Bürkert Type 2000, Type 2002 Operating Instructions Manual
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Type 2000/2002
2/2-Way Angle Seat Valve, 3/2-Way Globe Valve
2/2-Wege Schrägsitzventil, 3/2-Wege Geradsitzventil
Vanne à siège incliné 2/2 voies, vanne à siège droit 3/2 voies
Operating Instructions
Bedienungsanleitung
Manuel d‘utilisation
We reserve the right to make technical changes without notice.
Technische Änderungen vorbehalten.
Sous réserve de modifications techniques.
© 2003 - 2013 Bürkert Werke GmbH
Operating Instructions 1309/13_EU-ML_00893086 / Original DE
Type 2000/2002
1. Operating instructiOns ...................................................................4
1.2. Definition of the term "Device" ...................................................... 4
3. Basic safety instructiOns .............................................................5
3.1. Instructions for use in explosion protected area ..............................
4. general infOrmatiOn ...........................................................................8
4.1. Contact addresses .......................................................................... 8
4.3. Information on the Internet ............................................................. 8
5. prOduct descriptiOn ...........................................................................8
5.1. General Description ........................................................................ 8
6. structure and functiOn..................................................................9
7.5. Operating Conditions ....................................................................13
7.6. General Technical Data ................................................................17
8.1. Safety instructions .........................................................................18
8.4. Pneumatic Connection .................................................................21
9.1. Control pressure.............................................................................23
9.2. Flow direction above the seat .....................................................23
9.3. Flow direction below the seat .....................................................23
11. maintenance, trOuBleshOOting ..........................................24
11.1. Safety instructions .......................................................................24
11.2. Maintenance Work .......................................................................25
12.1. Replacement part sets ................................................................26
14. packaging, transpOrt, stOrage ..........................................29
english 3
Type 2000/2002
OperatingInstructions
1. Operating instructiOns
The operating instructions describe the entire life cycle of the device.
Keep these instructions in a location which is easily accessible to every user and make these instructions available to every new owner of the device.
the operating instructions contain important safety information!
Failure to observe these instructions may result in hazardous situations.
• The operating instructions must be read and understood.
Caution!
Warns of a possible danger!
• Failure to observe this warning may result in a moderately severe or minor injury. note!
Warns of damage to property!
• Failure to observe the warning may result in damage to the device or the equipment.
Designates additional significant information, tips and recommendations.
1.1. symbols
Danger!
Warns of an immediate danger!
• Failure to observe the warning may result in a fatal or serious injury.
Refers to information in these operating instructions or in other documentation.
→ designates a procedure which you must carry out.
Warning!
Warns of a potentially dangerous situation!
• Failure to observe the warning may result in serious injuries or death.
1.2. Definition of the term "Device"
In these instructions, the term "device" always refers to the angle seat valve type 2000 and/or the globe valve type 2002.
4 english
Type 2000/2002
AuthorizedUse
2. authOrizeD use
non-authorized use of the 2/2-way angle seat valve type 2000 and 3/2-way globe valve type 2002 may be a hazard to people, nearby equipment and the environment.
• The device is designed for the controlled flow of liquid and gaseous media.
• The admissible data, the operating conditions and conditions of use specified in the contract documents, operating instructions and on the type label are to be observed during use. The desig-
nated application cases are specified in the chapter entitled “5.
• The device may be used only in conjunction with third-party devices and components recommended and authorized by Bürkert.
• Correct transportation, correct storage and installation and careful use and maintenance are essential for reliable and problem-free operation.
• Use the device only as intended.
2.1. restrictions
If exporting the system/device, observe any existing restrictions.
3. Basic safety instructiOns
These safety instructions do not make allowance for any
• contingencies and events which may arise during the installation, operation and maintenance of the devices.
• local safety regulations; the operator is responsible for observing these regulations, also with reference to the installation personnel.
Danger!
danger – high pressure!
• Before loosening the lines and valves, turn off the pressure and vent the lines.
risk of electric shock!
• Before reaching into the device or the equipment, switch off the power supply and secure to prevent reactivation!
• Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment!
risk of burns!
The surface of the device may become hot during long-term operation.
• Do not touch the device with bare hands.
for model with explosion protection: danger of explosion!
• Observe the specifications on the certificate of conformity and
ATEX instructions.
english 5
6 general hazardous situations.
To prevent injury, ensure that:
• The system cannot be activated unintentionally.
• Do not use in areas which are prone to vibrations.
• Installation and repair work may be carried out by authorized technicians only and with the appropriate tools.
• After an interruption in the power supply or pneumatic supply, ensure that the process is restarted in a defined or controlled manner.
• The device may be operated only when in perfect condition and in consideration of the operating instructions.
• The general rules of technology apply to application planning and operation of the device.
To prevent damage to property of the device, ensure:
• Supply the media connections only with those media which are
specified as flow media in the chapter entitled “7. Technical Data”.
• Do not put any loads on the valve (e.g. by placing objects on it or standing on it).
• Do not make any external modifications to the valves. Do not paint the body parts or screws.
The angle seat valve type 2000 / globe valve type 2002 was developed with due consideration given to accepted safety rules and is state-of-the-art. However, dangers can still arise.
Type 2000/2002
Basicsafetyinstructions
3.1. instructions for use in explosion protected area
(ex area)
3.1.1. Values in the ex area
The values for use within the Ex area are dependent on the ambient temperature, i.e. the temperature class (gas), surface temperature (dust), and medium temperature.
3.1.2. Media in the ex area
If explosive media are used, this may create an additional risk of explosion!
3.1.3. use in hazardous area
The user must ensure that the appliance is used in Zone
1/21 or 2/22 only.
3.1.4. control unit in the ex area
The control unit may restrict use in an explosive atmosphere.
Follow operating instructions for control unit.
3.1.5. cleaning in the ex area
Test cleaning agent for approval in explosive atmosphere.
english
Type 2000/2002
Basicsafetyinstructions
3.1.6. adhesive label for ex area
ii 2g c iic t4 ii 2d c t135°c
Warning: not valid when non-ex devices added
Warning: potential electrostatic charging hazard
-see instructions
Fig. 1: Label Ex area
3.1.7. temperature ranges in the ex area
max. t environment
T6 85 °C
T5 100 °C
T4 135 °C
<
dn 25
-10 ... +45 °C
-10 ... +60 °C
-10 ... +95 °C
Tab. 1: Temperature ranges Ex area medium
> dn 25
-10 ... +55 °C
-10 ... +70 °C
-10 ... +105 °C
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
Temperature class T4
Temperature class T5
Temperature class T6
Valves
< DN 25
Valves
> DN 25
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Medium temperature [°C]
Fig. 2: Temperature ranges Ex area
3.2. special conditions
To ensure potential equalization, ground the valve body to the pipe system using an electrically conductive connection.
For use in Ex area zone (gas) 1 and 2, zone (dust) 21 and 22, applies:
Danger!
danger of explosion caused by electrostatic charge!
In the event of a sudden discharge from electrostatically charged devices or individuals there is a risk of an explosion in the Ex area.
• Implement suitable measures to ensure that there are no electrostatically charges in the Ex area.
• Only clean the surface of the device by gently wiping with a damp or anti-static cloth.
Follow instructions for use in the Ex area! See chapter “3.1”.
english 7
4. general infOrMatiOn
4.1. contact addresses
germany
Bürkert Fluid Control Systems
Sales Center
Christian-Bürkert-Str. 13-17
D-74653 Ingelfingen
Tel. + 49 (0) 7940 - 10 91 111
Fax + 49 (0) 7940 - 10 91 448
E-mail: [email protected]
international
Contact addresses are found on the final pages of the printed operating manual.
You can also find information on the Internet under: www.burkert.com
4.2. Warranty
The warranty is only valid if the device is used as authorized in accordance with the specified application conditions.
4.3. information on the internet
The operating instructions and data sheets for Type 2000/2002 can be found on the Internet at: www.burkert.com
8 english
5.
Type 2000/2002
Generalinformation
prODuct DescriptiOn
5.1. general Description
The externally controlled angle seat valve type 2000 / globe valve type
2002 is suitable for liquid and gaseous media.
It uses neutral gases or air (control media) to control the flow-rate of water, alcohol, oil, fuel, hydraulic fluid, saline solution, lye, organic solvent and steam (flow media).
Follow instructions for use in the Ex area! See chapter “3.1”.
5.2. properties
• High tightness by self-adjusting packing glands (spindle sealing element).
• High seat tightness by swivel plate.
• High flow values by the streamlined valve body made of stainless steel.
• Actuator can be rotated steplessly through 360°.
5.2.1. Options
• Activation unit
Different versions of the activation units are available depending on the requirement.
Type 2000/2002
StructureandFunction
Follow instructions for use in the Ex area! See chapter “3.1”.
• Stroke limitation
Limit of the maximum open position/flow rate by means of adjusting screw.
• Feedback indicator
The device features mechanical limit switches or inductive proximity switches.
5.2.2. Device versions
The angle seat valve / globe valve is available for the following actuator sizes:
Type 2000: ø 40 mm to ø 125 mm
Type 2002: ø 50 mm to ø 125 mm
5.2.3. restrictions
Warning!
risk of injury from water hammer.
A water hammer could crack the lines and device.
• Use valves with flow inlet above seat for gaseous media and steam only.
6. structure anD functiOn
6.1. structure
The angle seat valve / globe valve consists of a pneumatically actuated piston actuator and a 2-way valve body / 3-way valve body. The actuator is manufactured from PA or PPS. The tried and tested, self-adjusting packing gland ensures high tightness. The flow-enhancing valve body made of stainless steel or red bronze enables high flow values.
Transparent cap with position indicator
Actuator cover
Type 2002 Type 2000
Control air connection
Actuator body
Line connector
Angle-seat body
Numbers for indicating the direction of flow
Globe body
Follow instructions for use in the Ex area! See chapter “3.1”.
Fig. 3: Structure and description english 9
Type 2000/2002
StructureandFunction
6.2. function
Depending on the version, the seat of the valve is closed with or against the medium flow.
Spring force (CFA) or pneumatic control pressure (CFB and CFI) generates the closing force on the swivel plate. The force is transferred via a spindle which is connected to the actuator piston.
6.2.1. control function (cf) for type 2000
2/2-way angle seat valve
control function (cf)
A cfa
Closed by spring force in rest position.
P
A cfB
Opened by spring force in rest position.
P
A cfi
Actuating function via reciprocal pressurization.
P
Tab. 2: Type 2000 - Control functions
Warning!
for control function i – danger if control pressure fails!
For control function I control and resetting occur pneumatically. If the pressure fails, no defined position is reached.
• To ensure a controlled restart, first pressurize the device with control pressure, then switch on the medium.
10 english
6.2.2. control function (cf) and flow modes of operation for type 2002, 3/2-way globe valve
In the case of the globe valve Type 2002 different operating principles can be obtained with the same control function by swapping the pressure and working connections.
control function a (cfa)
In rest position line connector 1 closed by spring force.
flow modes of operation
C
1
P connection
2
A
3
R
3 2
1
F
A, B: Working connections
P, P1, P2: Pressure connections
R: Pressure relief
Tab. 3: Control function A (CFA)
D
E
R
P1
A
A
A
P
P
P2
B
Type 2000/2002
StructureandFunction flow modes of operation c
In rest position pressure connection 1 closed, working connection 2 relieved.
d
In rest position pressure connection 3 connected to working connection 2, relief 1 closed.
e
Mixing valve
In rest position pressure connection 3 connected to working connection 2, pressure connection 1 closed.
f
Distribution valve
In rest position pressure connection 2 connected to working connection 3, working connection 1 closed.
Tab. 4: Type 2001 - flow modes of operation
6.2.3. incoming flow below seat
Depending on the version, the valve is closed against the medium flow by spring force (control function A, CFA) or by control pressure
(control function B, CFB).
As the medium pressure is under the swivel plate, this pressure contributes to the opening of the valve.
Warning!
leaking seat if minimum control pressure is too low or medium pressure too high!
If the minimum control pressure is too low for CFB and CFI or the permitted medium pressure is exceeded, the seat may leak.
• Observe minimum control pressure.
• Do not exceed medium pressure.
• See chapter „7.5.2. Pressure ranges“.
CFA/CFI CFB/CFI
Fig. 4: Incoming flow below seat (closing against medium) english 11
6.2.4. incoming flow above seat
The valve is closed by spring force (control function A, CFA) with the medium flow. As the medium pressure is over the swivel plate, it supports the closing process of the valve and also contributes to the sealing of the valve seat.
The valve is opened by the control pressure.
Warning!
risk of injury from water hammer.
A water hammer could crack the lines and device.
• Use valves with flow inlet above seat for gaseous media and steam only.
To ensure complete opening, the minimum control pressure must be used!
Type 2000/2002
TechnicalData
7. technical Data
7.1. conformity
The angle seat valve type 2000 / globe valve type 2002 conforms with the EC Directives according to the EC Declaration of Conformity.
7.2. standards
The applied standards, which verify conformity with the EC Directives, can be found on the EC-Type Examination Certificate and / or the EC Declaration of Conformity.
7.3. approvals
The product is authorized for use in Zone 1 and 21 according to the
ATEX directive 94/9/EC of category 2 G/D.
Follow instructions for use in the Ex area! See chapter “3.1”.
Follow instructions for use in the Ex area! See chapter “3.1”.
Fig. 5: Incoming flow above seat (closing with medium)
12 english
7.4. type label
Direction of flow
Control function
Type
Connection type
Control pressure
Identification number
Flow 1 2
G 2 P med 16 bar
Pilot 1,6 - 10 bar
R
2000 A 50,0 NBR RG
00182076 W1X LU
Fig. 6: Example of the type label
Orifice
Seal material
„R“ : variant
Body material
Nominal pressure
Type 2000/2002
TechnicalData
7.5. Operating conditions
7.5.1. temperature ranges
actuator size
[mm]
40 - 63
80 - 125 actuator material
PA
PA temperature ranges medium
(for ptfe seal) environment 1)
–10 ... +180 °C
40 - 80 PPS –10 ... +180 °C
100 - 125 PPS –10 ... +180 °C
Tab. 5: Temperature ranges
–10 ... +60 °C
+5 ... +140 °C
+5 ... +90 °C 2)
1)
If a pilot valve is used, the max. ambient temperature is + 55 °C
Ambient temperature
[°C]
70
60
50
40
∅
50
∅
63
∅
40
30
20
100 120 140 160 180 200
Medium temperature [°C]
Fig. 7: Temperature range of the maximum medium and ambient temperature for PA actuators
2)
* briefly up to max. 140 °C
7.5.2. pressure ranges
maximum control pressure 2/2-way and 3/2-way valve: actuator material
PA actuator size
[mm]
40 - 80
125
PPS
40 - 80
125
Tab. 6: Maximum control pressure max. control pressure
[bar]
10
7
10
7 maximum operating pressure 3/2-way valve, control function a:
Orifice
[mm]
15 - 20
25
32 - 40 actuator size
[mm]
50
63
63
80
125 max. medium pressure up to
180 °c [bar] direction of flow
1 →
11
16
10
9
14
2
50 125 10
Tab. 7: Max. operating pressure
2 → 3, 2
16
16
16
16
16
16
→ 1 min. control pressure
[bar]
4.4
4.7
4.9
6.0
3.4
4.3
For control function F the maximum permitted operating pressure is 16 bar.
english 13
Type 2000/2002
TechnicalData
7.5.3. Minimum control pressures
incoming flow below seat
(medium flow against the closing direction of the valve)
The required minimum control pressure P min for control function A is:
40 50 63 80 100 125 actuator size
[mm] p min
[bar] 4.0
3.9
4.5
5.0
4.4
3.2
The following graphs illustrate the required minimum control pressure depending on the medium pressure for control functions B and I
(incoming flow below seat).
