AVENTICS Bus Coupler AES/Valve Driver AV EtherNet/IP Instruction manual

Systembeschreibung | System Description | Description système |

Descrizione del sistema | Descripción de sistema | Systembeskrivning

Buskoppler AES/Ventiltreiber AV

Bus Coupler AES/Valve Driver AV

Coupleur de bus AES / Pilote de distributeur AV

Accoppiatore bus AES/driver valvole AV

Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV

Bussomkopplare AES/ventildrivenhet AV

EtherNet/IP

R412018139/2016-08, Replaces: 08.2015, DE/EN/FR/IT/ES/SV

AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, EtherNet/IP | R412018139–BAL–001–AF 3

Inhalt

1

1.1

1.2

1.3

Zu dieser Dokumentation ......................................................................................................... 5

Gültigkeit der Dokumentation .................................................................................................................. 5

Erforderliche und ergänzende Dokumentationen .............................................................................. 5

Darstellung von Informationen ................................................................................................................ 5

1.3.1

Sicherheitshinweise .................................................................................................................................... 5

1.3.2

Symbole .......................................................................................................................................................... 6

1.3.3

Bezeichnungen .............................................................................................................................................. 7

1.3.4

Abkürzungen ................................................................................................................................................. 7

2 Sicherheitshinweise .................................................................................................................. 8

2.1

Zu diesem Kapitel ........................................................................................................................................ 8

2.2

Bestimmungsgemäße Verwendung ....................................................................................................... 8

2.2.1

Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre ............................................................................................ 9

2.3

2.4

2.5

Nicht bestimmungsgemäße Verwendung ............................................................................................ 9

Qualifikation des Personals ...................................................................................................................... 9

Allgemeine Sicherheitshinweise ........................................................................................................... 10

2.6

2.7

3

Produkt- und technologieabhängige Sicherheitshinweise ............................................................ 10

Pflichten des Betreibers ........................................................................................................................... 11

Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und Produktschäden ............................................. 12

4

4.1

Zu diesem Produkt .................................................................................................................. 13

Buskoppler ................................................................................................................................................... 13

4.1.1

Elektrische Anschlüsse ............................................................................................................................ 14

4.1.2

LED ................................................................................................................................................................. 16

4.1.3

Adressschalter ............................................................................................................................................ 16

4.2

Ventiltreiber ................................................................................................................................................. 17

5

5.1

SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV ............................................................................ 18

SPS-Konfigurationsschlüssel bereitlegen ......................................................................................... 18

5.2

5.3

Gerätebeschreibungsdatei laden .......................................................................................................... 18

Buskoppler im Feldbussystem konfigurieren ................................................................................... 19

5.4

Ventilsystem konfigurieren ..................................................................................................................... 19

5.4.1

Reihenfolge der Module ........................................................................................................................... 19

5.5

Parameter des Buskopplers einstellen ............................................................................................... 23

5.5.1

Parameter für die Module einstellen ................................................................................................... 24

5.5.2

Parameter für das Verhalten im Fehlerfall ........................................................................................ 25

5.6

Diagnosedaten des Buskopplers ........................................................................................................... 26

5.6.1

Aufbau der Diagnosedaten ...................................................................................................................... 26

5.6.2

Auslesen der Diagnosedaten des Buskopplers ................................................................................ 28

5.7

5.8

Erweiterte Diagnosedaten der E/A-Module ....................................................................................... 28

Konfiguration zur Steuerung übertragen ........................................................................................... 28

6

6.1

Aufbau der Daten der Ventiltreiber ....................................................................................... 29

Prozessdaten ............................................................................................................................................... 29

6.2

Diagnosedaten ............................................................................................................................................ 30

6.2.1

Zyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber ........................................................................................ 30

6.2.2

Azyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber (Explicit Messages) ............................................... 30

6.3

Parameterdaten ......................................................................................................................................... 30

7

7.1

Aufbau der Daten der elektrischen Einspeiseplatte ............................................................ 31

Prozessdaten ............................................................................................................................................... 31

7.2

Diagnosedaten ............................................................................................................................................ 31

7.2.1

Zyklische Diagnosedaten der elektrischen Einspeiseplatte ......................................................... 31

7.2.2

Azyklische Diagnosedaten der elektrischen Einspeiseplatte ....................................................... 31

7.3

Parameterdaten ......................................................................................................................................... 31

4 AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, EtherNet/IP | R412018139–BAL–001–AF

8 Aufbau der Daten der pneumatischen Einspeiseplatte mit

8.1

8.2

UA-OFF-Überwachungsplatine .............................................................................................. 32

Prozessdaten ............................................................................................................................................... 32

Diagnosedaten ............................................................................................................................................ 32

8.2.1

Zyklische Diagnosedaten der UA-OFF-Überwachungsplatine ..................................................... 32

8.2.2

Azyklische Diagnosedaten der UA-OFF-Überwachungsplatine (Explicit Messages) ............ 32

8.3

Parameterdaten ......................................................................................................................................... 32

9

9.1

Voreinstellungen am Buskoppler .......................................................................................... 33

Sichtfenster öffnen und schließen ........................................................................................................ 33

9.2

9.3

Adresse ändern .......................................................................................................................................... 33

IP-Adresse und Subnetzmaske vergeben .......................................................................................... 34

9.3.1

Manuelle IP-Adressvergabe mit Adressschalter ............................................................................. 34

9.3.2

IP-Adressvergabe mit DHCP-Server .................................................................................................... 35

10

11

Ventilsystem mit EtherNet/IP in Betrieb nehmen ................................................................ 38

LED-Diagnose am Buskoppler ............................................................................................... 40

12 Umbau des Ventilsystems ...................................................................................................... 41

12.1

Ventilsystem ................................................................................................................................................ 41

12.2

Ventilbereich ................................................................................................................................................ 42

12.2.1 Grundplatten ................................................................................................................................................ 43

12.2.2 Adapterplatte ............................................................................................................................................... 43

12.2.3 Pneumatische Einspeiseplatte ............................................................................................................... 43

12.2.4 Elektrische Einspeiseplatte ..................................................................................................................... 44

12.2.5 Ventiltreiberplatinen ................................................................................................................................. 44

12.2.6 Druckregelventile ....................................................................................................................................... 46

12.2.7 Überbrückungsplatinen ........................................................................................................................... 47

12.2.8 UA-OFF-Überwachungsplatine .............................................................................................................. 47

12.2.9 Mögliche Kombinationen von Grundplatten und Platinen ............................................................. 47

12.3

Identifikation der Module ......................................................................................................................... 48

12.3.1 Materialnummer des Buskopplers ....................................................................................................... 48

12.3.2 Materialnummer des Ventilsystems .................................................................................................... 48

12.3.3 Identifikationsschlüssel des Buskopplers .......................................................................................... 48

12.3.4 Betriebsmittelkennzeichnung des Buskopplers ............................................................................... 49

12.3.5 Typenschild des Buskopplers ................................................................................................................ 49

12.4

SPS-Konfigurationsschlüssel ................................................................................................................. 49

12.4.1 SPS-Konfigurationsschlüssel des Ventilbereichs ............................................................................ 49

12.4.2 SPS-Konfigurationsschlüssel des E/A-Bereichs .............................................................................. 50

12.5

Umbau des Ventilbereichs ...................................................................................................................... 52

12.5.1 Sektionen ...................................................................................................................................................... 53

12.5.2 Zulässige Konfigurationen ...................................................................................................................... 54

12.5.3 Nicht zulässige Konfigurationen ............................................................................................................ 54

12.5.4 Umbau des Ventilbereichs überprüfen ............................................................................................... 55

12.5.5 Dokumentation des Umbaus .................................................................................................................. 56

12.6

Umbau des E/A-Bereichs ........................................................................................................................ 57

12.6.1 Zulässige Konfigurationen ...................................................................................................................... 57

12.6.2 Dokumentation des Umbaus .................................................................................................................. 57

12.7

Erneute SPS-Konfiguration des Ventilsystems ................................................................................ 57

13 Fehlersuche und Fehlerbehebung ........................................................................................ 58

13.1

So gehen Sie bei der Fehlersuche vor ................................................................................................. 58

13.2

Störungstabelle .......................................................................................................................................... 58

14

15

Technische Daten .................................................................................................................... 61

Anhang ...................................................................................................................................... 62

15.1

Zubehör ......................................................................................................................................................... 62

16 Stichwortverzeichnis .............................................................................................................. 63


Zu dieser Dokumentation

1 Zu dieser Dokumentation

1.1

Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation gilt für den Buskoppler der Serie AES für EtherNet/IP mit der Materialnummer

R412018222. Diese Dokumentation richtet sich an Programmierer, Elektroplaner, Servicepersonal und Anlagenbetreiber.

Diese Dokumentation enthält wichtige Informationen, um das Produkt sicher und sachgerecht in

Betrieb zu nehmen, zu bedienen und einfache Störungen selbst zu beseitigen. Neben der

Beschreibung des Buskopplers enthält sie außerdem Informationen zur SPS-Konfiguration des

Buskopplers, der Ventiltreiber und der E/A-Module.

1.2

Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

O

Nehmen Sie das Produkt erst in Betrieb, wenn Ihnen folgende Dokumentationen vorliegen und

Sie diese beachtet und verstanden haben.

Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Dokumentation

Anlagendokumentation

Dokumentation des SPS-

Konfigurationsprogramms

Montageanleitungen aller vorhandenen

Komponenten und des gesamten

Ventilsystems AV

Systembeschreibungen zum elektrischen

Anschließen der E/A-Module und der

Buskoppler

Betriebsanleitung der AV-EP-

Druckregelventile

Dokumentart

Betriebsanleitung

Softwareanleitung

Montageanleitung

Systembeschreibung

Betriebsanleitung

Bemerkung wird vom Anlagenbetreiber erstellt

Bestandteil der Software

Papierdokumentation pdf-Datei auf CD

Papierdokumentation

Alle Montageanleitungen und Systembeschreibungen der Serien AES und AV sowie die SPS-

Konfigurationsdateien finden Sie auf der CD R412018133.

1.3

Darstellung von Informationen

Damit Sie mit dieser Dokumentation schnell und sicher mit Ihrem Produkt arbeiten können, werden einheitliche Sicherheitshinweise, Symbole, Begriffe und Abkürzungen verwendet. Zum besseren

Verständnis sind diese in den folgenden Abschnitten erklärt.

1.3.1

Sicherheitshinweise

In dieser Dokumentation stehen Sicherheitshinweise vor einer Handlungsabfolge, bei der die Gefahr von Personen- oder Sachschäden besteht. Die beschriebenen Maßnahmen zur Gefahrenabwehr müssen eingehalten werden.

Sicherheitshinweise sind wie folgt aufgebaut:



Art und Quelle der Gefahr

Folgen bei Nichtbeachtung

O

Maßnahme zur Gefahrenabwehr

O

<Aufzählung>

SIGNALWORT

W

Warnzeichen: macht auf die Gefahr aufmerksam

W Signalwort: gibt die Schwere der Gefahr an

W

Art und Quelle der Gefahr: benennt die Art und Quelle der Gefahr

W Folgen: beschreibt die Folgen bei Nichtbeachtung

W

Abwehr: gibt an, wie man die Gefahr umgehen kann

Tabelle 2: Gefahrenklassen nach ANSI Z535.6-2006

Warnzeichen, Signalwort

GEFAHR

Bedeutung kennzeichnet eine gefährliche Situation, in der Tod oder schwere

Körperverletzung eintreten werden, wenn sie nicht vermieden wird

WARNUNG

kennzeichnet eine gefährliche Situation, in der Tod oder schwere

Körperverletzung eintreten können, wenn sie nicht vermieden wird

VORSICHT

kennzeichnet eine gefährliche Situation, in der leichte bis mittelschwere

Körperverletzungen eintreten können, wenn sie nicht vermieden wird

ACHTUNG

Sachschäden: Das Produkt oder die Umgebung können beschädigt werden.

1.3.2

Symbole

O

1.

2.

3.

Die folgenden Symbole kennzeichnen Hinweise, die nicht sicherheitsrelevant sind, jedoch die

Verständlichkeit der Dokumentation erhöhen.

Tabelle 3: Bedeutung der Symbole

Symbol Bedeutung

Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das Produkt nicht optimal genutzt bzw. betrieben werden.

einzelner, unabhängiger Handlungsschritt nummerierte Handlungsanweisung:

Die Ziffern geben an, dass die Handlungsschritte aufeinander folgen.

1.3.3



Bezeichnungen

In dieser Dokumentation werden folgende Bezeichnungen verwendet:

Tabelle 4: Bezeichnungen

Bezeichnung

Backplane linke Seite

Modul rechte Seite

Stand-alone-System

Ventiltreiber

Bedeutung interne elektrische Verbindung vom Buskoppler zu den Ventiltreibern und den

E/A-Modulen

E/A-Bereich, links vom Buskoppler, wenn man auf dessen elektrische

Anschlüsse schaut

Ventiltreiber oder E/A-Modul

Ventilbereich, rechts vom Buskoppler, wenn man auf dessen elektrische

Anschlüsse schaut

Buskoppler und E/A-Module ohne Ventilbereich elektrischer Teil der Ventilansteuerung, der das Signal aus der Backplane in den Strom für die Magnetspule umsetzt.

1.3.4

Abkürzungen

In dieser Dokumentation werden folgende Abkürzungen verwendet:

Tabelle 5: Abkürzungen

Abkürzung

AES

AV

BOOTP

DHCP

DNS

E/A-Modul

EtherNet/IP

FE

EDS

MAC-Adresse nc

SPS

UA

UA-ON

UA-OFF

UL

Bedeutung

A dvanced E lectronic S ystem

A dvanced V alve

B ootstrap P rotocol ermöglicht die Einstellung der IP-Adresse und weiterer Parameter von festplattenlosen Rechnern, die ihr Betriebssystem von einem Bootserver beziehen.

D ynamic H ost C onfiguration P rotocol

Ermöglicht die automatische Einbindung eines Computers in ein bestehendes

Netzwerk, Erweiterung des Bootstrap Protocols

D omain N ame S ystem

E ingangs-/ A usgangsmodul

EtherNet I ndustrial P rotocol

Funktionserde ( F unctional E arth)

E lectronic D ata S heet

M edia A ccess C ontrol-Adresse n ot c onnected (nicht belegt)

S peicher p rogrammierbare S teuerung oder PC, der Steuerungsfunktionen

übernimmt

Aktorspannung (Spannungsversorgung der Ventile und Ausgänge)

Spannung, bei der die AV-Ventile immer eingeschaltet werden können

Spannung, bei der die AV-Ventile immer ausgeschaltet sind

Logikspannung (Spannungsversorgung der Elektronik und Sensoren)


Sicherheitshinweise

2 Sicherheitshinweise

2.1

Zu diesem Kapitel

Das Produkt wurde gemäß den allgemein anerkannten Regeln der Technik hergestellt. Trotzdem besteht die Gefahr von Personen- und Sachschäden, wenn Sie dieses Kapitel und die

Sicherheitshinweise in dieser Dokumentation nicht beachten.

O Lesen Sie diese Dokumentation gründlich und vollständig, bevor Sie mit dem Produkt arbeiten.

O

Bewahren Sie die Dokumentation so auf, dass sie jederzeit für alle Benutzer zugänglich ist.

O

Geben Sie das Produkt an Dritte stets zusammen mit den erforderlichen Dokumentationen weiter.

2.2

Bestimmungsgemäße Verwendung

Der Buskoppler der Serie AES und die Ventiltreiber der Serie AV sind Elektronikkomponenten und wurden für den Einsatz in der Industrie für den Bereich Automatisierungstechnik entwickelt.

Der Buskoppler dient zum Anschluss von E/A-Modulen und Ventilen an das Feldbussystem

EtherNet/IP. Der Buskoppler darf ausschließlich an Ventiltreiber der Firma AVENTICS sowie an E/A-

Module der Serie AES angeschlossen werden. Das Ventilsystem darf auch ohne pneumatische

Komponenten als Stand-alone-System eingesetzt werden.

Der Buskoppler darf ausschließlich über eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS), eine numerische Steuerung, einen Industrie-PC oder vergleichbare Steuerungen in Verbindung mit einer

Busmasteranschaltung mit dem Feldbusprotokoll EtherNet/IP angesteuert werden.

Ventiltreiber der Serie AV sind das Verbindungsglied zwischen dem Buskoppler und den Ventilen.

Die Ventiltreiber erhalten vom Buskoppler elektrische Informationen, die sie als Spannung an die

Ventile zur Ansteuerung weitergeben.

Buskoppler und Ventiltreiber sind für den professionellen Gebrauch und nicht für die private

Verwendung bestimmt. Sie dürfen Buskoppler und Ventiltreiber nur im industriellen Bereich einsetzen (Klasse A). Für den Einsatz im Wohnbereich (Wohn-, Geschäfts- und Gewerbebereich) ist eine Einzelgenehmigung bei einer Behörde oder Prüfstelle einzuholen. In Deutschland werden solche Einzelgenehmigungen von der Regulierungsbehörde für Telekommunikation und Post

(RegTP) erteilt.

Buskoppler und Ventiltreiber dürfen in sicherheitsgerichteten Steuerungsketten verwendet werden, wenn die Gesamtanlage darauf ausgerichtet ist.

O

Beachten Sie die Dokumentation R412018148, wenn Sie das Ventilsystem in sicherheitsgerichteten Steuerungsketten einsetzen.

2.2.1


Sicherheitshinweise

Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre

Weder Buskoppler noch Ventiltreiber sind ATEX-zertifiziert. Nur ganze Ventilsysteme können ATEXzertifiziert sein. Ventilsysteme dürfen nur dann in Bereichen in explosionsfähiger Atmosphäre eingesetzt werden, wenn das Ventilsystem eine ATEX-Kennzeichnung trägt!

O Beachten Sie stets die technischen Daten und die auf dem Typenschild der gesamten Einheit angegebenen Grenzwerte, insbesondere die Daten aus der ATEX-Kennzeichnung.

Der Umbau des Ventilsystems beim Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre ist in dem Umfang zulässig, wie er in den folgenden Dokumenten beschrieben ist:

W

Montageanleitung der Buskoppler und der E/A-Module

W Montageanleitung des Ventilsystems AV

W

Montageanleitungen der pneumatischen Komponenten

2.3

Nicht bestimmungsgemäße Verwendung

Jeder andere Gebrauch als in der bestimmungsgemäßen Verwendung beschrieben ist nicht bestimmungsgemäß und deshalb unzulässig.

Zur nicht bestimmungsgemäßen Verwendung des Buskopplers und der Ventiltreiber gehört:

W der Einsatz als Sicherheitsbauteil

W der Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen in einem Ventilsystem ohne ATEX-Zertifikat

Wenn ungeeignete Produkte in sicherheitsrelevanten Anwendungen eingebaut oder verwendet werden, können unbeabsichtigte Betriebszustände in der Anwendung auftreten, die Personen- und/oder Sachschäden verursachen können. Setzen Sie daher ein Produkt nur dann in sicherheitsrelevanten Anwendungen ein, wenn diese Verwendung ausdrücklich in der

Dokumentation des Produkts spezifiziert und erlaubt ist. Beispielsweise in Ex-Schutz-Bereichen oder in sicherheitsbezogenen Teilen einer Steuerung (funktionale Sicherheit).

Für Schäden bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung übernimmt die AVENTICS GmbH keine

Haftung. Die Risiken bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung liegen allein beim Benutzer.

2.4

Qualifikation des Personals

Die in dieser Dokumentation beschriebenen Tätigkeiten erfordern grundlegende Kenntnisse der

Elektrik und Pneumatik sowie Kenntnisse der zugehörigen Fachbegriffe. Um die sichere

Verwendung zu gewährleisten, dürfen diese Tätigkeiten daher nur von einer entsprechenden

Fachkraft oder einer unterwiesenen Person unter Leitung einer Fachkraft durchgeführt werden.

Eine Fachkraft ist, wer aufgrund seiner fachlichen Ausbildung, seiner Kenntnisse und Erfahrungen sowie seiner Kenntnisse der einschlägigen Bestimmungen die ihm übertragenen Arbeiten beurteilen, mögliche Gefahren erkennen und geeignete Sicherheitsmaßnahmen treffen kann. Eine

Fachkraft muss die einschlägigen fachspezifischen Regeln einhalten.


Sicherheitshinweise

2.5

Allgemeine Sicherheitshinweise

W

Beachten Sie die gültigen Vorschriften zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz.

W Berücksichtigen Sie die Bestimmungen für explosionsgefährdete Bereiche im Anwenderland.

W

Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften und -bestimmungen des Landes, in dem das Produkt eingesetzt/angewendet wird.

W

Verwenden Sie Produkte von AVENTICS nur in technisch einwandfreiem Zustand.

W

Beachten Sie alle Hinweise auf dem Produkt.

W

Personen, die Produkte von AVENTICS montieren, bedienen, demontieren oder warten dürfen nicht unter dem Einfluss von Alkohol, sonstigen Drogen oder Medikamenten, die die

Reaktionsfähigkeit beeinflussen, stehen.

W Verwenden Sie nur vom Hersteller zugelassene Zubehör- und Ersatzteile, um

Personengefährdungen wegen nicht geeigneter Ersatzteile auszuschließen.

W

Halten Sie die in der Produktdokumentation angegebenen technischen Daten und

Umgebungsbedingungen ein.

W

Sie dürfen das Produkt erst dann in Betrieb nehmen, wenn festgestellt wurde, dass das

Endprodukt (beispielsweise eine Maschine oder Anlage), in das die Produkte von AVENTICS eingebaut sind, den länderspezifischen Bestimmungen, Sicherheitsvorschriften und Normen der Anwendung entspricht.

2.6

Produkt- und technologieabhängige Sicherheitshinweise

GEFAHR

Explosionsgefahr beim Einsatz falscher Geräte!

Wenn Sie in explosionsfähiger Atmosphäre Ventilsysteme einsetzen, die keine ATEX-

Kennzeichnung haben, besteht Explosionsgefahr.

O

Setzen Sie in explosionsfähiger Atmosphäre ausschließlich Ventilsysteme ein, die auf dem

Typenschild eine ATEX-Kennzeichnung tragen.

Explosionsgefahr durch Trennen von elektrischen Anschlüssen in explosionsfähiger

Atmosphäre!

Trennen von elektrischen Anschlüssen unter Spannung führt zu großen Potentialunterschieden.

O Trennen Sie niemals elektrische Anschlüsse in explosionsfähiger Atmosphäre.

O

Arbeiten Sie am Ventilsystem nur bei nicht explosionsfähiger Atmosphäre.

Explosionsgefahr durch fehlerhaftes Ventilsystem in explosionsfähiger Atmosphäre!

Nach einer Konfiguration oder einem Umbau des Ventilsystems sind Fehlfunktionen möglich.

O

Führen Sie nach einer Konfiguration oder einem Umbau immer vor der

Wiederinbetriebnahme eine Funktionsprüfung in nicht explosionsfähiger Atmosphäre durch.

VORSICHT

Unkontrollierte Bewegungen beim Einschalten!

Es besteht Verletzungsgefahr, wenn sich das System in einem undefinierten Zustand befindet.

O

Bringen Sie das System in einen sicheren Zustand, bevor Sie es einschalten.

O Stellen Sie sicher, dass sich keine Person innerhalb des Gefahrenbereichs befindet, wenn Sie das Ventilsystem einschalten.

Verbrennungsgefahr durch heiße Oberflächen!

Berühren der Oberflächen der Einheit und der benachbarten Teile im laufenden Betrieb kann zu

Verbrennungen führen.

O

Lassen Sie den relevanten Anlagenteil abkühlen, bevor Sie an der Einheit arbeiten.

O Berühren Sie den relevanten Anlagenteil nicht im laufenden Betrieb.


Sicherheitshinweise

2.7

Pflichten des Betreibers

Als Betreiber der Anlage, die mit einem Ventilsystem der Serie AV ausgestattet werden soll, sind Sie dafür verantwortlich,

W dass die bestimmungsgemäße Verwendung sichergestellt ist,

W dass das Bedienpersonal regelmäßig unterwiesen wird,

W dass die Einsatzbedingungen den Anforderungen an die sichere Verwendung des Produktes entsprechen,

W dass Reinigungsintervalle gemäß den Umweltbeanspruchungen am Einsatzort festgelegt und eingehalten werden,

W dass beim Vorhandensein von explosionsfähiger Atmosphäre Zündgefahren berücksichtigt werden, die durch den Einbau von Betriebsmitteln in Ihrer Anlage entstehen,

W dass bei einem aufgetretenen Defekt keine eigenmächtigen Reparaturversuche unternommen werden.


Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und Produktschäden

3 Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und

Produktschäden

ACHTUNG

Trennen von Anschlüssen unter Spannung zerstört die elektronischen Komponenten des

Ventilsystems!

Beim Trennen von Anschlüssen unter Spannung entstehen große Potenzialunterschiede, die das

Ventilsystem zerstören können.

O

Schalten Sie den relevanten Anlagenteil spannungsfrei, bevor Sie das Ventilsystem montieren bzw. elektrisch anschließen oder trennen.

Eine Änderung der Adresse im laufenden Betrieb wird nicht übernommen!

Der Buskoppler arbeitet weiterhin mit der alten Adresse.

O

Ändern Sie die Adresse niemals im laufenden Betrieb.

O Trennen Sie den Buskoppler von der Spannungsversorgung UL, bevor Sie die Stellungen an den Schaltern S1 und S2 ändern.

Störungen der Feldbuskommunikation durch falsche oder ungenügende Erdung!

Angeschlossene Komponenten erhalten falsche oder keine Signale. Stellen Sie sicher, dass die

Erdungen aller Komponenten des Ventilsystems

– miteinander

– und mit der Erde gut elektrisch leitend verbunden sind.

O

Stellen Sie den einwandfreien Kontakt zwischen dem Ventilsystem und der Erde sicher.

Störungen der Feldbuskommunikation durch falsch verlegte Kommunikationsleitungen!

Angeschlossene Komponenten erhalten falsche oder keine Signale.

O Verlegen Sie die Kommunikationsleitungen innerhalb von Gebäuden. Wenn Sie die

Kommunikationsleitungen außerhalb von Gebäuden verlegen, darf die außen verlegte Länge nicht mehr als 42 m betragen.

Das Ventilsystem enthält elektronische Bauteile, die gegenüber elektrostatischer Entladung

(ESD) empfindlich sind!

Berühren der elektrischen Bauteile durch Personen oder Gegenstände kann zu einer elektrostatischen Entladung führen, die die Komponenten des Ventilsystems beschädigen oder zerstören.

O Erden Sie die Komponenten, um eine elektrostatische Aufladung des Ventilsystems zu vermeiden.

O Verwenden Sie ggf. Handgelenk- und Schuherdungen, wenn Sie am Ventilsystem arbeiten.


Zu diesem Produkt

4 Zu diesem Produkt

4.1

Buskoppler

Der Buskoppler der Serie AES für EtherNet/IP stellt die Kommunikation zwischen der

übergeordneten Steuerung und den angeschlossenen Ventilen und E/A-Modulen her. Er ist ausschließlich für den Betrieb als Slave an einem Bussystem EtherNet/IP nach IEC 61158 und IEC

61784-1, CPF 2/2 bestimmt. Der Buskoppler muss daher konfiguriert werden. Zur Konfiguration befindet sich eine EDS-Datei auf der mitgelieferten CD R412018133 (siehe Kapitel 5.2

„Gerätebeschreibungsdatei laden“ auf Seite 18).

Der Buskoppler kann bei der zyklischen Datenübertragung 512 Bits Eingangsdaten an die Steuerung senden und 512 Bits Ausgangsdaten von der Steuerung empfangen. Um mit den Ventilen zu kommunizieren, befindet sich auf der rechten Seite des Buskopplers eine elektronische

Schnittstelle für den Anschluss der Ventiltreiber. Auf der linken Seite befindet sich eine elektronische Schnittstelle, die die Kommunikation mit den E/A-Modulen herstellt. Beide

Schnittstellen sind voneinander unabhängig.

Der Buskoppler kann max. 64 einseitig oder beidseitig betätigte Ventile (128 Magnetspulen) und bis zu zehn E/A-Module ansteuern. Er unterstützt eine Datenkommunikation von 100 Mbit Full Duplex und eine minimale Ethernet/IP Zykluszeit von 2ms.

Alle elektrischen Anschlüsse befinden sich auf der Vorderseite, alle Statusanzeigen auf der

Oberseite.

12

Abb. 1: Buskoppler EtherNet/IP

10

9

10

11

1

UL

UA

MO

D

NE

T

L/A

1

L/A

2

AES-D R412

-BC-E

0182

IP

22

2

3

4

5

6

10

9

7

8

13

1 Identifikationsschlüssel

2 LEDs

3 Sichtfenster

4 Feld für Betriebsmittelkennzeichnung

5 Anschluss Feldbus X7E1

6 Anschluss Feldbus X7E2

7 Anschluss Spannungsversorgung X1S

8 Funktionserde

9 Steg für Montage des Federklemmelements

10 Befestigungsschrauben zur Befestigung an der Adapterplatte

11 elektrischer Anschluss für AES-Module

12 Typenschild

13 elektrischer Anschluss für AV-Module


Zu diesem Produkt

4.1.1

Elektrische Anschlüsse

6

8

X7E2

X7E1

5

X1S

7

Feldbusanschluss

1

4

X7E1/X7E2

2

3

ACHTUNG

Nicht angeschlossene Stecker erreichen nicht die Schutzart IP65!

Wasser kann in das Gerät dringen.

O

Montieren Sie auf alle nicht angeschlossen Stecker Blindstopfen, damit die Schutzart IP65 erhalten bleibt.

Der Buskoppler hat folgende elektrische Anschlüsse:

W

Buchse X7E1 ( 5 ): Feldbusanschluss

W

Buchse X7E2 ( 6 ): Feldbusanschluss

W

Stecker X1S ( 7 ): Spannungsversorgung des Buskopplers mit 24 V DC

W

Erdungsschraube ( 8 ): Funktionserde

Das Anzugsmoment der Anschlussstecker und -buchsen beträgt 1,5 Nm +0,5.

Das Anzugsmoment der Mutter M4x0,7 (SW7) an der Erdungsschraube beträgt 1,25 Nm +0,25.

Die Feldbusanschlüsse X7E1 ( 5 ) und X7E2 ( 6 ) sind als M12-Buchse, female, 4-polig, D-codiert ausgeführt.

O Entnehmen Sie die Pinbelegung der Feldbusanschlüsse der Tabelle 6. Dargestellt ist die Sicht auf die Anschlüsse des Geräts.

Tabelle 6: Pinbelegung der Feldbusanschlüsse

Pin

Pin 1

Pin 2

Pin 3

Pin 4

Gehäuse

Buchse X7E1 (5) und X7E2 (6)

TD+

RD+

TD–

RD–

Funktionserde

Feldbuskabel

Der Buskoppler der Serie AES für EtherNet/IP hat einen 100 Mbit Full Duplex 2-Port Switch, so dass mehrere EtherNet/IP-Geräte in Reihe geschaltet werden können. Sie können dadurch die Steuerung entweder am Feldbusanschluss X7E1 oder an X7E2 anschließen. Die beiden Feldbusanschlüsse sind gleichwertig.

ACHTUNG

Gefahr durch falsch konfektionierte oder beschädigte Kabel!

Der Buskoppler kann beschädigt werden.

O Verwenden Sie ausschließlich geschirmte und geprüfte Kabel.

Falsche Verkabelung!

Eine falsche oder fehlerhafte Verkabelung führt zu Fehlfunktionen und zur Beschädigung des

Netzwerks.

O

Halten Sie die EtherNet/IP-Spezifikationen ein.

O Verwenden Sie nur Kabel, die den Spezifikationen des Feldbusses sowie den Anforderungen bzgl. Geschwindigkeit und Länge der Verbindung entsprechen.

O Montieren Sie Kabel und Stecker fachgerecht entsprechend der Montageanweisung, damit

Schutzart und Zugentlastung gewährleistet sind.

O Schließen Sie niemals die beiden Feldbusanschlüsse X7E1 und X7E2 am gleichen

Switch/Hub an.

O Stellen Sie sicher, dass keine Ring-Topologie ohne Ring-Master entsteht.

Spannungsversorgung


Zu diesem Produkt

GEFAHR

Stromschlag durch falsches Netzteil!

Verletzungsgefahr!

O

Verwenden Sie für die Buskoppler ausschließlich die folgenden Spannungsversorgungen:

– 24-V-DC-SELV- oder PELV-Stromkreise, jeweils mit einer DC-Sicherung, die einen Strom von 6,67 A innerhalb von max. 120 s unterbrechen kann, oder

– 24-V-DC-Stromkreise entsprechend den Anforderungen an energiebegrenzte Stromkreise gemäß Abschnitt 9.4 der UL-Norm UL 61010-1, dritte Ausgabe, oder

– 24-V-DC-Stromkreise entsprechend den Anforderungen an leistungsbegrenzte

Stromquellen gemäß Abschnitt 2.5 der UL-Norm UL 60950-1, zweite Ausgabe, oder

– 24-V-DC-Stromkreise entsprechend den Anforderungen der NEC Class II gemäß der UL-

Norm UL 1310.

O

Stellen Sie sicher, dass die Spannungsversorgung des Netzteils immer kleiner als 300 V AC

(Außenleiter - Neutralleiter) ist.

Der Anschluss für die Spannungsversorgung X1S ( 7 ) ist ein M12-Stecker, male, 4-polig, A-codiert.

O

Entnehmen Sie die Pinbelegung der Spannungsversorgung der Tabelle 7. Dargestellt ist die

Sicht auf die Anschlüsse des Geräts.

7

2

3

X1S

1

4

Tabelle 7: Pinbelegung der Spannungsversorgung

Pin

Pin 1

Pin 2

Pin 3

Pin 4

Stecker X1S

24-V-DC-Spannungsversorgung Sensoren/Elektronik (UL)

24-V-DC-Aktorspannung (UA)

0-V-DC-Spannungsversorgung Sensoren/Elektronik (UL)


Anschluss Funktionserde

X7E1

X7E2

W Die Spannungstoleranz für die Elektronikspannung beträgt 24 V DC ±25%.

W

Die Spannungstoleranz für die Aktorspannung beträgt 24 V DC ±10%.

W Der maximale Strom beträgt für beide Spannungen 4 A.

W

Die Spannungen sind intern galvanisch getrennt.

O

Verbinden Sie zur Ableitung von EMV-Störungen den FE-Anschluss ( 8 ) am Buskoppler über eine niederimpedante Leitung mit der Funktionserde.

Der Leitungsquerschnitt muss der Anwendung entsprechend ausgelegt sein.

X1S

8


Zu diesem Produkt

4.1.2

LED

UL

UA

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

14

15

16

17

18

19

Der Buskoppler verfügt über 6 LEDs.

Die Funktionen der LEDs sind in der nachfolgenden Tabelle beschrieben. Eine ausführliche

Beschreibung der LEDs finden Sie in Kapitel 11 „LED-Diagnose am Buskoppler“ auf Seite 40.

Tabelle 8: Bedeutung der LEDs im Normalbetrieb

Bezeichnung

UL ( 14 )

Zustand im Normalbetrieb leuchtet grün

UA ( 15 )

MOD ( 16 )

NET ( 17 )

L/A 1 ( 18 )

L/A 2 ( 19 )

Funktion

Überwachung der Spannungsversorgung der

Elektronik

Überwachung der Aktorspannung

Überwachung der Diagnosemeldungen aller

Module

Überwachung des Datenaustauschs

Verbindung mit EtherNet-Gerät am

Feldbusanschluss X7E1

Verbindung mit EtherNet-Gerät am

Feldbusanschluss X7E2 leuchtet grün leuchtet grün leuchtet grün leuchtet grün und blinkt gleichzeitig schnell gelb leuchtet grün und blinkt gleichzeitig schnell gelb

4.1.3

Adressschalter

S1

S2

S1

S2

3

S1

S2

Abb. 2: Lage der Adressschalter S1 und S2

Die beiden Drehschalter S1 und S2 für die manuelle IP-Adressvergabe des Ventilsystems befinden sich unter dem Sichtfenster ( 3 ).

W Schalter S1: Am Schalter S1 wird das höherwertige Nibble des letzten Blocks der IP-Adresse eingestellt. Der Schalter S1 ist im Hexadezimalsystem von 0 bis F beschriftet.

W Schalter S2: Am Schalter S2 wird das niederwertige Nibble des letzten Blocks der IP-Adresse eingestellt. Der Schalter S2 ist im Hexadezimalsystem von 0 bis F beschriftet.

Eine ausführliche Beschreibung der Adressierung finden Sie in Kapitel 9 „Voreinstellungen am

Buskoppler“ auf Seite 33.


Zu diesem Produkt

4.2

Ventiltreiber

Die Beschreibung der Ventiltreiber finden Sie im Kapitel 12.2 „Ventilbereich“ auf Seite 42.


SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV

5 SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV

Damit der Buskoppler die Daten des modularen Ventilsystems korrekt mit der SPS austauschen kann, ist es notwendig, dass die SPS die Eingangs- und Ausgangs-Datenlänge des Ventilsystems kennt. Dazu müssen Sie mit Hilfe der Konfigurationssoftware des SPS-Programmiersystems die reale Anordnung der elektrischen Komponenten innerhalb eines Ventilsystems in der SPS abbilden.

Dieser Vorgang wird als SPS-Konfiguration bezeichnet.

Zur SPS-Konfiguration können Sie SPS-Konfigurationsprogramme verschiedener Hersteller einsetzen. Daher wird in den folgenden Abschnitten nur das prinzipielle Vorgehen bei der SPS-

Konfiguration beschrieben.

ACHTUNG

Konfigurationsfehler!

Ein fehlerhaft konfiguriertes Ventilsystem kann zu Fehlfunktionen im Gesamtsystem führen und dieses beschädigen.

O

Die Konfiguration darf daher nur von einer Fachkraft durchgeführt werden (siehe Kapitel 2.4

„Qualifikation des Personals“ auf Seite 9).

O Beachten Sie die Vorgaben des Anlagenbetreibers sowie ggf. Einschränkungen, die sich aus dem Gesamtsystem ergeben.

O Beachten Sie die Dokumentation Ihres Konfigurationsprogramms.

Sie können die Datenlänge des Systems an ihrem Rechner ermitteln und diese dann vor Ort in das System übertragen, ohne dass die Einheit angeschlossen ist. Die Daten können Sie dann später vor Ort in das System einspielen.

5.1

SPS-Konfigurationsschlüssel bereitlegen

Da im Bereich der Ventile die elektrischen Komponenten in der Grundplatte liegen und nicht direkt identifiziert werden können, benötigt der Ersteller der Konfiguration die SPS-

Konfigurationsschlüssel des Ventilbereichs und des E/A-Bereichs.

Sie benötigen den SPS-Konfigurationsschlüssel ebenfalls, wenn Sie die Konfiguration örtlich getrennt vom Ventilsystem vornehmen.

O Notieren Sie sich den SPS-Konfigurationsschlüssel der einzelnen Komponenten in folgender

Reihenfolge:

– Ventilseite: Der SPS-Konfigurationsschlüssel ist auf dem Typenschild auf der rechten Seite des Ventilsystems aufgedruckt.

– E/A-Module: Der SPS-Konfigurationsschlüssel ist auf der Oberseite der Module aufgedruckt.

Eine ausführliche Beschreibung des SPS-Konfigurationsschlüssels finden Sie in Kapitel 12.4

„SPS-Konfigurationsschlüssel“ auf Seite 49.

5.2

Gerätebeschreibungsdatei laden

Die EDS-Datei mit englischen Texten für den Buskoppler, Serie AES für EtherNet/IP befindet sich auf der mitgelieferten CD R412018133. Die Datei kann auch über das Internet im Media

Centre von AVENTICS heruntergeladen werden.

Betrieb ohne EDS-Datei



Jedes Ventilsystem ist gemäß Ihrer Bestellung mit einem Buskoppler und ggf. mit Ventilen bzw. mit

E/A-Modulen bestückt. In der EDS-Datei sind die Grundeinstellungen für das Modul eingetragen.

O

Kopieren Sie zur SPS-Konfiguration des Ventilsystems die EDS-Datei von der CD R412018133 auf den Rechner, auf dem sich das SPS-Konfigurationsprogramm befindet.

O

Tragen Sie die IP-Adresse das Gerätes und die absoluten Datenlängen der Eingangs- und

Ausgangsdaten im SPS-Konfigurationsprogramm ein.

Die Ethernet/IP-Zykluszeit des Buskopplers kann in einem Bereich von 2 ms–9999 ms eingestellt werden.

O Stellen Sie die Zykluszeit auf den gewünschten Wert ein.

Sie können das System auch ohne EDS-Datei betreiben.

O

Berechnen Sie dazu die Ein- und Ausgangsdatenlängen wie in Tabelle 9 auf Seite 21 beschrieben.

O

Stellen Sie für eine Class1-Verbindung im SPS-Konfigurationsprogramm folgende Werte ein:

Verbindung:

Master → Slave: Point to Point

Slave

→

Master: Multicast

Verbindungspunkte:

Master

→

Slave: „101“ und als Datenlänge „Ausgangsdatenlänge“

Slave

→

Master: „102“ und als Datenlänge „Eingangsdatenlänge“

Configuration: „1“ und als Datenlänge „0“

5.3

Buskoppler im Feldbussystem konfigurieren

Bevor Sie die einzelnen Komponenten des Ventilsystems konfigurieren können, müssen Sie in Ihrem

SPS-Konfigurationsprogramm dem Buskoppler eine IP-Adresse zuweisen. In den meisten Fällen vergibt ein DHCP-Server diese bei der Inbetriebname und ordnet sie anschließend dem Gerät fest zu.

1.

Weisen Sie dem Buskoppler mit Hilfe des Projektierungstools eine eindeutige IP-Adresse zu

(siehe Kapitel 9.3 „IP-Adresse und Subnetzmaske vergeben“ auf Seite 34).

2.

Konfigurieren Sie den Buskoppler als Slavemodul.

5.4

Ventilsystem konfigurieren

5.4.1

Reihenfolge der Module

Die Eingangs- und Ausgangsdaten, mit denen die Module mit der Steuerung kommunizieren, bestehen aus einer Bytekette. Die Länge der Eingangs- und Ausgangsdaten des Ventilsystems berechnet sich aus der Modulanzahl und der Datenbreite des jeweiligen Moduls. Dabei werden die

Daten nur byte weise gezählt. Besitzt ein Modul weniger als 1 Byte Ausgangs- bzw. Eingangsdaten, dann werden die übrigen Bits bis zur Bytegrenze mit sogenannten Stuffbits aufgefüllt.

Beispiel: Eine 2-fach-Ventiltreiberplatine mit 4 Bit Nutzdaten belegt in der Bytekette 1 Byte Daten, da die restlichen 4 Bit mit Stuffbits gefüllt werden. Dadurch fangen die Daten des nächsten Moduls ebenfalls nach einer Bytegrenze an.

Die Nummerierung der Module im Beispiel (siehe Abb. 3) beginnt rechts neben dem Buskoppler

(AES-D-BC-EIP) im Ventilbereich mit der ersten Ventiltreiberplatine (Modul 1) und geht bis zur letzten Ventiltreiberplatine am rechten Ende der Ventileinheit (Modul 9).

Überbrückungsplatinen bleiben unberücksichtigt. Einspeiseplatinen und UA-OFF-

Überwachungsplatinen belegen ein Modul (siehe Modul 7 in Abb. 3). Einspeiseplatinen und UA-OFF-

Überwachungsplatinen steuern kein Byte zu den Eingangs- und Ausgangsdaten bei. Sie werden aber mitgezählt, da sie eine Diagnose besitzen und diese an dem entsprechenden Modulplatz



übermittelt wird. Die Datenlänge der Druckregelventile entnehmen sie der Betriebsanleitung der

AV-EP-Druckregelventile (R414007537).

Die Nummerierung wird im E/A-Bereich (Modul 10–Modul 12 in Abb. 3) fortgesetzt. Dort wird vom

Buskoppler ausgehend nach links bis zum linken Ende weiter nummeriert.

Die Parameterdaten des Buskopplers werden in der Bytekette den Ausgangsdaten angehängt. Wie die Bits des Buskopplers belegt sind, ist in Kapitel 5.5 „Parameter des Buskopplers einstellen“ auf

Seite 23 beschrieben.

Die Diagnosedaten des Ventilsystems sind 8 Byte lang und werden an die Eingangsdaten angehängt.

Wie sich diese Diagnosedaten aufteilen, ist in Tabelle 14 dargestellt.

M12/OB10 M11/IB4 M10/IB3 M1/OB1 M2/OB2 M3/OB3 M4/OB4

M5/

OB5&6

IB1&2 M6/OB7 M7/– M8/OB8 M9/OB9

8DO8M8 8DI8M8 8DI8M8

AES-

D-BC-

EIP

AV-EP

(M)

S2

A UA

S3

UA P

S1

Abb. 3: Nummerierung der Module in einem Ventilsystem mit E/A-Modulen

S1 Sektion 1

S2 Sektion 2

S3 Sektion 3

P Druckeinspeisung

UA Spannungseinspeisung

P

M

A

Modul

Arbeitsanschluss des Einzeldruckreglers

AV-EP Druckregelventil mit 16 Bit Eingangs- und

Ausgangsdaten

IB Eingangsbyte

OB Ausgangsbyte

– weder Ein- noch Ausgangsbyte

Beispiel

Die Symboldarstellung der Komponenten des Ventilbereichs ist in Kapitel 12.2 „Ventilbereich“ auf Seite 42 erklärt.

In Abb. 3 ist ein Ventilsystem mit folgenden Eigenschaften dargestellt:

W Buskoppler

W

Sektion 1 (S1) mit 9 Ventilen

– 4-fach-Ventiltreiberplatine



W



– Druckregelventil mit 16 Bit Eingangs- und Ausgangsdaten


W


– Einspeiseplatine



W

Eingangsmodul

W Eingangsmodul

W

Ausgangsmodul



Der SPS-Konfigurationsschlüssel der gesamten Einheit lautet dann:

423–4M4U43

8DI8M8

8DI8M8

8DO8M8

Die Datenlänge des Buskopplers und der Module ist in Tabelle 9 dargestellt.

Tabelle 9: Berechnung der Datenlänge des Ventilsystems

Ausgangsdaten Modulnummer Modul

1

2

Eingangsdaten

–

–

(4 Bit Nutzdaten plus 4

Stuffbits)

3 –

6

7

4

5

8

9

4-fach-Ventiltreiberplatine

Druckregelventil

4-fach-Ventiltreiberplatine elektrische Einspeisung


Stuffbits)

1 Byte Nutzdaten

2 Byte Nutzdaten

1 Byte Nutzdaten

–

–

–

–

–

–

2 Byte Nutzdaten

10

11

12

–


Eingangsmodul (1 Byte Nutzdaten) –

Eingangsmodul (1 Byte Nutzdaten) –

1 Byte


Stuffbits)

Ausgangsmodul (1 Byte Nutzdaten) 1 Byte Nutzdaten

Buskoppler 1 Byte Parameterdaten

Gesamtdatenlänge der

Ausgangsdaten: 11 Byte

1 Byte Nutzdaten

1 Byte Nutzdaten

–

8 Byte Diagnosedaten

Gesamtdatenlänge der

Eingangsdaten: 12 Byte

Die Gesamtdatenlänge der Ausgangsdaten beträgt in der Beispielkonfiguration 11 Byte. Davon sind

10 Byte die Ausgangsdaten der Module und 1 Byte das Parameterbyte des Buskopplers.

Die Gesamtdatenlänge der Eingangsdaten beträgt in der Beispielkonfiguration 12 Byte. Davon sind

4 Byte die Eingangsdaten der Module und 8 Byte die Diagnosedaten der Module.

Sowohl die Eingangs- als auch die Ausgangsbytes sendet bzw. empfängt das Ventilsystem immer in der physikalischen Reihenfolge. Sie kann nicht verändert werden. In den meisten Mastern lassen sich aber Aliasnamen für die Daten vergeben, so dass sich damit beliebige Namen für die Daten erzeugen lassen.



Nach der SPS-Konfiguration sind die Ausgangsbytes wie in Tabelle 10 belegt. Das Parameterbyte des Buskopplers wird an die Ausgangsbytes der Module angehängt.

Tabelle 10: Beispielhafte Belegung der Ausgangsbytes (OB)

1)

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3

OB1

OB2

OB3

OB4

Ventil 4

Spule 12

–

–

Ventil 13

Spule 12

Ventil 4

Spule 14

–

–

Ventil 13

Spule 14

Ventil 3

Spule 12

–

Ventil 9

Spule 12

Ventil 12

Spule 12

Ventil 3

Spule 14

–

Ventil 2

Spule 12

Ventil 6

Spule 12

Ventil 9

Spule 14

Ventil 12

Spule 14

Ventil 8

Spule 12

Ventil 11

Spule 12 erstes Byte des Druckregelventils zweites Byte des Druckregelventils

OB5

OB6

OB7

OB8

OB9

Ventil 17

Spule 12

Ventil 21

Spule 12

–

Ventil 17

Spule 14

Ventil 21

Spule 14

–

Ventil 16

Spule 12

Ventil 20

Spule 12

Ventil 24

Spule 12

Ventil 16

Spule 14

Ventil 20

Spule 14

Ventil 24

Spule 14

Ventil 15

Spule 12

Ventil 19

Spule 12

Ventil 23

Spule 12

OB10 8DO8M8

(Modul 11)

X2O8

8DO8M8

(Modul 11)

X2O7

8DO8M8

(Modul 11)

X2O6

8DO8M8

(Modul 11)

X2O5

8DO8M8

(Modul 11)

X2O4

OB11 Parameterbyte des Buskopplers

1)

Bits, die mit „–“ markiert sind, sind Stuffbits. Sie dürfen nicht verwendet werden und erhalten den Wert „0“.

Ventil 15

Spule 14

Ventil 19

Spule 14

Ventil 23

Spule 14

8DO8M8

(Modul 11)

X2O3

Bit 2

Ventil 2

Spule 14

Ventil 6

Spule 14

Ventil 8

Spule 14

Ventil 11

Spule 14

Bit 1

Ventil 1

Spule 12

Ventil 5

Spule 12

Ventil 7

Spule 12

Ventil 10

Spule 12

Ventil 14

Spule 12

Ventil 18

Spule 12

Ventil 22

Spule 12

8DO8M8

(Modul 11)

X2O2

Bit 0

Ventil 1

Spule 14

Ventil 5

Spule 14

Ventil 7

Spule 14

Ventil 10

Spule 14

Ventil 14

Spule 14

Ventil 18

Spule 14

Ventil 22

Spule 14

8DO8M8

(Modul 11)

X2O1

Die Eingangsbytes sind wie in Tabelle 11 belegt. Die Diagnosedaten werden an die Eingangsdaten angehängt und sind immer 8 Byte lang.

IB5

IB6

IB7

IB8

IB9

IB10

IB11

IB12

Tabelle 11: Beispielhafte Belegung der Eingangsbytes (IB)

Bit 7 Bit 6 Byte

IB1

IB2

IB3

IB4

8DI8M8

(Modul 9)

X2I8

8DI8M8

(Modul 10)

X2I8

8DI8M8

(Modul 9)

X2I7

8DI8M8

(Modul 10)

X2I7

Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2

8DI8M8

(Modul 9)

X2I6

8DI8M8

(Modul 10)

X2I6 erstes Byte des Druckregelventils zweites Byte des Druckregelventils

8DI8M8

(Modul 9)

X2I5

8DI8M8

(Modul 10)

X2I5

8DI8M8

(Modul 9)

X2I4

8DI8M8

(Modul 10)

X2I4

8DI8M8

(Modul 9)

X2I3

8DI8M8

(Modul 10)

X2I3

Diagnose-Byte (Buskoppler)

Diagnose-Byte (Buskoppler)

Diagnose-Byte (Modul 1–8)

Diagnose-Byte (Bit 0–3: Modul 9–12, Bit 4–7 nicht belegt)

Diagnose-Byte (nicht belegt)




Bit 1

8DI8M8

(Modul 9)

X2I2

8DI8M8

(Modul 10)

X2I2

Bit 0

8DI8M8

(Modul 9)

X2I1

8DI8M8

(Modul 10)

X2I1

Die Länge der Prozessdaten des Ventilbereichs ist abhängig vom eingebauten Ventiltreiber

(siehe Kapitel 6 „Aufbau der Daten der Ventiltreiber“ auf Seite 29). Die Länge der Prozessdaten des E/A-Bereichs ist abhängig vom gewählten E/A-Modul (siehe Systembeschreibung der jeweiligen E/A-Module).



5.5

Parameter des Buskopplers einstellen

Die Eigenschaften des Ventilsystems werden über verschiedene Parameter, die Sie in der

Steuerung einstellen, beeinflusst. Mit den Parametern können Sie das Verhalten des Buskopplers sowie der E/A-Module festlegen.

In diesem Kapitel werden nur die Parameter für den Buskoppler beschrieben. Die Parameter des

E/A-Bereichs und der Druckregelventile sind in der Systembeschreibung der jeweiligen E/A-Module bzw. in der Betriebsanleitung der AV-EP-Druckregelventile erläutert. Die Parameter für die

Ventiltreiberplatinen sind in der Systembeschreibung des Buskopplers erläutert.

Folgende Parameter können Sie für den Buskoppler einstellen:

W

Verhalten bei einer Unterbrechung der EtherNet/IP-Kommunikation

W Verhalten bei einem Fehler (Ausfall der Backplane)

W

Reihenfolge der Bytes

Im zyklischen Betrieb werden die Parameter mit Hilfe des Parameterbytes, das an die

Ausgangsdaten angehängt wird, eingestellt.

Bit 0 ist nicht belegt.

Das Verhalten bei EtherNet/IP-Kommunikationsstörung wird im Bit 1 des Parameterbytes definiert.

W Bit 1 = 0: Bei Unterbrechung der Verbindung werden die Ausgänge auf Null gesetzt.

W

Bit 1 = 1: Bei Unterbrechung der Verbindung werden die Ausgänge im aktuellen Zustand gehalten.

Das Verhalten bei einem Fehler der Backplane wird im Bit 2 des Parameterbytes definiert.

W

Bit 2 = 0: Siehe Kapitel 5.5.2 „Parameter für das Verhalten im Fehlerfall“ auf Seite 25

Fehlerverhalten Option 1

W

Bit 2 = 1: Siehe Fehlerverhalten Option 2

Die Byte-Reihenfolge von Modulen mit 16-Bit-Werten wird im Bit 3 des Parameterbytes definiert

(SWAP)

W

Bit 3 = 0: 16-Bit-Werte werden im Big-Endian-Format gesendet.

W Bit 3 = 1: 16-Bit-Werte werden im Little-Endian-Format gesendet.

Die Parameter können Sie auch im azyklischen Betrieb schreiben und auslesen (unconnected messages). Das azyklische Schreiben macht allerdings nur dann Sinn, wenn sich das Modul nicht im zyklischen Datenaustausch befindet, da die Parameter im zyklischen Betrieb sofort durch die zyklisch übertragenen Parameter überschrieben werden.

Die Buskoppler-Parameter können Sie azyklisch mit der folgenden „unconnected message“ schreiben.

O Geben Sie in der SPS-Konfigurationssoftware folgende Werte im entsprechenden Eingabefeld ein.

Tabelle 12: Buskoppler-Parameter schreiben

Feldname im Software-Fenster

Service Code

Class

Instance

Attribut

Wert im Eingabefeld, um Parameter zu schreiben

0x10

0xC7

0x01

0x01



5.5.1

Parameter für die Module einstellen

Die Parameter der Module können Sie mit den Einstellungen in Tabelle 13 schreiben bzw. auslesen.

Die Modulparameter werden nicht an die Nutzdaten angehängt, sie können nur azyklisch über

„unconnected messages" geschrieben werden.

O Beachten Sie, dass immer die komplette Datenlänge des Parameters eines Moduls übertragen werden muss, damit dieser übernommen wird. Die Parameter-Datenlänge der Module entnehmen sie der Dokumentation des jeweiligen Moduls.

Die Abfrage „Parameter lesen“ dauert einige Millisekunden, da dieser Vorgang den internen Aufruf

„Parameter vom Modul neu einlesen“ triggert. Dabei werden die zuletzt ausgelesenen Daten

übertragen.

O

Führen Sie daher die Abfrage „Parameter lesen“ in einem Abstand von ca. 1 s zweimal aus, um die aktuellen Parameterdaten aus dem Modul auszulesen.

Wenn Sie die Abfrage „Parameter lesen“ nur einmal ausführen, werden im schlechtesten Fall die

Parameter zurückgegeben, die beim letzten Neustart des Gerätes eingelesen wurden.

Tabelle 13: Modul-Parameter schreiben und auslesen


Service Code

Class

Instance

Attribut

Parameter-Datensatz

Wert im Eingabefeld, um

Parameter zu schreiben

0x10

0x64

Modulnummer in Hexadezimal-

Codierung

(z. B. Modulnr. 15 = 0x0F)

0x01

Anzahl der zu schreibenden

Parameterdaten des Moduls

Wert im Eingabefeld, um

Parameter auszulesen

0x0E

0x64

Modulnummer in Hexadezimal-

Codierung

(z. B. Modulnr. 18 = 0x12)

0x02

Anzahl der zu lesenden

Parameterdaten des Moduls

Die Parameter und Konfigurationsdaten werden nicht vom Buskoppler lokal gespeichert. Diese müssen beim Hochlauf aus der SPS an den Buskoppler und an die verbauten Module gesendet werden.

Verhalten bei einer Unterbrechung der EtherNet/IP-Kommunikation

Verhalten bei Störung der

Backplane

5.5.2



Parameter für das Verhalten im Fehlerfall

Dieser Parameter beschreibt die Reaktion des Buskopplers, wenn keine EtherNet/IP-

Kommunikation mehr vorhanden ist. Folgendes Verhalten können Sie einstellen:

W alle Ausgänge abschalten (Bit 1 des Parameterbytes = 0)

W alle Ausgänge beibehalten (Bit 1 des Parameterbytes = 1)

Dieser Parameter beschreibt die Reaktion des Buskopplers bei einer Störung der Backplane.

Folgendes Verhalten können Sie einstellen:

Option 1 (Bit 2 des Parameterbytes = 0):

W

Bei einer kurzzeitigen Störung der Backplane (die z. B. durch einen Impuls auf der

Spannungsversorgung ausgelöst wird) blinkt die LED IO/DIAG rot und der Buskoppler sendet eine Warnung an die Steuerung. Sobald die Kommunikation über die Backplane wieder funktioniert, geht der Buskoppler wieder in den normalen Betrieb und die Warnungen werden zurückgenommen.

W

Bei einer länger anhaltenden Störung der Backplane (z. B. durch Entfernen einer Endplatte) blinkt die LED IO/DIAG rot und der Buskoppler sendet eine Fehlermeldung an die Steuerung.

Gleichzeitig setzt der Buskoppler alle Ventile und Ausgänge zurück. Der Buskoppler versucht, das System neu zu initialisieren. Dabei sendet der Buskoppler eine Diagnosemeldung, dass die

Backplane versucht, sich neu zu initialisieren.

– Ist die Initialisierung erfolgreich, nimmt der Buskoppler seinen normalen Betrieb wieder auf.

Die Fehlermeldung wird zurückgenommen und die LED IO/DIAG leuchtet grün.

– Ist die Initialisierung nicht erfolgreich (z. B. weil neue Module an die Backplane angeschlossen wurden oder wegen einer defekten Backplane), sendet der Buskoppler an die Steuerung weiterhin die Diagnosemeldung, dass die Backplane versucht, sich neu zu initialisieren und es wird erneut eine Initialisierung gestartet. Die LED IO/DIAG blinkt weiter rot.

Option 2 (Bit 2 des Parameterbytes = 1)

W

Bei einer kurzzeitigen Störung der Backplane ist die Reaktion identisch zu Option 1.

W

Bei einer länger anhaltenden Störung der Backplane sendet der Buskoppler eine Fehlermeldung an die Steuerung und die LED IO/DIAG blinkt rot. Gleichzeitig setzt der Buskoppler alle Ventile und Ausgänge zurück. Es wird keine Initialisierung des Systems gestartet.

Der Buskoppler muss von Hand neu gestartet werden (Power Reset), um in den Normalbetrieb zurückgesetzt zu werden.



5.6

Diagnosedaten des Buskopplers

5.6.1

Aufbau der Diagnosedaten

Der Buskoppler sendet 8 Byte Diagnosedaten, die an die Eingangsdaten der Module angehängt werden. Ein Ventilsystem bestehend aus einem Buskoppler und einem Modul mit 2 Byte

Eingangsdaten hat also 10 Byte Gesamteingangsdaten. Ein Ventilsystem bestehend aus einem

Buskoppler und einem Modul ohne Eingangsdaten hat 8 Byte Gesamteingangsdaten.

Die 8 Byte Diagnosedaten enthalten

W 2 Byte Diagnosedaten für den Buskoppler und

W

6 Byte Sammeldiagnosedaten für die Module.

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Die Diagnosedaten teilen sich wie in Tabelle 14 dargestellt auf.

Tabelle 14: Diagnosedaten, die an die Eingangsdaten angehängt werden

Byte-Nr.

Byte 0

Byte 1

Byte 2

Byte 3

Bit-Nr.

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bedeutung Diagnoseart und -gerät

Aktorspannung UA < 21,6 V

Aktorspannung UA < UA-OFF

Spannungsversorgung der Elektronik UL < 18 V

Spannungsversorgung der Elektronik UL < 10 V

Hardwarefehler reserviert reserviert reserviert

Die Backplane des Ventilbereichs meldet eine

Warnung.

Die Backplane des Ventilbereichs meldet einen

Fehler.

Die Backplane des Ventilbereichs versucht sich neu zu initialisieren.

reserviert

Die Backplane des E/A-Bereichs meldet eine

Warnung.

Diagnose des Buskopplers

Diagnose des Buskopplers

Die Backplane des E/A-Bereichs meldet einen

Fehler.

Die Backplane des E/A-Bereichs versucht sich neu zu initialisieren reserviert

Sammeldiagnose Modul 1



Sammeldiagnosen der Module

















Tabelle 14: Diagnosedaten, die an die Eingangsdaten angehängt werden

Byte-Nr.

Byte 4

Byte 5

Byte 6

Byte 7

Bit-Nr.

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bedeutung


























Sammeldiagnose Modul 42 reserviert reserviert reserviert reserviert reserviert reserviert

Diagnoseart und -gerät





Die Sammeldiagnosedaten der Module können Sie auch azyklisch abrufen.



5.6.2

Auslesen der Diagnosedaten des Buskopplers

Die Diagnosedaten des Buskopplers können Sie wie folgt auslesen:


Tabelle 15: Diagnosedaten des Buskopplers auslesen


Service Code

Class

Instance

Attribut

Wert im Eingabefeld

0x0E

0xC7

0x03

0x01

Die Beschreibung der Diagnosedaten für den Ventilbereich finden Sie in Kapitel 6 „Aufbau der

Daten der Ventiltreiber“ auf Seite 29.

Die Beschreibung der Diagnosedaten des E/A-Bereichs sind in den Systembeschreibungen der jeweiligen E/A-Module erläutert.

5.7

Erweiterte Diagnosedaten der E/A-Module

Einige E/A-Module können neben der Sammeldiagnose noch erweiterte Diagnosedaten mit bis zu 4

Byte Datenlänge an die Steuerung senden. Die Gesamtdatenlänge kann dann bis zu 5 Byte betragen:

Die Diagnosedaten enthalten in Byte 1 die Information der Sammeldiagnose:

W

Byte 1 = 0x00: Es liegt kein Fehler vor

W

Byte 1 = 0x80: Es liegt ein Fehler vor

Byte 2–5 enthalten die Daten der erweiterten Diagnose der E/A-Module. Die erweiterten

Diagnosedaten können Sie ausschließlich azyklisch abrufen.

Das azyklische Abrufen der Diagnosedaten ist für alle Module identisch. Eine Beschreibung finden Sie im Kapitel 6.2.2 „Azyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber (Explicit Messages)“ auf

Seite 30 am Beispiel für Ventiltreiberplatinen.

5.8

Konfiguration zur Steuerung übertragen

Wenn das Ventilsystem vollständig und richtig konfiguriert ist, können Sie die Daten zur Steuerung

übertragen.

1.

Überprüfen Sie, ob die Datenlänge von Ein- und Ausgangsdaten, die Sie in Ihrer Steuerung eingetragen haben, mit denen des Ventilsystems übereinstimmen.

2.

Stellen Sie eine Verbindung zur Steuerung her.

3.

Übertragen Sie die Daten des Ventilsystems zur Steuerung. Das genaue Vorgehen hängt vom

SPS-Konfigurationsprogramm ab. Beachten Sie dessen Dokumentation.


Aufbau der Daten der Ventiltreiber

6 Aufbau der Daten der Ventiltreiber

6.1

Prozessdaten

WARNUNG

Falsche Datenzuordnung!

Gefahr durch unkontrolliertes Verhalten der Anlage.

O

Setzen Sie nicht verwendete Bits immer auf den Wert „0“.

Die Ventiltreiberplatine erhält von der Steuerung Ausgangsdaten mit Sollwerten für die Stellung der

Magnetspulen der Ventile. Der Ventiltreiber übersetzt diese Daten in die Spannung, die zur

Ansteuerung der Ventile benötigt wird. Die Länge der Ausgangsdaten beträgt acht Bit. Davon werden bei einer 2-fach-Ventiltreiberplatine vier Bit, bei einer 3-fach-Ventiltreiberplatine sechs Bit und bei einer 4-fach-Ventiltreiberplatine acht Bit verwendet.

In Abb. 4 ist dargestellt, wie die Ventilplätze einer 2-fach-, 3-fach- und 4-fach-Ventiltreiberplatine zugeordnet sind:

22 23 24

20 21 20 n o n

Abb. 4: Anordnung der Ventilplätze o p



Ventilplatz 1



Ventilplatz 2



Ventilplatz 3



Ventilplatz 4

20 2-fach-Grundplatte

21 3-fach-Grundplatte n o p q

22 2-fach-Ventiltreiberplatine




Die Zuordnung der Magnetspulen der Ventile zu den Bits ist wie folgt:

Tabelle 16: 2-fach-Ventiltreiberplatine

1)

Ausgangsbyte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4

Ventilbezeichnung – – –

Spulenbezeichnung – – –

1)

Bits, die mit „–“ markiert sind, dürfen nicht verwendet werden und erhalten den Wert „0“.

–

–

Bit 3

Ventil 2

Spule 12

Bit 2

Ventil 2

Spule 14

Bit 1

Ventil 1

Spule 12

Bit 0

Ventil 1

Spule 14


Aufbau der Daten der Ventiltreiber


1)

Ausgangsbyte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4

Ventilbezeichnung – – Ventil 3 Ventil 3

Spulenbezeichnung – – Spule 12 Spule 14

1)

Bits, die mit „–“ markiert sind, dürfen nicht verwendet werden und erhalten den Wert „0“.

Bit 3

Ventil 2

Spule 12

Bit 2

Ventil 2

Spule 14

Bit 1

Ventil 1

Spule 12

Bit 0

Ventil 1

Spule 14


Ausgangsbyte

Ventilbezeichnung

Spulenbezeichnung

Bit 7

Ventil 4

Spule 12

Bit 6

Ventil 4

Spule 14

Bit 5

Ventil 3

Spule 12

Bit 4

Ventil 3

Spule 14

Bit 3

Ventil 2

Spule 12

Bit 2

Ventil 2

Spule 14

Bit 1

Ventil 1

Spule 12

Bit 0

Ventil 1

Spule 14

Die Tabellen 16–18 zeigen beidseitig betätigte Ventile. Bei einem einseitig betätigten Ventil wird nur die Spule 14 verwendet (Bit 0, 2, 4 und 6).

6.2

Diagnosedaten

6.2.1

Zyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber

Der Ventiltreiber sendet die Diagnosemeldung mit den Eingangsdaten an den Buskoppler (siehe

Tabelle 14). Das Diagnosebit des entsprechenden Moduls (Modulnummer) zeigt an, wo der Fehler aufgetreten ist. Die Diagnosemeldung besteht aus einem Diagnosebit, das bei Kurzschluss eines

Ausgangs gesetzt wird (Sammeldiagnose).

Die Bedeutung des Diagnosebits ist:

W Bit = 1: Es liegt ein Fehler vor

W

Bit = 0: Es liegt kein Fehler vor

6.2.2

Azyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber (Explicit Messages)

Die Diagnosedaten der Ventiltreiber können Sie wie folgt auslesen:


Tabelle 19: Diagnosedaten der Module auslesen


Service Code

Class

Instance

Attribut

Wert im Eingabefeld

0x0E

0x64

Modulnummer in Hexadezimal-Codierung

(z. B. Modulnr. 18 = 0x12)

0x03

Als Anwort erhalten Sie 1 Byte Daten. Dieses Byte enthält die folgenden Informationen:

W

Byte 1 = 0x00: Es liegt kein Fehler vor

W Byte 1 = 0x80: Es liegt ein Fehler vor

6.3

Parameterdaten

Die Ventiltreiberplatine hat keine Parameter.


Aufbau der Daten der elektrischen Einspeiseplatte

7 Aufbau der Daten der elektrischen

Einspeiseplatte

Die elektrische Einspeiseplatte unterbricht die von links kommende Spannung UA, und leitet die

Spannung, die über den zusätzlichen M12-Stecker eingespeist wird, nach rechts weiter. Alle anderen Signale werden direkt weitergeleitet.

7.1

Prozessdaten

Die elektrische Einspeiseplatte hat keine Prozessdaten.

7.2

Diagnosedaten

7.2.1

Zyklische Diagnosedaten der elektrischen Einspeiseplatte

Die elektrische Einspeiseplatte sendet die Diagnosemeldung als Sammeldiagnose mit den

Eingangsdaten an den Buskoppler (siehe Tabelle 14). Das Diagnosebit des entsprechenden Moduls

(Modulnummer) zeigt an, wo der Fehler aufgetreten ist. Die Diagnosemeldung besteht aus einem

Diagnosebit, das gesetzt wird, wenn die Aktorspannung unter 21,6 V (24 V DC -10% = UA-ON) fällt.


W

Bit = 1: Es liegt ein Fehler vor (UA < UA-ON)

W

Bit = 0: Es liegt kein Fehler vor (UA > UA-ON)

7.2.2

Azyklische Diagnosedaten der elektrischen Einspeiseplatte

Die Diagnosedaten der elektrischen Einspeiseplatte können Sie wie die Diagnosedaten der

Ventiltreiber auslesen (siehe Kapitel 6.2.2 „Azyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber (Explicit

Messages)“ auf Seite 30).

7.3

Parameterdaten

Die elektrische Einspeiseplatte hat keine Parameter.


Aufbau der Daten der pneumatischen Einspeiseplatte mit UA-OFF-Überwachungsplatine

8 Aufbau der Daten der pneumatischen

Einspeiseplatte mit

UA-OFF-Überwachungsplatine

Die elektrische UA-OFF-Überwachungsplatine leitet alle Signale einschließlich der

Versorgungsspannungen weiter. Die UA-OFF-Uberwachungsplatine erkennt, ob die Spannung UA den Wert UA-OFF unterschreitet.

8.1

Prozessdaten

Die elektrische UA-OFF-Überwachungsplatine hat keine Prozessdaten.

8.2

Diagnosedaten

8.2.1

Zyklische Diagnosedaten der UA-OFF-Überwachungsplatine

Die UA-OFF-Überwachungsplatine sendet die Diagnosemeldung als Sammeldiagnose mit den

Eingangsdaten an den Buskoppler (siehe Tabelle 14). Das Diagnosebit des entsprechenden Moduls

(Modulnummer) zeigt an, wo der Fehler aufgetreten ist. Die Diagnosemeldung besteht aus einem

Diagnosebit, das gesetzt wird, wenn die Aktorspannung unter UA-OFF fällt.


W Bit = 1: Es liegt ein Fehler vor (UA < UA-OFF)

W

Bit = 0: Es liegt kein Fehler vor (UA > UA-OFF)

8.2.2

Azyklische Diagnosedaten der UA-OFF-Überwachungsplatine (Explicit

Messages)

Die Diagnosedaten der UA-OFF-Überwachungsplatine können Sie wie die Diagnosedaten der

Ventiltreiber auslesen (siehe Kapitel 6.2.2 „Azyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber (Explicit

Messages)“ auf Seite 30.

8.3

Parameterdaten

Die elektrische UA-OFF-Überwachungsplatine hat keine Parameter.


Voreinstellungen am Buskoppler

9 Voreinstellungen am Buskoppler

UL

UA

RUN

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

C-E

IP

3

25

ACHTUNG



O

Die Konfiguration darf daher nur von einer Fachkraft durchgeführt werden (siehe Kapitel 2.4

„Qualifikation des Personals“ auf Seite 9).

O Beachten Sie die Vorgaben des Anlagenbetreibers sowie ggf. Einschränkungen, die sich aus dem Gesamtsystem ergeben.

O

Beachten Sie die Dokumentation Ihres SPS-Konfigurationsprogramms.

Folgende Voreinstellungen müssen Sie mit Hilfe des SPS-Konfigurationsprogramms durchführen:

W an den Buskoppler eine eindeutige IP-Adresse vergeben und die Subnetzmaske anpassen (siehe

Kapitel 9.3 „IP-Adresse und Subnetzmaske vergeben“ auf Seite 34)

W die Parameter für den Buskoppler einstellen, d. h. das letzte Byte der Ausgangsdaten mit den

Parameterbits beschreiben (siehe Kapitel 5.5 „Parameter des Buskopplers einstellen“ auf

Seite 23)

W

die Parameter der Module über die Steuerung einstellen (siehe Kapitel 5.5.1 „Parameter für die

Module einstellen“ auf Seite 24)

9.1

Sichtfenster öffnen und schließen

ACHTUNG

Defekte oder falsch sitzende Dichtung!

Wasser kann in das Gerät dringen. Die Schutzart IP65 ist nicht mehr gewährleistet.

O

Stellen Sie sicher, dass die Dichtung unter dem Sichtfenster ( 3 ) intakt ist und korrekt sitzt.

O Stellen Sie sicher, dass die Schraube ( 25 ) mit dem richtigen Anzugsmoment (0,2 Nm) befestigt wurde.

1.

Lösen Sie die Schraube ( 25 ) am Sichtfenster ( 3 ).

2.

Klappen Sie das Sichtfenster auf.

3.

Nehmen Sie die entsprechenden Einstellungen wie in den nächsten Abschnitten beschrieben vor.

4.

Schließen Sie das Sichtfenster wieder. Achten Sie hierbei auf den korrekten Sitz der Dichtung.

5.

Ziehen Sie die Schraube wieder fest.

Anzugsmoment: 0,2 Nm

9.2

Adresse ändern

ACHTUNG

Eine Änderung der Adresse im laufenden Betrieb wird nicht übernommen!

Der Buskoppler arbeitet weiterhin mit der alten Adresse.

O

Ändern Sie die Adresse niemals im laufenden Betrieb.

O

Trennen Sie den Buskoppler von der Spannungsversorgung UL, bevor Sie die Stellungen an den Schaltern S1 und S2 ändern.



9.3

IP-Adresse und Subnetzmaske vergeben

Der Buskoppler benötigt im EtherNet/IP-Netzwerk eine eindeutige IP-Adresse, um von der

Steuerung erkannt zu werden.

Adresse im Auslieferungszustand Im Auslieferungszustand sind die Schalter auf DHCP-Funktion (0x00) eingestellt. Schalter S2 steht auf 0 und Schalter S1 auf 0.

9.3.1

Manuelle IP-Adressvergabe mit Adressschalter

S1

S2

S1

S2

3

S1

S2

Abb. 5: Adressschalter S1 und S2 am Buskoppler

Die beiden Drehschalter S1 und S2 für die manuelle IP-Adressvergabe des Ventilsystems befinden sich unter dem Sichtfenster ( 3 ).

W

Schalter S1: Am Schalter S1 wird das höherwertige Nibble des letzten Blocks der IP-Adresse eingestellt. Der Schalter S1 ist im Hexadezimalsystem von 0 bis F beschriftet.

W

Schalter S2: Am Schalter S2 wird das niederwertige Nibble des letzten Blocks der IP-Adresse eingestellt. Der Schalter S2 ist im Hexadezimalsystem von 0 bis F beschriftet.

Die Drehschalter sind standardmäßig auf 0x00 eingestellt. Damit ist die Adressvergabe per DHCP-

Server aktiviert.

Gehen Sie bei der Adressierung wie folgt vor:

O

Stellen Sie sicher, dass jede IP-Adresse nur einmal in Ihrem Netzwerk vorkommt und beachten

Sie, dass die Adresse 0xFF bzw. 255 reserviert ist.

1.

Trennen Sie den Buskoppler von der Spannungsversorgung UL.

2.

Stellen Sie an den Schaltern S1 und S2 (siehe Abb. 5) die Stationsadresse ein. Stellen Sie dazu die Drehschalter auf eine Stellung zwischen 1 und 254 dezimal bzw. 0x01 und 0xFE hexadezimal:

– S1 : High-Nibble von 0 bis F

– S2 : Low-Nibble von 0 bis F



3.

Schalten Sie die Spannungsversorgung UL wieder ein.

Das System wird initialisiert und die Adresse am Buskoppler wird übernommen. Die IP-Adresse des Buskopplers wird auf 192.168.1.xxx gesetzt, wobei „xxx“ der Einstellung der Drehschalter entspricht. Die Subnetmaske wird auf 255.255.255.0 und die Gateway-Adresse auf 0.0.0.0 gesetzt. Die Adressvergabe über DHCP ist deaktiviert.

In Tabelle 20 sind einige Adressierungsbeispiele dargestellt.

Tabelle 20: Adressierungsbeispiele

1

...

0

1

0

...

0

0

...

F

9

A

F

Schalterposition S1

High-Nibble

(hexadezimale Beschriftung)

1

...

F

0

2

...

0

1

...

E

F

0

F

Schalterposition S2

Low-Nibble hexadezimale Beschriftung)

Stationsadresse

15

16

17

...

2

...

0 (Adressvergabe per DHCP-Server)

1

159

160

...

254

255 (reserviert)

Einstellen der IP-Adresse auf

DHCP-Funktion

IP-Adresse zuweisen

9.3.2

IP-Adressvergabe mit DHCP-Server

1.

Trennen Sie den Buskoppler von der Spannungsversorgung UL, bevor Sie die Stellungen an den

Schaltern S1 und S2 ändern.

2.

Stellen Sie erst danach die Adresse auf 0x00.

Nach einem Neustart des Buskopplers ist der DHCP-Modus aktiv.

Nachdem Sie die Adresse 0X00 am Buskoppler eingestellt haben, können Sie ihm eine IP-Adresse zuweisen.

Wie Sie dem Buskoppler eine IP-Adresse zuweisen können, ist vom SPS-

Konfigurationsprogramm bzw. ihrem DHCP-Programm abhängig. Entnehmen Sie die

Informationen hierzu dessen Bedienungsanleitung.

Das folgende Beispiel basiert auf der Rockwell-Software RSLogix 5000 mit BOOTP/DHCP-Server.

Die SPS-Konfiguration und die Zuweisung der IP-Adressen können Sie auch mit einem anderen

SPS-Konfigurationsprogramm oder DHCP-Programm durchführen.

VORSICHT

Verletzungsgefahr durch Änderungen der Einstellungen im laufenden Betrieb.

Unkontrollierten Bewegungen der Aktoren sind möglich!

O Ändern Sie die Einstellungen niemals im laufenden Betrieb.

Der Buskoppler meldet sich mit seiner MAC-Adresse beim DHCP-Server. Mit dieser können Sie ihn identifizieren. Die MAC-Adresse des Buskopplers finden Sie auf dem Typenschild.



O

Wählen Sie im Feld „Request History“ anhand der MAC-Adresse den Buskoppler aus.

Wenn sich das Gerät gemeldet hat, können Sie es der Referenzliste hinzufügen und ihm eine IP-

Adresse zuweisen.

O

Drücken Sie die Schaltfläche „Add to Relation List“.

Es öffnet sich das Fenster „New Entry“.

O Tragen Sie in das Feld „IP Address“ die gewünschte IP-Adresse ein und bestätigen Sie mit „OK“.

Sobald der Buskoppler in die Liste aufgenommen ist und dieser die nächste DHCP-Anfrage sendet, weist ihm der DHCP-Server die angegebene Adresse zu.



In den meisten Fällen sollen die IP-Adresse und die Subnetzmaske nicht jedesmal von Neuem über den DHCP-Server vergeben werden, sondern fest im Buskoppler gespeichert werden. Nachdem der

DHCP-Server dem Buskoppler die gewünschte Adresse zugewiesen hat, müssen Sie dazu den

DHCP-Service des Buskopplers deaktivieren.

O

Deaktivieren Sie den DHCP-Service, indem Sie die Schaltfläche „Disable BOOTP/DHCP“ drücken.

O

Starten Sie das System neu.

Das Gerät startet automatisch mit der IP-Adresse, die es beim Deaktivieren des DHCP-Services besessen hat. In diesem Beispiel ist dies die 192.168.1.100.


Ventilsystem mit EtherNet/IP in Betrieb nehmen

10 Ventilsystem mit EtherNet/IP in Betrieb nehmen

Bevor Sie das System in Betrieb nehmen, müssen Sie folgende Arbeiten durchgeführt und abgeschlossen haben:

W

Sie haben das Ventilsystem mit Buskoppler montiert (siehe Montageanleitung der Buskoppler und der E/A-Module und Montageanleitung des Ventilsystems).

W

Sie haben die Voreinstellungen und die Konfiguration durchgeführt (siehe Kapitel 9

„Voreinstellungen am Buskoppler“ auf Seite 33 und Kapitel 5 „SPS-Konfiguration des

Ventilsystems AV“ auf Seite 18).

W Sie haben den Buskoppler an die Steuerung angeschlossen (siehe Montageanleitung für das

Ventilsystem AV).

W

Sie haben die Steuerung so konfiguriert, dass die Ventile und die E/A-Module richtig angesteuert werden.

Die Inbetriebnahme und Bedienung darf nur von einer Elektro- oder Pneumatikfachkraft oder von einer unterwiesenen Person unter der Leitung und Aufsicht einer Fachkraft erfolgen (siehe

Kapitel 2.4 „Qualifikation des Personals“ auf Seite 9).

GEFAHR

Explosionsgefahr bei fehlendem Schlagschutz!

Mechanische Beschädigungen, z. B. durch Belastung der pneumatischen oder elektrischen

Anschlüsse, führen zum Verlust der Schutzart IP65.

O Stellen Sie sicher, dass das Betriebsmittel in explosionsgefährdeten Bereichen gegen jegliche mechanische Beschädigung geschützt eingebaut wird.

Explosionsgefahr durch beschädigte Gehäuse!

In explosionsgefährdeten Bereichen können beschädigte Gehäuse zur Explosion führen.

O Stellen Sie sicher, dass die Komponenten des Ventilsystems nur mit vollständig montiertem und unversehrtem Gehäuse betrieben werden.

Explosionsgefahr durch fehlende Dichtungen und Verschlüsse!

Flüssigkeiten und Fremdkörper können in das Gerät eindringen und das Gerät zerstören.

O

Stellen Sie sicher, dass die Dichtungen im Stecker vorhanden sind und dass sie nicht beschädigt sind.

O

Stellen Sie vor der Inbetriebnahme sicher, dass alle Stecker montiert sind.

VORSICHT

Unkontrollierte Bewegungen beim Einschalten!

Es besteht Verletzungsgefahr, wenn sich das System in einem undefinierten Zustand befindet.

O Bringen Sie das System in einen sicheren Zustand, bevor Sie es einschalten.

O

Stellen Sie sicher, dass sich keine Person innerhalb des Gefahrenbereichs befindet, wenn Sie die Druckluftversorgung einschalten.

1.

Schalten Sie die Betriebsspannung ein.

Die Steuerung sendet beim Hochlauf Konfigurationsdaten an den Buskoppler.

2.

Überprüfen Sie nach der Initialisierungsphase die LED-Anzeigen an allen Modulen (siehe

Kapitel 11 „LED-Diagnose am Buskoppler“ auf Seite 40 und Systembeschreibung der E/A-

Module).

UL

UA

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

14

15

16

17

18

19


Ventilsystem mit EtherNet/IP in Betrieb nehmen

Die Diagnose-LEDs dürfen vor dem Einschalten des Betriebsdrucks ausschließlich grün, wie in

Tabelle 21 beschrieben, leuchten:

Tabelle 21: Zustände der LEDs bei der Inbetriebnahme

Bezeichnung Farbe Zustand Bedeutung

UL (

UA (

14

15

MOD (

)

)

16 ) grün grün grün leuchtet leuchtet leuchtet

Die Spannungsversorgung der Elektronik ist größer als die untere Toleranzgrenze (18 V DC).

Die Aktorspannung ist größer als die untere

Toleranzgrenze (21,6 V DC).

Die Konfiguration ist in Ordnung und die Backplane arbeitet fehlerfrei

NET ( 17 ) grün leuchtet Der Buskoppler tauscht zyklisch Daten mit der Steuerung aus.

L/A 1 ( 18 ) gelb blinkt schnell

1)

Verbindung mit EtherNet-Gerät am Feldbusanschluss

X7E1

L/A 2 ( 19 ) gelb blinkt schnell

1)

Verbindung mit EtherNet-Gerät am Feldbusanschluss

X7E2

1)

Mindestens eine der beiden LEDs L/A 1 und L/A 2 muss grün leuchten, bzw. grün leuchten und schnell gelb blinken. Das

Blinken kann je nach Datenaustausch so schnell passieren, dass es als Leuchten wahrgenommen wird. Die Farbe entspricht dann Hellgrün.

Wenn die Diagnose erfolgreich verlaufen ist, dürfen Sie das Ventilsystem in Betrieb nehmen.

Andernfalls müssen Sie den Fehler beheben (siehe Kapitel 13 „Fehlersuche und Fehlerbehebung“ auf Seite 58).

3.

Schalten Sie die Druckluftversorgung ein.


LED-Diagnose am Buskoppler

11 LED-Diagnose am Buskoppler

Diagnoseanzeige am Buskoppler ablesen

Der Buskoppler überwacht die Spannungsversorgungen für die Elektronik und die

Aktoransteuerung. Wenn die eingestellte Schwelle unter- oder überschritten wird, wird ein

Fehlersignal erzeugt und an die Steuerung gemeldet. Zusätzlich zeigen die Diagnose-LEDs den

Zustand an.

Die LEDs auf der Oberseite des Buskopplers geben die in Tab. 22 aufgeführten Meldungen wieder.

O Überprüfen Sie vor Inbetriebnahme und während des Betriebs regelmäßig die

Buskopplerfunktionen durch Ablesen der LEDs.

UL

UA

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

14

15

16

17

18

19

Tabelle 22: Bedeutung der LED-Diagnose

Bezeichnung Farbe

UL ( 14 ) grün

Zustand leuchtet rot blinkt

Bedeutung

Die Spannungsversorgung der Elektronik ist größer als die untere Toleranzgrenze (18 V DC).

Die Spannungsversorgung der Elektronik ist kleiner als die untere Toleranzgrenze (18 V DC) und größer als 10 V DC.

rot leuchtet grün/rot aus

UA ( 15

MOD (

NET (

16

17

L/A 1 (

L/A 2 (

)

)

)

18

19 )

) grün rot rot grün grün rot rot grün grün rot rot grün/rot grün gelb grün/gelb grün gelb grün/gelb leuchtet blinkt leuchtet leuchtet blinkt blinkt leuchtet leuchtet blinkt blinkt leuchtet aus leuchtet blinkt schnell aus leuchtet blinkt schnell aus

Die Spannungsversorgung der Elektronik ist deutlich kleiner als

10 V DC (Schwelle nicht definiert).

Die Aktorspannung ist größer als die untere Toleranzgrenze

(21,6 V DC).

Die Aktorspannung ist kleiner als die untere Toleranzgrenze

(21,6 V DC) und größer als UA-OFF.

Die Aktorspannung ist kleiner als als UA-OFF.

Die Konfiguration ist in Ordnung und die Backplane arbeitet fehlerfrei

Das Modul wurde noch nicht konfiguriert

(es besteht keine Verbindung zu einem Master)

Diagnosemeldung eines Moduls liegt vor.

