Eine Unbedenklichkeitserklärung ist eine Erklärung des Kunden im Falle einer Rücksendung an den Hersteller, dass das Produkt ordnungsgemäß entleert wurde, so dass von fördermediumsberührten Teilen keine Gefahr für Umwelt und Gesundheit mehr ausgeht.

MegaCPK 5 von 72

1 Allgemeines

1.1 Grundsätze

Die Betriebsanleitung ist Teil der im Deckblatt genannten Baureihen und Ausführungen. Die Betriebsanleitung beschreibt den sachgemäßen und sicheren Einsatz in allen

Betriebsphasen.

Das Typenschild nennt die Baureihe und -größe, die wichtigsten Betriebsdaten, die

Auftragsnummer und die Auftragspositionsnummer. Auftragsnummer und Auftragspositionsnummer beschreiben die Pumpe/Pumpenaggregat eindeutig und dienen zur

Identifizierung bei allen weiteren Geschäftsvorgängen.

Zwecks Aufrechterhaltung der Gewährleistungsansprüche im Schadensfall ist unverzüglich die nächstgelegene KSB Serviceeinrichtung zu benachrichtigen.

Geräuscherwartungswerte

(⇨ Kapitel 4.6 Seite 19)

1.2 Einbau von unvollständigen Maschinen

Für den Einbau von KSB gelieferten unvollständigen Maschinen sind die jeweiligen

Unterkapitel von Wartung/Instandhaltung zu beachten.

(⇨ Kapitel 7.5.5 Seite 56)

1.3 Zielgruppe

Zielgruppe dieser Betriebsanleitung ist technisch geschultes Fachpersonal.

(⇨ Kapitel

2.4 Seite 9)

1.4 Mitgeltende Dokumente

Tabelle 1: Überblick über mitgeltende Dokumente

Dokument

Datenblatt

Aufstellungsplan/Maßblatt

Anschlussplan

Hydraulische Kennlinie

Gesamtzeichnung

Zulieferdokumentation

Ersatzteillisten 1)

Rohrleitungsplan

Einzelteileverzeichnis 1)

Zusammenbauzeichnung

Inhalt

Beschreibung der technischen Daten von Pumpe/

Pumpenaggregat

Beschreibung von Anschluss- und Aufstellmaßen für Pumpe/Pumpenaggregat, Gewichte

Beschreibung der Zusatzanschlüsse

Kennlinien zu Förderhöhe, NPSH erf., Wirkungsgrad und Leistungsbedarf

Beschreibung der Pumpe in Schnittdarstellung

Betriebsanleitungen und weitere Dokumentation zum Zubehör und integrierten Maschinenteilen

Beschreibung von Ersatzteilen

Beschreibung von Hilfsrohrleitungen

Beschreibung aller Pumpenbauteile

Einbau der Wellenabdichtung in Schnittdarstellung

Für Zubehör und/oder integrierte Maschinenteile die entsprechende Dokumentation des jeweiligen Herstellers beachten.

1.5 Symbolik

Tabelle 2: Verwendete Symbole

Symbol

⇨

✓

⊳

Bedeutung

Voraussetzung für die Handlungsanleitung

Handlungsaufforderung bei Sicherheitshinweisen

Handlungsresultat

Querverweise

1) sofern im Lieferumfang vereinbart

6 von 72 MegaCPK

1 Allgemeines

Symbol

Bedeutung

Mehrschrittige Handlungsanleitung

Hinweis gibt Empfehlungen und wichtige Hinweise für den Umgang mit dem Produkt

MegaCPK 7 von 72

GEFAHR

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2 Sicherheit

Alle in diesem Kapitel aufgeführten Hinweise bezeichnen eine Gefährdung mit hohem Risikograd.

2.1 Kennzeichnung von Warnhinweisen

Tabelle 3: Merkmale von Warnhinweisen

Symbol

GEFAHR

WARNUNG

ACHTUNG

Erklärung

GEFAHR

Dieses Signalwort kennzeichnet eine Gefährdung mit einem hohen

Risikograd, die, wenn sie nicht vermieden wird, den Tod oder eine schwere Verletzung zur Folge hat.

WARNUNG

Dieses Signalwort kennzeichnet eine Gefährdung mit einem mittleren Risikograd, die, wenn sie nicht vermieden wird, den Tod oder eine schwere Verletzung zur Folge haben könnte.

ACHTUNG

Dieses Signalwort kennzeichnet eine Gefährdung, deren Nichtbeachtung Gefahren für die Maschine und deren Funktion hervorrufen kann.

Explosionsschutz

Dieses Symbol gibt Informationen zum Schutz vor der Entstehung von Explosionen in explosionsgefährdeten Bereichen gemäß EG-

Richtlinie 94/9/EG (ATEX).

Allgemeine Gefahrenstelle

Dieses Symbol kennzeichnet in Kombination mit einem Signalwort

Gefahren im Zusammenhang mit Tod oder Verletzung.

Gefährliche elektrische Spannung

Dieses Symbol kennzeichnet in Kombination mit einem Signalwort

Gefahren im Zusammenhang mit elektrischer Spannung und gibt

Informationen zum Schutz vor elektrischer Spannung.

Maschinenschaden

Dieses Symbol kennzeichnet in Kombination mit dem Signalwort

ACHTUNG Gefahren für die Maschine und deren Funktion.

2.2 Allgemeines

Die Betriebsanleitung enthält grundlegende Hinweise für Aufstellung, Betrieb und

Wartung, deren Beachtung einen sicheren Umgang mit der Pumpe gewährleisten sowie Personen- und Sachschäden vermeiden soll.

Die Sicherheitshinweise aller Kapitel sind zu berücksichtigen.

Die Betriebsanleitung ist vor Montage und Inbetriebnahme vom zuständigen Fachpersonal/Betreiber zu lesen und muss vollständig verstanden werden.

Der Inhalt der Betriebsanleitung muss vor Ort ständig für das Fachpersonal verfügbar sein.

Direkt an der Pumpe angebrachte Hinweise müssen beachtet und in vollständig lesbarem Zustand gehalten werden. Das gilt beispielsweise für:

▪ Drehrichtungspfeil

▪ Kennzeichen für Anschlüsse

▪ Typenschild

Für die Einhaltung von in der Betriebsanleitung nicht berücksichtigten ortsbezogenen Bestimmungen ist der Betreiber verantwortlich.

2.3 Bestimmungsgemäße Verwendung

Die Pumpe/Pumpenaggregat darf nur in solchen Einsatzbereichen betrieben werden,

die in den mitgeltenden Dokumenten beschrieben sind.

(⇨ Kapitel 1.4 Seite 6)

MegaCPK

2 Sicherheit

▪ Die Pumpe/Pumpenaggregat nur in technisch einwandfreiem Zustand betreiben.

▪ Die Pumpe/Pumpenaggregat nicht in teilmontiertem Zustand betreiben.

▪ Die Pumpe darf nur die im Datenblatt oder die in der Dokumentation der betreffenden Ausführung beschriebenen Medien fördern.

▪ Die Pumpe nie ohne Fördermedium betreiben.

▪ Die Angaben zu Mindestfördermengen im Datenblatt oder in der Dokumentation beachten (Vermeidung von Überhitzungsschäden, Lagerschäden, ...).

▪ Die Angaben zu Maximalfördermengen im Datenblatt oder in der Dokumentation beachten (Vermeidung von Überhitzung, Gleitringdichtungschäden, Kavitationsschäden, Lagerschäden,...).

▪ Die Pumpe nicht saugseitig drosseln (Vermeidung von Kavitationsschäden).

▪ Andere Betriebsweisen, sofern nicht im Datenblatt oder in der Dokumentation genannt, mit dem Hersteller abstimmen.

Vermeidung vorhersehbarer Fehlanwendungen

▪ Niemals druckseitige Absperrorgane über den zulässigen Bereich hinaus öffnen.

– Überschreitung der im Datenblatt oder in der Dokumentation genannten

Maximalfördermenge

– mögliche Kavitationsschäden

▪ Niemals die im Datenblatt oder in der Dokumentation genannten zulässigen Einsatzgrenzen bezüglich Druck, Temperatur, etc. überschreiten.

▪ Alle Sicherheitshinweise sowie Handlungsanweisungen der vorliegenden Betriebsanleitung befolgen.

2.4 Personalqualifikation und -schulung

Das Personal muss die entsprechende Qualifikation für Transport, Montage, Bedienung, Wartung und Inspektion aufweisen.

Verantwortungsbereich, Zuständigkeit und Überwachung des Personals müssen bei

Transport, Montage, Bedienung, Wartung und Inspektion durch den Betreiber genau geregelt sein.

Unkenntnisse des Personals durch Schulungen und Unterweisungen durch ausreichend geschultes Fachpersonal beseitigen. Gegebenenfalls kann die Schulung durch

Beauftragung des Herstellers/Lieferanten durch den Betreiber erfolgen.

Schulungen an der Pumpe/Pumpenaggregat nur unter Aufsicht von technischem

Fachpersonal durchführen.

2.5 Folgen und Gefahren bei Nichtbeachtung der Anleitung

▪ Die Nichtbeachtung dieser Betriebsanleitung führt zum Verlust der Gewährleistungs- und Schadensersatzansprüche.

▪ Die Nichtbeachtung kann beispielsweise folgende Gefährdungen nach sich ziehen:

– Gefährdung von Personen durch elektrische, thermische, mechanische und chemische Einwirkungen sowie Explosionen

– Versagen wichtiger Funktionen des Produkts

– Versagen vorgeschriebener Methoden zur Wartung und Instandhaltung

– Gefährdung der Umwelt durch Leckage von gefährlichen Stoffen

2.6 Sicherheitsbewusstes Arbeiten

Neben den in dieser Anleitung aufgeführten Sicherheitshinweisen sowie der bestimmungsgemäßen Verwendung gelten folgende Sicherheitsbestimmungen:

▪ Unfallverhütungsvorschriften, Sicherheits- und Betriebsbestimmungen

▪ Explosionsschutzvorschriften

▪ Sicherheitsbestimmungen im Umgang mit gefährlichen Stoffen

MegaCPK 9 von 72

GEFAHR

2 Sicherheit

▪ Geltende Normen und Gesetze

2.7 Sicherheitshinweise für den Betreiber/Bediener

▪ Bauseitigen Berührungsschutz für heiße, kalte und sich bewegende Teile anbringen und dessen Funktion prüfen.

▪ Den Berührungsschutz während des Betriebs nicht entfernen.

▪ Schutzausrüstung für Personal zur Verfügung stellen und verwenden.

▪ Leckagen (z. B. der Wellendichtung) gefährlicher Fördermedien (z. B. explosiv, giftig, heiß) so abführen, dass keine Gefährdung für Personen und die Umwelt entsteht. Hierzu geltende gesetzliche Bestimmungen einhalten.

▪ Gefährdung durch elektrische Energie ausschließen (Einzelheiten hierzu siehe landesspezifische Vorschriften und/oder örtliche Energieversorgungsunternehmen).

▪ Wenn durch ein Abschalten der Pumpe keine Erhöhung des Gefahrenpotentials droht, bei Installation des Pumpenaggregats ein NOT-HALT-Befehlsgerät in unmittelbarer Nähe von Pumpe/Pumpenaggregat vorsehen.

2.8 Sicherheitshinweise für Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten

▪ Umbauarbeiten oder Veränderungen der Pumpe sind nur nach Zustimmung des

Herstellers zulässig.

▪ Ausschließlich Originalteile oder vom Hersteller genehmigte Teile verwenden.

Die Verwendung anderer Teile kann die Haftung für die daraus entstehenden

Folgen aufheben.

▪ Der Betreiber sorgt dafür, dass alle Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten von autorisiertem und qualifiziertem Fachpersonal ausgeführt werden, das sich durch eingehendes Studium der Betriebsanleitung ausreichend informiert.

▪ Arbeiten an der Pumpe/Pumpenaggregat nur im Stillstand ausführen.

▪ Das Pumpengehäuse muss Umgebungstemperatur angenommen haben.

▪ Das Pumpengehäuse muss drucklos und entleert sein.

▪ Die in der Betriebsanleitung beschriebene Vorgehensweise zur Außerbetriebnahme des Pumpenaggregats unbedingt einhalten.

(⇨ Kapitel 6.1.12 Seite 38) (⇨ Ka‐ pitel 6.3 Seite 41)

▪ Pumpen, die gesundheitsgefährdende Medien fördern, dekontaminieren. (⇨ Ka‐ pitel 7.3 Seite 47)

▪ Sicherheits- und Schutzeinrichtungen unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten wieder anbringen bzw. in Funktion setzen. Vor Wiederinbetriebnahme die auf-

geführten Punkte für die Inbetriebnahme beachten.

(⇨ Kapitel 6.1 Seite 32)

2.9 Unzulässige Betriebsweisen

Niemals die Pumpe/Pumpenaggregat außerhalb der im Datenblatt sowie in der Betriebsanleitung angegebenen Grenzwerte betreiben.

Die Betriebssicherheit der gelieferten Pumpe/Pumpenaggregats ist nur bei bestimmungsgemäßer Verwendung gewährleistet.

(⇨ Kapitel 2.3 Seite 8)

2.10 Hinweise zum Explosionsschutz

Die in diesem Kapitel aufgeführten Explosionsschutzhinweise sind bei Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen zwingend zu beachten.

10 von 72 MegaCPK

2 Sicherheit

Es dürfen nur die Pumpen/Pumpenaggregate in explosionsgefährdeten Bereichen eingesetzt werden, die eine entsprechende Kennzeichnung besitzen und laut Datenblatt dafür ausgewiesen sind.

Für den Betrieb explosionsgeschützter Pumpenaggregate gemäß der EG-Richtlinie

94/9/EG (ATEX) gelten besondere Bedingungen.

Hierzu die mit nebenstehendem Symbol gekennzeichneten Abschnitte dieser Be-

triebsanleitung und die nachfolgenden Kapitel

(⇨ Kapitel 2.10.1 Seite 11) bis (⇨ Kapi‐ tel 2.10.4 Seite 12) besonders beachten.

Der Explosionsschutz ist nur bei bestimmungsgemäßer Verwendung gewährleistet.

Niemals die im Datenblatt und auf dem Typenschild angegebenen Grenzwerte überschreiten bzw. unterschreiten.

Unzulässige Betriebsweisen unbedingt vermeiden.

Pumpe

Wellenkupplung

Motor

2.10.1

Kennzeichnung

Die Kennzeichnung auf der Pumpe ist nur auf die Pumpe bezogen.

Beispiel einer Kennzeichnung: II 2 G c TX

Die aufgrund der jeweiligen Pumpenausführung zulässigen Temperaturen ergeben sich gemäß der Tabelle Temperaturgrenzen.

Die Wellenkupplung muss eine entsprechende Kennzeichnung besitzen und eine

Herstellererklärung muss vorliegen.

Der Motor unterliegt einer eigenen Betrachtung.

Temperaturklasse T5

Temperaturklasse T6

2.10.2

Temperaturgrenzen

Im normalen Betriebszustand sind die höchsten Temperaturen an der Oberfläche des

Pumpengehäuses, an der Wellendichtung und im Bereich der Lager zu erwarten.

Die am Pumpengehäuse auftretende Oberflächentemperatur entspricht der Temperatur des Fördermediums. Wird die Pumpe zusätzlich beheizt, so ist der Betreiber der

Anlage für die Einhaltung der vorgeschriebenen Temperaturklasse sowie der festgelegten Fördermediumstemperatur (Arbeitstemperatur) verantwortlich.

Die nachstehende Tabelle enthält die Temperaturklassen und die sich daraus ergebenden theoretischen Grenzwerte der Temperatur des Fördermediums (eine mögliche

Temperaturerhöhung im Bereich der Wellendichtung wurde berücksichtigt).

Die Temperaturklasse gibt an, welche Temperatur die Oberfläche des Pumpenaggregates im Betrieb maximal erreichen darf.

Die jeweils zulässige Arbeitstemperatur der Pumpe dem Datenblatt entnehmen.

Tabelle 4: Temperaturgrenzen

Temperaturklasse gemäß EN 13463-1

T6 maximal zulässige Temperatur des Fördermediums maximal 400 °C 2)

280 °C

185 °C

120 °C

85 °C nur nach Rücksprache mit dem Hersteller

Im Bereich der Wälzlager wird, ausgehend von 40 °C Umgebungstemperatur sowie ordnungsgemäßem Wartungs- und Betriebszustand, die Einhaltung der Temperaturklasse T5 gewährleistet. Bei Umgebungstemperaturen höher als 40 °C ist mit dem

Hersteller Rücksprache zu nehmen.

Bei Fettschmierung ist die Einhaltung der Temperaturklasse T5 nicht möglich.

Die Einhaltung der Temperaturklasse T6 im Bereich der Lagerung ist nur mit Sonderausführung möglich.

Im Falle von Fehlbedienungen oder Störungen und Nichtbeachtung vorgeschriebener

Maßnahmen können wesentlich höhere Temperaturen auftreten.

2) abhängig von jeweiliger Werkstoffausführung

MegaCPK 11 von 72

2 Sicherheit

Bei Betrieb mit höherer Temperatur, fehlendem Datenblatt oder "Poolpumpen" ist

die maximal zulässige Arbeitstemperatur bei KSB zu erfragen.

2.10.3

Überwachungseinrichtungen

Die Pumpe/Pumpenaggregat darf nur innerhalb der im Datenblatt und auf dem Typenschild angegebenen Grenzwerte betrieben werden.

Kann der Betreiber der Anlage die Einhaltung der geforderten Betriebsgrenzen nicht sicherstellen, so sind entsprechende Überwachungseinrichtungen vorzusehen.

Die Notwendigkeit von Überwachungseinrichtungen zur Sicherstellung der Funktion

überprüfen.

Weitere Informationen zu Überwachungseinrichtungen sind bei KSB zu erfragen.

2.10.4

Grenzen des Betriebsbereichs

Die unter (⇨ Kapitel 6.2.3.1 Seite 40) angegebenen Mindestmengen beziehen sich auf

Wasser und wasserähnliche Fördermedien. Längere Betriebsphasen bei diesen Mengen und den genannten Fördermedien verursachen keine zusätzliche Erhöhung der

Oberflächentemperaturen an der Pumpe. Liegen jedoch Fördermedien mit abweichenden physikalischen Kenngrößen vor, ist zu prüfen, ob die Gefahr zusätzlicher Erwärmung besteht und daher eine Erhöhung der Mindestmenge notwendig ist. Mit

Hilfe der unter (⇨ Kapitel 6.2.3.1 Seite 40) genannten Berechnungsformel kann ermit-

telt werden, ob durch zusätzliche Erwärmung eine gefährliche Erhöhung der Temperatur an der Pumpenoberfläche auftreten kann.