CFB / CFI, ø 40 mm
Medium pressure
[bar]
CFB / CFI, ø 50 mm
Medium pressure
[bar]
Control pressure [bar]
Fig. 9: Pressure graph, actuator ø 50 mm, control function B and I
CFB / CFI, ø 63 mm
Medium pressure
[bar]
Control pressure [bar]
Fig. 8: Pressure graph, actuator ø 40 mm, control function B and I
Control pressure [bar]
Fig. 10: Pressure graph, actuator ø 63 mm, control function B and I
14 english
CFB / CFI, ø 80 mm
Medium pressure
[bar]
Type 2000/2002
TechnicalData
CFB / CFI, ø 125 mm
Medium pressure
[bar]
Control pressure [bar]
Fig. 11: Pressure graph, actuator ø 80 mm, control function B and I Fig. 13: Pressure graph, actuator ø 125 mm, control function B and I
CFB / CFI, ø 100 mm
Medium pressure
[bar]
Control pressure [bar]
Fig. 12: Pressure graph, actuator ø 100 mm, control function B and I
Control pressure [bar] english 15
Type 2000/2002
TechnicalData incoming flow above seat
(medium flow with the closing direction of the valve)
The following graphs illustrate the required minimum control pressure depending on the medium pressure for control function A (incoming flow above seat).
CFA, ø 40 mm
Medium pressure
[bar]
CFA, ø 63 mm
Medium pressure
[bar]
Control pressure [bar]
Fig. 16: Pressure graph, actuator ø 63 mm, control function A
Control pressure [bar]
Fig. 14: Pressure graph, actuator ø 40 mm, control function A
CFA, ø 50 mm
Medium pressure
[bar]
CFA, ø 80 mm
Medium pressure
[bar]
Control pressure [bar]
Fig. 17: Pressure graph, actuator ø 80 mm, control function A
Control pressure [bar]
Fig. 15: Pressure graph, actuator ø 50 mm, control function A
16 english
Type 2000/2002
TechnicalData
CFA, ø 100 mm
Medium pressure
[bar]
Control pressure [bar]
Fig. 18: Pressure graph, actuator ø 100 mm, control function A
CFA, ø 125 mm
Medium pressure
[bar]
Control pressure [bar]
Fig. 19: Pressure graph, actuator ø 125, control function A
7.6. general technical Data
control functions (cf)
Control function A Closed by spring force in rest position
Control function B Opened by spring force in rest position
Control function I Actuating function via reciprocal pressurization materials
Valve type 2000 angle seat valve type 2002
3/2-way globe valve
Body Socket body:
Red bronze, stainless steel 316L
Welded and clamped body:
Stainless steel 316L
Red bronze
Actuator
Seal
PA or PPS PA (PPS on request)
PTFE
(NBR, FKM, EPDM on request)
Packing gland (with silicone grease)
Stainless-steel body: PTFE V rings with spring compensation
Red bronze body: PTFE and FKM V rings with spring compensation
Tab. 8: Materials english 17
Type 2000/2002
Assembly media
Control medium Neutral gases, air
Flow media Water, alcohols, oils, fuels, hydraulic liquid, saline solutions, lyes, organic solvents, steam connections type 2002
3/2-way globe valve type 2000 angle seat valve
Socket:
G 3/8 to G 2 1/2
(NPT on request)
Welded connections: in accordance with EN ISO 1127,
DIN 11850 R2 clamped connections: in accordance with ISO 2852,
ASME BPE,
BS 4825
Tab. 9: Connections
Other connections on request.
G 1/2 to G 2 installation position any position, preferably with actuator face up
8. asseMBly
8.1. safety instructions
Danger!
risk of injury from high pressure in the equipment!
• Before dismounting pneumatic lines or valves, turn off the pressure and vent the lines.
Warning!
risk of injury from improper assembly!
• Installation may be carried out by authorized technicians only and with the appropriate tools!
risk of injury from unintentional activation of the system and an uncontrolled restart!
• Secure system from unintentional activation.
• Following assembly, ensure a controlled restart.
Warning!
for control function i – danger if control pressure fails!
For control function I control and resetting occur pneumatically. If the pressure fails, no defined position is reached.
• To ensure a controlled restart, first pressurize the device with control pressure, then switch on the medium.
18 english
Type 2000/2002
Assembly
8.2. Before installation
• Any installation position is possible, preferably with actuator face up.
• Before connecting the valve, ensure the pipelines are flush.
• Observe direction of flow (see type label).
8.2.1. preparatory work
→
Clean pipelines (sealing material, swarf, etc).
devices with welded body:
Removing the actuator from the valve body:
→
Clamp valve body into a holding device.
note! damage to the seat seal or the seat contour!
• When removing the actuator, ensure that the valve is in the open position.
→
Control function A and I:
Pressurize lower control air connection with compressed air
(5 bar): Valve opens.
→
Place a suitable open-end wrench on the wrench flat of the nipple.
→
Unscrew the actuator off the valve body.
devices with socket body:
→
Do not remove actuator unless this is a customer-specific requirement.
8.3. installation
Warning!
risk of injury from improper installation!
Assembly with unsuitable tools or non-observance of the tightening torque is dangerous as the device may be damaged.
• For installation use an open-end wrench, never a pipe wrench.
• Observe the tightening torque (see “Tab. 10: Tightening torques”).
devices with approval in accordance with din en 161
In accordance with DIN EN 161 "Automatic shut-off valves for gas burners and gas installations" a dirt trap must be connected upstream of the valve and prevent the insertion of a 1 mm plug gauge.
8.3.1. installing the body
Welded body:
→
Weld valve body in pipeline system.
Other body designs:
→
Connect body to pipeline.
english 19
8.3.2. installing the actuator (welded body)
Fig. 20: Graphite seal
Graphite seal
→
Check graphite seal and, if required, replace. Remove all residues when replacing seal.
Warning!
danger if incorrect lubricants used!
Unsuitable lubricant may contaminate the medium. In oxygen applications there is a risk of an explosion!
• In specific applications, e.g. oxygen or analysis applications, use appropriately authorized lubricants only.
→
Grease nipple thread before re-installing the actuator
(e.g. with Klüber paste UH1 96-402 from Klüber).
note! damage to the seal on the swivel plate!
• When installing the actuator, ensure that the valve is in the open position.
20 english
Type 2000/2002
Assembly
→
Control function A and I:
Pressurize lower control air connection with compressed air
(5 bar) so that the swivel plate is lifted off the valve seat and is not damaged when screwed in.
→
Screw actuator into the valve body.
tightening torques:
Orifice
(dn)
15
20
25
32
40
50
65
Tab. 10: Tightening torques tightening torque
(nm)
45 ± 3
50 ± 3
60 ± 3
65 ± 3
65 ± 3
70 ± 3
70 ± 3
If the body is stainless steel, grease the nipple thread with e.g. Klüber paste UH1 96-402.
Type 2000/2002
Assembly
8.3.3. rotating the Drive
The position of the connections can be aligned steplessly by rotating the drive through 360 °.
note! damage to the seal on the swivel plate!
• When turning the actuator, ensure that the valve is in the open position.
procedure:
→
Clamp the valve body into a holding device (applies only to valves not yet installed).
→
For control function A and I pressurize the lower control air connection with compressed air (5 bar): Valve opens.
→
Using a suitable open-end wrench, counter the wrench flat on the pipe.
→
Place a suitable open-end wrench on the hexagon of the actuator
Warning!
risk of injury from discharge of medium and pressure!
If the direction of rotation is wrong, the body interface may become detached.
• Turn the actuator in the specified sense of direction only
→
By turning the open-end wrench clockwise (viewed from above), move the actuator into the required position.
Open-end wrench for turning the actuator
Open-end wrench for securing the nipple
Fig. 21: Turning with open-end wrench
8.4. pneumatic connection
Danger!
risk of injury from high pressure in the equipment!
• Before dismounting pneumatic lines or valves, turn off the pressure and vent the lines.
english 21
Warning!
risk of injury from unsuitable connection hoses!
Hoses which cannot withstand the pressure and temperature range may result in hazardous situations.
• Use only hoses which are authorized for the indicated pressure and temperature range.
• Observe the data sheet specifications from the hose manufacturers.
for control function i – danger if control pressure fails!
For control function I control and resetting occur pneumatically. If the pressure fails, no defined position is reached.
• To ensure a controlled restart, first pressurize the device with control pressure, then switch on the medium.
8.4.1. connection of the control Medium
If the position of the control air connections is unfavorable for installation of the hoses, these can be steplessly aligned by turning the actuator through 360°.
The procedure is described in chapter “8.3.3. Rotating the
control function a: On the lower connection of the actuator.
control function B: On the upper connection of the actuator.
Type 2000/2002
Assembly control function i:
On the upper and lower connections of the actuator.
Pressure on the lower connection opens the valve, pressure on the upper connection closes the valve.
Control function
Control air connection
Top Bottom
A
B
I closes opens the valve
Fig. 22: Control air connection
Control air
Connections
Top
Bottom
If used in an aggressive environment, we recommend conveying all free pneumatic connections into a neutral atmosphere with the aid of a pneumatic hose.
control air hose:
Control air hoses of sizes 1/4" or 1/8" (actuator ø 40 mm) can be used.
22 english
Type 2000/2002
Assembly
9. start-up
• Observe the type label specifications and information on
pressure and temperature values in section “7. Technical
• Observe the information on the Ex area in section 3.1!
9.1. control pressure
Warning!
for control function i – danger if control pressure fails!
If the pressure fails, no defined position is reached.
• For a controlled restart, initially pressurize the equipment with control pressure and then connect the medium.
→
Set the control pressure according to the type label specifica-
tions, see section “7.4” and flow direction (section “9.2” and
9.2. flow direction above the seat
Control function A, CFA: closes by spring force with the medium flow.
The medium pressure supports the closure and seal of the valve seat.
The valve is opened by the control pressure.
Warning!
risk of injury due to water hammer!
A closing shock can cause lines and the equipment to burst.
• Only use valves with the flow direction above the seat for gaseous media.
To ensure complete opening, the minimum control pressure must be used!
Observe the information on the Ex area in section 3.1!
9.3. flow direction below the seat
Control function A, CFA: closes by spring force against the medium flow.
Control function B, CFB: closes with the control pressure against the medium flow. The medium pressure supports the opening of the valve.
CFA/CFI CFB/CFI
Flow direction below the seat
(closing against the medium)
CFA
Flow direction above the seat
(closing with the medium)
Fig. 23: Flow direction above/below the seat
Warning!
seat leaks caused by the minimum control pressure being too low (on cfB and cfi) or the medium pressure being too high!
• Observe the minimum control pressure and medium pressure
(see „5.5.1. Pressure ranges“).
english 23
10. DisasseMBly
Danger!
risk of injury from discharge of medium and pressure!
It is dangerous to remove a device which is under pressure due to the sudden release of pressure or discharge of medium.
• Before removing a device, switch off the pressure and vent the lines.
procedure:
→
Loosen pneumatic connection.
→
Remove device.
Type 2000/2002
Disassembly
11. Maintenance, trOuBleshOOting
11.1. safety instructions
Danger!
risk of injury from high pressure in the equipment!
• Before dismounting pneumatic lines or valves, turn off the pressure and vent the lines.
risk of injury from electric shock (only in conjunction with corresponding actuators)!
• Before reaching into the device or the equipment, switch off the power supply and secure to prevent reactivation!
• Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment!
Warning!
risk of injury from improper maintenance!
• Maintenance may be carried out by authorized technicians only and with the appropriate tools!
risk of injury from unintentional activation of the system and an uncontrolled restart!
• Secure system from unintentional activation.
• Following maintenance, ensure a controlled restart.
24 english
Type 2000/2002
Maintenance,Troubleshooting
Warning!
for control function i – danger if control pressure fails!
For control function I control and resetting occur pneumatically. If the pressure fails, no defined position is reached.
• To ensure a controlled restart, first pressurize the device with control pressure, then switch on the medium.
11.2. Maintenance Work
actuator:
The actuator is maintenance-free provided it is used according to these operating instructions.
Wearing parts of the angle seat valve / 3/2-way globe valve:
• Seals
• Swivel plate
→
If leaks occur, replace the particular wearing parts with an appro-
priate spare part (see Chapter “12. Spare parts”).
11.2.1. recommended maintenance intervals
The valve should be visually inspected once a year. Shorter maintenance intervals are recommended depending on application conditions. The visual inspection includes the pneumatic connections and the medium connections as well as the deaeration bore in the pipe.
11.2.2. cleaning
Commercially available cleaning agents can be used to clean the outside.
note! avoid causing damage with cleaning agents!
• Before cleaning, check that the cleaning agents are compatible with the body materials and seals.
Follow instructions for use in the Ex area! See chapter “3.1”.
11.3. Malfunctions
malfunction
Actuator does not switch remedial action
Control air connection interchanged 3)
CFA: Connect lower control air connection
CFB: Connect upper control air connection
CFI: Lower control air connection: Open
Upper control air connection: Close
Control pressure too low
→
See pressure specifications on the type label
Medium pressure too high
→
See pressure specifications on the type label
Direction of flow interchanged
→
See direction or arrow on the type label english 25
malfunction remedial action
Valve is not sealed
Dirt between seal and valve seat
→
Installing dirt trap
Seat seal worn
→
Installing new swivel plate
Direction of flow interchanged
→
See direction or arrow on the type label
Medium pressure too high
→
See pressure specifications on the type label
Control pressure too low
→
See pressure specifications on the type label
Valve is leaking on the release bore
Packing gland worn
→
Renew packing gland or replace actuator
Tab. 11: Malfunctions
Type 2000/2002
Spareparts
12.
spare parts
Caution!
risk of injury and/or damage by the use of incorrect parts!
Incorrect accessories and unsuitable spare parts may cause injuries and damage the device and the surrounding area.
• Use original accessories and original spare parts from Bürkert only.
12.1. replacement part sets
The following replacement part sets are available for the angle seat valve Type 2000 / globe valve Type 2002:
• Valve set consists of swivel plate, pin and graphite seal.
• Seal set for actuator consisting of the sealing and wearing parts of the actuator.
3)
see “8.4. Pneumatic Connection”
26 english
Type 2000/2002
Spareparts
12.1.1. replacement part sets for angle seat valve
12.1.2. replacement part sets for 3/2-way globe valve
Seal set SET 5
Seal sets
SET 5
(as for angle seat valve)
FKM only for body material red bronze
Fig. 24: Spare parts for angle seat valve
Valve set
SET 6
Valve set
(on request)
Fig. 25: Spare parts for globe valve english 27
12.1.3. spare parts for seal set set 5
Seal set SET 5 PA actuator: actuator size matching valve sizes
C (ø 40)
D (ø 50)
E (ø 63)
F (ø 80)
G (ø 100)
DN 15/20/25
DN 15/20/25
DN 25-50
DN 25-65
DN 32-65
H (ø 125) DN 40-65
Tab. 12: SET 5 – PA actuator
Order no.
(red bronze body)
233 587
233 588
233 591
233 593
007 763
011 368
Order no.
