TransPocket 4000 CEL / 5000 CEL

D
Bedienungsanleitung
Ersatzteilliste
E-Hand Stromquelle
GB
Trans Pocket 4000 CEL
Trans Pocket 5000 CEL
42,0410,0781 012006
F
Sehr geehrter Leser
Einleitung
Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die
vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine
Vorteile bestmöglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt
dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen
für hervorragende Ergebnisse.
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012004
Sicherheitsvorschriften
GEFAHR!
WARNUNG!
VORSICHT!
„GEFAHR!“ Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. Wenn sie nicht
gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.
„WARNUNG!“ Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die
Folge sein.
„VORSICHT!“ Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation. Wenn
sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen
sowie Sachschäden die Folge sein.
HINWEIS!
„HINWEIS!“ bezeichnet die Gefahr beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und
möglicher Schäden an der Ausrüstung.
Wichtig!
„Wichtig!“ bezeichnet Anwendungstipps und andere besonders nützliche
Informationen. Es ist kein Signalwort für eine schädliche oder gefährliche
Situation.
Wenn Sie eines der im Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ abgebildeten Symbole sehen, ist erhöhte Achtsamkeit erforderlich.
Allgemeines
Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder
Missbrauch Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen
- entsprechend qualifiziert sein,
- Kenntnisse vom Schweißen haben und
- diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.
Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen
sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz bereitzustellen und zu beachten.
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät
- in lesbarem Zustand halten
- nicht beschädigen
- nicht entfernen
- nicht abdecken, überkleben oder übermalen.
Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
I
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012007
Allgemeines
(Fortsetzung)
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten
des Gerätes beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
Bestimmungsgemäße Verwendung
Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.
Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen
Schweißverfahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.
Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:
- Auftauen von Rohren
- Laden von Batterien/Akkumulatoren
- Start von Motoren
Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für
Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet
der Hersteller nicht.
Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.
Umgebungsbedingungen
Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches
gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet
der Hersteller nicht.
Temperaturbereich der Umgebungsluft:
- beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
- bei Transport und Lagerung: - 25 °C bis + 55 °C (-13 °F bis 131 °F)
Relative Luftfeuchtigkeit:
- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)
Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen,
usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6500 ft)
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II
Verpflichtungen
des Betreibers
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen,
die
- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
- das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ und die Warnhinweise in dieser
Bedienungsanleitung gelesen, verstanden und durch ihre Unterschrift
bestätigt haben
- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet
sind.
Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.
Verpflichtungen
des Personals
Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich,
vor Arbeitsbeginn
- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befolgen
- das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ und die Warnhinweise in dieser
Bedienungsanleitung zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen,
dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.
Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit
keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.
Selbst- und
Personenschutz
Beim Schweißen setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie z.B.:
- Funkenflug, umherumfliegende heiße Metallteile
- augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung
-
schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern Lebensgefahr bedeuten
-
elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom
-
erhöhte Lärmbelastung
-
schädlichen Schweißrauch und Gase
Personen, die während des Schweißvorganges am Werkstück arbeiten,
müssen geeignete Schutzkleidung mit folgenden Eigenschaften verwenden:
- schwer entflammbar
- isolierend und trocken
- den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
- Schutzhelm
- stulpenlose Hose
III
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Selbst- und
Personenschutz
(Fortsetzung)
Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:
-
Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem FilterEinsatz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.
Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen
Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend,
Hitzeschutz).
Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen
Gehörschutz tragen.
Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und
dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der
Nähe
- diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...)
unterrichten,
- geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder
- geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.
Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe
Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase
und Dämpfe.
Schweißrauch enthält Substanzen, die unter Umständen Geburtsschäden
und Krebs verursachen können.
Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.
Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase
- nicht einatmen
- durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.
Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen.
Bei nicht ausreichender Belüftung Atem-Schutzmaske mit Luftzufuhr verwenden.
Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.
Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit
des Schweißrauches verantwortlich:
- Für das Werkstück eingesetzte Metalle
- Elektroden
- Beschichtungen
- Reiniger, Entfetter und dergleichen
Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.
Entzündliche Dämpfe (z.B. Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich
des Lichtbogens fernhalten.
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IV
Gefahr durch
Funkenflug
Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.
Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.
Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (35 ft.) vom Lichtbogen
entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.
Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.
Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.
Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen
Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den
entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.
An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/
waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.
Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom
Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich
sein.
Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.
Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die
Drahtspule, die Antriebsrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.
Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund
aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.
Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder
Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung
sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.
Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und
ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.
Die Schweiß-Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)
- niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
- niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.
Zwischen den Schweiß-Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel
die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.
V
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Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom
(Fortsetzung)
Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf
Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.
Das Gerät nur an einem Netz mit Schutzleiter und einer Steckdose mit
Schutzleiter-Kontakt betreiben.
Wird das Gerät an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose
ohne Schutzleiter-Kontakt betrieben, gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus
entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des
Werkstückes sorgen.
Nicht verwendete Geräte ausschalten.
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung
tragen.
Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.
Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen
Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes:
- alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen
- sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.
Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person
hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.
Vagabundierende
Schweißströme
Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die
Entstehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes
verursachen können:
- Feuergefahr
- Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind
- Zerstörung von Schutzleitern
- Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen
Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück
sorgen.
Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.
Bei elektrisch leitfähigem Boden, das Gerät mit ausreichender Isolierung
gegenüber dem Boden aufstellen.
Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, etc., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners /
Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend
isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.
Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert
von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub
führen.
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VI
EMV- und EMFMaßnahmen
Es liegt im Verantwortungsbereich des Betreibers, dafür Sorge zu tragen,
dass keine elektromagnetischen Störungen an elektrischen und elektronischen Einrichtungen auftreten
Werden elektromagnetische Störungen festgestellt, ist der Betreiber verpflichtet, Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.
Mögliche Probleme und Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung
gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten:
- Sicherheitseinrichtungen
- Netz-, Signal- und Datenübertragungsleitungen
- EDV- und Telekommunikationseinrichtugen
- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren
Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:
a) Netzversorgung
- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter
verwenden).
b) Schweißleitungen
- so kurz wie möglich halten
- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)
- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
c) Potentialausgleich
d) Erdung des Werkstückes
- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.
e) Abschirmung, falls erforderlich
- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
- Gesamte Schweißinstallation abschirmen
Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die
noch nicht bekannt sind:
- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger
von Herzschrittmachern und Hörhilfen
- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten
lassen, bevor sie sich in unmittelbare Nähe des Gerätes und des
Schweißprozesses aufhalten
- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus
Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten
- Schweißkabeln und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und
nicht um den Körper und Körperteile wickeln
Besondere
Gefahrenstellen
Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen
fernhalten, wie zum Beispiel:
- Ventilatoren
- Zahnrädern
- Rollen
- Wellen
- Drahtspulen und Schweißdrähten
Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.
VII
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Besondere
Gefahrenstellen
(Fortsetzung)
Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.
Während des Betriebes
- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.
- Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.
Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes
Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und
Augen, ...). Daher stets den Brenner vom Körper weghalten (Geräte mit
Drahtvorschub).
Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.
Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei
Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung
tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.
Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung
(z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die
Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.
Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von
Anschlüssen für den Wasservorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.
Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des
Herstellers verwenden.
- Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des
geeigneten Last-Aufnahmemittels einhängen.
- Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen.
- Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.
Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens,
immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden
(MIG/MAG- und WIG-Geräte).
Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient
dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport
mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen,
ist der Tragegurt nicht geeignet.
Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas,
bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.
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VIII
Gefahr durch
SchutzgasFlaschen
Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei
Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der
Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.
Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen
schützen.
Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.
Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen
fernhalten.
Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.
Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.
Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.
Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und
dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...)
verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.
Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass
wegdrehen.
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.
Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche belassen.
Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.
Sicherheitsmaßnahmen am
Aufstellort und
beim Transport
Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf
ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen
- Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die
Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.
Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart
aufstellen und betreiben.
Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.)
sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.
Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen
und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten
werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.
IX
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Sicherheitsmaßnahmen am
Aufstellort und
beim Transport
(Fortsetzung)
Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie
folgende Komponenten demontieren:
- Drahtvorschub
- Drahtspule
- Schutzgas-Flasche
Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung
des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor
Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.
Sicherheitsmaßnahmen im
Normalbetrieb
Das Gerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen voll funktionstüchtig
sind. Sind die Schutzeinrichtungen nicht voll funktionsfähig, besteht Gefahr
für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten
des Gerätes instandsetzen.
Schutzeinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.
Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden
kann.
-
Wartung und
Instandsetzung
Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare
Schäden und Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.
Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher
abnehmen.
Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit,
Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.
Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.
Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.
Kommt es bei Verwendung anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der
Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.
Das Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das
Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und
von Zündquellen fernhalten
Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften
entsprechend fachgerecht entsorgen. Ein Sicherheitsdatenblatt erhalten
Sie bei Ihrer Servicestelle oder über die Homepage des Herstellers.
Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand
prüfen.
Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungsund sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind. Nur Original-Ersatzund Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Gerät vornehmen.
Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
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012007
X
Wartung und
Instandsetzung
(Fortsetzung)
Sicherheitstechnische Überprüfung
Bei Bestellung genaue Benennung und Sach-Nummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.
Der Betreiber ist verpflichtet, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.
Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine
Kalibrierung von Stromquellen.
Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft ist vorgeschrieben
- nach Veränderung
- nach Ein- oder Umbauten
- nach Reparatur, Pflege und Wartung
- mindestens alle zwölf Monate.
Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen
und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.
Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Servicestelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch
die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.
Entsorgung
Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll!
Gemäß Europäischer Richtlinie 2002/96/EG über Elektro- und ElektronikAltgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie ihr gebrauchtes Gerät bei
Ihrem Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales,
autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem ein.
Ein Ignorieren dieser EU Direktive kann zu potentiellen Auswirkungen auf die
Umwelt und ihre Gesundheit führen!
Sicherheitskennzeichnung
Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen
der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie
(z.B. relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).
Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.
Datensicherheit
Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen
ist der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller nicht.
XI
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012007
Urheberrecht
Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung.
Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet
keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und
Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.
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XII
Inhaltsverzeichnis
Allgemeines ...................................................................................................................................................
Prinzip der digitalen Gerätefamilie ...........................................................................................................
Gerätekonzept ..........................................................................................................................................
Einsatzgebiete ..........................................................................................................................................
3
3
3
3
Beschreibung des Bedienpanels ................................................................................................................... 4
Allgemeines ............................................................................................................................................. 4
Beschreibung des Bedienpanels .............................................................................................................. 4
Anschlüsse .................................................................................................................................................... 7
Stromquelle TP 4000 CEL / TP 5000 CEL ............................................................................................... 7
Fernbedienung TR 2000 .......................................................................................................................... 7
Fernbedienung TR 3000 .......................................................................................................................... 8
Fernbedienung TR 4000 .......................................................................................................................... 9
Fernbedienung TR 1000 / TR 1100 .......................................................................................................... 9
Fernbedienung TP 08 ............................................................................................................................. 10
Optionen ......................................................................................................................................................
Verteiler „LocalNet passiv“ .....................................................................................................................
Verteiler „LocalNet aktiv“ ........................................................................................................................
Polwender ..............................................................................................................................................
12
12
12
13
Vor der Inbetriebnahme ...............................................................................................................................
Allgemeines ...........................................................................................................................................
Bestimmungsgemässe Verwendung ......................................................................................................
Aufstellbestimmungen ............................................................................................................................
Netzanschluss ........................................................................................................................................
14
14
14
14
14
Fahrwagen „Everywhere“ montieren ...........................................................................................................
Allgemeines ...........................................................................................................................................
Stromquelle auf Fahrwagen montieren ..................................................................................................
Griffteil an der Stromquelle montieren ....................................................................................................
Bedienung des Griffteiles .......................................................................................................................
15
15
15
16
17
Stabelektroden-Schweißen .........................................................................................................................
