeitung des "D"-Profils)
N90 G10 (Deaktivierung der Spiegelung auf allen Achsen)
N100 G00 X0 Y0 Z50
M30
X
11.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ225ꞏ
11.
Programmierungshandbuch.
11.8.2
Annullierung des Spiegelbildes (G10).
Die Funktion G10 deaktiviert die Spiegelung auf allen Achsen, einschließlich der durch G14 aktivierten.
Programmierung.
Die G10-Funktion kann allein im Satz programmiert oder über einen BewegungsSatz hinzugefügt werden. Werden sie einem Satz hinzugefügt, in dem ein Bahnverlauf definiert wurde, wird das Spiegelbild vor der Ausführung der Verschiebung deaktiviert.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G10 <X..C{Position}>
X..C{Position} Optional. Achsstellung.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
G10
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
11.8.3
Übersicht über die Variablen.
Auf die folgenden Variablen kann aus (PRG) dem Werkstückprogramm, aus dem Modus
MDI/MDA, von der SPS und (INT) von einer externen Anwendung aus zugegriffen werden.
Die Tabelle gibt für jede Variable an, ob ein Lesezugriff (R) oder ein Schreibzugriff (W) möglich ist. Der Zugriff auf die Variablen von der SPS aus, sowohl zum Lesen als auch zum
Schreiben, erfolgt synchron. Der Zugriff auf die Variablen vom Werkstückprogramm aus führt zur Rückgabe des Werts der Vorbereitung der Sätze (die Vorbereitung wird nicht gestoppt), sofern nicht anderweitig vorgegeben.
SPS
R
INT
R
Variablen.
(V.)[ch].G.MIRROR
Aktive Spiegelbilder.
Diese Variable gibt das Ergebnis auf den geringwertigen Bits zurück, eines pro Achse (1= aktiv und 0=inaktiv).
Einheiten. -.
(V.)[ch].G.MIRROR1
(V.)[ch].G.MIRROR2
(V.)[ch].G.MIRROR3
Aktives Spiegelbild auf der ersten Achsen des Kanals (1= aktiv und
0=inaktiv).
Einheiten. -.
PRG
R
R - - - - -
Initialisierung der Variablen.
ꞏchꞏ Kanalzahl.
V.[2].G.MIRROR
V.[2].G.MIRROR1
V.[2].G.MIRROR2
V.[2].G.MIRROR3
Kanal ꞏ2ꞏ.
Kanal ꞏ2ꞏ.
Kanal ꞏ2ꞏ.
Kanal ꞏ2ꞏ.
ꞏ226ꞏ
Programmierungshandbuch.
11.9
Drehung des Koordinatensystems (G73).
Funktion G73 gestattet die Drehung des Koordinatensystems, wobei als Drehzentrum der
Nullpunkt des aktiven Referenzsystems (Werkstücknullpunkt) oder auch die programmierte
Drehmitte genommen wird.
Y
Y'
X'
11.
Q
X
Programmierung. Führt eine Koordinatendrehung aus.
Die Funktion G73 mit ihren Parametern allein im Block programmieren.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G73 Q{ángulo} <I{abscisa} J{ordenada}>
Q{Winkel} Drehwinkel.
Einheiten. Grad.
I{abscisa} Optional. Abszisse vom Rotationszentrum aus.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
J{ordenada} Optional. Reihenfolge des Rotationszentrums.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
G73 Q45
(Drehung von 90 Grad mit Mitte im Werkstücknullpunkt)
G73 Q90 I20 J30
(90-Grad-Drehung mit Mittelpunkt bei I20 J30 in Bezug auf den Teilenullpunkt)
Drehwinkel.
Funktion G73 ist inkremental, das heißt, die verschiedenen programmierten Werte von "Q" werden summiert.
Abszisse und Ordinate des Rotationszentrums.
Die Parameter I und J definieren die Abszisse und Ordinate des Rotationszentrums in Bezug auf Teil Null. Ihre Programmierung ist optional, und wenn sie programmiert sind, müssen beide Parameter programmiert werden. Werden sie nicht programmiert, wird der
Werkstücknullpunkt als Drehmitte genommen.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ227ꞏ
11.
Programmierungshandbuch.
Y Y
X'
X'
Y'
Q
Y' 30
Q
G73 Q60
X
G73 Q60 I20 J30
20
X
Programmierung. Koordinatendrehung aufheben.
Die Funktion G73 allein im Block programmieren (ohne Parameter).
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
G73
G73 (Koordinatendrehung aufheben)
Überlegungen.
Die Werte "I" und "J" werden von den aktiven Spiegelbildern betroffen. Wird irgendeine aktive
Bildfunktion vorgefunden, wendet die CNC zuerst die Spiegelbildfunktion und anschließend die Drehung des Koordinatensystems an.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
• Die Funktion G73 ist modal. Die Koordinatendrehung bleibt aktiv, bis sie mit Funktion
G73 gelöscht oder die Arbeitsebene gewechselt wird.
• Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem Notaus oder Reset, löscht die CNC die Drehung des aktiven Koordinatensystems.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ228ꞏ
Programmierungshandbuch.
Programmierbeispiel.
Y
Y'
X'
21
45˚
10
10
X
11.
%L PROFILE (Unterprogramm mit dem Profil)
G01 X21 Y0 F300
G02 G31 Q0 I5 J0
G03 G31 Q0 I5 J0
G03 G31 Q180 I-10 J0
M29 (Unterprogrammende)
%PROGRAM (Hauptprogramm)
$FOR P0=1, 8, 1 (Wieder das Profil und die Koordinatendrehung acht Mal)
LL PROFILE (Aufruf des Unterprogramms; Profilbearbeitung)
G73 Q45 (Koordinatendrehung)
$ENDFOR
M30
Übersicht über die Variablen.
Auf die folgenden Variablen kann aus (PRG) dem Werkstückprogramm, aus dem Modus
MDI/MDA, von der SPS und (INT) von einer externen Anwendung aus zugegriffen werden.
Die Tabelle gibt für jede Variable an, ob ein Lesezugriff (R) oder ein Schreibzugriff (W) möglich ist. Der Zugriff auf die Variablen von der SPS aus, sowohl zum Lesen als auch zum
Schreiben, erfolgt synchron. Der Zugriff auf die Variablen vom Werkstückprogramm aus führt zur Rückgabe des Werts der Vorbereitung der Sätze (die Vorbereitung wird nicht gestoppt), sofern nicht anderweitig vorgegeben.
Variablen.
(V.)[ch].G.ROTPF
Position des Drehzentrums in bezug auf den Werkstücknullpunkt
(Ordinatenachse).
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
(V.)[ch].G.ROTPS
Position des Drehzentrums in bezug auf den Werkstücknullpunkt
(Ordinatenachse).
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
(V.)[ch].G.ORGROT
Drehwinkel des Koordinatensystems.
Einheiten. Grad.
PRG
R
R
R
SPS
R
R
R
INT
R
R
R
Initialisierung der Variablen.
ꞏchꞏ Kanalzahl.
V.[2].G.ROTPF
V.[2].G.ROTPS
V.[2].G.ORGROT
Kanal ꞏ2ꞏ.
Kanal ꞏ2ꞏ.
Kanal ꞏ2ꞏ.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ229ꞏ
11.
Programmierungshandbuch.
11.10 Maßstab Allgemein-Faktor (G72/#SCALE).
11.10.1 Maßstab Allgemein-Faktor (G72/#SCALE).
Mit den Funktionen G72 oder #SCALE ist es möglich, die programmierte Geometrie um einen Faktor zu vergrößern oder zu verkleinern, der für alle Achsen des Kanals gilt. Nachdem der allgemeine Maßstabsfaktor aktiviert wurde, werden alle eingegebenen Koordinaten mit diesem Maßstabsfaktor multipliziert, bis ein neuer Maßstabsfaktor festgelegt wird oder der
Wert gelöscht wird. Auf diese Weise ist es möglich, mit einem einzigen Programm Familien von Teilen mit ähnlicher Form, aber unterschiedlichen Abmessungen herzustellen.
Y x2
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102 x0.5
X
G72
#SCALE
Allgemeiner oder Achsenskalierungsfaktor.
Maßstab Allgemein-Faktor
Den allgemeinen Maßstabsfaktor kann man mit Hilfe der Befehle G72 o #SCALE aktivieren.
Beide Befehle können unterschiedslos verwendet werden und auf den gleichen
Skalierungsfaktor wirken; d.h. der mit G72 programmierte Skalierungsfaktor ändert den mit
#SCALE programmierten und umgekehrt.
Programmierung. G72.
Die Funktion G72 mit ihren Parametern allein im Block programmieren.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G72 S{Faktor}
S{Faktor} Meßstabsfaktor.
Einheiten. -.
G72 S2 (Allgemeiner Meßstabsfaktor von 2)
G72 S0.5 (Allgemeiner Meßstabsfaktor von 0,5)
Meßstabsfaktor.
Der den Maßstabsfaktor definierende Parameter "S" muss im Anschluss an die Funktion
G72 programmiert werden. Wird vorher programmiert, wird dies als Spindelgeschwindigkeit interpretiert.
Programmierung. #SCALE.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
ꞏ230ꞏ
Programmierungshandbuch.
#SCALE [{Faktor}]
{Faktor} Meßstabsfaktor.
Einheiten. -.
#SCALE [2] (Allgemeiner Meßstabsfaktor von 2)
#SCALE [0.5] (Allgemeiner Meßstabsfaktor von 0.5)
Programmierung. Maßstabsfaktor löschen.
Den allgemeinen Maßstabsfaktor löscht man mit Hilfe der gleichen Befehle G72 oder
#SCALE, wobei ein Maßstabswert von ꞏ0ꞏ oder ꞏ1ꞏ festgelegt wird. Im Fall der Funktion G72 löscht man den Maßstabsfaktor auch, wenn man diese Funktion nur im Satz einsetzt.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
G72
G72 S{Faktor}
S{Faktor} Meßstabsfaktor (0/1).
Einheiten. -.
G72
G72 S1
G72 S0
#SCALE [0]
#SCALE [1]
Überlegungen.
• Wird das Koordinatensystem der Maschine aktiviert (#MCS ON), wird zeitweise der
Maßstabsfaktor gelöscht, bis dieses Koordinatensystem deaktiviert wird (#MCS OFF).
Solange das Koordinatensystem der Maschine aktiv ist, kann der Maßstabsfaktor weder aktiviert noch geändert werden.
• Der Skalierungsfaktor hat keine Auswirkung, wenn die Achse im Tippbetrieb bewegt wird.
• Der allgemeine Skalierungsfaktor hebt den Skalierungsfaktor pro Achse nicht auf; die
CNC wendet beides an.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
• Die Funktion G72 ist modal. Der Maßstabsfaktor bleibt aktiv, bis er mit einem anderen
Maßstabsfaktor annulliert wird.
• Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem Notaus oder Reset wird die Drehung des Koordinatensystems gelöscht.
11.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ231ꞏ
11.
Programmierungshandbuch.
Beispiele für die Programmierung (Modell M).
Y
Y' x2
30 X'
B
-30 -19 -60
A
%L PROFILE (Unterprogramm mit dem Profil)
G90 X-19 Y0
G01 X0 Y10 F150
G02 X0 Y-10 I0 J-10
G01 X-19 Y0
M29 (Unterprogrammende)
%PROGRAM
G00 X-30 Y10
#CALL PROFILE (Aufruf der Unterroutine; Bearbeitung des Profils "A")
G92 X-79 Y-30 (Koordinatenvoreinstellung)
#SCALE [2] (Allgemeiner Meßstabsfaktor von 2)
#CALL PROFILE (Aufruf der Subroutine; Bearbeitung des "B"-Profils)
#SCALE [1] (Maßstabsfaktor löschen)
M30
X
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ232ꞏ
Programmierungshandbuch.
Beispiele für die Programmierung (Modell T).
100
X
A1 A2
50
40
30 60
80 120
100
Z
%L PROFILE (Das Unterprogramm definiert die Bearbeitung des Teils "A1")
G90 G01 X200 Z0
G01 X200 Z30 F150
G01 X160 Z40
G03 X160 Z60 R10
G02 X160 Z80 R10
G03 X160 Z100 R10
G02 X160 Z120 R10
M29 (Unterprogrammende)
%PROGRAM (Hauptprogramm)
G18 G151 (Hauptebene ZX und Programmierung in Durchmessern)
G00 X206 Z0 (Annäherung)
LL PROFILE (Aufruf der Subroutine; Bearbeitung der Zone "A1")
G92 Z0 (Koordinatenvoreinstellung)
G72 S0.5 (Anwendung von Skalierungsfaktoren)
LL PROFILE (Subroutinen-Aufruf; Bearbeitung der Zone "A2")
G72 S1 (Annullierung von Skalierungsfaktor)
G01 X0
G0 X250 Z200 (Verrundung zum Anfangsspunkt)
G53 (Annullierung von Koordinatenvoreinstellung)
M30
11.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ233ꞏ
11.
Programmierungshandbuch.
11.10.2 Skalierungsfaktor pro Achse (G72).
Mit der Funktion G72 kann die programmierte Geometrie um einen Faktor vergrößert oder verkleinert werden, der für jede Achse unterschiedlich sein kann. Nach Aktivierung des
Skalierungsfaktors auf einer Achse werden alle auf der Achse programmierten Koordinaten mit diesem Faktor multipliziert, bis ein neuer Skalierungsfaktor definiert oder aufgehoben wird. Auf diese Weise ist es möglich, mit einem einzigen Programm Familien von Teilen mit
ähnlicher Form, aber unterschiedlichen Abmessungen herzustellen.
Y x0.5
x2
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
X
Programmierung.
Die Funktion G72 mit ihren Parametern allein im Block programmieren.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G72 X..C{escala} <X..C{escala}>
X..C{escala} Meßstabsfaktor. Wenn man einen Maßstabswert von ꞏ0ꞏ oder ꞏ1ꞏ einprogrammiert, löscht man den aktiven Maßstabsfaktor.
G72 X2
(Skalierungsfaktor 2 auf der X-Achse)
G72 X2.5 Y0.8
(Skalierungsfaktor 2,5 auf der X-Achse und 0,8 auf der Y-Achse)
G72 X1 Y2
(Deaktivieren Sie den Skalierungsfaktor auf der X-Achse und wenden Sie einen Faktor von 2 auf der Y-Achse an)
Programmierung. Maßstabsfaktor löschen.
Der Skalierungsfaktor pro Achse wird durch die Funktion G72 aufgehoben, indem ein
Skalierungswert von -0- oder -1- definiert wird. Wenn die Funktion G72 allein im Satz programmiert wird, wird der Maßstabsfaktor für alle Achsen aufgehoben.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
G72
G72 S{Faktor}
S{Faktor} Meßstabsfaktor (0/1).
Einheiten. -.
G72
G72 S1
G72 S0
ꞏ234ꞏ
Programmierungshandbuch.
Überlegungen.
• Wird das Koordinatensystem der Maschine aktiviert (#MCS ON), wird zeitweise der
Maßstabsfaktor gelöscht, bis dieses Koordinatensystem deaktiviert wird (#MCS OFF).
Solange das Koordinatensystem der Maschine aktiv ist, kann der Maßstabsfaktor weder aktiviert noch geändert werden.
• Der Skalierungsfaktor hat keine Auswirkung, wenn die Achse im Tippbetrieb bewegt wird.
• Der Skalierungsfaktor pro Achse hebt den allgemeinen Skalierungsfaktor nicht auf; die
CNC wendet beides an.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
• Die Funktion G72 ist modal. Der Maßstabsfaktor pro Achse bleibt aktiv, bis er mit einem anderen Maßstabsfaktor pro Achse aufgehoben wird.
• Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem Notaus oder Reset wird die Drehung des Koordinatensystems gelöscht.
11.10.3 Übersicht über die Variablen.
Auf die folgenden Variablen kann aus (PRG) dem Werkstückprogramm, aus dem Modus
MDI/MDA, von der SPS und (INT) von einer externen Anwendung aus zugegriffen werden.
Die Tabelle gibt für jede Variable an, ob ein Lesezugriff (R) oder ein Schreibzugriff (W) möglich ist. Der Zugriff auf die Variablen von der SPS aus, sowohl zum Lesen als auch zum
Schreiben, erfolgt synchron. Der Zugriff auf die Variablen vom Werkstückprogramm aus führt zur Rückgabe des Werts der Vorbereitung der Sätze (die Vorbereitung wird nicht gestoppt), sofern nicht anderweitig vorgegeben.
Variablen.
(V.)[ch].G.SCALE
Allgemeiner Maßstabsfaktor aktiv.
Einheiten. -.
PRG
R
SPS
R
INT
R
Initialisierung der Variablen.
ꞏchꞏ Kanalzahl.
V.[2].G.SCALE
Kanal ꞏ2ꞏ.
11.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ235ꞏ
11.
11.11
Arbeitsbereiche (G120/G121/G122/G123).
Programmierungshandbuch.
Die Funktionen G120 bis G123 können zum Definieren, Aktivieren und Deaktivieren von bis zu fünf Arbeitszonen verwendet werden. Die Arbeitsbereiche bestimmen einen begrenzten
Bereich für die Werkzeugbewegung, die die programmierte Zone nicht verlassen darf (nicht ausfahrbarer Bereich) oder nicht eintreten darf (nicht anfahrbarer Bereich). Über CNC können diese Arbeitsbereiche definiert werden, die gleichzeitig aktiviert werden können.
Ein Arbeitsbereich wird grundlegend über die Programmierung der unteren und oberen
Grenzpositionen auf einer oder mehreren Achsen des Kanals definiert. Zudem kann ein
Kreisbereich auf zwei der Achsen mit unteren und oberen Begrenzungen auf anderen
Kanalachsen kombiniert werden.
Arbeitsbereich an Fräsmaschine auf drei linearen Achsen.
Arbeitsbereich mit Schichtbetrieb auf zwei linearen Achsen.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ236ꞏ
Bei jeglicher Achsenbewegung, gleich ob im manuellen oder automatischen Modus,
überwacht CNC die theoretischen Positionen, um festzustellen, ob das Werkzeug Bereiche
überschreitet. Liegt eine Überschreitung vor, stoppt CNC die Achsenbewegung und zeigt den entsprechenden Fehler an.
Während der Bewegung kann CNC die Werkzeugspitze, die Basis oder beides kontrollieren.
Diese Kontrolle funktioniert mit und ohne Kompensation der Radius- und Werkzeuglängen.
Überwacht CNC die Werkzeugspitze, werden dabei die entsprechenden Abmessungen berücksichtigt.
Programmierungshandbuch.
11.11.1 Verhalten des CNC bei aktiven Arbeitsbereichen.
Allgemeine Hinweise.
• Nach dem Start überwacht CNC die Zonen nicht, deren Begrenzungen durch Achsen mit nicht absoluter Erfassung definiert werden, die noch nicht referenziert wurden.
• CNC überwacht die Arbeitsbereiche während der Suche nach Maschinenreferenz.
• CNC berücksichtigt die Werkzeugabmessungen an den Achsen des Haupt-
Dreiflächners. Ist eine Kinematik aktiv, berücksichtigt CNC die Werkzeugausrichtung.
• CNC wendet zudem die Arbeitsbereiche auf die Achsen an, die als Anzeigen funktionieren, wobei in diesem Fall die Begrenzung der realen Steigungsrichtung der
Position für nicht ausfahrbare Bereiche überwacht wird.
• CNC überwacht die Maschinenkoordinaten der Kanalachsen; wobei sowohl die programmierten Bewegungen sowie die Bewegungen des unabhängigen Interpolators, des Handeingriffs und des PLCOFFSET berücksichtigt werden.
Sicherheitsabstand.
• Die Begrenzungen der Arbeitsbereiche haben einen Sicherheitsabstand, der sich über
Maschinenparameter oder die Variablen (ZONELIMITTOL-Parameter) definiert wird.
CNC stoppt die Achse, wenn diese an den Sicherheitsabstand gelangt; beträgt also der
Sicherheitsabstand 0,1 mm, darf die programmierte Position maximal 0,1 mm kleiner als die Begrenzung sein.
Multikanal-System.
• Ändert eine Achse den Kanal, löscht CNC die Achsbegrenzungen in diesen Bereichen.
• Eine in einem Bereich aktivierte Kanalachse kann nicht geändert werden.
Bewegungen im Automatikmodus.
• Vor Beginn der Ausführung im Satz, prüft CNC, ob die sich Endpositionen in einem
Sperrbereich befinden oder ob der Verfahrweg durch eine Sperrzone läuft. Liegt eine
Überschreitung vor, stoppt CNC die Achsenbewegung und zeigt den entsprechenden
Fehler an. Die Prüfung am Satzbeginn wird auch in den Simulationsmodi umgesetzt.
• Während der Ausführung wird der Handeingriff für eine Achse aktiviert. Von da an prüft
CNC nur die echte Position für die begrenzten Bereiche auf dieser Achse. Während der
Satzvorbereitungen prüft CNC nicht die Position für die Bereiche mit für diese Achse definierten Begrenzungen.
Verschiebungen in fortlaufendem, inkrementalem Jog-Tippbetrieb und Handrädern.
• Erreicht eine Achse die Grenze eines Bereichs, stoppt sie und CNC zeigt den etsprechenden Warnhinweis an.
• Die Achse hält an der restrektivsten Begrenzung der Arbeitsbereiche in Laufrichtung an und hält den Sicherheitsabstand ein (ZONELIMITTOL-Parameter). CNC ermittelt die restrektivsten Begrenzungen aus allen nicht ausfahrbaren Bereichen. Bei den nicht anfahrbaren Bereichen berücksichtigt CNC nur die Begrenzungen für die Position der sich bewegenden Achse. Der nicht anfahrbarer Bereich wird berücksichtigt, wenn sich die restlichen, im Bereich definierten Achsen im Bereich befinden und die sich bewegende Achse außerhalb befindet.
• Para zonas de no salida, el CNC solo comprueba el límite en la dirección del movimiento, permitiendo así al eje volver a una zona válida.
11.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ237ꞏ
11.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
11.11.2 Die linearen Begrenzungen des Arbeitsbereichs definieren (G120/G121).
Die Funktionen G120 und G121 definieren die linearen Grenzen eines Arbeitsbereichs. Ein
Arbeitsbereich wird über die Programmierung der unteren und oberen Grenzpositionen auf einer oder mehreren Achsen des Kanals definiert. Ein Arbeitsbereich kann durch alle
Kanalachsen begrenzt sein. Die Begrenzungen der Arbeitsbereiche werden über
Maschinenkoordinaten definiert.
G120
G121
Y
G121
50
G120 G121
20
G120
X
20 100
Die linearen Innengrenzen des Arbeitsbereichs definieren.
Die linearen Obergrenzen des Arbeitsbereichs definieren.
Programmierung.
Die Funktion G120 (untere Grenzen) oder G121 (obere Grenzen) mit ihren Parametern allein im Block programmieren.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G120 K{Bereich} X..C{Begrenzung}
G121 K{Bereich} X..C{Begrenzung}
K{Bereich} Werkstücknummer (zwischen 1 und 5).
Einheiten. -.
X..C{Begrenzun g}
U n t e r e ( G 1 2 0 ) o d e r o b e r e B e g r e n z u n g ( G 1 2 1 ) d e s B e r e i c h s i n
Maschinenkoordinaten.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
G120 K1 X20 Y20
(Die unteren Begrenzungen des Bereichs 1 auf den X Y-Achsen definieren)
G121 K1 X100 Y50
(Die oberen Begrenzungen des Bereichs 1 auf den X Y-Achsen definieren)
Name der Achse und Softwarebegrenzung.
Die Begrenzungen des Bereichs können auf allen Kanalachsen als Maschinenkoordinaten definiert werden. Beide Grenzen einer Achse (untere und obere) können positiv oder negativ sein, aber die unteren Grenzen müssen kleiner als die Oberen sein.
Die Software-Grenzwerte bei einer Drehmaschine werden immer in Radien festgelegt, und zwar unabhängig vom Parameter DIAMPROG und der aktiven Funktion G151/G152.
Überlegungen.
• Durch die Bestimmung von Bereichsbegrenzungen werden vorher definierte
Begrenzungen in diesem Bereich gelöscht. Die Kreisbegrenzungen gelten vor den linearen oder Kreisbegrenzungen, die bereits für die 2 entsprechenden Achsen definiert wurden. Die linearen Begrenzungen (G120 oder G121) auf einer Achse stornieren die linearen oder Kreisbegrenzungen, die auf dieser Achse und auf anderen Achsen des
Kreisbereichs definiert wurden.
ꞏ238ꞏ
Programmierungshandbuch.
• In einem Bereich können Kreisbegrenzungen mit 2 Achsen mit linearen Begrenzungen auf verschiedenen Achsen kombiniert werden.
• Die programmierten Änderungen an den Begrenzungen oder dem Status der Bereiche stoppen die Satzvorbereitung.
• Im Fall von nicht anfahrbaren Bereichen muss der Nutzer bei der Neupositionierung der
Achsen durch eine Werkzeuginspektion entscheiden, wie die Reihenfolge der korrekten
Neuausrichtung der Achsen ist, um keinen Sperrbereich zu verletzen. Während der
Neupositionierung zeigt CNC vor dem Eintritt in einen Sperrbereich einen Fehler an.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
• Die Funktionen G120 und G121 sind modal.
• Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET aktiviert die CNC alle Hirth-Achsen.
11.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ239ꞏ
11.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
11.11.3 Die Umgebungsgrenze des Arbeitsbereichs zu definieren (G123).
Die Funktion G123 definiert einen kreisförmigen Arbeitsbereich. Zudem kann ein
Kreisbereich auf zwei der Achsen mit unteren und oberen Begrenzungen auf anderen
Kanalachsen kombiniert werden. Ein Arbeitsbereich kann durch alle Kanalachsen begrenzt sein. Die Begrenzungen der Arbeitsbereiche werden über Maschinenkoordinaten definiert.
Y
R20
30
X
50
Programmierung.
Die Funktion G123 mit ihren Parametern allein im Block programmieren.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G123 K{Bereich} X..C{Mitte} X..C{Mitte} R{Radius}
K{Bereich} Werkstücknummer (zwischen 1 und 5).
Einheiten. -.
X..C{Mitte}
R{Radius}
Mittepositionen auf den beiden Achsen, die den Kreis in Maschinepositionen definieren.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
Status des Arbeitsbereichs 1.
Einheiten. Millimeter oder Zoll.
G123 K2 X50 Y30 R20
(Einen Kreisbereich mit einem Radius von 20 auf der X Y-Ebene definieren)
Name der Achse und Softwarebegrenzung.
Die Bereichsbegrenzung kann auf zwei Achsen eines beliebigen Kanals in
Maschinenkoordinaten definiert werden.
Überlegungen.
• Durch die Bestimmung von Bereichsbegrenzungen werden vorher definierte
Begrenzungen in diesem Bereich gelöscht. Die Kreisbegrenzungen gelten vor den linearen oder Kreisbegrenzungen, die bereits für die 2 entsprechenden Achsen definiert wurden. Die linearen Begrenzungen (G120 oder G121) auf einer Achse stornieren die linearen oder Kreisbegrenzungen, die auf dieser Achse und auf anderen Achsen des
Kreisbereichs definiert wurden.
• In einem Bereich können Kreisbegrenzungen mit 2 Achsen mit linearen Begrenzungen auf verschiedenen Achsen kombiniert werden.
• Die programmierten Änderungen an den Begrenzungen oder dem Status der Bereiche stoppen die Satzvorbereitung.
• Im Fall von nicht anfahrbaren Bereichen muss der Nutzer bei der Neupositionierung der
Achsen durch eine Werkzeuginspektion entscheiden, wie die Reihenfolge der korrekten
Neuausrichtung der Achsen ist, um keinen Sperrbereich zu verletzen. Während der
Neupositionierung zeigt CNC vor dem Eintritt in einen Sperrbereich einen Fehler an.
ꞏ240ꞏ
Programmierungshandbuch.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
• Die Funktion G123 ist modal.
• Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET aktiviert die CNC alle Hirth-Achsen.
11.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ241ꞏ
11.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
11.11.4 Arbeitsbereiche aktivieren/deaktivieren (G122).
Die Funktion G122 aktiviert die Arbeitsbereiche als No-entry- oder No-exit-Zonen oder deaktiviert sie. Ist ein BEreich aktiviert, überwacht CNC standardmässig die
Werkzeugspitze, wobei optional auch die Basis oder beides (Basis und Spitze) kontrolliert werden können). Alle Bereiche werden gleichzeitig aktiviert.
Y
E1
E2
X i
Programmierung.
Die Funktion G122 mit ihren Parametern allein im Block programmieren.
Programmierformat.
Der Befehl "E" muss stets der Funktion G122 folgen, ansonsten wird er von der CNC als Achsname interpretiert.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G122 K{zona} E{acción} <I{vigilancia}>
K{Bereich}
E{Aktion}
I{Überwachung
}
Werkstücknummer (zwischen 1 und 5).
Einheiten. -.
Den Bereich deaktivieren oder als nicht an- bzw. ausfahrbarer Bereich aktivieren.
E0: Den Bereich deaktivieren.
E1: Wird als nicht anfahrbarer Bereich zugeschaltet.
E2: Wird als nicht ausfahrbarer Bereich zugeschaltet.
Einheiten. -.
Optional (voreingestellt I0). Werkzeugspitze überwachen.
I0: Werkzeugbasis überwachen.
I1: Werkzeugbasis überwachen.
I2: Werkzeugspitze und Werkzeugbasis überwachen.
Einheiten. -.
G122 K1 E1
(Den Bereich 1 als nicht anfahrbaren Bereich aktivieren)
Werkzeugbasis überwachen.
G122 K2 E2 I2
(Den BEreich 2 als nicht ausfahrbaren Bereich aktivieren)
(Die Spitze und die Basis des Werkzeugs überwachen)
Die Spitze oder die Basis des Werkzeugs überwachen.
CNC kann die Spitze und/ oder die Basis des Werkzeugs überwachen. Überwacht CNC die
Werkzeugspitze, werden dabei die entsprechenden Abmessungen berücksichtigt. Diese
Kontrolle funktioniert mit und ohne Kompensation der Radius- und Werkzeuglängen.
ꞏ242ꞏ
Programmierungshandbuch.
Überlegungen.
Verhalten von CNC wenn eine Achse einen Sperrbereich verletzt.
Treten eine oder mehrere Achsen in einen nicht anfahrbaren Bereich ein oder verlassen einen nicht ausfahrbaren Bereich, stoppt CNC die Ausführung und zeigt eine entsprechende
Fehlerwarnung an. Um die Achse auf eine zulässigen Position zu bringen, im manuellen
Modus zugreifen und die Achse bewegen, die die Grenze überschritten hat. Die Achse kann sich nur in die Richtung fortbewegen, wenn sie innerhalb der Grenzen platziert wird.
Die Bereichsbegrenzungen über PLC löschen. LIM(Achse)OFF des PLC markieren.
Wird die Kennzeichnung der PLC LIM(Achse)OFF einer Achse aktiviert, berücksichtigt CNC nicht die für diese Achse definierten Bereichsbegrenzungen (neben den Software-
Begrenzungen). So kann das Werkzeug erneut in einen zulässigen Bereich verbracht werden, wenn es einen Sperrbereich verletzt hat.
Mehrere Bereiche gleichzeitig aktivieren.
Werden mehrere Bereiche gleichzeitig (die sich überlagern können) an einer oder mehren
Achsen aktiviert, arbeitet CNC nach folgenden Kriterien:
• Gibt es mehrere aktive nicht ausfahrbare Bereiche, erscheint eine Fehlermeldung, wenn das Werkzeug an eine ausserhalb liegende Position gebracht werden soll.
• Gibt es mehrere aktive nicht anfahrbare Bereiche, erscheint eine Fehlermeldung, wenn das Werkzeug an eine innerhalb liegende Position gebracht werden soll.
• Sind beide Bereiche aktiviert, erscheint eine Fehlermeldung, wenn das Werkzeug an einen Punkt innerhalb eines nicht anfahrbaren Bereichs oder ausserhalb eines nicht ausfahrbaren Bereichs angesteuert wird.
• Wurden 2 nicht ausfahrbare Kreis- oder rechtwinklige Bereiche in einander kombiniert, berücksichtigt CNC nur den Aussenbereich.
Programmierbeispiele.
Beispiel 1.
Para permitir el movimiento solo en las zonas sombreadas, combinar 2 zonas de no salida, una rectangular y otra circular.
11.
K1
K2
G122 K1 E2
G122 K2 E2
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ243ꞏ
11.
Programmierungshandbuch.
Beispiel 2.
Um die Bewegung nur im schraffierten Bereich zu erlauben, werden 2 Bereiche in einander kombiniert; der Aussenbereich des nicht ausfahrbaren Bereichs und der Innenbereich des nicht anfahrbaren Bereichs.
K1
K2
G122 K1 E2
G122 K2 E1
Beispiel 3.
Wurden 2 nicht ausfahrbare Kreis- oder rechtwinklige Bereiche in einander kombiniert, berücksichtigt CNC nur den Aussenbereich. Der gesamte schraffierte Bereich ist zulässiger
Bereich.
K1
K2
G122 K1 E2
G122 K2 E2
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
• Die Funktion G122 ist modal.
• Beim Einschalten, nach Ausführen einer M02 oder M30 und nach einem Reset behält die CNC den Status bei, den die Arbeitszonen beim Ausschalten hatten
(aktiviert/deaktiviert).
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ244ꞏ
Programmierungshandbuch.
11.11.5 Übersicht über die Variablen.
Auf die folgenden Variablen kann aus (PRG) dem Werkstückprogramm, aus dem Modus
MDI/MDA, von der SPS und (INT) von einer externen Anwendung aus zugegriffen werden.
Die Tabelle gibt für jede Variable an, ob ein Lesezugriff (R) oder ein Schreibzugriff (W) möglich ist. Der Zugriff auf die Variablen von der SPS aus, sowohl zum Lesen als auch zum
Schreiben, erfolgt synchron. Der Zugriff auf die Variablen vom Werkstückprogramm aus führt zur Rückgabe des Werts der Vorbereitung der Sätze (die Vorbereitung wird nicht gestoppt), sofern nicht anderweitig vorgegeben.
Bedeutung.
V.[ch].MPA.ZONELIMITTOL.xn
Sicherheitsabstand (im Parameter ZONELIMITTOL definiert), den
CNC auf die Achse bezüglich der Begrenzung des Arbeitsbereichs anwendet.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
V.[ch].G.ZONEST[n]
Status des Arbeitsbereichs [n].
(0=deaktiverter Bereich).
Wird als nicht anfahrbarer Bereich zugeschaltet.
Wird als nicht ausfahrbarer Bereich zugeschaltet.
Einheiten. -.
V.[ch].G.ZONETOOLWATCH[n]
Die Spitze oder die Basis des Werkzeugs überwachen [n].
(0=Die Werkzeugbasis überwachen).
(1=Die Werkzeugbasis überwachen).
(2=Die Spitze und die Basis des Werkzeugs überwachen).
Einheiten. -.
V.[ch].G.ZONEWARN[n]
Eine Achse hat die Begrenzung des Arbeitsbereichs erreicht [n].
(0=Nein).
(1=Ja).
Einheiten. -.
V.[ch].A.ZONELIMITTOL.xn
Sicherheitsabstand der Begrenzungen der Arbeitsbereiche.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
V.[ch].A.ZONELOWLIM[n].xn
Untere Begrenzung des Bereichs [n].
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
PRG
R*
R
R
R*
R/W
R
SPS
R
R/W
R/W
R
R/W
R/W
INT
R
- - -
- - -
R
- - -
- - -
V.[ch].A.ZONEUPLIM[n].xn
Obere Begrenzung des Bereichs [n].
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
V.[ch].G.ZONECIR1[n]
Koordinate des Zentrums der [n]-Zone (Kreisfläche) auf der
Abszissenachse.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
V.[ch].G.ZONECIR2[n]
Koordinate des Zentrums der [n]-Zone (kreisförmige Fläche), auf der
Ordinatenachse.
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
R
R
R
R/W
R/W
R/W
- - -
- - -
- - -
V.[ch].G.ZONER[n]
Radius des Bereichs [n] (Kreisbereich).
Einheiten. Millimeter, Zoll oder Grad.
V.[ch].G.ZONECIRAX1[n]
Die logische Achse der ersten Position in der Bereichsmitte [n].
Einheiten. -.
R
R
R/W
R/W
- - -
- - -
V.[ch].G.ZONECIRAX2[n]
Die logische Achse der zweiten Position in der Bereichsmitte [n].
Einheiten. -.
R R/W - - -
(*) Die CNC wertet die Variable während der Ausführung aus (die Vorbereitung der Sätze wird gestoppt).
11.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ245ꞏ
11.
Programmierungshandbuch.
Initialisierung der Variablen.
ꞏchꞏ Kanalzahl.
ꞏnꞏ Bereichsnummer.
ꞏxnꞏ Name, logische Nummer oder Index der Achse.
V.[2].G.ZONEST[1]
V.A.ZONEUPLIM[1].Z
V.A.ZONEUPLIM[1].4
V.[2].A.ZONEUPLIM[1].1
Kanal ꞏ2ꞏ. Zone 1.
Z–Achse. Zone 1.
Achse mit logischen Nummer ꞏ4ꞏ. Zone 1.
Achse mit Index ꞏ1ꞏ im Kanal ꞏ2ꞏ. Zone 1.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ246ꞏ
12.
ZUSÄTZLICHE VORBEREITENDE
FUNKTIONEN
12
12.1
Zeitgebung (G04 / #TIME).
Die Funktion G04 und die Anweisung #TIME gestatten die Ausführung des Programms, während einer bestimmten Zeit zu unterbrechen. Beide Befehle sind ähnlich und können ohne Unterschied verwendet werden.
Programmierung (1). G04.
Programmieren die die Funktion G04, und nachfolgend die Wartezeit.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind. Wenn die Zeit, mit einer Konstante programmiert wird, können Sie den Befehl K weglassen.
G04 K{Zeit}
G04 {Zeit}
K{Zeit}
{Zeit}
Wartezeit.
Einheiten. Sekunden.
Wartezeit (programmiert anhand einer Konstante).
Einheiten. Sekunden.
G04 K0.5
(Verweilzeit von 0.5 Sekunden)
G04 8.5
(Verweilzeit von 8.5 Sekunden)
P1=3
G04 KP1
(Verweilzeit von 3 Sekunden)
P1=3
G04 K[P1+7]
(Verweilzeit von 10 Sekunden)
Programmierung (2). #TIME.
Zu dem Zeitpunkt, an dem die Anweisung definiert wird, muss die Wartezeit programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind. Wenn die Zeit, mit einer Konstante oder Parameter programmiert wird, können die eckigen Klammern [] ausgelassen werden.
#TIME [{Zeit}]
#TIME {Zeit}
{Zeit} Wartezeit.
Einheiten. Sekunden.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ247ꞏ
12.
Programmierungshandbuch.
#TIME [5]
#TIME 5
(Verweilzeit von 5 Sekunden)
P1=2
#TIME [P1]
#TIME P1
(Verweilzeit von 2 Sekunden)
P1=2
#TIME [P1+3]
(Verweilzeit von 5 Sekunden)
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Funktion G04 ist nicht modal und ist daher immer zu programmieren, wenn eine Verweilzeit durchgeführt werden soll. Funktion G04 kann als G4 programmiert werden.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ248ꞏ
Programmierungshandbuch.
12.2
Softwarebeschränkungen.
Die CNC gestattet, dass Softwarebegrenzungen in den linearen und sich drehenden Achsen definiert werden. Durch die Softwarebegrenzungen werden die Grenzen der Strecke der
Achsen definiert, um zu vermeiden, dass die Wagen die mechanischen Anschläge erreichen. Die Wagen erreichen den Anschlag, wenn sich der Referenzpunkt des
Werkzeugträgers auf den physischen Grenzen befindet.
X
FL
SL
T
T O
M Z
FL
SL X
Z
Y
O
M
OM
T
FL
SL
Maschinennullpunkt.
Bezugspunkt des Werkzeughalters.
Technische Grenzen.
Softwarebegrenzungen durch die CNC angewendet.
Programmierbare Positionen der Achsen (hängen von dem aktiven Werkzeug ab).
Verhalten der CNC wenn eine Achse die Softwarebegrenzung erreicht.
Im Automatik-Modus, wenn eine Position programmiert wird, bei der der Referenzpunkt des
Werkzeugträgers von den Softwarebegrenzungen abweicht, hält die CNC die Ausführung an und zeigt den entsprechenden Fehler. Die programmierbaren Positionen der Achsen, hängen von den Abmessungen jedes Werkzeugs ab.
Im manuellen Modus, wenn eine Achse die Softwarebegrenzungen erreicht, hält die CNC die Ausführung an und zeigt den entsprechenden Wert an. Um die Achse auf eine zulässigen
Position zu bringen, im manuellen Modus zugreifen und die Achse bewegen, die die Grenze
überschritten hat. Die Achse kann sich nur in die Richtung fortbewegen, wenn sie innerhalb der Grenzen platziert wird.
Softwaregrenze, die von der CNC angewendet wird (Primär- und
Sekundärbegrenzung).
Jede Achse kann zwei Grenzen der aktiven Software haben, die sogenannten Primär- und
Sekundärbegrenzungen. Da jede Softwarebegrenzung durch eine höhere Grenze und ein andere niedrigere definiert ist, können bei jeder Achse insgesamt zwei obere Grenzen und zwei Untere definiert werden. Von jedem Begrenzungspaar (unten und oben). wendet die
CNC das an, welches am meisten einschränkt, unabhängig davon, ob sie zur Primär- oder
Sekundärbegrenzung gehören.
Y
SL2
SL1
SL
X
SL1
SL2
SL
Erste Softwarebeschränkungen.
Zweite Softwarebegrenzung.
Bereich gültig für Bewegung.
12.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ249ꞏ
12.
Programmierungshandbuch.
12.2.1 Definieren sie die Primärbegrenzung der Software (G198/G199).
Die CNC gestattet, dass Softwarebegrenzungen in den linearen und sich drehenden Achsen definiert werden. Die Primär-Softwarebegrenzungen der Achsen, sind in den
Maschinenparametern (Parameter LIMIT+ / LIMIT-) vordefiniert. Diese Grenzen können ausgehend von dem Programm durch folgenden Funktionen geändert werden.
G198
G199
Definieren sie die unteren Softwarebegrenzungen (Primärbegrenzung).
Definieren sie die oberen Softwarebegrenzungen (Primärbegrenzung).
Die CNC verfügt auch über die folgenden Variablen, die den Funktionen G198/G199
entsprechen. Siehe "12.2.2 Definieren sie die Primärbegrenzung der Software über
V.A.NEGLIMIT.xn
D e f i n i e r e n s i e d i e u n t e r e n S o ft w a r e b e g r e n z u n g e n
(Primärbegrenzung). Variable äquivalent G198.
V.A.POSLIMIT.xn
D e f i n i e r e n s i e d i e o b e r e n S o ft w a r e b e g r e n z u n g e n
(Primärbegrenzung). Variable äquivalent G199.
Programmierung.
Programmieren sie eine der Funktionen G198/G199, und nachfolgend, die Achsen und deren neue Softwarebegrenzungen. Diese Funktionen gestatten die Programmierung mehrere Achsen.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G198 X..C{soft_limit}
G199 X..C{soft_limit}
X..C{soft_limit} Name der Achse und Softwarebegrenzung.
Maßeinheiten: Millimeter / Zoll.
G198 X-1000 Y-1000
(Neue untere Begrenzungen X=-1000 Y=-1000)
G199 X1000 Y1000
(Neue obere Begrenzungen X=1000 Y=1000)
Name der Achse und Softwarebegrenzung.
Beide Grenzen einer Achse (untere und obere) können positiv oder negativ sein, aber die unteren Grenzen müssen kleiner als die Oberen sein. Sonst kann es passieren, dass die
Achse sich in keine Richtung verfahren lässt.
Wenn beide Grenzen einer Achse (untere und obere) mit einem Wert ꞏ0ꞏ (NULL) definiert werden, annulliert die CNC die Primärbegrenzung der Software dieser Achse und wendet die Zweite an (falls diese definiert wurde). Zur Wiederherstellung der Primärbegrenzung muss diese erneut programmiert werden.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ250ꞏ
Programmierungshandbuch.
Überlegungen.
Absolute Programmierung (G90) oder inkrementelle (G91).
Je nach aktiver Arbeitsweise G90 oder G91 ist die Position der neuen Begrenzungen in absoluten Koordinaten (G90) im Referenzsystem der Maschine oder in inkrementalen
Koordinaten (G91) bezüglich der aktiven Begrenzungen definiert.
G90
G198 X-800
(Neue untere Begrenzung X=-800)
G199 X500
(Neue obere Begrenzung X=500)
G91
·
G198 X-700
(Neue untere inkremental Begrenzung X=-1500)
Achsen außerhalb der Position.
Wenn nach der Definition der neuen Begrenzungen irgendeine Achse außerhalb davon positioniert ist, kann diese Achse nur in die Richtung verfahren werden, die sie in die neuen definierten Begrenzungen bringt.
Programmierung in einer Drehmaschine (Radius/Durchmesser).
Die Software-Grenzwerte bei einer Drehmaschine werden immer in Radien festgelegt, und zwar unabhängig vom Parameter DIAMPROG und der aktiven Funktion G151/G152.
Definierte Softwarebegrenzungen wieder in den Maschinenparametern wieder herstellen.
Die definierten Softwarebegrenzungen in den Maschinenparametern können ausgehend von dem Programm wiedererlangt werden, indem seine Variablen verwendet werden.
G198 X[V.MPA.NEGLIMIT.X] Y[V.MPA.NEGLIMIT.Y]
G199 X[V.MPA.POSLIMIT.X] Y[V.MPA.POSLIMIT.Y]
(Die CNC stellt die definierten Maschinenparameter wieder her)
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
In dem Moment des Einschaltens oder nach der Validierung der Maschinenparameter der
Achsen, geht die CNC davon aus, dass die Software-Grenzwerte in den Parametern festgelegt sind. Nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem NOTAUS oder
RESET behält die CNC die mit den Funktionen G198 und G199 oder die variablen
äquivalenten definierten Softwarebegrenzungen bei.
12.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ251ꞏ
12.
Programmierungshandbuch.
12.2.2 Definieren sie die Primärbegrenzung der Software über Variablen.
Die Primär-Softwarebegrenzungen können ebenfalls anhand Variablen definiert werden, die äquivalent zu G198/G199 sind. Sowohl die Funktionen als auch die Variablen können die gleichen Softwarebegrenzungen ändern, deswegen ist es egal ob die einen oder anderen verwendet werden.
V.A.NEGLIMIT.xn
V.A.POSLIMIT.xn
D e f i n i e r e n s i e d i e u n t e r e n S o ft w a r e b e g r e n z u n g e n
(Primärbegrenzung). Variable äquivalent G198.
D e f i n i e r e n s i e d i e o b e r e n S o ft w a r e b e g r e n z u n g e n
(Primärbegrenzung). Variable äquivalent G199.
Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nehmen diese Werte den Parameterwert der Maschine an
(LIMIT+ / LIMIT-).
Softwarebegrenzungsprogrammierung.
Die Programmierung entspricht den Funktionen G198/G199. Beide Grenzen einer Achse
(untere und obere) können positiv oder negativ sein, aber die unteren Grenzen müssen kleiner als die Oberen sein. Wenn beide Grenzen einer Achse (untere und obere) mit einem
Wert ꞏ0ꞏ (NULL) definiert werden, annulliert die CNC die Primärbegrenzung der Software dieser Achse und wendet die Zweite an (falls diese definiert wurde).
Überlegungen.
Absolute Programmierung (G90) oder inkrementelle (G91).
Im Unterschied zu den Funktionen G198/G199, sind die definierten Variablen nicht von den
Funktionen G90/G91 abhängig, sie sind immer in den absoluten Koordinaten und dem
Referenzsystem der Maschine.
Achsen außerhalb der Position.
Wenn nach der Definition der neuen Begrenzungen irgendeine Achse außerhalb davon positioniert ist, kann diese Achse nur in die Richtung verfahren werden, die sie in die neuen definierten Begrenzungen bringt.
Programmierung in einer Drehmaschine (Radius/Durchmesser).
Die Software-Grenzwerte bei einer Drehmaschine werden immer in Radien festgelegt, und zwar unabhängig vom Parameter DIAMPROG und der aktiven Funktion G151/G152.
Einfluss des Resets, des Ausschaltens und der Funktion M30.
Nachdem M02 oder M30 ausgeführt wurde und nach einem Notfall oder einem Reset, werden von der CNC die definierten Softwarebegrenzungen anhand dieser Variablen aufrechterhalten.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ252ꞏ
Programmierungshandbuch.
12.2.3 Definieren sie die zweite Softwarebegrenzung anhand der Variablen.
Die Zweiten-Softwarebegrenzungen können nur anhand Variablen definiert werden
V.A.RTNEGLIMIT.xn
V.A.RTPOSLIMIT.xn
D e f i n i e r e n s i e d i e u n t e r e n S o f t w a r e b e g r e n z u n g e n
(Primärbegrenzung).
Definieren sie die oberen Softwarebegrenzungen (Zweite
Begrenzung).
Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nehmen diese Werte die Primär-Softwarebegrenzung
(LIMIT+ / LIMIT-) an. Während diese Variablen nicht mit einem eigenen Wert definiert werden, kopieren sie den Wert der ersten Softwarebegrenzungen.
Softwarebegrenzungsprogrammierung.
Beide Grenzen einer Achse (untere und obere) können positiv oder negativ sein, aber die unteren Grenzen müssen kleiner als die Oberen sein. Wenn beide Grenzen einer Achse
(untere und obere) mit einem Wert ꞏ0ꞏ (NULL) definiert werden, annulliert die CNC die zweite
Begrenzung der Software dieser Achse.
Überlegungen.
Absolute Programmierung (G90) oder inkrementelle (G91).
Los límites definidos con variables no dependen de las funciones G90/G91, siempre están en coordenadas absolutas y en el sistema de referencia de la máquina.
Achsen außerhalb der Position.
Wenn nach der Definition der neuen Begrenzungen irgendeine Achse außerhalb davon positioniert ist, kann diese Achse nur in die Richtung verfahren werden, die sie in die neuen definierten Begrenzungen bringt.
Programmierung in einer Drehmaschine (Radius/Durchmesser).
Die Software-Grenzwerte bei einer Drehmaschine werden immer in Radien festgelegt, und zwar unabhängig vom Parameter DIAMPROG und der aktiven Funktion G151/G152.
Einfluss des Resets, des Ausschaltens und der Funktion M30.
Nachdem M02 oder M30 ausgeführt wurde und nach einem Notfall oder einem Reset, werden von der CNC die definierten Softwarebegrenzungen anhand dieser Variablen aufrechterhalten.
12.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ253ꞏ
12.
Programmierungshandbuch.
12.2.4 Den Geschwindigkeitbegrenzungen zugeordnete Variablen.
Auf die folgenden Variablen kann aus dem Werkstückprogramm und aus dem Modus
MDI/MDA zugegriffen werden. Für alle wird angegeben, ob die Variable (R)-lese- oder (W)schreibfähig ist.
Variable.
V.[ch].MPA.NEGLIMIT.xn
V.[ch].MPA.POSLIMIT.xn
V.[ch].A.NEGLIMIT.xn
V.[ch].A.POSLIMIT.xn
V.[ch].A.RTNEGLIMIT.xn
R/W Bedeutung.
R Untere Softwaregrenze (Primärbegrenzung) in den
Maschinenparametern definiert.
R Obere Softwaregrenze (Primärbegrenzung) in den
Maschinenparametern definiert.
R/W Untere Softwaregrenze (Primärbegrenzung).
G198 gleichwertig.
R/W Obere Softwaregrenze (Primärbegrenzung).
G199 gleichwertig.
R/W Untere Softwaregrenze (Zweite Begrenzung).
V.[ch].A.RTPOSLIMIT.xn
R/W Obere Softwaregrenze (Zweite Begrenzung).
V.[ch].G.SOFTLIMIT
R Softwarebegrenzung an irgendeiner Achse erreicht.
(0=Nein 1=Ja)
Initialisierung der Variablen.
ꞏchꞏ Kanalzahl.
ꞏxnꞏ Name, logische Nummer oder Index der Achse
V.A.POSLIMIT.Z
V.A.POSLIMIT.4
V.[2].A.POSLIMIT.1
V.[2].G.SOFTLIMIT
Z–Achse.
Achse mit logischen Nummer ꞏ4ꞏ.
Achse mit Index ꞏ1ꞏ im Kanal ꞏ2ꞏ.
Kanal ꞏ2ꞏ.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ254ꞏ
Programmierungshandbuch.
12.3
Die Hirth-Achsen (G170/G171) aktivieren und deaktivieren.
Als Hirth-Achse wird die Achse bezeichnet, die immer auf konkreten Positionen platziert werden muss, mehrfache Anzahl ihrer Steigung (Parameter HPITCH). Wenn eine Hirth-
Achse nicht aktiv ist, verhält sich diese wie eine Drehachse oder lineare normale Achse und kann jegliche Position erreichen. Die Hirth-Achsen können aktiviert und deaktiviert werden, ausgehend von dem Programm, anhand folgender Funktionen.
G170
G171
Deaktivierung Hirth-Achsen.
Aktivierung Hirth-Achsen.
Programmierung. Hirth-Achse zu aktivieren.
Programmieren sie die Funktion G171, und nachfolgend, die Hirth-Achsen die zu aktivieren sind und die Reihenfolge in der diese aktiviert werden. Diese Funktion gestattet die
Programmierung mehrerer Achsen.
Programmierformat.
Das Format der Programmierung ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden die
Variablen angezeigt.
G171 X..C{n_order}
X..C{n_order} Name der Achse und Nummer des Befehls.
G171 B1 C2
(Zuerst die B-Achse und danach die C-Achse als Hirth-Achse aktivieren)
Programmierung. Hirth-Achse zu deaktivieren.
Programmieren sie die Funktion G170, und nachfolgend, die Hirth-Achsen die zu deaktivieren sind und die Reihenfolge in der diese aktiviert werden. Diese Funktion gestattet die Programmierung mehrerer Achsen.
Programmierformat.
Das Format der Programmierung ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden die
Variablen angezeigt.
G170 X..C{n_order}
X..C{n_order} Name der Achse und Nummer des Befehls.
G170 B2 C1
(Deaktivieren sie zuerst die C-Achse und danach die B-Achse)
Überlegungen.
• Wenn sich eine Hirth-Achse bei deren Aktivierung in einer ungültigen Stellung befindet, zeigt die CNC für den Benutzer eine Hinweismeldung an, damit er diese Achse in eine korrekte Position bringt.
• Eine Hirth-Achse muss sich immer auf Positionen der mehrfachen Anzahl ihrer Steigung positionieren. Für die Positionierungen, beachtet die CNC die aktive Verschiebung
(Vorauswahl oder Nullpunktverschiebung).
• Hirth-Achsen können lineare oder Drehachsen sein. Als Hirth-Achsen können nur jene
Achsen aktiviert werden, die durch den OEM (Hirth-Parameter) definiert wurden.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Die Funktionen G170, G171 sind modal und untereinander inkompatibel. Zum Zeitpunkt des
Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem NOTAUS oder
RESET aktiviert die CNC alle Hirth-Achsen.
12.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ255ꞏ
12.
Programmierungshandbuch.
12.4
Änderung von Einstellung und Bereich.
12.4.1 Den Parametersatz einer Achse (G112) ändern.
Die CNC verfügt über 4 verschiedene Parametersätze für jede Achse, die durch die OEM in der Parametertabelle der Maschine definiert werden. Der Parametersatz kann vom
Programm aus mit Funktion G112 ausgewählt werden. Diese Funktion führt an der Maschine keinerlei physische Änderung (Getriebewechsel) durch und übernimmt lediglich die
Parameter des aktiven Parametersatzes. Wenn die Maschine Sercos-Achsen hat, beinhaltet die Funktion G112 auch eine Änderung des Drehzahlbereichs beim Servoantrieb.
Programmierung.
Programmieren sie die Funktion G112, und nachfolgend die Achsen und die
Parametersätze, die sie in jeder einzelnen von diesen aktivieren möchten. Diese Funktion gestattet die Programmierung mehrerer Achsen.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
G112 X..C{set}
X..C{set} Name der Achse und der Parametersätze (zwischen 1 und 4).
G112 X2 Y3
(Die CNC wählt den zweiten Parametersatz in der X-Achse aus und den dritten Bereich in der Y-Achse)
Den Parametersatz der Spindel ändern.
Die CNC gestattet nur die Änderung der Parametersätze der Spindel, wenn diese als C-
Achse arbeitet, aber nicht von der Spindel. In diesem Fall der Wechsel des Satzes wird mit der Name der Achse und nicht mit der Spindel programmiert.
#CAX[S,C]
G112 C2
(Wählen sie den zweiten Parametersatz in der C-Achse aus)
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Die Funktion G112 ist modal. Nach der Validierung der Maschinenparameter, wird, jedes Mal wenn ein Programm aus dem automatischen Modus ausgeführt wird, im eingeschalteten
Modus, nach Ausführung von M02 oder M30 und nach einem Notfall oder einem Reset, handelt die Maschine auf folgende Weise, laut Definition des Herstellers der Maschine
(Parameter DEFAULTSET).
DEFAULTSET
0
1..4
Bedeutung.
Die CNC hält den Parametersatz aufrecht.
Anzahl der Spindeln, die die CNC steuert.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ256ꞏ
Programmierungshandbuch.
12.4.2 Der Bereich und die Einstellung eines Serco-Reglers anhand der
Variablen ändern.
Die folgenden Variablen gestatten die die Änderung des Bereichs und der Einstellungen des
Servo-Reglers, sowohl für Achsen als auch Spindeln. Diese Variable beeinflusst die
Parametersätze der CNC nicht.
(V.)[ch].A.SETGE.xn
(V.)[ch].A.SETGE.sn
(V.)[ch].SP.SETGE.sn
Wählen sie die Einstellung und den Bereich eines Sercos-Reglers aus.
Programmierung.
Der Regler kann 8 Gänge für die Bearbeitung oder die Schaltung haben, die von 0 bis 7
(Parameter GP6 des Reglers) gekennzeichnet werden, und 8 Parameterkombinationen
(Parameter GP 4 des Reglers), die von 0 bis 7 gekennzeichnet sind.
Die 4 Bits mit einem geringeren Wert weisen auf den Arbeitsbereich hin, und die 4 Bits mit dem höheren Wert weisen auf den Parametersatz hin. Wenn einer der 4 Bits den Wert "0" hat, ändert die CNC nicht den Bereich oder den aktiven Satz im Regler. Beispiel einiger
Werte der Variable FULLSTATUS.
Wert.
$21
$40
$07
Bedeutung.
Erster Bereich oder Reduzierung (Bereich ꞏ0ꞏ).
Zweiter Parametersatz (Satz ꞏ1ꞏ).
Der Regler behält den Bereich oder die aktive Reduzierung.
Vierte Parametersatz (Satz ꞏ3ꞏ).
Siebte Bereich oder Reduzierung (Bereich ꞏ6ꞏ).
Der Regler behält den aktiven Parametersatz.
Überlegungen.
Es kann nur ein Wechselprozess in Gang setzen. Wenn, solange der Prozess andauert, es andere Änderungen des Bereichs oder des Satzes gibt, und selbst wenn diese in verschiedenen Reglern auftreten, speichert die CNC nur die letzte einprogrammierte
Änderung und die restlichen dazwischen liegenden werden ignoriert
12.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ257ꞏ
12.
Programmierungshandbuch.
12.4.3 Variablen die der Änderung der Einstellung und des Breiches zugeordnet sind.
Auf die folgenden Variablen kann aus dem Werkstückprogramm und aus dem Modus
MDI/MDA zugegriffen werden. Für alle wird angegeben, ob die Variable (R)-lese- oder (W)schreibfähig ist.
Variable.
(V.)[ch].A.ACTIVSET.xn
(V.)[ch].A.ACTIVSET.sn
(V.)[ch].SP.ACTIVSET.sn
(V.)[ch].A.SETGE.xn
(V.)[ch].A.SETGE.sn
(V.)[ch].SP.SETGE.sn
R/W Bedeutung.
R Aktive Parametergruppe in der Achse oder in der Spindel.
Diese Variable gibt den Wert für die Ausführung oder die
Vorbereitung in folgender Weise aus. Wenn die Achse oder die Spindel zu dem Kanal gehört, der die Variable verlangt, gibt diese den Wert für die Vorbereitung aus; wenn die
Achse oder die Spindel zu einem anderen Kanal gehört, gibt die Variable den Wert für die Ausführung aus und stoppt die
Satzvorbereitung.
R/W Wählen sie die Einstellung und den Bereich eines Sercos-
Reglers aus.
Die 4 Bits mit einem geringeren Wert weisen auf den
Arbeitsbereich hin, und die 4 Bits mit dem höheren Wert weisen auf den Parametersatz hin. Wenn einer der 4 Bits den Wert "0" hat, ändert die CNC nicht den Bereich oder den aktiven Satz im Regler.
Initialisierung der Variablen.
ꞏchꞏ Kanalzahl.
ꞏxnꞏ Name, logische Nummer oder Index der Achse
ꞏsnꞏ Name, logische Nummer oder Index der Spindel..
V.A.ACTIVSET.Z
V.A.ACTIVSET.S
V.SP.ACTIVSET.S
V.SP.ACTIVSET
V.A.ACTIVSET.4
V.[2].A.ACTIVSET.1
V.SP.ACTIVSET.2
V.[2].SP.ACTIVSET.1
Z–Achse.
Spindelstock S.
Spindelstock S.
Masterspindel.
Achse oder Spindel mit logischen Nummer ꞏ4ꞏ.
Achse mit Index ꞏ1ꞏ im Kanal ꞏ2ꞏ.
Spindel mit Index ꞏ2ꞏ im System.
Spindel mit Index ꞏ1ꞏ im Kanal ꞏ2ꞏ.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ258ꞏ
Programmierungshandbuch.
12.5
Den Bahnverlauf und den Vorschub glätten.
Standardmässig berechnet CNC den Raum und den Vorschub der drei Hauptachsen und die restlichen Achsen folgen dem entsprechenden Vorschub. Auf diese Weise bewegt sich eine die Werkzeugspitze einer Maschine mit aktivierter Kinematik und RTCP und drei beweglichen Achsen mit dem programmierten Vorschub. Gibt es bei diesen
Werkstückungen unterbrochene Bewegungen an den nebensächlichen Achsen, kann der
Ablauf Fehler im Geschwindigkeitsprofil verursachen und die Bewegung dadurch gelegentlich unterbrechen.
Um beide Situationen zu korrigieren, verfügt CNC über folgende Befehle, mit denen die
Bewegung durchgängiger wird und so die Bearbeitungsqualität verbessert und die
Bearbeitungszeit reduziert. Diese Instruktionen sind untereinander nicht kompatibel.
#PATHND Den Bahnverlauf glätten.
#FEEDND Den Bahnverlauf und den Vorschub glätten.
12.
12.5.1 Den Bahnverlauf glätten (PATHND).
Wird dieser Befehl aktiviert (#PATHND ON), berechnet CNC den Raum über den Achsen und erzeugt so eine weichere Bewegung. Wird dieser Befehl nicht aktiviert
(#PATHND OFF), berechnet CNC den Raum über den drei Hauptachsen.
Wenn dies nur für die Hauptachsen anwendet wird, werden die restlichen Achsen mit dem
Vorschub verfahren, der für sie vorgesehen ist, um die Bewegung bei allen gleichzeitig zu beenden.
Programmierung. Die Glättung des Bahnverlaufs aktivieren.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#PATHND ON
#PATHND ON
Programmierung. Die Glättung des Bahnverlaufs deaktivieren.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#PATHND OFF
#PATHND OFF
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Die Befehle #PATHND und #FEEDND untereinander inkompatibel. Beim Einschalten, nach der Ausführung der Funktionen M02 oder M30 und nach einer NOTAUSSCHALTUNG oder einem RESET führt die CNC die Funktion [P.M.G „IRCOMP“] aus, die vom Hersteller der
Maschine festgelegt wurde.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ259ꞏ
12.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
12.5.2 Den Bahnverlauf und den Vorschub glätten (#FEEDND).
Ist dieser Befehl aktiviert (#FEEDND ON), berücksichtigt CNC alle Achsen im berechneten
Raum. Der programmierte Vorschub ergibt sich aus der Zusammenstellung der
Bewegungen auf allen Kanalachsen. CNC wendet den programmierten Vorschub auf alle
Achsen an.
Ist der Befehl nicht aktiviert (#FEEDND OFF), ergibt sich der programmierte Vorschub aus der Zusammenstellung der Bewegungen auf den Hauptachsen. Wenn dies nur für die
Hauptachsen anwendet wird, werden die restlichen Achsen mit dem Vorschub verfahren, der für sie vorgesehen ist, um die Bewegung bei allen gleichzeitig zu beenden.
P r o g r a m m i e r u n g . D i e G l ä t t u n g d e s B a h n v e r l a u f s u n d
Vorschubs aktivieren.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#FEEDND ON
#FEEDND ON
P r o g r a m m i e r u n g . D i e G l ä t t u n g d e s B a h n v e r l a u f s u n d
Vorschubs deaktivieren.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#FEEDND OFF
#FEEDND OFF
Überlegungen.
• CNC begrenzt nur den programmierten Vorschub, wenn eine Achse ihren maximalen
Vorschub überschreitet (MAXFEED-Parameter).
• Ist keine Hauptachse programmiert, läuft der programmierte Vorschub auf der Achse mit den meisten Bewegungen, die alle gleichzeitig beendet werden.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Die Befehle #PATHND und #FEEDND untereinander inkompatibel. Beim Einschalten, nach der Ausführung der Funktionen M02 oder M30 und nach einer NOTAUSSCHALTUNG oder einem RESET führt die CNC die Funktion [P.M.G „IRCOMP“] aus, die vom Hersteller der
Maschine festgelegt wurde.
ꞏ260ꞏ
13.
WERKZEUGKOMPENSATION
13
Die Werkzeugkompensation gestattet die Programmierung der zu bearbeitenden Kontur von den Werkstückabmessungen aus und ohne Berücksichtigung der später benutzten
Werkstückabmessungen. Auf diese Weise wird vermieden, den Bahnverlauf je nach Radius oder Länge des Werkzeugs berechnen und definieren zu müssen.
Kompensationstypen
Radiuskompensation (Fräsmaschine).
Wenn mit Radiuskompensation gearbeitet wird, folgt die Werkzeugmitte dem programmierten Bahnverlauf in einer Distanz gleich dem Werkzeugradius. Auf diese Weise werden die korrekten Abmessungen des programmierten Werkstücks erzielt.
Radiuskompensation (Drehmaschine).
Die CNC übernimmt als theoretische Spitze (P) die Resultante der verwendeten
Frontflächen bei der Werkzeugkalibrierung. Ohne Radiusausgleich durchläuft die theoretische Spitze (P) die einprogrammierte Bahn und hinterlässt Materialzugaben der
Bearbeitung mit den geneigten Strecken und den Kurven. Mit Radiusausgleich berücksichtigt man den Radius der Spitze und den Formfaktor oder Typ des Werkzeugs, und man erhält die Abmessungen des einprogrammierten Werkstücks.
Längenkompensation.
Wenn mit Längenkompensation gearbeitet wird, kompensiert die CNC den
Längenunterschied zwischen den verschiedenen programmierten Werkzeugen.
R
A
Rp
B
(A)Radiuskompensation.
(B)Längenkompensation.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ261ꞏ
13.
Programmierungshandbuch.
Kompensationswerte
Der in jedem Fall angewendete Kompensationswert wird von den Werkzeugabmessungen aus berechnet.
• Bei der Radiuskompensation wird als Kompensationswert die Summe der Radiuswerte und der Abnutzung des Radius des gewählten Werkzeugs angewendet.
• Bei der Längenkompensation wird als Kompensationswert die Summe der Längenwerte und der Abnutzung der Länge des gewählten Werkzeugs angewendet.
Das Werkzeug "T" und der Korrektor "D", in dem die Werkzeugabmessungen definiert sind, können in jeglichem Teil des Programms und selbst bei aktiver Kompensation angewählt werden. Wird keine Korrektor ausgewählt, übernimmt die CNC Korrektor "D1".
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ262ꞏ
Programmierungshandbuch.
13.1
Radiuskompensation
Die Radiuskompensation wird in der aktiven Arbietsebene angewendet, die zuvor mit den
Funktion G17 (Ebene XY), G18 (Ebene ZX), G19 (Ebene YZ) oder G20 (vom Benutzer definierte Ebene) gewählt wurde.
Programmierung
Die Funktionen zur Wähl der Radiuskompensation sind:
G41 Werkzeugradiuskompensation links.
G42
G40
Werkzeugradiuskompensation rechts.
Annullierung der Radiuskompensation.
Radiuskompensation (Fräsmaschine).
13.
G40 G41 G42
Radiuskompensation (Waagerechte Drehmaschine).
X
G42
G41
G41
G42
Z Z
G41
G42
G41
G42
G41
G41
Z Z
G42
G41
G41
X G42
Radiuskompensation (Senkrechte Drehmaschine).
Z G42 G41
G42
G42
G41 G42 Z
X
X
G41 G42
X
G42 G41
Je nach gewähltem Kompensationstyp (G41/G42) situiert die CNC das Werkzeug gemäß dem Bearbeitungssinn links oder rechts des programmierten Bahnverlaufs und in einem
Abstand gleich dem Werkzeugradius und Kompensationswert. Wenn man keine
Werkzeugsradiuskompensation (G40) bei einer Fräsmaschine auswählt, setzt die CNC den
Mittelpunkt des Werkzeugs auf den programmierten Bahnverlauf; bei einer Drehmaschine setzt die CNC die theoretischen Spitze des Werkzeugs auf den programmierten
Bahnverlauf.
Wenn der Radiusausgleich aktiviert ist, analysiert die CNC im Voraus die auszuführenden
Sätze, um Kompensationsfehler bei Abstufungen, Nullbögen usw. zu finden. Wenn Sätze gefunden werden, die solche Fehler enthalten, werden sie nicht ausgeführt, und auf dem
Bildschirm erscheint eine Warnung, um den Anwender darauf hinzuweisen, dass das einprogrammierte Profil verändert worden ist. Es erscheint bei jeder Korrektur des Profils eine Warnung.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ263ꞏ
13.
Programmierungshandbuch.
Eigenschaften der Funktionen
Die Funktionen G40, G41 und G42 sind modal und untereinander inkompatibel. Zum
Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem
NOTAUS oder RESET übernimmt die CNC Funktion G40.
13.1.1 Formfaktor des Drehwerkzeugs.
Der Formfaktor zeigt den Typ des Werkzeugs und die Frontflächen an, die für die
Kalibrierung verwendet worden sind. Der Formfaktor hängt von der Position des Werkzeugs und von der Orientierung der Achsen der Maschine ab.
Das folgende Beispiel zeigt den Formfaktor F3 bei den verschiedenen Maschinen. Man beachte, wie die relative Position des Werkzeugs in bezug auf die Achsen beibehalten wird.
F3-Formfaktor (Waagerechte Drehmaschine).
F3-Formfaktor (Senkrechte Drehmaschine).
Danach werden die verfügbaren Formfaktoren für die üblichen Horizontaldrehmaschinen angezeigt.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ264ꞏ
Programmierungshandbuch.
