Miller MAXSTAR 200 SERIES Manual do usuário

OM-2226/bpg
189783AS
2012−10
Processos
Soldagem TIG (GTAW)
Soldagem Eletrodo Revestido
(SMAW)
Descrição
Fontes de energia com AutolineR,
Modelos 115/230/400/460 V
Maxstar 200 SD, DX, e LX
R
Incluso Carrinho e Unidade de
Refrigeração
Modelos CE e não CE
Visite os nossos sites
www.MillerWelds.com
www.itwsoldagem.com.br
MANUAL DO USUÁRIO
Da Miller para você
Obrigado e Parabéns por ter escolhido Miller. Agora, o seu trabalho
pode ser feito e da maneira correta. Sabemos que não poderia ser
diferente pois não há por que trabalhar de forma diferente.
É por esta razão que desde 1929, Quando Niels Miller começou a
produzir máquinas de soldar, ele se certificou de que os produtos Miller
ofereciam vida útil longa e qualidade superior. Como você, os clientes
dele não podiam merecer nada menos. Os produtos Miller tinham que
ser acima do melhor possível. Eles deviam ser o melhor que se poderia
comprar.
Hoje, os profissionais que fabricam e vendem produtos Miller
continuam a tradição. Eles têm o mesmo compromisso em fornecer
equipamentos e serviços que garantem os mais elevados padrões de
qualidade e de satisfação estabelecidos em 1929.
O presente Manual do Usuário é feito para ajudá-lo a obter o máximo
possível de um produto Miller. Por favor, leia as recomendações
relativas à Segurança. Elas irão ajudá-lo a proteger-se contra perigos
potenciais no seu local de trabalho. Fizemos
com que a instalação do equipamento seja
rápida e fácil. Com Miller, você pode contar
com anos de serviços confiáveis desde que
feita a manutenção apropriada no produto.
E si, por alguma razão, a unidade precisar de
Miller é o primeiro fabricante
de Equipamentos para solda- reparação, há uma parte relativa à
gem nos EUA a ser certificado manutenção corretiva que o ajudará a
pelo Sistema de Normas de
identificar a causa do problema. As listas de
Qualidade ISO 9001.
componentes o ajudarão a decidir qual peça,
exatamente, será necessária para eliminar o defeito. São igualmente
fornecidos os termos da Garantia e outras informações para a
manutenção para o Modelo adquirido.
Miller Electric fabrica uma linha completa de máquinas de soldar e de
equipamentos relacionados com a soldagem. Para informações sobre
outros produtos de qualidade Miller, contate o seu Distribuidor Miller
local para receber a última edição do Catálogo Geral ou folhetos
individuais. Para localizar o Distribuidor mais próximo, consulte
nosso site www.itwsoldagem.com.br.
Mil_Thank 4/05-BR
Trabalhando tão duro
quanto você − cada
Fonte de energia Miller é
suportada pela Garantia
mais clara do mercado.
ÍNDICE
SEÇÃO 1 − SEGURANÇA − LEIA ANTES DE USAR O EQUIPAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Símbolos utilizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Perigos da soldagem elétrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Símbolos adicionais relativos à Instalação, Operação e Manutenção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Proposta 65 de Avisos do Estado da Califórnia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Principais Normas de Segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. Informações relativas a Campos Eletromagnéticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEÇÃO 2 − DEFINIÇÕES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Símbolos e definições adicionais relativos à Segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Simbolos e definições diversos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEÇÃO 3 − INSTALAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Informações importantes relativas aos produtos CE (vendidos dentro da Comunidade Européia) . .
3-2. Número de série e localização da placa nominal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Especificações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Características Volts-Ampères . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Fator de Trabalho e Sobreaquecimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Seleção do Local de trabalho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-7. Terminais de saída e seleção dos cabos de soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-8. Soquete “Remote 14” − Pinos e funções . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-9. Automação − Soquete 10-Pinos (Modelos LX) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-10. Aplicação típica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-11. Conexões do circuito do gás de proteção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-12. Esquema de ligações − TIG Pulso de A.F./ Lift-Arc, cc, polaridade direta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-13. Esquema de ligações – Eletrodo Revestido (cc, polaridade reversa) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-14. TIGRunner − Conexões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-16. Características elétricas de alimentação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-17. Conexões à rede elétrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEÇÃO 4 − OPERAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Knob “Encoder” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Ajuste da Corrente de soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Amperímetro e voltímetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. Voltímetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Seleção do Processo de soldagem. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Procedimentos para abertura do arco TIG Lift-Arc e com pulso de A.F. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Comando da Saída/Contator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9. Controle da Pulsação (Modelos DX e LX) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-10. Seqüenciador (Modelos DX, LX e CE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-11. Outras funções (Pré/Pós-vazão/Reforço do arco/Purga) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-12. Parâmetros padrão da fábrica − Faixas, Indicações e Incrementos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-13. Reconfiguração da unidade aos ajustes padrão da fábrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-14. Contadores do Tempo total de arco e dos ciclos de soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEÇÃO 5 − FUNÇÕES AVANÇADAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Acesso às Funções Avançadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Parâmetros programáveis da Abertura de arco TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Comando da Saída/contator e modos de acionamento do gatilho da tocha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-4. Ajuste do Tempo de Pré-vazão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-5. ”SPOT ENABLE” (Pontos Ativa) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-6. Seleção da Tensão em vazio (OCV) em Soldagem Eletrodo Revestido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-7. Função ”Eletrodo grudado” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-8. Funções de Bloqueio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-9. Configuração da unidade para exibir “PPP” em soldagem pulsada (somente Modelos DX) . . . . . . .
5-10. Controle remoto da Pulsação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
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23
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45
45
45
46
47
49
49
ÍNDICE
SEÇÃO 6 − MANUTENÇÃO PREVENTIVA & CORRETIVA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
50
6-1. Manutenção preventiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
50
6-2. Limpeza interna da Fonte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
51
6-3. Mensagens de Erro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
52
6-4. Manutenção corretiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
53
SEÇÃO 7 − LISTA DE COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
53
7-1. Peças de reposição recomendadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
53
SEÇÃO 8 − ESQUEMAS ELÉTRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
55
SEÇÃO 9 − ALTA FREQÜÊNCIA (A.F.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
56
9-1. Processos de soldagem que requerem Alta Freqüência (A.F.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
56
9-2. Instalação mostra possíveis pontos de Interferência da Alta Frequencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
56
9-3. Instalação Recomendada para Reduzir Interferencia da Alta Frequencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
57
SEÇÃO 10 − SELEÇÃO E PREPARAÇÃO DO ELETRODO DE TUNGSTÊNIO PARA SOLDAGEM cc OU ca
COM INVERSORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
58
10-1. Seleção do eletrodo de tungstênio (Use luvas limpas de forma a não contaminar o eletrodo) . . . . .
58
10-2. Preparação do eletrodo de tungstênio para soldagem com Inversores, com corrente contínua e eletrodo
negativo ou com corrente alternada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
58
SEÇÃO 11 − ORIENTAÇÃO PARA A SOLDAGEM TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
59
11-1. Posição da tocha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
59
11-2. Movimentos da tocha durante a soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
60
11-3. Posição da tocha conforme o tipo de junta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
60
Uma lista de componentes completa está disponível em www.MillerWelds.com
GARANTIA
DECLARATION OF CONFORMITY
for European Community (CE marked) products.
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. declares that the
product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of
the stated Council Directive(s) and Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Product
Maxstar 200 DX
Maxstar 200 DX w/Crowbar, CE (NSPR )
Stock Number
907354
907354002
Council Directives:
 2006/95/EC Low Voltage
 2004/108/EC Electromagnetic Compatibility
 2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Standards:




IEC 60974­1: 2005 Arc Welding Equipment – Part 1: Welding Power Sources
IEC 60974­3: 2007 Arc Welding Equipment – Part 3: Arc Striking and Stabilizing Devices
IEC 60974­10: 2007 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic Compatibility Requirements
EN 50445:2008 Product family standard to demonstrate compliance of equipment for resistance welding,
arc welding and allied processes with the basic restrictions related to human exposure to electromagnetic
fields (0 Hz – 300Hz)
Signatory:
November 12, 2012
_____________________________________
___________________________________________
David A. Werba
Date of Declaration
MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE
241515D
SEÇÃO 1 − SEGURANÇA − LEIA ANTES DE USAR O EQUIPAMENTO
bpg_som_2011−10
7
Proteja-se e as outras pessoas contra ferimentos — leia, siga e guarde estas recomendações de segurança e instruções de operação
importantes.
1-1. Símbolos utilizados
PERIGO! − Indica uma situação de perigo que, se não
evitada, resultará em morte ou ferimentos graves.
Os perigos potenciais são ilustrados pelos símbolos
associados ou explicados no texto.
Indica uma situação de perigo que, se não evitada,
pode resultar em morte ou em ferimentos graves.
Os perigos potenciais são ilustrados pelos símbolos
associados ou explicados no texto.
NOTA − Indica textos não relacionados a ferimentos de pessoas.
. Indica instruções especiais.
Este grupo de símbolos significa Atenção! Tome cuidado! Perigo de
CHOQUE ELÉTRICO, PARTES MÓVEIS e PEÇAS QUENTES.
Consulte os símbolos e as instruções relacionadas abaixo para as
ações necessárias para evitar os perigos.
1-2. Perigos da soldagem elétrica
Os símbolos mostrados abaixo são usados em todo este
Manual para chamar a atenção sobre perigos possíveis e
identificá-los. Quando encontrar o símbolo, tome cuidado e
siga as instruções correspondentes para evitar o perigo. As
informações de segurança dadas abaixo são apenas um
resumo daquelas encontradas nas Normas de Segurança
listadas na Seção 1-5. Leia e siga todas as Normas de
Segurança.
Somente pessoas qualificadas devem instalar ou operar esta
unidade ou fazer as suas manutenções preventiva ou corretiva.
D
D
D
Quando a unidade está trabalhando, mantenha qualquer
estranho, especialmente crianças, afastado.
CHOQUE ELÉTRICO pode matar.
D
Tocar partes energizadas eletricamente pode causar
choques fatais ou queimaduras graves. O eletrodo
e o circuito de soldagem são energizados
eletricamente sempre que a saída da unidade é
ativada. Os circuitos de alimentação elétrica e os
circuitos internos da unidade são também
energizados quando a chave LIGA/DESLIGA está
na posição “ON” (LIGA). Em soldagem
semi-automática ou automática com arame-eletrodo,
o arame, o carretel de arame, o mecanismo de
avanço do arame e todas as partes metálicas em
contato com o arame-eletrodo estão sob tensão
elétrica. Um equipamento instalado de forma
incorreta ou aterrado de forma inadequada é fonte
de perigo.
D
D Não toque em partes energizadas eletricamente.
D Use luvas e roupa de proteção isolantes, secas e sem rasgos ou
furos.
D Isole-se da Obra e do piso por meio de anteparos ou suportes
isolantes secos e suficientemente grandes para impedir qualquer
contato físico com a Obra ou o piso.
D Não use corrente alternada (ca) em áreas úmidas se a sua
movimentação for limitada ou se houver riscos de queda.
D SOMENTE use corrente alternada (ca) se for um requisito do
processo de soldagem.
D Caso se deva trabalhar com corrente alternada (ca), use um
Controle remoto da Saída se a unidade permitir.
D Cuidados adicionais de segurança são necessários em qualquer
uma das seguintes condições de perigo elétrico: locais de trabalho
úmidos ou uso de roupa molhada; trabalho em estruturas
metálicas como pisos, grades ou andaimes; trabalho em posição
agachada tal como sentado, ajoelhado ou deitado; ou quando há
um grande risco de contato inevitável ou acidental com a Obra ou
o chão. Para estas condições, use o equipamento indicado a
seguir e na ordem dada: 1) uma máquina semi-automática
(arame) de tensão constante (CV), corrente contínua (cc) 2) um
Retificador (corrente contínua − cc) para eletrodo revestido ou 3)
um Transformador (corrente alternada − ca) com redução da
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
Tensão em vazio. De forma geral, recomenda-se usar uma máquina
semi-automática de tensão constante e corrente contínua (cc). E
NUNCA TRABALHE SOZINHO!
Desligue a alimentação elétrica ou o motor do Gerador antes de
instalar este equipamento ou fazer alguma manutenção nele.
Abra, trave e sinalize a chave geral de entrada de acordo com
OSHA 29 CFR 1910.147 (ver as Normas de Segurança).
Instale, aterre e opere corretamente este Equipamento de acordo
com o seu Manual do Usuário e com as normas nacionais e locais.
Sempre verifique o aterramento da alimentação elétrica − verifique
e assegure-se de que o condutor de aterramento do cabo de
entrada é devidamente conectado ao terminal de aterramento da
chave geral ou que o plugue do cabo de entrada é conectado a
uma tomada devidamente aterrada.
Para as conexões da alimentação elétrica,conecte primeiro o
condutor de aterramento − verifique duas vezes as conexões.
Mantenha os cabos de alimentação secos, sem óleo ou graxa e
protegidos contra partículas de metal quente e faíscas.
Inspecione freqüentemente o cabo de alimentação elétrica,
procurando sinais de danificação ou falta de isolação − se danificado,
substitua o cabo imediatamente − condutores sem isolação
podem matar.
Desligue o equipamento sempre que ele não estiver operando.
Não usar cabos gastos, danificados, sub-dimensionados ou com
emendas.
Nunca passe ou enrole cabos elétricos no seu corpo.
Caso a Obra deva ser aterrada, aterre-a diretamente com um
condutor separado.
Não toque o eletrodo se você estiver em contato com a Obra, com
o chão ou com o eletrodo de uma outra máquina.
Não toque porta-eletrodos conectados a duas máquinas de soldar
ao mesmo tempo pois uma dupla tensão em vazio está presente.
Use somente equipamentos com boa manutenção. Repare ou
substitua sistematicamente componentes danificados. Faça a
manutenção do equipamento de acordo com o seu Manual.
Use um cinto de segurança quando trabalhar acima do nível do piso.
Mantenha o equipamento fechado com todos os seus painéis e
tampas firmemente presos.
Fixe o cabo “Obra” na Obra ou na bancada de trabalho com um
bom contato metal-metal e tão perto quanto possível do local da
solda.
Quando ele não está conectado a alguma Obra, isole o grampo do
cabo “Obra” para evitar contatos com objetos metálicos.
Não conecte mais que um cabo “Eletrodo” ou cabo “Obra” a um
terminal simples de saída. Desconecte o cabo do processo que
não está sendo usado.
Em Fontes de energia inversoras para soldagem,
há uma ALTA TENSÃO CONTÍNUA (cc)
remanescente mesmo depois que elas foram
desligadas.
OM−2226 Página 1
D Desligue o Inversor, desconecte-o da sua alimentação elétrica e
descarregue os seus capacitores de entrada de acordo com a
Seção “Manutenção” antes de tocar qualquer componente.
PEÇAS QUENTES podem queimar.
D Não toque peças quentes com as mão nuas.
D Deixe o equipamento esfriar durante algum
tempo antes de trabalhar nele.
D Para manusear peças quentes, use ferramentas adequadas e/ou
luvas e roupas de soldador grossas e isolantes a fim de evitar
queimaduras.
FUMOS E GASES podem ser perigosos.
A soldagem produz fumos e gases. A inalação
desses fumos e gases pode ser perigosa para
a saúde.
D Mantenha a cabeça fora dos fumos. Não inale os fumos.
D Em trabalhos internos, ventile a área e/ou use uma ventilação
forçada local perto do arco para eliminar os fumos e os gases.
D Nos locais de trabalho com pouca ventilação, use um aparelho de
respiração aprovado e com suprimento de ar.
D Leia e compreenda as Especificações de Segurança (MSDSs em
inglês) e as instruções dos fabricantes relativamente ao uso de
metais, consumíveis, revestimentos, produtos de limpeza e
desengraxantes.
D Somente trabalhe em local confinado se ele estiver bem ventilado
ou se usar um aparelho de respiração com suprimento de ar. Sempre
tenha um vigia treinado por perto. Os fumos e os gases de soldagem
podem deslocar o ar e baixar o teor de oxigênio causando lesões
ou morte. Assegure-se de que o ar ambiente é seguro para a
respiração.
D Não solde perto de locais onde são executados trabalhos de
desengraxamento, limpeza ou pulverização. O calor e os raios do
arco podem reagir com vapores e formar gases altamente tóxicos
e irritantes.
D Não solde metais revestidos tais como chapas galvanizadas ou
com revestimento de chumbo ou cádmio a não ser que o
revestimento tenha sido removido no local da solda, que o local de
trabalho seja bem ventilado e que se use um aparelho de respiração
com suprimento de ar. A soldagem de revestimentos e de metais
que contêm os elementos acima pode gerar fumos tóxicos.
Os RAIOS do ARCO podem queimar
os olhos e a pele.
Um arco de soldagem produz intensos raios visíveis
e invisíveis (ultravioletas e infravermelhos) que
podem causar lesões nos olhos e queimar a pele.
A soldagem produz respingos e faíscas.
