Cobra Mill 

Instruction Manual 

Chester UK Ltd 

Clwyd Close, Hawarden Industrial Pk 

Hawarden, Nr Chester 

Flintshire.  CH5 3PZ 

Tel: 01244 531631 

Email:  [email protected]  www.chesteruk.net

Contents  

1. Introduction 

2. Health & Safety 

3. Machine Specification 

4. Operation 

5. Controls 

6. Part Diagrams & Lists 

7. Circuit Diagram 

8. Guide To Milling 

2 

3 ­ 5 

6 ­ 7 

8 ­ 9 

10 

11 ­ 13 

14 ­ 15 

16 

Chester UK Cobra Mill 

1

Introduction

 

Chester UK Limited is a specialist company that has been supplying the machine tool industry for  over 15 years. The Chester UK Head Office comprises of a 30,500­sq.ft factory complete with offices and  a  showroom.  Specialising  in  conventional  machine  tools,  Chester  has  built  a  reputation  for  quality  and  reliability, which is highly regarded in the machine tool industry and the model engineering market. 

There  are  several  divisions  within  the  company;  Export,  Education,  Model  Engineering  &  UK  Sales,  all  with dedicated sales personnel who are trained to answer your questions. 

When  buying  from  Chester  you  can  be  assured  of  a  complete  back­up  service  with  mechanical  and  electrical engineers that are available to give advice if required. 

Stock is a large part of any business and Chester have always invested substantially in building a large  quantity  of  machines  and  spares,  ready  to  satisfy  customer  requirements.  Chester  UK  has  one  of  the  largest  stocks  of  conventional  new  machines  and  accessories  within  Great  Britain.  Please  take  time  to  visit our website: www.chesteruk.net 

Chester UK Cobra Mill 

2

Health & Safety

 

As  with all machinery there are certain hazards involved with the operation and use of the lathe. 

Using  the  machine  with  respect  and  caution  will  considerably  lessen  the  possibility  of  person  injury. 

However,  if  normal  safety  precautions  are  overlooked  or  ignored,  personal  injury  to  the  operator  may  result. 

This machine was designed for certain applications only. We strongly recommend that the machine is not  modified, and / or used for any application other than which it was designed.

 If you have any questions  relative to its application do not use the machine, until you have first been in contact with Chester 

UK.

 

The  lathe  may  not  arrive  with  a  power  socket  or  plug.  In  the  event  of  this  happening,  please  inform 

Chester UK on Tel: (01244) 531 631.

 

Safety rules for all tools 

User 

1.  Wear correct apparel  

No  loose  clothing,  gloves, rings,  bracelets  or  other  jewellery  to get  caught  in  moving  parts.  Non­  slip footwear is recommended. Wear protective hair covering to contain long hair.

 

2.  Always wear eye protection  

Refer  to  ANSLZ87.1  standard  for  appropriate  recommendations.  Also  use  face  and  /  or  a  dust  mask if the cutting operation is dusty.

 

3.  Don’t overreach  

Keep a proper footing and balance at all times.

 

4.  Never stand on a tool  

Serious injury could occur if the tool is tipped or if the cutting tool is accidentally contacted.

 

5.  Never leave the tool running unattended 

Turn power off.

 Leave tool until it comes to a complete stop.

 

6.  Drugs, alcohol and medication  

Do not operate the tool while under the influence of drugs, alcohol or any medication.

 

7.  Make sure the tool is disconnected from the power supply  

While motor is being mounted, connected or reconnected.

 

8.  Always  

Keep hands and fingers away from any moving parts.

 

9.  Stop  

The machine before moving chips.

 

10. Shut­off  

Power and clean the lathe and work area before leaving the machine.

 

Use of the machine 

1.  Remove adjusting keys and wrenches  

Form  a  habit  of  checking  to  see  that  keys  and  adjusting  wrenches  are  removed  from  the  tool  before turning it ‘on’.

 

2.  Don’t force the tool  

It will do the job better and be safer at the rate for which it was designed.

 

3.  Use the right tool  

Don’t force the tool or attachment to do a job for which it was not designed.