Ventileinheit falsch konfiguriert oder Fehler der Funktion der

Backplane

Der Buskoppler tauscht zyklisch Daten mit der Steuerung aus.

Warten auf die Aufnahme der Kommunikation mit der Steuerung

Kommunikation wurde unterbrochen (keine Kommunikation mit dem Master) schwerwiegende Netzwerkprobleme, IP-Adresse doppelt vergeben

Es wurde noch keine IP-Adresse vergeben und der DHCP-

Service ist aus

Die physikalische Verbindung zwischen Buskoppler und

Netzwerk wurde erkannt (Link hergestellt).

Datenpaket empfangen (blinkt bei jedem empfangenen

Datenpaket auf)

Der Buskoppler hat keine physikalische Verbindung zum

Netzwerk.

Die physikalische Verbindung zwischen Buskoppler und

Netzwerk wurde erkannt (Link hergestellt).

Datenpaket empfangen (blinkt bei jedem empfangenen

Datenpaket auf)

Der Buskoppler hat keine physikalische Verbindung zum

Netzwerk.


Umbau des Ventilsystems

12 Umbau des Ventilsystems

GEFAHR

Explosionsgefahr durch fehlerhaftes Ventilsystem in explosionsfähiger Atmosphäre!

Nach einer Konfiguration oder einem Umbau des Ventilsystems sind Fehlfunktionen möglich.

O

Führen Sie nach einer Konfiguration oder einem Umbau immer vor der

Wiederinbetriebnahme eine Funktionsprüfung in nicht explosionsfähiger Atmosphäre durch.

Dieses Kapitel beschreibt den Aufbau des kompletten Ventilsystems, die Regeln, nach denen Sie das

Ventilsystem umbauen dürfen, die Dokumentation des Umbaus sowie die erneute Konfiguration des

Ventilsystems.

Die Montage der Komponenten und der kompletten Einheit ist in den jeweiligen

Montageanleitungen beschrieben. Alle notwendigen Montageanleitungen werden als

Papierdokumentation mitgeliefert und befinden sich zusätzlich auf der CD R412018133.

12.1 Ventilsystem

Das Ventilsystem der Serie AV besteht aus einem zentralen Buskoppler, der nach rechts auf bis zu

64 Ventile und auf bis zu 32 dazugehörende elektrische Komponenten (siehe Kapitel 12.5.3 „Nicht

zulässige Konfigurationen“ auf Seite 54) erweitert werden kann. Auf der linken Seite können bis zu

zehn Eingangs- und Ausgangsmodule angeschlossen werden. Die Einheit kann auch ohne pneumatische Komponenten, also nur mit Buskoppler und E/A-Modulen, als Stand-alone-System betrieben werden.

In Abb. 6 ist eine Beispielkonfiguration mit Ventilen und E/A-Modulen dargestellt. Je nach

Konfiguration können in Ihrem Ventilsystem weitere Komponenten, wie pneumatische

Einspeiseplatten, elektrische Einspeiseplatten oder Druckregelventile vorhanden sein (siehe

Kapitel 12.2 „Ventilbereich“ auf Seite 42).



32

31

28

29

30

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

C-E

IP

27

33

26

34

Abb. 6: Beispielkonfiguration: Einheit aus Buskoppler und E/A-Modulen der Serie AES und Ventilen der Serie AV

26 linke Endplatte

27 E/A-Module

28 Buskoppler

29 Adapterplatte

30 pneumatische Einspeiseplatte

31

32

33

34

Ventiltreiber (nicht sichtbar) rechte Endplatte pneumatische Einheit der Serie AV elektrische Einheit der Serie AES

12.2 Ventilbereich

In den folgenden Abbildungen sind die Komponenten als Illustration und als Symbol dargestellt.

Die Symboldarstellung wird im Kapitel 12.5 „Umbau des Ventilbereichs“ auf Seite 52 verwendet.

n o



12.2.1

Grundplatten

Ventile der Serie AV werden immer auf Grundplatten montiert, die miteinander verblockt werden, so dass der Versorgungsdruck an allen Ventilen anliegt.

Die Grundplatten sind immer als 2-fach- oder 3-fach-Grundplatten für zwei bzw. drei einseitig oder beidseitig betätigte Ventile ausgeführt.

20 n o p

21

20 21

Abb. 7: 2-fach- und 3-fach-Grundplatten n o n o p



Ventilplatz 1



Ventilplatz 2



Ventilplatz 3



12.2.2

Adapterplatte

Die Adapterplatte ( 29 ) hat ausschließlich die Funktion, den Ventilbereich mit dem Buskoppler mechanisch zu verbinden. Sie befindet sich immer zwischen dem Buskoppler und der ersten pneumatischen Einspeiseplatte.

29 29

Abb. 8: Adapterplatte

12.2.3

Pneumatische Einspeiseplatte

Mit pneumatischen Einspeiseplatten ( 30 ) können Sie das Ventilsystem in Sektionen mit verschiedenen Druckzonen aufteilen (siehe Kapitel 12.5 „Umbau des Ventilbereichs“ auf Seite 52).

30 30

P

Abb. 9: Pneumatische Einspeiseplatte



12.2.4

Elektrische Einspeiseplatte

Die elektrische Einspeiseplatte ( 35 ) ist mit einer Einspeiseplatine verbunden. Sie kann über einen eigenen 4-poligen M12-Anschluss eine zusätzliche 24-V-Spannungsversorgung für alle Ventile, die rechts von der elektrischen Einspeiseplatte liegen, einspeisen. Die elektrische Einspeiseplatte

überwacht diese zusätzliche Spannung (UA) auf Unterspannung.

24 V DC -10%

35

35

Pinbelegung des M12-Steckers

UA

Abb. 10: Elektrische Einspeiseplatte

Das Anzugsmoment der Erdungsschraube M4x0,7 (SW7) beträgt 1,25 Nm +0,25.

Der Anschluss für die Aktorspannung ist ein M12-Stecker, male, 4-polig, A-codiert.

O

Entnehmen Sie die Pinbelegung des M12-Steckers der elektrischen Einspeiseplatte der

Tabelle 23.

2

3

1

4

Tabelle 23: Pinbelegung des M12-Steckers der elektrischen Einspeiseplatte

Pin

Pin 1

Pin 2

Pin 3

Pin 4

Stecker X1S nc (nicht belegt)

24-V-DC-Aktorspannung (UA) nc (nicht belegt)


W Die Spannungstoleranz für die Aktorspannung beträgt 24 V DC ±10%.

W

Der maximale Strom beträgt 2 A.

W Die Spannung ist intern galvanisch von UL getrennt.

12.2.5

Ventiltreiberplatinen

In den Grundplatten sind unten an der Rückseite Ventiltreiber eingebaut, die die Ventile elektrisch mit dem Buskoppler verbinden.

Durch die Verblockung der Grundplatten werden auch die Ventiltreiberplatinen über Stecker elektrisch verbunden und bilden zusammen die sogenannte Backplane, über die der Buskoppler die

Ventile ansteuert.

n o p q



37 22 36

37

22

36

20

20 n o p q

Abb. 11: Verblockung von Grundplatten und Ventiltreiberplatinen



Ventilplatz 1



Ventilplatz 2



Ventilplatz 3



Ventilplatz 4



36 Stecker rechts

37 Stecker links

Ventiltreiber- und Einspeiseplatinen gibt es in folgenden Ausführungen:

22 23 24 38

35

Abb. 12: Übersicht der Ventiltreiber- und Einspeiseplatinen

22

23




35 elektrische Einspeiseplatte

38 Einspeiseplatine

UA

Mit elektrischen Einspeiseplatten kann das Ventilsystem in Sektionen mit verschiedenen

Spannungszonen aufgeteilt werden. Dazu unterbricht die Einspeiseplatine die 24-V- und die 0-V-

Leitung der Spannung UA in der Backplane. Maximal zehn Spannungszonen sind zulässig.

Die Einspeisung der Spannung an der elektrischen Einspeiseplatte muss bei der SPS-

Konfiguration berücksichtigt werden.



12.2.6

Druckregelventile

Elektronisch angesteuerte Druckregelventile können Sie abhängig von der gewählten Grundplatte als Druckzonen- oder als Einzeldruckregler einsetzen.

39 40

42

41

42

41

A

Abb. 13: Grundplatten für Druckregelventile zur Druckzonenregelung (links) und Einzeldruckregelung (rechts)

39 AV-EP-Grundplatte zur Druckzonenregelung 41 Integrierte AV-EP-Leiterplatte

40 AV-EP-Grundplatte zur Einzeldruckregelung 42 Ventilplatz für Druckregelventil

Druckregelventile zur Druckzonenregelung und zur Einzeldruckregelung unterscheiden sich von der elektronischen Ansteuerung nicht. Aus diesem Grund wird auf die Unterschiede der beiden AV-EP-Druckregelventile hier nicht weiter eingegangen. Die pneumatischen Funktionen werden in der Betriebsanleitung der AV-EP-Druckregelventile beschrieben. Diese finden Sie auf der CD R412018133.



12.2.7

Überbrückungsplatinen

43 44 38 45

28 28

AES-

D-BC-

EIP

UA

29

P P

30

Abb. 14: Überbrückungsplatinen und UA-OFF-Überwachungsplatine

35

UA P

28 Buskoppler

29 Adapterplatte



30

38 Einspeiseplatine

43 lange Überbrückungsplatine

44 kurze Überbrückungsplatine

45 UA-OFF-Überwachungsplatine

Überbrückungsplatinen überbrücken die Bereiche der Druckeinspeisung und haben keine weitere

Funktion. Sie werden daher bei der SPS-Konfiguration nicht berücksichtigt.

Überbrückungsplatinen gibt es in langer und kurzer Ausführung:

Die lange Überbrückungsplatine befindet sich immer direkt am Buskoppler. Sie überbrückt die

Adapterplatte und die erste pneumatische Einspeiseplatte.

Die kurze Überbrückungsplatine wird verwendet, um weitere pneumatische Einspeiseplatten zu

überbrücken.

12.2.8


Die UA-OFF-Überwachungsplatine ist die Alternative zur kurzen Überbrückungsplatine in der pneumatische Einspeiseplatte (siehe Abb. 14 auf Seite 47).

Die elektrische UA-OFF-Überwachungsplatine überwacht die Aktorspannung UA auf den Zustand

UA < UA-OFF. Alle Spannungen werden direkt durchgeleitet. Daher muss die UA-OFF-

Überwachungsplatine immer nach einer zu überwachenden elektrischen Einspeiseplatte eingebaut werden.

Im Gegensatz zur Überbrückungsplatine muss die UA-OFF-Überwachungsplatine bei der

Konfiguration der Steuerung berücksichtigt werden.

12.2.9

Mögliche Kombinationen von Grundplatten und Platinen

4-fach-Ventiltreiberplatinen werden immer mit zwei 2-fach-Grundplatten kombiniert.

In Tabelle 24 ist dargestellt, wie die Grundplatten, pneumatische Einspeiseplatten, elektrische

Einspeiseplatten und Adapterplatten mit verschiedenen Ventiltreiber-, Überbrückungs- und

Einspeiseplatinen kombiniert werden können.

Tabelle 24: Mögliche Kombinationen von Platten und Platinen

Grundplatte Platinen

2-fach-Grundplatte pneumatische Einspeiseplatte


3-fach-Grundplatte 3-fach-Ventiltreiberplatine

2x2-fach-Grundplatte 4-fach-Ventiltreiberplatine

1) kurze Überbrückungsplatine oder




Tabelle 24: Mögliche Kombinationen von Platten und Platinen

Grundplatte

Adapterplatte und pneumatische Einspeiseplatte elektrische Einspeiseplatte

1)

Zwei Grundplatten werden mit einer Ventiltreiberplatine verknüpft.

Platinen lange Überbrückungsplatine

Einspeiseplatine

12

Die Platinen in den AV-EP-Grundplatten sind fest eingebaut und können daher nicht mit anderen

Grundplatten kombiniert werden.

12.3 Identifikation der Module

12.3.1

Materialnummer des Buskopplers

Anhand der Materialnummer können Sie den Buskoppler eindeutig identifizieren. Wenn Sie den

Buskoppler austauschen, können Sie mithilfe der Materialnummer das gleiche Gerät nachbestellen.

Die Materialnummer ist auf der Rückseite des Geräts auf dem Typenschild ( 12 ) und auf der

Oberseite unter dem Identifikationsschlüssel aufgedruckt. Für den Buskoppler Serie AES für

EtherNet/IP lautet die Materialnummer R412018222.

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

C-PN

IO

12.3.2

Materialnummer des Ventilsystems

Die Materialnummer des kompletten Ventilsystems ( 46 ) ist auf der rechten Endplatte aufgedruckt.

Mit dieser Materialnummer können Sie ein identisch konfiguriertes Ventilsystem nachbestellen.

O

Beachten Sie, dass sich die Materialnummer nach einem Umbau des Ventilsystems immer noch auf die Ursprungskonfiguration bezieht (siehe Kapitel 12.5.5 „Dokumentation des Umbaus“ auf

Seite 56).

46

1

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

18222

C-E

IP

12.3.3

Identifikationsschlüssel des Buskopplers

Der Identifikationsschlüssel ( 1 ) auf der Oberseite des Buskopplers der Serie AES für EtherNet/IP lautet AES-D-BC-EIP und beschreibt dessen wesentlichen Eigenschaften:

Tabelle 25: Bedeutung des Identifikationsschlüssels

Bezeichnung

AES

D

BC

EIP

Bedeutung

Modul der Serie AES

D -Design

B us C oupler für Feldbusprotokoll EtherNet/IP

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

18222

C-E

IP

4



12.3.4

Betriebsmittelkennzeichnung des Buskopplers

Um den Buskoppler eindeutig in der Anlage identifizieren zu können, müssen Sie ihm eine eindeutige Kennzeichnung zuweisen. Hierfür stehen die beiden Felder für die

Betriebsmittelkennzeichnung (4) auf der Oberseite und auf der Front des Buskopplers zur

Verfügung.

O

Beschriften Sie die beiden Felder wie in Ihrem Anlagenplan vorgesehen.

59

12.3.5

Typenschild des Buskopplers

Das Typenschild befindet sich auf der Rückseite des Buskopplers. Es enthält folgende Angaben:

58 57

47

48

49

50

51

52

53

54

55

Abb. 15: Typenschild des Buskopplers

56

47 Logo

48 Serie

49 Materialnummer

50 MAC-Adresse

51 Spannungsversorgung

52 Fertigungsdatum in der Form FD:

<YY>W<WW>

53 Seriennummer

55 Herstellerland

56 Datamatrix-Code

57 CE-Kennzeichen

58 interne Werksbezeichnung

12.4 SPS-Konfigurationsschlüssel

12.4.1

SPS-Konfigurationsschlüssel des Ventilbereichs

Der SPS-Konfigurationsschlüssel für den Ventilbereich ( 59 ) ist auf der rechten Endplatte aufgedruckt.

Der SPS-Konfigurationsschlüssel gibt die Reihenfolge und den Typ der elektrischen Komponenten anhand eines Ziffern- und Buchstabencodes wieder. Der SPS-Konfigurationsschlüssel hat nur

Ziffern, Buchstaben und Bindestriche. Zwischen den Zeichen wird kein Leerzeichen verwendet.

Allgemein gilt:

W Ziffern und Buchstaben geben die elektrischen Komponenten wieder

W

Jede Ziffer entspricht einer Ventiltreiberplatine. Der Wert der Ziffer gibt die Anzahl der

Ventilplätze für eine Ventiltreiberplatine wieder



W

Buchstaben geben Sondermodule wieder, die für die SPS-Konfiguration relevant sind

W

„–“ visualisiert eine pneumatische Einspeiseplatte ohne UA-OFF-Überwachungsplatine; nicht relevant für die SPS-Konfiguration

L

M

N

U

W

Die Reihenfolge beginnt an der rechten Seite des Buskopplers und endet am rechten Ende des

Ventilsystems.

Die Elemente, die im SPS-Konfigurationsschlüssel dargestellt werden können, sind in Tabelle 26 dargestellt.

Tabelle 26: Elemente des SPS-Konfigurationsschlüssels für den Ventilbereich

Bedeutung Länge der Ausgangsbytes Länge der Eingangsbytes Abkürzung

4

–

2

3

K


4-fach-Ventiltreiberplatine pneumatische Einspeiseplatte

Druckregelventil 8 Bit, parametrierbar

Druckregelventil 8 Bit

1 Byte

1 Byte

0 Byte

1 Byte

Druckregelventil 16 Bit, parametrierbar

Druckregelventil 16 Bit elektrische Einspeiseplatte

1 Byte

2 Byte

2 Byte

0 Byte pneumatische Einspeiseplatte mit

UA-OFF-Überwachung

0 Byte

0 Byte

0 Byte

0 Byte

1 Byte

1 Byte

2 Byte

2 Byte

0 Byte

0 Byte

60

Beispiel eines SPS-Konfigurationsschlüssels: 423–4M4U43.

Die Adapterplatte und die pneumatische Einspeiseplatte am Beginn des Ventilsystems sowie die rechte Endplatte werden im SPS-Konfigurationsschlüssel nicht berücksichtigt.

12.4.2

SPS-Konfigurationsschlüssel des E/A-Bereichs

Der SPS-Konfigurationsschlüssel des E/A-Bereichs ( 60 ) ist modulbezogen. Er ist jeweils auf der

Oberseite des Geräts aufgedruckt.

Die Reihenfolge der E/A-Module beginnt am Buskoppler auf der linken Seite und endet am linken

Ende des E/A-Bereichs.

Im SPS-Konfigurationsschlüssel sind folgende Daten codiert:

W

Anzahl der Kanäle

W Funktion

W

Steckertyp

Tabelle 27: Abkürzungen für den SPS-Konfigurationsschlüssel im E/A-Bereich

Abkürzung

DO

AI

AO

M8

8

16

24

DI

M12

DSUB25

Bedeutung

Anzahl der Kanäle oder Anzahl der Stecker, die Ziffer wird dem Element immer vorangestellt digitaler Eingangskanal (digital input) digitaler Ausgangskanal (digital output) analoger Eingangskanal (analog input) analoger Ausgangskanal (analog output)

M8-Anschluss

M12-Anschluss

DSUB-Anschluss, 25-polig



Tabelle 27: Abkürzungen für den SPS-Konfigurationsschlüssel im E/A-Bereich

Abkürzung

L

E

SC

A

P

D4

Bedeutung

Anschluss mit Federzugklemme (spring clamp) zusätzlicher Anschluss für Aktorspannung zusätzlicher Anschluss für Logikspannung erweiterte Funktionen (enhanced)

Druckmessung

Push-In D = 4 mm, 5/32 Inch

Beispiel:

Der E/A-Bereich besteht aus drei verschiedenen Modulen mit folgenden SPS-

Konfigurationsschlüsseln:

Tabelle 28: Beispiel eines SPS-Konfigurationsschlüssels im E/A-Bereich

SPS-Konfigurationsschlüssel des

E/A-Moduls

Eigenschaften des E/A-Moduls

8DI8M8

24DODSUB25

2AO2AI2M12A

W

8 x digitale Eingangskanäle

W

8 x M8-Anschlüsse

W

24 x digitale Ausgangskanäle

W

1 x DSUB-Stecker, 25-polig

W

2 x analoge Ausgangskanäle

W

2 x analoge Eingangskanäle

W

2 x M12-Anschlüsse

W zusätzlicher Anschluss für

Aktorspannung

Datenlänge

W

1 Byte Eingang

W

0 Byte Ausgang

W

0 Byte Eingang

W

3 Byte Ausgang

W

4 Byte Eingang

W

4 Byte Ausgang

(Bits berechnen sich aus der

Auflösung der Analogkanäle auf ganze Bytes aufgerundet mal der Anzahl der Kanäle)

Die linke Endplatte wird im SPS-Konfigurationsschlüssel nicht berücksichtigt.

O Entnehmen Sie die Länge der Eingangs- bzw. Ausgangsbytes der Systembeschreibung des jeweiligen E/A-Moduls.

Wenn Sie die Systembeschreibung des Moduls nicht zur Hand haben, können sie die Eingangs- und

Ausgangsdatenlänge berechnen, indem sie folgende Richtlinien beachten:

Bei digitalen Modulen:

O Teilen Sie die Anzahl der Bits durch 8, um die Länge in Byte zu erhalten.

– Bei Eingangsmodulen entspricht der Wert der Länge der Eingangsdaten. Es gibt keine

Ausgangsdaten.

– Bei Ausgangsmodulen entspricht der Wert der Länge der Ausgangsdaten. Es gibt keine

Eingangsdaten.

– Bei E/A-Modulen entspricht die Summe aus Ausgangsbytes und Eingangsbytes sowohl der

Länge der Ausgangsdaten als auch der Länge der Eingangsdaten.

Beispiel:

W

Das digitale Modul: 24DODSUB25 hat 24 Ausgänge.

W

24/8 = 3 Byte Ausgangsdaten.

Bei Analogmodulen:

1.

Teilen Sie die Auflösegenauigkeit eines Eingangs bzw. eines Ausgangs durch 8.

2.

Runden Sie das Ergebnis auf eine ganze Zahl auf.

3.

Multiplizieren Sie diesen Wert mit der Anzahl der Eingänge bzw. Ausgänge. Diese Zahl entspricht dann der Länge in Byte.

Beispiel:



W

Das analoge Eingangsmodul 2AI2M12 hat 2 Eingänge mit einer Auflösung von je 16 Bit.

W

16 Bit/8 = 2 Byte

W

2 Byte x 2 Eingänge = 4 Byte Eingangsdaten

12.5 Umbau des Ventilbereichs


ACHTUNG

Unzulässige, nicht regelkonforme Erweiterung!

Erweiterungen oder Verkürzungen, die nicht in dieser Anleitung beschrieben sind, stören die

Basis-Konfigurationseinstellungen. Das System kann nicht zuverlässig konfiguriert werden.

O Beachten Sie die Regeln zur Erweiterung des Ventilbereichs.

O

Beachten Sie die Vorgaben des Anlagenbetreibers sowie ggf. Einschränkungen, die sich aus dem Gesamtsystem ergeben.

Zur Erweiterung oder zum Umbau dürfen Sie folgende Komponenten einsetzen:

W Ventiltreiber mit Grundplatten

W

Druckregelventile mit Grundplatten

W pneumatische Einspeiseplatten mit Überbrückungsplatine

W elektrische Einspeiseplatten mit Einspeiseplatine

W pneumatische Einspeiseplatten mit UA-OFF-Überwachungsplatine

Bei Ventiltreibern sind Kombinationen aus mehreren der folgenden Komponenten möglich (siehe

Abb. 16 auf Seite 53):

W 4-fach-Ventiltreiber mit zwei 2-fach-Grundplatten

W

3-fach-Ventiltreiber mit einer 3-fach-Grundplatte

W 2-fach-Ventiltreiber mit einer 2-fach-Grundplatte

Wenn Sie das Ventilsystem als Stand-alone-System betreiben wollen, benötigen Sie eine spezielle rechte Endplatte (siehe Kapitel 15.1 „Zubehör“ auf Seite 62).



12.5.1

Sektionen

Der Ventilbereich eines Ventilsystems kann aus mehreren Sektionen bestehen. Eine Sektion beginnt immer mit einer Einspeiseplatte, die den Anfang eines neuen Druckbereichs oder eines neuen

Spannungsbereichs markiert.

Eine UA-OFF-Überwachungsplatine sollte nur nach einer elektrischen Einspeiseplatte eingebaut werden, da sonst die Aktorspannung UA vor der Einspeisung überwacht wird.

28 29 30 43 20 24 22 23 30 44 42 41 35 38 61

AES-

D-BC-

EIP

AV-EP

(M)

UA P P A

S1 S2

Abb. 16: Bildung von Sektionen mit zwei pneumatischen Einspeiseplatten und einer elektrischen Einspeiseplatte

28 Buskoppler

29 Adapterplatte


43 lange Überbrückungsplatine






44 kurze Überbrückungsplatine

UA

S3

42 Ventilplatz für Druckregelventil

41 Integrierte AV-EP-Leiterplatte


38 Einspeiseplatine

61 Ventil

S1 Sektion 1

S2 Sektion 2

S3 Sektion 3

P Druckeinspeisung

A Arbeitsanschluss des Einzeldruckreglers

UA Spannungseinspeisung

Das Ventilsystem in Abb. 16 besteht aus drei Sektionen:

Tabelle 29: Beispiel eines Ventilsystems, bestehend aus drei Sektionen

Sektion

1. Sektion

Komponenten

W pneumatische Einspeiseplatte ( 30 )

W drei 2-fach-Grundplatten ( 20 ) und eine 3-fach-Grundplatte ( 21 )

W

4-fach- ( 24 ), 2-fach- ( 22 ) und 3-fach-Ventiltreiberplatine ( 23 )

W

9 Ventile ( 61 )



Tabelle 29: Beispiel eines Ventilsystems, bestehend aus drei Sektionen

Sektion

2. Sektion

3. Sektion

Komponenten

W pneumatische Einspeiseplatte ( 30 )

W vier 2-fach-Grundplatten ( 20 )

W zwei 4-fach-Ventiltreiberplatinen ( 24 )

W

8 Ventile ( 61 )

W

AV-EP-Grundplatte für Einzeldruckregelung

W

AV-EP-Druckregelventil

W elektrische Einspeiseplatte ( 35 )

W zwei 2-fach-Grundplatten ( 20 ) und eine 3-fach-Grundplatte ( 21 )

W

Einspeiseplatine ( 38 ), 4-fach-Ventiltreiberplatine ( 24 ) und 3-fach-

Ventiltreiberplatine ( 23 )

W

7 Ventile ( 61 )

12.5.2

Zulässige Konfigurationen

AES-

D-BC-

EIP

UA P

A

Abb. 17: Zulässige Konfigurationen

P

C A C

UA

B B B B D

An allen mit einem Pfeil gekennzeichneten Punkten können Sie das Ventilsystem erweitern:

W nach einer pneumatischen Einspeiseplatte ( A )

W nach einer Ventiltreiberplatine ( B )

W am Ende einer Sektion ( C )

W am Ende des Ventilsystems ( D )

Um die Dokumentation und die Konfiguration einfach zu halten, empfehlen wir, das

Ventilsystem am rechten Ende ( D ) zu erweitern.

12.5.3

Nicht zulässige Konfigurationen

In Abbildung 18 ist dargestellt, welche Konfigurationen nicht zulässig sind. Sie dürfen nicht:

W innerhalb einer 4-fach- oder 3-fach-Ventiltreiberplatine trennen ( A )

W nach dem Buskoppler weniger als vier Ventilplätze montieren ( B )

W mehr als 64 Ventile (128 Magnetspulen) montieren

W mehr als 8 AV-EPs verbauen

W mehr als 32 elektrische Komponenten einsetzen.

Einige konfigurierte Komponenten haben mehrere Funktionen und zählen daher wie mehrere elektrische Komponenten.



Tabelle 30: Anzahl elektrischer Komponenten pro Bauteil

Konfigurierte Komponente

2-fach-Ventiltreiberplatinen



Druckregelventile elektrische Einspeiseplatte


Anzahl elektrischer Komponenten

1

3

1

1

1

1

AES-

D-BC-

EIP

UA P

A A

P UA UA

B

AES-

D-BC-

EIP

B

AES-

D-BC-

EIP

B

AES-

D-BC-

EIP

UA P

Abb. 18: Beispiele für nicht zulässige Konfigurationen

UA P UA P UA

12.5.4

Umbau des Ventilbereichs überprüfen

O

Überprüfen Sie nach dem Umbau der Ventileinheit anhand der folgenden Checkliste, ob Sie alle

Regeln eingehalten haben.

 Haben Sie mindestens 4 Ventilplätze nach der ersten pneumatischen Einspeiseplatte montiert?



Haben Sie höchstens 64 Ventilplätze montiert?



Haben Sie nicht mehr als 32 elektrische Komponenten verwendet? Beachten Sie, dass ein AV-

EP-Druckregelventil drei elektrischen Komponenten entspricht.



Haben Sie nach einer pneumatischen oder elektrischen Einspeiseplatte, die eine neue Sektion bildet, mindestens zwei Ventile montiert?



Haben Sie die Ventiltreiberplatinen immer passend zu den Grundplattengrenzen verbaut, d. h.

– eine 2-fach-Grundplatte wurde mit einer 2-fach-Ventiltreiberplatine verbaut,

– zwei 2-fach-Grundplatten wurden mit einer 4-fach-Ventiltreiberplatine verbaut,

– eine 3-fach-Grundplatte wurde mit einer 3-fach-Ventiltreiberplatine verbaut?



Haben Sie nicht mehr als 8 AV-EPs verbaut?



Wenn Sie alle Fragen mit „Ja“ beantwortet haben, können Sie mit der Dokumentation und

Konfiguration des Ventilsystems fortfahren.

SPS-Konfigurationsschlüssel

12.5.5

Dokumentation des Umbaus

Nach einem Umbau ist der auf der rechten Endplatte aufgedruckte SPS-Konfigurationsschlüssel nicht mehr gültig.

O

Ergänzen Sie den SPS-Konfigurationsschlüssel oder überkleben Sie den SPS-

Konfigurationsschlüssel und beschriften Sie die Endplatte neu.

O Dokumentieren Sie stets alle Änderungen an Ihrer Konfiguration.

Materialnummer



Nach einem Umbau ist die auf der rechten Endplatte angebrachte Materialnummer (MNR) nicht mehr gültig.

O

Markieren Sie die Materialnummer, so dass ersichtlich wird, dass die Einheit nicht mehr dem ursprünglichen Auslieferungszustand entspricht.

12.6 Umbau des E/A-Bereichs

12.6.1


Am Buskoppler dürfen maximal zehn E/A-Module angeschlossen werden.

Weitere Informationen zum Umbau des E/A-Bereichs finden Sie in den Systembeschreibungen der jeweiligen E/A-Module.

Wir empfehlen Ihnen, die E/A-Module am linken Ende des Ventilsystems zu erweitern.

12.6.2

Dokumentation des Umbaus

Der SPS-Konfigurationsschlüssel ist auf der Oberseite der E/A-Module aufgedruckt.

O Dokumentieren Sie stets alle Änderungen an Ihrer Konfiguration.

12.7 Erneute SPS-Konfiguration des Ventilsystems

ACHTUNG



O Die Konfiguration darf daher nur von einer Elektrofachkraft durchgeführt werden!

O

Beachten Sie die Vorgaben des Anlagenbetreibers sowie ggf. Einschränkungen, die sich aus dem Gesamtsystem ergeben.

O

Beachten Sie die Dokumentation Ihres Konfigurationsprogramms.

Nach dem Umbau des Ventilsystems müssen Sie die neu hinzugekommenen Komponenten konfigurieren.

O Passen Sie in der SPS-Konfigurationssoftware die Längen der Eingangs- und Ausgangsdaten an das Ventilsystem an.

Da die Daten als Bytekette übertragen werden und vom Anwender aufgeteilt werden, verschiebt sich die Position der Daten in der Bytekette, wenn ein weiteres Modul eingebaut wird. Wenn Sie jedoch am linken Ende der E/A-Module ein Modul anfügen, dann verschiebt sich bei einem Ausgangsmodul nur das Parameterbyte für das Busmodul. Bei einem Eingangsmodul verschieben sich dabei nur die

Diagnosedaten.

O Überprüfen Sie nach dem Umbau des Ventilsystems stets, ob die Eingangs- und Ausgangsbytes noch richtig zugeordnet sind.

Wenn Sie Komponenten ausgetauscht haben, ohne deren Reihenfolge zu verändern, muss das

Ventilsystem nicht neu konfiguriert werden. Alle Komponenten werden dann von der Steuerung erkannt.

O

Gehen Sie bei der SPS-Konfiguration vor, wie in Kapitel 5 „SPS-Konfiguration des Ventilsystems

AV“ auf Seite 18 beschrieben.


Fehlersuche und Fehlerbehebung

13 Fehlersuche und Fehlerbehebung

13.1 So gehen Sie bei der Fehlersuche vor

O

Gehen Sie auch unter Zeitdruck systematisch und gezielt vor.

O Wahlloses, unüberlegtes Demontieren und Verstellen von Einstellwerten können schlimmstenfalls dazu führen, dass die ursprüngliche Fehlerursache nicht mehr ermittelt werden kann.

O

Verschaffen Sie sich einen Überblick über die Funktion des Produkts im Zusammenhang mit der

Gesamtanlage.

O

Versuchen Sie zu klären, ob das Produkt vor Auftreten des Fehlers die geforderte Funktion in der Gesamtanlage erbracht hat.

O

Versuchen Sie, Veränderungen der Gesamtanlage, in welche das Produkt eingebaut ist, zu erfassen:

– Wurden die Einsatzbedingungen oder der Einsatzbereich des Produkts verändert?

– Wurden Veränderungen (z. B. Umrüstungen) oder Reparaturen am Gesamtsystem

(Maschine/Anlage, Elektrik, Steuerung) oder am Produkt ausgeführt? Wenn ja: Welche?

– Wurde das Produkt bzw. die Maschine bestimmungsgemäß betrieben?

– Wie zeigt sich die Störung?

O

Bilden Sie sich eine klare Vorstellung über die Fehlerursache. Befragen Sie ggf. den unmittelbaren Bediener oder Maschinenführer.

13.2 Störungstabelle

In Tabelle 31 finden Sie eine Übersicht über Störungen, mögliche Ursachen und deren Abhilfe.

Falls Sie den aufgetretenen Fehler nicht beheben konnten, wenden Sie sich an die AVENTICS

GmbH. Die Adresse finden Sie auf der Rückseite der Anleitung.

Tabelle 31: Störungstabelle

Störung mögliche Ursache Abhilfe kein Ausgangsdruck an den Ventilen vorhanden

Ausgangsdruck zu niedrig keine Spannungsversorgung am

Buskoppler bzw. an der elektrischen

Einspeiseplatte

(siehe auch Verhalten der einzelnen

LEDs am Ende der Tabelle) kein Sollwert vorgegeben kein Versorgungsdruck vorhanden

Versorgungsdruck zu niedrig keine ausreichende

Spannungsversorgung des

Geräts

Spannungsversorgung am Stecker X1S am Buskoppler und an der elektrischen

Einspeiseplatte anschließen

Polung der Spannungsversorgung am

Buskoppler und an der elektrischen

Einspeiseplatte prüfen

Anlagenteil einschalten

Sollwert vorgeben

Versorgungsdruck anschließen

Versorgungsdruck erhöhen

LED UA und UL am Buskoppler und an der elektrischen Einspeiseplatte

überprüfen und ggf. Geräte mit der richtigen (ausreichenden) Spannung versorgen

Luft entweicht hörbar Undichtigkeit zwischen Ventilsystem und Anschlüsse der Druckleitungen prüfen angeschlossener Druckleitung und ggf. nachziehen pneumatische Anschlüsse vertauscht Druckleitungen pneumatisch richtig anschließen




Störung keine Adressierung

über DHCP-Server möglich

LED

LED

LED

LED

LED

LED

LED

LED

LED

UL

UL

UL

UA

UA blinkt rot leuchtet rot ist aus blinkt rot leuchtet rot

MOD

MOD

MOD

NET

blinkt grün

blinkt rot

leuchtet rot

leuchtet rot mögliche Ursache Abhilfe

Beim Buskoppler wurde vor dem

Einstellen der Adresse 0x00 ein

Speichervorgang ausgelöst.

falsche Adresse eingestellt

Führen sie die folgenden vier Schritte aus:

1.

Buskoppler von der Spannung trennen und eine Adresse zwischen

1 und 254 (0x01 und 0xFE) einstellen.

2.

Buskoppler an die Spannung anschließen und 5 s warten, dann

Spannung wieder trennen.

3.

Adressschalter auf 0x00 stellen.

4.

Buskoppler wieder an die Spannung anschließen.

Die Adressierung über den DHCP-

Server sollte jetzt funktionieren.

Buskoppler von der Spannung UL trennen und dann richtige Adresse einstellen (siehe 9.2 „Adresse ändern“ auf Seite 33)

Die Spannungsversorgung der

Elektronik ist kleiner als die untere

Toleranzgrenze (18 V DC) und größer als

X1S prüfen

10 V DC.

Die Spannungsversorgung am Stecker


Elektronik ist kleiner als 10 V DC.


Elektronik ist deutlich kleiner als

10 V DC.

Die Aktorspannung ist kleiner als die untere Toleranzgrenze (21,6 V DC) und größer als UA-OFF.

Die Aktorspannung ist kleiner als UA-

OFF.

Es ist keine Verbindung mit einem

Master aufgebaut

Den Master so konfigurieren, dass er eine Verbindung aufbaut

Diagnosemeldung eines Moduls liegt vor Module überprüfen

Es ist kein Modul an den Buskoppler angeschlossen.

Ein Modul anschließen

Es ist keine Endplatte vorhanden.

Auf der Ventilseite sind mehr als 32 elektrische Komponenten angeschlossen (siehe 12.5.3 „Nicht

zulässige Konfigurationen“ auf Seite 54)

Endplatte anschließen

Anzahl der elektrischen Komponenten auf der Ventilseite auf 32 reduzieren

Im E/A-Bereich sind mehr als zehn

Module angeschlossen (siehe 12.6

„Umbau des E/A-Bereichs“ auf Seite 57).

Die Leiterplatten der Module sind nicht richtig zusammengesteckt.

Die Modulanzahl im E/A-Bereich auf zehn reduzieren

Steckkontakte aller Module überprüfen

(E/A-Module, Buskoppler, Ventiltreiber und Endplatten)

Die Leiterplatte eines Moduls ist defekt.

Defektes Modul austauschen

Der Buskoppler ist defekt.

Buskoppler austauschen

Neues Modul ist unbekannt.

Wenden Sie sich an die AVENTICS GmbH.

(Adresse siehe Rückseite)

Netzwerk überprüfen Schwerwiegender Netzwerkfehler vorhanden

IP-Adresse doppelt vergeben IP-Adresse ändern




Störung

LED NET blinkt rot

LED

LED

LED

LED

NET

NET ist aus

ist aus

blinkt grün

L/A 1

Blinken)

L/A 1 bzw. leuchtet grün bzw.

L/A 2

(nur selten gelbes

L/A 2 mögliche Ursache Abhilfe

Verbindung zum Master wurde unterbrochen. Es findet keine

EtherNet/IP-Kommunikation mehr statt.

Es wurden Fehler in der SPS-

Konfiguration festgestellt.

Es wurde noch keine physikalische

Verbindung zum Netzwerk hergestellt.

Verbindung zum Master überprüfen

SPS-Konfiguration überprüfen

Physikalische Verbindung zum Netzwerk herstellen (EtherNet-Kabel anschließen bzw. überprüfen)

Es wurde weder eine statische noch eine IP-Adresse vergeben (siehe 9.3 „IPdynamische IP-Adresse vergeben.

Adresse und Subnetzmaske vergeben“

auf Seite 34)

Es wurde kein DHCP-Service aktiviert.

DHCP-Service wieder aktivieren

Eine Verbindung zum Netzwerk ist Das Modul an ein EtherNet/IP-System hergestellt, aber noch keine EtherNet/IPanschließen

Verbindung aufgebaut.

EtherNet/IP-Steuerung einschalten kein Datenaustausch mit dem

Buskoppler, z. B. weil der Netzwerkabschnitt nicht mit einer Steuerung verbunden ist

Netzwerkabschnitt mit Steuerung verbinden

Buskoppler wurde nicht in der Steuerung Buskoppler in der Steuerung konfiguriert.

konfigurieren

Es ist keine Verbindung zu einem

Netzwerkteilnehmer vorhanden.

Feldbusanschluss X7E1 bzw. X7E2 mit einem Netzwerkteilnehmer (z. B. einem

Switch) verbinden

Das Buskabel ist defekt, so dass keine Verbindung mit dem nächsten

Netzwerkteilnehmer aufgenommen werden kann.

Buskabel austauschen

Ein anderer Netzwerkteilnehmer ist defekt.

Buskoppler defekt

Netzwerkteilnehmer austauschen

Buskoppler austauschen


Technische Daten

14 Technische Daten

Tabelle 32: Technische Daten

Allgemeine Daten

Abmessungen

Gewicht

Temperaturbereich Anwendung

Temperaturbereich Lagerung

Betriebsumgebungsbedingungen

Schwingfestigkeit

Schockfestigkeit

37,5 mm x 52 mm x 102 mm

0,17 kg

-10 °C bis 60 °C

-25 °C bis 80 °C max. Höhe über N.N.: 2000 m

Wandmontage EN 60068-2-6:

• ±0,35 mm Weg bei 10 Hz–60 Hz,

• 5 g Beschleunigung bei 60 Hz–150 Hz

Wandmontage EN 60068-2-27:

• 30 g bei 18 ms Dauer,

• 3 Schocks je Richtung

IP65 bei montierten Anschlüssen

95%, nicht kondensierend

2 nur in geschlossenen Räumen

Schutzart nach EN60529/IEC60529 relative Luftfeuchtigkeit

Verschmutzungsgrad

Verwendung

Elektronik

Spannungsversorgung der Elektronik

Aktorspannung

Einschaltstrom der Ventile

Bemessungsstrom für beide

24-V-Spannungsversorgungen

Anschlüsse

24 V DC ±25%

24 V DC ±10%

50 mA

4 A

Spannungsversorgung des Buskopplers X1S :

• Stecker, male, M12, 4-polig, A-codiert

Funktionserde (FE, Funktionspotenzialausgleich)

• Anschluss nach DIN EN 60204-1/IEC60204-1

Bus

Busprotokoll

Anschlüsse

Anzahl Ausgangsdaten

Anzahl Eingangsdaten

Normen und Richtlinien

EtherNet/IP

Feldbusanschlüsse X7E1 und X7E2 :

• Buchse, female, M12, 4-polig, D-codiert max. 512 bit max. 512 bit

DIN EN 61000-6-2 „Elektromagnetische Verträglichkeit“ (Störfestigkeit Industriebereich)

DIN EN 61000-6-4 „Elektromagnetische Verträglichkeit“ (Störaussendung Industriebereich)

DIN EN 60204-1 „Sicherheit von Maschinen - Elektrische Ausrüstung von Maschinen - Teil 1: Allgemeine

Anforderungen“


Anhang

15 Anhang

15.1 Zubehör

Tabelle 33: Zubehör

Beschreibung

Stecker, Serie CN2, male, M12x1, 4-polig, D-codiert, Kabelabgang gerade 180°, für

Anschluss der Feldbusleitung X7E1/X7E2

• max. anschließbarer Leiter: 0,14 mm

2

(AWG26)

• Umgebungstemperatur: -25 °C – 85 °C

• Nennspannung: 48 V

Buchse, Serie CN2, female, M12x1, 4-polig, A-codiert, Kabelabgang gerade 180°, für

Anschluss der Spannungsversorgung X1S


2

(AWG19)



Buchse, Serie CN2, female, M12x1, 4-polig, A-codiert, Kabelabgang gewinkelt 90°, für

Anschluss der Spannungsversorgung X1S


2

(AWG19)



Schutzkappe M12x1

Haltewinkel, 10 Stück

Federklemmelement, 10 Stück inkl. Montageanleitung

Endplatte links

Endplatte rechts für Stand-alone-Variante

Materialnummer

R419801401

8941054324

8941054424

1823312001

R412018339

R412015400

R412015398

R412015741


Stichwortverzeichnis

16 Stichwortverzeichnis

W A

Abkürzungen 7

Adapterplatte 43

Adresse

ändern 33

Adressierungsbeispiele 35

Adressschalter 16

Anschluss

Feldbus 14

Funktionserde 15

Spannungsversorgung 15

ATEX-Kennzeichnung 9

Aufbau der Daten

elektrische Einspeiseplatte 31

pneumatische Einspeiseplatte mit UA-OFF-

Überwachungsplatine 32

Ventiltreiber 29

W

B

Backplane 7, 44

Störung 25

Bestimmungsgemäße Verwendung 8

Betriebsmittelkennzeichnung des Buskopplers 49

Bezeichnungen 7

Buskoppler

Betriebsmittelkennzeichnung 49

Gerätebeschreibung 13

Identifikationsschlüssel 48

IP-Adresse vergeben 34

konfigurieren 19

Materialnummer 48

Parameter 23

Typenschild 49

Voreinstellungen 33

W

C

Checkliste für den Umbau des Ventilbereichs 55

W

D

DHCP-Server, IP-Adressvergabe 35

Diagnoseanzeige ablesen 40

Diagnosedaten




Ventiltreiber 30

Dokumentation

erforderliche und ergänzende 5

Gültigkeit 5

Umbau des E/A-Bereichs 57

Umbau des Ventilbereichs 56

W

E

E/A-Bereich

Dokumentation des Umbaus 57

SPS-Konfigurationsschlüssel 50

Umbau 57 zulässige Konfigurationen 57

Elektrische Anschlüsse 14

Elektrische Einspeiseplatte 44

Diagnosedaten 31

Parameterdaten 31

Pinbelegung des M12-Steckers 44

Prozessdaten 31

Elektrische Komponenten 54

explosionsfähige Atmosphäre, Einsatzbereich 9

W F

Fehlersuche und Fehlerbehebung 58

Feldbusanschluss 14

Feldbuskabel 14

W

G

Gerätebeschreibung

Buskoppler 13

Ventilsystem 41

Ventiltreiber 17

Gerätestammdaten laden 18

Grundplatten 43

W

I

Identifikation der Module 48

Identifikationsschlüssel des Buskopplers 48

Inbetriebnahme des Ventilsystems 38

IP-Adresse für Buskoppler vergeben 34

IP-Adressvergabe

manuell 34

mit DHCP-Server 35

W K

Kombinationen von Platten und Platinen 47

Konfiguration

des Buskopplers 19

des Ventilsystems 18, 19

nicht zulässige im Ventilbereich 54

zulässige im E/A-Bereich 57

zulässige im Ventilbereich 54

zur Steuerung übertragen 28

W L

LED

Bedeutung der LED-Diagnose 40

Bedeutung im Normalbetrieb 16

Zustände bei der Inbetriebnahme 39


Stichwortverzeichnis

W

M

Manuelle IP-Adressvergabe 34

Materialnummer des Buskopplers 48

Module, Reihenfolge 19

W T

Technische Daten 61

Typenschild des Buskopplers 49

W

W

N

Nicht bestimmungsgemäße Verwendung 9

Nicht zulässige Konfigurationen im Ventilbereich 54

W

P

Parameter

des Buskopplers 23

für das Verhalten im Fehlerfall 25

Parameterdaten

W




Ventiltreiber 30

Pflichten des Betreibers 11

Pinbelegung

des M12-Steckers der Einspeiseplatte 44

Feldbusanschlüsse 14


Pneumatische Einspeiseplatte 43

Pneumatische Einspeiseplatte mit UA-OFF-Überwachungsplatine

Diagnosedaten 32

Prozessdaten 32 pneumatische Einspeiseplatte mit UA-OFF-


Produktschäden 12

Prozessdaten




Ventiltreiber 29

Q

Qualifikation des Personals 9

R

Reihenfolge der Module 19

W

S

Sachschäden 12

Sektionen 53

Sicherheitshinweise 8

allgemeine 10

Darstellung 5

produkt- und technologieabhängige 10

Sichtfenster öffnen und schließen 33



E/A-Bereich 50

Ventilbereich 49

Stand-alone-System 41

Störungstabelle 58

Symbole 6

W U

UA-OFF-Überwachungsplatine 47

Überbrückungsplatinen 47

Umbau

des E/A-Bereichs 57

des Ventilbereichs 52

des Ventilsystems 41

Unterbrechung der EtherNet/IP-Kommunikation 25

W

V

Ventilbereich 42

Adapterplatte 43

Checkliste für Umbau 55

Dokumentation des Umbaus 56


elektrische Komponenten 54

Grundplatten 43

nicht zulässige Konfigurationen 54

pneumatische Einspeiseplatte 43

Sektionen 53


Überbrückungsplatinen 47

Umbau 52

Ventiltreiberplatinen 44

zulässige Konfigurationen 54

Ventilsystem


in Betrieb nehmen 38

konfigurieren 19

Umbau 41

Ventiltreiber

Diagnosedaten 30


Parameterdaten 30

Prozessdaten 29

Ventiltreiberplatinen 44

Verblockung der Grundplatten 44

Voreinstellungen am Buskoppler 33

W

Z

Zubehör 62


im E/A-Bereich 57

im Ventilbereich 54

AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, EtherNet/IP | R412018139–BAL–001–AF 65

Contents

1

1.1

1.2

1.3

About This Documentation ..................................................................................................... 67

Documentation validity ............................................................................................................................. 67

Required and supplementary documentation ................................................................................... 67

Presentation of information .................................................................................................................... 67

1.3.1

Safety instructions ..................................................................................................................................... 67

1.3.2

Symbols ........................................................................................................................................................ 68

1.3.3

Designations ................................................................................................................................................ 69

1.3.4

Abbreviations .............................................................................................................................................. 69

2 Notes on Safety ........................................................................................................................ 70

2.1

About this chapter ...................................................................................................................................... 70

2.2

Intended use ................................................................................................................................................ 70

2.2.1

Use in explosive atmospheres ............................................................................................................... 70

2.3

2.4

2.5

Improper use ............................................................................................................................................... 71

Personnel qualifications .......................................................................................................................... 71

General safety instructions ..................................................................................................................... 71

2.6

2.7

3

Safety instructions related to the product and technology ........................................................... 72

Responsibilities of the system owner .................................................................................................. 72

General Instructions on Equipment and Product Damage .................................................. 73

4

4.1

About This Product .................................................................................................................. 74

Bus coupler .................................................................................................................................................. 74

4.1.1

Electrical connections ............................................................................................................................... 75

4.1.2

LED ................................................................................................................................................................. 77

4.1.3

Address switch ........................................................................................................................................... 77

4.2

Valve driver .................................................................................................................................................. 78

5

5.1

PLC Configuration of the Valve System ................................................................................. 79

Readying the PLC configuration keys .................................................................................................. 79

5.2

5.3

Loading the device description file ....................................................................................................... 79

Configuring the bus coupler in the fieldbus system ........................................................................ 80

5.4

Configuring the valve system ................................................................................................................. 80

5.4.1

Module sequence ....................................................................................................................................... 80

5.5

Setting the bus coupler parameters .................................................................................................... 84

5.5.1

Setting parameters for the modules .................................................................................................... 84

5.5.2

Error-response parameters ................................................................................................................... 86

5.6

Bus coupler diagnostic data ................................................................................................................... 86

5.6.1

Structure of the diagnostic data ............................................................................................................ 86

5.6.2

Reading out the bus coupler diagnostic data .................................................................................... 89

5.7

5.8

Extended diagnostic data of the I/O modules .................................................................................... 89

Transferring the configuration to the controller .............................................................................. 89

6

6.1

Structure of the Valve Driver Data ......................................................................................... 90

Process data ................................................................................................................................................ 90

6.2

Diagnostic data ........................................................................................................................................... 91

6.2.1

Cyclical diagnostic data of the valve drivers ..................................................................................... 91

6.2.2

Acyclical diagnostic data of the valve drivers (explicit messages) ............................................. 91

6.3

Parameter data ........................................................................................................................................... 92

7

7.1

Data Structure of the Electrical Supply Plate ....................................................................... 93

Process data ................................................................................................................................................ 93

7.2

Diagnostic data ........................................................................................................................................... 93

7.2.1

Cyclical diagnostic data of the electrical supply plate .................................................................... 93

7.2.2

Acyclic diagnostic data of the electrical supply plate ..................................................................... 93

7.3

Parameter data ........................................................................................................................................... 93

66 AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, EtherNet/IP | R412018139–BAL–001–AF

8 Structure of Pneumatic Supply Plate Data with UA-OFF Monitoring Board ..................... 94

8.1

8.2

Process data ................................................................................................................................................ 94

Diagnostic data ........................................................................................................................................... 94

8.2.1

Cyclic diagnostic data o the UA-OFF monitoring board ................................................................. 94

8.2.2

Acyclic diagnostic data of the UA-OFF monitoring board (explicit messages) ....................... 94

8.3

Parameter data ........................................................................................................................................... 94

9 Presettings on the Bus Coupler ............................................................................................. 95

9.1

9.2

Opening and closing the window ........................................................................................................... 95

Changing the address ............................................................................................................................... 95

9.3

Assigning IP address and subnet mask .............................................................................................. 96

9.3.1

Manual IP address assignment with address switch ..................................................................... 96

9.3.2

IP address assignment with DHCP server ......................................................................................... 97

10

11

12

Commissioning the Valve System with EtherNet/IP .......................................................... 100

LED Diagnosis on the Bus Coupler ...................................................................................... 102

Conversion of the Valve System .......................................................................................... 103

12.1

Valve system ............................................................................................................................................ 103

12.2

Valve zone ................................................................................................................................................. 104

12.2.1 Base plates ................................................................................................................................................ 105

12.2.2 Transition plate ........................................................................................................................................ 105

12.2.3 Pneumatic supply plate ......................................................................................................................... 105

12.2.4 Power supply unit ................................................................................................................................... 106

12.2.5 Valve driver boards ................................................................................................................................ 106

12.2.6 Pressure regulators ............................................................................................................................... 108

12.2.7 Bridge cards ............................................................................................................................................. 108

12.2.8 UA-OFF monitoring board .................................................................................................................... 109

12.2.9 Possible combinations of base plates and cards .......................................................................... 109

12.3

Identifying the modules ......................................................................................................................... 109

12.3.1 Material number for bus coupler ....................................................................................................... 109

12.3.2 Material number for valve system ..................................................................................................... 110

12.3.3 Identification key for bus coupler ....................................................................................................... 110

12.3.4 Equipment identification for bus coupler ........................................................................................ 110

12.3.5 Rating plate on bus coupler ................................................................................................................. 111

12.4

PLC configuration key ............................................................................................................................ 111

12.4.1 PLC configuration key for the valve zone ........................................................................................ 111

12.4.2 PLC configuration key for the I/O zone ............................................................................................. 112

12.5

Conversion of the valve zone ............................................................................................................... 113

12.5.1 Sections ...................................................................................................................................................... 115

12.5.2 Permissible configurations .................................................................................................................. 116

12.5.3 Impermissible configurations ............................................................................................................. 116

12.5.4 Reviewing the valve zone conversion ............................................................................................... 117

12.5.5 Conversion documentation .................................................................................................................. 118

12.6

Conversion of the I/O zone ................................................................................................................... 118

12.6.1 Permissible configurations .................................................................................................................. 118

12.6.2 Conversion documentation .................................................................................................................. 118

12.7

New PLC configuration for the valve system .................................................................................. 118

13 Troubleshooting .................................................................................................................... 119

13.1

Proceed as follows for troubleshooting ........................................................................................... 119

13.2

Table of malfunctions ............................................................................................................................ 119

14 Technical Data ....................................................................................................................... 122

15 Appendix ................................................................................................................................. 123

15.1

Accessories ............................................................................................................................................... 123

16 Index ....................................................................................................................................... 124


About This Documentation

1 About This Documentation

1.1

Documentation validity

This documentation is valid for the AES series bus coupler for EtherNet/IP, with material number

R412018222. The documentation is geared toward programmers, electrical engineers, service personnel, and system owners.

This documentation contains important information on the safe and proper commissioning and operation of the product and how to remedy simple malfunctions yourself. In addition to a description of the bus coupler, it also contains information on the PLC configuration of the bus coupler, valve drivers, and I/O modules.

1.2

Required and supplementary documentation

O

Only commission the product once you have obtained the following documentation and understood and complied with its contents.

Table 1: Required and supplementary documentation

Documentation Document type

System documentation

Documentation of the PLC configuration program

Operating instructions

Software manual

Assembly instructions for all current components and the entire AV valve system

System descriptions for connecting the I/O modules and bus couplers electrically

Assembly instructions

System description

Operating instructions for AV-EP pressure regulators

Operating instructions

Comment

To be created by system owner

Included with software

Printed documentation

PDF file on CD

Printed documentation

All assembly instructions and system descriptions for the series AES and AV, as well as the PLC configuration files, can be found on the CD R412018133.

1.3

Presentation of information

To allow you to begin working with the product quickly and safely, uniform safety instructions, symbols, terms, and abbreviations are used in this documentation. For better understanding, these are explained in the following sections.

1.3.1

Safety instructions

In this documentation, there are safety instructions before the steps whenever there is a risk of personal injury or damage to equipment. The measures described to avoid these hazards must be followed.



Safety instructions are set out as follows:

SIGNAL WORD

Hazard type and source

Consequences

O

Precautions

O

<List>

W Safety sign: draws attention to the risk

W

Signal word: identifies the degree of hazard

W Hazard type and source: identifies the hazard type and source

W

Consequences: describes what occurs when the safety instructions are not complied with

W Precautions: states how the hazard can be avoided

Table 2: Hazard classes according to ANSI Z 535.6-2006

Safety sign, signal word

DANGER

Meaning

Indicates a hazardous situation which, if not avoided, will certainly result in death or serious injury.

WARNING

Indicates a hazardous situation which, if not avoided, could result in death or serious injury.

CAUTION

Indicates a hazardous situation which, if not avoided, could result in minor or moderate injury.

ACHTUNG

Indicates that damage may be inflicted on the product or the environment.

O

1.

2.

3.

1.3.2

Symbols

The following symbols indicate information that is not relevant for safety but that helps in comprehending the documentation.

Table 3: Meaning of the symbols

Symbol Meaning

If this information is disregarded, the product cannot be used or operated optimally.

Individual, independent action

Numbered steps:

The numbers indicate sequential steps.

1.3.3



Designations

The following designations are used in this documentation:

Table 4: Designations

Designation

Backplane

Left side

Module

Right side

Stand-alone system

Valve driver

Meaning

Internal electrical connection from the bus coupler to the valve drivers and the I/O modules

I/O zone, located to the left of the bus coupler when facing its electrical connectors

Valve driver or I/O module

Valve zone, located to the right of the bus coupler when facing its electrical connectors

Bus coupler and I/O modules without valve zone

Electrical valve actuation component that converts the signal from the backplane into current for the solenoid coil

1.3.4

Abbreviations

DNS

I/O module

EtherNet/IP

FE

EDS

MAC address nc

PLC

UA

UA-ON

UA-OFF

UL

This documentation uses the following abbreviations:

Table 5: Abbreviations

Abbreviation

AES

AV

BOOTP

DHCP

Meaning


A dvanced V alve

Boo tstrap P rotocol

Enables IP address assignment and setting of further parameters of driveless computers that obtain their operating system from a boot server.


Enables automatic connection of a computer to an existing network, extension of the bootstrap protocol


I nput/ O utput module


F unctional E arth


M edia A ccess C ontrol address

N ot c onnected

P rogrammable L ogic C ontroller, or PC that takes on control functions

Actuator voltage (power supply for valves and outputs)

Voltage at which the AV valves can always be switched on

Voltage at which the AV valves are always switched off

Logic voltage (power supply for electronic components and sensors)


Notes on Safety

2 Notes on Safety

2.1

About this chapter

The product has been manufactured according to the accepted rules of current technology. Even so, there is risk of injury and damage to equipment if the following chapter and safety instructions of this documentation are not followed.

O Read these instructions completely before working with the product.

O

Keep this documentation in a location where it is accessible to all users at all times.

O

Always include the documentation when you pass the product on to third parties.

2.2

Intended use

The AES series bus coupler and AV series valve drivers are electronic components developed for use in the area of industrial automation technology.

The bus coupler connects I/O modules and valves to the EtherNet/IP fieldbus system. The bus coupler may only be connected to valve drivers from AVENTICS and I/O modules from the

AES series. The valve system may also be used without pneumatic components as a stand-alone system.

The bus coupler may only be actuated via a programmable logic controller (PLC), a numerical controller, an industrial PC, or comparable controllers in conjunction with a bus master interface with the fieldbus protocol EtherNet/IP.

AV series valve drivers are the connecting link between the bus coupler and the valves. The valve drivers receive electrical information from the bus coupler, which they forward to the valves in the form of actuation voltage.

Bus couplers and valve drivers are for professional applications and not intended for private use.

Bus couplers and valve drivers may only be used in the industrial sector (class A). An individual license must be obtained from the authorities or an inspection center for systems that are to be used in a residential area (residential, business, and commercial areas). In Germany, these individual licenses are issued by the Regulating Agency for Telecommunications and Post

(Regulierungsbehörde für Telekommunikation und Post, Reg TP).

Bus couplers and valve drivers may be used in safety-related control chains if the entire system is geared toward this purpose.

O Observe the documentation R412018148 if you use the valve system in safety-related control chains.

2.2.1

Use in explosive atmospheres

Neither the bus coupler nor the valve drivers are ATEX-certified. ATEX certification can only be granted to complete valve systems. Valve systems may only be operated in explosive atmospheres if the valve system has an ATEX identification!

O

Always observe the technical data and limits indicated on the rating plate for the complete unit, particularly the data from the ATEX identification.

Conversion of the valve system for use in explosive atmospheres is permissible within the scope described in the following documents:

W

Assembly instructions for the bus couplers and I/O modules

W

Assembly instructions for the AV valve system

W

Assembly instructions for pneumatic components


Notes on Safety

2.3

Improper use

Any use other than that described under Intended use is improper and is not permitted.

Improper use of the bus coupler and the valve drivers includes:

W

Use as a safety component

W Use in explosive areas in a valve system without ATEX certification

The installation or use of unsuitable products in safety-relevant applications can result in unanticipated operating states in the application that can lead to personal injury or damage to equipment. Therefore, only use a product in safety-relevant applications if such use is specifically stated and permitted in the product documentation. For example, in areas with explosion protection or in safety-related components of control systems (functional safety).

AVENTICS GmbH is not liable for any damages resulting from improper use. The user alone bears the risks of improper use of the product.

2.4

Personnel qualifications

The work described in this documentation requires basic electrical and pneumatic knowledge, as well as knowledge of the appropriate technical terms. In order to ensure safe use, these activities may therefore only be carried out by qualified technical personnel or an instructed person under the direction and supervision of qualified personnel.

Qualified personnel are those who can recognize possible hazards and institute the appropriate safety measures, due to their professional training, knowledge, and experience, as well as their understanding of the relevant regulations pertaining to the work to be done. Qualified personnel must observe the rules relevant to the subject area.

2.5

General safety instructions

W

Observe the regulations for accident prevention and environmental protection.

W

Observe the national regulations for explosive areas.

W

Observe the safety instructions and regulations of the country in which the product is used or operated.

W

Only use AVENTICS products that are in perfect working order.

W

Follow all the instructions on the product.

W

Persons who assemble, operate, disassemble, or maintain AVENTICS products must not consume any alcohol, drugs, or pharmaceuticals that may affect their ability to respond.

W

To avoid injuries due to unsuitable spare parts, only use accessories and spare parts approved by the manufacturer.

W

Comply with the technical data and ambient conditions listed in the product documentation.

W

You may only commission the product if you have determined that the end product (such as a machine or system) in which the AVENTICS products are installed meets the country-specific provisions, safety regulations, and standards for the specific application.


Notes on Safety

2.6

Safety instructions related to the product and technology

DANGER

Danger of explosion if incorrect devices are used!

There is a danger of explosion if valve systems without ATEX identification are used in an explosive atmosphere.

O When working in explosive atmospheres, only use valve systems with an ATEX identification on the rating plate.

Danger of explosion due to disconnection of electrical connections in an explosive atmosphere!

Disconnecting the electrical connections under voltage leads to extreme differences in electrical potential.

O

Never disconnect electrical connections in an explosive atmosphere.

O Only work on the valve system in non-explosive atmospheres.

Danger of explosion caused by defective valve system in an explosive atmosphere!

Malfunctions may occur after the configuration or conversion of the valve system.

O

After configuring or converting a system, always perform a function test in a non-explosive atmosphere before recommissioning.

CAUTION

Risk of uncontrolled movements when switching on the system!

There is a danger of personal injury if the system is in an undefined state.

O Put the system in a safe state before switching it on.

O

Make sure that no personnel are within the hazardous zone when the valve system is switched on.

Danger of burns caused by hot surfaces!

Touching the surfaces of the unit and adjacent components during operation could cause burns.

O

Let the relevant system component cool down before working on the unit.

O

Do not touch the relevant system component during operation.

2.7

Responsibilities of the system owner

As the owner of a system that will be equipped with an AV series valve system, you are responsible for

W ensuring intended use,

W ensuring that operating employees receive regular instruction,

W ensuring that the operating conditions are in line with the requirements for the safe use of the product,

W ensuring that cleaning intervals are determined and complied with according to environmental stress factors at the operating site,

W ensuring that, in the presence of an explosive atmosphere, ignition hazards that develop due to the installation of system equipment are observed,

W ensuring that no unauthorized repairs are attempted if there is a malfunction.


General Instructions on Equipment and Product Damage

3 General Instructions on Equipment and

Product Damage

NOTICE

Disconnecting connections while under voltage will destroy the electronic components of the valve system!

Large differences in potential occur when disconnecting connections under voltage, which can destroy the valve system.

O

Make sure the relevant system component is not under voltage before assembling the valve system or when connecting and disconnecting it electrically.

An address change will not be effective during operation!

The bus coupler will continue to work with the previous address.

O

Never change the address during operation.

O Disconnect the bus coupler from the power supply UL before changing the positions of switches S1 and S2.

Malfunctions in the fieldbus communication due to incorrect or insufficient grounding!

Connected components receive incorrect or no signals. Make sure that the ground connections of all valve system components are linked

– to each other

– and to ground with electrically conductive connections.

O

Verify proper contact between the valve system and ground.

Malfunctions in the fieldbus communication due improperly laid communication lines!

Connected components receive incorrect or no signals.

O Lay the communication lines within buildings. If you lay the communication lines outside of buildings, the lines laid outside must not exceed 42 m.

The valve system contains electronic components that are sensitive to electrostatic discharge

(ESD)!

If the electrical components are touched by persons or objects, this may lead to an electrostatic discharge that could damage or destroy the components of the valve system.

O Ground the components to prevent electrostatic charging of the valve system.

O

Use wrist and shoe grounding straps, if necessary, when working on the valve system.


About This Product

4 About This Product

4.1

Bus coupler

The AES series bus coupler for EtherNet/IP establishes communication between the superior controller and connected valves and I/O modules. It is designed only for use as a slave in an

EtherNet/IP bus system in accordance with IEC 61158 and IEC 61784-1, CPF 2/2. Therefore, the bus coupler must be configured. The CD R412018133, included on delivery, contains an EDS file for the

configuration (see section 5.2 “Loading the device description file” on page 79).

During cyclical data transfer, the bus coupler can send 512 bits of input data to the controller and receive 512 bits of output data from the controller. To communicate with the valves, an electronic interface for the valve driver connection is located on the right side of the bus coupler. The left side of the device contains an electronic interface which establishes communication with the

I/O modules. The two interfaces function independently.

The bus coupler can actuate a maximum of 64 single or double solenoid valves (128 solenoid coils) and up to 10 I/O modules. It supports 100 Mbit full duplex data communication, as well as a minimum Ethernet/IP cycle time of 2 ms.

All electrical connections are located on the front side, and all status displays on the top.

12

1

10

9

10

11

UL

UA

MO

D

NE

T

L/A

1

L/A

2

AES-D R412

-BC-E

0182

IP

22

2

3

4

13

5

6

10

9

7

8

Fig. 1: EtherNet/IP bus coupler

1 Identification key

2 LEDs

3 Window

4 Field for equipment ID

5 X7E1 fieldbus connection

6 X7E2 fieldbus connection

7 X1S power supply connection

8 Ground

9 Base for spring clamp element mounting

10 Mounting screws for mounting on transition plate

11 Electrical connection for AES modules

12 Rating plate

13 Electrical connection for AV modules

4.1.1


About This Product

Electrical connections

6

8

X7E2

X7E1

5

X1S

7

Fieldbus connection

1

4

X7E1/X7E2

2

3

NOTICE

Unconnected plugs do not comply with protection class IP65!

Water may enter the device.

O

To maintain the protection class IP65, assemble blanking plugs on all unconnected plugs.

The bus coupler has the following electrical connections:

W

X7E1 socket ( 5 ): fieldbus connection

W

X7E2 socket ( 6 ): fieldbus connection

W

X1S plug ( 7 ): 24 V DC power supply for bus coupler

W

Ground screw ( 8 ): functional earth

The tightening torque for the connection plugs and sockets is 1.5 Nm +0.5.

The tightening torque for the M4x0.7 nut (SW7) on the ground screw is 1.25 Nm +0.25.

The X7E1 ( 5 ) and X7E2 ( 6 ) fieldbus connections are designed as integrated M12 sockets, female,

4-pin, D-coded.

O

See Table 6 for the pin assignments for the fieldbus connections. The view shown displays the device connections.

Table 6:

Pin

Pin 1

Pin 2

Pin 3

Pin 4

Housing

Pin assignments of the fieldbus connections

X7E1 (5) and X7E2 (6) sockets

TD+

RD+

TD–

RD–

Ground

Fieldbus cable

The AES series bus coupler for EtherNet/IP has a 100 Mbit full duplex 2-port switch, so that several

EtherNet/IP devices can be connected in series. As a result, the controller can be connected to either fieldbus connection X7E1 or X7E2 . Both fieldbus connections are identical.

NOTICE

Danger caused by incorrectly assembled or damaged cables!

The bus coupler may be damaged.

O Only use shielded and tested cables.

Faulty wiring!

Faulty wiring can lead to malfunctions as well as damage to the network.

O Comply with the EtherNet//IP specifications.

O

Only a cable that meets the fieldbus specifications as well as the connection speed and length requirements should be used.

O

In order to assure both the protection class and the required strain relief, the cable and plug assembly must be done professionally and in accordance with the assembly instructions.

O

Never connect the two fieldbus connections X7E1 and X7E2 to the same switch/hub.

O

Make sure that you do not create a ring topology without a ring master.


About This Product

Power supply

DANGER

Electric shock due to incorrect power pack!

Danger of injury!

O

The units are permitted to be supplied by the following voltages only:

– 24 V DC SELV or PELV circuits, whereby each of the 24 V DC supply circuits must be provided with a DC-rated fuse which is capable of opening at a current of 6.67 A in 120 seconds or less, or

– 24 V DC circuits which fulfill the requirements of limited-energy circuits according to clause 9.4 of standard UL 61010-1, 3rd edition, or

– 24 V DC circuits which fulfill the requirements of limited power sources according to clause 2.5 of standard UL 60950-1, 2nd edition, or

– 24 V DC circuits which fulfill the requirements of NEC Class II according to standard

UL 1310.

O

Make sure that the power supply of the power pack is always less than 300 V AC

(outer cable – neutral wire).

The X1S power supply connection ( 7 ) is an M12 plug, male, 4-pin, A-coded.

O

See Table 7 for the pin assignments of the power supply. The view shown displays the device

connections.

7

2

3

X1S

1

4

Table 7:

Pin

Pin 1

Pin 2

Pin 3

Pin 4

Power supply pin assignments

X1S plug

24 V DC sensor/electronics power supply (UL)

24 V DC actuator voltage (UA)

0 V DC sensor/electronics power supply (UL)


Functional earth connection

X7E1

X7E2

W

The voltage tolerance for the electronic components is 24 V DC ±25%.

W The voltage tolerance for the actuator voltage is 24 V DC ±10%.

W

The maximum current for both power supplies is 4 A.

W The power supplies are equipped with internal electrical isolation.

O To discharge the EMC interferences, connect the FE connection ( 8 ) on the bus coupler via a low-impedance line to functional earth.

The line cross-section must be selected according to the application.

X1S

8

UL

UA

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

14

15

16

17

18

19

4.1.2


About This Product

LED

The bus coupler has 6 LEDs.

The table below describes the functions of the LEDs. For a comprehensive description of the LEDs,

see section 11 “LED Diagnosis on the Bus Coupler” on page 102.

Table 8: Meaning of the LEDs in normal mode

Designation

UL ( 14 )

UA ( 15 )

MOD ( 16 )

NET ( 17 )

L/A 1 ( 18 )

L/A 2 ( 19 )

Function Status in normal mode

Monitors electronics power supply

Monitors the actuator voltage

Illuminated green

Illuminated green

Monitors diagnostic reporting from all modules Illuminated green

Monitors data exchange Illuminated green

Connection with Ethernet device on fieldbus connection X7E1

Connection with Ethernet device on fieldbus connection X7E2

Illuminated in green and simultaneously flashes quickly in yellow

Illuminated in green and simultaneously flashes quickly in yellow

4.1.3

Address switch

S1

S2

S1

S2

3

S1

S2

Fig. 2: Location of address switches S1 and S2

The two rotary switches S1 and S2 for manual valve system IP address assignment are located underneath the window ( 3 ).

W

Switch S1: The higher nibble of the last block of the IP address is set at switch S1 . Switch S1 is labeled using the hexadecimal system from 0 to F.

W

Switch S2 : The lower nibble of the last block of the IP is set on switch S2 . Switch S2 is labeled using the hexadecimal system from 0 to F.

A comprehensive description of addressing can be found in section 9 “Presettings on the Bus

Coupler” on page 95.


About This Product

4.2

Valve driver

The valve drivers are described in section 12.2 “Valve zone” on page 104.


PLC Configuration of the Valve System

5 PLC Configuration of the Valve System

For the bus coupler to exchange data from the modular valve system with the PLC, the PLC must be able to detect the input and output data lengths of the valve system. In order to represent the actual configuration of the valve system’s electrical components in the PLC, you can use the configuration software of the PLC programming system. This process is known as PLC configuration.

You can use PLC configuration software from various manufacturers for the PLC configuration. The descriptions in the following sections therefore focus on the basic procedure for configuring the PLC.

NOTICE

Configuration error!

An incorrect valve system configuration can cause malfunctions in and damage to the overall system.

O

The configuration may therefore only be carried out by qualified personnel (see section 2.4

“Personnel qualifications” on page 71).

O Observe the specifications of the system owner as well as any restrictions resulting from the overall system.

O Observe the documentation of your configuration program.

You can determine the system data length on your computer and transfer it to the system on site without connecting the unit. The data can then be loaded on the system at a later time on site.

5.1

Readying the PLC configuration keys

Because the electrical components in the valve zone are situated in the base plate and cannot be identified directly, the PLC configuration keys for the valve zone and the I/O zone are required to carry out the configuration.

You also need the PLC configuration key when the configuration is carried out in a different location than that of the valve system.

O Note down the PLC configuration key for the individual components in the following order:

– Valve side: The PLC configuration key is printed on the name plate on the right side of the valve system.

– I/O modules: The PLC configuration key is printed on the top of the modules.

A detailed description of the PLC configuration key can be found in section 12.4 “PLC configuration key” on page 111.

5.2

Loading the device description file

The EDS file with texts in English for the AES series bus coupler for EtherNet/IP is located on the provided CD R412018133. The file can also be downloaded online from the AVENTICS Media

Center.

Each valve system is equipped with a bus coupler; some contain valves and/or I/O modules, depending on your order. Basic settings for the module have been entered in the EDS file.

O

To configure the valve system PLC, copy the EDS file from CD R412018133 to the computer containing the PLC configuration program.

O

Enter the IP address of the device and the absolute data lengths of the input and output data in the PLC configuration program.



The bus coupler’s Ethernet/IP cycle time can be set in a range from 2 ms to 9999 ms.

O

Set the cycle time to the desired value.

Operation without EDS file You can also operate the system without an EDS file.

O

For this, calculate the incoming and outgoing data lengths as described in Table 9 on page 82.

O Enter the following values in the PLC configuration program for a class 1 connection:

Connection:

Master

→

slave: point-to-point

Slave

→

master: multicast

Connection points:

Master → slave: “101” and as data length “output data length”

Slave

→

master: “102” and as data length “input data length”

Configuration: “1” and as data length “0”

5.3

Configuring the bus coupler in the fieldbus system

Before you can configure the individual components of the valve system, you need to assign an

IP address to the bus coupler using your PLC configuration software. In most cases, a DHCP server assigns the address during commissioning and subsequently permanently assigns it to the device.

1.

Assign the bus coupler a unique IP address using the configuration tool (see section 9.3

“Assigning IP address and subnet mask” on page 96).

2.

Configure the bus coupler as a slave module.

5.4

Configuring the valve system

5.4.1

Module sequence

The input and output data used by the modules to communicate with the controller consist of a byte string. The lengths of the valve system input and output data are calculated from the number of modules and the data width of the individual module. The data is only counted in bytes . If a module has less than 1 byte of input or output data, the left-over bits are “stuffed” to the byte boundary using non-information bits.

Example: A valve driver board, 2x, with 4 bits of user data occupies 1 byte in the byte string, since the remaining 4 bits are stuffed with non-information bits. The data of the next module therefore starts after a byte boundary.

In the example (see Fig. 3), the modules are numbered to the right of the bus coupler (AES-D-BC-EIP)

in the valve zone, starting with the first valve driver board (module 1) and continuing to the last valve driver board on the right end of the valve unit (module 9).

Bridge cards are not taken into account. Supply boards and UA-OFF monitoring boards occupy one

module (see module 7 in Fig. 3). The supply boards and UA-OFF monitoring boards do not add any

bytes to the input and output data. However, they are also counted, since they have diagnostic data, which is transferred at the corresponding module position. The data length for pressure regulators can be found in the operating instructions for AV-EP pressure regulators (R414007537).

The numbering is continued in the I/O zone (module 10 to module 12 in Fig. 3). There, numbering is

continued starting from the bus coupler to the left end.

The bus coupler’s parameter data is annexed to the output data in the byte chain. The bit

assignments of the bus coupler are described in “5.5 Setting the bus coupler parameters” on page 84.

The diagnostic data of the valve system is 8 bytes in length and is appended to the input data.

The structure of this diagnostic data is described in Table 14.



M1/OB1 M2/OB2 M3/OB3 M4/OB4

M5/

OB5&6

IB1&2 M6/OB7 M7/– M8/OB8 M9/OB9 M12/OB10 M11/IB4 M10/IB3


AES-

D-BC-

EIP

UA P

S1

Fig. 3: Numbering of modules in a valve system with I/O modules

S1 Section 1

S2 Section 2

S3 Section 3

P Pressure supply

UA Power supply

P

AV-EP

(M)

S2

A

M Module

UA

A Single pressure control working connection

AV-EP Pressure regulator with 16 bits of input and output data

IB Input byte

OB Output byte

– Neither input nor output byte

S3

Example

The symbols for the valve zone components are explained in section 12.2 “Valve zone” on page 104.

Fig. 3 shows a valve system with the following characteristics:

W

Bus coupler

W Section 1 (S1) with 9 valves

– Valve driver board, 4x





– Pressure regulator with 16 bits of input and output data



– Supply board



W

Input module

W

Input module

W Output module

The PLC configuration key for the entire unit is thus:

423–4M4U43

8DI8M8

8DI8M8

8DO8M8

The data lengths of the bus coupler and the modules are shown in Table 9.



Table 9: Calculation of the valve system data lengths

Module number Module

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

–

Valve driver board, 4x




Pressure regulator


Electrical supply



Output data

1 byte of user data

1 byte

(4 bits of user data plus

4 filler bits)

1 byte


2 filler bits)

1 byte of user data

2 byte of user data

1 byte of user data

–

1 byte of user data

1 byte


2 filler bits)

Input data

–

–

–

–

2 byte of user data

–

–

–

–

Input module (1 byte of user data) –

Input module (1 byte of user data) –

1 byte of user data

1 byte of user data

Output module (1 byte of user data) 1 byte of user data

Bus coupler 1 byte of parameter data

–

8 bytes of diagnostic data

Total length of output data: 11 bytes

Total length of input data: 12 bytes

The total length of the output data in the example configuration is 11 bytes. Of this, 10 bytes are the module output data and 1 byte is the bus coupler parameter byte.

The total length of the input data in the example configuration is 12 bytes. This consists of 4 bytes of module input data and 8 bytes of module diagnostic data.

The valve system always sends and receives the input and output data bytes in the same physical sequence. This cannot be changed. In most masters, however, alias names can be assigned to the data, making it possible for users to select any desired names for the data.



After the PLC configuration, the output bytes are assigned as shown in Table 10. The bus coupler

parameter byte is appended to the output bytes of the modules.

Table 10: Example assignment of output bytes (OB)

1)


OB1

OB2

OB3

OB4

Valve 4

Sol. 12

–

–

Valve 13

Sol. 12

Valve 4

Sol. 14

–

–

Valve 13

Sol. 14

Valve 3

Sol. 12

–

Valve 9

Sol. 12

Valve 12

Sol. 12

Valve 3

Sol. 14

–

Valve 2

Sol. 12

Valve 6

Sol. 12

Valve 9

Sol. 14

Valve 12

Sol. 14

Valve 8

Sol. 12

Valve 11

Sol. 12

First pressure regulator byte

Second pressure regulator byte

OB5

OB6

OB7

OB8

OB9

Valve 17

Sol. 12

Valve 21

Sol. 12

–

Valve 17

Sol. 14

Valve 21

Sol. 14

–

Valve 16

Sol. 12

Valve 20

Sol. 12

Valve 24

Sol. 12

Valve 16

Sol. 14

Valve 20

Sol. 14

Valve 24

Sol. 14

Valve 15

Sol. 12

Valve 19

Sol. 12

Valve 23

Sol. 12

OB10 8DO8M8

(module 11)

X2O8

8DO8M8

(module 11)

X2O7

8DO8M8

(module 11)

X2O6

8DO8M8

(module 11)

X2O5

8DO8M8

(module 11)

X2O4

OB11 Bus coupler parameter byte

1)

Bits marked with “–” are filler bits. They may not be used and are assigned the value “0”.

Valve 15

Sol. 14

Valve 19

Sol. 14

Valve 23

Sol. 14

8DO8M8

(module 11)

X2O3

Bit 2

Valve 2

Sol. 14

Valve 6

Sol. 14

Valve 8

Sol. 14

Valve 11

Sol. 14

Bit 1

Valve 1

Sol. 12

Valve 5

Sol. 12

Valve 7

Sol. 12

Valve 10

Sol. 12

Valve 14

Sol. 12

Valve 18

Sol. 12

Valve 22

Sol. 12

8DO8M8

(module 11)

X2O2

Bit 0

Valve 1

Sol. 14

Valve 5

Sol. 14

Valve 7

Sol. 14

Valve 10

Sol. 14

Valve 14

Sol. 14

Valve 18

Sol. 14

Valve 22

Sol. 14

8DO8M8

(module 11)

X2O1

The input bytes are assigned as shown in Table 11. The diagnostic data are appended to the input

data and are always 8 bytes in length.

IB5

IB6

IB7

IB8

IB9

IB10

IB11

IB12

Table 11: Example assignment of input bytes (IB)

Bit 7 Bit 6 Byte

IB1

IB2

IB3

IB4

8DI8M8

(module 9)

X2I8

8DI8M8

(module 10)

X2I8

8DI8M8

(module 9)

X2I7

8DI8M8

(module 10)

X2I7


8DI8M8

(module 9)

X2I6

8DI8M8

(module 10)

X2I6

First pressure regulator byte

Second pressure regulator byte

8DI8M8

(module 9)

X2I5

8DI8M8

(module 10)

X2I5

8DI8M8

(module 9)

X2I4

8DI8M8

(module 10)

X2I4

8DI8M8

(module 9)

X2I3

8DI8M8

(module 10)

X2I3

Diagnostic byte (bus coupler)

Diagnostic byte (bus coupler)

Diagnostic byte (modules 1 to 8)

Diagnostic byte (bits 0 to 3: modules 9 to 12, bits 4 to 7 not assigned)

Diagnostic byte (not assigned)




Bit 1

8DI8M8

(module 9)

X2I2

8DI8M8

(module 10)

X2I2

Bit 0

8DI8M8

(module 9)

X2I1

8DI8M8

(module 10)

X2I1

The length of the process data in the valve zone depends on the installed valve driver

(see section 6 “Structure of the Valve Driver Data” on page 90). The length of the process data

in the I/O zone depends on the selected I/O module (see the system description of the respective I/O modules).



5.5

Setting the bus coupler parameters

The characteristics of the valve system are influenced by the different parameters that you set in the controller. You can use these parameters to determine the responses of the bus coupler and the I/O modules.

This section only describes the parameters for the bus coupler. The parameters of the I/O zone and the pressure regulators are explained in the system description of the individual I/O modules or in the operating instructions for the AV-EP pressure regulators. The system description of the bus coupler explains the parameters for the valve driver boards.

The following parameters can be set for the bus coupler:

W

Response to an interruption in EtherNet/IP communication

W Response to an error (backplane failure)

W

Sequence of the bytes

During cyclical operation, the parameters are set with the help of the parameter byte, which is appended to the output data.

Bit 0 is not assigned.

The response to an EtherNet/IP communication problem is defined in bit 1 of the parameter byte.

W Bit 1 = 0: If the connection is interrupted, the outputs are set to zero.

W

Bit 1 = 1: If the connection is interrupted, the outputs are maintained in the current state.

The response to an error in the backplane is defined in bit 2 of the parameter byte.

W

Bit 2 = 0: See section “5.5.2 Error-response parameters” on page 86, error response option 1

W

Bit 2 = 1: See error response option 2

The byte sequence of modules with 16-bit values is defined in bit 3 of the parameter byte (SWAP)

W Bit 3 = 0: 16-bit values are sent in big-endian format.

W

Bit 3 = 1: 16-bit values are sent in little-endian format.

You can also write and read out the parameters during acyclic operation (unconnected messages).

However, acyclic writing is only advisable when the module is not exchanging cyclical data, since the parameters in cyclical operation are immediately replaced by the cyclically transferred parameters.

You can write the bus coupler parameters acyclically with the following unconnected message.

O

Enter the following values in the PLC configuration software in the corresponding input field.

Table 12: Writing bus coupler parameters

Field name in the software window

Service code

Class

Instance

Attribute

Value in input field to write parameter

0x10

0xC7

0x01

0x01

5.5.1

Setting parameters for the modules

You can write and read out the parameters of the modules using the settings in Table 13. The module

parameters are not appended to the user data, they can only be written acyclically via unconnected messages.

O

Note that the entire data length of a module parameter has to be transferred for the parameter to be taken over. The parameter data length for the module can be found in the documentation for the respective module.



The query “Parameter lesen” (read parameters) takes a few milliseconds since this process triggers the internal call “Parameter vom Modul neu einlesen” (read in parameters from module again).

The most recently read-out data is transferred.

O Thus, execute the query “Parameter lesen” (read parameters) twice in 1 s intervals to read out the current parameter data from the module.

If you only execute the query “Parameter lesen” once, in the worst case, the parameters that were read in the last time the device was restarted will be returned.

Table 13: Writing and reading out module parameters


Service code

Class

Instance

Attribute

Parameter data record

Value in input field to write parameter

Value in input field to read out parameter

0x10

0x64

Module number in hexadecimal coding

(e.g. module no. 15 = 0x0F)

0x0E

0x64


(e.g. module no. 18 = 0x12)

0x01

Volume of module parameter data to be written

0x02

Volume of module parameter data to be read

The parameters and configuration data are not saved locally by the bus coupler. They must be sent from the PLC to the bus coupler and the installed modules on startup.



5.5.2

Error-response parameters

Response to an interruption in the

EtherNet/IP communication

Response to a backplane malfunction

This parameter describes the response of the bus coupler in the absence of EtherNet/IP communication. You can set the following responses:

W

Switch off all outputs (bit 1 of the parameter byte = 0)

W Maintain all outputs (bit 1 of the parameter byte = 1)

This parameter describes the response of the bus coupler in the event of a backplane malfunction.

You can set the following responses:

Option 1 (bit 2 of the parameter byte = 0):

W

If there is a temporary backplane malfunction (triggered, e.g., by a spike in the power supply), the IO/DIAG LED flashes red and the bus coupler sends a warning to the controller. As soon as the communication via the backplane is reinstated, the bus coupler returns to normal mode and the warnings are canceled.

W

In the event of a sustained backplane malfunction (e.g. due to the removal of an end plate), the

IO/DIAG LED flashes red and the bus coupler sends an error message to the controller. The bus coupler simultaneously resets all valves and outputs. The bus coupler tries to re-initialize the system. It sends the diagnostic message that the backplane is attempting re-initialization.

– If the initialization is successful, the bus coupler resumes its normal operation. The error message is canceled and the IO/DIAG LED is illuminated in green.

– If the initialization is not successful (e.g. due to the connection of new modules to the backplane or a defective backplane), the bus coupler continues to send the diagnostic message to the controller that the backplane is attempting re-initialization, and the initialization is restarted.