D Use um capacete protetor aprovado e equipado com um filtro de
grau adequado para a proteção da face e dos olhos contra os raios
do arco e as faíscas quando soldar ou acompanhar a execução de
uma solda (ver ANSI Z49.1 e Z87.1 na lista de Normas de
Segurança).
D Use óculos de segurança com protetores laterais por baixo da
máscara protetora.
D Use telas ou anteparos para proteger terceiros dos raios, da luz e
das faíscas do arco; avise terceiros que eles não devem olhar
para um arco elétrico.
D Use roupa protetora feita de material durável e não combustível
(couro, algodão grosso ou lã) juntamente com botas ou sapatos de
segurança.
OM−2226 Página 2
SOLDAR pode
ou explosões.
causar
incêndios
Soldar recipientes fechados tais como tanques,
tambores ou canalizações pode fazê-los explodir.
O arco de soldagem pode expelir faíscas. As
faíscas, a Obra quente e um equipamento
sobre-aquecido podem causar incêndios e queimaduras. O contato
acidental de um eletrodo com objetos metálicos pode causar faíscas,
explosões, sobreaquecimentos ou incêndios. Verifique e assegure-se de
que o local de trabalho é seguro antes de executar qualquer tipo de
solda.
D Remova todos os materiais inflamáveis dentro de um raio de 10 m
do local de soldagem. Caso isto não seja possível, cubra
cuidadosamente estes materiais com proteções adequadas.
D Não solde onde faíscas podem atingir materiais inflamáveis.
D Proteja-se e proteja terceiros contra faíscas e partículas metálicas
quentes.
D Fique atento ao fato que faíscas e partículas quentes da soldagem
podem atingir áreas adjacentes através de pequenas fendas e
aberturas.
D Fique atento a possíveis incêndios e mantenha sempre um extintor
por perto.
D Esteja ciente de que soldar num lado de um teto, piso, anteparo ou
divisória pode causar incêndio no lado oposto.
D Não solde em vasos que tenham contido combustíveis ou em
recipientes fechados tais como tanques, tambores ou
canalizações a não ser que eles tenham sido preparados
corretamente de acordo com a norma AWS F4.1 e AWS A6.0 (ver
Normas de Segurança).
D Não solde onde possa haver poeiras, gases ou vapores inflamáveis
(tais como os de gasolina) no ar.
D Conecte o cabo “Obra” à Obra tão perto quanto possível do local
da solda para evitar que a corrente de soldagem passe por caminhos
longos e possivelmente ocultos e possa causar choques elétricos,
faíscas e incêndios.
D Não use uma máquina de soldar para descongelar tubulações.
D Retire o eletrodo revestido do porta-eletrodo ou corte o arame
eletrodo rente ao bico de contato quando não estiver soldando.
D Use roupa de proteção tal como luvas de couro, camisa grossa,
calça sem bainha, botas de cano alto e boné sem manchas de óleo.
D Antes de começar a soldar, retire dos seus bolsos quaisquer
objetos combustíveis tais como um isqueiro ou fósforos.
D Depois de terminada uma solda, inspecione a área para
assegurarse de que não há faíscas, brasas ou chamas.
D Use somente fusíveis ou disjuntores de capacidade correta. Não
os sobredimensione ou curto-circuite.
D Siga os requisitos da OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) e da NFPA 51B a
respeito de trabalhos a quente e mantenha um vigia e um extintor
por perto.
PARTÍCULAS METÁLICAS ou POEIRA
podem ferir os olhos.
D Soldar, martelar, escovar e esmerilhar produzem
faíscas e partículas metálicas que voam.
Quando soldas esfriam, elas podem expelir
pedaços de escória.
D Use óculos de segurança aprovados, com protetores laterais,
mesmo por baixo da sua máscara protetora.
A ACUMULAÇÃO de GASES pode
ferir ou matar.
D Feche a alimentação do gás comprimido
quando ele não está sendo usado.
D Sempre ventile locais de trabalho confinados
ou use um aparelho de respiração aprovado
com suprimento de ar.
CAMPOS ELÉTRICOS E MAGNÉTICOS
podem afetar implantes médicos.
D Portadores de marcapasso ou de outros implantes médicos devem se manter afastados.
D Portadores de implantes médicos devem consultar o seu
médico e o fabricante do implante antes de se aproximar de um
local de soldagem a arco, soldagem por pontos, goivagem, corte
a plasma ou aquecimento por indução.
O RUÍDO pode afetar a audição.
O ruído de certos processos ou equipamentos pode
afetar a audição.
D Use protetores de ouvido aprovados quando o
nível de ruído é alto.
CILINDROS danificados podem explodir.
Cilindros de gás comprimido contêm gás sob alta
pressão. Se danificado, um cilindro pode explodir.
Como cilindros de gás são muitas vezes usados em
um processo de soldagem, eles devem ser
manuseados com cuidado.
D Proteja cilindros de gás comprimido contra calor excessivo,
choques mecânicos, danos físicos, escória de soldagem, chamas,
faíscas e arcos.
D Mantenha sempre os cilindros em posição vertical, presos a um
suporte fixo ou guardando-os em um quadro especial para evitar
que eles possam tombar.
D Mantenha os cilindros de gás afastados de circuitos de soldagem
ou de quaisquer outros circuitos elétricos.
D Nunca use um cilindro de gás como suporte de uma pistola ou tocha
de soldar.
D Nunca deixe um eletrodo entrar em contato com um cilindro de
gás.
D Nunca solde perto de ou sobre um cilindro de gás pressurizado −
uma explosão pode ocorrer.
D Use somente cilindros de gás comprimido, reguladores de
pressão, mangueiras e conexões próprios para cada aplicação
específica; mantenha−os e os seus acessórios em bom estado de
funcionamento.
D Vire o rosto para o lado quando abrir a válvula de um cilindro de
gás.
D Mantenha o capacete do cilindro sobre a válvula de saída do gás,
exceto quando o cilindro está sendo usado ou instalado para uso.
D Use um dispositivo adequado, os procedimentos corretos e um
número suficiente de pessoas para levantar ou transportar
cilindros de gás.
D Leia e siga as instruções dos fabricantes relativos aos cilindros de
gás e seus acessórios assim como a publicação P-1 da
Compressed Gas Association (CGA) listada nas Normas de
Segurança.
1-3. Símbolos adicionais relativos à Instalação, Operação e Manutenção
Perigos de INCÊNDIOS OU
EXPLOSÕES.
D Não instale ou coloque a unidade sobre ou perto
de superfícies combustíveis.
D Não instale a unidade perto de materiais
inflamáveis.
D Não sobrecarregue a fiação elétrica do prédio − assegure-se de
que o circuito de alimentação elétrica é corretamente
dimensionado e protegido para atender aos requisitos da unidade.
Um EQUIPAMENTO que CAI pode ferir.
D Use o olhal de levantamento para levantar
somente a unidade, SEM o seu carrinho, os
cilindros de gás ou quaisquer acessórios.
D Use um dispositivo de capacidade adequada
para levantar e suportar a unidade.
D Quando usa uma empilhadeira de garfo para transportar a
unidade, assegure-se de que o garfo é maior que a unidade.
D Mantenha o equipamento (cabos elétricos) afastados de
veículos em movimento quando trabalha em local elevado.
D Siga as orientações do Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation (Publication No. 94–110) para levantar
equipamentos ou peças pesados.
Um USO EXCESSIVO pode causar
SOBREAQUECIMENTO
D Respeite o período de resfriamento da unidade
e o seu Fator de Trabalho nominal.
D Diminua a corrente de soldagem ou o Fator de
Trabalho antes de recomeçar a soldar.
D Não obstrua ou filtre o ar da ventilação da unidade.
FAÍSCAS podem ferir.
D Use uma máscara para proteger os olhos e o
rosto.
D Para preparar um eletrodo de tungstênio, use
proteções para o rosto, as mãos e o corpo e um
esmeril devidamente protegido e instalado em
local seguro.
D Faíscas podem causar incêndios − mantenha materiais inflamáveis
afastados.
ELETRICIDADE
ESTÁTICA
danificar placas eletrônicas.
pode
D Use uma pulseira especial aterrada ANTES de
manusear placas ou componentes eletrônicos.
D Use embalagens anti-estáticas para armazenar,
transportar ou despachar placas eletrônicas.
PEÇAS MÓVEIS podem ferir.
D Mantenha-se afastado de peças em movimento.
D Mantenha-se afastado de partes que, como as
roldanas de tração, possam prender dedos ou
peças de vestuário.
O ARAME−ELETRODO pode ferir.
D Não aperte o gatilho da pistola de soldar sem
estar certo de que pode fazê-lo de forma segura.
D Não aponte a pistola para nenhuma parte do
corpo, para terceiros ou para objetos metálicos
quando passa o arame na pistola sem soldar.
OM−2226 Página 3
A EXPLOSÃO de uma BATERIA pode
causar ferimentos.
A ALTA FREQÜÊNCIA pode causar
interferências.
D Não use uma máquina de soldar para carregar
baterias ou dar partida a um veículo a não ser
que ela tenha um carregador de bateria
incorporado previsto para este fim.
D A alta freqüência (A.F.) pode interferir com a
radionavegação, serviços de segurança,
computadores e equipamentos de comunicação.
PEÇAS MÓVEIS podem ferir.
D Mantenha-se afastado de partes em movimento
tais como a hélice de um ventilador.
D Mantenha todos os painéis, portas, tampas e
proteções da unidade fechados e bem presos.
D Somente pessoas qualificadas podem remover portas, painéis,
tampas ou proteções quando necessário para a manutenção e a
reparação da unidade.
D Feita a manutenção, reinstale as portas, os painéis, as tampas e
as proteções antes de ligar novamente a alimentação elétrica.
LEIA as INSTRUÇÕES.
D Leia cuidadosamente e siga as indicações de
todos os adesivos e do manual do Usuário
antes de instalar, operar ou executar alguma
manutenção na unidade. Leia as informações
relativas à Segurança no início do manual e em
cada seção.
D Use somente peças de reposição genuínas fornecidas pelo fabricante.
D Execute a manutenção e a reparação de acordo com os
Manuais do Usuário, os procedimentos internos e as normas
nacionais e locais
D Somente pessoas qualificadas e familiarizadas com equipamentos
eletrônicos devem proceder à instalação da unidade.
D É responsabilidade do Usuário dispor de um Eletricista qualificado
que resolva prontamente qualquer problema de interferência que
resulte da instalação da unidade.
D Em caso de notificação por um órgão responsável relativamente a
interferência por A.F., deixe imediatamente de usar o
equipamento.
D Periodicamente, verifique a instalação e faça manutenção nela.
D Mantenha as portas e os painéis da fonte de A.F. bem presos,
mantenha os faiscadores corretamente ajustados e aterre e blinde
a fonte de A.F. para minimizar os riscos de interferência.
A SOLDAGEM a ARCO pode causar
interferências.
D
D
D
D
D
D A energia eletromagnética de um arco pode
interferir com equipamentos eletrônicos
sensíveis à A.F. como computadores e
dispositivos computadorizados como os
robôs.
Assegure-se de que todos os equipamentos que se encontram
na área de soldagem são compatíveis eletromagneticamente.
Para reduzir os riscos de interferências, use cabos de soldagem
tão curtos quanto possível, amarre-os juntos e faça-os passar
em planos baixos como o piso.
Execute os trabalhos de soldagem a 100 m de qualquer
equipamento sensível à A.F.
Assegure-se de que a máquina de soldar foi instalada e aterrada
de acordo com o seu Manual.
Caso continue havendo interferências, o Usuário deve tomar
medidas suplementares tais como deslocar a máquina de
soldar, usar cabos blindados, usar filtros de linha ou blindar o local
de trabalho.
1-4. Proposta 65 de Avisos do Estado da Califórnia
Equipamentos de Soldagem e Corte produzem fumos ou
gases que contêm elementos químicos conhecidos, no
Estado da Califórnia como causadores de defeitos em fetos
e, em certos casos, câncer. (California Health & Safety Code
− Normas de Segurança e Saúde da Califórnia, Seção 25249.5
e seguintes)
Este produto contém elementos químicos, inclusive
chumbo, conhecidos no Estado da Califórnia, como
causadores de câncer, defeitos em fetos ou outros danos em
matéria de reprodução. Lavar cuidadosamente as mãos
depois de usar.
1-5. Principais Normas de Segurança
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
OM−2226 Página 4
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:
800-463-6727, website: www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. Informações relativas a Campos Eletromagnéticos
Considerações sobre a Soldagem e os efeitos de campos elétricos e
magnéticos de baixa freqüência
A corrente elétrica que passa em qualquer condutor gera campos
elétrico e magnético localizados. A corrente de soldagem gera um
campo eletromagnético em torno do circuito de soldagem e do
equipamento de soldar. Os campos eletromagnéticos podem interferir
com certos implantes médicos, por exemplo marca−passos. Medidas
de proteção devem ser adotadas para as pessoas portadoras de
implantes médicos. Por exemplo, restrinja o acesso de pessoas ou
avalie os riscos pessoais dos soldadores. Todos os soldadores devem
seguir os procedimentos indicados a seguir de forma a minimizar a
exposição aos campos eletromagnéticos gerados pelo circuito de
soldagem.
1 Manter os cabos presos um ao outro trançando−os ou
amarrando−os ou cobrindo−os com alguma proteção.
2 Não colocar o corpo entre os cabos de soldagem. Passar os
cabos de um mesmo lado e afastados do soldador.
3
Não enrolar ou passar cabos elétricos pelo corpo.
4
Manter a cabeça e o tronco tão afastados quanto possível do
equipamento no circuito de soldagem.
5
Prender a garra do cabo “Obra” tão perto quanto possível do
local da solda.
6
Não trabalhar perto de uma Fonte de energia e não sentar ou
apoiar−se nela.
7
Não soldar enquanto transportar a Fonte de energia ou o
Alimentador de arame.
A respeito de implantes médicos:
Portadores de implantes médicos devem consultar o seu Médico e o
fabricante do implante antes de executar ou ficar perto de trabalhos de
soldagem a arco, soldagem por pontos, goivagem, corte a plasma ou
aquecimento por indução. Caso o Médico autorize, recomenda-se
seguir os procedimentos acima.
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OM−2226 Página 6
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SEÇÃO 2 − DEFINIÇÕES
2-1. Símbolos e definições adicionais relativos à Segurança
. Alguns símbolos somente são usados em produtos CE.
Atenção! Preste atenção! Existem perigos potenciais de acordo com os símbolos ao lado.
Safe1 2012−05
Use luvas isolantes e secas. Não toque o arame−eletrodo com as mãos nuas. Não use luvas úmidas ou gastas.
Safe2 2012−05
Proteja−se contra choques elétricos isolando−se da Obra e do piso.
Safe3 2012−05
Desligue a alimentação elétrica antes de trabalhar na máquina.
Safe5 2012−05
Use um gorro e óculos de segurança. Use protetores de ouvido
e mantenha o colarinho da camisa abotoado. Use uma máscara
protetora com filtro de grau adequado. Use roupa protetora
para o corpo inteiro.
Safe38 2012−05
Mantenha a cabeça fora dos fumos de soldagem.
Safe6 2012−05
Use ventilação forçada ou exaustão local para remover os fumos.
Safe8 2012−05
Use um ventilador para eliminar os fumos.
Safe10 2012−05
Treine e leia as instruções antes de trabalhar na máquina ou soldar.
Safe40 2012−05
Mantenha materiais inflamáveis longe de um local de soldagem. Não solde perto de materiais inflamáveis.
Safe12 2012−05
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Faíscas e respingos de soldagem podem provocar incêndios. Tenha um extintor por perto e um vigia pronto
para usá−lo.
Safe14 2012−05
Não solde tambores ou qualquer tipo de recipiente fechado.
Safe16 2012−05
Nunca remova este adesivo e nunca o pinte ou encubra.
Safe20 2012−05
Sempre que possível, nunca descarte o produto com o refugo geral.
Reutilize ou recicle refugos de materiais elétricos ou eletrônicos (WEEE) descartando−os em recipientes específicos.
Para reciclagem, contate o órgão local ou, para maiores informações, o seu Distribuidor local.
Safe37 2012−05
Desligue a alimentação elétrica antes de trabalhar na máquina.
Safe30 2012−05
V
V
V
Uma tensão elétrica perigosa continua presente nos condensadores
de entrada depois que a unidade foi desligada. Nunca toque em
condensadores carregados. Sempre espere 60 segundos depois que
a unidade foi desligada antes de começar a trabalhar nela OU
verifique a tensão elétrica nos condensadores e assegure−se de que
está praticamente nula (0) antes de tocar em qualquer componente
que seja.
Safe42 2012−05
Quando inversores são energizados, componentes defeituosos podem explodir ou causar a explosão de outros
componentes.
Safe26 2012−05
Sempre use camisa de mangas compridas e mantenha o colarinho abotoado quando executar alguma
manutenção na unidade.
Safe28 2012−05
Depois de tomar todas as precauções adequadas conforme a presente Seção, ligue a unidade na rede elétrica.