12 von 72 MegaCPK

3 Transport/Zwischenlagerung/Entsorgung

3.1 Lieferzustand kontrollieren

Bei Warenübergabe jede Verpackungseinheit auf Beschädigungen prüfen.

Bei Transportschäden den genauen Schaden feststellen, dokumentieren und umgehend schriftlich an KSB bzw. den liefernden Händler und den Versicherer melden.

3.2 Transportieren

GEFAHR

Herausrutschen von Pumpe/Pumpenaggregat aus der Aufhängung

Lebensgefahr durch herabfallende Teile!

▷ Pumpe/Pumpenaggregat nur in vorgeschriebener Position transportieren.

▷ Niemals Pumpe/Pumpenaggregat am freien Wellenende oder der Ringöse des

Motors anhängen.

▷ Gewichtsangabe und Schwerpunkt beachten.

▷ Örtlich geltende Unfallverhütungsvorschriften beachten.

▷ Geeignete und zugelassene Lastaufnahmemittel benutzen, z. B. selbstspannende Hebezangen.

Pumpe/Pumpenaggregat bzw. Einschubeinheit wie abgebildet anschlagen und trans-

portieren.

Abb. 1: Einschubeinheit transportieren

Abb. 2: Pumpe transportieren

MegaCPK 13 von 72

3 Transport/Zwischenlagerung/Entsorgung

≤ 90 °

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Abb. 3: Komplettes Pumpenaggregat transportieren

≤ 90 °

Abb. 4: Pumpe auf Grundplatte transportieren

3.3 Lagerung/Konservierung

Wenn die Inbetriebnahme längere Zeit nach der Lieferung erfolgen soll, empfehlen wir zur Lagerung von Pumpe/Pumpenaggregat die folgenden Maßnahmen:

ACHTUNG

Beschädigung durch Feuchtigkeit, Schmutz oder Schädlinge bei der Lagerung

Korrosion/Verschmutzung von Pumpe/Pumpenaggregat!

▷ Bei Außenlagerung Pumpe/Pumpenaggregat oder verpackte Pumpe/Pumpenaggregat und Zubehör wasserdicht abdecken.

ACHTUNG

Feuchte, verschmutzte oder beschädigte Öffnungen und Verbindungsstellen

Undichtigkeit oder Beschädigung des Pumpenaggregats!

▷ Verschlossene Öffnungen des Pumpenaggregats erst während der Aufstellung freilegen.

Pumpe/Pumpenaggregat sollte in einem trockenen, geschützten Raum bei möglichst konstanter Luftfeuchtigkeit lagern.

Welle einmal monatlich von Hand durchdrehen, z. B. über Lüfter des Motors.

Bei sachgemäßer Innenlagerung ist ein Schutz bis maximal 12 Monate gegeben.

Neue Pumpen/Pumpenaggregate sind werkseitig entsprechend vorbehandelt.

Bei Einlagerung einer bereits betriebenen Pumpe/Pumpenaggregat (⇨ Kapitel 6.3.1

Seite 41) beachten.

3.4 Rücksendung

Pumpe ordnungsgemäß entleeren.

(⇨ Kapitel 7.3 Seite 47)

Die Pumpe grundsätzlich spülen und reinigen, besonders bei schädlichen, explosiven, heißen oder anderen risikoreichen Fördermedien.

Wurden Fördermedien gefördert, deren Rückstände mit der Luftfeuchtigkeit zu

Korrosionsschäden führen oder bei Sauerstoffkontakt entflammen, so muss das

Pumpenaggregat zusätzlich neutralisiert und zum Trocknen mit wasserfreiem inerten Gas durchgeblasen werden.

MegaCPK

3 Transport/Zwischenlagerung/Entsorgung

Der Pumpe/dem Pumpenaggregat muss immer eine vollständig ausgefüllte Unbedenklichkeitserklärung beigefügt werden.

Angewandte Sicherungs- und Dekontaminierungsmaßnahmen unbedingt angeben.

(⇨ Kapitel 11 Seite 69)

HINWEIS

Bei Bedarf kann eine Unbedenklichkeitserklärung im Internet unter folgender Adresse heruntergeladen werden: www.ksb.com/certificate_of_decontamination

3.5 Entsorgung

WARNUNG

Gesundheitsgefährdende und/oder heiße Fördermedien, Hilfs- und Betriebsstoffe

Gefährdung für Personen und Umwelt!

▷ Spülmedium sowie gegebenenfalls Restmedium auffangen und entsorgen.

▷ Gegebenenfalls Schutzkleidung und Schutzmaske tragen.

▷ Gesetzliche Bestimmungen bezüglich der Entsorgung von gesundheitsgefährdenden Medien beachten.

Pumpe/Pumpenaggregat demontieren.

Fette und Schmierflüssigkeiten bei der Demontage sammeln.

Pumpenwerkstoffe trennen z. B. nach:

- Metall

- Kunststoff

- Elektronikschrott

- Fette und Schmierflüssigkeiten

Nach örtlichen Vorschriften entsorgen bzw. einer geregelten Entsorgung zuführen.

MegaCPK 15 von 72

16 von 72

4 Beschreibung Pumpe/Pumpenaggregat

4.1 Allgemeine Beschreibung

▪ Chemienormpumpe mit Wellendichtung

Pumpe zum Fördern von aggressiven Flüssigkeiten in der chemischen und petrochemischen Industrie.

4.2 Benennung

Beispiel: MCPK 50-32-160 CDhix

Tabelle 5: Erklärung zur Benennung

Abkürzung

MCPK

160

D hix

Bedeutung

Baureihe (ausführlich: MegaCPK)

Saugstutzen-Nenndurchmesser [mm]

Druckstutzen-Nenndurchmesser [mm]

Laufrad-Nenndurchmesser [mm]

Gehäusewerkstoff, z.B. C = Edelstahl

Laufradwerkstoff, wenn abweichend von Gehäusewerkstoff, z.B. D = Duplex

Zusatzbezeichnung, z.B. h = heizbar, i = Inducer, x = Sonderausführung

4.3 Typenschild

KSB Aktiengesellschaft

67227 Frankenthal

MCPK 50-32-160 CD 2011

0520-5-P-10000-31

P-No.

997125086300550001

Q 20 m 3 /h H 25 m n 2955 1/min

Mat-No. 01 109 223 ZN 3804 - D 52 x 74

Abb. 5: Typenschild (Beispiel)

1 Baureihe, Baugröße, Werkstoff

3 KSB-Auftrags- und Auftragspositionsnummer

5 Drehzahl

7 Baujahr

2 Kundenspezifische Angabe (optional)

4 Fördermenge

6 Name und Adresse des Herstellers

8 Förderhöhe

4.4 Konstruktiver Aufbau

Bauart

▪ Spiralgehäusepumpe

▪ Horizontalaufstellung

▪ Prozessbauweise

▪ Einstufig

▪ Erfüllt technische Anforderungen nach ISO 5199

▪ Abmessung und Leistung nach ISO 2858 ergänzt um Pumpen der Nennweiten DN 25, DN 200 und größer

MegaCPK

4 Beschreibung Pumpe/Pumpenaggregat

Benennung des Lagerträgers

Verwendete Lager

Pumpengehäuse

▪ Einfachspirale/ Doppelspirale baugrößenabhängig

▪ Radial geteiltes Spiralgehäuse

▪ Spiralgehäuse mit angegossenen Pumpenfüßen

▪ Auswechselbare Spaltringe (fallweise)

Laufradform

▪ Geschlossenes Radialrad mit räumlich gekrümmten Schaufeln

Wellendichtung

▪ Stopfbuchspackung

▪ Marktübliche Einzel- und Doppelgleitringdichtungen

▪ Handelsübliche Patronendichtungen (Cartridge)

▪ Welle im Bereich der Wellendichtung mit auswechselbarer Wellenschutzhülse alternativ:

▪ Ausführung ohne Wellenschutzhülse mit "nasser Welle" (nur in Europa)

Lagerung

Lager:

▪ Medium Duty

– Loslager: Zylinderrollenlager

– Festlager: gepaartes Schrägkugellager/ zweireihiges Schrägkugellager

▪ Economy

– Schwimmende Lagerung: Rillenkugellager

Schmierung:

▪ Ölschmierung

▪ Fettschmierung

Beispiel: CS50E

Tabelle 6: Benennung des Lagerträgers

Benennung

Erklärung

Lagerträger

Größenbezeichnung (bezieht sich auf Abmessungen des

Dichtungsraumes und des Wellenendes)

Lagerausführung

= Economy

= Medium Duty

Tabelle 7: Standardlagerung

Ausführung

Medium Duty (Öl- und Fettschmierung)

Economy (Ölschmierung)

Economy (Fettschmierung)

Lagerträger

CS40

CS50

CS60

CS80

CS40E

CS50E

CS60E

CS80E

CS40E

Pumpenseite

NU208-E

NU310-E

NU312-E

NU216-E

6208 C3

6310 C3

6312 C3

6216 C3

6208-2Z C3

Wälzlager

Antriebseite

3208

2 x 7310 4)

2 x 7312 4)

2 x 7216 4)

6208 C3

6310 C3

6312 C3

6216 C3

6208-2Z C3

4) ohne Angabe

FAG-Bezeichnung: B-TVP-UA; SKF-Bezeichnung: BECBP

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4 Beschreibung Pumpe/Pumpenaggregat

Ausführung Lagerträger

CS50E

CS60E

CS80E

4.5 Aufbau und Wirkungsweise

1 2 3 4

Pumpenseite

6310-2Z C3

6312-2Z C3

6216-2Z C3

Wälzlager

Antriebseite

6310-2Z C3

6312-2Z C3

6216-2Z C3

18 von 72

6 7

Abb. 6: Schnittbild

1 Drosselspalt

3 Gehäusedeckel

5 Lagerträger

7 Laufrad

9 Wälzlager, pumpenseitig

8 9 10

2 Druckstutzen

4 Welle

6 Saugstutzen

8 Wellendichtung

10 Wälzlager, antriebseitig

Ausführung

Wirkungsweise

Abdichtung

Die Pumpe ist mit einem axialen Strömungseintritt und einem radialen oder tangen-

tialen Strömungsaustritt ausgeführt. Die Hydraulik wird in einer eigenen Lagerung

geführt und ist mit dem Motor über eine Wellenkupplung verbunden.

Das Fördermedium tritt über den Saugstutzen (6) axial in die Pumpe ein und wird vom rotierenden Laufrad (7) nach außen beschleunigt. In der Strömungskontur des

Pumpengehäuses wird die Geschwindigkeitsenergie des Fördermediums in Druckenergie umgewandelt und das Fördermedium zum Druckstutzen (2) geleitet, über den es aus der Pumpe austritt. Die Rückströmung des Fördermediums aus dem Gehäuse in den Saugstutzen wird durch einen Drosselspalt (1) verhindert. Die Hydraulik ist auf der Laufradrückseite durch einen Gehäusedeckel (3) begrenzt, durch den die

Welle (4) geführt ist. Die Wellendurchführung durch den Deckel ist gegenüber der

Umgebung mit einer Wellendichtung (8) abgedichtet. Die Welle ist in Wälzlagern (9 und 10) gelagert, die von einem Lagerträger (5) aufgenommen werden, der mit dem

Pumpengehäuse und/oder dem Gehäusedeckel verbunden ist.

Die Pumpe wird mit einer Wellendichtung (Normgleitringdichtung oder Stopfbuchspackung) abgedichtet.

MegaCPK

4 Beschreibung Pumpe/Pumpenaggregat

4.6 Geräuscherwartungswerte

Tabelle 8: Messflächenschalldruckpegel L pA

5)6)

Nennleistungsbedarf P

[kW]

18,5

1,5

2,2

5,5

7,5

110

132

160

200

250

960 min -1

760 min -1

[dB]

Pumpe

1450 min -1

[dB]

2900 min -1

[dB]

960 min -1

760 min -1

[dB]

Pumpenaggregat

1450 min -1

[dB]

2900 min -1

[dB]

Antrieb

Wellenkupplung

Berührungsschutz

Grundplatte

Sonderzubehör

4.7 Lieferumfang

Je nach Ausführung gehören folgende Positionen zum Lieferumfang:

▪ Pumpe

▪ Oberflächengekühlter IEC-Drehstrom-Kurzschlussläufermotor

▪ Elastische Kupplung mit oder ohne Zwischenhülse

▪ Kupplungsschutz

▪ Grundplatte gegossen oder geschweißt für Pumpe und Motor in verwindungssteifer Ausführung

▪ U-Profil-Stahl oder Stahlblech gekantet

▪ Fallweise

4.8 Abmessungen und Gewichte

Angaben über Maße und Gewichte dem Aufstellungsplan/ Maßblatt der Pumpe/

Pumpenaggregat entnehmen.

6) räumlicher Mittelwert; gemäß ISO 3744 und EN 12639; Gilt im Betriebsbereich der Pumpe von Q/Qopt=0,8-1,1 und kavitationsfreiem Betrieb. Bei Gewährleistung gilt für Messtoleranz und Bauspiel ein Zuschlag von +3 dB.

Zuschlag bei 60 Hz-Betrieb: 3500 1/min +3 dB; 1750 1/min +1 dB; 1160 1/min ±0 dB

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20 von 72

5 Aufstellung/Einbau

5.1 Sicherheitsbestimmungen

GEFAHR

Unsachgemäße Aufstellung in explosionsgefährdeten Bereichen

Explosionsgefahr!

Beschädigung des Pumpenaggregats!

▷ Örtlich geltende Explosionsschutzvorschriften beachten.

▷ Angaben auf Datenblatt und dem Typenschild von Pumpe und Motor beachten.

5.2 Überprüfung vor Aufstellungsbeginn

Aufstellungsplatz

WARNUNG

Aufstellung auf unbefestigte und nicht tragende Aufstellfläche

Personen- und Sachschäden!

▷ Ausreichende Druckfestigkeit gemäß Klasse C12/15 des Betons in der Expositionsklasse XC1 nach EN 206-1 beachten.

▷ Aufstellfläche muss abgebunden, eben und waagerecht sein.

▷ Gewichtsangaben beachten.

Bauwerksgestaltung kontrollieren.

Bauwerksgestaltung muss gemäß den Abmessungen des Maßblatts/Aufstellungsplans vorbereitet sein.

5.3 Pumpenaggregat aufstellen

Das Pumpenaggregat nur horizontal aufstellen.

GEFAHR

Übertemperaturen durch unsachgemäße Aufstellung

Explosionsgefahr!

▷ Selbstentlüftung der Pumpe durch horizontale Aufstellung sicherstellen.

5.3.1

Fundamentaufstellung

2 3

Abb. 7: Unterlegbleche anbringen

L Fundamentschraubenabstand

2 Unterlegblech bei (L) > 800 mm

1 Unterlegblech

3 Fundamentschraube

✓ Das Fundament besitzt die notwendige Festigkeit und Beschaffenheit.

✓ Das Fundament wurde gemäß den Abmessungen des Maßblattes/Aufstellungsplanes vorbereitet.

MegaCPK

5 Aufstellung/Einbau

Pumpenaggregat auf das Fundament aufstellen und mit Hilfe einer Wasserwaage an Welle und Druckstutzen ausrichten.

Zulässige Lageabweichung: 0,2 mm/m.

Gegebenenfalls Unterlegbleche (1) zum Höhenausgleich einlegen.

Unterlegbleche immer links und rechts in unmittelbare Nähe der Fundamentschrauben (3) zwischen Grundplatte/Fundamentrahmen und Fundament einlegen.

Bei Fundamentschraubenabstand (L) > 800 mm zusätzliche Unterlegbleche (2) in der Mitte der Grundplatte einlegen.

Alle Unterlegbleche müssen plan aufliegen.

Fundamentschrauben (3) in die vorgesehenen Bohrungen einhängen.

Fundamentschrauben (3) mit Beton eingießen.

Nachdem der Beton abgebunden ist die Grundplatte ausrichten.

Fundamentschrauben (3) gleichmäßig und fest anziehen.

Grundplatte mit schwindungsfreiem Beton in normaler Körnung mit einem

Wasser-Zement-Wert (W/Z-Wert) ≤ 0,5 ausgießen.

Fließfähige Konsistenz mit einem Fließmittel herstellen.

Betonnachbehandlung nach DIN 1045 durchführen.

HINWEIS

Nach vorheriger Rückfrage kann das Pumpenaggregat für einen geräuscharmen Betrieb auf Schwingungsdämpfer gesetzt werden.

HINWEIS

Zwischen Pumpe und Saug- bzw. Druckleitung können Kompensatoren angeordnet

werden.

5.3.2

Fundamentlose Aufstellung (Ausführung Europa)

Abb. 8: Stellelemente justieren

1, 3 Kontermutter

4 Stellelement

2 Stellmutter

✓ Der Untergrund besitzt die nötige Festigkeit und Beschaffenheit.

Das Pumpenaggregat auf die Maschinenuntersätze (4) aufsetzen und mit einer

Wasserwaage (an Welle/Druckstutzen) ausrichten.

Gegebenenfalls zum Höhenausgleich Schrauben und Kontermuttern (1, 3) an den Maschinenuntersätzen (4) lösen.

Stellmutter (2) nachjustieren bis eventuelle Höhenunterschiede ausgeglichen sind.

Die Kontermuttern (1, 3) an den Maschinenuntersätzen (4) wieder anziehen.

MegaCPK 21 von 72

22 von 72

5 Aufstellung/Einbau

5.4 Rohrleitungen

5.4.1

Rohrleitung anschließen

GEFAHR

Überschreitung der zulässigen Belastungen an den Pumpenstutzen

Lebensgefahr durch austretendes heißes, toxisches, ätzendes oder brennbares Fördermedium an undichten Stellen!

▷ Pumpe nicht als Festpunkt für die Rohrleitungen verwenden.

▷ Rohrleitungen unmittelbar vor der Pumpe abfangen und spannungsfrei anschließen.

▷ Zulässige Kräfte und Momente an den Pumpenstutzen beachten.

▷ Ausdehnung der Rohrleitung bei Temperaturanstieg durch geeignete Maßnahmen kompensieren.

ACHTUNG

Falsche Erdung bei Schweißarbeiten an der Rohrleitung

Zerstörung der Wälzlager (Pitting-Effekt)!

▷ Niemals bei Elektroschweißarbeiten die Pumpe oder Grundplatte für die Erdung verwenden.

▷ Stromfluss durch die Wälzlager vermeiden.