(stainless steel body)
233 587
233 588
233 591
233 593
011 386
011 387 actuator size matching valve sizes
C (ø 40)
D (ø 50)
E (ø 63)
DN 15/20/25
DN 15/20/25
DN 25-50
F (ø 80)
G (ø 100)
H (ø 125)
DN 25-65
DN 32-65
DN 40-65
Tab. 13: SET 5 – PPS actuator
Order no.
(red bronze body)
233 581
233 582
233 583
233 584
011 374
007 764
Order no.
(stainless steel body)
233 581
233 582
233 583
233 584
011 389
007 768
28 english
Type 2000/2002
Spareparts
12.1.4. spare parts for valve set set 6
Valve set SET 6 red bronze body (2/2-way valve): dn
15
20
25 4)
Order no.
(ptfe seal)
010 984
010 986
010 988
25
32
40
5) 159 635
011 044
011 046
50 233 819
65 233 820
Tab. 14: SET 6 – red bronze body
Order no.
(fkm seal)
011 065
011 070
011 085
-
011 088
011 107
233 821
233 822
4)
5)
Actuator size 50
Actuator size 63
Type 2000/2002
Repairs
Valve set SET 6 stainless steel body (2/2-way valve): dn
15
20
25 6)
25 7)
Order no.
(ptfe seal)
011 134
011 171
011 202
160 737
32
40
50
011 208
011 209
233 813
65 233 815
Tab. 15: SET 6 – stainless steel body
Order no.
(fkm seal)
011 234
011 253
011 259
168 816
011 262
011 267
233 817
233 818
6)
7)
Actuator size 50
Actuator size 63
13. repairs
Further information on repairs can be found in the maintenance and repair instructions which are on the Internet: www.burkert.com
If you have any queries, please contact your Bürkert sales office.
14. packaging, transpOrt, stOrage
note! transport damages!
Inadequately protected equipment may be damaged during transport.
• During transportation protect the device against wet and dirt in shock-resistant packaging.
• Avoid exceeding or dropping below the permitted storage temperature.
incorrect storage may damage the device.
• Store the device in a dry and dust-free location!
• Storage temperature –20 … +65 °C. damage to the environment caused by device components contaminated with media.
• Observe applicable regulations on disposal and the environment.
• Observe national waste disposal regulations.
english 29
30 english
Type 2000/2002
Repairs
Typ 2000/2002
1. Die BeDienungsanleitung ............................................................32
1.2. Begriffsdefinition Gerät .................................................................32
2. Bestimmungsgemässe VerwenDung ...................................33
2.1. Beschränkungen ............................................................................33
3. grunDlegenDe sicherheitshinweise .................................33
3.1. Hinweise für den Einsatz im explosionsgeschützten
3.2. Besondere Bedingungen .............................................................35
4. allgemeine hinweise ..........................................................................36
4.1. Kontaktadressen .............................................................................36
4.2. Gewährleistung...............................................................................36
4.3. Informationen im Internet ..............................................................36
5. ProDuktBeschreiBung ...................................................................36
5.1. Allgemeine Beschreibung ............................................................36
6. aufBau unD funktion .......................................................................37
7.5. Betriebsbedingungen ....................................................................41
7.6. Allgemeine Technische Daten .....................................................45
8.1. Sicherheitshinweise .......................................................................46
8.2. Vor dem Einbau ..............................................................................47
8.4. Pneumatischer Anschluss ............................................................49
9.2. Anströmung über Sitz ....................................................................51
9.3. Anströmung unter Sitz ..................................................................51
11. wartung, fehlerBeheBung.......................................................52
11.1. Sicherheitshinweise.....................................................................52
11.2. Wartungsarbeiten ........................................................................53
14. transPort, lagerung, VerPackung ..................................57
deutsch 31
Typ 2000/2002
DieBedienungsanleitung
1. Die BeDienungsanleitung
Die Bedienungsanleitung beschreibt den gesamten Lebenszyklus des Geräts. Bewahren Sie diese Anleitung so auf, dass sie für jeden
Benutzer gut zugänglich ist und jedem neuen Eigentümer des Geräts wieder zur Verfügung steht.
Die Bedienungsanleitung enthält wichtige informationen zur sicherheit!
Das Nichtbeachten dieser Hinweise kann zu gefährlichen Situationen führen.
• Die Bedienungsanleitung muss gelesen und verstanden werden.
Vorsicht!
warnt vor einer möglichen gefährdung!
• Nichtbeachtung kann mittelschwere oder leichte Verletzungen zur Folge haben. hinWeis! warnt vor sachschäden!
• Bei Nichtbeachtung kann das Gerät oder die Anlage beschädigt werden.
Bezeichnet wichtige Zusatzinformationen, Tipps und
Empfehlungen.
1.1. Darstellungsmittel
Gefahr!
warnt vor einer unmittelbaren gefahr!
• Bei Nichtbeachtung sind Tod oder schwere Verletzungen die
Folge.
Verweist auf Informationen in dieser Bedienungsanleitung oder in anderen Dokumentationen.
→ markiert einen Arbeitsschritt, den Sie ausführen müssen.
WarnunG!
warnt vor einer möglicherweise gefährlichen situation!
• Bei Nichtbeachtung drohen schwere Verletzungen oder Tod.
1.2. Begriffsdefinition gerät
Der in dieser Anleitung verwendete Begriff „Gerät“ steht immer für das Schrägsitzventil Typ 2000 und/oder das Geradsitzventil Typ
2002.
32 deutsch
Typ 2000/2002
BestimmungsgemäßeVerwendung
2. Bestimmungsgemässe
VerwenDung
Bei nicht bestimmungsgemäßem einsatz des 2/2-wege schrägsitzventils typ 2000 und 3/2-wege geradsitzventils typ 2002 können gefahren für Personen, anlagen in der umgebung und die umwelt entstehen.
• Das Gerät ist für die Steuerung des Durchflusses von flüssigen und gasförmigen Medien konzipiert.
• Für den Einsatz sind die in den Vertragsdokumenten und der Bedienungsanleitung spezifizierten zulässigen Daten, Betriebs- und
Einsatzbedingungen zu beachten. Die vorgesehenen Einsatzfälle
sind im Kapitel „5. Produktbeschreibung“ aufgeführt.
• Das Gerät nur in Verbindung mit von Bürkert empfohlenen bzw. zugelassenen Fremdgeräten und -komponenten einsetzen.
• Voraussetzungen für den sicheren und einwandfreien Betrieb sind sachgemäßer Transport, sachgemäße Lagerung und Installation sowie sorgfältige Bedienung und Instandhaltung.
• Setzen Sie das Gerät nur bestimmungsgemäß ein.
2.1. Beschränkungen
Beachten Sie bei der Ausfuhr des Systems/Geräts gegebenenfalls bestehende Beschränkungen.
3. grunDlegenDe sicherheitshinweise
Diese Sicherheitshinweise berücksichtigen keine
• Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei Montage, Betrieb und Wartung der Geräte auftreten können.
• ortsbezogenen Sicherheitsbestimmungen, für deren Einhaltung, auch in Bezug auf das Montagepersonal, der Betreiber verantwortlich ist.
Gefahr!
gefahr durch hohen Druck!
• Vor dem Lösen von Leitungen oder Ventilen den Druck abschalten und Leitungen entlüften.
gefahr durch elektrische spannung!
• Vor Eingriffen in das Gerät oder die Anlage die Spannung abschalten und vor Wiedereinschalten sichern!
• Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen für elektrische Geräte beachten!
Verbrennungsgefahr bei Dauerbetrieb durch heiße geräteoberfläche!
• Gerät nicht mit bloßen Händen berühren.
Bei ausführung mit explosionsschutz: explosionsgefahr!
• Angaben der Konformitätsbescheinigung und ATEX-Anleitung beachten. deutsch 33
allgemeine gefahrensituationen.
Zum Schutz vor Verletzungen ist zu beachten:
• Anlage/Gerät vor unbeabsichtigtem Betätigen sichern.
• Nicht in schwingungsgefährdeten Bereichen verwenden.
• Installations- und Instandhaltungsarbeiten dürfen nur von autorisiertem Fachpersonal mit geeignetem Werkzeug ausgeführt werden.
• Nach einer Unterbrechung der elektrischen oder pneumatischen
Versorgung ist ein definierter oder kontrollierter Wiederanlauf des Prozesses zu gewährleisten.
• Gerät darf nur in einwandfreiem Zustand und unter Beachtung der Bedienungsanleitung betrieben werden.
• Für die Einsatzplanung und den Betrieb des Geräts müssen die allgemeinen Regeln der Technik eingehalten werden.
Zum Schutz vor Sachschäden am Gerät ist zu beachten:
• In die Medienanschlüsse nur Medien einspeisen, die im Kapitel
„7. Technische Daten“ aufgeführt sind.
• Das Gerät nicht mechanisch belasten (z. B. durch Ablage von
Gegenständen oder als Trittstufe).
• Keine äußerlichen Veränderungen am Gerät vornehmen. Gehäuse- teile und Schrauben nicht lackieren.
Das Schrägsitzventil Typ 2000 / Geradsitzventil Typ 2002 wurde unter Einbeziehung der anerkannten sicherheitstechnischen Regeln entwickelt und entspricht dem Stand der
Technik. Trotzdem können Gefahren entstehen.
Typ 2000/2002
GrundlegendeSicherheitshinweise
3.1. hinweise für den einsatz im explosionsgeschützten
(ex-) Bereich
3.1.1. werte im ex-Bereich
Die Werte für den Einsatz im Ex-Bereich sind von der Umgebungstemperatur, d. h. Temperaturklasse (Gas) / Oberflächentemperatur (Staub) und der Mediumstemperatur abhängig.
3.1.2. medien im ex-Bereich
Werden explosionsfähige Medien verwendet, kann dadurch eine zusätzliche Explosionsgefahr auftreten.
3.1.3. einsatz im ex-Bereich
Der Anwender muss sicherstellen, dass das Gerät nur in Zone
1/21 bzw. 2/22 eingesetzt wird.
3.1.4. ansteuerung im ex-Bereich
Die Ansteuerung kann den Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre einschränken. Bedienungsanleitung der Ansteuerung beachten.
3.1.5. reinigung im ex-Bereich
Reinigungsmittel auf Zulassung in explosionsfähiger Atmosphäre prüfen.
34 deutsch
Typ 2000/2002
GrundlegendeSicherheitshinweise
3.1.6. Klebeschild für ex-Bereich
ii 2g c iic t4 ii 2D c t135°c warning: not valid when non-ex devices added warning: Potential electrostatic charging hazard
-see instructions
Bild 1: Klebeschild Ex-Bereich
3.1.7. temperaturbereiche im ex-Bereich
max. t umgebung
T6 85 °C
T5 100 °C
T4 135 °C bis Dn 25
–10 ... +45 °C
–10 ... +60 °C
–10 ... +95 °C medium
Tab. 1: Temperaturbereiche im Ex-Bereich
über Dn 25
–10 ... +55 °C
–10 ... +70 °C
–10 ... +105 °C
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
Temperaturklasse T4
Temperaturklasse T5
Temperaturklasse T6
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Mediumstemperatur [°C]
Bild 2: Temperaturbereiche im Ex-Bereich
Ventile bis
DN 25
Ventile größer
DN 25
3.2. Besondere Bedingungen
Zur Sicherstellung des Potentialausgleichs das Ventilgehäuse durch elektrisch leitenden Anschluss an das Rohrsystem erden.
Bei Einsatz in EX-Bereich: Zone (Gas) 1 und 2,
Zone (Staub) 21 und 22, gilt:
Gefahr!
explosionsgefahr durch elektrostatische aufladung!
Bei plötzlicher Entladung elektrostatisch aufgeladener Geräte oder
Personen besteht im Ex-Bereich Explosionsgefahr.
• Durch geeignete Maßnahmen sicherstellen, dass es im Ex-
Bereich zu keinen elektrostatischen Aufladungen kommen kann.
• Die Geräteoberfläche nur durch leichtes Abwischen mit einem feuchten oder antistatischen Tuch reinigen.
Hinweise für den Einsatz im Ex-Bereich im Kapitel
beachten!
deutsch 35
4. allgemeine hinweise
4.1. Kontaktadressen
Deutschland
Bürkert Fluid Control Systems
Sales Center
Christian-Bürkert-Str. 13-17
D-74653 Ingelfingen
Tel. + 49 (0) 7940 - 10 91 111
Fax + 49 (0) 7940 - 10 91 448
E-mail: [email protected]
international
Die Kontaktadressen finden Sie auf den letzten Seiten der gedruckten
Bedienungsanleitung.
Außerdem im Internet unter: www.burkert.com
4.2. gewährleistung
Voraussetzung für die Gewährleistung des Typs 2000/2002 ist der bestimmungsgemäße Gebrauch des Geräts unter Beachtung der spezifizierten Einsatzbedingungen.
4.3. informationen im internet
Bedienungsanleitungen und Datenblätter zum Typ 2000/2002 finden
Sie im Internet unter: www.buerkert.de
36 deutsch
Typ 2000/2002
AllgemeineHinweise
5. ProDuKtBeschreiBung
5.1. allgemeine Beschreibung
Das fremdgesteuerte Schrägsitzventil Typ 2000 / Geradsitzventil Typ
2002 ist für flüssige und gasförmige Medien geeignet.
Es steuert mittels neutraler Gase oder Luft (Steuermedien) den Durchfluss von Medien wie z. B. Wasser, Alkohol, Öl, Treibstoff, Salzlösung,
Hydraulikflüssigkeit, Lauge, organischem Lösungsmittel und Dampf.
Hinweise für den Einsatz im Ex-Bereich im Kapitel „3.1“
beachten!
5.2. eigenschaften
• Hohe Dichtheit durch selbstnachstellende Stopfbuchsen
(Spindeldichtelement).
• Hohe Sitzdichtheit durch Pendelteller.
• Hohe Durchflusswerte durch das strömungsgünstige
Ventilgehäuse.
• Antrieb um 360° stufenlos drehbar.
5.2.1. optionen
• Ansteuerung
Je nach Anforderung stehen Ansteuerungen verschiedener Ausführungen zur Verfügung.
Typ 2000/2002
AufbauundFunktion
Hinweise für den Einsatz im Ex-Bereich im Kapitel
beachten!
• Hubbegrenzung
Begrenzung der maximalen oder minimalen Offenstellung / Durchflussmenge mittels Einstellschraube.
• Rückmelder
Das Gerät gibt es mit mechanischen Endschaltern oder induktiven
Näherungsschaltern.
5.2.2. gerätevarianten
Das Schrägsitzventil / Geradsitzventil ist für folgende Antriebsgrößen lieferbar:
Typ 2000: ø 40 mm bis ø 125 mm
Typ 2002: ø 50 mm bis ø 125 mm
5.2.3. einschränkungen
WarnunG!
Verletzungsgefahr durch schließschlag!
Ein Schließschlag kann zum Bersten von Leitungen und Gerät führen.
• Ventile mit Anströmung über Sitz nur für gasförmige Medien und
Dampf einsetzen.
Hinweise für den Einsatz im Ex-Bereich im Kapitel
beachten!