Safe29 2012−05
= < 60
Sempre levante e suporte a unidade pelas suas alças. Mantenha
o ângulo dos cabos de levantamento abaixo de 60 graus.
Use um carrinho adequado para deslocar a unidade.
Safe44 2012−05
Nunca use uma só alça para levantar ou suportar a unidade.
Safe31 2012−05
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2-2. Simbolos e definições diversos
A
Corrente (A)
Painel−Local
V
Tensão (V)
Entrada de tensão
Saída (contator)
Disjuntor
Remoto
Terra (aterramento
de proteção)
Tempo de
Pós−fluxo/vazão
Tempo de
Pré−vazão
LIGA
Desliga
Positivo
Corrente alternada
(ca)
Entrada do gás
Saída do gás
Fator de Trabalho
(F.T.)
Corrente contínua
(cc)
Alimentação
primária
X
U1
U0
Hz
Tensão primária
IP
Grau de proteção
Soldagem Eletrodo
Revestido
Soldagem TIG
Conversor de freqüência estático
trifásico − Transformador−Retificador
I1máx.
Corrente primária
nominal máxima
TIG − Abertura do
arco “Lift−Arc”
S
Segundos
Negativo
I2
U2
I1ef.
Corrente de
soldagem nominal
Tensão em carga
convencional
Corrente primária
eficaz máxima
Tensão em vazio
nominal (média)
Corrente de base
da Pulsação
Corrente inicial
Aumentar/Diminuir
TIG “2 Tempos”
TIG “4 Tempos”
TIG “4 Tempos
Momentâneo”
Percentagem
Hertz
Recuperar
da memória
Reforço do arco
(DIG)
TIG − Abertura
do arco com pulso
de A.F.
Rampa final
Corrente final
Largura do pulso
(%)
Rampa inicial
Comando do
contator (Eletrodo
Revestido)
Pulsação −
Liga/Desliga
TIG − Corrente
de soldagem
e Corrente de pico
da pulsação
Freqüência
da Pulsação
Corrente de base
Processo
Pulsação
Fase de Programa
de soldagem
Contator (Saída)
Ajuste
S
Adequado para
áreas de risco.
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SEÇÃO 3 − INSTALAÇÃO
3-1.
A.
Informações importantes relativas aos produtos CE (vendidos dentro da Comunidade
Européia)
Informações sobre Campo Eletromagnético (EMF)
!
Este equipamento não é previsto para ser utilizado pelo grande público uma vez que as limitações relativas aos campos
eletromagnéticos para o grande público podem ser ultrapassadas durante a soldagem.
Este equipamento é construído de acordo com a norma EN 60974−1 e é previsto para ser utilizado somente em ambiente profissional
(onde o acesso pelo grande público é proibido ou restrito de forma a ser assimilado a um uso profissional) por um técnico ou uma pessoa
devidamente qualificada.
Alimentadores de arame e equipamentos auxiliares (tais como tochas, circuladores de água e dispositivos para abertura e estabilização
de arco), quando partes do circuito de soldagem, não podem ter participação importante na geração dos campos eletromagnéticos.
Ver os Manuais do Usuário de todos os componentes do circuito de soldagem para maiores informações a respeito da exposição a campos
eletromagnéticos.
S
S
B.
Para este equipamento, os dados relativos ao campo eletromagnético correspondem a uma distância de 0,5 m.
A uma distância de 1 m, os valores de exposição a campos eletromagnéticos eram menos de 20 % dos valores permitidos.
Informações sobre Compatibilidade Eletromagnética (EMC)
!
Este equipamento Classe A não é previsto para uso em residências onde a energia elétrica é fornecida por uma rede pública
em baixa tensão. Em tais locais, pode haver dificuldades potenciais em assegurar a compatibilidade eletromagnética devido
a perturbações por condução ou por radiação.
Este equipamento está em conformidade com a norma IEC 61000−3−12 desde que a potência de curto-circuito Ssc seja maior que ou igual
a 1,399,985 no ponto de interface entre a rede elétrica do usuário e a rede pública. É da responsabilidade do instalador ou do usuário do
equipamento assegurar, se necessário mediante consulta ao operador da rede de distribuição, que o equipamento é conectado somente a uma
rede com potência de curto-circuito Ssc maior ou igual a 1,399,985.
3-2. Número de série e localização da placa nominal
O número de série e as características nominais deste produto estão localizados no painel traseiro. Use as placas nominais para determinar os requisitos da alimentação elétrica e/ou a Saída nominal. Para referência no futuro, anote o número de série no espaço reservado na contra−capa deste
manual.
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3-3. Especificações
Alimentação
Saída
nominal
Grau de
proteção
Faixa da
Corrente
de soldagem
(A)**
Tensão
em vazi
o máxima
Tensão de pico
nominal
da Abertura
do arco (Up)
115
230
400
460
80
9-14
15 KV***
−−
13,1
0,16*
7,4
0,24*
10,5
0,16*
Corrente primária na Saída
nominal, 50/60 Hz
KVA
KW
6,4
0,25*
5,2
0,06*
5,0
0,03*
6,0
0,24*
5,2
0,25*
4,2
0,06*
4,0
0,03*
Trifásico
Processo
Eletrodo
Revestido
150 A @ 26
Vcc,
a F.T. = 60 %
23
1 − 200
Trifásico
Processo TIG
175 A @ 17
Vcc,
a F.T. = 60 %
23
1 − 200
80
9-14
15 KV***
Trifásico
Processo
Eletrodo
Revestido
200 A @ 28
Vcc,
a F.T. = 30 %
23
1 − 200
80
9-14
15 KV***
18,4
0,16*
10,3
0,24*
8,9
0,25*
7,3
0,06*
7,8
0,03*
Trifásico
Processo TIG
200 A @ 18
Vcc,
a F.T. = 40 %
23
1 − 200
80
9-14
15 KV***
12,7
0,16*
7,2
0,24*
6,2
0,25*
5,1
0,06*
4,9
0,03*
Monofásica
Processo
Eletrodo
Revestido
150 A @ 26
Vcc,
a F.T. = 60 %
23
1 − 200
80
9-14
15 KV***
21,7
0,23*
−−
10,6
0,25*
5,0
0,05*
5,0
0,02*
Monofásica
Processo TIG
175 A @ 17
Vcc,
a F.T. = 60 %
23
1 − 200
80
9-14
15 KV***
17,4
0,23*
−−
8,5
0,25*
4,0
0,05*
4,0
0,02*
Monofásica
Processo
Eletrodo
Revestido
125 A @ 25
Vcc,
a F.T. = 50 %
23
1 − 200
80
9-14
15 KV***
34,1
0,42*
−−
−−
−−
4,0
0,05*
3,8
0,03*
Monofásica
Processo TIG
150 A @ 16
Vcc,
a F.T. = 70 %
23
1 − 200
80
9-14
15 KV***
29,7
0,42*
−−
−−
−−
3,4
0,05*
3,4
0,03*
Monofásica
Processo
Eletrodo
Revestido
100 A @ 24
Vcc,
a F.T. = 80 %
23
1 − 200
80
9-14
15 KV***
28,1
0,42*
−−
−−
−−
3,2
0,05*
3,2
0,03*
Monofásica
Processo TIG
125 A @ 15
Vcc,
a F.T. = 100 %
23
1 − 200
80
9-14
15 KV***
23,0
0,42*
−−
−−
−−
2,6
0,05*
2,6
0,03*
−−
−−
−−
*em vazio
** O dispositivo da Abertura do arco é previsto para soldagem manual.
Tensão em vazio baixa em TIG Lift− Arct ou em Eletrodo Revestido com “Tensão em vazio baixa” selecionada.
Tensão em vazio normal (80 V) em Eletrodo Revestido com “Tensão em vazio normal” selecionada.
. As limitações do Fator de Trabalho nas unidades com alimentação em 115 V são devidas ao cabo de entrada fornecido com as unidades.
.
Esta unidade é equipada com Auto−Linet. Auto−Line é um circuito que adapta automaticamente a unidade a redes elétricas de 120 a
460 Vca, monofásicas ou trifásicas sem que seja necessário abrir a tampa da unidade e refazer as conexões primárias internas.
OM-2226 Pagina 11
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3-4. Características Volts-Ampères
As características Volts−Ampères
mostram as capacidades de saída
mínima e máxima da Tensão e da
Corrente da Fonte. As curvas que
correspondem a outros ajustes se
encontram entre as curvas
mostradas.
Alimentação 115Vca
140
120
Stick Max
100
Tensão
TIG Max
80
60
40
Stick/TIG Min
20
DIG Max
0
0
50
100
150
200
250
200
250
Corrente
Outras tensões
140
120
Stick Max
100
TIG Max
80
Tensão
60
40
Stick/TIG Min
20
DIG
. Max
0
0
50
100
150
Corrente
*O ajuste da Corrente deve ser diminuído para se conseguir valores de corrente menores que aquele que corresponde à marca *.
ST- 189 767-A
OM-2226 Pagina 12
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3-5. Fator de Trabalho e Sobreaquecimento
CORRENTE DE SAÍDA (A)
O Fator de Trabalho (F.T.)
é a percentagem de 10 minutos
durante a qual a Fonte pode soldar
na sua carga nominal sem
sobreaquecer.
Se a Fonte sobreaquecer, não há
mais Saída, uma mensagem ”Help”
é exibida (ver Seção 6-3)
e o ventilador de resfriamento
passa a funcionar. Espere quinze
minutos para que a Fonte esfrie.
Reduza a Corrente ou a Tensão ou
o Fator de Trabalho antes de soldar
novamente.
NOTA − Exceder o Fator de Trabalho
pode danificar a unidade ou a pistola
e leva à perda da garantia.
FATOR DE TRABALHO (%)
90 A @ F.T. = 100 % para Eletrodo Revestido, 115 Vca monofásico
100 A @ F.T. = 100 % para TIG, 115 Vca monofásico
130 A @ F.T. = 60 % para Eletrodo Revestido (outras tensões)
150 A @ F.T. = 60 % para TIG (outras tensões)
6 minutos de soldagem
4 minutos de descanso
Sobreaquecimento
A ou V
0
15
Minutos
OU
Reduzir o Fator
de Trabalho
ST-189 770-A
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3-6. Seleção do Local de trabalho
1
Chave geral
Localize a Fonte perto de um ponto
adequado de alimentação elétrica.
!
Dimensões e Peso
15,7 kg - sem cabo de alimentação
16,9 kg - com cabo de alimentação
Instalações especiais podem
ser necessárias nos locais
onde há gasolina ou líquidos
voláteis − ver NEC, Artigo 511
ou CEC Seção 20.
(17-1/4”)
438 mm
(13-3/8”)
333 mm
(7-9/16”)
192 mm
Localização e ventilação
1
(18”)
460 mm
(18”)
460 mm
802 451
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3-7. Terminais de saída e seleção dos cabos de soldagem*
NOTA − O comprimento total dos cabos no circuito de soldagem (ver tabela abaixo) é a soma dos comprimentos dos dois cabos de soldagem. Por
exemplo, se a Fonte de energia está a 30 m da Obra, o comprimento total dos cabos no circuito de soldagem é 60 m (2 x 30 m). Use a coluna 60
m da tabela para determinar a bitola dos cabos.
Bitola** e comprimento total dos cabos de soldagem (cobre) não
maior que
!
!
Desligue a Fonte de energia
antes de conectar os cabos
de soldagem aos terminais de
saída.
Não use cabos danificados,
gastos, mais finos que
o recomendado
ou
com
emendas.
+
−
Terminais de saída
30 m
45 m
60 m
Corrente de
soldagem
(A)***
Fator de
Trabalho
10 − 60 %
Fator de
Trabalho
60 − 100 %
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
3 (30)
150
3 (30)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
200
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
Fator de Trabalho 10 − 100 %
* A tabela é fornecida a título de orientação e pode não ser válida para certas aplicações. Em caso de sobreaquecimento dos cabos,
usar a bitola imediatamente superior.
**A bitola dos cabos de soldagem (AWG) é baseada numa queda de tensão máxima de 4 volts ou numa densidade de corrente máxima
de 6,6 A/mm2. ( ) = mm2
***Em soldagem pulsada, dimensionar os cabos pela Corrente de pico.
Para comprimentos maiores que os indicados nesta tabela, chame um Técnico Miller.
3-8. Soquete “Remote 14” − Pinos e funções
Pino*
A
B
K
C L N
D M
E
J
I
H
F
A
+15 Vcc de comando do contator.
B
O fechamento do contato com A completa
o circuito de 15 Vcc de comando do contator
e habilita a Saída.
C
Saída para o Controle remoto; 0 a +10 Vcc
D
Comum do circuito de controle remoto.
E
Entrada do sinal 0 a +10 Vcc que vem do
Controle remoto.
F
Realimentação da Corrente; +1 Vcc por 100 A.
AMPERAGE
VOLTAGE
H
Realimentação da Tensão; +1 Vcc por 10 V
de Tensão de arco.
GND
G
Comum do +15 Vcc
CHASSIS
K
Comum de chassi.
15 VOLTS DC
OUTPUT
CONTACTOR
G
REMOTE
OUTPUT
CONTROL
A/V
ST-802 541
Função
* Os demais pinos não são usados.
. Se um Controle remoto manual, como o RHC−14, estiver conectado ao soquete “Remote 14”, é necessário ajustar a Corrente no Controle
remoto a um valor um pouco superior ao mínimo antes que o contator seja fechado, quer a partir do painel da Fonte, quer a distância.
Caso contrário, a Corrente somente poderá ser ajustada a partir do painel da Fonte e o Controle remoto não será funcional.
OM-2226 Pagina 15
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3-9. Automação − Soquete 10-Pinos (Modelos LX)
Pino
F
E
G
J
H
I
A
Função dos pinos no soquete 10-Pinos RC2
A
LIGA/DESLIGA
B
Gás
C
Contator da Fonte fechado (Saída ativada)
D
Comum do chassi
E
Rampa final − coletor
F
Rampa final − emissor
G
Bloqueio da Pulsação − coletor
H
Bloqueio da Pulsação − emissor
I
Arco validado − coletor
J
Arco validado − emissor
D
C
B
Ref. ST−802 458−BR
Definições relativas às Entradas e Saídas
Entradas
A − O fechamento com D inicia a Seqüência de soldagem. A abertura do circuito interrompe a Seqüência. Em soldagem no modo “2 Tempos”,
o fechamento momentâneo (maior que 100 ms, mas menor que 0,75 segundo) fecha e abre o contator da Fonte.
B − O fechamento com D abre a válvula solenóide do gás. Se a Seqüência de soldagem inclui uma Pré−vazão, esta será efetuada antes de o
arco ser aberto. Se a Seqüência incluir uma Pós−vazão, esta será efetuada no fim da solda, mesmo que o circuito B − D seja aberto.
C − O fechamento com D deve ser permanente. Se o circuito entre C e D for interrompido, o contator da Fonte se abre, a Pós−vazão começa
e a mensagem HELP 13 é exibida nos mostradores.
Saídas
As Saídas são isoladas por meio de um transistor de coletor aberto que pode suportar uma corrente de pelo menos 60 mA e 27 Vcc de pico.
Rampa final − o contator da Fonte está fechado durante a Rampa final.
Bloqueio da Pulsação − o contator da Fonte está fechado durante a Corrente inicial, a Rampa inicial, a Rampa final, a Corrente final, durante o
intervalo entre os pulsos (tempo da Corrente de base) e quando a freqüência da Pulsação é menor que 10 Hz.
Arco aberto − a saída está ativada quando o contator da Fonte está fechado e a Corrente é maior que 5 A ou quando a Tensão de saída é
maior que 5 V, mas menor que 50 V.
3-10. Aplicação típica
CR1
Saída típica Soquete
10−Pinos
Coletor
Emissor
OM-2226 Pagina 16
R
A resistência da bobina
mais R devem limitar
a corrente a 75 mA
CR1
+
Para o equipamento
do Usuário
Fonte fornecida pelo Usuário
até 27 Vcc de pico
−
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3-11. Conexões do circuito do gás de proteção
1
Conexão
As conexões são 5/8”−18 fios,
rosca direita (3/8”−19 BSPP nas
unidades CE).
2
3
4
Válvula do cilindro do gás
Abra ligeiramente a válvula para
que o fluxo do gás limpe a válvula.
Feche a válvula.
2
3
4
1
Regulador de
pressão/fluxômetro
Ajuste da vazão do gás
Uma vazão típica é 7,1 litros/min.
(15 pés cúbicos por hora).
Instale a mangueira do gás
(fornecida pelo usuário) entre
o regulador/fluxômetro e a conexão
no painel traseiro da unidade.
Ferramentas usadas:
11/16”, 1−1/8” (21, 29 mm)
802 452
3-12. Esquema de ligações − TIG Pulso de A.F./ Lift-Arc, cc, polaridade direta
!
Desligue a Fonte antes de fazer
as ligações.
1
Terminal de saída negativo (–)
Ligue o cabo da tocha TIG no terminal
de saída negativo.