Allgemeines ...........................................................................................................................................
Vorbereitung ...........................................................................................................................................
Stabelektroden-Schweißen ....................................................................................................................
Funktion Hot-Start ..................................................................................................................................
Funktion Eln (Kennlinien-Auswahl) ........................................................................................................
Funktion Anti-Stick .................................................................................................................................
18
18
18
18
19
19
21
WIG-Schweißen ..........................................................................................................................................
Allgemeines ...........................................................................................................................................
Vorbereitung ...........................................................................................................................................
WIG-Schweißen .....................................................................................................................................
Option TIG-Comfort-Stop .......................................................................................................................
22
22
22
22
24
Das Setup-Menü: Ebene 1 ..........................................................................................................................
Allgemeines ...........................................................................................................................................
In das Setup-Menü für Parameter Verfahren einsteigen ........................................................................
Parameter ändern ..................................................................................................................................
Das Setup-Menü verlassen ....................................................................................................................
25
25
25
25
25
Parameter ................................................................................................................................................... 26
Stabelektroden-Schweißen .................................................................................................................... 26
WIG-Schweißen ..................................................................................................................................... 26
Das Setup-Menü: Ebene 2 ..........................................................................................................................
Allgemeines ...........................................................................................................................................
Parameter ändern ..................................................................................................................................
Das Setup-Menü verlassen ....................................................................................................................
1
27
27
27
27
Parameter 2nd ............................................................................................................................................ 28
Allgemeines ........................................................................................................................................... 28
Parameter 2nd ....................................................................................................................................... 28
Schweißkreis-Widerstand r ermitteln .......................................................................................................... 29
Allgemeines ........................................................................................................................................... 29
Schweißkreis-Widerstand r ermitteln ..................................................................................................... 29
Schweißkreis-Induktivität L anzeigen .......................................................................................................... 30
Schweißkreis-Induktivität L anzeigen ..................................................................................................... 30
Fehlerdiagnose und Fehlerbehebung .........................................................................................................
Allgemeines ...........................................................................................................................................
Angezeigte Service-Codes .....................................................................................................................
Stromquelle TP 4000 CEL / TP 5000 CEL .............................................................................................
31
31
31
32
Pflege, Wartung und Entsorgung ................................................................................................................
Allgemeines ...........................................................................................................................................
Bei jeder Inbetriebnahme .......................................................................................................................
Alle 2 Monate .........................................................................................................................................
Alle 6 Monate .........................................................................................................................................
Entsorgung .............................................................................................................................................
34
34
34
34
34
34
Technische Daten ........................................................................................................................................
Allgemeines ...........................................................................................................................................
TP 4000 CEL ..........................................................................................................................................
TP 4000 CEL MV ...................................................................................................................................
TP 5000 CEL ..........................................................................................................................................
TP 5000 CEL MV ...................................................................................................................................
35
35
35
36
36
37
2
Allgemeines
Prinzip der
digitalen Gerätefamilie
Die TP 4000 CEL / 5000 CEL stellt ein
weiteres Bindeglied in der neuen Generation der volldigitalisierten Stromquellen
dar. Mit der TP 4000 CEL / 5000 CEL steht
erstmals eine speziell für die Verfahren
Stabelektroden-Schweißen und WIGSchweißen (mit Berührungszünden)
konzipierte volldigitale Stromquelle zur
Verfügung.
Abb.1 Stromquelle TP 4000 CEL / TP 5000 CEL
Die neuen Stromquellen sind vollkommen digitalisierte, mikroprozessorgesteuerte
Inverter-Stromquellen. Ein interaktiver Stromquellen-Manager ist mit einem digitalen
Signalprozessor gekoppelt, und zusammen steuern und regeln sie den gesamten
Schweißprozess. Laufend werden die Ist-Daten gemessen, auf Veränderungen wird
sofort reagiert. Die von Fronius entwickelten Regel-Algorithmen sorgen dafür, dass der
jeweils gewünschte Soll-Zustand erhalten bleibt.
Dadurch ergeben sich eine bisher unvergleichliche Präzision im Schweißprozess, exakte
Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse und hervorragende Schweißeigenschaften.
Gerätekonzept
Typisch für die neuen Geräte sind besondere Flexibilität sowie äußerst einfache Anpassung an unterschiedliche Aufgabenstellungen. Gründe für diese erfreulichen Eigenschaften sind zum einen das modulare Produktdesign, zum anderen die vorhandenen Möglichkeiten der problemlosen Systemerweiterung.
Sie können Ihre Maschine praktisch an jede spezifische Gegebenheit anpassen. So gibt
es z.B. für die Stromquellen TP 4000 CEL / TP 5000 CEL den Polwender, der ein rasches Umschalten der Polarität an den Schweißstrom-Buchsen ermöglicht.
Insbesondere bei Verwendung von CEL-Elektroden, kann hierdurch eine besonders gute
Wurzelfassung beim Schweißen von Wurzellagen erreicht werden.
Eine große Auswahl an Fernbedienungen und WIG-Schweißbrennern, sowie das raumsparende Fahrwagen-Konzept, ermöglichen in praktisch jeder Situation die Erzielung
perfekter Schweißergebnisse, bei bestmöglicher Ergonomie und geringstmöglichem
Zeitaufwand.
Die Fernbedienungen werden mit unterschiedlichen anwenderspezifischen Bedienkonzepten angeboten. Für das Stabelektroden-Schweißen steht darüber hinaus die kompakte Drahtlos-Fernbedienung TP 08 zur Verfügung. Diese Fernbedienung ermöglicht eine
kabellose Korrektur des eingestellten Schweißstromes während der Schweißpausen.
Einsatzgebiete
In Gewerbe und Industrie gibt es zahlreiche Anwendungsbereiche für die TP 4000 CEL /
TP 5000 CEL. Bezüglich der Materialien eignen sie sich selbstverständlich für den
klassischen Stahl, ebenso wie für Chrom/Nickel.
Die TP 4000 CEL / 5000 CEL mit 380 oder 480 A erfüllen selbst die höchsten Ansprüche
der Industrie. Konzipiert sind sie für den Einsatz im Apparatebau, im ChemieanlagenBau, im Maschinen - und Schienenfahrzeug-Bau sowie in Werften.
3
Beschreibung des Bedienpanels
Allgemeines
Das Bedienpanel ist von den Funktionen her logisch aufgebaut. Die einzelnen für die
Schweißung notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Taste anwählen und
- mit dem Einstellrad verändern
- während der Schweißung am Display anzeigen
HINWEIS! Auf Grund von Softwareupdates können Funktionen an Ihrem Gerät
verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder
umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den
Bedienelementen an ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser
Bedienelemente ist jedoch identisch.
Beschreibung
des Bedienpanels
WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende
Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
diese Bedienungsanleitung
sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
Sicherheitsvorschriften
(2)
(9)
(6) (4)
(11)(10) (12)
(3)
(7)
Abb.2 Bedienpanel
4
(1)
(5)
(3)
(8)
Beschreibung
des Bedienpanels
(Fortsetzung)
(1) Einstellrad ... zum Ändern von Parametern. Leuchtet die Anzeige am Einstellrad,
kann der angewählte Parameter abgeändert werden.
(2) Taste Parameteranwahl ... zur Anwahl folgender Parameter
- Schweißstrom
- Dynamik
Leuchtet die Anzeige an der Taste Parameteranwahl und am Einstellrad, kann der
angezeigte / angewählte Parameter mit dem Einstellrad abgeändert werden.
Die Parameter können für sämtliche Verfahren, welche mittels Taste Verfahren (3)
anwählbar sind, gesondert eingestellt werden. Die Parameter-Einstellungen bleiben so
lange gespeichert, bis der jeweilige Einstellwert abgeändert wird.
(3) Taste(n) Verfahren ... zur Anwahl des Schweißverfahrens
- Stabelektroden-Schweißen
- Stabelektroden-Schweißen mit CEL-Elektrode
- Spezial-Verfahren
- WIG-Schweißen mit Berührungszünden
(4) Parameter Schweißstrom ... zur Anwahl des Schweißstromes. Vor Schweißbeginn
wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Ist-Wert angezeigt.
(5) Parameter Schweißspannung ... Vor Schweißbeginn wird die Leerlauf-Spannung
angezeigt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Ist-Wert angezeigt.
HINWEIS! Die Stromquelle verfügt über eine pulsierende Leerlauf -Spannung.
Vor Schweißbeginn (Leerlauf) zeigt die Anzeige einen Mittelwert der Schweißspannung von ca. 60 V.
Für Schweißstart und Schweißprozess steht jedoch eine Schweißspannung
von maximal 95 V zur Verfügung. Optimale Zündeigenschaften sind gewährleistet.
(6) Parameter Dynamik
zur Beeinflussung der Kurzschluss-Stromstärke im Moment des Tropfenüberganges
0
weicher und spritzerarmer Lichtbogen
100
härterer und stabilerer Lichtbogen
HINWEIS! Bei ausgewähltem Verfahren WIG-Schweißen kann der Parameter
Dynamik nicht angewählt werden.
(7) Taste Setup / Store ... zum Einstieg in das Setup-Menü
HINWEIS! Durch gleichzeitiges Drücken der Taste Setup / -Store (7) und der
Taste Parameteranwahl (2), wird an den Anzeigen die Software-Version angezeigt. Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Setup / Store (7).
(8) Netzschalter ... zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle
(9) Anschluss LocalNet ... standardisierter Anschluss für Systemerweiterungen (z.B.
Fernbedienung,etc.)
(10) Anzeige HOLD ... bei jedem Schweißende werden die aktuellen Ist-Werte von
Schweißstrom und -spannung gespeichert - die Hold-Anzeige leuchtet.
(11) Anzeige Übertemperatur ... leuchtet auf, wenn sich die Stromquelle zu stark
erwärmt (z.B. durch überschrittene Einschaltdauer). Weiterführende Informationen
im Kapitel „Fehlerdiagnose und Fehlerbehebung“
5
Beschreibung
des Bedienpanels
(Fortsetzung)
(12) Anzeige TP 08 ... leuchtet auf, wenn an der Stromquelle eine Fernbedienung TP
08 angeschlossen ist.
Auch wenn die Fernbedienung TP 08 bereits wieder abgeklemmt wurde, leuchtet die
Anzeige TP 08 weiterhin.
Solange die Anzeige TP 08 leuchtet, können Strom und Dynamik nur an der
Fernbedienung TP 08 eingestellt werden.
Wiederherstellen der Einstellmöglichkeit von Strom und Dynamik an der Stromquelle
und an anderen Systemerweiterungen:
1.
2.
3.
TP 08 abklemmen
Stromquelle ausschalten und wieder einschalten
Anzeige TP 08 bleibt dunkel
6
Anschlüsse
Stromquelle TP
4000 CEL / TP
5000 CEL
(A) (-)-Strombuchse mit Bajonettverschluss ... dient zum
- Anschluss für Stabelektrodenoder Massekabel bei der Stabelektroden-Schweißung (je nach
Elektrodentype)
- Stromanschluss des WIGSchweißbrenners
(E) (F)
(A)
(B)
(C)
(D) (G)
Abb.3 Vorder- u. Rückansicht Stromquelle TP
4000 CEL / TP 5000 CEL
(B) (+)-Strombuchse mit Bajonettverschluss ... dient zum
- Anschluss für Stabelektroden- und
Massekabel bei der Stabelektroden-Schweißung (je nach Elektrodentype)
- Anschluss für das Massekabel
beim WIG-Schweißen
HINWEIS! Bei Verwendung der Fernbedienung TR 3000, das StabelektrodenKabel grundsätzlich an der (+)-Strombuchse anschließen.