6. aufBau unD funKtion
6.1. aufbau
Das Schrägsitzventil / Geradsitzventil besteht aus einem pneumatisch betätigten Kolbenantrieb und einem 2-Wege Ventilgehäuse / 3-Wege
Ventilgehäuse. Der Antrieb ist aus PA oder PPS gefertigt. Die bewährte, selbstnachstellende Stopfbuchse gewährleistet hohe Dichtheit. Das strömungsgünstige Ventilgehäuse aus Edelstahl oder Rotguss ermöglicht hohe Durchflusswerte.
Klarsichthaube mit
Stellungsanzeige
Antriebsdeckel
Typ 2002 Typ 2000
Bild 3: Aufbau und Beschreibung deutsch
Steuerluftanschlüsse
Antriebsgehäuse
Leitungsanschluss
Schrägsitzgehäuse
Ziffern zur Kennzeichnung der
Durchflussrichtung
Geradsitzgehäuse
37
Typ 2000/2002
AufbauundFunktion
6.2. funktion
Je nach Ausführung wird der Sitz des Ventils mit oder gegen den
Mediumsstrom geschlossen. Federkraft (SFA) oder pneumatischer
Steuerdruck (SFB und SFI) erzeugen die Schließkraft auf den Pendelteller. Über eine Spindel, die mit dem Antriebskolben verbunden ist, wird die Kraft übertragen.
6.2.1. steuerfunktion (sf) für typ 2000
2/2-wege schrägsitzventil
steuerfunktion (sf)
A sfa
In Ruhestellung durch Federkraft geschlossen.
P
A sfB
In Ruhestellung durch Federkraft geöffnet.
P
A sfi
Stellfunktion über wechselseitige
Druckbeaufschlagung.
P
Tab. 2: Typ 2000 - Steuerfunktionen
WarnunG!
Bei steuerfunktion i - gefahr bei steuerdruckausfall!
Bei Steuerfunktion I erfolgt die Ansteuerung und Rückstellung pneumatisch. Bei Druckausfall wird keine definierte Position erreicht.
• Für einen kontrollierten Wiederanlauf das Gerät zunächst mit
Steuerdruck beaufschlagen, danach erst das Medium aufschalten.
38 deutsch
6.2.2. steuerfunktion (sf) und Durchflusswirkungsweisen für typ 2002
3/2-wege geradsitzventil
Beim Geradsitzventil Typ 2002 können durch Vertauschen von
Druck- und Arbeitsanschlüssen bei gleicher Steuerfunktion verschiedene Durchfluss-Wirkungsweisen erzielt werden.
steuerfunktion a (sfa)
In Ruhestellung Leitungsanschluss 1 durch Federkraft geschlossen.
Durchflusswirkungsweise
C
1
P anschluss
2
A
3
R
3 2
1
F
A, B: Arbeitsanschlüsse
P, P1, P2: Druckanschlüsse
R: Druckentlastung
D
E
R
P1
A
A
A
P
P
P2
B
Tab. 3: Steuerfunktion A (SFA)
Typ 2000/2002
AufbauundFunktion
Durchfluss-wirkungsweisen c
In Ruhestellung Druckanschluss 1 geschlossen, Arbeitsanschluss 2 entlastet.
D
In Ruhestellung Druckanschluss 3 mit dem Arbeitsanschluss 2 verbunden,
Entlastung 1 geschlossen.
e
Mischventil
In Ruhestellung Druckanschluss 3 mit dem Arbeitsanschluss 2 verbunden,
Druckanschluss 1 geschlossen.
f
Verteilerventil
In Ruhestellung Druckanschluss 2 mit dem Arbeitsanschluss 3 verbunden,
Arbeitsanschluss 1 geschlossen.
Tab. 4: Typ 2001 - Durchfluss-Wirkungsweisen
6.2.3. anströmung unter sitz
Je nach Ausführung wird das Ventil mit Federkraft (Steuerfunktion
A, SFA) oder mit Steuerdruck (Steuerfunktion B, SFB) gegen den
Mediumsstrom geschlossen.
Da unter dem Pendelteller der Mediumsdruck ansteht, trägt dieser zur
Öffnung des Ventils bei.
WarnunG!
sitzundichtheit bei zu geringem mindeststeuerdruck oder zu hohem mediumsdruck!
Ein zu geringer Mindeststeuerdruck bei SFB und SFI oder das
Überschreiten des zulässigen Mediumsdrucks kann zu Undichtheit am Sitz führen.
• Mindeststeuerdruck einhalten.
• Mediumsdruck nicht überschreiten.
• Siehe Kapitel „7.5.2. Druckbereiche“.
SFA/SFI SFB/SFI
Bild 4: Anströmung unter Sitz (gegen Medium schließend) deutsch 39
6.2.4. anströmung über sitz
Das Ventil wird durch Federkraft (Steuerfunktion A, SFA) mit dem
Mediumsstrom geschlossen. Da der Mediumsdruck über dem Pendelteller ansteht, unterstützt er den Schließvorgang des Ventils und trägt zusätzlich zum Abdichten des Ventilsitzes bei.
Das Öffnen des Ventils erfolgt durch den Steuerdruck.
WarnunG!
Verletzungsgefahr durch schließschlag!
Ein Schließschlag kann zum Bersten von Leitungen und Gerät führen.
• Ventile mit Anströmung über Sitz nur für gasförmige Medien und
Dampf einsetzen.
Um ein vollständiges Öffnen zu gewährleisten, muss der
Mindeststeuerdruck eingesetzt werden!
Hinweise für den Einsatz im Ex-Bereich im Kapitel
beachten!
Bild 5: Anströmung über Sitz (mit Medium schließend)
40 deutsch
Typ 2000/2002
TechnischeDaten
7. technische Daten
7.1. Konformität
Das Schrägsitzventil Typ 2000 / Geradsitzventil Typ 2002 ist konform zu den EG-Richtlinien entsprechend der EG-Konformitätserklärung.
7.2. normen
Die angewandten Normen, mit denen die Konformität mit den EG-
Richtlinien nachgewiesen wird, sind in der EG-Baumusterprüfbescheinigung und/oder der EG-Konformitätserklärung nachzulesen.
7.3. Zulassungen
Das Produkt ist entsprechend der ATEX Richtlinie 94/9/EG der Kategorie 2 G/D zum Einsatz in Zone 1 und 21 zugelassen.
Hinweise für den Einsatz im Ex-Bereich im Kapitel „3.1“
beachten!
7.4. typschild
Durchflussrichtung
Steuerfunktion
Typ
Anschlussart
Steuerdruck
Identnummer
Flow 1 2
G 2 P med 16 bar
Pilot 1,6 - 10 bar
R
2000 A 50,0 NBR RG
00182076
W1X LU
Bild 6: Beispiel Typschild
Nennweite
Dichtungsmaterial
„R“ : Variante
Gehäusematerial
Nenndruck
Typ 2000/2002
TechnischeDaten
7.5. Betriebsbedingungen
7.5.1. temperaturbereiche
antriebsgröße
[mm] antriebswerkstoff temperaturbereich medium (bei
Ptfe-Dichtung) umgebung 1)
40 - 63
80 - 125
40 - 80
125
PA
PA
PPS
PPS
–10 ... siehe „Bild 7“ –10 ... siehe „Bild 7“
–10 ... +180 °C –10 ... +60 °C
–10 ... +180 °C
–10 ... +180 °C
Tab. 5: Temperaturbereiche
+5 ... +140 °C
+5 ... +90 °C 2)
1)
Bei Verwendung eines Vorsteuerventils beträgt die max.
Umgebungstemperatur + 55 °C.
Umgebungstemperatur [°C]
70
60
50
∅
50
∅
63
40
∅
40
30
20
100 120 140 160 180 200
Mediums- temperatur [°C]
Bild 7: Temperaturbereich der maximalen Mediums- und
Umgebungstemperatur bei PA Antrieben
2) kurzzeitig bis max. 140 °C
7.5.2. Druckbereiche
maximaler steuerdruck 2/2-wege und 3/2-wege Ventil: antriebswerkstoff antriebsgröße [mm]
PA
40 - 80
125
PPS
40 - 80
125
Tab. 6: Maximaler Steuerdruck max. steuerdruck
[bar]
10
7
10
7 maximaler mediumsdruck 3/2-wege Ventil bei steuerfunktion a: nennweite
[mm]
15 - 20
25 antriebsgröße
[mm]
50
63
63 max. mediumsdruck bis 180 °c
[bar] Durchflussrichtung
1 →
11
16
10
2
32 - 40 80
125
9
14
50 125 10
Tab. 7: Maximaler Mediumsdruck SFA
2 → 3, 2 → 1
16
16
16
16
16
16 min. steuerdruck
[bar]
4,4
4,7
4,9
6,0
3,4
4,3
Bei Durchfluss-Wirkungsweise F beträgt der maximal zulässige
Mediumsdruck 16 bar.
deutsch 41
Typ 2000/2002
TechnischeDaten
7.5.3. mindeststeuerdrücke
anströmung unter sitz
(Mediumsstrom gegen Ventilschließrichtung)
Der erforderliche Mindeststeuerdruck P min beträgt: bei Steuerfunktion A antriebsgröße
[mm]
P min
[bar]
40
4,0
50
3,9
63
4,5
80
5,0
100 125
4,4 3,2
In den nachfolgenden Diagrammen ist für die Steuerfunktionen B und I (Anströmung unter Sitz) der erforderliche Mindeststeuerdruck in
Abhängigkeit vom Mediumsdruck dargestellt.
SFB / SFI, ø 40 mm
Mediumsdruck
[bar]
SFB / SFI, ø 50 mm
Mediumsdruck
[bar]
Steuerdruck
[bar]
Bild 9: Druckdiagramm, Antrieb ø 50 mm, Steuerfunktion B und I
SFB / SFI, ø 63 mm
Mediumsdruck
[bar]
Steuerdruck
[bar]
Bild 8: Druckdiagramm, Antrieb ø 40 mm, Steuerfunktion B und I
Steuerdruck
[bar]
Bild 10: Druckdiagramm, Antrieb ø 63 mm, Steuerfunktion B und I
42 deutsch
SFB / SFI, ø 80 mm
Mediumsdruck
[bar]
Typ 2000/2002
TechnischeDaten
SFB / SFI, ø 125 mm
Mediumsdruck
[bar]
Steuerdruck
[bar]
Bild 11: Druckdiagramm, Antrieb ø 80 mm, Steuerfunktion B und I
Steuerdruck
[bar]
Bild 13: Druckdiagramm, Antrieb ø 125 mm, Steuerfunktion B und I
SFB / SFI, ø 100 mm
Mediumsdruck
[bar]
Steuerdruck
[bar]
Bild 12: Druckdiagramm, Antrieb ø 100 mm, Steuerfunktion B und I deutsch 43
Typ 2000/2002
TechnischeDaten anströmung über sitz (Mediumsstrom in Ventilschließrichtung)
In den nachfolgenden Diagrammen ist für die Steuerfunktion A
(Anströmung über Sitz) der erforderliche Mindeststeuerdruck in Abhängigkeit vom Mediumsdruck dargestellt.
SFA, ø 40 mm
Mediumsdruck
[bar]
SFA, ø 63 mm
Mediumsdruck
[bar]
Steuerdruck
[bar]
Bild 16: Druckdiagramm, Antrieb ø 63 mm, Steuerfunktion A
SFA, ø 80 mm
Mediumsdruck
[bar]
Mediumsdruck
[bar]
Steuerdruck
[bar]
Bild 14: Druckdiagramm, Antrieb ø 40 mm, Steuerfunktion A
SFA, ø 50 mm
Steuerdruck
[bar]
Bild 17: Druckdiagramm, Antrieb ø 80 mm, Steuerfunktion A
Steuerdruck
[bar]
Bild 15: Druckdiagramm, Antrieb ø 50 mm, Steuerfunktion A
44 deutsch
Typ 2000/2002
TechnischeDaten
SFA, ø 100 mm
Mediumsdruck
[bar]
Steuerdruck
[bar]
Bild 18: Druckdiagramm, Antrieb ø 100 mm, Steuerfunktion A
SFA, ø 125 mm
Mediumsdruck
[bar]
Steuerdruck
[bar]
Bild 19: Druckdiagramm, Antrieb ø 125 mm, Steuerfunktion A
7.6. allgemeine technische Daten
steuerfunktionen (sf)
Steuerfunktion A In Ruhestellung durch Federkraft geschlossen
Steuerfunktion B In Ruhestellung durch Federkraft geöffnet
Steuerfunktion I Stellfunktion über wechselseitige
Druckbeaufschlagung werkstoffe
Ventil typ 2000 schrägsitzventil typ 2002
3/2-wege geradsitzventil
Gehäuse Muffengehäuse:
Rotguss,
Edelstahl 316L
Schweiß- und
Clampgehäuse:
Edelstahl 316L
Rotguss
Antrieb
Dichtung
PA oder PPS PA (PPS auf Anfrage)
PTFE
(NBR, FKM, EPDM auf Anfrage)
Stopfbuchse (mit
Silikonfett)
Edelstahlgehäuse: PTFE V-Ringe mit
Federkompensation
Rotgussgehäuse: PTFE und FKM V-Ringe mit
Federkompensation
Tab. 8: Werkstoffe deutsch 45
medien
Steuermedium Neutrale Gase, Luft
Durchflussmedien Wasser, Alkohole, Öle, Treibstoffe,
Hydraulikflüssigkeit, Salzlösungen,
Laugen, organische Lösungsmittel, Dampf anschlüsse typ 2002
3/2-wege geradsitzventil typ 2000 schrägsitzventil
Muffe:
G 3/8 bis G 2 1/2
(NPT auf Anfrage)
Schweißanschlüsse: nach EN ISO 1127,
DIN 11850 R2
Clampanschlüsse: nach ISO 2852, ASME BPE,
BS 4825
Tab. 9: Anschlüsse
Weitere Anschlüsse auf Anfrage.
G 1/2 bis G 2 einbaulage beliebig, vorzugsweise Antrieb nach oben
Typ 2000/2002
Montage
8. montage
8.1. sicherheitshinweise
Gefahr!
Verletzungsgefahr durch hohen Druck in der anlage!
• Vor dem Lösen von Leitungen oder Ventilen den Druck abschalten und Leitungen entlüften.
WarnunG!
Verletzungsgefahr bei unsachgemäßer montage!
• Die Montage darf nur autorisiertes Fachpersonal mit geeignetem
Werkzeug durchführen!
Verletzungsgefahr durch ungewolltes einschalten der anlage und unkontrollierten wiederanlauf!
• Anlage vor unbeabsichtigtem Betätigen sichern.
• Nach der Montage einen kontrollierten Wiederanlauf gewährleisten.
WarnunG!
Bei steuerfunktion i – gefahr bei steuerdruckausfall!
Bei Steuerfunktion I erfolgt die Ansteuerung und Rückstellung pneumatisch. Bei Druckausfall wird keine definierte Position erreicht.
• Für einen kontrollierten Wiederanlauf das Gerät zunächst mit
Steuerdruck beaufschlagen, danach erst das Medium aufschalten.
46 deutsch
Typ 2000/2002
Montage
8.2. Vor dem einbau
• Die Einbaulage ist beliebig, vorzugsweise Antrieb nach oben.
• Vor dem Anschluss des Ventils auf fluchtende Rohrleitungen achten.
• Durchflussrichtung beachten (siehe Typschild).
8.2.1. Vorbereitende arbeiten
→
Rohrleitungen von Verunreinigungen säubern (Dichtungsmaterial,
Metallspäne etc.).
geräte mit schweißgehäuse
Antrieb vom Ventilgehäuse demontieren:
→
Ventilgehäuse in eine Haltevorrichtung einspannen.
hinWeis!