2
Conexão de saída do gás
Conecte a mangueira do gás da tocha
à conexão de saída do gás.
3
Terminal de saída positivo (+)
Ligue o cabo Obra no terminal de saída
positivo.
4
Soquete “Remote 14”
Conecte o Controle remoto usado ao
soquete “Remote 14”.
5
5
Conexão de entrada do gás
Instale a mangueira do gás entre
a fonte de alimentação em gás
e a conexão de entrada do gás.
3
2
4
1
Ferramentas usadas:
11/16” (21 mm)
Ref. ST-802 471
OM-2226 Pagina 17
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3-13. Esquema de ligações – Eletrodo Revestido (cc, polaridade reversa)
!
Desligue a Fonte antes de
fazer as ligações.
1
Terminal de saída negativo (–)
Ligue o cabo Obra no terminal de
saída negativo
2
Terminal de saída positivo (+)
Ligue o cabo do porta−eletrodo no
terminal de saída positivo.
3
Soquete “Remote 14”
Se usado, conecte o Controle
remoto ao soquete “Remote 14”
(ver Seção 3-8).
2
3
1
Ref. ST-802 471
OM-2226 Pagina 18
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3-14.
TIGRunner − Conexões
O carrinho e o circulador de água são
acessórios opcionais.
1
2
Cilindro do gás
Correntes
Prenda o cilindro do gás ao carrinho
com as correntes.
Conecte a mangueira do gás à Fonte
de energia (ver Seção 3-11).
Conecte o cabo “Obra” e a tocha à
Fonte de energia (ver Seção 3-12).
3
1
Conexão “Saía da água”
(para a tocha)
Conecte a mangueira de entrada da
água (azul) da tocha à conexão “Saída da água” da Fonte.
4
5
Conecte a mangueira de saída da
água (vermelha) da tocha à
conexão “Entrada da água” da Fonte.
5
6
2
4
3
Conexão “Entrada da água”
(vindo da tocha)
Tomada 115 OU 230 Vca com
terminal de aterramento
(conforme o Modelo)
Para Modelos 115 V, recomenda−se
usar uma linha dedicada com capacidade de 15 A protegida por fusíveis
ou disjuntores. A capacidade
recomendada para os fusíveis ou os
disjuntores é 15 A. Para Modelos
230V, recomenda−se usar uma linha
dedicada com capacidade de 10 A
protegida por fusíveis ou disjuntores.
A capacidade recomendada para os
fusíveis ou os disjuntores é 10 A.
6
Cabo de alimentação
NOTA − Não corte o plugue do
cabo 115 V e não tente adaptá−lo
para 230 volts, ou não corte o
plugue do cabo 230 V e não tente
adapta−lo para 115 V.
Aplicação:
Soldagem TIG ou quando se usa A.F.*
Líquido refrigerante de baixa
condutividade P/N 043 810**;
Água destilada ou de−ionizada
OK acima de 0 C
Líquido
refrigerante
*A.F.: Corrente de alta freqüência
**O líquido refrigerante P/N 043 810, uma solução 50/50, protege o equipamento até −38 C
e impede o crescimento de algas.
Ferramentas usadas:
11/16” (21 mm)
NOTA − O uso de líquido refrigerante diferentes daqueles listados na tabela cancela a garantia dada
sobre qualquer componente que esteja em contato com o líquido (bomba, radiador, etc.).
805 338−A
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7014
EP,EN
ALL
MED
7018
EP
ALL
MED
SMOOTH, EASY,
FAST
LOW HYDROGEN,
STRONG
7024
EP,EN
NI-CL
EP
308L
EP
ALL
USAGE
LOW
SMOOTH, EASY,
FASTER
LOW
CAST IRON
LOW
STAINLESS
*EP = ELECTRODE POSITIVE (REVERSE POLARITY)
EN = ELECTRODE NEGATIVE (STRAIGHT POLARITY)
6013
7014
7018
7024
Ni-Cl
308L
AMPERAGE
RANGE
450
GENERAL
400
LOW
350
ALL
300
EP,EN
250
6013
200
MIN. PREP, ROUGH
HIGH SPATTER
150
DEEP
6010
&
6011
100
PENETRATION
50
POSITION
DEEP
ALL
AC
ALL
EP
DC*
EP
6011
ELECTRODE
6010
FLAT
HORIZ
FILLET
ALL
DIAMETER
ELECTRODE
3-15. Tabela para seleção da corrente e do eletrodo
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
1/16
5/64
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
3/32
1/8
5/32
3-16. Características elétricas de alimentação
. A tensão real de entrada não pode ser menor que 103 Vca ou maior que 506 Vca. Caso a tensão de entrada esteja fora desta faixa, a unidade
pode não trabalhar de acordo com as suas especificações.
Não seguir as recomendações abaixo pode causar riscos de choques elétricos ou incêndio. Estas recomendações correspondem a
circuitos dedicados dimensionados de acordo com a Saída e o Fator de Trabalho nominais da Fonte de energia de soldagem.
Em instalações com circuito dedicado, o National Electrical Code (NEC – Código Elétrico Nacional (EUA)) permite que a capacidade
da tomada ou do condutor seja inferior à capacidade do dispositivo de proteção do circuito. Todos os componentes do circuito devem
ser fisicamente compatíveis entre si. Ver NEC artigos 210.21, 630.11 e 630.12.
Monofásica,
F.T. = 100 %
Monofásica,
F.T. = 60 %
Tensão de entrada (V)
115
230
230
400
460
Corrente primária com Saída nominal (A)
25
22
13,1
7,4
6,4
Fusíveis retardados 2
25
25
15
8
8
Fusíveis normais 3
35
30
20
10
10
6 (10)
4 (12)
2,5 (14)
2,5 (14)
2,5 (14)
17
24
31
94
124
6 (10)
4 (12)
2,5 (14)
2,5 (14)
2,5 (14)
Trifásica, F.T, = 60 %
Capacidade máx. recomendada para fusíveis normais (A) 1
Bitola mín. dos condutores de entrada mm2 (AWG) 4
Comprimento máx. recomendado dos condutores de entrada (m)
Bitola mín. do condutor de aterramento
1
2
3
4
mm2
(AWG)
4
Referência:National Electrical Code (NEC) 2011 (inclusive o Artigo 630).
Caso se use um disjuntor no lugar de um fusível, deve−se escolher o disjuntor com curvas tempo−corrente comparáveis às do fusível recomendado.
“Fusíveis “Retardados”” são conforme UL classe “RK5”. Ver UL 248.
“Fusíveis “Normais”” (uso geral − sem retardamento intencional) são conforme UL classe “K5” (até 60 A inclusive) e UL classe “H” (a partir de 65 A).
Nesta Seção, os dados dos condutores correspondem à sua bitola (exceto para cabos flexíveis) entre a chave geral e o equipamento de acordo com
a Tabela NEC 310.15(B)(16. Caso se use condutores flexíveis, pode ser necessário aumentar a bitola mínima. Ver a tabela NEC 400.5(A) para os
requisitos relativos a cabos flexíveis.
OM-2226 Pagina 20
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3-17.
Conexões à rede elétrica
A. Conexões a rede trifásica
!
A instalação deve obedecer a todas
as normais nacionais e locais −
somente pessoas devidamente
qualificadas devem instalar a Fonte.
!
Abra, trave e sinalize a chave geral
antes de ligar o cabo de entrada
da Fonte.
!
Sempre conecte primeiro o condutor
verde ou verde/amarelo ao terminal
de aterramento da rede. Cuidado
para não conectá−lo a um terminal
de linha.
3
4
ATERRAMENTO (GND/PE)
.O
circuito
“Auto−Line”
adapta
automaticamente esta Fonte à tensão
de alimentação aplicada. Verifique
a tensão disponível no local de
trabalho. Esta Fonte pode ser
conectada a qualquer rede entre 120 e
460 Vca sem que seja necessário abrir
a sua tampa para refazer as conexões
primárias internas.
7
2
Alimentação trifásica
1
2
L1
3
L2
3
5
4
L3
6
5
6
1
Cabo de entrada
Chave geral (mostrada na posição
“DESLIGA”)
Condutor de aterramento verde
ou verde/amarelo
Terminal de aterramento da chave
geral
Condutores de entrada (L1, L2 e L3)
Terminais de linha da chave geral
Primeiro, conecte o condutor verde ou
verde/amarelo de aterramento ao terminal
de aterramento da chave geral.
Conecte os condutores de entrada L1, L2,
e L3 aos terminais de linha da chave geral.
7
Proteção contra sobrecargas
Selecione o tipo e a capacidade da
proteção contra sobrecargas conforme
Seção 3-16 (a ilustração mostra uma
chave geral com fusíveis de proteção).
Feche e tranque a porta da chave geral.
Remova a sinalização e coloque a chave
geral na posição “LIGA”.
Ferramentas usadas:
2/04 - Ref. 802 136-A
OM-2226 Pagina 21
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A. Conexões a rede monofásica
1
8
ATERRAMENTO (GND/PE)
!
A instalação deve obedecer a todas
as normais nacionais e locais −
somente pessoas devidamente
qualificadas devem instalar a Fonte.
!
Abra, trave e sinalize a chave geral
antes de ligar o cabo de entrada
da Fonte.
!
Sempre
conecte
primeiro
o condutor verde ou verde/amarelo
ao terminal de aterramento da rede.
Cuidado para não conectá−lo a um
terminal de linha.
.O
circuito
“Auto−Line”
adapta
automaticamente esta Fonte à tensão
de alimentação aplicada. Verifique
a tensão disponível no local de
trabalho. Esta Fonte pode ser
conectada a qualquer rede entre 120 e
460 Vca sem que seja necessário abrir
a sua tampa para refazer as conexões
primárias internas.
10
7
9
1
L1
L2
2
3
1
3
1
6
4
5
2
3
6
5
4
Condutores preto e branco de
entrada (L1 e L2)
Condutor vermelho de entrada
Condutor de aterramento verde
ou verde/amarelo
Espaguete
Fita isolante
Isole e amarre o condutor vermelho como
mostrado.
6 Cabo de entrada
7 Chave geral (mostrada na posição
“DESLIGA”)
8 Terminal de aterramento da chave
geral
9 Terminais de linha da chave geral
Primeiro, conecte o condutor verde ou
verde/amarelo de aterramento ao terminal
de aterramento da chave geral.
Conecte os condutores de entrada L1 e L2
aos terminais de linha da chave geral.
10 Proteção contra sobrecargas
Selecione o tipo e a capacidade da
proteção contra sobrecargas conforme
Seção 3-16 (a ilustração mostra uma
chave geral com fusíveis de proteção).
Feche e tranque a porta da chave geral.
Remova a sinalização e coloque a chave
geral na posição “LIGA”.
Ferramentas usadas:
OM-2226 Pagina 22
2/04 - Ref. 802 136-A
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SEÇÃO 4 − OPERAÇÃO
4-1. Controles
1
3
2
6
4
5
9
10
7
8
. Para todos os controles com tecla de
membrana, pressione a tecla para
acender o LED e ativar a função
correspondentes.
. No
painel frontal, dizeres em verde
correspondem a uma função “TIG”.
Dizeres em cinza correspondem a uma
função “Eletrodo Revestido”.
1
Knob “Encoder”
Use o knob “Encoder” juntamente com
a tecla apropriada do painel frontal para
alterar valores relativos à função da tecla.
Ver Seção 4-2.
2
Amperímetro e voltímetro
Ver Seção 4-4.
3
Voltímetro
Para o ajuste do Tempo de Ponto, ver
Seção 5-5.
7
Tecla “Adjust” (Outras funções)
Ver Seção 4-5.
Ver Seção 4-11.
4
8
Tecla “Process” (Seleção do Processo
de soldagem)
Ver Seção 4-6.
5
Tecla “Output” (Saída/contator)
Chave LIGA/DESLIGA
Use a chave para ligar e desligar a unidade.
9
Tecla “Pulser” (Modelos DX e LX)
(Pulsação)
Ver Seção 4-8.
Ver Seção 4-9.
6
10 Tecla “Sequencer” (Modelos DX,
LX e todos os CE) (Seqüenciador)
Ajuste da Corrente e do Tempo
de Ponto
Para o ajuste da Corrente, ver Seção 4-8.
Ver Seção 4-10.
ST-207 690-A / ST-802 452
OM-2226 Pagina 23
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4-2. Knob “Encoder”
1
Knob “Encoder”
Use o knob “Encoder” juntamente
com a tecla apropriada do painel
frontal para alterar valores relativos
à função da tecla.
1
4-3. Ajuste da Corrente de soldagem
1
2
3
Tecla “A” (Tecla da Corrente)
Knob “Encoder”
Amperímetro
Ver Seção 4-12 para a faixa de
ajuste da Corrente.
3
2
Pressione a tecla “A” e gire o knob
“Encoder” até o valor desejado.
Com
a
Pulsação
ativada,
a Corrente ajustada é também
a Corrente de pico dos pulsos
(ver Seção 4-9).
1
OU
4-4. Amperímetro e voltímetro
1
1
OM-2226 Pagina 24
Amperímetro
Indica o valor real da Corrente
durante a soldagem. Os aparelhos
exibem também os
valores
pré−ajustados dos parâmetros em
qualquer uma das seguintes
unidades, quando ativadas: corrente,
tempo, percentagem ou freqüência.
Também, o LED correspondente,
localizado diretamente embaixo do
amperímetro, fica aceso.
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4-5. Voltímetro
1
Voltímetro
Indica a Tensão de saída ou
a Tensão em vazio. Caso o contator
de saída esteja aberto, o voltímetro
exibe uma série de três traços (−−−).
A Tensão em vazio é indicada se
a Fonte estiver energizada e
o contator de saída estiver fechado.
1
4-6. Seleção do Processo de soldagem.
1
Seleção do Processo de
soldagem.
Pressione a tecla até que o LED do
Processo desejado fique aceso.
1
“IG HF Impulse” − Quando
selecionado, um modo de abertura
do arco com A.F. pulsada
(sem contato
eletrodo−Obra)
(ver Seção 4-7) é ativado. Este
modo pode ser usado para
soldagem TIG com corrente tanto
alternada (ca) como contínua (cc).
Fazer as ligações de acordo com
Seção 3-12.
“TIG Lift−Arc”t − Quando
selecionado, este é um modo de
abertura do arco no qual o eletrodo
deve entrar em contato com a Obra
(ver Seção 4-7). Este modo de
abertura pode ser usado em
soldagem TIG com corrente tanto
alternada (ca) como contínua (cc).
Fazer as ligações de acordo com
Seção 3-12.
“Stick” − Este modo pode ser
usado em soldagem Eletrodo
Revestido, com corrente tanto
alternada (ca) como contínua (cc).
Fazer as ligações de acordo co
a Seção 3-13.
OM-2226 Pagina 25
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4-7. Procedimentos para abertura do arco TIG Lift-Arc e com pulso de A.F.
Abertura Lift−Arc
Com o LED “Lift−Arc”t aceso,
abra o arco como segue:
Modo de abertura
“Lift−Arc”
1
“Tocar”
1−2
segundos
NÃO riscar como
um fósforo!
2
1
Eletrodo de tungstênio
2
Obra
Encoste o eletrodo de tungstênio na
Obra no início da junta, feche
o contator de saída da Fonte e abra
a válvula solenóide do gás com
o gatilho da tocha, o pedal ou
o Controle
remoto
manual.
Mantenha o eletrodo em contato
com a peça por 1 a 2 segundos
e então, levante lentamente a tocha.
O arco é aberto quando a tocha
é levantada.
A Tensão em vazio normal da Fonte
não está presente nos terminais de
saída antes que o eletrodo de
tungstênio toque a Obra; há somente
uma tensão baixa de sensoreamento
entre o eletrodo e a Obra. O contator
de estado sólido somente é fechado
quando o Eletrodo toca a Obra. Isto
faz com que o eletrodo não
sobreaqueça, não grude ou não fique
contaminado quando ele toca
a Obra.
Aplicação:
Usa−se Lift−Arc para a soldagem
TIG em corrente contínua
e polaridade direta quando não é
permitido abrir o arco com alta
freqüência (A.F.) ou para substituir
a abertura do arco por riscadura.
Abertura do arco com pulso
de A.F.
Com o LED “HF Start” aceso, abra
o arco como segue:
A A.F. é gerada para facilitar
a abertura do arco quando
o contator de saída da Fonte está
fechado. A A.F. é desligada quando
o arco está aberto e é novamente
gerada cada vez que o arco
é interrompido para facilitar a sua
reabertura
Aplicação:
A abertura do arco com pulso de
A.F. é usada para soldagem TIG
com corrente contínua e eletrodo
negativo
(Polaridade
direta)
quando o arco deve ser aberto sem
que o eletrodo de tungstênio toque
na Obra.
OM-2226 Pagina 26
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4-8. Comando da Saída/Contator
1
1 Comando da Saída/Contator
Pressione a tecla até que o LED
do parâmetro desejado fique aceso.
“RMT STD” (“2 Tempos”)
Aplicação: o operador usa este modo de
acionamento do gatilho da tocha (padrão)
quando ele trabalha com um Pedal de
controle ou um Controle remoto manual
(ver Seção 5-3A).