LED IO/DIAG continues to flash red.

Option 2 (bit 2 of the parameter byte = 1)

W For temporary backplane malfunctions, the response is identical to option 1.

W

In the event of a sustained backplane malfunction, the bus coupler sends an error message to the controller and the IO/DIAG LED flashes red. The bus coupler simultaneously resets all valves and outputs. An initialization of the system is not started.

The bus coupler must be restarted manually (“power reset”) in order to return it to normal mode.

5.6

Bus coupler diagnostic data

5.6.1

Structure of the diagnostic data

The bus coupler sends 8 bytes of diagnostic data which is appended to the module input data. A valve system consisting of a bus coupler and a module with 2 bytes of input data thus has a total of

10 bytes of input data. A valve system consisting of a bus coupler and a module without input data has a total of 8 bytes of input data.

The 8 bytes of diagnostic data contain

W

2 bytes of diagnostic data for the bus coupler and

W

6 bytes of group diagnostic data for the modules.

The diagnostic data is organized as shown in Table 14.



Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Table 14: Diagnostic data appended to input data

Byte no.

Byte 0

Byte 1

Byte 2

Byte 3

Byte 4

Byte 5

Bit no.

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Meaning Diagnostic type and device

Actuator voltage UA < 21.6 V

Actuator voltage UA < UA-OFF

Electronics power supply UL < 18 V

Electronics power supply UL < 10 V

Hardware error

Reserved

Reserved

Reserved

Bus coupler diagnosis

The backplane of the valve zone issues a warning.

Bus coupler diagnosis

The backplane of the valve zone issues an error.

The backplane of the valve zone attempts a re-initialization.

Reserved

The backplane of the I/O zone issues a warning.

The backplane of the I/O zone issues an error.

The backplane of the I/O zone attempts a re-initialization.

Reserved

Group diagnosis, module 1





Group diagnoses of modules

































Table 14: Diagnostic data appended to input data

Byte no.

Byte 6

Byte 7

Bit no.

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Meaning











Reserved

Reserved

Reserved

Reserved

Reserved

Reserved

Diagnostic type and device



The group diagnostic data of the modules can also be accessed acyclically.

5.6.2



Reading out the bus coupler diagnostic data

The diagnostic data of the bus coupler can be read out as follows:

O Enter the following values in the PLC configuration software in the corresponding input field.

Table 15: Reading out bus coupler diagnostic data


Service code

Class

Instance

Attribute

Value in input field

0x0E

0xC7

0x03

0x01

You can find a description of the diagnostic data for the valve zone in section 6 “Structure of the

Valve Driver Data” on page 90.

The diagnostic data for the I/O zone is described in the system descriptions of the individual

I/O modules.

5.7

Extended diagnostic data of the I/O modules

In addition to group diagnosis, some I/O modules can send extended diagnostic data with a length of up to 4 bytes to the controller. The total data length can thus be up to 5 bytes:

Byte 1 of the diagnostic data contains the group diagnosis information:

W Byte 1 = 0x00: No error has occurred.

W

Byte 1 = 0x80: An error has occurred.

Bytes 2 to 5 contain the extended diagnostic data of the I/O modules. The extended diagnostic data can only be accessed acyclically.

Acyclic access to the diagnostic data is performed identically for all modules. You can find

a description in “6.2.2 Acyclical diagnostic data of the valve drivers (explicit messages)” on page 91 using valve driver boards as an example.

5.8

Transferring the configuration to the controller

Data may be transferred to the controller once the system is completely and correctly configured.

1.

Check whether the lengths for the input and output data that you have entered in the controller match those of the valve system.

2.

Establish a connection to the controller.

3.

Transfer the valve system data to the controller. The precise process depends on the PLC configuration program. Observe the respective documentation.


Structure of the Valve Driver Data

6 Structure of the Valve Driver Data

6.1

Process data

WARNING

Incorrect data assignment!

Danger caused by uncontrolled movement of the system.

O

Always set the unused bits to the value “0”.

The valve driver board receives output data from the controller with nominal values for the position of the valve solenoid coils. The valve driver translates this data into the voltage required to actuate the valves. The length of the output data is 8 bits. Of these, 4 bits are used with a 2x valve driver board, 6 bits with a 3x valve driver board, and 8 bits with a 4x valve driver board.

Fig. 4 shows how valve positions are assigned on 2x, 3x, and 4x valve driver boards:

22 23 24

20 21 20 n o

Fig. 4: Valve position assignment n o p



Valve position 1



Valve position 2



Valve position 3



Valve position 4

20 Base plate, 2x

21 Base plate, 3x n o p q

22 Valve driver board, 2x






The assignment of valve solenoid coils to bits is as follows:

Table 16: Valve driver board, 2x

1)

Output byte Bit 7 Bit 6 Bit 5

Valve designation – – –

Solenoid designation – – –

1)

Bits that are marked with a “–” may not be used and are assigned the value “0”.

Bit 4

–

–

Bit 3

Valve 2

Sol. 12

Bit 2

Valve 2

Sol. 14

Bit 1

Valve 1

Sol. 12

Bit 0

Valve 1

Sol. 14


1)

Output byte Bit 7 Bit 6 Bit 5

Valve designation – – Valve 3

Solenoid designation – – Sol. 12

1)

Bits that are marked with a “–” may not be used and are assigned the value “0”.

Bit 4

Valve 3

Sol. 14


Output byte

Valve designation

Solenoid designation

Bit 7

Valve 4

Sol. 12

Bit 6

Valve 4

Sol. 14

Bit 5

Valve 3

Sol. 12

Bit 4

Valve 3

Sol. 14

Bit 3

Valve 2

Sol. 12

Bit 3

Valve 2

Sol. 12

Bit 2

Valve 2

Sol. 14

Bit 1

Valve 1

Sol. 12

Bit 2

Valve 2

Sol. 14

Bit 1

Valve 1

Sol. 12

Bit 0

Valve 1

Sol. 14

Bit 0

Valve 1

Sol. 14

Tables 16–18 refer to double solenoid valves. With a single solenoid valve, only solenoid 14 is

used (bits 0, 2, 4, and 6).

6.2

Diagnostic data

6.2.1

Cyclical diagnostic data of the valve drivers

The valve driver sends the diagnostic message with the input data to the bus coupler (see Table 14).

The diagnostic bit for the corresponding module (module number) indicates where the fault occurred. The diagnostic message consists of a diagnostic bit, which is set in the event of a short circuit of an output (group diagnostics).

The diagnostic bit can be read as follows:

W Bit = 1: An error has occurred.

W

Bit = 0: No error has occurred.

6.2.2

Acyclical diagnostic data of the valve drivers (explicit messages)

The diagnostic data of the valve drivers can be read out as follows:

O Enter the following values in the PLC configuration software in the corresponding input field.

Table 19: Reading out the diagnostic data of the modules


Service code

Class

Instance

Attribute

Value in input field

0x0E

0x64


(e.g. module no. 18 = 0x12)

0x03



You will receive 1 data byte as a response. This byte contains the following information:

W

Byte 1 = 0x00: No error has occurred.

W

Byte 1 = 0x80: An error has occurred.

6.3

Parameter data

The valve driver board does not contain any parameters.


Data Structure of the Electrical Supply Plate

7 Data Structure of the Electrical Supply Plate

The electrical supply plate interrupts the UA voltage coming from the left and transfers the voltage supplied by the additional M12 plug to the right. All other signals are directly passed on.

7.1

Process data

The electrical supply plate does not have any process data.

7.2

Diagnostic data

7.2.1

Cyclical diagnostic data of the electrical supply plate

The electrical supply plate sends the diagnostic message as a group diagnosis with the input data to the bus coupler (see Table 14). The diagnostic bit for the corresponding module (module number) indicates where the fault occurred. The diagnostic message consists of a diagnostic bit that is set when the actuator voltage falls below 21.6 V (24 V DC -10% = UA-ON).


W

Bit = 1: An error has occurred (UA < UA-ON).

W

Bit = 0: No error has occurred (UA > UA-ON).

7.2.2

Acyclic diagnostic data of the electrical supply plate

The electrical supply plate diagnostic data can be read out like the valve driver diagnostic data

(see section 6.2.2 “Acyclical diagnostic data of the valve drivers (explicit messages)” on page 91).

7.3

Parameter data

The electrical supply plate does not have any parameters.


Structure of Pneumatic Supply Plate Data with UA-OFF Monitoring Board

8 Structure of Pneumatic Supply Plate Data with UA-OFF Monitoring Board

The electrical UA-OFF monitoring board transfers all signals including the supply voltages.

The UA-OFF monitoring board recognizes whether the UA voltage falls below the UA-OFF value.

8.1

Process data

The electrical UA-OFF monitoring board does not have process data.

8.2

Diagnostic data

8.2.1

Cyclic diagnostic data o the UA-OFF monitoring board

The UA-OFF monitoring board sends the diagnostic message as a group diagnosis with the input data to the bus coupler (see Table 14). The diagnostic bit for the corresponding module (module number) indicates where the fault occurred. The diagnostic message consists of a diagnostic bit that is set when the actuator voltage falls below UA-OFF.


W

Bit = 1: An error has occurred (UA < UA-OFF).

W

Bit = 0: No error has occurred (UA > UA-OFF).

8.2.2

Acyclic diagnostic data of the UA-OFF monitoring board (explicit messages)

The diagnostic data of the UA-OFF monitoring board can be read out like the valve driver diagnostic

data (see section 6.2.2 “Acyclical diagnostic data of the valve drivers (explicit messages)” on page 91).

8.3

Parameter data

The electrical UA-OFF monitoring board does not have parameters.


Presettings on the Bus Coupler

9 Presettings on the Bus Coupler

UL

UA

RUN

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

C-E

IP

3

25

NOTICE



O

The configuration may therefore only be carried out by qualified personnel (see section 2.4

“Personnel qualifications” on page 71).


O

Observe the documentation of your PLC configuration program.

The following pre-settings must be made using the PLC configuration program:

W

Assigning a unique IP address to the bus coupler and adjusting the subnet mask (see section 9.3

“Assigning IP address and subnet mask” on page 96)

W Setting the parameters for the bus coupler, i.e. writing the last byte of the output data with

the parameter (see section 5.5 “Setting the bus coupler parameters” on page 84)

W

Setting the module parameters via the controller (see section 5.5.1 “Setting parameters for the modules” on page 84)

9.1

Opening and closing the window

Defective or improperly positioned seal!

NOTICE

Water may enter the device. The protection class IP65 is no longer guaranteed.

O Make sure that the seal below the window ( 3 ) is intact and properly positioned.

O

Make sure that the screw ( 25 ) has been securely tightened with the correct torque (0.2 Nm).

1.

Loosen the screw ( 25 ) on the window ( 3 ).

2.

Lift up the window.

3.

Carry out the settings as described in the next steps.

4.

Close the window. Ensure that the seal is positioned correctly.

5.

Tighten the screw.

Tightening torque: 0.2 Nm

9.2

Changing the address

NOTICE

An address change will not be effective during operation!

The bus coupler will continue to work with the previous address.

O

Never change the address during operation.

O

Disconnect the bus coupler from the power supply UL before changing the positions of switches S1 and S2 .



9.3

Assigning IP address and subnet mask

The bus coupler requires a unique IP address in the EtherNet/IP network in order to be detected by the controller.

Address on delivery On delivery, the switches are set to DHCP function (0x00). Switch S2 is set to 0 and switch S1 to 0.

9.3.1

Manual IP address assignment with address switch

S1

S2

S1

S2

3

S1

S2

Fig. 5: Address switches S1 and S2 on the bus coupler

The two rotary switches S1 and S2 for manual valve system IP address assignment are located underneath the window ( 3 ).

W Switch S1: The higher nibble of the last block of the IP address is set at switch S1 . Switch S1 is labeled using the hexadecimal system from 0 to F.

W Switch S2 : The lower nibble of the last block of the IP is set on switch S2 . Switch S2 is labeled using the hexadecimal system from 0 to F.

The rotary switches are set to 0x00 by default. This activates address assignment via DHCP server.

Proceed as follows during addressing.

O

Ensure that each IP address exists only once on your network and note that the address 0xFF or 255 is reserved.

1.

Disconnect the bus coupler from the power supply UL.

2.

Set the station address at the switches S1 and S2 (see Fig. 5). For this, set the rotary switch to a position between 1 and 254 for decimal or 0x01 and 0xFE for hexadecimal:

– S1 : High nibble from 0 to F

– S2 : Low nibble from 0 to F

3.

Reconnect the power supply UL.

The system will be initialized and the address applied to the bus coupler. The IP address of the bus coupler is set to 192.168.1.xxx, where “xxx” corresponds to the setting of the rotary switch.

The subnet mask is set to 255.255.255.0 and the gateway address to 0.0.0.0. Address assignment via DHCP is deactivated.



Table 20 contains a number of addressing examples.

Table 20: Addressing examples

1

...

0

1

0

...

0

0

...

f

9

A f

S1 switch position,

High nibble

(hexadecimal label)

1

...

f

0

2

...

0

1

...

e f

0 f

S2 switch position,

Low nibble

(hexadecimal label)

Station address

15

16

17

...

2

...

0 (address assignment via DHCP server)

1

159

160

...

254

255 (reserved)

Setting the IP address to DHCP function

Assigning an IP address

9.3.2

IP address assignment with DHCP server

1.

Disconnect the bus coupler from the power supply UL before changing the positions of switches

S1 and S2 .

2.

Once you have done this, you can set the address to 0x00.

DHCP mode is active after the bus coupler has been restarted.

After you have set the address 0x00 on the bus coupler, you can assign it an IP address.

The procedure to assign an IP address to the bus coupler depends on the PLC configuration program or your DHCP program. Please see the operating instructions for the program for more information.

The following example is based on the Rockwell software RSLogix 5000 with BOOTP/DHCP server.

The PLC configuration and assignment of IP addresses can also be performed with a different PLC configuration program or DHCP program.

CAUTION

Danger of injury if changes are made to the settings during operation.

Uncontrolled movement of the actuators is possible!

O

Never change the settings during operation.

The bus coupler uses its MAC address to contact the DHCP server. You can use this address to identify the bus coupler. The MAC address of the bus coupler can be found on the rating plate.



O

Select the bus coupler using its MAC address in the “Request History” pane.

When the device has responded, you can add it to the reference list and assign it an IP address.

O

Click the “Add to Relation List” button.

The “New Entry” window opens.

O

Enter the desired IP address in the “IP Address” field and confirm with “OK”.

As soon as the bus coupler has been added to the list and has sent the next DHCP request, the DHCP server will assign the specified address to the bus coupler.



In most cases, the IP address and subnet mask are not reassigned each time via the DHCP server, but permanently stored in the bus coupler. Once the DHCP server has assigned the desired address to the bus coupler, you must deactivate the bus coupler DHCP service for this to take effect.

O

Deactivate the DHCP service by clicking the “Disable BOOTP/DHCP” button.

O

Reboot the system.

The device will automatically start with the IP address that it had when the DHCP service was deactivated. In this example: 192.168.1.100.


Commissioning the Valve System with EtherNet/IP

10 Commissioning the Valve System with

EtherNet/IP

Before commissioning the system, the following steps must have been carried out and be complete:

W You have assembled the valve system with bus coupler (see the assembly instructions for the bus couplers and I/O modules, as well as the valve system).

W

You have made the presettings and configured the system (see section 9 “Presettings on the Bus

Coupler” on page 95 and section 5 “PLC Configuration of the Valve System” on page 79).

W You have connected the bus coupler to the controller (see AV valve system assembly instructions).

W You have configured the controller so that it actuates the valves and the I/O modules correctly.

Commissioning and operation may only be carried out by qualified electrical or pneumatics personnel or an instructed person under the direction and supervision of qualified personnel

(see section 2.4 “Personnel qualifications” on page 71).

DANGER

Danger of explosion with no impact protection!

Mechanical damage, e.g. strain on the pneumatic or electrical connectors, will lead to noncompliance with the IP65 protection class.

O

In explosive environments, make sure that the equipment is installed in a manner that protects it from all types of mechanical damage.

Danger of explosion due to damaged housings!

Damaged housings can lead to an explosion in explosive areas.

O

Make sure that the valve system components are only operated with completely assembled and intact housing.

Danger of explosion due to missing seals and plugs!

Liquids and foreign objects could penetrate and destroy the device.

O

Make sure that the seals are integrated in the plug and not damaged.

O

Make sure that all plugs are mounted before starting the system.

CAUTION

Risk of uncontrolled movements when switching on the system!

There is a danger of personal injury if the system is in an undefined state.

O Put the system in a safe state before switching it on.

O

Make sure that no personnel are within the hazardous zone when the compressed air supply is switched on.

1.

Switch on the operating voltage.

The controller sends configuration data to the bus coupler during startup.

2.

After the initialization phase, check the LED statuses on all modules (see section 11 “LED

Diagnosis on the Bus Coupler” on page 102 as well as the system description of the I/O modules).

Before applying the working pressure, the diagnostic LEDs may only be illuminated in green,

as described in Table 21:

UL

UA

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

14

15

16

17

18

19


Commissioning the Valve System with EtherNet/IP

Table 21: Status of the LEDs on commissioning

Designation Color State Meaning

UL (

UA (

14

15

MOD (

)

)

16 )

Green

Green

Green

Illuminated

Illuminated

Illuminated

The electronics supply voltage is greater than the lower tolerance limit (18 V DC).

Actuator voltage exceeds the lower tolerance limit

(21.6 V DC).

The configuration is OK and the backplane is working perfectly.

NET ( 17 ) Green Illuminated The bus coupler exchanges cyclical data with the controller.

L/A 1 ( 18 ) Yellow Flashes quickly

1)

Connection with Ethernet device on fieldbus connection

X7E1

L/A 2 ( 19 ) Yellow Flashes quickly

1)

Connection with Ethernet device on fieldbus connection

X7E2

1)

At least one of the two LEDs L/A L/A 1 and L/A 2 must be illuminated or illuminated in green and flashing quickly in yellow.

Depending on the data exchange, the flashing may be so fast that it appears that the LED is illuminated. This color is then light green.

If the diagnostic run is successful, you may commission the valve system. Otherwise, the errors

must be remedied (see section 13 “Troubleshooting” on page 119).

3.

Switch on the compressed air supply.


LED Diagnosis on the Bus Coupler

11 LED Diagnosis on the Bus Coupler

Reading the diagnostic display on the bus coupler

The bus coupler monitors the power supplies for the electronic components and actuator control.

If they exceed or fall below a set threshold, an error signal will be generated and reported to the controller. In addition, the status is displayed by the diagnostic LEDs.

The LEDs on the top of the bus coupler reflect the messages listed in Table 22.

O

Before commissioning and during operation, regularly check the bus coupler functions by reading the LEDs.

UL

UA

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

14

15

16

17

18

19

Table 22: Meaning of the diagnostic LEDs

Designation Color

UL ( 14 )

UA ( 15

MOD (

NET (

)

16

17

L/A 1 (

L/A 2 (

)

)

18

19 )

)

Green

State Meaning

Red

Red

Green/red

Flashes tolerance limit (18 V DC).

The electronics supply voltage is less than the lower tolerance limit (18 V DC) and greater than 10 V DC.

Illuminated The electronics supply voltage is less than 10 V DC.

Off The electronics supply voltage is significantly less than 10 V DC

(limit not defined).

Green

Red

Illuminated Actuator voltage exceeds the lower tolerance limit (21.6 V DC).

Flashes The actuator voltage is less than the lower tolerance limit

(21.6 V DC) and greater than UA-OFF.

Red Illuminated voltage is less than UA-OFF.

Green

Green

Illuminated The configuration is OK and the backplane is working perfectly.

Flashes The module has not yet been configured (there is no connection

Red

Red

Green

Green

Red

Red

Green/red

Green

Yellow

Green/ yellow

Green

Yellow

Green/ yellow

Illuminated The electronics supply voltage is greater than the lower to a master).

Flashes Diagnostic message from module present

Illuminated Valve unit incorrectly configured or backplane function error

Illuminated The bus coupler exchanges cyclical data with the controller.

Flashes Waiting to establish communication with the controller

Flashes Communication was disrupted (no communication with the master)

Illuminated Severe network problems, IP address assigned twice

Off An IP address has not yet been assigned and the DHCP service is off.

Illuminated The physical connection between the bus coupler and network

Flashes has been detected (link established).

Data packets received (flashes for each data packet received) quickly

Off The bus coupler does not have a physical connection with the network.

Illuminated The physical connection between the bus coupler and network has been detected (link established).

Data packets received (flashes for each data packet received) Flashes quickly

Off The bus coupler does not have a physical connection with the network.


Conversion of the Valve System

12 Conversion of the Valve System

DANGER

Danger of explosion caused by defective valve system in an explosive atmosphere!

Malfunctions may occur after the configuration or conversion of the valve system.

O

After configuring or converting a system, always perform a function test in a non-explosive atmosphere before recommissioning.

This chapter describes the structure of the complete valve system, the rules for converting the valve system, the documentation of the conversion, as well as the re-configuration of the valve system.

The assembly of the components and the complete unit is described in the respective assembly instructions. All necessary assembly instructions are included as printed documentation on delivery and can also be found on the CD R412018133.

12.1 Valve system

The AV series valve system consists of a central bus coupler that can be extended towards the right

to up to 64 valves and up to 32 associated electrical components (see section 12.5.3 “Impermissible configurations” on page 116). Up to 10 input and output modules can be connected on the left side.

The unit can also be operated without pneumatic components, i.e. with only a bus coupler and

I/O modules, as a stand-alone system.

Fig. 6 shows an example configuration with valves and I/O modules. Depending on the configuration, your valve system may contain additional components, such as pneumatic supply plates, electrical

supply plates, or pressure regulators (see section 12.2 “Valve zone” on page 104).



32

31

28

29

30

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

C-E

IP

27

33

26

34

Fig. 6: Example configuration: unit consisting of AES series bus coupler and I/O modules, and AV series valves

26 Left end plate

27 I/O modules

28 Bus coupler

29 Transition plate

30 Pneumatic supply plate

31

32

33

34

Valve driver (concealed)

Right end plate

Pneumatic unit, AV series

Electrical unit, AES series

12.2 Valve zone

The following figures show the components as illustrations and symbols. The symbol

representations are used in section 12.5 “Conversion of the valve zone” on page 113.

n o

Fig. 7: Base plates, 2x and 3x



12.2.1

Base plates

The valves from the AV series are always mounted on base plates that are assembled into blocks so that the supply pressure is applied to all valves.

The base plates are always 2x or 3x base plates for two or three single or double solenoid valves.

20 n o p

21

20 21 n o n o p



Valve position 1



Valve position 2



Valve position 3

20 Base plate, 2x

21 Base plate, 3x

12.2.2

Transition plate

The transition plate ( 29 ) has the sole function of mechanically connecting the bus coupler to the valve zone. It is always located between the bus coupler and the first pneumatic supply plate.

29 29

Fig. 8: Transition plate

12.2.3

Pneumatic supply plate

Pneumatic supply plates ( 30 ) can be used to divide the valve system into sections with different

pressure zones (see section 12.5 “Conversion of the valve zone” on page 113).

30 30

P

Fig. 9: Pneumatic supply plate



12.2.4

Power supply unit

The electrical supply plate ( 35 ) is connected to a supply board. It can feed in an extra 24 V power supply for all valves located to the right of the electrical supply plate via an integrated 4-pin

M12 connection. The electrical supply plate monitors the additional power supply (UA) for low voltage.

24 V DC -10%

35

35

Pin assignments of the M12 plug

UA

Fig. 10: Electrical supply plate

The tightening torque of the M4x0.7 ground screw (WS 7) is 1.25 Nm +0.25.

The connection for the actuator voltage is an M12 plug, male, 4-pin, A-coded.

O

Please see Table 23 for the pin assignments of the M12 plug on the electrical supply plate.

2

3

1

4

Table 23: Pin assignments of M12 plug on electrical supply plate

Pin

Pin 1

Pin 2

Pin 3

Pin 4

X1S plug nc (not connected)

24 V DC actuator voltage (UA) nc (not connected)


W

The voltage tolerance for the actuator voltage is 24 V DC ±10%.

W The maximum current is 2 A.

W

The voltage is internally isolated from UL.

12.2.5

Valve driver boards

Valve drivers, which establish an electrical connection between the valves and the bus coupler, are built into the bottom reverse side of the base plates.

The base plates’ block assembly also ensures that the valve driver boards are connected via electrical plug connections. They come together to form the “backplane”, which the bus coupler uses to control the valves.

n o p q



37 22 36

37

22

36

20

20 n o

Fig. 11: Blocking of base plates and valve driver boards



Valve position 1



Valve position 2



Valve position 3



Valve position 4

20 Base plate, 2x


36 Right plug

37 Left plug

The following valve driver and supply boards are present:

22 23 24 p q

38

35

UA

Fig. 12: Overview of the valve driver and supply boards

22

23




35 Electrical supply plate

38 Electrical supply board

Electrical supply plates can be used to separate the valve system into sections with different voltage zones. For this purpose, the supply board interrupts the 24 V and the 0 V lines from UA voltage in the backplane. A maximum of ten voltage zones are permitted.

The power supply to the electrical supply plate must be taken into account during PLC configuration.



12.2.6

Pressure regulators

You can use electronically operated pressure regulators as a pressure zone control or single pressure control depending on the selected base plate.

39 40

42

41

42

41

A

Fig. 13: Base plate for pressure regulators for pressure zone control (left) and single pressure control (right)

39 AV-EP base plate for pressure zone control 41 Integrated AV-EP circuit board

40 AV-EP base plate for single pressure control 42 Valve position for pressure regulator

Pressure regulators for pressure zone control and single pressure control do not differ in terms of electronic control. This is why the differences between the two AV-EP pressure regulators are not discussed in further detail here. The pneumatic functions are described in the operating instructions for AV-EP pressure regulators, which can be found on CD R 412018133.

12.2.7

Bridge cards

43 44 38 45

28 28

AES-

D-BC-

EIP

UA

29

P P

30

Fig. 14: Bridge cards and UA-OFF monitoring board

28 Bus coupler

29 Transition plate



35

UA P


43 Long bridge card

44 Short bridge card

45 UA-OFF monitoring board

30

12

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

C-PN

IO



Bridge cards have the sole function of bridging the pressure supply areas. They are therefore not taken into account during PLC configuration.

Bridge cards are available in long and short versions:

The long bridge card is always located directly on the bus coupler. It bridges the transition plate and the first pneumatic supply plate.

The short bridge card is used to bridge additional pneumatic supply plates.

12.2.8

UA-OFF monitoring board

The UA-OFF monitoring board is an alternative to the short bridge card in the pneumatic supply plate

(see Fig. 14 on page 108).

The electrical UA-OFF monitoring board monitors the actuator voltage UA for status UA < UA-OFF.

All voltages are directly passed through. The UA-OFF monitoring board must therefore always be installed after an electrical supply plate to be monitored.

In contrast to the bridge card, the UA-OFF monitoring board has to be taken into account when configuring the control.

12.2.9

Possible combinations of base plates and cards

Valve driver boards, 4x, are always combined with two 2x base plates. Table 24 shows the possible combinations of base plates, pneumatic supply plates, electrical supply plates, and transition plates with various valve driver boards, bridge cards, and supply boards.

Table 24: Possible combinations of plates and cards

Base plate

Base plate, 2x

Base plate, 3x

Two base plates, 2x


Transition plate and pneumatic supply plate

Electrical supply plate

1)

Two base plates are linked with a valve driver board.

Circuit boards




1)

Short bridge card or UA-OFF monitoring board

Long bridge card

Supply board

The boards in the AV-EP base plates are installed permanently and can therefore not be combined with other base plates.

12.3 Identifying the modules

12.3.1

Material number for bus coupler

The bus coupler can be clearly identified using its material number. When exchanging the bus coupler, you can use the material number to reorder the same unit.

The material number is printed on the rating plate ( 12 ) on the back of the device and on the top below the identification key. The material number for the AES series bus coupler for EtherNet/IP is

R412018222.



12.3.2

Material number for valve system

The material number for the complete valve system ( 46 ) is printed on the right end plate. You can use this material number to reorder an identically configured valve system.

O

Note that, after a valve system conversion, the material number still refers to the original

configuration (see section 12.5.5 “Conversion documentation” on page 118).

46

1

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

18222

C-E

IP

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

18222

C-E

IP

12.3.3

Identification key for bus coupler

The identification key ( 1 ) on the top of the AES series bus coupler for EtherNet/IP is “AES-D-BC-EIP” and describes the unit’s main characteristics:

Table 25: Meaning of the identification key

Designation

AES

D

BC

EIP

Meaning

Module from the AES series

D design

B us C oupler

For EtherNet/IP fieldbus protocol

4

12.3.4

Equipment identification for bus coupler

The bus coupler requires a unique ID to enable the clear identification of the unit within the system.

The two equipment identification fields ( 4 ) on the top and front of the bus coupler are available for this purpose.

O Label the two fields as shown in your system diagram.

59



12.3.5

Rating plate on bus coupler

The rating plate is located on the back of the bus coupler. It contains the following information:

58 57

47

48

49

50

51

52

53

54

55

Fig. 15: Bus coupler rating plate

56

47 Logo

48 Series

49 Mat. no.

50 MAC address

51 Power supply

52 Manufacture date (FD) with format “FD:

<YY>W<WW>”

53 Serial number

55 Country of manufacture

56 Data Matrix code

57 CE mark

58 Internal plant ID

12.4 PLC configuration key

12.4.1

PLC configuration key for the valve zone

The PLC configuration key for the valve zone ( 59 ) is printed on the right end plate.

The PLC configuration key specifies the sequence and type of electrical components based on a numerical/alphabetical code. The PLC configuration key consists solely of numbers, letters, and dashes. There are no spaces between the values.

In general:

W

Numbers and letters refer to the electrical components.

W

Each digit corresponds to one valve driver board. The number’s value refers to the number of valve positions for a valve driver board.

W

Letters refer to special modules that are relevant to the PLC configuration.

W “–” visualizes a pneumatic supply plate without UA-OFF monitoring board; not relevant to the

PLC configuration

The sequence begins on the right side of the bus coupler and ends at the right end of the valve system.

The elements that can be represented in a PLC configuration key are shown in Table 26.



Table 26: Elements of the PLC configuration key for the valve zone

L

M

N

U

W

Abbreviation Meaning

4

–

2

3

K





Pressure regulator, 8 bit, configurable

Pressure regulator, 8 bit

Pressure regulator, 16 bit, configurable

Pressure regulator, 16 bit


Pneumatic supply plate with UA-OFF monitoring

Length of output bytes

1 bytes

1 bytes

1 bytes

0 bytes

1 bytes

1 bytes

2 bytes

2 bytes

0 bytes

0 bytes

Length of input bytes

0 bytes

0 bytes

0 bytes

0 bytes

1 bytes

1 bytes

2 bytes

2 bytes

0 bytes

0 bytes

60

Example of a PLC configuration key: 423–4M4U43.

The transition plate and the pneumatic supply plate at the start of the valve system, as well as the right end plate, are not included in the PLC configuration key.

12.4.2

PLC configuration key for the I/O zone

The PLC configuration key for the I/O zone ( 60 ) is module-related. It is printed on the top of the device.

The sequence of I/O modules starts on the left side of the bus coupler and ends at the left end of the

I/O zone.

The PLC configuration key encodes the following data:

W

Number of channels

W Function

W

Connector

Table 27: Abbreviations for the PLC configuration key in the I/O zone

Abbreviation

L

E

P

D4

M12

DSUB25

SC

A

DO

AI

AO

M8

8

16

24

DI

Meaning

Number of channels or number of plugs; the number always precedes the element

Digital input channel

Digital output channel

Analog input channel

Analog output channel

M8 connection

M12 connection

DSUB connection, 25-pin

Spring clamp connection

Additional actuator voltage connection

Additional logic voltage connection

Enhanced functions

Pressure measurement

Push-in D = 4 mm, 5/32 Inch



Example:

The I/O zone consists of three different modules with the following PLC configuration keys:

Table 28: Example of a PLC configuration key for the I/O zone

PLC configuration key for the I/O module

8DI8M8

24DODSUB25

2AO2AI2M12A

Characteristics of the I/O module Data length

W

8x digital input channels

W

8x M8 connections

W

24x digital output channels

W

1x DSUB plug, 25-pin

W

2x analog output channels

W

2x analog input channels

W

2x M12 connections

W

Additional actuator voltage connection

W

1 byte input

W

0 bytes output

W

0 bytes input

W

3 bytes output

W

4 byte input

W

4 bytes output

(Bits are calculated from the resolution of the analog channels, rounded up to whole bytes, times the number of channels)

The left end plate is not reflected in the PLC configuration key.

O The length of the input or output bytes can be found in the system description of the individual

I/O module.

If you do not have the system description of the module at hand, you can calculate the input and output data lengths by observing the following guidelines:

For digital modules:

O Divide the number of bits by 8, to find the length in bytes.

– For input modules, the value is the input data length. There is no output data.

– For output modules, the value is the output data length. There is no input data.

– For I/O modules, the total output and input bytes are the lengths of the output and input data, respectively.

Example:

W

The digital module 24DODSUB25 has 24 outputs.

W 24/8 = 3 bytes output data

For analog modules:

1.

Divide the resolution of an input or output by 8.

2.

Round the result up to a whole number.

3.

Multiply this value by the number of inputs or outputs. This number is the length in bytes.

Example:

W The analog input module 2AI2M12 has 2 inputs with a resolution of 16 bits each.

W

16 bits/8 = 2 bytes

W 2 bytes x 2 inputs = 4 bytes input data

12.5 Conversion of the valve zone




NOTICE

Impermissible, non-compliant expansion!

Any expansions or reductions not described in these instructions interfere with the basic configuration settings. This will prevent a reliable system configuration.

O

Observe the rules for the expansion of the valve zone.

O

Observe the specifications of the system owner as well as any restrictions resulting from the overall system.

You may use the following components for the expansion or conversion of the system:

W Valve driver with base plates

W

Pressure regulators with base plates

W Pneumatic supply plates with bridge card

W

Electrical supply plates with supply board

W Pneumatic supply plates with UA-OFF monitoring board

With valve drivers, combinations of several of the following components are possible (see Fig. 16 on page 115):

W Valve driver, 4x, with two base plates, 2x

W

Valve driver, 3x, with one base plate, 3x

W Valve driver, 2x, with one base plate, 2x

If you would like to operate the valve system as a stand-alone system, a special right end plate

is required (see section 15.1 “Accessories” on page 123).



12.5.1

Sections

The valve zone of a valve system can consist of multiple sections. A section always starts with a supply plate that marks the beginning of a new pressure or voltage zone.

An UA-OFF monitoring board should only be installed after an electrical supply plate, otherwise the actuator voltage UA is monitored before supply.

28 29 30 43 20 24 22 23 30 44 42 41 35 38 61

AES-

D-BC-

EIP

AV-EP

(M)

UA P P

S1 S2

Fig. 16: Creating sections with two pneumatic supply plates and one electrical supply plate

A

28 Bus coupler

29 Transition plate


43 Long bridge card

20 Base plate, 2x

21 Base plate, 3x




44 Short bridge card

UA

S3

42 Valve position for pressure regulator

41 Integrated AV-EP circuit board



61 Valve

S1 Section 1

S2 Section 2

S3 Section 3

P Pressure supply

A Single pressure control working connection

UA Power supply

The valve system in Fig. 16 consists of three sections:

Table 29: Example valve system, consisting of three sections

Section

Section 1

Components

W

Pneumatic supply plate ( 30 )

W

Three base plates, 2x ( 20 ), and one base plate, 3x ( 21 )

W

Valve driver boards, 4x ( 24 ), 2x ( 22 ), and 3x ( 23 )

W

9 valves ( 61 )



Table 29: Example valve system, consisting of three sections

Section

Section 2

Section 3

Components

W

Pneumatic supply plate ( 30 )

W

Four base plates, 2x ( 20 )

W

Two valve driver boards, 4x ( 24 )

W

8 valves ( 61 )

W

AV-EP base plate for single pressure control

W

AV-EP pressure regulator

W

Electrical supply plate ( 35 )

W

Two base plates, 2x ( 20 ), and one base plate, 3x ( 21 )

W

Supply plate ( 38 ), 4x valve driver board ( 24 ) and 3x valve driver board ( 23 )

W

7 valves ( 61 )

12.5.2

Permissible configurations

AES-

D-BC-

EIP

UA P

A

Fig. 17: Permissible configurations

P

C A C

UA

B B B B D

You can expand the valve system at all points designated with an arrow:

W

After a pneumatic supply plate ( A )

W After a valve driver board ( B )

W

At the end of a section ( C )

W At the end of the valve system ( D )

To simplify your documentation and configuration, we recommend that you expand the valve system on the right end ( D ).

12.5.3

Impermissible configurations

Figure 18 displays the configurations that are not permissible. You may not:

W Split a 4x or 3x valve driver board ( A )

W

Mount fewer than four valve positions after the bus coupler ( B )

W Mount more than 64 valves (128 solenoid coils)

W

Integrate more than 8 AV-EPs

W Integrate more than 32 electrical components.

Some configured components have multiple functions and therefore count as multiple electrical components.

Table 30: Number of electrical components per component

Configured component

Valve driver boards, 2x


Number of electrical components

1

1



Table 30: Number of electrical components per component

Configured component


Pressure regulators


UA-OFF monitoring board

Number of electrical components

1

1

1

3

AES-

D-BC-

EIP

UA P

A A

P UA UA

B

AES-

D-BC-

EIP

B

AES-

D-BC-

EIP

B

AES-

D-BC-

EIP

UA P

Fig. 18: Examples for impermissible configurations

UA P UA P UA

12.5.4

Reviewing the valve zone conversion

O

Following the conversion of the valve zone, use the following checklist to determine whether you have complied with all rules.

 Have you mounted at least 4 valve positions after the first pneumatic supply plate?



Have you mounted a maximum of 64 valve positions?



Have you integrated no more than 32 electrical components? Note that an AV-EP pressure regulator corresponds to three electrical components.



Have you mounted at least two valves after every pneumatic or electrical supply plate that marks the start of a new section?



Have you always installed the valve driver boards to be in line with the base plate limits, i.e.

– One base plate, 2x, is installed with one valve driver board, 2x,

– Two base plates, 2x, are installed with one valve driver board, 4x,

– One base plate, 3x, is installed with one valve driver board, 3x,



Have you integrated no more than 8 AV-EPs?

If you have answered “Yes” to all these questions, you may proceed with the documentation and configuration of the valve system.



12.5.5

Conversion documentation

PLC configuration key

Mat. no.

After a conversion, the PLC configuration key printed on the right end plate is no longer valid.

O Correct the PLC configuration key or cover it with a new label and write the new PLC configuration key on the end plate.

O Always document all changes to your configuration.

After a conversion, the material number (MNR) on the right end plate is no longer valid.

O

Mark the material number so that it is clearly visible that the unit no longer corresponds to its original condition on delivery.

12.6 Conversion of the I/O zone

12.6.1


No more than ten I/O modules may be connected to the bus coupler.

For further information on converting the I/O zone, see the system descriptions of the individual

I/O modules.

We recommend an expansion of the I/O modules starting from the left end of the valve system.

12.6.2

Conversion documentation

The PLC configuration key is printed on the top of the I/O modules.

O

Always document all changes to your configuration.

12.7 New PLC configuration for the valve system

NOTICE



O

The configuration may therefore only be carried out by an electrical specialist!


O Observe the documentation of your configuration program.

After converting the valve system, you need to configure the newly added components.

O In the PLC configuration software, adapt the lengths of the input and output data to the valve system.

Because the data is transferred as a byte string and divided up by the user, the position of the data in the byte string will shift if an additional module is used. However, if you add a module at the left end of the I/O modules, with an output module, only the parameter byte for the bus module will be shifted. With an input module, only the diagnostic data will be shifted.

O

After converting the valve system, always make sure the input and output bytes are still correctly assigned.

If you have exchanged components without changing their order, you do not need to reconfigure the valve system. All components will be recognized by the controller.

O

For the PLC configuration, proceed as described in section 5 “PLC Configuration of the Valve

System” on page 79.


Troubleshooting

13 Troubleshooting

13.1 Proceed as follows for troubleshooting

O

Even if you are in a rush, proceed systematically and in a targeted manner.

O In the worst case, arbitrary, indiscriminate disassembly and modifications to the settings may mean that you are no longer able to determine the original cause of the error.

O Get an overview of the function of the product as related to the overall system.

O

Try to clarify whether the product fulfilled the required function in the overall system before the error occurred.

O

Try to detect all changes to the overall system in which the product is installed:

– Have the conditions or application for the product changed?

– Have changes (e.g. conversions) or repairs been made to the overall system (machine/system, electrical, controller) or the product? If yes, which ones?

– Has the product or machine been operated as intended?

– What kind of malfunction has occurred?

O

Try to get a clear picture of the cause of the error. If necessary, ask the immediate machine operator or foreman.

13.2 Table of malfunctions

Table 31 contains an overview of malfunctions, possible causes, and remedies.

If you cannot remedy a malfunction, please contact AVENTICS GmbH. The address is printed on the back cover of these instructions.

Table 31: Table of malfunctions

Malfunction Possible cause Remedy

No outlet pressure at the valves

No power supply on the bus coupler or the electrical supply plate

(see also the behavior of the individual

LEDs at the end of the table)

Connect the power supply at plug X1S on the bus coupler and to the electrical supply plate.

Check the polarization of the power supply on the bus coupler and the electrical supply plate.

Switch on system component.

Stipulate a set point.

Connect the supply pressure.

No set point stipulated

No supply pressure available

Outlet pressure too low Supply pressure too low Increase the supply pressure.

Insufficient power supply for the device Check LEDs UA and UL on the bus coupler and the electrical supply plate and supply the devices with the correct

(adequate) voltage.

Air is audibly escaping Leaks between the valve system and connected pressure line

Pneumatic connections confused

Check the pressure line connections and tighten, if necessary.

Connect the pneumatics for the pressure lines correctly.


Troubleshooting



Addressing via DHCP server not possible

A save process was triggered on the bus Perform the following four steps: coupler before the address 0x00 was set.

1.

Disconnect the bus coupler from the voltage and set an address between

1 and 254 (0x01 and 0xFE).

2.

Connect the bus coupler to the voltage and wait 5 seconds, then disconnect the voltage again.

3.

Set the address switch to 0x00.

4.

Re-connect the bus coupler to the voltage.

Addressing via the DHCP server should now work.

Wrong address set Disconnect the bus coupler from the voltage UL and then set the correct

address (see 9.2 “Changing the address” on page 95)

Check the power supply at plug X1S .

UL LED flashes red The electronics supply voltage is less than the lower tolerance limit (18 V DC) and greater than 10 V DC.

UL LED illuminated red The electronics supply voltage is less than 10 V DC.

UL LED is off The electronics supply voltage is significantly less than 10 V DC.

UA LED flashes red The actuator voltage is less than the lower tolerance limit (21.6 V DC) and greater than UA-OFF.

UA LED illuminated red The actuator voltage is less than UA-OFF.

MOD LED flashes green No connection has been established with Configure the master so that it a master.

establishes a connection.

MOD LED flashes red Diagnostic message from module present

Check modules.

MOD LED illuminated red

There is no module connected to the bus coupler.

There is no end plate present.

Connect a module.

Connect an end plate.

More than 32 electrical components are connected on the valve side

(see section 12.5.3 “Impermissible configurations” on page 116).

More than 10 modules are connected

in the I/O zone (see “12.6 Conversion of the I/O zone” on page 118).

The module circuit boards are not plugged together correctly.

Reduce the number of electrical components on the valve side to 32.

Reduce the number of modules in the I/O zone to ten.

NET red

LED illuminated

A module circuit board is defective.

The bus coupler is defective.

The new module is not recognized.

Severe network error present

IP address assigned twice

Check the plug contacts of all modules

(I/O modules, bus coupler, valve drivers, and end plates).

Exchange the defective module.

Exchange the bus coupler

Contact AVENTICS GmbH

(see back cover for address)

Check network.

Change the IP address.


Troubleshooting



NET

NET

LED flashes red

LED is off

Connection to master has been disrupted. EtherNet/IP communication can no longer take place.

Check the connection to the master.

An error was discovered in the

PLC configuration.

Check the PLC configuration.

A physical connection to the network has Establish physical connection not yet been established.

to the network (connect and/or check

EtherNet cable).

NET LED flashes green

Neither a static nor a dynamic IP address

Assign IP address (see 9.3 “Assigning IP

has been assigned.

address and subnet mask” on page 96)

No DHCP service has been activated.

The network connection is in place, but an EtherNet/IP connection has not been established.

Re-activate DHCP service.

Connect the module to an EtherNet/IP system.

Switch on the EtherNet/IP controller.

L/A 1 or L/A 2 LED illuminated in green

(only seldom yellow flashing)

No data exchange with the bus coupler, e.g. because the network section is not connected to a controller

Connect the network section with a controller.

L/A 1 is off or L/A 2 LED

Bus coupler was not configured in the controller.

There is no connection to a network participant.

Configure bus coupler in the controller.

Connect fieldbus connection X7E1 or X7E2 with a network participant

(e.g. a switch).

The bus cable is defective and no connection can be made with the next

Exchange the bus cable.

network participant.

Another network participant is defective.

Exchange network participant.

Bus coupler is defective.

Exchange the bus coupler


Technical Data

14 Technical Data

Table 32: Technical data

General data

Dimensions

Weight

Operating temperature range

Storage temperature range

Ambient operating conditions

Vibration resistance

Shock resistance

37.5 mm x 52 mm x 102 mm

0.17 kg

-10°C to 60°C

-25°C to 80°C

Max. height above sea level: 2000 m

Wall mounting EN 60068-2-6:

• ±0.35 mm displacement at 10 Hz to 60 Hz,

• 5 g acceleration at 60 Hz to 150 Hz

Wall mounting EN 60068-2-27:

• 30 g with 18 ms duration,

• 3 shocks each direction

IP65 with assembled connections Protection class according to

EN 60529/IEC 60529

Relative humidity

Degree of contamination

Use

Electronics

95%, non condensing

2

Only in closed rooms

Electronics power supply

Actuator voltage

24 V DC ±25%

24 V DC ±10%

Valve inrush current 50 mA

Rated current for both 24 V power supplies 4 A

Ports Power supply for bus coupler X1S :

• Plug, male, M12, 4-pin, A-coded

Functional earth (FE)

• Connection according to DIN EN 60204-1/IEC 60204-1

BUS

Bus protocol

Ports

Output data quantity

Input data quantity

Standards and directives

EtherNet/IP

Fieldbus connections X7E1 and X7E2 :

• Socket, female, M12, 4-pin, D-coded

Max. 512 bits

Max. 512 bits

DIN EN 61000-6-2 “Electromagnetic compatibility” (Immunity for industrial environments)

DIN EN 61000-6-4 “Electromagnetic compatibility” (Emission standard for industrial environments)

DIN EN 60204-1 “Safety of machinery – Electrical equipment of machines – Part 1: General requirements”


Appendix

15 Appendix

15.1 Accessories

Table 33: Accessories

Description

Plug, CN2 series, male, M12x1, 4-pin, D-coded, 180° straight cable exit, for fieldbus line connection X7E1/X7E2

• Max. line that can be connected: 0.14 mm

2

(AWG26)

• Ambient temperature: -25°C to 85°C

• Nominal voltage: 48 V

Socket, CN2 series, female, M12x1, 4-pin, A-coded, 180° straight cable exit, for power supply connection X1S


2

(AWG19)



Socket, CN2 series, female, M12x1, 4-pin, A-coded, 90° angled cable exit, for power supply connection X1S


2

(AWG19)



Protective cap M12x1

Retaining bracket, 10x

Spring clamp element, 10x, including assembly instructions

Left end plate

Right end plate for stand-alone variant

Mat. no.

R419801401

8941054324

8941054424

1823312001

R412018339

R412015400

R412015398

R412015741


Index

16 Index

W A

Abbreviations 69

Accessories 123

Address

Change 95

Address switch 77

Addressing examples 97

Assigning IP address for bus coupler 96

ATEX identification 70

W

B

Backplane 69, 106

Malfunction 86

Base plates 105

Blocking of base plates 106

Bridge cards 108

Bus coupler

Assigning IP address 96

Configuration 80

Device description 74

Equipment identification 110

Identification key 110

Material number 109

Parameters 84

Presettings 95

Rating plate 111

W

C

Checklist for valve zone conversion 117

Combinations of plates and cards 109

Commissioning the valve system 100

Configuration

Bus coupler 80

Impermissible in valve zone 116

Permissible in I/O zone 118

Permissible in valve zone 116

Transfer to controller 89

Valve system 79, 80

Connection

Fieldbus 75

Functional earth 76

Power supply 76

Conversion

Of I/O zone 118

Valve system 103

Valve zone 113

W D

Data structure

Electrical supply plate 93

Valve driver 90

Designations 69

Device description

Bus coupler 74

Valve driver 78

Valve system 103

DHCP server, IP address assignment 97

Diagnostic data


Pneumatic supply plate with UA-OFF monitoring board 94

Valve driver 91

Documentation

Conversion of I/O zone 118

Conversion of valve zone 118

Required and supplementary 67

Validity 67

W E

Electrical components 116

Electrical connections 75


Diagnostic data 93

Parameter data 93

Pin assignments of M12 plug 106

Process data 93

Equipment damage 73

Equipment identification of bus coupler 110

Explosive atmosphere, application 70

W F

Fieldbus cable 75

Fieldbus connection 75

W I

I/O zone

Conversion 118

Conversion documentation 118

Permissible configurations 118

PLC configuration key 112

Identification key of bus coupler 110

Identifying the modules 109

Impermissible configurations in valve zone 116

Improper use 71

Intended use 70

Interruption in EtherNet/IP communication 86

IP address assignment

manual 96

with DHCP server 97

W L

LEDs

Meaning in normal mode 77

Meaning of LED diagnosis 102

Statuses during commissioning 101

Loading device master data 79

W

M

Manual IP address assignment 96

Material number of bus coupler 109

Module sequence 80


Index

W T

Table of malfunctions 119

Technical data 122

Transition plate 105

Troubleshooting 119

W O

Obligations of the system owner 72

Opening and closing the window 95

W

P

Parameter data



Valve driver 92

Parameters

Error-response parameters 86

Of bus coupler 84


I/O zone 118

Valve zone 116

Personnel qualifications 71

Pin assignments

Fieldbus connections 75

Of M12 plug on supply plate 106

Power supply 76


I/O zone 112

Valve zone 111

Pneumatic supply plate 105


Diagnostic data 94

Process data 94

Power supply 76

Presettings on bus coupler 95

Process data



Valve driver 90

Product damage 73

W U

UA-OFF monitoring board 109

W

V

Valve driver


Diagnostic data 91

Parameter data 92

Process data 90

Valve driver boards 106

Valve system

Commissioning 100

Configuration 80

Conversion 103


Valve zone 104

Base plates 105

Bridge cards 108

Conversion 113

Conversion checklist 117

Conversion documentation 118

Electrical components 116


Impermissible configurations 116

Permissible configurations 116


Pneumatic supply plate 105

Sections 115

Transition plate 105

Valve driver boards 106

W R

Rating plate on bus coupler 111

Reading the diagnostic display 102

W S

Safety instructions 70

General 71

Presentation 67

Product and technology-dependent 72

Sections 115

Stand-alone system 103

Structure of data


Symbols 68

AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, Ethernet/IP | R412018139–BAL–001–AF 127

Sommaire

1

1.1

1.2

1.3

A propos de cette documentation ........................................................................................ 129

Validité de la documentation ............................................................................................................... 129

Documentations nécessaires et complémentaires ...................................................................... 129

Présentation des informations ........................................................................................................... 129

1.3.1

Consignes de sécurité ............................................................................................................................ 130

1.3.2

Symboles ................................................................................................................................................... 130

1.3.3

Désignations ............................................................................................................................................. 131

1.3.4

Abréviations .............................................................................................................................................. 131

2 Consignes de sécurité ........................................................................................................... 132

2.1

A propos de ce chapitre ........................................................................................................................ 132

2.2

Utilisation conforme ............................................................................................................................... 132

2.2.1

Utilisation en atmosphère explosible ................................................................................................ 133

2.3

2.4

2.5

Utilisation non conforme ....................................................................................................................... 133

Qualification du personnel ................................................................................................................... 133

Consignes générales de sécurité ....................................................................................................... 134

2.6

2.7

3

Consignes de sécurité selon le produit et la technique ............................................................... 134

Obligations de l’exploitant .................................................................................................................... 135

Consignes générales concernant les dégâts matériels et les endommagements

4

du produit ............................................................................................................................... 136

A propos de ce produit .......................................................................................................... 137

4.1

Coupleur de bus ....................................................................................................................................... 137

4.1.1

Raccords électriques ............................................................................................................................. 138

5.1

5.2

5.3

5.4

4.1.2

LED .............................................................................................................................................................. 140

4.1.3

Commutateurs d’adresse ..................................................................................................................... 140

4.2

5

Pilotes de distributeurs ......................................................................................................................... 141

Configuration API de l’îlot de distribution AV ..................................................................... 142

Préparation du code de configuration API ....................................................................................... 142

Chargement du fichier de description de l’appareil ..................................................................... 142

Configuration du coupleur de bus dans le système bus ............................................................. 143

Configuration de l’îlot de distribution ................................................................................................ 143

5.4.1

Ordre des modules ................................................................................................................................. 143

5.5

Réglage des paramètres du coupleur de bus ................................................................................ 147

5.5.1

Réglage des paramètres pour les modules .................................................................................... 148

5.5.2

Paramètres pour le comportement en cas d’erreur .................................................................... 149

5.6

Données de diagnostic du coupleur de bus .................................................................................... 150

5.6.1

Structure des données de diagnostic ............................................................................................... 150

5.6.2

Lecture des données de diagnostic du coupleur de bus ............................................................. 152

5.7

Données de diagnostic étendues des modules E/S ..................................................................... 152

5.8

6

6.1

6.2

Transmission de la configuration à la commande ....................................................................... 152

Structure des données des pilotes de distributeurs ......................................................... 153

Données de processus .......................................................................................................................... 153

Données de diagnostic .......................................................................................................................... 154

6.2.1

Données de diagnostic cycliques des pilotes de distributeurs ................................................. 154

6.2.2

Données de diagnostic acycliques des pilotes de distributeurs (Explicit Messages) ......... 154

6.3

7

Données de paramètre .......................................................................................................................... 155

Structure des données de la plaque d’alimentation électrique ....................................... 156

7.1

7.2



7.2.1

Données de diagnostic cycliques de la plaque d’alimentation électrique ............................. 156

7.2.2

Données de diagnostic acycliques de la plaque d’alimentation électrique ........................... 156

7.3


128 AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, Ethernet/IP | R412018139–BAL–001–AF

8.3

9

9.1

9.2

9.3

8 Structure des données de la plaque d’alimentation pneumatique avec platine

8.1

8.2

de surveillance UA-OFF ........................................................................................................ 157



8.2.1

Données de diagnostic cycliques de la platine de surveillance UA-OFF ................................ 157

8.2.2

Données de diagnostic acycliques de la platine de surveillance UA-OFF (Explicit Messages)

157


Préréglages du coupleur de bus ......................................................................................... 158

Ouverture et fermeture de la fenêtre ................................................................................................ 158

Modification de l’adresse ...................................................................................................................... 158

Attribution de l’adresse IP et du masque sous-réseau ............................................................... 159

9.3.1

Attribution manuelle d’adresse IP par commutateurs d’adresse ............................................ 159

9.3.2

Attribution de l’adresse IP avec serveur DHCP .............................................................................. 160

10 Mise en service de l’îlot de distribution avec Ethernet/IP ................................................ 163

11

12

Diagnostic par LED du coupleur de bus .............................................................................. 165

Transformation de l’îlot de distribution .............................................................................. 166

12.1

Ilot de distribution ................................................................................................................................... 166

12.2

Plage de distributeurs ........................................................................................................................... 167

12.2.1 Embases .................................................................................................................................................... 168

12.2.2 Plaque d’adaptation ................................................................................................................................ 168

12.2.3 Plaque d’alimentation pneumatique ................................................................................................. 168

12.2.4 Plaque d’alimentation électrique ....................................................................................................... 169

12.2.5 Platines pilotes de distributeurs ........................................................................................................ 169

12.2.6 Régulateurs de pression ....................................................................................................................... 171

12.2.7 Platines de pontage ................................................................................................................................ 172

12.2.8 Platine de surveillance UA-OFF .......................................................................................................... 172

12.2.9 Combinaisons d’embases et de platines possibles ...................................................................... 173

12.3

Identification des modules ................................................................................................................... 173

12.3.1 Référence du coupleur de bus ............................................................................................................ 173

12.3.2 Référence de l’îlot de distribution ...................................................................................................... 173

12.3.3 Code d’identification du coupleur de bus ......................................................................................... 174

12.3.4 Identification du moyen d’exploitation du coupleur de bus ........................................................ 174

12.3.5 Plaque signalétique du coupleur de bus .......................................................................................... 174

12.4

Code de configuration API .................................................................................................................... 175

12.4.1 Code de configuration API de la plage de distributeurs .............................................................. 175

12.4.2 Code de configuration API de la plage E/S ...................................................................................... 176

12.5

Transformation de la plage de distributeurs .................................................................................. 177

12.5.1 Sections ...................................................................................................................................................... 178

12.5.2 Configurations autorisées .................................................................................................................... 179

12.5.3 Configurations non autorisées ............................................................................................................ 179

12.5.4 Vérification de la transformation de la plage de distributeurs ................................................. 180

12.5.5 Documentation de la transformation ................................................................................................ 181

12.6

Transformation de la plage E/S ......................................................................................................... 181

12.6.1 Configurations autorisées .................................................................................................................... 181

12.6.2 Documentation de la transformation ................................................................................................ 181

12.7

Nouvelle configuration API de l’îlot de distribution ....................................................................... 181

13 Recherche et élimination de défauts ................................................................................... 183

13.1

Pour procéder à la recherche de défauts ........................................................................................ 183

13.2

Tableau des défauts ............................................................................................................................... 183

14 Données techniques .............................................................................................................. 186

15 Annexe .................................................................................................................................... 187

15.1

Accessoires ............................................................................................................................................... 187

16 Index ....................................................................................................................................... 188


A propos de cette documentation

1 A propos de cette documentation

1.1

Validité de la documentation

Cette documentation s’applique au coupleur de bus de la série AES pour Ethernet/IP avec la référence R412018222. Cette documentation s’adresse aux programmateurs, aux planificateurs-

électriciens, au personnel de maintenance et aux exploitants de l’installation.

Cette documentation contient des informations importantes pour mettre en service et utiliser le produit de manière sûre et conforme, ainsi que pour pouvoir éliminer soi-même de simples interférences. Outre la description du coupleur de bus, elle contient des informations sur la configuration API du coupleur de bus, des pilotes de distributeurs et des modules E/S.

1.2

Documentations nécessaires et complémentaires

O

Ne mettre le produit en service qu’en possession des documentations suivantes et qu’après les avoir comprises et observées.

Tableau 1 : Documentations nécessaires et complémentaires

Documentation

Documentation de l’installation

Type de document

Notice d’instruction

Documentation du programme de configuration API

Instructions de montage de tous les composants et de l’îlot de distribution AV complet

Notice du logiciel

Instructions de montage

Descriptions système pour le raccordement

électrique des modules E/S et des coupleurs de bus

Description du système

Manuel d’utilisation des régulateurs de pression AV-EP

Notice d’instruction

Remarque

Créée par l’exploitant de l’installation

Composant du logiciel

Documentation imprimée

Fichier PDF sur CD

Documentation imprimée

Toutes les instructions de montage et descriptions système des séries AES et AV, ainsi que les fichiers de configuration API sont disponibles sur le CD R412018133.

1.3

Présentation des informations

Afin de pouvoir travailler rapidement et en toute sécurité avec ce produit, cette documentation contient des consignes de sécurité, symboles, termes et abréviations standardisés. Ces derniers sont expliqués dans les paragraphes suivants.



1.3.1

Consignes de sécurité

Dans la présente documentation, des consignes de sécurité figurent devant les instructions dont l’exécution recèle un risque de dommages corporels ou matériels. Les mesures décrites pour éviter des dangers doivent être respectées.

Les consignes de sécurité sont structurées comme suit :

Type et source de danger

Conséquences en cas de non-respect

O

Mesure préventive contre le danger

O

<Enumération>

MOT-CLE

W

Signal de danger : attire l’attention sur un danger

W Mot-clé : précise la gravité du danger

W

Type et source de danger : désigne le type et la source du danger

W Conséquences : décrit les conséquences en cas de non-respect

W

Remède : indique comment contourner le danger

Tableau 2 : Classes de dangers selon la norme ANSI Z535.6-2006

Signal de danger, mot-clé

DANGER

Signification

Signale une situation dangereuse entraînant à coup sûr des blessures graves ou mortelles si le danger n’est pas évité.

AVERTISSEMENT

Signale une situation dangereuse susceptible d’entraîner des blessures graves ou mortelles si le danger n’est pas évité.

ATTENTION

Signale une situation dangereuse susceptible d’entraîner des blessures légères à modérées si le danger n’est pas évité.

ATTENTION

Dommages matériels : le produit ou son environnement peuvent être endommagés.

O

1.

2.

3.

1.3.2

Symboles

Les symboles suivants signalent des consignes qui ne relèvent pas de la sécurité mais améliorent néanmoins l’intelligibilité de la documentation.

Tableau 3 : Signification des symboles

Symbole Signification

En cas de non-respect de cette information, le produit ne livrera pas sa performance optimale.

Action isolée et indépendante

Consignes numérotées :

Les chiffres indiquent l’ordre des différentes actions.



1.3.3

Désignations

Cette documentation emploie les désignations suivantes :

Tableau 4 : Désignations

Désignation

Backplane (platine bus)

Côté gauche

Module

Côté droit

Système Stand Alone

Pilote de distributeurs

Signification

Liaison électrique interne entre le coupleur de bus et les pilotes de distributeurs et les modules E/S

Plage E/S, à gauche du coupleur de bus, avec vue sur ses raccords électriques

Pilote de distributeurs ou module E/S

Plage de distributeurs, à droite du coupleur de bus, avec vue sur ses raccords

électriques

Coupleur de bus et modules E/S sans plage de distributeurs

Partie électrique de la commande de distributeur qui convertit le signal venant de la platine bus en courant pour la bobine électromagnétique

1.3.4

Abréviations

Cette documentation emploie les abréviations suivantes :

Tableau 5 : Abréviations

Abréviation

AES

AV

BOOTP

DHCP

DNS

Module E/S

EtherNet/IP

FE

EDS

Adresse MAC nc

API

UA

UA-ON

UA-OFF

UL

Signification

A dvanced E lectronic S ystem (système électronique avancé)

A dvanced V alve (distributeur avancé)

B ootstrap P rotocol (protocole Bootstrap)

Permet de régler l’adresse IP ainsi que d’autres paramètres pour les ordinateurs sans disque dur tirant leur système d’exploitation d’un serveur Boot


Permet l’intégration automatique d’un ordinateur à un réseau existant ; extension du protocole Bootstrap

D omain N ame S ystem (système de noms de domaine)

Module d’ e ntrée / de s ortie

Ethernet I ndustrial P rotocol (protocole Ethernet industriel)

F unctional E arth (mise à la terre)


Adresse M edia A ccess C ontrol n ot c onnected (non affecté)

Commande ou PC à a utomate p rogrammable i ndustriel prenant en charge les fonctions de commande

Tension de l’actionneur (alimentation électrique des distributeurs et sorties)

Tension à laquelle les distributeurs AV peuvent toujours être activés

Tension à laquelle les distributeurs AV sont toujours désactivés

Tension logique (alimentation électrique du système électronique et capteurs)



2 Consignes de sécurité

2.1

A propos de ce chapitre

Le produit a été fabriqué selon les règles techniques généralement reconnues. Des dommages matériels et corporels peuvent néanmoins survenir si ce chapitre de même que les consignes de sécurité ne sont pas respectés.

O Lire la présente documentation attentivement et complètement avant d’utiliser le produit.

O

Conserver cette documentation de sorte que tous les utilisateurs puissent y accéder à tout moment.

O

Toujours transmettre le produit à de tierces personnes accompagné des documentations nécessaires.

2.2

Utilisation conforme

Le coupleur de bus de la série AES et les pilotes de distributeurs de la série AV sont des composants

électroniques conçus pour être utilisés dans la technique d’automatisation industrielle.

Le coupleur de bus permet le raccordement de modules E/S et de distributeurs au système bus

Ethernet/IP. Le coupleur de bus doit exclusivement être raccordé à des pilotes de distributeurs de la société AVENTICS et à des modules E/S de la série AES. L’îlot de distribution peut également être utilisé sans composant pneumatique en tant que système Stand Alone.

Le coupleur de bus ne peut être commandé que par un automate programmable industriel (API), une commande numérique, un PC industriel ou des commandes comparables en liaison avec une connexion bus maître avec le protocole bus de terrain Ethernet/IP.

Les pilotes de distributeurs de la série AV relient le coupleur de bus et les distributeurs. Les pilotes de distributeurs reçoivent du coupleur de bus des informations électriques qu’ils transmettent sous forme de tension aux distributeurs pour la commande.

Les coupleurs de bus et pilotes de distributeurs sont destinés à un usage professionnel et non privé.

Utiliser les coupleurs de bus et pilotes de distributeurs uniquement dans le domaine industriel

(classe A). Pour les installations devant être utilisées dans les espaces de séjour (habitations, bureaux et sites de production), demander une autorisation individuelle auprès d’une administration ou d’un office de contrôle. En Allemagne, de telles régulations sont délivrées par la

Regulierungsbehörde für Telekommunikation und Post (administration de régulation des Postes et

Télécommunications, RegTP).

Les coupleurs de bus et pilotes de distributeurs ne doivent être utilisés dans des chaînes de commande destinées à la sécurité que si l’installation complète est conçue à cet effet.

O

Si l’îlot de distribution est utilisé dans des chaînes de commande destinées à la sécurité, respecter la documentation R412018148.



2.2.1

Utilisation en atmosphère explosible

Ni les coupleurs de bus, ni les pilotes de distributeurs ne sont certifiés ATEX. Seuls des îlots de distribution complets peuvent être certifiés ATEX. Les îlots de distribution ne peuvent être utilisés dans une atmosphère explosible que s’ils possèdent un marquage ATEX !

O Toujours tenir compte des données techniques et respecter les valeurs limites figurant sur la plaque signalétique de l’unité complète, notamment les données résultant du marquage ATEX.

La transformation de l’îlot de distribution en cas d’utilisation en atmosphère explosible est autorisée telle que décrite dans les documents suivants :

W

Instructions de montage des coupleurs de bus et des modules E/S

W Instructions de montage de l’îlot de distribution AV

W

Instructions de montage des composants pneumatiques

2.3

Utilisation non conforme

Toute autre utilisation que celle décrite au chapitre « Utilisation conforme » est non conforme et par conséquent interdite.

Comptent parmi les utilisations non conformes du coupleur de bus et des pilotes de distributeurs :

W

L’utilisation en tant que composant de sécurité

W L’utilisation dans un îlot de distribution sans certification ATEX dans des zones à risque d’explosion

En cas de pose ou d’utilisation de produits inadaptés dans des applications qui relèvent de la sécurité, des états d’exploitation incontrôlés peuvent survenir dans ces applications et entraîner des dommages corporels et/ou matériels. Par conséquent, utiliser des produits dans des applications qui relèvent de la sécurité uniquement lorsque ces applications sont expressément spécifiées et autorisées dans la documentation. Par exemple, dans les zones de protection contre les explosions ou dans les pièces de sécurité d’une commande (sécurité fonctionnelle).

AVENTICS GmbH décline toute responsabilité en cas de dommages résultant d’une utilisation non conforme. Toute utilisation non conforme est aux risques et périls de l’utilisateur.

2.4

Qualification du personnel

Les opérations décrites dans cette documentation exigent des connaissances électriques et pneumatiques de base, ainsi que la connaissance des termes techniques qui y sont liés.

Afin d’assurer une utilisation en toute sécurité, ces travaux ne doivent par conséquent être effectués que par des professionnels spécialement formés ou par une personne instruite et sous la direction d’un spécialiste.

Une personne spécialisée est capable de juger des travaux qui lui sont confiés, de reconnaître d’éventuels dangers et de prendre les mesures de sécurité adéquates grâce à sa formation spécialisée, ses connaissances et expériences, ainsi qu’à ses connaissances des directives correspondantes. Elle doit respecter les règles spécifiques correspondantes.



2.5

Consignes générales de sécurité

W

Respecter les consignes de prévention d’accidents et de protection de l’environnement applicables.

W

Observer la réglementation en vigueur pour les zones à risque d’explosion dans le pays d’utilisation.

W

Respecter les prescriptions et dispositions de sécurité en vigueur dans le pays d’utilisation / d’application du produit.

W

Utiliser les produits AVENTICS exclusivement lorsque leur état technique est irréprochable.

W

Respecter toutes les consignes concernant le produit.

W

Les personnes montant, commandant, démontant ou entretenant des produits AVENTICS, ne doivent pas être sous l’emprise d’alcool, de drogues ou de médicaments divers pouvant altérer leur temps de réaction.

W

Utiliser exclusivement les accessoires et pièces de rechange agréés par le constructeur afin de ne pas mettre en danger les personnes du fait de pièces de rechange non appropriées.

W

Respecter les données techniques ainsi que les conditions ambiantes spécifiées dans la documentation du produit.

W

Il n’est admis de mettre le produit en service que lorsqu’il a été constaté que le produit final

(par exemple une machine ou une installation) dans lequel les produits AVENTICS sont utilisés satisfait bien aux dispositions du pays d’utilisation, prescriptions de sécurité et normes de l’application.

2.6

Consignes de sécurité selon le produit et la technique

DANGER

Risque d’explosion dû à l’utilisation d’appareils inadéquats !

L’utilisation d’îlots de distribution non certifiés ATEX en atmosphère explosible engendre un risque d’explosion.

O

En atmosphère explosible, utiliser exclusivement des îlots de distribution possédant un marquage ATEX sur leur plaque signalétique.

Risque d’explosion dû au débranchement de raccords électriques dans une atmosphère explosible !

Le débranchement de raccords électriques sous tension provoque d’importantes différences de potentiel.

O

Ne jamais débrancher des raccords électriques dans une atmosphère explosible.

O Travailler sur l’îlot de distribution exclusivement dans une atmosphère non explosible.

Risque d’explosion dû à un îlot de distribution défaillant en atmosphère explosible !

Des dysfonctionnements peuvent survenir suite à une configuration ou une transformation de l’îlot de distribution.

O

Après chaque configuration ou transformation, toujours effectuer un test de fonctionnement hors zone explosible avant toute remise en service de l’appareil.



ATTENTION

Mouvements incontrôlés lors de la mise en marche !

Un risque de blessure est présent si le système se trouve dans un état indéfini.

O

Mettre le système dans un état sécurisé avant de le mettre en marche.

O

S’assurer que personne ne se trouve dans la zone de danger lors de la mise sous tension de l’îlot de distribution.

Risque de brûlure dû à des surfaces chaudes !

Tout contact avec les surfaces de l’unité et des pièces avoisinantes en cours de fonctionnement peut provoquer des brûlures.

O

Laisser la partie de l’installation concernée refroidir avant de travailler sur l’unité.

O Eviter tout contact avec la partie de l’installation concernée pendant son fonctionnement.

2.7

Obligations de l’exploitant

En tant qu’exploitant de l’installation devant être équipée d’un îlot de distribution de série AV, il faut :

W

Garantir une utilisation conforme

W

Assurer l’initiation technique régulière du personnel

W

Faire en sorte que les conditions d’utilisation satisfassent aux exigences réglementant une utilisation sûre du produit

W Fixer et respecter les intervalles de nettoyage conformément aux conditions environnementales sur place

W

Tenir compte des risques d’inflammation survenant en raison du montage de moyens d’exploitation sur l’installation dans une atmosphère explosible

W

Veiller à ce qu’aucune tentative de réparation ne soit faite par le personnel en cas de dysfonctionnement


Consignes générales concernant les dégâts matériels et les endommagements du produit

3 Consignes générales concernant les dégâts matériels et les endommagements du produit

ATTENTION

Débranchement de raccords sous tension susceptible de détruire les composants

électroniques de l’îlot de distribution !

Le débranchement de raccords sous tension engendre d’importantes différences de potentiel susceptibles de détruire l’îlot de distribution.

O

Toujours mettre la partie concernée de l’installation hors tension avant de procéder au montage ou au raccordement électrique / débranchement de l’îlot de distribution.

Aucune modification d’adresse n’est appliquée en cours de fonctionnement !

Le coupleur de bus continue de fonctionner avec l’ancienne adresse.

O

Ne jamais changer l’adresse en cours de fonctionnement.

O Séparer le coupleur de bus de l’alimentation électrique UL avant de modifier la position des commutateurs S1 et S2 .

Perturbations de la communication du bus par une mise à la terre erronée ou insuffisante !

Certains composants raccordés reçoivent des signaux erronés ou n’en reçoivent aucun.

S’assurer que les mises à la terre de tous les composants de l’îlot de distribution

– soient bien reliées entre elles

– et mises à la terre de manière correcte.

O Assurer un contact sans défaut entre l’îlot de distribution et la terre.

Dysfonctionnement de la communication du bus de terrain dû à des câbles de communication posés de manière incorrecte !

Certains composants raccordés reçoivent des signaux erronés ou n’en reçoivent aucun.

O

Poser les câbles de communication à l’intérieur des bâtiments. En cas de pose des câbles de communication en dehors des bâtiments, la longueur posée à l’extérieur ne doit pas dépasser 42 m.

L’îlot de distribution contient des composants électroniques sensibles aux décharges

électrostatiques (ESD) !

Tout contact avec les composants électriques par des personnes ou des objets peut provoquer une décharge électrostatique endommageant ou détruisant les composants de l’îlot de distribution.

O

Eviter toute charge électrostatique de l’îlot de distribution en raccordant les composants à la terre.

O

Le cas échéant, utiliser un appareil de mise à la terre pour poignets et chaussures.


A propos de ce produit

4 A propos de ce produit

4.1

Coupleur de bus

Le coupleur de bus de la série AES pour Ethernet/IP établit la communication entre la commande maître et les distributeurs et modules E/S raccordés. Il est exclusivement destiné à fonctionner en tant qu’esclave dans un système bus Ethernet/IP selon les normes CEI 61158 et CEI 61784-1,

CPF 2/2. Le coupleur de bus doit par conséquent être configuré. Pour la configuration, consulter le

fichier EDS figurant sur le CD fourni R412018133 (voir chapitre 5.2 « Chargement du fichier de description de l’appareil », page 142).

Lors du transfert cyclique de données, le coupleur de bus peut envoyer 512 bits de données d’entrée

à la commande et recevoir 512 bits de données de sortie de la commande. Pour communiquer avec les distributeurs, une interface électronique est installée à droite du coupleur de bus pour le raccordement des pilotes de distributeurs. Sur le côté gauche, une interface électronique permet d’établir la communication avec les modules E/S. Les deux interfaces sont indépendantes l’une de l’autre.

Le coupleur de bus peut commander max. 64 distributeurs monostables ou bistables (128 bobines magnétiques) et jusqu’à dix modules E/S. Il assiste une communication de données full-duplex de

100 Mbits et une durée de cycle Ethernet/IP minimale de 2 ms.

Tous les raccords électriques sont situés à l’avant de l’appareil, tandis que tous les statuts s’affichent sur la partie supérieure.

12

Fig. 1: Coupleur de bus Ethernet/IP

10

9

10

11

1

UL

UA

MO

D

NE

T

L/A

1

L/A

2

AES-D R412

-BC-E

0182

IP

22

2

3

4

5

6

10

9

7

8

13

1 Code d’identification

2 LED

3 Fenêtre

4 Champ pour marquage du moyen d’exploitation

5 Raccordement bus de terrain X7E1

6 Raccordement bus de terrain X7E2

7 Raccord de l’alimentation électrique X1S

8 Mise à la terre

9 Barrette pour montage de l’élément de serrage élastique

10 Vis de fixation pour fixation à la plaque d’adaptation

11 Raccordement électrique pour modules AES

12 Plaque signalétique

13 Raccordement électrique pour modules AV



4.1.1

Raccords électriques

6

X7E2

X7E1

5

X1S

7

8

Raccordement bus de terrain

1

4

X7E1/X7E2

2

3

ATTENTION

Perte de l’indice de protection IP65 due à des connecteurs non raccordés !

De l’eau est susceptible de pénétrer dans l’appareil.

O

Afin de conserver l’indice de protection IP65, poser des bouchons d’obturation sur tous les connecteurs non raccordés.

Le coupleur de bus dispose des raccordements électriques suivants :

W

Douille X7E1 ( 5 ) : raccordement bus de terrain

W

Douille X7E2 ( 6 ) : raccordement bus de terrain

W

Connecteur X1S ( 7 ) : alimentation électrique du coupleur de bus avec 24 V CC

W

Vis de mise à la terre ( 8 ) : mise à la terre

Le couple de serrage des connecteurs et douilles de raccordement s’élève à 1,5 Nm +0,5.

Le couple de serrage de l’écrou M4x0,7 (ouverture de clé 7) sur la vis de mise à la terre s’élève

à 1,25 Nm +0,25.

Les raccordements bus de terrain X7E1 ( 5 ) et X7E2 ( 6 ) sont exécutés en version douille M12, femelle, à 4 pôles, codage D.

O

Pour l’affectation des broches des raccords bus de terrain, consulter le tableau 6. Il présente la vue sur les raccords de l’appareil.

Tableau 6 : Affectation des broches pour les raccords bus de terrain

Broche

Broche 1

Broche 2

Broche 3

Broche 4

Boîtier

Douilles X7E1 (5) et X7E2 (6)

TD+

RD+

TD–

RD–

Mise à la terre

Câble bus de terrain

Le coupleur de bus de série AES pour Ethernet/IP dispose d’un full-duplex de 100 Mbits avec commutateur 2 ports, afin de pouvoir commuter plusieurs appareils Ethernet/IP en série. Il est ainsi possible de raccorder la commande au raccordement bus de terrain X7E1 ou X7E2 . Ces derniers possèdent la même valeur.

ATTENTION

Danger dû à des câbles mal confectionnés ou endommagés !

Le coupleur de bus peut être endommagé.

O Utiliser uniquement des câbles blindés et contrôlés.

Câblage erroné !

Un câblage erroné ou défectueux provoque des dysfonctionnements ou des dommages au réseau.

O

Respecter les spécifications Ethernet/IP.

O

Veiller à utiliser uniquement des câbles correspondant aux spécifications bus et répondant aux exigences de vitesse et de longueur de la connexion.

O

Monter les câbles et connecteurs selon les instructions de montage, afin d’assurer l’indice de protection et la décharge de traction.

O

Ne jamais raccorder les deux raccordements bus de terrain X7E1 et X7E2 au même commutateur / concentrateur.

O

S’assurer qu’aucune topologie en anneau n’apparaisse sans maître.



Alimentation électrique

DANGER

Risque d’électrocution dû à une alimentation électrique du réseau non conforme !

Risque de blessure !

O

Pour les coupleurs de bus, utiliser exclusivement les alimentations électriques suivantes :

– Circuits électriques 24 V CC SELV ou PELV, chacun avec un fusible CC, pouvant interrompre un courant de 6,67 A en l’espace de max. 120 s, ou

– Circuits électriques 24 V CC correspondant aux exigences posées aux circuits électriques limités en énergie conformément au paragraphe 9.4 de la norme UL 61010-1, troisième

édition, ou

– Circuits électriques 24 V CC conformément aux exigences posées aux sources électriques limitées en puissance conformément au paragraphe 2.5 de la norme UL 60950-1, deuxième édition, ou

– Circuits électriques 24 V CC conformément aux exigences de la classe II de la NEC selon la norme UL 1310.

O

S’assurer que l’alimentation électrique du réseau est toujours inférieure à 300 V CA

(conducteur extérieur – conducteur neutre).

Le raccordement pour l’alimentation électrique X1S ( 7 ) est un connecteur M12, mâle, à 4 pôles, codage A.

O

Pour l’affectation des broches de l’alimentation électrique, consulter le tableau 7. Il présente la

vue sur les raccords de l’appareil.

7

2

3

X1S

1

4

Tableau 7 : Affectation des broches de l’alimentation électrique

Broche

Broche 1

Broche 2

Broche 3

Broche 4

Connecteur X1S

Alimentation électrique 24 V CC capteurs / système électronique (UL)

Tension de l’actionneur 24 V CC (UA)

Alimentation électrique 0 V CC capteurs / système électronique (UL)


Raccordement de mise à la terre

X7E1

X7E2

W

La tension tolérée pour la tension électronique est de 24 V CC ± 25 %.

W La tolérance de tension pour la tension de l’actionneur est de 24 V CC ± 10 %.

W

L’intensité maximale pour les deux tensions s’élève à 4 A.

W Les tensions disposent d’une séparation galvanique interne.

O Pour dissiper les interférences CEM, relier le raccord FE ( 8 ) du coupleur de bus à la mise à la terre à l’aide d’un câble à basse impédance.

La section de câble doit être conçue conformément à l’application.

X1S

8



4.1.2

LED

UL

UA

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

14

15

16

17

18

19

Le coupleur de bus dispose de 6 LED.

La fonction des LED est décrite dans le tableau suivant. La description des LED est détaillée au

chapitre 11 « Diagnostic par LED du coupleur de bus », page 165.

Tableau 8 : Signification de la LED en service normal

Désignation

UL ( 14 )

UA ( 15 )

MOD ( 16 )

NET ( 17 )

L/A 1 ( 18 )

L/A 2 ( 19 )

Fonction

Surveillance de l’alimentation électrique du système électronique

Surveillance de la tension de l’actionneur

Surveillance des messages de diagnostic de tous les modules

Surveillance de l’échange de données

Liaison au raccordement bus de terrain X7E1 de l’appareil Ethernet

Liaison au raccordement bus de terrain de l’appareil Ethernet

X7E2

Etat en service normal

Allumée en vert

Allumée en vert

Allumée en vert

Allumée en vert

Allumée en vert et clignotant rapidement au jaune simultanément

Allumée en vert et clignotant rapidement au jaune simultanément

4.1.3

Commutateurs d’adresse

S1

S2

S1

S2

3

S1

S2

Fig. 2 : Position des commutateurs d’adresse S1 et S2

Les deux commutateurs rotatifs S1 et S2 pour l’attribution manuelle de l’adresse IP de l’îlot de distribution se trouvent sous la fenêtre ( 3 ).

W Commutateur S1 : le commutateur S1 permet de régler le nibble supérieur du dernier bloc de l’adresse IP. Le commutateur S1 contient une numérotation hexadécimale de 0 à F.

W Commutateur S2 : le commutateur S2 permet de régler le nibble inférieur du dernier bloc de l’adresse IP. Le commutateur S2 contient une numérotation hexadécimale de 0 à F.

Pour une description détaillée de l’adressage, se reporter au chapitre 9 « Préréglages du coupleur de bus », page 158.



4.2

Pilotes de distributeurs

Pour la description des pilotes de distributeurs, se reporter au chapitre 12.2 « Plage de distributeurs », page 167.


Configuration API de l’îlot de distribution AV

5 Configuration API de l’îlot de distribution AV

Afin que le coupleur de bus transfère correctement les données de l’îlot de distribution modulaire

à la commande API, cette dernière doit connaître la longueur des données d’entrée et de sortie de l’îlot de distribution. Pour cela, il est impératif de représenter la disposition réelle des composants

électriques au sein de l’îlot de distribution dans la commande API à l’aide du logiciel de configuration du système de programmation API. Cette procédure est appelée configuration API.

Pour la configuration API, les programmes de configuration API de différents fabricants peuvent

être utilisés. Par conséquent, les chapitres suivants décrivent uniquement la procédure de principe concernant la configuration API.

ATTENTION

Erreur de configuration !

Une configuration erronée de l’îlot de distribution peut entraîner des dysfonctionnements dans le système complet et l’endommager.

O C’est pourquoi la configuration doit exclusivement être réalisée par un professionnel

(voir chapitre 2.4 « Qualification du personnel », page 133).

O Respecter les spécifications de l’exploitant de l’installation et, le cas échéant, les restrictions imposées par le système complet.

O Respecter la documentation du programme de configuration.

La longueur des données du système peut être calculée sur un ordinateur puis être transmise sur place dans le système sans que l’unité ne soit raccordée. Les données peuvent ensuite être saisies sur place dans le système.

5.1

Préparation du code de configuration API

Les composants électriques dans la plage de distributeurs étant situés dans l’embase et ne pouvant

être identifiés directement, le programmateur de la configuration nécessite le code de configuration API de la plage de distributeurs et de la plage E/S.

Le code de configuration API est également nécessaire en cas de programmation sur un lieu différent de l’îlot de distribution.

O Noter le code de configuration API de chaque composant dans l’ordre suivant :

– Face distributeur : le code de configuration API figure sur la plaque signalétique, sur le côté droit de l’îlot de distribution.

– Modules E/S : le code de configuration API figure sur la partie supérieure des modules.

Pour une description détaillée du code de configuration API, se reporter au chapitre 12.4 « Code de configuration API », page 175.

5.2

Chargement du fichier de description de l’appareil

Le fichier EDS en anglais pour le coupleur de bus, série AES, pour Ethernet/IP est disponible sur le CD fourni R412018133. Le fichier est également téléchargeable sur Internet dans le

Media Centre d’AVENTICS.



Chaque îlot de distribution est équipé, selon la commande, d’un coupleur de bus et, le cas échéant, de distributeurs ou de modules E/S. Le fichier EDS contient les réglages de base pour le module.

O

Pour la configuration API de l’îlot de distribution, copier le fichier EDS du CD R412018133 sur l’ordinateur contenant le programme de configuration API.

O

Saisir l’adresse IP de l’appareil ainsi que les longueurs absolues des données d’entrée et de sortie dans le programme de configuration API.

Exploitation sans fichier EDS

La durée de cycle Ethernet/IP du coupleur de bus peut être réglée dans une plage comprise entre 2 et 9999 ms.

O Régler la durée de cycle sur la valeur souhaitée.

Le système peut également être exploité sans fichier EDS.

O

Pour ce faire, les longueurs des données d’entrée et de sortie doivent être calculées comme décrit au tableau 9, page 145.

O

Pour une connexion Class1, régler les valeurs suivantes dans le programme de configuration

API :

Connexion :

Maître

→

Esclave : Point to Point

Esclave

→

Maître : Multicast

Points de connexion :

Maître

→

Esclave : « 101 » et « Longueur des données de sortie » comme longueur de données

Esclave

→

Maître : « 102 » et « Longueur des données d’entrée » comme longueur de données

Configuration : « 1 » et « 0 » comme longueur de données

5.3

Configuration du coupleur de bus dans le système bus

Avant de configurer les différents composants de l’îlot de distribution, une adresse IP doit être attribuée au coupleur de bus dans le programme de configuration API. Dans la plupart des cas, un serveur DHCP l’assigne lors de la mise en service et l’attribue ensuite de manière fixe à l’appareil.

1.

A l’aide de l’outil de planification, affecter une adresse IP univoque au coupleur de bus

(voir chapitre 9.3 « Attribution de l’adresse IP et du masque sous-réseau », page 159).

2.

Configurer le coupleur de bus en tant que module esclave.

5.4

Configuration de l’îlot de distribution

5.4.1

Ordre des modules

Les données d’entrée et de sortie grâce auxquelles les modules communiquent avec la commande sont composées d’une chaine d’octets. La longueur des données d’entrée et de sortie de l’îlot de distribution se calcule à partir du nombre de modules et de la largeur de données de chaque module.

Ce faisant, les données sont uniquement comptées par octet . Si un module possède moins d’1 octet de données d’entrée et/ou de sortie, les bits restants sont complétés par des bits additionnels

(stuffbits) jusqu’à ce que la limite d’octet soit atteinte.

Exemple : une double platine pilote de distributeurs avec 4 bits de données utiles occupe 1 octet de données dans la chaîne d’octets, puisque les 4 bits restants sont complétés par des bits additionnels. Par conséquent, les données du module suivant commencent également après une limite d’octet.