X+
Z+
F1 F2
F8
F7 F6
F3
F4
F5
F0
F1
F9 F8
F7
F2 F3
F6
F4
F5
F1 F2
F8
F7 F6
F3
F4
F5
F0
F9 F8
F2
F6
F4
13.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ265ꞏ
13.
Programmierungshandbuch.
X+
Z+
F7
F8
F1
F6 F5
F2
F4
F3
F0
F7
F9 F8
F1
F6
F2
F5
F4
F3
F7
F8
F1
F6 F5
F2
F4
F3
F0
F9 F8
F6
F2
F4
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ266ꞏ
Programmierungshandbuch.
13.1.2 Der Radiuskompensation zugeordnete Funktionen
Die der Radiuskompensation zugeordneten Funktion können in jedem beliebigen Teil des
Programms und selbst bei aktiver Radiuskompensation programmiert werden.
WAHL DES ÜBERGANGSTYPS ZWISCHEN SÄTZEN
Der Übergang zwischen Sätzen bestimmt, wie die kompensierten Bahnverläufe untereinander verbunden sind.
Programmierung
Der Koordinatentyp kann vom Programm aus mit folgenden Funktionen angewählt werden:
G136 Kreisübergang zwischen Sätzen.
G137 Linearer Übergang zwischen Sätzen.
G136
Kreisübergang zwischen Sätzen.
Bei aktiver Funktion G136 verbindet die CNC die kompensierten Bahnverläufe mit
Kreisbahnverläufen.
G137
Linearer Übergang zwischen Sätzen.
Bei aktiver Funktion G137 verbindet die CNC die kompensierten Bahnverläufe mit geradlinigen Bahnverläufen.
13.
(A)
(A)Kreisübergang zwischen Sätzen (G136).
(B)Linearübergang zwischen Sätzen (G137).
(B)
Bemerkungen
In aufeinanderfolgenden Abschnitten dieses Kapitels wird eine grafische Beschreibung dafür geboten, wie verschiedene Bahnverläufe je nach gewähltem Übergangstyp
(G136/G137) verbunden werden.
Eigenschaften der Funktionen
Die Funktionen G136 und G137 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus.
Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem
NOTAUS oder RESET übernimmt die CNC Funktion G136 oder G137 die IRCOMP –
Funktion als Maschinenparameter.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ267ꞏ
13.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ268ꞏ
Programmierungshandbuch.
A K T I V I E R U N G S - U N D ST O R N I E R U N G S S T R A T E G I E D E R
RADIUSKOMPENSATION
Die der Aktivierungs- und Stornierungsstrategie zugeordneten Funktionen bestimmten, wie die Radiuskompensation gestartet und beendet wird.
Programmierung
Der Koordinatentyp kann vom Programm aus mit folgenden Funktionen angewählt werden:
G138 Direkte Aktivierung / Löschung der Kompensation.
G139 Indirekte Aktivierung / Löschung der Kompensation.
G138
Direkte Aktivierung / Löschung der Kompensation.
Beim Starten der Kompensation fährt das Werkzeug direkt zur Senkrechten des folgenden
Bahnverlaufs (ohne entlang der Ecke zu gehen).
Bei Beendigung der Kompensation fährt das Werkzeug direkt zu dem programmierten Punkt
(ohne entlang der Ecke zu gehen).
(A) (B)
(A)Kompensationsbeginn.
(B)Kompensationsende.
G139
Indirekte Aktivierung / Löschung der Kompensation.
Beim Starten der Kompensation fährt das Werkzeug entlang der Ecke zur Senkrechten des folgenden Bahnverlaufs.
Bei Beendigung der Kompensation fährt das Werkzeug entlang der Ecke zu dem programmierten Punkt.
(A) (B)
(A)Kompensationsbeginn.
(B)Kompensationsende.
Die Weise, in der das Werkzeug entlang der Ecke geht, hängt vom gewählten Übergangstyp
(G136/G137) ab.
Bemerkungen
In aufeinanderfolgenden Abschnitten dieses Kapitels wird eine grafische Beschreibung dafür geboten, wie die Radiuskompensation je nach gewähltem Übergangstyp
(G138/G139) beginnt und endet.
Programmierungshandbuch.
Eigenschaften der Funktionen
Die Funktionen G138 und G139 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus.
Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nach der Ausführung von M02 oder M30 oder nach einem
NOTAUS oder RESET übernimmt die CNC Funktion G139.
13.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ269ꞏ
13.
Programmierungshandbuch.
13.1.3 Beginn der Radiuskompensation
Die Radiuskompensation wird mit folgenden Funktion gewählt:
G41 Werkzeugradiuskompensation links.
G42 Werkzeugradiuskompensation rechts.
X
G42
G41
G41
G42
Z G41 G42
Nach der Ausführung einer dieser Funktionen aktiviert sich die Radiuskompensation bei der nächsten Verschiebung in der Arbeitsebene, die linear erfolgen muss.
Die Weise, in der die Radiuskompensation beginnt, hängt vom gewählten
Aktivierungsstrategietyp G138/G139 und dem gewählten Übergangstyp G136/G137 ab:
• G139/G136
Das Werkzeug fährt zur Senkrechten des nächsten Bahnverlaufs und geht dabei mit einem Kreisbahnverlauf entlang der Ecke.
• G139/G137
Das Werkzeug fährt zur Senkrechten des nächsten Bahnverlaufs und geht dabei mit linearen Bahnverläufen entlang der Ecke.
• G138
Das Werkzeug fährt direkt zur Senkrechten des nächsten Bahnverlaufs. Der programmierte Übergangstyp (G136/G137) hat keinen Einfluss darauf.
In den folgenden Tabellen werden je nach den gewählten Funktionen verschiedene
Startmöglichkeiten der Radiuskompensation gezeigt. Der programmierte Bahnverlauf wird mit durchgehender Linie und der kompensierte Bahnverlauf gestrichelt dargestellt.
Beginn des Ausgleichs ohne einprogrammiertes Verfahren.
Nach der Aktivierung des Ausgleichs kann es passieren, dass im ersten Satz der Bewegung die Achsen der Ebene nicht eingreifen. Zum Beispiel, weil es nicht programmiert wurde; man hat den gleichen Punkt programmiert, an dem sich das Werkzeug befindet oder man hat ein inkrementales Nullverfahren programmiert.
In diesem Fall erfolgt der Ausgleich an dem Punkt, an dem sich das Werkzeug befindet, was wie folgt gemacht wird. In Abhängigkeit vom ersten einprogrammierten Verfahren auf der Ebene wird das Werkzeug senkrecht zu einer Bahn über seinen Ausgangspunkt verfahren.
Das erste einprogrammierte Verfahren auf der Ebene kann linear oder kreisförmig sein.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ270ꞏ
Y
X
(X0 Y0)
ꞏ ꞏ ꞏ
G90
G01 X-30 Y30
G01 G41 X-30 Y30 Z10
G01 X25
ꞏ ꞏ ꞏ
(X0 Y0)
Y
X
ꞏ ꞏ ꞏ
G90
G01 Y40
G91 G40 Y0 Z10
G02 X20 Y20 I20 J0
ꞏ ꞏ ꞏ
Programmierungshandbuch.
GERADER BAHNVERLAUF - GERADEN
Wenn der Winkel zwischen Bahnverläufen kleiner gleich 180º ist, ist die Aktivierungsweise der Radiuskompensation unabhängig von den gewählten Funktionen G136/G137 und
G138/G139.
0º < < 90º = 90º
G139/G136
90º < < 180º = 180º
Wenn der Winkel zwischen den Bahnverläufen größer 180º ist, hängt die Aktivierungsweise der Radiuskompensation von der gewählten Aktivierungsstrategie (G138/G139) und dem gewählten Übergangstyp (G136/G137) ab.
G139/G137 G138
13.
180º < < 270º
= 270º
270º < < 360º
180º < < 270º
= 270º
270º < < 360º
180º < < 270º
= 270º
270º < < 360º
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ271ꞏ
Programmierungshandbuch.
GERADER BAHNVERLAUF - BOGEN
Wenn der Winkel zwischen dem geraden Bahnverlauf und der Tangente des
Kreisbahnverlaufs kleiner gleich 180º ist, ist die Aktivierungsweise der Radiuskompensation unabhängig von den gewählten Funktionen G136/G137 und G138/G139.
13.
0º < < 90º = 90º
G139/G136
90º < < 180º = 180º
Wenn der Winkel zwischen dem geraden Bahnverlauf und der Tangente des
Kreisbahnverlaufs größer 180º ist, hängt die Aktivierungsweise der Radiuskompensation von der gewählten Aktivierungsstrategie (G138/G139) und dem gewählten Übergangstyp
(G136/G137) ab.
G139/G137 G138
180º < < 270º
= 270º
270º < < 360º
180º < < 270º
= 270º
270º < < 360º
180º < < 270º
= 270º
270º < < 360º
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ272ꞏ
Programmierungshandbuch.
13.1.4 Radiuskompensationsabschnitte
Die Weise, in der die kompensierten Bahnverläufe verbunden werden, hängt vom gewählten
Übergangstyp G136/G137 ab.
In den nächsten Tabellen werden je nach gewählter Funktion G136 oder G137 unterschiedliche Übergangsmöglichkeiten zwischen verschiedenen Bahnverläufen gezeigt. Der programmierte Bahnverlauf wird mit durchgehender Linie und der kompensierte Bahnverlauf gestrichelt dargestellt.
GERADER BAHNVERLAUF - GERADEN
Wenn der Winkel zwischen Bahnverläufen kleiner gleich 180º ist, ist der Übergang zwischen den Bahnverläufen unabhängig von der gewählten Funktion G136/G137.
13.
0º < < 90º = 90º
90º < < 180º
Wenn der Winkel zwischen den Bahnverläufen größer 180º ist, hängt die Verbindungsart der kompensierten Bahnverläufe vom gewählten Übergangstyp G136/G137 ab.
G136 G137
180º < < 270º
= 270º
270º < < 360º
180º < < 270º
= 270º
270º < < 360º
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ273ꞏ
13.
Programmierungshandbuch.
GERADER BAHNVERLAUF - BOGEN
Wenn der Winkel zwischen dem geraden Bahnverlauf und der Tangente des
Kreisbahnverlaufs kleiner gleich 180º ist, ist der Übergang zwischen den Bahnverläufen unabhängig von der gewählten Funktion G136/G137.
0º < < 90º = 90º
90º < < 180º = 180º
Wenn der Winkel zwischen dem geraden Bahnverlauf und der Tangente des
Kreisbahnverlaufs größer 180º ist, hängt die Verbindungsart der kompensierten
Bahnverläufe vom gewählten Übergangstyp G136/G137 ab.
G136 G137
180º < < 270º
= 270º
270º < < 360º
180º <
270º <
< 270º
= 270º
< 360º
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ274ꞏ
Programmierungshandbuch.
BOGEN BAHNVERLAUF - GERADEN
Wenn der Winkel zwischen der Tangente des Kreisbahnverlaufs und dem geraden
Bahnverlauf kleiner gleich 180º ist, ist der Übergang zwischen den Bahnverläufen unabhängig von der gewählten Funktion G136/G137.
0º < < 90º = 90º
90º < < 180º = 180º
Wenn der Winkel zwischen der Tangente des Kreisbahnverlaufs und dem geraden
Bahnverlauf größer 180º ist, hängt die Verbindungsart der kompensierten Bahnverläufe vom gewählten Übergangstyp G136/G137 ab.
G136 G137
13.
180º < < 270º
= 270º
270º < < 360º
180º < < 270º
= 270º
270º < < 360º
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ275ꞏ
13.
Programmierungshandbuch.
BOGEN BAHNVERLAUF - BOGEN
Wenn der Winkel zwischen den Tangenten der Kreisbahnverläufen kleiner gleich 180º ist, ist der Übergang zwischen den Bahnverläufen unabhängig von der gewählten Funktion
G136/G137.
0º < < 90º = 90º
90º < < 180º = 180º
Wenn der Winkel zwischen den Tangenten der Kreisbahnverläufen größer 180º ist, hängt die Verbindungsart der kompensierten Bahnverläufe vom gewählten Übergangstyp
G136/G137 ab.
G136 G137
180º < < 270º
= 270º
270º < < 360º
180º <
270º <
< 270º
= 270º
< 360º
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ276ꞏ
Programmierungshandbuch.
13.1.5 Wechsel bei der Art des Radiusausgleichs während Bearbeitung
Den Ausgleich kann man mit den Funktionen G41 bis G42 oder umgekehrt ändern, ohne dass es erforderlich ist, diesem mit G40 abzubrechen. Den Wechsel kann man in jedem Satz für eine Bewegung machen, und sogar in einem mit Nullbewegung; das heißt, ohne
Bewegung auf den Achsen der Ebene oder eine Bewegung, die zweimal für den gleichen
Punkt programmiert wurde.
Man kompensiert unabhängig die letzte Bewegung vor der Änderung und die erste
Bewegung nach der Änderung. Um die Änderungen bei der Art des Ausgleichs durchzusetzen, werden die verschiedenen Fälle unter Berücksichtigung der folgenden
Kriterien gelöst:
A Die Bahnen mit Ausgleich werden gekürzt.
Die einprogrammierten Bahnen erhalten einen Ausgleich auf jeder entsprechenden
Seite. Der Seitenwechsel erfolgt am Schnittpunkt zwischen den beiden Bahnen.
B Die Bahnen mit Ausgleich schneiden sich nicht.
Eine zusätzliche Strecke zwischen beiden Bahnen wird eingeführt. Vom Punkt, der senkrecht zur ersten Bahn am Endpunkt liegt, bis zum Punkt, der senkrecht zur zweiten
Bahn am Anfangspunkt liegt. Beide Punkte befinden sich in einer Entfernung R von der programmierten Bahn.
Nachfolgend sehen Sie eine Zusammenfassung der verschiedenen Fälle:
• Gerader Bahnverlauf – Gerade:
13.
A
• Gerader Bahnverlauf - Kreis:
A
• Kreisförmiger Bahnverlauf - Gerade:
B
B
A
• Kreisförmiger Bahnverlauf - Kreis:
B
A B
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ277ꞏ
13.
Programmierungshandbuch.
• Bahn mit Vor- und Rücklauf auf dem gleichen Weg.
A B
• Zwischenbahn mit gleicher Länge wie der Werkzeugradius:
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ278ꞏ
Programmierungshandbuch.
13.1.6 Annullierung der Radiuskompensation
Die Radiuskompensation wird mit folgenden Funktion G40 gelöscht.
Nach der Ausführung dieser Funktion wird die Radiuskompensation bei der nächsten
Verschiebung in der Arbeitsebene, die linear erfolgen muss, gelöscht.
Die Weise, in der die Radiuskompensation gelöscht wird, hängt vom gewählten
Aktivierungsstrategietyp G138/G139 und dem gewählten Übergangstyp G136/G137 ab:
• G139/G136
Das Werkzeug fährt zum Endpunkt und geht mit einem Kreisbahnverlauf entlang der
Ecke.
• G139/G137
Das Werkzeug fährt zum Endpunkt und geht mit linearen Bahnverläufen entlang der
Ecke.
• G138
Das Werkzeug fährt direkt zum Endpunkt. Der programmierte Übergangstyp
(G136/G137) hat keinen Einfluss darauf.
In den folgenden Tabellen werden je nach den gewählten Funktionen verschiedene
Stornierungsmöglichkeiten der Radiuskompensation gezeigt. Der programmierte
Bahnverlauf wird mit durchgehender Linie und der kompensierte Bahnverlauf gestrichelt dargestellt.
Ende des Ausgleichs ohne einprogrammiertes Verfahren
Nach der Löschung des Ausgleichs kann es passieren, dass im ersten Satz der Bewegung die Achsen der Ebene nicht eingreifen. Zum Beispiel, weil es nicht programmiert wurde; man hat den gleichen Punkt programmiert, an dem sich das Werkzeug befindet oder man hat ein inkrementales Nullverfahren programmiert.
In diesem Fall wird der Ausgleich an dem Punkt gelöscht, wo sich das Werkzeug befindet
- und das geschieht wie folgt. In Abhängigkeit vom letzten Verfahren auf der Ebene bewegt sich das Werkzeug ohne Ausgleich der programmierten Bahn zum Endpunkt.
13.
Y
X
ꞏ ꞏ ꞏ
G90
G01 X-30
G01 G40 X-30
G01 X25 Y-25
ꞏ ꞏ ꞏ
(X0 Y0)
(X0 Y0)
Y
X
ꞏ ꞏ ꞏ
G90
G03 X-20 Y-20 I0 J-20
G91 G40 Y0
G01 X-20
ꞏ ꞏ ꞏ
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ279ꞏ
Programmierungshandbuch.
GERADER BAHNVERLAUF - GERADEN
Wenn der Winkel zwischen Bahnverläufen kleiner gleich 180º ist, ist die Stornierungssweise der Radiuskompensation unabhängig von den gewählten Funktionen G136/G137 und
G138/G139.
13.
0º < < 90º = 90º
G139/G136
90º < < 180º = 180º
Wenn der Winkel zwischen den Bahnverläufen größer 180º ist, hängt die Stornierungsweise der Radiuskompensation von der gewählten Stornierungsstrategie (G138/G139) und dem gewählten Übergangstyp (G136/G137) ab.
G139/G137 G138
180º < < 270º
= 270º
270º < < 360º
180º < < 270º
= 270º
270º < < 360º
180º < < 270º
= 270º
270º < < 360º
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ280ꞏ
Programmierungshandbuch.
BAHNVERLAUF BOGEN-GERADE
Wenn der Winkel zwischen der Tangente des Kreisbahnverlaufs und dem geraden
Bahnverlauf kleiner gleich 180º ist, ist die Stornierungsweise der Radiuskompensation unabhängig von den gewählten Funktionen G136/G137 und G138/G139.
0º < < 90º = 90º
G139/G136
90º < < 180º = 180º
Wenn der Winkel zwischen der Tangente des Kreisbahnverlaufs und dem geraden
Bahnverlauf größer 180º ist, hängt die Stornierungsweise der Radiuskompensation von der gewählten Stornierungsstrategie (G138/G139) und dem gewählten Übergangstyp
(G136/G137) ab.
G139/G137 G138
13.
180º < < 270º
= 270º
270º < < 360º
180º < < 270º
= 270º
270º < < 360º
180º < < 270º
= 270º
270º < < 360º
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ281ꞏ
13.
Programmierungshandbuch.
13.2
Längenkompensation
Längenkompensation (Fräsmaschine).
In einer Fräsmaschine wird die Längenkompensation auf die mit der Anweisung "#TOOL
AX" angegebene Achse oder in deren Ermangelung auf die mit der Ebenenwahl bestimmte
Längsachse angewendet.
Wenn G17, wird Längenkompensation auf die Z-Achse angewendet.
Wenn G18, wird Längenkompensation auf die Y-Achse angewendet.
Wenn G19, wird Längenkompensation auf die X-Achse angewendet.
Immer wenn eine der Funktionen G17, G18 oder G19 ausgeführt wird, übernimmt die CNC als neue Längsachse die senkrecht zur angewählten Ebene stehende Achse. Wird anschließend die Anweisung "#TOOL AX" ausgeführt, ersetzt die neue gewählte
Längesachse die vorige.
O W
Z=0
Positionierung verschiedener Werkzeuge in Nullposition bei deaktivierter
Längenkompensation.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ282ꞏ
O W
Z=0
P o s i t i o n i e r u n g v e r s c h i e d e n e r We r k z e u g e i n N u l l p o s i t i o n b e i a k t i v i e rt e r
Längenkompensation.
Längenkompensation (Drehmaschine).
B e i m D r e h e n , d i e C N C b e r ü c k s i c h t i g t d i e A b m e s s u n g e n , d i e i n d e r
Werkzeugkorrektureinheit festgelegt sind, und verfährt den Revolverkopf mit
Werkzeughalter, damit die Spitze des neuen Werkzeugs die gleiche Position wie die vorherige einnimmt.
Off. X
Off. Z
Off. X´
Off. Z´
Programmierungshandbuch.
Programmierung
Die Längenkompensation wird bei der Wahl eines Werkzeugkorrektors aktiviert.
• Zur Aktivierung der Kompensation muss Code "D<n>" programmiert werden, wobei <n> die Nummer des Korrektors ist, in dem die Werkzeugabmessungen definiert sind, die als Kompensationswerte benutzt werden.
• Zur Aufhebung der Kompensation ist Code "D0" zu programmieren.
Sobald einer dieser Codes ausgeführt ist, wird die Längenkompensation bei der nächsten
Verschiebung der Längsachse aktiviert oder aufgehoben.
13.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ283ꞏ
13.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
13.3
3D-Werkzeugkompensation.
In der Radiuskompensation (G41 / G42) Die Werkzeugorientierung ist konstant. Die 3D-
Werkzeugkompensation gestattet, die Orientierung des Werkzeugs während des Verlaufs, wobei die Abmessungen und die Form des Werkstücks zu beachten sind.
Es gibt zwei 3D- Kompensationsarten; die paraxiale Kompensation (oder
Kompensationsfaktoren) oder die berechnete Kompensation ausgehend von dem normalen
Vektor. Im ersten Fall, erzeugt die CAM das Programm mit den notwendigen Sätzen, die zur
Erzeugung von Bahnen notwendig sind. Im zweiten Fall erzeugt die CAM die Sätze mit einem normalen Vektor zur Oberfläche und die CNC führt die geeigneten Berechnungen durch, um die Bahnen zu erzeugen. Beide Arten der Kompensation 3D sind inkompatibles mit der Kompensation des Werkstückfunks (G41/G42).
Programmierung. 3D-Kompensation aktivieren.
Diese Anweisung wird im Satz alleine programmiert. Zum Zeitpunkt der Programmierung der Anweisung müssen die Achsen definiert werden, bevor diese neu 3D-Kompensation aktiviert werden.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegenden
Parameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.
#COMP3D <ON>
#COMP3D <ON> [<{mode}>]
{mode} O p t i o n a l . K o m p e n s a t i o n s t y p . E i n e d e r f o l g e n d e n B e f e h l e programmieren.
• PARAX; Compensation 3D paraxial (Standardmäßig).
• NORMAL; Compensation 3D mit Normalvektor.
#COMP3D
#COMP3D ON
#COMP3D [PARAX]
#COMP3D ON [PARAX]
#COMP3D [NORMAL]
#COMP3D ON [NORMAL]
Der paraxiale Modus ist der Standardmodus; trotzdem wird im gleichen Programm der zuletzt ausgewählte Modus aufrechterhalten.
Kompensationstyp. Compensation 3D paraxial.
Die CAM berechnet die Bahnen und die übergibt der CNC ein Programm mit der notwendigen Information um die Bahnen an den Ecken zu erzeugen. Die CAM beachtet die
Werkzeugform, deswegen kann das Programm mit jeder Werkzeugart ausgeführt werden.
Die CAM fügt zu den Bewegungssätzen einen normalen Vektor (ohne Normalisierung) zur
Oberfläche hinzu, auf in Form von N[P, Q, R]. Der Vektor, der durch den CAM generiert wird, ist ein Kompensationsvektor (paraxialer Vektor) über die programmierte Position, ein Offset-
Vektor. Dieser Vektor ist äquivalent zu dem, den die CNC erzeugen würde, wenn dabei der normale Vektor zur Oberfläche. der Vektor für die Werkzeugausrichtung, die Werkzeugart und der Schnittpunkt mit der nächsten Bahn beachtet werden. Von diesem Vektor, die CNC berechnet den Offset auf die programmierte Position in Abhängigkeit von der
Werkzeugradius hinzuzufügen.
Offset X = Radius des Werkzeugs * P
Offset Y = Radius des Werkzeugs * Q
Offset Z = Radius des Werkzeugs * R
Die paraxiale Kompensation ist eine vollständige 3D-Kompensation für Maschinen mit 5
Achsen, die für kleine Zustellbewegungen und 3D-Oberflächen angewendet wird. Falls sie mit den Drehachsen arbeiten wird empfohlen, die RTCP zu aktivieren.
Mit diesem Modus kann die CNC Profile kompensieren, die aus Segmenten gebildet werden, aus Segmenten und Bogentangenten untereinander und auch durch Bögen, vorausgesetzt dass sie weiterhin bestehen, nachdem sie kompensiert wurden.
ꞏ284ꞏ
Programmierungshandbuch.
Kompensationstyp. Compensation 3D mit Normalvektor.
Die CAM erzeugt ein Programm mit der notwendigen Information, damit die CNC Bahnen an den Ecken erzeugt, gemäß Werkzeugart, wenn es notwendig sein sollte. Diese Art der
Kompensation kann nur mit zylindrischen, O-Ringen oder kugelförmigen Werkzeugen ausgeführt werden.
Die CAM fügt zu den Bewegungssätzen einen normalen Vektor (einheitlich) zur Oberfläche hinzu, auf in Form von N[P, Q, R]. Ab diesem Vektor kalkuliert die CNC den Offset der an die programmierte Position Funktion des Werkzeugtyps hinzugefügt werden und der
Schnittpunkt mit der folgenden Bahn.
Programmierung. Annullieren der 3D-Kompensation.
Diese Anweisung wird im Satz alleine programmiert.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#COMP3D OFF
#COMP3D OFF
Überlegungen.
• Die 3D-Kompensation ist mit Werkzeugradiuskorrektur (G41 / G42) nicht vereinbar.
• Die 3D-Kompensation beeinflusst die linearen Bewegungen (G00, G01),
Kreisbewegungen (G02, G03, G08, G09) und Gewindeschneidvorgänge (G33, G63).
• Die 3D-Kompensation beeinflusst die Bewegungen mit Messfühler (G100, G103) nicht, weder Referenzsuche (G74) noch die Polynome (#POLY).
• Während er Werkzeuginspektion, storniert die CNC zeitweise die 3D-Kompensation; d.h. der normale Vektor wird nicht für die Bewegungen in jog oder in MDI angewendet.
Die CNC findet die 3D-Kompensation wieder, wenn das Programm nach der Inspektion wieder gestartet wird.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Zum Zeitpunkt des Einschaltens, nachdem M02 oder M30 ausgeführt werden und nach einem Reset, deaktiviert die CNC die 3D-Kompensation und startet im paraxialen Modus der Kompensation. Wenn die 3D-Kompensation aktiv ist, werden in dem Fenster der G-
Funktionen die aktiven „C3D" angezeigt.
13.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ285ꞏ
13.
Programmierungshandbuch.
13.3.1 Programmierung des Vektors im Satz.
Die Programmierung des Vektors ist in allen linearen und kreisförmigen Bewegungssätzen obligatorisch; wenn diese nicht programmiert werden und die 3D_kompensation aktiv ist, läuft die CNC auf einen Fehler. Wenn der Vektor programmiert wird und die 3D-
Kompensation nicht aktiviert ist, ignoriert die CNC diese Programmierung. Auf diese Weise ist es möglich, das die gleichen Sätze verwendet werden können, um kompensierte
Oberflächen zu generieren oder die nicht davon abhängen, ob #COMP3D aktiv ist.
Programmierung.
Der Vektor kann in jedem Teil des Satzes programmiert werden. Für die paraxiale
Kompensation, kann der Vektor ohne Normalisierung sein, wogegen für die Kompensation mit normalem Vektor, der Vektor einheitlich sein muss.
Programmierformat.
Der Vektor kann in jedem Teil des Satzes programmiert werden. Das Programmformat ist folgendes.
N[{p,q,r}]
{p,q,r} Komponenten des Vektors.
N[1,0,1]
N[-1,0,-1]
N[-1.4,-0.4,1.333]
N[P1,-P10,10]
N[P1+3,-P10-P2,10*P100]
Programmierung des Vektors.
Der Vektor (paraxial oder normal) wird in der Weise N[P,Q,R] programmiert, bei der drei der
Vektorkomponenten obligatorisch sind. Die Vektorkomponenten können numerische, parametrische Werte sein oder das Ergebnis der mathematischen Ausdrücke sein.
Betrachtungsweisen des Vektors (paraxial oder normal).
Die Vektorprogrammierung wird nicht durch die folgenden Umwandlungen der Positionen beeinflusst; wenn diese durch ein Spiegelbild beeinflusst werden.
• Programmierung in Millimeter/Zoll (G70/G71).
• Programmierung in Radius/Durchmesser (G150/151).
• Inkrementelle/absolute Positionen (G90/G91).
• Meßstabsfaktor (G72).
• Nullpunktverschiebungen (G159).
• Koordinatendrehung in der Arbeitsebene.
Die Vektorkomponenten N[p, q, r] werden auf die ersten drei Achsen des Hauptdreiecks von dem aktiven Kanal (G17, G18, G19 oder G20) angewendet. Wenn die drei ersten Achsen des Kanals XYZ sind und der Vektor N[A, B, C] ist, wird die Komponente immer für die X-
Achse angewendet; die B an die Y-Achse; die C an die Z-Achse.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ286ꞏ
14.
STEUERN SIE DIE AUSFÜHRUNG
UND ANZEIGE DES PROGRAMMS.
14
14.1
Satzsprungbedingung (/).
Damit sie diese Eigenschaft benutzen können, muss der Hersteller der Maschine vorher das Manöver der entsprechenden SPS definiert haben. Schlagen Sie in der Dokumentation der Maschine nach, um mehr Informationen zu erhalten.
Die Bedingung für das Überspringen von Sätzen (/) wird durch die Markierung BLKSKIP1 der SPS bestimmt; der Benutzer kann diese über die Drucktastenleiste aktivieren, wenn der
OEM eine Taste oder einen Schlüssel dafür eingerichtet hat. Wenn diese Markierung aktiv ist, werden die Sätze, in denen sie programmiert ist, von der CNC nicht ausgeführt und es geht mit der Ausführung im nächsten Satz weiter.
Programmierung.
Die Satzsprungbedingung ist stets am Satzanfang zu programmieren.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
/
/N10 X10 Y20 F1000
Überlegungen.
Die CNC analysiert während der Satzvorbereitung den Zustand der Satzausblendung. Falls
Satzausblendzeichen erst zu Beginn der Durchführung analysiert werden sollen, muss
jeweils vorhergehende A nweisung #FLUS H programmier t werden. Siehe
"14.6 Satzvorbereitungs-Unterbrechung (#FLUSH)." auf Seite 297.
#FLUSH
/N10 X10 Y20 F1000
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ287ꞏ
14.
Programmierungshandbuch.
14.2
Abbrechen der Programmausführung und neustarten in einem anderen Satz oder Programm.
Damit sie diese Eigenschaft benutzen können, muss der Hersteller der Maschine vorher das Manöver der entsprechenden SPS definiert haben. Schlagen Sie in der Dokumentation der Maschine nach, um mehr Informationen zu erhalten.
Die CNC verfügt über einen Modus der speziellen Unterbrechung, der von der SPS aus
überwacht wird; dieser gestattet es, die Programmausführung abzubrechen und diese entweder ab einem bestimmten, vorher festgelegten Satz oder in anderen Programm fortzusetzen. Wenn die Ausführung in einem anderem Programm fortgesetzt wird, wird dies von Anfang an ausgeführt; man kann den Anfangssatz nicht auswählen.
Der Punkt, an dem die Ausführung fortgesetzt wird, wird mit Hilfe der Programmzeile
#ABORT aufgehoben.
#ABORT
#ABORT OFF
Definieren sie den Satz oder das Programm in dem die Ausführung fortgesetzt wird.
Löschen des Punktes, an dem die Ausführung fortgesetzt wird.
Innerhalb des gleichen Programms kann man verschiedene Punkte zur Fortsetzung festlegen; sobald das Programm unterbrochen wird, verwendet die CNC das Programm, welches in diesem Moment noch aktiv ist; das heißt, das letzte, welches ausgeführt worden ist.
Überlegungen.
Brechen Sie das Programm ab.
Gewöhnlich wird dieses Merkmal mit Hilfe eines externen Drucktasters oder einer Taste, die dazu konfiguriert wurde, aktiviert und deaktiviert. Dieser Interrupt-Modus wird nicht angewendet, wenn man die Taste [STOP] drückt.
Wenn man von der SPS aus das Programm unterbricht, beendet der Kanal der CNC die
Programmausführung, aber ohne dass die Spindel davon betroffen ist; es wird der
Programmverlauf initialisiert und die Ausführung an dem Punkt neugestartet, der in der
Programmzeile #ABORT angegeben ist.
Gewindeschneiden und andere Bearbeitungsoperationen, die nicht unterbrochen werden können, abbrechen.
Wenn die CNC das Programm während eines Gewindeschneidvorgangs unterbricht, der eigentlich nicht unterbrochen werden kann, verhält sich die CNC wie bei einem Reset. Nach
Erhalt des Befehls zur Unterbrechung der Ausführung, unterbricht die CNC die Ausführung nachdem der Vorgang korrekt beendet wurde. Mit dem unterbrochnen Programm ist es notwendig, den Befehl des Programmabbruchs zu wiederholen, damit die CNC es macht.
Überlegungen zum Moment des Programmneustarts.
Wenn man das Programm unterbricht, wird der Programmverlauf initialisiert Damit ist es in dem Satz, in dem die Ausführung wieder aufgenommen wird, empfehlenswert, dass einige
Mindestbedingungen zur Bearbeitung wie der Vorschub, die M-Funktionen usw. definiert werden.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ288ꞏ
Programmierungshandbuch.
14.2.1 Definieren Sie den Satz oder das Programm, in dem die Ausführung
(#ABORT) fortgesetzt wird.
Der Punkt, an dem die Ausführung fortgesetzt wird, wird mit Hilfe der Programmzeile
#ABORT definiert. Innerhalb des gleichen Programms kann man verschiedene Punkte zur
Fortsetzung festlegen; sobald das Programm unterbrochen wird, verwendet die CNC das
Programm, welches in diesem Moment noch aktiv ist; das heißt, das letzte, welches ausgeführt worden ist. Wenn kein definierte Fortführungspunkt vorhanden ist oder dieser annulliert wurde, wird die Ausführung in der Anweisung #ABORT OFF fortgesetzt; wenn diese Anweisung nicht definiert wurde, springt die Ausführung zum Programmende (M30).
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden. Zu dem Zeitpunkt an dem diese Anweisung definiert wird, kann als Option der Satz oder das Programm definiert werden, in dem die
Ausführung fortgeführt wird.
Programmierformat.
Das Format der Programmierung ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden die
Variablen angezeigt.
#ABORT
#ABORT {Etikett}
#ABORT ["{path\name}"]
{Etikett}
{path\name}
Satzetikett.
Name und Speicherort (Pfad) des Programms.
#ABORT
(Abbrechen des aktiven Punktes).
(Die kontinuierliche Ausführung in #ABORT OFF; wenn nicht vorhanden in M30).
#ABORT N120
(Abarbeitung wird im Satz N120 fortgesetzt).
#ABORT [LABEL]
(Abarbeitung wird im Satz [LABEL]fortgesetzt).
#ABORT ["PRG.NC"]
(Abarbeitung wird im Programm PRG.NC fortgesetzt).
#ABORT ["C:\FAGORCNC\USERS\PRG\EXAMPLE.NC"]
(Abarbeitung wird im Programm EXAMPLE.NC fortgesetzt).
Programmierung der Etiketten.
Die Etiketten, die die Sätze erkennen, können vom Typ Zahl oder Name sein. Im Programm, in den Etiketten des Typs Zahl, muss das Zeichen ":" nach der Satzanzahl.
#ABORT N50
·
·
N50: G01 G91 X15 F800
#ABORT [LABEL]
·
·
[LABEL] G01 G91 F800
Name und Speicherort (Pfad) des Programms.
Die Ausführung des Programms kann man festlegen, indem der vollständige Pfad eingeschrieben wird oder nicht. Wenn man den vollständigen Pfad anzeigt, sucht die CNC nur das Programm im angegebenen Ordner. Wenn man den Pfad nicht angegeben hat, sucht die CNC das Programm in den folgenden Ordnern und in folgender Reihenfolge.
1 Mit der Anweisung #PATH gewähltes Verzeichnis.
2 Verzeichnis des Programms, das die Anweisung #ABORT ausführt.
3 Vom Maschinenparameter SUBPATH definiertes Verzeichnis .
14.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ289ꞏ
14.
Programmierungshandbuch.
Überlegungen.
Es wird empfohlen, dass die Kennungen, bei denen ein Sprung in den Anfangsbereich des
Programms erfolgt, außerhalb des Hauptprogramms programmiert werden. Im entgegengesetzten Fall und in Abhängigkeit von der Länge des Programms, wenn sich die
Kennungen für einen Sprung am Ende desselben befinden, kann man die Programmzeile
#ABORT bei der Suche verzögern.
14.2.2 Standardpunkt zum Fortsetzen der Ausführung (#ABORT OFF).
Wenn kein definierte Fortführungspunkt vorhanden ist oder dieser annulliert wurde, wird die
Ausführung in der Anweisung #ABORT OFF fortgesetzt; wenn diese Anweisung nicht definiert wurde, springt die Ausführung zum Programmende (M30).
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#ABORT OFF
#ABORT OFF
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CNC 8060
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ꞏ290ꞏ
Programmierungshandbuch.
14.3
Satzwiederholung (#RPT)
14.3.1 Einen Scroll-Satz n-mal wiederholen (NR/NR0).
Der Befehl NR gibt an, wie oft die im Satz programmierte Bewegung ausgeführt wird. Wenn
NR0 programmiert ist, führt die CNC den Satz nur einmal aus.
Programmierung.
Dieser Befehl muss zu einem Scroll-Satz hinzugefügt werden. Bei der Programmierung dieses Befehls muss die Anzahl der Wiederholungen festgelegt werden.
Programmierformat.
Das Format der Programmierung ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden die
Variablen angezeigt.
NR{wiederholungen}
NR0
{wiederholunge n}
Anzahl der Wiederholungen
G91 G01 X34.678 F150 NR4
(Die CNC wiederholt den Satz 4 Mal).
G91 G01 X34.678 F150 NR0
(Die CNC wiederholt den Satz 1 Mal, ohne Wiederholungen).
Überlegungen.
Verfahrsätze unter dem Einfluss eines Festzyklus oder eines modalen
Unterprogramms.
Wenn innerhalb der Einflusszone eines Festzyklus oder eines modalen Unterprogramms ein
Verfahrsatz mit dem Befehl NR programmiert wird, führt die CNC die programmierte
Verfahrbewegung aus und der Festzyklus oder das Unterprogramm führt die Anzahl der programmierten Male aus.
Den Festzyklus oder das modale Unterprogramm nach der Bewegung nicht ausführen.
Wenn die Anzahl der Wiederholungen gleich Null (NR0) ist, führt die CNC nur das einprogrammierte Verfahren aus.
T11 M6
(Werkzeugwechsel).
F100 S800 M3
(Eingangsbedingungen).
G0 G90 X0 Y0 Z20
(Positionierung).
G81 I-20 Z1
(Ausführung des Festzyklus in X0 Y0).
G91 X15 NR3
(Wiederholen Sie die Bewegung und den Festzyklus 3
Mal)
G90 X30 Y30 NR0
(Bewegung ohne Ausführung des Festzyklus).
G80
(Ende des Festzyklus).
M30.
14.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ291ꞏ
14.
Programmierungshandbuch.
14.3.2 Bereiten Sie ein Unterprogramm vor, ohne es auszuführen (NR0).
Der Befehl NR0 (stets mit dem Wert 0) verhindert die Ausführung der im Satz programmierten modalen Unterprogramme oder des modalen Zyklus, lässt ihn aber in den folgenden Fahrsätzen zur Ausführung bereit. Die Bewegungen können in den folgenden
Sätzen oder in einem Unterprogramm definiert werden.
Programmierung.
Fügen Sie den Befehl NR0 (stets mit dem Wert 0) zu einem Satz mit modalem
Unterprogramm oder modalem Zyklus hinzu.
Programmierformat.
Das Format der Programmierung ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden die
Variablen angezeigt.
NR0
T11 M6
(Werkzeugwechsel).
F100 S800 M3
(Eingangsbedingungen).
G0 G90 Z100
G81 Z5 I-20 NR0
(Festzyklus-Definition; keine Ausführung).
Y0 X20
(Bewegung und Ausführung des Festzyklus).
X40 NR0
(Bewegung und Ausführung des Festzyklus).
X60 NR0
X80
(Bewegung ohne Ausführung des Festzyklus).
X100 NR0
Y50
X80 NR0
X60
X40
X20 NR0
G80
G0 G90 Z100
M30
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ292ꞏ
Programmierungshandbuch.
14.4
Wiederholung einer Satzgruppe (#RPT).
Die Anweisung #RPT gestattet es, die Ausführung eines Teils des Programms, das zwischen zwei Sätzen angeordnet ist, zu wiederholen und die beiden Sätze werden mit Hilfe der
Kennungen identifiziert. Die Anzahl der Wiederholungen der Sätze ist konfigurierbar; falls nicht programmiert, wiederholt die CNC die Gruppe der Sätze nur einmal. Nach Beeindigung der Wiederholung geht die Ausführung in dem Satz weiter, der dem der Anweisung #RPT folgt.
Die zu wiederholende Satzgruppe muss im gleichen Programm oder Unterprogramm definiert sein, das diese Anweisung ausführt. Können auch im Anschluss an das Programm
(nach der Funktion M30) kommen.
Wie in der Gruppe der zu wiederholenden Sätze kann eine zweite Satzwiederholung definiert werden, innerhalb dieser Gruppe eine dritte, usw., die CNC begrenzt diese Art des
Aufrufs auf maximal 20 Schachtelungsebenen.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden. Im Moment der Programmierung dieser
Anweisung muss man den Ausgangssatz und das Ende der Wiederholung definieren.
Optional ist es möglich, die Anzahl der Wiederholungen festzulegen.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#RPT [{Anfangs_etikett}, {End_etikett}, <{Wiederholungen}>]
{Anfangs_etikett} Satzetikett.
{End_etikett} Satzetikett.
{wiederholungen} Anzahl der Wiederholungen
Optional (voreingestellt, 1).
#RPT [N100, N200]
(Die CNC wiederholt die Sätze N100 bis N200 ein Mal).
#RPT [N18, N19, 7]
(Die CNC wiederholt die Sätze N18 bis N19 sieben Mal).
#RPT [[BEGIN], [END]]
(Die CNC wiederholt die Sätze [BEGIN] bis [END] ein Mal).
Programmierung der Etiketten.
Die Etiketten, die die Sätze erkennen, können vom Typ Zahl oder Name sein. Das Label des ersten Sätze kann Teil des zu wiederholenden Satzes sein, aber das Label des letzten
Satzes muss allein im Satz sein. Die Etiketten des Ausgangs- und Endsatzes müssen verschieden sein.
• Programmierung mit Typenschildern. Im Programm, in den Ausgangs- und Endsätzen muss das Zeichen ":" hinzugefügt werden. nach der Satzanzahl.
#RPT [N50,N70]
·
·
N50: G01 G91 X15 F800
X-10 Y-10
X20
X-10 Y10
N70: (Endsatz)
(Ausgangssatz)
14.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ293ꞏ
14.
Programmierungshandbuch.
• Programmierung mit Namensschildern.
#RPT [[BEGIN],[END]]
·
·
[BEGIN] G01 G91 F800
X-10 Y-10
X20
X-10 Y10
G90
[END] (Endsatz)
(Ausgangssatz)
Überlegungen.
Wiederholen Sie die Ausführung eines einzelnen Satzes.
Zur Wiederholung eines einzigen Satzes folgendermaßen programmieren: Die
Verschiebungsblöcke können auch mit dem Befehl "NR" wiederholt werden. Siehe
"14.3.1 Einen Scroll-Satz n-mal wiederholen (NR/NR0)." auf Seite 291.
N10 #RPT [N10,N20,4]
N10: G01 G91 F800
N20: (Endsatz)
(Ausgangssatz)
Satzwiederholungs- und Ausführungsschleifen ($IF, $WHILE, etc.).
Die Gruppe der zu wiederholenden Sätze kann Ausführungsschleifen enthalten, z. B. $IF,
$WHILE, etc. In diesem Fall muss einer Schleifenschließanweisung immer die entsprechende Öffnungsanweisung beiliegen. Wenn innerhalb der Gruppe der zu wiederholenden Sätze nur die Anweisung zum Schließen der Schleife vorhanden ist, gibt die CNC die entsprechende Fehlermeldung aus.
Korrekte Form. Falsche Form.
#RPT [N10,N20]
·
N10: $FOR P1=1,10,1
·
·
$ENDFOR
·
N20:
#RPT [N10,N20]
·
$FOR P1=1,10,1
·
N10:
·
$ENDFOR
N20:
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ294ꞏ
Programmierungshandbuch.
14.4.1 Programmierbeispiel.
%PROGRAM
G00 X-25 Y-5
N10: G91 G01 F800
X10
Y10
X-10
Y-10
(Profil "a")
G90
N20:
G00 X15
#RPT [N10, N20]
#RPT [[INIT], [END], 2]
M30
(Profil "b")
(Profile "c" und "d")
[INIT]
G1 G90 X0 Y10
G1 G91 X10 Y10
X-20
X10 Y-10
G73 Q180
[END]
14.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ295ꞏ
14.
Programmierungshandbuch.
14.5
Satzvorbereitung unterbrechen, bis ein Ereignis eintritt (#WAIT
FOR).
Die Anweisung #WAIT FOR unterbricht die Vorbereitung der Sätze, bis die programmierte
Bedingung erfüllt ist.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden. Bei der Programmierung dieser Anweisung muss die Bedingung für die Wiederaufnahme der Satzvorbereitung definiert werden.
Programmierformat.
Das Format der Programmierung ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden die
Variablen angezeigt.
#WAIT FOR [{bedingung}]
{bedingung} Vergleich, der zu wahren oder falschen Ergebnissen führt.
#WAIT FOR [V.PLC.O[1] == 1]
(Die CNC wartet, bis die Variable den Wert -1- annimmt, bevor sie die Satzvorbereitung fortsetzt).
Überlegungen.
Diese Anweisung synchronisiert die Vorbereitung und Ausführung der Sätze nicht; für die
Synchronisierung, benutzen Sie die Funktion #FLUSH. Siehe "14.6 Satzvorbereitungs-
Unterbrechung (#FLUSH)." auf Seite 297.
P100=1
#FLUSH
#WAIT FOR [P100==0]
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ296ꞏ
Programmierungshandbuch.
14.6
Satzvorbereitungs-Unterbrechung (#FLUSH).
Die CNC liest mehrere Sätze über den gerade in der Ausführung stehenden Satz hinaus, um vorher den zu durchlaufenden Bahnverlauf zu berechnen. Diese Vorablesung wird als
Satzvorbereitung bekannt. Der Befehl #FLUSH stoppt die Vorbereitung der Sätze, führt den letzten vorbereiteten Satz aus, synchronisiert die Vorbereitung und die Satzausführungen von Sätzen und setzt danach das Programm fort.
Es gibt in den Sätzen Informationen, die im Moment des Lesens ausgewertet werden; wenn gewünscht wird, dass diese im Moment der Ausführung ausgewertet werden, verwendet man die Programmzeile #FLUSH.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#FLUSH
#FLUSH
Einfluss der Satzvorbereitung auf die Ausführung einiger
Funktionen.
Radiuskompensation.
Bei der Programmierung der Anweisung #FLUSH ist Vorsicht geboten, da es beim Einfügen zwischen Bearbeitungsblöcke mit Kompensation zu unerwünschten Profilen kommen kann.
Man muss berücksichtigen, dass das Stoppen der Vorbereitung von Sätzen zu
Bahnkompensationen führen kann, die anders als die programmierten sind, es können unerwünschte Verbindungen entstehen, wenn man mit kurzen Strecken arbeitet, ein sprunghaftes Verfahren der Achsen, usw. kann ausgelöst werden.
Satzsprungbedingung.
Die CNC analysiert während der Satzvorbereitung den Zustand der Satzausblendung. Die
Anweisung #FLUSH kann verwendet werden, um die Satzsprung-Bedingung zum Zeitpunkt der Ausführung auszuwerten.
N110 #FLUSH
/N120 G01 X100
Die Variablen.
Die CNC wertet einige Variablen während der Satzvorbereitung und andere während der
Ausführung aus.
• Variablen, die den Ausführungswert verwenden. Diese Variablen stoppen vorübergehend die Satzvorbereitung, die fortgesetzt wird, wenn das Lesen/Schreiben der Variablen beendet ist.
• Variablen, die den Ausführungswert verwenden. Um die Auswertung der Variablen zum
Zeitpunkt ihrer Ausführung zu erzwingen, programmieren Sie die Anweisung #FLUSH im vorherigen Satz.
14.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ297ꞏ
14.
Programmierungshandbuch.
14.7
Einzelsatzverarbeitung aktivieren/deaktivieren (#ESBLK/
#DSBLK).
Di e A n w ei s u n ge n # E S B L K u n d # D S B L K ak t i v ie r e n u n d d e a k t i v i e r e n d i e
Einzelsatzbehandlung.
#ESBLK
#DSBLK
Die Behandlung eines einzigen Satzes aktivieren.
Die Behandlung eines einzigen Satzes deaktivieren.
Bei der Ausführung des Programms im Modus "Einzelsatz" wird die Gruppe von Sätzen zwischen beiden Anweisungen in einem kontinuierlichen Zyklus ausgeführt, d. h. die
Ausführung stoppt nicht am Ende des Satzes, sondern wird im nächsten Satz fortgesetzt, bis sie die Anweisung #DSBLK erreicht.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#ESBLK
#DSBLK
G01 X20 Y0 F850
G01 X20 Y20
#ESBLK (Einzelsatzbeginn)
G01 X30 Y30
G02 X20 Y40 I-5 J5
G01 X10 Y30
G01 X20 Y20
#DSBLK (Einzelsatzende)
G01 X20 Y0
M30
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ298ꞏ
Programmierungshandbuch.
14.8
Aktiviert/deaktiviert das Stoppzeichen (#DSTOP/#ESTOP).
Die Anweisung #DSTOP deaktiviert das Stoppsignal, unabhängig davon, ob es vom
Bedienfeld (STOP-Taste) oder von der SPS kommt. Die Anweisung #ESTOP aktiviert das
Stoppzeichen wieder.
#ESTOP
#DSTOP
Stoppsignal aktiviert.
Stoppsignal deaktiviert.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#ESTOP
#DSTOP
#DSTOP
#ESTOP
14.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ299ꞏ
14.
Programmierungshandbuch.
14.9
Aktivierung/Deaktivierung des Feed-Hold-Signals
(#DFHOLD/#EFHOLD).
Die Anweisung #DFHOLD deaktiviert das Feed-Hold-Signal von der SPS. Die Anweisung
#EFHOLD aktiviert das Feed-Hold-Signal wieder.
#EFHOLD Aktivierung des Feed-Hold-Signals.
#DFHOLD Deaktivierung des Feed-Hold-Signals.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#EFHOLD
#DFHOLD
#EFHOLD
#DFHOLD
Funktionsweise des SPS-Feed-Hold-Signals.
Wenn die SPS das Vorschubhaltesignal freigibt, stoppt der CNC-Kanal vorübergehend den
Achsvorschub (die Spindel dreht sich weiter). Wenn die SPS das Vorschubhaltesignal in einem Satz ohne Bewegung aktiviert, setzt die CNC die Ausführung des Programms fort, bis diese einen Satz mit Bewegung erkennt. Wenn die SPS das Vorschubhaltesignal deaktiviert, wird die Bewegung der Achsen fortgesetzt. Alle Achsenstopps und -starts erfolgen mit den entsprechenden Beschleunigungs- und Verzögerungsrampen.
Auf den von Fagor gelieferten Bildschirmen erscheint der "Freal"-Text der Automatik- und
Handbedienungsbildschirme rot, wenn der Feed-Hold aktiv ist.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ300ꞏ
Programmierungshandbuch.
14.10 Satzsprung ($GOTO).
Die Anweisung $GOTO setzt die Ausführung des Programms im definierten Satz fort, der sich an einem vorhergehenden oder nachfolgenden Punkt des Programms befinden kann.
Die Anweisung $GOTO und der Zielblock müssen sich im gleichen Programm oder
Unterprogramm befinden; es sind keine Sprünge vom Programm zu Unterprogrammen oder zwischen Unterprogrammen erlaubt.
Programmierung.
Programmieren Sie die Anweisung allein im Satz oder neben einer $IF-Anweisung.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
$GOTO {etikett}
{Etikett} Satzetikett.
Satzetikett.
Die Etiketten, die die Sätze erkennen, können vom Typ Zahl oder Name sein. Im Programm, in den Etiketten des Typs Zahl, muss das Zeichen ":" nach der Satzanzahl.
$GOTO N50 (o $GOTO N50:)
·
·
N50: G01 G91 X15 F800
$GOTO [LABEL]
·
·
[LABEL] G01 G91 F800
Überlegungen.
• Die Durchführung von Sprüngen in die in anderen Anweisungen ($IF, $FOR, $WHILE, etc) eingebetteten Sätze ist unzulässig.
• Auch wenn die Fluss-Steueranweisungen im Satz einzeln zu programmieren sind, kann die Anweisung $GOTO doch im gleichen Satz einer Anweisung $IF hinzugefügt werden.
Dies gestattet es, die in einer Anweisung ($IF, $FOR, $WHILE, etc) eingebettete
Satzgruppe zu verlassen, ohne die Schleife beenden zu müssen.
N10 P0=10
N20 $WHILE P0<=10
N30 G01 X[P0*10] F400
N40 P0=P0-1
N50 $IF P0==1 $GOTO N100
N60 $ENDWHILE
N100: G00 Y30
M30
14.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ301ꞏ
14.
Programmierungshandbuch.
14.11 Bedingte Ausführung ($IF).
14.11.1 Bedingte Ausführung ($IF).
Ist die Bedingung richtig, werden die zwischen den Anweisungen $IF und $ENDIF eingebetteten Sätze ausgeführt. Ist die Bedingung falsch, geht die Ausführung in dem auf
$ENDIF folgenden Satz weiter.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden. Die Anweisung $IF endet immer mit $ENDIF.
Programmierformat.
Das Format der Programmierung ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden die
Variablen angezeigt.
$IF {bedingung}
$ENDIF
{bedingung} Vergleich, der zu wahren oder falschen Ergebnissen führt.
N20 $IF P1==1
N30 ...
N40 ...
N50 $ENDIF
N60 ...
(Wenn P1=1, führt die CNC die Sätze N30 bis N40 aus; wenn nicht, wird die Ausführung bei N60 fortgesetzt).
Überlegungen.
Die Anweisung $IF endet immer mit $ENDIF, es sei denn, ihr wird die Anweisung $GOTO hinzugefügt und sie braucht dann nicht übersprungen zu werden.
N20 $IF P1==1 $GOTO N40
N30...
N40: ...
N50...
(Wenn P1=1, wird die Ausführung im Satz N40 fortgesetzt; wenn nicht, wird die Ausführung in N30 fortgesetzt).
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ302ꞏ
Programmierungshandbuch.
14.11.2 Bedingte Ausführung ($IF - $ELSE).
Ist die Bedingung richtig, werden die zwischen den Anweisungen $IF und $ELSE eingebetteten Sätze ausgeführt. Ist die Bedingung falsch, führt die Anweisung $IF die eingebetteten Sätze zwischen $ELSE und $ENDIF aus. Die Abarbeitung wird im Satz N120 fortgesetzt.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden. Die Anweisung $IF endet immer mit $ENDIF.
Programmierformat.
Das Format der Programmierung ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden die
Variablen angezeigt.
$IF {bedingung}
$ELSE
$ENDIF
{bedingung} Vergleich, der zu wahren oder falschen Ergebnissen führt.
N20 $IF P1==1
N30...
N40...
N50 $ELSE
N60...
N70...
N80 $ENDIF
N90 ...
(Wenn P1=1, führt die CNC die Sätze N30 bis N40 aus; wenn nicht, führt sie die Sätze N60 bis N70 aus.
14.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ303ꞏ
14.
Programmierungshandbuch.
14.11.3 Bedingte Ausführung ($IF - $ELSEIF).
Die Anweisung $IF analysiert die programmierte Bedingung und führt die geschachtelten
Sätze zwischen den Anweisungen $IF und $ELSEIF aus. Abarbeitung wird im Satz N120 fortgesetzt.
Wenn die Bedingung $IF falsch ist, analysiert die Anweisung $ELSEIF die programmierte
Bedingung, und wenn sie wahr ist, führt sie die geschachtelten Sätze zwischen den
Anweisungen $ELSEIF und $ENDIF (oder den nächsten $ELSEIF, falls vorhanden) aus. Es können so viele Anweisungen $ELSEIF wie erforderlich definiert werden. Abarbeitung wird im Satz N120 fortgesetzt.
Die Anweisung $ELSE ist optional. In diesem Fall werden die zwischen den Anweisungen
$ELSE und $ENDIF eingebetteten Sätze ausgeführt, wenn alle definierten Bedingungen falsch sind.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden. Die Anweisung $IF endet immer mit $ENDIF.
Programmierformat.
Das Format der Programmierung ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden die
Variablen angezeigt.
$IF {bedingung}
$ELSEIF {bedingung}
$ELSE
$ENDIF
{bedingung} Vergleich, der zu wahren oder falschen Ergebnissen führt.
N20 $IF P1==1
N30...
N40...
N50 $ELSEIF P2==[-5]
N60...
N70 $ELSE
N80...
N90 $ENDIF
N100 ...
(Wenn P1 = 1, werden die Sätze N30 bis N40 ausgeführt; die Ausführung wird in N100 fortgesetzt).
Wenn P1 ungleich 1 und P2 ungleich -5, wird Satz N80 ausgeführt und die Ausführung in N100 fortgesetzt.
(Bei P1 ≠ 1 und P2 ≠ -5 wird der Satz N80 ausgeführt; die Ausführung wird in N100 fortgesetzt).
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ304ꞏ
Programmierungshandbuch.
14.12 Bedingte Ausführung ($SWITCH).
Die Anweisung $SWITCH berechnet den Wert eines Ausdrucks und führt die mit diesem
Wert verbundene Gruppe von Sätzen aus (eingebettete Sätze zwischen $CASE und
$BREAK). Diese Anweisung kann mehrere Gruppen von eingebetteten Sätzen ($CASE) enthalten, die jeweils einem Wert zugeordnet sind.
Die Anweisung $DEFAULT ist optional. Wenn der von $SWITCH berechnete Ausdruck nicht mit $CASE übereinstimmt, führt die CNC den Satz von geschachtelten Sätzen zwischen den
Anweisungen $DEFAULT und $ENDSWITCH aus.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden. Die Anweisung $SWITCH endet immer mit
$ENDSWITCH. Die Anweisung $SCASE endet immer mit $BREAK.
Programmierformat.
Das Format der Programmierung ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden die
Variablen angezeigt.
$SWITCH {ausdruck}
$CASE {Wert}
$BREAK
$DEFAULT
$ENDSWITCH
{ausdruck}
{wert}
Parameter, Variable, arithmetischer Ausdruck oder relationaler Ausdruck.
Zahl, Parameter, Variable, arithmetischer Ausdruck oder relationaler Ausdruck.
N20 $SWITCH [P1+P2/P4]
N30 $CASE 10
·
·
N60 $BREAK
N70 $CASE [P5+P6]
·
·
N100 $BREAK
N110 $DEFAULT
·
·
N140 $ENDSWITCH
N150 ...
Die Anweisung $SWITCH berechnet den Ausdruck [P1+P2/P4].
• Wenn das Ergebnis 10 ist, führt die CNC die Sätze N40 bis N50 aus.
• Wenn das Ergebnis [P5+P6] ist, führt die CNC die Sätze N80 bis N90 aus.
• Wenn das Ergebnis mit keiner Option übereinstimmt, führt die CNC die Sätze N120 bis N130 aus.
Die Ausführung wird in N150 fortgesetzt.
14.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ305ꞏ
14.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
14.13 Satzwiederholung ($FOR).
Die CNC wiederholt die Ausführung der eingebetteten Sätze zwischen $FOR und
$ENDFOR so oft wie programmiert. Wenn $FOR ausgeführt wird, nimmt ein Zähler den
Anfangswert an und erhöht oder verringert seinen Wert entsprechend der definierten
Schrittweite, bis er den Endwert erreicht.
Die Anweisung $BREAK ist optional und erlaubt Ihnen, die Schleife zu beenden, auch wenn
Sie die Anzahl der Wiederholungen nicht beendet haben. Die Abarbeitung wird in dem auf
$ENDFOR folgenden Satz fortgesetzt.
Die Anweisung $CONTINUE ist optional und erlaubt es Ihnen, die nächste Wiederholung zu starten, auch wenn Sie die aktuelle Wiederholung nicht beendet haben. Die Sätze, die danach mit dem Befehl $CONTINUE bis $ENDFOR programmiert werden, werden bei dieser Wiederholung ignoriert.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden. Die Anweisung $FOR endet immer mit
$ENDFOR.
Programmierformat.
Das Format der Programmierung ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden die
Variablen angezeigt.
$FOR {Zähler} = {Ausgangs_wert},{End_wert},{ Steigerung}
$ENDFOR
{zähler}
{Ausgangs_wert
}
Arithmetischer Parameter oder Schreibvariable.
Zahl, Parameter, Variable oder arithmetischer Ausdruck.
{End_wert}
{Steigerung}
Zahl, Parameter, Variable oder arithmetischer Ausdruck.
Zahl, Parameter, Variable oder arithmetischer Ausdruck.
N30 $FOR P1=0,10,2
·
·
N50 $ENDFOR
(Die CNC wiederholt die Sätze N30 bis N50, von P1=0 bis P1=10, in Schritten von 2 (6 mal)).
N12 $FOR V.P.VAR_NAME=20,15,-1
·
·
N42 $ENDFOR
(Die CNC wiederholt die Sätze N22 bis N32, von V.P.VAR_NAME=20 bis V.P.VAR_NAME=15, in
Schritten von -1 (5 mal)).
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
$BREAK
$FOR P1= 1,10,1
·
·
$IF P2==2
$BREAK
$ENDIF
·
·
$ENDFOR
(Die Schleife stoppt, wenn P1 größer als 10 ist, oder wenn P2 gleich 2 ist).
ꞏ306ꞏ
Programmierungshandbuch.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
$CONTINUE
$FOR P1= 1,10,1
·
·
$IF P0==2
$CONTINUE
$ENDIF
·
·
$ENDFOR
(Wenn P0=2, eine neue Wiederholung beginnt).
14.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ307ꞏ
14.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
14.14 Bedingte Satzwiederholung ($WHILE).
Die CNC wiederholt die Ausführung der eingebetteten Sätze zwischen $WHILE und
$ENDWHILE, solange die definierte Bedingung gültig ist. Die Bedingung wird zu Beginn jeder neuen Schleife analysiert.
Die Anweisung $BREAK ist optional und erlaubt Ihnen, die Schleife zu beenden, auch wenn die Stop-Bedingung nicht erfüllt ist. Die Abarbeitung wird in dem auf $ENDWHILE folgenden
Satz fortgesetzt.
Die Anweisung $CONTINUE ist optional und erlaubt es Ihnen, die nächste Schleife zu starten, auch wenn Sie die aktuelle Schleife nicht beendet haben. Die Sätze, die danach mit der Anweisungen $CONTINUE bis $ENDWHILE programmiert werden, werden bei dieser
Wiederholung ignoriert.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden. Die Anweisung $WHILE endet immer mit
$ENDWHILE.
Programmierformat.
Das Format der Programmierung ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden die
Variablen angezeigt.
$WHILE {bedingung}
$ENDWHILE
{bedingung} Vergleich, der zu wahren oder falschen Ergebnissen führt.
$WHILE P1<= 10
P1=P1+1
·
·
·
$ENDWHILE
(Die Schleife wird wiederholt, solange P1 kleiner oder gleich 10 ist).
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
$BREAK
$WHILE P1<= 10
·
·
$IF P2==2
$BREAK
$ENDIF
·
·
$ENDWHILE
(Die Schleife stoppt, wenn P1 größer als 10 ist, oder wenn P2 gleich 2 ist).
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
$CONTINUE
$WHILE P1<= 10
·
$IF P0==2
$CONTINUE
$ENDIF
·
$ENDWHILE
(Wenn P0=2, eine neue Schleife beginnt).
ꞏ308ꞏ
Programmierungshandbuch.
14.15 Bedingte Satzwiederholung ($DO).
Die CNC wiederholt die Ausführung der geschachtelten Sätze zwischen $DO und $ENDDO, solange die definierte Bedingung gültig ist. Die Bedingung wird am Ende jeder neuen
Wiederholung analysiert, während die Satzgruppe wenigstens einmal ausgeführt wird.
Die Anweisung $BREAK ist optional und erlaubt Ihnen, die Schleife zu beenden, auch wenn die Stop-Bedingung nicht erfüllt ist. Die Abarbeitung wird im Satz nach $ENDDO fortgesetzt.
Die Anweisung $CONTINUE ist optional und erlaubt es Ihnen, die nächste Schleife zu starten, auch wenn Sie die aktuelle Schleife nicht beendet haben. Die Sätze, die danach mit dem Befehl $CONTINUE bis $ENDDO programmiert werden, werden bei dieser
Wiederholung ignoriert.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden. Die Anweisung $DO endet immer mit $ENDDO.
Programmierformat.
Das Format der Programmierung ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden die
Variablen angezeigt.
$DO
$ENDDO {bedingung}
{bedingung} Vergleich, der zu wahren oder falschen Ergebnissen führt.
$DO
P1=P1+1
·
·
·
$ENDDO P1<=10
(Die Schleife wird wiederholt, solange P1 kleiner oder gleich 10 ist).
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
$BREAK
$DO
·
·
$IF P2==2
$BREAK
$ENDIF
·
·
$ENDDO P1<= 10
(Die Schleife stoppt, wenn P1 größer als 10 ist, oder wenn P2 gleich 2 ist).
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
$CONTINUE
$DO
·
·
$IF P0==2
$CONTINUE
$ENDIF
·
·
$ENDDO P1<= 10
(Wenn P0=2, eine neue Schleife beginnt).
14.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ309ꞏ
14.
Programmierungshandbuch.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ310ꞏ
15.
UNTERPROGRAMME.
15
Ein Unterprogramm ist eine Anordnung von Sätzen, die zweckmäßig gekennzeichnet von einem Unterprogramm oder vom Programm aus einmal oder mehrmals aufgerufen werden kann. Gewöhnlich werden die Unterprogramme zur Definition einer Anordnung von
Operationen oder Verstellungen benutzt, die sich im Programm mehrere Male wiederholen.
Die CNC ermöglicht es Ihnen, insgesamt (G180, G380, G500, mit Unterprogramm M-
Funktionen, usw.), um sieben Subroutinen pro Block zu laufen.
Arten von Unterprogrammen.
Die CNC verfügt über zwei Arten von Unterprogrammen, nämlich lokale und globale. Es steht ein dritter Typ zur Verfügung: die OEM-Subroutinen, die ein Sonderfall einer globalen
Subroutine darstellen, der vom Hersteller festgelegt wird. Siehe "15.5 Abarbeitung des
OEM-Unterprogramms." auf Seite 324.
Globale Unterprogramme.
Die globale Subroutine wird im Speicher der CNC als ein unabhängiges Programm gespeichert. Diese Subroutine kann man von jedem beliebigen Programm oder in der
Ausführung befindlichen Subroutine aufrufen.
Lokale Unterprogramme.
Die lokale Subroutine wird als Teil eines Programms definiert. Diese Subroutine kann man nur von dem Programm aus aufrufen, in dem sie definiert ist.
Ein Programm kann über verschiedene lokale Subroutinen verfügen, aber alle diese müssen vor dem Hauptteil des Programms festgelegt sein. Eine lokale Subroutine kann eine zweite lokale Subroutine unter der Bedingung aufrufen, dass die Subroutine, die den Aufruf auslöst, nach der aufgerufenen Subroutine festgelegt ist.
E b e n e n d e r Ve r s c h a c h t e l u n g d e r S u b r o u t i n e n u n d d e r
Parameter.
Die definierten Unterprogramme können vom Hauptprogramm oder einem anderen
Unterprogramm aus aufgerufen werden, wobei von diesem aus seinerseits ein zweites, vom zweiten ein drittes, u.s.w. aufzurufen ist. Die CNC beschränkt diese Aufrufe auf höchstens
20 Verschachtelungsebenen.
Arithmetische Parameter in den Subroutinen.
Lokale Parameter.
Die in einem Unterprogramm definierten lokalen Parameter sind dem Programm und den
übrigen Unterprogrammen unbekannt und können nur in dem Unterprogramm benutzt werden, in dem sie definiert sind.
Lokale Parameter können mehr als einem Unterprogramm zugeordnet werden, wobei i n n e r h a l b d e r 2 0 U n t e r p r o g r a m m v e r s c h a c h t e l u n g s e b e n e n h ö c h s t e n s 7
Parameterverschachtelungsebenen bestehen können. Nicht alle Aufrufarten einer
Subroutine ändern die Ebene der Verschachtelung; es tun so nur #CALL, #PCALL, #MCALL und die Funktionen G180 bis G189 und G380 bis G399.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ311ꞏ
15.
Programmierungshandbuch.
Allgemeine Parameter.
Die allgemeinen Parameter werden vom Programm und den Kanal-Unterprogrammen geteilt. Sie können, unabhängig von der Verschachtelungsebene, in der sie sich befinden, in jeglichem Satz des Programms und der Unterprogramme benutzt werden.
Gemeinsame Parameter.
Die gemeinsamen Parameter werden vom Programm und den Subroutinen jedes Kanals geteilt. Sie können, unabhängig von der Verschachtelungsebene, in der sie sich befinden, in jeglichem Satz des Programms und der Unterprogramme benutzt werden.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ312ꞏ
Programmierungshandbuch.
15.1
Die Ausführung der Unterprogramme erfolgt aus dem RAM-
Speicher.
Wenn während der Ausführung wiederholt die gleichen Unterprogramme verwendet werden, ist es effizienter wenn die Unterprogramme in den RAM-Speicher der CNC geladen werden, weil so der Zugang zu diesen schneller erfolgt und aus diesem Grund die
Ausführungszeit optimiert wird.. Diese Option gilt sowohl für die OEM Unterprogramme als auch für den Benutzer. Um ein Unterprogramm in den RAM-Speicher zu laden, muss dieser die Erweiterung fst besitzen. Als RAM-Speicher für die Unterprogramme stehen 5 Mb zur
Verfügung.
Unterprogramme des Benutzers vom Typ „.fst“.
Unterprogramme mit der Erweiterung .fst, die nicht im Ordner ..mtb/sub gespeichert sind.
Die Benutzer-Unterprogramme deren Erweiterung fst ist, werden während der
Satzvorbereitung in den RAM-Speicher geladen. Die CNC prüft, ob sie in den RAM-Speicher geladen wurden und wenn es nicht existiert und Platz vorhanden ist, wird es geladen.
Wenn das Programm (M02/M30) beendet oder ein Reset durchgeführt wurde und kein anderer Kanal die Unterprogramme ausführt, löscht die CNC diese aus dem RAM-Speicher.
Auf diese Weise, wenn ein Benutzerprogramm mit der Erweiterung fst bearbeitet wird oder geändert wird, nimmt die CNC die Änderungen das nächste Mal vor, wenn sie in Betrieb ist.
Unterprogramme vom Typ „.fst“ des Herstellers.
Unterprogramme mit der Erweiterung .fst, die im Ordner ..mtb/sub gespeichert sind.
• Wenn sich die CNC im USER Modus befindet, werden die OEM Programme, deren
Erweiterung fst ist in dem RAM Speicher geladen, wenn die CNC Anwendung gestartet wird.