 

4.  Secure work  

Use clamps or a vice to hold work when practical. It’s safer than using your hands, and frees both  to operate the machine. 

Chester UK Cobra Mill 

3

5.  Maintain tools in top condition  

Keep tools sharp and clean for the best and safest performance. Follow instructions for lubricating  and changing accessories.

 

6.  Use recommended accessories  

Consult Chester UK for recommended accessories. The use of improper accessories may cause  hazards.

 

7.  Avoid accidental starting  

Make sure the switch is in the ‘ OFF’  position before plugging in power cord.

 

8.  Stop  

The machine before putting material in the vice.

 

9.  Always  

Have stock firmly clamped in the vice before starting the cut.

 

10.  Ground all tools  

If  the  tool  is  equipped  with  a  three­prong  plug,  it  should  be  plugged  into  a  three­hole  electrical  receptacle. If an adapter is used to accommodate a two­prong receptacle, the adapter plug must  be attached to a known ground. Never remove the third prong.

 

Adjustment  

Make  all  adjustments  with  the  power  off. When  assembling  follow  the  manuals  instructions,  this  will ensure correct instruction and a safe structure.

 

Working environment 

1.  Keep the work area clean  

Cluttered areas and benches invite accidents.

 

2.  Don’t use in a dangerous environment  

Don’t use power tools in damp or wet locations, or expose to rain. Keep the work area well lit.

 

3.  Keep children etc at a safe distance.

 

All children etc should be kept at a safe distance from the work area.

 

4.  Don’t  

Install & use this machine in an explosive dangerous environment.

 

Maintenance 

1.  Disconnect  

Machine from the power source when making repairs.

 

2.  Check damaged parts  

Before further use of the tool, a guard or other part that is damaged should be carefully checked to  ensure  that  it  would  operate  properly  and  perform  its  intended  function  check  for  alignment  of  moving parts, binding of moving parts, breakage of parts, mounting and any other conditions that  may  affect  its  operation.  A  guard  or  other  part  that  is  damaged  should  be  properly  repaired  or  replaced.

 

3.  Disconnect tools  

Before servicing and when changing accessories such as blades bits, cutters, etc.

 

4.  To prevent  

The corrosion of machined surfaces when a soluble is used as coolant, pay particular attention to  wiping dry the surfaces where fluid accumulates and does not evaporate quickly, such as between  the machine bed and vice. 

Chester UK Cobra Mill 

4

Safety Device 

1.

  Interlock switch on pulley cover. As soon as the pulley cover is open, the machine will come to  a  stop  with  the  function  of  this  switch.  Do  not  remove  this  switch  from  the  machine  for  any  reason, and check it’s function frequently.

 

2.

  Interlock switch on cutting area. As soon as the pulley cover is open, the machine will come to  a  stop  with  the  function  of  this  switch.  Do  not  remove  this  switch  from  the  machine  for  any  reason, and check it’s function frequently. 

Chester UK Cobra Mill 

5

Machine Specification

 

Drilling Capacity 

End Milling Capacity 

Face Milling Capacity 

Spindle Stroke 

Throat 

Table Working Surface 

Longitudinal Travel 

Cross Travel 

Max. Distance Spindle To Table 

No. Of Spindle Speeds 

Range Of Speeds 

Spindle Taper 

Motor 

Supply 

Weight (nw/gw) 

Dimensions (LxWxH) 

10mm 

10mm 

20mm 

30mm 

140mm 

145x240mm 

180mm 

90mm 

220mm 

Variable 

100­2000rpm 

MT2 

150W 

240V 

25/38kg 

480x380x680mm 

Chester UK Cobra Mill 

6

Features 

1.

 Forward/Off/Reverse Switch   2.

 Variable Speed Control Knob   3.

 Fuse Box  

4.

 Power Light (Green)   5.

 Yellow Light (only 110V)   6.

 High Low Change Knob  

7. 

10.

 Work Table  

13.

 Handle  

8.

 Fine Feeding Handwheel

11.

14.

 Cross Feed Handwheel

 Lifting Handwheel  

 

 

9. 

12.

15.