Beschädigung der sitzdichtung bzw. der sitzkontur!
• Das Ventil muss sich bei der Demontage des Antriebs in geöffneter Stellung befinden.
→
Bei Steuerfunktion A und I:
Unteren Steuerluftanschluss mit Druckluft (5 bar) beaufschlagen:
Ventil öffnet.
→
An der Schlüsselfläche des Nippels mit passendem Gabelschlüssel ansetzen.
→
Antrieb vom Ventilgehäuse abschrauben.
geräte mit muffengehäuse:
→
Antrieb nur bei kundenspezifischem Erfordernis demontieren.
8.3. einbau
WarnunG!
Verletzungsgefahr bei unsachgemäßem einbau!
Der Einbau mit ungeeignetem Werkzeug oder das Nichtbeachten des Anzugsmoments ist wegen der möglichen Beschädigung des
Geräts gefährlich.
• Zur Montage einen Gabelschlüssel, keinesfalls eine Rohrzange verwenden.
• Das Anziehdrehmoment beachten (siehe „Tab. 10:
geräte mit zulassung nach Din en 161
Nach DIN EN 161 „Automatische Absperrventile für Gasbrenner und
Gasgeräte“ muss dem Ventil ein Schmutzfänger vorgeschaltet werden, der das Eindringen eines 1-mm-Prüfdorns verhindert.
8.3.1. gehäuse montieren
schweißgehäuse:
→
Ventilgehäuse in Rohrleitungssystem einschweißen.
andere gehäuseausführungen:
→
Gehäuse mit Rohrleitung verbinden.
deutsch 47
8.3.2. antrieb montieren (schweißgehäuse)
Bild 20: Graphitdichtung
WarnunG!
Graphitdichtung
→
Graphitdichtung prüfen und bei Bedarf erneuern. Reste beim
Dichtungsaustausch vollständig entfernen.
gefahr durch falsche schmierstoffe!
Ungeeigneter Schmierstoff kann das Medium verunreinigen. Bei
Sauerstoffanwendungen besteht dadurch Explosionsgefahr!
• Bei spezifischen Anwendungen wie z. B. Sauerstoff- oder Analyseanwendungen nur entsprechend zugelassene Schmierstoffe verwenden.
→
Nippelgewinde vor Wiedereinbau des Antriebs einfetten (z. B. mit Klüberpaste UH1 96-402 der Firma Klüber).
hinWeis!
Beschädigung der sitzdichtung bzw. sitzkontur!
• Das Ventil muss sich bei der Montage des Antriebs in geöffneter Stellung befinden.
Typ 2000/2002
Montage
→
Bei Steuerfunktion A und I:
Unteren Steuerluftanschluss mit Druckluft (5 bar) beaufschlagen, damit der Pendelteller vom Ventilsitz abhebt und beim Einschrauben nicht beschädigt wird.
→
Antrieb in das Ventilgehäuse einschrauben.
anziehdrehmomente: nennweite (Dn)
15
20
25
32
40
50
65
Tab. 10: Anziehdrehmomente anziehdrehmomente
[nm]
45 ± 3
50 ± 3
60 ± 3
65 ± 3
65 ± 3
70 ± 3
70 ± 3
Fetten Sie bei Edelstahlgehäuse das Nippelgewinde mit z. B. Klüberpaste UH1 96-402 ein.
48 deutsch
Typ 2000/2002
Montage
8.3.3. Drehen des antriebs
Die Position der Anschlüsse kann durch Verdrehen des Antriebs um
360 ° stufenlos ausgerichtet werden.
hinWeis!
Beschädigung der sitzdichtung bzw. sitzkontur!
• Das Ventil muss sich beim Drehen des Antriebs in geöffneter
Stellung befinden.
Vorgehensweise:
→
Das Ventilgehäuse in eine Haltevorrichtung einspannen (gilt nur für noch nicht eingebaute Ventile).
→
Bei Steuerfunktion A und I den unteren Steuerluftanschluss mit
Druckluft (5 bar) beaufschlagen: Ventil öffnet.
→
An der Schlüsselfläche des Nippels mit passendem Gabelschlüssel gegenhalten.
→
Passenden Gabelschlüssel am Sechskant des Antriebs ansetzen
WarnunG!
Verletzungsgefahr durch mediumsaustritt und
Druckentladung!
Bei falscher Drehrichtung kann sich die Gehäuseschnittstelle lösen.
• Den Antrieb nur im vorgegebenen richtungssinn drehen
→
Durch Drehen im Uhrzeigersinn (von oben gesehen) den Antrieb in die gewünschte Position bringen.
Gabelschlüssel zum
Verdrehen des
Antriebs
Bild 21: Drehen mit Gabelschlüssel
Gabelschlüssel zum
Fixieren des Nippels
8.4. Pneumatischer anschluss
Gefahr!
Verletzungsgefahr durch hohen Druck in der anlage!
• Vor dem Lösen von Leitungen oder Ventilen den Druck abschalten und Leitungen entlüften.
deutsch 49
WarnunG!
Verletzungsgefahr durch ungeeignete anschlussschläuche!
Schläuche, die dem Druck- und Temperaturbereich nicht standhalten, können zu gefährlichen Situationen führen.
• Nur Schläuche verwenden, die für den angegebenen Druck- und
Temperaturbereich zugelassen sind.
• Die Datenblattangaben der Schlauchhersteller beachten.
Bei steuerfunktion i - gefahr bei steuerdruckausfall!
Bei Steuerfunktion I erfolgt die Ansteuerung und Rückstellung pneumatisch. Bei Druckausfall wird keine definierte Position erreicht.
• Für einen kontrollierten Wiederanlauf das Gerät zunächst mit
Steuerdruck beaufschlagen, danach erst das Medium aufschalten.
8.4.1. anschluss des steuermediums
Sollte die Position der Steuerluftanschlüsse für die Montage der Schläuche ungünstig sein, können diese durch
Verdrehen des Antriebs um 360° stufenlos ausgerichtet werden.
Die Vorgehensweise ist im Kapitel „8.3.3. Drehen des
beschrieben.
steuerfunktion a: Am unteren Anschluss des Antriebs.
steuerfunktion B: Am oberen Anschluss des Antriebs.
Typ 2000/2002
Montage steuerfunktion i:
Am oberen und unteren Anschluss des Antriebs.
Druck am unteren Anschluss öffnet das Ventil,
Druck am oberen Anschluss schließt das Ventil.
Steuerfunktion Steuerluftanschluss oben unten
A
B
I schließt öffnet das Ventil
Bild 22: Steuerluftanschluss
Steuerluftanschluss oben unten
Beim Einsatz in aggressiver Umgebung empfehlen wir, sämtliche freien Pneumatikanschlüsse mit Hilfe eines
Pneumatikschlauchs in neutrale Atmosphäre abzuleiten.
steuerluftschlauch:
Es können Steuerluftschläuche der Größen 1/4" bzw. 1/8" (Antrieb
ø 40 mm) verwendet werden.
50 deutsch
Typ 2000/2002
Inbetriebnahme
9. inBetrieBnahme
• Typschildangaben und die Hinweise zu Druck- und Tempe-
raturwerten in Kapitel „7. Technische Daten“ beachten.
• Hinweise für den Ex-Bereich in Kapitel „3.1“ beachten!
9.1. steuerdruck
WarnunG!
Bei steuerfunktion i - gefahr bei steuerdruckausfall!
Bei Druckausfall wird keine definierte Position erreicht.
• Für einen kontrollierten Wiederanlauf, das Gerät zunächst mit
Steuerdruck beaufschlagen, danach erst das Medium aufschalten.
→
Steuerdruck entprechend Typschildangaben, siehe Kapitel „7.4“
und Anströmung (Kapitel „9.2“ und „9.3“) einstellen.
9.2. anströmung über sitz
Steuerfunktion A, SFA: schließt mit Federkraft mit dem Mediumsstrom. Der
Mediumsdruck unterstützt das Schließen und Abdichten des Ventilsitzes.
Das Öffnen des Ventils erfolgt durch den Steuerdruck.
WarnunG!
Verletzungsgefahr durch schließschlag!
Ein Schließschlag kann zum Bersten von Leitungen und Gerät führen.
• Ventile mit Anströmung über Sitz nur für gasförmige Medien und
Dampf einsetzen.
Um ein vollständiges Öffnen zu gewährleisten, muss der
Mindeststeuerdruck eingesetzt werden!
Hinweise für den Ex-Bereich in Kapitel „3.1.“ beachten!
9.3. anströmung unter sitz
Steuerfunktion A, SFA: schließt mit Federkraft gegen Mediumsstrom.
Steuerfunktion B, SFB: schließt mit Steuerdruck gegen Mediumsstrom.
Der Mediumsdruck unterstützt das Öffnen des Ventils.
SFA/SFI SFB/SFI
Anströmung unter Sitz
(gegen Medium schließend)
Bild 23: Anströmung über/unter Sitz
SFA
Anströmung über Sitz
(mit Medium schließend)
WarnunG!
sitzundichtheit bei zu geringem mindeststeuerdruck (bei sfB und sfi) oder zu hohem mediumsdruck!
• Mindeststeuerdruck und Mediumsdruck beachten (siehe „5.5.1.
Druckbereiche“).
deutsch 51
10. Demontage
Gefahr!
Verletzungsgefahr durch mediumsaustritt und
Druckentladung!
Der Ausbau eines Geräts das unter Druck steht ist wegen plötzlicher Druckentladung oder Mediumsaustritt gefährlich.
• Vor dem Ausbau den Druck abschalten und Leitungen entlüften.
Vorgehensweise:
→
Pneumatischer Anschluss lösen.
→
Gerät demontieren.
Typ 2000/2002
Demontage
11. wartung, fehlerBeheBung
11.1. sicherheitshinweise
Gefahr!
Verletzungsgefahr durch hohen Druck in der anlage!
• Vor dem Lösen von Leitungen oder Ventilen den Druck abschalten und Leitungen entlüften.
Verletzungsgefahr durch stromschlag (nur in Verbindung mit entsprechenden antrieben)!
• Vor Eingriffen in das Gerät oder die Anlage Spannung abschalten und vor Wiedereinschalten sichern!
• Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen für elektrische Geräte beachten!
WarnunG!
Verletzungsgefahr bei unsachgemäßen wartungsarbeiten!
• Die Wartung darf nur autorisiertes Fachpersonal mit geeignetem
Werkzeug durchführen!
Verletzungsgefahr durch ungewolltes einschalten der anlage und unkontrollierten wiederanlauf!
• Anlage vor unbeabsichtigtem Betätigen sichern.
• Nach der Wartung einen kontrollierten Wiederanlauf gewährleisten.
52 deutsch
Typ 2000/2002
Wartung,Fehlerbehebung
WarnunG!
Bei steuerfunktion i - gefahr bei steuerdruckausfall!
Bei Steuerfunktion I erfolgt die Ansteuerung und Rückstellung pneumatisch. Bei Druckausfall wird keine definierte Position erreicht.
• Für einen kontrollierten Wiederanlauf das Gerät zunächst mit
Steuerdruck beaufschlagen, danach erst das Medium aufschalten.
11.2. wartungsarbeiten
antrieb:
Der Antrieb ist, wenn für den Einsatz die Hinweise dieser Bedienungsanleitung beachtet werden, wartungsfrei.
Verschleißteile des schrägsitzventils / 3/2-wege geradsitzventils:
• Dichtungen
• Pendelteller
→
Bei Undichtheiten das jeweilige Verschleißteil gegen ein entspre-
chendes Ersatzteil austauschen (siehe Kapitel „12. Ersatzteile“
).
11.2.1. empfohlene wartungsintervalle
Das Ventil sollte einmal pro Jahr einer Sichtkontrolle unterzogen werden. Je nach Einsatzbedingungen werden kürzere Wartungsintervalle empfohlen.
Die Sichtkontrolle umfasst die pneumatischen Anschlüsse und die
Mediumsanschlüsse sowie die Entlüftungsbohrung im Rohr.
11.2.2. reinigung
Zur Reinigung von außen können Reinigungsmittel verwendet werden.
hinWeis!
Vermeidung von schäden durch reinigungsmittel!
• Die Verträglichkeit der Mittel mit den Gehäusewerkstoffen und
Dichtungen vor der Reinigung prüfen.
Hinweise für den Einsatz im Ex-Bereich im Kapitel
beachten!
11.3. störungen
störung
Antrieb schaltet nicht
Beseitigung
Steuerluftanschluss vertauscht 3)
SFA: Steuerluftanschluss unten anschließen
SFB: Steuerluftanschluss oben anschließen
SFI: Steuerluftanschluss unten: Öffnen
Steuerluftanschluss oben: Schließen
Steuerdruck zu gering
→
Siehe Druckangabe auf dem Typschild
Mediumsdruck zu hoch
→
Siehe Druckangabe auf dem Typschild
Fließrichtung vertauscht
→
Siehe Pfeilrichtung auf dem Typschild deutsch 53
störung
Ventil ist nicht dicht
Beseitigung
Schmutz zwischen Dichtung und Ventilsitz
→
Schmutzfänger einbauen
Sitzdichtung verschlissen
→
Neuen Pendelteller einbauen
Fließrichtung vertauscht
→
Siehe Pfeilrichtung auf dem Typschild
Mediumsdruck zu hoch
→
Siehe Druckangabe auf dem Typschild
Steuerdruck zu gering
→
Siehe Druckangabe auf dem Typschild
Ventil leckt an der Entlastungsbohrung
Tab. 11: Störungen
Stopfbuchse verschlissen
→
Stopfbuchse erneuern bzw. Antrieb austauschen
3)
siehe „8.4. Pneumatischer Anschluss“
Typ 2000/2002
Ersatzteile
12. ersatZteile
Vorsicht!
Verletzungsgefahr, sachschäden durch falsche teile!
Falsches Zubehör und ungeeignete Ersatzteile können Verletzungen und Schäden am Gerät und dessen Umgebung verursachen.
• Nur Originalzubehör sowie Originalersatzteile der Fa. Bürkert verwenden.
12.1. ersatzteilsätze
Als Ersatzteilsätze für das Schrägsitzventil Typ 2000 / das Geradsitzventil Typ 2002 sind erhältlich:
• Ventilsatz besteht aus Pendelteller, Steckstift und Graphitdichtung.
• Dichtungssatz für Antrieb bestehend aus den Dichtungs- und Verschleißteilen des Antriebs.
54 deutsch
Typ 2000/2002
Ersatzteile
12.1.1. ersatzteilsätze für schrägsitzventil 12.1.2. ersatzteilsätze für 3/2-wege geradsitzventil
Dichtungssatz
SET 5
Dichtungssätze
SET 5
(wie bei
Schrägsitzventil)
FKM nur bei Gehäusewerkstoff RG
Bild 24: Ersatzteile Schrägsitzventil
Ventilsatz
SET 6
Ventilsatz
(auf Anfrage)
Bild 25: Ersatzteile Geradsitzventil deutsch 55
12.1.3. ersatzteile Dichtungssatz set 5
Dichtungssatz SET 5 PA-Antrieb: antriebsgröße Passende
Ventilgrößen
C (ø 40)
D (ø 50)
E (ø 63)
DN 15/20/25
DN 15/20/25
DN 25-50
F (ø 80)
G (ø 100)
H (ø 125)
DN 25-65
DN 32-65
DN 40-65
Tab. 12: SET 5 – PA-Antrieb
Dichtungssatz SET 5 PPS-Antrieb:
Bestell-nr.