(C) Blindabdeckung
(D) Blindabdeckung
(E) Blindabdeckung (vorgesehen für Anschluss LocalNet)
(F) Blindabdeckung (vorgesehen für Anschluss LocalNet)
(G) Netzkabel mit Zugentlastung
Fernbedienung
TR 2000
(24) Einstellregler Schweißstrom ... zur
Anwahl des Schweißstromes
(24)
(25) Einstellregler Dynamik
Stabelektroden-Schweißung ... zur
Beeinflussung der KurzschlussStromstärke im Moment des Tropfenüberganges
(25)
0
100
weicher und spritzerarmer
Lichtbogen
härterer und stabilerer Licht
bogen
HINWEIS! Parameter, die an der
Fernbedienung einstellbar sind,
können nicht an der Stromquelle
geändert werden. Parameteränderungen können nur an der
Fernbedienung erfolgen.
Abb.4 Fernbedienung TR 2000
7
Fernbedienung
TR 3000
(26) Anzeige Schweißstrom ... zur
Anzeige des Schweißstromes. Vor
Schweißbeginn wird automatisch ein
Richtwert angezeigt, der sich aus den
programmierten Parametern ergibt.
Während des Schweißvorganges wird
der aktuelle Ist-Wert angezeigt.
(27)(26) (28)
(27) Anzeige HOLD ... bei jedem Schweißende wird der aktuelle Ist-Wert des
Schweißstromes gespeichert - die
Hold-Anzeige leuchtet.
(28) Einstellregler Schweißstrom ... zur
Anwahl des Schweißstromes.
Abb.5 Fernbedienung TR 3000 - Ansicht von oben
(29) Auswahlschalter Verfahren ... zur
Anwahl des Schweißverfahrens
- Stabelektroden-Schweißen
- Stabelektroden-Schweißen mit
CEL-Elektrode
- Spezial-Verfahren
- WIG-Schweißen mit Berührungszünden
(29)
(30)
Abb.6 Fernbedienung TR 3000 - Ansicht von links
(30) Auswahlschalter Schweißstrom-Bereich ... zur Auswahl des mittels Einstellregler
Schweißstrom (28) einstellbaren Schweißstrom-Bereiches
- min - 150 A:
0
geringstmöglicher Schweißstrom
10
Schweißstrom beträgt 150 A
- 100 A - max:
0
Schweißstrom beträgt 100 A
10
größtmöglicher Schweißstrom
(31) Einstellregler Dynamik
Stabelektroden-Schweißen ... zur
Beeinflussung der KurzschlussStromstärke im Moment des Tropfenüberganges
0
100
(32)
(31)
Abb.7 Fernbedienung TR 3000 - Ansicht von
rechts
(32) Umschalter für Polwender ... zur
Ansteuerung des Polwenders (Option)
+
-
8
weicher und spritzerarmer
Lichtbogen
härterer und stabilerer Licht
bogen
Positives Schweißpotential an
der (+)-Strombuchse
Negatives Schweißpotential
an der (+)-Strombuchse
Fernbedienung
TR 3000
(Fortsetzung)
HINWEIS! Parameter, die an der Fernbedienung einstellbar sind, können nicht
an der Stromquelle geändert werden. Parameteränderungen können nur an der
Fernbedienung erfolgen.
Fernbedienung
TR 4000
(33) Taste Parameterumschaltung ... zur
Anwahl und Anzeige der Parameter
Schweißspannung und Schweißstrom, an der Digitalanzeige
(33)
(34)
(35)
(36)
HINWEIS! Beim Ändern eines
Parameters wird der Parameterwert zur Kontrolle kurz an der
Digitalanzeige der Fernbedienung
angezeigt.
(34) Einstellregler Schweißstrom ... zur
Anwahl des Schweißstromes
Abb.8 Fernbedienung TR 4000
(35) Einstellregler Hotstart
Stabelektroden-Schweißen ... beeinflusst den Schweißstrom während der Zündphase
0
keine Beeinflussung
10
100%ige Erhöhung des Schweißstromes während der Zündphase
(36) Einstellregler Dynamik
Stabelektroden-Schweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschluss-Stromstärke im
Momentdes Tropfenüberganges
0
weicher und spritzerarmer Lichtbogen
100
härterer und stabilerer Lichtbogen
HINWEIS! Parameter, die an der Fernbedienung einstellbar sind, können nicht
an Stromquelle geändert werden. Parameteränderungen können nur an der
Fernbedienung erfolgen.
Fernbedienung
TR 1000 / TR 1100
Abb.10 Fernbedienung TR 1100
Abb.9 Fernbedienung TR 1000
9
Fernbedienung
TR 1000 / TR 1100
(Fortsetzung)
(38) (37) (38)(37)
(37) Taste(n) Parameteranzeige ... zur
Anwahl des anzuzeigenden Parameters (Schweißstrom, ...)
(38) Taste(n) Parametereinstellung ...
zum Ändern des gewählten Parameters
(39)
(39) Parameter Schweißstrom
Abb.11 Bedienkonzept TR 1000 / TR 1100
Fernbedienung
TP 08
Systemvoraussetzung:
- Software-Version 2.81.1
(ZM) (ZO)
(ZP)(ZQ)
(ZN)(ZR)
1.
2.
3.
(ZL)
Mit Taste Verfahren (3) das Verfahren
Stabelektroden-Schweißen anwählen
Masseklemme am Werkstück befestigen und Elektrodenhalterung an der
Fernbedienung TP 08 festklemmen
TP 08 auf das Werkstück aufsetzen,
so dass eine satte Verbindung
zwischen Werkstück und den beiden
Kontakten (ZL)entsteht
(ZL)
Abb.12 Fernbedienung TP 08
HINWEIS! Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die
Schweißbuchsen geschaltet. Anschließend wird die Fernbedienung TP 08 mit
der Schweißspannung versorgt, und die Anzeige (ZM) leuchtet auf.
Wurde die Fernbedienung TP 08 seit dem letzten Einschalten der Stromquelle angeschlossen, können Strom und Dynamik nur an der Fernbedienung TP 08 eingestellt
werden.
Wiederherstellen der Einstellmöglichkeit von Strom und Dynamik an der Stromquelle
und an anderen Systemerweiterungen:
1.
2.
TP 08 abklemmen
Stromquelle ausschalten und wieder einschalten
(ZN) Taste Parameteranwahl ... zur Anwahl der Parameter
Schweißstrom (ZO)
Dynamik (ZP)
(ZQ) Taste „+“ ... erhöht den angewählten Parameter
(ZR) Taste „-“ ... verringert den angewählten Parameter
HINWEIS! Unabhängig von den im Kapitel „Fehlerdiagnose und Fehlerbehebung“ angeführten Service-Codes, können an der Fernbedienung TP 08 folgende Service-Codes angezeigt werden:
10
Fernbedienung
TP 08
(Fortsetzung)
Service-Code: -oFFUrsache:
Schlechter Kontakt mit dem Werkstück
Behebung: Satte Verbindung zum Werkstück herstellen
Service-Code: -E62Ursache:
Übertemperatur der Fernbedienung TP 08
Behebung: TP 08 abkühlen lassen
So lange die Stromquelle oder eine andere Systemerweiterung einen Service-Code
anzeigt, ist die Fernbedienung TP 08 außer Funktion.
11
Optionen
Verteiler „LocalNet passiv“
Mit dem Verteiler „LocalNet passiv“ können am Anschluss LocalNet der Stromquelle mehrere Systemerweiterungen
gleichzeitig angeschlossen und betrieben
werden - z.B. TR 3000 und TR 1100
gemeinsam.
Abb.13 Verteiler „LocalNet passiv“
HINWEIS! Verteiler „LocalNet passiv“ funktioniert nur ordnungsgemäß, wenn
beide Verteilenden benutzt / angeschlossen sind.
Verteiler „LocalNet aktiv“
Bei dem Verteiler „LocalNet aktiv“ stehen
an der Rückseite der Stromquelle
insgesamt drei Anschlüsse LocalNet zur
Verfügung. Der gleichzeitige Betrieb einer
Vielzahl von Systemerweiterungen ist
möglich.
(57)
(57)
(56)
HINWEIS! Bleiben einzelne
Anschlüsse unbelegt, den Anschluss LocalNet aus Metall (56)
bevorzugt verwenden.
(56)
Abb.14 Rückansicht TP 4000 / 5000 CEL mit
Verteiler „LocalNet aktiv“
(57)
Anschluss LocalNet aus
Metall
Anschluss LocalNet aus
Kunststoff
Ein wesentlicher Vorteil gegenüber dem Verteiler „LocalNet passiv“ ergibt sich bei
Verwendung vorübergehend angeschlossener Teilnehmer, wie beispielsweise die Fernebedienung RCU 4000. Gegenüber dem Verteiler „LocalNet passiv“ können einzelne
Anschlüsse nunbelegt bleiben, wenn die zusätzlichen Teilnehmer nicht mehr benötigt
werden.
12
Polwender
Systemvoraussetzung:
- Software-Version 2.81.1
- Fernbedienung TR 3000
TR
3000
(32)
(32)
Abb.15 Ansteuerung des Polwenders in Verbindung
mit TR 3000
13
(32) Umschalter für Polwender ... zur
Ansteuerung des Polwenders
(Option)
+
Positives Schweißpotential an
der (+) - Strombuchse
Negatives Schweißpotential
an der (+) - Strombuchse
Vor der Inbetriebnahme
Allgemeines
Bestimmungsgemässe Verwendung
WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende
Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
diese Bedienungsanleitung
sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
Sicherheitsvorschriften
Die Stromquelle ist ausschließlich zum Stabelektroden- und WIG-Schweißen, sowie zum
Fugenhobeln, bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Aufstellbestimmungen
Die Stromquelle ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:
Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12mm
Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten
Die Stromquelle kann, gemäß Schutzart IP23, im Freien aufgestellt und betrieben
werden. Die eingebauten elektrischen Teile sind jedoch vor unmittelbarer Nässeeinwirkung zu schützen.
WARNUNG! Umstürzende oder herabfallende Geräte können Lebensgefahr
bedeuten. Geräte auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.
Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des
Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an
Vorder- und Rückseite ein- und austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub
(z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die Anlage gesaugt werden.
Netzanschluss
Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Sind
Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese
den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.
HINWEIS! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden Sachschäden führen. Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung
sind entsprechend der vorhandenen Stromversorgung auszulegen. Es gelten
die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.
14
Fahrwagen „Everywhere“ montieren
Allgemeines
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während
der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender
Personen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen,
wenn
der Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist,
das Gerät vom Netz getrennt ist.
Stromquelle auf
Fahrwagen
montieren
(1)
1.
(1)
2.
Arretierungen (1) in die Bohrungen
am Fahrwagen-Boden einsetzen
Arretierungen (1) bis zum Anschlag
schräg stellen
Abb.16 Arretierungen einsetzen
HINWEIS! Beim senkrechten
Aufstellen der Stromquelle darauf
achten, dass das Netzkabel
weder geknickt, eingeklemmt,
noch auf Zug belastet wird.
3.
4.
5.
Abb.17 Stromquelle und Fahrwagen
6.
X
(2) (3) (2) (3)
(2)(3)
Abb.18 Beilagscheiben und Flügelmuttern ansetzen
15
Stromquelle vorsichtig an der Rückseite senkrecht aufstellen
Fahrwagen vorsichtig an der Rückseite senkrecht aufstellen
Fahrwagen gegen Stromquelle
schieben, sodass Fahrwagen und
Stromquelle einander zentrisch
gegenüberstehen
An den sechs Gewindebolzen Beilagscheiben (2) aufsetzen und Flügelmuttern (3) leicht andrehen
Stromquelle auf
Fahrwagen
montieren
(Fortsetzung)
(4)
7.
(4)
8.
9.