Wenn der Hersteller die Unterprogrammen gereinigt (DEBUG) hat, müssen diese eine andere Erweiterung haben, damit die Änderungen beachtet werden, ohne einen
Neustart der Maschine vorzunehmen. Nachdem diese gereinigt wurden (Debug) müsste der Hersteller die Erweiterung der Unterprogramme auf fst ändern, damit diese in den
RAM-Speicher geladen werden.
• Mit der CNC im Modus SETUP (Inbetriebnahme) werden die OEM-Programme, deren
Erweiterung .fst lautet, während der Vorbereitung der Sätze in den RAM-Speicher geladen Die CNC prüft, ob sie in den RAM-Speicher geladen wurden und wenn es nicht existiert und Platz vorhanden ist, wird es geladen. Wenn das Programm (M02/M30) beendet oder ein Reset durchgeführt wurde und kein anderer Kanal die Unterprogramme ausführt, löscht die CNC diese aus dem RAM-Speicher. Auf diese Weise, werden die
Änderungen, die im Unterprogramm ausgeführt werden beim nächsten Mal beachtet, wenn das Programm ausgeführt wird.
15.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ313ꞏ
15.
Programmierungshandbuch.
15.2
Unterprogrammdefinition.
Genau wie der Hauptteil des Programms besteht eine Subroutine aus Kopfteil, Hauptteil und
Endfunktion der Subroutine.
Anfang des lokalen Unterprogramms.
Der Kopfteil der Subroutine ist ein Satz, der aus den Zeichen "%L" gefolgt von einem
Leerzeichen und den Namen der Subroutine besteht. Der Name des Unterprogramms gestattet bis zu 14 Zeichen lang sein und aus Großbuchstaben, Kleinbuchstaben und Zahlen bestehen kann (Leerstellen sind nicht zulässig).
%L 0123456789
%L SUBROUTINE
%L SUB234S
Die Programmierung des Anfangs ist obligatorisch. Wenn der Aufruf eines Unterprogramms erfolgt, verwendet man den Namen des Kopfteils.
Anfang des globalen Unterprogramms.
Der Kopfteil einer globalen Subroutine ist wie der eines Programms; das heißt, es ist ein Satz, der aus dem Zeichen "%" gefolgt von dem Namen der Subroutine besteht. Der Name gestattet bis zu 14 Zeichen lang sein und aus Großbuchstaben, Kleinbuchstaben und Zahlen bestehen kann (Leerstellen sind nicht zulässig).
%0123
%GLOBSUBROUTINE
%PART923R
Die Programmierung des Kopfteils ist optional. Wenn der Aufruf einer globalen Subroutine erfolgt, verwendet man nicht den Namen des Kopfteils; man verwendet den Namen, unter dem die Datei in der CNC gespeichert ist.
Der Name, der im Kopf erscheint, hat keine Beziehung mit dem Namen, unter dem die Datei gespeichert wird. Beide Namen können verschieden sein.
Ende eines lokalen oder globalen Unterprogramms.
Das Ende einer Subroutine definiert man mit Hilfe einer der Funktionen M17, M29 oder der
Programmzeile #RET, da alle diese äquivalent sind. Die Anweisung #RETDSBLK endet im
Unterprogramm und annulliert die Behandlung des Einzelsatzes. Die Programmierung einer von ihnen ist obligatorisch, um die Subroutine als beendet zu betrachten.
M17
M29
#RET
#RETDSBLK
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ314ꞏ
Programmierungshandbuch.
15.3
Ausführung der Subroutine
Zum Aufruf der Unterprogrammen verfügt Die CNC über folgenden Befehle.
Befehl.
L
LL
#CALL
#PCALL
#MCALL
#MDOFF
Aufruftyp.
Aufruf an Unterprogramm.
Dieser Befehl gestattet nicht, die lokalen Parameter zu initialisieren.
Aufruf an Unterprogramm.
Dieser Befehl gestattet nicht, die lokalen Parameter zu initialisieren.
Aufruf eines lokalen oder globalen Unterprogramms.
Dieser Befehl gestattet nicht, die lokalen Parameter zu initialisieren.
Aufruf eines lokalen oder globalen Unterprogramms.
Dieser Befehl gestattet, die lokalen Parameter zu initialisieren.
Aufruf an lokales oder globales Unterprogramm mit modalem Charakter.
Dieser Befehl gestattet, die lokalen Parameter zu initialisieren.
Löschung des modalen Charakters der Funktion.
Ab der Ausführung von einem dieser Befehle, führt die CNC die ausgewählte Subroutine aus. Wenn die Subroutine endet, wird die Programmausführung ab der Programmzeile mit dem Programmaufruf fortgesetzt.
Speicherort (Path) des globalen Unterprogramms.
Wenn der Aufruf eines globalen Unterprogramms erfolgt, kann man den Speicherort (Path) definieren. Wenn man den vollständigen Pfad anzeigt, sucht die CNC nur das
Unterprogramm im angegebenen Verzeichnis. Wenn man den Pfad nicht angegeben hat, sucht die CNC das Unterprogramm in den folgenden Verzeichnissen und in folgender
Reihenfolge.
1 Mit der Anweisung #PATH gewähltes Verzeichnis.
2 Verzeichnis des Programms in Ausführung.
3 Vom Maschinenparameter SUBPATH definiertes Verzeichnis .
15.
CNC 8058
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R EF : 2102
ꞏ315ꞏ
15.
Programmierungshandbuch.
15.3.1 LL. Aufruf an lokales Unterprogramm.
Der Befehl LL bewirkt einen Aufruf eines globalen Unterprogramms. Dieser Aufruftyp gestattet nicht die Initialisierung der lokalen Parameter des Unterprogramms.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
LL sub sub Name der Subroutine.
LL sub2.nc
15.3.2 L. Aufruf einer globalen Subroutine
Der Befehl L bewirkt einen Aufruf einer globalen Subroutine. Dieser Aufruftyp gestattet nicht die Initialisierung der lokalen Parameter des Unterprogramms. Führt einen Aufruf eines globalen Unterprogramms durch, wobei dessen vollständiger Pfad definiert werden kann.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
L <path> sub path sub
Optional. Standort der Subroutine.
Name der Subroutine.
L C:\Cnc8070\Users\Prg\sub1.nc
L C:\Cnc8070\Users\sub2.nc
L Sub3.nc
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R EF : 2102
ꞏ316ꞏ
Programmierungshandbuch.
15.3.3 #CALL. Aufruf einer lokalen oder globalen Subroutine
Die Anweisung #CALL führt einen Aufruf eines lokalen oder globalen Unterprogramms durch. Dieser Aufruftyp gestattet nicht die Initialisierung der lokalen Parameter des
Unterprogramms. Führt einen Aufruf eines globalen Unterprogramms durch, wobei dessen vollständiger Pfad definiert werden kann.
Wenn es zwei Subroutinen, eine lokale und eine andere globale, gibt, die den gleichen Name haben, gehen Sie nach folgenden Kriterien vor. Wenn für den Aufruf der Pfad festgelegt wurde, wird die globale Subroutine ausgeführt; wenn nicht, wird die lokale Subroutine ausgeführt.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#CALL <path> sub path sub
Optional. Standort der Subroutine.
Name der Subroutine.
#CALL C:\Cnc8070\Users\Prg\sub1.nc
#CALL C:\Cnc8070\Users\sub2.nc
#CALL Sub3.nc
Definition des Pfad’s
Die Pfad-Definition ist optional. Wenn man eine Definition vornimmt, sucht die CNC nur die
Subroutine in diesem Ordner; wenn man diesen nicht definiert, sucht die CNC die Subroutine in den Standard-Ordnern. Siehe "Speicherort (Path) des globalen Unterprogramms." auf
Seite 315.
15.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ317ꞏ
15.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
15.3.4 #PCALL. Aufruf eines lokalen oder globalen Unterprogramms, wodurch die Parameter initialisiert werden.
Die Anweisung #PCALL führt einen Aufruf eines lokalen oder globalen Unterprogramms durch. Dieser Aufruftyp gestattet die Initialisierung der lokalen Parameter des
Unterprogramms. Führt einen Aufruf eines globalen Unterprogramms durch, wobei dessen vollständiger Pfad definiert werden kann.
Wenn es zwei Subroutinen, eine lokale und eine andere globale, gibt, die den gleichen Name haben, gehen Sie nach folgenden Kriterien vor. Wenn für den Aufruf der Pfad festgelegt wurde, wird die globale Subroutine ausgeführt; wenn nicht, wird die lokale Subroutine ausgeführt.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#PCALL <path> sub <P0..Pn> path Optional. Standort der Subroutine.
sub
P0..Pn
Name der Subroutine.
Optional. Parameterinitialisierung.
#PCALL C:\Cnc8070\Users\Prg\sub1.nc
#PCALL C:\Cnc8070\Users\sub2.nc A12.3 P10=6
#PCALL Sub3.nc A12.3 F45.3 P10=6
Wie man die Parameter definiert.
Der Aufruf des Unterprogramms löst 57 lokale Parameter aus (P0 bis P57). Die
Parameterwerte werden nach dem Aufrufbefehl bestimmt und können auf 2 Arten definiert werden. Beide Formen zur Festlegung der lokalen Parameter sind äquivalent und man kann sie innerhalb des gleichen Satzes kombinieren.
• Die Parameter P0 bis P25 können über die Buchstaben A-Z definiert werden, wobei
"A"=P0, "B"=P1 usw. bis "Z"=P25.
• Die Parameter P26 bis P52 können ebenfalls von "D0= " bis "D31=" definiert werden, wobei "D0=" P26, "D1=" P27 usw. bis "D31=" P57 entspricht.
Programmierbeispiel.
#PCALL subroutine.nc A12.3 F45.3 P10=6 D0=34.12 D1=5 P28=0
Definition des Pfad’s
Die Pfad-Definition ist optional. Wenn man eine Definition vornimmt, sucht die CNC nur die
Subroutine in diesem Ordner; wenn man diesen nicht definiert, sucht die CNC die Subroutine in den Standard-Ordnern. Siehe "Speicherort (Path) des globalen Unterprogramms." auf
Seite 315.
Ebenen der Verschachtelung der lokalen Parameter.
Wenn in der Programmzeile #PCALL die lokalen Parameter initialisiert werden, erzeugt diese Programmzeile eine neue Ebene der Verschachtelung für die lokalen Parameter. Nur
7 Verschachtelungsebenen der Parameter innerhalb der 20 Verschachtelungsebenen der
Unterprogramme sind erlaubt.
ꞏ318ꞏ
Programmierungshandbuch.
15.3.5 #MCALL. Aufruf an lokales oder globales Unterprogramm mit modalem
Charakter.
Die Anweisung #MCALL führt einen Aufruf eines lokalen oder globalen Unterprogramms durch. Dieser Aufruftyp gestattet die Initialisierung der lokalen Parameter des
Unterprogramms. Führt einen Aufruf eines globalen Unterprogramms durch, wobei dessen vollständiger Pfad definiert werden kann.
Wenn es zwei Subroutinen, eine lokale und eine andere globale, gibt, die den gleichen Name haben, gehen Sie nach folgenden Kriterien vor. Wenn für den Aufruf der Pfad festgelegt wurde, wird die globale Subroutine ausgeführt; wenn nicht, wird die lokale Subroutine ausgeführt.
Mit dieser Art Aufruf bekommt die Subroutine eine modale Kategorie; das heißt, die
Subroutine bleibt bei den nachfolgenden Zustellbewegungen aktiviert, wobei sie sich am
Ende jeder Bewegung wiederholt. Siehe "Überlegungen zum modalen Charakter der
Subroutine." auf Seite 320.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#MCALL <path> sub <P0..Pn> path sub
P0..Pn
Optional. Standort der Subroutine.
Name der Subroutine.
Optional. Parameterinitialisierung.
#MCALL C:\Cnc8070\Users\Prg\sub1.nc
#MCALL C:\Cnc8070\Users\sub2.nc A12.3 P10=6
#MCALL Sub3.nc A12.3 F45.3 P10=6
Wie man die Parameter definiert.
Der Aufruf des Unterprogramms löst 57 lokale Parameter aus (P0 bis P57). Die
Parameterwerte werden nach dem Aufrufbefehl bestimmt und können auf 2 Arten definiert werden. Beide Formen zur Festlegung der lokalen Parameter sind äquivalent und man kann sie innerhalb des gleichen Satzes kombinieren.
• Die Parameter P0 bis P25 können über die Buchstaben A-Z definiert werden, wobei
"A"=P0, "B"=P1 usw. bis "Z"=P25.
• Die Parameter P26 bis P52 können ebenfalls von "D0= " bis "D31=" definiert werden, wobei "D0=" P26, "D1=" P27 usw. bis "D31=" P57 entspricht.
Programmierbeispiel.
#MCALL subroutine.nc A12.3 F45.3 P10=6 D0=34.12 D1=5 P28=0
Definition des Pfad’s
Die Pfad-Definition ist optional. Wenn man eine Definition vornimmt, sucht die CNC nur die
Subroutine in diesem Ordner; wenn man diesen nicht definiert, sucht die CNC die Subroutine in den Standard-Ordnern. Siehe "Speicherort (Path) des globalen Unterprogramms." auf
Seite 315.
Löschung des modalen Charakters des Unterprogramms.
Der modale Charakter eines Unterprogramms wird mit der Programmzeile #MDOFF
• Nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einem Reset.
• Beim Wechseln der Arbeitsebene.
• Wenn eine Bewegung mit dem Messtaster (G100) programmiert wird.
• Wenn die Konfiguration der Achsen verändert wird (#FREE AX, #CALL AX und #SET
AX).
• Beim Aufruf eines anderen Unterprogramms (#PCALL, #CALL, L, LL, G180-189).
15.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ319ꞏ
15.
Programmierungshandbuch.
• Wenn ein Festzyklus aktiviert wird.
Ebenen der Verschachtelung der lokalen Parameter.
Wenn in der Programmzeile #MCALL die lokalen Parameter initialisiert werden, erzeugt diese Programmzeile eine neue Ebene der Verschachtelung für die lokalen Parameter. Nur
7 Verschachtelungsebenen der Parameter innerhalb der 20 Verschachtelungsebenen der
Unterprogramme sind erlaubt.
Überlegungen zum modalen Charakter der Subroutine.
Die modale Subroutine wird nicht in den Programmsätze mit Bewegung ausgeführt, die innerhalb der eigenen Subroutine und auch nicht in den Subroutinen, die mit T oder der
Funktion M6 in Verbindung stehen, einprogrammiert wurden. Die Subroutine wird auch nicht ausgeführt, wenn man eine Anzahl von Wiederholungen des Satzes mit NR gleich ꞏ0ꞏ einprogrammiert.
Wenn in einem Satz mit Bewegung eine Anzahl Wiederholungen mit NR nicht gleich ꞏ0ꞏ einprogrammiert sind, wobei die modale Subroutine aktiviert ist, werden sowohl die
Bewegung als auch die Subroutine so oft wiederholt, wie man es in NR angegeben hat.
Wenn ein Unterprogramm modal ist, wird zunächst der Satz mit dem mnemonischen Code
#MCALL durchgeführt; das aktuelle Unterprogramm verliert seine modale Eigenschaft und das neu aufgerufene Unterprogramm wird modal.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ320ꞏ
Programmierungshandbuch.
15.3.6 #MDOFF. Löschung des modalen Charakters des Unterprogramms.
Die Anweisung #MDOFF löscht den modalen Charakter des Unterprogramms. .
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#MDOFF
#MDOFF
15.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ321ꞏ
15.
Programmierungshandbuch.
15.3.7 #RETDSBLK. Ausführung von Subroutinen als einzigen Satzes.
Die Anweisung #RETDSBLK endet im Unterprogramm und annulliert die Behandlung des
Einzelsatzes.
Programmierformat.
Die Anweisung nur im Satz und am Ende des Unterprogramms programmieren.
#RETDSBLK
#RETDSBLK
Wie wird das Unterprogramm aufgebaut?
Wenn ein Unterprogramm als Einzelsatz ausgeführt wird, hat dieses die folgende Struktur.
%Sub.nc
#ESBLK; Start der Abarbeitung eines einzigen Satzes.
·
·
#DSBLK; Ende der Abarbeitung eines einzigen Satzes.
#RET; Unterprogrammende.
Wenn dieses Unterprogramm, im Satz für Satz Betrieb ausgeführt wird, müssen Sie 2-mal die [START]-Taste drücken, da die Ausführung im Satz #RET angehalten wird. Um dieses zu vermeiden und damit das Unterprogramm mit einem Einzel-[START] ausgeführt wird, muss das Unterprogramm mit #ESBLK beginnen und mit #RETDSBLK beendet werden.
%Sub.nc
#ESBLK; Start der Abarbeitung eines einzigen Satzes.
·
·
#RETDSBLK; Ende des Unterprogramms und Ende der Behandlung des Einzelsatzes.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ322ꞏ
Programmierungshandbuch.
15.4
#PATH. Festlegung des Speicherortes des globalen
Unterprogramms.
Die Programmzeile #PATH legt fest, welches der vorher festgelegte Speicherort der globalen Subroutinen ist. Wenn man beim Aufruf einer globalen Subroutine den Speicherort derselben wird nicht definiert, sucht die CNC nach der Subroutine in der definierte Mappe mit der Programmzeile #PATH.
Wenn man beim Aufruf einer globalen Subroutine den Speicherort derselben definiert, sucht die CNC nur in diesem Verzeichnis nach der Subroutine; es wird das in der Programmzeile
#PATH angegebene Verzeichnis ignoriert.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#PATH ["path"] path Festgelegter Standort der Subroutine.
#PATH ["C:\Cnc8070\Users\Prg\"]
#PATH ["C:\Cnc8070\Users\"]
15.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ323ꞏ
15.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
15.5
Abarbeitung des OEM-Unterprogramms.
Programmierungshandbuch.
Die CNC gestattet dem Maschinenhersteller die Definition von bis zu 30 Unterprogrammen pro Kanal und deren Zuordnung zu den Funktionen G180 bis G189 und G380 bis G399, so dass ein Kanal bei der Ausführung einer dieser Funktionen das jeweils zugeordnete
Unterprogramm zu diesem Kanal ausgeführt wird. Diese OEM Unterprogramme können auf nicht-modale Weise oder in modaler Weise ausgeführt werden und außerdem werden die lokalen Parameter des Unterprogramms zugelassen.
Programmierformat.
Diese Funktionen können in jedem Teil des Programms programmiert werden und brauchen nicht alleine im Satz zu stehen, und die Initialisierung der lokalen Parameter des
Unterprogramms gestattet.
Programmierformat. Ausführen des Unterprogramms in nicht-modaler Weise.
Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern wird die Argumentenliste gezeigt. Zur Ausführung des Unterprogramms in nicht-modaler Weise, rufen Sie dieses mit dem Code G (G180, G181, usw.) auf.
G180
G380
G180 {P0..Pn}
G380 {P0..Pn}
P0..Pn
Optional. Die lokalen Parameter des Unterprogramms.
G180
G183 P1=12.3 P2=6
G388 A12.3 B45.3 P10=6
Programmierformat. Ausführen des Unterprogramms in modaler Weise.
Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern wird die Argumentenliste gezeigt. Zur Ausführung des Unterprogramms in modaler Weise, rufen Sie dieses mit dem
Code MG (MG180, MG181, usw.) auf.
MG180
MG380
MG180 {P0..Pn}
MG380 {P0..Pn}
P0..Pn
Optional. Die lokalen Parameter des Unterprogramms.
G180
G183 P1=12.3 P2=6
G388 A12.3 B45.3 P10=6
Wie man die Parameter definiert.
Der Aufruf des Unterprogramms löst 57 lokale Parameter aus (P0 bis P57). Die
Parameterwerte werden nach dem Aufrufbefehl bestimmt und können auf 2 Arten definiert werden. Beide Formen zur Festlegung der lokalen Parameter sind äquivalent und man kann sie innerhalb des gleichen Satzes kombinieren.
• Die Parameter P0 bis P25 können über die Buchstaben A-Z definiert werden, wobei
"A"=P0, "B"=P1 usw. bis "Z"=P25.
• Die Parameter P26 bis P52 können ebenfalls von "D0= " bis "D31=" definiert werden, wobei "D0=" P26, "D1=" P27 usw. bis "D31=" P57 entspricht.
Programmierbeispiel.
G180 A12.3 F45.3 P10=6 D0=34.12 D1=5 P28=0
ꞏ324ꞏ
Programmierungshandbuch.
Zusätzliche Information im Satz.
Außer der Parameterinitialisierung kann neben diesen Funktionen jeglicher sonstige zusätzliche Informationstyp und selbst Verschiebungen hinzugefügt werden. Diese
Information ist vor der Unterprogrammaufruffunktion zu programmieren; andernfalls werden die Daten als Parameterinitialisierung betrachtet. Das zugeordnete Unterprogramm wird ausgeführt, sobald die Ausführung der übrigen in dem Satz programmierten Information beendet ist.
G01 X50 F450 G180 P0=15 P1=20
Zuerst erfolgt die Ausführung der programmierten Verschiebung zur Punkt X50 und anschließend des G180 zugeordneten Unterprogramms unter
Initialisierung der Parameter P0 und P1.
G180 P0=15 P1=20 G01 X50 F450
Alle Daten werden als Parameterinitialisierung interpretiert, wobei P6(G)=1,
P23(X)=50 und P5(F)=450.
Annullieren eines modalen Unterprogramms.
Der modale Charakter eines Unterprogramms wird bei den folgenden Fällen annulliert:
• Bei der Programmierung von G80 oder #MDOFF.
• Beim Wechseln der Arbeitsebene.
• Wenn eine Bewegung mit dem Messtaster (G100) programmiert wird.
• Bei der Ausführung von eines anderen Unterprogramms (#PCALL, #CALL, #MCALL, L,
LL, G180G189, G380G399).
• Bei der Ausführung von einem festen Zyklus.
• Nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einem Reset.
• Wenn die Konfiguration der Achsen verändert wird (#FREE AX, #CALL AX und #SET
AX).
Ebenen der Verschachtelung der lokalen Parameter.
Wenn diese Funktionen lokale Parameter initialisieren, erzeugt man eine neue Ebene der
Verschachtelung für die lokalen Parameter. Nur 7 Verschachtelungsebenen der Parameter innerhalb der 20 Verschachtelungsebenen der Unterprogramme sind erlaubt.
Überlegungen zum modalen Charakter der Subroutine.
Die modale Subroutine wird nicht in den Programmsätze mit Bewegung ausgeführt, die innerhalb der eigenen Subroutine und auch nicht in den Subroutinen, die mit T oder der
Funktion M6 in Verbindung stehen, einprogrammiert wurden. Die Subroutine wird auch nicht ausgeführt, wenn man eine Anzahl von Wiederholungen des Satzes mit NR gleich ꞏ0ꞏ einprogrammiert.
Wenn in einem Satz mit Bewegung eine Anzahl Wiederholungen mit NR nicht gleich ꞏ0ꞏ einprogrammiert sind, wobei die modale Subroutine aktiviert ist, werden sowohl die
Bewegung als auch die Subroutine so oft wiederholt, wie man es in NR angegeben hat.
Wenn ein Unterprogramm als modal ausgewählt wurde, wird ein anderes modales OEM-
Unterprogramm ausgeführt, das aktuelle Unterprogramm verliert seine Modalität und das neu ausgewählte Unterprogramm wandelt sich in ein modales Programm um.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Die Funktionen G180-G189 und G380-G399 sind nicht modal. Die Funktionen
MG180-MG189 und MG380-MG399 sind modal.
15.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ325ꞏ
15.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
15.6
Allgemeine Benutzerunterprogramme (G500-G599).
Die CNC gestattet dem Benutzer, dass er bis zu 100 Unterprogramme, die für alle Kanäle gemeinsam genutzt werden, definieren kann und den Funktionen G500 bis G599 zugeordnet sind, und zwar auf die Art und Weise, wenn die CNC eine dieser Funktionen ausführt, wird das zugeordnete Unterprogramm ausgeführt. Diese OEM Unterprogramme können auf nicht-modale Weise oder in modaler Weise ausgeführt werden und außerdem werden die lokalen Parameter des Unterprogramms zugelassen.
Diese Unterprogramme werden das erste Mal, wenn diese ausgeführt werden, in den RAM-
Speicher geladen. Wenn kein RAM vorhanden wäre, zeigt die CNC eine Warnung an und führt das Unterprogramm ausgehend von der Platte aus. Wenn das Programm (M30) beendet wird und kein anderer Kanal die Programme ausführt, löscht die CNC diese aus d e m R A M - Sp e i c h e r. A u f d i e s e We i s e ü b e r n i m m t d i e C N C , w e n n e i n
Benutzerunterprogramm bearbeitet oder geändert wird, die Änderungen beim nächsten
Mal, wenn sie ausgeführt werden.
Wenn die Version aktualisiert wird, werden nur die Unterprogramme aktualisiert, die von
Fagor geliefert wurden, wenn eine dritte Installationsstufe „rename previous version and install completely" ausgewählt wird.
Programmierformat.
Diese Funktionen können in jedem Teil des Programms programmiert werden und brauchen nicht alleine im Satz zu stehen, und die Initialisierung der lokalen Parameter des
Unterprogramms gestattet.
Programmierformat. Ausführen des Unterprogramms in nicht-modaler Weise.
Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern wird die Argumentenliste gezeigt. Zur Ausführung des Unterprogramms in nicht-modaler Weise, rufen Sie dieses mit dem Code G (G180, G181, usw.) auf.
G500
G500 {P0..Pn}
P0..Pn
Optional. Die lokalen Parameter des Unterprogramms.
G500
G583 P1=12.3 P2=6
G588 A12.3 B45.3 P10=6
Programmierformat. Ausführen des Unterprogramms in modaler Weise.
Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern wird die Argumentenliste gezeigt. Zur Ausführung des Unterprogramms in modaler Weise, rufen Sie dieses mit dem
Code MG (MG500, MG501, usw.) auf.
MG500
MG500 {P0..Pn}
P0..Pn
Optional. Die lokalen Parameter des Unterprogramms.
G500
G583 P1=12.3 P2=6
G588 A12.3 B45.3 P10=6
Wie man die Parameter definiert.
Der Aufruf des Unterprogramms löst 57 lokale Parameter aus (P0 bis P57). Die
Parameterwerte werden nach dem Aufrufbefehl bestimmt und können auf 2 Arten definiert werden. Beide Formen zur Festlegung der lokalen Parameter sind äquivalent und man kann sie innerhalb des gleichen Satzes kombinieren.
• Die Parameter P0 bis P25 können über die Buchstaben A-Z definiert werden, wobei
"A"=P0, "B"=P1 usw. bis "Z"=P25.
ꞏ326ꞏ
Programmierungshandbuch.
• Die Parameter P26 bis P52 können ebenfalls von "D0= " bis "D31=" definiert werden, wobei "D0=" P26, "D1=" P27 usw. bis "D31=" P57 entspricht.
Programmierbeispiel.
G588 P0=12.3 P5=45.3 K6 P26=34.12 P27=5 D2=0
Zusätzliche Information im Satz.
Außer der Parameterinitialisierung kann neben diesen Funktionen jeglicher sonstige zusätzliche Informationstyp und selbst Verschiebungen hinzugefügt werden. Diese
Information ist vor der Unterprogrammaufruffunktion zu programmieren; andernfalls werden die Daten als Parameterinitialisierung betrachtet. Das zugeordnete Unterprogramm wird ausgeführt, sobald die Ausführung der übrigen in dem Satz programmierten Information beendet ist.
G01 X50 F450 G500 P0=15 P1=20
Zuerst erfolgt die Ausführung der programmierten Verschiebung zur Punkt X50 und anschließend des G500 zugeordneten Unterprogramms unter Initialisierung der
Parameter P0 und P1.
G500 P0=15 P1=20 G01 X50 F450
Alle Daten werden als Parameterinitialisierung interpretiert, wobei P6(G)=1,
P23(X)=50 und P5(F)=450.
N u t z e r - U n t e r p r o g r a m m e ( G 5 0 0 - G 5 9 9 ) u n d m o d a l e
Unterprogramme.
Die Nutzerprogramme überschreiten nicht den modalen bzw. nicht modalen Modus anderer möglicherweise aktiver Unterprogramme; gibt es z. b. ein durch #MCALL aktiviertes
Unterprogramm, bleibt es im Rahmen der Nutzerunterprogramme modal.
Aktiviert das Programm in dieser Situation ein lokales Unterprogramm als modal und gibt es unter den Nutzerunterprogrammen Bewegungssätze, zeigt CNC einen nicht definierbaren Unterprogrammfehler an.
Um modale Unterprogramme ausserhalb des
Programmrahmens zu verwenden, müssen sie global sein.
Annullieren eines modalen Unterprogramms.
Der modale Charakter eines Unterprogramms wird bei den folgenden Fällen annulliert:
• Bei der Programmierung von G80 oder #MDOFF.
• Nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einem Reset.
Subroutinen definieren.
Die zugeordneten Unterprogramme zu den Funktionen, die allgemeine Unterprogramme sind, haben denselben Namen wie die Funktion ohne Erweiterung. Die Unterprogramme müssen in dem Ordner ..\Users\Sub definiert werden. Wenn die CNC eine Funktion ausführt und kein Unterprogramm vorhanden ist, zeigt die CNC einen Fehler an.
G500wird ein zugeordnetes Unterprogramm haben.
G501wird ein zugeordnetes Unterprogramm G501 haben.
ꞏ ꞏ ꞏ
G599wird ein zugeordnetes Unterprogramm G599 haben.
Unterprogramme, die von Fagor geliefert werden.
Unterprogramm. Bedeutung.
G500 Annullierung der HSC.
G501 Aktivierung der HSC für Grobbearbeitungen.
15.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ327ꞏ
15.
Programmierungshandbuch.
Subroutinen definieren.
Die CNC führt das Unterprogramm nach der Ausführung der Funktion aus, zu der sie zugeordnet sind. Zur Ausführung des Unterprogramms als einziger Satz, die Anweisungen
#ESBLK und # RETDSBLK . programmieren. Nach der Ausführung der Anweisung #ESBLK, führt die CNC die programmierten Sätze im Anschluss als einzigen Satz aus, bis das Ende des Unterprogramms (# RETDSBLK ) erreicht wird.
Wenn die Datei, in der das Unterprogramm enthalten ist, bereits ein „verstecktes" Attribut hat, zeigt die CNC den Inhalt des Unterprogramms während der Ausführung nicht an. Die
Attribute der Dateien können ausgehend von dem Utility-Betrieb geändert werden (schauen
Sie in der Betriebsanleitung nach).
Ebenen der Verschachtelung der lokalen Parameter.
Wenn diese Funktionen lokale Parameter initialisieren, erzeugt man eine neue Ebene der
Verschachtelung für die lokalen Parameter. Nur 7 Verschachtelungsebenen der Parameter innerhalb der 20 Verschachtelungsebenen der Unterprogramme sind erlaubt.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Die Funktionen G500-G599 sind nicht modal. Die Funktionen MG500-MG599 sind modal.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ328ꞏ
Programmierungshandbuch.
15.7
Hilfen für die Subroutinen.
15.7.1 Hilfedateien für die Subroutinen.
Jede OEM-Subroutine (G180 bis G189) und jede mit #MCALL oder #PCALL aufgerufene globale Subroutine kann man mit Hilfedateien verbinden, die während der Bearbeitung angezeigt werden.
Das Hilfefenster wird während der Bearbeitung nach dem Leerzeichen oder einem Tabulator nach einer G-Funktion oder dem Namen der Subroutine angezeigt. Da das Hilfefenster nur informativ ist, kann man nicht mit dem Cursor und auch nicht mit den Tasten darin navigieren.
Das Hilfefenster verschwindet durch Drücken der Taste [ESC], wenn das Schlüsselwort gelöscht oder zu einer anderen Programmzeile gegangen wird.
Das Hilfefenster der Unterprogramme ist nur dann verfügbar, wenn der Editor die
Programmiersprache der CNC verwendet. Wenn der Editor für die Programmiersprache
8055 aktiviert ist, sind diese Hilfen nicht verfügbar. Das Hilfefenster der Unterprogramme ist verfügbar, obwohl die Texthilfen des Editors deaktiviert sind.
Sobald die Hilfedatei sichtbar ist, kann man den Text derselben in das Werkstückprogramm mit Hilfe der Taste [INS] einfügen.
Die Hilfsdateien bearbeiten.
Jede Subroutine kann über zwei Hilfedateien verfügen; eine mit Text (txt) und eine andere mit Zeichnungen (bmp). Es ist nicht notwendig, beide Dateien zu definieren; man kann nur eine von ihnen festlegen.
Da das Hilfefenster nur informativ ist, kann man nicht mit dem Cursor und auch nicht mit den
Tasten darin navigieren. Aus diesem Grunde wird empfohlen, kurze Hilfedateien zu verwenden; zum Beispiel, solche die nur die Beschreibung der Parameter der Subroutine enthalten. Da der Text der Hilfsdatei in das Programm eingefügt werden kann ([INS]-Taste), wird folgendes empfohlen.
• Dass die Hilfedatei die Zeile zum Aufruf der Subroutine enthält. Da der Anwender einen
Teil des Aufrufs geschrieben haben muss, um das Hilfefenster anzuzeigen, löscht der
Editor den Aufruf vor dem Einfügen des Hilfetexts.
• Dass alle Linien der Hilfedatei dem Format eines Kommentars in der CNC entsprechen, davon ausgenommen ist die Zeile, die den Aufruf der Subroutine enthält.
Beispiel für eine Hilfsdatei eines Unterprogramms.
G180 P0= P1= P2= P3= P4= P5=
#COMMENT BEGIN
---------------- G180 ----------------
P1 = X-Bewegung
P2 = Y-Bewegung
P3 = Z-Bewegung
P4 = Vorschub F
P5 = S-Geschwindigkeit
--------------------------------------
#COMMENT END
Name und Standort der Subroutine.
Name der Hilfsdateien.
Der Name der Dateien muss wie folgt aufgebaut sein:
Unterprogramm. Name der Hilfsdateien.
G180-G189
G380-G399
G500-G599
G800-G899
G8000-G8999
#MCALL
#PCALL
Der Name der Dateien wird die dazugehörige Funktion.
Zum Beispiel G180.txt
und G180.bmp
.
Der Name der Dateien ist der Name des Unterprogramms.
Zum Beispiel subroutine.txt
und suboutine.bmp
.
15.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ329ꞏ
15.
i i
Programmierungshandbuch.
Wo die Hilfedateien gespeichert werden sollen.
Der Hersteller der Maschine kann die Hilfedateien im Ordner ..\MTB\SUB\HELP\idioma speichern. Da die Modifikationen im Verzeichnis MTB im Arbeitsmodus „Nutzer” beim
Ausschalten der Anlage verschwinden, muss der Anwender seine Hilfedateien im Ordner
..\USERS\HELP\Sprache speichern.
CNC sucht Dateien in folgender Reihenfolge und zeigt die zuerst gefundene an, daher wird empfohlen, dass der Nutzer keine Unterprogramme und/ oder Hilfsdateien mit dem selben
Namen des Herstellers benennt. Gibt es keine Hilfsdateien, zeigt CNC keine Hilfe und keinen
Fehler an.
..\Users\Session\Help\{Sprache}
..\Users\Sub\Help
..\Mtb\Sub\Help\
..\Mtb\Sub\Help\
Auf der Grundlage der Versionen V1.60 (8060) und V5.60 (8065) stellt CNC die Suche nach
Hilfsdateien in folgenden Ordnern ein.
..\Users\Session\Help\{Sprache}
..\Mtb\Sub\Help\
..\Users\Help\{Sprache}.
Bei Versionen vor V1.60 (8060) und V5.60 (8065) sucht CNC zunächst nach den Hilfsdateien in den
Herstellerordnern und nachfolgend in den Nutzerordnern. Auf der Grundlage dieser Versionen ist das
Kriterium des Gegensatzes.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ330ꞏ
Programmierungshandbuch.
15.7.2 Liste der verfügbaren Subroutinen.
Der Editor gestattet in einer Textdatei (.txt) eine Liste der Subroutinen und diese Liste erscheint während der Bearbeitung des Werkstückprogramms jedes Mal, wenn man die
Programmzeile #PCALL oder #MCALL bearbeitet.
Der Editor zeigt während der Bearbeitung die Liste der Subroutinen nach einem Leerzeichen oder einem Tabulatorzeichen hinter den Programmzeilen #PCALL oder #MCALL an. Die
Funktion dieser Liste ist analog der Listen der Variablen, es ist möglich, sich mit den Pfeilen durch die verschiedenen Elemente zu bewegen. Mit der Taste [ENTER] fügt der Editor die ausgewählte Zeile an der aktuellen Position des Cursors ein. Die Liste der Subroutinen verschwindet durch Drücken der Taste [ESC], wenn das Schlüsselwort gelöscht oder zu einer anderen Zeile gegangen wird.
Diese Hilfe ist immer aktiv, unabhängig vom Status der Schaltfläche Hilfen beim Bearbeiten von "Hilfe Prog.".
Die Unterprogrammliste bearbeiten.
Die Liste der Subroutinen muss in einer Textdatei (txt) enthalten sein, welche die Datei pcall.txt aufrufen muss. Die Datei muss bearbeitet werden, so dass jede Zeile der Namen einer aufzurufenden möglichen Subroutine ist.
B e i s p i e l f ü r e i n e D a t e i m i t e i n e r L i s t e v o n
Unterprogrammen.
C:\CNC8070\USERS\SUB\FAGOR.NC
SUBROUTINE.NC
EXAMPLE.NC
POSITIONING.NC
i
Name und Standort der Subroutine.
Der Dateiname muss wie folgt sein: pcall.txt
.
Wo die Liste der Subroutinen gespeichert werden sollen.
Der Hersteller der Maschine kann die Datei pcall.txt
im Ordner ..\MTB\SUB\HELP\Sprache speichern. Da die Modifikationen im Verzeichnis MTB im Arbeitsmodus „Benutzer” beim
Ausschalten der Anlage verschwinden, muss der Anwender seine Datei pcall.txt
im Ordner
..\USERS\HELP\Sprache speichern.
Die CNC sucht die Hilfedateien im Ordner der Sprache, der ausgewählt wurde; wenn die
Dateien nicht dort sind, bietet die CNC keine Hilfe an. Wenn die Datei pcall.txt
in beiden
Verzeichnissen vorhanden ist, werden in der Liste die Namen der Subroutinen angezeigt, die in beiden enthalten sind.
Auf der Grundlage der Versionen V1.60 (8060) und V5.60 (8065) stellt CNC die Suche nach
Hilfsdateien in folgenden Ordnern ein.
..\Users\Session\Help\{Sprache}
..\Mtb\Sub\Help\
..\Users\Help\{Sprache}.
15.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ331ꞏ
15.
Programmierungshandbuch.
15.8
Unterbrechungs-Unterprogramme.
Die Unterprogramme für die Unterbrechungen werden vom Hersteller der Maschine definiert und sie werden von der SPS aus ausgeführt. Wenn die SPS die Ausführung eines
Unterprogramms anordnet, unterbricht der Kanal die Programmausführung und das entsprechende Unterprogramm für die Unterbrechung wird ausgeführt.
Wenn das Programm schon unterbrochen wurde (STOP) oder wenn es kein
Ausführungsprogramm (Kanal im Zustand READY) gibt, ist das Unterprogramm vom
Parameter SUBINTSTOP abhängig. Außerdem wird nicht zugelassen, dass ein
Unterprogramm aus dem manuellen Modus heraus ausgeführt wird, um das
Unterprogramm auszuführen, wenn kein Ausführungsprogramm vorhanden ist.
Die CNC führt ein Unterprogramm mit der aktuellen Historie des unterbrochenen
Programms (G-Funktionen, Vorschub, usw.) aus. Wurde dann einmal die Ausführung des
Unterprogramms abgeschlossen, wird die Ausführung des Programms ab dem
Unterbrechungspunkt weitergeführt, wobei die durch das Unterprogramm ausgeführten
Änderungen in der Historie (G-Funktionen, usw.) beibehalten werden.
Die Ausführung eines Unterbrechungs-Unterprogramms kann gleichzeitig durch einen
STOP unterbrochen werden, aber nicht durch ein anderes Unterbrechungs-
Unterprogramm. Wenn ein Unterprogramm unterbrochen wurde, können Sie nicht in den
Inspektionsmodus hineingehen.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ332ꞏ
Programmierungshandbuch.
15.8.1 Die Achsen und Spindel erneut positionieren und zwar von dem
Unterprogramm (#REPOS) aus.
Die Anweisung #REPOS ist nur innerhalb der Unterbrechungs-Unterprogramme erlaubt und lässt die erneute Positionierung der Achsen und Spindeln zu, bevor dieses
Unterprogramm beendet wird. Die CNC positioniert die Achsen zu dem Zeitpunkt, an dem die Anweisung ausgeführt wird nicht erneut, sie führt das bei der Rückkehr des
Unterprogramms zum Programm aus, als letzte zum Unterprogramm zugeordnete
Handlung.
In dem Unterbrechungs-Unterprogramm können verschiedene Anweisungen #REPOS programmiert sein, aber alle von diesen müssen am Ende des Unterprogramms programmiert werden, in den vorhergehenden Sätzen vor dem Ende des Unterprogramms
(#RET, M17, M29). Die Sätze, die zwischen der letzten Anweisung #REPOS und dem Satz
Ende Unterprogramm programmiert wurden laufen auf einen Fehler.
Programmierung.
Diese Anweisung muss am Ende des Unterprogramms programmiert werden, vor dem Satz
Ende Unterprogramm. Zum Zeitpunkt der Programmierung der Anweisung müssen die
Achsen definiert werden, bevor diese neu positioniert werden. Als Option kann angegeben werden, ob der Neu-Anordnungspunkt für die Achsen, der Punkt ist, wo das Programm unterbrochen wurde oder der Anfangspunkt des unterbrochenen Satzes.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegenden
Parameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.
#REPOS <{point}> X~C <X~C>
{point} Optional. Neuanordnungspunkt. Dieser Parameter wird mit einem der
Werte INT/INI definiert.
X~C Reihenfolge der Achsen und Spindeln, die neu angeordnet werden müssen.
#REPOS A1 A2 S1
Der Punkt der Neuanordnung, ist der Punkt, wo das Programm unterbrochen wurde.
#REPOS INT X A1 U Z S
Der Punkt der Neuanordnung, ist der Punkt, wo das Programm unterbrochen wurde.
#REPOS INI X Y Z
Der Neuanordnungspunkt für die Achsen, ist der Anfangspunkt des Satzes, der unterbrochen wurde.
Reihenfolge der Achsen und Spindeln, die neu angeordnet werden müssen.
Die CNC positioniert die Achsen erneut in der programmierten Reihenfolge, außer den
Achsen auf der aktiven Ebene, die sich gleichzeitig neu positionieren, wenn es die Erste von diesen macht. Da in dem gleichen Unterprogramm verschiedene #REPOS Anweisungen vorhanden sein können, wird die Wiederholung der Achsen oder Spindeln in ein und derselben oder einer vorhergehenden Reihenfolge ignoriert.
Neuanordnungspunkt.
Dieser Parameter wird mit einem der folgenden Befehle definiert; wird er nicht programmiert,
übernimmt die Anweisung den Wert INT.
Wert.
INT
INI
Bedeutung.
Der Neuanordnungspunkt für die Achsen ist der Punkt, wo das Programm, bei der Aktivierung des Unterprogramms unterbrochen wurde.
Der Neuanordnungspunkt für die Achsen, ist der
Anfangspunkt des Satzes, der unterbrochen wurde.
In ein und demselben Unterprogramm kann es verschiedene #REPOS Anweisungen geben, jedoch müssen alle den gleichen Neupositionierungspunkt INT/INI besitzen.
15.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ333ꞏ
15.
Programmierungshandbuch.
15.9
Unterprogramm für den Start.
In jedem Kanal kann der Start der einem Unterprogramm zugewiesenen Ausführung über die [START]-Taste im automatischen Modus ausgelöst werden, der das gesamte Programm ausführt; wenn kein Anfangspunkt des Programms ausgewählt wurde. Die CNC ruft auch bei der Ausführung eines Zyklus aus dem Dialogbetrieb kein Unterprogramm auf. Dieses
Unterprogramm gestattet zum Beispiel, dass einige Bearbeitungsbedingungen definiert wurden, die die Ausführung der Benutzerprogramme voraussetzen.
Ist das Unterprogramm vorhanden, führt CNC dies umgehend aus, nachdem die [START]-
Taste vor der Ausführung des Programms betätigt wurde. Wenn kein Unterprogramm vorhanden ist, führt die CNC das Programm direkt aus.
Abarbeitung des Unterprogramms.
Während der Ausführung zeigt CNC auf der allgemeinen Statusleiste den Namen des
Unterprogramms an. CNC zeigt die Sätze in Ausführung nicht an und führt zudem das
Unterprogramm als einzigen Satz aus; wobei die Ausführung zwischen den Sätzen nicht beeinflusst wird.
Name und Standort der Subroutine.
Der Name des Unterprogramms muss PROGRAM_START sein und in Ordner ..\user\sub.
gespeichert ist. Wenn mehrere Kanäle vorhanden sind, kann ein unterschiedliches
Unterprogramm für jeden Kanal vorhanden sein, dessen Name PROGRAM_START_Cn sein muss, bei dem „n” die Nummer des Kanals (PROGRAM_START_C1,
PROGRAM_atSTART_C2, usw.) ist.
Name.
PROGRAM_START
PROGRAM_START_C1
PROGRAM_START_C2
PROGRAM_START_C3
PROGRAM_START_C4
Kanal.
Kanal 1. CNC zeigt die beiden Namen für das mit dem ersten Kanal verbundenen Unterprogramm; wenn beide Unterprogramme vorhanden sind, führt CNC PROGRAM_START aus.
Kanal 2.
Kanal 3.
Kanal 4.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ334ꞏ
Programmierungshandbuch.
15.10 Reset-zugeordnetes Unterprogramm.
Auf jedem Kanal kann ein Unterprogramm dem Reset zugewiesen werden, das über die
[RESET]-Taste auf der Fernbedienung oder über die Aktivierung der RESETIN-
Kennzeichnung gestartet wird. Über dieses Unterprogramm können beispielsweise verschiedene Anfangskonditionen des Reset oder der Maschinenkonfiguration aufzurufen und Operationen/ Modi aktivieren, die Reset deaktivieren, usw.
Ist dieses Unterprogramm vorhanden, führt CNC dieses unmittelbar nach dem Reset aus.
Wenn kein Unterprogramm vorhanden ist, führt die CNC das Programm direkt aus.
Abarbeitung des Unterprogramms.
Während der Ausführung zeigt CNC auf der allgemeinen Statusleiste den Namen des
Unterprogramms an. CNC zeigt die Sätze in Ausführung nicht an und führt zudem das
Unterprogramm als einzigen Satz aus; wobei die Ausführung zwischen den Sätzen nicht beeinflusst wird.
15.
Name und Standort der Subroutine.
Der Name des Unterprogramms muss PROGRAM_START sein und in Ordner ..\user\sub.
gespeichert ist. Wenn mehrere Kanäle vorhanden sind, kann ein unterschiedliches
Unterprogramm für jeden Kanal vorhanden sein, dessen Name PROGRAM_START_Cn sein muss, bei dem „n” die Nummer des Kanals (PROGRAM_START_C1,
PROGRAM_atSTART_C2, usw.) ist.
Name.
PROGRAM_RESET
PROGRAM_RESET_C1
PROGRAM_RESET_C2
PROGRAM_RESET_C3
PROGRAM_RESET_C4
Kanal.
Kanal 1. El CNC zeigt beide Namen für das dem ersten Kanal zugewiesenen Unteprogramms; wenn beide Unterprogramme vorhanden sind, führt CNC PROGRAM_RESET aus.
Kanal 2.
Kanal 3.
Kanal 4.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ335ꞏ
15.
Programmierungshandbuch.
15.11 Dem Kalibrierungszyklus der Kinematik zugewiesene
Unterprogramme.
Der Kalibrierungszyklus der Kinematik sind zwei Unterprogramme (KinCal_Begin.nc y
KinCal_End.nc) zugewiesen, die CNC vor und nach dem Zyklus ausführt.
Name.
KinCal_Begin.nc
KinCal_End.nc
Bedeutung.
Dem Kalibrierungszyklus der Kinematik zugewiesen es
Unterprogramm.
Dem Ende des Kalibrierungszyklus der Kinematik zugewiesenes
Unterprogramm.
Fagor stellt die leeren Unterprogramme bereit; der Hersteller muss beide Unterprogramme definieren. Eine Aktualisierung der Software verändert die vorhandenen Unterprogramme nicht.
Name und Standort der Subroutine.
Die Unterprogramme heissen KinCal_Begin.nc und KinCal_End.nc. Diese
Unterprogramme sind im Ordner ...\MTB\Sub gespeichert werden. Alle Kanäle verwenden die selben Unterprogramme.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ336ꞏ
16.
AUSFÜHRUNG VON SÄTZEN UND
PROGRAMMEN.
16
16.1
Das Programm wird in dem angezeigten Kanal ausgeführt.
Die Programmzeile #EXEC gestattet, dass von einem in der Ausführung befindlichen
Programm die Ausführungen eines zweiten Programms in einem anderen Kanal initialisiert wird. Die Programmausführung beginnt in dem Kanal, der parallel zum folgenden Satz in der Programmzeile #EXEC angegeben ist. Wenn der Kanal, in dem versucht wird, das
Programm auszuführen, besetzt ist, wird die CNC erwarten bis die laufende Operation endet.
Kanal ꞏ1ꞏ
%PRG1
G00 X0 Y0 Z20
G01 G90 X23 F100
G81 Z5 I-20
#EXEC ["PRG2.NC", 2]
G91 Y15 NR4
G80
G90 Z20
M30
Kanal ꞏ2ꞏ
Ausführungsanfang.
%PRG2
···
M30
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden die optionalen Parameter eingetragen.
#EXEC ["{prg}"<,{channel}>]
{prg}
{channel}
Standort des Werkstückprogramms.
Optional. Kanal, im dem man den Satz ausführen will.
#EXEC ["PRG1.NC",2]
(Das spezifizierte Programm wird in dem Kanal ꞏ2ꞏ ausgeführt)
#EXEC ["MYPRG.NC"]
(Führt das Programm als Subroutine aus)
#EXEC ["C:\CNC8070\USERS\PRG\EXAMPLE.NC",3]
(Das spezifizierte Programm wird in dem Kanal ꞏ3ꞏ ausgeführt)
Standort (Path) des Programms.
Die Ausführung des Programms kann man festlegen, indem der vollständige Pfad eingeschrieben wird oder nicht. Wenn man den vollständigen Pfad anzeigt, sucht die CNC nur das Programm im angegebenen Ordner. Wenn man den Pfad nicht angegeben hat, sucht die CNC das Programm in den folgenden Ordnern und in folgender Reihenfolge.
1 Mit der Anweisung #PATH gewähltes Verzeichnis.
2 Verzeichnis des Programms, das die Anweisung #EXEC ausführt.
3 Vom Maschinenparameter SUBPATH definiertes Verzeichnis .
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ337ꞏ
16.
Programmierungshandbuch.
Kanal, im dem man den Satz ausführen will.
Die Kanal-Programmierung ist optional. Wenn man nicht den Kanal angibt oder wenn dieser mit dem Kanal übereinstimmt, in dem Programmzeile #EXEC ausgeführt wird, wird das zweite Programm wie eine Subroutine ausgeführt. In diesem Fall führen die Funktionen M02 und M30 alle entsprechenden Arbeitsschritte aus (Initialisieren, Ansprechen der SPS, usw.), davon ausgenommen ist die Beendigung des Programms. Nach der Ausführung der
Funktion M02 oder M30 geht es weiter mit der Ausführung der Sätze, die nach der
Programmzeile #EXEC stehen.
Überlegungen.
Ein Programm, das die Programmzeile #EXEC enthält, kann man ausführen, simulieren, hinsichtlich der Syntax analysieren, oder nach einem Satz durchsuchen. In allen Fällen werden die Programme, die mit Hilfe der Programmzeile #EXEC aufgerufen werden, unter den gleichen Bedingungen wie das ursprüngliche Programm ausgeführt.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ338ꞏ
Programmierungshandbuch.
16.2
Der Satz wird in dem angezeigten Kanal ausgeführt.
Die Programmzeile #EXBLK gestattet, dass von einem in der Ausführung befindlichen
Programm oder von der MDI ein Satz in einem anderen Kanal ausgeführt wird.
Wenn der Kanal, in dem versucht wird, der Satz auszuführen, besetzt ist, wird die CNC erwarten bis die laufende Operation endet. Nach der Ausführung des Satzes geht der Kanal wieder in den Arbeitsmodus zurück, in dem er sich befand.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden die optionalen Parameter eingetragen.
#EXBLK [{block}<,{channel}>]
{block}
{channel}
Programm auszuführen.
Optional. Kanal, im dem man den Satz ausführen will.
#EXBLK [G01 X100 F550, 2]
(Der Satz wird im Kanal ꞏ2ꞏ ausgeführt)
#EXBLK [T1 M6]
(Der Satz wird im aktuellen Kanal ausgeführt)
Kanal, im dem man den Satz ausführen will.
Die Kanal-Programmierung ist optional. Wenn man nicht den Kanal angibt und man die
Programmzeile vom Programm ausführt, wird der Satz im selben Kanal ausgeführt. Wenn man nicht den Kanal angibt und die Programmzeile in MDI ausführt, wird der Satz im aktiven
Kanal ausgeführt.
16.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ339ꞏ
16.
Programmierungshandbuch.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ340ꞏ
17.
C-ACHSE
17
Die CNC gestattet Achsen und Spindeln als C-Achse zu aktivieren, die, wenn sie zusammen mit einer linearen Achse interpoliert werden, das Fräsen auf einer zylindrischen Oberfläche oder einer Stirnseite eines sich drehenden Werkstücks gestatten. Wenngleich an der
Maschine mehrere Achsen oder Spindeln als C-Achse definiert sein können, kann doch nur eine davon aktiv sein.
ꞏCꞏ-Achse bei einer Drehmaschine.
Bei einer Drehmaschine wird am meisten die Spindel als C-Achse aktiviert und ein
Motorwerkzeug verwendet, um die Bearbeitung durchzuführen.
ꞏCꞏ-Achse bei einer Fräsmaschine.
Bei einer Fräsmaschine wird am meisten eine Rotationsachse als C-Achse aktiviert und die
Spindel verwendet, um die Bearbeitung durchzuführen.
C-Achse-Konfiguration.
Zur Aktivierung der Spindel oder einer Achse als C-Achse, muss diese vom
Maschinenhersteller als solche definiert worden sein. Um zu wissen, ob eine Achse oder
Spindel als C-Achse aktiviert werden kann, muss der Parameter CAXIS in der Tabelle der
Maschinenparameter oder seine Variable aufgerufen werden.
(V.)MPA.CAXIS.Xn
Diese Variable zeigt an, ob die Achse oder Spindel als C-Achse aktivieren kann. Wert
ꞏ1ꞏ im Fall von JA, und Wert ꞏ0ꞏ im entgegengesetzten Fall.
In der Maschinenparametertabelle zeigt der Parameter CAXNAME standardmäßig den
Namen der C-Achse des Kanals an. Dies ist der Name, den eine Spindel übernimmt, die als
C-Achse aktiviert wird, wenn nicht das Gegenteil vom Werkstückprogramm aus angezeigt wird.
Nullpunktverschiebungen auf der C-Achse.
Sobald erst einmal die Nullpunktverschiebungen in der Tabelle festgelegt sind, kann man diese vom Programm mit Hilfe der Funktionen G54 bis G59 und G159 aktivieren. Die
Nullpunktverschiebungen auf der C-Achse haben die folgenden Besonderheiten.
• Wenn es eine aktive Nullpunktverschiebung gibt und später eine C-Achse aktiviert wird, wird die Verschiebung, die der C-Achse entspricht, nicht übernommen.
• Sobald die Spindel als C-Achse (Programmzeile #CAX) arbeitet, wird die
Nullpunktverschiebung in Grad angewendet.
• Sobald die Bearbeitung an der Stirnfläche (Programmzeile #FACE) oder an der zylindrischen Fläche (Programmzeile #CYL) aktiv ist, wird die Nullpunktverschiebung mit den aktiven Einheiten, Millimeter oder Zoll, angewendet.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ341ꞏ
17.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
17.1
Aktiviert die Spindel als C-Achse.
Sobald man eine Spindel als C-Achse verwendet, ist es zuerst notwendig, diese als solches zu aktivieren. Sobald dies erst einmal gemacht ist, kann man die Bearbeitungen auf der
Stirnfläche oder der Zylinderfläche mit Hilfe der Programmzeilen #FACE oder #CYL einprogrammieren.
Aktiviert die Spindel als C-Achse.
Die Anweisung #CAX aktiviert eine Spindel als C-Achse.
Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden die optionalen Parameter eingetragen.
#CAX [<{spdl}><,{name}>]
{spdl}
{name}
Optional. Die Spindel, die als C-Achse definiert werden soll.
Optional. Name der C-Achse.
#CAX
#CAX [S1]
#CAX [S,C]
Es ist nur erforderlich, die Spindel anzugeben, wenn man als C-Achse eine andere Spindel als die Hauptspindel aktivieren will. Sonst kann man die Programmierung weglassen.
Der Parameter {name} legt den Namen fest, mit dem die C-Achse gekennzeichnet wird.
Dieser Name wird im Werkstückprogramm zur Definition der Verschiebungen benutzt. Ohne
Definition des Namen, wird die CNC einen Namen übernommen. Siehe "C-Achse-
Konfiguration." auf Seite 341.
Programmierung
#CAX
#CAX [S1]
#CAX [S,C]
#CAX [S3,B2]
Spindel, die als C-Achse aktiviert wird Achsenname.
Masterspindel.
Voreingestellt.
Spindel S1 (kann die Hauptspindel sein).
Voreingestellt.
Spindel S (kann die Hauptspindel sein).
C
Spindel S3 (kann die Hauptspindel sein).
B2
Überlegungen zu arbeiten mit der C-Achse
Wenn man eine Spindel als C-Achse aktiviert und diese sich dreht, dann stoppt die Drehung der besagten Spindel. Wenn eine Spindel als C-Achse aktiviert ist, ist es nicht erlaubt, dass in der Programmierung eine Drehzahl für die besagte Spindel eingesetzt wird.
Wenn die Spindel als C-Achse aktiviert wird, führt die CNC eine Maschinenreferenzsuche der C-Achse durch.
Zugang zu Variablen einer Spindel als C-Achse aktiviert.
Nach der Aktivierung einer Spindel als C-Achse, um auf ihre Variablen vom
Werkstückprogramm aus oder dem MDI -Modus aus zuzugreifen, muss man den neuen
Namen der Spindel verwenden. Der Zugriff auf die Variablen von der SPS aus oder von einer
Schnittstelle aus ändert nichts; der ursprüngliche Name der Spindel wird beibehalten.
Einfluss der Funktionen M3/M4/M5.
Wenn die Spindel als C-Achse eingesetzt ist, wird die Ausführung einer Funktion M3, M4 oder M5 eine Steigung von automatischen Vorgehen in einer offenen Schleife führen
(gleichwertig mit der Programmierung #CAX OFF).
Deaktiviert die Spindel als C-Achse.
Die C-Achse wird mit der Programmzeile #CAX deaktiviert , wodurch diese dann wieder als normale Spindel fungiert.
#CAX OFF
#CAX OFF
ꞏ342ꞏ
Programmierungshandbuch.
Programmierung der Spindel als C-Achse.
Wenn die Spindel als C-Achse arbeitet, wird es als sie eine Drehachse (in Grad) wäre.
Programmierung der Hauptspindel als C-Achse.
#CAX
G01 Z50 C100 F100
G01 X20 C20 A50
#CAX OFF
Programmierung von jeder Spindel als C-Achse.
#CAX [S1,C1]
(In diesem Fall wird Spindel "S1" mit dem Namen "C1" als C-Achse aktiviert)
G01 Z50 C1=100 F100
G01 X20 C1=20 A50 S1000
#CAX OFF
17.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ343ꞏ
17.
Programmierungshandbuch.
17.2
Bearbeitung auf der Stirnfläche
Für diesen Bearbeitungstyp kann als C-Achse eine Achse oder eine Spindel benutzt werden.
Wird eine Spindel benutzt, muss diese mit der Anweisung #CAX zuvor als C-Achse aktiviert
werden. Siehe "17.1 Aktiviert die Spindel als C-Achse." auf Seite 342.
Aktiviert die Bearbeitung auf der Stirnfläche.
Die Anweisung #FACE aktiviert die Bearbeitung auf der Stirnfläche und definiert die
Arbeitsebene. Die als C-Achse zu aktivierende Achse wird von der definierten Arbeitsebene bestimmt.
Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden die optionalen Parameter eingetragen.
#FACE [{abs},{ord}<,{long}>]<[{kin}]>
{abs}
{ord}
{long}
{kin}
Abszissenachse der Arbeitsebene.
Ordinatenachse der Arbeitsebene.
Optional. Längsachse des Werkzeugs.
Optional. Kinematische Nummer (nur Typ 41/42).
#FACE [X,C]
#FACE [X,C][1]
#FACE [X,C,Z]
#FACE [X,C,Z][1]
Die Programmierung der Kinematik ist optional; wenn man dies nicht einprogrammiert, wendet die CNC die erste Kinematik an, die in den Maschinenparametern festgelegt ist und diese ist dann für diese Art der Bearbeitung gültig.
Löschen der Bearbeitung auf der Stirnfläche.
Die Bearbeitung wird mit der Anweisung #FACE deaktiviert und folgendermaßen ausgeführt:
#FACE OFF
#FACE OFF
Programmierung der C-Achse.
Die Programmierung der C-Achse erfolgt, als wäre sie eine Linearachse (in Millimeter oder
Zoll), wobei die CNC selbst die Berechnung der je nach der gewählten Radiusfunktion entsprechenden Winkelverschiebung übernimmt. Wenn man die Bearbeitung aktiviert, beginnt die CNC die Arbeit in Radien und mit der G94 in mm/min.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ344ꞏ
#FACE [X, C] #FACE [C, X]
Programmierungshandbuch.
#FACE [X,C]
G90 X0 C-90
G01 G42 C-40 F600
G37 I10
X37.5
G36 I10
C0
G36 I15
X12.56 C38.2
G03 X-12.58 C38.2 R15
G01 X-37.5 C0
G36 I15
C-40
G36 I10
X0
G38 I10
G40 C-90
#FACE OFF
M30
17.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ345ꞏ
17.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
17.3
Bearbeitung auf der Zylinderfläche
Für diesen Bearbeitungstyp kann als C-Achse eine Achse oder eine Spindel benutzt werden.
Wird eine Spindel benutzt, muss diese mit der Anweisung #CAX zuvor als C-Achse aktiviert
werden. Siehe "17.1 Aktiviert die Spindel als C-Achse." auf Seite 342.
i
Aktiviert die Bearbeitung auf der Zylinderfläche.
Die Anweisung #CYL aktiviert die Bearbeitung auf der Zylinderfläche und definiert die
Arbeitsebene. Die als C-Achse zu aktivierende Achse wird von der definierten Arbeitsebene bestimmt.
Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden die optionalen Parameter eingetragen.
#CYL [{abs},{ord},{long}{radius}]<[{kin}]>
{abs}
{ord}
{long}
{radius}
{kin}
Abszissenachse der Arbeitsebene.
Ordinatenachse der Arbeitsebene.
Längsachse des Werkzeugs.
Zylinderradius auf dem die Bearbeitung durchgeführt wird.
Optional. Kinematische Nummer (nur Typ 43).
#CYL [X,C,Z45]
#CYL [C,Y,Z30]
#CYL [X,C,Z45][3]
Wenn der Radius mit Wert ꞏ0ꞏ nicht einprogrammiert, wird als Radius des Zylinders die
Entfernung zwischen Kreismittelpunkt und der Werkzeugspitze angenommen. Dies gestattet es, die Oberfläche von Zylindern mit variablem Radius zu bearbeiten, ohne dass der Radius angegeben werden muss.
Bei den Versionen vor der Version 3.10 war die Programmierung des Radiuses optional. Wenn die
Software von einer vorherigen Version aktualisiert wird, ist es notwendig, die Programme zu korrigieren.
Die Programmierung der Kinematik ist optional; wenn man dies nicht einprogrammiert, wendet die CNC die erste Kinematik an, die in den Maschinenparametern festgelegt ist und diese ist dann für diese Art der Bearbeitung gültig.
Löscht die Bearbeitung auf der Zylinderfläche.
Die Bearbeitung wird mit der Anweisung #CYL deaktiviert und folgendermaßen ausgeführt:
#CYL OFF
#CYL OFF
Programmierung der C-Achse.
Die Programmierung der C-Achse erfolgt, als wäre sie eine Linearachse (in Millimeter oder
Zoll), wobei die CNC selbst die Berechnung der je nach der gewählten Radiusfunktion entsprechenden Winkelverschiebung übernimmt. Wenn man die Bearbeitung aktiviert, beginnt die CNC die Arbeit in Radien und mit der G94 in mm/min.
ꞏ346ꞏ
Programmierungshandbuch.
#CYL [B, Y, Z45] #CYL [Y, B, Z45]
17.
#CYL [Y,B,Z20]
G90 G42 G01 Y70 B0
G91 Z-4
G90 B15.708
G36 I3
Y130 B31.416
G36 I3
B39.270
G36 I3
Y190 B54.978
G36 I3
B70.686
G36 I3
Y130 B86.394
G36 I3
B94.248
G36 I3
Y70 B109.956
G36 I3
B125.664
G91 Z4
#CYL OFF
M30
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ347ꞏ
17.
Programmierungshandbuch.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ348ꞏ
18.
WINKELUMWANDLUNG DER
GENEIGTEN ACHSE.
18
Mit Hilfe der Winkelumwandlung der geneigte Achse ist es möglich, Bewegungen entlang einer Achse auszuführen, die nicht im Winkel von 90º in Bezug auf eine anderen Achse angeordnet ist. Die Zustellbewegungen werden im kartesianischen System programmiert, und um die Zustellbewegungen auszuführen, werden sie in Bewegungen auf den tatsächlichen Achsen umgewandelt.
Bei einigen Maschinen sind die Achsen nicht nach dem kartesischen System konfiguriert, sondern sie bilden unter sich andere Winkel als 90º. Ein typischer Fall ist die X-Achse beim
Drehen, die aus Gründen der Festigkeit keinen 90º-Winkel zur Z-Achse bildet, sondern einen anderen Wert annimmt.
(X) Kartesische Achse.
(X') Winkelachse.
(Z) Orthogonalachse.
Damit man im kartesianischen System (Z-X), programmieren kann, muss man eine
Winkelumwandlung der geneigten Achse aktivieren, damit die Bewegungen bezüglich der tatsächlichen nicht senkrechten Achsen umgewandelt werden (Z-X’). Auf diese Art und
Weise wird eine programmierte Bewegung auf der X-Achse zu Bewegungen auf den Z-X’-
Achsen; das heißt, dass sie zu Bewegungen auf der Z-Achse und der Winkelachse X’ werden.
Aktivieren und deaktivieren der Winkelumwandlung.
Die CNC übernimmt keine Umwandlung nach dem Einschalten; die Aktivierung der
Winkelumwandlungen erfolgt vom Werkstückprogramm aus. Man kann verschiedene
Winkelumwandlungen aktiviert haben.
Die Aktivierung der Winkelumwandlungen erfolgt über das Werkstückprogramm.
Wahlweise kann man eine Umwandlung auch "einfrieren", um die Winkelachse zu verfahren, die in kartesianischen Koordinatenwerten programmiert ist.
Einfluss des Resets, des Ausschaltens und der Funktion M30.
Die Winkelumwandlung der geneigten Achse bleibt nach einem RESET oder einer M30 aktiv. Nach dem Ausschalten der CNC wird die aktive Winkelumwandlung deaktiviert.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ349ꞏ
18.
Programmierungshandbuch.
Überlegungen zur Winkelumwandlung der geneigten Achse.
Die Achsen, mit denen die Winkelumwandlung konfiguriert wird, müssen folgende
Bedingungen erfüllen.
• Beide Achsen müssen zum gleichen Kanal gehören.
• Beide Achsen müssen linear sein.
• Beide Achsen können Hauptachsen in einem Achspaar, gekoppelt oder Gantry-Achsen sein.
We n n d i e W i n k e l u m w a n d l u n g a k t i v i e r t w u r d e , i s t e s n i c h t e r l a u b t , d i e
Maschinenreferenzsuche durchzuführen.
Wenn die Winkelumwandlung aktiviert ist, sind die angezeigten Maße die vom kartesianischen System. Sonst werden die Istwerte der Achsen angezeigt.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ350ꞏ
Programmierungshandbuch.
18.1
Aktivierung und Annullierung der Winkelumwandlung.
Aktivieren der Winkelumwandlung.
Mit Hilfe der aktiven Umwandlung werden die Zustellbewegungen in das kartesianische
System einprogrammiert, und um die Zustellbewegungen auszuführen, wandelt die CNC diese in Bewegungen auf den wirklichen Achsen um. Die auf dem Bildschirm angezeigten
Koordinatenwerte sind die vom kartesianischen System.
Die Aktivierung der Winkelumwandlungen wird mit dem Befehl #ANGAX . Diese
Programmzeile gestattet die Aktivierung der Umwandlung auf eine oder mehreren Achsen.
#ANGAX ON [1,...,n]
1,...,n Winkelumwandlung zu aktivieren.
In der Programmzeile Aktivierung muss man wenigstens eine Winkelumwandlung einprogrammieren, im entgegengesetzten Fall wird eine entsprechende Fehlermeldung angezeigt. Die Nummer der Winkelumwandlung wird von der Reihenfolge bestimmt, in der man diese in der Maschinenparametertabelle festgelegt hat.
#ANGAX ON [1]
#ANGAX ON [5,7]
Um die verschiedenen Winkelumwandlungen zu aktivieren, ist es egal, ob alle gleichzeitig oder eine nach der anderen aktiviert werden. Beim Aktivieren einer Umwandlung werden die vorherigen Werte nicht gelöscht.
Diese Programmzeile aktiviert wieder die gestoppte Winkelumwandlung. Siehe
"18.2 Anhalten (Unterbrechen) der Winkelumwandlung." auf Seite 352.
Löschen der Winkelumwandlung.
Ohne die aktive Umwandlung werden die Zustellbewegungen im System der tatsächlichen
Achsen programmiert und ausgeführt. Die auf dem Bildschirm angezeigten
Koordinatenwerte sind die von den tatsächlichen Achsen.
Die Deaktivierung der Winkelumwandlungen wird mit dem Befehl #ANGAX . Das
Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden die optionalen Parameter eingetragen.
#ANGAX OFF <[1,...,n]>
1,...,n Optional. Winkelumwandlung zu aktivieren.
Wenn keine Umwandlung definiert wird, werden alle Umwandlungen des Kanals deaktiviert.
#ANGAX OFF
#ANGAX OFF [1]
#ANGAX OFF [5,7]
Die Winkelumwandlung der geneigten Achse bleibt nach einem RESET oder einer M30 aktiv. Nach dem Ausschalten der CNC wird die aktive Winkelumwandlung deaktiviert.
18.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ351ꞏ
18.
Programmierungshandbuch.
18.2
Anhalten (Unterbrechen) der Winkelumwandlung.
Das Stoppen der Winkelumwandlung ist ein spezieller Modus für Bewegungen entlang der
Winkelachse, aber dieser ist im kartesianischen System programmiert. Während der
Bewegungen im manuellen Modus wird die Unterbrechung für die Winkelumwandlung nicht angewendet.