(rg-gehäuse)
233 587
233 588
233 591
233 593
007 763
011 368 antriebsgröße Passende
Ventilgrößen
C (ø 40) DN 15/20/25
D (ø 50)
E (ø 63)
F (ø 80)
DN 15/20/25
DN 25-50
DN 25-65
G (ø 100)
H (ø 125)
DN 32-65
DN 40-65
Tab. 13: SET 5 – PPS-Antrieb
Bestell-nr.
(rg-gehäuse)
233 581
233 582
233 583
233 584
011 374
007 764
Bestell-nr.
(Va-gehäuse)
233 587
233 588
233 591
233 593
011 386
011 387
Bestell-nr.
(Va-gehäuse)
233 581
233 582
233 583
233 584
011 389
007 768
56 deutsch
4)
5)
Antriebsgröße 50
Antriebsgröße 63
Typ 2000/2002
Ersatzteile
12.1.4. ersatzteile Ventilsatz set 6
Ventilsatz SET 6 RG-Gehäuse (2/2-Wege Ventil):
Dn
15
20
25 4)
Bestell-nr.
(Ptfe-Dichtung)
010 984
010 986
010 988
25
32
40
5) 159 635
011 044
011 046
50 233 819
65 233 820
Tab. 14: SET 6 – RG-Gehäuse
Bestell-nr.
(fkm-Dichtung)
011 065
011 070
011 085
-
011 088
011 107
233 821
233 822
Typ 2000/2002
Instandhaltung
Ventilsatz SET 6 VA-Gehäuse (2/2-Wege Ventil):
Dn
15
20
25 6)
25 7)
Bestell-nr.
(Ptfe-Dichtung)
011 134
011 171
011 202
160 737
32
40
50
011 208
011 209
233 813
65 233 815
Tab. 15: SET 6 - VA-Gehäuse
Bestell-nr.
(fkm-Dichtung)
011 234
011 253
011 259
168 816
011 262
011 267
233 817
233 818
6)
7)
Antriebsgröße 50
Antriebsgröße 63
13. instanDhaltung
Weitere Informationen zur Instandhaltung entnehmen Sie aus der Wartungs- und Reparaturanleitung, die Sie im Internet finden: www.buerkert.de
Wenden Sie sich bei Fragen bitte an Ihre
Bürkert-Vertriebsniederlassung.
14. transPort, lagerung,
VerPacKung
hinWeis! transportschäden!
Unzureichend geschützte Geräte können durch den Transport beschädigt werden.
• Gerät vor Nässe und Schmutz geschützt in einer stoßfesten
Verpackung transportieren.
• Eine Über- bzw. Unterschreitung der zulässigen Lagertemperatur vermeiden.
falsche lagerung kann schäden am gerät verursachen.
• Gerät trocken und staubfrei lagern!
• Lagertemperatur –20 … +65 °C. umweltschäden durch von medien kontaminierte geräteteile.
• Gerät und Verpackung umweltgerecht entsorgen!
• Geltende Entsorgungsvorschriften und Umweltbestimmungen einhalten.
deutsch 57
58 deutsch
Typ 2000/2002
Type 2000/2002
1. À propos de ce manuel ...................................................................60
1.1. Moyens de représentation ............................................................60
1.2. Définition du terme appareil .........................................................60
2. utilisation conforme.......................................................................61
3. consignes de sécurité fondamentales .........................61
3.1. Consignes pour l’utilisation dans la zone protégée
contre les explosions ............................................................................62
3.2. Conditions particulières ................................................................63
4. remarques générales.....................................................................64
4.3. Informations sur Internet ...............................................................64
5. description du produit .................................................................64
5.1. Description générale .....................................................................64
6. structure et mode de fonctionnement ........................65
7. caractéristiques techniques ................................................68
7.4. Plaque signalétique........................................................................68
7.5. Conditions d’exploitation ..............................................................69
7.6. Caractéristiques techniques générales ....................................73
8.1. Consignes de sécurité ..................................................................74
8.2. Avant le montage ............................................................................75
8.4. Raccordement pneumatique .......................................................77
9.1. Pression de commande ................................................................78
9.2. Arrivée du flux au-dessus du siège ............................................78
9.3. Arrivée du flux sous le siège ........................................................79
11. maintenance, dépannage ............................................................80
11.1. Consignes de sécurité ................................................................80
11.2. Travaux de maintenance .............................................................80
12. pièces de rechange .........................................................................82
12.1. Jeux de pièces de rechange ......................................................82
14. transport, stockage, emballage ......................................85
français 59
Type 2000/2002
Àproposdecemanuel
1. À propos de ce manuel
Ce manuel décrit le cycle de vie complet de l‘appareil. Conservez ce manuel de sorte qu‘il soit accessible à tout utilisateur et à disposition de tout nouveau propriétaire.
ce manuel contient des informations importantes sur la sécurité !
Le non-respect de ces consignes peut entraîner des situations dangereuses.
• Ce manuel doit être lu et compris.
attention !
met en garde contre un risque possible !
• Le non-respect peut entraîner des blessures légères ou de moyenne gravité. remarque ! met en garde contre des dommages matériels !
• L'appareil ou l'installation peut être endommagé(e) en cas de non-respect.
1.1. moyens de représentation
Danger !
met en garde contre un danger imminent !
• Le non-respect peut entraîner la mort ou de graves blessures.
avertissement !
met en garde contre une situation éventuellement dangereuse !
• Risque de blessures graves, voire la mort en cas de non-respect.
Désigne des informations supplémentaires importantes, des conseils et des recommandations d'importance.
Renvoie à des informations dans ce manuel ou dans d'autres documentations.
→ identifie une opération que vous devez effectuer.
1.2. définition du terme appareil
La terme « appareil » utilisé dans ce manuel désigne toujours la vanne à siège incliné type 2000 et/ou la vanne à siège droit type
2002.
60 français
Type 2000/2002
Utilisationconforme
2. utilisation conforme
l’utilisation non conforme de la vanne à siège incliné type 2000
/ vanne à siège droit type 2002 peut présenter des dangers pour les personnes, les installations proches et l’environnement.
• L’appareil a été conçu pour la commande du débit de fluides liquides et gazeux.
• Lors de l’utilisation, il convient de respecter les données et conditions d’utilisation et d’exploitation admissibles spécifiées dans les documents contractuels, ce manuel et sur la plaque signalétique.
Les utilisations prévues sont reprises au chapitre « 5. Description du produit ».
• L’appareil peut être utilisé uniquement en association avec les appareils et composants étrangers recommandés et homologués par Bürkert.
• Les conditions pour l’utilisation sûre et parfaite sont un transport, un stockage et une installation dans les règles ainsi qu’une parfaite utilisation et maintenance.
• Veillez à ce que l’utilisation de l’appareil soit toujours conforme.
2.1. limitations
Lors de l’exportation du système/de l’appareil, veuillez respecter les limitations éventuelles existantes.
3. consignes de sécurité fondamentales
Ces consignes de sécurité ne tiennent pas compte
• des hasards et des événements pouvant survenir lors du montage, de l’exploitation et de l’entretien des appareils.
• des prescriptions de sécurité locales que l’exploitant est tenu de faire respecter par le personnel chargé du montage.
Danger !
danger dû à la haute pression.
• Avant de desserrer les conduites et les vannes, coupez la pression et purgez l’air des conduites.
danger présenté par la tension électrique.
• Avant d'intervenir dans l'appareil ou l'installation, couper la tension et empêcher toute remise sous tension par inadvertance !
• Respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents et de sécurité !
risque de brûlures.
La surface de l’appareil peut devenir brûlante en fonctionnement continu.
• Ne pas toucher l’appareil à mains nues.
versions avec protection contre les explosions : risque d'explosion.
• Respecter les indications reprises dans le certificat de conformité et dans les instructions ATEX.
français 61
avertissement !
situations dangereuses d’ordre général.
Pour prévenir les blessures, respectez ce qui suit :
• L’installation ne peut être actionnée par inadvertance.
• Ne pas utiliser dans des zones soumises aux vibrations.
• Les travaux d’installation et de maintenance doivent être effectués uniquement par des techniciens qualifiés et habilités disposant de l’outillage approprié.
• Après une interruption de l’alimentation électrique ou pneumatique, un redémarrage défini ou contrôlé du processus doit être garanti.
• L’appareil doit être utilisé uniquement en parfait état et en respectant ce manuel.
• Les règles générales de la technique sont d’application pour planifier l’utilisation et utiliser l’appareil.
Pour prévenir les dommages matériels sur l'appareil, respecter ce qui suit :
• Alimentez les raccords uniquement de fluides repris comme fluides
de débit au chapitre « 7. Caractéristiques techniques ».
• Ne soumettez pas la vanne à des contraintes mécaniques (par ex. pour déposer des objets ou en l’utilisant comme marche).
• N’apportez pas de modifications à l’extérieur des vannes. Ne laquez pas les pièces du corps et les vis.
La vanne à siège incliné type 2000 / vanne à siège droit type
2002 a été développée dans le respect des règles reconnues en matière de sécurité et correspond à l’état actuel de la technique. Néanmoins, des risques peuvent se présenter.
62
Type 2000/2002
Consignesdesécuritéfondamentales
3.1. consignes pour l’utilisation dans la zone protégée contre les explosions
3.1.1. les valeurs dans la zone ex
Les valeurs pour l'utilisation en zone présentant des risques d'explosion dépendent de la température ambiante, c'est
à dire de la classe de température (gaz) / température de surface (poussière) et de la température du fluide.
3.1.2. fluides dans la zone ex
L’utilisation de fluides explosibles est susceptible d’entraîner un risque supplémentaire d’explosion.
3.1.3. utilisation dans la zone ex
L'utilisateur doit garantir que l'appareil sera utilisé uniquement dans la zone 1/21 ou 2/22.
3.1.4. commande dans la zone ex
La commande peut limiter l’utilisation dans une atmosphère explosible. Respecter le manuel d'utilisation de la commande.
3.1.5. nettoyage dans la zone ex
Contrôler l’homologation du produit de nettoyage dans une atmosphère explosible.
français
Type 2000/2002
Consignesdesécuritéfondamentales
3.1.6. autocollant pour zone ex
ii 2g c iic t4 ii 2d c t135°c
Warning: not valid when non-ex devices added
Warning: potential electrostatic charging hazard
-see instructions
Fig. 1 : Autocollant pour zone Ex
3.1.7. plages de température dans la zone ex
t max. environnement
T6 85 °C
T5 100 °C
T4 135 °C jusqu’à dn 25
–10 ... +45 °C
–10 ... +60 °C
–10 ... +95 °C fluide au delà de dn 25
Tab. 1 : Plages de température dans la zone Ex
–10 ... +55 °C
–10 ... +70 °C
–10 ... +105 °C
70
60
50
40
30
20
10
140
130
120
110
100
90
80
Classe de température T4
Classe de température T5
Classe de température T6
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Température du fluide [°C]
Fig. 2 : Plages de température dans la zone Ex
Vannes jusqu'à
DN 25
Vannes supérieures
à DN 25 français
3.2. conditions particulières
Pour assurer la compensation de potentiel, mettre le corps de vanne
à la terre sur la tuyauterie au moyen d'un raccordement conducteur.
En cas d’utilisation dans des zones présentant des risques d’explosion la zone (gaz) 1 et 2, la zone
(poussière) 21 et 22 :
Danger !
risque d'explosion dû à la charge électrostatique.
Il y a risque d'explosion en cas de décharge soudaine d'appareils ou de personnes chargés d'électricité statique dans la zone présentant des risques d'explosion (zone Ex).
• S'assurer par des mesures appropriées, qu'il ne peut y avoir de charges électrostatiques dans la zone présentant des risques d'explosion.
• Ne nettoyer la surface de l'appareil que par un essuyage léger avec un chiffon humide ou antistatique .
Respecter les consignes pour la zone présentant des
risques d'explosion figurant au chapitre « 3.1 ».
63
4. remarques générales
4.1. adresses
allemagne
Bürkert Fluid Control Systems
Sales Center
Christian-Bürkert-Str. 13-17
D-74653 Ingelfingen
Tel. + 49 (0) 7940 - 10 91 111
Fax + 49 (0) 7940 - 10 91 448
E-mail: [email protected]
international
Les adresses se trouvent aux dernières pages du manuel d‘utilisation imprimé.
Également sur internet sous : www.burkert.com
4.2. garantie légale
La condition pour bénéficier de la garantie légale est l‘utilisation conforme de l‘appareil dans le respect des conditions d‘utilisation spécifiées.
4.3. informations sur internet
Vous trouverez les manuels et les fiches techniques concernant le type
2000 / 2002 sur Internet sous : www.buerkert.fr
Type 2000/2002
RemarquesGénérales
5. description du produit
5.1. description générale
La vanne à siège incliné à commande externe de type 2000 / la vanne
à siège droit de type 2002 sont adaptées aux fluides liquides et gazeux.
Au moyen de gaz neutres ou d’air (fluides de commande), elle commande le débit d’eau, d’alcool, d’huile, de carburant, de liquide hydraulique, de solution saline, de lessive, de solvant organique et de vapeur (fluides de débit).
Respecter les consignes pour la zone présentant des
risques d'explosion figurant au chapitre « 3.1 ».
5.2. propriétés
• Presse-étoupe à réglage automatique pour grande étanchéité
(élément d’étanchéité de tige).
• Étanchéité élevée du siège grâce au clapet.
• Le corps de vanne en acier inoxydable, favorable au débit, permet des valeurs de débit élevées.
• Actionneur orientable en continu de 360°.
5.2.1. options
• Unité de commande
En fonction de la demande, différentes versions d’unité de commande sont à disposition.
64 français
Type 2000/2002
Structureetmodedefonctionnement
Respecter les consignes pour la zone présentant des
risques d'explosion figurant au chapitre « 3.1 ».
• Limiteur de course
Limiteur de la position d’ouverture maximale /du débit maximal au moyen de la vis de réglage.
• Organe de réaction
L’appareil est disponible avec des interrupteurs limiteurs mécaniques ou des interrupteurs de proximité inductifs.
5.2.2. Variantes de l’appareil
La vanne à siège incliné / la vanne à siège droit sont disponibles pour les tailles d’actionneur suivantes :
Type 2000: ø 40 mm à ø 125 mm
Type 2002: ø 50 mm à ø 125 mm
5.2.3. limitations
avertissement !
risque de blessures dû à des coups de bélier.
Un coup de bélier peut entraîner la rupture de conduites et de l'appareil.
• Utiliser les vannes avec arrivée du flux au-dessus du siège uniquement pour les fluides gazeux et la vapeur.
Respecter les consignes pour la zone présentant des
risques d'explosion figurant au chapitre « 3.1 ».
français
6. structure et mode de fonctionnement
6.1. structure
La vanne à siège incliné / à siège droit est composée d’un actionneur
à piston à commande pneumatique et d’un corps de vanne à 2 voies / corps de vanne à 3 voies. L’actionneur est fabriqué en PA ou en PPS
(sulfure de polyphénylène). Le presse-étoupe à réglage automatique qui a fait ses preuves garantit une grande étanchéité. Le corps de vanne en acier inoxydable ou en laiton, favorable au débit, permet des valeurs de débit élevées.