(3)
(3)
Arretierungen durch Verschieben der
äußeren Gewindebolzen (4) bis zum
Anschlag geradestellen
Sechs Flügelmuttern (3) festziehen
Fahrwagen mit Stromquelle vorsichtig
auf die Räder stellen
(3)
Abb.19 Arretierungen geradestellen und fixieren
Griffteil an der
Stromquelle
montieren
(1)
(2)
(2)(1) (2)
(2)
(3)
Abb.20 Griffbleche einrasten lassen
(1)
(1)
Abb.21 Griffbleche und Griffrohr
HINWEIS! Beim Aneinanderfügen der beiden Griffbleche (1) darauf achten,
dass die Arretierungen (2), an der Unterseite der Griffbleche (1), vollständig
einrasten (Abb.20 und Abb.21).
(3) (4) (1) (5)
(6) (7)
(8)
1.
2.
(9)
(9)
(10)
(10)
Abb.22 Griffbleche und Griffrohr mittels Schrauben
„Extrude-Tite“ fixieren
3.
Am Griff der Stromquelle (4), Griffbleche (1) mittels Arretierungen (2)
aneinander einrasten lassen (Abb.20
und Abb.21)
Splint (8) des Griffrohres (3) in die
Führungen (6) beider Griffbleche
einsetzen
HINWEIS! Zur Fixierung der
Griffbleche (1) an der Oberseite
jeweils zwei Schrauben ExtrudeTite an einer Seite (5) und zwei
Schrauben Extrude-Tite an der
anderen Seite (7) ansetzen,
sodass sich die Schraubenköpfe
jeweils an der Seite mit der
größeren Bohrung befinden.
Griffbleche (1) mittels vier Schrauben Extrude-Tite (5) und (7) an der Oberseite
aneinander fixieren
HINWEIS! Zur Fixierung der beiden Griffbleche (1) in der Mitte, jeweils zwei
Schrauben Extrude-Tite an einer Seite (9) und zwei Schrauben Extrude-Tite an
der anderen Seite (10) ansetzen, sodass sich die Schraubenköpfe jeweils an
der Seite mit der größeren Bohrung befinden.
4.
Griffbleche (1) mittels vier Schrauben Extrude-Tite (9) und (10) in der Mitte
aneinander fixieren
16
Bedienung des
Griffteiles
HINWEIS! Bei eingefahrenem Griffteil (1) den Griffteil (1) unbedingt, durch
Drehen nach links verriegeln.
1.
Zum Einfahren des Griffteiles (1):
- Griffteil (1) nach links drehen (entriegeln)
- Griffteil (1) bis zum Anschlag einschieben
- Griffteil (1) erneut nach links drehen (verriegeln)
HINWEIS! Bei ausgefahrenem
Griffteil (1) den Griffteil (1) unbedingt durch Drehen nach rechts
verriegeln.
(1)
2.
Abb.23 Griffteil ausfahren
17
Zum Ausfahren des Griffteiles (1):
- Griffteil (1) nach rechts drehen
(entriegeln)
- Griffteil (1) bis zum Anschlag
herausziehen
- Griffteil (1) erneut nach rechts
drehen (verriegeln)
Stabelektroden-Schweißen
Allgemeines
WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende
Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
diese Bedienungsanleitung
sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
Sicherheitsvorschriften
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während
der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender
Personen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen,
wenn
der Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist,
das Gerät vom Netz getrennt ist.
Vorbereitung
1.
2.
3.
4.
5.
6.
StabelektrodenSchweißen
Netzschalter in Stellung - O - schalten
Netzstecker ausstecken
Massekabel je nach Elektrodentype in Strombuchse (A) oder (B) einstecken und
verriegeln
Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstellen
Schweißkabel je nach Elektrodentype in Strombuchse (A) oder (B) einstecken und
durch Drehen nach rechts verriegeln
Netzstecker einstecken
VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen
Schlag. Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Stabelektrode im Elektrodenhalter spannungsführend. Darauf achten, dass die Stabelektrode keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile
berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
1.
2.
Netzschalter (8) in Stellung - I - schalten (sämtliche Anzeigen am Bedienpanel
leuchten kurz auf)
Mit Taste Verfahren (3) eines der folgenden Verfahren anwählen:
- Stabelektroden-Schweißen
- Stabelektroden-Schweißen mit CEL-Elektrode
- Spezial-Verfahren
Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchsen
geschaltet.
HINWEIS! Parameter, die an der Fernbedienung TR 2000 / 3000 / 4000 einstellbar sind, können nicht an der Stromquelle geändert werden. Parameteränderungen können nur an der Fernbedienung TR 2000 / 3000 / 4000 erfolgen.
3.
4.
5.
6.
7.
Taste Parameteranwahl (2) drücken (Anzeige an der Taste muss leuchten)
Mit Einstellrad (1) gewünschte Stromstärke einstellen (Wert kann an der linken
Anzeige abgelesen werden)
Taste Parameteranwahl (2) drücken (Anzeige an der Taste muß leuchten)
Mit Einstellrad (1) gewünschte Dynamik einstellen (Wert kann an der linken Anzeige
abgelesen werden)
Schweißvorgang einleiten
18
StabelektrodenSchweißen
(Fortsetzung)
Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad (1) eingestellten Parameter-Sollwerte
bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle
zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.
Funktion HotStart
Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Funktion HotStart einzustellen.
Vorteile:
-
Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündeigenschaften
Besseres Aufschmelzen des Grund-Werkstoffes in der Startphase, dadurch weniger
Kaltstellen
Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen
-
HINWEIS! Die Einstellung der verfügbaren Parameter dem Kapitel „SetupMenü: Ebene 1“ entnehmen.
I (A)
Legende:
Hti
300A
IH
Hauptstrom = eingestellter Schweiß
strom
HCU Hot-start current = Hotstart-Strom ...
0 - 100 %, Werkseinstellung: 50
%
Hti
Hot-current time = Hotstrom-Zeit ...
0 -2,0 s, Werkseinstellung: 0,5 s
HCU
200A
IH
0,5 s
1s
1,5 s
t
Abb.25 Beispiel für die Funktion "Hot-Start"
Funktionsweise
Während der eingestellten Hotstrom-Zeit (Hti) wird der Schweißstrom auf einen bestimmten Wert erhöht. Dieser Wert ist um 0-100 % (HCU) höher als der eingestellte
Schweißstrom (IH).
Beispiel: Es wurde ein Schweißstrom (IH) von 200 A eingestellt. Für den Hotstrom-Zeit
(HCU) wurden 50 % gewählt. Während der Hotstrom-Zeit (Hti, z.B. 0,5 s) beträgt der
tatsächliche Schweißstrom 200 A + (50 % von 200 A) = 300 A.
Funktion Eln
(KennlinienAuswahl)
Die Funktion Eln kann für die Verfahren „Stabelektroden-Schweißen“, „StabelektrodenSchweißen mit CEL-Elektrode“ und „Spezial-Verfahren“ gesondert parametriert werden.
HINWEIS! Die Einstellung der verfügbaren Parameter dem Kapitel „SetupMenü: Ebene 1“ entnehmen.
Parameter „con“ (konstanter Schweißstrom)
Ist der Parameter „con“ eingestellt, wird der Schweißstrom, unabhängig von der
Schweißspannung, konstant gehalten. Es ergibt sich eine senkrechte Kennlinie (4)
(Abb.26).
Der Parameter „con“ eignet sich besonders gut für Rutil-Elektroden und basische Elektroden, sowie für das Fugenhobeln. Der Parameter „con“ ist daher auch Werkseinstellung bei angewähltem Verfahren „Stabelektroden-Schweißen“.
19
Funktion Eln
(KennlinienAuswahl)
(Fortsetzung)
Für das Fugenhobeln die Dynamik auf „100“ einstellen.
Parameter „0,1 - 20“ (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung)
Mittels Parameter „0,1-20“ kann eine fallende Kennlinie (5) (Abb.26) eingestellt werden.
Der Einstellbereich erstreckt sich von 0,1 A / V (sehr steil) bis 20 A / V (sehr flach).
Die Einstellung einer flachen Kennlinie (5) ist nur für Cellulose-Elektroden empfehlenswert.
HINWEIS! Bei Einstellung einer flachen Kennlinie (5), die Dynamik auf einen
höheren Wert einstellen.
Parameter „P“ (konstante Schweißleistung)
Ist der Parameter „P“ eingestellt, wird die Schweißleistung, unabhängig von Schweißspannung und -strom, konstant gehalten. Es ergibt sich eine hyperbolische Kennlinie (6)
(Abb.26).
Der Parameter „P“ eignet sich besonders gut für Cellulose-Elektroden. Der Parameter
„P“ ist daher auch Werkseinstellung bei angewähltem Verfahren „StabelektrodenSchweißen mit CEL-Elektrode“.
HINWEIS! Bei Problemen mit zum Festkleben neigender Stabelektrode, die
Dynamik auf einen höheren Wert einstellen.
U (V)
60
con - 20
A/V
50
(4)
(6)
(2)
(1)
(3)
(5)
40
30
20
(7)
(8)
10
0
0
50 100 150 200 250 300 350 400 450 I (A)
Abb.26 Mittels Funktion Eln auswählbare Kennlinien
Legende:
(1) Arbeitsgerade für Stabelektrode
(2) Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter Lichtbogen-Länge
(3) Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter Lichtbogen-Länge
(4) Kennlinie bei angewähltem Parameter „con“ (konstanter Schweißstrom)
(5) Kennlinie bei angewähltem Parameter „0,1 - 20“ (fallende Kennlinie mit einstellbarer
Neigung)
(6) Kennlinie bei angewähltem Parameter „P“ (konstante Schweißleistung)
(7) Beispiel für eingestellte Dynamik bei angewählter Kennlinie (4)
(8) Beispiel für eingestellte Dynamik bei angewählter Kennlinie (5) bzw. (6)
Weiterführende Erklärungen (Abb.27)
Die abgebildeten Kennlinien (4), (5) und (6) gelten bei Verwendung einer Stabelektrode,
deren Charakteristik bei einer bestimmten Lichtbogen-Länge der Arbeitsgeraden (1)
entspricht.
Je nach eingestelltem Schweißstrom (I), wird der Schnittpunkt (Arbeitspunkt) der Kennlinien (4), (5) und (6) entlang der Arbeitsgeraden (1) verschoben. Der Arbeitspunkt gibt
Auskunft über die aktuelle Schweißspannung und den aktuellen Schweißstrom.
Bei einem fix eingestellten Schweißstrom (IH) kann der Arbeitspunkt entlang der Kennlinien (4), (5) und (6), je nach momentaner Schweißspannung, wandern. Die Schweißspannung U ist abhängig von der Lichtbogen-Länge
20
Funktion Eln
(KennlinienAuswahl)
(Fortsetzung)
Ändert sich die Lichtbogen-Länge, z.B. entsprechend der Arbeitsgeraden (2), ergibt sich
der Arbeitspunkt als Schnittpunkt der entsprechenden Kennlinie (4), (5) oder (6) mit der
Arbeitsgeraden (2).
Gilt für die Kennlinien (5) und (6): In Abhängigkeit von der Schweißspannung (Lichtbogen-Länge) wird der Schweißstrom (I) ebenfalls kleiner oder größer, bei gleichbleibendem Einstellwert für IH.