 Longitudinal Feed Handwheel

 DC Motor 

 

Chester UK Cobra Mill 

7

Operation 

Installation Of The Tapered Shank  

1.  Disconnect from the main power supply, before you replace the cutter. 

2.  Remove the protective cover (a). 

3.  Wipe the spindle sleeve and taper shank. 

4.  Put the taper shank (i) into the spindle sleeve. Matt the cutter with an oilcloth. 

5.  Use a #14 open­end wrench (c), turning the spindle draw bar (clockwise) (b), in order to secure  the tapered shank. 

6.  Pull out the fixing pin 

7.  Install the protective cover (a).

 

Removal Of The Tapered Shank  

1.  Disconnect from the main power supply, before you replace the cutter. 

2.  Remove the protective cover (a). 

3.  Use a#14 open­end wrench (c), to loosen the spindle draw bar (counter­clockwise) (i), in order  to remove the tapered shank. 

4.  Knock the taper shank (i) (gently with a plastic hammer) to loosen it in the spindle sleeve. 

5.  Matt the cutter with an oilcloth. 

6.  Install the protective cover (a). 

Chester UK Cobra Mill 

8

Travel Adjustment  

The lifting handle can be used to control the travelling of the spindle box. 

1.  Loosen the screw inside the spindle box. 

2.  Rotation of the lifting handle will move the spindle box up or down.

 

Fine Feeding  

To operate the fine feed, push the clutch lever in. This will enable the handwheel for the fine feed.

 

Mitre Wedge Adjustment  

In the long term wear will occur on the dovetail. This will cause inaccuracy that can be eliminated by  adjusting the mitre wedge (adjusting the dovetail gib strip). Adjusting the screw slides the tapered strip to  reduce the gap and restore accuracy of the mill. 

The following adjustments are possible : 

1.  Base & Y­Axis Cross Slide . 

2.  X­Axis Cross Slide & Work Table 

3.  Mill Head Seat & Vertical Column. 

4.  Mill Head & Spindle.

 

The Way To Adjust  

1.  Loosen the locked nuts. 

2.  Adjust  the  foremost  pressure  of  the  mitre  wedge  by  locked  nut.  If  necessary,  loosen  all  the  adjusting screws to the same. 

3.  Tighten  and  loosen  the  adjusting  screws,  also  keeping  the  pressure  of  each  adjusting  screw  the same. 

4.  Tighten the locked nut uniformly. 

5.  When the nut is locked, please use the #3 interior hexagonal wrench to fix the adjusting screw  from rotating (this will cause an unbalance in the pressure). 

6.  Please  adjust  the  middle  portion  first  and  then  go  to  toward  the  interior  from  two  sides  uniformly while you are adjusting the screw in order to ensure uniform pressure. 

Chester UK Cobra Mill 

9

Controls 

Initial Start  

S et  the  HIGH  /  LOW  range  lever  to  low.  Connect  to  the  power  supply.  Select  FORWARD,  using  the 

FORWARD / OFF / REVERSE Switch (A) on the main control Panel, then the power lamp (B) lights. 

Switch on the Cobra Mill by slowly turning the Variable Speed Control Knob (C) clockwise. 

The speed will increase progressively the further the knob is turned. 

Run for a total of 5 minutes; gradually increase the spindle speed to its maximum. Run at top speed for at  least 2 minutes at top speed before stopping. 

Check that all components are secure, working freely and correctly. 

Check that the Cobra Mill is mounted securely. 

Repeat the procedure at a HIGH­speed setting. 

Caution 

Never attempt to change from a HIGH to a LOW speed whilst the machine is running.

 

Starting Under Normal Conditions  

1.  Take all the necessary precautions previously stated, and ensure the workpiece is fixed firmly. 

2.  Select an appropriate speed level. 

3.  Select the FORWARD / off / REVERSE to a FORWARD or REVERSE position. 

4.  Proceed to start the machine as described above. 

5.  Whilst not in use, switch off and disconnect from the power supply. 

Notice 

When  using  100~120v  power,  the  socket  will  have  to  have  a  auto  over­load  protective  function.  If  the  feed is to fast, or the drilling is too deep, the Cobra Mill will stop working and a yellow light (behind the  fuselage) will light up. By turning the Variable Speed control knob (D) and then turn on again, the Cobra  will now work again and the yellow lamp will off automatically. 