Capot transparent avec indicateur de position
Couvercle d’actionneur
Raccords d’air de commande
Corps de l’actionneur
Raccord de conduite
Corps du siège incliné
Chiffres d’identification du sens de débit
Type 2002 Type 2000
Corps du siège droit
Fig. 3 : Structure et description
65
Type 2000/2002
Structureetmodedefonctionnement
6.2. fonction
Selon la version, le siège de la vanne se ferme dans le sens ou contre le sens du flux de fluide. L’effet de ressort (CFA) ou la pression de commande pneumatique (CFB et CFI) génère la force de fermeture sur le clapet plat. La force est transmise par une broche reliée au piston d’actionneur.
6.2.1. fonction de commande (cf) pour vanne à siège incliné à 2/2 voies
fonction de commande (cf)
A cfa
P
En position de repos, fermée par ressort.
cfb
A
En position de repos, ouverte par ressort.
P
A cfi
Fonction de réglage par application alternée de la pression.
P
Tab. 2 : Type 2000 - fonction de commande avertissement !
avec la fonction de commande i – danger dû à l’absence de pression de commande.
Avec la fonction de commande I, la commande et le rappel sont pneumatiques. Aucune position définie n’est atteinte en cas d’absence de pression.
• Pour un redémarrage contrôlé, appliquez d’abord la pression de commande à l’appareil, puis raccordez le fluide.
66
6.2.2. fonction de commande (cf) et fonctions de débit pour le type 2002, vanne 3/2 voies à siège droit
Grâce à l'inversion des raccords de pression et d'alimentation, la vanne à siège droit type 2002 permet différentes fonctions de débit pour une même fonction de commande.
fonction de commande a (cfa)
En position de repos, raccord de conduite 1 fermé par ressort.
fonction de débit
C
1
P raccord
2
A
3
R
3 2
D
E
1 F
A, B: Raccords d’alimentation
P, P1, P2: Raccords de pression
R: Décompression
Tab. 3 : Fonction de commande A (CFA)
R
P1
A
A
A
P
P
P2
B français
Type 2000/2002
Structureetmodedefonctionnement fonctions de débit c
En position de repos, raccord de pression 1 fermé, raccord d’alimentation 2 normalement ouvert.
d
En position de repos, raccord de pression 3 relié au raccord d’alimentation 2, décharge 1 fermée.
e
Vanne mélangeuse
En position de repos, raccord de pression 3 relié au raccord d’alimentation 2, raccord de pression 1 fermé.
f
Distributeur
En position de repos, raccord de pression 2 relié au raccord d’alimentation 3, raccord d’alimentation 1 fermé.
Tab. 4 : Type 2001 – fonctions de débit
6.2.3. arrivée du flux sous le siège
Selon la version, la vanne se ferme contre le flux du fluide par l’effet de ressort (fonction de commande A, CFA) ou par la pression de commande (fonction de commande B, CFB).
Étant donné la présence de la pression du fluide sous le clapet plat, elle contribue à l’ouverture de la vanne.
avertissement !
fuite au niveau du siège en cas de pression de commande minimale trop faible ou de pression de fluide trop élevée.
Une pression de commande minimale trop faible pour CFB et
CFI ou le dépassement de la pression de fluide admissible peut entraîner une fuite au niveau du siège.
• Respectez la pression de commande minimale.
• Ne dépassez pas la pression du fluide.
• Voir chapitre « 7.5.2. Plages de pression » .
CFA/CFI CFB/CFI français
Fig. 4 : Arrivée du flux sous le siège (fermeture contre le fluide)
67
6.2.4. arrivée du flux au-dessus du siège
La vanne se ferme par l’effet de ressort (fonction de commande A, CFA) dans le sens du flux de fluide. Étant donné la présence de la pression du fluide au-dessus du clapet plat, elle contribue à la fermeture de la vanne et à l’étanchéité du siège de vanne.
L’ouverture de la vanne se fait par la pression de commande.
avertissement !
risque de blessures dû à des coups de bélier.
Un coup de bélier peut entraîner la rupture de conduites et de l'appareil.
• Utiliser les vannes avec arrivée du flux au-dessus du siège uniquement pour les fluides gazeux et la vapeur.
Pour garantir l’ouverture complète, il convient d’utiliser la pression de commande minimale !
Respecter les consignes pour la zone présentant des
risques d'explosion figurant au chapitre « 3.1 ».
Fig. 5 : Arrivée du flux au-dessus du siège (fermeture dans le sens du fluide)
68
Type 2000/2002
Caractéristiquestechniques
7. caractéristiques techniques
7.1. conformité
La vanne à siège incliné type 2000 / à siège droit type 2002 est conforme aux directives CE comme stipulé dans la déclaration de conformité CE.
7.2. normes
Les normes appliquées justifiant la conformité aux directives CE peuvent être consultées dans le certificat d’essai de modèle type CE et / ou la déclaration de Conformité CE.
7.3. homologations
L'appareil est conçu pour être utilisé conformément à la directive
ATEX 94/9/CE, catégorie 2G/D, Zones 1 et 21.
Respecter les consignes pour la zone présentant des
risques d'explosion figurant au chapitre « 3.1 ».
7.4. plaque signalétique
Sens de débit
Fonction
Type
Type de raccordement
Pression de pilotage
Numéro d'identification
Flow 1 2
G 2 P med 16 bar
Pilot 1,6 - 10 bar
R
2000 A 50,0 NBR RG
00182076
W1X LU
Fig. 6 : Exemple d’une plaque signalétique français
Diamètre nominal
Matériau d'étanchéité
« R » : Variante
Matériau du corps
Pression nominale
Type 2000/2002
Caractéristiquestechniques
7.5. conditions d’exploitation
7.5.1. plages de température
taille d’actionneur
[mm] matériau de l’actionneur plages de température fluide
(avec joint ptfe) environnement 1)
40 - 63
80 - 125
40 - 80
PA
PA
PPS
-10 ... voir « Fig. 7 » -10 ... voir « Fig. 7 »
-10 ... +180 °C
-10 ... +180 °C
125 PPS -10 ... +180 °C
Tab. 5 : Plages de température
-10 ... +60 °C
+5 ... +140 °C
+5 ... +90 °C 2)
1)
La température ambiante maximale est de 55 °C en cas d’utilisation d’une vanne pilote.
Température ambiante [°C]
70
60
50
40
30
20
100 120
∅
50
∅
40
140
∅ 63
160 180 200
Température du fluide [°C]
Fig. 7 : Plage de température de la température du fluide et de la température ambiante maximales pour les actionneurs PA
2)
Brièvement jusqu'à 140 °C max.
français
7.5.2. plages de pression
pression de commande maxi vannes à 2/2 et à 3/2 voies : matériau de l’actionneur
PA taille d’actionneur
[mm]
40 - 80
125
PPS
40 - 80
125
Tab. 6 : Pression de commande maxi pression de commande maxi [bar]
10
7
10
7 pression de fluide maximale vanne 3/2 voies avec la fonction de commande a : diamètre nominal
[mm]
15 - 20
25
32 - 40 taille d’actionneur
[mm]
50
63
63
80 pression de fluide maximale jusqu'à 180 °c
[bar] sens du débit
1 → 2
11
16
10
9
2 → 3, 2 → 1
50
125
125
14
10
Tab. 7 : Pression de fluide maximale CFA
16
16
16
16
16
16 pression de commande minimale
[bar]
4,4
4,7
4,9
6,0
3,4
4,3
La pression de fluide maxi admissible pour la fonction de débit
F est de 16 bars.
69
Type 2000/2002
Caractéristiquestechniques
7.5.3. pressions de commande minimales
arrivée du flux sous le siège
(flux de fluide contre le sens de fermeture de la vanne)
La pression de commande minimale P min de commande A est de : nécessaire pour la fonction taille d’actionneur
[mm] p min
[bar]
40 50
4,0 3,9
63 80 100 125
4,5 5,0 4,4 3,2
Les diagrammes suivants représentent la pression de commande minimale nécessaire en fonction de la pression de fluide pour les fonctions de commande B et I (arrivée du flux sous le siège).
CFB / CFI, ø 40 mm
Pression de fluide [bar]
CFB / CFI, ø 50 mm
Pression de fluide [bar]
Pression de commande
[bar]
Fig. 9 : Diagramme de pression, actionneur ø 50 mm, fonctions de commande B et I
CFB / CFI, ø 63 mm
Pression de fluide [bar]
Pression de commande
[bar]
Fig. 8 : Diagramme de pression, actionneur ø 40 mm, fonctions de commande B et I
70
Pression de commande
[bar]
Fig. 10 : Diagramme de pression, actionneur ø 63 mm, fonctions de commande B et I français
Type 2000/2002
Caractéristiquestechniques
CFB / CFI, ø 80 mm
Pression de fluide [bar]
CFB / CFI, ø 125 mm
Pression de fluide [bar]
Pression de commande
[bar]
Fig. 11 : Diagramme de pression, actionneur ø 80 mm, fonctions de commande B et I
CFB / CFI, ø 100 mm
Pression de fluide [bar]
Pression de commande
[bar]
Fig. 13 : Diagramme de pression, actionneur ø 125 mm, fonctions de commande B et I
Pression de commande
[bar]
Fig. 12 : Diagramme de pression, actionneur ø 100 mm, fonctions de commande B et I français 71
Type 2000/2002
Caractéristiquestechniques arrivée du flux au-dessus du siège
(flux de fluide dans le sens de fermeture de la vanne)
Les diagrammes suivants représentent la pression de commande minimale nécessaire en fonction de la pression de fluide pour la fonction de commande A (arrivée du flux au-dessus du siège).
CFA, ø 40 mm
Pression de fluide [bar]
Pression de commande
[bar]
Fig. 14 : Diagramme de pression, actionneur ø 40 mm, fonction de commande A
CFA, ø 50 mm
Pression de fluide [bar]
CFA, ø 63 mm
Pression de fluide [bar]
Pression de commande
[bar]
Fig. 16 : Diagramme de pression, actionneur ø 63 mm, fonction de commande A
CFA, ø 80 mm
Pression de fluide [bar]
Pression de commande
[bar]
Fig. 15 : Diagramme de pression, actionneur ø 50 mm, fonction de commande A
72
Pression de commande
[bar]
Fig. 17 : Diagramme de pression, actionneur ø 80 mm, fonction de commande A français
Type 2000/2002
Caractéristiquestechniques
CFA, ø 100 mm
Pression de fluide [bar]
Pression de commande
[bar]
Fig. 18 : Diagramme de pression, actionneur ø 100 mm, fonction de commande A
CFA, ø 125 mm
Pression de fluide [bar]
Pression de commande
[bar]
Fig. 19 : Diagramme de pression, actionneur ø 125 mm, fonction de commande A français
7.6. caractéristiques techniques générales
fonctions de commande (cf)
Fonction de commande A En position de repos, fermée par ressort
Fonction de commande B En position de repos, ouverte par ressort
Fonction de commande I Fonction de réglage par application alternée de la pression matériaux vanne
Corps
Actionneur
Joint type 2000 vanne à siège incliné
Corps de manchon : laiton, acier inoxydable 316L type 2002 vanne à siège droit
Laiton
Corps soudé et corps bridé : acier inoxydable 316L
PA ou PPS PA (PPS sur demande)
PTFE
(NBR, FKM, EPDM sur demande)
Presse-
étoupe (avec de la graisse silicone)
Corps en acier inoxydable : joints en V PTFE avec compensation ressort
Corps en laiton : joints en V PTFE et FKM avec compensation ressort
Tab. 8 : Matériaux
73
fluides
Fluide de commande Gaz neutres, air
Fluides de débit Eau, alcools, huiles, carburants, liquides hydrauliques, solutions salines, lessives, solvants organiques, vapeur raccords type 2002 vanne à siège droit type 2000 vanne à siège incliné
Manchon :
G 3/8 à G 2 1/2
(NPT sur demande)
Raccords à souder : selon EN ISO 1127,
DIN 11850 R2
Raccords à bride : selon ISO 2852, ASME BPE,
BS 4825
Tab. 9 : Raccords
Autres raccords sur demande.
G 1/2 à G 2 position de montage au choix, de préférence actionneur vers le haut
74
Type 2000/2002
Montage
8. montage
8.1. consignes de sécurité
Danger !
risque de blessures dû à la présence de haute pression dans l’installation.
• Avant de desserrer les conduites et les vannes, coupez la pression et purgez l’air des conduites.
avertissement !
risque de blessures dû à un montage non conforme.
• Le montage doit être effectué uniquement par un personnel qualifié et habilité disposant de l’outillage approprié !
risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de l’installation et le redémarrage non contrôlé.
• Empêchez tout actionnement involontaire de l’installation.
• Garantissez un redémarrage contrôlé après le montage.
avertissement !
avec la fonction de commande i – danger dû à l’absence de pression de commande.
Avec la fonction de commande I, la commande et le rappel sont pneumatiques. Aucune position définie n’est atteinte en cas d’absence de pression.
• Pour un redémarrage contrôlé, appliquez d’abord la pression de commande à l’appareil, puis raccordez le fluide.
français
Type 2000/2002
Montage
8.2. avant le montage
• La position de montage est au choix, de préférence actionneur vers le haut.
• Avant de raccorder la vanne, veillez à ce que les tuyauteries soient correctement alignées.
• Respectez le sens de débit (voir plaque signalétique).
8.2.1. travaux préparatoires
→
Nettoyer les tuyauteries (matériau d’étanchéité, copeaux de métal, etc.).
appareils avec corps soudé
Démonter l’actionneur du corps de vanne :
→
Serrer le corps de vanne dans un dispositif de fixation.
remarque !
Joint de siège et/ou contour de siège endommagé !
• Lors du démontage de l’actionneur, la vanne doit être en position ouverte.
→
Avec la fonction de commande A et I :
Appliquer de l’air comprimé au raccord d’air de commande inférieur (5 bars) : la vanne s’ouvre.
→
Retenir à l’aide d’une clé plate appropriée sur l'embout.
→
Dévisser l’actionneur du corps de vanne.
appareils avec corps de manchon :
→
Démonter l’actionneur uniquement en cas de besoin.
français
8.3. montage
avertissement !
risque de blessures dû à un montage non conforme.
Le montage à l’aide d’outils non appropriés ou le non-respect du couple de serrage est dangereux du fait de l’endommagement possible de l’appareil.
• Utilisez une clé plate pour le montage, en aucun cas une clé à tubes.
• Respectez le couple de serrage (voir « Tab. 10 : Couples de serrage »).
appareils homologués selon din en 161
Selon DIN EN 161 « Vannes d’arrêt automatiques pour brûleurs et appareils à gaz », il convient de monter un panier en amont de la vanne qui empêche la pénétration d’un mandrin de contrôle de 1 mm.
8.3.1. monter le corps
corps soudé :
→
Souder le corps de vanne dans le système de tuyauterie.
autres versions de corps :
→
Relier le corps à la tuyauterie.
75
8.3.2. monter l’actionneur (corps soudé)
Joint graphite
Fig. 20 : Joint graphite
→
Contrôler le joint graphite et le remplacer si nécessaire. Retirer entièrement les résidus après remplacement du joint.
avertissement !
danger dû à de mauvais lubrifiants !
Un lubrifiant non approprié peut encrasser le fluide. En cas d’applications faisant usage d’oxygène il existe alors un risque d’explosion !