. Quando um
Pedal ou um Controle
remoto manual está conectado
à Fonte de energia, a Corrente inicial,
a Rampa inicial, a Rampa final e a
Corrente final são ajustadas no
Controle remoto e não na Fonte.
. Quando se usa um Controle remoto do
. Este modo pode ser reconfigurado para
RMT 2T HOLD (“4 Tempos”)
”ON” (Saída ativada)
Aplicação: o operador usa este modo de
acionamento do gatilho da tocha para
executar soldas compridas. Este modo
pode ajudar a diminuir o cansaço do
operador.
O contator se fecha dois segundos depois
de este modo ter sido selecionado.
Quando um Pedal ou um Controle remoto
manual está conectado à Fonte de energia,
somente a entrada de gatilho é funcional (ver
Seção 5-3B).
Aplicação: selecione “Saída ativada” em
soldagem Eletrodo Revestido ou para
Lift−Arc sem Controle remoto (ver Seção
5-3G).
tipo LIGA/DESLIGA, ele deve ser “de
contato permanente”. Todas as funções
do Seqüenciador são ativadas e devem
ser ajustadas pelo operador.
“$ Tempos Especial”, “4 Tempos
Momentâneo”,
ou
“Mini Lógica.
(Ver Seção 5-3)
OM-2226 Pagina 27
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4-9. Controle da Pulsação (Modelos DX e LX)
3
2
1
4
Ajuste do Tempo
de pico (%)
Balanceado
Forma da Corrente pulsada
PPS
(50%)
Abk
Apk
Mais
tempo na
Corrente
de pico
Mais tempo
na Corrente
de base
OM-2226 Pagina 28
(80%)
(20%)
1 Unidade de Pulsação
A Pulsação da Corrente somente pode
ser usada em soldagem TIG; ele não
pode ser ativada em soldagem Eletro
Revestido
(ver
Seção
4-6).
Os parâmetros da pulsação podem ser
ajustados durante a soldagem.
Pressione a tecla para ativar
a Pulsação.
ON − Quando a Pulsação está ativa,
este LED fica aceso.
Pressione a tecla até que o LED do
parâmetro desejado fique aceso.
Para desativar a Pulsação, pressione e
solte a tecla repetidamente até que o LED
se apague.
2 Knob “Encoder”
3 Amperímetro
Gire o knob “Encoder” (ver Seção 4-2)
para selecionar o valor adequado do
parâmetro de Pulsação ativo. O valor
ajustado, é indicado no amperímetro (ver
Seção 4-4). Também, o LED do
amperímetro que corresponde à unidade
de medição (%, A, s, Hz) do parâmetro
ativo fica aceso.
Ver Seção 4-12 para as faixas de ajuste
de todos os parâmetros da Pulsação.
PPS (Pulsos Por Segundo ou
Freqüência da Pulsação) − Este
parâmetro é usado para determinar
a aparência do cordão de solda.
PEAK t − (Tempo de pico) −
percentagem do período da Pulsação
durante o qual a Corrente pulsada tem
o seu valor máximo.
BKGND A (Corrente de base) − Corrente
de soldagem entre os pulsos que esfria a
poça de fusão e afeta o aporte térmico
global. A Corrente de base é ajustada
como uma percentagem da Corrente de
pico.
4 Forma da Corrente pulsada
A figura ao lado mostra o efeito do
Tempo de pico sobre a forma dos
pulsos de soldagem.
.A
Corrente de pico é ajustada
pressionando−se a tecla “A”
(ver Seção 4-3). A Corrente de pico
é a Corrente de soldagem mais alta
que pode haver num ciclo de
Pulsação. A penetração varia
diretamente com a Corrente de
pico.
Aplicação:
A Pulsação corresponde à alternância de
aumento e diminuição da Corrente de
soldagem num ritmo determinado. As
partes altas da Corrente são ajustadas
em duração, altura e freqüência,
formando pulsos de Corrente de
soldagem. Estes pulsos e a Corrente
menor entre os pulsos (a Corrente de
base) alternadamente aquecem e esfriam
a poça de fusão. Para o operador, o efeito
resultante é um melhor controle da
penetração, da largura e do reforço do
cordão de solda, das mordeduras e do
aporte térmico. Os parâmetros podem ser
ajustados durante a soldagem.
A Pulsação pode também ser usada
para treinamento em soldagem com
metal de adição.
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4-10. Seqüenciador (Modelos DX, LX e CE)
1 Tecla “Sequencer” (Seqüenciador)
O Seqüenciador somente pode ser
ativado em soldagem TIG, mas
é desabilitado se um Pedal, ou Controle
remoto manual está conectado ao
soquete Remote 14 com o modo “2
Tempos” selecionado. Os parâmetros
do Seqüenciador não são funcionais em
soldagem Eletrodo Revestido (ver
Seção 4-6).
3
2
4
Pressione a tecla até que o LED do
parâmetro desejado fique aceso.
2 Knob “Encoder”
3 Amperímetro
Gire o knob “Encoder” (ver Seção 4-2)
para ajustar o parâmetro ativo do
Seqüenciador no valor apropriado. O valor
selecionado é indicado no amperímetro
(ver Seção 4-4). Também, o LED que
corresponde à unidade de medição (A, s)
do parâmetro ativo fica aceso.
Ver Seção 4-12 para as faixas de todos
os parâmetros do Seqüenciador.
INITIAL A (Corrente inicial) − Use a tecla
para selecionar a Corrente inicial, a qual
é diferente da Corrente de soldagem.
Aplicação:
A Corrente inicial pode ser usada em
soldagem
TIG
para
ajudar
a pré−aquecer o metal base frio antes de
depositar o metal de adição ou para
facilitar a Abertura do arco.
1
INITIAL t (tempo inicial) (somente
Modelos LX) − Pressione novamente a
tecla e gire o knob “Encoder” para
ajustar o tempo requerido no início da
solda.
INITIAL SLOPE t (Tempo da Rampa
inicial) − Use a tecla para selecionar o
tempo que a Corrente leva para passar
da Corrente inicial para a Corrente de
soldagem. Para desabilitar, ajuste a zero
(0).
4 Tecla “A”
Weld Time (Tempo de soldagem)
(somente Modelos LX) − Pressione a
tecla “A” duas vezes. Ajuste a duração
da soldagem.
FINAL SLOPE t (Tempo da Rampa final)
− Use a tecla para selecionar o tempo
que a Corrente leva para passar da
Corrente de soldagem para a Corrente
final. Para desabilitar, ajuste a zero (0).
Aplicação:
A rampa final deve ser usada na
soldagem TIG de metais sensíveis a
trincas e/ou quando o operador deseja
eliminar a cratera no fim do cordão de
solda.
FINAL A (Corrente final) − Use a tecla
para selecionar a Corrente para a qual a
Corrente de soldagem passa depois da
Rampa final.
FINAL t (Tempo final) (somente
Modelos LX) − Pressione novamente a
tecla e gire o knob “Encoder” para
ajustar o Tempo requerido no fim do
cordão de solda.
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4-11. Outras funções (Pré/Pós-vazão/Reforço do arco/Purga)
1 Ajuste
Pressione a tecla “Adjust” até que o LED da
função desejada fique aceso.
2 Knob “Encoder”
3 Amperímetro
Gire o knob “Encoder” (ver Seção 4-2) para
ajustar a função ativa ao valor desejado. O
valor ajustado é indicado no amperímetro (ver
Seção 4-4). Também, o LED que corresponde
à unidade de medição (s, %) da função ativa
fica aceso.
3
Ver Seção 4-12 para as faixas dos ajustes das
funções.
2
PREFLOW − (Pré−vazão) Com “TIG HF” (TIG
A.F.) ativo (ver Seção 4-6) e com o LED
correspondente aceso, use o controle para
ajustar o tempo durante o qual o gás de proteção
flui antes de se abrir o arco. Para ajustar o tempo
de Pré−vazão em Modelos que não têm este
controle no painel frontal, ver Seção 5-1.
Aplicação: a Pré−vazão é usada para
remover o ar ambiente no local do início da
solda A Pré−vazão facilita também a abertura
dos arcos.
POST FLOW − (Pós−vazão) Com “TIG” ativo
(ver Seção 4-6), use o controle para ajustar o
tempo durante o qual o gás de proteção flui
depois do arco ser interrompido.
”AUTO
POST
FLOW”
(Pós−vazão
Automática) − Cria um tempo de Pós−vazão de
1 segundo por 10 A da Corrente de soldagem
de pico para um dado ciclo de soldagem. A
Pós−vazão automática é limitada a um mínimo
de 8 segundos ou ao tempo de Pós−vazão
máximo pré−ajustado.
Aplicação:
1
A Pós−vazão é necessária para esfriar o
eletrodo de tungstênio e a solda e para evitar
a contaminação do eletrodo e da solda.
Aumente o tempo de Pós−vazão se o eletrodo,
ou a solda, ficar escuro.
DIG − (Reforço do arco) Com “Stick” (Eletrodo
Revestido) ativo (ver Seção 4-6), use o
controle para ajustar a quantidade de Reforço.
quando ajustado a zero (0), a corrente de
curto−circuito com baixa Tensão de arco é a
mesma que a Corrente de soldagem.
A Corrente de curto−circuito com baixa Tensão
de arco quando o reforço aumenta.
Aplicação:
Esta função facilita a abertura do arco,
a execução de soldas nas posições vertical ou
sobre−cabeça ao aumentar a Corrente com
arcos curtos e reduz as possibilidades de o
eletrodo grudar na Obra durante a soldagem.
PURGE − (Purga) Em soldagem TIG, (ver Seção
4-6), para abrir a válvula do gás, e iniciar a função
de Purga, pressione e mantenha pressionada
a tecla “Adjust” durante o tempo de purga
desejado. Para ajuste de 1 a 50 segundos de
tempo adicional de Purga, continue pressionando
a tecla “Adjust” e gire o knob “Encoder”. O ajuste
padrão da fábrica é zero (0).
Com “Purge” ativa, [PUR] é exibido no
mostrador esquerdo e o Tempo de purga é
indicado no mostrador direito.
Pressionando qualquer tecla do painel frontal,
apaga−se o Tempo de Purga do mostrador,
mas o gás de proteção continua a fluir até o fim
do tempo pré−ajustado.
Aplicação: a Purga é usada para eliminar
contaminantes do circuito do gás de proteção.
OM-2226 Pagina 30
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4-12. Parâmetros padrão da fábrica − Faixas, Indicações e Incrementos
Parâmetro
Padrão
Faixas, Indicações e Incrementos
PROCESSO
”TIG HF Impulse”
(TIG Pulso A.F.)
”TIG HF Impulse” /” TIG Lift” / ”Stick” (TIG Pulso
A.F. / TIG Lift−Arc / ELET. REV.)
”Low OCV”
(Tensão em vazio baixa)
”Low OCV” / ”Normal OCV” (Tensão em vazio
baixa / Tensão em vazio normal)
* “Stick Stuck Check” (Eletrodo grudou)
”ScI (On)” (Ativa)
”ScI (On)” / ”Sc0 (Off)” (Ativa / Inativa)
“OUTPUT” (SAÍDA/CONTATOR)
“RMT STD” (“2 Tempos”)
“RMT STD” / “RMT 2T” / “ON” (“2 Tempos” /
“4 Tempos” / “Saída ativada”)
* “Stick OCV” (Tensão em vazio ELET. REV.)
*RMT
2T1
2T
“RMT 2T” (“4 Tempos”) pode ser reconfigurado em:
“2 Tempos” / “4 Tempos Especial” / “Mini Lógica” / “4
Tempos Momentâneo”
“A MAIN / PEAK” (Corrente de soldagem / Corrente de pico)
“DC TIG” (TIG cc)
150 A
1 − 200 A
“DC STICK” (ELET. REV. cc)
110 A
1 − 200 A
*Ponto
1,0 s
0,1 − 25,0 s
“Spot Time” (Tempo de Ponto)
0s
Faixa dual e Indicação
0,0 - 99,9 / 100 - 999 s
“PULSER” (Pulsação)
Inativa
“ON” / “OFF” (Ativa / Inativa)
PPS
100 Hz
Faixa dual e Indicação
Tempo de soldagem
0,1 − 9,9 / 10 − 500 Hz
“PEAK t” (Tempo de pico)
40 %
5 − 95 %
“BKGND A” (Corrente de base)
25 %
5 − 95 %
“*Meter “PPP” Display” (Indicação PPP no mostrador)
“−−−−− (Off)” (−−−−−
Inativa)
“−−− (Off)” / “PPP (On)”
(−−−−− [Inativa] / PPP [Ativa])
”INITIAL A” (Corrente inicial)
20 A
1 − 200 A
Tempo inicial
0s
0,0 − 25,0 s
”INITIAL SLOPE t” (Tempo da Rampa inicial)
0s
0,0 − 25,0 s
”FINAL SLOPE t” (Tempo da Rampa final)
0s
0,0 − 25,0 s
”FINAL A” (Corrente final)
5A
1 − 200 A
Tempo final
0s
0,0 - 25,0 s
*”PREFLOW” (Pré−vazão)
0,2 s
0,0 − 25,0 s
”POSTFLOW” (Pós−vazão)
Auto
Auto 1,0 − 50,0 s c/ 0,2 s de incremento
”DIG” (Reforço do arco)
30 %
0 − 100 %
0,094” (2,4 mm)
”GEN”, 0,020 (0,5 mm), 0,040 (1,0 mm),
0,062 (1,6 mm), 0,094 (2,4 mm), 0,125 (3,2 mm)
***Corrente
60
1 − 200 A
***Tempo
1
1 − 200 ms
***Tempo da Rampa inicial
40
0 − 250 ms
***Mínimo da Corrente pré−ajustada
3
1 − 20 A
”SEQUENCER” (Seqüenciador)
”ADJUST” (Outras funções)
Maxstar:
*Eletrodo de tungstênio
* Parâmetro ajustável somente com uma configuração de Funções Avançadas (ver Seção 5).
** Parâmetro usado com a opção Automação (somente Modelos LX).
*** Parâmetro ajustado somente com configuração “GEN”.
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4-13. Reconfiguração da unidade aos ajustes padrão da fábrica
1
2
3
4
Tecla “Process”
Tecla “Output”
Tecla “Adjust”
Chave LIGA/DESLIGA
Para reconfigurar todas as funções
da Fonte de energia aos ajustes
originais da fábrica,as funções
não podem
estar bloqueadas
(ver Seção 5-8). Energize a Fonte
e pressione as teclas “Process”,
“Output” e “Adjust” antes que
a versão do software seja apagada
nos mostradores e mantenha as
teclas pressionadas até que
a versão do software seja apagada
nos mostradores.
4
1
2
3
Painel traseiro
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4-14. Contadores do Tempo total de arco e dos ciclos de soldagem
3/4
123
456
1
2
1
e
Painel traseiro
1 Teclas “Output” e “A”
2 Chave LIGA/DESLIGA
Para ativar as funções de contagem do
Tempo total de arco e dos ciclos de
soldagem, energize a Fonte e pressione
ambas as teclas “Output” e “A” antes que a
versão do software seja apagada nos
mostradores e mantenha−as pressionadas
até que a versão do software seja apagada
nos mostradores.
3
Indicação do Tempo total de arco
Quando a Fonte é energizada, como dito
acima, o LED “s” fica aceso e o Tempo total
de arco é exibido nos mostradores durante
5 segundos como [000 000] a [999 999]. Os
quatro primeiros dígitos indicam horas e os
dois últimos indicam minutos. Por
exemplo, a figura corresponde a 1.234
horas e 56 minutos. O Tempo total de arco
máximo é 9.999 horas e 59 minutos.
4
Contador dos ciclos de soldagem
Depois de 5 segundos, o LED “A” fica
aceso e o Número total de ciclos de
soldagem executados é exibido nos
mostradores como [000 000] a [999 999]. O
número máximo de ciclos executados é
999 999.
OM-2226 Pagina 33
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SEÇÃO 5 − FUNÇÕES AVANÇADAS
5-1. Acesso às Funções Avançadas
3
1
2
1
2
3
Tecla “A” (Corrente)
Tecla “Ajuste”
Knob “Encoder”
Para acessar as funções avançadas,
pressione e mantenha pressionada a tecla
“A” e, depois, pressione a tecla “Ajuste”.
Para navegar na lista das funções
avançadas, pressione e solte a tecla
“Ajuste”. Use o knob “Encoder” para ajustar
os parâmetros de cada função.
Funções Avançadas:
 Parâmetros programáveis de Abertura
do arco TIG (ver Seção 5-2) − Permite
personalizar a Corrente, o Tempo e o
Tipo de Corrente (Polaridade) da
Abertura do arco para diferentes
eletrodos de tungstênio.
 Funções de acionamento do gatilho (ver
OM-2226 Pagina 34
Seção 5-3) − Para reconfigurar “4 Tempos
Especial” para “3 Tempos”, “4 Tempos
Momentâneo” ou “Mini Lógica”.