Chester UK Cobra Mill 

10

Part Diagrams & Lists

 

Chester UK Cobra Mill 

11

No. 

1 

Description 

Screw M4 x 12 

2  Cover for the motor 

3  Screw M6 x 12 

4  Spring washer 6 

5  Washer 6 

6  DC motor 

7  Round key 

8  Check ring for shaft 8 

10  Motor gear 

11  Safety cover 

12  Screw M4 x 6 

13  Screw M4 x 8 

14  Washer 4 

15  Up cover 

16  Sleeve support plate 

17  Screw M6 x 5 

18  Compression spring 

19  Steel ball 5 

20  Gear ­ box 

21  Spindle sleeve 

22  Screw M6 x 14 

23  Bearing 61905 ­ 2E 

24  Spindle box 

25  Check ring for hole 38 

26  Spring seat ring 

27  Compression spring 

28  Round nut stop gasket 

29  Round nut M24 x 1.5 

30  Spindle gear 

31  Spacer 

32  Spindle gear 

1 

1 

33  Check ring for shaft 20  1 

34  Powder metallurgy bearing  2 

35  Gear 

36  Check ring for shaft 10 

37  Change gear 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

2 

2 

1 

1 

1 

1 

1 

2 

1 

1 

1 

1 

1 

4 

4 

1 

Q'ty  No. 

2 

Description 

38  Shift shaft 

1 

1 

2 

1 

3 

3 

3 

39 

40 

41 

42 

43 

44 

Key 4 x 8 

Key 4 x 12 

Change gear 

Dial fork 

Flange lining 

Check ring 21 

45  Spacer  1 

46  Variable speed control knob  1 

47  Spring pin 2 x 12 

48  Wedge 

49  Screw M5 x 18 

Q'ty

1 

2 

1 

1 

1 

4 

1 

1 

1 

1 

 

50  Nut M5 

51  Handle 

52  Pin A3 x 12 

4 

1 

1 

53  Joint shaft 

54  Screw M5 x 18 

55  Joint screw 

56  Worm base 

57  Helical gear 

58  Spacer 

59  Pin A3 x 18 

60  Key 2 x 18 

61  Worm shaft 

62  Dial 

63  Damp spring 

64  Hand wheel 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

67 

71 

72 

73 

74A 

Washer 6 

68  Top nut M6 

69  Screw M6 x 20 

Screw M4 x 20 

Screw M4 X 18 

Nut M4 

Base 

4 

4 

1 

2 

8 

8 

1 

Chester UK Cobra Mill 

12

No.  Description 

75  Screw M6 x 20 

77  Lock screw 

78  Spindle 

79  Key 4 x 28 

84  Screw M8 x 50 

85  Fix screw 

86  Gear shaft 

87  Handle shaft 

88  Long handle sleeve 

89  Spring pin 3 x 12 

90  Mark show sleeve 

91  Screw M5 x 8 

92  Screw M6 x 20 

93  Pin 6 x 26 

94  Nut block 

95  Lifting screw 

96  Screw support 

97  Hand wheel 

98  Handle bolt 

99  Handle sleeve 

100  Key 3 x 10 

101  Cover board 

102A  Fuselage 

103  Screw 

105  Worktable 

107  Damp spring 

108  Dial 

109  Screw M6 x 16 

110  Screw base 

111  Lengthways screw 

112  Screw M4 x 8 

113  Screw nut 

114A  Saddle 

115  Wedge 

116  Change speed label 

117  Joint label 

118  0 position label 

1 

1 

2 

4 

2 

1 

2 

4 

2 

2 

3 

3 

1 

1 

1 

1 

3 

3 

4 

1 

2 

2 

Q'ty  No. 