• Utilisez uniquement des lubrifiants homologués pour les applications spécifiques comme par ex. celles faisant usage d’oxygène ou les applications d’analyse.
→
Avant de remonter l’actionneur, lubrifier le filet de l'embout
(par ex. de pâte Klüber UH1 96-402 de la société Klüber).
remarque !
Joint du clapet plat endommagé !
• Lors du montage de l’actionneur, la vanne doit être en position ouverte.
76
Type 2000/2002
Montage
→
Avec la fonction de commande A et I:
Appliquer de l’air comprimé (5 bars) au raccord d’air de commande inférieur pour que le clapet plat se soulève du siège de vanne et ne soit pas endommagé lors du vissage.
→
Visser l’actionneur dans le corps de vanne.
couples de serrage : diamètre nominal
(dn)
15 20 25 32–40 50–65 couple de serrage
(nm)
45 ± 3 50 ± 3 60 ± 3 65 ± 3 70 ± 3
Tab. 10 : Couples de serrage
Si le corps est en acier inoxydable, lubrifiez le filet de l'embout par ex. de pâte Klüber UH1 96-402.
8.3.3. rotation de l’actionneur
La position des raccords peut être alignée en continu par la rotation de l’actionneur de 360 °.
remarque !
Joint du clapet plat endommagé !
• Lors de la rotation de l’actionneur, la vanne doit être en position ouverte.
procédure à suivre :
→
Serrer le corps de la vanne dans un dispositif de maintien (nécessaire uniquement si la vanne n’est pas encore montée).
français
Type 2000/2002
Montage
→
Avec la fonction de commande A et I, appliquer de l’air comprimé au raccord d’air de commande inférieur (5 bars) : la vanne s’ouvre.
→
Retenir à l’aide d’une clé plate appropriée sur l'embout.
→
Positionner une clé plate appropriée sur le six pans de l’actionneur
avertissement !
risque de blessures dû à la sortie de fluide et à la décharge de pression.
L’interface du corps peut se détacher si la rotation se fait dans la mauvaise direction.
• Tournez l’actionneur uniquement dans le sens prescrit
→
En tournant dans le sens des aiguilles d’une montre (vu de dessus), amener l’actionneur dans la position souhaitée.
Clé plate pour tourner l’actionneur
Clé plate pour fixer l'embout
8.4. raccordement pneumatique
Danger !
risque de blessures dû à la présence de haute pression dans l’installation.
• Avant de desserrer les conduites et les vannes, coupez la pression et purgez l’air des conduites.
avertissement !
risque de blessures dû aux tuyaux flexibles de raccordement non appropriés.
Les tuyaux flexibles ne résistant pas à la plage de pression et de température peuvent entraîner des situations dangereuses.
• Utilisez uniquement des tuyaux flexibles homologués pour la plage de pression et de température indiquée.
• Respectez les indications figurant sur la fiche technique du fabricant de tuyaux flexibles.
avec la fonction de commande i – danger dû à l’absence de pression de commande.
Avec la fonction de commande I, la commande et le rappel sont pneumatiques. Aucune position définie n’est atteinte en cas d’absence de pression.
• Pour un redémarrage contrôlé, appliquez d’abord la pression de commande à l’appareil, puis raccordez le fluide.
Fig. 21 : Tourner avec une clé plate français 77
8.4.1. raccordement du fluide de commande
Si la position des raccords d’air de commande s’avérait gênante pour le montage des flexibles, il est possible d’aligner ceux-ci en continu en tournant l’actionneur de 360°.
La procédure est décrite au chapitre « 8.3.3 », page 76.
fonction de commande a : Au raccord inférieur de l’actionneur.
fonction de commande b : Au raccord supérieur de l’actionneur.
fonction de commande i :
Aux raccords supérieur et inférieur de l’actionneur.
La pression au raccord inférieur ouvre la vanne, la pression au raccord supérieur ferme celle-ci.
Fonction de commande
Raccord d’air de commande supérieur inférieur
A
B
I se ferme s'ouvre la vanne
Fig. 22 : Raccord d’air de commande
Raccord d’air de commande supérieur inférieur
En cas de montage dans un environnement agressif, nous recommandons de conduire l’ensemble des raccords pneumatiques libres dans une atmosphère neutre à l’aide d’un tuyau pneumatique.
78
Type 2000/2002
Montage tuyau flexible d’air de commande :
Il est possible d’utiliser des tuyaux flexibles d’air de commande dans les tailles 1/4" resp. 1/8" (actionneur ø 40 mm).
9. mise en serVice
• Respecter les indications de la plaque signalétique et les consignes concernant la pression et les valeurs de tempé-
ratures au chapitre « 7. Caractéristiques techniques ».
• Respecter les consignes pour la zone présentant des
risques d'explosion figurant au chapitre « 3.1 ».
9.1. pression de commande
avertissement !
avec la fonction de commande i – danger dû à l'absence de pression de commande.
Aucune position définie n'est atteinte en cas d'absence de pression.
• Pour un redémarrage contrôlé, appliquer d'abord la pression de pilotage à l'appareil, puis raccorder le fluide.
→
Régler la pression de pilotage en fonction des indications de la
plaque signalétique, du chapitre « 7 » et de l'arrivée (chapitres «
9.2. arrivée du flux au-dessus du siège
Fonction A, CFA : se ferme à l'aide du ressort dans le sens de flux du fluide. La pression du fluide soutient la fermeture et l'étanchéité du siège de vanne. L'ouverture de la vanne se fait par la pression de pilotage.
français
Type 2000/2002
Montage avertissement !
risque de blessures dû à des coups de bélier.
Un coup de bélier peut entraîner la rupture de conduites et de l'appareil.
• Utiliser les vannes avec arrivée du flux au-dessus du siège uniquement pour les fluides gazeux et la vapeur.
Pour garantir l'ouverture complète, il convient d'utiliser la pression de pilotage minimale.
Respecter les consignes pour la zone présentant des risques
d'explosion figurant au chapitre « 3.1 ».
9.3. arrivée du flux sous le siège
Fonction A, CFA : ferme à l'aide du ressort contre le sens de flux du fluide. Fonction B, CFB : ferme à l'aide de la pression de pilotage contre le sens de flux du fluide. La pression du fluide soutient l'ouverture de la vanne.
avertissement !
fuite au niveau du siège en cas de pression de pilotage minimale trop faible (cfb et cfi) ou de pression de fluide trop
élevée.
• Respecter la pression de pilotage minimale et la pression de fluide (voir « 5.5.1. Plages de pression »).
10. démontage
Danger !
risque de blessures dû à la sortie de fluide et à la décharge de pression.
Le démontage d’un appareil sous pression est dangereux du fait de la décharge de pression ou de la sortie de fluide soudaine.
• Avant le démontage, coupez la pression et purgez l’air des conduites.
procédure à suivre :
→
Desserrer le raccordement pneumatique.
→
Démonter l’appareil.
CFA/CFI CFB/CFI
Arrivée du flux sous le siège
(fermeture contre le sens du fluide)
Fig. 23 : Arrivée du flux sous le siège
CFA
Arrivée du flux au-dessus du siège (fermeture dans le sens du fluide) français 79
Type 2000/2002
Maintenance,dépannage
11. maintenance, dépannage
11.1. consignes de sécurité
Danger !
risque de blessures dû à la présence de haute pression dans l’installation.
• Avant de desserrer les conduites et les vannes, coupez la pression et purgez l’air des conduites.
risque de blessures par choc électrique (uniquement en association avec des actionneurs correspondants).
• Avant d’intervenir dans l’appareil ou l’installation, coupez la tension et empêchez toute remise sous tension par inadvertance !
• Veuillez respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents ainsi qu’en matière de sécurité !
avertissement !
risque de blessures dû à des travaux de maintenance non conformes.
• La maintenance doit être effectué uniquement par un personnel qualifié et habilité disposant de l’outillage approprié !
risque de blessures dû à la mise en marche involontaire de l’installation et le redémarrage non contrôlé.
• Empêchez tout actionnement involontaire de l’installation.
• Garantissez un redémarrage contrôlé après la maintenance.
80 avertissement !
avec la fonction de commande i – danger dû à l’absence de pression de commande.
Avec la fonction de commande I, la commande et le rappel sont pneumatiques. Aucune position définie n’est atteinte en cas d’absence de pression.
• Pour un redémarrage contrôlé, appliquez d’abord la pression de commande à l’appareil, puis raccordez le fluide.
11.2. travaux de maintenance
actionneur :
A condition de respecter les consignes de ce manuel, l’actionneur ne nécessite aucun entretien.
pièces d’usure de la vanne à siège incliné / à siège droit :
• Joints
• Clapet plat
→
En cas de fuites, remplacez la pièce d’usure concernée par une
pièce de rechange correspondante (voir chapitre « 12. Pièces de rechange »).
11.2.1. intervalles d'entretien recommandés
La vanne doit être soumise à un contrôle visuel une fois par an. Selon les conditions d'utilisation, des intervalles d'entretien plus rapprochés sont recommandés.
Le contrôle visuel concerne les raccords pneumatiques et les raccords de fluide ainsi que l'orifice d'échappement dans le tuyau.
français
Type 2000/2002
Maintenance,dépannage
11.2.2. nettoyage
Pour nettoyer l’extérieur, des produits de nettoyage courants peuvent
être utilisés.
remarque !
évitez les dommages dus aux produits de nettoyage.
• Vérifiez la compatibilité des produits avec les matériaux du boîtier et les joints avant d’effectuer le nettoyage.
Respecter les consignes pour la zone présentant des
risques d'explosion figurant au chapitre « 3.1 ».
11.3. pannes
panne
L’actionneur ne commute pas dépannage
Raccord d’air de commande inversé 3)
CFA : raccorder le raccord d’air de commande inférieur
CFB : raccorder le raccord d’air de commande supérieur
CFI : raccord d’air de commande inférieur : ouvrir raccord d’air de commande supérieur : fermer
Pression de commande trop faible
→
Voir pression indiquée sur la plaque signalétique
Pression de fluide trop élevée
→
Voir pression indiquée sur la plaque signalétique
Sens d’écoulement inversé
→
Voir sens de la flèche sur la plaque signalétique panne
La vanne n’est pas
étanche dépannage
Impuretés entre le joint et le siège de vanne
→
Monter un panier
Joint de siège usé
→
Monter un nouveau clapet plat
Sens d’écoulement inversé
→
Voir sens de la flèche sur la plaque signalétique
Pression de fluide trop élevée
→
Voir pression indiquée sur la plaque signalétique
Pression de commande trop faible
→
Voir pression indiquée sur la plaque signalétique
La vanne fuit au niveau de l’alésage de décharge
Presse-étoupe usé
→
Tab. 11 : Pannes
Remplacer le presse-étoupe resp. l’actionneur
3)
voir « 8.4. Raccordement pneumatique »
français 81
12. pièces de rechange
attention !
risque de blessures, de dommages matériels dus à de mauvaises pièces !
De mauvais accessoires ou des pièces de rechange inadaptées peuvent provoquer des blessures et endommager l’appareil ou son environnement.
• Utiliser uniquement des accessoires et des pièces de rechange d’origine de la société Bürkert.
12.1. Jeux de pièces de rechange
Les jeux de pièces de rechange suivants sont disponibles pour la vanne à siège incliné type 2000 / la vanne à siège droit type 2002 :
• Le jeu de vanne comprend le clapet plat, la goupille et le joint graphite.
• Jeu de joints pour actionneur comprenant les pièces d’étanchéité et d’usure de l’actionneur.
Type 2000/2002
Piècesderechange
12.1.1. Jeux de pièces de rechange pour vanne à siège incliné
Jeu de joints
SET 5
Jeu de vanne
SET 6
FKM uniquement pour matériau du corps laiton
82
Fig. 24 : Pièces de rechange pour vanne à siège incliné français
Type 2000/2002
Piècesderechange
12.1.2. pièces de rechange pour vanne à siège droit 3/3 voies
Jeux de joints
SET 5
(comme pour la vanne
à siège incliné)
Jeu de vanne
(sur demande)
Fig. 25 : Pièces de rechange pour vanne à siège droit français
12.1.3. pièces de rechange jeu de joints set 5
Jeu de joints SET 5 actionneur PA : taille d’actionneur
C (ø 40)
D (ø 50)
E (ø 63) tailles de vanne adaptées
DN 15/20/25
DN 15/20/25
DN 25-50
F (ø 80)
G (ø 100)
DN 25-65
DN 32-65
H (ø 125) DN 40-65
Tab. 12 : SET 5 – actionneur PA référence
(corps laiton)
233 587
233 588
233 591
233 593
007 763
011 368 référence
(corps acier inoxydable)
233 587
233 588
233 591
233 593
011 386
011 387
Jeu de joints SET 5 actionneur PPS : taille d’actionneur tailles de vanne adaptées référence
(corps laiton)
C (ø 40)
D (ø 50)
E (ø 63)
F (ø 80)
G (ø 100)
DN 15/20/25
DN 15/20/25
DN 25-50
DN 25-65
DN 32-65
H (ø 125) DN 40-65
Tab. 13 : SET 5 – actionneur PPS
233 581
233 582
233 583
233 584
011 374
007 764 référence
(corps acier inoxydable)
233 581
233 582
233 583
233 584
011 389
007 768
83
12.1.4. pièces de rechange jeu de vanne set 6
Jeu de vanne SET 6 corps laiton (vanne à 2/2 voies) : dn
15
20
25 4)
25 5)
32
40 référence
(joint ptfe)
010 984
010 986
010 988
159 635
011 044
011 046
50 233 819
65
Tab. 14 : SET 6 – corps laiton
233 820 référence
(joint fkm)
011 065
011 070
011 085
-
011 088
011 107
233 821
233 822
4)
5)
Taille d’actionneur 50
Taille d’actionneur 63
84
Type 2000/2002
Piècesderechange
Jeu de vanne SET 6 corps acier inoxydable (vanne à 2/2 voies) : dn
15
20
25
40
50
6)
25 7)
32 référence
(joint ptfe)
011 134
011 171
011 202
160 737
011 208
011 209
233 813
65 233 815
Tab. 15 : SET 6 – corps acier inoxydable référence
(joint fkm)
011 234
011 253
011 259
168 816
011 262
011 267
233 817
233 818
6)
7)
Taille d’actionneur 50
Taille d’actionneur 63
13. maintenance
Vous trouverez de plus amples informations concernant la maintenance dans les instructions d’entretien et de réparation disponibles sur Internet sous : www.buerkert.fr Fiches techniques Type 2000/2002
Maintenance
Si vous avez des questions, veuillez contacter votre filiale de distribution Bürkert.
français
Type 2000/2002
Transport,Stockage,Emballage
14. transport, stockage, emballage
remarque ! dommages dus au transport !
Les appareils insuffisamment protégés peuvent être endommagés pendant le transport.
• Transportez l'appareil à l'abri de l'humidité et des impuretés et dans un emballage résistant aux chocs.
• Évitez le dépassement vers le haut ou le bas de la température de stockage admissible.
un mauvais stockage peut endommager l'appareil.
• Stockez l'appareil au sec et à l'abri des poussières !
• Température de stockage : -20 - +65 °C.
dommages à l'environnement causés par des pièces d'appareil contaminées par des fluides.
• Respectez les prescriptions en matière d'élimination des déchets et de protection de l'environnement en vigueur.
• Éliminez l’appareil et l’emballage dans le respect de l’environnement.
français 85
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