Das Stoppen der Winkelumwandlung erfolgt mit Hilfe der Programmzeile #ANGAX SUSP , und diese wird in folgendem Format programmiert.
#ANGAX SUSP [1,...,n]
1,...,n Winkelumwandlung zu aktivieren.
Wenn man keine Winkelumwandlung programmiert, werden alle im Kanal gestoppt. Die
Nummer der Winkelumwandlung wird von der Reihenfolge bestimmt, in der man diese in der Maschinenparametertabelle festgelegt hat.
#ANGAX SUSP
#ANGAX SUSP [1]
#ANGAX SUSP [5,7]
Stoppen von allen Umwandlungen des Kanals.
Unterbrechung der Umwandlung ꞏ1ꞏ.
Unterbrechung der Umwandlungen ꞏ5ꞏ und ꞏ7ꞏ.
Programmierung der Zustellbewegungen nach dem Stoppen der Winkelumwandlung.
Bei einer gestoppten Winkelumwandlung muss man in den Bewegungssatz nur den
Koordinatenwert der Winkelachse einprogrammieren. Wenn man den Koordinatenwert der orthogonalen Achse programmiert, erfolgt das Verfahren gemäß der normalen
Winkelumwandlung.
Aufheben des Stoppens einer Umwandlung.
Das Stoppen einer Winkelumwandlung deaktiviert man nach einem Reset oder einer M30.
Die Programmierung von #ANGAX ON über die gestoppte Umwandlung aktiviert wieder die
Umwandlung.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ352ꞏ
Programmierungshandbuch.
18.3
Information über die Winkelumwandlung zu erzielen.
Abfragen der Konfiguration für die Winkelumwandlung.
Die Daten der Konfiguration der Winkelumwandlung kann man direkt in der
Maschinenparametertabelle oder mit Hilfe der folgenden Variablen abfragen.
Anzahl der festgelegten Winkelumwandlungen.
(V.)MPK.NANG
Variable, sie wird aus der PRG, SPS und INT gelesen.
Gibt die Anzahl der Winkelumwandlungen an, die in der Maschinenparametertabelle festgelegt sind.
Achsen, die an der Winkelumwandlung beteiligt sind.
Diese Variablen Diese Variablen verweisen auf die Winkelumformung n. Die Eingabe von eckigen Klammern ist bei der Programmierung notwendig.
(V.)MPK.ANGAXNA[n]
(V.)MPK.ORTGAXNA[n]
Variable, sie wird aus der PRG, SPS und INT gelesen.
Die ersten gibt den Name der Winkelachse aus. Die zweite gibt den Namen der orthogonalen Achse aus.
Winkel-Umformstabellen
Diese Variablen Diese Variablen verweisen auf die Winkelumformung n. Die Eingabe von eckigen Klammern ist bei der Programmierung notwendig.
(V.)MPK.ANGANTR[n]
Variable, sie wird aus der PRG, SPS und INT gelesen.
Der Winkel zwischen der kartesischen Achse und Winkelachse, auf den man sich bezieht. Positiver Winkel, wenn die Winkelachse sich im Uhrzeigersinn gedreht hat, und ein negativer Winkel für den entgegengesetzten Fall.
(V.)MPK.OFFANGAX[n]
Variable, sie wird aus der PRG, SPS und INT gelesen.
Offset des Nullpunkts der Winkelumwandlung. Entfernung zwischen dem
Maschinennullpunkt und dem Ursprung des Koordinatensystems der geneigten Achse.
Abfragen des Zustands der Winkelumwandlung.
Zustand der Winkelumwandlung.
(V.)[n].G.ANGAXST
Variable, sie wird aus der PRG, SPS und INT gelesen.
Gibt den Status der Winkelumwandlung an, der im Kanal festgelegt ist.
(V.)[n].G.ANGIDST
Variable, sie wird aus der PRG, SPS und INT gelesen.
Gibt den Status der Winkelumwandlung an, der in der Stellung [i] in den
Maschinenparametern festgelegt ist.
Beide Variablen geben die folgenden Werte an:
1
2
Wert
0
Bedeutung
Die Umwandlung ist deaktiviert.
Die Umwandlung ist aktiviert.
Die Umwandlung ist angehalten (eingefroren)
18.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ353ꞏ
18.
Programmierungshandbuch.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ354ꞏ
19.
TANGENTIALE STEUERUNG.
19
Die Tangentialkontrolle macht es möglich, dass eine Rotationsachse immer dieselbe
Ausrichtung hinsichtlich des programmierten Weges behält. Die Bahn zur Bearbeitung wird auf den Achsen der aktiven Fläche definiert und die CNC behält die Ausrichtung der
Rotationsachse während der gesamten Bahn bei.
Zum Weg parallele Ausrichtung.
Zum Weg quer stehende Ausrichtung.
Aktivieren und deaktivieren der Tangentialkontrolle.
Die CNC aktiviert beim Einschalten die Tangentialkontrolle nicht; die Aktivierung erfolgt vom
Werkstückprogramm aus. Man kann die Tangentialkontrolle für verschiedene Achsen aktiv haben. Sobald erst einmal die Tangentialkontrolle aktiv ist, ist es nicht erlaubt, die tangentiale
Achse weder manuell noch durch das Programm zu bewegen; es ist die CNC, die mit der
Ausrichtung dieser Achse beauftragt ist.
Wahlweise kann man auch die Tangentialkontrolle "einfrieren", so dass man diese später wieder unter den gleichen Bedingungen aktivieren kann.
Die CNC bietet zwei Methoden zur Programmierung der Tangentialkontrolle: mit Hilfe der
Funktionen im ISO-Kode oder mit Hilfe von Befehlen in einer höheren Programmiersprache.
Beide Programmmodi sind äquivalent, man kann sie im gleichen Werkstückprogramm kombinieren.
Einfluss des Resets, des Ausschaltens und der Funktion M30.
Die Tangentialkontrolle ist modal. Beim Einschalten und nach der Ausführung von M02 oder
M30 und nach einem Notaus oder Reset wird die Tangentialkontrolle gelöscht.
Überlegungen zur Tangentialkontrolle.
Die Tangentialkontrolle ist mit dem Ausgleich des Radiuses und der Länge des Werkzeugs kompatibel. Man kann auch das Spiegelbild mit der aktiven Tangentialkontrolle anwenden.
Genehmigte Achsen der Tangentialkontrolle.
Die Tangentialkontrolle kann man nur für modulare Rotationsachsen aktivieren. Die
Tangentialachse von einer der Achsen der Ebene oder der Längsachse darf nicht definiert werden. Es kann sich ebenfalls um eine tangentiale Achse, eine Gantry-Achsen, einschließlich der Gantry-Achse handeln, die mit der Rotationsachse verbunden ist.
Werkzeuginspektion.
Es ist gestattet, eine Werkzeugsinspektion mit der aktiven Tangentialkontrolle durchzuführen. Wenn man auf den Modus der Inspektion zugreift, deaktiviert die CNC die
Tangentialkontrolle, um die Bewegung der Achsen zu gestatten. Nachdem die Kontrolle
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ355ꞏ
19.
Programmierungshandbuch. abgebrochen wurde, aktiviert die CNC wieder die tangentiale Steuerung unter den gleichen
Bedingungen wie zuvor.
Handverschiebung der Achsen.
Es ist nicht erlaubt, die tangentiale Achse zu bewegen, während die Tangentialkontrolle aktiv ist. Die Achsen, die nicht von der Tangentialkontrolle betroffen sind, kann man frei verfahren.
Wenn vom manuellen Modus die Achsen über die Tastatur für den JOG-Tippbetrieb bewegt werden, deaktiviert die CNC die Tangentialkontrolle. Sobald der Verfahrweg beendet ist, wird die CNC die Tangentialkontrolle unter den gleichen Bedingungen wie zuvor wiederhergestellt.
MDI-Betrieb.
Vom Handbetrieb aus kann die Tangentialkontrolle in MDI aktiviert werden. Die Achsen können durch programmierte Sätze in MDI-Modus gebracht werden. Es ist nicht erlaubt, die tangentiale Achse zu bewegen, während die Tangentialkontrolle aktiv ist.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ356ꞏ
Programmierungshandbuch.
19.1
Aktivieren und löschen der Tangentialkontrolle.
Die CNC bietet zwei Methoden zur Überwachung der Tangentialkontrolle: mit Hilfe der
Funktionen im ISO-Kode oder mit Hilfe von Befehlen in einer höheren Programmiersprache.
Beide Programmmodi sind äquivalent, man kann sie im gleichen Werkstückprogramm kombinieren.
Aktivierung der tangentialen Steuerung
Mit der aktiven Tangentialkontrolle programmiert man die Zustellbewegungen auf den
Achsen der aktiven Arbeitsfläche. Es ist nicht erlaubt, die Zustellbewegungen der tangentialen Achse zu programmieren; es ist die CNC, die mit der Ausrichtung dieser Achse beauftragt ist.
Die Wiederherstellung der Tangentialkontrolle erfolgt mit Hilfe der Funktion G45 oder mit
Hilfe der Programmzeile #TANGCTRL . Diese Befehle stellen auch eine unterbrochene
Tangentialkontrolle wieder her, aber ist es notwendig, den Winkel erneut zu programmieren.
Siehe "19.2 Anhalten (Unterbrechen) der Tangentialkontrolle." auf Seite 360.
Programmaufbau (1).
Diese Funktion gestattet das Aktivieren der tangentialen Steuerung auf einer oder mehreren
Achsen; sie gestattet nicht die Festlegung des Positionierungsvorlaufs der tangentialen
Achse. Bei dieser Funktion muss man mindestens eine tangentiale Achse definieren.
G45 X~C
X~C Die Achse, auf welcher die Tangentialkontrolle aktiviert wird, und die Winkelstellung in
Bezug auf die Bahn. Der Winkel wird in Grad (±359.9999) definiert.
G45 A90
G45 B45 W15.123 B2=-34.5
Programmaufbau (2).
Diese Programmzeile gestattet das Aktivieren der tangentialen Steuerung auf einer oder mehreren Achsen und die Festlegung des Positionierungsvorlaufs der tangentialen Achse.
Es ist nicht notwendig, dass eine Achse aktiviert wird, um den Vorlauf definieren zu können.
Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden die optionalen Parameter eingetragen.
#TANGCTRL ON [<X~C>, <F>]
X~C
F
Optional. Die Achse, auf welcher die Tangentialkontrolle aktiviert wird, und die
Winkelstellung in Bezug auf die Bahn. Der Winkel wird in Grad (±359.9999) definiert.
Optional. Vorschub für die Bewegung bei der Ausrichtung der Tangentialachse.
Obwohl beide Parameter optional sind, muss man mindestens einen von ihnen programmieren.
#TANGCTRL ON [A34.35]
#TANGCTRL ON [A90, F300]
#TANGCTRL ON [B-45, W15.123, F300]
#TANGCTRL ON [F300]
Beide Programmierungsformate kombinieren.
Beide Programmierungsformate kann man im gleichen Werkstückprogramm kombinieren.
Zum Beispiel kann man die Programmzeile verwenden, um den Positionierungsvorlauf und die Funktion G45, um die Aktivierung der Tangentialkontrolle, festzulegen.
#TANGCTRL ON [F1000]
G45 W45
Programmierung des Winkels der Positionierung.
Der Winkel der Positionierung wird in Grad (±359.9999) definiert. Der Winkel wird in Bezug auf die zu folgende Bahn definiert; positiver Winkel für die Positionierungen entgegen dem
Uhrzeigersinn und negativer Winkel für Positionierungen im Uhrzeigersinn.
19.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ357ꞏ
Programmierungshandbuch.
19.
Der Winkel der Positionierung wird nur behalten, wenn die Tangentialkontrolle angehalten
(eingefroren) wird; in den restlichen Fällen ist es notwendig, diesen jedes Mal zu
programmieren, wenn die Tangentialkontrolle aktiviert wird. Siehe "19.2 Anhalten
(Unterbrechen) der Tangentialkontrolle." auf Seite 360.
Positionierungsvorschub für die tangentiale Achse.
Der Vorlauf der Tangentialachsen wird mit der Programmzeile #TANGCTRL definiert. Diesen
Vorlauf wendet man nur auf die Zustellbewegungen der Tangentialachsen an; nicht auf die
Achsen der Fläche, die mit dem Vorlauf F verfahren werden.
#TANGCTRL ON [F1000]
Der tangentiale Vorlauf bleibt aktiv, auch wenn die Tangentialkontrolle gelöscht wird. Dies bedeutet, dass der Vorlauf beim nächsten Mal angewendet wird, wenn die
Tangentialkontrolle aktiviert wird.
Wenn man keinen Vorlauf für die tangentiale Achse definiert hat, wirkt dies wie folgt. In jedem
Fall ist der maximale Vorlauf jeder Tangentialachse durch den Maschinenparameter
MAXFEED beschränkt.
• Wenn die tangentiale Achse muß allein bewegt werden, wird der Vorschub übernommen, der im Maschinenparameter MAXFEED festgelegt ist.
• Wenn die tangentiale Achse zusammen mit den Achsen der Fläche verfahren wird, bewirkt dies den Vorlauf der besagten Achsen.
Funktion der Tangentialkontrolle.
Immer wenn die Tangentialkontrolle aktiviert wird, geht die CNC-Kontrolle folgendermaßen vor:
1 Die CNC richtet die Tangentialachse hinsichtlich des ersten Abschnittes und bei der programmierten Position gebracht.
2 Die Achseninterpolation der Ebene beginnt, nachdem die Tangentialachse in Position gebracht worden ist. Auf den linearen Abschnitten wird die Ausrichtung der
Tangentialachse beibehalten. In den Kreisinterpolationen wird die programmierte
Ausrichtung während des Weges beibehalten.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ358ꞏ
3 Wenn die Verbindung der zwei Strecken eine neue Ausrichtung der tangentialen Achse verlangt, beendet die CNC die in der Ausführung befindlichen Strecke; danach wird die
Programmierungshandbuch. tangentiale Achse in Bezug auf die folgende Strecke ausgerichtet, und die
Programmausführung wird fortgesetzt.
Löschen der Tangentialkontrolle.
Die Wiederherstellung der Tangentialkontrolle erfolgt mit Hilfe der Funktion G45 oder mit
Hilfe der Programmzeile #TANGCTRL .
Programmaufbau (1).
Diese Funktion löscht die Tangentialkontrolle auf allen Achsen des Kanals.
G45
G45
Programmaufbau (2).
Diese Programmzeile löscht die Tangentialkontrolle auf eine oder mehreren Achsen. Wenn man keine Achse programmiert, löscht man die Tangentialkontrolle auf allen Achsen.
Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden die optionalen Parameter eingetragen.
#TANGCTRL OFF <[X~C]>
X~C Optional. Die Achse, auf der die Tangentialkontrolle gelöscht wird.
#TANGCTRL OFF
#TANGCTRL OFF [A]
#TANGCTRL OFF [B, W, V]
Annullierung der Tangentialkontrolle während der Radiuskompensation.
Die Tangentialkontrolle kann man löschen, obwohl der Radiusausgleich aktiv ist. Jedoch wird empfohlen, die Tangentialkontrolle einzufrieren (anzuhalten) statt sie zu löschen. Dies erfolgt auf Grund dessen, dass die Programmzeile #TANGCTRL OFF , außer der Löschung der Tangentialkontrolle, einige zusätzliche Sätze am Ende und am Anfang des
Radiusausgleiches erzeugt.
19.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ359ꞏ
19.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
19.2
Anhalten (Unterbrechen) der Tangentialkontrolle.
Das Anhalten der Tangentialkontrolle ist eine besondere Löschung, bei der die CNC den programmierten Winkel gespeichert behält. Wenn die Tangentialkontrolle wiederhergestellt ist, richtet die CNC die Achse mit dem gleichen Winkel aus, den sie in dem Moment hatte, in dem die Tangentialkontrolle angehalten wurde. Das Anhalten der Tangentialkontrolle löscht nicht den Radiusausgleich.
Aktivieren des Anhaltens der tangentialen Steuerung
Mit der gestoppten (angehaltenen) Tangentialkontrolle werden die Zustellbewegungen auf den Achsen der aktiven Arbeitsfläche programmiert. Zustellbewegungen der tangentialen
Achse sind nicht zulässig.
Das Stoppen der Tangentialkontrolle erfolgt mit Hilfe der Funktion G145 oder mit Hilfe der
Programmzeile #TANGCTRL .
Programmaufbau (1).
Diese Funktion stoppt (einfriert) die Tangentialkontrolle auf eine oder mehreren Achsen.
Wenn man keine Achse programmiert, wird die Tangentialkontrolle auf allen Achsen eingefroren.
Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden die optionalen Parameter eingetragen.
G145 <K0> <X~C>
K0
X~C
Optional. Anhalten (Unterbrechen) der Tangentialkontrolle.
Optional. Die Achse, auf der die Tangentialkontrolle angehalten wird.
Der Parameter K kann die zwei Werte ꞏ0ꞏ und ꞏ1ꞏ. beinhalten. Wenn man eine Definition mit dem Wert ꞏ1ꞏ vornimmt, bedeutet es, dass man eine tangentiale Achse wieder herstellen will, die vorher angehalten (eingefroren) wurde. Bei Nichtprogrammierung des Parameters
K , wird die CNC K0 angenommen.
G145 K0
G145 K0 A
G145 K0 B W C
G145 B A
Programmaufbau (2).
Diese Programmzeile einfriert (stoppt) die Tangentialkontrolle auf eine oder mehreren
Achsen. Wenn man keine Achse programmiert, wird die Tangentialkontrolle auf allen Achsen eingefroren.
Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden die optionalen Parameter eingetragen.
#TANGCTRL SUSP <[X~C]>
X~C Optional. Die Achse, auf der die Tangentialkontrolle angehalten wird.
#TANGCTRL SUSP
#TANGCTRL SUSP [A]
#TANGCTRL SUSP [B, W]
Löschen des Stopps der Tangentialkontrolle.
Die Wiederherstellung der Tangentialkontrolle erfolgt mit Hilfe der Funktion G145 oder mit
Hilfe der Programmzeile #TANGCTRL .
Programmaufbau (1).
Diese Funktion stellt die Tangentialkontrolle auf eine oder mehreren Achsen wieder her.
Wenn man keine Achse programmiert, wird die Tangentialkontrolle auf allen Achsen wiederhergestellt.
ꞏ360ꞏ
Programmierungshandbuch.
Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden die optionalen Parameter eingetragen.
G145 K1 <X~C>
K1
X~C
Wiederherstellen der Tangentialkontrolle.
Optional. Die Achse, auf der die Tangentialkontrolle wiederhergestellt wird.
Der Parameter K kann die zwei Werte ꞏ0ꞏ und ꞏ1ꞏ. beinhalten. Wenn man eine Definition mit dem Wert "0" vornimmt, bedeutet es, dass man die Tangentialkontrolle einfrieren will.
G145 K1
G145 K1 A
G145 K1 B W C
Programmaufbau (2).
Diese Programmzeile stellt die Tangentialkontrolle auf eine oder mehreren Achsen wieder her. Wenn man keine Achse programmiert, wird die Tangentialkontrolle auf allen Achsen wiederhergestellt.
Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den eckigen Winkelklammern werden die optionalen Parameter eingetragen.
#TANGCTRL RESUME <[X~C]>
X~C Optional. Die Achse, auf der die Tangentialkontrolle wiederhergestellt wird.
#TANGCTRL RESUME
#TANGCTRL RESUME [A]
#TANGCTRL RESUME [B, W, C]
19.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ361ꞏ
19.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
19.3
Informationen über die Tangentialkontrolle erhalten.
Abfragen der Konfiguration für die Winkelumwandlung.
Die Daten der Konfiguration der Tangentialkontrolle kann man direkt in der
Maschinenparametertabelle oder mit Hilfe der folgenden Variablen abfragen.
Ist es die Rotationsachse vom modularen Typ?
(V.)[n].MPA.AXISMODE.Xn
Die Variable zeigt den Typ der Rotationsachse an; wenn es der modulare Typ ist, muss die Variable den Wert ꞏ0ꞏ ausgeben.
Daten der Tangentialkontrolle nachsuchen.
(V.)A.TANGAN.Xn
Diese Variable gibt den programmierten Winkel auf der Achse Xn an.
(V.)G.TANGFEED
Diese Variable gibt den einprogrammierten Positionierungsvorlauf für die
Tangentialkontrolle an.
Stand der Tangentialkontrolle nachsuchen.
(V.)PLC.TANGACTIVCn
Diese Variable zeigt an, ob auf dem Kanal n die Tangentialkontrolle aktiv ist. Wert ꞏ0ꞏ, wenn die Tangentialkontrolle aktiv ist oder Wert ꞏ0ꞏ für den entgegengesetzten Fall.
(V.)PLC.TANGACTx
Diese Variable zeigt an, ob auf der X-Achse die Tangentialsteuerung aktiv ist. Wert ꞏ0ꞏ, wenn die Tangentialkontrolle aktiv ist oder Wert ꞏ0ꞏ für den entgegengesetzten Fall.
(V.)[n].G.TGCTRLST
Gibt den Status der Tangentialkontrolle im Kanal an. Wert ꞏ0ꞏ, wenn die
Tangentialkontrolle deaktiviert ist; Wert ꞏ1ꞏ, wenn sie aktiv ist und Wert ꞏ2ꞏ, wenn sie angehalten (eingefroren) ist.
(V.)[n].A.TGCTRLST.Xn
Gibt den Status der Tangentialkontrolle bei der Achse. Wert ꞏ0ꞏ, wenn die
Tangentialkontrolle deaktiviert ist; Wert ꞏ1ꞏ, wenn sie aktiv ist und Wert ꞏ2ꞏ, wenn sie angehalten (eingefroren) ist.
Initialisierung der Variablen.
Wenn man die Tangentialkontrolle löscht, werden alle Variablen außer (V.)A.TANGFEED
initialisiert, denn der einprogrammierte Vorlauf wird beibehalten, um eine spätere mögliche
Tangentialkontrolle zu haben.
Wenn man die Tangentialkontrolle einfriert (anhält), wirken die Variablen wie folgt.
(V.)A.TANGAN.Xn
(V.)G.TANGFEED
(V.)PLC.TANGACTIVCn
(V.)PLC.TANGACTx
Der programmierte Wert des Winkels wird beibehalten.
Es wird nicht initialisiert.
Es wird nicht initialisiert.
Es wird initialisiert.
ꞏ362ꞏ
20.
KINEMATISCH UND
KOORDINATENTRANSFORMATION
20
Bearbeitung in 3+2 Achsen.
Bei der 3+2-Achsen-Bearbeitung programmieren Sie zuerst eine geschwenkte Ebene, dann orientieren Sie das Werkzeug und/oder das Werkstück so, dass es senkrecht zur Ebene oder in einem beliebigen Winkel steht (2 Achsen der Spindel und/oder des Tisches) und führen schließlich das Programm aus, als ob es sich um eine 3-Achsen-Bearbeitung handelt.
Beim Programmieren einer geschwenkten Ebene (#CS/#ACS) berechnet die CNC die
Position der Drehachsen, um das Werkzeug senkrecht zur geschwenkten Ebene zu positionieren, wobei die Abmessungen der Werkzeugspitze aktualisiert werden, wenn
RTCP oder #KIN [TIP] nicht aktiv ist. Für eine andere Ausrichtung, z. B. Achsen mit nicht exakter Positionierung (Hirth-Achsen oder Achsen mit Positionierung in Vielfachen eines gegebenen Wertes), ist es notwendig zu wissen, wo sich die Werkzeugspitze befindet und dies wird mit dem RTCP oder KIN [TIP] erreicht.
• Wenn die Achsen der Kinematik manuell sind, wird die neue Position durch Schreiben der entsprechenden Variablen bestätigt. Nachdem Sie die Variablen geschrieben haben, programmieren Sie #RTCP ON oder #KIN[n,TIP], damit die CNC die Maße neu berechnet. Die Option #KIN[n,TIP] berücksichtigt nur die Achsen, die das Werkzeug ausrichten.
V.G.POSROTF
Aktuelle Position der ersten Kinematik-Rundachse.
V.G.POSROTS
Aktuelle Position der zweiten Kinematik-Rundachse.
V.G.POSROTT
Aktuelle Position der dritten Kinematik-Rundachse.
V.G.POSROTO Aktuelle Position der vierten Kinematik-Rundachse.
• Wenn die Achsen der Kinematik servogesteuert sind, mit ihrer aktuellen Position.
5-Achsen-Bearbeitung.
Bei der 5-Achs-Bearbeitung hält der RTCP die Werkzeugspitze auf der programmierten
XYZ-Bahn, indem er die Werkzeugorientierung relativ zum Werkstück ändert.
Logischerweise muss die CNC mehrere Linearachsen verfahren, um die von der
Werkzeugspitze eingenommene Position zu halten.
Bei der Arbeit mit geneigten Ebenen und RTCP-Transformation müssen Sie zunächst den
RTCP aktivieren, um das Werkzeug ausrichten zu können, ohne die Position der
Werkzeugspitze zu verändern.
Funktionalitäten der allgemeinen Koordinatentransformation.
Die Beschreibung der allgemeinen Koordinatentransformation ist in diese grundlegenden
Funktionalitäten aufgeteilt:
Befehl.
#KIN ID
#CS
#ACS
#RTCP
#TLC
Bedeutung.
Wählen Sie eine kinematische.
Definition und Auswahl des Bearbeitungskoordinatensystems (schiefe
Ebene).
Irgendein Einspannkoordinatensystem definieren.
RTCP-Transformation (Rotating Rool Center Point).
Korrigieren Sie die impliziten Längskompensation des Werkzeuges im
Programm.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ363ꞏ
20.
Befehl.
#CSROT ON
#CSROT OFF
#DEFROT
#SELECT ORI
#KINORG
#TOOL ORI
Programmierungshandbuch.
Bedeutung.
Die Orientierung des Werkzeugs im Werkstückkoordinatensystem aktivieren.
Die Ausrichtung des Werkzeuges im Werkstückkoordinatensystem annullieren, und somit kann die Orientierung des Werkzeugs in das
Maschinenkoordinatensystem aktiviert werden.
Wie man mit Unstetigkeiten in der Ausrichtung von Drehachsen umgeht.
A u s z u w ä h l e n , w e l c h e r o t i e r e n d e We l l e n d e r k i n e m a t i s c h e n
Berechnungswerkzeugorientierung ist, für eine gegebene Richtung auf das
Werkstück.
Tr a n s f o r m i e r e n S i e d e n a k t u e l l e n We r k s t ü c k n u l l p u n k t u n t e r
Berücksichtigung der Position der Tischkinematik.
Werkzeug senkrecht zur geneigten Ebene.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ364ꞏ
Programmierungshandbuch.
20.1
Koordinatensysteme.
Wenn keine Transformation durchgeführt wurde und sich die Spindel in der Ruheposition befindet, stimmen die drei Koordinatensysteme überein.
X Y Z
X' Y' Z'
X" Y" Z"
Maschinenkoordinatensystem.
Werkstückkoordinatensystem.
Werkzeugkoordinatensystem.
20.
Wird die Spindel gedreht, ändert sich das Werkzeugkoordinatensystem (X" Y" Z").
Wenn zusätzlich eine Koordinatentransformation (#ACS/#CS) durchgeführt wird, ändert sich auch das Koordinatensystem des Teils (X' Y' Z').
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ365ꞏ
20.
Programmierungshandbuch.
20.2
Verschiebung in schiefer Ebene
Schiefe Ebene definieren.
Geneigten Ebene auf jeder Ebene im Raum, die aus der Transformation von Koordinaten für die ersten drei Achsen des Kanals (in den folgenden Beispielen, XYZ) bezeichnet. Die
CNC gestattet die Auswahl einer jeglichen Raumebene und die Durchführung von
Bearbeitungen darin. Um eine geneigte Ebene zu definieren, verwenden Sie die
Anweisungen #CS und #ACS. Siehe "20.5 Koordinatensysteme (#CS) (#ACS)" auf Seite
Richten Sie das Werkzeug senkrecht zur geschwenkten Ebene aus.
Um das Werkzeug senkrecht zur schiefen Ebene mit #TOOL ORI oder die kinematischen zugeordneten Variablen zu orientieren, die die Position, die von jedem der Drehachsen der
Spindel besetzt werden, einnehmen muss. Siehe "20.6 Werkzeug senkrecht zur Ebene
Von diesem Punkt an beziehen sich die Maße auf den neuen Teilenullpunkt und unter der
Annahme, dass das Werkzeug senkrecht zur neuen Ebene positioniert ist. Die
Programmierung und die Verschiebungen der X-, Y-Achsen erfolgen entlang der gewählten geneigten Ebene, die der Z-Achse senkrecht dazu.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ366ꞏ
Programmierungshandbuch.
20.3
Werkzeugausrichtung und Maßanzeige.
Die Orientierung des Werkzeugs und/oder des Werkstücks in einem beliebigen Winkel bedeutet, dass die CNC die Abmessungen der Werkzeugspitze neu berechnen muss, und dies kann entweder mit #RTCP oder #KIN [TIP] erfolgen.
Ohne RTCP. Aktivieren Sie die Kinematik ohne Anzeige der Spitzenabmessungen (#KIN[TYP=0]).
Bei m Ausrichten des We rkzeugs/Werkstücks ändert die
Werkzeugspitze ihre Position in XYZ und die CNC aktualisiert die
Abmessungen der Werkzeugspitze nicht.
20.
Ohne RTCP. Aktivieren Sie die Kinematik, indem Sie die
Spitzenabmessungen anzeigen lassen (#KIN[TYP=1]).
Wenn Sie das Werkzeug/Werkstück ausrichten, ändert die
Werkzeugspitze ihre Position in XYZ und die CNC zeigt die
Abmessungen der Werkzeugspitze an. Diese Option ermöglicht C-
Achsen-Operationen (#FACE, #CYL).
Mit statischem RTCP (nur Tisch+Spindel-Kinematik (Typ
52)).
Wenn Sie das Werkzeug/Werkstück ausrichten, ändert die
Werkzeugspitze ihre Position in XYZ und die CNC zeigt die
Abmessungen der Werkzeugspitze an. Diese Art von RTCP erlaubt keine C-Achsen-Operationen (#FACE, #CYL).
Mit RTCP.
Wenn RTCP (oder Dynamic RTCP) aktiv ist, bleibt die Werkzeugspitze beim Ausrichten des Werkzeugs/Werkstücks in der gleichen Position in XYZ. Diese Art von RTCP erlaubt keine C-Achsen-Operationen
(#FACE, #CYL).
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ367ꞏ
20.
Programmierungshandbuch.
20.4
Kinematikauswahl (#KIN ID).
Für das Arbeiten mit Koordinatentransformation muss angegebenen werden, welche
Kinematik benutzt wird. Der OEM kann bis zu 6 Kinematiken konfiguriert haben. Die von der
CNC standardmäßig angenommene Kinematik (beim Einschalten, nach Ausführung von
M02, M30 oder nach Reset) hängt von der OEM-Konfiguration (Parameter KINID) ab.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#KIN ID [{Kinematik} <,TIP={Modus}>]
{kinematik}
{modus}
Kinematiknummer(zwischen 0 und 6). Der Wert 0 deaktiviert die Kinematik.
Aktivierungsmodus Kinematik. Verwenden Sie einen der folgenden Werte.
0: Abmessungen der Werkzeugspitze nicht anzeigen (Standardwert)
1: Zeigt die Abmessungen der Werkzeugspitze an.
#KIN ID [2]
(Aktivierung der Kinematik 2)
#KIN ID [2, TIP]
(Aktivieren Sie die Kinematik und zeigen Sie die Koordinaten der Werkzeugspitze an)
(Äquivalent zur Programmierung von #KIN ID [2, TIP=1])
#KIN ID [2, TIP=0]
(Kinematik aktivieren und Werkzeugspitzenmaße nicht anzeigen)
Kinematik-Aktivierungsmodus (TIP-Befehl).
Der Befehl TIP stellt die Maße ein, die die CNC beim Verfahren der Spindel-Rotationsachsen anzeigt, wenn der RTCP nicht aktiv ist. Dieser Befehl hat keinen Einfluss auf die Drehachsen des Tisches. Mit TIP=1 (oder nur TIP) zeigt die CNC die Abmessungen der Werkzeugspitze an. Bei TIP=0 aktualisiert die CNC die Spitzenabmessungen nicht. Wenn der RTCP mit
TIP=0 aktiviert ist, aktualisiert die CNC die Koordinaten der Punkte.
In diesem Modus ist es aus Sicherheitsgründen nicht erlaubt, die Rundachsen der Kinematik zusammen mit den Linearachsen zu programmieren. Nach der Positionierung der
Rundachsen müssen die Linearachsen des Dreiflächlers programmiert werden.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ368ꞏ
#KIN ID [1,TIP=0]
#KIN ID [1,TIP=1]
B
A
#KIN ID [1,TIP=0]
#RTCP
#KIN ID [1, TIP=0]
Beim Drehen der Kinematik aktualisiert die CNC die Abmessungen der Werkzeugspitze (Punkt A) nicht. Um die Spitzenabmessungen (Punkt B) anzuzeigen, muss RTCP aktiviert sein. In dieser
Situation, bei aktivem RTCP, sind keine C-Achsen-Operationen (#FACE, #CYL) erlaubt.
#KIN ID [1, TIP=1]
Beim Drehen der Kinematik aktualisiert die CNC die Abmessungen der Werkzeugspitze (Punkt B).
In dieser Situation, da RTCP nicht aktiv ist, sind C-Achsen-Operationen (#FACE, #CYL) erlaubt.
Programmierungshandbuch.
TIP und RTCP-Befehl. C-Achsen-Bearbeitung.
Der TIP-Befehl aktualisiert die Abmessungen der Werkzeugspitze auch dann, wenn die
Kinematik ohne aktiven RTCP rotiert. Ohne RTCP richtet die CNC das Werkzeug aus, indem sie die Position der Spitze ändert, ohne jedoch die Abmessungen zu aktualisieren. Mit dem
TIP-Befehl aktualisiert die CNC die Abmessungen und kennt jederzeit die Position der
Spitze. Dies ermöglicht z. B. auf Fräsmaschinen die stirnseitige C-Achs-Bearbeitung
(#FACE) an horizontalen Werkstücken und die zylindrische C-Achs-Bearbeitung (#CYL) an vertikalen Werkstücken, bei denen das Werkzeug ausgerichtet werden muss.
Mit RTCP richtet die CNC das Werkzeug aus, ohne die Position der Spitze auf dem
Werkstück zu verändern, daher ist es nicht notwendig, den TIP-Befehl zu programmieren.
Bei aktivem RTCP lässt die CNC jedoch keine C-Achsen-Operationen zu.
20.
#FACE
#CYL
Deaktivieren der Kinematik.
Programmieren Sie den Befehl #KIN ID mit dem Wert 0, um die aktive Kinematik zu deaktivieren.
#KIN ID [0]
(Deaktivieren der aktiven Kinematik)
Überlegungen.
• Die Aktivierung der Funktionen #RTCP, #TLC und #TOOL ORI muss stets nach der Wahl einer Kinematik erfolgen.
• Der Kinematikwechsel ist nicht gestattet, wenn Funktion #RTCP oder #TLC aktiv ist.
• Der TIP-Befehl ist nur für Kinematiken mit maximal zwei Achsen in der Spindel gültig.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ369ꞏ
20.
Programmierungshandbuch.
20.4.1 Übersicht über die Variablen.
Auf die folgenden Variablen kann aus (PRG) dem Werkstückprogramm, aus dem Modus
MDI/MDA, von der SPS und (INT) von einer externen Anwendung aus zugegriffen werden.
Die Tabelle gibt für jede Variable an, ob ein Lesezugriff (R) oder ein Schreibzugriff (W) möglich ist. Der Zugriff auf die Variablen von der SPS aus, sowohl zum Lesen als auch zum
Schreiben, erfolgt synchron. Der Zugriff auf die Variablen vom Werkstückprogramm aus führt zur Rückgabe des Werts der Vorbereitung der Sätze (die Vorbereitung wird nicht gestoppt), sofern nicht anderweitig vorgegeben.
Variablen.
(V.)[ch].G.KINTYPE
Kinematik –Typ.
Einheiten. -.
PRG
R
SPS
R
INT
R
(V.)[ch].G.KINIDMODE
Wert des TIP-Befehls der aktiven Kinematik. Diese Variable gibt einen der folgenden Werte zurück.
0: TIP=0.
1: TIP=1.
Einheiten. -.
R(*) R R
(*) Die CNC wertet die Variable während der Ausführung aus (die Vorbereitung der Sätze wird gestoppt).
Initialisierung der Variablen.
ꞏchꞏ Kanalzahl.
V.[2].G.KINTYPE
V.[2].G.KINIDMODE
Kinematik –Typ.
Wert des TIP-Befehls der aktiven Kinematik.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ370ꞏ
Programmierungshandbuch.
20.5
Koordinatensysteme (#CS) (#ACS)
Der EDISIMU-Modus verfügt über einen Editor, der die Programmierung von schiefen Ebenen erleichtert. Beachten Sie die Bedienungsanleitung.
Es gibt zwei Arten von Koordinatensystemen; Bearbeitung (#CS) und Aufspannung (#ACS).
Beide Anweisungen benutzen das gleiche Programmierformat und können unabhängig
voneinander oder gemeinsam eingesetzt werden. Siehe "20.5.9 Wie mehrere
Koordinatensysteme kombiniert werden." auf Seite 389.
• Die Anweisung #CS gestattet es, bis zu 5 Bearbeitungskoordinatensysteme zu definieren, speichern, aktivieren und deaktivieren. Dieses System wird verwendet, um die schrägen Ebenen des Teils zu definieren.
• Die Anweisung #ACS gestattet es, bis zu 5 Einspannkoordinatensysteme zu definieren, speichern, aktivieren und deaktivieren. Sie wird zur Kompensation der Neigungen des
Werkstücks aufgrund der Befestigung der Einspannungen benutzt.
Es wird empfohlen, das Programm mit dem Deaktivieren und Löschen aller
Koordinatensysteme zu starten, um unerwünschte Ebenen zu vermeiden (#CS NEW /
#ACS NEW), z. B. nach einer Unterbrechung des Programms und einem erneuten Start.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden. Verschiedene Programmierformate in
Abhängigkeit von den Operationen, die mit den Koordinatensystemen durchgeführt werden können; zu definieren, zu aktivieren, zu speichern, zu deaktivieren und zu löschen.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#CS <DEF/ON/NEW/OFF> <ALL> <ACT> <KEEP> [{n_cs}] [MODE {modus}, {V1},
{V2}, {V3}, {rot1}, {rot2}, {rot3} <,{align}><,FIRST/SECOND> <,SOL2>]
#ACS <DEF/ON/NEW/OFF> <ALL> <ACT> <KEEP> [{n_acs}] [MODE {modus}, {V1},
{V2}, {V3}, {rot1}, {rot2}, {rot3} <,{align}><,FIRST/SECOND> <,SOL2>]
DEF/ON/
NEW/OFF
Operation, die mit dem Koordinatensystem durchgeführt werden soll.
Verwenden Sie die folgenden Befehle.
DEF: Definieren und speichern.
ON: Definieren, speichern und aktivieren.
NEW: Deaktivieren und löschen.
OFF: Deaktivieren.
DEF ACT
OFF ALL
{n_cs}
{n_acs}
MODE {modus}
{V1}...{V3}
{rot1}...{rot3}
{Ausrichtung}
Übernehmen und speichern Sie das aktive Koordinatensystem.
Deaktivieren Sie alle Koordinatensysteme.
Koordinatensystemnummer (1 bis 5)
Definitionsmodus (1 bis 7).
Komponenten des Traslationsvektors.
Rotationswinkel der Ebene.
Achse, die an der Ebenenkante auszurichten ist (nur Modi 3, 4 und
5). Verwenden Sie einen der folgenden Werte.
0: Ausrichtung der X-Achse' (Standardwert).
1: Ausrichtung der Y´- Achse.
KEEP Behalten Sie Teilnull bei, wenn Sie das Koordinatensystem deaktivieren.
FIRST/SECOND Achsorientierung (nur Modus 6). Verwenden Sie die folgenden
Befehle.
FIRST: Ausrichten der X-Achse der Ebene mit der X-Achse der
Maschine.
SECOND: Ausrichten der Y-Achse der Ebene mit der Y-Achse der Maschine.
SOL2 In Huron Art Spindel, verwenden Sie die zweite Lösung, um die
Spindel zu orientieren; wenn nicht programmiert ist, verwenden Sie die erste Lösung.
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ371ꞏ
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ372ꞏ
Programmierungshandbuch.
Durchzuführender Arbeitsgang.
Befehl.
#CS DEF [{n_cs}][...]
#ACS DEF [{n_acs}][...]
#CS DEF ACT [{n_cs}]
#ACS DEF ACT [{n_acs}]
#CS ON
#ACS ON
#CS ON [{n_cs}]
#ACS ON [{n_acs}]
#CS ON [...]
#ACS ON [...]
#CS ON [{n_cs}][...]
#ACS ON [{n_acs}][...]
#CS NEW <KEEP> [{n_cs}][...]
#ACS NEW <KEEP>
[{n_acs}][...]
#CS NEW <KEEP> [...]
#ACS NEW <KEEP> [...]
#CS OFF <KEEP>
#ACS OFF <KEEP>
#CS OFF ALL
#ACS OFF ALL
Bedeutung.
Formate zur Definition und Speicherung (ohne
Aktivierung) des Koordinatensystems.
Der Befehl "DEF" definiert ein Koordinatensystem und speichert es in der programmierten CS/ACS-Nummer.
Wenn das CS/ACS-Koordinatensystem bereits existiert, wird es durch diese Anweisungen neu definiert.
Format zur Übernahme und Speicherung des aktuellen
Koordinatensystems.
Die Befehle "DEF" und "ACT" speichern das aktive
Koordinatensystem in der programmierten CS/ACS-
Nummer.
Format zur Aktivierung den zuletzt gespeicherten
Koordinatensystem.
Mit dem Befehl "ON" wird die zuletzt gespeicherte CS/ACS-
Nummer aktiviert.
Format, um eine gespeicherte Koordinatensystem aktivieren.
Mit dem Befehl "ON" wird die programmierte CS/ACS-
Nummer aktiviert.
Formate zur Definition und Aktivierung (ohne
Speicherung) eines Koordinatensystems.
Der Befehl "EIN" definiert und aktiviert das programmierte
Koordinatensystem. Mit dieser Methode können Sie nur ein
Koordinatensystem definieren; um ein weiteres zu definieren, müssen Sie das vorherige aufheben. Das
Koordinatensystem kann verwendet werden, bis auf
Widerruf, wie jedes andere Koordinatensystem, die im
Speicher gespeichert ist.
Formate zur Definition, Speicherung und Aktivierung des Koordinatensystems.
Der Befehl "ON" definiert und aktiviert das programmierte
Koordinatensystem und speichert es in der programmierten
CS/ACS-Nummer.
F o r m a t z u m D e a k t i v i e r e n u n d L ö s c h e n a l l e gegenwärtigen Koordinatensysteme und Definieren,
Speichern und Aktivieren eines neuen Formats:
Mit dem Befehl "NEW" werden alle Koordinatensysteme deaktiviert und gelöscht. Darüber hinaus definiert und a k t i v i e r t d i e s e r B e f e h l d a s p r o g r a m m i e r t e
Koordinatensystem und speichert die programmierte
CS/ACS-Nummer.
F o r m a t z u m D e a k t i v i e r e n u n d L ö s c h e n a l l e gegenwärtigen Koordinatensysteme und Definieren,
Speichern und Aktivieren eines neuen Formats (ohne
Speicherung).
Mit dem Befehl "NEW" werden alle Koordinatensysteme deaktiviert und gelöscht. Außerdem definiert und aktiviert dieser Befehl das programmierte Koordinatensystem.
Format zur Deaktivierung den zuletzt aktivierten
Koordinatensystem.
Mit dem Befehl "OFF" wird das zuletzt aktivierte
Koordinatensystem deaktiviert. Der Befehl "KEEP" behält die Position des Teilenullpunkts bei.
( F o r m a t z u r D e a k t i v i e r u n g a l l e a k t i v i e r t e n
Koordinatensysteme).
D i e B e f e h l e " O F F" u n d " A L L " d e a kt i v i e r e n a l l e
Koordinatensysteme.
#CS DEF [2] [MODE 1,0,15,5,30,15,4.5]
(Ein neues Koordinatensystem wie CS2 definieren und speichern)
#CS DEF [3] [MODE 3,0,15,5,30,15,4.5,1]
(Ein neues Koordinatensystem wie CS3 definieren und speichern)
#CS DEF [4] [MODE 6,20,105,50,30,FIRST]
(Ein neues Koordinatensystem wie CS4 definieren und speichern)
Programmierungshandbuch.
#CS DEF ACT [2]
Übernimmt und speichert das aktuelle Koordinatensystem als CS2).
#CS ON
(Aktiviert den zuletzt gespeicherten Koordinatensystem)
#CS ON [2]
(Aktiviert das CS2-Koordinatensystem)
#CS ON [MODE 1,0,15,5,30,15,4.5]
(Definiert und aktiviert ein neues Koordinatensystem)
#CS ON [2] [MODE 1,0,15,5,30,15,4.5]
(Ein neues Koordinatensystem wie CS2 definieren, speichern und aktivieren)
#CS NEW KEEP [2] [MODE 1,0,15,5,30,15,4.5]
(Deaktiviert und löscht alle Koordinatensysteme)
(Ein neues Koordinatensystem wie CS2 definieren, speichern und aktivieren)
(Der Werkstücknullpunkt wird beibehalten)
#CS NEW [MODE 1,0,15,5,30,15,4.5]
(Deaktiviert und löscht alle Koordinatensysteme)
(Definiert und aktiviert ein neues Koordinatensystem)
#CS OFF
(Deaktiviert den zuletzt aktivierten Koordinatensystem)
#CS OFF KEEP
(Deaktiviert den zuletzt aktivierten Koordinatensystem)
(Der Werkstücknullpunkt wird beibehalten)
#CS OFF ALL
(Deaktiviert alle aktivierten Koordinatensysteme)
Definitionsmodus (Befehl MODE).
Der Definitionsmodus MODE legt die Reihenfolge fest, in der sich die Achsen drehen, um die gewünschte Ebene zu erreichen. In einigen Fällen bietet die Auflösung der Ebene zwei
Lösungen; die Auswahl erfolgt, indem festgelegt wird, welche der Achsen des
Koordinatensystems zur Ebene ausgerichtet werden.
Behalten Sie Teilnull bei, wenn Sie ein Koordinatensystem deaktivieren (KEEP-
Befehl).
Beim Deaktivieren einer Umwandlung wird, wenn nicht das Gegenteil definiert ist, der
Werkstücknullpunkt wiederhergestellt, der vor der Aktivierung der geneigten Ebene festgelegt wurde. Um den Werkstücknullpunkt durch das definierten Koordinatensystem zu halten, Befehl KEEP programmieren. Dieser Befehl wird nur in den Programmzeilen zugelassen, mit denen ein Koordinatensystem deaktiviert wird.
Wählen Sie die Lösung in Köpfen bei 45º (Typ Huron).
Für die Spindeln vom Typ Hurón gibt es in dem Moment zwei Lösungen, wenn das Werkzeug lotrecht zur neuen Arbeitsebene ausgerichtet wird. Für diese Art von Spindeln kann man
auswählen, welche der zwei Lösungen anwenden will (Befehl SOL2). Siehe "20.5.8 45°-
Spindeln vom Typ Hurón" auf Seite 387.
Die Koordinatensysteme und der Werkstücknullpunkt
Der Ursprung des Koordinatensystems bezieht sich auf den gültigen Werkstücknullpunkt.
Bei aktivierter CS oder ACS können in der Ebene neue Werkstücknullpunkte voreingestellt werden.
Beim Deaktivieren einer geneigten Ebene wird, wenn nicht das Gegenteil definiert ist, der
Werkstücknullpunkt wiederhergestellt, der vor der Aktivierung der geneigten Ebene festgelegt wurde. Wahlweise kann man es definieren, wenn der aktuelle Werkstücknullpunkt gehalten wird.
Gelegentlich kann es passieren, dass beim Aktivieren von den vorher gespeicherten CS oder ACS, der Ursprung der Koordinaten der Ebene nicht der Gewünschte ist. Die geschieht, wenn zwischen der Definition und Anwendung von Koordinatensystem der
Werkstücknullpunkt geändert wird.
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ373ꞏ
20.
Programmierungshandbuch.
Überlegungen zu beiden Funktionen.
Beide Koordinatensysteme (#CS und #ACS) bleiben nach einem Reset oder nach M02 oder
M30 aktiv. Beim Einschalten behält die CNC das Koordinatensystem bei oder hebt es auf, wie vom OEM definiert (Parameter CSCANCEL). Um die Konfiguration beizubehalten, speichert die CNC das Endergebnis des programmierten CS+ACS in einem einzigen CS; sie behält die programmierte Verschachtelung nicht bei.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ374ꞏ
Programmierungshandbuch.
20.5.1 Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE1).
Modus zum Definieren einer geneigten Ebene durch Drehen zuerst um die erste Achse des
Teils, dann um die zweite Achse der neuen Ebene und schließlich um die dritte Achse der neuen Ebene.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#CS DEF/ON/NEW/OFF [MODE 1, {v1}, {v2}, {v3}, {rot1}, {rot2}, {rot3} <,SOL2>]
#ACS DEF/ON/NEW/OFF [MODE 1, {v1}, {v2}, {v3}, {rot1}, {rot2}, {rot3} <,SOL2>]
{v1}
{v2}
{v3}
{rot1}
{rot2}
{rot3}
SOL2
Ursprung der geschwenkten Ebene auf der Abszissenachse, bezogen auf den
Bezugspunkt.
Ursprung der geschwenkten Ebene auf der Ordinatenachse, bezogen auf den
Teilnullpunkt.
Ursprung der geschwenkten Ebene in der Achse senkrecht zur Ebene, bezogen auf den Werkstücknullpunkt.
Erster Drehwinkel. Drehung um die erste Achse (X).
Zweiter Drehwinkel. Drehen Sie um die zweite Achse der neuen Ebene (Y').
Dritter Drehwinkel. Drehen Sie um die dritte Achse der neuen Ebene (Z'').
In Huron Art Spindel, verwenden Sie die zweite Lösung, um die Spindel zu orientieren; wenn nicht programmiert ist, verwenden Sie die erste Lösung.
#CS DEF [MODE 1, 50, 50, 40, 30, 20, 40, SOL2]
Konstruktion des Plans.
1 Auswahl des Koordinatenursprungs der geneigten Ebene, in einem Abstand "v1", "v2" und "v3" in Bezug auf den Teil Null.
2 Drehen Sie um die erste Achse (X), den in "rot1" angegebenen Betrag. In der Abbildung wird das neue aus dieser Transformation resultierende Koordinatensystem als X Y' Z' bezeichnet, da die Achsen Y, Z gedreht wurden.
3 Drehen um die zweite Achse der neuen Ebene (Y'), angegeben durch "rot2". In der
Abbildung wird das neue aus dieser Transformation resultierende Koordinatensystem als X' Y' Z' bezeichnet, da die Achsen X, Z gedreht wurden.
4 Drehen um die dritte Achse der neuen Ebene (Z''), angegeben durch "rot3". In der
Abbildung wird das neue aus dieser Transformation resultierende Koordinatensystem als X'' Y'' Z''' bezeichnet, da die Achsen X, Z gedreht wurden.
A B
20.
C
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ375ꞏ
20.
Programmierungshandbuch.
20.5.2 Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE2).
Dieser Modus definiert in Kugelkoordinaten eine schräge Ebene, die sich zuerst um die dritte
Achse des Teils, dann um die zweite Achse der neuen Ebene und schließlich um die dritte
Achse der neuen Ebene dreht.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#CS DEF [MODE 2, {v1}, {v2}, {v3}, {rot1}, {rot2}, {rot3}<, SOL2>]
#ACS DEF [MODE 2, {v1}, {v2}, {v3}, {rot1}, {rot2}, {rot3}<, SOL2>]
{v1}
{v2}
{v3}
{rot1}
{rot2}
{rot3}
SOL2
Ursprung der geschwenkten Ebene auf der Abszissenachse, bezogen auf den
Bezugspunkt.
Ursprung der geschwenkten Ebene auf der Ordinatenachse, bezogen auf den
Teilnullpunkt.
Ursprung der geschwenkten Ebene in der Achse senkrecht zur Ebene, bezogen auf den Werkstücknullpunkt.
Erster Drehwinkel. Drehung um die erste Achse (X).
Zweiter Drehwinkel. Drehen Sie um die zweite Achse der neuen Ebene (Y').
Dritter Drehwinkel. Drehen Sie um die dritte Achse der neuen Ebene (Z'').
In Huron Art Spindel, verwenden Sie die zweite Lösung, um die Spindel zu orientieren; wenn nicht programmiert ist, verwenden Sie die erste Lösung.
#CS DEF [MODE 2, 50, 50, 40, 30, 20, 40]
Konstruktion des Plans.
1 Auswahl des Koordinatenursprungs der geneigten Ebene, in einem Abstand "v1", "v2" und "v3" in Bezug auf den Teil Null.
2 Drehen Sie um die dritte Achse (Z), den in "rot1" angegebenen Betrag. In der Abbildung wird das neue aus dieser Transformation resultierende Koordinatensystem als X' Y' Z bezeichnet, da die Achsen X, Y gedreht wurden.
3 Drehen um die zweite Achse der neuen Ebene (Y'), angegeben durch "rot2". In der
Abbildung wird das neue aus dieser Transformation resultierende Koordinatensystem als X'' Y' Z' bezeichnet, da die Achsen X, Z gedreht wurden.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ376ꞏ
Programmierungshandbuch.
4 Drehen um die dritte Achse der neuen Ebene (Z'), angegeben durch "rot3". In der
Abbildung wird das neue aus dieser Transformation resultierende Koordinatensystem als X''' Y'' Z' bezeichnet, da die Achsen X, Y gedreht wurden.
A B
20.
C
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ377ꞏ
20.
Programmierungshandbuch.
20.5.3 Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE3).
Auf diese Weise wird durch den Winkel zwischen der Ebene relativ definiert die geneigte
Ebene mit den ersten und zweiten Achsen (X Y ) des Maschinenkoordinatensystem.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#CS DEF [MODE 3, {v1}, {v2}, {v3}, {rot1}, {rot2}, {rot3}<, {align}><, SOL2>]
#ACS DEF [MODE 3, {v1}, {v2}, {v3}, {rot1}, {rot2}, {rot3}<, {Ausrichtung}><,
SOL2>]
{v1} Ursprung der geschwenkten Ebene auf der Abszissenachse, bezogen auf den
Bezugspunkt.
{v2} Ursprung der geschwenkten Ebene auf der Ordinatenachse, bezogen auf den
Teilnullpunkt.
{v3} Ursprung der geschwenkten Ebene in der Achse senkrecht zur Ebene, bezogen auf den Werkstücknullpunkt.
{rot1}
{rot2}
Winkel der Arbeitsebene mit der ersten Achse (X).
Winkel der Arbeitsebene mit der zweiten Achse (Y).
{rot3}
SOL2
Drehen Sie die Koordinaten der neuen Ebene.
{Ausrichtung} Anhand dieser Variable man definiert, welche der Achsen der neuen Ebene (X'
Y' ) mit der Ecke ausgerichtet bleibt. Ohne Programmierung wird der Wert 0
übernommen.
0: Ausrichtung der X-Achse' (Standardwert).
1: Ausrichtung der Y´- Achse.
In Huron Art Spindel, verwenden Sie die zweite Lösung, um die Spindel zu orientieren; wenn nicht programmiert ist, verwenden Sie die erste Lösung.
#CS DEF [MODE 3, 50, 50, 40, 50, 30, 0]
Konstruktion des Plans.
1 Auswahl des Koordinatenursprungs der geneigten Ebene, in einem Abstand "v1", "v2" und "v3" in Bezug auf den Teil Null.
2 Konstruktion der geneigten Ebene, aus den Winkeln ("rot1" und "rot2"), die sie mit der ersten (X) und zweiten (Y) Achse des Maschinenkoordinatensystems bildet.
3 Ausrichtung einer der neuen Achsen (X' Y') mit dem Rand der Ebene und dritte Achse
(Z') senkrecht zur Ebene.
4 Drehung der Koordinaten der neuen Ebene (X' Y'), der in "rot3" angegebene Betrag.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ378ꞏ
Programmierungshandbuch.
A align=0
B
C align=1
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ379ꞏ
20.
Programmierungshandbuch.
20.5.4 Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE4).
Auf diese Weise wird durch den Winkel zwischen der Ebene relativ definiert die geneigte
Ebene mit den ersten und dritten Achsen (X Z ) des Maschinenkoordinatensystem.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#CS DEF [MODE 4, {v1}, {v2}, {v3}, {rot1}, {rot2}, {rot3}<, {align}><, SOL2>]
#ACS DEF [MODE 4, {v1}, {v2}, {v3}, {rot1}, {rot2}, {rot3}<, {Ausrichtung}><,
SOL2>]
{v1} Ursprung der geschwenkten Ebene auf der Abszissenachse, bezogen auf den
Bezugspunkt.
{v2} Ursprung der geschwenkten Ebene auf der Ordinatenachse, bezogen auf den
Teilnullpunkt.
{v3} Ursprung der geschwenkten Ebene in der Achse senkrecht zur Ebene, bezogen auf den Werkstücknullpunkt.
{rot1}
{rot2}
Winkel der Arbeitsebene mit der ersten Achse (X).
Winkel der Arbeitsebene mit der dritten Achse(Z).
{rot3}
SOL2
Drehen Sie die Koordinaten der neuen Ebene.
{Ausrichtung} Anhand dieser Variable man definiert, welche der Achsen der neuen Ebene (X'
Y' ) mit der Ecke ausgerichtet bleibt. Ohne Programmierung wird der Wert 0
übernommen.
0: Ausrichtung der X-Achse' (Standardwert).
1: Ausrichtung der Y´- Achse.
In Huron Art Spindel, verwenden Sie die zweite Lösung, um die Spindel zu orientieren; wenn nicht programmiert ist, verwenden Sie die erste Lösung.
#CS DEF [MODE 4, 50, 50, 40, 50, 30, 0,0]
Konstruktion des Plans.
1 Auswahl des Koordinatenursprungs der geneigten Ebene, in einem Abstand "v1", "v2" und "v3" in Bezug auf den Teil Null.
2 Konstruktion der geneigten Ebene, aus den Winkeln ("rot1" und "rot2"), die sie mit der ersten (X) und dritten Achse (Z) des Maschinenkoordinatensystems bildet.
3 Ausrichtung einer der neuen Achsen (X' Y') mit dem Rand der Ebene und dritte Achse
(Z') senkrecht zur Ebene.
4 Drehung der Koordinaten der neuen Ebene (X' Y'), der in "rot3" angegebene Betrag.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ380ꞏ
Programmierungshandbuch.
A align=0
B
C align=1
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ381ꞏ
20.
Programmierungshandbuch.
20.5.5 Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE5).
Auf diese Weise wird durch den Winkel zwischen der Ebene definiert die geneigte Ebene mit den ersten und dritten Achsen (Y Z ) des Maschinenkoordinatensystem.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#CS DEF [MODE 5, {v1}, {v2}, {v3}, {rot1}, {rot2}, {rot3}<, {align}><, SOL2>]
#ACS DEF [MODE 5, {v1}, {v2}, {v3}, {rot1}, {rot2}, {rot3}<, {Ausrichtung}><,
SOL2>]
{v1} Ursprung der geschwenkten Ebene auf der Abszissenachse, bezogen auf den
Bezugspunkt.
{v2} Ursprung der geschwenkten Ebene auf der Ordinatenachse, bezogen auf den
Teilnullpunkt.
{v3} Ursprung der geschwenkten Ebene in der Achse senkrecht zur Ebene, bezogen auf den Werkstücknullpunkt.
{rot1}
{rot2}
Winkel der Arbeitsebene mit der zweiten Achse (Y).
Winkel der Arbeitsebene mit der dritten Achse(Z).
{rot3}
SOL2
Drehen Sie die Koordinaten der neuen Ebene.
{Ausrichtung} Anhand dieser Variable man definiert, welche der Achsen der neuen Ebene (X'
Y' ) mit der Ecke ausgerichtet bleibt. Ohne Programmierung wird der Wert 0
übernommen.
0: Ausrichtung der X-Achse' (Standardwert).
1: Ausrichtung der Y´- Achse.
In Huron Art Spindel, verwenden Sie die zweite Lösung, um die Spindel zu orientieren; wenn nicht programmiert ist, verwenden Sie die erste Lösung.
#CS DEF [MODE 5, 50, 50, 40, 50, 30, 0,0]
Konstruktion des Plans.
1 Auswahl des Koordinatenursprungs der geneigten Ebene, in einem Abstand "v1", "v2" und "v3" in Bezug auf den Teil Null.
2 Konstruktion der geneigten Ebene, aus den Winkeln ("rot1" und "rot2"), die sie mit der zweiten (Y) und dritten Achse (Z) des Maschinenkoordinatensystems bildet.
3 Ausrichtung einer der neuen Achsen (X' Y') mit dem Rand der Ebene und dritte Achse
(Z') senkrecht zur Ebene.
4 Drehung der Koordinaten der neuen Ebene (X' Y'), der in "rot3" angegebene Betrag.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ382ꞏ
Programmierungshandbuch.
A align=0
B
C align=1
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ383ꞏ
20.
Programmierungshandbuch.
20.5.6 Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE6).
i
Zur Benutzung dieser Definition muss bei der Einarbeitung der Maschine die Position als Ruheposition der Spindel festgelegt werden, die das Werkzeug belegt, wenn es parallel zur Z-Achse der Maschine steht.
Dieser Modus definiert eine geschwenkte Ebene, die senkrecht zur Werkzeugachse steht.
Die neue Arbeitsebene übernimmt die Orientierung des Werkzeugkoordinatensystems.
Beispiel 1.
Ruhende Position.
In diesem Beispiel dreht sich nur die sekundäre Drehachse.
Beispiel 2.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ384ꞏ
Ruhende Position.
In diesem Beispiel drehen sich die Haupt- und Nebendrehachse. Die Hauptachse wurde 90º gedreht und infolgedessen sind die Achsen X' Y' der Ebene 90º gedreht.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#CS DEF [MODE 6, {v1}, {v2}, {v3}, <{rot1}><, FIRST/SECOND><, SOL2>]
#ACS DEF [MODE 6, {v1}, {v2}, {v3}, <{rot1}><, FIRST/SECOND><, SOL2>]
{v1} Ursprung der geschwenkten Ebene auf der Abszissenachse, bezogen auf den
Bezugspunkt.
{v2} Ursprung der geschwenkten Ebene auf der Ordinatenachse, bezogen auf den
Teilnullpunkt.
{v3} Ursprung der geschwenkten Ebene in der Achse senkrecht zur Ebene, bezogen auf den Werkstücknullpunkt.
Programmierungshandbuch.
{rot1} Drehen Sie die Koordinaten der neuen Ebene.
FIRST/SECOND Ausrichtung der Ebene. Verwenden Sie die folgenden Befehle.
FIRST: Ausrichten der X-Achse der Ebene mit der X-Achse der Maschine.
SECOND: Ausrichten der Y-Achse der Ebene mit der Y-Achse der Maschine.
SOL2 In Huron Art Spindel, verwenden Sie die zweite Lösung, um die Spindel zu orientieren; wenn nicht programmiert ist, verwenden Sie die erste Lösung.
#CS DEF [MODE 6, 50, 50, 40, -90]
#CS DEF [MODE 6, 50, 50, 40, FIRST]
Ausrichtung der Ebene.
Bei der Festlegung einer geneigten Ebene, die lotrecht zum Werkzeug ist, bleibt die dritte
Achse der Ebene zusammen mit der Ausrichtung des Werkzeugs voll und ganz definiert.
Sonst hängt die Situation der ersten und zweiten Achse der neuen Ebene vom Typ der
Spindel ab, wobei es bei 45°-Spindeln besonders schwer vorhersehbar ist. In Abhängigkeit von der einprogrammierten Option ist das Verhalten wie folgt.
• Wenn man den Befehl FIRST, programmiert, bleibt die Projektion der neuen ersten
Achse auf der geneigten Ebene auf die erste Achse der Maschine ausgerichtet.
• Wenn man den Befehl SECOND, programmiert, bleibt die Projektion der neuen zweiten
Achse auf der geneigten Ebene auf die zweite Achse der Maschine ausgerichtet.
• Wenn man keine der zwei Werte einprogrammiert, kann man, a Priori, die Orientierung der Achsen nicht festlegen, die ja vom Typ der Spindel abhängt.
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ385ꞏ
20.
Programmierungshandbuch.
20.5.7 Irgendein Koordinatensystem definieren (MODE7).
Modus zum Definieren einer geneigten Ebene durch Drehen zuerst um die dritte Achse des
Teils, dann um die zweite Achse der neuen Ebene und schließlich um die erste Achse der neuen Ebene.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#CS DEF [{n}] [MODE 7, {v1}, {v2}, {v3}, {rot1}, {rot2}, {rot3}<, SOL2>]
#ACS DEF [{n}] [MODE 7, {v1}, {v2}, {v3}, {rot1}, {rot2}, {rot3}<, SOL2>]
{v1}
{v2}
{v3}
{rot1}
{rot2}
{rot3}
SOL2
Ursprung der geschwenkten Ebene auf der Abszissenachse, bezogen auf den
Bezugspunkt.
Ursprung der geschwenkten Ebene auf der Ordinatenachse, bezogen auf den
Teilnullpunkt.
Ursprung der geschwenkten Ebene in der Achse senkrecht zur Ebene, bezogen auf den Werkstücknullpunkt.
Dritter Drehwinkel. Drehung um die erste Achse der geneigten Ebene (X'').
Zweiter Drehwinkel. Drehen Sie um die zweite Achse der neuen Ebene (Y').
Erster Drehwinkel. Drehung um die dritte Achse des Werkstücks (Z).
In Huron Art Spindel, verwenden Sie die zweite Lösung, um die Spindel zu orientieren; wenn nicht programmiert ist, verwenden Sie die erste Lösung.
#CS DEF [1] [MODE 7, 50, 50, 40, 30, 20, 40]
Konstruktion des Plans.
1 Auswahl des Koordinatenursprungs der geneigten Ebene, in einem Abstand "v1", "v2" und "v3" in Bezug auf den Teil Null.
2 Drehen Sie um das dritte Achsenstück (Z), den in "rot3" angegebenen Betrag. In der
Abbildung wird das neue aus dieser Transformation resultierende Koordinatensystem als X' Y' Z bezeichnet, da die Achsen X, Y gedreht wurden.
3 Drehen um die zweite Achse der neuen Ebene (Y'), angegeben durch "rot2". In der
Abbildung wird das neue aus dieser Transformation resultierende Koordinatensystem als X'' Y' Z' bezeichnet, da die Achsen X, Z gedreht wurden.
4 Drehen Sie um die erste Achse der neuen Ebene (X''), angegeben durch "rot1". In der
Abbildung wird das neue aus dieser Transformation resultierende Koordinatensystem als X'' Y'' Z'' bezeichnet, da die Achsen Y, Z gedreht wurden.
A B
C
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ386ꞏ
Programmierungshandbuch.
20.5.8 45°-Spindeln vom Typ Hurón
Für die Spindeln vom Typ Hurón gibt es in dem Moment zwei Lösungen, wenn das Werkzeug lotrecht zur neuen Arbeitsebene ausgerichtet wird.
• Die erste Lösung ist diejenige, bei der eine kleine Bewegung der Hauptdrehachse des am nächsten zum Stößel gelegen Gelenks oder des entfernsten vom Nullpunkt gelegenen Werkzeugs erfolgt.
• Die zweite Lösung besteht darin, dass eine größere Bewegung der Hauptdrehachse in
Bezug auf Nullstellung erfolgt.
Die ausgewählte Lösung wird sowohl für die Berechnung der Wertvorgaben für die Spindel als auch für die Programmzeile # TOOL ORI , die lotrechte Stellung des Werkzeugs zur
Arbeitsebene - angewendet. Siehe "20.6 Werkzeug senkrecht zur Ebene (#TOOL ORI)" auf
Auswahl von eine der Lösungen für die Ausrichtung der
Spindel.
Wenn ein neues Koordinatensystem definiert wird, ist es gestattet, festzulegen, welche der zwei Lösungen man anwenden will. Für diese Art von Spindeln, wenn SOL2-Befehl mit der
Anweisung #CS oder #ACS programmiert, bezieht die CNC die zweite Lösung; sonst nichts, wenn nicht programmiert ist, bezieht die CNC die erste Lösung.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#CS DEF [{n_cs}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{rot1},{rot2},{rot3},<SOL2>]
#CS ON [{n_cs}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{rot1},{rot2},{rot3},<SOL2>]
#CS ON [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{rot1},{rot2},{rot3},<SOL2>]
#CS NEW [{n_cs}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{rot1},{rot2},{rot3},<SOL2>]
#CS NEW [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{rot1},{rot2},{rot3},<SOL2>]
#ACS DEF [{n_acs}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{rot1},{rot2},{rot3},<SOL2>]
#ACS ON [{n_acs}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{rot1},{rot2},{rot3},<SOL2>]
#ACS ON [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{rot1},{rot2},{rot3},<SOL2>]
#ACS NEW [{n_acs}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{rot1},{rot2},{rot3},<SOL2>]
#ACS NEW [MODE {mode,{V1},{V2},{V3},{rot1},{rot2},{rot3},<SOL2>]
Abfragen der Position, die jeder Achse einnehmen soll.
Die Position, die von jeder einzelnen Drehachse eingenommen werden soll, um sich senkrecht zur schiefen Ebene zu stellen, kann man durch Abfragen der folgenden Variablen feststellen. Diese Variablen werden von der CNC jedes Mal aktualisiert, wenn man eine neue
Ebene mit Hilfe der Anweisungen #CS oder #ACS auswählt.
Variablen für die erste Lösung.
Variablen.
V.G.TOOLORIF1
V.G.TOOLORIS1
V.G.TOOLORIT1
V.G.TOOLORIO1
Bedeutung.
Position (Maschinenkoordinaten) der ersten Drehachse.
Position (Maschinenkoordinaten) der zweiten Drehachse.
Position (Maschinenkoordinaten) der dritten Drehachse.
Position (Maschinenkoordinaten) der vierten Drehachse.
Variablen für die zweite Lösung.
Variablen.
V.G.TOOLORIF2
V.G.TOOLORIS2
V.G.TOOLORIT2
V.G.TOOLORIO2
Bedeutung.
Position (Maschinenkoordinaten) der ersten Drehachse.
Position (Maschinenkoordinaten) der zweiten Drehachse.
Position (Maschinenkoordinaten) der dritten Drehachse.
Position (Maschinenkoordinaten) der vierten Drehachse.
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ387ꞏ
20.
Programmierungshandbuch.
Zur Positionierung, damit das Werkzeug senkrecht zur definierten Ebene steht, müssen die
Maschinenkoordinaten (#MCS) umgesetzt werden, da CNC die Lösung in
Maschinenkoordinaten oder über die Instruktion #TOOL ORI und die Bewegung einer Achse angibt.
Option 1.
Option 2.
Bewegung in Maschinenkoordinaten mit der angegebenen Lösung.
#MCS ON
G01B[V.G.TOOLORIF1] C[V.G.TOOLORIS1] F1720
#MCS OFF
Die Arbeitsebene senkrecht zum Werkzeug während der auf #TOOL ORI folgende Bewegung ausrichten.
