Miller SYNCROWAVE 300 CE Manual de usuario

OM-289396C_spa

2021-08

2021-01

Soldadura TIG

Soldadura Convencional por

TIG (GTAW) Welding

Descripción

Stick (SMAW) Welding

Description

380-400V Alimentación para soldadura por arco

208-240/480V Arc Welding Power Source

Syncrowave

®

Syncrowave 300

Para consultar información sobre el producto, traducciones del manual del operador y más, visite www.MillerWelds.com

For product information,

Owner’s Manual translations, and more, visit

www.MillerWelds.com

MANUAL DEL OPERADOR

De Miller para usted

Gracias y felicitaciones por haber elegido a Miller. Ahora usted puede hacer su trabajo, y hacerlo bien. En Miller sabemos que usted no tiene tiempo para hacerlo de otra forma.

Por ello, cuando en 1929 Niels Miller comenzó a fabricar soldadoras por arco, se aseguró que sus productos ofreciesen un valor duradero y una calidad superior, pues sus clientes, al igual que usted, no podían arriesgarse a recibir menos. Los productos Miller debían ser los mejores posibles, es decir, los mejores que se podía comprar.

Trabajando tan duro como usted - cada fuente de poder

From Miller to You

Hoy, las personas que fabrican y venden los productos Miller continúan con

respaldada por la garantía con menos trámites complicados

la tradición y están comprometidas a proveer equipos y servicios que

de la industria.

cumplan con los altos estándares de calidad y valor establecidos en 1929.

Este manual del usuario está diseñado para ayudarlo a aprovechar al máximo sus productos Miller. Por favor, tómese el tiempo necesario para leer detenidamente las precauciones de seguridad, las cuales le ayudarán a protegerse de los peligros potenciales de su lugar de trabajo. Hemos hecho que la instalación y operación sean rápidas y fáciles. Con los productos

Miller, y el mantenimiento adecuado, usted podrá contar con años de funcionamiento confiable. Y si acaso la unidad necesitara alguna reparación, hay una sección de solución de problemas que será de utilidad para saber cuál es el problema y nuestra amplia red de servicio le brindará ayuda para solucionar el problema. También se incluye información sobre la garantía y el mantenimiento para su modelo en particular.

Miller Electric fabrica una línea completa de máquinas para soldadura y equipos relacionados.

Si necesita información acerca de otros productos de calidad de Miller, comuníquese con el distribuidor Miller de su localidad, quien le suministrará el catálogo más reciente de la línea completa o folletos con las especificaciones de cada producto individual.

Para localizar al distribuidor o agencia de servicios más cercano a su domicilio, llame al 1-800-4-A-Miller, o visite nuestro sitio en Internet, www.MillerWelds.com

Miller es el primer fabricante de equipos de soldadura en los EE. UU. cuyo Sistema de calidad ha sido registrado bajo la norma ISO 9001.

Mil_Thank1 2019 01

INDICE

SECCIÓN 1 – PRECAUCIONES DE SEGURIDAD - LEA ANTES DE USAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1-1

1-2

1-3

1-4

1-5

Uso de símbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

Peligros en soldadura de arco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

Otros peligros relacionados con la instalación, la operación y el mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Advertencias de la Proposición 65 del estado de California. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Estándares principales de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1-6 Información sobre los campos electromagnéticos (EMF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

SECCIÓN 2 – DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

2-1

2-2

Símbolos y definiciones adicionales de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Símbolos y definiciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

SECCIÓN 3 – ESPECIFICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

3-1

3-2

3-3

3-4

Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Acuerdo de licencia de software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Información sobre la configuración y los parámetros predeterminados de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Especificaciones de la fuente de alimentación para soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

3-5

3-6

3-7

Especificaciones del enfriador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Especificaciones del refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Dimensiones, pesos y opciones de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

3-8

3-9

Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

Características estáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

3-10 Especificaciones ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

SECCIÓN 4 – INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

4-1 Selección de una ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

4-2

4-3

Selección de la medida del cable 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Conexión de los cables para soldadura, el control remoto y el gas de protección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

4-4

4-5

4-6

4-7

4-8

Conexiones del enfriador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Guía de servicio eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Conexión a una alimentación trifásica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Información del conector para control remoto de 14 patillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Actualizaciones del software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

SECCIÓN 5 – OPERACIÓN DE LA SYNCROWAVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

5-1 Controles de la Syncrowave . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

5-2

5-3

5-4

Acceso al menú de procesos: TIG de CA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

Acceso al menú de procesos: TIG de CC y TIG pulsado de CC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

Acceso al menú de procesos: Convencional de CC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

5-5

5-6

Acceso al menú del usuario: TIG de CA/CC y TIG pulsado de CC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

Acceso al menú del usuario: Convencional de CC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

SECCIÓN 6 – FUNCIONES AVANZADAS DEL MENÚ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

6-1

6-2

Acceso al menú del técnico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

Resumen de parámetros predeterminados y Pro-Set . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

6-3 Control de salida y funciones del gatillo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

SECCIÓN 7 – MANTENIMIENTO Y CORRECCION DE AVERIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

7-1

7-2

7-3

7-4

7-5

Mantenimiento de rutina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

Limpieza del interior de la unidad con aire comprimido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

Mantenimiento del refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

Voltímetro/Amperímetro Mensajes en pantalla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

Tabla para detección y solución de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

SECCIÓN 8 – LISTA DE PIEZAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

8-1 Piezas de repuesto recomendadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

SECCIÓN 9 – DIAGRAMA ELÉCTRICO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

SECCIÓN 10 – ALTA FRECUENCIA (HF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

10-1 Procesos de soldadura usándose AF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

10-2 1-1. Instalación que muestra fuentes posibles de interferencia de alta frecuencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

10-3 Instalación recomendada para reducir la interferencia de alta frecuencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

SECCIÓN 11 – SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE UN ELECTRODO DE TUNGSTENO PARA SOLDADURA POR ARCO EN CC O CA EN

MÁQUINAS CON INVERSOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

SECCIÓN 12 – PROCEDIMIENTOS TIG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

12-1 Procedimientos TIG con inicio de arco por Lift-Arc y por cebado de alta frecuencia (HF). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

SECCIÓN 13 – DIRECTIVAS PARA SOLDADURA CONVENCIONAL POR ELECTRODO (SMAW). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

13-1 Tabla de selección de electrodo y amperaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

GARANTÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD

para productos de la Comunidad Europea (marcado CE).

MILLER Electric Mfg. LLC, 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 EE. UU. declara que el/los producto/s identificado/s en esta declaración cumplen los requisitos y disposiciones esenciales de la/s Directiva/s del Consejo y norma/s mencionadas.

Identificación del producto/aparato:

Producto

Syncrowave 300 380-400

Directivas del Consejo:

Número de pieza

907782002

• 2014/35/EU Low voltage

• 2014/30/EU Electromagnetic compatibility

• 2009/125/EC and regulation 2019/1784 Ecodesign requirements for energy-related products

• 2011/65/EU and amendment 2015/863 Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment

Normas:

• EN IEC 60974-1:2018/A1:2019 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources

• IEC 60974-3:2013 Arc welding equipment – Part 3: Arc striking and stabilizing devices

• EN 60974-10:2014/A1:2015 Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility requirements

• EN IEC 63000:2018 – Technical documentation for the assessment of electrical and electronic products with respect to the restriction of hazardous substances

El firmante:

June 9, 2021

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David A. Werba

MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE

Fecha de declaración

289398B

DECLARATION OF CONFORMITY

For United Kingdom (UKCA marked) products.

MILLER Electric Mfg. LLC, 1635 West Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A.

declares that the product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of the stated Regulation(s) and Standard(s).

Product/Apparatus Identification:

Product

Syncrowave 300 380-400

Stock Number

907782002

Regulations:

•

S.I. 2016/1101 Electrical Equipment (Safety) Regulations 2016

•

S.I. 2016/1091 Electromagnetic Compatibility Regulations 2016

•

S.I. 2012/3032 Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and

Electronic Equipment Regulations 2012

Standards:

•

EN IEC 60974-1:2018/A1:2019 Arc welding equipment – Part 1 Welding power sources

•

IEC 60974-3:2013 Arc welding equipment

– Part 3: Arc striking and stabilizing devices

•

EN 60974-10:2014/A1:2015 Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility requirements

•

EN IEC 63000:2018 Technical documentation for the assessment of electrical and electronic products with respect to the restriction of hazardous substances

Signatory:

June 9, 2021

_____________________________________ ___________________________________________

Date of Declaration

David A. Werba


290425A

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD

para productos de la Comunidad Europea (marcado CE).

MILLER Electric Mfg. LLC, 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 EE. UU. declara que el/los producto/s identificado/s en esta declaración cumplen los requisitos y disposiciones esenciales de la/s Directiva/s del Consejo y norma/s mencionadas.

Identificación del producto/aparato:

Producto

Syncrowave 300 Tigrunner 380-400

Directivas del Consejo:


907782003

• 2014/35/EU Low voltage

• 2014/30/EU Electromagnetic compatibility

• 2009/125/EC and regulation 2019/1784 Ecodesign requirements for energy-related products

•

2011/65/EU and amendment 2015/863 Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment

Normas:

• EN IEC 60974-1:2018/AI:2019 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources

• EN IEC 60974-2:2019 Arc welding equipment – Part 2: Liquid cooling systems

• IEC 60974-3:2013 Arc welding equipment – Part 3: Arc striking and stabilizing devices

• EN 60974-10:2014/A1:2015 Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility requirements

• EN IEC 63000:2018 – Technical documentation for the assessment of electrical and electronic products with respect to the restriction of hazardous substances

El firmante:

June 9, 2021

_____________________________________ ___________________________________________

David A. Werba


Fecha de declaración

289417B

DECLARATION OF CONFORMITY

For United Kingdom (UKCA marked) products.

MILLER Electric Mfg. LLC, 1635 West Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A.

declares that the product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of the stated Regulation(s) and Standard(s).

Product/Apparatus Identification:

Product

Syncrowave 300 Tigrunner 380-400

Stock Number

907782003

Regulations:

•

S.I. 2016/1101 Electrical Equipment (Safety) Regulations 2016

•

S.I. 2016/1091 Electromagnetic Compatibility Regulations 2016

•

S.I. 2012/3032 Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and

Electronic Equipment Regulations 2012

Standards:

•

EN IEC 60974-1:2018/A1:2019 Arc welding equipment – Part 1 Welding power sources

•

EN IEC 60974-2:2019 Arc welding equipment

– Part 2: Liquid cooling systems

•

IEC 60974-3:2013 Arc welding equipment – Part 3: Arc striking and stabilizing devices

•

EN 60974-10:2014/A1:2015 Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility requirements

•

EN IEC 63000:2018 Technical documentation for the assessment of electrical and electronic products with respect to the restriction of hazardous substances

Signatory:

June 9, 2021

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David A. Werba


290428A

Date of Declaration

FICHA TÉCNICA EMF PARA FUENTE DE POTENCIA

PARA SOLDADURA POR ARCO

Identificación del producto/Aparato

Producto

SYNCROWAVE 3 00 380−400, CE

SYNCROWAVE TIGRUNNER 3 00 380−400, CE


907782002

907782003

Resumen de la información de conformidad

Normativa aplicable Directiva 2014/35/EU

Límites de referencia

Normas aplicables

Uso previsto

Directiva 2013/35/EU, Recomendación 1999/519/EC

IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016

☒ para uso profesional ☐ para uso no profesional

Se deben considerar efectos no térmicos para la evaluación del lugar de trabajo ☒ SÍ ☐ NO

Se deben considerar efectos térmicos para la evaluación del lugar de trabajo

☒

☐ SÍ

Los datos se basan en la capacidad máxima de la fuente de potencia (válido a menos que se cambie de firmware/hardware)

☒ NO

☐ Los datos se basan en ajustes/programa de peor de los casos (sólo válido hasta que cambien las opciones de ajuste/programas de soldadura)

☐ Los datos se basan en ajustes/programas múltiples (sólo válido hasta que cambien las opciones de ajuste/programas de soldadura)

La exposición profesional está por debajo de los valores límite de exposición

(VLE) para efectos de salud en las configuraciones estándar

☒ SÍ ☐ NO

(si NO, se aplican las distancias mínimas obligatorias)

La exposición profesional está por debajo de los limites d'exposition (VLE) concernant les effets sensoriales en las configuraciones estándar

La exposición profesional está por debajo de los niveles

☐ n.s./n.c ☒ SÍ ☐ NO

(si NO, se necesitan mediciones específicas) de actuación (NA) en las configuraciones estándar

Datos EMF para efectos no térmicos

(si NO, se necesitan mediciones específicas)

Índices de exposición (IE) y distancias al circuito de soldadura (para cada modo de funcionamiento, según corresponda)

Cabeza

Efectos sensoriales

Efectos de salud

Tronco

☐ n.s./n.c

Extremidad

(mano)

☒ SÍ ☐ NO

Extremidad

(muslo)

Distancia normalizada

IE de VLE @ distancia normalizada

Distancia mínima necesaria

10 cm

0,1

1 cm

10 cm

0,04

1 cm

10 cm

0,06

1 cm

3 cm

0,03

1 cm

3 cm

0,07

1 cm

Distancia en la que todos los índices de exposición de VLE ocupacional caen por debajo de 0,20 (20 %) 1 cm

Distancia en la que todos los índices de exposición de VLE ocupacional caen por debajo de 1,00 (100 %) 1 cm

Probado por: Joe Krueger Fecha prueba:

2021−01−05

289400-A

SECCIÓN 1 – PRECAUCIONES DE SEGURIDAD - LEA

ANTES DE USAR

Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea, cumpla y conserve estas importantes precauciones de seguridad e instrucciones de utilización.

1-1.

Uso de símbolos

PELIGRO! – Indica una situación peligrosa que, si no se la evita, resultará en muerte o lesión grave. Los peligros posibles se muestran en los símbolos adjuntos o se explican en el texto.

Indica una situación peligrosa que, si no se la evita, podría resultar en muerte o lesión grave. Los peligros posibles se muestran en los símbolos adjuntos, o se explican en el texto.

AVISO – Indica precauciones no relacionadas a lesiones personales.

�

Indica instrucciones especiales.

1-2.

Peligros en soldadura de arco

Se usan los símbolos mostrados abajo por todo éste manual para llamar la atención e identificar a peligros posibles.

Cuando usted vea este símbolo, tenga cuidado, y siga a las instrucciones relacionadas para evitar el peligro. La información de seguridad proporcionada a continuación solo es un resumen de la información de seguridad más completa que se encuentra en las normas de seguridad principales,

en la sección 1-5. Lea y cumpla con todas las normas de

seguridad.

Solamente personal cualificado debe instalar, utilizar, mantener y reparar este equipo. La definición de personal cualificado es cualquier persona que, debido a que posee un título, un certificado o una posición profesional reconocida, o gracias a su gran conocimiento, capacitación y experiencia, haya demostrado con éxito la capacidad para solucionar o resolver problemas relacionados con el trabajo, el proyecto o el tema en cuestión, además de haber asistido a una capacitación en seguridad para reconocer y evitar los peligros que implica el proceso.

Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente a los niños.

UNA DESCARGA ELECTRICA puede matarlo.

El tocar partes con carga eléctrica viva puede causar un toque fatal o quemaduras severas. El circuito de electrodo y trabajo está vivo eléctricamente cuando quiera que la salida de la máquina esté prendida. El circuito de entrada y los circuitos internos de la máquina también están vivos eléctricamente cuando la máquina está prendida. Cuando se suelda con equipo automático o semiautomático, el alambre, carrete, el bastidor que contiene los rodillos de alimentación y todas las partes de metal que tocan el alambre de soldadura están vivos eléctricamente. Equipo instalado incorrectamente o sin conexión a tierra es un peligro.

� No toque piezas que estén eléctricamente vivas.

� Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el cuerpo.

� Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo suficientemente grandes para prevenir cualquier contacto físico con el trabajo o tierra.

� No use una máquina con salida de soldadura de CA en lugares mojados, húmedos o con poco espacio, o si existe peligro de sufrir caídas.

� Use la salida CA SOLAMENTE si lo requiere el proceso de soldadura.

� Si se requiere la salida CA, use un control remoto si hay uno presente en la unidad.

Este grupo de símbolos significa ¡Advertencia!, ¡Cuidado! CHO-

QUE O DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS QUE SE MUEVEN, y peligros de PARTES CALIENTES. Consulte los símbolos y las instrucciones relacionadas que aparecen a continuación para ver las acciones necesarias para evitar estos peligros.

� Se requieren precauciones adicionales de seguridad cuando cualquiera de las siguientes condiciones eléctricas peligrosas están presentes en locales húmedos o mientras trae puesta ropa húmeda, en estructuras de metal, tales como pisos, rejillas, o andamios; cuando esté en posiciones apretadas tal como sentado, arrodillado, acostado o cuando hay un riesgo alto de tener contacto inevitable o accidental con la pieza de trabajo o tierra. Para estas condiciones, use el equipo siguiente en el orden presentado: 1) un soldadora semiautomática de voltaje constante (alambre) CD,

2) una soldadura CD manual (convencional), o 3) una soldadora

CA voltaje reducido de circuito abierto. En la mayoría de las situaciones, el uso de soldadora de alambre de voltaje constante CD es lo recomendado. ¡Y, no trabaje solo!

� Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes de instalar o dar servicio a este equipo. Apague con candado o usando etiqueta inviolable ("lockout/tagout") la entrada de potencia de acuerdo a OHA 29 CFR 1910.147 (vea Estándares de

Seguridad).

� Instale, conecte a tierra y utilice correctamente este equipo acorde a las instrucciones de su Manual del usuario y a lo establecido en los reglamentos nacionales, estatales y locales.

� Siempre verifique el suministro de tierra - chequee y asegúrese que la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiadamente conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión o que su enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo de salida que esté conectado a tierra.

� Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el conductor de tierra primero - doble chequee sus conexiones.

� Mantenga los cordones o alambres secos, sin aceite o grasa, y protegidos de metal caliente y chispas.

� Inspeccione con frecuencia el cable de alimentación y el cable de tierra de los equipos. Si observa daños o conductores a la vista reemplace inmediatamente el cable completo - pues un alambre desnudo puede matarlo.

� Apague todo equipo cuando no esté usándolo.

� No use cables que estén gastados, dañados, de tamaño muy pequeño, o mal conectados.

� No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.

� Si se requiere grampa de tierra en el trabajo haga la conexión de tierra con un cable separado.

� No toque el electrodo si usted está en contacto con el trabajo o circuito de tierra u otro electrodo de una máquina diferente.

� No ponga en contacto dos portaelectrodos conectados a dos máquinas diferentes al mismo tiempo porque habrá presente entonces un voltaje doble de circuito abierto.

� Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas inmediatamente. Mantenga la unidad de acuerdo al manual.

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� Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está trabajando más arriba del nivel del piso.

� Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.

� Ponga la grampa del cable de trabajo con un buen contacto de metal a metal al trabajo o mesa de trabajo lo más cerca de la suelda que sea práctico.

� Guarde o aísle la grampa de tierra cuando no esté conectada a la pieza de trabajo para que no haya contacto con ningún metal o algún objeto que esté aterrizado.

� Aísle la abrazadera de tierra cuando no esté conectada a la pieza de trabajo para evitar que haga contacto con cualquier objeto de metal. Desconecte los cables si no utiliza la máquina.

� Use equipos auxiliares protegidos por GFCI cuando trabaje en lugares húmedos o mojados.

Aun DESPUÉS de haber apagado el motor, puede quedar un

VOLTAJE IMPORTANTE DE CC en las fuentes de poder con convertidor CA/CC.

� Antes de tocar ninguna pieza, apague la unidad, desconecte la potencia de alimentación y descargue los capacitores de entrada, según las instrucciones del manual.

Las PIEZAS CALIENTES pueden ocasionar quemaduras.

� No toque las partes calientes con la mano sin guante.

� Deje que el equipo se enfríe antes de comenzar a trabajar en él.

� Para manejar partes calientes, use herramientas apropiadas y/o póngase guantes pesados, con aislamiento para soldar y ropa para prevenir quemaduras.

METAL QUE VUELA o TIERRA puede lesionar los ojos.

� El soldar, picar, cepillar con alambre, o esmerilar puede causar chispas y metal que vuele. Cuando se enfrían las sueldas, estás pueden soltar escoria.

� Use anteojos de seguridad aprobados con resguardos laterales hasta debajo de su careta.

HUMO y GASES pueden ser peligrosos.

El soldar produce humo y gases. Respirando estos humos y gases pueden ser peligrosos a su salud.

� Mantenga su cabeza fuera del humo. No respire el humo.

� Ventile el área de trabajo o use ventilación local forzada ante el arco para quitar el humo y los gases de soldadura. El método recomendado para determinar la ventilación adecuada es tomar muestras de la composición y la cantidad de humos y gases a los que está expuesto el personal.

� Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.

� Lea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instrucciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales, consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desengrasadores, fundentes y metales.

� Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o mientras esté usando un respirador de aire. Siempre tenga una persona entrenada cerca. Los humos y gases de la suelda pueden desplazar el aire y bajar el nivel de oxígeno causando daño a la salud o muerte. Asegúrese que el aire de respirar esté seguro.

� No suelde en ubicaciones cerca de operaciones de grasa, limpiamiento o pintura al chorro. El calor y los rayos del arco pueden hacer reacción con los vapores y formar gases altamente tóxicos e irritantes.

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� No suelde en materiales de recubrimientos como acero galvanizado, plomo, o acero con recubrimiento de cadmio a no ser que se ha quitado el recubrimiento del área de soldar, el área esté bien ventilada y mientras esté usando un respirador con fuente de aire.

Los recubrimientos de cualquier metal que contiene estos elementos pueden emanar humos tóxicos cuando se sueldan.

LA ACUMULACION DE GAS puede enfermarle o matarle.

� Cierre el suministro de gas comprimido cuando no lo use.

� Siempre dé ventilación a espacios cerrados o use un respirador aprobado que reemplaza el aire.

LOS RAYOS DEL ARCO pueden quemar sus ojos y piel.

Los rayos del arco de un proceso de suelda producen un calor intenso y rayos ultravioletas fuertes que pueden quemar los ojos y la piel. Las chispas se escapan de la soldadura.

� Use una careta para soldar aprobada equipada con un filtro de protección apropiado para proteger su cara y ojos de los rayos del arco y de las chispas mientras esté soldando o mirando. (véase los estándares de seguridad ANSI Z49.1 y Z87.1).

� Use anteojos de seguridad aprobados que tengan protección lateral.

� Use pantallas de protección o barreras para proteger a otros del destello, reflejos y chispas, alerte a otros que no miren el arco.

� Use ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material durable y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La ropa de protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, camisa de trabajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de seguridad y una gorra; ninguno de estos elementos debe contener compuestos derivados del petróleo.

EL SOLDAR puede causar fuego o explosión.

Soldando en un envase cerrado, como tanques, tambores o tubos, puede causar explosión. Las chispas pueden volar de un arco de soldar. Las chispas que vuelan, la pieza de trabajo caliente y el equipo caliente pueden causar fuegos y quemaduras. Un contacto accidental del electrodo a objetos de metal puede causar chispas, explosión, sobrecalentamiento, o fuego. Chequee y asegúrese que el área esté segura antes de comenzar cualquier suelda.

� Quite todo material inflamable dentro de 11m de distancia del arco de soldar. Si eso no es posible, cúbralo apretadamente con cubiertas aprobadas.

� No suelde donde las chispas pueden impactar material inflamable.

� Protéjase a usted mismo y otros de chispas que vuelan y metal caliente.

� Este alerta de que chispas de soldar y materiales calientes del acto de soldar pueden pasar a través de pequeñas rajaduras o aperturas en áreas adyacentes.

� Siempre mire que no haya fuego y mantenga un extinguidor de fuego cerca.

� Esté alerta que cuando se suelda en el techo, piso, pared o algún tipo de separación, el calor puede causar fuego en la parte escondida que no se puede ver.

� No corte ni suelde sobre llantas para neumáticos o ruedas. Si se calientan, los neumáticos pueden explotar. Las llantas y las ruedas reparadas pueden fallar. Consulte la norma OSHA 29 CFR

1910.177, que se menciona en Estándares de seguridad.

� No suelde en recipientes que han contenido combustibles, ni en recipientes cerrados como tanques, tambores o tuberías, a menos que estén preparados correctamente de acuerdo con la norma

AWS F4.1 y AWS A6.0 (vea las normas de seguridad).

� No suelde en lugares donde la atmósfera podría contener polvos, gases o vapores inflamables (por ejemplo gasolina).

� Conecte el cable del trabajo al área de trabajo lo más cerca posible al sitio donde va a soldar para prevenir que la corriente de soldadura haga un largo viaje posiblemente por partes desconocidas causando una descarga eléctrica, chispas y peligro de incendio.

� No use una soldadora para descongelar tubos helados.

� Quite el electrodo del porta electrodos o corte el alambre de soldar cerca del tubo de contacto cuando no esté usándolo.

� Use ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material durable y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La ropa de protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, camisa de trabajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de seguridad y una gorra; ninguno de estos elementos debe contener compuestos derivados del petróleo.

� Quite de su persona cualquier combustible, como encendedoras de butano o cerillos, antes de comenzar a soldar.

� Después de completar el trabajo, inspeccione el área para asegurarse de que esté sin chispas, rescoldo, y llamas.

� Use sólo los fusibles o disyuntores correctos. No los ponga de tamaño más grande o los pase por un lado.

� Siga los reglamentos en OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) y NFPA 51B para trabajo caliente y tenga una persona para cuidar fuegos y un extinguidor cerca.

� Lea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instrucciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales, consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desengrasadores, fundentes y metales.

EL RUIDO puede dañar su oído.

El ruido de algunos procesos o equipo puede da-

ñar su oído

� Use protección aprobada para el oído si el nivel de ruido es muy alto.

Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y

MAGNÉTICOS (EMF) pueden afectar el funcionamiento de los dispositivos médicos implantados.

� Las personas que utilicen marcapasos u otros dispositivos médicos implantados deben mantenerse apartadas de la zona de trabajo.

� Los usuarios de dispositivos médicos implantados deben consultar a su médico y al fabricante del dispositivo antes de efectuar trabajos, o estar cerca de donde se realizan, de soldadura por arco, soldadura por puntos, ranurado, corte por arco de plasma u operaciones de calentamiento por inducción.

LOS CILINDROS pueden estallar si están averiados.

Los cilindros de gas comprimido contienen gas a alta presión. Si están averiados los cilindros pueden estallar. Como los cilindros son normalmente parte del proceso de soldadura, siempre trátelos con cuidado.

� Proteja cilindros de gas comprimido del calor excesivo, golpes mecánicos, daño físico, escoria, llamas, chispas y arcos.

� Instale y asegure los cilindros en una posición vertical asegurándolos a un soporte estacionario o un sostén de cilindros para prevenir que se caigan o se desplomen.

� Mantenga los cilindros lejos de circuitos de soldadura o eléctricos.

� Nunca envuelva la antorcha de suelda sobre un cilindro de gas.

� Nunca permita que un electrodo de soldadura toque ningún cilindro.

� Nunca suelde en un cilindro de presión - una explosión resultará.

� Use solamente cilindros de gas comprimido, reguladores, mangueras y conexiones diseñados para la aplicación específica; manténgalos, al igual que las partes, en buenas condiciones.

� Aparte su cara de la salida de la válvula mientras abre la válvula del cilindro. No se pare frente o detrás del regulador al abrir la válvula del cilindro.

� Mantenga la tapa protectiva en su lugar sobre la válvula excepto cuando el cilindro está en uso o conectado para ser usado.

� Siga los procedimientos y use los equipos correctos, y solicite la asistencia de una cantidad suficiente de personas para levantar y mover los cilindros.

� Lea y siga las instrucciones de los cilindros de gas comprimido, equipo asociado y la publicación de la Asociación de Gas Comprimido (CGA) P-1 que están enlistados en los Estándares de

Seguridad.

1-3.

Otros peligros relacionados con la instalación, la operación y el mantenimiento

Peligro de FUEGO O EXPLOSIÓN.

� No ponga la unidad encima de, sobre o cerca de superficies combustibles.

� No instale la unidad cerca a objetos inflamables.

� No sobrecarga a los alambres de su edificio - asegure que su sistema de abastecimiento de potencia es adecuado en tamaño capacidad y protegido para cumplir con las necesidades de esta unidad.

� Siga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la ecuación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH (Publicación Nº 94– 110) cuando tenga que levantar cargas pesadas o equipos.

SOBREUSO puede causar

SOBRECALENTAMIENTO DEL

EQUIPO

� Permite un período de enfriamiento, siga el ciclo de trabajo nominal.

� Reduzca la corriente o ciclo de trabajo antes de soldar de nuevo.

� No bloquee o filtre el flujo de aire a la unidad.

Un EQUIPO AL CAER puede producir lesiones.

� Use solamente al ojo de levantar para levantar la unidad, NO al tren de rodaje, cilindros de gas, ni otros accesorios.

� Siga los procedimientos adecuados y use equipos con suficiente capacidad para levantar y sostener la unidad.

� Si usa montacargas para mover la unidad, asegúrese que las puntas del montacargas sean lo suficientemente largas para extenderse más allá del lado opuesto de la unidad.

� Cuando trabaje desde una ubicación elevada, mantenga el equipo

(cables y cordones) alejado de los vehículos en movimiento.

Las CHISPAS DESPEDIDAS por los equipos pueden ocasionar lesiones.

� Use un resguardo para la cara para proteger los ojos y la cara.

� De la forma al electrodo de tungsteno solamente en una amoladora con los resguardos apropiados en una ubicación segura usando la protección necesaria para la cara, manos y cuerpo.