 Tempo de Pré−vazão (ver Seção 5-4) −
Permite ajustar o tempo durante o qual o
gás flui antes da abertura do arco TIG.
 ”SPOT ENABLE” (Pontos Ativa) (ver
Seção 5-4) − Permite ativar a função de
Soldagem por Pontos para todos os
programas.
 Seleção da Tensão em Vazio para
soldagem Eletrodo Revestido (ver Seção )
− Permite escolher entre uma Tensão em
vazio (OCV) reduzida ou normal.
 Eletrodo Grudado (ver Seção 5-7) − Com
a função Eletrodo Grudado ativada e o
eletrodo grudado na Obra, o contator de
saída se abre para que o eletrodo possa
ser usado novamente.
 Função de Bloqueio (ver Seção 5-8) −
Permitem habilitar e desabilitar a função de
Bloqueio e ajustar o seu Nível.
 Mostradores (ver Seção 5-9) − Permite
que os aparelhos de medição indiquem
os valores da Tensão e da Corrente de
soldagem ou fiquem vazios em
soldagem pulsada.
 Controle remoto da Pulsação (ver Seção
5-10) − Usado para controle a distância
da Pulsação quando este controle é
desejado.
Para sair do menu das Funções
Avançadas, pressione e mantenha
pressionada a tecla “A” (Corrente) e,
depois, pressione a tecla “Ajuste”.
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5-2. Parâmetros programáveis da Abertura de arco TIG
A.
Seleção do eletrodo de tungstênio
3
2
tun
094
1
Corrente (A)
Corrente inicial
Mínimo pré−ajustado da Corrente
Tempo
inicial
Tempo da
Rampa
inicial
1
Tecla “A” (Corrente)
2
Knob “Encoder”
3
Amperímetro
Parâmetros pré−ajustados da “Abertura
TIG”
Gire o knob “Encoder” para selecionar
o diâmetro do eletrodo de tungstênio entre :
0,20” (0,5 mm), 0,040” (1,0 mm), 0,062”
(1/16” ou 1,6 mm), 0,094” (3/32” ou 2,4 mm)
e 0,125” (1/8” ou 3,2 mm) (0,094” ou 2,4 mm
é o padrão). Com um diâmetro do eletrodo
selecionado, pode−se pré−ajustar os
seguintes parâmetros da Abertura do arco:
Corrente inicial, Tempo inicial, Tempo
da Rampa inicial e Mínimo pré−ajustado da
Corrente.
Caso seja necessário ou desejado ajustar
os parâmetros da Abertura do arco TIG
manualmente, gire o knob “Encoder” até
que [GEn] apareça no amperímetro
(ver Seção B).
OM-2226 Pagina 35
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B.
Seleção de “GEN”
1
2
3
2
1
GEn
Knob “Encoder”
Amperímetro
Tecla “A”
Se [GEn] é selecionado e exibido
no amperímetro, os parâmetros da
Abertura do arco TIG para um
eletrodo de tungstênio de 2,40 mm
(0.094”) são os parâmetros padrão
e são como segue: Corrente inicial
= 60 A, Tempo inicial = 1 ms, Tempo
da Rampa inicial = 40 ms, Corrente
mínima pré−ajustada = 3 A. Estes
parâmetros podem ser alterados
manualmente ao se pressionar a
tecla “A” (Corrente) para acessar
cada parâmetro ajustável. Para
alterar os parâmetros, ver as
Seções C, D, E e F.
3
Relações entre os parâmetros da Abertura do arco em TIG
corrente alternada (ca) com ajustes padrão “GEN”
Corrente (A)
Corrente inicial
60 A
Tempo
inicial
Mínimo pré−ajustado da Corrente 3 A
1 ms
Tempo da
Rampa inicial
40 ms
OM-2226 Pagina 36
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Reconfiguração da Corrente inicial TIG programável
C.
3
2
StA
20
1
Corrente (A)
Abertura
do arco
Corrente
1
2
3
Tecla “A”
Knob “Encoder”
Amperímetro
proceda côo segue:
Para ajustar a Corrente inicial TIG,
Pressione a tecla da Corrente. O LED
da tecla e o LED “A” ficam acesos.
A Corrente inicial atual é indicada
no amperímetro e pode ser alterada
(ver Seção 4-12) girando−se o knob
“Encoder”.
Para alterar o Tempo inicial, vá à Seção D.
D. Reconfiguração do Tempo inicial programável
3
Stt
2
10
Corrente (A)
1
Tempo inicial
1
2
3
Tecla “A”
Knob “Encoder”
Amperímetro
Para alterar o Tempo inicial ajustável,
proceda como segue:
Pressione a tecla “A”; o LED “s” fica aceso.
O Tempo inicial atual é indicado, em
milissegundos, no amperímetro e pode
ser ajustado girando−se o knob “Encoder”
(ver Seção 4-12).
Para ajustar o Tempo da Rampa inicial, vá
à Seção E.
OM-2226 Pagina 37
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Reconfiguração do Tempo da Rampa inicial
E.
3
2
StS
Corrente (A)
20
1
Tempo da Rampa inicial
1
Tecla “A”
2
Knob “Encoder”
3
Amperímetro
Para alterar o Tempo da Rampa inicial,
proceda como segue:
Pressione a tecla “A”. O LED da tecla
e o LED “s” ficam acesos. O Tempo
da Rampa inicial atual é indicado,
em milissegundos, no
amperímetro
e pode ser alterado (ver Seção 4-12)
girando−se o knob “Encoder”.
Para ajustar o Mínimo pré−ajustado
da Corrente, vá à Seção F.
Reconfiguração do Mínimo pré-ajustado da Corrente
F.
3
2
PA_
5
1
Corrente (A)
Mínimo pré−ajustado da Corrente
1
2
3
Tecla “A” (Corrente)
Knob “Encoder”
Amperímetro
Para ajustar a Corrente mínima pré−
ajustada, proceder como segue:
OM-2226 Pagina 38
Pressione a tecla “A”. O LED da tecla e o
LED “A” do aparelho direito ficam acesos.
A Corrente Mínima pré−ajustada é
indicada no amperímetro e pode ser
ajustada (ver Seção 4-12) girando−se o
knob “Encoder”.
. Qualquer que seja o valor ajustado
para a corrente mínima, este será
a Corrente mínima fornecida pela
Fonte.
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5-3. Comando da Saída/contator e modos de acionamento do gatilho da tocha
A. Modo “2 Tempos” (padrão)
Corrente (A)
Corrente de soldagem
Rampa inicial
Rampa final
Corrente inicial
Corrente final
Pré−
vazão
Pós−vazão
A&M
S
Contatos permanentes
A&M = Apertar o gatilho e manter apertado
S = Soltar o gatilho
S
Pedal ou Controle
remoto manual
. Quando um pedal ou um Controle remoto manual está conectado à Fonte, a Corrente inicial, a Rampa inicial, a Rampa final
e a Corrente final são ajustadas no Controle remoto e não na Fonte.
B. Modo de acionamento “4 Tempos”
Corrente (A)
Corrente de soldagem
Rampa inicial
Rampa final
Corrente inicial
Corrente final
Pós−vazão
Pré−vazão
A&S
A&S
A&S = Apertar o gatilho e soltar
. Se o gatilho for apertado durante mais de 3 segundos, a Fonte volta para o modo padrão “2 Tempos”.
OM-2226 Pagina 39
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C.
Modo de acionamento “3 TempoS” (Modelos DX e CE)
1
2
3t
rt
= 3T
Corrente (A)
Acionamento do gatilho em “3 Tempos”
*
*
*
A
Pré−vazão
*
*
B
Corrente inicial /
Rampa inicial
*
*
C
Corrente de
soldagem
D
Rampa final / Corrente final
E
Pós−
vazão
* O arco pode ser interrompido a qualquer momento pressionando e soltando ambas as Chaves inicial e final ou levantando a tocha.
1
“3 Tempos” (modo específico de
acionamento do gatilho)
O Seqüenciador é necessário para
a reconfiguração ao modo “3 Tempos”.
O modo “3 Tempos” requer o uso de duas
chaves interruptoras separadas com
contatos de fechamento momentâneo.
Uma, chamada “Chave inicial” deve ser
conectada aos pinos A e B do soquete
“Remote 14”. A outra, chamada “Chave final”
deve estar conectada aos pinos D e E do
soquete “Remote 14”.
2
Knob “Encoder”
Para selecionar “3 Tempos” (3T), gire o knob
“Encoder”.
Definições
O Declive da Rampa inicial é a velocidade
com a qual a corrente varia, de acordo com
os valores da Corrente inicial, do Tempo da
Rampa inicial e da Corrente de soldagem.
OM-2226 Pagina 40
O declive da Rampa final é a velocidade
com a qual a corrente varia, de acordo com
os valores da Corrente de soldagem, do
Tempo da Rampa final e da Corrente final.
. Caso
apertada faz com que a corrente varie de
acordo com o declive da Rampa inicial
(solte a chave para soldar com o nível
desejado da Corrente).
C. Quando o nível da Corrente de soldagem
é atingido, a Chave inicial pode ser solta.
D. Aperte e solte a Chave final para diminuir
a corrente de acordo com o declive da
Rampa final (solte a chave para soldar
com o nível desejado da Corrente).
E. Quando o nível da Corrente final é
atingido, o arco é interrompido e o gás
continua a passar de acordo com o Tempo
de Pós−vazão ajustado.
Aplicação:
B. Aperte a Chave inicial para abrir o arco
com a Corrente inicial. Manter a chave
Com o uso de duas chaves de comando
a distância em vez de potenciômetros,
no modo “3 Tempos” o operador pode
aumentar ou diminuir a Corrente de forma
contínua ou interrompê−la momentaneamente
ou mantê−la dentro de uma faixa determinada
pelas Correntes inicial, de soldagem e final.
Acionamento
A. Aperte e solte a Chave inicial dentro de
0,75 segundo para que o gás de proteção
comece a fluir. Para encerrar a Pré−vazão
antes do fim do Tempo de Pré−vazão
(25 segundos), aperte e solte a Chave
final. O Tempo de Pré−vazão será
reinicializado e é possível reiniciar o ciclo
de soldagem.
a Chave inicial não seja
novamente fechada antes do fim do
Tempo de Pré−vazão, o gás não flui
mais, o Tempo é reinicializado e
é necessário apertar e soltar a Chave
inicial para reiniciar o ciclo de soldagem.
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D. Modo de acionamento “4 Tempos Especial”
1
2
Indicação para “4 Tempos
Especial”
Knob “Encoder”
Para selecionar “4 Tempos Especial”
(4T), gire o knob “Encoder”.
O acionamento do gatilho da tocha
é como mostrado.
1
2
4t
rt
No modo “4 Tempos Especial”,
o operador pode alternar entre
a Corrente de soldagem e a
Corrente.
= 4T
No modo “4 Tempos Especial”, o
operador pode alternar entre a
Corrente de soldagem e a Corrente
final.
. Quando um
Controle remoto
do
tipo
LIGA/DESLIGA
é conectado à Fonte, use−o
para comandar o ciclo de
soldagem.
A
Corrente
é controlada pela Fonte de
energia.
Corrente (A)
Aplicação:
Acionamento do gatilho
Use “4 Tempos Especial” quando
somente um Controle remoto do tipo
LIGA/DESLIGA está disponível.
Corrente de soldagem
Rampa inicial
Rampa final
Corrente inicial
Corrente final
Pós−vazão
Pré−vazão
A&M
S
A&S
A&S
A&M
S
A&M = Apertar o gatilho e manter apertado
S = Soltar o gatilho
A&S = Apertar o gatilho e soltar em menos de 0,75 segundo
OM-2226 Pagina 41
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E. Modo de acionamento “Mini Lógica”
1
2
Indicação para “Mini Lógica”
Knob “Encoder”
Para selecionar “Mini Lógica” (4TL),
gire o knob “Encoder”.
O acionamento do gatilho da tocha é
como mostrado.
rt
No modo “Mini Lógica”, o operador
pode alternar entre a Rampa Inicial ou
a Corrente de soldagem e a Corrente
Inicial. A Rampa final vai sempre para
a Corrente mínima e encerra o ciclo.
2
1
. Quando um Controle remoto do
4tL
=
tipo LIGA/DESLIGA é conectado
à Fonte, use−o para comandar o
ciclo de soldagem. A Corrente
é controlada pela Fonte de
energia.
Mini Logic
Aplicação: a possibilidade de alterar
os níveis da Corrente sem passar
pela Rampa inicial ou pela Rampa
final faz com que o operador possa
controlar o ritmo da entrada do metal
de adição sem interromper o arco.
Acionamento do gatilho
Corrente de soldagem
Rampa final
Rampa
inicial
*
Corrente inicial
A&M
S
*
*
*
Pré−
vazão
A&S A&S
A&S
A&S
A&M = Apertar o gatilho e manter apertado
S = Soltar o gatilho
A&S = Apertar o gatilho e soltar em menos de 0,75 segundo
* = Apertar o gatilho e mantê−lo apertado permite interromper o arco a qualquer
momento de acordo com o declive da Rampa final.
OM-2226 Pagina 42
Pós−
vazão
A&S
A&M
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F. Modo de acionamento “4 Tempos Momentâneo”
1
Indicação para “4 Tempos
Momentâneo”
Knob “Encoder”
2
1
Para selecionar “4 Tempos
Momentâneo” (4TE), gire o knob
“Encoder”.
2
O acionamento do gatilho em
“4 Tempos
Momentâneo”
é como mostrado.
. Quando um Controle remoto
4tE
rt
do tipo LIGA/DESLIGA
é conectado à Fonte, use−o
para comandar o ciclo de
soldagem.
A
Corrente
é controlada pela Fonte
de energia.
= Corrente de soldagem
Aplicação:
Use “4 Tempos Momentâneo”
quando somente um Controle
remoto do tipo LIGA/DESLIGA
está disponível.
Corrente (A)
Corrente de soldagem
Rampa inicial
Rampa final
Corrente inicial
*
Pós−vazão
Pré−vazão
A&S
Corrente final
A&S
A&S
A&S
A&S
A&S = Apertar e soltar o gatilho.
* = Apertar e soltar o gatilho durante a Rampa final interrompe o arco e faz passar para a Pós−vazão.
. No primeiro A&S do gatilho, se ele for apertado durante mais de 3 segundos, o ciclo de gatilho termina.
OM-2226 Pagina 43
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G. Modo de acionamento “Saída ativada”
Tensão (V)
”ON” (Saída ativada)
2s
Corrente (A)
Eletrodo Revestido
Encostar
o eletrodo
Levantar
o Eletrodo
eletrodo
Corrente (A)
Levantar o
Corrente de soldagem
Corrente inicial
Rampa inicial
Corrente de toque
Encostar o eletrodo
OM-2226 Pagina 44
Levantar a tocha
ligeiramente
Levantar a tocha
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5-4. Ajuste do Tempo de Pré-vazão
1
1
PrE
Knob “Encoder”
Gire o knob “Encoder” para
ajustar o tempo de Pré−vazão
entre 0 e 25 segundos. O valor
ajustado é
indicado
no
amperímetro.
Aplicação: a Pré−vazão é
usada para eliminar o ar do
circuito do gás de proteção. Ela
facilita também a abertura do
arco.
0.2
5-5. ”SPOT ENABLE” (Pontos Ativa)
1
2
3
Gire o knob ”Encoder” para ativar ou
desativar ”Pontos”. Com ”Pontos” ativada,
pressione a tecla de ajuste da Corrente
duas vezes e gire o knob ”Encoder” para
ajustar o Tempo de Ponto. O Tempo de
1 Ponto padrão é 0 (zero) para todos os
programas. ”SPOT ENABLE” (Pontos
Ativa) somente funciona com ”RMT STD”
(Remoto padrão) e ”RMT 2T Hold”
(Remoto 2T). Quando se usa um controle
remoto do tipo pedal, a Corrente
é ajustada pela Fonte de energia e não
3 pelo pedal.
2
Spot
Knob “Encoder”
Seleção de parâmetro
no amperímetro
Tecla de ajuste da corrente
Off
Aplicação: usada para ponteamento
e soldagem de chapas finas.
5-6. Seleção da Tensão em vazio (OCV) em Soldagem Eletrodo Revestido
2
oc
1 Knob “Encoder”
2 Mostrador
Gire o knob “Encoder” para escolher entre
“Tensão em vazio reduzida” e “Tensão em
vazio normal”. A escolha ativa é exibida nos
mostradores.
1
LO
Com “Tensão em vazio reduzida”
selecionada, a Tensão em vazio está entre
9 e 14 V. Com “Tensão em vazio normal”
selecionada, a Tensão em vazio é
aproximadamente 72 V.
Aplicação: para a maioria das aplicações
de Soldagem Eletrodo Revestido, use a
“Tensão em vazio reduzida”. Use a “Tensão
em vazio normal” para eletrodos com
abertura do arco difícil ou se exigido por
alguma aplicação específica.
OM-2226 Pagina 45
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5-7. Função ”Eletrodo grudado”
1
2
Stc
1
2
Knob ”Encoder”
Seleção de parâmetros
no amperímetro
Gire o knob ”Encoder” para ativar ou
desativar a função ”Eletrodo Grudado” no
mostrador.