(9)
Arbeitspunkt bei
hoher
Lichtbogenlänge
Arbeitspunkt bei
eingestelltem
Schweißstrom (IH)
Arbeitspunkt bei
geringer
Lichtbogenlänge
U (V)
60
(6)
(2)
50
(1)
40
(3)
(5)
30
20
(4)
(8)
10
0
0
50 100 150 200 250 300 350 400 450 I (A)
IH - 50 % IH +
Dynamik
Abb.27 Einstellbeispiel: IH = 250 A, Dynamik = 50
Legende:
(1) Arbeitsgerade für Stabelektrode
(2) Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter Lichtbogen-Länge
(3) Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter Lichtbogen-Länge
(4) Kennlinie bei angewähltem Parameter „con“ (konstanter Schweißstrom)
(5) Kennlinie bei angewähltem Parameter „0,1 - 20“ (fallende Kennlinie mit einstellbarer
Neigung)
(6) Kennlinie bei angewähltem Parameter „P“ (konstante Schweißleistung)
(8) Beispiel für eingestellte Dynamik bei angewählter Kennlinie (5) oder (6)
(9) Mögliche Stromänderung, bei angewählter Kennlinie (5) oder (6), in Abhängigkeit
von der Schweißspannung (Lichtbogenlänge)
Der Schweißstrom (I) im Bereich (9) kann höchstens um 50 % geringer werden als der
eingestellte Schweißstrom (IH). Nach oben wird der Schweißstrom (I) durch die eingestellte Dynamik begrenzt.
Funktion AntiStick
HINWEIS! Die Funktion Anti-Stick kann im „Setup-Menü: Ebene 2“ aktiviert und
deaktiviert werden (Kapitel „Setup-Menü: Ebene 2“).
Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass
die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der
Stabelektrode kommen.
Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem
Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos
fortgesetzt werden.
21
WIG-Schweißen
Allgemeines
WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende
Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
diese Bedienungsanleitung
sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
Sicherheitsvorschriften
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während
der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender
Personen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen,
wenn
der Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist,
das Gerät vom Netz getrennt ist.
Vorbereitung
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
WIG-Schweißen
Netzschalter in Stellung - O - schalten
Netzstecker ausstecken
Massekabel in Strombuchse (B) einstecken und verriegeln
Mit dem anderem Ende des Massekabel Verbindung zum Werkstück herstellen
Schweißkabel des WIG Gasschieber-Schweißbrenners in Strombuchse (A) einstekken und durch Drehen nach rechts verriegeln
Druckminderer auf der Gasflasche (Argon) aufschrauben und festziehen
Gasschlauch mit Druckminderer verbinden
Netzstecker einstecken
VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen
Schlag. Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Wolframelektrode des Schweißbrenners spannungsführend. Darauf achten, dass die
Wolframelektrode keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten
Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
1.
Netzschalter (8) in Stellung - I - schalten (sämtliche Anzeigen am Bedienpanel
leuchten kurz auf)
2.
Mit Taste Verfahren (3) das Verfahren WIG-Schweißen anwählen - Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet.
HINWEIS! Parameter, die an der Fernbedienung TR 2000 / 3000 / 4000 einstellbar sind, können nicht an der Stromquelle geändert werden. Parameteränderungen können nur an der Fernbedienung TR 2000 / 3000 / 4000 erfolgen.
3.
4.
5.
Taste Parameteranwahl (2) drücken (Anzeige an der Taste muss leuchten)
Mit Einstellrad (1) gewünschte Stromstärke einstellen (Wert kann an der linken
Anzeige abgelesen werden)
Gas-Sperrventil am WIG Gasschieber-Brenner öffnen und am Druckminderer
gewünschte Schutzgas-Menge einstellen
HINWEIS! Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Werkstück-Berührung
der Wolframelektrode.
22
WIG-Schweißen
(Fortsetzung)
6.
7.
8.
Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwischen Wolframelektrode und
Werkstück 2-3 mm Abstand bestehen (Abb.28a)
Schweißbrenner langsam aufrichten bis die Wolframelektrode das Werkstück
berührt (Abb.28b)
Schweißbrenner anheben und in Normallage schwenken - Lichtbogen zündet
(Abb.28c)
a) Gasdüse aufsetzen
b) Zünden durch
Werkstückberührung
c) Lichtbogen gezündet
Abb.28 Lichtbogen zünden
9.
Schweißung durchführen
HINWEIS! Die zum Schutz von Wolframelektrode und Schweißung erforderliche Gas-Nachstömzeit nach Schweißende hängt vom Schweißstrom ab.
Schweißstrom
Gas-Nachströmzeit
50 A
6s
100 A
7s
150 A
8s
200 A
9s
250 A
12 s
300 A
13 s
350 A
14 s
400 A
16 s
10. Zum Beenden des Schweißvorganges WIG Gasschieber-Brenner vom Werkstück
abheben, bis Lichtbogen erlischt.
11. Nach Schweißende Gas-Nachströmzeit entsprechend der Richtwerte in der Tabelle
abwarten
12. Gas-Sperrventil am WIG Gasschieber-Schweißbrenner schließen
Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad (1) eingestellten Parameter-Sollwerte
bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle
zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.
23
Wichtig! Die Aktivierung und Einstellung der Option TIG-Comfort-Stop erfolgt mittels
Parameter CSS. Der Parmeter CSS ist im „Setup-Menü - Ebene 2“ untergebracht.
1.
2.
3.
4.
1.
2.
3.
4.
5.
Schweißen
Schweißbrenner heben: Lichtbogen wird deutlich verlängert
Schweißbrenner absenken:
- Lichtbogen wird deutlich verkürzt
- Funktion TIG-Comfort-Stop hat ausgelöst
Höhe des Schweißbrenners beibehalten
- Schweißstrom wird rampenförmig abgesenkt (Downslope)
- Lichtbogen erlischt
Gas-Nachströmzeit abwarten und Schweißbrenner vom Werkstück abheben
I
eingestellter Schweißstrom
t
Downslope
Gas-Vorströmung
Abb.30 Ablauf WIG-Schweißen bei aktivierter Option TIG-Comfort-Stop
24
Gas-Nachströmung
Das Setup-Menü: Ebene 1
Allgemeines
Es steckt bereits eine Menge an Expertenwissen in den digitalen Stromquellen. Jederzeit
kann auf optimierte, im Gerät abgespeicherte Parameter zurückgegriffen werden.
Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf dieses Expertenwissen sowie einige
zusätzliche Funktionen. Es ermöglicht eine einfache Anpassung der Parameter an die
unterschiedlichen Aufgabenstellungen.
In das SetupMenü für Parameter Verfahren
einsteigen
HINWEIS! Die Funktionsweise wird anhand des Verfahrens „StabelektrodenSchweißen“ erklärt. Die Vorgangsweise beim Ändern anderer Parameter
Verfahren ist ident.
Die verfügbaren Parameter können für sämtliche Verfahren, welche mittels Taste Verfahren (3) anwählbar sind, gesondert eingestellt werden. Die Parameter-Einstellungen
bleiben so lange gespeichert, bis der jeweilige Einstellwert abgeändert wird.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Netzstecker einstecken
Netzschalter (8) in Stellung - I - schalten
Mit Taste Verfahren (3) das Verfahren „Stabelektroden-Schweißen“ anwählen
Taste Setup / Store (7) drücken und halten
Taste Verfahren (3) drücken
Taste Setup / Store (7) loslassen
Die Stromquelle befindet sich nun im Setup-Menü des Verfahrens „StabelektrodenSchweißen“ - der erste Parameter HCU (Hotstartstrom) wird angezeigt.
Parameter ändern
1.
2.
Mit der Taste Verfahren (3) den gewünschten Parameter anwählen
Mit dem Einstellrad (1) den Wert des Parameters ändern
Das Setup-Menü
verlassen
1.
Taste Setup / Store (7) drücken
HINWEIS! Änderungen werden
durch Verlassen des SetupMenüs gespeichert.
Das Setup-Menü für die Verfahren „Stabelektroden-Schweißen mit CEL-Elektrode“
und „Spezial-Verfahren“ ist identisch mit
dem Menü für das Verfahren „Stabelektroden-Schweißen“.
HINWEIS! Eine vollständige
Auflistung der Parameter für das
Verfahren „StabelektrodenSchweißen“ befindet sich im
Kapitel „Parameter Verfahren“.
Abb.31 Beispiel für das Verfahren „StabelektrodenSchweißen“
25
Parameter
StabelektrodenSchweißen
Die Funktion HCU (Hotstart-Strom) und der verfügbare Einstellbereich wird im Kapitel
„Stabelektroden-Schweißen“ beschrieben.
HCU
Hot-start current - Hotstart-Strom
Einheit
Einstellbereich
Werkseinstellung
m/min
0 - 100 %
50 %
Hti
Hot-current time - Hotstrom-Zeit
Einheit
Einstellbereich
Werkseinstellung
m/min
0 - 2,0 s
0,5 s
FAC
Factory - Stromquelle zurücksetzen
Taste Setup / Store (7) 2 s gedrückt halten, um Auslieferungszustand wieder
herzustellen - wird am Display „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurück
gesetzt
HINWEIS! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen Einstellungen im Setup-Menü: Ebene 1 verloren.
Auch die Funktionen der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht gelöscht.
2nd
zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Kapitel „Das Setup-Menü: Ebene 2“)
WIG-Schweißen
2nd
zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Kapitel „Das Setup-Menü: Ebene
26
2“)
Das Setup-Menü: Ebene 2
Allgemeines
Die Funktionen Eln (Kennlinien-Auswahl), r (Schweißkreis-Widerstand), L (Anzeige
Schweißkreis-Induktivität) und ASt (Anti-Stick) wurden in einer zweiten Menüebene
untergebracht.
In zweite Menüebene (2nd) wechseln
1.
2.
3.
4.
Wie im Kapitel „Das Setup-Menü: Ebene 1“ beschrieben, den Parameter „2nd“
anwählen
Taste Setup / Store (7) drücken und halten
Taste Verfahren (3) drücken
Taste Setup / Store (7) loslassen
Die Stromquelle befindet sich nun in der zweiten Menüebene (2nd) des Setup-Menüs.
Die Funktion „Eln“ (Kennlinien-Auswahl) wird angezeigt.
Parameter ändern
1.
2.
Mit der Taste Verfahren (3) den gewünschten Parameter anwählen
Mit dem Einstellrad (1) den Wert des Parameters ändern
1.
Das Setup-Menü
verlassen
Taste Setup / Store (7) drücken
HINWEIS! Änderungen werden
durch Verlassen der zweiten
Menüebene (2nd) gespeichert.
HINWEIS! Eine vollständige
Auflistung der Parameter für das
Setup-Menü, Ebene 2, befindet
sich im Kapitel „Parameter 2nd“.
Abb.32Setup-Menü, Ebene 2
27
Parameter 2nd
Allgemeines
Parameter 2nd
HINWEIS! Für das Verfahren WIG-Schweißen stehen nur die Parameter r
(Schweißkreis-Widerstand) und L (Schweißkreis-Induktivität) zur Verfügung.
Die Funktion Eln (Kennlinien-Auswahl) kann für die Verfahren „Stabelektroden-Schweißen“, „Stabelektroden-Schweißen mit CEL-Elektrode“ und „Spezial-Verfahren“ gesondert
eingestellt werden. Die Einstellung bleibt so lange gespeichert, bis der jeweilige Einstellwert abgeändert wird.
Die Funktion Eln (Kennlinien-Auswahl) und die verfügbaren Einstellungen werden im
Kapitel „Stabelektroden-Schweißen“ beschrieben.
Eln
Electrode-line - Kennlinien-Auswahl - con / 0,1 - 20 / P
Werkseinstellung: für Verfahren Stabelektroden-Schweißen: con
für Verfahren Stabelektroden-Schweißen mit CEL-Elektrode: P
für Spezial-Verfahren: con
Die Funktion r (Schweißkreis-Widerstand) wird im Kapitel „Schweißkreis-Widerstand
ermitteln“ beschrieben.