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� Las chispas pueden causar fuego - mantenga los inflamables lejos.

ESTÁTICA (ESD) puede dañar las tarjetas de circuito.

� Ponga los tirantes aterrizados de muñeca ANTES de tocar las tablillas o partes.

� Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas para almacenar, mover o enviar tarjetas impresas de circuito.

Las PIEZAS MÓVILES pueden provocar lesiones.

� Aléjese de toda parte en movimiento.

� Aléjese de todo punto que pellizque, tal como rodillos impulsados.

El ALAMBRE de SOLDAR puede causar heridas.

� No presione el gatillo de la antorcha hasta que reciba estas instrucciones.

� No apunte la punta de la antorcha hacia ninguna parte del cuerpo, otras personas o cualquier objeto de metal cuando esté pasando el alambre.

La EXPLOSIÓN DE LA BATERÍA puede producir lesiones.

� No utilice la soldadora para cargar baterías ni para hacer arrancar vehículos a menos que tenga incorporado un cargador de baterías diseñado para ello.

Las PIEZAS MÓVILES pueden provocar lesiones.

� Aléjese de toda parte en movimiento, tal como los ventiladores.

� Mantenga todas las puertas, paneles, tapas y guardas cerrados y en su lugar.

� Verifique que sólo el personal cualificado retire puertas, paneles, tapas o protecciones para realizar tareas de mantenimiento, o resolver problemas, según sea necesario.

� Reinstale puertas, tapas, o resguardos cuando se acabe de dar mantenimiento y antes de reconectar la potencia de entrada.

LEER INSTRUCCIONES.

� Lea y siga cuidadosamente las instrucciones contenidas en todas las etiquetas y en el Manual del usuario antes de instalar, utilizar o realizar tareas de mantenimiento en la unidad. Lea la información de seguridad incluida en la primera parte del manual y en cada sección.

� Utilice únicamente piezas de reemplazo legítimas del fabricante.

� Los trabajos de instalación y mantenimiento deben ser ejecutados de acuerdo con las instrucciones del manual del usuario, las normas del sector y los códigos nacionales, estatales y locales.

RADIACIÓN de ALTA FRECUENCIA puede causar interferencia.

� Radiación de alta frecuencia (H.F., en inglés) puede interferir con navegación de radio, servicios de seguridad, computadoras y equipos de comunicación.

� Asegure que solamente personas calificadas, familiarizadas con equipos electrónicas instala el equipo.

� El usuario se responsabiliza de tener un electricista capacitado que pronto corrija cualquier problema causado por la instalación.

� Si la FCC (Comisión Federal de Comunicación) le notifica que hay interferencia, deje de usar el equipo de inmediato.

� Asegure que la instalación recibe chequeo y mantenimiento regular.

� Mantenga las puertas y paneles de una fuente de alta frecuencia cerradas completamente, mantenga la distancia de la chispa en los platinos en su fijación correcta y haga tierra y proteja contra corriente para minimizar la posibilidad de interferencia.

La SOLDADURA DE ARCO puede causar interferencia.

� La energía electromagnética puede interferir con equipo electrónico sensitivo como computadoras, o equipos impulsados por computadoras, como robotes.

� Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea electro-magnéticamente compatible.

� Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de soldadura lo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo, si fuera posible.

� Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de distancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.

� Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada de acuerdo a este manual.

� Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar medidas extras como el de mover la máquina de soldar, usar cables blindados, usar filtros de línea o blindar de una manera u otra la

área de trabajo.

1-4.

Advertencias de la Proposición 65 del estado de California

Para obtener más información, acceda a www.P65Warnings.ca.gov

.

ADVERTENCIA – Este producto puede exponerlo a químicos, incluso plomo, que el estado de California conoce como causantes de cáncer, defectos de nacimiento u otros daños reproductivos.

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1-5.

Estándares principales de seguridad

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, American Welding

Society standard ANSI Standard Z49.1. Website: http://www.aws.org

.

Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1 from

Global Engineering Documents. Website: www.global.ihs.com

.

Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held

Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0 from

Global Engineering Documents. Website: www.global.ihs.com

.

National Electrical Code, NFPA Standard 70 from National Fire Protection Association. Website: www.nfpa.org

and www.sparky.org

.

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-

1 from Compressed Gas Association. Website: www.cganet.com

.

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard

W117.2 from Canadian Standards Association. Website: www.

csagroup.org

.

Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute. Website: www.ansi.org

.

Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot

Work, NFPA Standard 51B from National Fire Protection Association.

Website: www.nfpa.org

.

OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910.177 Subpart N, Part 1910 Subpart Q, and Part 1926, Subpart J. Website: www.osha.gov

.

OSHA Important Note Regarding the ACGIH TLV, Policy Statement on the Uses of TLVs and BEIs.

Website: www.osha.gov

.

Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation from the

National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH). Website: www.cdc.gov/NIOSH .

SOM_spa 2020–02

1-6.

Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)

La corriente que fluye a través de un conductor genera campos eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente del arco de soldadura (y otras técnicas afines como la soldadura por puntos, el ranurado, el corte por plasma y el calentamiento por inducción) genera un campo EMF alrededor del circuito de soldadura. Los campos

EMF pueden interferir con algunos dispositivos médicos implantados como, por ejemplo, los marcapasos. Por lo tanto, se deben tomar medidas de protección para las personas que utilizan estos implantes médicos. Por ejemplo, aplique restricciones al acceso de personas que pasan por las cercanías o realice evaluaciones de riesgo individuales para los soldadores. Todos los soldadores deben seguir los procedimientos que se indican a continuación con el objeto de minimizar la exposición a los campos EMF generados por el circuito de soldadura:

3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.

4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del circuito de soldadura como le sea posible.

5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la soldadura.

6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni se siente o recueste sobre ella.

7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el alimentador de alambre.

Acerca de los aparatos médicos implantados:

1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos mediante cintas o una cubierta para cables.

2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga los cables a un lado y apártelos del operario.

Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acercarse a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo permite, entonces siga los procedimientos de arriba.

OM-289396 Página 5

1-1.

Additional Safety Symbols And Definitions

Some symbols are found only on CE products.

1-1.


Warning! Watch Out! There are possible hazards as shown by the symbols.


Safe1 2012 05

1-1.


Do not discard product (where applicable) with general waste.

Reuse or recycle Waste Electrical and Electronic Equipment (WEEE) by disposing at a designated collection facility.

Contact your local recycling office or your local distributor for further information.

�

Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

Safe1 2012 05

Safe37 2017 04

2-1.

SECCIÓN 2 – DEFINICIONES

Warning! Watch Out! There are possible hazards as shown by the symbols.

facility.

facility.

Símbolos y definiciones adicionales de seguridad

Safe1 2012 05

Safe1 2012 05

Safe37 2017 04

�

Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.


Reuse or recycle Waste Electrical and Electronic Equipment (WEEE) by disposing at a designated collection facility.

facility.

¡Advertencia! ¡Cuidado! Existen peligros potenciales indicados por

Wear dry insulating gloves. Do not touch electrode with bare hand. Do not wear wet or damaged gloves.


Protect yourself from electric shock by insulating yourself from work and ground.

Safe2 2017 04

Safe37 2017 04

Safe37 2017 04

Safe2 2017 04

Safe2 2017 04

Safe3 2017 04

Use guantes aislantes secos. No toque ninguna pieza caliente sin




Safe2 2017 04

Safe2 2017 04

Safe3 2017 04

Safe3 2017 04

Safe4 2017 04



Safe3 2017 04

Safe3 2017 04

Safe4 2017 04

Safe4 2017 04

Safe5 2017 04



Disconnect input plug or power before working on machine.

bajar en la máquina.

Safe4 2017 04

Safe4 2017 04

Safe5 2017 04

Safe6 2017 04



Keep your head out of the fumes.

Use ventilating fan to remove fumes.

Safe5 2017 04

Safe5 2017 04

Safe6 2017 04

Safe6 2017 04

Safe7 2017 04

Safe10 2012 05



Keep your head out of the fumes

Use forced ventilation or local exhaust to remove the fumes.

los humos.

Safe6 2017 04

Safe6 2017 04

Safe7 2017 04

Safe7 2017 04

Safe11 2012 05




Keep flammables away from welding. Do not weld near flammables.

Safe7 2017 04

Safe7 2017 04

Safe8 2012 05

Safe12 2012 05

OM-




Keep flammables away from cutting. Do not cut near flammables.

Safe8 2012 05

Safe8 2012 05

Safe9 2012 05

OM-

OM-



Welding sparks can cause fires. Have a fire extinguisher nearby, and have a watchperson ready to use it.

usarlo.

Safe9 2012 05

Safe9 2012 05

OM-

OM-

OM-289396 Página 6

Cutting sparks can cause fires. Have a fire extinguisher nearby, and have a watchperson ready to use it.

Safe15 2012 05

Do not weld on drums or any closed containers.

Safe16 2017 04



Do not cut on drums or any closed containers.

Safe17 2017 04

Do not grip material near cutting path.

Safe16 2017 04

Safe17 2017 04

Safe18 2017 10


Turn off power before disassembling torch.

Safe17 2017 04

Safe19 2012 05

Do not remove or paint over (cover) the label.




Safe20 2017 04

OM-

Safe19 2012 05

Safe20 2017 04

OM-

Safe20 2017 04

OM-



Keep flammables away from welding. Do not weld near flammables.

Safe10 2012 05

Safe11 2012 05

Safe12 2012 05

Do not work on unit if engine is running. Stop engine first.



Safe21 2017 04

Safe21 2017 04

Do not smoke while fueling or if near fuel.

Safe22 2017 04

Safe22 2017 04

Welding sparks can cause fires. Have a fire extinguisher nearby, and have a watchperson ready to use it.


Stop engine before fueling.



Safe14 2012 05

Safe17 2017 04

Safe23 2017 04

Safe23 2017 04


Do not grip material near cutting path.

�


Do not fuel a hot engine.



Safe15 2012 05

Safe18 2017 10


Safe24 2017 04

Safe24 2017 04

Safe16 2017 04

Safe19 2012 05

Use lift eye to lift unit and properly installed accessories only, not gas cylinders. Do not exceed maximum lift eye rating (see Specifications).

rating (see Specifications).

Safe17 2017 04

Safe20 2017 04

Safe25 2012 05

OM-

When power is applied failed parts can explode or cause other parts to explode.

When power is applied failed parts can explode or cause other parts to explode.

Safe18 2017 10

Safe26 2012 05

Safe26 2012 05

Writer: If necessary, replace the word “handle” with “lift eye’.

Do not use one handle to lift or support unit.

Flying pieces of parts can cause injury. Always wear a face shield when servicing unit.

nes. Use siempre careta de protección cuando repare la máquina.

Safe19 2012 05

Safe27 2012 05

Safe27 2012 05

Drive rolls can injure fingers.

Always wear long sleeves and button your collar when servicing unit.

rando la unidad.

Always wear long sleeves and button your collar when servicing unit.

Safe32 2012 05

Welding wire and drive parts are at welding voltage during operation keep hands and metal objects away.

Safe28 2012 05

OM-

After taking proper precautions as shown, connect power to unit.



Safe29 2012 05

Safe29 2012 05

Consult rating label for input power requirements.

1-1.





bajar en la máquina.


Safe34 2012 05

Safe30 2012 05

Safe30 2012 05

OM-

OM-

OM-

Writer: If necessary, replace the word “handle” with “lift eye’.

Become trained and read the instructions and labels before working on machine.

Safe35 2012 05

No deseche el producto (si fuese necesario) con los residuos


Reutilice o recicle los residuos de aparatos eléctricos y electrónicos facility.

(WEEE) desechándolos en una planta de recolección designada para

Connect input conductors (L1, L2, L3) to line terminals.


clado de su localidad o con su distribuidor local.

Safe36 2012 05

Use casco y lentes de seguridad. Use protección para los oídos y


body protection.

Safe38 2012 05

Safe33 2017 04

Safe2 2017 04

Wear hat and safety glasses. Use ear protection and button shirt collar. Use welding helmet with correct shade of filter. Wear complete body protection.


Safe39 2012 05

OM-289396 Página 7

Become trained and read the instructions before working on the machine or welding.

Safe40 2012 05

Become trained and read the instructions before working on the machine or cutting.

Safe41 2012 05

Connect input conductors (L1, L2, L3) to line terminals.

Safe34 2012 05

Safe3 2017 04

Safe4 2017 04

Safe35 2012 05

Safe5 2017 04

Safe36 2012 05


Keep your head out of the fumes collar. Use welding helmet with correct shade of filter. Wear complete body protection.

Safe6 2017 04

Safe38 2012 05



Become trained and read the instructions before working on the machine or cutting.


OM-

OM-

?

Hazardous voltage remains on input capacitors after power is turned

Hazardous voltage remains on input capacitors after power is turned off. Do not touch fully charged capacitors. Always wait 60 seconds pacitor voltage, and be sure it is near 0 before touching any parts.

pacitor voltage, and be sure it is near 0 before touching any parts.

Safe42 2017 04

Safe42 2017 04


Hazardous voltage remains on input capacitors after power is turned power is turned off before working on unit, AND check input capacitor

5 minutes after voltage, and be sure it is near 0 before touching any parts.

voltage, and be sure it is near 0 before touching any parts.

Safe43 2017 04

Safe43 2017 04

=< 60

°

=< 60

° Always lift and support unit using both handles. Keep angle of lifting


device less than 60 degrees.

Use a proper cart to move unit.


Safe64 2017 04

Safe44 2012 05

Safe44 2012 05



Engine fuel plus flames or sparks can cause fire.

Safe65 2012 06 �


Safe45 2012 05



Remove unit from shipping crate. Remove Owner’s Manual from unit.

Follow instructions to install muffler.


=< 60

°

3

=< 60

°

Safe66 2012 06

Safe46 2012 05

Safe46 2012 05

Safe96 2012 06


Hazardous voltage remains on input capacitors after power is turned off. Do not touch fully charged capacitors. Always wait 5 minutes after

Include extra length in grounding conductor and connect grounding conductor first. Connect black, white, and red wires (L1, L2, L3) to line terminals.

<12.4 V

Read Owner’s Manual for battery maintenance information.

Safe47 2012 05

Safe97 2012 05

Safe40 2012 05

Always lift and support unit using both handles. Keep angle of lifting job site. Include extra length in grounding conductor and connect / grounding conductor first. Connect line input conductors as shown on

Become trained and read the instructions before working on the

+ + inside label. Double-check all connections, jumper link positions, and input voltage before applying power.

Safe117 2014 06 input voltage before applying power.

Safe49 2012 05

Safe98 2017 04

Plugged filter or hoses can cause overheating to the power source and torch.


Safe45 2012 05

Safe50 2012 05

Safe46 2012 05

During the first 50 hours of operation keep welding load above 200



Moving parts can injure.

°

Safe46 2012 05

Safe51 2012 05

Safe51 2012 05

Safe70 2012 06



Use coolant suggested by the manufacturer.

ment.

amperes. Do not weld below 200 amperes of output.