2  119 

Description 

Dial label 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

2 

1 

2 

4 

2 

1 

120  Electricity box 

121  PC Board 

122  Power indicator light 

123  Fuse box 

124  Metachoresis switch 

125  Forward/reverse switch 

126  Electricity label 

127  Screw ST2.9 x 6.5 

128 

129 

130 

*131 

Power line 

Caution label 

Spindle axis label 

Technical parameter label 

*132  Drill chuck 

*133  Inside Six hom Wrench S:3,6 

*134  Double end Wrench: 5.5*, 8*10  1 

*135  Round nut Wrench D = 38 ­ 42  1 

*136  Oil can 

*137  Fuse 

1 

1 

*138  Taper shank 

*139  Chuck key 

*140  T nut 

141  Cross screw 

1 

1 

4 

1 

142  Cross wedge 

143  Connect plate support 

144  Connect flange 

145  Round clamp plate 

1 

1 

1 

1 

146  Scale 

147  Finger 

148  Screw M6*6 

149  Screw M8*25 

150  Screw M6*25 

151  Label rivet 2*3 

152  Pin 6*35 

4 

2 

2 

2 

1 

1 

1 

Q'ty  

1 

1 

1 

1 

4 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

Chester UK Cobra Mill 

13

Circuit Diagram 

220~240V / 50­60Hz  

Chester UK Cobra Mill 

14

100~120V / 50­60Hz  

Chester UK Cobra Mill 

15

Guide To Milling

 

Contents  

1.  Introduction  

2.  Types of Milling Machine 

2.1 Horizontal Milling Machine 

2.2 Vertical Milling Machine  

3.  Cutting Tools 

3.1 Cutting Tools for Horizontal 

Milling Machine 

3.2 Cutting Tools for Vertical 

Milling Machine  

4.  Industrial Applications  

5.  Milling Processes 

5.1 Spindle Speed 

5.2 Feed Rate 

5.3 Depth of Cut 

5.4 Direction of Cutter Rotation  

6.  Typical Milling Operations 

6.1 Plain Milling 

6.2 End Milling 

6.3 Gang Milling 

6.4 Straddle Milling  

7.  Milling Set Up 

7.1 Vice Alignment 

7.2 Work Holding Method  

8.  Safety 

1. Introduction 

Milling machine is one of the most versatile conventional machine tools with a wide range of metal  cutting capability. Many complicated operations such as indexing, gang milling, and straddle milling etc.  can be carried out on a milling machine. 

This training module is intended to give you a good appreciation on the type of milling machines and  the various types of milling processes. Emphasis is placed on its industrial applications, operations, and  the selection of appropriate cutting tools. 

On completion of this module, you will  acquire some of these techniques from the  training exercises as illustrated in figure 1. 

However, to gain maximum benefit, you  are strongly advised to make yourself  familiar with the following notes before  undertaking the training activities, and to  have a good interaction between yourself  and the staff in charge of your training. 

Assessment of your training will be based  on a combination of your skill and attitude  in getting the work done.

 

Figure 1. Milling Products

2. Types of Milling Machine 

Most of the milling machine are constructed of ¡¥column and knee¡¦ structure and they are classified  into two main types namely Horizontal Milling Machine and Vertical Milling Machine. The name 

Horizontal or Vertical is given to the machine by virtue of its spindle axis. Horizontal machines can be  further classified into Plain Horizontal and Universal Milling Machine. The main difference between the  two is that the table of an Universal Milling Machine can be set at an angle for helical milling while the  table of a Plain Horizontal Milling Machine is not.

 

2.1. Horizontal Milling Machine  

Figure 2 shows the main features of a Plain Horizontal Milling Machine. 

Their functions are :­   a. Column  

The column houses the spindle, the bearings,  the gear box, the clutches, the shafts, the  pumps, and the shifting mechanisms for  transmitting power from the electric motor to the  spindle at a selected speed.

  b. Knee  

The knee mounted in front of the column is for  supporting the table and to provide an up or  down motion along the Z axis.

  c. Saddle  

The saddle consists of two slideways, one on the  top and one at the bottom located at 90º to each  other, for providing motions in the X or Y axes by  means of lead screws.

  d. Table  

The table is mounted on top of the saddle and  can be moved along the X axis. On top of the  table are some T­slots for the mounting of  workpiece or clamping fixtures.

  e. Arbor  

The arbor is an extension of the spindle for  mounting cutters. Usually, the thread end of an  arbor is of left hand helix.