CSS
Comfort Stop Sensitivity - Empfindlichkeit des Ansprechverhaltens von TIG-ComfortStop: 0,5 - 5,0 /
Werkeinstellung: OFF
Wichtig! Als Richtwert für den Parameter CSS ist ein Einstellwert von 2,0 empfehlenswert. Kommt es jedoch häufig zu einem ungewollten Beenden des Schweißvorganges,
den Parameter CSS auf einen höheren Wert einstellen.
Je nach Wert des Parameters CSS ist zum Auslösen der Funktion Tig-Comfort-Stop
eine bestimmte Verlängerung des Lichtbogens erforderlich:
bei CSS = 0,5 - 2,0 geringe Verlängerung des Lichtbogens
bei CSS = 2,0 - 3,5 mittlere Verlängerung des Lichtbogens
bei CSS = 3,5 - 5,0 große Verlängerung des Lichtbogens
r
r (resistance) - Schweißkreis-Widerstand- x Milliohm(z.B. 11,4 Milliohm)
Die Funktion L (Schweißkreis-Induktivität) wird im Kapitel „Schweißkreis-Induktivität L
anzeigen“ beschrieben.
L
L (inductivity) - Schweißkreis-Induktivität - x Mikrohenry (z.B. 5 Mikrohenry)
Die Funktion Ast (Anti-Stick) wird im Kapitel Stabelektroden-Schweißen beschrieben.
ASt
Anti-Stick - On / OFF
Werkseinstellung: ON
28
Schweißkreis-Widerstand r ermitteln
Allgemeines
Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstand r ist es möglich, auch bei unterschiedlichen Schweißkabel-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißergebnis zu
erzielen; die Schweißspannung am Lichtbogen ist unabhängig von Schweißkabel-Länge
und -Querschnitt immer exakt geregelt.
Der Schweißkreis-Widerstand wird nach der Ermittlung am rechten Display angezeigt.
r ... Schweißkreis-Widerstand... x Milliohm (z.B. 11,4 Milliohm)
Die Schweißspannung entspricht bei korrekt durchgeführter Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes r exakt der Schweißspannung am Lichtbogen. Wird die Spannung
an den Ausgangsbuchsen der Stromquelle manuell gemessen, so ist diese um den
Spannungsabfall des „Kabels Schweißpotential“ höher als die Schweißspannung am
Lichtbogen.
HINWEIS! Der Schweißkreis-Widerstand r ist abhängig von den verwendeten
Schweißkabeln. Die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes r ist daher
SchweißkreisWiderstand r
ermitteln
-
bei einer Änderung von Schweißkabel-Länge oder -Querschnitt zu wiederholen
für jedes Schweißverfahren (mit den zugehörigen Schweißkabeln) separat durchzuführen
1.
Masseverbindung mit Werkstück herstellen
HINWEIS! Stellen Sie sicher, dass der Kontakt „Masseklemme - Werkstück“ auf
gereinigter Werkstück-Oberfläche erfolgt.
2.
3.
4.
Netzstecker einstecken
Netzschalter (8) in Stellung - I - schalten
Funktion „r“ in der zweiten Menüebene (2nd) anwählen
5.
Elektrodenhalter oder Spannkörper
für Wolframelektrode fest an das
Werkstück klemmen oder fest gegen
das Werkstück drücken
HINWEIS! Stellen Sie sicher, dass der Kontakt „Stabelektrode oder Wolframelektrode“ auf gereinigter Werkstück-Oberfläche erfolgt.
29
6.
Taste Setup / Store (7) kurz drücken
Schweißkreis-Widerstand wird errechnet; während der Messung wird am
rechten Display „run“ angezeigt
7.
Messung ist abgeschlossen, wenn am
rechten Display der SchweißkreisWiderstand angezeigt wird (z.B. 11,4
Milliohm)
Schweißkreis-Induktivität L anzeigen
SchweißkreisInduktivität L
anzeigen
Die Verlegung der Schweißkabel hat
wesentliche Auswirkungen auf die
Schweißeigenschaften. Abhängig von
Länge und Verlegung der Schweißkabel,
kann eine hohe Schweißkreis-Induktivität
entstehen - der Stromanstieg während des
Tropfenüberganges wird begrenzt.
Die Schweißkreis-Induktivität L wird
während des Schweißvorganges errechnet und am rechten Display angezeigt.
Abb.33Korrekte Verlegung eines Schweißkabels
L ... Schweißkreis-Induktivität ... x Mikrohenry (z.B. 5 Mikrohenry)
HINWEIS! Eine Kompensation der Schweißkreis-Induktivität kann nicht erfolgen. Es muss versucht werden, das Schweißergebnis durch korrekte Verlegung
der Schweißkabel zu ändern.
30
Fehlerdiagnose und Fehlerbehebung
Allgemeines
Die digitalen Stromquellen sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet;
auf die Verwendung von Schmelzsicherungen konnte daher zur Gänze verzichtet werden. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung kann die Stromquelle - ohne den
Wechsel von Schmelzsicherungen - wieder ordnungsgemäß betrieben werden.
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes
Netzschalter in Stellung - O - schalten
Gerät vom Netz trennen
ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen
mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch
geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind
VORSICHT! Unzureichende Schutzleiter-Verbindung kann schwerwiegende
Personen- und Sachschäden verursachen. Die Gehäuse-Schrauben stellen
eine geeignete Schutzleiter-Verbindung für die Erdung des Gehäuses dar und
dürfen keinesfalls durch andere Schrauben ohne zuverlässige Schutzleiterverbindung ersetzt werden.
Angezeigte
Service-Codes
HINWEIS! Erscheint eine hier nicht angeführte Fehlermeldung an den Anzeigen
ist der Fehler nur durch den Servicedienst zu beheben. Notieren Sie die angezeigte Fehlermeldung sowie Seriennummer und Konfiguration der Stromquelle
und verständigen Sie den Servicedienst mit einer detaillierten Fehlerbeschreibung.
tP1 | xxx, tP2 | xxx, tP3 | xxx
tP4 | xxx, tP5 | xxx, tP6 | xxx
(xxx steht für eine Temperaturanzeige)
Ursache:
Übertemperatur im Primärkreis der Stromquelle
Behebung: Stromquelle abkühlen lassen
tS1 | xxx, tS2 | xxx, tS3 | xxx
(xxx steht für eine Temperaturanzeige)
Ursache:
Übertemperatur im Sekundärkreis der Stromquelle
Behebung: Stromquelle abkühlen lassen
tSt | xxx
(xxx steht für eine Temperaturanzeige)
Ursache:
Übertemperatur im Steuerkreis
Behebung: Stromquelle abkühlen lassen
Err | 049
Ursache:
Phasenausfall
Behebung: Netzabsicherung, Netzzuleitung und Netzstecker kontrollieren
Err | 051
Ursache:
Netz-Unterspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (+/- 15%)
unterschritten
Behebung: Netzspannung kontrollieren
31
Angezeigte
Service-Codes
(Fortsetzung)
Err | 052
Ursache:
Netz-Überspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (+/- 15%)
überschritten
Behebung: Netzspannung kontrollieren
Err | PE
Ursache:
Die Erdstrom-Überwachung hat die Sicherheitsabschaltung der Stromquelle
ausgelöst.
Behebung: Stromquelle ausschalten, 10 Sekunden warten und anschließend wieder
einschalten; Fehler tritt trotz mehrmaliger Versuche erneut auf - Servicedienst verständigen
Err | bPS, Err | IP, dSP | Axx
dSP | Cxx, dSP | Exx, dSP | Sy
dSP | nSy
Ursache:
Die Erdstrom-Überwachung hat die Sicherheitsabschaltung der Stromquelle
ausgelöst.
Behebung: Stromquelle ausschalten, 10 Sekunden warten und anschließend wieder
einschalten; Fehler tritt trotz mehrmaliger Versuche erneut auf - Servicedienst verständigen
r
| E30
Ursache:
r-Abgleich: kein Kontakt zum Werkstück vorhanden
Behebung: Stromquelle ausschalten, 10 Sekunden warten und anschließend wieder
Massekabel anschließen; Satte Verbindung zwischen Elektrodenhalter
und Werkstück herstellen
r
| E31
Ursache:
r-Abgleich: Vorgang wurde durch wiederholtes Drücken der Taste Setup /
Store (7) unterbrochen
Behebung: Satte Verbindung zwischen Elektrodenhalter oder Spannkörper für Wolframelektrode und Werkstück herstellen - Taste Setup / Store (7) einmal
drücken
r
| E33, r
| E34
Ursache:
r-Abgleich: Schlechter Kontakt zwischen Elektrodenhalter oder Spannkörper für Wolframelektrode und Werkstück
Behebung: Kontaktstelle säubern, Elektrodenhalter oder Spannkörper für Wolframelektrode fest anklemmen oder gegen das Werkstück drücken, Masseverbindung überprüfen
Kein Schweißstrom
Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Übertemperatur leuchtet
Ursache:
Lüfter in der Stromquelle defekt
Behebung: Lüfter wechseln
Kein Schweißstrom
Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten
Ursache:
Masseanschluss falsch
Behebung: Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen
Ursache:
Stromkabel im WIG Gasschieber-Brenner unterbrochen
Behebung: WIG Gasschieber-Brenner tauschen
32
Stromquelle TP
4000 CEL / TP
5000 CEL
(Fortsetzung)
Kein Schutzgas
alle anderen Funktionen vorhanden
Ursache:
Gasflasche leer
Behebung: Gasflasche wechseln
Ursache:
Gas-Druckminderer defekt
Behebung: Gas-Druckminderer tauschen
Ursache:
Gasschlauch nicht montiert od. schadhaft
Behebung: Gasschlauch montieren od. tauschen
Ursache:
WIG Gasschieber-Brenner defekt
Behebung: WIG Gasschieber-Brenner tauschen
Schlechte Schweißeigenschaften
Ursache:
falsche Schweißparameter
Behebung: Einstellungen überprüfen
Ursache:
Masseverbindung schlecht
Behebung: guten Kontakt zum Werkstück herstellen
Ursache:
kein oder zuwenig Schutzgas
Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Brenner-Gasanschluss, etc. überprüfen
Ursache:
Schweißbrenner undicht
Behebung: Schweißbrenner wechseln
Schlechte Schweißeigenschaften
zusätzlich starke Spritzerbildung
Ursache:
falsche Polung der Elektrode
Behebung: Elektrode umpolen (siehe Angaben Hersteller)
Schweißbrenner wird sehr heiß
Ursache:
Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten
Stromquelle hat keine Funktion
Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht
Ursache:
Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt
Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken
Ursache:
Netzabsicherung defekt
Behebung: Netzabsicherung wechseln
Ursache:
Netzsteckdose oder -stecker defekt
Behebung: defekte Teile austauschen
Kein Schweißstrom
Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Übertemperatur leuchtet
Ursache:
Überlastung, Einschaltdauer überschritten
Behebung: Einschaltdauer berücksichtigen
Ursache:
Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet
Behebung: Abkühlphase abwarten; Stromquelle schaltet nach kurzer Zeit selbstständig wieder ein
33
Pflege, Wartung und Entsorgung
Allgemeines
Die Stromquelle benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an
Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die
Stromquelle über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes
Netzschalter in Stellung - O - schalten
Gerät vom Netz trennen
ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen
mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch
geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind
Bei jeder Inbetriebnahme
-
Netzstecker und Netzkabel sowie Elektrodenkabel, Schweißbrenner und Masseverbindung auf Beschädigung prüfen
Prüfen, ob der Rundumabstand des Gerätes 0,5 m (1 ft. 8 in.) beträgt, damit die
Kühlluft ungehindert zuströmen und entweichen kann
HINWEIS! Zusätzlich dürfen die Lufteintritts- und Austrittsöffnungen keinesfalls
verdeckt sein, auch nicht teilweise.