La numérotation des modules commence, dans l’exemple (voir fig. 3) à droite, à côté du coupleur de

bus (AES-D-BC-EIP) dans la plage de distributeurs, avec la première platine pilote de distributeurs

(module 1), et continue jusqu’à la dernière platine pilote de distributeurs à l’extrémité droite de l’unité de distributeurs (module 9).



Les platines de pontage ne sont pas prises en compte. Les platines d’alimentation et les platines de

surveillance UA-OFF occupent un module (voir module 7 sur la fig. 3). Les platines d’alimentation et

les platines de surveillance UA-OFF n’apportent aucun octet aux données d’entrée et de sortie, mais sont néanmoins comptées car elles possèdent un diagnostic qui est transmis à l’emplacement de module correspondant. La longueur de données des régulateurs de pression figure dans le manuel d’utilisation des régulateurs de pression AV-EP (R414007537).

La numérotation des modules se poursuit dans la plage E/S (modules 10 à 12 à la fig. 3).

La numérotation continue vers la gauche à partir du coupleur de bus et se poursuit jusqu’à l’extrémité gauche.

Les données de paramètres du coupleur de bus sont annexées aux données de sortie dans la chaîne

d’octets. L’affectation des bits du coupleur de bus est décrite au chapitre 5.5 « Réglage des paramètres du coupleur de bus », page 147.

Les données de diagnostic de l’îlot de distribution ont une longueur de 8 octets et sont annexées aux données d’entrée. La répartition des données de diagnostic est représentée au tableau 14.


M5/

OB5&6

IB1&2 M6/OB7 M7/– M8/OB8 M9/OB9


AES-

D-BC-

EIP

AV-EP

(M)

S2

A UA

S3

UA P

S1

Fig. 3: Numérotation des modules dans un îlot de distribution avec modules E/S

P

S1 Section 1

S2 Section 2

S3 Section 3

P Alimentation en pression

UA Alimentation en tension

M Module

A Raccord de service du régulateur de pression individuelle

AV-EP Régulateur de pression avec 16 bits de données d’entrée et de sortie

IB Octet d’entrée

OB Octet de sortie

– Aucun octet d’entrée ni de sortie

Exemple

L’illustration schématique des composants de la plage de distributeurs est expliquée au

chapitre 12.2 « Plage de distributeurs », page 167.

La fig. 3 présente un îlot de distribution doté des propriétés suivantes :

W Coupleur de bus

W

Section 1 (S1) avec 9 distributeurs

– Quadruple platine pilote de distributeurs

– Double platine pilote de distributeurs

– Triple platine pilote de distributeurs

W



– Régulateur de pression avec 16 bits de données d’entrée et de sortie


W


– Platine d’alimentation




– Triple platine pilote de distributeurs

W

Module d’entrée

W Module d’entrée

W

Module de sortie

Le code de configuration API de l’unité complète s’intitule alors :

423–4M4U43

8DI8M8

8DI8M8

8DO8M8

La longueur de données du coupleur de bus et des modules est représentée au tableau 9.

Tableau 9 : Calcul de la longueur de données de l’îlot de distributeurs

Numéro de module Module

1

2

Quadruple platine pilote de distributeurs

Double platine pilote de distributeurs

3

4

Triple platine pilote de distributeurs

Données de sortie

1 octet de données utiles

1 octet

(4 bits de données utiles plus 4 bits additionnels)

1 octet



–

–

–

5


Régulateur de pression

Données d’entrée

–

6

2 octets de données utiles 2 octets de données utiles

1 octet de données utiles –

7

8

9

10


Alimentation électrique



–


1 octet


–

–

–

–


11

12

–

Module d’entrée

(1 octet de données utiles)

Module d’entrée


Module de sortie


Coupleur de bus

–



–

1 octet de données de paramètres

Longueur de données totale des données de sortie : 11 octets

8 octets de données de diagnostic

Longueur de données totale des données d’entrée : 12 octets

Dans l’exemple de configuration, la longueur de données totale des données de sortie est de

11 octets. 10 octets correspondent aux données de sortie des modules et 1 octet correspond

à l’octet de paramètre du coupleur de bus.

Dans l’exemple de configuration, la longueur de données totale des données d’entrée est de

12 octets. 4 octets correspondent aux données d’entrée des modules et 8 octets aux données de diagnostic des modules.



L’îlot de distribution envoie et/ou reçoit toujours les octets d’entrée et de sortie dans l’ordre physique. Cet ordre ne peut être modifié. Dans la plupart des maîtres, des pseudonymes peuvent

être attribués aux données, de sorte qu’il est possible de créer des noms quelconques pour les données.

Après la configuration API, les octets de sortie sont affectés comme décrit au tableau 10. L’octet de

paramètres du coupleur de bus est annexé aux octets de sortie des modules.

Tableau 10 :Exemple d’affectation des octets de sortie (OB)

1)

Octet Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2

OB1

OB2

OB3

OB4

Distr. 4

Bobine 12

–

–

Distr. 13

Bobine 12

Distr. 4

Bobine 14

–

–

Distr. 13

Bobine 14

Distr. 3

Bobine 12

–

Distr. 3

Bobine 14

–

Distr. 2

Bobine 12

Distr. 6

Bobine 12

Distr. 2

Bobine 14

Distr. 6

Bobine 14

Distr. 9

Bobine 12

Distr. 12

Bobine 12

Distr. 9

Bobine 14

Distr. 12

Bobine 14

Distr. 8

Bobine 12

Distr. 11

Bobine 12

Premier octet du régulateur de pression

Deuxième octet du régulateur de pression

Distr. 8

Bobine 14

Distr. 11

Bobine 14

OB5

OB6

OB7

OB8

OB9

Distr. 17

Bobine 12

Distr. 21

Bobine 12

–

Distr. 17

Bobine 14

Distr. 21

Bobine 14

–

Distr. 16

Bobine 12

Distr. 20

Bobine 12

Distr. 24

Bobine 12

Distr. 16

Bobine 14

Distr. 20

Bobine 14

Distr. 24

Bobine 14

Distr. 15

Bobine 12

Distr. 19

Bobine 12

Distr. 23

Bobine 12

Distr. 15

Bobine 14

Distr. 19

Bobine 14

Distr. 23

Bobine 14

OB10 8DO8M8

(module 11)

X2O8

8DO8M8

(module 11)

X2O7

8DO8M8

(module 11)

X2O6

8DO8M8

(module 11)

X2O5

8DO8M8

(module 11)

X2O4

OB11 Octet de paramètre du coupleur de bus

1)

Les bits marqués du signe « – » sont des bits additionnels (stuffbits). Ils ne peuvent pas être utilisés et reçoivent la valeur 0.

8DO8M8

(module 11)

X2O3

Bit 1

Distr. 1

Bobine 12

Distr. 5

Bobine 12

Distr. 7

Bobine 12

Distr. 10

Bobine 12

Distr. 14

Bobine 12

Distr. 18

Bobine 12

Distr. 22

Bobine 12

8DO8M8

(module 11)

X2O2

Bit 0

Distr. 1

Bobine 14

Distr. 5

Bobine 14

Distr. 7

Bobine 14

Distr. 10

Bobine 14

Distr. 14

Bobine 14

Distr. 18

Bobine 14

Distr. 22

Bobine 14

8DO8M8

(module 11)

X2O1

Les octets d’entrée sont occupés comme décrit au tableau 11. Les données de diagnostic sont

annexées aux données d’entrée et ont toujours une longueur de 8 octets.

IB5

IB6

IB7

IB8

IB9

IB10

IB11

IB12

Tableau 11 :Exemple d’affectation des octets d’entrée (IB)

Bit 7 Bit 6 Octet

IB1

IB2

IB3

IB4

8DI8M8

(module 9)

X2I8

8DI8M8

(module 10)

X2I8

8DI8M8

(module 9)

X2I7

8DI8M8

(module 10)

X2I7


8DI8M8

(module 9)

X2I6

8DI8M8

(module 10)

X2I6

Premier octet du régulateur de pression

Deuxième octet du régulateur de pression

8DI8M8

(module 9)

X2I5

8DI8M8

(module 10)

X2I5

8DI8M8

(module 9)

X2I4

8DI8M8

(module 10)

X2I4

8DI8M8

(module 9)

X2I3

8DI8M8

(module 10)

X2I3

Octet de diagnostic (coupleur de bus)

Octet de diagnostic (coupleur de bus)

Octet de diagnostic (modules 1 à 8)

Octet de diagnostic (bits 0 à 3 : modules 9 à 12, bit 4 à 7 : non occupé)

Octet de diagnostic (non occupé)




Bit 1

8DI8M8

(module 9)

X2I2

8DI8M8

(module 10)

X2I2

Bit 0

8DI8M8

(module 9)

X2I1

8DI8M8

(module 10)

X2I1



La longueur des données de processus pour la plage de distributeurs dépend du pilote de

distributeurs installé (voir chapitre 6 « Structure des données des pilotes de distributeurs », page 153). La longueur des données de processus de la plage E/S dépend du module E/S

sélectionné (voir description système des modules E/S correspondants).

5.5

Réglage des paramètres du coupleur de bus

Les propriétés de l’îlot de distribution dépendent de différents paramètres réglables dans la commande. Ces paramètres permettent de définir le comportement du coupleur de bus et des modules E/S.

Ce chapitre ne décrit que les paramètres réservés au coupleur de bus. Les paramètres de la plage

E/S et des régulateurs de pression sont expliqués dans la description système des modules E/S respectifs et/ou dans la notice d’instruction des régulateurs de pression AV-EP. Les paramètres pour platines pilotes de distributeurs sont expliqués dans la description système du coupleur de bus.

Pour le coupleur de bus, les paramètres suivants peuvent être réglés :

W Comportement en cas d’interruption de la communication Ethernet/IP

W

Comportement en cas d’erreur (panne de la platine bus)

W

Ordre des octets

En fonctionnement cyclique, les paramètres sont réglés à l’aide de l’octet de paramètres annexé aux données de sortie.

Le bit 0 n’est pas occupé.

Le comportement en cas de perturbation de la communication Ethernet/IP est défini au bit 1 de l’octet de paramètres.

W Bit 1 = 0 : en cas d’interruption de la connexion, les sorties sont positionnées sur zéro.

W

Bit 1 = 1 : en cas d’interruption de la connexion, les sorties sont conservées dans leur état actuel.

Le comportement en cas d’erreur de la platine bus est défini au bit 2 de l’octet de paramètres.

W

Bit 2 = 0 :voir chapitre 5.5.2 « Paramètres pour le comportement en cas d’erreur », page 149,

Comportement erroné option 1

W Bit 2 = 1 : voir Comportement erroné option 2

L’ordre des octets pour les modules contenant des valeurs 16 bits est défini dans le bit 3 de l’octet de paramètres (SWAP).

W Bit 3 = 0 : les valeurs 16 bits sont envoyées au format big endian.

W

Bit 3 = 1 : les valeurs 16 bits sont envoyées au format little endian.

Les paramètres peuvent également être écrits et lus en fonctionnement acyclique (unconnected messages). L’écriture acyclique n’est cependant judicieuse que si le module ne se trouve pas en

échange de données cyclique, dans la mesure où, en fonctionnement cyclique, les paramètres sont immédiatement écrasés par les paramètres transmis cycliquement.

Les paramètres du coupleur de bus peuvent être écrits en mode acyclique avec l’« unconnected message » suivant.

O

Dans le logiciel de configuration API, saisir les valeurs suivantes dans les champs de saisie correspondants.



Tableau 12 :Ecriture des paramètres du coupleur de bus

Nom du champ dans la fenêtre du logiciel

Service Code

Class

Instance

Attribut

Valeur dans le champ de saisie afin d’écrire les paramètres

0x10

0xC7

0x01

0x01

5.5.1

Réglage des paramètres pour les modules

Les paramètres des modules peuvent être écrits et/ou lus à l’aide des réglages figurant dans le

tableau 13. Les paramètres de module ne sont pas rattachés aux données utiles. Ils ne peuvent être

écrits qu’en mode acyclique par « unconnected messages ».

O

Noter que la longueur de données complète du paramètre d’un module doit être transmise afin d’être appliquée. La longueur de données des paramètres de modules figure dans la documentation du module respectif.

La demande de lecture des paramètres ne prend que quelques millisecondes car cette procédure initie l’appel interne « Nouvelle lecture des paramètres du module ». Ce faisant, les dernières données lues sont transmises.

O Par conséquent, effectuer deux fois la demande de lecture des paramètres à un intervalle d’environ 1 s, afin de lire les données de paramètre actuelles issues du module.

Si la demande de lecture des paramètres n’est effectuée qu’une fois, les paramètres lus lors du dernier redémarrage de l’appareil seront, dans le pire des cas, renvoyés.

Tableau 13 :Ecriture et lecture des paramètres de module


Service Code

Class

Instance

Attribut

Bloc de données de paramètres

Valeur dans le champ de saisie afin d’écrire les paramètres

Valeur dans le champ de saisie afin de lire des paramètres

0x10

0x64

Numéro de module avec codage hexadécimal

(par ex. n° de module 15 = 0x0F)

0x0E

0x64


(par ex. n° de module 18 = 0x12)

0x01

Nombre de données de paramètre du module à écrire

0x02

Nombre de données de paramètre du module à lire

Les paramètres et données de configuration ne sont pas enregistrés localement par le coupleur de bus. Au démarrage de l’API, ils doivent être envoyés au coupleur de bus et aux modules installés.



5.5.2

Paramètres pour le comportement en cas d’erreur

Comportement en cas d’interruption de la communication Ethernet/IP

Comportement en cas de dysfonctionnement de la platine bus

Ce paramètre décrit la réaction du coupleur de bus en l’absence de communication Ethernet/IP.

Les comportements suivants peuvent être réglés :

W

Couper toutes les sorties (bit 1 de l’octet de paramètres = 0)

W Conserver toutes les sorties (bit 1 de l’octet de paramètres = 1)

Ce paramètre décrit la réaction du coupleur de bus en cas de dysfonctionnement de la platine bus.

Les comportements suivants peuvent être réglés :

Option 1 (bit 2 de l’octet de paramétrage = 0) :

W

En cas de bref dysfonctionnement de la platine bus (déclenché par exemple par une impulsion sur l’alimentation électrique), la LED IO / DIAG clignote au rouge et le coupleur de bus envoie un avertissement à la commande. Dès que la communication est restaurée via la platine bus, le coupleur de bus reprend un fonctionnement normal et les avertissements disparaissent.

W

En cas de dysfonctionnement prolongé de la platine bus (par le retrait d’une plaque terminale par exemple), la LED IO / DIAG clignote au rouge et le coupleur de bus envoie un message d’erreur à la commande. Parallèlement, le coupleur de bus réinitialise tous les distributeurs et toutes les sorties. Le coupleur de bus tente alors de réinitialiser le système. Ce faisant, le coupleur de bus envoie une notification de diagnostic indiquant que la platine bus tente de se réinitialiser.

– Si la réinitialisation réussit, le coupleur de bus reprend un fonctionnement normal.

Le message d’erreur disparaît et la LED IO / DIAG s’allume en vert.

– Si la réinitialisation échoue (par exemple en raison du raccordement de nouveaux modules à la platine bus ou d’une platine bus défectueuse), le coupleur de bus continue d’envoyer à la commande la notification de diagnostic indiquant que la platine bus tente de se réinitialiser et la réinitialisation redémarre. La LED IO / DIAG continue de clignoter au rouge.

Option 2 (bit 2 de l’octet de paramétrage = 1) :

W En cas de bref dysfonctionnement de la platine bus, la réaction est identique à l’option 1.

W

En cas de dysfonctionnement prolongé de la platine bus, le coupleur de bus envoie un message d’erreur à la commande et la LED IO / DIAG clignote au rouge. Parallèlement, le coupleur de bus réinitialise tous les distributeurs et toutes les sorties. Aucune réinitialisation du système n’est lancée.

Pour reprendre un fonctionnement normal, le coupleur de bus doit être redémarré manuellement (Power Reset).



5.6

Données de diagnostic du coupleur de bus

5.6.1

Structure des données de diagnostic

Le coupleur de bus envoie 8 octets de données de diagnostic qui sont annexées aux données d’entrée des modules. Un îlot de distribution composé d’un coupleur de bus et d’un module avec

2 octets de données d’entrée a par conséquent 10 octets de données d’entrée totales. Un îlot de distribution composé d’un coupleur de bus et d’un module sans données d’entrée a 8 octets de données d’entrée totales.

Les 8 octets de données de diagnostic sont composés de

W

2 octets de données de diagnostic pour le coupleur de bus et de

W 6 octets de données de diagnostic totales pour les modules.

Les données de diagnostic se répartissent comme représenté au tableau 14.

Tableau 14 :Données de diagnostic annexées aux données d’entrée

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

N° d’octet N° de bit Signification

Octet 0

Octet 1

Octet 2

Octet 3

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Type et outil de diagnostic

Tension de l’actionneur UA < 21,6 V

Tension de l’actionneur UA < UA-OFF

Alimentation électrique de l’électronique UL < 18 V

Alimentation électrique de l’électronique UL < 10 V

Erreur matériel

Réservé

Réservé

Réservé

La platine bus de la plage de distributeurs signale un avertissement.

La platine bus de la plage de distributeurs signale une erreur.

La platine bus de la plage de distributeurs tente une réinitialisation.

Réservé

La platine bus de la plage E/S signale un avertissement.

La platine bus de la plage E/S signale une erreur.

La platine bus de la plage E/S tente de se réinitialiser.

Réservé

Diagnostic collectif module 1
















Diagnostic du coupleur de bus

Diagnostic du coupleur de bus

Diagnostics collectifs des modules




Tableau 14 :Données de diagnostic annexées aux données d’entrée

N° d’octet N° de bit Signification

Octet 4

Octet 5

Octet 6

Octet 7 Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7



























Réservé

Réservé

Réservé

Réservé

Réservé

Réservé

Type et outil de diagnostic





Les diagnostics collectifs des modules peuvent également être appelés de manière acyclique.



5.6.2

Lecture des données de diagnostic du coupleur de bus

Les données de diagnostic du coupleur de bus peuvent être lues comme suit :

O Dans le logiciel de configuration API, saisir les valeurs suivantes dans les champs de saisie correspondants.

Tableau 15 :Lecture des données de diagnostic du coupleur de bus


Service Code

Class

Instance

Attribut

Valeur dans le champ de saisie

0x0E

0xC7

0x03

0x01

Pour une description détaillée des données de diagnostic pour la plage de distributeurs, se

reporter au chapitre 6 « Structure des données des pilotes de distributeurs », page 153.

La description des données de diagnostic de la plage E/S est expliquée dans les descriptions système des modules E/S concernés.

5.7

Données de diagnostic étendues des modules E/S

Outre le diagnostic collectif, certains modules E/S peuvent envoyer à la commande des données de diagnostic étendues d’une longueur de données jusqu’à 4 octets. Dans ce cas, la longueur de données totale peut atteindre 5 octets :

Dans l’octet 1, les données de diagnostic contiennent les informations du diagnostic collectif :

W

Octet 1 = 0x00 : absence d’erreur

W

Octet 1 = 0x80 : présence d’une erreur

Les octets 2 à 5 contiennent les données du diagnostic étendu des modules E/S. Les données de diagnostic étendues peuvent exclusivement être appelées de manière acyclique.

L’appel acyclique des données de diagnostic est identique pour tous les modules. Une description fournissant un exemple avec des platines pilotes de distributeurs est disponible au

chapitre 6.2.2 « Données de diagnostic acycliques des pilotes de distributeurs

(Explicit Messages) », page 154.

5.8

Transmission de la configuration à la commande

Lorsque l’îlot de distribution est entièrement et correctement configuré, les données peuvent être transférées à la commande.

1.

S’assurer que la longueur des données d’entrée et de sortie saisies dans la commande correspond à celle de l’îlot de distribution.

2.

Etablir la connexion à la commande.

3.

Transférer les données de l’îlot de distribution vers la commande. La procédure exacte dépend du programme de configuration API. Respecter les consignes de la documentation correspondante.


Structure des données des pilotes de distributeurs

6 Structure des données des pilotes de distributeurs

6.1

Données de processus

AVERTISSEMENT

Affectation incorrecte des données !

Danger dû à un comportement incontrôlé de l’installation.

O

Toujours paramétrer la valeur 0 pour les bits non utilisés.

La platine pilote de distributeurs reçoit de la commande des données de sortie avec valeurs consigne pour la position des bobines magnétiques des distributeurs. Le pilote de distributeurs convertit ces données dans la tension requise pour le pilotage des distributeurs. La longueur des données de sortie est de huit bits. Quatre d’entre eux seront utilisés pour une double platine pilote de distributeurs, six bits pour une triple platine pilote de distributeurs et huit bits pour une quadruple platine pilote de distributeurs.

La fig. 4 illustre la disposition des emplacements de distributeurs d’une platine pilote de distributeurs double, triple et quadruple :

22 23 24

20 21 20 n o n o p

Fig. 4 : Disposition des emplacements de distributeurs



Emplacement de distributeur 1










20 Double embase

21 Triple embase n o p q

22 Double platine pilote de distributeurs

23 Triple platine pilote de distributeurs

24 Quadruple platine pilote de distributeurs



L’affectation des bobines magnétiques des distributeurs aux bits est la suivante :



Tableau 16 :Double platine pilote de distributeurs

1)

Octet de sortie Bit 7 Bit 6 Bit 5

Désignation du distributeur – – –

Désignation des bobines – – –

1)

Les bits signalés par un « – » ne peuvent pas être utilisés et reçoivent la valeur 0.

Bit 4

–

–

Bit 3

Distr. 2

Bobine 12

Bit 2

Distr. 2

Bobine 14

Bit 1

Distr. 1

Bobine 12

Bit 0

Distr. 1

Bobine 14

Tableau 17 :Triple platine pilote de distributeurs

1)

Octet de sortie Bit 7 Bit 6 Bit 5

Désignation du distributeur – – Distr. 3

Désignation des bobines – – Bobine 12

1)

Les bits signalés par un « – » ne peuvent pas être utilisés et reçoivent la valeur 0.

Bit 4

Distr. 3

Bobine 14

Bit 3

Distr. 2

Bobine 12

Bit 2

Distr. 2

Bobine 14

Bit 1

Distr. 1

Bobine 12

Bit 0

Distr. 1

Bobine 14

Tableau 18 :Quadruple platine pilote de distributeurs

Octet de sortie

Désignation du distributeur

Désignation des bobines

Bit 7

Distr. 4

Bobine 12

Bit 6

Distr. 4

Bobine 14

Bit 5

Distr. 3

Bobine 12

Bit 4

Distr. 3

Bobine 14

Bit 3

Distr. 2

Bobine 12

Bit 2

Distr. 2

Bobine 14

Bit 1

Distr. 1

Bobine 12

Bit 0

Distr. 1

Bobine 14

Les tableaux 16 – 18 présentent des distributeurs bistables. En cas de distributeur monostable,

seule la bobine 14 est utilisée (bits 0, 2, 4 et 6).

6.2

Données de diagnostic

6.2.1

Données de diagnostic cycliques des pilotes de distributeurs

Le pilote de distributeurs envoie le message de diagnostic avec les données d’entrée au coupleur de bus (voir tableau 14). Le bit de diagnostic du module correspondant (numéro de module) indique l’emplacement de l’erreur. Le message de diagnostic est composé d’un bit de diagnostic s’activant en cas de court-circuit d’une sortie (diagnostic collectif).

La signification du bit de diagnostic est la suivante :

W

Bit = 1 : présence d’une erreur

W Bit = 0 : absence d’erreur

6.2.2

Données de diagnostic acycliques des pilotes de distributeurs

(Explicit Messages)

Les données de diagnostic du pilote de distributeurs peuvent être lues comme suit :

O Dans le logiciel de configuration API, saisir les valeurs suivantes dans les champs de saisie correspondants.

Tableau 19 :Lecture des données de diagnostic des modules


Service Code

Class

Instance

Attribut

Valeur dans le champ de saisie

0x0E

0x64


(par ex. n° de module 18 = 0x12)

0x03



En réponse, 1 octet de données contenant les informations suivantes est envoyé :

W

Octet 1 = 0x00 : absence d’erreur

W

Octet 1 = 0x80 : présence d’une erreur

6.3

Données de paramètre

La platine pilote de distributeurs n’a aucun paramètre.


Structure des données de la plaque d’alimentation électrique

7 Structure des données de la plaque d’alimentation électrique

La plaque d’alimentation électrique interrompt la tension UA provenant de gauche et transmet la tension alimentée par le connecteur M12 supplémentaire vers la droite. Tous les autres signaux sont directement transmis.

7.1


La plaque d’alimentation électrique n’a aucune donnée de processus.

7.2


7.2.1

Données de diagnostic cycliques de la plaque d’alimentation électrique

La plaque d’alimentation électrique envoie au coupleur de bus le message de diagnostic sous forme de diagnostic collectif avec les données d’entrée (voir tableau 14). Le bit de diagnostic du module correspondant (numéro de module) indique l’emplacement de l’erreur. Le message de diagnostic est composé d’un bit de diagnostic s’activant lorsque la tension de l’actionneur chute en dessous de

21,6 V (24 V CC -10 % = UA-ON).


W

Bit = 1 : présence d’une erreur (UA < UA-ON)

W

Bit = 0 : absence d’erreur (UA > UA-ON)

7.2.2

Données de diagnostic acycliques de la plaque d’alimentation électrique

Les données de diagnostic de la plaque d’alimentation électrique peuvent être lues de la même

manière que les données de diagnostic des pilotes de distributeurs (voir chapitre 6.2.2 « Données de diagnostic acycliques des pilotes de distributeurs (Explicit Messages) », page 154).

7.3


La plaque d’alimentation électrique n’a aucun paramètre.


Structure des données de la plaque d’alimentation pneumatique avec platine de surveillance UA-OFF

8 Structure des données de la plaque d’alimentation pneumatique avec platine de surveillance UA-OFF

La platine de surveillance UA-OFF électrique transfère tous les signaux, y compris ceux des tensions d’alimentation. La platine de surveillance UA-OFF détecte si la tension UA est inférieure à la valeur

UA-OFF limite.

8.1


La platine de surveillance UA-OFF électrique ne dispose d’aucune donnée de processus.

8.2


8.2.1

Données de diagnostic cycliques de la platine de surveillance UA-OFF

La platine de surveillance UA-OFF envoie au coupleur de bus le message de diagnostic sous forme de diagnostic collectif avec les données d’entrée (voir tableau 14). Le bit de diagnostic du module correspondant (numéro de module) indique l’emplacement de l’erreur. Le message de diagnostic est composé d’un bit de diagnostic s’activant lorsque la tension de l’actionneur chute en dessous de

UA-OFF.


W

Bit = 1 : présence d’une erreur (UA < UA-OFF)

W

Bit = 0 : absence d’erreur (UA > UA-OFF)

8.2.2

Données de diagnostic acycliques de la platine de surveillance UA-OFF

(Explicit Messages)

Les données de diagnostic de la platine de surveillance UA-OFF peuvent être lues de la même

manière que les données de diagnostic des pilotes de distributeurs (voir chapitre 6.2.2 « Données de diagnostic acycliques des pilotes de distributeurs (Explicit Messages) », page 154).

8.3


La platine de surveillance UA-OFF électrique ne dispose d’aucun paramètre.


Préréglages du coupleur de bus

9 Préréglages du coupleur de bus

UL

UA

RUN

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

C-E

IP

3

25

ATTENTION



O

C’est pourquoi la configuration doit exclusivement être réalisée par un professionnel

(voir chapitre 2.4 « Qualification du personnel », page 133).


O

Respecter la documentation du programme de configuration API.

Les préréglages suivants doivent être effectués à l’aide du programme de configuration API :

W Attribution d’une adresse IP univoque au coupleur de bus et adaptation du masque sous-réseau

(voir chapitre 9.3 « Attribution de l’adresse IP et du masque sous-réseau », page 159)

W Réglage des paramètres pour le coupleur de bus, c’est-à-dire description du dernier octet des

données de sortie avec les bits de paramètres (voir chapitre 5.5 « Réglage des paramètres du coupleur de bus », page 147)

W

Réglage des paramètres de modules par la commande (voir chapitre 5.5.1 « Réglage des paramètres pour les modules », page 148)

9.1

Ouverture et fermeture de la fenêtre

Joint défectueux ou mal positionné !

ATTENTION

De l’eau est susceptible de pénétrer dans l’appareil. L’indice de protection IP65 n’est plus garanti.

O

S’assurer que le joint situé sous la fenêtre ( 3 ) est intact et correctement positionné.

O S’assurer que la vis ( 25 ) est fixée à l’aide du couple de serrage correct (0,2 Nm).

1.

Desserrer la vis ( 25 ) de la fenêtre ( 3 ).

2.

Ouvrir la fenêtre.

3.

Procéder aux réglages comme décrit dans les prochaines sections.

4.

Refermer la fenêtre. Veiller ce faisant au bon positionnement du joint.

5.

Resserrer la vis.

Couple de serrage : 0,2 Nm

9.2

Modification de l’adresse

ATTENTION

Aucune modification d’adresse n’est appliquée en cours de fonctionnement !

Le coupleur de bus continue de fonctionner avec l’ancienne adresse.

O

Ne jamais changer l’adresse en cours de fonctionnement.

O Séparer le coupleur de bus de l’alimentation électrique UL avant de modifier la position des commutateurs S1 et S2 .



9.3

Attribution de l’adresse IP et du masque sous-réseau

Dans le réseau Ethernet/IP, le coupleur de bus requiert une adresse IP univoque afin d’être détecté par la commande.

Adresse à l’état de livraison A l’état de livraison, les commutateurs sont réglés sur la fonction DHCP (0x00). Le commutateur S2 est positionné sur 0 et le commutateur S1 sur 0.

9.3.1

Attribution manuelle d’adresse IP par commutateurs d’adresse

S1

S2

S1

S2

3

S1

S2

Fig. 5 : Commutateurs d’adresse S1 et S2 du coupleur de bus

Les deux commutateurs rotatifs S1 et S2 pour l’attribution manuelle de l’adresse IP de l’îlot de distribution se trouvent sous la fenêtre ( 3 ).

W

Commutateur S1 : le commutateur S1 permet de régler le nibble supérieur du dernier bloc de l’adresse IP. Le commutateur S1 contient une numérotation hexadécimale de 0 à F.

W

Commutateur S2 : le commutateur S2 permet de régler le nibble inférieur du dernier bloc de l’adresse IP. Le commutateur S2 contient une numérotation hexadécimale de 0 à F.

Les commutateurs rotatifs sont réglés de série sur 0x00. L’attribution de l’adresse par serveur

DHCP est désormais activée.

Pour l’adressage, procéder comme suit :

O

S’assurer que chaque adresse IP n’apparaisse qu’une seule fois dans le réseau et noter que l’adresse 0xFF ou 255 est réservée.

1.

Séparer le coupleur de bus de l’alimentation électrique UL.

2.

Régler l’adresse de station sur les commutateurs S1 et S2 (voir fig. 5). Pour cela, placer les commutateurs rotatifs sur une position comprise entre 1 et 254 décimales et/ou 0x01 et 0xFE hexadécimales :

– S1 : nibble supérieur de 0 à F

– S2 : nibble inférieur de 0 à F



3.

Rallumer l’alimentation électrique UL.

Le système s’initialise et l’adresse du coupleur de bus est appliquée. L’adresse IP du coupleur de bus est réglé sur 192.168.1.xxx, à noter que « xxx » correspond au réglage des commutateurs rotatifs. Le masque de sous-réseau est réglé sur 255.255.255.0 et l’adresse de gateway sur

0.0.0.0. L’attribution de l’adresse par DHCP est désactivée.

...

9

1

1

...

0

0

0

F

F

A

...

Le tableau 20 présente quelques exemples d’adressage.

Tableau 20 :Exemples d’adressage

Position du commutateur S1

Nibble supérieur

(numérotation hexadécimale)

0

Position du commutateur S2

Nibble inférieur

(numérotation hexadécimale)

0

...

F

0

1

...

F

1

2

E

F

0

...

Adresse de la station

...

15

16

17

1

2

0 (attribution de l’adresse par serveur

DHCP)

...

159

160

...

254

255 (réservée)

Réglage de l’adresse IP sur la fonction DHCP

Attribution d’une adresse IP

9.3.2

Attribution de l’adresse IP avec serveur DHCP

1.

Séparer le coupleur de bus de l’alimentation électrique UL avant de modifier la position des commutateurs S1 et S2 .

2.

Ne positionner qu’ensuite l’adresse sur 0x00.

Après avoir redémarré le coupleur de bus, le mode DHCP est actif.

Après avoir réglé l’adresse 0x00 sur le coupleur de bus, il est possible de lui attribuer une adresse IP.

La marche à suivre pour attribuer une adresse IP au coupleur de bus dépend du programme de configuration API et/ou du programme DHCP utilisé. Des informations à ce sujet sont disponibles dans la notice d’instruction respective.

L’exemple suivant se base sur le logiciel Rockwell RSLogix 5000 avec serveur BOOTP / DHCP. La configuration API et l’attribution d’adresses IP peuvent également être réalisées à l’aide d’un autre programme de configuration API ou d’un autre programme DHCP.

ATTENTION

Risque de blessure dû à une modification des réglages en cours de fonctionnement

Des mouvements incontrôlés des actionneurs sont possibles !

O

Ne jamais modifier les réglages durant le fonctionnement.

Le coupleur de bus se connecte au serveur DHCP avec son adresse MAC. Cette dernière permet de l’identifier. L’adresse MAC du coupleur de bus figure sur la plaque signalétique.



O

Dans le champ « Request History », sélectionner le coupleur de bus à l’aide de l’adresse MAC.

Lorsque l’appareil s’est connecté, il peut être ajouté à la liste de référence et il est possible de lui attribuer une adresse IP.

O

Cliquer sur le bouton « Add to Relation List ».

La fenêtre « New Entry » s’ouvre.

O Dans le champ « IP Address », saisir l’adresse IP souhaitée et confirmer avec « OK ».

Dès que le coupleur de bus est intégré à la liste et envoie la demande DHCP suivante, le serveur

DHCP lui attribue l’adresse indiquée.



Dans la plupart des cas, l’adresse IP et le masque sous-réseau ne doivent pas être réattribués chaque fois par le biais du serveur DHCP, mais être enregistrés de manière fixe dans le coupleur de bus. Pour ce faire, le service DHCP du coupleur de bus doit être désactivé, une fois que le serveur

DHCP a attribué l’adresse souhaitée au coupleur de bus.

O

Désactiver le service DHCP en cliquant sur le bouton « Disable BOOTP/DHCP ».

O

Redémarrer le système.

L’appareil démarre automatiquement avec l’adresse IP qu’il possédait à la désactivation du service DHCP. Dans cet exemple, il s’agit de 192.168.1.100.


Mise en service de l’îlot de distribution avec Ethernet/IP

10 Mise en service de l’îlot de distribution avec

Ethernet/IP

Avant de mettre le système en service, effectuer et clôturer les travaux suivants :

W L’îlot de distribution avec coupleur de bus (voir instructions de montage des coupleurs de bus et modules E/S et instructions de montage de l’îlot de distribution) a été monté.

W

Les préréglages et la configuration (voir chapitre 9 « Préréglages du coupleur de bus »,

page 158 et chapitre 5 « Configuration API de l’îlot de distribution AV », page 142) ont été

effectués.

W

Le coupleur de bus a été raccordé à la commande (voir instructions de montage de l’îlot de distribution AV).

W

La commande a été configurée de sorte que les distributeurs et les modules E/S soient correctement pilotés.

La mise en service et l’utilisation ne peuvent être effectuées que par un personnel spécialisé en

électronique ou pneumatique ou par une personne instruite et sous la direction et surveillance

d’une personne qualifiée (voir chapitre 2.4 « Qualification du personnel », page 133).

DANGER

Risque d’explosion en cas de protection antichoc manquante !

Les dégâts mécaniques, par exemple occasionnés par une charge des raccordements pneumatiques ou électriques, entraînent la perte de l’indice de protection IP65.

O

S’assurer que le moyen d’exploitation, lorsque posé dans une atmosphère explosible, est protégé de tout endommagement mécanique.

Risque d’explosion dû à des boîtiers endommagés !

Dans les zones à risque d’explosion, les boîtiers endommagés peuvent provoquer une explosion.

O

Veiller à ce que les composants de l’îlot de distribution soient uniquement exploités lorsque leurs boîtiers sont entièrement montés et dans un état irréprochable.

Risque d’explosion dû à des joints et verrouillages manquants !

Des liquides et corps étrangers peuvent s’infiltrer dans l’appareil et le détruire.

O S’assurer que les joints sont présents dans le connecteur et qu’ils ne sont pas endommagés.

O

Avant la mise en service, s’assurer que tous les connecteurs sont montés.

ATTENTION

Mouvements incontrôlés lors de la mise en marche !

Un risque de blessure est présent si le système se trouve dans un état indéfini.

O Mettre le système dans un état sécurisé avant de le mettre en marche.

O

S’assurer que personne ne se trouve dans la zone à risques lors de la mise en marche de l’alimentation en air comprimé.

1.

Brancher la tension de service.

Au démarrage, la commande envoie les données de configuration au coupleur de bus.

2.

Après la phase d’initialisation, vérifier les affichages par LED sur tous les modules

(voir chapitre 11 « Diagnostic par LED du coupleur de bus », page 165 ainsi que la description

système des modules E/S).

Avant d’enclencher la pression de service, les LED de diagnostic doivent exclusivement être

allumées en vert comme décrit dans le tableau 21 :


Mise en service de l’îlot de distribution avec Ethernet/IP

UL

UA

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

14

15

16

17

18

19

Tableau 21 :Etats de la LED lors de la mise en service

Désignation Couleur Statut Signification

UL (

UA (

14

15

MOD (

)

)

16 )

Verte

Verte

Verte

Allumée

Allumée

Allumée

L’alimentation électrique du système électronique est supérieure à la limite inférieure tolérée (18 V CC).

La tension de l’actionneur est supérieure à la limite inférieure tolérée (21,6 V CC)

La configuration est correcte et la platine bus fonctionne normalement.

NET ( 17 ) Verte Allumée Le coupleur de bus échange des données avec la commande de manière cyclique.

L/A 1 ( 18 ) Jaune Clignote rapidement

1)

Liaison au raccordement bus de terrain

Ethernet

X7E1 de l’appareil

L/A 2 ( 19 ) Jaune Clignote rapidement

1)

Liaison au raccordement bus de terrain

Ethernet

X7E2 de l’appareil

1)

Au moins une des deux LED L/A 1 et L/A 2 doit s’allumer en vert ou s’allumer en vert et clignoter rapidement au jaune.

En fonction de l’échange de données, le clignotement peut avoir lieu tellement rapidement qu’il peut être perçu comme un allumage. La couleur correspond par conséquent au vert clair.

Si le diagnostic s’est déroulé avec succès, l’îlot de distribution peut être mis en service. Dans le cas

contraire, l’erreur doit être corrigée (voir chapitre 13 « Recherche et élimination de défauts », page 183).

3.

Mettre l’alimentation en air comprimé en marche.


Diagnostic par LED du coupleur de bus

11 Diagnostic par LED du coupleur de bus

Lecture de l’affichage de diagnostic sur le coupleur de bus

Le coupleur de bus surveille les alimentations en tension pour le système électronique et la commande de l’actionneur. Si le seuil dépasse la limite supérieure ou inférieure, un signal d’erreur est généré puis envoyé à la commande. Par ailleurs, les LED de diagnostic affichent l’état en cours.

Les LED placées sur la partie supérieure du coupleur de bus restituent les messages indiqués dans

le tableau 22.

O Avant la mise en service et en cours de fonctionnement, vérifier régulièrement les fonctions du coupleur de bus en lisant les LED.

UL

UA

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

14

15

16

17

18

19

Tableau 22 :Signification du diagnostic par LED

Désignation Couleur

UL ( 14 )

UA ( 15

MOD (

NET (

)

16

17

L/A 1 (

L/A 2 (

)

)

18

19 )

)

Verte

Rouge

Statut Signification

Rouge

Verte / Rouge Eteinte

Verte

Rouge

à 10 V CC.

L’alimentation électrique du système électronique est nettement inférieure à 10 V CC (seuil non défini).

La tension de l’actionneur est supérieure à la limite inférieure Allumée tolérée (21,6 V CC).

Clignotante La tension de l’actionneur est inférieure à la limite inférieure

Rouge

Verte

Verte

Rouge

Rouge

Allumée L’alimentation électrique du système électronique est supérieure

à la limite inférieure tolérée (18 V CC).

Clignotante L’alimentation électrique du système électronique est inférieure

Allumée

à la limite inférieure tolérée (18 V CC) et supérieure à 10 V CC.

L’alimentation électrique du système électronique est inférieure

Allumée

Allumée tolérée (21,6 V CC) et supérieure à UA-OFF.

La tension de l’actionneur est inférieure à UA-OFF.

La configuration est correcte et la platine bus fonctionne normalement.

Clignotante Le module n’a pas encore été configuré

(il n’existe aucune connexion à un maître).

Clignotante Un message de diagnostic pour l’un des modules est présent.

Allumée La configuration de l’unité de distributeur est erronée ou une

Verte

Verte

Rouge erreur de fonctionnement s’est produite au niveau de la platine bus.

Le coupleur de bus échange des données avec la commande Allumée de manière cyclique.

Clignotante Etablissement de la communication avec la commande en attente.

Clignotante La communication a été interrompue (aucune communication

Rouge Allumée

Verte / Rouge Eteinte avec le maître).

Graves problèmes de réseau, adresse IP attribuée deux fois.

Aucune adresse IP n’a encore été attribuée et le service DHCP est inactif.

La liaison physique entre le coupleur de bus et le réseau a été Verte Allumée

Jaune Clignote rapidement

Vert / Jaune Eteinte détectée (lien établi).

Bloc de données reçu (clignote à chaque bloc de données reçu).

Verte Allumée

Le coupleur de bus ne dispose d’aucune liaison physique au réseau.

La liaison physique entre le coupleur de bus et le réseau a été

Jaune Clignote détectée (lien établi).

Bloc de données reçu (clignote à chaque bloc de données reçu).

rapidement

Vert / Jaune Eteinte Le coupleur de bus ne dispose d’aucune liaison physique au réseau.


Transformation de l’îlot de distribution

12 Transformation de l’îlot de distribution

DANGER

Risque d’explosion dû à un îlot de distribution défaillant en atmosphère explosible !

Des dysfonctionnements peuvent survenir suite à une configuration ou une transformation de l’îlot de distribution.

O

Après chaque configuration ou transformation, toujours effectuer un test de fonctionnement hors zone explosible avant toute remise en service de l’appareil.

Ce chapitre décrit la structure de l’îlot de distribution complet, les règles à respecter pour transformer l’îlot de distribution, la documentation concernant la transformation et la nouvelle configuration de l’îlot de distribution.

Le montage des composants et de l’unité complète est décrit dans les instructions de montage correspondantes. Toutes les instructions de montage requises sont fournies sur support papier ainsi que sur le CD R412018133.

12.1 Ilot de distribution

L’îlot de distribution de la série AV est composé d’un coupleur de bus central extensible à droite de

64 distributeurs maximum et de 32 composants électriques correspondants maximum (voir

chapitre 12.5.3 « Configurations non autorisées », page 179). Sur le côté gauche, jusqu’à dix

modules d’entrée et de sortie peuvent être raccordés. L’unité peut également être exploitée sans composant pneumatique, c’est-à-dire seulement avec coupleur de bus et modules E/S en tant que système Stand Alone.

La fig. 6 représente un exemple de configuration avec distributeurs et modules E/S. En fonction de la configuration, l’îlot de distribution peut contenir d’autres composants tels que des plaques d’alimentation pneumatiques, des plaques d’alimentation électriques ou des régulateurs de

pression (voir chapitre 12.2 « Plage de distributeurs », page 167).

27



32

31

28

29

30

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

C-E

IP

33

26

34

Fig. 6: Exemple de configuration : unité composée d’un coupleur de bus et de modules E/S de série AES et de distributeurs de série AV

26 Plaque terminale gauche

27 Module E/S

28 Coupleur de bus

29 Plaque d’adaptation

30 Plaque d’alimentation pneumatique

31

32

33

34

Pilote de distributeurs (non visible)

Plaque terminale droite

Unité pneumatique de série AV

Unité électrique de série AES

12.2 Plage de distributeurs

Les figures suivantes décrivent les composants en tant qu’illustrations et pictogrammes.

L’illustration schématique est utilisée au chapitre 12.5 « Transformation de la plage de distributeurs », page 177.



12.2.1

Embases

Les distributeurs de série AV doivent toujours être montés sur des embases montées en batterie afin que la pression d’alimentation soit présente sur tous les distributeurs.

Les embases sont toujours exécutées en version à doubles ou triples embases pour deux ou trois distributeurs monostables ou bistables.

n o

20 n o p

21

20 21

Fig. 7: Doubles et triples embases n o n o p










20 Double embase

21 Triple embase

12.2.2

Plaque d’adaptation

La plaque d’adaptation ( 29 ) a exclusivement pour fonction de relier mécaniquement la plage de distributeurs au coupleur de bus. Elle est toujours située entre le coupleur de bus et la première plaque d’alimentation pneumatique.

29 29

Fig. 8 : Plaque d’adaptation

12.2.3

Plaque d’alimentation pneumatique

Les plaques d’alimentation pneumatiques ( 30 ) permettent de diviser l’îlot de distribution en sections

dotées de différentes zones de pression (voir chapitre 12.5 « Transformation de la plage de distributeurs », page 177).

30 30

P

Fig. 9 : Plaque d’alimentation pneumatique



12.2.4

Plaque d’alimentation électrique

La plaque d’alimentation électrique ( 35 ) est reliée à une platine d’alimentation. Par son propre connecteur M12 à 4 pôles, elle peut fournir une alimentation électrique complémentaire de 24 V pour tous les distributeurs placés à droite de la plaque d’alimentation électrique. La plaque d’alimentation électrique surveille cette tension supplémentaire (UA) quant aux sous-tensions.

24 V CC -10 %

35

35

Affectation des broches du connecteur M12

UA

Fig. 10 : Plaque d’alimentation électrique

Le couple de serrage de la vis de mise à la terre M4x0,7 (ouverture de clé 7) s’élève à 1,25 Nm +0,25.

Le raccordement pour la tension de l’actionneur est un connecteur M12, mâle, à 4 pôles, codage A.

O

Pour l’affectation des broches du connecteur M12 de la plaque d’alimentation électrique,

consulter le tableau 23.

2

3

1

4

Tableau 23 :Affectation des broches du connecteur M12 de la plaque d’alimentation électrique

Broche

Broche 1

Broche 2

Broche 3

Broche 4

Connecteur X1S nc (non affectée)

Tension de l’actionneur 24 V CC (UA) nc (non affectée)


W La tolérance de tension pour la tension de l’actionneur est de 24 V CC ± 10 %.

W

Le courant maximum s’élève à 2 A.

W La tension dispose d’une séparation de UL galvanique interne.

12.2.5

Platines pilotes de distributeurs

Des pilotes de distributeurs reliant de manière électrique les distributeurs au coupleur de bus sont montés en bas au dos des embases.

Par le blocage des embases, les platines pilotes de distributeurs sont également reliées de manière

électrique par des connecteurs, formant ensemble la platine bus permettant au coupleur de bus de piloter les distributeurs.



37 22 36

37

22 n o

36 p q

20

20 n o p q

Fig. 11: Blocage des embases et platines pilotes de distributeurs













20 Double embase


36 Connecteur droit

37 Connecteur gauche

Les platines pilotes de distributeurs et platines d’alimentation sont disponibles dans les versions suivantes :

22 23 24 38

35

Fig. 12 : Vue d’ensemble des platines pilotes de distributeurs et des platines d’alimentation




35 Plaque d’alimentation électrique

38 Platine d’alimentation

UA

Les plaques d’alimentation électriques permettent de diviser l’îlot de distribution en sections dotées de différentes zones de tension. Pour cela, la platine d’alimentation interrompt les câbles 24 V et 0 V de la tension UA dans la platine bus. Dix zones de tension maximum sont autorisées.

L’alimentation en tension de la plaque d’alimentation électrique doit être prise en compte lors de la configuration API.



12.2.6

Régulateurs de pression

Les régulateurs de pression à pilotage électronique peuvent être utilisés en fonction de l’embase choisie en tant que régulateur de zones de pression ou régulateur de pression individuelle.

39 40

42

41

42

41

A

Fig. 13 : Les embases pour régulateurs de pression en vue de la régulation des zones de pression (à gauche) et de la régulation de pression individuelle (à droite)

39 Embase AV-EP pour régulation des zones de 41 Circuit imprimé AV-EP intégré pression

40 Embase AV-EP pour régulation de pression

42 Emplacement de distributeur pour régulateur de pression individuelle

Les régulateurs de pression pour la régulation des zones de pression et ceux pour la régulation de pression individuelle sont similaires du point de vue du pilotage électronique. C’est pourquoi les différences entre les deux régulateurs de pression AV-EP ne sont pas plus développées dans cette section. Les fonctions pneumatiques sont décrites dans le manuel d’utilisation des régulateurs de pression AV-EP disponible sur le CD R412018133.



12.2.7

Platines de pontage

43 44 38 45

28 28

AES-

D-BC-

EIP

UA

29

P P

30

Fig. 14 : Platines de pontage et platine de surveillance UA-OFF

28 Coupleur de bus




35

UA P

30


43 Platine de pontage longue

44 Platine de pontage courte

45 Platine de surveillance UA-OFF

Des platines de pontage pontent les secteurs de l’alimentation en pression et n’ont pas d’autre fonction. C’est pourquoi elles ne sont pas prises en compte lors de la configuration API.

Les platines de pontage sont disponibles en versions courte et longue :

La platine de pontage longue est toujours située directement sur le coupleur de bus. Elle ponte la plaque d’adaptation et la première plaque d’alimentation pneumatique.

La platine de pontage courte est utilisée afin de ponter d’autres plaques d’alimentation pneumatiques.

12.2.8

Platine de surveillance UA-OFF

La platine de surveillance UA-OFF constitue une alternative à la platine de pontage courte dans la

plaque d’alimentation pneumatique (voir fig. 14, page 172).

La platine de surveillance UA-OFF électrique surveille la tension d’actionneur UA à l’état UA < UA-

OFF. Toutes les tensions sont automatiquement conduites. Par conséquent, la platine de surveillance UA-OFF doit toujours être montée après une plaque d’alimentation électrique

à surveiller.

A l’inverse de la platine de pontage, la platine de surveillance UA-OFF doit être prise en compte lors de la configuration de la commande.

12

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

C-PN

IO



12.2.9

Combinaisons d’embases et de platines possibles

Les quadruples platines pilotes de distributeurs sont toujours combinées à deux doubles embases.

Le tableau 24 montre comment combiner les embases, plaques d’alimentation pneumatiques, plaques d’alimentation électriques et plaques d’adaptation à différentes platines pilotes de distributeurs, de pontage et d’alimentation.

Tableau 24 :Combinaisons de plaques et de platines possibles

Embase

Double embase

Triple embase

2 doubles embases


Plaque d’adaptation et plaque d’alimentation pneumatique


1)

Deux embases sont associées à une platine pilote de distributeurs.

Platine




1)

Platine de pontage courte ou platine de surveillance UA-OFF

Platine de pontage longue

Platine d’alimentation

Les platines comprises dans les embases AV-EP sont montées de manière fixe et ne peuvent par conséquent pas être combinées à d’autres embases.

12.3 Identification des modules

12.3.1

Référence du coupleur de bus

La référence permet d’identifier le coupleur de bus sans ambiguïté. Pour remplacer le coupleur de bus, utiliser la référence pour commander le même appareil.

La référence est disposée au dos de l’appareil, sur la plaque signalétique ( 12 ) et sur la partie supérieure, sous le code d’identification. Pour le coupleur de bus de série AES pour Ethernet/IP, la référence est R412018222.

12.3.2

Référence de l’îlot de distribution

La référence de l’îlot de distribution complet ( 46 ) est imprimée sur la plaque terminale de droite.

Cette référence permet de commander un îlot de distribution configuré à l’identique.

O

Après une transformation de l’îlot de distribution, noter que la référence se rapporte toujours à

la configuration d’origine (voir chapitre 12.5.5 « Documentation de la transformation », page 181).

46



12.3.3

Code d’identification du coupleur de bus

1

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

18222

C-E

IP

Le code d’identification ( 1 ) situé sur la partie supérieure du coupleur de bus de série AES pour

Ethernet/IP est AES-D-BC-EIP et décrit ses principales propriétés :

Tableau 25 :Signification du code d’identification

Désignation

AES

D

BC

EIP

Signification

Module de série AES

Design D

B us C oupler (coupleur de bus)

Protocole bus de terrain Ethernet/IP

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

18222

C-E

IP

4

12.3.4

Identification du moyen d’exploitation du coupleur de bus

Pour identifier le coupleur de bus sans ambiguïté dans l’installation, une identification univoque doit lui être attribuée. Pour cela, des deux champs réservés à l’identification du moyen d’exploitation ( 4 ), placés respectivement sur la partie supérieure et à l’avant du coupleur de bus, sont disponibles.

O

Inscrire les données dans les deux champs comme prévu dans le schéma de l’installation.

12.3.5

Plaque signalétique du coupleur de bus

La plaque signalétique est située à l’arrière du coupleur de bus. Elle contient les indications suivantes :

58 57

47

48

49

50

51

52

53

54

55

Fig. 15 : Plaque signalétique du coupleur de bus

56

47 Logo

48 Série

49 Référence

50 Adresse MAC

51 Alimentation électrique

52 Date de fabrication au format FD :

<YY>W<WW>

53 Numéro de série

55 Pays de fabrication

56 Code de matrice données

57 Marquage CE

58 Référence interne de l’usine

59



12.4 Code de configuration API

12.4.1

Code de configuration API de la plage de distributeurs

Le code de configuration API pour la plage de distributeurs ( 59 ) est imprimé sur la plaque terminale de droite.

Le code de configuration API indique l’ordre et le type de composants électriques à l’aide d’un code

à base de chiffres et de lettres. Le code de configuration API ne contient que des chiffres, lettres et tirets. Aucune espace n’est utilisée entre les caractères.

De manière générale :

W

Les chiffres et lettres indiquent les composants électriques

W Chaque chiffre correspond à une platine pilote de distributeurs. La valeur des chiffres correspond au nombre d’emplacements distributeurs pour une platine pilote de distributeurs

W

Les lettres correspondent aux modules spéciaux importants pour la configuration API

W

Un « – » indique une plaque d’alimentation pneumatique sans platine de surveillance UA-OFF ; peu importante pour la configuration API

L’ordre commence sur le côté droit du coupleur de bus et finit à l’extrémité droite de l’îlot de distribution.

Les éléments pouvant être représentés dans le code de configuration API sont illustrés dans le tableau 26.

Tableau 26 :Eléments du code de configuration API pour la plage de distributeurs

Abréviation

2

3

4

–

K

L

M

N

U

W

Signification





Régulateur de pression 8 Bit, paramétrable

Régulateur de pression 8 Bit

Régulateur de pression 16 Bit, paramétrable

Régulateur de pression 16 Bit


Plaque d’alimentation pneumatique avec surveillance

UA-OFF

Longueur d’octets de sortie

1 octet

1 octet

1 octet

0 octet

1 octet

1 octet

2 octets

2 octets

0 octet

0 octet

Longueur d’octets d’entrée

0 octet

0 octet

0 octet

0 octet

1 octet

1 octet

2 octets

2 octet

0 octet

0 octet

Exemple de code de configuration API : 423–4M4U43.

La plaque d’adaptation et la plaque d’alimentation pneumatique situées au début de l’îlot de distribution, ainsi que la plaque terminale droite, ne sont pas prises en compte dans le code de configuration API.



12.4.2

Code de configuration API de la plage E/S

60

Le code de configuration API de la plage E/S ( 60 ) dépend du module. Il est imprimé sur la partie supérieure de l’appareil.

L’ordre des modules E/S commence sur le coupleur de bus côté gauche et se termine à l’extrémité gauche de la plage E/S.

Le code de configuration API contient les données codées suivantes :

W

Nombre de canaux

W

Fonction

W

Type de connecteur

Tableau 27 :Abréviations pour le code de configuration API dans la plage E/S

Abréviation

L

E

P

D4

M12

DSUB25

SC

A

DO

AI

AO

M8

8

16

24

DI

Signification

Nombre de canaux ou de connecteurs ; le nombre précède toujours l’élément

Canal d’entrée numérique (digital input)

Canal de sortie numérique (digital output)

Canal d’entrée analogique (analog input)

Canal de sortie analogique (analog output)

Connecteur M8

Connecteur M12

Connecteur D-SUB, à 25 pôles

Raccordement à l’élément de serrage élastique (spring clamp)

Raccordement supplémentaire pour tension de l’actionneur

Raccordement supplémentaire pour tension de logique

Fonctions étendues (enhanced)

Mesure de pression

Raccord push-in, Ø = 4 mm, 5/32 pouces

Exemple :

La plage E/S est composée de trois modules différents avec les codes de configuration API suivants :

Tableau 28 :Exemple de code de configuration API dans la plage E/S

Code de configuration API du module E/S

8DI8M8

Caractéristiques du module E/S Longueur de fichier

24DODSUB25

2AO2AI2M12A

W

8 x canal d’entrée numérique

W

8 x connecteur M8

W

24 x canal de sortie numérique

W

1 x connecteur D-SUB, à

25 pôles

W

2 x canal de sortie analogique

W

2 x canal d’entrée analogique

W

2 x connecteur M12

W

Raccordement supplémentaire pour tension de l’actionneur

W

1 octet d’entrée

W

0 octet de sortie

W

0 octet d’entrée

W

3 octets de sortie

W

W

4 octet d’entrée

4 octets de sortie

(les bits se calculent à partir de la résolution des canaux analogiques arrondie à un nombre entier d’octets, multipliée par le nombre de canaux)



La plaque terminale gauche n’est pas prise en compte dans le code de configuration API.

O

La longueur des octets d’entrée et de sortie est indiquée dans la description système des différents modules E/S.

Si la description système du module n’est pas présente, la longueur des données d’entrée et de sortie peut être calculée en observant les directives suivantes :

Pour les modules numériques :

O

Pour obtenir la longueur en octet, diviser le nombre de bits par 8.

– Pour les modules d’entrée, la valeur correspond à la longueur des données d’entrée.

Il n’y a aucune donnée de sortie.

– Pour les modules de sortie, la valeur correspond à la longueur des données de sortie.

Il n’y a aucune donnée d’entrée.

– Pour les modules E/S, la somme des octets de sortie et des octets d’entrée correspond

à la longueur des données de sortie ainsi qu’à celle des données d’entrée.

Exemple :

W Le module numérique 24DODSUB25 possède 24 sorties.

W

24/8 = 3 octets de données de sortie.

Pour les modules analogiques :

1.

Diviser la précision de résolution d’une entrée ou d’une sortie par 8.

2.

Arrondir le résultat à un nombre entier.

3.

Multiplier cette valeur par le nombre d’entrée ou de sortie. Ce nombre correspond à la longueur en octet.

Exemple :

W Le module d’entrée analogique 2AI2M12 possède 2 entrées avec une résolution de 16 bits chacune.

W 16 bits/8 = 2 octets

W

2 octets x 2 entrées = 4 octets de données d’entrée

12.5 Transformation de la plage de distributeurs



ATTENTION

Extension non autorisée et non conforme aux règles !

Les extensions ou réductions non décrites dans cette notice altèrent les réglages de la configuration de base. Le système ne peut pas être configuré avec fiabilité.

O Respecter les règles d’extension de la plage de distributeurs.

O

Respecter les spécifications de l’exploitant de l’installation et, le cas échéant, les restrictions imposées par le système complet.

Pour l’extension ou la transformation, les composants ci-après peuvent être utilisés :

W Pilotes de distributeurs avec embases

W

Régulateurs de pression avec embases

W Plaques d’alimentation pneumatiques avec platine de pontage

W

Plaques d’alimentation électriques avec platine d’alimentation

W Plaques d’alimentation pneumatiques avec platine de surveillance UA-OFF



Pour les pilotes de distributeurs, plusieurs composants peuvent être utilisés parmi les suivants

(voir fig. 16, page 178) :

W

Quadruple pilote de distributeurs avec deux doubles embases

W Triple pilote de distributeurs avec une triple embase

W

Double pilote de distributeurs avec une double embase

Pour utiliser l’îlot de distribution en tant que système Stand Alone, une plaque terminale

spéciale est nécessaire à droite (voir chapitre 15.1 « Accessoires », page 187).

12.5.1

Sections

La plage de distributeurs d’un îlot de distribution peut se composer de plusieurs sections.

Une section commence toujours avec une plaque d’alimentation marquant le début d’une nouvelle plage de pression ou de tension.

Une platine de surveillance UA-OFF ne doit être montée qu’après une plaque d’alimentation

électrique. Dans le cas contraire, la tension d’actionneur UA sera surveillée avant l’alimentation.

28 29 30 43 20 24 22 23 30 44 42 41 35 38 61

AES-

D-BC-

EIP

AV-EP

(M)

UA P P A

S1 S2

Fig. 16: Formation de sections avec deux plaques d’alimentation pneumatiques et une plaque d’alimentation électrique

UA

S3

28 Coupleur de bus



43 Platine de pontage longue

20 Double embase

21 Triple embase




44 Platine de pontage courte

42 Emplacement de distributeur pour régulateur de pression

41 Circuit imprimé AV-EP intégré



61 Distributeur

S1 Section 1

S2 Section 2

S3 Section 3

P Alimentation en pression

A Raccord de service du régulateur de pression individuelle

UA Alimentation en tension

L’îlot de distribution illustré à la fig. 16 est composé de trois sections :



Tableau 29 :Exemple d’îlot de distribution composé de trois sections

Section

Section 1

Section 2

Section 3

Composants

W

Plaque d’alimentation pneumatique ( 30 )

W

Trois doubles embases ( 20 ) et une triple embase ( 21 )

W

Quadruple ( 24 ), double ( 22 ) et triple platine pilote de distributeurs ( 23 )

W

9 distributeurs ( 61 )

W

Plaque d’alimentation pneumatique ( 30 )

W

Quatre doubles embases ( 20 )

W

Deux quadruples platines pilotes de distributeurs ( 24 )

W


W

Embase AV-EP pour régulation de pression individuelle

W

Régulateur de pression AV-EP

W

Plaque d’alimentation électrique ( 35 )

W

Deux doubles embases ( 20 ) et une triple embase ( 21 )

W

Platine d’alimentation ( 38 ), quadruple platine pilote de distributeurs ( 24 ) et triple platine pilote de distributeurs ( 23 )

W


12.5.2

Configurations autorisées

AES-

D-BC-

EIP

UA P

A

Fig. 17: Configurations autorisées

P

C A C

UA

B B B B D

L’îlot de distribution peut être étendu à chaque point désigné par une flèche :

W

Après une plaque d’alimentation pneumatique ( A )

W

Après une platine pilote de distributeurs ( B )

W

A la fin d’une section ( C )

W

A la fin de l’îlot de distribution ( D )

Pour simplifier la documentation et la configuration, nous recommandons l’extension de l’îlot de distribution vers l’extrémité droite ( D ).

12.5.3

Configurations non autorisées

La figure 18 illustre les configurations non autorisées. Il est interdit de :

W Séparer une quadruple ou triple platine pilote de distributeurs ( A )

W

Monter moins de quatre emplacements distributeurs après le coupleur de bus ( B )

W Monter plus de 64 distributeurs (128 bobines magnétiques)

W

Poser plus de 8 AV-EP

W Utiliser plus de 32 composants électriques.



Quelques composants configurés ont plusieurs fonctions et sont par conséquent considérés comme plusieurs composants électriques.

Tableau 30 :Nombre de composants électriques par composant

Composant configuré

Doubles platines pilotes de distributeurs

Triples platines pilotes de distributeurs

Quadruples platines pilotes de distributeurs

Régulateurs de pression


Platine de surveillance UA-OFF

Nombre de composants électriques

1

3

1

1

1

1

AES-

D-BC-

EIP

UA P

A A

P UA UA

B

AES-

D-BC-

EIP

B

AES-

D-BC-

EIP

B

AES-

D-BC-

EIP

UA P

Fig. 18: Exemples de configurations non autorisées

UA P UA P UA

12.5.4

Vérification de la transformation de la plage de distributeurs

O

Après transformation de l’unité distributeur, vérifier que toutes les règles ont été observées

à l’aide de la liste de contrôle suivante.



Les 4 emplacements distributeurs minimum ont-ils été montés après la première plaque d’alimentation pneumatique ?



Un maximum de 64 emplacements distributeurs a-t-il été respecté ?



Un maximum de 32 composants électriques a-t-il été respecté ? Noter qu’un régulateur de pression AV-EP correspond à trois composants électriques.



Un minimum de deux distributeurs a-t-il été monté après une plaque d’alimentation pneumatique ou électrique formant une nouvelle section ?



Des platines pilotes de distributeurs ne dépassant jamais le nombre limite d’embases ont-elles

été montées, c’est-à-dire :

– Une double embase a-t-elle été montée avec une double platine pilote de distributeurs,

– Deux doubles embases ont-elles été montées avec une quadruple platine pilote de distributeurs,



– Une triple embase a-t-elle été montée avec une triple platine pilote de distributeurs ?

 Plus de 8 AV-EP ont-ils été montés ?

Code de configuration API

Référence

Si toutes les questions ont été cochées, il est à présent possible de poursuivre avec la documentation et configuration de l’îlot de distribution.

12.5.5

Documentation de la transformation

Après une transformation, le code de configuration API imprimé sur la plaque terminale de droite n’est plus valable.

O

Compléter le code de configuration API ou recouvrir ce dernier d’une étiquette et y inscrire le nouveau code sur la plaque terminale.

O Toujours consigner toute modification réalisée sur la configuration.

Après une transformation, la référence située sur la plaque terminale de droite n’est plus valable.

O Marquer la référence de sorte à signaler que l’unité ne correspond plus à l’état de livraison initial.

12.6 Transformation de la plage E/S

12.6.1


Un nombre maximal de dix modules E/S peut être raccordé au coupleur de bus.

Pour de plus amples informations sur la transformation de la plage E/S, se reporter aux descriptions système des modules E/S correspondants.

Nous recommandons l’extension des modules E/S vers l’extrémité gauche de l’îlot de distribution.

12.6.2

Documentation de la transformation

Le code de configuration API est apposé sur la partie supérieure du module E/S.

O Toujours consigner toute modification réalisée sur la configuration.

12.7 Nouvelle configuration API de l’îlot de distribution

ATTENTION



O La configuration ne doit par conséquent être réalisée que par un personnel spécialisé en

électronique !


O Respecter la documentation du programme de configuration.

Après transformation de l’îlot de distribution, les composants ajoutés doivent être configurés.

O Dans le logiciel de configuration API, adapter la longueur des données d’entrée et de sortie à l’îlot de distribution.



Dans la mesure où les données sont transmises en tant que chaîne d’octets et sont réparties par l’utilisateur, la position des données dans la chaîne d’octets se décale, si un autre module est monté.

Cependant, si un module est ajouté à l’extrémité gauche des modules E/S, seul l’octet de paramètre pour le module bus se décale pour un module de sortie. Pour un module d’entrée, seules les données de diagnostic se décalent.

O Après toute transformation de l’îlot de distribution, toujours s’assurer que les octets d’entrée et de sortie sont affectés correctement.

Si des composants ont été remplacés sans modification de leur ordre, il n’est pas nécessaire de reconfigurer l’îlot de distribution. Les composants seront tous reconnus par la commande.

O

Pour la configuration API, procéder comme décrit au chapitre 5 « Configuration API de l’îlot de distribution AV », page 142.


Recherche et élimination de défauts

13 Recherche et élimination de défauts

13.1 Pour procéder à la recherche de défauts

O

Même dans l’urgence, procéder de manière systématique et ciblée.

O Procéder à des démontages irréfléchis et arbitraires ainsi qu’à des modifications de valeurs de réglage peut, dans le pire des cas, empêcher la détermination de la cause initiale du défaut.

O Se faire une idée d’ensemble du fonctionnement du produit par rapport à l’installation complète.

O

Tenter de déterminer si le produit remplissait la fonction attendue dans l’installation complète avant le défaut.

O

Tenter de déterminer si des modifications de l’installation complète, dans laquelle le produit est intégré, ont eu lieu :

– Les conditions d’utilisation ou le domaine d’application du produit ont-ils été modifiés ?

– Des transformations (par exemple adaptations) ou réparations sur le système complet

(machine / installation, électricité, commande) ou sur le produit ont-elles été effectuées ?

Si oui, lesquelles ?

– Le produit ou la machine ont-ils été utilisés conformément aux directives ?

– Quels sont les symptômes du dysfonctionnement ?

O

Se faire une idée précise de la cause du dysfonctionnement. Le cas échéant, interroger l’opérateur ou le machiniste directement concerné.

13.2 Tableau des défauts

Le tableau 31 propose un récapitulatif des défauts, des causes possibles et des remèdes.

Au cas où le défaut survenu s’avérerait insoluble, s’adresser à AVENTICS GmbH. L’adresse est indiquée au dos de cette notice d’instruction.

Tableau 31 :Tableau des défauts

Défaillance Cause possible Remède

Aucune pression de sortie aux distributeurs

Pression de sortie trop faible

Echappement d’air audible

Aucune alimentation électrique au coupleur de bus et/ou à la plaque d’alimentation électrique

(voir également le comportement des différentes LED à la fin du tableau)

Absence de valeur consigne

Raccorder l’alimentation électrique au connecteur X1S du coupleur de bus et

à la plaque d’alimentation électrique

Vérifier la polarité de l’alimentation

électrique du coupleur de bus et de la plaque d’alimentation électrique

Mettre le système sous tension

Indiquer une valeur consigne

Absence de pression d’alimentation Raccorder la pression d’alimentation

Pression d’alimentation trop faible

Alimentation électrique de l’appareil insuffisante

Fuite entre l’îlot de distribution et la conduite de pression raccordée

Augmenter la pression d’alimentation

Vérifier les LED UA et UL du coupleur de bus et de la plaque d’alimentation

électrique et, le cas échéant, alimenter les appareils avec la bonne tension

(suffisamment)

Vérifier et éventuellement resserrer les raccords des conduites de pression

Permutation des raccords pneumatiques Réaliser le raccordement pneumatique correct des conduites de pression





Aucun adressage possible par serveur

DHCP

Avant le réglage de l’adresse 0x00, une procédure d’enregistrement a été déclenchée dans le coupleur de bus

Adresse réglée incorrecte

Procéder aux quatre étapes suivantes :

1.

Séparer le coupleur de bus de la tension et régler une adresse comprise entre 1 et 254 (0x01 et

0xFE).

2.

Raccorder le coupleur de bus à la tension et attendre 5 s avant de séparer à nouveau la tension

3.

Positionner le commutateur d’adresse sur 0x00.

4.

De nouveau raccorder le coupleur de bus à la tension.

L’adressage par serveur DHCP devrait à présent fonctionner.

Séparer le coupleur de bus de la tension UL et régler la bonne adresse

(voir chapitre 9.2 « Modification de l’adresse », page 158)

La LED UL au rouge

clignote Alimentation électrique du système

électronique inférieure à la limite inférieure tolérée (18 V CC) et supérieure

à 10 V CC

Vérifier l’alimentation électrique du connecteur X1S

Alimentation électrique du système

électronique inférieure à 10 V CC

La LED UL est allumée en rouge

La LED UL est éteinte Alimentation électrique du système

électronique nettement inférieure

à 10 V CC

La LED UA au rouge

clignote Tension de l’actionneur inférieure

à la limite inférieure tolérée (21,6 V CC) et supérieure à UA-OFF

La LED UA est allumée en rouge

Tension de l’actionneur inférieure

à UA-OFF

La LED MOD clignote au vert

La LED MOD clignote au rouge

Aucune connexion à un maître n’est

établie

Présence d’un message de diagnostic pour un module

Configurer le maître de sorte qu’il

établisse une connexion

Vérifier les modules





La LED MOD est allumée en rouge

Aucun module raccordé au coupleur de bus

Aucune plaque terminale disponible

Raccorder un module

Dans la plage E/S, plus de dix modules

sont raccordés (voir chapitre 12.6

« Transformation de la plage E/S », page 181)

Raccorder une plaque terminale

Côté distributeur, plus de 32 composants Réduire à 32 le nombre de composants

électriques sont raccordés

(voir chapitre 12.5.3 « Configurations

électriques côté distributeur

non autorisées », page 179)

Réduire à dix le nombre de modules dans la plage E/S

Circuits imprimés des modules enfichés de manière incorrecte

Vérifier les fiches mâles de tous les modules (modules E/S, coupleurs de bus, pilotes de distributeurs et plaques terminales)

Circuit imprimé d’un module défectueux Remplacer le module défectueux

Coupleur de bus défectueux Remplacement du coupleur de bus

Nouveau module inconnu S’adresser à AVENTICS GmbH

(pour l’adresse, voir au dos)

La LED NET est allumée en rouge

Présence d’une grave erreur réseau

Adresse IP attribuée deux fois

Vérifier le réseau

Modifier l’adresse IP

La LED NET au rouge clignote Connexion au maître interrompue.

Plus aucune communication Ethernet/IP n’a lieu

Vérifier la connexion au maître

Vérifier la configuration API Erreurs constatées dans la configuration API

La LED NET est éteinte Aucune liaison physique au réseau n’a encore été établie

Etablir une liaison physique au réseau

(raccorder et/ou vérifier le câble

Ethernet)

Aucune adresse IP statique ou dynamique n’a encore été attribuée

Attribuer une adresse IP (voir

chapitre 9.3 « Attribution de l’adresse IP et du masque sous-réseau », page 159)

La LED au vert

La LED

La LED

NET est éteinte

clignote

L/A 1 au jaune)

L/A 1 ou ou

L/A 2 est allumée en vert

(et clignote rarement

L/A 2

Aucun service DHCP n’a été activé

Une liaison physique au réseau est

établie, mais aucune connexion

Ethernet/IP

Réactiver le service DHCP

Raccorder le système Ethernet/IP au module

Mettre en marche la commande

Ethernet/IP

Aucun échange de données avec le coupleur de bus, par exemple parce que la section de réseau n’est pas reliée à une commande

Relier la section de réseau à une commande

Le coupleur de bus n’a pas été configuré Configurer le coupleur de bus dans la dans la commande commande

Aucune connexion existante avec un participant réseau

Relier le raccordement bus de terrain

X7E1 ou X7E2 à un participant réseau

(par ex. un commutateur)

Remplacer le câble bus Le câble bus est défectueux. Il est par conséquent impossible d’établir la moindre connexion avec le participant réseau suivant

Autre participant réseau défectueux

Coupleur de bus défectueux

Remplacer le participant réseau

Remplacement du coupleur de bus


Données techniques

14 Données techniques

Tableau 32 :Données techniques

Données générales

Dimensions

Poids

Plage de température, application

Plage de température, stockage

Conditions ambiantes de fonctionnement

Résistance aux efforts alternés

Tenue aux chocs

37,5 mm x 52 mm x 102 mm

0,17 kg

De -10 °C à 60 °C

De -25 °C à 80 °C

Hauteur max. ASL : 2000 m

Montage mural EN 60068-2-6 :

• Course ±0,35 mm pour 10 Hz–60 Hz,

• accélération 5 g pour 60 Hz–150 Hz

Montage mural EN 60068-2-27 :

• 30 g pour une durée de 18 ms,

• 3 chocs par direction

IP65 (avec raccords montés) Indice de protection selon la norme

EN 60529 / CEI 60529

Humidité de l’air relative

Niveau de contamination

Utilisation

Electronique

Alimentation électrique de l’électronique

Tension de l’actionneur

Courant de mise en marche des distributeurs

Courant nominal pour les deux alimentations électriques 24 V

Raccordements

95 %, sans condensation

2

Uniquement dans des locaux fermés

24 V DC ±25%

24 V CC ± 10 %

50 mA

4 A

Alimentation électrique du coupleur de bus X1S :

• Connecteur mâle M12 à 4 pôles, codage A

Mise à la terre (FE, fonction de liaison équipotentielle)

• Raccordement selon DIN EN 60204-1 / CEI 60204-1

Bus

Protocole bus

Raccordements

Quantité de données de sortie

Quantité de données d’entrée

Normes et directives

EtherNet/IP

Raccords bus de terrain X7E1 et X7E2 :

• Douille femelle M12 à 4 pôles, codage D

Max. 512 bits

Max. 512 bits

DIN EN 61000-6-2 « Compatibilité électromagnétique » (résistance aux parasites en zone industrielle)

DIN EN 61000-6-4 « Compatibilité électromagnétique » (émission parasite en zone industrielle)

DIN EN 60204-1 « Sécurité des machines – Equipement électrique des machines – Partie 1 : Règles générales »


Annexe

15 Annexe

15.1 Accessoires

Tableau 33 :Accessoires

Description

Connecteur, série CN2, mâle, M12x1, à 4 pôles, codage D, sortie de câble droit 180°, pour raccordement du câble de bus de terrain X7E1/X7E2

• Conducteur raccordable max. : 0,14 mm

2

(AWG26)

• Température ambiante : -25 °C – 85 °C

• Tension nominale : 48 V

Douille, série CN2, femelle, M12x1, à 4 pôles, codage A, sortie de câble droite à 180°, pour raccordement de l’alimentation électrique X1S


2

(AWG19)



Douille, série CN2, femelle, M12x1, à 4 pôles, codage A, sortie de câble coudée à 90°, pour raccordement de l’alimentation électrique X1S


2

(AWG19)



Capuchon de protection M12x1

Equerre de fixation (10 pièces)

Elément de serrage élastique, 10 pièces, instructions de montage incluses

Plaque terminale à gauche

Plaque terminale à droite pour la variante Stand Alone

Référence

R419801401

8941054324

8941054424

1823312001

R412018339

R412015400

R412015398

R412015741


Index

16 Index

W A

Abréviations 131

Accessoires 187

Adresse

Modifier 158

Affectation des broches

Alimentation électrique 139

Connecteurs bus de terrain 138

Du connecteur M12 de la plaque d’alimentation 169


Atmosphère explosible, domaine d’utilisation 133

Attribution d’adresse IP

manuelle 159

Attribution d’une adresse IP au coupleur de bus 159

Attribution de l’adresse IP

Avec serveur DHCP 160

Attribution manuelle d’adresse IP 159

W

B

Blocage des embases 169

W

C

Câble bus de terrain 138

Chargement des données de base de l’appareil 142

Code d’identification du coupleur de bus 174

Code de configuration API 175

Plage de distributeurs 175

Plage E/S 176

Combinaisons de plaques et de platines 173

Commutateurs d’adresse 140

Composants électriques 180

Configuration

Autorisée dans la plage de distributeurs 179

Autorisée dans la plage E/S 181

De l’îlot de distribution 142, 143

Du coupleur de bus 143

Non autorisée dans la plage de distributeurs 179

Transmission à la commande 152


Dans la plage de distributeurs 179

Dans la plage E/S 181

Configurations non autorisées dans la plage de distributeurs 179

Connecteur bus de terrain 138

Consignes de sécurité 132

Générales 134

Présentation 130

Selon le produit et la technique 134

Coupleur de bus

Attribution d’une adresse IP 159

Code d’identification 174

Configurer 143

Description de l’appareil 137

Identification du moyen d’exploitation 174

Paramètres 147

Plaque signalétique 174

préréglages 158

Référence 173

W D

Dégâts matériels 136

Description de l’appareil

Coupleur de bus 137

Ilot de distribution 166

Pilote de distributeurs 141

Désignations 131

Documentation

Nécessaire et complémentaire 129

Transformation de la plage de distributeurs 181

Transformation de la plage E/S 181

Validité 129



Plaque d’alimentation électrique 156

Plaque d’alimentation pneumatique avec platine de surveillance UA-OFF 157









Données techniques 186

W

E

Embases 168

Endommagements du produit 136

Exemples d’adressage 160

W I

Identification des modules 173

Identification du moyen d’exploitation du coupleur de bus 174

Ilot de distribution


Mise en service 163

Transformation 166

Interruption de la communication Ethernet/IP 149

W M

Marquage ATEX 133

Mise en service

Ilot de distribution 163

Modules, ordre 143


Index

W

L

Lecture de l’affichage de diagnostic 165

LED

Etat lors de la mise en service 164

Signification du diagnostic par LED 165

Signification en service normal 140

lIlot de distribution

Configurer 143

Liste de contrôle pour la transformation de la plage de distributeurs 180


Affectation des broches du connecteur M12 169

Données de diagnostic 156

Données de paramètre 156

Données de processus 156

Plaque d’alimentation pneumatique 168

Plaque d’alimentation pneumatique avec platine de surveillance

UA-OFF




Plaque signalétique du coupleur de bus 174

Platine bus 131, 169

Dysfonctionnement 149

Platine de surveillance UA-OFF 172

Platines de pontage 172

Platines pilotes de distributeurs 169

Préréglages du coupleur de bus 158

W

O

Obligations de l’exploitant 135

Ordre des modules 143

Ouverture et fermeture de la fenêtre 158

W

Q

Qualification du personnel 133

W

P

Paramètres

Du coupleur de bus 147

Pour le comportement en cas d’erreur 149

Pilote de distributeurs




Pilotes de distributeurs




Composants électriques 180

Configurations autorisées 179

Configurations non autorisées 179

Documentation de la transformation 181

Embases 168

Liste de contrôle pour transformation 180

Plaque d’adaptation 168


Plaque d’alimentation pneumatique 168

Platines de pontage 172

Platines pilotes de distributeurs 169

Sections 178

Transformation 177

Plage E/S


Configurations autorisées 181

Documentation de la transformation 181

Transformation 181

Plaque d’adaptation 168

W R

Raccord

Raccordement

Raccordements électriques 138

Recherche et élimination de défauts 183

Référence du coupleur de bus 173

W S

W U


Bus de terrain 138

Mise à la terre 139

Sections 178

Serveur DHCP, attribution de l’adresse IP 160

Structure des données

Symboles 130

Système Stand Alone 166

W

T



plaque d’alimentation pneumatique avec platine de surveillance UA-OFF 157

Tableau des défauts 183

Transformation

De l’îlot de distribution 166


Plage E/S 181

Utilisation conforme 132

Utilisation non conforme 133

AVENTICS | Accoppiatore bus AES/driver valvole AV, EtherNet/IP | R412018139–BAL–001–AF 191

Indice

1

1.1

1.2

1.3

Sulla presente documentazione .......................................................................................... 193

Validità della documentazione ............................................................................................................ 193

Documentazione necessaria e complementare ............................................................................ 193

Presentazione delle informazioni ...................................................................................................... 193

1.3.1

Indicazioni di sicurezza ......................................................................................................................... 193

1.3.2

Simboli ....................................................................................................................................................... 194

1.3.3

Denominazioni ......................................................................................................................................... 195

1.3.4

Abbreviazioni ............................................................................................................................................ 195

2 Avvertenze di sicurezza ....................................................................................................... 196

2.1

Sul presente capitolo ............................................................................................................................. 196

2.2

Uso a norma ............................................................................................................................................. 196

2.2.1

Impiego in un’atmosfera a rischio di esplosione ........................................................................... 197

2.3

2.4

2.5

Utilizzo non a norma .............................................................................................................................. 197

Qualifica del personale .......................................................................................................................... 197

Avvertenze di sicurezza generali ....................................................................................................... 198

2.6

2.7

3

Avvertenze di sicurezza sul prodotto e sulla tecnologia ............................................................. 198

Obblighi del gestore ............................................................................................................................... 199

Avvertenze generali sui danni materiali

4

e al prodotto ........................................................................................................................... 200

Descrizione del prodotto ...................................................................................................... 201

4.1

Accoppiatore bus ..................................................................................................................................... 201

4.1.1

Attacchi elettrici ....................................................................................................................................... 202

5.1

5.2

5.3

5.4

4.1.2

LED .............................................................................................................................................................. 204

4.1.3

Selettori indirizzo .................................................................................................................................... 204

4.2

5

Valvola pilota ............................................................................................................................................ 205

Configurazione PLC del sistema valvole AV ....................................................................... 206

Preparazione della chiave di configurazione PLC ......................................................................... 206

Caricamento del file di descrizione dell’apparecchio .................................................................. 206

Configurazione dell’accoppiatore bus nel sistema bus di campo ............................................ 207

Configurazione del sistema valvole ................................................................................................... 207

5.4.1

Sequenza dei moduli .............................................................................................................................. 207

5.5

Impostazione dei parametri dell’accoppiatore bus ...................................................................... 211

5.5.1

Impostazione dei parametri per i moduli ........................................................................................ 212

5.5.2

Parametri per il comportamento in caso di errori ........................................................................ 213

5.6

Dati di diagnosi dell’accoppiatore bus .............................................................................................. 214

5.6.1

Struttura dei dati di diagnosi ............................................................................................................... 214

5.6.2

Lettura dei dati di diagnosi dell’accoppiatore bus ........................................................................ 216

5.7

Dati di diagnosi avanzata dei moduli I/O .......................................................................................... 216

5.8

6

6.1

6.2

Trasmissione della configurazione al comando ............................................................................ 216

Struttura dati del driver valvole .......................................................................................... 217

Dati di processo ....................................................................................................................................... 217

Dati di diagnosi ........................................................................................................................................ 218

6.2.1

Dati di diagnosi ciclici dei driver valvole .......................................................................................... 218

6.2.2

Dati di diagnosi aciclici dei driver valvole (Explicit Messages) .................................................. 218

6.3

7

Dati di parametro .................................................................................................................................... 219

Struttura dati della piastra di alimentazione elettrica ...................................................... 220

7.1

7.2

Dati di processo ....................................................................................................................................... 220

Dati di diagnosi ........................................................................................................................................ 220

7.2.1

Dati di diagnosi ciclici della piastra di alimentazione elettrica ................................................. 220

7.2.2

Dati di diagnosi aciclici della piastra di alimentazione elettrica ............................................... 220

7.3


192 AVENTICS | Accoppiatore bus AES/driver valvole AV, EtherNet/IP | R412018139–BAL–001–AF

8 Struttura dei dati della piastra di alimentazione con scheda

8.1

8.2

di monitoraggio UA-OFF ....................................................................................................... 221

Dati di processo ....................................................................................................................................... 221

Dati di diagnosi ........................................................................................................................................ 221

8.2.1

Dati di diagnosi ciclici della scheda di monitoraggio UA-OFF ................................................... 221

8.2.2

Dati di diagnosi aciclici della scheda di monitoraggio UA-OFF (Explicit Messages) ........... 221

8.3


9

9.1

Preimpostazioni sull’accoppiatore bus ............................................................................... 222

Chiusura e apertura della finestrella di controllo ......................................................................... 222

9.2

9.3

Modifica dell’indirizzo ............................................................................................................................ 222

Assegnazione dell’indirizzo IP e della subnet mask .................................................................... 223

9.3.1

Assegnazione manuale dell'indirizzo IP con i selettori indirizzo .............................................. 223

9.3.2

Assegnazione indirizzo IP con server DHCP ................................................................................... 224

10

11

Messa in funzione del sistema valvole con EtherNet/IP ................................................... 227

Diagnosi LED sull’accoppiatore bus .................................................................................... 229

12 Trasformazione del sistema valvole ................................................................................... 230

12.1

Sistema di valvole ................................................................................................................................... 230

12.2

Campo valvole .......................................................................................................................................... 231

12.2.1 Piastre base .............................................................................................................................................. 232

12.2.2 Piastra di adattamento .......................................................................................................................... 232

12.2.3 Piastra di alimentazione pneumatica ............................................................................................... 232

12.2.4 Piastra di alimentazione elettrica ...................................................................................................... 233

12.2.5 Schede driver valvole ............................................................................................................................ 233

12.2.6 Valvole riduttrici di pressione ............................................................................................................. 235

12.2.7 Schede per collegamento a ponte ..................................................................................................... 236

12.2.8 Scheda di monitoraggio UA-OFF ........................................................................................................ 236

12.2.9 Combinazioni possibili di piastre base e schede ........................................................................... 237

12.3

Identificazione dei moduli ..................................................................................................................... 237

12.3.1 Numero di materiale dell’accoppiatore bus .................................................................................... 237

12.3.2 Numero di materiale del sistema valvole ........................................................................................ 237

12.3.3 Chiave di identificazione dell’accoppiatore bus ............................................................................. 238

12.3.4 Identificazione dei mezzi di servizio dell’accoppiatore bus ....................................................... 238

12.3.5 Targhetta dati dell’accoppiatore bus ................................................................................................ 238

12.4

Chiave di configurazione PLC .............................................................................................................. 239

12.4.1 Chiave di configurazione PLC del campo valvole .......................................................................... 239

12.4.2 Chiave di configurazione PLC del campo I/O .................................................................................. 240

12.5

Trasformazione del campo valvole ................................................................................................... 241

12.5.1 Sezioni ........................................................................................................................................................ 242

12.5.2 Configurazioni consentite ..................................................................................................................... 243

12.5.3 Configurazioni non consentite ............................................................................................................. 243

12.5.4 Controllo della trasformazione del campo valvole ....................................................................... 244

12.5.5 Documentazione della trasformazione ............................................................................................ 245

12.6

Trasformazione del campo I/O ........................................................................................................... 245

12.6.1 Configurazioni consentite ..................................................................................................................... 245

12.6.2 Documentazione della trasformazione ............................................................................................ 245

12.7

Nuova configurazione PLC del sistema valvole ............................................................................. 245

13 Ricerca e risoluzione errori ................................................................................................. 247

13.1

Per la ricerca degli errori procedere come di seguito ................................................................. 247

13.2

Tabella dei disturbi ................................................................................................................................. 247

14

15

Dati tecnici .............................................................................................................................. 250

Appendice ............................................................................................................................... 251

15.1

Accessori ................................................................................................................................................... 251

16 Indice analitico ....................................................................................................................... 252


Sulla presente documentazione

1 Sulla presente documentazione

1.1

Validità della documentazione

Questa documentazione vale per l’accoppiatore bus della serie AES per EthernetNet/IP con il numero di materiale R412018222. Questa documentazione è indirizzata a programmatori, progettisti elettrotecnici, personale del Servizio Assistenza e gestori di impianti.