Use el refrigerante sugerido por el fabricante.

Safe46 2012 05

Safe55 2012 05

Safe47 2012 05

Safe52 2012 05

Safe54 2017 04

°

Safe71 2012 06

Move jumper links as shown on inside label to match input voltage at

Read Owner’s Manual. Read labels on unit.

Connect Green Or Green/Yellow grounding conductor to ground terminal first.

Pinch points can injure.

Safe119 2015 05

Safe100 2012 08

Safe120 2015 11

Safe121 2016 04

Safe49 2012 05

Move jumper links as shown on inside label to match input voltage at job site. Include extra length in grounding conductor and connect

OMgrounding conductor first. Connect line input conductors as shown on


Recycle.

and torch.

Wear dry insulating gloves. Do not wear wet or damaged gloves.

Safe49 2012 05

Safe73 2017 04

Safe65 2012 06

Plugged filter or hoses can cause overheating to the power source

Environmental Protection Use Period (China)

Safe57 2017 04

OM-

Safe122 2016 04

Safe103 2012 09

Induction heating can cause injury or burns from hot items such as rings, watches, or parts.

Safe50 2012 05 machine or welding.

Wire

Every 100 hours, check and clean filter and check condition of hoses.

Feed wire between guide pins into drive rolls.

Connect green or green/yellow grounding conductor to ground terminal.


Safe65 2012 06

Safe51 2012 05

Safe52 2012 05

OM°

Induction heating can cause injury or burns from hot items such as rings, watches, or parts.


Safe74 2012 07

Safe52 2012 05

OM-289396 Página 8

°

Falling unit can cause injury. Do not move or operate unit where it could tip.

Safe53 2017 04

OM-

OM-

Safe53 2017 04

OM-

Safe123 2016 06

Safe104 2012 09

Safe124 2017 02

Safe105 2012 09

Safe 106 2012 09

OM-

OM-

�


2-2.

Símbolos y definiciones generales

Amperios

Salida de agua

(refrigerante)

Salida

Soldadura por arco de tungsteno protegida por gas

(GTAW)

Voltios

Enfriamiento

Entrada de gas

Salida de gas

Corriente de soldadura nominal

Entrada de voltaje

Convertidor de Frecuencia Estática Trifásica-Transformador-Rectificador

Voltaje de salida

Ciclo de trabajo

Control remoto

Segundos

Encendido

Apagado

Positivo

Negativo

Hercios

Corriente directa Gen. de pulsos

Conexión de la línea

Frecuencia del pulso

Voltaje de carga convencional

Proceso

Voltaje primario

Apto para soldadura en un entorno con mayor riesgo de descarga eléctrica

Grado de protección

Soldadura por arco metálico protegido

(SMAW)

A complete Parts List is available at www.MillerWelds.com

Corriente de suministro máxima nominal

Protección a tierra

1-2.

Miscellaneous Symbols And Definitions

Corriente de suministro efectiva máxima

Two-Step Trigger

Operation

(GTAW)

Normal Trigger

Operation

(GTAW)

Four-Step Trigger

Operation

(GTAW)

Voltaje nominal sin carga (OCV)

Corriente alterna

(CA)

Entrada de agua

(refrigerante)

Amperaje inicial

Potencia de enfriamiento nominal

(enfriadores)

Presión máxima nominal (enfriadores)

Incremento/disminución de cantidad

Por ciento

Contactor Control

(Stick)

Pulser On-Off

OM-289396 Página 9

OM-270536 Page 4

�


SECCIÓN 3 – ESPECIFICACIONES

3-1.

Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales

El número de serie y la información sobre valores nominales de la fuente de alimentación se encuentran en la parte posterior de la máquina.

Consulte las etiquetas con los valores nominales para determinar los requisitos de potencia de alimentación y salida nominal. Para referencia futura, anote el número de serie en el espacio provisto en la contratapa de este manual.

3-2.

Acuerdo de licencia de software

El Acuerdo de licencia para el usuario final y los avisos y términos y condiciones de terceros en relación con el software de terceros se encuentran en https://www.millerwelds.com/eula y se incorporan como referencia en el presente.

3-3.

Información sobre la configuración y los parámetros predeterminados de soldadura

AVISO – Cada aplicación de soldadura es única. Aunque determinados productos de Miller Electric están diseñados para establecer y pasar de manera predeterminada a determinados parámetros y configuraciones de soldadura típicos con base en variables específicas y relativamente limitadas de la aplicación ingresadas por el usuario final, dichas configuraciones predeterminadas son solo para referencia. Los resultados finales de la soldadura pueden verse afectados por otras variables y por circunstancias específicas de la aplicación. El usuario final debe evaluar y modificar la adecuación de todos los parámetros y configuraciones según resulte necesario en función de los requisitos específicos de la aplicación. El usuario final es el único responsable por la selección y la coordinación de los equipos, la adopción o los ajustes adecuados de los parámetros y configuraciones de soldadura predeterminados, y, en última instancia, de la calidad y durabilidad de todas las soldaduras resultantes.

Miller Electric renuncia explícitamente a todas las garantías implícitas, incluida cualquier garantía implícita de adecuación para un propósito específico.

3-4.

Especificaciones de la fuente de alimentación para soldadura

�

Este equipo proporciona una salida nominal a temperatura ambiente de hasta 104° F ( 40° C).

�

No utilice la información en la tabla de especificaciones de la unidad para determinar los requisitos del servicio eléctrico. Vea la informa-

ción sobre las conexiones de la alimentación en las secciones 4-6 y 4-5 for information on connecting input power.

Rango de la corriente de soldadura

5–300 1

Voltaje máximo a circuito abierto (U

0

)

60

Voltaje mínimo a circuito abierto ( (U

0

)

8–15 2

Voltaje pico de inicio nominal

(U p

)

14KV 3

1 El rango de soldadura para el proceso de soldadura convencional con electrodos es de 5-230 amperios. Para TIG, el rango de amperaje de-

pende del diámetro del tungsteno (consulte la sección 5-5).

2 Voltaje de circuito abierto en modo TIG Lift Arc ™ , o en modo Electrodo (Stick) con el voltaje de circuito abierto seleccionado.

3 El dispositivo de arranque del arco está diseñado para operaciones guiadas manualmente.

Proceso

Electrodo revestido

TIG*

Valores nominales de salida

Corriente

(A)

230

160

125

300

210

175

Voltaje (V)

28.4

26.4

25

22

18.4

17

Ciclo de trabajo

30%

60%

100%

30%

60%

100%

OCV en vacío

En vacío con la salida apagada

En vacío con enfriador encender

0

—

—

*Incluye enfriador potencia consumida

60

—

—

—

—

—

Fase

3

3

3

3

3

3

3

3

3

Corriente (A) con los voltajes de entrada nominales (V)

380V 400V

13.8

8.7

6.6

13.7

8.2

6.6

12.9

8.2

6.3

13.0

7.9

6.3

Potencia consumida (W)

88 88

32

224

29

241

Alimentación kW

8.6

5.4

4.1

8.5

5.1

4.0

—

—

— kVA

8.9

5.6

4.3

8.9

5.4

4.2

—

—

—

OM-289396 Página 10

�


3-5.

Especificaciones del enfriador

�

El factor de corrección en la alimentación del enfriador a una temperatura ambiente de 104 ºF (40 ºC) es 0,625.

Sistema refrigerante de recirculación para sopletes de GTAW y antorchas GMAW enfriados por agua

Usar con antorchas/sopletes con calificación nominal de hasta 600 amperios

Capacidad del tanque refrigerante

Potencia de enfriamiento nominal

3 galones (11,4 L)

1,42 kW a 1,1 cuartillo/min a 77 ºF (4,840 BTU/h a 1 L/min a 25 ºC)

3-6.

Especificaciones del refrigerante

No use refrigerante conductor.

Aplicación

GTAW o donde se usa corriente de alta frecuencia

Refrigerante

Refrigerante de baja conductividad 043810*

Agua destilada o deionizada apta por encima de 32 ºF (0 ºC)

*Los refrigerantes 043810 y 043809 brindan protección hasta -37 ºF (-38 ºC) y resisten el crecimiento de algas.

AVISO – El uso de cualquier refrigerante que no se muestra en la tabla anula la garantía sobre cualquier pieza que entre en contacto con el refrigerante (bomba, radiador, etc.).

3-7.

Dimensiones, pesos y opciones de montaje

A. Máquina de soldadura

Dimensiones

A

A

B

C

29-3/8 pulg. (746 mm)

15 pulg. (381 mm)

24-5/8 pulg. (625 mm)

B

C

Ref. 805617-A

Peso 101 libras (45,8 kg)


�


B. Máquina de soldar con carro de transporte y enfriador

Dimensiones

A

A

B

C

43-7/8 pulg. (1114 mm)

20-1/2 pulg. (521 mm)

36 1/4 pulg. (921 mm)

B

C. Opciones de montaje

C

Ref. 805617-A

Peso vacía

E

178 libras (80,1 kg)

A

C

B

D

C

D

805620-A

E

A

B

Dimensiones

19-1/2 pulg. (495 mm)

2 pulg. (51 mm)

4 x 0,500 pulg. Diámetro (13 mm) Base

1 pulg. (25 mm)

13 pulg. (330 mm)


�


3-8.

Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento

El ciclo de trabajo es un porcentaje de un período de tiempo de 10 minutos en el que la unidad puede soldar a la carga nominal sin recalentarse.

Si la unidad se sobrecalienta, la salida se desactiva, aparece un mensaje de ayuda (vea

la sección 7-4), y el ventilador se pone en

marcha. Espere quince minutos para que la unidad se enfríe. Reduzca el amperaje, el voltaje o el ciclo de trabajo antes de volver a soldar.

AVISO – no exceda el ciclo de trabajo pues puede dañar la máquina o la antorcha e invalidar la garantía.

TIG

300

250

Electrodo

200

150

0

10 30

Ciclo de trabajo (en %)

60 100

247219-B

Sobrecalentamiento

0 A o V

15

O BIEN

Reduzca el ciclo de trabajo

Minutos

3-9.

Características estáticas

Las características estáticas de la salida de soldadura de la máquina se pueden describir como descendentes en los procesos SMAW y GTAW.

Las características estáticas también resultan afectadas por los ajustes de control (incluso el software), electrodo, gas de protección, material de soldadura y otros factores. Comuníquese con la fábrica para obtener información específica sobre las características estáticas de la máquina de soldar.


�


3-10. Especificaciones ambientales

A. Clase de protección (IP)

Clase de protección (IP)

IP23

Este equipo está diseñado para su utilización en el exterior.

B. Especificaciones de temperatura

Rango de la temperatura de operación *

14 a 104°F (-10 a 40°C)

**La salida se reduce a temperaturas por encima de 104°F (40°C).

C. Información sobre compatibilidad electromagnética (EMC)

Rango de la temperatura de almacenamiento

-4 a 131°F (-20 a 55°C)

Este equipo de clase A no está diseñado para su uso en zonas residenciales donde la energía eléctrica es proporcionada por el sistema público de distribución de baja tensión. Podría haber dificultades potenciales para garantizar la compatibilidad elec-

1-1.


Este equipo cumple con las normas IEC61000-3-11 y IEC 61000-3-12 y se puede conectar a redes públicas de baja tensión, siempre que la impedancia del sistema público de baja tensión Z máx cuito S sc isea mayor de 2250 kVA). El instalador o el usuario del equipo tienen la responsabilidad de asegurar, mediante consulta con el operador de la red de distribución si es necesario, que la impedancia del sistema cumpla con las restricciones de impedancia.

Modelo

Syncrowave 300 400V Trifásica

Eficiencia mínima de la fuente de alimentación

76%

Consumo máximo de energía en estado inactivo

29 W

No deseche el producto (si fuese necesario) con los residuos


facility.

(WEEE) desechándolos en una planta de recolección designada para


Si necesita mayor información, comuníquese con la oficina de reciclado de su localidad o con su distribuidor local.

Materias primas críticas posiblemente presentes en cantidades indicativas de más de 1 gramo a nivel de componente

Componente

Placa de circuitos impresos Baritina, bismuto, cobalto, galio, germanio, hafnio, indio, tierra rara pesada, tierra rara liviana, niobio, metales del grupo del platino, escandio, metal de silicio, tántalo, vanadio

Antimonio, baritina Componentes plásticos

Componentes eléctricos y electrónicos

Antimonio, berilio, magnesio

Componentes metálicos

Cables y conjuntos de cables

Pantallas

Baterías

Borato, antimonio, baritina, berilio, magnesio

Galio, indio, tierra rara pesada, tierra rara liviana, niobio, metales del grupo del platino, escandio

Fluorita, tierra rara pesada, tierra rara liviana, magnesio


Safe1 2012 05

Safe37 2017 04

Safe2 2017 04

Safe3 2017 04

Safe4 2017 04


Safe5 2017 04


Safe6 2017 04



Safe7 2017 04


Safe8 2012 05


Safe9 2012 05

OM-


�


4-1.

Selección de una ubicación

1-3.

Selecting A Location


bel location information to the appropriate sections.

1

1-3.

Selecting A Location

1

2

3

No mueva ni haga funcionar la unidad donde podría volcarse.

Si en el lugar hay gasolina o líquidos volátiles es posible que necesite una instalación especial; consulte el NEC (EE. UU.) artículo

511 o el CEC (Canadá) sección 20.

1 Ojal para izado

2 Horquillas para elevación

Use el ojal de izado para mover el equipo con un montacargas convencional o muévalo con un montacargas de horquilla.

Si utiliza un carro montacargas, asegúrese de que las uñas de la horquilla sobresalgan por el lado opuesto de la unidad.

3 Seccionador de línea

4 Carro de ruedas

Sitúe la unidad cerca de una alimentación eléctrica adecuada.

2

3

Ubicación y flujo de aire

1

3

18 in.

(460 mm)

18 in.

(460 mm)

18 in.

(460 mm)

18 in.

(460 mm)

18 in.

(460 mm)

3 loc_large 2018-08

18 in.

(460 mm)

18 in. (460 mm) loc_large 2018-08

18 in. (460 mm)

4

18 in. (460 mm) 18 in. (460 mm)

OM-


OM-

�


4-2.

Selección de la medida del cable

1

AVISO – La longitud total del cable del circuito de soldadura (vea la tabla inferior) es la suma de ambos cables de soldadura. Por ejemplo, si la fuente de poder está a 30 m (100 pies) de la pieza, la longitud total del cable del circuito de soldadura será 60 m (2 cables x 30 m (100 pies)).

Use la columna 60 m (200 pies) para determinar la medida del cable.