Alle 2 Monate
-
Falls vorhanden: Luftfilter reinigen
Alle 6 Monate
-
Geräte-Seitenteile demontieren und das Geräteinnere mit trockener, reduzierter
Druckluft sauberblasen
HINWEIS! Gefahr der Beschädigung elektronischer Bauteile. Elektronische
Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.
-
Entsorgung
Bei starkem Staubanfall auch die Kühlluftkanäle reinigen
Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen
durchführen.
34
Technische Daten
Allgemeines
TP 4000 CEL
HINWEIS! Ist die Stromquelle für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die
Technischen Daten am Leistungsschild. Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren
Absicherung sind entsprechend auszulegen.
Netzspannung
3x400 V
Netzspannungs-Toleranz
+/- 15
Netzabsicherung
Primär-Dauerleistung
35 A träge
(100 % ED)
12,9 kVA
Cos Phi
0,99
Wirkungsgrad
90 %
Schweißstrom-Bereich
Stabelektrode
WIG
10-380 A
10-380 A
40 % ED
60 % ED
100 % ED
380 A
360 A
320 A
genormte Arbeitsspannung
Stabelektrode
WIG
20,4 - 35,2 V
14,5 - 33 V
maximale Arbeitsspannung
Stabelektrode
53 V (380 A)
80 V (10 A)
Leerlauf-Spannung gepulst
Scheitelwert
Mittelwert
Schweißstrom bei
10 min / 40°C
10 min / 40°C
10 min / 40°C
95 V
60 V
Schutzart
IP 23
Prüfzeichen
S, CE
Kühlart
AF
Isolationsklasse
F
Maße l / b / h mm
625/290/475
Gewicht
36,1 kg
35
Netzspannung
3x200-240 V
3x380-460 V
Netzspannungs-Toleranz
+/- 10%
Netzabsicherung
Primär-Dauerleistung
200-240 V: 63 A
380-460 V: 35 A
(100 % ED)
12,9 kVA
Cos Phi
0,99
Wirkungsgrad
90 %
Schweißstrom-Bereich
Stabelektrode
WIG
10-380 A
10-380 A
40 % ED
60 % ED
100 % ED
380 A
360 A
320 A
genormte Arbeitsspannung
Stabelektrode
WIG
20,4 - 35,2 V
14,5 - 33 V
maximale Arbeitsspannung
Stabelektrode
53 V (380 A)
80 V (10 A)
Leerlauf-Spannung gepulst
Scheitelwert
Mittelwert
Schweißstrom bei
10 min / 40°C
10 min / 40°C
10 min / 40°C
Schutzart
IP 23
Prüfzeichen
S, CE
Kühlart
AF
Isolationsklasse
F
Maße l / b / h mm
625/290/475
Gewicht
TP 5000 CEL
95 V
60 V
40 kg
Netzspannung
3x400 V
Netzspannungs-Toleranz
+/- 15
Netzabsicherung
Primär-Dauerleistung
35 A träge
(100 % ED)
16,3 kVA
Cos Phi
0,99
Wirkungsgrad
90 %
Schweißstrom-Bereich
Stabelektrode
WIG
10-480 A
10-480 A
40 % ED
60 % ED
100 % ED
480 A
415 A
360 A
genormte Arbeitsspannung
Stabelektrode
WIG
20,4 - 39,2 V
14,5 - 38 V
maximale Arbeitsspannung
Stabelektrode
48 V (480 A)
80 V (10 A)
Leerlauf-Spannung gepulst
Scheitelwert
Mittelwert
Schweißstrom bei
10 min / 40°C
10 min / 40°C
10 min / 40°C
95 V
60 V
Schutzart
IP 23
Prüfzeichen
S, CE
Kühlart
AF
Isolationsklasse
F
Maße l / b / h mm
625/290/475
Gewicht
37 kg
36
Netzspannung
3x200-240 V
3x380-460 V
Netzspannungs-Toleranz
+/- 10%
Netzabsicherung
Primär-Dauerleistung
200-240 V: 63 A
380-460 V: 35 A
(100 % ED)
16,3 kVA
Cos Phi
0,99
Wirkungsgrad
90 %
Schweißstrom-Bereich
Stabelektrode
WIG
10-480 A
10-480 A
40 % ED
60 % ED
100 % ED
480 A
415 A
360 A
genormte Arbeitsspannung
Stabelektrode
WIG
20,4 - 39,2 V
14,5 - 38 V
maximale Arbeitsspannung
Stabelektrode
48 V (480 A)
80 V (10 A)
Leerlauf-Spannung gepulst
Scheitelwert
Mittelwert
Schweißstrom bei
10 min / 40°C
10 min / 40°C
10 min / 40°C
95 V
60 V
Schutzart
IP 23
Prüfzeichen
S, CE
Kühlart
AF
Isolationsklasse
F
Maße l / b / h mm
625/290/475
Gewicht
40,5 kg
37
38
ud_fr_st_et_00493
012004
WARNING!
NOTE!
Important!
General remarks
I
ud_fr_st_sv_00467
012007
General remarks
(continued)
-
ud_fr_st_sv_00467
012007
II
-
-
-
III
ud_fr_st_sv_00467
012007
ud_fr_st_sv_00467
012007
IV
Hazards from
flying sparks
V
ud_fr_st_sv_00467
012007
ud_fr_st_sv_00467
012007
VI
Particular danger
spots
VII
ud_fr_st_sv_00467
012007
ud_fr_st_sv_00467
012007
VIII
Danger from
shielding-gas
cylinders
IX
ud_fr_st_sv_00467
012007
ud_fr_st_sv_00467
012007
X
Disposal
Safety markings
Data security
XI
ud_fr_st_sv_00467
012007
ud_fr_st_sv_00467
012007
XII
3
3
3
3
12
12
12
13
14
14
14
14
14
15
15
15
16
17
18
18
18
19
19
21
22
22
22
24
25
25
25
25
25
1
27
27
27
27
31
31
31
32
2
35
35
35
36
36
37
Fig.1
Machine concept
3
(2)
(9)
Fig.2
(6) (4)
(11)(10) (12)
(3)
(7)
Control panel
4
(1)
(5)
(3)
(8)
5
6
(E) (F)
(A)
(B)
(C)
(D) (G)
TR 2000 remote
control unit
(25)
TR 2000 remote control unit
7
TR 3000 remotecontrol unit
(27)(26) (28)
Fig.5
(29)
Fig.6
(30)
(32)
Fig.7
(31)
8
TR 3000 remotecontrol unit
(continued )
TR 4000 remotecontrol unit
(33)
(34)
(35)
(36)
Fig.8
TR 4000 remote-control unit
Fig.9
Fig.10 TR 1100 remote-control unit
TR 1000 remote-control unit
9
TR 1000 / TR 1100
remote-control
unit
(continued)
(38) (37) (38)(37)
(39)
Fig.11 TR 1000 / TR 1100 control panel
TP 08 remotecontrol unit
(ZP)(ZQ)
(ZN)(ZR)
1.
2.
3.
(ZL)
(ZL)
Fig.12 TP 08 remote-control unit
10
TP 08 remotecontrol unit
(continued)
11
Fig.13 LocalNet distributor - passive
(57)
(57)
(56)
12
TR
3000
(32)
(32)
13
14
1.
(1)
(1)
2.
6.
X
15
(2)(3)
(4)
7.
(4)
8.
9.
(3)
(3)
(3)
(1)
(2)
(2)(1) (2)
(2)
(3)
(1)
(1)
Fig.21 Handle plates and handle tube
(6) (7)
(8)
1.
2.
3.
4.
16
(1)
2.
.
17
Rod electrode
welding
18
Legend:
Hti
300A
HCU
IH
HCU
Hti
200A
IH
0,5 s
Fig. 25
1s
1,5 s
t
19
ELN function
(electrode-line
selection)
(continued)
con - 20
A/V
50
(4)
(6)
(2)
(1)
(3)
(5)
40
30
20
(7)
(8)
10
0
0
50 100 150 200 250 300 350 400 450 I (A)
20
ELN function
(electrode-line
selection)
(continued)
U (V)
60
(6)
(2)
50
(1)
40
(3)
(5)
30
20
(4)
(8)
10
0
0
50 100 150 200 250 300 350 400 450 I (A)
IH - 50 % IH +
Dynamik
21
TIG welding
General remarks
TIG welding
2.
3.
4.
5.
22
6.
7.
8.
a) Place gas nozzle on
workpiece
9.
50 A
6s
100 A
7s
150 A
8s
200 A
9s
250 A
12 s
300 A
13 s
350 A
14 s
400 A
16 s
23
2.
3.
4.
Fig.29 TIG-Comfort-Stop
1.
2.
3.
4.
5.
I
24
1.
2.
1.
Fig.31
25
TIG welding
26
-
1.
27
Parameters 2nd
General remarks
Parameter 2nd
28
-
1.
2.
3.
4.
29
6.
7.
30
Err | 049
Cause:
Remedy:
Err | 051
Cause:
Remedy:
31
Err | 052
Cause:
Remedy:
Err | PE
Cause:
Remedy:
Err | bPS, Err | IP, dSP | Axx
dSP | Cxx, dSP | Exx, dSP | Sy
dSP | nSy
Cause:
Remedy:
r
| E30
r
Remedy:
| E33, r
Cause:
Remedy:
| E31
Cause:
r
Mains fuse is faulty
Change mains fuse
32
Poor welding properties
Cause:
Remedy:
33
-
34
Mains voltage
3x400 V
Mains voltage tolerance
+/- 15 %
35 A
12.9 kVA
Cos Phi
0,99
Efficiency
90 %
Rod electrode
TIG
10 min / 40°C
10 min / 40°C
10 min / 40°C
40 % duty cycle
60 % duty cycle
100 % duty cycle
10 - 380 A
10 - 380 A
380 A
360 A
320 A
Standard working voltage
Rod electrode
TIG
20.4 - 35.2 V
14.5 - 33 V
Max. working voltage
Rod electrode
53 V (380 A)
80 V (10 A)
Open-circuit voltage pulsed
peak value
mean value
95 V
60 V
IP 23
AF
F
625/290/475
Weight
36.1 kg
35
Mains voltage
3x200-240 V
3x380-460 V
Mains voltage tolerance
+/- 10 %
200-240 V: 63 A
380-460 V: 35 A
0,99
12,9 kVA
90 %
10 min / 40°C
10 min / 40°C
10 min / 40°C
40 % duty cycle
60 % duty cycle
100 % duty cycle
Standard working voltage
Rod electrode
TIG
20.4 - 35.2 V
14.5 - 33 V
Max. working voltage
Rod electrode
53 V (380 A)
80 V (10 A)
Open-circuit voltage pulsed
peak value
mean value
95 V
60 V
IP 23
AF
F
625/290/475
Weight
TP 5000 CEL
380 A
360 A
320 A
40 kg
Mains voltage
3x400 V
Mains voltage tolerance
+/- 15 %
35 A
16.3 kVA
Cos Phi
0,99
Efficiency
90 %
Rod electrode
TIG
10 min / 40°C
10 min / 40°C
10 min / 40°C
40 % duty cycle
60 % duty cycle
100 % duty cycle
10 - 480 A
10 - 480 A
380 A
360 A
320 A
Standard working voltage
Rod electrode
TIG
20.4 - 39.2 V
14.5 - 38 V
Max. working voltage
Rod electrode
48 V (480 A)
80 V (10 A)
Open-circuit voltage pulsed
peak value
mean value
95 V
60 V
IP 23
AF
F
625/290/475
Weight
37 kg
36
Mains voltage
3x200-240 V
3x380-460 V
Mains voltage tolerance
+/- 10 %
200-240 V: 63 A
380-460 V: 35 A
16.3 kVA
Cos Phi
0,99
Efficiency
90 %
Rod electrode
TIG
10 min / 40°C
10 min / 40°C
10 min / 40°C
40 % duty cycle
60 % duty cycle
100 % duty cycle
10 - 480 A
10 - 480 A
480 A
415 A
360 A
Standard working voltage
Rod electrode
TIG
20.4 - 39.2 V
14.5 - 38 V
Max. working voltage
Rod electrode
48 V (480 A)
80 V (10 A)
Open-circuit voltage pulsed
peak value
mean value
95 V
60 V
IP 23
AF
F
625/290/475
Weight
40.5 kg
37
38
ud_fr_st_et_00500
012006
AVERTISSEMENT!