#TOOL ORI
G01 X0 Y0 Z40
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ388ꞏ
Programmierungshandbuch.
20.5.9 Wie mehrere Koordinatensysteme kombiniert werden.
Für die Konstruktion neuer Koordinatensysteme können bis zu 10 ACS und CS
Koordinatensysteme untereinander kombiniert werden. Zum Beispiel kann die Neigung
ACS, die eine Einspannung am Teil herbeiführt, mit dem Koordinatensystem CS kombiniert werden, das die geneigte Ebene des Werkstücks definiert, dass bearbeitet werden soll.
Durch die Kombination mehrerer Koordinatensysteme, geht die CNC wie folgt.
1 Zuerst werden die ACS analysiert und dann in der programmierten aufeinanderfolge angewandt, woraus sich eine ACS Transformation ergibt.
2 Anschließend werden die CS analysiert und in der programmierten Reihenfolge angewandt, woraus sich eine CS Transformation ergibt.
3 Schließlich gilt für die resultierende Anweisung ACS die resultierende Anweisung CS, wodurch ein neues Koordinatensystem erreicht wurde.
Das Ergebnis der Mischung hängt von der Aktivierungsreihenfolge ab, wie in der folgenden
Abbildung ersichtlich ist.
20.
Bei jeder Aktivierung oder Deaktivierung einer #ACS oder #CS wird erneut das sich ergebende Koordinatensystem neu berechet, wie in der nächsten Abbildung ersichtlich ist.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ389ꞏ
20.
Programmierungshandbuch.
Die Anweisungen #ACS OFF und #CS OFF deaktivieren jeweils die zuletzt aktivierte #ACS oder #CS.
N100 #CS ON [1]
(CS[1])
N110 #ACS ON [2]
(ACS[2] + CS[1])
N120 #ACS ON [1]
(ACS[2] + ACS[1] + CS[1])
N130 #CS ON [2]
(ACS[2] + ACS[1] + CS[1] + CS[2])
N140 #ACS OFF
(ACS[2] + CS[1] + CS[2])
N140 #CS OFF
(ACS[2] + CS[1])
N150 #CS ON [3]
(ACS[2] + CS[1] + CS[3])
N160 #ACS OFF ALL
(CS[1] + CS[3])
N170 #CS OFF ALL
M30
Ein #ACS oder #CS Koordinatensystem kann mehrmals aktiviert werden.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ390ꞏ
Die folgende Abbildung zeigt ein Beispiel der Anweisung #CS DEF ACT [n] zur Übernahme und Speicherung des aktuellen Koordinatensystems als #CS.
Programmierungshandbuch.
20.6
Werkzeug senkrecht zur Ebene (#TOOL ORI)
Die Anweisung #TOOL ORI gestattet die senkrechte Positionierung des Werkzeugs zur
Arbeitsebene. Nach der Ausführung dieser Anweisung positioniert sich das Werkzeug senkrecht zur Ebene und parallel zur dritten Achse des aktiven Koordinatensystems im ersten nachfolgend programmierten Verschiebungssatz.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#TOOL ORI
#TOOL ORI
(Werkzeug senkrecht zur geneigten Ebene; Anforderung)
G1 X_ Y_ Z_
(Positionierung auf definierten Punkt, mit senkrecht zur geneigten Ebene stehendem
Werkzeug)
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ391ꞏ
20.
20.6.1 Programmierbeispiele.
Programmierungshandbuch.
#CS ON [1] [MODE 1, 0, 0, 20, 30, 0, 0]
(Schiefe Ebene definieren)
#TOOL ORI
(Werkzeug senkrecht zur geneigten Ebene; Anforderung)
G90 G90 G0 X60 Y20 Z3
(Positionierung auf Punkt P1)
(Die Spindel orientiert sich bei dieser Verschiebung senkrecht zur Ebene)
F1000 S300 M3
G81 Z5 I13
(Bohrzyklus)
G0 G90 X120 Y20
(Positionierung auf Punkt P2)
(Bohren)
G0 G90 X120 Y120
(Positionierung auf Punkt P3)
(Bohren)
G0 G90 X60 Y120
(Positionierung auf Punkt P4)
G80
(Bohren)
G0 Z50
(Rücklauf)
M30
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ392ꞏ
Programmierungshandbuch.
Das folgende Beispiel zeigt, wie 3 Bohrungen mit unterschiedlicher Neigung in der gleichen
Ebene vorgenommen werden:
20.
#CS ON [1] [MODE .....]
(Schiefe Ebene definieren)
#TOOL ORI
(Werkzeug senkrecht zur geneigten Ebene; Anforderung)
G1 G90 X{P1} Y{P1} Z{P1+5}
(Verschiebung zu Punkt P1)
(Die Spindel orientiert sich bei dieser Verschiebung senkrecht zur Ebene)
F1000 S300 M3
G81 Z5 I18
(Bohrzyklus)
G80
G1 X{P2} Y{P2}
(Verschiebung zu Punkt P2)
G90 B0
(Orientiert das Werkzeug bezüglich des Maschinenkoordinatensystems)
#MCS ON
(Programmierung in Maschinenkoordinaten)
G81 Z5 I18
G80
(Bohrzyklus)
#MCS OFF
(Programmierende in Maschinenkoordinaten.
(Das Koordinatensystem der Arbeitsebene wird wiederhergestellt)
G1 X{P3} Y{P3}
(Verschiebung zu Punkt P3)
G90 B-100
(Positioniert das Werkzeug auf 100º)
#CS OFF
(Schiefe Ebene stornieren)
#CS ON [2] [MODE6 .....]
(Schiefe Ebene senkrecht zu Werkzeug definieren)
G81 Z5 I18
G80
(Bohrzyklus)
#CS OFF
(Schiefe Ebene stornieren)
M30
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ393ꞏ
20.
Programmierungshandbuch.
20.7
Arbeit mit RTCP (Rotating Rool Center Point)
Der RTCP stellt eine Längenkompensation im Raum dar. Die RTCP gestattet die Änderung der Werkzeugorientierung ohne Änderung der Position, die die Werkzeugspitze auf dem
Werkstück einnimmt. Die CNC muss zur Einhaltung der Position, die die Werkzeugspitze einnimmt, logischerweise mehrere Achsen der Maschine verfahren. Sobald die RTCP-
Transformation aktiv ist, können Spindelpositionierungen mit linearen und
Kreisinterpolationen kombiniert werden.
Die folgende Abbildung zeigt, was bei der Drehung der Spindel passiert, wenn mit RTCP gearbeitet wird.
Die folgende Abbildung zeigt, was bei der Drehung der Spindel passiert, wenn nicht mit RTCP gearbeitet wird.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ394ꞏ
Überlegungen zur RTCP-Funktion
• Für das Arbeiten mit RTCP-Transformation müss die Achsen X, Y, Z definiert sein, den aktiven Dreiflächner bilden und linear sein. Diese Achsen können Gantry-Achse sein.
• Mit der Umwandlung RTCP aktiv sind zulässig Nullpunktverschiebungen (G54-G59,
G159) und Koordinatenvoreinstellungen (G92).
• Mit der Umwandlung RTCP sind aktiven Bewegungen und kontinuierliche inkrementalle
Jog und Handrad zulässig.
• Bei aktivierter RTCP Umwandlung, lässt die CNC nur eine Suche nach der
Maschinenreferenz (G74) der Achsen zu, die nicht in der RTCP enthalten sind.
Programmierungshandbuch.
• Die RTCP-Funktion kann nicht angewählt werden, wenn die Funktion TLC aktiv ist.
• Bei RTCP-Umwandlung aktiv, lässt die CNC keine Änderung der aktivierten Kinematik
(#KIN ID) zu.
• Bei aktivierter TLCP-Transformation, erlaubt die CNC nicht, die Softwarebegrenzungen
(G198/G199) zu ändern.
Empfohlener Programmierbefehl.
Beim Arbeiten mit schiefen Ebenen und RTCP-Transformation wird empfohlen, folgender
Programmierreihenfolge zu folgen: Zweckmäßigerweise wird zuerst die RTCP-
Transformation aktiviert, da sie die Orientierung des Werkzeug ohne Änderung der Position gestattet, die dessen Spitze einnimmt.
#RTCP ON
(RTCP-Transformation aktivieren)
#CS ON
(Die geneigte Ebene aktivieren)
#TOOL ORI
(Positionieren des Werkzeugs senkrecht auf der Ebene)
G_ X_ Y_ Z_
(Bearbeitung der geneigten Ebene)
·
·
·
#CS OFF
(Schiefe Ebene stornieren)
#RTCP OFF
M30
(RTCP-Transformation deaktivieren)
(Werkstückprogrammende)
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ395ꞏ
20.
Programmierungshandbuch.
20.7.1 Aktivieren Sie den RTCP (außer bei Kinematik 52, Tisch+Spindel).
Die Anweisung #RTCP ON aktiviert das RTCP. Bei der Programmierung dieser Anweisung
ändert die CNC die Ausrichtung des Werkzeugs, ohne die von seiner Spitze eingenommene
Position zu ändern.
Position der Spindel und der Achsen nach Drehung der B-Achse bei aktivem RTCP.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#RTCP ON
#RTCP ON
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Beim Einschalten, nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einem Notfall oder einem Reset hält die CNC den RTCP aktiv.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ396ꞏ
Programmierungshandbuch.
20.7.2 Aktivieren Sie den statischen/dynamischen RTCP in der Kinematik 52
(Tisch+Spindel).
Die Anweisung #RTCP ON aktiviert das RTCP. Bei Spindel+Tisch-Kinematiken definiert diese Anweisung den zu verwendenden Teil der Kinematik (Tisch oder Spindel) und den Typ des RTCP (statisch oder dynamisch).
• Der dynamische RTCP ändert beim Ändern der Werkzeugausrichtung nicht die Position der Werkzeugspitze in den XYZ-Achsen.
• Beim statischen RTCP wird die Position der Werkzeugspitze nicht beibehalten. Die CNC aktualisiert die Abmessungen der Werkzeugspitze unter Berücksichtigung der Position der Drehachsen. Wenn die Position der Drehachsen der Kinematik geändert wird, muss der RTCP neu programmiert werden.
20.
X-38.50 Z14.1
Statischer RTCP.
X0 Z0
RTCP dynamisch.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#RTCP ON
#RTCP ON [CLEAR]
#RTCP ON [<HEAD=ST/DYN/OFF><, TABLE=ST/DYN/OFF><, COROT=ROT/FIX>]
CLEAR Aktivierung des RTCP gemäß den in den Maschinenparametern (TDATA) festgelegten Werten.
HEAD Behandlung der Spindelkinematik.
HEAD=ST: Statische RTCP-Bearbeitung mit der Position der Spindelrotoren zum
Zeitpunkt der Programmierung.
HEAD=DYN: Dynamische RTCP-Bearbeitung, bei der die Werkzeugspitze auf dem Werkstück bleibt, wenn die Spindel ausgerichtet wird.
HEAD=OFF: Die Position der Spindel wird nicht berücksichtigt.
TABLE Behandlung der Kinematik des Tisches.
TABLE=ST: Statische RTCP-Bearbeitung mit der Position der Rundtische zum
Zeitpunkt der Programmierung.
TABLE=DYN: Dynamische RTCP-Bearbeitung, bei der die Werkzeugspitze auf dem Werkstück bleibt, wenn der Tisch orientiert wird.
TABLE=OFF: Die Position des Tisches wird nicht berücksichtigt.
COROT COROT=ROT (o 1): Drehen Sie das Werkstück-Koordinatensystem durch
Drehen des Tisches.
COROT=FIX (o 0): Drehen Sie das Werkstückkoordinatensystem nicht, wenn Sie den Tisch drehen.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ397ꞏ
20.
Programmierungshandbuch.
#RTCP ON
(Die CNC pflegt die neueste Programmierung)
#RTCP ON [CLEAR]
(Aktivierung des RTCP gemäß den in den Maschinenparametern definierten Werten)
#RTCP ON [HEAD=DYN, TABLE=OFF]
(Dynamische RTCP-Verarbeitung in der Spindelkinematik)
(Die Position des Tisches wird nicht berücksichtigt.)
Bemerkungen.
• Die Aktivierung der Kinematik mit geparkten Achsen ist erlaubt, wenn diese nicht an den programmierten RTCP-Parametern beteiligt sind.
• Bei statischem RTCP aktualisiert die CNC die Spitzenabmessungen nur, wenn der RTCP nach der Orientierung der Kinematik neu programmiert wird.
• Bei der Aktivierung der Kinematik mit #KIN ID [TIP] ist eine Neuprogrammierung der
#KIN ID [TIP] nach einer Drehung der Rundachsen nur dann erforderlich, wenn die
Rundachsen manuell sind.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Beim Einschalten, nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einem Notfall oder einem Reset hält die CNC den RTCP aktiv.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ398ꞏ
Programmierungshandbuch.
20.7.3 Die RTCP deaktivieren.
Die Anweisung #RTCP OFF deaktiviert die RTCP.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#RTCP OFF
#RTCP OFF
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ399ꞏ
20.
Programmierungshandbuch.
20.7.4 Programmierbeispiele.
Beispiel 1. Kreisinterpolation unter fester Beibehaltung der Werkzeugorientierung.
• Satz N20 wählt die Ebene ZX (G18) und positioniert das Werkzeug an den Anfangspunkt
(30,90).
• Satz N21 aktiviert die RTCP-Transformation.
• In Satz N22 wurde eine Verschiebung zu dem Punkt (100,20) und eine
Werkzeugorientierung von 0º auf -60º programmiert. Die CNC nimmt eine Interpolation der Achsen X, Z, B vor, so dass sich das Werkzeug bei der Verschiebung orientiert.
• Satz N23 führt eine Kreisinterpolation bis zu dem Punkt (170/90) durch, wobei auf dem ganzen Verfahrweg die gleiche Werkzeugorientierung beibehalten wird.
• In Satz N24 wurde eine Verschiebung zu dem Punkt (170,120) und eine
Werkzeugorientierung von -60º auf 0º programmiert. Die CNC nimmt eine Interpolation der Achsen X, Z, B vor, so dass sich das Werkzeug bei der Verschiebung orientiert.
• Satz N25 deaktiviert die RTCP-Transformation.
Beispiel 2. Kreisinterpolation mit dem senkrecht zum Bahnverlauf stehenden
Werkzeug.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ400ꞏ
• Satz N30 wählt die Ebene ZX (G18) und positioniert das Werkzeug an den Anfangspunkt
(30,90).
• Satz N31 aktiviert die RTCP-Transformation.
• In Satz N32 wurde eine Verschiebung zu dem Punkt (100,20) und eine
Werkzeugorientierung von 0º auf -90º programmiert. Die CNC nimmt eine Interpolation der Achsen X, Z, B vor, so dass sich das Werkzeug bei der Verschiebung orientiert.
• In Satz N33 soll eine Kreisinterpolation bis zu dem Punkt (170,90) ausgeführt werden, wobei jederzeit das Werkzeug senkrecht zum Bahnverlauf gehalten wird.
• Am Anfangspunkt ist sie auf -90º orientiert und am Endpunkt muss sie schließlich auf
0º orientiert sein. Die CNC führt eine Interpolation der Achsen X, Z, B aus und hält dabei das Werkzeug jederzeit senkrecht zum Bahnverlauf.
• Satz N34 verfährt das Werkzeug zu dem Punkt (170,120) und behält dabei die
Orientierung 0º bei.
• Satz N35 deaktiviert die RTCP-Transformation.
Programmierungshandbuch.
Beispiel 3. Bearbeitung eines Profils.
G18 G90
Wählt Ebene ZX (G18)
#RTCP ON
(RTCP-Transformation aktivieren)
G01 X40 Z0 B0 F1000
(Positionieren des Werkzeugs auf X40 Z0 und orientiert es dabei auf 0º)
X100
(Verschiebung auf X100 mit auf (0º) orientiertem Werkzeug)
B-35
(Orientiert das Werkzeug auf -35º)
X200 Z70
B90
Verschiebung bis (200,70) mit auf (-35º) orientiertem Werkzeug
(Orientiert das Werkzeug auf 90º)
G02 X270 Z0 R70 B0
Kreisinterpolation bis X270 Z0, unter Haltung des Werkzeugs senkrecht zum
Bahnverlauf.
G01 X340
(Verschiebung bis X340 mit auf 0º orientiertem Werkzeug)
#RTCP OFF
(RTCP-Transformation deaktivieren)
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ401ꞏ
20.
Programmierungshandbuch.
20.8
Korrigieren Sie die impliziten Längskompensation des Werkzeuges im Programm (#TLC).
Die durch CAD-CAM-Pakete erstellten Programme berücksichtigen die Werkzeuglänge und erstellen die der Werkzeugbasis entsprechenden Koordinaten. Die Anweisung #TLC muss benutzt werden, wenn das Programm mit einem CAD-CAM-Programm erstellt wurde und die CNC kein Werkzeug mit den gleichen Abmessungen zur Verfügung steht. Bei Benutzung der Funktion #TLC (Tool Length Compensation) kompensiert die CNC den Ist- und den Soll-
Längenunterschied (den der Berechnung) zwischen beiden Werkzeugen. Funktion #TLC kompensiert zwar den Längenunterschied, korrigiert jedoch nicht den Radiusunterschied.
Programmierung. Die TLC-Längenkompensation aktivieren.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Format der Programmierung ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden die
Variablen angezeigt.
#TLC ON [{Länge}]
{Länge} Längenunterschied (Ist - Soll).
#TLC ON [1.5]
(Kompensation für ein 1,5 mm längeres Werkzeug)
#TLC ON [-2]
(Kompensation für ein 2 mm kürzeres Werkzeug)
Programmierung. Die TLC-Längenkompensation annullieren.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#TLC OFF
#TLC OFF
Überlegungen zum TLC-Kompensation.
• Bei aktivierter TLC-Kompensation, erlaubt die CNC nur eine Suche nach der
Maschinenreferenz (G74) der Achsen, die nicht in der TLC enthalten sind.
• Die TLC-Kompensation kann nicht angewählt werden, wenn die Funktion RTCP aktiv ist.
• Bei aktivierter TLC-Kompensation, erlaubt die CNC nicht, die aktivierte Kinematik
(#KIN ID) zu ändern.
• Bei aktivierter TLC-Kompensation, erlaubt die CNC nicht, die Softwarebegrenzungen
(G198/G199) zu ändern.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ402ꞏ
Programmierungshandbuch.
20.9
Entfernen Sie das Werkzeug vom Werkstück, nachdem Sie die
Ebene verloren haben.
Wenn die CNC unerwartet ausgeschaltet wird, kann die aktive geschwenkte Ebene verloren gehen. Befindet sich das Werkzeug im Werkstück, zu dessen Rückzug in folgenden
Schritten vorgehen:
1 Wählen Sie die verwendete Kinematik aus.
2 Definieren Sie ein Koordinatensystem (geschwenkte Ebene) senkrecht zur
Werkzeugachse (MODUS 6).
3 Werkzeug entlang der Längsachse verfahren, um es vom Werkstück abzuziehen. Dieser
Durchlauf kann im manuellen Modus oder per Programm erfolgen.
20.
#KIN ID [n] (wobei n die Anzahl der zu aktivierenden Kinematiken ist)
#CS ON [MODE 6, 0, 0, 0, 0, 0, 0] (eine Transformation aktivieren, ohne zu speichern)
G91 G0 Z50 (Werkzeugentnahme)
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ403ꞏ
20.
Programmierungshandbuch.
20.10 Die Orientierung des Werkzeugs im Werkstückkoordinatensystem.
Derzeit in der CNC, um eine aktive kinematische Werkzeug zu führen, muss man die Winkel der Rundachsen programmieren (die Positionen der Einnahme dieser Achsen). Diese
Aussage können Sie zur Werkzeugorientierung im Programm definiert hinzufügen, aufgrund der schiefen Ebene definiert die Orientierung; das heißt, die Orientierung des Werkzeugs kann entweder an Maschinenkoordinatensystem oder an Werkstückkoordinatensystem
(#CS/#ACS) referenziert werden mit der definierten schrägen Ebene.
Normalerweise, das Verfahren der Ausrichtung der Achsen ergeben zwei mögliche
Lösungen der Positionierungsdrehachsen für eine gegebene Orientierung des Werkzeugs.
Die CNC wendet die eine, die auf dem kürzesten Weg in Bezug auf die aktuelle Position ergibt. Wenn eine geringe Änderung der programmierten Winkel, was zu einer großen
Winkeländerung aufgrund der geneigten Ebene erstellt, ist es möglich, verschiedene
Strategien der Handlung in Abhängigkeit vom Winkel (Anweisung #DEFROT) zu definieren.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
20.10.1 Aktivierung der Werkzeugausrichtung.
Die Anweisung #CSROT aktiviert die Programmierung der Drehachsen der Kinematik im aktiven ACS/CS-Koordinatensystem.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#CSROT <ON> <[ROTATE]>
ON
ROTATE
Die Orientierung des Werkzeugs im Werkstückkoordinatensystem aktivieren.
Ausrichtung des Werkzeugs neben dem ersten Fahrsatz.
#CSROT
#CSROT ON
#CSROT [ROTATE]
#CSROT ON [ROTATE]
Befehl ROTATE.
Mit dem Befehl ROTATE lenkt die CNC das Werkzeug in das neue Koordinatensystem durch den ersten Satz der Bewegung, obwohl sie aber nicht als rotativen Achsen programmiert sind. Wenn Sie die Option ROTATE nicht programmiert, richtet die CNC das Werkzeug entlang der erste Block der Bewegung aus, in denen die Drehachsen programmiert sind.
Überlegungen.
Diese Anweisung bleibt aktiv, bis M02 oder M30 ausgeführt wird, ein Reset erfolgt oder sie deaktiviert wird (#CSROT OFF).
ꞏ404ꞏ
Programmierungshandbuch.
20.10.2 Setzen Sie die Werkzeugausrichtung außer Kraft.
Die Anweisung #CSROT OFF deaktiviert die Programmierung der rotativen Achsen der
Kinematik im Koordinatensystem ACS/CS aktiv, und ermöglichen die Programmierung dieser Achsen im Maschinenkoordinatensystem.
Nach dem Ausführen M30 und nach einem Reset der Programmierung der Drehachsen der
Kinematik ist auch in dem Koordinatensystem des Werkstücks deaktiviert.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#CSROT OFF
#CSROT OFF
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ405ꞏ
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
20.10.3 Verwalten von Diskontinuitäten in der Orientierung der Drehachsen.
Normalerweise, das Verfahren der Ausrichtung der Achsen ergeben zwei mögliche
Lösungen der Positionierungsdrehachsen für eine gegebene Orientierung des Werkzeugs.
Die CNC wendet die eine, die auf dem kürzesten Weg in Bezug auf die aktuelle Position ergibt.
Es wird als eine Diskontinuität, wenn eine kleine Änderung programmierten Winkel führt zu einer großen Änderung des Winkelsbei den rotativen Achsen durch die geneigte Ebene definiert,. Wenn die CNC eine Diskontinuität registriert, definiert die Anweisung #DEFROT, wie man nach der CNC Winkeldifferenz zwischen programmiert geplant und berechnet.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#DEFROT [<{Aktion},><{Kriterium},><Q{Winkel}>]
{Aktion} Optional. CNC-Aktion, Sobald eine Diskontinuität gefunden wird. Verwenden Sie die folgenden Befehle.
ERROR: Einen Fehler zeigen und Ausführung stoppen.
WARNING: Eine Warnung anzuzeigen und die Programmausführung unterbrechen.
NONE: Diskontinuität ignorieren und die Programmausführung weiter fortsetzen.
{Kriterium} Optional. Kriterium, um die Diskontinuität zu lösen. Verwenden Sie die folgenden
Befehle.
LOWF: Der kürzeste Weg von der Hauptrotationsachse, so wird der
Nebenachse.
LOWS: Der kürzeste Weg von der Hauptrotationsachse, so wird der
Nebenachse.
DPOSF: Die positive Richtung der Hauptdrehachse.
DPOSS: Die positive Richtung der Nebendrehachse.
DNEGF: Die negative Richtung der Hauptdrehachse.
DNEGS: Die negative Richtung der Nebendrehachse.
VPOSF: Die positive Richtung der Hauptdrehachse.
VPOSS: Die positive Richtung der Nebendrehachse.
VNEGF: Die positive Richtung der Hauptdrehachse.
VNEGS: Die negative Richtung der Nebendrehachse.
DIRF: Bewegung in der programmierten Richtung der Hauptdrehachse.
DIRS: Bewegung in der programmierten Richtung der sekundären
Drehachse.
Q{Winkel} Optional. Vergleichswinkel.
#DEFROT
#DEFROT [ERROR, Q5]
#DEFROT [WARNING, DNEGF, Q10]
#DEFROT [NONE, LOWF]
Die CNC erlaubt die Programmierung einer beliebigen Kombination der drei Parameter
(mindestens eine und maximal drei), wobei die Reihenfolge.
ꞏ406ꞏ
Programmierungshandbuch.
CNC-Aktion, Sobald eine Diskontinuität gefunden wird.
Diese Werte definieren, was zu tun, wenn die CNC eine Diskontinuität ist.
Befehl.
FEHLER
WARNING
NONE
Bedeutung.
Einen Fehler zeigen und Ausführung stoppen.
Eine Warnung anzuzeigen und die Programmausführung unterbrechen.
Die CNC zeigt einen Bildschirm für den Benutzer, um zu entscheiden, um die
Lösung zu implementieren; in Anweisung die erste Lösung (Argument
Diskontinuität ignorieren und die Programmausführung weiter fortsetzen.
Die Lösung der CNC (Argument {Kriterien})wird in der Anweisung angewendet, ohne das Benutzer den Bildschirm, um eine andere Lösung wählen. Wenn ein
Kriterium nicht programmiert, gilt die CNC die letzten aktiven.
Bei Nichtprogrammierung wird die CNC den letzten programmierten Wert akzeptieren. Nach der Ausführung M30 und nach einem Reset, übernimmt die CNC den Wert WARNING (eine
Warnung zeigen und die Ausführung stoppen).
Kriterium, um die Diskontinuität zu lösen.
Folgende Anschlüsse sind möglich:
Befehl.
LOWF
LOWS
DPOSF
DPOSS
DNEGF
DNEGS
VPOSF
VPOSS
VNEGF
VNEGS
DIRF
DIRS
Bedeutung.
Der kürzeste Weg von der Hauptrotationsachse, so wird der Nebenachse.
Der kürzeste Weg von der Hauptrotationsachse, so wird der Nebenachse.
Die positive Richtung der Hauptdrehachse.
Die positive Richtung der Nebendrehachse.
Die negative Richtung der Hauptdrehachse.
Die negative Richtung der Nebendrehachse.
Die positive Richtung der Hauptdrehachse.
Die positive Richtung der Nebendrehachse.
Die positive Richtung der Hauptdrehachse.
Die negative Richtung der Nebendrehachse.
Bewegung in der programmierten Richtung der Hauptdrehachse.
Bewegung in der programmierten Richtung der sekundären Drehachse.
Bei Nichtprogrammierung wird die CNC den letzten programmierten Wert akzeptieren. Nach der Ausführung M30 und nach einem Reset, übernimmt die CNC den Wert LOWF (kürzester
Weg von der Hauptdrehachse, dann ist die Sekundärachse).
Vergleichswinkel.
Dieser Wert gibt die maximale Pfaddifferenz zwischen dem programmierten Winkel und dem berechneten Winkel, aus dem die Aktionen und die Kriterien verwendet werden, um die Lösung zu wählen.
Bei Nichtprogrammierung wird die CNC den letzten programmierten Wert akzeptieren. Nach der Ausführung M30 und nach einem Reset, übernimmt die CNC einen Wert von 5º.
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ407ꞏ
20.
Programmierungshandbuch.
20.10.4 Bildschirm, um die gewünschte Lösung auswählen.
Wenn die Anweisung #CSROT mit der Option WARNING (eine Warnung zeigen und die
Ausführung unterbrechen) programmiert, zeigt die CNC den folgenden Bildschirm für den
Benutzer, um die Lösung zu wählen, um sowohl die Position des Blocks am Anfang und am
Ende aufgebracht werden. Das Display bietet zwei Lösungen von der CNC und eine dritte
Lösung, die Sie, um die Position der rotativen Achsen auf dem Bildschirm selbst programmieren können berechnet. Die Position der Achsen wird in Maschinenkoordinaten ausgedrückt.
A
B
(A) Lösung für die Position der Drehachsen am Anfang des Satzes.
(B) Lösung für die Position der Drehachsen am Ende des Satzes.
Standardmäßig bietet die CNC eine Lösung. Wenn der Benutzer die von der CNC angebotene Lösung entscheidet, wird die Ausführung fortgesetzt. Die Inspektionswerkzeug, um die Achsen zu positionieren, wenn eine andere Lösung, als die von der CNC angeboten gewählt wird, greift er. Einmal in der Werkzeugprüfung ist das Verfahren wie folgt.
1 Bewegen Sie das Werkzeug vom Werkstück weg, bewegen Linearachsen oder virtuelle
Werkzeugachse, wenn aktiv.
2 Richten Sie die Drehachsen der Kinematik.
3 Bewegen Sie das Werkzeug vom Werkstück weg, bewegen Linearachsen oder virtuelle
Werkzeugachse, wenn aktiv.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ408ꞏ
Programmierungshandbuch.
20.10.5 Beispiel der Ausführung. Anwahl einer Lösung.
Zum Beispiel, soll Spindel-Kinematik Typ CB. Das Programm wird ab einen Kreis in der
Ebene XZ.
N1 X.. Y.. Z.. C0 B0
N2 X.. Y.. Z.. C0 B10
N3 X.. Y.. Z.. C0 B20
N4 X.. Y.. Z.. C0 B30
N5 X.. Y.. Z.. C0 B20
N6 X.. Y.. Z.. C0 B10
N7 X.. Y.. Z.. C0 B0
N8 X.. Y.. Z.. C0 B-10
N9 X.. Y.. Z.. C0 B-20
N10 X.. Y.. Z.. C0 B-30
Und die Angabe zu einem Umkreis von 10.
N1 X0 Z10 C0 B0
N2 X1.736 Z9.8480 C0 B10
N3 X3.420 Z9.3969 C0 B20
N4 X5 Z8.660 C0 B30
...
Wenn das Teil 90° zur Achse C gedreht wird, ist das Ergebnis ein Kreis in der YZ-Ebene.
10
9
8
7
1
Z
2
6
10º
3
5
4
#CS NEW[MODE1,0,0,0,0,0,90]
; 90° Drehung um die C-Achse.
#CSROT ON
N1 X0 Z10 C0 B0
N2 X1.736 Z9.8480 C0 B10
; Diskontinuitätspunkt.
; Lösung 1: C90 B10.
; Lösung 2: C-90 B-10.
N3 X3.420 Z9.3969 C0 B20
N4 X5 Z8.660 C0 B30
M30
Y
In der N2-Satz gibt es eine Diskontinuität zwischen der programmierten Bahn und der berechneten größer als 5º, die der Standardwert für die programmierbare Winkel in der
#DEFROT Anweisung ist. Je nach den Kriterien, die wir wählen, können wir die Lösung 1 oder 2 zu wählen und von dort aus weiter, um uns in den verbleibenden Sätze positionieren.
• Mit #DEFROT [DPOSF] (positive Richtung der Hauptachse), für 1-Lösung und die
Positionen von den resultierenden Drehachsen entschieden wir uns, und sie sind die folgenden.
N2 C90 B10
N3 C90 B20
N4 C90 B30
• Mit #DEFROT [DNEF] (negative Richtung der Hauptachse), für 2-Lösung und die
Positionen von den resultierenden Drehachsen entschieden wir uns, und sind die folgenden.
N2 C-90 B-10
N3 C-90 B-20
N4 C-90 B-30
Wenn in der Definition des #DEFROT-Kriteriums wir wählen WARNING (und erzeugen eine
Warnung zu stoppen), wird die CNC die Lösung nach dem gewählten Kriterium wählen. Die
CNC bietet auch die Möglichkeit, von einer Lösung zur anderen in diesem Bewegungssatz wechseln, sowohl in seiner ersten Orientierung und der letzten, über eine interaktive
Anzeige.
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ409ꞏ
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
20.11 Auswahl von Drehachsen, die das Werkzeug Typ 52 kinematisch positionieren.
i
Ab der Version v.6.21.10 berücksichtigt die CNC nicht die nicht programmierten Achsen des Tisches.
Die maximale kinematische 52 weist zwei Drehachsen in der Spindel und zwei Drehachsen auf den Tisch, was bedeutet, dass es bis zu 4 Drehachsen sein, um das Werkzeug auf dem
Werkstück zu führen. Folglich wird in der Berechnung der Position der Drehachsen zur
Führung des Werkzeugs immer mehrere Lösungen gegeben. Die Anweisung #SELECT ORI gestattet, welche rotative Achsen der kinematischen Berechnungswerkzeugorientierung ist, für eine gegebene Richtung auf das Werkstück. Die Berechnung der Orientierung des
Werkzeugs auf dem Werkstück wird in den folgenden Anweisungen gegeben:
• #CS.
Festlegung und Auswahl des Koordinatensystems für die Bearbeitung auf der geneigten Ebene
• #ACS.
Definition und Auswahl des Einspannkoordinatensystems.
• #TOOL ORI. Positioniert das Werkzeug senkrecht zur Arbeitsebene.
• #CSROT.
Die Orientierung des Werkzeugs im Werkstückkoordinatensystem.
Programmierung.
Wenn diese Anweisung definiert wird, muss man die zwei Drehachsen, die an der
Berechnung der Zählwerte der Position beteiligt sind, definieren.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#SELECT ORI [{rot1},{rot2}<, ALL>]
{Drehachse 1} Drehachse der zu berücksichtigenden Kinematik. Verwenden Sie die folgenden
Befehle.
HEAD1: Erste Spindelachse (Standardwert).
HEAD2: Zweite Spindelachse.
TABLE1: Erste Achse der Tabelle.
TABLE2: Zweite Achse der Tabelle.
{Drehachse 2} Drehachse der zu berücksichtigenden Kinematik. Verwenden Sie die folgenden
Befehle.
HEAD1: Erste Spindelachse.
HEAD2: Zweite Spindelachse (Standardwert).
TABLE1: Erste Achse der Tabelle.
TABLE2: Zweite Achse der Tabelle.
ALL Optional. Berücksichtigen Sie die Position des Tisches.
#SELECT ORI [HEAD1, HEAD2]
Voreingestellter Werte. Die Anweisungen der Werkzeugorientierung arbeiten auf der ersten und zweiten Achse der Spindel, so dass die Achsen der Tisch in seiner aktuellen
Position belassen.
#SELECT ORI [HEAD1, TABLE1]
Die Anweisungen der Werkzeugorientierung auf der ersten Achse der Arbeitsspindel und die erste Achse der Tabelle arbeiten, wobei die anderen zwei Drehachsen der
Kinematik in ihrer aktuellen Lage belassen.
#SELECT ORI [HEAD2, TABLE1]
Die Anweisungen der Werkzeugorientierung auf der zweiten Achse der Arbeitsspindel und die erste Achse der Tabelle arbeiten, wobei die anderen zwei Drehachsen der
Kinematik in ihrer aktuellen Lage belassen.
#SELECT ORI [HEAD1, HEAD2, ALL]
Berücksichtigen Sie die Position der Tabelle (Befehl ALL).
Der Befehl ALL zeigt an, dass die CNC die Position des Tisches berücksichtigen muss, um das Werkzeug zu orientieren. Standardmäßig betrachtet die CNC die Ruheposition des
Tisches als 0,0.
ꞏ410ꞏ
Programmierungshandbuch.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30.
Beim Einschalten, nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einem Notfall oder einem Reset nimmt die CNC die Standardwerte an.
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ411ꞏ
20.
Programmierungshandbuch.
20.12 Umwandlung des derzeitigen Werkstücknullpunkts angesichts der Position des Kinematiktisches.
In der kinematischen 7-Achs-Spindel-Tisch-oder 5-Achsen-Tisch, ohne Drehung des
Koordinatensystems, kann es notwendig sein, einen Werkstücknullpunkt mit den Achsen der Tabelle in jeder beliebigen Position zu ergreifen, um es später zu verwenden, wenn Sie die RTCP-Kinematik mit der Option der Beibehaltung des Werkstücknullpunktes ohne
Drehung des Koordinatensystems aktiviert wird.
Die Anweisung #KINORG verwandelt aktiven Werkstücknullpunkt an einem neuen
Werkstücknullpunkt und die Situation in der Tabelle berücksichtigt. Nach der Ausführung dieser Anweisung, bieten die folgenden Variablen des Werkstücknullpunkts umgewandelt, unter Berücksichtigung der Position des Tisches.
Variable.
(V.)[ch.]G.KINORG1
(V.)[ch.]G.KINORG2
(V.)[ch.]G.KINORG3
Bedeutung.
Bezugsposition durch die transformierten Anweisung #KINORG und unter
Berücksichtigung der Position des Tisches in der ersten Achse des Kanals.
Bezugsposition durch die transformierten Anweisung #KINORG und unter
Berücksichtigung der Position des Tisches in der zweiten Achse des Kanals.
Bezugsposition durch die transformierten Anweisung #KINORG und unter
Berücksichtigung der Position des Tisches in der dritten Achse des Kanals.
Speichern Sie den Wert dieser Variablen in der Tabelle der Nullpunktverschiebungen, um den Werkstücknullpunkt zur Verfügung haben und jederzeit zu aktivieren.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#KINORG
#KINORG
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ412ꞏ
Programmierungshandbuch.
20.12.1 Verfahren zum Speichern eines Werkstücknullpunktes mit den Achsen der Tabelle in jeder Position.
Die folgenden Schritte gelten sowohl für die Kinematik des Typ 51 Tisch, die Kinematik der
Tisch-Spindel Typ 52 und Standardtabellen TDATA17 = 1 Parameter.
1 Aktivieren Sie die Kinematik (#KIN ID [nb], wobei nb die Kinematiknummer ist).
2 Wenn es bequemer zu messen, in der kinematischen Typ 52 (Tisch-Spindel) kann nur
Teil RTCP-Spindel aktiviert werden.
3 Legen die Drehachsen des Spindelstocks und den Maschinentisch in die gewünschte
Position für die Messung des Werkstücknullpunkts. Aktiviert die Messung und
Werkstücknullpunkt in der gewünschten X-Y-Z (G92).
4 Ab aktuellen Werkstücknullpunkt, ohne den Drehachsen des Tisches, berechnen Sie die
Variablen der genannten Werkstücknullpunkt, die der aktuellen Situation der Spindel und des Tisches (#KINORG) berücksichtig.
5 Jederzeit nach dem Ausführen #KINORG speichern Sie den neuen Werkstücknullpunkt auf der Tabelle der Nullpunktverschiebungen berechnet.
V.A.ORGT[n].X = V.G.KINORG1
V.A.ORGT[n].Y = V.G.KINORG2
V.A.ORGT[n].Z = V.G.KINORG3
Die für die Aktivierung und die Arbeit mit diesem Werkstücknullpunkt mit der Kinematik der
Tisch-Spindel oder Tisch, ohne Drehung des Koordinatensystems, aber behält weiterhin den
Werkstücknullpunk sind wie folgt.
1 Aktivieren Sie den Werkstücknullpunkt, in dem sie die Werte (G159=n) gespeichert wurden.
2 Die Kinematik aktivieren.
3 Aktivieren Sie die RTCP.
• Kinematik Typ 52: Aktivieren Sie die volle RTCP (TDATA52=0) und ohne
Drehung des Koordinatensystems (TDATA51=1).
• Kinematik Typ 51: A k t i v i e r e n S i e d i e RT C P o h n e D r e h u n g d e s
Koordinatensystems (TDATA31=1).
i Kinematischen Größen, die für jede Anwendung TDATA, sind das Ergebnis der Summe aus dem Wert plus dem Offset, wie in Tabelle Maschinenparameter definiert. Der Wert ist von OEM definiert und der
Offset ist ein veränderbaren Wert von Benutzer.
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ413ꞏ
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
20.12.2 Beispiel, um den Werkstücknullpunkt ohne Drehen konstant zu halten.
Das folgende Beispiel zeigt eine mögliche Abfolge von Schritten zum gemessenen
Werkstücknullpunkt bewahrt und nach der Aktivierung der RTCP mit der Option der
Beibehaltung des Werkstücknullpunktes ohne Drehung des Koordinatensystems wiederhergestellt werden. Den Werkstücknullpunkt kann mit den Drehachsen in jeder
Position sowohl der Spindel wie des Tisches aktiviert werden,.
Das Beispiel verwendet einen Vektor kinematische Tisch-Spindel 52, in der dritten
Kinematiktabelle definiert. Die Drehachsen der Spindel sind A-B und die Drehachsen des
Tisches sind U-V.
1 Die Kinematik aktivieren.
#KIN ID [3]
2 Aktivieren Sie die RTCP, aber nur das Spindelteil (optional). Diese Option ermöglicht bequem zu arbeiten, wenn man die Spitze des Werkzeugs und Bewegen der Achsen auf die Maschinenachsen X-Y-Z-ausgerichtet.
V.G.OFTDATA3[52]=1
(Geben Sie RTCP nur für den Teil der Spindel)
#RTCP ON
3 Messung der Referenzpunkt. Bewegen Sie die Drehachsen, die beide wie Spindel und
Tisch, in die gewünschte Position zu X-Y-Z zum Werkstücknullpunkt messen.
A_ B_ U_ V_
X_ Y_ Z_
4 Aktivieren Sie den Werkstücknullpunkt bis zum gewünschten Punkt (XYZ).
G92 X_ Y_ Z_
5 Umwandlung des derzeitigen Stücknullpunkts, ohne Verschiebung der Drehachsen des
Tisches, eine neue Reihe von Werten, die auch die Position des Tisches nehmen.
#KINORG
6 Speichern Sie die berechneten Werte in der Nullpunkttabelle; zum Beispiel G55
(G159=2).
V.A.ORGT[2].X = V.G.KINORG1
V.A.ORGT[2].Y = V.G.KINORG2
V.A.ORGT[2].Z = V.G.KINORG3
7 Die Achsen auf jeder Position bewegen und Prozessen, die gewünscht werden, weiter machen.
Zur RTCP-Aktivierung der Werkstücknullpunkt gemessen ohne Drehung des
Koordinatensystems, mit Dreh- und Linearachsen in jeder Position, wird wie folgt vorzugehen.
1 Deaktivieren RTCP, wenn aktiv.
#RTCP OFF
2 Aktivierung der Kinematik, wenn einer anderen aktiv ist .
#KIN ID [3]
3 Aktivieren Sie den Werkstücknullpunkt, in dem die Datei KINORG gespeichert ist; in diesem Fall, G55.
G55
4 Aktivieren Sie die volle RTCP, wobei die Spindel und der Tisch berücksichtigt wird, und ohne Drehung des Koordinatensystems.
V.G.OFTDATA3[52]=0
(Geben Sie Voll RTCP; Tisch und Spindel)
V.G.OFTDATA3[51]=1
(RTCP ohne Drehung des Koordinatensystems)
#RTCP ON
ꞏ414ꞏ
Programmierungshandbuch.
20.13 Zusammenfassung der zugeordneten Variablen mit den
Kinematiks.
Auf die folgenden Variablen kann aus (PRG) dem Werkstückprogramm, aus dem Modus
MDI/MDA, von der SPS und (INT) von einer externen Anwendung aus zugegriffen werden.
Die Tabelle gibt für jede Variable an, ob ein Lesezugriff (R) oder ein Schreibzugriff (W) möglich ist. Der Zugriff auf die Variablen von der SPS aus, sowohl zum Lesen als auch zum
Schreiben, erfolgt synchron. Der Zugriff auf die Variablen vom Werkstückprogramm aus führt zur Rückgabe des Werts der Vorbereitung der Sätze (die Vorbereitung wird nicht gestoppt), sofern nicht anderweitig vorgegeben.
Variablen zu den aktiven Kinematik bezogen.
Variablen.
(V.)[ch].G.KINTYPE
Kinematik –Typ.
Einheiten. -.
PRG
R
SPS
R
INT
R
(V.)[ch].G.NKINAX
Anzahl Achsen der aktiven Kinematik.
Einheiten. -.
(V.)[ch].G.SELECTORI
Drehachsen, um die ausgewählte (Anweisung #SELECT ORI)
Werkzeugposition. Diese Variable gibt einen der folgenden Werte zurück.
1: Erste und zweite Spindelachse.
2: Erste Spindelachse und die erste Achse des Tisches.
3: Erste Spindelachse und zweite Achse des Tisches.
4: Zweite Spindelachse und erste Achse des Tisches.
5: Zweite Spindelachse und zweite Achse des Tisches.
6: Erste und zweite Achse des Tisches.
Einheiten. -.
R
R(*)
R
R
R
R
(V.)[ch].G.KINIDMODE
Wert des TIP-Befehls der aktiven Kinematik. Diese Variable gibt einen der folgenden Werte zurück.
0: TIP=0.
1: TIP=1.
Einheiten. -.
R(*) R R
(*) Die CNC wertet die Variable während der Ausführung aus (die Vorbereitung der Sätze wird gestoppt).
Variablen, die die Position der Drehachsen der Kinematik(1) in
Zusammenhang stehen.
Diese Variablen zeigen die aktuelle Position der Drehachsen der Kinematik.
Variablen.
(V.)[ch].POSROTF
Aktuelle Position der ersten Kinematik-Rundachse.
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].POSROTS
Aktuelle Position der zweiten Kinematik-Rundachse.
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].POSROTT
Aktuelle Position der dritten Kinematik-Rundachse.
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].POSROTO
Aktuelle Position der vierten Kinematik-Rundachse.
Einheiten. Grad.
PRG
R/W
R/W
R/W
R/W
SPS
R/W
R/W
R/W
R/W
INT
R/W
R/W
R/W
R/W
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ415ꞏ
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ416ꞏ
Programmierungshandbuch.
Variablen, die die Position der Drehachsen der Kinematik(2) in
Zusammenhang stehen.
Variablen, die die Position angeben, die die Drehachsen der Kinematik einnehmen müssen, um das Werkzeug senkrecht zur definierten geneigten Arbeitsebene zu stellen. Sie sind von großer Hilfe, wenn die Spindel nicht völlig angetrieben ist (monodrehende oder
Handspindeln). Diese Variablen werden von der CNC jedes Mal aktualisiert, wenn man eine neue Ebene mit Hilfe der Anweisungen #CS oder #ACS auswählt.
Die Lösung ist nicht auf den Fall der Winkelspindel, da die beiden Lösungen; welche weniger der Hauptdrehachsebewegung in Bezug auf die Nullposition (Lösung 1) bedeutet, und das bedeutet, dass mehr von der Haupt-Drehachsebewegung in Bezug auf die Nullposition
(Lösung 2).
Variablen.
(V.)[ch].TOOLORIF1
Position (Maschinenkoordinaten) von der ersten Drehachse für die
Positionierung des Werkzeugs senkrecht zu der geneigten Ebene besetzt werden, nach der Lösung 1.
Einheiten. Grad.
PRG
R
(V.)[ch].TOOLORIF2
Position (Maschinenkoordinaten) von der ersten Drehachse für die
Positionierung des Werkzeugs senkrecht zu der geneigten Ebene besetzt werden, nach der Lösung 2.
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].TOOLORIS1
Position (Maschinenkoordinaten) von der zweiten Drehachse für die
Positionierung des Werkzeugs senkrecht zu der geneigten Ebene besetzt werden, nach der Lösung 1.
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].TOOLORIS2
Position (Maschinenkoordinaten) von der zweiten Drehachse für die
Positionierung des Werkzeugs senkrecht zu der geneigten Ebene besetzt werden, nach der Lösung 2.
Einheiten. Grad.
R
R
R
(V.)[ch].TOOLORIT1
Position (Maschinenkoordinaten) von der zweiten Drehachse für die
Positionierung des Werkzeugs senkrecht zu der geneigten Ebene besetzt werden, nach der Lösung 1.
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].TOOLORIT2
Position (Maschinenkoordinaten) von der zweiten Drehachse für die
Positionierung des Werkzeugs senkrecht zu der geneigten Ebene besetzt werden, nach der Lösung 2.
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].TOOLORIO1
Position (Maschinenkoordinaten) von der vierten Drehachse für die
Positionierung des Werkzeugs senkrecht zu der geneigten Ebene besetzt werden, nach der Lösung 1.
Einheiten. Grad.
R
R
R
(V.)[ch].TOOLORIO2
Position (Maschinenkoordinaten) von der vierten Drehachse für die
Positionierung des Werkzeugs senkrecht zu der geneigten Ebene besetzt werden, nach der Lösung 2.
Einheiten. Grad.
R
SPS
R
R
R
R
R
R
R
R
INT
R
R
R
R
R
R
R
R
Programmierungshandbuch.
Zur Positionierung, damit das Werkzeug senkrecht zur definierten Ebene steht, müssen
Maschinenkorrdinaten umgesetzt werden, da CNC die Lösung in Maschinenkoordinaten oder über die Instruktion #TOOL ORI und die Bewegung einer Achse angibt.
Option 1.
Option 2.
Bewegung in Maschinenkoordinaten mit der angegebenen Lösung.
#MCS ON
G01B[V.G.TOOLORIF1] C[V.G.TOOLORIS1] F1720
#MCS OFF
Die Arbeitsebene senkrecht zum Werkzeug während der auf #TOOL ORI folgende Bewegung ausrichten.
#TOOL ORI
G01 X0 Y0 Z40
Variablen bezogene Option CSROT (Werkzeugorientierung in dem Werkstück-Koordinatensystem).
Variablen.
(V.)[ch].CSROTST
Status der Funktion #CSROT. Diese Variable gibt einen der folgenden
Werte zurück.
0: Deaktiviert.
1: Aktiviert
Einheiten. -.
(V.)[ch].CSROTF1[1]
Position (Maschinenkoordinaten) für die erste Kinematik-Drehachse am Anfang des Satzes berechnet, für Lösung 1 #CSROT Modus.
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].CSROTF1[2]
Position (Maschinenkoordinaten) für die erste Kinematik-Drehachse am Ende des Satzes berechnet, für Lösung 1 #CSROT Modus.
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].CSROTS1[1]
Position (Maschinenkoordinaten) für die zweite Kinematik-Drehachse am Anfang des Satzes berechnet, für Lösung 1 #CSROT Modus..
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].CSROTS1[2]
Position (Maschinenkoordinaten) für die zweite Kinematik-Drehachse am Ende des Satzes berechnet, für Lösung 1 #CSROT Modus.
Einheiten. Grad.
PRG
R
R(*)
R(*)
R(*)
R(*)
SPS
R
R
R
R
R
INT
R
R
R
R
R
(V.)[ch].CSROTT1[1]
Position (Maschinenkoordinaten) für die dritte Kinematik-Drehachse am Anfang des Satzes berechnet, für Lösung 1 #CSROT Modus.
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].CSROTT1[2]
Position (Maschinenkoordinaten) für die dritte Kinematik-Drehachse am Ende des Satzes berechnet, für Lösung 1 #CSROT Modus.
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].CSROTO1[1]
Position (Maschinenkoordinaten) für die vierte Kinematik-Drehachse am Anfang des Satzes berechnet, für Lösung 1 #CSROT Modus.
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].CSROTO1[2]
Position (Maschinenkoordinaten) für die vierte Kinematik-Drehachse am Ende des Satzes berechnet, für Lösung 1 #CSROT Modus.
Einheiten. Grad.
R(*)
R(*)
R(*)
R(*)
R
R
R
R
R
R
R
R
(V.)[ch].CSROTF2[1]
Position (Maschinenkoordinaten) für die erste Kinematik-Drehachse am Anfang des Satzes berechnet, für Lösung 2 #CSROT Modus.
Einheiten. Grad.
R(*) R R
(*) Die CNC wertet die Variable während der Ausführung aus (die Vorbereitung der Sätze wird gestoppt).
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ417ꞏ
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ418ꞏ
Programmierungshandbuch.
Variablen.
(V.)[ch].CSROTF2[2]
Position (Maschinenkoordinaten) für die erste Kinematik-Drehachse am Ende des Satzes berechnet, für Lösung 2 #CSROT Modus.
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].CSROTS2[1]
Position (Maschinenkoordinaten) für die zweite Kinematik-Drehachse am Anfang des Satzes berechnet, für Lösung 2 #CSROT Modus..
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].CSROTS2[2]
Position (Maschinenkoordinaten) für die zweite Kinematik-Drehachse am Ende des Satzes berechnet, für Lösung 2 #CSROT Modus.
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].CSROTT2[1]
Position (Maschinenkoordinaten) für die dritte Kinematik-Drehachse am Anfang des Satzes berechnet, für Lösung 2 #CSROT Modus.
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].CSROTT2[2]
Position (Maschinenkoordinaten) für die dritte Kinematik-Drehachse am Ende des Satzes berechnet, für Lösung 2 #CSROT Modus.
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].CSROTO2[1]
Position (Maschinenkoordinaten) für die vierte Kinematik-Drehachse am Anfang des Satzes berechnet, für Lösung 2 #CSROT Modus.
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].CSROTO2[2]
Position (Maschinenkoordinaten) für die vierte Kinematik-Drehachse am Ende des Satzes berechnet, für Lösung 2 #CSROT Modus.
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].CSROTF[1]
Position (Maschinenkoordinaten), die durch den ersten kinematischen
Drehachse am Anfang des Satzes belegt werden, für Modus #CSROT.
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].CSROTF[2]
Position (Maschinenkoordinaten), die durch den ersten kinematischen
Drehachse am Ende des Satzes belegt werden, für Modus #CSROT.
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].CSROTS[1]
Position (Maschinenkoordinaten) der zweiten Drehachse am Anfang des Satzes, für #CSROT Modus.
Einheiten. Grad.
(V.)[ch].CSROTS[2]
Position (Maschin enkoo rdinaten), die durch den zweit en kinematischen Drehachse am Ende des Satzes belegt werden, für
Modus #CSROT.
Einheiten. Grad.
PRG
R(*)
R(*)
R(*)
R(*)
R(*)
R(*)
R(*)
SPS
R
R
R
R
R
R
R
R/W(*) R/W
R/W(*) R/W
R/W(*) R/W
R/W(*) R/W
INT
R
R
R
R
R
R
R
R/W
R/W
R/W
R/W
(V.)[ch].CSROTT[1]
Position (Maschinenkoordinaten), um die dritte Drehachse zu Beginn des Satzes besetzen, für #CSROT Modus.
Einheiten. Grad.
R/W(*) R/W R/W
(*) Die CNC wertet die Variable während der Ausführung aus (die Vorbereitung der Sätze wird gestoppt).
Programmierungshandbuch.
Variablen.
(V.)[ch].CSROTT[2]
Position (Maschinenkoordinaten), die durch den dritten kinematischen
Drehachse am Ende des Satzes belegt werden, für Modus #CSROT.
Einheiten. Grad.
PRG SPS
R/W(*) R/W
INT
R/W
(V.)[ch].CSROTO[1]
Position (Maschinenkoordinaten), um die vierte Drehachse zu Beginn des Satzes besetzen, für #CSROT Modus.
Einheiten. Grad.
R/W(*) R/W R/W
(V.)[ch].CSROTO[2]
Position (Maschinenkoordinaten), die durch den vierten kinematischen
Drehachse am Ende des Satzes belegt werden, für Modus #CSROT.
Einheiten. Grad.
R/W(*) R/W R/W
(*) Die CNC wertet die Variable während der Ausführung aus (die Vorbereitung der Sätze wird gestoppt).
Variablen im Zusammenhang mit der Option KINORG.
Variable.
PRG SPS INT
(V.)[ch.]G.KINORG1
Bezugsposition durch die transformierten Anweisung #KINORG und unter Berücksichtigung der Position des Tisches in der ersten Achse des Kanals.
Einheiten. Millimeter oder Zoll.
R(*) R R
(V.)[ch.]G.KINORG2
Bezugsposition durch die transformierten Anweisung #KINORG und unter Berücksichtigung der Position des Tisches in der zweiten Achse des Kanals.
Einheiten. Millimeter oder Zoll.
R(*) R R
(V.)[ch.]G.KINORG3
Bezugsposition durch die transformierten Anweisung #KINORG und unter Berücksichtigung der Position des Tisches in der dritten Achse des Kanals.
Einheiten. Millimeter oder Zoll.
R(*) R R
(*) Die CNC wertet die Variable während der Ausführung aus (die Vorbereitung der Sätze wird gestoppt).
20.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ419ꞏ
20.
Programmierungshandbuch.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ420ꞏ
21.
HSC. HOCHGESCHWINDIGKEITS-
BEARBEITUNG.
21
Derzeit werden viele Werkstücke durch CAD-CAM-Systeme konstruiert. Diese
Informationsart wird später nachverarbeitet, um ein CNC-Programm erzeugen, welches in der Regel aus einer großen Anzahl von Sätzen mit allen Arten von Größengaben, angefangen von Millimetern bis zu Zehntel Mikrometer, besteht.
Bei dieser Art von Werkstücken ist die Produktionskapazität der CNC von fundamentaler
Bedeutung, um eine große Menge Punkte im Voraus zu analysieren, so dass die Maschine eine durchgehende Bahn erzeugen kann, die an den Punkten des Programms (oder in der
Nähe) verläuft, und wobei soweit wie möglich der einprogrammierte Vorschub und die
Einschränkungen hinsichtlich der maximalen Beschleunigung, des Beschleunigungsrucks, usw. für jede Achse und Bahn beibehalten werden.
HSC Betrieb als Default.
Die Reihenfolge der Ausführung von Programmen, die aus vielen kleinen Sätzen bestehen, was typisch für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung ist, erfolgt mit Hilfe eines einzigen
B e f e h l s # H S C . D i e s e F u n k t i o n b i e t e t v e r s c h i e d e n e A r b e i t s m o d i ; d i e
Oberflächenbearbeitung wird optimiert (Betrieb SURFACE), der Fehler des Umfangs wird optimiert (Betrieb CONTERROR) oder der Bearbeitungsvorschub (Betrieb FAST).
Der Bearbeitungsbetrieb laut Default ist in dem Parameter HSCDEFAULTMODE definiert, wofür Fagor den Betrieb SURFACE als Default anbietet. Die sehr hochentwickelten
Algorithmen des Betriebs SURFACE führen dazu, dass die Bearbeitung viel genauer ist.
Gleichzeitig steuert die CNC, auf eine viel sanftere Art und Weise die Bewegung der
Maschine, indem bemerkenswerterweise die Schwingungen, die durch die
Werkzeugbeschaffenheit bzw. durch die Dynamik der Maschine erzeugt werden. Die
Reduzierung der Schwingungen der Maschine hat als Folge, dass die Oberflächenqualität der zu bearbeitenden Werkstücke verbessert wird.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ421ꞏ
21.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
21.1
Empfehlungen für die Bearbeitung.
Au swa hl d es Me sh-Fe hl ers i n der C NC un d in d er CAM-
Nachbearbeitung
Die CNC gibt, wie erwähnt, einen Fehler zwischen das programmierte Werkstück und die niemals über dem programmierten Wert liegende Resultierende ein. Daneben erzeugt das
CAM-System bei der Verarbeitung des Originalwerkstücks und der Umwandlung der
Bahnverläufe in ein CNC-Programm auch einen Fehler. Der sich ergebende Fehler kann die
Summe beider sein, weshalb die Verteilung des gewünschten Höchstfehlers auf die beiden
Prozesse erforderlich ist.
Die Auswahl eines großen Mesh-Fehler bei der Erzeugung eines Programms und eines kleinen Mesh-Fehlers bei der Ausführung bewirken eine langsamere und schlechtere
Ausführung. In diesem Fall erscheint der Facettierungseffekt, weil die CNC genaustens dem
Polyeder, der per CAM geschaffen wurde, folgt. Es wird empfohlen, von der CAM aus mit einem Fehler, der kleiner als der für die HSC-Bearbeitung benutzte ist (zwischen 10% bis
20%). Man kann zum Beispiel für einen Höchstfehler von 50 Mikrometer eine
Nachverarbeitung mit 5 oder 10 Mikrometer Fehlerbereich durchführen, und im Befehl HSC wird 50 Mikrometer einprogrammiert (#HSC ON [CONTERROR, E0.050]). Diese größere
Spanne für die CNC gestattet die Änderung des Profils unter Einhaltung der Dynamiken jeder
Achse ohne Hervorrufung ungewünschter Wirkungen wie Facetten. Wenn die CAM-
Nachbearbeitung für die gewünschte Fehler gleich der gewünschten ausgeführt wurde und mit einem sehr kleinem Fehler in HSC CONTERROR programmieren, wird die CNC im
Ergebnis die von CAM generierten Facetten folgen.
Nachbearbeitung in CAM mit einem Fehler kleiner als die gewünschte für die HSC-Bearbeitung.
Gewünschter Bahnverlauf.
e
Bahnverlauf von CAM erzeugt.
e = Fehler von CAM erzeugt.
Bahnverlauf von CNC bearbeitet.
CAM-Nachbearbeitung mit einem Fehler gleich dem gewünschten und HSC Bearbeitung mit einem sehr kleinen Fehler (CONTERROR).
Gewünschter Bahnverlauf.
e
Bahnverlauf von CAM erzeugt.
e = Fehler von CAM erzeugt.
Bahnverlauf von CNC bearbeitet.
Das Werkstückprogramm.
Abschließend lässt sich sagen, dass es, weil die CNC mit einer Genauigkeit im
Nanometerbereich arbeitet, möglich ist, bessere Ergebnisse zu erhalten, wenn die
Koordinatenwerte 4 oder 5 Dezimalstellen haben, als wenn es nur 2 oder 3 sind.
ꞏ422ꞏ
Programmierungshandbuch.
21.2
Benutzer-Unterprogramme G500-G501 zur Aktivierung/Annullierung der HSC.
Die CNC gestattet dem Benutzer, dass er bis zu 100 Unterprogramme, die für alle Kanäle gemeinsam genutzt werden, definieren kann und den Funktionen G500 bis G599 zugeordnet sind, und zwar auf die Art und Weise, wenn die CNC eine dieser Funktionen ausführt, wird das zugeordnete Unterprogramm ausgeführt.
Die Unterprogramme G500 und G501 werden von Fagor vorher eingestellt, um die HSC im
Betrieb SURFACE (von Fagor empfohlener Betrieb) zu deaktivieren bzw. aktivieren. Beide
Unterprogramme können durch den Benutzer geändert werden.
Unterprogramm. Bedeutung.
G500
G501
Annullierung der HSC.
Aktivierung der HSC im Betrieb SURFACE.
Unterprogramme, die von Fagor geliefert werden.
Die zugeordneten Unterprogramme zu den Funktionen, die allgemeine Unterprogramme sind, haben denselben Namen wie die Funktion ohne Erweiterung. Die Unterprogramme müssen in dem Ordner ..\Users\Sub definiert werden. Wenn die CNC eine Funktion ausführt und kein Unterprogramm vorhanden ist, zeigt die CNC einen Fehler an.
G500wird ein zugeordnetes Unterprogramm haben.
G501wird ein zugeordnetes Unterprogramm G501 haben.
Diese Funktionen können an jedem Maschinenteil programmiert werden und gestatten den
Start der lokalen Parameter der Unterprogramme.
Unterprogrammdefinition.
J
M
A
E
Das Format der Programmierung ist wie folgt; zwischen Schlüsseln wird eine Liste mit
Merkmalen angezeigt, welche die Parameter sind, um die lokalen Parameter des
Unterprogramms zu starten. Die geschweiften Klammern geben an, dass alle Merkmale optional sind.
G501 <A{%Beschleunigung}> <E{Fehler}> <J{%Jerk}> <M{Modus}>
Optional. Prozentsatz der Beschleunigung.
Optional. Zulässiger Höchstkonturfehler(Millimeter oder Zoll).
Optional. Prozentsatz des Jerk.
Optional. Modus HSC (1=SURFACE; 2=FAST; 3=CONTERROR).
G501
(Beschleunigung = 100%)
(Fluchtungsfehler = HSCROUND-Maschinenparameter)
(Jerk = 100%)
(Modus = HSCDEFAULTMODE-Maschinenparameter)
G501 A97.5 E0.01 M1
(Beschleunigung = 97.5%)
(Mesh-Fehler = 0.01)
(Jerk = 100%)
(Modus = SURFACE)
Unterprogramm G500 geliefert von Fagor (kann durch den Benutzer geändert werden).
; Annullierung der HSC
#ESBLK
G131 100 ; % Prozentsatz der Beschleunigung.
G133 100 ; % Prozentsatz des Jerk
#HSC OFF
#RETDSBLK
21.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ423ꞏ
21.
Programmierungshandbuch.
Unterprogramm G500 geliefert von Fagor (kann durch den Benutzer geändert werden).
; -----------------------------------------
; -----------------------------------------
; HSC ACTIVATION
;
; OPTIONAL PARAMETERS
;
; E - CONTOUR TOLERANCE
; A - % ACCELERATION
;
;
; J - % JERK
; M - HSCMODE
1 SURFACE
2 FAST
;
;
3 CONTERROR
; -----------------------------------------
; -----------------------------------------
#ESBLK
#HSC OFF
#PATHND ON
; --------------------HSC MODE ------------
$IF V.C.PCALLP_M
$IF [P12 == 1]
#HSC ON [SURFACE]
$ELSEIF [P12 == 2]
#HSC ON [FAST]
$ELSEIF [P12 == 3]
#HSC ON [CONTERROR]
$ENDIF
$ELSE
#HSC ON
$ENDIF
; --------------------CONTOUR TOLERANCE----
$IF V.C.PCALLP_E
#HSC ON [EP4]
$ENDIF
; --------------------ACCELERATION --------
$IF V.C.PCALLP_A
G131 P0
$ELSE
G131 100
$ENDIF
; --------------------JERK-----------------
$IF V.C.PCALLP_J
G133 P9
$ELSE
G133 100
$ENDIF
#RETDSBLK
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ424ꞏ
Programmierungshandbuch.
21.2.1 Alternativbeispiel zu den Funktionen G500-G501 die von Fagor geliefert werden.
Die Unterprogramme G500 die von Fagor geliefert werden können durch den Benutzer geändert werden. Anschließend wird ein anderes Beispiel zur Aktivierung bzw.
Deaktivierung von HSC gezeigt, indem drei Unterprogramme verwendet werden.
Unterprogramm. Bedeutung.
G500
G501
G502
Löscht den HSC-Betrieb.
HSC im Modus FAST aktivieren.
HSC im Modus SURFACE aktivieren.
Unterprogrammdefinition.
A
E
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind. In diesen
Unterprogrammen, sind alle Variablen optional.
G501 <A{%Beschleunigung}> <E{Fehler}>
G502 <A{%Beschleunigung}> <E{Fehler}>
Optional. Prozentsatz der Beschleunigung.
Optional. Zulässiger Höchstkonturfehler(Millimeter oder Zoll).
G501
(Beschleunigung = 100%)
(Mesh-Fehler = der definierte Wert ist zwei Mal in dem Maschinenparameter
HSCROUND vorhanden)
G501 A97.5 E0.01
(Beschleunigung = 97.5%)
(Mesh-Fehler = 0.01)
G502
(Beschleunigung = 100%)
(Mesh-Fehler = Maschinenparameter HSCROUND)
Beispiel des Unterprogramms G500. Löscht den HSC-Betrieb.
;-------------------------------------------------------------------------
;-------------------------------------------------------------------------
; HSC DEACTIVATION
;-------------------------------------------------------------------------
;-------------------------------------------------------------------------
#ESBLK
G131 100 ;% acceleration
G133 100 ;% deceleration
V.G.DYNOVR = 100 ;%Dynamic override
#PATHND OFF
#HSC OFF
#RETDSBLK
21.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ425ꞏ
21.
Programmierungshandbuch.
Beispiel des Unterprogramms G500. HSC im Modus FAST aktivieren.
;-------------------------------------------------------------------------
;-------------------------------------------------------------------------
; HSC ROUGHING ACTIVATION
; E - Contour Tolerance
; A - % Acceleration
;-------------------------------------------------------------------------
;-------------------------------------------------------------------------
#ESBLK
#HSC OFF
#PATHND ON
$IF V.C.PCALLP_A
G131 P0
$ELSE
G131 100
$ENDIF
$IF V.C.PCALLP_E == 0
P4 = 2 * V.MPG.HSCROUND
$ENDIF
#HSC ON [FAST, EP4]
V.G.DYNOVR = 120
#RETDSBLK
Beispiel des Unterprogramms G502. HSC im Modus SURFACE aktivieren.
;-------------------------------------------------------------------------
;-------------------------------------------------------------------------
; HSC FINISHING ACTIVATION
; E - Contour Tolerance
; A - % Acceleration
;-------------------------------------------------------------------------
;-------------------------------------------------------------------------
#ESBLK
#HSC OFF
V.G.DYNOVR = 100
#PATHND ON
$IF V.C.PCALLP_E == 0
P4 = V.MPG.HSCROUND
$ENDIF
$IF V.C.PCALLP_A
G131 P0
$ELSE
G131 100
$ENDIF
#HSC ON [SURFACE, EP4]
#RETDSBLK
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ426ꞏ
Programmierungshandbuch.
21.3
Modus HSC SURFACE. Optimierung der Oberflächenstruktur.
Dies ist der empfohlene Arbeitsmodus. In diesem Betrieb wird das Geschwindigkeitsprofil anhand von intelligenten Algorithmen optimiert, die Änderungen bei der Krümmung feststellen.
Dieser Betrieb bietet gute Ergebnisse in Bezug auf Zeit und Oberflächenqualität, indem
Rauheitsprobleme, die in Abhängigkeit von dem Profil, das zu bearbeiten ist, gelöst werden müssen. Dieser Betrieb ist optimal für Grobbearbeitungsvorgänge, außerdem für Schlichtund Halbschlichtvorgänge, außerdem für Schlichtvorgänge, bei denen die
Oberflächenqualität Priorität hat.
Aktivierung des HSC-Betriebs.
Muss alleine im Satz programmiert werden. Die Aktivierung dieses Moduses erfolgt mit Hilfe der Programmzeile #HSC ON und dem Befehl SURFACE.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#HSC ON [<SURFACE> <,E{Fehler}> <,CORNER{Winkel}> <,RE{Fehler}>
<,SF{Frequenz}> <,AXF{Frequenz}> <,OS{Frequenz}>]
SURFACE
E{Fehler}
Optional. HSC-Modus.
Optional. Maximal zulässiger Fluchtungsfehler.
Einheiten. Millimeter oder Zoll.
CORNER{Winkel}
RE{Fehler}
SF{Frequenz}
AXF{Frequenz}
OS{Frequenz}
Optional. Maximaler Winkel für scharfe Ecken.
Einheiten. Zwischen 0 und 180º.
Optional. Maximaler Fehler bei den Drehachsen.
Einheiten. Grad.
Optional. Filterfrequenz des Verlaufs für die lineare Steilheit.
Einheiten. Herz.
Optional. Häufigkeit des Achsfilters (Herz).
Einheiten. Herz.
Optional. Abflachung der Orientierung der Drehachsen mit RTCP gearbeitet.
Einheiten: ms.