HINWEIS

Der Einbau von Rückflussverhinderern und Absperrorganen ist je nach Art der Anlage und der Pumpe zu empfehlen. Diese müssen jedoch so eingebaut werden, dass eine Entleerung oder ein Ausbau der Pumpe nicht behindert wird.

✓ Die Saugleitung/Zulaufleitung zur Pumpe ist bei Saugbetrieb steigend, bei Zu-

laufbetrieb fallend verlegt.

✓ Beruhigungsstrecke vor dem Saugflansch mit einer Länge von mindestens dem zweifachen Durchmesser des Saugflanschs vorhanden.

✓ Die Nennweiten der Leitungen entsprechen mindestens denen der Pumpenanschlüsse.

✓ Um erhöhte Druckverluste zu vermeiden, sind Übergangsstücke auf größere

Nennweiten mit ca. 8° Erweiterungswinkel ausgeführt.

✓ Die Rohrleitungen sind unmittelbar vor der Pumpe abgefangen und spannungsfrei angeschlossen.

ACHTUNG

Schweißperlen, Zunder und andere Verunreinigungen in den Rohrleitungen

Beschädigung der Pumpe!

▷ Verunreinigungen aus den Leitungen entfernen.

▷ Falls notwendig, Filter einsetzen.

▷ Angaben unter (⇨ Kapitel 7.2.2.3 Seite 45) beachten.

Behälter, Rohrleitungen und Anschlüsse gründlich reinigen, durchspülen und durchblasen (vor allem bei neuen Anlagen).

Flanschabdeckungen an Saug- und Druckstutzen der Pumpe vor dem Einbau in die Rohrleitung entfernen.

Pumpeninneres auf Fremdkörper untersuchen und ggf. entfernen.

Falls notwendig, Filter in die Rohrleitung einsetzen (siehe Abbildung: Filter in

Rohrleitung).

MegaCPK

5 Aufstellung/Einbau

Abb. 9: Filter in Rohrleitung

1 Differenzdruckmessgerät 2 Filter

HINWEIS

Filter mit eingelegtem Maschendrahtnetz 0,5 mm x 0,25 mm (Maschenweite x

Drahtdurchmesser) aus korrosionsbeständigem Material verwenden.

Filter mit dreifachem Querschnitt der Rohrleitung einsetzen.

Filter in Hutform haben sich bewährt.

Pumpenstutzen mit Rohrleitung verbinden.

ACHTUNG

Aggressive Spül- und Beizmittel

Beschädigung der Pumpe!

▷ Art und Dauer des Reinigungsbetriebes bei Spül- und Beizbetrieb auf die verwendeten Gehäuse- und Dichtungswerkstoffe abstimmen.

F y

F x

F z

F x

F z

[+]

F y

M y

F x

M x

F z

M z

5.4.2

Zulässige Kräfte und Momente an den Pumpenstutzen

Die Angaben für Kräfte und Momente gelten nur für statische Rohrleitungslasten.

Bei Überschreitung ist Nachprüfung erforderlich.

Falls ein rechnerischer Festigkeitsnachweis erforderlich ist, sind die Werte nur auf

Rückfrage erhältlich.

Die Angaben gelten für Aufstellung mit vollkommen vergossener Grundplatte, verschraubt auf starrem, ebenem Fundament.

Abb. 10: Kräfte und Momente an den Pumpenstutzen

Tabelle 9: Kräfte und Momente an den Pumpenstutzen bei "C"-Ausführung (1.4408/ A743 GR CF8M)

Baugröße

DN F x

[N]

F y

[N]

Saugstutzen

F z

[N]

∑F

[N]

M x

[Nm]

M y

[Nm]

M z

[Nm]

DN F x

[N]

F y

[N]

Druckstutzen

F z

[N]

∑F

[N]

M x

[Nm]

M y

[Nm]

M z

[Nm]

040-025-160

040-025-200

970

780 650 1404 845 585 683 25 490 455 600

780 650 1404 845 585 683 25 460 455 600

898

370 390 455

050-032-250.1

50 1240 1010 878 1824 910 650 748 32 650 555 780 1157 715 490 555

050-032-125.1

50 1240 1010 878 1824 910 650 748 32 650 555 780 1157 715 490 555

050-032-160.1

50 1240 1010 878 1824 910 650 748 32 650 555 780 1157 715 490 555

050-032-200.1

50 1240 1010 878 1824 910 650 748 32 650 555 780 1157 715 490 555

050-032-125

050-032-160

050-032-200

050-032-250

065-040-125

065-040-160

1240

1600

1010

878

1300 1105

1824

2339

910

1050

650

715

748

780

650

780

555

650

780

1000

1157

1425

715

845

490

585

555

685

MegaCPK 23 von 72

5 Aufstellung/Einbau

Baugröße Saugstutzen Druckstutzen

DN F x

[N]

F y

[N]

F z

[N]

∑F

[N]

M x

[Nm]

M y

[Nm]

M z

[Nm]

DN F x

[N]

F y

[N]

F z

[N]

∑F

[N]

M x

[Nm]

M y

[Nm]

M z

[Nm]

125-100-315

125-100-400

150-125-200

150-125-250

150-125-315

150-125-400

200-150-200

200-150-250

200-150-315

200-150-400

200-150-500

200-200-250

250-200-315

250-200-400

250-200-500

300-250-315

065-040-160.1

65 1600 1300 1105 2339 1050 715 780 40 780 650 1000 1425 845 585 685

065-040-250.1

65 1600 1300 1105 2339 1050 715 780 40 780 650 1000 1425 845 585 685

065-040-200

065-040-250

1600

1300 1105

2339

1050

715

780

650

1000

1425

845

585

685

065-040-315 65 1600 1300 1105 2339 1050 715 780 40 780 650 1000 1425 845 585 685

080-050-315.1

80 2000 1550 1333 2860 1330 748 1010 50 1000 880 1250 1827 910 650 750

080-050-125

080-050-160

2000

1550 1333

2860

1330

748

1010

1000

880

1250

1827

910

650

750

080-050-200

080-050-250

080-050-315

2000

1550 1333

2860

1330

748

1010

1000

880

1250

1827

910

650

750

100-065-125

100-065-160

100-065-200

100-065-250

100-065-315

125-080-160

125-080-200

125-080-250

125-080-315

125-080-400

125-100-160

125-100-200

125-100-250

100

125

2500

3400

1950 1755

2700 2200

3624

4867

1850

900

1400

2550 1250 1950

1300 1105 1600

1550 1335 1950

2339

2826

1050

1350

715

750

790

1000

125 3400 2700 2200 4867 2550 1250 1950 80 1550 1335 1950 2826 1350 750 1000

125 3400 2700 2200 4867 2550 1250 1950 100 2000 1755 2500 3651 1850 900 1400

150 4300 3450 2850 6206 3200 1600 2450 125 2700 2200 3400 4867 2550 1300 1900

200 6750 5250 4300 9572 4850 2450 3550 150 3450 2850 4300 6206 3150 1600 2450

200 6750 5250 4300 9572 4850 2450 3550 200 5250 4300 6750 9572 4850 2450 3550

250 9200 7350 6150 13285 6900 3350 5250 200 5250 4300 6750 9572 4850 2450 3550

300 11000 9200 7350 16114 8400 4150 6350 250 7350 6150 9150 13250 6900 3350 5250

Werkstoff- und temperaturabhängige Korrekturwerte (siehe nachfolgendes Diagramm).

Korrekturfaktor

1,2

1,1

0,9

E, D

C, V

0,8

0,7

0,6

0 50 100 150 200 250 300 350

°C

400

Abb. 11: Temperatur-Korrektur-Diagramm für "E-, D-, C-, V-Ausführung" (1.4408/

A743 GR CF8M)

24 von 72 MegaCPK

5 Aufstellung/Einbau

Tabelle 10: Kräfte und Momente an den Pumpenstutzen bei "G-Ausführung" (JL1040/ A48CL35B)

Baugröße Saugstutzen Druckstutzen

DN F x

[N]

F y

[N]

F z

[N]

∑F

[N]

M x

[Nm]

M y

[Nm]

M z

[Nm]

DN F x

[N]

F y

[N]

F z

[N]

∑F

[N]

M x

[Nm]

M y

[Nm]

M z

[Nm]

080-050-315

100-065-125

100-065-160

100-065-200

100-065-250

100-065-315

125-080-160

125-080-200

125-080-250

125-080-315

125-080-400

125-100-160

125-100-200

125-100-250

125-100-315

125-100-400

150-125-200

150-125-250

150-125-315

150-125-400

200-150-200

200-150-250

200-150-315

200-150-400

200-150-500

200-200-250

250-200-315

250-200-400

250-200-500

300-250-315

040-025-160

040-025-200

050-032-125.1

050-032-160.1

050-032-200.1

050-032-250.1

050-032-125

050-032-160

050-032-200

050-032-250

065-040-125

065-040-160.1

065-040-160 65

065-040-200 65

065-040-250.1

065-040-250 65

065-040-315

080-050-125

080-050-160

080-050-200

080-050-250 80

080-050-315.1

450

580

740

880

400

350

530 470

696

916

450

320

370

265

250

300

500 350 400 32 320 300 370

530 470 916 500 350 400 32 320 300 370

650 600 1153 530 390 420 40 400 350 450

790 720 1385 560 400 460 50 530 470 580

472

574

696

916

315

210

245

390 265 300

450 320 370

500 350 400

80 880 790 720 1385 560 400 460 50 530 470 580 916 500 350 400

100 1180 1050 950 1843 620 440 510 65 650 600 740 1153 530 390 420

125 1400 1250 1120 2186 740 530 670 80 790 720 880 1385 560 400 460

125 1400 1250 1120 2186 740 530 670 100 1050 950 1180 1843 620 440 510

150 1750 1600 1400 2754 880 610 720 125 1250 1120 1400 2186 740 530 670

200 2350 2100 1900 3680 1150 800 930 150 1600 1400 1750 2754 880 610 720

200 2350 2100 1900 3680 1150 800 930 200 2100 1900 2350 3680 1150 800 930

250 3340 2980 2700 5227 1780 1260 1460 200 2100 1900 2350 3680 1150 800 930

250 3340 2890 2700 5227 1780 1260 1460 200 2100 1900 2350 3680 1150 800 930

300 4000 3580 3220 6260 2420 1720 1980 250 2980 2700 3340 5227 1780 1260 1460

Werkstoff- und temperaturabhängige Korrekturwerte (siehe nachfolgendes Diagramm).

MegaCPK 25 von 72

26 von 72

5 Aufstellung/Einbau

Korrekturfaktor

0,98

0,96

0,94

0,92

0,9

0 20 40 60 80 100 120 140 160 °C

Abb. 12: Temperatur-Korrektur-Diagramm für "G"-Ausführung (JL1040/ A48CL35B)

5.4.3

Zusatzanschlüsse

GEFAHR

Bildung einer explosionsfähigen Atmosphäre durch Mischen unverträglicher Flüssigkeiten in Hilfsverrohrungen

Verbrennungsgefahr!

Explosionsgefahr!

▷ Auf Verträglichkeit von Sperr-/Quenchflüssigkeit und Fördermedium achten.

WARNUNG

Nicht oder falsch verwendete Zusatzanschlüsse (z. B. Sperrflüssigkeit, Spülflüssigkeit usw.)

Verletzungsgefahr durch austretendes Fördermedium!

Verbrennungsgefahr!

Funktionsstörung der Pumpe!

▷ Anzahl, Abmessungen und Lage der Zusatzanschlüsse im Aufstellungs- bzw.

Rohrleitungsplan und, wenn vorhanden, Beschilderung an der Pumpe beachten.

▷ Vorgesehene Zusatzanschlüsse verwenden.

5.5 Einhausung/ Isolierung

GEFAHR

Bildung einer explosionsfähigen Atmosphäre durch unzureichende Belüftung

Explosionsgefahr!

▷ Belüftung des Raums zwischen Gehäusedeckel/Druckdeckel und Lagerdeckel sicherstellen.

▷ Perforierung der Berührungsschutze am Lagerträger nicht verschließen oder abdecken (z. B. durch eine Isolierung).

WARNUNG

Spiralgehäuse und Gehäusedeckel/Druckdeckel nehmen die Temperatur des Fördermediums an

Verbrennungsgefahr!

▷ Spiralgehäuse isolieren.

▷ Schutzeinrichtungen anbringen.

MegaCPK

5 Aufstellung/Einbau

ACHTUNG

Wärmestau im Lagerträger

Lagerschaden!

▷ Lagerträger und Gehäusedeckel dürfen nicht isoliert werden.

5.6 Kupplungsausrichtung kontrollieren

GEFAHR

Unzulässige Temperaturen an Kupplung oder Lagerung durch Fehlausrichtung der

Kupplung

Explosionsgefahr!

Verbrennungsgefahr!

▷ Korrekte Ausrichtung der Kupplung jederzeit gewährleisten.

ACHTUNG

Wellenversatz von Pumpe und Motor

Beschädigung von Pumpe, Motor und Kupplung!

▷ Kupplungskontrolle immer nach der Aufstellung der Pumpe und dem Anschlie-

ßen der Rohrleitung durchführen.

▷ Kupplungskontrolle auch bei Pumpenaggregaten, die auf gemeinsamer Grundplatte geliefert worden sind, durchführen.

b) 1

B A B a) 1

A B A B

1 2 1 2

Abb. 13: Kupplungsausrichtung kontrollieren: a) Kupplung, b) Kupplung mit Zwischenhülse

1 Lineal 2 Lehre

✓ Kupplungsschutz und gegebenenfalls Trittrahmen für Kupplungsschutz sind demontiert.

Stützfuß lösen und spannungsfrei anziehen.

Lineal axial über beide Kupplungshälften legen.

Lineal aufliegen lassen und mit Kupplung von Hand weiterdrehen.

Die Kupplung ist korrekt ausgerichtet, wenn umlaufend überall der gleiche Abstand A bzw. B zur jeweiligen Welle vorhanden ist.

Die Abweichung der beiden Kupplungshälften darf radial und axial ≤ 0,1 mm betragen, sowohl im Ruhezustand als auch bei Betriebstemperatur und anstehendem Zulaufdruck.

Umlaufend den Abstand (Maß siehe Aufstellungsplan) zwischen den Kupplungshälften prüfen.

Die Kupplung ist korrekt ausgerichtet, wenn umlaufend der Abstand zwischen den Kupplungshälften gleich ist.

MegaCPK 27 von 72

28 von 72

5 Aufstellung/Einbau

Die Abweichung der beiden Kupplungshälften darf radial und axial ≤ 0,1 mm betragen, sowohl im Ruhezustand als auch bei Betriebstemperatur und anstehendem Zulaufdruck.

Bei korrekter Ausrichtung Kupplungsschutz und gegebenenfalls Trittrahmen für

Kupplungsschutz wieder montieren.

5.7 Pumpe und Motor ausrichten

Nach der Aufstellung des Pumpenaggregats und dem Anschließen der Rohrleitungen die Kupplungsausrichtung kontrollieren und, falls erforderlich, das Pumpenaggregat

(am Motor) nachrichten.

5.7.1

Motoren mit Stellschraube

Abb. 14: Motor mit Stellschraube

1 Sechskantschraube

3 Kontermutter

2 Stellschraube

✓ Kupplungsschutz und ggf. Trittrahmen für Kupplungsschutz sind demontiert.

Kupplungsausrichtung kontrollieren.

Sechskantschrauben (1) am Motor und Kontermuttern (3) an der Grundplatte lösen.

Stellschrauben (2) von Hand oder mit dem Maulschlüssel nachjustieren bis die

Kupplungsausrichtung korrekt ist und alle Motorfüße voll aufliegen.

Sechskantschrauben (1) am Motor und Kontermuttern (3) an der Grundplatte wieder anziehen.

Funktion von Kupplung/Welle überprüfen.

Kupplung/Welle muss sich leicht von Hand drehen lassen.

WARNUNG

Offenliegende, rotierende Kupplung

Verletzungsgefahr durch rotierende Wellen!

▷ Das Pumpenaggregat nur mit einem Kupplungsschutz betreiben.

Wird dieser Kupplungsschutz auf ausdrücklichen Wunsch des Bestellers von KSB nicht mitgeliefert, ist er vom Betreiber beizustellen.

▷ Bei der Auswahl eines Kupplungsschutzes einschlägige Richtlinien beachten.

GEFAHR

Zündgefahr durch Reibfunken

Explosionsgefahr!

▷ Werkstoff für den Kupplungsschutz so wählen, dass sich bei mechanischem

Kontakt kein Funkenflug bildet (siehe DIN EN 13463-1).

Kupplungsschutz und gegebenenfalls Trittrahmen für Kupplungsschutz wieder montieren.

MegaCPK

5 Aufstellung/Einbau

Abstand von Kupplung und Kupplungsschutz kontrollieren.

Kupplung und Kupplungsschutz dürfen sich nicht berühren.

5.7.2

Motoren ohne Stellschraube

Achshöhenunterschiede zwischen Pumpe und Motor werden mit Unterlegblechen ausgeglichen.

Abb. 15: Pumpenaggregat mit Unterlegblech

1 Unterlegblech

✓ Kupplungsschutz und ggf. Trittrahmen für Kupplungsschutz sind demontiert.

Kupplungsausrichtung kontrollieren.

Die Sechskantschrauben am Motor lösen.

Unterlegbleche unter die Motorfüße legen bis der Achshöhenunterschied ausgeglichen ist.

Die Sechskantschrauben wieder anziehen.

Funktion von Kupplung/Welle überprüfen.

Kupplung/Welle muss sich leicht von Hand drehen lassen.

WARNUNG

Offenliegende, rotierende Kupplung

Verletzungsgefahr durch rotierende Wellen!

▷ Das Pumpenaggregat nur mit einem Kupplungsschutz betreiben.

Wird dieser Kupplungsschutz auf ausdrücklichen Wunsch des Bestellers von KSB nicht mitgeliefert, ist er vom Betreiber beizustellen.

▷ Bei der Auswahl eines Kupplungsschutzes einschlägige Richtlinien beachten.

GEFAHR

Zündgefahr durch Reibfunken

Explosionsgefahr!

▷ Werkstoff für den Kupplungsschutz so wählen, dass sich bei mechanischem

Kontakt kein Funkenflug bildet (siehe DIN EN 13463-1).

Kupplungsschutz und ggf. Trittrahmen für Kupplungsschutz wieder montieren.

Abstand von Kupplung und Kupplungsschutz kontrollieren.

Kupplung und Kupplungsschutz dürfen sich nicht berühren.