La presente documentazione contiene importanti informazioni per mettere in funzione ed azionare il prodotto, nel rispetto delle norme e della sicurezza. Oltre alla descrizione dell’accoppiatore, contiene informazioni per la configurazione PLC dell’accoppiatore bus, del driver valvole e dei moduli I/O.

1.2

Documentazione necessaria e complementare

O

Mettere in funzione il prodotto soltanto se si dispone della seguente documentazione e dopo aver compreso e seguito le indicazioni.

Tabella 1: Documentazione necessaria e complementare

Documentazione

Documentazione dell'impianto

Tipo di documentazione

Istruzioni di montaggio

Nota

Viene redatta dal gestore dell’impianto

Parte integrante del software Documentazione del programma di configurazione PLC

Istruzioni per il montaggio di tutti i componenti presenti e dell’intero sistema valvole AV

Istruzioni software


Descrizioni del sistema per il collegamento elettrico dei moduli I/O e degli accoppiatori bus

Descrizione del sistema

Istruzioni di montaggio delle valvole riduttrici di pressione AV-EP


Documentazione cartacea

File PDF su CD

Documentazione cartacea

Tutte le istruzioni di montaggio, le descrizioni del sistema delle serie AES e AV e i file di configurazione del PLC si trovano nel CD R412018133.

1.3

Presentazione delle informazioni

Per consentire un impiego rapido e sicuro del prodotto, all'interno della presente documentazione vengono utilizzati avvertenze di sicurezza, simboli, termini e abbreviazioni unitari. Per una migliore comprensione questi sono illustrati nei seguenti paragrafi.

1.3.1

Indicazioni di sicurezza

Nella presente documentazione determinate sequenze operative sono contrassegnate da avvertenze di sicurezza, indicanti un rischio di lesioni a persone o danni a cose. Le misure descritte per la prevenzione di pericoli devono essere rispettate.

Le avvertenze di sicurezza sono strutturate come segue:



PAROLA DI SEGNALAZIONE

Natura e fonte del pericolo

Conseguenze della non osservanza

O

Misure di prevenzione dei pericoli

O

<Elenco>

W

Simbolo di avvertenza: richiama l’attenzione sul pericolo

W Parola di segnalazione: indica la gravità del pericolo

W

Tipo e fonte del pericolo: indica il tipo e la fonte di pericolo

W Conseguenze: descrive le conseguenze della non osservanza

W

Protezione: indica come evitare il pericolo

Tabella 2: Classi di pericolo secondo ANSI Z535.6–2006

Segnale di avvertimento, parola di segnalazione

Significato

PERICOLO

Indica una situazione pericolosa che, se non evitata, provoca lesioni gravi o addirittura la morte

AVVERTENZA

Indica una situazione pericolosa che, se non evitata, può provocare lesioni gravi o addirittura la morte

CAUTELA

Indica una situazione pericolosa che, se non evitata, può provocare lesioni medie o leggere

ATTENZIONE

Danni materiali: il prodotto o l’ambiente circostante possono essere danneggiati.

1.3.2

Simboli

O

1.

2.

3.

I seguenti simboli indicano note non rilevanti per la sicurezza, ma che aumentano comunque la comprensione della documentazione.

Tabella 3: Significato dei simboli

Simbolo Significato

In caso di inosservanza di questa informazione il prodotto non può essere utilizzato in modo ottimale.

Fase operativa unica, indipendente

Sequenza numerata:

Le cifre indicano che le fasi si susseguono in sequenza.



1.3.3

Denominazioni

In questa documentazione vengono utilizzate le seguenti denominazioni:

Tabella 4: Denominazioni

Definizione

Backplane

Lato sinistro

Modulo

Lato destro

Sistema stand-alone

Valvola pilota

Significato

Collegamento elettrico interno dell’accoppiatore bus ai driver valvole e ai moduli I/O

Campo I/O, a sinistra dell’accoppiatore bus, guardando i suoi attacchi elettrici

Driver valvole o modulo I/O

Campo valvole, a destra dell’accoppiatore bus, guardando i suoi attacchi elettrici

Accoppiatore bus e moduli I/O senza campo valvole

Parte elettrica del pilotaggio valvole che trasforma il segnale proveniente dal backplane in corrente per la bobina magnetica.

1.3.4

Abbreviazioni

In questa documentazione vengono utilizzate le seguenti abbreviazioni:

Tabella 5: Abbreviazioni

Abbreviazione

AES

AV

BOOTP

DHCP

DNS

Modulo I/O

EtherNet/IP

FE

EDS

Indirizzo MAC nc

PLC

UA

UA-ON

UA-OFF

UL

Significato


A dvanced V alve

B ootstrap P rotocol

Consente di impostare l’indirizzo IP e ulteriori parametri su computer senza hard disk che ottengono il sistema operativo da un server di avvio.


Consente di integrare automaticamente un computer in una rete esistente;

è un ampliamento del protocollo bootstrap


Modulo d’ingresso/di uscita


Messa a terra funzionale ( F unctional E arth)


Indirizzo M edia A ccess C ontrol n ot c onnected (non collegato)

P rogrammable L ogic C ontroller o PC che assume le funzioni di comando

Tensione attuatori (alimentazione di tensione delle valvole e delle uscite)

Tensione a cui le valvole AV possono essere sempre inserite

Tensione a cui le valvole AV sono sempre disinserite

Tensione logica (alimentazione di tensione dell’elettronica e dei sensori)


Avvertenze di sicurezza

2 Avvertenze di sicurezza

2.1

Sul presente capitolo

Il prodotto è stato realizzato in base alle regole della tecnica generalmente riconosciute.

Ciononostante sussiste il pericolo di lesioni personali e danni materiali, qualora non vengano rispettate le indicazioni di questo capitolo e le indicazioni di sicurezza contenute nella presente documentazione.

O

Leggere la presente documentazione attentamente e completamente prima di utilizzare il prodotto.

O

Conservare la documentazione in modo che sia sempre accessibile a tutti gli utenti.

O

Cedere il prodotto a terzi sempre unitamente alle documentazioni necessarie.

2.2

Uso a norma

L’accoppiatore bus della serie AES e i driver valvole della serie AV sono componenti elettronici sviluppati per l’impiego industriale nel settore della tecnica di automazione.

L’accoppiatore bus serve a collegare moduli I/O e valvole al sistema bus di campo EtherNet/IP.

L’accoppiatore bus deve essere collegato esclusivamente a driver valvole AVENTICS e a moduli I/O della serie AES. Il sistema valvole può essere utilizzato come sistema stand-alone anche senza componenti pneumatici.

L’accoppiatore bus deve essere pilotato esclusivamente tramite un controllore logico programmabile (PLC), un comando numerico, un PC industriale o comandi simili con bus mastering collegato al protocollo bus di campo EtherNet/IP.

I driver valvole della serie AV sono l’elemento di collegamento tra l’accoppiatore bus e le valvole.

I driver valvole ricevono informazioni elettriche dall’accoppiatore bus, che trasmettono alle valvole come tensione per il pilotaggio.

Accoppiatore bus e driver valvole sono studiati per un uso professionale e non per un uso privato.

Impiegarli esclusivamente in ambiente industriale (classe A). Per l’impiego in zone residenziali

(abitazioni, negozi e uffici), è necessario richiedere un permesso individuale presso un’autorità od un ente di sorveglianza tecnica. In Germania questo tipo di permesso individuale viene rilasciato dall’autorità di regolamentazione per telecomunicazioni e posta (RegTP).

Accoppiatore bus e driver valvole possono essere utilizzati in catene di comandi orientate alla sicurezza, se l’intero impianto è predisposto di conseguenza.

O

Osservare la documentazione R412018148, se il sistema valvole viene impiegato in catene di comandi orientate alla sicurezza.



2.2.1

Impiego in un’atmosfera a rischio di esplosione

Né l’accoppiatore bus, né i driver valvole sono certificati ATEX. Solo sistemi valvole completi possono avere la certificazione ATEX. I sistemi valvole possono quindi essere impiegati in settori con atmosfera a rischio di esplosione, solo se riportano la marcatura ATEX!

O Rispettare sempre i dati tecnici ed i valori limite riportati sulla targhetta dati dell’intera unità, in particolare le indicazioni che derivano dalla marcatura ATEX.

La trasformazione del sistema valvole per l’impiego in atmosfera a rischio di esplosione è consentita nella misura descritta nei seguenti documenti:

W

Istruzioni di montaggio degli accoppiatori bus e dei moduli I/O

W Istruzioni di montaggio del sistema valvole AV

W

Istruzioni di montaggio dei componenti pneumatici

2.3

Utilizzo non a norma

Non è consentito ogni altro uso diverso dall’uso a norma descritto.

Per uso non a norma dell’accoppiatore bus e dei driver valvole si intende:

W l’impiego come componente di sicurezza

W l’impiego in un sistema di valvole senza certificato ATEX in zone a rischio di esplosione

Se nelle applicazioni rilevanti per la sicurezza vengono installati o impiegati prodotti non adatti, possono attivarsi stati d’esercizio involontari che possono provocare danni a persone e/o cose.

Attivare un prodotto rilevante per la sicurezza solo se questo impiego è specificato e autorizzato espressamente nella documentazione del prodotto. Per esempio nelle zone a protezione antideflagrante o nelle parti correlate alla sicurezza di una centralina di comando (sicurezza funzionale).

In caso di danni per utilizzo non a norma decade qualsiasi responsabilità di AVENTICS GmbH.

I rischi in caso di utilizzo non a norma sono interamente a carico dell’utente.

2.4

Qualifica del personale

Le attività descritte nella presente documentazione richiedono conoscenze di base in ambito elettrico e pneumatico e conoscenze dei termini specifici appartenenti a questi campi. Per garantire la sicurezza operativa, queste attività devono essere eseguite esclusivamente da personale specializzato o da persone istruite sotto la guida di personale specializzato.

Per personale specializzato si intendono coloro i quali, grazie alla propria formazione professionale, alle proprie conoscenze ed esperienze e alle conoscenze delle disposizioni vigenti, sono in grado di valutare i lavori commissionati, individuare i possibili pericoli e adottare le misure di sicurezza adeguate. Il personale specializzato deve rispettare le norme in vigore specifiche del settore.



2.5

Avvertenze di sicurezza generali

W

Osservare le prescrizioni antinfortunistiche e di protezione ambientale in vigore.

W Osservare le norme vigenti nel paese di utilizzo relative alle zone a rischio di esplosione.

W

Osservare le disposizioni e prescrizioni di sicurezza del paese in cui viene utilizzato il prodotto.

W Utilizzare i prodotti AVENTICS esclusivamente in condizioni tecniche perfette.

W

Osservare tutte le note sul prodotto.

W

Le persone che si occupano del montaggio, del funzionamento, dello smontaggio o della manutenzione dei prodotti AVENTICS non devono essere sotto effetto di alcool, droga o farmaci che alterano la capacità di reazione.

W

Utilizzare solo accessori e ricambi autorizzati dal produttore per escludere pericoli per le persone derivanti dall’impiego di ricambi non adatti.

W

Rispettare i dati tecnici e le condizioni ambientali riportati nella documentazione del prodotto.

W

Mettere in funzione il prodotto solo dopo aver stabilito che il prodotto finale (per esempio una macchina o un impianto) in cui i prodotti AVENTICS sono installati corrisponde alle disposizioni nazionali vigenti, alle disposizioni sulla sicurezza e alle norme dell’applicazione.

2.6

Avvertenze di sicurezza sul prodotto e sulla tecnologia

PERICOLO

Pericolo di esplosione con l’impiego di apparecchi errati!

Se in un’atmosfera potenzialmente esplosiva vengono impiegati sistemi valvole che non hanno una marcatura ATEX, esiste il rischio di esplosione.

O In atmosfera a rischio di esplosione impiegare esclusivamente sistemi valvola che riportano sulla targhetta di identificazione il contrassegno ATEX.

Pericolo di esplosione dovuto alla separazione di collegamenti elettrici in un'atmosfera a rischio di esplosione!

La separazione di collegamenti elettrici sotto tensione porta a grosse differenze di potenziale.

O

Non separare mai collegamenti elettrici in un'atmosfera a rischio di esplosione.

O Utilizzare il sistema valvole esclusivamente in un'atmosfera non a rischio di esplosione.

Pericolo di esplosione dovuto a sistema di valvole difettoso in atmosfera a rischio di esplosione!

Dopo una configurazione o una trasformazione del sistema di valvole possono verificarsi malfunzionamenti.

O

Dopo una configurazione o una trasformazione eseguire sempre un controllo delle funzioni in atmosfera non a rischio di esplosione prima di rimettere in funzione l’apparecchio.

CAUTELA

Movimenti incontrollati all’azionamento!

Se il sistema si trova in uno stato non definito esiste pericolo di lesioni.

O Prima di azionare il sistema portarlo in uno stato sicuro!

O

Assicurarsi che nessuno si trovi nella zona di pericolo al momento del collegamento del sistema di valvole.

Pericolo di ustioni dovuto a superfici surriscaldate!

Toccando le superfici dell’unità e delle parti adiacenti durante il funzionamento si rischiano ustioni.

O Lasciare raffreddare la parte rilevante dell’impianto prima di lavorare all’unità.

O

Non toccare la parte rilevante dell’impianto durante il funzionamento.



2.7

Obblighi del gestore

È responsabilità del gestore dell’impianto nel quale viene utilizzato un sistema di valvole della serie AV:

W assicurare l’utilizzo a norma,

W addestrare regolarmente il personale di servizio,

W assicurare che le condizioni d’utilizzo rispettino i requisiti per un uso sicuro del prodotto,

W stabilire e rispettare gli intervalli di pulizia in funzione delle sollecitazioni ambientali presenti nel luogo di utilizzo,

W in presenza di atmosfera a rischio di esplosione, tenere conto dei pericoli di accensione derivanti dall’installazione di mezzi di servizio nell’impianto,

W impedire tentativi di riparazione da parte di personale non qualificato in caso di anomalia.


Avvertenze generali sui danni materiali e al prodotto

3 Avvertenze generali sui danni materiali e al prodotto

ATTENZIONE

Separando i collegamenti sotto tensione si distruggono i componenti elettronici del sistema valvole!

Separando i collegamenti sotto tensione si verificano grandi differenze di potenziale che possono distruggere il sistema valvole.

O

Togliere l’alimentazione elettrica della parte rilevante dell’impianto prima di montare il sistema valvole oppure di collegarlo o scollegarlo elettricamente.

Una modifica di indirizzo durante il funzionamento non viene applicata!

L’accoppiatore bus continua a lavorare con il vecchio indirizzo.

O

Non modificare mai l’indirizzo durante il funzionamento.

O Separare l'accoppiatore bus dall'alimentazione di tensione UL, prima di modificare le impostazioni sugli interruttori S1 e S2 .

Disturbi della comunicazione bus di campo dovuti a messa a terra errata o insufficiente!

I componenti collegati non ricevono alcun segnale o solo segnali errati. Assicurarsi che le messe a terra di tutti i componenti del sistema di valvole siano ben collegate elettricamente

– gli uni con gli altri

– e con la massa in modo conduttivo.

O

Assicurarsi che il contatto tra il sistema valvole e la massa sia in perfetto ordine.

Disturbi della comunicazione del bus di campo dovuti a linee di comunicazione non posate correttamente!

I componenti collegati non ricevono alcun segnale o solo segnali errati.

O

Posare le linee di comunicazione all'interno di edifici. Se si posano all'esterno, la lunghezza fuori dagli edifici non deve superare i 42 m.

Il sistema valvole contiene componenti elettronici sensibili alle scariche elettrostatiche (ESD)!

Dal contatto di persone o cose con componenti elettrici può scaturire una scarica elettrostatica che può danneggiare o distruggere i componenti del sistema valvole.

O Mettere a terra i componenti per evitare una scarica elettrostatica del sistema valvole.

O

Utilizzare eventualmente polsini antistatici e calzature di sicurezza quando si lavora al sistema valvole.


Descrizione del prodotto

4 Descrizione del prodotto

4.1

Accoppiatore bus

L’accoppiatore bus della serie AES per EtherNet/IP crea la comunicazione tra il comando sovraordinato, le valvole collegate e i moduli I/O. È indicato esclusivamente per il funzionamento come slave in un sistema bus EtherNet/IP secondo IEC 61158 e IEC 61784-1, CPF 2/2.

L’accoppiatore bus deve pertanto essere configurato. Per la configurazione è disponibile un file EDS

sul CD R412018133 in dotazione (ved. capitolo 5.2 “Caricamento del file di descrizione dell’apparecchio” a pagina 206).

Nella trasmissione dati ciclica, l’accoppiatore bus può inviare e ricevere dal comando rispettivamente 512 bit. Per comunicare con le valvole, sul lato destro dell’accoppiatore bus si trova un’interfaccia elettronica per il collegamento al driver valvole. Sul lato sinistro si trova un’interfaccia elettronica che stabilisce la comunicazione con i moduli I/O. Entrambe le interfacce sono indipendenti l’una dall’altra.

L’accoppiatore bus può pilotare max. 64 valvole monostabili o bistabili (128 bobine magnetiche) e fino a dieci moduli I/O. L’accoppiatore supporta la comunicazione dei dati di 100 Mbit full duplex e un tempo di ciclo minimo Ethernet/IP di 2 ms.

Tutti gli attacchi elettrici si trovano sul lato anteriore, tutti gli indicatori di stato sul lato superiore.

12

Fig. 1: Accoppiatore bus EtherNet/IP

10

9

10

11

1

UL

UA

MO

D

NE

T

L/A

1

L/A

2

AES-D R412

-BC-E

0182

IP

22

2

3

4

5

6

10

9

7

8

13

1 Chiave di identificazione

2 LED

3 Finestrella di controllo

4 Campo per identificazione apparecchiatura

5 Attacco bus di campo X7E1

6 Attacco bus di campo X7E2

7 Attacco alimentazione di tensione X1S

8 Messa a terra

9 Staffa per montaggio dell’elemento di fissaggio a molla

10 Viti di fissaggio per il fissaggio alla piastra di adattamento

11 Attacco elettrico per moduli AES

12 Targhetta dati

13 Attacco elettrico per moduli AV



4.1.1

Attacchi elettrici

6

8

X7E2

X7E1

X1S

5

7

Attacco bus di campo

ATTENZIONE

I connettori non collegati non raggiungono il tipo di protezione IP65!

L’acqua può penetrare nell’apparecchio.

O

Montare tappi ciechi su tutti i connettori non collegati per poter mantenere il tipo di protezione IP65.

L’accoppiatore bus presenta le seguenti connessioni elettriche:

W

Presa X7E1 ( 5 ): attacco bus di campo

W

Presa X7E2 ( 6 ): attacco bus di campo

W

Connettore X1S ( 7 ): alimentazione di tensione dell’accoppiatore bus con 24 V DC

W

Vite di messa a terra ( 8 ): messa a terra funzionale

La coppia di serraggio dei connettori a spina e delle prese è di 1,5 Nm +0,5.

La coppia di serraggio dei dadi M4x0,7 (apertura 7) sulla vite di messa a terra corrisponde a 1,25 Nm +0,25.

Gli attacchi bus di campo X7E1 ( 5 ) e X7E2 ( 6 ) sono eseguiti come presa M12, femmina, a 4 poli, codifica D.

O

Per l’occupazione pin degli attacchi bus di campo consultare la tabella 6. In figura

è rappresentata la vista degli attacchi dell’apparecchio.

1

4

X7E1/X7E2

2

3

Tabella 6: Occupazione pin degli attacchi bus di campo

Pin

Pin 1

Pin 2

Pin 3

Pin 4

Corpo

Presa X7E1 (5) e X7E2 (6)

TD+

RD+

TD–

RD–

Messa a terra

Cavo bus di campo

L’accoppiatore bus della serie AES per EtherNet/IP è dotato di uno switch a 2 porte da 100 Mbit full duplex che consente di collegare in serie diversi apparecchi EtherNet/IP. Perciò è possibile collegare il comando all’attacco del bus di campo X7E1 o X7E2 . I due attacchi bus sono equivalenti.

ATTENZIONE

Pericolo dovuto a cavi non correttamente confezioni o danneggiati!

L’accoppiatore bus può venire danneggiato.

O

Utilizzare esclusivamente cavi schermati e omologati.

Cablaggio errato!

Un cablaggio errato o incorretto provoca malfunzionamento o danni alla rete.

O Attenersi alle specifiche Ethernet EtherNet/IP.

O

Utilizzare solo cavi conformi alle specifiche del bus di campo nonché ai requisiti in materia di velocità e lunghezza del collegamento.

O

Montare i cavi e i connettori in rispetto delle istruzioni di montaggio, per garantire l’osservanza del tipo di protezione e dello scarico della trazione.

O

Non collegare mai entrambi gli attacchi bus di campo X7E1 e X7E2 allo stesso switch/hub.

O Assicurarsi che non si crei una topologia ad anello senza ring master.

Alimentazione di tensione



PERICOLO

Folgorazione in seguito ad alimentatore errato!

Pericolo di ferimento!

O

Per l'accoppiatore bus utilizzare esclusivamente le seguenti alimentazioni di tensione:

– Circuiti elettrici SELV o PELV a 24 V DC, rispettivamente con un fusibile DC in grado di interrompere una corrente di 6,67 A entro max. 120 s o

– Circuiti elettrici a 24 V DC rispondenti ai requisiti richiesti ai circuiti a corrente limitata in base al paragrafo 9.4 della norma UL 61010-1, terza edizione, o

– Circuiti elettrici a 24 V DC rispondenti ai requisiti richiesti a fonti di energia elettrica a potenza limitata in base al paragrafo 2.5 della norma UL 60950-1, seconda edizione oppure

– Circuiti elettrici a 24 V DC in conformità a NEC Class II secondo la norma UL 1310.

O

Assicurarsi che la tensione dell'alimentatore sia sempre inferiore a 300 V AC

(conduttore esterno - conduttore neutro)

L’attacco per l’alimentazione di tensione X1S ( 7 ) è un connettore M12, maschio, a 4 poli, codifica A.

O

Per l’occupazione pin dell’alimentazione di tensione consultare la tabella 7. In figura

è rappresentata la vista degli attacchi dell’apparecchio.

7

2

3

X1S

1

4

Tabella 7: Occupazione pin dell’alimentazione di tensione

Pin

Pin 1

Pin 2

Pin 3

Pin 4

Connettore X1S

Alimentazione di tensione da 24 V DC sensori/elettronica (UL)

Tensione attuatori da 24 V DC (UA)

Alimentazione di tensione da 0 V DC sensori/elettronica (UL)


Attacco messa a terra funzionale

X7E1

X7E2

W

La tolleranza di tensione per dell’elettronica è di 24 V DC ±25%.

W La tolleranza per la tensione degli attuatori è di 24 V DC ±10%.

W

La corrente massima per le due tensioni è di 4 A.

W Le tensioni sono separate galvanicamente all’interno.

O Per disperdere disturbi EMC, collegare l’attacco FE ( 8 ) sull’accoppiatore bus ad una messa a terra funzionale tramite una conduttura a bassa impedenza.

La sezione cavo deve essere posata in base all'applicazione.

X1S

8



4.1.2

LED

UL

UA

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

14

15

16

17

18

19

L’accoppiatore bus dispone di 6 LED.

Le funzioni dei LED sono descritte nella tabella seguente. Una descrizione dettagliata dei LED

è riportata al capitolo 11 "Diagnosi LED sull’accoppiatore bus” a pagina 229.

Tabella 8: Significato dei LED nel funzionamento normale

Definizione

UL ( 14 )

UA ( 15 )

MOD ( 16 )

NET ( 17 )

L/A 1 ( 18 )

L/A 2 ( 19 )

Funzione

Sorveglianza dell’alimentazione di tensione dell’elettronica

Sorveglianza della tensione attuatori

Sorveglianza delle segnalazioni diagnostiche di tutti i moduli

Sorveglianza dello scambio dati

Collegamento con l’apparecchio EtherNet tramite attacco bus di campo X7E1


Stato in funzionamento normale

Si illumina in verde




Si illumina in verde e contemporaneamente lampeggia velocemente in giallo

Si illumina in verde e contemporaneamente lampeggia velocemente in giallo

4.1.3

Selettori indirizzo

S1

S2

S1

S2

3

S1

S2

Fig. 2: Posizione dei selettori indirizzo S1 e S2

Le due manopole S1 e S2 per l'assegnazione manuale dell'indirizzo IP del sistema valvole si trovano sotto la finestrella di controllo ( 3 ).

W Selettore S1: sul selettore S1 viene impostato il nibble più alto dell'ultimo blocco dell'indirizzo IP. Il selettore S1 riporta la dicitura da 0 a F nel sistema esadecimale.

W Selettore S2: sul selettore S2 viene impostato il nibble più basso dell'ultimo blocco dell'indirizzo IP. Il selettore S2 riporta la dicitura da 0 a F nel sistema esadecimale.

Una descrizione dettagliata dell’indirizzamento è riportata al capitolo 9 “Preimpostazioni sull’accoppiatore bus” a pagina 222.



4.2

Valvola pilota

La descrizione dei driver valvole è riportata al capitolo 12.2 “Campo valvole” a pagina 231.


Configurazione PLC del sistema valvole AV

5 Configurazione PLC del sistema valvole AV

Affinché l’accoppiatore bus possa scambiare correttamente i dati del sistema valvole modulare con il PLC, è necessario che il PLC conosca la lunghezza dei dati in ingresso e in uscita del sistema valvole. Con l’ausilio del software di configurazione del sistema di programmazione PLC è quindi necessario riprodurre nel PLC la disposizione reale dei componenti elettrici all’interno di un sistema valvole. Questo procedimento viene definito configurazione PLC.

Per la configurazione PLC possono essere impiegati programmi di configurazione di diversi produttori. Nei paragrafi seguenti viene quindi descritta solo la procedura principale per la configurazione PLC.

ATTENZIONE

Errore di configurazione

Un sistema valvole configurato in modo errato può provocare malfunzionamenti nell’intero sistema e danneggiarlo.

O Perciò la configurazione deve essere eseguita esclusivamente da personale qualificato

(ved. capitolo 2.4 “Qualifica del personale” a pagina 197).

O Osservare le disposizioni del gestore dell’impianto ed eventualmente le limitazioni risultanti dall’intero sistema.

O Rispettare la documentazione del proprio programma di configurazione.

È possibile rilevare la lunghezza dati del sistema dal proprio computer e trasmetterla al sistema locale senza che l’unità sia collegata. I dati possono essere inseriti in un secondo momento nel sistema, direttamente sul posto.

5.1

Preparazione della chiave di configurazione PLC

Dato che nel campo valvole i componenti elettrici si trovano nella piastra base e non possono essere identificati direttamente, il creatore della configurazione necessita della chiave di configurazione

PLC del campo valvole e del campo I/O.

La chiave di configurazione PLC è necessaria anche quando la configurazione viene effettuata localmente, separatamente dal sistema valvole.

O Annotare la chiave di configurazione PLC dei singoli componenti nella seguente sequenza:

– Lato valvola: la chiave di configurazione PLC è stampata sulla targhetta di identificazione sul lato destro del sistema valvole.

– Moduli I/O: la chiave di configurazione PLC è stampata sul lato superiore del modulo.

Una descrizione dettagliata della chiave di configurazione PLC è riportata al capitolo 12.4

“Chiave di configurazione PLC” a pagina 239.

5.2

Caricamento del file di descrizione dell’apparecchio

Il file EDS con testi in inglese per l’accoppiatore bus della serie AES per EtherNet/IP si trova sul

CD R412018133 in dotazione. Il file si può anche scaricare dal Media Centre di AVENTICS in

Internet.

Funzionamento senza file EDS



Ogni sistema valvole è dotato di un accoppiatore bus ed eventualmente di valvole o moduli I/O, in base all'ordinazione. Nel file EDS sono registrate le impostazioni di base del modulo.

O

Per la configurazione PLC del sistema valvole, copiare il file EDS dal CD R412018133 al computer nel quale si trova il programma di configurazione PLC.

O

Inserire l’indirizzo IP dell’apparecchio e le lunghezze dati assolute in ingresso e in uscita nel programma di configurazione PLC.

Il tempo di ciclo Ethernet/IP dell'accoppiatore bus può essere impostato in un campo da 2 ms–9999 ms.

O Impostare il valore desiderato per il tempo di ciclo.

Il sistema può essere utilizzato anche senza file EDS.

O

Calcolare la lunghezza dati in ingresso e in uscita come descritto nella tabella 9 a pagina 209.

O

Per un collegamento Class1 impostare nel programma di configurazione PLC i seguenti valori:

Collegamento:

Master

→

Slave: Point to Point

Slave → Master: Multicast

Punti di collegamento:

Master

→

Slave: “101” e come lunghezza dati “lunghezza dei dati in uscita”

Slave → Master: “102” e come lunghezza dati “lunghezza dei dati in ingresso”

Configurazione: “1” e come lunghezza dati “0”

5.3

Configurazione dell’accoppiatore bus nel sistema bus di campo

Prima di poter configurare i singoli componenti del sistema valvole è necessario assegnare un indirizzo IP all’accoppiatore bus nel proprio programma di configurazione PLC. Nella maggior parte dei casi un server DHCP assegna l’indirizzo durante la messa in funzione e successivamente lo attribuisce a un apparecchio in modo definitivo.

1.

Assegnare un indirizzo IP univoco all’accoppiatore bus con l’aiuto del tool di progettazione

(ved. capitolo 9.3 “Assegnazione dell’indirizzo IP e della subnet mask” a pagina 223).

2.

Configurare l’accoppiatore bus come modulo slave.

5.4

Configurazione del sistema valvole

5.4.1

Sequenza dei moduli

I dati in ingresso e in uscita con cui i moduli comunicano con il comando sono costituiti da una sequenza di byte. La lunghezza dei dati in ingresso e in uscita del sistema valvole si calcola dal numero di moduli e dalla larghezza dei dati del rispettivo modulo. I dati vengono calcolati solo per byte . Se un modulo ha meno di 1 byte di dati in uscita o in ingresso, i bit restanti fino al limite del byte vengono occupati con cosiddetti stuff bit.

Ad esempio, una scheda driver per 2 valvole con 4 bit di dati utili occupa 1 byte di dati nella sequenza di byte poiché i restanti 4 bit sono occupati da stuff bit. Perciò anche i dati del modulo successivo iniziano dopo il limite di un byte.

Nell'esempio, la numerazione dei moduli (ved. Fig. 3) inizia da destra, accanto all'accoppiatore bus

(AES-D-BC-EIP), nel campo valvole con la prima scheda driver valvole (modulo 1) e arriva fino all'ultima scheda driver sull'estremità destra dell'unità valvole (modulo 9).

Le schede di collegamento a ponte vengono ignorate. Le schede di alimentazione e le schede di

monitoraggio UA-OFF occupano un modulo (ved. modulo 7 nella Fig. 3). Le schede di alimentazione

e di monitoraggio UA-OFF non occupano byte nei dati in ingresso e in uscita. Tuttavia vengono contate poiché possiedono una diagnosi e questa viene trasmessa allo slot corrispondente. Per la lunghezza dati delle valvole riduttrici di pressione consultare le istruzioni di montaggio delle valvole riduttrici di pressione AV-EP (R414007537).



La numerazione prosegue nel campo I/O (modulo 10–modulo 12 nella Fig. 3). Questa ulteriore

numerazione parte dall’accoppiatore bus verso sinistra, fino a raggiungere l’estremità sinistra.

I dati dei parametri dell’accoppiatore bus nella sequenza di byte vengono accodati ai dati in uscita.

L’occupazione dei bit dell’accoppiatore bus è descritta nel capitolo 5.5 “Impostazione dei parametri dell’accoppiatore bus” a pagina 211.

I dati di diagnosi del sistema valvole occupano 8 byte e vengono accodati ai dati in ingresso.

La suddivisione di questi dati di diagnosi è riportata nella tabella 14.


M5/

OB5&6

IB1&2 M6/OB7 M7/– M8/OB8 M9/OB9


AES-

D-BC-

EIP

AV-EP

(M)

S2

A UA

S3

UA P

S1

Fig. 3: Numerazione dei moduli in un sistema valvole con moduli I/O

S1 Sezione 1

S2 Sezione 2

S3 Sezione 3

P Alimentazione di pressione

UA Alimentazione di tensione

P

M

A

Modulo

Attacco di utilizzo del regolatore di pressioni singole

AV-EP Valvola riduttrice di pressione con dati in ingresso e in uscita da 16 bit

IB Byte d’ingresso

OB Byte in uscita

– Né byte d’ingresso né byte in uscita

Esempio

La rappresentazione simbolica dei componenti del campo valvole è spiegata nel capitolo 12.2

“Campo valvole” a pagina 231.

Nella Fig. 3 è rappresentato un sistema valvole con le seguenti caratteristiche:

W

Accoppiatore bus

W Sezione 1 (S1) con 9 valvole

– Scheda driver per 4 valvole





– Valvola riduttrice di pressione con dati in ingresso e in uscita da 16 bit



– Scheda di alimentazione



W Modulo d’ingresso

W

Modulo d’ingresso

W Modulo di uscita



La chiave di configurazione PLC dell’intera unità è quindi:

423–4M4U43

8DI8M8

8DI8M8

8DO8M8

La lunghezza dati dell’accoppiatore bus e dei moduli è descritta nella tabella 9.

Tabella 9: Calcolo della lunghezza dati del sistema valvole

Numero modulo

1

2

Modulo Dati in uscita Dati d’ingresso

3

6

7

4

5

8

9

10

11

12

–

Scheda driver per 4 valvole




Valvola riduttrice di pressione


Alimentazione elettrica



1 byte di dati utili

1 byte

(4 bit di dati utili più 4 stuff bit)

–

–

1 byte


–



–



–

1 byte di dati utili –

1 byte


–

–

–

Modulo d’ingresso (1 byte di dati utili) –

Modulo d’ingresso (1 byte di dati utili) –

Modulo di uscita (1 byte di dati utili)

Accoppiatore bus



1 byte di dati utili –

1 byte di dati di parametro 8 byte di dati di diagnosi

Lunghezza complessiva dati in uscita: 11 byte

Lunghezza complessiva dati in ingresso: 12 byte

Nell’esempio di configurazione la lunghezza complessiva dati in uscita è di 11 byte. Tra questi,

10 byte sono i dati in uscita dei moduli e 1 byte è il byte del parametro dell’accoppiatore bus.

Nell’esempio di configurazione la lunghezza complessiva dati in ingresso è di 12 byte. Tra questi,

4 byte sono i dati in ingresso dei moduli e 8 byte sono i dati di diagnosi dell’accoppiatore bus.

Il sistema valvole trasmette e riceve sempre sia i dati di ingresso che i dati in uscita nella sequenza fisica. Quest’ultima non può essere modificata. Nella maggior parte dei master, tuttavia, è possibile assegnare alias per i dati in modo da poter creare nomi qualsiasi per i dati.



Dopo la configurazione PLC i byte d’ingresso e di uscita sono occupati come nella tabella 10. Il byte

del parametro dell’accoppiatore bus viene accodato ai byte di uscita dei moduli.

Tabella 10: Occupazione d’esempio dei byte di uscita (OB)

1)

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2

OB1

OB2

OB3

OB4

Valvola 4

Bobina 12

–

–

Valvola 13

Bobina 12

Valvola 4

Bobina 14

–

–

Valvola 13

Bobina 14

Valvola 3

Bobina 12

–

Valvola 3

Bobina 14

–

Valvola 2

Bobina 12

Valvola 6

Bobina 12

Valvola 2

Bobina 14

Valvola 6

Bobina 14

Valvola 9

Bobina 12

Valvola 12

Bobina 12

Valvola 9

Bobina 14

Valvola 12

Bobina 14

Valvola 8

Bobina 12

Valvola 11

Bobina 12

Primo byte della valvola riduttrice di pressione

Secondo byte della valvola riduttrice di pressione

Valvola 8

Bobina 14

Valvola 11

Bobina 14

OB5

OB6

OB7

OB8

OB9

Valvola 17

Bobina 12

Valvola 21

Bobina 12

–

Valvola 17

Bobina 14

Valvola 21

Bobina 14

–

Valvola 16

Bobina 12

Valvola 20

Bobina 12

Valvola 24

Bobina 12

Valvola 16

Bobina 14

Valvola 20

Bobina 14

Valvola 24

Bobina 14

Valvola 15

Bobina 12

Valvola 19

Bobina 12

Valvola 23

Bobina 12

Valvola 15

Bobina 14

Valvola 19

Bobina 14

Valvola 23

Bobina 14

OB10 8DO8M8

(Modulo 11)

X2O8

8DO8M8

(Modulo 11)

X2O7

8DO8M8

(Modulo 11)

X2O6

8DO8M8

(Modulo 11)

X2O5

8DO8M8

(Modulo 11)

X2O4

OB11 Byte di parametro dell’accoppiatore bus

1)

I bit contrassegnati con “–” sono stuff bit. Non devono essere utilizzati e ricevono il valore “0”.

8DO8M8

(Modulo 11)

X2O3

Bit 1

Valvola 1

Bobina 12

Valvola 5

Bobina 12

Valvola 7

Bobina 12

Valvola 10

Bobina 12

Valvola 14

Bobina 12

Valvola 18

Bobina 12

Valvola 22

Bobina 12

8DO8M8

(Modulo 11)

X2O2

Bit 0

Valvola 1

Bobina 14

Valvola 5

Bobina 14

Valvola 7

Bobina 14

Valvola 10

Bobina 14

Valvola 14

Bobina 14

Valvola 18

Bobina 14

Valvola 22

Bobina 14

8DO8M8

(Modulo 11)

X2O1

L’occupazione dei byte di ingresso è come riportato nella tabella 11. I dati di diagnosi vengono

accodati ai dati in ingresso e occupano sempre 8 byte.

IB5

IB6

IB7

IB8

IB9

IB10

IB11

IB12

Tabella 11: Occupazione d’esempio dei byte d’ingresso (IB)

Bit 7 Bit 6 Byte

IB1

IB2

IB3

IB4

8DI8M8

(Modulo 9)

X2I8

8DI8M8

(Modulo 10)

X2I8

8DI8M8

(Modulo 9)

X2I7

8DI8M8

(Modulo 10)

X2I7


Primo byte della valvola riduttrice di pressione

Secondo byte della valvola riduttrice di pressione

8DI8M8

(Modulo 9)

X2I6

8DI8M8

(Modulo 10)

X2I6

8DI8M8

(Modulo 9)

X2I5

8DI8M8

(Modulo 10)

X2I5

8DI8M8

(Modulo 9)

X2I4

8DI8M8

(Modulo 10)

X2I4

8DI8M8

(Modulo 9)

X2I3

8DI8M8

(Modulo 10)

X2I3

Byte di diagnosi (accoppiatore bus)

Byte di diagnosi (accoppiatore bus)

Byte di diagnosi (modulo 1–8)

Byte di diagnosi (bit 0–3: modulo 9–12, bit 4–7 non occupati)

Byte di diagnosi (non occupato)




Bit 1

8DI8M8

(Modulo 9)

X2I2

8DI8M8

(Modulo 10)

X2I2

Bit 0

8DI8M8

(Modulo 9)

X2I1

8DI8M8

(Modulo 10)

X2I1

La lunghezza dei dati di processo del campo valvole dipende dal driver valvole installato

(ved. capitolo 6 “Struttura dati del driver valvole” a pagina 217). La lunghezza dei dati di

processo del campo I/O dipende dal modulo I/O scelto (ved. la descrizione del sistema dei rispettivi moduli I/O).



5.5

Impostazione dei parametri dell’accoppiatore bus

Le caratteristiche del sistema valvole vengono influenzate da diversi parametri impostati nel comando. Con i parametri è possibile definire il comportamento dell’accoppiatore bus e dei moduli I/O.

In questo capitolo vengono descritti solo i parametri per l’accoppiatore bus. I parametri del campo

I/O e delle valvole riduttrici di pressione sono spiegati nella descrizione del sistema dei rispettivi moduli I/O o nelle istruzioni di montaggio delle valvole AV-EP. I parametri per le schede driver valvole sono spiegati nella descrizione del sistema dell’accoppiatore bus.

Per l'accoppiatore bus possono essere impostati i seguenti parametri:

W

Comportamento in caso di interruzione della comunicazione EtherNET/IP

W Comportamento in caso di errore (guasto del backplane)

W

Ordine dei byte

In funzionamento ciclico i parametri vengono impostati con l’aiuto del byte del parametro che viene accodato ai dati in uscita.

Il bit 0 non è occupato.

Il comportamento in caso di disturbo della comunicazione EtherNet/IP viene definito nel bit 1 del byte del parametro.

W

Bit 1 = 0: in caso di interruzione del collegamento le uscite vengono impostate su zero.

W Bit 1 = 1: in caso di interruzione del collegamento le uscite conservano lo stato attuale.

In caso di errore del backplane il comportamento viene definito nel bit 2 del byte del parametro.

W

Bit 2 = 0: ved. capitolo 5.5.2 “Parametri per il comportamento in caso di errori” a pagina 213

comportamento in caso di errori opzione 1

W

Bit 2 = 1: ved. comportamento in caso di errori opzione 2

L'ordine di byte dei moduli con valori da 16 bit viene definito nel bit 3 del byte del parametro (SWAP)

W Bit 3 = 0: valori da 16 bit vengono inviati in formato big-endian.

W

Bit 3 = 1: valori da 16 bit vengono inviati in formato little-endian.

I parametri possono essere scritti e letti anche in funzionamento aciclico (unconnected messages).

La scrittura aciclica, tuttavia, è opportuna solo se il modulo non si trova nello scambio di dati ciclico poiché, in funzionamento ciclico, i parametri vengono sovrascritti immediatamente dai parametri trasmessi ciclicamente.

I parametri dell’accoppiatore bus possono essere scritti aciclicamente con il seguente “unconnected message”.

O

Nel software di configurazione del PLC inserire i seguenti valori nel campo di immissione corrispondente.

Tabella 12: Scrittura dei parametri dell’accoppiatore bus

Nome del campo nella finestra del software Valore nel campo di immissione per scrivere i parametri

Service Code

Class

Instance

Attributo

0x10

0xC7

0x01

0x01



5.5.1

Impostazione dei parametri per i moduli

I parametri dei moduli possono essere scritti o letti con le impostazioni riportate nella tabella 13.

I parametri dei moduli non vengono allegati ai dati utili, possono essere scritti solo aciclicamente tramite “unconnected messages”.

O Osservare che deve essere trasmessa sempre la lunghezza dati completa del parametro di un modulo per poter essere applicata. Questa lunghezza è riportata nella documentazione del rispettivo modulo.

La richiesta “Lettura dei parametri" dura alcuni millisecondi, poiché questo processo attiva la chiamata interna della funzione “Ricarica i parametri del modulo”. In questo modo vengono trasmessi i dati letti per ultimi.

O

Eseguire quindi due volte la richiesta “Lettura dei parametri” ad un intervallo di ca. 1 sec. per leggere i dati di parametro attuali dal modulo.

Se la richiesta “Lettura dei parametri” viene eseguita una sola volta, nella peggiore delle ipotesi vengono trasmessi solo i parametri letti all'ultimo riavvio dell'apparecchio.

Tabella 13: Scrittura e lettura dei parametri del modulo

Nome del campo nella finestra del software

Service Code

Class

Instance

Attributo

Set di dati dei parametri

Valore nel campo di immissione per scrivere i parametri

0x10

0x64

Numero del modulo in codice esadecimale

(p. es. n. modulo 15 = 0x0F)

0x01

Numero dei dati di parametro del modulo da scrivere

Valore nel campo di immissione per leggere i parametri

0x0E

0x64


(p. es. n. modulo 18 = 0x12)

0x02

Numero dei dati di parametro del modulo da leggere

I parametri e i dati di configurazione non vengono salvati localmente dall’accoppiatore bus, bensì devono essere trasmessi dal PLC all’accoppiatore bus e ai moduli installati al momento dell'avvio.

Comportamento in caso di interruzione della comunicazione EtherNET/IP

Comportamento in caso di guasto del backplane



5.5.2

Parametri per il comportamento in caso di errori

Questo parametro descrive la reazione dell’accoppiatore bus quando non è più disponibile una comunicazione EtherNet/IP. È possibile impostare il seguente comportamento:

W

Disattivare tutte le uscite (bit 1 del byte del parametro = 0)

W Mantenere tutte le uscite (bit 1 del byte del parametro = 1)

Questo parametro descrive la reazione dell'accoppiatore bus in caso di guasto del backplane.

È possibile impostare il seguente comportamento:

Opzione 1 (bit 2 del byte del parametro = 0):

W

In caso di guasto breve al backplane (dovuto p. es. ad un impulso nell'alimentazione di tensione) il LED IO/DIAG lampeggia di rosso e l'accoppiatore bus invia un avviso al comando. Non appena la comunicazione tramite backplane funziona di nuovo, l’accoppiatore bus ritorna al funzionamento normale e gli avvisi vengono ritirati.

W

In caso di guasto al backplane più prolungato (dovuto p. es. alla rimozione di una piastra terminale) il LED IO/DIAG lampeggia di rosso e l'accoppiatore bus invia un segnale di errore al comando. Contemporaneamente l’accoppiatore bus resetta tutte le valvole e le uscite.

L’accoppiatore bus cerca di reinizializzare il sistema. L’accoppiatore invia una segnalazione diagnostica per indicare che il backplane sta tentando di reinizializzarsi.

– Se l'inizializzazione è conclusa, l'accoppiatore bus riprende il suo funzionamento normale.

Il messaggio di errore viene ritirato ed il LED IO/DIAG si illumina di verde.

– Se l’inizializzazione non si conclude (p. es. poiché sono stati collegati nuovi moduli al backplane o poiché il backplane è guasto), l’accoppiatore bus continua a inviare al comando la segnalazione diagnostica per indicare che il backplane sta tentando di reinizializzarsi e viene avviata nuovamente un’inizializzazione. Il LED IO/DIAG continua a lampeggiare in rosso.

Opzione 2 (bit 2 del byte del parametro = 1)

W In caso di guasto breve al backplane la reazione è identica all'opzione 1.

W

In caso di guasto al backplane più prolungato, l’accoppiatore bus invia un segnale di errore al comando ed il LED IO/DIAG lampeggia di rosso. Contemporaneamente l’accoppiatore bus resetta tutte le valvole e le uscite. Non viene avviata nessuna inizializzazione del sistema.

L'accoppiatore bus deve essere riavviato manualmente (Power Reset) per poter ritornare al funzionamento normale.



5.6

Dati di diagnosi dell’accoppiatore bus

5.6.1

Struttura dei dati di diagnosi

L’accoppiatore bus invia 8 byte di dati di diagnosi, che vengono accodati ai dati in ingresso dei moduli. Un sistema valvole costituito da un accoppiatore bus e un modulo con 2 byte di dati in ingresso ha quindi complessivamente 10 byte di dati in ingresso. Un sistema valvole costituito da un accoppiatore bus e un modulo senza dati in ingresso ha complessivamente 8 byte di dati in ingresso.

Gli 8 byte di dati di diagnosi comprendono

W 2 byte di dati di diagnosi per l’accoppiatore bus e

W

6 byte di dati di diagnosi collettiva per i moduli.

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

I dati di diagnosi si suddividono come illustrato nella tabella 14.

Tabella 14: Dati di diagnosi che vengono accodati ai dati in ingresso

N. byte

Byte 0

Byte 1

Byte 2

Byte 3

N° bit

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Significato Tipo e apparecchio di diagnosi

Tensione attuatori UA < 21,6 V

Tensione attuatori UA < UA-OFF

Alimentazione di tensione dell’elettronica UL < 18 V

Alimentazione di tensione dell’elettronica UL < 10 V

Diagnosi dell’accoppiatore bus

Errore hardware

Riservato

Riservato

Riservato

Il backplane del campo valvole segnala un avviso.

Diagnosi dell’accoppiatore bus

Il backplane del campo valvole segnala un errore.

Il backplane del campo valvole tenta di reinizializzarsi.

Riservato

Il backplane del campo I/O segnala un avviso.

Il backplane del campo I/O segnala un errore.

Il backplane del campo I/O prova a reinizializzarsi.

Riservato

Diagnosi collettiva modulo 1
















Diagnosi collettive dei moduli




Tabella 14: Dati di diagnosi che vengono accodati ai dati in ingresso

N. byte

Byte 4

Byte 5

Byte 6

Byte 7

N° bit

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Significato


























Diagnosi collettiva modulo 42 riservato riservato riservato riservato riservato riservato

Tipo e apparecchio di diagnosi





I dati della diagnosi collettiva dei moduli possono essere richiamati anche aciclicamente.



5.6.2

Lettura dei dati di diagnosi dell’accoppiatore bus

È possibile leggere dati di diagnosi dell’accoppiatore bus nel modo seguente:

O Nel software di configurazione del PLC inserire i seguenti valori nel campo di immissione corrispondente.

Tabella 15: Lettura dei dati di diagnosi dell’accoppiatore bus


Service Code

Class

Instance

Attributo

Valore nel campo di immissione

0x0E

0xC7

0x03

0x01

La descrizione dei dati di diagnosi per il campo valvole è riportata al capitolo 6 “Struttura dati del driver valvole” a pagina 217.

I dati di diagnosi del campo I/O sono spiegati nelle descrizioni del sistema dei rispettivi moduli I/O.

5.7

Dati di diagnosi avanzata dei moduli I/O

Oltre alla diagnosi collettiva, alcuni moduli I/O possono inviare al comando anche dati di diagnosi avanzata con una lunghezza dati fino a 4 byte. La lunghezza complessiva dati quindi può raggiungere i 5 byte:

I dati di diagnosi contengono nel byte 1 l’informazione della diagnosi collettiva:

W

Byte 1 = 0x00: non sono presenti errori

W

Byte 1 = 0x80: è presente un errore

I byte 2–5 contengono i dati della diagnosi avanzata dei moduli I/O. I dati di diagnosi avanzata possono essere richiamati solo aciclicamente.

Il richiamo aciclico dei dati di diagnosi è lo stesso per tutti i moduli. Una descrizione in proposito

è riportata al capitolo 6.2.2 “Dati di diagnosi aciclici dei driver valvole (Explicit Messages)” a pagina 218 e si basa sull’esempio delle schede driver valvole.

5.8

Trasmissione della configurazione al comando

Se il sistema valvole è configurato completamente ed esattamente, è possibile inviare i dati al comando.

1.

Verificare se la lunghezza dati in ingresso e in uscita registrata nel comando corrisponde a quella del sistema valvole.

2.

Creare un collegamento al comando.

3.

Trasmettere i dati del sistema valvole al comando. La procedura adatta dipende dal programma di configurazione PLC. Osservare la relativa documentazione.


Struttura dati del driver valvole

6 Struttura dati del driver valvole

6.1

Dati di processo

AVVISO

Assegnazione errata dei dati!

Pericolo dovuto ad un comportamento incontrollato dell’impianto.

O

Impostare sempre i bit non utilizzati sul valore “0”.

La scheda driver valvole riceve dal comando dati in uscita con valori nominali per il posizionamento delle bobine magnetiche delle valvole. Il driver valvole traduce questi dati in tensione, che è necessaria per il pilotaggio delle valvole. La lunghezza dei dati in uscita è di otto bit. Per una scheda driver per 2 valvole vengono utilizzati quattro bit, per una scheda driver per 3 valvole sei bit e per una scheda driver per 4 valvole otto bit.

Nella Fig. 4 è rappresentata l’assegnazione dei posti valvola in una scheda driver per 2, 3 e 4 valvole:

22 23 24

20 21 20 n o n

Fig. 4: Assegnazione dei posti valvola o p



Posto valvola 1



Posto valvola 2



Posto valvola 3



Posto valvola 4

20 Piastra base a 2 vie

21 Piastra base a 3 vie n o p q

22 Scheda driver per 2 valvole





L’assegnazione delle bobine magnetiche delle valvole ai bit è la seguente:



Tabella 16: Scheda driver per 2 valvole

1)

Byte in uscita Bit 7 Bit 6 Bit 5

Identificazione valvola – – –

Identificazione bobina – – –

1)

I bit marcati con un “–” non devono essere utilizzati e ottengono il valore “0”.

Bit 4

–

–

Bit 3

Valvola 2

Bobina 12

Bit 2

Valvola 2

Bobina 14

Bit 1

Valvola 1

Bobina 12

Bit 0

Valvola 1

Bobina 14


1)

Byte in uscita Bit 7 Bit 6 Bit 5

Identificazione valvola – – Valvola 3

Identificazione bobina – – Bobina 12

1)

I bit marcati con un “–” non devono essere utilizzati e ottengono il valore “0”.

Bit 4

Valvola 3

Bobina 14

Bit 3

Valvola 2

Bobina 12

Bit 2

Valvola 2

Bobina 14

Bit 1

Valvola 1

Bobina 12

Bit 0

Valvola 1

Bobina 14


Byte in uscita

Identificazione valvola

Identificazione bobina

Bit 7

Valvola 4

Bobina 12

Bit 6

Valvola 4

Bobina 14

Bit 5

Valvola 3

Bobina 12

Bit 4

Valvola 3

Bobina 14

Bit 3

Valvola 2

Bobina 12

Bit 2

Valvola 2

Bobina 14

Bit 1

Valvola 1

Bobina 12

Bit 0

Valvola 1

Bobina 14

Le tabelle 16–18 mostrano valvole bistabili. Per una valvola monostabile viene utilizzata solo la

bobina 14 (bit 0, 2, 4 e 6).

6.2

Dati di diagnosi

6.2.1

Dati di diagnosi ciclici dei driver valvole

Il driver valvole invia la segnalazione diagnostica con i dati in ingresso all’accoppiatore bus

(ved. tabella 14). Il bit di diagnosi del modulo corrispondente (numero di modulo) indica dove si

è verificato l'errore. La segnalazione diagnostica è composta da un bit di diagnosi che viene impostato in caso di cortocircuito di un’uscita (diagnosi collettiva).

Il significato del bit di diagnosi è il seguente:

W

Bit = 1: è presente un errore

W Bit = 0: non sono presenti errori

6.2.2

Dati di diagnosi aciclici dei driver valvole (Explicit Messages)

È possibile leggere i dati di diagnosi dei driver valvole nel modo seguente:

O

Nel software di configurazione del PLC inserire i seguenti valori nel campo di immissione corrispondente.

Tabella 19: Lettura dei dati di diagnosi dei moduli


Service Code

Class

Instance

Attributo

Valore nel campo di immissione

0x0E

0x64


(p. es. n. modulo 18 = 0x12)

0x03



Come risposta si ottiene un 1 byte di dati. Questo byte contiene le seguenti informazioni:

W

Byte 1 = 0x00: non sono presenti errori

W

Byte 1 = 0x80: è presente un errore

6.3

Dati di parametro

La scheda driver valvole non ha alcun parametro.


Struttura dati della piastra di alimentazione elettrica

7 Struttura dati della piastra di alimentazione elettrica

La piastra di alimentazione elettrica interrompe la tensione UA proveniente da sinistra e inoltra a destra la tensione che viene alimentata dal connettore supplementare M12. Tutti gli altri segnali vengono inoltrati direttamente.

7.1

Dati di processo

La piastra di alimentazione elettrica non ha dati di processo.

7.2

Dati di diagnosi

7.2.1

Dati di diagnosi ciclici della piastra di alimentazione elettrica

La piastra di alimentazione elettrica invia la segnalazione diagnostica come diagnosi collettiva con i dati in ingresso all’accoppiatore bus (ved. tabella 14). Il bit di diagnosi del modulo corrispondente

(numero di modulo) indica dove si è verificato l'errore. La segnalazione diagnostica è composta da un bit di diagnosi che viene impostato se la tensione degli attuatori scende sotto i 21,6 V

(24 V DC -10% = UA-ON).


W

Bit = 1: è presente un errore (UA < UA-ON)

W

Bit = 0: non sono presenti errori (UA > UA-ON)

7.2.2

Dati di diagnosi aciclici della piastra di alimentazione elettrica

È possibile leggere i dati di diagnosi della piastra di alimentazione elettrica come i dati di diagnosi

dei driver valvole (ved. capitolo 6.2.2 “Dati di diagnosi aciclici dei driver valvole (Explicit Messages)” a pagina 218).

7.3

Dati di parametro

La piastra di alimentazione elettrica non ha nessun parametro.


Struttura dei dati della piastra di alimentazione con scheda di monitoraggio UA-OFF

8 Struttura dei dati della piastra di alimentazione con scheda di monitoraggio UA-OFF

La scheda elettrica di monitoraggio UA-OFF inoltra tutti i segnali incluse le tensioni di alimentazione.

La scheda di monitoraggio UA-OFF riconosce se la tensione UA non raggiunge il valore UA-OFF.

8.1

Dati di processo

La scheda elettrica di monitoraggio UA-OFF non ha dati di processo.

8.2

Dati di diagnosi

8.2.1

Dati di diagnosi ciclici della scheda di monitoraggio UA-OFF

La scheda di monitoraggio UA-OFF trasmette la segnalazione diagnostica all'accoppiatore bus come diagnosi collettiva con i dati in ingresso (ved. Tabella 14). Il bit di diagnosi del modulo corrispondente

(numero di modulo) indica dove si è verificato l'errore. La segnalazione diagnostica è composta da un bit di diagnosi che viene impostato se la tensione degli attuatori scende al di sotto di UA-OFF.


W

Bit = 1: è presente un errore (UA < UA-OFF)

W

Bit = 0: non sono presenti errori (UA > UA-OFF)

8.2.2

Dati di diagnosi aciclici della scheda di monitoraggio UA-OFF

(Explicit Messages)

I dati di diagnosi della scheda di monitoraggio UA-OFF si possono leggere come i dati di diagnosi dei

driver valvole (ved. capitolo 6.2.2 “Dati di diagnosi aciclici dei driver valvole (Explicit Messages)” a pagina 218.

8.3

Dati di parametro

La scheda elettrica di monitoraggio UA-OFF non ha parametri.


Preimpostazioni sull’accoppiatore bus

9 Preimpostazioni sull’accoppiatore bus

UL

UA

RUN

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

C-E

IP

3

25

ATTENZIONE



O

Perciò la configurazione deve essere eseguita esclusivamente da personale qualificato

(ved. capitolo 2.4 “Qualifica del personale” a pagina 197).

O Osservare le disposizioni del gestore dell’impianto ed eventualmente le limitazioni risultanti dall’intero sistema.

O

Attenersi alla documentazione del programma di configurazione del PLC in uso.

Eseguire le seguenti preimpostazioni con l’aiuto del programma di configurazione del PLC:

W Assegnare un indirizzo IP univoco all’accoppiatore bus e adattare la subnet mask

(ved. capitolo 9.3 “Assegnazione dell’indirizzo IP e della subnet mask” a pagina 223)

W Impostare i parametri per l’accoppiatore bus, ovvero scrivere l’ultimo byte dei dati in uscita con

i bit di parametro (ved. capitolo 5.5 “Impostazione dei parametri dell’accoppiatore bus” a pagina 211)

W

Impostare i parametri dei moduli tramite il comando (ved. capitolo 5.5.1 “Impostazione dei parametri per i moduli” a pagina 212)

9.1

Chiusura e apertura della finestrella di controllo

ATTENZIONE

Guarnizione difettosa o mal posizionata!

L’acqua può penetrare nell’apparecchio. Il tipo di protezione IP65 non è più garantito.

O

Assicurarsi che la guarnizione sotto la finestrella di controllo ( 3 ) sia intatta e posizionata correttamente.

O

Assicurarsi che la vite ( 25 ) sia stata fissata con la coppia di serraggio (0,2 Nm) corretta.

1.

Svitare la vite ( 25 ) sulla finestrella di controllo ( 3 ).

2.

Ribaltare la finestrella di controllo.

3.

Eseguire le relative impostazioni come descritto nei paragrafi seguenti.

4.

Chiudere di nuovo la finestrella di controllo. Accertarsi che la guarnizione sia posizionata correttamente.

5.

Avvitare di nuovo saldamente la vite.

Coppia di serraggio: 0,2 Nm

9.2

Modifica dell’indirizzo

ATTENZIONE

Una modifica di indirizzo durante il funzionamento non viene applicata!

L’accoppiatore bus continua a lavorare con il vecchio indirizzo.

O

Non modificare mai l’indirizzo durante il funzionamento.

O

Separare l'accoppiatore bus dall'alimentazione di tensione UL, prima di modificare le impostazioni sugli interruttori S1 e S2 .

Indirizzo nello stato alla consegna



9.3

Assegnazione dell’indirizzo IP e della subnet mask

Per poter essere riconosciuto dal comando, l’accoppiatore bus deve avere un indirizzo IP univoco nella rete EtherNet/IP.

Alla fornitura i selettori sono impostati sulla funzione DHCP (0x00). Il selettore S2 si trova su 0 e il selettore S1 su 0.

9.3.1

Assegnazione manuale dell'indirizzo IP con i selettori indirizzo

S1

S2

S1

S2

3

S1

S2

Fig. 5: Selettori indirizzo S1 e S2 sull'accoppiatore bus

Le due manopole S1 e S2 per l'assegnazione manuale dell'indirizzo IP del sistema valvole si trovano sotto la finestrella di controllo ( 3 ).

W

Selettore S1: sul selettore S1 viene impostato il nibble più alto dell'ultimo blocco dell'indirizzo IP. Il selettore S1 riporta la dicitura da 0 a F nel sistema esadecimale.

W

Selettore S2: sul selettore S2 viene impostato il nibble più basso dell'ultimo blocco dell'indirizzo IP. Il selettore S2 riporta la dicitura da 0 a F nel sistema esadecimale.

Le manopole sono impostate di serie su 0x00. In questo modo è attivata l'assegnazione dell'indirizzo tramite server DHCP.

Durante l’indirizzamento procedere nel modo seguente:

O

Assicurarsi che ogni indirizzo IP sia presente solo una volta nella propria rete e tenere presente che l'indirizzo 0xFF o 255 è riservato.

1.

Staccare l’accoppiatore bus dall’alimentazione di tensione UL.

2.

Impostare l'indirizzo della stazione nei selettori S1 e S2 (vedere Fig. 5), ruotandoli in una posizione decimale tra 1 e 254 o esadecimale tra 0x01 e 0xFE:

– S1 : high nibble da 0 a F

– S2 : low-nibble da 0 a F



3.

Ricollegare l’alimentazione di tensione UL.

Il sistema viene inizializzato e l'indirizzo applicato all'accoppiatore bus. L'indirizzo IP dell'accoppiatore bus viene impostato su 192.168.1.xxx, dove “xxx” corrisponde all'impostazione della manopola. La subnet mask viene impostata su 255.255.255.0 e l'indirizzo gateway su

0.0.0.0. La funzione di assegnazione indirizzo tramite DHCP è disattivata.

Nella tabella 20 sono rappresentati alcuni esempi di indirizzamento.

Tabella 20: Esempi di indirizzamento

1

...

0

1

0

...

0

0

...

F

9

A

F

Posizione selettore S1

High nibble

(dicitura esadecimale)

1

...

F

0

2

...

0

1

...

e

F

0

F

Posizione selettore S2

Low nibble

(dicitura esadecimale)

Indirizzo della stazione

15

16

17

...

2

...

0 (assegnazione indirizzo tramite server DHCP)

1

159

160

...

254

255 (riservato)

Impostazioni dell'indirizzo IP sulla funzione DHCP

Assegnazione dell’indirizzo IP

9.3.2

Assegnazione indirizzo IP con server DHCP

1.

Separare l'accoppiatore bus dall'alimentazione di tensione UL, prima di modificare le impostazioni sugli interruttori S1 e S2 .

2.

Impostare solo in seguito l'indirizzo su 0x00.

Dopo un riavvio dell'accoppiatore bus è attiva la modalità DHCP.

Dopo avere impostato l'indirizzo 0X00 sull'accoppiatore bus è possibile assegnargli un indirizzo IP.

Le modalità di assegnazione di un indirizzo IP all’accoppiatore bus variano in funzione del programma di configurazione del PLC o del programma DHCP. Le informazioni al riguardo sono riportate nelle rispettive istruzioni per l’uso.

L’esempio che segue si basa sul software Rockwell RSLogix 5000 con server BOOTP/DHCP. Per la configurazione PLC e l’assegnazione degli indirizzi IP è possibile utilizzare anche un altro programma di configurazione di PLC o un altro programma DHCP.

CAUTELA

Pericolo di lesioni a causa di modifiche delle impostazioni durante il funzionamento.

Sono possibili movimenti incontrollati degli attuatori!

O

Non modificare mai le impostazioni durante il funzionamento.

L’accoppiatore bus si connette al server DHCP con il suo indirizzo MAC. Questo indirizzo consente di identificarlo. L’indirizzo MAC dell’accoppiatore è riportato sulla targhetta dati.



O

Sulla base dell’indirizzo MAC selezionare l’accoppiatore bus nel campo “Request History”.

Quando l’apparecchio si è connesso, è possibile inserirlo nella lista di riferimento e assegnargli un indirizzo IP.

O

Premere il pulsante “Add to Relation List”.

Si apre la finestra “New Entry”.

O Inserire l’indirizzo IP desiderato nel campo “IP Address” e confermare con “OK”.

Non appena l’accoppiatore bus viene acquisito nella lista e invia la successiva richiesta DHCP, il server DHCP gli assegna l’indirizzo specificato.



Nella maggior parte dei casi l’indirizzo IP e la subnet mask non devono essere assegnati da capo dal server DHCP ma vengono salvati nell’accoppiatore in modo permanente. Dopo che il server DHCP ha assegnato all’accoppiatore bus l’indirizzo desiderato è necessario disattivare il servizio DHCP dell’accoppiatore bus.

O

Disattivare il servizio DHCP premendo il pulsante “Disable BOOTP/DHCP”.

O

Riavviare il sistema.

L’apparecchio si avvia automaticamente con l’indirizzo IP che aveva quando è stato disattivato il servizio DHCP. In questo esempio l’indirizzo è 192.168.1.100.


Messa in funzione del sistema valvole con EtherNet/IP

10 Messa in funzione del sistema valvole con

EtherNet/IP

Prima di mettere in funzione il sistema, intraprendere e portare a termine i seguenti lavori:

W Montaggio del sistema valvole con l’accoppiatore bus (ved. le istruzioni di montaggio degli accoppiatori bus e dei moduli I/O e quelle del sistema valvole).

W

Definizione delle preimpostazioni e della configurazione (ved. capitolo 9 “Preimpostazioni

sull’accoppiatore bus” a pagina 222 e capitolo 5 “Configurazione PLC del sistema valvole AV ” a pagina 206).

W

Collegamento dell’accoppiatore bus al comando (ved. le istruzioni di montaggio per il sistema valvole AV).

W

Configurazione del comando tale da poter pilotare correttamente le valvole e i moduli I/O.

La messa in funzione e il comando devono essere eseguiti solo da parte di personale specializzato in materia elettrica e pneumatica o da una persona istruita sotto la guida e la

sorveglianza di personale qualificato (ved. capitolo 2.4 “Qualifica del personale” a pagina 197).

PERICOLO

Pericolo di esplosione per mancanza di protezione antiurto!

Danni meccanici, dovuti ad es. al carico dei collegamenti pneumatici o elettrici, portano alla perdita del tipo di protezione IP65.

O Assicurarsi che il mezzo di servizio sia montato protetto da ogni danneggiamento meccanico nelle zone a rischio di esplosione.

Pericolo di esplosione dovuto ad alloggiamento danneggiato!

In zone a rischio di esplosione alloggiamenti danneggiati possono provocare esplosione.

O Assicurarsi che i componenti del sistema di valvole vengano azionati solo con alloggiamenti completamente montati e intatti.

Pericolo di esplosione dovuto a guarnizioni e tappi mancanti!

Fluidi e corpi estranei potrebbero penetrare nell’apparecchio distruggendolo.

O

Assicurarsi che nel connettore siano presenti le guarnizioni e che non siano danneggiate.

O Prima della messa in funzione assicurarsi che tutti i connettori siano montati.

CAUTELA

Movimenti incontrollati all’azionamento!

Se il sistema si trova in uno stato non definito esiste pericolo di lesioni.

O

Prima di azionare il sistema portarlo in uno stato sicuro!

O Assicurarsi che nessuna persona si trovi nell’area di pericolo quando si accende l’alimentazione pneumatica!

1.

Collegare la tensione di esercizio.

All'avvio il comando trasmette dati di configurazione all'accoppiatore bus.

2.

Dopo la fase di inizializzazione controllare gli indicatori LED su tutti i moduli (ved. capitolo 11

“Diagnosi LED sull’accoppiatore bus” a pagina 229 e la descrizione del sistema dei moduli I/O).

Prima dell’attivazione della pressione d’esercizio, i LED di diagnosi devono illuminarsi

esclusivamente in verde, come descritto nella tabella 21:


Messa in funzione del sistema valvole con EtherNet/IP

UL

UA

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

14

15

16

17

18

19

Tabella 21: Stati dei LED alla messa in funzione

Definizione Colore Stato Significato

UL (

UA (

14

15 )

) Verde

Verde

Si illumina

Si illumina

L’alimentazione di tensione dell’elettronica è maggiore del limite di tolleranza inferiore (18 V DC).

La tensione attuatori è maggiore del limite di tolleranza inferiore (21,6 V DC).

MOD ( 16 ) Verde Si illumina La configurazione è in ordine ed il backplane lavora correttamente

L'accoppiatore scambia dati ciclici con il comando.

NET ( 17 )

L/A 1 ( 18 )

Verde

Giallo

Si illumina

Lampeggia velocemente

1)


L/A 2 ( 19 ) Giallo Lampeggia velocemente

1)


1)

Almeno uno dei due LED L/A 1 e L/A 2 deve illuminarsi in verde o illuminarsi in verde e lampeggiare velocemente in giallo.

A seconda dello scambio dei dati il lampeggio può essere talmente veloce da sembrare una luce fissa. In questo caso il colore sarà il verde chiaro.

Se la diagnosi è conclusa con successo, il sistema valvole può essere messo in funzione. In caso

contrario è necessario eliminare l’errore (ved. capitolo 13 “Ricerca e risoluzione errori” a pagina 247).

3.

Collegare l’alimentazione pneumatica.


Diagnosi LED sull’accoppiatore bus

11 Diagnosi LED sull’accoppiatore bus

Lettura dell’indicatore di diagnosi sull’accoppiatore bus

L’accoppiatore bus sorveglia le alimentazioni di tensione per l’elettronica ed il pilotaggio degli attuatori. Se la soglia impostata non viene raggiunta o viene superata, viene generato un segnale di errore e inviato al comando. Inoltre i LED di diagnosi mostrano lo stato.

I LED sulla parte superiore dell’accoppiatore bus riproducono le segnalazioni riportate nella Tab. 22.

O

Prima della messa in funzione e durante il funzionamento, controllare ad intervalli regolari le funzioni dell’accoppiatore bus, leggendo i LED di diagnosi.

UL

UA

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

14

15

16

17

18

19

Tabella 22: Significato della diagnosi LED

Definizione Colore

UL ( 14 )

UA ( 15

MOD (

NET (

)

16

17

L/A 1 (

L/A 2 (

)

)

18

19 )

)

Verde

Stato Significato

Rosso

Rosso di tolleranza inferiore (18 V DC).

Lampeggia L’alimentazione di tensione dell’elettronica è più bassa del limite

Si illumina

Verde/Rosso Spento di tolleranza inferiore (18 V DC) e maggiore di 10 V DC.

L’alimentazione di tensione dell’elettronica è inferiore a 10 V DC.

L’alimentazione di tensione dell’elettronica è decisamente inferiore a 10 V DC (soglia non definita).

Verde

Rosso

Si illumina La tensione attuatori è maggiore del limite di tolleranza inferiore

(21,6 V DC).

Lampeggia La tensione attuatori è minore del limite di tolleranza inferiore

Rosso

Verde

Verde

Rosso

Rosso

Verde

Verde

Rosso

Rosso

Verde/Rosso

Verde

Giallo

Si illumina L’alimentazione di tensione dell’elettronica è maggiore del limite

Si illumina

Si illumina

(21,6 V DC) e maggiore di UA-OFF.

La tensione attuatori è minore di UA-OFF.

La configurazione è in ordine ed il backplane lavora correttamente

Lampeggia Il modulo non è ancora stato configurato (manca il collegamento a un master)

Lampeggia Segnalazione diagnostica di un modulo presente

Si illumina Errore di configurazione dell’unità valvole o di funzione del backplane

Si illumina L'accoppiatore scambia dati ciclici con il comando.

Lampeggia Attesa dell’inizio della comunicazione con il comando

Lampeggia La comunicazione è stata interrotta (nessuna comunicazione

Verde/Giallo Spento

Verde Si illumina

Giallo

Si illumina

Spento

Si illumina



Verde/Giallo Spento con il master)

Gravi problemi nella rete, indirizzo IP assegnato due volte

Non è ancora stato assegnato un indirizzo IP e il servizio DHCP è disattivato

Riconosciuto il collegamento fisico tra accoppiatore bus e rete

(connessione creata)

Pacchetto dati ricevuto (lampeggia ad ogni pacchetto dati ricevuto)

L’accoppiatore bus non è collegato fisicamente con la rete.

Riconosciuto il collegamento fisico tra accoppiatore bus e rete

(connessione creata)

Pacchetto dati ricevuto (lampeggia ad ogni pacchetto dati ricevuto)

L’accoppiatore bus non è collegato fisicamente con la rete.


Trasformazione del sistema valvole

12 Trasformazione del sistema valvole

PERICOLO

Pericolo di esplosione dovuto a sistema di valvole difettoso in atmosfera a rischio di esplosione!

Dopo una configurazione o una trasformazione del sistema di valvole possono verificarsi malfunzionamenti.

O

Dopo una configurazione o una trasformazione eseguire sempre un controllo delle funzioni in atmosfera non a rischio di esplosione prima di rimettere in funzione l’apparecchio.

Questo capitolo descrive il montaggio del sistema di valvole completo, le regole in base alle quali

è possibile trasformare il sistema di valvole, la documentazione della sua trasformazione e la nuova configurazione.

Il montaggio dei componenti e dell’unità completa è descritto nelle rispettive istruzioni di montaggio. Tutte le istruzioni di montaggio necessarie sono allegate in forma cartacea alla fornitura e si trovano inoltre nel CD R412018133.

12.1 Sistema di valvole

Il sistema valvole della serie AV è composto da un accoppiatore bus centrale, che può essere

ampliato verso destra fino a 64 valvole e 32 relativi componenti elettrici (ved. capitolo 12.5.3

“Configurazioni non consentite” a pagina 243). Sul lato sinistro possono essere collegati fino a dieci

moduli d’ingresso e di uscita. L’unità può essere azionata anche come sistema stand-alone, ossia senza componenti pneumatici, solo con accoppiatore bus e moduli I/O.

La Fig. 6 rappresenta un esempio di configurazione con valvole e moduli I/O. In base alla configurazione possono essere presenti nel sistema valvole altri componenti, come piastre di

alimentazione pneumatiche ed elettriche o valvole riduttrici di pressione (ved. capitolo 12.2 “Campo valvole” a pagina 231).

27



32

31

28

29

30

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

C-E

IP

33

26

34

Fig. 6: Esempio di configurazione: unità composta da accoppiatore bus e moduli I/O della serie AES e valvole della serie AV

26 Piastra terminale sinistra

27 Moduli I/O

28 Accoppiatore bus

29 Piastra di adattamento

30 Piastra di alimentazione pneumatica

31

32

33

34

Driver valvole (non visibile)

Piastra terminale destra

Unità pneumatica della serie AV

Unità elettrica della serie AES

12.2 Campo valvole

Nelle seguenti figure i componenti sono rappresentati sia come illustrazione che come simbolo.

La rappresentazione dei simboli viene utilizzata nel capitolo 12.5 “Trasformazione del campo valvole” a pagina 241.



12.2.1

Piastre base

Le valvole della serie AV vengono montate sempre su piastre base collegate in batteria, in modo tale che la pressione di alimentazione sia inviata a tutte le valvole.

Le piastre base sono sempre a 2 o a 3 vie per due o tre valvole monostabili o bistabili.

n o

20 n o p

21

20 21

Fig. 7: Piastre base a 2 e 3 vie n o n o p



Posto valvola 1



Posto valvola 2



Posto valvola 3



12.2.2

Piastra di adattamento

La piastra di adattamento ( 29 ) ha esclusivamente la funzione di collegare meccanicamente il campo valvole con l’accoppiatore bus. Si trova sempre tra l’accoppiatore bus e la prima piastra di alimentazione pneumatica.

29 29

Fig. 8: Piastra di adattamento

12.2.3

Piastra di alimentazione pneumatica

Con le piastre di alimentazione pneumatiche ( 30 ) si può suddividere il sistema di valvole in sezioni

con diverse zone di pressione (ved. capitolo 12.5 “Trasformazione del campo valvole” a pagina 241).

30 30

P

Fig. 9: Piastra di alimentazione pneumatica



12.2.4

Piastra di alimentazione elettrica

La piastra di alimentazione elettrica ( 35 ) è collegata con una scheda di alimentazione. Con un proprio collegamento M12 a 4 poli può fornire un’ulteriore alimentazione di tensione da 24 V a tutte le valvole che si trovano a destra della piastra di alimentazione. La piastra di alimentazione elettrica sorveglia questa tensione supplementare (UA) per rilevare la presenza di sottotensione.

24 V DC -10%

35

35

Occupazione pin del connettore M12

UA

Fig. 10: Piastra di alimentazione elettrica

La coppia di serraggio della vite di messa a terra M4x0,7 (apertura 7) corrisponde a 1,25 Nm +0,25.

L'attacco per la tensione degli attuatori è un attacco M12, maschio, a 4 poli, codifica A.

O

Per l’occupazione pin del connettore M12 della piastra di alimentazione elettrica vedere la

tabella 23.

2

3

1

4

Tabella 23: Occupazione pin del connettore M12 della piastra di alimentazione elettrica

Pin

Pin 1

Pin 2

Pin 3

Pin 4

Connettore X1S nc (non occupato)

Tensione attuatori da 24 V DC (UA) nc (non occupato)


W La tolleranza per la tensione degli attuatori è di 24 V DC ±10%.

W

La corrente massima ammonta a 2 A.

W La tensione è separata galvanicamente da UL al suo interno.

12.2.5

Schede driver valvole

Sul lato posteriore delle piastre base, sono montati driver valvole che collegano elettricamente le valvole con l’accoppiatore bus.

Grazie al montaggio in batteria delle piastre base, anche le schede driver valvole vengono collegate elettricamente tramite connettori e formano assieme il cosiddetto backplane, tramite il quale l’accoppiatore bus pilota le valvole.



37 22 36

37

22 n o

36 p q

20

20 n o p q

Fig. 11: Montaggio in batteria delle piastre base e delle schede driver valvole



Posto valvola 1



Posto valvola 2



Posto valvola 3



Posto valvola 4



36 Connettore a destra

37 Connettore a sinistra

Le schede driver valvole e le schede di alimentazione sono disponibili nelle seguenti esecuzioni:

22 23 24 38

35

UA

Fig. 12: Panoramica delle schede driver valvole e delle schede di alimentazione

22

23




35 Piastra di alimentazione elettrica

38 Scheda di alimentazione

Con le piastre di alimentazione elettrica il sistema valvole può essere suddiviso in sezioni con diverse zone di tensione. La scheda driver valvole interrompe la linea da 24 V e da 0 V della tensione UA nel backplane. Sono consentite massimo dieci zone di tensione.

L’alimentazione della tensione alla piastra di alimentazione elettrica deve essere tenuta in considerazione per la configurazione PLC.



12.2.6

Valvole riduttrici di pressione

Le valvole riduttrici di pressione ad azionamento elettrico possono essere impiegate per regolare zone di pressione o pressioni singole, in base alla piastra base selezionata.

39 40

42

41

42

41

A

Fig. 13: Piastre base per valvole riduttrici di pressione per la regolazione di zone di pressione (a sinistra) e di pressioni singole (a destra)

39 Piastra base AV-EP per la regolazione di zone 41 Scheda di circuito stampato AV-EP integrata di pressione

40 Piastra base AV-EP per regolazione di singole

42 Posto valvola per valvola riduttrice di pressione pressioni

Le valvole riduttrici di pressione per la regolazione di zone di pressione e di pressioni singole non si differenziano dal comando elettronico. Per questo motivo il capitolo non si occupa delle differenze delle due valvole riduttrici AV-EP. Le funzioni pneumatiche sono descritte nelle istruzioni di montaggio delle valvole riduttrici di pressione AV-EP. Queste ultime si trovano sul

CD R412018133.



12.2.7

Schede per collegamento a ponte

43 44

28 28

AES-

D-BC-

EIP

38 45

UA

29

P P

35

UA P

30

Fig. 14: Schede di collegamento a ponte e scheda di collegamento a ponte UA-OFF

28 Accoppiatore bus




30


43 Scheda per collegamento a ponte lunga

44 Scheda per collegamento a ponte corta

45 Scheda di monitoraggio UA-OFF

Le schede per collegamento a ponte collegano le zone di alimentazione della pressione e non hanno alcuna funzione. Non vengono quindi prese in considerazione per la configurazione PLC.

Le schede per collegamento a ponte sono disponibili in esecuzione lunga e corta:

La scheda di collegamento a ponte lunga si trova sempre direttamente sull’accoppiatore bus. Essa collega la piastra di adattamento e la prima piastra di alimentazione pneumatica.

La scheda di collegamento a ponte corta viene utilizzata per collegare ulteriori piastre di alimentazione pneumatica.

12.2.8

Scheda di monitoraggio UA-OFF

La scheda di monitoraggio UA-OFF è l'alternativa alla scheda di collegamento a ponte corta nella

piastra di alimentazione pneumatica (ved. Fig. 14 a pagina 236).

La scheda di monitoraggio elettrica UA-OFF sorveglia lo stato UA < UA-OFF della tensione degli attuatori UA. Tutte le tensioni vengono trasmesse direttamente. Perciò la scheda di monitoraggio

UA-OFF deve sempre essere installata a valle della piastra di alimentazione elettrica da sorvegliare.

A differenza della scheda di collegamento a ponte, la scheda di monitoraggio UA-OFF deve essere tenuta in considerazione nella configurazione del comando.

12



12.2.9

Combinazioni possibili di piastre base e schede

Schede driver per 4 valvole vengono combinate sempre con piastre base a 2 vie.

La tabella 24 mostra come possono essere combinate piastre base, piastre di alimentazione pneumatiche ed elettriche e piastre di adattamento con diverse schede driver, di collegamento a ponte e di alimentazione.

Tabella 24: Combinazioni possibili di piastre e schede

Piastra base Schede

Piastra base a 2 vie

Piastra base a 3 vie

Piastra base 2x2 vie

Piastra di alimentazione pneumatica




1)

Scheda di collegamento a ponte corta o scheda di monitoraggio UA-OFF

Piastra di adattamento e piastra di alimentazione pneumatica Scheda per collegamento a ponte lunga


1)

Due piastre base vengono collegate con una scheda driver valvole.

Scheda di alimentazione

Le schede nelle piastre base AV-EP sono fisse e non possono quindi essere combinate con altre piastre base.

12.3 Identificazione dei moduli

12.3.1

Numero di materiale dell’accoppiatore bus

In base al numero di materiale è possibile identificare in modo chiaro l’accoppiatore bus. Se si sostituisce l’accoppiatore bus, è possibile riordinare lo stesso apparecchio con l’ausilio del numero di materiale.

Il numero di materiale è riportato sulla targhetta dati, sul lato posteriore dell’apparecchio ( 12 ) e stampato sul lato superiore, sotto la chiave di identificazione. Per l’accoppiatore bus della serie AES per EtherNet/IP il numero di materiale è R412018222.

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

C-PN

IO

46

12.3.2

Numero di materiale del sistema valvole

Il numero di materiale del sistema valvole completo ( 46 ) è stampato sul lato destro della piastra terminale. Con questo numero di materiale è possibile riordinare un sistema di valvole configurato in modo identico.

O Osservare che il numero di materiale dopo una trasformazione del sistema valvole si riferisce

sempre alla configurazione di origine (ved. capitolo 12.5.5 “Documentazione della trasformazione” a pagina 245).



12.3.3

Chiave di identificazione dell’accoppiatore bus

1

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

18222

C-E

IP

La chiave di identificazione ( 1 ) sulla parte superiore dell’accoppiatore bus della serie AES per

EtherNet/IP è AES-D-BC-EIP e ne descrive le caratteristiche essenziali:

Tabella 25: Significato della chiave di identificazione

Definizione

AES

D

BC

EIP

Significato

Modulo della serie AES

Design D

B us C oupler

Per protocollo bus di campo EtherNet/IP

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

18222

C-E

IP

4

12.3.4

Identificazione dei mezzi di servizio dell’accoppiatore bus

Per poter identificare chiaramente l’accoppiatore bus nell’impianto, è necessario assegnargli una chiara marcatura. A questo proposito sono a disposizione i due campi per l’identificazione dei mezzi di servizio ( 4 ) sul lato superiore e sul fronte dell’accoppiatore bus.

O

Riportare la dicitura in entrambi i campi come previsto dal progetto dell’impianto.

12.3.5

Targhetta dati dell’accoppiatore bus

La targhetta dati si trova sul lato posteriore dell’accoppiatore bus e contiene i seguenti dati:

58 57

47

48

49

50

51

52

53

54

55

Fig. 15: Targhetta dati dell’accoppiatore bus

56

47 Logo

48 Serie

49 Numero di materiale

50 Indirizzo MAC

51 Alimentazione di tensione

52 Data di produzione in formato FD:

<YY>W<WW>

53 Numero di serie

55 Paese del produttore

56 Codice matrice dati

57 Marchio CE

58 Denominazione di fabbrica interna

59



12.4 Chiave di configurazione PLC

12.4.1

Chiave di configurazione PLC del campo valvole

La chiave di configurazione PLC per il campo valvole ( 59 ) è stampata sulla piastra terminale destra.

La chiave di configurazione PLC riporta la sequenza ed il tipo di componenti elettrici in base ad un codice numerico e alfabetico ed è composta solo da cifre, lettere e trattini. Tra i caratteri non vengono utilizzati spazi. Tra i caratteri non vengono utilizzati spazi.