Amperios de soldadura 3

100

150

200

250

300

350

400

500

La medida 2 del cable de soldadura y la longitud total del cable (cobre) del circuito de soldadura no debe exceda los valores indicados

100 pies (30 m) o menos 4 150 pies (45 m) 200 pies (60 m)

Ciclo de trabajo 10 -

60%

AWG (mm 2 )

4 (20)

3 (30)

3 (30)

Ciclo de trabajo 60 -

100%

AWG (mm

4 (20)

3 (30)

2 (35)

2 )

Ciclo de trabajo 10 - 100%

4 (20)

2 (35)

1 (50)

AWG (mm 2 )

3 (30)

1 (50)

1/0 (60)

2 (35)

1 (50)

1/0 (60)

1/0 (60)

2/0 (70)

1 (50)

1/0 (60)

2/0 (70)

2/0 (70)

3/0 (95)

1/0 (60)

2/0 (70)

3/0 (95)

3/0 (95)

4/0 (120)

2/0 (70)

3/0 (95)

4/0 (120)

4/0 (120)

2x2/0 (2x70)

1 Esta tabla es una guía general y puede no adecuarse para todas las aplicaciones. Si los cables recalientan, use la siguiente medida de cable mayor.

2 La medida del cable para soldadura en calibres AWG está basada en una caída de 4 voltios o menor o en una densidad de corriente de al menos 300 milésimas de pulgada por amperio..

( ) = mm 2 para uso métrico

3 Para aplicaciones con emisión de pulsos, seleccione la medida del cable para soldadura en base al valor del amperaje pico.

4 Para distancias mayores de 100 pies (30 m) y hasta 200 pies (60 m), use únicamente corriente continua (CC) en la salida. Para distancias mayores a las indicadas en esta guía, consulte la hoja de datos n°. 39 de AWS, Cables de soldadura, disponible en http://www.aws.org

(sitio web de la Sociedad Americana de Soldadura).


3

4

1

2

�


4-3.

Conexión de los cables para soldadura, el control remoto y el gas de protección

Panel delantero

Panel posterior

Apague la energía antes de conectarse a los bornes de la salida de soldadura.

No use cables desgastados, dañados, de menor medida o reparados.

Conexiones

1 Receptáculo para control remoto (vea la

sección 4-7)

2 Borne de la salida de soldadura de electrodo

Para realizar una soldadura TIG (GTAW), conecte la antorcha a este terminal.

Para realizar una soldadura convencional

(SMAW), conecte el soporte del electrodo a este terminal.

3 Conexión de salida de gas

Requiere una llave de 11/16 pulg.

4 Borne de la salida de soldadura de trabajo

Conecte la pinza de masa a este terminal.

5 Conexión de entrada de gas

El accesorio de conexión tiene una rosca derecha de 5/8-18 pulg. y suele requerir una llave de 11/16 pulg. La presión máxima es de 125 psi (0,86 MPa).

5 allen_wrench allen_set

NGO’s tools/ flathead philips head wrench

11/16 pulg.

crescent wrench

Ref. 805618-A pliers needlenose knife steelbrush nutdriver chippinghammer solderiron stripcrimp heavy-duty workclamp light-duty workclamp wirecutter frontcutter torque screwdriver torque wrench socket wrench drill strapwrench airgun hammer handream awl greasegun file filterwrench paintbrush qtip (swab) vicegrip crimper feelergauge flashlight ruler toothbrush punch solvent pinextractor eprompuller pipewrench

OM-222 Page 1


allen_wrench allen_set pliers needlenose knife steelbrush

�


4-4.

Conexiones del enfriador

4

5

NGO’s tools/ flathead philips head wrench

11/16 pulg.

crescent wrench nutdriver

1

2

3 chippinghammer

805619-A

�

El carro de transporte y el enfriador son equipos opcionales.

1 Conector de salida para soldadura con electrodo

Conecte la antorcha TIG en el conector para salida de electrodo.

2 Conexión de salida de gas

Conecte la manguera de gas de la antorcha

TIG al conector de la salida de gas.

3 Conector de salida para masa

Conecte el cable de masa al conector de la salida de masa.

4

4 Conexión de salida del agua (a la antorcha)

Conecte la manguera de suministro de agua de la antorcha (azul) a la conexión de salida de agua del enfriador.

5 Conexión de entrada de agua (de la antorcha)

Conecte la manguera de retorno de agua de la antorcha (roja) a la conexión de entrada de agua del enfriador.


Aplicación GTAW o donde se use AF

(corriente de alta frecuencia)

Refrigerante

(3 galones)

El refrigerante de baja conductividad Nº 043 810

� Proporción de 50/50

� protege hasta –37°F

(–38°C)

� resiste el crecimiento de algas admite el uso de agua destilada o deionizada a una temperatura superior a 32°

F (0°C)

AVISO – el uso de un refrigerante diferente al indicado en la tabla anula la garantía de todas las piezas en contacto con él

(bomba, radiador, etc.).

solderiron stripcrimp heavy-duty workclamp light-duty workclamp wirecutter frontcutter torque screwdriver torque wrench socket wrench drill strapwrench airgun hammer handream awl greasegun filterwrench

OM-289396 Página 18 file paintbrush qtip (swab) vicegrip crimper feelergauge flashlight ruler toothbrush punch solvent pinextractor eprompuller pipewrench

OM-222 Page 1

�


4-5.

Guía de servicio eléctrico

A. Guía de servicio eléctrico para operación con alimentación trifásica

Si no se siguen estas recomendaciones de la guía del servicio eléctrico, se pueden presentar peligros de descarga eléctrica o incendio. Estas recomendaciones son para un circuito derivado individual de tamaño correcto para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de una fuente de alimentación para soldadura.En instalaciones de circuito derivado individual, National Electrical Code (NEC) permite que los valores nominales del receptáculo o del conductor sean inferiores a los valores nominales del dispositivo de protección del circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21,

630.11 y 630.12 del NEC.

Los equipos con marca CE solo serán utilizados en una red de suministro eléctrico trifásica, de cuatro hilos con neutro puesto a tierra.

AVISO – LA POTENCIA DE ALIMENTACIÓN INCORRECTA puede dañar esta fuente de alimentación para soldadura. Esta fuente de alimentación para soldadura requiere un suministro CONTINUO de potencia de entrada con una frecuencia nominal(+10 %) y voltaje (+10 %). La fase para voltaje de descarga a tierra no excederá +10% del voltaje de entrada nominal. No use un generador con dispositivo de ralentí automático

(que pone el motor en ralentí cuando no se detecta carga) para suministrar potencia de entrada en esta fuente de alimentación para soldadura.

Trifásica

Tensión nominal de alimentación (V)

Corriente de suministro máxima nominal I

1max

(A)

Corriente de suministro efectiva máxima I

1eff

(A)

Valores nominales máximos recomendados para fusible estándar en amperes 1

Fusibles retardados 2

Fusibles de operación normal 3

Largo máximo recomendado del conductor de suministro en pies (metros) 4

Instalación de canal para conductores eléctricos

Tamaño mínimo del conductor de suministro en AWG (mm 2 ) 5

Tamaño mínimo de conductor de tierra en AWG (mm 2 ) 5

Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) del año 2020 (incluso el artículo 630)

380

13,8

7.6

15

20

158 (48)

14

14

400

13,0

7.1

15

20

178 (54)

14

14

1 Si se utiliza un interruptor en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo-corriente sea comparable a la del fusible recomendado.

2 Los fusibles lentos son clase RK5 de UL. Vea la norma UL 248.

3 Los fusibles de "operación normal" (de propósito general, sin demora intencional) son los de la clase "K5" de UL (hasta aquéllos, e incluyendo

60 amps.) y los de la clase "H". (65 amperios y más).

4 Largo máximo total de los conductores de entrada de cobre en toda la instalación, los canales para conductores eléctricos y cordón flexible.

5 Los datos de conductor de esta sección especifican el tamaño del conductor (excluido el cable flexible) entre el tablero de distribución y el equipo según NEC tabla 310.15(B)(16) y se basan en las ampacidades permisibles de los conductores de cobre aislados con una calificación nominal de temperatura de 167°F (75°C) con no más de tres conductores únicos que trasladan corriente en un portacables.


�


4-6.

Conexión a una alimentación trifásica

3

6

4

1

3

= GND/PE Earth Ground

7 allen_wrench

2

L1

L2

L3

5 allen_set

La instalación debe cumplir con todos los códigos nacionales y locales.

Haga que solo personas capacitadas lleven a cabo esta instalación.

Desconecte y coloque un candado yuna etiqueta de advertencia en el seccionador de la línea de alimentación antes de conectar los conductores de entrada a la unidad.

Siga los procedimientos establecidos relacionados con la instalación y desmontaje de los dispositivos de bloqueo (candados) y etiquetas de advertencia.

Siempre conecte primero el cable verde/amarillo al borne de puesta a tierra del suministro, nunca conecte este cable a un borne de la línea.

Vea la etiqueta con los valores nominales adherida a la unidad y verifique si el voltaje de alimentación de la máquina es el disponible en el lugar.

Para operación trifásica

1 Cordón de alimentación

2 Seccionador de línea (se muestra en la posición apagado)

3 Conductor de tierra verde o verde/ amarillo

4 Borne de tierra del seccionador de la alimentación

5 Conductores de entrada (L1, L2 y L3)

6 Bornes del seccionador de línea

Conecte primero el cable de tierra verde overde/amarillo al borne de tierra delseccionador de la alimentación.

Conecte los cables de la alimentación (L1,

L2 y L3) a los bornes del seccionador de línea.

7 Protección de sobrecorriente

Seleccione el tipo y calibre de la protección de sobrecorriente de la tabla de la sección

Guía de servicio eléctrico (se muestra un seccionador con fusibles).

Cierre y trabe la puerta del seccionador de lí-

NGO’s relacionados con la instalación y desmontaje tools/ yetiquetas de advertencia para poner la unidad en servicio.

flathead philips head wrench crescent wrench input2 2012−05 − 803766-C / Ref. 805618-A pliers

OM-289396 Página 20 needlenose knife steelbrush nutdriver chippinghammer solderiron stripcrimp heavy-duty workclamp light-duty workclamp wirecutter frontcutter torque screwdriver torque wrench socket wrench drill strapwrench airgun hammer handream awl greasegun file filterwrench paintbrush qtip (swab) vicegrip crimper feelergauge flashlight ruler toothbrush punch solvent pinextractor eprompuller pipewrench

OM-222 Page 1

�


4-7.

Información del conector para control remoto de 14 patillas

Remoto 14 Contacto

A

B

A

K

C

L

D M

N

E

J

I

F

G

H

15 Voltios de CC contactor de Salida

Control Remoto de la

Salida

Común

B

C

D

E

F

H

G

Información del contacto

Control del contactor, +15 Vcc, referido a G.

El cierre de este contacto con el contacto A, cierra el circuito de control (15 Vcc) del contactor y habilita la salida.

Salida de +10 Vcc al control remoto.

Común del circuito del control remoto.

Señal de control de entrada desde el control remoto: 0 a +10 Vcc.

Realimentación de corriente: +1 Vcc por cada

100 A.

Realimentación de voltaje; +1 Vcc por cada 10

V en la salida.

Retorno de todas las señales de salida: F, H, y

A.

Chasis K Chasis

805617-A

Los contactos G y K están eléctricamente aislados entre sí.

� si se conecta un control manual remoto, como el RHC-14, al conector remoto 14, se deberá definir un valor de corriente algo por encima del mínimo en el control remoto antes de activar el contactor desde el panel o desde el control remoto. Si este procedimiento no se realiza, la corriente será controlada por el control del panel y el control remoto manual no funcionará.

2-13. Software Updates

4-8.

Actualizaciones del software

A. Reasons For Downloads Of Software Updates

B. Requirements

A. Reasons For Downloads Of Software Updates

B. Requirements

Razones para descargar las actualizaciones del software

2

C. Software Installation

1 2

1

2

1

� Para obtener las últimas características y mejoras del software con futuras actualizaciones del software.

� Para garantizar el funcionamiento adecuado de la unidad con todas las placas de circuito reemplazadas, se requiere una actualización del software.

� Para asegurar la operación adecuada de la expansión del software con todas las expansiones de características compradas, se necesita actualizar el software.

Requisitos

Para descargar las actualizaciones del software se requiere una computadora con un puerto para tarjeta de memoria formato SD o un lector de tarjetas de memoria SD.

Tarjeta de memoria SD de 8GB máx.

El logotipo SD es una marca comercial registrada de SD−3C LLC.

Cómo descargar las actualizaciones del software

En su navegador web, vaya a www. millerwelds. com/support/system-setup-and-software/tig-software

Seleccione las instrucciones para la instalación del sistema (en PDF) y siga las instrucciones.


273670-B

C. Software Installation

1 2

273670-B

�


B. Instalación del software

En la figura se muestra el modelo Syncrowave 300

1

2

�

Las actualizaciones del software pueden reiniciar la máquina con los valores predefinidos.

Requisitos de la tarjeta:

Se requiere de tarjeta de memoria SD de 8

GB máx.

1 Puerto de la tarjeta de memoria

2 Indicador LED

Inserte la tarjeta que contiene el nuevo software en el puerto mientras la máquina está encendida (pero no mientras suelda). Si inserta la tarjeta durante la soldadura se interrumpirá el proceso de soldadura.

en la tarjeta el indicador LED parpadea en verde y el medidor está en blanco. El tiempo de actualización puede alcanzar los tres minutos.

No retire la tarjeta mientras el LED parpadea en verde.

Después de leer o escribir correctamente en la tarjeta, el LED deja de parpadear y queda fijo en verde, y el medidor se enciende. La máquina está lista para su uso.

Ref. 805618-A

Resolución de problemas:

El indicador LED parpadea en rojo: Error al actualizar el software, o software no compatible. Retire y vuelva a insertar la tarjeta.

El indicador LED está fijo en rojo: No se puede leer la tarjeta. La tarjeta puede estar defectuosa.


�


SECCIÓN 5 – OPERACIÓN DE LA SYNCROWAVE

5-1.

Controles de la Syncrowave

4 7 5 3

1

2

6

9

MENU

PRO-SET

TM

8

1 Interruptor de alimentación.

Utilice para poner la máquina en el modo de bajo consumo.

2 Control de ajuste de amperaje

Utilice el control para cambiar el valor de amperaje prefijado. Si se utiliza un control remoto, el valor del amperaje predefinido es la salida de amperaje máxima disponible.

Este control también funciona como un control de cambio de parámetros en el modo

menú (vea las secciones 5-2 hasta 6-1).

3 Puerto e indicador de la tarjeta de memoria

Este puerto se usa para agregar características a la máquina y actualizar el software de las placas de circuitos dentro de la máquina. El indicador está encendido mientras

la tarjeta se comunica (vea la sección 4-8).

4 Voltímetro

8 Selector de proceso

Se utiliza para seleccionar uno de los siguientes procesos:

280539-B

Muestra el voltaje promedio rectificado real cuando hay voltaje en los conectores de la salida de soldadura. También se utiliza para mostrar descripciones de los parámetros en el modo menú.

5 Amperímetro

Muestra el amperaje real, mientras se suelda y el amperaje prefijado cuando la máquina está inactiva. También se utiliza para mostrar las opciones de los parámetros en el modo menú.

6 Botón MENU

� AC TIG: se utiliza para soldar aluminio.

�

�

DC TIG (DCEN): se utiliza para soldar acero al carbono y acero inoxidable.