#HSC ON
(Modo SURFACE, si es el modo por (Betrieb SURFACE, so ist der
Betrieb laut Default)
(Fluchtungsfehler = HSCROUND-Maschinenparameter)
(Winkel = CORNER-Maschinenparameter)
(Fehler RE = Maschinenparameter MAXERROR)
(Fehler SF = Maschinenparameter SOFTFREQ)
(Fehler AXF = Maschinenparameter SURFFILTFREQ)
(Filter OS = Maschinenparameter ORISMOOTH)
#HSC ON [SURFACE]
(Fluchtungsfehler = HSCROUND-Maschinenparameter)
(Winkel = CORNER-Maschinenparameter)
#HSC ON [SURFACE, E0.01]
(Mesh-Fehler = 0.01)
(Winkel = CORNER-Maschinenparameter)
#HSC ON [SURFACE, E0.01, CORNER150]
(Mesh-Fehler = 0.01)
(Winkel = 150º)
#HSC ON [SURFACE, CORNER150]
(Fluchtungsfehler = HSCROUND-Maschinenparameter)
(Winkel = 150º)
21.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ427ꞏ
21.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ428ꞏ
Programmierungshandbuch.
HSC-Modus.
Es muss nur der Arbeitsbetrieb ausgesucht werden, wenn dieser nicht der Defaultbetrieb ist (Parameter HSCDEFAULTMODE).
Maximal zulässiger Fluchtungsfehler.
Der Befehl definiert den maximal zulässigen Konturenfehler zwischen dem programmierten
Bahnverlauf und der ergebene Bahn (Millimeter oder Zoll). Dieser Befehl wird auf die drei ersten linearen Achsen des Kanals angewendet. Seine Programmierung ist optional; wenn dieser nicht programmiert wird, nimmt die CNC als maximalen Konturenfehler diesen, der durch den Maschinenparameter HSCROUND definiert wurde
Maximaler Winkel für scharfe Ecken.
Der Befehl CORNER definiert den maximalen Winkel zwischen zwei Bahnverläufen
(zwischen 0º und 180º), unter diesem bearbeitet die CNC im Betrieb scharfe Ecken. Dessen
Programmierung ist optional; wird dieser nicht programmiert, nimmt die CNC den Winkel an, der im Maschinenparameter CORNER definiert wurde.
Maximaler Fehler bei den Drehachsen.
Der Befehl RE definiert den Fehler in allen linearen Drehachsen (außer die ersten drei
Achsen des Kanals). Seine Programmierung ist optional; wenn sie nicht programmiert wird, nimmt die CNC als maximalen Fehler den größten zwischen Maschinenparameter
MAXERROR und dem Befehl E ein.
Filterfrequenz des Verlaufs für die lineare Steilheit.
Der Befehl SF gestattet die Anwendung von verschiedenen Filtern auf die in den
Maschinenparametern definierten Befehle. Die Verringerung des Wertes dieses Befehls der dazu dient eine sanftere und leichtere, langsamere Bewegung zu erhalten, ohne dabei die
Präzision zu verlieren.
Seine Programmierung ist optional, wenn dieses nicht programmiert wird, geht die CNC davon aus, dass die Filterfrequenz, die ist, die in dem Maschinenparameter SOFTFREQ definiert wurde.
Achsfilterfrequenz im Modus HSC.
Der Befehl AXF gestattet die Anwendung von verschiedenen Filtern auf die in den
Maschinenparametern definierten Befehle. Die Verringerung des Wertes dieses Befehls der dazu dient einen sanfteren und schnelleren Verlauft zu erhalten, jedoch mit geringerer
Präzision.
AXF Programmierung ist optional, wenn dieses nicht programmiert wird, geht die CNC davon aus, dass die Filterfrequenz, die ist, die in dem Maschinenparameter
SURFFILTFREQ definiert wurde.
Abflachung der Orientierung der Drehachsen mit RTCP gearbeitet.
Der Befehl OS gestattet die sanftere Ausrichtung der Drehachsen, ohne Fehler an der
Werkzeugspitze, wenn mit RTCP im Modus HSC SURFACE gearbeitet wird. Erhöhen sie den Wert für diesen Befehl, damit sie eine größere Weichheit bei den RTCP-Bewegungen erhalten.
Die Programmierung des Befehls OS ist optional; wenn dieser nicht programmiert wird, nimmt die CNC den im Maschinenparameter definierten Wert ORISMOOTH an.
Überlegungen.
Befehle E und CORNER.
Die CNC erhält den Wert der programmierten Befehle aufrecht bis ein Anderer programmiert wird, der HSC-Modus deaktiviert sich, es wird ein Reset ausgeführt oder das Programm wird beendet.
Jedesmal, wenn HSC-Modus gewechselt wird, behält die CNC die Werte, die im vorherigen
Betrieb für die Befehle programmiert wurden, die nicht programmiert werden (zum Beispiel,
Programmierungshandbuch. der Konturenfehler). Wenn vorher kein HSC Betrieb programmiert wurde, nimmt die CNC die Defaultwerte für die Befehle, die nicht programmiert werden.
Beispiel 1.
#HSC ON [CONTERROR, E0.050]
·
#HSC ON [SURFACE]
(Mesh-Fehler = 0.050)
Befehle RE, SF und AXF.
Die CNC erhält den Wert der programmierten Befehle aufrecht bis ein Anderer programmiert wird, der HSC-Modus deaktiviert sich, es wird ein Reset ausgeführt oder das Programm wird beendet.
Jedesmal, wenn Sie HSC-Modus ändern, übernimmt die CNC die Standardwerte in den
Maschinenparametern festgelegt
Führen Sie einen HSC-Modus ab Anfangsbedingungen.
Zur Ausführung eines HSC Betriebs, ausgehend von den Anfangsbedingungen, muss
vorher der vorherige Betrieb deaktiviert werden. Siehe "21.6 Annullierung des HSC-
Beispiel 2.
#HSC ON [CONTERROR, E0.050]
·
#HSC OFF
·
#HSC ON [SURFACE]
(Fluchtungsfehler = HSCROUND-Maschinenparameter)
21.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ429ꞏ
21.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
21.4
HSC-Betrieb CONTERROR. Optimierung des Konturfehlers.
Ausgehend von dieser Anweisung,ändert die CNC die Geometrie anhand von intelligenten
Algorithmen, die zum Entfernen von unnötigen Punkten dienen und automatischen
Erzeugung von Polynomen dienen. . Auf diese Weise wird die Wegstrecke mit einem variablen Vorschub zurückgelegt, der eine Funktion der Krümmung und der Parameter
(einprogrammierte Beschleunigung und einprogrammierter Vorschub) darstellt, aber die vorgegebenen Fehlergrenzwerte werden dabei nicht überschritten.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden. Die Aktivierung dieses Moduses erfolgt mit Hilfe der Programmzeile #HSC ON und dem Befehl CONTERROR.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#HSC ON [<CONTERROR> <,E {Fehler}> <,CORNER {Winkel}> <, RE{Fehler}> <,
AXF{Frequenz}>]
CONTERROR
E{Fehler}
Optional. HSC-Modus.
Optional. Maximal zulässiger Fluchtungsfehler.
Einheiten. Millimeter oder Zoll.
CORNER{Winkel} Optional. Maximaler Winkel für scharfe Ecken.
Einheiten. Zwischen 0 und 180º.
RE{Fehler} Optional. Maximaler Fehler bei den Drehachsen.
Einheiten. Grad.
AXF{Frequenz} Optional. Häufigkeit des Achsfilters (Herz).
Einheiten. Herz.
#HSC ON [CONTERROR]
(Fluchtungsfehler = HSCROUND-Maschinenparameter)
(Winkel = CORNER-Maschinenparameter)
(Fehler RE = Maschinenparameter MAXERROR)
(Filter AXF = Maschinenparameter SURFFILTFREQ)
#HSC ON [CONTERROR, E0.01]
(Mesh-Fehler = 0.01)
(Winkel = CORNER-Maschinenparameter)
#HSC ON [CONTERROR, E0.01, CORNER150]
(Mesh-Fehler = 0.01)
(Winkel = 150º)
#HSC ON [CONTERROR, CORNER150]
(Fluchtungsfehler = HSCROUND-Maschinenparameter)
(Winkel = 150º)
HSC-Modus.
Es muss nur der Arbeitsbetrieb ausgesucht werden, wenn dieser nicht der Defaultbetrieb ist (Parameter HSCDEFAULTMODE).
Maximal zulässiger Fluchtungsfehler.
Der Befehl definiert den maximal zulässigen Konturenfehler zwischen dem programmierten
Bahnverlauf und der ergebene Bahn (Millimeter oder Zoll). Dieser Befehl wird auf die drei ersten linearen Achsen des Kanals angewendet. Seine Programmierung ist optional; wenn dieser nicht programmiert wird, nimmt die CNC als maximalen Konturenfehler diesen, der durch den Maschinenparameter HSCROUND definiert wurde
Maximaler Winkel für scharfe Ecken.
Der Befehl CORNER definiert den maximalen Winkel zwischen zwei Bahnverläufen
(zwischen 0º und 180º), unter diesem bearbeitet die CNC im Betrieb scharfe Ecken. Dessen
ꞏ430ꞏ
Programmierungshandbuch.
Programmierung ist optional; wird dieser nicht programmiert, nimmt die CNC den Winkel an, der im Maschinenparameter CORNER definiert wurde.
Maximaler Fehler bei den Drehachsen.
Der Befehl RE definiert den Fehler in allen linearen Drehachsen (außer die ersten drei
Achsen des Kanals). Seine Programmierung ist optional; wenn sie nicht programmiert wird, nimmt die CNC als maximalen Fehler den größten zwischen Maschinenparameter
MAXERROR und dem Befehl E ein.
Achsfilterfrequenz im Modus HSC.
Der Befehl AXF gestattet die Anwendung von verschiedenen Filtern auf die in den
Maschinenparametern definierten Befehle. Seine Programmierung ist optional, wenn dieses nicht programmiert wird, geht die CNC davon aus, dass die Filterfrequenz, die ist, die in dem Maschinenparameter HSCFILTFREQ definiert wurde.
Überlegungen.
Befehle E und CORNER.
Die CNC erhält den Wert der programmierten Befehle aufrecht bis ein Anderer programmiert wird, der HSC-Modus deaktiviert sich, es wird ein Reset ausgeführt oder das Programm wird beendet.
Jedesmal, wenn HSC-Modus gewechselt wird, behält die CNC die Werte, die im vorherigen
Betrieb für die Befehle programmiert wurden, die nicht programmiert werden (zum Beispiel, der Konturenfehler). Wenn vorher kein HSC Betrieb programmiert wurde, nimmt die CNC die Defaultwerte für die Befehle, die nicht programmiert werden.
Beispiel 1.
#HSC ON [CONTERROR, E0.050]
·
#HSC ON [SURFACE]
(Mesh-Fehler = 0.050)
Befehle RE, SF und AXF.
Die CNC erhält den Wert der programmierten Befehle aufrecht bis ein Anderer programmiert wird, der HSC-Modus deaktiviert sich, es wird ein Reset ausgeführt oder das Programm wird beendet.
Jedesmal, wenn Sie HSC-Modus ändern, übernimmt die CNC die Standardwerte in den
Maschinenparametern festgelegt
Führen Sie einen HSC-Modus ab Anfangsbedingungen.
Zur Ausführung eines HSC Betriebs, ausgehend von den Anfangsbedingungen, muss
vorher der vorherige Betrieb deaktiviert werden. Siehe "21.6 Annullierung des HSC-
Beispiel 2.
#HSC ON [CONTERROR, E0.050]
·
#HSC OFF
·
#HSC ON [SURFACE]
(Fluchtungsfehler = HSCROUND-Maschinenparameter)
21.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ431ꞏ
21.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
21.5
HSC-Betrieb FAST. Optimierung des Bearbeitungsvorschubs.
Trotz der Empfehlungen für die Erzeugung von Programmen bei der CAM-Programmierung, ist es möglich, Programme zu haben, die bereits erzeugt wurden, wobei die Kontinuität zwischen dem Fehler der CAM, der Satzgröße und dem Fehler aufgrund der HSC-Funktion nicht weitergeht. Für diese Art von Programmen verfügt der HSC-Modus über einen schnellen Modus, bei dem CNC Bahnen erzeugt, wobei eine Wiederherstellung dieser
Kontinuität beabsichtigt ist und somit können eine glattere Oberfläche bearbeitet und eine gleichbleibendere Geschwindigkeit erzielt werden.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden. Die Aktivierung dieses Moduses erfolgt mit Hilfe der Programmzeile #HSC ON und dem Befehl FAST.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#HSC ON [<FAST> <,E{Fehler}> <,CORNER{Winkel}> <,RE{Fehler}>
<,SF{Frequenz}> <,AXF{Frequenz}>]
FAST
E{Fehler}
Optional. HSC-Modus.
Optional. Maximal zulässiger Fluchtungsfehler.
Einheiten. Millimeter oder Zoll.
CORNER{Winkel}
RE{Fehler}
SF{Frequenz}
AXF{Frequenz}
Optional. Maximaler Winkel für scharfe Ecken.
Einheiten. Zwischen 0 und 180º.
Optional. Maximaler Fehler bei den Drehachsen.
Einheiten. Grad.
Optional. Filterfrequenz des Verlaufs für die lineare Steilheit.
Einheiten. Herz.
Optional. Häufigkeit des Achsfilters (Herz).
Einheiten. Herz.
#HSC ON [FAST]
(Fluchtungsfehler = HSCROUND-Maschinenparameter)
(Winkel = CORNER-Maschinenparameter)
(Fehler RE = Maschinenparameter MAXERROR)
(Fehler SF = Maschinenparameter SOFTFREQ)
(Filter AXF = Maschinenparameter SURFFILTFREQ)
#HSC ON [FAST, E0.05]
(Mesh-Fehler = 0.05)
(Winkel = CORNER-Maschinenparameter)
#HSC ON [FAST, E0.01, CORNER130]
(Mesh-Fehler = 0.01)
(Winkel = 130º)
HSC-Modus.
Es muss nur der Arbeitsbetrieb ausgesucht werden, wenn dieser nicht der Defaultbetrieb ist (Parameter HSCDEFAULTMODE).
Maximal zulässiger Fluchtungsfehler.
Der Befehl definiert den maximal zulässigen Konturenfehler zwischen dem programmierten
Bahnverlauf und der ergebene Bahn (Millimeter oder Zoll). Dieser Befehl wird auf die drei ersten linearen Achsen des Kanals angewendet. Seine Programmierung ist optional; wenn dieser nicht programmiert wird, nimmt die CNC als maximalen Konturenfehler diesen, der durch den Maschinenparameter HSCROUND definiert wurde
Die Programmierung des Fluchtungsfehlers verbessert die Präzision in den
Kurvenbereichen oder Kreisumfangsbereichen, trotzdem und aufgrund der Besonderheiten der Ausführung im Modus FAST, wird der Konturenfehler an den Kanten nicht garantiert.
ꞏ432ꞏ
Programmierungshandbuch.
Maximaler Winkel für scharfe Ecken.
Der Befehl CORNER definiert den maximalen Winkel zwischen zwei Bahnverläufen
(zwischen 0º und 180º), unter diesem bearbeitet die CNC im Betrieb scharfe Ecken. Dessen
Programmierung ist optional; wird dieser nicht programmiert, nimmt die CNC den Winkel an, der im Maschinenparameter CORNER definiert wurde.
Maximaler Fehler bei den Drehachsen.
Der Befehl RE definiert den Fehler in allen linearen Drehachsen (außer die ersten drei
Achsen des Kanals). Seine Programmierung ist optional; wenn sie nicht programmiert wird, nimmt die CNC als maximalen Fehler den größten zwischen Maschinenparameter
MAXERROR und dem Befehl E ein.
Filterfrequenz des Verlaufs für die lineare Steilheit.
Der Befehl SF gestattet die Anwendung von verschiedenen Filtern auf die in den
Maschinenparametern definierten Befehle. Seine Programmierung ist optional, wenn dieses nicht programmiert wird, geht die CNC davon aus, dass die Filterfrequenz, die ist, die in dem Maschinenparameter SOFTFREQ definiert wurde.
Achsfilterfrequenz im Modus HSC.
Der Befehl AXF gestattet die Anwendung von verschiedenen Filtern auf die in den
Maschinenparametern definierten Befehle. Seine Programmierung ist optional, wenn dieses nicht programmiert wird, geht die CNC davon aus, dass die Filterfrequenz, die ist, die in dem Maschinenparameter FASTFILTFREQ definiert wurde.
i
Überlegungen.
Prozentsatz der Beschleunigung beim Übergang zwischen Sätzen.
Ab den Versionen V1.30 (8060) und V5.30 (8065/8070), gestattet die Anweisung #HSC nicht, dass der Prozentsatz der Beschleunigung für den Übergang zwischen Sätzen programmiert wird.
Der Prozentsatz der Beschleunigung beim Übergang zwischen Sätzen kann anhand von den Funktionen G130/G131 geändert werden. Die CNC nimmt laut Standard den
Parameterwert der Maschine ACCEL an.
Befehle E und CORNER.
Die CNC erhält den Wert der programmierten Befehle aufrecht bis ein Anderer programmiert wird, der HSC-Modus deaktiviert sich, es wird ein Reset ausgeführt oder das Programm wird beendet.
Jedesmal, wenn HSC-Modus gewechselt wird, behält die CNC die Werte, die im vorherigen
Betrieb für die Befehle programmiert wurden, die nicht programmiert werden (zum Beispiel, der Konturenfehler). Wenn vorher kein HSC Betrieb programmiert wurde, nimmt die CNC die Defaultwerte für die Befehle, die nicht programmiert werden.
Beispiel 1.
#HSC ON [CONTERROR, E0.050]
·
#HSC ON [SURFACE]
(Mesh-Fehler = 0.050)
Befehle RE, SF und AXF.
Die CNC erhält den Wert der programmierten Befehle aufrecht bis ein Anderer programmiert wird, der HSC-Modus deaktiviert sich, es wird ein Reset ausgeführt oder das Programm wird beendet.
Jedesmal, wenn Sie HSC-Modus ändern, übernimmt die CNC die Standardwerte in den
Maschinenparametern festgelegt
Führen Sie einen HSC-Modus ab Anfangsbedingungen.
Zur Ausführung eines HSC Betriebs, ausgehend von den Anfangsbedingungen, muss
vorher der vorherige Betrieb deaktiviert werden. Siehe "21.6 Annullierung des HSC-
21.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ433ꞏ
21.
Programmierungshandbuch.
21.6
Annullierung des HSC-Modus.
Die Annullierung des HSC-Modus wird mit dem Befehl #HSC OFF. HSC-Betrieb wird auch deaktiviert, wenn eine der Funktionen G05, G07 oder G50 programmiert wird. Die
Funktionen G60 und G61 aktiviert man nicht im HSC-Modus. Die Aktivierung des zweiten
HSC-Modus löscht nicht den vorherigen HSC-Betrieb.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#HSC OFF
#HSC OFF
Einfluss des Resets, des Ausschaltens und der Funktion M30.
Beim Einschalten und nach der Ausführung von M02 oder M30 und nach einem Notaus oder
Reset wird der normale HSC-Betrieb gelöscht.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ434ꞏ
22.
VIRTUELLE ACHSE DES
WERKZEUGS.
22
Die virtuelle Werkzeugachse wird an einer fiktiven Achse definiert, die sich immer in die
Richtung bewegt, in der das Werkzeug ausgerichtet wurde. Diese Achse ermöglicht die
Bewegung in der Werkzeugrichtung, wenn dieses nicht gegenüber den Achsen ausgerichtet wurde, wenn sich diese nicht in jeglicher anderen Ausrichtung, in Abhängigkeit der birotativen bzw. trirotativen Spindel befindet.
Auf diese Weise und in Abhängigkeit der angewandten Kinematik bewegen sich die entsprechenden X-, Y-, Z, Achsen, damit sich das Werkzeug in Übereinstimmung mit seiner bewegt. Diese Funktion ermöglicht die Ausführung von Bohrungen und das Zurückziehen des Werkzeugs in seiner Richtung oder die Erhöhung oder Verringerung der
Durchgangstiefe während der Werkstückbearbeitung.
Virtuelle Achse des Werkzeugs.
Z
Y
Annullierung der virtuellen Achse des Werkzeugs.
• Es kann eine virtuelle Werkzeugachse pro Kanal vorhanden sein.
• Die virtuelle Werkzeugachse muss eine lineare Achse sein und zum Kanal gehören. Die virtuelle Werkzeugachse darf nicht Bestandteil des Achsenkreuzes sein, wenn diese aktiv ist.
• Die virtuelle Werkzeugachse kann, da sie eine Achse des Kanals ist, wie jede andere
Achse, in den verschiedenen Arbeitsmodi, wie automat isch, manuell,
Werkzeuginspektion, Wiedereinsetzung der Achsen, usw., bewegt werden;
• Die virtuelle Werkzeugachse verfügt über Verfahrwegbegrenzungen, sowohl für die
Maschinenparameter als auch für das Programm.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ435ꞏ
22.
Programmierungshandbuch.
22.1
Aktivierung der virtuellen Achse des Werkzeugs.
Die Anweisung #VIRTAX gestattet die Aktivierung der virtuellen Achse des Werkzeugs.
Programmierung.
Beim Definieren dieser Anweisung kann optional die Position, auf der sich die Achse befindet, definiert werden.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegenden
Parameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.
#VIRTAX ON
#VIRTAX ON <[{pos}]>
{pos} Optional. Position der Achse.
#VIRTAX
Aktivierung der Umwandlung der virtuellen Werkzeugachse, auf seiner aktuellen
Position.
#VIRTAX ON
Aktivierung der Umwandlung der virtuellen Werkzeugachse, auf seiner aktuellen
Position.
#VIRTAX ON [15]
Aktivierung der Umwandlung der virtuellen Werkzeugachse, wobei zu beachten ist, dass sich diese auf der Position 15 befindet.
#VIRTAX [0]
Aktivierung der Umwandlung der virtuellen Werkzeugachse, wobei zu beachten ist, dass sich diese auf der Position 0 befindet.
Die Radius-Programmierung ON ist optional.
Position der Achse.
Dieser Parameter gestattet die Aktivierung der Umwandlung der virtuellen Werkzeugachse, wobei zu beachten ist, dass sich diese in einer bestimmten Position befindet. Wenn 0 (NULL) programmiert wird, betrachtet die CNC, dass sich die virtuelle Werkzeugachse auf der
Position 0 (NULL) befindet.
Wird keine Achsposition programmiert, aktiviert die CNC die virtuelle Achse, indem die aktuelle Position beachtet wird.
Beispiel 1. Erhöhung oder Verringerung der Durchgangstiefe während der Bearbeitung.
In dem Programm, dass gerade ausgeführt wird, sind die Funktionen #VIRTAX und G201 aktiv. In diesem Fall kann die virtuelle Werkzeugachse gleichzeitig mit der Ausführung des Programms bewegt werden.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ436ꞏ
Bahnverlauf der Bearbeitung.
Programmierte Bahn.
Bei virtueller Achse, die auf der Werkzeugachse aktiv ist, hat sich diese in der Entfernung W, anhand der additiven Interpolation (G201), bewegt.
Programmierungshandbuch.
Beispiel 2. Erhöhung oder Verringerung der Durchgangstiefe während der Bearbeitung.
Im Ausführungsprogramm sind weder die #VIRTAX Funktionen noch die G201 aktiv. Die Schritte, um die Durchgangstiefen zu ändern, können wie folgt sein:
(1) Anhalten der Ausführung des Programms mit der Taste [STOP].
(2) Eintritt im Werkzeugkalibrierungsmodus.
(3) Vom MDI-Betrieb #VIRTAX[0] ausführen.
(4) Bewegen Sie die Achse in dem gewünschten Abstand anhand MDI, manuell, usw.
(5) Neustart der Ausführung ohne Neuanordnung der Achsen.
22.2
Annullierung der virtuellen Achse des Werkzeugs.
Die Anweisung #VIRTAX OFF deaktiviert die Umwandlung der virtuellen Werkzeugachse.
Das Verhalten der virtuellen Werkzeugachse nach der Ausführung von M30 oder nach einem Reset hängt von dem Parameter VIRTAXCANCEL ab.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#VIRTAX OFF
#VIRTAX OFF
22.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ437ꞏ
22.
Programmierungshandbuch.
22.3
Variablen, die mit der virtuellen Achse des Werkzeugs in
Verbindung stehen.
Auf die folgenden Variablen kann aus dem Werkstückprogramm und aus dem Modus
MDI/MDA zugegriffen werden. Für alle wird angegeben, ob die Variable (R)-lese- oder (W)schreibfähig ist.
Variable.
(V.)[ch].G.VIRTAXIS
(V.)[ch].G.VIRTAXST
(V.)[ch].A.VIRTAXOF.xn
R/W Bedeutung.
R Lo gische N umm er d er virtue llen Achse de s
Werkzeugs.
R
R
Zustand der virtuellen Achse des Werkzeugs.
(0) Nicht aktiv / (1) = Aktiv.
Zurückgelegte Entfernung der Achse, aufgrund der
Bewegung der virtuellen Werkzeugachse.
Initialisierung der Variablen.
ꞏchꞏ Kanalzahl.
ꞏxnꞏ Name, logische Nummer oder Index der Achse
V.[2].G.VIRTAXS
V.A.VIRTAXOF.Z
V.A.VIRTAXOF.4
V.[2].A.VIRTAXOF.1
Kanal ꞏ2ꞏ.
Z–Achse.
Achse mit logischen Nummer ꞏ4ꞏ.
Achse mit Index ꞏ1ꞏ im Kanal ꞏ2ꞏ.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ438ꞏ
23.
ANZEIGE VON MELDUNGEN,
WARNUNGEN UND FEHLERN.
23
Die Anzeige von Meldungen an Punkten des Programms, die der Bediener als wichtig erachtet, z. B. zu Beginn jedes Arbeitsgangs, erleichtert die Nachverfolgung des Fortschritts bei der Ausführung. Die CNC zeigt jeweils nur die zuletzt ausgegebene Meldung an. In
Kombination mit der Funktion M0 (Unterbrechung des Programms) können die Meldungen außerdem genutzt werden, um den Bediener zu einer Handlung aufzufordern.
Die Warnungsfenster („Warning“) und Fehlerfenster der CNC dienen dazu, den Bediener auf unerwünschte Situationen während der Ausführung des Programms hinzuweisen.
Sämtliche Warn- und Fehlermeldungen bleiben aktiv und sichtbar bzw. als minimiertes
System in der Statusleiste erhalten, bis sie vom Bediener gelöscht werden. Die Warnfenster
(„Warning“) erlauben die Fortführung des Programms, während Fehlerfenster die
Ausführung unterbrechen.
D i e A n z e i g e v o n M e l d u n g e n , Wa r n u n g e n u n d F e h l e r n programmieren.
Die CNC bietet die nachstehend aufgeführten Anweisungen für die Anzeige von Meldungen,
Warnungs- und Fehlerfenstern. Die folgende Tabelle beinhaltet eine Übersicht über die
Merkmale der verschiedenen Anweisungen.
Befehl.
#MSG
#WARNING
#WARNINGSTOP
#ERROR
Bedeutung und Merkmale.
Anzeige einer Meldung in der Statusleiste.
• Die CNC zeigt jeweils nur die zuletzt ausgegebene Meldung an.
• Die CNC unterbricht oder stoppt nicht die Ausführung des Programms.
• Eine leere Meldung, ein Reset der CNC oder der Beginn der Ausführung eines Programms bewirkt, dass die jeweilige Meldung gelöscht wird.
Warnfenster („Warning“) anzeigen.
• Die CNC zeigt sämtliche ausgeführten Warnungsfenster an.
• Die CNC unterbricht oder stoppt nicht die Ausführung des Programms.
• Mit der Taste [ESC] wird das Fenster gelöscht.
Anzeige eines Warnungsfensters („Warning“) und Unterbrechung der
Ausführung.
• Die CNC zeigt sämtliche ausgeführten Warnungsfenster an.
• Die CNC unterbricht die Ausführung des Programms. Der Benutzer kann die Ausführung des Programms fortsetzen oder stoppen.
• Mit der Taste [ESC] wird das Fenster gelöscht.
Anzeige eines Fehlerfensters und Unterbrechung der Ausführung.
• Die CNC zeigt sämtliche ausgeführten Fehlerfenster an.
• Die CNC stoppt die Ausführung des Programms und wechselt in den
Fehlerstatus.
• Die Taste [ESC] schließt das Fenster, und ein Reset der CNC hebt den
Fehlerstatus auf. CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ439ꞏ
23.
Programmierungshandbuch.
23.1
#ERROR. Anzeigen eines Fehlers auf dem Bildschirm.
Die Anweisung #ERROR stoppt die Ausführung des Programms und zeigt den angegebenen Fehler am Bildschirm an. Der Fehler kann anhand eines Textes oder einer
Nummer als Verweis auf die Fehlerliste der CNC, des OEM oder des Benutzers definiert werden. Die Fehler- und Warnmeldungen sind in derselben Liste aufgeführt; je nach programmierter Anweisung zeigt die CNC eine Warnung oder einen Fehler an.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ440ꞏ
Fehlerfenster.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#ERROR [{nummer}]
#ERROR ["{Text}"]
{Nummer}
{Text}
Fehlernummer.
Einheiten. -.
Fehlertext.
Einheiten. -.
#ERROR [1254]
#ERROR [P100]
#ERROR [P10+34]
#ERROR ["Fehlertext"]
Fehlernummer.
Die Fehlernummer, die eine ganze Zahl sein muss, kann mit einer Konstante, einem
Parameter oder einem arithmetischen Ausdruck definiert werden. Bei der Benutzung lokaler
Parameter müssen diese in der Form P0, P1, usw. programmiert werden.
Die vom OEM oder Benutzer in der Datei cncError.txt definierten Texte können bis zu fünf Parameter- und Variablenwerte unter Verwendung der Format-Identifikatoren (%D, %i,
%u, usw.) beinhalten. Die Variablen oder Parameter, deren Wert angezeigt werden soll, müssen in der Anweisung #ERROR definiert sein, und zwar hinter der Nummer und durch
Kommata getrennt. Es können bis zu fünf Format-Identifikatoren in jeder Meldung definiert werden, wobei die Anzahl der Variablen oder Parameter mit der Anzahl der Identifikatoren
übereinstimmen muss.
#ERROR [10214, P20, V.G.FREAL]
(Anzeige des in cncError.txt definierten Fehlers 10214)
(Ersetzen des ersten Format-Identifikators durch den Wert von P20)
(Ersetzen des ersten Format-Identifikators durch den Wert von V.G.REAL)
Programmierungshandbuch.
Fehlertext.
Die Textmeldung muß in Anführungsstrichen stehen. Wenn kein Text festgelegt wird, erscheint ein leeres Fenster. Der Text ermöglicht die Einbindung von fünf Parameter- und
Variablenwerten in der Meldung unter Verwendung der Format-Identifikatoren (%D, %i, %u, usw.). Die Variablen oder Parameter, deren Wert angezeigt werden soll, müssen hinter dem
Text definiert und durch Kommata getrennt sein. Es können bis zu fünf Format-
Identifikatoren in jeder Meldung definiert werden, wobei die Anzahl der Variablen oder
Parameter mit der Anzahl der Identifikatoren übereinstimmen muss.
#ERROR ["Das aktuelle Werkzeug ist %D", V.G.TOOL]
#ERROR [10214, V.G.TOOL, V.G.FREAL, P1]
(Der Fehler 10214 muss in der Datei cncError.txt definiert sein.)
Überlegungen.
Eigene Texte von Fagor und Texte vom OEM/USER.
Die Fehler und Warnungen von 0 bis 9999 sowie von 23000 bis 23999 sind für Fagor reserviert. Die Fehler und Warnungen von 10000 bis 20000 stehen dem OEM und dem
Format-Identifikatoren.
Siehe "23.5 Format-Identifikatoren und Sonderzeichen." auf Seite 448.
23.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ441ꞏ
23.
Programmierungshandbuch.
23.2
#WARNING / #WARNINGSTOP. Anzeigen einer Warnung auf dem
Bildschirm.
Die Anzeige von Hinweismeldungen auf dem Bildschirm kann man mit Hilfe der
Programmzeilen #WARNINGSTOP oder #WARNUNG programmieren, je nachdem, ob man eine Unterbrechung der Programmausführung wünscht oder nicht. In beiden Fällen zeigt die CNC die Warnung während der Vorbereitung der Sätze an. Im Fall von
# WA R N I N G S TO P s t o p p t d i e C N C d u r c h A u s f ü h r u n g d e r A n w e i s u n g d i e
Programmausführung. Die Warnung kann anhand eines Textes oder einer Nummer als
Verweis auf die Fehlerliste der CNC, des OEM oder des Benutzers definiert werden. Die
Fehler- und Warnmeldungen sind in derselben Liste aufgeführt; je nach programmierter
Anweisung zeigt die CNC eine Warnung oder einen Fehler an.
Befehl.
#WARNING
#WARNINGSTOP
Bedeutung.
Eine Warnung anzeigen und die Ausführung des Programms stoppen.
Eine Warnung anzeigen und die Ausführung des Programms an dem Punkt stoppen, an dem die Anweisungszeile programmiert ist. Der Benutzer entscheidet, ob mit der Programmausführung ab diesem Punkt fortgesetzt werden soll: Taste [START] oder Abbruch des Programms mit der Taste
[RESET].
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ442ꞏ
Warnfenster.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#WARNING [{Nummer}]
#WARNING ["{Text}"]
#WARNINGSTOP [{Nummer}]
#WARNINGSTOP ["{Text}"]
{Nummer} Warnnummer.
Einheiten. -.
{Text} Meldungstext.
Einheiten. -.
#WARNING [1254]
#WARNINGSTOP [1254]
#WARNING [P100]
#WARNINGSTOP [P100]
Programmierungshandbuch.
#WARNING [P10+34]
#WARNINGSTOP [P10+34]
#WARNING ["Warntext"]
#WARNINGSTOP ["Warntext"]
#WARNING [0]
(Alle am Bildschirm angezeigten Warnmeldungen löschen)
Warnnummer.
Die Warnnummer, die eine ganze Zahl sein muss, kann mit einer Konstante, einem
Parameter oder einem arithmetischen Ausdruck definiert werden. Bei der Benutzung lokaler
Parameter müssen diese in der Form P0, P1, usw. programmiert werden.
Die vom OEM oder Benutzer in der Datei cncError.txt definierten Texte können bis zu fünf Parameter- und Variablenwerte unter Verwendung der Format-Identifikatoren (%D, %i,
%u, usw.) beinhalten. Die Variablen oder Parameter, deren Wert angezeigt werden soll, müssen im Anweisungsaufruf (z. B. #WARNING) definiert sein, und zwar hinter der Nummer und durch Kommata getrennt. Es können bis zu fünf Format-Identifikatoren in jeder Meldung definiert werden, wobei die Anzahl der Variablen oder Parameter mit der Anzahl der
Identifikatoren übereinstimmen muss.
#WARNING [10214, P20, V.G.FREAL]
(Anzeige der in cncError.txt definierten Warnung 10214)
(Ersetzen des ersten Format-Identifikators durch den Wert von P20)
(Ersetzen des ersten Format-Identifikators durch den Wert von V.G.REAL)
Warntext.
Die Textmeldung muß in Anführungsstrichen stehen. Wenn kein Text festgelegt wird, erscheint ein leeres Fenster. Der Text ermöglicht die Einbindung von fünf Parameter- und
Variablenwerten in der Meldung unter Verwendung der Format-Identifikatoren (%D, %i, %u, usw.). Die Variablen oder Parameter, deren Wert angezeigt werden soll, müssen hinter dem
Text definiert und durch Kommata getrennt sein. Es können bis zu fünf Format-
Identifikatoren in jeder Meldung definiert werden, wobei die Anzahl der Variablen oder
Parameter mit der Anzahl der Identifikatoren übereinstimmen muss.
#WARNING ["Das aktuelle Werkzeug ist %D", V.G.TOOL]
Alle derzeit angezeigten Warnmeldungen löschen.
Durch die Programmierung einer Warnmeldung mit dem Wert 0 werden alle derzeit angezeigten Warnmeldungen gelöscht.
#WARNING [0]
(Alle am Bildschirm angezeigten Warnmeldungen löschen)
Überlegungen.
Eigene Texte von Fagor und Texte vom OEM/USER.
Die Fehler und Warnungen von 0 bis 9999 sowie von 23000 bis 23999 sind für Fagor reserviert. Die Fehler und Warnungen von 10000 bis 20000 stehen dem OEM und dem
Format-Identifikatoren.
Siehe "23.5 Format-Identifikatoren und Sonderzeichen." auf Seite 448.
23.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ443ꞏ
23.
Programmierungshandbuch.
23.3
#MSG. Anzeigen einer Meldung auf dem Bildschirm.
Die Anweisung #MSG zeigt die angegebene Meldung im oberen Bildschirmteil an, ohne die
Programmausführung zu stoppen. Die Meldung bleibt aktiv, bis eine neue Meldung aktiviert oder die Meldung gelöscht wird. Die Meldung kann anhand eines Textes oder einer Nummer als Verweis auf die Meldungsliste des OEM oder des Benutzers definiert werden.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ444ꞏ
Meldungen der CNC, eine pro Kanal.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#MSG [{Nummer}]
#MSG ["{Text}"]
{Nummer}
{Text}
Meldungsnummer
Einheiten. -.
Meldungstext.
Einheiten. -.
#MSG ["Benutzermeldung"]
#MSG [100]
#MSG [P20]
#MSG [""]
(Meldung löschen)
Meldungsnummer
Die Meldungsnummer, die eine ganze Zahl sein muss, kann mit einer Konstante, einem
Parameter oder einem arithmetischen Ausdruck definiert werden. Bei der Benutzung lokaler
Parameter müssen diese in der Form P0, P1, usw. programmiert werden.
Die vom OEM oder Benutzer in der Datei cncMsg.txt definierten Texte können bis zu fünf Parameter- und Variablenwerte unter Verwendung der Format-Identifikatoren (%D, %i,
%u, usw.) beinhalten. Die Variablen oder Parameter, deren Wert angezeigt werden soll, müssen in der Anweisung #MSG definiert sein, und zwar hinter der Nummer und durch
Kommata getrennt. Es können bis zu fünf Format-Identifikatoren in jeder Meldung definiert werden, wobei die Anzahl der Variablen oder Parameter mit der Anzahl der Identifikatoren
übereinstimmen muss.
#MSG [100, V.G.TOOL]
(Anzeige der in cncMsg.txt definierten Meldung 100)
(Ersetzen des ersten Format-Identifikators durch den Wert von V.G.TOOL)
#MSG [P10, P20]
(Anzeige der in cncMsg.txt definierten Meldung P10)
(Ersetzen des ersten Format-Identifikators durch den Wert von P20)
Programmierungshandbuch.
Meldungstext.
Die Textmeldung muß in Anführungsstrichen stehen. Wird kein Text definiert, wird die
Meldung auf dem Bildschirm gelöscht. Der Text ermöglicht die Einbindung von fünf
Parameter- und Variablenwerten in der Meldung unter Verwendung der Format-
Identifikatoren (%D, %i, %u, usw.). Die Variablen oder Parameter, deren Wert angezeigt werden soll, müssen hinter dem Text definiert und durch Kommata getrennt sein. Es können bis zu fünf Format-Identifikatoren in jeder Meldung definiert werden, wobei die Anzahl der
Variablen oder Parameter mit der Anzahl der Identifikatoren übereinstimmen muss.
#MSG ["Werkstück Nummer %D", P2]
#MSG ["Schlichten F=%D mm/min. und S=%D UPM", P21, 1200]
#MSG ["Das Werkzeug %u ist abgenutzt", V.G.TOOL]
Die derzeit angezeigte Meldung löschen.
Durch Programmierung einer leeren Meldung wird die am Bildschirm anzeigte Meldung gelöscht. Durch einen Reset bei der Beendigung des Programms wird die am Bildschirm angezeigte Meldung nicht gelöscht.
#MSG [""]
(Am Bildschirm angezeigte Meldung löschen)
23.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ445ꞏ
23.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
23.4
#MSGVAR. Cambio de la parte de la variable de programa del dispositivo operativo.
Die Anweisung #MSGVAR schreibt eine Meldung in die Variable G.CNCMSG[num]. Die
CNC verfügt über 50 dieser Variablen, die in die HMI eingebunden werden können, um eine
Meldung anzuzeigen, und mit der Anweisung #MSGVAR kann die Meldung vom
Teileprogramm aus geändert werden. Die Meldung bleibt aktiv, bis eine neue Meldung aktiviert oder die Meldung gelöscht wird. Die Meldung kann anhand eines Textes oder einer
Nummer als Verweis auf die Meldungsliste des OEM oder des Benutzers definiert werden.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#MSGVAR [{nVar}] [{Nummer}]
#MSGVAR [{nVar}] ["{Text}"]
{nVar} Variabler Index (zwischen 1 und 50).
Einheiten. -.
{Nummer}
{Text}
Meldungsnummer
Einheiten. -.
Meldungstext.
Einheiten. -.
#MSGVAR [12] ["Benutzermeldung"]
(Schreiben Sie in die Variable 12 ,den in #MSGVAR definierten Text)
#MSGVAR [P11] [100]
(Schreiben des 100. Textes der Datei cncMsg.txt)
#MSGVAR [50] [""]
(Den Inhalt der Variable 50 löschen.)
Variabler Index.
Die CNC verfügt über 50 Variablen zur Anzeige eines Textes auf dem HMI. Die
Programmierung des Index ist obligatorisch und muss der erste Befehl in der Anweisung sein. Der Index der Variablen ist eine ganze Zahl und kann durch eine Konstante, einen
Parameter oder einen arithmetischen Ausdruck definiert werden. Bei der Benutzung lokaler
Parameter müssen diese in der Form P0, P1, usw. programmiert werden.
Meldungsnummer
Die Meldungsnummer, die eine ganze Zahl sein muss, kann mit einer Konstante, einem
Parameter oder einem arithmetischen Ausdruck definiert werden. Bei der Benutzung lokaler
Parameter müssen diese in der Form P0, P1, usw. programmiert werden.
Die vom OEM oder Benutzer in der Datei cncMsg.txt definierten Texte können bis zu fünf Parameter- und Variablenwerte unter Verwendung der Format-Identifikatoren (%D, %i,
%u, usw.) beinhalten. Die Variablen oder Parameter, deren Wert angezeigt werden soll, müssen in der Anweisung #MSGVAR definiert sein, und zwar hinter der Nummer und durch
Kommata getrennt. Es können bis zu fünf Format-Identifikatoren in jeder Meldung definiert werden, wobei die Anzahl der Variablen oder Parameter mit der Anzahl der Identifikatoren
übereinstimmen muss.
#MSGVAR [11][100, V.G.TOOL]
(Schreiben in Variable G.CNCMSG[11])
(Anzeige der in cncMsg.txt definierten Meldung 100)
(Ersetzen des ersten Format-Identifikators durch den Wert von V.G.TOOL)
#MSGVAR [P1][P10, P20]
(Anzeige der in cncMsg.txt definierten Meldung P10)
(Ersetzen des ersten Format-Identifikators durch den Wert von P20)
ꞏ446ꞏ
Programmierungshandbuch.
Meldungstext.
Die Textmeldung muß in Anführungsstrichen stehen. Wird kein Text definiert, wird die
Meldung auf dem Bildschirm gelöscht. Der Text ermöglicht die Einbindung von fünf
Parameter- und Variablenwerten in der Meldung unter Verwendung der Format-
Identifikatoren (%D, %i, %u, usw.). Die Variablen oder Parameter, deren Wert angezeigt werden soll, müssen hinter dem Text definiert und durch Kommata getrennt sein. Es können bis zu fünf Format-Identifikatoren in jeder Meldung definiert werden, wobei die Anzahl der
Variablen oder Parameter mit der Anzahl der Identifikatoren übereinstimmen muss.
#MSGVAR [10]["Werkstück Nummer %D", P2]
#MSGVAR [10]["Schlichten F=%D mm/min. und S=%D UPM", P21, 1200]
#MSGVAR [10]["Das Werkzeug %u ist abgenutzt", V.G.TOOL]
Die angezeigte Meldung löschen.
Durch Programmierung einer leeren Meldung wird die am Bildschirm anzeigte Meldung gelöscht. Durch einen Reset bei der Beendigung des Programms wird die am Bildschirm angezeigte Meldung nicht gelöscht.
#MSGVAR [10][""]
(Am Bildschirm angezeigte Meldung löschen)
23.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ447ꞏ
23.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
23.5
Format-Identifikatoren und Sonderzeichen.
Format-Identifikatoren.
Wenn ein Text mit dem Symbol % gefolgt von einem Buchstaben geschrieben wird, der nicht in dieser oder in der nächsten Liste enthalten ist, nimmt die CNC diesen im Format
%Buchstabe auf.
Identifikator.
%d %D
%i
%u
%o
%x
%X
%f %F
%e
%E
%c
%s
Bedeutung.
Ganze Zahl oder Fließkommazahl (mit oder ohne
Dezimalstellen). In diesem Identifikator können die Anzahl der ganzen Zahlen und der Dezimalzahlen definiert werden, die angezeigt werden sollen (standardmäßig 5.5); dieses
Format wird zwischen dem Symbol % und dem Buchstaben festgelegt, z. B. %5.5d.
Ganze Zahl zur Basis 10 mit Vorzeichen (int).
Ganze Zahl zur Basis 10 ohne Vorzeichen (int).
Ganze Zahl zur Basis 8 ohne Vorzeichen (int).
Ganze Zahl zur Basis 16, Kleinbuchstaben (int).
Ganze Zahl zur Basis 16, Großbuchstaben (int).
Gleitkommazahl, dezimal, mit einfacher Genauigkeit (float).
In diesem Identifikator können die Anzahl der ganzen
Zahlen und der Dezimalzahlen definiert werden, die angezeigt werden sollen (standardmäßig 5.5); dieses
Format wird zwischen dem Symbol % und dem Buchstaben festgelegt, z. B. %5.5f.
Wissenschaftliche Notation (Mantisse / Exponent),
Kleinbuchstaben (dezimal, einfache oder doppelte
Genauigkeit).
Wissenschaftliche Notation (Mantisse / Exponent),
Großbuchstaben (dezimal, einfache oder doppelte
Genauigkeit).
Ein Zeichen als ASCII-Code (Dezimalzahl) schreiben.
Eine Zeichenfolge als String schreiben. Dieser Identifikator kann nur mit den Variablen (V.)A.AXISNAME.xn und
(V.)A.SPDLNAME.sn verwendet werden.
Sonderzeichen.
Wenn ein Text mit dem Symbol % gefolgt von einem Buchstaben geschrieben wird, der nicht in dieser oder in der vorangehenden Liste enthalten ist, nimmt die CNC diesen im Format
%Buchstabe auf.
Identifikator.
%%
\"
Bedeutung.
Zeichen %.
Anführungszeichen.
#WARNING ["Unterschied zwischen P12 und P14 > über 40%%"]
#ERROR ["Der Parameter \"P100\" ist falsch"]
#MSG ["\"T1\" ist ein Schlichtwerkzeug"]
#MSG ["80%% Fortschritt"]
#WARNING ["%s", V.A.AXISNAME.1]
(Den Namen der Achse anzeigen.)
#WARNING ["%c", 65]
(Das Zeichen A anzeigen, da der zugehörige ASCII-Code 65 lautet.)
ꞏ448ꞏ
Programmierungshandbuch.
23.6
Datei cncError.txt. Liste mit den Fehler- und Warnmeldungen des
OEM und des Benutzers.
Die Fehler und Warnungen von 10000 bis 20000 stehen dem OEM und dem Benutzer zur
Erstellung eigener Texte zur Verfügung. Diese Fehler- und Warnmeldungen werden in der
Datei cncError.txt gespeichert. Sowohl der OEM als auch der Benutzer können eine Datei dieses Typs je Sprache anlegen.
Standort der Datei.
Die CNC sucht die Meldungen in der nachstehenden Reihenfolge und zeigt die zuerst gefundene Meldung an. Daher sollte der Benutzer keine Meldungen mit derselben Nummer definieren wie der Hersteller.
..\Users\Data\Lang\{Sprache}
..\Users\Data\Lang
..\Mtb\Data\Lang\{Sprache}
..\Mtb\Data\Lang\English
..\Mtb\Data\Lang
#WARNING [10032]
(Suche nach der Warnung 10032 in der Datei cncError.txt)
Dateiformat.
Im Ordner ..\Mtb\Data\Lang\{Sprache} befindet sich ein Beispiel für die Datei cncError.txt.
Die Fehler- und Warnmeldungen befinden sich in ein und derselben Datei. Die Art des
Aufrufs (#ERROR/#WARNING) bestimmt, ob die CNC einen Fehler oder eine Warnung anzeigt.
• Die Kommentare müssen mit dem Zeichen „;“ beginnen.
• Die Fehler weisen folgende Struktur auf: Nummer + Leerschritt oder Tabulator + Text.
; Kommentar.
10000 Erster Fehler/erste Warnung des OEM oder Benutzers.
10001 Zweiter Fehler/zweite Warnung des OEM oder Benutzers.
23.
Beispiel für die Datei cncError.txt
Format-Identifikatoren.
Der Text ermöglicht die Einbindung von fünf Parameter- und Variablenwerten in der Meldung unter Verwendung der Format-Identifikatoren (%D, %i, %u, usw.). Die Variablen oder
Parameter, deren Wert angezeigt werden soll, müssen in dem Warnungs- oder Fehleraufruf definiert werden.
10002 Das aktuelle Werkzeug ist %D.
10003 Spindelgeschwindigkeit %u zu hoch.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ449ꞏ
23.
Programmierungshandbuch.
23.7
Datei cncMsg.txt. Liste mit den Meldungen des OEM und des
Benutzers.
Die Datei cncMsg.txt enthält die vom OEM und vom Benutzer für die Anweisung #MSG definierten Meldungen. Sowohl der OEM als auch der Benutzer können eine Datei dieses
Typs je Sprache anlegen.
Standort der Datei.
Die CNC sucht die Meldungen in der nachstehenden Reihenfolge und zeigt die zuerst gefundene Meldung an. Daher sollte der Benutzer keine Meldungen mit derselben Nummer definieren wie der Hersteller. Wenn die Meldung in keiner Datei enthalten ist, zeigt die CNC keine Meldung an.
..\Users\Data\Lang\{Sprache}
..\Users\Data\Lang
..\Mtb\Data\Lang\{Sprache}
..\Mtb\Data\Lang
#MSG [1234]
(Suche nach der Meldung 1234 in der Datei cncMsg.txt)
Dateiformat.
Die Datei weist folgendes Format auf:
• Die Kommentare müssen mit dem Zeichen „;“ beginnen.
• Die Fehler weisen folgende Struktur auf: Nummer + Leerschritt oder Tabulator + Text.
; Kommentar.
1 Erste Meldung.
2 Zweite Meldung.
3 Dritte Meldung.
Format-Identifikatoren.
Der Text ermöglicht die Einbindung von fünf Parameter- und Variablenwerten in der Meldung unter Verwendung der Format-Identifikatoren (%D, %i, %u, usw.). Die Variablen oder
Parameter, deren Wert angezeigt werden soll, müssen in dem Meldungsaufruf definiert werden.
12 Das aktuelle Werkzeug ist %D.
13 Spindelgeschwindigkeit %u zu hoch.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ450ꞏ
Programmierungshandbuch.
23.8
Übersicht über die Variablen.
Auf die folgenden Variablen kann aus (PRG) dem Werkstückprogramm, aus dem Modus
MDI/MDA, von der SPS und (INT) von einer externen Anwendung aus zugegriffen werden.
Die Tabelle gibt für jede Variable an, ob ein Lesezugriff (R) oder ein Schreibzugriff (W) möglich ist. Der Zugriff auf die Variablen von der SPS aus, sowohl zum Lesen als auch zum
Schreiben, erfolgt synchron. Der Zugriff auf die Variablen vom Werkstückprogramm aus führt zur Rückgabe des Werts der Vorbereitung der Sätze (die Vorbereitung wird nicht gestoppt), sofern nicht anderweitig vorgegeben.
Variablen.
(V.)[ch].G.CNCERR
Nummer des Fehlers mit der höchsten Priorität. Wenn verschiedene
Kanäle in der gleichen Gruppe sind, bewirkt ein Fehler in einem Kanal den gleichen Fehler in allen; in diesem Fall hat diese Variable den gleichen Wert für alle Kanäle der Gruppe.
Einheiten. -.
(V.)[ch].G.CNCWARNING
Nummer der angezeigten Warnung. Wenn es verschiedene
Warnungen gibt, wird in dem Maße wie diese gelöscht werden, der Wert der Variable aktualisiert. Wenn die letzte Warnung gelöscht wird, wird die Variable auf Null gesetzt.
Einheiten. -.
(V.)G.CNCMSG[num]
Variable, die in die Schnittstelle eingebunden werden soll und die einen vom Teileprogramm mit der Anweisung #MSGVAR änderbaren Text enthält.
Einheiten. -.
PRG
R
R(*)
- - -
SPS
R
R
- - -
INT
R
R
R
(V.)[ch].A.AXISNAME.xn
Achsenname. Diese Variable kann verwendet werden, um den Namen der Achse in den Anweisungen #WRITE, #MSG, #WARNING,
#WARNINGSTOP und #ERROR mit dem Bezeichner% s anzugeben.
Einheiten. -.
R - - R
(V.)[ch].A.SPDLNAME.sn
(V.)[ch].SP.SPDLNAME.sn
Spindelname. Mit dieser Variablen kann der Name der Spindel in den
Anweisungen #WRITE, #MSG, #WARNING, #WARNINGSTOP und
#ERROR mit dem Bezeichner% s angegeben werden.
Einheiten. -.
R - - R
(*) Die CNC wertet die Variable während der Ausführung aus (die Vorbereitung der Sätze wird gestoppt).
Diese Variablen werden nach einem RESET initialisiert. Wenn verschiedene Kanäle in der gleichen Gruppe sind, bedeutet ein Reset von einem Kanals einen Reset von allen Kanälen, durch den die Variablen von allen Kanälen der Gruppe initialisiert werden.
Initialisierung der Variablen.
ꞏchꞏ Kanalzahl.
-Nummer der Variablen (von 1 bis 50).
ꞏxnꞏ Name, logische Nummer oder Index der Achse.
ꞏsnꞏ Name, logische Nummer oder Index der Spindel..
V.[2].G.CNCERR
V.[2].G.CNCWARNING
G.CNCMSG[3]
V.A.AXISNAME.4
V.[2].A.AXISNAME.1
V.SP.SPDLNAME.1
V.[2].SP.SPDLNAME.1
V.A.SPDLNAME.1
V.[2].A.SPDLNAME.1
Dritte Variable.
Achsname mit logischer Nummer ꞏ 4 ꞏ.
Name der ersten Achse im Kanal ꞏ 2 ꞏ.
Name des ersten Kopfes des Kopfsystems.
Name der ersten Spindel des Kanals ꞏ2ꞏ.
Name der Spindel mit logischer Nummer ꞏ1ꞏ.
Name der Spindel mit logischer Nummer ꞏ1ꞏ.
23.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ451ꞏ
23.
Programmierungshandbuch.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ452ꞏ
24.
DMC (DYNAMIC MACHINING
CONTROL).
24 i
Die DMC ist nur für Masterspindeln mit digitaler Regelung von Fagor verfügbar. Die Spindel muss für die DMC im Maschinenparameter DMCSPDL freigegeben sein.
Die Wahl des Bearbeitungsvorschubs ist abhängig von dem zu bearbeitenden Material, vom
Werkzeug (Material, Anzahl der Zähne, usw.) und von der Durchgangstiefe. Der Vorschub für einen Bearbeitungsvorgang wird zu dessen Beginn festgelegt und bleibt bis zum Ende konstant. Falls sich die Bearbeitungsbedingungen ändern (z. B. infolge einer Abnutzung des
Werkzeugs), ist der programmierte Vorschub möglicherweise nicht mehr geeignet, was sich negativ auf die Lebensdauer des Werkzeugs, die Bearbeitungszeit, usw. auswirkt.
Die DMC (dynamische Bearbeitungssteuerung) passt den Vorschub während der
Bearbeitung an, um eine Schnittkraft aufrecht zu erhalten, die möglichst nah an den idealen
Bearbeitungsbedingungen liegt. Die DMC passt den Vorschub mittels Modifizierung des
Override an.
Die DMC optimiert die Nutzung des Werkzeugs, was eine Erhöhung der Materialabtragsrate
(Material Removal Rate, MRR) ermöglicht, ohne die Nutzungsdauer des Werkzeugs zu beeinträchtigen, da diese unter Nennbedingungen arbeitet. Grundlage für die Optimierung ist die zu erreichende Schnittkraft, die auch als Zielleistung bezeichnet wird. Diese Leistung ist nicht nur vom Werkzeug abhängig, sondern auch vom Material und den
Schnittbedingungen (Vorschub, Spindeldrehgeschwindigkeit, Durchgangstiefe und
Seitenschritt. Der zugehörige Wert muss sich also aus der Kombination von
Werkzeug+Material+Schnittbedingungen ergeben.
Die DMC ist nur für Fräsarbeiten vom Typ „Fräsen“ und „Plandrehen“ verfügbar. Diese
Funktion ist für Schrupp- und Schlichtvorgänge anwendbar, wobei die größten Vorteile hinsichtlich Bearbeitungszeit und Nutzungsdauer des Werkzeugs beim Schruppen erzielt werden.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ453ꞏ
24.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
24.1
Die DMC aktivieren.
Die Anweisung #DMC ON aktiviert die DMC, und zwar immer an der Masterspindel. Die
DMC ist nur für Fräsarbeiten vom Typ „Fräsen“ und „Plandrehen“ verfügbar. Die DMC ist für Schrupp- und Schlichtvorgänge anwendbar, wobei die größten Vorteile hinsichtlich
Bearbeitungszeit und Nutzungsdauer des Werkzeugs beim Schruppen erzielt werden.
Programmierung.
Diese Anweisung wird im Satz alleine programmiert. Zum Zeitpunkt der Definition dieser
Anweisung sind alle Befehle optional.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#DMC ON [<PWRSP {power}> <, OVRMIN{%}> <, OVRMAX{%}> <, FZMIN{feed}>
<, FZMAX{feed}>]
PWRSP{power} Zielleistung oder ideale Schnittkraft, definiert als Prozentwert der
Spindelnennleistung.
• Optional; wenn diese Größe nicht programmiert ist, wird sie von der CNC berechnet.
• Werte: 0 — 100 %.
OVRMIN{%} Zulässiger minimaler Override für die DMC.
• Optional (standardmäßig wird der Wert des Maschinenparameters
MINDMCOVR herangezogen).
• Werte: 10 — 100 %.
OVRMAX{%}
FZMIN{feed}
Zulässiger maximaler Override für die DMC.
• Optional (standardmäßig wird der Wert des Maschinenparameters
MAXDMCOVR herangezogen).
• Werte: 100 — 255 %.
Minimal zulässiger Vorschub pro Zahn während der DMC.
• Optional; wenn diese Größe nicht programmiert ist oder FZMIN > FZMAX, erfolgt keine Überwachung des minimalen Vorschubs pro Zahn durch die
CNC.
• Werte: 0 — 99999,9999 mm/Zahn
0 — 3937,00787 Zoll/Zahn.
FZMAX{feed} Maximal zulässiger Vorschub pro Zahn während der DMC.
• Optional; wenn diese Größe nicht programmiert ist oder FZMIN > FZMAX, erfolgt keine Überwachung des maximalen Vorschubs pro Zahn durch die
CNC.
• Werte: 0 — 99999,9999 mm/Zahn
0 — 3937,00787 Zoll/Zahn.
#DMC ON
(Die CNC aktiviert die DMC mit den Standardwerten.)
(Die DMC initiiert die Lernphase zur Berechnung der Zielleistung.)
#DMC ON [PWRSP 80, OVRMIN 90, OVRMAX 110, FZMIN 0.8, FZMAX 1.3]
(Die CNC aktiviert die DMC mit den programmierten Werten.)
#DMC ON [OVRMIN 90, OVRMAX 110, FZMIN 0.8, FZMAX 1.3]
(Die CNC aktiviert die DMC mit den programmierten Werten.)
(Die DMC initiiert die Lernphase zur Berechnung der Zielleistung.)
#DMC ON [OVRMIN 100, OVRMAX 100]
(Leistungsüberwachung ohne Änderung der Vorschubgeschwindigkeit).
Zielleistung oder ideale Schnittkraft.
Die Zielleistung wird als Prozentwert der Spindelnennleistung programmiert. Die
Programmierung der Zielleistung ist optional; wenn sie nicht programmiert wird, führt die
CNC eine Lernphase zu ihrer Berechnung durch. Siehe "24.4.1 Funktionsweise der DMC." auf Seite 459.
ꞏ454ꞏ
Programmierungshandbuch.
Vorschub pro Zahn.
Der über den Override modifizierte Vorschub pro Zahn liegt zwischen dem für das Werkzeug festgelegten Mindest- und Höchstwert. Damit die CNC den Vorschub pro Zahn überwachen kann, muss die Anzahl der Zähne des Werkzeugs in der Werkzeugtabelle definiert werden.
Leistungsüberwachung ohne Änderung der Vorschubgeschwindigkeit.
Wenn der minimale und maximale Override auf 100 eingestellt sind, überwacht der DMC die Leistung, ohne jedoch den Override zu ändern, um die Leistung konstant zu halten. Die
Aktionen, die bei einem Leistungsanstieg ausgeführt werden sollen, werden vom OEM festgelegt, z. B. von der SPS.
Diese Art der Bearbeitung ist nicht auf Werkzeuge vom Typ "Hobeln" oder "Fräsen" beschränkt. Der DMC führt die gleichen Phasen wie im Normalmodus aus, einschließlich der Lernphase zum Einstellen des Leistungssollwerts für die Überwachung. Die Lernphase kann jederzeit wiederholt werden.
Überlegungen und Beschränkungen.
Arbeitsweisen.
• Die DMC kann nur im Ausführungsmodus aktiv sein. Im Simulationsmodus analysiert die
CNC die Anweisungen zur Aktivierung und Deaktivierung, startet jedoch nicht die DMC.
• Die DMC kann nur im Automatikmodus aktiv sein; im manuellen Modus wird sie nicht aktiviert. Die DMC wird beim Aufrufen des Werkzeuginspektions-Modus deaktiviert und startet nach der Neupositionierung der Achsen neu.
• Die DMC ist mit einigen Vorgängen, wie z. B. Gewindeschneiden, Bohren, usw. nicht kompatibel. Darüber hinaus wird die DMC automatisch deaktiviert, wenn das aktive
Werkzeug nicht dem Typ „Fräsen“ oder „Plandrehen“ entspricht.
Wechsel des Werkzeugs oder Korrektors.
Die folgenden mit dem Werkzeug verbundenen Aktionen führen zur Deaktivierung der DMC.
Es obliegt der Verantwortung des Benutzers, die DMC mit den für das neue Werkzeug geeigneten Werten neu zu programmieren.
• Wechsel des Werkzeugs.
• Wechsel des Korrektors.
• Ausführung der Funktion M6.
• Änderung eines der Merkmale des Korrektors, die sich auf die Leistungsaufnahme der
Spindel auswirken (mittels Schreibzugriff auf die entsprechende Variable).
Werkzeugüberwachung.
Beim Aufrufen des Werkzeuginspektions-Modus wird die DMC deaktiviert. Nach Abschluss der
Werkzeuginspektion wird die DMC automatisch deaktiviert und ermöglicht eine Wiederholung der
Lernphase, indem der Softkey „DMC-Lernphase“ gedrückt wird.
24.
Verhalten der DMC nach erfolgter Deaktivierung.
Die Bahnen in G0, Achse stoppen mit [STOP] und der Softkey "Set DMC off" deaktivieren
DMC vorübergehend. In diesen Fällen verhält sich die DMC wie folgt:
• Wenn die DMC nicht mit der Messung der Leerlaufleistung begonnen hat, wird der
Vorgang nicht gestartet.
• Wenn die DMC darauf wartet, dass die Spindel die programmierte Geschwindigkeit erreicht, oder die Leerlaufleistung misst, wird die DMC deaktiviert, sobald sie die
Messung der Leerlaufleistung beendet hat.
• Während der Lernphase wertet die DMC die Zeitdauer der Ursache für die Deaktivierung nicht als Einlernzeit.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ455ꞏ
24.
Programmierungshandbuch.
• Während der Ausführung im Leerlauf wird die DMC deaktiviert, erkennt jedoch weiter die Eintrittsbewegungen des Werkzeugs in das Werkstück.
• Wenn das Werkzeug in das Werkstück eintritt, wird die DMC nach Beendigung der
Eintrittsbewegung deaktiviert.
• Wenn sich das Werkzeug im Werkstück befindet, wird die DMC deaktiviert, erkennt jedoch weiterhin die Austrittsbewegungen des Werkzeugs sowie eine mögliche
übermäßige Leistungsaufnahme.
• Wenn das Werkzeug aus Werkstück austritt, wird die DMC deaktiviert, sobald die
Austrittsbewegung abgeschlossen ist.
24.2
Die DMC deaktivieren.
Die Anweisung #DMC OFF deaktiviert die DMC. Die Funktionen M02 oder M30
(Programmende) und ein Reset deaktivieren ebenfalls die DMC. Ein Stopp der Spindel
(Funktion M5) deaktiviert die DMC.
Programmierung.
Diese Anweisung wird im Satz alleine programmiert. Diese Anweisung hat keine Befehle.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#DMC OFF
#DMC OFF
(Die CNC deaktiviert die DMC.)
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ456ꞏ
Programmierungshandbuch.
24.3
Übersicht über die Variablen.
Auf die folgenden Variablen kann aus (PRG) dem Werkstückprogramm, aus dem Modus
MDI/MDA, von der SPS und (INT) von einer externen Anwendung aus zugegriffen werden.
Die Tabelle gibt für jede Variable an, ob ein Lesezugriff (R) oder ein Schreibzugriff (W) möglich ist. Der Zugriff auf die Variablen von der SPS aus, sowohl zum Lesen als auch zum
Schreiben, erfolgt synchron. Der Zugriff auf die Variablen vom Werkstückprogramm aus führt zur Rückgabe des Werts der Vorbereitung der Sätze (die Vorbereitung wird nicht gestoppt), sofern nicht anderweitig vorgegeben.
Variablen.
(V.)[ch].MPG.MINDMCOVR
Minimaler DMC-Vorschub (in %) an allen Kanalachsen
Einheiten. Prozentsatz.
(V.)[ch].MPG.MAXDMCOVR
Maximaler DMC-Vorschub (in %) an allen Kanalachsen
Einheiten. Prozentsatz.
(V.)[ch].MPA.DMCSPDL.sn
Kopf mit zuschaltbarer Leistungsregelung.
Einheiten. -.
(V.)[ch].G.FRO
Aktiver Vorschubanteil (Feed Override).
Einheiten. Prozentsatz.
(V.)[ch].G.PRGFRO
Vom Programm definierter Vorschubanteil (Feed Override).
Einheiten. Prozentsatz.
(V.)[ch].PLC.FRO
Von der SPS definierter Vorschubanteil (Feed Override).
Einheiten. Prozentsatz.
(V.)[ch].G.CNCFRO
Vorschubanteil (Feed Override) gemäß gewählter Schalterstellung am
Maschinenbedienteil.
Einheiten. Prozentsatz.
PRG
R
R
R
R(*)
R/W
R(*)
R(*)
SPS
R
R
R
R
R
R/W
R
INT
R
R
R
R
R
R
R/W
(V.)[ch].G.NCUTTERS
Werkzeug in Vorbereitung. Anzahl der Zähne.
Einheiten. Zähne.
(V.)[ch].TM.NCUTTERS[offset]
Korrektur [offset] des aktiven Werkzeugs. Anzahl der Zähne.
Einheiten. Zähne.
(V.)TM.NCUTTERST[tool][offset]
Korrektur [offset] des aktiven Werkzeugs [tool]. Anzahl der Zähne.
Einheiten. Zähne.
(V.)[ch].G.DMCPWRSP
Die Zielleistung, definiert als Prozentwert der Spindelnennleistung. Für den Befehl PWRSP der Anweisung #DMC ON programmierter Wert.
Einheiten. Prozentsatz.
(V.)[ch].G.DMCOVRMIN
Minimal zulässiger Vorschubanteil (Feed Override) für die DMC. Für den Befehl OVRMIN der Anweisung #DMC ON programmierter Wert.
Einheiten. Prozentsatz.
R/W
R/W(*)
R/W(*)
R
R
R
R/W
R/W
R
R
R
R/W
R/W
R
R
(V.)[ch].G.DMCOVRMAX
Maximal zulässiger Vorschubanteil (Feed Override) für die DMC. Für den Befehl OVRMAX der Anweisung #DMC ON programmierter Wert.
Einheiten. Prozentsatz.
R R R
(V.)[ch].G.DMCFZMIN
Minimal zulässiger Vorschub pro Zahn während der DMC. Für den
Befehl FZMIN der Anweisung #DMC ON programmierter Wert.
Einheiten. Millimeter/Zahn oder Zoll/Zahn.
R R R
(*) Die CNC wertet die Variable während der Ausführung aus (die Vorbereitung der Sätze wird gestoppt).
24.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ457ꞏ
24.
Programmierungshandbuch.
Variablen.
(V.)[ch].G.DMCFZMAX
Maximal zulässiger Vorschub pro Zahn während der DMC. Für den
Befehl FZMAX der Anweisung #DMC ON programmierter Wert.
Einheiten. Millimeter/Zahn oder Zoll/Zahn.
(V.)[ch].G.DMCON
Status der DMC.
Einheiten. -.
(V.)[ch].G.LEARNEDPWRSP
Von der DMC in der Lernphase berechnete Zielleistung (Prozentsatz der Nennleistung).
Einheiten. Prozentsatz.
(V.)[ch].G.DMCACTPWR
Von der DMC gemessene Wirkleistung in der Spindel (Prozentsatz der
Nennleistung).
Einheiten. Prozentsatz.
(V.)[ch].G.DMCOVR
Von der DMC berechneter Vorschubanteil (Feed Override).
Einheiten. Prozentsatz.
PRG
R
R(*)
R(*)
R(*)
R(*)
SPS
R
R
R
R
R
INT
R
R
R
R
R
(V.)[ch].G.DMCFZ
Von der DMC berechneter Vorschub pro Zahn.
Einheiten. Millimeter/Zahn oder Zoll/Zahn.
(V.)[ch].G.DMCNOLOADPWR
Von der DMC gemessene Leerlaufleistung der Spindel.
Einheiten. Kilowatt.
R(*)
R(*)
R
R
R
R
(V.)[ch].G.DMCSAVEDTIME
Pro Aktion der DMC eingesparte Zeit.
Einheiten. Sekunden.
R(*) R R
(*) Die CNC wertet die Variable während der Ausführung aus (die Vorbereitung der Sätze wird gestoppt).
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ458ꞏ
Programmierungshandbuch.
24.4
Nutzung der DMC.
24.4.1 Funktionsweise der DMC.
Nach Ausführung der Anweisung #DMC ON aktiviert die CNC immer die DMC, sofern die
Spindel digital geregelt wird, in die unter M3 oder M4 programmierte Drehrichtung dreht und die programmierte Drehgeschwindigkeit (Marke REVOK) erreicht hat.
Berechnung der Leerlaufleistung.
Bei der erstmaligen Ausführung dieser Funktion stoppt die CNC den Vorschub der Achsen, bis die Spindel die programmierte Drehgeschwindigkeit erreicht und sich stabilisiert.
Anschließend misst die CNC bei gestoppten Achsen die Leistungsaufnahme der Spindel im
Leerlaufbetrieb (ohne Bearbeitung eines Werkstücks). Der komplette Prozess zur Messung der Leerlaufleistung kann mehrere Sekunden dauern. Während dieser Zeit stoppt die CNC den Vorschub der Achsen.