Validità generale:

W Cifre e lettere rappresentano i componenti elettrici

W

Ogni cifra corrisponde ad una scheda driver valvole. Il valore delle cifre rappresenta il numero di posti valvola per una scheda driver valvole

W

Le lettere rappresentano i moduli speciali, rilevanti per la configurazione PLC

W

“–” indica una piastra di alimentazione pneumatica senza scheda di monitoraggio UA-OFF; non rilevante per la configurazione PLC

La sequenza comincia dal lato destro dell’accoppiatore bus e finisce all’estremità destra del sistema valvole.

Gli elementi che possono essere rappresentati nella chiave di configurazione PLC sono mostrati nella tabella 26.

Tabella 26: Elementi della chiave di configurazione PLC per il campo valvole

L

M

4

–

2

3

K

N

U

W

Abbreviazione Significato

Lunghezza dei byte di uscita



1 byte

1 byte

Scheda driver per 4 valvole 1 byte

Piastra di alimentazione pneumatica 0 byte

Valvola riduttrice di pressione 8 bit, parametrizzabile

1 byte

Valvola riduttrice di pressione 8 bit 1 byte

Valvola riduttrice di pressione 16 bit, parametrizzabile

2 byte

Valvola riduttrice di pressione 16 bit 2 byte

Piastra di alimentazione elettrica 0 byte piastra di alimentazione con sorveglianza UA-OFF

0 byte

Lunghezza dei byte d’ingresso

0 byte

0 byte

0 byte

0 byte

1 byte

1 byte

2 byte

2 byte

0 byte

0 byte

Esempio di una chiave di configurazione PLC: 423–4M4U43.

La piastra di adattamento e la piastra di alimentazione pneumatica all’inizio del sistema valvole nonché la piastra terminale destra non vengono tenute in considerazione nella chiave di identificazione PLC.



12.4.2

Chiave di configurazione PLC del campo I/O

60

La chiave di configurazione PLC del campo I/O ( 60 ) si riferisce al modulo. È stampata rispettivamente sul lato superiore dell'apparecchio.

La sequenza dei moduli I/O inizia dal lato sinistro dell’accoppiatore bus e termina all’estremità sinistra del campo I/O.

Nella chiave di configurazione PLC sono codificati i seguenti dati:

W

Numero di canali

W

Funzione

W

Tipo di connettore

Tabella 27: Abbreviazioni per la chiave di configurazione PLC nel campo I/O

Abbreviazione

L

E

P

D4

M12

DSUB25

SC

A

DO

AI

AO

M8

8

16

24

DI

Significato

Numero di canali o di connettori; la cifra precede sempre l’elemento

Canale d’ingresso digitale (digital input)

Canale di uscita digitale (digital output)

Canale d’ingresso analogico (analog input)

Canale di uscita analogico (analog output)

Attacco M8

Attacco M12

Attacco DSUB, a 25 poli

Attacco con morsetto a molla (spring clamp)

Attacco supplementare per tensione attuatori

Attacco supplementare per tensione logica

Funzioni avanzate (enhanced)

Misurazione della pressione

Push-In D = 4 mm, 5/32 pollici

Esempio:

Il campo I/O è composto da tre moduli diversi con le seguenti chiavi di configurazione PLC:

Tabella 28: Esempio di una chiave di configurazione PLC nel campo I/O

Chiave di configurazione PLC del modulo I/O

8DI8M8

Caratteristiche del modulo I/O Lunghezza dati

24DODSUB25

2AO2AI2M12A

W

8 x canali d’ingresso digitali

W

8 x attacchi M8

W

24 x canali di uscita digitali

W

1 x connettore DSUB, a 25 poli

W

2 x canali di uscita analogici

W

2 x canali d’ingresso analogici

W

2 x attacchi M12

W

Attacco supplementare per tensione attuatori

W

1 byte di ingresso

W

0 byte di uscita

W

0 byte di ingresso

W

3 byte di uscita

W

4 byte di ingresso

W

4 byte di uscita

(i bit si calcolano dalla risoluzione dei canali analogici arrotondati a byte interi per il numero di canali)

La piastra terminale sinistra non viene tenuta in considerazione nella chiave di configurazione PLC.

O

La lunghezza dei byte di ingresso e di uscita è indicata nella descrizione del sistema del rispettivo modulo I/O.



Se non si dispone della descrizione del sistema del modulo è possibile calcolare la lunghezza dati in ingresso e in uscita tenendo conto dei seguenti criteri:

Per i moduli digitali:

O Dividere il numero dei bit per 8 per ottenere la lunghezza in byte.

– Nei moduli di ingresso il valore corrisponde alla lunghezza dei dati in ingresso. Non sono disponibili dati in uscita.

– Nei moduli di uscita il valore corrisponde alla lunghezza dei dati in uscita. Non sono disponibili dati in ingresso.

– Nei moduli I/O la somma dei byte di uscita e dei byte di ingresso corrisponde sia alla lunghezza dati in uscita sia alla lunghezza dati in ingresso.

Esempio:

W

Il modulo digitale: 24DODSUB25 ha 24 uscite.

W 24/8 = 3 byte di dati in uscita.

Per i moduli analogici:

1.

Dividere la risoluzione di un ingresso o di un’uscita per 8.

2.

Arrotondare il risultato a un numero intero.

3.

Moltiplicare questo valore per il numero degli ingressi o delle uscite. Questo numero corrisponde alla lunghezza in byte.

Esempio:

W Il modulo di ingresso analogico 2AI2M12 ha 2 ingressi con una risoluzione di 16 bit ciascuno.

W

16 bit/8 = 2 byte

W

2 byte x 2 uscite = 4 byte di dati in ingresso

12.5 Trasformazione del campo valvole



ATTENZIONE

Ampliamento non consentito e non conforme alle regole!

Ampliamenti o accorciamenti non descritti in queste istruzioni disturbano le impostazioni di configurazione base ed il sistema non può quindi essere configurato in modo affidabile.

O Osservare le regole per l’ampliamento del campo valvole.

O

Osservare le disposizioni del gestore dell’impianto ed eventualmente le limitazioni risultanti dall’intero sistema.

Per l’ampliamento o la trasformazione possono essere impiegati i seguenti componenti:

W Driver valvole con piastre base

W

Valvole riduttrici di pressione con piastre base

W Piastre di alimentazione pneumatica con scheda di collegamento a ponte

W

Piastre di alimentazione elettrica con scheda di alimentazione

W Piastre di alimentazione con scheda di monitoraggio UA-OFF

Con i driver valvole sono possibili combinazioni di più dei seguenti componenti

(ved. Fig. 16 a pagina 242):

W Driver per 4 valvole con piastre base a 2 vie

W

Driver per 3 valvole con piastre base a 3 vie

W Driver per 2 valvole con piastre base a 2 vie



Se si desidera azionare il sistema valvole come sistema stand-alone è necessaria una piastra

terminale destra speciale (ved. capitolo 15.1 “Accessori” a pagina 251).

12.5.1

Sezioni

Il campo valvole di un sistema valvole può essere composto da più sezioni. Una sezione comincia sempre con una piastra di alimentazione che contrassegna l’inizio di un nuovo campo di pressione o di tensione.

Una scheda di monitoraggio UA-OFF andrebbe montata soltanto a valle di una piastra di alimentazione poiché altrimenti la tensione degli attuatori UA viene sorvegliata prima dell'alimentazione.

28 29 30 43 20 24 22 23 30 44 42 41 35 38 61

AES-

D-BC-

EIP

AV-EP

(M)

UA P P A

S1 S2

Fig. 16: Formazione di sezioni con due piastre di alimentazione pneumatica e una piastra di alimentazione elettrica

UA

28 Accoppiatore bus



43 Scheda per collegamento a ponte lunga






44 Scheda per collegamento a ponte corta

S3

42 Posto valvola per valvola riduttrice di pressione

41 Scheda di circuito stampato AV-EP integrata



61 Valvola

S1 Sezione 1

S2 Sezione 2

S3 Sezione 3

P Alimentazione di pressione

A Attacco di utilizzo del regolatore di pressioni singole

UA Alimentazione di tensione

Il sistema di valvole in Fig. 16 è composto da tre sezioni:



Tabella 29: Esempio di un sistema di valvole, composto da tre sezioni

Sezione

Sezione 1

Sezione 2

Sezione 3

Componenti

W

Piastra di alimentazione pneumatica ( 30 )

W

Tre piastre base a 2 vie ( 20 ) ed una piastra base a 3 vie ( 21 )

W

Scheda driver per 4 valvole ( 24 ), 2 valvole ( 22 ) e 3 valvole ( 23 )

W

9 valvole ( 61 )

W

Piastra di alimentazione pneumatica ( 30 )

W

Quattro piastre base a 2 vie ( 20 )

W

Due schede driver per 4 valvole ( 24 )

W

8 valvole ( 61 )

W

Piastra base AV-EP per regolazione di singole pressioni

W

Valvola riduttrice di pressione AV-EP

W

Piastra di alimentazione elettrica ( 35 )

W

Due piastre base a 2 vie ( 20 ) ed una piastra base a 3 vie ( 21 )

W

Scheda di alimentazione ( 38 ), scheda driver per 4 valvole ( 24 ) e scheda driver per 3 valvole ( 23 )

W

7 valvole ( 61 )

12.5.2

Configurazioni consentite

AES-

D-BC-

EIP

UA P

A

Fig. 17: Configurazioni consentite

P

C A C

UA

B B B B D

Il sistema valvole può essere ampliato in tutti i punti segnalati da una freccia:

W

Dopo una piastra di alimentazione pneumatica ( A )

W

Dopo una scheda driver valvole ( B )

W

Alla fine di una sezione ( C )

W

Alla fine del sistema valvole ( D )

Per semplificare la documentazione e la configurazione, consigliamo di ampliare il sistema valvole all’estremità destra ( D ).

12.5.3

Configurazioni non consentite

Nella Fig. 18 sono rappresentate le configurazioni non consentite. Non è consentito:

W Separare all’interno di una scheda driver per 4 valvole o per 3 valvole ( A )

W

Montare meno di quattro posti valvola dopo l’accoppiatore bus ( B )

W Montare più di 64 valvole (128 bobine magnetiche)

W

Montare più di 8 AV-EP

W Impiegare più di 32 componenti elettrici.



Alcuni componenti configurati hanno diverse funzioni e contano quindi come più componenti elettrici.

Tabella 30: Numero di componenti elettrici per modulo

Componenti configurati

Schede driver per 2 valvole



Valvole riduttrici di pressione


Scheda di monitoraggio UA-OFF

Numero di componenti elettrici

1

3

1

1

1

1

AES-

D-BC-

EIP

UA P

A A

P UA UA

B

AES-

D-BC-

EIP

B

AES-

D-BC-

EIP

B

AES-

D-BC-

EIP

UA P

Fig. 18: Esempi di configurazioni non consentite

UA P UA P UA

12.5.4

Controllo della trasformazione del campo valvole

O

Dopo la trasformazione dell’unità valvole controllare se sono state rispettate tutte le regole, utilizzando la seguente check list.



Sono stati montati almeno 4 posti valvola dopo la prima piastra di alimentazione pneumatica?



Sono stati montati al massimo 64 posti valvola?



Non sono stati utilizzati più di 32 componenti elettrici? Osservare che una valvola riduttrice di pressione AV-EP corrisponde a tre componenti elettrici.



Sono state montate minimo due valvole dopo una piastra di alimentazione pneumatica ed elettrica che forma una nuova sezione?



Le schede driver valvole sono state montate sempre nel rispetto dei limiti delle piastre base, ossia

– su una piastra base a 2 vie è stata montata una scheda driver per 2 valvole,

– su due piastre base a 2 vie è stata montata una scheda driver per 4 valvole,

– su una piastra base a 3 vie è stata montata una scheda driver per 3 valvole?

Chiave di configurazione PLC

Codice





Non sono state montate più di 8 piastre AV-EP?

Se la risposta a tutte le domande è ”Sì” si può proseguire con la documentazione e la configurazione del sistema valvole.

12.5.5

Documentazione della trasformazione

Dopo una trasformazione la chiave di configurazione PLC stampata sulla piastra terminale destra non è più valida.

O

Completare la chiave di configurazione PLC oppure incollare un’etichetta sopra la chiave ed aggiungere la nuova dicitura sulla piastra terminale.

O

Documentare sempre tutte le modifiche alla configurazione.

Dopo una trasformazione il numero di materiale (MNR) applicato sulla piastra terminale destra non

è più valido.

O

Evidenziare il numero di materiale per sottolineare che l’unità non corrisponde più allo stato di consegna originario.

12.6 Trasformazione del campo I/O

12.6.1


All’accoppiatore bus possono essere collegati massimo dieci moduli I/O.

Ulteriori informazioni per la trasformazione del campo I/O sono riportate nelle descrizioni del sistema dei rispettivi moduli I/O.

Si consiglia di ampliare i moduli I/O all’estremità sinistra del sistema valvole.

12.6.2

Documentazione della trasformazione

La chiave di configurazione PLC è stampata sul lato superiore dei moduli I/O.

O

Documentare sempre tutte le modifiche alla configurazione.

12.7 Nuova configurazione PLC del sistema valvole

ATTENZIONE



O

Perciò la configurazione deve essere eseguita esclusivamente da un elettricista specializzato!

O

Osservare le disposizioni del gestore dell’impianto ed eventualmente le limitazioni risultanti dall’intero sistema.

O

Rispettare la documentazione del proprio programma di configurazione.

Dopo la trasformazione del sistema valvole devono essere configurati i componenti aggiunti.

O

Nel software di configurazione del PLC adeguare le lunghezze dei dati in ingresso e in uscita al sistema valvole.



Poiché i dati vengono trasferiti come sequenza di byte e vengono suddivisi dall’utente, la posizione dei dati nella sequenza di byte si sposta quando si inserisce un altro modulo. Tuttavia, se si aggiunge un modulo sull’estremità sinistra dei moduli I/O, nel caso di un modulo di uscita si sposta solo il byte di parametro per il modulo di bus. Nel caso di un modulo di ingresso si spostano solo i dati di diagnosi.

O Dopo la trasformazione del sistema valvole controllare sempre se i byte d’ingresso e di uscita sono ancora assegnati correttamente.

Se sono stati sostituiti componenti senza cambiarne la sequenza, non è necessario configurare nuovamente il sistema valvole. Tutti i componenti vengono quindi riconosciuti dal comando.

O

Per la configurazione PLC procedere come descritto nel capitolo 5 “Configurazione PLC del sistema valvole AV” a pagina 206.


Ricerca e risoluzione errori

13 Ricerca e risoluzione errori

13.1 Per la ricerca degli errori procedere come di seguito

O

Anche se il tempo stringe procedere in modo sistematico e mirato.

O Uno smontaggio e una modifica dei valori di regolazione indiscriminati ed arbitrari possono portare nel peggiore dei casi all’impossibilità di individuare la causa originaria del guasto.

O Orientarsi tra le funzioni dei prodotti in relazione all’intero impianto.

O

Cercare di chiarire se il prodotto garantiva la funzione richiesta nell’intero impianto prima del presentarsi dell’errore.

O

Cercare di riassumere le modifiche apportate all’intero impianto nel quale è montato il prodotto:

– Sono state modificate le condizioni o il campo d’impiego del prodotto?

– Sono state apportate modifiche (p. es. riequipaggiamenti) o riparazioni all’intero sistema

(macchina/impianto, componenti elettrici, comando) o al prodotto? Se sì: quali?

– Il prodotto o il macchinario è stato azionato a norma?

– Come appare il disturbo?

O

Farsi un’idea chiara sulla causa dell’errore. Consultare eventualmente l’operatore o il macchinista nelle immediate vicinanze.

13.2 Tabella dei disturbi

Nella tabella 31 è riportata una panoramica dei disturbi, le possibili cause e le soluzioni.

Se non è possibile eliminare l’errore verificatosi rivolgersi ad AVENTICS GmbH. L’indirizzo

è riportato sul retro delle istruzioni.

Tabella 31: Tabella dei disturbi

Disturbo

Nessuna pressione in uscita presente sulle valvole

Pressione in uscita troppo bassa

L’aria fuoriesce rumorosamente

Causa possibile Soluzione

Nessuna polarità dell’alimentazione di tensione o alla piastra di alimentazione elettrica

(vedere anche il comportamento dei singoli LED alla fine della tabella)

Collegare l’alimentazione di tensione del connettore X1S all’accoppiatore bus e alla piastra di alimentazione elettrica

Controllare la polarità dell’alimentazione di tensione all’accoppiatore bus e alla piastra di alimentazione elettrica

Azionare la parte dell’impianto

Non è stato definito un valore nominale Definire il valore nominale

La pressione di alimentazione non è Collegare la pressione di alimentazione presente

Pressione di alimentazione troppo bassa Aumentare la pressione di alimentazione

Alimentazione di tensione dell’apparecchio insufficiente

Controllare i LED UA e UL sull’accoppiatore bus e sulla piastra di alimentazione elettrica e provvedere eventualmente alla giusta (sufficiente) tensione degli apparecchi

Mancanza di tenuta tra sistema di valvole e cavo di pressione collegato

Controllare gli attacchi dei cavi di pressione ed eventualmente stringerli

Attacchi pneumatici scambiati Collegare pneumaticamente i cavi della pressione nel modo corretto




Disturbo Causa possibile Soluzione

Nessun indirizzamento possibile tramite server

DHCP

Il LED in rosso

Il LED

UL

UL in rosso lampeggia si illumina

Il LED UL è spento

Prima dell'impostazione dell'indirizzo

0x00 è stato attivato un processo di salvataggio.

Impostato indirizzo errato

Eseguire le quattro fasi seguenti:

1.

Staccare l'accoppiatore bus dalla tensione e impostare un indirizzo tra

1 e 254 (0x01 e 0xFE).

2.

Allacciare l'accoppiatore bus alla tensione e attendere 5 sec., poi staccare nuovamente la tensione.

3.

Portare i selettori indirizzo su 0x00.

4.

Collegare nuovamente l'accoppiatore bus alla tensione.

L'indirizzamento tramite il server DHCP dovrebbe ora funzionare.

Staccare l'accoppiatore bus dalla tensione UL e impostare poi l'indirizzo

giusto (vedere 9.2 “Modifica dell’indirizzo” a pagina 222)

L’alimentazione di tensione dell’elettronica è più bassa del limite di tolleranza inferiore (18 V DC) e maggiore connettore X1S di 10 V DC.

Verificare l’alimentazione di tensione sul

L’alimentazione di tensione dell’elettronica è inferiore a 10 V DC.

Il LED UA in rosso

lampeggia

L’alimentazione di tensione dell’elettronica è decisamente inferiore a 10 V DC.

La tensione attuatori è minore del limite di tolleranza inferiore (21,6 V DC) e maggiore di UA-OFF.

La tensione attuatori è minore di UA-OFF.

Il LED UA si illumina in rosso

Il LED MOD lampeggia in verde

Il LED MOD lampeggia in rosso

Il LED MOD si illumina in rosso

Non esiste un collegamento con un master

Segnalazione diagnostica di un modulo presente

Configurare il master in modo che crei un collegamento

Controllare i moduli

Non è collegato nessun modulo all’accoppiatore bus.

Collegare un modulo

Non è presente alcuna piastra terminale. Collegare una piastra terminale

Sul lato valvole sono collegati più di

32 componenti elettrici (ved. 12.5.3

“Configurazioni non consentite” a pagina 243)

Nel campo I/O sono collegati più di dieci

moduli (ved. 12.6 “Trasformazione del campo I/O” a pagina 245).

Le schede di circuito del modulo non sono innestate correttamente.

Ridurre il numero di componenti elettrici sul lato valvole a 32

Ridurre il numero di moduli nel campo I/O

Controllare i contatti ad innesto di tutti i moduli (moduli I/O, accoppiatore bus, driver valvole e piastre terminali)

Sostituire il modulo guasto La scheda di circuito di un modulo è guasta.

L’accoppiatore bus è guasto.

Il nuovo modulo è sconosciuto.

Sostituire l’accoppiatore bus

Rivolgersi ad AVENTICS GmbH

(indirizzo sul retro)




Disturbo Causa possibile Soluzione

Il LED in rosso

Il LED

Il LED

NET

NET in rosso

NET si illumina lampeggia

è spento

Si è verificato un grave errore nella rete Controllare la rete

L’indirizzo IP è stato assegnato due volte Modifica dell’indirizzo IP

Il collegamento con il master è stato interrotto. La comunicazione EtherNet/IP

Controllare il collegamento con il master non ha più luogo.

Controllare la configurazione PLC Sono stati rilevati errori nella configurazione PLC.

Non è ancora stato creato un collegamento fisico con la rete.

Non è stato assegnato un indirizzo IP statico né dinamico.

Creare il collegamento fisico con la rete

(collegare o controllare il cavo EtherNet)

Assegnare l’indirizzo IP (ved. 9.3

“Assegnazione dell’indirizzo IP e della subnet mask” a pagina 223)

Non è stato attivato alcun servizio DHCP.

Riattivare il servizio DHCP

Il LED NET lampeggia in verde

È stato creato un collegamento con la rete ma non il collegamento EtherNet/IP.

Collegare il modulo a un sistema

EtherNet/IP

Accendere il comando EtherNet/IP

Collegare la sezione di rete con il comando

Il LED L/A 1 o L/A 2 si illumina in verde

(solo di rado lampeggia in giallo)

Nessuno scambio di dati con l’accoppiatore bus, p. es. poiché la sezione di rete non è collegata con un comando

Il LED L/A 1

è spento o L/A 2

L’accoppiatore bus non è stato configurato nel comando.

Manca il collegamento con un nodo di rete.

Configurare l’accoppiatore bus nel comando

Collegare l’attacco bus di campo X7E1 o X7E2 con un nodo di rete

(p. es. uno switch)

Sostituire il cavo bus Il cavo di bus è guasto perciò non

è possibile stabilire la comunicazione con il nodo di rete successivo.

Un altro nodo di rete è guasto.

Accoppiatore bus guasto

Sostituire il nodo di rete

Sostituire l’accoppiatore bus


Dati tecnici

14 Dati tecnici

Tabella 32: Dati tecnici

Dati generali

Dimensioni

Peso

Campo temperatura applicazione

Campo temperatura magazzinaggio

Condizioni dell'ambiente operativo

Resistenza a fatica

Resistenza all’urto

37,5 mm x 52 mm x 102 mm

0,17 kg da -10 °C a 60 °C da -25 °C a 80 °C

Altezza max. sopra il livello del mare: 2000 m

Montaggio a parete EN 60068-2-6:

• corsa ±0,35 mm a 10 Hz–60 Hz,

• accelerazione di 5 g a 60 Hz–150 Hz

Montaggio a parete EN 60068-2-27:

• 30 g con durata di 18 ms,

• 3 urti per direzione

IP65 con attacchi montati Tipo di protezione secondo

EN 60529/IEC 60529

Umidità relativa dell'aria

Grado di inquinamento

Applicazione

Elettronica

Alimentazione di tensione dell’elettronica

Tensione attuatori

Corrente di apertura delle valvole

Corrente nominale per entrambi le alimentazioni di tensione da 24 V

Raccordi

95%, senza condensa

2

Solo in ambienti chiusi

24 V DC ±25%

24 V DC ±10%

50 mA

4 A

Alimentazione di tensione dell’accoppiatore bus X1S :

• connettore, maschio, M12, a 4 poli, codifica A

Messa a terra funzionale (FE, collegamento equipotenziale funzionale)

• Attacco a norma DIN EN 60204-1/IEC60204-1

Bus

Protocollo bus

Raccordi

Numero dati in uscita

Numero dati in ingresso

Norme e direttive

EtherNet/IP

Attacchi bus di campo X7E1 e X7E2 :

• presa, femmina, M12, a 4 poli, codifica D max. 512 bit max. 512 bit

DIN EN 61000-6-2 “Compatibilità elettromagnetica” (resistenza al disturbo per ambienti industriali)

DIN EN 61000-6-4 “Compatibilità elettromagnetica” (emissione di disturbo per ambienti industriali)

DIN EN 60204-1 “Sicurezza del macchinario. Equipaggiamento elettrico delle macchine. Parte 1: Regole generali”


Appendice

15 Appendice

15.1 Accessori

Tabella 33: Accessori

Descrizione

Connettore, serie CN2, maschio, M12x1, a 4 poli, codice D, uscita cavo diritta 180°, per attacco del cavo bus di campo X7E1/X7E2

• Conduttore max. collegabile: 0,14 mm

2

(AWG26)

• Temperatura ambiente: -25 °C – 85 °C

• Tensione nominale: 48 V

Presa, serie CN2, femmina, M12x1, 4 poli, codifica A, uscita cavo diritta 180°, per attacco dell’alimentazione di tensione X1S


2

(AWG19)



Presa, serie CN2, femmina, M12x1, 4 poli, codifica A, uscita cavo angolare 90°, per attacco dell’alimentazione di tensione X1S


2

(AWG19)



Tappo di protezione M12x1

Angolare di sostegno, 10 pezzi

Elemento di fissaggio a molla, 10 pezzi con istruzioni di montaggio

Piastra terminale sinistra

Piastra terminale destra per variante stand-alone

Codice

R419801401

8941054324

8941054424

1823312001

R412018339

R412015400

R412015398

R412015741


Indice analitico

16 Indice analitico

W A

Abbreviazioni 195

Accessori 251

Accoppiatore bus

Assegnazione indirizzo IP 223

Chiave di identificazione 238

Configurare 207

Descrizione dell’apparecchio 201

Identificazione mezzi di servizio 238

Numero di materiale 237

Parametri 211

Preimpostazioni 222

Targhetta dati 238

Alimentazione di tensione 203

Assegnazione dell’indirizzo IP per l’accoppiatore bus 223

Assegnazione indirizzo IP

Manuale 223

Assegnazione indirizzo IP

Con server DHCP 224

Assegnazione manuale indirizzo IP 223

Atmosfera a rischio di esplosione, campo d’impiego 197

Attacco


Bus di campo 202

Messa a terra funzionale 203

Attacco bus di campo 202


Generali 198

Illustrazione 193

Specifiche per il prodotto e la tecnologia 198

W B

Backplane 195, 233

Disturbo 213

W C

Campo I/O

Chiave di configurazione PLC 240

Configurazioni consentite 245

Documentazione della trasformazione 245

Trasformazione 245

Campo valvole 231

Check list per trasformazione 244


Componenti elettrici 244

Configurazioni consentite 243

Configurazioni non consentite 243

Documentazione della trasformazione 245

Piastra di adattamento 232

Piastra di alimentazione elettrica 233

Piastra di alimentazione pneumatica 232

Piastre base 232

Schede driver valvole 233

Schede per collegamento a ponte 236

Sezioni 242

Trasformazione 241

Caricamento del master data dell’apparecchiatura 206

Cavo bus di campo 202

Check list per la trasformazione del campo valvole 244


campo I/O 240

Campo valvole 239

Chiave di identificazione dell’accoppiatore bus 238

Chiusura e apertura della finestrella di controllo 222

Combinazioni di piastre e schede 237

Componenti elettrici 244

Configurazione

Consentita nel campo I/O 245

Consentita nel campo valvole 243

Del sistema valvole 206, 207

Dell’accoppiatore bus 207

Non consentita nel campo valvole 243

Trasmissione al comando 216


Nel campo I/O 245

nel campo valvole 243

Configurazioni non consentite

nel campo valvole 243

Connessioni elettriche 202

W D

Danni al prodotto 200

Danni materiali 200

Dati dei parametri

piastra di alimentazione con scheda di monitoraggio UA-

OFF 221

Dati di diagnosi

Driver valvole 218


OFF 221


Dati di parametro

Driver valvole 219


Dati di processo

Driver valvole 217


OFF 221


Dati tecnici 250

Denominazioni 195

Descrizione dell'apparecchio

Driver valvole 205

Descrizione dell’apparecchio

Accoppiatore bus 201

Sistema valvole 230


Indice analitico

Documentazione

Necessaria e complementare 193

Trasformazione del campo I/O 245

Trasformazione del campo valvole 245

Validità 193

Driver valvole

Dati di diagnosi 218

Dati di parametro 219

Dati di processo 217

Descrizione dell'apparecchio 205

W


Dati di diagnosi 220 dati di parametro 220


Occupazione pin del connettore M12 233

Piastra di alimentazione pneumatica 232

Piastre base 232

Preimpostazioni sull’accoppiatore bus 222

Q

Qualifica del personale 197

W E

Esempi di indirizzamento 224

W R

Ricerca e risoluzione errori 247

W

I

Identificazione dei moduli 237

Identificazione mezzi di servizio dell’accoppiatore bus 238

Indicazioni di sicurezza 196

Indirizzo

Modifica 222

Interruzione della comunicazione EtherNET/IP 213

W

W

W

L

LED

Significato della diagnosi LED 229

Significato nel funzionamento normale 204

Stati nella messa in funzione 228

Lettura dell’indicatore di diagnosi 229

M

Marcatura ATEX 197

Messa in funzione del sistema di valvole 227

Moduli, Sequenza 207

Montaggio in batteria delle piastre base 233

N

Numero di materiale dell’accoppiatore bus 237

W

S

Scheda di monitoraggio UA-OFF 236

Schede driver valvole 233

Schede per collegamento a ponte 236

Selettori indirizzo 204

Sequenza dei moduli 207

Server DHCP, assegnazione indirizzo IP 224

Sezioni 242

Simboli 194

Sistema di valvole

Messa in funzione 227

Trasformazione 230

Sistema stand-alone 230

Sistema valvole

Configurare 207

Descrizione dell’apparecchio 230

Struttura dei dati

Driver valvole 217


OFF 221


W O

Obblighi del gestore 199

Occupazione pin


attacchi bus di campo 202

Occupazione pin del connettore M12 della piastra di alimentazione 233

W

T

Tabella dei disturbi 247

Targhetta dati dell’accoppiatore bus 238

Trasformazione

Del campo I/O 245

del campo valvole 241

Del sistema di valvole 230

W

U

Uso a norma 196

Utilizzo non a norma 197

W P

Parametri

Dell'accoppiatore bus 211

Per il comportamento in caso di errori 213

Piastra di adattamento 232

piastra di alimentazione con scheda di monitoraggio UA-OFF

Dati dei parametri 221

Dati di diagnosi 221


AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, EtherNet/IP | R412018139–BAL–001–AF 255

Índice

1

1.1

1.2

1.3

Acerca de esta documentación ............................................................................................ 257

Validez de la documentación ............................................................................................................... 257

Documentación necesaria y complementaria ................................................................................ 257

Presentación de la información .......................................................................................................... 257

1.3.1

Indicaciones de seguridad .................................................................................................................... 257

1.3.2

Símbolos .................................................................................................................................................... 258

1.3.3

Denominaciones ...................................................................................................................................... 259

1.3.4

Abreviaturas ............................................................................................................................................. 259

2 Indicaciones de seguridad .................................................................................................... 260

2.1

Acerca de este capítulo ......................................................................................................................... 260

2.2

Utilización conforme a las especificaciones ................................................................................... 260

2.2.1

Uso en atmósferas con peligro de explosión ................................................................................. 261

2.3

2.4

2.5

Utilización no conforme a las especificaciones ............................................................................. 261

Cualificación del personal .................................................................................................................... 261

Indicaciones de seguridad generales ............................................................................................... 262

2.6

2.7

3

Indicaciones de seguridad según producto y tecnología ............................................................ 262

Obligaciones del explotador ................................................................................................................. 263

Indicaciones generales sobre daños materiales y en el producto .................................. 264

4

4.1

Sobre este producto .............................................................................................................. 265

Acoplador de bus .................................................................................................................................... 265

4.1.1

Conexiones eléctricas ............................................................................................................................ 266

4.1.2

LED .............................................................................................................................................................. 268

4.1.3

Conmutadores de dirección ................................................................................................................. 268

4.2

Controlador de válvula .......................................................................................................................... 269

5

5.1

Configuración PLC del sistema de válvulas AV .................................................................. 270

Anotación de los códigos de configuración PLC ............................................................................ 270

5.2

5.3

Carga del archivo de descripción del aparato ................................................................................ 270

Configuración del acoplador de bus en el sistema de bus de campo ..................................... 271

5.4

Configuración del sistema de válvulas ............................................................................................. 271

5.4.1

Orden de los módulos ............................................................................................................................ 271

5.5

Ajuste de los parámetros del acoplador de bus ............................................................................ 275

5.5.1

Ajuste de parámetros para los módulos ......................................................................................... 276

5.5.2

Parámetros para comportamiento en caso de fallo .................................................................... 277

5.6

Datos de diagnóstico del acoplador de bus .................................................................................... 278

5.6.1

Estructura de los datos de diagnóstico ............................................................................................ 278

5.6.2

Lectura de los datos de diagnóstico del acoplador de bus ........................................................ 280

5.7

5.8

Datos de diagnóstico ampliados de los módulos E/S .................................................................. 280

Transferencia de la configuración al control .................................................................................. 280

6

6.1

Estructura de los datos de los controladores de válvula ................................................. 281

Datos de proceso ..................................................................................................................................... 281

6.2

Datos de diagnóstico .............................................................................................................................. 282

6.2.1

Datos de diagnóstico cíclicos de los controladores de válvula ................................................. 282

6.2.2

Datos de diagnóstico no cíclicos de los controladores de válvula

(“explicit messages”) .............................................................................................................................. 282

6.3

7

Datos de parámetros ............................................................................................................................. 283

Estructura de los datos de la placa de alimentación eléctrica ........................................ 284

7.1

7.2

Datos de proceso ..................................................................................................................................... 284


7.2.1

Daños de diagnóstico cíclicos de la placa de alimentación eléctrica ..................................... 284

7.2.2

Daños de diagnóstico no cíclicos de la placa de alimentación eléctrica ................................ 284

7.3


256 AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, EtherNet/IP | R412018139–BAL–001–AF

8.3

9

9.1

9.2

9.3

8 Estructura de los datos de la placa de alimentación neumática con placa

8.1

8.2

de supervisión UA-OFF ......................................................................................................... 285

Datos de proceso ..................................................................................................................................... 285


8.2.1

Datos de diagnóstico cíclicos de la placa de supervisión UA-OFF ........................................... 285

8.2.2

Datos de diagnóstico no cíclicos de la placa de supervisión UA-OFF

(“explicit messages”) .............................................................................................................................. 285


Ajustes previos en el acoplador de bus .............................................................................. 286

Apertura y cierre de la mirilla ............................................................................................................. 286

Modificación de la dirección ................................................................................................................ 286

Asignación de dirección IP y máscara de subred ......................................................................... 287

9.3.1

Asignación manual de dirección IP con conmutador de dirección .......................................... 287

9.3.2

Asignación de dirección IP con servidor DHCP .............................................................................. 288

10 Puesta en servicio del sistema de válvulas con EtherNet/IP ........................................... 291

11

12

LED de diagnóstico del acoplador de bus ........................................................................... 293

Modificación del sistema de válvulas .................................................................................. 294

12.1

Sistema de válvulas ............................................................................................................................... 294

12.2

Zona de válvulas ...................................................................................................................................... 295

12.2.1 Placas base ............................................................................................................................................... 296

12.2.2 Placa adaptadora .................................................................................................................................... 296

12.2.3 Placa de alimentación neumática ...................................................................................................... 296

12.2.4 Placa de alimentación eléctrica .......................................................................................................... 297

12.2.5 Placas de controlador de válvula ....................................................................................................... 297

12.2.6 Válvulas reguladoras de presión ........................................................................................................ 299

12.2.7 Placas de puenteo ................................................................................................................................... 300

12.2.8 Placa de supervisión UA-OFF .............................................................................................................. 300

12.2.9 Combinaciones posibles de placas base y otras placas ............................................................. 301

12.3

Identificación de los módulos .............................................................................................................. 301

12.3.1 Número de material del acoplador de bus ...................................................................................... 301

12.3.2 Número de material del sistema de válvulas ................................................................................. 301

12.3.3 Código de identificación del acoplador de bus ............................................................................... 302

12.3.4 Identificación de componente del acoplador de bus .................................................................... 302

12.3.5 Placa de características del acoplador de bus .............................................................................. 302

12.4

Código de configuración PLC ............................................................................................................... 303

12.4.1 Código de configuración PLC de la zona de válvulas ................................................................... 303

12.4.2 Código de configuración PLC de la zona E/S .................................................................................. 304

12.5

Modificación de la zona de válvulas .................................................................................................. 305

12.5.1 Secciones ................................................................................................................................................... 306

12.5.2 Configuraciones admisibles ................................................................................................................. 307

12.5.3 Configuraciones no admisibles ........................................................................................................... 307

12.5.4 Comprobación de la modificación de la zona de válvulas .......................................................... 309

12.5.5 Documentación de la modificación .................................................................................................... 309

12.6

Modificación de la zona E/S ................................................................................................................. 309

12.6.1 Configuraciones admisibles ................................................................................................................. 309

12.6.2 Documentación de la modificación .................................................................................................... 309

12.7

Configuración PLC nueva del sistema de válvulas ....................................................................... 310

13 Localización de fallos y su eliminación ............................................................................... 311

13.1

Localización de fallos: ............................................................................................................................ 311

13.2

Tabla de averías ...................................................................................................................................... 311

14 Datos técnicos ........................................................................................................................ 314

15 Anexo ...................................................................................................................................... 315

15.1

Accesorios ................................................................................................................................................. 315

16 Índice temático ...................................................................................................................... 316


Acerca de esta documentación

1 Acerca de esta documentación

1.1

Validez de la documentación

Esta documentación es válida para el acoplador de bus de la serie AES para EtherNet/IP con el número de material R412018222. Esta documentación va dirigida a programadores, planificadores de instalaciones eléctricas y personal de servicio, así como al explotador de la instalación.

Esta documentación contiene información importante para poner en servicio, utilizar y eliminar averías sencillas del producto de un modo seguro y apropiado. Además de la descripción del acoplador de bus, contiene información sobre la configuración PLC del acoplador de bus, de los controladores de válvula y de los módulos E/S.

1.2

Documentación necesaria y complementaria

O

No ponga el producto en funcionamiento mientras no disponga de la siguiente documentación y haya entendido su contenido.

Tabla 1: Documentación necesaria y complementaria

Documentación Tipo de documento Observación

Documentación de la instalación

Documentación del programa de configuración PLC

Instrucciones de montaje de todos los componentes disponibles y del sistema de válvulas AV completo

Descripciones de sistema para la conexión eléctrica de los módulos E/S y los acopladores de bus

Instrucciones de servicio de las válvulas reguladoras de presión AV-EP

Instrucciones de servicio Elaboradas por el explotador de la instalación

Instrucciones del software Incluidas con el software

Instrucciones de montaje

Descripción de sistema

Instrucciones de servicio

Documentación en papel

Archivo PDF en CD

Documentación en papel

Todas las instrucciones de montaje y descripciones de sistema de las series AES y AV, así como los archivos de configuración PLC se encuentran en el CD R412018133.

1.3

Presentación de la información

Para poder trabajar con su producto de forma rápida y segura gracias a esta documentación, en ella se emplean de forma coherente las indicaciones de seguridad, símbolos, términos y abreviaturas.

Para facilitar su comprensión, estos se explican en las secciones siguientes.

1.3.1

Indicaciones de seguridad

En esta documentación se emplean instrucciones de seguridad antes de una secuencia de acciones en la que existe riesgo de daños materiales y personales. Se deben respetar las medidas descritas de protección ante peligros.

Las indicaciones de seguridad tienen la estructura siguiente:



PALABRA DE ADVERTENCIA

Tipo y fuente de peligro

Consecuencias si no se sigue la indicación

O

Medidas de protección ante peligros

O

<Enumeración>

W

Símbolo de advertencia: alerta sobre el peligro

W Palabra de advertencia: indica la gravedad del peligro

W

Clase y fuente de peligro: determina el tipo y la fuente de peligro.

W Consecuencias: describe las consecuencias si no se sigue la indicación

W

Protección: indica cómo evitar el peligro.

Tabla 2: Clases de peligros según ANSI Z535.6-2006

Símbolo de advertencia, palabra de advertencia

Significado

PELIGRO

Identifica una situación de peligro con lesiones graves, incluso mortales, en caso de que no se evite.

ADVERTENCIA

Identifica una situación de peligro con riesgo de lesiones graves, incluso mortales, en caso de que no se evite.

ATENCIÓN

ATENCIÓN

identifica una situación de peligro en la que puede existir riesgo de lesiones de carácter leve o leve-medio.

Daños materiales: el entorno o el producto pueden sufrir daños.

O

1.

2.

3.

1.3.2

Símbolos

Los símbolos siguientes identifican indicaciones que no son relevantes para la seguridad, pero que ayudan a comprender mejor la documentación.

Tabla 3: Significado de los símbolos

Símbolo Significado

Si no se tiene en cuenta esta información, no se puede utilizar el producto de forma óptima.

Instrucción única, independiente

Sucesión numerada de actuaciones:

Las cifras indican la secuencia de ejecución.



1.3.3

Denominaciones

En esta documentación se utilizan las siguientes denominaciones:

Tabla 4: Denominaciones

Denominación

Bus backplane

Lado izquierdo

Módulo

Lado derecho

Sistema Stand-Alone

Controlador de válvula

Significado

Unión eléctrica interna del acoplador de bus con los controladores de válvula y los módulos E/S

Zona E/S, a la izquierda del acoplador de bus mirando a sus conexiones eléctricas

Controlador de válvula o módulo E/S

Zona de válvulas, a la derecha del acoplador de bus mirando a sus conexiones eléctricas

Acoplador de bus y módulos E/S sin zona de válvulas

Componente eléctrico del pilotaje de válvulas que transforma la señal procedente del bus backplane en corriente para la bobina magnética

1.3.4

Abreviaturas

En esta documentación se utilizan las siguientes abreviaturas:

Tabla 5: Abreviaturas

Abreviatura

AES

AV

BOOTP

DHCP

DNS

Módulo E/S

EtherNet/IP

FE

EDS

Dirección MAC nc

PLC

UA

UA-ON

UA-OFF

UL

Significado

A dvanced E lectronic S ystem (sistema electrónico avanzado)

A dvanced V alve (válvula avanzada)

B ootstrap P rotocol (protocolo Bootstrap)

Permite configurar la dirección IP y otros parámetros de ordenadores sin disco duro que cargan el sistema operativo desde un servidor de arranque.

D ynamic H ost C onfiguration P rotocol (protocolo de configuración dinámica de host)

Permite integrar de forma automática un ordenador en una red ya existente; ampliación del protocolo Bootstrap.

Sistema de nombre de dominio ( D omain N ame S ystem)

Módulo de e ntrada/ s alida

P rotocolo EtherNet i ndustrial

Puesta a tierra ( F unctional E arth)

Hoja de datos electrónicos ( E lectronic D ata S heet)

Dirección M edia A ccess C ontrol n ot c onnected (no ocupado)

Controlador lógico programable (“Programmable Logic Controller”) o PC que asume las funciones de control

Tensión de actuadores (alimentación de tensión de las válvulas y las salidas)

Tensión a la que siempre se pueden conectar las válvulas AV

Tensión a la que las válvulas AV siempre están desconectadas

Tensión lógica (alimentación de tensión de la electrónica y los sensores)



2 Indicaciones de seguridad

2.1

Acerca de este capítulo

Este producto ha sido fabricado conforme a las reglas de la técnica generalmente conocidas.

No obstante, existe riesgo de sufrir daños personales y materiales si no se tienen en cuenta este capítulo ni las indicaciones de seguridad contenidas en la documentación.

O Lea esta documentación con detenimiento y por completo antes de trabajar con el producto.

O

Guarde esta documentación en un lugar al que siempre puedan acceder fácilmente todos los usuarios.

O

Entregue el producto a terceros siempre junto con la documentación necesaria.

2.2

Utilización conforme a las especificaciones

El acoplador de bus de la serie AES y los controladores de válvula de la serie AV son componentes electrónicos y han sido diseñados específicamente para uso industrial en el ámbito de la técnica de automatización.

El acoplador de bus sirve para conectar módulos E/S y válvulas al sistema de bus de campo

EtherNet/IP. El acoplador de bus únicamente se puede conectar a controladores de válvula de la marca AVENTICS y módulos E/S de la serie AES. El sistema de válvulas también se puede utilizar sin componentes neumáticos como sistema Stand-Alone.

El acoplador de bus únicamente se debe controlar mediante un controlador lógico programable

(PLC), un control numérico, un PC industrial o un control comparable en combinación con una conexión máster de bus con el protocolo de bus de campo EtherNet/IP.

Los controladores de válvula de la serie AV constituyen los elementos de unión entre el acoplador de bus y las válvulas. Los controladores reciben del acoplador de bus información eléctrica que transmiten a las válvulas en forma de tensión para su pilotaje.

Los acopladores de bus y los controladores de válvula están diseñados para uso profesional y no para uso privado. Solo se pueden utilizar en el ámbito industrial (clase A). Para su utilización en zonas urbanas (viviendas, comercios e industrias) se necesita un permiso particular por parte de las autoridades. En Alemania, este permiso particular es concedido por la autoridad reguladora de telecomunicaciones y correos (Regulierungsbehörde für Telekommunikation und Post, RegTP).

Los acopladores de bus y los controladores de válvula se pueden utilizar en cadenas de control con función de seguridad si el conjunto de la instalación está diseñado para ello.

O

Tenga en cuenta la documentación R412018148 si va a utilizar el sistema de válvulas en cadenas de control con función de seguridad.



2.2.1

Uso en atmósferas con peligro de explosión

Ni los acopladores de bus ni los controladores de válvula cuentan con certificación ATEX.

Esta certificación solo se puede otorgar a sistemas de válvulas completos. En este caso, los sistemas de válvulas se pueden utilizar en atmósferas con peligro de explosión si el sistema de válvulas cuenta con la identificación ATEX.

O

Observe siempre los datos técnicos y los valores límite indicados en la placa de características de la unidad completa, especialmente los datos de la identificación ATEX.

La modificación del sistema de válvulas para su uso en una atmósfera con peligro de explosión solo está permitida conforme a las especificaciones que se recogen al respecto en los documentos siguientes:

W

Instrucciones de montaje de los acopladores de bus y de los módulos E/S

W

Instrucciones de montaje del sistema de válvulas AV

W

Instrucciones de montaje de los componentes neumáticos

2.3

Utilización no conforme a las especificaciones

Cualquier otro uso distinto del descrito en la utilización conforme a las especificaciones se considera un uso no conforme y, por lo tanto, no está autorizado.

Dentro de la utilización no conforme a las especificaciones del acoplador de bus y los controladores de válvula se incluye:

W su uso como componentes de seguridad,

W su uso en zonas con peligro de explosión en un sistema de válvulas sin certificación ATEX.

Si se montan o utilizan en aplicaciones relevantes para la seguridad productos inadecuados, pueden producirse estados de servicio no previstos que podrían derivar en daños personales o materiales.

Por tanto, utilice un producto en una aplicación relevante para la seguridad solo si dicha utilización viene especificada y autorizada de forma expresa en la documentación del producto, por ejemplo, en zonas con protección contra explosión o en componentes de un control relacionados con la seguridad (seguridad funcional).

AVENTICS GmbH no asume responsabilidad alguna por daños debidos a una utilización no conforme a las especificaciones. Los riesgos derivados de una utilización no conforme a las especificaciones son responsabilidad exclusiva del usuario.

2.4

Cualificación del personal

Las actividades descritas en esta documentación requieren disponer de conocimientos básicos de electrónica y neumática, así como de la terminología correspondiente. Para garantizar un uso seguro, solamente personal cualificado o bien otra persona supervisada por una persona cualificada podrá realizar estas actividades.

Un especialista es aquella persona que por su formación especializada, conocimientos y experiencia, así como por el conocimiento de las disposiciones pertinentes, puede juzgar los trabajos a él encargados, reconocer los posibles peligros y adoptar las medidas de seguridad adecuadas. Un especialista debe cumplir las reglas pertinentes específicas del ramo.



2.5

Indicaciones de seguridad generales

W

Observe la normativa vigente sobre prevención de accidentes y protección del medio ambiente.

W Tenga en cuenta las especificaciones vigentes en el país de utilización relativas a las zonas con peligro de explosión.

W Tenga en cuenta las normativas y disposiciones de seguridad vigentes en el país de utilización del producto.

W

Utilice los productos de AVENTICS solo si no presentan problemas técnicos.

W

Tenga en cuenta todas las indicaciones que figuran en el producto.

W

Las personas que montan, manejan y desmontan productos de AVENTICS o realizan su mantenimiento no deben encontrarse bajo la influencia del alcohol, drogas o medicamentos que pudieran afectar a la capacidad de reacción.

W

Utilice solo los accesorios y piezas de repuesto autorizados por el fabricante para evitar riesgos para las personas por uso de piezas de repuesto no adecuadas.

W

Respete los datos técnicos y condiciones ambientales que se especifican en la documentación del producto.

W

El producto no se puede poner en funcionamiento mientras no se haya verificado que el producto final (por ejemplo, una máquina o instalación) en la que están integrados los productos de

AVENTICS cumple las disposiciones, normativas de seguridad y normas de utilización vigentes en el país de explotación.

2.6

Indicaciones de seguridad según producto y tecnología

PELIGRO

Peligro de explosión por uso de aparatos incorrectos

Si utiliza en una atmósfera con peligro de explosión sistemas de válvulas que no cuentan con identificación ATEX, existe el riesgo de que se produzcan explosiones.

O

Utilice en atmósferas con peligro de explosión solo sistemas de válvulas en cuya placa de características figure expresamente la identificación ATEX.

Peligro de explosión por desconexión de conexiones eléctricas en atmósferas potencialmente explosivas

Desconectar las conexiones eléctricas bajo tensión genera grandes diferencias de potencial.

O

No desconecte nunca las conexiones eléctricas en atmósferas potencialmente explosivas.

O Trabaje en el sistema de válvulas solo en atmósferas que no sean potencialmente explosivas.

Peligro de explosión por sistema de válvulas defectuoso en atmósfera potencialmente explosiva

Después de haber configurado o modificado el sistema de válvulas es posible que se produzcan fallos de funcionamiento.

O

Después de configurar o modificar el equipamiento, realice siempre una comprobación del funcionamiento en una atmósfera sin peligro de explosión antes de volver a poner en servicio el aparato.



PRECAUCIÓN

Movimientos descontrolados al conectar el sistema

Si el sistema se encuentra en un estado indefinido, existe peligro de lesiones.

O

Antes de conectar el sistema, asegúrese de que este se encuentra en un estado seguro.

O

Asegúrese de que no se encuentra ninguna persona dentro de la zona de peligro cuando conecte el sistema de válvulas.

Peligro de quemaduras debido a superficies calientes

Entrar en contacto con las superficies de la unidad y contiguas durante el funcionamiento puede originar quemaduras.

O

Espere a que la pieza relevante de la instalación se haya enfriado antes de trabajar en la unidad.

O

No toque la pieza relevante de la instalación durante el funcionamiento.

2.7

Obligaciones del explotador

Como explotador de la instalación equipada con un sistema de válvulas de la serie AV es responsable de que:

W el producto se utilice conforme a las especificaciones.

W el personal de manejo reciba formación con regularidad.

W las condiciones de utilización respondan a los requisitos para un uso seguro del producto.

W los intervalos de limpieza se determinen y se respeten en función del impacto medioambiental en el lugar de aplicación.

W en caso de encontrarse en una atmósfera con peligro de explosión, se tengan en cuenta los peligros de incendio generados por el montaje de medios de producción en su instalación.

W no se intente reparar por cuenta propia el producto en caso de que se produzca una avería.


Indicaciones generales sobre daños materiales y en el producto

3 Indicaciones generales sobre daños materiales y en el producto

ATENCIÓN

Desconectar las conexiones bajo tensión provoca daños en los componentes electrónicos del sistema de válvulas.

Al desconectar las conexiones bajo tensión se producen grandes diferencias de potencial que pueden dañar el sistema de válvulas.

O

Desconecte la tensión de la pieza relevante de la instalación antes de montar/conectar eléctricamente el sistema de válvulas o desenchufarlo.

No se guarda ninguna modificación de la dirección realizada durante el funcionamiento.

El acoplador de bus sigue trabajando con la dirección antigua.

O

No modifique nunca la dirección durante el funcionamiento.

O Desconecte el acoplador de bus de la alimentación de tensión antes de modificar las posiciones de los conmutadores S1 y S2 .

Averías en la comunicación de bus de campo debido a una puesta a tierra incorrecta o insuficiente

Los componentes conectados no reciben ninguna señal o reciben señales erróneas. Compruebe que las puestas a tierra de todos los componentes del sistema de válvulas

– entre ellos

– y con la puesta a tierra están bien conectadas con conducción eléctrica.

O

Asegúrese de que el contacto entre el sistema de válvulas y la tierra es correcto.

Interferencias en la comunicación de bus de campo debido a un tendido incorrecto de las líneas de comunicación

Los componentes conectados no reciben ninguna señal o reciben señales erróneas.

O Tienda las líneas de comunicación dentro de edificios. Si las tiende por el exterior de los edificios, la longitud del tramo exterior no debe ser superior a 42 m.

El sistema de válvulas contiene componentes electrónicos que son sensibles a las descargas electrostáticas.

Si los componentes eléctricos entran en contacto con personas u objetos, puede generarse una descarga electroestática que dañe o destruya los componentes del sistema de válvulas.

O Conecte a tierra todos los componentes para evitar una descarga electrostática en el sistema de válvulas.

O En caso necesario, utilice sistemas de puesta a tierra en las muñecas y el calzado al trabajar en el sistema de válvulas.


Sobre este producto

4 Sobre este producto

4.1

Acoplador de bus

El acoplador de bus de la serie AES para EtherNet/IP establece la comunicación entre el control superior y las válvulas y módulos E/S conectados. Se puede utilizar únicamente como slave en un sistema de bus EtherNet/IP según IEC 61158 e IEC 61784-1, CPF 2/2. Por este motivo, el acoplador de bus debe configurarse. Para la configuración se incluye un archivo EDS en el CD R412018133

suministrado (véase el capítulo 5.2 “Carga del archivo de descripción del aparato” en la página 270).

En la transferencia de datos cíclica, el acoplador de bus puede enviar al control 512 bits de datos de entrada y recibir del control 512 bits de datos de salida. Para la comunicación con las válvulas, cuenta en el lado derecho con una interfaz electrónica a la que se conectan los controladores de válvula. En el lado izquierdo dispone de otra interfaz electrónica mediante la que se establece la comunicación con los módulos E/S. Ambas interfaces son independientes entre sí.

El acoplador de bus puede pilotar como máximo 64 válvulas monoestables o biestables

(128 bobinas magnéticas) y hasta diez módulos E/S. Es compatible con comunicación de datos de

100 Mbit en modo dúplex y un tiempo mínimo de ciclo Ethernet/IP de 2 ms.

Todas las conexiones eléctricas se encuentran en el frontal; los indicadores de estado, en la parte superior.

12

Fig. 1: Acoplador de bus EtherNet/IP

10

9

10

11

1

UL

UA

MO

D

NE

T

L/A

1

L/A

2

AES-D R412

-BC-E

0182

IP

22

2

3

4

5

6

10

9

7

8

13

1 Código de identificación

2 LED

3 Mirilla

4 Campo para identificación de componente

5 Conexión de bus de campo X7E1

6 Conexión de bus de campo X7E2

7 Conexión de alimentación de tensión X1S

8 Puesta a tierra

9 Ranura para montaje del elemento de fijación de resorte

10 Tornillos para fijación a la placa adaptadora

11 Conexión eléctrica para módulos AES

12 Placa de características

13 Conexión eléctrica para módulos AV


Sobre este producto

4.1.1

Conexiones eléctricas

6

8

X7E2

X7E1

5

X1S

7

Conexión de bus de campo

1

4

X7E1/X7E2

2

3

ATENCIÓN

Los conectores no enchufados no alcanzan el tipo de protección IP65.

Puede entrar agua en el aparato.

O

Monte tapones ciegos en todos los conectores no enchufados para conservar el tipo de protección IP65.

El acoplador de bus cuenta con las siguientes conexiones eléctricas:

W

Conector X7E1 ( 5 ): conexión de bus de campo

W

Conector X7E2 ( 6 ): conexión de bus de campo

W

Conector X1S ( 7 ): tensión de alimentación del acoplador de bus con 24 V DC

W

Tornillo de puesta a tierra ( 8 ): puesta a tierra

El par de apriete de las conexiones macho y hembra es de 1,5 Nm +0,5.

El par de apriete de la tuerca M4x0,7 (ancho de llave 7) del tornillo de puesta a tierra es de 1,25 Nm +0,25.

Las conexiones de bus de campo X7E1 ( 5 ) y X7E2 ( 6 ) son conectores M12 hembra, de 4 pines, codificados D.

O

Puede consultar la ocupación de pines de las conexiones de bus de campo en la tabla 6.

Se muestra la vista a las conexiones del aparato.

Tabla 6:

Pin

Pin 1

Pin 2

Pin 3

Pin 4

Carcasa

Ocupación de pines de las conexiones de bus de campo

Conector X7E1 (5) y X7E2 (6)

TD+

RD+

TD–

RD– puesta a tierra

Cable de bus de campo

El acoplador de bus de la serie AES para EtherNet/IP cuenta con un switch de dos puertos para comunicación de 100 Mbit en modo dúplex, de modo que es posible conectar en línea varios aparatos de EtherNet/IP. De este modo, puede conectar el control a la conexión de bus de campo

X7E1 o X7E2 . Ambas conexiones tienen el mismo valor.

ATENCIÓN

Peligro por cables confeccionados incorrectamente o dañados

El acoplador de bus puede resultar dañado.

O Utilice exclusivamente cables apantallados y controlados.

Cableado incorrecto

Un cableado incorrecto o erróneo provoca funciones erróneas y daños en la red.

O

Respete las especificaciones Ethernet/IP.

O

Emplee solamente cables que correspondan a las especificaciones del bus de campo y a los requisitos concernientes a la velocidad y la longitud de la conexión.

O

Monte los cables y conectores conforme a las instrucciones de montaje a fin de garantizar el tipo de protección y la descarga de tracción.

O No conecte nunca las dos conexiones de bus de campo X7E1 y X7E2 al mismo switch/concentrador.

O

Asegúrese de que no se cree una topología de red en anillo sin máster de anillo.


Sobre este producto

Alimentación de tensión

PELIGRO

Descarga de corriente por uso de bloque de alimentación erróneo

Peligro de lesiones

O

Utilice para el acoplador de bus únicamente las alimentaciones de tensión siguientes:

– circuitos eléctricos SELV o PELV de 24 V DC, cada uno con un fusible DC capaz de interrumpir una corriente de 6,67 A en máx. 120 s, o bien

– circuitos eléctricos de 24 V DC acordes con los requisitos para circuitos con limitación de energía conforme a la sección 9.4 de la norma UL 61010-1, tercera edición, o bien

– circuitos eléctricos de 24 V DC acordes con los requisitos para fuentes de corriente con limitación de potencia conforme a la sección 2.5 de la norma UL 60950-1, segunda edición, o bien

– circuitos eléctricos de 24 V DC acordes con los requisitos de NEC clase II conforme con la norma UL 1310.

O

Asegúrese de que la alimentación de tensión del bloque de alimentación siempre sea inferior a 300 V AC (conductor exterior - conductor neutro).

La conexión para la alimentación de tensión X1S ( 7 ) es un conector M12, macho, de 4 pines, codificado A.

O

Puede consultar la ocupación de pines de la alimentación de tensión en la tabla 7. Se muestra

la vista a las conexiones del aparato.

7

2

3

X1S

1

4

Tabla 7:

Pin

Pin 1

Pin 2

Pin 3

Pin 4

Ocupación de pines de la alimentación de tensión

Conector X1S

Alimentación de tensión de 24 V DC de los sensores/electrónica (UL)

Tensión de actuadores 24 V DC (UA)

Alimentación de tensión de 0 V DC de los sensores/electrónica (UL)


Conexión de puesta a tierra

X7E1

X7E2

W La tolerancia de tensión para la tensión de la electrónica es de 24 V DC ±25 %.

W

La tolerancia de tensión para la tensión de actuadores es de 24 V DC ±10 %.

W La corriente máxima para ambas tensiones es de 4 A.

W

Las tensiones están separadas entre sí galvánicamente.

O

Para descargar averías CEM, conecte a masa la conexión FE ( 8 ) del acoplador de bus mediante un cable de baja impedancia.

La sección de cable debe ser adecuada a la aplicación.

X1S

8


Sobre este producto

4.1.2

LED

UL

UA

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

14

15

16

17

18

19

El acoplador de bus dispone de 6 LED.

En la tabla siguiente se explican las funciones de los LED. Puede consultar una descripción más

detallada de los LED en el capítulo 11 “LED de diagnóstico del acoplador de bus” en la página 293.

Tabla 8: Significado de los LED en modo normal

Denominación

UL ( 14 )

UA ( 15 )

MOD ( 16 )

NET ( 17 )

L/A 1 ( 18 )

L/A 2 ( 19 )

Función Estado en modo normal

Supervisión de la alimentación de tensión de la electrónica

Supervisión de la tensión de actuadores

Supervisión de los avisos de diagnóstico de todos los módulos

Supervisión del intercambio de datos

Comunicación con el aparato de EtherNet en la conexión de bus de campo X7E1

Comunicación con el aparato de EtherNet en la conexión de bus de campo X7E2 iluminado en verde iluminado en verde iluminado en verde iluminado en verde

Se ilumina en verde y parpadea al mismo tiempo rápidamente en amarillo

Se ilumina en verde y parpadea al mismo tiempo rápidamente en amarillo

4.1.3

Conmutadores de dirección

S1

S2

S1

S2

3

S1

S2

Fig. 2: Posición de los conmutadores de dirección S1 y S2

Los dos conmutadores giratorios S1 y S2 para la asignación manual de la dirección IP del sistema de válvulas se encuentran debajo de la mirilla ( 3 ).

W Conmutador S1: en el conmutador S1 se ajusta el nibble de mayor valor del último bloque de la dirección IP. El conmutador S1 está rotulado con sistema hexadecimal de 0 a F.

W Conmutador S2: en el conmutador S2 se ajusta el nibble de menor valor del último bloque de la dirección IP. El conmutador S2 está rotulado con sistema hexadecimal de 0 a F.

Puede consultar una descripción detallada del sistema de asignación de direcciones en el capítulo 9

“Ajustes previos en el acoplador de bus” en la página 286.


Sobre este producto

4.2


En el capítulo 12.2 “Zona de válvulas” en la página 295 se describen los controladores de

válvula.


Configuración PLC del sistema de válvulas AV

5 Configuración PLC del sistema de válvulas AV

Para que el acoplador de bus pueda intercambiar correctamente los datos del sistema de válvulas modular con el PLC es necesario que este conozca la longitud de datos de entrada y salida del sistema de válvulas. Para ello deberá reproducir en el PLC la disposición real de los componentes eléctricos del sistema de válvulas usando el software de configuración del sistema de programación

PLC. Este procedimiento se denomina configuración PLC.

Para realizar la configuración PLC puede utilizar programas de configuración PLC de distintos fabricantes. Por este motivo, en los apartados siguientes solo se explica el procedimiento básico para la configuración PLC.

ATENCIÓN

Error de configuración

Un sistema de válvulas mal configurado puede causar fallos de funcionamiento en el conjunto del sistema e incluso dañarlo.

O Por este motivo, solamente personal cualificado podrá llevar a cabo la configuración

(véase el capítulo 2.4 “Cualificación del personal” en la página 261).

O Tenga en cuenta las especificaciones del explotador de la instalación, así como cualquier posible restricción derivada del sistema en conjunto.

O Tenga en cuenta la documentación del programa de configuración.

Puede determinar la longitud de datos del sistema en el ordenador y transferirla después in situ al sistema sin que esté conectada la unidad. Los datos se podrán transferir más tarde al sistema in situ.

5.1

Anotación de los códigos de configuración PLC

Dado que, en la zona de las válvulas, los componentes eléctricos se encuentran en la placa base y no se pueden identificar directamente, para elaborar la configuración se necesitan los códigos de configuración PLC de la zona de válvulas y de la zona E/S.

También necesita los códigos de configuración PLC si la va a realizar separada del sistema de válvulas.

O Anote los códigos de configuración PLC de los distintos componentes en el orden siguiente:

– Lado de válvula: el código de configuración PLC se encuentra impreso en la placa de características, en el lado derecho del sistema de válvulas.

– Módulos E/S: el código de configuración PLC se encuentra impreso en la parte superior de los módulos.

Puede consultar una descripción detallada del código de configuración PLC en el capítulo 12.4

“Código de configuración PLC” en la página 303.

5.2

Carga del archivo de descripción del aparato

El archivo EDS con textos en inglés para el acoplador de bus, serie AES para EtherNet/IP, se encuentra en el CD R412018133 suministrado. Este archivo también se puede descargar en Internet desde el Media Centre de AVENTICS.



Cada sistema de válvulas está equipado con un acoplador de bus y, según su pedido, con válvulas o módulos E/S. En el archivo EDS está registrada la configuración básica del módulo.

O

Para realizar la configuración PLC del sistema de válvulas, copie el archivo EDS del

CD R412018133 al ordenador en el que tenga instalado el programa de configuración.

O

Introduzca en el programa de configuración PLC la dirección IP del aparato y las longitudes absolutas de los datos de entrada y salida.

Funcionamiento sin archivo EDS

La duración del ciclo Ethernet/IP del acoplador de bus se puede ajustar en un rango de 2 ms–9999 ms.

O Seleccione el valor que desee para el tiempo de ciclo.

El sistema también puede funcionar sin archivo EDS.

O

Calcule para ello las longitudes de los datos de entrada y salida como se explica en la tabla 9 en la página 273.

O

Para una conexión de tipo Class1, indique en el programa los valores siguientes:

Conexión:

Master → Slave: Point to Point

Slave

→

Master: Multicast

Puntos de conexión:

Master

→

Slave: “101” y, como longitud de datos, “longitud de datos de salida”

Slave

→

Master: “102” y, como longitud de datos, “longitud de datos de entrada”

Configuration: “1” y, como longitud de datos, “0”

5.3

Configuración del acoplador de bus en el sistema de bus de campo

Antes de poder configurar los distintos componentes del sistema de válvulas, debe asignar una dirección IP al acoplador de bus en el programa de configuración PLC. En la mayoría de los casos, un servidor DHCP genera dicha dirección en la puesta en servicio y se la asigna después de forma fija al aparato.

1.

Asigne una dirección IP única al acoplador de bus con ayuda de la herramienta de proyección

(véase el capítulo 9.3 “Asignación de dirección IP y máscara de subred” en la página 287).

2.

Configure el acoplador de bus como módulo slave.

5.4

Configuración del sistema de válvulas

5.4.1

Orden de los módulos

Los datos de entrada y salida con los que los módulos se comunican con el control están formados por una cadena de bytes. La longitud de los datos de entrada y salida del sistema de válvulas se calcula a partir de la cantidad de módulos y del ancho de datos del módulo en cuestión. En este caso, los datos se cuentan solo por bytes . Si un módulo contiene menos de 1 byte de datos de salida o entrada, los bits restantes hasta llegar al byte se cubren con los denominados bits de relleno o “stuff bits”.

Ejemplo: una placa de controlador para 2 válvulas con 4 bits de datos útiles ocupa en la cadena de bytes 1 byte de datos; los 4 bits restantes se cubren con bits de relleno. De este modo, los datos del módulo siguiente comienzan también después de un límite de byte.

La numeración de los módulos del ejemplo (véase la figura 3) empieza a la derecha del acoplador

de bus (AES-D-BC-EIP) en la zona de válvulas con la primera placa de controlador de válvula

(módulo 1) y va hasta la última placa de controlador de válvula situada en el extremo derecho de la unidad de válvulas (módulo 9).



No se tienen en cuenta las placas de puenteo. Las placas de alimentación y las placas de supervisión

UA-OFF ocupan un módulo (véase el módulo 7 en la figura 3). Las placas de alimentación y las

placas de supervisión UA-OFF no aportan ningún byte a los datos de entrada y salida. No obstante, también se incluyen en el cómputo, ya que cuentan con un diagnóstico y este se transmite al puesto de módulo correspondiente. Puede consultar la longitud de datos de las válvulas reguladoras de presión en las instrucciones de servicio de las válvulas reguladoras de presión AV-EP

(R414007537).

La numeración continúa en la zona E/S (módulo 10–módulo 12 en la figura 3). En este caso, empieza

a la izquierda del acoplador de bus y continúa hasta el extremo izquierdo.

Los datos de parámetros del acoplador de bus se adjuntan a los datos de salida en la cadena de

bytes. En el capítulo 5.5 “Ajuste de los parámetros del acoplador de bus” en la página 275 se explica

cómo están ocupados los bits del acoplador de bus.

Los datos de diagnóstico del sistema de válvulas tienen una longitud de 8 bytes y se adjuntan a los datos de entrada. En la tabla 14 se muestra cómo se distribuyen estos datos de diagnóstico.


M5/

OB5&6

IB1&2 M6/OB7 M7/– M8/OB8 M9/OB9


AES-

D-BC-

EIP

AV-EP

(M)

S2

A UA

S3

UA P

S1

Fig. 3: Numeración de los módulos en un sistema de válvulas con módulos E/S

P

S1 Sección 1

S2 Sección 2

S3 Sección 3

P Alimentación de presión

UA Alimentación de tensión

M Módulo

A Conexión de trabajo del regulador de presión

única

AV-EP Válvula reguladora de presión con 16 bits de datos de entrada y de salida

IB Byte de entrada

OB Byte de salida

– Ni byte de entrada ni de salida

Ejemplo

La simbología utilizada para los componentes de la zona de válvulas se explica en el

capítulo 12.2 “Zona de válvulas” en la página 295.

La figura 3 representa un sistema de válvulas con las propiedades siguientes:

W Acoplador de bus

W

Sección 1 (S1) con 9 válvulas

– Placa de controlador para 4 válvulas



W



– Válvula reguladora de presión con 16 bits de datos de entrada y de salida




W


– Placa de alimentación



W

Módulo de entrada

W Módulo de entrada

W

Módulo de salida

El código de configuración PLC de toda la unidad es en este caso:

423–4M4U43

8DI8M8

8DI8M8

8DO8M8

En la tabla 9 se muestra la longitud de datos del acoplador de bus y de los módulos.

Tabla 9: Cálculo de la longitud de datos del sistema de válvulas

Número de módulo

1

Módulo Datos de salida

1 byte de datos útiles

Datos de entrada

–

2

Placa de controlador para

4 válvulas


2 válvulas

3

4


3 válvulas

1 byte

(4 bits de datos útiles más

4 bits de relleno)

1 byte


2 bits de relleno)


–

–

–

7

8

5

6

9

10


4 válvulas

Válvula reguladora de presión


4 válvulas

Alimentación eléctrica


4 válvulas


3 válvulas



–


–

–


–

1 byte


2 bits de relleno)

–

–


11

12

–

Módulo de entrada

(1 byte de datos útiles)

Módulo de entrada


Módulo de salida


Acoplador de bus

–



–

1 byte de datos de parámetros

Longitud total de los datos de salida: 11 bytes

8 bytes de datos de diagnóstico

Longitud total de los datos de entrada:

12 bytes

La longitud total de los datos de salida en el ejemplo de configuración es 11 bytes. De ellos,

10 bytes corresponden a los datos de salida de los módulos, y 1 byte, al byte de parámetros del acoplador de bus.



La longitud total de los datos de entrada en el ejemplo de configuración es 12 bytes. De ellos, 4 bytes corresponden a los datos de entrada de los módulos, y 8 bytes, a los datos de diagnóstico de los módulos.

El sistema envía y recibe los bytes de entrada y de salida siempre conforme al orden físico. Dicha secuencia no se puede modificar. No obstante, en la mayoría de los máster es posible asignar alias a los datos, de modo que se puede generar un número cualquiera de nombres para los datos.

Una vez finalizada la configuración PLC, los bytes de salida presentan la ocupación que se muestra

en la tabla 10. El byte de parámetros del acoplador de bus se adjunta a los bytes de salida de los

módulos.

Tabla 10: Ocupación de ejemplo de los bytes de salida (OB)

1)

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2

OB1

OB2

OB3

OB4

OB5

OB6

OB7

OB8

OB9 válvula 4 bobina 12

–

– válvula 13 bobina 12 válvula 17 bobina 12 válvula 21 bobina 12

– válvula 4 bobina 14

–


– válvula 3 bobina 12

–

Válvula 9 bobina 12 válvula 12 bobina 12 válvula 3 bobina 14


Válvula 6 bobina 12 válvula 8 bobina 12 válvula 11 bobina 12 válvula 2 bobina 14 válvula 6 bobina 14 válvula 8 bobina 14 válvula 11 bobina 14 primer byte de la válvula reguladora de presión segundo byte de la válvula reguladora de presión válvula 16 bobina 12 válvula 20 bobina 12

Válvula 24 bobina 12 válvula 16 bobina 14 válvula 20 bobina 14 válvula 24 bobina 14 válvula 15 bobina 12 válvula 19 bobina 12 válvula 23 bobina 12 válvula 15 bobina 14 válvula 19 bobina 14 válvula 23 bobina 14

OB10 8DO8M8

(módulo 11)

X2O8

8DO8M8

(módulo 11)

X2O7

8DO8M8

(módulo 11)

X2O6

8DO8M8

(módulo 11)

X2O5

8DO8M8

(módulo 11)

X2O4

OB11 Byte de parámetros del acoplador de bus

1)

Los bits marcados con “–” son bits de relleno. No se pueden utilizar y reciben el valor “0”.

8DO8M8

(módulo 11)

X2O3

Bit 1 válvula 1 bobina 12 válvula 5 bobina 12 válvula 7 bobina 12 válvula 10 bobina 12 válvula 14 bobina 12 válvula 18 bobina 12 válvula 22 bobina 12

8DO8M8

(módulo 11)

X2O2

Bit 0 válvula 1 bobina 14 válvula 5 bobina 14 válvula 7 bobina 14 válvula 10 bobina 14 válvula 14 bobina 14 válvula 18 bobina 14 válvula 22 bobina 14

8DO8M8

(módulo 11)

X2O1

Los bytes de entrada presentan la ocupación que se muestra en la tabla 11. Los datos de diagnóstico

se adjuntan a los datos de entrada y siempre tienen una longitud de 8 bytes.



IB5

IB6

IB7

IB8

IB9

IB10

IB11

IB12

Tabla 11: Ocupación de ejemplo de los bytes de entrada (IB)

Bit 7 Bit 6 Byte

IB1

IB2

IB3

IB4

8DI8M8

(módulo 9)

X2I8

8DI8M8

(módulo 10)

X2I8

8DI8M8

(módulo 9)

X2I7

8DI8M8

(módulo 10)

X2I7

Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 primer byte de la válvula reguladora de presión segundo byte de la válvula reguladora de presión

8DI8M8

(módulo 9)

X2I6

8DI8M8

(módulo 10)

X2I6

8DI8M8

(módulo 9)

X2I5

8DI8M8

(módulo 10)

X2I5

8DI8M8

(módulo 9)

X2I4

8DI8M8

(módulo 10)

X2I4

8DI8M8

(módulo 9)

X2I3

8DI8M8

(módulo 10)

X2I3 byte de diagnóstico (acoplador de bus) byte de diagnóstico (acoplador de bus) byte de diagnóstico (módulo 1–8) byte de diagnóstico (bit 0–3: módulo 9–12, bit 4–7 no ocupado) byte de diagnóstico (no ocupado) byte de diagnóstico (no ocupado) byte de diagnóstico (no ocupado) byte de diagnóstico (no ocupado)

Bit 1 Bit 0

8DI8M8

(módulo 9)

X2I2

8DI8M8

(módulo 10)

X2I2

8DI8M8

(módulo 9)

X2I1

8DI8M8

(módulo 10)

X2I1

La longitud de los datos de proceso de la zona de válvulas depende del controlador de válvula

montado (véase el capítulo 6 “Estructura de los datos de los controladores de válvula” en la página 281). La longitud de los datos de proceso de la zona E/S depende del módulo E/S

seleccionado (véase la descripción de sistema de los módulos E/S correspondientes).

5.5

Ajuste de los parámetros del acoplador de bus

Las propiedades del sistema de válvulas se ven influenciadas por diferentes parámetros que se ajustan en el control. Los parámetros le permiten determinar el comportamiento del acoplador de bus y de los módulos E/S.

En este capítulo únicamente se describen los parámetros del acoplador de bus. Los parámetros de la zona E/S y de las válvulas reguladoras de presión se explican, respectivamente, en la descripción de sistema de los módulos E/S correspondientes y en el manual de instrucciones de las válvulas reguladoras de presión AV-EP. Por su parte, los parámetros de las placas de los controladores de válvula se explican en la descripción de sistema del acoplador de bus.

Puede ajustar los parámetros siguientes en el acoplador de bus:

W

Comportamiento en caso de que se interrumpa la comunicación EtherNet/IP

W Comportamiento en caso de fallo (fallo del bus backplane)

W

Orden de los bytes



En servicio cíclico, estos parámetros se configuran con ayuda del byte de parámetros que se adjunta a los datos de salida.

El bit 0 no está ocupado.

El comportamiento en caso de fallo de la comunicación EtherNet/IP se define en el bit 1 del byte de parámetros.

W

Bit 1 = 0: si se interrumpe la conexión, las salidas se ponen a cero.

W Bit 1 = 1: si se interrumpe la conexión, las salidas mantienen su estado actual.

El comportamiento en caso de fallo del bus backplane se define en el bit 2 del byte de parámetros.

W

Bit 2 = 0: véase el capítulo 5.5.2 “Parámetros para comportamiento en caso de fallo” en la página 277, comportamiento en caso de fallo, opción 1

W

Bit 2 = 1: véase comportamiento en caso de fallo, opción 2

El orden de bytes de los módulos con valores de 16 bits se define en el bit 3 del byte de parámetros

(SWAP).

W

Bit 3 = 0: los valores de 16 bits se envían en formato Big-Endian.

W Bit 3 = 1: los valores de 16 bits se envían en formato Little-Endian.

Los parámetros también se pueden escribir y leer en modo no cíclico (“unconnected messages”).

No obstante, la escritura no cíclica solo tiene sentido si el módulo no se encuentra en modo de intercambio de datos cíclico, ya que, en servicio cíclico, los parámetros son sobrescritos por los parámetros transferidos de forma cíclica.

Los parámetros del acoplador de bus se pueden escribir de modo no cíclico con el “unconnected message” siguiente.

O Introduzca en el software de configuración PLC los datos siguientes en el campo correspondiente.

Tabla 12: Escribir parámetros de acoplador de bus

Nombre del campo en el software

Service Code

Class

Instance

Attribut

Valor en el campo para escribir parámetros

0x10

0xC7

0x01

0x01

5.5.1

Ajuste de parámetros para los módulos

Los parámetros de los módulos se pueden escribir/leer con los ajustes de la tabla 13.

Los parámetros de módulo no se adjuntan a los datos útiles; únicamente se pueden escribir de modo no cíclico mediante “unconnected messages”.

O Tenga en cuenta que siempre se debe transferir la longitud de datos completa del parámetro de un módulo para que este sea adoptado. Puede consultar la longitud de datos de parámetro de los módulos en la documentación de cada módulo en cuestión.

La consulta “leer parámetros” dura varios milisegundos, ya que este proceso activa la llamada interna “volver a leer los parámetros del módulo”. Al hacerlo, se transfieren los últimos datos leídos.

O Por ello, ejecute la consulta “leer parámetros” dos veces dejando un intervalo de aprox. 1 s para leer desde el módulo los datos actuales de los parámetros.

Si ejecuta la consulta “leer parámetros” solo una vez, en el peor de los casos se devolverán los parámetros leídos la última vez que se reinició el aparato.



Tabla 13: Escribir y leer parámetros de módulos


Service Code

Class

Instance

Attribut

Juego de parámetros

Valor en el campo para escribir parámetros

Valor en el campo para leer parámetros

0x10

0x64

0x0E

0x64

Número de módulo en codificación Número de módulo en codificación hexadecimal

(p. ej., n.º de módulo 15 = 0x0F) hexadecimal

(p. ej., n.º de módulo 18 = 0x12)

0x01

Número de datos de parámetros del módulo para escritura

0x02

Número de datos de parámetros del módulo para lectura

Comportamiento en caso de que se interrumpa la comunicación EtherNet/IP

Comportamiento en caso de fallo del bus backplane

El acoplador de bus no memoriza los parámetros y los datos de configuración de modo local.

Al arrancar desde el PLC, estos se deben enviar al acoplador de bus y a los módulos montados.

5.5.2

Parámetros para comportamiento en caso de fallo

Este parámetro indica cómo debe reaccionar el acoplador de bus en caso de que deje de haber comunicación EtherNet/IP. Puede seleccionar los comportamientos siguientes:

W

Desconectar todos las salidas (bit 1 del byte de parámetros = 0)

W Mantener todas las salidas (bit 1 del byte de parámetros = 1)

Este parámetro indica cómo debe reaccionar el acoplador de bus en caso de que se produzca un fallo en el bus backplane. Puede seleccionar los comportamientos siguientes:

Opción 1 (bit 2 del byte de parámetros = 0):

W

Si se produce un fallo breve del bus backplane (generado, p. ej., por un impulso en la alimentación de tensión), el LED IO/DIAG parpadea en rojo y el acoplador de bus envía una advertencia al control. En cuanto se restablece la comunicación a través del bus backplane, el acoplador de bus retoma el funcionamiento normal y se anulan las advertencias.

W

Si se produce un fallo de larga duración en el bus backplane (p. ej., al retirar una placa final), el LED IO/DIAG parpadea en rojo y el acoplador de bus envía un aviso de fallo al control.

Al mismo tiempo, el acoplador de bus restablece todas las válvulas y salidas. El acoplador de bus intenta reinicializar el sistema .

Para ello, el acoplador de bus envía el aviso de diagnóstico de que el bus backplane intenta reinicializar.

– Si la inicialización se realiza correctamente, el acoplador de bus retoma el funcionamiento normal. Se anula el aviso de fallo y el LED IO/DIAG se enciende en verde.

– Si la inicialización no se realiza correctamente (p. ej., porque se han conectado módulos nuevos al bus backplane o porque este está averiado), el acoplador de bus sigue enviando al control el aviso de diagnóstico de que el bus backplane intenta reinicializar y se repite la inicialización. El LED IO/DIAG sigue parpadeando en rojo.

Opción 2 (bit 2 del byte de parámetros = 1):

W

Si se produce un fallo breve del bus backplane, la reacción es idéntica a la opción 1.

W

Si se produce un fallo de larga duración en el bus backplane, el acoplador de bus envía un aviso de fallo al control y el LED IO/DIAG parpadea en rojo. Al mismo tiempo, el acoplador de bus restablece todas las válvulas y salidas. No se reinicia el sistema.

Es necesario reiniciar manualmente el acoplador de bus (“power reset”) para restablecer su funcionamiento normal.



5.6

Datos de diagnóstico del acoplador de bus

5.6.1

Estructura de los datos de diagnóstico

El acoplador de bus envía 8 bytes de datos de diagnóstico que se adjuntan a los datos de entrada de los módulos. Un sistema de válvulas compuesto por un acoplador de bus y un módulo de 2 bytes de datos de entrada tendrá, por tanto, 10 bytes de datos totales de entrada. Un sistema de válvulas compuesto por un acoplador de bus y un módulo sin datos de entrada tendrá 8 bytes de datos totales de entrada.

Los 8 bytes de datos de diagnóstico contienen:

W

2 bytes de datos de diagnóstico para el acoplador de bus y

W 6 bytes de datos de diagnóstico colectivo para los módulos.

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Los datos de diagnóstico se distribuyen como se muestra en la tabla 14.

Tabla 14: Datos de diagnóstico que se adjuntan a los datos de entrada

N.º de byte

N.º de bit

Byte 0

Byte 1

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Byte 2

Byte 3

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Significado Tipo y aparato de diagnóstico

Tensión de actuadores UA < 21,6 V

Tensión de actuadores UA < UA-OFF

Alimentación de tensión de la electrónica UL < 18 V

Alimentación de tensión de la electrónica UL < 10 V

Diagnóstico del acoplador de bus

Error de hardware

Reservado

Reservado

Reservado

El backplane de la zona de válvulas registra una advertencia.

El backplane de la zona de válvulas registra un fallo.

Diagnóstico del acoplador de bus

El backplane de la zona de válvulas intenta reiniciar.

Reservado

El backplane de la zona E/S registra una advertencia.

El backplane de la zona E/S registra un fallo.

El backplane de la zona E/S intenta reiniciar.

Reservado

Diagnóstico colectivo módulo 1
















Diagnósticos colectivos de los módulos




Tabla 14: Datos de diagnóstico que se adjuntan a los datos de entrada

N.º de byte

N.º de bit

Byte 4

Byte 5

Byte 6

Byte 7 Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Significado



























Reservado

Reservado

Reservado

Reservado

Reservado

Reservado

Tipo y aparato de diagnóstico





Los datos de diagnóstico colectivo de los módulos también se pueden consultar de modo no cíclico.



5.6.2

Lectura de los datos de diagnóstico del acoplador de bus

Puede leer los datos de diagnóstico del acoplador de bus como se indica a continuación:


Tabla 15: Lectura de los datos de diagnóstico del acoplador de bus


Service Code

Class

Instance

Attribut

Valor en el campo

0x0E

0xC7

0x03

0x01

Los datos de diagnóstico para la zona de válvulas se describen en el capítulo 6 “Estructura de los datos de los controladores de válvula” en la página 281.

Por su parte, la descripción de los datos de diagnóstico de la zona E/S se recoge en las descripciones de sistema de los módulos E/S correspondientes.

5.7

Datos de diagnóstico ampliados de los módulos E/S

Algunos módulos E/S pueden enviar al control, además del diagnóstico colectivo, datos de diagnóstico ampliados de hasta 4 bytes de longitud. La longitud total de datos puede llegar en este caso hasta 5 bytes:

Los datos de diagnóstico contienen en el byte 1 la información del diagnóstico colectivo:

W

Byte 1 = 0x00: no existe ningún fallo.

W

Byte 1 = 0x80: existe un fallo.

Los bytes 2–5 contienen los datos del diagnóstico ampliado de los módulos E/S. Los datos de diagnóstico ampliados se pueden consultar únicamente de modo no cíclico.

La consulta no cíclica de los datos de diagnóstico es idéntica para todos los módulos.

En el capítulo 6.2.2 “Datos de diagnóstico no cíclicos de los controladores de válvula

(“explicit messages”)” en la página 282 se explica el proceso tomando como ejemplo placas de

controlador de válvula.

5.8

Transferencia de la configuración al control

Una vez que el sistema esté configurado total y correctamente, puede transferir los datos al control.

1.

Compruebe si la longitud de los datos de entrada y salida que ha introducido en el control se corresponde con la del sistema de válvulas.

2.

Establezca la conexión con el control.

3.

Transfiera los datos del sistema de válvulas al control. El procedimiento concreto depende del programa de configuración PLC usado. Tenga en cuenta la documentación del mismo.


Estructura de los datos de los controladores de válvula

6 Estructura de los datos de los controladores de válvula

6.1

Datos de proceso

ADVERTENCIA

Asignación de datos incorrecta

Peligro de comportamiento no controlado de la instalación

O

Fije siempre el valor “0” para los bits no utilizados.

La placa de controlador de válvula recibe del control los datos de salida con valores nominales para la posición de las bobinas magnéticas de las válvulas. El controlador de válvula convierte estos datos en la tensión necesaria para pilotar las válvulas. La longitud de los datos de salida es de ocho bits. De ellos, una placa de controlador para 2 válvulas utiliza cuatro bits; una placa de controlador para 3 válvulas utiliza seis, y una para 4 válvulas, ocho.

En la figura 4 se muestra cómo están asignados los lugares de válvula en una placa de controlador para 2, 3 y 4 válvulas:

22 23 24

20 21 20 n o n o

Fig. 4: Asignación de los lugares de válvula p



Lugar de válvula 1



Lugar de válvula 2



Lugar de válvula 3



Lugar de válvula 4

20 Placa base doble

21 Placa base triple n o p q

22 Placa de controlador para 2 válvulas





La asignación de las bobinas magnéticas a las válvulas es la siguiente:



Tabla 16: Placa de controlador para 2 válvulas

1)

Byte de salida Bit 7 Bit 6

Denominación de la válvula – –

Denominación de la bobina – –

1)

Los bits marcados con “–” no se pueden utilizar y reciben el valor “0”.