DC Stick (DCEP): se utiliza para sold

� DC TIG PULSE (DCEN): se utiliza para soldar acero al carbono y acero inoxidable.

Pulse el botón para desplazarse por los parámetros disponibles para el proceso seleccionado. Mantenga apretado el botón para entrar en el modo configuración (vea las

secciones 5-2 hasta 6-1).

7 Indicador de salida ENCENDIDA

Este indicador azul se enciende cuando la salida está activada.

9 Botón para entrar en el ajuste avanzado

Presione el botón para devolver todos los parámetros a los valores de fábrica mientras el LED está encendido. Mantenga pulsado durante cinco segundos para restablecer todos los parámetros a la configuración de fábrica. La pantalla del medidor inicia una cuenta regresiva.



3-2.

Accessing Control Panel Menu: AC TIG

2 3 4 1

150A �


5-2.

Acceso al menú de procesos: TIG de CA

Pantalla de parámetros/ configuración

[BAL] [68%]

2

247222-D

3 4

150A

1

MENU

PRO-SET

1 Botón MENU

Pulse el botón Menú para desplazars

2 Pantalla de parámetros

3 Pantalla de ajustes


Gire el control de ajuste de amperaje para configurar el parámetro.

�

El parámetro vuelve automáticamente al ajuste del amperaje después de 15 segundos de inactividad del control de ajuste de amperaje.

Control del amperaje

Controla el amperaje promedio de la salida de soldadura. Limita la salida máxima de un dispositivo remoto de control de amperaje.

*PRO– SET proporciona ajustes profesionalmente desarrollados para el proceso de soldadura. Para usar PRO–SET, pulse el botón menú para visualizar el parámetro y ajuste el encoder hasta que parpadee PRO–SET en la pantalla. PRO– SET parpadea una vez y muestra el ajuste profesional del parámetro.

280539-B

Control de equilibrio* (%EN)

Descripción

Controla la limpieza de óxido.

El aumento del ajuste reduce la limpieza de óxido. El rango es Ball, 60% a 80%.

“Ball” configura el equilibrio en un 30%. Esto permite que el operario forme una bola en la punta del tungsteno. "Ball" no es apto para operaciones de soldadura normales.

CONSEJO: AC Balance controla la acción de limpieza. La aparición de puntos negros flotando en el charco de soldadura indica que el ajuste del equilibrio es demasiado alto. Disminuya el equilibrio hasta que el charco se aclare.


[FSLP] [3T]


[FNL] [10A]

OM-270536 Page 17

Tiempo de la pendiente final

Descripción

El rango es OFF - 50,0T (segundos).

Amperaje final

Descripción

El rango es mín. - 300A.


�


Control de postflujo

Descripción Pantalla de parámetros/ configuración

[POST] [AUTO] Controla la duración del flujo de gas después de finalizada la soldadura. Rango: AUTO, OFF – 50T (segundos). AUTO calcula el tiempo en base a la intensidad de corriente máxima de cada ciclo de soldadura.

El tiempo mínimo es de 8 segundos. Auto = amperaje máximo/10.

5-3.

Acceso al menú de procesos: TIG de CC y TIG pulsado de CC

2


[PPS] [100]


[FSLP] [3T]


[FNL] [10A]


[POST] [AUTO]

3 4

150A

MENU

PRO-SET

280539-B

1

1 Botón MENU

Pulse el botón Menú para desplazars



4 Control para ajustar el amperaje


�





[PPS]* Control de pulsos (solo pulso de TIG con CC)

Descripción

Reduce la entrada de calor para minimizar la distorsión y aumentar la velocidad de desplazamiento. Defina los PPS (pulsos por segundo). El rango es de 0,1 a 150PPS. No es posible ajustar el amperaje de base ni el máximo. El amperaje de base equivale al 25% del amperaje máximo. El tiempo del amperaje máximo equivale al 40%.

Tiempo de la pendiente final

Descripción

El rango es OFF - 50,0T (segundos).

Amperaje final

Descripción

El rango es mín. - 300A.

Control de postflujo

Descripción

Controla la duración del flujo de gas después de finalizada la soldadura. Rango: AUTO, OFF – 50T (segundos). AUTO calcula el tiempo en base a la intensidad de corriente máxima de cada ciclo de soldadura.

El tiempo mínimo es de 8 segundos. Auto = amperaje máximo/10.


�


5-4.

Acceso al menú de procesos: Convencional de CC


[DIG] [30%]

2 3 4

110A

MENU

PRO-SET

280539-B

1

1 Botón MENU

Pulse el botón Menú para desplazarse por los parámetros que se pueden ajustar.





�





Ajuste de la fuerza del arco*

Descripción

Controla la cantidad de amperaje adicional en condiciones de voltaje bajo (longitud del arco corta). Permite ajustar la fuerza del arco para diferentes configuraciones de juntas y electrodos. El rango es OFF-

100%. Incluye valores de PRO−SET para los electrodos 6010 [65%] y 7018 [30%].


�


5-5.

Acceso al menú del usuario: TIG de CA/CC y TIG pulsado de CC

2 3 4 1

MENU

MENU

PRO-SET

1 Botón MENU

Mantenga pulsado el botón Menú durante unos dos segundos para acceder a los menús de configuración de la máquina. Utilice el botón Menú para desplazarse por los parámetros que se pueden ajustar.





�

Para salir del menú, mantenga pulsado el botón Menu hasta que aparezca Menú Off.


[STRT] [HF]

[STRT] [LIFT]


[TUNG] [3/32]


[RMT] [STD]

[RMT] [2T]

[OUT] [ON]

[PRE] [0.2T]

280539-B

Descripción

Selección del modo de arranque del arco

La frecuencia alta es un método de arranque sin contacto (vea la sección 12-1).

El arco elevado es un método de arranque con contacto (vea la sección 12-1).

Descripción

Selección del diámetro del tungsteno

Cada tamaño de tungsteno tiene parámetros de inicio predefinidos específicos a ese diámetro para un inicio optimizado. El rango es de 0,040 pulg.-1/8 pulg. o 1,0mm-3,2mm.

Selección del modo de gatillo

Descripción

Esta función normalmente se utiliza con un control remoto de pie o de mano. RMT STD requiere mantener un contacto cerrado para habilitar la salida de soldadura. El amperaje puede controlarse en el panel de control o con un potenciómetro remoto.

Requiere de un control remoto. Permite al operador soldar sin sostener el gatillo cerrado. Para iniciar la soldadura, el operador pulsa y suelta el gatillo. Para detener la soldadura, el operador pulsa y suelta el gatillo nuevamente. En este modo, el control remoto solo controla al contactor de salida. El amperaje debe ajustarse en el panel de control.

Salida encendida (solo Lift).

Los conectores de la salida de soldadura siempre se energizan cuando las pantallas muestran [OUT] [ON].

No se necesita el control remoto ni el gatillo. El amperaje se puede controlar desde el panel de control o con un potenciómetro remoto. Se enciende el LED en azul para indicar que la salida está activada.

Tiempo de preflujo: Controla el tiempo en el que fluye el gas antes del inicio del arco. El rango es OFF -

25T (segundos).


�


5-6.

Acceso al menú del usuario: Convencional de CC

2 3 4 1

USER MENU

MENU

PRO-SET

1 Botón MENU

Mantenga pulsado el botón Menú durante unos dos segundos para acceder a los menús de configuración de la máquina. Utilice el botón Menú para desplazarse por los parámetros que se pueden ajustar.





�

Para salir del menú, mantenga pulsado el botón Menu hasta que aparezca Menú Off.


[RMT] [STD]

[OUT] [ON]

280539-B

Selección del modo del gatillo:

Descripción

Esta función normalmente se utiliza con un control remoto de pie o de mano. RMT STD requiere mantener un contacto cerrado para habilitar la salida de soldadura. El amperaje se puede controlar con un potenciómetro remoto, o puede ser ajustado en el panel de control.

Salida activada

Los conectores de la salida de soldadura siempre se energizan cuando las pantallas muestran [OUT] [ON].

No se necesita el control remoto ni el gatillo. El amperaje se puede controlar desde el panel de control o con un potenciómetro remoto. Se enciende el LED en azul para indicar que la salida está activada.


�


SECCIÓN 6 – FUNCIONES AVANZADAS DEL MENÚ

6-1.

Acceso al menú del técnico

2 1 3 4

TECH MENU

MENU

PRO-SET

1 Botón MENU

Mantenga pulsado el botón Menú durante unos 4 segundos para desplazarse más allá del menú de usuario al menú técnico. Utilice el botón Menú para desplazarse por los parámetros que se pueden ajustar.





Para salir del menú técnico (Tech), mantenga pulsado el botón menú durante aproximadamente un segundo, o apague la unidad.

�

Los ajustes en el menú técnico son globales, lo que significa que pueden estar relacionados con la totalidad o parte del proceso.

280539-B

Configuración de parámetro

[ARC] [T/CY]

[ERR] [LOG]

[COOL] [AUTO]

[MACH] [RSET]

[SOFT] [WARE]

[SERL] [NUM]

Descripción

Temporizador de arco: supervisa horas, minutos y los ciclos de arco válido encendido. Para ver, gire el control de ajuste de amperaje. Para restablecer, gire el control de ajuste de amperaje hasta que aparezca

[RESET] [YES]. Presione el botón de menú hasta que aparezca [RESET] [Done]. La pantalla cambia a

[000] [000].

Registro de error: se utiliza para ver los últimos ocho eventos de error registrados. Cada evento puede

contener varios códigos de error.7-5.

Alimentación del enfriador (opcional) : selecciona entre [OFF] y [AUTO]. [OFF] inhabilita la alimentación a la toma de corriente. [AUTO] suministra energía a la toma de corriente cuando el proceso TIG está activo.

Restablecimiento de la máquina: restablece todos los valores del equipo a los valores de fábrica. Para restablecer, gire el control de ajuste de amperaje a [RESET] [YES]. A continuación, pulse el botón Menú.

Cuando se complete el reinicio y se hayan restablecido los valores predeterminados de fábrica, aparecerá [RESET] [DONE].

Número del software: Se visualizará el número y la revisión del software.

Número de serie: Si el número de serie que aparece no coincide con el número de serie de la máquina,

consulte la sección 7-5


�


6-2.

Resumen de parámetros predeterminados y Pro-Set

Menú de procesos

TIG de CA

Rango

Predeterminado (Pro-

Set)

TIG de CC

Rango


Set)

TIG PULSADA de CC

Rango


Set)

SOLDADURA CONVEN-

CIONAL CON

ELECTRODOS

Rango


Set)

[BAL]

Equilibrio

[DIG]

Control de penetración

Esfera

30 %,

60 % a

80 %

[PPS] Pulsos por segundo

—

[FSLP]

Descendiente

Tiempo (segundos)

Apagado-

50T

[FNL]

Amperaje final

(AMPS)

Amp. mín.máx.

[POST]

Posflujo

—

3T

10

—

Apagado-

50T

Amp. mín.máx.

—

3T

10

0,1 a

150 PPS

Apagado-

50T

Amp. mín.máx.

100 PPS

3T

10

Automático/ apagado/ encendido de 1 a 50 segundos

Automático

Automático/ apagado/encendido de

1 a 50 segundos

Automático

Automático/ apagado/encendido de 1 a 50 segundos

Automático

—

68 %

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

Apagado a

100 %

—

—

—

—

—

30 %

Menú del usuario

Valor establecido en la fábrica

[STRT]

Método de arranque

HF, elevación

[TUNG]

Tamaño de tungsteno

0,40 a 1/8

[RMT]

Modo de gatillo

2T, encendido*, estándar

[PRE]

Preflujo

Menú de tecnología

Rango

HF

3/32

2T

Apagado,

0,2 a 25 segundos

0,2 segundos


HF, elevación

0,40 a 1/8


Apagado,

0,2 a 25 segundos

Rango

HF

3/32

2T

0,2 segundos


HF, elevación

0,40 a 1/8


Apagado,

0,2 a 25 segundos

Rango

HF

3/32

2T

0,2 segundos


—

—

—

—

Encendido, estándar

Encendido

—

Rango

—


[ARC] [T/CY]

Temporizador de arco

[ERR] [LOG]

Registro de errores

Rango

—

—


—

—

Rango

—

—


—

—

Rango

—

—


—

—

Rango

—

—

—

—


[COOL]

Alimentación del enfriador

[MACH] [RESET]

Restablecer la máquina

[SOFT] [WARE]

Número del software

�


Automático/ encendido/ apagado

Automático


Automático


Automático


Automático

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

[SERL] [NUM]

Número de serie

— — — —

* Modo de gatillo ”encendido” solo disponible en el método de arranque con arco elevado.

6-3.

Control de salida y funciones del gatillo

A. Operación remota (estándar) 2T del gatillo de la antorcha

— — — —

Corriente (A)

Current (A)

Initial Slope

Tiempo Preflujo

Initial Amps

Estándar

Time

Preflow

Corriente principal

Main Amps

Pendiente final

Final Slope

Corriente final

Posflujo

Final Amps

Postflow

P/H

Maintained Switch

Remote Control

P/H = Presione y retenga el gatillo; R = Suelte el gatillo

�

Si un control remoto de corriente, de pie o de mano, está conectado a la máquina de soldar, el amperaje inicial, la pendiente inicial, la pendiente final y el amperaje final son controlados por ese control remoto y no por la máquina de soldar.

Remoto 2T

P/R P/R

P/R = Presione y suelte el gatillo.

�

Si el gatillo de la antorcha se mantiene apretado por más de 3 segundos, la operación cambia al modo RMT STD (estándar remoto).

P/R P/R P/R *P/R P/R


�


SECCIÓN 7 – MANTENIMIENTO Y CORRECCION DE AVERIAS

7-1.

Mantenimiento de rutina

Antes de realizar tareas de mantenimiento desconecte la alimentación.

�

Aumente la frecuencia de las tareas de mantenimiento si la unidad trabaja bajo condiciones severas.


A. Máquina de soldadura

SECTION 12 MAINTENANCE AND TROUBLESHOOTING

◇ = Cambie � = Limpie � = Repare � = Reemplace

3 3

Months

3 meses

!

Disconnect power before maintaining.

Maintain more often during severe conditions.

Labels

Etiquetas � � Mangueras de gas

A. Welding Power Source 3 3

= Change = Clean

* To be done by Factory Authorized Service Agent

∆

= Repair = Replace = Check

SECTION 9 MAINTENANCE AND TROUBLESHOOTING

Every

3

Months

Every

6

6-1.

Blowing Out Inside of Unit

Months

!

� � �

Every

6

Labels

Months

!

Do not remove case when blowing out inside of unit

Gas Hoses

Cada

6 me-

3 ses

∆

Cables And Cords

:During heavy service, clean monthly.


6

� Durante períodos de servicio pesado, limpie mensualmente.

!

Do not remove case when blowing out inside of unit

No desmonte el gabinete para limpiar el interior de la unidad con aire comprimido.