 

Figure 2. Horizontal Milling Machine

2.2. Vertical Milling Machine

Figure 6. Slitting Saw 

Note:  Horizontal milling cutters are specified by the name, the material, the width, the diameter, and the  hub size of the cutter. 

Example ­­­  Side and face cutter, 

High Speed Steel, 

Cutter size : 10 X ø 100 

Hub size: ø 25  

3.2. Cutting tools for Vertical Milling  a. End Mills  

Commonly used for facing, slotting and profile milling.

  b. Rough Cut End Mills  

For rapid metal removal.

 

Figure 7. End Mill  c. Slot Drills  

For producing pockets without drilling a hole before hand.

 

Figure 8. Rough Cut End Mill 

Figure 9. Slot Drill  d. Face Milling Cutters  

For heavy cutting.

 

Figure 10. Face Milling Cutter 

Note:  Most vertical milling cutters are of end mill types and are specified by the material, the diameter,  the length, the helical angle, the types of shank and the shank diameter. For face milling cutter, only the  diameter of the cutter and the types of carbide inserts are required.

4. Industrial Applications 

Milling machines are widely used in the tool and  die making industry and are commonly used in the  manufacturing industry for the production of a wide  range of components as shown in figure 11. 

Typical examples are the milling of flat surface,  indexing, gear cutting, as well as the cutting of  slots and key­ways. 

When equipped with digital readout, the machine  is capable of producing more precise work for the  manufacturing of plastic moulds, tool & dies, and  jigs & fixtures. Figure 12 shows a typical plastic  mould produced by milling.

 

Figure 11. Components Made by Milling 

Figure 12. Plastic Mould  

5. Milling Processes 

Milling is a metal removal process by means of using a  rotating cutter having one or more cutting teeth as  illustrated in figure 13. 

Cutting action is carried out by feeding the workpiece  against the rotating cutter. Thus, the spindle speed, the  table feed, the depth of cut, and the rotating direction of  the cutter become the main parameters of the process. 

Good results can only be achieved with a well balanced  settings of these parameters.

 

Figure 13. Milling Process

5.1. Spindle Speed  

Spindle speed in revolution per minute (R.P.M.) for the cutter can be calculated from the equation :­  where ­­   N  = R.P.M. of the cutter  

CS  = Linear Cutting Speed of the material in m/min. ( see table 1 )   d  = Diameter of cutter in mm  

5.2. Feed Rate  

Feed rate (F) is defined as the rate of travel of the workpiece in mm/min. But most tool suppliers  recommend it as the movement per tooth of the cutter (f). Thus,  

F = f . u . N   where ­­   F  = table feed in mm/min   f  = movement per tooth of cutter in mm ( see table 1 )   u  = number of teeth of cutter  

N  = R.P.M. of the cutter  where 

C.S. and feed rate for some common material :­  

Tool Material 

Material  

Mild Steel 

Aluminium 

Hardened Steel 

High Speed Steel 

Cutting 

Speed 

25 

100 

­­­ 

Feed (f) 

0.08 

0.15 

­­­ 

Table 1

Carbide 

Cutting 

Speed 

100 

500 

50 

Feed (f) 

0.15 

0.3 

0.1

 

5.3. Depth of Cut  

Depth of cut is directly related to the efficiency of the cutting process. The deeper the cut the faster will  be the production rate. Yet, it still depends on the strength of the cutter and the material to be cut. 

For a certain type of cutter, a typical range of cut will be recommended by the supplier. Nevertheless, it  should be noted that a finer cut is usually associated with a better surface finish as well as a long tool  life.

 

5.4. Direction of Cutter Rotation  a. Up Cut Milling  

In up cut milling, the cutter rotates in a direction  opposite to the table feed as illustrated in figure 

14. It is conventionally used in most milling  operations because the backlash between the  leadscrew and the nut of the machine table can  be eliminated.