Bit 5

–

–

Bit 4

–

–

Bit 3 válvula 2 bobina 12





1)

Byte de salida Bit 7 Bit 6 Bit 5

Denominación de la válvula – –

Denominación de la bobina – –

1)

Los bits marcados con “–” no se pueden utilizar y reciben el valor “0”.

válvula 3 bobina 12







Byte de salida

Denominación de la válvula

Denominación de la bobina









En las tablas 16–18 se muestran válvulas biestables. En una válvula monoestable solo se utiliza

la bobina 14 (bit 0, 2, 4 y 6).

6.2

Datos de diagnóstico

6.2.1

Datos de diagnóstico cíclicos de los controladores de válvula

El controlador de válvula envía el aviso de diagnóstico con los datos de entrada al acoplador de bus

(véase la tabla 14). El bit de diagnóstico del módulo correspondiente (número del módulo) indica dónde se ha producido el fallo. El aviso de diagnóstico está formado por un bit de diagnóstico que se genera si se produce un cortocircuito en una salida (diagnóstico colectivo).

El significado del bit de diagnóstico es:

W

Bit = 1: existe un fallo.

W Bit = 0: no existe ningún fallo.

6.2.2

Datos de diagnóstico no cíclicos de los controladores de válvula

(“explicit messages”)

Puede leer los datos de diagnóstico de los controladores de válvula como se indica a continuación:


Tabla 19: Lectura de los datos de diagnóstico de los módulos


Service Code

Class

Instance

Attribut

Valor en el campo

0x0E

0x64

Número de módulo en codificación hexadecimal

(p. ej., n.º de módulo 18 = 0x12)

0x03



Como respuesta recibe 1 byte de datos. Este byte contiene la información siguiente:

W

Byte 1 = 0x00: no existe ningún fallo.

W

Byte 1 = 0x80: existe un fallo.

6.3

Datos de parámetros

La placa de controlador de válvula no tiene ningún parámetro.


Estructura de los datos de la placa de alimentación eléctrica

7 Estructura de los datos de la placa de alimentación eléctrica

La placa de alimentación eléctrica interrumpe la tensión UA recibida desde la izquierda y transmite hacia la derecha la tensión alimentada a través del conector M12 adicional. Todas las demás señales se transfieren directamente.

7.1

Datos de proceso

La placa de alimentación eléctrica no tiene ningún dato de proceso.

7.2


7.2.1

Daños de diagnóstico cíclicos de la placa de alimentación eléctrica

La placa de alimentación eléctrica envía el aviso de diagnóstico como diagnóstico colectivo con los datos de entrada al acoplador de bus (véase la tabla 14). El bit de diagnóstico del módulo correspondiente (número del módulo) indica dónde se ha producido el fallo. El aviso de diagnóstico está formado por un bit de diagnóstico que se genera si la tensión de actuadores desciende por debajo de 21,6 V (24 V DC –10 % = UA-ON).


W

Bit = 1: existe un fallo (UA < UA-ON)

W

Bit = 0: no existe ningún fallo (UA > UA-ON)

7.2.2

Daños de diagnóstico no cíclicos de la placa de alimentación eléctrica

Los datos de diagnóstico de la placa de alimentación eléctrica se pueden leer igual que los datos de

diagnóstico de los controladores de válvula (véase el capítulo 6.2.2 “Datos de diagnóstico no cíclicos de los controladores de válvula (“explicit messages”)” en la página 282).

7.3


La placa de alimentación eléctrica no tiene ningún dato de parámetro.


Estructura de los datos de la placa de alimentación neumática con placa de supervisión UA-OFF

8 Estructura de los datos de la placa de alimentación neumática con placa de supervisión UA-OFF

La placa de supervisión UA-OFF eléctrica transfiere todas las señales, incluidas las tensiones de alimentación. La placa de supervisión UA-OFF detecta si la tensión UA se sitúa por debajo del valor UA-OFF.

8.1

Datos de proceso

La placa de supervisión UA-OFF eléctrica no tiene ningún dato de proceso.

8.2


8.2.1

Datos de diagnóstico cíclicos de la placa de supervisión UA-OFF

La placa de supervisión UA-OFF envía el aviso de diagnóstico como diagnóstico colectivo con los datos de entrada al acoplador de bus (véase la tabla 14). El bit de diagnóstico del módulo correspondiente (número del módulo) indica dónde se ha producido el fallo. El aviso de diagnóstico está formado por un bit de diagnóstico que se genera si la tensión de actuadores desciende por debajo de UA-OFF.


W

Bit = 1: existe un fallo (UA < UA-OFF)

W

Bit = 0: no existe ningún fallo (UA > UA-OFF)

8.2.2

Datos de diagnóstico no cíclicos de la placa de supervisión UA-OFF

(“explicit messages”)

Los datos de diagnóstico de la placa de supervisión UA-OFF se pueden leer igual que los datos

de diagnóstico de los controladores de válvula (véase el capítulo 6.2.2 “Datos de diagnóstico no cíclicos de los controladores de válvula (“explicit messages”)” en la página 282).

8.3


La placa de supervisión UA-OFF eléctrica no tiene ningún parámetro.


Ajustes previos en el acoplador de bus

9 Ajustes previos en el acoplador de bus

UL

UA

RUN

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

C-E

IP

3

25

ATENCIÓN



O

Por este motivo, solamente personal cualificado podrá llevar a cabo la configuración



O

Tenga en cuenta la documentación del programa de configuración PLC utilizado.

Debe realizar los siguientes ajustes previos con ayuda del programa de configuración PLC:

W Asignar al acoplador de bus una dirección IP única y ajustar la máscara de subred

(véase el capítulo 9.3 “Asignación de dirección IP y máscara de subred” en la página 287)

W Ajustar los parámetros para el acoplador de bus, es decir, describir el último byte de los datos

de salida con los bits de parámetros (véase el capítulo 5.5 “Ajuste de los parámetros del acoplador de bus” en la página 275)

W

Ajustar los parámetros de los módulos mediante el control (véase el capítulo 5.5.1 “Ajuste de parámetros para los módulos” en la página 276)

9.1

Apertura y cierre de la mirilla

ATENCIÓN

Junta defectuosa o mal asentada

Puede entrar agua en el aparato. Ya no queda garantizado el tipo de protección IP65.

O

Asegúrese de que la junta de debajo de la mirilla ( 3 ) está intacta y ajusta correctamente.

O Asegúrese de que el tornillo ( 25 ) está fijado al par de apriete correcto (0,2 Nm).

1.

Desenrosque el tornillo ( 25 ) de la mirilla ( 3 ).

2.

Abra la mirilla.

3.

Realice los ajustes que correspondan conforme se explica en los apartados siguientes.

4.

Vuelva a cerrar la mirilla. Al hacerlo, compruebe que la junta quede colocada correctamente.

5.

Vuelva a apretar el tornillo.

Par de apriete: 0,2 Nm

9.2

Modificación de la dirección

ATENCIÓN

No se guarda ninguna modificación de la dirección realizada durante el funcionamiento.

El acoplador de bus sigue trabajando con la dirección antigua.

O

No modifique nunca la dirección durante el funcionamiento.

O Desconecte el acoplador de bus de la alimentación de tensión antes de modificar las posiciones de los conmutadores S1 y S2 .



9.3

Asignación de dirección IP y máscara de subred

En la red EtherNet/IP, el acoplador de bus necesita una dirección IP única para poder ser reconocido por el control.

Dirección en el estado de suministro

En estado de suministro, los conmutadores están ajustados a función DHCP (0x00). Tanto el conmutador S2 como el S1 están a 0.

9.3.1

Asignación manual de dirección IP con conmutador de dirección

S1

S2

S1

S2

3

S1

S2

Fig. 5: Conmutadores de dirección S1 y S2 del acoplador de bus

Los dos conmutadores giratorios S1 y S2 para la asignación manual de la dirección IP del sistema de válvulas se encuentran debajo de la mirilla ( 3 ).

W

Conmutador S1: en el conmutador S1 se ajusta el nibble de mayor valor del último bloque de la dirección IP. El conmutador S1 está rotulado con sistema hexadecimal de 0 a F.

W

Conmutador S2: en el conmutador S2 se ajusta el nibble de menor valor del último bloque de la dirección IP. El conmutador S2 está rotulado con sistema hexadecimal de 0 a F.

Los conmutadores giratorios están ajustados por defecto a 0x00. De este modo está activada la asignación de dirección por servidor DHCP.

Para asignar la dirección, proceda como se explica a continuación:

O

Asegúrese de que cada dirección IP figure en la red una única vez y que esté reservada la dirección 0xFF / 255.

1.

Desconecte el acoplador de bus de la alimentación de tensión UL.

2.

Ajuste en los conmutadores S1 y S2 (véase la fig. 5) la dirección de estación. Para ello, ajuste los conmutadores en una posición de entre 1 y 254 para sistema decimal o de 0x01 y 0xFE para hexadecimal:

– S1 : nibble High de 0 a F

– S2 : nibble Low de 0 a F



3.

Vuelva a conectar la alimentación de tensión UL.

El sistema se inicializa y se adopta la dirección del acoplador de bus. La dirección IP del acoplador de bus se fija en 192.168.1.xxx, donde “xxx” corresponde al ajuste de los conmutadores giratorios. Como máscara de subred se ajusta 255.255.255.0, y como dirección del gateway, 0.0.0.0. Está desactivada la asignación de dirección por medio de DHCP.

En la tabla 20 se recogen algunos ejemplos de asignación de direcciones.

Tabla 20: Ejemplos de asignación de dirección

...

9

1

1

...

0

0

0

F

F

A

...

Posición del conmutador S1

Nibble High

(rotulación hexadecimal)

0

...

F

0

1

...

F

1

2

E

F

0

...

Posición del conmutador S2

Nibble Low

(rotulación hexadecimal)

0

Dirección de estación

...

15

16

17

1

2

0 (asignación de dirección por servidor

DHCP)

...

159

160

...

254

255 (reservado)

Ajuste de la dirección IP a función DHCP

Asignación de dirección IP

9.3.2

Asignación de dirección IP con servidor DHCP

1.

Desconecte el acoplador de bus de la alimentación de tensión antes de modificar las posiciones de los conmutadores S1 y S2 .

2.

Proceda entonces a ajustar la dirección a 0x00.

Al reiniciar el acoplador de bus se activa el modo DHCP.

Una vez configurada la dirección 0X00 en el acoplador de bus, puede asignarle una dirección IP.

El modo en que se asigna una dirección IP al acoplador de bus depende del programa de configuración PLC o programa DHCP. Puede consultar la información correspondiente en las instrucciones del programa.

El ejemplo siguiente se basa en el software RSLogix 5000 de Rockwell con servidor BOOTP/DHCP.

La configuración PLC y la asignación de las direcciones IP se puede realizar también con otro programa de configuración PLC o programa DHCP.

PRECAUCIÓN

Peligro de lesiones por modificación de los ajustes durante el funcionamiento

Los actuadores pueden moverse de forma descontrolada.

O Nunca cambie los ajustes durante el funcionamiento.

El acoplador de bus se registra en el servidor DHCP con su dirección MAC. Esta le permite identificarlo. Puede localizar la dirección MAC del acoplador de bus en la placa de características.



O

Seleccione en el campo “Request History” el acoplador de bus con ayuda de la dirección MAC.

Una vez que el aparato se haya registrado, puede añadirlo a la lista de referencia y asignarle una dirección IP.

O

Pulse el botón “Add to Relation List”.

Se abre la ventana “New Entry”.

O Introduzca en el campo “IP Address” la dirección IP y confirme con “OK”.

En cuanto el acoplador de bus esté incluido en la lista y envíe la siguiente consulta DHCP, el servidor DHCP le asignará la dirección indicada.



En la mayoría de los casos no es necesario asignar cada vez la dirección IP y la máscara de subred por medio del servidor DHCP, ya que se memorizan en el acoplador de bus. Para ello, una vez que el servidor DHCP haya asignado al acoplador de bus la dirección deseada, debe desactivar el servicio

DHCP del acoplador de bus.

O

Para desactivar el servicio DHCP pulse el botón “Disable BOOTP/DHCP”.

O

Reinicie el sistema.

El aparato arranca automáticamente con la dirección IP que tenía en el momento de desactivar el servicio DHCP. En este ejemplo es 192.168.1.100.


Puesta en servicio del sistema de válvulas con EtherNet/IP

10 Puesta en servicio del sistema de válvulas con EtherNet/IP

Antes de poner en servicio el sistema, se deben haber realizado y finalizado los siguientes trabajos:

W Ha montado el sistema de válvulas con el acoplador de bus (véanse las instrucciones de montaje de los acopladores de bus y los módulos E/S, así como del sistema de válvulas).

W

Ha realizado los ajustes previos y la configuración (véase el capítulo 9 “Ajustes previos en el

acoplador de bus” en la página 286 y el capítulo 5 “Configuración PLC del sistema de válvulas AV” en la página 270).

W

Ha conectado el acoplador de bus al control (véanse las instrucciones de montaje del sistema de válvulas AV).

W

Ha configurado el control de tal manera que las válvulas y los módulos E/S se piloten adecuadamente.

Solamente personal cualificado en electrónica o neumática o bien otra persona supervisada y controlada por una persona cualificada podrá realizar la puesta en servicio y el manejo


PELIGRO

¡Peligro de explosión por falta de protección contra golpes!

Cualquier daño mecánico debido, p. ej., a una sobrecarga de las conexiones neumáticas o eléctricas, puede provocar la pérdida del tipo de protección IP65.

O

Asegúrese de que, en zonas con peligro de explosión, el equipo se monta protegido contra cualquier daño mecánico.

¡Peligro de explosión por daños en la carcasa!

En zonas con peligro de explosión, las carcasas que presenten daños pueden provocar una explosión.

O Asegúrese de que los componentes del sistema de válvulas solo se ponen en funcionamiento si su carcasa no presenta ningún daño y está correctamente montada.

¡Peligro de explosión por falta de juntas y cierres!

Es posible que líquidos y cuerpos extraños penetren en el aparato y lo destruyan.

O

Asegúrese de que las juntas se encuentran disponibles en el conector y de que no están dañadas.

O

Antes de la puesta en servicio, asegúrese de que todos los enchufes están montados.

PRECAUCIÓN

Movimientos descontrolados al conectar el sistema

Si el sistema se encuentra en un estado indefinido, existe peligro de lesiones.

O Antes de conectar el sistema, asegúrese de que este se encuentra en un estado seguro.

O

Asegúrese de que no se encuentra ninguna persona dentro de la zona de peligro cuando conecte la alimentación de aire comprimido.

1.

Conecte la tensión de servicio.

Al arrancar, el control envía los datos de configuración al acoplador de bus.

2.

Después de la fase de inicialización, compruebe las indicaciones LED en todos los módulos

(véase el capítulo 11 “LED de diagnóstico del acoplador de bus” en la página 293 y la descripción

de sistema de los módulos E/S).


Puesta en servicio del sistema de válvulas con EtherNet/IP

UL

UA

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

14

15

16

17

18

19

Al encender la presión de servicio, los LED de diagnóstico únicamente se deben encender en verde,

como se explica en la tabla 21:

Tabla 21: Estado de los LED durante la puesta en servicio

Denominación Color Estado Significado

UL (

UA (

14

15

MOD (

)

)

16 )

Verde

Verde

Verde encendido encendido encendido

La alimentación de tensión de la electrónica supera el límite de tolerancia inferior (18 V DC).

La tensión de actuadores supera el límite de tolerancia inferior (21,6 V DC).

La configuración es correcta y el backplane funciona sin problemas.

NET ( 17 ) Verde encendido El acoplador de bus intercambia datos con el control

L/A 1 ( 18 ) Amarillo de forma cíclica.

parpadeo rápido

1)

Comunicación con el aparato de EtherNet en la conexión de bus de campo X7E1 parpadeo rápido

1)

Comunicación con el aparato de EtherNet en la conexión L/A 2 ( 19 ) Amarillo de bus de campo X7E2

1)

Al menos uno de los dos LED L/A 1 y L/A 2 debe estar encendido en verde, o bien estar encendido en verde y parpadear rápido en amarillo. Este parpadeo puede producirse de forma tan rápida después del intercambio de datos que no se aprecie como tal. En este caso, el color es verde claro.

Si el diagnóstico se ha efectuado con éxito, puede poner el sistema de válvulas en servicio. En caso

contrario, deberá solucionar el fallo (véase el capítulo 13 “Localización de fallos y su eliminación” en la página 311).

3.

Conecte la alimentación de aire comprimido.


LED de diagnóstico del acoplador de bus

11 LED de diagnóstico del acoplador de bus

Lectura de indicaciones de diagnóstico en el acoplador de bus

El acoplador de bus supervisa las alimentaciones de tensión para la electrónica y el pilotaje de actuadores. Si se excede o no se alcanza el margen configurado, se emitirá una señal de fallo que se envía al control. Adicionalmente, los LED de diagnóstico indican el estado.

Los LED ubicados en la parte superior del acoplador de bus reproducen los avisos recogidos en la

tabla 22.

O Antes de la puesta en servicio y durante el funcionamiento debe controlar periódicamente las funciones del acoplador de bus mediante la lectura de los LED de diagnóstico.

UL

UA

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

14

15

16

17

18

19

Tabla 22: Significado de los LED de diagnóstico

Denominación Color

UL ( 14 ) Verde

UA ( 15

MOD (

NET (

16

17

L/A 1 (

)

)

)

18 )

Rojo

Rojo

Verde/Rojo

Verde

Rojo

Rojo

Verde

Verde

Rojo

Rojo

Verde

Verde

Rojo

Rojo

Verde/Rojo

Verde

Amarillo

Estado encendido parpadeo encendido apagado encendido parpadeo encendido encendido parpadeo parpadeo encendido encendido parpadeo parpadeo encendido apagado encendido parpadeo rápido apagado

Significado

La alimentación de tensión de la electrónica supera el límite de tolerancia inferior (18 V DC).

La alimentación de tensión de la electrónica es inferior al límite de tolerancia inferior (18 V DC) y superior a 10 V DC.

La alimentación de tensión de la electrónica no alcanza 10 V DC.

La alimentación de tensión de la electrónica se encuentra muy por debajo de 10 V DC (margen no definido).

La tensión de actuadores supera el límite de tolerancia inferior

(21,6 V DC).

La tensión de actuadores es inferior al límite de tolerancia inferior (21,6 V DC) y superior a UA-OFF.

La tensión de actuadores es inferior a UA-OFF.

La configuración es correcta y el backplane funciona sin problemas.

Aún no se ha configurado el módulo (no existe conexión a un máster).

Existe un aviso de diagnóstico de un módulo.

Configuración incorrecta de la unidad de válvulas o fallo en la función del bus backplane

El acoplador de bus intercambia datos con el control de forma cíclica.

Esperando a que se retome la comunicación con el control

Se ha interrumpido la comunicación (no hay comunicación con el máster).

Problemas de red graves; dirección IP asignada dos veces

Aún no se ha asignado ninguna dirección IP y el servicio DHCP está desactivado.

Se ha detectado la conexión física entre el acoplador de bus y la red (enlace establecido).

Paquete de datos recibido (parpadea cada vez que se recibe un paquete)

No existe conexión física del acoplador de bus con la red.

L/A 2 ( 19 )

Verde/

Amarillo

Verde encendido

Amarillo

Verde/

Amarillo parpadeo rápido apagado

Se ha detectado la conexión física entre el acoplador de bus y la red (enlace establecido).

Paquete de datos recibido (parpadea cada vez que se recibe un paquete)

No existe conexión física del acoplador de bus con la red.


Modificación del sistema de válvulas

12 Modificación del sistema de válvulas

PELIGRO

Peligro de explosión por sistema de válvulas defectuoso en atmósfera potencialmente explosiva

Después de haber configurado o modificado el sistema de válvulas es posible que se produzcan fallos de funcionamiento.

O

Después de configurar o modificar el equipamiento, realice siempre una comprobación del funcionamiento en una atmósfera sin peligro de explosión antes de volver a poner en servicio el aparato.

En este capítulo se describe la estructura del sistema de válvulas completo, las reglas según las cuales se puede modificar el sistema, la documentación de dicha modificación y la configuración nueva del sistema.

El montaje de los componentes y de la unidad completa se explica en las correspondientes instrucciones de montaje. Todas las instrucciones de montaje necesarias se suministran en formato papel junto con el sistema y se encuentran adicionalmente en el CD R412018133.

12.1 Sistema de válvulas

El sistema de válvulas de la serie AV está formado por un acoplador de bus central que se puede ampliar hacia la derecha con hasta 64 válvulas y con hasta los 32 componentes eléctricos

correspondientes (véase el capítulo 12.5.3 “Configuraciones no admisibles” en la página 307).

Por el lado izquierdo se pueden conectar hasta diez módulos de entrada y salida. La unidad puede funcionar también sin componentes neumáticos, es decir, solo con acoplador de bus y módulos E/S, como sistema Stand-Alone.

En la figura 6 se muestra una configuración de ejemplo con válvulas y módulos E/S. Dependiendo de la configuración, su sistema de válvulas puede incluir componentes adicionales como, p. ej., placas de alimentación neumática o eléctrica, o válvulas reguladoras de presión

(véase el capítulo 12.2 “Zona de válvulas” en la página 295).

27



32

31

28

29

30

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

C-E

IP

33

26

34

Fig. 6: Ejemplo de configuración: unidad formada por acoplador de bus y módulos E/S de la serie AES y válvulas de la serie AV

26 Placa final izquierda

27 Módulos E/S

28 Acoplador de bus

29 Placa adaptadora

30 Placa de alimentación neumática

31

32

33

34

Controlador de válvula (no visible)

Placa final derecha

Unidad neumática de la serie AV

Unidad eléctrica de la serie AES

12.2 Zona de válvulas

En las imágenes siguientes se muestran los componentes en forma ilustrada y simbólica.

La representación simbólica se utiliza en el capítulo 12.5 “Modificación de la zona de válvulas” en la página 305.



12.2.1

Placas base

Las válvulas de la serie AV se montan siempre en placas base que se unen entre sí formando un bloque de modo que la presión de alimentación esté presente en todas las válvulas.

Las placas base son siempre de tipo doble o triple para, respectivamente, dos y tres válvulas monoestables o biestables.

n o

20 n o p

21

20 21

Fig. 7: Placas base dobles y triples n o n o p



Lugar de válvula 1



Lugar de válvula 2



Lugar de válvula 3

20 Placa base doble

21 Placa base triple

12.2.2

Placa adaptadora

La placa adaptadora ( 29 ) tiene únicamente la función de establecer la unión mecánica entre la zona de válvulas y el acoplador de bus. Se encuentra siempre entre el acoplador de bus y la primera placa de alimentación neumática.

29 29

Fig. 8: Placa adaptadora

12.2.3

Placa de alimentación neumática

Las placas de alimentación neumáticas ( 30 ) le permiten dividir el sistema de válvulas en secciones

de diferentes zonas de presión (véase el capítulo 12.5 “Modificación de la zona de válvulas” en la página 305).

30 30

P

Fig. 9: Placa de alimentación neumática



12.2.4

Placa de alimentación eléctrica

La placa de alimentación eléctrica ( 35 ) está conectada a una placa de alimentación. Mediante una conexión propia M12 de 4 pines puede suministrar una alimentación adicional de tensión de 24 V a todas las válvulas situadas a la derecha de la placa de alimentación eléctrica. La placa de alimentación eléctrica controla si en esta tensión adicional (UA) se produce subtensión.

24 V DC –10 %

35

35

Ocupación de pines del conector M12

UA

Fig. 10: Placa de alimentación eléctrica

El par de apriete del tornillo de puesta a tierra M4x0,7 (ancho de llave 7) es de 1,25 Nm +0,25.

La conexión para la tensión de actuadores es un conector M12, macho, de 4 pines, codificado A.

O

Puede consultar la ocupación de pines del conector M12 de la placa de alimentación eléctrica

en la tabla 23.

2

3

1

4

Tabla 23: Ocupación de pines del conector M12 de la placa de alimentación eléctrica

Pin

Pin 1

Pin 2

Pin 3

Pin 4

Conector X1S nc (no ocupado)

Tensión de actuadores 24 V DC (UA) nc (no ocupado)


W La tolerancia de tensión para la tensión de actuadores es de 24 V DC ±10 %.

W

La corriente máxima es de 2 A.

W La tensión está separada galvánicamente de UL.

12.2.5

Placas de controlador de válvula

En la parte inferior trasera de las placas base se encuentran controladores de válvula que conectan eléctricamente las válvulas con el acoplador de bus.

Mediante la unión en bloque de las placas base, también las placas de controlador de válvula quedan conectadas eléctricamente mediante conectores y conforman el denominado bus backplane mediante el cual el acoplador de bus pilota las válvulas.



37 22 36

37

22 n o

36 p q

20

20 n o p q

Fig. 11: Unión en bloque de placas base y placas de controlador de válvula



Lugar de válvula 1



Lugar de válvula 2



Lugar de válvula 3



Lugar de válvula 4

20 Placa base doble


36 Conector derecho

37 Conector izquierdo

Existen las siguientes variantes de placas de controlador de válvula y alimentación:

22 23 24 38

35

Fig. 12: Vista general de placas de controlador de válvula y alimentación

22

23

Placa de controlador para 2 válvulas



35 Placa de alimentación eléctrica

38 Placa de alimentación

UA

Con las placas de alimentación eléctrica se puede dividir el sistema de válvulas en secciones de diferentes zonas de tensión. Para ello, la placa de alimentación interrumpe la línea de 24 V y la línea de 0 V de la tensión UA en el bus backplane. Se puede crear un máximo de diez zonas de tensión.

En la configuración PLC se debe tener en cuenta la alimentación de tensión de la placa de alimentación eléctrica.



12.2.6

Válvulas reguladoras de presión

Las válvulas reguladoras de presión de pilotaje electrónico se pueden utilizar, según el tipo de placa base seleccionado, como reguladoras de zonas de presión o como reguladoras de presión única.

39 40

42

41

42

41

A

Fig. 13: Placas base para válvulas reguladoras de presión para regulación de zona de presión (izquierda) y para regulación de presión única (derecha)

39 Placa base AV-EP para regulación de zona de 41 Placa de circuitos AV-EP integrada presión

40 Placa base AV-EP para regulación de presión

42 Lugar de válvula para válvula reguladora de presión

única

Las válvulas reguladoras de presión para regulación de zona de presión y para regulación de presión única no se diferencian en el pilotaje electrónico. Por ello, no se abordarán aquí en más detalle las diferencias entre ambos tipos de válvulas reguladoras de presión AV-EP.

Las funciones neumáticas se explican en las instrucciones de servicio de las válvulas reguladoras de presión AV-EP. Estas se encuentran en el CD R412018133.



12.2.7

Placas de puenteo

43 44 38 45

28 28

AES-

D-BC-

EIP

UA

29

P P

30

Fig. 14: Placas de puenteo y placa de supervisión UA-OFF

28 Acoplador de bus

29 Placa adaptadora



35

UA P

30


43 Placa de puenteo larga

44 Placa de puenteo corto

45 Placa de supervisión UA-OFF

La única función de las placas de puenteo consiste en puentear las zonas de la alimentación de presión, por lo que no se tienen en cuenta en la configuración PLC.

Existen dos tipos de placas de puenteo: largas y cortas.

La placa de puenteo larga se encuentra siempre directamente en el acoplador de bus. Puentea la placa adaptadora y la primera placa de alimentación neumática.

La placa de puenteo corta se utiliza para puentear otras placas de alimentación neumáticas.

12.2.8

Placa de supervisión UA-OFF

La placa de supervisión UA-OFF es la alternativa a la placa de puenteo corta en la placa de

alimentación neumática (véase la figura 14 en la página 300).

La placa de supervisión UA-OFF eléctrica supervisa que la tensión de actuadores UA no alcance el estado UA < UA-OFF. Todas las tensiones son conducidas directamente. Por este motivo, la placa de supervisión UA-OFF se debe montar siempre después de una placa de alimentación eléctrica que requiera supervisión.

A diferencia de la placa de puenteo, la placa de supervisión UA-OFF sí se tiene en cuenta en la configuración del control.

12

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

C-PN

IO



12.2.9

Combinaciones posibles de placas base y otras placas

Las placas de controlador para 4 válvulas se combinan siempre con dos placas base dobles.

En la tabla 24 se muestra cómo se pueden combinar las placas base, las placas de alimentación neumática y eléctrica, y las placas adaptadoras con diferentes placas de controlador de válvula, placas de puenteo y placas de alimentación.

Tabla 24: Combinaciones posibles de placas

Placa base Placas

Placa base doble

Placa base triple

2 placas base dobles





1)

Placa de puenteo corta o placa de supervisión UA-OFF

Placa adaptadora y placa de alimentación neumática Placa de puenteo larga

Placa de alimentación eléctrica Placa de alimentación

1)

Dos placas base se conectan a una placa de controlador de válvula.

Las placas de circuitos de las placas base AV-EP están integradas de forma fija, por lo que no se pueden combinar con otras placas base.

12.3 Identificación de los módulos

12.3.1

Número de material del acoplador de bus

El número de material permite identificar el acoplador de bus de forma unívoca. Cuando cambie el acoplador de bus, con este número podrá pedir el mismo aparato.

El número de material se encuentra impreso en la placa de características ( 12 ), situada en la parte posterior del aparato, y debajo del código de identificación en la parte superior. El número de material del acoplador de bus de la serie AES para EtherNet/IP es R412018222.

12.3.2

Número de material del sistema de válvulas

El número de material del sistema de válvulas completo ( 46 ) se encuentra impreso en la placa final derecha. Con este número podrá pedir un sistema de válvulas con exactamente la misma configuración.

O

Si realiza modificaciones en el sistema de válvulas, tenga en cuenta que el número de material

seguirá haciendo referencia a la configuración original (véase el capítulo 12.5.5 “Documentación de la modificación” en la página 309).

46



12.3.3

Código de identificación del acoplador de bus

1

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

18222

C-E

IP

El código de identificación ( 1 ) que se encuentra en la parte superior del acoplador de bus de la serie AES para EtherNet/IP es AES-D-BC-EIP e indica sus principales características:

Tabla 25: Significado del código de identificación

Denominación

AES

D

BC

EIP

Significado

Módulo de la serie AES

Diseño D

B us C oupler (acoplador de bus)

Para protocolo de bus de campo EtherNet/IP

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

18222

C-E

IP

4

12.3.4

Identificación de componente del acoplador de bus

Para poder identificar de forma inequívoca el acoplador de bus en la instalación debe asignarle una identificación única. Para ello dispone de los dos campos para identificación del componente (4) en la parte superior y en el frontal del acoplador de bus.

O

Rotule los dos campos como esté previsto en su plano de la instalación.

12.3.5

Placa de características del acoplador de bus

La placa de características se encuentra en la parte posterior del acoplador de bus. Contiene los siguientes datos:

58 57

47

48

49

50

51

52

53

54

55

Fig. 15: Placa de características del acoplador de bus

56

47 Logotipo

48 Serie

49 N.° de material

50 Dirección MAC

51 Alimentación de tensión

52 Fecha de fabricación en formato FD:

<YY>W<WW>

53 Número de serie

55 País del fabricante

56 Código Datamatrix

57 Distintivo CE

58 Denominación interna de fábrica



12.4 Código de configuración PLC

12.4.1

Código de configuración PLC de la zona de válvulas

59

El código de configuración PLC para la zona de válvulas ( 59 ) está impresa en la placa final derecha.

El código de configuración PLC reproduce el orden y el tipo de componentes eléctricos mediante un código formado únicamente por cifras y letras. Se admiten cifras, letras y guiones. Entre los diferentes caracteres no se utiliza ningún espacio en blanco.

En general se aplican las reglas siguientes:

W Las cifras y las letras indican cuáles son los componentes eléctricos.

W

Cada cifra se corresponde con una placa de controlador de válvula. El valor de la cifra indica la cantidad de lugares de válvula de la placa.

W

Las letras representan los módulos especiales que son relevantes para la configuración PLC.

W

El guión “–” representa una placa de alimentación neumática sin placa de supervisión UA-OFF; no es relevante para la configuración PLC.

N

U

W

4

–

2

3

K

El orden de la secuencia comienza en el lado derecho del acoplador de bus y finaliza en el extremo derecho del sistema de válvulas.

Los elementos que se pueden representar en el código de configuración PLC se recogen en la tabla 26.

Tabla 26: Elementos del código de configuración PLC para la zona de válvulas

Abreviatura

L

M

Significado





Válvula reguladora de presión 8 bits, parametrizable

Válvula reguladora de presión 8 bits

Válvula reguladora de presión 16 bits, parametrizable

Válvula reguladora de presión 16 bits


Placa de alimentación neumática con supervisión UA-OFF

Longitud de los bytes de salida

1 byte

1 byte

1 byte

0 bytes

1 bytes

1 bytes

2 bytes

2 bytes

0 bytes

0 bytes

Longitud de los bytes de entrada

0 bytes

0 bytes

0 bytes

0 bytes

1 bytes

1 bytes

2 bytes

2 bytes

0 bytes

0 byte

Ejemplo de un código de configuración PLC: 423–4M4U43.

En el código de configuración PLC no se tienen en cuenta la placa adaptadora ni la placa de alimentación eléctrica situadas al principio del sistema de válvulas, ni la placa final derecha.



12.4.2

Código de configuración PLC de la zona E/S

60

El código de configuración PLC de la zona E/S ( 60 ) depende del módulo. Se encuentra impreso en la parte superior de cada aparato.

El orden de los módulos E/S empieza en el acoplador de bus, en el lado izquierdo, y finaliza en el extremo izquierdo de la zona E/S.

El código de configuración PLC contiene los datos siguientes:

W

Cantidad de canales

W

Función

W

Tipo de conexión

Tabla 27: Abreviaciones usadas en el código de configuración PLC en la zona E/S

Abreviatura

L

E

P

D4

M12

DSUB25

SC

A

DO

AI

AO

M8

8

16

24

DI

Significado

Cantidad de canales o cantidad de conexiones; la cifra figura siempre antes del elemento.

Canal de entrada digital (digital input)

Canal de salida digital (digital output)

Canal de entrada analógico (analog input)

Canal de salida analógico (analog output)

Conexión M8

Conexión M12

Conexión D-Sub, 25 pines

Conexión con fijación de resorte ( spring clamp

)

Conexión adicional para tensión de actuadores

Conexión adicional para tensión lógica

Funciones ampliadas (enhanced)

Medición de presión

Push-In D = 4 mm, 5/32 pulgadas

Ejemplo:

La zona E/S está formada por tres módulos distintos que tienen los códigos de configuración PLC siguientes:

Tabla 28: Ejemplo de un código de configuración PLC en la zona E/S

Código de configuración PLC del módulo E/S

8DI8M8

Propiedades del módulo E/S Longitud de los datos

24DODSUB25

2AO2AI2M12A

W

8 canales de entrada digitales

W

8 conexiones M8

W

24 canales de salida digitales

W

1 conector D-Sub, 25 pines

W

2 canales de salida analógicos

W

2 canales de entrada analógicos

W

2 conexiones M12

W

Conexión adicional para tensión de actuadores

W

1 byte de entrada

W

0 bytes de salida

W

0 bytes de entrada

W

3 bytes de salida

W

4 byte de entrada

W

4 bytes de salida

(Los bits se calculan a partir de la resolución de los canales analógicos redondeando a bytes enteros y multiplicando por el número de canales.)

La placa final izquierda no se tiene en cuenta en el código de configuración PLC.

O

Puede consultar la longitud de los bytes de entrada y salida en la descripción de sistema del módulo E/S que corresponda.



Si no tiene a mano la descripción de sistema del módulo, puede calcular la longitud de los datos de entrada y salida conforme a las indicaciones siguientes:

En módulos digitales:

O Divida el número de bits por 8 para obtener la longitud en bytes.

– En los módulos de entrada, el valor corresponde a la longitud de los datos de entrada. No existen datos de salida.

– En los módulos de salida, el valor corresponde a la longitud de los datos de salida. No existen datos de entrada.

– En los módulos E/S, la suma de bytes de entrada y de salida se corresponde tanto con la longitud de los datos de entrada como con la longitud de los datos de salida.

Ejemplo:

W

El módulo digital 24DODSUB25 tiene 24 salidas.

W 24/8 = 3 bytes de datos de salida

En módulos analógicos:

1.

Divida la exactitud de resolución de una entrada o salida por 8.

2.

Redondee el resultado a un número entero.

3.

Multiplique este valor por el número de entradas o salidas, según el caso. Este número se corresponde con la longitud en bytes.

Ejemplo:

W El módulo de entrada analógico 2AI2M12 tiene 2 entradas con una resolución de 16 bits por entrada.

W

16 bits/8 = 2 bytes

W

2 bytes x 2 entradas = 4 bytes de datos de entrada

12.5 Modificación de la zona de válvulas



ATENCIÓN

Ampliación no admisible

Las ampliaciones o reducciones que no se especifican en estas instrucciones afectan a los ajustes de configuración básicos. En este caso no se podrá configurar el sistema con fiabilidad.

O

Tenga en cuenta las reglas aplicables a la ampliación de la zona de válvulas.


Para la ampliación o modificación puede emplear los componentes siguientes:

W

Controladores de válvula con placas base

W Válvulas reguladores de presión con placas base

W

Placas de alimentación neumáticas con placa de puenteo

W Placas de alimentación eléctrica con placa de alimentación

W

Placas de alimentación neumáticas con placa de supervisión UA-OFF

En el caso de los controladores de válvula, se pueden realizar combinaciones de varios de los

componentes siguientes (véase la figura 16 en la página 306):

W

Controladores para 4 válvulas con dos placas base dobles

W Controladores para 3 válvulas con una placa base triple

W

Controladores para 2 válvulas con una placa base doble



Si desea utilizar el sistema de válvulas como sistema Stand-Alone, necesita una placa final

derecha especial (véase el capítulo 15.1 “Accesorios” en la página 315).

12.5.1

Secciones

La zona de válvulas de un sistema de válvulas puede constar de varias secciones. Una sección empieza siempre con una placa de alimentación que marca el comienzo de una nueva zona de presión o de tensión.

La placa de supervisión UA-OFF se debe montar siempre después de una placa de alimentación eléctrica, ya que de lo contrario se supervisará la tensión de actuadores UA antes de la alimentación.

28 29 30 43 20 24 22 23 30 44 42 41 35 38 61

AES-

D-BC-

EIP

AV-EP

(M)

UA P P

S1 S2

Fig. 16: Formación de secciones con dos placas de alimentación neumática y una eléctrica

A

28 Acoplador de bus

29 Placa adaptadora


43 Placa de puenteo larga

20 Placa base doble

21 Placa base triple




44 Placa de puenteo corto

UA

S3

42 Lugar de válvula para válvula reguladora de presión

41 Placa de circuitos AV-EP integrada



61 válvula

S1 Sección 1

S2 Sección 2

S3 Sección 3

P Alimentación de presión

A Conexión de trabajo del regulador de presión

única

UA Alimentación de tensión

El sistema de válvulas de la figura 16 consta de tres secciones:



Tabla 29: Ejemplo de un sistema de válvulas formado por tres secciones

Sección

1.ª sección

2.ª sección

3.ª sección

Componentes

W

Placa de alimentación neumática ( 30 )

W

Tres placas base dobles ( 20 ) y una placa base triple ( 21 )

W

Placas de controlador para 4 válvulas ( 24 ), para 2 válvulas ( 22 ) y para 3 válvulas ( 23 )

W

9 válvulas ( 61 )

W

Placa de alimentación neumática ( 30 )

W

Cuatro placas base dobles ( 20 )

W

Dos placas de controlador para 4 válvulas ( 24 )

W

8 válvulas ( 61 )

W

Placa base AV-EP para regulación de presión única

W

Válvula reguladora de presión AV-EP

W

Placa de alimentación eléctrica ( 35 )

W

Dos placas base dobles ( 20 ) y una placa base triple ( 21 )

W

Placa de alimentación ( 38 ), placa de controlador para 4 válvulas ( 24 ) y placa de controlador para 3 válvulas ( 23 )

W

7 válvulas ( 61 )

12.5.2

Configuraciones admisibles

AES-

D-BC-

EIP

UA P

A

Fig. 17: Configuraciones admisibles

P

C A C

UA

B B B B D

Puede ampliar el sistema de válvulas en todos los puntos marcados con una flecha:

W

Después de una placa de alimentación neumática ( A )

W

Después de una placa de controlador de válvula ( B )

W

Al final de una sección ( C )

W

Al final de un sistema de válvulas ( D )

Para que la documentación y la configuración resulten sencillas le recomendamos ampliar el sistema de válvulas por el extremo derecho ( D ).

12.5.3

Configuraciones no admisibles

En la figura 18 se muestra qué configuraciones no son admisibles. No puede:

W Establecer una separación dentro de una placa de controlador para 4 o 3 válvulas ( A )

W

Montar después del acoplador de bus menos de cuatro lugares de válvula ( B )

W Montar más de 64 válvulas (128 bobinas magnéticas)

W

Montar más de 8 AV-EP

W Utilizar más de 32 componentes eléctricos.



Algunos componentes configurados tienen varias funciones, por lo que cuentan como varios componentes eléctricos.

Tabla 30: Cantidad de componentes eléctricos por módulo

Componente configurado

Placas de controlador para 2 válvulas



Válvulas reguladoras de presión


Placa de supervisión UA-OFF

Cantidad de componentes eléctricos

1

3

1

1

1

1

AES-

D-BC-

EIP

UA P

A A

P

B

AES-

D-BC-

EIP

B

AES-

D-BC-

EIP

UA P

Fig. 18: Ejemplos de configuraciones no admisibles

UA P

UA

B

AES-

D-BC-

EIP

UA P

UA

UA



12.5.4

Comprobación de la modificación de la zona de válvulas

O

Después de modificar la unidad de válvulas, compruebe con la siguiente lista de comprobación si ha respetado todas las reglas.



¿Ha montado al menos 4 lugares de válvula después de la primera placa de alimentación neumática?



¿Ha montado como máximo 64 lugares de válvula?



¿Ha utilizado como máximo 32 componentes eléctricos? Tenga en cuenta que una válvula reguladora de presión AV-EP equivale a tres componentes eléctricos.



¿Ha montado al menos dos válvulas después de una placa de alimentación neumática o eléctrica que conforma una nueva sección?



¿Ha montado siempre las placas de controlador de válvula atendiendo a los límites de las placas base conforme a las combinaciones siguientes?

– Una placa base doble con una placa de controlador para 2 válvulas

– Dos placas base dobles con una placa de controlador para 4 válvulas

– Una placa base triple con una placa de controlador para 3 válvulas



¿No ha utilizado más de 8 AV-EP?

Código de configuración PLC

N.º de material

Si ha respondido afirmativamente a todas las preguntas, puede continuar con las tareas de documentación y configuración del sistema de válvulas.

12.5.5

Documentación de la modificación

Después de la modificación, el código de configuración PLC que figura impreso en la placa final derecha ya no es válido.

O

Complete el código de configuración PLC o bien tápelo y escriba por encima el nuevo código.

O Documente siempre por escrito todos los cambios que efectúe en la configuración.

Después de la modificación, el número de material que figura en la placa final derecha ya no es válido.

O

Ponga una marca al número de material de modo que quede claro que la unidad ya no responde al estado de suministro original.

12.6 Modificación de la zona E/S

12.6.1


Se pueden conectar hasta diez módulos E/S al acoplador de bus.

Puede consultar información adicional sobre la modificación de la zona E/S en las descripciones de sistema de los módulos E/S correspondientes.

Le recomendamos ampliar los módulos E/S en el extremo izquierdo del sistema de válvulas.

12.6.2

Documentación de la modificación

El código de configuración PLC se encuentra impreso en la parte superior de los módulos E/S.

O Documente siempre por escrito todos los cambios que efectúe en la configuración.



12.7 Configuración PLC nueva del sistema de válvulas

ATENCIÓN



O Por lo tanto, solamente personal cualificado en electrónica podrá llevar a cabo la configuración.

O

Tenga en cuenta las especificaciones del explotador de la instalación, así como cualquier posible restricción derivada del sistema en conjunto.

O

Tenga en cuenta la documentación del programa de configuración.

Después de modificar el sistema de válvulas, debe configurar los componentes que se han añadido.

O En el software de configuración PLC, adapte al sistema de válvulas las longitudes de los datos de entrada y salida.

Dado que los datos se transfieren como cadena de bytes y que el usuario los distribuye, la posición de los datos en la cadena de bytes se desplaza si se monta un módulo adicional. No obstante, si añade un módulo en el extremo izquierdo de los módulos E/S, en un módulo de salida solo se desplaza el byte de parámetros del módulo de bus. En un módulo de entrada se desplazan solo los datos de diagnóstico.

O Después de modificar el sistema de válvulas compruebe siempre que los bytes de entrada y salida siguen asignados de forma correcta.

Si ha sustituido componentes sin modificar el orden que ocupaban, no es necesario volver a configurar el sistema de válvulas. En este caso, el control reconoce todos los componentes.

O

Para la configuración PLC proceda como se explica en el capítulo 5 “Configuración PLC del sistema de válvulas AV” en la página 270.


Localización de fallos y su eliminación

13 Localización de fallos y su eliminación

13.1 Localización de fallos:

O

Proceda siempre de forma sistemática y directa, incluso aunque el tiempo apremie.

O Desmontar componentes y modificar los valores de ajuste sin una razón clara puede, en el peor de los casos, impedir que se localice la causa original del fallo.

O Tenga claras cuáles son las funciones del producto en relación con la instalación completa.

O

Intente determinar si, antes de producirse el fallo, el producto había cumplido la función requerida en el conjunto de la instalación.

O

Intente determinar qué cambios se han producido en la instalación en la que está montado el producto:

– ¿Se han modificado las condiciones de uso o la zona de utilización del producto?

– ¿Se han realizado cambios (p. ej., cambio de equipamiento) o reparaciones en el conjunto del sistema (máquina/instalación, sistema eléctrico, control) o en el producto? En caso de que así sea, ¿cuáles?

– ¿Se ha utilizado el producto/la máquina conforme al uso previsto?

– ¿De qué modo se manifiesta el fallo?

O

Fórmese una idea clara de la causa del fallo. A ser posible, consulte al usuario directo o encargado de la máquina.

13.2 Tabla de averías

En la tabla 31 encontrará una vista general de averías, sus posibles causas y su remedio.

En caso de que no haya podido solucionar el error, póngase en contacto con AVENTICS GmbH.

La dirección figura en la contraportada del manual de instrucciones.

Tabla 31: Tabla de averías

Avería Posible causa

Sin presión de salida en las válvulas

Presión de salida demasiado baja

Remedio

Sin alimentación de tensión en el acoplador de bus/en la placa de alimentación eléctrica

(véase también el comportamiento de los distintos LED al final de la tabla)

Conectar la alimentación de tensión al conector X1S del acoplador de bus y a la placa de alimentación eléctrica

Comprobar la polaridad de la alimentación de tensión en el acoplador de bus/en la placa de alimentación eléctrica

Ningún valor nominal prescrito

No existe presión de alimentación

Conectar la pieza de la instalación

Prescribir el valor nominal

Conectar la presión de alimentación

Presión de alimentación demasiado baja Aumentar la presión de alimentación

Sin alimentación de tensión suficiente del aparato

Comprobar los LED UA y UL del acoplador de bus y la placa de alimentación eléctrica y, en caso dado, suministrar la tensión correcta

(suficiente) a los aparatos




Avería

El aire sale de forma perceptible

No es posible asignar dirección mediante servidor DHCP.

LED UL en rojo

LED en rojo

LED

LED en rojo

LED

LED

LED

UL

UL

UA

UA en rojo en verde parpadea iluminado apagado parpadea iluminado

MOD

MOD en rojo parpadea parpadea

Posible causa Remedio

Existe una fuga entre el sistema de válvulas y el conducto de presión conectado.

En el acoplador de bus se desencadenó un proceso de memorización antes de ajustar la dirección 0x00.

Comprobar las conexiones de los conductos de presión y, en caso necesario, volver a apretar

Conexiones neumáticas intercambiadas Establecer las conexiones neumáticas de los conductos de presión correctamente

Ejecute los cuatro pasos siguientes:

1.

Desconectar el acoplador de bus de la tensión y ajustar una dirección entre 1 y 254 (0x01 y 0xFE).

2.

Conectar el acoplador de bus a la tensión y esperar 5 s para, a continuación, desconectar de nuevo la tensión.

3.

Ajustar los conmutadores de dirección a 0x00.

4.

Conectar de nuevo el acoplador de bus a la tensión.

Ya debería funcionar la asignación de dirección mediante el servidor DHCP.

Dirección incorrecta ajustada Desconectar el acoplador de bus de la tensión UL y ajustar a continuación

la dirección correcta (véase 9.2

“Modificación de la dirección” en la página 286)

Comprobar la alimentación de tensión en el conector X1S

La alimentación de tensión de la electrónica es inferior al límite de tolerancia inferior (18 V DC) y superior a 10 V DC.

La alimentación de tensión de la electrónica no alcanza 10 V DC.

La alimentación de tensión de la electrónica se encuentra muy por debajo de 10 V DC.

La tensión de actuadores es inferior al límite de tolerancia inferior (21,6 V DC) y superior a UA-OFF.

La tensión de actuadores es inferior a UA-OFF.

No se ha establecido ninguna conexión con un máster.

Existe un aviso de diagnóstico de un módulo.

Configurar el máster de modo que establezca una conexión

Comprobar los módulos




Avería

LED MOD iluminado en rojo

LED

LED

LED

LED

LED

NET en rojo

NET en rojo iluminado parpadea

L/A 1 o L/A 2 iluminado en verde

(rara vez parpadea en amarillo)

LED

NET

NET en verde apagado parpadea

L/A 1 apagado

o L/A 2

Posible causa Remedio

No hay ningún módulo conectado al acoplador de bus.

No hay ninguna placa final disponible.

En el lado de válvulas hay conectados más de 32 componentes eléctricos

(véase 12.5.3 “Configuraciones no admisibles” en la página 307).

En la zona E/S hay conectados más

de diez módulos (véase 12.6

“Modificación de la zona E/S” en la página 309).

Conectar un módulo

Conectar la placa final

Reducir a 32 el número de componentes eléctricos en el lado de válvulas

Reducir a diez el número de módulos en la zona E/S

Las placas de circuito de los módulos no Comprobar los contactos de todos los están correctamente insertadas.

módulos (módulos E/S, acoplador de bus, controladores de válvula y placas finales)

La placa de circuito de un módulo está averiada.

Sustituir el módulo averiado

El acoplador de bus está averiado.

El módulo nuevo es desconocido.

Sustituir el acoplador de bus

Póngase en contacto con AVENTICS

GmbH (direcciones, véase contraportada)

Fallo de red grave Comprobar la red

Misma dirección IP asignada dos veces Modificar la dirección IP

Se ha interrumpido la conexión con el máster. Ya no existe comunicación

EtherNet/IO.

Comprobar la conexión con el máster

Se han detectado fallos en la configuración PLC.

No se ha establecido aún ninguna conexión física con la red.

No se ha asignado una dirección IP (ni estática ni dinámica).

Comprobar la configuración PLC

Establecer una conexión física con la red

(conectar/comprobar el cable EtherNet)

Asignar una dirección IP (véase 9.3

“Asignación de dirección IP y máscara de subred” en la página 287)

Activar de nuevo el servicio DHCP No se ha activado el servicio DHCP.

Se ha establecido una conexión con Conectar el módulo a un sistema la red, pero aún no se ha establecido una EtherNet/IP conexión EtherNet/IP.

Conectar el control EtherNet/IP

No hay intercambio de datos con el acoplador de bus, p. ej., porque la sección de red no está conectada a un control.

Conectar la sección de red a un control

No se ha configurado el acoplador de bus Configurar el acoplador de bus en el control.

en el control

No hay conexión con un usuario de red.

Conectar la conexión de bus de campo

X7E1 o X7E2 , según el caso, a un usuario de red (p. ej., un switch)

El cable de bus está averiado, por lo que no es posible establecer la conexión con

Cambiar el cable de bus el siguiente usuario de red.

Otro usuario de red está averiado.

El acoplador de bus está averiado.

Sustituir el usuario de red

Sustituir el acoplador de bus


Datos técnicos

14 Datos técnicos

Tabla 32: Datos técnicos

Generalidades

Dimensiones

Peso

Rango de temperatura para la aplicación

Rango de temperatura para el almacenamiento

Condiciones ambiente

Resistencia a oscilaciones

37,5 mm x 52 mm x 102 mm

0,17 kg

–10 °C a 60 °C

–25 °C a 80 °C

Resistencia a los choques

Altura máx. sobre el nivel del mar: 2000 m

Montaje en pared EN 60068-2-6:

• ±0,35 mm recorrido a 10 Hz–60 Hz,

• 5 g aceleración a 60 Hz–150 Hz

Montaje en pared EN 60068-2-27:

• 30 g a 18 ms duración,

• 3 choques por dirección

IP65 con conexiones montadas Tipo de protección según

EN 60529/IEC 60529

Humedad relativa

Grado de suciedad

Uso

Sistema electrónico

Alimentación de tensión de la electrónica

Tensión de actuadores

Corriente de conexión de las válvulas

Corriente de referencia para ambas alimentaciones de tensión de 24 V

Conexiones

95 %, sin condensación

2 solo en espacios cerrados

24 V DC ±25 %

24 V DC ±10 %

50 mA

4 A

Alimentación de tensión del acoplador de bus X1S :

• Conector, macho, M12, 4 pines, codificado A

Puesta a tierra (FE, conexión equipotencial)

• Conexión según DIN EN 60204-1/IEC 60204-1

Bus

Protocolo de bus

Orificios

Cantidad de datos de salida

Cantidad de datos de entrada

Normas y directivas

EtherNet/IP

Conexiones de bus de campo X7E1 y X7E2 :

• Conector, hembra, M12, 4 pines, codificado D

Máx. 512 bits

Máx. 512 bits

DIN EN 61000-6-2 Compatibilidad electromagnética (resistencia a interferencias en ámbito industrial)

DIN EN 61000-6-4 Compatibilidad electromagnética (emisión de interferencias en ámbito industrial)

DIN EN 60204-1 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas. Parte 1: Requisitos generales


Anexo

15 Anexo

15.1 Accesorios

Tabla 33: Accesorios

Descripción

Conector, serie CN2, macho, M12x1, 4 pines, codificado D, salida de cable recta 180°, para conexión de línea de bus de campo X7E1/X7E2

• Conductor máx. conectable: 0,14 mm

2

(AWG26)

• Temperatura ambiente: –25 °C a +85 °C

• Tensión nominal: 48 V

Conector hembra, serie CN2, M12x1, 4 pines, codificado A, salida de cable recta 180°, para conexión de alimentación de tensión X1S


2

(AWG19)


• Tensión nominal: 48 V

Conector, serie CN2, hembra, M12x1, 4 pines, codificado A, salida de cable acodada

90°, para conexión de alimentación de tensión X1S


2

(AWG19)


• Tensión nominal: 48 V caperuza protectora M12x1

Ángulo de fijación, 10 unidades

Elemento de fijación de resorte, 10 unidades, incl. instrucciones de montaje

Placa final izquierda

Placa final derecha para variante Stand-Alone

N.º de material

R419801401

8941054324

8941054424

1823312001

R412018339

R412015400

R412015398

R412015741


Índice temático

16 Índice temático

W A

Abreviaturas 259

Accesorios 315

Acoplador de bus

Ajustes previos 286

Asignación de dirección IP 287

Código de identificación 302

Configurar 271

Descripción del aparato 265

Identificación del componente 302

Número de material 301

Parámetros 275

Placa de características 302

Ajustes previos en acoplador de bus 286

Alimentación de tensión 267


Manual 287

Asignación de dirección IP al acoplador de bus 287


Con servidor DHCP 288

Asignación manual de dirección IP 287

Atmósfera con peligro de explosión, zona de utilización 261

W B

Bus backplane 259, 297

Avería 277

W

C

Cables de bus de campo 266

Carga de la base de datos del aparato 270

Código de configuración PLC 303

Zona de válvulas 303

Zona E/S 304

Código de identificación del acoplador de bus 302

Combinaciones de placas 301

Componentes eléctricos 308

Conexión


Bus de campo 266

Puesta a tierra 267

Conexión de bus de campo 266

Conexiones eléctricas 266

Configuración

Acoplador de bus 271

Admisible en la zona E/S 309

Admisible en zona de válvulas 307

No admisible en zona de válvulas 307

Sistema de válvulas 270, 271

Transferencia al control 280



Zona E/S 309

Configuraciones no admisibles


Conmutadores de dirección 268


Datos de diagnóstico 282

Datos de parámetros 283

Datos de proceso 281


Cualificación del personal 261

W

D

Daños en el producto 264

Daños materiales 264


Controlador de válvula 282

Placa de alimentación eléctrica 284

Placa de alimentación neumática con placa de supervisión UA-

OFF 285





OFF 285

Datos de proceso




OFF 285

Datos técnicos 314

Denominaciones 259

Descripción del aparato

Acoplador de bus 265


Sistema de válvulas 294

Diagnóstico

Lectura de indicaciones de diagnóstico 293

Dirección

Modificar 286

Documentación

Modificación de la zona de válvulas 309

Modificación de la zona E/S 309

Necesaria y complementaria 257

Validez 257

W

E

Ejemplos de asignación de dirección 288

Estructura de los datos




OFF 285


Índice temático

W

I

Identificación ATEX 261

Identificación de componente del acoplador de bus 302

Identificación de los módulos 301

Indicaciones de seguridad 260

Generales 262

Presentación 257

Según producto y tecnología 262

Interrupción de la comunicación EtherNet/comunicación IP 277

Placa de supervisión UA-OFF 300

Placas base 296

Placas de controlador de válvula 297

Placas de puenteo 300

Puesta en servicio del sistema de válvulas 291

W

L

LED

Estados durante puesta en servicio 292

Significado de los LED de diagnóstico 293

Significado en modo normal 268

Lista de comprobación para modificación de la zona de válvulas 309

Localización de fallos y su eliminación 311

W S

Secciones 306

Servidor DHCP, asignación de dirección IP 288

Símbolos 258

Sistema de válvulas

Configurar 271


Modificación 294

Puesta en servicio 291

Sistema Stand-Alone 294

W

T

Tabla de averías 311

W

M

Mirilla

Apertura y cierre 286

Modificación

Sistema de válvulas 294


Zona E/S 309

Módulos

Orden 271

W U

Unión en bloque de placas base 297

Utilización conforme a las especificaciones 260

Utilización no conforme a las especificaciones 261

W

W

W

Numerics

Número de material del acoplador de bus 301

O

Obligaciones del explotador 263

Ocupación de pines

Orden de los módulos 271

P


Conector M12 de la placa de alimentación 297

Conexiones de bus de campo 266

Parámetros

Comportamiento en caso de fallo 277

Parámetros del acoplador de bus 275

Placa adaptadora 296





Ocupación de pines del conector M12 297

Placa de alimentación neumática 296


OFF




Placa de características del acoplador de bus 302

W

Z



Componentes eléctricos 308

Configuraciones admisibles 307

Configuraciones no admisibles 307

Documentación de la modificación 309

Lista de comprobación para modificación 309

Modificación 305

Placa adaptadora 296


Placa de alimentación neumática 296

Placas base 296

Placas de controlador de válvula 297

Placas de puenteo 300

Secciones 306

Zona E/S


Configuraciones admisibles 309

Documentación de la modificación 309

Modificación 309

AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV, EtherNet/IP | R412018139–BAL–001–AF 319

Innehåll

1

1.1

1.2

1.3

Om denna dokumentation ..................................................................................................... 321

Dokumentationens giltighet ................................................................................................................. 321

Nödvändig och kompletterande dokumentation ........................................................................... 321

Återgivning av information ................................................................................................................... 321

1.3.1

Säkerhetsföreskrifter ............................................................................................................................ 322

1.3.2

Symboler ................................................................................................................................................... 322

1.3.3

Beteckningar ............................................................................................................................................ 323

1.3.4

Förkortningar ........................................................................................................................................... 323

2 Säkerhetsföreskrifter ........................................................................................................... 324

2.1

Om detta kapitel ...................................................................................................................................... 324

2.2

Avsedd användning ................................................................................................................................ 324

2.2.1

Användning i explosiv atmosfär ......................................................................................................... 325

2.3

2.4

2.5

Ej avsedd användning ............................................................................................................................ 325

Förkunskapskrav .................................................................................................................................... 325

Allmänna säkerhetsanvisningar ........................................................................................................ 326

2.6

2.7

3

Produkt- och teknikrelaterade säkerhetsanvisningar ................................................................. 326

Skyldigheter hos den driftsansvarige ............................................................................................... 327

Allmänna anvisningar för material- och produktskador .................................................. 328

4

4.1

Om denna produkt ................................................................................................................. 329

Fältbussnod .............................................................................................................................................. 329

4.1.1

Elanslutningar .......................................................................................................................................... 330

4.1.2

LED .............................................................................................................................................................. 332

4.1.3

Adressomkopplare ................................................................................................................................. 332

4.2

Ventildrivenheter ..................................................................................................................................... 333

5

5.1

PLC-konfigurering av ventilsystemet AV ............................................................................ 334

Förbereda PLC-konfigurationsnyckel ............................................................................................... 334

5.2

5.3

Ladda enhetsbeskrivningsfil ............................................................................................................... 334

Konfigurera fältbussnod i fältbussystem ........................................................................................ 335

5.4

Konfigurera ventilsystem ..................................................................................................................... 335

5.4.1

Modulernas ordningsföljd ..................................................................................................................... 335

5.5

Ställa in parametrar för fältbussnod ................................................................................................ 339

5.5.1

Ställa in parametrar för moduler ....................................................................................................... 339

5.5.2

Parametrar för åtgärder i händelse av fel ...................................................................................... 341

5.6

Fältbussnodens diagnosdata .............................................................................................................. 342

5.6.1

Uppbyggnad av diagnosdata ............................................................................................................... 342

5.6.2

Avläsa fältbussnodens diagnosdata ................................................................................................. 344

5.7

5.8

Utökade diagnosdata för I/O-moduler .............................................................................................. 344

Överföra konfiguration till styrsystemet .......................................................................................... 344

6

6.1

Uppbyggnad av ventildrivenheternas data ......................................................................... 345

Processdata .............................................................................................................................................. 345

6.2

Diagnosdata .............................................................................................................................................. 346

6.2.1

Cykliska diagnosdata för ventildrivenheter .................................................................................... 346

6.2.2

Acykliska diagnosdata för ventildrivenheter (Explicit Messages) ............................................ 346

6.3

Parameterdata ......................................................................................................................................... 346

7

7.1

Uppbyggnad av data för matningsplatta med separat elektrisk spänningsmatning ..... 347

Processdata .............................................................................................................................................. 347

7.2

Diagnosdata .............................................................................................................................................. 347

7.2.1

Cyklisk diagnosdata för separat elektrisk spänningsmatning. ................................................. 347

7.2.2

Acyklisk diagnosdata för separat elektrisk spänningsmatning. .............................................. 347

7.3

Parameterdata ......................................................................................................................................... 347

320 AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV, EtherNet/IP | R412018139–BAL–001–AF

8 Datauppbyggnad för matningsplatta med separat elektrisk spänningsmatning

8.1

8.2

med UA-OFF-övervakningskretskort .................................................................................. 348

Processdata .............................................................................................................................................. 348

Diagnosdata .............................................................................................................................................. 348

8.2.1

Cykliska diagnosdata för UA-OFF-övervakningskretskort ......................................................... 348

8.2.2

Acykliska diagnosdata för UA-OFF-övervakningskretskort (Explicit Messages) ................ 348

8.3

Parameterdata ......................................................................................................................................... 348

9

9.1

Förinställningar i fältbussnoden ......................................................................................... 349

Öppna och stänga det genomskinliga locket .................................................................................. 349

9.2

9.3

Ändra adressen ....................................................................................................................................... 349

Tilldela IP-adress och subnätmask ................................................................................................... 350

9.3.1

Manuell IP-adresstilldelning med adressomkopplare ................................................................ 350

9.3.2

IP-adresstilldelning med DHCP-server ............................................................................................ 351

10

11

Driftstart av ventilsystemet EtherNet/IP ............................................................................ 354

Diagnosindikering på fältbussnod ....................................................................................... 356

12 Bygga om ventilsystemet ..................................................................................................... 357

12.1

Ventilsystem ............................................................................................................................................. 357

12.2

Ventilområde ............................................................................................................................................ 358

12.2.1 Basplattor .................................................................................................................................................. 359

12.2.2 Adapterplatta ............................................................................................................................................ 359

12.2.3 Pneumatisk matningsplatta ................................................................................................................. 359

12.2.4 Elektrisk matningsplatta ....................................................................................................................... 360

12.2.5 Kretskort för ventildrivenheter ........................................................................................................... 360

12.2.6 E/P-omvandlare ...................................................................................................................................... 362

12.2.7 Förbikopplingskretskort ....................................................................................................................... 363

12.2.8 UA-OFF-övervakningskretskort .......................................................................................................... 363

12.2.9 Möjliga kombinationer av basplattor och kretskort ..................................................................... 363

12.3

Identifiering av modulerna ................................................................................................................... 364

12.3.1 Materialnummer för fältbussnoden .................................................................................................. 364

12.3.2 Ventilsystemets materialnummer ..................................................................................................... 364

12.3.3 Fältbussnodens identifikationskod .................................................................................................... 364

12.3.4 Fältbussnodens anläggningsmärkning ............................................................................................ 365

12.3.5 Fältbussnodens typskylt ....................................................................................................................... 365

12.4

PLC-konfigurationsnyckel .................................................................................................................... 365

12.4.1 PLC-konfigurationsnyckel för ventilområdet ................................................................................. 365

12.4.2 PLC-konfigurationsnyckel för I/O-området ..................................................................................... 366

12.5

Ombyggnad av ventilområdet ............................................................................................................. 368

12.5.1 Sektioner .................................................................................................................................................... 369

12.5.2 Tillåtna konfigurationer ......................................................................................................................... 370

12.5.3 Ej tillåtna konfigurationer ..................................................................................................................... 371

12.5.4 Kontrollera ombyggnaden av ventilområdet .................................................................................. 372

12.5.5 Dokumentera ombyggnaden ............................................................................................................... 372

12.6

Ombyggnad av I/O-området ................................................................................................................ 372

12.6.1 Tillåtna konfigurationer ......................................................................................................................... 372

12.6.2 Dokumentera ombyggnaden ............................................................................................................... 372

12.7

Ny PLC-konfigurering av ventilsystemet ......................................................................................... 373

13 Felsökning och åtgärder ....................................................................................................... 374

13.1

Tillvägagångssätt vid felsökning ........................................................................................................ 374

13.2

Feltabell ..................................................................................................................................................... 374

14

15

Tekniska data ......................................................................................................................... 377

Bilaga ...................................................................................................................................... 378

15.1

Tillbehör ..................................................................................................................................................... 378

16 Nyckelordsregister ............................................................................................................... 379


Om denna dokumentation

1 Om denna dokumentation

1.1

Dokumentationens giltighet

Denna dokumentation avser fältbussnoder i serie AES för EtherNet/IP med materialnummer

R412018222. Denna dokumentation riktar sig till programmerare, elplanerare, servicepersonal och driftansvariga.

Denna dokumentation innehåller viktig information för att driftsätta och använda produkten på ett säkert och fackmannamässigt sätt. Den innehåller även information om skötsel och underhåll samt enkel felsökning. Förutom beskrivningen av fältbussnoden innehåller den dessutom information för

PLC-konfiguration av fältbussnoden, ventildrivenheter och I/O-moduler.

1.2

Nödvändig och kompletterande dokumentation

O

Ta inte produkten i drift innan du har läst och förstått informationen i följande dokumentation.

Tabell 1: Nödvändig och kompletterande dokumentation

Dokumentation Dokumenttyp

Systemdokumentation

Dokumentation till PLCkonfigurationsprogrammet

Monteringsanvisningar för alla befintliga komponenter och hela ventilsystemet AV

Bruksanvisning

Programvaruanvisning

Monteringsanvisning

Systembeskrivningar för elanslutning av

I/O-modul och fältbussnod

Systembeskrivning

Bruksanvisning till AV-EP, E/P-omvandlare Bruksanvisning

Kommentar

Tas fram av driftsansvarig

Programvarukomponent

Pappersdokumentation

Pdf-fil på CD

Pappersdokumentation

Alla monteringsanvisningar och systembeskrivningar i serie AES och AV liksom PLCkonfigurationsfiler finns på CD R412018133.

1.3

Återgivning av information

I bruksanvisningen används enhetliga säkerhetsanvisningar, symboler, begrepp och förkortningar för att du ska kunna arbeta snabbt och säkert med produkten. Dessa förklaras i nedanstående avsnitt.



1.3.1

Säkerhetsföreskrifter

I denna dokumentation står säkerhetsinformation före en handlingsföljd där det finns risk för person- eller materialskador. De åtgärder som beskrivs för att avvärja faror måste följas.

Säkerhetsanvisningar är uppställda enligt följande:

SIGNALORD

Typ av fara eller riskkälla

Följder om faran inte beaktas

O

Åtgärd för att avvärja faran

O

<Uppräkning>

W Varningssymbol: uppmärksammar faran

W

Signalord: visar hur stor faran är

W Typ av fara och orsak till faran: anger typ av fara eller orsak till faran

W

Följder: beskriver följderna om faran inte beaktas

W Avvärjning: anger hur man kan kringgå faran

Tabell 2: Riskklasser enligt ANSI Z535.6–2006

Varningssymbol, signalord

FARA

Betydelse markerar en farlig situation som med säkerhet leder till svåra skador eller till och med dödsfall om den inte avvärjes

VARNING

markerar en farlig situation som kan leda till svåra skador eller till och med dödsfall om den inte avvärjes

AKTA

OBS!

Markerar en farlig situation som kan orsaka lätta till medelsvåra personskador om den inte avvärjs.

Materialskador: produkten eller omgivningen kan skadas.

O

1.

2.

3.

1.3.2

Symboler

Följande symboler markerar anvisningar som inte är säkerhetsrelevanta, men som underlättar förståelsen av denna bruksanvisning.

Tabell 3: Symbolernas betydelse

Symbol Betydelse

Om denna information inte beaktas, kan produkten inte användas på optimalt sätt.

enskilt, oberoende arbetsmoment numrerad arbetsanvisning

Siffrorna anger på varandra följande steg.



1.3.3

Beteckningar

I denna dokumentation används följande beteckningar:

Tabell 4: Beteckningar

Beteckning

Backplane vänster sida

Modul

Höger sida

Stand-Alone-system

Ventildrivenheter

Betydelse

Benämningen på den interna eldragningen mellan fältbussnoden och elektroniken i ventilplattorna på höger sida resp. I/O-modulerna på vänster sida.

I/O-område, till vänster om fältbussnoden, när man tittar rakt mot nodens elanslutningar

Ventildrivenhet eller I/O-modul

Ventilområde, till höger om fältbussnoden, när man tittar rakt mot nodens elanslutningar

Fältbussnod och I/O-modul(er), utan ventilplatser

Elektronik på kretskort i basplattorna som omvandlar signal från backplane till ström som aktiverar ventilspole.

1.3.4

Förkortningar

DNS

I/O-modul

EtherNet/IP

FE

EDS

MAC-adress nc

PLC

UA

UA-ON

UA-OFF

UL

I denna dokumentation används följande förkortningar:

Tabell 5: Förkortningar

Förkortning

AES

AV

BOOTP

DHCP

Betydelse


A dvanced V alve

B ootstrap P rotocol

Ger möjlighet att ställa in IP-adress och andra parametrar i datorer utan hårddisk som har sitt operativsystem från en bootserver.


Ger möjlighet att automatiskt integrera en dator i ett befintligt nätverk, utökning av Bootstrap Protocol.


Ingångs-/utgångsmodul


Funktionsjord ( F unctional E arth)


M edia A ccess C ontrol-adress n ot c onnected (ej ansluten)

Programmerbart styrsystem eller PC som verkställer styrfunktionerna

Utgångsspänning (spänningsförsörjning av ventiler och utgångar)

Spänning vid vilken AV-ventilerna alltid kan kopplas in.

Spänning vid vilken AV-ventilerna alltid är frånkopplade

Logisk spänning (spänningsmatning till elektronik och sensorer)



2 Säkerhetsföreskrifter

2.1

Om detta kapitel

Produkten har tillverkats i enlighet med gällande tekniska föreskrifter. Ändå finns det risk för person- och materialskador om du inte följer informationen i detta kapitel och säkerhetsanvisningarna i denna bruksanvisning.

O Läs hela denna instruktionsbok noggrant, innan du börjar arbeta med produkten.

O

Förvara denna bruksanvisning så att den alltid är tillgänglig för alla användare.

O

Överlämna alltid produkten till tredje person tillsammans med bruksanvisningen.

2.2

Avsedd användning

Fältbussnoden i serien AES och ventildrivenheterna i serien AV är elektroniska komponenter och har utvecklats för användning i industrin inom området automatiseringsteknik.

Fältbussnoden används för anslutning av I/O-moduler och ventiler till fältbussystemet EtherNet/IP.

Fältbussnoden får uteslutande anslutas till ventildrivenheter från företaget AVENTICS samt

I/O-moduler i serie AES. Ventilsystemet får även användas utan pneumatiska komponenter, då som ett stand-alone-system.

Fältbussnoden får uteslutande styras med programmerbara styrsystem (PLC), numerisk styrning, industri-PC eller jämförbart styrsystem i kombination med en buss-master-tillkoppling med fältbussprotokollet EtherNet/IP.

Kretskort för ventiler i serie AV är förbindelsedelen mellan fältbussnoden och ventilerna.

Ventildrivenheterna får elektrisk information från fältbussnoden, som de vidarebefordrar som spänning till ventilerna för styrning.

Fältbussnoden och ventildrivenheten är avsedda för yrkesmässigt bruk, ej för privat användning.

Du får bara använda fältbussnoder och ventildrivenheter i industriell verksamhet (klass A).

För installation i andra lokaler (bostäder, affärs- och hantverkslokaler) krävs ett specialgodkännande från myndighet eller provningsanstalt. I Tyskland kan ett sådant specialgodkännande beviljas av myndigheten för post och telekommunikation (RegTP).

Fältbussnoden och ventildrivenheterna får användas i säkerhetsrelaterade styrningar om hela anläggningen är konstruerad för detta.

O

Observera dokumentationen R412018148, om ventilsystemet används i säkerhetsrelaterad styrkedjor.



2.2.1

Användning i explosiv atmosfär

Varken fältbussnoder eller ventildrivenheter är ATEX-certifierade. Endast hela ventilsystem kan ha

ATEX-certifiering. Ventilsystem får endast användas i områden med explosiv atmosfär om de har

ATEX-märkning!

O Beakta alltid tekniska data och gränsvärden som anges på typskylten för hela enheten, framför allt de uppgifter som framgår av ATEX-märkningen.

Ventilsystemet får byggas om för användning i explosiv atmosfär i den omfattning som beskrivs i följande dokument:

W

Monteringsanvisning för fältbussnod och I/O-modul

W Monteringsanvisning för ventilsystemet AV

W

Monteringsanvisningar för de pneumatiska komponenterna

2.3

Ej avsedd användning

All annan användning än den som beskrivs under avsedd användning räknas som ej avsedd användning och är därmed förbjuden.

Nedanstående räknas som ej avsedd användning av fältbussnoden och ventildrivenheterna:

W användning som säkerhetskomponent

W användning i områden med explosionsrisk i ventilsystem utan ATEX-certifiering

Om olämpliga produkter monteras eller används i säkerhetsrelevanta system, kan oavsiktliga drifttillstånd uppstå med risk för person- eller materialskador. Produkten får därför endast användas i säkerhetsrelevanta system om uttrycklig specifikation och tillstånd för detta ges i produktdokumentationen. Exempelvis i explosionsskyddsområden eller i säkerhetsrelaterade delar av ett styrsystem (funktionell säkerhet).

AVENTICS GmbH påtar sig inget ansvar för skador som uppstår till följd av ej tillåten användning.

Användaren ansvarar ensam för risker vid icke ändamålsenlig användning.

2.4

Förkunskapskrav

Hantering av produkten som beskrivs i denna bruksanvisning kräver grundläggande kunskaper om elteknik och pneumatik liksom kunskap om de tillämpliga facktermerna. För att garantera driftsäkerheten får sådana arbeten endast utföras av motsvarande fackman eller instruerad person under ledning av fackman.

Med fackman avses en person som till följd av sin yrkesutbildning, sina kunskaper och erfarenheter liksom sin kännedom om tillämpliga bestämmelser kan bedöma anförtrott arbete, upptäcka möjliga faror och vidta nödvändiga säkerhetsåtgärder. Fackmannen måste iaktta tillämpliga yrkesmässiga regler.



2.5

Allmänna säkerhetsanvisningar

W

Följ gällande föreskrifter för att undvika olycka och för att skydda miljön i användarlandet och på arbetsplatsen.

W

Beakta de gällande bestämmelserna för områden med explosionsrisk i användarlandet.

W Följ de säkerhetsföreskrifter och -bestämmelser som gäller i användarlandet.

W

Produkter från AVENTICS får bara användas om de är i ett tekniskt felfritt skick.

W

Följ alla anvisningar som står på produkten.

W

Personer som monterar, använder, demonterar eller underhåller produkter från AVENTICS får inte vara under påverkan av alkohol, övriga droger eller mediciner som kan försämra reaktionsförmågan.

W För att undvika risk för personskador får endast sådana tillbehör och reservdelar användas som

är tillåtna enligt tillverkaren.

W

Se till att produkten används i enlighet med de tekniska data och omgivningsvillkor som anges i produktdokumentationen.

W

Produkten får tas i drift först när det har fastställts att den slutprodukt (exempelvis en maskin eller anläggning) där produkterna från AVENTICS har monterats, uppfyller landsspecifika bestämmelser, säkerhetsföreskrifter och användningsnormer.

2.6

Produkt- och teknikrelaterade säkerhetsanvisningar

FARA

Explosionsrisk om fel utrustning används!

Om man använder ventilsystem utan ATEX-märkning i explosiva atmosfärer finns risk för explosion.

O

Endast ventilsystem med ATEX-märkning på typskylten får användas i explosiva atmosfärer.

Explosionsrisk om elektriska anslutningar kopplas från i explosionsfarliga atmosfärer!

Om elektriska anslutningar som står under spänning kopplas från leder det till stora potentialskillnader.

O Koppla aldrig från elektriska anslutningar i explosionsfarliga atmosfärer.

O

Utför endast arbeten i ventilsystem i icke explosionsfarliga atmosfärer.

Explosionsrisk på grund av felaktigt ventilsystem i explosiv atmosfär!

Om ventilsystemet konfigurerats eller byggts om kan felfunktioner uppstå.

O

Testa alltid att en konfigurerad eller ombyggd enhet fungerar utanför den explosionsfarliga atmosfären innan enheten tas i drift igen.

SE UPP!

Risk för okontrollerade rörelser vid tillkoppling!

Om systemet befinner sig i ett ej definierat tillstånd, kan detta leda till personskador.

O

Sätt systemet i ett säkert tillstånd innan det kopplas till!

O Kontrollera noga att ingen befinner sig inom riskområdet när ventilsystemet kopplas till.

Risk för brännskador till följd av heta ytor!

Beröring av enheten och intilliggande anläggningsdelar under pågående drift kan leda till brännskador.

O

Låt heta delar av anläggningen svalna innan du utför arbeten på enheten.

O

Vidrör inte relevanta delar av anläggningen under drift.



2.7

Skyldigheter hos den driftsansvarige

Som driftsansvarig för en anläggning som ska utrustas med ett ventilsystem i serie AV är du ansvarig för följande:

W att ändamålsenlig användning säkerställs

W att manövreringspersonalen regelbundet undervisas,

W att användningsvillkoren motsvarar kraven för säker användning av produkten

W att rengöringsintervall fastställs och följs enligt de lokala miljökraven

W att man om det finns explosiva atmosfärer måste ta hänsyn till tändningsrisken som uppstår genom att hjälpmedel monteras in i anläggningen

W att om det uppstår en defekt inga egenmäktiga reparationsförsök görs


Allmänna anvisningar för material- och produktskador

3 Allmänna anvisningar för material- och produktskador

OBS!

Om anslutningar under spänning kopplas bort förstörs elektroniska komponenter i ventilsystemet!

Om anslutningar under spänning kopplas bort uppstår det stora potentialskillnader som kan förstöra ventilsystemet.

O

Koppla relevant anläggningsdel spänningsfri innan ventilsystemet monteras eller ansluts eller kopplas från elektriskt.

En adressändring som görs under drift överförs inte!

Fältbussnoden fortsätter arbeta med den gamla adressen.

O

Ändra aldrig adressen under drift.

O Koppla loss fältbussnoden från spänningen UL innan du ändrar läge på omkopplare S1 och S2 .

Störningar i fältbusskommunikationen på grund av felaktig eller otillräcklig jordning!

Anslutna komponenter får felaktiga eller inga signaler alls. Kontrollera att jordningen av alla ventilsystemets komponenter

– med varandra

– med jord har tillräcklig god elektrisk ledning.

O

Säkerställ felfri kontakt mellan ventilsystemet och jorden.

Störningar i fältbusskommunikationen på grund av felaktigt dragna kommunikationsledningar!

Anslutna komponenter får felaktiga eller inga signaler alls.

O

Drag kommunikationsledningar inuti byggnader. Om kommunikationsledningarna dras utanför byggnader, får längden inte överskrida 42 m.

Ventilsystemet innehåller elektroniska komponenter som är känsliga för elektrostatiska urladdningar (ESD)!

Om elektriska komponenter kommer i beröring med personer eller föremål kan det uppstå en elektrostatisk urladdning som skadar eller förstör komponenterna i ventilsystemet.

O

Jorda komponenterna för att undvika att ventilsystemet laddas upp elektrostatiskt.

O Använd jordningar på handleder och skor när du arbetar med ventilsystemet.


Om denna produkt

4 Om denna produkt

4.1

Fältbussnod

Fältbussnoden i serie AES för EtherNet/IP står för kommunikationen mellan det överordnade styrsystemet och anslutna ventiler och I/O-moduler. Den är uteslutande avsedd för drift som slav i ett bussystem EtherNet/IP enligt IEC 61158 och IEC 61784-1, CPF 2/2. Fältbussnoden måste därför konfigureras. För konfigurationen finns en EDS-fil på den medföljande CD:n R412018133 (se

”5.2 Ladda enhetsbeskrivningsfil” på sidan 334).

Fältbussnoden kan sända 512 bit ingångsdata till styrsystemet och ta emot 512 bit utgångsdata vid cyklisk dataöverföring. För kommunikationen med ventilerna finns ett elektroniskt gränssnitt för anslutning av ventildrivenheter på höger sida av fältbussnoden. På vänster sida finns ett elektroniskt gränssnitt för kommunikationen med I/O-modulerna. Gränssnitten är oberoende av varandra.

Fältbussnoden kan styra maximalt 64 ensidigt eller dubbelsidigt aktiverade ventiler

(128 magnetspolar) och upp till 10 I/O-moduler. Den stödjer datakommunikation på 100 Mbit Full

Duplex och en minimitid Ethernet/IP-tid på 2 ms.

Alla elanslutningar är monterade på framsidan, alla statusvisningar på ovansidan.

12

Fig 1: Fältbussnod EtherNet/IP

10

9

10

11

1

UL

UA

MO

D

NE

T

L/A

1

L/A

2

AES-D R412

-BC-E

0182

IP

22

2

3

4

5

6

10

9

7

8

13

1 Identifikationskod

2 LEDer

3 Adresseringsfönster

4 Fält för märkning av modulen

5 Anslutningskontakt fältbuss X7P1

6 Anslutningskontakt fältbuss X7P2

7 Anslutningskontakt spänningsmatning X1S

8 Jord

9 Stag för montering av fjäderklämman

10 Fästskruvar för infästning på adapterplattan

11 Elanslutning för AES-moduler

12 Typskylt

13 Elanslutning för AV-moduler


Om denna produkt

4.1.1

Elanslutningar

6

8

X7E2

X7E1

5

X1S

7

Fältbussanslutning

1

4

X7E1/X7E2

2

3

OBS!

Ej anslutna kontakter uppfyller inte skyddsklass IP65!

Vatten kan tränga in i enheten.

O

Montera blindpluggar på alla kontakter som inte är anslutna, så att skyddsklass IP65 bibehålls.

Fältbussnoden har följande elanslutningar:

W

Kontakt X7E1 , hona ( 5 ): Fältbussanslutning

W

Kontakt X7E2 , hona ( 6 ): Fältbussanslutning

W

Kontakt X1S , ( 7 ): Spänningsmatning 24 V DC till fältbussnoden

W

Jordskruv ( 8 ): Funktionsjord

Åtdragningsmomentet för anslutningskontakterna är 1,5 Nm +0,5.

Åtdragningsmomentet för muttern M4x0,7 (SW7) på jordskruven är 1,25 Nm +0,25.

Fältbussanslutningarna X7E1 ( 5 ) och X7E2 ( 6 ) är M12-kontakter, honor, 4-poliga, D-kodade.

O

Fältbussanslutningarnas stiftskonfiguration framgår av tabell 6. Här visas enhetens anslutningar.

Tabell 6: Stiftskonfiguration för fältbussanslutningar

Stift

Stift 1

Stift 2

Stift 3

Stift 4

Hus

Kontakt X7E1 (5) och X7E2 (6)

TD+

RD+

TD–

RD–

Jord

Fältbusskabel

Fältbussnoden i serie AES för EtherNet/IP har en 100 Mbit 2-ports-switch med full duplex, för att flera EtherNet/IP-enheter ska kunna seriekopplas. På så sätt kan man ansluta styrningen antingen till fältbussanslutning X7E1 eller till X7E2 . De båda fältbussanslutningarna är likvärdiga.

OBS!

Fara på grund av feltillverkade eller skadade kablar!

Fältbussnoden kan skadas.

O Använd uteslutande skärmade och kontrollerade kablar.

Felaktig kabeldragning!

En felaktig eller bristfällig kabeldragning leder till felfunktion och skador på nätverket.

O Följ EtherNet/IP-specifikationerna.

O

Använd endast kablar som motsvarar specifikationerna för fältbussen och ligger inom gränserna för hastighet och längd på anslutningarna.

O

Montera kablar och stickkontakter enligt monteringsanvisningen, för att säkerställa skyddsklass och dragavlastning.

O

Anslut aldrig båda fältbussanslutningarna X7E1 och X7E2 till samma switch/hubb.

O

Se till att ingen ringtopologi uppstår utan en ringmaster.

Spänningsmatning


Om denna produkt

FARA

Elchock på grund av felaktig nätdel!

Risk för personskador!

O

Använd endast denna spänningsmatning för fältbussnoden:

– 24-V-DC-SELV- eller PELV-strömkrets, båda med en DC-säkring, som kan bryta en ström på 6,67 A inom max. 120 s, eller

– 24-V-DC-strömkrets motsvarande kraven på strömkrets med egensäkra kretsar enligt avsnitt 9.4 i UL-standard UL 61010-1, tredje utgåvan, eller

– 24-V-DC-strömkrets motsvarande kraven på effektbegränsade strömkällor enligt avsnitt 2.5 i UL-standard UL 60950-1, andra utgåvan, eller

– 24-V-DC-strömkrets motsvarande kraven i NEC Class II enligt UL-standard UL 1310.

O

Kontrollera, att nätdelens spänningsmatning alltid är mindre än 300 V AC (fasledare - 0Vledare).

Anslutningen för spänningsmatningen X1S ( 7 ) är en M12-kontakt, hane, 4-polig, A-kodad.

O

Stiftskonfigurationen för spänningsmatningen framgår av tabell 7. Här visas enhetens

anslutningar.

7

2

3

X1S

1

4

Tabell 7: Stiftskonfiguration för spänningsmatning

Stift

Stift 1

Stift 2

Stift 3

Stift 4

Kontakt X1S

Spänningsmatning 24 V DC sensorer/elektronik (UL)

24 V DC utgångsspänning (UA)

Spänningsmatning 0 V DC sensorer/elektronik (UL)


8

Anslutning funktionsjord

X7E1

X7E2

W

Spänningstoleransen för elektronikspänning är 24 V DC ±25%.

W Spänningstoleransen för utgångsspänningen är 24 V DC +/- 10 %.

W

Maximal ström för båda spänningar är 4 A.