Anhand des Werts der Leerlaufleistung erkennt die CNC die Ein- und Austrittsbewegungen des Werkzeugs in bzw. aus dem Werkstück während des Bearbeitungsvorgangs.
Lernphase.
Jedes Mal, wenn #DMC ON ohne Zielleistung (Befehl PWRSP) programmiert wird, ermittelt die DMC den Wert im Zuge einer automatisch gestarteten Lernphase. Sobald der Wert ermittelt ist, nimmt die DMC den Normalbetrieb auf.
Die Lernphase kann jederzeit bei aktiver DMC wiederholt werden, indem im Automatikmodus der
Softkey „DMC-Lernphase“ gedrückt wird. Wenn die
Softkey bei aktiver DMC gedrückt wird, beginnt beim nächsten Eintritt in das Werkstück eine
L e r n p h a s e , u n a b h ä n g i g d a v o n , o b b e i m
Einschalten der DMC der Befehl Zielleistung programmiert wurde oder nicht.
Wenn die Achsen in Bewegung sind, beginnt die Lernphase, sobald die DMC die
Eintrittsbewegung in das Werkstück erkennt. Die DMC wartet, bis der Vorschub den programmierten Wert erreicht, und berechnet bei laufender Bewegung der Achsen die
Zielleistung („aufgenommene Leistung“ – „Leerlaufleistung“). Die Lernphase dauert eine
Minute ab dem Zeitpunkt, zu dem das Werkzeug mit einer Länge, die dem Werkzeugradius entspricht, in das Werkstück eingetreten ist. Wenn das Werkzeug aus dem Werkstück austritt, wird die Zeit angehalten, bis das Werkzeug wieder in das Werkstück eintritt.
Die DMC schreibt den in der Lernphase ermittelten Wert für die Zielleistung in die Variable
(V.)G.LEARNEDPWRSP. Dieser Wert kann dann für die nachfolgenden, mit demselben
Werkstückprogramm bearbeiteten Werkstücke verwendet werden, ohne dass eine erneute
Lernphase erforderlich ist.
Es wird empfohlen, die Lernphase mit einer Durchgangstiefe durchzuführen, die möglichst nah an der während des Bearbeitungsvorgangs verwendeten Durchgangstiefe liegt.
Anderenfalls, d. h. bei einer geringeren Durchgangstiefe, ist die berechnete Zielleistung möglicherweise nicht geeignet.
Die DMC stoppen.
Das Softkeymenü kann verwendet werden, um die DMC zu stoppen.
24.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ459ꞏ
24.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ460ꞏ
Programmierungshandbuch.
Die DMC kann über das gleiche Softkey-Menü aktiviert werden.
Funktionsweise der DMC.
Sobald die Zielleistung bekannt ist und die Eintrittsbewegung in das Werkstück erkannt wurde, nimmt die DMC den Normalbetrieb auf. Während des Bearbeitungsvorgangs passt die DMC den Vorschub so an, dass die Schnittkraft („aufgenommene Leistung“ –
„Leerlaufleistung“) möglichst nah an der Zielleistung liegt. Die DMC passt den Vorschub
mittels Modifizierung des Override an. Siehe "24.4.3 Vorschubanteil (feed override)." auf
Regelung der Ein- und Austrittsbewegungen in das bzw. aus dem Werkstück.
Die DMC erkennt die Ein- und Austrittsbewegungen in das bzw. aus dem Werkstück und wendet einen speziellen Override auf den Vorschub an, damit die entsprechenden
Übergänge sanft verlaufen und das Werkzeug nicht beschädigt wird. Für den Eintritt in das
Werkstück arbeitet die DMC mit einem Vorschub von 75 %, bis das Werkzeug mit einer
Länge in das Werkstück eingetreten ist, die dem Werkstückradius entspricht. Die CNC versucht darüber hinaus, die Zeiten für die Leerbahnen zu optimieren.
Die Zielleistung und die Ein- und Austrittsbewegungen in das bzw. aus dem
Werkstück.
Um den korrekten Betrieb des DMC zu gewährleisten, muss die Zielleistung (programmiert oder durch Lernen gewonnen) mindestens 20 % der Leerlaufleistung betragen. Erkennt die
DMC eine solche Situation, zeigt diese die Warnung 3103 an.
• Wenn die tatsächlichen Werte der Leerlaufleistung und der Sollleistung während der
Bearbeitung ähnlich sind, kann die DMC möglicherweise die Ein- und Ausgänge des
Teils nicht genau unterscheiden oder falsche Ein- und Ausgänge erkennen. In diesem
Fall wird empfohlen, den Leistungssollwert zu überprüfen.
• Die Programmierung einer höheren Soll-Leistung, die nicht wirklich erreicht wird, kann dazu führen, dass die DMC keine Eingaben in das Werkstück erkennt und die gesamte
Bearbeitung so durchführt, als ob das Werkzeug im Leerlauf wäre.
Aus diesen beiden Gründen wird empfohlen, die DMC-Funktion in diesem
Bearbeitungsvorgang zu deaktivieren, wenn die tatsächliche Sollleistung weniger als 20% der Leerlaufleistung beträgt.
Überwachung der Leistungsaufnahme.
Während des Betriebs überwacht die DMC kontinuierlich die Leistungsaufnahme der
Spindel, um Probleme mit dem Werkzeug oder der Bearbeitung feststellen zu können.
Feststellung von Zusammenstößen.
Wenn die Momentleistung die Zielleistung um einen vorgegebenen Wert übersteigt, geht die
CNC davon aus, dass eine Kollision stattgefunden hat. In diesem Fall zeigt die CNC die
Warnmeldung 3101 an und stoppt den Vorschub der Achsen unter Beibehaltung der
Spindeldrehung (dasselbe Verhalten wie beim Drücken auf [STOP]). Nach Überprüfung der
Ursache der Warnmeldung kann der Benutzer die Bearbeitung fortsetzen (durch Drücken von [START]), den Modus Werkzeuginspektion aufrufen oder die Ausführung als beendet einstufen, um das beschädigte Werkzeug auszuwechseln.
Werkzeug abgenutzt. Kontinuierlich zu hohe Leistungsaufnahme.
Wenn die DMC über einen bestimmten Zeitraum hinweg eine übermäßige
Leistungsaufnahme verzeichnet, geht das System von einem abgenutzten oder beschädigten Werkzeug aus und zeigt die Warnmeldung 3100 an, ohne die Ausführung zu stoppen. Der Benutzer entscheidet, ob es ratsam ist, die Ausführung zu stoppen.
Programmierungshandbuch.
24.4.2 Status und Fortschritt der DMC. Automatikbetrieb.
Während der Ausführung eines Programms mit aktivierter DMC ist im Automatikmodus die
Anzeige von Status und Fortschritt dieser Funktion möglich. Hierzu muss unter dem Softkey
„Anzeigen“ im horizontalen Menü die Option „DMC“ gewählt werden. Für die Rückkehr zum
Standardbildschirm des Automatikmodus unter dem Softkey-Menü die Option „Standard“ wählen.
Automatikbetrieb. Status und Fortschritt der DMC.
24.
24.4.3 Vorschubanteil (feed override).
Die Priorität des prozentualen Vorschubanteils (Feed Override), d. h. programmierter Wert
(Variable V.G.PRGFRO), über die SPS eingestellter Wert (Variable V.PLC.FRO) oder über den Schalter am Bedienteil gewählter Wert, kann geändert werden. Der mittels
Programmierung festgelegte Wert hat die höchste Priorität und der über den Schalter am
Bedienteil gewählte Wert die niedrigste.
• Der programmierte und der über die SPS festgelegte Prozentanteil haben Priorität gegenüber der DMC; beide Prozentanteile sperren die DMC. Zur Annullierung des programmierten oder des über die SPS festgelegten Vorschubanteils muss die jeweilige
Variable mit dem Wert 0 (Null) definiert werden.
• Der von der DMC festgelegte Prozentanteil wirkt sich auf den mittels Schalter gewählten
Prozentanteil aus.
=
OverrideDMC %
100
• Die DMC kann den Override innerhalb der durch die Anweisung #DMC ON (Befehle
OVRMIN und OVRMAX) festgelegten Grenzen modifizieren. Falls keine Festlegung dieser Werte erfolgt, werden die Grenzen durch die Maschinenparameter MINDMCOVR und MAXDMCOVR bestimmt. Der endgültige Override (overrideDMC + overrideJOG) kann diese Grenzwerte über- bzw. unterschreiten.
• Die CNC hält stets die im Maschinenparameter MAXOVR festgelegte Obergrenze ein.
• Wenn der Benutzer über den Schalter am Bedienteil einen Override wählt, der unterhalb des Werts von MINDMCOVR liegt, sperrt die CNC die DMC (ohne sie zu deaktivieren); sobald der Override wieder über dem Wert von MINDMCOVR liegt, setzt die DMC den
Normalbetrieb fort.
• Die CNC hält sich an die Mindest- und Höchstwerte für den Vorschub pro Zahn, die in der Anweisung #DMC ON (Befehle FZMIN und FZMAX) für das Werkzeug festgelegt sind.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ461ꞏ
24.
Programmierungshandbuch.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ462ꞏ
25.
ÖFFNEN VON UND
SCHREIBZUGRIFF AUF DATEIEN.
25
25.1
#OPEN. Eine Datei für Schreibzugriff öffnen.
Die #OPEN-Anweisung öffnet eine Datei, um aus dem Teileprogramm in diese zu schreiben
(#WRITE). Die Datei muss den Schreibzugriff erlauben; anderenfalls zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an. Im Ausführungs- und im Simulationsmodus wird jeweils in dieselbe Datei geschrieben.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#OPEN [{“Datei”}, <A/D/R>, <F{IdDesOrdners}>, <KEEPLINE>, <TYPE{Format}>,
<MUTED>]
{“Datei”} Name und (optional) der Pfad (Path) der Datei. Wenn kein Dateipfad festgelegt wird, speichert die CNC die Datei in demselben Ordner, in dem sich das ausführende Programm befindet.
A/D/R Optional. Zugriffsmodus; standardmäßig D.
A (APPEND): Zur Datei hinzufügen.
D (DELETE): Den Inhalt löschen und von Beginn an schreiben.
R (READ): Prüfen Sie, ob die Datei existiert.
F{Datei-Id} Optional. Identifikator der Datei (F1 bis F4) für Mehrkanalzugriff. Von einem Kanal aus kann in eine Datei eines beliebigen Kanals geschrieben werden, sofern dessen Identifikator bekannt ist. Wenn kein Identifikator programmiert wird, kann nur von dem Kanal aus in die Datei geschrieben werden, der die Datei geöffnet hat.
KEEPLINE Optional. Kein Zeilensprung nach jedem Schreibvorgang. Wenn diese Funktion nicht programmiert ist, löst jeder Schreibvorgang einen Zeilensprung aus.
TYPE{formato} Optional. Dateiformat; standardmäßig UCS-2LE BOM.
1 = COD_ANSI
2 = UCS-2LE BOM
MUTED Optional. Kein Fehler bei Fehlern in den Anweisungen #OPEN, #WRITE und
#CLOSE.
#OPEN ["FileForWrite.txt", A, F2, KEEPLINE]
#OPEN ["FileForWrite.txt", D]
#OPEN ["FileForWrite.txt"]
#OPEN ["FileForWrite.txt", A, F2, KEEPLINE, TYPE 2]
#OPEN ["FileForWrite.txt", MUTED]
Pfad (Path) und Name der Datei.
Die Pfad-Definition ist optional. Der Pfad und der Name der Datei müssen in
Anführungszeichen stehen. Der Dateiname darf keines der folgenden Zeichen enthalten:
\ / : * ? " < > |.
Identifikator der Datei für einen Mehrkanalzugriff.
Der Identifikator F1 bis F4 ermöglicht einem Kanal den Schreibzugriff auf eine in einem anderen Kanal geöffnete Datei, sofern der Identifikator bekannt ist. Wenn kein Identifikator
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ463ꞏ
25.
Programmierungshandbuch. programmiert wird, kann nur von dem Kanal aus in die Datei geschrieben werden, der die
Datei geöffnet hat. Wenn eine Datei mit einem zuvor verwendeten Identifikator geöffnet wird, zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an.
Zugriffsmodus.
• Die Option "D" (DELETE) löscht die Datei und erstellt eine neue in dem im Befehl TYPE angegebenen Format (standardmäßig, UCS-2LE BOM).
• Die Option "A" (APPEND) fügt Inhalte zu einer bestehenden Datei hinzu. Wenn die Datei nicht existiert, erstellen Sie eine neue in dem im Befehl TYPE angegebenen Format
(standardmäßig, UCS-2LE BOM). Wenn die Datei bereits existiert, muss der Befehl
TYPE mit dem Dateiformat übereinstimmen.
• Die Option "R" (READ) prüft, ob die Datei existiert oder nicht. Wenn die Datei existiert, gibt die CNC den Wert 0 in der Variablen G.FILEERRNO zurück, öffnet sie aber nicht zum Schreiben. Wenn die Datei nicht existiert, gibt die CNC in der Variablen
G.FILEERRNO den Wert 2 zurück und zeigt je nach MUTED-Befehl den Fehler 163 an oder nicht.
Zeilensprung.
Wenn der Befehl KEEPLINE programmiert wird, erfolgt die Steuerung des Zeilensprungs durch den Text der Anweisung #WRITE, und zwar mithilfe des Identifikators \n.
#OPEN ["FileForWrite.txt", A, KEEPLINE]
#WRITE ["Meldung \n"]
(Die Anweisung #WRITE fügt einen Zeilensprung ein.)
Wenn der Befehl KEEPLINE nicht programmiert wird, löst jeder Schreibvorgang der
Anweisung #WRITE einen Zeilensprung aus. Wenn der Identifikator \n zu dem Text hinzugefügt wird, werden zwei Zeilensprünge eingefügt.
#OPEN ["FileForWrite.txt", A]
#WRITE ["Meldung"]
(Die Anweisung #WRITE fügt einen Zeilensprung ein.)
#WRITE ["Meldung \n"]
(Die Anweisung #WRITE fügt zwei Zeilensprünge ein.)
Dateiformat (Befehl TYPE).
COD_ANSI
UCS-2LE BOM
No-Unicode-Format für Dateien, die in Anwendungen verwendet werden sollen, die kein Unicode-Format unterstützen.
Unicode-Format (empfohlen).
Fehler überspringen (Befehl MUTED).
Der MUTED-Befehl zeigt an, dass die CNC bei den Anweisungen #OPEN, #WRITE und
#CLOSE keinen Fehler geben darf. Im Falle eines Fehlers wird die Ausführung fortgesetzt und die CNC schreibt den Fehlercode in die Variable V.G.FILEERRNO. Die Befehle #WRITE und #CLOSE für diese Datei behalten die Eigenschaft MUTED bei.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ464ꞏ
Programmierungshandbuch.
25.2
#WRITE. In eine Datei schreiben.
Die Anweisung #WRITE schreibt einen Text in eine mit der Anweisung #OPEN geöffnete
Datei. Von einem Kanal aus kann in eine Datei eines beliebigen Kanals geschrieben werden, sofern dessen Identifikator bekannt ist (Befehl „F“). Der Schreibvorgang erfolgt während der
Ausführung; die CNC wartet jedoch mit der Fortsetzung der Ausführung nicht, bis der
Schreibvorgang beendet ist. Die Schreibvorgänge werden gespeichert, bis ein Fehler auftritt oder die Funktion M30 ausgeführt wird.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#WRITE [<F{Datei-ID},> "{Meldung}"/{Meldungs-Id}, <{var1},>...<{var5}>]
F{Datei-Id}
"{Meldung}"
{Meldungs-Id}
{var1}...{var5}
Optional. Identifikator der Datei (F1 bis F4) für Mehrkanalzugriff. Wenn kein
Identifikator programmiert wird, schreibt das Programm in die mit #OPEN geöffnete Datei ohne Identifikator „F“ für Datei, und zwar in dem Kanal, der die Anweisung #WRITE ausführt.
Vordefinierte Meldung oder Meldungsnummer der Datei cncWrite.txt. Beide
Meldungen lassen Format-Identifikatoren zu.
Optional. Variablen oder Parameter, deren Wert in den Meldungstext eingefügt werden soll (ersetzt die Format-Identifikatoren).
#WRITE ["Wert %d fehlerhaft", P21]
(In eine Datei schreiben, die in dem Kanal mit #OPEN ohne Identifikator „F“ für Datei geöffnet wurde.)
(Der Zeilensprung ist davon abhängig, ob #OPEN mit oder ohne KEEPLINE programmiert wurde.)
(Der Identifikator %d wird mit dem Wert von P21 aufgelöst).
#WRITE [F2, "Werkzeug %u abgenutzt\n", V.G.TOOL]
(In die mit #OPEN [F2] geöffnete Datei schreiben)
(Der Format-Identifikator \n fügt einen Zeilensprung ein.) (Je nachdem, ob #OPEN mit oder ohne
KEEPLINE programmiert ist, kann ein weiterer Zeilensprung hinzukommen.)
(Der Identifikator %d wird mit dem Wert von V.G.TOOL aufgelöst.)
#WRITE [F2, 10214, V.G.TOOL]
(In die mit #OPEN [F2] geöffnete Datei schreiben)
(Der Zeilensprung ist davon abhängig, ob #OPEN mit oder ohne KEEPLINE programmiert wurde.)
(Den in der Datei cncWrite.txt definierten Text 10214 schreiben.)
(Der Identifikator %d von Text 10214 wird mit dem Wert von V.G.TOOL aufgelöst.)
#WRITE [F2, "%s = %d", V.A.AXISNAME.1, P100]
(In die mit #OPEN [F2] geöffnete Datei schreiben)
(Der Zeilensprung ist davon abhängig, ob #OPEN mit oder ohne KEEPLINE programmiert wurde.)
(Die Identifikatoren %s und %d werden mit dem Wert von V.A.AXISNAME.1 und P100 aufgelöst.)
Meldungsnummer
Die Fehlernummer, die eine ganze Zahl sein muss, kann mit einer Konstante, einem
Parameter oder einem arithmetischen Ausdruck definiert werden. Bei der Benutzung lokaler
Parameter müssen diese in der Form P0, P1, usw. programmiert werden.
Die vom OEM oder Benutzer in der Datei cncWrite.txt definierten Texte können bis zu fünf Parameter- und Variablenwerte unter Verwendung der Format-Identifikatoren (%D, %i,
%u, usw.) beinhalten. Die Variablen oder Parameter, deren Wert angezeigt werden soll, müssen in der Anweisung #WRITE definiert sein, und zwar hinter der Nummer und durch
Kommata getrennt. Es können bis zu fünf Format-Identifikatoren in jeder Meldung definiert werden, wobei die Anzahl der Variablen oder Parameter mit der Anzahl der Identifikatoren
übereinstimmen muss.
#WRITE [123, P20, V.G.FREAL]
(Den in der Datei cncWrite.txt definierten Text 123 schreiben.)
(Ersetzen des ersten Format-Identifikators durch den Wert von P20)
(Ersetzen des ersten Format-Identifikators durch den Wert von V.G.REAL)
25.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ465ꞏ
25.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ466ꞏ
Programmierungshandbuch.
Fehlertext.
Die Textmeldung muß in Anführungsstrichen stehen. Der Text ermöglicht die Einbindung von fünf Parameter- und Variablenwerten in der Meldung unter Verwendung der Format-
Identifikatoren (%D, %i, %u, usw.). Die Variablen oder Parameter, deren Wert angezeigt werden soll, müssen hinter dem Text definiert und durch Kommata getrennt sein. Es können bis zu fünf Format-Identifikatoren in jeder Meldung definiert werden, wobei die Anzahl der
Variablen oder Parameter mit der Anzahl der Identifikatoren übereinstimmen muss.
#WRITE ["Das aktuelle Werkzeug ist %D", V.G.TOOL]
Format-Identifikatoren und Sonderzeichen.
Format-Identifikatoren.
Wenn ein Text mit einem %Buchstaben geschrieben wird, der nicht in dieser oder in der nächsten Liste enthalten ist, nimmt die CNC diesen als %Buchstabe auf.
Identifikator.
%d %D
%i
%u
%o
%x
%X
%f %F
%e
%E
%c
%s
Bedeutung.
Ganze Zahl oder Fließkommazahl (mit oder ohne Dezimalstellen). In diesem
Identifikator können die Anzahl der ganzen Zahlen und der Dezimalzahlen definiert werden, die angezeigt werden sollen (standardmäßig 5.5); dieses
Format wird zwischen dem Symbol % und dem Buchstaben festgelegt, z. B.
%5.5d.
Ganze Zahl zur Basis 10 mit Vorzeichen (int).
Ganze Zahl zur Basis 10 ohne Vorzeichen (int).
Ganze Zahl zur Basis 8 ohne Vorzeichen (int).
Ganze Zahl zur Basis 16, Kleinbuchstaben (int).
Ganze Zahl zur Basis 16, Großbuchstaben (int).
Gleitkommazahl, dezimal, mit einfacher Genauigkeit (float). In diesem
Identifikator können die Anzahl der ganzen Zahlen und der Dezimalzahlen definiert werden, die angezeigt werden sollen (standardmäßig 5.5); dieses
Format wird zwischen dem Symbol % und dem Buchstaben festgelegt, z. B.
%5.5f.
Wissenschaftliche Notation (Mantisse / Exponent), Kleinbuchstaben (dezimal, einfache oder doppelte Genauigkeit).
Wissenschaftliche Notation (Mantisse / Exponent), Großbuchstaben (dezimal, einfache oder doppelte Genauigkeit).
Ein Zeichen als ASCII-Code (Dezimalzahl) schreiben.
Eine Zeichenfolge als String schreiben. Dieser Identifikator kann nur mit den
Variablen (V.)A.AXISNAME.xn und (V.)A.SPDLNAME.sn verwendet werden.
Der Identifikator %s kann nur mit den Variablen (V.)A.AXISNAME.xn und
(V.)A.SPDLNAME.sn verwendet werden.
Sonderzeichen.
Wenn ein Text mit dem Symbol % gefolgt von einem Buchstaben geschrieben wird, der nicht in dieser oder in der vorangehenden Liste enthalten ist, nimmt die CNC diesen im Format
%Buchstabe auf.
\"
\n
Identifikator.
%%
Bedeutung.
Zeichen %.
Anführungszeichen.
Zeilensprung.
#WRITE ["Unterschied zwischen P12 und P14 > über 40%%"]
#WRITE ["Der Parameter \"P100\" ist falsch"]
#WRITE ["Meldung mit Zeilensprung \n"]
#WRITE ["%s", V.A.AXISNAME.1]
(Den Namen der Achse schreiben.)
#WRITE ["%c", 65]
(Das Zeichen A schreiben, da der zugehörige ASCII-Code 65 lautet.)
Programmierungshandbuch.
25.3
#CLOSE. Eine Datei schließen.
Die Anweisung #CLOSE schließt die mit der Anweisung #OPEN geöffnete Datei.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind.
#CLOSE [<F{Datei-Id}>]
F{Datei-Id} Optional. Identifikator der Datei (F1 bis F4) für Mehrkanalzugriff. Wenn kein
Identifikator programmiert wird, schließt die Anwendung die Datei, die in dem
Kanal mit #OPEN ohne Identifikator „F“ für Datei geöffnet wurde.
#CLOSE
#CLOSE [F2]
Überlegungen.
• Wenn die Datei ohne Identifikator (F1 bis F4) geöffnet wurde, schließt die Funktion M30 die Datei.
• Wenn die Datei mit einem Identifikator (F1 bis F4) geöffnet wurde, schließt die Funktion
M30 die Datei nicht, um ein Mehrkanal-Management zu ermöglichen.
• Sollte in dem Kanal, der die Datei geöffnet hat, ein Fehler auftreten, wird die Datei im
Zuge eines Reset geschlossen.
• Mit dem Schließen der CNC werden alle geöffneten Dateien geschlossen.
25.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ467ꞏ
25.
Programmierungshandbuch.
25.4
Datei cncWrite.txt. Liste mit den Meldungen des OEM und des
Benutzers.
Die Datei cncWrite.txt enthält die vom OEM und vom Benutzer für die Anweisung #WRITE definierten Meldungen. Sowohl der OEM als auch der Benutzer können eine Datei dieses
Typs je Sprache anlegen.
Standort der Datei.
Die CNC kann über zwei Dateien mit dem Namen cncWrite.txt verfügen: eine vom OEM und eine vom Benutzer angelegte Datei. Die CNC sucht in beiden Dateien die Meldungen in der nachstehenden Reihenfolge und zeigt die zuerst gefundene Meldung an. Daher sollte der
Benutzer keine Meldungen mit derselben Nummer definieren wie der Hersteller. Wenn die
Meldung in keiner Datei enthalten ist, zeigt die CNC keinen Fehler an.
..\Users\Data\Lang\{Sprache}
..\Users\Data\Lang
..\Mtb\Data\Lang\{Sprache}
..\Mtb\Data\Lang
Dateiformat.
Die Datei weist folgendes Format auf:
• Die Kommentare müssen mit dem Zeichen „;“ beginnen.
• Die Fehler weisen folgende Struktur auf: Nummer + Leerschritt oder Tabulator + Text.
; Kommentar.
1 Erste Meldung.
2 Zweite Meldung.
3 Dritte Meldung.
Format-Identifikatoren.
Der Text ermöglicht die Einbindung von fünf Parameter- und Variablenwerten in der Meldung unter Verwendung der Format-Identifikatoren (%D, %i, %u, usw.). Die Variablen oder
Parameter, deren Wert angezeigt werden soll, müssen in dem Meldungsaufruf definiert werden.
12 Das aktuelle Werkzeug ist %D.
13 Spindelgeschwindigkeit %u zu hoch.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ468ꞏ
26.
PROGRAMMIERANWEISUNGEN.
26
26.1
Anzeigeanweisungen Festlegung der Größe der Grafikanzeige
Die Anweisung #DGWZ gestattet die Definition von zylinderförmigen oder prismatischen
Werkstücken bei beiden CNC-Modellen. Die definierten Werkstücke werden konserviert, bis ein neues definiert wird, sie verändern sich oder die CNC schaltet sich aus. Es können bis zu vier verschiedene Werkstücke programmiert werden und jedes Werkstück kann gleichzeitig zu verschiedenen Kanälen zugeordnet werden.
Befehl.
#DGWZ
#DGWZ RECT
#DGWZ CYL
ꞏMꞏ-Modell.
P r i s m a t i s c h e s
Werkstück.
P r i s m a t i s c h e s
Werkstück.
Z y l i n d r i s c h e s
Werkstück.
ꞏTꞏ-Modell.
Z y l i n d r i s c h e s
Werkstück.
P r i s m a t i s c h e s
Werkstück.
Z y l i n d r i s c h e s
Werkstück.
Kombinierte Maschine.
(*)
Prismatisches Werkstück.
Zylindrisches Werkstück.
(*) In einem ModellꞏMꞏ mit der Option der Maschine kombiniert, die Anweisung zeichnet ein prismatisches Werkstück. Bei einem Modell ꞏTꞏ mit der Option der kombinierten Maschine, zeichnet die
Anweisung ein zylindrisches Werkstück.
Die Nullpunkte für die Werkstücke werden in dem Ausführungskanal definiert.
Programmierung.
Wenn diese Anweisung programmiert werden soll, muss die Größe des Werkstücks definiert werden und als Option die Anzahl der Werkstücke und Kanäle zu denen es zugeordnet ist.
Beide Parameter, die Werkstücknummer und Kanäle können in jeglicher Reihenfolge programmiert werden.
Programmaufbau (1). Ein prismatisches Werkstück definieren.
Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegenden
Parameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.
Bei einem Modell Fräsmaschine, können Sie den Befehl RECT weglassen.
#DGWZ <RECT> [{Xmin},{Xmax},{Ymin},{Ymax},{Zmin},{Zmax}] <P{1-4}>
<C{1-4}>..<C{1-4}>
<RECT>
{Xmin}{Xmax}
{Ymin}{Ymax}
{Zmin}{Zmax}
<P{1-4}>
<C{1-4}>
Option bei dem Modell Fräsmaschine. Prismatisches Werkstück.
Mindest- und Maximum-Grenze auf der ersten Achse des Kanals.
Mindest- und Maximum-Grenze auf der zweiten Achse des Kanals.
Mindest- und Maximum-Grenze auf der dritten Achse des Kanals.
Optional. Werkstücknummer (zwischen 1 und 4).
Optional. Nummer des zugeordneten Kanals des Werkstücks (zwischen
1 und 4) Die Anweisung gestattet, dass mehrere Kanäle zu einem einzigen Werkstück zugeordnet werden können und in jeglicher
Reihenfolge.
#DGWZ [-10, 100, -15, 40, 0, 20]
(Gültige Programmierung nur bei einem Modell ·M·)
#DGWZ RECT [-10, 100, -15, 40, 0, 20]
#DGWZ RECT [-10, 100, -15, 40, 0, 20] P1 C1 C2
#DGWZ RECT [-10, 100, -15, 40, 0, 20] C2 P1 C1 C3
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ469ꞏ
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ470ꞏ
Programmierungshandbuch.
Z
Y
Zmax
Zmin
X
Xmin
Ymax
Ymin
Xmax
#DGWZ RECT [{Xmin},{Xmax},{Ymin},{Ymax},{Zmin},{Zmax}]
Programmaufbau (2). Ein zylindrisches Werkstück definieren.
Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegenden
Parameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.
Bei einem Modell Drehmaschine, können Sie den Befehl CYL weglassen.
#DGWZ <CYL> {LongAxis} [{LongAxisMin},{LongAxisMax},{Int},{Ext}] <P{1-4}>
<C{1-4}>..<C{1-4}>
<CYL>
{LongAxis}
{LongAxisMin}
{LongAxisMax}
{Int}{Ext}
Optional bei dem Modell Drehmaschine. Zylindrisches Werkstück.
Längsachse des Zylinders.
Höchst- und Mindestgrenze auf der Längsachse.
<P{1-4}>
<C{1-4}>
Innen- und Außenradius/-durchmesser. Der Wert wird in Radius oder
Durchmesser angegeben, in Abhängigkeit des Maschinenparameters
DIAMPROG und in Abhängigkeit der aktiven G151/G152.
Optional. Werkstücknummer (zwischen 1 und 4).
Optional. Nummer des zugeordneten Kanals des Werkstücks (zwischen
1 und 4) Die Anweisung gestattet, dass mehrere Kanäle zu einem einzigen Werkstück zugeordnet werden können und in jeglicher
Reihenfolge.
#DGWZ [-100, 0, 0, 40]
(Gültige Programmierung nur bei einem Modell ·T·)
#DGWZ CYL Z [-100, 0, 0, 40]
#DGWZ CYL Z [-100, 0, 0, 40] P1 C1 C2
#DGWZ CYL Z [-100, 0, 0, 40] C1 C4 P1 C2
X
Ext
LongAxisMin
LongAxisMax
#DGWZ CYL {LongAxis} [{LongAxisMin},{LongAxisMax},{Int},{Ext}]
Z
Int
Programmierungshandbuch.
Werkstücknummer und Kanalnummer.
In der Grafik können bis zu 4 Werkstücke gleichzeitig dargestellt werden und jede dieser wird einem oder mehreren Kanälen hinzugefügt. Die Nullpunkte der Werkstücke sind immer einem Ausführungskanal zugeordnet.
#DGWZ CYL/RECT [...]
Das Werkstück ändern oder erstellen mit einer Nummer die gleich dem
Ausführungskanal ist und dem Ausführungskanal zugeordnet ist. Zum Beispiel, aus
Kanal 1, wird Werkstück P1 zu dem Kanal C1 zugeordnet; aus Kanal 2, wird das
Werkstück P2 zu dem Kanal C2 zugeordnet, usw.
#DGWZ CYL/RECT [...] Pn Cm
Das zugeordnete Werkstück Pn in dem Cm-Kanal ändern oder erstellen.
#DGWZ CYL/RECT [...] Pn
Das zugeordnete Werkstück Pn in dem Ausführungskanal ändern oder erstellen.
#DGWZ CYL/RECT [...] Cm
Das zugeordnete Werkstück Pm in dem Cm-Kanal ändern oder erstellen.
#DGWZ CYL/RECT [...] Cn Cm
Das zugeordnete Werkstück Pn in Kanälen Cn und Cm ändern oder erstellen
C1
Programmierung vom Kana ·1·.
#DGWZ RECT [...]
P1
P1
C1
C2
P1
C2
P2
Programmierung vom Kana ·1·.
#DGWZ CYL Z [...] P1 C1
Programmierung vom Kana ·2·.
#DGWZ CYL Z2 [...] P2 C2
Programmierung vom Kana ·1·.
#DGWZ CYL Z [...] P1 C1 C2
C1
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ471ꞏ
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
26.2
Die ISO-Erzeugung.
Die ISO-Erzeugung wandelt die Festzyklen, Aufrufe von Unterprogrammen,
Programmschleifen, usw. in seinen ISO-Code um, der äquivalent zu den (Funktionen G, F,
S, usw.) ist, und zwar in der Art und Weise, dass der Benutzer diesen ändern kann und an seinen Bedarf anpassen kann (unerwünschte Zustellbewegungen eliminieren, usw.).
Originalsatz.
Die ISO-Erzeugung.
ISO-Sätzen und konversationellen
Festzyklen.
Die CNC nimmt die Festzyklen in den ISO-
Sätzen auseinander (Funktionen G, F, S, usw.).
Lokale Unterprogramme.
Die CNC ersetzt die Aufrufe der lokalen
Unterprogramme, durch den Inhalt der
Unterprogramme.
Bedingte Programmschleifen ($IF, $FOR, usw.) und Satzwiederholungen (#RPT,
NR).
Die CNC nimmt die Programmschleife und
W i e d e r h o l u n g e n i n d e n I S O - S ä t z e n auseinander (Funktionen G, F, S, usw.).
Parameter und Variablen.
Die CNC ersetzt die arithmetischen Parameter und Variablen durch ihre Werte.
Die CNC erzeugt den neuen ISO-Code, während der Programmsimulation, das geschieht aus dem Modus EDISIMU oder aus dem Dialogmodus. Die Simulation eines Zyklus aus dem
Zykluseditor erzeugt keinen ISO-Code. Während der Umwandlung eines ISO-Codes, speichert die CNC die neuen Sätze in einem neuen Programm (standardmäßig mit
Erweiterung .fiso), deswegen wird das Originalprogramm nicht geändert.
Zur Erzeugung des ISO-Codes während der Simulation, müssen in dem Programm folgende
Anweisungen eingeschlossen sein. Die CNC generiert nur den ISO-Code des programmierten Teils zwischen beiden Anweisungen und ignoriert den Rest.
#ISO ON
#ISO OFF
Aktivieren sie die ISO-Erzeugung.
Deaktivieren sie die ISO-Erzeugung.
Programmierung. Aktivieren sie die ISO-Erzeugung.
Zu dem Zeitpunkt an dem diese Anweisung definiert wird, können optional Pfad und Name des erzeugten Programms definiert werden. Wenn sie während eines Programms irgendeinen Parameter ändern möchten, müssen sie nur die Anweisungen für die neuen
Parameter programmieren.
Programmierformat.
Das Programmierformat ist das Folgende; zwischen Schlüsseln werden Variablen angezeigt und zwischen eckigen Klammern werden die angezeigt, die optional sind. Die Radius-
Programmierung ON ist optional.
#ISO <ON> <[NAME="{path\name}"]>
NAME={path\name} Optional. Route und Name des Ausgangsprogramms.
#ISO
(Die ISO Erzeugung aktivieren)
#ISO ON [NAME="C:\Fagorcnc\Users\Prg\cycles.fiso"]
(Die ISO Erzeugung aktivieren)
(Die CNC speichert das Programm in dem angegebenen Ordner)
(Die CNC speichert das Programm mit dem Namen "cycles.fiso")
#ISO [NAME="cycles.nc"]
(Die ISO Erzeugung aktivieren)
(Die CNC speichert das Programm mit dem Namen „cycles.nc")
Pfad (Path) und Name der erzeugten Datei.
Der Pfad und der Name sind optional; wenn diese nicht programmiert werden, nimmt die
CNC den Wert, der zuletzt in dem Programm verwendet wurde. Die CNC hält die programmierten Werte aufrecht, bis das Programm beendet wird.
ꞏ472ꞏ
Programmierungshandbuch.
Wenn kein Pfad (path) angegeben wurde und vorher kein programmierter Wert vorhanden ist, ist das erzeugte Programm in dem gleichen Ordner wie das Original. Wenn kein Pfad
(path) angegeben wurde und vorher kein programmierter Wert vorhanden ist, ist das erzeugte Programm in dem gleichen Ordner wie das Original (standardmäßig aber mit
Erweiterung .fiso).
Programmierung. Deaktivieren sie die ISO-Erzeugung.
Diese Anweisung wird im Satz alleine programmiert. Dessen Programmierung ist optional; wenn er nicht programmiert wird, erzeugt die CNC einen ISO-Code bis das Programm (M30) beendet ist.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes.
#ISO OFF
#ISO OFF
(Die ISO-Erzeugung deaktivieren)
Überlegungen.
Kassen in ISO-Code konvertieren.
Die aus Kassen erzeugten ISO-Blöcke werden mit einem bestimmten Werkzeugradius berechnet. Wenn diese Blöcke mit einem anderen Radius ausgeführt werden, erfolgt die
Bearbeitung nicht wie erwartet.
Werkzeugprogrammierung in Festzyklen.
Es gibt Festzyklen, Unterprogramme, usw., die den Werkzeugradius kennen müssen, um die ISO-Blöcke zu erzeugen. In diesen Fällen muss die Werkzeugnummer nach dem Befehl
#ISO programmiert werden.
Beispiele.
Beispiel. Ein Unterprogramm umwandeln.
%L SUBROUTINE
G90 G01 X80 Y0 F500
Z-2
G91 Y-25
G03 Y50 R25
G01 Y-25
G90 G01 Z5
M29
%PROGRAM
···
LL SUBROUTINE
···
Programm nach der ISO-Erzeugung.
···
(LL SUBROUTINE)
G90 G01 X80 Y0 F500
Z-2
G91 Y-25
G03 Y50 R25
G01 Y-25
G90 G01 Z5
(M29)
···
Beispiel. Ein Festzyklus umwandeln.
G0 X0 Y0 G81 I-10
Programm nach der ISO-Erzeugung.
G0 X0 Y0 G80
;---------- G81 I-10 ----------
G40
M3
G0 G61 G90 Z5
G1 G60 Z-10
G0 G50 Z5
G0 G139
;-------------------------
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ473ꞏ
26.
Programmierungshandbuch.
Beispiel. Eine Satzwiederholung umwandeln. Programm nach der ISO-Erzeugung.
G91 G01 Q60 NR6 G91 G01 Q60 ;NR6
G91 G01 Q60 ;NR6
G91 G01 Q60 ;NR6
G91 G01 Q60 ;NR6
G91 G01 Q60 ;NR6
G91 G01 Q60 ;NR6
Beispiel. Parameter umwandeln.
$FOR P1=0,240,120
G73 Q[P1]
$ENDFOR
Programm nach der ISO-Erzeugung.
G73 Q[0]
G73
G73 Q[120]
G73
G73 Q[240]
G73
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ474ꞏ
Programmierungshandbuch.
26.3
Elektronische Achskopplung
Die CNC gestattet die elektronische Kopplung zweier Achsen untereinander, so dass die
Verschiebung einer davon (Slave) der Verschiebung der Achse untergeordnet wird, an die sie gekoppelt wurde (Master).
Man kann gleichzeitig verschiedene Achskopplungen aktiviert haben.
Die Achskopplungen aktiviert man mit der Anweisung #LINK und die Deaktivierung erfolgt mit der Anweisung #UNLINK . Wird mit einem angekuppelten aktiven Achspaar das
Programmende erreicht, wird dieses nach der Ausführung von M02 oder M30 deaktiviert.
Überlegungen zur Achskopplung
Auch wenn die Anweisung #LINK mehrere Achspaare zulässt, sind doch folgende
Begrenzungen zu berücksichtigen:
• Die Hauptachsen (die drei ersten des Kanals) können keine Folgeachsen sein.
• Die beiden Achsen jeden Master-Slave-Paares müssen dem gleichen Typ angehören
(linear oder drehend).
• Die Leitachse eines Paares kann nicht Arbeitsachse eines anderen Paares sein.
• Eine Arbeitsachse kann nicht an zwei oder mehr Leitachsen gekoppelt werden.
Desgleichen kann eine neue Achskopplung nicht aktiviert werden, ohne zuvor die Paare der vorigen Achskopplung deaktiviert zu haben.
#LINK
Aktivierung der elektronischen Kopplung der Achsen
Diese Programmzeile bestimmt und aktiviert die elektronischen Kopplungen der Achsen.
Man kann verschiedene Achskopplungen gleichzeitig aktivieren. Von der Ausführung dieser
Anweisung aus bleiben alle als Arbeitsachsen definierten Achsen ihren entsprechenden
Leitachsen unterstellt. Bei diesen Folgeachsen kann man keine Bewegung programmieren, solange sie weiterhin gekoppelt sind.
Mit dieser Anweisung kann auch der zulässige Nachlaufhöchstfehler zwischen der Leit- und der Arbeitsachse eines jeden Paares definiert werden.
Das Programmformat ist folgendes:
#LINK [<master>,<slave>,<error>][...]
Parameter
<master>
<slave>
<error>
Bedeutung
Masterachse
Slaveachse.
Optional. Die maximal zulässige Differenz zwischen den
Verfolgungsfehlern beider Achsen.
Die Programmierung des Fehlers erfolgt wahlweise; wenn man ihn nicht einprogrammiert, kann man diesen Test nicht machen. Der Höchstfehler wird für Linearachsen in Millimeter oder Zoll und für Drehachsen in Grad definiert.
#LINK [X,U][Y,V,0.5]
#LINK [X,U,0.5][Z,W]
#LINK [X,U][Y,V][Z,W]
#UNLINK
Aktivierung der elektronischen Kopplung der Achsen
Diese Anweisung deaktiviert die aktiven Achskopplungen.
#UNLINK
(Löscht die Achskopplung)
Wird mit einem angekuppelten aktiven Achspaar das Programmende erreicht, wird dieses nach der Ausführung von M02 oder M30 deaktiviert.
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ475ꞏ
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
26.4
Achsen parken
Manche Maschinen kann je nach Bearbeitungstyp über zwei verschiedene
Achskonfigurationen (Achsen und Spindeln) verfügen. Die CNC gestattet das Parken dieser
Elemente, um zu vermeiden, dass Elemente, die nicht in einer der Konfigurationen vorhanden sind, zu Fehlermeldungen führen (Steuerungen, Erfassungssysteme, etc.).
Eine Maschine, die eine normale Spindel mit einer orthogonalen austauscht, kann zum
Beispiel folgende Achskonfigurationen haben:
• Mit der üblichen Spindel, Konfiguration der Achsen XYZ
• Mit der üblichen Orthogonalspindel, Konfiguration der Achsen X Y Z A B.
In diesem Fall werden die Achsen A B beim Arbeiten mit der Normalspindel geparkt, um die
Signale dieser beiden Achsen zu ignorieren.
Man kann verschiedene Achsen und Spindeln gleichzeitig in der Rückzugsebene haben, aber immer wird eine nach der anderen in die Rückzugebene (und aus der Rückzugsebene) gefahren.
Die Achsen und Spindeln werden mit der Anweisung #PARK geparkt und die Annullierung erfolgt mit der Anweisung #UNPARK . Die Achsen bleiben nach der Ausführung von M02 oder
M30, nach einem RESET und selbst nach dem Ein- und Ausschalten der CNC geparkt.
Überlegungen um Achsen parken
Die CNC gestattet es nicht, dass eine Achse in folgenden Fällen in die Rückzugsebene gefahren wird.
• Wenn die Achse der aktiven Kinematik gehört.
• Wenn die Achse zu einer #AC- oder #ACS-Transformation gehört.
• Wenn die Achse zu einer aktiven #ANGAX-Winkeltransformation gehört.
• Wenn die Achse Teil eines Gantry-Paars, einer Tandemachse oder einer angekoppelten
Achse ist.
• Wenn die Achse der aktiven Tangentialsteuerung #TANGCTRL gehört.
Überlegungen um Spindeln parken
Die CNC gestattet es nicht, dass eine Spindel in folgenden Fällen in die Rückzugsebene gefahren wird.
• Wenn die Spindel nicht angehalten hat.
• Wenn die Spindel als C-Achse eingesetzt ist.
• Mit G96 oder G63 aktiviert sind und wenn es die Hauptspindel des Kanals ist.
• Mit G33 oder G95 aktiviert sind und wenn es die Hauptspindel des Kanals oder die
Spindel ist, die eingesetzt wird, um den Vorschub zu synchronisieren.
• Wenn die Spindel Bestandteil eines Tandem-Paars oder einer synchronisierten Spindel ist, selbst wenn sie dabei die Haupt oder Nebenspindel sein sollte.
Wenn, nachdem die Spindeln in die Rückzugsebene gefahren wurden, eine einzige Spindel im Kanal verbleibt, wird diese zur neuen Hauptspindel. Wenn eine Spindel aus der
Rückzugsebene gefahren wird, und diese die einzigste Spindel des Kanals ist, übernimmt diese auch die Funktion der neuen Hauptspindel.
#PARK
Achse parken
Diese Programmzeile gestattet es, die ausgewählte Achse oder Spindel in die Ruhestellung zu fahren Wenn eine Achse geparkt wird, geht die CNC davon aus, dass diese nicht zur
Maschinenkonfiguration gehört und kontrolliert sie nicht mehr (ignoriert die von Steuerung,
Erfassungssystem, etc. kommenden Signale).
Sobald sich erst einmal die Achse oder Spindel auf der Rückzugsebene befindet, kann man in einem Werkstückprogramm keinen Bezug zu diesen herstellen (Zustellbewegungen,
Drehzahl, M-Funktionen, usw.).
ꞏ476ꞏ
Programmierungshandbuch.
Das Programmformat ist folgendes:
#PARK <Achse/Spindel>
Jedes Element (Achse oder Spindel) muss separat in die Rückzugsebene gefahren werden.
Nichtsdestotrotz kann ein zweites Element geparkt werden, ohne dass die erste ausgeparkt zu werden braucht.
Wenn man beabsichtigt, eine schon in Ruhestellung befindliche Achse oder Spindel in
Ruhestellung zu bringen, wird die Programmierung ignoriert.
#PARK A
("A"-Achse parken)
#PARK S2
("S2"-Spindel parken)
#UNPARK
Eine Achse ausparken
Diese Programmzeile gestattet es, die ausgewählte Achse oder Spindel von der
Ruhestellung auszuparken. Wenn eine von ihnen aus der Rückzugsebene gefahren wird, nimmt die CNC an, dass diese Bestandteil der Konfiguration der Maschine ist und beginnt diese zu überwachen.
Das Programmformat ist folgendes:
#UNPARK <Achse/Spindel>
Die Achsen sind einzeln auszuparken.
Wenn man beabsichtigt, eine Achse oder Spindel schon ausgeparkt, wird die
Programmierung ignoriert.
#UNPARK A
("A"-Achse ausparken)
#UNPARK S
("S"-Spindel ausparken)
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ477ꞏ
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
26.5
Modifizieren der Konfiguration der Achsen eines Kanals.
Am Anfang hat jeder Kanal einige ihm zugeordnete Achsen, so wie es in den
Maschinenparametern festgelegt wurde. Während der Ausführung eines Programms kann ein Kanal seine Achsen abtreten oder neue Achsen verlangen. Diese Möglichkeit wird durch den Maschinenparameter AXISEXCH festgelegt, welcher, wenn möglich, festlegt, dass eine
Achse den Kanal wechselt und ob dieser Wechsel permanent oder nicht ist.
Ein permanenter Kanalwechsel bleibt nach der Beendigung des Programms, nach einem
RESET und beim Einschalten erhalten. Die ursprüngliche Konfiguration kann man wiederherstellen, indem man entweder die allgemeinen Maschinenparameter validiert und neu initialisiert oder mit Hilfe eines Werkstückprogramms, das die Änderungen rückgängig macht.
Die Konfiguration der Ethernet-Maschinenparametern wird auch zurückgewonnen, wenn beim Anlauf der CNC ein Fehler in Checksum stattfindet. .
Wie man erkennt, ob eine Achse den Kanal wechseln kann
Der Maschinenparameter AXISEXCH kann mit der folgenden Variable nachgefragt werden.
V.MPA.AXISEXCH.Xn
Das Zeichen "Xn" kann durch den Namen oder die logische Nummer der Achse ersetzt werden.
1
2
Wert
0
Bedeutung
Man kann den Kanal nicht wechseln
Die Änderung ist zeitlich.
Die Änderung ist permanent.
Wie erkennt man, in welchem Kanal sich die Achse befindet.
Man kann an Hand der folgenden Variablen erkennen, in welchem Kanal sich eine Achse befindet.
V.[n].A.ACTCH.Xn
Das Zeichen "Xn" kann durch den Namen oder die logische Nummer der Achse ersetzt werden.
Das Zeichen "n" kann durch die Nummer des Kanals ersetzt werden.
Wert
0
1-4
Bedeutung
Es befindet sich in keinem Kanal.
Kanalzahl.
Befehle für Modifizierung der Konfiguration der Achsen über ein Programm.
Folgende Anweisungen gestatten die Änderung der Achskonfiguration. Man kann Achsen hinzufügen oder löschen, den Namen der Achsen ändern, und sogar die Hauptachsen des
Kanals neu festlegen, indem ihr Name ausgetauscht wird.
Bei der Änderung der Achskonfiguration wird der Polarnullpunkt, die Koordinatendrehung, das Spiegelbild und der aktive Maßstabsfaktor gelöscht.
Bei der Konfiguration der Achsen (G17 ist aktiviert) wird die Achse, welche die erste Position innehat, zur Abszissenachse, die zweite wird zur Ordinatenachse, die dritte zur
Vertikalachse in bezug auf die Arbeitsebene, und die vierte Achse wird zur ersten Hilfsachse und so weiter.
#SET AX
Achskonfiguration festlegen.
Eine neue Konfiguration der Achsen im Kanal wird festgelegt. Die Achsen im Kanal, die nicht in der Programmzeile programmiert wurden, werden gelöscht, und die programmierten
Achsen, die nicht vorhanden waren, werden hinzugefügt. Die Achsen werden dem Kanal in den Positionen zugeordnet, wie sie gemäß der Programmzeile #SET AX . Optional ist/sind auf die definierten Achsen eine Wertvorgabe oder mehrere Wertvorgaben anzuwenden.
ꞏ478ꞏ
Programmierungshandbuch.
Diese ist gleich der Programmierung einer #FREE AX für alle Achsen und gefolgt von der
Zeile #CALL AX für die neuen Achsen.
Die Programmzeile #SET AX kann man auch anwenden, um die vorhandenen Achsen nur anders im Kanal anzuordnen.
Das Programmformat ist folgendes:
#SET AX [<Xn>,...] <offset> <...>
Parameter
<Xn>
<offset>
Bedeutung
Achsen, die zur neuen Konfiguration gehören. Wenn man, statt der Festlegung einer Achse, eine Null schreibt, erscheint an dieser Stelle eine "Lücke" ohne Achse.
Optional. Bestimmt, welche Wertvorgabe für die Achsen angewendet wird. Es können mehrere Wertvorgaben
(Offset) angewandt werden.
#SET AX [X,Y,Z]
#SET AX [X,Y,V1,0,A]
Definition der Wertvorgaben (Offset)
Die auf die Achsen anzuwendenden Wertvorgaben werden mit folgenden Befehlen gekennzeichnet. Zur Anwendung mehrerer Wertvorgaben entsprechende Befehl durch ein
Leerzeichen getrennt programmieren.
Befehl
ALL
LOCOF
FIXOF
ORGOF
MEASOF
MANOF
Bedeutung
Alle Offsets einfügen.
Offset der Referenzsuche einfügen.
Einspann-Offset einfügen.
Nullpunkt-Offset einfügen.
Messungs-Offset einfügen.
Offset der Handarbeitsgänge einfügen.
#SET AX [X,Y,Z] ALL
#SET AX [X,Y,V1,0,A] ORGOF FIXOF
Erfolgt bei der Definition einer neuen Konfiguration nur eine Änderung in der Reihenfolge der Achsen, werden die Wertvorgaben nicht berücksichtigt.
Bildschirmanzeige
Am Anfang erfolgt die Anzeige der Achsen, so wie diese in der Tabelle der allgemeinen
Maschinenparameter angeordnet wurden (nach Kanal), und später so wie sie bei der
Achsenänderung festgelegt wurden.
?
Z
Y
?
A
00000.0000
00000.0000
00000.0000
00000.0000
00000.0000
#SET AX [Y, 0, 0, Z, A]
Z
?
X
Y
?
00125.1500
00089.5680
00000.0000
00000.0000
00000.0000
#SET AX [X, Y, Z] FIXOF ORGOF
Bildschirmanzeige verschiedener Konfigurationen. Es wird von einer Maschine mit 5
Achsen X-Y-Z-A-W ausgegangen.
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ479ꞏ
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ480ꞏ
Programmierungshandbuch.
#CALL AX
Fügt der Konfiguration eine Achse hinzu
Fügt der aktuellen Konfiguration eine oder mehrere Achsen hinzu und gestattet zudem die
Definition der Position, in die sie gebracht werden soll. Ist die Achse bereits in der
Konfiguration vorhanden, wird sie in die neue Position gesetzt. Wenn die Achse schon existiert und man keine Position programmiert, bleibt die Achse in ihrer ursprünglichen
Position. Optional ist/sind auf die definierten Achsen eine Wertvorgabe oder mehrere
Wertvorgaben anzuwenden.
Das Programmformat ist folgendes:
#CALL AX [<Xn>,<pos>...] <offset> <...>
Parameter
<Xn>
<pos>
<offset>
Bedeutung
Der Konfiguration mehrere Achsen hinzufügen. Wenn die
Achse schon existiert, kommt sie in eine neue Position.
Optional. Position der Achse in der neuen Konfiguration.
Ohne Programmierung wird die Achse den zuletzt programmierten aufgesetzt. Wenn die Position besetzt ist, wird eine entsprechende Fehlermeldung angezeigt.
Optional. Bestimmt, welche Wertvorgabe für die Achsen angewendet wird. Es können mehrere Wertvorgaben
(Offset) angewandt werden.
#CALL AX [X,A]
(Die Achsen X und A werden zu der Konfiguration hinzugefügt, und zwar nach der letzten vorhandenen Achse)
#CALL AX [V,4,C]
(Der Konfiguration wird die Achse V in die Position 4 und die C-Achse nach der letzten hinzugefügt)
Definition der Wertvorgaben (Offset)
Die auf die Achsen anzuwendenden Wertvorgaben werden mit folgenden Befehlen gekennzeichnet. Zur Anwendung mehrerer Wertvorgaben entsprechende Befehl durch ein
Leerzeichen getrennt programmieren.
Befehl
ALL
LOCOF
FIXOF
ORGOF
MEASOF
MANOF
Bedeutung
Alle Offsets einfügen.
Offset der Referenzsuche einfügen.
Einspann-Offset einfügen.
Nullpunkt-Offset einfügen.
Messungs-Offset einfügen.
Offset der Handarbeitsgänge einfügen.
#CALL AX [X] ALL
#CALL AX [V1,4,Y] ORGOF FIXOF
Bildschirmanzeige
Am Anfang erfolgt die Anzeige der Achsen, so wie diese in der Tabelle der allgemeinen
Maschinenparameter angeordnet wurden (nach Kanal), und später so wie sie bei der
Achsenänderung festgelegt wurden.
Programmierungshandbuch.
Z
?
Y
X
00000.0000
00000.0000
W 00000.0000
00000.0000
00000.0000
Achskonfiguration
#SET AX [Y, 0, 0, Z]
Y: Abszissenachse.
Z: Erste Hilfsachse
#CALL AX [X,2, W, 3]
Y: Abszissenachse.
X: Ordinatenachse.
W: Achse senkrecht zur Ebene
Z: Erste Hilfsachse
26.
#FREE AX
Fügt der Konfiguration eine Achse hinzu
Löscht die programmierten Achsen aus der aktuellen Konfiguration. Nach dem Entfernen einer Achse bleibt die Position frei, aber die Anordnung der Achsen, die im Kanal verbleiben, wird nicht geändert.
Das Programmformat ist folgendes:
#FREE AX [<Xn>,...]
Parameter
<Xn>
Bedeutung
Die aus der Konfiguration zu entfernenden Achse.
#FREE AX [X,A]
(Die Achsen X und A werden aus der Konfiguration entfernt)
#FREE AX ALL
(Alle Achsen des Kanals werden entfernt)
Bildschirmanzeige
Am Anfang erfolgt die Anzeige der Achsen, so wie diese in der Tabelle der allgemeinen
Maschinenparameter angeordnet wurden (nach Kanal), und später so wie sie bei der
Achsenänderung festgelegt wurden.
Z
A
X
Y
B
00000.0000
00000.0000
00000.0000
00000.0000
00000.0000
Z
?
X
?
B
00000.0000
00000.0000
00000.0000
00000.0000
00000.0000
#FREE AX [Y, A]
Bildschirmanzeige verschiedener Konfigurationen. Es wird von einer Maschine mit 5
Achsen X-Y-Z-A-W ausgegangen.
#RENAME AX
Neubenennung der Achsen
Änderung des Namens der Achsen. Für jedes programmierte Achspaar nimmt die erste
Achse den Namen der zweiten an. Ist die zweite Achse in der Konfiguration vorhanden, nimmt sie den Namen der ersten. Jegliche Achse kann mit jeglichem Namen umbenannt werden, egal ob diese in dem Kanal oder in anderen Kanälen vorhanden ist.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ481ꞏ
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ482ꞏ
Programmierungshandbuch.
Das Programmformat ist folgendes:
#RENAME AX [<Xn1>,<Xn2>][...]
Parameter
<Xn1>
<Xn2>
Bedeutung
Achse, die umbenannt werden soll.
Neue Name der Achse.
#RENAME AX [X,X1]
(Die X-Achse wird X1. Wenn X1 schon im Kanal gibt, wird sie X.)
#RENAME AX [X1,Y][Z,V2]
Der Maschinenparameter RENAMECANCEL gibt an, ob die CNC den Namen der Achsen oder Spindeln aufrecht beibehält oder löscht, nachdem die M02 oder M30 ausgeführt wurden, nach einem Neustart oder am Anfang eines neuen Werkstückprogramms im gleichen Kanal.
Nach dem Aus- und Einschalten der CNC, halten die Achsen und Spindeln immer den neuen
Namen aufrecht, außer nach einem Checksum-Fehler oder nach der Bewertung der
Maschinenparameter, die bei der Rückgewinnung der Originalkonfiguration der Kanäle,
Achsen oder Spindeln mitwirken. In beiden Fällen, gewinnen die Achsen und Spindeln Ihre
Originalnamen zurück.
Wenn ein Kanal eine Achse freigibt (Anweisung #SET oder #FREE), gewinnt dieser immer seinen Originalnamen zurück.
Obwohl der #RENATE aufrechterhalten wird (Parameter RENAMECANCEL), die CNC storniert diese, nach einem Neustart oder Beginn eines neuen Programms, der Kanal gewinnt die Achse mit dem gleichen Namen zurück. Das tritt auf, wenn der #RENAME den
Namen einer Achse, dessen Zulassungstyp des Kanals vorrübergehend ist oder nicht_ausgetauscht (Parameter AXISEXCH), der zu diesem Zeitpunkt nicht in diesem Kanal ist.
Zugriff auf Variablen einer umbenannten Achse.
Nach der Änderung des Namens einer Achse, um auf ihre Variablen vom
Werkstückprogramm aus oder dem MDI -Modus aus zuzugreifen, muss man den neue
Namen der Achse verwenden. Der Zugriff auf die Variablen von der SPS aus oder von einer
Schnittstelle aus ändert nichts; der ursprüngliche Name der Achse wird beibehalten.
#RENAME AX OFF
Löschen Sie den Namenswechsel.
Die Anweisung storniert den Namenswechsel der angegebenen Achsen, unabhängig davon ob der angegebene Parameter RENAMECANCEL; wenn keine Achse definiert wird, storniert sie den Namenswechsel von allen Achsen des Kanals.
Das Programmformat ist folgendes:
#RENAME AX OFF [<Xn>, <Xn>, ...]
Parameter
<Xn>
Bedeutung
Umbenannten Achse.
#RENAME AX OFF [X]
(Löschen Sie den Namenswechsel der X-Achse).
#RENAME AX OFF
(Löschen Sie den Namenswechsel von allen Achsen).
Programmierungshandbuch.
26.6
Modifizieren der Konfiguration der Spindeln eines Kanals.
Die CNC kann bis zu vier Spindeln haben, die zwischen den verschiedenen Kanälen des
Systems aufgeteilt sind. Einem Kanal können eine, verschiedene oder gar keine Spindeln zugewiesen sein.
Am Anfang hat jeder Kanal einige ihm zugeordnete Achsen, so wie es in den
Maschinenparametern festgelegt wurde. Während der Ausführung eines Programms kann ein Kanal seine Spindeln abtreten oder neue Spindeln verlangen. Diese Möglichkeit wird durch den Maschinenparameter AXISEXCH festgelegt, welcher, wenn möglich, festlegt, dass eine Spindel den Kanal wechselt und ob dieser Wechsel permanent oder nicht ist.
Ein permanenter Kanalwechsel bleibt nach der Beendigung des Programms, nach einem
RESET und beim Einschalten erhalten. Die ursprüngliche Konfiguration kann man wiederherstellen, indem man entweder die allgemeinen Maschinenparameter validiert und neu initialisiert oder mit Hilfe eines Werkstückprogramms, das die Änderungen rückgängig macht.
Die Konfiguration der Ethernet-Maschinenparametern wird auch zurückgewonnen, wenn beim Anlauf der CNC ein Fehler in Checksum stattfindet. .
Wie man erkennt, ob eine Spindel den Kanal wechseln kann.
Der Maschinenparameter AXISEXCH kann mit der folgenden Variable nachgefragt werden.
V.MPA.AXISEXCH.Sn
Den Text "Sn" durch den Spindelnamen ersetzen.
1
2
Wert
0
Bedeutung
Man kann den Kanal nicht wechseln
Die Änderung ist zeitlich.
Die Änderung ist permanent.
Wie erkennt man, in welchem Kanal sich die Achse befindet.
Man kann an Hand der folgenden Variablen erkennen, in welchem Kanal sich eine Achse befindet.
V.[n].A.ACTCH.Sn
Den Text "Sn" durch den Spindelnamen ersetzen.
Das Zeichen "n" kann durch die Nummer des Kanals ersetzt werden.
Wert
0
1-4
Bedeutung
Es befindet sich in keinem Kanal.
Kanalzahl.
Befehle für Modifizierung der Konfiguration der Spindeln über ein Programm.
Die folgenden Programmzeilen gestatten die Modifizierung der Konfiguration der Spindeln des Kanals. Man kann Spindeln hinzufügen oder löschen, den Namen der Spindeln ändern, und festlegen, welche die Hauptspindel des Kanals ist.
#FREE SP
Der Konfiguration eine Spindel befreien
Die Spindeln, die von der aktuellen Konfiguration festgelegt wurden, werden gelöscht.
Das Programmformat ist folgendes:
#FREE SP [<Sn>,...]
#FREE SP ALL
Parameter
<Sn>
ALL
Bedeutung
Spindelname.
Alle Spindeln des Kanals werden herausgenommen.
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ483ꞏ
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ484ꞏ
Programmierungshandbuch.
#FREE SP [S]
(Die Spindel S aus der Konfiguration wird gelöscht)
#FREE SP [S1,S4]
(Die Spindeln S1 und S4 werden aus der Konfiguration entfernt)
#FREE SP ALL
(Alle Spindeln aus der Konfiguration werden gelöscht)
#CALL SP
Fügt der Konfiguration eine Achse hinzu
Eine oder verschiedene Spindeln werden der aktuellen Konfiguration hinzugefügt. Die
Position der Spindeln im Kanal ist nicht relevant. Um eine Spindel im Kanal hinzuzufügen, muss die Spindel frei sein; sie darf sich nicht in einem anderen Kanal befinden.
Das Programmformat ist folgendes:
#CALL SP [<Sn>,...]
Parameter
<Sn>
Bedeutung
Spindelname.
#CALL SP [S1]
(Die Spindel S1 wird der Konfiguration hinzugefügt)
#CALL SP [S,S2]
(Die Spindeln S und S2 der Konfiguration werden hinzugefügt)
#SET SP
Spindelkonfiguration festlegen.
Definiert eine neue Spindelkonfiguration. Die Spindeln, die im Kanal vorhandenen sind und nicht mit der Programmzeile #SET SP programmiert sind, werden gelöscht und die programmierten Spindeln, die noch nicht im Kanal sind, werden hinzugefügt. Wird eine neue
Konfiguration definiert, ist die Reihenfolge unrelevant, in der die Köpfe definiert werden;
CNC ordnet sie stets in aufsteigender Reihenfolge nach der Liste der Maschinenparameter.
Diese ist gleich der Programmierung einer #FREE SP für alle Spindeln und gefolgt von der
Zeile #CALL SP für die neuen Spindeln. Das Programmformat ist folgendes:
#SET SP [<Sn>,...]
Parameter
<Sn>
Bedeutung
Spindelname.
#SET SP [S]
(Spindelkonfiguration)
#SET SP [S1,S2]
(Konfiguration zweier Spindeln)
#RENAME SP
Neubenennung der Spindeln
Änderung des Namens der Spindeln. Für jedes programmierte Spindelpaar nimmt die erste
Spindel den Namen der zweiten an. Ist die zweite Spindel in der Konfiguration vorhanden, nimmt sie den Namen der ersten. Jegliche Achse kann mit jeglichem Namen umbenannt werden, egal ob diese in dem Kanal oder in anderen Kanälen vorhanden ist.
Das Programmformat ist folgendes:
#RENAME SP [<Sn>,<Sn>][...]
Parameter
<Sn>
Bedeutung
Spindelname.
#RENAME SP [S,S1]
#RENAME SP [S1,S2][S3,S]
Programmierungshandbuch.
Der Maschinenparameter RENAMECANCEL gibt an, ob die CNC den Namen der Achsen oder Spindeln aufrecht beibehält oder löscht, nachdem die M02 oder M30 ausgeführt wurden, nach einem Neustart oder am Anfang eines neuen Werkstückprogramms im gleichen Kanal.
Nach dem Aus- und Einschalten der CNC, halten die Achsen und Spindeln immer den neuen
Namen aufrecht, außer nach einem Checksum-Fehler oder nach der Bewertung der
Maschinenparameter, die bei der Rückgewinnung der Originalkonfiguration der Kanäle,
Achsen oder Spindeln mitwirken. In beiden Fällen, gewinnen die Achsen und Spindeln Ihre
Originalnamen zurück.
Wenn ein Kanal eine Achse freigibt (Anweisung #SET oder #FREE), gewinnt dieser immer seinen Originalnamen zurück.
Obwohl der #RENATE aufrechterhalten wird (Parameter RENAMECANCEL), die CNC storniert diese, nach einem Neustart oder Beginn eines neuen Programms, der Kanal gewinnt die Achse mit dem gleichen Namen zurück. Das tritt auf, wenn der #RENAME den
Namen einer Achse, dessen Zulassungstyp der Änderung des Kanals vorrübergehend ist oder nicht_ausgetauscht (Parameter AXISEXCH) wird, der zu diesem Zeitpunkt nicht in diesem Kanal ist.
Zugriff auf Variablen einer umbenannten Achse.
Nach der Änderung des Namens einer Achse, um auf ihre Variablen vom
Werkstückprogramm aus oder dem MDI -Modus aus zuzugreifen, muss man den neue
Namen der Achse verwenden. Der Zugriff auf die Variablen von der SPS aus oder von einer
Schnittstelle aus ändert nichts; der ursprüngliche Name der Achse wird beibehalten.
#RENAME SP OFF
Löschen Sie den Namenswechsel.
Die Anweisung storniert den Namenswechsel der angegebenen Spindel, unabhängig davon ob der angegebene Parameter RENAMECANCEL; wenn keine Spindel definiert wird, löschen Sie den Namenswechsel von allen Spindeln des Kanals.
Das Programmformat ist folgendes:
#RENAME SP OFF [<Sn>, <Sn>, ...]
Parameter
<Sn>
Bedeutung
Umbenannte Spindel.
#RENAME SP OFF [S3]
(Löschen Sie den Namenswechsel von Spindeln S3).
#RENAME SP OFF
(Löschen Sie den Namenswechsel von allen Achsen).
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ485ꞏ
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
26.7
Spindelsynchronisierung
Dieser Modus gestattet die Festlegung der Bewegung einer abhängigen Spindel (Slav-
Spindel), die mit einer anderen Spindel (Hauptspindel) in einem gegebenen Verhältnis synchronisiert ist. Die Synchronisation der Spindeln programmiert man immer in dem Kanal, zu dem die abhängige Spindel gehört, sowohl um diese zu aktivieren und zu deaktivieren als auch um einen Reset durchzuführen.
Es gibt zwei Arten der Synchronisation; Synchronisation hinsichtlich der Drehzahl oder der
Position. Die Aktivierung und der Abbruch der verschiedenen Arten der Synchronisation werden mit Hilfe der folgenden Programmzeilen einprogrammiert.
#SYNC
#TSYNC
#UNSYNC
- Synchronisiert die Spindeln unter Berücksichtigung der wirklichen
Koordinatenwerte.
- Synchronisiert die Spindeln unter Berücksichtigung der theoretischen
Koordinatenwerte.
- Löschung der Synchronisation der Spindeln.
#SYNC
Synchronisiert die Spindeln unter Berücksichtigung der wirklichen Koordinatenwerte
#TSYNC
Synchronisiert die Spindeln unter Berücksichtigung der theoretischen Koordinatenwerte
Das Programmformat für alle ist Folgendes. Zwischen den Zeichen <> werden die optionalen Parameter eingetragen.
#SYNC [{master}, {slave} <,N{nratio}, D{dratio}> <,O{posync}> <,{looptype}>
<,{keepsync}>][··]
#TSYNC [{master}, {slave} <,N{nratio}, D{dratio}> <,O{posync}> <,{looptype}>
<,{keepsync}>][··]
Mit jedem Paar eckiger Klammern wird eine Synchronisation zwischen zwei Spindeln definiert.
Parameter
{master}
{slave}
{nratio}
{dratio}
{posync}
{looptype}
{keepsync}
Bedeutung
Hauptspindel bei der Synchronisation.
Slav-Spindel bei der Synchronisation.
Auf Wunsch. Es ist ein Zahlenpaar, mit dem das Übertragungsverhältnis n-
Verhältnis/d-Verhältnis zwischen den synchronisierten Spindeln festgelegt wird.
Beide Werte können positiv oder negativ sein.
Optional. Dieser Parameter legt fest, dass die Synchronisation hinsichtlich der
Position erfolgt, und außerdem bestimmt er die Abweichung zwischen den zwei
Spindeln.
Gestattet sind positive oder negative Werte und Werte, die größer als 360° sind.
Optional. Dieser Parameter gibt die Art der Schleife für die Hauptspindel an. Mit dem Wert CLOOP arbeitet die Spindel in einer geschlossenen Schleife. Mit dem
Wert "OLOOP" arbeitet die Spindel in einer offenen Schleife.
Ohne Programmierung wird die Anweisung der Wert "CLOOP" übernommen.