5.8 Elektrisch anschließen

GEFAHR

Unsachgemäße elektrische Installation

Explosionsgefahr!

▷ Für die elektrische Installation zusätzlich die IEC 60079-14 beachten.

▷ Für explosionsgeschützte Motoren immer einen Motorschutzschalter verwenden.

MegaCPK 29 von 72

30 von 72

5 Aufstellung/Einbau

GEFAHR

Arbeiten am Pumpenaggregat durch unqualifiziertes Personal

Lebensgefahr durch Stromschlag!

▷ Elektrischen Anschluss nur durch Elektrofachkraft durchführen.

▷ Vorschriften IEC 60364 und bei Ex-Schutz EN 60079 beachten.

WARNUNG

Fehlerhafter Netzanschluss

Beschädigung des Stromnetzes, Kurzschluss!

▷ Technische Anschlussbedingungen örtlicher Energieversorgungsunternehmen beachten.

Vorhandene Netzspannung mit den Angaben auf dem Typenschild des Motors vergleichen.

Geeignete Schaltung wählen.

HINWEIS

Der Einbau einer Motorschutzeinrichtung ist empfehlenswert.

5.8.1

Zeitrelais einstellen

ACHTUNG

Zu lange Umschaltzeiten bei Drehstrommotoren mit Stern-Dreieck-Start

Beschädigung der Pumpe/des Pumpenaggregats!

▷ Umschaltzeiten zwischen Stern und Dreieck so kurz wie möglich halten.

Tabelle 11: Einstellung des Zeitrelais bei Stern-Dreieck-Schaltung

Motorleistung

≤ 30 kW

> 30 kW einzustellende Y-Zeit

< 3 s

< 5 s

5.8.2

Erdung

GEFAHR

Statische Aufladung

Explosionsgefahr!

Beschädigung des Pumpenaggregats!

▷ Potentialausgleich an dem dafür vorgesehenen Erdungsanschluss anschließen.

▷ Potentialausgleich des Pumpenaggregats zum Fundament sicherstellen.

5.8.3

Motor anschließen

HINWEIS

Die Drehrichtung der Drehstrommotoren ist nach IEC 60034-8 grundsätzlich für

Rechtslauf geschaltet (auf den Motorwellenstumpf gesehen).

Die Drehrichtung der Pumpe ist entsprechend dem Drehrichtungspfeil an der Pumpe.

Drehrichtung des Motors auf die Drehrichtung der Pumpe einstellen.

Mitgelieferte Herstellerdokumentation zum Motor beachten.

MegaCPK

5 Aufstellung/Einbau

5.9 Drehrichtung prüfen

GEFAHR

Temperaturerhöhung durch Berührung sich drehender und stehender Teile

Explosionsgefahr!

Beschädigung des Pumpenaggregats!

▷ Niemals die Drehrichtung bei trockener Pumpe prüfen.

▷ Pumpe zur Drehrichtungsprüfung abkuppeln.

WARNUNG

Hände im Pumpengehäuse

Verletzungen, Beschädigung der Pumpe!

▷ Niemals Hände oder Gegenstände in die Pumpe halten solange der elektrische

Anschluss des Pumpenaggregats nicht entfernt und gegen Wiedereinschalten gesichert wurde.

ACHTUNG

Falsche Drehrichtung bei drehrichtungsabhängiger Gleitringdichtung

Beschädigung der Gleitringdichtung und Leckage!

▷ Pumpe zur Drehrichtungsprüfung abkuppeln.

ACHTUNG

Falsche Drehrichtung von Antrieb und Pumpe

Beschädigung der Pumpe!

▷ Drehrichtungspfeil an der Pumpe beachten.

▷ Drehrichtung prüfen und, falls nötig, den elektrischen Anschluss überprüfen und die Drehrichtung korrigieren.

Die korrekte Drehrichtung von Motor und Pumpe ist im Uhrzeigersinn (von der Antriebseite aus gesehen).

Durch Ein- und sofortiges Ausschalten den Motor kurz anlaufen lassen und dabei die Drehrichtung des Motors beachten.

Drehrichtung kontrollieren.

Die Drehrichtung des Motors muss mit dem Drehrichtungspfeil an der Pumpe

übereinstimmen.

Bei falscher Drehrichtung den elektrischen Anschluss des Motors und ggf. die

Schaltanlage prüfen.

MegaCPK 31 von 72

6 Inbetriebnahme/Außerbetriebnahme

6.1 Inbetriebnahme

6.1.1

Voraussetzung für die Inbetriebnahme

Vor der Inbetriebnahme des Pumpenaggregats müssen folgende Punkte sichergestellt sein:

▪ Das Pumpenaggregat ist vorschriftsmäßig mechanisch angeschlossen.

▪ Das Pumpenaggregat ist vorschriftsmäßig elektrisch mit allen Schutzeinrichtungen angeschlossen.

▪ Die Pumpe ist mit Fördermedium gefüllt und entlüftet.

▪ Die Drehrichtung ist geprüft. (⇨ Kapitel 5.9 Seite 31) «

▪ Alle Zusatzanschlüsse sind angeschlossen und funktionstüchtig.

▪ Die Schmiermittel sind geprüft.

▪ Nach längerem Stillstand der Pumpe/des Pumpenaggregats wurden die Maßnahmen zur Wiederinbetriebnahme durchgeführt.

(⇨ Kapitel 6.4 Seite 41)

Fettgeschmierte Lager

Ölgeschmierte Lager

6.1.2

Schmiermittel einfüllen

Fettgeschmierte Lager sind bereits gefüllt.

Den Lagerträger mit Schmieröl auffüllen.

Ölqualität siehe

(⇨ Kapitel 7.2.3.1.2 Seite 45)

Ölmenge siehe

(⇨ Kapitel 7.2.3.1.3 Seite 45)

Ölstandsregler mit Schmieröl auffüllen (nur bei ölgeschmierter Lagerung)

✓ Ölstandsregler ist in die obere Bohrung des Lagerträgers eingeschraubt.

HINWEIS

Ist am Lagerträger kein Ölstandsregler vorgesehen, kann der Ölstand in der Mitte des seitlich angebrachten Ölstandsanzeigers abgelesen werden.

ACHTUNG

Zu wenig Schmieröl im Vorratsbehälter des Ölstandsreglers

Beschädigung der Lager!

▷ Ölstand regelmäßig kontrollieren.

▷ Vorratsbehälter immer vollständig auffüllen.

▷ Der Vorratsbehälter muss immer gut gefüllt sein.

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6 Inbetriebnahme/Außerbetriebnahme

1 2

3 4 5

Abb. 16: Lagerträger mit Ölstandsregler

1 Ölstandsregler

3 Anschlusswinkel des Ölstandsreglers

5 Lagerträger

2 Entlüftungsstopfen

4 Verschlussschraube

Entlüftungsstopfen (2) herausziehen.

Ölstandsregler (1) vom Lagerträger (5) weg herunterklappen und festhalten.

Durch die Bohrung für den Entlüftungsstopfen so lange Öl einfüllen, bis das Öl in den Anschlusswinkel des Ölstandsreglers (3) tritt.

Vorratsbehälter des Ölstandsreglers (1) maximal auffüllen.

Ölstandregler (1) in die Grundstellung zurückklappen.

Entlüftungsstopfen (2) aufsetzen.

Nach ca. 5 Minuten den Ölstand im Vorratsglas des Ölstandsreglers (1) kontrollieren.

Der Vorratsbehälter muss immer gefüllt sein, damit der Ölstand ausgeglichen wird. Gegebenenfalls Schritte 1 - 6 wiederholen.

Zur Kontrolle der Funktion des Ölstandsreglers (1) an der Verschlussschraube (4) langsam Öl ablassen bis im Vorratsbehälter Luftblasen aufsteigen.

HINWEIS

Zu hoher Ölstand führt zu Temperaturerhöhung, Undichtheiten oder Ölleckagen.

Vorlagebehälter

Doppelgleitringdichtung

Fremdeinspeisung

6.1.3

Wellendichtung

Wellendichtungen werden fertig eingebaut geliefert.

Hinweise zu Demontage

(⇨ Kapitel 7.4.6 Seite 49) oder zu Montage (⇨ Kapitel 7.5.3

Seite 53) beachten.

Vorlagebehälter, falls vorhanden, gemäß Aufstellungsplan auffüllen.

Vor dem Einschalten der Pumpe für Sperrdruckbeaufschlagung gemäß Aufstellungsplan sorgen.

Pumpe mit den im Datenblatt bzw. Aufstellungplan angegebenen Mengen und Drücken beaufschlagen.

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6 Inbetriebnahme/Außerbetriebnahme

6.1.4

Pumpe auffüllen und entlüften

GEFAHR

Bildung einer explosionsfähigen Atmosphäre durch Mischen unverträglicher Flüssigkeiten in Hilfsverrohrungen

Verbrennungsgefahr!

Explosionsgefahr!

▷ Auf Verträglichkeit von Sperr-/Quenchflüssigkeit und Fördermedium achten.

GEFAHR

Bildung einer explosionsfähigen Atmosphäre im Pumpeninneren

Explosionsgefahr!

▷ Fördermediumberührter Pumpeninnenraum einschließlich Dichtungsraum und

Hilfssysteme müssen ständig mit Fördermedium gefüllt sein.

▷ Ausreichend hohen Zulaufdruck sicherstellen.

▷ Entsprechende Überwachungsmaßnahmen vorsehen.

GEFAHR

Ausfall der Wellendichtung durch Mangelschmierung

Austretendes heißes oder toxisches Fördermedium!

Beschädigung der Pumpe!

▷ Vor dem Einschalten Pumpe und Saugleitung entlüften und mit Fördermedium füllen.

Pumpe und Saugleitung entlüften und mit Fördermedium füllen.

Absperrorgan in der Saugleitung ganz öffnen.

Alle Zusatzanschlüsse (Sperrflüssigkeit, Spülflüssigkeit usw.) ganz öffnen.

6.1.5

Endkontrolle

Kupplungsschutz und ggf. Trittrahmen für Kupplungsschutz entfernen.

Kupplungsausrichtung kontrollieren und, falls notwendig, neu ausrichten.

(⇨

Kapitel 5.6 Seite 27)

Funktion von Kupplung/Welle überprüfen.

Kupplung/Welle muss sich von Hand leicht drehen lassen.

Kupplungsschutz und ggf. Trittrahmen für Kupplungsschutz wieder montieren.

Abstand zwischen Kupplung und Kupplungsschutz kontrollieren.

Kupplung und Kupplungsschutz dürfen sich nicht berühren.

6.1.6

Wasserkühlung

ACHTUNG

Belagbildendes, aggressives Kühlwasser

Beschädigung der Pumpe!

▷ Qualitätsangaben für Kühlwasser beachten.

Für das Kühlwasser folgende Qualitätsangaben beachten:

▪ Keine Belagbildung

▪ Nicht aggressiv

▪ Keine Schwebstoffe

▪ Härte im Mittel 5 °dH (~1mmol/l)

▪ pH > 8

MegaCPK

6 Inbetriebnahme/Außerbetriebnahme

▪ Konditioniert und korrosionsmechanisch neutral

▪ Eintrittstemperatur t

=10 bis 30 °C

Austrittstemperatur t

= maximal 45 °C

6.1.7

Kühlung des Lagerträgers (Sonderausführung)

Bei Dauerheizung im Stillstand der Pumpe (über 185 °C) muss der Lagerträger gekühlt werden.

Zur Kühlung des Lagerträgers sind folgende Werte erforderlich:

▪ Kühlflüssigkeitsdruck: maximal 6 bar

▪ Kühlflüssigkeitsmenge: siehe nachfolgende Tabelle

Tabelle 12: Kühlflüssigkeitsmenge bei Kühlung der Lagerung

Lagerträger

CS40

CS50

CS60

CS80

Kühlflüssigkeitsmenge [l/min]

6.1.8

Heizung (Ausführung "h")

Bei Bedarf kann die Pumpe auch beheizt werden. Dafür sind das Spiralgehäuse und der Gehäusedeckel mit Heizkammern ausgeführt. Die Heizkammern können mit

Heißwasser, Dampf oder Wärmeträgeröl beaufschlagt werden.

Folgende Grenzwerte müssen eingehalten werden.:

▪ maximale Temperatur: 300 °C

▪ maximaler Druck: 20 bar

GEFAHR

Zu hohe Oberflächentemperaturen

Explosionsgefahr!

Verbrennungen!

▷ Zulässige Temperaturklassen beachten.

ACHTUNG

Fehlendes Heizmedium

Beschädigung der Pumpe!

▷ Ausreichende Menge an geeignetem Heizmedium bereitstellen.

ACHTUNG

Zu kurze Aufwärmzeit

Beschädigung der Pumpe!

▷ Auf ausreichende Durchwärmung der Pumpe achten.

ACHTUNG

Überschreiten der zulässigen Temperatur des Heizmediums

Austretendes Förder- bzw. Heizmedium!

▷ Einsatzgrenzen der Heizmedien beachten.

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6 Inbetriebnahme/Außerbetriebnahme

Fördermedien über 150 °C

Temperaturdifferenz

6.1.9

Pumpe/Pumpenaggregat aufheizen/warmhalten

ACHTUNG

Blockieren der Pumpe

Beschädigung der Pumpe!

▷ Vor Inbetriebnahme die Pumpe vorschriftsgemäß aufheizen.

Bei Warmhalten/Aufheizen der Pumpe/Pumpenaggregat folgendes beachten:

▪ Kontinuierlich aufheizen

▪ Aufheizgeschwindigkeit maximal 10 °C/min (10 K/min)

Bei Förderung von Fördermedien über 150 °C sicherstellen, dass vor dem Einschalten des Pumpenaggregats eine ausreichende Durchwärmung der Pumpe stattgefunden hat.

Die Temperaturdifferenz zwischen Pumpenoberfläche und Fördermedium darf bei Inbetriebnahme 100 °C (100 K) nicht überschreiten.

6.1.10

Einschalten

GEFAHR

Überschreitung der zulässigen Druck- und Temperaturgrenzen durch geschlossene

Saug- und/oder Druckleitung

Explosionsgefahr!

Austritt von heißen oder toxischen Fördermedien!

▷ Niemals Pumpe mit geschlossenen Absperrorganen in Saug- und/oder Druckleitung betreiben.

▷ Pumpenaggregat nur gegen leicht oder ganz geöffnetes druckseitiges Absperrorgan anfahren.

GEFAHR

Übertemperaturen durch Trockenlauf oder zu hohen Gasanteil im Fördermedium

Explosionsgefahr!

Beschädigung des Pumpenaggregats!

▷ Niemals das Pumpenaggregat in unbefülltem Zustand betreiben.

▷ Pumpe ordnungsgemäß auffüllen. (⇨ Kapitel 6.1.4 Seite 34)

▷ Pumpe nur innerhalb des zulässigen Betriebsbereiches betreiben.

ACHTUNG

Abnormale Geräusche, Vibrationen, Temperaturen oder Leckagen

Beschädigung der Pumpe!

▷ Pumpe/Pumpenaggregat sofort ausschalten.

▷ Pumpenaggregat erst nach Beseitigung der Ursachen wieder in Betrieb nehmen.

✓ Anlagenseitiges Rohrsystem ist gereinigt.

✓ Pumpe, Saugleitung und gegebenenfalls Vorbehälter sind entlüftet und mit

Fördermedium gefüllt.

✓ Auffüll- und Entlüftungsleitungen sind geschlossen.

36 von 72 MegaCPK

6 Inbetriebnahme/Außerbetriebnahme

ACHTUNG

Anfahren gegen offene Druckleitung

Überlastung des Motors!

▷ Ausreichende Leistungsreserve des Motors vorsehen.

▷ Sanftanlauf verwenden.

▷ Drehzahlregelung verwenden.

Absperrorgan in der Zulauf/Saugleitung voll öffnen.

Absperrorgan in der Druckleitung schließen oder leicht öffnen.

Motor einschalten.

Sofort nach Erreichen der Drehzahl Absperrorgan in der Druckleitung langsam

öffnen und auf Betriebspunkt einregeln.

ACHTUNG

Wellenversatz von Pumpe und Kupplung

Beschädigung von Pumpe, Motor und Kupplung!

▷ Wenn die Betriebstemperatur erreicht ist, Kupplungskontrolle bei abgeschaltetem Pumpenaggregat durchführen.

Kupplungsausrichtung kontrollieren und, falls notwendig, nachrichten.

Gleitringdichtung

Stopfbuchspackung

Reingrafit-Packung

Vor Inbetriebnahme

6.1.11

Wellendichtung kontrollieren

Die Gleitringdichtung hat während des Betriebes nur geringe oder nicht sichtbare Leckageverluste (Dampfform).

Gleitringdichtungen sind wartungsfrei.

Die Stopfbuchspackung muss während des Betriebes leicht tropfen.

GEFAHR

Entstehung von Übertemperaturen bei Stopfbuchspackungen

Explosionsgefahr!

▷ Stopfbuchspackungen nur in Verbindung mit einer geeigneten Temperatur-

überwachung verwenden.

▷ Stopfbuchspackungen müssen sachgemäß verpresst werden.

Bei Ausführung mit Reingrafit-Packung muss immer Leckage vorhanden sein.

Tabelle 13: Leckagewerte Reingrafit-Packung

Menge

Minimal

Maximal

Leckage einstellen

Werte

10 cm ³/min

20 cm ³/min

Muttern der Stopfbuchsbrille nur leicht von Hand anziehen.

Rechtwinkligen und zentrischen Sitz der Stopfbuchsbrille mit Hilfe einer Führungslehre kontrollieren.

⇨ Nach dem Auffüllen der Pumpe muss Leckage vorhanden sein.

Nach fünf Minuten Laufzeit

WARNUNG

Offenliegende, rotierende Bauteile

Verletzungsgefahr!

▷ Rotierende Bauteile nicht berühren.

▷ Arbeiten bei laufendem Pumpenaggregat immer mit größter Vorsicht durchführen.

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6 Inbetriebnahme/Außerbetriebnahme

Die Leckage kann reduziert werden.

Muttern der Stopfbuchsbrille um 1/6 Umdrehung anziehen.

Leckage anschließend fünf Minuten beobachten.

Leckage zu hoch:

Schritte 1 und 2 wiederholen bis ein Minimalwert erreicht wird.

Leckage zu gering:

Muttern an der Stopfbuchsbrille etwas lösen.

keine Leckage:

Pumpenaggregat sofort ausschalten!

Stopfbuchsbrille lösen und Inbetriebnahme wiederholen.

Leckage kontrollieren

Nach der Einstellung die Leckage etwa zwei Stunden bei maximaler Fördermediumstemperatur beobachten.