Com ”Eletrodo Grudado” ativa, se o eletrodo grudar na Obra, o contator de saída
da Fonte se abre.
OM-2226 Pagina 46
ON
Aplicação: para a maioria das aplicações
de soldagem Eletrodo Revestido, desative
”Eletrodo Grudado”. Com ”Eletrodo
Grudado” ativa, se o eletrodo grudar na
Obra, o contator de saída da Fonte se abre
para permitir reusar o eletrodo. Isto dá ao
operador algum tempo para separar
o eletrodo da Obra ou para desconectar
o porta−eletrodo do eletrodo sem o risco
de abrir um arco. Ative ”Eletrodo Grudado”
se desejar usar esta função.
. Algumas aplicações podem requerer
que ”Eletrodo Grudado” seja
desativada. Por exemplo: eletrodos
revestidos grossos trabalhando com
Correntes elevadas requerem que
”Eletrodo Grudado” seja desativada.
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5-8. Funções de Bloqueio
A. Acesso aos Bloqueios
Alterna
1
2
Loc
oFF
Selecionar o Nível
de Bloqueio
1, 2, 3 ou 4
Alterna
cod
Ver Seção 4 para as explicações relativas aos controles citados
na Seção 5-8.
Há quatro Níveis diferentes (1−4) de Bloqueio. Em ordem crescente,
cada Nível proporciona maior flexibilidade ao operador.
. Antes de ativar os Níveis de Bloqueio, assegure−se de que
todos os procedimentos e parâmetros de soldagem foram
devidamente ajustados. As possibilidades de ajuste dos
parâmetros são limitadas quando os Níveis de Bloqueio estão
ativos.
Para habilitar a função de Bloqueio, proceda como segue:
1
Knob “Encoder”
2
Tecla “A”
Pressione a tecla “A” para alternar entra os mostradores de Bloqueio
(Lock) e de Senha (Code). Pressione a tecla até que “Cod” (Senha)
seja exibido.
oFF
Selecionar a senha
numérica 1 a 999
Gire o knob “Encoder” para inserir uma senha numérica de Bloqueio.
A senha é indicada no amperímetro. Use qualquer número entre [1]
e [999]. IMPORTANTE: lembre−se da senha escolhida pois será
necessário usá−la para desabilitar a função de Bloqueio.
Pressione repetidamente a tecla “A” até que “Loc” (Bloqueio) seja
exibido. Agora, pode−se selecionar um Nível de Bloqueio.
Há quatro Níveis de Bloqueio disponíveis. Gire o knob “Encoder”
para selecionar o Nível desejado (ver Seções 5-8B para as
descrições dos Níveis de Bloqueio).
Depois que a senha de três dígitos foi inserida e que o Nível
de Bloqueio foi selecionado, saia o modo “Funções Avançadas”
(ver Seção 5).
Para desabilitar a função de Bloqueio, proceda como segue:
Gire o knob “Encoder” para inserir a mesma senha usada
para habilitar a função de Bloqueio.
Pressione a tecla “A” (Corrente). O amperímetro (mostrador direito)
passa para [OFF] (Desativada). A função de Bloqueio está agora
desabilitada.
OM-2226 Pagina 47
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B. Níveis de Bloqueio
Níveis 1, 2 e 3
L3
Gire o knob “Encoder” para
ajustar a Corrente a 10%
do valor pré−ajustado.
Indica quais funções estão habilitadas
para cada nível de Bloqueio.
L2
L1
L3
Level 4
A
B
K
J
I
H
C L N
D M
G
E F
. Antes de ativar os Níveis de Bloqueio,
assegure−se de que todos os
procedimentos e parâmetros de
soldagem
foram
devidamente
ajustados. As possibilidades de ajuste
dos parâmetros são limitadas quando
os Níveis de Bloqueio estão ativos.
Nível 1
. O controle remoto da Corrente não é
possível no Nível 1 de Bloqueio.
Processo TIG
Se qualquer um dos modos de Abertura do
arco TIG com pulso de A.F. ou Lift−Arc (ver
Seção 4-6) está selecionado com o Nível 1 de
Bloqueio habilitado, o operador pode escolher
entre os modos de acionamento do gatilho
“RMT STD” (2 Tempos) e “RMT 2T HOLD” (4
Tempos) (ver Seção 4-8). A função “ON”
(contator de saída permanentemente
fechado) está também disponível com “TIG
Lift−Arc” selecionado.
Processo Eletro Revestido
Se o processo Eletrodo Revestido estava
ativado quando o Nível 1 de Bloqueio foi
habilitado, o operador pode escolher entre
“RMT STD” (2 Tempos) e “ON” (Contator de
saída permanentemente fechado).
OM-2226 Pagina 48
Quando a alteração de um parâmetro ou a
possibilidade de alguma seleção é limitada
pelo Nível 1 de Bloqueio, os mostradores
exibem [LOCK][LEV1] (Nível 1 de Bloqueio) como lembrete.
Nível 2
. O controle remoto da Corrente não é
possível no Nível 2 de Bloqueio.
Inclui todas as funções do Nível 1 mais a
seleção do Processo (ver Seção 4-6).
Quando a alteração de um parâmetro ou a
possibilidade de alguma seleção é limitada
pelo Nível 1 de Bloqueio, os mostradores
exibem [LOCK][LEV2] (Nível 2 de Bloqueio)
como lembrete.
Nível 3
. O controle remoto da Corrente não é
possível no Nível 3 de Bloqueio.
Inclui todas as funções dos Níveis 1 e 2 mais:
+10 % no ajuste da Corrente pré−
ajustada TIG ou Eletrodo Revestido
Selecione o Processo desejado, TIG ou
Eletrodo Revestido e use o knob “Encoder”
para alterar a Corrente em +/− 10 % do valor
pré−ajustado até os limites da Fonte. Caso
o operador tente ir além dos 10%, o
amperímetro (mostrador direito) exibe
[LOCK][LEV3] (Nível 3 de Bloqueio) como
lembrete.
Comando da unidade de Pulsação
Permite que o operador ative ou desative a
Pulsação.
Quando a alteração de um parâmetro ou a
possibilidade de alguma seleção é limitada
pelo Nível 3 de Bloqueio, os mostradores
exibem [LOCK][LEV3] (Nível 3 de Bloqueio)
como lembrete.
Nível 4
Inclui todas as funções dos Níveis 1, 2 e 3
mais:
Controle remoto da Corrente
Permite que o operador use um Controle
remoto se desejar. O Controle remoto opera
desde o mínimo até o máximo da Corrente
pré−ajustada. Conecte o dispositivo de
controle remoto de acordo com a Seção 3-8.
Quando a alteração de um parâmetro ou a
possibilidade de alguma seleção é limitada
pelo Nível 4 de Bloqueio, os mostradores
exibem [LOCK][LEV4] (Nível 4 de Bloqueio)
como lembrete.
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5-9. Configuração da unidade para exibir “PPP” em soldagem pulsada (somente
Modelos DX)
1
Knob “Encoder”
2
Indicação “PPP” no mostrador
Gire o knob “Encoder” para
alternar a indicação do mostrador
entre a indicação padrão e [PPP].
2
Em soldagem pulsada, com a
exibição de [PPP] ativada, o
mostrador direito exibe [PPP] e a
função de manutenção da
indicação dos mostradores está
desabilitada.
PPP
Em soldagem não pulsada, a
exibição de [PPP] não afeta as
possibilidades de indicação
normal da Corrente ou de
manutenção da indicação dos
mostradores.
1
PLS
−−−
5-10. Controle remoto da Pulsação
2
EPc
oFF
1
1
Knob “Encoder”
2
Amperímetro de seleção
dos parâmetros
Gire o knob “Encoder” para
habilitar ou desabilitar o controle
remoto da Pulsação (o padrão é
“FF” − Desabilitado).
Quando o controle remoto da
Pulsação está habilitado: no
Soquete “Remote 14”, a entrada
do sinal 0 a 10 V corresponde a
um mínimo de 0 (zero) A e a um
máximo de 200 A para a Fonte de
energia.
. Para maiores informações sobre soldagem e recursos, visite: www.MillerWelds.com/resources/improving−your skills
OM-2226 Pagina 49
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SEÇÃO 6 − MANUTENÇÃO PREVENTIVA & CORRETIVA
6-1. Manutenção preventiva
!
Desligue a alimentação elétrica antes de fazer qualquer
manutenção no Controle.
. Em caso
de trabalho intensivo, fazer manutenção mais
freqüentemente.
n = Verificar
Z = Trocar
~ = Limpar
* Deve ser executado por um Técnico treinado na fábrica
 = Consertar
l = Substituir
A cada
3
meses
nl Adesivos
n l Mangueiras do gás
A cada
3
meses
n lCabos elétricos
A cada
6
meses
!
Não abra o gabinete para
limpar a unidade internamente
(ver Seção 6-2).
~:Em caso de trabalho intensivo, limpar uma vez por mês.
A. Circulador de água opcional
n = Verificar
Z = Trocar
~ = Limpar
 = Consertar
l = Substituir
* Deve ser executado por um Técnico treinado na fábrica
A cada
3 meses
~ Em caso de regime de trabalho
pesado, limpar o filtro do líquido
refrigerante mais freqüentemente.
~ Limpar as aletas do dissipador com jato
de ar comprimido seco e limpo.
n Verificar o nível do líquido refrigerante.
Completar com água destilada
ou de−ionizada se necessário.
A cada
6 meses
nl Mangueiras
A cada
12 meses
Z Trocar o líquido refrigerante.
OM-2226 Pagina 50
nl Adesivos
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6-2. Limpeza interna da Fonte
!
NUNCA abra ou remova o
gabinete da Fonte para a sua
limpeza interna.
Para limpar a Fonte internamente,
jogue diretamente o jato de ar
comprimido limpo e seco através
das janelas de ventilação frontal
e traseira como mostrado na figura.
ST-802 451
OM-2226 Pagina 51
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6-3. Mensagens de Erro
0
V
HEL
1
HEL
3
HEL
5
A
P-2
A
HEL
1 Help 1
Indica um mau funcionamento no primário da
Fonte devido a uma corrente excessiva nos
circuitos dos IGBT primários. Chamar um
Técnico Miller.
2 Help 2
Indica uma interrupção no circuito de
proteção térmica no dissipador de calor
inferior. Chamar um Técnico Miller.
3 Help 3
Indica que o dissipador de calor inferior
sobreaqueceu. A unidade se auto−desligou
OM-2226 Pagina 52
V
HEL
V
V
10
HEL
V
11
P-5
0 Help 0
Indica um curto−circuito no circuito de
proteção térmica do dissipador de calor
inferior. Chamar um Técnico Miller.
A
HEL
A
no painel frontal da Fonte. Todos os
circuitos aos quais elas se referem se
encontram dentro da unidade.
V
8
P-4
. Todas as mensagens abaixo são vistas
P-8
9
A
V
HEL
HEL
P-3
V
A
7
P-1
V
HEL
4
A
V
V
6
P-0
V
HEL
2
A
para que o ventilador a esfrie (ver Seção 3-5).
É possível voltar a soldar depois que a Fonte
esfriou.
4 Help 4
Indica uma interrupção no circuito de
proteção térmica do dissipador de calor
superior. Chamar um Técnico Miller.
5 Help 5
Indica que o dissipador de calor superior
sobreaqueceu. A unidade se auto−desligou
para que o ventilador a esfrie (ver Seção 3-5).
É possível voltar a soldar depois que a Fonte
esfriou.
6 Help 8
Indica um mau funcionamento no circuito
secundário da Fonte. A Tensão em vazio
é muito alta. Chamar um Técnico Miller.
7 Help 9
Indica um curto−circuito no circuito de
proteção térmica do dissipador de calor
superior. Chamar um Técnico Miller.
HEL
8
P-9
A
P10
A
P12
A
P13
A
P21
Help 10
Indica que o gatilho to tocha está sendo
apertado. Soltar o gatilho para continuar.
9
Help 12
Indica uma configuração incorreta.
O operador tenta fazer um ajuste não
permitido.
10 Help 13 (somente Modelos LX)
Indica queda de tensão no circuito de solda.
Reduza o comprimento dos cabos de solda
ou remova eventual Cabos enrolados.
Se não corrigir o problema chamar um
técnico Miller.
11 Help 21
Indica que foi detectada realimentação da
tensão ou corrente com o gailho aberto. A
tensão em vazio é muito alta. Chamar um
técnico Miller.
. Uma lista de componentes completa está disponível em www.MillerWelds.com
6-4. Manutenção corretiva
Defeito
Solução
Não há Saída; a Fonte não funciona.
Colocar a chave geral na posição “LIGA” (ver Seção 3-17).
Verificar e, se necessário, substituir os fusíveis de entrada, se necessário, ou rearmar o disjuntor
(ver Seção 3-17).
Verificar as conexões da Fonte à rede elétrica (ver Seção 3-17).
Não há Saída; os mostradores estão
acesos.
Caso se esteja usando um Controle remoto, assegurar−se de que o Processo correto foi selecionado
para que o sinal necessário esteja presente no soquete “Remote 14” (ver Seção 3-8 se for o caso).
A tensão da rede está fora da faixa permitida (ver Seção 3-16).
Verificar, consertar ou substituir o Controle remoto.
A Fonte sobreaqueceu. Deixar o ventilador esfriá−la (ver Seção 3-5).
Saída irregular ou inadequada.
Usar cabos de soldagem do tipo e da bitola corretos (ver Seção 3-7).
Limpar e apertar todas as conexões do circuito de soldagem (ver Seção 3-7).
O ventilador não funciona.
Procurar e remover objetos estranhos que travem a hélice.
Chamar um Técnico Miller para verificar o motor do ventilador.
Usar o eletrodo de tungstênio apropriado (ver Seção 10).
Arco instável
Preparar o eletrodo de tungstênio de forma correta (ver Seção 10).
Diminuir a vazão do gás (ver Seção 3-11).
O eletrodo de tungstênio não fica Proteger a área de soldagem contra correntezas de ar.
brilhante (oxida) depois da solda.
Aumentar o tempo de Pós−vazão (ver Seção 4-1).
Verificar e apertar todas as conexões do circuito do gás (ver Seção 3-11).
Verificar se há água dentro da tocha. Ver o Manual do usuário da tocha.
SEÇÃO 7 − LISTA DE COMPONENTES
7-1. Peças de reposição recomendadas
P/N
Descrição
Quantidade
Peças de reposição recomendadas
. . . . . . . . . . . . . . . . 239494 . . . . Screen, Filter Lp Cyl 100x100x0.0045 SST a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
OM-2226 Pagina 53
Anotações
OM-2226 Pagina 54
PERIGO DE
CHOQUE ELÉTRICO
S
S
ATENÇÃO S
S
Somente pessoas habilitadas devem instalar,
usar ou fazer manutenção nesta unidade.
Desligue a alimentação elétrica ou o motor do
gerador antes de fazer nanutenção na unidade
Nunca trabalhe com o gabinete da unidade aberto
Não toque em partes energizadas eletricamente.
SEÇÃO 8 − ESQUEMAS ELÉTRICOS
Figura 8-1. Esquema Elétrico
237 566-C
OM-2226 Pagina 55
SEÇÃO 9 − ALTA FREQÜÊNCIA (A.F.)
9-1. Processos de soldagem que requerem Alta Freqüência (A.F.)
1
1
Tensão de Alta Freqüência
TIG − ajuda o arco a ionizar o ar
entre o eletrodo e a Obra e/ou
estabiliza o arco.
Work
TIG
highfreq1_05_10_bpg − S-0693
9-2. Instalação mostra possíveis pontos de Interferência da Alta Frequencia
Área de
soldagem
11, 12
50 ft
(15 m)
10
14
9
8
7
3
2
13
1
4
5
6
Não Observadas
Normas Corretas
Fontes Diretas de Radiação da
Alta Frequencia
Fontes de Condução da Alta
Frequencia
1
7
Cabo de Alimentação da fonte
8
Chave geral
9
Fiação Elétrica
Fonte de A.F. (Máquina de soldar
com gerador de A.F. incorporado
ou unidade de A.F. separada)
2
Cabos de soldagem
3
Tocha
4
Garra “Obra”
5
Obra
6
Bancada de trabalho.
OM−2226 Página 56
Fontes de Reradiação da Alta
Frequencia
10 Partes metálicas não aterradas
11 Dutos metálicos de
energia/iluminação
12 Fiação
13 Canalizações de água e acessórios
14 Linhas externas de distribuição de
energia elétrica e de telefonia
S-0694
9-3. Instalação Recomendada para Reduzir Interferencia da Alta Frequencia
Área de
soldagem
3
7
50 ft
(15 m)
50 ft
(15 m)
5
1
6
2
8
4
8
Aterre todos os
objetos metálicos
e toda a fiação na
área de soldagem
com fios #12 AWG
(3,31 mm2)
Construções
não
metálicas
Aterre a Obra
se exigido
pelas normas.