Months

9-1.Optional Cooler

Every

3

Months

= Check

Cada 3 meses

� = Change ◇

∆

= Repair = Clean � = Limpie

∆

= Repair � = Replace


Every

3

Months clean more frequently.

= Check = Change = Clean

* To be done by Factory Authorized Service Agent

Blow out heat exchanger fins.

Coolant Strainer, clean more frequently.

∆

= Repair

Blow out heat exchanger fins.

Check coolant level. Top off with

distilled or deionized water if necessary.

= Replace

Every

3

Months

� Filtro del refrigerante, durante períodos de servicio pesado clean more frequently.

� Limpie con aire comprimido las aletas del radiador.

� Revise el nivel del refrigerante. Complete con agua destilada o desionizada, si es necesario.

9-2.

9-2.

Blowing Out Inside of Unit

Months

Every

Cada

12 meses

� � Mangueras

Labels

!

Do not remove case when blowing out inside of unit.

�� Etiquetas To blow out unit, direct airflow through front and back louvers as shown.

!

Do not remove case when blowing out inside of unit.

OM-249336 Page 1

To blow out unit, direct airflow through front and back louvers as shown.

◇ Refrigerante


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805497-A 805497-A

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�


7-2.

Limpieza del interior de la unidad con aire comprimido

No desmonte el gabinete para limpiar el interior de la unidad con aire comprimido.

Al usar aire comprimido, dirija el flujo del aire a través de las rejillas delanteras y traseras de la unidad como se muestra.

7-3.

Mantenimiento del refrigerante

805621-A

1

Aplicación

Refrigerante

(3 galones)


GTAW o donde se use AF (corriente de alta frecuencia)

El refrigerante de baja conductividad Nº 043 810

� Proporción de 50/50

� protege hasta –37°F

(–38°C)

� resiste el crecimiento de algas admite el uso de agua destilada o deionizada a una temperatura superior a 32°F (0°C)

AVISO – el uso de un refrigerante diferente al indicado en la tabla anula la garantía de todas las piezas en contacto con él (bomba, radiador, etc.).

Antes de realizar tareas de mantenimiento desconecte la alimentación.

1 Filtro del refrigerante

Desenrosque la carcasa para limpiar el filtro.

Procedimiento para cambiar el refrigerante: drene el refrigerante inclinando la unidad hacia delante o use una bomba de succión.

Llene con agua limpia y déjela correr por 10 minutos. Drene el agua y llene el sistema con refrigerante.

�

Si debe reemplazar las mangueras, use mangueras compatibles con etilenglicol, como Buna −N, Neopreno o

Hypalon. Las mangueras para acetileno no son compatibles con ningún producto que contenga etilenglicol.


�


7-4.

Voltímetro/Amperímetro Mensajes en pantalla

�

Todas las indicaciones están referidas a la parte delantera de la unidad. Todos los circuitos mencionados están ubicados dentro de la unidad.

Tipo de mensaje

Suelte el gatillo

Anular salida en cortocircuito

Error por sobretemperatura

Errores de enclavamiento

Mensaje de la pantalla

[RELE] [ASE] /

[TRIG] [GER]

[UN S] [HORT] /

[OUTP] [UT]

[OVER] [TEMP]

Cuando se produce uno de los siguientes errores, el LED Standby parpadea. Para borrar el error, pulse el botón Standby o apague la alimentación. Si el error no desaparece o se produce con frecuencia, vea la Sección

7-5.

[CHEK] [INPT]

[WELD] [CABL]

Verificar entrada Se ha detectado alto o bajo voltaje. Haga que una persona calificada revise el voltaje de la entrada.

Cable de soldadura: Se ha detectado un error relacionado con los cables de soldadura. Enderece o acorte los cables de soldadura.

[SEE] [O.M.]

[COOL] [PWR]

Descripción

Antes de continuar se deben desconectar las patillas A-B del conector remoto

14 de control del contactor.

Antes de continuar se debe eliminar el cortocircuito en las conexiones de la salida de soldadura. Si la pantalla muestra que se ha verificado que las cone-

xiones de la salida de soldadura no están en cortocircuito, vea la Sección 7-

5.

Se ha producido un exceso de temperatura. El error se despejará después de que las temperaturas alcancen niveles aceptables.

No válido

Software no válido

[NOT] [VALD]

[SOFT] [WARE] /

[NOT] [VALD]

Lea el manual del usuario: vea la Sección 7-5.

Potencia del enfriador: Hay un error relacionado con la alimentación suministrada al enfriador, el cableado principal es incorrecto en unifase o se quemó un fusible. Si el error no desaparece o sucede con frecuencia, es posible usar

la máquina sin el enfriador. Apague el enfriador (vea la sección 6-1).

Aparece un mensaje cuando se intenta realizar una configuración incorrecta.

Se ha detectado un error de compatibilidad del software. Se requiere una ac-

tualización del software (vea la Sección 4-8). Si la pantalla muestra este men-

saje después de realizar una actualización del software, vea la Sección 7-5.


�


7-5.

Tabla para detección y solución de problemas

Problema

No hay salida de soldadura; la unidad está fuera de servicio.

Solución

Cierre el seccionador de línea (posición Encendido) (vea la sección 4-6).

No hay salida de soldadura; la pantalla del medidor está encendida.

Revise los fusibles de las fases y si alguno está quemado reemplácelo o rearme el interruptor auto-

mático (vea la sección 4-6).

Verifique que las conexiones de la alimentación estén en buenas condiciones (vea la sección 4-6).

Si está usando un control remoto, asegúrese de que esté habilitado el proceso correcto para contro-

lar la salida en el conector remoto 14 (vea la sección 4-7 pertinente).

Voltaje de entrada fuera del rango de variación aceptable (vea la sección 4-5).

Revise, repare o reemplace el control remoto.

Unidad recalentada. Deje que se enfríe con el ventilador encendido (vea la sección 3-8).

Utilice la medida y el tipo de cable de soldadura adecuados (vea la sección 4-2).

Salida de soldadura errática o inadecuada.

El ventilador no funciona.

Arco errático.

Limpie y apriete todas las conexiones de los cables de soldadura (vea la sección 7-1).

Revise y elimine cualquier elemento que esté bloqueando el movimiento del ventilador.

Haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise el motor del ventilador.

Use el tamaño de electrodo de tungsteno apropiado (vea la sección 11).

Use un electrodo de tungsteno correctamente preparado (vea la sección 11).

Reduzca el caudal de gas.

Proteja la zona de soldadura de las corrientes de aire.

El electrodo de tungsteno se está oxidando y no queda brillante al terminar de soldar.

Pantalla en blanco.

Aparece el mensaje de error [ERR]

[LOG].

Vea los errores de enclavamiento en

la Sección 7-4).

Aparece el mensaje de error [SEE] [O.

M.].

Se selecciona Tech Menu (vea la Sec-

ción 6-1) SERL][NUM] y el número de

serie que aparece no corresponde al número de serie de la máquina.

Aparece el mensaje de error [UN S]

[HORT] / [OUTP] [UT].

Aparece el mensaje de error [SOFT]

[WARE] [NOT] [VALD].

Aumente el tiempo de postflujo.

Revise y apriete todas las conexiones de gas (vea la sección 7-1).

Hay agua en la antorcha. Consulte el manual de la antorcha.

Verifique que la alimentación eléctrica de la máquina funcione correctamente.

Puede requerir una actualización del software (vea la sección 4-8 Actualizaciones del software). Si

la pantalla continúa en blanco después de realizar una actualización del software, consulte a un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.

Comuníquese con un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica para obtener una explicación del código de error.

Si el error no desaparece o se produce con frecuencia, consulte a un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.

Contacte un agente del servicio autorizado por la fábrica.

Contacte un agente del servicio autorizado por la fábrica.

Si la pantalla muestra este mensaje después que se ha verificado que las conexiones de la salida de soldadura no están en cortocircuito, consulte a un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.

Si la pantalla muestra este mensaje después de realizar una actualización del software, consulte a un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.


�


SECCIÓN 8 – LISTA DE PIEZAS

8-1.

Piezas de repuesto recomendadas

Dia. Mkgs. Part No.

239494

043810

Description

Piezas de repuesto recomendadas

Screen, Filter Lp Cyl 100x100x0.0045 SST A

Coolant

Quantity

1

1

+Cuando solicite un componente que originalmente tenía una etiqueta de precaución, esta etiqueta se debe incluir en el pedido.

Para mantener el rendimiento original de fábrica utilice sólo piezas de repuesto sugeridas por el fabricante. Se requiere tener el modelo y número de serie cuando se ordene piezas de su distribuidor local.


SECCIÓN 9 – DIAGRAMA ELÉCTRICO

Figura 9-1. Diagrama de circuito

284622-C


SECCIÓN 10 – ALTA FRECUENCIA (HF)

SECTION 1 HIGH FREQUENCY

1

1

1 Voltaje AF

TIG - Ayuda a que el arco salte la distancia de aire entre la antorcha y la pieza de trabajo y/o estabiliza el arco.

TIG

TIG

10-2. 1-1. Instalación que muestra fuentes posibles de interferencia de alta frecuencia

No se han seguido las buenas prácticas

13

13

11, 12

11, 12

1

1

9

8

9

8

7

7

10

10

2

2

3

3

4

4

5 6

5 6

14

14

Fuentes de Radiación de Alta Frecuencia

Directa

1 Fuente de alta frecuencia (la fuente de poder con un generador de alta frecuencia integral o una unidad separada de alta frecuencia)

2 Cables de Soldadura

3 Antorcha

4 Grampa de Tierra

5 Pieza de Trabajo

6 Mesa de Trabajo

Orígenes de Conducto de Alta

Frecuencia

7 Cable de Potencia de Entrada

8 Dispositivo para desconectar la línea

9 Alambrado de Entrada

Fuentes de Re-Radiación de AAF

10 Objetos de Metal no Conectados a

Tierra

11 Luces

12 Alambrado

13 Tubos de Agua con sus Conexiones

14 Cables Eléctricos o de Teléfono

S-0694

S-0694


OM-

OM-

10-3. Instalación recomendada para reducir la interferencia de alta frecuencia

Se han seguido las buenas prácticas

3 50 ft

(15 m)

7

50 ft

(15 m)

5

1

6

4

2

8

8

9

11

10

8

8

13

12

1 Fuente de Alta Frecuencia (Soldadora con AF integral o unidad de AF separada)

Conecte a tierra el bastidor externo (elimine la pintura de alrededor del agujero en la caja y use el tornillo de la caja), el terminal de trabajo y el dispositivo de desconexión de la línea al igual que la entrada de corriente y la mesa de trabajo.

2 Punto Central de la Zona de Soldadura

Punto medio entre la fuente de alta frecuencia y la antorcha de soldar.

3 Zona de Soldadura

Un círculo de 50 pies (15 m) del punto central en todas las direcciones.

4 Cables de Salida de Soldadura

Mantenga los cables de un tamaño lo más corto posible y lo más cerca del uno al otro.

5 Unión de los Conductos y Conexión a

Tierra

Junte eléctricamente todas las secciones de conducto usando trenzas de cobre o alambre trenzado. Conecte el conducto a tierra cada 50 pies (15 m).

6 Tubos de Agua y sus Conexiones

Conecte a tierra los tubos de agua cada 50 pies (15 m).

7 Cables Eléctricos o Líneas Telefónicas

Ubique el orígen de AF por lo menos a una distancia de 50 pies (15 m) de los alambres de potencia y las líneas de teléfono.

8 Varilla para Conectar a Tierra

Consulte el Código Nacional Eléctrico para las especificaciones.

Conecte a tierra todo los objetos de metal y todo el alambrado de la zona de soldadura usando alambre No. 12 AWG.

Conecta a tierra la pieza de trabajo si lo requiere el código.

9 Edificio que no sea de metal

Requerimientos para Edificios Metálicos

10 Edificio metálico

11 Métodos de Conexión de los Paneles de un Edificio Metálico

Atornille o suelde los paneles metálicos el uno al otro instalando trenzas de cobre o alambre trenzado a través de la uniones y luego conecte el armazón a tierra.

12 Ventanas y Aberturas de Puertas

Cubra todas las ventanas y aberturas de puertas con malla de cobre conectada a tierra de un grosor no más grande de 1/4 pulg.

(6,4 m).

13 Riel para una Puerta Sobre la Cabeza

OM-

Conecte esta riel a tierra.


SECCIÓN 11 – SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE

UN ELECTRODO DE TUNGSTENO PARA SOLDADURA

POR ARCO EN CC O CA EN MÁQUINAS CON INVERSOR

11-1. Selección de un electrodo de tungsteno

Siempre que sea posible y práctico, utilice corriente continua (CC) para la salida de soldadura en vez de corriente alterna (CA).

AVISO – Use guantes limpios para evitar la contaminación del tungsteno.

A. Selección de un electrodo de tungsteno

Diámetro del electrodo

Electrodos de tungsteno aleados con: ceriado al 2 % o lantano al 1,5 %

Rango de amperaje - Tipo de gas* - Polaridad

DCEN – Argón

Electrodo negativo corriente directa

(Para utilizar con acero al carbono o inoxidable)

AC – Argón

Onda desequilibrada (Equilibro de EN de

75 %)

(Para utilizar con aluminio)

0,010" (0,25 mm)

0,020" (0,50 mm)

0,040" (1 mm)

1/16" (1,6 mm)

Hasta 15

5–20

15–80

70–150

Hasta 15

5–20

15–80

70–150

3/32" (2,4 mm)

1/8" (3,2 mm)

5/32" (4,0 mm)

3/16" (4,8 mm)

150–200

250–400

400–500

500–750

140–235

225–325

300–400

400–500

500–630 1/4" (6,4 mm) 750–1000

*El caudal habitual de argón varía entre 10 y 25 cfh (pies cúbicos por hora).

Las cifras indicadas constituyen sólo una guía y han sido elaboradas a partir de las recomendaciones de la Sociedad norteamericana de soldadura (AWS) y los fabricantes de electrodos.

B. Composición de electrodo

Tipo de tungsteno

2 % de cerio (gris)

De 1,5 a 2 % de lantano (amarillo/azul)

Tungsteno puro (verde)

Notas de aplicación

Tungsteno de buena calidad y gran versatilidad para soldadura con CA y CC.

Excelente inicio de bajo amperaje para soldadura con CA y CC.

No se recomienda para convertidores CC/CA.

Para obtener resultados óptimos en la mayoría de las aplicaciones, use un electrodo de lantano o cerio con punta para la soldadura con CA y CC.

�

No todos los fabricantes de electrodos de tungsteno utilizar los mismos colores para identificar el tipo de tungsteno. Póngase en contacto con el fabricante de los electrodos o vea en el embalaje del producto alguna referencia para identificar el tungsteno que está utilizando.


1-1.