Bei minimalem Druck des Fördermediums an der Stopfbuchspackung prüfen, ob ausreichende Leckage vorhanden ist.

6.1.12

Ausschalten

✓ Absperrorgan in der Saugleitung ist und bleibt offen.

✓ Bei Pumpenaggregaten mit Doppelgleitringdichtung den Gleitringdichtungsraum auch während des Stillstandes mit dem notwendigen Druck gemäß Aufstellungsplan beaufschlagen.

✓ Quenchbeaufschlagung muss auch im Stillstand gewährleistet sein.

Absperrorgan in der Druckleitung schließen.

Motor ausschalten und auf ruhigen Auslauf achten.

HINWEIS

Falls ein Rückflussverhinderer in die Druckleitung eingebaut ist, kann das Absperrorgan offen bleiben, sofern Anlagenbedingungen bzw. Anlagenvorschriften berücksichtigt und eingehalten werden.

HINWEIS

Ist keine Absperrung möglich, läuft die Pumpe rückwärts.

Die Rücklaufdrehzahl muss kleiner als die Nenndrehzahl sein.

Bei längeren Stillstandszeiten:

Absperrorgan in der Saugleitung schließen.

Zusatzanschlüsse schließen.

Bei Fördermedien, die unter Vakuum zulaufen, muss die Wellendichtung auch im Stillstand mit Sperrflüssigkeit versorgt werden.

Kühlflüssigkeitszufluss, wenn vorhanden, erst nach Abkühlung der Pumpe schließen.

ACHTUNG

Einfriergefahr bei längerer Stillstandszeit der Pumpe

Beschädigung der Pumpe!

▷ Pumpe und, wenn vorhanden, Kühlräume/Heizräume entleeren bzw. gegen

Einfrieren sichern.

38 von 72 MegaCPK

6 Inbetriebnahme/Außerbetriebnahme

6.2 Grenzen des Betriebsbereiches

GEFAHR

Überschreiten der Einsatzgrenzen bezüglich Druck, Temperatur, Fördermedium und

Drehzahl

Explosionsgefahr!

Austretendes heißes oder toxisches Fördermedium!

▷ Im Datenblatt angegebene Betriebsdaten einhalten.

▷ Niemals Fördermedien fördern, für welche die Pumpe nicht ausgelegt ist.

▷ Längeren Betrieb gegen geschlossenes Absperrorgan vermeiden.

▷ Niemals die Pumpe bei höheren als im Datenblatt bzw. auf dem Typenschild genannten Temperaturen, Drücken oder Drehzahlen betreiben außer mit schriftlicher Zustimmung des Herstellers.

6.2.1

Umgebungstemperatur

ACHTUNG

Betrieb außerhalb der zulässigen Umgebungstemperatur

Beschädigung der Pumpe/des Pumpenaggregats!

▷ Angegebene Grenzwerte für zulässige Umgebungstemperaturen einhalten.

Folgende Parameter und Werte während des Betriebs einhalten:

Tabelle 14: Zulässige Umgebungstemperaturen zulässige Umgebungstemperatur maximal minimal

Wert

50 °C

40 °C 7) siehe Datenblatt

6.2.2

Schalthäufigkeit

GEFAHR

Zu hohe Oberflächentemperatur des Motors

Explosionsgefahr!

Beschädigung des Motors!

▷ Bei explosionsgeschützten Motoren die Angaben in der Herstellerdokumentation zur Schalthäufigkeit beachten.

Die Starthäufigkeit wird in der Regel von der maximalen Temperaturerhöhung des

Motors bestimmt. Sie hängt in starkem Maße von den Leistungsreserven des Motors im stationären Betrieb und von den Startverhältnissen ab (Direkt-Schaltung, Stern-

Dreieck, Trägheitsmomente, etc.). Vorausgesetzt, die Starts sind über den genannten

Zeitraum gleichmäßig verteilt, gelten bei Anlauf gegen leicht geöffneten Druckschieber folgende Werte als Richtlinien:

Tabelle 15: Schalthäufigkeit

Motorleistung

[kW] bis 12 bis 100

über 100 maximale Schaltungen

[Schaltungen/Stunde]

7) bei Anforderung gemäß 94/9/EG (Atex Produkte)

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6 Inbetriebnahme/Außerbetriebnahme

ACHTUNG

Wiedereinschalten in auslaufenden Motor

Beschädigung der Pumpe/des Pumpenaggregats!

▷ Pumpenaggregat erst nach Stillstand des Pumpenrotors erneut einschalten.

6.2.3

Fördermedium

6.2.3.1

Förderstrom

Wenn in Kennlinien oder Datenblättern keine anderen Angaben gemacht sind, gilt:

▪ Kurzzeitbetrieb: Q min

8) = 0,15 × Q opt

▪ Dauerbetrieb: Q min

8) = 0,3 × Q opt

▪ 2-poliger Betrieb: Q max

10) = 1,1 × Q opt

▪ 4-poliger Betrieb: Q max

10) = 1,25 × Q opt

▪ 6-poliger Betrieb: Q max

10) = 1,25 × Q opt

Die Angaben gelten für Wasser und wasserähnliche Fördermedien. Längere Betriebsphasen bei diesen Mengen und den genannten Fördermedien verursachen keine zusätzliche Erhöhung der Oberflächentemperaturen an der Pumpe. Liegen jedoch Fördermedien mit abweichenden physikalischen Kenngrößen vor, ist mit Hilfe der nachgenannten Berechnungsformel zu prüfen, ob durch zusätzliche Erwärmung eine gefährliche Erhöhung der Temperatur an der Pumpenoberfläche auftreten kann. Gegebenenfalls den minimalen Förderstrom vergrößern.

Tabelle 16: Legende

Formelzeichen Bedeutung c g

T f

O spezifische Wärmekapazität

Erdbeschleunigung

Pumpenförderhöhe

Temperatur Fördermedium

Temperatur der Gehäuseoberfläche

Wirkungsgrad der Pumpe im Betriebspunkt

Temperaturdifferenz

Einheit

J/kg K m/s ² m

°C

6.2.3.2

Dichte des Fördermediums

Die Leistungsaufnahme der Pumpe ändert sich proportional zur Dichte des Fördermediums.

ACHTUNG

Überschreitung der zulässigen Fördermediumdichte

Überlastung des Motors!

▷ Angaben zur Dichte im Datenblatt beachten.

▷ Ausreichende Leistungsreserve des Motors vorsehen.

10) kleinster zulässiger Förderstrom

Förderstrom in Betriebspunkt mit dem größten Wirkungsgrad größter zulässiger Förderstrom

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6 Inbetriebnahme/Außerbetriebnahme

6.2.3.3

Abrasive Fördermedien

Höhere Anteile an Feststoffen als im Datenblatt angegeben sind nicht zulässig.

Beim Fördern von Fördermedien mit abrasiven Bestandteilen ist ein erhöhter Verschleiß an Hydraulik und Wellendichtung zu erwarten. Die Inspektionsintervalle gegenüber den üblichen Zeiten reduzieren.

6.3 Außerbetriebnahme/Konservieren/Einlagern

6.3.1

Maßnahmen für die Außerbetriebnahme

Pumpe/Pumpenaggregat bleibt eingebaut

✓ Eine ausreichende Flüssigkeitszufuhr für den Funktionslauf der Pumpe ist vorhanden.

Bei längerer Stillstandszeit das Pumpenaggregat turnusmäßig monatlich bis vierteljährlich einschalten und für ca. fünf Minuten laufen lassen.

Dadurch wird die Bildung von Ablagerungen im Pumpeninnenbereich und im unmittelbaren Pumpenzuflussbereich vermieden.

Pumpe/Pumpenaggregat wird ausgebaut und eingelagert

✓ Die Pumpe wurde ordnungsgemäß entleert (⇨ Kapitel 7.3 Seite 47) und die Sicherheitsbestimmungen zur Demontage der Pumpe wurden eingehalten.

(⇨ Ka‐ pitel 7.4.1 Seite 47)

Innenseite des Pumpengehäuses mit Konservierungsmittel einsprühen, besonders den Bereich um den Laufradspalt.

Konservierungsmittel durch Saug- und Druckstutzen sprühen.

Es empfiehlt sich, die Stutzen zu verschließen (z. B. mit Kunststoffkappen o. Ä.).

Zum Schutz vor Korrosion alle blanken Teile und Flächen der Pumpe einölen bzw. einfetten (Öl und Fett silikonfrei, ggf. lebensmittelgerecht).

Zusätzliche Angaben (⇨ Kapitel 3.3 Seite 14) beachten.

Bei Zwischenlagerung nur die flüssigkeitsberührten Bauteile aus niedriglegierten

Werkstoffen konservieren. Hierzu können handelsübliche Konservierungsmittel verwendet werden. Beim Aufbringen/Entfernen die herstellerspezifischen Hinweise beachten.

Zusätzliche Hinweise und Angaben beachten.

(⇨ Kapitel 3 Seite 13)

6.4 Wiederinbetriebnahme

Für die Wiederinbetriebnahme die Punkte für Inbetriebnahme

(⇨ Kapitel 6.1 Seite 32)

und Grenzen des Betriebsbereiches (⇨ Kapitel 6.2 Seite 39) beachten.

Vor Wiederinbetriebnahme der Pumpe/Pumpenaggregat zusätzlich Maßnahmen für

Wartung/Instandhaltung durchführen.

(⇨ Kapitel 7 Seite 42)

WARNUNG

Fehlende Schutzeinrichtungen

Verletzungsgefahr durch bewegliche Teile oder austretendes Fördermedium!

▷ Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder fachgerecht anbringen bzw. in Funktion setzen.

HINWEIS

Bei Außerbetriebnahme länger als ein Jahr sind die Elastomere zu erneuern.

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7 Wartung/Instandhaltung

7.1 Sicherheitsbestimmungen

GEFAHR

Entstehung von Funken bei Wartungsarbeiten

Explosionsgefahr!

▷ Örtliche Sicherheitsvorschriften beachten.

▷ Wartungsarbeiten an explosionsgeschützter Pumpe/Pumpenaggregat immer unter Ausschluss einer zündfähigen Atmosphäre durchführen.

GEFAHR

Unsachgemäß gewartetes Pumpenaggregat

Explosionsgefahr!

Beschädigung des Pumpenaggregats!

▷ Pumpenaggregat regelmäßig warten.

▷ Wartungsplan erstellen, der die Punkte Schmiermittel, Wellendichtung und

Kupplung besonders beachtet.

Der Betreiber sorgt dafür, dass alle Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten von autorisiertem und qualifiziertem Fachpersonal ausgeführt werden, das sich durch eingehendes Studium der Betriebsanleitung ausreichend informiert.

WARNUNG

Unbeabsichtigtes Einschalten des Pumpenaggregats

Verletzungsgefahr durch sich bewegende Bauteile!

▷ Pumpenaggregat gegen ungewolltes Einschalten sichern.

▷ Arbeiten am Pumpenaggregat nur bei abgeklemmten elektrischen Anschlüssen durchführen.

WARNUNG

Gesundheitsgefährdende und/oder heiße Fördermedien, Hilfs- und Betriebsstoffe

Verletzungsgefahr!

▷ Gesetzliche Bestimmungen beachten.

▷ Beim Ablassen des Fördermediums Schutzmaßnahmen für Personen und Umwelt treffen.

▷ Pumpen, die gesundheitsgefährdende Medien fördern, dekontaminieren.

WARNUNG

Mangelnde Standsicherheit

Quetschen von Händen und Füßen!

▷ Bei Montage/Demontage die Pumpe/Pumpenaggregat/Pumpenteile gegen Kippen oder Umfallen sichern.

Durch Erstellen eines Wartungsplans lassen sich mit einem Minimum an Wartungsaufwand teure Reparaturen vermeiden und ein störungsfreies und zuverlässiges Arbeiten von Pumpe, Pumpenaggregat und Pumpenteilen erreichen.

HINWEIS

Für sämtliche Wartungs-, Instandhaltungs- und Montagearbeiten steht der KSB-Service oder autorisierte Werkstätten zur Verfügung. Für Kontaktadressen siehe beiliegendes Anschriftenheft: "Addresses" oder im Internet unter " www.ksb.com/ contact ".

MegaCPK

7 Wartung/Instandhaltung

Jegliche Gewaltanwendung im Zusammenhang mit der Demontage und Montage des Pumpenaggregats vermeiden.

7.2 Wartung/Inspektion

7.2.1

Betriebsüberwachung

GEFAHR

Übertemperaturen durch heißlaufende Lager oder defekte Lagerabdichtungen

Explosionsgefahr!

Brandgefahr!

Beschädigung des Pumpenaggregats!

Verbrennungsgefahr!

▷ Regelmäßig den Schmiermittelstand prüfen.

▷ Regelmäßig Laufgeräusche der Wälzlager prüfen.

GEFAHR

Unsachgemäß gewartete Wellendichtung

Explosionsgefahr!

Austreten heißer, toxischer Fördermedien!

Beschädigung des Pumpenaggregats!

Verbrennungsgefahr!

Brandgefahr!

▷ Wellendichtung regelmäßig warten.

GEFAHR

Unsachgemäß gewartete Sperrdruckanlage

Explosionsgefahr!

Brandgefahr!

Beschädigung des Pumpenaggregats!

Austreten heißer und/oder toxischer Fördermedien!

▷ Sperrdruckanlage regelmäßig warten.

▷ Sperrdruck überwachen.

ACHTUNG

Erhöhter Verschleiß durch Trockenlauf

Beschädigung des Pumpenaggregats!

▷ Niemals das Pumpenaggregat in unbefülltem Zustand betreiben.

▷ Niemals während des Betriebs Absperrorgan in der Saugleitung und/oder Versorgungsleitung schließen.

ACHTUNG

Überschreiten der zulässigen Temperatur des Fördermediums

Beschädigung der Pumpe!

▷ Längerer Betrieb gegen geschlossenes Absperrorgan ist nicht zulässig (Aufheizen des Fördermediums).

▷ Temperaturangaben im Datenblatt und unter Grenzen des Betriebsbereiches beachten.

(⇨ Kapitel 6.2 Seite 39)

Während des Betriebes folgendes einhalten bzw. überprüfen:

▪ Die Pumpe soll stets ruhig und erschütterungsfrei laufen.

▪ Bei Ölschmierung auf richtigen Ölstand achten. (⇨ Kapitel 6.1.2 Seite 32)

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7 Wartung/Instandhaltung

▪ Wellendichtung kontrollieren. (⇨ Kapitel 6.1.11 Seite 37)

▪ Statische Dichtungen auf Leckagen kontrollieren.

▪ Laufgeräusche der Wälzlager überprüfen

Vibration, Geräusche sowie erhöhte Stromaufnahme bei sonst gleichbleibenden

Betriebsbedingungen deuten auf Verschleiß hin.

▪ Die Funktion eventuell vorhandener Zusatzanschlüsse überwachen.

▪ Kühlsystem

Mindestens einmal jährlich die Pumpe außer Betrieb setzen und das Kühlsystem gründlich reinigen.

▪ Reservepumpe überwachen.

Damit die Betriebsbereitschaft von Reservepumpen erhalten bleibt, Reservepumpen einmal wöchentlich in Betrieb nehmen.

▪ Temperatur der Lagerungen überwachen.

Die Lagertemperatur darf 90 °C (gemessen außen am Lagerträger) nicht überschreiten.

ACHTUNG

Betrieb außerhalb der zulässigen Lagertemperatur

Beschädigung der Pumpe!

▷ Die Lagertemperatur der Pumpe/Pumpenaggregat darf niemals 90 °C (gemessen außen am Lagerträger) überschreiten.

HINWEIS

Nach der Erstinbetriebnahme können bei fettgeschmierten Wälzlagern erhöhte

Temperaturen auftreten, die auf Einlaufvorgänge zurückzuführen sind. Die endgültige Lagertemperatur stellt sich erst nach einer bestimmten Betriebszeit ein (je nach

Bedingungen bis zu 48 Stunden).

7.2.2

Inspektionsarbeiten

GEFAHR

Übertemperaturen durch Reibung, Schlag oder Reibfunken

Explosionsgefahr!

Brandgefahr!

Beschädigung des Pumpenaggregats!

▷ Kupplungsschutz, Kunststoffteile und sonstige Abdeckungen drehender Teile regelmäßig auf Verformungen und ausreichenden Abstand zu den drehenden

Teilen prüfen.

7.2.2.1

Kupplung kontrollieren

Elastische Elemente der Kupplung kontrollieren. Bei Abnutzungserscheinungen entsprechende Teile rechtzeitig erneuern und Ausrichtung prüfen.

7.2.2.2

Spaltspiele überprüfen

Zur Überprüfung der Spaltspiele muss die Einschubeinheit ausgebaut werden.

Wenn das zulässige Spaltspiel überschritten ist (siehe nachfolgende Tabelle), einen neuen Spaltring 502.01 und/oder 502.02 einbauen.

Die angegebenen Spaltmaße beziehen sich auf den Durchmesser.

Tabelle 17: Spaltspiele zwischen Laufrad und Gehäuse bzw. Laufrad und Spaltring

Laufradwerkstoff

G, B

C, D, E neu

0,3 mm

0,5 mm

Spaltspiele maximal zulässige Erweiterung

0,9 mm

1,5 mm

MegaCPK

7 Wartung/Instandhaltung

7.2.2.3

Filter reinigen

ACHTUNG

Nicht ausreichender Zulaufdruck durch verstopften Filter in der Saugleitung

Beschädigung der Pumpe!

▷ Verschmutzung des Filters durch geeignete Maßnahmen (z. B. Differenzdruckmessgerät) überwachen.

▷ Filter in geeigneten Abständen reinigen.

7.2.3

Schmierung und Schmiermittelwechsel der Wälzlager

GEFAHR

Übertemperaturen durch heißlaufende Lager oder defekte Lagerabdichtungen

Explosionsgefahr!

Brandgefahr!

Beschädigung des Pumpenaggregats!

▷ Regelmäßig den Schmiermittelzustand prüfen.

7.2.3.1

Ölschmierung

Die Schmierung der Wälzlager erfolgt in der Regel durch Mineralöl.