ATTENTION!
REMARQUE!
Important!
ud_fr_st_sv_00468
012007
ud_fr_st_sv_00468
012007
II
-
-
-
III
ud_fr_st_sv_00468
012007
ud_fr_st_sv_00468
012007
IV
V
ud_fr_st_sv_00468
012007
Courants de
soudage vagabonds
ud_fr_st_sv_00468
012007
VI
ud_fr_st_sv_00468
012007
ud_fr_st_sv_00468
012007
VIII
ud_fr_st_sv_00468
012007
-
ud_fr_st_sv_00468
012007
X
Élimination
XI
ud_fr_st_sv_00468
012007
ud_fr_st_sv_00468
012007
XII
3
3
3
3
12
12
12
13
14
14
14
14
14
15
15
15
16
17
18
18
18
19
19
21
22
22
22
24
25
25
25
25
25
1
27
27
27
27
2
36
36
36
37
37
38
Installation de soudage TP 4000 CEL / TP
5000 CEL
3
(2)
(6) (4)
(9)
Fig.2
(11)(10) (12)
(3)
(7)
4
(1)
(5)
(3)
(8)
5
6
Raccords
Source de courant TP 4000 CEL
/ TP 5000 CEL
(E) (F)
(A)
Fig.3
(B)
(C)
(D) (G)
(24)
(25)
Fig.4
7
(27)(26) (28)
(29)
Fig.6
(30)
(32)
(31)
8
Fig.8
Fig.9
9
(38) (37) (38)(37)
(39)
(ZP)(ZQ)
(ZN)(ZR)
1.
2.
3.
(ZL)
(ZL)
10
11
(57)
(57)
(56)
12
Inverseur
TR
3000
(32)
(32)
13
14
(1)
1.
(1)
2.
Fig. 16 Placer les dispositifs de blocage
6.
X
15
(4)
7.
(4)
8.
9.
(3)
(3)
(3)
(1)
(2)
(2)(1) (2)
(2)
(3)
(1)
(1)
(6) (7)
(8)
1.
2.
3.
4.
(11)
2.
17
4.
-
Légende :
Hti
300A
IH
HCU
200A
IH
0,5 s
1s
1,5 s
t
19
con - 20
A/V
50
(4)
(6)
(2)
(1)
(3)
(5)
40
30
20
(7)
(8)
10
0
0
50 100 150 200 250 300 350 400 450 I (A)
20
50
(1)
40
(3)
(5)
30
20
(4)
(8)
10
0
0
50 100 150 200 250 300 350 400 450 I (A)
IH - 50 % IH +
Dynamik
21
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Soudage TIG
2.
3.
4.
5.
22
Soudage TIG
(suite)
c) arc amorçé
9.
Temps post-gaz
50 A
6s
100 A
7s
150 A
8s
200 A
9s
250 A
12 s
300 A
13 s
350 A
14 s
400 A
16 s
23
2.
3.
4.
1.
2.
3.
4.
5.
I
24
Postflux de
gaz
-
1.
25
26
1.
2.
-
27
Parameter 2nd
28
1.
2.
3.
4.
29
6.
7.
30
31
| E31
| E33, r
| E34
32
| E30
33
34
-
35
TP 4000 CEL
3x400 V
+/- 15 %
35 A
0,99
Rendement
90 %
baguette
TIG
40% ED*
60% ED*
100% ED*
10 min/40°C
10 min/40°C
10 min/40°C
Tension de travail standard
baguette
TIG
10 - 380 A
10 - 380 A
380 A
360 A
320 A
95 V
60 V
20,4 - 35,2 V
14,5 - 33 V
53 V (380 A)
80 V (10 A)
IP 23
AF
12,9 kVA
F
625/290/475
Poids
625/290/475
36,1 kg
S, CE
36
3x200-240 V
3x380-460 V
+/- 10 %
200-240 V: 63 A
380-460 V: 35 A
0,99
Rendement
90 %
baguette
TIG
40% ED*
60% ED*
100% ED*
10 min/40°C
10 min/40°C
10 min/40°C
Tension de travail standard
baguette
TIG
380 A
360 A
320 A
95 V
60 V
20,4 - 35,2 V
14,5 - 33 V
IP 23
AF
Classe d‘isolation
10 - 380 A
10 - 380 A
53 V (380 A)
80 V (10 A)
12,9 kVA
F
625/290/475
625/290/475
Poids
40 kg
S, CE
3x400 V
+/- 15 %
35 A
0,99
Rendement
90 %
baguette
TIG
40% ED*
60% ED*
100% ED*
10 min/40°C
10 min/40°C
10 min/40°C
Tension de travail standard
baguette
TIG
10 - 480 A
10 - 480 A
480 A
415 A
360 A
95 V
60 V
20,4 - 39,2 V
14,5 - 38 V
48 V (480 A)
80 V (10 A)
IP 23
AF
16,3 kVA
F
625/290/475
625/290/475
Poids
37 kg
Signe d'homologation
S, CE
37
3x200-240 V
3x380-460 V
+/- 10 %
3x200-240 V
3x380-460 V
0,99
Rendement
90 %
baguette
TIG
40% ED*
60% ED*
100% ED*
10 min/40°C
10 min/40°C
10 min/40°C
Tension de travail standard
baguette
TIG
10 - 480 A
10 - 480 A
480 A
415 A
360 A
95 V
60 V
20,4 - 39,2 V
14,5 - 38 V
48 V (480 A)
80 V (10 A)
IP 23
AF
16,3 kVA
F
625/290/475
Poids
625/290/475
40,5 kg
Signe d'homologation
S, CE
38
D
Ersatzteilliste
F
I
Lista parti di ricambio
E
Lista de repuestos
P
Lista de peças sobresselentes
NL Onderdelenlijst
N
Reservdelsliste
CZ Seznam náhradních dílů
RUS Ñïèñîê çàïàñíûõ ÷àñòåé
ud_fr_st_tb_00150
012002
Transpocket 4000 CEL
Transpocket 5000 CEL
Transpocket 4000 MV CEL
Transpocket 5000 MV CEL
4,075,111
4,075,113
4,075,111,630
4,075,113,630
42,0200,8860
32,0405,0164
12,0405,0208
AM2,0200,8819
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Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi
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012005
* gewünschte Länge angeben
* Specify the length required
* Indiquer la longueur désirée
* Indicar la longitud deseada
* Indicare la lunghezza desiderat
* indicar o comprimento desejado
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CZ
709 00 OSTRAVA - Mariánské Hory,
Kollárova 3
Tel: +420 595 693 811
Fax: +420 596 617 223
E-Mail: [email protected]
4600 Wels, Buxbaumstraße 2
Tel: +43 (0)7242 241-0
Fax: +43 (0)7242 241-3490
Service: DW 3070, 3400
Ersatzteile: DW 3390
E-Mail: [email protected]
760 01 ZLÍN
ul. Malá (za čerp. st. ARAL)
Tel: +420 577 311 011
Fax: +420 577 311 019
E-Mail: [email protected]
6020 Innsbruck, Amraserstraße 56
Tel: +43 (0)512 343275-0
Fax: +43 (0)512 343275-725
5020 Salzburg, Lieferinger Hauptstr.128
Tel: +43 (0)662 430763
Fax: +43 (0)662 430763-16
1100 Wien, Daumegasse 7,
Team Süd / Ost
Tel: +43 (0)1/600 41 02-7410
Fax: +43 (0)1/600 41 02-7490
Team Nord / West
Tel: +43 (0)1/600 41 02-7050
Fax: +43 (0)1/600 41 02-7160
Haberkorn Ulmer GmbH
6961 Wolfurt, Hohe Brücke
Tel: +43 (0)5574 695-0
Fax: +43 (0)5574 2139
http://www.haberkorn.com
Wilhelm Zultner & Co.
8042 Graz, Schmiedlstraße 7
Tel: +43 (0)316 6095-0
Fax: +43 (0)316 6095-80
Service: DW 325, Ersatzteile: DW 335
E-Mail: [email protected]
Wilhelm Zultner & Co.
9020 Klagenfurt, Fallegasse 3
Tel: +43 (0)463 382121-0
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E-Mail: [email protected]
BR
FRONIUS do Brasil LTDA
Av. Senador Vergueiro, 3260
Vila Tereza, Sao Bernado do Campo - SP
CEP 09600-000, SĂO PAULO
Tel: +55 (0)11 4368-3355
Fax: +55 (0)11 4177-3660
E-Mail: [email protected]
Schweiz AG
CH FRONIUS
8153 Rümlang, Oberglatterstraße 11
Tel: +41 (0)1817 9944
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E-Mail: [email protected]
CZ
FRONIUS Česká republika s.r.o.
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E-Mail: [email protected]
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Tel.: +420 272 111 011, 272 742 369
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E-Mail: [email protected]
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Tel.: +420 495 070 011
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E-Mail: [email protected]
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Tel: +420 567 584 911
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E-Mail: [email protected]
D
F
N
FRONIUS Norge AS
SK
FRONIUS Deutschland GmbH
36119 Neuhof-Dorfborn bei Fulda,
Am Stockgraben 3
Tel: +49 (0)6655 91694-0
Fax: +49 (0)6655 91694-10
E-Mail: [email protected]
57052 Siegen, Alcher Straße 51
Tel: +49 (0)271 37515-0
Fax: +49 (0)271 37515-15
38640 Goslar, Im Schleeke 108
Tel: +49 (0)5321 3413-0
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10365 Berlin, Josef-Orlopp-Str. 92-106
Tel: +49 (0)30 557745-0
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Tel: +47 (0)32 232080,
Fax: +47 (0)32 232081
E-Mail: [email protected]
FRONIUS Slovensko s.r.o.
917 01 Trnava, Nitrianská 5
Tel: +421 (0)33 590 7511
Fax: +421 (0)33 590 7599
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974 03 Banská Bystrica,
Zvolenská cesta 14
Tel: +421 (0)48 472 0611
Fax: +421 (0)48 472 0699
E-Mail: [email protected]
90530 Wendelstein,
Wilhelm-Maisel-Straße 32
Tel: +49 (0)9129 2855-0
Fax: +49 (0)9129 2855-32
51149 Köln, Gremberghoven,
Welserstraße 10 b
Tel: +49 (0)2203 97701-0
Fax: +49 (0)2203 97701-10
UA
21493 Talkau, Dorfstraße 4
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(Stuttgart),
Kolumbus-Straße 47
Tel: +49 (0)711 782852-0
Fax: +49 (0)711 782852-10
04328 Leipzig, Riesaer Straße 72-74
Tel: +49 (0)341 27117-0
Fax: +49 (0)341 27117-10
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Zum alten Dessauer 13
Tel: +49 (0)35204 7899-0
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Tel: +49 (0)381 4445802
Fax: +49 (0)381 4445803
81379 München, Gmunder Straße 37a
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83308 Trostberg, Pechleraustraße 7
Tel: +49 (0)8621 8065-0
Fax: +49 (0)8621 8065-10
94491 Hengersberg, Donaustraße 31
Tel: +49 (0)9901 2008-0
Fax: +49 (0)9901 2008-10
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