W Spänningarna är galvaniskt skilda från varandra.

O För att avleda EMC-störningar, anslut FE-anslutningen ( 8 ) på fältbussnoden till funktionsjord via en ledning med låg impedans.

Kabelomkretsen måste anpassas till användningen.

X1S


Om denna produkt

4.1.2

LED

UL

UA

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

14

15

16

17

18

19

Fältbussnoden har 6 LEDer.

LEDernas funktioner beskrivs i nedanstående tabeller. En utförlig beskrivning av LEDerna finns i

kapitel ”11” Diagnosindikering på fältbussnod på sidan 356.

Tabell 8: LEDernas betydelse i normaldrift

Beteckning

UL ( 14 )

UA ( 15 )

MOD ( 16 )

NET ( 17 )

L/A 1 ( 18 )

L/A 2 ( 19 )

Funktion Status i normaldrift

Övervakning av elektronikens spänningsmatning

Övervakning av utgångsspänning

Övervakning av diagnosmeddelanden för alla moduler

Övervakning av datautbyte lyser grön lyser grön lyser grön lyser grön

Förbindelse med EtherNet-enhet vid fältbussanslutning X7E1 lyser grön och blinkar samtidigt snabbt gul

Förbindelse med EtherNet-enhet vid fältbussanslutning X7E2 lyser grön och blinkar samtidigt snabbt gul

4.1.3

Adressomkopplare

S1

S2

S1

S2

3

S1

S2

Fig 2: Läge för adressomkopplare S1 och S2

De båda vridomkopplarna S1 och S2 för manuell IP-adresstilldelning av ventilsystemet sitter under det genomskinliga locket ( 3).

W

Omkopplare S1: Med omkopplaren S1 ställs nibble med högre värden för IP-adressens sista block in. Omkopplare S1 är märkt hexadecimalt från 0 till F.

W

Omkopplare S2: På omkopplare S2 ställs nibble med lägre värde in för IP-adressens sista block.

Omkopplare S2 är märkt hexadecimalt från 0 till F.

En utförlig beskrivning av adresseringen finns i kapitel ”9 Förinställningar i fältbussnoden” på sidan 349.


Om denna produkt

4.2

Ventildrivenheter

En beskrivning av ventildrivenheten finns i kapitel ”12.2 Ventilområde” på sidan 358.


PLC-konfigurering av ventilsystemet AV

5 PLC-konfigurering av ventilsystemet AV

För att fältbussnoden ska kunna sköta datautbytet mellan det modulära ventilsystemet och PLCstyrsystemet korrekt, måste PLC:n känna till ventilsystemets uppbyggnad (modulinnehåll/inbördes placering). För att beskriva detta i PLC:n använder du konfigureringsprogrammet i PLC:ns programmeringsmjukvara. Detta kallas PLC-konfigurering.

För PLC-konfigurationen kan PLC-konfigurationsprogram från olika tillverkare användas. Därför beskrivs endast det principiella tillvägagångssättet av PLC-konfigurationen i följande avsnitt.

OBS!

Konfigurationsfel

Ett felaktigt konfigurerat ventilsystem kan leda till felfunktioner i hela systemet och skada det.

O

Därför får konfigurationen endast genomföras av en fackman (se ”2.4 Förkunskapskrav” på sidan 325).

O

Beakta anvisningarna från den eventuella begränsningar som beror på hela systemet.

O Beakta även dokumentationen för PLC-konfigurationsprogrammet.

Man kan fastställa systemets datalängd på en dator och sedan överföra datalängden till systemet på plats, utan att enheten är ansluten. Sedan kan informationen överföras till systemet på plats i efterhand.

5.1

Förbereda PLC-konfigurationsnyckel

Eftersom de elektriska komponenterna i basplattan ligger i ventilområdet och inte kan identifieras direkt, behöver den som skapar konfigurationen PLC-konfigurationsnycklar för ventilområdet och

I/O-området.

Du behöver även en PLC-konfigurationsnyckel om du gör konfigurationen på annan plats än där ventilsystemet finns.

O Anteckna PLC-konfigurationsnyckeln för de enskilda komponenterna i denna ordning:

– Kortsida: PLC-konfigurationsnyckeln är tryckt på typskylten på höger sida av ventilsystemet.

– I/O-moduler: PLC-konfigurationsnyckeln står tryckt på modulens ovansida.

En utförlig beskrivning av PLC-konfigurationsnyckeln finns i kapitel ”12.4 PLCkonfigurationsnyckel” på sidan 365.

5.2

Ladda enhetsbeskrivningsfil

EDS-filen med engelsk text för fältbussnoden, serie AES för EtherNet/IP finns på den medföljande CD:n R412018133. Filerna kan även laddas ner från AVENTICS mediecenter på internet.

Varje ventilsystem har en fältbussnod men antal/typ av ventiler resp. I/O-moduler kan variera och bestäms av innehållet i det beställda ventilsystemet. EDS-filen innehåller grundinställningarna för modulen.

O

För PLC-konfigureringen av ventilsystemet ska EDS-filen på CD:n R412018133 kopieras till den dator där PLC:ns konfigurationsprogram finns.

O

Skriv in enhetens IP-adress och de absoluta datalängderna för in- och utgångsdata i PLC:ns konfigurationsprogram.

Utan EDS-fil



Fältbussens Ethernet/IP-cykeltid kan ställas in inom ett område på 2 ms–9999 ms.

O

Ställ in cykeltiden på önskat värde.

Man kan även driva systemet utan EDS-fil.

O

Beräkna i så fall in- och utgångsdatalängderna enligt beskrivningen i tabell 9 på sidan 337.

O Ställ in följande värden för en Class 1-anslutning i PLC:ns konfigurationsprogram:

Anslutning:

Master

→

Slav: Point to Point

Slav → Master: Multicast

Anslutningspunkter:

Master → Slave: ”101” och som datalängd ”utgångsdatalängd”

Slav

→

Master: ”102” och som datalängd ”ingångsdatalängd”

Configuration: ”1” och som datalängd ”0”

5.3

Konfigurera fältbussnod i fältbussystem

Innan du kan konfigurera de enskilda komponenterna i ventilsystemet, måste du tilldela fältbussnoden en IP-adress i ditt PLC-konfigurationsprogram. Oftast är det en DHCP-server som tilldelar enheten adressen vid driftstarten, och den är sedan permanent.

1.

Ge fältbussnoden en entydig IP-adress med hjälp av projekteringsverktyget (se ”9.3 Tilldela IPadress och subnätmask” på sidan 350).

2.

Konfigurera fältbussnoden som slavmodul.

5.4

Konfigurera ventilsystem

5.4.1

Modulernas ordningsföljd

De in- och utgångsdata som modulerna använder för att kommunicera med styrsystemet består av en kedja av bytes. Längden på ventilsystemets in- och utgångdata beräknas utifrån modulantalet och databredden för respektive modul. Då räknas datainformationen endast byte vis. Om en modul har mindre än 1 byte utgångs- resp. ingångsdata, fylls övriga bits upp till byte-gränsen med så kallade stuffbits.

Exempel: Ett kretskort för 2 ventiler med 4 bit användardata får 1 byte data i byte-kedjan, eftersom resterande 4 bit fylls med stuffbits. På så sätt börjar även data för nästa modul efter en byte-gräns.

Numreringen av modulerna börjar till höger intill fältbussnoden (AES-D-BC-EIP) i ventilområdet med det första kretskortet för ventildrivenheter (modul 1) och går till och med det sista kretskortet

för ventildrivenheter i höger ände av ventilenheten (modul 9) (I exemplet se fig3).

Förbikopplingskretskort räknas inte. Inmatningskretskort och UA-OFF-övervakningskretskort

tilldelas en modul (se modul 7 på bild 3). Inmatningskretskort och UA-OFF-övervakningskretskort

styr inga byte till ingångs- och utgångsdata. De räknas dock, eftersom de har en diagnos och denne

överförs till motsvarande modulplats. Beskrivning av datalängden för E/P-omvandlaren finns i bruksanvisningen för AV-EP, E/P-omvandlaren (R414007537).

Numreringen forsätter i I/O-området (modul 10–modul 12 i Fig. 3). Där startar man med modulen

direkt till vänster om fältbussnoden, och fortsätter därefter vidare åt vänster till änden.

Fältbussnodens parameterdata följer med utgångsdata i byte-kedjan. Hur bits är belagda

i fältbussnoden beskrivs i kapitel "5.5 Ställa in parametrar för fältbussnod" på sidan 339.

Diagnosdata för ventilsystemet är 8 byte långa och läggs till i ingångsdata. Hur dessa diagnosdata delas upp visas i tabellen 14.




M5/

OB5&6

IB1&2 M6/OB7 M7/– M8/OB8 M9/OB9


AES-

D-BC-

EIP

AV-EP

(M)

S2

A UA

S3

UA P

S1

Fig 3: Numrering av moduler i ett ventilsystem med I/O-moduler

S1 Sektion 1

S2 Sektion 2

S3 Sektion 3

P Matningstryck till ventilerna

UA Separat spänningsmatning

P

M

A

Modul

Elektrisk anslutning för stand-alone

E/P-omvandlare

AV-EP E/P-omvandlare med 16 bit ingångs- och utgångsdata

IB Ingångsbyte

OB Utgångsbyte

– varken in- eller utgångsbyte

Exempel

Symbolerna för komponenterna i ventilområdet förklaras i kapitel ”12.2” Ventilområdepå sidan 358.

I Fig. 3 visas ett ventilsystem med följande egenskaper:

W

Fältbussnod

W Sektion 1 (S1) med 9 ventiler

– Kretskort för 4 ventiler

– Kretskort med drivenheter för 2 ventilplatser

– Kretskort med ventildrivenheter för 3 ventilplatser

W Sektion 2 (S2) med 8 ventiler

– Kretskort för ventildrivenheter för 4 ventilplatser

– E/P-omvandlare med 16 bit ingångs- och utgångsdata


W Sektion 3 (S3) med 7 ventilplatser

– Kretskort för separat spänningsmatning


– Kretskort med ventildrivenheter med 3 ventilplatser

W

Ingångsmodul

W

Ingångsmodul

W Utgångsmodul

PLC-konfigurationsnyckeln för hela enheten blir då:

423–4M4U43

8DI8M8

8DI8M8

8DO8M8

Datalängden för fältbussnoden och modulerna visas i tabell 9.



Tabell 9: Beräkning av ventilsystemets datalängd

Modulnummer Modul

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

–

Utgångsdata

Kretskort med ventildrivenheter för 4 ventilplatser



Kretskort för ventildrivenheter för

4 ventilplatser

E/P-omvandlare


4 ventilplatser

Kretskort för separat spänningsmatning


Kretskort med ventildrivenheter med 3 ventilplatser

Ingångsmodul (1 byte nyttodata)

Ingångsmodul (1 byte nyttodata)

Utgångsmodul (1 byte nyttodata)

Fältbussnod

1 byte nyttolast

1 Byte

(4 bit användardata plus

4 stuffbits)

1 Byte


2 stuffbits)

1 byte nyttolast

2 byte nyttolast

1 byte nyttolast

–

1 byte nyttolast

–

–

1 Byte


2 stuffbits)

1 byte användardata

1 byte parameterdata

Total datalängd för utgångsdata: 11 byte

Ingångsdata

–

–

–

–


–

–

–

–



–

8 byte diagnosdata

Total datalängd för ingångsdata: 12 byte

Den totala datalängden för utgångsdata är 11 byte i konfigurationsexemplet. Av dessa är 10 byte modulens utgångsdata och 1 byte fältbussnodens parameterbyte.

Den totala datalängden för ingångsdata är 12 byte i konfigurationsexemplet. Av dessa är 4 byte modulens ingångsdata och 8 byte dess diagnosdata.

Ventilsystemet skickar och mottar alltid både in- och utgångsdata i den fysiska ordningsföljden.

Detta kan inte ändras. I de flesta Masters kan dock alias-namn för data tilldelas, så att det går att använda valfria namn för data.



Efter PLC-konfigurationen är ingångs- och utgångsbytes belagda enligt tabell 10. Fältbussnodens

parameterbyte följer med modulens utgångsbytes.

Tabell 10: Exempel på beläggning för utgångsbytes (OB)

1)


OB1

OB2

OB3

OB4 ventil 4 spole 12

–

– ventil 13 spole 12 ventil 4 spole 14

–


– ventil 9 spole 12 ventil 12 spole 12 ventil 3 spole 14

– ventil 2 spole 12 ventil 6 spole 12 ventil 9 spole 14 ventil 12 spole 14 ventil 8 spole 12 ventil 11 spole 12

E/P-omvandlarens första byte

E/P-omvandlarens andra byte

OB5

OB6

OB7

OB8

OB9 ventil 17 spole 12 ventil 21 spole 12


– ventil 16 spole 12 ventil 20 spole 12 ventil 24 spole 12 ventil 16 spole 14 ventil 20 spole 14 ventil 24 spole 14 ventil 15 spole 12 ventil 19 spole 12 ventil 23 spole 12

OB10 8DO8M8

(modul 11)

X2O8

8DO8M8

(modul 11)

X2O7

8DO8M8

(modul 11)

X2O6

8DO8M8

(modul 11)

X2O5

8DO8M8

(modul 11)

X2O4

OB11 Fältbussnodens parameterbyte

1)

Bits, som har markerats med "–" är stuffbits. De får inte användas och får värdet ”0”.

Bit 2 ventil 2 spole 14 ventil 6 spole 14 ventil 8 spole 14 ventil 11 spole 14 ventil 15 spole 14 ventil 19 spole 14 ventil 23 spole 14

8DO8M8

(modul 11)

X2O3


8DO8M8

(modul 11)

X2O2


8DO8M8

(modul 11)

X2O1

Ingångsdata är belagda enligt tabell 11. Diagnosdata är alltid 8 byte långa och följer med i

ingångsdata.

IB5

IB6

IB7

IB8

IB9

IB10

IB11

IB12

Tabell 11: Exempel på beläggning för ingångsbytes (IB)

Bit 7 Bit 6 Byte

IB1

IB2

IB3

IB4

8DI8M8

(modul 9)

X2I8

8DI8M8

(modul 10)

X2I8

8DI8M8

(modul 9)

X2I7

8DI8M8

(modul 10)

X2I7


8DI8M8

(modul 9)

X2I6

8DI8M8

(modul 10)

X2I6

E/P-omvandlarens första byte

E/P-omvandlarens andra byte

8DI8M8

(modul 9)

X2I5

8DI8M8

(modul 10)

X2I5

8DI8M8

(modul 9)

X2I4

8DI8M8

(modul 10)

X2I4

8DI8M8

(modul 9)

X2I3

8DI8M8

(modul 10)

X2I3

Diagnosbyte (fältbussnod)

Diagnosbyte (fältbussnod)

Diagnosbyte (modul 1–8)

Diagnosbyte (bit 0–3: modul 9–12, bit 4–7 ej belagda)

Diagnosbyte (ej belagd)




Bit 1

8DI8M8

(modul 9)

X2I2

8DI8M8

(modul 10)

X2I2

Bit 0

8DI8M8

(modul 9)

X2I1

8DI8M8

(modul 10)

X2I1

Längden på processdata för ventilområdet beror på den monterade ventildrivenheten

(se ”6 Uppbyggnad av ventildrivenheternas data” på sidan 345). Längden på processdata

för I/O-området beror på vald I/O-modul (se systembeskrivningen för respektive I/O-modul).



5.5

Ställa in parametrar för fältbussnod

Ventilsystemets egenskaper påverkas av olika parametrar som du ställer in i styrsystemet.

Med dessa parametrar kan du bestämma hur fältbussnoden och I/O-modulerna agerar.

I detta kapitel beskrivs bara parametrarna för fältbussnoden. Parametrarna för I/O-området och

E/P-omvandlaren finns i systembeskrivningen för respektive I/O-modul resp. i bruksanvisningen för

AV-EP, E/P-omvandlaren. Parametrarna för ventildrivenheternas kretskort finns i systembeskrivningen för fältbussnoden.

Du kan ställa in följande parametrar för fältbussnoden:

W

Reaktion vid avbrott i EtherNet/IP-kommunikationen

W

Reaktion om backplane inte fungerar (backplane är den elektriska sammankopplingen mellan de olika kretskorten i modulerna och i anslutningsplattorna i systemet)

W

Ordningsföljd för bytes

Vid cyklisk drift ställs de båda parametrarna in med hjälp av parameterbytes som medföljer utgångsdata.

Bit 0 ej belagd.

Reaktionen vid en kommunikationsstörning i EtherNet/IP definieras i bit 1 av parameterbyten.

W Bit 1 = 0: När förbindelsen bryts nollställs utgångarna.

W

Bit 1 = 1: Om förbindelsen bryts bibehåller utgångarna sin aktuella status.

Reaktionen vid ett fel i backplane definieras i bit 2 av parameterbyten.

W

Bit 2 = 0: Se kapitel 5.5.2 Parametrar för åtgärder i händelse av fel på sidan 341 Felreaktion

alternativ 1

W Bit 2 = 1: Se Felreaktion alternativ 2

Byte-ordningsföljden för moduler med 16-bit-värden defineras i bit 3 av parameterbyten (SWAP)

W

Bit 3 = 0: 16 bit-värde sänds i big-endian-format.

W Bit 3 = 1: 16 bit-värde sänds i little-endian-format.

Parametrarna kan även skrivas in och avläsas vid acyklisk drift (unconnected messages).

Den acykliska inskrivningen är dock bara användbar om modulen inte befinner sig i cykliskt datautbyte, eftersom parametrarna i cyklisk drift omedelbart skrivs över av de nya parametrar som

överförs cykliskt.

Fältbussnodens parametrar kan skrivas in acykliskt med följande ”unconnected message”.

O

Ange dessa värden i motsvarande inmatningsfält i programmet för PLC-konfigurering.

Tabell 12: Skriva in parametrar för fältbussnod

Fältnamn i programfönster

Service Code

Class

Instance

Attribut

Värde i inmatningsfält, för inskrivning av parameter

0x10

0xC7

0x01

0x01

5.5.1

Ställa in parametrar för moduler

Modulens parametrar kan skrivas och avläsas med inställningarna i tabell 13. Modulparametrarna

beror inte på nyttolasten, de kan endast skrivas acyliskt genom "unconnected messages".

O Observera, att parameterns totala datalängd för en modul alltid måste föras över, för att det ska fungera. Parameter-datalängden för en modul finns i dokumentationen för modulen.



Avläsningen "läsa parametrar" varar några millisekunder eftersom denna process triggar det interna kommandot "läsa in parametrar från modul igen". Härmed överförs de data som lästes in senast.

O Gör därför avläsningen "läsa parametrar" två gången med ca 1 s mellanrum, för att läsa av den aktuella parameterdatan från modulen.

Om avläsningen "läsa parametrar" bara görs en gång, kommer i värsta fall de parameterar anges som lästes in när enheten startades om senast.

Tabell 13: Skriva och avläsa modulparametrar


Service Code

Class

Instance

Attribut

Parameter-datasats

Värde i inmatningsfält, för inskrivning av parameter

0x10

0x64

Modulnummer i hexadecimal-kodning

(t.ex. modulnr 15 = 0x0F)

0x01

Antal parameterdata för modulen som ska skrivas

Värde i inmatningsfält, för avläsning av parameter

0x0E

0x64


(t.ex. modulnr. 18 = 0x12)

0x02

Antal parameterdata för modulen som ska läsas

Parametrarna och konfigurationsdata sparas inte lokalt av fältbussnoden. De måste skickas från PLC till fältbussnoden och de monterade modulerna när systemet startas.

Reaktion vid avbrott i EtherNet/IP-kommunikationen

Åtgärd vid störning i backplane



5.5.2

Parametrar för åtgärder i händelse av fel

Denna parameter beskriver fältbussnodens reaktion, om det inte föreligger någon EtherNet/

IP-kommunikation. Man kan ställa in följande åtgärder:

W stänga av alla utgångar (bit 1 för parameterbytes = 0)

W bibehålla alla utgångar (bit 1 för parameterbytes = 1)

Denna parameter beskriver fältbussnodens reaktion vid en backplane-störning. Man kan ställa in följande åtgärder:

Alternativ 1 (bit 2 för parameterbytes = 0)

W

Vid en kortvarig backplane-störning (som t.ex. utlöses genom en transient i spänningsmatningen) blinkar LEDn IO/DIAG röd och fältbussnoden sänder en varning till styrningen. Så snart som kommunikationen via backplane fungerar igen, återgår fältbussnoden till normal drift och varningarna raderas.

W

Vid en backplane-störning som varar en längre tid (t.ex. på grund av att en ändplatta tagits bort) blinkar LEDn IO/DIAG röd och fältbussnoden sänder ett felmeddelande till styrningen. Samtidigt slår fältbussnoden ifrån alla ventilspolar och utgångar. Fältbussnoden försöker att initiera om systemet. Då skickar fältbussnoden ett diagnosmeddelande om att backplane försöker initiera på nytt.

– Lyckades initieringen, så återgår fältbussnoden till normal drift. Felmeddelandet raderas och

LEDn IO/DIAG lyser grön.

– Om initieringen inte kan genomföras (t.ex. eftersom nya moduler har anslutits till backplane eller pga. en defekt backplane), skickar fältbussnoden även i fortsättningen ett diagnosmeddelande till styrningen om att backplane försöker initiera på nytt och en ny initiering startas. LED IO/DIAG fortsätter att blinka i rött.

Alternativ 2 (bit 2 för parameterbytes = 1)

W

Vid en kortvarig backplane-störning är reaktionen identisk med alternativ 1.

W

Vid en ihållande störning i backplane skickar fältbussnoden ett felmeddelande till styrningen och

LED IO/DIAG blinkar röd. Samtidigt slår fältbussnoden ifrån alla ventilspolar och utgångar. Ingen initiering av styrningen startas. Fältbussnoden måste startas om för hand (Power Reset) för att

återställas till normaldrift.



5.6

Fältbussnodens diagnosdata

5.6.1

Uppbyggnad av diagnosdata

Fältbussnoden sänder 8 byte diagnosdata som följer med modulernas ingångsdata.

Ett ventilsystem som består av en fältbussnod och en modul med 2 byte ingångsdata har alltså totalt 10 byte ingångsdata. Ett ventilsystem som består av en fältbussnod och en modul utan ingångsdata har totalt 8 byte ingångsdata.

De 8 byte diagnosdata innehåller

W 2 byte diagnosdata för fältbussnoden och

W

6 byte data för samlad diagnos för modulerna.

Bitnr

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Diagnosdata är indelade enligt tabell 14.

Tabell 14: Diagnosdata som följer med ingångsdata.

Bytenr

Byte 0

Byte 1

Byte 2

Byte 3

Betydelse Diagnostyp och -enhet

Utgångsspänning UA < 21,6 V

Utgångsspänning UA < UA-OFF

Elektronikens spänningsmatning UL< 18 V

Elektronikens spänningsmatning UL< 10 V

Hårdvarufel

Reserverad

Reserverad

Reserverad

Diagnos för fältbussnod

Ventilområdets backplane rapporterar en varning.

Diagnos för fältbussnod

Ventilområdets backplane rapporterar ett fel.

Ventilområdets backplane försöker initiera om sig.

Reserverad

I/O-områdets backplane rapporterar en varning.

I/O-områdets backplane rapporterar ett fel.

I/O-områdets backplane försöker initiera om sig.

Reserverad

Samlad diagnos moduler Samlingsdiagnos modul 1

Samlingsdiagnos modul 2















Samlad diagnos moduler



Tabell 14: Diagnosdata som följer med ingångsdata.

Bytenr

Byte 4

Byte 5

Byte 6

Byte 7

Bitnr

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 0

Bit 1

Betydelse



























Reserverad

Reserverad

Reserverad

Reserverad

Reserverad

Reserverad

Diagnostyp och -enhet





Samlade diagnosdata för modulerna kan även hämtas cykliskt.



5.6.2

Avläsa fältbussnodens diagnosdata

Fältbussnodens diagnosdata kan avläsas så här:

O Ange dessa värden i motsvarande inmatningsfält i programmet för PLC-konfigurering.

Tabell 15: Avläsa fältbussnodens diagnosdata


Service Code

Class

Instance

Attribut

Värde i inmatningsfält

0x0E

0xC7

0x03

0x01

Beskrivningen av aktuella diagnosdata för ventilområdet finns i kapitlet ”6 Uppbyggnad av ventildrivenheternas data” på sidan 345.

Beskrivningen av diagnosdata för I/O-området kommenteras i systembeskrivningarna för resp. I/O-moduler.

5.7

Utökade diagnosdata för I/O-moduler

Vissa I/O-moduler kan förutom samlad diagnos även sända utökade diagnosdata med upp till 4 byte datalängd. Den totala datalängden kan då uppgå till minst 5 byte:

Diagnosdata i byte 1 innehåller den samlade diagnosens information:

W Byte 1 = 0x00: Det föreligger inget fel

W

Byte 1 = 0x80: Det föreligger ett fel

Byte 2–5 innehåller data för I/O-modulernas utökade diagnos. Utökade diagnosdata kan endast hämtas acykliskt.

Den acykliska hämtningen av diagnosdata är identisk för alla moduler. Den beskrivs i

kapitel ”6.2.2 Acykliska diagnosdata för ventildrivenheter (Explicit Messages)” på sidan 346 med

kretskorten för ventildrivenheter som exempel.

5.8

Överföra konfiguration till styrsystemet

Om ventilsystemet har konfigurerats fullständigt och korrekt, kan man överföra datainformationen till styrsystemet.

1.

Kontrollera att datalängden för in- och utgångsdata som du har matat in i styrningen

överensstämmer med ventilsystemets.

2.

Upprätta en förbindelse med styrningen.

3.

Överför ventilsystemets data till styrsystemet. Det exakta tillvägagångssättet beror på PLC-konfigurationsprogrammet. Beakta dokumentationen för programmet.


Uppbyggnad av ventildrivenheternas data

6 Uppbyggnad av ventildrivenheternas data

6.1

Processdata

VARNING

Felaktig datatilldelning!

Fara på grund av okontrollerad reaktion i anläggningen.

O

Ställ alltid in ej använda bits på värdet ”0”.

Från styrsystemet får ventildrivenheternas kretskort aktuell utgångsdata med börvärde för magneternas magnetspolläge. Ventildrivenheterna översätter dessa data till rätt spänningsnivå som krävs för att aktivera ventilerna. Längden för aktuella utgångsdata uppgår till 8 bit. Av dessa används 4 bit för kretskort för 2 ventiler, 6 bit för kretskort för 3 ventiler och 8 bit för kretskort för

4 ventiler.

I Fig. 4 visas hur ventilplatserna för ett kretskort för 2, 3 och 4 ventiler har tilldelats:

22 23 24

20 21 20 n o

Fig 4: Ventilplatsernas placering n o p



Ventilplats 1



Ventilplats 2



Ventilplats 3



Ventilplats 4

20 Kretskort med 2 ventilplatser

21 Trippelbasplatta n o p q

22 Kretskort med ventildrivenhet för 2 ventilplatser

23 Kretskort med ventildrivenheter med 3 ventilplatser

24 Kretskort för 4 ventiler


Tilldelningen av ventilernas magnetspolar till bitsen är följande:

Tabell 16: Kretskort dubbel ventildrivenhet

1)

Utgångsbyte Bit 7 Bit 6

Ventilbeteckning – –

Spolbeteckning – –

1)

Bits markerade med ”–” får inte användas och får värdet ”0”.

Bit 5

–

–

Bit 4

–

–

Bit 3

Ventil 2 spole 12

Bit 2

Ventil 2 spole 14

Bit 1

Ventil 1 spole 12

Bit 0

Ventil 1 spole 14


Uppbyggnad av ventildrivenheternas data

Tabell 17: Kretskort med ventildrivenheter för 3 ventilplatser

1)

Utgångsbyte

Ventilbeteckning

Bit 7

–

Bit 6

–

Spolbeteckning – –

1)

Bits markerade med ”–” får inte användas och får värdet ”0”.

Bit 5

Ventil 3 spole 12

Bit 4

Ventil 3 spole 14

Bit 3

Ventil 2 spole 12

Bit 2

Ventil 2 spole 14

Bit 1

Ventil 1 spole 12

Bit 0

Ventil 1 spole 14

Tabell 18: Kretskort med ventildrivenheter för 4 ventilplatser

Utgångsbyte

Ventilbeteckning

Spolbeteckning

Bit 7

Ventil 4 spole 12

Bit 6

Ventil 4 spole 14

Bit 5

Ventil 3 spole 12

Bit 4

Ventil 3 spole 14

Bit 3

Ventil 2 spole 12

Bit 2

Ventil 2 spole 14

Bit 1

Ventil 1 spole 12

Bit 0

Ventil 1 spole 14

Tabellerna 16–18 visar ventiler som aktiverats på båda sidor. Hos en (monostabil) ventil

används endast spole 14 (bit 0, 2, 4 och 6).

6.2

Diagnosdata

6.2.1

Cykliska diagnosdata för ventildrivenheter

Ventildrivenheten sänder diagnosmeddelande med ingångdata till fältbussnoden (se tabell 14).

Diagnosbit för motsvarande modul (modulnummer) visar var felet finns. Meddelandet består av en diagnosbit som ställs hög vid kortslutning av en utgång (samlingsdiagnos).

Betydelsen för denna diagnos-bit är:

W Bit = 1: Det föreligger ett fel

W

Bit = 0: Det föreligger inget fel

6.2.2

Acykliska diagnosdata för ventildrivenheter (Explicit Messages)

Ventildrivenheternas diagnosdata kan avläsas så här:

O Ange dessa värden i motsvarande inmatningsfält i programmet för PLC-konfigurering.

Tabell 19: Avläsa diagnosdata för moduler


Service Code

Class

Instance

Attribut

Värde i inmatningsfält

0x0E

0x64


(t.ex. modulnr. 18 = 0x12)

0x03

Som svar får du 1 byte data. Denna byte innehåller följande information:

W Byte 1 = 0x00: Det föreligger inget fel

W

Byte 1 = 0x80: Det föreligger ett fel

6.3

Parameterdata

Ventildrivenhetens kretskort har inga parametrar.


Uppbyggnad av data för matningsplatta med separat elektrisk spänningsmatning

7 Uppbyggnad av data för matningsplatta med separat elektrisk spänningsmatning

Den elektriska matningsplattan kopplar bort UA-spänningen som kommer från vänster och leder spänningsmatningen, som matas via den extra M12-kontakten, vidare åt höger. Alla andra signaler leds automatiskt vidare.

7.1

Processdata

Den elektriska matningsplattan har inga processdata.

7.2

Diagnosdata

7.2.1

Cyklisk diagnosdata för separat elektrisk spänningsmatning.

Den elektriska matningsplattan skickar diagnosmeddelandet som samlingsdiagnos med ingångsdata till fältbussnoden (se tabell 14). Diagnosbit för motsvarande modul (modulnummer) visar var felet finns. Diagnosmeddelandet består av en diagnosbit som ställs in när utgångsspänningen faller under 21,6 V (24 V DC -10% = UA-ON).

Betydelsen för denna diagnosbit är:

W

Bit = 1: Det föreligger ett fel (UA < UA-ON)

W

Bit = 0: Det föreligger inget fel (UA > UA-ON)

7.2.2

Acyklisk diagnosdata för separat elektrisk spänningsmatning.

Diagnosdata för den elektriska matningsplattan kan avläsas som diagnosdata för ventildrivenheten

(se "6.2.2 Acykliska diagnosdata för ventildrivenheter (Explicit Messages)" på sidan 346).

7.3

Parameterdata

Den elektriska matningsplattan har inga parametrar.


Datauppbyggnad för matningsplatta med separat elektrisk spänningsmatning med UA-OFF-övervakningskretskort

8 Datauppbyggnad för matningsplatta med separat elektrisk spänningsmatning med

UA-OFF-övervakningskretskort

Det elektriska UA-OFF-övervakningskretskortet leder vidare alla signaler inkl. matningsspänningen. UA-OFF-övervakningskretskortet registrerar om UA-spänningen underskrider UA-OFF-värdet.

8.1

Processdata

Det elektriska UA-OFF-övervakningskretskortet har inga processdata.

8.2

Diagnosdata

8.2.1

Cykliska diagnosdata för UA-OFF-övervakningskretskort

UA-OFF-övervakningskretskortet skickar diagnosmeddelandet som samlingsdiagnos med ingångsdata till fältbussnoden (se tabell 14). Diagnosbit för motsvarande modul (modulnummer) visar var felet finns. Diagnosmeddelandet består av en diagnosbit som ställs in när utgångsspänningen faller under UA-OFF.

Betydelsen för denna diagnosbit är:

W Bit = 1: Det föreligger ett fel (UA < UA-OFF)

W

Bit = 0: Det föreligger inget fel (UA > UA-OFF)

8.2.2

Acykliska diagnosdata för UA-OFF-övervakningskretskort (Explicit Messages)

Diagnosdata för UA-OFF övervakningskretskort kan avläsas som diagnosdata för ventildrivenheten

(se "6.2.2 Acykliska diagnosdata för ventildrivenheter (Explicit Messages)" på sidan 346).

8.3

Parameterdata

Det elektriska UA-OFF-övervakningskretskortet har inga parametrar.


Förinställningar i fältbussnoden

9 Förinställningar i fältbussnoden

UL

UA

RUN

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

C-E

IP

3

25

OBS!

Konfigurationsfel


O

Därför får konfigurationen endast genomföras av en fackman (se ”2.4 Förkunskapskrav” på sidan 325).

O

Beakta anvisningarna från den eventuella begränsningar som beror på hela systemet.

O Beakta även dokumentationen för PLC-konfigurationsprogrammet.

Följande förinställningar måste göras med hjälp av PLC-konfigurationsprogrammet:

W

Ange en entydig IP-adress till fältbussnoden och anpassa subnätmasken (se ”9.3 Tilldela IPadress och subnätmask” på sidan 350)

W Ställa in parametrarna för den sista byten i utgångsdata, som beskrivs med parameterbiten (se

5.5 Ställa in parametrar för fältbussnod ” på sidan 339)

W

Ställa in parametern för moduler via styrsystemet(se "5.5.1 Ställa in parametrar för moduler" på sidan 339)

9.1

Öppna och stänga det genomskinliga locket

OBS!

Defekt eller felaktigt sittande tätning!

Vatten kan tränga in i enheten. Skyddsklassen IP65 kan då inte längre garanteras.

O Kontrollera att tätningen under det genomskinliga locket ( 3 ) är intakt och sitter korrekt.

O

Kontrollera att skruven ( 25 ) är åtdragen med korrekt moment (0,2 Nm).

1.

Lossa skruven ( 25 ) på det genomskinliga locket ( 3 ).

2.

Fäll upp det genomskinliga locket.

3.

Gör de inställningar som beskrivs i följande avsnitt.

4.

Stäng det genomskinliga locket igen. Kontrollera att tätningen sitter korrekt.

5.

Dra åt skruven igen.

Åtdragningsmoment: 0,2 Nm

9.2

Ändra adressen

OBS!

En adressändring som görs under drift överförs inte!

Fältbussnoden fortsätter arbeta med den gamla adressen.

O

Ändra aldrig adressen under drift.

O

Koppla loss fältbussnoden från spänningen UL innan du ändrar läge på omkopplare S1 och S2 .



9.3

Tilldela IP-adress och subnätmask

Fältbussnoden behöver en entydig IP-adress i EtherNet/IP-nätverket för att styrsystemet ska kunna identifiera den.

Adress vid leverans I leveransstatus är omkopplarna inställt på DHCP-funktion (0x00). Omkopplare S2 står på 0 och omkopplare S1 på 0.

9.3.1

Manuell IP-adresstilldelning med adressomkopplare

S1

S2

S1

S2

3

S1

S2

Fig 5: Adressomkopplare S1 och S2 på fältbussnoden

De båda vridomkopplarna S1 och S2 för manuell IP-adresstilldelning av ventilsystemet sitter under det genomskinliga locket ( 3).

W

Omkopplare S1: Med omkopplaren S1 ställs nibble med högre värden för IP-adressens sista block in. Omkopplare S1 är märkt hexadecimalt från 0 till F.

W

Omkopplare S2: På omkopplare S2 ställs nibble med lägre värde in för IP-adressens sista block.

Omkopplare S2 är märkt hexadecimalt från 0 till F.

Omkopplarna är inställda på 0x00 som standard. Därmed är adresstilldelningen aktiverad genom genom DHCP-servern.

Gör så här vid adresseringen:

O

Kontrollera, att varje inställd IP-adress endast förekommer en gång i ert nätverk och observera, att adresserna 0xFF resp. 255 är reserverade.

1.

Koppla ifrån fältbussnoden från spänningsmatningen UL.

2.

Ställ in stationsadressen med omkopplarna S1 och S2 (se Fig. 5): Ställ omkopplarna i ett läge mellan 1 och 254 decimal resp. 0x01 och 0xFE hexadecimal:

– S1 : High-nibble från 0 till F

– S2 : Low-nibble från 0 till F

...

9

1

1

...

0

0

0

F

F

A

...



3.

Koppla till spänningsmatningen UL igen.

Systemet initieras och adressen på fältbussnoden överförs. Fältbussnodens IP-adress sätts till

192.168.1.xxx, varvid "xxx" motsvarar omkopplarens inställning. Subnätmasken sätts till

255.255.255.0 och gateway-adressen till 0.0.0.0. Adresstilldelningen genom DHCP är deaktiverad.

I tabellen 20 visas några adresseringsexempel.

Tabell 20: Adresseringsexempel

Omkopplarläge S1

High-nibble

(hexadecimal märkning)

0

Omkopplarläge S2

Low-nibble hexadecimal märkning)

0

Stationsadress

...

F

0

1

...

F

1

2

E

F

0

...

...

15

16

17

1

2

0 (adresstilldelning genom

DHCP-server)

...

159

160

...

254

255 (Reserverad)

Ställa in IP-adress med DHCP-funktion

Tilldela IP-adress

9.3.2

IP-adresstilldelning med DHCP-server

1.

Koppla loss fältbussnoden från spänningen UL innan du ändrar läge på omkopplare S1 och S2 .

2.

Ställ först därefter adressen på 0x00.

När fältbussnoden startats om är DHCP-modulen aktiv.

När fältbussnodens adress 0x00 ställts in, kan fältbussnoden tilldelas en IP-adress.

Hur du tilldelar fältbussnoden en IP-adress beror på PLC-konfigurationsprogrammet resp. ditt

DHCP-program. Information om detta finns i respektive bruksanvisning.

Följande exempel baseras på Rockwell-mjukvaran RSLogix 5000 med BOOTP/DHCP-server.

PLC-konfigurationen och tilldelningen av IP-adresser kan även utföras med ett annat PLCkonfigureringsprogram eller DHCP-program.

SE UPP!

Risk för skador på grund av inställningar under drift.

Okontrollerade rörelser kan uppstå!

O Ändra aldrig inställningarna i löpande drift.

Fältbussnoden ansluter till DHCP-servern med sin MAC-adress. Du kan identifiera den via denna adress. Fältbussnodens MAC-adress står på typskylten.



O

Välj fältbussnoden i fältet ”Request History” med hjälp av MAC-adressen.

Om enheten svarat kan du lägga till den i referenslistan och tilldela den en IP-adress.

O

Tryck på bildskärmsknappen ”Add to Relation List”.

Fönstret ”New Entry” öppnas.

O

Skriv in IP-adressen i fältet ”IP-adress” och bekräfta med ”OK”.

Så snart fältbussnoden är med på listan och skickar nästa DHCP-förfrågan tilldelar

DHCP-servern den angiven adress.



Vanligtvis ska IP-adressen och subnätmasken inte behöva tilldelas på nytt varje gång via

DHCP-servern, utan sparas permanent i fältbussnoden. När DHCP-servern har tilldelat fältbussnoden önskad adress måste du avaktivera fältbussnodens DHCP-service.

O

Avaktivera DHCP-servicen genom att trycka på bildskärmsknappen ”Disable BOOTP/DHCP”.

O

Starta om systemet.

Enheten startar automatiskt med den IP-adress den hade när DHCP-servicen avaktiverades.

I det här exemplet är det 192.168.1.100.


Driftstart av ventilsystemet EtherNet/IP

10 Driftstart av ventilsystemet EtherNet/IP

Innan systemet tas i drift måste följande arbeten genomföras och avslutas:

W

Du har monterat ventilsystemet med fältbussnoden (se monteringsanvisningen för fältbussnoden och I/O-modulerna samt monteringsanvisningen för ventilsystemet).

W

Du har gjort inställningarna och konfigurationen (se 9 Förinställningar i fältbussnodenpå

sid. 349 och 5 PLC-konfigurering av ventilsystemet AVpå sid. 334).

W Du har anslutit fältbussnoden till styrningen (se monteringsanvisningen för ventilsystem AV).

W

Du har konfigurerat styrningen så att ventilerna och I/O-modulerna aktiveras rätt.

Driftstart och hantering får endast utföras av en fackman inom el och pneumatik eller av en

person under ledning och uppsikt av en sådan person (se 2.4 Förkunskapskravpå sidan 325).

FARA

Explosionsrisk om slagskydd saknas!

Mekaniska skador, t. ex. genom belastning av pneumatiska eller elektriska anslutningar, leder till förlust av skyddsklass IP65.

O

I explosiv miljö, säkerställ att utrustningen monteras så att den är skyddad mot alla typer av mekaniska skador.

Explosionsfara pga. skadat hus!

I explosionsfarliga områden kan skadade hus leda till explosion.

O

Säkerställ att komponenterna i ventilsystemet endast drivs med fullständigt monterat och oskadat hus.

Explosionsrisk på grund av att tätningar och pluggar saknas!

Vätskor och främmande partiklar kan då tränga in i enheten och förstöra den.

O

Kontrollera noga att det finns tätningar i stickkontakten och att de inte är skadade.

O

Kontrollera före driftstart att alla stickkontakter är monterade.

SE UPP!

Risk för okontrollerade rörelser vid tillkoppling!

Om systemet befinner sig i ett ej definierat tillstånd, kan detta leda till personskador.

O Sätt systemet i ett säkert tillstånd innan det kopplas till!

O

Kontrollera noga att ingen befinner sig inom riskområdet när tryckluft kopplas till.

1.

Koppla till driftspänningen.

Vid uppstart skickar styrsystemet konfigurationsdata till fältbussnoden.

2.

Kontrollera LED-indikeringen på alla moduler (se ”11 Diagnosindikering på fältbussnod“ på sidan 356 och systembeskrivningen för I/O-modulerna) efter initieringsfasen.

Diagnos-LEDerna måste ovillkorligen lysa grönt innan arbetstrycket kopplas till, enligt

beskrivningen i tabell 21:

UL

UA

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

14

15

16

17

18

19


Driftstart av ventilsystemet EtherNet/IP

Tabell 21: Status för LEDerna vid driftstart

Beteckning Färg Status Betydelse

UL (

UA (

14

15 )

) grön grön lyser lyser

Elektronikens spänningsmatning är högre än den undre toleransgränsen (18 V DC)

Utgångsspänning godkänd. (Ej under nedre toleransgräns

21,6 V DC).

MOD ( 16 ) grön lyser Konfigurationen är OK och backplane fungerar felfritt

NET ( 17

L/A 1 (

)

18 ) grön gul lyser blinkar snabbt

1) blinkar snabbt

1)

Fältbussnoden utbyter cykliskt data med styrningen.

Förbindelse med EtherNet-enhet vid fältbussanslutning X7E1

L/A 2 ( 19 ) gul Förbindelse med EtherNet-enhet vid fältbussanslutning X7E2

1)

Minst en av LEDerna L/A 1 och L/A 2 måste lysa grön, resp. lysa grön och blinka snabbt gul. Beroende på datautbytet kan de blinka så snabbt att de verkar lysa konstant. De ser då ljusgröna ut.

Om diagnosen är felfri får ventilsystemet startas. I annat fall måste du åtgärda felet (se 13

Felsökning och åtgärder på sidan 374).

3.

Koppla till tryckluften.


Diagnosindikering på fältbussnod

11 Diagnosindikering på fältbussnod

Avläsa diagnosindikering på fältbussnoden

Fältbussnoden övervakar spänningsförsörjningen för elektroniken och ventilstyrningen. Om den inställda tröskeln under- eller överskrids genereras en felsignal som rapporteras till styrningen.

Förutom detta visar diagnos-LED-lamporna tillståndet.

LEDerna på fältbussnodens ovansida visar meddelandena som listas i tabell 22.

O

Kontrollera regelbundet fältbussnodens funktioner genom att avläsa diagnosindikeringarna före driftstart och under drift.

UL

UA

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

14

15

16

17

18

19

Tabell 22: Betydelse för diagnosindikeringar

Beteckning Färg

UL ( 14 ) grön

Status lyser

UA ( 15

MOD (

NET (

)

16

17

L/A 1 (

L/A 2 (

)

)

18

19 )

) röd röd grön/röd grön röd röd grön grön röd röd grön grön röd röd grön/röd grön gul grön/gul grön gul grön/gul blinkar lyser av lyser blinkar lyser lyser blinkar blinkar lyser lyser blinkar blinkar lyser av lyser blinkar snabbt av lyser blinkar snabbt av

Betydelse

Elektronikens spänningsmatning är högre än den undre toleransgränsen (18 V DC)

Elektronikens spänningsmatning är lägre än den undre toleransgränsen (18 V DC) men högre än 10 V DC

Elektronikens spänningsmatning är lägre än 10 V DC

Elektronikens spänningsmatning är mycket lägre än 10 V DC

(ingen tröskel identifierad)

Utgångsspänning godkänd. (Ej under nedre toleransgräns

21,6 V DC).

Utgångsspänning är lägre än den nedre toleransgräns

(21,6 V DC) och högre än UA-OFF.

Utgångsspänning är lägre än UA-OFF.

Konfigurationen är OK och backplane fungerar felfritt

Modulen har inte konfigurerats än (förbindelse till en master saknas)

Det finns diagnosmeddelande för en modul.

Ventilenhet felkonfigurerad eller felfunktion i backplane

Fältbussnoden utbyter cykliskt data med styrningen.

Vänta på att kommunikationen med styrningen upprättas

Kommunikationen bröts (ingen kommunikation med mastern)

Allvarliga nätverksproblem, en IP-adress har tilldelats dubbelt

Ingen IP-adress har ännu tilldelats och DHCP-service är av

Förbindelsen mellan fältbussnoden och nätverket har identifierats (länk upprättad)

Datapaket tas emot (blinkar till för varje mottaget paket)

Fältbussen har ingen förbindelse med nätverket

Förbindelsen mellan fältbussnoden och nätverket har identifierats (länk upprättad)

Datapaket tas emot (blinkar till för varje mottaget paket)

Fältbussen har ingen förbindelse med nätverket


Bygga om ventilsystemet

12 Bygga om ventilsystemet

FARA

Explosionsrisk på grund av felaktigt ventilsystem i explosiv atmosfär!

Om ventilsystemet konfigurerats eller byggts om kan felfunktioner uppstå.

O

Testa alltid att en konfigurerad eller ombyggd enhet fungerar utanför den explosionsfarliga atmosfären innan enheten tas i drift igen.

I detta kapitel beskrivs uppbyggnaden för hela ventilsystemet, reglerna som gäller för ombyggnaden av ventilsystemet, dokumentationen för ombyggnaden och den nya konfigurationen för ventilsystemet.

Monteringen av komponenterna och hela enheten beskrivs i respektive monteringsanvisningar.

Alla monteringsanvisningar som behövs medlevereras som pappersdokument och finns dessutom på CD R412018133.

12.1 Ventilsystem

Ventilsystemet i serie AV består av en central fältbussnod, som kan byggas ut åt höger med upp till

64 ventiler och upp till 32 tillhörande elkomponenter (se ”12.5.3 Ej tillåtna konfigurationer” på sidan371). På vänster sida kan upp till tio ingångs- och utgångsmoduler anslutas. Enheten kan även

drivas utan pneumatiska komponenter, dvs. endast med fältbussnoder och I/O-moduler, som ett stand-alone-system.

I bild. 6 visas ett konfigurationsexempel med ventiler och I/O-moduler. Beroende på konfigurationen för ert ventilsystem kan ytterligare komponenter som t ex pneumatiska matningsplattor, elektriska

matningsplattor eller E/P-omvandlare finnas (se "12.2 Ventilområde" på sidan 358).



32

31

28

29

30

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

C-E

IP

27

33

26

34

Fig 6: Konfigurationsexempel: Enhet bestående av fältbussnod och I/O-moduler i serie AES och ventiler i serie AV

26

29

Vänster ändplatta

27 I/O-moduler

28 Fältbussnod

Adapterplatta

30 Pneumatisk matningsplatta (med avloppsmodul)

31 Kretskort (nere i ventilplattorna)

32 Höger ändplatta

33 Pneumatiska ventiler etc. i serie AV

(ventilområde)

34 Elektriska enheter i serie AES

12.2 Ventilområde

I följande bilder framställs komponenterna som illustration och symbol. Symbolframställningen

används i kapitel "12.5 Ombyggnad av ventilområdet" på sidan 368.

n o



12.2.1

Basplattor

Ventiler i serie AV monteras alltid på basplattor som sitter i block, så att matningstrycket når alla ventiler.

Basplattorna har alltid 2 eller 3 ventilplatser. Varje ventilplats kan bestyckas med ventil som har 1 eller 2 spolar.

20 n o p

21

20 21

Fig 7: Dubbel- och trippelbasplattor n o n o p



Ventilplats 1



Ventilplats 2



Ventilplats 3

20 Anslutningsplatta med 2 ventilplatser

21 Basplatta med 3 ventilplatser

12.2.2

Adapterplatta

Adapterplattans ( 29 ) enda funktion är att mekaniskt hålla ihop ventilområdet med fältbussnoden.

Den sitter alltid mellan fältbussnoden och den första pneumatiska matningsplattan.

29 29

Fig 8: Adapterplatta

12.2.3

Pneumatisk matningsplatta

Med pneumatiska matningsplattor ( 30 ) kan man dela in ventilsystemet i sektioner med olika

tryckzoner (se ”12.5 Ombyggnad av ventilområdet” på sidan 368).

30 30

P

Fig 9: Pneumatisk matningsplatta



12.2.4

Elektrisk matningsplatta

Den elektriska matningsplattan ( 35 ) är ansluten till ett kretskort för separat spänningsmatning.

Via en 4-polig M12-kontakt matas alla ventiler som ligger till höger om matningsplattan med en separat 24V-spänningsförsörjning. Den elektriska matningsplattan övervakar denna extra spänning (UA) avseende underspänning.

24 V DC -10%

35

35

M12-kontaktens stiftskonfiguration

UA

Fig 10: Elektrisk matningsplatta

Åtdragningsmomentet för jordskruven M4x0,7 (nyckelvidd 7) är 1,25 Nm +0,25.

Anslutningen för utgångsspänningen är en M12-kontakt, hane, 4-polig, A-kodad.

O

Stiftskonfigurationen för den elektriska matningsplattans M12-kontakt framgår av tabellen 23.

2

3

1

4

Tabell 23: Stiftskonfiguration för den elektriska matningsplattans M12-kontakt

Stift

Stift 1

Stift 2

Stift 3

Stift 4

Kontakt X1S nc (ej ansluten)

24 V DC utgångsspänning (UA) nc (ej ansluten)


W

Spänningstoleransen för utgångsspänningen är 24 V DC +/- 10 %.

W Maximal ström är 2 A.

W

Spänningen är galvaniskt skild från UL internt.

12.2.5

Kretskort för ventildrivenheter

Nedtill på basplattornas baksida sitter kretskort med ventildrivenheterna som utgör ventilernas elanslutning till fältbussnoden.

Eftersom basplattorna sitter modulärt hopbyggda i block, är även kretskorten för ventildrivenheterna elektriskt hopkopplade via kontakter och bildar tillsammans den så kallade backplane, via vilken fältbussnoden styr ventilerna.

n o p q



37 22 36

37

22

36

20

20 n o p q

Fig 11: Basplattor och kretskort för ventildrivenheter i block









Ventilplats 1

Ventilplats 2

Ventilplats 3

Ventilplats 4


22 Kretskort med drivenheter för 2 ventiler

36 Kretskortskontakt höger

37 Kretskortskontakt vänster

Ventildrivenhet med drivelektronik för ventilenheter och kretskort för matning finns i dessa utföranden:

22 23 24 38

35

UA

Fig 12: Översikt över ventildrivenheter och kretskort för separat spänningsmatning

22

23

Kretskort med drivenheter för 2 ventiler

Kretskort för 3 ventilplatser

24 Kretskort med ventildrivenheter för 4 ventilplatser

35 Elektrisk matningsplatta

38 Kretskort för separat spänningsmatning

Med elektriska matningsplattor kan ventilsystemet delas in i sektioner med olika spänningszoner.

Kretskortet bryter ledningarna för 24 V och 0 V i backplane från vänster. Maximalt tio spänningszoner är tillåtna.

Man måste ta hänsyn till spänningsmatningen till den elektriska matningsplattan vid

PLC-konfigurationen.



12.2.6

E/P-omvandlare

Den elektroniskt styrda E/P-omvandlaren kan beroende på vald basplatta användas som tryckzonsregulator eller som stand-alone-E/P-omvandlare.

39 40

42

41

42

41

A

Fig 13: Basplattor för E/P-omvandlare för tryckzonsreglering (vänster) och stand-alone-E/P-omvandlare

(höger)

39 AV-EP-basplatta för tryckzonsreglering

40 AV-EP-basplatta för stand-alonetryckreglering

41 Kretskort med elektronik för AV/EP

(integrerad i basplattan)

42 Anslutningsplatta för E/P-omvandlare

E/P-omvandlare för tryckzonsreglering och stand-alone-tryckreglering skiljer sig inte från varandra elektriskt. Därför förklaras skillnaden på de båda AV-EP, E/P-omvandlarna inte ingående här. De pneumatiska funktionerna beskrivs i bruksanvisningen för AV-EP,

E/P-omvandlaren. Denna finns på CDn 412018133.



12.2.7

Förbikopplingskretskort

43 44 38 45

28 28

AES-

D-BC-

EIP

UA

29

P P

30

Fig 14: Förbikopplingskretskort och UA-OFF-övervakningskretskort

35

UA P

28 Fältbussnod

29 Adapterplatta



30


43 Långt förbikopplingskretskort

44 Kort förbikopplingskretskort

45 UA-OFF-övervakningskretskort

Förbikopplingskretskortens enda funktion är att överbrygga tryckmatningsområdena. De innehåller ingen elektronik, och beaktas därför inte vid PLC-konfigurationen.

Förbikopplingskretskorten finns i både i ett långt och ett kort utförande:

Det långa förbikopplingskretskortet sitter alltid direkt mot fältbussnoden. Det överbryggar adapterplattan och den första pneumatiska matningsplattan.

Det korta förbikopplingskretskortet används för att överbrygga övriga/extra pneumatiska matningsplattor.

12.2.8


UA-OFF-övervakningskretskortet är alternativet till det korta övervakningskretskortet i den

pneumatiska matningsplattan (se fig. 14 på sidan 363).

Det elektriska UA-OFF-övervakningskretskortet övervakar tillståndet för spänningen UA < UA-OFF.

Alla spänningar leds direkt igenom. Därför måste UA-OFF-övervakningskretskortet alltid monteras efter den elektriska matningsplatta som ska övervakas.

Till skillnad från förbikopplingskretskort måste UA-OFF-övervakningskretskort beaktas vid konfigureringen av styrningen.

12.2.9

Möjliga kombinationer av basplattor och kretskort

Kretskorten för ventildrivenheter med 4 ventilplatser kombineras alltid med två basplattor med

2 ventilplatser.

Tabell 24 visar hur basplattorna, de pneumatiska och elektriska matningsplattorna samt adapterplattorna med olika ventildrivenheter kan kombineras med olika förbikopplingskretskort och kretskort för separat spänningsmatning.



Tabell 24: Möjliga kombinationer av plattor och kretskort

Basplatta Kretskort

Kretskort med 2 ventilplatser

Basplatta med 3 ventilplaser

Kretskort med ventildrivenhet för 2 ventilplatser


Kretskort med drivenheter för 4 ventilplatser

1)

2 basplattor med 2 ventilplatser

Pneumatisk inmatningsplatta (med avloppsmodul) Kort förbikopplingskretskort eller UA-OFF-

övervakningskretskort

Adapterplatta och inmatningsplatta Långt förbikopplingskretskort


1)

Basplattor med 2 ventilplatser förbinds med ett kretskort.


Kretskorten i AV-EP-basplattorna är fast monterade och kan därför inte kombineras med andra basplattor.

12

12.3 Identifiering av modulerna

12.3.1

Materialnummer för fältbussnoden

Med hjälp av materialnumret kan man identifiera fältbussnoden entydigt. Om man vill byta ut fältbussnoden, kan man efterbeställa enheten med hjälp av materialnumret.

Materialnumret finns på baksidan av enheten på typskylten ( 12 ) och tryckt på ovansidan under identifikationsnyckeln. För fältbussnoden, serie AES för EtherNet/IP, är materialnumret R412018222.

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

C-PN

IO

12.3.2

Ventilsystemets materialnummer

Materialnumret för det kompletta ventilsystemet ( 46 ) står på den högra ändplattan. Med detta materialnummer kan man efterbeställa ett likadant ventilsystem.

O

Observera att materialnumret efter en ombyggnad av ventilsystemet fortfarande hänför sig till

ursprungskonfigurationen (se ”12.5.5 Dokumentera ombyggnaden” på sidan 372).

46

1

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

18222

C-E

IP

12.3.3

Fältbussnodens identifikationskod

Identifikationskoden ( 1 ) på ovansidan av fältbussnoden i serie AES för EtherNet/IP är AES-D-BC-EIP och beskriver dess viktigaste egenskaper:

Tabell 25: Identifikationskodens betydelse

Beteckning

AES

D

BC

EIP

Betydelse

Modul i serien AES

D -design

B us C oupler för fältbussprotokoll EtherNet/IP

UL

UA

MOD

NE

T

L/A 1

L/A 2

AES-D-B

18222

C-E

IP

4



12.3.4

Fältbussnodens anläggningsmärkning

För att kunna identifiera fältbussnoden entydigt i anläggningen, måste man tilldela den en entydig märkning. För detta ändamål står de båda fälten för anläggningsmärkning (4) på ovansidan och på framsidan av fältbussnoden till förfogande.

O Skriv in fältbussnodens beteckning i båda fälten. Beteckningen ska vara samma som den har i elschemat.

59

12.3.5

Fältbussnodens typskylt

Typskylten sitter på fältbussnodens baksida. Den innehåller följande uppgifter:

58 57

47

48

49

50

51

52

53

54

55

Fig 15: Fältbussnodens typskylt

56

47 Logo

48 Serie

49 Materialnummer

50 MAC-adress

51 Spänningsmatning

52 Tillverkningsdatum: <År>W<Vecka>

53 Serienummer

55 Ursprungsland

56 Datamatriskod

57 CE-märkning

58 Intern fabriksbeteckning

12.4 PLC-konfigurationsnyckel

12.4.1

PLC-konfigurationsnyckel för ventilområdet

PLC-konfigurationsnyckeln för ventilområdet ( 59 ) står på den högra ändplattan.

PLC-konfigurationsnyckeln återger ordningsföljden och typen av elkomponenter med hjälp av en siffer- och bokstavskod. PLC-konfigurationskoden har endast siffror, bokstäver och bindestreck.

Inga blanksteg används mellan tecknen.

Allmänt gäller:

W Siffror och bokstäver återger de elektriska komponenterna

W

Varje siffra motsvarar ett kretskort med drivelektronik för ventiler. Siffervärdet anger antalet ventilplatser som kortet kan driva.

W

Bokstäver återger specialmoduler som är relevanta för PLC-konfigurationen

W

”–” åskådliggör en pneumatisk matningsplatta utan UA-OFF-övervakningskretskort; inte relevant för PLC-konfigurationen



Ordningsföljden börjar på första platsen direkt till höger om fältbussnoden och slutar i ventilsystemets högra ände.

De element som kan återges i PLC-konfigurationsnyckeln visas i tabellen 26.

Tabell 26: PLC-konfigurationsnyckelns element för ventilområdet

Förkortning

2

Längd på ingångsbytes

0 Byte

3

4

–

K

N

U

L

M

W

Betydelse Längd på utgångsbytes



1 Byte

1 Byte


4 ventilplatser

Pneumatisk matningsplatta (med avloppsmodul)

1 Byte

0 Byte

1 Byte E/P-omvandlare 8 bit, parametrerbar

E/P-omvandlare 8 bit

E/P-omvandlare 16 bit, parametrerbar

E/P-omvandlare 16 bit

1 Byte

2 Byte

2 Byte

0 Byte Kretskort för separat spänningsmatning

Pneumatisk matningsplatta med

UA-OFF-övervakning

0 Byte

0 Byte

0 Byte

0 Byte

1 Byte

1 Byte

2 Byte

2 Byte

0 Byte

0 Byte

60

Exempel på en PLC-konfigurationsnyckel: 423–4M4U43.

Adapterplattan och den pneumatiska matningsplattan i början av ventilsystemet och höger

ändplatta behöver man inte ta hänsyn till vid PLC-konfigurationen.

12.4.2

PLC-konfigurationsnyckel för I/O-området

PLC-konfigurationsnyckeln för I/O-området ( 60 ) baseras på modulfunktionerna. Den står på modulens ovansida.

Ordningsföljden för I/O-modulerna börjar direkt på första modulen till vänster om fältbussnoden, och slutar på sista modulen längst ut till vänster.

PLC-konfigurationsnyckeln innehåller dessa data:

W

Antal kanaler

W Funktion

W

Kontakttyp



Tabell 27: Förkortningar för PLC-konfigurationsnyckeln i I/O-området

Förkortning

L

E

P

D4

M12

DSUB25

SC a

DO

AI

AO

M8

8

16

24

DI

Betydelse

Antal kanaler eller antal kontakter, siffran står alltid framför beteckning DI, DO, AI etc

Digital ingångskanal (digital input)

Digital utgångskanal (digital output)

Analog ingångskanal (analog input)

Analog utgångskanal (analog output)

M8-anslutning

M12-anslutning

DSUB-anslutning, 25-polig

Anslutning med fjäderklämma (spring clamp)

Anslutning för separat utgångsspänning

Extra anslutning för logikspänning

Utökade funktioner (enhanced)

Tryckmätning

Push-In D = 4 mm, 5/32 tum

Exempel:

Tre olika exempel på PLC-konfigurationskoder, och det innehåll var och en representerar:

Tabell 28: Exempel på en PLC-konfigurationsnyckel i I/O-området

I/O-modulens

PLC-konfigurationsnyckel

8DI8M8

I/O-modulens egenskaper Datalängd

24DODSUB25

2AO2AI2M12A

W

8 st. digitala ingångskanaler

W

8 st. M8-anslutningar

W

24 st. digitala utgångskanaler

W

1 st. DSUB-kontakt, 25-polig

W

2 st. analoga utgångskanaler

W

2 st. analoga ingångskanaler

W

2 st. M12-anslutningar

W

Anslutning för separat utgångsspänning

W

1 byte ingång

W

0 byte utgång

W

0 byte ingång

W

3 byte utgång

W

4 byte ingång

W

4 byte utgång

(bits beräknas utifrån de analoga kanalernas upplösning avrundat till hela bytes gånger antalet kanaler)

Vänster ändplatta behöver man inte ta hänsyn till i konfigurationsnyckeln.

O

Längden på ingångs- resp. utgångsbytes framgår av systembeskrivningen för motsvarande

I/O-modul.

Om du inte har tillgång till modulens systembeskrivning kan du beräkna in- och utgångsdatalängden genom att beakta följande:

Vid digitala moduler:

O

Dela antalet bits med 8 för att få längden i byte.

– Vid ingångsmoduler motsvarar värdet längden på ingående data. Det finns inga utgående data.

– Vid utgångsmoduler motsvarar värdet längden på utgående data. Det finns inga ingående data.

– Vid I/O-moduler motsvarar summan av utgångs- och ingångsbytes både längden på utgångsdata och längden på ingångsdata.

Exempel:

W Den digitala modulen 24DODSUB25 har 24 utgångar.

W

24/8 = 3 byte utgångsdata.



Vid analoga moduler:

1.

Dela upplösningsprecisionen för en ingång resp. utgång med 8.

2.

Avrunda resultatet till heltal.

3.

Multiplicera detta värde med antalet ingångar resp. utgångar. Detta tal motsvarar då längden i byte.

Exempel:

W

Den analoga ingångsmodulen 2AI2M12 har 2 ingångar med en upplösning på vardera 16 bit.

W

16 bit/8 = 2 byte

W

2 byte x 2 ingångar = 4 byte ingångsdata

12.5 Ombyggnad av ventilområdet


OBS!

Otillåten utbyggnad som inte följer reglerna!

Utbyggnader och förkortningar som inte beskrivs i denna anvisning stör baskonfigurationens inställningar. Systemet kan inte konfigureras tillförlitligt.

O

Följ reglerna för utbyggnad av ventilområdet.

O Beakta anvisningarna från den driftansvarige liksom eventuella begränsningar som beror på hela systemet.

Följande komponenter får användas för ut- och ombyggnad:

W

Anslutningsplattor med ventildrivenheter

W E/P-omvandlare med basplattor

W

Pneumatiska matningsplattor med förbikopplingskretskort

W Elektriska matningsplattor med kretskort för separat spänningsmatning.

W pneumatiska matningsplattor med UA-OFF-övervakningskretskort

När det gäller kretskort med drivelektronik för ventiler är kombinationer av flera av följande

komponenter möjliga (se Fig. 16 på sidan 369):

W

Ventildrivenhet med 4 ventilplatser med 2 basplattor med 2 ventilplatser

W Ventildrivenhet med 3 ventilplatser med 1 basplatta med 3 ventilplatser

W

Ventildrivenhet med 2 ventilplatser med 1 basplatta med 2 ventilplatser

När du ska konstruera ett ”stand-alone-system” behöver du en speciell basplatta till höger

(se 15.1 Tillbehörpå sidan 378).



12.5.1

Sektioner

Ventilsystemets ventilområde kan bestå av flera sektioner. En sektion börjar alltid med en matningsplatta, som markerar början på ett nytt tryckområde eller ett nytt spänningsområde.

Ett UA-OFF-övervakningskretskort måste monteras efter den elektriska matningsplattan annars övervakas spänningsmatningen UA framför matningen.

28 29 30 43 20 24 22 23 30 44 42 41 35 38 61

AES-

D-BC-

EIP

AV-EP

(M)

UA P P A

S1 S2

Fig 16: Skapa sektioner med två pneumatiska matningsplattor och en elektrisk matningsplatta

28 Fältbussnod

29 Adapterplatta


43 Långt förbikopplingskretskort


21 Basplatta med 3 ventilplatser

24 Kretskort med ventildrivenheter för 4 ventilplatser

22 Kretskort med drivenheter för 2 ventiler

23 Kretskort för 3 ventilplatser

44 Kort förbikopplingskretskort

UA

S3

42 Anslutningsplatta för E/P-omvandlare

41 Kretskort med elektronik för AV/EP

(integrerad i basplattan)



61 Ventil

S1 Sektion 1

S2 Sektion 2

S3 Sektion 3

P Matningstryck till ventilerna

A Elektrisk anslutning för stand-alone

E/P-omvandlare

UA Separat spänningsmatning



Ventilsystemet på bild 16 består av tre sektioner:

Tabell 29: Exempel på ett ventilsystem som består av tre sektioner

Sektion

1:a sektionen

2:a sektionen

3:e sektionen

Komponenter

W pneumatisk matningsplatta med långt förbikopplingskretskort ( 30 )

W tre dubbla basplattor ( 20 ) och en trippelbasplatta ( 21 )

W kretskort för 4 ventiler ( 24 ), kretskort för 2 ventiler ( 22 ) och kretskort för 3 ventiler ( 23 )

W

9 ventiler ( 61 )

W pneumatisk matningsplatta med långt förbikopplingskretskort ( 30 )

W fyra dubbla basplattor ( 20 )

W två kretskort för 4 ventiler ( 24 )

W

8 ventiler ( 61 )

W

AV-EP-basplatta för stand-alone-tryckreglering

W

AV-EP-omvandlare

W elektrisk matningsplatta ( 35 )

W två dubbla basplattor ( 20 ) och en trippelbasplatta ( 21 )

W kretskort för separat spänningsmatning ( 38 ), kretskort för 4 ventiler ( 24 ) och kretskort för 3 ventiler ( 23 )

W

7 ventiler ( 61 )

12.5.2

Tillåtna konfigurationer

AES-

D-BC-

EIP

UA P

A

Fig 17: Tillåtna konfigurationer

P

C A C

UA

B B B B D

Ventilsystemet kan byggas ut på alla punkter märkta med en pil:

W efter en pneumatisk matningsplatta ( A )

W efter ett kretskort med drivelektronik för ventiler ( B )

W i slutet av en sektion ( C )

W i slutet av ventilsystemet ( D )

För att underlätta dokumentationen och konfigurationen rekommenderar vi att ventilsystemet byggs ut i högra änden ( D ).

AES-

D-BC-

EIP

UA P

A A

B

AES-

D-BC-

EIP

B

AES-

D-BC-

EIP

UA P

Fig 18: Exempel på ej tillåtna konfigurationer

UA P

P



12.5.3

Ej tillåtna konfigurationer

18 visas vilka konfigurationer som inte är tillåtna. Du får inte:

W separera ”inom” ett kretskort med drivelektronik för 4 eller 3 ventiler ( A )

W montera färre än fyra ventilplatser direkt efter fältbussnoden ( B )

W montera fler än 64 ventiler (128 magnetspolar)

W montera fler än 8 AV-EP

W använda fler än 32 elkomponenter.

Vissa konfigurerade komponenter har flera funktioner och räknas därför som flera elektriska komponenter.

Tabell 30: Antal elektriska komponenter per modul

Konfigurerade komponenter

Kretskort med drivenhet för 2 ventiler

Kretskort med drivelektronik för 3 ventiler

Kretskort med drivelektronik för 4 ventiler

E/P-omvandlare



Antal elektriska komponenter

1

3

1

1

1

1

UA

B

AES-

D-BC-

EIP

UA P

UA

UA



12.5.4

Kontrollera ombyggnaden av ventilområdet

O

Kontrollera med hjälp av checklistan om du följt alla regler vid ombyggnaden av ventilenheten.

 Har du monterat minst 4 ventilplatser efter den första pneumatiska matningsplattan?



Har du monterat högst 64 ventilplatser?



Du har monterat 32 eller färre antal elkomponenter? Observera att en AV-EP, E/P-omvandlare motsvarar tre elektriska komponenter.



Har du monterat minst två ventilplatser efter en pneumatisk eller elektrisk matningsplatta som bildar en ny sektion?



Har du alltid monterat kretskorten för ventildrivenheterna så att de passar basplattornas gränser, dvs.

– en dubbel basplatta har monterats med kretskort för 2 ventiler,

– två dubbla basplattor har monterats med kretskort för 4 ventiler,

– en trippelbasplatta har monterats med kretskort för 3 ventiler?



Har du monterat 8 eller färre antal AV-EP?

PLC-konfigurationsnyckel

Materialnummer

Om du har svarat ”Ja” på alla frågor kan du gå vidare med att dokumentera och konfigurera ventilsystemet.

12.5.5

Dokumentera ombyggnaden

Efter en ombyggnad gäller inte längre PLC-konfigurationsnyckeln som står på höger ändplatta.

O

Ändra PLC-konfigurationsnyckeln eller klistra över den och skriv en ny på ändplattan.

O

Dokumentera alltid alla ändringar i din konfiguration.

Efter en ombyggnad gäller inte längre materialnumret (MNR) som står på höger ändplatta.

O

Markera materialnumret så att det syns att enheten inte längre motsvarar den ursprungliga leveransen.

12.6 Ombyggnad av I/O-området

12.6.1


Max tio I/O-moduler får anslutas till fältbussnoden.

Mer information om ombyggnad av I/O-området finns i systembeskrivningen för respektive I/O-modul.

Vi rekommenderar att ventilsystemet byggs ut med I/O-moduler i vänster ände.

12.6.2

Dokumentera ombyggnaden

PLC-konfigurationsnyckeln står tryckt på modulens ovansida.

O Dokumentera alltid alla ändringar i din konfiguration.



12.7 Ny PLC-konfigurering av ventilsystemet

OBS!

Konfigurationsfel


O

Därför får konfigureringen endast genomföras av en fackman i elektronik!

O Beakta anvisningarna från den driftansvarige liksom eventuella begränsningar som beror på hela systemet.

O

Beakta även dokumentationen för PLC-konfigurationsprogrammet.

När ventilsystemet har byggts om måste de nya komponenterna konfigureras i PLC:n.

O Anpassa längden på in- och utgångsdata till ventilsystemet i PLC-konfigurationsprogrammet.

Eftersom data överförs som byte-kedja och delas upp av användaren, förskjuts positionen i bytekedjan när ytterligare en modul monteras. Om du ändå lägger till en modul i vänstra änden av

I/O-modulen, så förskjuts bara parameterbyten för bussmodulen vid en utgångsmodul.

Vid en ingångsmodul förskjuts däremot endast diagnosdata.

O När ventilsystemet har byggts om ska man alltid kontrollera att ingångs- och utgångsbytes fortfarande är korrekt tilldelade.

Om du har bytt ut komponenter utan att ändra deras ordningsföljd eller innehåll behöver ventilsystemet inte konfigureras om. Alla komponenter kommer då att identifieras av styrningen.

O

Utför PLC-konfigurationen enligt beskrivningen i kapitel ”5 PLC-konfigurering av ventilsystemet

AV” på sidan 334.


Felsökning och åtgärder

13 Felsökning och åtgärder

13.1 Tillvägagångssätt vid felsökning

O

Arbeta systematiskt och målinriktat även under tidspress.

O En godtycklig, ogenomtänkt demontering och ändring av inställda värden kan i värsta fall leda till att den ursprungliga orsaken till felet inte kan fastställas.

O Skaffa dig en överblick över hur produkten fungerar i kombination med hela anläggningen.

O

Försök att ta reda på om produkten fungerade som det var tänkt i anläggningen innan felet uppstod.

O

Försök att fastställa förändringar i hela anläggningen där produkten ingår:

– Har användningsvillkoren eller användningsområdet för produkten ändrats?

– Har man gjort förändringar (t.ex. modifieringar) eller reparationer i hela anläggningen

(maskin/anläggning, elsystem, styrning) eller i produkten? Om ja, vilka?

– Har produkten resp. maskinen använts korrekt?

– Hur visar sig felet?

O

Se till att få en klar bild av orsaken till felet. Fråga användarna eller maskinoperatörerna om så behövs.

13.2 Feltabell

I tabell 31 finns en översikt över fel, möjliga orsaker och hur man åtgärdar dem.

Om du inte lyckas åtgärda felet, vänd dig till AVENTICS GmbH. Adressen finns på baksidan av anvisningen

Tabell 31: Feltabell

Fel Möjlig orsak Åtgärd

Det finns inget utgångstryck i ventilerna ingen spänningsmatningen till fältbussnoden resp. till den elektriska matningsplattan

(se även visningen av enskilda LEDer i slutet av tabellen)

Anslut spänningen med kontakt X1S till fältbussnoden och den elektriska matningsplattan

Kontrollera att polerna i spänningsmatningen till fältbussnoden och den elektriska matningsplattan

är korrekta

Hörbart luftläckage det finns inget inställt börvärde det finns inget matningstryck

Utgångstrycket för lågt matningstrycket är för lågt

Koppla till anläggningsdelen

Ställ in ett börvärde

Anslut matningstrycket

Öka matningstrycket

Spänningsmatningen till enheten är inte tillräcklig

Kontrollera LED UA och UL vid fältbussnoden och den elektriska matningsplattan och försörj ev. enheterna med rätt (tillräcklig) spänning

Otäthet mellan ventilsystemet och ansluten tryckledning

Kontrollera och efterdra tryckledningarnas anslutningar om det behövs

Tryckluftsanslutningarna är förväxlade Anslut tryckluftsledningarna rätt





Ingen adressering kan göras av DHCP-servern

Fältbussnoden börjar en process för att spara innan inställning av adressen

0x00.

Felaktig adress inställd

Genomför dessa fyra steg:

1.

Separera fältbussnoden från spänningen och ställ in en adress mellan 1 och 254 (0x01 och 0xFE).

2.

Anslut fältbussnoden till spänningen och vänta 5 sekunder, separera från spänningen igen.

3.

Ställ adressomkopplaren på 0x00.

4.

Anslut fältbussnoden till spänningen igen.

Adressering med DHCP-servern bör nu fungerar igen.

Separera fältbussnoden från spänningen UL och ställ sedan in den

riktiga adressen igen (se kapitel 9.2

Ändra adressen på sidan 349)

Kontrollera spänningsmatningen till kontakt X1S

LEDn

LEDn

LEDn

UL

UL

UL blinkar rött lyser rött

är släckt

Elektronikens spänningsmatning är lägre än den undre toleransgränsen

(18 V DC) men högre än 10 V DC

Elektronikens spänningsmatning är lägre än 10 V DC

Elektronikens spänningsmatning är betydligt lägre än 10 V DC

LED UA blinkar rött

LED UA lyser röd

LEDn MOD blinkar grönt

Utgångsspänning är lägre än den nedre toleransgräns (21,6 V DC) och högre än

UA-OFF.

Utgångsspänning är lägre än UA-OFF.

Ingen förbindelse till en master har upprättats

LEDn MOD blinkar rött Det finns diagnosmeddelande för en modul

LEDn MOD lyser rött Ingen modul är ansluten till fältbussnoden

Det finns ingen ändplatta

Konfigurera mastern så, att en förbindelse upprättas

Kontrollera modulen

Anslut en modul

Fler än 32 elkomponenter har anslutits

på ventilsidan (se ”12.5.3 Ej tillåtna konfigurationer” på sidan 371)

Fler än tio moduler har anslutits

i I/O-området (se ”12.6 Ombyggnad av

I/O-området” på sidan 372).

Anslut ändplattan

Minska antalet elkomponenter på ventilsidan till 32

Minska antalet moduler i I/O-området till tio

Kretskortkkontakterna mellan enheterna Kontrollera kontakterna till alla moduler

är inte riktigt ihoptryckta (anslutna till varandra).

(I/O-moduler, fältbussnoder, ventildrivenheternana och ändplattor)

Kretskortet för en modul är defekt.

Fältbussnoden är defekt

En ny modul är obekant

Byt den defekta modulen

Byt ut fältbussnoden

Kontakta AVENTICS GmbH

(adressen finns på baksidan).

LEDn NET lyser rött Allvarligt nätverksfel

IP-adressen har tilldelats dubbelt

LEDn NET blinkar rött Förbindelse till Master bröts. Ingen kommunikation med EtherNet/IP möjlig.

Ett fel i PLC-konfigurationen har fastställts

Kontrollera nätverket

Ändra IP-adress

Kontrollera förbindelsen till mastern

Kontrollera PLC-konfigurationen





LEDn NET är släckt Det finns ingen förbindelse till nätverket.

Upprätta en förbindelse till nätverket

(anslut eller kontrollera EtherNetkabeln)

Varken en statisk eller dynamisk

IP-adress har tilldelats.

Ingen DHCP-service har aktiverats.

LEDn NET blinkar grön En förbindelse till nätverket har upprättats, men fortfarande ingen förbindelse med EtherNet/IP.

Tilldela IP-adressen (se ”9.3 Tilldela IPadress och subnätmask” på sidan 350)

Aktivera DHCP-service igen

Anslut modulen till ett EtherNet/

IP-system

Koppla till EtherNet/IP-styrningen

Anslut nätverksavsnittet till styrningen LED L/A 1 resp. L/A 2 lyser grön

(blinkar bara sällan gult)

Inget datautbyte med fältbussnoden, t.ex. eftersom nätverksavsnittet inte

är anslutet till någon styrning

LEDn L/A 1 resp. L/A 2

är släckt

Fältbussen är inte konfigurerad i styrningen

Förbindelse med en nätverksdeltagare saknas

Konfigurera fältbussnoden i styrningen

Anslut fältbussnoden

Byt fältbusskabeln

X7E1 resp. X7E2 till en nätverksdeltagare (t ex. en switch).

Fältbusskabel är defekt, så förbindelse till nästa nätverksdeltagare kan inte upprättas

En annan nätverksdeltagare är defekt

Fältbussnoden är defekt

Byt nätverksdeltagaren

Byt ut fältbussnoden


Tekniska data

14 Tekniska data

Tabell 32: Tekniska data

Allmänna data

Dimensioner

Vikt

Temperaturområde vid användning

Temperaturområde vid förvaring

Driftomgivningsförhållanden

Vibrationsbeständighet

Skakhållfasthet

37,5 mm x 52 mm x 102 mm

0,17 kg

-10 °C till 60 °C

-25 °C till 80 °C max. höjd över n.n..: 2000 m

Väggmontering EN 60068-2-6:

• ±0,35 mm väg vid 10 Hz–60 Hz,

• 5 g acceleration vid 60 Hz–150 Hz

Väggmontering EN 60068-2-27:

• 30 g vid 18 ms längd,

• 3 skakningar per riktning

IP65 med monterade anslutningar

95%, inte kondenserad

2 endast i slutna rum

Skyddsklass enligt EN 60529/IEC 60529

Relativ luftfuktighet

Nedsmutsningsgrad

Användning

Elektronik

Elektronikens spänningsmatning

Utgångsspänning

Ventilernas tillslagsström

Märkström för båda

24-V-spänningsmatningarna

Anslutningar

24 V DC ±25%

24 V DC ±10%

50 mA

4 A

Fältbussnodens spänningsmatning X1S :

• Kontakt, hane, M12, 4-polig, A-kodad

Funktionsjord (FE, funktionell potentialutjämning)

• Anslutning enligt DIN EN 60204-1/IEC60204-1

Buss

Fältbussprotokoll

Anslutningar

Antal utgångsdata

Antal ingångsdata

Normer och riktlinjer

EtherNet/IP

Fältbussanslutningar X7E1 och X7E2 :

• Uttag, hona, M12, 4-polig, D-kodad

Max. 512 bit

Max. 512 bit

DIN EN 61000-6-2 ”Elektromagnetisk kompatibilitet” (störfasthet industriområde)

DIN EN 61000-6-4 ”Elektromagnetisk kompatibilitet” (emission industriområde)

DIN EN 60204-1 Maskinsäkerhet - Maskiners elutrustning - Del 1: Allmänna fordringar


Bilaga

15 Bilaga

15.1 Tillbehör

Tabell 33: Tillbehör

Beskrivning Materialnummer

Kontakt, serie CN2, hane, M12x1, 4-polig, D-kodad, kabelutgång rak 180 , för anslutning av fältbusskabel X7E1 / X7E2

• max. anslutningsbar kabel: 0,14 mm

2

(AWG26)

• Omgivningstemperatur: -25 °C – 85 °C

R419801401

• Nominell spänning: 48 V

Kontakt, serie CN2, hona, M12x1, 4-polig, A-kodad, kabelfäste rakt 180°, för anslutning av spänningsmatning X1S


2

(AWG19)


8941054324


8941054424 Kontakt, serie CN2, hona, M12x1, 4-polig, A-kodad, kabelfäste vinklat 90°, för anslutning av spänningsmatning X1S


2

(AWG19)



Skyddshatt M12x1

Fästvinkel, 10 st.

Fjäderklämelement, 10 styck inkl. monteringsanvisning

Ändplatta vänster

Ändplatta höger för stand-alone-variant

1823312001

R412018339

R412015400

R412015398

R412015741


Nyckelordsregister

16 Nyckelordsregister

W A

Adapterplatta 359

Adress

Ändra 349

Adresseringsexempel 351

Adressomkopplare 332

Anslutning

Fältbuss 330

Funktionsjord 331

ATEX-märkning 325

Avbrott i EtherNet/IP-kommunikationen 341

Avläsa diagnosindikering 356

W

B

Backplane 323, 360

Störning 341

Basplattor 359

Basplattor i block 360

Beteckningar 323

W

C

Checklista för ombyggnad av ventilområdet 372

W

D

DHCP-server, IP-adresstilldelning 351

Diagnosdata

Elektrisk matningsplatta 347

pneumatisk matningsplatta med UA/OFF-

övervakningskretskort 348

Ventildrivenheter 346

Dokumentation

Giltighet 321

Nödvändig och kompletterande 321

Ombyggnad av I/O-område 372

Ombyggnad av ventilområdet

Dokumentation av ombyggnad

372

Driftstart av ventilsystem 354

W

E

Ej avsedd användning 325

Ej tillåtna konfigurationer

i ventilområde 371

Elanslutningar 330


Diagnosdata 347

Parameterdata 347

Processdata 347

Stiftskonfiguration för M12-kontakt 360

Elkomponenter 371

Enhetsbeskrivning

Fältbussnod 329

Ventildrivenhet 333

Ventilsystem 357

Explosionsfarlig atmosfär, användningsområde 325

W

F

Fältbussanslutning 330

Fältbusskabel 330

Fältbussnod

Drivkomponent 365

enhetsbeskrivning 329

Förinställningar 349

Identifikationskod 364

Konfigurera 335

Materialnummer 364

Parametrar 339

Tilldela IP-adress 350

Typskylt 365

Fältbussnodens drivkomponent 365

Fältbussnodens identifikationskod 364

Fältbussnodens materialnummer 364

Fältbussnodens typskylt 365

Felsökning och åtgärder 374

Feltabell 374

Förbikopplingskretskort 363

Förinställningar på fältbussnod 349

Förkortningar 323

Förkunskapskrav 325

W

I

I/O-område

Dokumentation av ombyggnad 372

Ombyggnad 372

PLC-konfigurationsnyckel 366

Tillåtna konfigurationer 372

Identifiering av modul 364

IP-adresstilldelning

manuell 350

IP-adresstilldelning med DHCP-server 351

W K

Kombinationer av plattor och kretskort 363

Konfiguration

av ventilsystemet 334, 335

Ej tillåten i ventilområde 371

Överföra till styrningen 344

Tillåten i I/O-område 372

tillåten i ventilområde 370

Konfigurering

av fältbussnod 335

Kretskort för ventildrivenheter 360

W L

Ladda enhetens stamdata 334

LED

Betydelse i normaldrift 332

LED-diagnosens betydelse 356

Statusar vid driftstart 355


Nyckelordsregister

W

M

Manuell IP-adresstilldelning 350

Materialskador 328

Moduler, ordningsföljd 335

W O

Ombyggnad

av I/O-område 372

Ventilområde 368

Ventilsystemet 357

Öppna och stänga det genomskinliga locket 349

Ordningsföljd moduler 335

W

W

T

Tekniska data 377

Tillåten användning 324


i I/O-område 372

i ventilområde 370

Tillbehör 378

Tilldela IP-adress för fältbussnod 350

U

UA-OFF-övervakningskretskort 363

Uppbyggnad av data


pneumatisk matningsplatta med UA-OFF-



W

P

Parameter

för åtgärder i händelse av fel 341

Parameterdata





Parametrar

för fältbussnod 339


I/O-område 366

Ventilområde 365

Pneumatisk matningsplatta 359


övervakningskretskort 348 diagnosdata 348 processdata 348

Processdata





Produktskador 328

W

V

Ventildrivenhet

Enhetsbeskrivning 333

Ventildrivenheter

Diagnosdata 346

Parameterdata 346

Processdata 345

Ventilområde 358

Adapterplatta 359

Basplattor 359

Checklista för ombyggnad 372

Ej tillåtna konfigurationer 371


Elkomponenter 371

Förbikopplingskretskort 363

Kretskort för ventildrivenheter 360

Ombyggnad 368


Pnneumatisk matningsplatta 359

Sektioner 369

Tillåtna konfigurationer 370

Ventilsystem

Driftstart 354

Enhetsbeskrivning 357

Konfigurera 335

Ombyggnad 357

W S

Säkerhetsanvisningar

allmänna 326 produkt- och teknikrelaterade 326

Säkerhetsföreskrifter 324

Säkerhetsinformation

framställning 322

Sektioner 369

Skyldigheter hos den driftsansvarige 327

Spänningsmatning

Anslutning

spänningsmatning

331

Stand-Alone-system 357

Stiftskonfiguration

den elektriska matningsplattans M12-kontakt 360

Fältbussanslutningar 330

Spänningsmatning 331

Symboler 322

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