7.2.3.1.1 Intervalle

Tabelle 18: Intervalle Ölwechsel

Temperatur an der Lagerstelle bis 70 °C

70 °C - 80 °C

80 °C - 90 °C

Erster Ölwechsel Alle weiteren Ölwechsel 11) nach 300 Betriebsstunden nach 8500 Betriebsstunden nach 300 Betriebsstunden nach 4200 Betriebsstunden nach 300 Betriebsstunden nach 2000 Betriebsstunden

7.2.3.1.2 Ölqualität

Tabelle 19: Ölqualität

Bezeichnung

Schmieröl CL46 oder

CLP46 nach DIN 51517

Eigenschaften

Kinematische Viskosität bei 40 °C

Flammpunkt (nach Cleveland)

Stockpunkt (Pourpoint)

Einsatztemperatur 12)

46±4 mm ²/s

+175 °C

-15 °C

Höher als zulässige Lagertemperatur

7.2.3.1.3 Ölmenge

Tabelle 20: Ölmenge

Lagerträger

CS40

CS50

CS60

CS80

Ölmenge

[l]

0,2

0,4

0,7

11)

12) mindestens einmal jährlich

Für Umgebungstemperaturen unter -10 °C ist eine andere geeignete Schmierölsorte vorzusehen. Rückfrage erforderlich.

MegaCPK 45 von 72

7 Wartung/Instandhaltung

7.2.3.1.4 Öl wechseln

WARNUNG

Gesundheitsgefährdende und/oder heiße Schmierflüssigkeiten

Gefährdung für Umwelt und Personen!

▷ Beim Ablassen der Schmierflüssigkeit Schutzmaßnahmen für Personen und Umwelt treffen.

▷ Gegebenenfalls Schutzkleidung und Schutzmaske tragen.

▷ Schmierflüssigkeiten auffangen und entsorgen.

▷ Gesetzliche Bestimmungen bezüglich der Entsorgung von gesundheitsgefährdenden Flüssigkeiten beachten.

1 2 3

Abb. 17: Ölstandsregler mit Lagerträger

1 Ölstandsregler

3 Lagerträger

2 Verschlussschraube

✓ Geeigneten Behälter für Altöl bereithalten.

Behälter unter die Verschlussschraube stellen.

Verschlussschraube (2) am Lagerträger (3) ausschrauben und Öl ablassen.

Nachdem der Lagerträger (3) leer gelaufen ist, die Verschlussschraube (2) wieder einschrauben.

Öl wieder auffüllen.

(⇨ Kapitel 6.1.2 Seite 32)

7.2.3.2

Fettschmierung

Die Lager sind bei Auslieferung mit einem hochwertigen lithiumverseiften Fett versorgt.

7.2.3.2.1 Intervalle

▪ Bei normalen Betriebsbedingungen reicht eine Füllung für 25000 Betriebsstunden.

▪ Bei ungünstigen Betriebsbedingungen (z.B. hohe Raumtemperatur, hohe Luftfeuchtigkeit, staubhaltige Luft, aggressive Industrieatmosphäre usw.) die Lager früher kontrollieren und bei Bedarf reinigen und neu schmieren.

▪ Nach 25000 Betriebsstunden oder 2 Jahren Dauerbetrieb die Wälzlager erneuern.

7.2.3.2.2 Fettqualität

Tabelle 21: Fettqualität nach DIN 51825

Verseifungsbasis

Lithium

NLGI-Klasse

2 bis 3

Walkpenetration bei

25 °C mm/10

220-295

Tropfpunkt

≥ 175 °C

Temperatur Einsatzbereich

-30 °C bis 120 °C

46 von 72 MegaCPK

7 Wartung/Instandhaltung

Medium Duty

Economy

7.2.3.2.3 Fettmengen

Tabelle 22: Fettmengen Neufüllung

Lagerung

CS40

CS50

CS60

CS80

Lager + Deckel pumpenseitig

[g]

Lager + Deckel antriebsseitig

[g]

135

196

276

Bei Economy-Lagerung sind die Lager dauerfettgeschmiert und können nicht nachgeschmiert werden. Lager ggf. komplett austauschen.

7.2.3.2.4 Fett wechseln

ACHTUNG

Mischen von Fetten verschiedener Seifenbasen

Veränderung der Schmiereigenschaften!

▷ Lager sauber auswaschen.

▷ Nachschmierfristen dem eingesetzten Fett anpassen.

✓ Die Pumpe muss zum Fett wechseln demontiert werden. (⇨ Kapitel 7.4 Seite 47)

Die Hohlräume der Lager nur zur Hälfte mit Fett füllen.

Die Hohlräume im Lagerdeckel zu etwa 1/3 mit Fett füllen.

7.3 Entleeren/Reinigen

WARNUNG

Gesundheitsgefährdende und/oder heiße Fördermedien, Hilfs- und Betriebsstoffe

Gefährdung für Personen und Umwelt!

▷ Spülmedium sowie gegebenenfalls Restmedium auffangen und entsorgen.

▷ Gegebenenfalls Schutzkleidung und Schutzmaske tragen.

▷ Gesetzliche Bestimmungen bezüglich der Entsorgung von gesundheitsgefährdenden Medien beachten.

Wurden Flüssigkeiten gefördert, deren Rückstände mit der Luftfeuchtigkeit zu Korrosionsschäden führen oder bei Sauerstoffkontakt entflammen, so muss das Pumpenaggregat gespült, neutralisiert und zum Trocknen mit wasserfreiem inerten Gas durchgeblasen werden.

Zum Entleeren des Fördermediums den Anschluss 6B verwenden (siehe Anschlussplan).

7.4 Pumpenaggregat demontieren

7.4.1

Allgemeine Hinweise/Sicherheitsbestimmungen

WARNUNG

Arbeiten an Pumpe/am Pumpenaggregat durch unqualifiziertes Personal

Verletzungsgefahr!

▷ Reparatur- und Wartungsarbeiten nur durch speziell geschultes Personal durchführen lassen.

MegaCPK 47 von 72

7 Wartung/Instandhaltung

WARNUNG

Heiße Oberfläche

Verletzungsgefahr!

▷ Pumpenaggregat auf Umgebungstemperatur abkühlen lassen.

WARNUNG

Unsachgemäßes Heben/Bewegen schwerer Baugruppen oder Bauteile

Personen- und Sachschäden!

▷ Beim Bewegen schwerer Baugruppen oder Bauteile geeignete Transportmittel,

Hebezeuge, Anschlagmittel benutzen.

Grundsätzlich Sicherheitsvorschriften und Hinweise beachten.

Bei Arbeiten am Motor die Bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers beachten.

Bei Demontage und Zusammenbau die Gesamtzeichnung beachten.

Bei Schadensfällen steht unser Service zur Verfügung.

GEFAHR

Arbeiten an der Pumpe/am Pumpenaggregat ohne ausreichende Vorbereitung

Verletzungsgefahr!

▷ Das Pumpenaggregat ordnungsgemäß ausschalten. (⇨ Kapitel 6.1.12 Seite 38)

▷ Absperrorgane in Saug- und Druckleitung schließen.

▷ Die Pumpe entleeren und drucklos setzen. (⇨ Kapitel 7.3 Seite 47)

▷ Eventuell vorhandene Zusatzanschlüsse schließen.

▷ Pumpenaggregat auf Umgebungstemperatur abkühlen lassen.

7.4.2

Pumpenaggregat vorbereiten

Energiezufuhr unterbrechen und gegen Wiedereinschalten sichern.

Vorhandene Zusatzanschlüsse demontieren.

Kupplungsschutz entfernen.

Wenn vorhanden, Zwischenhülse der Kupplung ausbauen.

Bei Ölschmierung Öl ablassen.

(⇨ Kapitel 7.2.3.1.4 Seite 46)

7.4.3

Motor abbauen

HINWEIS

Bei Pumpenaggregaten mit Zwischenhülse kann der Motor zum Ausbau der Einschubeinheit auf der Grundplatte verschraubt bleiben.

WARNUNG

Abkippen des Motors

Quetschen von Händen und Füßen!

▷ Motor durch Anhängen oder Abstützen sichern.

Motor abklemmen.

Befestigungsschrauben des Motors von der Grundplatte lösen.

Durch Verrücken des Motors Pumpe und Motor entkuppeln.

48 von 72 MegaCPK

7 Wartung/Instandhaltung

7.4.4

Einschubeinheit ausbauen

✓ Schritte und Hinweise unter (⇨ Kapitel 7.4.1 Seite 47) bis (⇨ Kapitel 7.4.3 Seite 48)

beachtet bzw. durchgeführt.

✓ Bei Ausführung ohne Zwischenhülsenkupplung ist der Motor abgebaut.

WARNUNG

Abkippen der Einschubeinheit

Quetschen von Händen und Füßen!

▷ Pumpenseite des Lagerträgers anhängen oder abstützen.

Gegebenenfalls Lagerträger 330 vor dem Abkippen sichern, z. B. abstützen oder anhängen.

Stützfuß 183 von der Grundplatte lösen.

Sechskantmutter 920.01 am Spiralgehäuse lösen.

Einschubeinheit aus dem Spiralgehäuse ziehen.

Dichtring 411.10 entnehmen und entsorgen.

Einschubeinheit an sauberem und ebenem Platz abstellen.

7.4.5

Laufrad ausbauen

✓ Schritte und Hinweise unter (⇨ Kapitel 7.4.1 Seite 47) bis (⇨ Kapitel 7.4.4 Seite 49)

beachtet bzw. durchgeführt.

✓ Einschubeinheit befindet sich an sauberem und ebenem Montageplatz.

Laufradmutter 922 lösen (Rechtsgewinde!).

Laufrad 230 mit Abziehvorrichtung entfernen.

Laufrad 230 an sauberem und ebenem Platz ablegen.

Passfedern 940.01 aus der Welle 210 herausnehmen.

Dichtringe 411.31/411.32 entnehmen und entsorgen.

7.4.6

Wellendichtung ausbauen

7.4.6.1

Gleitringdichtung ausbauen - zylindrischer Gehäusedeckel

✓ Schritte und Hinweise unter (⇨ Kapitel 7.4.1 Seite 47) bis (⇨ Kapitel 7.4.5 Seite 49)

beachtet bzw. durchgeführt.

✓ Einschubeinheit befindet sich an sauberem und ebenem Montageplatz.

Sechskantmuttern 920.02 abschrauben und Dichtungsdeckel 471 (soweit vorhanden) zurückschieben.

Wenn vorhanden, Sechskantsschrauben 901.22 lösen.

Gehäusedeckel 161 vom Lagerträger 330 lösen.

Komplette Gleitringdichtung 433 mit Wellenschutzhülse 524.01, Dichtungsdeckel 471 und Spritzring 507.01 von der Welle 210 ziehen.

7.4.6.2

Gleitringdichtung ausbauen - konischer Gehäusedeckel

✓ Schritte und Hinweise unter (⇨ Kapitel 7.4.1 Seite 47) bis (⇨ Kapitel 7.4.5 Seite 49)

beachtet bzw. durchgeführt.

✓ Einschubeinheit befindet sich an sauberem und ebenem Montageplatz.

Wellenhülse 524.01 mit umlaufender Einheit der Gleitringdichtung 433 von der

Welle ziehen.

Wenn vorhanden, Sechskantschrauben 901.22 lösen.

Gehäusedeckel 161 mit stationärem Ring der Gleitringdichtung 433 demontieren.

MegaCPK 49 von 72

50 von 72

7 Wartung/Instandhaltung

Spritzring 507.01 demontieren.

Stationären Ring der Gleitringdichtung 433 aus dem Gehäusedeckel 161 herausdrücken.

7.4.6.3

Stopfbuchspackung ausbauen

✓ Schritte und Hinweise unter (⇨ Kapitel 7.4.1 Seite 47) bis (⇨ Kapitel 7.4.5 Seite 49)

beachtet bzw. durchgeführt.

✓ Einschubeinheit befindet sich an sauberem und ebenem Montageplatz.

Sechskantmuttern 920.02 an der Stopfbuchsbrille 452 lösen und Stopfbuchsbrille abnehmen.

Wenn vorhanden Sechskantschraube 901.22 lösen.

Gehäusedeckel 161 vom Lagerträger 330 lösen.

Stopfbuchsring 454.01 und Tropfblech 463.01 entfernen.

Packungsringe 461.01 und wenn vorhanden Sperrring 458.01 aus dem Packungsraum entfernen.

Wellenschutzhülse 524.01 und Spritzring 507.01 von der Welle 210 ziehen.

7.4.7

Lagerung demontieren

✓ Schritte und Hinweise unter (⇨ Kapitel 7.4.1 Seite 47) bis (⇨ Kapitel 7.4.6 Seite 49)

beachtet bzw. durchgeführt.

✓ Lagerträger befindet sich an sauberem und ebenem Montageplatz.

Innensechskantschraube in der Kupplungsnabe lösen.

Kupplungshälfte mit Abziehvorrichtung von Pumpenwelle abziehen.

Passfeder 940.02 entfernen.

Schrauben 914.02 lösen und antriebseitigen Lagerdeckel 360.02 sowie Dichtring

400.02 entfernen.

Schrauben 914.01 lösen und pumpenseitigen Lagerdeckel 360.01 sowie Dichtring 400.01 entfernen.

7.4.7.1

Medium Duty-Lagerung demontieren

✓ Schritte und Hinweise unter (⇨ Kapitel 7.4.1 Seite 47) bis (⇨ Kapitel 7.4.7 Seite 50)

beachtet bzw. durchgeführt.

Welle 210 mit Schrägkugellager 320.02 und Innenring des Zylinderrollenlagers

322.01 vorsichtig zur Antriebsseite hin heraustreiben.

Stützscheibe 550.23 des Schrägkugellagers 320.02 aus dem Lagerträger 330 entfernen.

Bei Fettschmierung Scheibe 550.25 entfernen.

Zylinderrollenlager 322.01 (Rollenkäfig) aus Lagerträger 330 ausbauen.

Bei Fettschmierung Scheibe 550.24 entfernen.

Sicherungsblech 931.01 hinter Nutmutter 920.21 auf Welle 210 aufbiegen.

Nutmutter 920.21 (Rechtsgewinde!) abschrauben und Sicherungsblech 931.01

entfernen.

WARNUNG

Heiße Oberflächen durch Erwärmen von Bauteilen für Montage/Demontage

Verbrennungsgefahr!

▷ Hitzebeständige Schutzhandschuhe tragen.

▷ Entzündliche Stoffe aus dem Gefahrenbereich entfernen.

Schrägkugellager 320.02 sowie Innenring des Zylinderrollenlagers 322.01 auf

80 °C erwärmen und von der Welle 210 ziehen.

MegaCPK

7 Wartung/Instandhaltung

Dichtringe 400.01/.02 entsorgen.

7.4.7.2

Economy-Lagerung demontieren

✓ Schritte und Hinweise unter (⇨ Kapitel 7.4.1 Seite 47) bis (⇨ Kapitel 7.4.7 Seite 50)

beachtet bzw. durchgeführt.

Welle 210 mit Rillenkugellager 321.01/.02 vorsichtig aus Lagerträger treiben.

Rillenkugellager auf 80°C erwärmen und von der Welle 210 ziehen.

Bei Fettschmierung, Rillenkugellager 321.01/.02 kalt von der Welle 210 ziehen.

Dichtringe 400.01/.02 entsorgen.

7.5 Pumpenaggregat montieren

Reihenfolge

Dichtungen

7.5.1

Allgemeine Hinweise/Sicherheitsbestimmungen

WARNUNG

Unsachgemäßes Heben/Bewegen schwerer Baugruppen oder Bauteile

Personen- und Sachschäden!

▷ Beim Bewegen schwerer Baugruppen oder Bauteile geeignete Transportmittel,

Hebezeuge, Anschlagmittel benutzen.

ACHTUNG

Nicht fachgerechte Montage

Beschädigung der Pumpe!

▷ Pumpe/Pumpenaggregat unter Beachtung der im Maschinenbau gültigen Regeln zusammenbauen.

▷ Immer Original-Ersatzteile verwenden.

Den Zusammenbau der Pumpe nur anhand der zugehörigen Gesamtzeichnung durchführen.

▪ Flachdichtungen

– Grundsätzlich neue Flachdichtungen verwenden, dabei die Dicke der alten

Dichtung genau einhalten.

– Flachdichtungen aus asbestfreien Werkstoffen oder Grafit generell ohne Zuhilfenahme von Schmierstoffen (z. B. Kupferfett, Grafitpaste) montieren.

▪ O-Ringe

– Aus Meterware zusammengeklebte O-Ringe dürfen nicht verwendet werden.

ACHTUNG

Kontakt des O-Rings mit Grafit oder ähnlichen Mitteln

Austreten von Fördermedium!

▷ O-Ring nicht mit Graphit oder ähnlichen Mitteln behandeln.

▷ Tierische Fette oder Schmiermittel auf Silikon- bzw. PTFE-Basis verwenden.

▪ Montagehilfen

– Bei der Montage von Flachdichtungen auf Montagehilfen, wenn möglich, verzichten.

– Sind dennoch Montagehilfen erforderlich, handelsübliche Kontaktkleber

(z. B. "Pattex") verwenden.

– Kleber nur punktuell und dünnschichtig auftragen.

– Niemals Sekundenkleber (Cyanacrylatkleber) verwenden.

– Passstellen der einzelnen Teile sowie Schraubverbindungen vor dem Zusammenbau mit Grafit oder ähnlichen Mitteln einstreichen.

MegaCPK 51 von 72

7 Wartung/Instandhaltung

Anzugsmomente Alle Schrauben bei der Montage vorschriftsmäßig anziehen.

7.5.2

Lagerung montieren

7.5.2.1

Medium Duty-Lagerung montieren

✓ Einzelteile befinden sich an sauberem und ebenem Montageplatz.

✓ Alle ausgebauten Teile sind gereinigt und auf Verschleiß geprüft.

✓ Beschädigte oder abgenutzte Teile gegen Original-Ersatzteile ausgetauscht.

✓ Dichtflächen sind gesäubert.

WARNUNG

Heiße Oberflächen durch Erwärmen von Bauteilen für Montage/Demontage

Verbrennungsgefahr!

▷ Hitzebeständige Schutzhandschuhe tragen.

▷ Entzündliche Stoffe aus dem Gefahrenbereich entfernen.

Schrägkugellager 320.02 und Innenring des Zylinderrollenlagers 322.01 im Ölbad auf ca. 80 °C erwärmen.

Schrägkugellager 320.02 und Innenring des Zylinderrollenlagers 322.01 bis zum

Anschlag auf die Welle 210 schieben.

HINWEIS

Die Schrägkugellager müssen in O-Anordnung eingebaut werden. Es dürfen nur

Schrägkugellager eines Herstellers paarweise eingebaut werden.

Nutmutter 920.21 ohne Sicherungsblech 931.01 mit Hakenschlüssel anziehen.

Schrägkugellager 320.01 auf ca. 5 °C über Umgebungstemperatur abkühlen lassen.