9
Normas Corretas Observadas
8
8
11
Construções metálicas
10
1
Fonte de A.F. (Máquina de soldar
com gerador de A.F. incorporado
ou unidade de A.F. separada)
4
Trabalhe com cabos tão curtos quanto
possível e presos juntos.
Aterre o gabinete metálico da máquina
(remova pintura no ponto de fixação e use
parafuso do cha) o terminal de saída “Obra”,
a chave geral, a rede de alimentação
elétrica e a bancada de trabalho.
5
2
6
Área de soldagem e seu centro
Ponto médio entre a fonte da alta frequencia
e a tocha de soldagem.
3
Área de soldagem
Um circulo de 50 ft (15 m)do ponto central
em todas direções.
Cabos de soldagem
Emendas e aterramento de conduites.
Assegure a continuidade elétrica de todos
os conduites com tiras ou tranças de cobre
por cima das emendas. Aterre a
canalização a cada 15 m.
Canalizações de água e acessórios
Aterre a canalização de água a cada 15 m.
7
Linhas externas de distribuição de
energia elétrica e de telefonia
Localize a fonte de A.F. a pelo menos 15 m
das linhas de distribuição de energia elétrica
e de telefonia.
8
Haste de aterramento
Ref. S-0695 / Ref. S-0695
Consulte as normas
especificação.
vigentes
para
Necessário para Construções Metálicas
9
Métodos de preparação de
construções metálicas
Prenda juntos com porcas ou solde juntos
os painéis que formam as paredes, passe
fitas ou tranças de cobre por cima dos
cordões de solda e aterre o conjunto.
10 Janelas e portas
Cubra todas as janelas e portas com tela de
cobre de malha não maior que 6,4 mm (1/4”)
e aterrada.
11 Trilhos de porta basculante
Aterre os trilhos.
OM−2226 Página 57
SEÇÃO 10 − SELEÇÃO E PREPARAÇÃO DO ELETRODO
DE TUNGSTÊNIO PARA SOLDAGEM cc OU ca COM
INVERSORES
gtaw_Inverter_2010−04
!
Sempre que possível e prático, use corrente contínua (cc) e não corrente alternada.
10-1. Seleção do eletrodo de tungstênio (Use luvas limpas de forma a não contaminar o eletrodo)
Faixa da corrente (A) − Gás − Polaridade
Diâmetro do eletrodo
(cc − eletrodo negativo) − Argônio
Corrente alternada − Argônio
Corrente contínua − Eletrodo negativo
Balanceamento @ 65% − Eletrodo negativo
(Para usar com alumínio)
(Para usar com aço carbono ou aço
inoxidável)
Eletrodos de tungstênio com 2 % de cério (faixa laranja), 1.5 % de lantânio (faixa cinza) ou 2 % de tório (faixa vermelha)
0,010” (0,25 mm)
até 25
até 20
0,020” (0,5 mm)
15−40
15−35
0,040” (1,0 mm)
25−85
20−80
1/16” (1,6 mm)
50−160
50−150
3/32” (2,4 mm)
130−250
135−235
1/8” (3,2 mm)
250−400
225−360
5/32” (4,0 mm)
400−500
300−450
3/16” (4,8 mm)
500−750
400−500
1/4” (6,4 mm)
750−1000
600−800
Vazões típicas de argônio vão de 5 a 16,5 l/min. (11 a 35 cfh − pés cúbicos por hora).
As faixas de corrente são fornecidas a título de orientação e resultam da composição das recomendações da American Welding Society (AWS)
e de fabricantes de eletrodos de tungstênio.
10-2. Preparação do eletrodo de tungstênio para soldagem com Inversores,
com corrente contínua e eletrodo negativo ou com corrente alternada.
!
O esmerilhamento de um eletrodo de tungstênio produz pó e faíscas que podem causar ferimentos e
incêndios. Use exaustão local (ventilação forçada) perto do esmeril ou um aparelho auxiliar de respiração
aprovado. Leia MSDS para mais informações relativas à segurança. Sempre considere a possibilidade de usar
eletrodos de tungstênio com cério, lantânio ou ítrio em vez de tório. O pó que resulta do esmerilhamento de
eletrodos com tório contém material levemente radiativo. Descarte o pó do esmerilhamento de forma
adequada do ponto de vista da preservação ambiental. Use protetores adequados para a face, as mãos e o
corpo em geral. Prepare os eletrodos longe de materiais inflamáveis.
Esmerilhamento radial
Torna o arco instável
2,5 vezes
Diâmetro
do eletrodo
1
3
2
1
2
Preparação incorreta
do eletrodo
4
Preparação correta do eletrodo −
Arco estável
Disco do esmeril
Esmerilhe a ponta do eletrodo de tungstênio
com um esmeril muito abrasivo e de grão fino
antes de soldar. Não use o mesmo disco para
esmerilhar outros objetos ou ferramentas pois
isto pode contaminar o tungstênio e prejudicar
a qualidade das soldas.
Eletrodo de tungstênio
Recomenda−se usar um eletrodo com 2%
de cério.
3
Ponta faceada
O diâmetro da ponta faceada determina
a corrente que o eletrodo pode suportar.
4
Esmerilhamento longitudinal
Esmerilhe
longitudinalmente,
radialmente.
OM−2226 Página 58
não
SEÇÃO 11 − ORIENTAÇÃO PARA A SOLDAGEM TIG
gtaw 7/2006
11-1. Posição da tocha
!
O esmerilhamento de um
eletrodo de tungstênio produz
pó e faíscas que podem
causar
ferimentos
e
incêndios. Use exaustão local
(ventilação forçada) perto do
esmeril ou um aparelho
auxiliar
de
respiração
aprovado. Leia MSDS para
mais informações relativas à
segurança. Sempre considere
a possibilidade de usar
eletrodos de tungstênio com
cério, lantânio ou ítrio em vez
de tório. O pó que resulta do
esmerilhamento de eletrodos
com tório contém material
levemente radiativo. Descarte
o pó do esmerilhamento de
forma adequada do ponto de
vista
da
preservação
ambiental. Use protetores
adequados para a face, as
mãos e o corpo em geral.
Prepare os eletrodos longe de
materiais inflamáveis.
1
Obra
3
2
4
90
1
10−15
4
5
6
10−25
5
6
Antes de soldar, assegure−se de
que a Obra está limpa.
2
Garra “Obra”
Fixe a garra “Obra” tão perto quanto
possível do local da solda.
3
4
5
6
Tocha
Metal de adição (se usado)
Bocal do gás
Eletrodo de tungstênio
Selecione e prepare o eletrodo de
acordo com a Seção 10.
1,6 mm (1/16”)
5,0 mm
(3/16”)
Vista do orifício do bocal do gás
Orientação:
O diâmetro interno do orifício do
bocal do gás deve ser pelo menos
três vezes o diâmetro do eletrodo
para que a proteção gasosa seja
adequada. (Por exemplo, se
o eletrodo for de 1,6 mm [1/16”],
o bocal do gás deve ter um orifício
de pelo menos 5,0 mm [3/16”]).
Chama−se “saliência do eletrodo”
a parte dele que ultrapassa o bocal
do gás para fora.
A saliência do eletrodo não deve
ser maior que o diâmetro interno do
orifício do bocal do gás.
O comprimento do arco é a
distância entre a ponta do eletrodo
de tungstênio e a Obra.
Ref. ST−161 892−BR
OM−2226 Página 59
11-2. Movimentos da tocha durante a soldagem
Soldagem sem metal de adição
Direção da
soldagem
75
Inclinar a tocha
Formar a poça de fusão
Levar a tocha para a
frente da poça de fusão.
Repetir o procedimento.
Soldagem com metal de adição
75
Direção da
soldagem
15
Inclinar a tocha
Formar a poça de fusão
Retirar a vareta
Fundir o metal de adição
Levar a tocha para a frente
da poça de fusão. Repetir
o procedimento.
ST−162 002−B−BR
11-3. Posição da tocha conforme o tipo de junta
“T” Junta
Solda de topo e cordão em filete
20
90
70
75
20
10
15
Junta de canto
Junta sobreposta
20−40
90
75
75
15
15
30
ST−162 003 / S−0792
OM−2226 Página 60
Válida a partir de 01 de Janeiro de 2012
(Equipamentos com número de série começando por “MC” ou mais
recentes)
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O presente Termo de Garantia Miller substitui todos os anteriores e é exclusivo, sem quaisquer
outras garantias explícitas ou implícitas.
GARANTIA LIMITADA − Sujeita aos termos e condições abaixo,
Miller Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin (EUA), garante ao
Comprador original que um equipamento novo Miller vendido
depois que o presente Termo entrou em vigor não apresenta
defeitos de materiais ou mão de obra na época do seu despacho
por parte da Miller. ESTA GARANTIA É DADA NO LUGAR DE
QUAISQUER OUTRAS GARANTIAS EXPLÍCITAS OU
IMPLÍCITAS,
INCLUSIVE
AS
GARANTIAS
DE
COMERCIALIZAÇÃO E ADEQUAÇÃO DO EQUIPAMENTO.
Dentro dos períodos de garantia listados abaixo, Miller ou seus
Serviços Autorizados (SAMs) repararão ou substituirão peças
ou componentes que apresentem defeito de material ou Mão de
Obra.. Miller deve ser notificada por escrito dentro de trinta (30)
dias contados da ocorrência do defeito ou falha, sendo que
Miller dará as necessárias instruções quanto aos
procedimentos a serem adotados.
Miller atenderá as solicitações de garantia dos equipamentos
conforme listado abaixo quando o defeito ocorrer dentro dos
períodos de garantia especificados. Todos os períodos de
garantia são contados a partir da data de despacho do
equipamento ao Comprador-Usuário original, sem ultrapassar
um ano do despacho a um Distribuidor Norte-Americano do
Norte ou dezoito meses do despacho a um Distribuidor
Internacional.
1. 5 (cinco) anos para peças — 3 (três) anos para Mão de
Obra
* Pontes retificadoras originais; somente tiristores ou
transistores, diodos e blocos retificadores separados
2. 3 (três) anos — peças e Mão de Obra
* Geradores movidos por motor de combustão interna
(NOTA: os motores de combustão interna têm
garantia própria dada pelo fabricante.)
* Fontes de energia inversoras (salvo quando especificado)
* Fontes de energia para Corte a plasma
* Controladores de Processo
* Alimentadores de arame semi−automáticos e automáticos
* Reguladores de pressão e fluxômetros Smith Série 30
(exceto Mão de Obra)
* Fontes de energia do tipo Retificador
* Circuladores de água (incorporados)
3. 2 anos — para peças
* Visores LCD de máscaras de proteção
(exceto Mão de Obra)
4. 1 (um) ano — peças e Mão de Obra salvo quando
especificado
* Dispositivos de movimentação automática
* Unidades de ventilação CoolBelt e CoolBand
(exceto Mão de Obra)
* Equipamento de monitoração externa e sensores
* Acessórios opcionais de campo
(NOTA: acessórios opcionais de campo são cobertos
pelo período de garantia restante do produto ao qual
eles estão associados ou por um mínimo de 1 (um) ano
— valendo o maior prazo.)
* Reguladores de pressão e fluxômetros
(exceto Mão de Obra)
* Pedais de controle RFCS (exceto RFCS−RJ45)
* Aspiradores de fumos
* Geradores de Alta Freqüência (A.F.)
* Tochas de corte a plasma ICE/XT (exceto Mão de Obra)
* Fontes de energia, Circuladores de água, por indução
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Registradores Digital tem
garantia
(NOTA:
individual fornecida pelo fabricante).
Bancos de carga e aferição
Pistolas com motor incorporado (exceto pistolas
Spoolmate)
Unidade de ventilação PAPR (exceto Mão de Obra)
Posicionadores e seus Controles
“Racks”
Carrinhos/Carretas
Ponteadeiras para soldagem por resistência
Mecanismos de avanço do arame para soldagem ao
Arco Submerso
Circuladores de água (não incorporados)
Tochas TIG Weldcraft (exceto Mão de Obra)
Controles Remotos Sem Fio e Receptor Manual e Pedal
* Bancadas/Mesas de soldagem (exceto Mão de Obra)
6 (seis) Meses — Peças
* Baterias
* Pistolas Bernard (exceto Mão de Obra)
* Pistolas Tregaskiss (exceto Mão de Obra)
6. 90 (noventa) dias — Peças
* Acessórios (kits)
* Lonas de proteção
* Bobinas e mantas, cabos e Controles não eletrônicos
para Aquecimento por indução
* Pistolas M
* Pistolas MIG e tochas para Arco Submerso
* Controles remotos e RFCS−RJ45
* Peças de reposição (exceto Mão de Obra)
* Pistolas Roughneck
* Pistolas com motor incorporado Spoolmate
A Garantia Miller não se aplica a:
5.
1.
2.
3.
Componentes consumíveis tais como bicos de
contato, bicos de corte, contatores, escovas de
motor elétrico, relés, tampos de bancadas de
soldagem e cortinas de soldagem ou peças gastas
por uso normal. (Exceções: a garantia cobre as
escovas de motor elétrico e os relês de produtos
movidos por motor de combustão interna.)
Itens fornecidos por Miller, mas fabricados por terceiros
tais como motores de combustão interna ou acessórios
padrão. Estes itens são cobertos pela Garantia do
fabricante , quando houver.
Equipamentos modificados por terceiros (isto é não por
um Serviço Autorizado Miller − SAM) ou os que foram
instalados, operados ou usados de forma incorreta ou
em desacordo com os padrões industriais normais ou
os que não tiveram manutenção normal e necessária
ou os que foram utilizados fora das suas
especificações.
OS PRODUTOS MILLER SÃO PREVISTOS PARA COMPRA E
UTILIZAÇÃO POR USUÁRIOS NAS ÁREAS COMERCIAL E
INDUSTRIAL E
POR PESSOAS TREINADAS E
EXPERIMENTADAS NO USO E NA MANUTENÇÃO DE
EQUIPAMENTOS DE SOLDAR E CORTAR A PLASMA.
Em caso de pedido de garantia nas condições aqui descritas,
Miller poderá, a seu único critério, adotar qualquer uma das
seguintes providências: (1) Reparar; ou (2) Substituir; ou, em
casos especiais e desde que devidamente autorizado por
escrito pela Miller (3) Negociar ou assumir um custo razoável
para a reparação ou a substituição dos itens envolvidos por
parte de um Serviço Autorizado Miller (SAM); ou (4) Reembolsar
o valor de aquisição (sendo deduzida uma depreciação
razoável baseada no uso real) com o retorno à Miller do item
considerado, os custos de despacho e transporte correndo por
conta do cliente. Caso Miller opte pela reparação ou
substituição, as condições são F.O.B. Fábrica ou Filial Miller ou
Serviço Autorizado Miller (SAM) conforme determinado pela
Miller. Conseqüentemente, não haverá compensação ou
reembolso de qualquer tipo de despesa relacionada ao
transporte.
DE ACORDO COM AS LIMITAÇÕES LEGAIS EVENTUALMENTE
EXISTENTES, AS SOLUÇÕES AQUI OFERECIDAS SÃO ÚNICAS
E EXCLUSIVAS. EM NENHUMA CIRCUNSTÂNCIA OU EVENTO
PODERÁ MILLER SER RESPONSABILIZADA JURIDICAMENTE,
DIRETA OU INDIRETAMENTE, POR DANOS ESPECÍFICOS
(INCLUSIVE PERDA DE PATRIMÔNIO), INCIDENTAIS OU
RESULTANTES (INCLUSIVE LUCRO CESSANTE), COM BASE EM
CONTRATO, AGRAVO OU QUALQUER OUTRO EMBASAMENTO
LEGAL.
QUALQUER GARANTIA EXPRESSA NÃO PREVISTA NO
PRESENTE TERMO E QUALQUER GARANTIA IMPOSTA, AVAL E
REPRESENTAÇÃO DE DESEMPENHO E QUALQUER OUTRA
SOLUÇÃO POR QUEBRA DE CONTRATO OU QUALQUER
OUTRO EMBASAMENTO LEGAL QUE, EXCETO PARA ESTA
CLÁUSULA, POSSA SURGIR POR IMPLICAÇÃO DE AÇÃO
JUDICIAL, PRÁTICA DE COMÉRCIO OU TRANSCURSO DE
NEGOCIAÇÃO, INCLUSIVE QUALQUER GARANTIA IMPOSTA DE
PRÁTICA COMERCIAL OU DESEMPENHO PARA UMA
FINALIDADE PARTICULAR, COM RESPEITO A QUALQUER E
TODO EQUIPAMENTO FORNECIDO POR MILLER, É EXCLUÍDA E
REJEITADA POR MILLER.
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Equipamentos de Proteção Individual
Assistência Técnica e Reparação
Peças de reposição
Treinamento (Cursos, Vídeos, Livros)
Manuais Técnicos (Manutenção Preventiva
e Corretiva e Listas de Componentes)
Esquemas Elétricos e Eletrônicos
Literatura e Informações Técnicas sobre
Processos de Soldagem e Corte a Plasma
Para localizar um Distribuidor Miller ou um Serviço
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