Optional. Dieser Parameter zeigt an, ob die CNC die Synchronisation der
Spindeln nach der Ausführung einer M02, M30 oder nach einem Fehler oder
Reset löscht. Mit dem Wert "CANCEL" löscht die CNC die Synchronisation; mit dem Wert "NOCANCEL" erfolgt keine Löschung.
Wenn man diese nicht einprogrammiert, übernimmt die Programmzeile den vom
Hersteller festgelegten Wert (Parameter SYNCCANCEL).
#SYNC [S,S1]
Die Spindeln werden hinsichtlich der Drehzahl synchronisiert. Die abhängige Spindel S1 dreht sich mit der Hälfte der Drehzahl der Hauptspindel S.
#SYNC [S,S1,N1,D2]
Die abhängige Spindel S1 dreht sich mit der Hälfte der Drehzahl der Hauptspindel S.
ꞏ486ꞏ
Programmierungshandbuch.
#SYNC [S,S1,N1,D2,O15]
Nach dem Synchronisieren hinsichtlich der Drehzahl und der Position, folgt die abhängige
Spindel S1 der Hauptspindel S mit der angegebenen Abweichung, die im Einzelfall 15º sein kann.
#SYNC [S,S1,O30,OLOOP]
Synchronisierung in Drehzahl und Position mit einer Phasenverschiebung von 30º. Die
Hauptspindel arbeitet in einer offenen Schleife.
#SYNC [S,S1,O30,CLOOP, CANCEL]
Synchronisierung in Drehzahl und Position mit einer Phasenverschiebung von 30º. Die
Hauptspindel arbeitet in einer geschlossenen Schleife. Die CNC löscht die Synchronisation nach
M30, einem Fehler oder einem Reset.
Überlegungen zur Synchronisierung
Die Funktion #SYNC kann man ausführen, wenn man entweder in einer offenen Schleife M3 oder M4 oder in einer geschlossenen Schleife M19 arbeitet. Bei der Synchronisation kann die Hauptspindel in einer offenen oder geschlossenen Schleife arbeiten; die abhängige
Spindel ist immer in einer geschlossenen Schleife.
In einer gleichen Programmzeile #SYNC oder #TSYNC kann man verschiedene synchronisierte Spindelpaare programmieren. Es ist auch gestattet, die verschiedenen aufeinander folgenden Programmzeilen #SYNC mit additativer Wirkung zu programmieren, solange diese keinen Konflikt mit den vorherigen bewirken.
Die abhängige Spindel muss in dem Kanal sein, in welchem die Synchronisation aktiviert wird, während die Hauptspindel in jedem beliebigen Kanal sein kann. Es ist gestattet, dass verschiedene abgängige Spindeln die gleiche Hauptspindel haben, aber eine abhängige
Spindel darf nicht die Hauptspindel einer dritten sein; auf diese Weise werden
Programmschleifen bei den Synchronisationen vermieden.
Man kann entweder zuerst die Synchronisation bezüglich der Drehzahl und dann bezüglich der Position programmieren, oder man kann beide gleichzeitig programmieren. Sobald erst einmal ein Spindelpaar synchronisiert ist, kann man deren Verhältnis der Drehzahlen und/oder der Abweichung modifizieren; falls es notwendig ist, werden die Spindeln entsynchronisiert und nochmals für den Wechsel synchronisiert.
Um einen angemessenen Nachlauf zu garantieren, wird empfohlen, dass beide Spindeln in einer geschlossenen Schleife arbeiten. Sobald erst einmal die zwei in einer geschlossenen
Schleife sind, geht die abhängige Spindel zur Drehzahl über, die dann zur Drehzahl für die
Synchronisation führt. Die Hauptspindel kann sich drehen, wenn man die Synchronisation einprogrammiert, und der Übergang zur geschlossenen Schleife erfolgt während der
Drehung
Programmierung der Hauptspindel und der abhängigen Spindel
Für die abhängige Spindel ist es nicht erlaubt, die Drehzahl, die Spindelfunktionen M3, M4,
M5 und M19, Änderungen im Schaltbereich M41 bis M44 oder Variationen beim Override zu programmieren.
Für die Hauptspindel ist es gestattet, folgende Funktionen zu programmieren.
• Änderung der Drehzahl der Spindel von der SPS oder der CNC aus.
• Die Geschwindigkeitsfunktionen G94, G95, G96 und G97 ausführen.
• Die Hilfsfunktionen M3, M4, M5 und M19 ausführen.
• Änderung des Override der Spindel von der SPS, CNC oder der Tastatur aus.
• Änderung der Geschwindigkeitsgrenzwerte der Spindel von der SPS oder CNC.
• Wenn die C-Achse aktiviert ist, werden die Ebenen XC oder ZC definiert.
Es ist gestattet, dass bei der Festlegung der Synchronisation, oder wenn diese aktiv ist, die
Hauptspindel als C-Achse oder in einer G63 arbeitet. Es ist auch gestattet, dass in der
Hauptspindel die Funktionen G33, G95 oder G96 aktiv sind. Im Falle der abhängigen Spindel ist es auch gestattet, die Funktionen G33 und G95 aktiviert zu haben, aber die Funktion G96 bleibt zeitweilig inaktiv und ohne Einfluss während der Synchronisation.
Sonst ist es nicht erlaubt, Änderungen des Kanals der synchronisierten Spindeln und auch
Änderungen des Bereichs M41 bis M44 vorzunehmen. Wenn die Schaltung der
Vorschubbereiche automatisch erfolgt, und die neue Drehzahl eine Schaltung der
Vorschubbereiche erfordert, wird eine entsprechende Fehlermeldung angezeigt.
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ487ꞏ
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ488ꞏ
Programmierungshandbuch.
Arbeitspalette
Die Spindeln können verschiedene Bereiche haben. Wenn im Moment der Synchronisation die Spindeln nicht den gleichen Status haben, stoppt die abhängige Spindel ihren Status,
ändert den Bereich, der im Maschinenparameter SYNCSET angegeben ist, und ist gezwungen der Hauptspindel zu folgen.
Wenn die Hauptspindel im gleichen Kanal ist, ändert den Bereich, der im
Maschinenparameter SYNCSET angegeben ist. Wenn sich die Hauptspindel in einem anderen Kanal befindet, muss vor der Aktivierung der Synchronisation der Bereich aktiviert werden. Es liegt daher in der Verantwortung des Nutzers, die Hauptspindel vorzubereiten, damit die abhängige Spindel synchronisiert werden kann.
Maschinenreferenzsuche
Vor der Aktivierung der Synchronisation hinsichtlich der Position wird der
Maschinenreferenzpunkt der abhängigen Spindel gesucht, wenn dieser nie zuvor gesucht wurde. Wenn die Hauptspindel im gleichen Kanal ist und es keine Referenz gibt, erzwingt man auch ihre Suche. Wenn die Hauptspindel in einem anderen Kanal ist und es keine
Referenz gibt, wird ein Fehler angezeigt.
#UNSYNC
Eine oder verschiedene Spindeln abkoppeln
Das Programmformat ist folgendes. Zwischen den Zeichen <> werden die optionalen
Parameter eingetragen.
#UNSYNC
#UNSYNC [slave1 <,slave2> ...]
Wenn kein Parameter definiert wird, werden alle Spindeln abgekoppelt.
Parameter
Slave
Bedeutung
Slav-Spindel bei der Synchronisation.
#UNSYNC
Alle Spindeln des Kanals werden abgekoppelt.
#UNSYNC [S1,S2]
Die abhängigen Spindeln S1 und S2 werden von der Hauptspindel abgekoppelt, mit der sie synchronisiert waren.
Überlegungen zur Abkopplung
Die Synchronisation wird auch mit M30 und "RESET" storniert.
Wenn die Synchronisation aufgehoben wird, behält die Hauptspindel ihren gegenwärtigen
Status, und die abhängige Spindel stoppt. Die abhängige Spindel stellt die Funktion M vor der Synchronisation nicht wieder her, aber der Synchronisationsbereich wird beibehalten, bis eine neue Funktion S programmiert wird.
Va r i a b l e n , d i e m i t d e r S y n c h r o n i s a t i o n s b e w e g u n g i n
Zusammenhang stehen.
Diese Variablen sind synchrone Lese- und Schreibvariablen (R/W), und sie bewerten während der Programmausführung. Die Variablenbezeichnungen sind allgemein.
• Ersetzen des Zeichens "n" durch die Nummer des Kanals, wobei die eckigen Klammern erhalten bleiben. Der erste Kanal wird mit der Nummer 1 identifiziert, wobei die Zahl 0 nicht gültig ist.
• Ersetzen des Zeichens "Xn" durch den Namen, die logischen Nummer oder den
Indexeintrag im Kanal der Achse.
Einstellung des Synchronisationsverhältnisses der Drehzahl
(V.)[n].A.GEARADJ.Xn
Es wird aus der PRG, SPS und INT gelesen. Das Lesen von der SPS erfolgt in Hundertstel (x100).
Feineinstellung des Übertragungsverhältnisses während der eigenen Synchronisation.
Wird als Prozentangabe über den ursprünglichen Einstellungswert programmiert.
Programmierungshandbuch.
Geschwindigkeitsynchronisierung
(V.)[n].A.SYNCVELW.Xn
Es wird aus der PRG, SPS und INT gelesen und geschrieben.
Wenn die Spindeln hinsichtlich der Drehzahl synchronisiert sind, dreht sich die abhängige
Spindel mit der gleichen Drehzahl wie die Hauptspindel, wobei das Verhältnis berücksichtigt wird. Wenn der in dieser Variable festgelegte Wert überschritten wird, wird das Signal
SYNSPEED auf logisch Null gesetzt; es wird weder die Bewegung gestoppt noch wird irgendein Fehler angezeigt.
Ihr Standardwert ist der in den Maschinenparametern DSYNCVELW .
(V.)[n].A.SYNCVELOFF.Xn
Es wird aus der PRG, SPS und INT gelesen und geschrieben.
Wertvorgabe für die Drehzahl über die Synchronisation der abhängigen Spindel .
Positionssynchronisierung
(V.)[n].A.SYNCPOSW.Xn
Es wird aus der PRG, SPS und INT gelesen und geschrieben.
Wenn die Spindeln hinsichtlich der Position synchronisiert sind, folgt die abhängige Spindel der Hauptspindel mit der programmierten Phasenverschiebung, wobei das Verhältnis berücksichtigt wird. Wenn der in dieser Variable festgelegte Wert überschritten wird, wird das Signal SYNCPOSI auf logisch Null gesetzt; es wird weder die Bewegung gestoppt noch wird irgendein Fehler angezeigt.
Ihr Standardwert ist der in den Maschinenparametern DSYNCPOSW .
(V.)[n].A.SYNCPOSOFF.Xn
Es wird aus der PRG, SPS und INT gelesen und geschrieben.
Positions-Wertvorgabe.
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ489ꞏ
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
26.8
Anwahl der Schleife für eine Achse oder Spindel. Offene oder geschlossene Positionierschleife
i
Diese Funktionalität steht nicht für SERCOS-Servoantriebe für die Position der Achse oder Spindel zur Verfügung. In diesem Fall ist es nicht erlaubt, dass die CNC die Schleife öffnet oder schließt, sondern es ist der Servoantrieb, der die Schleife steuert.
Beim Arbeiten in einer offenen Schleife, das Signal nicht von feedback abhängt. Wenn man in einer geschlossenen Schleife arbeitet, wird das Feedback berücksichtigt, um das
Analogsignal zu erzeugen.
Die Spindel arbeitet üblicherweise in einer offenen Schleife, wenn die Funktionen M3 oder
M4 eingesetzt werden und in einer geschlossenen Schleife, wenn es die M19 ist. Bei der
Synchronisation der Spindeln arbeitet die abhängige Spindel immer in einer geschlossenen
Schleife und die Hauptspindel kann in einer offenen oder geschlossenen Schleife arbeiten, was von den Parametern der Programmierung in der Programmzeile #SYNC abhängt.
Ungeachtet dessen, ist es gestattet, in einer geschlossenen Schleife mit den Funktionen M3 und M4 zur Durchführung der folgenden Anpassungen an einer Spindel zu arbeiten.
• Einstellen einer Schleife für eine M19.
• Einstellen einer Schleife dafür, wenn die Spindel als Hauptspindel bei einer
Synchronisation dient.
Die Achsen arbeiten üblicherweise in einer geschlossenen Schleife. Es ist auch gestattet, dass in einer offenen Schleife gearbeitet wird, um eine Rotationsachse zu steuern, als ob sie eine Spindel wäre.
Um die Schleifen zu öffnen und zu schließen, gibt es folgende Programmzeilen, die sowohl für Achsen als auch für Spindeln gültig sind.
#SERVO ON
#SERVO OFF
- Aktiviert dem Modus "Geschlossene Schleife".
- Aktiviert dem Modus "Offene Schleife".
#SERVO ON
Aktiviert dem Modus "Geschlossene Schleife"
Nach dem Programmieren dieser Programmzeile beginnt die Achse oder Spindel in einer geschlossenen Schleife zu arbeiten.
Im Fall der Spindel, bevor sie in einer geschlossenen Schleife zu arbeiten anfängt, muss man eine Referenzsuche durchgeführt haben; sonst wird die Schleife nicht geschlossen, und es erscheint eine Warnung.
Das Programmformat ist folgendes:
#SERVO ON [Achse/Spindel]
Parameter
Achse/Spind el
Bedeutung
Name der Achse oder der Spindel.
Für jede Achse oder Spindel muss separat die Schleife geschlossen werden.
#SERVO ON [S]
Schließt die Schleife der S-Spindel.
#SERVO ON [S2]
Schließt die Schleife der S2-Spindel.
#SERVO ON [X]
Schließt die Schleife der X-Achse.
#SERVO OFF
Aktiviert dem Modus "Offene Schleife"
Nach dem Programmieren dieser Programmzeile beginnt die Achse in einer offenen Schleife zu arbeiten. Im Falle einer Spindel wird die geschlossene Schleife abgebrochen, die mit
#SERVO ON einprogrammiert wurde, und auf diese Weise wird der Zustand wiederhergestellt, in dem sich die Spindel vor dem Schließen der Schleife befand.
ꞏ490ꞏ
Programmierungshandbuch.
• Wenn die Spindel in einer M19 war, wird nach dem Programmieren dieser
Programmzeile die Arbeit in der geschlossenen Schleife fortgesetzt.
• Bei einer Synchronisation der Spindeln ist es nicht erlaubt, die Programmzeile
#SERVO OFF für die abhängige Spindel zu programmieren; im Fall, dass dies doch erfolgt, zeigt die CNC einen Fehler an.
Wenn die Synchronisation mit der Hauptspindel festgelegt wurde, die in einer geschlossenen Schleife arbeitet, wird sie mit geschlossenen Schleife nach dem
Programmieren von #SERVO OFF fortgesetzt. Wenn die Synchronisation mit der
Hauptspindel festgelegt wurde, die in einer offenen Schleife arbeitet, und wenn diese später mit #SERVO ON nach dem Programmieren von #SERVO OFF geschlossen wurde, wird die Schleife der Hauptspindel geöffnet.
• Wenn die Spindel in einer M3, M4 oder M5 ohne aktive Synchronisation war, wird die
Schleife geöffnet.
Das Programmformat ist folgendes:
#SERVO ON [Achse/Spindel]
Parameter
Achse/Spind el
Bedeutung
Name der Achse oder der Spindel.
Für jede Achse oder Spindel muss separat die Schleife geöffnet werden.
#SERVO OFF [S]
Schließt die Schleife der S-Spindel.
#SERVO OFF [Z2]
Die Z2-Achse beginnt in einer offenen Schleife zu arbeiten.
Überlegungen zur Programmierung der Schleifen
Die Funktion M19 impliziert in einer geschlossenen Schleife zu arbeiten. Die Funktionen M3,
M4 und M45 arbeiten standardmäßig in einer offenen Schleife, aber sie können auch in einer geschlossenen Schleife arbeiten, wenn man eine Synchronisation der Spindeln oder die
Programmzeile #SERVO ON programmiert.
Wenn eine Spindel zur C-Achse wird oder zum Beispiel diese mit den restlichen Achsen interpoliert wird, geht beim starren Gewindeschneiden der Zustand der vielleicht offenen oder geschlossenen Schleife nicht verloren. Bei der Beendigung dieser Programmzeilen wird die vorherige Situation wiederhergestellt.
Beim Start geht die Spindel in eine offene Schleife. Nach der Ausführung einer M30 oder einem Reset, wird die Schleife geöffnet und die Programmzeile #SERVO ON abgebrochen, außer wenn der Reset für die Hauptspindel einer Synchronisation ist, die in einem anderen
Kanal als den der abhängigen Spindel sein kann, in diesem Fall wird die Synchronisation nicht abgebrochen und es erfolgt kein Übergang zur offenen Schleife. In diesem Fall wird eine Warnung erzeugt.
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ491ꞏ
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
26.9
Feststellung von Zusammenstößen
Die Kollisionserkennung analysiert die Bearbeitungswege im Vorfeld, um Schnittpunkte des
Profils mit sich selbst oder Kollisionen mit dem programmierten Profil zu erkennen und zu vermeiden. Diese Funktion berücksichtigt nicht die Abmessungen des Werkzeugs, sondern nur die Wege. Die Anzahl der zu analysierenden Blöcke kann vom Benutzer festgelegt werden, maximal 200 Blöcke (40 in 8060).
Das Beispiel zeigt Bearbeitungsfehler (E) aufgrund einer Kollision im programmierten
Profil. Dieser Art von Fehler kann durch die
Feststellung von Kollisionen vorgebeugt werden.
Das Beispiel zeigt Bearbeitungsfehler (E) aufgrund einer Kollision im programmierten Profil. Dieser
Art von Fehler kann durch die Feststellung von Kollisionen vorgebeugt werden.
Wird eine Schleife oder eine Kollision festgestellt, werden die diese verursachenden Sätze nicht ausgeführt und auf dem Bildschirm erscheint ein Hinweis, um den Benutzer darauf aufmerksam zu machen, dass das programmierte Profil nicht geändert wurde. Pro stornierte
Schleife oder Kollision wird ein Hinweis gezeigt. Die in den beseitigten Sätzen enthaltene
Information, die sich nicht auf die Verschiebung in der aktivierten Ebene bezieht, wird ausgeführt (einschließlich der Verschiebungen anderer Achsen).
Überlegungen zum Kollisionsfeststellprozess.
• Die Kollisionserkennung kann auch dann angewendet werden, wenn die
Werkzeugradiuskompensation nicht aktiv ist, sie erkennt jedoch nur die Abschnitte, in denen die Bahn geschnitten wird.
• Bei aktivem Kollisionsfeststellungsprozess ist die Durchführung von
Nullpunktverschiebungen, Koordinatenvoreinstellungen und Werkzeugwechseln gestattet. Dagegen können weder Nullpunktsuchen noch Messungen durchgeführt werden.
• Beim Wechsel der Arbeitsebene wird der Kollisionsfeststellprozess unterbrochen. Die
CNC analysiert die Kollisionen in den bis dahin gespeicherten Sätzen und nimmt den
Prozess mit der neuen Ebene ab den neuen Verschiebungssätzen wieder auf.
• Der Prozess der Kollisionserkennung wird unterbrochen, wenn eine Programmzeile
(explizit oder implizit) programmiert wird, die eine Synchronisation der Vorbereitung und
Ausführung von Sätzen (zum Beispiel #FLUSH) beinhaltet. Der Prozess wird nach der
Ausführung dieser Anweisung wiederaufgenommen.
• Die Kollisionsfeststellung kann nicht aktiviert werden, wenn irgendeine Hirth-Achse aktiv i s t , d i e Te i l d e r H a u p t e b e n e b i l d e t . E b e n s o k a n n b e i a k t i v e m
Kollisionsfeststellungsprozess keine Achse als Hirth-Achse aktiviert oder die
Arbeitsebene gewechselt werden, wenn sich eine der Achsen als Hirth-Achse herausstellt.
#CD ON
Aktivierung der Kollisionserkennung
Aktiviert den Kollisionsfeststellprozess. Wenn die Kollisionserkennung schon aktiviert wurde, ist es gestattet, die Anzahl der zu analysierenden Sätze zu modifizieren.
Das Programmformat ist folgendes:
#CD ON [<Sätze>]
Parameter
<Sätze>
Bedeutung
Optional. Anzahl der zu analysierenden Sätze.
ꞏ492ꞏ
Programmierungshandbuch.
Die Definition der Anzahl der zu analysierenden Sätze ist optional. Wenn nicht definiert, nimmt die CNC-Maschine das Maximum an. Der Horizont kann jederzeit, sogar bei aktiver
Kollisionsfeststellung, geändert werden.
#CD OFF
Aktivierung der Kollisionserkennung
Deaktiviert den Kollisionsfeststellprozess.
Der Prozess wird auch automatisch nach der Ausführung einer der Funktionen M02 oder
M30 und nach einem Fehler oder einem Reset deaktiviert.
Profilbeispiel mit einer Schleife.
#CD ON [50]
G01 X0 Y0 Z0 F750
X100 Y0
Y-50
X90
Y20
X40
Y-50
X0
Y0
#CD OFF
Profilkollisionsbeispiel.
#CD ON
G01 G41 X0 Y0 Z0 F750
X50
Y-50
X100
Y-10
X60
Y0
X150
Y-100
X0
G40 X0 Y0
#CD OFF
M30
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ493ꞏ
Programmierungshandbuch.
26.10 Spline-Interpolation (Akima)
Dieser Bearbeitungstyp passt die programmierte Kontur an eine spline-förmige Kurve an, die durch alle programmierten Punkte läuft.
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ494ꞏ
Das programmierte Profil wird in gestrichelter Linie angezeigt. Die Spline wird in durchgehender Linie gezeigt.
Die Kontur, die angepasst werden soll, wird mit geraden Bahnverläufen (G00/G01) definiert.
Wird ein gebogener Bahnverlauf (G02/G03) definiert, wird die Spline während ihrer
Bearbeitung unterbrochen und im nächsten geraden Bahnverlauf wiederaufgenommen. Die
Übergänge zwischen dem gebogenen Bahnverlauf und der Spline erfolgen tangential.
#SPLINE ON
Aktivierung der Anpassung des Keilnutfräsens.
Bei der Ausführung dieser Anweisung geht die CNC davon aus, dass die im Anschluss programmierten Punkte zu einer Spline gehören und beginnt die Kurvenanpassung.
Das Programmformat ist folgendes:
#SPLINE ON
Die Aktivierung der Splines-Bearbeitung ist nicht gestattet, wenn die Radiuskompensation
(G41/G42) mit linearem Übergang zwischen Sätzen (G137) aktiv ist und auch nicht umgekehrt.
#SPLINE OFF
Storniert der Anpassung des Keilnutfräsens.
Bei der Ausführung dieser Anweisung endet die Kurvenanpassung und die Bearbeitung wird gemäß den programmierten Bahnverläufen fortgesetzt.
Das Programmformat ist folgendes:
#SPLINE OFF
Die Spline kann nur deaktiviert werden, wenn mindestens 3 Punkte programmiert wurden.
Werden die Ausgangs- und Endtangenten der Spline definiert, ist nur die Definition von 2
Punkten erforderlich.
#ASPLINE MODE
Auswahl der Art der Tangente.
Diese Anweisung legt den Ausgangs- und Endtangententyp der Spline fest, der bestimmt, wie der Übergang zwischen der Spline und dem vorigen und späteren Bahnverlauf durchgeführt wird. Deren Programmierung ist optional; wird sie nicht definiert, erfolgt die
Berechnung der Tangente automatisch.
Das Programmformat ist folgendes:
#ASPLINE MODE [<Anfang>,<End>]
Parameter
<Anfang>
<Ende>
Bedeutung
Anfangstangente.
Endtangente.
Die Tangente am Anfang und Ende des Keilnutfräsens kann einen der folgenden Werte haben. Ohne Programmierung wird der Wert 1 genommen.
Programmierungshandbuch.
2
3
Wert
1
Bedeutung
Die Tangente wird automatisch berechnet.
Tangential zum vorherigen/nachfolgenden Satz.
Gemäß der vorgegebenen Tangente.
Wenn man den Wert mit ꞏ3ꞏ festlegt, wird die Anfangstangente mit Hilfe der Programmzeile
#ASPLINE STARTTANG und die Endtangente mit Hilfe der Programmzeile #ASPLINE
ENDTANG definiert. Wenn diese nicht festlegt werden, gelten die zuletzt verwendeten Werte.
#ASPLINE STARTTANG
Anfangstangente
#ASPLINE ENDTANG
Endtangente
Mit diesen Anweisungen wird die Ausgangs- und Endtangente der Spline definiert. Die
Tangente wird durch vektorialen Ausdrück ihrer Richtung an den verschiedenen Achsen bestimmt.
Das Programmformat ist folgendes:
#ASPLINE STARTTANG <Achsen>
#ASPLINE ENDTANG <Achsen>
26.
X1 Y1
X-5 Y2
X1 Y-1
X0 Y1
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ495ꞏ
Programmierungshandbuch.
26.
N10 G00 X0 Y20
N20 G01 X20 Y20 F750
N30 #ASPLINE MODE [1,2]
N40 #SPLINE ON
N50 X40 Y60
N60 X60
N70 X50 Y40
N80 X80
N90 Y20
N100 X110
N110 Y50
N120 #SPLINE OFF
N130 X140
N140 M30
(Ausgangspunkt der Spline)
(Ausgangs- und Endtangententyp)
(Spline-Anwahl)
(Letzter Punkt der Spline)
(Spline-Abwahl)
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ496ꞏ
N10 G00 X0 Y20
N20 G01 X20 Y20 F750
N30 #ASPLINE MODE [3,3]
N31 #ASPLINE STARTTANG X1 Y1
N32 #ASPLINE ENDTANG X0 Y1
N40 #SPLINE ON
ꞏ ꞏ ꞏ
N120 #SPLINE OFF
N130 X140
N140 M30
(Ausgangspunkt der Spline)
(Ausgangs- und Endtangententyp)
(Spline-Anwahl)
(Spline-Abwahl)
Programmierungshandbuch.
26.11 Polinomische Interpolation
Die CNC gestattet die Interpolation von Geraden und Kreisen, und mit Hilfe der
Programmzeile #POLY kann man auch komplexe Kurven wie z.B. eine Parabel interpolieren.
#POLY
Polinomische Interpolation
Diese Art der Interpolation gestattet die Bearbeitung einer Kurve, die mit Hilfe eines
Polynoms von bis zum vierten Grad beschrieben wurde, wo der Parameter der Interpolation die Länge des Bogens ist.
Das Programmformat ist folgendes:
#POLY [<Achse1>[a,b,c,d,e] <Achse2>[a,b,c,d,e] .. SP<sp> EP<ep>]
Parameter
<Achse> a,b,c,d,e
<sp>
<ep>
Bedeutung
Achse zu interpolieren.
Polynomialkoeffzienten.
Anfangsparameter der Interpolation.
Endparameter der Interpolation.
Die Koeffizienten definieren den Achsverlauf als Funktion für jede Achse.
#POLY [X[ax,bx,cx,dx,ex] Y[ay,by,cy,dy,ey] Z[az,bz,cz,dz,ez] .. SP<sp> EP<ep>]
X(p) = ax+bx*p+cx*p²+dx*p³+ex*p
4
Y(p) = ay+by*p+cy*p²+dy*p³+ey*p 4
Z(p) = az+bz*p+cz*p²+dz*p³+ez*p
4
Wobei "p" der gleiche Parameter bei allen Achsen ist. Die Parameter “sp” und “ep” definieren die Anfangs- und Endwerte von "p", als die Enden zwischen denen sich der Verlauf für jede
Achse bilden wird.
Programmierung einer Parabel. Das Polynom kann man wie folgt darstellen:
• X Abszissenachse: [0,60,0,0,0]
• Y Abszissenachse: [1,0,3,0,0]
• Ausgangsparameter: 0
• Endparameter: 60
Das Werkstückprogramm bleibt in der folgenden Art.
G0 X0 Y1 Z0
G1 F1000
#POLY [X[0,60,0,0,0] Y[1,0,3,0,0] SP0 EP60]
M30
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ497ꞏ
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
26.12 Beschleunigungssteuerung
Die Beschleunigung und der Beschleunigungsruck (Schwankung bei Beschleunigung, die bei Zustellbewegungen auftritt) werden in den Maschinenparametern festgesetzt. Diese
Werte können jedoch vom Programm aus durch die folgende Funktionen geändert werden.
G130 oder G131. Prozentsatz des Beschleunigungsrucks und der anzuwendenden
Verzögerung.
G132 oder G133 Prozentsatz des Beschleunigungsrucks und der anzuwendenden
Verzögerung.
Die folgende Abbildung zeigt für jeden einzelnen Fall die Grafiken der Geschwindigkeit (v),
Beschleunigung (a) und Beschleunigungsruck (j).
LINEAR TRAPEZOIDAL SQUARE SINE v v v a t a t a t j t j t j t t t t
An Hand des Beispiels wird die Dynamik der trapezförmigen Beschleunigung dargestellt.
v 3 4 5
2
6
7
1 t a
ACCEL t
DECEL j
ACCJERK
DECJERK t
ACCJERK
1 Die Achse fängt an, sich mit einer gleichmäßig zunehmenden Beschleunigung mit einer
Steigung, die dem Prozentsatz des Beschleunigungsrucks entspricht, zu bewegen, welcher durch die Funktionen G132 oder G133 angegeben wird, bis der Prozentsatz der
Beschleunigung erreicht ist, der mit Hilfe der Funktionen G130 oder G131 angegeben wird.
2 Die Beschleunigung wird konstant.
3 Bevor die einprogrammierte Drehzahl erreicht wird, gibt es eine gleichmäßig abnehmende Beschleunigung mit einer Steigung, die vom Prozentsatz des
Beschleunigungsrucks der Beschleunigung begrenzt wird.
4 Setzt mit dem einprogrammierten Vorschub und mit einer Beschleunigung von 0 fort.
5 Sobald die Geschwindigkeit verringert oder die Achse gestoppt werden soll, wird eine
Abbremsung mit einer Steigung angewendet, die durch den Prozentsatz des Rucks der
Abbremsung eingeschränkt ist.
6 Die Verzögerung wird konstant und ihr Wert ist der Prozentsatz der Verzögerung.
ꞏ498ꞏ
Programmierungshandbuch.
7 Bevor die einprogrammierte Drehzahl erreicht wird, gibt es eine Verzögerung mit einer
Steigung, die vom Prozentsatz des Verzögerungsrucks begrenzt wird.
#SLOPE
Das Verhalten bei der Beschleunigung wird festgelegt
Diese Programmzeile bestimmt den Einfluss der Werte, die mit Hilfe der Funktionen G130,
G131, G132 und G133 für das Verhalten bei der Beschleunigung festgelegt wurden.
Das Programmformat ist folgendes:
#SLOPE [<Typ>,<Jerk>,<Besch>,<Beweg>]
Parameter
<Typ>
<Jerk>
<Besch>
<Beweg>
#SLOPE [1,1,0,0]
#SLOPE [1]
#SLOPE [2,,,1]
Bedeutung
Beschleunigungstyp.
O p t i o n a l . B e s t i m m t d e n E i n f l u s s d e s
Beschleunigungsrucks (Jerk).
Optional. Bestimmt den Einfluss der Beschleunigung.
Optional. Bestimmt die Bewegungen in der Funktion G00.
Es ist nicht notwendig, dass alle Parameter programmiert werden. Die Werte, die jeder
Parameter annehmen kann, sind folgende:
• Der Parameter <Typ> bestimmt den Beschleunigungstyp.
Wert
0
1
2
Bedeutung
Lineare Beschleunigung.
Trapezoidale Beschleunigung.
Quadratsinusbeschleunigung.
Standardmäßig wird der Wert ꞏ0ꞏ eingesetzt.
• Der optionale Parameter <jerk> bestimmt den Einfluss des mit den Funktionen G132 und
G133 definierten Jerk. Man berücksichtigt bei den Arten der Beschleunigung nur die trapezförmige und die sinus-quadratförmige.
Wert
0
1
2
Bedeutung
Ä n d e r t d e n J e r k d e r B e s c h l e u n i g u n g s - u n d
Verzögerungsphase.
Ändert den Jerk der Beschleunigungsphase.
Ändert den Jerk der Verzögerungsphase.
Standardmäßig wird der Wert ꞏ0ꞏ eingesetzt.
• Der optionale Parameter <acel> bestimmt den Einfluss der mit den Funktionen G130 und
G131 definierten Beschleunigung.
Wert
0
1
2
Bedeutung
Er wird immer angewendet.
Er wird nur in der Beschleunigungsphase angewendet.
Er wird nur in der Verzögerungsphase angewendet.
Standardmäßig wird der Wert ꞏ0ꞏ eingesetzt.
• Der optionale Parameter <mov> bestimmt, ob die Funktionen G130, G131, G132 und
G133 die Verschiebungen in G00 betreffen.
Wert
0
1
Bedeutung
Sie betreffen die Verschiebungen in G00.
Sie betreffen die Verschiebungen in G00 nicht.
Standardmäßig wird der Wert ꞏ0ꞏ eingesetzt.
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ499ꞏ
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
26.13 Makros.
26.13.1 Makrodefinition.
Die Makros gestatten, dass ein Programmsatz oder ein Teil davon mit Hilfe eines Namens in der Form "NamevonMacro" = "CNCSatz" festgelegt wird. Sobald erst einmal das Makro festgelegt wurde und man NamevonMacro programmiert, ist dies gleichwertig mit der
Programmierung eines CNC-Satzes. Wenn man über ein Programm (oder MDI) ein Makro ausführt, führt die CNC den Programmsatz aus, der damit in Verbindung steht. Ein Makro kann Programmblöcke, arithmetische Operationen, andere Makros und den Pfad und
Namen eines Programms enthalten.
Mit der CNC können Sie bis zu 50 Makros definieren. Wenn man beabsichtigt, mehr als die zulässigen Makros zu erstellen, zeigt die CNC den entsprechenden Fehler an. Die definierten Makros sind für alle Programme verfügbar. Die Liste der Makros wird beim Start
"26.13.2 Initialisierung der Makrotabelle." auf Seite 501.
Programmierung.
Programmieren Sie die Anweisung zusammen mit der Makrodefinition allein im Block. Die
CNC erlaubt die Definition mehrerer Makros im gleichen Satz.
Programmierformat.
#DEF "{Makro}" = "{Pfad und Name}" ... <"{Macro}" = "{Pfad und Name}">
{Macro} Makroname, der bis zu 30 Zeichen lang sein kann (Buchstaben und
Zahlen).
{Pfad und Name} Pfad und Name des Programms, der 140 Zeichen lang sein kann.
Makro-Definition.
#DEF "READY"="G0 X0 Y0 Z10"
#DEF "START"="SP1 M3 M41" "STOP"="M05"
#DEF "PROGRAM" = "C:\FagorCNC\USERS\PRG\test.nc"
Ausführung des Makros.
"READY" (Entspricht der Programmierung von G0 X0 Y0 Z10)
P1=800 "START" F450 (Entspricht der Programmierung von S800 M3 M41)
"STOP" (Entspricht der Programmierung von M05)
#EXEC[""PROGRAM""] (entspricht dem Ausführen des Programms text.nc)
Arithmetische Operationen in der Definition enthaltenen Makros.
Wenn in die Makrodefinition arithmetische Operationen aufgenommen werden, ist die komplette arithmetische Operation aufzunehmen.
Korrekte Definition eines Makros.
#DEF "MACRO1"="P1*3"
#DEF "MACRO2"="SIN [\"MACRO1\"]"
Falsche Definition eines Makros.
#DEF "MACRO1"="56+"
#DEF "MACRO2"="12"
#DEF "MACRO3="\"MACRO1\"\"MACRO2\""
Falsche Definition eines Makros.
#DEF "MACRO4"="SIN["
#DEF "MACRO5"="45]"
#DEF "MACRO6="\"MACRO4\"\"MACRO5\""
ꞏ500ꞏ
Programmierungshandbuch.
Verkettung von Makros. Einsetzen von Makros bei der Definition von anderen Makros
Die Definition eines Makro kann gleichzeitig andere Makros umfassen. In diesem Fall muss jedes der in der Definition enthaltenen Makros mit den Zeichen \" ( \"Makro\" ) abgegrenzt sein.
Beispiel 1.
#DEF "MACRO1"="X20 Y35"
#DEF "MACRO2"="S1000 M03"
#DEF "MACRO3"="G01 \"MA1\" F100 \"MA2\""
Beispiel 2.
#DEF "POS"="G1 X0 Y0 Z0"
#DEF "START"="S750 F450 M03"
#DEF "MACRO"="\"POS\" \"START\""
26.13.2 Initialisierung der Makrotabelle.
Wenn man ein Makro über ein Programm (oder MDI) erstellt, wird es in einer Tabelle in der
CNC gespeichert, so dass es allen anderen Programmen zur Verfügung steht. Diese
Anweisung initialisiert die Makrotabelle und löscht dabei die Makros, die darin gespeichert sind.
Programmierung.
Muss alleine im Satz programmiert werden.
Programmierformat.
#INIT MACROTAB
#INIT MACROTAB
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ501ꞏ
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
Programmierungshandbuch.
26.14 Kommunikation und Synchronisation zwischen Kanälen
Jeder Kanal kann sein eigenes Programm parallel und unabhängig von anderen Kanälen ausführen. Aber außer diesem Merkmal kann der Kanal sich noch mit anderen Kanälen in
Verbindung setzen, Informationen weiterleiten oder sich an bestimmten Punkten synchronisieren.
Die Kommunikation erfolgt auf der Grundlage einer Serie von Flaggen, die von den
Werkstückprogrammen jedes Kanals überwacht werden. Diese Flaggen legen fest, ob der
Kanal eine Synchronisation erwartet, ob er synchronisiert werden kann, usw.
Es gibt zwei verschiedene Methoden zur Synchronisation, jede der beiden bietet eine andere
Lösung.
• Mit der Anweisung #MEET .
Die einfachste Methode der Synchronisation. Die Programmausführung wird in allen beteiligten Kanälen gestoppt, um die Synchronisation durchzuführen.
Die Gesamtheit der eingesetzten Flaggen wird nach der Ausführung der Funktion M02 oder M30, nach einem Reset und beim Einschalten initialisiert.
• Durch die Befehle #WAIT - #SIGNAL - #CLEAR .
Das ist eine etwas kompliziertere Methode als die vorherige, aber sie ist vielseitiger. Sie beinhaltet keine Unterbrechung der Programmausführung in allen Kanälen, um die
Synchronisation durchzuführen.
Die Gesamtheit der eingesetzten Flaggen wird nach dem Ausführen einer Funktion M02 oder M30, nach einem Reset und beim Einschalten beibehalten.
Die Flaggen für die Synchronisation sind bei beiden Methoden voneinander unabhängig. Die
Flaggen, die von der Programmzeile #MEET überwacht werden, beeinflussen weder die restlichen Programmzeilen, noch werden sie von diesen beeinflusst.
Andere Modi zur Synchronisation der Kanäle
Die gemeinsamen arithmetischen Parameter kann man auch für die Kommunikation und
Synchronisation der Kanäle verwenden. Mit Hilfe der Datenschreibung von einem Kanal und der späteren Lesung der Daten mit einem gewissen Wert durch einen anderen Kanal kann man die Bedingung festsetzen, um mit der Ausführung eines Programms fortzufahren.
Der Zugang von einem Kanal zu den Variablen des anderen Kanals dient auch als
Kommunikationsweg.
Der Wechsel von Achsen zwischen den Kanälen gestattet auch, dass Prozesse synchronisiert werden, denn ein Kanal kann erst dann eine Achse übernehmen, wenn ein anderer eine Achse abgetreten hat.
KANAL 1
G1 F1000
S3000 M3
#FREE AX [Z]
(Befreit die Z-Achse)
X30 Y0
#CALL AX [Z1,Z2]
(Fügt die Achsen Z1 und Z2 hinzu)
X90 Y70 Z1=-30 Z2=-50
#FREE AX [Z1,Z2]
(Befreit die Achsen Z1 und Z2)
X0
#CALL AX [Z]
(Stellt die Z-Achse her)
G0 X0 Y0 Z0
M30
KANAL 2
X1=0 Y1=0 Z1=0
G1 F1000
#FREE AX[Z1]
(Befreit die Z1-Achse)
G2 X1=-50 Y1=0 I-25
#CALL AX [Z]
(Fügt die Z-Achse hinzu)
G1 X1=50 Z20
#FREE AX[Z]
(Befreit die Z-Achse)
X1=20
#CALL AX [Z1]
(Stellt die Z1-Achse her)
G0 X1=0 Y1=0 Z1=0
M30
KANAL 3
G1 F1000
X2=20 Z2=10
#FREE AX[Z2]
(Befreit die Z2-Achse)
X2=100 Y2=50
#CALL AX[Z2]
(Stellt die Z2-Achse her)
G0 X2=0 Y2=0 Z2=0
M30
ꞏ502ꞏ
Programmierungshandbuch.
Abfragevariable
Die Informationen über den Status der Synchronisationsflaggen kann man mit Hilfe der folgenden Variablen abfragen.
• Flagge vom Typ MEET oder WAIT, die der Kanal "n" vom Kanal "m" erwartet.
V.[n].G.MEETCH[m]
V.[n].G.WAITCH[m]
Ersetzen der Zeichen "n" und "m" durch die Nummer des Kanals.
• Status der Flagge "m" des Typs MEET oder WAIT im Kanal "n".
V.[n].G.MEETST[m]
V.[n].G.WAITST[m]
#MEET
Aktiviert die Flagge, die im Kanal angegeben ist und wartet darauf, dass die restlichen programmierten Kanäle aktiviert werden.
Diese Programmzeile wartet nach der Aktivierung der Flagge im eigenen Kanal darauf, dass diese auch in den programmierten Kanäle aktiviert wird, und um so mit der
Programmausführung fortzufahren. Jeder Kanal verfügt über 100 Flaggen, die von 1 bis 100 nummeriert werden.
Wenn man die gleiche Programmzeile in verschiedenen Kanäle einprogrammiert, stoppen alle und warten darauf, dass die übrigen Kanäle zum angegebenen Punkt kommen, um zusammen und zu gleicher Zeit die Ausführung des Programms ab dieser Stelle wieder aufzunehmen.
Das Programmformat ist folgendes.
#MEET [<Marke>, <Kanal>,...]
Parameter
<Marke>
<Kanal>
Bedeutung
Die Synchronisationsflagge, die im eigenen Kanal aktiviert w i r d u n d d i e i n d e n r e s t l i c h e n K a n ä l e z u r
Programmfortsetzung aktiviert werden muss.
Der Kanal oder die Kanäle, wo man die gleiche Flagge aktivieren muss.
In jeder Programmzeile die Nummer des eigenen Kanals einzugeben ist irrelevant, denn
Flagge wird dann aktiviert, wenn die Programmzeile #MEET ausgeführt wird. Es wird jedoch empfohlen, dass sie zur Erleichterung des Programmverständnisses einprogrammiert wird.
Betriebsweise
Wenn die gleiche Programmzeile in jedem Kanal einprogrammiert wird, werden alle an diesem Punkt synchronisiert und ab diesem Moment wird die Programmausführung wieder aufgenommen. Das funktioniert wie folgt.
1 Die ausgewählte Flagge wird im eigenen Kanal aktiviert.
2 Es wird erwartet, dass die Flagge in den angegebenen Kanälen aktiviert wird.
3 Nach der Synchronisation der Kanäle wird die Flagge im eigenen Kanal gelöscht und die Programmausführung wird fortgesetzt.
Jeder Kanal hält an #MEET . Sobald der letzte von ihnen den Befehl erhält und bestätigt, dass alle Flaggen aktiviert sind, wird der Prozess für alle gleichzeitig freigegeben.
Im folgenden Beispiel wird darauf gewartet, dass die Flagge ꞏ5ꞏ in den Kanälen ꞏ1ꞏ, ꞏ2ꞏ und
ꞏ3ꞏ für die Synchronisation der Kanäle aktiviert wird, um mit der Programmausführung fortzusetzen.
KANAL 1
%PRG_1
···
···
#MEET [5,1,2,3]
···
···
M30
KANAL 2
%PRG_2
···
#MEET [5,1,2,3]
···
···
···
M30
KANAL 3
%PRG_3
···
···
···
···
#MEET [5,1,2,3]
M30
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ503ꞏ
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ504ꞏ
Programmierungshandbuch.
#WAIT
Es wird erwartet, dass die Flagge im festgelegten Kanal aktiviert wird,
Die Programmzeile #WAIT wartet darauf, dass die angegebene Flagge in den gekennzeichneten Kanälen aktiviert wird. Wenn die Flagge schon bei der
Befehlsausführung aktiviert ist, wird die Ausführung nicht unterbrochen und das Programm läuft weiter ab.
Jeder Kanal verfügt über 100 Flaggen, die von 1 bis 100 nummeriert werden.
Das Programmformat ist folgendes.
#WAIT [<Marke>, <Kanal>,...]
Parameter
<Marke>
<Kanal>
Bedeutung
Synchronisationsflagge auf die gewartet wird, dass sie aktiviert wird.
Kanal oder Kanäle, welche die Flagge aktivieren sollen.
Im Unterschied zur Programmzeile #MEET wird nicht die angegebene Flagge des eigenen
Kanals aktiviert. Die Flaggen des Kanals aktivieren sich mit der Programmzeile #SIGNAL .
#SIGNAL
Die ausgewählte Flagge wird im eigenen Kanal aktiviert.
Die Programmzeile #SIGNAL aktiviert die Flaggen, die im eigenen Kanal angegeben sind.
Jeder Kanal verfügt über 100 Flaggen, die von 1 bis 100 nummeriert werden. Diese Flaggen sind die Entsprechungen für die Programmzeilen #WAIT.
Diese Programmzeile führt keine Wartefunktion aus; die Programmausführung wird fortgesetzt. Nach der Synchronisation der Flaggen werden sie auf Wunsch mit Hilfe der
Programmzeile #CLEAR deaktiviert.
Das Programmformat ist folgendes.
#SIGNAL [<Marke>,...]
Parameter
<Marke>
Bedeutung
Synchronisationsflagge, die im Kanal aktiviert wird.
#CLEAR
Die Synchronisationsflaggen des Kanals werden gelöscht.
Diese Programmzeile löscht die Flaggen, die im eigenen Kanal angegeben sind. Wenn man keine Flagge einprogrammiert, werden alle gelöscht.
Das Programmformat ist folgendes.
#CLEAR
#CLEAR [<Marke>,...]
Parameter
<Marke>
Bedeutung
Synchronisationsflagge, die im Kanal gelöscht werden.
Im folgenden Beispiel warten die Kanäle ꞏ1ꞏ und ꞏ2ꞏ darauf, dass die Flagge ꞏ5ꞏ im Kanal
ꞏ3ꞏ zur Synchronisation aktiviert wird. Wenn im Kanal ꞏ3ꞏ die Flagge ꞏ5ꞏ aktiviert wird, geht die Ausführung in den drei Kanälen weiter.
KANAL 1
%PRG_1
···
···
#WAIT [5,3]
···
···
···
M30
KANAL 2
%PRG_2
···
#WAIT [5,3]
···
···
···
···
M30
KANAL 3
%PRG_3
···
···
···
#SIGNAL [5]
···
#CLEAR [5]
M30
Programmierungshandbuch.
26.15 Bewegungen der unabhängigen Achsen
Diese Funktionalität hat eine spezielle Bedienungsanleitung. In diesem Handbuch, das Sie jetzt gerade vorlesen, wird nur technische Orientierung über diese Funktionalität geboten. Schlagen Sie in den speziellen Unterlagen nach, um mehr Informationen über die Anforderungen und Funktion der unabhängigen Achsen zu erhalten.
Die CNC verfügt über die Möglichkeit, unabhängige Positionierungen und
Synchronisationen auszuführen. Für diese Art von Bewegungen, hat jede Achse einen unabhängigen Interpolator, der seine eigenen Berechnung der aktuellen Position beibehält, ohne dass dieser von der Berechnung der Position durch den allgemeinen Interpolator der
CNC abhängig ist.
Die Ausführungen einer unabhängigen Bewegung und einer allgemeinen simultanen
Bewegung ist erlaubt. Das Ergebnis ist die Summe der zwei Interpolatoren.
Die CNC speichert maximal bis zu zwei Programmzeilen für unabhängige Bewegungen pro
Achse. Für die restlichen Programmzeilen, die geschickt werden, bedeutet dies, wenn schon zwei nicht erledigte Programmzeilen anstehen, eine Wartezeit im Werkstückprogramm.
Behandlung der Rotationsachse als unendliche Achse.
Die Synchronisation der Achsen gestattet es, eine Rotationsachse als eine unendliche
Achse zu behandeln und so das Inkrement der Achse unendlich zählen zu können und zwar unabhängig vom Wert des Moduls. Diesen Typ Achse aktiviert man im Moment der
Programmierung, wobei der Präfix ACCU zum Namen der Hauptachse hinzugefügt wird. Ab dieser Programmierung verwendet die CNC die Variable V.A.ACCUDIST.xn, die man jederzeit initialisieren kann, um eine Nachführung der Achse auszuführen.
Dieses Merkmal ist, zum Beispiel, im Fall einer Rotationsachse oder eines Encoders nützlich, wenn ein unendliches Transportband bewegt wird, auf dem sich das Werkstück befindet. Die Behandlung der unendlichen Achse gestattet die Synchronisierung des Maßes des Transportbandes mit einem äußeren Ereignis, und somit die Zählung der Bewegung des
Werkstückes in größeren Werten als das Modul der Rotationsachse, die das Band bewegt.
Einschränkungen für die unabhängigen Achsen
Jede beliebige Achse des Kanals kann sich unabhängig bewegen, wenn die dazugehörigen
Befehle benutzt werden. Trotzdem gibt es für diese Funktionalität folgenden
Einschränkungen.
• Eine Spindel kann sich nur dann unabhängig bewegen, wenn sie mit dem Befehl #CAX in den Achsmodus gelangt. Jedoch kann sie immer als Hauptachse einer
Synchronisation agieren.
• Eine Drehachse kann immer zu jedem Modul gehören, aber der untere Grenzwert muss
Null sein.
• Eine Hirth-Achse kann sich nicht unabhängig bewegen.
Synchronisation der Interpolatoren
Damit die inkrementalen Bewegungen den wirklichen Koordinatenwert der Maschine berücksichtigen, ist es notwendig, dass jeder Interpolator mit diesem wirklichen
Koordinatenwert synchronisiert wird. Die Synchronisation wird vom Werkstückprogramm mit dem Befehl #SYNC POS ausgeführt.
Mit einem Reset der CNC werden die theoretischen Koordinatenwerten der zwei
Interpolatoren mit dem wirklichen Koordinatenwert synchronisiert. Diese Synchronisationen sind nur dann notwendig, wenn Programmzeilen der beiden Arten von Interpolatoren eingeschoben sind.
Bei jedem Start des Programms oder des MDI-Satzes erfolgt auch eine Synchronisation des
Koordinatenwertes des allgemeinen Interpolators der CNC, und mit jeder neuen unabhängigen Programmzeile (keine wartet noch auf die Ausführung) wird auch der
Koordinatenwert des unabhängigen Interpolators synchronisiert.
Einfluss der Bewegungen auf die Vorbereitung von Sätzen
Alle diese Sätze bewirken kein Anhalten bei der Vorbereitung der Sätze, aber die
Interpolation wird gestoppt. Deshalb erfolgt keine Verbindung der zwei Sätze, wobei ein
Block unabhängig dazwischen vorhanden sein kann.
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ505ꞏ
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ506ꞏ
Programmierungshandbuch.
Bewegung zur Positionierung (#MOVE)
Die verschiedenen Arten der Positionierung werden mit Hilfe der folgenden Programmzeilen einprogrammiert.
#MOVE
#MOVE ADD
#MOVE INF
- Bewegung zur absoluten Positionierung.
- Bewegung zur inkrementalen Positionierung.
- Bewegung zur endlosen Positionierung.
Das Programmformat für alle ist Folgendes. Zwischen den Zeichen <> werden die optionalen Parameter eingetragen.
#MOVE ABS [Xpos <,Fn> <,Verbindung>]
#MOVE ADD [Xpos <,Fn> <,Verbindung>]
#MOVE INF [X+/- <,Fn> <,Verbindung>]
[ Xpos ] Die Achse und die anzufahrende Position
Die Achse und die anzufahrende Position Mit #MOVE ABS wird in Absolutkoordinaten und mit #MOVE ADD wird in inkrementale Koordinaten definiert.
Die Verfahrrichtung wird vom Koordinatenwert oder dem einprogrammierten Inkrement bestimmt. Für die Drehachsen wird die Verfahrrichtung vom Typ der Achse bestimmt. Wenn es das übliche Verfahren ist, auf dem kürzesten Weg; wenn es bidirektional ist, in der vorher festgelegten Richtung.
[ X+/- ] Die Achse und die Verfahrrichtung
Achse (ohne Position) zu positionieren. Das Vorzeichen gibt die Verfahrrichtung an.
Die Anwendung erfolgt mit der Programmzeile #MOVE INF , um eine Endlosbewegung bis zum Anschlag der Achse auszuführen, oder solange bis die Bewegung unterbrochen wird.
[ Fn ] Positionierungsgeschwindigkeit
Vorschub für die Positionierung.
Vorschubgeschwindigkeit in mm/min, Zoll/min oder Grad/min.
Optionaler Parameter. Wenn keine Festlegung erfolgt, wird der Vorschub übernommen, der im Maschinenparameter POSFEED festgelegt ist.
[ Verbindung ] Dynamische Verbindung mit folgenden Satz
Optionaler Parameter. Die Vorschubgeschwindigkeit, mit der die Position (dynamische
Verbindung mit darauf folgendem Satz) erreicht wird, ist durch den optionalen Parameter festgelegt.
Die Vorschubgeschwindigkeit, mit der die Position erreicht wird, wird von einem dieser
Elemente bestimmt:
[Verbindung]
PRESENT
NEXT
NULL
WAITINPOS
Dynamischer Verbindungstyp
D i e a n g e g e b e n e P o s i t i o n w i r d n a c h E i g e n s a t z m i t d e r
Positionierungsgeschwindigkeit erreicht.
D i e a n g e g e b e n e P o s i t i o n w i r d n a c h f o l g e n d e n S a t z m i t d e r
Positionierungsgeschwindigkeit erreicht.
Die angegebene Position wird mit der Geschwindigkeit Null erreicht
Die angegebene Position wird mit der Geschwindigkeit Null erreicht, und die
Maschine wartet in dieser Position, um den nachfolgenden Satz auszuführen.
Die Programmierung dieses Parameters ist optional. Ohne Programmierung, wird die dynamische Verbindung nach Maschinenparameter ICORNER auf folgende Weise gemacht.
ICORNER
G5
G50
G7
Dynamischer Verbindungstyp
Nach benutzerspezifischer Anpassung des PRESENT-Wertes.
Nach benutzerspezifischer Anpassung des NULL-Wertes.
Nach benutzerspezifischer Anpassung des WAITINPOS-Wertes.
Programmierungshandbuch.
P100 = 500 (Vorschub)
#MOVE [X50, FP100, PRESENT]
#MOVE [X100, F[P100/2], NEXT]
#MOVE [X150, F[P100/4], NULL]
F
500
250
125
50mm 100mm 150mm Pos
Synchronisierungsbewegung (#FOLLOW ON)
Die Aktivierung und der Abbruch der verschiedenen Arten der Synchronisation werden mit
Hilfe der folgenden Programmzeilen einprogrammiert.
#FOLLOW ON
#TFOLLOW ON
#FOLLOW OFF
- Aktiviert die Synchronisierungsbewegung (Ist-Koordinaten).
- Aktiviert die Synchronisierungsbewegung (Soll-Koordinaten).
- Bricht die Synchronisierungsbewegung ab.
Das Programmformat für alle ist Folgendes. Zwischen den Zeichen <> werden die optionalen Parameter eingetragen.
#FOLLOW ON [master, slave, Nratio, Dratio <,synctype>]
#TFOLLOW ON [master, slave, Nratio, Dratio <,synctype>]
#FOLLOW OFF [Slave]
Die Ausführung der Programmzeile #FOLLOW OFF beinhaltet die Löschung der
Synchronisationsdrehzahl der Folgeachse. Die Abbremsung der Achse verzögert sich bis zur Umsetzung eine gewisse Zeit, und in dieser Zeit bleibt die Programmzeile aktiv. Wenn die Synchronisation vom Programm aus aktiviert wird, muss die Anweisung #FOLLOW OFF vor der Funktion M30 programmiert werden, da letztere die Synchronisation nicht aufhebt.
[ Master ] Masterachse
Name der Masterachse
Eine Rotationsachse als eine unendliche Achse zu behandeln und so das Inkrement der
Achse unendlich zählen zu können und zwar unabhängig vom Wert des Moduls,
Programmierung der Leitachse mit Präfix ACCU. Auf diese Weise führt die CNC die
Nachführung der Achse mit der Variablen V.A.ACCUDIST.xn aus.
[ Slave ] Slaveachse
Name der Slaveachse
[ Nratio ] Ratio der Übertragung (Slaveachse)
Ratio der Übertragung- Zähler. Umdrehungen der Slaveachse
[ Dratio ] Ratio der Übertragung (Masterachse)
Ratio der Übertragung- Nenner. Umdrehungen der Masterachse
[ synctype ] Synchronisierungstyp
Optionaler Parameter. Die Anzeige, die bestimmt, ob die Synchronisation hinsichtlich der
Drehzahl oder der Position erfolgt.
[ synctype ]
POS
GESCHW
Synchronisierungstyp
Die Synchronisation erfolgt hinsichtlich der Position.
Die Synchronisation erfolgt hinsichtlich der Drehzahl.
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ507ꞏ
26.
Programmierungshandbuch.
Deren Programmierung ist optional. Wenn man es nicht einprogrammiert, erfolgt die
Synchronisation in bezug auf die Drehzahl.
#FOLLOW ON [X, Y, N1, D1]
#FOLLOW ON [A1, U, N2, D1, POS]
#FOLLOW OFF [Y]
#FOLLOW ON [ACCUX, Y, N1, D1]
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ508ꞏ
Programmierungshandbuch.
26.16 Elektronische Nocken.
Diese Funktionalität hat eine spezielle Bedienungsanleitung. In diesem Handbuch, das Sie jetzt gerade vorlesen, wird nur technische Orientierung über diese Funktionalität geboten. Schlagen Sie in den speziellen Unterlagen nach, um mehr Informationen über die Anforderungen und Funktion für die elektronischen Nocken zu erhalten.
Der Modus des elektronischen Nockenschaltwerks gestattet die Erzeugung von
Bewegungen einer Arbeitsachse, die aus einer Positionstabelle oder aus einem
Nockenprofil definiert werden. Wenn während der Ausführung eines Nockenprofils, ein zweites Nockenprofil ausgeführt wird, bleibt dieses zweite Profil in Bereitschaft und wartet so lange, bis das aktuelle Profil fertig ausgeführt ist. Ist das Ende des aktuellen Kurvenprofils erreicht ist, startet die Ausführung der zweiten Kurve, die beide Profile in ähnlicher Weise wie die Verbindung von zwei Positionierungssätzen verbindet. Die Ausführung der
Programmzeile zur Beendigung der Synchronisation mit dem Nockenschaltwerk ( #CAM
OFF ) bewirkt, dass die Ausführung der Nockenschaltwerksfunktion beendet wird, aber nicht sofort, sondern erst beim nächsten Durchlauf am Ende des Kurvenprofils der Nocken.
Nach der Ausführung der Synchronisation der Nockenschaltung werden keine Bewegungen zur Positionierung der unabhängigen Achse (MOVE) zugelassen. Es hat keinen Sinn, der
Bewegung zur Synchronisation der Nocken noch eine zusätzliche Bewegung darüber zu stellen, die einen Abbruch der festgelegten Synchronisation hervorruft.
Nocken Position - Position
Bei dieser Art von Nockenschaltung kann man nicht-lineare Verhältnisse für die elektronische Synchronisation unter den Achsen erreichen. Somit wird die Position der
Arbeitsachse mit der Position der Leitachse mit Hilfe eines Kurvenprofils synchronisiert.
Nocken Position - Zeit
Bei dieser Art von Nockenschaltung kann man andere, verschienene Bewegungsprofile aus den trapezförmigen oder S-förmigen Profilen gewinnen.
Editor für die elektronische Nocke.
Vor der Aktivierung einer Nocke, muss diese zuvor im Editor des Nockenschaltwerks innerhalb der Maschinenparameter definiert worden sein. Dieser Editor bietet eine gute Hilfe für die Analyse des Verhaltens des Nockenschaltwerks, das mit Hilfe der grafischen
M ö g l i c h k e i t e n f ü r d ie B e a r b ei t u n g d er D r e hz a h l e n, B e s c h l e u n i g u n g u nd
Beschleunigungsruck angezeigt wird.
Die Arbeit und die Verantwortung für die Auswahl der Parameter und der Funktionen, die bei der Gestaltung eines elektronischen Nockenschaltwerks eine Rolle spielen, liegt beim
Nutzer, der streng prüfen muss, ob die erreichte Konstruktion mit den geforderten
Anforderungen übereinstimmt
Aktivieren und annullieren Sie die Nocke aus der Datei, vom
Werkstückprogramm aus.
Die Daten der Nocke können in einer Datei definiert werden, diese kann von der CNC oder
PLC heruntergeladen werden. Beim Ausführen einer Nocke aus einer Datei liest die CNC ihre Daten dynamisch aus, weshalb es Grenzpunkte im Moment der Festlegung der Nocke nicht gibt. Nachdem Sie eine Nocke aus der Datei ausgewählt haben, bleibt diese verfügbar, bis die Nockentabelle der Maschinenparameter bewertet wird oder die CNC abgeschalten wird.
Um eine Nocke aus der Datei auszuwählen oder zu annullieren, verwenden Sie die folgenden Anweisungen. Die folgenden Anweisungen definieren nur die Lage der Nocke; um diese zu aktivieren muss die Anweisung #CAM ON benutzt werden.
#CAM SELECT - Eine Nocke aus der Datei auswählen.
#CAM DESELECT - Löschen einer Nocke aus einer Datei.
Das Programmformat für alle ist Folgendes.
#CAM SELECT [cam, file]
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ509ꞏ
26.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
R EF : 2102
ꞏ510ꞏ
Programmierungshandbuch.
#CAM DESELECT [cam]
Parameter.
cam path/file
Bedeutung.
Nockenzahl.
Name und Pfad (path) der Datei mit den Daten der Nocke.
#CAM SELECT [6, "C:\USERCAM\cam.txt"]
(Die CNC verwendet für die Nocke ·6· die Daten, die in der Datei cam.txt festgelegt wurden)
#CAM DESELECT [6]
(Die CNC verwendet für die Nocke ·6· nicht mehr die Daten, die in einer Datei festgelegt wurden)
A k t i v i e r u n g u n d D e a k t i v i e r u n g d e s e l e k t r o n i s c h e n
Nockenschaltwerks (#CAM).
Die Aktivierung und der Abbruch der Funktion des elektronischen Nockenschaltwerks programmiert man mit Hilfe der folgenden Programmzeilen.
#CAM ON
#TCAM ON
#CAM OFF
- Aktiviert die Nocken (Ist-Koordinaten).
- Aktiviert die Nocken (Soll-Koordinaten).
- Löschen der elektronischen Nocken.
Das Programmformat für alle ist Folgendes. Zwischen den Zeichen <> werden die optionalen Parameter eingetragen.
#CAM ON [cam, master/"TIME", slave, master_off, slave_off, range_master, range_slave <,type>]
#TCAM ON [cam, master/"TIME", slave, master_off, slave_off, range_master, range_slave <,type>]
#CAM OFF [slave]
Die Ausführung der Programmzeile #CAM OFF beinhaltet die Löschung der Synchronisation mit dem Nockenschaltwerk. Sobald diese Programmzeile erst einmal einprogrammiert ist, hält die Nocken an, wenn sie das Ende ihres Profils erreicht.
[cam] Nockenzahl.
Um Nocken zu aktivieren, muss diese zuvor im Editor des Nockenschaltwerks innerhalb der
Maschinenparameter definiert worden sein.
[master/"TIME"] Masterachse.
Name der Hauptachse, sobald es sich um eine Positionsnocke handelt. Wenn man anstatt der Programmierung eines Namens der Achse der Befehl "TIME" programmiert wird, interpretiert die Nockenschaltung dies als Zeitnocken.
Eine Rotationsachse in einer Positionsnocke als eine unendliche Achse zu behandeln und so das Inkrement der Achse unendlich zählen zu können und zwar unabhängig vom Wert des Moduls, Programmierung der Leitachse mit Präfix ACCU. Auf diese Weise führt die CNC die Nachführung der Achse mit der Variablen V.A.ACCUDIST.xn aus.
#CAM ON [1, X, Y, 30, 0, 100, 100]
#CAM ON [1, ACCUX, Y, 30, 0, 100, 100]
#CAM ON [1, TIME, A2, 0, 0, 6, 3, ONCE]
#CAM OFF [Y]
[Slave] Slaveachse.
Name der Slaveachse
[master_off] Wertvorgabe der Masterachse oder Zeit-Wertvorgabe.
Bei einer Positionsnocke legt dieser Offset die Position fest, an der die Nocke aktiviert wird.
Den Wertvorgabe zieht man von Position der Hauptachse ab, um die Ausgangstellung in der Tabelle der Nocke zu berechnen.
Bei einer Zeitnocke gestattet dieser Wertvorgabe die Festlegung einer Zeit für die Auslösung von Nocken.
Programmierungshandbuch.
[slave_off] Wertvorgabe für die Leitachse.
Die Werte für slave_off und range_slave gestatten das Verfahren der Positionen der abhängigen Achse außerhalb des Bereiches der festgelegten Werte durch die Funktion des
Nockenschaltwerkes.
[Range_master] Maßstab oder Aktivierungsbereich der Masterachse.
Ein Positionsnocke wird aktiviert, wenn die Leitachse sich zwischen den
Positionen"master_off" und "master_off + range_master" befindet. Einzig und allein die
Nocke steuert die Stellung der Arbeitsachse innerhalb dieses Bereichs.
Bei einer Zeitnocke legt dieser Parameter den Bereich der Zeit oder die Gesamtdauer der
Nocke fest.
[Range_slave] Maßstab oder Anwendungsbereich der Arbeitsachse.
Die Nockenschaltung wird für die Arbeitsachse verwendet, wenn diese sich zwischen
"Slave_off" und "Slave_off + Range_Slave" befindet.
[type] Nockentyp.
Unter Beachtung des Ausführungsmodus können sowohl die Zeitsteuerungsnocken als auch die Positionsnocken zwei verschiedene Arten sein; nämlich periodische oder nichtperiodische Nocken. Die Wahl erfolgt mit den folgenden Befehlen.
[type]
ONCE
CONT
Bedeutung.
Nocken nicht-periodisch.
In diesem Modus bleibt die Synchronisation für den festgelegten Bereich der Hauptachse erhalten. Wenn die Leitachse zurückfährt oder wenn sie das Modul ist, führt die
Arbeitsachse das Kurvenprofil weiter aus, solange keine Deaktivierung einprogrammiert ist.
Nocken periodisch.
In diesem Modus wird beim Erreichen des Endes des Bereichs der Hauptachse die
Wertvorgabe für die erneute Ausführung der Nockenschaltung, die im besagten Bereich bewegt wurde, neu berechnet. Das heißt, dass gleiche Nockenschaltungen entlang der
Wegstrecke der Leitachse ausgeführt werden.
Wenn die Leitachse ein drehendes Modul ist und der Bereich der Festlegung der Nocke dieses besagte Modul darstellt, dann sind die zwei Modi der Ausführung äquivalent. In den zwei Modi bleibt die Synchronisation bis zur Ausführung der Programmzeile #CAM OFF erhalten. Ist die besagte Programmzeile erreicht, endet die Ausführung der Nocke, wenn das Ende des Kurvenprofils erreicht ist.
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26.
Programmierungshandbuch.
26.17 Die Maschinenkonfiguration Online in den HD-Grafiken ändern
(xca-Dateien).
Die CNC verfügt über verschiedene xca-Dateien, eine pro Modell, in denen sich die
Definition und Konfiguration der Maschine für die F3D-Grafiken befindet. Beim Start der CNC
übernimmt diese die zuletzt verwendete Datei. Diese Dateien decken die Mehrzahl der
Konfigurationen ab, deswegen ist es nur notwendig, neue xca-Dateien zu erstellen, wenn die Maschine irgendeine besondere Anforderung hat, bei der die Grafiken beeinflusst werden.
Wenn während der Ausführung der physischen Konfiguration der Maschine (z.B. Spindel mit verschiedener Anzahl von Achsen), muss die entsprechende xca-Datei geladen werden, damit die Wechsel in den Grafiken widergespiegelt werden. Die xca- Dateien können aus dem Softkey-Menü geladen werden oder aus dem Programm anhand der Anweisung
#DEFGRAPH.
Bei einem Wechsel der Maschinenkonfiguration, speichert die CNC das Werkstück auf dem
Bildschirm automatisch wie LastPiece.stl im Ordner ../Users/Grafdata, und diese wird nach der neuen Konfiguration wiederhergestellt.
Programmierung.
Diese Anweisung wird im Satz alleine programmiert. Im Moment der Programmierung dieser
Anweisung muss man der Name der Datei und optional die Position festlegen.
Programmierformat.
Das Programmformat ist folgendes; in geschweiften Klammern werden die festzulegenden
Parameter gezeigt und in eckigen Klammern werden die optionalen Parameter angezeigt.
#DEFGRAPH ["<{path\}>{file.xca}"]
{path\} Optional. Standort der Datei.
{file.xca} Dateiname.
#DEFGRAPH ["Machine.xca"]
#DEFGRAPH ["c:\FagorCnc\MTB\Grafdata\Machine.xca"]
Definition des Pfad’s
Die Pfad-Definition ist optional. Wenn definiert wird, dass die CNC nur die Datei in diesem
Ordner sucht; wenn diese nicht definiert wird, sucht die CNC die Datei in dem Ordner
..\MTB\Grafdata. Wenn die Datei nicht vorhanden ist, wird die CNC die entsprechende
Fehlermeldung erzeugen.
Bemerkungen
Die Konfigurationsdateien der Maschine die von Fagor geliefert wird besteht aus einer einzigen Datei, der xca. Wenn eine OEM seine eigenen Konfigurationsdateien erstellt, muss für jede xca-Datei eine Datei mit dem gleichen Namen und Erweiterung def erstellt werden, wodurch die Konfiguration der Achsen, die bei der Kinematik mitwirken, vervollständigt werden. Wenn sie die Konfigurationsdatei in einem anderen Ordner speichern möchten, müssen beide Dateien kopiert werden.
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CNC-VARIABLEN.
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Alle Daten zu den CNC-Variablen finden Sie im Handbuch "CNC-Variable", das Sie auf der
Webseite von Fagor Automation finden. Das elektronische Dokument heisst man_8060_8065_var.pdf.
http://www.fagorautomation.com/en/downloads/
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27.
Programmierungshandbuch.
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Programmierungshandbuch.
Benutzerparameter:
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Fagor Automation S. Coop.
Bº San Andrés, 19 - Apdo. 144
E-20500 Arrasate-Mondragón, Spain
Tel: +34 943 719 200
+34 943 039 800
Fax: +34 943 791 712
E-mail: [email protected]
www.fagorautomation.com
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