Nutmutter 920.21 nachziehen und anschließend wieder abschrauben.

Anlagefläche zwischen Sicherungsblech 931.01 und Nutmutter 920.21 mit einigen Tupfern eines geeigneten Schmierstoffes (z. B. Molykote …) versehen.

Sicherungsblech 931.01 aufsetzen.

Nutmutter 920.21 festziehen.

Sicherungsblech 931.01 umbiegen.

10. Sicherungsring 932.01/932.02 in den Lagerträger einbauen.

11. Bei Fettschmierung Scheibe 550.24 einsetzen.

12. Zylinderrollenlager 322.01 (Rollenkäfig) in den Lagerträger einsetzen.

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Abb. 18: Medium Duty-Lagerung montieren

13. Bei Fettschmierung Scheibe 550.25 einsetzen.

14. Stützscheibe 550.23 des Schrägkugellagers 320.02 in dem Lagerträger 330 einsetzen.

MegaCPK

7 Wartung/Instandhaltung

15. Vormontierte Welle 210 mit Schrägkugellager 320.02 und Innenring des Zylinderrollenlagers 322.01 vorsichtig von der Antriebsseite her in den Lagerträger

330 einschieben.

16. Bei Fettschmierung Lager und Lagerdeckel mit Fett füllen.

Fettschmierung

(⇨ Kapitel 7.2.3.2 Seite 46)

17. Pumpenseitigen Lagerdeckel 360.01 mit Dichtring 400.01 montieren, auf Radialwellendichtring 421.01 achten.

18. Antriebseitigen Lagerdeckel 360.02 mit Dichtring 400.02 montieren, auf Radialwellendichtring 421.02 achten.

19. Spritzring 507.01 und 507.02, soweit vorhanden, aufsetzen und bündig mit der

Wellenschulter ausrichten.

20. Passfedern 940.02 einsetzen.

21. Kupplungsnabe auf das Wellenende aufziehen.

22. Kupplungsnabe mit Stellschraube sichern.

7.5.2.2

Economy-Lagerung montieren

✓ Einzelteile befinden sich an sauberem und ebenem Montageplatz.

✓ Alle ausgebauten Teile sind gereinigt und auf Verschleiß geprüft.

✓ Beschädigte oder abgenutzte Teile gegen Original-Ersatzteile ausgetauscht.

✓ Dichtflächen sind gesäubert.

WARNUNG

Heiße Oberflächen durch Erwärmen von Bauteilen für Montage/Demontage

Verbrennungsgefahr!

▷ Hitzebeständige Schutzhandschuhe tragen.

▷ Entzündliche Stoffe aus dem Gefahrenbereich entfernen.

Bei Ölschmierung: Rillenkugellager 321.01/.02 im Ölbad auf ca. 80°C erwärmen und bis zum Anschlag auf die Welle 210 schieben.

Bei Fettschmierung: Rillenkugellager 321.01/.02 kalt bis zum Anschlag auf die

Welle 210 pressen. Kraft nur über den Innenring der Rillenkugellager einleiten.

Vormontierte Welle 210 mit Rillenkugellager 321.01/.02 vorsichtig in den Lagerträger 330 einschieben.

Pumpenseitigen Lagerdeckel 360.01 mit Dichtring 400.01 montieren, auf Radialwellendichtring 421.02 achten.

Antriebseitigen Lagerdeckel 360.02 mit Dichtring 400.02 montieren, auf Radialwellendichtring 421.02 achten.

Spritzring 507.01 und 507.02, soweit vorhanden, aufsetzen und bündig mit der

Wellenschulter ausrichten.

Passfedern 940.02 einsetzen.

Kupplungsnabe auf das Wellenende aufziehen.

Kupplungsnabe mit Stellschraube sichern.

7.5.3

Wellendichtung einbauen

7.5.3.1

Gleitringdichtung einbauen

Grundsätzlich ist beim Einbau der Gleitringdichtung folgendes zu beachten:

▪ Den Einbau der Gleitringdichtung nach Einbauzeichnung vornehmen.

▪ Sauber und sorgfältig arbeiten.

▪ Berührungsschutz der Gleitflächen erst unmittelbar vor dem Einbau entfernen.

▪ Beschädigungen der Dichtflächen oder O-Ringe vermeiden.

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7 Wartung/Instandhaltung

▪ Nach dem Einsetzen des stationären Rings der Gleitringdichtung die Planparallelität mit dem Gehäuseteil prüfen.

▪ Die Oberfläche der Wellenschutzhülse muss einwandfrei sauber und glatt, die

Montagekante angefast sein.

▪ Beim Aufschieben der rotierenden Einheit auf die Wellenschutzhülse ist durch geeignete Maßnahmen eine Beschädigung der Oberfläche der Wellenschutzhülse zu vermeiden.

7.5.3.1.1 Einfachwirkende Gleitringdichtung einbauen – zylindrischer Gehäusedeckel

✓ Schritte und Hinweise unter (⇨ Kapitel 7.5.1 Seite 51) bis (⇨ Kapitel 7.5.2 Seite 52)

beachtet bzw. durchgeführt.

✓ Montierte Lagerung sowie Einzelteile der Gleitringdichtung 433 befinden sich an sauberem und ebenem Montageplatz.

✓ Alle ausgebauten Teile sind gereinigt und auf Verschleiß geprüft.

✓ Beschädigte oder abgenutzte Teile gegen Original-Ersatzteile ausgetauscht.

✓ Dichtflächen sind gesäubert.

Spritzring 507.01, wenn vorhanden, aufsetzen und bündig mit der Wellenschulter ausrichten.

Dichtungsdeckel 471 mit eingelegtem O-Ring, stationärem Ring der Gleitringdichtung und Flachdichtung 411.05 am Gehäusedeckel 161 mit Sechskantmutter

920.02 festschrauben.

Gehäusedeckel 161 in den Einpaß des Lagerträgers 330 montieren.

Wenn vorhanden Sechskantschraube 901.22 aufsetzen und anziehen.

Rotierende Einheit der Gleitringdichtung 433 auf die Wellenschützhülse 524.01

montieren (Abstandsmaß B beachten - siehe Zusatzblatt Gleitringdichtung).

Vormontierte Gleitringdichtung 433 und Wellenschutzhülse 524.01 auf Welle

210 aufschieben.

7.5.3.1.2 Doppeltwirkende Gleitringdichtung einbauen – zylindrischer

Gehäusedeckel

✓ Schritte und Hinweise unter (⇨ Kapitel 7.5.1 Seite 51) bis (⇨ Kapitel 7.5.2 Seite 52)

beachtet bzw. durchgeführt.

✓ Montierte Lagerung sowie Einzelteile der Gleitringdichtung 433 befinden sich an sauberem und ebenem Montageplatz.

✓ Alle ausgebauten Teile sind gereinigt und auf Verschleiß geprüft.

✓ Beschädigte oder abgenutzte Teile gegen Original-Ersatzteile ausgetauscht.

✓ Dichtflächen sind gesäubert.

Spritzring 507.01 wenn vorhanden, aufsetzen und bündig mit der Wellenschulter ausrichten.

Rotierende Einheit der Gleitringdichtung 433.01 und 433.02 auf die Wellenschutzhülse 524.01 montieren (Abstandsmaß B beachten – siehe Zusatzblatt

Gleitringdichtung).

Stationären Ring der Gleitringdichtung 433.01 mit O-Ring in Gehäusedeckel 161 einsetzen. Falls vorhanden, Ring und Sicherungsring montieren.

Stationären Ring der Gleitringdichtung 433.02 mit O-Ring in Dichtungsdeckel

471.01 montieren.

Vormontierte Gleitringdichtung 433.01 und 433.02 und Wellenschutzhülse

524.01 in den Gehäusedeckel einsetzen.

Dichtungsdeckel 471.01 mit Flachdichtung 411.15 am Gehäusedeckel montieren.

Auf korrekte Lage der Anschlussbohrungen achten.

MegaCPK

7 Wartung/Instandhaltung

7.5.3.1.3 Gleitringdichtung einbauen - konischen Gehäusedeckel

✓ Schritte und Hinweise unter (⇨ Kapitel 7.5.1 Seite 51) bis (⇨ Kapitel 7.5.2 Seite 52)

beachtet bzw. durchgeführt.

✓ Montierte Lagerung sowie Einzelteile der Gleitringdichtung 433 befinden sich an sauberem und ebenem Montageplatz.

✓ Alle ausgebauten Teile sind gereinigt und auf Verschleiß geprüft.

✓ Beschädigte oder abgenutzte Teile gegen Original-Ersatzteile ausgetauscht.

✓ Dichtflächen sind gesäubert.

Spritzring 507.01, wenn vorhanden, aufsetzen und bündig mit der Wellenschulter ausrichten.

Stationären Ring der Gleitringdichtung 433 mit O-Ring vorsichtig in den Gehäusedeckel 161 eindrücken.

Gehäusedeckel 161 mit eingesetztem stationärem Ring der Gleitringdichtung in den Lagerträger 330 einsetzen.

Wenn vorhanden, Sechskantschraube 901.22 aufsetzen und anziehen.

Rotierende Einheit der Gleitringdichtung 433 und falls vorhanden Abstandsring auf die Wellenschützhülse 524.01 montieren (Abstandsmaß B beachten - siehe

Zusatzblatt Gleitringdichtung).

Vormontierte Gleitringdichtung 433 und Wellenschutzhülse 524.01 auf Welle

210 aufschieben.

7.5.3.2

Stopfbuchspackung einbauen a) b)

Abb. 19: Stopfbuchspackungsraum a) mit Sperrring und b) ohne Sperrring

Tabelle 23: Stopfbuchspackungsraum (Abmessungen in mm)

Lagerträger

CS40

CS50

CS60

CS80

Stopfbuchspackungsraum

Ø d i

Ø d

95 a l

Packungsquerschnitt

12,5

×8

×10

×12,5

Packungsringe

4 Ringe und

1 Sperrring oder

6 Ringe

Bei Reingraphitpackungen siehe Zusatzbetriebsanleitung.

Grundsätzlich vorgepresste Packungsringe verwenden.

✓ Schritte und Hinweise unter (⇨ Kapitel 7.5.1 Seite 51) bis (⇨ Kapitel 7.5.2 Seite 52)

beachtet bzw. durchgeführt.

✓ Montierte Lagerung sowie Einzelteile befinden sich an sauberem und ebenem

Montageplatz.

✓ Alle ausgebauten Teile sind gereinigt und auf Verschleiß geprüft.

✓ Beschädigte oder abgenutzte Teile gegen Original-Ersatzteile ausgetauscht.

✓ Dichtflächen sind gesäubert.

Gehäusedeckel 161 in den Schraubstock spannen.

Ersten Packungsring so einlegen, dass die Schnittfläche waagerecht liegt.

Packungsring festhalten und Wellenschutzhülse 524.01 mit der angefasten Seite von der Pumpenseite her in den Packungsraum schieben.

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7 Wartung/Instandhaltung

Den Innendurchmesser des Packungsringes mit der Wellenschutzhülse durch

Hin- und Herschieben derselben etwas aufweiten und Wellenschutzhülse 524.01

herausziehen.

Falls vorhanden, Sperring 458 einlegen (siehe Abbildung oben).

Jeden nachfolgenden Packungsring um etwa 90° gegenüber dem vorhergehenden Packungsring versetzt einlegen. Der Vorgang des Aufweitens wiederholt sich.

Ist der letzte Packungsring eingelegt, verbleibt die Wellenschutzhülse 524.01 im

Packungsraum.

Stopfbuchsring 454.01 einlegen, die Bohrung muss nach unten zeigen.

Stopfbuchsbrille 452 aufschieben und nur leicht von Hand mit den beiden

Sechskantmuttern 920.02 anziehen und dabei auf die Scheiben 550.01 achten.

Den kompletten Gehäusedeckel 161 mit Wellenschutzhülse 524.01 in den Einpaß des Lagerträgers 330 montieren.

Wenn vorhanden, Sechskantschrauben 901.22 aufsetzen und anziehen.

7.5.4

Laufrad einbauen

✓ Schritte und Hinweise unter (⇨ Kapitel 7.5.1 Seite 51) bis (⇨ Kapitel 7.5.3 Seite 53)

beachtet bzw. durchgeführt.

✓ Montierte Lagerung/Gleitringdichtung sowie Einzelteile befinden sich an sauberem und ebenem Montageplatz.

✓ Alle ausgebauten Teile sind gereinigt und auf Verschleiß geprüft.

✓ Beschädigte oder abgenutzte Teile gegen Original-Ersatzteile ausgetauscht.

✓ Dichtflächen sind gesäubert.

✓ Laufradbohrung, Welle und Passfedernuten sind sauber und gratfrei.

Passfedern 940.01 in die Wellennut einsetzen.

Dichtring 411.32 in Wellenschutzhülse 524.01 einlegen.

Laufradsitz mit geeignetem Schmiermittel einstreichen.

Laufrad 230 auf die Welle 210 schieben.

Laufradmutter 922 mit eingelegtem Dichtring 411.31 auf der Welle 210 festschrauben

(⇨ Kapitel 7.6.2 Seite 58) .

7.5.5

Einschubeinheit einbauen

WARNUNG

Abkippen der Einschubeinheit

Quetschen von Händen und Füßen!

▷ Pumpenseite des Lagerträgers anhängen oder abstützen.

✓ Hinweise und Schritte unter (⇨ Kapitel 7.5.1 Seite 51) bis (⇨ Kapitel 7.5.4 Seite 56)

beachtet bzw. durchgeführt.

✓ Beschädigte oder abgenutzte Teile gegen Original-Ersatzteile ausgetauscht.

✓ Dichtflächen sind gesäubert.

✓ Bei Einschubeinheit ohne Kupplung: Kupplung gemäß Herstellerangaben montieren.

Einschubeinheit, falls notwendig, vor dem Abkippen sichern, z. B. durch Abstützen oder Anhängen, und mit neuer Flachdichtung 411.10 in das Spiralgehäuse

102 schieben.

Mutter 920.01 am Spiralgehäuse anziehen.

Stützfuß 183 mit Befestigungsschrauben auf der Grundplatte befestigen.

MegaCPK

7 Wartung/Instandhaltung

7.5.6

Motor anbauen

HINWEIS

Bei Ausführungen mit Zwischenhülse entfallen die Schritte 1. und 2.

Durch Verrücken des Motors Pumpe und Motor einkuppeln.

Motor auf der Grundplatte befestigen.

Pumpe und Motor ausrichten.

(⇨ Kapitel 5.7 Seite 28)

Motor anklemmen (siehe Herstellerdokumentation).

7.6 Schraubenanzugsmomente

7.6.1

Schraubenanzugsmomente Pumpe

X X

A C C

D a) b)

Abb. 20: a) Schraubenanzugsstellen Pumpe, b) Ausführung mit geklemmtem Druckdeckel

Die Schraubverbindungen (902.01/920.01) zwischen Spiralgehäuse und Lagerträger mit einem Drehmomentschlüssel anziehen.

Tabelle 24: Schraubenanzugsmomente

Position

Gewindegröße

M12

M16

M14x1,5 SW21 (CS40)

M16x1,5 SW24 (CS50)

M20x1,5 SW30 (CS60)

M24x1,5 SW36 (CS80)

M10

M12

Nennwerte [Nm]

PN16 (G, C, V) 13)

PN25 (E, D)

13)

125 165

125

200

300

13) Gehäusewerkstoff: G=Gusseisen; C,V=Edelstahl; E=unlegierter Stahl; D=Duplexstahl

MegaCPK 57 von 72

7 Wartung/Instandhaltung

Position

Gewindegröße

M16

1/8

1/4

3/8

1/2

3/4

Nennwerte [Nm]

PN16 (G, C, V) 13)

210

PN25 (E, D) 13)

130

220

7.6.2

Schraubenanzugsmomente Pumpenaggregat

1 2 3 4

Abb. 21: Schraubenanzugsstellen Pumpenaggregat

Tabelle 25: Schraubenanzugsmomente

Position

Gewindegröße Nennwert [Nm] Bemerkung

M12 30 Pumpe auf Grundplatte

M16 75

M20

M24

M12

M24x1,5

M36x1,5

140

Stellschrauben in Grundplatte

Motor auf Stellschrauben oder Unterlagen

M10

M12

M16

M20

M24

M10

140

Kupplung (nur bei Kupplung mit Zwischenhülsen, Fabrikat

Flender)

Kupplungsschutz

7.7 Ersatzteilhaltung

7.7.1

Ersatzteilbestellung

Für Reserve- und Ersatzteilbestellungen sind folgende Angaben erforderlich:

▪ Baureihe

13) Gehäusewerkstoff: G=Gusseisen; C,V=Edelstahl; E=unlegierter Stahl; D=Duplexstahl

58 von 72 MegaCPK

7 Wartung/Instandhaltung

▪ Baugröße

▪ KSB-Auftragsnummer

▪ Werkstoffausführung

▪ Baujahr

Alle Angaben dem Typenschild entnehmen. (⇨ Kapitel 4.3 Seite 16)

Weiterhin benötigte Daten sind:

▪ Teile-Benennung

▪ Teile-Nr.

▪ Stückzahl der Ersatzteile

▪ Lieferadresse

▪ Versandart (Frachtgut, Post, Expressgut, Luftfracht)

Teile-Benennung und Teile-Nr. der Gesamtzeichnung entnehmen.

(⇨ Kapitel 9.1 Seite

64)

7.7.2

Empfohlene Ersatzteilhaltung für Zweijahresbetrieb gemäß DIN 24296

Tabelle 26: Stückzahl der Ersatzteile für die empfohlene Ersatzteilhaltung

Teile-Nr.

Teile-Benennung Anzahl der Pumpen (einschließlich Reservepumpen)

2 3 4 5 6 und 7 8 und 9

210

230

320.02

321.01

321.02

322.01

502.01/.02

503.01/.02

524.01

Welle

Laufrad

Wälzlager (Satz)

Radialkugellager

Radialrollenlager

Spaltring

Laufring

Wellenschutzhülse

Dichtungen für Pumpengehäuse

(Satz)

Kupplung Übertragungselemente (Satz)

Bei Ausführung mit Gleitringdichtung:

433 Gleitringdichtung komplett

Bei Ausführung mit Stopfbuchspackung:

461.01

Stopfbuchspackung (Satz)

10 und mehr

20 %

25 %

50 %

150 %

30 %

25 %

100 %

MegaCPK 59 von 72

7 Wartung/Instandhaltung

7.7.3

Austauschbarkeit der Pumpenteile

Innerhalb einer senkrechten Spalte sind Teile mit gleicher Nummer austauschbar.