Preparing Tungsten Electrode For DC Electrode Negative (DCEN) Welding

Or AC Welding With Inverter Machines

11-2. Preparación del electrodo de tungsteno para soldadura con electrodo negativo

Grinding the tungsten electrode produces dust and flying sparks which can cause injury and start fires.

corriente directa (DCEN) o soldadura con CA en máquinas con inversor

information. Consider using tungsten containing ceria, lanthana, or yttria instead of thoria. Grinding dust from thoriated electrodes contains low-level radioactive material. Properly dispose of grinder dust in an environmentally safe way. Wear proper face, hand, and body protection. Keep flammables away.

Preparación incorrecta de tungsteno — Amolar en sentido radial produce un arco disperso

Mejor preparación de tungsteno — arco estable

° °

2

El esmerilado del electrodo produce polvo y despide chispas que pueden causar lesiones e iniciar incendios. Utilice un escape local adecuado (ventilación forzada) o use un respirador aprobado. Si necesita información relacionada con la seguridad, consulte las Ho-

5

4 materiales (SDS). Deseche el polvo producido por la amoladora de for-

3 ma segura para el medio ambiente.

15

°

30

° nos y cuerpo adecuados. Mantenga los materiales inflamables alejados del área de trabajo.

1 toriados.

Utilice electrodos de tungsteno que contengan ceria, lantano o itrio en lugar de torio. El polvo producido al esmerilar los electrodos toriados contiene material con bajo nivel de radioactividad.

�

Se recomienda preparar los electrodos de tungsteno con un esmerilador dise-

ñado para tal fin siempre que sea posible.

1 Rueda de amolar

Antes de soldar, amuele el extremo de tungsteno en una rueda de lijar dura de grano fino. No utilice la rueda para otras tareas; de lo contrario, se puede contaminar el tungsteno y reducir la calidad de la soldadura.

6

2 Electrodo de tungsteno

Mejor preparación del electrodo de tungsteno: esmerilador exclusivo para electrodo de tungsteno

Se recomienda usar un electrodo de tungsteno ceriado al 2%.

3 Rango de ángulos ideales para amolar:

15° a 30°

�

El ángulo recomendado para amolar electrodos es 30 grados.

4 Amolado recto

Amolar en sentido longitudinal, no radial.

5 De 1-1/2 a 4 veces el diámetro del electrodo

6 Punta esmerilada recta

�

A veces, se esmerila la punta del electrodo hasta dejarla roma para mantener una geometría uniforme y resistir la erosión. Esto resulta especialmente

útil en entornos de CA, donde es común que se funda el electrodo de tungsteno.


OM-

5-1.

SECTION 5 TIG PROCEDURES

Lift-Arc And HF TIG Start Procedures

(HF)

5-1.

Lift-Arc And HF TIG Start Procedures

Método de inicio por Lift-Arc

1

1

1

2

2

2

“Toque” 1–2 segundos

¡NO inicie el arco raspando como si fuera un cerillo!

Inicio por Lift Arc a continuación:

1 Electrodo TIG

2 Pieza

Toque la pieza con el electrodo de tungsteno en el punto de inicio de la soldadura, active la salida y el gas de protección con el gatillo de la antorcha, pedal de control o control de mano.

Sostenga el electrodo contra la pieza durante 1 ó 2 segundos , y lentamente levante el electrodo. El arco se formará al levantar el electrodo.

El voltaje de circuito abierto normal no está presente antes de que el electrodo de tungsteno toque la pieza; sólo hay un bajo voltaje de percepción entre el electrodo y la pieza.

El contactor de estado sólido de la salida no se activará sino hasta después de que el electrodo haya tocado la pieza. Esto le permite al electrodo tocar la pieza sin sobrecalentarse ni pegarse ni contaminarse.

Aplicación:

La función Lift-Arc se utiliza para el proceso

DCEN o GTAW en CA cuando el método de cebado por alta frecuencia no está permitido, o para reemplazar el método de arranque por raspado.

HF Start

Cuando la luz del botón de arranque por HF está encendida, inicie el arco como se indica a continuación:

El cebado por alta frecuencia se enciende para ayudar a iniciar el arco cuando se activa la salida. El circuito de alta frecuencia se apaga una vez establecido el arco y se vuelve a encender para ayudar a reestablecer el arco toda vez que este se apague.

Aplicación:

El cebado por alta frecuencia se utiliza en el proceso GTAW DCEN cuando se requiere un método de inicio del arco sin contacto.


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6010

&

6011

6013

7014

7018

7024

Ni-Cl

308L

5/32

3/16

7/32

1/4

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

1/16

5/64

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

3/32

1/8

3/32

1/8

5/32

3/16

3/32

1/8

5/32

1/4

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

SECCIÓN 13 – DIRECTIVAS PARA SOLDADURA

CONVENCIONAL POR ELECTRODO (SMAW)

13-1. Tabla de selección de electrodo y amperaje

6010

6011

6013

7014

7018

EP

EP

EP,EN

EP,EN

EP

ALL

ALL

ALL

ALL

ALL

DEEP

DEEP

LOW

MED

MED

MIN. PREP, ROUGH

HIGH SPATTER

GENERAL

SMOOTH, EASY,

FAST

LOW HYDROGEN,

STRONG

7024 EP,EN

FLAT

HORIZ*

LOW

SMOOTH, EASY,

FASTER

NI-CL

308L

EP

EP

ALL

ALL

LOW

LOW

CAST IRON

STAINLESS

*EP = ELECTRODE POSITIVE (REVERSE POLARITY)

EN = ELECTRODE NEGATIVE (STRAIGHT POLARITY)


OM-

Notas

Notas

Notas

¿Preguntas sobre la garantía?

Llame

1-800-4-A-MILLER para encontrar su distribuidor local de

Miller (EE.UU. y

Canada solamente)

Efectivo 1 enero, 2021

(Equipo equipo con el número de serie que comienza con las letras “NB” o más nuevo)

Esta garantía limitada reemplaza a todas las garantías previas de Miller y no es exclusiva con otras garantías ya sea expresadas o supuestas.

GARANTÍA LIMITADA − Sujeta a los siguientes términos y condiciones,

Miller Electric Mfg. LLC., Appleton, Wisconsin, garantiza a los distribuidores autorizados que el equipo de Miller nuevo vendido después de la fecha de entrada en vigor de esta garantía limitada no tiene defectos en el material ni la mano de obra en el momento en que Miller realiza el envío. ESTA

GARANTÍA EXPRESAMENTE TOMA EL LUGAR DE CUALQUIERA

OTRA GARANTÍA EXPRESADA O IMPLICADA, INCLUYENDO

GARANTÍAS DE MERCANTABILIDAD, Y CONVENIENCIA.

5.

*

*

*

*

*

Antorchas Tregaskiss (no cubre mano de obra)

Antorchas TIG (no cubre mano de obra)

Sistemas de enfriamiento por agua

Controles remotos inalámbricos de mano/pie y receptores

Estaciones de trabajo/Mesas de soldadura (no cubre mano de obra)

Garantía de 6 meses para piezas

* Baterías para automóviles de 12 voltios

Dentro de los periodos de garantía que aparecen abajo, MILLER reparará o reemplazará cualquier pieza o componente garantizado que fallen debido a tales defectos en material o mano de obra.

MILLER debe de ser notificado por escrito dentro de 30 días de que este defecto o fallo aparezca, en ese momento MILLER dará instrucciones sobre el procedimiento para hacer el reclamo de garantía que se debe seguir. Las notificaciones presentadas como reclamos de garantía en línea deben contener descripciones detalladas de la falla y de los pasos para solucionar el problema que se tomaron a fin de diagnosticar las piezas defectuosas. Es posible que Miller rechace los reclamos de garantía que no contengan la información requerida según se define en la Guía de operación de servicio de Miller (SOG).

Miller aceptará los reclamos de garantía del equipo garantizado abajo indicado en caso de que tal defecto se produzca dentro de los períodos de cobertura de la garantía detallados a continuación. Los períodos de garantía comienzan en la fecha de entrega del equipo al usuario final, o doce meses después de enviar el equipo a un distribuidor en América del

Norte o dieciocho meses después de enviar el equipo a un distribuidor internacional, lo que ocurra primero.

6.

Garantía de 90 días para piezas

*

*

Juegos de accesorios

Cables de envoltura rápida y enfriados por aire de ArcReach

* Cubiertas de lona

* Bobinas y mantas para calentamiento por inducción, cables y controles no electrónicos

* Antorchas MIG serie MDX

* Antorchas M

* Pistolas soldadoras MIG, sopletes de arco sumergido

(SAW) y cabezales externos para soldadura por recubrimiento

* Controles remotos y control de pie RFCS − RJ45

* Piezas de repuesto (no cubre mano de obra)

* Antorchas portacarrete Spoolmate

La garantía limitada True Blue siguientes elementos:

 de Miller no tiene validez para los

1.

2.

5 años para piezas — 3 años para mano de obra

* Los rectificadores de potencia principales originales solo incluyen los SCR, diodos y los módulos rectificadores discretos

3 años — Piezas y mano de obra excepto que se especifique

1.

Componentes consumibles como: puntas de contacto, toberas de corte, contactores, escobillas, relés, tapa de las mesas de trabajo y cortinas de soldador, o piezas que fallen debido al desgaste normal. (Excepción: las escobillas y relés están cubiertos en todos los equipos impulsados por motor de combustión interna.)

2.

Artículos entregados por MILLER pero fabricados por otros, como motores u otros accesorios. Estos artículos están cubiertos por la garantía del fabricante, si alguna existe.

* Lentes para caretas fotosensibles (Sin mano de obra)

(Consulte la excepción de la serie Classic a continuación)

* Grupos soldadora/generador impulsado por motor de combustión interna

(NOTA: los motores son garantizados separadamente por el fabricante del motor.)

* Productos con inteligencia de soldadura Insight (Excepto sensores externos)

3.

Equipo que ha sido modificado por cualquier persona que no sea

MILLER o equipo que ha sido instalado inapropiadamente, mal usado u operado inapropiadamente basado en los estándares de la industria, o equipo que no ha tenido mantenimiento razonable y necesario, o equipo que ha sido usado para una operación fuera de las especificaciones del equipo.

* Máquinas de soldar con inversor

* Máquinas para corte por plasma

* Controladores de proceso

* Alimentadores de alambre automáticos y semiautomáticos

* Máquinas de soldar con transformador/rectificador

3.

2 años — Piezas y mano de obra

4.

Defectos causados por accidente, reparación no autorizada o realización de pruebas indebidas.

LOS PRODUCTOS MILLER ESTÁN DISEÑADOS PARA USUARIOS

INDUSTRIALES Y COMERCIALES CAPACITADOS CON

EXPERIENCIA EN EL USO Y EL MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE

SOLDADURA.

* Lentes para caretas fotosensibles − Solo serie Classic (no cubre mano de obra)

* Máscaras para soldar de oscurecimiento automático (no cubre mano de obra)

* Extractores de humo − Capture 5 Filtair 400 y extractores de las series industriales

4.

1 año — Piezas y mano de obra excepto que se especifique

* Calentador de ArcReach

Las medidas correctivas exclusivas para los reclamos de garantía son, a elección de Miller, alguna de las siguientes: (1) reparación; o (2) reemplazo; o bien con aprobación por escrito de Miller, (3) el costo preaprobado de reparación o reemplazo en una estación de servicio autorizada de Miller; o (4) el pago del precio de compra o el crédito correspondiente (menos una desvalorización razonable por uso). No se pueden devolver productos sin la aprobación por escrito de Miller.

El envío de devolución corre por cuenta y riesgo del cliente.

* Sistemas de soldadura AugmentedArc y LiveArc

* Dispositivos automáticos de movimiento

* Pistolas soldadoras MIG Bernard BTB de enfriamiento por aire (sin mano de obra)

* CoolBelt (no cubre mano de obra)

* Sistema de secado de aire

* Opciones de campo

(NOTA: las opciones de campo [para montaje in situ] están cubiertas por el tiempo restante de la garantía del producto en el que están instaladas o por un mínimo de un año — el que sea mayor.)

* Pedales de control RFCS (excepto RFCS-RJ45)

* Extractores de humo − Filtair 130 y series MWX y SWX,

Brazos de extracción de ZoneFlow y caja de control del motor

* Unidades de alta frecuencia

* Antorchas para corte por plasma ICE/XT (no cubre mano de obra)

* Máquinas para calentamiento por inducción, refrigeradores

(NOTA: los registradores digitales están garantizados separadamente por el fabricante.)

* Bancos de carga

* Antorchas motorizadas (excepto las portacarrete Spoolmate)

* Unidad sopladora PAPR (no cubre mano de obra)

* Posicionadores y controladores

* Racks (Para almacenar varias fuentes de alimentación)

* Tren rodante/remolques

* Cajas y paneles del respirador con suministro de aire (SAR)

* Conjuntos alimentadores de alambre para sistemas Subarc

Las medidas correctivas anteriores son libres a bordo de Appleton, WI o el establecimiento de servicio autorizado de Miller. El transporte y el flete son responsabilidad del cliente. EN EL GRADO EN QUE LA LEY

LO PERMITA, LAS MEDIDAS CORRECTIVAS PROPORCIONADAS

AQUÍ SON LAS MEDIDAS ÚNICAS Y EXCLUSIVAS,

INDEPENDIENTEMENTE DE LA TEORÍA JURÍDICA. EN NINGÚN

CASO, MILLER SERÁ RESPONSABLE DE NINGÚN DAÑO

DIRECTO, INDIRECTO, ESPECIAL, INCIDENTAL O DERIVADO

(INCLUIDA LA PÉRDIDA DE BENEFICIOS),

INDEPENDIENTEMENTE DE LA TEORÍA JURÍDICA. MILLER

EXCLUYE Y RENUNCIA A TODA GARANTÍA QUE NO SE INCLUYA

AQUÍ Y A TODA GARANTÍA IMPLÍCITA, AVAL O

REPRESENTACIÓN, INCLUIDA TODA GARANTÍA IMPLÍCITA DE

COMERCIABILIDAD O ADECUACIÓN PARA UN FIN

DETERMINADO.

Algunos estados en Estados Unidos, no permiten imitaciones en cuan largo una garantía implicada dure, o la exclusión de daños incidentales, indirectos, especiales o consecuentes, de manera que la limitación de arriba o exclusión, es posible que no aplique a usted.

Esta garantía da derechos legales específicos, y otros derechos pueden estar disponibles, pero varían de estado a estado.

En Canadá, la legislación de algunas provincias permite que hayan ciertas garantías adicionales o remedios que no han sido indicados aquí y al punto de no poder ser descartados, es posible que las limitaciones y exclusiones que aparecen arriba, no apliquen. Esta garantía limitada da derechos legales específicos pero otros derechos pueden estar disponibles y estos pueden variar de provincia a provincia.

El original de esta garantía fue redactado en términos legales ingleses. Ante cualesquiera quejas o desacuerdos, prevalecerá el significado de las palabras en inglés.

miller dom_warr_spa_2021 − 01

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Para recibir ayuda sobre como rellenar o realizar una reclamación, contacte con su distribuidor y/o el departamento de transporte del fabricante del equipo.

Miller Electric Mfg. LLC

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Appleton, WI 54914 USA

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