 

Figure 14. Up Cut Milling  b. Down Cut Milling  

In down cut milling, the cutter rotates in the same  direction as the table feed as illustrated in figure 

15. This method is also known as Climb Milling  and can only be used on machines equipped  with a backlash eliminator or on a CNC milling  machine. This method, when properly treated,  will require less power in feeding the table and  give a better surface finish on the workpiece.

 

Figure 15. Down Cut Milling

6. Typical Milling Operations  

6.1. Plain Milling  

Plain milling is the milling of a flat surface with the axis of the cutter parallel to the machining surface. It  can be carried out either on a horizontal machine or a vertical machine as shown in figure 16.

 

6.2. End Milling  

End Milling is the milling of a flat surface with the axis of the cutter perpendicular to the machining  surface as shown in figure 17.

 

Figure 17. End Milling

6.3. Gang Milling  

Gang milling is a horizontal milling operation that  utilises three or more milling cutters grouped  together for the milling of a complex surface in one  pass. As illustrated in figure 18, different type and  size of cutters should be selected for achieving the  desire profile on the workpiece.

 

Figure 18. Gang Milling 

6.4. Straddle Milling  

In straddle milling, a group of spacers is mounted  in between two side and face milling cutters on the  spindle arbor as shown in figure 19. for the milling  of two surfaces parallel to each other at a given  distance.

 

Figure 19. Straddle Milling  

7. Milling Set Up 

Correct use of holding device and a good set up  are of crucial importance in achieving a safe,  accurate, and efficient operation of the machine. 

Large workpiece can be mounted directly onto the  machine table by means of tenons and screws  while small workpieces are usually held by  machine vice as shown in figure 20. In either case,  a dial indicator is used for alignment checking.

 

Figure 20. Machine Vice

7.1. Vice Alignment  

In the setting up of the vice onto the machine  table, the fix jaw of the vice must be set  parallel to the machine table using a Parallel 

Bar and a Dial Indicator as illustrated in figure 

21. Adjustments can only be made by using a  hide face hammer to correct its position such  that a near zero indicator movement is  achieved at all positions along the parallel  bar.

 

Figure 21. Machine Vice Set­up 

7.2. Work Holding Method  

In the machining of a complex component, it is usually started off with the milling of a rectangular block. 

To ensure that each surface of the rectangular block is perpendicular to its neighbouring surfaces, the  following points should be noted:­

· The vice jaws and the workpiece must be free from burrs, chips, and cutting fluid.

· Smaller workpiece should be supported by parallel bars to provide the supporting datum.

· Round bar must be placed between the workpiece and the movable jaw to ensure that the  workpiece is in perfect contact with the fix jaw.

· The vice handle should be tightened by hand to avoid over clamping of the workpiece as well  as the vice. Hide face hammer should be used to assure that the workpiece is in perfect contact  with the supporting base.

· On completion of the milling of the first face, the workpiece should be unloaded, deburred, and  cleaned before the next operation.

· To machine the second and the third faces, the workpiece should be clamped with its  preceding machined surface facing against the fix jaw of the vice.

· Similar clamping method can be applied in the machining of the fourth face.

· Yet it can also be clamped on the vice without the round bar.

· Both ends of the workpiece can be machined with the periphery flutes of the cutter using up cut  milling as shown in figure 23.

 

Figure 22. Holding Method by Using a Machine Vice

Figure 23. End Surface Milling  

8. Safety 

Safety practices of a machine shop should be  followed. A complete understanding of the Safety 

Rules  would enable the students to identify potential  hazards that may occur under different working  conditions such that appropriate preventive actions  can be taken to avoid the happening of accidents. 

Emphasis should be given that the eyes of the  machine operator must be protected by wearing a  face shield (figure 24) to prevent accident that may  be caused by chips, cutting fluid, and tool breakage. 

Machine operators must also take care of their body  such as fingers which keep out of any moving parts,  especially the rotating cutter of the machine, to  prevent any unnecessary accident hurt. The milling  machine must be stopped immediately when any  accidence occurred, so the operator must stand  near by the control panel of the machine and pays  more attention on the operation. Remember the 

Chinese phrase 'carefully can be driven the boat in  thousand year' that you will enjoy the benefits  provided by milling.

 

Figure 24. Face Shield