Tabelle 27: Austauschbarkeit der Pumpenteile

Teile-Benennung

100-065-200

100-065-250

125-080-160

125-080-200

125-080-250

125-100-160

125-100-200

100-065-315

125-080-315

125-080-400

125-100-250

125-100-315

125-100-400

150-125-200

150-125-250

150-125-315

150-125-400

200-150-200

200-150-250

040-025-160

040-025-200

050-032-125.1

050-032-160.1

050-032-200.1

050-032-125

050-032-160

050-032-200

065-040-160.1

065-040-125

065-040-160

065-040-200

080-050-125

080-050-160

080-050-200

100-065-125

050-032-250.1

050-032-250

065-040-250.1

065-040-250

065-040-315

080-050-315.1

080-050-250

080-050-315

100-065-160

14)

15)

16) nur bei Ausführung mit Spaltring nur bei Ausführung mit Spalt- und Laufring abhängig von der Gleitringdichtung

60 von 72 MegaCPK

Teile-Nr.

CS40 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

CS40 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

CS40 1 3 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1

CS40 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1

CS40 2 2 1 1 1 1 1 1 1 2 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

CS40 1 3 1 1 1 1 1 1 1 3 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1

CS40 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

CS40 2 2 1 1 1 1 1 1 1 3 1 4 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

CS40 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 1 5 5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

CS40 1 3 1 1 1 1 1 1 1 5 4 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1

CS40 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 1 4 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

CS40 2 2 1 1 1 1 1 1 1 5 1 6 6 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

CS40 1 1 1 1 1 1 1 1 1 6 1 7 7 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

CS40 1 2 1 1 1 1 1 1 1 6 1 8 8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

CS40 2 2 1 1 1 1 1 1 1 6 1 7 7 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

CS40 1 2 1 1 1 1 1 1 1 7 1 9 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

CS50 3 4 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

CS50 3 4 2 2 2 2 2 2 2 3 2 4 4 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

CS50 3 4 2 2 2 2 2 2 2 8 2 10 10 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

CS50 3 4 2 2 2 2 2 2 2 9 2 11 11 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

CS50 4 5 2 2 2 2 2 2 2 9 3 11 11 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2

CS50 4 6 2 2 2 2 2 2 2 10 3 12 12 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2

CS50 3 4 2 2 2 2 2 2 2 6 2 7 7 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

CS50 4 6 2 2 2 2 2 2 2 11 3 13 13 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2

CS50 5 7 2 2 2 2 2 2 2 11 4 13 13 4 4 2 2 2 2 2 2 2 2 2

CS50 6 4 2 2 2 2 2 2 2 11 4 14 14 4 4 2 2 2 2 2 2 2 2 2

CS50 7 5 2 2 2 2 2 2 2 7 3 9 9 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2

CS50 5 4 2 2 2 2 2 2 2 12 4 15 15 4 4 2 2 2 2 2 2 2 2 2

CS50 8 4 2 2 2 2 2 2 2 12 3 16 16 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2

CS50 7 6 2 2 2 2 2 2 2 12 3 16 16 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2

CS50 8 5 2 2 2 2 2 2 2 13 3 17 17 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2

CS60 9 6 3 3 3 3 3 3 3 12 3 16 16 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3

CS60 9 8 3 3 3 3 3 3 3 12 3 16 16 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3

CS60 10 9 3 3 3 3 3 3 3 13 5 17 17 5 5 3 3 3 3 3 3 3 3 3

CS60 11 6 3 3 3 3 3 3 3 13 3 17 17 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3

CS60 9 8 3 3 3 3 3 3 3 13 3 17 17 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3

CS60 10 9 3 3 3 3 3 3 3 14 5 18 18 5 5 3 3 3 3 3 3 3 3 3

CS60 12 8 3 3 3 3 3 3 3 14 6 18 18 6 6 3 3 3 3 3 3 3 3 3

CS60 13 8 3 3 3 3 3 3 3 14 6 18 18 6 6 3 3 3 3 3 3 3 3 3

CS60 14 9 3 3 3 3 3 3 3 14 5 18 18 5 5 3 3 3 3 3 3 3 3 3

CS60 10 10 3 3 3 3 3 3 3 14 5 18 18 5 5 3 3 3 3 3 3 3 3 3

CS60 12 9 3 3 3 3 3 3 3 15 6 19 19 6 6 3 3 3 3 3 3 3 3 3

CS60 13 9 3 3 3 3 3 3 3 16 6 20 20 6 6 3 3 3 3 3 3 3 3 3

7 Wartung/Instandhaltung

Teile-Benennung

200-150-315

200-150-400

200-150-500

200-200-250

250-200-315

250-200-400

250-200-500

300-250-315

Teile-Nr.

CS80 15 11 4 4 4 4 4 4 4 16 5 20 20 5 5 4 4 4 4 4 4 4 4 4

CS80 16 11 4 4 4 4 4 4 4 16 5 20 20 5 5 4 4 4 4 4 4 4 4 4

CS80 17 12 4 4 4 4 4 4 4 17 7 21 21 7 7 4 4 4 4 4 4 4 4 4

CS80 18 13 4 4 4 4 4 4 4 16 8 22 22 8 8 4 4 4 4 4 4 4 4 4

CS80 19 13 4 4 4 4 4 4 4 18 9 23 23 9 9 4 4 4 4 4 4 4 4 4

CS80 20 13 4 4 4 4 4 4 4 19 9 24 24 9 9 4 4 4 4 4 4 4 4 4

CS80 17 14 4 4 4 4 4 4 4 20 7 25 25 7 7 4 4 4 4 4 4 4 4 4

CS80 19 15 5 5 4 4 4 4 4 21 9 26 26 9 9 4 4 4 4 4 4 4 4 4

14)

15)

16) nur bei Ausführung mit Spaltring nur bei Ausführung mit Spalt- und Laufring abhängig von der Gleitringdichtung

MegaCPK 61 von 72

8 Störungen: Ursachen und Beseitigung

WARNUNG

Tabelle 28: Störungshilfe

Unsachgemäße Arbeiten zur Störungsbeseitigung

Verletzungsgefahr!

▷ Bei allen Arbeiten zur Störungsbeseitigung entsprechende Hinweise dieser Betriebsanleitung bzw. Herstellerdokumentation des Zubehörs beachten.

Wenn Probleme auftreten, die nicht in der folgenden Tabelle beschrieben werden, ist

Rücksprache mit dem KSB-Kundendienst erforderlich.

Zu geringer Förderstrom der Pumpe

Überlastung des Motors

Zu hoher Pumpenenddruck

Erhöhte Lagertemperatur

Leckage an der Pumpe

Zu starke Leckage der Wellendichtung

Pumpe läuft unruhig

Unzulässige Temperaturerhöhung in der Pumpe

A B C D E F G H Mögliche Störungsursache Beseitigung 17)

✘ Pumpe fördert gegen zu hohen Druck Betriebspunkt neu einregeln

Anlage auf Verunreinigung überprüfen

Einbau eines größeren Laufrades 18)

Drehzahl erhöhen (Turbine, Verbrennungsmaschine)

✘ ✘ ✘ Pumpe bzw. Rohrleitungen nicht vollständig entlüftet bzw. nicht aufgefüllt

✘ Zuleitung oder Laufrad verstopft

Entlüften bzw. auffüllen

✘ Luftsackbildung in der Rohrleitung

Ablagerungen in der Pumpe und/oder Rohrleitungen entfernen

Rohrleitung verändern

Entlüftungsventil anbringen

✘ ✘ ✘ Saughöhe zu groß/ NPSH zu gering

-Anlage

(Zulauf)

✘

Ansaugen von Luft an der Wellendichtung falsche Drehrichtung

✘ zu niedrige Drehzahl 18)

Flüssigkeitsstand korrigieren

Pumpe tiefer einbauen

Absperrorgan in der Zulaufleitung voll öffnen

Zulaufleitung gegebenenfalls ändern, wenn

Widerstände in der Zulaufleitung zu groß eingebaute Siebe/Saugöffnung überprüfen zulässige Druckabsenkungsgeschwindigkeit einhalten

Sperrflüssigkeitskanal reinigen, eventuell

Fremdsperrflüssigkeit zuführen bzw. deren

Druck erhöhen

Wellendichtung erneuern

Elektrischen Anschluss des Motors und ggf.

die Schaltanlage prüfen.

- bei Frequenzumrichter-Betrieb

- ohne Frequenzumrichter-Betrieb

✘ ✘ Laufrad

✘ ✘ Gegendruck der Pumpe ist geringer als in der Bestellung angegeben

- Spannung /Frequenz im zulässigen Bereich am Frequenzumrichter erhöhen

- Spannung prüfen verschlissene Teile erneuern

Betriebspunkt genau einregeln bei ständiger Überlastung eventuell Laufrad abdrehen 18)

17)

18)

Für die Behebung von Störungen an unter Druck stehenden Teilen ist die Pumpe drucklos zu machen.

Rückfrage erforderlich.

62 von 72 MegaCPK

8 Störungen: Ursachen und Beseitigung

A B C D E F G H Mögliche Störungsursache Beseitigung 17)

✘ höhere Dichte oder höhere Viskosität des Fördermediums als in der Bestellung angegeben

✘ ✘ Stopfbuchsbrille zu fest oder schräg angezogen

✘ ✘ Drehzahl zu hoch

✘ Dichtung defekt

Rückfrage erforderlich

ändern

Drehzahl verringern 18)

✘ ✘ Riefenbildung oder Rauhigkeit der

Wellenschutzhülse/Wellenhülse

✘ Pumpe läuft unruhig

Dichtung zwischen Spiralgehäuse und Druckdeckel erneuern

✘ Wellendichtung verschlissen

✘ ✘ ✘ Aggregat schlecht ausgerichtet

✘ ✘ ✘ Pumpe verspannt oder Resonanz-

✘ ✘ schwingungen in Rohrleitungen zu wenig, zu viel oder ungeeignetes

Schmiermittel

✘ Kupplungsabstand nicht eingehalten Abstand nach Aufstellungsplan korrigieren

✘ ✘ Lauf auf zwei Phasen

✘ Unwucht des Rotors

Rohrleitungsanschlüsse und Pumpenbefestigung überprüfen ggf. Abstände der Rohrschellen verringern

Rohrleitungen über schwingungsdämpfendes

Material befestigen

Schmiermittel ergänzen, verringern bzw. ersetzen defekte Sicherung erneuern elektrische Leitungsanschlüsse überprüfen

Laufrad reinigen

Laufrad nachwuchten erneuern ✘ Lager schadhaft

✘ ✘ zu kleiner Förderstrom

✘ Fehler in der Zuführung der Zirkulationsflüssigkeit

Wellendichtung erneuern

Spül- /Sperrflüssigkeit kontrollieren

Wellenschutzhülse/Wellenhülse erneuern

Wellendichtung erneuern

Saugverhältnisse korrigieren

Pumpe ausrichten

Laufrad nachwuchten

Druck am Saugstutzen der Pumpe erhöhen ausrichten

Mindestförderstrom vergrößern freien Querschnitt vergrößern

17) Für die Behebung von Störungen an unter Druck stehenden Teilen ist die Pumpe drucklos zu machen.

MegaCPK 63 von 72

9 Zugehörige Unterlagen

9.1 Gesamtzeichnung mit Einzelteileverzeichnis

Abb. 22: Gesamtzeichnung Standardausführung (mit Ölschmierung)

Ausführung mit Lagerträger CS40

901.22

Ausführung mit geklemmtem Gehäusedeckel

Heizbare Ausführung "h"

64 von 72 MegaCPK

9 Zugehörige Unterlagen

Ausführung mit Stopfbuchspackung Gleitringdichtung mit konischem Gehäusedeckel

Gleitringdichtung mit zylindrischem Gehäusedeckel

Gleitringdichtung mit zylindrischem Gehäusedeckel ( heizbare Ausführung "h")

Ausführung mit Fettschmierung (Medium Duty-Lagerung)

Ausführung mit Ölschmierung (Economy-Lagerung)

MegaCPK 65 von 72

9 Zugehörige Unterlagen

320.02

22)

321.01 24)

321.02

24)

322.01 22)

330

360.01

360.02

400.01

400.02

411.15

411.31

20)

411.32

421.01

Ausführung mit kühlbarem Lagerträger

Tabelle 29: Einzelteileverzeichnis

Teile-Nr.

102

161

183

210

230 bestehend aus

321.02

322.01

330

360.01

360.02

400.01

400.02

411.15

411.31

411.32

421.01

102

411.01/.02

19) /03 19) /.04

19) /.10

20)

502.01

19)

902.01

903.01/.02

19) /.03

19) /.04

19)

920.01

161

502.02

19)

901.22 21) /31

902.02

920.02

183

210

920.21

22)

931.01

22)

940.01/.02/.09

23)

230

503.01/.02

19)

320.02

321.01

Teile-Benennung

Spiralgehäuse

Dichtring

Spaltring

Stiftschraube

Verschlussschraube

Sechskantmutter

Gehäusedeckel

Spaltring

Sechskantschraube

Stiftschraube

Sechskantmutter

Stützfuß

Welle

Nutmutter

Sicherungsblech

Passfeder

Laufrad

Laufring

Schrägkugellager (bei CS40 zweireihig)

Rillenkugellager

Zylinderrollenlager

Lagerträger

Lagerdeckel

Flachdichtung

Dichtring

Radialwellendichtring

19)

20)

21)

22)

23)

24) nicht in allen Ausführungen

Dichtring 411.10 (und 411.15 nur bei Ausführung mit Gleitringdichtung mit Dichtungsdeckel) abhängig von Einsatztemperatur. Bei Ersatzteillieferung separat bestellen.

nur bei geklemmten Deckel entfällt bei Economy-Lagerung ab CS 60 nur bei Economy-Lagerung

66 von 72 MegaCPK

Teile-Nr.

550.01

550.23

550.24

25)

550.25

25)

550.74

554.98

561.03

636.02

25)

636.03

25)

638 26)

642 26)

672 26)

81-92

99-9

421.02

433.02

452.01

454.01

458.01

461.01

463.01

471.01

502.01

19)

502.02

19)

503.01

19)

503.02

19)

507.01

524.01

901.04

901.30

901.31

901.32

901.98

902.15

903.46

914.01

914.02

920.15

922

932.01

932.02

9 Zugehörige Unterlagen bestehend aus Teile-Benennung

503.02

507.01

524.01

550.01

550.23

550.24

550.25

550.74

554.98

561.03

636.02

636.03

421.02

433.02

452.01

454.01

458.01

461.01

463.01

471.01

502.01

502.02

503.01

Radialwellendichtring

Gleitringdichtung (komplett)

Stopfbuchsbrille

Stopfbuchsring

Sperrring

Stopfbuchspackung

Tropfblech

Dichtungsdeckel

Spaltring

Laufring

Spritzring

Wellenschutzhülse

Scheibe

Unterlegscheibe

Kerbstift

Schmiernippel

638

642

672

81-92

Ölstandsregler

Ölstandsauge

Entlüftungsstopfen

Abdeckblech

411.01/.02/.03/.04/.10/.15/31/.32/.46 Dichtring

400.01/02 Flachdichtung

901.04

901.30

901.31

901.32

901.98

902.15

903.46

Sechskantschraube

Stiftschraube

Verschlussschraube

914.01

914.02

920.15

922

932.01

932.02

Innensechskantschraube

Sechskantmutter

Laufradmutter

Sicherungsring

Die zutreffende Ausführung der mitgelieferen Dokumentation entnehmen.

25)

26) nur bei Fettschmierung entfällt bei Fettschmierung

MegaCPK 67 von 72

10 EG-Konformitätserklärung

Hersteller: KSB Aktiengesellschaft

Johann-Klein-Straße 9

67227 Frankenthal (Deutschland)

Hiermit erklärt der Hersteller, dass das Produkt:

MegaCPK (MCPK)

KSB-Auftragsnummer: ...................................................................................................

▪ allen Bestimmungen der folgenden Richtlinien in ihrer jeweils gültigen Fassung entspricht:

– Pumpe/Pumpenaggregat: Richtlinie 2006/42/EG "Maschinen"

Weiterhin erklärt der Hersteller, dass:

▪ die folgenden harmonisierten internationalen Normen zur Anwendung kamen:

– ISO 12100,

– EN 809

▪ Angewendete nationale technische Normen und Spezifikationen, insbesondere:

– DIN EN ISO 5199

Bevollmächtigter für die Zusammenstellung der technischen Unterlagen:

Name

Funktion

Adresse (Firma)

Adresse (Straße Nr.)

Adresse (PLZ Ort) (Land)

Die EG-Konformitätserklärung wurde ausgestellt:

Ort, Datum

..............................

27) .............................

Name

Funktion

Firma

Adresse

27) Die unterschriebene und somit rechtsgültige Konformitätserklärung wird mit dem Produkt ausgeliefert.

68 von 72 MegaCPK

11 Unbedenklichkeitserklärung

Typ:

Auftragsnummer/

Auftragspositionsnummer 28) :

Lieferdatum:

Einsatzgebiet:

Fördermedium 28) :

Zutreffendes bitte ankreuzen 28) :

11 Unbedenklichkeitserklärung

................................................................................................................................

⃞ radioaktiv

⃞ explosiv

⃞

ätzend

⃞ giftig

⃞ gesundheitsschädlich

⃞ biogefährlich

⃞ leicht entzündlich

⃞ unbedenklich

Grund der Rücksendung 28) : ................................................................................................................................

Bemerkungen: ................................................................................................................................

................................................................................................................................

Das Produkt/ Zubehör ist vor Versand/ Bereitstellung sorgfältig entleert sowie außen und innen gereinigt worden.

Wir erklären hiermit, dass dieses Produkt frei von gefährlichen Chemikalien, biologischen und radioaktiven Stoffen ist.

Bei wellendichtungslosen Pumpen wurde der Rotor zur Reinigung aus der Pumpe entfernt.

⃞

Besondere Sicherheitsvorkehrungen sind bei der weiteren Handhabung nicht erforderlich.

Folgende Sicherheitsvorkehrungen hinsichtlich Spülmedien, Restflüssigkeiten und Entsorgung sind erforderlich:

...............................................................................................................................................................

Wir versichern, dass die vorstehenden Angaben korrekt und vollständig sind und der Versand gemäß den gesetzlichen Bestimmungen erfolgt.

....................................................................

.......................................................

Ort, Datum und Unterschrift Adresse

.......................................................

Firmenstempel

28) Pflichtfelder

MegaCPK 69 von 72

Stichwortverzeichnis

Abrasive Fördermedien 41

Aufbau 18

Auffüllen und Entlüften 34